AGROTRON 106-110-115-120-135-150-165 MK3 Handbuch

SAME DEUTZ-FAHR DEUTSCHLAND GmbH
WERKSTATTHANDBUCH
AGROTRON 106 MK3

AGROTRON 110 MK3
AGROTRON 115 MK3
AGROTRON 120 MK3
AGROTRON 135 MK3
AGROTRON 150 MK3
AGROTRON 165 MK3
EINLEITUNG
EINLEITUNG
Das vorliegende Werkstatt-Handbuch dient nicht nur als Anleitung für die Reparatur-
techniker, sondern ist auch ein praktischer Leitfaden zur Verbesserung der Qualität der
Reparaturarbeiten.
Auf den nachfolgenden Seiten des Handbuchs werden die Reparaturtechniker in allen
Einzelheiten über die Eigenschaften und Teile des Traktors, die korrekte Ausführung der
Fehlerdiagnose, die Ausführung erforderlicher Arbeiten unter Sicherheitsbedingungen,
die Methoden und notwendigen Vorkehrungen für eine sorgfältige Kontrolle der Ab-
messungen und/oder Sichtprüfung der zu reparierenden Teile und schließlich über die
einzusetzenden Produkte, Anzugsmomente, Einstellungen oder Registrierungen un-
terrichtet.
Der Inhalt des vorliegenden Handbuchs ist technischer Natur und den Vertragshänd-
lern sowie autorisierten Werkstätten vorbehalten, die bei Bedarf unverzüglich über
technische Änderungen an den Traktoren durch Zusendung entsprechender Doku-
mentation mit den jeweiligen Änderungen, Aktualisierungen und Zusätzen für optionale
Vorrichtungen informiert werden.
Den Technikern und ihren Mitarbeitern ist es nicht gestattet, den Inhalt des vorliegen-
den Handbuchs zu verbreiten, zu kopieren oder an Dritte weiterzuleiten, falls nicht zuvor
eine schriftliche Genehmigung durch den Hersteller eingeholt wurde, der alleiniger In-
haber des betreffenden Informationsguts ist und sich somit das Recht vorbehält, zur Si-
cherung der eigenen Rechte bei Bedarf auf vom Gesetz vorgesehene Mittel
zurückzugreifen.
00-1
ALLGEMEINE SICHERHEIT
HINWEISE ZUR SICHERHEIT

Eine korrekte Ausführung der Reparaturarbeiten ist unabdingbar zur Gewährleistung des einwandfreien Betriebs der
Traktoren, die zur Reparatur oder Revision einer Werkstatt anvertraut wurden.
Die empfohlenen und im vorliegenden Handbuch beschriebenen Techniken zur Kontrolle und Reparatur sind nicht
nur effizient, sondern auch sicher, um einen einwandfreien Betrieb des Traktors zu gewährleisten.
Für einige der beschriebenen Arbeiten ist der Rückgriff auf entsprechend vorgesehene Spezialwerkzeuge erfor-
derlich; diese können beim Hersteller angefordert werden, der sie eigens für den vorgesehenen Zweck konzipiert hat.
AUF KEINEN FALL IMPROVISIERTE WERKZEUGE EINSETZEN; neben der potentiellen Gefahr, die sie ggf. dar-
stellen, entsprechen sie nicht immer den speziellen Anforderungen der Funktionen, für die sie vorgesehen und ein-
gesetzt werden.
Zur Vorbeugung von Unfällen werden im vorliegenden Handbuch die Symbole und zur Kennzeichnung der
zu ergreifenden Sicherheitsmaßnahmen aufgeführt. Die durch diese Symbole gekennzeichneten Hinweise sind stets
gewissenhaft zu beachten.
Beim tatsächlichen oder möglichen Auftreten einer Gefahrensituation steht die Sicherheit stets an erster Stelle, zu
deren Gewährleistung die jeweils erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen sind.
1 - Auch bei einwandfreier Kenntnis der Struktur, Funk- gungsteile nur teilweise sichtbar und können - auch
tionsweise und Steuerungen der Traktoren ist wäh- mit vorliegendem Schutz - eine potentielle Gefahr
rend der Ausführung von Arbeiten oder (Verfangen) darstellen.
Fahrmanövern mit der gegebenen Vorsicht vorzuge-
hen; in diesem Zusammenhang ist stets zu beachten, 8 - Vor dem Anlassen des Motors sicherstellen, dass die
dass es sich bei dem der Werkstatt anvertrauten Trak- Räumlichkeiten ausreichend belüftet sind, um die
tor um ein für die Reparatur oder Revision vorgese- Konzentration giftiger Abgase zu vermeiden; der Aus-
henes Fahrzeug handelt, dessen Reaktionen nicht puff ist stets an entsprechende Vorrichtungen für die
immer vorhersehbar sein können. Zwangsabsaugung der Abgase anzuschießen.
2 - Vor dem Beginn der Arbeiten ist der Traktor einer 9 - Der Betrieb des Motors ohne Schutzabdeckungen ist
s o r gf ä l t i ge n R e i n i gu n g z u r En t fe r n u n g v o n unbedingt zu vermeiden; alle Reparatur- und/oder
Schlamm, Staub und Steinen zu unterziehen. Einstellarbeiten dürfen nur bei stillstehendem Motor
Hierbei auch die Fahrerkabine einwandfrei säubern ausgeführt werden.
und ggf. Ölflecken, Schnee oder Eis von den für den 10 - Bei laufendem Motor weder Kraftstoff noch Öl oder
Ein- und Ausstieg verwendeten Stufen, Handläufen Kühlflüssigkeit nachfüllen.
und -griffen entfernen.
11 - Beim Nachfüllen von Kraftstoff oder Schmieröl nicht
3 - Beim Ein- oder Ausstieg in den / aus dem Traktor sind rauchen und sicherstellen, dass kein offenes Feuer
stets drei Kontaktpunkte (durch Greifen und Abstüt- in unmittelbarer Nähe verwendet wird.
zen) zu gewährleisten, um das Gleichgewicht sicher- Das Wiederaufladen der Batterie nicht auf dem Trak-
zustellen und einem eventuellen Sturz vorzubeugen. tor ausführen.
4 - Während der Arbeiten zur Fehlerdiagnose ist mit der 12 - Vor der Ausführung von Kontrollen an der Batterie
gegebenen Vorsicht vorzugehen; oft werden diese oder deren Entnahme den Motor abstellen und den
Arbeiten durch zwei Personen ausgeführt, die sich Zündschlüssel abziehen.
auf keinen Fall vor den Rädern des Traktors aufhal-
ten dürfen, nachdem der Motor gestartet wurde. 13 - Batterie entnehmen und die Wiederaufladung in ei-
nem gut belüfteten Bereich bei Temperaturen über
5 - Bei der Ausführung von Überprüfungen und Repara- 0°C ausführen.
turen sind stets am Körper anliegende Kleidungsstük-
ke sowie geeignete Schutzbrillen und -handschuhe je 14 - Während der Kontrollen und der Wiederaufladung
nach vorgesehener Tätigkeit (Reinigung, Ablass von der Batterie darf weder geraucht noch offenes Feuer
Flüssigkeiten, Reparaturen) zu tragen. in der Nähe verwendet werden, da der im Verlauf der
Nie mit langen, nicht zusammengebundenen Haaren chemischen Reaktionen frei werdende Wasserstoff
in die unmittelbare Nähe von Bewegungsteilen gelan- explodieren kann.
gen, da ein Verfangen der Haare mit nachfolgenden
schweren Verletzungen nicht auszuschließen ist. 15 - Die in der Batterie enthaltene Flüssigkeit (Elektrolyt)
stellt eine Gefahr für die Haut und insbesondere die
6 - Unbefugten Personen ist der Zutritt zum Traktor zu Augen dar; aus diesem Grund sind bei der Ausfüh-
verweigern; sie müssen stets einen entsprechenden rung der Kontrollen an der Batterie stets Schutz-
Sicherheitsabstand zum Traktor einhalten. handschuhe und Sicherheitsbrillen mit seitlichen
Schutzklappen zu tragen.
7 - Stets einen sicheren Abstand zu Bewegungsteilen Bei versehentlichem Kontakt mit dem Elektrolyt sind
einhalten; bei laufendem Motor sind einige Bewe- die betroffenen Bereiche unverzüglich und längere
00-3
Zeit mit Wasser zu waschen; sind auch Kleidungs- 25 - Für das Anheben der auszubauenden Gruppen sind
stücke betroffen, müssen diese so rasch wie mög- stets Hubausrüstungen einzusetzen, die die jeweili-
lich ersetzt werden. ge Last problemlos tragen können; ferner ist deren
Wird Elektrolyt versehentlich heruntergeschluckt, ist korrekte Befestigung sicherzustellen.
reichlich Wasser, Milch und Pflanzenöl zu trinken, 26 - Beim Anheben oder Abstützen einer Gruppe oder ei-
auf jeden Fall säureneutralisierendes Magnesium, nes Traktorteils ist langsam vorzugehen, um gefähr-
Bikarbonat usw. einzunehmen und so rasch wie liche Schwenkbewegungen oder das Anschlagen
möglich ein Arzt aufzusuchen. gegen andere Teile zu vermeiden.
16 - Vor der Ausführung von erforderlichen Eingriffen an 27 - Auf keinen Fall Arbeiten an Traktorteilen oder Grup-
den elektrischen Schaltkreisen sind die Klemmen pen ausführen, die sich noch am Laufkran oder Fla-
der Batterie von den Anschlüssen zu trennen. schenzug befinden.
WICHTIG!
Zuerst die Minusklemme (--) und anschließend die 28 - Beim Ausdrehen der Schrauben an Gruppen, die
Plusklemme (+) vom Anschluss trennen; nach den nach unten fallen können, sind stets zwei gegen-
Eingriffen zuerst den Pluspol (+) und danach den Mi- überliegende Schrauben zur Sicherheit eingedreht
nuspol (--) wieder anschließen. zu lassen; die beiden Schrauben dürfen erst entfernt
werden, nachdem die Gruppe an einer Hebevorrich-
17 - Vor der Ausführung von Bogen-Schweißarbeiten tung angeschlagen wurde oder die Positionierung
sind neben den Klemmen der Batterie auch alle entsprechender Stützblöcke erfolgte.
Steckverbindungen zu elektronischen Steuerungen 29 - Tropft während der Ausbau- bzw. Demontagearbei-
und der Lichtmaschine von den Anschlüssen zu ten Kraftstoff oder Öl auf den Boden, ist zur Vermei-
trennen. dung des Ausrutschens der Personen und möglicher
18 - Beim Nachfüllen oder dem Wechsel von Schmier- Brände und Umweltschäden die sorgfältige Reini-
stoffen sind stets wasserdichte Schutzhandschuhe gung baldmöglichst auszuführen.
zu tragen. 30 - Nach der Entfernung von Verdrahtungen oder elek-
19 - Keine durch Motoröl oder Öl der Hydraulikkreise ver- trischen Kabeln ist sicherzustellen, dass diese beim
schmutzte Kleidung tragen; der längere Kontakt mit Einbau wieder mit den Originalbefestigungen ange-
der Haut kann schädlich sein und bei entsprechen- bracht werden, um zu vermeiden, dass sie durch die
der Empfindlichkeit Allergien hervorrufen. Schwingungen am Traktor beschädigt werden.
20 - Motoröl und das Öl der Hydraulik zählen zu den Son- 31 - Zur Überprüfung der Ausrichtung zwischen zwei Öff-
derabfällen; deshalb sind sie nach dem Gebrauch nungen auf keinen Fall Finger oder Hände einfügen,
aufzufangen und gemäß den einschlägigen Normen sondern stets entsprechende Bolzen aus weichem
zu entsorgen. Material verwenden.
32 - Für die Installation von Baugruppen oder Teilen sind
21 - Vor jedem Eingriff an den Hydraulik- und Druckluft- stets die Tabellen mit den Standard-Anzugsmomen-
kreisen sind die Restdrücke abzulassen. ten einzusehen; bei den in den Abschnitten mit den
22 - Vor jedem Eingriff an den Hydraulikkreisen und am Beschreibungen des Zusammenbaus aufgeführten
Motor ist abzuwarten, bis Öl und Wasser abgekühlt Anzugsmomenten handelt es sich um spezifische
sind. Werte, die sich auf Erfahrungswerte stützen und un-
bedingt zu beachten sind.
23 - Zur Ausführung des Aus- und Zusammenbaus eini-
ger Gruppen ist der Traktor entsprechend abzustüt- 33 - Bei der Installation von Teilen, die starken Schwin-
zen; hierfür geeignete Hebe- und Schraubböcke gungen ausgesetzt sind oder mit hoher Drehzahl ar-
oder Holzblöcke je nach abzustützender Last ver- beiten, ist die Endkontrolle nach dem Einbau mit
wenden und diese im Dreieck anordnen, um ein Kip- besonderer Sorgfalt auszuführen.
pen des Traktors zu vermeiden.
24 - Für das Anheben schwerer Komponenten ist stets
ein Flaschenzug oder Laufkran einzusetzen.
Sicherstellen, dass die Metallseile, Ketten oder Po-
lyester-Faserbänder keine Verschleißerscheinun-
gen aufweisen und die Haken nicht beschädigt sind.
00-4
STRUKTUR DES HANDBUCHS
STRUKTUR DES HANDBUCHS
Teil 00 Enthält die allgemeinen Sicherheitsnormen, die Hinweise zum Lesen und
Aktualisieren des Handbuchs, die verwendeten Symbole und die zur Re-
paratur erforderlichen Produkte, die Standard-Anzugsmomente und eine
Tabelle mit den Werten für die Umrechnung der Maßeinheiten.
Teil 10 Enthält die technischen Beschreibungen und die mechanischen sowie

hydraulischen Funktionsweisen der Komponenten des Traktors, die Be-
zeichnung der Komponenten, die hydraulischen Schemen und techni-
schen Daten bezüglich der allgemeinen Eigenschaften.
Teil 20 Enthält die Bedienungsanleitung der Software, die für den Betrieb der
Maschine und die Motoren, sowie für die Fehlerauslesung möglicher
Störungen notwendig ist.
Teil 30 Enthält die Beschreibungen zu den Eingriffen, Überprüfungen und Einstel-

lungen, die an außen liegenden Baugruppen ausgeführt werden können;
für die in diesem Teil beschriebenen Eingriffe ist der Ausbau von Gruppen,
die den Maschinenrumpf und die Kabine bilden, nicht erforderlich.
Teil 40 Enthält Informationen und Schemas bezüglich der elektrischen und

elektronischen Anlagen der Maschine.
ACHTUNG!
Die Teile bezüglich der Motoren und der Antriebe sind nicht in diesem Handbuch
enthalten. Diese Teile sind in folgenden Handbüchern zu finden:
Italienisch
Englisch
Motor DEUTZ 1012 - 1013 0297 9771
Französisch
Deutsch
0298 6837 Deutsch
0298 6838 Englisch
Getriebe ZF 7100L
0298 6839 Französisch
0298 6840 Spanisch
0298 6871 Deutsch
0298 6872 Englisch
Getriebe ZF 7100S
0298 6874 Spanisch
0298 6877 Deutsch
0298 6878 Englisch
Hinterachse 7100
0298 9880 Spanisch
0298 6831 Deutsch
0298 6832 Englisch
Getriebe/Hinterachse 7200 L-S-H
0298 6834 Spanisch
0298 6803 Deutsch
0298 6856 Englisch
Vorderachse ZF 2025-2035-2045 AS
0298 6858 Spanisch
00-5
HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS
HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS
1. Aus- und Einbau komplexer Baugruppen

(1) Für den Aus- und Einbau komplexer Baugruppen werden die Reihenfolge der auszuführenden Arbeiten und die
anzuwendenden Techniken ausführlich in einzelnen Schritten beschrieben; sind für den Einbau exakt die glei-
chen Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge auszuführen, erfolgt keine Beschreibung.
(2) Jede spezielle, nur für den Einbau anzuwendende Technik wird durch folgendes Symbol gekennzeichnet: 1 ;
dieses Symbol ist auch am Ende jeder wichtigen Phase des Ausbaus aufgeführt, um anzuzeigen, auf wel-
ches einzubauende Teil sich die betreffende Information bezieht.
Z.B.:AUSBAU EINER GRUPPE: ........................................ Titelbezeichnung des Vorgangs
: ............................................................................. Zu beachtende Sicherheitsnormen bei der Ausführung
des beschriebenen Vorgangs.
1 - Entnahme des Bauteils (1): ..................................... Phase der Prozedur
★: ................................................................................. Technik oder wichtiger, zu beachtender Punkt beim
Ausbau eines Teils.
2 - Vom Anschluss trennen (2) 1 : ..........................Weist darauf hin, dass entsprechende technische In-
formationen zur Ausführung des Einbaus vorliegen.
.......... : .............................................................. Ablass von Öl, Flüssigkeit oder Kraftstoff und Angabe
der abzulassenden Menge.
Z.B.:EINBAU EINER GRUPPE:.......................................... Titelbezeichnung des Vorgangs
• Einbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus ausführen.
1 :.......................................................................Während des Einbaus anzuwendende Technik.

★: ................................................................................. Technik oder wichtiger, zu beachtender Punkt beim Ein-
bau eines Teils.
• .......... :.............................................................. Einfüllen von Öl oder Flüssigkeit und erforderliche Menge.
2. Neben den allgemeinen, zu ergreifenden Vorsichtsmaßnahmen beim Aus- und Einbau der Gruppen sind die Hinweise im
Abschnitt «ZU ERGREIFENDE VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER AUSFÜHRUNG DER ARBEITEN» zu beachten.
Stets sicherstellen, dass die beschriebenen Maßnahmen ergriffen werden.
3. Liste der Spezialwerkzeuge

(1) Bezüglich der Beschreibungen, Art.-Nr. und Stückzahl jedes in den Arbeitsprozeduren aufgeführten Werkzeugs
(T1, T2, usw.) ist die Liste «SPEZIALWERKZEUGE» einzusehen.
4. Anzugsmomente
1 - In den Arbeitsprozeduren steht das Symbol für ein spezielles Anzugsmoment, das sich auf Erfahrungs-
werte stützt und unbedingt zu beachten ist.
2 - Wird kein Symbol aufgeführt, sind für die anzuwendenden Anzugsmomente die in Teil 00 des vorliegenden
Handbuchs aufgeführten Werte zu beachten.
00-6
LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS
LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS
1. AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS

Über Zusätze, Korrekturen oder Änderungen werden die autorisierten Vertragshändler unverzüglich informiert.
Vor der Ausführung von Reparatur- oder Revisionsarbeiten ist die neueste Aktualisierung der Informationen ein-
zusehen, da sie zusätzliche Daten im Vergleich zur vorhergehenden Ausgabe enthalten kann.
2. ARCHIVIERUNG DER AKTUALISIERUNGEN

1- Seitenzahl kontrollieren und die Seite in fortlaufender Reihenfolge bezüglich der beschriebenen Gruppe und
des Seitenbereichs im Handbuch einfügen. Beispiel:
20 5
Fortlaufende Seitenzahl
Nummer der beschriebenen Gruppe
2 - Zusätzliche Seiten: Diese werden durch einen Gedankenstrich (-) und eine fortlaufende Nummer nach der Sei-
tenzahl ausgewiesen. Beispiel:
20-5
20-5-1
Zusätzliche Seiten
20-5-2
20-6
HINWEIS: Die zusätzlichen Seiten werden zur Vermeidung einer Übereinstimmung mit vorliegenden Sei-
ten entsprechend nummeriert.
3 - Seiten zur Aktualisierung der Ausgabe: Diese werden durch eine fortlaufende Nummer innerhalb eines Krei-
ses ausgewiesen; das jeweilige Symbol steht unter der Seitenzahl. Beispiel:
20-5
20-5-1 Vorliegende Seite
20-5-1 Aktualisierungsseite
20-5-2 Vorliegende Seite
HINWEIS: Alle zusätzlichen und Aktualisierungsseiten werden im Inhaltsverzeichnis des Handbuchs auf-
geführt, das bei jeder Aktualisierung neu aufgelegt wird und an Stelle des vorhergehenden Verzeichnisses
einzuordnen ist.
3. IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE

Zum leichteren Gebrauch des Handbuchs werden die wichtigen Informationen für die Sicherheit der Techniker und die
Qualität der Arbeit durch die in der folgenden Tabelle aufgeführten Symbole gekennzeichnet.
Symbole Bezug Anmerkungen Symbole Bezug Anmerkungen

Bei der Ausführung der Arbeiten sind
entsprechende Sicherheitsmaßnah- Schmierung Mit Kleb-, Schmierstoffen usw. zu
men zu ergreifen. versehende Bauteile des Traktors.
Sicherheit Bei der Ausführung der Arbeiten sind
Punkte für das Nachfüllen von Öl,
spezielle Sicherheitsmaßnahmen zu Öl, Wasser Wasser oder Kraftstoff mit Angabe
ergreifen, da die betroffenen Teile unter der entsprechenden Mengen.
Druck stehen.
Bei der Ausführung der Arbeiten sind
Punkte für den Ablass von Öl, Kühl-
★ spezielle Techniken anzuwenden oder
Achtung sonstige Hinweise zu beachten, um die Ablass flüssigkeit oder Kraftstoff und Anga-
be der abzulassenden Menge.
Standardwerte zu berücksichtigen.
Gewicht der wesentlichen Baugruppen.
Hubseile gemäß den vorliegenden An- Beachtung spezieller Anzugsmo-
Gewicht forderungen auswählen; zur Ausfüh- Anzugs- mente für die betreffenden Teile wäh-
rung der Arbeiten sind entsprechende moment rend des Einbaus oder der Montage.
Stützvorrichtungen erforderlich; usw.
00-7
ZU ERGREIFENDE VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER AUSFÜHRUNG DER ARBEITEN
ZU ERGREIFENDE VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER AUSFÜH-

RUNG DER ARBEITEN
★ Beim Aus- oder Einbau von Teilen sind stets folgende allgemeine Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen.
1. Vorsichtsmaßnahmen beim Ausbau von Teilen
• Falls nicht anders angegeben, sind Arbeitsgeräte bis zum Aufliegen am Boden abzusenken.
• Nach Trennung der Leitungen der Hydraulikanlage und der Kraftstoffversorgung von den Anschlüssen sind die
Öffnungen zu verschließen, um den Eintritt von Schmutz zu vermeiden.
• Vor dem Ausbau eines Zylinders muss der dazugehörige Kolben vollständig eingefahren sein und in dieser Po-
sition mit einer Schelle gesperrt werden.
• Für das Auffangen von Öl, Kühlflüssigkeit oder Kraftstoff ist stets ein Behälter mit ausreichendem Fassungs-
vermögen zu verwenden.
• Vor der Abnahme eines Bauteils des Traktors sind die Bezugspunkte für dessen Ausrichtung zur Kennzeichnung
der korrekten Montageposition zu überprüfen. Ggf. weitere Markierungen anbringen, um eine unkorrekte Mon-
tage zu vermeiden.
• Bei der Abnahme von Steckverbindungen sind diese stets fest zu greifen, um ein Ziehen an den Elektrokabeln zu
vermeiden.
• Falls erforderlich, Elektrokabel und Leitungen entsprechend kennzeichnen, um Verwechslungen bei der Mon-
tage zu vermeiden.
• Anzahl und Höhe der Ausgleichsscheiben überprüfen und diese an einer sicheren Stelle ablegen.
• Für das Anheben des Traktors oder von Teilen sind stets für das jeweilige Gewicht ausgelegte Vorrichtungen ein-
zusetzen.
• Bei der Verwendung von Schrauben oder Ringschrauben zur Entnahme von Teilen des Traktors sind diese stets
bis zum Anschlag festzuziehen.
• Vor der Abnahme eines Bauteils ist der betreffende Bereich zunächst sorgfältig zu reinigen; anschließend, nach
der Abnahme, den Bereich abdecken, um den Eintritt von Schmutz und Staub zu vermeiden.
2. Vorsichtsmaßnahmen beim Einbau von Teilen
• Schrauben und Muttern stets mit den angegebenen Anzugsmomenten festziehen.
• Beim Verlegen von Schläuchen, Leitungen und Kabeln darauf achten, dass diese sich nicht verwickeln oder verdrehen.
• Dichtungen, O-Ringe, Splinte und Sicherheits-Sperrringe durch neue Teile ersetzen; sicherstellen, dass die
Splinte gebogen sind und sich somit nicht aus der jeweiligen Aufnahme lösen können.
• Nach dem Einsetzen von elastischen Ringen ist sicherzustellen, dass diese einwandfrei in der jeweiligen Auf-
nahme liegen.
• Ist die Sicherung eines Gewindes mit Klebstoff (Loctite) erforderlich, zunächst die Teile reinigen und entfetten
und anschließend das Gewinde gleichmäßig mit Klebstoff versehen.
• Vor dem Auftrag von Dichtungsmassen zunächst die betreffende Oberfläche reinigen und entfetten; anschlie-
ßend sicherstellen, dass keine Verbeulungen oder Schmutz zu verzeichnen sind, und die Dichtungsmasse
gleichmäßig und vollständig auch um Bohrungen auftragen.
• Alle Teile reinigen, Schmutz, Roststellen, Kohlenstoffrückstände, Gratstellen und Verbeulungen entfernen.
• Alle beweglichen Teile mit einem dünnen Film versehen.
• Vor dem Anschluss elektrischer Steckverbindungen die Steckeraufnahmen reinigen; hierbei Öl, Staub oder Was-
ser entfernen; anschließend den einwandfreien Anschluss sicherstellen.
• Vor der Verwendung von Ringschrauben sicherstellen, dass diese nicht verformt sind; Ringschrauben stets bis
zum Anschlag einschrauben und den Ring zum Hubhaken ausrichten.
• Flanschverbindungen stets gleichmäßig montieren; hierzu die Schrauben über Kreuz abwechselnd anziehen.
3. Zu ergreifende Vorsichtsmaßnahmen nach Beendigung der Aus-/Einbauarbeiten
• Nach dem Ablass von Kühlflüssigkeit den Ablassverschluss wieder eindrehen und neue Kühlflüssigkeit bis zur
Markierung einfüllen. Motor starten, um die Zirkulation der Kühlflüssigkeit im System zu bewirken, und an-
schließend bis zur Markierung nachfüllen.
• Nach dem Ausbau von hydraulischen Komponenten ist Öl bis zur angegebenen Markierung einzufüllen. Motor
starten, um das Öl in den Hydraulikkreisen zirkulieren zu lassen, und anschließend bis zur Markierung nachfüllen.
• Beim Einbau der Axialkolbenpumpe ist vor dem Einbau die Befüllung des Gehäuses auszuführen.
• Nach dem Zusammenbau von Gelenkgehäusen, Zylindergelenken und Antriebswellen sind diese vollständig
abzuschmieren.
00-8
HEBEVORGÄNGE
HEBEVORGÄNGE
Die Baugruppen des Traktors mit einem Gewicht über 25 kg oder erheblicher Größe sind mit einer entsprechenden
Hebevorrichtung und Metallseilen bzw. Polyester-Faserbändern anzuheben oder zu transportieren.
In den Abschnitten mit den Beschreibungen zum Aus- und Einbau der Gruppen wird die anzuhebende Last durch fol-
gendes Symbol gekennzeichnet:
METALLSEILE - BÄNDER
• Stets geeignete Metallseile oder Bänder aus Polyester je nach vorliegendem Gewicht der zu hebenden Bauteile unter
Bezugnahme auf folgende Tabellen verwenden#:
METALLSEILE BÄNDER AUS POLYESTER

(Standard des Typs «S» oder «Z», gedreht) (mit Langlöchern - einfache Ausführungen)
Tragfähigkeit (kg) Tragfähigkeit (kg)
Ø Seil Breite
mm 60° 90° (mm) 60° 90°
8 650 620 500 25 500 400 860 700

10 1000 1740 1420 50 1000 800 1730 1410
12 1450 2500 2050 62 1250 1000 2160 1760
14 2000 3460 2820 75 1400 1120 2420 1980
16 2600 4500 3670 100 2000 1600 3460 2820
18 3300 5710 4660 150 2500 2000 4330 3530
HINWEIS: Die Tragfähigkeit wurde unter Einbeziehung eines Sicherheitskoeffizienten berechnet.

• Die Seile und Bänder sind im zentralen Bereich am Hubhaken einzufügen; bei einem versetzten Einfügen zu einer der
Seiten ist ein Rutschen der Last beim Anheben nicht auszuschließen.
• Eine schwere Last auf keinen Fall mit nur einem Seil anheben; stets zwei oder mehrere, symmetrisch angeordnete
Seile verwenden.
Hängt die Last nur an einem Seil, sind deren Drehung und das Aufdrehen des Seils oder das Verrutschen aus der Po-
sition der Umwicklung nicht auszuschließen; dies kann mitunter schwere Unfälle verursachen.
• Eine schwere Last darf nicht angehoben werden, wenn der Winkel der Aufhängung zwischen zwei Seilen zu stumpf
ausfällt.
Das zulässige Gewicht (kg) nimmt mit der Zunahme des Winkels der Aufhängung ab; in der nachfolgenden Tabelle ist
schematisch die Änderung des zulässigen Gewichts (je nach vorliegendem Winkel der Aufhängung) für zwei Seile mit
Ø 10 mm und Tragfähigkeit von 1000 kg dargestellt.
00-9
STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN UND MUTTERN
STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN

UND MUTTERN
Die speziellen Anzugsmomente für wesentliche Traktorteile und die nach bestimmten Vorgehensweisen
auszuführenden Befestigungen sind in den einzelnen Abschnitten des Einbaus der betreffenden Teile auf-
geführt.
★ Die angegebenen Anzugsmomente beziehen sich auf die Montage mit Schrauben und Muttern ohne Schmierung, je-
doch ggf. mit anaeroben Klebstoffen auf dem Gewinde.
Die aufgeführten Werte sind für Befestigungen auf Materialien aus Stahl oder Gusseisen vorgesehen; bei weicheren
Materialien, z.B. Aluminium, Kupfer oder Kunststoff, Blechen o.ä, sind die Anzugsmomente um 50% zu reduzieren.
SCHRAUBENKLASSE
GEWINDEGRÖSSE 8.8 10.9 12.9

Nm lb.ft. Nm lb.ft. Nm lb.ft.
M6x1 8,0 – 8,8 5.9 – 6.5 11,8 – 13,0 8.7 – 9.6 13,8 – 15,2 10.2 – 11.2
M8x1,25 19,4 – 21,4 14.3 – 15.8 28,5 – 31,5 21.0 – 23.2 33,3 – 36,9 24.5 – 27.2
METRISCHES REGELGEWINDE
M10x1,5 38,4 – 42,4 28.3 – 31.2 56,4 – 62,4 41.6 – 46.0 67,4 – 74,4 49.7 – 54.8
M12x1,75 66,5 – 73,5 49.0 – 54.2 96,9 – 107 71.4 – 78.9 115 – 128 84.8 – 94.3
M14x2 106 – 117 78.1 – 86.2 156 – 172 115,0 – 126,8 184 – 204 135.6 – 150.3
M16x2 164 – 182 120.9 – 134.1 241 – 267 117.6 – 196.8 282 – 312 207.8 – 229.9
M18x2,5 228 – 252 168.0 – 185.7 334 – 370 246.2 – 272.7 391 – 432 288.2 – 318.4
M20x2,5 321 – 355 236.6 – 261.6 472 – 522 347.9 – 384.7 553 – 611 407.6 – 450.3
M22x2,5 441 – 487 325.0 – 358.9 647 – 715 476.8 – 527.0 751 – 830 553.5 – 611.7
M24x3 553 – 611 407.6 – 450.3 812 – 898 598.4 – 661.8 950 – 1050 700.2 – 773.9
M27x3 816 – 902 601.4 – 664.8 1198 – 1324 882.9 – 975.8 1419 – 1569 1045.8 – 1156.4
M8x1 20,8 – 23,0 15.3 – 17.0 30,6 – 33,8 22.6 – 24.9 35,8 – 39,6 26.4 – 29.2
M10x1,25 40,6 – 44,8 29.9 – 33.0 59,7 – 65,9 44.0 – 48.6 71,2 – 78,6 52.5 – 57.9
METRISCHES FEINGEWINDE
M12x1,25 72,2 – 79,8 53.2 – 58.8 106 – 118 78.1 – 87.0 126 – 140 92.9 – 103.2
M12x1,5 69,4 – 76,7 51.1 – 56.5 102 – 112 75.2 – 82.5 121 – 134 89.2 – 98.8
M14x1,5 114 – 126 84.0 – 92.9 168 – 186 123.8 – 137.1 199 – 220 146.7 – 162.1
M16x1,5 175 – 194 129 – 143 257 – 285 189.4 – 210.0 301 – 333 221.8 – 245.4
M18x1,5 256 – 282 188.7 – 207.8 375 – 415 276.4 – 305.9 439 – 485 323.5 – 357.4
M20x1,5 355 – 393 261.6 – 289.6 523 – 578 385.5 – 426.0 611 – 676 450.3 – 498.2
M22x1,5 482 – 532 355.2 – 392.1 708 – 782 521.8 – 576.3 821 – 908 605.1 – 669.2
M24x2 602 – 666 443.7 – 490.8 884 – 978 651.5 – 720.8 1035 – 1143 762.8 – 842.4
00-10
GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL
GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN

UND SCHMIERMITTEL
FUNKTION BEZEICHNUNG BESCHREIBUNG

Anaerobes Produkt zur Gewährleistung einer schwachen Blockierung von für die Befesti-
Loctite 222 gung, Einstellung und Präzisionsregulierung eingesetzten Schrauben und Muttern.
Farbe: Purpurrot
Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des spe-
fluoreszierend matt
ziellen Aktivators erfolgen.
Anaerobes Produkt zur Vorbeugung der Lockerung von Schrauben und Muttern jedes Typs
Loctite 242 und zur Verwendung als Ersatz für mechanische Blockierungen.
Farbe: Blau Zur Gewährleistung einer mittelstarken Blockierung einzusetzen.
GEWINDEPASTE
fluoreszierend Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des spe-
Loctite 243 Alternatives Produkt zu Typ 242, da aufgrund der Verträglichkeit mit Öl keine Aktivierung von
Farbe: Blau
geringfügig geschmierten Oberflächen erforderlich ist.
fluoreszierend matt
Anaerobes Produkt zur Gewährleistung einer höchst widerstandsfähigen Blockierung von
Teilen mit Gewinde, Schraubbolzen und Stiftschrauben, die in der Regel nicht abmontiert
Loctite 270 werden müssen.
Farbe: Grün Für die Abmontage von mit dieser Paste versehenen Teilen ist ggf. die Erwärmung auf ca.
fluoreszierend 80°C erforderlich.
Der Auftrag darf erst nach der Entfernung jeglicher Schmierstoffe unter Verwendung des spe-
ENTFETTER UND
Produkt für die Entfettung und Reinigung von Teilen vor dem Auftrag von anaeroben Pro-
AKTIVATOREN
Loctite 703 dukten von Loctite; nach der unmittelbar eintretenden Trocknung ermöglicht es eine gleich-
mäßige Polymerisation der Gewindepasten.
Spezifisches Produkt für die Behandlung von in Bezug auf anaerobe Produkte mit langsamer
Polymerisation (Serie 5 und 6) geringfügig aktiven Oberflächen.
Loctite 747
Es kann auch für die Beschleunigung der Polymerisation bei niedrigen Temperaturen oder bei
weitem Spiel zwischen Bauteilen eingesetzt werden.
Sehr rasch wirkendes anaerobes Produkt für die Abdichtung zwischen Metallflächen an Stel-
le traditioneller Dichtungen, da es sich für das Auffüllen von Zwischenräumen bis 0,4 mm eig-
Loctite 510 net.
Farbe: Rot
Dank fehlender Setzbewegung ist ein Nachziehen zum Erhalt der erforderlichen Anzugsmo-
mente nicht notwendig.
Anaerobes Produkt zur Verwendung als flüssige Dichtung für die Abdichtung von Gewin-
Loctite 542 dekupplungen mit Maßen unter 3/4” Gasleitung; die Polymerisation erfolgt sehr rasch, und
Farbe: Braun
(für Flächen und Kupplungen)
die Teile können wieder mit normalen Werkzeugen abmontiert werden.

Anaerobes Produkt mit Dicht- und Blockierfunktion für die Abdichtung von Kreisen für Käl-
DICHTUNGSMASSEN
Loctite 554 temittel und industrielle Flüssigstoffe.

Farbe: Rot Es weist eine langsame Polymerisation auf und eignet sich auch für den Einsatz auf nicht ei-
senhaltigen Legierungen.
Anaerobes Produkt mit Dicht- und Blockierfunktion für die Abdichtung von Leitungen und
Loctite 572 Gewindekupplungen bis zu einem Durchmesser von 2”.
Farbe: Weiß
Die Polymerisation erfolgt äußerst langsam auf den meisten Metalloberflächen.
Anaerobes Produkt zur Verwendung als flüssige Dichtung für die Abdichtung von Gewin-
Loctite 576 dekupplungen mit großen Abmessungen (bis zu 2”).
Farbe: Dunkelbraun Es weist eine äußerst langsame Polymerisation auf und eignet sich auch für den Einsatz auf
nicht eisenhaltigen Legierungen und Teilen, die nachfolgend abzumontieren sind.
Anaerobes, thixotropes Produkt für die Abdichtung von Metallflächen.
Es gewährleistet einen vollständigen Kontakt zwischen den Oberflächen mit maximalem
Loctite 576 Spiel von 0,10 mm, wobei auch durch nicht einwandfreie Ebenheit entstehende Mikroräume
Farbe: Grün ausgefüllt werden.
Die Polymerisation erfolgt äußerst langsam auf den meisten Metalloberflächen und erfordert
den Einsatz eines Aktivators.
00-11
GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN UND SCHMIERMITTEL
FUNKTION BEZEICHNUNG BESCHREIBUNG

Zyanacryl-Sekundenkleber für das Kleben von sauren und porösen Oberflächen unter-
schiedlichster Materialien, wie beispielsweise Keramik, Holz, Gummi und Plastik (mit Aus-
SEKUNDEN-
Loctite 401
KLEBER
nahme von Polyalkenen).

Farbe: farblos
Die Polymerisation erfolgt in wenigen Sekunden durch die Luftfeuchtigkeit auf den zu kle-
benden Oberflächen und unabhängig von den Umgebungsbedingungen.
Loctite 495 Zyanacryl-Sekundenkleber für das Kleben von Gummi, Kunststoffen auch in verschiedenen
Farbe: farblos Verbund-Kombinationen, Metalle eingeschlossen.
Silikon-Klebstoff / -Dichtungsmasse aus einer Komponente, ohne Setzbewegung, ge-
DICHTUNGSMASSEN
brauchsfertig.
Silastic 738 Bei der Polymerisation durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit entsteht eine feste Masse mit
(Dow Corning)
SILIKON-
gummiähnlicher Konsistenz; das Produkt kann an Stelle traditioneller Dichtungen auf ela-
Farbe: Milchweiß
stischen Verbindungen und für das Auffüllen bei Spielen auch über einem Millimeter ver-
wendet werden.
Silikon-Klebstoff / -Dichtungsmasse aus einer Komponente, mit Setzbewegung, gebrauchsfertig.
Dirko Transparent Bei der rasch einsetzenden Polymerisation durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit entsteht
Farbe: transparent
eine feste Masse mit gummiähnlicher Konsistenz, die auch höheren Temperaturen widersteht.
POLYURETHAN-
DICHTUNGS-
Klebe- und Dichtungsmasse auf der Basis von hochviskosem Polyurethan-Prepolimer, ge-
MASSEN
Betaseal HV3 eignet für elastische, äußerst widerstandsfähige und dauerhafte Klebungen.
(Gurit Essex) Das Produkt weist eine langsame Polymerisation auf und wird für das Kleben von Glas auf
Farbe: Schwarz entsprechenden Strukturen, Schutz-Metallgittern , Schildern, usw., nach dem Entfetten mit
Grundierung verwendet.
Anaerobes Produkt mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Beständigkeit.

Loctite 601 Es eignet sich für die Abdichtung und Blockierung von frei gleitenden, zylindrischen Verbin-
Farbe: Grün
dungen mit Spielen bis 0,10 mm, für die Befestigung von Wellen auf Rotoren, Zahnrädern, La-
fluoreszierend
gern, Riemenscheiben, Buchsen, Bronzelagern, usw.
Loctite 638 Anaerobe Struktur-Klebemasse mit rascher Polymerisation und sehr hoher mechanischer
Farbe: Grün Beständigkeit; sie eignet sich für die Befestigung von frei gleitenden, zylindrischen Verbin-
fluoreszierend dungen aus nicht eisenhaltigen Legierungen.
FESTKLEBER
Anaerobe Struktur-Klebemasse mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Be-

ständigkeit; sie eignet sich für die Blockierung von frei gleitenden, zylindrischen Verbindun-
Loctite 648 gen, die dauerhafte Blockierung von Gewindeteilen, die Abdichtung von Kälteanlagen, die
Farbe: Grün
Befestigung von Lagern, usw.
fluoreszierend
Es handelt sich um ein zu Loctite 601 alternatives Produkt aufgrund des möglichen Einsatzes
bei höheren Betriebstemperaturen.
Anaerobes Produkt für die Abdichtung und Blockierung von zylindrischen Verbindungen zwi-
Loctite 986/AVX schen Metallteilen.
Farbe: Rot Es weist eine langsame Polymerisation auf und bietet neben der hohen mechanischen und
fluoreszierend Temperaturbeständigkeit einen ausgezeichneten Widerstand gegen chemischen Druck.
Es ist nach der Aktivierung der Bauteile einzusetzen.
Fett Mehrfunktions-Fett auf Lithium-Basis für die Schmierung von Dichtungen, Vorbeugung der
(NLGI 2 EP
Oxidierung und Erleichterung der Montagearbeiten.
ASTM D217: 265/295)
SCHMIERSTOFFE
Schmier-Verbundstoff zur Vorbeugung von Verschleiß mit Molybdändisulfid zur unverdünn-

Molikote ten bzw. mit Motoröl verdünnten Anwendung in den Montagephasen der Motorblock-Bron-
(Dow Corning)
zelager bei endothermen Motoren.
Verbundstoff mit neutralem PH-Wert zum Schutz der Pole und Klemmen an Batterien gegen
Vaseline
Oxidierung und Korrosion.
Motoröl Produkt für die Verdünnung des verschleißhemmenden Schmiermittels Molikote in den Mon-
10W - 30 tagephasen endothermer Motoren.
00-12
SPEZIALWERKZEUGE
SPEZIALWERKZEUG
ABK. ART.-NR. BESCHREIBUNG ANMERKUNGEN

Werkzeug für die Entfernung der Innendichtung
T1 00239496
Hydrolenkung
Werkzeug für die Entfernung des Staubdeckels
T2 00239497
Hydrolenkung
Werkzeug für die Montage der Innendichtung
T3 00239498
Hydrolenkung
Werkzeug für die Montage des Staubdeckels
T4 00239499
Hydrolenkung
T5 5.9030.743.1 Mitnehmer für die Prüfung der Sensoren mit Multimeter
T6 5.9030.743.0 Mitnehmer für die Prüfung der Sensoren mit Multimeter
T7 5.9030.740.0 Installationsdisk SERDIA
T8 5.9030.741.0 Anpassungskabel
T9 5.9030.740.2 Interface Niveau III
T10 5.9030.742.0 Packet EDS
00-13
UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN
UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN
UMRECHNUNG VON ANGELSÄCHSISCHEN UMRECHNUNG VON METRISCHEN

AUF METRISCHE EINHEITEN AUF ANGELSÄCHSISCHE EINHEITEN
mm = inch x 25,40 inch = mm x 0,0394
foot x 0,305 foot = m x 3,281
m =
yard x 0,914 yard = m x 1,094
km = Eng.miles x 1,609 Eng.miles = km x 0,622
cm² = Sq.in. x 6,452 Sq.in. = cm² x 0,155
Sq.ft. x 0,093 Sq.ft. = m² x 10,77
m² =
Sq.yard x 0,835 Sq.yard = m² x 1,197
cm³ = Cu.in. x 16,39 Cu.in. = cm³ x 0,061
Cu.ft. x 28,36 Cu.ft = m³ x 0,035
m³ =
Cu.yard x 0,763 Cu.yard = m³ x 1,311
Imp.gall. x 4,547 Imp.gall. = Liter x 0,220
US gall. x 3,785 US gall. = Liter x 0,264
Liter=
pint x 0,568 pint = Liter x 1,762
quart x 1,137 quart = Liter x 0,880
/min = US.gpm x 3,785 US.gpm = /min x 0,2642
oz. x 0,028 oz. = kg x 35,25
kg =
lb. x 0,454 lb. = kg x 2,203
kgm = lb.ft. x 0,139 lb.ft. = kgm x 7,233
kg/m = lb.in. x 17,87 lb.in. = kg/m x 0,056
kg/cm² = psi x 0,070 psi = kg/cm² x 14,22
lb./Imp.gall x 0,100 lb./Imp.gal. = kg/ x 10,00
kg/=
lb./US.gall x 0,120 lb./US.gal. = kg/ x 8,333
kg/m³ = lb./cu.ft. x 16,21 lb./cu.ft. = kg/m³ x 0,062
Nm = lb.ft. x 1,356 lb.ft. = Nm x 0,737
bar = psi x 0,07 psi = bar x 14,503
Beispiel:
42 mm →???? inch
42x0,0394= 1.6548 inch
42 inch →???? mm
42x25,4=1066,8 mm
00-14
INHALTSVERZEICHNIS
TEIL 10
INHALTSVERZEICHNIS
1. GETRIEBE ........................................................................... 1 4. VORDERACHSE............................................................... 53

• EINLEITUNG........................................................................ 1 • 4.1 GELENKGEHÄUSE UND ACHSTRICHTER ............... 54
• 1.1 GETRIEBE (Version Power Shift).................................. 2 • 4.2 AUSGLEICHSGETRIEBE ........................................... 56
• • 1.1.1 HAUPTKOMPONENTEN...................................2
• • 1.1.2 GETRIEBE-HYDRAULIKANLAGE .....................5 5. HYDRAULIKANLAGE ...................................................... 58
• • 1.1.3 SCHALTGETRIEBE ...........................................6 • HYDRAULIKANLAGE (Modelle 106-115 PS)
• • GETRIEBEKOMPONENTEN .......................................7 (Version CC) ...................................................................... 59
• • 1.1.4 ZENTRALE KUPPLUNG ...................................8
• HYDRAULIKANLAGE (Modelle 120-165 PS)
• • 1.1.5 STEUERGERÄT HYDRAULIK-SCHALTGETRIE-
(Version CC) ...................................................................... 60
BE UND FAHRTRICHTUNGSUMKEHR ............9
• • 1.1.6 SCHEMA EINRÜCKEN KUPPLUNGEN UND • HYDRAULIKANLAGE (Modelle 106-115 PS)
AKTIVIERUNG MAGNETVENTILE ..................13 (Version LS) ....................................................................... 61
• • 1.1.7 ELEKTRONIKSCHEMA GETRIEBE.................14 • HYDRAULIKANLAGE (Modelle 120-165 PS)
• 1.2 GETRIEBE (Version Power Shuttle)............................ 15 (Version LS) ....................................................................... 62
• • 1.2.1 HAUPTKOMPONENTEN.................................15
• 5.1 AXIALKOLBEN VERSTELLPUMPE MIT
• • 1.2.2 GETRIEBE-HYDRAULIKANLAGE ...................18
SPEISEPUMPE .......................................................... 63
• • 1.2.3 GETRIEBE .......................................................19
• • 5.1.1 SPEISEPUMPE ............................................... 66
• • GETRIEBEKOMPONENTEN .....................................20
• • FUNKTIONSWEISE .................................................. 66
• • 1.2.4 ZENTRALE KUPPLUNG .................................21
• • 5.1.2 AXIALKOLBEN - VERSTELLPUMPE .............. 67
• • 1.2.5 STEUERGERÄT HYDRAULIK-SCHALTGETRIE-
• • 5.1.3 PUMPENREGLER MIT LOAD-SENSING-VEN-
BE UND FAHRTRICHTUNGSUMKEHR ..........22
TIL, DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL ............. 69
• • 1.1.6 SCHEMA EINRÜCKEN KUPPLUNGEN UND
AKTIVIERUNG MAGNETVENTILE ..................26 • 5.2 ZAHNRADPUMPE FÜR ARBEITSHYDRAULIK
• • 1.2.7 ELEKTRONIKSCHEMA GETRIEBE.................27 (Modelle 106-115 PS).................................................. 77
• 1.3 HINTERACHSE .......................................................... 29 • 5.3 ZAHNRADPUMPE FÜR LENKUNG
• 1.4 HECKSEITIGE ZAPFWELLE ...................................... 31 (Modelle 106-115 PS)................................................. 78
• 5.4 ZAHNRADPUMPE FÜR ARBEITSHYDRAULIK
2. BREMSANLAGE............................................................... 33 UND LENKUNG (Modelle 120-165 PS)...................... 79
• BESCHREIBUNG .............................................................. 33 • 5.5 PRIORITÄTSVENTIL................................................... 81
• 2.1 HAUPTZYLINDER ...................................................... 34 • 5.6 ZUSATZSTEUERGERÄTE FÜR
• 2.2 BREMSVORRICHTUNG............................................. 35 ARBEITSHYDRAULIK ................................................ 82
• 2.3 ANHÄNGER-BREMSANLAGE ................................... 36 • • 5.6.1 STEUERGERÄTEBLÖCKE FÜR
ZAHNRADPUMPE (CC) .................................. 85
• • 2.3.1 HYDRAULISCHE ANHÄNGER-BREMSUNG
• • 5.6.2 STEUERGERÄTEBLÖCKE FÜR
(VERSION ITALIEN).........................................36
VERSTELLPUMPE (LS)................................... 87
• • 2.3.2 HYDRAULISCHE ANHÄNGER-BREMSUNG
• • 5.6.3 AUFBAU ZUSATZSTEUERGERÄT ................. 88
(VERSION EXPORT)........................................38
• • 5.6.4 BESCHREIBUNG DER KOMPONENTEN
• • VERDICHTER ...........................................................43
ZUSATZSTEUERGERÄT ................................ 89
• • DRUCKREGLER .......................................................44
• • 5.6.5 AUFBAU ANSCHLUSSPLATTE (Version CC). 91
• • VERSORGUNGSVENTIL KABINENAUFHÄNGUNG.45
• • 5.6.6 KRAFTHEBER REGELVENTIL ........................ 94
• • ANHÄNGER-STEUERVENTIL (2 LEITUNGEN) .........46
• • ANHÄNGER-STEUERVENTIL (1 LEITUNG)..............47
3. HYDRAULISCHE VORDERACHSFEDERUNG ............... 48

• 3.1 STEUERBLOCK HYDROPNEUMATISCHE
VORDERACHSFEDERUNG......................................... 49
10-i
GETRIEBE EINLEITUNG
1. GETRIEBE
EINLEITUNG
• Die Baureihe AGROTON MARK III wird dem Kunden mit zwei Getriebekonfigurationen geliefert:
a. Getriebe POWER SHIFT
b. Getriebe POWER SHUTTLE
Der wesentliche Unterschied zwischen den beiden Konfigurationen liegt in den von der elektronischen Steuerung
ausgeführten Steuervorgängen während der Umkehr des Antriebs.
Bei der Version POWER SHIFT wird nach Anwahl der Umkehr des Antriebs durch den Fahrer die Umkehr erst dann
tatsächlich geschaltet, wenn die Geschwindigkeit des Traktors unter 10 km/h liegt und der Fahrer das
Kupplungspedal betätigt.
Bei der Version POWER SHUTTLE wird die Umkehr des Antriebs vollständig durch die elektronische Steuerung
ausgeführt, ohne dass der Fahrer das Kupplungspedal betätigen muss.
Die diesbezüglichen Steuervorgänge werden durch ein Proportional-Magnetventil ausgeführt, das direkt die
zentrale Kupplung steuert.
• Die Getriebe-Baugruppe kann folgendermaßen unterteilt werden:

A. Schaltgetriebe
B. Hinterachse
C. Heckseitige Zapfwelle
A B
D0004360
10-1
GETRIEBE HAUPTKOMPONENTEN (Version Power Shift)
1.1 GETRIEBE (Version Power Shift)
1.1.1 HAUPTKOMPONENTEN
1 2
3 4 5 6
17
16
15
14 13 12 11 10 9 8 7 D0004370
1. Magnetventil Einrücken heckseitige Zapfwelle 6. Anschluss Steuerung zentrale Kupplung 10. Einrückwelle Kriechganggetriebe 15. Heckseitige Zapfwelle
2. Steuergerät heckseitige Zapfwelle 7. Steuerpumpe zentrale Kupplung (Booster) 11. Temperaturfühler Getriebeöl 16. Anwahlhebel Drehzahl heckseitige Zapfwelle
3. Motor-Drehzahlfühler (nLse - nMot) 8. Fühler niedriger Getriebeöldruck 12. Magnetventil Schaltung Allradantrieb 17. Anwahlhebel Drehzahl heckseitige Zapfwelle (optional)
4. Hydraulikpumpe Getriebe 9. Drehzahlfühler am Ausgang des 13. Filter auf Saugseite Getriebeöl
5. Steuergerät Hydraulik-Schaltgetriebe Hydraulik-Schaltgetriebes (nLsa) 14. Drehzahlfühler für Geschwindigkeitsanzeige (nAb)
10-2
18
19
23
22 21 20
18. Zylinder linksseitige Bremse

19. Zapfen für Geschwindigkeitsbegrenzung auf 30 km/h
20. Schalthebel mechanisches Schaltgetriebe
21. Zylinder rechtsseitige Bremse
D0004380 22. Steuergerät Differentialsperre
23. Magnetventil Differentialsperre
10-3
25
24
26
29 28 27 D0004390
24. Achslager linkes Rad

25. Welle Kraftheber
26. Achslager rechtes Rad
27. Drehzahlfühler heckseitige Zapfwelle
28. Anzeige Ölfüllstand Getriebe
29. Anzeige Ölfüllstand hinteres Getriebe
10-4
GETRIEBE GETRIEBE-HYDRAULIKANLAGE (Version Power Shift)
1.1.2 GETRIEBE-HYDRAULIKANLAGE
Das Getriebe ist mit einer Hydraulikanlage versehen, die durch eine Zahnradpumpe gespeist wird, deren Antrieb durch den
seitlichen Nebenabtrieb erfolgt.
Die Zahnradpumpe dient zur Förderung von Öl unter Druck an folgende Verbraucher:
• Steuergerät Hydraulik-Schaltgetriebe
• Steuergerät Fahrtrichtung vor-/rückwärts
• Steuerpumpe zentrale Kupplung (Booster)
• Magnetventil Schaltung Allradantrieb
• Magnetventil Schaltung heckseitige Zapfwelle
• Magnetventil Schaltung Differentialsperre
• Schmierung Schaltgetriebe, hinteres Ausgleichsgetriebe und Steuerwelle für Kupplung der heckseitigen Zapfwelle.
Überdruckventil
Schmierkreis
Schmierung
Magnetventil hinteres
Schaltung Ausgleichsgetriebe
Zapfwelle
Wellenschmierung
Schmierung Antrieb heckseitige
Schaltgetriebe Zapfwelle
Wärmetauscher
(kein Teil des Getriebes)
Magnetventil
Schaltung
Allradantrieb
Steuergerät
Schaltgetriebe
Zur zentralen Kupplung
Druckfühler Temperaturfühler
Booster Zahnradpumpe
Sicherheitsventil Filter auf Saugseite

Kaltstart
D0004412
10-5
GETRIEBE BESCHREIBUNG (Version Power Shift)
1.1.3 SCHALTGETRIEBE
BESCHREIBUNG
• Das Getriebe POWER SHIFT erhält die Antriebskraft durch den endothermen Motor (1), und über das Getriebe mit
hydraulischer Schaltung (2), das Kriechganggetriebe (3), die zentrale Kupplung (4) und das mechanische
Schaltgetriebe mit 6 Gängen (5) überträgt es diese Kraft auf das Ritzel (6) und die Zapfwelle (7), die ihrerseits für die
Übertragung auf die Hinterachse zuständig ist.
Das Getriebe POWER SHIFT ist zudem mit einer doppelten Zapfwelle (9) für den Antrieb der Komponenten der
Hydraulikanlage (Pumpen) versehen.
9 4
2
1
3 5
NO LL 4ª 3ª 6ª 5ª 2ª 1ª
8 7 D0004400
KOMPONENTEN
1. Endothermer Motor
2. Getriebe mit hydraulischer Schaltung und 8 Übersetzungsverhältnissen (4 Vor- und 4 Rückwärtsgänge)
3. Kriechganggetriebegruppe
4. Zentrale Kupplung
5. Mechanisches Schaltgetriebe mit 6 Übersetzungsverhältnissen
6. Ritzel
7. Kupplung für Zuschaltung Allradantrieb
8. Antrieb für Vorderachse
9. Antrieb der Hydraulikpumpen
10-6
GETRIEBE KOMPONENTEN (Version Power Shift)
GETRIEBEKOMPONENTEN
1 2 3 4 7 10 15
5 6 8 9 11 12 13 14
NO LL 4ª 3ª 6ª 5ª
2ª 1ª
D0004480
23 21 22 20 19 18 17 16
1. Schwungrad und Dämpfer 6. Kupplung “A” 11. Zahnrad für Antrieb Hydraulikpumpen 16. Gleichlaufeinsatz 1. und 2. Gang 21. Kupplung “G”
2. Gehäuse Kupplungen 7. Kriechganggetriebegruppe 12. Gleichlaufeinsatz 3. und 4. Gang 17. Ritzel 22. Kupplung “B”
3. Eintrittswelle 8. Gleichlaufeinsatz Kriechganggetriebegruppe 13. Gleichlaufeinsatz 5. und 6. Gang 18. Kupplung Schaltung Allradantrieb 23. Kupplung “D”
4. Getriebe mit hydraulischer Schaltung 9. Zentrale Kupplung 14. Treibende Welle 1. und 2. Gang 19. Getriebene Welle Kriechganggetriebe
5. Kupplung “C” 10. Mechanisches Schaltgetriebe 15. Treibende Welle heckseitige Zapfwelle 20. Kupplung “F”
10-7
GETRIEBE ZENTRALE KUPPLUNG (Version Power Shift)
1.1.4 ZENTRALE KUPPLUNG
Bei der zentralen Kupplung des Getriebes POWER SHIFT handelt es sich um eine Mehrscheibenausführung im Ölbad mit
unterstütztem Einrücken und hydraulischer Steuerung.
Die Aktivierung der Kupplung erfolgt vollständig manuell und wird durch den Fahrer über das Kupplungspedal gesteuert.
Das System ist mit einer Steuerpumpe für die Kupplung (Booster) versehen, die je nach vorliegender Weite der
ausgeführten Pedalbetätigung die entsprechende Menge Öl unter Druck zur zentralen Kupplung fördert und somit deren
Steuerung bewirkt.
ECU
D0004420
1. Kupplungspedal
2. Geberzylinder Kupplung
3. Zahnradpumpe Getriebe
4. Steuerpumpe Kupplung (Booster)
10-8
GETRIEBE STEUERGERÄT HYDRAULIK-SCHALTGETRIEBE UND FAHRTRICHTUNGSUMKEHR (Version Power Shift)
1.1.5 STEUERGERÄT HYDRAULIK-SCHALTGETRIEBE UND FAHRTRICHTUNGSUMKEHR
Das Steuergerät des Hydraulik-Schaltgetriebes dient zur Steuerung des Einrückens der zu diesem Getriebe zählenden
Gänge.
Das Steuergerät des Hydraulik-Schaltgetriebes steuert:
A. mit dem Steuergerät (1) des Schaltgetriebes das Einrücken der Gänge S, H, M und L
B. mit dem Steuergerät (2) der Fahrtrichtungsumkehr das Einrücken der VORWÄRTS- und RÜCKWÄRTS-Gänge.
Dieses Steuergerät dient auch zur Förderung von Hydrauliköl für die Schmierung des mechanischen Schaltgetriebes, des
hinteren Ausgleichsgetriebes und der Steuerwelle der heckseitigen Zapfwelle.
1 2
Y7
B
F
Y6
Y5
VR1 VR2
VR
Y1
G1
Y4
H1
B1 S2
W
S1
R1 U
P2
P1
H2
PILOT P4
PRESSURE
VALVE 10 bar
Y2 G2
PILOT PRESSURE
VALVE 18 bar
P4
Y3
1
D
D0004430
CONTROL AND
LUBRICATING PUMP
10-9
GETRIEBE STEUERGERÄT SCHALTGETRIEBE (Version Power Shift)
A. STEUERGERÄT SCHALTGETRIEBE
STELLEN FÜR DRUCKMESSUNG
a b c d e f
g
h
n m D0004440
Pos. Funktion Gewinde
a. Druck Kupplungen A oder F M10x1
b. Druck Kupplungen B oder G M10x1
c. Druck Magnetventile Y3 oder Y4 M10x1
d. Druck Pg zum Sicherheitsventil M10x1
e. Druck Pr vom Sicherheitsventil (18 bar) M10x1
f. Einrückdruck Kupplung C oder D M10x1
g. Allgemeiner Druck (18 bar) M10x1
h. Einrückdruck Kupplung A/B oder F/G M10x1
l. Druck für Steuerung (10 bar) M10x1
m. Druck Kupplung D M10x1
n. Druck Kupplung C M10x1
p. Modulierter Druck M10x1
10-10
GETRIEBE STEUERGERÄT SCHALTGETRIEBE (Version Power Shift)
HAUPTKOMPONENTEN
G1 S1 H2 H1
B1 Y3
R1 Y4
P1 Y1
P2 Y5
U Y2
P4 G2 P3
D0005320
B1 Entlüftungsventil
G1 Anwahlventil Kupplungen A/B oder F/G
S1 Sicherheitsventil
H2 Einrückventil Kupplungen C/D
H1 Einrückventil Kupplungen A/B oder F/G
Y3 Magnetventil Steuerung Einrückventil H2
Y4 Magnetventil Steuerung Einrückventil H1
Y1 Magnetventil Steuerung Anwahlventil Kupplungen G1
Y5 Magnetventil Steuerung Anwahlventil Betriebsmodus Feld/Straße
Y2 Magnetventil Steuerung Anwahlventil G2 Kupplung C oder D
P3 Druckregelventil für Steuerung
G2 Anwahlventil Kupplung C oder D
P4 Allgemeines Druckregelventil
U Anwahlventil Betriebsmodus Feld/Straße
P2 Doppelstufiges Ventil
P1 Druckmodulationsventil
10-11
GETRIEBE STEUERGERÄT FAHRTRICHTUNGSUMKEHR (Version Power Shift)
B. STEUERGERÄT FAHRTRICHTUNGSUMKEHR
HAUPTKOMPONENTEN
VR Y6 Y7 S2
1 1
D0005330
Y6 Magnetventil Steuerung VORWÄRTS-Gang

Y7 Magnetventil Steuerung RÜCKWÄRTS-Gang
VR Steuerspule Einrücken VORWÄRTS-/RÜCKWÄRTS-Gang
1 Leerlauf-Rückstellvorrichtung
10-12
GETRIEBE SCHEMA EINRÜCKEN KUPPLUNGEN UND AKTIVIERUNG MAGNETVENTILE (Version Power Shift)
1.1.6 SCHEMA EINRÜCKEN KUPPLUNGEN UND AKTIVIERUNG MAGNETVENTILE

Richtung vorwärts
C A C A C A C A
Eintrittswelle D B D B D B D B
C A
Austrittswelle GF GF GF GF
Fahrgang L Fahrgang M Fahrgang H Fahrgang S

D B
Richtung rückwärts
GF
C A C A C A C A
Leerlaufstellung
D B D B D B D B
GF GF GF GF

D0004502
Schema Aktivierung Magnetventile von Gang L auf Gang S (L→M→H→S)

Vorwärtsgang Rückwärtsgang
Magnetventil
L M H S L M H S
Y6 ● ● ● ●
Y7 ● ● ● ● ● = Erregtes Magnetventil
Y1 ● ● ● ● ❍ = Kurzzeitig erregtes
Y2 ● ● ● ● Magnetventil während
Y3 ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ Gang-
Y4 ❍ ❍ Umschaltung
Schema Aktivierung Magnetventile von Gang S auf Gang L (S→H→M→L)

Magnetventil
S H M L S H M L
Y6 ● ● ● ●
Y2 ● ● ● Magnetventil während
Y3 ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ Gang-
10-13
GETRIEBE ELEKTRONIKSCHEMA GETRIEBE (Version Power Shift)
1.1.7 ELEKTRONIKSCHEMA GETRIEBE
KOMPONENTEN
A1 Elektronische Steuerung für Getriebe
A1- E8G
A2 Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung (VORWÄRTS-/RÜCKWÄRTS-Gang)
EDM1 18
ED1+ 10 67 SD2 A6
ED2-
ED3(V)
45
37
17
25, 27
AD1
AD2 A3 Steuergerät Schaltgetriebe
ED4(R) 9 32, 49 AD3
ED6 6 2, 24 AD4
EAM3 7
30
33
AD5
AD6 A4 Steuergerät Fahrtrichtungsumkehr
EDM2 13 5 AD7 H4
EAM1 35 26 AD8
EAM2
EF1
22
42
29 AD9 A14 A5 Anwahlvorrichtung Gänge (L M H S)
EF2 16, 19 51 SD1
EF3
PWM1
71, 47
39
50 SDD1
1V A7 A6 Vorrüstung für Anschluss eines Tachometers
A8
A7 Display
A2
A8 Anschluss für Diagnose
A10 Lastfühler Motor
A5 +
A11 -
A11 Positionsfühler Kupplungspedal
A13 Temperaturfühler Getriebeöl
S3
Sperrschalter
A13
S4
Anlassen A14 Anzeige niedriger Getriebeöldruck
A10
S6
B2 Drehzahlfühler Ritzel (nAb) (theoretische Fahrgeschwindigkeit)
B3 Drehzahlfühler am Ausgang des Hydraulik-Schaltgetriebes (nLsa)
B2
B3 B4 Drehzahlfühler am Eingang des Getriebes (nLse - nMot)
Endothermer
Motor B4 A3 A4 F1 Sicherung (1A)
F2 Sicherung (8A)
H4 Signalanzeige VORWÄRTS/RÜCKWÄRTS
H5 Akustischer Alarm
S3 Fühler Kupplungspedal betätigt
S4 Fühler mechanisches Schaltgetriebe im Leerlauf
1 F1 2 KL.30 PERMANENT PLUS
(+)
(+)
1 F2 2 KL.15 IGNITION S6 Fühler niedriger Getriebeöldruck (18 bar)
A14 A5
H
A13 T
07 29 08 10 45 55 31 54 (+)
(+) 37 EAM3 AD9 ED6 ED1 ED2 VP2 VP1 VP1
AD1 ED3(V) (T+) (T-) 50
09 SDD1 ED1 A8
AD2 ED4(R)
11 17
A2 UREF(5V) AD1 Y1 (GV1) (-)
25/27
AD2 Y2 (GV2)
H
22 32/49
X EAM2 AD3 Y3 (HV1) A3
A11 02/24
21 VMA AD4 Y4 (HV2)
47 26
DIAG. AD8 Y5 (MVKL)
71 30
EF3 AD5
19
DIAG. 33
16 AD6 (+)
EF2
42 51
EF1 SD1 SD1
A10 VMG1 EAM1 PWM1 EDM2 EDM1 AD7 VPS VM1 VM2 SD2 (-) A7
28 35 39 13 18 05 03 52 06 34 67
H5
Y7 Y6
(MVR) (MVV)
B2 B3 B4
S4
S3 S6 A6
P H4 A4
(-)
D0004492
10-14
GETRIEBE HAUPTKOMPONENTEN (Version Power Shuttle)
1.2 GETRIEBE (Version Power Shuttle)
1.2.1 HAUPTKOMPONENTEN
1 2 3 4 5 6
17
16
15
14 13 12 11 10 9 8 7 D0005170
1. Magnetventil Einrücken heckseitige Zapfwelle 6. Steuergerät Hydraulik-Schaltgetriebe 10. Temperaturfühler Getriebeöl 15. Heckseitige Zapfwelle
2. Steuergerät heckseitige Zapfwelle 7. Fühler niedriger Getriebeöldruck 11. Magnetventil Schaltung Allradantrieb 16. Anwahlhebel Drehzahl heckseitige Zapfwelle
3. Drehzahlfühler Motor (nLse - nMot) 8. Drehzahlfühler am Ausgang des 12. Filter auf Saugseite Getriebeöl 17. Anwahlhebel Drehzahl heckseitige Zapfwelle (optional)
4. Magnetventil Schaltung Kupplung Hydraulik-Schaltgetriebes (nLsa) 13. Drehzahlfühler für Geschwindigkeitsanzeige (nAb)
5. Hydraulikpumpe Getriebe 9. Einrückwelle Kriechganggetriebe 14. Drehzahlfühler Kupplung (nHk)
10-15
18
19
23
22 21 20
18. Zylinder linksseitige Bremse

19. Zapfen für Geschwindigkeitsbegrenzung auf 30 km/h
20. Schalthebel mechanisches Schaltgetriebe
21. Zylinder rechtsseitige Bremse
22. Steuergerät Differentialsperre
23. Magnetventil Differentialsperre
D0005230
10-16
25
24
26
29 28 27 D0004390
24. Achslager linkes Rad

25. Welle Kraftheber
26. Achslager rechtes Rad
27. Drehzahlfühler heckseitige Zapfwelle
28. Anzeige Ölfüllstand Getriebe
29. Anzeige Ölfüllstand hinteres Getriebe
10-17
GETRIEBE GETRIEBE-HYDRAULIKANLAGE (Version Power Shuttle)
1.2.2 GETRIEBE-HYDRAULIKANLAGE
Das Getriebe ist mit einer Hydraulikanlage versehen, die durch eine Zahnradpumpe gespeist wird, deren Antrieb durch den
seitlichen Nebenabtrieb erfolgt.
Die Zahnradpumpe dient zur Förderung von Öl unter Druck an folgende Verbraucher:
• Steuergerät Hydraulik-Schaltgetriebe
• Steuergerät Fahrtrichtung vor-/rückwärts
• Proportional-Magnetventil Schaltung zentrale Kupplung
• Magnetventil Schaltung Allradantrieb
• Magnetventil Schaltung heckseitige Zapfwelle
• Magnetventil Schaltung Differentialsperre
• Schmierung Schaltgetriebe, hinteres Ausgleichsgetriebe und Steuerwelle für Kupplung der heckseitigen Zapfwelle.
Überdruckventil
Schmierkreis
Schmierung
Magnetventil hinteres
Schaltung Ausgleichsgetriebe
Zapfwelle
Wellenschmierung
Schmierung Antrieb heckseitige
Schaltgetriebe Zapfwelle
Steuergerät
Schaltgetriebe
Wärmetauscher
(kein Teil des Getriebes)
Hauptkupplung
Magnetventil
Schaltung
Allradantrieb
Proportional-
Magnetventil
Druckfühler Temperaturfühler
Zahnradpumpe
Sicherheitsventil Filter auf Saugseite

Kaltstart
D0005182
10-18
GETRIEBE BESCHREIBUNG (Version Power Shuttle)
1.2.3 GETRIEBE
BESCHREIBUNG
• Das Getriebe POWER SHUTTLE erhält die Antriebskraft durch den endothermen Motor (1), und über das Getriebe
mit hydraulischer Schaltung (2), das Kriechganggetriebe (3), die zentrale Kupplung (4) und das mechanische
Schaltgetriebe mit 6 Gängen (5) überträgt es diese Kraft auf das Ritzel (6) und die Zapfwelle (7), die ihrerseits für die
Übertragung auf die Vorderachse zuständig ist.
Das Getriebe POWER SHUTTLE ist zudem mit einer doppelten Zapfwelle (9) für den Antrieb der Komponenten der
Hydraulikanlage (Pumpen) versehen.
9 4
2
1
3 5
NO LL 4ª 3ª 6ª 5ª 2ª 1ª
8 7 D0004400
KOMPONENTEN
1. Endothermer Motor
2. Getriebe mit hydraulischer Schaltung und 8 Übersetzungsverhältnissen (4 Vor- und 4 Rückwärtsgänge)
3. Kriechganggetriebegruppe
5. Mechanisches Schaltgetriebe mit 6 Übersetzungsverhältnissen
6. Ritzel
7. Kupplung für Zuschaltung Allradantrieb
8. Antrieb für Vorderachse
9. Antrieb der Hydraulikpumpen
10-19
GETRIEBE KOMPONENTEN (Version Power Shuttle)
GETRIEBEKOMPONENTEN
1 2 3 4 7 10 15
5 6 8 9 11 12 13 14
NO LL 4ª 3ª 6ª 5ª
2ª 1ª
D0005190
23 21 22 20 19 18 17 16
1. Schwungrad und Dämpfer 6. Kupplung “A” 11. Zahnrad für Antrieb Hydraulikpumpen 16. Gleichlaufeinsatz 1. und 2. Gang 21. Kupplung “G”
2. Gehäuse Kupplungen 7. Kriechganggetriebegruppe 12. Gleichlaufeinsatz 3. und 4. Gang 17. Ritzel 22. Kupplung “B”
3. Eintrittswelle 8. Gleichlaufeinsatz Kriechganggetriebegruppe 13. Gleichlaufeinsatz 5. und 6. Gang 18. Kupplung Schaltung Allradantrieb 23. Kupplung “D”
4. Getriebe mit hydraulischer Schaltung 9. Zentrale Kupplung 14. Treibende Welle 1. und 2. Gang 19. Getriebene Welle Kriechganggetriebe
5. Kupplung “C” 10. Mechanisches Schaltgetriebe 15. Treibende Welle heckseitige Zapfwelle 20. Kupplung “F”
10-20
GETRIEBE ZENTRALE KUPPLUNG (Version Power Shuttle)
1.2.4 ZENTRALE KUPPLUNG
Bei der zentralen Kupplung des Getriebes POWER SHUTTLE handelt es sich um eine Mehrscheibenausführung im Ölbad
mit hydraulischem Einrücken.
Die Aktivierung der Kupplung erfolgt vollständig automatisch und wird durch die elektronische Steuerung über den
Positionsfühler des Kupplungspedals gesteuert.
Das System ist mit einem Magnetventil zur Schaltung der Kupplung versehen, das je nach vorliegender Weite der
ausgeführten Pedalbetätigung die entsprechende Menge Öl unter Druck zur zentralen Kupplung fördert und somit deren
Steuerung bewirkt.
4
2
3
1
ECU
D0005200
1. Kupplungspedal
2. Positionsfühler Kupplungspedal
3. Elektronische Steuerung für Getriebe
4. Zahnradpumpe Getriebe
5. Proportional-Magnetventil Schaltung Kupplung
10-21
GETRIEBE STEUERGERÄT HYDRAULIK-SCHALTGETRIEBE UND FAHRTRICHTUNGSUMKEHR (Version Power Shuttle)
1.2.5 STEUERGERÄT HYDRAULIK-SCHALTGETRIEBE UND FAHRTRICHTUNGSUMKEHR
Das Steuergerät des Hydraulik-Schaltgetriebes dient zur Steuerung des Einrückens der zu diesem Getriebe zählenden
Gänge.
Das Steuergerät des Hydraulik-Schaltgetriebes steuert:
A. mit dem Steuergerät (1) des Schaltgetriebes das Einrücken der Gänge S, H, M und L
B. mit dem Steuergerät (2) der Fahrtrichtungsumkehr das Einrücken der VORWÄRTS- und RÜCKWÄRTS-Gänge.
Dieses Steuergerät dient auch zur Förderung von Hydrauliköl für die Schmierung des mechanischen Schaltgetriebes, des
hinteren Ausgleichsgetriebes und der Steuerwelle der heckseitigen Zapfwelle.
1
A
Y7
B
F
Y6
Y5
VR1 VR2
VR
Y1
G1
Y4
H1
B1 S2
W
S1
R1 U
P2
P1
H2
PILOT P4
PRESSURE
VALVE 10 bar
Y2 G2
PILOT PRESSURE P4
VALVE 18 bar
1
Y3
D
Y8
CONTROL AND
LUBRICATING PUMP D0005210
10-22
GETRIEBE STEUERGERÄT SCHALTGETRIEBE (Version Power Shuttle)
A. STEUERGERÄT SCHALTGETRIEBE
STELLEN FÜR DRUCKMESSUNG
a b c d e f
g
h
n m D0004440
Pos. Funktion Gewinde
a. Druck Kupplungen A oder F M10x1
b. Druck Kupplungen B oder G M10x1
c. Druck Magnetventile Y3 oder Y4 M10x1
d. Druck Pg zum Sicherheitsventil M10x1
e. Druck Pr vom Sicherheitsventil (18 bar) M10x1
f. Einrückdruck Kupplung C oder D M10x1
g. Allgemeiner Druck (18 bar) M10x1
h. Einrückdruck Kupplung A/B oder F/G M10x1
l. Druck für Steuerung (10 bar) M10x1
m. Druck Kupplung D M10x1
n. Druck Kupplung C M10x1
p. Modulierter Druck M10x1
10-23
GETRIEBE STEUERGERÄT SCHALTGETRIEBE (Version Power Shuttle)
HAUPTKOMPONENTEN
G1 S1 H2 H1
B1 Y3
R1 Y4
P1 Y1
P2 Y5
U Y2
P4 G2 P3
D0005320
B1 Entlüftungsventil
G1 Anwahlventil Kupplungen A/B oder F/G
H2 Einrückventil Kupplungen C/D
H1 Einrückventil Kupplungen A/B oder F/G
Y3 Magnetventil Steuerung Halteventil H2
Y4 Magnetventil Steuerung Halteventil H1
Y1 Magnetventil Steuerung Anwahlventil Kupplungen G1
Y5 Magnetventil Steuerung Anwahlventil Betriebsmodus Feld/Straße
Y2 Magnetventil Steuerung Anwahlventil G2 Kupplung C oder D
P3 Druckregelventil für Steuerung
G2 Anwahlventil Kupplung C oder D
P4 Allgemeines Druckregelventil
U Anwahlventil Betriebsmodus Feld/Straße
P2 Doppelstufiges Ventil
P1 Druckmodulationsventil
10-24
GETRIEBE STEUERGERÄT FAHRTRICHTUNGSUMKEHR (Version Power Shuttle)
B. STEUERGERÄT FAHRTRICHTUNGSUMKEHR
HAUPTKOMPONENTEN
VR Y6 Y7 S2
1 1
D0005330
Y6 Magnetventil Steuerung VORWÄRTS-Gang

Y7 Magnetventil Steuerung RÜCKWÄRTS-Gang
VR Steuerspule Einrücken VORWÄRTS-/RÜCKWÄRTS-Gang
1 Leerlauf-Rückstellvorrichtung
10-25
GETRIEBE SCHEMA EINRÜCKEN KUPPLUNGEN UND AKTIVIERUNG MAGNETVENTILE (Version Power Shuttle)
1.1.6 SCHEMA EINRÜCKEN KUPPLUNGEN UND AKTIVIERUNG MAGNETVENTILE

Richtung vorwärts
C A C A C A C A
Eintrittswelle D B D B D B D B
C A
Austrittswelle GF GF GF GF

D B
Richtung rückwärts
GF
C A C A C A C A
Leerlaufstellung
D B D B D B D B
GF GF GF GF

D0004502
Schema Aktivierung Magnetventile von Gang L auf Gang S (L→M→H→S)

Magnetventil
L M H S L M H S
Y6 ● ● ● ●
Y2 ● ● ● ● Magnetventil während
Y3 ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ Gang-
Schema Aktivierung Magnetventile von Gang S auf Gang L (S→H→M→L)

Magnetventil
S H M L S H M L
Y6 ● ● ● ●
Y2 ● ● ● Magnetventil während
Y3 ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ ❍ Gang-
10-26
GETRIEBE ELEKTRONIKSCHEMA GETRIEBE (Version Power Shuttle)
1.2.7 ELEKTRONIKSCHEMA GETRIEBE
KOMPONENTEN
A1 Elektronische Steuerung für Getriebe (EST45)
EST-45
SD 2 59 36 SD 4 A9
A2.1 Anwahlvorrichtung Gänge (L M H S)
ED 11 29
ED 8 44 57 ADM 5
EU 1
ED 6
38
67
11
34
ADM 6
ADM 7
A2.2 Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung (VORWÄRTS-/RÜCKWÄRTS-Gang)
ED 7 22 33 ADM 8
ED 1 63 50 AIP 7
ED 2
ED 3
65
20 A1
32
55
AIP 3
AIP 4
A3 Steuergerät Schaltgetriebe
ED 12 30
EDM 1
ER 1
31
39
56 AIP 1 H3 A5 Diagnose
EF 7 17 5 ADM 4 A12
EF 6 40
EF 5 16 A6 Display
EF 4 62 14 SD 1 A6
15 SDDK
H5
A9 Tachometer
S7 A5 A10 Lastfühler Motor

A11 Proportional-Magnetventil Schaltung zentrale Kupplung
B10 +
-
A2.1 A12 INFOCENTER
A2.2
B1 Drehzahlfühler am Eingang des Motors (nLse - nMot)
B11 B13
B3 Drehzahlfühler am Ausgang des Hydraulik-Schaltgetriebes (nAb)
A11 S4
A10 S6
Kupplungs-
pedal
K1 B4 Drehzahlfühler am Eingang des Getriebes (nLsa)
B9 Drehzahlfühler an Kupplung (nHk)
B3 B9 6-Gang-Getriebe B4
B10 Positionsfühler Kupplungspedal
Endothermer
Motor Kupplung B11 Temperaturfühler
A3 A4
B1 B13 Näherungsfühler Kupplung
F1 Sicherung (8A)
F2 Sicherung (8A)
H3 Signalanzeige Öldruck
H5 Akustischer Alarm
1 F1 2 KL.30
(+)
(+)
1 F2 2 KL.15
K1 Relais Starter Interlock 70A
1
S7
1
P
1
S6
S4 Fühler mechanisches Schaltgetriebe im Leerlauf
B13 H3
B9 3 B4 3 B3 3 B1 3 2 2 2
A5 1
2 2 2 2 44 45 23 68 5 21 30 29 S6 Fühler niedriger Getriebeöldruck (18 bar)
ED8 VP1 VPE1 VPE2 ADM4 ED10 ED12 ED11
4 15 2
1 1 1 1 VMG2 SDDK
17
3
EF7
36 A6 X2:D H5 S7 Taste Interlock
40
VMG1 SD4 A9
EF6
62 3 X2:A
EF4 14 X1:B
16 SD1
EF5 57 B
38 ADM5 Y1(GV1)
EU1 11 C
37 ADM6 Y2(GV2)
2 AU 34 D
ADM7 Y3(HV1) X2:C
A1 33 E A3
B10 H
3
ADM8
50 A
Y4(HV2) A12
T AIP7
24 Y5(MVR)
1 VMGA1 8 F
VPS2 (+) OPTION
H
T
B11 32 1
39 AIP3 Y6(MVV)
ER1 55 2
VP 67
ED6
AIP4 Y7(MVR) A4
A2.1 TIPP + 22 VPS1
12 3
(+)
TIPP - ED7
56 1
63 AIP1 FK
V - AUTOM. ED1 13 2 A11
65 VPS1 (+)
VP N - AUTOM. ED2
20
R - AUTOM. ED3
EDM1 VM1 VM2 SD2
A2.2
KL.30 31 01 02 59
87 85
1
K1 S4 OPTION
30 86 A10
2
KL.50a KL.50
Mot. avv. Blocco. avv.
D0005222
10-27
SEITE ABSICHTLICH
NICHT BEDRUCKT
HINTERACHSE BESCHREIBUNG
1.3 HINTERACHSE
BESCHREIBUNG
Die Hinterachse erhält die Antriebskraft durch das Ritzel (4), und über das Ausgleichsgetriebe (5) sowie die
Planetengetriebe-Achstrichter (2) überträgt sie diese Kraft auf die Hinterräder (1).
Die Hinterachse ist mit einer Differentialsperre (6) mit elektrohydraulischer Betätigung und zwei Bremsvorrichtungen (3) mit
hydraulischer Betätigung versehen.
4
2 2
3 3
1 1
6 5
D0004450
KOMPONENTEN
1. Räder
2. Planetengetriebe-Achstrichter
3. Bremsvorrichtung
4. Ritzel
5. Ausgleichsgetriebe
6. Differentialsperre
10-29
HINTERACHSE KOMPONENTEN
KOMPONENTEN
1 2 3 4 5 6 7 8
D0004470
12 11 10 9
1. Differentialsperre 7. Nabe
2. Achskörper 8. Achslager Rad
3. Ausgleichsgetriebe 9. Achswellenrad
4. Schaltvorrichtung Bremsung 10. Zahnkranz
5. Bremsvorrichtung 11. Umlaufzahnrad
6. Achswelle 12. Zahnkranz
10-30
HECKSEITIGE ZAPFWELLE BESCHREIBUNG
1.4 HECKSEITIGE ZAPFWELLE
BESCHREIBUNG
Die heckseitige Zapfwelle ist eine Vorrichtung für die Übertragung eines Antriebsdrehmoments mit einer vordefinierten
Drehzahl auf die Anbaugeräte.
Die Drehbewegung wird direkt vom Motor übertragen und anschließend durch ein Getriebe auf 2 oder 4 Drehzahlwerte mit
manueller Vorwahl reduziert.
Das Einrücken der Zapfwelle wird durch eine Kupplung mit elektrohydraulischer Schaltung gesteuert.
a b
3 3
1 1
4 4
6 5 6 5
562 1046 c d
D0004460
1. Kupplung Ausgangsdrehzahl Zapfwelle

2. Gleichlaufeinsatz 1 Version 4 Drehzahlwerte
3. Vorgelegewelle Gleichlaufeinsatz 2
Gleichlaufeinsatz
4. Vorgelegewelle 1 c d
5. Zapfwelle
a 562 1046
6. Gleichlaufeinsatz 2
b 772 1437
10-31
HECKSEITIGE ZAPFWELLE KOMPONENTEN
KOMPONENTEN
VERSION 2 DREHZAHLWERTE VERSION 4 DREHZAHLWERTE

a b
1 2 1 2
3 3
4 4
8
5 5
6 6
7 7
D0005340
c d c d
1. Kupplung Einrücken Zapfwelle 5. Gleichlaufeinsatz (Drehzahlwerte a/b)

2. Eintrittswelle Zapfwelle 6. Zapfwelle
3. Vorgelegewelle 7. Austrittswelle Zapfwelle
4. Vorgelegewelle 8. Gleichlaufeinsatz (Drehzahlwerte c/d)
10-32
BREMSANLAGE BESCHREIBUNG
2. BREMSANLAGE
BESCHREIBUNG
Die Bremsanlage besteht aus zwei Bremsvorrichtungen (jeweils eine pro Hinterrad), die durch zwei Hydraulikpumpen mit
mechanischer Schaltung aktiviert werden.
Jeder Hauptzylinder fördert Öl zu den Vorrichtungen einer Seite (rechte bzw. linke Seite), wodurch für den Fahrer die
Möglichkeit besteht, den Bremsvorgang nur auf einer der beiden Seiten auszuführen und somit den Lenkradius zu
begrenzen.
3
2
5
4
6
8
7
D0004510
1. Ausgleichsbehälter 5. Hinterachse
2. Hauptzylinder rechtsseitige Bremse 6 Rechtsseitige Bremsvorrichtung
3. Mikroschalter Bremsen (2 Stck.) 7. Linksseitige Bremsvorrichtung
4. Bremspedal 8 Hauptzylinder linksseitige Bremse
10-33
BREMSANLAGE HAUPTZYLINDER
2.1 HAUPTZYLINDER
1
2
3
D0004520
1. Entlüftungsschraube EIGENSCHAFTEN
2. Pumpenkörper Kolbendurchmesser: 23,81 mm (0.938 in.)
3. Steuerstange Kolbenhub: 30 mm (1.182 in.)
Max. Betriebsdruck: 120 bar (1740 psi)
10-34
BREMSANLAGE BREMSVORRICHTUNG
2.2 BREMSVORRICHTUNG
5
1
A-A
A A
7
D0004530
1. Kolben 5. Halterung
2. Schaft 6. Stange
3. Einstellmutter 7. Schalthebel Feststellbremse
4. Hebel
10-35
BREMSANLAGE ANHÄNGER-BREMSANLAGE
2.3 ANHÄNGER-BREMSANLAGE
Die Anhänger-Bremsanlage kann in vier verschiedenen Versionen am Traktor installiert werden:

1. Hydraulische Anhänger-Bremsung (Version Italien)
2. Hydraulische Anhänger-Bremsung (Version Export)
3. Anhänger-Druckluftbremsung (Version Italien)
4. Anhänger-Druckluftbremsung
2.3.1 HYDRAULISCHE ANHÄNGER-BREMSUNG (VERSION ITALIEN)
Feststellbremse
Freno a mano
P
Y
B N LS 2
D0004540
1. Hebel Ventilaktivierung in Position “1”

• Befindet sich der Hebel (1) in Position “1” (Ventil aktiviert) und erfolgt keine Betätigung der Bremspedale, steht an
Öffnung B ein Druck von 12,5 bar (181.3 psi) zur Verfügung.
• Dieser Druck liegt konstant am Anhänger an und dient zur Entsperrung der Federspeicherbremse.
• Bei Betätigung der Feststellbremse wird das Magnetventil (2) erregt; dies bewirkt die Nullstellung des Drucks an
der Öffnung B.
• Der an Öffnung B vorliegende Druck verhält sich direkt proportional zum Druck im Bremskreis Y des Traktors.
2. Hebel Ventilaktivierung in Position “O”

• Befindet sich der Hebel (1) in Position “O” (Ventil deaktiviert), liegt an Öffnung B kein Druck an.
Der Druckwächter erfasst daraufhin das Fehlen von Druck und bewirkt die Einschaltung der Anzeige (3) auf der
Instrumententafel.
Unter dieser Bedingung beträgt der an Öffnung B anliegende Druck stets null, und zwar unabhängig vom Druck
im Bremskreis des Traktors.
10-36
1
N
LS
B
HYDRAULIKSCHEMA
P
N LS
E
B T
D0004550
FUNKTION EIGENSCHAFTEN
Anschluss P -Ventilversorgung • Max. Betriebsdruck an Öffnung N:
Anschluss N -Zur Schmierleitung 210 bar (3046 psi)
Anschluss B -Zur Anhängerbremse • Konstanter Mindestdruck an Öffnung B:
Anschluss T -Rücklauf (Tank) 12,5±2 bar (181.3±29 psi)
Anschluss Y -Verbindung zur Bremsanlage • Max. Druck an Öffnung B:
des Traktors 135 --0 5 bar (1957.5 --0 72.5 psi)
Anschluss LS -Load-Sensing-Signal • Durchsatz für Versorgung:
20÷80 /min (5.3–21.14 US.gpm)
10-37
2.3.2 HYDRAULISCHE ANHÄNGER-BREMSUNG (VERSION EXPORT)
N
LS
B
D0004560
• Werden die Bremsen nicht betätigt, liegt an Öffnung B kein Druck an.
• Betätigt der Fahrer die Bremsen des Traktors, bewirkt der im Kreis anliegende Druck die Steuerung des
Bremsventils, und der an Öffnung B anliegende Druck steigt proportional zum Druck im Bremskreis des Traktors.
10-38
MODELLE 106 - 110 - 115 PS
HYDRAULIKSCHEMA
P T
D0004570
N B
Anschluss P -Ventilversorgung EIGENSCHAFTEN

Anschluss N -Zur Schmierleitung • Max. Betriebsdruck an Öffnung N:
Anschluss B -Zur Anhängerbremse 210 bar (3046 psi)
Anschluss Y -Verbindung zur Bremsanlage • Konstanter Mindestdruck an Öffnung B:
des Traktors 0 bar (0 psi)
Anschluss T -Rücklauf (Tank) • Max. Druck an Öffnung B:
142 +0 8 bar (2059 +0 116 psi)
• Durchsatz für Versorgung:
20÷80 /min (5.3–21.14 US.gpm)
10-39
MODELLE 120 - 135 - 150 - 165 PS
LS B LS
HYDRAULIKSCHEMA
P T
N B LS D0004580
Anschluss P -Ventilversorgung EIGENSCHAFTEN

Anschluss N -Zur Schmierleitung • Max. Betriebsdruck an Öffnung N:
Anschluss B -Zur Anhängerbremse 210 bar (3046 psi)
Anschluss T -Rücklauf (Tank) • Konstanter Mindestdruck an Öffnung B:
Anschluss Y -Verbindung zur Bremsanlage des Traktors 0 bar (0 psi)
Anschluss LS -Load-Sensing-Signal • Max. Druck an Öffnung B:
142 +0 8 bar (2059 +0 116 psi)
• Durchsatz für Versorgung:
20÷80 /min (5.3–21.14 US.gpm)
10-40
2.3.3 ANHÄNGER-DRUCKLUFTBREMSUNG (VERSION ITALIEN)
3
E
2 4 5
1
Inhalt 20
G
10
11
9 8
STANDARD-BREMSANLAGE
D0004600
KOMPONENTEN
1. Druckluftbehälter 7. Anhänger - Steuerventil
2. Luftverdichter 8. Druckfühler
3. Endothermer Motor 9. Druckanzeige
4. Druckregler (7,8 bar (113 psi)) 10. Hauptzylinder Bremse
5. Schnellkupplung für Anhänger 11. Bremsvorrichtung
6. Versorgungsventil pneumatische Federung Kabine
10-41
2.3.4 ANHÄNGER-DRUCKLUFTBREMSUNG
3
E
2 4
1 5
Rot
Inhalt 20
5
6
Gelb 5
7 Schwarz
8
G
10 9
11 12
STANDARD-BREMSANLAGE
D0004592
1. Druckluftbehälter 7. Anhänger - Steuerventil (2 Leitung)

2. Luftverdichter 8. Anhänger - Steuerventil (1 Leitung)
3. Endothermer Motor 9. Druckfühler
4. Druckregler (7,8 bar (113 psi)) 10. Druckanzeige
5. Schnellkupplung für Anhänger 11. Hauptzylinder Bremse
6. Versorgungsventil pneumatische Federung Kabine 12. Bremsvorrichtung
10-42
BREMSANLAGE VERDICHTER
VERDICHTER
4
a
D0004620
a. Anschluss 0.1 - Schmierung Verdichter EIGENSCHAFTEN

b. Anschluss 0 Bohrung: 90 mm (3.546 in.)
c. Anschluss 2 - Druckseite Luft Hub: 36 mm (1.418 in.)
Hubraum: 229 cm³
1. Kopf
Max. Druck: 10 bar (145 psi)
2. Zylinder
3. Flansch Axialspiel Steuerwelle: 0,08÷0,38 mm
(0.003 – 0.015 in.)
4. Steuerwelle
10-43
BREMSANLAGE DRUCKREGLER
DRUCKREGLER
1 21
1-2
SCHEMA
7,8±0,2 bar
1 21
0
12 + 2 bar
22 3 1-2
D0004690
Anschluss 1 -Vom Verdichter EIGENSCHAFTEN

Anschluss 3 -Ablass übermäßiger Druck Abschaltdruck: 7,8±0,2 bar (113±2.9 psi)
Anschluss 21 -Zum Druckluftbehälter Schaltspanne: 0,6÷1 bar (8.7 – 14.5 psi)
Einstellung Sicherheitsventil: 12 +0 2 bar (174 +0 29 psi)
10-44
BREMSANLAGE VERSORGUNGSVENTIL KABINENAUFHÄNGUNG
VERSORGUNGSVENTIL KABINENAUFHÄNGUNG
FUNKTION
Förderung von Druckluft in den Druckluftkreis für die Kabinenaufhängung, jedoch nur, wenn der Druck des Anhänger-Bremskreises
einen Druck von 6±0,3 bar (87±4.35 psi) übersteigt.
D0004700
EIGENSCHAFTEN
Öffnungsdruck: 6 --0 0,3 bar (87 --0 4.35 psi)
Max. Betriebsdruck: 13 bar (188 psi)
10-45
BREMSANLAGE ANHÄNGER-STEUERVENTIL (2 LEITUNGEN)
ANHÄNGER-STEUERVENTIL (2 LEITUNGEN)
41 42 1
SCHEMA
3
1
41
42
P2 (bar)
9
7
2
Förderdruck
)
,42
6
41
f (P
)
5 42
f( 1
2=
2 =
P4
4 P4
1)
3 P4
f(
2=
2 P4
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
P41/P42 (bar) D0004762
Hydraulik-Steuerdruck
1. Schalthebel Feststellbremse Anschluss 1 -Vom Druckluftbehälter

2. Entlüftungsschrauben Anschluss 2 -Zur Anhängerbremse
Anschluss 41 -Von linksseitiger Bremsvorrichtung
Anschluss 42 -Von rechtsseitiger Bremsvorrichtung
10-46
BREMSANLAGE ANHÄNGER-STEUERVENTIL (1 LEITUNG)
ANHÄNGER-STEUERVENTIL (1 LEITUNG)
4
2
1
D0004710
Anschluss 1 -Vom Druckluftbehälter

Anschluss 2 -Zur Anhängerbremse
Anschluss 4 -Steueranschluss vom
Anhängersteuerventil (2 Leitungen)
10-47
HYDRAULISCHE VORDERACHSFEDERUNG BESCHREIBUNG
3. HYDRAULISCHE VORDERACHSFEDERUNG
BESCHREIBUNG
Die hydraulische Federung der Vorderachse dient zur Dämpfung von Aufbauschwingungen erregt von
Bodenunregelmäßigkeiten und zur Gewährleistung einer konstanten dynamischen Achslast während der Fahrt des
Traktors auf Straßen.
Das System weist folgende Komponenten auf:
• Achslagerschwinge (1)
• Lagesensor (2)
• Hydraulikzylinder (2 Stck.) (3)
• Steuerblock hydropneumatische Vorderachsfederung (4)
• Elektronische Steuerung (5)
4
5
2
1 D0004720
10-48
HYDRAULISCHE VORDERACHSFEDERUNG STEUERBLOCK HYDROPNEUMATISCHE VORDERACHSFEDERUNG
3.1 STEUERBLOCK HYDROPNEUMATISCHE VORDERACHSFEDERUNG
FUNKTION
Der hydraulische Steuerblock der Vorderachsfederung bewirkt das Heben und Senken des vorderen Traktoraufbaus und
primär dessen Federung. Die Anpassung an die jeweiligen Vorderachslasten geschieht durch Ölbefüllen bzw. Entleeren
der hydropneumatischen Speicher, die als Federn des Systems wirken.
1 ASP
A
SV1
BL2 RV3
DBV2 LS-V
LS 6
5 BL3 AV2
SV2
2
B
ZSP1
ASP
3
RV1
BL1
SCHEMA
LS
5
A
LS DBV1
LS-V P T
BL3
BL2
ASP1 ASP2 T AV1
S
RV2
AV DBV1 DBV2
SV1
250 +10 bar 250 +10 bar RV3

A
AV2
RV2
H
ZSP1 SV2
BL1
RV1
B P
D0004750
1. Magnetventil Senken 6. Speicher (pneumatische Vorspannung 140 bar)

2. Magnetventil LS-Signal 7. Druckbegrenzungsventil Verbraucher A
3. Magnetventil Heben (Einstellung 250 bar)
4. Speicher (pneumatische Vorspannung 65 bar) 8. Druckbegrenzungsventil Verbraucher B
5. Druckablasshahn (Einstellung 250 bar)
10-49
FUNKTIONSWEISE
1. Deaktivierung der Federung
LS
LS
A
1
LS-V
BL3
P T 7
6 ASP1 ASP2 T
BL2
4 S
DBV1 DBV2
SV1
AV
RV3
A AV2
3 ZSP1
RV2
5 2
H
b
SV2
BL1
B RV1 P
a D0004640
• Bei der Deaktivierung der Federung erfolgt durch die elektronische Steuerung die Bestromung des Magnetventils (1),
indem ein LS-Signal an das Druckaufbauventil (Version mit Zahnradpumpe) oder an die Verstellpumpe gesendet
wird.
• Als Folge gelangt das unter Druck stehende, von der Pumpe (2) kommende Öl in die Leitung a und füllt den Speicher
(3) bis auf max. Betriebsdruck.
• Der Rücklauf des Öls von der Kolbenseite erfolgt durch die Leitung B und über das Magnetventil (7), das ebenfalls
bestromt wird.
• Der Kolben im Zylinder (4) fährt ganz ein, die Federung ist somit ausgeschaltet und der Traktor verhält sich wie einer
ohne Vorderachsfederung.
• Die Deaktivierung der Federung erfolgt nach Betätigung des entsprechenden Schalters durch den Fahrer.
10-50
2. Aktivierung der Federung
A
LS
LS
LS-V
P T
BL3
6 ASP1 ASP2 T
BL2 S
4
DBV1 DBV2
SV1
AV
RV3
5
A AV2
RV2
ZSP1
2
b H
SV2
BL1
B RV1 P
a D0004650
• Bei der Aktivierung der Federung erfolgt durch die Steuerung die Bestromung der Magnetventile (1) und (5).
• Als Folge wird Öl von der Pumpe unter Druck gleichzeitig in die Leitungen a und b gepumpt, hält den Speicher ZSP1
auf max. Druck und die Speicher ASP1, 2 auf Lastdruck. Nach Erreichen des Lastdrucks wird der Zylinder (4) noch
weiterbefüllt, bis der Kolben die Mittelstellung erreicht (Arbeitsniveau). Danach schaltet die elektronische Steuerung
die Bestromung der Magnetventile ab.
• Erreicht der Druck in den Leitungen a oder b den Einstellwert eines Druckbegrenzungsventils (8), öffnet dieses,
wodurch ein Teil des Öls in den Rücklaufkreis abgelassen wird.
• Solange der Lagersensor statisch die Mittenstellung der Achslagerschwinge erkennt, bleiben die Magnetventile
unbestromt. Das Federungssystem ist damit vom Rest der Hydraulikanlage getrennt.
10-51
3. Aktivierte Federung
• Treffen die Räder während der Fahrt des Traktors auf ein Hindernis, weicht Vorderachse nach oben aus.
• Bei diesem Versetzen steigt der Druck P2 (Öl wird in die Speicher 6 gedrückt), während der Druck P1 abnimmt (Öl
wird aus dem Speicher 3 in die Ringseite des Zylinders geleitet).
• Das Verhältnis zwischen den Drücken wird gestört, und das geschlossene System versucht, die
Ausgangsbedingung wiederherzustellen.
1
A
LS
LS
LS-V
P T
BL3
6 ASP1 ASP2 T
BL2 S
DBV1 DBV2
SV1
P2 AV
RV3
5
A AV2
3 ZSP1 RV2
2
P1 H
SV2
BL1
B RV1 P
4 D0004660
S
S max
P2 max
S,P2
S min
t
P1
P1 min
t Stoß t Dämpfung t
D0002413
10-52
VORDERACHSE
4. VORDERACHSE
B B
1710
=
A A
=
52º –0 2
1710
D0004780
10-53
VORDERACHSE GELENKGEHÄUSE UND ACHSTRICHTER
4.1 GELENKGEHÄUSE UND ACHSTRICHTER
VERSION OHNE SBA
4 5 6 7
8
1 2 3
9
10 11
12
18 17
16 15 14 13 D0004790
A-A
1. Umlaufräderhalterung 10. Dichtring

2. Umlaufzahnrad 11. Bronzering
3. Zahnkranz 12. Achswelle
4. Lager 13. Unterer Gelenkzapfen
5. Flansch 14. Dichtring
6. Dichtring 15. Lager
7. Oberer Gelenkzapfen 16. Dichtring
8. Gelenkgehäuse 17. Lager
9. Vorderachse 18. Sonnenrad
10-54
VORDERACHSE GELENKGEHÄUSE UND ACHSTRICHTER
VERSION MIT SBA
4 5 6 7
8
1 2 3 C
9
10 11
12
18 17
16 15 14 13
B-B
19
19 20
C-C 21 22
D0004800
1. Umlaufräderhalterung 12. Achswelle

2. Umlaufzahnrad 13. Unterer Gelenkzapfen
3. Zahnkranz 14. Dichtring
4. Lager 15. Lager
5. Flansch 16. Dichtring
6. Dichtring 17. Lager
7. Oberer Gelenkzapfen 18. Sonnenrad
8. Gelenkgehäuse 19. Lenkeinschlagfühler (2 Stck.)
9. Vorderachse 20. Passscheibe
10. Dichtring 21. Scheibe
11. Bronzering 22. Befestigungsring
10-55
VORDERACHSE AUSGLEICHSGETRIEBE
4.2 AUSGLEICHSGETRIEBE
VERSION HYDRAULISCHE SPERRE 100 %
3 4 5 6 7 8
2 9
1 10
11
21 12
20
19
18
17
13
16
14
15
D0004810
1. Nadelkäfig 12. Distanzstück

2. Tellerfedern 13. Lager
3. Lager 14. Dichtring
4. Deckel 15. Nabe
5. Kupplungsscheiben 16. Ritzel
6. Ausgleichsgetriebekörper 17. Lager
7. Umlaufzahnrad 18. Zahnkranz
8. Ausgleichsgetriebekörper 19. Druckscheibe
9. Achswellenzahnrad 20. Druckhebel
10. Lager 21. Kolben
11. Achswelle
10-56
VORDERACHSE AUSGLEICHSGETRIEBE
SELBSTSPERRENDE VERSION 45 %
2 3 4 5 6
1 7
8
14
13
9
12
10
11
D0005350
1. Lager 8. Achswelle
2. Kupplungsscheiben 9. Lager
3. Ausgleichsgetriebekörper 10. Dichtring
4. Umlaufzahnrad 11. Nabe
5. Ausgleichsgetriebekörper 12. Ritzel
6. Achswellenzahnrad 13. Lager
7. Lager 14. Zahnkranz
10-57
HYDRAULIKANLAGE BESCHREIBUNG
5. HYDRAULIKANLAGE
BESCHREIBUNG
Für die Ausrüstung der Baureihe AGROTON MK3 stehen zwei verschiedene Hydraulikanlagen zur Auswahl:
1- Hydraulikanlage CC, Zahnradpumpe (konstanter Ölstrom)
2- Hydraulikanlage LS, Axialkolben-Verstellpumpe (geregelter Ölstrom)
Die Hydraulikanlage CC wird mit einer Zahnradpumpe geliefert, deren Öl-Fördermenge zu den Verbrauchern sich
proportional zur Drehzahl des Motors verhält.
Dies bedeutet, dass bei laufendem Motor mit Höchstdrehzahl und ohne hydraulische Verbraucher (beispielsweise
während der Fahrt auf Straßen) die Pumpe ca. 80 Litern Öl pro Minute im Hydraulikkreis umwälzt (mit entsprechender
Zunahme von Temperatur und Verbrauch), ohne dass dies ausgenutzt wird.
Auf der anderen Seite ist während des Betriebs von zwei oder mehreren Verbrauchern bei niedriger Motordrehzahl nicht
auszuschließen, dass mehr Öl angefordert wird, als die Pumpe liefern kann; In diesem Fall kann es geschehen, dass die
Verbraucher mit höherem Arbeitsdruck unterversorgt werden oder gar kein Öl bekommen.
Die Hydraulikanlage LS wird mit einer Verstellpumpe mit variablem Hubraum geliefert, die ausschließlich in Abhängigkeit
der vorliegenden Anforderung die entsprechende Menge Öl zu den Verbrauchern pumpt.
Dies bedeutet, dass bei laufendem Motor mit Höchstdrehzahl und ohne hydraulische Verbraucher die Pumpe nur die
Ölmenge liefert, die durch interne Leckagen im Hydrauliksystem verloren geht (wenige Liter pro Minute); hierdurch wird
Energie (und damit Kraftstoff) eingespart.
Zudem liegt das maximale Fördervolumen der Verstellpumpe über dem Fördervolumen der Zahnradpumpe (120
gegenüber 80 Liter/Min.), wodurch die Bereitstellung einer ausreichenden Menge Öl für den gleichzeitigen Betrieb
mehrerer Vorrichtungen meistens gewährleistet wird.
10-58
HYDRAULIKANLAGE Modelle 106-115 PS (Version CC)
HYDRAULIKANLAGE (Modelle 106-115 PS) (Version CC)
Druckloser
Ruecklauf
LS M7
A AP WV3 WV4
LS
R1
LS-V P T X
BL3
Y
ASP1 ASP2 P
BL2 T X
p =65bar p =65bar
0 0
S
AV1 DBV1 DBV2
SV1
ø3 ø3 RV3
A 250 +10 bar 250 +10 bar
ZSP1 1 1
RV2 AV2
p =140bar
0
H 0 0
SV2
2 2
RV1 BL1
B P
F F
Schmierkreis Einfuellstutzen
-DBV 4 bar A B A B
Wärmetauscher
N B
Schmierung
Zapfwellenkupplung
Systemdruck- Y
Schmierung Halteventil 20 - 2 bar
Schaltgetriebe Bypass- Ventil 3 bar DS
P T
Hydrostatische Lenkung
P L
LS-Block
Lastschalt- M4
18 bar kupplungen
T R Hubwerk
Schmierung
Mech. betätigtes Magnetventil Hinterachse
Ventil für Hinterachs-
Zapfwellenkupplung differential Lenkzylinder
Sperre
LS LS
Zusätzliche P CF
P
Anschlüsse EF
AP WV1 EHR WV2 EP Y
Magnetventil PP
Temperatur- Vorderachskupplung R
X
Druckschalter schalter
Durchm.0,5mm
X
S
P
Pumpe am Getriebe
Kaltstart-DBV 25 bar G Fördermenge 25 cm3/U
∆p=8,4 bar in Schaltstellg.1 od.2

61 l/min bei Nenndrehzahl
∆p=3 bar in Schaltstellg.0

Feinfilter mit β10=1,5 1 1
Bypass-Ventil β30=20 Grobfilter
200 ␮m M6 0 0
2 2
M3 H
F F
Hydraulikpumpe
Pumpe 16 ccm 32 cm3 Motor
A B R1 A A B
Ansaugfeinfilter Bypassventil
25 ␮m
D0004740
Getriebegehäuse
10-59
HYDRAULIKANLAGE Modelle 120-165 PS (Version CC)
HYDRAULIKANLAGE (Modelle 120-165 PS) (Version CC)
LS
A AP WV3 WV4
LS
R1
LS-V P T X
BL3 Y
P
ASP1 ASP2 BL2 T X
p =65bar p =65bar
0 0
S
AV1 DBV1 DBV2
SV1
ø3 ø3 RV3
A 250 +10 bar 250 +10 bar
ZSP1
1 1
RV2 AV2
p 0=140bar
0 0
H
SV2
2 2
BL1
B RV1 P
F F
Einfuellstutzen
A B A B
Nx B LS
P T Hydrostatische Lenkung
P L
Hubwerk
T R
Schmierung
Hinterachse
Lenkzylinder
Resonator
LS
AP WV1 EHR WV2 EP Y

R
X
X
S
P
∆p=8,4 bar in Schaltstellg.1 od.2

∆p=3 bar in Schaltstellg.0
1 1 1
CF EF LS
0 0 0
2 2 2
M3 H
F F F
Motor
Hydraulikpumpe
A B R1 A A B
Ansaugfeinfilter Bypassventil
25 ␮m
D0005250
Getriebegehäuse
10-60
HYDRAULIKANLAGE Modelle 106-115 PS (Version LS)
HYDRAULIKANLAGE (Modelle 106-115 PS) (Version LS)
Druckloser
Ruecklauf
LS M7
A AP WV3 WV4
LS
R1
LS-V P T X
BL3 Y
P
ASP1 ASP2 BL2 T X
p =65bar p =65bar
0 0
S
AV1 DBV1 DBV2
SV1
ø3 ø3 RV3
A 250 +10 bar 250 +10 bar
ZSP1 1 1
AV2
p =140bar RV2
0
0 0
H
SV2
2 2
BL1
B RV1 P
F F
Einfuellstutzen
Schmierkreis
-DBV 4 bar A B A B
Wärmetauscher
Power Beyond
Schmierung
Differential
Schmierung N B
Zapfwellenkupplung
Systemdruck-
Schmierung Halteventil 20 - 2 bar Y
Schaltgetriebe Bypass- Ventil 3 bar
DS
P T P L
LS-Block Lastschalt- M4
18 bar kupplungen
T R Hubwerk
Mech. betätigtes Schmierung
Magnetventil Hinterachse
Ventil für Hinterachs-
Zapfwellenkupplung differential Lenkzylinder
Sperre
LS LS
CF
Zusätzliche P
P
Anschlüsse EF
AP WV1 EHR WV2 EP Y
Magnetventil PP
Vorderachskupplung M3 R
Temperatur- 0,3 X
Druckschalter schalter Y
P
X
S
Pumpe am Getriebe
Kaltstart-DBV 25 bar G Fördermenge 25 cm3/U
61 l/min bei Nenndrehzahl B M5 X
Ls
Feinfilter mit β10=1,5 1 1
Bypass-Ventil β30=20 G
Grobfilter
200 ␮m filter FO
0 0
M6
2 2
FI 235 bar
H
F F
M2
5 bar 57
Pumpe 16 ccm
A B R1 A A B
S L1,L M1
100-(280)␮m DS
P = max 0,2bar at 130 l/min
D0005260
Getriebegehäuse
10-61
HYDRAULIKANLAGE Modelle 120-165 PS (Version LS)
HYDRAULIKANLAGE (Modelle 120-165 PS) (Version LS)
Druckloser
Ruecklauf
M7
LS
A AP WV3 WV4
LS R1
LS-V P T X
BL3 Y
P
ASP1 ASP2 BL2 T X
p =65bar p =65bar
0 0
S
AV1 DBV1 DBV2
SV1
ø3 ø3 RV3
A 250 +10 bar 250 +10 bar
ZSP1 1 1
AV2
p 0=140bar RV2
0 0
H
SV2
2 2
BL1
RV1 P
B
F F
Einfuellstutzen
X
A B A B
Power Beyond
Schmierung N B
Zapfwellenkupplung x
P T P L
M4
T R Hubwerk
Schmierung
Hinterachse
Lenkzylinder
LS LS
P EF
P
CF
AP WV1 EHR WV2 EP Y

M3 R
X
Y
P
X
S
B M5 X
LS
0,5 bar
G 1 1
filter FO
0 0
2 2
FI 235 bar
H
F F
M2
5 bar
A B R1 A A B
S L1,L M1
100-(280)␮m
DS
P = max 0,2bar at 130 l/min
D0005270
Getriebegehäuse
10-62
HYDRAULIKANLAGE AXIALKOLBEN VERSTELLPUMPE MIT SPEISEPUMPE
5.1 AXIALKOLBEN VERSTELLPUMPE MIT SPEISEPUMPE
L1 A
M1
M2
C C
B A
X
HYDRAULIKSCHEMA
2 3
S
X
FO
M1
B
235 bar L
L1
G 1
S
5 bar
FI
FO FI M2 4
D0004900
FUNKTION KOMPONENTEN
Bohrung L: Leckölaustritt 1. Schockventil
Anschluss X: LS-Signal 2. Load-Sensing-Ventil
Anschluss S: Saugseite 3. Druckbegrenzungsventil
Anschluss B: Druckseite 4. Bypass Ventil
Anschluss G: Getriebeschmierung
Anschluss FI: Eingang in Filter
Anschluss FO: Ausgang aus Filter
10-63
6
5
4 7 8
3
10
2
1
19
18
17
16 15 14 13 12 11
A-A
D0004960
KOMPONENTEN
1. Welle 11. Speisepumpe
2. Dichtring 12. Gehäuse Speisepumpe
3. Rückstellfeder Schrägscheibe 13. Lager
4. Schrägscheibe 14. Steuerscheibe
5. Positionierstab 15. Kolben (9 Stück)
6. Positionierkolben 16. Mitnehmerscheibe
7. Zylindertrommel 17. Gleitschuh
8. Distanzscheibe 18. Kegelrollenlager
9. Deckel 19. Gehäuse
10. Nadellager
10-64
KOMPONENTEN
1. Schockventil
2. Bypass-Ventil
3. Feder Bypass-Ventil D0005110 B-B 3 2
1 2 3 4 5 6
12 11 10 9 8 7
D0004910
C-C
KOMPONENTEN
1. Schieber Load-Sensing-Ventil 7. Konter- und Abdeckmutter
2. Drossel 8. Führungsgehäuse Federn
3. Bundring 9. Federn Druckbegrenzungsventil
4. Federn Load-Sensing-Ventil 10. Bundring
5. Führungsgehäuse Federn 11. Drossel (Ø 0,6 mm) (0.024 in.)
6. Konter- und Abdeckmutter 12. Schieber Druckbegrenzungsventil
10-65
HYDRAULIKANLAGE SPEISEPUMPE
5.1.1 SPEISEPUMPE
FUNKTION
• Die Speisepumpe 1 (Innen Zahnradpumpe) fördert Öl durch den Filter zur Axialkolben- Verstellpumpe und den Rest
zur Hinterachsschmierung (4).
3
2
45cc
1 57cc 5 6
4
D0004820
FUNKTIONSWEISE
• Die Speisepumpe (1) saugt Öl aus dem Getriebegehäuse an und fördert es unter niederem Druck durch den Filter (2)
zur Verstellpumpe (3).
• Das überschüssige Öl wird zur Hinterachsschmierung benutzt.
• Der von der Speisepumpe erzeugte Druck wird durch das Druckbegrenzungsventil (5) entsprechend reguliert
(Einstellung auf 5 bar (72.3 psi)), das somit eine übermäßige Zunahme des Drucks im Schmierkreis beim Kaltstart des
Traktors und bei niedrigen Temperaturen verhindert.
• Der Druckschalter (6) zeigt bei Unterschreiten von 0,4 bar an, dass die Versorgung der Verstellpumpe gefährdet ist.
Dies wird durch eine Warnlampe signalisiert. Der Grund ist u.a. meistens ein verschmutztes Filter.
10-66
HYDRAULIKANLAGE AXIALKOLBEN - VERSTELLPUMPE
5.1.2 AXIALKOLBEN - VERSTELLPUMPE
FUNKTION
• Die mechanische Rotationsenergie wird in
Hydraulikenergie umgewandelt. Die Fördermenge
des unter Druck stehenden Öls ändert sich je nach
Anforderung der Verbraucher.
• Die gewünschte Fördermenge wird durch
ent sp rechende Stellung der Sch rägsch eibe
eingeregelt.
5
3 A 4
2
6 B 7
D0005010
STRUKTUR
• Die Zylindertrommel (4) wird in der Verzahnung B von • Bei Drehung der Welle (1) bewegen sich die Kolben
der Welle (1) formschlüssig gehalten; die Welle (1) (5) in axialer Richtung innerhalb der
wird ihrerseits in den Lagern vorn und hinten geführt. Zylinderkammern, die in der Zylindertrommel (4)
eingearbeitet sind.
• Das Ende des Kolbens (5) weist eine kugelähnliche
Form auf; der Gleitschuh (6) ist eingestemmt, • Das Öl in den Kammern der Zylindertrommel (4) wird
sodass eine formschlüssige Verbindung gebildet durch die Drehung der Trommel unter Druck gesetzt.
wird. Kolben (5) und Gleitschuh (6) bilden ein Der Ansaugbereich wird von der Steuerscheibe (7)
Kugelgelenk. vom Druckbereich getrennt. Beginnend vom oberen
Totpu nkt w ird das Öl w ährend einer h alben
• Die Schrägscheibe (3) hat eine ebene Oberfläche A,
Umdrehung in die Kammern gesaugt, umgesteuert
auf die der Gleitschuh gedrückt wird. Er führt auf ihr
und während der nächsten halben Umdrehung
eine Kreisbewegung aus.
wieder ausgedrückt.
10-67
HYDRAULIKANLAGE AXIALKOLBEN - VERSTELLPUMPE
FUNKTIONSWEISE
1. Funktionsweise der Pumpe
1 - Während die Zylindertrommel (4) mit der Welle (1) dreht,
läuft der Gleitschuh (6) auf der ebenen Oberfläche «A».
Der Schrägscheibenwippe (3) bewegt sich entlang der 3 A 6 S 4 C
zylindrischen Oberfläche «B»; der Winkel «α» zwischen
der Achse der Welle (1) und der Achse X der Wippe (3)
ändert sich und variiert somit das Hubvolumen der 1
Kolben in der Zylindertrommel. Den Winkel «α» nennt x
man «Hubwinkel der Schrägscheibe». ␣
2 - Wenn die Achse X der Schrägscheibenwippe (3) mit der
Wellen - (1) und Trommelachse (4) einen Winkel α≠0°
bildet, wird der Kolben durch die zwangsgeführte
Gleitung seines Schuhs auf der feststehenden
Schrägscheibenoberfläche A zu einer translatorischen
oszillierenden Bewegung parallel zur Wellenachse
veranlasst, wenn sich die Welle (1) dreht. Dadurch
entsteht im oberen Totpunkt ein kleinstes B D
Kammervolumen C, im unteren Totpunkt D ein grösstes. Abb. 1
Betrachtet man eine Trommelkammer, so erkennt man,
dass bei der Drehung aus dem oberen Totpunkt der
Kolben aus der Kammer gezogen und bis zum unteren
Totpunkt Öl ansaugt, entsprechend dem Differenz
volumen: D – C. Dieser Vorgang entspricht einer halben
Umdrehung.
Wird die Trommel weitergedreht, kehrt sich dieser
Vorgang um. Das Öl wird vom Kolben unter Druck wieder
aus der Kammer verdrängt. 3 4 C
Die Verbindung von Saug-und Druckkanälen mit den
rotierenden Kammern der Trommel übernimmt die
Steuerscheibe (7) mit ihren nierenförmigen Öffnungen.
Die Umsteuerungen findet jeweils in den Bereichen der
Totpunkte statt.
3 - Bilden die Achse X der Schrägscheibenwippe und die
Trommelachse den Winkel α=0°, sind also parallel, sind x
die beiden Kammervolumen C und D gleich, d.h. D – C
=0. Es wird kein Öl gefördert. (Im Betrieb wird der Winkel
α=0 nie exakt erreicht, da immer mehr oder weniger
grosse Ölleckagen ausgeglichen werden müssen).
4 - Die geförderten Ölmenge der Pumpe ist direkt
proportional zum Winkel α und zum Antriebsdrehzahl.
Abb. 2 D
D0000530
2. Regulierung der Öl-Fördermenge
• Bei einer gegebenen Antriebsdrehzahl wird die
gewünschte Öl-Fördermenge durch Einstellen des
e n ts p r e c h e n d e n W i n k e l s α de r W i pp e ( 3 ) z u r
Wellenachse (1) geregelt. 8
Die Wippe (3) wird durch die Feder (10) ausgeschwenkt. 2 3 C
Dabei gleitet die Wippe in einer zylinderförmigen
Führung im Pumpengehäuse (2) und wird zu einer 10
Drehbewegung gezwungen (Abb.3). Der Feder
entgegen arbeitet der Positionierkolben (8). Die
Stellung des Positionierkolbens ergibt den
gewünschten Winkel α. ␣
Unterhalb des maximalen Betriebsdrucks wird der
Winkel α so eingestellt, daß zwischen Pumpendruck
und gemeldeten LS-Druck ein bestimmter
Differenzwert (Regeldruckdifferenz) erreicht wird.
Arbeitet die Pumpe bei maximalem Betriebsdruck,
wird der Winkel α so eingeregelt, dass dieser nicht
überschritten wird, d.h. die Wippe nimmt einen
kleineren Winkel α an, als von der Abb. 3 D D0005020
Regeldruckdifferenz gefordert wird.
10-68
HYDRAULIKANLAGE PUMPENREGLER MIT LOAD-SENSING-VENTIL, DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL
5.1.3 PUMPENREGLER MIT LOAD-SENSING-VENTIL, DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL
1 2
PLS=PA
⌬PR 7 8 PA
4 6 PP
3
D0004830
KOMPONENTEN
1. SchieberLoad-Sensing-Ventil
2. Feder Load-Sensing-Ventil
3. SchieberDruckbegrenzungsventil
4. Feder Druckbegrenzungsventil
5. Ausstellfeder Schrägscheibenwippe
6. Positionierkolben
7. Steuergerät (Wegeventil mit LS-Messblende)
8. Verbraucher
10-69
FUNKTIONSPRINZIP
Regelung des Winkels der Schrägscheibenwippe
• Der Winkel der Wippe in der Pumpe (und damit die Fördermenge) wird so geregelt, dass der Differenzdruck ∆PR,
zwischen dem Pumpendruck PP und dem LS-Druck PLS (∆PR = PP–PLS) stets einen bestimmten, der Federkraft (2)
entsprechenden Wert annimmt.
• Wird die Druckdifferenz ∆P = PP–PLS kleiner als ∆PR wird die Wippe zu einem grösseren Winkel ausgeschwenkt.
Wird die Druckdifferenz, ∆P grösser als ∆PR erfolgt eine Rückschwenkung der Wippe zu kleinerem Winkel.
★ Bei weiterem Informationsbedarf sind die Beschreibungen in "HYDRAULIKPUMPE" einzusehen!
Steuergerät
Mess-
blende
T PLS
Pumpen-Druckseite
PP
Positionierkolben
Ventil TP
Ventil LS
D0004842
10-70
LOAD-SENSING-VENTIL (LS)
FUNKTION
• Das Ventil LS steuert die Fördermenge der Pumpe je nach Schieberstellung im proportionalen Steuergerät, d.h. je
nach vorliegender Mengenanforderung der Verbraucher.
• Das Ventil LS erfasst die Mengen-Anforderung der Verbraucher anhand des Differenzdrucks ∆P, der zwischen dem
Förderdruck PP der Pumpe und dem Druck PLS am Ausgang des Steuergeräts vorliegt; mit dieser Erfassung wird die
Regelung der Fördermenge Q der Verstellpumpe ermöglicht.
(PP, PLS und ∆P sind jeweils: Förderdruck der Pumpe, Druck des Load-Sensing-Signals und Druckdifferenz
zwischen den beiden Werten).
• Mit anderen Worten: Das Ventil LS erfasst den Differenzdruck ∆P, der beim Strömen des Öls über die Steuerkante
des Schiebers im Steuergerät entsteht, und regelt die Fördermenge Q der Pumpe so, dass der Druckabfall konstant
gehalten wird. Der Querschnitt zwischen der Steuerkante des Schiebers und dem Gehäuse des Steuersgeräts bildet
die sogenannte LS-Messblende über die beim Durchströmen die Druckdifferenz entsteht.
BETRIEBSZUSTÄNDE
Die Funktionsweise der Pumpe kann mit Betriebszuständen beschrieben werden:
a. Neutralstellung: PLS = 0 bar: (Steuergerät in Neutral)
b. Pumpe stellt sich auf eine Bedarfsmeldung ein: (Schieber des Steuergeräts wird ausgelenkt)
c. Arbeitsstellung (stabil) PLS > 0 = konst. (Schieber ist konstant geöffnet)
d. Unterversorgung des Systems: ∆P<∆P SOLL = 22 bar
(Pumpe auf α max kann den gewünschten Bedarf nicht decken)
10-71
a. Steuergerät in «NEUTRALER» Position
b 1 d e a 2
PP T PLS
PEN
PP Min Max
7
X
M 5 6
D0004850
• Der vom Ausgang des Steuergeräts kommende Signaldruck PLS wird in die Federkammer a des Ventils LS
eingespeist; in der Kammer b der entgegengesetzten Seite wird dagegen der Druck PP der Pumpe eingespeist.
• Der Schieber (1) wird von der resultierenden Kraft von der Feder und dem Druck PLS auf der einen Seite und dem
Druck PP auf der gegenüberliegenden Seite bewegt.
• Vor dem Anlassen des Motors wird der Positionierkolben (6) durch die Feder (5) nach rechts gedrückt (Die Wippe
steht auf maximalem Schwenkwinkel α).
• Befinden sich beim Anlassen des Motors alle Schieber der Steuergeräte in «NEUTRALER» Position, bleibt der
Signaldruck PLS auf dem Wert von 0 bar (0 psi). Das Steuergerät ist geschlossen, die LS-Leitung ist im Steuergerät
mit dem Rücklauf verbunden: PLS = 0.
Gleichzeitig steigt der Druck PP der Pumpe.
Erreicht die durch den Druck PP in der Kammer b ausgeübte Kraft den Kraftwert der Feder (2), bewegt sich der
Schieber (1) nach rechts und öffnet die Verbindung zwischen den Kanälen c und d, sodass Öl in die Kammer X des
Kolbens (6) fliessen kann und den Kolben (6) gegen die Feder (5) nach links drückt. Dadurch wird die Pumpe auf den
kleinsten Schwenkwinkel α zurückgestellt.
• Der Druck PP der Pumpe stabilisiert sich bei einem Wert von ca. 22 bar (319 psi), welcher dem Standby-Druck
entspricht.
10-72
b. Betätigung des Schiebers eines Steuergeräts
b 1 d e a 2
PP T PLS
7 8
PEN
PP Min Max
f
X
M 5 6
D0004860
• Wird der Schieber des Steuergeräts aus der NEUTRALEN Position bewegt, wird ein Signaldruck PLS in Höhe des
Lastdrucks des Verbrauchers an den Pumpenregler gemeldet.
• Der Signaldruck PLS wirkt in der Kammer a und bewegt den Schieber (1) nach links, wodurch die Kanäle d und e
verbunden werden und somit die Kammer X mit dem Rücklauf.
Öl kann aus der Kammer X abfliessen und die Feder (5) verstellt den Schwenkwinkel der Pumpe in Richtung
maximales Fördervolumen. Der Druck PP am Ausgang der Pumpe steigt.
• Das System stabilisiert sich wieder, sobald die Druckkraft PLS und die Federkraft (2) auf der rechten Seite des
Schiebers (1) im Gleichgewicht stehen mit der Druckkraft PP auf der linken Seite.
Der Schieber hält hierbei einen kleinen Querschnitt zwischen den Kanälen c und d geöffnet um die gezielte Leckage
aus der Kammer X auszugleiten.
10-73
c. Stabilisierung des Durchsatzes
d 1 2
c
d
PP T PLS
g
PEN
PP
X
M 5 6
D0004870
• Hat die Fördermenge der Pumpe die vom Steuergerät angeforderte Menge erreicht, gleicht der Druck der Pumpe PP,
der in der Kammer b des Ventils LS wirkt, die Kraft aus, die aus der Kombination des Drucks PLS, der in der Kammer
a wirkt, und der Feder (6) gebildet wird.
Beim Erreichen des Ausgleichs stoppt der Kolben (1) in einer Zwischenposition.
• Unter dieser Bedingung bleibt eine kleine Öffnung zwischen Kanal c und Kanal d, wodurch der Druck in der Kammer
gehalten wird.
Der Positionierkolben (6) wird mit Öl zur Aufrechterhaltung eines gewissen Drucks versorgt, sodass der Ausgleich zur
von der Feder (5) ausgeübten Kraft vorliegt.
• Die Stabilität des Ausgleichs wird durch eine von der Drossel g definierte Strömung gewährleistet.
• Die Kraft der Feder (2) regelt die Fördermenge der Pumpe so ein, dass sich die Drücke PP und PLS nach folgender
Beziehung einstellen:
PP – PLS = ∆PLS = 22 bar (319 psi).
• Dies bedeutet praktisch, dass sich die Fördermenge der Pumpe proportional zum Öffnungsquerschnitt des Steuergeräts
verhält, wobei der Differenzdruck auf folgendem Wert gehalten wird: ∆PLS = 22 bar (319 psi).
• Dieser Status bleibt unverändert, solange die Betriebsbedingungen keine Änderung erfahren (z.B. Änderung der
Motordrehzahl, Schieberstellung im Steuergerät, usw.).
10-74
d. Unterversorgung (Pumpe kann nicht genugend Öl liefern)
b 1 d e a 2
PP T PLS
7 8
PEN
PP Min Max
f
X
M 5 6
D0004880
• Wird während des Betriebs eines oder mehrerer Verbraucher die Drehzahl des Motors reduziert, nimmt die
Fördermenge der Pumpe ab. Als Folge versucht die Pumpe die Menge durch Änderung der Neigung der
Schrägscheibe zu erhöhen.
• Erreicht die Pumpe das maximale Fördervolumen, d.h., sie kann den Durchsatz nicht mehr erhöhen, nimmt die
Differenz zwischen dem Druck der Pumpe PP und dem Signaldruck PLS (Differenzdruck ∆PLS) ab (Status der
“Erschöpfung”).
• Der Signaldruck PLS, welcher in die Kammer a des Ventils LS eingespeist wird, nimmt nahezu den gleichen Wert des
Drucks PP an und der Kolben (1) wird durch die kombinierte Kraft des Drucks PLS und der Feder (2) ganz nach links
verschoben.
Der Kanal c wird dabei ganz geschlossen und der Kanal d mit e verbunden.
• Das Öl in der Kammer X des Positionierkolbens (6) kann dadurch die Verbindung d mit e drucklos in den Rücklauf
abfliessen.
• Der Positionierkolben (6) wird nun durch die Feder (5) nach rechts geschoben, die Schrägscheibenwippe erreicht
ihren grössten Schwenkwinkel und damit die Pumpe ihr maximales Fördervolumen.
10-75
DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL (TP)
FUNKTION
• Das Druckbegrenzungsventil regelt die Fördermenge der Pumpe beim Erreichen des Höchstdrucks.
PP T PLS
PEN
PP
Min Max
D0004890
FUNKTIONSWEISE
• Das Druckbegrenzungsventil registriert den Förderdruck der Pumpe, und beim Erreichen des eingestellten
Höchstdrucks reduziert es die Fördermenge der Pumpe durch Umgehung der Wirkung des LS-Ventils.
• Die Fördermenge wird auf einen Wert reguliert, der die Einhaltung des zulässigen Höchstdrucks gewährleistet. Dabei
kann die Fördermenge soweit zurückgenommen werden, dass sie nur noch die Schmierung der Pumpe und die
Leckagen abdeckt bei Aufrechterhaltung des Höchstdrucks.
10-76
HYDRAULIKANLAGE ZAHNRADPUMPE FÜR ARBEITSHYDRAULIK (Modelle 106-115 PS)
5.2 ZAHNRADPUMPE FÜR ARBEITSHYDRAULIK (Modelle 106-115 PS)
D0005280
Anschluss L: Saugseite Fördervolumen: 32 cm³/Drehung
Anschluss P: Druckseite Höchstdruck: 200 bar (2900 psi)
10-77
HYDRAULIKANLAGE ZAHNRADPUMPE FÜR LENKUNG (Modelle 106-115 PS)
5.3 ZAHNRADPUMPE FÜR LENKUNG (Modelle 106-115 PS)
D0005290
Anschluss L: Saugseite Fördervolumen: 16 cm³/Drehung
Anschluss P: Druckseite Höchstdruck: 180 bar (2610 psi)
10-78
HYDRAULIKANLAGE ZAHNRADPUMPE FÜR ARBEITSHYDRAULIK UND LENKUNG (Modelle 120-165 PS)
5.4 ZAHNRADPUMPE FÜR ARBEITSHYDRAULIK UND LENKUNG

(Modelle 120-165 PS)
S
EF
CF
LS
A A
View A
HYDRAULIKSCHEMA
CF EF LS
S D0004970
Anschluss S: Saugseite Fördervolumen: 32 cm³/Drehung
Anschluss CF: Priorisierte Druckseite Höchstdruck: 200 bar (2900 psi)
Anschluss EF: Sekundäre Druckseite
Anschluss LS: LS-Signal Eingang
10-79
HYDRAULIKANLAGE ZAHNRADPUMPE FÜR ARBEITSHYDRAULIK UND LENKUNG (Modelle 120-165 PS)
3
1 2 b
5
B d
4
EF
CF
e
LS
a
c
f
B 7 6
A-A B -B
D0004980
KOMPONENTEN 5 . Schieber
1. Gehäuse Prioritätsventil 6. Feder
2. Pumpenkörper 7. Getriebene Welle
3. Deckel
4. Antriebswelle
BESCHREIBUNG
Die Zahnradpumpe fördert Öl unter Druck in die Kammer a, von der es über f und den Anschluss CF zur Hydrolenkung
weitergeleitet wird.
Gleichzeitig fliesst ein kleiner Teil des in f unter Druck stehenden Öls durch die Bohrung d im Schieber (5) in die
geschlossene Kammer b und in den Federraum c der mit dem LS-Anschluss verbunden ist. Unter statischen Bedingungen
herrscht in der Kammer b immer derselbe Druck wie in f.
In Neutralstellung der hydraulischen Lenkung ist der Anschluss der Versorgungsleitung in der Lenkung kommend von CF
verschlossen und die LS-Leitung mit dem Rücklauf verbunden. (Es fliesst eine kleine Menge Öl (ca. 1 /min) vom Schieber
(5) über die LS-Leitung zur Lenkung und von da in den Rücklauf. Zweck ist die permanente Spülung dieser Leitung).
Im Federraum c herrscht nahezu Druck 0 solange die Lenkung nicht betätigt wird. Der Druck in f und b baut sich soweit auf,
bis der Schieber (5) gegen die Federkraft (6) nach unten verschoben werden kann. Die Kammer e wird nun mit a verbunden
und die Kammer f zu a nahezu verschlossen. Das überschüssige Öl kann jetzt zur Arbeitshydraulik abfliessen.
Bei Betätigung des Lenkrades wird die Verbindung zwischen dem Rücklauf und der LS-Leitung unterbrochen und LS mit
der Druckseite des Lenkzylinders verbunden. Der Druck in Kammer c steigt, der Schieber (5) wird nach oben bewegt und
schliesst die Verbindung zu e. Der Druck in a, f und b steigt nun ebenfalls bis die Kraft durch den Druck in b wieder grösser
geworden ist als die durch den Druck in LS und die der Feder (6) zusammen. Der Schieber wird wieder nach unten
geschoben und das System findet wieder ein Gleichgewicht.
In jedem stabilen Betriebszustand ist also der Druck in CF (f und b) immer um den der Federkraft entsprechenden höher als
in LS (c).
Der Ausgang CF wird immer vor EF priorisiert.
10-80
HYDRAULIKANLAGE PRIORITÄTSVENTIL
5.5 PRIORITÄTSVENTIL
VERSION 106-115 PS
HYDRAULIKSCHEMA
P CF EF
PP
LS
LS PP
P
EF CF
D0005300
FUNKTION
Anschluss P - Ventilversorgung Anschluss EF - Sekundäre Druckseite zur Arbeitshydraulik
Anschluss LS - Load-Sensing-Signal Eingang Anschluss PP - CF-Druckrückmeldung
Anschluss CF - Priorisierte Druckseite zur Hydrolenkung
VERSION 120-165 PS
CF
LS
EF P
HYDRAULIKSCHEMA
CF EF
LS
P
D0005310
FUNKTION
Anschluss CF - Priorisierte Druckseite zur Hydrolenkung Anschluss EF - Sekundäre Druckseite zur Arbeitshydraulik
Anschluss P - Ventilversorgung Anschluss LS - Load-Sensing-Signal Eingang
10-81
HYDRAULIKANLAGE ZUSATZSTEUERGERÄTE FÜR ARBEITSHYDRAULIK (Version mit Zahnradpumpe)
5.6 ZUSATZSTEUERGERÄTE FÜR ARBEITSHYDRAULIK
VERSION MIT ZAHNRADPUMPE
FUNKTION
• Die Zusatzsteuergeräte (6) und das Kraftheber-Regelventil (7) dienen zur Versorgung und Steuerung von hydraulisch
betätigten Anbaugeräten und dem Heckkraftheber (Verbrauchern).
• Die Steuergeräte und das Regelventil werden in einem Block parallel montiert, d.h., alle Verbraucher werden
gleichzeitig mit Öl versorgt.
1 2 3 4 6 4 7 4 6
Y
R
X
X
S
P
9 1 1
0 0
2 2
8
H
F F
A B R1 A A B
5
HINTERACHSGEHÄUSE
D0004990
BESCHREIBUNG
• Das von der Pumpe (1) kommende Öl wird unter Druck in die Anschlussplatte (2) eingespeist und von dort über
interne Führungen zu den anderen Elementen geleitet.
• Die Anschlussplatte (2) ist mit einer Eingangsdruckwaage (8) und einem LS-Druckbegrenzungsventil (3) versehen.
Die Eingangsdruckwaage (8) stellt den Versorgungsdruck zu den Zusatzsteuergeräten (6) und dem Regelventil (7) so
ein, daß er immer um den der Federkraft (9) entsprechenden höher ist als der in der LS-Leitung gemeldete.
Die Druckbegrenzung wird durch Begrenzung des LS-Drucks im Ventil (3) erreicht.
• Alle Elemente geben bei ihrer Aktivierung ein Drucksignal aus (das sogenannte “Load-Sensing-Signal”), das jeweils
dem vom betreffenden Verbraucher angeforderten Druck entspricht.
Das höchste Drucksignal wird über die Wechselventile (4) an die Eingangsdruckwaage (8) und das
Druckbegrenzungsventil (3) geleitet.
• Im Kraftheber-Regelventil (7) ist eine Druckbegrenzung des Schockventils (5) eingebaut, das unzulässig hohe
Druckspitzen verhindert, die durch mechanische Stösse auf den Kraftheber durch die Anbaugeräte entstehen
können.
10-82
HYDRAULIKANLAGE ZUSATZSTEUERGERÄTE FÜR ARBEITSHYDRAULIK (Version mit Verstellpumpe)
VERSION MIT VERSTELLPUMPE
FUNKTION
• Die Zusatzsteuergeräte (5) und das Kraftheber-Regelventil (6) dienen zur Versorgung und Steuerung von hydraulisch
betätigten Anbaugeräten und dem Heckkraftheber (Verbrauchern).
Die Steuergeräte und das Regelventil werden in einem Block parallel montiert, d.h., alle Verbraucher werden
gleichzeitig mit Öl versorgt.
1 2 3 5 3 6 3 5
Y
R
X
Y
P
X
S
1 1
0 0
2 2
H
F F
A B R1 A A B
HINTERACHSGEHÄUSE 4
D0005000
BESCHREIBUNG
• Das von der Verstellpumpe (1) kommende Öl wird in die Anschlussplatte (2) eingespeist und von dort über interne
Führungen zu den anderen Elementen geleitet.
• Alle Elemente (5), (6) geben bei ihrer Aktivierung ein Drucksignal aus ('Load-Sensing-Signal'), das jeweils dem vom
betreffenden Verbraucher angeforderten Druck entspricht. Das höchste Drucksignal wird über die Wechselventile (3)
an die Verstellpumpe (1) geleitet über den Anschluss Y in der Anschlussplatte. Die Pumpe schwenkt daraufhin aus
und stellt den gewünschten Druck und die gewünschte Menge zur Verfügung.
• Im Kraftheber-Regelventil (6) ist eine Druckbegrenzung des Schockventils (4) eingebaut, das unzulässig hohe
Druckspitzen verhindert, die durch mechanische Stösse auf den Kraftheber durch die Anbaugeräte entstehen
können.
10-83
ABSICHTLICH UNBEDRUCKTE
SEITE
HYDRAULIKANLAGE ZUSATZSTEUERGERÄTE FÜR ARBEITSHYDRAULIK
5.6.1 STEUERGERÄTEBLÖCKE FÜR ZAHNRADPUMPE (CC)
VERSION 4 WEGE OHNE WEITERE VERBRAUCHER
3
2 4 HYDRAULIKSCHEMA
6 4 3 2 1
5
1
R
X
R1 X
S
P
A A
1
0 1
B A B
0
2
2
H
6
F
R
R
B
B
A
A
7 7 5 7 7
D0005150
1. Endplatte 5. Anschlussplatte
2. Steuergerät Nr. 1 6. Druckbegrenzungsventil (LS)
3. Regelventil Kraftheber 7. Rückschlagventil (Druckhalteventil)
4. Steuergerät Nr. 2
VERSION 4 WEGE MIT WEITEREN VERBRAUCHERN (Z.B. VORDERACHSFEDERUNG)
3
2 4 HYDRAULIKSCHEMA
6 4 3 2 1
5 Y
1
R
R1 X
P
S
P
A A
1
0 1
B A B
0
2
2
H
F
Y R 6
R
B
B
A
7 7 5 7 7
D0005160
1. Endplatte 5. Anschlussplatte
2. Steuergerät Nr. 1 6. Druckbegrenzungsventil (LS)
4. Steuergerät Nr. 2
10-85
VERSION 8 WEGE
3
2 4 7 8
5 9
1 1
R1
P P
A A A A
B A B B B
Y R 6 Y R
10 10 10 10
HYDRAULIKSCHEMA HYDRAULIKSCHEMA
6 4 3 2 1 9 7 8 1
Y
R X
R X
Y
X
P X
S
P
1 1 1 1
0 0 0 0
2 2 2 2
H
F F F F
A B R1 A A B A B A B
5 10 10 10 10
D0005140
1. Verschlussplatte 6. Druckbegrenzungsventil (LS)

2. Steuergerät Nr. 1 7. Steuergerät Nr. 3
3. Regelventil Kraftheber 8. Steuergerät Nr. 4
4. Steuergerät Nr. 2 9. Anschlussplatte
5. Anschlussplatte 10. Rückschlagventil (Druckhalteventil)
10-86
5.6.2 STEUERGERÄTEBLÖCKE FÜR VERSTELLPUMPE (LS)

VERSION 4 WEGE
3
2 4
HYDRAULIKSCHEMA
5 4 3 2 1
1 5
R
X
X X
R1 X
P
P
S
A A
1
1
B A B
0
2
2
H
F
F
R
R
B
B
A
A
6 6 6 6
D0005120
1. Endplatte 4. Steuergerät Nr. 2

2. Steuergerät Nr. 1 5. Anschlussplatte
VERSION 8 WEGE
3
2 4 6 7
8
1 5 1
R1
P
A A A A
P
B B R B B
A
Y R
9 9 9 9
HYDRAULIKSCHEMA HYDRAULIKSCHEMA
Y
R X
R X
Y Y
P X
P X
S
1 1 1 1
0 0 0 0
2 2 2 2
H
F F F F
A B R1 A A B A B A B
5 4 9 3 2 9 1 8 7 9 6 9 1 D0005130
1. Endplatte 6. Steuergerät Nr. 3

2. Steuergerät Nr. 1 7. Steuergerät Nr. 4
3. Regelventil Kraftheber 8. Anschlussplatte
4. Steuergerät Nr. 2 9. Rückschlagventil (Druckhalteventil)
5. Anschlussplatte
10-87
5.6.3 AUFBAU ZUSATZSTEUERGERÄT
2
B
A
3
R R
Y
4
P
1
6 5 D0005100
1. Rückstelleinheit Hauptschieber
2. Rückschlagventil (Druckhalteventil)
3. Hauptschieber
4. Durchflussmengeneinstelleinheit
5. Schieber Eingangsdruckwaage
6. Rückschlagventil
10-88
5.6.4 BESCHREIBUNG DER KOMPONENTEN ZUSATZSTEUERGERÄT
RÜCKSTELLEINHEIT HAUPTSCHIEBER
1
2
D0005040
1. Rückstellfeder
2. Hauptschieber
DRUCKHALTEVENTIL
3 B
4
1
R
2
D0005050
1. Stössel Vorsteuerventil 4. Sitzventil

2. Vorsteuerventil (Druckausgleich) 5. Hauptschieber
3. Feder Vorsteuerventil
10-89
STROMREGELVENTIL (EINGANGSDRUCKWAAGE)
1 2
3
D0005060
1. Feder
2. Schieber für Durchflussregelung
3. Welle Durchflusseinstelleinheit
10-90
5.6.5 AUFBAU ANSCHLUSSPLATTE (Version CC)
BESCHREIBUNG
Die Anschlussplatte führt an die Verbraucher nur den angeforderten Teil der von der Pumpe gelieferten Gesamtölmenge,
den Rest teilt sie dem Rücklauf zu.
Über das eingebaute LS-Druckbegrenzungsventil (3) wird der maximale Betriebsdruck für die Verbraucher begrenzt.
3 HYDRAULIKSCHEMA
4
1
4
P 3
2
R
2 1
D0005070
1. Schieber Eingangsdruckwaage
2. Feder
3. LS-Druckbegrenzungsventil
4. Feder
10-91
FUNKTIONSWEISE
1. Verbraucher in Neutralstellung
b
a
D0005080
• Bei laufendem Motor fördert die Pumpe immer Öl zur Anschlussplatte (P)
• Wenn kein Verbraucher aktiviert wird, steigt der Druck in Kammer a und somit in Kammer b bis er in b der Federkraft
(2) entspricht und den Schieber (1) dann nach unten drückt.
Nun kann das Öl in den Rücklauf entweichen, das System ist in Neutralumlauf.
10-92
2. Aktivierung eines Verbrauchers
b
STEUERGERÄT
a
P
y
5
c 2
D0005090
• Bei der Aktivierung eines Verbrauchers wird der für dessen Bewegung erforderliche Druck über Leitung y ( Leitung
Load-Sensing-Signals) in die Kammer c der Anschlussplatte gemeldet.
• Der Schieber (1) wird dadurch nach oben gedrückt. Die Verbindung von Kammer a zum Rücklauf wird verschlossen
solange bis der Druck in a und b um die Federkraft (2) den Lastdruck übersteigt.
• Je nach angeforderter Menge teilt der Schieber (1) den Ölstrom der Pumpe zwischen Verbraucher und Rücklauf auf.
• Übersteigt der Lastdruck des Verbrauchers den über die Feder (4) eingestellten Maximaldruck im LS-System, öffnet
das Sitzventil (5). Durch die Begrenzung des LS-Drucks wird über die Druckwaage (1) auch der maximale
Betriebsdruck begrenzt.
10-93
5.6.6 KRAFTHEBER REGELVENTIL
BESCHREIBUNG
• Das Kraftheber-Regelventil ist ein proportionales Steuergerät, das über 2 getrennte Schieber, betätigt durch
Magnetspulen, das Heben und Senken des Krafthebers steuert.
• Im Element ist ein Schockventil installiert, das den Hydraulikkreis gegen Druckspitzen schützt, die durch sprunghafte
Bewegungen des Anbaugeräts während der Arbeit und des Fahrbetriebs entstehen können.
HYDRAULIKSCHEMA
P Y R
A
P Y R
1 2 3 4 5 7
A R
D0004920
11 10 9 8 6
KOMPONENTEN 7. Magnetspule Senkenseite

1. Magnetspule Hebenseite 8. Feder Eingangsdruckwaage
2. Rückschlagventil (Druckhalteventil) 9. Schieber Eingangsdruckwaage
3. Feder Rückschlagventil 10. Feder Schieber Hebenseite
4. Schockventil 11. Schieber Hebenseite
5. Feder Schockventil
6. Schiebersatz Senken
10-94
FUNKTIONSWEISE
1. Neutralstellung (keine Bewegung des Krafthebers)

• Die Druckölversorgung von der Pumpe erreicht die Kammer a und von dort den Kanal b.
• Gleichzeitig fließt Öl in die Kammer c des Stromreglers (1) über die Verbindung d.
• Als Folge wird der Schieber nach rechts versetzt, bis der Durchlauf zwischen Kammer a und Führung b geschlossen
ist.
• Der in der Kammer e anliegende, durch das Gewicht eines Anbaugeräts auf dem Kraftheber verursachte Druck (z.B.:
Pflug) hält das Rückschlagventil (2) geschlossen und gewährleistet somit die Einhaltung der Position des
Krafthebers.
• Der in der Kammer e anliegende Druck wirkt auch auf das Schockventil (3), das einen Schutz gegen eventuelle
Druckspitzen sicherstellt, die durch sprunghafte Bewegungen des Anbaugeräts während der Arbeit und des
Fahrbetriebs entstehen können.
.
e 3
A R
c b d a 1 D0004930
10-95
2. Heben des Krafthebers

• Das Heben des Krafthebers erfolgt durch die Bestromung der Magnetspule (4) durch die elektronische Steuerung,
worauf der Schieber (5) nach rechts gedrückt wird.
• Das in Kanal b anstehende Pumpenöl kann nun über das Rückschlagventil (2) in die Kammer e und von dort in die
Kraftheberzylinder strömen.
• Gleichzeitig wird der Druck im Raum f, der vom Ölstrom von b nach e durchströmt wird, über den Kanal g in den
Federraum h gemeldet.
• Der Schieber des Stromreglers wird dadurch nach links verschoben und gibt den Zugang vom Eingang a nach Kanal
b frei.
• Abhängig von der Auslenkung des Schiebers (5) stabilisiert sich die Lage des Schiebers (1) der Eingangsdruckwaage
über die Drücke in h und i so, daß eine definierte, von der angeforderten Menge abhängige Öffnung zwischen a und
b eingestellt wird.
e 2
4 5
A R
i D0004940
b 1 g a 6 h
10-96
3. Senken des Krafthebers

• Während dem Heben oder beim Stillstand des Krafthebers wird der Vorsteuerschieber (8) durch die Feder (9) nach
rechts gedrückt.
• Als Folge ist der Durchlauf zwischen den Kammern m und n geschlossen, und der in der Kammer p anliegende Druck
drückt den Hauptschieber (10) nach rechts.
• Durch Bestromen des Senkenmagneten (7), wird der Vorsteuerschieber (8) nach links gedrückt.
• Die Kammern n und m bekommen dadurch Verbindung, wodurch der Druck in p abnimmt.
• Durch das nun gestörte Kräftegleichgewicht resultierend aus den Drücken in e und p, die auf den Hauptschieber (10)
wirken, wird dieser nach links bewegt und gibt den Abfluss von e nach m frei.
• Der Kraftheber senkt sich ab. Öl fliesst aus den Zylindern über e und m in den Rücklauf.
• Da auch die Senkenseite mit einem Proportionalmagneten ausgestattet ist, wird mit wachsender Bestromung der
Vorsteuerschieber (8) weiter nach links ausgelenkt, über die Druckverhältnisse in e und p der Hauptschieber
nachgeführt und somit der Abflussquerschnitt zwischen e und m weitergeöffnet.
Der Kraftheber senkt schneller ab.
• Bei Schwimmstellungsbetrieb des Krafthebers wird die Senkenmagnetspule dauerbestromt, wobei das Ventil
maximal geöffnet bleibt. Dadurch kann kontinuierlich Öl in beiden Richtungen zwischen den Zylindern und dem Tank
ausgetauscht werden und dadurch das Hubwerk von aussen geführt angehoben oder abgesenkt werden.
10 e n m 9 8
A R
p
7
A R
D0004950
10-97
INHALTSVERZEICHNIS
TEIL 20
INHALTSVERZEICHNIS
SCHULUNGSUNTERLAGEN SERDIA (LEVEL III) ................ 1 • • 9.2 NEUE EINSTIEGSMASKE MIT MESSWERTEN
• 1. EINSTIEG UND KOMMUNIKATION ................................... 2 UND FARBLICHE KENNUNG
• • 1.1 ÜBERSICHT................................................................ 2 ZUM VERBINDUNGSZUSTAND ...............................58
• • 1.2 BESTELLUNG............................................................. 3 • • 9.3 NEUER SCHALTER "AUFGABEN" ZUR DUR-
CHFÜHRUNG AUSGEWÄHLTER
• • 1.3 NOTEBOOK EINSCHALTEN UND SOFTWARE
SERVICEARBEITEN, Z. B. REGLEREINSTELLUNG
INSTALLIEREN ........................................................... 4
ODER P-GRAD EINSTELLEN....................................59
• • 1.4 BENUTZERTIEFE, ZUGRIFFSBERECHTIGUNG ........ 5
• • 9.4 DIE EIN- UND AUSGANGSBELEGUNG IST JETZT
• • 1.5 VERBINDUNG ZWISCHEN STEUERGERÄT
ZUSÄTZLICH MIT KLARTEXT (BISHER NUR
(MOTOR) UND NOTEBOOK HERSTELLEN ............... 6
KENNZIFFERN) KONFIGURIERBAR .........................60
• • 1.6 PROGRAMMSTART ................................................... 6
• • 9.5 ERWEITERUNGEN IN
• • 1.7 OFFLINE-MODUS ..................................................... 7 “PARAMETRIERUNG\KONFIGURATION” ................60
• • 1.8 BEDIENUNG DES PROGRAMMS .............................. 9
• • 1.9 DRUCKEN (AUSGABE) ............................................. 11 SCHULUNGSUNTERLAGEN EDS
• • 1.10 PROTOKOLL ............................................................ 12 (Elektronisches Diagnose-System) ................................... 61
• • 1.11 KOMMUNIKATION BEENDEN .................................. 12 • 1. ALLGEMEINE EINFÜHRUNG ............................................62
• 2. STEUERGERÄTEAUSWAHL ............................................ 13 • • 1.1 FUNKTIONSUMFANG...............................................62
• • 2.1 ALLGEMEIN.............................................................. 13 • • 1.2 HARDWAREVORAUSSETZUNGEN ..........................63
• • 2.2 ERKENNUNG DER STEUERGERÄTE ...................... 13 • • 1.3 STARTEN UND BEENDEN DES
• • 2.3 IDENTIFIKATIONSDATEN ........................................ 13 EDS-PROGRAMMS ..................................................65
• 3 MEßWERTE ...................................................................... 14 • 2. GETRIEBE-DIAGNOSE .....................................................67
• • 3.1 AKTUELLE MEßWERTE (ALLGEMEIN) .................... 14 • • 2.1 DAS HAUPTMENÜ.......................................................67
• • 3.2 RAM-WERTE ............................................................ 18 • • 2.2 ONLINEHILFE............................................................69
• • 3.3 DATENREKORDER (NUR EMS) ............................... 18 • 3. POWER-SHIFT DIAGNOSEPROGRAMM DEST 38 ..........70
• • 3.4 EIN/AUSGANGSBELEGUNG ................................... 18 • • 3.1 VORBEREITUNGEN ZUR GETRIEBEDIAGNOSE
• • 3.5 CAN-Status............................................................... 18 MIT DEST 38 .............................................................70
• • 3.6 BEISPIEL FÜR EINE ANGEZEIGTE • • 3.2 DEST 38 – PROGRAMMBESCHREIBUNG ...............71
FEHLERINFORMATION:........................................... 20 • • 3.3 FEHLER-CODES POWERSHIFT / DEST 38..............81
• 4. PARAMETRIERUNG ......................................................... 21 • • 3.4 FEHLERCODELISTE MIT BESCHREIBUNG .............83
• • 4.1 KONFIGURATION (ALLGEMEIN).............................. 21 • • SONSTIGE HINWEISE .......................................................89
• • 4.2 KOMPLETTPROGRAMMIERUNG ............................ 32 • • 3.5 SENSOREN UND MAGNETVENTILE AM
• • 4.3 KALIBRIERUNG .......................................................... 33 GETRIEBE T-7100.....................................................90
• 5. FEHLERSPEICHER ............................................................. 34 • • 3.6 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNG T-7100 ..91
• • 5.1 ALLGEMEIN.............................................................. 34 • • 3.7 SENSOREN UND MAGNETVENTILE AM
• 6. FUNKTIONSTEST ............................................................. 39 GETRIEBE T-7200.....................................................92
• • 6.1 ALLGEMEIN.............................................................. 39 • • 3.8 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNG
T-7200 / T-7300 ........................................................93
• 7. EXTRAS ............................................................................ 40
• • 3.9 SENSOREN UND MAGNETVENTILE AM
• • 7.1 HÖCHSTGESCHWINDIGKEIT.................................. 40
GETRIEBE T-7300.....................................................94
• • 7.2 LOGISTISCHE DATEN.............................................. 40
• • 3.10 FEHLERANALYSE......................................................95
• • 7.3 LASTKOLLEKTIV (NUR EMS) ................................... 41
• 4. POWER-SHUTTLE - DIAGNOSEPROGRAMM DEST 45 ..97
• • 7.4 WARTUNGSÜBERSCHREITUNG (NUR EMS) ......... 41
• • 4.1 VORBEREITUNGEN ZUR GETRIEBEDIAGNOSE
• • 7.5 OVERRIDE-SPEICHER (NUR EMS).......................... 41
MIT DEST 45 .............................................................97
• 8 WAS IST ZU TUN, WENN...? ............................................ 42 • • 4.2 DEST 45 - PROGRAMMBESCHREIBUNG................98
• • 8.1 SERDIA ALLGEMEIN................................................ 42 • • 4.3 FEHLER-CODES POWER-SHUTTLE / DEST 45.....113
• • 8.2 EMR .......................................................................... 45 • • 4.4 FEHLERCODES - POWERSHUTTLE-DISPLAY ......114
• 9. SERDIA-ERWEITERUNGEN VON VERSION 2.5 AUF 3.1 57 • • 4.5 FEHLERCODES MIT BESCHRIBUNG.....................115
• • 9.1 VERBESSERUNGEN UND HILFE BEI • • 4.6 SONSTIGE HINWEISE.............................................126
KOMMUNIKATIONSPROBLEMEN MIT • • 4.7 SENSOREN UND MAGNETVENTILE AM
NOTEBOOKS/ WIN98 .............................................. 57 GETRIEBE T-7100...................................................127
20-i
INHALTSVERZEICHNIS
• • 4.8 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNGT-7100 .128

• • 4.9 SENSOREN UND MAGNETVENTILE AM
GETRIEBE T-7200...................................................129
• • 4.10 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNG
T-7200 / T-7300 ......................................................130
• • 4.11 FEHLERANALYSE....................................................131
• 5. VORBEREITUNGEN ZUR DIAGNOSE DER
AGROTRON-HD+ASM ....................................................133
• • 5.1 PROGRAMMBESCHREIBUNG..................................134
• • 5.2 FEHLERCODES DER AGROTRONIC-HD ...............140
• 6. VORBEREITUNGEN ZUR DIAGNOSE DES
INFOCENTERS ...............................................................143
• • 6.1 PROGRAMMBESCHREIBUNG...............................144
• • 6.2 KONSTANTEN FÜR INFOCENTER.........................154
• 7. VORBEREITUNGEN ZUR DIAGNOSE DER
GEFEDERTEN VORDERACHSE .....................................158
• • 7.1 PROGRAMMBESCHREIBUNG...............................159
• • 7.2 PINBELEGUNG DER ELEKTRONIK-BOX
“GEFEDERTE VORDERACHSE” .............................163
• • 7.3 FEHLERCODES ......................................................164
20-ii
SERDIA SCHULUNGSUNTERLAGEN
SCHULUNGSUNTERLAGEN
SERDIA (LEVEL III)
20-1
SERDIA EINSTIEG UND KOMMUNIKATION
1. EINSTIEG UND KOMMUNIKATION
1.1 ÜBERSICHT
Ziel dieser Steuergeräte ist es, die Funktionen vergleichbarer mechanischer Module (z.B. Drehzahlregler) als Mindest-
forderung zu erfüllen und darüber hinaus weitere Funktionen zur Verfügung zu stellen. Um mit diesen digitalelektronischen
DEUTZ-Steuergeräten kommunizieren zu können, wird SERDIA benötigt und bildet mit
a) Interface (Kabel mit Diagnose-Stecker und Kopierschutz),
b) handelsüblichem Notebook (oder PC)
ein zusammengehöriges Sonderwerkzeug.
.
1.1.1 EINLEITUNG
SERDIA ist ein Softwareprogramm und komplettiert zusammen mit Notebook und Interface ein Hilfswerkzeug zur Kom-
munikation mit den Motor-Steuergeräten.
SERDIA unterstützt die DEUTZ-Steuergeräte EMR, EMS und MVS. Es ist also möglich, mit einer Software drei verschie-
dene Steuergeräte anzusprechen.
Veränderungen der Steuergeräte hinsichtlich Einstellungen, PARAMETRIERUNG, Fehler löschen und Kalibrierung sind
nur mit SERDIA möglich.
SERDIA läuft unter der Bedienoberfläche von MS-Windows®3.11 bzw. Windows95(98).
Mit der Programminstallation kann als Benutzersprache Deutsch oder Englisch gewählt werden.
Die Bedienoberfläche ermöglicht dem Anwender, durch einfaches Anklicken von Schaltflächen die benötigten Funktionen
aufzurufen.
Folgende nachstehende Menüpunkte sind aufrufbar:
• Steuergeräte-Auswahl
• Meßwerte
• PARAMETRIERUNG
• Fehlerspeicher
• Funktionstest
• Extras
20-2
1.1.2 HARD- UND SOFTWARE

Zum Betreiben von SERDIA bedarf es folgender Mindestausstattungen und Voraussetzungen für Hard- und Software:
Hardware:
• Notebook oder PC (IBM-AT kompatibel)mit 1 seriellen Schnittstelle RS 232
darf nicht mit Maus belegt sein parallele Druckerschnittstelle
• Grafikkarte :............................................ VGA/SVGA
• Prozessor: .............................................. 80486 (oder höher)
• Taktfrequenz:.......................................... 100 MHz
• Arbeitsspeicher: ..................................... ≥ 8 MB RAM
• Festplatte :.............................................. ≥ 15 MB (freier Speicherplatz)
• Diskettenlaufwerk:.................................. 3,5” (1,44 MB)
Steuergeräte (Motor):
• EEMR Elektronischer Motor-Regler, ...... Version 1.0
Steuergerät TN 0211 1910 und 0211 2017
Software-Version-Nr. 12.1.08 und tiefer
• Diagnose-Schnittstelle ........................... Seriell nach ISO 9141
Interface, Verbindungsglied zwischen Steuergerät(Motor) und PC
• Pegelanpassung für ISO 9141, SAE J1708 und RS 485
• Sicherheitsschaltung mit Dongle-Funktion, Kopierschutz
• 12-24 V Versorgungsspannungsbereich
• Versorgungsseite: Motor
• Schutzschaltung gegen Verpolung und Überspannung
• Galvanische Trennung
Software:
• Betriebssystem....................................... DOS Vers. 5.0 oder höher
• Benutzeroberfläche ................................ MS-Windows®3.11 oder Windows95(98)
Unter Windows 3.1 ist ebenfalls eine Installation möglich, hier gibt es aber ein spezielles Windows-Problem: Es kann zu
Konflikten beim Zugriff auf die serielle Schnittstelle COM1 kommen, siehe Kapitel 8, Was ist zu tun, wenn...? (Näheres ist
auch aus der mit SERDIA gelieferten Readme-Datei ersichtlich).
Unter Windows 3.11 sollte für eine korrekte Darstellung der Fensterinhalte von SERDIA der Standard-Bildschirmtreiber
(VGA) installiert sein.
1.2 BESTELLUNG
Alternativ dazu kann SERDIA analog den DEUTZ-Spezialwerkzeugen über die
SAME-DEUTZ-FAHR GROUP S.p.A.

Viale F. CASSANI, 15
24047 TREVIGLIO (BG) - ITALIA
bestellt werden (kostenpflichtig).
1.2.1 ERSTBENUTZER
Hierfür empfehlen wir das SERDIA-Paket, Wilbär-Bestell-Nr. 5.9030.740.4/10.
Lieferumfang:
• software SERDIA (1 Installationsdiskette 3,5”)
• Diagnose-Interface mit implementierter Benutzertiefe
• Kurzanleitung Installation
• Eine Liste mit zur Fehlersuche nützlichen Werkzeugen und Adaptierungen wird als Hinweis beigepackt.
• Koffer
20-3
1.2.2 EINZELTEIL-BESTELLUNG
lfd. Nr. Teil Kompetenzstufe Wilbär Bestell-Nr.
T9 Installationsdiskette 5.9030.740.0
T10 Kabel 5.9030.741.0
T11 Interface Level III Grundüberholung 5.9030.740.2
1.2.3 ADAPTER
Einzelne OEM’s entscheiden sich hinsichtlich Diagnose-Stecker für eigene Ausführungen. Aus diesem Grunde wird dann
für das Interface ein Übergangsstück (Adapter) vom 12poligen DEUTZ-Stecker auf den jeweiligen OEM-Stecker benötigt.
Für Diagnose an Motoren in DEUTZ-Fahr Traktoren kann über Wilbär ein fertiger Adapter bezogen werden (DEUTZ-
12polig -> DFA-14polig):
WILBÄR-BESTELL-NR. 5.9030.741.0
1.3 NOTEBOOK EINSCHALTEN UND SOFTWARE INSTALLIEREN

1.3.1 MS-WINDOWS® INSTALLIEREN
Wenn MS-Windows® oder Windows95(98) noch nicht auf Ihrer Festplatte installiert ist, muß dies zuerst nach der Instal-
lationsanleitung von MS-Windows® bzw. Windows95(98) erfolgen.
1.3.2 SERDIA INSTALLIEREN

Vor der Installation muß sichergestellt sein, daß alle Programmanwendungen geschlossen sind. Deshalb zur Sicherheit
MS-Windows® verlassen und wieder neu starten.
Zur Betreibung der Software SERDIA wird ein Interface mit Verbindung zu einem Motor-Steuergerät benötigt.
Fehlt dieses Interface, so kann zwar SERDIA installiert, jedoch nur im Offline-Modus betrieben werden.
Welche Programmeinschränkungen damit verbunden sind, ist dem Kapitel 1.6.2, Offline-Modus zu entnehmen.
DIE INSTALLATION:
• Computer starten.
• SERDIA-Installationsdiskette in das 3,5“-Diskettenlaufwerk (Laufwerk a:) einlegen.
• Windows starten.
Bei Windows 3.11 (3.1):

• In der Hauptgruppe den "Datei Manager“ mit Doppelklick öffnen.
• Laufwerk a: wählen
• "install.exe“ mit Doppelklick starten.
• Den Installationsanweisungen auf dem Bildschirm folgen.
• Installationsdiskette aus dem Laufwerk nehmen und aufbewahren.
• Nach dem Neustart Programmgruppe "SERDIA“ mit Doppelklick öffnen.
Bei Windows 95:

• "Arbeitsplatz“ mit Doppelklick öffnen.
• "3,5 Diskette (A:)“ mit Doppelklick öffnen
• "install.exe“ (Run Me!) mit Doppelklick starten.
• Den Installationsanweisungen auf dem Bildschirm folgen.
• Installationsdiskette aus dem Laufwerk nehmen und aufbewahren.
• Nach dem Neustart Schaltfläche "Start“ anklicken und Ordner "Programme“ wählen.
• Im Untermenü "Serdia“ das Programm "Service Diagnose“ starten.
20-4
1.3.3 SERDIA UPDATES

Weiterentwicklungen der Software (Updates) werden jeweils über eine Service-Mitteilung rechtzeitig bekanntgegeben.
Der Erwerb dieser Updates ist auf zwei Wegen möglich:
1.4 BENUTZERTIEFE, ZUGRIFFSBERECHTIGUNG

DEUTZ Service hat für den Benutzer von SERDIA drei unterschiedliche Benutzertiefen (I, II, III) ermöglicht, die im Interface
fest vorgegeben sind.
Hintergrund dieser Unterscheidung ist, Unberechtigten den Zugang zu einzelnen Einstellparametern zu verwehren (Ver-
gleichbar mit Plomben an Einspritzpumpen).
Die Wirkungsweise dieser Zugriffsberechtigung ist so, daß nur die Parameter und Funktionsfelder durch ein Filter gelassen
werden, die die Benutzertiefe zuläßt.
20-5
1.5 VERBINDUNG ZWISCHEN STEUERGERÄT (MOTOR) UND NOTEBOOK HER-

STELLEN
• Serielle Kommunikation
• BaudRate = 9600
• SerialPort= COM1
Als Verbindungsglied zwischen Steuergerät und Notebook dient ein zum Lieferumfang SERDIA zählendes Interface. Trotz
zahlreicher Sicherheitsvorkehrungen im Interface und Steuergerät wie Verpolschutz, Überspannungsschutz und galva-
nischer Trennung sind Fehler nie ganz auszuschließen.
So wird die Verbindung unter Beachtung der Reihenfolge aufgebaut:
1- Motor abstellen, Zündschalter (Klemme15) aus. Notebook noch nicht einschalten.
2- Diagnosestecker des Interfaces mit dem fahrzeugseitigen/anlagenseitigen Diagnoseanschluß verbinden.
Der Diagnosestecker muß kundenseitig angebracht werden und zählt nach Absprache zum DEUTZ Lieferumfang.
3- Die andere Interface-Seite mit der seriellen Schnittstelle RS 232/COM1 verbinden. (9poliger Stecker auf der Rück-
seite Ihres Notebooks)
HINWEIS!
Bei PC’s kann die Schnittstelle COM1 durch die Maus belegt sein. In diesem Fall muß das Interface an
die zweite serielle Schnittstelle (COM2) angeschlossen werden. Diese muß dann konfiguriert werden
(siehe Kapitel 8, Was ist zu tun, wenn...?).
4- Zündschalter (Kl.15) und Notebook können jetzt eingeschaltet werden. Motor bleibt zunächst außer Betrieb.
5- Programm SERDIA kann jetzt nach Kapitel 1.6, Programmstart gestartet werden.
1.6 PROGRAMMSTART
Aus der Windows-Ebene heraus das Programm SERDIA durch zweimaliges Anklicken aufrufen.
Da es möglich ist, daß ein DEUTZ-Motor mit mehreren Steuergeräten ausgerüstet ist und SERDIA nur mit einem Steu-
ergerät kommunizieren kann (Ausnahme Fehlermeldungen), startet SERDIA mit einer Hauptmaske und der Untermaske
"SG-Auswahl” (Steuergeräteauswahl), aus der heraus nur OK sowie "Abbruch” oder "Hilfe” anwählbar ist. Die anderen
Menüpunkte bleiben zunächst abgedeckt.
20-6
1.6.1 KOMMUNIKATIONSAUFBAU ZUM STEUERGERÄT (SG)

SG-Auswahl anklicken und mit OK bestätigen. Die automatische Erkennung (Identifizierung) des Steuergerätes kann bis
zu 60 Sekunden dauern, weil das Programm nacheinander die möglichen Schnittstellen und Steuergeräte abfragt.
• Ist kein Steuergerät oder Interface angeschlossen, so arbeitet SERDIA im Offline-Modus,
• siehe Kapitel 1.7, Offline-Modus.
• Ist kein Kommunikationsaufbau zum Steuergerät möglich, erscheint eine Fehlermeldung,
• siehe dazu Kapitel 8.1.1, Fehler im Kommunikationsaufbau.
Nach erfolgreichem Kommunikationsaufbau erscheint die Hauptmaske "Service Diagnose” mit den Feldern "Steuergerät”
und "Steuergeräteidentifikation”.
Diese Hauptmaske beinhaltet ein vorgegebenes Auswahl-Menü.
1.7 OFFLINE-MODUS
Steht kein Steuergerät/Motor und/oder Interface zur Verfügung, so kann zu Trainingszwecken SERDIA im paßwortge-
schützten Modus oder im DEMO-Modus betrieben werden.
Der paßwortgeschützte Modus und der DEMO-Modus werden von SERDIA immer dann angeboten, wenn kein erfolg-
reicher Kommunikationsaufbau gemeldet wird.
20-7
Dazu auf "Ignorieren” klicken. Im Fenster "BESTÄTIGEN” wird der gewünschte Modus ausgewählt.
1.7.1 PAßWORTGESCHÜTZTER MODUS

Wurde mit "ja” bestätigt, so können berechtigte Benutzer nach Eingabe eines Paßwortes (Rückfragen beim Stammhaus)
ohne Steuergerät Konfigurationsdateien lesen und ausdrucken, aber nicht ändern.
1.7.2 DEMO-MODUS (TRAINING OHNE STEUERGERÄT)

Bei Bestätigung mit "nein” gelangt man in den DEMO-Modus.
1 - Hier kann der Umgang mit SERDIA ohne Werte geübt werden.
2 - Es lassen sich gespeicherte Grafiken lesen und ausdrucken. Voraussetzung ist, daß die Grafiken binär (Dateina-
menerweiterung *.egr) abgespeichert wurden siehe 3.1.2, Grafik.
ACHTUNG!
Dagegen ist es z.B. nicht möglich, Funktionstests bezüglich der Steuergerätefunktionen, durchzuführen.
20-8
1.8 BEDIENUNG DES PROGRAMMS

Kurzform:
1) Unter "Windows” das Programm SERDIA aufrufen
2) In SERDIA-Hauptmaske, SG-Auswahl anklicken
3) In Maske "SG-Auswahl” das gewünschte Steuergerät anwählen
4) In SERDIA-Hauptmaske den gewünschten Menüpunkt anwählen
1.8.1 HAUPTMASKE, MENÜAUSWAHL

Mit der Hauptmaske erscheint ein vordefiniertes Auswahl-Menü.
Kurzbeschreibung der Bedien- und Schaltflächen:
Menüpunkt Steuergeräte Erläuterung
Auswahl des erforderlichen Steuergerätes (es ist immer nur ein
SG-Auswahl alle Steuergerät anwählbar)
Meßwerte
Darstellung der aktuellen Ist-Werte (auch bei Motor außer Be-
Aktuelle Meßwerte alle
trieb, jedoch mit U-Batt.)
RAM-Werte nur für Entwicklung und Prüfstandslauf im Stammhaus
Datenrekorder nur EMS Darstellung des Datenrekorder-Inhalts
Ein/Aus- belegung alle Zuordnung der verwendeten Signale zu den Pins des SG
CAN-Status
PARAMETRIERUNG
Konfiguration alle Konfigurationsdaten lesen und ändern
Komplettprogramierung EMR, EMS
Kalibrierung alle Kalibrierung von Meßwertaufnehmer, z.B. Pedalweggeber
Fehlerspeicher
Fehlerspeicher alle Fehlerspeicher auslesen, anzeigen und löschen
Funktionstest nur EMR Bedienung der Aktorik, z.B. Stellglied ansteuern
Extras
Höchstgeschwindigkeit nur EMR Auswahl drei verschiedener Höchstgeschwindigkeiten
Logische Daten alle
Lastkollektiv nur EMS
Wartungsüberschreitung nur EMS
Override-Speicher nur EMS
Help - Guida alle allgemeine Hilfe für die Hauptmaske und ihre Schaltflächen..
20-9
1.8.2 MENÜPUNKT "SG-AUSWAHL"

Es ist möglich, daß ein DEUTZ-Motor mit einem oder mehreren Steuergerät/en ausgerüstet ist (z.B. die Kombination MVS
mit EMS). SERDIA kann jedoch nur mit einem Steuergerät kommunizieren.
Ausnahme: Über EMS können auch die Fehlerliste und Meßwerte aus dem Steuergerät MVS gelesen werden.
Deshalb muß zuerst aus dem Menüpunkt "SG-Auswahl” das gewünschte Steuergerät ausgewählt werden. Näheres siehe
Kapitel 2, Steuergeräteauswahl.
1.8.3 MENÜPUNKT "MEßWERTE" ("AKTUELLE MEßWERTE")

Aus einer Liste von Meßwerten inklusive der Ein- und Ausgänge kann eine Anzahl von Meßwerten ausgewählt und zur An-
zeige gebracht werden. Angezeigte Meßwerte, die einen(falls vorhanden) unteren oder oberen Grenzwert überschritten
haben, werden farbig hinterlegt.
Es werden nur die zum Steuergerät passenden Meßstellen mit der Unterscheidung
• Meßwerte lesen
• Meßwerte Elektronik lesen
• Rekorderdaten lesen (Sondermenüpunkt EMS)
geordnet dargestellt nach
• Bezeichnung
• Wert
• Einheit
Die Auffrischung der Meßwerte erfolgt nach einer vorgegebenen Abtastrate und können sowohl bei Motorstillstand wie
auch bei "Motor in Betrieb“ zur Anzeige gebracht werden. Näheres siehe Kapitel 3, Meßwerte.
1.8.4 MENÜPUNKT "PARAMETRIERUNG"

Die umfangreichen Möglichkeiten der DEUTZ-Steuergeräte erfordern eine gezielte Programmierung passend zum je-
weiligen Einsatzfall. Veränderungen in der PARAMETRIERUNG sind dann notwendig, wenn
• Kundenwünsche
• Anpassung an die örtlichen Verhältnisse
• Ersatzeinbau
einen Zugriff erforderlich machen.
Veränderungen der PARAMETRIERUNG sind nur mit SERDIA möglich!
Mit diesem Menüpunkt wird u.a. die Schraubendreher-Einstellung, wie mit Analog-Steuergeräten notwendig, ersetzt.
Es sind einzelne Parameter (wie z.B. dyn. Regelverhalten) innerhalb vorgegebener Grenzen änderbar. Die PARAME-
TRIERUNG erfolgt in zwei separaten Masken für Konfiguration und Kalibrierung. Der Zugriff auf die Felder der jeweiligen
Maske wird über die Benutzerebene geregelt. Nicht zugriffsberechtigte Felder werden nicht dargestellt.
Auch der Tausch kompletter Parameterblöcke ist zwecks Variantenbildung aus diesem Funktionsfeld heraus möglich.
Näheres siehe Kapitel 4. PARAMETRIERUNG.
1.8.5 MENÜPUNKT "FEHLERSPEICHER"

Aus diesem Menüpunkt heraus können die in den Steuergeräten gespeicherten Fehlermeldungen gelesen werden.
Fehlermeldungen beziehen sich ausschließlich nur auf den elektrischen Anteil der Motoranlage, wie Kabelbaum und Meß-
wertaufnehmer.
Eine Fehlermeldung kann z.B. "Allg. Fehler oder Kabelbruch/Kurzschluß liegt vor” sein.
Nur passive Fehlermeldungen können gelöscht werden, aktive Fehlermeldungen bleiben erhalten.
Aktive Fehlermeldungen werden durch Fehlerbeseitigung in passive Fehlermeldungen umgewandelt.
Auch mit dem Abklemmen der Batterie/Versorgungsspannung bleibt die Fehlermeldung erhalten.
Mit der Fehlermeldung werden Informationen zu
• Fehlerort
• Fehlerart
• Häufigkeit
• Fehlerstatus (aktiv / passiv)
• Umweltdaten zum Zeitpunkt des Fehlers
angezeigt.
Zur Fehlerbeseitigung bietet SERDIA Hilfen an, dabei kann auch die Einbeziehung der Menüpunkte "Meßwerte” und
"Funktionstest” hilfreich sein. Näheres siehe Kapitel 5, Fehlerspeicher.
20-10
1.8.6 MENÜPUNKT "FUNKTIONSTEST“

SERDIA unterstützt umfangreiche Funktionstests mit Unterscheidung des jeweiligen Steuergerätes (z.B.
Test des Stellgliedes beim EMR).
Besonders im Hinblick auf Fehleruntersuchungen und Wartungsarbeiten bietet die Funktionskontrolle eine wertvolle Hilfe.
So ist es möglich, einzelne Steuergeräte-Ausgänge zu aktivieren und zu kontrollieren. Dazu wird auf Testbetrieb umge-
schaltet.
Voraussetzung: Motor außer Betrieb!
Beim Funktionstest werden unter Umgehung der Fahrsoftware des Steuergerätes, die Aktuatoren vom Testerprogramm
geschaltet.
Das Ein- oder Ausschalten der Aktuatoren geschieht in der Spalte Sollwert durch Anklicken des Kontrollkästchens neben
der Aktuatorbezeichnung. Unter Istwert wird die Reaktion des vom Steuergerät geschalteten Aktuatorzustand angezeigt.
Die Kontrolle der Aktuatorzustände liegt immer im Steuergerät und kann auch nur vom Steuergerät an SERDIA weiter-
gegeben werden. D.h., tritt nicht der gewünschte Ist-Wert ein, so liegt möglicherweise ein Verdrahtungsfehler vor. Die Be-
nutzung der Menüpunkte-Kombination Fehlermeldung und Funktionstest kann dann helfen, auf die Ursache zu schließen.
In Verbindung mit dem Steuergerät MVS können über den Menüpunkt Funktionstest auch indirekte Aussagen zum Mo-
torzustand gemacht werden, z.B. Hochlauftest und Kompressionstest.
Näheres zum Thema Funktionstest unter Kapitel 6, Funktionstest.
1.8.7 MENÜPUNKT "EXTRAS“

SERDIA unterstützt zahlreiche Extra-Punkte, die sich jedoch innerhalb der Steuergeräte unterscheiden. Dazu werden die
möglichen Untermenüpunkte aufgerufen, die jeweils eine eigene Maske haben:
• Höchstgeschwindigkeit
• Logistische Daten
• Lastkollektiv
• Wartungsüberschreitung
• Overridespeicher
Näheres siehe Kapitel 7, Extras.
1.8.8 HILFE
Neben dieser Bedienungsanleitung kann auch der Schalter Hilfe von SERDIA benutzt werden. D.h., unter Windows die
Schaltfläche "Hilfe” anklicken.
1.9 DRUCKEN (AUSGABE)

Die Daten zur Steuergeräteidentifikation wie auch die Daten in anderen Fenstern können auf zwei Arten ausgegeben wer-
den.
20-11
1) Ausgabe als Ausdruck. Dabei ist ein geeigneter Druckertreiber unter Windows auszuwählen. In allen Ausdrucken er-
scheinen im Kopf die logistischen Daten:
• Art des Steuergeräts
• Datum und Uhrzeit (eingestellte Systemzeit des Notebooks)
• Interface Seriennummer
• Motornummer
• Teilenummer Funktionsdatensatz
• Anzahl der Betriebsstunden
2) Die Steuergerätedaten können als Datei abgespeichert werden. Diese Datei kann mit Excel weiterbearbeitet werden.
Die folgende Tabelle liefert eine Übersicht über die Möglichkeiten aus den verschiedenen Masken heraus Daten ab-
zuspeichern:
• als druckbare Dateien zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel.
• als Konfigurationsdateien für Rückmeldung von Änderungen.
• als Grafikdatei (*.egr) lesbar im SERDIA-Demo-Modus.
Namens-
aus Maske Schaltfläche Bemerkung
erweiterung
Service Diagnose Drucken (Datei) *. ecu zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel
aktuelle Meßwerte Datei Datei *. msw zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel
Grafik (ASCII ) *. agr zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel
Grafik (Binär) *. egr lesbar im SERDIA-Demo-Modus
Ein/Ausgangsbelegung Drucken (Datei) *. ino zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel
Konfiguration Drucken (Datei) *. kfg zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel
Konfiguration Sichern in Datei *. hex Konfigurationsdatei

(Teildatensatz, levelabhängig)
Konfigurationsdatei
Komplettprogrammierung SG -> Datei *. hex
(Komplettdatensatz, Level III und IIIa)
Fehlerspeicher Drucken (Datei) *. err zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel
Logistische Daten Drucken (Datei) *. dat zur Weiterbearbeitung z.B. in Excel
1.10 PROTOKOLL
Dieser Schalter ist nur im Rahmen der Entwicklung zur Konfiguration der Schnittstelle vorgesehen.
1.11 KOMMUNIKATION BEENDEN

1.11.1 PROGRAMMENDE
Vor dem Trennen der Leitungen zwischen Notebook und Motor-Steuergerät zur Hauptmaske zurück und den Schalter
"Beenden” anklicken.
Wurden Parameter geändert, so lohnt sich in vielen Fällen zur Sicherheit eine Kontrolle der aktuellen Parametrierung
durchzuführen. Zu diesem Zweck die nachfolgenden Punkte durchführen:
1. SERDIA beenden
2. Motor-Versorgungsspannung ausschalten und wieder einschalten
3. SERDIA wieder neu starten
4. Steuergerät wieder aktivieren
5. Menüpunkt "PARAMETRIERUNG” aktivieren
6. Aus der Konfigurationsmaske die Schaltläche "SG->PC” anklicken
7. Konfigurationsdaten über Schalter "Drucken” ausgeben
8. Ausdruck zur Motordokumentation legen
1.11.2 VERBINDUNG ZUM STEUERGERÄT TRENNEN

Erst wenn SERDIA über "Beenden” abgeschlossen ist, Verbindung (Interface mit Kabel) zwischen Motor-Steuergerät und
Notebook trennen.
20-12
SERDIA STEUERGERÄTEAUSWAHL
2. STEUERGERÄTEAUSWAHL
2.1 ALLGEMEIN
DEUTZ-Motoren können mit einem oder mehreren Steuergeräten ausgerüstet sein (z.B. die Kombination MVS mit EMS).
SERDIA kann jedoch nur mit einem Steuergerät kommunizieren. Ausnahme: Über EMS können auch die Fehlerliste aus
dem Steuergerät MVS gelesen werden.
Deshalb muß zuerst aus dem Menüpunkt "SG-Auswahl” das gewünschte Steuergerät ausgewählt werden. Die Erkennung
der verschiedenen Steuergeräte regelt SERDIA für den Benutzer.
Mögliche Steuergeräte:
EMR (Elektronischer Motor Regler)
MVS (Magnet Ventil System)
EMS (Engine Monitoring System)
2.2 ERKENNUNG DER STEUERGERÄTE

SERDIA unterstützt die Erkennung der angeschlossenen Steuergeräte automatisch mit dem Programmstart. Eine Iden-
tifizierung kann bis zu 60 Sekunden dauern, weil nacheinander die möglichen Schnittstellen und Steuergeräte abgefragt
werden müssen.
Nach erfolgreicher Erkennung wird automatisch die Steuergeräte-Auswahlmaske eingeblendet. Es werden nur die er-
kannten Steuergeräte zur Auswahl angeboten. Die nicht anwählbaren Steuergeräte werden durch graue Schrift gekenn-
zeichnet.
2.3 IDENTIFIKATIONSDATEN
2.3.1 EMR-IDENTIFIKATION
• DEUTZ-Teilenummer :Teilenummer des ausgewählten Steuergerätes.
• Geschäftspartner-Nummer
• Produktnummer: Art des ausgewählten Steuergerätes: 1 =EMR - 2 =MVS - 3 =EMS
• Hardware-Versionsnummer: Diese Nummer gibt den Entwicklungsstand des Steuergerätes an.
• Software-Versionsnummer: Nummer des im Steuergerät enthaltenen EEPROMS. Ändert sich die Ziffer links vom
Punkt (z.B von 2.1 auf 3.1), paßt der Datensatz nicht mehr zum Steuergerät. In diesem Fall ist eine Rücksprache mit dem
Stammhaus erforderlich.
• Tag, Monat, Jahr: Datum, an dem zuletzt eine PARAMETRIERUNG am Steuergerät durchgeführt wurde.
• Service-ID: Seriennummer des beim vorherigen Zugriff verwendeten Interfaces. Die führende Ziffer gibt den Zugriffs-
level an.
• Interface-Seriennummer: Seriennummer des momentan verwendeten Interfaces.
20-13
SERDIA MEßWERTE
3 MEßWERTE
3.1 AKTUELLE MEßWERTE (ALLGEMEIN)
Die Meßwerte werden zyklisch gelesen und in der Maske "aktuelle Meßwerte” angezeigt..
Bild: aktuelle Meßwerte des EMR
ACHTUNG!
Außerhalb des Sensor-Meßbereichs liegende Werte werden farbig unterlegt:
• gelb: Meßbereich ist überschritten.
• blau: Meßbereich ist unterschritten.
Beschreibung der Tasten:

Meßwerte:
Das Fenster "MEßWERTE-AUSWAHL“ mit allen zur Verfügung stehenden Meßwerten wird angezeigt. Dort können die
Meßwerte ausgewählt werden, die angezeigt werden sollen. Im Allgemeinen wird durch eine verminderte Anzahl an an-
zuzeigenden Meßwerten die Wiederholrate der Anzeige erhöht. Die zur Verfügung stehenden möglichen Meßwerte kann
je nach Art des Steuergerätes variieren.
Grafik:
Mit dem Schalter Grafik wird der zeitliche Verlauf der ausgewählten Meßgrößen (maximal 5) grafisch angezeigt. Sind mehr
als 5 Meßgrößen ausgewählt, erscheint eine Fehlermeldung.
20-14
SERDIA MEßWERTE
Meßdauer:
Die Aufzeichnungsdauer wird in dem Feld Meßdauer in Sekunden angegeben. Der kleinste Wert für die Aufzeichnungs-
dauer beträgt eine Sekunde. Als obere Meßzeit können einige Stunden (in der Einheit Sekunde) eingegeben werden. Die
Grundeinstellung beträgt 10 s.
Die kürzeste Abtastrate beträgt
• bei RAM-Werten 40 ms
• bei den übrigen Werten 60 ms.
Bei einer Meßdauer von 10 s ergeben sich
• bei RAM-Werten 10000ms/40ms = 250 Meßpunkte
• bei den übrigen Werten 10000ms/60ms = 166 Meßpunkte.
Da das Programm maximal ca. 2000 Meßpunkte erfaßt, wird vor Beginn der Datenaufzeichnung die Abtastrate entspre-
chend automatisch angepaßt.
Die kleinste mögliche Abtastrate wird durch die Dauer der Datenübertragung vom Steuergerät zum PC festgelegt.
Je mehr Meßgrößen gleichzeitig angezeigt werden sollen, desto größer wird die Dauer der Datenübertragung und desto
geringer wird die Abtastrate.
Datei: Die aktuellen Meßwerte können in einer Datei abgespeichert und später z.B. zur Weiterbearbeitung mit Excel wieder
geladen werden.
Drucken: Die angezeigten Meßwerte werden ausgedruckt.
Schließen: Rückkehr zum Hauptfenster "Service Diagnose“.
3.1.1 MEßWERTE-AUSWAHL
Bild: Meßwerte-Auswahl (EMR)
Laden: Eine Meßwerteauswahl wird aus einer Datei eingelesen.

Auswahl löschen: Alle Meßwerte werden für die Anzeige deaktiviert.
Alle auswählen: Alle Meßwerte werden für die Anzeige aktiviert.
OK: Es wird in die Anzeige der aktuellen Meßwerte zurückgekehrt. Die Änderungen in der Meßwerteauswahl werden über-
nommen.
Abbruch: Es wird in die Anzeige der aktuellen Meßwerte zurückgekehrt. Die Änderungen in der Meßwerteauswahl werden
verworfen.
20-15
SERDIA MEßWERTE
3.1.1.1 MEßWERTE EMR

Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die Meßwerte, die angezeigt werden können. Bei einigen Parametern ist
dazu eine Konfiguration notwendig (siehe Kapitel 4 PARAMETRIERUNG), wobei den Ein- und Ausgängen des EMR be-
stimmte Meßstellen zugewiesen werden können (Menü "Konfiguration“, "Seite 11: Zuordnung Eingänge zu Meßwerten”
und "Seite 13: Zuordnung Ausgänge zu Meßwerten”). Die erforderlichen Werte für die Parameterkonfiguration sind in der
Tabelle angegeben. Die Zuweisung kann im Menü "Meßwerte“ mit dem Fenster "Darstellung der Ein- und Ausgänge“ (sie-
he 3.4 Ein/Ausgangsbelegung) nachgeprüft werden.
Meßwerte-Auswahl
Ein- Parame-
Meßstellen-Bezeichnung heit Beschreibung Konfigurationsparameter 1 ✽ terwert
Batteriespannung V Batteriespannung - -
1/min Drehzahl 1 (Nockenwel-
Zuw (F16) AusgDigPWMFreq 2000
Drehzahl 1/m le) 2002
Drehzahl 2 (Kurbelwelle)
Regelstangenweg mm Regelstangenweg - -
(M9) Kühlmitteltemperatur °C Kühlmitteltemperatur Zuw (M9) AnaEing3 (KMTemp) 3551
cmm
Einspritzmenge corsa Einspritzmenge - -
Kraftstoffverbrauch l/ora Kraftstoffverbrauch - -

(F24) Fahrpedal = SWG1 V Spannung Fahrpedalpoti Zuw (F24) AnaEing1 (Pedal) 3511
Relativ Fahrpedal=SWG1 % Abgriffstellung Fahrpedalpoti Zuw (F24) AnaEing1 (Pedal) 3511
(M24)Ladedruck bar Ladeluftdruck Zuw (M24) AnaEing2 (LLD) 3531
(M21)Öldruck bar Öldruck Zuw (M21) AnaEing4 (Öldruck) 3541
(F5) Ausg:Dig/PWM1 % Drehmoment Zuw(F5)Ausg/Dig/PWM1 2701
(F3) Ausg:Dig/PWM2 % Warnsignal Öldruck Zuw(F3)Ausg/Dig/PWM2 3011
(M3)AusgDig/PWM3 % Riserva
(F16)Ausg:Dig/Freq/ % Drehzahl 1 Zuw (F16)Ausg/DigPWM Freq 2000
PWM Drehzahl 2 2002
(F20)Handgas=SWG2 Handgas Zuw (F20) DigAnaEing (H.gas)) 3521
(F18Eing:Digital/ PWM1 %
(F21)Eing:Digital/ PWM2 %
(F19)Eing:Digital %
Ausg:0,0,0,0,0,M2,
F15,F4(LSB) Zusammenfassung Ausgänge
Gangschalter Gangschalter
Geschwindigkeit km/h Fahrgeschwindigkeit
✽ Siehe auch Tabelle mit konfigurierbaren Parametern in Kapitel 4 PARAMETRIERUNG.
20-16
SERDIA MEßWERTE
3.1.2 GANGSCHALTER
Sind maximal 5 beliebige Meßwerte ausgewählt, so kann durch Anklicken von "GRAFIK” das Fenster "GRAFISCHE DAR-
STELLUNG” geöffnet werden.
Die Meßgrößen werden innerhalb des Anzeigebereichs (Minimum bis Maximum) dargestellt. Die Skalierungsschritte der
Achsen werden in der Spalte "Delta” eingestellt.
Es besteht die Möglichkeit durch Aktivierung der Kontrollfeldes "Auto” vom Programm eine automatische Skalierung
durchführen zu lassen. Da das Programm diese Skalierung unter Berücksichtigung der Minimal-und Maximalwerte der je-
weiligen Meßgrößen durchführt, ist eine automatische Skalierung bei zeitlich konstanten Meßgrößen nicht möglich.
Es werden maximal zwei Achsen, eine auf der linken und eine auf der rechten Seite der Darstellungsfläche gezeichnet. In
den Spalten L (links) und R (rechts) kann einer Meßgröße eine Achsendarstellung zugeordnet werden.
ERKLÄRUNG ZU DEN FUNKTIONSSCHALTERN:

START: Mit diesem Funktionsschalter wird die Datenaufzeichnung gestartet.
UPDATE: Mit diesem Funktionsschalter wird die angezeigte Information aktualisiert. Dies ist dann erforderlich, wenn eine
Änderung des Minimal-, Maximal- oder Deltawertes vorgenommen worden ist. Bei der Aktualisierung werden die neuen
Werte berücksichtigt.
DRUCKEN: Beim Anklicken dieses Schalters wird die Ausgabe auf einen Drucker gestartet. Zunächst wird die Drucker-
auswahl eingeblendet, dann besteht die Möglichkeit einen Kommentar einzugeben und anschließend erfolgt die Druk-
kerausgabe.
SPEICHERN: Die Information der angezeigten Darstellung kann auf zwei Arten in einer Datei abgespeichert werden:
• Als ASCII-Datei (*.agr) zur Weiterbearbeitung in EXCEL.

• Als Binärdatei (*.egr) zur Darstellung von Meßgrafiken im Offline-Modus, siehe 1.7 Offline-Modus.
Laden: Die in einer Datei abgespeicherte Grafik-Information wird eingelesen und angezeigt.
20-17
SERDIA MEßWERTE
3.2 RAM-WERTE
Das Einsehen der RAM-Werte ist für Level III nicht möglich.
3.3 DATENREKORDER (NUR EMS)

Die Maske dieses Menüpunktes ist nur dann anwählbar, wenn als Steuergerät ein EMS ausgewählt ist.
3.4 EIN/AUSGANGSBELEGUNG
Die Ein- und Ausgänge können konfiguriert werden. Unter diesem Menüpunkt wird die aktuelle Belegung der Ein- und Aus-
gänge angezeigt.
Einschränkung: Nur EMS und EMR Steuergeräte.
3.5 CAN-Status
Dieses Fenster zeigt die CAN-Bus-Aktivitäten des EMR an.
Gesendet: Enthält die Information Can:TxCounter (0 bis 65535, word). Der Wert wird mit jeder CAN-Sendebotschaft er-
höht und zeigt die Sendeaktivität des EMR an.
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SERDIA MEßWERTE
Empfangen: Enthält die Information Can:RxIrCounter (0 bis 65535, word). Der Wert wird mit jeder CAN-Sendebotschaft
erhöht und zeigt die Sendeaktivität des EMR an.
Bus Off: Zähler der angibt, wie oft sich der EMR wegen ständiger Fehler vom CAN-Bus getrennt hat (CanBusOff-Counter
0 bis 255, byte).
Status: CanOnline gibt an, ob der EMR am CAN-Bus aktiv ist. Über die ISO 9141-Schnittstelle wird ein Wert 1 für online und
ein Wert 0 für offline gesendet. Das Programm SERDIA zeigt den Text "online“ (für den Wert 1) oder "offline“ (für den Wert
0) an.
Phase: Über die ISO 9141-Schnittstelle wird die Variable CanSetPointPhase (0 bis 255, byte) gesendet. Diese Variable
zeigt den zeitlichen Ablauf der Sollwertvorgabe an:
Phase Text
0 0:MotSteht, Initialisierung, Einschaltvorgang
1 1:MotSteht, Stillstandsphase1, kein CAN-Fehler
2 2:MotSteht, Stillstandsphase2, CAN-Timeout-Fehler
3 3:MotStartet, ... bis Leerlaufdrehz erkannt ist
4 4:MotLäuft, EMR erwartet nun Sollwert über CAN
5 5:MotLäuft, Sollwertvorgabe über CAN ist in Ordnung
6 6:MotLäuft, Notlauf, Sollwertvorg. über CAN ausgefallen
7 7:Diese Phase ist nicht vorhanden
Fehlerinformation: Der EMR sendet eine Fehlernummer CanErrorNumber (0 bis 255, byte) speziell für CAN-Bus-Fehler
über die ISO 9141-Schnittstelle. Diesen Nummern wird in SERDIA ein Text zugeordnet, der im Fenster der CAN-Schnitt-
stelle angezeigt wird.
Code Text
0 0: kein Fehler vorhanden
1 1: Botschaft Request nicht auf Kontrollerobjekt 15
2 2: ungültiges Kontrollerobjekt
3 3: Kontrollerobjekt Mehrfachzuweisung
4 4: Kontrollerobjekt Mehrfachzuweisung
5 5: Diagnoseobjekt nicht aktiviert
6 6: Scanrate 0 in einer Diagnosebotschaft
7 7: Scanrate 0 in einem Meßwerttelegramm
8 8: Solldrehzahl Konfiguration 6 paßt nicht zur TSC2 Aktivierung
9 9: TSC1 ist aktiviert, aber ´SolldrehzKonf´ steht nicht auf ´6´
10 10: ReglerKonf=6´, aber weder TSC1 noch FktUmschaltg ist aktiviert
11 11:ReglerKonf=6 & SolldrehzKonf=6´, aber TSC1 nicht aktiviert
12 12: TSC1 aktiviert, aber ´Reglerkonf!=6´
13 13: TSC1NotAkt&FktUmschAkt&´Regkonf!=6´=>´UmschMaskReglmod!=0´
14 14:TSC1Akt&FktUmschAkt&´Regkonf=6´=>´UmschMaskRegmod!=0´
100 100 Empfangsbotschaft ausgefallen
101 101 Sollwerttelegramm ist bei stehendem Motor ausgefallen (Ersatzwert)
102 102 Sollwerttelegramm fehlt bei stehendem Motor wegen geringer Batteriespannung
103 103 Sollwerttelegramm fehlt nach Motorstart wegen geringer Batteriespannung
104 104 Sollwerttelegramm fehlt nach Motorstart, Ersatzwert wird verwendet
105 105 Sollwerttelegramm fehlt im Motorbetrieb, Ersatzwert wird verwendet
Besondere Behandlung ist bei Time-Out-Fehlern der Empfangsbotschaften erforderlich. Diese werden alle mit einer Feh-
lernummer 100 gemeldet.
20-19
SERDIA MEßWERTE
Zur Identifizierung, welche Botschaft ein Time-Out-Fehler verursacht, geht SERDIA folgendermaßen vor:
• CanRxObjActive zeigt die aktiven, d.h., tatsächlich empfangenen Botschaften bitweise an.
• CanConf_bits beinhaltet bitweise die konfigurierten Empfangsbotschaften.
SERDIA negiert CanRxObjActive bitweise (inaktive Botschaft) und führt dann eine bitweise UND-Verknüpfung mit
CanConf_bits durch. Als Ergebnis erhält man bitweise die Empfangsbotschaften, die konfiguriert und inaktiv sind (Can-
RxTimeOutBits).
Jedem Bit von CanRxTimeOutBits wird ein Text zugeordnet, der den Namen der jeweiligen Empfangsbotschaften dar-
stellt. Da nicht alle bits verwendet werden dürfen, wird mit Eingabe von "dc“ für "don’t care“ im Text festgelegt, daß für die-
ses bit die Textausgabe unterdrückt wird.
Erscheint der Text "100 Empfangsbotschaft ausgefallen“, so erfolgt zusätzlich eine Textausgabe der Liste der fehlenden
Empfangsbotschaften.
3.6 BEISPIEL FÜR EINE ANGEZEIGTE FEHLERINFORMATION:

100 Empfangsbotschaft ausgefallen
Motortemperatur
Motor Ölstand/Öldruck
Funktionsumschaltung
Ansaug/Abgas Bedingungen
VanRxTimeOutBit Text
0 Motortemperatur
1 Ansaug/Abgas Bedingungen
2 Motor Ölstand/Öldruck
3 TSC1
4 Motorschutz
5 Funktionsumschaltung
6 dc
7 dc
8 dc
9 dc
10 dc
11 dc
12 dc
13 dc
14 dc
15 dc
20-20
SERDIA PARAMETRIERUNG
4. PARAMETRIERUNG
4.1 KONFIGURATION (ALLGEMEIN)

Über den Menüpunkt "Parametrierung” in der Menüleiste gelangt man in die Maske "Konfiguration”. Der Konfigurati-
onsvorgang geschieht folgendermaßen:
• Mit den Tasten "Nächste” und "Vorherige” auf die Seite blättern, die den einzustellenden Parameter enthält (Beispiel:
"Fahrpedal (SWG1) obere Referenz” auf Seite 10: Sollwertgeber-Kalibrierwerte).
• In das Feld "neuer Wert” klicken und den erforderlichen Zahlenwert eintragen.
Dieser muß zwischen dem angezeigten Minimum und Maximum liegen.
• Taste "PC->SG” anklicken. Alle Konfigurationsdaten werden zum Steuergerät übertragen. Die Daten befinden sich
jetzt im Steuergerät und können zum Testen der Motoreinstellung benutzt werden. Nach Abschalten der Versor-
gungsspannung gehen sie jedoch verloren.
• Daher im nächsten Schritt mit der Taste "Sichern in SG” Datensatz im Steuergerät abspeichern (alte Daten werden
überschrieben).
• Zur Kontrolle können die Daten mit der Taste "SG->PC” ausgelesen und angezeigt werden.
• Nach zufriedenstellendem Motortestlauf kann der Datensatz mit der Taste "Sichern in Datei” auf Festplatte oder Dis-
kette abgespeichert werden.
Bild: Beispiel einer Auswahl von Konfigurationsparametern.
ERKLÄRUNG DER FUNKTIONSSCHALTER:
SG->PC: Die Konfigurationsdaten werden aus dem Steuergerät gelesen und angezeigt.
PC->SG: Die geänderten Konfigurationsdaten werden in das Steuergerät übertragen. Damit die Daten dauerhaft über-
nommen werden, muß beim EMR der Schalter "Sichern in SG” betätigt werden.
Öffnen Datei: Die Konfigurationsdaten werden aus einer Datei (*.hex) eingelesen und angezeigt.
Sichern in Datei: Die Konfigurationsdaten werden in einer Datei (*.hex) abgespeichert.

Ab SERDIA 2.5 wird die Motornummer als Namenseingabe beim Speichern vorgeschlagen und ist als Angebot zu be-
trachten. Andere Namen können nach wie vor gewählt werden. Anschließend mit OK bestätigen. Die Datei (d.h. der Mo-
tordatensatz) wird dann unter dem Namen <Motornummer>.hex abgespeichert.
Sichern in SG (nur EMR): Die Konfigurationsdaten werden im Steuergerät dauerhaft gespeichert.
20-21
ACHTUNG!
• Alle Änderungen der Konfiguration sind rückmeldepflichtig!
• Die Rückmeldeprozedur ist in der Service-Mitteilung 0199-99-9287 beschrieben.
Vorherige: Es werden die Daten der vorherigen Bildschirmseite angezeigt.
Nächste: Es werden die Daten der nächsten Bildschirmseite angezeigt.
Drucken: Ausgabe der angezeigten Konfigurationsdaten auf den Drucker.
4.1.1 EMR
1- Die folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die möglichen Konfigurationsparameter.
2- Einstellungen, die nicht bei laufendem Motor durchführbar sind, werden durch die Meldung "Motor abstellen“ ge-
kennzeichnet.
3- SERDIA zeigt immer nur eine Seite an.
MIT LEVEL III KONFIGURIERBARE PARAMETER DES EMR

typ.
Parameter Einheit Min. Max. Beschreibung
Wert
Seite 1: Allgemeiner Überblick
Motornummer 0 4,2x109 12345678 8 Stellen
Zylinderanzahl 4 8 entsprechend Motortyp
48 1013
Zähnezahl Drehz2 (Kl. W) 18 200 129
44 1012
Paßw. Level1 (OEM) 0 4,2x109
Paßw. Level2 (Service) 0 4,2x109
Seite 2: Nur für BOSCH-EDC-Reihenpumpen
RefWert EDC
0 65535 4000
Regelst. 20 mm
RefWert EDC
0 65535 1800
Regelst. 0 mm
RefWert EDC Wert der RefSp 0 65535 1800
AutoKalib:Strom % 0 100 78,2
AutoKalib:Wartezeit s 0 100 1,0
Seite 3: Drehzahl-Einstellungen
Leerlaufdrehzahl 1/min 500 4000 770 Leerlaufdrehzahl Motor ( < Nenndrehzahl)
Festdrehzahl 1 1/min 500 4000 1000 Festdrehzahl Sollwert 1
Festdrehzahl 2 1/min 500 4000 1000 Festdrehzahl Sollwert 2
Nenndrehzahl 1/min 500 4000 2300 Nenndrehzahl Motor
Nenndrehzahl Notbetrieb 1/min 500 4000 2000 Nenndrehzahl bei Ausfall Drehzahlgeber 1
Überdrehzahl 1/min 500 4000 3000 Grenzwert Überdrehzahl
Erholdrehzahl Schubbetrieb 1/min 500 4000 2000 Rückschaltgrenzwert Überdrehzahl
DrehzFilt:0=1Umdr,1=2Umdr 0 1 0 Mittelwertbildung Drehzahlfilter
Seite 4: Drehzahlregler
DrehzRegl: P-Anteil % 0 100 18/4,0 Verstärkungsfaktor P-Anteil (Aggregat/ Fahrzeug)
DrehzRegl: I-Anteil % 0 100 10/10,0 Verstärkungsfaktor I-Anteil (Aggr./Fahrz.)
DrehzRegl: D-Anteil % 0 100 10/5,0 Verstärkungsfaktor D-Anteil (Aggr./Fahrz.)
Dämpfungsfaktor bei kleiner Regelabweichung
Drehzahlregler: Dämpfung % 0 100 90/65,1
(Aggr./Fahrz.)
DrehzRegl.: Dämpfbereich 1/min 0 100 15/80,0 Drehzahlregler: Dämpfbereich (Aggr./Fahrz.)
Drehzahlrampe abwärts 1/min/s 0 10000 100 Max. Verstellgeschw. Solldrehzahlreduzierung
Drehzahlrampe aufwärts 1/min/s 0 10000 10,1 Max. Verstellgeschw. Solldrehzahlerhöhung
20-22
typ.
Wert
Seite 5: Positionsregler
Die folgenden 10 Parameter nur in Abstimmung mit dem Stammhaus verändern!
PosRegl: P-Anteil % 0 100 10 Verstärkungsfaktor P-Anteil
PosRegl: I-Anteil % 0 100 5 Verstärkungsfaktor I-Anteil
PosRegl: D-Anteil % 0 100 5 Verstärkungsfaktor D-Anteil
PosRegl: DT2-Anteil % 0 100 10 Verstärkungsfaktor DT2-Anteil
PosRegl: Verstärkung % 100 200 180,1 Verstärkungsfaktor bei kleiner Regelabweichung
PosRegl: VerstBereich mm 0 1 0,25 Bereich Regelabweichung für Verstärkungsfaktor
SchnellEntstromg Steilheit 1/min 0 65535 40000
Schnell-Entstromzeit ms 0 65535 50
Seite 6: Funktionen
Dachkurvenbehandlung (2 Varianten ✽),
zulässige Werte:
Zuw Dachkurvenkonfig. 0 2 0
0 = Dachkurve 1
1 = Umschalten zw. Dachkurve 1 u. 2
Solldrehzahlvorgabe (6 Varianten ✽)
zulässige Werte:
0 = reine Alldrehzahlregelung
1 = Umschalten zw. Drehzahl 1 und 2
Zuw Solldrehzahl konfig. 0 6 0
2 = Umsch. feste / variable Drehzahl
3, 4 = Umsch. Drehzahl variabel / einfrieren:
(3 = mit Solldrehzahl, 4 =mit akt. Istdrehzahl)
5 = zwei Sollwertgeber
P-Grad-Auswahl (4 Varianten ✽) , zulässige Werte:
0 = konstanter P-Grad
Zuw P-Grad Konfiguration 0 3 0 1 = variabler P-Grad
2 = Umsch. zw. P-Grad 1 und 2
3 = Umsch. zw. konst. / variablem P-Grad
Regelungsart (3 Varianten ✽) zulässige Werte:
0 = Alldrehzahlregelung
Zuw Reglerkonfiguration 0 6 0
1 = Min-Max-Regelung
2 = Umsch. zw. Alldrehzahlr./Min-Max-R.
Für die folgenden 14 Funktionen gilt Ein=1, Aus=0
Ladeluftdrucksimul.
0 1 0 Ladeluftdrucksimulation
(Ein/Aus)
Ladedruckmes.
0 1 1 Ladedruckmessung
(Ein/Aus)
Drehzahlsensor2 (Ein/Aus) 0 1 0 redundante Drehzahlerfassung
Geschw.Begrenz. (Ein/Aus) 0 1 1 Geschwindigkeitsbegrenzung
Schubbetrieb (Ein/Aus) 0 1 1 Schubbetrieb bei Überdrehzahlbehandlung
Notbetrieb (Ein/Aus 0 1 0 Notbetrieb bei Regelwegsensorausfall
Drehmomentberechnung
DrehmAnzeigeRef (Ein/Aus) 0 1 1 (Aus: bezogen auf Dachkurve, Ein: bezogen auf Dachkur-
venpunkt Md max )
SAME-Ausgabe (Ein/Aus) 0 1 0 kundenspezifische Ausgabefunktion
Schnellentstromung
0 1 0
(Ein/Aus)
BOSCH-EDC- Reihenpumpe
0 1 0
(Ein/Aus)
Temp.Überw.(Ein/Aus) 0 1 0 Temperaturüberwachung
ÖldruckÜberw.(Ein/Aus) 0 1 0 Öldrucküberwachung
20-23
typ.
Wert
Seite 7: Überwachung
KMTempÜbw:
°C -30 130 118 Grenzwert Motorabstellung (130° = keine)
Abstellgrenze
KMTempÜbw:
s 0 600 0 Verzögerungszeit Motorabstellung
Abstellverz.
KMTempÜbw:
°C -30 130 110,0 Rückschaltgrenzwert
Erholgrenze
KMTempÜbw:
% 0 100 20 Mengenreduzierung (0% = keine)
Mengenreduz.
KMTempÜbw:
s 0 600 15 Verzögerungszeit Mengenreduzierung
Reduzierverz.
KMTempÜbw:
°C -30 130 113 Grenzwert Warnung
Warngrenze
Öldr.Übw: Faktor für Grenzwert Motorabstellung
% 0 100 80
Abstellfaktor (0% = keine)
Öldr.Übw:
% 0 100 20 Verzögerungszeit Motorabstellung
Abstellverz.
Öldr.Übw:
% 0 100 20 Faktor für Rückschaltgrenzwert
Erholfaktor
Öldr.Übw:
s 0 600 15 Verzögerungszeit Mengenreduzierung
LeistReduzVerz
Drehzahlstützstellen 1/min 500...2600 8 Drehzahlwert
Kennlinie Öldruck-
bar 0...0,5 Öldruck-Warngrenze=fkt(Drehzahl)
Warngrenzeo
Seite 9: Sensor-Kalibrierwerte
Die folgenden Werte hängen nur vom verwendeten Sensortyp ab und müssen daher i.d.R. nicht geändert werden.
Ladedrucksensor:
LDS: ob. Fehlergrenze digits 0 1023 820
oberer Ausfallschwellwert
Ladedrucksensor:
LDS: ob. Referenz (2 bar) digits 0 1023 454
Spannungswert bei 2 bar
Ladedrucksensor:
LDS: unt. Referenz (1 bar) digits 0 1023 219
Ladedrucksensor:
LDS: unt. Fehlergrenze digits 0 1023 60
unterer Ausfallschwellwert
Öldrucksensor:
Öldrucks.: ob. Fehlergrenze digits 1023 820
Öldrucksensor:
Öldrucks.: ob.Ref. (5 bar) digits 0 1023 511
Öldrucksensor:
Öldrucks.: unt. Ref. (0 bar) digits 0 1023 102
Öldrucksensor:
Öldrucks.: unt.Fehlergrenze digits 0 1023 40
Kühlmitteltemperatur-Sensor:
KMTSens: Ob.Fehlergrenze digits 0 1023 1020
Kühlmitteltemperatur-Sensor:
KMTSens: Unt.Fehlergrenze digits 0 1023 10
Unterer Kennlinien-Ast
digits 0 26...394 4 Werte
TempSensor
Oberer Kennlinien-Ast
digits 64...838 6 Werte
TempSensor
20-24
typ.
Wert
Seite 10: Sollwertgeber-Kalibrierwerte
T1-Sollwertgeber 0 255 2 Filterzeitkonstante SWG
Die folgenden 8 Parameter sind mit dem Menü "Kalibrierung“ einstellbar, siehe 4.3.
Fahrp. (SWG1) ob. Fehlerw. digits 0 65535 963 SWG1: oberer Ausfallschwellwert
Fahrpedal (SWG1) ob. Ref. digits 0 65535 922 SWG1: Spannungswert Maximalstellung
Fahrpedal (SWG1) unt. Ref. digits 0 65535 103 SWG1: Spannungswert Minimalstellung
Fahrp. (SWG1) unt. Fehlerw. digits 0 65535 62 SWG1: unterer Ausfallschwellwert
Handg. (SWG2) ob. Fehlerw. digits 0 65535 961 SWG2: oberer Ausfallschwellwert
Handg. (SWG2) ob. Ref. digits 0 65535 830 SWG2: Spannungswert Maximalstellung
Handg. (SWG2) unt. Ref. digits 0 65535 190 SWG2: Spannungswert Minimalstellung
Handg. (SWG2) unt. Fehlerw. digits 0 65535 61 SWG2: unterer Ausfallschwellwert
Seite 11: Zuordnung Eingänge zu Meßwerten
(F18) Eingang: Digital / PWM 1
Zuw (F18) Eing/PWM1 0 3999 1
(Sollwert PWM)
(F21) Eingang: Digital / PWM 2
Zuw (F21) Eing/PWM2 0 3999 2
(Sollwert PWM alternativ zu F18)
(F24) Eingang: Analog 1
Zuw (F24) AnaEing1 (Pedal) 0 3999 3511
(Pedalwertgeber)
(M24) Eingang: Analog 2
Zuw (M24) AnaEing2 (LLD) 0 3999 3531
(Ladeluftdrucksen-sor)
Zuw (M9) AnaEing3 (M9) Eingang: Analog 3
0 3999 3551
(KMTemp) (Kühlmitteltemperatur-Sensor)
Zuw (M21) AnaEing4 (M21) Eingang: Analog 4
0 3999 3541
(Öldruck) (Öldrucksensor)
Zuw (F20) (F20) Eingang: Digital / Analog
0 3999 3521
DigAnaEing (H.gas) (Handgas)
Überwachungsverzögerung 0 50 1 Einschaltverz. der Eingangskanalüberwa-chung
(F18) Ingresso:
Ass. (F18) Ingr/PWM1 0 3999 1
Digitale/PWM 1 (commutatore numero giri)
(F21) Ingresso:
Ass. (F21) Ingr/PWM2 0 3999 2
Digitale/PWM 2 (commutatore grado P)
Seite 12: Zuordnung Schalteingänge zu Funktionen
Beim Vorzeichenwechsel werden die Schalterstellungen (offen/geschlossen) vertauscht.
1 = Eingang Digital / PWM 1 (Pin F18)
2 = Eingang Digital / PWM 2 (Pin F21)
3 = Eingang Digital (Pin F19)
4 = Eingang Digital / Analog (Pin F20)
5 = Eingang AnaEing4 (Pin M21)
maximal 5 Eingänge den
Beispiel::
insgesamt 7 Schalt-
ZuwEing:Dachk.1/2 Umsch.:
eingängen zuordbar.
Eintrag -3: An Eingang Pin F19 ist die Dach-kurve umschaltbar:
geschlossen = Dachkurve 2
offen = Dachkurve 1
Eintrag 3: An Eingang Pin F19 ist die Dach-kurve umschaltbar:
geschlossen = Dachkurve 1
offen = Dachkurve 2
ZuwEing:Dachk.1/2 Umsch. -5 5 3 Umschalten zwischen zwei Dachkurven
ZuwEing:P-Grad1/2 Umsch. -5 5 2 Umschalten zwischen zwei festen P-Graden
ZuwEing:DrehzVorg.Umsch. -5 5 1 Umschalten zwischen zwei Drehzahlen
ZuwEing:Reglerart Umsch. -5 5 4 Umschalten zwischen zwei Regelarten
ZuwEing:Unt.Drehzahl fix. -5 5 0 Untere Drehzahl fixieren
ZuwEing:Ob.Drehzahl fix. -5 5 0 Obere Drehzahl fixieren
20-25
typ.
Wert
ZuwEing:Haltedrehzahl fix. -5 5 0 Haltedrehzahl
ZuwEing:Gangschalter -5 5 5 Gangschalter
Seite 13: Zuordnung Ausgänge zu Meßwerten
PWM-Frequenz für alle E/A Hz 50 500 100
Zuw (F16) (F16) Ausgang: Digital / PWM / Frequenz
-3999 3999 2000
AusgDigPWMFreq (Drehzahl 1)
Zuw (F5) Ausg/Dig/PWM1 -3999 3999 2701 (F5) Ausgang: Digital / PWM 1 (Drehmoment)
Zuw (F3) Ausg/Dig/PWM2 -3999 3999 3011 (F3) Ausgang: Digital / PWM 2 (Warns. KMT)
Zuw (M3) Ausg/Dig3/PWM3 -3999 3999 0 (M3) Ausgang: Digital / PWM 3
Zuw (F4) AusgDig1 -3999 3999 3200 (F4) Ausgang: Digital 1 (Fehlerlampe)
Zuw (F15) AusgDig2 -3999 3999 3013 (F15) Ausgang: Digital 2 (Warns. Öldruck)
Zuw (M2) AusgDig3 -3999 3999 3201 (M2) Ausgang: Digital 3 (Hubmagnet)
Seite 14: Startverhalten und Kaltstarthilfe
mm3/ Einspritzmenge bei Motorstart bis Leerlaufdrehzahl. Gilt
Startmenge 0 200 110
Hub für Kühlmitteltemperatur > 0°C
mm3/
Menge Nenndrehzahl unbel. 0 200 10 Einspritzmenge bei unbelasteter Nenndrehzahl
Hub
mm3/ Anfangseinspritzmenge bei
Saugmenge 0 200 90
Hub Ladeluftdrucksimulation
Mehrmenge 0 20 0
Mehrmengenerholfaktor 0 25 0
Dauer Kaltstartmenge s 0 600 30 Einschaltdauer Kaltstartmehrmenge
mm3/
Kaltstartmehrmenge 0 50 20,01 Mehrmenge bei Motorstart für T < 0°C
Hub
Max. Verstellgeschw.
Drehzahl Rampe Kaltstart 1/min/s 5 250 100
Solldrehzahl bei kaltem Motor
maximale Vorglühzeit s 0 600 10
minimale Vorglühzeit s 0 600 0
Kaltst:VorglühReserveZeit s 0 600 2
maximale Nachglühzeit s 0 600 10
minimale Nachglühzeit s 0 600 0
Seite 16: Abregelungsverhalten
konstanter P-Grad 1 % 0 80 6 P-Grad 1
konstanter P-Grad 2 % 0 80 0 P-Grad 2
Drehzahlstützstellen 1/min 600...20000 8 Drehzahlwerte
Kennlinie variabler P-Grad % P-Grad=fkt(Drehzahl)
Seite 17: Drehzahlabhängige PID-Regelung
mm3/
Mengenstützstellen 0...100 4 Einspritzmengenwerte
Hub
Drehzahlregler: P-Anteil=fkt(Drehzahl, Einspritzmenge)
% 100...200
P-Kennfeld (28 Werte)
Drehzahlregler: I-Anteil=fkt(Drehzahl, Einspritzmenge)
% 50...100
I-Kennfeld (28 Werte)
Drehzahlregler: D-Anteil=fkt(Drehzahl, Einspritzmenge)
% 25...400
D-Kennfeld (28 Werte)
20-26
typ.
Wert
Seite 18: Rauchbegrenzung
Ladedruckstützstellen bar 4,0 4 Ladeluftdruckwerte
mm3/ Einspritzmenge=fkt(Drehzahl, Ladeluftdruck)
Einspritzmengenbegrenzung 68...104
Hub (20 Werte)
Seite 19: Simulation des Ladeluftdrucksensors nach Ausfall
Drehzahlstützstellen für
1/mm 800...2500 8 Drehzahlwerte
LLD-Sim.
Einspritzmengenbegr. für mm3/
20 Mengenbegrenzung=fkt(Drehzahl, Zeit)
LLD-Sim.. Hub
Seite 20: Leistungs-Parameter
Max. Drehmoment (fix) Nm 0 64255 500
Seite 21: Min/Max-Regler
Fahrpedalstellung
% 0...41 5 Sollwertgeberwerte
Stützpunkte
Fahrkennfeld: mm3/ Einspritzmenge=fkt(Drehzahl,
0...100
Einspritzmenge corsa Fahrpedalstellung) (25 Werte)
Seite 22: Geschwindigkeitsbegrenzung
Geschwindigkeitsbegrzg. km/ora 0 300 40 Geschwindigkeitsbegrenzung
Tacho Kalibrierung lmp/m 1 150 130 Tachometer Konstante
Geschw. Begrenzung:
% 0 100 10 Reglerparameter Geschwindigkeitsbegr.
P-Fakt
Geschw. Begrenzung:
I-Fakt
Geschw. Begrenzung:
D-Fakt
Drehzahl Tachoausfall 1/min 500 4000 2000 Maximal zulässige Drehzahl bei Tachoausfall
Tacho Timeout s 0 100 5
maximaler Verbrauch l/ora 0 200 200
Seite 23: CAN: Allgemeine Einstellungen
CAN-Bus (Ein/Aus) 0 1 0
CAN-TimeoutÜBW(Ein/Aus) 0 1 0
EMR-CAN-Bus Adresse
Can:BaudRate kBaud 0 255 0
Can:StartTimeOut s 0 100 10
Can:RxObjMincount 0 255 4
Can:Low Voltage V 0 66 9
Can:VoltTimeOut s 0 100 30
Can:RxObjMissingNo 0 255 4
Can:ConfigTelOn 0 63 0
Can:DiaTelOn 0 2047 1961
Can:MeßTelOn 0 3 1
CAN-Sensor ON/OFF 0 65535
DK1:DrehzStützSt1(Ref) 1/min 1500 0 4000
DK1:DrehzStützSt2(oben) 1/min 1500 0 4000
20-27
typ.
Wert
DK1:DrehzStützSt3(unt) 1/min 1700 0 4000
DK2:DrehzStützSt1 1/min 0 0 4000
DK2:DrehzStützSt2(oben) 1/min 0 0 4000
DK2:DrehzStützSt3(unt) 1/min 0 0 4000
Seite 24: CAN: (7700)Empfangs/Sende-Telegrammobjekte (Controller-Einstellung)
Empf:Motortemperatur 0 15 0
Empf:Ansaug/Abgas Bedingung 0 15 0
Empf:Motor Ölstand/Öldruck 0 15 0
Empf:TSC1 0 15 8
Empf:EMR-Motorschutz 0 15 12
Empf:EMR-
0 15 0
Empf:Antwort 0 15 15
Empf:Aktive Fehler löschen 0 15 6
Empf:Fehlerspeicher
0 15 7
löschen
Empf:frei 0 15 0
Send:EEC1 0 15 1
Send:EEC2 0 15 2
Send:MeßwertObjekt 0 15 10
Send:DiagnoseObjekt 0 15 13
Send:Konfig.Objekt 0 15 0
Seite 25: CAN: (7720)SourceAdr. Empfangsbotschaften
Motortemperatur 0 255 0
Ansaug/Abgas Bedingungen 0 255 0
Motor Ölstand/Öldruck 0 255 0
TSC1 0 255 3
EMR-Motorschutz 0 255 3
EMR-
0 255 0
Abfrage 0 255 0
Aktive Fehler löschen 0 255 3
Fehlerspeicher löschen 0 255 3
frei 0 255 0
Seite 26: CAN: (7850)Prioritäten: ObjektTelegr.
TSC1 0 7 3
EMR-
0 7 0
Abfrage 0 7 6
frei 0 7 0
EEC1 0 7 3
20-28
typ.
Wert
EEC2 0 7 3
Seite 27: CAN: (7865)Prioritäten: DiagnoseTelegr.
Aktive Fehler 0 7 6
EMR-Zustand Dig.Eingänge 0 7 0
EMR-Zustand Dig.Ausgänge 0 7 0
Motorkonfiguration 0 7 0
Fehleranzahl 0 7 6
Passive Fehler 0 7 6
Fehlerumgebungsdaten 0 7 6
Engine hours 0 7 6
Seite 28: CAN: (7880)Prioritäten: ConfigurationsTelegr.
EMR:Controller Config. 0 7 0
EMR:AnalogInput1 Config. 0 7 0
EMR:PWM-Input Config. 0 7 0
EMR:PWM-Output Config. 0 7 0
EMR:Dig. Output Config. 0 7 0
Seite 29: CAN: (7888)Prioritäten: MeßwertTelegr.
Fuel economy 0 7 6
EMR Meßwerte 0 7 0
Seite 30: CAN: (7750)SendeWiederholRate: ObjektTelegr.
Motortemperatur ms 0 15000 0
Ansaug/Abgas Bedingungen ms 0 15000 0
Motor Ölstand/Öldruck ms 0 15000 0
TSC1 ms 0 15000 80
EMR-Motorschutz ms 0 15000 100
EMR-
ms 0 15000 0
Abfrage ms 0 15000 0
Aktive Fehler löschen ms 0 15000 0
Fehlerspeicher löschen ms 0 15000 0
fre ms 0 15000 0
EEC1 ms 0 15000 80
EEC2 ms 0 15000 200
Seite 31: CAN: (7765)SendeWiederholRate: DiagnoseTelegr.
Aktive Fehler ms 0 15000 1000
EMR-Zustand Dig.Eingänge ms 0 15000 0
EMR-Zustand Dig.Ausgänge ms 0 15000 0
Motortemperatur ms 0 15000 1000
Motor Ölstand/Öldruck ms 0 15000 500
Ansaug/Abgas Bedingungen ms 0 15000 500
Motorkonfiguration ms 0 15000 0
20-29
typ.
Wert
Seite 32: CAN: (7788)SendeWiederholRate: MeßwertTelegr.
Fuel economy ms 0 15000 100
EMR Meßwerte ms 0 15000 0
Seite 33: CAN: (7900)PDU IdentAnteil ObjektTelegr.
TSC1 0 65535 0
EMR-
0 65535 0
Abfrage 0 65535 59904
frei 0 65535 0
EEC1 0 65535 61444
EEC2 0 65535 61443
Seite 34: CAN: (7915)PDU IdentAnteil DiagnoseTelegr.
Aktive Fehler 0 65535 65226
EMR-Zustand Dig.Eingänge 0 65535 0
EMR-Zustand Dig.Ausgänge 0 65535 0
Motorkonfiguration 0 65535 0
Fehleranzahl 0 65535 65230
Passive Fehler 0 65535 65227
Fehlerumgebungsdaten 0 65535 65229
Engine hours 0 65535 65253
Seite 35: CAN: (7930)PDU IdentAnteil ConfigTelegr.
EMR: Controller Config. 0 65535 0
EMR:PWM-Input Config. 0 65535 0
EMR:PWM-Output Config. 0 65535 0
EMR:Dig.Output Config. 0 65535 0
Seite 36: CAN: (7938)PDU IdentAnteil MeßwertTelegr.
Fuel economy 0 65535 65266
EMR Meßwerte 0 65535 0
Seite 37: CAN: (7960)Fehlercodes der entspr. Fehlermeldgn.
Sollwertgeber 1 0 65535 91
Ladeluftdruck-Sensor 0 65535 102
Kühlmitteltemperatur-
0 65535 110
Sensor
Öldrucksensor 0 65535 100
Elektroniktemperatur 0 65535 171
Drehzahlsens.1 Lfd. Motor 0 65535 190
20-30
typ.
Wert
Regelwegsensor
0 65535 200
schwingt nicht
Überdrehzahl nur bei
0 65535 190
Abschalten
Stellgerätabweichung
0 65535 209
zu hoch
Kühlmitteltemp. hoch
0 65535 110
(Warnung)
0 65535 110
(Abschaltg)
Öldruck niedrig
0 65535 100
(Warnung)
Öldruck niedrig
0 65535 100
(Abschaltg)
PWM-Eingang 2 0 65535 204
PWM-Eingang 1 0 65535 205
Fehler Datensatz 0 65535 206
Fehler Hardwareparameter 0 65535 210
Fehler CAN 0 65535 203
Fehler CAN, Spng. zu niedrig 0 65535 207
Fehler Abstellmagnet 0 65535 208
Fehler EDC-Autoabgleich 0 65535 202
Seite 38: CAN: (7740)UmschaltFreigabe: Regler, P-Grad, Dachkurve, Solldrehz.
Umschaltmask: Solldrehzahl 0 63 8
Umschaltmask: Dachkurve 0 7 0
Umschaltmask: P-Grad 0 7 0
Umschaltmask:
0 7 0
Reglermodus
Seite 39: CAN: (7662)EMR-Fehlermeldgn. über DiagTelegr. (Ein/Aus)
Ladeluftdruck-Sensor 0 1 1
Kühlmitteltemperatur-
0 1 1
Sensor
Öldrucksensor 0 1 1
Elektroniktemperatur 0 1 1
Regelwegsensor
0 1 1
schwingt nicht
Überdrehzahl nur
0 1 1
bei Abschalten
Stellgerätabweichung
0 1 1
zu hoch
0 1 1
(Warnung)
0 1 1
(Abschaltg)
Öldruck niedrig (Warnung) 0 1 1
Öldruck niedrig (Abschaltg) 0 1 1
20-31
typ.
Wert
PWM-Eingang 2 0 1 1
PWM-Eingang 1 0 1 1
Fehler Datensatz 0 1 1
Fehler Hardwareparameter 0 1 1
Fehler CAN 0 1 1
Fehler CAN, Spng. zu niedrig 0 1 1
Fehler Abstellmagnet 0 1 1
Fehler EDC-Autoabgleich 0 1 1
✽ Siehe auch Systembeschreibung EMR, Kapitel 3 Systemfunktionen.
4.2 KOMPLETTPROGRAMMIERUNG
ACHTUNG!
• Eine Komplettprogrammierung (d.h. Zugriff auf alle Parameter) ist nur in der Ebene III möglich.
Abspeichern von im Steuergerät enthaltenen Daten:
• Mit "SG->Datei“ Daten aus dem Steuergerät lesen. Das Fenster "Datei speichern unter“ erscheint.
• Daten unter einem beliebigen Namen als Datei (Dateiname.hex) abspeichern.
Komplettprogrammierung des Steuergerätes:
• Taste "Programmieren“ anklicken, das Fenster "öffnen“ erscheint.
• Gewünschte Datei auswählen und öffnen.
• Taste "Sichern in SG“ anklicken.
Von den Konfigurationsdaten werden lediglich die Betriebsdaten, die aus dem Steuergerät gelesen (2. Spalte) bzw. aus ei-
ner Datei (3. Spalte) gelesen wurden, angezeigt. Vor der Übertragung der Konfigurationsdaten ins Steuergerät können die
Betriebsdaten in der 4. Spalte editiert werden. Diese Daten werden bei der Übertragung der Konfigurationsdaten ins Steu-
ergerät ebenfalls übertragen.
Bild: Menü Komplettprogrammierung Erklärung der Funktionsschalter:

SG->DATEI:
Die Konfigurationsdaten werden aus dem Steuergerät gelesen, angezeigt und können als HEX-Datei abgespeichert werden.
Programmieren: Die geänderten oder als HEX-Datei vorliegenden Konfigurationsdaten werden in das Steuergerät über-
tragen. Damit die Daten dauerhaft übernommen werden, muß beim EMR der Schalter "Sichern in SG” betätigt werden.
Sichern in SG (nur EMR): Die Konfigurationsdaten werden im Steuergerät dauerhaft gespeichert.
Einschränkung: Nur bei EMR und EMS
20-32
4.3 KALIBRIERUNG
In Verbindung mit EMR muß das Fahrpedal und (sofern vorhanden) das Handgaspoti kalibriert werden (gilt nicht für Ag-
gregate).
Wichtige Voraussetzungen:
• Motor abgestellt
• Versorgungsspannung (Zündung/Klemme 15) eingeschaltet
• Fahrpedal im eingebauten Zustand
BEGRIFFSERKLÄRUNGEN:
Fahrped(SWG1) = Fahrpedalgeber (Sollwertgeber 1), Eingang 24 FS
Handgas(SWG2) = Handgaspoti (Sollwertgeber 2), Eingang 20 FS
ALLGEMEINES VORGEHEN BEIM KALIBRIERVORGANG:

• Kalibriergröße im oberen Fenster auswählen.
• Fahrpedal/Handgaspoti in die gewünschte Stellung bringen.
• Schalter "Wert holen“ aktiv: Schalter betätigen, der der Stellung zugeordnete Kalibrierwert erscheint im Editierfeld.
• Schalter "Wert holen“ nicht aktiv: Kalibrierwert in das Editierfeld eingeben.
• Kalibrierwert mit "PC->SG” in das Steuergerät übertragen.
• Kalibrierwert mit "Sichern in SG” im Steuergerät speichern.
• Zündung aus- und einschalten.
ERKLÄRUNG DER FUNKTIONSSCHALTER:

Wert holen: Falls der Schalter "Wert holen” aktiv geschaltet ist, kann mit diesem Schalter der zu einer Pedalstellung ge-
hörige Kalibrierwert geholt werden.
PC->SG: Der angezeigte Kalibrierwert wird in das Steuergerät übertragen.
Sichern in SG (nur EMR): Die Kalibrierungsdaten werden im Steuergerät dauerhaft gespeichert.
20-33
SERDIA FEHLERSPEICHER
5. FEHLERSPEICHER
5.1 ALLGEMEIN
Sind Fehler beseitigt, so können die entsprechenden Fehlermeldungen im Fenster "Fehlerspeicher” gelöscht werden:
• Meldungen des Fehlerspeichers durch Betätigen der Schaltfläche "FS lesen” anzeigen lassen.
• Im Fenster "Fehlerort” den angezeigten Fehlerort mit der Maus markieren (Beispiel: "8112:(M17)Regelwegsensor“).
Der Fehlerort wird grau unterlegt.
• Schaltfläche "FS löschen” anklicken. Der Fehlerort wird gelöscht, die Meldung verschwindet.
• Mit "Schließen” das Fenster "Fehlerspeicher” verlassen.
Bild: Beispiel einer Ausgabe des Fehlerspeichers.
BESCHREIBUNG DER FELDER:

Fehlerort: Liste von Fehlerorten aus der ein einzelner Fehlerort für detaillierte Informationen ausgewählt werden kann. Da
es für einige Komponenten verschiedene Fehlerursachen gibt, kann diese Liste einige Fehlerorte mehrfach aufführen. Bei-
spiel Öldrucküberwachung: Leistungsgrad und Abstellgrenze.
Fehlerart: Alle Angaben in diesem Listenfeld beziehen sich auf den im oberen Listenfeld ausgewählten Fehlerort.
Umweltdaten: Zusätzliche Angaben (z.B. Meßgrößen), die weitere Informationen zum ausgewählten Fehlerort enthalten.
Gesamtfehlerzahl: Summe aller registrierten Fehlerorte.
Häufigkeit: Häufigkeit für das Auftauchen des ausgewählten Fehlerorts.
Fehlerstatus: Ausgewählter Fehler aktiv oder passiv.
ERKLÄRUNG ZU DEN FUNKTIONSSCHALTERN:

FS lesen: Mit diesem Funktionsschalter wird der Fehlerspeicher erneut aus dem Steuergerät ausgelesen und die Anzeige
wird aktualisiert
FS löschen: Mit diesem Funktionsschalter wird eine Anforderung zum Löschen des Fehlerspeichers an das Steuergerät
geschickt.
20-34
5.1.1 FEHLERSPEICHER (EMR)

Liste der möglichen Fehlerorte des EMR:
- 8002:(F18)PWM-Signalüberw. für PWM-Eing1
- 8012:(F21)PWM-Signalüberw. für PWM-Eing2
- 8020:Steuergerät (Stelleransteuerung)
- 8030:(Abstellmagnet)
- 8112:(M17)Regelwegsensor
- 8120:(F24)Fußpedalgeber = SWG 1
- 8130:(F20)Handgas = SWG 2
- 8140:(M9)KMTemp-Sensor
- 8150:(M24)Ladedrucksensor
- 8160:(M21)Öldrucksensor
- 8170:(M13)Drehzahl 1, Nockenwelle
- 8180:(M11)Drehzahl 2, Klemme W
- 8190:(intern)Elektroniktemp.
- 81A0:(M11)GeschwSensor
- 8210:Datenverlust EEPROM
- 8220:Datenverlust Spulendaten
- 8230:EDC-Kalibrierfehler
- 8305:Drehzahlüberwachung
- 8343:KühlmTempÜberwachung
- 8345:MotAbstellung durch KühlmTempÜberw.
- 8363:Öldrucküberwachung
- 8365:MotAbstellung durch Öldrucküberw.
- 8405:Stellglied (Steller, Wegmeßsyst., Regelstange)
- 8500:ISO-Bus-Fehler
- 8600:CAN-Bus-Fehler
Die möglichen Fehlerarten sind:

(0) Allg. Fehler oder Kabelbruch/Kurzschluß liegt vor
(1) Allg. Fehler oder Kabelbruch/Kurzschluß liegt vor
(2) Meßstelle defekt
(3) Leistung reduziert
(4) Grenzwertüberschreitung, Leistungsreduktion aktiv
(5) Abstellgrenze über- /unterschritten
Die folgende Tabelle kann als Hilfe zur Beseitigung möglicher Ursachen von aufgetretenen Fehlern dienen. Dabei ist der
Zustand der Fehlerlampe zu beachten:
• Dauerlicht: Fehlerzustände, bei denen noch ein eingeschränkter Motorbetrieb möglich ist. Der Fehler muß sobald wie
möglich behoben werden, um weitere Schäden zu vermeiden.
• Blinken: Fehlerzustände, die zum Abstellen des Motors führen oder einen Motorstart verhindern. Der Fehler muß be-
hoben werden, um eine Wiederinbetriebnahme zu ermöglichen.
20-35
FEHLERMELDUNGEN, URSACHEN UND ABHILFEN
Fehlermeldungen (Nur mit SERDIA lesbar)

Fehlerlampe mögliche Ursachen n.i.O Abhilfe
Fehlerart Fehlerort
Dauerlicht (0) Allg. Fehler • 8120: Steckverbindung → Steckverbindung
(Motorbetrieb o d e r K a b e l - (F24)Fußpedalgeber=SWG11 unterbrochen wiederherstellen
eingeschränkt) bruch/Kurz- • 8130: i.O. ↓
schluß (F20)Handgas = SWG 22 S t ec k ko n t a kt e ve r - → Stecker reinigen, ggf. ersetzen
liegt vor • 8140:(M9)KMTemp-Sensor3 schmutzt oder korro-
• 8150:(M24)Ladedrucksensor diert
i.O. ↓
• 8160:(M21)Öldrucksensor → Sensor ersetzen
• 8170: Sensor defekt
(M13)Drehzahl1, Nockenwelle4 i.O. ↓
→ Kabelbaum prüfen,
• 8180:(M11)Drehzahl2, Kabelbaum defekt ggf. ersetzen
Klemme W
• 8190:
(intern)Elektroniktemperatur
(2) Meßstelle • 8002:(F18)PWM Signalüberw. PWM-Signal nicht → Signal prüfen
defekt PWM-Eing1 auswertbar
• 8012:(F21)PWM Signalüberw.
PWM-Eing2
(3) Leistung •8343:KühlmTempÜberwachung Temperatur-Warn- → Kühlmittel kontrollieren
reduziert5 •8363:Öldrucküberwachung grenzwert wurde zu Ölstand kontrollieren
lange überschritten.
Öldruck-Warngrenz-
wert wurde zu lange
unterschritten.
i.O. ↓
Konfiguration → Daten im SERDIA-Menü "Kon-
fehlerhaft. figuration“ prüfen, ggf. ändern
(5) Abstellgrenze • 8305:Drehzahlüberwachung Schubbetrieb aktiviert..
über-
/unterschritten6
Blinken (0) Allg. Fehler • 8170:(M13)(M13)Drehzahl 1, Steckverbindung → Steckverbindung
(Motor aus) oder Nockenwelle7 unterbrochen wiederherstellen
Kabelbruch/ i.O. ↓
Kurzschluß liegt Steckkontakte → Stecker reinigen, ggf. ersetzen
vor verschmutzt oder
korrodiert
i.O. ↓
Sensor defekt → Sensor ersetzen.
i.O. ↓
Kabelbaum defekt → Kabelbaum prüfen, ggf.
ersetzen
(2) Meßstelle • 8112:(M17)Regelwegsensor Steckverbindung → Steckverbindung
defekt unterbrochen wiederherstellen
i.O. ↓
Steckkontakte → Stecker reinigen, ggf.
verschmutzt oder ersetzen
korrodiert
i.O. ↓
Stellglied defekt → Stellglied ersetzen
i.O. ↓
Kabelbaum defekt → Kabelbaum prüfen, ggf.
ersetzen
20-36
Fehlermeldungen (Nur mit SERDIA lesbar)

Fehlerlampe mögliche Ursachen n.i.O Abhilfe
Fehlerart Fehlerort
Blinken (5) Abstellgrenze • 8305:Drehzahlüberwachung Überdrehzahl erreicht
(Motor aus) über- • 8345:MotAbstellung durch Temperatur-Warn- → Kühlmittel kontrollieren
/unterschritten KühlmTempÜberw. grenzwert wurde zu Ölstand kontrollieren
• 8365:MotAbstellung durch lange überschritten.
Öldrucküberw. Öldruck-Warngrenz-
• 8405:Stellglied (Steller, wert wurde zu lange
Wegmeßsyst,Regelstange) unterschritten.
i.O. ↓
Konfiguration fehler- → Daten im SERDIA-Menü "Kon-
haft (z.B. Schubbetrieb figuration“ prüfen, ggf. ändern
AUS).
Stellglied defekt → Stellglied ersetzen

(Motorstart nicht (0) Allg. Fehler • 8210:Datenverlust EEPROM Batterie oder Kabel- → Batterie prüfen
möglich) o d e r K a b e l - • 8220:Datenverlust Spulendaten baum defekt, Ausfall Kabelbaum prüfen
a) Blinken bruch/Kurz- • 8020:Steuergerät Steuergerät Steuergerät ersetzen
schluß liegt vor (Stelleransteuerung)
b) Blinken Fehler in der Zentral- → Steuergerät ersetzen
oder Dauerlicht elektronik, Programm
im EMR wurde nicht
ausgeführt
c) Aus (0) Allg. Fehler • 8170:(M13)Drehzahl 1, Steckverbindung → Steckverbindung
o d e r K a b e l - Nockenwelle7 unterbrochen wiederherstellen
bruch/Kurz- i.O. ↓
schluß liegt vor St e ck k on t a k te ve r - → Stecker reinigen, ggf.
schmutzt oder korro- ersetzen
diert
i.O. ↓
→ Stellglied ersetzen
Stellglied defekt
i.O. ↓
→ Kabelbaum prüfen,
Kabelbaum defekt ggf. ersetzen
(5) Abstellgrenze • 8405: Stellglied (Steller, Stellglied defekt → Stellglied ersetzen
über- Wegmeßsyst,Regelstange)
/unterschritten
1
Umschalten auf SWG 2 (wenn SWG 2 vorhanden). Festdrehzahl 2 mit P-Grad 2% wird eingestellt.
2
Umschalten auf SWG 1 (wenn SWG 1 vorhanden). Festdrehzahl 2 mit P-Grad 2% wird eingestellt.
3 Elektroniktemperatur wird ausgewertet.
4
Weiterlauf mit reduzierter Nenndrehzahl, wenn Drehzahlgeber 2 vorhanden.
5 Mengenbegrenzung (falls aktiviert).
6 Der Meßwert ist größer als die maximale Drehzahl.
7
Drehzahlgeber 2 nicht vorhanden oder defekt.
20-37
(Fehlerhafte Sensoren oder Geber können anhand der folgenden Tabelle auf ihre korrekten Richtwerte überprüft werden.
Als Hilfsmittel für Messungen empfiehlt sich ein Multimeter.
RICHTWERTE FÜR SENSOREN UND GEBER

Bauteil DEUTZ-Teilenummmer Meßart Richtwert für intaktes Bauteil
Pedalwertgeber BOSCH 0419 9457 Widerstand Rges ≅ 1kΩ
Pedalwertgeber Philips KMA20-30 DC-Spannung Hallgeber, keine Meßwerte vorhanden
Widerstand R =310Ω
Drehzahlsensor Nockenwelle 0419 0811 AC-Spannung VAC-Spitze≅ 40mV
Induktivität L=140mH
Widerstand Zwischen Pin 1 u. 2: Ri≅ 47kΩ
Zwischen Pin 1 u. 3: Ri≅ 13kΩ
Öldrucksensor KAVLICO 0419 9478
DC-Spannung1 Ues=5V
bei 1083mbar U≅ 0,49V
Widerstand Zwischen Pin 1 u. 2:: Ri≅ 58kΩ
Zwischen Pin 1 u. 3:Ri≅ 13kΩ
Ladeluftdrucksensor KAVLICO 0419 9552
DC-Spannung1 Ues=5V
bei 1083mbar U≅ 1,083V
Kühlmitteltemp.-Sensor BOSCH 0419 9333 Widerstand Ri≅ 2,3kΩ bei 21,5° C
Hub- bzw. Abstellmagnet ETO Widerstand Ri≅ 0,5Ω
Widerstand Ri≅ 8Ω
Wegmeßsystem im EMR-Steller
(Meßspule=Pin 3 u. Pin 4) Induktivität L≅ 27mH Stopstellung
L≅ 6mH Vollgasstellung
Widerstand Ri≅ 8Ω
Wegmeßsystem im EMR-Steller
(Meßspule=Pin 3 u. Pin 5)
Induktivität L≅ 12mH konstant
Widerstand R≅ 1,3Ω
Aktor im EMR-Steller
(Meßspule=Pin 1 u. Pin 2)
Induktivität L≅ 8mH
1
Zusätzliches Hilfsmittel: Netzteil
20-38
SERDIA FUNKTIONSTEST
6. FUNKTIONSTEST
6.1 ALLGEMEIN
Dieser Menüpunkt ist nur aktiv für Benutzer der Zugriffsebene III.
Das Stellglied darf nur bei stehendem Motor bedient werden.
Bild: Menü für Funktionstest des Stellgliedes beim EMR
AUFBAU DES ANZEIGEFENSTERS:

• In der oberen Tabelle werden Meßwerte dargestellt.
• Mit dem Schalter "Meßwerte” können aus der Gesamtzahl der zur Verfügung stehenden Meßwerte diejenigen aus-
gewählt werden, die angezeigt werden sollen (vgl. Kapitel 3 Meßwerte).
• In der unteren Tabelle sind die Soll- und Istwerte des Stellgliedes eingetragen. In dieser Tabelle können nur Eingaben
gemacht werden, wenn das Steuergerät in den Testmodus umgeschaltet wurde.
• Die Umschaltung in den Testmodus erfolgt durch die Aktivierung des Markierungsfeldes "Testmodus”. Durch Deak-
tivierung dieses Feldes wird der Testmodus wieder ausgeschaltet.
• Im Testmodus können in der Spalte "Sollwert” Vorgaben gemacht werden. Die Istwerte werden fortlaufend gelesen
und in der rechten Spalte angezeigt.
20-39
SERDIA EXTRAS
7. EXTRAS
7.1 HÖCHSTGESCHWINDIGKEIT
In dieser Bildschirmmaske können drei verschiedene Fahrzeug-Höchstgeschwindigkeiten (30, 40, 50 km/h) ausgewählt
werden.
7.2 LOGISTISCHE DATEN

In dieser Maske können die logistischen Daten
• Motornummer
• Teilenummer EMR-Funktionsdatensatz
• Teilenummer ASAP2-Datensatz
• Fertigungstag, -monat und -jahr
aus dem Steuergerät ausgelesen und ausgedruckt werden.
ACHTUNG!
• Das Schreiben und Sichern der Daten im Steuergerät ist nur von der DEUTZ AG möglich.
Bild: Logistische Daten des EMR
20-40
SERDIA EXTRAS
7.3 LASTKOLLEKTIV (NUR EMS)

In dieser Bildschirmmaske wird ein Überblick über die Drehzahl- und Lastbereiche vermittelt, in denen der Motor betrieben
wurde. Die Eintragungen im Steuergerät können von einem Anwender mit höherem Zugriffsrecht wieder gelöscht werden.
Einschränkung: Nur EMS
7.4 WARTUNGSÜBERSCHREITUNG (NUR EMS)

In dieser Bildschirmmaske werden Wartungsüberschreitungen angezeigt. Außerdem können Anwender mit höherem Zu-
griffsrecht die Wartungsüberschreitungen wieder löschen.
7.5 OVERRIDE-SPEICHER (NUR EMS)

In dieser Bildschirmmaske wird für einzelne Meßgrößen angezeigt, über welche Zeiträume hinweg der Motor im Warn-
oder im Abschaltbereich betrieben wurde. Die Eintragungen im Steuergerät können von einem Anwender mit höherem Zu-
griffsrecht wieder gelöscht werden.
20-41
SERDIA WAS IST ZU TUN, WENN...?
8 WAS IST ZU TUN, WENN...?
8.1 SERDIA ALLGEMEIN
8.1.1 FEHLER IM KOMMUNIKATIONSAUFBAU

Ist trotz angeschlossenem Interface und Steuergerät ein Kommunikationsaufbau nicht möglich, so erscheint die Feh-
lermeldung:
MÖGLICHE URSACHEN DER FEHLERMELDUNG:

• Versorgungsspannung zum EMR oder Interface fehlt.
• mit der Motorabstellung wurde die Versorgungsspannung unterbrochen.
• am PC falsche Zuordnung der seriellen Schnittstelle (siehe 8.1.2).
• Falschpolung der Versorgungsspannung vom Motor zum Interface.
• nicht alle 4 Leiter (+, -, k, l) angeschlossen.
• falsches oder defektes Steuergerät.
BESEITIGUNG, SCHNELLE KONTROLLMÖGLICHKEITEN:

• gelbe Interface-Leuchtdiode muß mit Aufruf von SERDIA leuchten.
• Diagnose-Stecker Versorgungsspannung messen (Das Interface benötigt 8-28V Gleichspannung).
• Unter Windows Zuordnung der seriellen Schnittstelle kontrollieren, meist COM1.
• anderes Steuergerät anschließen.
ZUSATZINFORMATIONEN ZUM THEMA BETRIEBSSPANNUNG FÜR STEUERGERÄTE, INTERFACE UND PC:

• Das Steuergerät EMR ist für eine Betriebsspannung von mindestens 10 V bis maximal 30 V geeignet (Typ. 12-24V).
Stromaufnahme: 5A bei 12V, 7A bei 24V
• Das Steuergerät MVS ist nur für eine Betriebsnennspannung von 24 V geeignet.
• Das Interface erhält seine Versorgung von der Motorseite und ist für Versorgungsspannungen zwischen 12V und 24 V
geeignet.
• Steuergeräte und Interface sind gegen Falschpolung und Überspannung geschützt. Trotzdem kann ein versehentli-
ches Anschließen z.B. an 230 V, zur Beschädigung führen.
• Wegen einer im Interface integrierten Optokopplung kann ohne Gefahr für Steuergerät, Interface und Datenverlust, der
PC (Notebook, einschließlich Drucker) mit der Fahrzeugbatterie bzw. Masse verbunden werden.
20-42
8.1.2 SCHNITTSTELLENKONFIGURATION MIT ISETUP

Bei PC’s kann die Schnittstelle COM1 durch die Maus belegt sein. In diesem Fall muß das Interface an die zweite serielle
Schnittstelle (COM2) angeschlossen werden. Dieser Port kann dann mit ISETUP konfiguriert werden, um die Schnittstelle
ansprechen zu können.
VORGEHENSWEISE:
• Programm ISETUP.EXE aufrufen.
• Anderen COM-Port auswählen und mit OK bestätigen.
• Die Initialisierungsdatei ISODRV.INI wird automatisch geändert.
• Windows neu starten.
ACHTUNG!
• Die zweite serielle Schnittstelle ist bei vielen PCs 25polig ausgeführt. In diesem Fall muß zum Anschluß des
9poligen Diagnose-Interfaces ein Hardware-Adapter (Übergang 25polig nach 9polig) zwischengeschaltet wer-
den.
Bild: Maske der Hilfsdatei ISETUP.EXE
8.1.3 ZUGRIFFSKONFLIKTE UNTER WINDOWS 3.1

Der Schnittstellentreiber ISODRV.386 kann nur statisch geladen werden. In der Windows-Datei SYSTEM.INI wird unter
dem Abschnitt [386Enh] der Treiber ISODRV.386 (mit Angabe des Arbeitsverzeichnisses) eingetragen. Dadurch können
Probleme mit anderen Anwendungsprogrammen auftreten, die ebenfalls auf die serielle Schnittstelle zugreifen.
ABHILFE:
• Treibereintrag aus der SYSTEM.INI löschen.
• Windows 3.1 neu starten.
20-43
8.1.4 FEHLERMELDUNG UNTER WINDOWS 3.11 BEIM START VON SERDIA

Beim Start von SERDIA unter Windows 3.11 kann folgende Fehlermeldung erscheinen:
Ursache ist der nicht aktive Treiber VXDLDR.386.
ABHILFE:
• Das Feld "Device VXDLDR.386 enabled” ankreuzen und mit OK bestätigen.
In der Datei SYSTEM.INI erfolgt automatisch der entsprechende Treibereintrag.
• Windows 3.11 neu starten.
20-44
8.2 EMR
8.2.1 MOTOR "SÄGT"
URSACHENFINDUNG:
Analog zu den Motoren mit mechanischem Regler müssen zur Ursachenfindung an Motoren mit EMR ebenfalls die mo-
tortechnischen Komponenten wie Pumpe, Regelstangengängigkeit, Kraftstoffversorgung etc. mit berücksichtigt werden.
Insbesondere wenn der Motor schon zufriedenstellend gelaufen ist, liegt bei einem sich nachträglich einstellenden "Mo-
torsägen“ die Ursache in den meisten Fällen nicht am EMR.
REGLEREINSTELLUNG:
Die Reglereinstellung gilt in erster Linie für Neuapplikationen und muß mit dem System (Motor und Anlage) in allen Be-
triebszuständen gründlich getestet und dokumentiert werden.
Ist die Neuapplikation abgeschlossen und freigegeben, so ist es erforderlich, die anwendungsspezifischen Reglerpara-
meter an das Stammhaus zurückzumelden. Für Folgemotoren mit der gleichen Anwendung ist dann i.d.R. eine weitere An-
passung nicht mehr erforderlich.
MENÜEINSTIEG:
Hauptmenü SERDIA -> Menü Parametrierung -> Menü Konfiguration -> Seiten 4, 5 und 17
20-45
GRUNDSÄTZLICHES ZUR EINSTELLKORREKTUR:

• Einstellkorrektur bei laufendem Motor durchführen.
• Erhöhung der P-I-D-Anteile führt zu einer größeren Regelschwankungsbreite.
• Im Feld "neuer Wert“ den zu korrigierenden Wert eintragen. Ein Weg dazu ist, mit der Maus den alten Wert zu markieren
und den neuen Wert einzutippen (Der alte Wert wird dadurch automatisch entfernt).
• Den Schalter "PC->SG“ anklicken, um den neuen Wert zum Steuergerät zu senden. Der Regler übernimmt das neue
Reglerverhalten und das Ergebnis ist am Motorlauf erkennbar.
• Nach erfolgreicher Einstellkorrektur und vor dem Trennen der Versorgungsspannung (Kl. 15) muß die neue Parame-
tereinstellung im EMR gesichert werden. Dazu den Schalter "Sichern in SG“ anklicken.
REGLERGRUNDEINSTELLUNG:
Mit den folgenden Standardwerten wird das Steuergerät am Bandende programmiert (Seiten 4 und 5):
Standardwerte
Parameter (Variable) Bemerkung
Aggregat Fahrzeug
Grundeinstellung Verstärkungsfaktoren P-I-D-Anteile. Diese Pa-
DrehzRegl: P-Anteil 18-201 4,0
rameter sind unabhängig vom Motorzustand (Drehzahl,
DrehzRegl: I-Anteil 10,0 10,0
Last immer aktiv) und stellen die Hauptinstrumente zur Regler-
DrehzRegl: D-Anteil 5-12 2.5
einstellung dar.
DrehzRegl:
90,0 65,0 Absenkung der Reglerparameter für den statischen Bereich.
Dämpfung
Drehzahlband um den Sollwert. Innerhalb dieses Drehzahlbandes
DrehzRegl:
15,0 80,0 läuft der Motor im statischen Bereich genau und ruhig, ohne auf
Dämpfbereich
Drehzahländerungen heftig zu reagieren.
PosRegl: P-Anteil 10,0 10,0
PosRegl: I-Anteil 10-151 5,0
PosRegl: D-Anteil 5-101 5,0 Einstellkorrekturen dürfen nur in Abstimmung mit dem Stamm-
PosRegl: DT2-Anteil 8,0 8.0 haus durchgeführt werden.
PosRegl: Verstärkung 160-180 180.0
PosRegl: VerstBereich 0,25 0,25
1 Je
nach Motortyp und Anwendung sind unterschiedliche Standardwerte möglich!
Standardwerte, drehzahl- und lastabhängige Parameter (Seite 17):

3 Kennfelder jeweils für P, I, und D-Anteil = fkt(Drehzahl, Einspritzmenge).
Parameter (Variable) Standardwert Bemerkungen

X: Drehzahlstützstellen (1/min) 600 ... 2500 7 Drehzahlwerte
Y: Mengenstützstellen (cmm/Hub) 0, 20...100 4 Einspritzmengenwerte
Insgesamt 3 x 28 Einträge. Der Eintrag 100% bewirkt die Übernahme der Dreh-
Kennfeld (%) 100 zahlregler-P-I-D-Anteile (Seite 4). Korrekturen müssen im jeweiligen Arbeitspunkt
durchgeführt werden.
20-46
DURCHFÜHRUNG DER EINSTELLKORREKTUR:

Vor einer Parameteränderung empfiehlt es sich, die aktuelle Konfiguration mit "Sichern in Datei“ abzuspeichern und/oder
die Konfigurationsseiten 4, 5 und 17 auszudrucken.
1. DIE EINSTELLPROZEDUR ERFOLGT IN DREI ETAPPEN:
Grundparameter PID-Regler. Die Einstellung erfolgt im wesentlichen mit den Grundparametern.
• Wenn eine neue Reglergrundeinstellung erforderlich ist, alle Reglerkennfelder (Seite 17) auf 100% setzen.
• Der P-Anteil ist der wichtigste Parameter und muß zuerst eingestellt werden. Parameterwert für "DrehzRegler: P-
Anteil“ ausgehend von 10% erhöhen, bis der Motor bei Anregung durch Lastsprung zu einer Schwingung von
f>1Hz neigt. Dann den P-Anteil wieder um 25% reduzieren. Beispiel: P-Anteil mit Schwingneigung (instabil) = 12.
12-25% von 12 = 9 (neuer Einstellwert).
Die Einstellung ist stark vom Anlagen-Massenträgheitsmoment (Motor+Generator) abhängig. Für Trägheitsmo-
mente bis 8kgm 2 liegt der Wertebereich für den P-Anteil zwischen 10 und 45%. Bei einem größeren Trägheits-
moment kann der P-Anteil bis auf 90% erhöht werden.
Anmerkung für Aggregatmotoren:Die Ermittlung der optimalen Reglerwerte erfolgt bei Betriebsdrehzahl und ver-
schiedenen Lasten. Die dabei ermittelten jeweiligen P-Anteile notieren und als Mittelwert in "DrehzRegler: P-Anteil“
eintragen.
Für Doppelfrequenzanlagen muß die zweite Frequenz mit in die Mittelwertbildung einbezogen werden.
Anmerkung für Fahrzeugmotoren:Die Ermittlung der optimalen Reglerwerte erfolgt an mehreren Drehzahl- und
Lastpunkten. Die dabei ermittelten jeweiligen P-Anteile notieren und als Mittelwert in "DrehzRegler: P-Anteil“ ein-
tragen.
Die sich aus den verschiedenen Last- und Drehzahlpunkten ergebenden unterschiedlichen P-Anteile müssen im
PID-Kennfeld korrigiert werden.
• Nach dem gleichen Verfahren werden nun D- und I-Anteile (Seite 4) eingestellt. D.h. Erhöhung der Werte von 5%
ausgehend bis zur Instabilität und anschließend Rücknahme um 25%.
2. PARAMETER FÜR DEN STATISCHEN UND DYNAMISCHEN BETRIEB.
Einstellung der Parameter "DrehzRegler: Dämpfung“ und "DrehzRegler: Dämpfungsbereich“ (Seite 4). Mit dem
Parameter "DrehzRegler: Dämpfungsbereich“ wird das Drehzahlband festgelegt, in dem sich die Drehzahl im sta-
tischen Zustand befindet. Z.B. legt der Werteintrag 15 min -1 um die Solldrehzahl ein Band von +/-15 min -1 .
Mit dem Parameter "DrehzRegler: Dämpfung“ wird die Absenkung der Reglerparameter (PID-Anteile) für den sta-
tischen Bereich festgelegt. D.h., wenn sich die Drehzahl innerhalb des Drehzahlbandes um den Sollwert befindet,
werden die Reglerparameter (PID-Anteile) auf den Wert entsprechend dem Dämpfungsfaktor gesenkt.
Z.B.: DrehzRegler: P-Anteil =10%
DrehzRegler: Dämpfung =65%
Dies bewirkt, daß im statischen Motorverhalten des Solldrehzahlbereichs +/- Dämpfungsbereich der P-Anteil auf
6,5% gesenkt wird. Ziel dieser Maßnahme ist, daß der Motor innerhalb des Drehzahlbandes genau und ruhig läuft,
ohne auf kleine Drehzahländerungen heftig zu reagieren. Läuft der Motor als Folge einer Störung aus dem Dreh-
zahlband, werden die eingestellten Reglerparameter wieder zu 100% wirksam und der Regler wird möglichst schnell
den Drehzahlfehler korrigieren.
Standardeinstellungen siehe Reglergrundeinstellung. Einstellkorrekturen sind nur im Motorlauftest möglich.
3. DREHZAHL- UND LASTABHÄNGIGE PARAMETER.
Für die Grundparameter P, I, D ist jeweils ein Parameter-Kennfeld in Abhängigkeit von Drehzahl und Einspritzmenge
(Last) vorgesehen (Seite 17). Die wirksamen Parameter werden durch Multiplikation der Grundparameter mit dem In-
halt der Kennfelder bestimmt.
Z.B.: DrehzRegler: P-Anteil =10%
Kennfeld P-Anteil =200% bei 2000 1/min und 50 cmm/Hub
Ergebnis: Für den angegebenen Arbeitspunkt wird der P-Anteil mit 20% wirksam.
20-47
8.2.2 KALIBRIERUNG FAHRPEDAL

Das Fahrpedal ist in der Regel als Fußpedal ausgelegt und wird vom Fahrer gesteuert. Der für das Fahrpedal vorgesehene
Eingang (Pin 24 Fahrzeugstecker) kann aber auch als Fernsteuereingang wie in Loks und Schiffsanwendung notwendig,
genutzt werden. In allen Fällen ist eine Kalibrierung erforderlich.
Eine Kalibrierung muß sowohl zur Erstinbetriebnahme kundenseitig bzw. vom Service, als auch im Austauschfall durch-
geführt werden. Das Fahrpedal ist nicht in allen Fällen Lieferanteil der DEUTZ AG. Empfohlen wird jedoch der Pedalwertge-
ber DEUTZ Teile-Nr 0419 9457. Nach Abstimmung mit dem Stammhaus sind kundenseitig auch andere Fahrpedale mög-
lich. Voraussetzung dazu:
• Anschluß nach EMR-Systemübersicht:
Signaleingang (Pin 24/Fahrzeugstecker) gegen GND (Pin 23/Fahrzeugstecker)
• Analogsignal:
> 0,5 V (Fahrpedal in Ruhestellung), z.B. 1V
< 4,5 V (Fahrpedal gegen Anschlag gedrückt), z.B. 4V
• Eine Referenzspannung stellt der EMR am Fahrzeugstecker (Pin 25, +5V) zur Verfügung.
Diese Referenzspannung ist auch für das Handgaspoti gedacht. Daher darf der Laststrom bei Parallelschaltung von
Pedalwertgeber und Handgaspoti insgesamt 25 mA nicht überschreiten (d.h. Gesamtwiderstand > 200 W).
KALIBRIERUNG FAHRPEDAL MIT HILFE DES MENÜS "KALIBRIERUNG”

Die Kalibrierung ist menügeführt. Die beiden Anschläge "Fahrpedal in Ruhestellung” und "Fahrpedal durchgedrückt” wer-
den als Grenzwerte einkalibriert. Siehe "Allgemeines Vorgehen beim Kalibriervorgang”, Kapitel 4.3 Kalibrierung.
KALIBRIERUNG FAHRPEDAL MIT HILFE DER MENÜS "MEßWERTE” UND "KONFIGURATION”:

Ziel der Kalibrierung ist, die Grenzwerte der beiden Anschläge "Fahrpedal in Ruhestellung” als unterer und "Fahrpedal
durchgedrückt” als oberer Referenzpunkt dem Steuergerät mitzuteilen. Zusätzlich müssen abhängig von den beiden Re-
ferenzpunkten der "Obere Fehlerwert” (+5% vom oberen Referenzpunkt) und der "Untere Fehlerwert” (-5% vom oberen
Referenzpunkt) eingetragen werden.
BEZEICHNUNGEN DER PARAMETER
Maske Konfiguration Maske Kalibrierung Wert

Fahrped (SWG1) -ob.FehlerGr.
Fahrp. (SWG1) ob. Fehlerw. max. Sollwert x 1,05
[Vollgas...5V]
Fahrped(SWG1)-Vollgas
Fahrpedal (SWG1) ob. Ref. max. Sollwert
[durchgedrückt, ob. Grenze]
Fahrped(SWG1)-Ruhestellung
Fahrpedal (SWG1) unt. Ref. Pedalruhestellung = Leerlaufdrehzahl
[unt. Grenze]
Fahrped(SWG1)-unt.FehlerGr.
Fahrp. (SWG1) unt. Fehlerw. Pedalruhestellung - 0,05 x max. Sollwert
[0V...Ruhestellung]
MESSUNG DER GRENZWERTE:

• Menü "Meßwerte”,"aktuelle Meßwerte” aufrufen.
• Meßwert "(F24)Fahrpedal=SWG1”: bei Pedal in Ruhestellung (untere Referenz) und durchgedrücktem Pedal (obere
Referenz) "Wert holen” und in das Steuergerät übertragen und speichern.
KONFIGURATION:
• Menüpunkt "Parametrierung”, "Konfiguration” aufrufen.
• nach folgender Beispieltabelle ("Konfiguration Eingang Fahrpedal”, s.u.) Werte eintragen.
Umrechnung: 5V=1023 digits.
20-48
Beispiel: Konfiguration Eingang Fahrpedal
Werkseinstellung Istwert/Meßwert Kalibrierung Konfiguration Seite 10

Parameter 5V = 1023 digits
[ mV] [ digits] [ mV]
[ mV] [ digits]
Fahrp. (SWG1) ob. Fehlerw. 4750 973 43571 893
Fahrpedal (SWG1) ob. Ref 4500 921 4150 4150 850
Fahrpedal (SWG1) unt. Ref. 500 102 670 670 137
Fahrp. (SWG1) unt. Fehlerw. 250 51 4632 95
1
Meßwert "ObReferenz” + 5 % (v.ObReferenz)
2
Meßwert "UntReferenz” - 5 % (v.ObReferenz)
8.2.3 KALIBRIERUNG HANDGAS

Das Handgas (Pin 20 FS) ist für Fahrzeuge wie Landmaschinen vorgesehen. Dem Fahrer wird die Möglichkeit geboten,
z.B. beim Pflügen eine entsprechende Einsatzdrehzahl vorzugeben und kann dann den Fuß vom Fahrpedal nehmen. Ähn-
lich wie an vergleichbaren mechanischen Verstellhebeln muß vor dem Motorstart die Handgaspositionierung auf Null
(niedrigste Drehzahl) zurückgestellt werden.
Die Handgaspositionierung ist dem Fahrpedal überlagert und bestimmt die Mindestdrehzahl. Proportional zur Sollwert-
vorgabe ist die Drehzahl zwischen Niedriger Leerlauf- (NL)-Drehzahl (z.B.650 1/min) und Nenndrehzahl (z.B. 2300 1/min)
einstellbar. Entsprechend der Handgasvorgabe reagiert der Motor analog dem Fahrpedal. Wird mit dem Handgas die
Drehzahl z.B. auf 1500 1/min vorgegeben, so wirkt eine Fahrpedalbetätigung erst nach dieser Drehzahl höher.
Die Handgaspositionierung ist kein DEUTZ-Lieferanteil, muß aber im EMR ab Werk vorprogrammiert sein. Als Verstellglied
kann ein Poti benutzt und kundenseitig eingebaut werden.
Anforderung an die Handgas-Sollwertvorgabe (Poti) zum kundenseitigen Einbau:

• Eingang Pin 20 Fahrzeugstecker
• Versorgung Poti wie Pedalwertgeber, 5V Referenzspannung Pin 25, und GND Pin 23.
• Belastung Referenzspannung zusammen mit Pedalwertgeber < 25 mA.
• Schutzart IP65
• Verstellung der Endanschläge zwischen 10% und 90% des Potiwertes.
Z.B. Potiwiderstand = 5kΩ, der Stellbereich zwischen den mech. Anschlägen darf dann zwischen 500Ω und 4500Ω liegen.
Ein solcher Stellbereich kann erreicht werden durch
a) Einengung des Drehwinkels
b) Vorwiderstände in den Versorgungsleitungen.
KALIBRIERUNG HANDGASPOTI:
ACHTUNG!
• Kalibriert werden müssen die beiden Endanschläge des Potis.
Ziel der Kalibrierung ist, die Grenzwerte der beiden Anschläge "Poti-Anschlag NL-Drehzahl” als unterer und "Poti-An-
schlag Nenndrehzahl” als oberer Referenzpunkt dem Steuergerät mitzuteilen. Zusätzlich müssen abhängig von den bei-
den Referenzpunkten der "Obere Fehlerwert” (+5% vom oberen Referenzpunkt) und der "Untere Fehlerwert” (-5% vom
oberen Referenzpunkt) eingetragen werden.
20-49
BEZEICHNUNGEN DER PARAMETER
Maske Konfiguration Maske Kalibrierung Wert

Handgas(SWG2)-ob.FehlerGr.
Handg. (SWG2) ob. Fehlerw. Nenndrehzahl x 1,05
(ob.Grenze...5V)
Handgas(SWG2)-Vollgas
Handg. (SWG2) ob. Ref. Nenndrehzahl
(ob. Grenze)
Handgas(SWG2)-Standgas
Handg. (SWG2) unt. Ref. NL-Drehzahl
(unt. Grenze)
Handgas(SWG2)-
Handg. (SWG2) unt. Fehlerw. NL-Drehzahl - 0,05 x Nenndrehzahl
unt.FehlerGr.(0V...unt.Grenze)
8.2.4 BEISPIEL ZUR FEHLERSUCHE

BILDSCHIRMANZEIGE:
FEHLERSUCHE:
Fehlerhinweis Beseitigung
Steckverbindung unterbrochen? → Steckverbindung wiederherstellen.
OK ↓
Steckkontakte verschmutzt → Stecker reinigen, ggf. ersetzen.
oder korrodiert?
OK ↓
Sensor defekt? → Sensor ersetzen.
OK ↓
Kabelbaum defekt? → Kabelbaum prüfen, ggf. ersetzen.
20-50
8.2.5 MOTOR STARTET NICHT
Fehlerhinweis Mögliche Ursache Beseitigung

Starterdrehzahl > 160 1/min Kontrolle mit Multimeter: Klem-menspannung am • Batterie erneuern.
wird nicht erreicht. Anlasser < 7V (12V-Anlage). • Massekabel an den Übergängen reinigen.
Starterdrehzahl i.O., Regel-
Kraftstoffversorgung fehlerhaft • Kraftstoffversorgung wieder herstellen.
stange fährt in Startposition.
Starterdrehzahl i.O., Regel- • Fahrzeugstecker lösen und Kontrolle der Belegung:
Versorgungsspannung unterbrochen, an fal-
stange bleibt in Nullposition. Pin 14F = + Ubatt
schen Pins oder mit falscher Polarität ange-
Pin 1F = -Ubatt
schlossen.
Pin 2F = -Ubatt
• Ortung der Schwergängigkeit und entsprechende
Abstellmagnet defekt oder nicht angeschlossen. Beseitigung.
Regelstange schwergängig.
• Sensor tauschen, Steckverbindung und Leitungen
Drehzahlsensor defekt.
prüfen.
Startfüllungsbegrenzung zu niedrig eingestellt
• Mit Hilfe von SERDIA Meßwert
oder dem EMR wird eine zu hohe Kühlmitteltem-
"(M9)Kühlmitteltemperatur” im Menü
peratur vorgetäuscht.
"aktuelle Meßwerte” kontrollieren.
Fehlerlampe blinkt. Es liegt ein schwerwiegender
Starterdrehzahl i.O., Regel- • Ortung des Fehlers mit SERDIA.
Fehler im EMR-System vor. Vor weiteren Start-
stange bleibt in Nullposition.
versuchen sollte der Fehler beseitigt werden.
Fehlermeldung mit SERDIA:
Erkennung der Regelwegabweichung, Meßwert • Stellglied tauschen, siehe Servicebeispiel Steller-
"8405: Stellglied
im Abschaltbereich. tausch. Keine zusätzlichen Einstellarbeiten erforder-
(Steller,Wegmeßsyst,
Abstellmagnet defekt oder nicht angeschlossen. lich.
Regelstange)“.
• Sensor tauschen, Steckverbindung auf Verschmut-
Fehlermeldung mit SERDIA: Kurzschluß oder Unterbrechung am Drehzahl-
zung oder Korrosion prüfen, Leitungen zwischen
"8170: (M13)Drehzahl1, sensor (Nockenwellensensor) bzw. Zuleitung
Fahrzeugstecker und Sensor auf Beschädigung prü-
Nockenwelle“. oder Steckverbindung.
fen.
Fehlermeldung mit SERDIA:
"8210: Datenverlust
EEPROM“
Speicherfehler im EMR • Steuergerät tauschen. Daten aus altem Steuergerät
"8220: Datenverlust
Speicherfehler im EMR in das neue 1:1 übertragen.
Spulendaten“
Ausfall Steuergerät
"8020: Steuergerät
(Stelleransteuerung)“
Fehlermeldung mit SERDIA: Auch im Motorstillstand bleibt der Meßwert • Sensor tauschen, Steckverbindung auf Verschmut-
"8160:(M21) Öldrucksensor“ "(M21)Öldruck” außerhalb seiner Grenzwerte. zung oder Korrosion prüfen, Leitungen zwischen
Fahrzeugstecker und Sensor auf Beschädigung prü-
fen.
Fehlermeldung mit SERDIA: Auch im Motorstillstand bleibt der Meßwert
• Sensor tauschen, Stecker und Leitungskontrolle.
"8140: "(M9)Kühlmitteltemperatur” außerhalb seiner
(M9) KMTemp-Sensor“ Grenzwerte.
Fehlermeldung mit SERDIA: Fußpedalgeber nicht richtig kalibriert. • Kalibrierwerte im Menü "Kalibrierung“ prüfen, ggf.
"8120: ändern.
(F24)Fußpedalgeber =SWG 1“
20-51
8.2.6 MOTOR STELLT UNDEFINIERBAR AB
Nach der Abstellung: Die Abstellung erfolgte nicht durch eine Fehler-
(Schlüsselschalter wurde noch meldung im EMR.
nicht betätigt, aus/ein) Andere Möglichkeiten:
Fehlerlampe aus • Kraftstoffversorgung
• Von EMR unabhängige Drehzahl-überwa- • Kraftstoffversorgung Kraftstoffsystem i.O. bringen.
chung. • Kontrollieren, ob zusätzliche Drehzahlüberwachung
vorhanden (z.B. Hubmagnet) und entsprechende
Systemuntersuchung durchführen.
• Unterbrechung der Versorgungsspannung. • Fahrzeugstecker EMR, Sicherung, Schlüsselschalter
u.a. auf Wackelkontakt untersuchen.
Nach der Abstellung: (Schlüs- Mit SERDIA Fehlerort und Fehlerumgebung er-
selschalter wurde noch nicht mitteln. Fehlermeldung: Je nach Fehlermeldung gezielte Untersuchung durch-
betätigt, aus/ein) • Überdrehzahl (wird z.B. bei schlagartiger Las- führen:
Fehlerlampe Dauerlicht tänderung erreicht). • Richtwert: Nenndrehzahl+15% ggf. korrigieren.
• z.B. "Öldruck“ Zusatzvermerk: "inaktiv”. • Stecker am Öldrucksensor auf Wackelkontakt prü-
fen, evtl. Sensor tauschen.
Nach der Abstellung: (Schlüs- Es handelt sich um einen schwerwiegenden Feh- Entsprechend der Fehlerortbestimmung Maßnahmen
selschalter wurde noch nicht ler im EMR-System. Vor einem Motorstart mit ergreifen. Dies kann Tausch von Steuergerät, Stell-
betätigt, aus/ein) SERDIA den Fehlerort ermitteln. glied oder Sensor bedeuten. Der Zusatzvermerk "in-
Fehlerlampe blinkt aktiv” deutet auf Wackelkontakt am angegebenen
Fehlerort hin.
8.2.7 AUSTAUSCH DES EMR-STELLGLIEDES

Das Stellglied ist als rein mechanisches Bestandteil des EMR fest am Motor angebaut. Der darin enthaltene Stellmagnet
wird vom EMR angesteuert und dient zum Positionieren der Regelstange und damit zur Regulierung der Kraftstoffzufuhr
des Motors. Ein im Stellglied untergebrachter Regelwegsensor meldet dabei dem EMR die Position der Regelstange.
Folgende Fehlermeldungen können einen Tausch des Stellgliedes erforderlich machen:
• 8113:(M17) Regelwegsensor
• 8405: Stellglied (Steller, Wegmeßsyst., Regelstange)
AUSTAUSCHANWEISUNG:
• Versorgungsspannung zum EMR ausschalten und die Kabelverbindung zum Stellglied lösen. Aus Sicherheitsgründen
muß der Batterie-Pluspol abgeklemmt werden.
• Das alte Stellglied abbauen und die Anbaufläche am Motor reinigen.
ACHTUNG!
• Mit abgebautem Stellglied steht die Regelstange in maximaler Füllposition, d.h., der Motor darf in keinem Fall
gestartet werden!
• Das neue Stellglied mit Dichtungsmasse DEUTZ-Teile-Nr. 0101 6102 am Motor anbauen. Beim Austausch des Stell-
gliedes muß die Kompatibilität zum Steuergerät geprüft werden. Zur Zeit sind im Servicefall 3 Kombinationen möglich:
20-52
KOMPATIBILITÄT STELLGLIED/STEUERGERÄT
Software Vers.-Nr. zugehöriges

Steuergerät, TN Verhalten im Austauschfall des Stellgliedes
EMR Stellglied, TN
Diese Kombination muß im Austauschfall komplett durch die Kombination
0211 1846 0211 1841 0211 1911 / 0211 1910 ersetzt werden. Dazu ist Rücksprache im Stamm-
haus erforderlich.
0211 1910 0211 1911
1,08
0211 2017 Das Stellglied ist inhaltlich mit 0211 1911 gleich.
0211 1926
< K 953 430 Nur die Gehäuse-Befestigungsmöglichkeit ist anders.
1,11
0211 2088 1,10 0211 1926
• Verbindung zum Steuergerät wieder herstellen und Motor starten.

• Mit SERDIA unter dem Menü "Parameter“->"Konfiguration“ mit der Taste "PC->SG“ die Parameter in den EMR über-
tragen und Motorlauf testen.
• Bei zufriedenstellendem Motorlauf Parameter im Steuergerät sichern.
• Nach Abschluß der Tests mit SERDIA Fehlerspeicher löschen.
• Im SERDIA-Hauptmenü die Liste zur Steuergeräteidentifikation und unter "Extras“ die logistischen Daten als Doku-
mentation ausdrucken.
• Das alte Stellglied muß mit der Dokumentation an das Stammhaus geschickt werden.
20-53
8.2.8 AUSTAUSCH DES EMR-STEUERGERÄTES

Der Austausch des Steuergerätes ist auf zwei Wegen durchführbar:
1. Wenn das alte Steuergerät beschädigt ist, die Daten aber noch lesbar sind (Kommunikationsaufbau mit SER-
DIA ist möglich.
1. Schritt: Motordatensatz aus dem alten Steuergerät auslesen:
• Zündung/Versorgungsspannung einschalten.
• Programm SERDIA aufrufen.
• In SERDIA in das Menü "Parameter“->"Komplettprogrammierung“ wechseln.
• Die Taste "SG -> Datei“ anklicken. Dabei werden die Konfigurationsdateien gelesen. Anschließend öffnet sich das Fen-
ster "Speichern unter“.
• Datei unter einem Namen abspeichern.
Ab SERDIA 2.5 wird die Motornummer als Namenseingabe beim Speichern vorgeschlagen und ist als Angebot zu be-
trachten. Andere Namen können nach wie vor gewählt werden. Anschließend mit OK bestätigen. Die Datei (d.h. der Mo-
tordatensatz) wird dann unter dem Namen <Motornummer>.hex abgespeichert.
Mit der Übernahme des Datensatzes aus dem alten Steuergerät enthält sie dann u.a.
Angaben über die Betriebsstunden des Motors und die Anzahl der Motorstarts.
• Programm beenden. Zündung/Versorgungsspannung ausschalten.
2. Schritt: Steuergerät austauschen:
Die Kompatibilität der Steuergeräte muß anhand folgender Tabelle geprüft und berücksichtigt werden (gleiche Teile-Nr.).
Die Kompatibilität des Steuergerätes zum Stellglied muß ebenfalls geprüft und sichergestellt werden.
20-54
KOMPATIBILITÄT STELLGLIED/STEUERGERÄT
Software Vers.-Nr. zugehöriges

Steuergerät, TN Verhalten im Austauschfall des Steuergerätes
EMR Stellglied, TN
Diese Kombination muß im Austauschfall komplett durch die Kombination
0211 1846 0211 1841 0211 1911 / 0211 1910 ersetzt werden. Dazu ist Rücksprache im Stamm-
haus erforderlich.
0211 1910 0211 1911 Kann nur durch TN 0211 1918 ersetzt werden
Für 1012/1013 gilt:
ersetzen durch TN 0211 2017 SW-Vers.-Nr. 1.11, erkennbar an Gehäuse-
0211 2017 1,08
0211 1926 Nr., ab K 953 430.
< K 953 430
Für 1015 gilt:
Ersetzen durch TN 0422 6178.
0211 2017 Kann nicht durch andere Steuergeräte ersetzt werden. Es muß grundsätz-
1.11 0211 1926
< K 953 430 lich auf Gehäuse-Nr. > K 953 430 geachtet werden!
0211 2088 1.10 0211 1926 nur für DEUTZ FAHR
• In SERDIA in das Menü "Parameter“->"Komplettprogrammierung“ wechseln.
• Die Taste "Programmieren“ anklicken. Dabei erscheint das Fenster "Öffnen“.
• Den gespeicherten Motordatensatz (<Motornummer>.hex) durch Doppelklick auswählen.
• Motordatensatz durch Anklicken der Taste "Weiter“ in den EMR übertragen.
Motordatensatz durch Anklicken der Taste "Sichern in SG“ im Steuergerät sichern.
3. Schritt: Motor starten und auf zufriedenstellenden Lauf prüfen.

• Im Menü "Fehlerspeicher“ Fehlerspeicher löschen.
20-55
2. Einbau eines neuen Steuergerätes mit werkseitig programmiertem Motordatensatz.

Jeder EMR hat einen motorspezifischen Datensatz, der in einem zentralen Rechner der DEUTZ AG mit der Auslieferung
des Motors gespeichert wird. Einstelländerungen der EMR-Konfiguration müssen der DEUTZ AG zurückgemeldet wer-
den. Bei der Bestellung eines neuen Steuergerätes wird dieses mit einem Datensatz programmiert, der der DEUTZ AG un-
ter der entsprechenden Motornummer zur Verfügung steht, d.h., werden Einstellkorrekturen im Motor der DEUTZ AG nicht
zurückgemeldet, können diese auch bei der Programmierung eines neuen Steuergerätes nicht berücksichtigt sein.
• Zündung/Versorgungsspannung ausschalten.
• Beide Steckverbindungen am alten Steuergerät lösen.
• Steuergerät mit dem Motor- und Fahrzeugstecker (beide 25polig) verbinden.
• Im Menü "Fehlerspeicher“ Fehlerspeicher löschen.
• Motor starten und auf zufriedenstellenden Lauf prüfen.
8.2.9 FEHLER BEIM EINLESEN DER KONFIGURATIONSDATEN

Diese Fehlermeldung wird ausgegeben, wenn SERDIA die Hex-Datei nicht einlesen kann. Die Datei enthält möglicher-
weise Umlaute (ä, ö, ü) oder bestimmte Sonderzeichen, die von SERDIA nicht gelesen werden können.
20-56
SERDIA SERDIA-ERWEITERUNGEN VON VERSION 2.5 AUF 3.1
9. SERDIA-ERWEITERUNGEN VON VERSION 2.5 AUF 3.1
9.1 VERBESSERUNGEN UND HILFE BEI KOMMUNIKATIONSPROBLEMEN MIT

NOTEBOOKS/ WIN98
Seit dem Windows98 immer häufiger auf Notebooks eingesetzt wird, sind im Zusammenspiel von SERDIA mit Notebooks
verschiedene Probleme aufgetreten. Z. B. ‚Steuergerät kann nicht gefunden werden‘ oder sporadische Verbindungsab-
brüche etc. und haben herstellerbedingt unterschiedliche Ursachen.
Ein Teil dieser Probleme ist mit SERDIA 3.1 behoben.
Ein weiteres Problem entsteht durch eine neue Funktion von Windows98, genannt ACPI (Advanced Configuration and Po-
wer Interface).
Ein Abschalten dieses ACPI ist unbedingt notwendig.
Windows98 erlaubt es jedoch nicht, diese Funktion auf einfache Art und Weise abzuschalten.
SERDIA 3.1 beinhaltet deshalb Dateien, mit deren Hilfe Sie die ACPI-Funktion ausschalten und das “alte” APM (Advanced
Power Management) wieder aktivieren können (wie in Windows95 vorhanden).
Dieser Vorgang ist nicht automatisierbar (weil nur ein Teil der Notebooks davon betroffen sind).
Deshalb wird Ihre manuelle Hilfe benötigt.
Was können Sie in einem solchen Fall tun?
• Lesen der in SERDIA 3.1 mitgelieferten Datei “Readme.txt”
• Kontrolle ob in Ihrem Notebook ACPI aktiviert ist:
(Start\Einstellungen\Systemsteuerung\System\Geräte-Manager\Systemkomponenten) Beispiel mit aktiviertem ACPI
• Sind ACPI-Eintragungen vorhanden, dann Ausschalten des ACPI mit Hilfe der Datei “disable.reg” – zu finden im Ar-
beitsverzeichnis von SERDIA 3.1. (Mit “enable.reg” kann ACPI wieder eingeschaltet werden).
• Hardwareerkennung durchführen. (Start\Einstellungen\Systemsteuerung\Hardware\weiter\neue Hardware suchen).
Evtl. wird die Installations-CD für Windows98 benötigt!
• Neustart Rechner
20-57
9.2 NEUE EINSTIEGSMASKE MIT MESSWERTEN UND FARBLICHE KENNUNG

ZUM VERBINDUNGSZUSTAND
Neuerungen im einzelnen:
• Ein Teil der Messwerte wird direkt angezeigt (Auswahl nicht konfigurierbar)
• Zusätzlicher Schalter “Aufgaben” , siehe auch 3.0.
• Ausgabe des kompletten Inhalts über “SG-Auswahl\Drucken” möglich
• In SG-Auswahl kann jetzt das Steuergerät neu gereizt werden, ohne SERDIA zu verlassen.
• Der Kommunikationszustand zwischen PC\Notebook und Steuergerät , wird neben dem Klartext jetzt auch durch eine
farbliche Kennung in der Statusleiste dargestellt:
- Gelb (blinkend): ISO-Blockbearbeitung. D. h., es werden Nutzdaten (z. B. Messwerte) zwischen SERDIA und Steu-
ergerät ausgetauscht.
- Grün (blinkend): ISO-Verbindung o. k., d. h., es werden nur Blöcke zur Aufrechterhaltung der Kommunikation zwi-
schen SERDIA und Steuergerät ausgetauscht.
- Rot: Kommunikation unterbrochen
20-58
9.3 NEUER SCHALTER "AUFGABEN" ZUR DURCHFÜHRUNG AUSGEWÄHLTER

SERVICEARBEITEN, Z. B. REGLEREINSTELLUNG ODER P-GRAD EINSTELLEN
Vorteil dieser Erweiterung ist, dass Einstellungen und Ansichten nicht wie in SERDIA Vers. 2.5 auf mehrere Seiten verteilt,
sondern entsprechend der Aufgabe (Servicearbeit) zusammengefasst auf einer Bildschirmseite sichtbar und bedienbar ist.
Beispiel: Reglereinstellung
Beispiel: P-Grad Einstellung
20-59
9.4 DIE EIN- UND AUSGANGSBELEGUNG IST JETZT ZUSÄTZLICH MIT KLAR-
TEXT (BISHER NUR KENNZIFFERN) KONFIGURIERBAR
Über den Schalter “Aufgaben” werden in “Festlegung der Ein- und Ausgänge” die möglichen Belegungen jetzt darge-
stellt(rechter Mausklick) und zugewiesen (linker Mausklick). Aus der gleichen Maske sind auch die umschaltbaren Funk-
tionen zuweisbar, sowie die Messwerte aller Ein- und Ausgänge dargestellt.
Diese Konfigurationsmöglichkeit ist nur ab Level III möglich.
9.5 ERWEITERUNGEN IN “PARAMETRIERUNG\KONFIGURATION”

9.5.1 KONFIGURATIONSSEITEN MIT “REITER”
Mit Hilfe der “Reiter” ist es jetzt möglich, zwischen gewählten Seiten zu springen.
9.5.2 MIT DEM HÖCHSTEN ZUGRIFFSLEVEL KÖNNEN JETZT TEILDATENSÄTZE ERZEUGT

UND DACHKURVEN GRAFISCH DARGESTELLT WERDEN
Betroffen sind in erster Linie Service-Mitarbeiter im Stammhaus. Das Servicenetz profitiert in erster Linie vom leichteren
Umgang mit Änderungen im Funktionsumfang.
9.5.3 AUS PROGRAMMTECHNISCHEN GRÜNDEN WAR EINE VERSCHIEBUNG DER KONFI-
GURATIONSSEITEN NOTWENDIG
Gegenüber SERDIA 2.5 sind alle Seiten ab 21 jetzt in SERDIA 3.1 um 2 Seiten verschoben. Z. B. vorher Seite 25 jetzt Seite
27. Die Änderung wird im SERDIA-Handbuch Vers.3.1 berücksichtigt.
20-60
EDS (Elektronisches Diagnose-System) SCHULUNGSUNTERLAGEN
SCHULUNGSUNTERLAGEN
EDS (Elektronisches Diagnose-System)
20-61
EDS (Elektronisches Diagnose-System) ALLGEMEINE EINFÜHRUNG
1. ALLGEMEINE EINFÜHRUNG
Mit dem Elektronischen-Diagnose-System (EDS) von DEUTZ-FAHR werden die Elektronikkomponenten im AGROTRON
getestet und programmiert.
Die vorliegende Version des EDS:
• besteht aus einem Interface-
• und einem Adapter-Kabel sowie einer Installationsdiskette mit den
• entsprechenden Programmen.
Der Vertrieb des PC-Programms und der Kabel erfolgt über:
SAME-DEUTZ-FAHR GROUP S.p.A.

Viale F. CASSANI, 15
24047 TREVIGLIO (BG) - ITALIA
1.1 FUNKTIONSUMFANG
Die EDS-Software beinhaltet folgende Unterprogramme:
• POWERSHIFT- und POWERSHUTTLE-Getriebe
- Diagnose
- Fehlerspeicher der Getriebe-Box auslesen
- Programmierung der Getriebe-Box, z.B. bei Austausch der Box (Bandende-Programmierung)
- Sensor am Kupplungspedal kalibrieren (Bandende-Programmierung)
- Anlegedruck der Hauptkupplung bestimmen (nur Power Shuttle)
• AGROTRONIC-hD
- Diagnose
- Fehlerspeicher der AGROTRONIC-hD Box auslesen
- Ventile kalibrieren
• Infocenter
- Diagnose
- Programmierung der Konstanten
• Gefederte Vorderachse
- Diagnose
- Fehlerspeicher der Steuerbox auslesen
- Standarddaten (Parameter) der Steuerbox lesen, bzw. laden
20-62
1.2 HARDWAREVORAUSSETZUNGEN
Umsetzer
Serielle K-Leitung
Leitung
Steuerbox
Hardwareaufbau
1.2.1 INTERFACE-KABEL (SERIELL)
Das abgebildete Interface-Kabel wird an die serielle Schnittstelle (COM 1 oder COM 2) des Computers angeschlossen und
mit den entsprechenden Anschlüssen des Adapterkabels verbunden.
1 - Stecker (Bezeichnung "EIC”) zum Anschluß an die serielle Schnittstelle (RS 232) am Computer für Diagnose IN-
FOCENTER.
2 - Stecker (Bezeichnung"9141") zum Anschluß an die serielle Schnittstelle (RS 232) am Computer für Diagnose
POWERSHIFT- und POWERSHUTTLE- Getriebe, AGROTRONIC-hD und gefederte Vorderachse.
3 - Stecker für die 12V-Versorgung des Interfacekabels zum Anschluß an den Zigarettenanzünder.
4 - Diagnose-Stecker für AGROTRONIC- hD, Getriebesteuerung und gefederte Vorderachse, 4-polig.
5 - Diagnose-Stecker für INFOCENTER, 2-polig.
6 - Adapter für Diagnose POWERSHIFT-Getriebe, alte Ausführung.
20-63
1.2.2 ADAPTERKABEL FÜR ZENTRALE DIAGNOSESCHNITTSTELLE
Das abgebildete Adapterkabel wird an die Diagnoseschnittstelle im Sicherungskasten angeschlossen und mit den ent-
sprechenden Anschlüssen des PC-Interfacekabels verbunden.
8 - Zentralstecker 14-polig zum Anschluß im Sicherungskasten
9 - Diagnose-Stecker für “Agrotronic-hD”, 4-polig
10 - Diagnose-Stecker für “Infocenter”, 2-polig
11 - Diagnose-Stecker “Powershift Agrotron 4.70 - 6.45”, 4-polig
12 - Diagnosestecker “Vorderachsfederung”, 4-polig
13 - Diagnosestecker “Elektronischer Motorregler”, 4-polig
14 - Diagnosestecker für “Full Powershift Agrotron 160-200”, 4-polig
15 - Diagnoseanschluß für “MOBI-DIG (ZF)”, 4-polig
Die beiden freien Kabelenden sind nicht belegt
1.2.3 SYSTEMANFORDERUNGEN
Um EDS installieren und ausführen zu können, muß der verwendete Computer (Notebook, Laptop oder Portablesystem)
folgende Voraussetzungen erfüllen:
• IBM-kompatibler Personalcomputer mit mindestens 80486 Prozessor
ACHTUNG!
Für den Einsatz von SERDIA - SERvice DIAgnoseprogramm für den Elektronischen Motorregler der DEUTZ AG
- wird ein Pentium -TM -Prozessor empfohlen.
• Hauptspeicher (RAM) mindestens 640 kB
• Diskettenlaufwerk 3,5" für 1,44 MB Disketten (HD)
• Festplatte mit mind. 2,5 MB freiem Speicherplatz
• mindestens eine serielle Schnittstelle COM 1 (RS 232)
• Betriebssystem MS-DOS ab Version 6.xx
• Für die Kommunikation mit der Diagnoseschnittstelle wird zusätzlich ein Seriell/K- Leitungsumsetzer benötigt (im Lie-
ferumfang der Fa. Same Deutz-Fahr Group enthalten).
20-64
1.2.4 INSTALLATION DER SOFTWARE
ACHTUNG!
Um Funktionsstörungen vorzubeugen, muß das EDS-Programm im DOS Modus des Computers installiert und auf-
gerufen werden!
Bei der Installation ist nach der im Lieferumfang enthaltenen Installationsanweisung vorzugehen. In der nachfolgenden
Beschreibung wird die zum derzeitigen Stand gültige Installation schrittweise angezeigt:
• Computer im DOS-Modus starten (C:\>_)
• Diskette in das Laufwerk A einlegen
• Durch Eingabe von A: (und Drücken der ENTER-Taste) zu Laufwerk A wechseln (A:\>_)
• Mit der Eingabe von install wird die automatische Installation gestartet. Hierbei wird auf der Festplatte ein neues Un-
terverzeichnis (C:\EDS) erstellt und das EDS-Programm in dieses installiert. Während der Installation wird der An-
wender durch Anweisungen auf dem Bildschirm geführt.
• Nach erfolgter Installation wird automatisch das EDS-Programmm gestartet.
• Durch Anwählen von Option 8 wird das Programm beendet (C:\EDS>_).
• Mit der Eingabe von cd.. (bzw. cd\) wird das Unterverzeichnis EDS verlassen (C:\>_).
1.3 STARTEN UND BEENDEN DES EDS-PROGRAMMS
ACHTUNG!
Wenn Windows 95/Windows 3.1 als Betriebssystem installiert ist, muß das EDS- Programm im DOS-Modus (bei
Win’95 über die MS-DOS Eingabeaufforderung) gestartet werden.
Ansonsten können während der Diagnose Funktionsstörungen auftreten!
1.3.1 STARTEN DES EDS-PROGRAMMS

• Computer im DOS-Modus starten (C:\>_)
• Durch Eingabe von cd eds in das Unterverzeichnis EDS wechseln (C:\EDS:>_)
• Durch Eingabe von EDS wird das Programm gestartet; es erschein das Startmenü mit folgenden Auswahloptionen:
Bild 1 - Startmenü
Im Startmenü wird durch Drücken einer Zifferntaste (1 bis 7) festgelegt, welche Komponente (z.B Agrotronic -hD+ASM)
überprüft werden soll und an welcher Schnittstelle des Computers (COM 1 oder COM 2) die Signale ankommen.
20-65
1.3.2 BEENDEN DES EDS-PROGRAMMS

• Nachdem das gewählte Unterprogramm (z.B Agrotronic -hD+ASM) beendet wurde, erscheint wieder das Startmenü
(Bild).
• Durch Wählen der Option 8 wird das EDS-Programm verlassen.
• Die Anzeige C:\EDS:>_ zeigt, daß sich das Betriebssystem noch im Unterverzeichnis EDS befindet. Dieses wird durch
Eingabe von cd.. verlassen und in das Hauptverzeichnis zurückgekehrt (C:\>_).
• Wurde EDS unter Windows 95 im DOS Modus gestartet (über die MS-DOS Eingabaufforderung), wird durch Eingabe
von EXIT zurück zur Windows-Oberfläche gewechselt.
20-66
EDS (Elektronisches Diagnose-System) GETRIEBE-DIAGNOSE
2. GETRIEBE-DIAGNOSE
DEST ist ein Programm zur Diagnose und Bandendeprogrammierung der Getriebesteuerungen DEST 38 und DEST 45. Es
besteht aus einem Hauptmenü, in dem die entsprechende Steuerung ausgewählt wird, und den eigentlichen Diagno-
seprogrammen.
Die Benutzeroberfläche dieses Programms lehnt sich an den SAA-Standard an. Das bedeutet für den Anwender:
• Einheitliche Benutzerführung
• jederzeit erreichbare Onlinehilfe
• Mausunterstützung
• Bedienung über Hotkeys (farblich gekennzeichnete Buchstaben)
2.1 DAS HAUPTMENÜ

Beim Start von DEST (vgl. Teil 1.1.3: —Starten und Beenden des EDS-Programmsi.) wird automatisch die letzte ausge-
wählte Diagnosesteuerung gestartet. Um zurück in das Hauptmenü zu gelangen, muß das entsprechende Diagnose-
programm verlassen werden (DEST 38 - Menüpunkt Datei > Ende; DEST 39/45 - Menüpunkt Datei > Hauptmenue ). Von
der DEST 38- Diagnose gelangt man immer zurück in das Hauptmenü.
2.1.1 BILDSCHIRM UND MENÜAUFBAU
Bild 2 - Menüaufbau
Der Aufbau des Bildschirms mit dem Hauptmenü (Mainmenue) ist für die Getriebediagnose-Programme identisch; in den
Diagnoseprogrammen DEST38, 39/45 wird die Menüzeile lediglich durch den Menüpunkt Diagnose ergänzt. Links oben
in der Menüzeile wird die aktuelle Programmebene angezeigt, z.B. MAINMENU. Der rotierende Strich links daneben sig-
nalisiert dem Anwender, daß das Programm auf der untersten Ebene korrekt arbeitet. Steht dieser Strich still, liegt ein
Fehler vor und das Programm muß neu gestartet werden.
Der Anwender aktiviert durch Drücken der ALT-Taste oder F10-Taste das Menü und kann mit Hilfe der Cursortasten (Pfeil-
tasten) ein Untermenü auswählen. Das gleiche erreicht man durch gleichzeitiges Drücken der ALT - Taste und eines Hot-
keys, der jedem Menüpunkt zugeordnet ist.
Dieser Hotkey ist ein bei jedem Menüpunkt farblich gekennzeichneter Buchstabe (z.B. das “D” beim Menüpunkt Datei, der
mit ALT + D aufgerufen wird).
Mit der ESC-Taste (bzw. ALT - Taste) wird das Menü verlassen.
2.1.2 DATEI
• Datei > Ende
Beendet das Programm; geänderte Einstellungen (Sprache, Farbpalette und verwendete Schnittstelle werden ge-
speichert). Wird das Programm direkt nach dem Verlassen von DEST 38 beendet, wird beim nächsten Start auto-
matisch das Startmenü von DEST 38 aufgerufen, ansonsten erscheint wieder das Hauptmenü.
20-67
2.1.3 STEUERUNG
Bild 3 - Steuerung
• Steuerung > DEST38
Startet nach einer Bestätigung das Diagnoseprogramm DEST 38.
ACHTUNG!
Farb-Sprach und Schnittstelleneinstellungen können nicht übernommen werden!

Startet nach einer Bestätigung das Diagnoseprogramm DEST 39.
ACHTUNG!
Ist keine Datei dest39.ini vorhanden, kann dieses Programm nicht gestartet werden!
Startet nach einer Bestätigung das Diagnoseprogramm DEST 45 und übernimmt die aktuellen Einstellungen.
2.1.4 OPTIONEN
• Optionen > Farbpalette
Auswahl verschiedener Farbpaletten für die Bildschirmausgabe.
Bild 4 - Farben ändern
20-68
• Optionen > Sprache

ändert die Kommunikationssprache zwischen Anwender und Programm.
Bild 5 - Sprache ändern
• Optionen > Schnittstelle COM 1

Auswahl der seriellen Schnittstelle COM1 für die Kommunikation zwischen Steuergerät und PC.
• Optionen > Schnittstelle COM 2

Auswahl der seriellen Schnittstelle COM2 für die Kommunikation zwischen Steuergerät und PC.
• Optionen > Simulierte Kommunikation

Dieser Menüpunkt ist aus Sicherheitsgründen gesperrt; die Auswahl Simulation wird nicht gespeichert.
2.2 ONLINEHILFE
Das Diagnoseprogramm DEST bietet dem Anwender jederzeit eine Hilfe über die aktuelle Umgebung (Kontexthilfe) sowie
eine Hilfe über die aktuelle Tastenbelegung an. Sämtliche Hilfetexte sind als Textdateien gespeichert, welche im laufenden
Programm jederzeit angezeigt werden können. Spätere Ergänzungen oder Änderungen zu diesen Texten lassen sich pro-
blemlos mit einem Texteditor durchführen.
Der Anwender des Diagnoseprogramms DEST hat die Möglichkeit, innerhalb der Programmkontextes jederzeit eine On-
linehilfe aufzurufen:
• Durch Drücken der F1-Taste
• Drücken von ALT + H
• Mausklick auf den << HELP >> Button
Die Onlinehilfe beschreibt im wesentlichen die Bedienung des momentan aktiven Fensters. Weitere Texte (z.B. eine ge-
naue Beschreibung bestimmter Daten vom Steuergerät) können ebenso mit aufgenommen werden.
Durch Drücken der F9-Taste werden die im Kontext möglichen Tastenkombinationen angezeigt.
20-69
EDS (Elektronisches Diagnose-System) POWER-SHIFT DIAGNOSEPROGRAMM DEST 38
3. POWER-SHIFT DIAGNOSEPROGRAMM DEST 38
3.1 VORBEREITUNGEN ZUR GETRIEBEDIAGNOSE MIT DEST 38

Damit die Getriebesteuerung mit DEST 38 überprüft, bzw. die Bandendeprogrammierung durchgeführt werden kann, muß
im Vorfeld die Verbindung zwischen Traktor und Computer hergestellt werden. Hierzu dient das Interface-Kabel und das
Adapterkabel.
Bild 6 - Interface- und Adapterkabel

1 - Stecker (2) des Interface-Kabels mit der Bezeichnung ie9141ln an den Computer (COM-Schnittstelle) anschließen
2 - Stecker (3) des Interfacekabels für die 12 Volt Stromversorgung am Zigarettenanzünder anschließen
3 - Den 4-poligen Stecker (4) des Interfacekabels mit dem Stecker (11) - Bezeichnung “Powershift Agrotron 4.70-6.45”
- des Adapterkabels verbinden
4 - Den Zentralstecker (8) des Adapterkabels an der zentralen Diagnoseschnittstelle im Sicherungskasten einstecken
5 - Zündung einschalten
6 - Den Computer starten und das EDS-Programm aufrufen. (vgl. Punkt A 1.3 - Starten und Beenden des EDS-Pro-
gramms)
7 - Im Startmenü die Option 1 aufrufen
8 - Sicherstellen, daß das richtige Diagnoseprogramm (DEST 38) aufgerufen ist. Rechts im unteren Rahmen des Bild-
schirms muß DEST 38 angezeigt werden, z.B. DEST 38 - V 2.2 - 16.12.97. Gegebenenfalls ins Hauptmenü wechseln
und unter dem Menüpunkt Steuerung > DEST 38 starten.
ACHTUNG!
Vergewissern Sie sich vor Beginn der Diagnose, daß im Menüpunkt Optionen die richtige Schnittstelle (COM 1 oder
COM 2) eingestellt ist!
HINWEIS.Agrotron-Traktoren mit den Fahrgestellnummern bis 80xx 1999 (d.h. grüne Kabine) verfügen in der Regel über
keine zentrale Diagnoseschnittstelle. Um dennoch die Getriebesteuerung prüfen zu können, muß bei diesen Trak-
toren der 4-polige Stecker (4) des Interfacekabels unter Verwendung des Zwischenkabels (6) mit dem 3-poligen
Diagnoseanschluß des Getriebes verbunden werden. Der Diagnoseanschluß befindet sich in der Kabine hinten
rechts unter der Bodenmatte, bzw. in der rechten Seitenverkleidung (Nähe E-Box).
20-70
3.2 DEST 38 – PROGRAMMBESCHREIBUNG
3.2.1 DATEI
• Datei > Ende
Der Menüpunkt —Endeiu speichert die Einstellungen, die im Menue —Optionenig eingestellt sind (Farbpalette, Spra-
che und ausgewählte Schnittstelle) und beendet das Diagnoseprogramm.
Beim nächsten Start des Diagnoseprogramms werden die Einstellungen automatisch gelesen und gesetzt.
3.2.2 DIAGNOSE
Bild 7 - Menü Diagnose

• Diagnose > Fehlerspeicher lesen
Der Menüpunkt Fehlerspeicher lesen öffnet ein zweigeteiltes Fenster (Bild). Die doppelte Umrandung und die farblich
unterlegte Beschriftung Fehlerspeicher lesen, bzw. Fehlerbeschreibung, zeigt an, welcher Teil des Fensters aktiv ist.
Im linken Teil des Fensters werden in der ersten Zeile die aktuellen Betriebsstunden der Getriebe-E-Box angezeigt. Da
der Betriebsstundenzähler der E-Box immer dann läuft, wenn die Zündung eingeschaltet ist, stimmen die Stunden-
angaben von Infocenter und Getriebe-E-Box nicht überein!
Die zweite Zeile gibt die Anzahl der Fehler an, die im Fehlerspeicher der Getriebebox gespeichert sind.
Der untere Fensterabschnitt zeigt die gespeicherten Fehler der Getriebebox. Unter der Spalte Fehlernr. wird die je-
weilige Fehlernummer bzw. der Fehlercode angezeigt.
Die Spalte Anzahl gibt an, wie oft dieser Fehler aufgetreten ist und in der Spalte Betriebsstunden wird der Betriebs-
stundenstand angezeigt, bei dem der entsprechende Fehler zum ersten Mal auftrat.
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Bild 8 - Fehlerspeicher lesen
Der Anwender kann mit den Cursortasten einen Fehler auswählen und sich mit OK (bzw. ENTER) eine genaue Fehler-
beschreibung in der rechten Bildschirmhälfte anzeigen lassen. Überschreitet der Fehlertext die Größe des rechten Fen-
sters, so läßt sich dieser mit den Cursortasten rollen. Mit ESC oder C gelangt man zurück in das linke Bildschirmfenster.
Ist das linke Fenster aktiv, kann man mit F2 alle Fehler mit ihrer genauen Beschreibung in einer Textdatei speichern. Außer
den Fehlerbeschreibungen wird zusätzlich der aktuelle Betriebsstundenzähler, die Identifikationsdaten, das aktuelle Da-
tum sowie die Fahrgestellnummer und die Nummer der Elektronikbox gespeichert. Fahrgestellnummer und Elektronikbox
können aber nur gespeichert werden, wenn der entsprechende Eintrag im EEPROM gültig ist.
• Diagnose > Fehlerspeicher löschen

“Fehlerspeicher löschen” öffnet ein Fenster, in dem man aufgefordert wird, das Löschen des Fehlerspeichers zu be-
stätigen. Bestätigt der Anwender mit ENTER, wird der Fehlerspeicher gelöscht. Mit ESC (oder C) wird abgebrochen,
ohne den Fehlerspeicher zu löschen.
Bild 9 - Fehlerspeicher löschen
20-72
• Diagnose > HEX-Datenanzeige

Dieser Menüpunkt ist für die Diagnose nicht von Bedeutung, da hier nur programminterne Daten in hexadezimaler
Schreibweise angezeigt werden. Bei der Auswahl des Menüpunktes HEX-Datenanzeige erscheint das unten gezeigte
Fenster, in dem der Benutzer bis zu vier hexadezimale Adressen eingeben kann.
Bild 10 - HEX-Datenanzeige
Zusätzlich zur Adressangabe ist vom Benutzer noch die Anzahl an Bytes (maximal 13), die er ab dieser Startadresse lesen
möchte, anzugeben. Bestätigt er die Eingabe mit OK, so wird deren Inhalt ausgegeben.
Mit << + >> / << - >> werden die Startadressen um eins erhöht, bzw. reduziert.
Mit << ++ >> / << -- >> werden die Startadressen um 13 (dezimal) erhöht, bzw. reduziert .
Mit << CONT >> werden die Inhalte kontinuierlich gelesen. Der Button ändert bei Auswahl seinen Text auf “<< STAT >>”.
Eine erneute Auswahl schaltet wieder um. Durch Drücken der Taste ESC oder ALT+C verläßt man diesen Menüpunkt.
20-73
• Diagnose > Klartext-Datenanzeige
ACHTUNG!
Nachdem der Menüpunkt “Band-Ende-Programmierung” verlassen wurde, muß am Fahrzeug die Zündung
aus- und eingeschalter werden, damit alle Daten im Fenster “Klartext-Datenanzeige” aktualisiert werden!
Klartext-Datenanzeige öffnet ein Fenster, in dem die Daten in den entsprechenden physikalischen Einheiten darge-
stellt werden. Der Aufbau und Inhalt des Fensters ist unten abgebildet.
Bild 11 - Klartextdatenanzeige
Das Fenster (siehe Bild) ist in drei Bereiche aufgeteilt. Im linken Bereich werden unter anderem die Daten verschiedener
Sensoren in ihren physikalischen Einheiten ausgegeben. Der rechte obere Bereich gibt die Zustände der digitalen Ein-
gänge, der rechte untere Bereich die Zustände der digitalen Ausgänge an.
Bei den digitalen Ausgängen werden zudem noch die von der Steuerung erkannten Fehler der entsprechenden Ausgänge
mit angezeigt. Dabei bedeutet der Buchstabe “K” unter dem Ausgang, daß ein Kurzschluß zur Versorgungsspannung vor-
liegt. Der Buchstabe “U” signalisiert eine Leitungsunterbrechung bzw. Kurzschluß zur Masse.
In der unteren Zeile des Fensters sind mehrere Auswahlfelder, sogenannte Buttons, eingeblendet. Diese können durch
Drücken der jeweilig farbig unterlegten Buchstaben ausgewählt werden.
Über den Button << CONT >> (kontinuierliche Anzeige) am unteren Fensterrand, bzw. den Buchstaben “T” wird von der
statischen Anzeige auf kontinuierliche Anzeige umgeschaltet; d.h., alle Bereiche werden kontinuierlich aktualisiert.
Der Button wechselt dabei seinen Text auf << STAT >>. Der aktuelle Zustand steht an der linken oberen Umrandung jeden
Bereiches. Daneben informiert ein sich drehender Strich über die Frequenz der Aktualisierung. Wurde ein Bereich ak-
tualisiert, dreht sich der Strich im Uhrzeigersinn in die nächste Position.
Eine erneute Auswahl dieses Buttons bzw. des Buchstaben “T” schaltet wieder um auf einmaliges Lesen der Bereiche (sta-
tische Anzeige). Davon ausgeschlossen ist die Anzeige der Fehler der digitalen Ausgänge. Diese werden immer aktua-
lisiert.
Mit den Tasten F3 und F4 können Tafeln mit den Beschreibungen über die Pinbelegung und die verwendeten Abkürzungen
der digitalen Ein- und Ausgänge abgerufen werden.
Durch Anwählen des Buttons << ERRORS >> werden die Geberfehler angezeigt (Bild). Auch die Geberfehler werden un-
abhängig von der Einstellung ständig aktualisiert. Die Anzeige der Geberfehler verdeckt die Anzeige der digitalen Ein-/Aus-
gänge. Bei Anzeige der Geberfehler ändert sich der Text des Buttons << ERRORS >> in den Text << DIG I/O >>. Über
diesen Button können nun die digitalen Ein-/Ausgänge wieder sichtbar gemacht werden.
Da im Fenster “Daten-Klartextanzeige” auch im Zustand “STAT” ständig Daten gelesen und aktualisiert werden, kann es
vorkommen, daß das Programm auf Tastendrücke leicht verspätet reagiert.
20-74
Bild 12 - Geberfehler
Über den Button << SETDIG >> können die digitalen Ausgänge einzeln gesetzt werden. Dabei erscheint das auf der näch-
sten Seite gezeigte Fenster. Dieses Fenster ist auch direkt über den Menüpunkt “Diagnose > Ausgänge ansteuerni. zu er-
reichen. Wählt man “Ausgänge ansteuern” über den Button << SETDIG >> aus, so bleibt das Fenster “Daten-
Klartextanzeige” erhalten. Allerdings werden die Daten unabhängig von der Einstellung nicht mehr aktualisiert.
• Diagnose > Ausgänge ansteuern
ACHTUNG!
• Aus Sicherheitsgründen kann dieser Menüpunkt nur bei Motorstillstand aufgerufen werden!
• Nachdem der Menüpunkt “Bandendeprogrammierung” beendet wurde, muß am Fahrzeug die Zündung
aus- und eingeschalter werden, damit der Menüpunkt “Ausgänge ansteuern” angewählt werden kann. An-
sonsten bricht der Aufruf mit der Fehlermeldung “Ausgänge ansteuern nicht möglich!” ab.
Bild 13 - Ausgänge ansteuern
Über den Menüpunkt “Ausgänge ansteuern” lassen sich die einzelnen digitalen Ausgänge setzen bzw. rücksetzen. Nach-
dem der Menüpunkt “Ausgänge ansteuern” aufgerufen wurde, erscheint ein Fenster, in dem die Daten der einzelnen Aus-
gänge der Getriebe-E-Box angezeigt werden. Die Datenanzeige ist in neun Spalten und sechs Zeilen aufgeteilt, wobei
jeder Spalte ein digitaler Ausgang der E-Box zugeordnet ist.
20-75
Zeile 1: In ihr sind die programminternen Adressen der digitalen Ausgänge angegeben.
Zeile 2: Diese zeigt den aktuellen Zustand des Ausgangs an. Hierbei bedeutet die Anzeige “1”, daß der Ausgang gesetzt
ist und somit am dazugehörigen Pin der E-Box ein Signal (Spannung) anliegt. Die Anzeige “0” bedeutet, daß der Ausgang
nicht gesetzt ist und somit kein Signal anliegt. Durch die farbliche Unterlegung einzelner Felder kann der Anwender er-
kennen, welcher digitale Ausgang an der E-Box angeschlossen ist und somit angesteuert werden kann.
Zeile 3: In ihr werden die vom jeweiligen Ausgang angesteuerten Komponenten angezeigt.
Zeile 4: In dieser Zeile kann der Benutzer über die Cursortasten einen der angeschlossenen Ausgänge anwählen, d.h., das
gewünschte Feld wird farbig unterlegt. Durch Betätigen der ENTER-Taste kann dieser aktiviert, bzw. deaktiviert (getog-
gelt) werden. Der Ausgang wird in der E-Box gesetzt und anschließend wieder vom DEST-Programm gelesen. Nach der
Leseoperation wird Zeile 2 und Zeile 4 aktualisiert. Die vorgenommenen Änderungen werden aus Sicherheitsgründen
beim Verlassen des Menüpunktes “Ausgänge ansteuern” wieder auf den Normalzustand zurückgesetzt.
Zeilen 5 und 6: Hier werden die Fehler der digitalen Ausgänge dargestellt. Dabei steht der Buchstabe “K” für einen Kurz-
schluß zur Versorgungsspannung und der Buchstabe “U” für eine Leitungsunterbrechung, bzw. einen Kurzschluß gegen
Masse.
Durch Wählen des <<HELP>> Buttons kann eine Tafel mit der Beschreibung der verwendeten Abkürzungen eingeblendet
werden.
• Diagnose > EEPROM lesen/schreiben

Dieser Menüpunkt ermöglicht es, den Inhalt des Kundenbereiches des EEPROMs zu lesen und zu editieren. Bei der
Auswahl öffnet sich ein Fenster, in dem der Inhalt dargestellt wird (Bild). Der Benutzer kann mit Hilfe der Cursortasten
einzelne Zeichen ändern und diese Änderung mit << OK >> (Tastenkombination ALT + O, bzw. ENTER) bestätigen. Die
geänderten Daten werden dadurch im EEPROM gespeichert.
Durch Drücken der Taste ESC oder ALT + C verläßt man diesen Menüpunkt.
Bild 14 - EEPROM lesen/schreiben
Die ersten 9 Zeichen des Kundenbereiches sind farblich unterlegt. In diesen Bereich trägt der Menüpunkt —Bandende-
programmierungi. die Fahrgestellnummer ein.
Wird der Inhalt des Fehlerspeichers in einer Datei gespeichert, prüft DEST 38, ob die ersten vier Zeichen des EEPROM-
Kundenbereiches einer gültigen Fahrgestellnummer entsprechen. Ist dies der Fall, wird die Fahrgestellnummer und die
entsprechende Nummer der Elektronikbox ebenfalls in die Datei geschrieben. Andernfalls können diese beiden Werte
nicht geschrieben werden.
Aus oben genannnten Gründen sollte man diesen Bereich nicht selbst editieren. Deshalb steht der Cursor beim Öffnen des
Fensters an der Position rechts daneben.
20-76
3.2.3 STEUERUNG
Bild 15 - Steuerung
• Steuerung > Info

Der Menüpunkt “Info” zeigt in einem Fenster (siehe unten) die Betriebsstunden der Getriebe-Box, sowie deren spe-
zifische Identifikationsdaten an. Diese Daten können nicht geändert werden.
Bild 16 - Info
• Steuerung > Bandendeprogrammierung
ACHTUNG!
Nachdem der Menüpunkt “Ausgänge ansteuern” beendet wurde, muß am Fahrzeug die Zündung aus- und ein-
geschalter werden, damit der Menüpunkt “Bandendeprogrammerung” angewählt werden kann. Ansonsten
bricht der Aufruf mit der Fehlermeldung “Getriebevariante kann nicht ausgewählt werden!” ab.
Der Menüpunkt “Bandendeprogrammierung” öffnet ein zweigeteiltes Fenster zur Konfiguration der Getriebe-Box und
zur Kupplungsjustierung. Im oberen Bereich werden die Konfigurationsdaten ausgegeben. Im unteren Bereich erhält
man Anweisungen zur Bandendeprogrammierung.
20-77
Bild 17 - Bandendeprogrammierung
Zunächst liest das Programm die 8-stellige Fahrgestellnummer aus dem EEPROM. Entsprechen die ersten vier Zahlen ei-
ner gültigen Fahrgestellvornummer, werden die Konfigurationsdaten direkt von der Box gelesen. Sind die Konfigurati-
onsdaten der Box mit den entsprechenden Daten der Fahrgestellvornummer identisch, werden alle Daten
(Getriebevariante, Getriebetyp, Fahrzeugkonfiguration, Elektronikbox und Fahrgestellnummer) ausgegeben. Sind diese
nicht identisch, werden nur die gelesenen Daten der Steuerung ausgegeben. Zusätzlich erhält man eine Warnung und wird
darauf hingewiesen, die Box neu zu konfigurieren. Das gleiche gilt, wenn die vom EEPROM gelesene Fahrgestellvor-
nummer ungültig ist.
Durch Auswahl des Feldes << CONFIG >> oder des Buchstaben”F” kann man die Fahrzeugkonfiguration ändern. Dabei ist
zunächst die Fahrgestellvornummer (die ersten vier Zahlen der Fahrgestellnummer) farblich unterlegt . Mit den Cursor-
tasten (Pfeiltasten) kann man die für den jeweiligen Fahrzeugtyp festgelegte Fahrgestellnummer aus einer im Programm
gespeicherten Tabelle auswählen. Gleichzeitig ändern sich die zu dem jeweiligen Traktortyp gehörigen Konfigurations-
daten.
Bild 18 - Bandendeprogrammierung/Konfiguration ändern
Bevor diese Daten mit der ENTER-Taste abgespeichert werden, ist unbedingt die eingestellte Geschwindigkeitsvariante
(30 / 40 km/h oder 50 km/h) mit der tatsächlichen Geschwindigkeitsvariante des Traktors zu vergleichen. Stimmen diese
nicht überein, so muß dies durch nochmaliges Drücken der Cursortasten (Pfeiltasten) eingestellt werden. Nach dem Be-
tätigen der ENTER-Taste werden die letzten vier Stellen der Fahrgestellnummer farblich unterlegt. Hier ist die Serien-
nnummer des Traktors einzutragen und mit der ENTER-Taste im EEPROM abzuspeichern.
20-78
Mit << OK >> oder ENTER wird anschließend die Getriebe-Box mit den entsprechenden Werten konfiguriert. Außerdem
wird automatisch die gesamte Fahrgestellnummer in die ersten neun BYTES des EEPROM-Kundenbereiches geschrie-
ben.
Ist die Konfiguration abgeschlossen, läßt sich mit << OK >> oder ENTER ( siehe Bild) die Kupplung justieren. Sind die An-
weisungen erfüllt, schließt man die Kupplungsjustierung ebenfalls mit << OK >> oder ENTER ab. Es erscheint eine Mel-
dung über den Erfolg der Kupplungsjustierung.
Bild 19 - Bandendeprogrammierung/Kupplungsjustierung
Band-Ende-Programmierung verlassen:
Der Band-Ende-Modus wird durch kurzes Ausschalten und Wiedereinschalten der Zündung verlassen. Zeitgleich erlö-
schen die “01-Anzeige” und das Schraubenschlüsselsymbol im Powershift-Display.
3.2.4 OPTIONEN
Das Optionenmenü (Bild) gibt dem Anwender die Möglichkeit, die Programmumgebung zu verändern. Beim Beenden des
Programms werden diese Einstellungen gespeichert.
Bild 20 - Optionen
20-79

Hier können Einstellungen zu den verwendeten Bildschirmfarben gewählt werden. Im Auswahlmenü werden die mög-
lichen Paletten angezeigt; diese lassen sich mit den Cursortasten anwählen, wobei die Farben der ausgewählten Pa-
lette als Voransicht angezeigt werden. Soll die gewählte Farbpalette beibehalten werden, so ist dies mit der ENTER-
Taste zu bestätigen.

Im Untermenü “Optionen - Sprache” kann eine andere Sprache ausgewählt werden. Nach Bestätigen mit ENTER (bzw.
ALT +O) werden alle Bildschirmtexte in der ausgewählten Sprache angezeigt.
Bild 22- Sprache

• Optionen > Schnittstelle COM1 / COM2
Durch Anwahl eines der beiden Menüpunkte erfolgt die Kommunikation mit der Box über die entsprechende Schnitt-
stelle; diese wird mit einer Markierung versehen.
ACHTUNG!
Es können nur Schnittstellen ausgewählt werden, die auf dem Computer vorhanden sind!

Nach Auswahl dieses Menüpunktes lassen sich die meisten Funktionen des Programms auch ohne Anschluß an eine
Getriebesteuerung aufrufen. Hierzu simuliert das Programm EDS die Kommunikation zwischen Computer und Ge-
triebebox. Allerdings lassen sich derzeit nicht alle Funktionen mit der simulierten Steuerung ausführen.
20-80
3.3 FEHLER-CODES POWERSHIFT / DEST 38
3.3.1 ALLGEMEINES
Am Display wird im Fehlerfall nur der Fehlercode mit der höchsten Fehlernummer angezeigt (abh. v. Priorität). Gleichzeitig
erscheint das Fehlersymbol “Schraubenschlüssel” auf dem Display. Bei Fehlern, die bei nächster Reversierung (Kupplung
ausgerückt) zu Neutral führen, wird als Warnung ein akustisches Warnsignal (3 Pieps) ausgegeben.Dauerwarnsignal
(Pieps) bei jeder Neutralschaltung. Unabhängig davon werden festgestellte Fehler im EEProm abgespeichert.
Fehlerschlüssel: 1.Ziffer →Fehlerart (Priorität steigend) 2.Ziffer →Fehlerort
1n ... digitaler Eingang fehlerhaft
2n ... analoger Eingang fehlerhaft
3n ... Signaleingang fehlerhaft
8n ... Unterbrechung/Kurzschluss Masse an digitalem Ausgang
9n ... Kurzschluß Plus an digitalem Ausgang
An ... sonstige Systemfehler
En ... Fehler führt zum Ersatzfahrprogramm
Fn ... kein Fahren möglich, Dauerneutral
Anzeige spez. Programm-Mode auf Display

01 + Schraubenschlüssel: Bandendeprogrammierung
02 + Schraubenschlüssel: Ausgänge ansteuern; bei diag. Fehler wird entsprechender Fehlercode angezeigt
ABKÜRZUNGEN
• LU Leitungsunterbrechung
• KM Kurzschluß gegen Masse
• K+ Kurzschluß gegen Bordnetz-Plus (+UB) allgemein
• K15 Kurzschluß gegen Klemme 15 (geschaltetes Plus)
• 5VREF 5V-Referenzspannung für Kpl.-Sensor und Temp.-Sensor
• LS Lastschalt-....
• Nmot Drehzahl am Lastschaltgetriebeeingang, Motordrehzahl
• Nlsa Drehzahl am Lastschaltgetriebeausgang
• Nab Drehzahl am Abtrieb, Fahrgeschwindigkeit
• AMUX Analog-Multiplexer (Bauteil in der E-Box)
• BE Bandende
Definitionen für Stichworte in der Fehlercodeliste

• Hauptkupplung Ruhestellung: Kupplungspedal ist in Ruhestellung; wird nicht betätigt
• Hauptkupplung betätigt: Kupplungspedal ist im “Inch-Bereich”, nicht in Ruhe, nicht ausgerückt
• Hauptkupplung ausgerückt: Kupplungspedal ist ganz durchgetreten; Kupplung getrennt
• Dauerneutrale
- Relais wird abgeschaltet
- Ausgänge (Ventile) werden abgeschaltet
- kann nur über Zündung aus-ein verlassen werden
Mehrfachfehler
Mehrfachfehler können als Folgefehler durch Übersteuerung (KS+) eines der Eingangssignale Drehzahlsensor-Nlsa,
Temp.-Sensor, Kpl.-Sensor (AMUX-Übersteuerung) auftreten.
Prüfen: Nlsa, Temp.-Sensor, Kpl.-Sensor
1 - In der folgenden Tabelle ist die wahrscheinlichste Fehlerursache bzw. der wahrscheinlichste Fehlerort jeweils an er-
ster Stelle genannt.
2 - Der angezeigte Fehlercode ist ein Hinweis auf fehlerhafte Komponente. Fehler-Art/Ort kann u.U. auch von anderer
Komponente herrühren (z.B. bei Mehrfachfehler, def. Spannungsversorgung).
3 - Fehlercode-Tabelle gilt für T7100 und T7200 / T1300 - Fahrzeuge.
20-81
SEITE
3.4 FEHLERCODELISTE MIT BESCHREIBUNG
Code Fehler-Art/Ort Mögliche Fehler-Ursache Mögliche Abhilfe System-Reaktion Bemerkungen

Öldruckschalter defekt Schalter prüfen Warnlampe leuchtet wird erst diagnostiziert
(öffnet nicht) Verkabelung prüfen wenn Nmot > 2,55 Sek.
10 Systemdruck 18 Bar KM über 1000 U/min;
Systemdruck prüfen
Systemdruck prüfen Schalter öffnet bei Druck
LU, KM, K+ Verkabelung prüfen Default: kalt

Temperatursensor defekt (Kpl.-Haltezeit, Befüllzeit,
Temperatursensor prüfen Rutschzeit)
Verkabelung Sensor-Nlsa, nur Ackerkennlinie bei AMUX-Übersteuerung:
20 Temperatursensor Kpl.- Sensor prüfen
Mehrfachfehler Dauerneutral
bei K+: Dauerneutral,
Dauerpieps
LU, KM, K+ Verkabelung prüfen Ackerkennlinie vorbehalten, da kein

Motorlastsignal fehlerhaft Motorlastsignal prüfen (300 Hz, Ersatzmoment Motorlastsignal
5-95% Pulsweite) vorhanden.
30 Motorlastsignal
Konfiguration bei
falsche Konfiguration bei Bandende-
Bandendeprogrammierung programmierung beachten!
80 vorbehalten für weiteren

80 – – –
dig. Ausgang, LU, KM
Gangventil LU, KM Verkabelung prüfen LU, KM wird bei abgeschalte-
81 1 (LU, KM) Lastschaltungen gesperrt tem Ventil diagnostiziert
Ventil defekt Ventil prüfen
Gangventil LU, KM Verkabelung prüfen ( LU, KM wird bei abgeschalte-
82 Lastschaltungen gesperrt
2 (LU, KM) Ventil defekt Ventil prüfen tem Ventil diagnostiziert
nur bei T7200
Kennlinienventil LU, KM Verkabelung prüfen Lastschaltungen gesperrt
81 LU, KM wird bei abgeschalte-
(LU, KM) Ventil defekt Ventil prüfen
tem Ventil diagnostiziert
LU, KM kann nur im
Warnlampe eingeschalteten Zustand
(Öldruck, LU, KM Verkabelung prüfen diagnostiziert werden
82 Überdrehzahl) –
Lampe defekt Lampe prüfen LU,KM-Diagnose abh. von
(LU, KM) Fahrzeug-Konfiguration
Kunde: keine Diag.
20-83
POWER-SHIFT DIAGNOSEPROGRAMM DEST 38
vorbehalten für weiteren
90 (LU, KM) – – –
20-84
dig. Ausgang, K+
Gangventil 1 K+ Verkabelung prüfen K+ wird bei eingeschaltete
91 (K+) Lastschaltungen gesperrt Magnetventil diagnostiziert
Ventil defekt Ventil prüfen
Gangventil 2 K+ Verkabelung prüfen K+ wird bei eingeschaltetem
92 Lastschaltungen gesperrt
(K+) Ventil defekt Ventil prüfen Magnetventil diagnostiziert
nur bei T7200
Kennlinienventil K+ Verkabelung prüfen
95 Lastschaltungen gesperrt K+ wird bei eingeschaltetem
(K+) Ventil defekt Ventil prüfen
Magnetventil diagnostiziert
Warnlampe K+ Verkabelung prüfen
(Öldruck, K+ kann nur im eingeschalteten
96 –
Überdrehzahl) Zustand diagnostiziert werden

(K+) Lampe defekt Lampe prüfen
Lastschaltungen gesperrt, 3 Diagnose nur bei
Pieps
Überspannung laufendem Motor (>2,5s)
A0 – – bei Reversierung (Kpl.- aktiv
Klemme15
ausgerückt) Dauerneutral,
Dauerpieps Ub > 16 V
Lastschaltungen gesperrt, 3
Pieps Diagnose nur bei laufendem
A1 Unterspannung – – Motor (>2,5s) aktiv
Klemme15 bei Reversierung (Kpl.-
ausgerückt) Dauerneutral, Ub > 16 V
Dauerpieps
K+ Verkabelung prüfen
Betriebsstundenzähler zählt Aktivüberwachung:
A2 Klemme 30 fehlerhaft nicht mehr wenn Kl15 > Kl30+2V
Sicherung defekt Sicherung prüfen
Verkabelung prüfen Lastschaltungen gesperrt nur bei T7200
LU, KM, K+ an Halteventil 1
A3 Halteventile oder LU, KM wird nur im
(LU, KM, K+) abgeschalteten Zustand
Halteventil 2 Ventil prüfen nur Ackerkennlinie erkannt
EEPROM bei Neugerät war Zündung aus/ein Ersatzwerte (0) als Fehlercode wird
nicht gelöscht Korrekturoffset abgespeichert,
verschwindet aber nach
Daten falsch eingegeben Eingabe der Korrektur-Daten Zündung aus/ein am
Korrekturdaten für mit Mobidig 200 wiederholen/ Display
A4
Befüllzeiten defekt Zündung aus und Klemme 30 prüfen (nur spez. ZF-Kunden- Eingabe der Korrekturwerte
defekt während EEProm- dienst) nach Spezifikation durch
Schreibvorgang ZF-Kundendienst.
Spezieller Plug-In für
Mobidig200 erforderlich!
EEProm defekt
3 Pieps
LU, KM, K+ Zündung aus/ein
bei Reversieranforderung
und Kpl.ausgerückt: unzulässiger

Drehzahlgeber defekt Verkabelung prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps Drehzahlsprung von
Drehzahl Nlsa defekt Drehzahlsensor prüfen >Geberausfallschwelle
E2 Erschwerte nach <Minimaldrehzahl
(Grad.-Ü) Reversierbedinungen
Mehrfachfehler Verkabelung Temp.-Sensor, bei AMUX-Übersteuerung:
Lastschaltungen gesperrt Dauerneutral
Kpl.- Sensor prüfen
bei KS+: Dauerneutral,
Dauerpieps
3 Pieps Aktivüberwachung nur im
bei Reversieranforderung Stillstand
LU, KM, K+ Verkabelung prüfen und Kpl.ausgerückt: Grenzwerte beachten:
Drehzahlgeber defekt Drehzahlsensor prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps Umin = 0,5V
Drehzahl Nlsa defekt Umax = 4,5V
E3 (Aktiv-Ü) Mehrfachfehler Verkabelung Temp.-Sensor, Erschwerte
Kpl.- Sensor prüfen Reversierbedingungen bei AMUX-Übersteuerung:
Lastschaltungen gesperrt Dauerneutral
bei KS+: Dauerneutral,
Dauerpieps
Zündung aus/ein 3 Pieps
LU, KM, K+
bei Reversieranforderung unzulässiger
Drehzahl Nab defekt und Kpl.ausgerückt: Drehzahlsprung von
E4 Drehzahlgeber defekt Verkabelung prüfen
(Grad.-Ü) Neutralschaltung, Dauerpiepse >Geberausfallschwelle
Vollbremsung auf rutschigem Drehzahlsensor prüfen Erschwerte nach <Minimaldrehzahl
Untergrund
Reversierbedingungen
20-85
3 Pieps
20-86
bei Reversieranforderung Aktivüberwachung nur im
LU, KM, K+ Verkabelung prüfen und Kpl.ausgerückt: Stillstand
Drehzahl Nab defekt
E5 (Aktiv-Ü) Neutralschaltung,
Drehzahlgeber defekt Drehzahlsensor prüfen Dauerpieps Umin = 0,5V
Umax = 4,5V
Erschwerte
unzulässiger
Drehzahlsprung von
3 Pieps >Geberausfallschwelle
bei Reversieranforderung nach <Minimaldrehzahl
LU, KM, K+ Zündung aus/ein und Kpl.ausgerückt: Achtung: bei
Drehzahl Nmot defekt Neutralschaltung,
E6 Drehzahlgeber Nmot keine
(Grad.-Ü) Drehzahlgeber defekt Verkabelung prüfen Dauerpieps

Aktivüberwachung (Spg.-
schnelles Motorabwürgen Drehzahlsensor prüfen Erschwerte Überwachung), d.h., bei
Reversierbedingungen Zündung "ein" kann dieser
Lastschaltungen gesperrt Fehler nicht erkannt
werden: Fahrzeug bleibt
liegen !
3 Pieps
Verkabelung prüfen bei Reversieranforderung K+ kann nur im ingeschalteten
K+ und Kpl.ausgerückt: Zustand diagnostiziert werden
E7 Reversierlampe (K+) Lampe prüfen
Lampe defekt Neutralschaltung, Dauerpieps Deutz:
Erschwerte keine Rev.-Lampe
LU, KM kann nur im
eingeschalteten Zustand
3 Pieps diagnostiziert werden
Verkabelung prüfen bei Reversieranforderung Ansteuerung abh. von
Reversierlampe LU, KM und Kpl.ausgerückt: Fhrzg.-Konfiguration
E8 Lampe prüfen
(LU, KM) Lampe defekt Neutralschaltung, Dauerpieps
Diagnose LU,KM abh. von
Erschwerte Fhrzg.-Konfiguration
Deutz: keine Diag.,
keine Rev.-Lampe
3 Pieps
LU, KM, K+ bei Reversieranforderung
Synchro- Neutralschalter defekt Neutralschalter prüfen und Kpl.ausgerückt:
E9 diagnosefähiger Schalter
Neutralschalter Versorgungsspannung defekt Versorgungsspannung prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps
Verkabelung prüfen Erschwerte
Sensor falsch justiert Sensor-Einbau prüfen 3 Pieps
bei Reversieranforderung Grenzwerte:
LU, KM, K+ Verkabelung prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps Umin = 0,4V
EA Kupplung-Sensor Sensor prüfen Erschwerte Umax = 4,6V
Sensor defekt
Reversierbedingungen bei AMUX-Übersteuerung:
Mehrfachfehler Verkabelung Sensor-Nlsa,
Temp.-Sensor prüfen Lastschaltungen gesperrt Dauerneutral
Bandendeprogrammierung Bandendeprogrammierung:
"Kpl. - Sensorik" wurde nach Kpl.-Sensorik
Änderungen in der Kpl.-Senso- Fehler wird nach Erkennen
rik nicht durchgeführt nicht mehr zurückgenommen
Schaltpunkt Kpl.-Schalter Mechanische Toleranz der Kpl.- Toleranzbereich ± 20% vom
außerhalb Toleranzbereich Sensorik prüfen 3 Pieps programmierten Schaltpunkt
Dejustierung Kpl.-Schalter bei Reversieranforderung Kpl.-Schalter ist bei Kpl. in
Plausibilität: zulässiger Toleranzbereich Neutralschaltung, Dauerpieps Ruhe geschlossen. In
EB Kupplungssensor/ prüfen/ändern Ruhestellung wird LU
Kupplungsschalter Dejustierung Kpl.-Sensor Erschwerte erkannt.
Verkabelung prüfen Reversierbedingungen
LU, KM, K+ am Kpl . -Sensor Kpl.-Sensorsignal:
Kpl.-Sensor-Einbau prüfen Lastschaltungen gesperrt Ruhe: LOW
LU, KM, K+ am Kpl.-Schalter ausgerückt: High
Kpl.-Schalter-Einbau prüfen bei AMUX-Übersteuerung:
Kpl.-Schalter defekt Dauerneutral
Kpl.-Sensor defekt Verkabelung Sensor-Nlsa,
Temp. -Sensor pr üfen
Fehler wird nach Erkennen
Bandendeprogrammierung bei Bandendeprogrammierung 3 Pieps nicht zurückgenommen
EC Plausibilität: dejustierter Kpl.-Sensorik durchführen Plausibilitätsüberwachung
Bandendedaten für Fehler im EEProm Kpl.-Sensor-Einbau prüfen bei Reversieranforderung von Bandendeprogr.
EC Schwellen:
Kupplungsschwellen, Neutralschaltung, Dauerpieps
Kpl.-Schaltpunkt -Kpl. Ruheposition
EEProm defekt Kpl.-Schalter-Einbau prüfen Erschwerte
Reversierbedingungen -Kpl. ausgerückt
-Kpl. Schaltpunkt
20-87
LU, KM, K+ Verkabelung prüfen
20-88
Kommunikation "EE" wenn Kommunikation
ungültiges Signal Kommunikation prüfen
EE zum (Oszi) Deutz-Pieps-Intervall mit Display > 2,5 Sek.
Display gestört gestört
Sicherung E-Box defekt Sicherung E-Box prüfen
falsche Steuerung Steuerung tauschen Pincode wird nur bei der

Pincode falsche (T71/T72) (T71/T72) Initialisierung ausgewertet.
F0 Steuerung Dauerneutral bei
LU, KM, K+ Initialisierung (Zündung ein)
(T71/T72) kann nur über Zündung
Verkabelung prüfen aus/ein verlassen werden
Fehler im EEPROM kann nur über Zündung
Zündung aus/ein aus/ein verlassen werden
T7100-Fahrzeug mit T7200-E-
EEprom-Daten E-Box prüfen T7100/T7200 Fhrzg-Variante oder
F1 Box oder umgekehrt Dauerneutral EEprom_Konfiguration

inkonsistent Bandendeprogrammierung innerhalb eines
durchführen BE_Blockes inkonsistent,
EEProm defekt
fehlerhaft
LU, KM LU, KM wird bei

Verkabelung prüfen Dauerneutral,
F2 V-Ventil (LU, KM) Ventil defekt abgeschaltetem Ventil
Ventil prüfen Dauerpieps diagnostiziert
K+
Verkabelung prüfen Dauerneutral, K+ wird bei eingeschaltetem
F3 V-Ventil (K+) Ventil defekt
Ventil prüfen Dauerpieps Magnetventil diagnostiziert
LU, KM LU, KM wird bei

F4 R-Ventil (LU, KM) Ventil defekt abgeschaltetem Ventil
Ventil prüfen Dauerpieps diagnostiziert
K+ K+ wird bei
F5 R-Ventil (K+) Ventil defekt eingeschaltetem
Ventil prüfen Dauerpieps Magnetventil diagnostiziert
3 Pieps bei ungültigem Signal >

LU, KM, K+ Verkabelung prüfen
bei Kpl.-ausgerückt: 0,5 s
F6 V/R-Vorwahlschalter V/R-Vorwahlschalter defekt V/R-Vorwahlschalter prüfen Dauerneutral, bei Kpl. defekt:
Dauerpieps Dauerneutral
Umax = 6V
bei AMUX-Übersteuerung:
K+ an 5VREF-Versorgung Verkabelung prüfen
5V-Versorgung (Kpl.- Dauerneutral
Mehrfachfehler Verkabelung Nlsa, Dauerneutral,
FA Sensor, Temp.- Dauerpieps Fehler wird nach Erkennen
Sensor) Temp.-Sensor,
Kpl.-Sensor prüfen nicht zurückgenommen
kann nur über Zündung
aus/ein verlassen werden
ESGT7-Elektronik "neu"
Bandendedaten Klemme 30 defekt während Bandendeprogrammierung Dauerneutral, beide BE-Blöcke sind defekt,
FB defekt EEProm-Schreibvorgang durchführen Dauerpieps keine Restauration möglich
EEprom defekt
Gegenspeisen (K+) wird
nur bei Power On erkannt!

Fehler wird nach Erkennen
nicht zurückgenommen
Hinweis im Fehlerspeicher
auf K+ verursachenden
KM an der MV-Versorgung Ausgang.
Versorgung
Ausgänge VPS K+ an einem Ausgang Verkabelung prüfen (MV- Dauerneutralschaltung "Relais" wird nicht aktiviert
FC (AD1...AD9) bei Power On bei Power On
(geschalteter Versorgung) bei KM: Dauerpieps, 3 Pieps
Plus) defekt K+ an der MV-Versorgung bei Achtung: Tritt Gegenspeisen
Power On während des Betriebes an
der MV-Versorgung auf,
kann Zündung "aus" nicht
mehr erkannt werden
Dauerpieps, 3 Pieps bei
KM abh. von Kurzschlußstrom
(Relaisabschaltung)
SONSTIGE HINWEISE
Fehler-Auswirkung/Systemreaktion Mögliche Fehlerursache Mögliche Abhilfe
Versorgungspfade prüfen
ZF-Elektronik läuft nicht hoch
(Bat ts pg. < 9V), LU, KM
keine Displayansteuerung bzw. Anzeige "EE" Kommunikationsleitung defekt Sicherungen prüfen (Kl15, Kl30)
Spannungsversorgung (Plus, Masse) defekt
Kommunik.-Leitung prüfen
LS-Getriebe schaltet beim Anfahren sofort wieder nach Neutral Verkabelung Drehzahlsensor Nmot LU, KM, K+ Verkabelung Drehzahlsensor Nmot prüfen
(Ruck bemerkbar), Display: "N", aber kein Fehlercode
20-89
3.5 SENSOREN UND MAGNETVENTILE AM GETRIEBE T-7100
20-90
Stößelschalter: Neutralschalter (außen)
Anlaßsperrschalter (innen/
nur bei Power-Schift)
Schalter für
Straße / Feld-Anzeige Proportionalventil
(nur bei Power Shuttle)
Sperrmagnet für
Straße / Feld-Schaltung 18 bar Systemdruckschalter
Magnetventile für:
Zapfwelle (außen)
Differentialsperre (innen)
Drehzahlabnahme-
Zapfwelle
Drehzahlabnahme
Elektro-hyd.- Lastschaltgetriebeausgang
Drehzahlabnahme Schaltung n Lsa
Abtrieb/Fahrgeschwindigkeit Magnetventil Temperatur Drehzahlabnahme
n Ab Allradantrieb Getriebeöl Lastschaltgetriebeeingang/
Motordrehzahl
n Mot; n Lse
Drehzahlabnahme
Fahrkupplung (Schaltgetriebeeingang)
n HK (nur bei Power-Schuttle)
3.6 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNG T-7100
CANNON BAJONETT
HYDRAULISCHES STECKDOSE
HALTEDRUCKVENTIL HAUPTDRUCKVENTIL
18 bar
REDUZIERVENTIL
10 bar DRUCKSTEUERVENTIL
RÜCKSTELLVENTIL
SCHALTVENTIL
VECHSELVENTIL
VORWÄRTS/NEUTRAL/RÜCKWÄRTS
SCHALTVENTIL
MAGNETVENTILE Y1-Y4:
Y1 = MVR; MAGNETVENTIL RÜCKWÄRTS
Y2 = GV1; GANGVENTIL 1
Y3 = MVV; MAGNETVENTIL VORWÄRTS
20-91
20-92
Drehzahlabnahme Stroßelschalter:
Lastschaltgetriebeeingang / Neutralschalter (außen)
Motordrehzahl n Mot; N Lse Anlaßsperrschalter (innen/ Elektro-Hydraulische
nur bei Power-Schift Schaltung
el. Anschluß
Proportionalventil Vorwärts/Rückwärts-
(nur beu Power-Schuttle) Steuerblock
18 bar
Systemdruckschalter
Magnetventile für:
Zapfwelle (außen)
differentialsperre
(innen)
Drehzahlabnahme
Zapfwelle
Drehzahlabnahme
Fahrkupplung (Schaltgetriebeeingang) Temperatur
n HK (nur bei Power Shuttle) Magnetventil Getriebeöl
el. Anschluß
Allradantrieb
Drehzahlabnahme Drehzahlabnahme
Abtrieb / Fahrgeschwindigkeit Lastschaltausgang
n Ab Lsa
3.8 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNG T-7200 / T-7300
GANGSCHALTVENTIL HALVENTIL C/D

A/B; F/G SICHERHEITSVENTIL
MAGNET Y6 MAGNET Y7
HALVENTIL A/B; F/G VORWÄRTS; MVV RÜCKWÄRTS
ENTLÜFTUNGSVENTIL SICHERHEITS-
MAGNET Y3 REVERSIERKOLBEN VENTIL
KUPPLUNG C/D
HALTEVENTIL 2; HV2
RÜCKSTELLVENTIL MAGNET Y4
KUPPLUNG A/B; F/G
HALTEVENTIL 1; HV1
DRÜCKSTEUERVENTIL
MAGNET Y1
KUPPLUNG A/B; F/G
GANGVENTIL 1; GV1
2-STUFENVENTIL MAGNET Y5
ACKER/STRAßE-KENNLINIE MVK
UMSCHALTVENTIL
ACKER-ODER MAGNET Y2
STRASSENKENNLINIE KUPPLUNG C/D RÜCKSTELLVENTIL FÜR
GANGVENTIL 2; GV2 NEUTRALSTELLUNG
SCHALTDRUCK-
VENTIL 18 bar
GANGVENTIL C/D
VORSTEUERDRUCK-
VENTIL 10 bar
4-GANG LASTSCHALTSTEUERGERÄT VORWÄRTS-RÜCKWÄRTS-STEUERBLOCK
20-93
20-94
Drehzahlabnahme
Lastschaltgetriebeausgang
N Lsa
Magnetventil Temperatur Schalt- und el. Anschluß
Allradantrieb GetriebeöI Schmierpumpe V-R-Block
Drehzahlabnahme
Lastschaltgetriebeeingang/
Motordrehzahl
n Mot; N Lse
Drehzahlabnahme
Abtrieb/Fahrgeschw.
n Ab
Typenschild Elektro-hydraulische
Steuerung
Saugfilter Kontrollschalter el. Anschluß

Öldruck
3.10 FEHLERANALYSE
Vertauschen von elektrischen Steckern am Getriebe T-7100 L und T-7200 L
Verschiedene Sensoren/Magnetventile/Schalter sind am Getriebe räumlich sehr nahe angeordnet und haben die gleiche
Steckerausführung. Die elektrischen Gegenstecker am Kabelbaum können an diesen Stellen nicht so verlegt werden, daß
eine Vertauschung absolut ausgeschlossen ist.
Folgende Betrachtung zeigt die Auswirkung beim Vertauschen von elektrischen Steckern:
3.10.1 VA-MAGNETVENTIL UND TEMPERATURSENSOR T-7100 L UND T-7200 L

Beide Elemente mit Jet-Tronic-Steckern; Abstand ca. 75 mm bei T-7100 und 55 mm bei T-7200
VA-Stecker auf Temperatursensor in VA-MV —AUSi.
• Allrad “AUS” --> 12V Spannung am Temperatursensor
• Fehlercode am Display
• Elektronik schaltet Getriebe auf Dauerneutral
• Fahrzeug nicht mehr fahrbar!
VA-Stecker auf Temperatursensor und VA-MV “EIN”

• Allrad “EIN” --> 0 V Spannung am Temperatursensor
• Fehlercode am Display; Temperatursensor defekt
• Harte Schaltungen (5 V - Versorgung in Elektronik überlastet, aber kurzschlußfest)
Temperatursensor-Stecker auf VA-MV

• harte Schaltungen
3.10.2 ANLAßSPERRSCHALTER UND NEUTRALSCHALTER T-7100 L UND T-7200 L

• Anlaßsperrschalter Öffner “Grün”
• Neutralschalter Schließer “Rot”
Beide Schalter haben 2-poligen AMP-Superseal-Stecker, unterschiedlich eingefärbt (grün/rot)
Neutralstecker auf Anlaßschalter
Neutralschalter defekt, Ersatzfahren möglich
Anlaßsperre auf Neutralschalter

Neutralschalter nicht geschlossen = kein Synchrogang geschaltet --> 510 Ω
• Anlaßrelais zieht nicht an
kein Motorstart möglich
Neutralschalter geschlossen = Synchrongang geschaltet --> 121 Ω
• Anlaßrelais zieht an
• Motorstart bei eingelegtem Gang
LS-Getriebe auf ”N”
Kupplungsbetätigung zum Fahren erforderlich
Fehlercode am Display
Neutralschalter defekt, Ersatzfahren möglich (auch bei nicht aufgestecktem Stecker)
20-95
3.10.3 MV-DIFFERENTIALSPERRE UND MV-ZAPFWELLENKUPPLUNG T-7100L UND T-7200L

Jet-Tronic-Stecker an beiden Ventilen; Abstand ca. 40 mm
Stecker Diff.-Sperre auf MV Zapfwellenventil

• Vertauschte Funktionen bei Schalterbetätigung in Kabine
• Zapfwellenstummel läuft bei Diff. “EIN”
Bei ZW-Kupplung “EIN” und Diff.-Sperre “AUS” ist Diff.-Sperre eingeschaltet sicherheitskritischer Fahrzustand, z.B. bei
Kurvenfahrten etc.
3.10.4 DREHZAHLSENSOREN EINGANG/AUSGANG BEI T-7100 L

AMP-Superseal 3-polige Stecker an beiden Sensoren, Abstand ca. 80 mm
Stecker AUSGANG- auf EINGANG-Sensor und umgekehrt

(beide Stecker angeschlossen!)
Bei Lastschaltstufe L und H

• Fehlermeldung am Display
• LS-Getriebe in Neutral
Bei Lastschaltstufe M
• Fehler wird nicht erkannt
keine Auswirkungen
Nur ein Stecker ist aufgesteckt

AUSGANG nicht angeschlossen
Ersatzfahren möglich
EINGANG nicht angeschlossen
• Plausibilität
3.10.5 SPERRMAGNETFELD / STRAßE UND TEMPERATURSENSOR T-7100 L

Jet-Tronic-Stecker an beiden Elementen, Abstand ca. 115 mm
Sperrmagnet-Stecker auf Temperatursensor

• Fehler siehe Punkt 1.4.1
20-96
EDS (Elektronisches Diagnose-System) POWER-SHUTTLE - DIAGNOSEPROGRAMM DEST 45
4. POWER-SHUTTLE - DIAGNOSEPROGRAMM DEST 45
4.1 VORBEREITUNGEN ZUR GETRIEBEDIAGNOSE MIT DEST 45

Damit die Getriebesteuerung mit DEST 45 überprüft, bzw. die Bandendeprogrammierung durchgeführt werden kann, muß
im Vorfeld die Verbindung zwischen Traktor und Computer hergestellt werden.
Bild 23 - Interface-Kabel und das Adapterkabel
Hierzu dient das Interface-Kabel und das Adapterkabel (Bild).

1 - Stecker (2) des Interface-Kabels mit der Bezeichnung ie9141ln an den Computer (COM-Schnittstelle) anschließen
2 - Stecker (3) des Interfacekabels für die 12 Volt Stromversorgung am Zigarettenanzünder anschließen
3 - Den 4-poligen Stecker (4) des Interfacekabels mit dem Stecker (11) - Bezeichnung “Powershift Agrotron 4.70 - 6.45”
- des Adapterkabels verbinden
4 - Den Zentralstecker (8) des Adapterkabels an der zentralen Diagnoseschnittstelle im Sicherungskasten einstecken.
6 - Den Computer starten und das EDS-Programm aufrufen. (vgl. Teil A 1.3 - Starten und Beenden des EDS-Pro-
gramms).
7 - Im Startmenü die Option 1 aufrufen
8 - Sicherstellen, daß das richtige Diagnoseprogramm (DEST 45) aufgerufen ist. Rechts im oberen Rahmen des Bild-
schirms muß DEST 45 und unten z.B. DEST 45 - V 2.2 - 16.12.97 angezeigt werden. Gegebenenfalls ins Hauptmenü
wechseln und unter dem Menüpunkt Steuerung > DEST 45 starten
ACHTUNG!
Vergewissern Sie sich vor Beginn der Diagnose, daß im Menüpunkt Optionen die richtige Schnittstelle (COM 1 oder
COM 2) eingestellt ist!
20-97
4.2 DEST 45 - PROGRAMMBESCHREIBUNG
4.2.1 DATEI
Bild 24 - Datei
• File > Datei > Hauptmenü
Die Auswahl dieses Menüpunkts beendet die aktive Steuerung und ruft das Hauptmenü auf.
Hier kann der Anwender die nächste zu diagnostizierende Steuerung auswählen oder das Programm beenden. Alle ak-
tuellen Einstellungen werden gespeichert und beim nächsten Start erscheint wieder das Hauptmenü.
• Datei > Ende
Der Menüpunkt “Ende” speichert die Einstellungen, die im Menü “Optionen” eingestellt sind (Farbpalette, Sprache und
ausgewählte Schnittstelle) und beendet das Diagnoseprogramm.
Beim nächsten Start werden die Einstellungen automatisch übernommen und das Diagnoseprogramm DEST 45 auf-
gerufen.
20-98
4.2.2 DIAGNOSE
• Diagnose > Fehlerspeicher lesen
Der Menüpunkt “Fehlerspeicher lesen” öffnet ein in zwei Hälften geteiltes Fenster, in dem der Inhalt des Fehlerspei-
chers chronologisch dargestellt wird.
Bild 25 - Fehlerspeicher lesen

Die doppelte Umrandung und die farbliche Unterlegung der Beschriftung “Fehlerspeicher lesen”, bzw. “Fehlerbe-
schreibung” zeigt an, welche Hälfte des Fensters gerade aktiv ist.
In der linken Hälfte des Fensters werden immer die aktuellen Betriebsstunden der Getriebe-E-Box (nicht mit den Be-
triebsstunden des Infocenters zu vergleichen!) und die Anzahl der von der Getriebe-E-Box erkannten verschieden-
artigen Fehler angezeigt.
Darunter werden die in der E-Box gespeicherten Fehler aufgeführt. In der Spalte “Fehler” sind die jeweiligen Fehler-
codes aufgeführt. Die Spalte “Aktiv” zeigt den jeweiligen Zustand des Fehlers an. Hierbei steht “Y” für yes; d.h., der
Fehler ist derzeit aktiv - bzw. “N” für No; d.h., der Fehler ist derzeit nicht aktiv. Die dritte Spalte “Anzahl” gibt an, wie oft
der jeweilige Fehler aufgetreten ist. Unter “Betriebsstunden” wird angezeigt, wann der entsprechende Fehler aufge-
treten ist.
Der Anwender kann mit den Cursortasten (Pfeiltasten) einen Fehler auswählen und sich mit OK (bzw. ENTER) eine ge-
naue Fehlerbeschreibung anzeigen lassen . Überschreitet der Fehlertext die Größe des rechten Fensters, so läßt er sich
mit den Cursortasten rollen. Mit ESC (oder C) gelangt man zurück in das linke Bildschirmfenster.
Ist das linke Fenster aktiv, kann man mit F2 alle Fehler mit ihrer genauen Beschreibung in einer Textdatei speichern. Au-
ßer den Fehlerbeschreibungen wird zusätzlich der aktuelle Betriebsstundenzähler, die Identifikationsdaten, das ak-
tuelle Datum, sowie die Fahrgestellnummer und die Nummer der Elekronikbox gespeichert. Fahrgestellnummer und
Elektronikbox können aber nur gespeichert werden, wenn der entsprechende Eintrag im EEPROM gültig ist.
20-99
• Diagnose > Fehlerspeicher löschen

“Fehlerspeicher löschen” öffnet ein Fenster, in dem man aufgefordert wird, das Löschen des Fehlerspeichers zu be-
stätigen.

• Diagnose > HEX-Datenanzeige
Dieser Menüpunkt ist für die Diagnose nicht von Bedeutung, da hier nur programminterne Daten in hexadezimaler
Schreibweise angezeigt werden.
Bei der Auswahl des Menüpunktes HEX-Datenanzeige erscheint ein Fenster, in dem der Benutzer bis zu vier hexa-
dezimale Adressen eingeben kann (Bild). Zusätzlich zur Adressangabe ist vom Benutzer noch die Anzahl an Bytes (ma-
ximal 12), die er ab dieser Startadresse lesen möchte, anzugeben. Bestätigt er die Eingabe mit OK, so wird deren Inhalt
ausgegeben.
Bild 27 - HEX-Datenanzeige
Mit << + >> / << - >> werden die Startadressen um eins erhöht bzw. erniedrigt.
Mit << ++ >> / << -- >> werden die Startadressen um 12 (dezimal) erhöht bzw. erniedrigt.
Mit << CONT >> werden die Inhalte kontinuierlich gelesen (Voreinstellung). Der Button ändert bei Auswahl seinen Text auf
“<< STAT >>”. Eine erneute Auswahl schaltet wieder um.
Durch Drücken der Taste ESC (oder ALT + C) verläßt man diesen Menüpunkt.
20-100
• Diagnose > Klartext-Datenanzeige
ACHTUNG!
Nachdem der Menüpunkt “Band-Ende-Programmierung” gewählt wurde, muß am Fahrzeug die Zündung aus-
und eingeschalter werden, damit alle Daten im Fenster “Klartext-Datenanzeige” aktualisiert werden!
Die Klartext-Datenanzeige öffnet ein Fenster, in dem die Daten umgewandelt in den entsprechenden Einheiten dar-
gestellt werden.
Der Aufbau und Inhalt des Fensters ist im Bild unten zu sehen. Dabei kann man durch Drücken der Taste “T” zwischen
kontinuierlicher und statischer Anzeige wechseln. Die Anzeigeart ist jeweils oben links im Fenster durch CONT (für kon-
tinuierliche), bzw. STAT (für statische Anzeige) dargestellt.
Bild 28 - Klartextanzeige
Über die Auswahlfelder (Buttons) << DIG_IN >>, << DIG_OUT >>, << ERRORS >> und << INTERNAL >> werden zwi-
schen den einzelnen Fenstern für digitale Eingänge, digitale Ausgänge, Geberfehler und interne Größen umgeschaltet
(vgl. auch “DEST 38 Programmbe-schreibung”). Das Fenster für Drehzahlen/Fahrinfo bleibt ständig sichtbar.
Eventuelle Fehler werden in jedem Fenster angezeigt.
Ein bei kontinuierlicher Anzeige umlaufender Punkt zeigt an, welche Größe, bzw. welcher Wert gerade aktualisiert wird.
Mit den Tasten F3 und F4 können zu den jeweiligen Fenstern passende Zuordnungen für die programminternen Pins
und zu den Kontakten der E-Box eingeblendet werden.
Mit ESC (oder C) wird dieser Menüpunkt verlassen.
• << DIG_IN >> Digitale Eingänge

Durch Anwählen von << DIG_IN >> erscheint auf der rechten Bildschirmhälfte eine Liste der “Digitalen Eingänge” mit
ihren dazugehörigen Adressen und Werten. Im kontinuierlichen Anzeigemodus (CONT) kann so überprüft werden, ob
das jeweilige Signal bis in die E-Box gelangt.
Tipp-Plus Lastschaltung-Plus am Schalthebel
Tipp-Minus Lastschaltung-Minus am Schalthebel
FS-Neutral Fahrschalter (POWER-SHUTTLE Hebel) in Neutralposition
FS-Vorwärts Fahrschalter (POWER-SHUTTLE Hebel) in Vorwärtsposition
FS-Rückwärts Fahrschalter (POWER-SHUTTLE Hebel) in Rückwärtsposition
Systemdruck 18 bar-Systemdruckschalter
HK-Pedal-Schalter Näherungsschalter am Hauptkupplungspedal
Pincode 1 mit Wert 1 belegt, wenn Getriebetyp T7100
Pincode 2 mit Wert 1 belegt, wenn Getriebetyp T7200
Gang-Sync-Getr. Anlaßsperrschalter am Schaltturm
Anfahrsperre Druckschalter am Fahrschalter (POWER-SHUTTLE Hebel)
20-101
• << DIG_OUT >> Digitale Ausgänge

Durch Anwählen von << DIG_OUT >> erscheint auf der rechten Bildschirmhälfte eine Liste der “Digitalen Ausgänge”
mit ihren dazugehörigen Adressen und Werten. Im kontinuierlichen Anzeigemodus (CONT) können so die Ausgangs-
signale der E-Box Angezeigt werden.
Bild 29 - Digitale Ausgänge
• << ERRORS >> Geberfehler

Durch Anwählen von << ERRORS >> erscheint auf der rechten Bildschirmhälfte eine Liste der Geberfehler.
Bild 30 - Geberfehler
20-102
• << INTERNAL >> Interne Größen

Durch Anwählen von << INTERNAL >> erscheint auf der rechten Bildschirmhälfte eine Liste der —internen Größen mit
ihren Werten und physikalischen Größen. Hierbei handelt es sich um von der E-Box errechnete Werte.
Bild 31 - Interne Größen
HK-Druck Druck an der Hauptkupplung (aus der zum Proportionalventil fließenden Stromstärke errechnet)
HK-AnlDruck Bei der Bandendeprogrammierung ermittelter Anlagedruck der Hauptkupplung
HKPedWeg Weg des Kupplungspedals (aus Spannungspegel des Drehwinkelsensors am Kupplungspedal er-
rechnet)
• Diagnose > Ausgänge ansteuern
ACHTUNG!
• Aus Sicherheitsgründen kann dieser Menüpunkt nur bei Motorstillstand aufgerufen werden!
• Für den Fall, daß vorher der Menüpunkt “Bandendeprogrammierung” aufgerufen wurde, muß die Zündung
einmal ein- und ausgeschaltet werden, da sonst die digitalen Ausgänge nicht angesteuert werden können!
Bild 32 - Ausgänge ansteuern
20-103
Über den Menüpunkt “Ausgänge ansteuern” lassen sich die einzelnen analogen und digitalen Ausgänge setzen, bzw. zu-
rücksetzen. Nachdem der Menüpunkt “Ausgänge ansteuern” aufgerufen wurde, erscheint ein Fenster, in dem die Daten
der einzelnen Ausgänge der Getriebe-E-Box angezeigt werden (Bild ). Die Ausgänge werden zeilenweise angegeben.
Spalte 1: In ihr werden die vom jeweiligen Ausgang angesteuerten Komponenten angezeigt.
Spalte 2: In ihr sind die programminternen Adressen (Pins) der digitalen Ausgänge angegeben.
Spalte 3: Diese zeigt den aktuellen Zustand des Ausgangs an: Hierbeit bedeutet die Anzeige “1”, daß der Ausgang gesetzt
ist und somit am dazugehörigen Pin der E-Box ein Signal (Spannung) anliegt. Die Anzeige “0” bedeutet, daß der Ausgang
nicht gesetzt ist und somit kein Signal anliegt. Durch die farbliche Unterlegung der einzelnen Felder kann der Anwender er-
kennen, welcher digitale Ausgang an der E-Box angeschlossen ist und somit angesteuert werden kann.
Spalte 4: In dieser Spalte kann der Benutzer über die Cursortasten einen der angeschlossenen Ausgänge anwählen; d.h.,
das gewünschte Feld wird farblich unterlegt. Durch Betätigen der ENTER-Taste kann dieser aktiviert (getoggelt), bzw. de-
aktiviert werden. Der Ausgang wird in der E-Box gesetzt und anschließend wieder vom DEST-Programm gelesen. Die vor-
genommenen Einstellungen werden aus Sicherheitsgründen beim Verlassen des Menüpunkts Ausgänge ansteuern”
wieder auf den Normalzustand zurückgesetzt.
Spalte 5: Hier werden die Fehler der digitalen Ausgänge dargestellt. Dabei steht “KM” für einen Kurzschluß gegen Masse,
und “LU” für eine Leitungsunterbrechung.
• Diagnose > EEPROM lesen/schreiben

Dieser Menüpunkt ermöglicht es, den Inhalt des Kundenbereiches des EEPROMs zu lesen und zu editieren. Bei der
Auswahl öffnet sich ein Fenster, in dem der Inhalt dargestellt wird (Bild). Der Benutzer kann mit Hilfe der Cursortasten
einzelne Zeichen ändern und diese Änderung mit << OK >> (ALT + O, bzw. ENTER) bestätigen. Nach jedem Schreiben
in den EEPROM-Kundenbereich wird eine Kennung (Datum) abgelegt, die später über den Menüpunkt Steuerung >
Info gelesen werden kann. Durch Drücken von ALT+C (bzw. der ESC-Taste) wird dieser Menüpunkt verlassen.
Bild 33 - EEPROM lesen/schreiben
Die ersten 9 Zeichen des Kundenbereiches sind farblich unterlegt. In diesen Bereich trägt der Menüpunkt “Bandende-
programmierung” die Fahrgestellnummer ein.
Wird der Inhalt des Fehlerspeichers in einer Datei gespeichert, prüft DEST 45, ob die ersten vier Zeichen des EEPROM-
Kundenbereiches einer gültigen Fahrgestellvornummer entsprechen. Ist dies der Fall, wird die Fahrgestellnummer und die
entsprechende Nummer der Elektronikbox ebenfalls in die Datei geschrieben. Andernfalls können diese beiden Werte
nicht geschrieben werden.
Aus oben genannnten Gründen sollte man diesen Bereich nicht selbst editieren. Deshalb steht der Cursor beim Öffnen des
Fensters an der Position rechts daneben.
20-104
• Diagnose > Betriebsstundenzähler

Dieser Menüpunkt ermöglicht es, den Inhalt des Elektronik-Betriebsstundenzählers zu lesen und zu editieren. Nach der
Neueingabe öffnet sich ein Fenster, um die Daten zu bestätigen.
Die Eingabe selbst erfolgt mit dezimalen Werten in Stunden.
Bild 34 - Betriebsstundenzähler
20-105
4.2.3 STEUERUNG
Das Untermenü “Steuerung” enthällt die Menüpunkte “Info” und “Bandendeprogrammierung”.
Bild 35 - Steuerung
• Steuerung > Info

Der Menüpunkt “Info” zeigt in einem Fenster die Betriebsstunden, die EEPROM-Logindaten, die Steuergerätelogin-
daten sowie die Steuergeräte-Identifikationsdaten an. Diese Daten können nicht editiert werden.
Bild 36 - Info
20-106
• Steuerung > Bandendeprogrammierung
ACHTUNG!
Nachdem der Menüpunkt “Ausgänge ansteuern” beendet wurde, muß am Fahrzeug die Zündung aus- und ein-
geschalten werden, damit der Menüpunkt “Bandendeprogrammierung” angewählt werden kann. Ansonsten
bricht der Aufruf mit der Fehlermeldung “Getriebevariante kann nicht ausgewählt werden!” ab.
Der Menüpunkt “Bandendeprogrammierung” öffnet ein zweigeteiltes Fenster zur Konfiguration der Getriebe-Box und
zur Kupplungsjustierung. Im oberen Bereich werden die Konfigurationsdaten ausgegeben. Im unteren Bereich erhält
man Anweisungen zur Bandendeprogrammierung.
Bild 37 - Bandende-Programmierung
Zunächst liest das Programm die 8-stellige Fahrgestellnummer aus dem EEPROM. Entsprechen die ersten vier Zahlen
einer gültigen Fahrgestellvornummer, werden die Konfigurationsdaten direkt von der Box gelesen. Sind die Konfi-
gurationsdaten der Box mit den entsprechenden Daten der Fahrgestellvornummer identisch, werden alle Daten (Ge-
triebevariante, Getriebetyp, Fahrzeugkonfiguration, Elektronikbox und Fahrgestellnummer) ausgegeben. Sind diese
nicht identisch, werden nur die gelesenen Daten der Steuerung ausgegeben. Zusätzlich erhält man eine Warnung und
wird darauf hingewiesen, die Box neu zu konfigurieren. Das gleiche gilt, wenn die vom EEPROM gelesene Fahrge-
stellvornummer ungültig ist.
Durch Auswahl des Buttons << CONFIG >> oder des Buchstabens “F” kann man die Fahrzeugkonfiguration ändern.
Dabei ist zunächst die Fahrgestellvornummer (die ersten vier Zahlen der Fahrgestellnummer) farblich unterlegt. Mit den
Cursortasten (Pfeiltasten) kann man die für den jeweiligen Fahrzeugtyp festgelegte Fahrgestellnummer aus einer im
Programm gespeicherten Tabelle auswählen. Gleichzeitig ändern sich die zu dem jeweiligen Traktortyp gehörigen
Konfigurationsdaten.
Bevor diese Daten mit der ENTER-Taste abgespeichert werden, ist unbedingt die eingestellte Geschwindigkeitsva-
riante (30 / 40 km/h oder 50 km/h) mit der tatsächlichen Geschwindigkeitsvariante des Traktors zu vergleichen. Stim-
men diese nicht überein, so muß dies durch nochmaliges Drücken der Cursortasten (Pfeiltasten) eingestellt werden.
20-107
Bild 38 - Fahrgestellnummer wählen
Nach dem Betätigen der ENTER-Taste werden die letzten vier Stellen der Fahrgestellnummer farblich unterlegt.
Hier ist die Seriennummer des Traktors einzutragen und mit der ENTER-Taste im EEPROM abzuspeichern.
Bild 39 - Kupplung justieren
Mit << OK >> oder ENTER wird anschließend die Getriebe-Box mit den entsprechenden Werten konfiguriert. Außer-
dem wird automatisch die gesamte Fahrgestellnummer in die ersten neun BYTES des EEPROM-Kundenbereiches ge-
schrieben. Ist die Konfiguration abgeschlossen, läßt sich mit << 1 >> die Kupplung justieren. Sind die Anweisungen
erfüllt, schließt man die Kupplungsjustierung mit << OK >> (oder ENTER) ab. Es erscheint eine Meldung über den Erfolg
der Kupplungsjustierung.
20-108
Anlegedruckbestimmung der Hauptkupplung

Um bei automatischem Reversieren ein ruckfreies Einkuppeln zu gewährleisten, sind die Komponenten Getriebesteue-
rung (E-Box), Proportionalventil und Hauptkupplung mit Hilfe der Anlegedruckbestimmung aufeinander abzustimmen.
Bild 40 - Anlegedruckbestimmung
VORSICHT!
Da sich das Fahrzeug dabei selbständig in Bewegung setzt, ist auf genügend Freiraum vor dem Traktor zu achten!
Bild 41 - Sicherheitshinweis
Mit << 2 >> wird die Anlegedruckbestimmung gestartet. Hierzu sind folgende Arbeiten durchzuführen:
• Alle Fehler am Power Shuttle System abstellen
• Traktor warmfahren (Getriebeöltemperatur mind. 40°C).
• Traktor auf ebenen befestigten Platz stellen und den Fahrschalter in Neutralstellung bringen. Motor laufen lassen.
• Einen mindestens 5 Meter großen Sicherheitsbereich vor dem Traktor schaffen, den niemand betreten darf!
• Gang einlegen (T7100 = 2. Gang; T7200 = 3. Gang).
• Den Computer anschließen, starten und “Steuerung > Bandendeprogrammierung” aufrufen. Mit << 2 >> wird die An-
legedruckbestimmung gestartet.
• Weitere Anweisungen sind direkt der << HELP >> Datei im Computer zu entnehmen.
Nach Verlassen der HELP-Datei wird die Anlegedruckbestimmung entsprechend der Beschreibung fortgeführt.
20-109
• Während des Kalibrierungsvorgangs wird der Druck in der Hauptkupplung bestimmt, bei dem diese kraftschlüssig
wird. Hierbei fährt der Traktor ca. 0,5 m selbständig an. Gleichzeitig erkennt die E-Box die Drehzahl am Ausgang der
Hauptkupplung und beendet die Anlegedruckbestimmung.
> Anlegedruck T 7200 5,0 – 8,0 bar
> Anlegedruck T 7100 6,0 – 9,0 bar
• Durch Aus- und Einschalten der Zündung wird der ermittelte Wert in der Getriebesteuerung (E-Box) gespeichert und
kann in der Klartextanzeige unter << INTERNAL >> nachgelesen werden.
Band-Ende-Programmierung verlassen:
Der Band-Ende-Modus wird durch Drücken von C (oder ESC) verlassen. Durch Aus- und Wiedereinschalten der Zündung
werden die ermittelten Werte im EEPROM gespeichert.
20-110
4.2.4 OPTIONEN
Das Optionenmenü gibt dem Anwender die Möglichkeit, die Programmumgebung zu verändern. Beim Beenden des Pro-
gramms werden sämtliche Einstellungen, die unter diesem Menüpunkt getätigt werden, gespeichert.
Bild 42 - Optionen

Hier können Einstellungen zu den verwendeten Bildschirmfarben gewählt werden. Die möglichen Paletten können mit
den Cursortasten angewählt und als Voransicht angezeigt werden. Durch Drücken von ENTER wird die gewählte Farb-
palette beibehalten.
20-111

Im Untermenü “Optionen - Sprache” kann eine andere Sprache ausgewählt werden. Nach Bestätigen mit ENTER (bzw.
ALT +O) werden alle Bildschirmtexte in der ausgewählten Sprache angezeigt.
Bild 44 - Sprache ändern
• Optionen > Schnittstelle COM1 / COM2

Durch Anwahl eines der beiden Menüpunkte erfolgt die Kommunikation mit der Box über die entsprechende Schnitt-
stelle; diese wird mit einer Markierung versehen.
Es können nur Schnittstellen ausgewählt werden, die auf dem Computer vorhanden sind!

Nach Auswahl dieses Menüpunktes lassen sich die meisten Funktionen des Programms auch ohne Anschluß an eine
Getriebesteuerung aufrufen. Hierzu simuliert das Programm EDS die Kommunikation zwischen Computer und Ge-
triebebox. Allerdings lassen sich derzeit nicht alle Funktionen mit der simulierten Steuerung ausführen.
20-112
4.3 FEHLER-CODES POWER-SHUTTLE / DEST 45

Legende Fehlercodeliste T7x00 V/R-Auto EST 45
Gültigkeit: V410 (IV) Version
Allgemeines
Am Display wird bei Mehrfachfehler jeweils der Fehler mit der höchsten externen Fehlernummer angezeigt. Gleichzeitig er-
scheint am Display das Fehlersymbol “Schraubenschlüssel”. Die externen Fehlernummern sind nach Schwere der Re-
aktion auf einen Fehler geordnet.
Grobe Unterteilung der externen Fehlernummer

0 ...9 reserviert für Betriebsanzeigen
10 ...99 Betriebsart Normal, Betriebsart Ersatzstrategie, Betriebsart Limp Home, Betriebsart Notfahren, Betriebsart
Fahrzeug-Stillegen (ausgenommen EE) Betriebsart Dauerneutral
Abkürzungen
• LU Leitungsunterbrechung
• KM Kurzschluß gegen Masse
• K+ Kurzschluß gegen Bordnetz-Plus allgemein
• nMOT Drehzahl am Lastschaltgetriebeeingang
• nLSA Drehzahl am Lastschaltgetriebeausgang
• nNH Drehzahl am Hauptkupplungsausgang
• nAB Drehzahl am Abtrieb, Fahrgeschwindigkeit
• HK Hauptkupplung
• HKPed Hauptkupplungspedal
• ED Eingang Digital
• EU Analoger Eingang Spannung (U)
• ER Analoger Eingang Widerstand (R)
• EF Eingang Frequenz (F)
• AU Ausgang Spannung (U) (Versorgung Plus Sensorik)
• VMG Versorgung Masse Geber (Sensorik)
• VMGA Versorgung Masse Geber Analog(Sensorik)
• ADM Ausgang Digital Masse
• AIP Ausgang Strom(I) Proprortional
• VPS Versorgung Plus (Aktuatorik)
20-113
4.4 FEHLERCODES - POWERSHUTTLE-DISPLAY
Fehlercode Fahrprogramm Bedeutung/Funktion
Leichter Fehler, Traktor arbeitet normal weiter.

10-20 Normales Fahren
Anfahren / Fahrtrichtungswechsel verzögert oder ruckartig möglich.
Fahrgeschwindigkeit zu hoch.
21 Normales Fahren Geschwindigkeit des Traktors reduzieren bis Fehlercode erlischt.
Erlischt der Fehlercode nicht, DEUTZ-FAHR-Werkstatt aufsuchen.
Getriebeöltemperatur zu hoch.
22 Normales Fahren Belastung des Traktors reduzieren bis Fehlercode erlischt.
Erlischt der Fehlercode nicht, DEUTZ-FAHR-Werkstatt aufsuchen.
Eingeschränktes
27-41 Lastschaltungen sind gesperrt.
Fahren
Lastschaltungen sind gesperrt.

Bedingungen für Anfahren Fahrtrichtungswechsel:
47-58 Ersatzfahrprogramm Fahrtrichtungsschalter bei Traktorstillstand mindestens
(Limp Home)
1 Sekunde in Neutralstellung.
Fehler in DEUTZ-FAHR-Werkstatt beseitigen lassen.
Lastschaltungen sind gesperrt.

Keine Funktion der Fahrkupplung - Fahren nur über
Fahrtrichtungsschalter möglich.
64-70 Notfahrprogramm Bedingungen für Anfahren und Fahrtrichtungswechsel:
Fahrtrichtungsschalter bei Traktorstillstand mindestens
Sekunde in Neutralstellung.
Umgehend DEUTZ-FAHR-Werkstatt aufsuchen und Fehler
beseitigen lassen.
76-99 kein Fahren möglich DEUTZ-FAHR-Kundendienst verständigen
20-114
4.5 FEHLERCODES MIT BESCHRIBUNG
Code
(hex) Fehlerort / Fehlerursache Systemreaktion Mögliche Abhilfe Bemerkungen
• grundsätzlich bei Elektronik "neu"

• Selbsterhaltung
Betriebsart NORMALL HK-Justierung
EEPROM Bandendedaten durchführen/wiederholen • Checks. oder Plausi ungült.
11
ungültig (Anlegedruck) • beide EEProm-Blöcke defekt, kein
Default-Anlegedruck
autom.
• Restauration möglich
Defaultwert: kalt
(HKPedal-Haltezeit, Verkabelung prüfen
• evtl. Folgefehler von:
Splitter-Haltezeiten, Temperatursensor prüfen
12 Temperatursensor LU, K+ Rutschzeiten) • K+ HK-Sensor
Sensorversorgung prüfen
Keine Veränderung der Betriebsart. • K+ Sensorversorgung AU1

Bordnetzspannung prüfen
Defaultwert: kalt Verkabelung prüfen

(HKPedal-Haltezeit, • evtl. Folgefehler von
Temperatursensor prüfen
13 Temperatursensor KM Splitter-Haltezeiten, • K+ HK-Sensor
Rutschzeiten) Sensorversorgung prüfen
• K+ Sensorversorgung AU1
Keine Veränderung der Betriebsart Bordnetzspannung prüfen
Verkabelung prüfen • Selbsterhaltung
Synchron Neutral Schalter Plau- Keine Veränderung der Betriebsart Neutralschalter prüfen
14 • Plausibilitätskreis
sibilität Drehzahlsensor/Verkabelung
prüfen Nab, Nhk • Nhk-SyncN-Nab
Verkabelung prüfen • Diagnose nur wenn konfiguriert

Warnlampe LU Keine Veränderung der Betriebsart
15 (Öldruck- / HK-Überdrehzahl) Lampe prüfen • LU kann nur im abgeschalteten
Versorgung Warnlampe prüfen Zustand diagnostiziert werden
• Diagnose nur wenn konfiguriert
Warnlampe KM Keine Veränderung der Betriebsart Verkabelung prüfen
16 • KM kann nur im abgeschalteten
(Öldruck- / HK-Überdrehzahl) Versorgung Warnlampe prüfen
Zustand diagnostiziert werden
Keine Veränderung der Betriebsart Verkabelung prüfen • Diagnose nur wenn konfiguriert
Warnlampe K+
17 (Öldruck- / HK-Überdrehzahl) • K+ kann nur im eingeschalteten
Versorgung Warnlampe prüfen
20-115
POWER-SHUTTLE - DIAGNOSEPROGRAMM DEST 45
Code Fehlerort / Fehlerursache Systemreaktion Mögliche Abhilfe Bemerkungen
(hex)
Öldruckschalter prüfen
20-116
• wird erst diagnostiziert wenn
Warnlampe leuchtet Verkabelung prüfen Nmot > Nmot-Schwelle
18 Systemdruck Plausibilität
Keine Veränderung der Betriebsart Systemdruck prüfen • Schalter schließt bei Druck
Drehzahlsensor Nmot prüfen vorhanden
Am Display "EE", Dauerpieps Verkabelung prüfen

19 Signalleitung Display KM • Fehlercode wird nicht verwendet
Keine Veränderung der Betriebsart Display prüfen
Am Display "EE", Dauerpieps Verkabelung prüfen
20 Signalleitung Display K+ • Fehlercode wird nicht verwendet
Keine Veränderung der Betriebsart Display prüfen
Dauerpieps solange Überdrehzahl
Grenzgeschwindigkeit
21 Überschreitung vorhanden ist Fahrgeschwindigkeit reduzieren • Diagnose nur wenn konfiguriert
Keine Veränderung der Betriebsart

• Temperaturüberwachung nur
falls konfiguriert
Bei Überschreitung 5x Pieps, • Fehlercode bei Überschreitung
Last zurücknehmen der max. zul. oberen Grenz-
22 Temperatur Überschreitung dann alle 2 Min. 1x Pieps
Motor abstellen temperatur
Keine Veränderung der Betriebsart
• Anzeige "Temperatur-
Warnung" am Display ist
unabh. von FC-Priorisierung
Betriebsart Verkabelung prüfen
ERSATZ-STRATEGIE • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
27 Kennlinienventil LU Ventil prüfen
• nur bei T7200
(Lastschaltungen gesperrt) Ventilversorgung (VPS2) prüfen
ERSATZ-STRATEGIE • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
28 Kennlinienventil KM Ventil prüfen
• nur bei T7200
(Lastschaltungen gesperrt) Ventilversorgung (VPS2) prüfen
• evtl. Folgefehler aus LU VPS2
Betriebsart Verkabelung prüfen • Selbsterhaltung
ERSATZ-STRATEGIE
29 Kennlinienventil K+ Ventil prüfen • Kann auch zu Fehler "VPS2-
Ventilversorgung (VPS2) prüfen Plausi" führen (Int.FC:47)
(Lastschaltungen gesperrt)
• nur bei T7200
Verkabelung prüfen • nur bei T7200
Betriebsart
ERSATZ-STRATEGIE Ventil prüfen • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
30 Halteventil 2 LU
(Lastschaltungen gesperrt) Ventilversorgung (VPS2) prüfen • LU kann nur im abgeschalteten
Code

Betriebsart Ventil prüfen • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
31 Halteventil 2 KM ERSATZ-STRATEGIE Ventilversorgung (VPS2) prüfen • KM kann nur im abgesch.
(Lastschaltungen gesperrt) Zustand diagnostiziert werden
• Selbsterhaltung
Ventil prüfen • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
Betriebsart Ventilversorgung (VPS2) prüfen • Selbsterhaltung
32 Halteventil 2 K+ ERSATZ-STRATEGIE
• Kann auch zu Fehler "VPS2-
(Lastschaltungen gesperrt) Plausi" führen (Int.FC:47)
• K+ kann nur im eingeschalteten

Betriebsart
33 Halteventil 1 LU ERSATZ-STRATEGIE Ventil prüfen • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
(Lastschaltungen gesperrt) Ventilversorgung (VPS2) prüfen • LU kann nur im abgeschalteten
Betriebsart Ventil prüfen • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
34 Halteventil 1 KM ERSATZ-STRATEGIE Ventilversorgung (VPS2) prüfen • KM kann nur im abgesch.
• Selbsterhaltung
• nur bei T7200
• evtl. Folgefehler aus LU VPS2
ERSATZ-STRATEGIE • Selbsterhaltung
35 Halteventil 1 K+ Ventil prüfen • Kann auch zu Fehler "VPS2-
(Lastschaltungen gesperrt)
Ventilversorgung (VPS2) prüfen Plausi" führen (Int.FC:47)
• K+ kann nur im eingeschalteten
Betriebsart • evtl. Folgefehler aus LU VPS2
Verkabelung prüfen
ERSATZ-STRATEGIE
36 Gangventil 2 LU Ventil prüfen • LU kann nur im abgeschalteten
Ventilversorgung (VPS2) prüfen (Toggeln bei def. Drz.-Verh.)
20-117
(hex)
20-118
Verkabelung prüfen
ERSATZ-STRATEGIE • LU kann nur im abgeschalteten
37 Gangventil 2 KM Ventil prüfen
Ventilversorgung (VPS2) prüfen • Selbsterhaltung
ERSATZ-STRATEGIE Verkabelung prüfen
38 Gangventil 2 LU Ventil prüfen • Kann auch zu Fehler "VPS2-
(Lastschaltungen gesperrt) Plausi" führen (Int.FC:47)
Ventilversorgung (VPS2) prüfen
• Selbsterhaltung
Verkabelung prüfen
ERSATZ-STRATEGIE
39 Gangventil 1 LU Ventil prüfen • LU kann nur im abgeschalteten
Ventilversorgung (VPS2) prüfen (Toggeln bei def. Drz.-Verh.)

ERSATZ-STRATEGIE Verkabelung prüfen
40 Gangventil 1 KM Ventil prüfen • LU kann nur im abgeschalteten
• Selbsterhaltung
Verkabelung prüfen
ERSATZ-STRATEGIE • Kann auch zu Fehler "VPS2-
41 Gangventil 1 K+ (Lastschaltungen gesperrt) Ventil prüfen Plausi" führen (Int.FC:47)
• Selbsterhaltung
• bei Reversieranforderung
Verkabelung prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps
47 nAB Drehzahlgeber LU, K+ Betriebsart LIMP-HOME
Drehzahlsensor prüfen • Bei Reversierung ist Stillstand
nicht notwendige Bedingung!
• bei Reversieranforderung
Verkabelung prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps
48 nAB Drehzahlgeber KM Betriebsart LIMP-HOME
Drehzahlsensor prüfen • Bei Reversierung ist Stillstand
• unzulässiger Drehzahlsprung
von Geberausfallschwelle nach
Zündung aus/ein Stillstandsschwelle
nAB Drehzahlgeber Gradient
49 Betriebsart LIMP-HOME Verkabelung prüfen • bei Reversieranforderung
(Plausibilität) Neutralschaltung, Dauerpieps
Drehzahlsensor prüfen
• Bei Reversierung ist Stillstand
Code
Verkabelung prüfen • bei Reversieranforderung

50 nHK Drehzahlgeber LU, K+ Betriebsart LIMP-HOME
Drehzahlsensor prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps
51 nHK Drehzahlgeber KM Betriebsart LIMP-HOME Neutralschaltung, Dauerpieps
Zündung aus/ein von Geberausfallschwelle
nHK Drehzahlgeber Gradient nach Stillstandsschwelle
52 Betriebsart LIMP-HOME Verkabelung prüfen
(Plausibilität)
Drehzahlsensor prüfen • bei Reversieranforderung
Neutralschaltung, Dauerpieps
53 nLSA Drehzahlgeber LU, K+ Betriebsart LIMP-HOME
54 nLSA Drehzahlgeber KM Betriebsart LIMP-HOME Neutralschaltung, Dauerpieps
Zündung aus/ein von Geberausfallschwelle nach
nLSA Drehzahlgeber Gradient Stillstandsschwelle
55 Betriebsart LIMP-HOME Verkabelung prüfen
(Plausibilität)
56 nMOT Drehzahlgeber LU, K+ Betriebsart LIMP-HOME
Drehzahlsensor prüfen Neutralschaltung, Dauerpieps
57 nMOT Drehzahlgeber KM Betriebsart LIMP-HOME Neutralschaltung, Dauerpieps
nMOT Drehzahlgeber Gradient Zündung aus/ein von Geberausfallschwelle nach
58 (Plausibilität) Betriebsart LIMP-HOME Verkabelung prüfen Stillstandsschwelle
20-119
(hex)
Zündung AUS/EIN • Schaltpunkt außerhalb
20-120
Bandendeprogrammierung Toleranzbereich
HKPedal-Justierung • Selbsterhaltung
durchführen/wiederholen
• bei Neutralschaltung
Mechanische Toleranz der Dauerpieps
HKPed-Sensorik
Kupplungspedal Sensorik prüfen/justieren • HKPed-Schalter ist
64 Plausibilität Neutralschaltung, geschlossen bei HKPed in
Betriebsart NOTFAHREN Verkabelung prüfen
Sensor-/Schalter Ruheposition
HK-Schalter prüfen • HKPed-Sensorsignal
HK-Sensor prüfen Ruhe: LOW
getreten: HIGH
Sensorversorgung prüfen
Sensor/Schalter LU,KM,K+
prüfen
Verkabelung prüfen Dauerpieps
Sensor-Einbau prüfen • evtl. Folgefehler aus
65 Kupplungspedal Neutralschaltung, LU Sensorversorgung (AU1)
Sensorik LU, KM Betriebsart NOTFAHREN Sensor prüfen
• Grenzwerte:
Sensorversorgung prüfen Umin ca. 0,5 V
Umax ca. 4,5 V
Verkabelung prüfen • evtl. Folgefehler von:
66 Kupplungspedal Sensorik K+ Neutralschaltung,
Betriebsart NOTFAHREN • K+ Temp-Sensor oder
Sensor-Einbau prüfen K+ Sensorversorgung AU1
Dauerpieps
Sensor prüfen
66 • Grenzwerte:
Sensorversorgung prüfen Umin ca. 0,5 V
Umax ca. 4,5 V
Verkabelung prüfen Dauerpieps
• evtl. Folgefehler von:
Verkabelung an
67 Sensorversorgung Neutralschaltung, Temperatursensor/ Kupplungs - Bordnetz-Unterspannung
Unterspannung Betriebsart NOTFAHREN • kann auch zu Folgefehlern
Sensor prüfen
Sensorversorgung prüfen führen
- Temperatursensor
- Kupplungssensorik
Code
Dauerpieps
Verkabelung prüfen • evtl. Folgefehler von:
Verkabelung an K+ HK-Sensor
Sensorversorgung Neutralschaltung, K+ Temp.-Sensora
68 Temperatursensor/ Kupplungs
Überspannung Betriebsart NOTFAHREN Sensor prüfen • kann auch zu Folgefehlern
Sensorversorgung prüfen führen
• Temperatursensor
• Kupplungssensorik
Zündung AUS/EIN
Kupplungspedal Sensorik • Selbsterhaltung
69 Plausibilität Neutralschaltung, Bandendeprogrammierung Prog. Schwellen unlogisch
Betriebsart NOTFAHREN
Bandendedaten HKPedal-Justierung (Ruhepos, Schaltpkt, ausgerückt)

durchführen/wiederholen
• Selbsterhaltung
• grundsätzlich bei Elektronik
neu
Zündung AUS/EIN • beide EEPROM-Blöcke defekt
EEPROM Bandendedaten
Neutralschaltung, Bandendeprogrammierung (ungültige Checksumme),
70 ungültig Betriebsart NOTFAHREN
(Kupplungspedal Sensorik) HKPedal-Justierung keine autom. Restauration
durchführen/wiederholen möglich)
•Kann zu Fehler "HK-
Sensor/Schalter-Plausib."
(Int. Code 6) führen
• Selbsterhaltung
Verkabelung prüfen
Neutralschaltung, • evtl. Folgefehler LU VPS1 !
76 Proportionalventil LU Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN Ventil prüfen
Ventilversorgung (VPS1) prüfen • bei Neutralschaltung
Dauerpieps
77 Proportionalventil KM Neutralschaltung, Ventil prüfen
Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN • bei Neutralschaltung
Ventilversorgung (VPS1) prüfen Dauerpieps

79 Richtungsventil Vorwärts LU Ventil prüfen
20-121
(hex)
20-122
80 Richtungsventil Vorwärts KM Neutralschaltung, Ventil prüfen

82 Richtungsventil Rückwärts LU Ventil prüfen
83 Richtungsventil Rückwärts KM Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN Ventil prüfen • bei Neutralschaltung
• Selbsterhaltung
Kombinatorischer Fahrschalter Neutralschaltung, Verkabelung prüfen
85 • bei Neutralschaltung
Fehler (LU, KM, K+) Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN Fahrschalter prüfen Dauerpieps
Pincodierung prüfen
• Selbsterhaltung
Zündung aus/ein
• Pincode wird nur bei der
Pincodierung paßt nicht zum Bandendedaten prüfen, Initialisierung ausgewertet
87 Betriebsart DAUER-NEUTRAL Bandendeprogrammierung
Fahrzeugtyp (T7100/T7200) • Defekte Pincodierung.
durchführen (Fhrzg.-
Typ/Fhrzg.-Var) Falsche Fhrzg.-Typ/Var
programmiert
Verkabelung prüfen
Code
• Selbsterhaltung
Dauerpieps
• FC auch bei Kl30 defekt
Verkabelung prüfen (KM,K+) • LU VPS kann auch zu
Spg. anVPS 1 prüfen Folgefehlern führen (V-/R- /Prop-MV)
Neutralschaltung, • evtl. Folgefehler aus
89 VPS1 Plausibilität (KM,K+) Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN Spg. an Kl30 prüfen
Gegenspeisen (K+) an
Verkabelung V/R-Ventile V/R-Ventil bei Power On
prüfen (K+)
• evtl. Folgefehler aus
LU Propventil
• evtl. Folgefehler aus:
Sicherheitsprozessor nicht
programmiert
• Selbsterhaltung
Dauerpieps
Verkabelung prüfen (KM,K+) • FC auch bei Kl30 defekt
Spg. anVPS 2 prüfen • LU VPS2 kann nur über
Neutralschaltung, Folgefehler erkannt werden
90 VPS2 Plausibilität (KM, K+) Betriebsart DAUER-NEUTRAL Spg. an Kl30 prüfen
• evtl. Folgefehler aus
Verkabelung GV/HV/MVKl
prüfen (K+) Gegenspeisen (K+) an
GV/HV/MVKl bei Power On
• evtl. Folgefehler aus:
Sicherheitsprozessor nicht
programmiert
Kriechgang-Hebel ein- bzw.
ausschalten
• HK-Plausi, nur falls
Verkabelung prüfen am Prop-
Ventil (K+) konfiguriert
Neutralschaltung, • Selbsterhaltung
91 HK-Plausibilitätskreis Prop-Ventil prüfen
Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN • Plausikreis: Nlsa-HK-Nhk
HK prüfen
Drehzahlsensorik Nlsa, Nhk • bei T72 ist Kriechganghebel
"N"-Position möglich !
prüfen
Hydraulik-System überprüfen
20-123
(hex)
Zündung aus/ein
20-124
92 Bordnetz Überspannung Neutralschaltung, Bordnetz prüfen
Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN
Verkabelung prüfen
Zündung aus/ein
93 Bordnetz Unterspannung Neutralschaltung, Bordnetz prüfen
Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN
Verkabelung prüfen
• Selbsterhaltung
Verkabelung prüfen • bei Neutralschaltung
Neutralschaltung,
94 Proportionalventil K+ Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN Dauerpieps
Ventil prüfen
Plausi" führen (Int.FC 46)

• Selbsterhaltung
Neutralschaltung,
95 Richtungsventil Vorwärts K+ Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN Dauerpieps
Ventil prüfen
• Selbsterhaltung
96 Richtungsventil Rückwärts K+ Neutralschaltung, Dauerpieps
Betriebsart FAHRZEUG-STILLEGEN Ventil prüfen
Code
• Fehler kann nur bei falsch

programmierten Applik.-
Steuerungen auftreten (nicht bei
Seriensteuerungen)
• Falsche Parametrierung von:
• Rutsch_Konfiguration
• _LS_Plausi_Konfig
• _PC_Konfig
• _Diag_Disable
97 Applikationsfehler Betriebsart DAUER-NEUTRAL Applik.-Daten prüfen
• _Syncn_Plausi_Disable
• _Kplp_Plausi_Disable
• GP-ID ungültig
• KD-ID ungültig
• FD-ID ungültig
• KUNDE_KD-FD ungültig
• GP-KD-Vers. ungültig
• GP-FD-Vers. ungültig
• Kundenprogrammierung
Zündung AUS/EIN
Konfigurationsfehler (Kunde, Variante) ungültig,
98 (Bandende-Kunden- Betriebsart DAUER-NEUTRAL Bandendeprogrammierung nicht vorhanden
Programmierung) (Kunde, Variante)
prüfen/durchführen • Grundprogramm paßt nicht
zum bandendeprog. Kunde
• Selbsterhaltung
Zündung AUS/EIN • Checksumme der
EEPROM Bandendedaten defekt
99 Betriebsart DAUER-NEUTRAL Bandendeprogrammierung EEPROM-Konfigurationsdaten
(Fahrzeug Konfig.)
wiederholen defekt. Es kann keine Fhrzg.-
Variante ausgewählt werden
20-125
4.6 SONSTIGE HINWEISE
Fehler-Auswirkung/Systemreaktion Mögliche Fehlerursache Mögliche Abhilfe
20-126
EST45 "läuft nicht hoch" Versorgungspfade prüfen, LU, KM
keine Displayansteuerung bzw. Anzeige "EE" Kommunikationsleitung defekt Sicherung prüfen (Kl15, Kl30)
Spannungsversorgung defekt Kommunikationsleitung prüfen (LU)
Zündung aus/ein, wiederholen
EST45 "läuft nicht hoch"
Versorgungspfade prüfen, LU, KM
Diagnose-Tool kann keine Verbindung aufbauen Kommunikationsleitung defekt
Sicherung prüfen (Kl15, Kl30)
Spannungsversorgung defekt
Kommunikationsleitung prüfen (LU)
Bei Bandendeprogrammierung falsche Bandendeprogrammierte Fahrzeugvariante
Fahrzeugvariante ausgewählt überprüfen/korrigieren
LS-Getriebe schaltet beim Anfahren/Reversieren Drehzahlsensor Nmot und Nlsa defekt Verkabelung Drehzahlsensoren Nmot
nach Neutral (Ruck bemerkbar).

Defekt im Hydraulik-System und Nlsa prüfen
Display: "N", VR-Pfeile blinken, kein Fehlercode, Dauerpieps
(Neutral durch Reversierüberwachung) Drehzahlsensoren Nmot und Nlsa prüfen

Drehzahlsensor Nmot und Nlsa defekt, Verkabelung Drehzahlsensoren Nmot
Selbständiges Hoch-/Rückschalten im Splitter, vertauscht und Nlsa prüfen
Schaltgeräusche alle ca. 1-2 Sek.
Gangventile GV1/GV2 vertauscht, Verkabelung Gangventile GV1/Gv2 prüfen
Defekt im Hydraulik-System Drehzahlsensoren Nmot und Nlsa prüfen
(Druckmodulation durch GV-Toggeln) Hydraulik-System überprüfen
Kurze Zugkraftunterbrechung während der Fahrt Drehzahlsensor Nmot und Nlsa defekt Verkabelung Drehzahlsensoren Nmot
bei geschlossenem Antriebsstrang (LS-Druckmodulation) Defekt im Hydraulik-System und Nlsa prüfen
(Druckmodulation durch GV-Toggeln) Drehzahlsensoren Nmot und Nlsa prüfen
Automatisiertes Anfahren nicht möglich,
Fahrzeug bleibt in Neutral Anfahrsperre-Signal nicht vorhanden Anfahrsperre-Signal prüfen (LU, KM, K+)
Stößelschalter: Neutralschalter (außen)

Anlaßsperrschalter (innen/
nur bei Power-Schift)
Schalter für
Straße / Feld-Anzeige Proportionalventil
(nur bei Power Shuttle)
Sperrmagnet für
Straße / Feld-Schaltung
18 bar Systemdruckschalter
Magnetventile für:
Zapfwelle (außen)
Differentialsperre (innen)
Drehzahlabnahme-
Zapfwelle
Drehzahlabnahme
Elektro-hyd.- Lastschaltgetriebeausgang
Schaltung n Lsa
Drehzahlabnahme
Abtrieb/Fahrgeschwindigkeit Magnetventil Temperatur Drehzahlabnahme
n Ab Allradantrieb Getriebeöl Lastschaltgetriebeeingang/
Motordrehzahl
n Mot; n Lsw
Drehzahlabnahme
n HK (nur bei Power-Schuttle)
20-127
4.8 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNGT-7100
CANNON BAJONETT
HYDRAULISCHES STECKDOSE
HALTEDRUCKVENTIL HAUPTDRUCKVENTIL
18 bar
REDUZIERVENTIL
10 bar DRUCKSTEUERVENTIL
RÜCKSTELLVENTIL
SCHALTVENTIL
WECHSELVENTIL
VORWÄRTS/NEUTRAL/RÜCKWÄRTS
SCHALTVENTIL
MAGNETVENTILE Y1-Y4:
Y1 = MVR; MAGNETVENTIL RÜCKWÄRTS
Y3 = MVV; MAGNETVENTIL VORWÄRTS
20-128
Drehzahlabnahme Stroßelschalter:
Lastschaltgetriebeeingang / Neutralschalter (außen)
Motordrehzahl n Mot; N Lse Anlaßsperrschalter (innen/ Elektro-Hydraulische
nur bei Power-Schift Schaltung
el. Anschluß
Proportionalventil Vorwärts/Rückwärts-
(nur beu Power-Schuttle) Steuerblock
18 bar
Systemdruckschalter
Magnetventile für:
Zapfwelle (außen)
Differentialsperre
(innen)
Drehzahlabnahme
Zapfwelle
Drehzahlabnahme
Temperatur
Magnetventil Getriebeöl
n HK (nur bei Power Shuttle) el. Anschluß
Allradantrieb
Drehzahlabnahme Drehzahlabnahme
Abtrieb / Fahrgeschwindigkeit Lastschaltausgang
n Ab Lsa
20-129
4.10 ELEKTRO-HYDRAULISCHE SCHALTUNG T-7200 / T-7300
GANGSCHALTVENTIL
A/B; F/G SICHERHEITSVENTIL HALVENTIL C/D
MAGNET Y6 MAGNET Y7
HALVENTIL A/B; F/G VORWÄRTS; MVV RÜCKWÄRTS
ENTLÜFTUNGSVENTIL SICHERHEITS-
MAGNET Y3 VENTIL
KUPPLUNG C/D
HALTEVENTIL 2; HV2
RÜCKSTELLVENTIL MAGNET Y4
KUPPLUNG A/B; F/G
HALTEVENTIL 1; HV1
DRÜCKSTEUERVENTIL
MAGNET Y1
KUPPLUNG A/B; F/G
GANGVENTIL 1; GV1
2-STUFENVENTIL MAGNET Y5
ACKER/STRAßE-KENNLINIE MVK
UMSCHALTVENTIL
ACKER-ODER MAGNET Y2
STRASSENKENNLINIE KUPPLUNG C/D RÜCKSTELLVENTIL FÜR
SCHALTDRUCK- GANGVENTIL 2; GV2 NEUTRALSTELLUNG
VENTIL 18 bar
GANGVENTIL C/D
VORSTEUERDRUCK-
VENTIL 10 bar
4-GANG LASTSCHALTSTEUERGERÄT VORWÄRTS-RÜCKWÄRTS-STEUERBLOCK
20-130
4.11 FEHLERANALYSE
Vertauschen von elektrischen Steckern am Getriebe T-7100 L und T-7200 L
Verschiedene Sensoren/Magnetventile/Schalter sind am Getriebe räumlich sehr nahe angeordnet und haben die gleiche
Steckerausführung. Die elektrischen Gegenstecker am Kabelbaum können an diesen Stellen nicht so verlegt werden, daß
eine Vertauschung absolut ausgeschlossen ist.
Folgende Betrachtung zeigt die Auswirkung beim Vertauschen von elektrischen Steckern:
4.11.1 VA-MAGNETVENTIL UND TEMPERATURSENSOR T-7100 L UND T-7200 L

Beide Elemente mit Jet-Tronic-Steckern; Abstand ca. 75 mm bei T-7100 und 55 mm bei T-7200
VA-Stecker auf Temperatursensor in VA-MV “AUS”
• Allrad “AUS” --> 12V Spannung am Temperatursensor
• Elektronik schaltet Getriebe auf Dauerneutral
Fahrzeug nicht mehr fahrbar!
VA-Stecker auf Temperatursensor und VA-MV “EIN”

• Allrad “EIN” --> 0 V Spannung am Temperatursensor
• Harte Schaltungen (5 V - Versorgung in Elektronik überlastet, aber kurzschlußfest)
Temperatursensor-Stecker auf VA-MV

• harte Schaltungen
4.11.2 MV-DIFFERENTIALSPERRE UND MV-ZAPFWELLENKUPPLUNG T-7100L UND T-7200L

Jet-Tronic-Stecker an beiden Ventilen; Abstand ca. 40 mm
Stecker Diff.-Sperre auf MV Zapfwellenventil

• Vertauschte Funktionen bei Schalterbetätigung in Kabine
• Zapfwellenstummel läuft bei Diff. “EIN”
Bei ZW-Kupplung “EIN” und Diff.-Sperre “AUS” ist Diff.-Sperre eingeschaltet sicherheitskritischer Fahrzustand, z.B. bei
Kurvenfahrten etc.
4.11.3 DREHZAHLSENSOREN EINGANG/AUSGANG BEI T-7100 L

AMP-Superseal 3-polige Stecker an beiden Sensoren, Abstand ca. 80 mm
Stecker AUSGANG- auf EINGANG-Sensor und umgekehrt

(beide Stecker angeschlossen!)
Bei Lastschaltstufe L und H

• Fehlermeldung am Display
• LS-Getriebe in Neutral
Bei Lastschaltstufe M
• Fehler wird nicht erkannt
keine Auswirkungen
20-131
Nur ein Stecker ist aufgesteckt

AUSGANG nicht angeschlossen
EINGANG nicht angeschlossen
• Plausibilität
4.11.4 SPERRMAGNET FELD / STRAßE UND TEMPERATURSENSOR T-7100 L

Jet-Tronic-Stecker an beiden Elementen, Abstand ca. 115 mm
Sperrmagnet-Stecker auf Temperatursensor
4.11.5 STECKER FAHRKUPPLUNG NHK AUF ABTRIEB/FAHRGESCHWINDIGKEIT NAB UND UM-

GEKEHRT BEI T-7200 L (beide Stecker angeschlossen)
• Schlepper fährt kurz an
• Fehlermeldung “9” am Display: LS-Getriebe in Neutral
20-132
EDS (Elektronisches Diagnose-System) AGROTRONIC-HD + ASM
5. VORBEREITUNGEN ZUR DIAGNOSE DER AGROTRON-HD+ASM

Damit die Agrotron-hD+ASM überprüft, bzw. die Ventile kalibriert werden können, muß im Vorfeld die Verbindung zwi-
schen Traktor (E-Box) und Computer hergestellt werden. Hierzu dient das Interface-Kabel und das Adapterkabel (Bild).
• Stecker (2) des Interface-Kabels mit der Bezeichnung ie9141ln an den Computer (COM-Schnittstelle) anschließen
• Stecker (3) des Interface-Kabels für die 12 Volt Stromversorgung am Zigarettenanzünder anschließen
• Den 4-poligen Stecker (4) des Interface-Kabels mit dem Stecker (9) - Bezeichnung “Agrotronic-hD” - des Adapter-
kabels verbinden
• Den Zentralstecker (8) des Adapterkabels an der zentralen Diagnoseschnittstelle im Sicherungskasten einstecken.
• Zündung einschalten und den Motor starten
• Den Computer starten und das EDS-Programm aufrufen. (vgl. A 1.3 - Starten und Beenden des EDS-Programms).
• Sicherstellen, daß im Startmenü die richtige Option aufgerufen ist:
Option 2 ->Stecker (2) mit der Bezeichnung “9141” an Schnittstelle COM 1
HINWEIS: Agrotron-Traktoren mit den Fahrgestellnummern bis 80xx 1999 (d.h. grüne Kabine) verfügen in der Regel über
keine zentrale Diagnoseschnittstelle.
Um dennoch die Agrotronic-hD prüfen zu können, muß bei diesen Traktoren der 4-polige Stecker (4) des Interfacekabels
direkt mit dem 4-poligen Diagnoseanschluß der Hydraulik verbunden werden. Der Diagnoseanschluß befindet sich in der
Kabine hinten rechts unter der Bodenmatte, bzw. in der rechten Seitenverkleidung (Nähe E-Box).
20-133
5.1 PROGRAMMBESCHREIBUNG
5.1.1 HAUPTMENÜ
Nachdem die Option 2, bzw. Option 3 (je nach Anschluß am Computer) ausgewählt wurde, erscheint das Hauptmenü:
Bild 46- Hauptmenü
Im Hauptmenü können die einzelnen Untermenüs aktiviert werden. Hierzu gibt es zwei Möglichkeiten:
• Eine Taste von 1 - 6 drücken
• Mit den Cursortasten (Pfeil auf /Pfeil ab) das gewünschte Unterprogramm wählen und mit der ENTER-Taste aufrufen.
Durch Bestätigen der ESC-Taste können diese Unterprogramme wieder verlassen werden und man gelangt zurück ins
Hauptmenü.
5.1.2 EINGÄNGE ANZEIGEN
Bild 47 - Eingänge anzeigen
20-134
• Eingänge anzeigen > Senkgeschwindigkeit

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox. Drehen Sie langsam den Senkgeschwindigkeitssteller.
Die Anzeige muß sich kontinuierlich verändern:
- min. Senkgeschwindigkeit (Schildkröte) Anzeige: ca. 0,35V
- max. Senkgeschwindigkeit (Hase) Anzeige: ca. 8,00V
• Eingänge anzeigen > Hubhöhenbegrenzer

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox. Drehen Sie langsam den Hubhöhenbegrenzer. Die Anzeige muß
sich kontinuierlich verändern.
- min. Hubhöhe (Ziffer 0), Anzeige: ca. 0,35V
- max. Hubhöhe(Ziffer 10), Anzeige: ca. 8,00V
• Eingänge anzeigen > Systemwahl

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox. Drehen Sie langsam den Systemwähler. Die Anzeige muß sich
kontinuierlich verändern:
- 100% Zugkraft (Anschlag links, Symbol Pflug), Anzeige: ca. 0,35V
- 100 % Lage (Anschlag rechts, Symbol Hubwerk) Anzeige: ca. 8,00V
• Eingänge anzeigen > Sollwert

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox. Drehen Sie langsam den Sollwertsteller. Die Anzeige muß sich
kontinuierlich verändern:
- Anschlag links (Stellung F = Freigang) Anzeige: ca. 0,35V
- Anschlag rechts (Stellung 10 = voller Aushub) Anzeige: ca. 8,00V
• Eingänge anzeigen > Arbeitshebel

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox. Betätigen Sie den Arbeitshebel in die Stellungen:
- Heben Anzeige ca. 5,1...5,8 Volt
- Stop Anzeige ca. 3,5...4,0 Volt
- Senken Anzeige ca. 1,9...2,3 Volt
- Schnelleinzug Anzeige ca. 1,3...1,7 Volt
• Eingänge anzeigen > Lagesignal

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox. Betätigen Sie das Hubwerk aus der abgesenkten in die voll aus-
gehobene Stellung(Achtung: Hubhöhenbegrenzer auf Ziffer 10 einstellen, Lagesensor ist korrekt eingestellt.) Die An-
zeige muß sich bei der Hubwerksbewegung kontinuierlich verändern:
- Hubwerk abgesenkt Anzeige ca. 5,2V
- Hubwerk ausgehoben Anzeige ca. 0,7V
• Zugkraftsensoren:
Zug: Spannung sinkt; Kraftrichtung entlang Traktorlängsachse
Druck: Spannung steigt; Kraftrichtung entlang Traktorlängsachse
• Eingänge anzeigen > Zugkraftsensor rechts

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox.
Das Hubwerk ist unbelastet, Anzeige 3,5 ...4,5V
Der Anzeigewert ist die Signalspannung des Zugkraftsensors bei unbelastetem Hubwerk.
Die Signalspannung soll 4,0 ± 0,5 Volt betragen. Die Voraussetzung hierbei ist die am Zugkraftsensor anliegende Ver-
sorgungsspannung von 8 V (DC), siehe Referenzspannung 8 V.
• Eingänge anzeigen > Zugkraftsensor links

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox.
Das Hubwerk ist unbelastet Anzeige 3,5 ...4,5V
Der Anzeigewert ist die Signalspannung des Zugkraftsensors bei unbelastetem Hubwerk.
Die Signalspannung soll 4,0 ± 0,5 Volt betragen.
20-135
• Eingänge anzeigen > Signal externer Sensor (z.B. Rübenroder)

Geprüft wird der Signaleingang in die Elektronikbox. Bei angebautem externen Sensor muß sich bei Betätigung des
Sensors der Anzeigewert kontinuierlich verändern. Der externe Sensor muß dazu an der externen Steckdose ange-
schlossen sein.
• Eingänge anzeigen > Versorgungsspannung

Geprüft wird der Spannungseingang in die Elektronikbox.
Der Sollwert beträgt: 13,5±1,5 V (DC)
Stimmt der Istwert mit diesem Sollwert bei laufendem Motor überein, ist die elekt. Anlage, die Batterie und die Licht-
maschine in Ordnung.
• Eingänge anzeigen > Referenzspannung 8V
Geprüft wird der Versorgungsspannung-Ausgang der Box: zum Bedienpult (Senkgeschw., Hubhöhenbegrenzer, Sy-
stemwahl, Sollwert) zu den Zugkraftsensoren
Der Sollwert beträgt : 8 ± 0,5 V (DC)
• Eingänge anzeigen > Referenzspannung 5V

Geprüft wird der Versorgungsspannungs-Ausgang der Box:
- zum Lagesensor Der Sollwert beträgt : 5,0 + 0,5/ - 0,1 V (DC)
• Eingänge anzeigen > Allradausgang (nicht gültig für Agrotron 160-200)

Geprüft wird der Versorgungsspannungs-Ausgang der Box zum Allradventil. Der Istwert ist vom Ladezustand der Bat-
terie abhängig.
- Tastschalter Allrad nicht betätigt, Anzeige ca. 0,16 V
- Tastschalter Allrad oder Differentialsperre betätigt, Anzeige ca. 12 V
- Tastschalter ASM-und Tastschalter Allrad betätigt, (und Räder in Geradeausfahrt), Anzeige ca. 11 V
• Eingänge anzeigen > Fahrgeschwindigkeit

Geprüft wird der Signaleingang vom theor. Fahrgeschwindigkeitssensor in die Elektronikbox. Bei der Fahrt wird die
theor. Fahrgeschwindigkeit angezeigt. Die Anzeige stimmt mit der Anzeige im INFOCENTER überein.
• Eingänge anzeigen > Tats. Fahrgeschwindigkeit

Geprüft wird der Signaleingang des tats. Fahrgeschwindigkeitssenors (Radarsensor) in die Elektronikbox. Bei der
Fahrt wird die tats. Fahrgeschwindigkeit angezeigt. Die Anzeige stimmt mit der Anzeige im INFOCENTER überein.
• Eingänge anzeigen > Schlupf %

Geprüft wird das Schlupfsignal, mit dem die Box die Funktion Schlupfregelung realisiert. Die Anzeige erfolgt nur, wenn
ein Radarsensor vorhanden ist und nach ordnungsgemäßem Kalibrieren des Traktors. Die Schlupfanzeige stimmt mit
der im INFOCENTER überein.
• Eingänge anzeigen > Radarflag gesetzt

0 = Das Radarsignal ist nicht vorhanden (d.h., es ist kein Radarsensor eingebaut)
1 = Das Radarsignal liegt an.
Die Elektronikbox erkennt das Radarsignal und setzt den Flag automatisch nach erstmaligem Betätigen der Schlupf-
regelung. Wird der Radarsensor nachträglich demontiert, muß das Radarflag auf “0” gesetzt werden.
• Eingänge anzeigen > Bremse (nicht gültig für Agrotron 160-200)

Geprüft wird das Eingangssignal von den Bremsschaltern in die Box. Mit diesem Signal wird bei der ASM-Funktion die
Differentialsperre ausgeschaltet.
- Betriebsbremse nicht betätigt, Anzeige 0
- Betriebsbremse betätigt, Anzeige 1
- Beim Betätigen der Einzelradbremse, Anzeige 1
• Eingänge anzeigen > Schlupfregelung EIN/AUS

Getestet wird das Signal des Schalters in die Box.
- Schalter nicht betätigt, Anzeige 0
- Schalter betätigt, Anzeige 1
20-136
• Eingänge anzeigen > Differentialsperre EIN/AUS (nicht gültig für Agrotron 160-200)
Getestet wird die ASM-Steuerfunktion der Box. Hier das Eingangssignal des Tastschalters Differentialsperre.
Tastschalter ASM muß betätigt sein.
- Tastschalter Differentialsperre nicht betätigt, Anzeige 0
- Tastschalter Differentialsperre betätigt, Anzeige 1
• Eingänge anzeigen > ASM EIN/AUS

Getestet wird die ASM-Steuerfunktion der Box.
Tastschalter ASM muß betätigt sein.
- Tastschalter Differentialsperre oder Allrad nicht betätigt, Anzeige 0
- Tastschalter Differentialsperre oder Allrad betätigt, Anzeige 1
• Eingänge anzeigen > Lenkwinkelsensoren bei Linkseinschlag

Getestet wird das Eingangssignal der Lenkwinkelsensoren in die Box. Motor starten und die Lenkung nach links und
anschließend nach rechts betätigen. Dabei die Anzeige entsprechend des Lenkwinkels beachten.
Anzeige bei Lenkeinschlag der Räder
Agrotron Vorderachstyp Lenkwinkelsensor
0° ...15° 15° ...25° 25° ...30° >30°
80 - 105 AS-2025 Sensore 1 0 0 1 1

Sensore1 0 1 1 0
AS-2035/ Sensor 1 0 1 1 0
106-150 AS-2045 Sensor 2 0 0 1 1
Sensor 1 0 1 1 –
230 - 260 AS-2075
Sensor 2 0 0 1 –
• Eingänge anzeigen > Lenkwinkelsensoren bei Rechtseinschlag

Getestet wird das Eingangssignal der Lenkwinkelsensoren in die Box. Motor starten und die Lenkung nach rechts und
anschließend nach links betätigen. Dabei die Anzeige entsprechend des Lenkwinkels beachten.
Anzeige bei Lenkeinschlag der Räder
Agrotron Vorderachstyp Lenkwinkelsensor
0° ...15° 15° ...25° 25° ...30° >30°
Sensor 1 0 0 1 0
80 - 105 AS-2025
Sensor 1 0 1 1 1
106-150 AS-2035/ Sensor 1 0 0 1 1

AS-2045 Sensor 2 0 1 1 0
Sensor 1 0 0 1 –
230 - 260 AS-2075 Sensor 2 0 1 1 –
• Eingänge anzeigen > Extern Heben

Geprüft wird das Eingangssignal der Fernbetätigungstasten Heben in die Box.
Gleichzeitig wird die Hydraulik für die interne Betätigung gesperrt!
- Fernbetätigungstaste Heben (rechts oder links ) nicht betätigt, Anzeige 0
- Fernbetätigungstaste Heben (rechts oder links ) betätigt, Anzeige 1
• Eingänge anzeigen > Extern Senken

Geprüft wird das Eingangssignal der Fernbetätigungstasten Senken in die Box.
Gleichzeitig wird die Hydraulik für die interne Betätigung gesperrt!
- Fernbetätigungstaste Senken (rechts oder links ) nicht betätigt, Anzeige 0
- Fernbetätigungstaste Senken (rechts oder links ) betätigt, Anzeige 1
Wenn Sie die Taste ESC betätigen, kommen Sie zurück zum Hauptmenü.
20-137
5.1.3 AUSGÄNGE ANZEIGEN
Bild 48 - Ausgänge setzen
• Ausgänge anzeigen > Hebenventilsignal

Geprüft wird das Ausgangssignal der Elektronikbox zum Magnetventil Heben. Die AGROTRONIC-hD ist nach dem Ein-
schalten der Zündung immer verriegelt - die gelbe LED-Anzeige leuchtet.
- Anzeige = 0
Die AGROTRONIC-hD aktivieren - die gelbe LED-Anzeige erlischt. Den Arbeitshebel in Stellung Heben schalten - die
rote LED-Anzeige leuchtet auf.
- Anzeige > 0
• Ausgänge anzeigen > Senkenventilsignal

Geprüft wird das Ausgangssignal der Elektronikbox zum Magnetventil Senken. Die AGROTRONIC-hD ist nach dem
Einschalten der Zündung immer verriegelt - die gelbe LED-Anzeige leuchtet.
- Anzeige = 0.
Die AGROTRONIC-hD aktivieren - die gelbe LED-Anzeige erlischt. Den Arbeitshebel in Stellung Senken schalten - die
grüne LED-Anzeige leuchtet auf.
- Anzeige > 0
• Ausgänge anzeigen > Diffsperre / Allrad (nicht gültig für Agrotron 160-200)
Nur in Verbindung mit geschaltetem ASM.
Die Differentialsperren- und die Allradtaste sind nicht betätigt.
- Anzeige: Diffsperre 0, Allrad 0
ASM-Taste und die Differentialsperrtaste betätigen.
- Anzeige Allrad 1, Diffsperre 1
ASM-Taste und die Allradtaste betätigen.
- Anzeige: Allrad 1, Diffsperre 0
• Ausgänge anzeigen > Aushubsignal

Geprüft wird das Ausgangssignal der Elektronikbox zum Magnetventil Heben. Die AGROTRONIC-hD aktivieren - die
gelbe LED-Anzeige erlischt.
Den Arbeitshebel in Stellung Heben schalten - die rote LED-Anzeige leuchtet auf.
- Anzeige 0
Den Arbeitshebel in die Stop-Stellung betätigen- die rote LED-Anzeige erlischt.
- Anzeige 1
20-138
• Ausgänge anzeigen > Diagnose LED

Beim Einschalten der Zündung leuchtet die gelbe LED-Anzeige ( die AGROTRONIC-hD ist verriegelt.)
- Anzeige 1
Die AGROTRONIC-hD aktivieren - die gelbe LED-Anzeige erlischt.
- Anzeige 0
• Ausgänge anzeigen > Watch dog

Der watch dog ( Wachhund ) ist ein kleiner Prüfstrom, den die Box über die zwei Magnete (Heben-, Senkmagnet )
schickt, um sie zu überprüfen.
- Watch dog vorhanden Anzeige 1
- Watch dog nicht vorhanden Anzeige 0
• Ausgänge anzeigen > Fehler der Ausgänge Heben, Senken, Diffsperre und Allrad
Geprüft werden die Ausgänge der Elektronikbox zu den entsprechenden Magnetventilen.
- Anzeige 0, wenn kein Fehler vorhanden.
- Anzeige 1, wenn Fehler vorhanden.
Eine Fehleranzeige bei Diffsperre und Allrad erfolgt nur bei betätigter ASM Taste.
Wenn Sie die Taste ESC betätigen, kommen Sie zurück zum Hauptmenü.
5.1.4 FEHLERSPEICHER ANZEIGEN

In diesem Menü werden die Fehler in der Agrotronic-hD angezeigt. Auftretende Fehler, die über einen Blinkcode angezeigt
werden, sind in der Elektronikbox abgespeichert und können so abgerufen werden.
Bild 49 - Fehlerspeicher anzeigen
Die Beschreibung der Fehlercodes ist dem Anhang dieses Kapitels, bzw. dem Werkstatthandbuch zu entnehmen.
• 1: Fehlerspeicher löschen
Taste 1 drücken, oder mit den Pfeiltasten “Fehlerspeicher löschen” anwählen - der Text wird grau unterlegt und dann
die Return-Taste drücken.
Danach erscheint Keine Fehler in der Anzeige.
EMPFEHLUNG: Nachdem Sie einen Fehler behoben haben, löschen Sie bitte den Fehlerspeicher.
• 2: Ende
Taste 2 drücken, oder mit den Cursortasten (Pfeiltasten) “Ende” anwählen - der Text wird grau unterlegt- und die
ENTER-Taste drücken. Danach erscheint das Eingangsmenü.
20-139
5.2 FEHLERCODES DER AGROTRONIC-HD

Die AGROTRONIC -l- h - hD beinhaltet ein Diagnosesystem, das ständig alle Funktionen, sowie die Sensoren überwacht.
Ein auftretender Fehler wird durch Aufblinken der gelben Leuchtdiode (1) angezeigt und im Fehlerspeicher der E-Box ab-
gespeichert.
Bild 50 - Diagnose-LED
Beispiel (siehe Bild)

Fehlercode 21 = zweimal Blinken (10er) - Blinkpause von 1,5 Sek. - einmal Blinken (1er)
Fehlercode 11 = einmal Blinken (10er) - Blinkpause von 1,5 Sek. - einmal Blinken (1er)
Zwei Fehlercodes werden durch eine Blinkpause von 3 Sek. voneinander getrennt.
20-140
5.2.1 FEHLERKLASSEN EHR l - h - hD

Die auftretenden Fehler werden in drei Fehlerklassen eingeteilt, bei denen die AGROTRONIC l - l - hD unterschiedlich rea-
giert:
• Schwerer Fehler: Fehlercode 11 ... 19
• Mittlerer Fehler: Fehlercode 22 ... 26
• Leichter Fehler: Fehlercode 31 ... 52
Fehlerklasse Reaktion der AGROTRONIC-hD

Fehlercodes mit Anfangsziffer 1.
Schwerer Fehler Die Regelung wird gestoppt; die Anlage verriegelt. Die Regelung kann nur dann wieder aufge-
nommen werden, nachdem der Fehler beseitigt, die Zündung aus- und wieder eingeschaltet und
die Anlage wieder aktiviert wird.
Fehlercodes mit Anfangsziffer 2.
Die Regelung wird gestoppt; die Anlage verriegelt und kann nicht aktiviert werden. Die Feh-
Mittlerer Fehler leranzeige kann nur dann beendet werden, nachdem der Fehler beseitigt, die Zündung aus- und
wieder eingeschaltet und die Anlage wieder aktiviert wird. Bei diesen Fehlern kann das Hubwerk
mit den Fernbetätigungstasten gehoben und gesenkt werden.
Fehlercodes mit Anfangsziffer 3
Leichter Fehler Die Regelung wird nicht gestoppt; die Anlage nicht verriegelt. Die Anzeige der Fehlercodes wird
nur erlöschen, nachdem der Fehler beseitigt wurde.
5.2.2 MITTLERE FEHLER

Fehlercode Kurzbeschreibung Fehlerbeschreibung
11 Endstufe Heben Kabel zum Hebenmagnet: Kurzschluß oder Verbindung offen
12 Endstufe Senken Kabel zum Senkenmagnet: Kurzschluß oder Verbindung offen
16 Versorgungs- für das Bedienpult und den Arbeitshebel ist nicht OK

spannung
17 Batterie Batteriespannung zu hoch ( über 16 V )
Signal nicht OK
18 Arbeitshebel - Arbeitshebel nicht angeschlossen oder Kabelbruch
19 Batterie Batteriespannung zu niedrig ( unter 10 V )
5.2.3 SCHWERE FEHLER

Signal nicht OK
- Kabelbruch
22 Lagesensor - Lagesensor nicht angeschlossen
- Kurzschluß oder Masseschluß
- Falsche Einstellung des Lagesensors
Signal nicht OK
23 Sollwertsteller
- Kabelbruch oder Potentiometer nicht angeschlossen
24 Hubhöhenbegrenzer Signal nicht OK

- Kabelbruch oder Potentiometer nicht angeschlossen
26 Versorgungsspannung für den Lagesensor nicht ok (Uv soll = 5,5 ± 1V (DC)
20-141
5.2.4 LEICHTE FEHLER

Signal nicht OK
- Kabelbruch
31 Zugkraftsensor rechts - Zugkraftsensor nicht angeschlossen
- Zugkraftsensor wurde überlastet
Signal nicht OK
- Kabelbruch
32 Zugkraftsensor links - Zugkraftsensor nicht angeschlossen
- Zugkraftsensor wurde überlastet
Senkgeschwindigkeits- Signal nicht OK
34
stelle - Kabelbruch oder Potentiometer nicht angeschlossen.
Signal nicht OK
36 Systemwähler
- Kabelbruch oder Potentiometer nicht angeschlossen.
Trotz anliegendem Strom am Magnet Heben hebt das Hubwerk innerhalb
von 30 Sek. nicht aus, weil
37 Regelsteuergerät
- Ölversorgung zum Regelsteuergerät nicht OK
- Regelsteuergerät klemmt
Tatsächliche Fahrge- Signal nicht OK
41
schwindigkeit ( RADAR) - Fehler tritt nur bei eingeschalteter Schlupfregelung auf.
Signal nicht OK
Theoretische - Fehler tritt nur bei eingeschalteter Schlupfregelung auf.
42
Fahrgeschwindigkeit Achtung: sind beide Geschwindigkeitssignale nicht OK, wird kein Fehler
angezeigt, da dieser Zustand bei Stillstand des Traktors normal ist.
44 Externer Sensor Signal nicht OK oder Kurzschluß zur Versorgungsspannung
Ausgangssignal zum Signal nicht OK
45
Relais Vorderachsantrieb Kabelbruch oder Kurzschluß
46 Ausgangssignal zum Signal nicht OK

Magnetventil Diffsperre Kabelbruch oder Kurzschluß
Kalibrierung
51 Hebenmagnet Kalibrieren falsch durchgeführt
Kalibrierung
52 Kalibrieren falsch durchgeführt
Senkenmagnet
20-142
EDS (Elektronisches Diagnose-System) DIAGNOSE DES INFOCENTERS
6. VORBEREITUNGEN ZUR DIAGNOSE DES INFOCENTERS

Damit das Infocenter mit dem EDS-Programm überprüft, bzw. die Konstanten verändert werden können, muß im Vorfeld
die Verbindung zwischen Traktor (Infocenter) und Computer hergestellt werden. Hierzu dient das Interface-Kabel und das
Adapterkabel (Bild).
Bild. 51 - Interface- und Adapterkabel
1 - Stecker (1) des Interface-Kabels mit der Bezeichnung ieEIClh an den Computer (COM-Schnittstelle) anschließen
2 - Stecker (3) des Interface-Kabels für die 12 Volt Stromversorgung am Zigarettenanzünder anschließen
3 - Den 2-poligen Stecker (4) des Interface-Kabels mit dem Stecker (10) - Bezeichnung ”Infocenter” - des Adapterkabels
verbinden
gramms).
7 - Sicherstellen, daß im Startmenü die richtige Option aufgerufen ist:
Option 4 -> Stecker (2) mit der Bezeichnung “9141” an Schnittstelle COM 1
Option 5 -> Stecker (2) mit der Bezeichnung “9141” an Schnittstelle COM 2
HINWEIS: Agrotron-Traktoren mit den Fahrgestellnummern bis 80xx 1999 (d.h. grüne Kabine) verfügen in der Regel über
keine zentrale Diagnoseschnittstelle.
Um dennoch das Infocenter prüfen zu können, muß bei diesen Traktoren der 2-polige Stecker des Interfacekabels direkt
mit dem Diagnoseanschluß des Infocenters verbunden werden. Der Diagnoseanschluß befindet sich im Kabelbaum an der
Rückseite des Infocenters.
20-143
6.1.1 HAUPTMENÜ
Nachdem die Option 4, bzw. Option 5 (je nach Anschluß am Computer) ausgewählt wurde, erscheint das Hauptmenü:
Bild. 52 - Hauptmenü
Im oberen Teil des Fensters sind Angaben über die gewählte Schnittstelle (COM 1, COM 2), die Hardware-Version (In-
focenter) und die Software abzulesen.
Der untere Teil des Fensters beinhaltet die Auswahlmöglichkeiten für die Unterprogramme der Infocenter-Diagnose. Der
Cursor steht blinkend hinter “Funktion”
Durch Drücken der angegebenen Taste können die entsprechenden Unterprogramme aufgerufen werden:
• F1 startet das Unterprogramm “Konstanten ändern”
• F2 startet das Unterprogramm “Diagnoseausdruck”
• F3 startet das Unterprogramm “Test Mod”
• ENDE beendet das Infocenter-Diagnoseprogramm und ruft das EDS Startmenü auf.
20-144
6.1.2 F1 – KONSTANTEN ÄNDERN

Durch Drücken der Taste F1 wird ein zusätzliches Fenster mit der Überschrift “Konstanten anzeigen, programmieren” ein-
geblendet:
Bild 53 - Konstanten anzeigen - programmieren
Anhand der Konstantenliste (siehe Punkt 3, bzw. WHB-Fahrzeug) können die im Infocenter gespeicherten Konstanten ver-
glichen werden.
• Vorgehensweise für das Ändern von Konstanten:
Mit den Cursortasten die gewünschte Konstante anwählen (die entsprechende Zeile wird grau hinterlegt)
- Die ENTER-Taste drücken, dadurch wird ein weiteres Fenster geöffnet, in dem der neue Wert eingegeben werden
kann.
- Mit der ENTER-Taste wird die Änderung bestätigt und zurück zum Konstantenmenü gewechselt.
Sind für alle Konstanten die richtigen Werte eingegeben, wird durch Anwählen der untersten Zeile “Ende Konstan-
tenmenü” (und Drücken von ENTER) wieder das Hauptmenü aufgerufen.
ACHTUNG!
Die vorgenommenen Änderungen werden erst nach dem Beenden des Diagnoseprogramms und anschließendem
Aus- und Wiedereinschalten der Zündung übernommen.
20-145
6.1.3 F2 – DIAGNOSEAUSDRUCK
Wenn Sie die Taste F2 drücken, erscheint das Diagnoseausdruck-Menü:
• Drucker bereit? ESC = nein, Abbruch Return = ja, Ausdruck
Drücken Sie die ESC-Taste (Tastatur oben links), wird der Vorgang abgebrochen und Sie gelangen wieder zum Haupt-
menü.
Drücken Sie die ENTER-Taste (Return), starten Sie den Diagnoseausdruck:
Bild. 54 - Diagnoseausdruck
Die Anzeigen ab “Produktionsdatum” gelten nur für den Lieferanten des INFOCENTERS.
20-146
6.1.4 F3 – TESTMODE
Wenn Sie die Taste F3 drücken, erscheint der Testmode. Am unteren Bildrand ist das Testmode-Menü zu sehen:
Sie können jetzt durch Drücken der Taste:

• F1 die Eingänge in das INFOCENTER prüfen
• F2 die Ausgänge des INFOCENTERS setzen (ansteuern).
• F3 die LCD´s prüfen (bei INFOCENTER 2 und 3).
• F5 die Analogeingänge in das INFOCENTER prüfen.
• F6 die Zeigerinstrumente prüfen.
• ENDE aus dem Testmode aussteigen; dann erscheint das Hauptmenü.
TESTMODE > F1=EINGÄNGE PRÜFEN

Wenn Sie die Taste F1 drücken, erscheint folgendes Fenster:
Dargestellt am Beispiel eines INFOCENTERS 2 im AGROTRON 150. Die Zündung ist eingeschaltet.
Bild. 56 - Eingänge prüfen
• Eingänge prüfen > Handbremse ( Feststellbremse)

Geprüft wird der Signaleingang des Handbremskontrollschalters am Stecker X 130, Pin 8 des INFOCENTERS (nur bei
INFOCENTER 3).
- Feststellbremse betätigt: Anzeige Handbremse ein
- Feststellbremse gelöst: Anzeige Handbremse aus
• Eingänge prüfen > Luftfilter)
Geprüft wird der Signaleingang des Unterdruckschalters Luftfilter am Stecker X131, Pin 8 des INFOCENTERS (nur bei
INFOCENTER 3).
- Zündung ein, Anzeige Luftfilter aus.
- Motor starten, Kabel des Unterdruckschalters verbinden, Anzeige Luftfilter ein.
20-147
• Eingänge prüfen > Getriebeöldruck

Geprüft wird der Signaleingang des Systemdruckschalters am Stecker X 130, Pin 7 des INFOCENTERS (nur bei IN-
FOCENTER 3).
- Motor aus, Zündung ein: Anzeige Getriebeöldruck ein
- Motor starten: Anzeige Getriebeöldruck aus
• Eingänge prüfen > Druckluft
Geprüft wird der Signaleingang des Druckgebers am Stecker X 131, Pin 17, des INFOCENTERS (nur bei INFOCENTER
3).
Motor aus, Zündung ein, Anzeige Druckluftmanometer > 7 bar:
- Anzeige Druckluft aus
Zündung ein, Kesseldruck durch mehrmaliges Bremsen auf < 5 bar abbauen:
- Anzeige Druckluft ein
• Eingänge prüfen > Motorölstand

Diese Funktion kann nicht geprüft werden, da sie nicht realisiert ist (Geber nicht vorhanden).
• Eingänge prüfen > Vorglühen

Geprüft wird der Signaleingang des Glühzeitsteuergerätes am Stecker X 131, Pin 19 des INFOCENTERS (nur bei IN-
FOCENTER 3).
- Zündung ein, während des Vorglühens Anzeige ein, danach Anzeige aus
• Eingänge prüfen > Frontzapfwelle
Geprüft wird der Signaleingang vom Schalter Frontzapfwelle am Stecker X 131, Pin 10 des INFOCENTERS.
- Zündung ein, Anzeige Frontzapfwelle aus
- Motor starten, Frontzapfwelle ein, Anzeige Frontzapfwelle ein
• Eingänge prüfen > Heckzapfwelle

Geprüft wird der Signaleingang vom Schalter Heckzapfwelle am Stecker X 131, Pin 11 des INFOCENTERS.
- Zündung ein, Anzeige Heckzapfwelle aus
- Motor starten, Heckzapfwelle ein, Anzeige Heckzapfwelle ein.
• Eingänge prüfen > Fahrlicht ( Beleuchtung INFOCENTER )

Geprüft wird der Signaleingang vom Schalter Fahrlicht am Stecker X 130, Pin 4 des INFOCENTERS.
- Zündung ein, Schalter Fahrlicht aus, Anzeige Fahrlicht aus
- Zündung ein, Schalter Fahrlicht ein, Anzeige Fahrlicht ein.
• Eingänge prüfen > Blinker 2

Geprüft wird der Signaleingang vom Mehrzweckschalter am Stecker X 131, Pin 2 des INFOCENTERS.
Bei angeschlossenem Anhänger wechselt die Anzeige zwischen Blinker 2 ein und Blinker 2 aus im Rhythmus des Blin-
kens.
• Eingänge prüfen > Blinker

- Zündung ein, Blinker nicht betätigt, Anzeige Blinker aus
- Zündung ein, Blinker betätigen, Anzeige wechselt zwischen Blinker ein und aus.
• Eingänge prüfen > Fernlicht

- Zündung ein, Anzeige: Fernlicht aus
- Fernlicht einschalten ( Lichthupe ), Anzeige: Fernlicht ein
Durch Drücken der ENTER-Taste wird zurück in den TEST MODE gewechselt.
20-148
TEST MODE > F2=AUSGÄNGE SETZEN

Nach Drücken der Taste F2 erscheint folgendes Fenster:
Bild 57 - Ausgänge setzen
Die letzte Zeile Ende Ausgangs Menü ist mit einem Balken markiert. Mit den Cursortasten wird diese Markierung auf die ge-
wünschte Funktion verschoben und mit ENTER gestartet.
• Ausgänge setzen > Lampentest

- Anzeige: alle LED´s leuchten auf.
Zum Beenden des Testschrittes: Die Ausgänge zurücksetzen: anwählen ( + ENTER-Taste)
- Anzeige: LED´s erlischen.
• Ausgänge setzen > Warnlampe

Getestet wird die zentrale Warnlampe im INFOCENTER 3.
- Anzeige : die Warnleuchte leuchtet auf.
Zum Beenden des Testschrittes: DieAusgänge zurücksetzen: anwählen ( + ENTER-Taste)
- Anzeige: Warnlampe erlischt.
• Ausgänge setzen > Beep

Getestet wird die akustische Warnung - Beep - im INFOCENTER 3.
- Anzeige: das akustische Warnsignal - Beep - ertönt.
Zum Beenden des Testschrittes: Die Ausgänge zurücksetzen: anwählen ( + ENTER-Taste)
- Anzeige: Beep verstummt
• Ausgänge setzen > Ground Frequenz (Radar-Frequenz)

Mit diesem Testschritt wird vom Ausgang der tatsächlichen Fahrgeschwindigkeit (Stecker X130 Pin 5) ein Signal auf
den Pin 1 der Signalsteckdose gelegt.
- Anzeige: Ground Frequenz ein
An der 7-poligen Signalsteckdose liegt nun ein Spannungssignal an. Es kann zwischen Pin 1 (tats. Fahrgeschw.-Signal)
und Pin 7 (Masse) gemessen werden.
- Sollwerte: bei Ground Frequenz ein: ca. 0,8 V (DC)
bei Ground Frequenz aus: ca. 8 V (DC)
20-149
• Ausgänge setzen > Wheel Frequenz

Mit diesem Testschritt wird vom Ausgang der theoretischen Fahrgeschwindigkeit (Stecker X130 Pin 11) auf den Pin 2
der Signalsteckdose gelegt.
- Anzeige: Wheel Frequenz ein
An der 7-poligen Signalsteckdose liegt nun ein Spannungssignal an. Es kann zwischen Pin 2 (theor. Fahrgeschw. -Si-
gnal) und Pin 7 (Masse) gemessen werden.
- Sollwerte: bei Wheel Frequenz ein: ca. 0,8 V (DC)
bei Wheel Frequenz aus: ca. 8V (DC)
• Ausgänge setzen > RPTO Frequenz (Zapfwellendrehzahl)
Mit diesem Testschritt wird vom Ausgang der Zapfwellendrehzahl (Stecker X130 Pin 6) ein Signal auf den Pin 3 der Si-
gnalsteckdose gelegt.
- Anzeige: RPTO Frequenz ein
An der 7-poligen Signalsteckdose liegt nun ein Spannungssignal an. Es kann zwischen Pin 3 (Zapfwellen-Signal) und
Pin 7 (Masse) gemessen werden.
- Sollwerte: bei RPTO Frequenz ein: ca. 0,8 V (DC)
bei RPTO Frequenz aus: ca. 12 V (DC)
• Ausgänge setzen > Ausgänge zurücksetzen

Alle gesetzten Ausgänge werden zurückgesetzt und die ursprünglichen Werte eingenommen.
Durch die Auswahl von “Ende Ausgangs Menü” und Drücken der ENTER-Taste werden automatisch alle Ausgänge zu-
rückgesetzt und in den Testmode gewechselt.
TEST MODE > F3=LCD PRÜFEN

Wenn Sie die Taste F3 drücken, erscheint folgendes Fenster.
Bild. 58 - LCD-Anzeigen testen
Die letzte Zeile Ende LCD Menü ist mit einem Balken markiert. Mit den Pfeiltasten wird diese Markierung auf die ge-
wünschte Funktion verschoben und mit ENTER gestartet.
20-150
• LCD prüfen > 7 Segment alle Segmente aus

In den Anzeigefeldern für Betriebsstunden, Geschwindigkeit etc.
werden die Segmente gelöscht.
• LCD prüfen > 7 Segment waagerechte Segmente
In den Anzeigefeldern erscheinen alle waagerechten Segmente.
• LCD prüfen > Segmente senkrechte Segmente
In den Anzeigefeldern erscheinen alle senkrechten Segmente.
• LCD prüfen > Segmente alle Segmente
In den Anzeigefeldern erscheinen alle Segmente.
• LCD prüfen > Checkctl - alle Punkte aus.
Im Warn- und Wartungsdisplay wird jegliche Anzeige gelöscht
(nur bei INFOCENTER 3).
• LCD prüfen > Checkctl - Schachbrett Muster.
Im Warn- und Wartungsdisplay wird jedes Feld mit einem
schwachen Raster belegt (nur bei INFOCENTER 3).
• LCD prüfen > Checkctl alle Punkte ein
Im Warn- und Wartungsdisplay wird jedes Feld mit einem etwas
stärkerem Raster als im Testschritt “Schachbrett Muster” belegt
(nur INFOCENTER 3).
• LCD prüfen > Ende LCD Menü
Sie gelangen nun in das Testmode-Menü zurück.
TEST MODE > F5 = ANALOG EINGÄNGE

Wenn Sie bei eingeschalteter Zündung die Taste F5 drücken, erscheint folgendes Fenster:
Bild 59 - Analog-Eingänge prüfen
Bei laufendem Motor werden sich die Werte von Ladekontrolle und KL 15 Referenz ändern:
Analog Eingänge prüfen:

0 Tank 11,4% Analoger Wert
1 Temperatur 100% Analoger Wert
2 Ladekontrolle 100% Analoger Wert
3 KL 15 Referenz 13,7 Volt KL 15-Spannung
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• Analog Eingänge > Tank

Geprüft wird das Signal des Tankgebers an Stecker X131, Pin 13 des INFOCENTERS: Der angezeigte %-Wert ent-
spricht der tatsächlichen Tankfüllung. Es ist der % Anteil der vorhandenen KL 15 Referenz. Wird der Stecker vom Tank-
geber abgezogen, erfolgt die Anzeige 100 %.
• Analog Eingänge > Temperatur

Geprüft wird das Signal des Temperatursensors (Motor-Kühlmittel) an Stecker X 131, Pin 15 des INFOCENTERS. Der
Vergleich zwischen dem Eingangssignal und der Referenz-Spannung KL15 werden prozentual angezeigt.
• Analog Eingänge > Ladekontrolle

Geprüft wird das Signal der Ladekontrolle Lichtmaschine am Stecker X 131, Pin 7 des INFOCENTERS. Die Anzeige
100% bei laufendem Motor gibt an, daß die Lichtmaschine lädt.
• Analog Eingänge > KL15 Referenz

Geprüft wird die Stromversorgung Klemme 15 am Stecker X 130, Pin 2 des INFOCENTERS. Die Anzeige 13,7 Volt ist die
tatsächliche Betriebsspannung.
Durch Drücken der ENTER-Taste wird zurück in den TEST MODE gewechselt.
TEST MODE > F6 = ZEIGER

Nach Drücken der Taste F6 erscheint folgendes Fenster: Der Cursor steht blinkend hinter “DZM Winkell” DZM Winkel be-
deutet Drehzahlmesser- Winkel.
Bild 60 - Zeiger auf Position fahren
• Zeiger > DZM Winkel

Geben Sie einen Winkel ein, z.B. 180.
- Anzeige: DZM Winkel 180 <<
Nach Drücken der ENTER-Taste bewegt sich der Zeiger der Motorendrehzahl-Anzeige von seiner 0-Stellung aus um
180° (auf ca. 1900 1/min).
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• Zeiger > Tank Winkel

Nachdem Sie den vorherigen Testschritt durchgeführt haben, erscheint folgendes Fenster:
- Der Cursor steht blinkend hinter “Tank Winkel”.
Geben Sie einen Winkel ein, z.B. 45..

- Anzeige: Tank Winkel 45 <<
Nach Drücken der ENTER-Taste bewegt sich der Tank-Zeiger von seiner 0-Stellung aus um 45° auf die Mitte der An-
zeigeinstrumentes. (Das Anzeigeinstrument hat einen Gesamt-Anzeigewinkel von 90°).
• Zeiger > Temp Winkel
Nachdem Sie den vorherigen Testschritt durchgeführt haben, erscheint folgendes Fenster: Der Cursor steht blinkend
hinter “Temp Winkel”.
Geben Sie einen Winkel ein, z.B. 45.

- Anzeige: Temp Winkel 45 <<
Nach Drücken der ENTER-Taste bewegt sich der Temperatur-Zeiger von seiner 0-Stellung aus um 45° auf die Mitte des
Anzeigeinstrumentes. (Das Anzeigeinstrument hat einen Gesamt-Anzeigewinkel von 90°). Gleichzeitig wird das Zei-
ger-Fenster verlassen und in das Hauptmenü gewechselt.
6.1.5 ENDE = INFOCENTER-PROGRAMM VELASSEN

Nach Drücken der “Ende” Taste erscheint folgendes Fenster
Bei INFOCENTER 3 ertönt jetzt ein Gong und alle LED´s leuchten auf, danach erscheint für etwa drei Sekunden die Mel-
dung: Eprom vom Kombi einlesen.
20-153
Die vorgenommenen Änderungen aus dem Punkt “F1=Konstanten ändern” werden gespeichert. Änderungen wie “Zeiger
auf Position fahren” etc. werden verworfen und ein Selbsttest des INFOCENTERS durchgeführt.
Anschließend erscheint wieder das EDS-Startmenü (vgl. Teil A 1.3 “Starten und Beenden des EDS-Programms”).
6.2 KONSTANTEN FÜR INFOCENTER

Um die konstruktiven Merkmale des Traktors zu berücksichtigen, ist jedes INFOCENTER mit 14 Konstanten program-
miert. Diese Merkmale sind, z.B.
• Anzeige der Fahrgeschwindigkeit in km/h oder mph
• Anzeige der Zapfwellendrehzahl
• Radarsensor: vorhanden oder nicht vorhanden
Wenn man den Traktortyp und die konstruktiven Merkmale kennt, ist damit eine bestimmte Konstantenreihe gegeben, mit
der die Zentraleinheit programmiert sein muß. Jede Konstantenreihe hat eine laufende Nummer (K ...), die nur einmal vor-
handen ist.
HINWEIS: Beim Kalibrieren (Fahren der 100 m-Strecke) werden die Konstanten 9 und 10 neu ermittelt.
Die Konstanten werden von der Zentraleinheit angezeigt, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
• Zündung aus; Fahrlicht aus
• Fernlichtschalter ziehen und halten
• Zündung einschalten
• Nach ca. 10 Sec. blinken die Konstanden auf und können abgelesen werden; Fernlichtschalter loslassen
• Mit Zündung-Aus-Ein zur normalen Anzeige zurückkehren
Die Nummer der Konstanten wird im Display “Geschwindigkeit” und der Wert der Konstanten im Display “Betriebsstun-
den” angezeigt.
• K1 - Theoretische Fahrgeschwindigkeit oberhalb 15 km/h
• K2 - Heckzapfwelle
• K3 - nicht belegt
• K4 - Frontzapfwelle 100 min-1
Bei der Nachrüstung der Frontzapfwelle braucht die K4 nicht programmiert zu werden
• K5 - Betriebsstunden
• K6 - (Übersetzung Motor-Lichtmaschine) Motordrehzahl
• K7 - Konstante für die tatsächliche Fahrgeschwindigkeit (Radarsensor) oberhalb 15 km/h
• K8 - Festlegung von km/h oder mph, Sprache, Radarsensor vorhanden /nicht vorhanden
• K9 - Theoretische Fahrgeschwindigkeit unterhalb 15 km/h. Sie wird durch Kalibrierung
(Fahren der 100 m-Strecke) ermittelt.
• K10 - Tatsächliche Fahrgeschwindigkeit (Radarsensor) unterhalb 15 km/h.
Sie wird durch Kalibrierung (Fahren der 100 m-Strecke) ermittelt.
• K12 - Heckzapfwelle
20-154
Tabelle 1: Konstanten K1 - K14
Agrotron
80-100 105 106 - 135 150

Konstante 4.70 - 4095 6.01 6.00 - 6.30 6.45 160 - 200 230 - 260
K11) 3809 3675 2438 2826 1660/14402) 2220/20783)
K2 20 29/6 70
K3 0
K4 210
K5 Betriebsstunden
1800 4800
K6
(mechanischer Motordrehzahlregler) (elektron. Motorregler EMR)
K7 1000
K8 Siehe Tabelle 2
K91) 3809 3675 2438 2826 1660/14402) 2220/20783)
K10 1000
K11 0
K12 6
K13 0
K14 0
HINWEIS:
1) Die Angaben von K1 und K9 beziehen sich bei den Agrotron-Traktoren 80 - 150 auf die 30 / 40 km/h-Variante. Bei der
50 km/h-Variante sind diese Werte der Tabelle 3 zu entnehmen und entsprechend einzugeben.
2) Bis zum Monatmaschinebau 01/99: 1660, von der Monatmaschinebau 01/99: 1440
3) Die Konstanten K1 und K9 für Agrotron 230/260 müssen entsprechend der Reifengröße (Gruppe 1; Gruppe 2) nach
Tabelle 4 gewählt werden.
20-155
Tabelle 2: Werte der Konstanten K8
Wert der Geschwindigkeits- Radarsensor

Sprache
Konstante K8 anzeige vorhanden ?
75 dänisch km/h NEIN

107 dänisch km/h JA
11 dänisch km/h NEIN
43 dänisch km/h JA
65 deutsch km/h NEIN

97 deutsch km/h JA
1 deutsch km/h NEIN
33 deutsch km/h JA
66 englisch mph NEIN

67 englisch km/h NEIN
98 englisch mph JA
99 englisch km/h JA
34 englisch km/h JA
35 englisch km/h JA
69 französisch km/h NEIN

101 französisch km/h JA
5 französisch km/h NEIN
37 französisch km/h JA
77 italienisch km/h NEIN
109 italienisch km/h JA
13 italienisch km/h NEIN
45 italienisch km/h JA
79 niederländisch km/h NEIN
111 niederländisch km/h JA
15 niederländisch km/h NEIN
47 niederländisch km/h JA
73 portugiesisch km/h NEIN

105 portugiesisch km/h JA
10 portugiesisch km/h NEIN
41 portugiesisch km/h JA
71 spanisch km/h NEIN

103 spanisch km/h JA
7 spanisch km/h NEIN
39 spanisch km/h JA
20-156
Tabelle 3: Konstanten K1; K9 für 30/40 km/h-Variante, bzw. 50 km/h-Variante, und Konstante K6 je nach Motordreh-
zahlregler
K1 = K9 K1 = K9 Motorvariante, K6
Fahrgestell-Nr Typ EMR✽✽
30/40 50 km/h mech.Regler
8001/8002 4.70 3809 – 1800 4400
8003/8004 4.80/80 3809 – 1800 4400
8005/8006 4.85/85 3809 – 1800 4400
8007/8008 4.90/90 3809 – 1800 4400
8009/8010 4.95/100 3809 – 1800 4400
8011 6.00/106 2438 – 1800 4800
8012 6.00/106 2438 2372 1800 4800
8013 6.05/110 2438 – 1800 4800
8014 6.05/110 2438 2372 1800 4800
8015 6.15 2438 – 1800 4800
8016 6.15 2438 2372 1800 4800
8017 6.20/120 2438 – 1800 4800
8018 6.20/120 2438 2267 1800 4800
8019 6.30/135 2438 2267 1800 4800
8020 6.45/150 2826 2411 1800 4800
8028 6.01/105 3675 – 1800 4400
8029 160 1660/1440✽ – – 4800
8030 175 1660/1440✽ – – 4800
8031 200 1660/1440✽ – – 4800
8058 230 – 2220 – 4800
8058 230 – 2078 – 4800
8059 260 – 2220 – 4800
8059 260 – 2078 – 4800
8063 115 2438 2372 1800 4800
8092/8093 120/135 – 2326 – 4800
8094/8095 150/165 – 2475 – 4800
✽ Bis zum Monatmaschinebau 01/99: 1660, von der Monatmaschinebau 01/99: 1440
✽✽ EMR= elektron. Motorregler
Tabelle 4: Konstanten K1 ; K9 für Agrotron 230 und 260 nach Hinterradbereifung

Gruppe 1 K1 = K9 =2220 Gruppe 2 K1 = K9 =2220
Bezeichnung Abrollumfang (mm) Bezeichnung Abrollumfang (mm)
20.8 R 42 5783 710 / 70 R 42 6180
650 / 65 R 42 5744 650 / 65 R 46 6060
620 / 70 R 42 5810 650 / 85 R 38 6084
710 / 75 R 34 5761 620 / 70 R 46 6120
710 / 70 R 38 5780 – –
580 / 70 R 42 5700 – –
20-157
EDS (Elektronisches Diagnose-System) DIAGNOSE DER GEFEDERTEN VORDERACHSE
7. VORBEREITUNGEN ZUR DIAGNOSE DER GEFEDERTEN VORDERACHSE

Damit die Steuerung der Vorderachse überprüft werden kann, muß im Vorfeld die Verbindung zwischen Traktor und Com-
puter hergestellt werden. Hierzu dient das Interface-Kabel und das Adapterkabel (Bild).
1 - Stecker (2) des Interface-Kabels mit der Bezeichnung “9141” an den Computer (COM-Schnittstelle) anschließen
2 - Stecker (3) des Interface-Kabels für die 12 Volt Stromversorgung am Zigarettenanzünder anschließen
3 - Den 4-poligen Stecker (4) des Interface-Kabels mit dem Stecker (12) - Bezeichnung “Vorderachsfederung” - des Ad-
apterkabels verbinden
5 - Zündung einschalten und den Motor starten
gramms).
7 - Sicherstellen, daß im Startmenü die richtige Option aufgerufen ist:
20-158
7.1.1 HAUPTMENÜ
Nachdem die Option 6, bzw. Option 7 (je nach Anschluß am Computer) ausgewählt wurde, erscheint das Hauptmenü.
Bild. 65 - Hauptmenü
Im Hauptmenü können die einzelnen Untermenüs aktiviert werden. Hierzu gibt es zwei Möglichkeiten:
• Eine Taste von 1--7 drücken
• Mit den Cursortasten (Pfeil auf /Pfeil ab) das gewünschte Unterprogramm wählen und mit der ENTER-Taste aufrufen.
Durch Betätigen der ESC-Taste können diese Unterprogramme wieder verlassen werden und man gelangt zurück ins
Hauptmenü.
7.1.2 ANZEIGE EINGÄNGE/AUSGÄNGE

An der Elektronik-Box der gefederten Vorderachse ( unterhalb des Getränkehalters ) sind zwei Stecker angeschlossen. Ein
schwarzer Stecker mit der Bezeichnung JX3 und ein weißer Stecker mit der Bezeichnung JX4. Über diese beiden Stecker
werden die Eingang und Ausgangssignale in die Elektronik-Box geleitet.
Nach Anwählen von Menüpunkt 1 werden die Eingangs- und Ausgangssignale, welche an der Steuerbox der gefederten
Vorderachse anliegen, auf dem Bildschirm angezeigt.
Bild 66 - Eingänge/Ausgänge
20-159
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Allrad

Das Eingangssignal des Allrad kommt über Stecker JX4, Pin 11 in die Elekronik-Box hinein. Wenn Allrad ausgeschaltet
ist, messen Sie zwischen Pin 11 und Masse eine Spannung von 12 Volt. Die Spannung kommt über Stecker P3, Pin 17
von der Zentral-Elektrik (Sicherungsplatine.)
Dieses Signal muß zum EIN/AUS-Schalten der Achse bei stehendem Traktor (v < 2 km/h) 12 Volt betragen.
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Allrad Bremse

Eingangssignal der Bremse. Signal kommt über Stecker JX4, Pin 13 in die Elektronik-Box hinein. Wenn die Bremse
nicht betätigt ist, liegt von der Zentral-Elektrik Stecker P3, Pin 19 über Relais 8 und Sicherung Nr. 11 eine Spannung von
12 Volt an der Elektronik-Box an.
Dieses Signal muß zum EIN/AUS-Schalten der Achse bei stehendem Traktor (v < 2 km/h) 12 Volt betragen.
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Tastschalter

Eingangssignal des Tastschalters Federung Ein/Aus. Wenn der Tastschalter gedrückt wird, liegt von Pin 1 am Stecker
des Tastschalters eine Spannung von 12 Volt bis zum Stecker der Elektronik-Box JX 4, Pin 12 an.
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Fahrgeschwindigkeit (km/h)

Das Signal ( 130 Impulse/Meter Fahrstrecke ) kommt vom Sensor der Kegelradwelle über den Stecker AS3, Pin 4 ( unter
der rechten Seitenkonsole im Bereich der Fußmatte ) und geht über den Stecker JX4, Pin 19 in die Elektronik-Box.
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Lagesensorsignal (Volt)

Das Lagesignal kommt von Pin 2 ( mittlerer Pin) am Lagesensor und geht über den Stecker JX4, Pin 14 in die Elekronik-
Box hinein. Die Sollwerte sind:
Achse aus abgesenkt: 1,8 ... 1,9 Volt
Achse ein in Mittellage: 4,0 Volt
Achse ein ganz ausgehoben: 6,0 Volt
Ausgebauter Sensor in Ruhestellung: 1,5 Volt; gedrückte Stellung: 6,4 Volt
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Hebenventil

Während sich das Fahrzeug anhebt, wird das Hebenmagnetventil über Pin 1 am Stecker JX3 bestromt. Zwischen Pin
1 und 2 des Hebenmagnetventiles liegt eine Spannung von 12 Volt an.
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Senkenventil

Während des Senkvorganges der Achse wird das Senkenmagnetventil über Pin 2 am Stecker JX3 bestromt. Zwischen
Pin 1 und 2 des Senkenmagnetventils liegt eine Spannung von 12 Volt an.
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Load-Sensing-Ventil

Während des Heben- bzw. Senkvorgangs der Achse wird das Load-Sensing-Ventil über Pin 2 am Stecker JX4 be-
stromt. Zwischen Pin 1 und 2 des Load-Sensing-Ventils liegt dann eine Spannung von 12 Volt an.
• Anzeige Eingänge/Ausgänge > Leuchte im Tastsschalter

Ist die Federung der Achse aktiv, schickt die Elektonik-Box über JX4, Pin 8 eine Spannung zur Leuchte im Tastschalter.
Diese Leuchte zeigt an, ob die Federung eingeschaltet ist und kann im Falle eines anliegendes Fehlers den Fehlercode
durch Blinken anzeigen.
Fehlercodeanzeige lesen: Beispiel: Fehlercode 15:
Einmal Blinken (10er) - kurze Pause (1,5 Sekunden) - fünfmal Blinken (1er). Zwei Fehlercodes werden durch eine lange
Blinkpause von ca. 3 Sekunden getrennt. Auflistung der Fehlercodes siehe Punkt E4.
20-160
7.1.3 PARAMETER
Es werden die in der Steuerbox abgespeicherten Parameter (Standarddaten) angezeigt.
Bild 67 - Parameter
ACHTUNG!
Die Parameter können in diesem Programmpunkt nicht geändert werden.
7.1.4 FEHLERSPEICHER AUSLESEN

In diesem Menü werden alle Fehler, welche in der Steuerbox abgespeichert sind, angezeigt.
Bild 68 - Fehlerspeicher auslesen
20-161
7.1.5 FEHLERSPEICHER LÖSCHEN

Die in der Steuerbox abgespeicherten Fehler werden gelöscht.
7.1.6 DATENSPEICHER MIT STANDARDDATEN LADEN

Mit diesem Menü werden die Parameter (Standarddaten) in die Steuerbox geschrieben z.B. bei Austausch oder Daten-
verlust der Steuerbox (Liste der Parameter siehe Untermenüpunkt 2.3 dieser Anleitung). Die Parameter sind im Programm
EDS fest abgespeichert und können nicht verändert werden.
Bild 70 - Standarddaten laden
7.1.7 LAGESENSOR KALIBRIEREN

Dieser Menüpunkt ist nicht ausführbar. Die Einstellung des Lagesensors erfolgt bei abgesenkter Achse durch entspre-
chende Justierung im Halter auf 1,8 -- 1,9 Volt.
7.1.8 ENDE
Das Diagnose-Programm der gefederten Vorderachse wird beendet und man gelangt zurück in das EDS-Startmenü.
20-162
7.2 PINBELEGUNG DER ELEKTRONIK-BOX “GEFEDERTE VORDERACHSE”
Schwarzer Stecker JX3
Pin Beschreibung Bemerkungen
JX3-1 Ausgang Magnetventil "Heben" 12V
JX3-2 Ausgang Magnetventil "Senken" 12V
12 V ZE: J2-7 ; Sicherung F17 mit 7,5 A

JX3-4 Spannungsversorgung Elektronik-Box (bei alter Ausführung zusätzlich über fliegendes Relais)
12 V ZE: J2-7 ; Sicherung F17 mit 7,5 A

JX3-5 Spannungsversorgung Elektronik-Box (bei alter Ausführung zusätzlich über fliegendes Relais)
JX3-20 Masse Elektronik-Box
Weißer Stecker JX4

Pin Beschreibung Bemerkungen
JX4-2 Ausgang Magnetventil Load Sensing 12V
JX4-8 Ausgang Diagnose Leuchte 12V
JX4-9 Spannungsversorgung Lagesensor 8V
JX4-11 Eingang Allradsignal 12 V wenn Allrad "AUS" von ZE P3-17
JX4-12 Eingang Federung "EIN / AUS" 12 V von Taster PIN 1
JX4-13 Eingang Bremssignal 12 V wenn Bremse nicht betätigt wird; von ZE P3-19 über
RL8 und F11
JX4-14 Analogeingang Lagesensor PIN 2 Lagesensor (2-6 V)
JX4-15 ISO-9141 Serial Interface K-Line Pin 13 am Diagnosestecker
JX4-17 Masse Lagesensor PIN 1 Lagesensor
JX4-19 Eingang theoretische 130 Imp./m über INFOCENTER vom Sensor Kegelradwelle
Fahrgeschwindigkeit (von AS3-4)
JX4-22 ISO-9141 Serial Interface L-Line Pin 14 am Diagnosestecker
Nicht aufgeführte Pins sind nicht belegt!
Einbauort der E-Box: linke Seitenkonsole unter dem Getränkehalter
Betrifft altes System (ca. 5 sec. Taste drücken). Fliegendes Relais dient zur Resetschaltung der E-Box, es wird durch Klem-
me 50 ( am AS1-4 abgegriffen ) geschaltet, und ist über eine fliegende Sicherung (5 A ) abgesichert.
20-163
7.3 FEHLERCODES
Code Fehlerbeschreibung Anschluß Fehlerbeschreibung
Kurzschluß oder Unterbrechung im Ausgang

11 Hebenmagnet JX3-1 zum Magnetventil “Heben”.
Kurzschluß oder Unterbrechung im Ausgang

12 Senkenmagnet JX3-2 zum Magnetventil “Senken”.
Kurzschluß oder Unterbrechung im Ausga-

13 Load-Sensing Magnet JX4-2 gang zum LS-Magnetventil.
Signal vom Lagesensor fehlt, oder außerhalb

15 Lagesensor JX4-14 des Arbeitsbereich, Soll: Achse abgesenkt
1,8 ... 1,9 Volt
Fehler in der Versorgungsspannung, Soll 8

16 Lagesensor JX4-9
Volt zwischen Pin 1 und 3 am Sensor
JX3-4
17 Batterie Batteriespannung über 16 Volt
JX3-5
JX3-4
19 Batterie Batteriespannung kleiner als 10 Volt
JX3-5
21 Wippschalter JX4-8 Kurzschluß in der Wippschalterlampe.
20-164
INHALTSVERZEICHNIS
TEIL 30
INHALTSVERZEICHNIS
VORGEHENSWEISE FÜR AUS- / EINBAU ÜBERSTROMVENTILS FÜR KABINENHUB

DER STARREN LEITUNGEN UND KABEL • Aus- und Einbau........................................................ 27
INNERHALB DES TRAKTORAUFBAUS ................................ 1
ANSCHLUSSVENTIL DER ANHÄNGER-
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN PUMPENSEITE DRUCKLUFTBREMSE
(VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM • Aus- und Einbau........................................................ 28
PRIORITÄTSVENTIL).............................................................. 2
KLIMAANLAGE
DETAILANSICHT ANLAGEN UND VERKABELUNGEN
• Funktionsweise ......................................................... 29
PUMPENSEITE (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM
PRIORITÄTSVENTIL).............................................................. 3 • Wartung..................................................................... 31
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN IM OBEREN VERDICHTERRIEMEN
BEREICH (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM • Spannen .................................................................... 31
PRIORITÄTSVENTIL).............................................................. 4 ENTLEERUNG, SPÜLUNG UND
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN NEUBEFÜLLUNG DER KLIMAANLAGE.............................. 32
PUMPENSEITE (VERSION LS)............................................... 5 VERDICHTER DER KLIMAANLAGE
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN IM OBEREN • Demontage................................................................ 34
BEREICH (VERSION LS) ........................................................ 6 • Einbau ....................................................................... 35
ZUSÄTZLICHE ANLAGEN UND ENTFEUCHTER – FILTER (Modelle 106-150 PS)
HYDRAULIKANSCHLÜSSE (VERSION LS)........................... 7 • Aus- und Einbau........................................................ 36
MOTORHAUBE UND LICHT-BAUGRUPPEN ENTFEUCHTER – FILTER (Modell 165 PS)
• Demontage und Einstellung........................................ 9 • Aus- und Einbau........................................................ 37
• Montage.................................................................... 12
GEBLÄSE DES KONDENSATORS (Modell 165 PS)
TRITTSTUFEN ZUR KABINE • Demontage................................................................ 38
• Demontage und Montage ......................................... 13 • Einbau ....................................................................... 39
BATTERIE KONDENSATORGRUPPE (Modelle 106-150 PS)
• Demontage ............................................................... 14 • Aus- und Einbau........................................................ 40
• Einbau ....................................................................... 15
KONDENSATORGRUPPE (Modell 165 PS)
DRUCKLUFTBEHÄLTER UND • Aus- und Einbau........................................................ 41
BATTERIEHALTERUNG
(nur bei Traktoren mit Anhänger-Druckluftbremsung) KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF
• Aus- und Einbau ....................................................... 16
• Demontage................................................................ 42
ANLASSER • Einbau ....................................................................... 43
• Aus- und Einbau ....................................................... 17
KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF
LICHTMASCHINE (Modell 165 PS)
• Aus- und Einbau ....................................................... 18 • Demontage................................................................ 44
LICHTMASCHINENRIEMEN • Einbau ....................................................................... 45
• Austausch und Spannen........................................... 19 KÜHLER (Modelle 106-150 PS)
LUFTVERDICHTER
• Demontage................................................................ 46
• Demontage ............................................................... 22 • Einbau ....................................................................... 47
• Einbau ....................................................................... 23 KÜHLER (Modell 165 PS)
STEUERVENTILS FÜR DRUCKLUFT-FESTSTELL-
• Demontage................................................................ 48
UND BETRIEBSBREMSEN DES ANHÄNGERS • Einbau ....................................................................... 49
• Demontage ............................................................... 24 AUSGLEICHSBEHÄLTER
• Einbau ....................................................................... 25 • Aus- und Einbau........................................................ 50
DRUCK-MESSWERTGEBER LÜFTERRADS (Modelle 106-150 PS)
(Version mit Druckluftbremsung) • Demontage................................................................ 51
• Aus- und Einbau ....................................................... 26 • Einbau ....................................................................... 52
30-i
INHALTSVERZEICHNIS
LÜFTERRADS (Modell 165 PS) FRONTZAPFWELLEN-BAUGRUPPE

• Demontage ................................................................53 • Aus- und Einbau ....................................................... 93
• Einbau........................................................................54 ZYLINDER DER VORDERACHSFEDERUNG
KOMPLETTE BAUGRUPPE KÜHLER – (falls vorgesehen)
WÄRMETAUSCHER • Demontage ............................................................... 94
• Demontage ................................................................55 • Einbau ....................................................................... 96
• Einbau........................................................................57 • Demontage und Zusammenbau ............................... 97
GELENKVERBINDUNG DER VORDERACHSE UND SCHWINGE
FRONTZAPFWELLE (Version mit Vorderachsfederung)
• Austausch ..................................................................58 • Demontage ............................................................... 99
• Einbau........................................................................59 • Einbau ..................................................................... 101
TURBOLADER HYDRAULIK-VENTILBLOCK VORDERACHSFEDERUNG
• Demontage ................................................................60 • Aus- und Einbau ..................................................... 102
• Einbau........................................................................60 LAGESENSOR DER VORDERACHSFEDERUNG
LUFTANSAUGROHR AM MOTOR • Ausbau und Einstellen ............................................ 103
• Ausbau.......................................................................61 VERSTÄRKUNGS-LÄNGSTRÄGER
• Einbau........................................................................61 (nur bei Traktoren mit Frontkraftheber)
ANSAUGFILTER • Aus- und Einbau ..................................................... 105
• Demontage ................................................................62 VORDERACHSBOCKS
• Einbau........................................................................63 (Version mit Vorderachsfederung)
AUSPUFFROHR • Aus- und Einbau ..................................................... 106
• Aus- und Einbau ........................................................64 GASPEDAL-POTENTIOMETER
AUSPUFFTOPF • Austausch und Überprüfung................................... 107
• Aus- und Einbau ........................................................65 KRAFTSTOFFTANK
ANTRIEBSWELLE FÜR ALLRADANTRIEB • Demontage ............................................................. 109
(Version mit gefederter Vorderachse) • Einbau ..................................................................... 111
• Demontage ................................................................66 ÜBERPRÜFUNG DER FUNKTIONSTÜCHTIGKEIT
• Einbau........................................................................68 DER ARBEITSHYDRAULIK-PUMPEN............................... 112
BREMSZYLINDER ARBEITSHYDRAULIK-ZAHNRADPUMPE
• Demontage ................................................................69 (Modelle 106-115 PS) (Version CC)
• Einbau .......................................................................70 • Demontage ............................................................. 114
ENTLÜFTUNG DER BREMSKREISE................................... 71 • Einbau ..................................................................... 115
BREMSLICHT-SCHALTER ZAHNRADPUMPE
• Einstellung .................................................................73 (Modelle 120-165 PS) (Version CC)
HYDROLENKUNG • Demontage ............................................................. 116
• Überprüfung und Ausbau ..........................................74 • Einbau ..................................................................... 117
HYDROLENKUNG-DICHTUNGEN AXIALKOLBENVERSTELLPUMPE
• Ausbau und Austausch..............................................76 (Modelle 106-165 PS) (Version LS)
• Demontage ............................................................. 118
VORDERRÄDER
• Einbau ..................................................................... 120
• Demontage und Montage..........................................84
PUMPE FÜR HYDROLENKUNG
VORDERE KOTFLÜGEL
(Modelle 106-115 PS) (Version CC)
• Aus- und Einbau ..................................................... 121
HINTERRÄDER
PRIORITÄTSVENTIL (Modelle 106 - 115 PS)
• Aus- und Einbau ..................................................... 122
KRAFTHEBER-VENTILBLOCK
PRIORITÄTSVENTILS
• Aus- und Einbau ........................................................87 (Modelle 120-165 PS)
ZYLINDER DES FRONTKRAFTHEBERS (Für Version Verstellpumpe)
• Demontage ................................................................88 • Aus- und Einbau ..................................................... 123
• Einbau........................................................................89 EINRÜCKHEBEL DES KRIECHGANGGETRIEBES
FRONTKRAFTHEBER-BAUGRUPPE • Aus- und Einbau ..................................................... 124
• Demontage ................................................................90
• Einbau........................................................................92
30-ii
INHALTSVERZEICHNIS
STEUERGERÄTE-BLÖCKE (Version CC) SCHALTHEBEL FÜR GETRIEBE,

• Demontage ............................................................. 125 ZUSATZSTEUERGERÄTE UND ZAPFWELLE
• Einbau ..................................................................... 128 • Demontage.............................................................. 171
STEUERGERÄTE-BLÖCKE (Version LS) • Einbau ..................................................................... 174
• Demontage ............................................................. 129 BIEGSAME ZÜGE FÜR EINKUPPELN
• Einbau ..................................................................... 131 UND DREHZAHLWAHL DER ZAPFWELLE
ZUSATZSTEUERGERÄTEBLOCKS • Austausch ............................................................... 175
• Demontage ............................................................. 132 BIEGSAME ZÜGE ZU DEN ZUSATZSTEUERGERÄTEN
• Zusammenbau ........................................................ 133 • Austausch ............................................................... 178
KRAFTHEBER-ZYLINDER • Einbau ..................................................................... 179
• Demontage ............................................................. 134 EINSTELLUNG DER POSITION DES
• Einbau ..................................................................... 135 MIKROSCHALTERS AN FESTSTELLBREMSE................. 180
• Demontage ............................................................. 136 KLIMAANLAGEN-BEDIENTEILS
KRAFTHEBER-LAGESENSORS • Aus- und Einbau...................................................... 181
• Überprüfung............................................................ 137 AUSTAUSCH DES HEIZUNGSVENTILS............................ 182
• Austausch ............................................................... 138 WÄRMETAUSCHER DER KABINENBEHEIZUNG
KRAFTHEBER-KRAFTMESSBOLZEN • Demontage.............................................................. 184
• Aus- und Einbau ..................................................... 141 • Einbau ..................................................................... 186
FAHRERSITZ VERDAMPFER DER KLIMAANLAGE
• Aus- und Einbau ..................................................... 142 • Demontage.............................................................. 187
• Einbau ..................................................................... 188
LENKRAD, MULTIFUNKTIONSHEBEL BELEUCHTUNG,
INSTRUMENTENTAFEL RECHTSSEITIGES GEBLÄSE DER KLIMAANLAGE
• Demontage ............................................................. 143 • Aus- und Einbau...................................................... 189
• Einbau ..................................................................... 144 LINKSSEITIGES GEBLÄSE DER KLIMAANLAGE
MULTIFUNKTIONSHEBEL BELEUCHTUNG UND • Aus- und Einbau...................................................... 190
FAHRTRICHTUNGSWAHLHEBEL EINSTELLUNG DER FESTSTELLBREMSEN .................... 191
• Austausch ............................................................... 145 AUSTAUSCH DES ZUGS FÜR ÖFFNUNG
• Zusammenbau ........................................................ 146 DER KABINENTÜR............................................................. 192
INSTRUMENTENTAFEL UND MITTELKONSOLE DRUCKMESSER FÜR ÜBERWACHUNG
• Demontage ............................................................. 147 DER DRUCKLUFT DER ANHÄNGERBREMSUNG
• Einbau ..................................................................... 150 • Aus- und Einbau...................................................... 194
RECHTSSEITIGE KONSOLE DISPLAY FÜR BETRIEBSSTATUS
• Demontage ............................................................. 151 POWERSHIFT - POWERSHUTTLE GETRIEBE
• Einbau .................................................................... 157 • Aus- und Einbau...................................................... 195
LINKSSEITIGE KONSOLE FAHRERKABINE
• Demontage ............................................................. 158 • Demontage.............................................................. 196
• Einbau ..................................................................... 159 • Montage .................................................................. 203
ELEKTRONISCHE STEUERUNG FÜR MOTOR – GETRIEBE
KRAFTHEBER, VORDERACHSFEDERUNG • Trennung ................................................................. 204
UND GETRIEBE • Verbindung.............................................................. 211
• Demontage ............................................................. 160
• Einbau ..................................................................... 162
SICHERUNGEN- UND RELAIS-BAUGRUPPE
• Demontage ............................................................. 163
• Einbau ..................................................................... 164
MOTORSTEUERUNG
• Aus- und Einbau ..................................................... 165
KUPPLUNGSPEDAL UND ANGESCHLOSSENE
VORRICHTUNGEN (Version Power Shift) ....................... 166
KUPPLUNGSPEDAL UND ANGESCHLOSSENE
VORRICHTUNGEN (Version Power Shuttle) ................... 169
30-iii
VORGEHENSWEISE FÜR DIE ABMONTAGE UND INSTALLATION DER STARREN LEITUNGEN UND KABEL
VORGEHENSWEISE FÜR DIE ABMONTAGE UND INSTALLATION DER

STARREN LEITUNGEN UND KABEL AM TRAKTOR
1 - Die starren Leitungen der verschiedenen WICHTIG
Steuerkreise am Traktor können einzeln abmontiert
1 - Nach der Abmontage sind die Leitungen und
werden, ohne die Leitungen anderer, für die
Öffnungen an den betreffenden Vorrichtungen/
betreffende Inspektion nicht vorgesehener Kreise
Geräten unverzüglich zu verschließen, um den
abnehmen zu müssen.
Eintritt von Schmutz zu verhindern.
2 - Ist die Abmontage äußerst komplexer Leitungssysteme
2 - Bei der Handhabung der Steckverbindungen an
erforderlich, sind die Leitungen folgerichtig gemäß der
den Kabeln sind diese durch wasser- und
erfolgten Abnahme zu nummerieren, eventuelle
staubdichte Beutel, die mit Isolierband an den
Zwischenverbindungskupplungen sind zu
Kabeln befestigt werden, gegen den Eintritt von
kennzeichnen und die Positionen der jeweiligen
Öl, Staub und Schmutz i. Allg. zu schützen.
Halteschellen/-klemmen zu notieren.
Für die anschließende Installation die umgekehrte 3 - Konnte an den Steckverbindungen der Eintritt
Reihenfolge der Abmontage beachten. von Öl, Motor-Kühlflüssigkeit, Feuchtigkeit oder
3 - Zur Gewährleistung der einwandfreien Verlegung Wasser nicht verhindert werden, ist die
und korrekten Position jeder einzelnen starren betreffende Steckverbindung mit niedrig
L eit un g sin d n ach d eren P osit ion ierun g die eingestellter Druckluft (max. 2 bar) sauber zu
Verbindungskupplungen manuell anzuziehen und blasen und die Reinigung der Kabel und Kontakte
die Halteschellen/Befestigungsklemmen an den m i t I s o p r o p yl e n - A l k o ho l o d e r s o ns ti g e n
vorgesehenen Stellen anzubringen. feuchtigkeitsabweisenden Produkten
auszuführen.
4 - Für das Anziehen der Verbindungskupplungen einen
4 - Befestigung der Kabel sorgfältig überprüfen; sie
Konterschlüssel verwenden und die in den Tabellen
dürfen keinen Zug oder Druck auf die
von Kapitel 00 aufgeführten Anzugsmomente
S te c kv e r b i nd ung e n a u s üb e n un d s i n d i n
beachten; erst danach dürfen die Halteschellen/-
gleichmäßigen Abständen von ca. 30 cm mit
klemmen der Leitungen festgezogen werden.
Schellen zu versehen, sodass die Entstehung von
5 - Um für den Techniker die Suche nach korrektem Vibrationen verhindert wird, die
Verlauf der starren Leitungen und Kabel am Traktor Unterbrechungen des Stromflusses oder der
zu erleichtern, befinden sich in der vorliegenden Signalübertragung verursachen könnten.
Dokumentation die Fotografien mit den
Originalverläufen für alle Traktorversionen, die u.a.
durch verschiedene Ölfördersysteme mit
Zahnradpumpen und einer Verstellpumpe sowie
durch optionale Druckluftbremse oder hydraulische
Anhängerbremse gekennzeichnet sind.
30-1
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN PUMPENSEITE (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM PRIORITÄTSVENTIL)
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN PUMPENSEITE (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM PRIORITÄTSVENTIL)
30-2
DETAILANSICHT ANLAGEN UND VERKABELUNGEN PUMPENSEITE (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM PRIORITÄTSVENTIL)
DETAILANSICHT ANLAGEN UND VERKABELUNGEN PUMPENSEITE (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM PRIORITÄTSVENTIL)
30-3
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN IM OBEREN BEREICH (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM PRIORITÄTSVENTIL)
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN IM OBEREN BEREICH (VERSION CC MIT ANGEFLANSCHTEM PRIORITÄTSVENTIL)
30-4
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN PUMPENSEITE (VERSION LS)
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN PUMPENSEITE (VERSION LS)
30-5
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN IM OBEREN BEREICH (VERSION LS)
ANLAGEN UND VERKABELUNGEN IM OBEREN BEREICH (VERSION LS)
30-6
ZUSÄTZLICHE ANLAGEN UND HYDRAULIKANSCHLÜSSE (VERSION LS)
ZUSÄTZLICHE ANLAGEN UND HYDRAULIKANSCHLÜSSE (VERSION LS)
30-7
SEITE
MOTORHAUBE UND LICHT-BAUGRUPPEN
DEMONTAGE UND EINSTELLUNGEN DER MOTORHAUBE UND

LICHT-BAUGRUPPEN
1. Demontage der oberen Motorhaube
3
1 - Obere Motorhaube vollständig öffnen (1).
1 2
2 - Leitung (2) der Scheibenwaschanlage vom Anschluss
abnehmen. 4
3 - Mit geöffneter Motorhaube die Splinte (3) und Unter-
legscheiben (4) entfernen.
F0016900
4 - Gasdruckfedern (5) vom Rahmen lösen und die Mo-

torhaube (1) vollständig abnehmen. 5 5
1
F0017000
1.1 Einstellung des Einrastverschlusses der

oberen Motorhaube 11
10
★ Um die Einstellung des Verschlusses ausführen zu
können, ist es erforderlich, dass die Entsperrtaste der 9
oberen Motorhaube montiert ist und die
Gasdruckfedern von den Anschlüssen gelöst sind.
6
1 - Überprüfen, ob die Feder (6) im Eingriff mit der Lasche
(7) der Entsperrtaste (8) steht und in die Aufnahme des 8
Druckstücks (10) eingefügt ist, sobald die Dichtung (9)
der Haube die Auflageposition erreicht. 7
Falls erforderlich, den Überstand des Druckstücks
durch Betätigung der selbstsperrenden Mutter (11) D0003920
einstellen.
2. Demontage der seitlichen Motorhaube

1 - Schutzabdeckungen (12) anheben und entnehmen.
12
F0017010
30-9
2 - Vordere Schrauben (13) lösen und entfernen.
13
13
F0017020
3 - Hintere Mutter (14) lösen und entfernen; anschließend

die Unterlegscheibe (15) entnehmen.
14
15
F0017030
3. Ausbau der Licht-Baugruppen und der

Entsperrtaste der oberen Motorhaube
16
1 - Seitliche Befestigungsschrauben (16) lösen und ent-
fernen.
F0017040
2 - Mittlere Befestigungsschrauben (17) lösen und ent-

fernen.
17
F0017050
30-10
3 - Steckverbinder der Scheinwerfer (19) von den Licht-

Baugruppen (18) abziehen. 18
19
F0017060
4 - Licht-Baugruppen (18) entnehmen; hierzu eine Dre-

hung zur Heckseite ausführen und die Gruppe an- 18
schließend zur Seite versetzen, um die Feder aus der
Schalttaste (8) zu lösen.
F0017070
5 - Falls erforderlich, dem Herauslösen der Feder (6)

durch Eingreifen an der Lasche (7) der Taste (8) nach-
helfen. 7
1
F0017080
4. Ausbau der unteren Schutzabdeckung

1 - Schrauben (20) der mittleren Befestigung lösen und
entfernen (4 Stck.).
20
F0017090
30-11
2 - Schrauben (21), (22) und dazugehörige Unterleg-

scheiben der seitlichen Befestigungen lösen und ent-
fernen.
21 22
F0017100
3- Untere Schutzabdeckung (23) durch Herausziehen

von der Vorderseite entnehmen.
23
F0017110
MONTAGE UND EINSTELLUNGEN

DER MOTORHAUBE UND 7
LICHT-BAUGRUPPEN
• Für die Montage ist die umgekehrte Reihenfolge der
Demontage zu beachten.
1
★ Sobald die Taste mit der Feder (6) im Eingriff steht,
ist unbedingt darauf zu achten, dass ein Bruch der 6
Einrastlasche (7) durch zu starke Biegebeanspru-
chung verhindert wird. 01153 F0017080
30-12
TRITTSTUFEN ZUR KABINE
DEMONTAGE DER TRITTSTUFEN ZUR KABINE
1 - Befestigungsschrauben (1) des hinteren Kotflügels (2)

lösen und entfernen.
F0017170
2 - Befestigungsschrauben (3) und (4) der Trittstufen (5)

lösen.
3
★ Aus Sicherheitsgründen die Schrauben nicht ent-
nehmen. 5
4 4
F0017180
3 - Trittstufen (5) an einer Hebevorrichtung anschlagen.
Trittstufen: 17 kg (37.5 lb.) 5

4 - Mittlere Schraube (3) entnehmen, Trittstufen (5) von
den anderen beiden Schrauben (4) lösen und entfer-
nen.
F0017190
MONTAGE DER TRITTSTUFEN

ZUR KABINE
30-13
BATTERIE
AUSBAU DER BATTERIE
1 - Werkzeugkasten (1) öffnen und die Befestigungsmut-

ter (2) ausschrauben.
Kasten (1) entnehmen. 2
F0017120
2 - Schrauben (3) zusammen mit den Unterlegscheiben

(4) ausdrehen und die Batterieabdeckung (5) entneh-
men. 3 4
3 4
F0017130
3 - Klemmenabdeckungen (6) abnehmen und die Kabel

(7) und (8) von den Anschlüssen trennen.
1
Zuerst die Minusklemme (–) und anschließend 8
die Plusklemme (+) vom Anschluss trennen. 6
7
F0017140
4 - Muttern (9) lösen, bis der Bügel (10) mit den Spann-
stäben (11) für die Befestigung der Batterie (12) ge-
kippt und entnommen werden kann. 9
10
11 12
F0017150
30-14
BATTERIE
5 - Unter Verwendung der hierzu vorgesehenen

Handgriffe die Batterie (12) entnehmen.
Wird die Batterie längere Zeit nicht verwendet,
ist sie an einer trockenen und belüfteten Stelle
aufzubewahren, an der die Temperaturen nicht
unter + 5° fallen dürfen.
12
F0017160
EINBAU DER BATTERIE

• Für den Einbau ist die umgekehrte Reihenfolge des
Ausbaus zu beachten.
1
Zuerst die Plusklemme (+) und erst dann die
Minusklemme (–) anschließen.
30-15
DRUCKLUFTBEHÄLTER UND BATTERIEHALTERUNG (nur bei Traktoren mit Anhänger-Druckluftbremsung)
AUSBAU DES DRUCKLUFTBEHÄLTERS UND DER

BATTERIEHALTERUNG (nur bei Traktoren mit Anhänger-Druckluftbremsung)
Restdruck aus dem Behälter ablassen.
1 - Batterie ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER BATTERIE».) 1
2 - Leitungen (1), (2) und (3) von den Ventilen lösen, die di-
rekt am Behälter (4) montiert sind. 2
4
3
F0018110
3 - Baugruppe mit den Gabeln eines Staplers von unten

abstützen; Schrauben (5) mit den dazugehörigen 6
Distanzstücken (6) und (7) lösen und entnehmen.
★ Zur Beachtung: Die Distanzstücke mit der
größeren Stärke sind unter dem Bügel in den 5 7
oberen Positionen montiert.
F0018120
4 - Baugruppe (8) absenken; Kabel (9) der Batterie zur

Seite versetzen und die Baugruppe vollständig ent-
nehmen.
9
8
F0018130
EINBAU DES
DRUCKLUFTBEHÄLTERS
UND DER
BATTERIEHALTERUNG
30-16
ANLASSER
AUSBAU DES ANLASSERS
Schutzabdeckung abnehmen und das Kabel von der

Minus-Klemme (–) der Batterie abtrennen.
1 - Linksseitige Motorhaube (1) abmontieren.
F0021730
2 - Schutz (2) und Befestigungsmutter (3) der Kabel (4)

und (5) lösen und entfernen.
5 3
F0017260
3 - Schutz (6) entfernen und das Kabel (7) vom Anschluss

trennen. 6 8
4 - Anlasser (8) entnehmen.
Für weitere Informationen ist das Handbuch des Mo-
tors einzusehen.
8
7
F0017270
EINBAU DES ANLASSERS

30-17
LICHTMASCHINE
AUSBAU UND AUSTAUSCH DER LICHTMASCHINE

1 - Seitliche Motorhaubenteile (1) rechts und links ab-
montieren.
1
1
F0021710
2 - Schutz (2) entfernen, Mutter (3) ausschrauben und das

Kabel (4) vom Anschluss trennen.
3 - Mutter (5) ausschrauben und das Kabel (6) vom An-
schluss trennen.
5
2 3 6
4 F0017280
4 - Schrauben (7) und (8) des Bügels (9) der

Kraftstoffpumpe lösen, um die Lockerung des
Riemens (10) zu erhalten. 8 11
5 - Lichtmaschine (11) entnehmen. 10
Für weitere Informationen ist das Handbuch des Mo-
tors einzusehen.
9
F0017290
EINBAU DER LICHTMASCHINE

Ausbaus zu beachten; hierbei die Spannung des Rie-
mens einstellen.
(Siehe hierzu «AUSTAUSCH UND EINSTELLUNG
DER SPANNUNG DES LICHTMASCHINENRIE-
MENS».)
30-18
LICHTMASCHINE
AUSTAUSCH UND EINSTELLUNG DER SPANNUNG DES

LICHTMASCHINENRIEMENS
★ Der Austausch des Riemens ist vorzunehmen, sobald
Anzeichen von Verschleiß, z.B. Ausfaserungen,
Einschnitte oder Risse, vorliegen.
★ Die beschriebenen Arbeiten beziehen sich auf
Traktoren mit frontseitiger Zapfwelle und Kabinen-
Klimaanlage.
Ist der für die Wartungsarbeiten vorgesehene Traktor
nicht mit den genannten Vorrichtungen versehen, sind
die betreffenden Arbeitsschritte auszulassen.
Schutzabdeckung abnehmen und das Kabel von der 1
Minus-Klemme (–) der Batterie abtrennen. 1
F0021710
1 - Seitliche Motorverkleidungen (1) abnehmen.
2 - Schraube des Sperrblocks (2) und die Sperrmutter (3)

des Verdichters (4) lösen.
4
3 2
F0017300
3 - Gewindestab (5) des Riemenspanners ausschrauben,

um den Gebläserad-Antriebsriemen (6) zu lockern.
★ Riemen soweit lockern, bis er aus der Riemen-
6
scheibe des Verdichters gelöst werden kann.
F0017291
4 - Nur für Modelle mit frontseitiger Zapfwelle:

Befestigungsschrauben (7) (6 Stck.) des Flanschs an
der Kardanantriebswelle (8) lösen und vollständig
ausdrehen. 7 10
5 - Flansch (9) von der Gelenkverbindung (10) trennen.
9
8
F0017310
30-19
LICHTMASCHINE
6 - Schrauben (11) entfernen und das Gebläserad (12)

von der Riemenscheibe trennen; Gebläserad in die
Luftführung (13) positionieren und den Antriebsrie- 13
men (6) entnehmen. 11
6
12
F0017320
7 - Befestigungsschrauben (14) und (15) der Kraftstoff-

pumpe lösen, den Antriebsriemen (16) der Lichtma- 15 16
sch ine (17 ) a bnehm en u nd z wis chen Motor- 17
Riemenscheibe und vorderer Halterung nach unten
herausziehen.
14
F0017330
8 - Für das Einsetzen des neuen Riemens (16) der Licht-

maschine die gleiche Vorgehensweise in umgekehrter
Reihenfolge beachten; anschließend die Spannung 15
des Riemens unter Verwendung eines ”T”-Hebels zu- 16
sammen mit einer Verlängerung von 3/4” oder eines
abgewinkelten Hebels von 3/4”, der in die Aufnahme
der Kraftstoffpumpenhalterung (18) eingesetzt wird, 14
einstellen.
9 - Die Zunahme der Spannung erhält man durch Drehen 18
des Hebels im Uhrzeigersinn; anschließend sind die
Schrauben (14) und (15) festzuziehen.
F0017340
10 - Die korrekte Einstellung der Spannung wird unter Ver-

wendung des vorgesehenen Werkzeugs gemäß den
Vorgaben im Motor-Handbuch (Art.-Nr. 0297 9771)
überprüft.
★ Statische Durchbiegung ”A” bei der ersten Mon-
tage:
Riemen mit 13 mm: 550±50 N
★ Statische Durchbiegung ”A” nach 15 Minuten:
Riemen mit 15 mm: 500±50 N A
Die Überprüfung muss bei kaltem Motor ausgeführt
werden. F0017350
30-20
LICHTMASCHINE
11 - Gebläserad-Antriebsriemen (6) einsetzen und gemäß

der Beschreibung im Abschnitt «AUSBAU DES VER-
DICHTERS DER KLIMAANLAGE» spannen.
12 - Die restlichen Arbeitsschritte für den Einbau ausfüh-
ren und hierzu die umgekehrte Reihenfolge des Aus-
baus beachten.
F0017360
30-21
LUFTVERDICHTER (für Anhänger-Druckluftbremsung)
AUSBAU DES LUFTVERDICHTERS

(für Anhänger-Druckluftbremsung)
★ Bei Modellen mit separater Hydrolenkung-Pumpe ist
zunächst die Pumpe auszubauen. (Siehe hierzu 1
«AUSBAU DER HYDROLENKUNG-PUMPE».) 5
2
1 - Schellen (1) lösen und die Muffe (2) vom Anschluss am
Verdichter (3) trennen.
4
2 - Verschraubung (4) lockern und die Druckleitung (5)
vom Anschluss abnehmen. 3
F0017760
3 - Steckverbindung (6) für die Kontrolle der Verstopfung

des Motorölfilters abziehen und die Schmierleitung (7)
des Verdichters abnehmen.
★ Dichtungen entnehmen und ggf. aufheben, da sie 6
im einwandfreien Zustand wiederverwendet wer-
den können.
F0017770
4 - Befestigungsschraube (8) des Bügels (9) und der

Schelle (10) für die Kabel (11) ausdrehen und 11
entfernen.
5 - Befestigungsschraube (12) der Schelle für die Kraft- 10
stoff-Saugleitung ausdrehen und entfernen.
8
9
12
F0017780
6 - Mutter (13) und Schrauben (14) (2 Stck.) ausdrehen

und entfernen.
13
14
14
F0017790
30-22
LUFTVERDICHTER (für Anhänger-Druckluftbremsung)
7 - Verdichter (3) komplett mit O-Dichtring (15)

entnehmen.
1
Verdichter: 12 kg (26.4 lb.)
F0017800
EINBAU DES LUFTVERDICHTERS

Ausbaus zu beachten. 15
Wurde das Schmieröl aus dem Gehäuse des

Verdichters abgelassen, ist vor dem Anschluss der
Schmierleitung Motoröl einzufüllen.
Motorölmenge: ca. 100 g (0.220 lb.)
1
★ Zustand des O-Rings (15) sorgfältig überprüfen.
★ Zur Sicherung des O-Rings (15) in der korrekten
F0017810
Position ist die Aufnahme mit Fett zu schmieren.
30-23
STEUERVENTILS FÜR DRUCKLUFT- FESTSTELL- UND BETRIEBSBREMSEN DES ANHÄNGERS
AUSBAU DES STEUERVENTILS FÜR DRUCKLUFT-

FESTSTELL- UND BETRIEBSBREMSEN DES ANHÄNGERS
Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen.
Restdruck aus dem gesamten Bremsen-Druckluftkreis 3

vollständig ablassen.
FESTSTELLBREMSEN 1
(VERSIONEN MIT DRUCKLUFTBREMSUNG)
2
1- Leitungen der Hydraulikbremsen (2) und obere Druck-
luft-Versorgungsleitungen (3) von den Anschlüssen
am Ventil (1) abnehmen.
F0020410
2 - Leitung (4) vom Anschluss an der Rückseite des

Ventils (1) abnehmen.
3 - Winkelgelenk (6) vom Anschluss am Schalthebel (5)
des Ventils abnehmen. 1
4
6 1
5
F0020420
4 - Untere Muttern und die Schrauben (7) (2 Stck.) aus-

drehen und entnehmen; Ventil (1) entnehmen.
1
7
F0020411
DRUCKLUFTBREMSANLAGE 1-2 LEITUNG

1 - Versorgungs- und Steuerleitungen (9) (3 Stck.) von
den Anschlüssen am Ventil (8) abnehmen.
9
2 - Schrauben (10) ausdrehen und das Ventil entnehmen.
10
8
F0020920
30-24
STEUERVENTILS FÜR DRUCKLUFT- FESTSTELL- UND BETRIEBSBREMSEN DES ANHÄNGERS
EINBAU DES STEUERVENTILS FÜR DRUCKLUFT-

FESTSTELL- UND BETRIEBSBREMSEN DES ANHÄNGERS
1 - Motor starten, um die Bremsen-Druckluftanlage unter
Druck zu setzen.
2 - Dichtheit der Anschlüsse und Verbindungen mit einer
Seifenlösung überprüfen.
3 - Bremskreis entlüften.
(Siehe hierzu «ENTLÜFTUNG DER BREMSKREISE»).
4 - Auslösepunkt des Schalthebels des Ventils für die
Feststellbremsen überprüfen und, falls erforderlich,
die Länge des Gestänges (6) einstellen.
Einstellung der Steuerzugänge

6
1
1 - Sicherstellen, dass die Feststellbremsen einwandfrei
eingestellt und nicht angezogen sind.
2 - Überprüfen, ob zwischen der Auflagefläche des Ven-
tils und der Achse des Gelenkkopfs des Ventil-Schalt-
hebels ein Maß “A” von 27,2±0,1 mm (1.072±0.004 in.)
eingestellt ist. A
3 - Falls erforderlich, das Gestänge (6) verlängern oder
verkürzen, bis das genannte Maß vorliegt.
4 - Einige Betätigungen der Feststellbremse ausführen D0004610
und hierbei überprüfen, ob die Bremsung von Anhän-

ger und Traktor gleichzeitig erfolgt.
30-25
DRUCK-MESSWERTGEBER (Version mit Druckluftbremsung)
AUSBAU DES DRUCK-MESSWERTGEBERS

(Version mit Druckluftbremsung)
Restdruck aus dem gesamten Bremsen-Druckluft-

kreis vollständig ablassen.
2
1 - Steckverbindung (1) abziehen.
2 - Verschraubung (2) lockern und Messwertgeber (3) ab-
3 1
nehmen.
EINBAU DES
DRUCK-MESSWERTGEBERS F0020430

30-26
ÜBERSTROMVENTILS FÜR KABINENHUB
AUSBAU DES ÜBERSTROMVENTILS FÜR KABINENHUB

3
Restdruck aus dem gesamten Bremsen-Druckluftkreis
vollständig ablassen.
2
1 - Verschraubung (1) lockern, das Überstromventil (2)
entnehmen und beiseite legen. 1
★ Ist der Austausch des Ventils erforderlich, muss
auch die Leitung (3) vom Anschluss genommen
werden.
F0020440
2 - Leitung (5) vom Anschluss am Druckregler (4)

abnehmen.
★ Hierbei auch die Verschraubung auf der anderen
Seite der Leitung lockern.
3 - Verschraubung (6) am Tank festhalten, die Verschrau- 5 6
bung (7) ausdrehen und das Ventil entnehmen.
4 7
F0020450
EINBAU DES
ÜBERSTROMVENTILS
FÜR KABINENHUB
1 - Motor starten, um die Anlage unter Druck zu setzen.
2 - Dichtungen mit einer Seifenlösung überprüfen.
30-27
ANSCHLUSSVENTIL DER ANHÄNGER-DRUCKLUFTBREMSUNG
AUSBAU UND AUSTAUSCH DES ANSCHLUSSVENTILS

DER ANHÄNGER-DRUCKLUFTBREMSUNG
★ Der dargestellte Ausbau bezieht sich auf Version I.
2
1. Ausbau
★ Der Ausbau des Ventils komplett mit Halterung muss
nur bei einem Ausbau der vollständigen Steuergeräte-
Baugruppe ausgeführt werden.
1 - Befestigungsschrauben (1) (3 Stck.) der Halterung (2) 1
ausdrehen und die Baugruppe beiseite legen.
F0020560
2. Austausch
1 - Leitungen (3), (4) und Verschraubungen (5), (6) 5 3
kennzeichnen, um Verwechslungen beim Einbau zu 2
vermeiden.
2 - Leitungen (3), (4) von den Anschlüssen des Ventils (2)
abnehmen. 4
7
3 - Ventil (2) entnehmen, nachdem die Muttern und Be- 6
festigungsschrauben (7) (3 Stck.) ausgedreht und ent-
fernt wurden.
F0020570
30-28
KLIMAANLAGE
KLIMAANLAGE
2
Niederdruck Gas
14÷17 bar
(203÷246,5 psi)
Hochdruck Gas
3 bar 28 bar
(43,5 psi) (406 psi)
Hochdruck Flüssigkeit
10
4
1a
3 1
9
D0000121
KABINEN-INNENBEREICH
1- Verdichter mit elektromagnetischer Kupplung TECHNISCHE DATEN

2- Verflüssiger • Sicherheits-Mindest- und Höchstdruck:
3- Tank Entfeuchter - Filter 2,4 ÷ 28,5 bar (34.8 – 413.3 psi)
4- Zweistufiger Druckwächter für Ein-/Ausrücken der • Kältemittel: R134a
Verdichterkupplung • Kältemittelmenge:
5- Expansionsventil Mod. 106 110 115 120 135 150 165
6- Verdampfer
g 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1950
7- Elektronischer Fühler für Mindesttemperatur des
Verdampfers oz. 56.4 56.4 56.4 56.4 56.4 56.4 68.74
8- Gebläse für Luftzirkulation in der Kabine • Gesamtmenge des Öl im Verdichter bei 1. Befüllung:
9- Luftführungshaube 210 cm³ (12.81 Cu.in.)
10 - Kühlgebläse des Verflüssigers
(nur bei Modell 165 PS)
30-29
KLIMAANLAGE
FUNKTIONSWEISE DER KLIMAANLAGE
Der Verdichter (1) wird über einen Riemen direkt von der Die von den Radialgebläsen (8) erzeugte Luftströmung
Motorwelle angetrieben und durch eine Riemenscheibe durch den Verdampfer (6) weist eine
mit elektromagnetisch eingerückter Kupplung (1a) in Umgebungstemperatur auf, die deutlich über der
Drehung versetzt; die Schaltung erfolgt hierzu über den Temperatur von – 8°C (17.6°F) liegt, d.h., es wird Wärme
Schalter auf dem Steuerpaneel. an das Kältemittel abgegeben, woraufhin dieses den
Zur Vermeidung von Schäden an der Anlage wurde ein Siedepunkt erreicht und vollständig verdampft.
Sicherheits-Druckwächter mit folgenden Funktionen Am Auslauf des Verdampfers (6) wird das Kältemittel
installiert: erneut vom Verdichter (1) angesaugt, womit der Zyklus
1 - Blockierung des Einrückens der elektromagnetischen von vorne beginnt.
Kupplung (1a), solange der Druck in der Anlage unter Der Wärmeentzug aus der Umgebung, in der sich der
dem erforderlichen Mindestwert von 2,4 bar (34.8 psi) Verdampfer befindet, führt zur Kondensation der
infolge unzureichender Befüllung oder Entweichen Luftfeuchtigkeit und demnach zur Entfeuchtung der Luft;
des Kältemittels an Leckstellen liegt. das Kondenswasser sammelt sich auf den Rippen des
2 - Ausrücken der Kupplung (1a) und demnach Stopp Verdampfers, wo es gefrieren und somit den Betrieb des
des Verdichters, sobald der Druck den Verdampfers beeinträchtigen kann, falls nicht eine
zugelassenen Höchstwert von 28,5 bar (413.3 psi) Temperatur über 0°C (32°F) sichergestellt wird.
überschreitet (gewöhnlich bei Überhitzung). Damit die Temperatur des Verdampfers nicht unter 0°C
(32°F) fällt (und somit ein optimaler Bereich für den
Nur bei Modell 165 PS: Ein weiterer Kontakt steuert die Wärmeaustausch gewährleistet wird), wurde ein
Ein- und Abschaltung des Gebläses (10) des Verflüssigers elektronischer Temperaturfühler (7) installiert; der das
(2), um die Drücke zur Gewährleistung des normalen Be- Ausrücken der Kupplung (1a) am Verdichter (1) bewirkt,
triebs innerhalb des Bereichs von 16÷20 bar (232 – 290 sollte die Temperatur den unteren Grenzwert erreichen,
psi). zu halten. und umgekehrt das Einrücken der Kupplung (1a) steuert,
Das Kältemittel (im gasförmigen Zustand) wird vom Ver- falls der Verdampfer den oberen Grenzwert der
dichter angesaugt, in dem anschließend die Verdichtung Temperatur erreicht.
und demnach die Erwärmung des Mittels erfolgen; in die- Das sich auf den Rippen des Verdampfers (6) sammelnde
sem Zustand wird das Mittel in den Verflüssiger (2) wei- Kondenswasser enthält auch Staubteilchen, Pollen und
tergefördert, in dem es infolge des Wärmeentzugs durch sonstige in der Luft schwebende Partikel; die kontinuier-
die Luftströmung die Verflüssigungstemperatur erreicht liche Kondensation bewirkt eine richtiggehende Reini-
und somit in den flüssigen Hochdruckzustand wechselt. gung der Luft, und die Kondenswassertropfen werden
Im Anschluss daran erreicht das Kältemittel die Filter - Ent- durch zwei Leitungen nach außen befördert.
feuchtergruppe (3) mit folgenden drei Funktionen: Zurück- In den Kreis wird zudem eine feststehende Menge von Öl
halten von Schmutzteilchen, Aufnahme der im Kreis eingespeist, dessen Aufgabe die Schmierung aller me-
vorhandenen Feuchtigkeit und Reservebehälter. chanischen Organe der Anlage ist; ein Teil dieses Öls zir-
Das Kältemittel wird im flüssigen Zustand zum Verdamp- kuliert konstant in zerstäubter Form durch die gesamte
fer (6) gefördert, wobei der Einlauf über ein Expansions- Anlage und schmiert somit den Verdichter (Kolben und La-
ventil (5) erfolgt, dessen Aufgabe die konstante Dosierung ger) und das Expansionsventil.
der Flüssigkeitsmenge zur Gewährleistung einer optima-
len Verdampfung ist.
Im Verdampfer erfährt das Kältemittel eine Ausdehnung
und erreicht somit den kritischen Punkt der Verdampfung
und eine Umgebungstemperatur von – 8°C (17.6°F).
30-30
KLIMAANLAGE
WARTUNG DER KLIMAANLAGE
An der Klimaanlage sind folgende Überprüfungen und 4 - Überprüfung und eventueller Austausch der
Wartungsarbeiten auszuführen: elektromagnetischen Riemenscheibe (durch eine
1 - Überprüfung der Spannung und des Verschleißzu- Fachwerkstatt).
stands des Verdichter-Antriebsriemens. 5 - Ausbau und Austausch der Baugruppe Entfeuchter -
2 - Entleerung, Spülung und Neubefüllung der Anlage Filter.
mit entsprechender Wartungsvorrichtung, mit 6 - Ausbau und Austausch des Verflüssigers.
Nachfüllung des Kältemittels R134a. 7 - Ausbau der Baugruppe Verdampfer und elektroni-
3 - Ausbau und Austausch des Verdichters. scher Temperaturfühler.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES VERDAMPFERS DER
KLIMAANLAGE».).
EINSTELLUNG DER SPANNUNG DES VERDICHTER-ANTRIEBSRIEMENS

★ Vor der Einstellung der Riemenspannung den
Verschleißzustand sorgfältig überprüfen.
Beim Vorliegen von Rissen, Ausfaserungen oder
Einschnitten muss der Riemen unverzüglich ersetzt
werden.
Nach einem Austausch ist die Spannung des neuen
Riemens nach ca. 15 Betriebsstunden nachzustellen.
1
1 - Rechtsseitigen Schutz (1) abmontieren.
F0021720
2 - Schraube (2) des Sperrblocks (3) und die Sperrmutter

(4) des Verdichters (5) lösen.
5
3 - Stab (6) einschrauben, bis man folgende Durchbie-
gung des Riemens erhält:
★ Statische Durchbiegung ”A” bei der ersten Mon-
tage:
★ Statische Durchbiegung ”A” nach 15 Minuten: 2
Riemen mit 13 mm: 400±50 N 3
Riemen mit 15 mm: 500±50 N 4
6
★ Für die Überprüfung ist dasjenige Werkzeug ein- F0017302
zusetzen, das auch zur Einstellung der Spannung

des Lichtmaschinenriemens verwendet wurde.
Die Überprüfung muss bei kaltem Motor ausgeführt
werden.
4 - Befestigungsschraube des Sperrblocks (3) festziehen
und den Verdichter mit der Mutter (4) und der Schrau-
be (7) sperren.
5 - Riemenspannung nachprüfen.
7
4
F0017391
30-31
KLIMAANLAGE
ENTLEERUNG, SPÜLUNG UND NEUBEFÜLLUNG DER

KLIMAANLAGE
1 - Vor der Ausführung von Arbeiten zur Entleerung, c - Filtration des abgesaugten Kältemittels.
Spülung und Neubefüllung der Klimaanlage ist d - Trennung des Schmieröls vom Kältemittel
das System mit einem Lecksucher auf eventuelle und Bestimmung der Ölmenge durch
Leckstellen zu überprüfen. Messung des Gewichts.
2 - Für die Wartung der Anlage ist es erforderlich, e - Neubefüllung des Kältekreises mit der
über eine entsprechende Wartungsstation für gleichen Menge an abgesaugtem Kältemittel
Klimaanlagen zu verfügen, mit der folgende Ar- und Öl.
beiten ausgeführt werden können: f - Messung des Drucks im Kreis auf der Druck-
a - Absaugen des Kältemittels. und Rücklaufseite des Kältemittels (Nieder-
b - Bildung eines Hochvakuums zur vollständi- druck).
gen Spülung des Kältekreises.
1. Entleerung der Anlage Modell 106-150 PS

1 - Wartungsstation mit dem Hochdruckanschluss (1)
verbinden und die Anleitungen für die Wartungsstati-
on bezüglich der Entleerung der Klimaanlage befol-
gen.
2 - Nach dem Abschalten der Wartungsstation die zu er-
setzende bzw. zu überprüfende Gruppe vom An-
1
schl uss neh men; so rasch wie möglich die
Verbindungsleitungen des Kreises dicht ver-
schließen.
F0017412
2. Spülung und Neubefüllung der Anlage

Vor jeder Neubefüllung der Anlage ist deren Spülung zur Mod. 165 PS
Entfernung von Luft, Feuchtigkeit und eventuellen Unrein-
heiten (Oxid oder Schlacken) vorzunehmen. 1
Die Spülung erhält man durch Herstellung eines Hochva-
kuums, das die Verdampfung der Feuchtigkeit und das an-
schließende Entweichen des Dampfs zusammen mit den in
der Anlage vorhandenen Unreinheiten bewirkt.
★ Für die Spülung und Neubefüllung der Anlage sind die
Anschlüsse für Hoch- (1) und Niederdruck (2) mit der
Wartungsstation zu verbinden.
Die Dauer des “Hochvakuums” muss mindestens
10 Minuten betragen. F0020932
Alle Modelle
F0017422
30-32
KLIMAANLAGE
Nach der Spülung sind zunächst das während der Entlee-

rung abgesaugte Schmieröl und anschließend das Kälte-
mittel einzufüllen.
7 Kältemittelmenge (R134a):
Mod. 106 110 115 120 135 150 165

g 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1950
oz. 56.4 56.4 56.4 56.4 56.4 56.4 68.74
Ölmenge: vgl. abgesaugte Menge.
Wird die Entleerung oder Spülung mit dem Ziel des

Austauschs einer Komponente der Anlage ausge-
führt, ist die Menge des in der betreffenden Kompo-
nente enthaltenen Öls zu messen; bei der Befüllung
muss neben der gemessenen Menge die mit dem Käl-
temittel abgesaugte Ölmenge wieder eingefüllt wer-
den.
Hinsichtlich der Vorgehensweise für die Befüllung mit
Öl und Kältemittel sind die Anleitungen für die War-
tungsstation zu befolgen.
30-33
VERDICHTER DER KLIMAANLAGE
AUSBAU DES VERDICHTERS DER KLIMAANLAGE
1 - Kältemittel aus der Anlage absaugen.

(Siehe hierzu «WARTUNG DER KLIMAANLAGE».)
2 - Rechtsseitige Motorhaube (1) abmontieren.
F0021720
3 - Saug- (3) und Druckleitung (4) von den Anschlüssen

am Verdichter (2) abnehmen. 6
★ Leitungen sofort dicht verschließen, um den Ein- 5 2
tritt von Feuchtigkeit in den Kreis zu verhindern.
1
4 - Befestigungsschraube (5) des Bundrings (6) ausdre-
hen und die Druckleitung (4) zur Seite positionieren.
3
4
F0017370
5 - Steckverbindung (7) der Schaltung der elektromagne-

tischen Kupplung abziehen.
7
F0017380
6 - Selbstsperrende Mutter (8) der Drehpunktschraube

(9) des Verdichters (2) lösen. 2
F0017390
30-34
VERDICHTER DER KLIMAANLAGE
7 - Schraube des Sperrblocks (10) lösen.

12
8 - Gewindestab (11) des Riemenspanners ausschrauben,
um den Antriebsriemen (12) von Gebläserad und
Verdichter zu lockern.
★ Riemen soweit lockern, bis er aus der Riemen-
scheibe des Verdichters gelöst werden kann.
10
11
F0017301
9 - Drehpunktschraube entfernen und den Verdichter (2)

vollständig entnehmen.
2
F0017400
EINBAU DES VERDICHTERS DER

KLIMAANLAGE
1
★ Verschlüsse von den Leitungen abnehmen und diese
sofort bis zum Anschlag fest anschließen, um den Ein-
tritt von Feuchtigkeit in die Anlage zu verhindern.
★ O-Dichtringe überprüfen und bei vorliegenden Schä-
den ersetzen.
1 - Spannung des Antriebsriemens von Verdichter und
Gebläserad einstellen.
(Siehe hierzu «SPANNUNG DES VERDICHTER- UND
GEBLÄSERADRIEMENS».)
2 - Spülung und Neubefüllung der Klimaanlage ausfüh-
ren.
(Siehe hierzu «ENTLEERUNG, SPÜLUNG UND NEU-
BEFÜLLUNG DER KLIMAANLAGE»).
30-35
ENTFEUCHTER – FILTER (Modelle 106-150 PS)
AUSBAU DES ENTFEUCHTER – FILTERS (Modelle 106-150 PS)

2 - Steckverbindung (1) des Druckwächters (2) abziehen. 2
F0018690
3 - Ein- (4) und Auslaufleitungen (5) von den Anschlüssen

am Entfeuchter – Filter (3) abnehmen.
★ Leitungen sofort dicht verschließen, um den
Eintritt von Feuchtigkeit zu verhindern. 1 5
4 - Befestigungsschrauben (6) des Bügels (7) ausdrehen 7
und die Baugruppe entnehmen.
6
Muss der Entfeuchter – Filter ersetzt werden, ist die
Menge des in der Baugruppe enthaltenen Öls zu mes-
3 4
sen, um beim Befüllen die gleiche Menge wieder in die
Anlage einzufüllen.
F0018700
EINBAU DES
ENTFEUCHTER – FILTERS
1
sofort bis zum Anschlag fest anschließen, um den
Eintritt von Feuchtigkeit in die Anlage zu verhindern.
★ O-Dichtringe überprüfen und bei vorliegenden
Schäden ersetzen.
ren.
BEFÜLLUNG DER KLIMAANLAGE».)
30-36
ENTFEUCHTER – FILTER (Modell 165 PS)
AUSBAU DES ENTFEUCHTER – FILTERS (Modell 165 PS)

(Siehe hierzu «WARTUNG DER KLIMAANLAGE»). 3
2 - Steckverbindung (1), (2) des Druckwächters (3) ab-
ziehen.
1
F0020940
3 - Ein- (5) und Auslaufleitungen (6) von den Anschlüssen

am Entfeuchter-Filter (4) abnehmen.
★ Leitungen sofort dicht verschließen, um den 4
Eintritt von Feuchtigkeit zu verhindern. 1
6
4 - Befestigungsschelle (7) des Filters lockern und die
Baugruppe entnehmen.
5
Muss der Entfeuchter – Filter ersetzt werden, ist die
7
Menge des in der Baugruppe enthaltenen Öls zu mes-
sen, um beim Befüllen die gleiche Menge wieder in die
Anlage einzufüllen.
F0020950
EINBAU DES
ENTFEUCHTER – FILTERS
1
sofort bis zum Anschlag fest anschließen, um den
Eintritt von Feuchtigkeit in die Anlage zu verhindern.
Schäden ersetzen.
ren.
30-37
KONDENSATOR-KÜHLGEBLÄSES (Modell 165 PS)
AUSBAU DES KONDENSATOR-KÜHLGEBLÄSES (Modell 165 PS)
Zündschlüssel abziehen.
F0020960
2 - Die an der Schutzabdeckung des Gebläses (3) befe-

stigten Kabel (2) aus den Schellen lösen. 3
F0020970
3 - Schraube (4) ausdrehen und den Schutz (5) abnehmen.

4 - Unter Verwendung eines flachen Schraubenziehers
den kompletten Sicherungssockel (6) entnehmen.
4
F0020990
5 - Schrauben (7) ausdrehen und die Halterung der Lei-

tungen (8) entnehmen.
7
6 - Obere Leitungen zur Heckseite versetzen und befe-
stigen.
F0020980
30-38
KONDENSATOR-KÜHLGEBLÄSES (Modell 165 PS)
7 - Befestigungsschrauben (9) des Gebläses (10) aus-

drehen.
9
10
F0021010
8 - Gebläse (10) entnehmen.

10
F0021000
EINBAU DES KÜHLGEBLÄSES

30-39
KONDENSATORGRUPPE (Modelle 106-150 PS)
AUSBAU DER KONDENSATORGRUPPE (Modelle 106-150 PS)
1 5
1 - Seitliche Motorhauben abmontieren.
2 - Kältemittel aus der Klimaanlage absaugen. 4
3 - Leitungen (2) und (3) von den Anschlüssen am Ver-
flüssiger (1) abnehmen. 1
★ Leitungen sofort dicht verschließen, um den Ein- 2
tritt von Feuchtigkeit in den Kreis zu verhindern. 3
4 - Drehgriffe (4) lösen und die Führungshaube (5) ent-
F0017430
nehmen.
5 - Seitliche Befestigungsbügel (6) nach vorne kippen.

6
6 - Untere Drehpunkt- und Befestigungsschrauben (7)
ausdrehen und entfernen.
F0017440
7 - Verflüssigergruppe (1) entnehmen.

★ Unbedingt darauf achten, dass hierbei die Rippen
nicht beschädigt werden.
1
EINBAU DER
KONDENSATORGRUPPE
• Für den Einbau ist die umgekehrte Reihenfolge des F0017450
1
★ Verschlüsse von den Leitungen abnehmen und
diese sofort bis zum Anschlag fest anschließen,
um den Eintritt von Feuchtigkeit in die Anlage zu
verhindern.
Schäden ersetzen.
ren.
30-40
KONDENSATORGRUPPE (Modell 165 PS)
AUSBAU DER KONDENSATORGRUPPE (Modell 165 PS)
1 - Kühlgebläse ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES KÜHLGEBLÄSES»). 1
2 - Kältemittel aus der Klimaanlage absaugen.
BEFÜLLUNG DER KLIMAANLAGE».) 3
2
3 - Leitungen (2) und (3) von den Anschlüssen am Ver-
flüssiger (1) abnehmen. 1
★ Leitungen sofort dicht verschließen, um den Ein-
tritt von Feuchtigkeit in den Kreis zu verhindern.
F0021020
4 - Verflüssigergruppe (1) von oben herausziehen und

entnehmen. 1
★ Unbedingt darauf achten, dass hierbei die Rippen
nicht beschädigt werden.
EINBAU DER
KONDENSATORGRUPPE F0021030

1
um den Eintritt von Feuchtigkeit in die Anlage zu
verhindern.
Schäden ersetzen.
ren.
30-41
KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF (Modelle 106-150 PS)
AUSBAU DER KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF

2- Ein- und Auslaufleitungen (2) und (3) von den
Anschlüssen am Wärmetauscher (1) für die
Kraftstoffkühlung abnehmen. 3
2
★ Leitungen und Anschlüsse kennzeichnen, um Ver-
wechslungen beim Einbau zu vermeiden.
F0017460
3 - Ein- und Auslaufleitungen (5) und (6) von den

Anschlüssen am Wärmetauscher (4) für die
Getriebeölkühlung abnehmen. 6
5
★ Leitungen und Anschlüsse kennzeichnen, um
Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden.
★ Leitungen verschließen, um den Eintritt von
Schmutz in den Kreis zu verhindern.
F0017470
4 - Drehgriffe (7) lösen und die seitlichen Befestigungs-

bügel (8) der Verflüssigergruppe (9) nach vorn kippen.
8
7
F0017441
5 - Die beiden Halteschrauben (10) der Wärmetauscher

(1) und (4) ausdrehen und entfernen. 1 10
4
F0017480
30-42
KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF (Modelle 106-150 PS)
6 - Baugruppe der Wärmetauscher (1) und (4) unter

Verwendung des Griffs (11) nach oben herausziehen. 11
1
Wärmetauscher vertikal halten, um das Austre-
ten von Öl und/oder Kraftstoff zu vermeiden.
4
F0017490
7 - Nur bei einem Austausch:

a - Kraftstoff und Öl aus den Wärmetauschern
absaugen.
11
b - Bolzenschrauben (12), Bügel (13) und Hebegriff 13

(11) sorgfältig aufbewahren und an die neue Bau-
gruppe montieren. 1
12
F0017500
EINBAU DER KÜHLER FÜR

GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF
1
Bügel-Befestigungsschrauben: Loctite 222
1 - Motor starten, um das Getriebeöl und den Kraftstoff
ca. 5 Minuten zirkulieren zu lassen, sodass die
Befüllung der Wärmetauscher und die Überprüfung
der Dichtheit von Dichtungen und Anschlüssen
erfolgen kann.
2 - Motor abstellen, Füllstand des Getriebeöls
überprüfen und bei Bedarf nachfüllen.
Dieser Vorgang ist von entscheidender Bedeu-
tung, nachdem die Wärmetauscher durch neue
ersetzt wurden.
30-43
KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF (Modell 165 PS)
AUSBAU DER KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF

(Modell 165 PS)
2 - Klemme (1) und Bügel (2) ausbauen. 1
F0021040
3 - Leitungen (4) und (5) von den Anschlüssen am Kraft-

stoff-Wärmetauscher (3) abnehmen.
★ Leitungen und Öffnungen am Wärmetauscher ver-
schließen, um den Eintritt von Schmutz zu verhin-
dern. 4
★ Dichtungen bei jedem Ausbau ersetzen.
5
3
F0021050
4 - Leitungen (7) und (8) von den Anschlüssen am Getrie-

beöl-Wärmetauscher (6) abnehmen.
★ Leitungen und Öffnungen am Wärmetauscher ver-
schließen, um den Eintritt von Schmutz zu verhin-
dern. 7
8
6
6
F0021060
5- Drehgriffe (9) lösen und die Haltebügel (10) in die ver-

tikale Stellung positionieren.
10
9
F0021070
30-44
KÜHLER FÜR GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF (Modell 165 PS)
6 - Gruppe der Wärmetauscher (3) und (6) durch Heraus-

ziehen nach links entnehmen. 3
F0021080
EINBAU DER KÜHLER FÜR

GETRIEBEÖL UND KRAFTSTOFF
1 - Motor starten, um das Getriebeöl und den Kraftstoff
ca. 5 Minuten zirkulieren zu lassen, sodass die
Befüllung der Wärmetauscher und die Überprüfung
der Dichtheit von Dichtungen und Anschlüssen
erfolgen kann.
2 - Motor abstellen, Füllstand des Getriebeöls
Dieser Vorgang ist von entscheidender Bedeu-
tung, nachdem die Wärmetauscher durch neue
ersetzt wurden.
30-45
KÜHLER (Modelle 106-150 PS)
AUSBAU DES KÜHLERS (Modelle 106-150 PS)

2 - Motor-Kühlflüssigkeit ablassen.
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150

17,5 17,5 17,5 21 21 21
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54
3 - Wärmetauscher für Getriebeöl und Kraftstoff ausbau- F0021711
en.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER WÄRMETAUSCHER
FÜR GETRIEBEÖL - KRAFTSTOFF»).
4 - Ausgleichsbehälter ausbauen.
3
(Siehe hierzu «AUSBAU DES AUSGLEICHSBEHÄL-
TERS».)
5 - Muffe (1) des Verbindungsrohrs (2) zum Motor vom 1
Anschluss abnehmen und den Wanddurchgangsring
(3) entfernen.
★ Die beiden Schellen (4) lockern und die Muffe (1) 4 2
entlang dem Rohr (2) verschieben.
F0017510
6 - Schellen (5) lockern und die Muffe (6) der

Kühlergruppe abnehmen.
9
7 - Schelle (7) lockern und die Muffe (8) abnehmen. 6
8 - Befestigungsschrauben (9) auf der linken Seite des
Kühlers ausdrehen und entnehmen.
7
9
5
8
F0017520
9 - Untere Muffe (10) vom Anschluss am Kühler

abnehmen.
10 - Schrauben (11) und Bügel (12) zur Halterung der Kabel 12
(13) auf der rechten Seite des Kühlers entfernen. 11
13
10
F0017530
30-46
KÜHLER (Modelle 106-150 PS)
11 - Kühler (14) entnehmen.
14
F0017540
EINBAU DES KÜHLERS

1 - Befüllung des Motor-Kühlkreises ausführen.
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150

17,5 17,5 17,5 21 21 21
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54
2 - Motor starten und einige Minuten laufen lassen, um

die Zirkulation der Kühlflüssigkeit zu bewirken und die
Dichtungen zu überprüfen.
3 - Motor abstellen, den Füllstand im Behälter überprüfen
und bei Bedarf nachfüllen.
30-47
KÜHLER (Modell 165 PS)
AUSBAU DES KÜHLERS (Modell 165 PS)

Kühlflüssigkeit: 23 (6.07 US.gall.)

3 - Wärmetauscher für Getriebeöl und Kraftstoff ausbau-
en.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER WÄRMETAUSCHER
FÜR GETRIEBEÖL - KRAFTSTOFF»).
F0021711
4 - Muffe (1) des Verbindungsrohrs (2) zum Motor vom

Anschluss abnehmen.
1
2
F0021090
5 - Verbindungsrohr (4) zum Ausgleichsbehälter vom An-

schluss am Kühler (3) abnehmen.
4 3
F0021100
6 - Untere Muffe (5) vom Anschluss am Kühler abneh-

men.
F0021110
30-48
KÜHLER (Modell 165 PS)
7 - Schrauben (6) ausdrehen, den Kühler (3) nach vorne

versetzen und anschließend nach oben herausziehen.
3
6
6
F0021120
EINBAU DES KÜHLERS


30-49
AUSGLEICHSBEHÄLTER
AUSBAU DES AUSGLEICHSBEHÄLTERS

★ Die Darstellung bezieht sich auf das Modell 135 PS, die beschriebenen Vorgänge gelten jedoch für alle Modelle.
1 - Kühlflüssigkeit teilweise ablassen.
Kühlflüssigkeit: ca. 12 (3.17 US. gall.)

2 - Leitung (1) auf der linken Seite vom Anschluss abneh-
men.
F0017570
3 - Leitungen (2) und (3) auf der rechten Seite von den
Anschlüssen abnehmen.
4 - Mutter (4) und Unterlegscheibe (5) lösen und entneh-
men.
4
5
3
F0017560
5 - Schraube (6) und Unterlegscheibe (7) lösen und

entnehmen.
6 - Ausgleichsbehälter (8) entnehmen.
8
6 7
F0017550
EINBAU DES
AUSGLEICHSBEHÄLTERS

die Zirkulation der Kühlflüssigkeit zu bewirken.
30-50
LÜFTERRADS (Modelle 106-150 PS)
AUSBAU DES LÜFTERRADS (Modelle 106-150 PS)

Minus-Klemme (–) der Batterie abtrennen. 1 4
1 - Demontage der seitlichen Motorhauben, der
Lampenträger und der unteren Schutzabdeckung
vornehmen. 1
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER MOTORHAUBEN».)
2 - Motor-Kühlflüssigkeit teilweise ablassen.
2
3 - Ausgleichsbehälter (4) von den mechanischen Befe- 3
stigungen (1) und den Leitungen (2), (3) auf der rechten
F0017561
Seite lösen bzw. trennen.
4 - Muffen (6) und (7) von den Anschlüssen an der Küh-

lergruppe (5) abnehmen. 6
F0017521
5 - Schrauben (8) lockern und die Verkabelung (9) aus

den Schellen (10) sowie der Halterung von Kühler,
Wärmetauschern und Verflüssiger lösen.
10
8
10
8
F0017531
6 - Führung (11) der Verbindungsleitungen (12) und (13)

von den Wärmetauschern lösen und abnehmen.
11 12
13
F0017580
30-51
LÜFTERRADS (Modelle 106-150 PS)
7 - Schrauben (14) (2 Stck.) der frontseitigen Befestigung

der Halterung (15) ausdrehen und entfernen; anschlie-
ßend die gesamte Baugruppe zur Frontseite des Trak-
tors versetzen, bis das Gebläserad nicht mehr im
Eingriff mit der Luftführung steht.
14
15
F0017590
8 - Befestigungsschrauben (16) des Gebläserads (17)

ausdrehen und entnehmen.
17
16
F0017322
9 - Gebläserad (17) nach oben herausziehen.
17
F0017601
EINBAU DES LÜFTERRADS


3 - Motor abstellen, den Füllstand im Ausgleichsbehälter
30-52
LÜFTERRADS (Modell 165 PS)
AUSBAU DES LÜFTERRADS (Modell 165 PS)

Minus-Klemme (–) der Batterie abtrennen. 1 4
1 - Demontage der seitlichen Motorhauben, der Licht-
Baugruppen und der unteren Schutzabdeckung
vornehmen. 1
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER MOTORHAUBEN».)
2
3 - Ausgleichsbehälter (4) von den mechanischen Befe- 3
stigungen (1) und den Leitungen (2), (3) auf der rechten
F0017561
Seite lösen bzw. trennen.
4 - Obere Muffen (6) von den Anschlüssen an der Küh-

lergruppe (5) abnehmen.
5
F0021091
5 - Untere Muffe (7) vom Anschluss an der Kühlergruppe

abnehmen.
F0021111
6 - Führung (8) für die Leitungen (9) und (10) lösen und ab-
8
nehmen.
7 - Schraube (11) lösen und die Befestigungsschelle der 9

Kabel freilegen.
10
11
F0021130
30-53
LÜFTERRADS (Modell 165 PS)
8 - Schrauben (12) der frontseitigen Befestigung der Hal-

terung (13) lösen und entnehmen.
12
13
F0021140
9 - Schrauben (14) der rückseitigen Befestigung der Hal-

terung (13) lösen, entnehmen und die gesamte Bau-
gruppe zur Frontseite des Traktors versetzen, bis das 14
14
Gebläserad nicht mehr im Eingriff mit der Luftführung
steht.
13
13
F0021150
10 - Befestigungsschrauben (15) des Gebläserads (16)

11 - Gebläserad (16) nach oben herausziehen und entneh-

men.
16
15
F0017321
EINBAU DES LÜFTERRADS


3 - Motor abstellen, den Füllstand im Ausgleichsbehälter
überprüfen und bei Bedarf nachfüllen. F0017600
30-54
KOMPLETTE BAUGRUPPE KÜHLER – WÄRMETAUSCHER
AUSBAU DER KOMPLETTEN BAUGRUPPE KÜHLER –

WÄRMETAUSCHER
★ Die Darstellung bezieht sich auf das Modell 135 PS,
die beschriebenen Vorgänge gelten jedoch für alle
Modelle. 1
1 - Seitliche Motorhauben, Lampenträger und untere

Schutzbabdeckung abmontieren.
2 - Kältemittel aus der Klimaanlage absaugen.
2
3 - Leitungen (3) und (4) von den Anschlüssen am
Verflüssiger (1) und am Entfeuchter-Filter (2)
4
abnehmen. 3
1 F0017431
★ Leitungen, Verflüssiger und Filter sofort dicht ver-

schließen, um den Eintritt von Feuchtigkeit in den
Kreis zu verhindern.
4 - Motor-Kühlflüssigkeit ablassen. 5
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150 165

17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07
5 - Schrauben ausdrehen und entfernen, um die Durch-

gangsführung (5) der Leitungen und Kabel entnehmen
zu können. F0017610
6 - Leitungen (6), (7) und Kabel aus den Schellen lösen.

7 - Positionen entsprechend kennzeichnen und die
Leitungen von den Anschlüssen an den 6
Wärmetauschern für Getriebeöl (8) und Kraftstoff (9)
abnehmen. 9
★ Leitungen und Wärmetauscher dicht verschließen,
um den Eintritt von Schmutz zu verhindern.
8 - Ausgleichsbehälter ausbauen. 8
(Siehe hierzu «AUSBAU DES AUSGLEICHSBEHÄL-
TERS».)
7
F0017620
9 - Muffen (10) und (11) der Verbindungsleitungen zum

12 10
Motor von den Anschlüssen am Kühler abnehmen;
Wanddurchgangsring (12) entnehmen.
11
F0017630
30-55
10 - Muffe (13) entnehmen.

11 - Verkabelung (14) aus den Befestigungsbügeln (15) lö-
sen. 18 15
12 - Leitungen (16), (17) der Wärmetauscher und die Kabel
über die obere Öffnung des Rahmens (18) zur Traktor- 14
Heckseite positionieren.
16 15
17
13
F0017532
13 - Vollständige Baugruppe an einer Hebevorrichtung

anschlagen.
Baugruppe: 28 kg (61.7 lb.)

18
F0017640
14 - Frontseitige Befestigungsschrauben (20) ausdrehen

und die Baugruppe (19) komplett entnehmen.
★ Für Modell 165 PS: Auch die hinteren Schrauben
(21) ausdrehen und entnehmen.
19
20
F0017591
Modell 165 PS
21 21
F0021152
30-56
EINBAU DER KOMPLETTEN BAUGRUPPE – KÜHLER

WÄRMETAUSCHER
1
um den Eintritt von Feuchtigkeit zu verhindern.
★ Dichtringe überprüfen und bei vorliegenden Schä-
den ersetzen.
1 - Spülung und Neubefüllung der Klimaanlage aus-
führen.
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150 165
17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07

30-57
GELENKVERBINDUNG DER FRONTZAPFWELLE
AUSTAUSCH DER GELENKVERBINDUNG DER FRONTZAPFWELLE
★ Die Darstellung bezieht sich auf das Modell 135 PS,

die beschriebenen Vorgänge gelten jedoch für alle
Modelle.
1 - Seitliche Motorhauben (1) und untere Schutzabdek-
kung (2) abmontieren.
1
1
2
2 F0021712
2 - Befestigungsschrauben (3) an der Vorderseite der

Kühlerhalterung (4) ausdrehen und entfernen.
★ Für Modell 165 PS: Auch die hinteren Schrauben (2
Stck.) ausdrehen und entnehmen.
3
4
F0017592
3 - Scheinwerferkabel (6) aus den Schellen (5) lösen.

4 - Motor-Kühlflüssigkeit teilweise ablassen.
5
F0017533
5 - Schraube (7) und Unterlegscheibe (8) der rückseitigen

Befestigung des Ausgleichsbehälters ausdrehen und
entfernen.
7 8
F0017551
30-58
GELENKVERBINDUNG DER FRONTZAPFWELLE
6 - Schellen (9) lockern und die Muffen (10), (11) entlang

den Verbindungsrohren (12), (13) zum Motor verschie- 11
ben.
Kühlergruppe zur Vorderseite des Traktors drücken.
9
12
9
13
10
F0017650
7 - Befestigungsschrauben (14) des Flanschs der

Kardanwelle (15) vollständig ausdrehen.
8 - Kardanwelle (15) durch Drücken des Flanschs (16) zur
Vorderseite des Traktors von der Gelenkverbindung 14
16
lösen.
15
15
F0017311
9 - Befestigungsschrauben (17) ausdrehen und entfer-

nen, um die Gelenkverbindung (18) entnehmen zu
können.
18
1
17
EINBAU DER F0018670
GELENKVERBINDUNG
DER FRONTZAPFWELLE
1
Schraube: Loctite 243
Schraube: 139±10% Nm (102.4±10% lb.ft.)

30-59
TURBOLADER
AUSBAU DES TURBOLADERS
1 - Auspufftopf ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES AUSPUFFTOPFS».)
2 - Schelle (1) lockern und das Ansaugrohr (2) des
Luftverdichters für die Anhängerbremsung vom 3
Anschluss abnehmen. 1
3 - Schelle (3) lockern und das Öldämpfe-Ansaugrohr (4)
vom Anschluss abnehmen.
2 4
F0017691
4 - Steckverbindung (5) des Wartungsschalters (6)

abziehen.
★ Kabel aus der Schelle (7) lösen.
5
F0017740
5 - Befestigungsschellen (8) der Verbindungsmuffe (9)

Filter – Turbolader (10) lockern; Muffe (9) entnehmen.
10
6 - Turbolader (10) entnehmen und hierzu die Anleitun-
gen im «WERKSTATTHANDBUCH DES MOTORS»
befolgen. 9
8
9 8
F0017750
EINBAU DES TURBOLADERS

30-60
LUFTANSAUGROHR AM MOTOR
AUSBAU DES LUFTANSAUGROHRS AM MOTOR
1 - Schelle (1) lockern und die Muffe (3) vom Rohr (2)
trennen. 2
2 - Schrauben (4) ausdrehen und entfernen.
3
1
F0017660
3 - Kappe (5) auf der Mutter abziehen, das Rohr (2) ab-
stützen und die Mutter (6) zusammen mit der Unter-
legscheibe (7) der oberen Befestigung ausschrauben.
2
5 6 7
F0017670
EINBAU DES
LUFTANSAUGROHRS AM MOTOR
30-61
ANSAUGFILTER
AUSBAU DES ANSAUGFILTERS
1 - Schelle (1) der Ansaugmuffe (2) des Turboladers lok-

kern; Muffe vom Anschluss am Filter (3) abnehmen. 3
2
1
F0017680
2 - Schelle (4) lockern und das Ansaugrohr (5) des

Luftverdichters für die Anhängerbremsung vom
Anschluss abnehmen.
3 - Schelle (6) lockern und das Öldämpfe-Ansaugrohr (7) 4
vom Anschluss abnehmen.
6
7
5
F0017690
4 - Schelle (8) lockern und die Ansaugmuffe (9) vom

Anschluss am Filter (3) abnehmen.
5 - Steckverbindung des Wartungsschalters (10) abzie-
hen. 3
8
9
10
F0017700
6 - Schelle (11) lockern und die Muffe des Staub-Ejektor-

rohrs (12) vom Anschluss am Filter (3) abnehmen. 3
11
12
F0017710
30-62
ANSAUGFILTER
7 - Anzugsschraube (13) der Befestigungsschelle (14)

des Filters (3) ausdrehen. 14
3
13
F0017720
8 - Filter (3) komplett entnehmen.

3
F0017730
EINBAU DES ANSAUGFILTERS

★ Sicherstellen, dass alle Schellen der Verbindungs-
rohre einwandfrei festgezogen werden.
30-63
AUSPUFFROHR
DEMONTAGE DES AUSPUFFROHRS
1
1 - Staub-Ejektorrohr (2) vom Anschluss am Auspuffrohr
(1) abnehmen. 2
F0017200
2 - Schrauben (3) lösen und das Verbindungsband (4)

zwischen Auspuffrohr und -topf versetzen.
F0017210
3 - Auspuffrohr (1) an einer Hebevorrichtung anschlagen

und das Hebeband leicht spannen.
Auspuffrohr: ca. 23 kg (50.7 lb.)

4 - Schrauben (5), (6) und Muttern (7) ausdrehen und
entfernen.
5 - Auspuffrohr (1) entnehmen. 1
MONTAGE DES AUSPUFFROHRS

5 6
F0017220
30-64
AUSPUFFTOPF
AUSBAU DES AUSPUFFTOPFS
1 - Schrauben (1) lösen und das Verbindungsband (2)
zwischen Auspuffrohr (3) und -topf (4) versetzen.
2
4
3
F0017211
2 - Stützpassscheiben zwischen Ventildeckel und

Auspufftopf positionieren.
3 - Schraube (5), Unterlegscheibe (6) und Mutter (7) lösen
und entnehmen.
7
5 6
F0017230
4 - Befestigungsmuttern (8) am Turbolader (9) ausdrehen

und den Auspufftopf (4) entnehmen.
9
Auspufftopf: ca. 15 kg (33 lb.) 4
F0017240
5 - Dichtung (10) entnehmen. 4

★ Montagerichtung markieren. 4
EINBAU DES AUSPUFFTOPFS

• Für den Einbau ist die umgekehrte Reihenfolge des 10
10
F0017250
30-65
ANTRIEBSWELLE FÜR ALLRADANTRIEB (Version mit gefederter Vorderachse)
AUSBAU DER ANTRIEBSWELLE FÜR ALLRADANTRIEB

(Version mit gefederter Vorderachse)
Vor dem Abstellen des Motors die Aufhängung der
Vorderachse über die vorgesehene Taste in der
Kabine deaktivieren.
Schutzabdeckung abnehmen und das Kabel von der 1
Restdruck der Anlage durch Ausdrehen des Ventils (1)
um ca. 2 Umdrehungen ablassen.
★ Ventil wieder schließen, nachdem der Druck ab-
gelassen wurde.
F0017820
1 - Untere Schutzabdeckung (2) abstützen; anschlie-

ßend die Mutter (3), die hintere rechte Unterlegschei-
be und die hintere linke Schraube (4) entfernen.
3 2
F0017830
2 - Vordere Schrauben (5) ausdrehen und die untere

Schutzabdeckung (2) abnehmen.
5 5
F0017840
3 - Unter das Pendelachslager (6) einen einstellbaren He-

bebock “A” einspannen, der noch über einen Stellweg
nach unten von ca. 10 cm (4 in.) verfügt.
A
F0017850
30-66
4 - Leitungen (7) des linken Zylinders der Vorderachsen-

Aufhängung von den Anschlüssen abnehmen.
Schmutz zu verhindern. 7
Verschraubungen der Schlauchleitungen um
wenige Umdrehungen lösen und vor der end-
gültigen Entnahme die Leitungen von den An-
schlüssen trennen, um eventuelle Restdrücke
abzulassen.
F0017860
5 - Leitungen (8) von den Anschlüssen am rechtsseitigen

Zylinder der Aufhängung abnehmen.
★ Leitungen kennzeichnen, um Verwechslungen bei
der Montage zu vermeiden.
★ Leitungen und Öffnungen verschließen, um den 8
Eintritt von Schmutz zu verhindern. 9
6 - Befestigungsbügel (9) ablösen und die Leitungen ab-
nehmen.
F0017870
7 - Einen Hebebock ”B” unter die Welle (10) positionieren

und die Verbindungsschrauben sowie die
selbstsperrenden Muttern (11) ausdrehen und 10
entfernen.
1
★ Um die oberen Schrauben ausdrehen zu können,
muss der zuvor unter Punkt 3 eingefügte Hebe-
bock abgesenkt werden.
11
F0017880
8 - Flansche von den Anschlüssen abnehmen, Hebe-

bock “B” absenken und die Welle (10) zur Vorderseite
des Traktors herausziehen.
2
10
F0017890
30-67
EINBAU DER ANTRIEBSWELLE FÜR ALLRADANTRIEB

1
Muttern: 43,5±10% Nm (32±10% lb.ft.)
★ Muttern über Kreuz anziehen.
2
Hintere Kupplung: Fett
1 - Motor starten und die Aufhängung der Vorderachse
über die vorgesehene Taste in der Kabine aktivieren.
2 - Einige Sekunden warten und anschließend die
Aufhängung deaktivieren.
3 - Aktivierung und Deaktivierung mehrmals ausführen,
um die Anlage zu entlüften.
4 - Motor abstellen, Getriebeölfüllstand überprüfen und
bei Bedarf nachfüllen.
30-68
BREMSZYLINDER
AUSBAU DER BREMSZYLINDER

1 - Aufbau der Instrumententafel abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DES AUFBAUS DER 1
INSTRUMENTENTAFEL».)
2 - Vordere seitliche Motorhauben abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER SEITLICHEN
MOTORHAUBEN».)
3 - Luftfilter ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES LUFTFILTERS».)
4 - Schrauben ausdrehen und die Isoliermatte (1) entneh- F0018740
men.
5 - Steckverbindungen (2) der Bremsölfüllstand-Leucht-
anzeige abziehen.
2
6 - Verschluss (3) abnehmen und das Öl im Bremsölbe- 3
hälter (4) absaugen.
F0018750
7 - Saugleitungen (5) von den Anschlüssen am Behälter

(4) abnehmen; obere Motorhaubenhalterung (6) zu-
sammen mit dem Behälter entnehmen.
4
F0018760
8 - Druckleitungen (7) und Bypass-Leitung (8) zwischen

den Pumpen (9) von den jeweiligen Anschlüssen ab-
nehmen. 9
8
F0018770
30-69
BREMSZYLINDER
9 - Splinte (10) herausziehen und die Verbindungsbolzen

(11) zwischen den Pedalen (12) und Pumpen (9) ent-
nehmen. 14
10 - Schrauben (13) zusammen mit den dazugehörigen

Unterlegscheiben ausdrehen und entfernen; an- 9
schließend die Pumpen (9) entnehmen. 10
11
12 13 F0018780
EINBAU DER BREMSZYLINDER

1 - Bremsölbehälter bis zur Höchstmarke auffüllen.
2 - Position der Schalter überprüfen.
(Siehe hierzu «EINSTELLUNG DER BREMSLICHT-
SCHALTER»).
3 - Bremskreise entlüften.
(Siehe hierzu «ENTLÜFTUNG DER BREMSKREISE».)
30-70
ENTLÜFTUNG DER BREMSKREISE
1 - Bremspedale (1) durch Ausrücken des Verbindungs-

bolzens (2) voneinander trennen.
2 - Entlüftung der linken Rückbremse ausführen. 1
3 - Entlüftung der rechten Rückbremse ausführen.

4 - Nur für Traktoren mit hydraulischer oder pneuma-
tischer Anhängerbremsung: Entlüftung des Anhän-
ger-Bremsventils vor der Entlüftung der Steuerkreise
der Betriebsbremsen ausführen. 2
F0018791
Vorgehensweise zur Entlüftung der Bremsen

Während den Entlüftungen ist sicherzustellen, dass A
das Bremsöl im Behälter stets über der Mindestmarke
steht.
1 - Schutzverschlüsse abnehmen und an der Entlüf-
tungsschraube (1) einer Pumpe (2) einen durchsichti-
gen Schlauch “A” zum Auffangen des Öls anbringen. 1
2 - Pedal der Pumpe in der Entlüftungsphase bis zum An-

schlag durchtreten.
2
3 - Entlüftungsschraube (1) ein wenig lockern und das mit
Luft vermischte Bremsöl in Entsprechung zur gesam- F0018820
ten Länge des Bremspedal-Verfahrwegs austreten

lassen.
4 - Pedal am Ende des Verfahrwegs halten und die Ent-
lüftungsschraube festziehen.
5 - Die oben beschriebenen Vorgänge wiederholen, bis
das Bremsöl ohne Luftblasen aus der Entlüftungs-
schraube austritt.
6 - Die gleichen Arbeitsschritte für die andere Pumpe und
Bremsbaugruppen ausführen.
7 - Nach Beendigung der Entlüftung die Schutzver-
schlüsse auf den Schrauben (1) anbringen.
8 - Die gleiche Methode auch für die Betriebsbremsen

anwenden.
Folgerichtig entlüften: Vorsteuerventil, linke
Bremse und schließlich rechte Bremse. A
F0021160
30-71
9 - Entlüftung des Bremsventils durch Betätigung der En-

tlüftungsschrauben (1) (mit Schutz durch A
entsprechende Verschlüsse) vornehmen; hierbei die
gleiche Methode wie bei den Pumpen anwenden und
1
unter folgenden Versionen auswählen:
A - Druckluftventil für Betätigung der Feststell-
bremse.
B - Vorsteuerventil.
C - Ventil für Hydraulikbremsung (CUNA).
D - Ventil für Hydraulikbremsung (EXPORT).
F0020412
B
1
F0021170
F0021180
1 D
F0021190
30-72
BREMSLICHT-SCHALTER
EINSTELLUNG DER BREMSLICHT-SCHALTER
★ Die Einstellung ist jeweils für jedes einzelne Pedal

auszuführen.
1 - Sicherstellen, dass der Verbindungsbolzen (1) der Pe- 2
dale (2) ungehindert bewegt werden kann, um beide
Pedale miteinander zu verbinden und voneinander zu
lösen.
F0018790
2 - Pedale (2) nach oben drücken und überprüfen, ob die

Bremslicht-Schalter (3) beim Öffnen einen Überhub 3
von 1±0,2 mm (0.04±0.008 in.) ausführen können.
★ Dieser Überhub schützt die Mikroschalter gegen
Stöße am Endanschlag, die auf Rückschläge oder
Trägheiten bei einem plötzlichen Loslassen der
Pedale zurückzuführen sind.
F0018800
3 - Führen die Schalter (3) den genannten Überhub nicht

aus, sind die Befestigungsschrauben (4) ein wenig 3
auszudrehen, sodass der betreffende Schalter ver- 4
schoben werden kann; Schalter zur Vorderseite des 4
Traktors versetzen und die endgültige Position mit
den Schrauben (4) sperren.
F0018810
30-73
HYDROLENKUNG
ÜBERPRÜFUNG UND AUSBAU DER HYDROLENKUNG
1. Überprüfung
1 - Eine Leitung zum Lenkzylinder des Lenk- A
Hydraulikkreises (1) trennen und ein Anschlussstück
“B” einfügen, an das ein Druckmesser “A” von 400 bar
angeschlossen wird.
2 - Motor starten und einige vollständige Lenkeinschläge
B
ausführen, um den Steuerkreis zu entlüften.
3 - Lenkung gegen den Endanschlag in Richtung
Anschlussseite des Druckmessers drücken und am
Druckmesser “A” den Dauerhöchstdruck ablesen.
★ Zugelassener Höchstdruck: F0021200
191÷198 bar (2270–2871 psi)

4 - Weicht der Druck vom vorgegebenen Wert ab, muss
die korrekte Einstellung des Überdruckventils (2) der 3
2
Hydrolenkung (3) ausgeführt werden. 6 5 4 7
2. Einstellung
1 - Verschluss (4) abnehmen.
2 - Einen Sechskantschlüssel von 4 mm stecken und die
Schraube (5) lösen.
3 - Einstellung des Drucks über die Regelschraube (6)
ausführen.
•
F0021211
Für die ZUNAHME des Drucks IM Uhrzeigersinn
drehen.
• Für die ABNAHME des Drucks GEGEN den
Uhrzeigersinn drehen.
4 - Motor abstellen und die vorliegende Position der
Regelschraube (6) durch Anziehen der Schraube (5)
sperren.
5 - Verschluss (4) wieder anbringen und hierbei
sicherstellen, dass die Dichtung (7) korrekt in der
Aufnahme einliegt.
Verschluss: 20 +0 5 Nm (14.7 +0 3.7 lb.ft.)
3. Ausbau der Hydrolenkung

2
1 - Aufbau der Instrumententafel abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DES AUFBAUS DER
INSTRUMENTENTAFEL».) 2
2 - Leitungen (2) (5 Stck.) von den Anschlüssen an der Hy-
drolenkung (1) abnehmen. 1
1
F0018830
30-74
HYDROLENKUNG
3 - Befestigungsschrauben (3) der Hydrolenkung zusam-

men mit den Unterlegscheiben (4) lösen.
3 4
F0018840
4 - Hydrolenkung (1) entnehmen.

★ Falls erforderlich, die Platte (5) mit den entspre-
chenden Distanzstücken (6) wieder positionieren.
2
F0018860
EINBAU DER HYDROLENKUNG

1
Anschlussstück Befestigung Leitungen: 6
60 Nm (44.2 lb.ft.)
Ösenverschraubung: 29 Nm (21.4 lb.ft.)
2
★ Wurden die Anschlussstücke von der Hydrolen-
kung abgeschraubt, sind die Dichtungen zu erset- F0018850
zen und die Anschlussstücke mit folgendem

Moment anzuziehen: 70 Nm (51.6 lb.ft.).
1 - Motor starten und einige Lenkeinschläge in beide
Richtungen ausführen, um den Steuerkreis der
Hydrolenkung zu entlüften.
2 - Dichtheit der Anschlüsse überprüfen.
30-75
HYDROLENKUNG
DEMONTAGE DER HYDROLENKUNG UND AUSTAUSCH DER DICH-

TUNGEN
11
10
19
F0020600
9
8
3 19 7
6
2
16
1
17
4 18
15
12
14
13
D0004350
30-76
HYDROLENKUNG
★ Zur Identifikation der Teile ist die Explosionszeichnung der Hydrolenkung einzusehen.
1. Demontage
1 - Komplettes Gehäuse der Hydrolenkung (1) mit nach 1
oben gerichteten Schrauben in einem Spannstock
feststellen, dessen Backen mit einem nachgebenden
Material verkleidet sind (Aluminium oder Weichstahl).
★ Hydrolenkung nicht zu fest im Stock einspannen,
um das Gehäuse nicht zu schädigen.
F0020610
2 - Positionen der Schrauben, des Deckels (6) und der

Dosiergruppe (8) kennzeichnen. 3 2
Schrauben (2), (3), (4), (5) über Kreuz ausdrehen und 4 5
entfernen.
8
6
F0020620
3 - Deckel (6) durch seitliches Verschieben abnehmen.

6
F0020630
4 - Unter Verwendung einer Zange mit runden Greifer-

spitzen die Buchse (7) entnehmen.
7
F0020640
30-77
HYDROLENKUNG
5 - Position zwischen Rotor (9) und Mitnehmerwelle (10)

kennzeichnen. 9
Äußeren Ring (8) und Rotor (9) gleichzeitig abnehmen.
★ Baugruppe durch seitliches Verschieben abneh-
men und hierbei gleichzeitig anheben. 8
F0020650
6 - Mitnehmerwelle (10) herausziehen.

10
F0020660
7 - Anlaufscheibe (11) durch seitliches Verschieben ab-

nehmen.
11
F0020670
8 - Entnahme des Steuerventils

Zur Entnahme des Steuerventils (13) wird das Gehäu- 1
se (1) auf den Fluidanschlüssen abgelegt, so dass
man in das Steuerventil hineinsehen kann.
★ Der im Steuerventil (13) sichtbare Mitnehmerstift
(12) muss durch Drehung des Steuerkolbens in die
Waagerechte gebracht werden. 13
Durch Druck auf das Steuerventil (13) wird das
Steuerventil aus dem Gehäuse (1) geschoben und
das Axialnadellager (14) entnommen.
F0020680
30-78
HYDROLENKUNG
2. Ausbau der Dichtungen

1 - Für den Ausbau der inneren Dichtung (15) ist die Ver-
wendung des Werkzeugs T1 (Art.-Nr.00239496) er- E
forderlich.
Zunächst die Rundscheibe “C” in das Gehäuse der
Hydrolenkung (1) und anschließend den vollständig
D
geschlossenen Spannzange “E” einfügen.
C
T1
1
F0020690
2 - Spannzange “E” durch Drehen des oberen Kreuzgriffs

im Uhrzeigersinn öffnen und hierbei die mittig posi-
tionierte Gegenmutter “D” festhalten.
F0020700
3 - Rundscheibe “C” entfernen und den Dehnblock “E” in

das Gehäuse der Hydrolenkung (1) drücken, bis die
Dichtung (15) austritt.
4 - Spannzange schließen und herausziehen.
C
E
1
F0020710
3. Ausbau des Staubschutzrings

Für den Ausbau ist die Verwendung des Werkzeugs T2 T2
(Art.-Nr. 00239497) erforderlich.
Nutmutter “G” in das Gehäuse der Hydrolenkung (1)
einfügen und unter Verwendung des Abziehwerkzeugs “H”
sowie eines Hammers den Staubschutzring (16) ausbauen.
G H
★ Hierbei mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit die
Aufnahme nicht beschädigt wird.
F0020720
30-79
HYDROLENKUNG
4. Einbau der inneren Dichtung (15)

1 - Vor dem Einbau der inneren Dichtung müssen der In- T3
stallationsbereich der Dichtung, der Innenbereich der
Hydrolenkung und der Deckel einwandfrei von allen 15
Fettrückständen gesäubert sein.
Dichtung (15) auf den Treibbolzen “S” des Werkzeugs S
T3 (Art.-Nr. 00239498) positionieren und den Treib-
bolzen in die Buchse “B” des Werkzeugs einfügen.
B
F0020730
2 - Buchse “B”, Treibbolzen “S” und Dichtung (15) in das

Gehäuse der Hydrolenkung (1) einfügen.
1
3 - Buchse und Treibbolzen bis zum Endanschlag
drücken.
★ Nach der Entnahme des Werkzeugs T3 (Art.-Nr.
00239498) sorgfältig überprüfen, ob die Dichtung
korrekt in der vorgesehenen Aufnahme einliegt.
4 - Dichtring mit Mineralöl schmieren.
T3
F0020740
5. Einbau des Steuerventils

1 - Ventil-Baugruppe (13) mit einer geringen Menge Öl
schmieren.
Das Axialnadellager (14) auf den Steuerkolben mit der
kleineren Lagerscheibe zur Steuerhülse auflegen.
14 13
F0020750
2 - Beim Einfügen des Steuerventils (13) in das Gehäuse

der Hydrolenkung (1) ist darauf zu achten, dass mit der
1
Lagerseite begonnen wird und die horizontale
Positionierung des Mitnehmerstifts (12) vorliegt.
13
★ Der Verteiler muss ohne Kraftanwendung in die
Aufnahme der Hydrolenkung einzufügen sein.
12
F0020760
30-80
HYDROLENKUNG
6. Fertigstellung des Zusammenbaus

1 - Hydrolenkung (1) in einem Spannstock feststellen 17
(siehe Darstellung).
Sicherstellen, dass die Kugel (17) (Nachsaugventil) 1
korrekt positioniert ist.
F0020770
2 - O-Ring (18) mit Fett schmieren und in Gehäusenut der

Hydrolenkung (1) positionieren.
18
F0020780
3 - Anlaufscheibe (11) zentriert aufsetzen, sodass die

Bohrungen der Scheibe und des Gehäuses korrekt
übereinander liegen. 11
F0020790
4 - Mitnehmerwelle (10) so einfügen, dass sie korrekt mit

dem Stift (12) des Steuerventils (13) im Eingriff steht.
10
F0020800
30-81
HYDROLENKUNG
5 - O-Ring (19) mit Fett schmieren und in den äußeren

Ring (8) positionieren.
19
F0020810
6 - Rotor (9) so auf der Mitnehmerwelle (10) positionieren,

dass die bei der Demontage ausgeführten
Kennzeichnungen einwandfrei aneinander liegen. 9
7 - Äußeren Ring (8) einfügen und hierbei die zentrierte
Position zum Gehäuse der Hydrolenkung (1) und zum
Rotor (9) sicherstellen.
8
10
F0020820
8 - Buchse (7) positionieren.
7
8
F0020830
9 - Den 2. O-Ring (19) mit Fett schmieren und in die

Aufnahme des Deckels (6) einfügen.
6
10 - Deckel (6) so auf der Dosiergruppe positionieren, dass
die bei der Demontage ausgeführten Kennzeichnun-
gen einwandfrei aneinander liegen.
19
F0020840
30-82
HYDROLENKUNG
11 - Unter Beachtung der Explosionszeichnung die

Schrauben (2), (3), (4), (5) fehlerfrei an den
vorgesehenen Positionen einfügen.
★ Die Schraube (3) ist an der Position der Kugel 4
(Nachsaugventil) (17) einzufügen. 3
F0020850
12 - Befestigungsschrauben des Deckels (6) und der

Dosiergruppe (8) über Kreuz festziehen.
Schrauben: 30 +0 3 Nm (22 +0 2 lb.ft.)
6
8
F0020860
13 - Gehäuse der Hydrolenkung umdrehen; Staubschutz-

ring (16) mit nach oben gerichteter Dichtlippe auf dem
Gehäuse der Hydrolenkung (1) positionieren.
16
F0020870
14 - Unter Verwendung des Werkzeugs T4 (Art.-Nr.

00239499) und eines Hammers den Staubschutzring
ohne größere Kraftanwendung bis zum Endanschlag
eintreiben.
T4
F0020880
30-83
VORDERRÄDER
DEMONTAGE DER VORDERRÄDER
Vor dem Abstellen des Motors für die

anschließende Demontage der Vorderräder an
Traktoren mit Vorderachsfederung ist diese
Aufhängung anhand der vorgesehenen Taste in der
Kabine zu deaktivieren.
1 - Feststellbremse anziehen.
Für Standard-Vorderachse
2 - Unter das Ausgleichsgetriebegehäuse der Vorderachse
einen Wagenheber “A” mit einer Tragfähigkeit von
mindestens 5 t und einem Gesamthub von mindestens
15 cm (6 in.) positionieren.
★ Geeignete Sicherheitskeile zwischen Achse und
Achslager eintreiben um Pendeln zu verhindern.
Für gefederte Vorderachse

2 - Unter das Ausgleichsgetriebegehäuse der 1
Vorderachse einen Wagenheber “A” mit einer B
T r a g f ä h i g k e i t v o n m i n d e st e n s 5 t u n d e i n e m B
Gesamthub von mindestens 15 cm (6 in.) positionieren.
3 - Traktor vorn anheben, bis die Räder sich ca. 2 cm (0.8
in.) über dem Boden befinden.
4 - Zwei Hebeböcke “B” unter die Achse positionieren; A
F0018360
Wagenheber absenken, sicherstellen, dass die Räder
vom Boden abgehoben bleiben, und den
Wagenheber “A” entfernen.
★ Hebebock-Tragfähigkeit: mindestens 2 t.
5 - Alle Radmuttern (2) lockern - mit Ausnahme einer (zur
Sicherheit) im oberen Bereich - und abnehmen. 2 3
1
6 - Rad (3) bei der Abnahme in der senkrechten Position
halten, während die letzte Mutter entfernt wird, und
anschließend von der Achse nehmen.
7 - Die gleichen Arbeitsschritte für das andere Rad aus-
führen.
F0018370
MONTAGE DER VORDERRÄDER

1
Radmuttern: 350 Nm (258 lb.ft.)
★ Radmuttern stets über Kreuz und abwechselnd an-
ziehen.
30-84
VORDERE KOTFLÜGEL
DEMONTAGE DER VORDEREN KOTFLÜGEL
★ Die Demontage der vorderen Kotflügel ist nur

erforderlich, wenn umfangreiche Demontage- oder
Revisionsarbeiten mit größerem Platzbedarf auf den
Traktorseiten auszuführen sind oder der Traktor
aufgebockt werden muss.
1 - Vorderräder abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER VORDERRÄDER».)
2 - Betreffenden Kotflügel (1) an einer Hebevorrichtung

anschlagen.
1
Kotflügel-Baugruppe: 19 kg (42 lb.)
F0018380
3 - Schrauben (2) lösen und entfernen; anschließend den

Kotflügel (1) zusammen mit dem Bügel (3) entnehmen.
F0018390
MONTAGE DER VORDEREN

KOTFLÜGEL
30-85
HINTERRÄDER
DEMONTAGE DER HINTERRÄDER
1 - Unter das hintere Getriebegehäuse einen

Wagenheber “A” mit einer Tragfähigkeit von
mindestens 15 t und einem Gesamthub von
mindestens 15 cm (6 in.) positionieren.
★ Wagenheber “A” versetzt in Richtung des Rads
positionieren, das abmontiert werden soll.
2 - Traktor anheben, bis der Druck auf den Reifen des be-
treffenden Rads nicht mehr vorliegt.
F0018870
3 - Alle Radmuttern (1) lockern - mit Ausnahme einer

(zur Sicherheit) im oberen Bereich - und abnehmen.
1
2
4 - Rad (2) in der senkrechten Position halten, während 1
die letzte Mutter entfernt wird, und anschließend von
der Achse nehmen.
F0018880
5 - Unter die Baugruppe der Hinterradbremse einen

Hebebock “B” mit seitlichen Sicherheitsschenkeln
positionieren und den Wagenheber absenken, bis das
gesamte Gewicht auf dem Hebebock liegt.
★ Hebebock-Tragfähigkeit: mindestens 2 t.
6 - Korrekte Positionierung des Hebebocks sicherstellen
und den Wagenheber entfernen.
7 - Die gleichen Arbeitsschritte für das andere Rad aus-
führen.
B
F0018890
MONTAGE DER HINTERRÄDER

1
Radmuttern:
M18x1,5: 350 Nm± 10%(258 lb.ft.±10%)
M20x1,5: 500 Nm±10% (369 lb.ft.±10%)
M22x1,5 (mod. 165): 500 Nm±10% (369 lb.ft.±10%)
★ Radmuttern stets über Kreuz und abwechselnd
anziehen.
30-86
KRAFTHEBER-VENTILBLOCK
AUSBAU DES KRAFTHEBER-VENTILBLOCKS
Kraftheber vollständig absenken und den Motor ab-

stellen.
1
1 - Bei horizontaler Positionierung der Schaltgriffe (1) und
(2) die unteren Leitungen (3) kennzeichnen und von
den Anschlüssen am Ventilblock (4) abnehmen. 2
★ Leitungen kennzeichnen, um Verwechslungen 4
beim Einbau zu vermeiden.
3
F0017940
2 - Obere starre Leitungen (5) und (6) von den

★ Leitungen verschließen, um den Eintritt von 6
F0018680
3 - Schrauben (7) ausdrehen und den Ventilblock (4) zu-

sammen mit den hinteren Distanzstücken (8) abneh-
men.
7
F0018710
EINBAU DES KRAFTHEBER-

VENTILBLOCKS
30-87
ZYLINDER DES FRONTKRAFTHEBERS
AUSBAU DER ZYLINDER DES FRONTKRAFTHEBERS
★ Kraftheber vollständig anheben und den Motor

abstellen.
1 - Hubarme (1) und Dreh-/Sicherungsbolzen (2) 1
komplett mit Sicherungsketten abnehmen.
2 - Unter die Kraftheber-Baugruppe (3) einen Hebebock
1
”A” einspannen, der noch über einen Verfahrweg
nach unten von mindestens 10 cm (4 in.) verfügt.
3 2
2
A
F0017970
3 - Schrauben (4) ausdrehen und die oberen Bolzen (5)

der Zylinder (6) entnehmen.
5
4 6
6
F0017980
4 - Zylinder-Versorgungsleitungen (8) und (9) von den

Anschlüssen am Ventilblock (7) abnehmen.
Verschraubungen um wenige Umdrehungen
öffnen, vor der endgültigen Demontage lösen,
um eventuelle Restdrücke abzulassen. 7
★ Leitungen kennzeichnen, um Verwechslungen
8
F0017941
5 - Hebebock "A" nach unten verfahren, bis die Zylinder

(6) nach aussen gekippt werden können, um Zugriff
auf die Anschlussleitungen zu haben und um die
Bohrungen der Spannhülsen, in den unteren Zylinder- 6 6
bolzen so auszurichten, daß die Spannhülsen be-
quem ausgetrieben werden können.
F0017990
30-88
ZYLINDER DES FRONTKRAFTHEBERS
6 - Leitungen (10) (4 Stck.) von den Anschlüssen an den

Zylindern (6) abnehmen.
beim Einbau zu vermeiden. 10
10
6 6
F0018000
7 - Unter Verwendung eines Treibdorns die Spannhülsen

(11) aus den unteren Zylinderbolzen heraustreiben.
11
F0018010
8 - Bolzen (12) herausziehen und die Zylinder (6) abneh-

men.
12
F0018720
EINBAU DER ZYLINDER

DES FRONTKRAFTHEBERS
1 - Motor starten und einige vollständige Hub- und Senk-
Zyklen des Krafthebers ausführen, um die Anlage zu
entlüften und die Dichtungen zu überprüfen.
30-89
FRONTKRAFTHEBER-BAUGRUPPE
AUSBAU DER FRONTKRAFTHEBER-BAUGRUPPE
★ Kraftheber vollständig anheben und den Motor

abstellen.
1 - Untere Leitungen von den Anschlüssen am
Ventilblock (1) abnehmen.
lösen und vor der endgültigen Entnahme die
Leitungen von den Anschlüssen trennen, um
eventuelle Restdrücke abzulassen. 1
★ Leitungen und Öffnungen am Ventilblock dicht
verschließen, um den Eintritt von Schmutz zu F0018020
verhindern.
2 - Hubarme (2) und Dreh-/Sicherungsbolzen (3) kom-
plett mit Sicherungsketten abnehmen.
2
3 - Schutz der Welle (4) und die Schutzabdeckung (5) ab- 4
nehmen. 2
5
3
3
F0018030
4 - Unter die Kraftheber-Baugruppe (6) einen Hebebock

”A” spannen, der noch über einen Verfahrweg nach
unten von mindestens 10 cm (4 in.) verfügt.
F0017971
5 - Schrauben (7) ausdrehen und die oberen Bolzen (8)

der Zylinder (9) entnehmen. 8
9
9
7
F0017981
30-90
6 - Hebebock ”A” nach unten verfahren, bis die Zylinder

(9) nach außen gekippt werden können.
7 - Hebebock ”A” herausnehmen und die Trapez-Bau-
gruppe (10) bis zum Erreichen der vertikalen Position 9 9
führen.
10
F0017991

15
(12) für die Befestigung der Verstärkungsträger (13) 16
ausdrehen und entfernen; interne Befestigungsbügel 13
(14) entnehmen. 11
9 - Distanzstück (15) und untere Zentrierbuchsen (16) 12
entnehmen.
★ Obere Buchsen zur Sicherheit in den vorliegenden
Positionen belassen.
14
F0018040
10 - Kraftheber (6) an einer Hebevorrichtung hängen und

das Hebeband leicht spannen.
Kraftheber: 80 kg (176 lb.)
F0018050

(10 Stck.) für die Befestigung des Krafthebers (6) am 6
Vorderachsbock ausdrehen und entnehmen.
17
1
F0018060
30-91
12 - Die zur Sicherheit vorerst in ihren Positionen belas-

senen oberen Zentrierbuchsen (16) entnehmen.
16
F0018730
13 - Kraftheber-Baugruppe (6) abnehmen.

★ Falls erforderlich, mit einem Hebel nachhelfen, um
die Baugruppe aus dem Eingriff mit den frontsei-
tigen Passstiften zu lösen.
EINBAU DER
FRONTKRAFTHEBER-BAUGRUPPE F0018070

1
Schrauben M16: 214 Nm (158 lb.ft.)
1 - Motor starten und einige vollständige Hub- und
Senkzyklen des Krafthebers ausführen, um die Anlage
zu entlüften und die Dichtungen zu überprüfen.
30-92
FRONTZAPFWELLEN-BAUGRUPPE
AUSBAU DER FRONTZAPFWELLEN-BAUGRUPPE
1 - Vollständige Frontkraftheber-Baugruppe ausbauen.

(Siehe hierzu «AUSBAU DER FRONTKRAFTHEBER-
BAUGRUPPE».)
2
2 - Steckverbindung (1) vom Anschluss abnehmen und
das Kabel aus der Schelle (2) lösen.
1
F0018080
3 - Schrauben (3) zur Befestigung der Kardanwelle (4) an

der Gelenkverbindung (5) vollständig ausdrehen und
den Flansch ablösen.
5
3
4
F0017312
4 - Schrauben (6) (4 Stck.) lockern und die beiden unteren

entnehmen.
★ Die beiden oberen Schrauben zur Sicherheit in den
Aufnahmen belassen. 1 6
5 - Eine Hebevorrichtung und einen rutschfesten Block
vorbereiten und den rutschfesten Block unter die
Zapfwellen-Baugruppe positionieren.
6 - Die zur Sicherheit in den Aufnahmen belassenen
oberen Schrauben entfernen, die Zapfwellen-
Baugruppe (7) entnehmen und hierbei die
Kardanwelle (4) festhalten.
F0018090
★ Falls erforderlich, einen Hebel verwenden, um die
Baugruppe besser abzulösen.
Zapfwelle: 70 kg (154 lb.)

7
EINBAU DER
FRONTZAPFWELLEN-
BAUGRUPPE
1
Schrauben: 214 Nm (157.7 lb.ft.) F0018100
30-93
ZYLINDER DER VORDERACHSFEDERUNG (falls vorgesehen)
AUSBAU DER ZYLINDER DER VORDERACHSFEDERUNG

(falls vorgesehen)
1 - Vor dem Abstellen des Motors ist die Vorderachs-
federung durch Betätigung der vorgesehenen Ta-
ste in der Kabine für die Dauer von mindestens 20
Sek. zu deaktivieren. 1
★ Einige Minuten nach dem Druckablass muss das
Ventil wieder geschlossen werden.
1 - Verstärkungs-Längsträger ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER VERSTÄRKUNGS-
F0017820
LÄNGSTRÄGER».)
2 - Einen Hebebock ”A” und einen rutschfesten Block

“B” unter die Ölwanne positionieren und einspannen.
F0018170
3 - Pendelachslager (2) mit einer Hebevorrichtung

abstützen, die noch über einen Verfahrweg nach
unten von ca. 10-15 cm verfügt. 4
linksseitigen Zylinder (3) abnehmen. 3
öffnen und vor der endgültigen Demontage lö-
sen, um eventuelle Restdrücke abzulassen.
5
Schmutz zu verhindern.
2
F0018180

rechtsseitigen Zylinder (6) abnehmen.
F0018190
30-94
6 - Schrauben (9) und Quereisen (10) zur Befestigung der

oberen Anschlussbolzen der Zylinder entfernen.
9
10
9
F0018200
7 - Unter Verwendung eines Schlag-Abziehwerkzeugs

die oberen Bolzen (11) heraustreiben.
11
F0018210
8 - Steckverbindung (12) des Lenkwinkelsensors vom

Anschluss abnehmen und das Kabel aus den Schellen
lösen. 12
9 - Steuerleitungen (13) des Lenkzylinders von den

13
F0018220
10 - Pendelachslager (2) absenken, bis die oberen An-

schlüsse der Zylinder (3) und (6) freiliegen.
3 6
F0018230
30-95
11 - Schrauben (9) und Quereisen (10) zur Befestigung der

unteren Bolzen entfernen.
10
9
F0018240
12 - Unter Verwendung des Schlag-Abziehwerkzeugs die

unteren Bolzen (11) heraustreiben und die Zylinder (3),
(6) entnehmen. 3 6
11
F0018250
EINBAU DER ZYLINDER DER

VORDERACHSFEDERUNG
1 - Beim Anlassen des Motors einige vollständige
Lenkeinschläge in beide Richtungen und mehrere
Hub-/Senkvorgänge der Aufhängung ausführen, um
die Anlagenkreise zu entlüften und die Dichtungen zu
überprüfen.
30-96
VORDERACHSFEDERUNGS-ZYLINDER
DEMONTAGE UND ZUSAMMENBAU DER

1. Demontage
1 - Einstemmung der zwischen Kopf (1) und Zylinder (2)
positionierten Sicherheitsscheibe gerade richten.
F0021870
2 - Unter Verwendung eines Hakenschlüssels den Kopf

(1) abschrauben. 1
F0021880
3 - Schaft (3) komplett mit Kopf (1) und Dichtungen he-

rausziehen.
2
1
3
F0021890
4 - Öse des Kolbens (4) auf eine Temperatur von ca.

100÷120 °C (212–248 °F) erwärmen und von Kolben-
stange (3) abschrauben. 3 4
3
F0021900
30-97
5 - Kopf (1) von Kolbenstange abziehen und an-

schließend folgerichtig den Staubabstreifring (5), die
Dichtungen (6), (7) und den Führungs-Gleitring (8) ent- 9
1
nehmen.
2
★ Hierbei mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit
die Aufnahmen der Dichtungen nicht beschädigt
werden.
6 - O-Ring (9) für die Außendichtung entnehmen.
★ Montagerichtung der Dichtungen markieren. 5
6 7 8
D0005380
7 - Dichtung (11) und Führungs-Gleitring (12) vom Kolben

(10) abnehmen.
★ Hierbei mit gegebener Vorsicht vorgehen, damit 12 11
die Aufnahme der Dichtung nicht beschädigt wird. 10
D0005390
2. Zusammenbau
• Für den Zusammenbau ist die umgekehrte Reihenfol-
ge der Demontage zu beachten.
1
Kopf: 320÷370 Nm (236–273 lb.ft.)
2
Dichtungen: Getriebeöl
3
Öse des Kolbens: Loctite 638
Öse des Kolbens: 50÷70 Nm (37–52 lb.ft.)

1 - Sicherheitsscheibe in die am Zylinder (2) eingelassene
Kerbe und in eine Kerbe des Kopfs (1) einstemmen.
1
F0021910
30-98
VORDERACHSE UND SCHWINGE (Version mit Vorderachsfederung)
AUSBAU VON VORDERACHSE UND SCHWINGE

(Version mit Vorderachsfederung)
1 - Vor dem Abstellen des Motors ist die Vorderach-
sen-Aufhängung durch Betätigung der vorgese-
henen Taste in der Kabine für die Dauer von
mindestens 20 Sek. zu deaktivieren. 1
F0017820
1 - Zylinder der Vorderachsfederung ausbauen.

(Siehe hierzu «AUSBAU DER ZYLINDER DER
VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG».)
2 - Eine Hebevorrichtung unter die Achse (2) und
Schwinge positionieren und bis zum Aufliegen der
beiden Baugruppen anheben.
Vollständige Baugruppe: 455 kg (1002 lb.)
2
F0018260
3 - Schutzabdeckung und die Welle des Allradantriebs

ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER ANTRIEBSWELLE FÜR
ALLRADANTRIEB»).
Leitung (3) der Differentialsperre vom Anschluss
abnehmen.
F0018270
4 - Halterung (4) des Lagesensors (5) abnehmen und die

Steckverbindung (6) abziehen. 1
4
6
F0018280
30-99
5 - Quereisen (7) zur Befestigung der Drehbolzen (8) der

Schwinge (9) abnehmen.
6 - Befestigungsschraube der Halteklemmen an den
starren Leitungen zum Lenkzylinder lösen und das
Quereisen (7) zur Seite drehen, sodass der Bolzen (8)
freiliegt. 7
9 8
F0018290
7 - Unter Verwendung eines geeigneten Treibbolzens

aus weichem Material (Aluminium, Kupfer, usw.) die
Drehbolzen (8) heraustreiben.
F0018300
8 - Hebevorrichtung langsam absenken und die Schwin-

ge (9) komplett mit Achse (2) entnehmen.
9
F0018310
9 - Schrauben (10) ausdrehen und das Quereisen (11) zur

Halterung des Achs-Pendelbolzens (12) abnehmen.
12
11
10
F0018320
30-100
10 - Pendelachslager (9) an einer Hebevorrichtung hängen

und das Hebeband leicht spannen.
9
11 - Unter Verwendung eines geeigneten Treibbolzens
aus weichem Material (Aluminium, Kupfer, usw.) den
Pendelbolzen (12) heraustreiben und das Achslager
abnehmen.
2
12
F0018330
EINBAU VON VORDERACHSE

UND SCHWINGE
1
★ Einstellung des Lagesensors überprüfen.
(Siehe hierzu «AUSBAU UND POSITIONIERUNG
DES LAGESENSORS DER VORDERACHFEDE-
RUNG»).
2
Bolzen und Bronzelager: Fett
1 - Beim Anlassen des Motors ist die Entlüftung der
Steuerkreise folgendermaßen vorzunehmen:
a - einige vollständige Lenkeinschläge in beide
Richtungen ausführen;
b - einige Hub-/Senkvorgänge der Aufhängung
ausführen;
c - einige Sperrungen und Entsperrungen des
Differentials ausführen.
3 - Vollständige Schmierung des Pendelbolzens ausfüh-
ren.
30-101
VENTILBLOCK DER VORDERACHSFEDERUNG
AUSBAU DES VENTILBLOCKS DER VORDERACHSFEDERUNG
Vor dem Abstellen des Motors ist die Vorderachsen-

Aufhängung durch Betätigung der vorgesehenen Ta-
ste in der Kabine für die Dauer von mindestens 20 Sek.
zu deaktivieren. 1
F0017820
1 - Steckverbindungen (2) von den Magnetventilen (3)

abziehen.
★ Steckverbindungen und Magnetventile kenn-
zeichnen, um Verwechslungen beim Einbau zu
vermeiden.
3
2
F0017950
2 - Leitungen (4) der Anschlüsse (5 Stck.) abnehmen.

Verschraubungen um wenige Umdrehungen 4
öffnen und vor der endgültigen Demontage
lösen, um eventuelle Restdrücke abzulassen
6
3 - Schrauben (5) ausdrehen und den Block (6) abneh-
men.
EINBAU DES VENTILBLOCKS F0017960
DER VORDERACHSFEDERUNG
1 - Motor starten und mehrmals die Aktivierung und
Deaktivierung der Federung über die vorgesehene
Taste in der Kabine schalten, um die Steuerkreise zu
entlüften und eventuelle Leckstellen ausfindig zu
machen.
30-102
LAGESENSOR DER VORDERACHSFEDERUNG
AUSBAU UND EINSTELLEN DES LAGESENSORS

DER VORDERACHSFEDERUNG
1. Ausbau
1 - Schutzgehäuseteil (1) abnehmen.
F0017900
2 - Hintere Mutter (2) lösen.

3 - Steckverbindung (3) vom Anschluss trennen.
4 - Obere Befestigungsschraube (4) der Halterung (5) 4
ausdrehen und entfernen, die untere Schraube (6) da- 7
gegen nur lösen; Halterung (5) drehen. 2
5 - Vordere Mutter (7) ausschrauben und den Sensor (8)
entnehmen.
3
8
6 5
F0017910
2. Positionierung
1 - Motor anlassen, Zylinder der Vorderachsfederung
vollständig ausfahren und den Sensor (8) mit der voll-
ständig eingeschraubten Mutter (2) auf die Halterung 2
(5) montieren.
8
2 - Halterung (5) befestigen und den Sensor (8) in 5

F0017930
Richtung ”X” drücken, bis der Taster (9) vollständig
eingerückt ist.
3 - Vorliegende Position des Tasters halten und
währenddessen die hintere Mutter (2) bis zum 9 7 2 8
Anschlag an der Halterung (5) ausschrauben.
4 - Vordere Mutter (7) an die Halterung (5) heran-
schrauben.
5 - Mutter (7) um eine Drehung lösen und Mutter (2) bis zur
Fixierung des Sensors anziehen. 5
★ Durch diese Vorkehrung wird die Gefahr eines
Anstoßens an den Endanschlag behoben.
X
Muttern: 30±6 Nm (22.1±4.4 lb.ft.) D0003930
30-103
LAGESENSOR DER VORDERACHSFEDERUNG
3. Überprüfung
T5 3
1 - Verdrahtung T5 (Art.-Nr. 5.9030.743.1) zwischen Sen-
sor (8) und Kabel (3) anschließen; Motor anlassen und
mit einem Multimeter die Spannung messen, sobald
sich die Zylinder auf halber Hubhöhe befinden.
★ Spannung mit Zylindern auf halber Hubhöhe =
3,8 V
Zylinder vollständig einfahren lassen und anschlie-
ßend die Spannung überprüfen.
★ Spannung bei eingefahrenen Zylindern =
1,90÷1,95 V
★ Die Spannung wird zwischen den Endstücken der F0022060
braunen (Erdung) und blauen Leiter (Signal) ge-

messen.
HINWEIS: Die genannte Messung kann auch mit
dem Programm EDS gemäß den Vorga-
ben im die Federung betreffenden Kapitel
ausgeführt werden.
(Siehe hierzu EDS im Kapitel 20).
2- Motor abstellen, Verdrahtung T5 (Art.-Nr.
5.9030.743.1) abnehmen und das Kabel wieder am
Sensor anschließen.
3- Schutzgehäuseteil (1) wieder montieren.
30-104
VERSTÄRKUNGS-LÄNGSTRÄGER (nur bei Traktoren mit Frontkraftheber)
AUSBAU DER VERSTÄRKUNGS-LÄNGSTRÄGER

(nur bei Traktoren mit Frontkraftheber)
1 - Ventilblock für den Frontkraftheber ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES KRAFTHEBER-
VENTILBLOCKS».)
2 - Druckluftbehälter und Batteriehalterung ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES DRUCKLUFTBEHÄLTERS
UND DER BATTERIEHALTERUNG»)
3 - Den auszubauenden Längsträger an eine

Hebevorrichtung hängen und die Hebebänder leicht
spannen.
Längsträger: 45 kg (99 lb.) F0018140
4 - Rechtsseitiger Längsträger (1): Die drei vorderen

Schrauben (2) zusammen mit den Unterlegscheiben
lösen und entfernen; anschließend die Distanzstücke 3
(3) entnehmen. 1
F0018150
5 - Linksseitiger Längsträger (4): Vordere Schrauben

(2) wie beim rechtsseitigen Träger und zusätzlich die
beiden hinteren Schrauben (5) zusammen mit den Un-
terlegscheiben lösen und entfernen. 1 5
2 4
F0018160
EINBAU DER LÄNGSTRÄGER

1
30-105
VORDERACHSBOCKS (Version mit Vorderachsfederung)
AUSBAU DES VORDERACHSBOCKS

(Version mit Vorderachsfederung)
Vor dem Abstellen des Motors die Aufhängung der
Vorderachse über die vorgesehene Taste in der
Kabine deaktivieren.
1 - Folgende Teile ausbauen:
• Kühler-Wärmetauscher-Baugruppe;
• Antriebsriemen der Lichtmaschine und des
Verdichters der Klimaanlage;
• Verstärkungsbügel;
• Frontkraftheber-Baugruppe;
• Frontzapfwellen-Baugruppe, falls installiert;
• Zylinder der Vorderachsfederung;
• Vorderachsschwinge-Baugruppe.
(Diesbezügliche Informationen in den jeweiligen Ab-
schnitten nachschlagen).
2 - Schrauben (1) lösen, um das Anzugsmoment aufzu-
heben. 1
1
F0018340
3 - Vorderachslager (2) an eine Hebevorrichtung hängen

und die Hebebänder leicht spannen.
4 - Schrauben (1) mit den dazugehörigen Unterlegscheiben
ausdrehen und den Vorderachsbock (2) entnehmen.
2 2
★ Falls erforderlich, mit einem Hebel nachhelfen, um
die Zentrierstifte vom Motor zu lösen.
EINBAU DES F0018350
VORDERACHSBOCKS
1
Schrauben: 260±10% Nm (191.6±10% lb.ft.)
2
Zentrierstifte: Fett
1 - Motor starten und einige Schaltungen bzw. Vorgänge
ausführen, um diejenigen Steuerkreise zu entlüften,
bei denen zuvor Leitungen abgenommen wurden.
30-106
GASSPEDAL-POTENTIOMETER
AUSTAUSCH UND ÜBERPRÜFUNG DES

GASSPEDAL-POTENTIOMETERS
1. Austausch
1 - Rechtsseitige Motorhaube abmontieren.
F0021721
2 - Spannstab (2) vom Hebel (1) lösen.

3 - Splint (3) zur Befestigung des Hebels (1) an der Welle
des Potentiometers herausziehen; Hebel (1)
abnehmen.
★ Splint bei jedem Ausbau ersetzen. 2
1
F0019330
4 - Steckverbindung (5) vom Potentiometer (4) abziehen.

5 - Schrauben (6) ausdrehen und den Potentiometer ent-
nehmen.
5
F0021220
6 - Den neuen Potentiometer einbauen und unter

Verwendung eines neuen Splints (3) mit dem Hebel (1)
verbinden.
7 - Spannstab (2) anschließen.
2
1
F0019330
30-107
GASSPEDAL-POTENTIOMETER
2. Einstellung des Potentiometers

Nach einem Austausch des Gaspedal-Poten-
tiometers, woraufhin dessen Einstellung erfor-
derlich ist, muss auch die Einstellung des
Handgashebels überprüft werden. Für die Ein-
stellung ist auf das Programm SERDIA zu-
rückzugreifen.
(Siehe hierzu SERDIA im Kapitel 20).
★ Überprüfung mit nicht betätigtem Pedal:
1 +0.05/–0.15 V
Überprüfung mit bis zum Anschlag betätigtem Pe-
dal: 4 +0.25 V
Überprüfung mit Handgashebel auf Mindeststel-
lung: 0.9 V
Überprüfung mit Handgashebel auf maximaler
Stellung: 4 V
30-108
KRAFTSTOFFTANK
AUSBAU DES KRAFTSTOFFTANKS

1 - Linkes Hinterrad abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER HINTERRÄDER».)
2 - Druckluft für die Kabinenaufhängung vollständig
ablassen.
★ Ist für den Traktor die Anhänger-Druckluftbrem-
sung vorgesehen, muss auch die Druckluft des
Bremskreises vollständig abgelassen werden.
F0018881
3 - Druckluft-Versorgungsleitung (2) vom Anschluss am

linken Kolben (1) der Kabinenaufhängung abnehmen.
4 - Sperrmuttern und Befestigungsschrauben (3), (4) von 5
Kolben (1) und Dämpfer (5) lösen und entfernen.
★ Ausgleichsscheiben des Dämpfers entnehmen
und aufbewahren.
4
1
3 2
F0020070
5 - Steckverbindung (6) der Tankanzeige abziehen.
F0020080
6 - Kraftstoffleitungen (7), (8) der Saug- und Rücklaufsei-

te kennzeichnen. 7 8
Befestigungsschellen (9) lösen und die Leitungen ab-
nehmen.
F0020090
30-109
KRAFTSTOFFTANK
7 - Schrauben (10) ausdrehen und die Zentrier-/

Haltescheiben (11) des Tanks (12) entnehmen.
★ Scheiben kennzeichnen, um Verwechslungen
10
12
F0018631
8 - Behälter der Scheibenwaschanlage entleeren.

Steckverbindungen (13), (14) kennzeichnen und von
den Anschlüssen an den Pumpen (15) abnehmen.
9 - Druckseitige Leitungen (16), (17) kennzeichnen und 13
von den Anschlüssen an den Pumpen (15) abnehmen.
14
15
16
17
F0020100
10 - Schrauben (18) ausdrehen und den Behälter der

Scheibenwaschanlage (19) entnehmen. 18
19
F0020110
11 - Muttern (20) (4 Stck.) lösen und die Befestigungs-

schrauben (21) (4 Stck.) der unteren Halterung (22) von
Kolben (1) und Dämpfer (5) vollständig ausdrehen.
★ Nach einem Ausbau der Versorgungsleitung des
5
Kolbens (1) ist bei deren Wiedereinbau die An-
schlusskupplung mit dem angegebenen Moment
anzuziehen.
1 21
1
22
20
F0020071
30-110
KRAFTSTOFFTANK
12 - Unter Verwendung einer Hebevorrichtung die Kabine

so weit anheben, bis die Befestigungsschrauben (21)
der Halterung (22) entnommen werden können. 21
22
F0020120
13 - Halterung (22) um 180° drehen, sodass der Tank

freiliegt.
14 - Zur Sicherheit die Schrauben (21) in die Halterung (22)
einfügen und die Kabine absenken.
22
F0020130
15 - Tank (23) mit einer Hebevorrichtung abstützen und auf

den Führungsrohren gleitend herausziehen.
23
F0020140
EINBAU DES KRAFTSTOFFTANKS

1
Anschlusskupplungen “A”: 3 Nm (2.2 lb.ft.)
A
F0021920
30-111
ÜBERPRÜFUNG DER FUNKTIONSTÜCHTIGKEIT DER ARBEITSHYDRAULIK-PUMPEN
ÜBERPRÜFUNG DER FUNKTIONSTÜCHTIGKEIT DER

ARBEITSHYDRAULIK-PUMPEN
★ Bedingungen für die Überprüfung:
• Motor auf Betriebstemperatur
• Hydrauliköl: 60÷70 °C (140–158 °F)
• Handbremse angezogen
• Getriebe auf Leerlauf
1. Anschluss des Durchflussmessers

(Version CC) Zum Steuergerät 3
1 - An eine obere Hydraulikkupplung eines Zusatzsteu-

ergeräts die Ölleitung (1) zum Durchflussmesser (2)
anschließen.
2 - An die untere Hydraulikkupplung desselben Elements
die am Rücklauf des Durchflussmessers (2) installierte 1
Leitung (3) anschließen.
2
Vom Steuergerät
F0021932
2. Anschluss des Durchflussmessers

Zum Steuergerät
(Version LS)
1 - An die oberen Hydraulikkupplungen von zwei Zusa-
tzsteuergeräten die Ölleitungen (1) zum Durchfluss-
5
messer (2) anschließen.
2 - An die unteren Hydraulikkupplungen derselben Ele-
mente die am Rücklauf des Durchflussmessers instal-
lierten Leitungen (5) anschließen.
4
Vom Steuergerät
3. Messung des Durchflusses F0021942
1 - Motor anlassen und auf eine Drehzahl von 1000 1/min

hochfahren. CC version
2 - Hebel des Steuergeräts oder der Steuergeräte betä-
1
tigen, an dem/denen die Leitungen zum Durchfluss-
messer angeschlossen wurden.
3 - Förderdruck auf 50 bar (725 psi) einstellen und die
Fördermengen der Pumpen überprüfen. 3
4 - Hebel loslassen und den Vorgang mehrmals wieder-
holen.
5 - Arbeitsschritte der Punkte 2, 3 und 4 auch bei einem
Druck von 100 bar (1450.3 psi) und 150 bar (2175.5 2
psi) ausführen.
F0021951
30-112
ÜBERPRÜFUNG DER FUNKTIONSTÜCHTIGKEIT DER ARBEITSHYDRAULIK-PUMPEN
6 - Motor auf eine Drehzahl von 2300 1/min fahren und

die Arbeitsschritte der Punkte 2, 3, 4 und 5 unter die-
LS version 4
ser Bedingung ausführen.
7 - Gemessene Daten mit den Angaben in den nachfol-
genden Tabellen vergleichen. 5
KREIS CC
Durchsatz bei Durchsatz bei
Druck
1000 1/min 2350 1/min
bar (psi)
/min (US.gpm) /min (US.gpm)
50 (725) 32,0 (8.45) 76,0 (20.08)
100 (1450.3) 31,5 (8.32) 75,0 (19.82)
F0021961
150 (2175.5) 31,0 (8.19) 73,5 (19.42)
KREIS LS
Durchsatz bei Durchsatz bei
Druck
1000 1/min 2350 1/min
bar (psi)
/min (US.gpm) /min (US.gpm)
50 (725) 44,5 (11.76) 107 (28.27)
100 (1450.3) 44,0 (11.62) 106 (28.00)
150 (2175.5) 43,5 (11.50) 104 (27.48)
30-113
AUSBAU DER ARBEITSHYDRAULIK-ZAHNRADPUMPE (Modelle 106/115 PS) (Version CC)
AUSBAU DER ARBEITSHYDRAULIK-ZAHNRADPUMPE

(Modelle 106/115 PS) (Version CC)
★ Rechtes Hinterrad abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER HINTERRÄ-
DER»).
2
1 - Bowdenzug (2) vom Anschluss am Einrückhebel (1)
des Kriechganggetriebes abnehmen; anschließend
auch Gegenhalterung (3) ablösen. 3
F0021230
2 - Saugleitung (6) von den Anschlüssen an der Pumpe (4)

und dem Filter (5) abnehmen; Druckleitung (7) vom
Anschluss abnehmen.
6
7
F0021240
3 - Befestigungsschrauben (8) der Pumpe (4) lösen und

entfernen. 8
8
F0021250
4 - Pumpe (4) mit der dazugehörigen Dichtung

entnehmen.
★ Die Dichtung muss bei jedem Ausbau ersetzt wer- 4
den.
F0021260
30-114
AUSBAU DER ARBEITSHYDRAULIK-ZAHNRADPUMPE (Modelle 106/115 PS) (Version CC)
5 - Mitnehmer-Verbindungsstück (9) herausziehen und

überprüfen.
F0021270
EINBAU DER ARBEITSHYDRAU-

LIK-ZAHNRADPUMPE
30-115
AUSBAU DER ZAHNRADPUMPE (Modelle 120-165 PS) (Version CC)
AUSBAU DER ZAHNRADPUMPE

(Modelle 120-165 PS) (Version CC)
3
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER HINTERRÄDER»). 2
1 - Bowdenzug (2) und (3) vom Anschluss am Einrückhe-
bel (1) des Kriechganggetriebes und von der Halte-
rung der Dämpfungskammer (4) abnehmen.
4 1
F0020171
2 - Ein- (5) und Ausgangs (6) von den Anschlüssen an der

Dämpfungskammer (4) abnehmen.
7
4
6
F0020460
3 - Schrauben (7) ausdrehen und die Kammer (4) entneh-

men.
F0020470
4 - Saugleitung (10) von den Anschlüssen an der Pumpe

(8) und dem Filter (9) abnehmen. 11 10
5 - Leitungen (11), (12) und (13) von den Anschlüssen an
der Pumpe abnehmen.
12 13
F0020480
30-116
AUSBAU DER ZAHNRADPUMPE (Modelle 120-165 PS) (Version CC)
6 - Befestigungsschrauben (14) der Pumpe (8) lösen und

entfernen.
14
14
F0020490
7 - Pumpe (8) mit der dazugehörigen Dichtung

entnehmen.
★ Die Dichtung muss bei jedem Ausbau ersetzt wer-
den. 8
F0020500
8 - Mitnehmer-Verbindungsstück (15) herausziehen.
15
F0020510
EINBAU DER ZAHNRADPUMPE

30-117
AUSBAU DER AXIALKOLBEN-VERSTELLPUMPE (Modelle 106/165 PS) (Version LS)
AUSBAU DER AXIALKOLBEN-VERSTELLPUMPE

(Modelle 106/165 PS) (Version LS)
Zündschlüssel ab- und Feststellbremsen anziehen.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER HINTERRÄDER»).
Nur für Traktoren mit Anhänger-Druckluftbrem-
1
se: Druck aus der Druckluftanlage ablassen.
1 - Anschlusskupplungen (1), (2) teilweise lockern und
das Öl im Ansaugbereich und im Schmierkreis ablas- 2
sen.
F0021750
2 - Bowdenzug (4) vom Anschluss am Hebel (3) des

Kriechganggetriebes abnehmen; anschließend
auch Gegenhalterung (5) ablösen und Zug beiseite
räumen.
4
F0021970
3 - Steckverbindung (6) des Druckwächters (7) abziehen.

4 - Ölfilter (8) komplett mit Anschlussstück (9) lösen und 6
abnehmen.
7
F0021760
5 - Druck- (12) und Saugleitung (13) von den Anschlüssen

an der Pumpe (10) und am Prioritätsventil bzw. direkt
am Druckölverteiler (nur bei 106-115) (11) lösen und
12 11
die Schmierleitung (14) abnehmen.
14
10
13
F0021770
30-118
6 - Prioritätsventil (11) und/oder Druckölverteiler (15)

komplett mit Druckleitung (16) abnehmen.
16
11
15
F0021980
7 - Load-Sensing-Leitung (18) von den Anschlüssen an

der Pumpe (10) und dem Wechselventil (17) abneh-
men.
18 17
F0021780
8 - Nur für Traktoren mit Anhänger-Druckluftbremse:

Das Ventil (19) der Feststellbremse, den Regler (20) 19
und die Halterung (21) von den jeweiligen Anschlüs-
sen lösen und entnehmen.
(Siehe hierzu: «AUSBAU DER VENTILE FÜR ANHÄN-
GER-DRUCKLUFTBREMSE»). 22
9 - Zusätzlich die Leitungen (22) abnehmen, die das He-

rausziehen der Pumpe verhindern.
21
20
F0020921
10 - Schrauben (23) lösen, entfernen und die Pumpe (10)

mit dazugehöriger O-Ring-Dichtung herausnehmen.
1
10 23
F0022000
30-119
11 - Pumpe (10) aus Getriebe ziehen und nach oben he-

rausheben.
★ O-Ring-Dichtung sorgfältig überprüfen.
10
F0021990
12 - Mitnehmer-Verbindungsstück (24) herausziehen und

überprüfen.
24
F0021271
EINBAU DER VERSTELLPUMPE

1
Nach dem Anschluss der Leitungen den Verschluss
(25) entnehmen und das Pumpengehäuse (10) mit Öl
befüllen.
25
Öl: 1 kg (2 lb.) 10
1 - Ölfüllstand im Getriebe überprüfen und bei Bedarf
nachfüllen.
2 - Nur für Traktoren mit Anhänger-Druckluftbrem- F0021790
sung: Bremskreise entlüften.

3 - Motor anlassen und einige vollständige Lenkeinschlä-
ge ausführen, um das Lenksystem, den Schmierkreis
und den LS-Steuerkreis zu entlüften; anschließend
auch die Dichtungen der ausgebauten Leitungen
überprüfen.
4 - Motor abstellen und zum Abschluss den Füllstand im
Getriebe überprüfen.
30-120
AUSBAU DER PUMPE FÜR HYDROLENKUNG (Modelle 106/115 PS) (Version CC)
AUSBAU DER PUMPE FÜR HYDROLENKUNG

(Modelle 106/115 PS) (Version CC)
★ Die Pumpe der Hydrolenkung kann je nach vorliegen-
der Ausstattung in zwei verschiedenen Positionen in- A B
stalliert werden:
A - Ausstattung mit Verdichter für Druckluftanlage:
Pumpe ist in Reihe mit dem Verdichter installiert.
B - Ausstattung ohne Druckluftanlage: Pumpe ist di-
rekt am oberen Nebenabtrieb des Motors mon-
tiert.
Die Vorgehensweise für den Ausbau der Pumpe ist bei
beiden Ausstattungen gleich.
F0021280
1 - Leitungen der Saug- und Druckseite (1), (2) von den

Anschlüssen an der Pumpe abnehmen. A B
2 2
1 1
F0021290
2 - Schrauben (3) lösen, entfernen und die Pumpe (4) mit

der dazugehörigen Dichtung entnehmen.
★ Dichtung bei jedem Ausbau ersetzen.
3
3
F0021300
EINBAU DER PUMPE FÜR

HYDROLENKUNG
30-121
PRIORITÄTSVENTIL (Modelle 106 - 115 PS)
AUSBAU DES PRIORITÄTSVENTILS (Modelle 106 - 115 PS)
1 - Linkes Hinterrad abmontieren.

(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER HINTERRÄDER»). 2
3
2 - Zündschlüssel abziehen und den Installationsbereich
des Ventils (1) einwandfrei reinigen.
3 - Anschlusskupplungen (2) und (3) um ca. drei 1
Umdrehungen lösen.
F0021810
4 - Nacheinander von den jeweiligen Anschlüssen ab-

nehmen: Zulaufleitung (4), Leitung (5) für Schmierung
oder Anhänger-Bremsventil, Druckleitung (6) zur
Hydrolenkung, Leitung (7) des Load-Sensing-Signals, 6
Druck Rückmeldeleitung des Ventils (8). 8
5
★ Leitungen unverzüglich verschließen, um den Ein- 7
tritt von Schmutz zu verhindern.
1 4
F0021820
5 - Halteschraube (9) ausdrehen und das Ventil (1) ent-

nehmen. 9
F0021830
EINBAU DES
PRIORITÄTSVENTILS
ge in beide Richtungen ausführen, um das Lenksy-
stem zu entlüften und die Dichtungen zu überprüfen.
2 - Motor abstellen und die Entlüftung der Hydraulik-
Bremsanlage für Anhänger ausführen.
30-122
PRIORITÄTSVENTILS (Modelle 120/165 PS) (Für Version mit Verstellpumpe)
AUSBAU DES PRIORITÄTSVENTILS (Modelle 120/165 PS) (................ –>)

(Für Version mit Verstellpumpe)
1 - Rechtes Hinterrad abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER HINTERRÄDER»).
2
2 - Zündschlüssel abziehen und den Installationsbereich 3
des Ventils einwandfrei reinigen.
3 - Anschlussverschraubungen (1), (2) lösen und die Lei-
tung (3) abnehmen.
★ Leitung und Öffnungen unverzüglich verschließen,
1
um den Eintritt von Schmutz zu verhindern.
F0021310
4 - Nacheinander von den jeweiligen Anschlüssen ab-

nehmen: Rücklaufleitung (4), Druckleitungen (5) zur
Hydrolenkung und Leitung (6) des Load-Sensing-Si- 4
gnals.
5 - Ventil (7) entnehmen.
5
F0021320
EINBAU DES
PRIORITÄTSVENTILS
ge in beide Richtungen ausführen, um das Lenksy-
stem zu entlüften und die Dichtungen zu überprüfen.
30-123
EINRÜCKHEBEL DES KRIECHGANGGETRIEBES
AUSBAU DES EINRÜCKHEBELS DES KRIECHGANGGETRIEBES

1 - Bowdenzug (2) und (4) vom Anschluss am Hebel (1) 4
von der Dämpfungskammer (3) abnehmen. 2
3 1
F0020172
Nur für Version CC (120-165 PS)

2 - Ein- (5) und Ausgangsleitung (6) von den Anschlüssen
an der Kammer (3) abnehmen.
3 - Schrauben ausdrehen und die Kammer entnehmen.
★ Für die Modelle: 6
106 PS .....................–>
110 PS .....................–>
115 PS .....................–>
sind diese Arbeitschritte nicht erforderlich.
3
5
F0020471
4 - Unter Verwendung eines Treibdorns “A” Spannhülse

(7) im Hebels (1) heraustreiben; Hebel komplett ab-
nehmen.
1 7
F0020580
EINBAU DES HEBELS

30-124
STEUERGERÄTE-BLÖCKE (Version CC)
AUSBAU DER STEUERGERÄTE-BLÖCKE (Version CC)

★ Nur bei vorliegender Montage
Optionale Betätigungseinrichtung “A” zur Mengen-
einstellung der Steuergeräte abnehmen.
A
F0021330
1. Rechtsseitiger Steuergeräteblock
1 - Druck (1) und Rücklaufleitung (2) von der Anschluss-
platte an dem rechten Steuergeräte-Block abneh- 1
men.
2
F0020520
2 - Nur bei Traktoren mit frontseitigem Kraftheber:

Schnellkupplungen (3) am betreffenden Steuergerät
und die Verbindungsleitungen (4), (5) zum Kraftheber
von den Anschlüssen abnehmen. 4 3
F0020530
3 - Verbindungsleitung (LS) (7) zum anderen Steuerge-

räteblock vom Wechselventil (6) abnehmen.
6
F0020540
30-125
4 - Bowdenzüge (8) von den Anschlüssen an den Hebeln

der Steuergeräte abnehmen.
★ Positionen kennzeichnen, um Verwechslungen
beim Einbau zu vermeiden. 8 8
F0021340
5 - Halterung (9) (3 Schrauben) der Anschlüsse (10) für die

Anhängerbremse ausbauen und beiseite legen. 9
10
F0021350
6 - Konsole (11) ausbauen, der an den oberen Stift-

schrauben (12) des Steuergeräteblocks und an der
Halteplatte für den Block befestigt ist.
11
12
F0022170
7 - Untere Mutter (13) ausschrauben und den Steuerge-

räteblock (14) abnehmen.
14
13
F0021360
30-126
2. Linksseitiger Steuergeräteblock
1 - Druck- (15) und Rücklaufleitung (16) von den
Anschlüssen an des linksseitigen Steuergeräte-
15
Blocks abnehmen.
17
2 - Leitungen (17) und (18) vom Regelventil für den Kraf-
theber abnehmen.
18
16
F0020541
3 - Leitung (19) des LS-Signals vom Anschluss an der

äußeren Endplatte abnehmen.
★ Bei Wiedermontage die Dichtungen stets erset-
zen.
19
F0020550
4 - Bowdenzüge (20) von den Anschlüssen an den

Hebeln der Steuergeräte abnehmen.
20
F0021381
5 - Halter (21) der elektrischen Steckdose (22) und der

eventuellen zusätzlichen Hydraulik-Anschlusskup-
plungen (23) abnehmen und beiseite legen.
★ Der Bügel (21) ist an den oberen Stiftschrauben 19
des Steuergeräteblocks und an der Steuergeräte-
22
Konsole befestigt.
23
F0021390
30-127
6 - Steckverbindungen (24 oben und 25 unten) von den

Magnetspulen (26) und (27) des Regelventils abzie- 26 27
hen.
29
7 - Hintere Muttern (28) ausschrauben und die Baugrup-
pe (29) entnehmen.
1
24 25
28
F0021371
EINBAU DER STEUERGERÄTE-

BLÖCKE
1
★ Steckverbindungen an die Magnetspulen des Re-
gelventils positionieren.
DW oben (24)
UP unten (25)
Senkzyklen des Krafthebers ausführen, um die Kreise
30-128
STEUERGERÄTE-BLÖCKE (Version LS)
AUSBAU DER STEUERGERÄTE-BLÖCKE (Version LS)

★ Nur bei vorliegender Montage
Optionale Betätigungseinrichtungen “A” zur Mengen-
einstellung der Steuergeräte abnehmen.
A
F0021330
1. Rechtsseitige Steuergeräte
1 - Für die Vorgehensweise bei diesem Ausbau: siehe
«AUSBAU DER STEUERGERÄTE-BLÖCKE (Version 2
CC)». Die LS-Leitung (1) an der Anschlussplatte (2)
des Blocks rechts muss wie bei Version CC abge-
schraubt werden
1
F0021840
2. Linksseitige Steuergeräteblöck
1 - Leitungen (6), (7) und (8) von den Anschlüssen an der
Power Beyond Druckkupplung (3), dem externen 6
3 4 8
Rücklauf (4) und LS (5) abnehmen. 5 7
F0022010
2 - Druck- (10) und Rücklaufleitung (11) von den An-

schlüssen an dem linksseitigen Steuergeräteblock (9)
abnehmen. 9 10
3 - Leitungen (12) und (13) vom Regelventil für den Kraf-
theber abnehmen.
12
13 11
F0022020
30-129
3 - Leitungen (15), (16) der LS-Signale von den Anschlüs-

sen an der Endplatte (13), linker Block, und an der An- 13 14
schlussplatte (14), rechter Block, abnehmen.
★ Bei Wiedermontage die Dichtungen aus Kupfer
stets ersetzen.
15 16
F0022030
4 - Bowdenzüge (17) von den Anschlüssen an den

Hebeln der Steuergeräte abnehmen.
17
F0021380
5 - Halter (18) der elektrischen Steckdose (19) und der zu-

sätzlichen Hydraulikkupplungen (3), (4), (5) abnehmen 19 18
und beiseite legen.
★ Der Halter (18) ist an den oberen Stiftschrauben
des Steuergeräteblocks und an der Steuergeräte- 3 5 4
Konsole befestigt.
F0022040
6 - Steckverbindungen (20 oben und 21 unten) von den

Magnetspulen (22) und (23) des Regelventils ab- 22 23
ziehen. 9
7 - Die letzte Mutter (24) im hinteren Bereich auss-
chrauben und den Steuergeräteblöck (9) abnehmen.
1
20 21
24
F0021370
30-130
EINBAU DER STEUERGERÄTE- BLÖCKE

1
★ Steckverbindungen an die Magnetspulen des Re-
gelventils positionieren.
DW oben (20)
UP unten (21)
Senkzyklen des Krafthebers ausführen, um die Kreise
30-131
ZUSATZSTEUERGERÄTEBLOCKS
ZERLEGUNG DES ZUSATZSTEUERGERÄTEBLOCKS

(auf den linksseitigen Steuergeräteblock bezogener Ausbau)
★ Die Zusatzsteuergeräte sind in einem Block mon-
tiert, der ausschließlich bei einem erforderlichen
Austausch zerlegt werden darf; eventuelle Revisio-
nen müssen vom Hersteller oder vom autorisierten
Kundendienst durchgeführt werden.
1 - Schnellkupplungen (1) mit den dazugehörigen Dich-

tungen lösen und abnehmen.
F0021850
2 - Zusatzsteuergeräteblock abnehmen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER ZUSATZSTEUERGE- 2
RÄTEBLÖCKE»).
3 - Befestigungsmuttern (2) des Steuergeräte-Verban-
des lockern und abnehmen.
★ Muttern in mehreren Durchgängen lockern, um die
elastische Einspannung der Dichtungen zwischen
den Elementen aufzuheben. 1
F0022050
4 - Der Reihe nach die Endplatte (7), das erste Element

(6), das elektrogesteuerte Element des Krafthebers
(5), das zweite Element (4) und die Anschlussplatte (3) 3 4 5 6 7
entnehmen.
2
5 - Die beschriebenen Arbeitsschritte auf der rechten
Seite wiederholen und hierbei beachten, dass dort nur
2 Elemente mit manueller Betätigung und Trennung
durch ein Distanzstück installiert sind.
F0021860
30-132
ZUSATZSTEUERGERÄTEBLOCKS
ZUSAMMENBAU DES ZUSATZSTEUERGERÄTE-BLOCKS

1
3 3
Anzugsmoment Muttern:
30 +0 3 Nm (22 +0 2.2 lb.ft.)
2 2
★ Verbindliche Vorgabe für Abfolge beim Anziehen: 1 1
1-2-3 (Siehe neben aufgeführte Zeichnung)
2
★ Vor dem Zusammensetzen der Elemente sicher-
stellen, dass die neuen O-Ringe korrekt positio- D0005360
niert sind.
30-133
KRAFTHEBER-ZYLINDER
AUSBAU DER KRAFTHEBER-ZYLINDER

4 3
1 - Anschlussbolzen (1) abnehmen und die Hubstreben
(2) des Krafthebers zur Traktor-Heckseite kippen.
★ Distanzstücke (3) und Unterlegscheiben (4) ent-
nehmen und deren Position kennzeichnen.
1 1
2 2
F0020310
2 - Leitungen (6) von den Anschlüssen an den Zylindern

(5) abnehmen.
F0020320
3 - Unter Verwendung eines Treibdorns “A” die Spann-

hülse (7) des oberen Drehbolzens (8) heraustreiben.
8
7
F0020330
4 - Schrauben (9) ausdrehen und die Sicherheitsschrau-

be (10) zur Feststellung des unteren Bolzens (11) ent-
nehmen.
11 10
9
F0021400
30-134
KRAFTHEBER-ZYLINDER
5 - Zylinder (5) bei der Entnahme abstützen und den obe-

ren Drehbolzen (12) entnehmen. 1
12
F0020340
6 - Zylinder (5) in die Horizontale drehen und an eine

Hebevorrichtung hängen.
Zylinder: ca 55 kg (121.2 lb.)

7 - Unteren Drehbolzen (11) entfernen und den Zylinder
entnehmen. 11
5
1
F0020350
EINBAU DER KRAFTHEBER-

ZYLINDER
1
★ Schmierung der Drehbolzen ausführen.
Senkzyklen ausführen, um die Anlage zu entlüften.
30-135
DEMONTAGE UND ZUSAMMENBAU DER KRAFTHEBER-ZYLINDER
DEMONTAGE UND ZUSAMMENBAU DER KRAFTHEBER-ZYLINDER
1. Demontage
1 - Kolben (1) herausziehen, bis über die Bohrung für den
Anschluss der Druckleitung der Federring (2) sichtbar
ist. 2
2 - Kolben drehen, bis der Einschnitt des Federrings (2)
sichtbar ist.
F0009200
3 - Unter Verwendung eines Schraubenziehers, der in die

Bohrung des Leitunganschlusses eingefügt wird, ist
ein Ende des Federrings (2) zur Auskehlung “A” des
Kolbens (1) zu drücken, wobei gleichzeitig der Kolben
(1) gedreht werden muss, um den Ring (2) aus dem 2
Eingriff zu lösen und vollständig in “A” zu legen.
4 - Kolben (1) komplett entnehmen.
A
1
D0000821
5 - Der Reihe nach entnehmen: Abstreifring (4), Führungs

-Gleitring (5), Dichtung (6) und zweiter Führungs-Glei-
tring (7).
1 2
★ Montagerichtung der Dichtung markieren.
7 6 5 4
D0000830
2. Zusammenbau
ge der Demontage zu beachten.
1
Dichtung und Gleitringe: Getriebeöl.
2
★ Vor dem Einfügen des Kolbens sorgfältig überprü-
fen, ob die Führungs-Gleitringe einwandfrei am
Sitz des Zylinders anliegen.
30-136
KRAFTHEBER-LAGESENSORS
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTHEBER-LAGESENSORS

1 - Halteschelle durchschneiden und mit einem flachen
Schraubenzieher die Steckverbindung (2) vom Lage- 1
sensors (1) lösen.
F0021410
2 - Verdrahtung T6 (Art.-Nr. 5.9030.743.0) zwischen

Steckverbindung (2) und Sensor (1) anschließen.
3 - Motor anlassen und mit einem Multimeter überprüfen,
ob die Versorgungs- und Signalspannungen bei an- T6
gehobenem und abgesenktem Kraftheber in den
Standard-Wertebereichen liegen:
2
★ Versorgungsspannung (Kabel rot - blau): 1
5,5±1 V (DC)
★ Spannung bei angehobenem Kraftheber (Kabel
braun - blau): grösser oder gleich 0,5 V (DC)
★ Spannung bei abgesenktem Kraftheber (Kabel
braun - blau): kleiner oder gleich 4,5 V (DC) F0022070
★ Liegen die erfassten Werte nicht in den vorgesehenen

Bereichen, ist der Austausch des Fühlers vorzuneh-
men.
30-137
AUSTAUSCH DES KRAFTHEBER-LAGESENSORS
1. Ausbau des Positionsfühlers 2

1 - Befestigungsschrauben (1) der Schutzabdeckung (2)
und des Sensors ausdrehen und entnehmen.
1
F0020360
2 - Sensor (3) abnehmen und die Steckverbindung (4) ab-

ziehen.
3
F0020370
2. Austausch der Mitnehmerbuchse des

Positionsfühlers (nur bei Bedarf)
1 - Nach dem Ausbau der verschliessenen Buchse ist die
Aufnahme sorgfältig zu reinigen und vorzubehandeln
mit:
19 º
A
Aktivator: Loctite 7649
2 - Oberfläche der Bohrung mit Kleber versehen, eine
neue Buchse einfügen und hierbei die Mitnahme-An-
fräsung auf 19° ausrichten und Überstand “A” von
4,5 --0 0,5 mm halten.
D0004771
Kleber: Loctite 648
3 - Polymerisation des Klebers: mindestens 30 min. war-
ten mit dem Anbau des Sensors.
3. Einbau des Lagesensors

★ Bevor die Schrauben endgültig angezogen wer-
den, ist der Fühler bis zum Anschlag gegen den
Uhrzeigersinn zu drehen; anschließend die Ein-
stellung gemäß den Hinweisen im nachfolgenden
Abschnitt ausführen.
30-138
4. Einstellung des Lagesensors

1 - Arbeitsgerät von der Dreipunktaufhängung abneh-
men. 1
2 - Bei stillstehendem Motor den Kraftheber mit einer He-
A
bevorrichtung bis zum Endanschlag anheben.
3 - Eine Bezugsmarkierung sowohl am Hebel (1) als auch
an der Halterung des Lagers (2) markieren.
2
F0021420
4 - Kraftheber bis zum unteren Endanschlag absenken.

5 - Motor anlassen, externe Taste (3) zum Heben drücken 3
bis Hubwerk in einer mittleren Position von selbst
stoppt. Taste (3) weiter gedrückt halten und zusätzlich
jetzt den Lagesensor (4) langsam im Uhrzeigersinn
drehen. Der Kraftheber folgt diese Drehbewegung mit
weiterem Anheben.
F0021430
6 - Drehbewegung des Lagesensors stoppen und Taste

(3) loslassen sobald sich die beiden unter Punkt (3) ge-
machten Markierungen bis auf einen Abstand "D" von
5÷6 mm (0.2–0.24 in.) angenähert haben. D
F0021440
7 - Sensors (4) durch Anziehen der Schrauben (5) fe-

ststellen.
F0020361
30-139
8 - Vorliegende Einstellung überprüfen: Hierzu den Kraft-

heber in eine Zwischenposition absenken (externe Ta- 3
ste (3)) Anschliessend wieder anheben, bis der Vor-
gang vom elektronischen Steuergerät abgeschaltet
wird. Der Stop muss erfolgen bevor die beiden
Markierungen zur genauen Überdeckung kommen.
Der mechanische Endanschlag des Hubwerks darf
nicht erreicht werden, damit die Hydraulikanlage nicht
auf Überdruck gehalten wird.
Ist während der Einstellung des Sensors der Höchst-
druck in der Hydraulikanlage länger als 30 Sekunden
zu verzeichnen, schaltet die elektronische Hubwerks-
steuerung automatisch auf den neutralem Be- F0021430
triebszustand und signalisiert den Fehler “37”.Vor der

Ausführung einer neuen Einstellung ist zunächst der
Zündschlüssel auf “O” zu drehen (Schlüsselreset); an-
schließend kann die Einstellung wiederholt werden.
9 - Falls erforderlich, die Position des Sensors durch
Drehen um einige Grad gegen den Uhrzeigersinn va-
riieren.
30-140
KRAFTHEBER-KRAFTMESSBOLZEN
AUSBAU DES KRAFTHEBER-KRAFTMESSBOLZENS
1 - Schrauben (1) ausdrehen und die Schutzabdeckung

(2) sowie die Distanzstücke (3) abnehmen.
1
F0020380
2 - Zunächst den Bügel (4) und anschließend den Bolzen

(5) abnehmen, dabei Unterlenker abstützen.
4
5
F0020390
3 - Kabel von allen Halteschellen lösen und die

Steckverbindung (6) des betreffenden Bolzens
abziehen. 6
★ Die Steckverbindungen befinden sich unter der
Kabine und sind von der linken Seite des Traktors
aus erreichbar.
F0020400
EINBAU DES KRAFTHEBER-

KRAFTMESSBOLZENS
★ Montagerichtung des Fühlers beachten.
F0021450
30-141
FAHRERSITZ
AUSBAU DES FAHRERSITZES

1
1 - Fußmatte (1) im hinteren Bereich anheben und das
Versorgungskabel (2) des Verdichters für den Sitz her-
ausziehen.
F0018900
2 - Muttern (3) (4 Stck.) ausschrauben und den Sitz (4)

komplett herausnehmen.
F0018910
EINBAU DES FAHRERSITZES

30-142
LENKRAD, MULTIFUNKTIONSHEBEL BELEUCHTUNG, INSTRUMENTENTAFEL
AUSBAU VON LENKRAD, MULTIFUNKTIONSHEBEL BELEUCHTUNG,

INSTRUMENTENTAFEL
1
1 - Mittlere Abdeckung (1) vom Lenkrad abnehmen 3
und die Mutter (2) mit der dazugehörigen
Unterlegscheibe ausschrauben.
2 - Drehknauf (3) zur Sperrung der Lenkrad-Teleskopein-
stellung abnehmen. 2
F0018920
3 - Mutter (4) und Zahnscheibe (5) entfernen; anschlie-

ßend das Lenkrad (6) abnehmen. 1 6
4 5
F0018930
4 - Elastischen Ring (7) entnehmen und die Licht-

schalthebelgruppe (8) aus der Lenksäule heraus-
ziehen.
8
F0018940
5 - Einen flachen Schraubenzieher “A” unter die Dich-

tung einfügen und anhebeln, um die Instrumenten-
gruppe (9) zu entnehmen.
★ Als Alternative dazu kann die Baugruppe der 9
rechts- und linksseitigen Schalter “B” herausge-
zogen und die Baugruppe der Instrumente von in-
nen gedrückt werden.
A
B
F0020060
30-143
LENKRAD, LICHTSCHALTHEBELGRUPPE, INSTRUMENTENTAFEL
6 - Steckverbindungen (10) und (11) von der Instru-

mentengruppe (9) abziehen; Gruppe abnehmen.
10
9
11
F0018950
EINBAU VON LENKRAD,

LICHTSCHALTHEBELGRUPPE,
INSTRUMENTENTAFEL
1
Lenkrad-Befestigungsmutter:
M18x1,5: 40±10% Nm (29.5±10% lb.ft.)
M8: 10 +0 2 Nm (7.4 +0 1.5 lb.ft.)
30-144
MULTIFUNKTIONSHEBEL BELEUCHTUNG UND FAHRTRICHTUNGSWAHLHEBEL
AUSTAUSCH VON MULTIFUNKTIONSHEBEL BELEUCHTUNG UND

FAHRTRICHTUNGSWAHLHEBEL
1 - Lenkrad (1) ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU VON LENKRAD, LICHT-
SCHALTHEBELGRUPPE, INSTRUMENTENTAFEL».)
F0018960
2 - Untere Verbindungsschrauben (2) der Gehäuseteile

(3) der Fahrtrichtungsschaltung (4) ausdrehen und 4
den Unfallschutzbogen (5) entnehmen.
F0018970
3 - Verbindungsschrauben (6) (6 Stck.) der Gehäuseteile

der Lichtschalthebelgruppe (7) ausdrehen und entfer-
nen.
F0018980
4 - Elastischen Haltering (8) der Lichtschalthebelgruppe

(7) entnehmen.
7
8
F0018990
30-145
MULTIFUNKTIONSHEBEL BELEUCHTUNG UND FAHRTRICHTUNGSWAHLHEBEL
5 - Lichtschalthebelgruppe (7) anheben und beiseite

legen.
7
Die Kontakte der Lichtschalthebelgruppe wer-
den durch selbstklebendes Isoliermaterial ge-
schützt; die Teile des Isoliermaterials zur
nachfolgenden Wiederverwendung aufheben.
F0019000
6 - Steckverbindung (9) abziehen, Schrauben (10) aus-

drehen und die Baugruppe des Fahrtrichtung-An-
wahlhebels (11) ablösen.
10
11
F0019010
7 - Baugruppe des Fahrtrichtung-Anwahlhebels (11)

komplett entnehmen und hierbei aus dem Gehäuse-
teil (12) lösen.
11
12
EINBAU VON F0019020
MULTIFUNKTIONSHEBEL
BELEUCHTUNG UND
FAHRTRICHTUNGSWAHLHEBEL
1 - Zündschlüssel auf Stellung “I” drehen und überprü-
fen, ob die Blinker , Lichter und Wischanlage korrekt
funktionieren.
2 - Motor anlassen und auf Mindestdrehzahl fahren; ei-
nen Gang einlegen und die Funktionstüchtigkeit des
Fahrtrichtung-Anwahlhebels überprüfen.
30-146
INSTRUMENTENTAFEL UND MITTELKONSOLE
AUSBAU VON INSTRUMENTENTAFEL UND MITTELKONSOLE

1 - Fahrersitz ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES FAHRERSITZES».) 1
2 - Fußmatten entnehmen.
3 - Lenkrad und Lichtschalthebelgruppe komplett
ausbauen. 1
(Siehe hierzu «AUSBAU VON LENKRAD,
LICHTSCHALTHEBELGRUPPE,
INSTRUMENTENTAFEL».)
4 - Schrauben (1) ausdrehen und entnehmen. F0019030
5 - Oberes Mittelteil (2) der Instrumententafel durch

Versetzen nach oben entnehmen.
2
F0019040
6 - Oberes Mittelteil (2) der Instrumententafel zur

Traktor-Heckseite kippen und die 3a
Steckverbindungen (3), (4), (5) abziehen. 3
★ Zur Beachtung: Die Steckverbindungen und
Tasten sind entsprechend gekennzeichnet, mit 5
Ausnahme der 2. Taste “C” von links.
4
★ Die nicht gekennzeichnete Taste ist an die
entsprechende Steckverbindung anzuschließen,
jedoch nur, wenn der Frontkraftheber montiert 2
wird. C
★ Die mit 3a gekennzeichnete Steckverbindung darf
nicht angeschlossen werden.
F0019050
7 - Kappe (6) auf der Mutter abziehen, die selbstsperren-

de Mutter (7) mit der dazugehörigen Unterlegscheibe
ausschrauben und das Gaspedal (8) entnehmen.
8
7
6
F0019060
30-147
8 - Lenksäule des Lenkrads vollständig nach unten

absenken.
Griff (9) für die Sperrung der Lenkradneigung nach
außen ziehen, den Splint (10) herausziehen und den
Griff abnehmen. 10
★ Splint bei jedem Ausbau ersetzen.
9
F0019070
9- Befestigungsschrauben (11) des Bandeisens (12) zur

Sperrung des Luftleitkanals ausdrehen und entfernen.
11
11
12
F0019080
10 - Luftleitkanal (14) vom mittleren Aufbau (13) lösen und

entnehmen.
13
14
F0019090
11 - Schellen (15) entfernen, sodass die Kabel aus der am

Kabinenboden befestigten Führung entnommen 15
werden können. 15
★ Zur Beachtung: Die Schellen sind in den hierzu
vorgesehenen Auskehlungen positioniert.
F0019100
30-148
12 - Aus der rechtsseitigen Konsole die Steckverbindung

(16) der Anschlusskabel (17) der Instrumententafel
herausziehen.
1 17
16
F0019110
13 - Kabel der Tasten-Steckverbindungen aus der Schelle

(18) lösen.
18
F0019120
14 - Im vertikalen Bereich die Kabel (20) aus der Schelle

(19) lösen; kompletten Kabelstrang über die durch das
Kippen der Instrumententafel entstandene Öffnung
herausziehen.
19
20
F0019130
15 - Abdeckung (21) drehen, bis der Drehsperrkeil

zentriert zur Blattfeder (22) liegt; Abdeckung (21)
herausziehen. 2
16 - Baugruppe der Instrumententafel (2) komplett ent-
nehmen.
22
21
F0019140
30-149
17 - Schrauben (23) ausdrehen und entfernen.
23
F0019150
18 - Aufbau der Instrumententafel (13) anheben und in

Richtung Heckseite des Traktors kippen, sodass die
Entnahme aus den Pedalen (Bremse und Kupplung)
erfolgen kann. 13
F0019160
EINBAU VON
INSTRUMENTENTAFEL UND
MITTELKONSOLE
1
★ Zustand der Dichtung am Bandeisen überprüfen;
bei vorliegenden Schäden ist deren Austausch
vorzunehmen.
30-150
RECHTSSEITIGE KONSOLE
KIPPEN UND AUSBAU DER RECHTSSEITIGEN KONSOLE
• Das teilweise auszuführende Kippen der Konsole

dient zur Inspektion der Kabel und des Klimaanlagen-
Ventils sowie zum Ausbau der Handgashebel-
Baugruppe.
Schutzabdeckung abnehmen und das Kabel von
der Minus-Klemme (–) der Batterie abtrennen.
2
(Siehe hierzu «AUSBAU DES FAHRERSITZES».)
2 - Haube (1) abnehmen und die Steckverbindung (2) ab- 1
ziehen.
F0019581
3 - Nur bei einem Ausbau: Biegsame Steuerkabel (3)

von den Anschlüssen an den Steuergeräten für die
Anbauausrüstungen abnehmen. 1
3
F0019641
4 - Biegsame Steuerkabel (6) und (7) von den Anschlüs-

sen an den Hebeln der Drehzahlschaltung (4) bzw. des
Betriebsmodus (5) abnehmen.
4
6
5
F0019611
5 - Vorderen Teil der Fußmatte entnehmen und die Platte

(8) der Kabelführung (9) entfernen, sodass die Steu-
erkabel (6) und (7) freiliegen.
6
8
7
F0019571
30-151
6 - Elastischen Stift (10) heraustreiben und den Einrück-

hebel (11) des Kriechganggetriebes abnehmen.
10
11
F0019850
7 - Schraube (12) ausdrehen und die Halterung (13) ab-

nehmen.
13
12
F0019860
8 - Steckverbindung (14) für den Anschluss des Hebel-

5 0+1
Positionsfühlers (15) abziehen.
Wird der Fühler (15) ausgebaut oder ersetzt,
ist beim Einbau der Überstand auf 5 +0 1 mm
(0.197 +0 0.04 in.) zur gesperrten Mutter einzu-
stellen. 15
14
F0019870
9 - Bolzen (16) herausziehen und den Schaltzug (17) für

das Einrücken des Kriechganggetriebes vom An-
schluss abnehmen. 1
16
17
F0019880
30-152
10 - Untere Befestigungsschraube (18) der Konsole (19)

19
18
F0020050
11 - Einen hydraulischen Wagenheber “A” und einen

rutschfesten Block unter das zum rechten Rad ver-
setzte Zugmaul (20) positionieren und den Traktor an-
heben, bis sich das rechte Hinterrad (21) frei drehen
kann. 20
A 21
F0018871
12 - Einen Hebebock “B” mit Sicherheitsschenkeln unter

die rechtsseitige Bremsgruppe positionieren; das
rechte Rad abmontieren und den Traktor auf den
Hebebock absenken.
1
★ Hebebock-Tragfähigkeit: mindestens 2 t
B
F0019890
13 - Nur bei einem Ausbau der Konsole:

Schrauben (22) (4 Stck.) ausdrehen und den Ver-
schlussdeckel (23) abnehmen.
23
22
F0019900
30-153
14 - Nur bei einem Ausbau der Konsole: Von der Wand-

durchgangsgruppe die Steckverbindungen der Lei-
tungen für den Kraftheber (24) (TKAB2), das
24
Steuerkabel (25) (TKAB1) und die Vorderachsen-Auf-
28 25
hängung (26), des Versorgungskabels (27), des Si-
gnalkabels (28) für das Einrücken des
Kriechganggetriebes, der Kabinenbeleuchtung (29)
und des Versorgungskabels (30) abziehen. 30
29
26
27
29
F0019910
15 - Von der vorderen Wanddurchgangsgruppe die Steck-

verbindung der Motorleitung (31) und die Steckver-
bindung (32) abziehen.
31 32
F0020040
16 - Von der rechtsseitigen Kabinenstrebe das Gitter (33)

und den Filter (34) ausbauen.
34
33
F0019920
30-154
17 - Befestigungsschrauben (35) der Abdeckung lösen

und entfernen. 35
35
F0019930
18 - Mit der Spitze eines Schraubenziehers, die zwischen

der Kabinenstrebe (36) und der inneren Abdeckung
(37) eingefügt wird, die Clips (38) von der Strebe und
der Abdeckung ablösen.
Abdeckung (37) abnehmen.
38
36
37
F0019940
19 - Untere Steckverbindungen (39), (40), (41) und obere

Steckverbindung (42) abziehen. 39
40
42
41
F0019950
20 - Gasdruckfeder (43) der rechtsseitigen Kabinentür

vom Anschluss trennen und den Verbindungsbolzen
(44) abnehmen.
44
43
F0019960
30-155
21 - Schrauben ausdrehen, Sitzhalterung (45) anheben

und die Muffe (46) vom Anschluss abnehmen.
46 45
F0000771
22 - Nur bei einem Ausbau der Konsole: Steckverbin-

dungen (47) und (48) abziehen.
48
47
F0019990
23 - Hintere Kabelführungsklappe auf der rechten Seite

(49) öffnen, um auf die Schraube (50) zugreifen zu kön-
nen. 50
49
F0019970
24 - Schrauben (51) ausdrehen und die unter dem rechts-

seitigen Kotflügel montierte Flanschmutter (52) ent-
nehmen. 51
51
52
F0019980
30-156
25 - Schraube (53) lösen und entnehmen.
53
F0020020
26 - Vordere Befestigungsschrauben (54) ausdrehen und

entnehmen.
54
F0020010
27 - Vorderen Teil anheben und die rechtsseitige Konsole

(55) von der Kabinenwand wegrücken; falls
erforderlich, die Konsole entnehmen.
★ Bei der Entnahme die Kabel und biegsamen Steu- 55
erkabel mitführen.
F0019631
EINBAU DER RECHTSSEITIGEN

KONSOLE
1
★ Biegsame Steuerkabel gemäß den Hinweisen in
den Abschnitten «MONTAGE DER BIEGSAMEN
STEUERKABEL DER ZUSATZSTEUERGERÄTE»
und «MONTAGE DER BIEGSAMEN STEUERKA-
BEL FÜR DAS EINRÜCKEN UND DIE DREHZAHL-
ANWAHL DER ZAPFWELLE») anschließen.
30-157
LINKSSEITIGE KONSOLE
AUSBAU DER LINKSSEITIGEN KONSOLE

1 - Fahrersitz ausbauen. (Siehe hierzu «AUSBAU DES 1
FAHRERSITZES».)
2 - Gaspedal (1) ausbauen und den vorderen Teil der Fuß-
matte (2) entnehmen.
2
F0019061
3 - Nur bei vorliegender Installation.

Beifahrersitz (3) ausbauen. 3
F0021460
4 - Hinteren Teil der Fußmatte (4) entnehmen.
F0021470
5 - Verkleidung (5) der Handbremse entfernen.

6 - Sitzhalterung (6) und Schelle (7) entfernen, um die 8
Muffe (8) vom Anschluss zu trennen.
Schraube (9) entnehmen.
5 7
6 9
F0021480
30-158
LINKSSEITIGE KONSOLE
7 - Verkleidung der Strebe (10) abnehmen.

8 - Gasdruckfeder zur Öffnung der linksseitigen Tür vom
Anschluss trennen und den Verbindungsbolzen ab-
nehmen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER RECHTSSEITIGEN
KONSOLE»).
10
F0021490
9 - Befestigungsschrauben ausdrehen und die linkssei-

tige Konsole (11) von der Kabinenwand wegrücken.
11
F0021500
10 - Steckverbindungen (12) (4 Stck.) abziehen.

13
11 - Steuerzug (13) zur Öffnung des Ventils für die Heizung
vom Anschluss abnehmen. 12
12 - Linksseitige Konsole (11) entnehmen.
12
12
F0021510
EINBAU DER LINKSSEITIGEN

KONSOLE
30-159
ELEKTRONISCHE STEUERUNG FÜR KRAFTHEBER, VORDERACHSFEDERUNG UND GETRIEBE
AUSBAU DER ELEKTRONISCHEN STEUERUNG FÜR

KRAFTHEBER, VORDERACHSFEDERUNG UND GETRIEBE
1 - Hintere Klappe der rechtseitigen Konsole
abnehmen.
1
2 - Schalter-Baugruppe (1) herausziehen.
3 - Schalter und Steckverbindungen kennzeichnen, um
Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden; Steck- 2
verbindungen (2) abziehen und die Schalter entneh-
men.
2
F0019170
1. Kraftheber-Steuerung
1 - Steckverbindungen (4) und (5) von der Steuerung (3)
abziehen.
4
5
F0019180
2 - Befestigungsschrauben (6) der Kraftheber-Steuerung

ausdrehen und entnehmen. 6
F0019190
3 - Steuerung (3) entnehmen.
F0019200
30-160
2. Steuerung der gefederte Vorderachse

1 - Kraftheber-Steuerung ausbauen (siehe
vorhergehenden Abschnitt).
2 - Befestigungsschraube (7) der Steuerung ausdrehen
und entnehmen.
F0019210
3 - Steckverbindungen (8), (9) abziehen und die Steue-

rung (10) entnehmen.
8 9
10
F0019220
3. Getriebesteuerung
1 - Schrauben (11) ausdrehen und entfernen, um den Bü-
gel (12) entnehmen zu können. 12
11
F0019230
13
F0019240
30-161
3 - Befestigungsschrauben (14) ausdrehen und die

Steuerung (15) entnehmen.
14 15
F0019250
EINBAU DER ELEKTRONISCHEN

STEUERUNG FÜR
KRAFTHEBER,
VORDERACHSFEDERUNG
UND GETRIEBE
30-162
AUSBAU DER SICHERUNGEN- UND RELAIS-BAUGRUPPE

1
1 - Elektronische Steuerungen für Kraftheber,
Vorderachsen-Aufhängung und Getriebe ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER ELEKTRONISCHEN
STEUERUNGEN FÜR KRAFTHEBER, GEFEDERTE
VORDERACHSE UND GETRIEBE».) 2
2 - Steckverbindungen (1), (2) von den Signalanschlüs-
sen und vom externen Anschluss für die Anhänger-
Anbaugeräte abziehen.
F0019260
3 - Bügel (3) des Diagnose-Anschlusses (4) abnehmen

und beiseite legen.
F0019270
4 - Steckverbindungen (P2), (P6), (P3), (P5), (J1), (J2), (J3)

von der Sicherungen- und Relais-Platine (5) abziehen.
★ Die Steckverbindungen sind jeweils mit dem 5
gleichen Symbol der auf dem gedruckten 6
Schaltkreis positionierten Anschlüsse versehen.
5 - Schutzabdeckung abnehmen und das Erdungskabel
(6) vom Anschluss trennen.
F0019280
6 - Durch das Aufnahmefach der Steuerungen greifen

und die Steckverbindung (7) (P5) vom Anschluss ab-
nehmen.
F0019290
30-163
7 - Diejenigen Relais (5) von der Platine abnehmen, die ggf.

den Ausbau behindern können:
RL4 - Intervallschaltung Windschutzscheibenwischer (8) 8
RL14 - Fahrtrichtungsanzeiger (9)
F0019300
8 - Kabel (10) vom Anschluss abnehmen und die Befe-

stigungsschrauben (11) (5 Stck.) ausdrehen.
11
10
F0019310
9 - Platine (5) entnehmen.
F0019320
EINBAU DER SICHERUNGEN-

UND RELAIS-BAUGRUPPE
30-164
MOTORSTEUERUNG
AUSBAU DER MOTORSTEUERUNG

1 - Steuerpaneel für die Belüftung und Heizung
ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES KLIMAANLAGEN-
STEUERPANEELS».)
2 - Luftschlauch (1) vom Anschluss an der
Belüftungsöffnung abnehmen und beiseite legen.
1 1
F0020000
3 - Befestigungsschrauben (2) lösen und die Steuerung

(3) teilweise herausziehen.
2
3
F0019700
4 - Positionen kennzeichnen und die Steckverbindungen

(4), (5) abziehen.
5 - Steuerung (3) entnehmen.
4
F0019710
EINBAU DER
MOTORSTEUERUNG
1
• Der Luftschlauch zur Belüftungsöffnung muss
oberhalb der Steuerung zwischen den beiden
Steckverbindungen positioniert sein.
30-165
KUPPLUNGSPEDAL UND ANGESCHLOSSENE VORRICHTUNGEN (Version Power Shift)
KUPPLUNGSPEDAL UND ANGESCHLOSSENE VORRICHTUNGEN

(Version Powe Shift)
1. Ausbau des Potentiometers
1 - Instrumententafel und mittleren Aufbau ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU VON INSTRUMENTENTA- 2
FEL UND MITTLEREM AUFBAU».) 1
2 - Gestänge (2) vom Anschluss am Kupplungspedal (1)
abnehmen.
F0021740

5
4 - Schrauben (5) ausdrehen und das Potentiometer
3
komplett mit Gestänge abnehmen.
F0019350
★ Muss das Potentiometer ausgetauscht werden, das

Gestänge (2) vom Anschluss abnehmen und den
Splint (6) zusammen mit dem Hebel (7) ausbauen.
3 2
6
F0021520
1.1. Einbau des Potentiometers

Nach dem Einbau des Potentiometers sind ne-
ben der Position und dem Betätigungsweg des
Pedals die Eichwerte anhand des Programmier-
und Diagnosetesters zu überprüfen.
(Für weitere Details siehe Programmierung EDS
im Kapitel 20).
30-166
2. Austausch des Kupplungs-Geberzylinders

1 - Vordere seitliche Motorhauben abmontieren. (Siehe
hierzu «DEMONTAGE DER SEITLICHEN MO-
TORHAUBEN».) 1
2 - Luftfilter ausbauen. (Siehe hierzu «AUSBAU DES
LUFTFILTERS».)
3 - Schrauben ausdrehen und die Isoliermatte (1) entneh-
men.
F0018740
4 - Steckverbindungen (2) der Bremsölfüllstand-Leucht-

anzeige abziehen.
5 - Verschluss (3) abnehmen und das Öl im Bremsöl- 2
behälter (4) absaugen. 3
F0018750
6 - Steckverbindung (6), Saug- (7) und Druckleitung (8)

von den Anschlüssen an den Geberzylinder (5) ab-
nehmen. 7
6 5
F0021530
7 - Bolzen (9) entnehmen und den Geberzylinder vom An-

schluss am Betätigungspedal (10) abnehmen.
8 - Schrauben (11) ausdrehen und den Geberzylinder
entnehmen.
9
10
11
F0021741
30-167
2.1 Einbau des Kupplungs-Geberzylinders

1 - Bremsölbehälter bis zur Höchstmarke auffüllen.
2 - Entlüftung des Geberzylinders und des Kupplungs-
Steuerkreises gemäß der Beschreibung für die Entlüf-
tung der Bremskreise ausführen.
3. Einstellung von Position und Betätigungsweg

des Kupplungspedals
1 - Überprüfen, ob das Maß zwischen Trittfläche und
oberem Rand des Kupplungspedals demjenigen der
Bremspedale entspricht.
Falls erforderlich, die Höhe durch Betätigung des
Endanschlags (12) entsprechend einstellen. 1
12
F0019381
2 - Einstellung des Andrückers (13) ausführen, bis ein

Überstand von 68±1 mm (2.68±0.04 in.) vorliegt, der ei-
nem Verfahrweg des Pedals von ca. 144÷145 mm
(5.675.71 in.) entspricht.
13
D0004670
30-168
KUPPLUNGSPEDAL UND ANGESCHLOSSENE VORRICHTUNGEN (Version Power Shuttle)
KUPPLUNGSPEDAL UND ANGESCHLOSSENE VORRICHTUNGEN

(Version Power Shuttle)
1. Ausbau des Potentiometers
1 - Instrumententafel und mittleren Aufbau ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU VON INSTRUMENTENTA-
FEL UND MITTLEREM AUFBAU».) 2
2 - Gestänge (2) vom Anschluss am Kupplungspedal (1)
abnehmen. 1
F0019340

5
4 - Schrauben (5) ausdrehen und das Potentiometer
3
komplett mit Gestänge abnehmen.
F0019350
★ Muss das Potentiometer ausgetauscht werden, das

Gestänge (2) vom Anschluss abnehmen und den
Splint (6) zusammen mit dem Hebel (7) ausbauen.
3 2
1.1. Einbau des Potentiometers

6
•
F0021520
Für den Einbau ist die umgekehrte Reihenfolge des
Nach dem Einbau des Potentiometers sind ne-
ben der Position und dem Betätigungsweg des
Pedals die Eichwerte anhand des Programmier-
und Diagnosetesters zu überprüfen.
HINWEIS. Nach der Höheneinstellung des Kupp-
lungspedals ist anhand des Programms
EDS (siehe Kapitel 20) zu überprüfen, ob
die Spannung am Ausgang des Potentio-
meters 4,3 V beträgt.
Falls erforderlich, die Länge des Gestän-
ges (2) ändern, bis man diesen Wert erhält.
30-169
KUPPLUNGSPEDAL UND ANGESCHLOSSENE VORRICHTUNGEN (Version Power Shuttle)
2. Einstellung von Position und Betätigungsweg

des Kupplungspedals
1 - Überprüfen, ob das Maß zwischen Trittfläche und
oberem Rand des Kupplungspedals (1) demjenigen
der Bremspedale entspricht.
Falls erforderlich, die Höhe durch Betätigung des
Endanschlags (8) entsprechend einstellen 1
F0019380
2 - Einstellung des Andrückers (9) ausführen, bis man

den Überstand “A” zur vertikalen Halterung erhält.
★ Maß “A”: 68±1 mm (2.680±0.04 in.).
HINWEIS. Anhand des Programms EDS (siehe Ka-
pitel 20) überprüfen, ob die Spannung ei-
nen Wert von 0,9÷1,1 V erreicht.
9
A
D0005400
3. Austausch des Näherungsfühlers

2 - Mutter (11) lockern und bis zur Ablösung vom Fühler 10
(12) ausschrauben.
3 - Axialspiel des Pedals überprüfen, das im Wertebereich
von 0,1÷0,6 mm (0.004 – 0.024 in.) liegen muss; liegt
der Wert des Spiels über der zugelassenen Höchst- 12
11
grenze, ist die entsprechende Korrektur vor der Ein-
stellung der Position des Fühlers (12) durchzuführen.
F0019360
4 - Den neuen Fühler (12) einbauen und hierbei die

umgekehrte Reihenfolge des Ausbaus beachten.
Kupplungspedal bis zum Anschlag durchtreten.
4 - Position des Fühlers zum Hebel durch Betätigung der D
Muttern (11) einstellen. 11
★ Abstand “D” zwischen Hebel und Fühler:
12
0,5÷1 mm (0.02 – 0.04 in.)
F0019370
30-170
SCHALTHEBEL FÜR GETRIEBE, ZUSATZSTEUERGERÄTE UND ZAPFWELLE
AUSBAU DER SCHALTHEBEL FÜR GETRIEBE,

ZUSATZSTEUERGERÄTE UND ZAPFWELLE
2
1. Ausbau des Schaltpaneels für Kraftheber
und Anwahl des Heckzapfwellenbetriebs.
1 - Befestigungsschrauben (1) des Schaltpaneels (2) für
den Kraftheber lösen und entfernen.
1
F0019400
2 - Baugruppe (2) anheben und das biegsame Steuerka-

bel (4) für die Anwahl des Zapfwellen-Betriebsmodus 2
vom Anschluss am Hebel (3) abnehmen. 3
3 - Haltegabel (5) der Ummantelung (6) abnehmen und
die Ummantelung vom Anschluss lösen.
1 4
5
F0019410
4 - Steckverbindung (7) abziehen und die Baugruppe (2)

entnehmen. 2
F0019420
5 - Nur für die Überprüfung oder den Austausch der

Potentiometer.
Schrauben (8) lösen und entfernen; anschließend den 8
unteren Schutz (9) abnehmen.
F0019430
30-171
2. Ausbau der Schalthebelgruppe der

Zusatzsteuergeräte
1 - Kraftheber-Schaltpaneel gemäß den Anleitungen im
vorhergehenden Abschnitt ausbauen.
2 - Befestigungsschrauben (10) der Schalthebelgruppe 11
der Zusatzsteuergeräte (11) lösen und entfernen.
10
F0019440
3 - Gruppe (11) anheben und um 90° kippen.
11
F0019450
2.1 Ausbau der Zusatzsteuergeräte-

Schaltgruppe mit Kreuzbetätigung
1 - Haltegabeln (12) der Ummantelungen abnehmen und
die Züge (13), (14) von den Anschlüssen lösen.
1
★ Anschlussposition der Züge kennzeichnen, um
Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden. 13
14
12
F0019460
2 - Befestigungsmuttern (15) zusammen mit den Unter-

legscheiben lösen und entfernen; Schaltgruppe (16)
aus dem Paneel (11) herausziehen. 15
11
16
F0019470
30-172
2.2 Ausbau der einzelnen Schalthebel

der Zusatzsteuergeräte
18
1 - Haltegabeln (17) der Ummantelungen abnehmen und
die Züge (18) von den Anschlüssen lösen. 1
★ Anschlussposition der Züge kennzeichnen, um
Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden.
17
F0019480

lösen und entfernen; anschließend die Hebel (20) und
Hebelstützenhalterungen (21) entnehmen.
20 19
21
F0019490
2.3 Ausbau des Schaltpaneels für das Einrücken

und die Drehzahlanwahl der Zapfwelle
1 - Schrauben (22) lösen und entfernen.
22
F0019500
2 - Schaltpaneel (23) anheben und die Steckverbindungen

(24) abziehen.
★ Steckverbindungen kennzeichnen, um Verwechs-
lungen beim Einbau zu vermeiden. 23
24
F0019510
30-173
3 - Haltegabel (25) der Ummantelung (26) abnehmen,

Zug (27) vom Anschluss lösen und die Baugruppe (23) 23
entnehmen
1
27
26
25
F0019540
2.4 Ausbau der Schaltgruppe für Kraftheber und

Handgashebel
1 - Die beiden äußeren Befestigungsschrauben (28) der
Baugruppe (29) lösen und entfernen.
29
2 - Rechtsseitige Konsole (30) aus den Befestigungen lö-
sen und teilweise zur Kabinenmitte kippen, bis die in- 28
neren Schrauben (31) ausgedreht und die
Steckverbindungen (32) abgezogen werden können.
★ (Bei weiterem Informationsbedarf für den Ausbau
der Konsole ist das Kapitel «AUSBAU DER
F0019520
RECHTSSEITIGEN KONSOLE» einzusehen.)
3 - Kraftheber-Schaltgruppe entnehmen. 2
30
31
EINBAU DER SCHALTHEBEL

FÜR GETRIEBE, 32
ZUSATZSTEUERGERÄTE UND
ZAPFWELLE
• Für den Einbau ist die umgekehrte Reihenfolge des F0019530
1
★ Die mit Einschnitten versehene Haltebuchse “A”
des Zugs muss zur Außenseite des Anschlusszap-
fens gerichtet sein.
1 - Länge der Steuerkabel einstellen.
(Siehe hierzu «AUSTAUSCH DER BIEGSAMEN A
STEUERKABEL DER ZUSATZSTEUERGERÄTE».)
2
★ Nach einem Austausch des Handgashebels muss
die entsprechende Einstellung ausgeführt wer-
den. (Siehe Programm SERDIA im Kapitel 20). F0019550
30-174
BIEGSAME ZÜGE FÜR EINKUPPELN UND DREHZAHLWAHL DER ZAPFWELLE
AUSTAUSCH DER BIEGSAMEN ZÜGE FÜR EINKUPPELN

UND DREHZAHLWAHL DER ZAPFWELLE
AUSBAU
(auf die Drehzahlanwahl bezogene Abbildungen)
1 - Die für den Austausch vorgesehene Schalthebelgrup-
pe ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER SCHALTPANEELE UND
-HEBEL FÜR ZUSATZSTEUERGERÄTE UND ZAPF-
WELLE».)
F0019561
2 - Biegsamen Steuerzug (1) vom Anschluss am Schalt-

hebel (2) abnehmen und die Ummantelung (3) nach
Abnahme der Haltegabel (4) entfernen.
4 3
F0019543
3 - Vorderen Teil der Fußmatte entnehmen und die Platte

(5) der Kabelführung (6) entfernen, sodass die für den
Austausch vorgesehene Ummantelung freiliegt.
F0019570
4 - Befestigungsschraube (7) der Haube (8) des

Schalthebels lösen.
5 - Haube (8) anheben, Steckverbindung (9) abziehen
7
und das auszutauschende biegsame Steuerkabel
herausziehen.
9
F0019580
30-175
6 - Endstück (12) des Zugs vom Hebel (10) der Drehzahl-

anwahl oder vom Hebel (11) des Betriebsmodus lö-
sen; Haltegabel der Ummantelung abnehmen und 10 (Cambio velocità)
(Drehzahlanwahl)
das biegsame Steuerkabel herausziehen.
12
11(Modo di lavoro)
(Betriebsmodus)
F0019592
EINBAU
1 - Neues Steuerkabel durch die Kabelführung (6) ziehen
und befestigen.
2 - Endstück des biegsamen Steuerkabels (2) mit dem 1
Schalthebel (1) verbinden und die Ummantelung (3) 6
anhand der Sperrung der Gabel (4) befestigen. 2
4
F0022180
3 - Hebelgruppe (13) auf der rechtsseitigen Konsole be-

festigen.
4 - Hebel (14) in diejenige Position führen, die der einge- 10
nommenen Position des am Getriebe montierten An- 14 13
wahlhebels (10) bzw. (11) entspricht.
11
F0019600
5 - Ummantelung anhand der Sperrung der Gabel auf

dem Bügel befestigen.
6 - Zug-Endstück leicht spannen und mit dem Anschluss 10
des Hebels (10) oder (11) verbinden; hierbei sicher-
stellen, dass der Schalthebel auf der Konsole in der
zuvor festgelegten Position verblieben ist.
11
F0019610
30-176
7 - Hebel (14) oder (15) in der Fahrerkabine betätigen und

hierbei sicherstellen, dass der am Getriebe montierte
Anwahlhebel auf der gesamten Länge des 14
vorgesehenen Verfahrwegs bewegt wird und somit
die Umschaltung vornimmt.
★ Sicherstellen, dass der vom Austausch betroffene
Hebel (14) oder (15) auf einem zur Gleitnut in der
Konsole zentrierten Verstellweg bewegt wird. 15
F0019560
8 - Ummantelung durch die Montage der Halteplatte (5)

im Wanddurchgang (6) sperren.
9 - Steckverbindung wieder anschließen, Haube (8) des 8
Schalthebels wieder positionieren und anhand der
Schraube (7) sowie der dazugehörigen Unterlegschei- 6
be feststellen.
5
F0019620
30-177
BIEGSAME ZÜGE ZU DEN ZUSATZSTEUERGERÄTEN
AUSTAUSCH DER BIEGSAMEN ZÜGE ZU DEN

ZUSATZSTEUERGERÄTEN
2 - Schalthebelgruppe ausbauen und die für den Aus-
tausch vorgesehenen Steuerkabel von den Schalthe-
beln lösen. (Siehe hierzu «AUSBAU DER
SCHALTPANEELE UND -HEBEL FÜR ZUSATZSTEU-
ERGERÄTE UND ZAPFWELLE».)
F0019441
3 - Rechtsseitige Konsole (1) von den Befestigungen an

der Kabine lösen, ohne die Steckverbindungen abzu- 1
ziehen.
(Siehe hierzu «KIPPEN UND AUSBAU DER RECHTS-
SEITIGEN KONSOLE».)
F0019630
4 - Ummantelungen (2) der für den Austausch vorgese-

henen Steuerkabel und die Züge (3) von den An-
schlüssen an der Steuergerätegruppe abnehmen.
3
F0019640
5 - Schrauben ausdrehen und die Halteplatte (4) der

Wanddurchgangs- und Führungsdichtung (5) der
biegsamen Steuerkabel entnehmen.
4
Biegsame Steuerkabel (6) zur Traktor-Heckseite her-
ausziehen, nachdem sie aus dem Wanddurchgang
gelöst wurden.
5
F0019650
30-178
BIEGSAME ZÜGE ZU DEN ZUSATZSTEUERGERÄTEN
EINBAU DER BIEGSAMEN ZÜGE ZU DEN ZUSATZSTEUERGERÄTEN

1 - Sicherstellen, dass sich der Hebel des biegsamen
Steuerkabels und der Hebel des anzuschließenden
Steuergeräts in neutraler Position befinden.
F0019561
2 - Ummantelungen mit den Haltegabeln (1) befestigen.

3 - Züge (2) an den Schalthebeln anschließen. 2
1
F0020030
4 - Neutrale Position des Schalthebels beibehalten, Hal-

tebuchse (3) anheben und mit leicht gespanntem Zug
das Endstück in den Anschluss (4) einfügen.
3
3
2
F0021540
5 - Haltebuchse (3) nach unten positionieren;

überprüfen, ob die Spule des Steuergeräts den
gesamten Verfahrweg ausführt und der Schalthebel -
bei vorliegender neutraler Position des Steuergeräts -
zur Gleitnut zentriert bleibt.
★ Bezüglich der Kreuzschaltung sind die Betätigun-
gen für die Überprüfung im rechten Winkel und
parallel zur Traktorachse auszuführen.
F0021550
30-179
SCHALTER DER FESTSTELLBREMSE
EINSTELLUNG DER POSITION DES SCHALTERS AN

FESTSTELLBREMSE
1 - Schrauben (1), (2) ausdrehen und die Schutzabdek-
kung (3) abnehmen.
3
4
2
F0019720
2 - Hebel (4) mehrmals betätigen, um eventuelle Spiele zu

beseitigen. 4
3 - Mit vollständig abgesenktem Hebel (4) die Höhe des

Schalters (5) einstellen, indem dieser zunächst bis
zum Endanschlag nach oben und anschließend bis
zum Erhalt des korrekten Restverstellweg nach unten 5
positioniert wird.
★ Restverstellweg: 1 mm (0.04 in.)
4 - Schutzabdeckung (3) wieder montieren.
F0019730
30-180
KLIMAANLAGEN-BEDIENTEILS
AUSBAU DES KLIMAANLAGEN-BEDIENTEILS

1 - Drehgriff (1) für die Ein- bzw. Abschaltung der Klima-
anlage anheben und entnehmen.
1
F0019660
2 - Befestigungsschrauben (2) des Steuerpaneels (3) lö-

sen und entfernen.
F0019670
3 - Steuerpaneel (3) durch Einwirken auf die Halteklem-

men (4), die an der linksseitigen Konsole eingefügt
sind, lösen und entnehmen.
3
4
4
F0019680
4 - Baugruppe der Schalter (3) anheben; anschließend

die Steckverbindungen (4), (5), die Kabel (6), den
Schaltzug und die Ummantelung (7) der Heizung von
den Anschlüssen abnehmen.
7
4
EINBAU DES KLIMAANLAGEN-

BEDIENTEILS 6
5
F0019690
30-181
HEIZUNGSVENTILS
AUSTAUSCH DES HEIZUNGSVENTILS
1. Ausbau
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150 165

17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07
2 - Steuerzug (2) und Ummantelung (3) vom Anschluss

am Ventil (1) abnehmen. 1
1
F0021560
3 - Schellen (4) lockern und das Ventil (1) entnehmen.
4 4
F0021570
2. Einbau und Einstellung des Steuerzugs.

Ausbaus zu beachten. MAX.
1
+2
★ Steuerzug des Heizungsventils folgendermaßen an-
schließen:
1 - Drehgriff der Heizung zunächst gegen den Uhr-
zeigersinn bis zum Anschlag (blauer Bereich) und
anschließend um zwei Stufen im Uhrzeigersinn
(Richtung roter Bereich) drehen.
D0004730
30-182
HEIZUNGSVENTILS
2 - Hebel (5) des Heizungsventils (1) direkt an den An-

schlagzapfen (6) drehen. 1
3 - Ummantelung (7) des Steuerzugs (2) mit der Fe- 5
dersperre (8) und den Zug (2) mit der Schraube (9)
feststellen.
6
8
7
9
2
F0021580
1 - Befüllung des Kühlkreises ausführen.
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150 165

17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07
2 - Heizungsventil vollständig öffnen.

3 - Motor starten, um die Flüssigkeit zirkulieren zu lassen;
hierbei die Dichtungen überprüfen.
4 - Motor abstellen, Füllstand der Kühlflüssigkeit über-
prüfen und bei Bedarf nachfüllen.
30-183
HEIZRADIATOR DER HEIZUNG
AUSBAU DES HEIZRADIATORS DER HEIZUNG

FAHRERSITZES»).
2
F0019061
F0021471
4 - Halteband (4) und Luftleitkanal (5) entnehmen.
F0019081
5 - Schrauben ausdrehen und die Sitzhalterung (6)

anheben.
6
6 - Schrauben ausdrehen und obere Schutzabdeckung
(7) der Klimaanlagengruppe entfernen.
F0021590
30-184
7 - Drehgriff der Heizung auf die Position MAX (roter Be-

reich) drehen.
Kühlflüssigkeit aus Motor und Heizradiator durch Ab-
8
nahme der Leitungen (8) von den Anschlüssen ablas-
sen.
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150 165

17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07
★ Nach dem Ablass die Leitungen (8 wieder anschlie- F0021600
ßen.
8 - Verdampfer der Klimaanlage ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES VERDAMPFERS DER
KLIMAANLAGE».)
9 - Schelle (9) abnehmen und die vertikale Rücklauflei- 9
tung (10) vom Anschluss am Radiator trennen.
10
F0021610
10 - Schelle abnehmen und die horizontale Druckleitung

(11) vom Anschluss am Radiator trennen.
11
F0021620
11 - Radiator (12) entnehmen; hierzu die rechte Seite ver-

tikal nach oben führen und den Radiator anschließend
zum Traktorheck drehen.
12
F0021630
30-185
EINBAU DES HEIZRADIATORS DER HEIZUNG

Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150 165

17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07
2 - Motor starten, um die Flüssigkeit zirkulieren zu lassen;

hierbei die Dichtungen überprüfen.
3 - Motor abstellen, Füllstand der Kühlflüssigkeit über-
prüfen und bei Bedarf nachfüllen.
30-186
VERDAMPFER DER KLIMAANLAGE
AUSBAU DES VERDAMPFERS DER KLIMAANLAGE

FAHRERSITZES».)
2
F0019061
F0021471
4 - An die Schnellkupplungen der Hoch- und Nieder-

druckleitungen (R und S) das Gerät zur Befüllung,
Überprüfung und Rückgewinnung des Kältegases
(R134A) der Klimaanlage anschließen.
R
Gerät auf den Betrieb zur Rückgewinnung des Kälte-
gases einstellen und starten; Kältegas vollständig ab-
saugen und das Gerät anschließend von den
Anschlüssen trennen. 1 S
★ Menge des ggf. rückgewonnenen und wieder ein-

zufüllenden Öls überprüfen.
F0021640
5 - Halteband (4) und Luftleitkanal (5) entnehmen.
F0019081
30-187
VERDAMPFER DER KLIMAANLAGE
6 - Schrauben ausdrehen und die Sitzhalterung (6)

anheben.
6
7 - Schrauben ausdrehen und die obere Schutzabdek-
kung (7) der Klimaanlagengruppe entfernen.
F0021590
8 - Einlauf- (8) und Auslaufleitungen (9) von den An-

schlüssen am Verdampfer abnehmen. 2
Leitungen (8) und (9) unverzüglich dicht verschlie-
ßen, um den Eintritt von Luftfeuchtigkeit in den Kli-
maanlagenkreis zu verhindern. 8
9 - Gummimembran (10) ablösen.

9
10 - Verdampfer (11) anheben, Temperaturfühler (12) ab-
nehmen und beiseite legen. 3
11 - Verdampfer (11) entnehmen.
F0021650
EINBAU DES VERDAMPFERS

1
★ Menge R134a:
Mod. 106 110 115 120 135 150 165
g 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1950
oz. 56.4 56.4 56.4 56.4 56.4 56.4 68.74
★ Nach der Befüllung die Dichtheit der Leitungen (R F0001062
und S) und der Klimaanlage mit einem Lecksucher

überprüfen.
2 11
Hochdruckanschluss (5/8’ - 18UNF):
13,6÷20,3 Nm (10 -- 15 lb.ft.)
Niederdruckanschluss (7/8’ - 14UNF):
35,3÷42 Nm (26 -- 31 lb.ft.)
12
3
★ Befestigung des Temperaturfühlers sorgfältig
überprüfen.
1 - Einwandfreie Abdichtung der oberen Schutzabdek-
kung (7) sorgfältig überprüfen. F0000941
30-188
RECHTSSEITIGES GEBLÄSE DER KLIMAANLAGE
AUSBAU DES RECHTSSEITIGEN GEBLÄSES DER KLIMAANLAGE

2 - Aufbau der Instrumententafel abmontieren. (Siehe 2
hierzu «AUSBAU VON INSTRUMENTENTAFEL UND
MITTLEREM AUFBAU».)
3 - Befestigungsschrauben der rechtsseitigen Konsole
ausdrehen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER RECHTSSEITIGEN
KONSOLE».) F0021592
4 - Sitzhalterung (1) und obere Schutzabdeckung (2) der

Klimaanlagengruppe entnehmen.
5 - Verdampfer ausbauen. (Siehe hierzu «AUSBAU DES 4 3
VERDAMPFERS».)
6 - Befestigungsschrauben (3) (4 Stck.) des Gebläses (4)
ausdrehen.
7 - Gebläse (4) entnehmen und umdrehen.
F0001000
8 - Steckverbindungen (5) und (6) abziehen. 1

7
Beim Austausch des Gebläses muss auch der
Halteeinsatz (7) ersetzt werden. 4
5
6
F0001010
EINBAU DES RECHTSSEITIGEN

GEBLÄSES DER KLIMAANLAGE
1
★ Halteeinsatz an der Schnecke des Gebläses an-
kleben, bevor das Gebläse eingesetzt wird.
Halteeinsatz: Loctite 401

1 - Einwandfreie Abdichtung der oberen Abdeckung sorg-
fältig überprüfen.
30-189
LINKSSEITIGES GEBLÄSE DER KLIMAANLAGE
AUSBAU DES LINKSSEITIGEN GEBLÄSES DER KLIMAANLAGE

2 - Linksseitige Konsole abmontieren, ohne den 2
Steuerzug des Heizungsventils vom Anschluss zu
trennen. (Siehe hierzu «AUSBAU DER
LINKSSEITIGEN KONSOLE».)
3 - Sitzhalterung (1) und obere Schutzabdeckung (2) der
Klimaanlagengruppe entnehmen.
F0021592
4 - Verdampfer ausbauen. (Siehe hierzu «AUSBAU DES
VERDAMPFERS».)
5 - Befestigungsschrauben (3) (4 Stck.) des Gebläses (4)
ausdrehen. 3 4
6 - Gebläse (4) entnehmen und umdrehen.
F0001020
7 - Steckverbindungen (5) und (6) abziehen. 1

7
Beim Austausch des Gebläses muss auch der
Halteeinsatz (7) ersetzt werden. 4
6
F0001030
EINBAU DES LINKSSEITIGEN

GEBLÄSES DER KLIMAANLAGE
1
★ Halteeinsatz an der Schnecke des Gebläses an-
kleben, bevor das Gebläse eingesetzt wird.
Halteeinsatz: Loctite 401

1 - Einwandfreie Abdichtung der oberen Abdeckung
sorgfältig überprüfen.
30-190
FESTSTELLBREMSEN
EINSTELLUNG DER FESTSTELLBREMSEN
1 - Vor der Einstellung mehrmals den Handbremshebel

der Bremsen (1) bis zum Anschlag betätigen, um die
Bremsen anzuziehen und das Gleiten des Schaltzugs
zu überprüfen.
2 - Eine Kraftmeßdose mit einem Messbereich bis 500
Nm am Griff anbringen und den Hebel bis zur ersten
Einrastung nach oben ziehen; überprüfen, ob die bei
der ersten Einrastung zu verzeichnende Kraft im vor-
gesehenen Wertebereich liegt.
1
★ Vorgesehener Bereich für Kraft:
300±30 N (55±5 lb.)
F0021660
3 - Wird ein davon abweichender Wert gemessen, ist die

Mutter (2) mit weniger Spiel aus- und die Mutter (3) mit
m m
5 m
m
mehr Spiel einzuschrauben.
0, ,5
IN 1
M AX
2
M
4 - Schließlich überprüfen, ob die Spiele zwischen den
Muttern (2) und (3) der Züge (4) im Wertebereich von
0,5÷1,5 mm (0.02 -- 0.06 in.) liegen.
3
F0021671
5 - Traktor auf eine gerade, ebene und asphaltierte Stre-

cke von ca. 50 m Länge (97 yard) fahren.
6 - Einen Gang einlegen und beschleunigen.
7 - Nach Erreichen einer bestimmten Geschwindigkeit
das Kupplungspedal durchdrücken und den Hebel (1)
der Feststellbremsen bis zum Anschlag anziehen;
überprüfen, ob die Bremsen gleichzeitig auf die Hin-
terräder wirken.
8 - Ist dies nicht der Fall, muss die Mutter (2) des Rads,
das nicht gebremst wird, schrittweise um wenige
Grad eingeschraubt und die Mutter des Rads, das
gebremst wird, ausgeschraubt werden.
9 - Die oben beschriebene Vorgehensweise wiederho-
len, bis die Wirkung der Bremsen auf die Hinterräder
gleichzeitig erfolgt.
30-191
ZUG FÜR ÖFFNUNG DER KABINENTÜR
AUSTAUSCH DES ZUGS FÜR ÖFFNUNG DER KABINENTÜR
1 - Verbindungsschrauben (1) (4 Stck.) der Halbschalen

des Griffs (2) lösen und entfernen.
1 1
F0019740
2 - Halbschalen entfernen und die Buchsen (3) sowie den

Mitnehmerbolzen (4) des Zugs entnehmen.
3
4
2
3
F0019750
3 - Befestigungsschrauben (5) der Abdeckung (6) für das

Schloss lösen und entfernen.
5
F0019760
4 - Klemme (7) lockern und den Zug (8) herausziehen.
8 F0019770
30-192
ZUG FÜR ÖFFNUNG DER KABINENTÜR
5 - Neuen Zug von der Griffseite aus einfügen und

durch den Mitnehmerbolzen (4) und die Klemme (7)
ziehen.
Zug leicht spannen und hierbei in der Klemme sper-
ren. 7
4
8
F0019780
6 - Buchsen (3) und Gleitaufnahmen des Griffs schmie-

ren; Buchsen am Bolzen einfügen und den Griff (2)
montieren. 3
Aufnahmen und Buchsen: Molikote 2
7 - Überprüfen, ob die Öffnung der Tür einwandfrei er-
folgt, und die Montage abschließen.
F0019790
30-193
DRUCKMESSER FÜR ÜBERWACHUNG DER DRUCKLUFT DER ANHÄNGERBREMSUNG
AUSBAU DES DRUCKMESSERS FÜR ÜBERWACHUNG DER DRUCK-

LUFT DER ANHÄNGERBREMSUNG
1 - Befestigungsschrauben (1) der oberen Schutzabdek-
kung (2) lösen und entnehmen; Schutzabdeckung 2
entfernen. 1
F0019800
2 - Druckmesser (3) entnehmen und bei erforderlichem

Austausch die Steckverbindungen (4), (5) abziehen.
★ Steckverbindungen (5) kennzeichnen, um Ver-
wechslungen beim Einbau zu vermeiden. 3
5
F0019810
3 - Für den Austausch der Glühlampe die Steckverbin-

dungen (4) abziehen und die Lampenfassung (6) voll-
ständig herausziehen.
F0019820
EINBAU DES DRUCKMESSERS

FÜR ÜBERWACHUNG DER
DRUCKLUFT DER
ANHÄNGERBREMSUNG
30-194
DISPLAY FÜR BETRIEBSSTATUS POWERSHIFT - POWERSHUTTLE GETRIEBE
AUSBAU DES DISPLAYS FÜR BETRIEBSSTATUS

POWERSHIFT - POWERSHUTTLE GETRIEBE
1 - Einen flachen Schlitzschraubenzieher “A” zwischen
Kabinenstrebe und Display-Mitte einfügen.
2 - Display (1) mit dem Schraubenzieher anhebeln und
entnehmen. A
F0019830
F0019840
EINBAU DES DISPLAYS FÜR

BETRIEBSSTATUS
POWERSHIFT - POWERSHUTTLE
GETRIEBE
30-195
KABINE
DEMONTAGE DER KABINE

Restdruck aus dem eventuellen Druckluftbehälter für
die Anhängerbremsung und den Druck der 1
Kabinenaufhängung ablassen.
1 - Hinterräder abmontieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DER HINTERRÄDER».)
2 - Ansaugfilter ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES ANSAUGFILTERS».)
F0019901
3 - Schutzabdeckung (1) abnehmen und die Steckver-

bindungen der elektrischen Leitungen des Steuerka-
bels (2) (TKAB1) und des Krafthebers (3) (TKAB2) von
der Wanddurchgangsgruppe sowie die Steckverbin-
dung (4) der eventuellen Vorderachsen-Aufhängung 2
und das Versorgungskabel (5) abziehen.
SERVICEEIN-
RICHTUNGEN
(3) TKAB2 KABINE 3
SCHALTUNG
KRIECHGANG-
GETRIEBE
(2) TKAB1 4
F0021702
(4) VORDERACHSEN- (5)

AUFHÄNGUNG
F0019911
4 - Von der vorderen Wanddurchgangsplatte die

Steckverbindung (6) und die Steckverbindung (7) der 7
Motorleitung abziehen. 6
5 - Verbindungsmuttern und -schrauben (8) des Schalt-

hebels (9) ausdrehen.
8
9
F0020041
30-196
KABINE
6 - Schutzhaube (10) des Schalthebels abnehmen,

Steckverbindung (11) abziehen und den Hebel (12)
komplett entnehmen. 12
11
10
F0019583
7 - Biegsame Steuerkabel (13) von den Anschlüssen an

den Steuergeräten abnehmen.
★ Hierbei auch die Ummantelungen von den An-
schlüssen abnehmen.
F0020150
8 - Biegsames Steuerkabel (14) vom Anschluss am

Schalthebel (15) für die Anwahl der
Zapfwellendrehzahl abnehmen.
9 - Biegsames Steuerkabel (16) vom Anschluss am Hebel 14
(17) für die Anwahl des Zapfwellen-Betriebsmodus 15
abnehmen.
★ Positionen der Steuerkabel kennzeichnen, um
Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden. 17
★ Hierbei auch die Ummantelungen von den An- 16
F0020160

Einrückhebel (19) des Kriechganggetriebes
abnehmen.
★ Hierbei auch die Ummantelung vom Anschluss
18 19
abnehmen.
F0020170
30-197
KABINE
11 - Trittstufen (20) zur Kabine abmontieren.

12 - Kraftstofftank ausbauen. 20
(Siehe hierzu «AUSBAU DES KRAFTSTOFFTANKS».)
F0017191
13 - Anlagen-Versorgungskabel von der Plus-Klemme

(21) (+) der Batterie (22) trennen.
21
22
F0017141
14 - Erdungskabel (23) von den Anschlüssen am Motor ab-

nehmen. 23
F0018531
15 - Öl aus dem Behälter (24) der Hauptzylinder absaugen;

Saugleitungen (25) von den Anschlüssen abnehmen
und das Paneel (26) ausbauen. 24
25
26
F0018761
30-198
KABINE
16 - Druckleitungen (27) der Hauptzylinder (28) von den

Anschlüssen abnehmen und durch Lösen der unteren 28
Verbindung entfernen.
★ Leitungen und Öffnungen verschließen, um den
27
F0020180
17 - Leitungen (30) (5 Stck.) von den Anschlüssen an der

Hydrolenkung (29) abnehmen.
★ Leitungen und Öffnungen verschließen, um den
30
18 - Bügel (31) abnehmen und die Leitungen zur Frontseite
des Traktors positionieren. 29
31
F0020190
Kühlflüssigkeit:
32
Modell 106 110 115 120 135 150 165
17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07
20 - Leitungen (32) der Kabinen-Heizanlage von den An-

F0020200
21 - Saugleitung (33) des Klimaanlagen-Verdichters und

die Druckleitung (34) von den Anschlüssen abneh-
men.
1
34
33
F0020210
30-199
KABINE

Betätigungshebel (36) der Feststellbremse
abnehmen. 36
★ Hierbei auch die Ummantelung von der Halterung
(37) abnehmen.
37
35
F0020220
23 - Gestänge (39) für den Kabinenhub vom Anschluss am

Ventil (38) abnehmen. 2 38
39
F0020230
24 - Endstück des Auspuffrohrs (40) von der Kabine ab-

montieren.
(Siehe hierzu «DEMONTAGE DES AUSPUFF-
ROHRS».)
40
F0021680
25 - Abdeckung des Heckscheibenwischers abmontieren

und die Steckverbindung (41) sowie die Versorgungs-
leitung (42) der Scheibenwaschanlage abziehen.
42
41
F0020240
30-200
KABINE
26 - Gasdruckfedern (44) von der Heckscheibe (43) ab-

nehmen; Heckscheibe (43) absenken.
43
44
F0020250
27 - Heckscheibe abstützen und mit einem Treibdorn die

Drehbolzen (45) heraustreiben. 45 45
28 - Heckscheibe (43) komplett entnehmen.
F0020260
29 - Vordere mittlere Befestigungsschrauben der Kabine

auf den Schwingungsdämpfern (46) ausdrehen.
3
46
F0021690
30 - Mittlere Schrauben (47) der hinteren Auflagen (48) und

die Befestigungsschrauben (49) der Kabine ausdre-
hen. 49
47
48
F0020270
30-201
KABINE
31 - Mutter (50) und Schraube (51) ausdrehen; Stabilisie-

rungsstrebe (52) von der hinteren rechten Seite ablö- 52
sen.
50
51
F0020280
32 - Rückspiegel (53) gegen die Kabinenscheiben einklap-

pen.
33 - Hebeausrüstung “A” mit einer Hebevorrichtung ver-
binden.
Die Riemen “B” mit unterschiedlichen Längen an der
Kabine anbringen, d.h. an den Bohrungen “F” der hin-
teren Auflagen und an den Halterungen (54) der Ar-
beitsscheinwerfer/Fahrtrichtungsanzeiger.
53
54
F0020290
30-202
KABINE
34 - Kabine langsam ca. 15 cm anheben und anschließend

die Verbindungsleitung (55) zum Ventil der
Kabinenaufhängung vom T-Anschlussstück und die
vom Tank kommende Leitung (56) abnehmen.
Komplette Kabine: ca 780 kg (1718 lb.) 55
35 - Kabel aus allen Schellen lösen und beim Anheben der

56
Kabine die biegsamen Steuerkabel, Leitungen, usw.
mitführen.
F0020300
MONTAGE DER KABINE

Demontage zu beachten. 38
1
Verbindungskupplungen der 39
Klimaanlagen-Leitungen:
Druckseite (5/8” - 18UNF):
13,6÷20,3 Nm (10–15 lb.ft.)
Saugseite (7/8” - 14UNF):
35,3÷42 Nm (26–31 lb.ft.)
2 F0020230
★ Einstellung der Länge des Steuerzugs (39) für die

Hubhöhe der Kabine (ohne Fahrer) überprüfen.
Kühlflüssigkeit:
Modell 106 110 115 120 135 150 165

17,5 17,5 17,5 21 21 21 23
40
US. gall. 4.62 4.62 4.62 5.54 5.54 5.54 6.07
2 - Heizung der Kabine bis zum Anschlag einschalten.

3 - Motor starten, um die Dichtungen der Hydraulik, der
Pneumatik und des Kreises der Heizanlage zu D0005370
überprüfen.
4 - Einige vollständige Lenkeinschläge in beide
Richtungen ausführen, um den Steuerkreis der
Hydrolenkung zu entlüften.
5 - Motor abstellen; Füllstand der Kühlflüssigkeit
6 - Hydraulik-Bremskreise entlüften.
(Siehe hierzu «ENTLÜFTUNG DER BREMSKREISE».)
30-203
RENNUNG MOTOR – GETRIEBE
TRENNUNG MOTOR – GETRIEBE
★ Für die Trennung des Motors vom Getriebe ist die

Demontage der Kabine nicht erforderlich.
Sicherstellen, dass die Feststellbremse angezogen
ist.
★ Folgende Teile folgerichtig ausbauen bzw.
abmontieren:
• Vorderräder
• Kotflügel
• Baugruppe Kühler – Wärmetauscher –
Verflüssiger
• Baugruppe Frontkraftheber und dazugehörige
Steuerkabel komplett mit Haltebügel
• Baugruppe frontseitige Zapfwelle
• Vorderachse – Pendelachslager
• Vorderachslager
• Auspuffrohr
• Trittstufen zur Kabine
• Halterung Batterie – Druckluftbehälter
Anhängerbremsung (falls vorgesehen)
• Klimaanlagen-Verdichter
• Auspufftopf
• Ansaugfilter
Diesbezüglich die jeweiligen Anleitungen in den ent-
A
sprechenden Abschnitten nachschlagen.
1 - Einen Hebebock ”A” mit rutschfestem Block unter das
F0018400
Getriebegehäuse (im mittleren Bereich) positionieren
und einspannen.
2 - Steckverbindungen (1) der Bremsölfüllstand-Kontrol-
le abziehen. 1
3 - Öl aus dem Bremsölbehälter (2) absaugen; Leitungen

(3) vom Behälter abnehmen und verschließen. 1
2
4 - Trennwand (4) für die Halterung des Luftfilters abneh-
3
men.
4
F0018410
5 - Halteschelle (5) des elastischen Ansaugkrümmers (6)

abnehmen; Ansaugkrümmer vom Ansaugrohr 6
abnehmen.
6 - Befestigungsschrauben des Bügels (7) ausdrehen 7
und die Ansaugkrümmer-Baugruppe (8) vollständig 8
entnehmen.
F0018420
30-204
7 - Leitung (9) für den Kraftstoff-Rücklauf zum Tank aus

den Halteschellen lösen und in Richtung Traktorheck
positionieren.
F0018430
8 - Druckleitung (11) vom Anschluss am Luftverdichter

(10) abnehmen.
12
9 - Saugleitung (12) vom Anschluss am Luftverdichter
abnehmen und entfernen.
★ Öffnungen des Verdichters verschließen, um den 11
Eintritt von Schmutz zu verhindern. 10
F0018440
10 - Schellen (13) abnehmen; Druckleitung des

Luftverdichters (11) vom Anschluss abnehmen und
entfernen.
★ Leitung und Anschlussstück verschließen, um den
11 13
13
F0018450
11 - Saugleitung (14) des Klimaanlagen-Verdichters vom

Anschluss abnehmen.
14
F0018460
30-205
12 - Befestigungsschrauben (15) der Schellen und Motor-

kabel (16) ausdrehen und die Steckverbindung (17)
des Filterverstopfung-Fühlers (18) abziehen. 19
15
13 - Halterung (19) und Befestigungsbügel (20) der Saug-
leitung des Klimaanlagen-Verdichters abnehmen.
16
17
15
20 18
F0018470
14 - Steckverbindungen vom Horn (21) abziehen.

15 - Relaisgehäuse (22) abnehmen und alle Steckverbin- 21
dungen (23), (24) sowie Kabel (25) von den Anschlüs- 23
sen trennen.
25 24
22
F0018480
16 - Kabel von den Anschlüssen der Lichtmaschine (26)

und des Anlassers (27) abnehmen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DES ANLASSERS – AUSBAU 27
DER LICHTMASCHINE».)
26
F0018490
17 - Steckverbindungen (28), (29) der Riemenscheiben-

kupplung des Klimaanlagen-Verdichters und der Ka-
bel für das Einrücken der Frontzapfwelle abziehen.
28
29
F0018500
30-206
18 - Erdungskabel (30) vom Anschluss am Zylinderkopf

abnehmen.
19 - Kappe (31) auf der Mutter abziehen.
30
31
F0018510
20 - Mutter (32) der Erdungskabel (33) ausschrauben und

die Kabel aus der Stiftschraube (34) ziehen.
33 36 35
21 - Mutter (35) ausschrauben und das von der Batterie
kommende Erdungskabel (36) herausziehen.
34
32
F0018520
22 - Befestigungsschraube (37) der Schelle für die Saug-

leitung (38) des Klimaanlagen-Verdichters ausdrehen.
37
38
F0018530
23 - Kabel (39) aus den Klettstreifenschellen lösen und die

Steckverbindung (40) der Motorsteuerung abziehen.
★ Nutmutter gegen den Uhrzeigersinn drehen. 40
39
F0018540
30-207
24 - Steckverbindung (41) des Temperaturfühlers der

Motor-Kühlflüssigkeit abziehen.
★ Gesamten Kabelstrang aus den Klettstreifen-
schellen lösen und geordnet in Richtung Traktor-
41
heck positionieren.
F0018550
25 - Die vom Getriebeöl-Wärmetauscher ausgehenden

Druck- und Rücklaufleitungen (43) von den
Anschlusskupplungen (42) abnehmen.
★ Leitungen und Anschlusskupplungen
verschließen, um den Eintritt von Schmutz zu
verhindern. 44
42
26 - Klemme (44) abnehmen. 43
F0018560
27 - Starre (43) und Schlauchleitungen (45) von den

Anschlüssen abnehmen und entfernen.
★ Positionen kennzeichnen, um Verwechslungen 43 45
28 - Bügel (46) ausbauen und die Leitungen (43) abneh-
men.
46
F0018570
29 - Isoliermatte (47) entnehmen. Muttern (48) ausschrau-

ben und die Halterung der Motorhaube (49) zusam-
men mit dem Bremsölbehälter entnehmen. 47
49
48 F0018580
30-208
30 - Bügel (50) der Motorhauben-Halterung ausbauen und

an den somit frei gewordenen Bohrungen einen Bügel
”B” für das Anheben des Motors befestigen.
50
B
F0018590
31 - Leitung (51) der Differentialsperre und die Kraftstoff-

Saugleitung (52) von den Anschlüssen abnehmen.
52
51
F0018600
32 - Steuerkabel (53) des Krafthebers mit entsprechen-

dem Haltebügel (54) abnehmen.
53
54
F0018181
33 - Druckleitung (55) des Klimaanlagen-Verdichters vom

Anschluss abnehmen.
56
34 - Schlauchleitungen (56) der Kabinen-Heizanlage von
den Anschlüssen abnehmen.
55
35 - Halteschelle (57) der Kabel lösen.
57
F0018610
30-209
36 - Schlauchleitungen (58) der Lenkanlage von den

Anschlüssen abnehmen. 58
37 - Starre Leitungen (59) zusammen mit Haltebügel (60)
abnehmen. 60
59
F0018620
38 - Baugruppe der Druckluftbehälter für die Vorderach-

sen-Aufhängung ausbauen.
(Siehe hierzu «AUSBAU DER DRUCKLUFTBEHÄL-
TER FÜR VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG».)
F0017961
39 - Schraube ausdrehen und den vorderen Halteflansch

(61) des Kraftstofftanks entnehmen; die Schraube des
hinteren Flanschs um ca. 20 mm ausdrehen.
40 - Kraftstofftank (62) zur Seite versetzen, um auf die un-
tere Schraube und die oberen Befestigungsmuttern
des Motors zugreifen zu können.
61
62
F0018630
41 - Motor (63) an einer Hebevorrichtung anschlagen und

hierzu die Riemen oder Ketten am vorderen, bereits
vorliegenden Anschluss und am in Phase 30 ange-
brachten Bügel befestigen.
Riemen oder Ketten spannen. 63
F0018640
30-210
ZUSAMMENBAU MOTOR – GETRIEBE
42 - Untere Muttern (64), (65) und die Schrauben (66), (67)

zur Befestigung des Motors (63) ausdrehen und ent-
fernen.
2 63
66
64
43 - Motor (63) vom Getriebe (68) trennen und hierzu bei

Bedarf einen Hebel verwenden. 3
65
ZUSAMMENBAU
MOTOR – GETRIEBE 67
ge der Trennung zu beachten.
1
★ Bremsanlage entlüften. F0018650
(Siehe hierzu «ENTLÜFTUNG DER BREMSKREI-

SE».)
2
Muttern und Schrauben M12: 63
110±10% Nm (81±10% lb.ft.)
Muttern und Schrauben M16: 68

260±10% Nm (191.7±10% lb ft.)
★ Zunächst die Muttern und anschließend die
Schrauben über Kreuz und abwechselnd anzie-
hen.
3
★ Einwandfreie Reinigung der Flächen ausführen
und anschließend die Flächen sowie die Bezugs- F0018660
und Zentrierstifte schmieren.
Stifte: Motoröl
1- Alle erforderlichen Befüllungen ausführen, Motor star-
ten und einige Minuten laufen lassen, um die Zirkula-
tion der Flüssigkeiten zu bewirken und die Dichtungen
zu überprüfen.
2- Entlüftung der bei der Trennung geöffneten Hydrau-
likkreise durch Ausführung mehrerer Betätigungen/
Schaltungen vornehmen.
3- Motor abstellen, alle Füllstände überprüfen und bei
Bedarf nachfüllen.
30-211
INHALTSVERZEICHNIS
TEIL 40
INHALTSVERZEICHNIS
STRUKTUR DER GRUPPE 1 • 4.14 ANHÄNGERBREMSE........................................................ 60

• 4.15 VORDERACHSFEDERUNG...............................................61
HINWEISE ZUR KONSULTATION DER GRUPPEN- • 4.16 POWER SHUTTLE GETRIEBE .......................................... 62
INFORMATIONEN 2 • 4.17 POWER SHIFT GETRIEBE ................................................ 63
• 4.18 ASM - DOPPELDIFFERENTIAL.........................................64
1. EINLEITUNG 3 • 4.19 HECKKRAFTHEBER .........................................................65
• 1.1 VERZEICHNIS DER DARGESTELLTEN VERKABELUNGEN 3 • 4.20 FRONT- UND HECKZAPFWELLE .....................................66
• 1.2 DEFINITION DER KOMPONENTEN UND SYMBOLE........... 4 • 4.21 CLEANFIX.......................................................................... 67
• 1.3 ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN ........................................... 4
• • 1.3.1 ÄNDERUNGEN AM ELEKTRISCHEN/ 5. LAGEPLAN, KABELBAUMSCHEMA UND
ELEKTRONISCHEN SCHALTKREIS STECKVERBINDUNGSPOSITIONEN 69
DES TRAKTORS.......................................................... 4
• VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR (1/2)...................... 71
• • 1.3.2 HÄUFIGSTE STÖRUNGEN/FEHLER AN DEN
VERKABELUNGEN...................................................... 4 • VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR (2/2)...................... 72
• • 1.3.3 ENTNAHME, INSTALLATION UND TROCKNUNG DER • VERKABELUNG LEITUNG MOTOR (106–115 PS) (1/2) ........... 77
STECKVERBINDER UND VERKABELUNGEN ........... 5 • VERKABELUNG LEITUNG MOTOR (106–115 PS) (2/2) ........... 78
• 1.4 ERFORDERLICHE INSTRUMENTE FÜR DIE DIAGNOSTIK 6 • VERKABELUNG LEITUNG MOTOR (120–165 PS) (1/2) ........... 79
• 1.5 TABELLE DER FARBKODIERUNGEN DER LEITER ........... 6 • VERKABELUNG LEITUNG MOTOR (120–165 PS) (2/2) ........... 80
• VERKABELUNG KUPPLUNGSSENSOR................................... 81
2. INDIZES ................................................................... 7 • VERKABELUNG LEITUNG CLEAN FIX .....................................93
• 2.1 INDEX NACH BESCHREIBUNG DER KOMPONENTEN..... 7 • VERKABELUNG LEITUNG ZUSÄTZLICHES GEBLÄSE
• 2.2 INDEX NACH ART.-NR. DER KOMPONENTEN................ 12 KLIMAANLAGE .........................................................................95
• 2.3 INDEX NACH STECKVERBINDERN ................................. 16 • VERKABELUNG LEITUNG ANTRIEB (1/2)................................ 99
• VERKABELUNG LEITUNG ANTRIEB (2/2).............................. 100
3. KOMPONENTEN................................................... 27
• VERKABELUNG LEITUNG HYDRAULIK- UND
• 3.1 LAY-OUT DER STECKVERBINDER .................................. 27
DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER (ITALIEN).................. 111
• 3.2 TECHNISCHE DATEN DER KOMPONENTEN .................. 32
• VERKABELUNG LEITUNG DRUCKLUFTBREMSUNG
• 3.3 VERSTIFTUNG UND BESCHREIBUNG DER ANHÄNGER ............................................................................ 112
ELEKTRONISCHEN STEUEREINHEITEN ......................... 36
• VERKABELUNG LEITUNG STEUEREINHEIT
• • 3.3.1 STEUEREINHEIT DES MOTORS............................... 36
VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG (KABINE)......................... 115
• • 3.3.2 STEUEREINHEIT DES ANTRIEBS
POWER SHUTTLE..................................................... 38 • VERKABELUNG LEITUNG VERSORGUNG KABINE .............. 119
• • 3.3.3 STEUEREINHEIT DES ANTRIEBS POWER SHIFT .... 40 • VERKABELUNG LEITUNG VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG
• • 3.3.4 INFOCENTER 2 UND 3.............................................. 42 LEITUNG KABINE ................................................................... 125
• • 3.3.5 STEUEREINHEIT DES KRAFTHEBERS..................... 44 • VERKABELUNG LEITUNG KENNZEICHENLEUCHTE............ 129
• • 3.3.6 STEUEREINHEIT DER • VERKABELUNG LEITUNG KENNZEICHENLEUCHTE............ 130
VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG ........................... 46 • VERKABELUNG LEITUNG KENNZEICHENLEUCHTE............ 131
• VERKABELUNG LEITUNG KOTFLÜGEL ................................ 133
4. SYSTEME .............................................................. 47
• 4.1 MASSE PUNKTE............................................................... 47
• 4.2 MOTOR START................................................................ 48
• 4.3 VORGLÜHEN .................................................................... 49
• VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE
• 4.4 ELEKTRONISCHER MOTORREGLER .............................. 50
INSTRUMENTENTAFEL (1/2).................................................. 141
• 4.5 LICHT- UND LICHTWAHLSCHALTER.............................. 51
• VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE
• 4.6 KABINEN AUSSTATTUNG................................................ 52 INSTRUMENTENTAFEL (2/2).................................................. 142
• 4.7 ARBEITSBELEUCHTUNG................................................. 53 • VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR............................ 143
• 4.8 SCHEIBENWISCHER WINDSCHUTZSCHEIBE................ 54 • VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE
• 4.9 INFOCENTER.................................................................... 55 INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHUTTLE) (1/4) ................. 149
• 4.10 ELEKTRISCHE SPANNUNGSVERSORGUNG.................. 56 • VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE
• 4.11 AUTORADIO - CB ............................................................. 57 INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHUTTLE) (2/4) ................. 150
• 4.12 KLIMAANLAGEN-/HEIZUNGSLÜFTER ............................ 58 • VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE
• 4.13 BREMSEN......................................................................... 59 INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHUTTLE) (3/4) ................. 151
40-i
INHALTSVERZEICHNIS
• VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL

(POWER SHUTTLE) (4/4) ........................................................ 152
(POWER SHIFT) (1/4) ............................................................. 153
(POWER SHIFT) (2/4) ............................................................. 154
(POWER SHIFT) (3/4) ............................................................. 155
(POWER SHIFT) (4/4) ............................................................. 156
• VERKABELUNG LEITUNG KLIMAANLAGE (KABINE)............ 165
• VERKABELUNG LEITUNG DISPLAY...................................... 171
• VERKABELUNG LEITUNG DACH (1/2) .................................. 175
• VERKABELUNG LEITUNG DACH (2/2) .................................. 176
• VERKABELUNG LEITUNG ARBEITSSCHEINWERFER.......... 177
• VERKABELUNG ROTIERENDE BLINKLEUCHTE................... 179
• VERKABELUNG LEITUNG STEUERARMLEHNE ................... 189
• INTERNE VERKABELUNG STEUERARMLEHNE ................... 191
• STEUEREINHEIT - SICHERUNGEN - RELAIS (1/2)................ 193
• STEUEREINHEIT - SICHERUNGEN - RELAIS (2/2)................ 194
40-ii
STRUKTUR DER GRUPPE
STRUKTUR DER GRUPPE

Um das Nachschlagen erforderlicher Informationen praktischer zu gestalten, wurde für diese Grup-
pe die Unterteilung in folgende Kapitel vorgenommen:
1. Einleitung
Enthält eine Kurzbeschreibung der angewandten Terminologie, der für die Ausführung der Störun-
gssuche und Reparatur zu befolgenden Vorschriften sowie der erforderlichen Instrumente für die
Störungssuche.
2. Indizes
Enthält die Indizes bezüglich der Bezeichnung der Steckverbinder, der Art.-Nr. der Kompo-
nenten sowie der Beschreibung der Komponenten.
3. Komponenten
Enthält das Lay-out der in der Elektroanlage verwendeten Steckverbinder, die Beschreibun-
gen der am Traktor montierten Komponenten, die für die Funktionsprüfung erforderlichen te-
chnischen Daten sowie die Beschreibungen der Anschlussbelegungen der elektronischen
Steuereinheiten.
4. Systeme
Enthält die Stromlaufpläne der Systeme, die am Traktor installiert sind.
5. Verkabelungen
Enthält die Stromlaufpläne und Schemen der Verkabelungen sowie die Positionierung der Ste-
ckverbinder am Traktor.
40-1
HINWEISE ZUR KONSULTATION DER GRUPPEN-INFORMATIONEN
HINWEISE ZUR KONSULTATION DER GRUPPEN-INFORMATIONEN Konsultationsbeispiel

Die schnellste Methode zur Erkennung der Ursache der Störung
einer Komponente (z.B. Anlasser) ist die Überprüfung aller Teile
A des Systems, in dem die betreffende Komponente installiert ist.
B Im Beispiel auf der vorliegenden Seite handelt es sich bei der si-
2 E mulierten Störung um einen Betriebsausfall des Anlassers für
den Start des Motors.
1- Im Abschnitt «2.1. Verzeichnis nach Komponenten-Be-
Schalter Startfreigabe 0441.6066 11 START 2 schreibung» den Begriff Anlasser suchen und feststellen,
in welchem System er installiert ist.
Das System ist in der Spalte «System (Abs. 4.xx)» ange-
geben; d.h. im vorliegenden Beispiel: “2” (Abb. A).
2- Abschnitt «4.2 Anlassen» (Abb. B) einsehen, in welchem
alle Komponenten des betreffenden Systems im Strom-
Anlasser X47 2
laufplan angegeben sind; die Komponenten sind durch Zif-
0443.7847
fern gekennzeichnet, die in der Legende auf der gleichen
C START
12 Seite wieder aufgeführt werden.
3- Alle Komponenten überprüfen und hierbei beispielsweise
mit Schalter “2” beginnen.
2
4- Im Abschnitt «2.1. Verzeichnis nach Komponenten-Be-
schreibung» (Abb. A) den Begriff «Schalter mit Richtung
Anlassen (Grün)» suchen und in der Spalte «Technik
(Abs. 3.2.xx)» überprüfen, ob auf eine technische Be-
2 Schalter Startfreigabe schreibung der Komponente zurückgegriffen werden kann
11 START
(im vorliegenden Fall steht diese unter Nr. 11 des Ab-
0443.7847/20 schnitts «3.2 Technische Daten der Komponenten»
(Abb. C).
D Auch die Bezeichnung des jeweiligen Steckverbinders
sollte stets notiert werden, an welchem die Komponente
angeschlossen ist (im vorliegenden Fall “START”).
F Nur falls die Positionierung der Komponente nicht bekannt

ist:
0443.7847 5- Im Abschnitt «2.3 Verzeichnis nach Steckverbinder»
START 10 Schalter Startfreigabe
(Abb. D) die Bezeichnung desjenigen Steckverbinders su-
chen, an welchem die Komponente angeschlossen ist (im
G vorliegenden Fall “START”), und neben der Verkabelung,
in welcher der Steckverbinder eingefügt ist (im vorliegen-
den Fall “0443.7847” oder “0.012.3639.4”), auch den
10 Steckverbindertyp notieren (im vorliegenden Fall “10”).
6- Die Verkabelung im Kapitel «5. Lagepläne, Stromlaufplä-
ne der Verkabelungen, Positionierung der Steckverb-
START inder» durch Einsehen des Verzeichnisses am Anfang des
Kapitels suchen.
7- Unter den Fotografien in Anlage der Stromlaufpläne die
Bezeichnung des Steckverbinders suchen und dessen Po-
sitionierung am Traktor durch Einsehen der Zeichnung
(Abb. E) ausmachen.
HINWEIS. In den Stromlaufplänen (Abb. F) sind die Be-
zeichnungen der Steckverbinder und die Beschreibun-
gen aufgeführt, die in allen Tabellen von Kapitel 2
verwendet werden.
8- Mit Rückgriff auf die Daten im Abschnitt «3.2 Technische
START Daten der Komponenten» (Abb. C) unter Position Nr. 11
die Funktionstüchtigkeit des Schalters überprüfen.
0443.7847/20
Bei unbekannter Verstiftung des Steckverbinders ist im
0443.7847/20 Abschnitt «3.1 Layout der Steckverbinder» (Abb. G) die in
der Spalte “Typ” des Abschnitts «2.3 Verzeichnis nach
Steckverbinder» festgestellte Ziffer zu suchen.
40-2
EINLEITUNG VERZEICHNIS DER DARGESTELLTEN VERKABELUNGEN
1. EINLEITUNG
Das vorliegende Kapitel des Werkstatthandbuchs wurde entsprechend strukturiert und dient
somit als praktischer Leitfaden für die Störungssuche in der Elektrik und Elektronik des
Traktors.
Auf den nachfolgenden Seiten kann der Techniker alle erforderlichen Informationen bezüglich
der Systeme des Traktors und der Komponenten nachschlagen.
Aufgrund der zeitlichen Unterschiede zwischen den druckfertigen Aktualisierungen und den
technischen Änderungen (zur Gewährleistung der Bereitstellung von Produkten, die sich stets
auf dem neuesten technischen Stand befinden) muss korrekterweise darauf hingewiesen
werden, dass die Daten in der vorliegenden Ausgabe jederzeit Änderungen unterworfen sein
können und demnach nicht verbindlich sind.
1.1 VERZEICHNIS DER DARGESTELLTEN VERKABELUNGEN

BESCHREIBUNG ART.-NR.
Verkabelung endothermer Motor 0419.9751
Verkabelung Leitung Motor (106–115 PS) 0.012.3639.4/10
Verkabelung Leitung Motor (120–165 PS) 0443.7847/20
Verkabelung Kupplungssensor 0443.7667
Verkabelung Leitung Clean Fix 0.012.3496.4
Verkabelung Leitung zusätzliches Gebläse Klimaanlage 0443.7871
Verkabelung Leitung Antrieb 0443.7848
Verkabelung Leitung Hydraulik- und Druckluftbremsung Anhänger (Italien) 0443.7356.4
Verkabelung Leitung Druckluftbremsung Anhänger 0443.7355
Verkabelung Leitung Steuereinheit Vorderachsen-Aufhängung (Kabine) 0443.7850
Verkabelung Leitung Versorgung Kabine 0443.7846/10
Verkabelung Leitung Vorderachsen-Aufhängung Leitung Kabine 0443.7849
0.012.2018.4
Verkabelung Leitung Kennzeichenleuchte 0441.4114
0442.9887
0.012.2010.4
0.012.4420.4
Verkabelung Leitung Kotflügel
0442.9835
0442.9886
Verkabelung Leitung frontseitige Instrumententafel 0442.9936.4/20
Verkabelung Gaspedalsensor 0443.8666
Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel (Power Shuttle) 0442.9937.4/20
Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel (Power Shift) 0443.7357/20
Verkabelung Leitung Klimaanlage (Kabine) 010.2562.2
Verkabelung Leitung Display 0443.7875.01
Verkabelung Leitung Dach 0443.7851/10
Verkabelung Leitung Arbeitsscheinwerfer 0442.4189
Verkabelung rotierende Blinkleuchte 0441.4780
Verkabelung Leitung Steuerarmlehne 0443.7354.4
Interne Verkabelung Steuerarmlehne 0443.5497
Steuereinheit - Sicherungen - Relais 0441.9533
40-3
EINLEITUNG DEFINITION DER KOMPONENTEN UND SYMBOLE - ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN
1.2 DEFINITION DER KOMPONENTEN UND SYMBOLE

Zum besseren Verständnis der Beschreibungen in den nachfolgenden Kapiteln ist eine Ver-
einheitlichung bei der Anwendung der Sachbegriffe erforderlich, deren Definition nachstehend
aufgeführt ist.
BEGRIFF DEFINITION
E n ds tü ck fü r d i e Ver b in d u n g v on z we i K om p on en te n ( z .B .
Steckverbinder
Verkabelung-Schalter, Verkabelung-Verkabelung).
Elektrische Komponente, die die Temperatur eines Mediums (Luft,
Temperatur-
sensor Wasser, Öl, usw.) mit einem Spannungs- oder Widerstandswert
wiedergibt.
Druck- Elektrische Komponente, die den Druck in einem Medium (Luft,

Wasser, usw.) mit einem Spannungs- oder Widerstandswert
sensor wiedergibt.
Positions- Elektrische Komponente, die eine Winkel- oder lineare Position mit
sensor einem Spannungswert wiedergibt.
Schalter, der den eigenen Status (Öffnung oder Schließung eines
Druckwächter Kontakts) je nach vorliegendem Betriebsdruck im Kreis, in welchem er
installiert ist, ändert.
Schalter, der den eigenen Status (Öffnung oder Schließung eines
Thermostat Kontakts) je nach vorliegender Temperatur im Medium (Luft, Wasser,
usw.), in welchem er sich befindet, ändert.
Schalter Elektrische Komponente mit mechanischer Schaltung für die Öffnung

oder Schließung eines oder mehrerer Kontakte.
Magnetventil Elektrisch geschaltetes Ventil mit Aktivierung durch eine Spule (oder
Magnetspule).
1.3 ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN

Zur Gewährleistung einer korrekten Funktionsweise des Traktors auf lange Sicht und zur
Vorbeugung von Störungen oder Defekten sind Inspektions- und Wartungsarbeiten,
Störungssuche und Reparaturen nach den Vorgaben auszuführen.
Im vorliegenden Abschnitt werden in erster Linie die Vorgehensweisen bei Reparaturen
beschrieben, um deren Qualität zu verbessern.
1.3.1 ÄNDERUNGEN AM ELEKTRISCHEN/ELEKTRONISCHEN SCHALTKREIS

DES TRAKTORS
Der Hersteller weist darauf hin, dass Änderungen an der elektrischen Verkabelung für den
Anschluss von nicht vorgesehenen elektrischen Geräten oder Komponenten verboten sind.
Bei der Ausführung von Änderungen an der elektrischen Anlage oder Komponenten
übernimmt der Hersteller keinerlei Haftung im Fall von eventuellen Schäden am Traktor;
zudem hat dies den unmittelbaren Verfall der Garantie für den Traktor zur Folge.
1.3.2 HÄUFIGSTE STÖRUNGEN/FEHLER AN DEN VERKABELUNGEN

a. Unkorrekter Kontakt zwischen Steckverbindern
Als häufigste Ursachen eines unkorrekten Kontakts zwischen Steckverbindern sind die
fehlerhafte Verbindung zwischen Stecker und Buchse, die Verformung eines oder beider
Steckverbindungen und die Korrosion oder Oxidation der Kontaktoberflächen an den
Stiften zu nennen.
b. Fehlerhafte Lötung oder Pressung der Stifte
Die Stifte der Stecker und Buchsen gewährleisten einen einwandfreien Kontakt an der
Lötung oder Pressung, die Leiter können jedoch starken Zugbeanspruchungen
ausgesetzt sein, wodurch die Ablösung der Ummantelung, eine nicht stabile Verbindung
oder ein Bruch der Leiter nicht auszuschließen sind.
40-4
EINLEITUNG ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN
c. Trennung der Verkabelungen von den Anschlüssen

Wird für die Trennung der Steckverbinder vom jeweiligen Anschluss am Kabel gezogen,
kann die Lötung oder Pressung der Leiter an den Stiften geschädigt oder ein Bruch der
Leiter nicht ausgeschlossen werden; Gleiches gilt beim Ausbau von Komponenten mit
noch angeschlossenen Kabeln oder beim Fallen schwerer Gegenstände auf die Kabel.
d. Eintritt von Wasser in die Steckverbinder
Die Steckverbinder sind entsprechend ausgelegt, sodass der Eintritt von Flüssigkeiten
(Wasser, Öl, usw.) weitgehend ausgeschlossen werden kann; werden für die Reinigung
des Traktors jedoch Wasser- oder Dampf-Hochdruckstrahler verwendet, ist der Eintritt
oder die Kondensation von Wasser in den Steckverbindern möglich.
Aufgrund der speziellen Projektierung der Steckverbinder zur Verhinderung des Eintritts
von Wasser ist bei eventuell eintretender Feuchtigkeit aus den oben genannten Gründen
ein direkter Ablass nicht möglich, wodurch Kurzschlüsse zwischen den Stiften zu
verzeichnen sind.
Deshalb sind nach der Reinigung des Traktors die Steckverbinder mit niedrig
eingestellter Druckluft trocken zu blasen.
e. Öl oder Schmutz an den Steckverbindern
Befindet sich Öl oder Fett an den Steckverbindern oder Kontaktoberflächen der Stifte,
wird die Leitung des Stroms verhindert (Öl und Fett wirken elektrisch isolierend) und
somit ein falscher Kontakt hergestellt.
In solchen Fällen sind die Steckverbinder mit einem trockenen Lappen oder niedrig
eingestellter Druckluft zu reinigen; anschließend ist die Behandlung mit speziellen
Produkten für elektrische Kontakte (desoxidierende Sprays, usw.) zu deren Entfettung
durchzuführen.
★ Bei der Reinigung der Kontaktoberflächen der Stifte darauf achten, dass diese
hierbei nicht verformt werden.
★ Nur entfeuchtete und ungeschmierte Druckluft bei der Reinigung einsetzen.
1.3.3 ENTNAHME, INSTALLATION UND TROCKNUNG DER

STECKVERBINDER UND VERKABELUNGEN
a. Trennung der Steckverbinder von den Anschlüssen
Bei der Trennung der Verkabelungen von den Anschlüssen sind stets die Steckverbinder
als Zugpunkte zu verwenden.
Werden die Steckverbinder mit Schrauben oder Hebeln in der Position gehalten, sind die
Schrauben zunächst vollständig auszudrehen und anschließend die Steckverbinder als
Zugpunkte zu verwenden.
Bei Steckverbindern mit Feststellung durch Einrasten ist die Feststellvorrichtung
zunächst bis zum Anschlag zu drücken und anschließend der Verbinder abzuziehen.
Nach der Trennung der Steckverbinder von den Anschlüssen sind sie mit staub- und
wasserdichten Kappen zu versehen, um den Eintritt von Schmutz zwischen den
Kontakten zu verhindern.
b. Anschluss der Steckverbinder
Zunächst eine Sichtkontrolle der Steckverbinder ausführen:
• Überprüfen, ob die Kontaktoberflächen der Stifte frei von Wasser, Öl oder Schmutz
sind.
• Überprüfen, ob die Steckverbinder nicht verformt, die Stifte nicht korrodiert oder
oxidiert sind.
• Überprüfen, ob der Steckverbinder nicht beschädigt ist oder Risse aufweist.
★ Ist der Steckverbinder mit Öl oder Fett verschmutzt, oder ist Feuchtigkeit
eingetreten, muss die entsprechende Reinigung gemäß Beschreibung in Abschnitt
1.3.2 ausgeführt werden.
★ Ist der Steckverbinder beschädigt, verformt oder gebrochen, muss er durch einen
neuen ersetzt werden.
40-5
EINLEITUNG ERFORDERLICHE INSTRUMENTE FÜR DIE DIAGNOSTIK - FARBTABELLE
Die Steckverbinder stets korrekt anschließen und vor der Einwirkung von Kraft erst
entsprechend ausrichten.
Bei Steckverbindern mit Feststellung durch Einrasten ist das Einfügen mit gegebener
Sorgfalt auszuführen, bis die Arretiervorrichtungen einwandfrei positioniert sind.
c. Trocknung und Reinigung der Verkabelungen
Ist ein Kabel verschmutzt oder mit Öl bzw. Fett versehen, muss die entsprechende
Reinigung mit einem trockenen Lappen und bei Bedarf mit Wasser oder Dampf
vorgenommen werden.
Bei erforderlicher Reinigung von Kabeln mit Wasser ist der Wasser- oder Dampfstrahl
nicht direkt auf die Steckverbinder zu richten; nach eventuellem Eintritt von Feuchtigkeit
in die Steckverbinder sind die Hinweise in Abschnitt 1.3.2 zu beachten.
★ Überprüfen, ob aufgrund von Feuchtigkeit kein Kurzschluss vorliegt; hierzu den
Stromdurchlass zwischen den Stiften testen.
★ Nach der Sicherstellung einwandfreier Bedingungen des Steckverbinders sind die
Kontakte mit einem desoxidierenden Produkt zu entfetten.
d. Austausch von schadhaften elektrischen Komponenten
• Ist der Austausch einer elektrischen Komponente (Sicherung, Relais, usw.)
erforderlich, sind als Ersatz nur Originalteile des Herstellers einzusetzen.
• Ist der Austausch einer Sicherung erforderlich, muss sichergestellt werden, dass
die neue Sicherung den Vorgaben der DIN-Norm 72581 entspricht, wobei in erster
Linie Folgendes zu beachten ist:
- Sicherung F1 (100A) DIN-Norm 72581/2
- Bajonett-Sicherung (F2, F3, usw.) DIN-Norm 72581/3C
Bei einem Austausch der genannten Komponenten durch Teile, die nicht den
Normvorgaben entsprechen, übernimmt der Hersteller keinerlei Haftung im Fall von
eventuellen Schäden; zudem hat dies den unmittelbaren Verfall der Garantie zur
Folge.
• Ist der Austausch eines Relais erforderlich, muss sichergestellt werden, dass das
neue Relais den auf dem Originalrelais aufgedruckten Normen entspricht.
1.4 ERFORDERLICHE INSTRUMENTE FÜR DIE DIAGNOSTIK

Zur Ausführung einer korrekten Diagnose der elektrischen Ausrüstung an den Traktoren, auf
die sich das vorliegende Handbuch bezieht, sind folgende Instrumente erforderlich:
1 - Digitales Multimeter mit entsprechenden Eigenschaften gemäß folgenden
Mindestanforderungen:
AC VOLT 0-600
DC VOLT ..... 0-600
OHM............ 0-32M
AC AMP ...... 0-10
DC AMP ...... 0-10
2 - Computer mit installierter Software “SERDIA” und “EDS (Electronic Diagnosis
System)”.
1.5 TABELLE DER FARBKODIERUNGEN DER LEITER

FARBTABELLE FARBTABELLE
A Hellblau M Braun
B Weiß N Schwarz
C Orange R Rot
G Gelb S Rosa
H Grau V Grün
L Blau Z Violett
40-6
INDIZES 2.1 INDEX NACH BESCHREIBUNG DER KOMPONENTEN
2. INDIZES
2.1 INDEX NACH BESCHREIBUNG DER KOMPONENTEN
Beschreibung Art.-Nr. Techn. D. Steckverbinder System Anmerkungen
(Abs. 3.2.xx) (Abs. 4.xx)
Anhänger-Steckanschluss
(für Beleuchtung und zusätzliche 0442.4116 X38 10-13
Versorgung)
Anlasser X47 2-3
Ansteuerungseinrichtung 0211.1926 1 Y3 4
Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung 0441.9670.4 X113 17 Power Shift
Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung 0443.7341 X113 16 Power Shuttle
Arbeitsscheinwerfer vorn links X22 5-7
Arbeitsscheinwerfer vorn rechts X21 5-7
ASM-Schalter 0441.1498 6 18
Autoradio X34 11
Bedienfeld Schaltung
Gangschaltgetriebe X74 16-17
Beleuchtung Schalter Hazard X96 5

Bremsölfüllstand-Fühler X45 13
4-13-15-16-
Diagnostik-Steckverbinder X81 17-19
Display Antrieb 0441.9280.4 X93 16-17
Drehzahlsensor Antrieb 0443.8450 41 NHK 16 Power Shuttle
Drehzahlsensor Ausgang 0443.8449 42 NLSA 16-17
Schaltgetriebe
Drehzahlsensor Heckzapfwelle 0441.3198 39 PTO SEN 20
Drehzahlsensor Motor 010.2874.2 37 NLSE 16-17
Drehzahlsensor 0419.0811 40 B40 4
Nockenwelle (PICK-UP)
Druckluftmanometer 0442.5709 14 X94 14
Drucksensor
Druckluft Anhängerbremsung 011.9428.0 30 X8 14
Druckwächter Klimaanlage 0442.6492 X55 12

Druckwächter Kupplungspedal
betätigt 0441.3195 18 X101 17 Power Shift
Druckwächter Lenkkreis X97 9

Druckwächter Motoröl 0419.0807 17 P 9
Druckwächter niedriger Druck
Getriebeöl 0441.6706 15 PRESS. SWITCH 17 Power Shift
Getriebeöl 0443.1690 16 PRESS. SWITCH 16 Power Shuttle
Druckwächter niedriger X10 14
Druck Anhängerbremsung
Druckwächter Schaltung
zusätzliches 0442.3185 X18 12
Gebläse Klimaanlage
Druckwächter Verstopfung 0118.0413 FILTER 16-17
Hydraulikölfilter
Funk 0443.8654 20 RADAR 19
40-7
Techn. D. System
Beschreibung Art.-Nr. Steckverbinder Anmerkungen
Funk (England) 0443.8655 21 RADAR 19
Gasschalthebel 0442.7318 EMR 4
Geschwindigkeitssensor für 0443.8436 38 NAB 16-17
Kilometerzähler
Hupe 0116.9304 X49 5
3-4-5-9-10-
Infocenter ST1-ST2 13-14-16-
17-18-19-20
Kabinenleuchte 0442.6316 X23 6
Kennzeichenleuchte X92 5
Klimaanlagen-Verdichter 0443.7338 K 12
Kraftstoff-Füllstandsensor 0441.1109 24 FUEL 9 106-115 PS
Kraftstoff-Füllstandsensor 0441.1112 23 FUEL 9 120-150 PS
Kraftstoff-Füllstandsensor 0443.8120/10 25 FUEL 9 165 PS
Lautsprecher hinten links 012.1726.0 X31 11
Lautsprecher hinten rechts 012.1726.0 X30 11
Lautsprecher vorn links 012.1725.0 X29 11
Lautsprecher vorn rechts 012.1725.0 X28 11
Leerlaufsensor Getriebe
(roter Schalter)
0441.6995 22 NEUTRAL LS 17 Power Shift
Lenkeinschlagsensor 0441.5266 X53 18

Lichtmaschine X56 2-3-12-20
Lichtschalthebel 0443.8653 AS4 5-8 Power Shift
Lichtschalthebel 0443.8656 AS4 5-8 Power Shuttle
Linksseitiges Gebläse Heizung 010.2537.0 X105 12
Magnetventil Differentialsperre 0441.7555 4 EV DF 18
Magnetventil Feststellbremse X9 14
Anhänger
Magnetventil Frontzapfwelle 0441.7405 8 FRONT PTO 20
Magnetventil Heckzapfwelle 0441.7555 9 EV PTO 20
Magnetventil Hubfahrt Kraftheber 0441.8229 10 EV UP 19
Magnetventil Schaltung Clean Fix 0445.0262 X63 21
Magnetventil Schaltung Heben H 15
Vorderachse
Magnetventil Schaltung Load
Sensing Aufhängung Vorderachse X15 15
Magnetventil Schaltung Senken

Vorderachse S 15
Magnetventil Schaltung
Allradantrieb 0443.1661 5 DT 13-15-18
Magnetventil Senkfahrt Kraftheber 0441.8229 6 EV DW 19

Magnetventile Fahrtrichtungsänderung 0441.6685 ADD. EV. V/R 16-17
Magnetventile Gangschaltung 0441.6685 EV GROUP 16-17
Magnetventile Gangschaltung 0443.6315 EV GROUP 16-17
Motor Frontscheibenwischer 0441.3192 X26 8
40-8
Techn. D. System
Motor Heckscheibenwischer 0441.3192 X27 8
Motor zusätzliches Gebläse
Klimaanlage 0442.6490 X19 12
Näherungssensor
Kupplungspedal betätigt 0442.4165 31 X62 16 Power Shuttle
Oberer Arbeitsscheinwerfer
hinten links X99 7
Oberer Arbeitsscheinwerfer X99 7

hinten rechts
Positionssensor 0443.2708 26 X40 10-13
Gaspedal
Positionssensor Heckkraftheber 0443.8667 28 POS. SENS. 19
Positionssensor Kupplungspedal 0443.2708 27 X61 16-17
Positionssensor
Vorderachsen-Aufhängung 0439.1530 29 X14 15
Proportional-Magnetventil 0443.4425 7 EV PROP 16

Pumpe Frontscheibenwaschanlage 0441.4105 FP 8
Pumpe Heckscheibenwaschanlage 0441.4105 RP 8
Rechtsseitiges Gebläse Heizung 010.2535.0 X106 12
Relais Schaltung 1. Drehzahlstufe
und Einschaltung Klimaanlage X109 12
Relais Schaltung 3. Drehzahlstufe

Heizungsgebläse X102 12
Relais Schaltung 4. Drehzahlstufe X103 12

Heizungsgebläse
Relais Schaltung Anlassen Motor X50 2-3
Relais Schaltung Clean Fix X65 21
Relais Schaltung obere X35 7
Arbeitsscheinwerfer vorn
Rotierende Blinkleuchte X100 7
Schalter Allradantrieb 0441.1496.4 8 18
Schalter Arbeitsscheinwerfer am Dach 0441.1496.4 3 5-7
Schalter AUTOM. ZAPFWELLE X98 20
Schalter Clean Fix X70 21
Schalter Differentialsperre 0441.1498 7 18
Schalter Einrücken 0443.6527 X75 16-17
Kriechganggetriebe
Schalter Funkvorrichtung 0441.4584 X73 19
Schalter Handbremse 0439.1395 12 X90 13-14
Schalter Heckscheibenwischer 0441.9283 X69 7-8
Schalter heckseitige 0441.1496.4 X72 7
Arbeitsscheinwerfer
Schalter Klimaanlage 010.2532.0 X110 12
Schalter linkes Bremspedal 0439.1395 13 X60 13-15-18
Schalter rechtes Bremspedal 0439.1395 13 X59 13-15-18
Schalter rotierende Blinkleuchte 0441.1496.4 X71 7
Schalter Signalisierung Tür geöffnet X37 6
40-9
Techn. D. System
Schalter Standlicht 0441.1497 1 7
Schalter Startfreigabe (Grün) 0441.6066 11 START 2
Schalter untere Arbeitsscheinwerfer 0441.1496.4 3A 5-7
Schalter Vorderachsen-Aufhängung 0442.2763 5 15
Schalthebel Kraftheber X78 19
Schaltrelais zusätzliches
Gebläse Klimaanlage 0440.2772 X17 12
Schalttaste Frontzapfwelle
(in Kabine) 0441.1533 X76 20
Schalttaste Heckzapfwelle
(auf Kotflügel) 0441.1533 PTO 20
Schalttaste Heckzapfwelle 0441.1533 X77 20

(in Kabine)
Schalttaste Hubfahrt 0441.2688 19 UP 19
Heckkraftheber
Schalttaste Senkfahrt
Heckkraftheber 0441.2688 19 DW 19
Scheinwerfer vorn links X58 5

Scheinwerfer vorn rechts X57 5
Seitliche Hilfsleuchte
Instrumententafel 0441.2616 X36 6
Sensor Abgasaufladung
Motor 0419.9552 33 B41 4
Sensor Luftfilterverstopfung 0441.9015 L 9

Sicherung Bremsleuchten F102 (15A) X82 13
Sicherung Clean Fix F101 (15A) X66 21
Sicherung F100 (30 A) 0442.7647 X16 12
Sicherung Klimaanlage F50 (30A) X79 12
Spule Motorstopp 0420.6912 2 Y1 4 106-115 PS
Spule Motorstopp 0420.6915 3 Y1 4 120-165 PS
Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger
hinten links X4 5-13

hinten rechts X4 5-13

vorn links X25 5-7
Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger X24 5-7

vorn rechts
Startschalter 0441.1512.4 X86
Steckdose ISO4
(Versorgung externe Ausrüstungen) 0442.2323.4 ISO4 10
Steckdose ISO7
(Anschluss externe Ausrüstungen) 0442.2324.4 ISO7 4-10-20
Steckverbinder Beleuchtung X112 12

Steuerpaneel Klimaanlage
Steckverbinder Versorgung CB X20 11
Steuereinheit Antriebssteuerung ECU LS 16-17
Steuereinheit Motorsteuerung MX1 4-10-16-17
40-10
Techn. D. System
Steuereinheit Vorderachsen- 0442.7305 JX3-JX4 10
Aufhängung
Steuereinheit Vorglühschaltung 0117.9712 X52 2
Steuereinheit Zeittaktung
Fahrtrichtungsanzeiger (Rot) X83 5
Steuereinheit
Heckkrafthebersteuerung JX1-JX2 10-19-20
Steuerhebel Kraftheber EHR 19

Tastenfeld Motordrehzahl X42 4
Temperatursensor Getriebeöl 0441.6649 36 TEMP 16-17
Temperatursensor Kühlflüssigkeit 0419.9260 35 B43 4
Temperatursensor Kühlflüssigkeit 0419.9260 34 T 9
Thermostat Steuerung
Klimaanlage 010.2537.1 X111 12
Uhr 0441.2337 X32 6

Umschalter Gebläse-Drehzahl 010.2528.1 X108 12
Unterer Arbeitsscheinwerfer
hinten links X3 7
Unterer Arbeitsscheinwerfer X3 7
hinten rechts
Verdichter Druckluft- 010.2274.1 X87 6
federung Fahrersitz
Verdichter Schaltung Clean Fix X64 21
Vorglühkerze X46 3
Widerstand linksseitiges Gebläse 010.2535.1 X104 12
Heizung
Widerstand rechtsseitiges Gebläse
Heizung 010.2535.1 X107 12
Zigarettenanzünder 0441.2338 X91 6
Zugkraftsensor Kraftheber 0441.5586.4 32 LEFT DRAFT 19

RIGHT DRAFT
Zusätzliche Stromsteckdose 0114.3529 X67-X68
40-11
INDIZES 2.2 INDEX NACH ART.-NR. DER KOMPONENTEN
2.2 INDEX NACH ART.-NR. DER KOMPONENTEN
Art.-Nr. Beschreibung Techn. D. Steckverbinder System Anmerkungen

Verdichter Druckluft-
010.2274.1 federung Fahrersitz X87 6
010.2528.1 Umschalter Gebläse-Drehzahl X108 12
010.2532.0 Schalter Klimaanlage X110 12
010.2535.0 Rechtsseitiges Gebläse Heizung X106 12

010.2535.1 Heizung X107 12
010.2535.1 Widerstand linksseitiges Gebläse X104 12

Heizung
010.2537.0 Linksseitiges Gebläse Heizung X105 12
010.2537.1 Thermostat Steuerung Klimaanlage X111 12
010.2874.2 Drehzahlsensor Motor 37 NLSE 16-17
Drucksensor
011.9428.0 Druckluft Anhängerbremsung 30 X8 14
0114.3529 Zusätzliche Stromsteckdose X67

(Erdung)
0114.3529 Zusätzliche Stromsteckdose X68

(Plus)
0116.9304 Hupe X49 5
0117.9712 Steuereinheit Vorglühschaltung X52 2
0118.0413 Druckwächter Verstopfung FILTER 16-17

Hydraulikölfilter
012.1725.0 Lautsprecher vorn rechts X28 11
012.1725.0 Lautsprecher vorn links X29 11
012.1726.0 Lautsprecher hinten rechts X30 11
012.1726.0 Lautsprecher hinten links X31 11
0211.1926 Ansteuerungseinrichtung 1 Y3 4
0419.0807 Druckwächter Motoröl 17 P 9
0419.0811 Drehzahlsensor 40 B40 4

Nockenwelle (PICK-UP)
0419.9260 Temperatursensor Kühlflüssigkeit 34 T 9
0419.9333 Temperatursensor Kühlflüssigkeit 35 B43 4
0419.9552 Sensor Abgasaufladung Motor 33 B41 4
0420.6912 Spule Motorstopp 2 Y1 4 106-115 PS

0420.6915 Spule Motorstopp 3 Y1 4 120-165 PS
0439.1395 Schalter Handbremse 12 X90 13-14
0439.1395 Schalter rechtes Bremspedal 13 X59 13-15-18
40-12
Techn. D. System
Art.-Nr. Beschreibung (Abs. 3.2.xx) Steckverbinder (Abs. 4.xx) Anmerkungen
0439.1395 Schalter linkes Bremspedal 13 X60 13-15-18
Positionssensor Vorderachsen-
0439.1530 Aufhängung 29 X14 15
Schaltrelais zusätzliches Gebläse

0440.2772 Klimaanlage X17 12
0441.1109 Kraftstoff-Füllstandsensor 24 FUEL 9 106-115 PS

0441.1112 Kraftstoff-Füllstandsensor 23 FUEL 9 120-150 PS
0441.1496.4 Schalter rotierende Blinkleuchte X71 7
0441.1496.4 Schalter heckseitige X72 7

Arbeitsscheinwerfer
0441.1496.4 Schalter Allradantrieb 8 18
0441.1496.4 Schalter untere Arbeitsscheinwerfer 3A 5-7
0441.1496.4 Schalter Arbeitsscheinwerfer am Dach 3 5-7
0441.1497 Schalter Standlicht 1 7
0441.1498 ASM-Schalter 6 18
0441.1498 Schalter Differentialsperre 7 18
0441.1512.4 Startschalter X86
0441.1533 Schalttaste Frontzapfwelle X76 20

(in Kabine)
0441.1533 (in Kabine) X77 20
0441.1533 Schalttaste Heckzapfwelle PTO 20

(auf Kotflügel)
0441.2337 Uhr X32 6
0441.2338 Zigarettenanzünder X91 6
0441.2616 Instrumententafel X36 6
0441.2688 Schalttaste Senkfahrt 19 DW 19

Heckkraftheber
0441.2688 Schalttaste Hubfahrt 19 UP 19

Heckkraftheber
0441.3192 Motor Frontscheibenwischer X26 8
0441.3192 Motor Heckscheibenwischer X27 8
0441.3195
betätigt
18 X101 17 Power Shift
0441.3198 Drehzahlsensor Heckzapfwelle 39 PTO SEN 20
0441.4105 Pumpe Frontscheibenwaschanlage FP 8
0441.4105 Pumpe Heckscheibenwaschanlage RP 8
0441.4584 Schalter Funkvorrichtung X73 19
40-13
Techn. D. System
0441.5266 Lenkeinschlagsensor X53 18
RIGHT DRAFT
0441.5586.4 Zugkraftsensor Kraftheber 32 LEFT DRAFT 19
0441.6066 Schalter Startfreigabe (Grün) 11 START 2
0441.6649 Temperatursensor Getriebeöl 36 TEMP 16-17
0441.6685 Magnetventile Fahrtrichtungsänderung ADD. EV. V/R 16-17
0441.6685 Magnetventile Gangschaltung EV GROUP 16-17

0441.6706 Getriebeöl 15 PRESS. SWITCH 17 Power Shift
0441.6995
(roter Schalter)
22 NEUTRAL LS 17 Power Shift
0441.7405 Magnetventil Frontzapfwelle 8 FRONT PTO 20
0441.7555 Magnetventil Differentialsperre 4 EV DF 18
0441.7555 Magnetventil Heckzapfwelle 9 EV PTO 20
0441.8229 Magnetventil Senkfahrt Kraftheber 6 EV DW 19
0441.8229 Magnetventil Hubfahrt Kraftheber 10 EV UP 19
0441.9015 Sensor Luftfilterverstopfung L 9
0441.9280.4 Display Antrieb X93 16-17
0441.9283 Schalter Heckscheibenwischer X69 7-8
0441.9670.4 Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung X113 17 Power Shift
0442.2323.4 Steckdose ISO4 ISO4 10

(Versorgung externe Ausrüstungen)
Steckdose ISO7
0442.2324.4 (Anschluss externe Ausrüstungen) ISO7 4-10-20
0442.2763 Schalter Vorderachsen-Aufhängung 5 15
Druckwächter Schaltung zusätzliches

0442.3185 Gebläse Klimaanlage X18 12
0442.4116 (für Beleuchtung und zusätzliche X38
Versorgung)
Näherungssensor Kupplungspedal
0442.4165
betätigt
31 X62 16 Power Shuttle
0442.5709 Druckluftmanometer 14 X94 14
0442.6316 Kabinenleuchte X23 6
0442.6490 Motor zusätzliches Gebläse X19 12

Klimaanlage
0442.6492 Druckwächter Klimaanlage X55 12
0442.7305 Steuereinheit Vorderachsen- JX4 10

Aufhängung
0442.7318 Tastenfeld Motordrehzahl X42 4
40-14
Techn. D. System
0442.7647 Sicherung F100 (30 A) X16 12
0443.1661 Allradantrieb 5 DT 13-15-18

0443.1690 Getriebeöl 16 PRESS. SWITCH 16 Power Shuttle
0443.2708 Positionssensor Gaspedal 26 X40 10-13
0443.2708 Positionssensor Kupplungspedal 27 X61 16-17
0443.4425 Proportional-Magnetventil 7 EV PROP 16
0443.6315 Magnetventile Gangschaltung EV GROUP 16-17
Schalter Einrücken
0443.6527 X75 16-17
Kriechganggetriebe
0443.7338 Klimaanlagen-Verdichter K 12
0443.7341 Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung X113 16 Power Shuttle

0443.8120/10 Kraftstoff-Füllstandsensor 25 FUEL 9 165 PS
0443.8436 Geschwindigkeitssensor für 38 NAB 16-17

Kilometerzähler
Drehzahlsensor Ausgang
0443.8449 Schaltgetriebe 42 NLSA 16-17
0443.8450 Drehzahlsensor Antrieb 41 NHK 16 Power Shuttle

0443.8653 Lichtschalthebel AS4 5-8 Power Shift
0443.8654 Funk 20 RADAR 19
0443.8655 Funk (England) 21 RADAR 19
0443.8656 Lichtschalthebel AS4 5-8 Power Shuttle

0443.8667 Positionssensor Heckkraftheber 28 POS. SENS. 19
0445.0262 Magnetventil Schaltung Clean Fix X63 21
40-15
INDIZES 2.3 INDEX NACH STECKVERBINDERN
2.3 INDEX NACH STECKVERBINDERN
Anschluss-
Art.-Nr. verkabelung oder
Steckverbinder Typ Beschreibung Komponente
Verkabelung Art.-Nr.
Komponente
1 25 0442.9936.4 0441.1497 Schalter Standlicht
3 25 0442.9936.4 0441.1496.4 Schalter Arbeitsscheinwerfer am Dach
3A 25 0442.9936.4 0441.1496.4 Schalter untere Arbeitsscheinwerfer
5 25 0442.9936.4 0442.2763 Schalter Vorderachsen-Aufhängung
6 25 0442.9936.4 0441.1498 ASM-Schalter
7 25 0442.9936.4 0441.1498 Schalter Differentialsperre
8 25 0442.9936.4 0441.1496.4 Schalter Allradantrieb
ADD. EV. V/R 9 0443.7848 0441.6685

Magnetventile
Fahrtrichtungsänderung
0443.7357
AS1 26 0442.9936.4
0442.9937.4
0443.7357
AS2 27 0442.9936.4
0442.9937.4
0443.7357
AS3 17 0442.9936.4
0442.9937.4
0443.7357 0443.8656 Lichtschalthebel (Power Shuttle)

AS4 26
0442.9937.4 0443.8653 Lichtschalthebel (Power Shift)
0443.7357
AS5 18 0443.7875
0442.9937.4
0443.7357
AS6 16 0442.9936.4
0442.9937.4
B40 0419.9751
Drehzahlsensor
Nockenwelle (Pick-Up)
B41 0419.9751 Sensor Abgasaufladung Motor
B43 0419.9751 0419.9260

Temperatursensor
Kühlflüssigkeit
0443.7357
DS1 16 0443.7851
0442.9937.4
DT 9 0443.7848 0443.1661
Allradantrieb
0.012.2010.4
0.012.4420.4
DW 9 0441.2688
Schalttaste Senkfahrt
0442.9835 Heckkraftheber
0442.9886
40-16
Anschluss-
Komponente
36 0443.7357
Steuereinheit Antrieb
(Power Shift)
ECU LS
37 0442.9937.4
Steuereinheit Antrieb
(Power Shuttle)
0443.7357
0443.7354.4
0442.9937.4
EHR 9
0443.7357 Steuerhebel Kraftheber
0442.9937.4 Steuerhebel Kraftheber
0443.7357
0443.7354.4
0442.9937.4
EMR 9
0443.7357 0442.7318 Gasschalthebel
0442.9937.4 0442.7318 Gasschalthebel
EV DF 6 0443.7848 0441.7555 Magnetventil Differentialsperre
EV DW 6 0443.7848 Magnetventil Senkfahrt Kraftheber
0441.6685
EV GROUP 13 0443.7848 Magnetventile Gangschaltung
0443.6315
EV PROP 6 0443.7848 0443.4425 Proportional-Magnetventil

EV PTO 6 0443.7848 0441.7555 Magnetventil Heckzapfwelle
EV UP 6 0443.7848 Magnetventil Hubfahrt Kraftheber
0443.7357
FE1 0443.7850
0442.9937.4
0443.7849
FE2
0443.7850
FILTER 0443.7848 0118.0413

Druckwächter Verstopfung
Hydraulikölfilter
FP 10 0443.7848 0441.4105 Pumpe Frontscheibenwaschanlage
0443.7847 Magnetventil Frontzapfwelle
FRONT PTO
0.012.3639.4 Magnetventil Frontzapfwelle
0441.1112
FUEL 10 0443.7848 Kraftstoff-Füllstandsensor
0443.8120/10
H 6 0443.7849
Heben Vorderachse
0443.7357
ISO4 0442.2323.4
Steckdose ISO4
0442.9937.4 (Versorgung externe Ausrüstungen)
40-17
Anschluss-
Komponente
0443.7357
ISO7 0442.2324.4
Steckdose ISO7
0442.9937.4 (Anschluss externe Ausrüstungen)
0443.7357
J1 22
0442.9937.4
0443.7357
J2 22
0442.9937.4
0443.7357
J3 22
0442.9937.4
0443.7357
JX1 30
Steuereinheit
0442.9937.4 Heckkraftheber
0443.7357
JX2 30
Steuereinheit
0442.9937.4 Heckkraftheber
JX3 30 0443.7850 0442.7305

Steuereinheit Vorderachsen-
Aufhängung
JX4 30 0443.7850 0442.7305

Steuereinheit Vorderachsen-
Aufhängung
0443.7847
K 29 0443.7338 Klimaanlagen-Verdichter
0.012.3639.4
0443.7847 0441.9015 Sensor Luftfilterverstopfung

L
0.012.3639.4 0441.9015 Sensor Luftfilterverstopfung
LEFT DRAFT 12 0443.7848 0441.5586.4 Zugkraftsensor Kraftheber (links)
LS 10 0443.7848 Konfigurations-Steckverbinder (LS)
LS/PS 10 0443.7848
Konfigurations-Steckverbinder
(LS/PS)
0443.7847 0442.9937.4
MS1 34
0.012.3639.4 0443.7357
0443.7847
MS2 0442.9936.4
0.012.3639.4
0443.7357
MX1 38 Steuereinheit Motorsteuerung
0442.9937.4
0443.7357
MX2 38 Steuereinheit Motorsteuerung
0442.9937.4
NAB 9 0443.7848 0443.8436

Geschwindigkeitssensor
für Kilometerzähler
NEUTRAL LS 10 0443.7848 0441.6995

(roter Schalter)
40-18
Anschluss-
Komponente
NHK 9 0443.7848 0443.8450 Drehzahlsensor Antrieb
NLSA 9 0443.7848 0443.8449

Drehzahlsensor
Ausgang Schaltgetriebe
NLSE 9 0443.7848 010.2874.2 Drehzahlsensor Motor
0443.7847
P 6 Druckwächter Motoröl
0.012.3639.4
0443.7357
P1
0442.9937.4
0443.7357
P2 18
0442.9937.4
0443.7357
P3 20
0442.9937.4
0443.7357
P4
0442.9937.4
0443.7357
P5 20
0442.9937.4
0443.7357
P6 21
0442.9937.4
POS. SENS. 9 0443.7848 0443.8667

Positionssensor
Heckkraftheber
0441.6706
PRESS. SWITCH 10 0443.7848
0443.1690 Getriebeöl
PS 10 0443.7848 Konfigurations-Steckverbinder (PS)

0.012.2010.4
0.012.4420.4
PTO 9 0441.1533
0442.9835 (auf Kotflügel)
0442.9886
PTO SEN 9 0443.7848 Drehzahlsensor Heckzapfwelle

0443.8654
RADAR 0443.7848 Funk
0443.8655
RIGHT DRAFT 12 0443.7848 0441.5586.4 Zugkraftsensor Kraftheber (recht)

RP 10 0443.7848 0441.4105 Pumpe Heckscheibenwaschanlage
S 6 0443.7849
Senken Vorderachse
ST1 32 0442.9936.4 Infocenter (1)
40-19
Anschluss-
Komponente
ST2 33 0442.9936.4 Infocenter (2)
0443.7847
START 10 0441.6066
Schalter Startfreigabe
0.012.3639.4 (Grün)
0443.7847
T 6
Temperatursensor
0.012.3639.4 Kühlflüssigkeit
TEMP 6 0443.7848 0441.6649

Temperatursensor
Getriebeöl
0443.7357
TKAB1 35 0443.7848
0442.9937.4
0443.7357
TKAB2 34 0443.7848
0442.9937.4
0443.7357
TKAB3 0443.7846
0442.9937.4
0.012.2010.4
0.012.4420.4
UP 9 0441.2688
Schalttaste Hubfahrt
0442.9835 Heckkraftheber
0442.9886
0.012.2010.4
0.012.4420.4
X1 0443.7846
0442.9835
0442.9886
0.012.2010.4
0.012.4420.4
X2 0443.7846
0442.9835
0442.9886
0.012.2010.4
0.012.4420.4
X3
Untere Arbeitsscheinwerfer
0442.9835 an Heckseite
0442.9886
0.012.2010.4
0.012.4420.4
X4 0113.5950
0442.9886
40-20
Anschluss-
Komponente
0.012.2010.4
0.012.2018.4 0.012.4420.4
X5 0441.4114
0442.9887 0442.9835
0442.9886
0.012.3639.4
X6 10 0443.7667
0443.7847
0443.7355.4
X7 3 0443.7848
0443.7356.4
0443.7355.4
X8 31 011.9428.0
Drucksensor Druckluft
0443.7356.4 Anhängerbremsung
X9 0443.7356.4
Magnetventil Feststellbremse
Anhänger
X10 0443.7356.4
Anhängerbremsung
X11 0442.4189 0443.7851
X12 0442.4189 0443.7851
X13 0441.4780 0443.7851
X14 9 0443.7849 0439.1530

Positionssensor Vorderachsen-
Aufhängung
X15 6 0443.7849
Magnetventil Schaltung Load Sensing
Vorderachsen-Aufhängung
X16 0443.7871 0442.7647 Sicherung F100 (30 A)
X17 0443.7871 0440.2772

Schaltrelais zusätzliches Gebläse
Klimaanlage
X18 0443.7871 0442.3185

Druckwächter Schaltung zusätzliches
X19 0443.7871 0442.6490

Motor zusätzliches Gebläse
Klimaanlage
X20 0443.7851 Steckverbinder Versorgung CB
X21 0443.7851 Arbeitsscheinwerfer vorn rechts
X22 0443.7851 Arbeitsscheinwerfer vorn links
X23 0443.7851 0442.6316 Kabinenleuchte
X24 0443.7851 0112.1407

vorn rechts
X25 0443.7851 0112.1407

vorn links
X26 5 0443.7851 0441.3192 Motor Frontscheibenwischer
40-21
Anschluss-
Komponente
X27 4 0443.7851 0441.3192 Motor Heckscheibenwischer
X28 1 0443.7851 012.1725.0 Lautsprecher vorn rechts
X29 1 0443.7851 012.1725.0 Lautsprecher vorn links
X30 0443.7851 012.1726.0 Lautsprecher hinten rechts
X31 0443.7851 012.1726.0 Lautsprecher hinten links
X32 15 0443.7851 0441.2337 Uhr
X33 14 0443.7851 Autoradio (braun)
X34 14 0443.7851 Autoradio (grau)
X35 0443.7851
Schaltrelais obere
Arbeitsscheinwerfer an Frontseite
X36 0443.7851 0441.2616

Instrumententafel
X37 0443.7851 Schalter Signalisierung Tür geöffnet
X38 11 0443.7848 0442.4116 (für Beleuchtung und zusätzliche
Versorgung)
X39 9 0443.8666.4 0442.9936.4
X40 0443.8666.4 0443.2708

Positionssensor
Gaspedal
X41 0443.5497 0443.7354.4
0442.9937.4
X42 0442.7318 Tastenfeld Motordrehzahl
0443.7357
0442.9937.4
X43 0443.7354.4
0443.7357
0.012.3639.4
X44 0419.9751
0443.7847
0.012.3639.4
X45 Sensor Bremsöl-Füllstand
0443.7847
0.012.3639.4
X46 Vorglühkerze
0443.7847
0.012.3639.4
X47 Anlasser
0443.7847
0.012.3639.4
X48 Anlasser
0443.7847
0.012.3639.4
X49 0116.9304 Hupe
0443.7847
40-22
Anschluss-
Komponente
0.012.3639.4
X50 7 Schaltrelais Motorstart
0443.7847
0.012.3639.4
X51 0117.9712 Steuereinheit Vorglühschaltung
0443.7847
0.012.3639.4
X52 8 0117.9712 Steuereinheit Vorglühschaltung
0443.7847
0.012.3639.4
X53 3 Lenkeinschlagsensor
0443.7847
0.012.3496.4
X54 9 0.012.3639.4
0443.7847
0.012.3639.4
X55 10 0442.6492 Druckwächter Klimaanlage
0443.7847
0.012.3639.4
X56 Lichtmaschine
0443.7847
0.012.3639.4
X57 2 0443.5915 Scheinwerfer vorn rechts
0443.7847
0.012.3639.4
X58 2 0443.5913.4 Scheinwerfer vorn links
0443.7847
X59 5 0442.9936.4 0439.1395 Schalter rechtes Bremspedal

X60 5 0442.9936.4 0439.1395 Schalter linkes Bremspedal
X61 0442.9936.4 0443.2708 Positionssensor Kupplungspedal
X62 9 0442.9936.4 0442.4165

Näherungssensor Kupplungspedal
betätigt
X63 0.012.3496.4 0445.0262 Magnetventil Schaltung Clean Fix
X64 0.012.3496.4 Verdichter Schaltung Clean Fix
X65 0.012.3496.4 Schaltrelais Clean Fix
X66 0.012.3496.4 Sicherung F101 (15 A)
0442.9937.4
X67 0114.3529
Zusätzliche Steckdose
0443.7357 (Erdung)
0442.9937.4
X68 0114.3529
Zusätzliche Steckdose
0443.7357 (Plus)
0442.9937.4
X69 25 0441.9283 Schalter Heckscheibenwischer
0443.7357
40-23
Anschluss-
Komponente
0442.9937.4
X70 25 Schalter Clean Fix
0443.7357
0442.9937.4
X71 25 0441.1496.4 Schalter rotierende Blinkleuchte
0443.7357
0442.9937.4
X72 25 0441.1496.4
Schalter Arbeitsscheinwerfer
0442.9937.4
X73 0441.4584 Schalter Funkvorrichtung
0443.7357
0442.9937.4
X74 28 Tastenfeld Gangschaltung
0443.7357
0442.9937.4
X75 0443.6527
Schalter Einrücken
0443.7357 Kriechganggetriebe
0442.9937.4
X76 9 0441.1533
Schalttaste Frontzapfwelle
0443.7357 (in Kabine)
0442.9937.4
X77 9 0441.1533
0443.7357 (in Kabine)
0442.9937.4
X78 24 Schalthebel Kraftheber
0443.7357
0442.9937.4
X79 Sicherung F50 (30 A)
0443.7357
0442.9937.4
X80 Zusätzliche Versorgung
0443.7357
0442.9937.4
X81 23 Diagnostik-Steckverbinder
0443.7357
0442.9937.4
X82 Sicherung (15 A)
0443.7357
0442.9937.4
X83
0443.7357 Fahrtrichtungsanzeiger (rot)
0442.9937.4
X84
0443.7357 Fahrtrichtungsanzeiger (schwarz)
0442.9937.4
X85
0443.7357 Fahrtrichtungsanzeiger
0442.9937.4
X86 19 0441.1512.4 Startschalter
0443.7357
40-24
Anschluss-
Komponente
0442.9937.4
X87 1 010.2274.1
Verdichter Druckluft-
0443.7357 federung Fahrersitz
0442.9937.4
X88 010.2562.2
0443.7357
0442.9937.4
X89 010.2562.2
0443.7357
0442.9937.4
X90 0439.1395 Schalter Handbremse
0443.7357
0442.9937.4
X91 1 0441.2338 Zigarettenanzünder
0443.7357
0.012.2018.4
X92 0441.4114 0441.4115 Kennzeichenleuchte

0442.9887
X93 0443.7875 0441.9280.4 Display Antrieb

X94 0443.7875 0442.5709 Druckluftmanometer
X95 0443.7875
Beleuchtung
Druckluftmanometer
X96 0442.9936.4 Beleuchtung Schalter Hazard (+58)
0.012.3639.4
X97 Druckwächter Lenkkreis
0443.7847
0442.9937.4
X98 Schalter autom. Zapfwelle
0443.7357
X99 0442.4189
Obere Arbeitsscheinwerfer
an Heckseite
X100 0441.4780 Rotierende Blinkleuchte
X101 10 0443.7667 0441.3195

betätigt
X102 010.2562.2
Schaltrelais 3. Drehzahlstufe Gebläse
Heizung
X103 010.2562.2
Schaltrelais 4. Drehzahlstufe Gebläse
Heizung
X104 010.2562.2 010.2535.1

Widerstand linksseitiges Gebläse
Heizung
X105 010.2562.2 010.2537.0 Linksseitiges Gebläse Heizung
X106 010.2562.2 010.2535.0 Rechtsseitiges Gebläse Heizung
X107 010.2562.2 010.2535.1

Heizung
40-25
Anschluss-
Komponente
X108 010.2562.2 010.2528.1 Umschalter Gebläse-Drehzahl
X109 010.2562.2
Schaltrelais 1. Drehzahlstufe und
Einschaltung Klimaanlage
X110 010.2562.2 010.2532.0

Schalter
Klimaanlage
X111 010.2562.2 010.2537.1 Thermostat Steuerung Klimaanlage
X112 010.2562.2
Steckverbinder Beleuchtung
0443.8656 0443.7341
Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung
(Power Shuttle)
X113
0443.8653 0441.9670.4
Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung
(Power Shift)
0443.8656
X114 Schalter Hazard
0443.8653
XB 0443.7871
Versorgung zusätzliches
Y1 0419.9751 0420.6915 Spule Motorstopp
Y3 0419.9751 Ansteuerungseinrichtung
40-26
KOMPONENTEN 3.1 LAY-OUT DER STECKVERBINDER
3. KOMPONENTEN
Inhalt des vorliegenden Kapitels:
1 - Tabelle der Steckverbinder: Form und Verstiftung der Steckverbinder.
2 - Tabelle der Komponenten: technische und funktionelle Beschreibung der Komponenten.
3 - Anschlussbelegung der elektronischen Steuereinheiten.
3.1 LAY-OUT DER STECKVERBINDER
1 2 3 2
1
1 56B
2 31 3 4
56A
4 3 2 1
4 4 1 5 6
3 4
3 2
1 4
1 2
1 2
2 3
8 5
7 9 8 9
1
2
7 6
1 3
2
3 1 5
40-27
10 11 54
12
58R L
58L
1 2 R
54 1
31 2 3
13 B
14 15
C
A
D 13
1
E F
16
1 3 5
4
8 12
16 17 18
8 14 13 13 14 6 5
7 8
7
2 1
2 1 1 2 6
5
1 2 1 2
2 1
19 20 21
X
14
15 1
10 9 9 10
S 50 1 2
25 13 2 1
P
30
40-28
22 2
23 24
3 1 3 1
7 4 1
6
6 4
5 12
11 8 7
9 8 7
14 12
25 26 27
2 21 22
1 22 21 18 17 18
17
7
8
1 1 2
2 2 1
9 2 1
10
28 29 30
2
1 8 1
3 23 16
B A
31 32 33
6 12
13 26
1 7 1 14
40-29
34
31 19
9 20 6 30 8
21 19 31 20 9
3 7 21
10
18 7 30 3
29 18 10
22 2
17 29 22
11
1
2
4
5
6
28 17 6 15 4 11
23 16 28 23
12 16 12
27 27 25
25
13 24 14 26 15 15 26 14 24 13
35
K J X W X K
V J
B H W L
L H B
M U V
U M
C G C
G
N A T A
D T F N
O S S O
PEQ R F R D
E Q P
36 1
28
G
55 88 56
29
37 2 22
45
24
68
46
40-30
38 1 13
14 25
40-31
KOMPONENTEN 3.2 TECHNISCHE DATEN DER KOMPONENTEN
3.2 TECHNISCHE DATEN DER KOMPONENTEN
Nr. Beschreibung Art.-Nr. Eigenschaften Anmerkungen Steckverbinder
Maße zwischen Stift 3 und Stift 4:

Widerstand: 8 Ohm
Induktanz bei stillstehendem Motor:
27 mH
Induktanz bei Motor auf
Höchstdrehzahl: 6mH
1
Ansteuerungsein- 0211.1926 Y3
richtung Maß zwischen Stift 3 und Stift 5:
Widerstand: 8 Ohm
Induktanz: 12 mH
Maß zwischen Stift 1 und Stift 2:
Widerstand: 8 Ohm
Induktanz: 8 mH
Stift 1 = Erdung
Spule Stift 2 = Versorgung 12 V
2 0420.6912 106-115 PS Y1
Motorstopp Widerstand zwischen Stift 1 und Stift 2:
4 Ohm
Stift 1 = Erdung
Spule Stift 2 = Versorgung 12 V
Widerstand zwischen Stift 1 und Stift 2: 120-165 PS
3 0420.6915 Y1
Motorstopp
4 Ohm
Stift 1 = Erdung
Magnetventil
4 Differential- 0441.7555
Stift 2 = Versorgung EV DF
Widerstand zwischen Stift 1 und Stift 2:
sperre 8 Ohm
Stift 1 = Erdung
Magnetventil Stift 2 = Versorgung
5 Schaltung 0443.1661 DT
Allradantrieb Widerstand zwischen Stift 1 und Stift 2:
10 Ohm
Magnetventil Stift 1 = Erdung

Stift 2 = Versorgung
6 Senkfahrt 0441.8229
EV DW
Kraftheber
1,56-1,66 Ohm
Stift 1 = Erdung
7
Proportional- 0443.4425
Stift 2 = Versorgung EV PROP
Magnetventil Widerstand zwischen Stift 1 und Stift 2:
ca. 5 Ohm
8
Magnetventil 0441.7405
Stift 2 = Erdung FRONT PTO
Frontzapfwelle Widerstand zwischen Stift 1 und Stift 2:
8 Ohm
Stift 1 = Erdung
9
Magnetventil 0441.7555
Stift 2 = Versorgung EV PTO
Heckzapfwelle Widerstand zwischen Stift 1 und Stift 2:
8 Ohm
Magnetventil Stift 1 = Erdung

10 Hubfahrt 0441.8229
EV UP
Kraftheber
1,56-1,66 Ohm
Schalter Schalter mit Öffner-Kontakt

11 Start- 0441.6066 W i d e r s t a n d b e i g e s c h l o s s e n e m Grün START
freigabe Kontakt: 3,9 Ohm
40-32
Zwischen Stift 1 und Stift 2:

Schalter mit Öffner-Kontakt
Widerstand bei geschlossenem
Schalter Kontakt: 3,9 Ohm
12 0439.1395 X90
Handbremse Zwischen Stift 3 und Stift 4:
Schalter mit Schließer-Kontakt
Kontakt: 3,9 Ohm
Zwischen Stift 1 und Stift 2:

Schalter mit Öffner-Kontakt
Schalter Kontakt: 3,9 Ohm X59
13 0439.1395
Bremspedal Zwischen Stift 3 und Stift 4: X60
Kontakt: 3,9 Ohm
Stift G = Eingang vom Sensor

14
Druckluft- 0442.5709 Stift + = Versorgung 12 V X94
manometer
Stift - = Erdung
Druckwächter
Druckwächter mit Öffner-Kontakt
15 niedriger Druck 0441.6706
Öffnungsdruck: 12 bar Grün PRESS. SWITCH
Getriebeöl
Druckwächter Druckwächter mit Schließer-Kontakt

16 niedriger Druck 0443.1690 Rot PRESS. SWITCH
Getriebeöl Schließungsdruck: 18 bar
17
Druckwächter 0419.0807
Druckwächter mit Öffner-Kontakt P
Motoröl Öffnungsdruck: 0,5 bar
Druckwächter Druckwächter mit Öffner-Kontakt

18 Kupplungspedal 0441.3195 Widerstand bei geschlossenem Blau X101
betätigt Kontakt: 3,9 Ohm
Schalttaste DW
19 0441.2688 Schalter mit Schließer-Kontakt UP
Heckkraftheber
Stift 1 = Erdung
20 Funk 0443.8654
Stift 2 = Rechteckwellen-Signal RADAR
(100 Impulse je Meter)
Stift 3 = Versorgung 12 V
Stift 1 = Erdung
Stift 2 = Rechteckwellen-Signal
21 Funk (England) 0443.8655 RADAR
(100 Impulse je Meter)
Stift 3 = Versorgung 12 V

Leerlaufsensor
22
Getriebe
0441.6995 Kontakt: 120 Ohm Rot NEUTRAL LS
Widerstand bei geöffnetem Kontakt:
510 Ohm
Widerstand bei leerem Tank: 0-3 Ohm

23
Kraftstoff- 0441.1112 Widerstand bei gefülltem Tank: 120-150 PS FUEL
Füllstandsensor
178-192 Ohm
Widerstand bei leerem Tank: 0-3 Ohm

Kraftstoff-
24
Füllstandsensor
0441.1109 Widerstand bei gefülltem Tank: 106-115 PS FUEL
178-192 Ohm
40-33
Widerstand bei leerem Tank:

Kraftstoff- 4,2-5,8 Ohm
25
Füllstandsensor
0443.8120/10
Widerstand bei gefülltem Tank: 165 PS FUEL
165-195 Ohm
Stift 1 = Versorgung 5,0 V DC

Positions- Stift 2 = Erdung
Stift 4 = Analog-Signal
26
sensor 0443.2708 Ausgang 0,5 V DC X40
Gaspedal
(Pedal losgelassen)
Ausgang 4,5 V DC
(Pedal vollständig durchgedrückt)
Stift 1 = Versorgung 5,0 V DC

Stift 2 = Erdung
Positions- Stift 4 = Analog-Signal
27 sensor 0443.2708 Ausgang 0,5 V DC X61
Kupplungspedal (Pedal losgelassen)
Ausgang 4,5 V DC
(Pedal vollständig durchgedrückt)
Stift 1 = Erdung
Stift 2 = Versorgung 4,5-6,5 V DC
Positions- (Nennwert 5,5 V)
28
sensor 0443.8667
Stift 3 = Analog-Signal POS. SENS.
Heckkraftheber Ausgang 0,6 V DC
(Kraftheber vollständig angehoben)
Ausgang 4,5 V DC
(Kraftheber vollständig abgesenkt)
Stift 1 = Erdung
Positions- Stift 2 = Analog-Signal
29
sensor 0439.1530
Stift 3 = Versorgung 8 V DC X14
Vorderachsen- Ausgang 1,8 +0,1 V
Aufhängung (mit vollständig eingefahrenen
Zylindern)
Druck-
sensor Versorgung 12 V DC
30 Druckluft 011.9428.0 Widerstand bei 0 bar: 10-13 Ohm X8
Anhänger- Widerstand bei 6 bar: 119-129 Ohm
Bremsung
Näherungs- Sensor mit Öffner-Kontakt

sensor Stift 1 = Erdung
31 0442.4165 Power Shuttle X62
Kupplungspedal Stift 2 = Analog-Signal
betätigt Stift 3 = Versorgung 12 V
Stift 1 = Erdung
Stift 2 = Analog-Signal
32
Zugkraftsensor 0441.5586.4
Stift 3 = Versorgung 8 V RIGHT DRAFT
Kraftheber Signal ohne angeschlossenes LEFT DRAFT
Anbaugerät:
4 V ± 0,2 V

~58 kOhm
Sensor ~13 kOhm
33 Abgasaufladung 0419.9552 Widerstand zwischen Stift 2 und Stift 3: B41
Motor ~58 kOhm
Versorgungsspannung: 5 V DC
Spannung am Ausgang bei 1083 mbar:
~ 1,083 V
40-34
Temperatur-
34
sensor 0419.9260
Widerstand bei 20 °C: 1138±140 Ohm B43
Kühl- Widerstand bei 90 °C: 83,3±7 Ohm
flüssigkeit
Temperatur-
35
sensor 0419.9333 Widerstand bei 21,5 °C: ~2,3 kOhm B43
Kühl-
flüssigkeit
Temperatur- Versorgung 5 V DC
36 sensor 0441.6649 Ausgang bei 0 °C: ca. 2,8 V TEMP
Getriebeöl Ausgang bei 100 °C: ca. 1,8 V
Stift 1 = Erdung
Drehzahlsensor Stift 2 = Rechteckwellen-Signal
37 010.2874.2 Stift 3 = Versorgung 12 V NLSE
Motor Hohe Stufe: 3,5-4,3 V
Niedrige Stufe: 0,6-1,2 V
Stift 1 = Erdung
Geschwindigkeits Stift 2 = Rechteckwellen-Signal
38 -sensor für 0443.8436 Stift 3 = Versorgung 12 V NAB
Kilometerzähler Hohe Stufe: 3,5-4,3 V
Stift 1 = Erdung
39 0441.3198 Stift 3 = Versorgung 12 V PTO SEN
Heckzapfwelle Hohe Stufe: 7,8-8,9 V
Drehzahl-
Widerstand: 310 Ohm
40
sensor 0419.0811 Induktanz: 140mH B40
Nockenwelle
(Pick-Up) Spannung Scheitelwert: 40 mV
Stift 1 = Erdung
Stift 2 = Rechteckwellen-Signal
Drehzahlsensor
41
Antrieb
0443.8450 Stift 3 = Versorgung 12 V NHK
Hohe Stufe: 3,5-4,3 V
Stift 1 = Erdung
42 Ausgang 0443.8449 Stift 3 = Versorgung 12 V NLSA
Schaltgetriebe Hohe Stufe: 3,5-4,3 V
40-35
KOMPONENTEN 3.3 VERSTIFTUNG UND BESCHREIBUNG DER ELEKTRONISCHEN STEUEREINHEITEN
3.3 VERSTIFTUNG UND BESCHREIBUNG DER ELEKTRONISCHEN

STEUEREINHEITEN
3.3.1 STEUEREINHEIT DES MOTORS
STECKVERBINDER MX1
1 13
14 25
Stift Spann. Kurzz. Beschreibung

1 Nicht verwendet
2 Digitalausgang des Arretiermagneten
3 Nicht verwendet
4 Nicht verwendet
5 Nicht verwendet
6 Nicht verwendet
7 Nicht verwendet
8 0V GND Bezugsspannungswert für Signal an Stift 9
9 Analogeingang Temperatursensor Kühlflüssigkeit
11 Digitaleingang für Drehzahl 2 (Kurbelwelle) (optional)
13 Digitaleingang für Drehzahl 1 (Nockenwelle)
14 STG- Ausgang PWM, Signal für Elektromagnet der Ansteuerungseinrichtung
15 STG+ Ausgang PWM, Signal für Elektromagnet der Ansteuerungseinrichtung
16 Abschirmung des Zahnstangen-Positionssensors (für Stifte 17, 18 und 19)
17 RF- Gemeinsamer Anschluss für Bezugsspulen und Messung
18 RF REF Analogeingang, Messsignal der Bezugsspule
19 RF MESS Analogeingang, Messsignal der Bezugsspule
20 0V Bezugsspannungswert für Signal an Stift 21
21 Analogeingang, Signal des Motoröl-Drucksensors
22 +5V Versorgung + 5 V Motoröl-Drucksensor Stift 21
24
Analogeingang, Signal des Drucksensors der Luft der
Abgasaufladung
25 +5 V +5 V LDA Bezugsspannung +5 V für Signal an Stift 24 (max. 15 mA)
40-36
STECKVERBINDER MX2
1 13
14 25
1 0V -31 Batterie-Minuspol
2 Nicht verwendet
3 Nicht verwendet
4 Leuchtanzeige Störungsmeldung
5 Nicht verwendet
6 Nicht verwendet
7 Nicht verwendet
8 Nicht verwendet
9 Nicht verwendet
10 L Serielle Schnittstelle ISO 9141 (Diagnostik-Steckverbinder)
11 K Serielle Schnittstelle ISO 9141 (Diagnostik-Steckverbinder)
12 Nicht verwendet
13 Nicht verwendet
14 +12 V 15+ Batterie-Pluspol
15 LED Motorspeicher
16 Ausgang Motordrehzahl
17 0V GND Bezugsspannungswert für Signal an Stiften 18, 19, 20
18 Signal Taste “MAX”
19 Signal Taste “HOLD”
20 Signal Handgas
21 Signal Taste “MIN”
22 Nicht verwendet
24 Analogeingang, Signal des Gaspedalsensors (SWG)
25 +5 V +5 V REF Bezugsspannung + 5 V für Signal an Stift 24 (max. 15 mA)
40-37
3.3.2 STEUEREINHEIT DES ANTRIEBS POWER SHUTTLE
STECKVERBINDER E.C.U. (LS)
2 22
45
24
68
46

1 0V VM1 Batterie-Minuspol
3 0V VMG1 Bezugsspannungswert für Signal an Stiften 16, 17, 40 und 62
4 0V VMG2 Bezugsspannungswert für Signal an Stift 44
5 ADM4 Ausgang für Leuchtanzeige Störungsmeldung
6 Nicht verwendet
7 Nicht verwendet
8 VPS2 Gemeinsame Versorgung (+) für Magnetventile Y1, Y2, Y3, Y4, Y5
9 Nicht verwendet
10 Nicht verwendet
11 ADM6 Versorgung Magnetventil Y2
12 Gemeinsamer Kontakt Magnetventile Y6 und Y7
13 + 12 V VPS1 Versorgung (+) Proportional-Magnetventil
14 SD1 Signal Schaltung Display
15 SDDK Diagnostik-Steckverbinder
16 EF5 Digitaleingang Drehzahlsensor zentrale Kupplung (NHK)
17 EF7 Digitaleingang Drehzahlsensor eingehende Signale (nMot, nLse)
18 Nicht verwendet
19 Nicht verwendet
20 ED3 Analogeingang für Signal Schaltung Rückwärtsgang
21 ED10 Batterie-Pluspol (15+)
22 ED7 Digitalsignal Taste Abnahme Fahrbereich
23 VPE1 Batterie-Pluspol (30+)
24 VMGA1
Versorgung (-) Winkelpositionssensor Kupplungspedal und
Temperatursensor
25 Nicht verwendet
26 Nicht verwendet
27 Nicht verwendet
28 Nicht verwendet
29 ED11 Analogeingang für Signal niedriger Druck Getriebeöl
30 ED12 Eingang für Signal Freigabetaste Fahrtrichtungsschaltung
40-38

31 + 12 V EDM1 Signal Motorstart (+50)
32 AIP3 Versorgung Magnetventil Y6
35 Nicht verwendet
36 SD4 Ausgang Geschwindigkeit Traktor
37 AU Versorgung (+) Winkelpositionssensor Kupplungspedal
38 EU1 Analogeingang für Signal Winkelpositionssensor Kupplungspedal
39 ER1 Analogeingang für Signal Temperatursensor
40 EF6 Digitaleingang Drehzahlsensor ausgehende Signale (nLsa)
41 Nicht verwendet
42 Nicht verwendet
43 Nicht verwendet
44 ED8 Digitaleingang Endanschlagsensor Kupplungspedal
45 VPI Batterie-Pluspol (15+)
46 Nicht verwendet
47 Nicht verwendet
48 Nicht verwendet
49 Nicht verwendet
51 Nicht verwendet
52 Nicht verwendet
53 Nicht verwendet
54 Nicht verwendet
56 0V AIP1 Versorgung (-) Proportional-Magnetventil
57 + 12 V ADM5 Versorgung Magnetventil Y1
58 Nicht verwendet
59 Nicht verwendet
60 Nicht verwendet
61 Nicht verwendet
62 EF4 Digitaleingang Drehzahlsensor (nAb)
63 ED1 Analogeingang für Signal Schaltung Vorwärtsgang
64 Nicht verwendet
65 ED2 Analogeingang für Signal Schaltung Leerlauf
66 Nicht verwendet
67 ED6 Digitalsignal Taste Zunahme Fahrbereich
68 + 12 V VPE2 Batterie-Pluspol (30+)
40-39
3.3.3 STEUEREINHEIT DES ANTRIEBS POWER SHIFT
STECKVERBINDER E.C.U. (LS)
1
28
G
55 88 56
29
1 Nicht verwendet
2 AD4 Versorgung Magnetventile Y4
3 VPS Gemeinsame Versorgung (+) für Magnetventile Y1, Y2, Y3, Y4, Y5, Y6, Y7
4 Nicht verwendet
5 AD7 Nicht verwendet
7 EAM3 Analogeingang für Signal Temperatursensor
8 + 12 V ED6 Batterie-Pluspol
9 ED4 Analogeingang für Schaltung Vorwärtsgang
10 ED1 Analog-/Digitalsignal Einlegen höherer Gang
11 +5V Uref Bezugsspannung +5V für Signal an Stiften 7 und 22
12 Nicht verwendet
13 EDM2 Eingang Signal Schließung Kupplung
14 Nicht verwendet
15 Nicht verwendet
16 EF2 Digitaleingang Drehzahlsensor Power Shift
17 AD1 Versorgung Magnetventil Y1
18 EDM1 Analogeingang für Signal niedriger Druck Getriebeöl
19 DIAG Diagnose Drehzahlsensor Power Shift
20 Nicht verwendet
21 0V VMA Bezugsspannungswert für Signal an Stift 22
22 EAM2 Analogeingang für Winkelpositionssensor Kupplungspedal
23 Nicht verwendet
28 0V VMG1 Bezugsspannungswert für Signal an Stiften 16, 35, 42 und 71
40-40

29 AD9 Analogausgang Anzeige niedriger Öldruck
31 + 12 V VP1 Batterie-Pluspol (15+)
35 EAM1 Analogeingang Schaltgetriebe im Leerlauf
36 Nicht verwendet
37 ED3 Analogeingang für Schaltung Rückwärtsgang
38 Nicht verwendet
39 Nicht verwendet
40 Nicht verwendet
41 Nicht verwendet
42 EF1 Digitaleingang Drehzahlsensor Eingang Power Shift (Motor)
43 Nicht verwendet
44 Nicht verwendet
45 ED2 Analog-/Digitalsignal Einlegen kleinerer Gang
46 Nicht verwendet
47 DIAG Diagnose Drehzahlsensor Ausgang Power Shift
48 Nicht verwendet
50 SDDI Diagnose-Schnittstelle
51 SD1 Analog-/Digitalsignal Display
52 VPS
Gemeinsame Versorgung (+) für Magnetventile Y1, Y2, Y3, Y4, Y5, Y6, Y7,
Anzeigeleuchte vor- / rückwärts
53 Nicht verwendet
56÷88 Nicht verwendet
40-41
3.3.4 INFOCENTER 2 UND 3
ST1 6 12 ST2
13 26
1 14
1 7
STECKVERBINDER ST1
1 TXD Übertragung Schnittstelle Diagnose
2 + 12 V KL15-ST +15 Schlüssel
3 KL31 Erdung Lampen
4 + 12 V KL58 +58 Lichter
5 GROUT Ausgang effektive Geschwindigkeit Traktor (Funk)
6 RPOUT Ausgang Drehzahl Heckzapfwelle
7 GETOEL Druck Getriebeöl
8 HANDBR Leuchtanzeige Handbremse
9 0V KL30-ST Erdung Traktor
10 RXD Empfang Schnittstelle Diagnose
11 VHOUT Ausgang theoretische Geschwindigkeit Traktor (Räder)
12 0V KL31E Erdung Elektronik
STECKVERBINDER ST2
1 DIFF Leuchtanzeige Differentialsperre
2 BLINK2 Leuchtanzeige Blinker 2. Anhänger
3 BLINK1 Leuchtanzeige Blinker 1. Anhänger
4 BLINK Leuchtanzeige Blinker Traktor
5 FELD Hinweis FELD
6 STRAS Hinweis STRASSE
7 LADEK Leuchtanzeige Ladekapazität Lichtmaschine
8 LUFTF Verstopfung Luftfilter
9 MOTOEL Leuchtanzeige Motoröldruck
10 FRONTZ Leuchtanzeige Frontzapfwelle
11 HECKZ Leuchtanzeige Heckzapfwelle
12 MOTOR Drehzahl Motor
13 TANK Tankanzeige / Kraftstoff-Füllstand
14 ALLRAD Leuchtanzeige Allradantrieb
15 KUEHLT Temperatur Motor-Kühlflüssigkeit
40-42

16 FERNL Leuchtanzeige Fernlicht
17 HYDRA Verstopfung Ölfilter Hydraulikkreis
18 OELDRU Motoröl-Füllstand (nur Infocenter 3)
19 VORGL Steuerung Vorglühkerzen
20 RPTO Drehzahl Heckzapfwelle
21 GROUND Eingang effektive Geschwindigkeit Traktor (Funk)
22 WHEEL Eingang theoretische Geschwindigkeit Traktor
23 TRAILER Eingang Leuchtanzeige Anhänger-Bremsung
24 BRAKENIV Eingang Bremsflüssigkeitsstand
25 EMR Eingang Leuchtanzeige Motor
26 Nicht verwendet
40-43
3.3.5 STEUEREINHEIT DES KRAFTHEBERS
STECKVERBINDER JX1 (ROT)
8 1
23 16

1 Magnetventil Hubfahrt
2 Magnetventil Senkfahrt
3 8V Versorgung Zugkraftsensoren
4 12 V Versorgung Steuereinheit (F34)
5 12 V Versorgung Steuereinheit (F34)
6 Steuerhebel: Transport 5,5 V
Stopp: 3,8 V
Regelung: 2,1 V
Schwimmstellung: 1,7 V
0,3÷8,0
7
V Potentiometer Tiefe
0,3÷8,0
8
V Potentiometer Senkfahrtgeschwindigkeit
9 Taste manuelle Hubfahrt

10 0÷8,0 V Eingang linksseitiger Zugkraftsensor
11 Ausgang Zapfwellendrehzahl
12 ISO 9141 K Line
13 Ausgang Statusled
0,3÷8,0
14 V Potentiometer max. Höhe
15 5,0 V Versorgung Positionssensor

16 Taste manuelle Senkfahrt
17 0÷8,0 V Eingang rechtsseitiger Zugkraftsensor
18 0V Erdung für Potentiometer-Paneel
0,3÷8,0
19 V Potentiometer Mischregelung
20 0V Erdung Steuereinheit
21 0V Erdung Sensoren
22 8V Versorgung Paneel und Hebel
Positionssensor Kraftheber:
23 Position oben: 0,6 V (± 0,1 V)
Position unten: 4,5 V (± 0,1 V)
40-44
STECKVERBINDER JX2 (SCHWARZ)
8 1
23 16

1 D_AUX3 (nicht verwendet)
2 Ausgang Differential
3 Eingang Funk (130 Impulse je Meter)
4 CAN_H (nicht verwendet)
5 CAN_L (nicht verwendet)
6 CAN_RES (nicht verwendet)
8 Ausgang Allradantrieb
9 8V Versorgung für externen Sensor (Steckdose ISO4)
10 8V Versorgung Sensoren Lenkung
11 Eingang ASM AUTO
12 Eingang Schlupfregelung
13 Eingang Differential
14 Eingang externer Sensor (Steckdose ISO4)
15 ISO9141 K Line
16 Eingang Sensor Lenkung 1
17 0V Erdung für externen Sensor (Steckdose ISO4)
18 Eingang Sensor Lenkung 2
19 Eingang Geschwindigkeit Räder (130 Impulse je Meter)
20 Eingang Bremsen
22 ISO9141 L Line
23 0V Erdung für Sensoren Lenkung
40-45
3.3.6 STEUEREINHEIT DER VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG
8 1
23 16
STECKVERBINDER JX3 (SCHWARZ)

1 Ausgang Magnetventil Hubfahrt
2 Ausgang Magnetventil Senkfahrt
3 Nicht verwendet
4 + 12 V + 12 V
5 + 12 V + 12 V
20 0V Erdung Steuereinheit
STECKVERBINDER JX4 (WEISS)
1 Nicht verwendet
2 Ausgang Magnetventil Load Sensing
3 ÷7 Nicht verwendet
8 Ausgang Kontroll-Leuchtanzeige
9 Versorgung für externen Sensor
10 Nicht verwendet
11 Eingang Status Allradantrieb
12 Eingang Schalttaste
13 Eingang Bremsschalter
14 Eingang Positionssensor
15 Diagnostik-Leitung ISO 9141 K
16 Nicht verwendet
17 0V Erdung für externen Sensor
18 Nicht verwendet
19 Eingang Geschwindigkeit Räder
20 Nicht verwendet
21 Nicht verwendet
22 Diagnostik-Leitung ISO 9141 L
23 Nicht verwendet
40-46
4.1 MASSE PUNKTE
4. SYSTEME
4.1 MASSE PUNKTE
GND5
P4
F0024530 F0025360
GND1
GND4
F0025400
F0025370
GND2
GND4
GND3
F0025390
F0025380 F0024280
D0005780 40-47
4.2 MOTOR START
4.2 MOTOR START
1
0 1 2
0442.9937.4
0443.7357 50 15 X 30 +30
X86 P1
TKAB3 MS1
1 20
0.012.3639.4
0443.7847
0443.7846
X47 X48 X56 X52 X50 START
D+ B+ 8 9 5 4 3 2 1 3 1 2 5 2 1
+
GND2
M G
- 2
6
5 4 3
+ -
BATTERY
1 Startschalter
2 Schalter Startfreigabe (Grün)
3 Relais Schaltung Anlassen Motor
4 Steuereinheit Vorglühschaltung
5 Lichtmaschine
6 Anlasser
D0005800 40-48
4.3 VORGLÜHEN
4.3 VORGLÜHEN
0441.9533
RL1(40A)
30 85 86 87
F27
F16
F30
F1
0 1 2
100A
7.5A
7.5A
3A
0442.9936.4 50 15 X 30 +30 9 -31 7 6 7
X86 P1 J2 P4 J3 J1
ST2
PRE HEATING 19
AS3
+15 2 9
8 +30 9 5
0442.9937.4
0443.7357
GND 3 21
GND 12 AS1
ST1
4 18 1
MS2 MS1 TKAB3
0.012.3639.4
0443.7847
X47 X48 X56 X46 X51 X52 X50
D+ B+ 8 9 5 4 3 2 1 3 1 2 5
+
GND2
M
G
-
6
3 2
5
+ - 4
BATTERY
1 Startschalter
2 Relais Schaltung Anlassen Motor
4 Vorglühkerze
5 Lichtmaschine
6 Anlasser
7 Infocenter
D0005810 40-49
4.4 ELEKTRONISCHER MOTORREGLER
4.4 ELEKTRONISCHER MOTORREGLER
RL1 (40A) 1 Startschalter
0441.9533
2 Steuereinheit Motorsteuerung
30 85 86 87
3 Positionssensor Gaspedal
1 4 Infocenter
F27
F16
F30
F1
0 1 2 5 Steckdose ISO7 (Anschluss externe Ausrüstungen)
100A
7.5A
7.5A
3A
GND2 0.012.3639.4 0442.9937.4 6 Tastenfeld Motordrehzahl
0419.9751 0443.7847 0443.7357
50 15 X 30 +30 9 -31 7 6 7 7 Gasschalthebel
X86 P1 J2 P4 J3 J1
8 Diagnostik-Steckverbinder
9 Sensor Abgasaufladung Motor
Y1 X44
13 1 2 10 Ansteuerungseinrichtung
2 3 + -
BATTERY
11 Drehzahlsensor Nockenwelle (PICK-UP)
MS1 MX1 12 Temperatursensor Kühlflüssigkeit
21 2
B43
12
t°
1 8 22 8 13 Spule Motorstopp
2 9 24 9
4 14
15
1
B40 12 16 12
11 2 13 28 13
14
15 6 15
1
Y3 16
2 17 10 17
10 3
4
18 19
11
18
19
19
5 25 11
29 24
27 25
p 1
B41 23 17 23
9 2 24
3 25 MX2 2
1
2
3
GND4
X81
3 10
8 4 11
21
19
18
17
15
14
4
EMR 16
2 20
7 1 23
3 25
24
X42 ISO7 AS3 AS1 AS2 AS6
5 2 4 3 1 6 3 9 5 4 21 4 10 11 9 10
0442.9936.4
5
6 ST1 ST2 X39

2 9 11 3 12 25 12 1 2 3
WHEEL RPM OUTPUT
EMR ALARM
ENGINR RPM
+15
+30
GND
GND
0443.8666.4
-
+
4 X40
2 1 4
D0005880 40-50
4.5 LICHT- UND LICHTWAHLSCHALTER
4.5 LICHT- UND LICHTWAHLSCHALTER
0441.9533
1 Startschalter
RL 11 RL 6
FULL BEAM RL 10 RL 5 HALF BEAM RL 7 RL 14
2 Infocenter
F9
RL 1
TOP FULL BEAM POSITION (40A) TOP HALF BEAM HAZARD
7.5A
1 2 1 2 1 2 85 86 1 2 1 2
G
3 Beleuchtung Schalter Hazard
4 5
D9
1N4007
3 4 5
D8
1N4007
3 4 5 3
1N4007
D1
D2
30 87 4 5
D4
1N4007
3 4 5
D5
1N4007
3 C3 C2 C1 49A 49 31
4 Schalter Arbeitsscheinwerfer am Dach
1N4007
5 Schalter untere Arbeitsscheinwerfer
1 6 Scheinwerfer vorn rechts
F33
F24
F25
F20
F26
F23
F15
F16
F12
F31
F32
F21
F22
F23
F1
7 Scheinwerfer vorn links
100A
7.5A
7.5A
7.5A
7.5A
7.5A
7.5A
0 1 2
15A
30A
15A
15A
15A
15A
15A
3A
0442.9937.4 8 Hupe
0443.7851 0443.7357 P5 P4 P5
X86
50 15 X 30 3
J1 P6
2 25
P5 P5
12 7 3 9
P6 J1 P6 J1
1 8 23
P5
10 9 13 6
P1
+30 -31
J3
7 3 6 17
J1
2 1 5 1
P2 P5 J3
22 2 1 4
P5
11 8
P4 J2
8 9
9 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger
1
2 hinten rechts
17 3
4 10 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger
X25
1 hinten links
2
16 3 11 Kennzeichenleuchte
4
X24 12 Steuereinheit Zeittaktung
1 DS1
2 20 Fahrtrichtungsanzeiger (Rot)
15 3 16
4 13 13 Lichtschalthebel
X22 12
1
2
11
6
14 Arbeitsscheinwerfer vorn rechts
14 3 5
15 Arbeitsscheinwerfer vorn links
4
see 40-57
X21
0 16 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger
r
+ - vorn rechts
1
BATTERY 17 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger

H
15/1 vorn links
AS4
17
12
11
10
9
0
SX 8
1 7
1 6
DX 5
0
4
L 3
13 2
49a 1
R
49
0 1
31
15
56a
56b
56
X83
X84
X85
30
GND4 TKAB3 MS1 AS1 AS3 AS2
49b RE LE 49 31 49a RA LA 3 4 5 6 12 9 8 7 26 22 20 19 18 17 16 21 5 9 8 2 1 18
0442.9936.4
0.012.3639.4
0443.7847.7
0443.7846
X2
4 1 5 4 1 5
X1 0.012.2010.4
12 0.012.4420.4
0442.9835 1 3 X96 ST1 ST2
X5 X4 X4 0442.9886 X49 X58 X57 2 1 10 9 3 8 1 10 9 5 12 3 4 9 2 2 3 4
TRAILER 2
TRAILER 1
DIRECTIONS LIGHT
GND
GND
+58
+30
+15
1 2 2 1 3 2 1 3 1 2 2 1 3 2 1 3
GND2
0442.9887 X92
1 2 10 9 8 7 6 2
3 1
4
11
D0006450 40-51
4.6 KABINEN AUSSTATTUNG
4.6 KABINEN AUSSTATTUNG
0441.9533
RL 5 RL 1
POSITION (40A)
5A
1 2 85 86
F8
4 5 3 30 87
D3
1N4007
3 5 7
F24
F20
F18
F28
1 2 4 6
F1
F7
0 1 2
100A
7.5A
30A
30A
15A
20A
30 58
15
- GND2
- 30 4 3 2 1 2 1 1 2 3 50 15 X 30 7 3 4 +30 -31 7 21 6 3
0443.7851
0442.9937.4
X37 X23 X32 X36 X87 X91 X86 P5 P6 P3 P1 P4 J3 P3 P2
0443.7357
+ -
GND 5
BATTERY
DS1
13
21
18
1 Schalter Signalisierung Tür geöffnet

2 Kabinenleuchte
3 Uhr
4 Seitliche Hilfsleuchte Instrumententafel
5 Verdichter Druckluft-federung Fahrersitz
6 Zigarettenanzünder
7 Startschalter
D0005830 40-52
4.7 ARBEITSBELEUCHTUNG
4.7 ARBEITSBELEUCHTUNG
9 10
1 Rotierende Blinkleuchte
1 2 3 2 Oberer Arbeitsscheinwerfer hinten links
3 Oberer Arbeitsscheinwerfer hinten rechts
GND 2 1 2 1
0.012.2010.4
0.012.4420.4
1 2 1 2 1 2 X3 X3
vorn rechts
0442.9835
0442.9866
0441.4780
0442.4189
X100 X99 X99
6 vorn links
4 5 7 8
6 Relais Schaltung obere
0441.9533
GND5
Arbeitsscheinwerfer vorn
2 1 2 1 2 2 1 2 1 3 1 2 4 1 3 1 3 3 2 3 2
RL 2 RL 3 RL 1 RL 10 RL 11 7 Arbeitsscheinwerfer vorn links
0443.7851
0443.7846
X13 X12 X11 X24 X25 X35 X22 X21 X2 X1 (40A) (40A) (40A) FULL BEAM FULL BEAM TOP
8 Arbeitsscheinwerfer vorn rechts
F20
F6
F4
85 86 85 86 85 86 1 2 1 2
30A
30A
Unterer Arbeitsscheinwerfer
30A
87 30 87 30 30 87 4 5 3 4 5 3
D8 D7
1N4007 1N4007 hinten links
GND3
10 Unterer Arbeitsscheinwerfer
F33
11
F10
F14
hinten rechts
F1
F9
F2
15A
11
100A
7.5A
7.5A
30A
Startschalter
15A
0 1 2
12 Schalter heckseitige Arbeitsscheinwerfer

7 8 9 10 12 17 19 2 50 15 X 30 5 6 9 4 2 +30 -31 7 9 18 14 12 25 2 6 13 Schalter rotierende Blinkleuchte
DS1 TKAB3 X86 J1 J3 P2 P1 P4 J3 P5 P6 P3
0442.9937.4
14 Schalter Heckscheibenwischer
0443.7357
+ -
15 Schalter Standlicht
BATTERY
16 Schalter Arbeitsscheinwerfer am Dach
17 Schalter untere Arbeitsscheinwerfer
AS1 X69 X71 X72

15 21 5 14 17 19 2 7 10 9 5 4 1 10 9 5 1 10 9 5
GND4
0442.9936.4
0
1
2
13 12
3A 3 1 14
1 10 9 5 1 10 9 5 2 1 10 9 3 8
17 16
15
D0005940 40-53
4.8 SCHEIBENWISCHER WINDSCHUTZSCHEIBE
4.8 SCHEIBENWISCHER WINDSCHUTZSCHEIBE
RL4
0441.9533
1 2 FRONT GLASS W.
RL1
(40A)
31b
53a
31b
53a
31
53
31
53
GND5 85 86
2 1 3 4 2 1 3 4
0443.7851
30 87
X27 X26 2 5 8 4 1 6
F10
F12
F1
F2
2
1
100A
3
30A
15A
7.5A
0
0 1 2
GND4
4 3 2 1 15 14 50 15 X 30 4 5 9 10 7 2 +30 -31 6 5 18 16 9 10 4 7 5 8
DS1 X86 X69 P1 P4 P3 P5 P6 J3
+ -
BATTERY
0443.8656
31b
53
7
7 7 16
15
15/1 14
H
53c 13
AS4
1
r
0
26 27
TKAB2 0442.9937.4
0443.7357
0443.7848
F.P. R.P.
1 2 2 1
M
GND2 M
6 5
1 Motor Heckscheibenwischer
2 Motor Frontscheibenwischer
3 Startschalter
4 Schalter Heckscheibenwischer
5 Pumpe Heckscheibenwaschanlage
6 Pumpe Frontscheibenwaschanlage
7 Lichtschalthebel
D0005950 40-54
4.9 INFOCENTER
4.9 INFOCENTER
0441.9533
RL1
(40A)
1
STEERING PRESS. CURCUIT

30 85 86 87
ENGINE PRESSURE
F27
F16
F1
ENGINE TEMP.
0 1 2
AIR FILTER
100A
7.5A
3A
FUEL
GND
GND
+15
+30
2 9 3 12 15 24 8 9 13 50 15 X 30 +30 9 -31 7 6
0442.9937.4
0442.9936.4
ST1 ST2 X86 P1 J2 P4 J3
0443.7357
9 + -
13
AS2 BATTERY
5
9
AS3
21
AS1
2 5 10 3 14 8
MS2 MS1 TKAB2
0.012.3639.4
0443.7847
T X97 L P FUEL
1 2 14 1 2 1 2 1 2
GND
6 P P
7 5 4 3
1 Infocenter
2 Startschalter
3 Kraftstoff-Füllstandsensor
4 Druckwächter Motoröl
5 Sensor Luftfilterverstopfung
6 Druckwächter Lenkkreis
7 Temperatursensor Kühlflüssigkeit
D0005860 40-55
4.10 ELEKTRISCHE SPANNUNGSVERSORGUNG
4.10 ELEKTRISCHE SPANNUNGSVERSORGUNG
2 3
0441.9533
0442.9936.4 0443.7848 RL1
19 2 1 (40A)
0443.7850
JX4 X38 GND
ST1
GND 12
30 85 86 87
GND 3
+30 9
1 4
8
F18
F19
+15 2
F27
F16
F1
WHEEL RPM OUTPUT 11 0 1 2
100A
7.5A
RPM PTO OUTPUT 6
30A
30A
3A
RADAR OUTPUT 5
GND4
7 6 4 9 5 21 11 5 - + 30 31 50 15 X 30 3 4 1 2 +30 9 -31 7 6
0442.9937.4
AS3 AS1 MX1 FE1 X67 X68 TKAB1 X86 P3 P1 J2 P4 J3
0443.7357
ISO7
6
2
4
7 3
5
1
ISO4 + +-
1
2
6 3 BATTERY
4
JX1 JX2
11 9 14 17 19
1 Steuereinheit MotorsteuerungV
2 Steuereinheit Vorderachsen-Aufhängung
3 Anhänger-Steckanschluss
(für Beleuchtung und zusätzliche Versorgung)
4 Startschalter
5 Steuereinheit Heckkrafthebersteuerung
6 Steckdose ISO4
(Versorgung externe Ausrüstungen)
7 Steckdose ISO7
(Anschluss externe Ausrüstungen)
8 Infocenter
D0005890 40-56
4.11 AUTORADIO - CB
4.11 AUTORADIO - CB
0441.9533
RL1
(40A)
30 85 86 87
F1
F7
F8
100A
20A
5A
0 1 2
0443.7851 50 15 X 30 +30 -31 7 6 3

X86 P1 P4 J3 P2
-
X30
7 +
X29
+ -
1
6 2 BATTERY
X20 DS1
30 3 18
5 15 2
- 1
21
GND5
X34
- 16
30 14
15 12
58 15 see 40-51
4 - rechts 6
+ rechts 2
- links 7
+ links 3
X33
0442.9937.4
+
3 - 0443.7357
X31
2
2 1
X28
1 Startschalter
2 Lautsprecher vorn rechts
3 Lautsprecher hinten rechts
4 Autoradio
5 Steckverbinder Versorgung CB
6 Lautsprecher vorn links
7 Lautsprecher hinten links
D0005850 40-57
4.12 KLIMAANLAGEN-/HEIZUNGSLÜFTER
4.12 KLIMAANLAGEN-/HEIZUNGSLÜFTER
3
1 2 70A 4 1 Sicherung F100 (30 A)
F100 2 Motor zusätzliches Gebläse Klimaanlage
30A M
3 Schaltrelais zusätzliches
1 2 1 2 5 2 1 3 1 2
0443.7871
X16 X19 X17 X18
4 Druckwächter Schaltung
zusätzliches Gebläse Klimaanlage
0441.9533 5 Lichtmaschine
RL5 RL1
XB GND2
(POSITION) (40A)
6 Sicherung Klimaanlage F50 (30A)
1 2
30 85 86 87
7 Relais Schaltung 4. Drehzahlstufe
D+ B+ X56
4 5 3
Heizungsgebläse
F1
F3
D7
F24
+
- 20
1N4007
Umschalter Gebläse-Drehzahl
100A
+
30A
9
7.5A
G
BATTERY 0 1 2 F20
Rechtsseitiges Gebläse Heizung
- 30A
10 Linksseitiges Gebläse Heizung
5
50 15 X 30 7 +30 -31 7 15 14
11 Widerstand linksseitiges Gebläse
Heizung
0442.9937.4
X86 P5 P1 P4 J3 P3
0443.7357
12 Widerstand rechtsseitiges Gebläse

Heizung
13 Relais Schaltung 1. Drehzahlstufe
+ - und Einschaltung Klimaanlage
BATTERY 14 Relais Schaltung 3. Drehzahlstufe
K
19 Heizungsgebläse
2
15 Schalter Klimaanlage
18 1
X55
5
MS1 16 Thermostat Steuerung Klimaanlage
17 Steckverbinder Beleuchtung
0.012.3639.4
0443.7847
18 Druckwächter Klimaanlage
19 Klimaanlagen-Verdichter
4 1 2 3 5 6
X88
1 2 3
X89
1 2
X79 20 Startschalter
GND4
30A
F50
6
0.010.2562.2
X112 X111 X110 X102 X109 X107 X104 X105 X106 X108 X103
2 1 A B C 2 1 87b 87 86 85 30 30 85 86 87 87b 4 3 2 1 4 3 2 1 2 1 1 2 2 3 4 5 1 30 85 86 87 87b
1 2 3 4 C
M M
16 15 14 12 11 10 9 7
17 8
13
D0005920 40-58
4.13 BREMSEN
4.13 BREMSEN
3 4 5 1 Schalter linkes Bremspedal

2 Schalter rechtes Bremspedal
3 Anhänger-Steckanschluss
54
(für Beleuchtung und zusätzliche Versorgung)
0.012.2010.4
0.012.4420.4
X38 X4 X4
4
0442.9835
0442.9886
hinten links
0441.9533
RL1
(40A)
RL 8
(STOP)
RL 9
(DT/BRAKE) 5 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger
hinten rechts
1 2 1 2
X2 X1 30 85 86 87
4 5 3 4 5 3 6 Sicherung Bremsleuchten F102 (15A)
1 6 1 6 D6 D7
0443.7846
1N4007 1N4007
Schalter Handbremse
1 2 8 Startschalter
F16
F11
F1
F27
GND3
8
7 9 Magnetventil Schaltung Allradantrieb
100A
7.5A
20A
3A
6 0 1 2
11
50A
GND4 Bremsölfüllstand-Fühler
2 3 4 1 2 3 4 1 25 7 1 2 2 4 3 1 50 15 X 30 -31 +30 7 6 4 20 24 17 19 8 9
12 Infocenter
0442.9936.4
0442.9937.4
X60 X59 TKAB1 TKAB3 X82 X90 X86 P1 P4 J3 J1 P5 P3 J2
0443.7357
see 40-60
+ -
BATTERY
AS3
11
ST1 10
+15 2 9
+30 9 5
12 HAND BRAKE OIL LEVEL 8 1

GND 3 21
GND 12
AS1
MS2 JX2 TKAB2

1 20 8 14
0.012.3639.4
0443.7847
0443.7848
2 10
11 1
X45
DT
GND2 2 1
GND2
D0005790 40-59
4.14 ANHÄNGERBREMSE
4.14 ANHÄNGERBREMSE
5
4 6
P
p
2 1 2 1
0443.7356.4
X10 X9 X8
3
1
ITA TRAILER BRAKE
0441.9533
RL1
(40A)
GND
GND
+30
+15
1 + G 0442.9936.4 85 86
0443.7875.01
9 2 12 3 23 1 3 4 2
X94 30 87
ST1 ST2 X7
0443.7848
7
2
F27
F16
F28
F1
0 1 2
100A
7.5A
15A
3A
1 3 4 2 4 3 1 5 9 21 2 30 28 5 29 50 15 X 30 +30 9 -31 7 6 21
0442.9937.4
AS5 X90 AS3 AS1 TKAB2 X86 P1 J2 P4 J3 P3
0443.7357
see 40-59
see 40-59
see 40-59
+ -
BATTERY
0443.7356.4
X8
3
1
ITA TRAILER BRAKE
0441.9533
RL1
(40A)
GND
GND
+30
+15
1 + G 0442.9936.4 85 86
0443.7875.01
9 2 12 3 23 1 3 4 2
X94 30 87
ST1 ST2 X7
0443.7848
7
2
F27
F16
F28
F1
0 1 2
100A
7.5A
15A
3A
1 3 4 2 4 3 1 5 9 21 2 30 28 5 29 50 15 X 30 +30 9 -31 7 6 21
0442.9937.4
AS5 X90 AS3 AS1 TKAB2 X86 P1 J2 P4 J3 P3
0443.7357
see 40-59
see 40-59
see 40-59
+ -
BATTERY
1 Druckluftmanometer
2 Schalter Handbremse
3 Infocenter
4 Druckwächter niedriger Druck Anhängerbremsung
5 Magnetventil Feststellbremse Anhänger
6 Drucksensor Druckluft Anhängerbremsung
7 Startschalter
D0005900 40-60
4.15 VORDERACHSFEDERUNG
4.15 VORDERACHSFEDERUNG
1 Schalter linkes Bremspedal
0441.9533
RL1 RL8 RL9
(40A) (STOP) (D/T BRAKE) 2 Schalter rechtes Bremspedal
1 2 1 2 3 Steuereinheit Heckkrafthebersteuerung
30 87
4
85 86
4 5
D6
3 4 5
D7
3
Startschalter
1N4007 1N4007
5 Magnetventil Schaltung Allradantrieb
F11
1 2
4 6 Positionssensor Vorderachsen-Aufhängung
20A
F1
3 7 Magnetventil Schaltung Load
F17
100A
0 1 2
Sensing Aufhängung Vorderachse
7.5A
0443.7848 8 Magnetventil Schaltung Senken Vorderachse
2 3 4 1 2 3 4 1 8 50 15 X 30 +30 -31 7 4 20 24 17 19 8 7
9
0442.9936.4
X60 X59 JX2 X86 P1 P4 J3 J1 P5 P3 J2 Magnetventil Schaltung Heben Vorderachse

10 Steuereinheit Vorderachsen-Aufhängung
GND2 11 Diagnostik-Steckverbinder
TKAB2 1
12 Schalter Vorderachsen-Aufhängung
AS3
7
14 2
5
11 DT
3
+ - 3
S
AS1
3
2 6
U
1
12 10 BATTERY
21 9 FE2 X14
8 7
7 6
6 5
5 4
4 3 X15
3 2 1
2 1 2 7
1
FE1 S
1
2 8
H
1
2 9
5 X81 JX4 JX3

1 10 9 5 14 13 12 8 19 22 11 2 15 3 9 14 7 5 4 20 2 1
0442.9937.4 0443.7850 0443.7849
0443.7357
12
11 10
13
D0005840 40-61
4.16 POWER SHUTTLE GETRIEBE
4.16 POWER SHUTTLE GETRIEBE
1 2
1 Steuereinheit Antriebssteuerung
0443.7341 3 2 Startschalter
0 0 1 2
1
Avanti 21 E.C.U. (LS) 3 Schalter Einrücken Kriechganggetriebe
1
Indietro 0443.8656 0442.9937.4 65 63 20 30 1 2 8 50 33 34 11 57 29 5 14 39 15 16 3 40 17 55 32 21 45 36 13 56 62 4 44 24 37 38 67 22 43 64 49 66 68 23 31 50 15 X 30 1 2
0441.9533 4 Bedienfeld Schaltung Gangschaltgetriebe
4
0
AS4 X86 X75 RL1
(40A)
N 4 21
V 1 18 6 Steuereinheit Motorsteuerung
R 2 19
5 22
30 85 86 87
7 Druckwächter Verstopfung Hydraulikölfilter
3 20
F30
F27
F16
8
F1
X113 Geschwindigkeitssensor für Kilometerzähler
100A
7.5A
7.5A
3A
9 Proportional-Magnetventil
0443.7875.01
3 1 3 6 9 +30 -31 7 6 10 Magnetventile Fahrtrichtungsänderung
P5 J2 P1 P4 J3
11 Drehzahlsensor Motor
12 Drehzahlsensor Ausgang Schaltgetriebe
12V 1 + -
13 Drehzahlsensor Antrieb
4
20 3
AS5
BATTERY 14 Temperatursensor Getriebeöl
Sig 5
Light 6 1 15 Druckwächter niedriger Druck Getriebeöl
M 2 5
X93 16 Magnetventile Gangschaltung
17 Infocenter
18 Positionssensor Kupplungspedal
0442.9936.4 19 Näherungssensor Kupplungspedal betätigt
20 Display Antrieb
X62 AS6
1 8 21 Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung
19 2 4
3 3
2
1
X61 6
4 5
18 1
2
ST1 AS3
+15
2 9
GEAR BOX PRESSURE 7 5
+30 9
17 GND 3 21
GND 12
AS1
ST2
WHEEL INPUT 22 AS2
HYDRAULIC FILTER 17 6 TKAB1 TKAB2 MX1 MX2 X81 X74 X43 X74b MS1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 1 2 3 4 5 6 7 8 10 21 14 2 8 1 2 3 1 2 3 4 5 6 1 2 31
To engine
wiring
6 5 4
0443.7848
PRESS. SWITCH
NEUTRAL LS
ADD. EV V/R
EV GROUP
EV. PROP.
FILTER
TEMP.
LS/PS
NLSA
NLSE
NAB
NHK
PS
LS
F A E D C B 2 1 2 1 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 3 2 1
Y5
Y4
Y3
Y2
Y1
fN fN f U
P
HK
lsa lse N Prop
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
D0005410 40-62
4.17 POWER SHIFT GETRIEBE
4.17 POWER SHIFT GETRIEBE
1 2
3
1 Steuereinheit Antriebssteuerung
0 1 2 2 Startschalter
E.C.U. (LS) 3 Schalter Einrücken Kriechganggetriebe
0441.9670.4 0443.8656 0443.7357 9 37 13 49 2 6 34 35 3 52 26 24 32 27 17 8 29 51 7 50 25 3 16 42 33 30 8 31 67 19 47 71 21 11 22 10 45 36 55 50 15 X 30 1 2 4 Bedienfeld Schaltung Gangschaltgetriebe
RL1
20 X86 X75
REVERSE
AS4 (40A)
FORWARD
1
2
18
19 30 85 86 87
6 Steuereinheit Motorsteuerung
3 20
7 Druckwächter Verstopfung Hydraulikölfilter
F30
F27
F16
X113
F1
8 Geschwindigkeitssensor für Kilometerzähler
100A
7.5A
7.5A
3A
0443.7875.01
9 Magnetventile Fahrtrichtungsänderung
3 1 3 6 9 +30 -31 7 6
P5 J2 P1 P4 J3 10 Drehzahlsensor Motor
11 Drehzahlsensor Ausgang Schaltgetriebe
12 Temperatursensor Getriebeöl
12V 1
+ - 13 Leerlaufsensor Getriebe (roter Schalter))
4
3
BATTERY
14 Druckwächter niedriger Druck Getriebeöl
19 5 AS5
15
Sig
Light 6 1 Magnetventile Gangschaltung

M 2 5
X93 16 Druckwächter Kupplungspedal betätigt
17 Infocenter
0442.9936.4
18 Positionssensor Kupplungspedal
19 Display Antrieb
20 Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung
AS6
3
X61 2
4 1
18 1 6
2 5
ST1 AS3
2+15 9
GEAR BOX PRESSURE 7 5
+30 9
17 GND 3
GND 12
ST2
WHEEL INPUT 22 AS2
HYDRAULIC FILTER 17 6
8
MS2 AS1
X43
X74
X81
0443.7847
8
2 21 TKAB1 TKAB2 MX1 MX2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 1 2 3 4 5 6 7 8 10 21 14 2 8 1 2 3 1 2 3 4 5 6
6 5 4
1 2
X6
0443.7667
0443.7848
PRESS. SWITCH
NEUTRAL LS
ADD. EV V/R
EV GROUP
EV. PROP.
FILTER
LS/PS
TEMP.
NLSA
NLSE
NAB
NHK
X101
PS
LS
2 1 F A E D C B 2 1 2 1 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 3 2 1
Y5
Y4
Y3
Y2
Y1
f f
N
P P
HK
lse N
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
D0006460 40-63
4.18 ASM - DOPPELDIFFERENTIAL
4.18 ASM - DOPPELDIFFERENTIAL
0441.9533
RL9 RL8
RL1 (DT/BRAKE) (STOP)
(40A)
F10
F13
F11
1 2 1 2
30 85 86 87 4 5 3 4 5 3
7.5A
20A
15A
1 2 D7
1N4007
D7
1N4007
F27
F1
0 1 2
100A
7.9A
0442.9937.4
0442.9936.4 2 3 4 1 2 3 4 1
0443.7357 50 15 X 30 +30 9 6 7 8 19 17 -31 24 20 18 1 4
DF 1
ST2 X60 X59 X86 P1 J2 J3 J2 P3 P4 P5
12 DT 14
+15 2
+30 9
GND 3 AS3
GND 12 9
5
10
8
1 + -
1
11
0
10
BATTERY
9 AS2
5 5
7
1
10
0
10
9
6
5
AS1
6 21
1 11
7 9
2 10
8 8
1
9
0
10
9 5
6 6
5 7 MS1 JX2 TKAB2
1 2 3 30 18 23 10 16 20 11 2 13 8 13 14
0.012.3639.4
0443.7847
0443.7848
6
X53 EV DF DT
1 2 3 4 1 2 1 2
GND2
5 4
8 7
1 Schalter linkes Bremspedal

2 Schalter rechtes Bremspedal
3 Startschalter
4 Magnetventil Schaltung Allradantrieb
5 Magnetventil Differentialsperre
7 Lenkeinschlagsensor 2
8 Lenkeinschlagsensor 1
9 ASM-Schalter
10 Schalter Differentialsperre
11 Schalter Allradantrieb
12 Infocenter
D0005910 40-64
4.19 HECKKRAFTHEBER
4.19 HECKKRAFTHEBER
0.012.2010.4
0.012.4420.4
0442.9835 1 Schalttaste Senkfahrt Heckkraftheber
0442.9886
2 Schalttaste Hubfahrt Heckkraftheber
0443.7846
4
1
2 X1
3 Schalttaste Senkfahrt Heckkraftheber
1
7
8
4 Schalttaste Hubfahrt Heckkraftheber
3 2 9 5 Startschalter
0441.9533
1 RL1
6 Schalter Funkvorrichtung
2 2 X2
(40A)
7 85 86
1
1
2
8
9
30 87
8 Steuerhebel Kraftheber
5
F27
F16
F1
0.012.2010.4 10 Schalthebel Kraftheber
0.012.4420.4
100A
7.5A
0 1 2
3A
0442.9835 F34 11 Zugkraftsensor Kraftheber
0442.9886 7.5A
12 Zugkraftsensor Kraftheber
13 12 11 50 15 X 30 3 5 2 9 1 +30 -31 7 6
TKAB3 X86 P5 J2 P1 P4 J3 13 Positionssensor Heckkraftheber
14 Magnetventil Hubfahrt Kraftheber
15 Magnetventil Senkfahrt Kraftheber
16 Funk
ST1 AS1
GND 3 21 GND4 17 Infocenter
GND 12
+30 9 5
AS3
3
+15 2 9
RADAR OUTPUT 5 7 2 6
1
WHEEL RPM OUTPUT 11 4
17 1
0
21 2
AS2 X73
RADAR INPUT + -
ST2
BATTERY
X81
9
10
7
0442.9936.4
3
2
1
EHR
TKAB2 X78 JX1 JX2
10 1 21 22 24 25 23 17 19 20 11 3 9 7 8 4 1 6 10 5 12 1 2 3 21 15 23 10 17 14 22 8 18 13 7 19 16 9 4 20 5 6 3 12 15 22 19
0442.9937.4
470R
470R
0443.7357
4K7
4K7
4K7
4K7
220R
220R
220R
220R
0443.7848
10
RADAR
DRAFT
DRAFT
EV DW
RIGHT
EV UP
LEFT
POS.
SEN.
9
2 3 1 2 1 2 1 1 2 3 1 2 3 1 2 3
GND2 U U U
S F F
15 14
16 12 11
13
D0005870 40-65
4.20 FRONT- UND HECKZAPFWELLE
4.20 FRONT- UND HECKZAPFWELLE
0.012.2010.4
0.012.4420.4
0442.9835 1 Schalter AUTOM. ZAPFWELLE
0442.9886 2 Schalttaste Frontzapfwelle (in Kabine)
X1
0443.7846
PTO DX
3 12
0441.9533 3 Schalttaste Heckzapfwelle (in Kabine)
5 2 11
1 10
RL1(40A)
4 Schalttaste Heckzapfwelle (auf Kotflügel)
X2 5 Schalttaste Heckzapfwelle (auf Kotflügel)
F29
PTO SX
3 12
4 2 11
30 85 86 87
6 Startschalter
7.5A
1 10
7 Steckdose ISO7
0.012.2010.4 PTO MODULE (Anschluss externe Ausrüstungen)
0.012.4420.4 D12 8 Drehzahlsensor Heckzapfwelle
0442.9835
9
F10
F16
0442.9886 6A100R
Magnetventil Heckzapfwelle
F27
F16
F1
7.5A
10
3A
6 IC1
+
3 IC2
+
3
Lichtmaschine
1
100A
7.5A
4 4
3A
DIA DIA
2 3 5
OUT H
IN
2
5
OUT V
IN
2
11 Magnetventil Frontzapfwelle
0 1 2 GND GND 6V 2 6H 5 7V 3V7H 3H 1 10W 2V 2H
1 1
1 10 9 5 3 2 1 3 2 1 8 9 10 50 15 X 30 -31 +30 9 7 6 24 12 13 8 10 11 23 25 9 18 1
13 Infocenter
X98 X76 X77 TKAB3 X86 P4 P1 J2 J3 P3 P5 J2
- +
BATTERY
0442.9936.4
ST1 GND4
+15 2 9
+30 9 5
13
GND 3
GND 12 21 ISO7
5 7
AS1
PTO RPM INPUT 20 3
ST2 AS2 JX1 MS1 TKAB2
11 13 23 12 9 1
0442.9937.4 0.012.3639.4
0443.7357 0443.7847
0443.7848
FRONT PTO
12
PTO SENS
EV PTO
X56
1 2 D+ B+ 1 2 1 2 3
GND2 + GND2
G
9 8
11 10
D0005770 40-66
4.21 CLEANFIX
4.21 CLEANFIX
0441.9533
RL1
(40A)
85 86
1 30 87
F10
F28
F1
0 1 2
100A
7.5A
15A
0.012.3639.4
0443.7847 0442.9936.4 GND4
1 10 9 5 50 15 X 30 +30 -31 7 18 21
X51 X70 X86 P1 P4 J3 P5 P3
8
7
+ -
BATTERY
0442.9937.4
0443.7357
GND2
6 14
X54 MS2 AS2
3 2 1
0.012.3496.4
X66 X65 X63 X64

3 1 2 5 3 2 1 2 1
F101
15A M
6 70A 3
5 4
1 Schalter Clean Fix

2 Startschalter
3 Verdichter Schaltung Clean Fix
4 Magnetventil Schaltung Clean Fix
5 Relais Schaltung Clean Fix
6 Sicherung Clean Fix F101 (15A)
D0005820 40-67
SEITE
LAGEPLAN, KABELBAUMSCHEMA UND STECKVERBINDUNGSPOSITIONEN
5. LAGEPLAN, KABELBAUMSCHEMA UND

STECKVERBINDUNGSPOSITIONEN
VERKABELUNG ART.-NR. SEITE
ANTRIEB 0443.7848 40-99
ARBEITSSCHEINWERFER 0442.4189 40-177
CLEAN FIX 0.012.3496.4 40-93
DACH 0443.7851/10 40-175
DISPLAY 0443.7875.01 40-171
DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER 0443.7355 40-112
ENDOTHERMER MOTOR 0419.9751 40-71
FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL 0442.9936.4/20 40-141
GASPEDALSENSOR 0443.8666 40-143
HYDRAULIK- UND DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER (ITALIEN) 0443.7356.4 40-111
INTERNE STEUERARMLEHNE 0443.5497 40191
0.012.2018.4 40-129
KENNZEICHENLEUCHTE 0441.4114 40-130
0442.9887 40-131
KLIMAANLAGE (KABINE) 010.2562.2 40-165
0.012.2010.4 40-133
0.012.4420.4 40-134
KOTFLÜGEL
0442.9835 40-135
0442.9886 40-136
KUPPLUNGSSENSOR 0443.7667 40-81
MOTOR (106–115 PS) 0.012.3639.4/10 40-77
MOTOR (120–165 PS) 0443.7847/20 40-79
ROTIERENDE BLINKLEUCHTE 0441.4780 40-179
SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHIFT) 0443.7357/20 40-153
SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHUTTLE) 0442.9937.4/20 40-149
STEUERARMLEHNE 0443.7354.4 40-189
STEUEREINHEIT - SICHERUNGEN - RELAIS 0441.9533 40-193
STEUEREINHEIT VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG (KABINE) 0443.7850 40-115
VERSORGUNG KABINE 0443.7846/10 40-119
VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG LEITUNG KABINE 0443.7849 40-125
ZUSÄTZLICHES GEBLÄSE KLIMAANLAGE 0443.7871 40-95
40-69
SEITE
VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR (1/2) 0419.9751
VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR (1/2)
B41 B40 B1
3 2 1 2 1 2 1
X44
Y3
TO 0.012.36394
0443.7847
2
B43
1
1 2 3
1 2
Y1 B6
B1 NIicht verwendet
B40 Drehzahlsensor Nockenwelle (PICK-UP)
B41 Sensor Abgasaufladung Motor
B43 Temperatursensor Kühlflüssigkeit
B6 Nicht verwendet
X44 Zur Verkabelung Leitung Motor
Y1 Spule Motorstopp
Y3 Ansteuerungseinrichtung
0419.9751
D0003640 40-71
VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR (2/2) 0419.9751
VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR (2/2)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
X44
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 1 2 3 1 2 3
Y1 B43 B1 B40 Y3 B6 B41
0419.9751
D0003650 40-72
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER ENDOTHERMER MOTOR
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER ENDOTHERMER MOTOR
Y1
F0024710
Y3
F0024650
3
X44
F0024690
40-73
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER ENDOTHERMER MOTOR (120-165 PS)
VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR (120-165 PS)
4 2
3
1
B41
4
F0024670
5
5
6
B43
F0024680
6
B40
F0024700
0419.9751
40-75
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG MOTOR (106–115 PS) (1/2) 0.012.3639.4/10
VERKABELUNG LEITUNG MOTOR (106–115 PS) (1/2)
FRONT PTO K P T
X44
2 1
TO 0442.9938
2 1
GND2
X55
X58 X46
AMP
X97
2 1
MS2
DEUTSCH
DT06-12S
IPD-USA
2 1
TO 0442.9936.4
HZW
X57
MS1
TO 0442.9937.4
0443.7357
S
L
3 2 1
X45
2 1
L
X54
TO 0443.7847
0.012.3639.4
START
1
2
X53 X6
1
3
TO 0443.7667
4
X56 X48
X47
X51
5 4 3 2 1
X52
X50
X49
FRONT PTOMagnetventil Frontzapfwelle X44 Zur internen Verkabelung Motor (Deutz) X53 Lenkeinschlagsensor
K Klimaanlagen-Verdichter X45 Bremsölfüllstand-Fühler X54 Zur Verkabelung Clean Fix
L Sensor Luftfilterverstopfung X46 Vorglühkerze X55 Druckwächter Klimaanlage
MS1 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X47 Anlasser X56 Lichtmaschine
MS2 Zur Verkabelung Leitung frontseitige Instrumententafel X48 Anlasser X57 Scheinwerfer vorn rechts
P Druckwächter Motoröl X49 Hupe X58 Scheinwerfer vorn links
STARTSchalter Startfreigabe (Grün) X50 Relais Schaltung Anlassen Motor X97 Druckwächter Lenkkreis
T Temperatursensor Kühlflüssigkeit X51 Üse Steuereinheit Vorglühschaltung
X6 Zur Verkabelung Leitung Kupplungssensor X52 Steuereinheit Vorglühschaltung
0.012.3639.4/10
D0003640 40-77
D0003650
V 1.5
1
M 1.5 FRONT PTO
GN 1 2
2
M 1.5
1
X49
2
AG 1
P
1
RV 1 RV 1 M 1.5
1 1 2
MN 1 MN 1 HV 1.5
2 2 3
RV 1.5 RV 1.5 CB 1
3 3 8
X53
LR 1 HL 1 HN 1
4 4 9
HR 1.5 BN 1
5 12
RG 1 CN 1
6 13
GR 1.5 LR 1
7 14
X44
G 1.5 RG 1
8 15
B 1.5 B1
9 17
10 B1 V1 18
M 1 M1
11 19
GN 1.5 VN 1
12 23
V 1.5 H1
13 24
AG 1 Z1
14 25
15
BN 1
16
M 1.5
VN 1 M 1.5 1
17
MS1
BR 1.5 B 1.5 2
18
X58
19 V1 GR 1.5 3
NZ 1
20
HV 1.5
21
22 CB 1 M 1.5 1
L1 CB 1.5
23 2
X57
HN 1 G 1.5 3
24
25
CB 1.5
26
Z1
27
28 CN 1 R 10 30
X48
H1
X55
29
HR 1.5
HL 1 1
30
H 1.5 RN 4
ZB 1.5 2 50
31
X47
H 1.5
1
1 RN 1
K
R 10
M1 B+
40-78
2 R6
3 MB 1
X56
4 GH 1
L1
5 A1
MS2
7
R4
8 SN 1 3
NZ 1
9 H1 2
ZB 1
C1
X50
10 1
RN 4
5
M 1.5
1
2
BR 1.5
3
X52
GND2
RN 1.5 4
GH 1
5
R4
H1 M1 R6
1 1 B+
R 1.5 RN 1 R6
2 2
X45
X54
M 1.5
X51
3 L6 50
SN 1
2
M1
X6
1
C1
1
X97
L6
X46
A1 ZB 1
2 2
T
M1 1 M1
1
START
M1
L
MB 1
0.012.3639.4/10
0.012.3639.4/10
VERKABELUNG LEITUNG MOTOR (120–165 PS) (1/2) 0443.7847/20
X45 T X44 P
TO 0442.9938
L
X46 GND2
2 1
X97
2 1
DEUTSCH
DT06-12S
MS2
IPD-USA
TO 0442.9936.4
X6
1
2
TO 0443.7667
MS1
TO 0443.7357
S
X49
X47 X48 HZW
1 2
2 1
1
X53 FRONT PTO
2
3 4
K
START
X51 K
1
X55
2
5 4 3 2 1
X52
X50
3 2 1
X56
X58 X57
X54
TO 0.012.3496.4
FRONT PTO Magnetventil Frontzapfwelle X44 Zur internen Verkabelung Motor (Deutz) X53 Lenkeinschlagsensor
K Klimaanlagen-Verdichter X45 Bremsölfüllstand-Fühler X54 Zur Verkabelung Clean Fix
L Sensor Luftfilterverstopfung X46 Vorglühkerze X55 Druckwächter Klimaanlage
MS1 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X47 Anlasser X56 Lichtmaschine
MS2 Zur Verkabelung Leitung frontseitige Instrumententafel X48 Anlasser X57 Scheinwerfer vorn rechts
P Druckwächter Motoröl X49 Hupe X58 Scheinwerfer vorn links
START Schalter Startfreigabe (Grün) X50 Relais Schaltung Anlassen Motor X97 Druckwächter Lenkkreis
T Temperatursensor Kühlflüssigkeit X51 Öse Vorglühsteuereinheit
X6 Zur Verkabelung Leitung Kupplungssensor X52 Steuereinheit Vorglühschaltung
0443.7847/20
D0004130 40-79
D0004120
RV 1
1
MN 1
2
RV 1.5
X53
GND2
HL 1
TWIST CABLE
4
30 ROUND/METER
RV 1
1
MN 1
2
RV 1.5
3
LR 1
4
HR 1.5
5
RG 1
6
M 1.5
B 1.5 GR 1.5
7
1 2 3
GR 1.5
X58
G 1.5
8
M 1.5
CB 1.5
1 2 3
G 1.5
X57
B 1.5
9
1
H R1.5
B Sch.
10
2
H 1.5
X55
H 1.5
K
1
V 1.5
M 1.5
2
FRONT PTO
M Sch.
11
1
M 1.5
2
GN 1 G N 1.5
12
X49
MB 1
V 1.5
13
P
M1
L
1
AG 1 AG 1
14
P
2
P
1
M1
2
A1
T
15
BN 1
16
VN 1
2
17
H 1.5
3
HV 1.5
MS1
BN 1
12 13
CN 1
LR 1
GR 1 BR 1.5
18
B Sch.
V Sch.
V Sch.
1415 171918
M Sch.
19
X44
CB 1 NZ 1
8
20
9
HN 1
VN 1
H1
Z1
23 2425
HV 1.5
21
R4
3 1
70A
ZB 1
NZ 1
X50
2 5
RN 4
40-80
Kl.50
RN 4
R 10
CB 1
Kl.30
22
X47 X48
M
L1 L1
D+
23
Kl.61
B+
R 10
R6 HN 1
X56
24
G
Kl. W
CB 1.5
Z1
CN 1
R6 H1
8
HL 1
R 1.5
9
L6
GH 1 ZB 1.5
25 26 27 28 29 30 31
RN 1.5
BR 1.5
54 3 2 1
M 1.5
X51 X52
X46
RN 1 RN 1
1
M1 M1
2
X45
MB 1
3
GH 1
4
M 1.5
A1
5
ZB 1
6
START
7
2
MS2
SN 1 SN 1
8
M1
X6
9
C1
M 1.5
10 11 12
R 1.5
3 2 1
M1
X54
1
C1
X97
0443.7847/20
0443.7847/20
VERKABELUNG KUPPLUNGSSENSOR 0443.7667
VERKABELUNG KUPPLUNGSSENSOR
2
X6
TO 0443.7848 X101
1
0.012.3639.4
2
M1 M1
2
2
LN 1 LN 1
1
1
X6 Zur Verkabelung Leitung Motor

X101 Druckwächter Kupplungspedal betätigt
0443.7667
D0004030 40-81
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER MOTOR
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER LEITUNG MOTOR
1
X58-X57
F0024750
2
X54
VERWENDET NUR IN DER

VERSION
POWER SHIFT F0024760
X55
F0024770
40-83
FRONT PTO
HZW
F0025410
F0024800
6
X46
F0024840
40-84
7 X44
F0024870
8 X45
F0024970
9 X6
F0024900
40-85
10 L
F0024920
11 MS1
MS2
F0025470
12
START
F0024910
40-86
13 T
F0024880
14 X48
X47
F0024890
15
X50
X51
X52
F0024860
40-87
16
X49
F0024850
17
X56
F0024820
18
GND2
F0024830
40-88
19
F0024810
20
X53
F0024780
40-89
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG MOTOR
VERKABELUNG LEITUNG MOTOR
8
21 9 22
7 11
10
6
X97
HZW1 5
4
F0024620
22 2
3
12
13
1
14
15
16
1 17
18
X101
19
VERWENDET NUR IN DER
20
VERSION
21
0.012.3639.4/10
0443.7847
0443.7667
40-91
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG CLEAN FIX 0.012.3496.4
VERKABELUNG LEITUNG CLEAN FIX
3
AMP
X63
2
70A
F101
15A
X66 X65 5 2 1 3
X63 1 2 3 2 1
X64
V1
M1
M1
V1
M 1.5
B1
R 1.5
V 1.5
R 1.5
R 1.5
AMP
2
X64
1
X65
M 1.5
R 1.5
B1
1 2 3 X54
X66
M
1 2 3
AMP
X54
TO 0443.7847
0.012.3639.4
X54 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel

X63 Magnetventil Schaltung Clean Fix
X64 Verdichter Schaltung Clean Fix
X65 Relais Schaltung Clean Fix
X66 Sicherung Clean Fix
0.012.3496.4
D0005490 40-93
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG ZUSÄTZLICHES GEBLÄSE KLIMAANLAGE 0443.7871
VERKABELUNG LEITUNG ZUSÄTZLICHES GEBLÄSE KLIMAANLAGE
X19
X16
GND2
X17
XB
2
X18
1 70A
5 2 1 3 X17
B1
RN 1
V4
RN 4
M X16
X19 X18
30A
F100
B1
M1
M4
V4
M4
R4
GND2 XB
X16 Sicherung F100 (30 A)
X17 Schaltrelais zusätzliches Gebläse Klimaanlage
X18 Druckwächter Schaltung zusätzliches Gebläse Klimaanlage
X19 Motor zusätzliches Gebläse Klimaanlage
XB Öse Versorgung (+)
0443.7871
D0004240 40-95
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG ZUSÄTZLICHES GEBLÄSE KLIMAANLAGE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG ZUSÄTZLICHES GEBLÄSE KLIMAANLAGE
XB
GND
2
F0025420
X16 1
X18 X17
F0024950
3 3
X19
F0024940
0443.7871
40-97
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG ANTRIEB (1/2) 0443.7848
VERKABELUNG LEITUNG ANTRIEB (1/2)

X7 ADD. EV V/R
NAB TO 0443.7355.4 LS
0443.7356.4 PRESS.SWITCH
1 2 3
1 2
NAB
1
LS
2
RIGHT
DRAFT NLSE
NHK
NEUTRAL LS
1 2 3
123
32 1
NHK 3 2 1
2
12 34
1 2
TEMP
NLSE
FILTER TEMP
FILTER
PS
2 1
PS
1 2
TKAB2 DT
DT
LS/PS
2 1
LS/PS
TO 0442.9937.4
0443.7357
NLSA
1 2 3
NLSA
LEFT
1 23
TKAB1
DRAFT
1 2
EV PROP
1 2 3
PTO SEN EV GROUP
FUEL
1 2
FUEL
O
PT
EV UP
DF
1 2
EV UP
3
RADAR
1
2
2
1 23
EV PTO 1 2
POS. GND2 RADAR
SEN.
EV DF
1 2
EV DW
F.P.
2 1
F.P.
X38
R.P.
2 1
R.P.
ADD. EV. V/RMagnetventile Fahrtrichtungsänderung FILTER Druckwächter Verstopfung Hydraulikölfilter NLSA Drehzahlsensor Ausgang Schaltgetriebe TEMPTemperatursensor Getriebeöl
DT Magnetventil Schaltung Allradantrieb FP Pumpe Frontscheibenwaschanlage NLSE Drehzahlsensor Motor TKAB1Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel
EV DF Magnetventil Differentialsperre FUEL Kraftstoff-Füllstandsensor POS. SENS.Positionssensor Heckkraftheber TKAB2Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel
EV DW Magnetventil Senkfahrt Kraftheber LEFT DRAFTZugkraftsensor Kraftheber (links) PRESS. SWITCHDruckwächter niedriger Druck Getriebeöl X7 Zur Verkabelung Leitung Bremsung Anhänger
EV GROUPMagnetventile Gangschaltung LS Konfigurations-Steckverbinder Power Shift PS Konfigurations-Steckverbinder Power Shuttle X38 Anhänger-Steckanschluss
EV GROUPMagnetventile Gangschaltung LS/PS Konfigurations-Steckverbinder LS/PS PTO SENDrehzahlsensor Heckzapfwelle (für Beleuchtung und zusätzliche Versorgung)
EV PROP Proportional-Magnetventil NAB Geschwindigkeitssensor für Kilometerzähler RADAR Funk
EV PTO Magnetventil Heckzapfwelle NEUTRAL LSLeerlaufsensor Getriebe (roter Schalter) RIGHT DRAFTZugkraftsensor Kraftheber (recht)
EV UP Magnetventil Hubfahrt Kraftheber NHK Drehzahlsensor Antrieb RP Pumpe Heckscheibenwaschanlage
0443.7848
D0004260 40-99
D0004140
C 1.5
F
A
AG 1.5
Y5
E
G 1.5
Y4
D
HG 1.5
EV GROUP Y3
C
L 1.5 C 1.5
1
Y2
AG 1.5
B
2
AN 1.5
Y1
G 1.5
3
HG 1.5
P
4
2
MN 1
L 1.5
5
PRESS. SWITCH
1
BN 1.5
AN 1.5
2
6
CM 1
NEUTRA LS
1
MB 1 MN 1
7
M 1.5
2
8
RN 1
TEMP CM 1
1
VG 1
9
RN 1
3
GN 1
10
f
2
V1 GN 1.5
N
NHK
1
MB 1
Kl. 15
HK
V1 11 12
3
GN 1 MB 1.5
f
2
CN 1
NLSA CN 1
1
MB 1
NIsa
RG 1
GN 1
3
Z1
NLSE
N
RG 1
Ise
f 2 1
MB 1 ZB 1
GN 1.5
3
2
HN 1 Z1
1
ADD.EV V/R ZB 1
VG 1
2
CN 1.5 CN 1.5
U
13 14 15 16 17 18 19 20 21
EV PROP
1
LR 1.5 LR 1.5
Prop
TKAB1
22 23
HN 1
2
LS/PS BN 1.5
1
C 1.5
2
LS M 1.5
1
CN 1
2
PS GN 1
1
BN 1.5 G 1.5
L
G 1.5 RN 1.5
54A
M 1.5 HN 1.5
31
VN 1.5 HR 1.5
HR 1.5 BN 1.5
24 25 26 27 28
X38 RN 1.5
R 58R 54
HN 1.5
58L
VN 1.5
29
M 2.5 R 1.5
1
30
R 1.5
2
31
GH 1
3 2 1
NAB VB 1
M 1.5
MV 1
FILTER
HG 1.5
1
VB 1
2
ZB 1
3
FUEL
2 1
MV 1
4
M1
GH 1 Z1
5
3 2 1
M 1.5
6
PTO SEN GN 1
M1
7
GH 1
ZB 1
8
32 1
RADAR ZB 1.5
M1
GN 1
2
9
L 1.5
40-100
EV PTO ZB 1.5
1
M1
2
CA 1.5
L 1.5
1
EV DF M1
CA 1.5
2
MN 1.5 MN 1.5
1
DT M1
10 11 12 13 14 15 16
M 2.5
M 2.5
GND2 M 1.5
MB 1.5
EV DW
GN 1.5
EV UP MB 1.5
NZ 1.5 NZ 1.5
17 18 19 20
M 1.5
TKAB2
HR 1.5
RV 1 ZG 1.5
ZG 1.5 RV 1
21 22 23
POS. SENS.
HR 1
GN 1
HN 1 HN 1
LEFT DRAFT
24
HR 1
GN 1
HV 1 HV 1
25
RIGHT DRAFT
HR 1
Z 1.5
V 1.5
M 1.5 HV 1.5
2
F.P. HN 1.5
Z 1.5
1
AN 1.5
26 27 28 29 30
M 1.5
2
R.P. V 1.5
1
Z1
4 3
HV 1.5
2
X7 HN 1.5
1
AN 1.5
0443.7848
0443.7848
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER ANTRIEB
1 GND2
F0025180
2 ADD. EV. V/R
F0025460
3 RADAR
OPTIONAL F0025170
40-101
4 NLSE
F0025190
5 EV PROP
F0025240
6 X7
F0025330
40-102
POS. SEN.
F0025290
8
TKAB1
TKAB2
F0025350
EV DW
F0025300
40-103
10
X38
F0025280
11
EV UP
F0025320
12
R.P.
F.P.
F0025310
40-104
13
EV PTO
F0025250
14
EV DF
F0025210
15
PTO SEN
F0025230
40-105
16
RIGHT
DRAFT
LEFT
DRAFT
F0025220
17 18 TEMP
DT
NEUTRAL
LS
F0025270 F0025120
40-106
19
FILTER
F0025200
20
FUEL
F0025110
21
NHK NAB
F0025260
40-107
22
NLSA
F0025130
23
LS
LS/PS
PS
LS/PS
POWER SHUTTLE F0025160
40-108
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG ANTRIEB
VERKABELUNG LEITUNG ANTRIEB
9
24 4
5 8
10
PRESS. 7
SWITCH
3
11
2 6
1
12
13
14
F0025100
15
25
EV GROUP 16
17
19
20
21
18
22
23
24
F0025140
25
0443.7848
40-109
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG HYDRAULIK- UND DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER (ITALIEN) 0443.7356.4
VERKABELUNG LEITUNG HYDRAULIK- UND DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER (ITALIEN)
X8
1
2
2
X7 3
TO 0443.7848 X9
3
4
1
X7
1 2 3 4
AN 1
HN 1.5
Z 1.5
HV 1.5
X10
AN 1
HN 1 HN 1.5
Z 1.5
HN 1.5
HV 1.5
X10
X8
1 2
X9
X7 Zur Verkabelung Leitung Antrieb

X8 Drucksensor Druckluft Anhängerbremsung
X9 Magnetventil Feststellbremse Anhänger
X10 Druckwächter niedriger Druck Anhängerbremsung
0443.7356.4
D0003990 40-111
VERKABELUNG LEITUNG DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER 0443.7355
VERKABELUNG LEITUNG DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER
1
2
X7 X8
TO 0443.7848
3
4
Z1
4 X8
X7
2
X7 Zur Verkabelung Leitung Antrieb

X8 Drucksensor Druckluft Anhängerbremsung
0443.7355.4
D0003850 40-112
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER BREMSUNG ANHÄNGER VERKABELUNG LEITUNG DRUCKLUFTBREMSUNG ANHÄNGER

DRUCKLUFTBREMSUNG
1 X7
X8
F0024980
HYDRAULISCHE UND DRUCKLUFTBREMSUNG (ITALIEN)
X9
X8
X10
X7
0443.7356.4
0443.7355.4
40-113
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG STEUEREINHEIT VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG (KABINE) 0443.7850
VERKABELUNG LEITUNG STEUEREINHEIT VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG (KABINE)
FE1
TO 0442.9937.4
0443.7357
FE2
TO 0443.7849
JX3 JX4
4 5 20 1 2 11 13 22 15 2 17 14 9 19 8 12
GN 1.5
MN 1.5
M 1.5
G 1.5
CN 1.5
V 1.5
V 1.5
BL 1
AG 1
L1
VN 1.5
B1
Z1
HV 1.5
H1
R 1.5
JX3 JX4
TO 0442.7305 TO 0442.7305
G 1.5
1
MN 1.5 2
V 1.5
3
4
HV 1.5
5
AG 1 FE1
6
BL 1 7
M 1.5
8
H1
GN 1.5
CN 1.5
VN 1.5
9
M 1.5
L1
B1
Z1
R 1.5
10
1 2 3 4 5 6 7
FE2
FE1 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel

FE2 Zur Verkabelung Leitung Vorderachsen-Aufhängung
JX3 Zur Verkabelung Leitung Vorderachsen-Aufhängung
JX4 Zur Verkabelung Leitung Vorderachsen-Aufhängung
0443.7850
D0004190 40-115
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG STEUEREINHEIT VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG (KABINE)
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG STEUEREINHEIT VORDERACHSEN-

AUFHÄNGUNG (KABINE)
1
FE2
F0024400
2 3
1 2
JX3
JX4 F0024390
3
FE1
F0024380
0443.7850
40-117
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG VERSORGUNG KABINE 0443.7846/10
VERKABELUNG LEITUNG VERSORGUNG KABINE TO 0.012.4420.4

0.012.2010.4
0442.9866
0442.9835
X1 X2
GND3
TKAB3
TO 0442.9937.4 +12BATTERY (30)
0443.7357
GND4 GND2
R 16 R 16
1 +12BATTERY (30)
GV 2.5
2
BN 1.5
3
HN 1
4
VN 1.5
5
HR 1
6
RN 1.5
7
TKAB3 8
BL 1
LR 1
9
RG 1
10
L1 M6
11 GND2
H1
12
BR 1
13
14
M6
M 1.5 M6
GND3
M6
GND4
RG 0.5
RG 0.5
GV 1.5
BN 1.5
RN 1.5
BR 0.5
GV 1.5
RN 1.5
BR 0.5
VN 1.5
LR 0.5
LR 0.5
BL 0.5
BL 0.5
M 1.5
M 1.5
M 1.5
M 1.5
H 0.5
H 0.5
HN 1
HR 1
L 0.5
L 0.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X2 X1
TKAB3 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel

X1 Zur Verkabelung Leitung Kotflügel
X2 Zur Verkabelung leitung Kotflügel
0443.7846/10
D0004090 40-119
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER KABINE VERSORGUNG
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER KABINE VERSORGUNG
X1
F0024260
2
GND4
TKAB3
F0024270
X2
F0024300
40-121
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG VERSORGUNG KABINE
VERKABELUNG LEITUNG VERSORGUNG KABINE
2
4
1
GND3
3
F0024280
5
GND2
F0024830
5
+12 BATTERY
F0024290
0443.7846/10
40-123
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG LEITUNG KABINE 0443.7849
VERKABELUNG LEITUNG VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG LEITUNG KABINE
2
S
1
H
FE2
DEUTSCH
DT06-12S
IPD-USA
2
TO 0443.7850 H
1
2
X15
1
FE2
3 2 1
1 2 3 4 5 6 7
GN 1.5
B1
CN 1.5
VN 1.5
Z1
L1
M 1.5
X14
GN 1.5
CN 1.5
VN 1.5
B1
Z1
L1
2 2 2 1 2 3
H S X15
1 1 1
M1
M1
M1
X14
FE2 Zur Verkabelung Leitung Steuereinheit Vorderachsen-Aufhängung

H Magnetventil Schaltung Heben Vorderachse
S Magnetventil Schaltung Senken Vorderachse
X14 Positionssensor Vorderachsen-Aufhängung
X15 Magnetventil Schaltung Load Sensing Vorderachsen-Aufhängung
0443.7849
D0004170 40-125
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG LEITUNG KABINE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG VORDERACHSEN-AUFHÄNGUNG LEITUNG

KABINE
1 1
FE2
F0025000
S 2
X15
H 3
F0025010
X14
F0024990
0443.7849
40-127
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG KENNZEICHENLEUCHTE 0.012.2018.4
VERKABELUNG LEITUNG KENNZEICHENLEUCHTE
X5
X92 TO 0.012.4420.4
0.012.2010.4
1
M1
X92 X5
2
H1
X5 Zur Verkabelung Kotflügel

X92 Kennzeichenleuchte
0.012.2018.4
D0003630 40-129
VERKABELUNG LEITUNG KENNZEICHENLEUCHTE 0441.4114
X5
X92
TO 0442.9835
1
M1
X92 2
X5
HN 1

0441.4114
D0003800 40-130
VERKABELUNG LEITUNG KENNZEICHENLEUCHTE 0442.9887
X5
X92
TO 0442.9886
1
M1
X92 X5
HN 1 2

0442.9887
D0003670 40-131
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG KOTFLÜGEL 0.012.2010.4
VERKABELUNG LEITUNG KOTFLÜGEL
X4 X3 X5 PTO UP DOWN
1 2 1 2 3 1 2 1 2
AB 1
H1
LR 1
M1
M1
HN 1
BR 1
GR 1
LN 1
LN 1
HV 1
BN 1.5
RN 1.5
HN 1.5
M 1.5
X1-X2
M 1.5 1
M1
2
HV 1
3
BN 1.5
4
HN 1.5
5
RN 1.5
6
LN 1
7
H1
8
BR 1
9 X4
AB 1
10
LR 1
11 X3
GR 1
12
X5
TO 0.012.2018.4
DOWN UP PTO
AMP
AMP
AMP
AMP
1 2
3 2 1 3 2 1 3 2 1
DW
PTO
UP
X1-X2
TO 0443.7846
DW Schalttaste Senkfahrt Heckkraftheber

PTO Schalttaste Heckzapfwelle (auf Kotflügel)
UP Schalttaste Hubfahrt Heckkraftheber
X1 Zur Verkabelung Leitung Versorgung Kabine (rechte Leitung)
X2 Zur Verkabelung Leitung Versorgung Kabine (linke Leitung)
X3 Untere Arbeitsscheinwerfer an Heckseite
X4 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger an Heckseite
X5 Zur Verkabelung Leitung Kennzeichenleuchte
0.012.2010.4
D0003620 40-133
VERKABELUNG LEITUNG KOTFLÜGEL 0.012.4420.4
X4 X3 X5 PTO UP DOWN
1 2 1 2 3 1 2 1 2
AB 1
H1
LR 1
M1
M1
HN 1
BR 1
GR 1
LN 1
LN 1
HV 1
BN 1.5
RN 1.5
HN 1.5
M 1.5
X1-X2
M 1.5
1
M1
2
HV 1
3
BN 1.5
4
HN 1.5
5
RN 1.5
6
LN 1
7
H1
8
BR 1
9
AB 1
10
LR 1
11
GR 1
12
X3
X4
X5
TO 0.012.2018.4
DOWN UP PTO
AMP
AMP
AMP
1 2
3 2 1 3 2 1 3 2 1
DW
PTO
UP
X1-X2
TO 0443.7846

0.012.4420.4
D0005420 40-134
VERKABELUNG LEITUNG KOTFLÜGEL 0442.9835
X3
X4
1
PTO
2
3
TO 0441.4114
X5
SEN
X4 X3 X5 PTO UP DW
2
1
1
1 2 1 2 3 1 2 1 2
DW
2
3
VG 1
H1
LR 1
BL 1
L1
L1
M1
HN 1
HN 1
BR 1
BN 1.5
RG 1
RN 1.5
M 1.5
M1
HEB
1
UP
2
3
X1-X2
M 1.5
1
M1
X1-X2 2
VG 1
TO 0443.7846 3
BN 1.5
4
HN 1
5
RN 1.5
6
L1
7
H1
8
BR 1
9
BL 1
10
LR 1
11
RG 1
12

0442.9835
D0003760 40-135
VERKABELUNG LEITUNG KOTFLÜGEL 0442.9886
PTO
1
HZW
2
3
HEB
1
UP
2
3
SEN
1
2
3
DW
X3
X4
1 2
X5
TO 0442.9887 X4 X3 X5 PTO UP DW
1 2 1 2 3 1 2 1 2
VG 1
H1
LR 1
BL 1
L1
L1
M1
M1
HN 1
HN 1
BR 1
BN 1.5
RG 1
RN 1.5
M 1.5
X1-X2
TO 0443.7846
X1-X2
M 1.5
1
M1
2
VG 1
3
BN 1.5
4
HN 1
5
RN 1.5
6
L1
7
H1
8
BR 1
9
BL 1
10
LR 1
11
RG 1
12

X5 Zur Verkabelung Leitung Kennzeichenleuchte 0442.9886
D0003780 40-136
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER LEITUNG KOTFLÜGEL UND KENNZEICHENLEUCHTE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER LEITUNG KOTFLÜGEL UND

KENNZEICHENLEUCHTE
1 X3
F0024330
2 UP DW
X5
PTO
F0024360
3 DW UP
X5
PTO
F0024350
40-137
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNGEN LEITUNG KOTFLÜGEL UND KENNZEICHENLEUCHTE
VERKABELUNGEN LEITUNG KOTFLÜGEL UND KENNZEICHENLEUCHTE
1 1
4
X1-X2
3
F0024340
5 X4
6
4
5
4 2
F0024320
6
X92
KOTFLÜGEL KENNZEICHENLEUCHTE
0.012.2010.4 0.012.2018.4
0.012.4420.4 0441.4114
0442.9835 0442.9887
F0024200
0442.9886
40-139
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL (1/2) 0442.9936.4/20
VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL (1/2)
ST1
AS3 X39
TO 0443.8666.4
ST2
TO 0442.9937.4
0443.7357 X62
1 2 3
1 2 3
X59
AS6 3A 4
TO 0442.9937.4
0443.7357
X61
3
X96
MS2
TO 0443.7847
0.012.3639.4
X60
1
AS1
TO 0442.9937.4
0443.7357 8
AS2
TO 0442.9937.4
0443.7357
7
1 Schalter Standlicht 8 Schalter Allradantrieb X39 Zur Verkabelung Leitung Sensor Gaspedal
3 Schalter Arbeitsscheinwerfer am Dach AS1 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X59 Schalter rechtes Bremspedal
3A Schalter untere Arbeitsscheinwerfer AS2 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X60 Schalter linkes Bremspedal
4 Steckverbinder Licht-Schalttaste 50S AS3 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X61 Positionssensor Kupplungspedal
(nicht verwendet) AS6 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X62 Näherungssensor Kupplungspedal betätigt
5 Schalter Vorderachsen-Aufhängung MS2 Zur Verkabelung Leitung Motor X96 Beleuchtung Schalter Hazard (+58)
6 ASM-Schalter ST1 Infocenter (1)
7 Schalter Differentialsperre ST2 Infocenter (2)
0442.9936.4/20
D0004270 40-141
VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL (2/2) 0442.9936.4/20
VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL (2/2)

X60 X59 X61 X62 X39
M1 2 2 Z1 2 11
1
3 3 NZ 1 3 44
4 2 1 4 1 2 3
2 1 4 1 2 3 2 1 3
AR 0.5
LB 0.5
H 0.5
N 0.5
GH 1
LR 1
MN 1
HR 1
MB 1
GV 0.5
LN 0.5
HL 1
HL 1
11
LR 1 10
GH 1 9
AR 0.5 8
AS 6
7
G 0.5 6
AB 0.5
5
LN 0.5 4
H 0.5 3
GV 0.5 2
LB 0.5
1
14
GV 0.5
13
V 0.5
12
MN 1 11
Senden serielle
1 V 0.5 MB 1 10
2 N 0.5 N 0.5
Klemme 15 - Stromversorgung 9
Masse - Lampen
3 M 0.5
Instrumenten-Beleuchtung
4 H 0.5 H 0.5
8
5 HR 0.5 HR 0.5
Ausgang tats. Fahrgeschw.(Radar) 7
Ausgang Heckzapfwellendrehzahl
6 SG 0.5 SG 0.5
6
7 G 0.5
ST1 Getriebeoeldruck
Handbremskontrolle
8
9 R 0.5
RN 0.5
R 0.5
Klemme 30 5
10 GV 0.5
Empfangen serielle Schnittstelle
11 HV 0.5 HV 0.5
Ausgang theor. Fahrgeschwindigkeit 4
Masse - Elektronik
12 M 0.5
AS 3
1
RN 1
2
M1
3
MB 0.5
4
HG 0.5
5
A 0.5
6
ZB 1
MS2 7
RV 1
SN 1
8
B1
9
10
C 0.5
11
12
A1
3
Differentialsperre 1 LN 0.5
Blinkkontrolle 2.-Anhaenger
2 VN 0.5 VN 0.5 2
Blinkkontrolle 1.-Anhaenger
3 LB 0.5 LB 0.5 1
Blinkkontrolle Fahrzeug
4 HV 0.5 HV 0.5
18
5 HN 1.5 HN 0.5
Gruppenanzeige Acker 17
Gruppenanzeige Strasse
6 HB 0.5 HB 0.5 16
Lichtmaschine Ladekontrolle
7 L 0.5 LO 0.5 15
Luftfilterverschmutzung
8 MB 0.5 B1 14
Motoroeldruck
9 AG 0.5 AG 0.5
13
Frontzapfwelle
10 V 0.5 V 0.5
12
11 LR 0.5 LR 0.5
Heckzapfwelle 11
AS 2
12 CB 0.5 CB 0.5
Motordrehzahl 10
Tankanzeige
13 ZB 0.5 ZB 0.5 9
Allrad
14 RV 0.5
A 0.5 SN 1
ST2 Motortemperatur
Fernlicht
15
16 B 0.5 B 0.5
8
7
17 HR 0.5 HR 0.5
Hydr. Filterueberwachung 6
frei
18 NZ 1
5
19 HG 0.5
Vorgluehkontrolle 4
20 GN 0.5 GN 0.5
Eingang Heckzapfwellendrehzahl 3
21 Z 0.5 Z 0.5
Eingang tats. Fahrgeschw.(Radar) 2
Eingang theor. Fahrgeschwindigkeit
22 AB 0.5 1
Ital. ünhüngerbremse
23 AN 0.5
Bremsflüssigkeitsniveau
24 C 0.5 CN 0.5 4
EMR Stü rung
25 CN 0.5 V 1.5 3
frei
26 AN 0.5 2
RN 0.5 1
MV 1 22
M 2.5 21
VN 1 20
HN 1 19
N1 18
GH 1 17
AS 1
BN 1 16
V 2.5 15
VN 2.5 14
ZB 1 13
R 1.5 12
VG 1 11
GN 1 10
LN 1 9
RV 1 8
VB 1 7
HR 1 6
RG 1 5
M1
M1
M1
M1
M1
M1
M1
RG 1
RG 1
RG 1
RG 1
RG 1
RG 1
RG 1
M1
RG1
10 F 9 10 F 9 10 F 9 10 F 9 10 F 9 10 F 9 10 F 9
VN 2.5
S S 10 9 S S S S
V 1.5
S 8
BN 1
RV 1
R 1.5
3 HN 1 5
5 8 7 5 RV 1 6 6 NZ 1 5 NZ 1
BN 1 GH 1 1 V 2.5 GN 1 2 HR 1 2 HR 1 1
1
1
6 5
MV 1 2 8 N1 LN 1 5 5
4 3 VG 1 1 VB 1 1 NZ 1
ZB 1
BN 1
2 1
1 3 3a RG 1
5 6 7 8
H 0.5
X96
0442.9936.4/20
D0003830 40-142
VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR 0443.8666
VERKABELUNG ENDOTHERMER MOTOR
X39
TO 0442.9936.4
- +
1 2
X40 X39 2 1 X40
3 4
X39 Zur verkabelung frontseitige Instrumententafel

X40 Positionssensor Gaspedal
0443.8666
D0004230 40-143
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER FRONTSEITIGE

INSTRUMENTENTAFEL
X62
X61
F0025430
2 3A
X96
1
F0025050
ST2
ST1
F0025020
40-145
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL
4 5
8
6
7
A0025060
MS2
A0025080
AS1
AS3
AS6 AS2
A0025090
40-146
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL
VERKABELUNG LEITUNG FRONTSEITIGE INSTRUMENTENTAFEL
7 4
3
X39 2
1
X40
F0025440
8 X60
X59
8 7 5
6
A0025070
0442.9936.4/20
0443.8666
40-147
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHUTTLE) (1/4) 0442.9937.4/20
X85 X42 J1 X79

VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHUTTLE) (1/4)X83 With arm rest
to 0443.7354.4
X80 X81 TO 0441.9533
ISO4 TO 0442.7307 FE1

6 5 4 3 2 1
TO 0443.7354.4
JX1 JX2
E.C.U.(LS) X84
P5
YELLOW
TO 0441.9533
ISO7
X67 X43
X68 With arm rest
to 0443.7354.4 P6 P1 POS.
TO 0441.9533 TO 0441.9533 P3
BLACK
P4 X74b TO 0441.9533
TO 0441.9533 DS1 ROOF
TO 0443.7851
J3 X74 X75
X86
TO 0441.9533
1 2 P2
X82 EHR TO 0441.9533
1
3
X76
2
2
X91
3
1
J2 With arm rest X88
TO 0441.9533 to 0443.7354.4 EMR TO 010.2562.2
1
3
X77 TKAB2
2
SCHEDA
3
TO 0443.7848 X90
X87 X89
TO 010.2562.2
X69
X73
TKAB3
GND TO 0443.7846
X78
TO 0442.9936.4
X71 TKAB1
X72 TO 0443.7848
AS6 AS1 MX2
X70 TO ENGINE
E.C.U
MX1
TO ENGINE
AS5 E.C.U.
TO 0443.7875 MS1
X98 0443.7847
AS3 0.012.3639.4
TO 442.9936.4
AS4 AS2
TO LIGHT COMAND TO 0442.9936.4
AS1 Zur Verkabelung Leitung frontseitige FE1 Zur Verkabelung Leitung Steuereinheit P2 Zur Sicherungskasten X70 Schalter Clean Fix X82 Sicherung (15 A)
Instrumententafel Vorderachsen-Aufhängung P3 Zur Sicherungskasten X71 Schalter rotierende Blinkleuchte X83 Steuereinheit Zeittaktung Fahrtrichtungsanzeiger (rot)
AS2 Zur Verkabelung Leitung frontseitige ISO4 Steckdose (Versorgung externe Ausrüstungen) P4 Zur Sicherungskasten X72 Schalter Arbeitsscheinwerfer an Heckseite X84 Steuereinheit Zeittaktung Fahrtrichtungsanzeiger (schwarz)
Instrumententafel ISO7 Steckdose (Anschluss externe Ausrüstungen) P5 Zur Sicherungskasten X73 Schalter Funkvorrichtung X85 Steuereinheit Zeittaktung Fahrtrichtungsanzeiger
AS3 Zur Verkabelung Leitung frontseitige J1 Zur Sicherungskasten
Instrumententafel P6 Zur Sicherungskasten X74 Tastenfeld Gangschaltung X86 Startschalter
J2 Zur Sicherungskasten X87 Verdichter Druckluft-federung Fahrersitz
AS4 Lichtschalthebel TKAB1Zur Verkabelung Leitung Antrieb X74bSteckverbinder Schalttaste HML (nicht verwendet)
J3 Zur Sicherungskasten X88 Zur Verkabelung Leitung Klimaanlage (Kabine)
AS5 Zur Verkabelung Leitung Display W.H. TKAB2Zur Verkabelung Leitung Antrieb X75 Schalter Einrücken Kriechganggetriebe
JX1 Zur Steuereinheit Kraftheber X89 Zur Verkabelung Leitung Klimaanlage (Kabine)
AS6 Zur Verkabelung Leitung frontseitige TKAB3Zur Verkabelung Leitung Versorgung Kabine X76 Schalttaste Frontzapfwelle (in Kabine)
Instrumententafel JX2 Zur Steuereinheit Kraftheber X90 Schalter Handbremse
X42 Tastenfeld Motordrehzahl X77 Schalttaste Heckzapfwelle (in Kabine)
DS1 Zur Verkabelung Leitung Dach MS1 Zur Verkabelung leitung Motor X91 Zigarettenanzünder
X43 Zur Verkabelung Leitung Steuerarmlehne X78 Schalthebel Kraftheber
ECU LSSteuereinheit Antrieb MX1 Steuereinheit Motorsteuerung X98 Schalter autom. Zapfwelle
X67 Zusätzliche Steckdose (Erdung) X79 Sicherung F50 (30 A)
EHR Steuerhebel Kraftheber MX2 Steuereinheit Motorsteuerung
EMR Gasschalthebel
X68 Zusätzliche Steckdose (Plus) X80 Zusätzliche Versorgung 0442.9937.4/20
P1 Zur Sicherungskasten
X69 Schalter Heckscheibenwischer X81 Diagnostik-Steckverbinder
D0003970 40-149
VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHUTTLE) (2/4)
X70 X83 X84 X85 X69 X71 X72 X76 X77 P6 P2 DS1
01 - X87
GND
02- X87
X91
X68
X67
01 - X91
02 - X91
X98
P4
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
1 5 9 10 1 5 9 10 X86 VF 49b RE LE 31 P1 P2 49 LA RA 49a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 5 9 10 1 2 3 1 2 3 TKAB1 TKAB3 X82
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
10
09
08
07
06
05
04
03
02
01
11
- +
O 0.5
B 1.5
GR 1.5
BR 1
AG 1.5
HN 1.5
HR 1.5
B1
RG 1
RG 1
RG 1
RG 1
VB 1
BL 1
BL 1
RG 0.5
RG 0.5
B 2.5
VN 1.5
ZB 1
V 1.5
Z1
ZB 1
BR 1
BN 1.5
M 1.5
H 2.5
RN 1.5
RN 2.5
RN 4
M4
M4
M6
M1
24 25 26 27 28 29 30 31 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
N 2.5
H 2.5
B 1.5
V 2.5
G 1.5
HN 2.5
H1
HR 2.5
HN 1.5
HR 1.5
GV 1.5
VN 1.5
HV 1.5
50 15 X 30
RN 1.5
HR 1.5
R 1.5
HR 2.5
VN 1.5
MB 1.5
R 1.5
N 2.5
H 2.5
BR 1.5
L 1.5
RN 1.5
BN 1.5
M 0.5
R 16
VN 1.5
LR 1.5
R 0.5
RG 1
HN 1
BN 1.5
LR 1.5
GN 1.5
VN 1.5
BR 1
R 1.5
MB 1.5
GV 1.5
Z1
BN 1.5
GN 1.5
P3 - 05 RV 1.5
M 2.5
M 0.5
A 2.5
HV 1.5
M1
M1
M 1.5
GR 1.5
AG 1.5
R4
V1
M1
See sheet 2
NZ 1
RN 2.5
H 1.5
GR 1.5
BL 1
HR 1.5
HN 1.5
GV 2.5
R 1.5
HN 1.5
BN 1.5
P3 - 25
P3 - 08
P3 - 23
CN 1
R 2.5
R 16
P1
RN 2.5
04 - J1
P3 - 06
P5 - 11
HN 1.5
J3 - 07
P5 - 03
P5 - 03
09 - J1
HR 1.5 08 - J1
GV 1.5
GV 1.5
05 - J1
GV 1.5
06
See sheet 2 GV 1.5
05 06 - J1
CB 1.5
AS5
04
N1
03
H1 BL 1 24 - P3
02
M1 RN 1.5 01 - P3
01
RN 1.5 02 - P3
See sheet 2 B 1.5
22 03 - J1
See sheet 2 L 1.5
21 05 - J2
See sheet 2 C 1.5
20 14 - P3
See sheet 2 C 1.5
19 15 - P3
See sheet 2 RG 1
18
GN 1.5 RG 1
17 18 - P5
MB 1.5 16 - P5 R 2.5
16 03 - P3
G 1.5 R 2.5
15 04 - P3
RN 1.5
14 05 - J3
Z1
Z1 H1
13 08 - J3 07 - P5
AS4
12
N 2.5 17 - P5 GND
B1
ZE
B1 GND
11 12 - P5
10 G1 22 - P5
BN 1 GND
09 N1
N1 GND
08
07 M1
H 2.5 RG 1
06
05
L 1.5 03 - J3
RG 1 10 - P3
R 2.5 LR 1.5
04 06 - P5
03 BN 1.5 LR 1.5 09 - P3
02 VN 1.5 L1
B 2.5 L1 11 - P3
01
H 2,5
08 - P5
V1
V1 13 - P3
See sheet 2 N1
13 - P5
LR 1.5
AS6
LR 1.5 12 - P3
See sheet 2 HN 2.5 21 - P3
RV 1
02 - J2
RV 1
See sheet 3
13
CB 1 M1 GND4
V1 RV 1 1
12
VN 1.5
11
MN 1
MB 1.5
20 - P5
M1
2 X73
10 3
N1
N1 M1
09 06 - J3 1
H1 See sheet 2
08 2
HR 1 See sheet 3
AS3
3
HR 1 See sheet 3
07 4
06 SG 1 5
R1
05 09 - J2 6
04 HV 1 7
See sheet 2
8
X81
See sheet 2 BN 1
03 9
02
VN 1 02 - J3 S1
10
BL 1 01 - J3
V1
01 11
HV 1 04 - J3 CB 1 12
18
HN 1
17 19 - P5 13
HB 1
16 15 - P5 14
15
L1
14
B1
13
AG 1.5
V1 BL 1
12 1
LR 1 VN 1
2
11
10
See sheet 3 B1
3
ISO4
09 ZB 1.5 4
AS2
08
B 0.5 M1
07 1
06 MV 1 RG 1
2 X80
05 NZ 1 01 - P5
M1
04 1
GN 1 HR 1
03 2
Z 1.5 HV 1
02 3
01
SG 1
4 ISO7
C1
5
6
See sheet 3 11 - MX1

See sheet 2
05 - FE1
MV 1 23 - P5
22
M 2.5 H 1.5
21 4
VN 1 10 - P5
20 M1
HN 1 3
19 09 - P5
18
N1 RN 1
2
X90
17
GH 1 25 - P5
BN 1 M1
6 1
15
V 2.5
14
VN 2.5 14 - P5
13
ZB 1 21 - P5
AS1
See sheet 2
12 C 2.5
11
VG 1 C
GN 1 M4
10
09 LN 9 B
X89
RV 1 R4
08 24 - P5 A
07
06
05 RG 1 R4
See sheet 3
04
03
See sheet 2 R4 X79
02 AN 1
RN 1
22 - P3
18 - P3
01 - J2
01
6
5
H1
4
02 - J1
01 - J1
07 - J1
08 - J2
HR 1.5
X88
See sheet 3
3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 2
See sheet 2
See sheet 2
MN 1.5
N 0.5
MN 0.5
MN 0.5
GR 0.5
GR 0.5
AR 0.5
MN 1.5
MB 1.5
HN 1.5
BR 1.5
LB 0.5
LR 0.5
VN 1.5
ZB 1.5
HN 1.5
ZG 1.5
V 1.5
G 1.5
NZ 1.5
MV 1
GN 1
2
M 1.5
L 1.5
G 0.5
R 0.5
MB 1
V 0.5
V 0.5
L 1.5
L 1.5
VN 1
RV 1
H 1.5
HL 1
AN 1
S1
Z1
N 0.5
1
GN 1.5
AG 1.5
BR 1.5
GR 1.5
HG 1.5
GN 1.5
GN 1.5
MB 0.5
HR 1.5
AB 1.5
HR 1.5
HN 1.5
HR 1.5
AR 0.5
AR 0.5
ZB 1.5
HV 1.5
ZG 1.5
HV 1.5
RV 1.5
RV 1.5
RV 1.5
NZ 1.5
LB 0.5
RV 1.5
NZ 0.5
LR 0.5
LR 1.5
M 1.5
B 1.5
G 1.5
B 1.5
MB 1
H 1.5
G 0.5
Z 1.5
V 1.5
Z 0.5
GN 1
L 1.5
L 0.5
NZ 1
HL 1
Z 0.5
HR 1
VG 1
BN 1
RV 1
RV 1
L 0.5
HV 1
BL 1
C1
B1
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MS1 TKAB2 JX1 RED EHR JX2 BLACK

X78
0442.9937.4/20
D0004060 40-150

E.C.U. (LS)
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MV 1
MN 1
MB 1
AG 1
HG 1
RG 1
C1
G1
L1
V1
Z1
M 1.5
M 1.5
C1
AN 1
RN 1
CN 1
HN 1
C 1.5
SN 1
VN 1
ZB 1
LB 1
See sheet 3
See sheet 1
MB 1.5
MN 1.5
MN 1.5
MB 1.5
MN 1.5
GN 1.5
VB 1.5
MN 1
AG 1
HG 1
GN 1
RG 1
M 1.5
AN 1
RN 1
CN 1
HN 1
G 1.5
G 1.5
SN 1
VN 1
R 1.5
R 1.5
ZB 1
LB 1
BL 1
V 1.5
AG 1
GN 1
MV 1
AG 1
HV 1
BL 1
BL 1
G1
C1
V1
M6
Z1
L1
G1
C1
A1
A1
V1
V1
Masse
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an
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TKAB1 FE1 AS1 AS3 X81 P4 J2 P3 TKAB2
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GN 1
RV 1
RL 1
V1
AB 1
LN 1
GV 1
CN 1
BN 1
H1
BL 1
B1
L1
VN 1
LN 1
LR 1
VB 1.5
G 0.5
GN 1
BL 1
VB 1.5
See sheet 3
GN 1.5
LR 1.5
GN 1
GN 1
CN 1
BN 1
VB 1
VB 1
VN 1
RV 1
LN 1
LR 1
LN 1
BL 1
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LN 1
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H1
BL 1
G 0.5
B 1.
V1
L1
MABR
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D0003930
pro Meter
verdrillt mit
30 Umdrehungen
See sheet 2
1
1
See sheet 2 HV 1.5
2
2
See sheet 2
3
3
LR 1.5
4
4
See sheet 1
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5
GV 1.5
6
6
See sheet 1
7
7
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8
8
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9
9
M 1.5
10
10
LN 1
11
11
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12
12
See sheet 1 CN 1.5
13
13
See sheet 1 LR 1.5

MX1
14
14
RN 1 GV 1.5
15
15
BN 1.5
16
16
MS1
VN 1
17
17
BR 1.5
18
18
19
19
See sheet 1
20
20
HV 1.5 MV 1
21
21
CB 1
22
22
See sheet 1 VN 1
23
23
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24
24
M 1.5 Z 1.5
25
25
See sheet 1
26
Z 1.5
27
CN 1.5
28
H 1.5
29
See sheet 1
30
GN 1 See sheet 2
31
M1
X75
MV 1
2 M 1.5
1
See sheet 1 M 1.5

2
40-152
RN 1
3
CN 0.5
4
5
See sheet 1 AS3-04

6
7
8
9
A1 A1
3
10
VB 1
X81
VB 1
4
11
12
BR 1
7
MX2
J1
13
BR 1.5
14
G1 G1
1
15
HN 1 CB 1.5
2
16
H1 H1
3
17
X42
RG 1 RG 1
4
18
L1 HN 1
5
19
BR 1 B1
6
20
L1
21
22
HL 1 HL 1
1
23
B1 LR 1.5
2
24
EMR
HG 1 HG 1
3
25
HL 1
CB 1
LR 1.5
HG 1
CN 0.5
11
4
10
10
bis
8
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0442.9937.4/20
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X80 X81 TO 0441.9533
ISO4 TO 0442.7307 FE1

6 5 4 3 2 1
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JX1 JX2
E.C.U.(LS) X84
P5
YELLOW
TO 0441.9533
ISO7
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TO 0441.9533 P1 POS.
TO 0441.9533
P3
BLACK
P4 TO 0441.9533
TO 0441.9533 DS1 ROOF
X74 TO 0443.7851
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X82
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2
J2
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With arm rest X88
TO 0441.9533 to 0443.7354.4 EMR
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1
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X89
X69 TO 010.2562.2
X73
TKAB3
GND TO 0443.7846
X78
TO 0442.9936.4
X71 X72 TKAB1
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MX2
X70 TO ENGINE
E.C.U
MX1
TO ENGINE
AS5 E.C.U.
TO 0443.7875 MS1
X98 0443.7847
AS3 0.012.3639.4
TO 442.9936.4
AS4 AS2
TO LIGHT COMAND TO 0442.9936.4
AS1 Zur Verkabelung Leitung frontseitige FE1 Zur Verkabelung Leitung Steuereinheit P2 Zur Sicherungskasten X70 Schalter Clean Fix X83 Steuereinheit Zeittaktung Fahrtrichtungsanzeiger (rot)
Instrumententafel Vorderachsen-Aufhängung P3 Zur Sicherungskasten X71 Schalter rotierende Blinkleuchte X84 Steuereinheit Zeittaktung Fahrtrichtungsanzeiger (schwarz)
AS2 Zur Verkabelung Leitung frontseitige ISO4 Steckdose (Versorgung externe Ausrüstungen) P4 Zur Sicherungskasten X72 Schalter Arbeitsscheinwerfer an Heckseite X85 Steuereinheit Zeittaktung Fahrtrichtungsanzeiger
Instrumententafel ISO7 Steckdose (Anschluss externe Ausrüstungen) P5 Zur Sicherungskasten X73 Schalter Funkvorrichtung X86 Startschalter
AS3 Zur Verkabelung Leitung frontseitige J1 Zur Sicherungskasten
Instrumententafel P6 Zur Sicherungskasten X74 Tastenfeld Gangschaltung X87 Verdichter Druckluft-federung Fahrersitz
J2 Zur Sicherungskasten X75 Schalter Einrücken Kriechganggetriebe
AS4 Lichtschalthebel TKAB1Zur Verkabelung Leitung Antrieb X88 Zur Verkabelung Leitung Klimaanlage (Kabine)
J3 Zur Sicherungskasten X76 Schalttaste Frontzapfwelle (in Kabine)
AS5 Zur Verkabelung Leitung Display W.H. TKAB2Zur Verkabelung Leitung Antrieb X89 Zur Verkabelung Leitung Klimaanlage (Kabine)
JX1 Zur Steuereinheit Kraftheber X77 Schalttaste Heckzapfwelle (in Kabine)
AS6 Zur Verkabelung Leitung frontseitige TKAB3Zur Verkabelung Leitung Versorgung Kabine X90 Schalter Handbremse
Instrumententafel JX2 Zur Steuereinheit Kraftheber X78 Schalthebel Kraftheber
X42 Tastenfeld Motordrehzahl X91 Zigarettenanzünder
DS1 Zur Verkabelung Leitung Dach MS1 Zur Verkabelung leitung Motor X79 Sicherung F50 (30 A)
X43 Zur Verkabelung Leitung Steuerarmlehne X98 Schalter autom. Zapfwelle
ECU LSSteuereinheit Antrieb MX1 Steuereinheit Motorsteuerung X80 Zusätzliche Versorgung
X67 Zusätzliche Steckdose (Erdung)
EHR Steuerhebel Kraftheber MX2 Steuereinheit Motorsteuerung
X68 Zusätzliche Steckdose (Plus) X81 Diagnostik-Steckverbinder 0443.7357/20
EMR Gasschalthebel P1 Zur Sicherungskasten
X69 Schalter Heckscheibenwischer X82 Sicherung (15 A)
D0004050 40-153
VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL (POWER SHIFT) (2/4)
X70 X83 X84 X85 X69 X71 X72 X76 X77 P6 P2
01 - X87
X98
X91
01 - X91
02 - X91
02- X87
X68
X67
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 DS1
GND
6 5 4 3 2 1
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P4
X82
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
10
09
08
07
06
05
04
03
02
G 1.5 01
11
- +
GR 1.5
BR 1
AG 1.5
HN 1.5
HR 1.5
N 2.5
H 2.5
B 1.5
V 2.5
HR 2.5
HN 1.5
HR 1.5
GV 1.5
VN 1.5
HV 1.5
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
RN 1.5
RN 2.5
O 0.5
24 25 26 27 28 29 30 31
B 1.5
B1
RG 1
RG 1
RG 1
RG 1
VB 1
BL 1
BL 1
RG 0.5
RG 0.5
B 2.5
VN 1.5
ZB 1
V 1.5
Z1
ZB 1
BR 1
BN 1.5
M 1.5
H 2.5
50 15 X 30
RN 4
M4
M4
M6
M1
HN 2.5
H1
RN 1.5
HR 1.5
R 1.5
BR 1
R 1.5
MB 1.5
GV 1.5
Z1
BN 1.5
GN 1.5
RV 1.5
GR 1.5
AG 1.5
VN 1.5
BR 1.5
L 1.5
RN 1.5
BN 1.5
R 16
VN 1.5
LR 1.5
MB 1.5
R 1.5
HR 2.5
N 2.5
H 2.5
M 1.5
M 0.5
P3 - 23 R 0.5
RG 1
HN 1
BN 1.5
LR 1.5
GN 1.5
VN 1.5
M 2.5
M 0.5
A 2.5
HV 1.5
M1
M1
R4
P3 - 25 V 1
See sheet 2
NZ 1
RN 2.5
M1
P5 - 03
H 1.5
GR 1.5
BL 1
HR 1.5
HN 1.5
GV 2.5
P3 - 08
R 1.5
HN 1.5
BN 1.5
P3 - 05
J3 - 07 GN 1
R 2.5
R 16
P1
RN 2.5
04 - J1
P3 - 06
P5 - 11
P5 - 03
HN 1.5
09 - J1
HR 1.5 08 - J1
GV 1.5
GV 1.5
05 - J1
GV 1.5
06
See sheet 2 GV 1.5
05 06 - J1
CB 1.5
AS5
04
03 N1
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M1 RN 1.5 01 - P3
01
RN 1.5 02 - P3
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See sheet 2 L 1.5
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See sheet 2 C 1.5
20 14 - P3
See sheet 2 C 1.5
19 15 - P3
18
See sheet 2 RG 1
GN 1.5 RG 1
17 18 - P5
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R 2.5
16 03 - P3
G 1.5 R 2.5
15 04 - P3
RN 1.5
14 Z1 05 - J3
H1
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AS4
N 2.5 17 - P5 GND
12 B1
B1 GND
11 12 - P5
ZE
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BN 1 GND
09 N1
N1 GND
08
07 M1
H 2.5 RG 1
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05
L 1.5 03 - J3 RG 1 10 - P3
R 2.5 LR 1.5
04 06 - P5
BN 1.5 LR 1.5
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01
B 2.5 L1 11 - P3
H 2,5
08 - P5
V1
V1
13 - P3
See sheet 2 N1
13 - P5
LR 1.5
AS6
LR 1.5
12 - P3
See sheet 2 HN 2.5
21 - P3
RV 1
02 - J2
RV 1
See sheet 3
13
CB 1 M1 GND4
V1 RV 1
12 1
MN 1 VN 1.5
11
MB 1.5
20 - P5
M1
2 X73
10 3
N1
M1
09 06 - J3 1
H1 See sheet 2
08 2
See sheet 3
AS3
3
HR 1 See sheet 3
4
SG 1
06 5
R1
05 09 - J2 6
HV 1
04 7
See sheet 2
8
X81
See sheet 2 BN 1
03 9
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10
BL 1 01 - J3
V1
01 11
HV 1 CB 1
18 04 - J3 12
HN 1 See sheet 2
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16 15 - P5 14
15 L1
14 B1
13 AG 1.5
V1 BL 1
12 1
LR 1 VN 1
11 2
10
B1
3
ISO4
09 ZB 1.5 4
AS2
08
B 0.5 M1
07 1
06
MV 1 RG 1
2 X80
05 NZ 1 01 - P5
M1
04 1
GN 1 HR 1 2
03
Z 1.5 HV 1
02 3
01
SG 1
4 ISO7
C1
5
6
See sheet 3 11 - MX1

See sheet 2
05 - FE1
MV 1 23 - P5
22 H 1.5
M 2.5 4
21
VN 1 10 - P5 M1
20
HN 1 3
19 09 - P5
18
N1 RN 1
2
X90
GH 1 25 - P5
17 M1
07
BN 1 1
15
V 2.5
14
VN 2.5 14 - P5
13
ZB 1 21 - P5
AS1
See sheet 2
12 C 2.5
11
VG 1 C
GN 1
10 M4
09
LN 1 B
X89
RV 1 R4
08 24 - P5 A
07
06
RG 1 R4
05
See sheet 3
04
03
See sheet 2 R4 X79
AN 1
02
22 - P3
18 - P3
RN 1
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6
5
H1 4
08 - J2
02 - J1
01 - J1
07 - J1
HR 1.5
X88
See sheet 3
3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 3
See sheet 2
See sheet 2
See sheet 2
MN 1.5
N 0.5
MN 0.5
MN 0.5
GR 0.5
GR 0.5
MN 1.5
MB 1.5
AR 0.5
HN 1.5
BR 1.5
LB 0.5
LR 0.5
VN 1.5
ZB 1.5
V 1.5
G 1.5
HN 1.5
ZG 1.5
NZ 1.5
MV 1
2
GN 1
M 1.5
L 1.5
G 0.5
R 0.5
MB 1
V 0.5
V 0.5
L 1.5
L 1.5
VN 1
RV 1
H 1.5
HL 1
AN 1
S1
Z1
N 0.5 1
GN 1.5
AG 1.5
BR 1.5
GR 1.5
HR 1.5
HG 1.5
GN 1.5
GN 1.5
RV 1.5
MB 0.5
CB 1.5
AB 1.5
HR 1.5
HN 1.5
HR 1.5
AR 0.5
ZB 1.5
HV 1.5
ZG 1.5
HV 1.5
RV 1.5
RV 1.5
NZ 1.5
LB 0.5
RV 1.5
NZ 0.5
LR 0.5
LR 1.5
B 1.5
B 1.5
M 1.5
G 1.5
MB 1
H 1.5
R 0.5
L 1.5
NZ 1
Z 1.5
G 0.5
HL 1
V 1.5
RV 1
Z 0.5
GN 1
L 0.5
HR 1
VG 1
BN 1
RV 1
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L 0.5
HV 1
BL 1
C1
B1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
MS1 TKAB2 JX1 RED EHR JX2 BLACK

X78
0443.7357/20
D0004080 40-154
E.C.U. (LS)
03 52 26 02 24 49 32 25 27 17 18 35 07 19 28 16 42 33 30 08 36 50 34 06 55 47 71
MB 1
RN 1
MN 1
CM 1
HG 1
HG 1
G1
G1
RG 1
L1
L1
Z1
ZB 1
MV 1
SN 1
VN 1
AN 1
CN 1
CN 1
AG 1
C1
C1
M 1.5
M 1.5
VB 1.5
VB 1.5
C 1.5
See sheet 1
MB 1.5
MB 1.5
MN 1.5
MN 1.5
MN 1.5
GN 1.5
VB 1.5
MN 1
AG 1
HG 1
GN 1
RG 1
M 1.5
AN 1
RN 1
RN 1
CN 1
VG 1
G 1.5
G 1.5
SN 1
VN 1
R 1.5
R 1.5
C 1.5
ZB 1
V 1.5
AG 1
GN 1
MV 1
AG 1
V 1.5
HV 1
BL 1
BL 1
M1
G1
C1
G1
M6
Z1
L1
A1
A1
V1
Masse
an
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3 12 3 2 8 13 14 PS-Box
3 6 7 17 19 2 6 14 7
d= 6
FE1 AS1 AS3 X81 P4 J2 P3 TKAB2

TKAB1
29 67 13 21 11 22 51 09 37 31 54 10 45
AB 1
VG 1
SN 1
H1
B1
GN 1
GN 1
V1
BL 1
G 0.5
VB 1
LN 1
LR 1
GN 1
VG 1
See sheet 3
GN 1.5
LR 1.5
LR 1.5
G 0.5
GN 1
GN 1
HG 1
AB 1
VG 1
VB 1
SN 1
LN 1
LR 1
LN 1
HL 1
BL 1
M6
H1
B1
V1
MABR
Vtheo
11 10 09 07 06 05 01 02 03 05 18 19 20 08 1 2 3 3 4 5 6
P4 AS6 AS6 AS5 AS4 AS2 X74 X43
0443.7357/20
D0004010 40-155
D0003960
pro Meter
verdrillt mit
30 Umdrehungen
See sheet 2
1
1
See sheet 2 HV 1.5
2
2
See sheet 2
3
3
LR 1.5
4
4
See sheet 1
5
5
GV 1.5
6
6
See sheet 1
7
7
See sheet 1 CB 1
8
8
See sheet 1 HN 1.5
9
9
M 1.5
10
10
LN 1
11
11
See sheet 1 BN 1.5
12
12
See sheet 1 CN 1.5
13
13
See sheet 1 LR 1.5

MX1
14
14
RN 1 GV 1.5
15
15
BN 1.5
16
16
MS1
VN 1
17
17
BR 1.5
18
18
19
19
See sheet 1
20
20
HV 1.5 MV 1
21
21
CB 1
22
22
See sheet 1 VN 1
23
23
HN 1.5 H 1.5
24
24
M1 Z 1.5
25
25
See sheet 1
26
Z 1.5
27
CN 1.5
28
H 1.5
29
See sheet 1
30
GN 1
31
M1
X75
MV 1
2
M 1.5
1
See sheet 1 M 1.5

2
40-156
RN 1
3
CN 0.5
4
5
See sheet 1 AS3-04

6
7
8
9
A1 A1
3
10
VB 1 VB 1
4
11
X81
12
BR 1
7
MX2
13
J1
BR 1.5
14
G1 G1
1
15
HN 1 CB 1.5
2
16
H1 H1
3
17
X42
RG 1 RG 1
4
18
L1 HN 1
5
19
BR 1 B1
6
20
L1
21
22
HL 1 HL 1
1
23
B1 LR 1.5
2
24
EMR
HG 1 HG 1
3
25
HL 1
CB 1
LR 1.5
HG 1
CN 0.5
11
4
10
10
bis
8
1
AS1
AS2
AS6
0443.7357/20
0443.7357/20
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER SEITLICHE INSTRUMENTENTAFELN
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER SEITLICHE

INSTRUMENTENTAFELN
1
MX2 MX1
F0022190
2
X91
F0022200
3
X90
F0022210
40-157
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER SEITLICHE INSTRUMENTAFELN
X87
F0022220
5
X88
X89
F0022230
6
TKAB2
TKAB1
TKAB3
GND
F0022240
40-158
7
X75
F0022250
8 X83
X84
X85
X80
X82 FE1
F0022260
9
E.C.U. (LS)
DAS BILD ZEIGT

DIE VERSION
POWER SHUTTLE F0022270
40-159
10 11
X67
X42
X68
X86
ISO7
ISO4
F0022280 F0022290
12 13
MS1
DS1
F0022300 F0022310
40-160
14
X71 X69 X72 X70 X98
F0022320
15 P2 P6
X79
P1
J1
P3
J2
X81
P4
P5 J3
F0025450
16
JX2
JX1
F0022340
40-161
17 X76
X77
F0022350
18 X78
F0022360
19
EMR EHR
X43
X73
F0022370
40-162
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL
VERKABELUNG LEITUNG SEITLICHE INSTRUMENTENTAFEL
20 12
X74 11
17 15
✽X74b 19 18
9
20
16
21
2 14
X74b: NICHT VERWENDET F0022380
10
21 6 8
13
AS5 7
AS4
AS6 AS2
1
AS1 AS3 5
3 4
F0022390
0442.9937.4/20
0443.7357/20
40-163
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG KLIMAANLAGE (KABINE) 010.2562.2
VERKABELUNG LEITUNG KLIMAANLAGE (KABINE)
M
87b 87 86 85 30 X103 87b 87 86 85 30 X102
X89
X104
AR
S
R
R
N
A
BR
N
GL
TO 0442.9937.4
X105 0442.7357
BR
BR
GL
V
N
LR
3 2 1
R
N
C
X88
TO 0442.9937.4
0442.7357
6
GN
4
CB
3
V
2
B
1
VN
LN
B
AR
CB
VN
LR
LR
GN
X111
A
S
N
V
C
C
V
N
R
N
C
C B A
2 3 4 5 1
X110
X106 X108 1 2 3 4 5
X112
X107 X109 30 85 86 87 87b
4 3 2 1
1 2 3 4 C
1 2
X88 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X107 Widerstand rechtsseitiges Gebläse Heizung
X89 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X108 Umschalter Gebläse-Drehzahl
X102 Schaltrelais 3. Drehzahlstufe Gebläse Heizung X109 Schaltrelais 1. Drehzahlstufe und Einschaltung Klimaanlage
X103 Schaltrelais 4. Drehzahlstufe Gebläse Heizung X110 Schalter Klimaanlage
X104 Widerstand linksseitiges Gebläse Heizung X111 Thermostat Steuerung Klimaanlage
X105 Linksseitiges Gebläse Heizung X112 Steckverbinder Beleuchtung Steuerpaneel Klimaanlage
X106 Rechtsseitiges Gebläse Heizung
0.010.2562.2
D0005680 40-165
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER KLIMATISIERTE LUFT
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER KLIMATISIERTE LUFT
X107
X106
F0024240
2
X103
X88
X109 X89
X102
F0024210
X105
X104
F0024250
40-167
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG KLIMAANLAGE (KABINE)
VERKABELUNG LEITUNG KLIMAANLAGE (KABINE)
X111
F0024230
5 X108 5
2
4 3
X110
X112
F0024220
0.010.2562.2
40-169
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG DISPLAY 0443.7875.01
VERKABELUNG LEITUNG DISPLAY
X95
AS5
TO 0442.9937.4 X94
0443.7357
X95 X94 X93

Light
Light
+ G 12V M Sig Light

01 02 03 04 05 06
M1
M1
M 0.5
M 0.5
H1
H1
N1
N1
N 0.5
CB 1
B 0.5
H 0.5
X93
06
B 0.5 05
CB 1 04
N1
03 AS5
H1 02
M1
01
AS5 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel

X93 Display Antrieb
X94 Druckluftmanometer
X95 Beleuchtung Druckluftmanometer
0443.7875.01
D0005500 40-171
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG DISPLAY
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG DISPLAY
1
1
2
X95
X94
F0024460
2
X93
F0024470
3
AS5
F0024450
0443.7875.01
40-173
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG DACH (1/2) 0443.7851/10
VERKABELUNG LEITUNG DACH (1/2)
X27
X30
DS1
TO 0442.9937.4
0443.7357 X31
X11
TO 0442.4189 GND5
X12
TO 0442.4189
X37
2 1 X20
M
AR
4 3
X33
RO
IT 8 5 8
6 5
NE
AL 7
AM
8 7
E C 87a
12
86
V
X23
36
X35
2 1
G
4 3
X34
RI
G
IO
6 5
8 7
X36 X13
X29
TO 0441.4780
1
2
3 X32 GND
4
5
X28
X22
X21 X26
GND
GND X24
X25
DS1 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel X24 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger vorn rechts X32 Uhr
X11 Zur Verkabelung Arbeitsbeleuchtung X25 Standlicht und Fahrtrichtungsanzeiger vorn links X33 Autoradio (braun)
X12 Zur Verkabelung Arbeitsbeleuchtung X26 Motor Frontscheibenwischer X34 Autoradio (grau)
X13 Zur Verkabelung Leitung Dach X27 Motor Heckscheibenwischer X35 Schaltrelais obere Arbeitsscheinwerfer an Frontseite
X20 Steckverbinder Versorgung CB X28 Lautsprecher vorn rechts X36 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel
X21 Arbeitsscheinwerfer vorn rechts X29 Lautsprecher vorn links X37 Schalter Signalisierung Tür geöffnet
X22 Arbeitsscheinwerfer vorn links X30 Lautsprecher hinten rechts
X23 Kabinenleuchte X31 Lautsprecher hinten links 0443.7851/10
D0004250 40-175
VERKABELUNG LEITUNG DACH (1/2) 0443.7851/10
VERKABELUNG LEITUNG DACH (2/2)
X33-X34
X37 X23 X36 X32 X20 X27 X26
X12 X11 X13
+ right
- right
+ left
- left
31b
53a
31b
53a
X29 X31 X28 X30
58
X22
30
X21
15
53
53
31
31
-
1 2 1 2 1 2
X25 X24 - 30 58 15 30 - - 15 30
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 1 2 1 2 2 3 6 7 12 14 15 16 1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 1 2 3 4
GND GND GND GND
MB 1
MB 1
Z1
HN 1
HR 1
BR 1
BR 1
BR 1
M1
HN 1
M1
M1
M1
HG 1.5
GR 1.5
M 2.5
GR 1.5
M1.5
M1.5
MB 1.5
BN 1.5
HR 2.5
HN 1.5
MB 1.5
G 1.5
M 1.5
M 1.5
N1
GV 1.5
GV 1.5
HG 1.5
AG 1.5
HN 1
N 2.5
AG 1.5
HR 1
GN 1.5
HV 1.5
B 1.5
R 1.5
RV 1.5
NV 1.5
H 2.5
M 1.5
M 1.5
M 2.5
M 2.5
M 1.5
M 1.5
GND5
M 1.5
M 1.5
M 1.5
R 1.5
DS 14
B 1.5
DS 15
MB 2.5
DS 12
AG 1.5
DS 16
H 2.5
DS 17
GR 1.5
DS 20
HR 2.5
DS 19
HN 1
DS 13
N 2.5
DS 21
BR 1
DS 18
HR 1
DS 11
DIS1
G 1.5
DS 01
RV 1.5
DS 02
HV 1.5
DS 03
GN 1.5
DS 04
Low work light
VN 1.5
DS 05
BN 1.5
DS 06
V 2.5
DS 07
Z1
DS 08
GV 1.5
DS 09
GV 1.5
DS 10
4
MB 2.5
HG 2.5 3
3 V1
5 5
2 4 1
M1 V 2.5
1 2
HIGH BEAM LIGHTS/LOW WORK LIGHTS SWITCH OVER (AS)

X35
0443.7851/10
D0004200 40-176
VERKABELUNG LEITUNG ARBEITSSCHEINWERFER 0442.4189
VERKABELUNG LEITUNG ARBEITSSCHEINWERFER
X11/X12
X99
TO 0443.7851
VG 1
2 2
X99 M1
X11/X12
1 1
X11 Zur Verkabelung Leitung Dach

X99 Obere Arbeitsscheinwerfer an Heckseite
0442.4189
D0003750 40-177
SEITE
VERKABELUNG ROTIERENDE BLINKLEUCHTE 0441.4780
VERKABELUNG ROTIERENDE BLINKLEUCHTE
X100
X13
GND
Z1
2
X13 X100
M1

X100 Rotierende Blinkleuchte
0441.4780
D0003690 40-179
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER LEITUNG DACH
1
X22
F0024500
2 X28-X29
X23
F0024560
3 X37
X30-X31
F0024540
40-181
4 X20
X11-X12
F0024570
5 X21
X26
F0024550
X36
F0024580
40-182
7 X34
X33
X35
F0024510
8 GND5
F0024530
9 DS1
F0024480
40-183
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LEITUNG DACH
VERKABELUNG LEITUNG DACH
3 4 5 2 5
10 1
2
6 7
3
4
X13
12
X100
X32
X24
8
F0024490
X25
11
X27
3 10
4 11
12
F0024520
12
X99
0443.7851/10
F0025490 0442.4189
0441.4780
40-185
SEITE
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LICHTSCHALTHEBEL
POSITIONIERUNG STECKVERBINDER VERKABELUNG LICHTSCHALTHEBEL
1 X96
1
2
X114
F0025480
X113
F0024420
3
AS4
AS4 Lichtschalthebel
X96 Beleuchtung Schalter Hazard (+58)
X113Anwahlvorrichtung Fahrtrichtung
X114Schalter Hazard
F0024430 POWER SHUTTLE: 0443.8656

POWER SHIFT: 0443.8653
40-187
SEITE
VERKABELUNG LEITUNG STEUERARMLEHNE 0443.7354.4
VERKABELUNG LEITUNG STEUERARMLEHNE
X41
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 bis 42
AR 1
R1
BN 1
RV 1
LR 1
V1
B1
VB 1
HL 1
RG 1
HR 1
G1
LR 1
LN 1
BR 1
L1
H1
GH 1 / HG 1
1
X42
2
3
TO 0442.9937.4
4
0443.7357
5
6
X43
EHR
1
2
X41 TO 0442.9937.4
3
To 0443.5497 0443.7357
GH 1 / HG 1
VB 1
BN 1
RV 1
LR 1
LN 1
AR 1
HR 1
RG 1
G1
EMR
BR 1
HL 1
L1
R1
H1
V1
B1
1
TO 0442.9937.4
2
0443.7357
3
1 2 3 1 2 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6
EHR EMR X43 X42
EHR Steuerhebel Kraftheber

EMR Gasschalthebel
X41 Zur internen Verkabelung Steuerarmlehne
0443.7354.4
D0003870 40-189
SEITE
INTERNE VERKABELUNG STEUERARMLEHNE 0443.5497
INTERNE VERKABELUNG STEUERARMLEHNE

X43b
12V
X42a
X43a
EHR1 EMR1
P A
1 2 3 1 2 3 1 2 3 4 1 3 2 4 5 1 2 3 5 4 6
S
L
M/G 0.75
R/A 0.5
N/A 0.5
V/A 0.5
R/V 0.5
B/N 0.5
M/A 0.5
H/A 0.75
R 0.5
V 0.5
R 0.5
B 0.5
5 3 6 2
S
1 4
H/R 1.0
G/R 1.0
G 1.0
C 1.0
C 1.0
H 1.0
M/G 0.75
H/A 0.75
M/A 0.5
B/N 0.5
R/A 0.5
N/A 0.5
R/V 0.5
G/R 1.0
H/R 1.0
V/A 0.5
R 0.5
B 0.5
R 0.5
C 1.0
C 1.0
V 0.5
G 1.0
H 1.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 42
X41
TO 0443.7354.4
EHR1 Steuerhebel Kraftheber

EMR1 Gasschalthebel
X41 Zur Verkabelung Steuerarmlehne
X42aTastenfeld Motordrehzahl
X43aGetriebeschaltung
X43bGetriebeschaltung
0443.5497
D0005460 40-191
SEITE
STEUEREINHEIT - SICHERUNGEN - RELAIS (1/2) 0441.9533
STEUEREINHEIT - SICHERUNGEN - RELAIS (1/2)
SICHERUNGEN
F1 Hauptsicherung (100A) F21 Oberer Abblendscheinwerfer links
F2 Rotierende Blinkleuchte - Heckscheibenwischer (30A) (siehe auch F23 - F9) (7.5A)
P1 F3 Ventilator - Klimaanlage (30A) F22 Oberer Abblendscheinwerfer rechts
RL1 RL2 RL3
(siehe auch F23 - F9) (7.5A)
+ F4 Arbeitsscheinwerfer an Heckseite
(siehe auch F10) (30A) F23 Kompletter Abblendscheinwerfer (15A)
P2 F24 Standlicht links - Lampe - Scheinwerfer hinten links -
P6 F5 Nicht verwendet
F1 F6 Arbeitscheinwerfer an Frontseite Anhänger-Steckanschluss Klemme 58L -
(siehe auch F10) (30A) Kennzeichenleuchte links (7.5A)
100A
F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12 F13 F14 F15 F16 F17 F25 Standscheinwefer rechts - Kennzeichenleuchte
F7 Radio - CB - Klemme +15 (20A)
rechts - Scheinwerfer hinten rechts -
3A
15A
15A
15A
30A
30A
15A
7.5A
10A
20A
7.5A
30A
5A
30A
20A
F8 Radio - Uhr - CB -Hilfsleuchte - Klemme +15 (5A)
Anhänger-Steckanschluss Klemme 58 rechts
R LAP F9 Abblendlicht - Fernlicht, Lichtschalter inkl.
C
TOP F CHE
F26 Notlicht (15A)
HPSA
RAD
CLO STO SEN
(siehe auch F21 - F22 - F23) (7.5A)
F27 Power Shift - Infocenter (7.5A)
CAB F10 Bordcomputer -Beleuchtung Schalter (7.5A)
F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27 F28 F29 F30 F28 Fahrersitz (15A)
F11 Stopplicht - Allradantrieb (15A)
30A
30A
30A
RL4 F29 Schaltung Zapfwelle- Taster Zapfwelle (7.5A)
7.5A
7.5A
7.5A
7.5A
15A
7.5A
7.5A
7.5A
7.5A
F12 Frontscheibenwischer - Hupe (15A)
+12 F30 Elektronischer Regler Drehzahl Motor (7A)
DIN
F13 Allradantrieb - Differentialsperre (15A)
J1 F31 Unterer Abblendscheinwerfer links
RIGHT LEFT PTO F F14 Arbeitsscheinwerfer an Frontseite auf
F18 F19 F20
CHECK (siehe auch F23) (7.5A)
Leuchtanzeige Blinker (5A)
TOP F32 Unterer Abblendscheinwerfer rechts
F15 Fahrtrichtungsanzeiger (15A)
(siehe auch F23) (7.5A)
15A
7.5A
7.5A
7.5A
7.5A
F16 INFOCENTER - Drehzahlsensor Fahrt - Heckzapfwelle
F33 Untere und Obere Abblendscheinwerfer (15A)
RL5 RL6 RL7 - Gang Display belastet - Drucklufterzeuger - Radar
Sensor - Leuchtanzeige Schalter (3A) F34 Agronotric h - hD (7.5A)
J2
F31 F32 F33 F34 F35 F17 Vorderachsen-Aufhängung (siehe auch F11) (7.5A) F35 Power Shift Klemme 15 (7.5A)
TOP F18 Zigarettenanzünder - 1-polige Steckdose (30A)
RL8 RL9 F19 Steckdose (30A)
P3 STOP F20 Standlicht (Schalter inkl.) - Fernscheinwerfer
STOP
(siehe auch F24 - F25) (30A)
RL10 RL11
TOP
RELAIS
RL12 P4 RL1 Klemme 15 (40A) RL9 Magnetventil Allradantribe (10A)
GND
LIGHT RL2 Arbeitsscheinwerfer an Heckseite (40A) RL10 Fernscheinwerfer
RL14 RL3 Arbeitsscheinwerfer an Frontseite (40A) RL11 Fernscheinwerfer (10A)
RL13
RL4 Frontscheibenwischer (10A) RL12 Hinweis Feld/Strasse (10A)
RL5 Standlicht (10A) RL13 Magnetventil Allradantrieb (10A)
RL15
PTO EV J3 RL6 Untere und obere Abblendscheinwerfer (10A) RL14 Fahrtrichtungsanzeiger - Notlicht (10A)
E.C.U. RL7 Abblendscheinwerfer (10A) RL15 Umschalter Fernlicht (10A)
RL8 Stopplicht - Allradantrieb (10A)
P5 STECKVERBINDERN
J1 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel P3 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel
P1 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel P6 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel
P2 Zur Verkabelung Leitung seitliche Instrumententafel
0441.9533
D0005450 40-193
D0005690
P4 (-31)
P5 - 7 SWITCH LIGHT (LF)
P6 - 3 ROOF POSITION F24

7.5A
2
J1 - 9 SOCKET/FENDER POSITION
5
3
4
P6 - 1 ROOF POSITION (RH) F25
1
7.5A
J1 - 8 SOCKET/FENDER POSITION
4
5
1
D8
FULL BEAM
F1
1N4007
100A
RL10
P1 (+30)
2
FULL BEAM LIGHT COMAND P5 - 12
3
P2 - 3 30 ROOF(clock-cb-radio-light) F8
5A
D2
1N4007
4
P5 - 6 HAZARD/LIGHTS COMAND F26
5
15A
D3
POSITION
1N4007 J2 - 9 INSTRUMENT CLUSTER
1N4007
SWITCH LIGHT FR.CONSOLE
RL5
P5 - 10
D1 J2 - 6 30 TRANSMISSION F27
2
POS.SWITCH LIGHT P5 - 23 7.5A
3
POSITION P5 - 13
REAR WORK LIGHT POSITION LIGHT F20
J1 - 5 30A
87
85
REAR WORK LIGHT J1 - 6
P3 - 4 LIGHER
REAR WORK L.
P3 - 3 TRAILER SOCKET POWER SUPPLY F18
RL2(40A)
30A
WORK LIGHT COMAND J3 - 9
86
30
P3 - 1 25A SOCKET
ROOF FRONT WORK LIGHT P2 - 2 P3 - 2 25A SOCKET F19

30A
87
85
ROOF FRONT WORK LIGHT P2 - 4
REAR WORK LIGHT F4
RL3(40A)
30A
FRONT WORK L.
FRONT WORK LIGHT COMAND P5 - 21
86
30
ROFF FRONT WORK LIGHT F6
30A
EV F/S P3 - 22
4
5
P3 - 7 HALF-BEAM F23
EV F/S
F/S LEVER SWITCH 15A
D11
1N4007
30
RL13
85
3
CLEAN FIX/LIGHTER P3 - 21
RL1(40A)
J3 - 7 STARTING SWITCH (15)

86
FIELD LIGHT P5 - 19
87
4
STREET LIGHT P5 - 15
5
F/S GEAR BOX SWITCH P3 - 18
D10
SWITCH S/F
1N4007
P5 - 9 HALH/FULL BEAM SWITCH F9
RL12
7.5A
3
STREET/FIELD/CLEAN FIX
F28
15A
4
STOP LIGHT (15A EXT.FUSE) J1 - 4
5
P5 - 20 STOP
F11
STOP COMAND (PEDAL) 20A
D6
1N4007
RL8
STOP
2
FRONT GLASS WIPER/HORN
F12
15A
3
P3 - 5 REAR WINDSCREEN (53a)
EV DT P3 - 17
4
P3 - 6 FLASHER/REAR WINDSCREEN F2
30A
5
1
D7
P3 - 15 HEATING GROUP
1N4007
DT x ASM P5 - 24
RL9
P3 - 14 HEATING GROUP F3
30A
DT/BRAKE
DT LIFT INPUT J2 - 8
3
TRAILER BRAKE EV/FRONT AXLE P3 - 19

NOT USED P6 - 9 F10
P5 - 18 COMPUTER/LIGHT SWITCH CONSOLE
ZERO SETTING 7.5A
P5 - 16
2
31b FRONT WINDSCREEN P6 - 10

5
J1 - 7 ENGINE/COLD START E.C.U.

F30
7.5A
RL4
INTERMITTANCE
J3 - 5
FRONT GLASS W.
P5 - 14 LOW FRONT LIGHT

F14
FRONT WIPER POUMP
4 1 6
J3 - 8 15A
HORN/FRONT GLASS WIPER P5 - 17
P5 - 4 NOT USED
53a WINDSCREEN P6 - 4
P5 - 1 DT SWITCH/DISTRIBUTOR
F13
NOT USED P6 - 6 15A
P3 - 12
5
BACK EV PTO J3 - 3 15 HAZARD/LIGHTS COMAND F15

15A
IC1
OUT
+
1
3
GND
PTO MODULE
J2 - 7 FRONT AXLE F17

7.5A
40-194
DIA
IN
INFOCENTER/DISPLAY/ON-OFF CLUTCH SENSOR

2
4
J3 - 6
J2 - 4 NOT USED F16
3A
J2 - 1 REAR PTO/RADAR/WHEEL SENSOR/ARMREST
P3 - 13
5
FRONT EV PTO
P3 - 16 HPSA F7
20A
IC2
OUT
6A100R P2 - 6 15 ROOF(CLOCK-CB-RADIO)
V
+
1
3
GND
D12 F29
7.5A
DIA
IN
P3 - 24 REAR/FRONT PTO E.C.U.

2
4
P5 - 2
FRONT PTO LED P3 - 8 6V

P3 - 20 NOT USED
2
REAR PTO LED P3 - 10 6H
D+ P3 - 11 5
7V
3V
7H
3H
J2 - 2 NOT USED
1
PTO AUTO P3 - 23 IOW LIFT CONTROL/RADAR F34
P3 - 25 J2 - 5
FRONT PTO COMAND 2V 7.5A
REAR PTO COMAND P3 - 9 2H
J2 - 3 15 TRANSMISSION F35 P5 - 3
7.5A
FULL BEAM
J1 - 3
4
FULL BEAM TOP P6 - 2

5
1
D9
1N4007
FULL-BEAM TOP
RL11
TOP SWITCH P5 - 25
3
FULL-BEAM F33
15A
4
5
1
D4
1N4007
RL6
HALF-BEAM TOP
J1 - 2 HALF-BEAM F31
4
7.5A
5
1
D5
1N4007
F32
RL7
J1 - 1 HALF BEAM
7.5A
2
LIGHT COMAND P5 - 22
HALF-BEAM
P2 - 1 HALF-BEAM F22
7.5A
J3 - 2
2 TRAILER
C3
J3 - 1
1 TRAILER F21
P2 - 5 HALF-BEAM
C2
7.5A
J3 - 4
DIR.LIGHT
C1
P5 - 11
TEMP HAZARD ECU 49a
RL14(HAZARD)
49A
TEMP HAZARD ECU 49 P5 - 8

49
G
31
0441.9533
0441.9533

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AGROTRON 106 MK3

HINWEISE ZUR SICHERHEIT

STRUKTUR DES HANDBUCHS

Teil 10 Enthält die technischen Beschreibungen und die mechanischen sowie

Teil 30 Enthält die Beschreibungen zu den Eingriffen, Überprüfungen und Einstel-

Teil 40 Enthält Informationen und Schemas bezüglich der elektrischen und

HINWEISE ZUM GEBRAUCH DES HANDBUCHS

1. Aus- und Einbau komplexer Baugruppen

1 :.......................................................................Während des Einbaus anzuwendende Technik.

3. Liste der Spezialwerkzeuge

LESEN UND AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS

1. AKTUALISIEREN DES HANDBUCHS

2. ARCHIVIERUNG DER AKTUALISIERUNGEN

20-5-2 Vorliegende Seite

3. IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE

Symbole Bezug Anmerkungen Symbole Bezug Anmerkungen

ZU ERGREIFENDE VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER AUSFÜH-

METALLSEILE BÄNDER AUS POLYESTER

8 650 620 500 25 500 400 860 700

HINWEIS: Die Tragfähigkeit wurde unter Einbeziehung eines Sicherheitskoeffizienten berechnet.

STANDARD-ANZUGSMOMENTE FÜR SCHRAUBEN

GEWINDEGRÖSSE 8.8 10.9 12.9

GEWINDEPASTEN, KLEBSTOFFE, DICHTUNGSMASSEN

FUNKTION BEZEICHNUNG BESCHREIBUNG

die Teile können wieder mit normalen Werkzeugen abmontiert werden.

Loctite 554 temittel und industrielle Flüssigstoffe.

FUNKTION BEZEICHNUNG BESCHREIBUNG

nahme von Polyalkenen).

Anaerobes Produkt mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Beständigkeit.

Anaerobe Struktur-Klebemasse mit rascher Polymerisation und hoher mechanischer Be-

Schmier-Verbundstoff zur Vorbeugung von Verschleiß mit Molybdändisulfid zur unverdünn-

ABK. ART.-NR. BESCHREIBUNG ANMERKUNGEN

T5 5.9030.743.1 Mitnehmer für die Prüfung der Sensoren mit Multimeter

T6 5.9030.743.0 Mitnehmer für die Prüfung der Sensoren mit Multimeter

T7 5.9030.740.0 Installationsdisk SERDIA

T9 5.9030.740.2 Interface Niveau III

T10 5.9030.742.0 Packet EDS

UMRECHNUNGSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

UMRECHNUNG VON ANGELSÄCHSISCHEN UMRECHNUNG VON METRISCHEN

1. GETRIEBE ........................................................................... 1 4. VORDERACHSE............................................................... 53

3. HYDRAULISCHE VORDERACHSFEDERUNG ............... 48

• Die Getriebe-Baugruppe kann folgendermaßen unterteilt werden:

1.1 GETRIEBE (Version Power Shift)

18. Zylinder linksseitige Bremse

24. Achslager linkes Rad

Zur zentralen Kupplung

Sicherheitsventil Filter auf Saugseite

1.1.4 ZENTRALE KUPPLUNG

1.1.5 STEUERGERÄT HYDRAULIK-SCHALTGETRIEBE UND FAHRTRICHTUNGSUMKEHR

STELLEN FÜR DRUCKMESSUNG

Pos. Funktion Gewinde

a. Druck Kupplungen A oder F M10x1

b. Druck Kupplungen B oder G M10x1

c. Druck Magnetventile Y3 oder Y4 M10x1

d. Druck Pg zum Sicherheitsventil M10x1

e. Druck Pr vom Sicherheitsventil (18 bar) M10x1

f. Einrückdruck Kupplung C oder D M10x1

g. Allgemeiner Druck (18 bar) M10x1

h. Einrückdruck Kupplung A/B oder F/G M10x1

l. Druck für Steuerung (10 bar) M10x1

m. Druck Kupplung D M10x1

n. Druck Kupplung C M10x1