Disobox BVH2251AA

DISOBOX®
System Manual
DE DISOBOX Systemhandbuch
GB DISOBOX System Manual
BV-H2251AA
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+49 171 – 225 11 95
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Contents
Deutsch
1. Sicherheitshinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2. Abmessung und Anschlußpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3. Bus-Koppelmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.1. Profibus.Koppelmodul VPB 020 für DISOBOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.2. DeviceNet Koppelmodul VCB 020 für DISOBOX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.3. Serielles Anschlussmodul VSS 021 für DISOBOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.4. Ethernet Koppelmodul VET 020 für DISOBOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4. Hinweise zur Bedienung von DISOPLAN DISOBOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1. Serielle Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2. DISOBOX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.2.1. Waagen einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2.2. Eichparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.3. Kommunikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.4. Funktionsvarianten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.5. Symmetrieüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.6. Waagen anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.6.1. Gewichtsanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.6.2. Waagenbedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.6.3. Parametrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.6.4. Justage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.7. Gewichtsaufzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.8. Weitere Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.9. Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.10. Weitere Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.11. Diagnosefunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5. Feldbusankopplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.1. Beschreibung der Datenformate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1.1. Stati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1.1.1. Error Status . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1.1.2. Gruppen-/Waagenstati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.1.1.3. Messwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6. Funktionsvarianten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.1. Feldbus-Ein/Aus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2. Füllstands-Messeinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6.3. Füllwaage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.4. Entnahmewaage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.5. Disoplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7. Diagnosefunktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.1. Nullpunktsüberwachung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.2. Symmetrieüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.3. Kanalsimulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8. Plombierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
9. Technische Daten DISOBOX VME 204x0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10. Liefer- und Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 I

© Schenck Process
English
1 Safety Instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2 Dimensions and Wiring Diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3 Bus Interface Modules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.1 Profibus Interface Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
VPB 020 for DISOBOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.2 DeviceNet Interface Module VCB 020 for DISOBOX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.3 Serial VSS 021 interface module for DISOBOX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.4 Ethernet Interface Module VET 020 for DISOBOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4 Instructions for operating the DISOPLAN DISOBOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.1. Serial connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.2. DISOBOX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.2.1. Setting up scales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2.2. Calibration Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.3. Communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.4. Function variants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.5. Symmetry monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.6. Display scales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.6.1. Weight display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.6.2. How to operate the scale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.6.3. Parametrization . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.6.4. Calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.7. Recording weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.8. Other parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.9. Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.10. More information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.11. Diagnosis functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5 Fieldbus Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.1 Data Formats Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.1.1 Statusses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.1.1.1 Error Status . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.1.1.2 Group / Scale Statusses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.1.1.3 Measurement Values . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6 Function variants: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.1 Fieldbus On/Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.2 Fillcheck measuring equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.3 Filling Scale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.4 Discharge Scale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6.5 Disoplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7 Diagnosis functions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
7.1 Zero-point monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
7.2 Symmetry monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
7.3 Channel simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8 Sealing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9 DISOBOX VME 204x0 Technical Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
10 Items Supplied / Spare Parts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
II BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

© Schenck Process
Sicherheitshinweise
Deutsch
Das Handbuch
Dieses Handbuch beschreibt die Vor-Ort A/D Wandlereinheit DISOBOX

VME 204xx.
Erklärt werden:
– Funktionsweise
– Anschlusspläne
– Zubehör
– Konfiguration
– Betrieb
Das Handbuch ist gültig ab Firmware-Version: VWW 20490-03
Zusätzliche Information, z.B. weitere Details zu den Feldbus-Kopplungen,

finden Sie in den Handbüchern zum DISOMAT B plus-System.
n Betriebshandbuch DISOMAT ® B plus BV-H 2139

n Systemhandbuch DISOMAT® B plus BV-H2140
n Datenkommunikation DISOMAT® B plus DISOMAT® Opus, DISOBOX®
BVH2316
n Funktionsblöcke DISOMAT B plus BV-H 2317
1. Sicherheitshinweise
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Messsystem mit den angeschlossenen Mechanikkomponenten ist

ausschließlich für Wägeaufgaben und direkt damit verbundene
Steuerungsaufgaben zu verwenden. Jeder darüber hinausgehende Gebrauch
gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Gefahrenquellen
Vom Messsystem geht während des Wägebetriebs keine Gefahr aus, wenn
das System ordnungsgemäß installiert und in Betrieb genommen wurde.
Gefahren beim Einsatz des Messsystems können entstehen, wenn das
System Steuerungsaufgaben übernimmt oder beim Transport des Wägeguts.
Mögliche Gefahrenquellen sind dann z.B. Zusatzvorrichtungen, durch die das
Wägegut befördert oder dosiert wird. In diesen Fällen können Restgefahren
vom Messsystem ausgehen, wenn es von ungeschultem Personal
unsachgemäß eingesetzt oder bedient wird.
Das Messsystem kann Bestandteil einer komplexeren Anlage sein. Der
Betreiber der Anlage trägt die Gesamtverantwortung für die Betriebssicherheit
der Anlage.
DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 1

© Schenck Process
Sicherheitshinweise
Kennzeichnung von Restgefahren
Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise auf Gefahren, die zur Verletzung von
Personen oder im Extremfall sogar zum Tod führen können.
Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise auf Gefahren, die zu Sachschäden am

Messsystem oder anderen Anlagenteilen führen können.
Personal
Vorbereitung, Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung, Instandhaltung
und Servicearbeiten dürfen nur von fachlich geeignetem Personal durchgeführt
werden.
Alle Personen, die mit dem Messsystem zu tun haben, müssen die
Sicherheitshinweise und die für sie wichtigen Teile des Betriebshandbuchs
kennen und beachten.
Der Betreiber muß das Bedienpersonal anhand des Betriebshandbuchs
unterweisen, mit der Verpflichtung, sämtliche Vorschriften und Anweisungen
einzuhalten.
Parameteränderung
Die Funktionsweise des Messsystems wird durch Parameter festgelegt. Die

Parameter dürfen nur von Personen geändert werden, die mit der Arbeitsweise
des Gerätes vertraut sind (z.B. durch Schulung bei SCHENCK). Falsch
eingestellte Parameter können bei angeschlossenen Steuerungen zu
Gefährdungen von Personen oder zu Sachschäden führen. Darüber hinaus
können sie den Wägebetrieb erheblich stören.
Passwort
Die Parameter werden durch ein Passwort vor unbefugter Änderung geschützt.
Der Betreiber des Messsystems muß auf einen verantwortungsbewußten
Umgang mit dem Passwort achten.
Quittieren von Fehlermeldungen
Fehlermeldungen dürfen nur quittiert werden, wenn die Ursache des Fehlers
beseitigt ist.
Achten Sie vor der Quittierung eines Fehlers darauf, dass angeschlossene
Peripheriegeräte ordnungsgemäß arbeiten. Insbesondere angeschlossene
Steuerungen müssen in einem definierten, sicheren Zustand sein.
2 BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

© Schenck Process
Sicherheitshinweise
Wartung und Instandhaltung
Es sind alle an der Waage angebrachten Warn- und Hinweisschilder zu

beachten.
Vor Arbeiten an der mechanischen Ausrüstung oder Peripheriegeräten
(insbesondere Steuerungen) muß das Messsystem abgeschaltet werden. Es
sind Maßnahmen zu treffen, die ein unbeabsichtigtes Einschalten des
Messsystems ausschließen.
Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen dürfen nur im spannungsfreien Zustand
durchgeführt werden (Netzstecker ziehen!).
Nässe und Feuchtigkeit
Alle Teile der Waage, insbesondere die elektrischen Teile, müssen vor Nässe
und Feuchtigkeit geschützt werden, wenn die Gehäuse geöffnet werden, z.B.
bei Wartungs- und Servicearbeiten. Ansonsten müssen die Schutzarten der
Gehäuse beachtet werden.
Konstruktive Änderungen
Wenn Sie das Messsystem konstruktiv verändern oder durch Komponenten

ergänzen, die nicht von SCHENCK geliefert werden, übernimmt SCHENCK
keine Haftung und keine Garantie. Dies gilt insbesondere für Änderungen, die
die Betriebssicherheit des Messsystems beeinflussen können.
Austausch von Teilen
Müssen bei einer Reparatur Teile ausgetauscht werden, so dürfen nur

Original-Ersatzteile von SCHENCK verwendet werden. Werden andere
Ersatzteile verwendet, erlischt die Garantie.

© Schenck Process
Abmessung und Anschlußpläne
2. Abmessung und Anschlußpläne

Die DISOBOX ist eine vor Ort montierte Analog-Digital-Wandler Einheit. Durch
die waagennahe Montage wird das Messsignal störsicher digital übertragen.
Weitere Vorteile dieser Anordnung ergeben sich dadurch, dass das Signal von
jeder Wägezelle einzeln registriert wird. Dies vereinfacht nicht nur die Justage
( ‘digitaler Eckenabgleich’ ), sondern erlaubt auch im Betrieb die Überwachung
der einzelnen Messaufnehmer.
Bild 1 zeigt die mechanischen Abmessungen der DISOBOX, sowie die Lage
der Anschlussklemmen.
Abbildung 1:
Höhe des Gehäuses: 90mm

Abstand der Befestigungschrauben 240x 110 mm,
Befestigungsmaterial liegt bei.
1: Versorgungsspannung
2: Serielle Schnittstelle
3: Binäres I/O
4: NAMUR Eingänge, Analogeingang, binäre Eingänge 3 und 4
Versorgung und serielle Schnittstelle werden in der Regel in einem

gemeinsamen Kabel durch die Verschraubung A geführt.
Die Ein- und Ausgänge werden je nach Bedarf auf die Verschraubung B und C
verteilt.
Die Durchführung D ist für die Feldbusanschlüsse vorgesehen.

© Schenck Process
Abbildung 2: Lage und Belegung der Anschlussstecker
Abbildung 3: Anschlussschema Ausgänge

© Schenck Process
Abbildung 4: Anschlussschema Eingänge
n Dieses Schema gilt auch für IN3 und IN4.

n IN3/IN4 schließen sich mit den beiden NAMUR-Eingängen aus.
Hinweise zu den Anschlüssen der seriellen Schnittstellen:
n RS 232 und RS 485 kann nur alternativ benutzt werden (1 physikalische

Schnittstelle).
n Für den Betrieb als RS 485-2 Draht bitte Anschlüsse 5-8 und 6-7 brücken.
Abgeschirmtes Kabel verwenden und Abschirmung mit Schirmklammer
kontaktieren.
Verbindung zum DISOMAT Bplus

Der Anschluss einer DISOBOX an einen DISOMAT Bplus geschieht nach dem
folgenden Schema

© Schenck Process
Das folgende Bild zeigt die Lage der Anschlüsse für die max. 8 Messkanäle
(typabhängig) auf der Anschlussplatine. Die Anschlussplatine ist zugänglich
nach Demontage der direkt zugänglichen CPU- und Messkreisplatine
(ggf. muss eine montierte Koppelplatine vorher entfernt werden). Die
Flachkabelverbinder zur Anschlussplatine werden auf der Messkreiskarte
abgetrennt. Anschließend kann das Trennblech demontiert werden und die
Anschlussplatine ist zugänglich.
Beim Anschluss der Wägezellenkabel muss unbedingt auf eine gute

Konstatierung des Kabelschirms über die mitgelieferten Schirmklammern
geachtet werden.
Abbildung 5:

© Schenck Process
Netzteil VNT 20410
Über das Netzteil VNT 410 können bis zu 3 DISOBOX-Geräte versorgt werden.
Außerdem setzt das VNT 410 eine serielle RS 232-Verbindung (z.B. von einen
PC) auf RS 485 um. Damit kann dann eine Entfernung bis 300m zu den
DISOBOXen realisiert werden.
Das VNT hat die Schutzart IP20. Es wird primärseitig mit 90-240 VAC
eingespeist.
Abbildung 6: Abmessungen Netzteil VNT 20410

© Schenck Process
Abbildung 7: Bussanschluss VNT410V
RS-232-Anschluss: HD-9pol-Stifte Anschluss zum PC über Buchsen-Kabel (gedreht).

© Schenck Process
Bus-Koppelmodule
3. Bus-Koppelmodule
Die Buskoppelmodule VPB 020, VCB 020, VET 020 und VSS 021 werden
jeweils mit 3 Schrauben auf der CPU Platine befestigt (Bauteileseite nach
oben). Die elektrische Verbindung erfolgt über den Flachkabelverbinder. Für
eine nachträgliche Montage liegen alle benötigten Teile dem Koppelmodul bei.
Anschließend wird die Verschlusskappe auf der Schmalseite der Einheit

entfernt und durch die mitgelieferte M12 Flanschdose ersetzt. Diese Dose ist
wasserdicht ( IP65). Die Verbindung zur bauseitigen Busverkabelung erfolgt
über Standard M12-Kabel.
Gegenstecker M12 und Adapterkabel für die gängigsten Bussysteme sind

optional lieferbar (siehe Kapitel 8).
3.1. Profibus.Koppelmodul VPB 020 für DISOBOX

Das Modul kann auf die DISOBOX-Hauptplatine aufgesteckt werden, um eine
Schnittstelle zum PROFIBUS-DP herzustellen. Das Modul ist ausgeführt und
zertifiziert nach DIN 19245 bzw. EN 50170, Teil 2 und hat eine automatische
Baudraten-Erkennung bis 12 Mbit/s (12Mbaud).
Die Leiterplatte hat zwei Anschlüsse für den Busanschluss. In der DISOBOX
wird Stecker XP3 verwendet.
Denken Sie daran, dass die erste und die letzte Einheit auf dem
PROFIBUS-DP -System einen Busabschluss haben muss. Dies erreichen Sie,
indem Sie Brücke W150, W151 und W152 auf 1-2 stellen.
Achtung: Alle Brücken müssen in derselben Position sein.
Steckerbelegung:
Pin No.
1 RxD/TxD-P*
2 RxD/TxD-N**
3 DGND
4 VP
5 Abschirmung***
* : =-P = B
** : −N = A
*** : Der Schirm ist nicht am Stecker sondern an der Kabelabfangung
aufzulegen
Die Leuchtdioden HI20 signalisieren den ordnungsgemäßen Busbetrieb (

Senden und Empfangen )

© Schenck Process
Bus-Koppelmodule
Die M12-Einbaubuchse in der Wand der DISOBOX ist für Profibus

folgendermaßen belegt:
Pin No.
1 VP
2 RxD/TxD-N**
3 DGND
4 RxD/TxD-P*
5 --

© Schenck Process
Bus-Koppelmodule
Abbildung 8:
Lage der Anschlüsse und Steckbrücken VPB 020
Achtung!
Zum Betrieb der VPB 020 in einer DISOBOX muß die Steckbrücke W100 in
Position 1-2 gebracht werden.
Dies wird in der Regel vor Ausliefung bei Schenck gemacht.
Hinweis:
Wird der letzte, aktiv terminierte Slave vom Bus entfernt, kann dies zu
Störungen des ganzen Busses führen. Dieser Fehler tritt besonders beim
Einsatz von Wechselwaagen häufig auf. Das Problem läßt sich durch den
Einsatz eines
separaten aktiven Busabschlusses vermeiden, wie er von der Firma Siemens
unter der Bestellnummer 6ES7 972-0DA00-0AA0 angeboten wird.
Der Busabschluss kann auch von Schenck Process unter der Materialnummer
V014298.B01 bezogen werden.
Externe Verdrahtung
Hinweise zum Aufbau der externen Verdrahtung und Maßnahmen
gegen eventuelle Störungen finden Sie zum Beispiel in der “Profibus-
Richtlinie” der Profibus Nutzer Organisation (PNO),
Best.-Nr. 2.111.
Weitere Details zum Profibus, insbesondere zum Aufbau der übetragenen

Daten finden Sie im Handbuch Daten-Kommunikation BV-H 2316.

© Schenck Process
Bus-Koppelmodule
3.2. DeviceNet Koppelmodul VCB 020

für DISOBOX
Das Modul kann auf die DISOBOX aufgesteckt werden,
um eine Schnittstelle zum DeviceNet herzustellen.
Die Karte VCB 020 hat zwei Busanschlussstecker. In der DISOBOX wird
Stecker XC3 verwendet.
Pin No.
1 0V
2 CAN-
3 Abschirmung ( bitte an der Kabeleinführung
auflegen und nicht am Stecker XC3)
4 CAN+
5 +24V
Die M12-Einbaubuchse in der Wand der DISOBOX ist für DeviceNet

Pin No.
1 Abschirmung
2 +24V (V+)
3 0V (V-)
4 CAN+ (CAN-H)
5 CAN- (CAN-L)
Die Busadresse wird per Software eingestellt (s. BV-H2316).

Bitte denken Sie daran, daß die erste und die letzte Einheit auf
dem CAN-Bus einen Busabschluß haben muß. Stellen Sie Brücke
W160 auf 1-2.
Zum Betrieb der DISOBOX muss W100 auf Pos 1-2 stehen.

© Schenck Process
Bus-Koppelmodule
Weitere Details zum Devicenet, insbesondere zum Aufbau der übetragenen

Daten, finden Sie im Handbuch Daten-Kommunikation BV-H 2316
Abbildung 9:
Lage der Anschlussstecker und
Steckbrücken VCB 020

© Schenck Process GmbH, Darmstadt
Bus-Koppelmodule
3.3. Serielles Anschlussmodul VSS 021 für DISOBOX

Mit dem Koppelmodul VSS021 kann die DISOBOX um eine zweite serielle
Schnittstelle erweitert werden.
Abhängig von der Einstellung der Schnittstelle (siehe Kapitel 4 “DISOPLAN”)
wir diese Schnittstelle als RS232/RS485-2/RS485-4/R422-4 betrieben.
Die VSS 021 hat zwei Busanschlusstecker. In der DISOBOX wird der seitliche
XS3 verwendet.
Steckerbelegung:
XS3 RS232 RS485-2 RS485-4 M12

RS422-4
Pin 1 DGND DGND DGND 1 Schirm bitte nicht hier, sondern an der
Kabeleinführung auflegen.
Pin 2 Tx Rx-/Tx- Tx- 2
Pin 3 Rx — Rx- 3
Pin 4 — — Rx+ 4
Pin 5 — Rx+/Tx+ Tx+ 5
Pin 6
Pin 7
M12-Buchse

Bus-Koppelmodule
Abbildung 10: Lage der Anschlussstecker VSS 021

Bus-Koppelmodule
3.4. Ethernet Koppelmodul VET 020 für DISOBOX

Mit dem Ethernet Modul VET 020 kann die DISOBOX in ein Ethernet Netzwerk
integriert werden.
Die Karte VET 020 hat zwei Busanschlussstecker. In der DISOBOX wird
Stecker XE3 verwendet.
Steckerbelegung:
X3
Pin 1 PE
Pin 2 Rx+
Pin 3 Rx-
Pin 4 Tx+
Pin 5 Tx-
Die M12-Einbaubuchse in der Wand der DISOBOX ist für Ethernet

Pin No.
1 Tx+ (TD+)
2 Tx- (TD-)
3 Rx+ (RD+)
4 Rx- (RD-)
5 —
Die Leuchtdioden HI20 signalisieren den ordnungsgemäßen Busbetrieb

(Senden und Empfangen)
Max. Baudrate: 10MBaud.
Weitere Details zum Ethernet, insbesondere zum Aufbau der übetragenen

Daten, finden Sie im Handbuch Daten-Kommunikation BV-H 2316.

Bus-Koppelmodule
Abbildung 11: Lage der Anschlüsse und

Steckbrücken VET 020
Zum Betrieb der VET 020 in einer DISOBOX muss Brücke W100 auf Pos. 1-2
stehen.

© Schenck Process
Hinweise zur Bedienung von
4. Hinweise zur Bedienung von

DISOPLAN DISOBOX
Zum komfortablen Konfigurieren und Parametrieren der Geräte der DISOMAT
Familie steht
das PC-Programm DISOPLAN zu Verfügung.
Anschließbare Geräte sind zur Zeit:

– DISOMAT Opus
– DISOMAT Satus
– DISOMAT Tersus
– DISOBOX
Mögliche Betriebssysteme sind:

n WINDOWS XP
n WINDOWS 2000
Mit DISOPLAN kann man:

n Teilnehmeradressen an dem seriellen Bus vergeben
n Angeschlossene Geräte parametrieren
n Gruppen- und Kanalgewichte und deren Status anzeigen ( nur DISOBOX )
n Sprachdateien editieren und in den DISOMAT laden
n Die komplette Gerätekonfiguration auslesen (Backup) und im PC speichern
n Diese gespeicherten Daten in einen DISOMAT laden (Restore), z.B. zum
schnellen Herrichten eines Ersatzgeräts.
HINWEIS:
Der Zugriff auf die Funktionen von DISOPLAN wird über Lizenzstufen
verwaltet. Diese reichen vom Standard-Bediener bis zum Geräteentwickler. Es
ist deshalb möglich, dass einige in diesem Handbuch gezeigte Funktionen in
anderen Installationen nicht sichtbar oder zugänglich sind.
Der Ablauf der Installation von DISOPLAN ist selbsterklärend.

© Schenck Process
4.1. Serielle Verbindung

DISOMAT Tersus, und DISOMAT Satus haben jeweils eine explizite
Diagnoseschnittstelle zum Anschluss von DISOPLAN. Die Verbindung zum
PC erfolgt über ein Nullmodemkabel.
Der Anschluss der DISOBOX verwendet Schnittstelle S1 im Gerät. Am

einfachsten geschieht der Anschluss über den 9-pol. Stecker am DISOBOX
Netzteil VNT 20410 (sofern dieses eingesetzt wird) z.B. über das Schenck
Kabel 3589172. Alternativ kann auch ein Kabel nach den Plänen im
Systemhanbdbuch BV-H 2251 angefertigt werden. Sofern die Schnittstelle S1
nicht von anderen Geräten belegt ist, ist der Anschluss von DISOPLAN
jederzeit möglich. Ist die Schnittstelle anderweitig belegt, z.B. durch eine
Zweitanzeige, muss die DISOBOX aus- und eingeschaltet werden. Der Start
des Einrichtbetriebs mit DISOPLAN ist innerhalb der ersten Minute nach dem
Einschalten möglich. Nach dem Beendigen von DISOPLAN wird das Gerät
erneut aus- und eingeschaltet und nimmt nach einer Minute den normalen
Betrieb auf.
Der selbe Mechanismus ist auch mit DISOMAT Opus möglich. Dort kann aber
der Einrichtbetrieb auch jederzeit im Menüpunkt ‚ 5C Start DISOPLAN’ aktiviert
werden.
Mit Ausnahme des DISOMAT B plus können alle Geräte auch über Ethernet
konfiguriert werden ( auf der DISOBOX muss dafür die Optionskarte VET 020
installiert sein ). Zugriff auf das Gerät ist hierbei jederzeit möglich. Bedingung
ist allerdings, dass die Konfiguration des verwendeten PCs Zugriff auf die
Netzwerkadresse des Geräts erlaubt.
Das folgende Bild zeigt den Einstiegsbildschirm von DISOPLAN:

© Schenck Process
Anschließend wird über den Menüpunkt ‚Einstellungen / Schnittstelle‘ die

verwendete Schnittstelle ausgewählt:
Die Schnittstellenparameter sind fest und werden von DISOPLAN richtig

eingestellt.
Alternativ kann für die geeigneten Geräte ( siehe oben ) eine TCP-Verbindung
konfiguriert werden. Dabei sollte die Option ‚feste Adresse’ gewählt werden.
Die IP-Adresse muss dafür vorher am Gerät lokal eingestellt werden, bzw. es
muss die Geräte-Default Adresse verwendet werden (siehe das jeweilige
Systemhandbuch).
Danach bitte die Schnittstelle über den Menüpunkt ‚Kommunikation‘ öffnen.

© Schenck Process
Falls ‚Serielle Verbindung’ gewählt wurde, können für angeschlossenen Geräte

Busadressen (MODBUS) vergeben werden. Die Adressierung geschieht dabei
über die Seriennummer außen am Gerät.
Anschließend wird die Schnittstelle über die Schaltfläche ‚ Bus absuchen‘

nach angeschlossenen Geräten abgesucht. Das folgende Bild zeigt ein
Beispiel, in dem eine DISOBOX am Bus gefunden wurde.
Andere detektierte Gerätetypen werden mit anderen Symbolen im Fenster

dargestellt.
Zur Konfiguration eines Geräts wird entweder auf das Symbol doppel-geklickt,
oder es wird über Auswahl anzeigen’ zu dem entsprechenden Gerät verzweigt.

© Schenck Process
4.2. DISOBOX
Im folgenden wird zunächst die Parametrierung einer DISOBOX gezeigt:
Nach der Selektion einer DISOBOX erscheint das folgende Übersichtsfenster:
Alle wichtigen Funktionen der DISOBOX lassen sich von diesem Fenster aus
direkt über Symbole erreichen. Sie werden sinnvollerweise in der unten
beschriebenen Reihenfolge ausgeführt.
Details zu allen Parametern finden sich im Betriebshandbuch DISOBOX,

BV-H 2139
Waagenspezifische Funktionen werden weiter unten beschrieben.

© Schenck Process
4.2.1. Waagen einrichten
In dieser Funktion werden die Messkanäle der DISOBOX parametriert und den
Waagen zugeordnet. Das Bild zeigt beispielhaft die Parameter von Kanal 1:
Die einzelnen Parameter haben die folgenden Bedeutungen:

– F-mechanisch: Verhältnis zwischen Last auf der Waage und Last an der
( den ) Wägezelle(n), bedingt durch eine Hebelübersetzung. In der Regel ist
F-mechanisch = 1
– F-Justage: Abgleichfaktor für alle Imperfektionen der Waage
( Lasteinleitung, Lastverteilung, Wägezellen, ..). F-Justage wird in der
Regel automatisch bei der Bereichsjustage bzw, beim Eckenabgleich
ermittelt und liegt nahe bei 1
– WZ-Nennlast: Nennlast der angeschlossenen Wägezelle(n)
– WZ-K [mV/V]: Kennwert der Wägezellen ( siehe technische Daten der
Wägezellen)
– Wägezellen-Anzahl: Zahl der an diesem Kanal angeschlossenen
Wägezellen (meist 1).
– Funktion: Gibt an, an welcher der bis zu 3 Waagen der DISOBOX dieser
Kanal beteiligt ist. Im Fall einer Zweibrücken-Verbundwaage ist z.B. jede
Wägezelle an Waage 1 oder Waage 2 und zusätzlich noch an Waage 3
beteiligt. Eingestellt werden können Waage 1, 2, 3 und jede Kombination
daraus,
– Totlast: Last auf diesem Kanal bei unbelasteter Waage. Wird in der Regel
automatisch während der Totlastjustage ermittelt.
– Seriennummer: Hier kann die Seriennummer einer angeschlossenen
Wägezelle eingetragen werden. Dieser Parameter hat keine Funktion.

© Schenck Process
4.2.2. Eichparameter
Dieser Punkt führt Sie durch die Eichparameter. Es werden alle Waagen
berücksichtigt, für die im vorhergehenden Punkt Kanäle zugeordnet wurden.
Die Bedeutung der Datenfelder im einzelnen:

– Einheit: Dimension der Anzeige. Mögliche Werte: g, kg, t, lb. Ab
Softwareversion 3 zusätzlich N und kN. ACHTUNG: Alle Waagen der
DISOBOX müssen die selbe Dimension haben!
– Endwert: Maximaler Anzeigebereich
– Ziffernsprung: Auf diesen Wert wird die Anzeige gerundet. Zulässige Werte
sind, 1, 2, 5, sowie Zehnerpotenzen dieser Werte.
Endwert und Ziffernsprung werden in aktueller Dimension, also z.B. in kg
angegeben
– Stillstandsdifferenz: Ändert sich das Gewicht auf der Waage für die
‚Stillstandszeit‘ (siehe unten ) um nicht mehr als die Stillstandsdifferenz, so
erkennt die Waage auf Stillstand. Angabe in ‚d‘, d.h. in Einheiten des
Ziffernsprungs.
– Nullstellbereich. Im gewählten Bereich um Null herum kann die Waage über
die Funktion ‚Nullstellen‘ auf Null gesetzt werden. Bei eichfähigen Waagen
in der Regel 4% ( das sind dann –1% - +3% ).
– Überbereich: Zulässiger Anzeigebereich oberhalb ‚Endwert‘. Angabe in ‚d‘,
d.h. in Einheiten des Ziffernsprungs.
– Eichpflichtig: ja/nein.

© Schenck Process
– Waagenkennung: Ein Text der in einer Anzeige ( z.B. DISOVIEW ) die

Waage identifiziert.
– Klasse: Eichklasse der Waage ( Handelswaage Klasse III, Grobwaage
Klasse IIII, SWA, Waage mit benutzerdefinierter Mindestlast.). In den ersten
3 Einstellungen berechnet die Waage die Mindestlast automatisch anhand
der Eichbestimmungen ( in Europa ).
– G-Abweichung: Nur relevant wenn Eichort und Aufstellort der Waage
verschieden sind.
– Benutzer definierte Mindestlast: Relevant wenn unter ‚Klasse‘ der
entsprechende Waagentyp ausgewählt wurde.

© Schenck Process
4.3. Kommunikation
In diesem Menüpunkt wird zunächst der Typ der verwendeten
Buskommunikation festgelegt.
Anschließend erscheint eine busspezifische Detailmaske, auf der die

Kommunikationsparameter festgelegt werden.

© Schenck Process
Die Beschreibung der Parameter finden sich im Handbuch

Datenkommunikation, BV-H 2316

© Schenck Process
4.4. Funktionsvarianten
In diesem Menüpunkt können vordefinierte Konfigurationen der DISOBOX
aktiviert und parametriert werden. Details finden Sie im Systemhandbuch
BV-H2251
4.5. Symmetrieüberwachung
Auch zu diesem Punkt finden sich die Details im Systemhandbuch BV-H 2251
4.6. Waagen anzeigen

In diesem Punkt wird zu einem Übersichtsschirm aller konfigurierten Waagen
verzweigt.
Von dort gelangt man über doppelklicken auf ein Waagensymbol zur Anzeige
der betreffenden Waage.

© Schenck Process
4.6.1. Gewichtsanzeige
Neben Gewicht und Status der Waage werden im unteren Teil des Fensters die
Einzelgewichte der beteiligten Kanäle dargestellt. Evtl. aufgetretene Störungen
können über den Button Ereignis quittieren gelöscht werden.
4.6.2. Waagenbedienung
Über die Bedienknöpfe können die Waagenfunktionen Tara setzen / Tara

löschen / Handtara / Nullstellen ausgelöst werden.
Außerdem können Ereignisse quittiert werden, und die Anzeige kann in den
hochaufgelösten Betrieb umgeschaltet werden (X10).
4.6.3. Parametrierung
Im Menü Parameter können eingestellt werden:
– Die Eichparameter der Waage (identisch zur Einstellung unter 4.2.2)

– Die Betriebsart der Waage
– Die Waagenparameter

© Schenck Process
Waagenparameter:
Im Gegensatz zu den Eichparametern dürfen die Waagenparameter auch nach
einer Eichung noch verändert werden:
– Anzegefilter: Individuelle Filterzeit für jede Waage. Beeinflusst eine evtl.

Anzeige, bzw. die per EDV übertragenen Werte
– Stillstandszeit: siehe oben unter ‚Eichparameter‘
– Nullstellen: Nullstellverhalten der Waage:
– Nur auf Kommando
– Nullnachlauf: Wenn sich das Gewicht ausgehend von Null um weniger
als 0,5d/sek ändert, stellt die Waage permanent automatisch Null ( nur
innerhalb des Nullstellbereichs )
– Selbst. Nullstell.: Wie oben. Zusätzlich: bei negativen Gewichten wird
jederzeit automatisch nullgestellt. (nur innerhalb des Nullstellbereichs).
– Umschaltverzögerung: Bei Mehrbereichs- und Mehrteilungswaagen wird
die Bereichsumschaltung um diesen Wert verzögert. Vermeidet das
Umschalten aufgrund von kurzen Gewichtsspitzen.
– Filterzeit dG/dt: Filterzeit für den Wert ‚Materialfluss. ‘dG/dt‘. Angabe in
Sekunden.
Betriebsart:
Im Menüpunkt ‚Betriebsart‘ wird für jede Waage der Typ festgelegt ( Normal /
Mehrteilung (2 Bereiche) / Mehrbereich (2 Bereiche) / Mehrteilung (3 Bereiche)/
Mehrbereich (3 Bereiche)).
Für Waagen mit mehr als einem Bereich werden zusätzlich Endwert und
Ziffernsprung für den (die ) anderen Bereiche festgelegt. Die Daten unter
‚Eichparameter‘ beschreiben immer den großen Messbereich.

© Schenck Process
4.6.4. Justage
Das Menü Justage erlaubt:

- Die Totlastjustage
- Die Bereichsjustage
- Den Eckenabgleich
- Die Linearitätskorrektur
- Die Impedanzkontrolle ( Diagnosefunktion )
Totlastjustage:
Bei unbelasteter Waage wird ein Nullabgleich durchgeführt. Die Totlastjustage
wird automatisch für jeden an der Waage beteiligten Kanal durchgeführt. Das
Ergebnis wird in den Kanaldaten abgelegt.
ACHTUNG: Kanäle die an mehreren Waagen beteiligt sind sollten nur einmal
totlastjustiert werden, d.h. Verbundwaagen bitte aussparen.
ACHTUNG: Die Totlastjustage wird nach Aufrufen des Menüpunkts ohne

weitere Abfrage sofort ausgeführt.
Eckenabgleich:
Der Eckenabgleich der Waage wird im Menüpunkt ‚F-Justage-Abweichung’
durchgeführt.
Der Eckenabgleich dient dazu, die individuellen Empfindlichkeitsunterschiede

der einzelnen Wägezellen inkl. ihrer Lasteinleitung so abzugleichen, dass die
Waagenanzeige unabhängig von der Position der Last auf der Waage wird.
Gehen Sie bitte wie folgt vor:

n Belasten Sie nacheinander alle Ecken mit ca. 20% des
Wägebereichsendwerts und notieren Sie die Gewichtswerte G. Der
Abgleich wird umso präziser, je genauer das Testgewicht nur diese eine
Ecke belastet.
n Bestimmen Sie einen Referenzgewichtswert B, an den die übrigen Werte
angeglichen werden. Am einfachsten benutzen Sie dafür den Mittelwert aus
den oben ermittelten Gewichtswerten.
n Der Korrekturwert für jeden Kanal x berechnet sich zu
Korr(x) = ((B-G (x)) / B) * 1000.
n Die Korrekturwerte werden im Menüpunkt ‘Eckenabgleich’ für jeden Kanal
eingegeben.
n ACHTUNG: Einmal gemachte Änderungen können nicht mehr rückgängig
gemacht werden. Falls das System durch einen Eingabefehler dejustiert
wurde, setzen Sie am einfachsten in den Kanaldaten den Parameter
‘Fjustage’ für jede Wägezelle auf 1,0.
Nach dem Eckenabgleich empfiehlt es sich, die Waage nochmals zu entlasten
und die Totlast zu überprüfen. Ggf. bitte die Totlastjustage wiederholen.

© Schenck Process
Bereichsjustage:
Gleicht den Anzeigewert an das Gewicht auf der Waage an. Sinnvollerweise
sollte das Justagegewicht möglichst groß sein, mindestens jedoch 20% der
Waagenhöchstlast.
Das Gewicht auf der Waage wird eingegeben und die Justage mit ‚OK‘
gestartet. Alle an der Waage beteiligten Kanäle werden parallel justiert, Das
Ergebnis wird in den Kanaldaten abgelegt.
ACHTUNG: Kanäle die an mehreren Waagen beteiligt sind sollten nur einmal
justiert werden, d.h. Verbundwaagen bitte aussparen.

© Schenck Process
Linearisierung:
Mit der Funktion ‘Linearisierung’ können Sie die Waagenkennlinie an drei

Stützstellen (25%, 50%, 75% des Bereichsendwertes) um bis zu ± 9,9
Ziffernsprünge korrigieren.
Vor der Linearisierung müssen Totlast und Bereich der Waage justiert
sein!
Kennlinie ermitteln
Stellen Sie die Abweichung der Kennlinie bei jeder Stützstelle fest und geben
Sie die Abweichung ein.
– Legen Sie 25% des Bereiches als Justagegewicht auf.
– Lesen Sie das Istgewicht ab und notieren Sie den Wert.
– Berechnen Sie den Korrekturwert in Ziffernsprüngen (Ziffernsprung e steht
oben links in der Anzeige) nach der Formel: Korrekturwert = (Sollgewicht -
Istgewicht) / Ziffernsprung (bei MT/MB-Waage Ziffernsprung des großen
Bereiches)
– Geben Sie den Korrekturwert in Ziffernsprüngen unter dem Menüpunkt
‘4452:Linearisierung’ ein.
– Kontrollieren Sie die Abweichung; wiederholen Sie den Vorgang, falls
erforderlich.
Verfahren Sie bei den nächsten Stützstellen (50 %, 75 %) ebenso.
Zahlenbeispiel
Sie haben eine Waage mit 600 kg Wägebereich und einem Eichwert von 0,2 kg
(d.h. mit 3000 Teilen).
Bei der Linearisierung zeigt die Waage bei der Stützstelle 50 % (entspricht 300
kg) einen Wert von 300,28 an. Um die Waage zu linearisieren, müssen Sie den
Korrekturwert in Ziffernsprüngen (nicht in kg) nach obiger Formel berechnen
und eingeben:
Korrekturwert = (300,00kg - 300,28kg)
Der einzugebende Korrekturwert beträgt -1,4.

© Schenck Process
Impedanzkontrolle:
In diesem Punkt wird die Impedanz ( Widerstand ) des Speisekreises der

angeschlosseneren Messkanäle ermittelt und mit dem Wert bei der letzten
Totlastjustage verglichen. Im Falle einer Waagenstörung können so
Rückschlüsse auf evtl. Wägezellendefekte gezogen werden.
4.7. Gewichtsaufzeichnung
Vom Waagen-Übersichtsschirm (4.6) ist unter Anzeige / Signale aufzeichnen
das Mitschreiben und Darstellen von Signalverläufen sowohl von Messkanälen
als auch von Waagen möglich.
4.8. Weitere Parameter

Weitere nützliche Parameter sind zugänglich vom Hauptbildschirm der
DISOBOX , siehe Kap. A.,, und zwar über Anzeige / Parameter
Alle erreichbar von der Haupt-Gewichtsanzeige über ‚Parameter‘
Unter ‘Parameter / Kanäle / Schaltfilter’ wird eine für alle Kanäle gemeinsame
Filterzeit eingestellt. Diese Zeit wirkt auch auf das Schaltverhalten der
Komparatoren. Wertebereich: 0,06 - 4,7 sek
Zweitanzeige, Menüpunkt ‚PERIPHERIE / Zweitanzeige‘

– Zweitanzeige: Auswahl des Ausgabeprotokolls
– Schnittstelle: aus / XSS ( Schnittstelle auf der Hauptplatine ) / XFB
( VSS 021 auf Erweiterungsstecker ).
Die Zweitanzeige folgt der ‚aufgeschalteten Waage‘. Der Betrieb ist am

einfachsten in Systemen mit nur einer Waage.

© Schenck Process
Schnittstellen:
– Eingabe der Schnittstellenparameter für Schnittstelle 1
( = XSS = Schnittstelle auf der Hauptplatine ) und für Schnittstelle 2
( = XFB = VSS 021 auf Erweiterungsstecker ).
Die Parameter für XS1 wirken sich nicht auf den Betrieb von DISOPLAN auf
dieser Schnittstelle aus. Hier werden feste Einstellungen verwendet.
4.9. Wartung
Die Punkte im Menü Wartung sind nur bei serieller Kopplung zur DISOBOX
erreichbar. Es sind:
– Datensicherung: Auslesen von Programm und Daten aus der DISOBOX in
eine Backup-Datei
– Datenwiederherstellung: Restore der Daten von der Backupdatei ins Gerät
– Flash laden: Einspielen einer neuen Softwareversion. Ladevorgänge
werden im Gerät registriert ( Logbuch ).

© Schenck Process
4.10. Weitere Informationen

Info / Produkt Service Internet
Der hier ausgegebene Code erlaubt den Download von aktuellen Informationen
zur DISOBOX, etwa SW-Updates oder aktuelle Handbücher
Info / Diagnosen
Diverse Systeminformationen, z.B.
– Softwareversion
– Seriennummer des Geräts
– Hardwareausführung
– Datum und Uhrzeit
– Temperatur
– Stand des Eichzählers
– Fehlerliste
4.11. Diagnosefunktionen
Anzeigen / Parameter / Diagnose
Ausgabe von Maximalwerten
Anzeige / Parameter / Waage / Zeitmarken:

Datum und Uhrzeit von Parameteränderungen und Justagen
Anzeige / Digitales I/O ( Analoges I/O )

Lesen und setzen des SPS Interface
Im Menüpunkt ‘Parameter / Kanäle / Zeitmarken’ kann für alle Kanäle

Datum/Uhrzeit der letzten Parameteränderung abgerufen werden
( nur Leseparameter ).

© Schenck Process
Feldbusankopplung
5. Feldbusankopplung
Übertragung von Festformaten (DISOBOX)
Anfordern von Festformaten
Die Abfrage von Daten von der DISOBOX per Feldbus geschieht vorzugsweise
über die sogenannten Festformate (=Prozessabbilder). Dies geschieht bei den
Protokollen ProfibusDP und DeviceNET durch Auswahl von “Festformate” bei
der Konfiguration der “Nutzdaten”, bei MODBUS durch die Verwendung des
Funktionscodes 23.
Weitere Details sowie einen flexibleren Abfragemechanismus finden Sie im
Handbuch BV-H2316 DISOMAT B plus, DISOMAT Opus, DISOBOX
Daten-Kommunikation.
Eine Übersicht über die verfügbaren Festformate zeigt das folgende Bild:

© Schenck Process
DISOBOX - Feldbusdaten Obere Zeile: Daten des Masters an die Waage
Fixed - Images Untere Zeile: Antwort der Waage
Alle 8 Kanalwerte parallel
Fix-ID unused
FKB Komm ID Vorgabe1 ID Vorgabe2 ID Vorgabe3 ID Vorgabe4
(0x1) 0x0
© Schenck Process
Fixed 1
Wert Kanal 1 Wert Kanal 2 Wert Kanal 3 Wert Kanal 4 Wert Kanal 5 Wert Kanal 6 Wert Kanal 7 Wert Kanal 8
Feldbusankopplung
DISOBOX System Manual

Kanalwerte und Stati
Fix-ID unused
FKB Komm ID Vorgabe1 ID Vorgabe2 ID1
ID ID Vorgabe3 ID Vorgabe4
(0x2) 0x0
Fixed 2
error Fix-ID Status Status Status
FKB Wert Kanal 1 Wert Kanal 2 Wert Kanal 3 Wert Kanal 4 Wert Gruppe 1
status Spiegel 1-2 3-4 Gruppe 1
Fix-ID unused
(0x3) 0x0
Fixed 3
Abbildung 12: Übersicht der Festformate

FKB Wert Kanal 5 Wert Kanal 6 Wert Kanal 7 Wert Kanal 8 Wert Gruppe 2
status Spiegel 5-6 7-8 Gruppe 2
Gruppenwerte ( kg, ungerundet )
Fix-ID unused
(0x4) 0x0
Fixed 4
FKB Wert Gruppe 1 Wert Gruppe 2 Wert Gruppe 3 unused 0x0
status Spiegel Gruppe 1 Gruppe 2 Gruppe 3
Waagenwerte ( Netto in Anzeigendarstellung )
BV-H2251AA, 0714
Fix-ID unused
(0x5) 0x0
Fixed 5
FKB Netto Waage 1 Netto Waage 2 Netto Waage 3 unused 0x0
status Spiegel Waage 1 Waage 2 Waage 3
Anzahl Bytes : 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
DISOMAT B plus - kompatibel
NO_PARA_ID FKB Komm ID Vorgabe1 ID Vorgabe2 ID1

ID ID2 Vorg3 ID3
ID5 ID6
ID4 unused 0x0
keine Parameter,
2 Preset-ID, Spiegel unused
4 Lese-ID FKB Status Brutto Brutto Anzfmt Wert1 Wert2 Wert3 Wert4
ID1 0x0
Das folgende Prozessabbild ist für Modbus NICHT vorhanden!!
PARA_ID PKW FKB Komm ID Vorgabe1 ID Vorgabe2 ID1

ID ID2 unused 0x0
mit Parametern,
2 Preset-ID, Spiegel unused
2 Lese-ID PKW FKB Status Brutto Brutto
Istwert
Anzfmt Wert1 Wert2
ID1 0x0
39
Feldbusankopplung
Bei der Übertragung vom Master zur DISOBOX können bin. Ausgaben an die
Funktionsblöcke, Kommandos und bis zu 4 Vorgabe Ids übertragen werden. An
der Position im Telegramm, an der üblicherweise die 1. Abfrage ID steht, kann
das gewünschte Festformat angefordert werden, das von der DISOBOX an den
Master übertragen werden soll.
Mit Ausnahme von Festformat 1 (8 Kanalwerte), werden in jedem anderen

Festformat die binären Eingänge der Funktionsblöcke und die höchste
anstehende Ereignis-/Fehlernummer übertragen. Anschließend folgt die sog.
Spiegel-ID, die angibt, welches Festformat aktuell in der Ausgabe aktiv ist,
gefolgt von den Festformatdaten.
Sofern Festformat 1 nicht benutzt wird, kann die Spiegel-ID dazu verwendet
werden, um bei Formatumschaltungen festzustellen, wann das neue
Festformat in der Antwort zur Verfügung steht. Beim Auf- bzw. Wegschalten
von Festformat 1 muss nach Auflegen der neuen Fix-ID ein Zeitraum von
typisch 300 ms gewartet werden, bis das neue Format in der Ausgabe
erscheint.
Beispiel für die Anforderung von Festformat 1 über MODBUS:
Hier fordert der Master das Festformat 1 an. Alle anderen Vorgaben sind binär
0, d. h. sie werden, bis auf die Funktionsblock-Ausgänge, ignoriert.

© Schenck Process
Feldbusankopplung
5.1. Beschreibung der Datenformate
5.1.1. Stati
5.1.1.1. Error Status

Der Error Status enthält die Fehlernummer des höchsten, anstehenden Fehlers
der DISOBOX oder 0 für “Kein Fehler”.
Kanalstati (“Status 1-2", ”Status 3-4", “Status 5-6",

”Status 7-8")
Die Kanalstati sind bitcodiert und umfassen jeweils 1 Byte. Die Stati von jeweils
2 Kanälen sind in einem Wort zusammengefasst und teilen sich auf wie folgt:
Status 1-2
High Byte Status Kanal 1

Low Byte Status Kanal 2
Die Bedeutung der einzelnen Bits entnehmen Sie der folgenden Tabelle:
Bit 0 (LSB) Initialisierung

Bit 1 Reserviert für interne Verarbeitung
Bit 3 Messsignal zu gross
Bit 4 Wägezellenkabel gebrochen
Bit 7 (MSB) Reserviert für interne Verarbeitung
WICHTIG
Es werden nur dann gültige Kanalgewichte gebildet, wenn der zugehörige
Kanalstatus den Wert 0 hat, d. h. alle oben beschriebenen Bits müssen auf 0
stehen!

© Schenck Process
Feldbusankopplung
5.1.1.2. Gruppen-/Waagenstati
Die Gruppen-/Waagenstati sind bitcodiert und umfassen jeweils 1 Wort (2
Byte). Die Bedeutung der einzelnen Bits entnehmen Sie der folgenden Tabelle:
Bit 0 ( LSB) Waage ist im Unterbereich

Bit 1 Waage ist im Überbereich
Bit 2 Tara errechnet
Bit 3 Waage ist genau Null
Bit 4 Reserve
Bit 5 Gewicht ist ungültig
Bit 6 Waage ist tariert
Bit 7 Waage hat Stillstand
Bit 8 Messen wird gerade initialisiert, es werden keine Gewichte ermittelt
Bit 9 Reserve
Bit 10 Waage befindet sich im Bereich
Bit 11 Waage befindet sich im Bereich 2
Bit 12 Waage ist im Nullstellbereich
Bit 13 Waage ist Verbundwaage
Bit 14 Waage ist eine Mehrteilungswaage
Bit 15 Waage ist eine Mehrbereichswaage
ACHTUNG
Die meisten Bits in den Gruppen-/Waagenstati sind waagenspezifisch und
machen nur Sinn, wenn die DISOBOX als Waage konfiguriert ist. Dazu müssen
alle Parameter unter dem Menübaum 441:WAAGE eingegeben sein!
Die DISOBOX kann aber auch als reiner Gewichtsgeber auf Gruppenebene
arbeiten. Hierzu müssen nur die Kanalparameter (Menü:445 Kanal) erfasst
sein. Dann sind nur Bit 5 (Gewicht ungültig) und Bit 8 (Messen wird initialisiert)
relevant. Die anderen Bits beziehen sich dann auf nicht konfigurierte
Waagen-Einstellungen und müssen/können ignoriert werden.
5.1.1.3. Messwerte
Wert Kanal 1 Bruttogewicht Kanals 1, (ungerundet in kg)
.. ..
Wert Kanal 8 Bruttogewicht Kanals 8, (ungerundet in kg)
Wert Gruppe 1 Bruttogewicht Waage/Gruppe 1 (ungerundet in kg)

.. ..
Wert Gruppe 3 Bruttogewicht Waage/Gruppe 3 (ungerundet in kg)
Netto Waage 1 Nettogewicht Waage 1 (gerundet im Anzeigeformat)

.. ..
Netto Waage 3 Nettogewicht Waage 3 (gerundet im Anzeigeformat)

© Schenck Process
Feldbusankopplung
Datenfeld FKB
Im Anforderungsstellprogramm:
Bit 0...3 setzt die Ausgänge 1-4 der DISOBOX
Bit 4-6 Aufschalten der Waage 1-3
Im Anworttelegramm
Bit 0...3 Stellung der Eingänge der DISOBOX

Bit 4-6 Aufgeschaltete Waage
Datenfeld KOMM:
Kommando-Nummer (1 Byte)
1. Tarieren angezeigte Waage

2. Tara löschen angezeigte Waage
3. Nullstellen angezeigte Waage
4. Tarieren Waage 1
5. Tarieren löschen Waage 1
6. Nullstellen Waage 1
7. Tarieren Waage 2
8. Tara löschen Waage 2
10. Tarieren Waage 3
11. Tara löschen Waage 3
128. Quittieren des höchsten anstehenden Fehlers
Die analogen Vorgabewerte sind für die DISOBOX zur Zeit ohne Bedeutung.

© Schenck Process
Funktionsvarianten
6. Funktionsvarianten
Für einfache Steuerungsaufgaben können in der DISOBOX sogenannte
‚Funktionsvarianten’ aktiviert werden. Diese geben den Ein- und Ausgängen
der DISOBOX eine definierte Funktion, die für typische wägetechnische
Aufgabenstellungen angepasst sind.
Funktionsvarianten werden per DISOPLAN aktiviert ( Geräte-Schirm,

Menüpunkt Konfiguration/Funktionsvariante ), anschließend werden die
Parameter der Variante übersichtlich editiert.
Im Folgenden werden die Funktion der verfügbaren Varianten, und deren

Parameter im einzelnen beschrieben.
6.1. Feldbus-Ein/Aus
diese Variante erlaubt einen direkten Zugriff auf die Ein- und Ausgänge der
DISOBOX über den angeschlossenen Feldbus. Im Detail:
– Die 4 Eingänge der DISOBOX können direkt auf den Feldbussignalen
PLS-DOut 1-4 gelesen werden.
– Die 4 Ausgänge der DISOBOX können direkt über die Feldbussignale
PLS-Din 1-4 gesetzt werden.
– Über die Signale PLS-Din 5-7 können die 3 Waagen der DISOBOX
aufgeschaltet werden ( 0 à 1 Wechsel an PLS-DIn 5 schaltet Waage 1 auf,
... )
– Über PLS Dout 5-7 kann die aufgeschaltete Waage zurück gelesen werden
( PLS Dout 5 = Waage 1 )
– Darüber hinaus können über weitere PLS-Signale auch die
E/A-Erweiterungsmodule ICP angesprochen werden.
Die Funktionsvariante ‚Feldbus-Ein/Aus’ benötigt keine Parameter.

© Schenck Process
Funktionsvarianten
6.2. Füllstands-Messeinrichtung
Diese Funktionsvariante aktiviert eine die Möglichkeit, Grenzwerte für Waagen,

oder auch nur für Messkanäle, zu aktivieren. Der typische Anwendungsfall ist
die Füllstandsüberwachung von Behältern.
Im Detail:
– 4 schnelle Komparatoren sind direkt den Ausgängen der DISOBOX
zugeordnet ( Parametrierung siehe unten ). Die Stellung der Ausgänge wird
auch direkt auf den Feldbussignalen PLS-Dout 5-8 ausgegeben.
– Die 8 Kanalkomparatoren werden auf PLS Dout 9-15 ausgegeben.
– Die 4 Eingänge der DISOBOX können direkt auf den Feldbussignalen
PLS-DOut1-4 gelesen werden.
– Darüber hinaus können über weitere PLS-Signale auch die
E/A-Erweiterungsmodule ICP angesprochen werden.
Nach Aktivieren der Variante Füllstands-Messeinrichtung öffnet sich das

folgende Parameterfenster:

© Schenck Process
Funktionsvarianten
Unter ‘Ausgang 1-4’ werden direkt die Komparatoren eingestellt. Mit den Ein-
bzw. Aus-Schwellen wird ein Schaltverhalten mit Hysterese realisiert ( Kontakt
geht auf HIGH bei Überschreiten der Ein-Schwelle, und auf LOW beim
Unterschreiten der Aus-Schwelle). Zusätzlich kann die Waage gewählt werden,
auf deren (Brutto- ) Gewicht der Komparator arbeitet.
Die Kanal-Komparatoren arbeiten jeweils direkt auf dem entsprechenden

Eingangskanal. Für sie können nur Ein- und Aus-Schwelle vorgegeben werden.
HINWEIS:
Achten Sie darauf, dass sicherheitsrelevante Signale im Betriebsbereich auf
HIGH stehen und bei Alarm abfallen. Dann signalisiert ein Spannungsausfall
den Alarm-Zustand.
6.3. Füllwaage
Diese Funktionsvariante aktiviert eine Standard-Einkomponenten-Füllwaage in

der DISOBOX.
Die Belegung der Ein- und Ausgänge ist folgendermaßen:
– Eingang1 / PLS-Din1 Start

– Eingang2 / PLS-Din2 Stopp
– Eingang3 / PLS-Din3 Abbruch
– Ausgang1 / PLS-DOut1 Grobstrom

– Ausgang2 / PLS-Dout2 Feinstrom
– Ausgang3 / PLS-Dout3 Dosieren aktiv
– Ausgang4 / PLS-Dout4 Waage betriebsbereit
– PLS-Dout5 Entleeren
Details zur Funktion der Füllwaage finden sich im Handbuch BV-H 2139,
Betriebshandbuch DISOMAT B plus / DISOBOX.

Funktionsvarianten
Nach Aktivieren der Variante Füllwaage öffnet sich das folgende

Parameterfenster. Dabei sind für die Konfiguration nur die Parameter im Block
‚Füllwägung’ von Bedeutung.
– Max.Befüllgewicht = Maximales Befüllgewicht, ab dem nach der Dosierung

entleert werden soll.
– Entleergewicht = Entleeren bis zu diesem Wert
– Optimierung = Mit/ohne Optimierung ist wählbar.
– Stillstandzeit = Maximale Zeit, bis die Waage Stillstand erkannt haben
sollte.
– Wartezeit = Zeit, bis Taraspeicher gelöscht wird. Wartezeit 0 = ohne
Löschen
– Entleerzeit = So lange ist der Entleerkontakt mindestens gesetzt.
– Tarieren = Mit/ohne Tarierung bei Dosierstart ist wählbar. Ohne Tarieren:
Bruttobezogenes Dosieren
– Benutzte Waage = Auf welcher Waage erfolgt die Dosierung. Waage1,
Waage 2, Waage 3.
– Beruhigungszeit = Zeit von Erreichen des Hauptkontaktes bis die
Stillstandsabfrage und Toleranzkontrolle erfolgt.
Die Parameter für die Dosierung der bis zu 10 speicherbaren Sorten werden
ebenfalls per DISOPLAN eingegeben, und zwar im Menüpunkt
Anzeige/Parameter/Funktionsblöcke/Sortendaten.
Zum Starten der Dosierung werden per Feldbus die Sortennummer, der
Sollwert und das Startsignal übertragen.

Funktionsvarianten
6.4. Entnahmewaage
Diese Funktionsvariante aktiviert eine

Standard-Einkomponenten-Entnahmewaage in der DISOBOX.
Die Belegung der Ein- und Ausgänge ist folgendermaßen:
– Eingang1 / PLS-Din1 Start

– Eingang2 / PLS-Din2 Stopp
– Eingang3 / PLS-Din3 Abbruch
– Ausgang1 / PLS-DOut1 Grobstrom

– Ausgang2 / PLS-Dout2 Feinstrom
– Ausgang3 / PLS-Dout3 Dosieren aktiv
– Ausgang4 / PLS-Dout4 Waage betriebsbereit
– PLS-Dout5 Befüllen
Details zur Funktion der Entnahmewaage finden sich im Handbuch BV-H 2139,
Betriebshandbuch DISOMAT B plus / DISOBOX.
Nach Aktivieren der Variante Entnahmewaage öffnet sich das folgende

Parameterfenster. Dabei sind für die Konfiguration nur die Parameter im Block
‚Entnahme-Wägung’ von Bedeutung.

© Schenck Process
Funktionsvarianten
– Max. Befüllgewicht = Maximales Befüllgewicht beim Nachfüllen.

– Befüllgewicht = Ab wann soll nachgefüllt werden.
– Optimierung = Mit/ohne Optimierung ist wählbar.
– Stillstandzeit = Maximale Zeit, bis die Waage Stillstand erkannt haben
sollte.
– Wartezeit = Zeit, bis Taraspeicher gelöscht wird. Wartezeit 0 = ohne
Löschen
– Benutzte Waage = Auf welcher Waage erfolgt die Dosierung. Waage1,
Waage 2, Waage 3.
– Beruhigungszeit = Zeit von Erreichen des Hauptkontaktes bis die
Stillstandsabfrage und Toleranzkontrolle erfolgt.
Die Parameter für die Dosierung der bis zu 10 speicherbaren Sorten werden
ebenfalls per DISOPLAN eingegeben, und zwar im Menüpunkt
Anzeige/Parameter/Funktionsblöcke/Sortendaten.
Zum Starten der Dosierung werden per Feldbus die Sortennummer, der
Sollwert und das Startsignal übertragen.
6.5. Disoplan
installiert keine Funktion, d.h. das I/O der DISOBOX ist wirkungslos. Diese
Variante wird nicht parametriert.

© Schenck Process
Diagnosefunktionen
7. Diagnosefunktionen
Die DISOBOX besitzt eine Reihe von Diagnosefunktionen, die eine
Überwachung der Wägezellen und der Lastverteilung auf der Waage im Betrieb
erlauben. Diese Diagnosefunktionen sind
7.1. Nullpunktsüberwachung
Wenn die Nullpunktsüberwachung aktiviert ist, und die Waage Null gestellt
wird, dann überwacht dass System, dass das Nullsignal jeder einzelnen
Wägezelle genügend nahe bei Null liegt. Damit können Wägezellen mit einem
Nullpunktsfehler – etwa durch eingedrungene Feuchtigkeit – diagnostiziert
werden, lange bevor die ganze Waage nicht mehr nullgestellt werden kann.
Hierzu weist die DISOBOX jedem Kanal einen eigenen “Nullstellbereich” zu,
der sich aus dem Nullstellbereich der Waage durch Division mit der
Kanalanzahl und anschließender Multiplikation mit 1.5 ergibt (Kanal-NSB = 1.5
* Waage-NSB / “Anzahl Kanäle”). Der Gewichtsanteil jedes Kanals beim
Nullstellen muss innerhalb dieser Grenzen liegen.
Liegt der Gewichtsanteil außerhalb der Grenzen, wird der Kanal wird auf
ungültig gesetzt – und damit wird auch das Waagengewicht ungültig.
7.2. Symmetrieüberwachung
Für die Symmetrieüberwachung können Wägezellen in Symmetriegruppen
zusammen gefasst werden ( nicht zu verwechseln mit den Kanalgruppen, die
die Waagen auf der DISOBOX repräsentieren). Die Wägezellen innerhalb einer
Symmetriegruppe müssen innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbandes das
gleiche Signal zeigen. Die Symmetriegruppen müssen passen zur Anwendung
gewählt werden.
Die Überwachung der Symmetriegruppen erfolgt 1 mal pro Minute sofern die
übergeordnete Waage Stillstand hat!
Wenn in einer Symmetriegruppe ein Kanal aus der definierten

Symmetriebedingung fällt, wird er ungültig gesetzt. Alle Waagen, an der dieser
Kanal beteiligt ist zeigen ungültige Gewichtswerte.
Nullpunktsüberwachung und Symmetrieüberwachung werden per DISOPLAN

konfiguriert.

© Schenck Process
Diagnosefunktionen
Die folgenden Bilder zeigen einige typische Beispielkonfigurationen.
Beispiel 1
Waage mit Nullstell-Überwachung, aber keiner Symmetrieüberwachung ( z.B.
Plattformwaage ).
Beispiel 2:
Das Bild zeigt eine 4-Zellen Waage, deren Lastpunkte innerhalb 10% überein
stimmen müssen. Die Nullpunktüberwachung ist de-aktiviert. ( z.B.
Behälterwaage ).

© Schenck Process
Diagnosefunktionen
Beispiel 3:
Das Bild zeigt eine 6-Zellen Waage, deren Lastpunkte paarweise innerhalb
20% überein stimmen müssen. Die Nullpunktüberwachung ist ebenfalls
aktiviert. ( z.B. Fahrzeugwaage).
Beispiel 4:
Das Bild zeigt eine 4-Zellen Waage, deren Lastpunkte paarweise diagonal
innerhalb 15% überein stimmen müssen. Die Nullpunktüberwachung ist
ebenfalls aktiviert. ( z.B. Kranwaage).

© Schenck Process
Diagnosefunktionen
7.3. Kanalsimulation
Wenn in einer Symmetriegruppe ein Kanal aus der definierten
Symmetriebedingung fällt, oder wenn die Nullpunktsüberwachung einen
defekte Wägezelle detektiert, wird der Kanal ungültig gesetzt. Alle Waagen, an
der dieser Kanal beteiligt ist zeigen ungültige Gewichtswerte.
Der defekte Kanal kann durch den Mittelwert der übrigen Kanäle in der selben
Symmetriegruppe ersetzt werden. Dazu wird in DISOPLAN die Funktion
‚Bedienstation’ gestartet. der Menüpunkt 5829 Kanalsimulation gibt die
Möglichkeit, den ungültigen Kanal zu synthetisieren. Der synthetisierte Kanal
bekommt den Mittelwert der gültigen Kanäle der Symmetriegruppe
zugewiesen. Alle Waagen, an der der Kanal beteiligt ist, zeigen einen
Gewichtswerte OHNE DIMENSION und der Waagenkennung “ply” (im
Bedienterminal) an.
Wenn eine Symmetrieverletzung oder ein zu großer Nullstellwert eines Kanals

detektiert wurde, so bleibt der Kanalwert auch nach Behebung des Fehlers
ungültig. Erst nach Spannung aus/ein der DISOBOX startet das System wieder
mit gültigen Gewichtswerten.

© Schenck Process
Plombierung
8. Plombierung
Die eichtechnische Sicherung der Konfigurations- und Justagedaten einer
DISOBOX im eichpflichtigen Betrieb geschieht auf folgende Weise:
– Nach kompletter Parametrierung der DISOBOX wird der Jumper auf der
Anschlussplatine VKE in Stellung wprot (= write protect) gestellt.
– Diese Jumperstellung kann auch in nicht eichpflichtigen Systemen dazu
benutzt werden, unbeabsichtige Parameterändungen zu verhindern.
– In Kombination mit Schenck-Systemen des Typs DISOMAT oder
DISOVIEW ist auch ein Sicherungsmechanimus ohne Umstecken des
Jumpers möglich. Auf diese Weise entfällt das Öffnen der DISOBOX bei
Justagearbeiten.
Details siehe BVH2139.
– Auf jeden Fall muss durch Plombieren des Zwischenblechs der Zugang
zum Anschlussraum verschlossen werden (siehe Bild).
– Eine Plombierung des Gehäuses ist nicht notwendig.

– Ein Tausch der Hauptplätze VME hat einen Einfluss auf Justage- oder
Eichstatus.
Die beiden folgenden Diagramme zeigen Lage und Ausführung der

Eichbeschilderung und der Sicherungen. Schilder und Marken können bei
Bedarf von Schenck Process bezogen werden.

© Schenck Process
Plombierung
Abbildung 13:

© Schenck Process
Plombierung
Abbildung 14:

© Schenck Process
Technische Daten DISOBOX VME 204x0
9. Technische Daten DISOBOX VME 204x0
Datum Wert
Prozessor SAB 161
EEPROM 16 kB
Uhr Software, keine Pufferung
Anzeige Keine
Tastatur Keine
Gehäuse Vor-Ort Gehäuse aus Kunststoff. Schutzart IP66
Anzahl Messkanäle 1 bis 8 (typabhängig)

Wägezellen-Speisung 5 V Wechselspannung
Wägezellenimpedanz je Kanal 44 – 4000 Ohm
Summenimpedanz > 44 Ohm
Eingangssignal je Kanal 0 – 19 mV
Messrate 132 / sek.
Anschlusstechnik 4 oder 6-Leiter
Linearitätsfehler < 0,05%o

Stabilität des Nullpunktes, TKo < 0,6µV /10K
= 0,03%o /10K bez. auf max. Eingangsspannung
Stabilität des Kennwertes, TKc < 0,03%o /10K
Genauigkeit, Tcomb < 0,08%o /10K
Versorgungsspannung 24 VCD ( 18 - 36 V)
Leistungsbedarf Max. 5 Watt
Temperaturbereich Betrieb -10 - +40 °C

eichfähig
Nicht-eichfähig und Lagerung -30 - +60 °C
Binäre Ausgänge 4 x 24 V galv. Frei max. 50mA,

Eingänge 4 x 24 V galv. Frei typ. 5mA oder
2 x 24 V galv. Frei + 2 x NAMUR
Serielle Schnittstelle RS 232 / 485

9600 – 115.000 Baud
Feldbus-Schnittstelle Profibus
DeviceNet
Ethernet
MODBUS

© Schenck Process
Liefer- und Ersatzteile
10. Liefer- und Ersatzteile
Bezeichnung Typ Materialnummer

Grundgeräte
Grundgerät DISOBOX, A/D Wandlereinheit mit 8 Messkanälen VME 20480 V021988.B01
Grundgerät DISOBOX, A/D Wandlereinheit mit 4 Messkanälen VME 20440 V021988.B03
Buskarten
Option Profibus, montiert und verkabelt. V024871.B01
Option Devicenet, montiert und verkabelt V024870.B01
Option Ethernet, montiert und verkabelt V024872.B01
Option Modbus, montiert und verkabelt V024873.B01
Komplettgeräte
VME 20480 mit Profibus V021988.B21
VME 20480 mit Device Net V021988.B11
VME 20480 mit Ethernet V021988.B31
VME 20480 mit Modbus V021988.B41
VME 20440 mit Profibus V021988.B31
VME 20440 mit Device Net V021988.B13
VME 20440 mit Ethernet V021988.B33
VME 20440 mit Modbus V021988.B43
Zubehör
Netzteil / serieller Adapter VNT 410 V028209.B01
Adapterkabel RS 232 ó USB V029499.B01
Wägezellensimulator, 8-Kanal VWZ 410 V024383.B01
Gegenstecker M12 V037237.B01
4-Kabel nur nit Verlängerungnbenutzbar V038345.B01
M12 Verlängerung 30cm V038349.B01
Adapter M12 auf RJ45, für Ethernet-Anschluss V038356.B01
Adapter M12 auf HD-9pol. für Profibus V038874.B01
Ersatzteile
CPU-Board 8-Kanal VME 480V V019388.B01
CPU-Board 4-Kanal VME 440V V019388.B03
Anschlussplatine 8-Kanal VKE 480V V019392.B01

Anschlussplatine 4-Kanal VKE 440V V019392.B03

© Schenck Process
Safety Instructions
English
The present manual describes the DISOBOX local A/D converter unit,
type VME 204xx, with regard to:
– Operating principle
– Wiring diagrams
– Accessories
– Configuration
– Operation
The manual is valid from firmware version VWW 20490-03.
For further information, e.g. details on fieldbus interfaces, see

DISOMAT B plus manuals:
n DISOMAT® B plus Operating Manual BV-H 2139

n DISOMAT® B plus System Manual BV-H2140
n DISOMAT® B plus DISOMAT® Opus, DISOBOX data communication
BVH2316
n DISOMAT® B plus function blocks BV-H 2317
1 Safety Instructions
Use As Originally Intended
The measuring system and its connected mechanical components are

exclusively designed for weighing and controlling tasks. Any use other than
originally intended is considered inappropriate.
Sources of Danger
No danger originates from the measuring system itself, if it is properly installed

and commissioned. However, danger can arise from transit of material to be
weighed (e.g. from auxiliaries used to handle or feed material) or if system
assumes control tasks.
Residual risks may originate from the measuring system if unskilled operators
improperly handle the system. The measuring system can be part of a more
complex plant. The user is fully responsible for the overall plant safety.

© Schenck Process
Safety Instructions
Identification of Residual Risks
The presence of this symbol indicates that the machine or component used has
the potential to cause severe injury or death.
The presence of this symbol indicates that the machine or component used has
the potential to cause damage to the measuring system or other plant sections.
Personnel
Preparation, installation, commissioning, operation, maintenance, and servicing
may exclusively be performed by skilled persons only.
All persons working on the measuring system are required to observe the
safety hints and know the parts of the technical documentation relevant to their
work.
The supervisor is responsible for instructing his operators to observe all
regulations and instructions given.
Parameter Changes
The measuring system’s functionality is determined by parameters, which must

exclusively be changed by persons familiar with the measuring system
operating principles (e.g. after training by SCHENCK). Parameters incorrectly
set may cause injuries or damage to the machine whenever a user control
system is connected. They can also adversely affect weighing operation.
Password
Software parameters are protected from unintended change by password. The

measuring system user has to ensure safe password handling.
Error Message Acknowledgement
Error messages may be acknowledged only after cause of fault has been
remedied.
Before you acknowledge an error message, check to see that connected
peripherals properly operate. Check to see that connected control systems, if
any, are in fail-safe state.
Maintenance and Repair
During maintenance and repair, observe any warning symbols on the scale.
Before performing work on the mechanical system or peripherals (particularly
the control system), disconnect the measuring system and protect the system
from inadvertent restart. Before performing work on the electrical equipment,
disconnect the power supply.Moisture Protection

© Schenck Process
Safety Instructions
Protect all system parts, electrical items in particular, from moisture (e.g. during
maintenance and servicing) when housings are open. Observe housing
protection standards.
Constructional Changes
Unauthorized modifications to the system and/or use of replacement parts not

supplied by SCHENCK voids SCHENCK’s liability for any resulting damages.
This particularly applies to modifications, which have the potential to affect the
operating safety of the measuring system.
Replacement
Always use the genuine SCHENCK spare parts. If other makes are used, the
warranty will be void.

© Schenck Process
Dimensions and Wiring Diagrams
2 Dimensions and Wiring Diagrams

Designed as local analog-to-digital converter unit for DISOMAT B plus,
DISOBOX is mounted near the scale and enables the measuring signal to be
digitally transferred to DISOMAT free from interference. In addition, the load
cells signals can be recorded individually. This eases calibration (‘digital corner
adjustment’) and permits the single measurement value transducers to be
monitored during operation.
Fig. 15: DISOBOX Dimensions, Terminals
Housing height: 90mm

Fixing screws spacings: 240x 110 mm,
fixing material is supplied.
1: Supply voltage
2: Serial interface
3: Binary I/O
4: NAMUR inputs, analog input, binary inputs 3 and 4
As a rule, supply and serial interface are led through screwed connection A in a
joint cable.
The inputs/outputs are distributed onto screwed connections B and C, as may
be required.
Fitting D is provided for fieldbus connectors.

© Schenck Process
Fig. 16: Connector Position and Assignment
Fig. 17: Outputs Wiring Diagram

© Schenck Process
Fig. 18: Inputs Wiring Diagram
n This diagram also applies to IN3 and IN4.

n IN3/IN4 exclude the use of the two NAMUR inputs.
Hints on serial interface connectors:
n RS 232 and RS 485 can be used as alternative only (1 physical interface).

n For use as RS 485 2-wire, jumper connectors 5-8 and 6-7.
Use screened cable and contact screen using clamp.
Connection to DISOMAT B plus

DISOBOX is connected to DISOMAT B plus as shown below.
Fig. 19:

© Schenck Process
The figure below depicts the location of connectors for max. 8 measuring
channels (as a function of type) on connector board. The latter can be
accessed after removal of the easily accessible CPU and measuring circuit
boards (remove coupling board, if present). Separate flat cable connectors of
connector board from measuring circuit board. Remove separator plate, and
the connector board is exposed.
When connecting load cell cable, ensure good contact of cable screen using
the clamps supplied.
Fig. 20: Connector Positions (max. 8 channels)

© Schenck Process
Power Supply VNT 410
Using power supply VNT 410, up to 3 DISOBOX units can be supplied.

In addition, VNT 410 lets you convert a serial RS 232 connection (e.g. from a
PC) to RS 485, so that max. 300 m distance to DISOBOX can be bridged.
Protected to IP20, VNT is supplied with 90-240 VAC on the primary side.
Fig. 21: Dimensions of Power Supply VNT 410

© Schenck Process
Fig. 22: Bus Connector VNT 410V
RS-232 interface: HD 9-pole/pin intereface to the PC via the socket cable (turned).

© Schenck Process
3.1Profibus Interface Module Bus Interface Modules
3 Bus Interface Modules

Affix bus interface modules VPB 020, VCB 020, VET 020 and VSS 021 to CPU
board using 3 bolts (component side UP). For electrical connection, use flat
cable connector. All parts required for retrofit are supplied.
Remove sealing cap on narrow side of unit and replace by the M12 flanged
socket outlet supplied. This outlet is water-proof to IP65. For connection to
user’s bus cabling, use standard M12 cable.
Mating plug M12 and adapter cable for most fieldbus systems on the market
can be supplied as options (see Chapter 8).
3.1 Profibus Interface Module

VPB 020 for DISOBOX
This module can be plugged into the DISOBOX main board in order to provide
an interface to PROFIBUS-DP. The module is designed and certified to
DIN 19245, or EN 50170, Part 2, and features automatic baud rate recognition
up to 12 Mbit/s (12Mbaud).
The p.c. board is equipped with two connectors for bus connection.
In DISOBOX, use connector XP3.
Remember that the first and the last physical unit on PROFIBUS-DP must be
equipped with a bus terminator. To do so, set jumpers W150, W151 and W152
to position1-2.
Attention:
Make sure all jumpers are in the same position.
Connector assignment:
Pin No.
1 RxD/TxD-P*
2 RxD/TxD-N**
3 DGND
4 VP
5 Screening***
* : =-P = B
** : −N = A
*** : Do not apply screen to connector, but to cable pull relief.
LEDs HI20 report proper bus operation (sending and receiving).

© Schenck Process
Bus Interface Modules
For Profibus, the M12 socket in the DISOBOX wall is assigned as follows:
Pin No.
1 VP
2 RxD/TxD-N**
3 DGND
4 RxD/TxD-P*
5 --

© Schenck Process
3.1Profibus Interface Module Bus Interface Modules
Fig. 23: Positions of Connectors and Jumpers

VPB 020
Attention!
The W100 jumper plug has to be put into the 1-2 position to operate the
VPB 020 in DISOBOX.
Note:
If the last actively terminated slave is removed from bus, the entire bus may be
disturbed, particularly in the case of alternating scales. This problem can be
avoided with the use of a separate active terminal resistor, e.g. Siemens
ordering number 6ES7 972-0DA00 -0AA0.
You can also order the terminal resistor from Schenck (ordering number
V014298.B01.
External Wiring
For hints on external wiring and troubleshooting, see, for instance,
“Profibus Guideline” of Profibus User Organization (PNO),
Ordering No. 2.111.
Please refer to the BV-H 2316 Data Communication Manual for more details on
the Profibus, particularly for setting up the transmitted data.

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3.2 DeviceNet Interface Module VCB 020 for DISOBOX

To provide an interface to DeviceNet, plug module onto DISOBOX.
Card VCB 020 is equipped with two bus connectors. Use connector XC3 on
DISOBOX
Pin No.
1 0V
2 CAN-
3 Screen ( apply to cable inlet; not to connector XC3)
CAN+
4 +24V
5
For DeviceNet, the M12 socket in the DISOBOX wall is assigned as follows:
Pin No.
1 Screen
2 +24V (V+)
3 0V (V-)
4 CAN+ (CAN-H)
5 CAN- (CAN-L)
The bus address is set via software (refer to BV-H2316).

Please remember that the first and last unit on CAN bus must be equipped with
bus terminator. Set jumper W160 to position 1-2.
To operate DISOBOX, make sure jumper W100 is set to position 1-2.
You can find more details and a more flexible query mechanism in the
BV-H2316 DISOMAT B plus, DISOMAT Opus, DISOBOX Data Communication
Manual.

© Schenck Process
Fig. 24: Position of Connectors and

Jumpers VCB 020

© Schenck Process
3.3 Serial VSS 021 interface module for DISOBOX

The VSS021 coupling module can be used to upgrade DISOBOX with a
second serial interface. This interface is operated as RS232/RS485-2/
RS485-4/R422-4 depending upon interface settings (refer to Section 4 on
DISOPLAN).
VSS 021 has two bus connectors. In DISOBOX, use connector XS3 on the
side.
Connector assignment:
XS3 RS232 RS485-2 RS485-4 M12

RS422-4
Pin 1 DGND DGND DGND 1 Do not apply screen here but to cable inlet.
Pin 2 Tx Rx-/Tx- Tx- 2

Pin 3 Rx — Rx- 3
Pin 4 — — Rx+ 4
Pin 5 — Rx+/Tx+ Tx+ 5
Pin 6
Pin 7
M12 sockets
Systemhandbuch/System Manual DISOBOX BV-H2251AA, 0430 73

Fig. 25: Connector Position VSS 021
3.4 Ethernet Interface Module VET 020 for DISOBOX

Ethernet module VET 020 lets you integrate DISOBOX into an Ethernet
network.
Card VET 020 has two bus connectors. In DISOBOX, use connector XE3.
Connector Assignment:
X3
Pin 1 PE
Pin 2 Rx+
Pin 3 Rx-
Pin 4 Tx+
Pin 5 Tx-
For Ethernet, the M12 socket in the DISOBOX wall is assigned as follows:

© Schenck Process
Pin No.
1 Tx+ (TD+)
2 Tx- (TD-)
3 Rx+ (RD+)
4 Rx- (RD-)
5 —
LEDs HI20 report proper bus operation (sending and receiving).

Max. baud rate: 10MBaud.
You can find more details on Ethernet (particularly on setting up the data
transmitted) in the BV-H 2316 Data Communication Manual.
Fig. 26: Positions of Connectors and

Jumpers VET 020
To operate VET 020 in a DISOBOX, set jumper W100 to position 1-2.

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Instructions for operating the
4 Instructions for operating the

DISOPLAN DISOBOX
The DISOPLAN PC program is available for conveniently configuring and
parametering the DISOMAT family scales
The instruments that can be interfaced now are:

– DISOMAT Opus
– DISOMAT Satus
– DISOMAT Tersus
– DISOBOX
Acceptable operating systems are:

n WINDOWS XP
n WINDOWS 2000
You can do the following with DISOPLAN:

n Assign subscriber addresses to the serial bus
n Configure interfaced instruments
n Display group and channel weights and their status (only with DISOBOX )
n Edit the language files and load into DISOMAT
n Read out the entire system configuration (back-up) and store in the PC
n Load stored data into a DISOMAT (restore) for fast substitute system
set-up.
NOTE:
Access to the DISOPLAN functions is administered via license levels. They
range from the standard operator to the instrument developer. This is the
reason why some of the functions shown in this manual may not be visible or
accessible in other installations.
DISOPLAN installation is self-explanatory.

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4.1. Serial connection

DISOMAT Bplus and DISOMAT Satus both have an explicit diagnostic
interface to connect DISOPLAN. It is connected with the PC via a nullmodem
cable.
Interface S1 in the instrument is used to connect up the DISOBOX. The easiest

way to connect it is with the 9-pole plug on the DISOBOX VNT 20410 power
supply (if used), for instance via the Schenck 3589172 cable. Another
possibility is building a cable according to the diagrams in the BV-H 2251
system manual. DISOPLAN can be connected at any time if the S1 interface is
not assigned to other instruments. If the interface is otherwise assigned (for
instance to a secondary display), you have to turn the DISOBOX off and on.
You can start setting-up mode with DISOPLAN within the first minute after
turning on. After ending DISOPLAN, turn the instrument off and on and after
one minute it resumes normal operation.
The same mechanism is also available with DISOMAT Opus. You can activate
setting-up mode at any time in the 5C Start DISOPLAN menu item.
You can also configure all instruments via Ethernet except DISOMAT B plus
(the VET 020 optional card has to be installed on DISOBOX) which provides
access to the instrument at any time. The configuration of the used PC must
allow access to the instrument network address.
The following figure shows the start screen of DISOPLAN:

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Then select the interface used via the Settings/ Interface menu item:
The interface parameters are fixed and DISOPLAN sets them correctly.
You can also configure a TCP interface for the appropriate instruments (see
above). Select the Fixed Address option. The IP address has to be set locally
on the instrument or the instrument default address has to be used (refer to the
particular System Manual).
Then open the interface via the ‘Communication’ menu item.

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If you select ‘Serial Connection’, you can assign bus addresses (MODBUS) for
interfaced instruments with the serial number on the outside of the instrument.
Then the Scan Bus button is used to search the interface for connected
instruments The following figure shows an example where a DISOBOX was
found on the bus.
Other detected instrument models are shown in the window with other symbols.
You either click the symbol twice to configure an instrument or it branches to

the appropriate instrument via Show Selection.

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4.2. DISOBOX
The following shows how to parameter a DISOBOX:
After selecting a DISOBOX, you get the following general window:
You can reach all of the important functions in DISOBOX via symbols directly
from this window. They are designed in the following order for better
accessibility.
You can find details on all parameters in the DISOBOX BV-H 2139 Service
Manual.
Scale functions are described further on.

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4.2.1. Setting up scales
This function parameters the DISOBOX measuring channels and assignes

them to the scales. This figure shows an example of the parameters of channel
1:
These are what the specific parameters mean:

– F-mechanical: the ratio between the load on the scale and the load on the
load cell(s) due to a lever ratio. Typically, F-mechanical = 1
– F-calibration: The equalization factor for all scale imperfections (such as
load application, load distrubution and load cells). F-calibration is typically
calculated automatically with span calibration or corner balance and is
approximately 1
– Load cell rated load: the rated capacity of the load cell(s) connected
– Load cell K [mV/V]: the characteristic value of the load cells (refer to the
load cell technical data)
– Number of L/C: the number of load cells connected to this channel (typically
1).
– Function: this states which of the (maximum) 3 scales of the DISOBOX this
channel is on. For instance, with a two-platform twin-unit scale, each load
cell is on scale 1 or scale 2 and also on scale 3. Scales 1, 2 and 3 can be
set and any combination of them.
– Dead weight: this is the load on this channel if the scale does not have any
load. This is typically calculated automatically during dead weight
calibration.
– Serial number: this is where you can key in the serial number of a
connected load cell. This parameter does not have any function.

© Schenck Process
4.2.2. Calibration Parameters
This item leads you through calibration parameters. This takes in all scales that
channels were assigned to in the above item.
What the specific data spaces mean:

– Unit: the dimension of the display with g, kg, t and lb as potential values
(also N and kN from software version 3 and higher). IMPORTANT: All
DISOBOX scales have to have the same dimension.
– Maximum reading: the maximum indicating range
– Scale interval: the display is rounded to this value with permissible values
being 1, 2 and 5 and their powers of ten.
The maximum value and digit are given in the current dimension (for instance,
kg)
– Setting difference: If the weight on the scale does not change by any more
than the no-motion difference for the “no-motion time” (see below), the
scale identifies no-motion (given in “d”, i.e., in units of the scale interval).
– Zeroing range. The Zero Positions function can be used to set the scale to
zero in the selected range around zero. This is generally 4% with scales
capable for trade use certification (that is –1% to +3% ).
– Overrange: The permissible indicating range above the Maximum Reading
(this is given in “d”, i.e., in units of the scale interval).
– L.f.T. (Legal for trade): yes/no.
82 BV-H2251AA, 0504 Systemhandbuch/System Manual DISOBOX

– Scale identifier: a text that identifies the scale in a display (such as

DISOVIEW).
– Class: legal-for-trade class of the scale (class III commercial scale, class IIII
rough scale, SWA, scale with user-defined minimum load). In the first 3
settings, the scale uses the legal-for-trade provisions to automatically
calculate the minimum load (in Europe).
– G-deviation: this is only relevant if the scale is calibrated and installed in
different places.
– User-defined minimum load: this is relevant if the appropriate scale model
was selected under Class.

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4.3. Communication
You can define the bus communication model used in this menu item.
Then a specific bus mask appears where communication parameters are

defined.

© Schenck Process
You can find the parameter description in the BV-H 2316 Data Communication
Manual

© Schenck Process
4.4. Function variants

You can activate and parameter predefined DISOBOX configurations in this
menu item. Please refer to the BV-H2251 System Manual for details
4.5. Symmetry monitoring

Please also refer to the BV-H2251 System Manual for the details of this item.
4.6. Display scales

This item branches to a general screen of all configured scales.
From you double-click a scale symbol to display the appropriate scale.
86 BV-H2251AA, 0504 Systemhandbuch/System Manual DISOBOX

4.6.1. Weight display
The lower part of the window shows the individual weights of the channels
along with the scale weight and status. You can clear any event-messages by
pressing the Acknowledge Event button.
4.6.2. How to operate the scale
The buttons can be used to activate the scales functions Set Tare / Cancel
Tare / Manual Tare / Zero. They can also be used to acknowledge events and
to switch the display to high-definition operation (X10).
4.6.3. Parametrization
The following can be set in the Parameter menu:
– The legal-for-trade parameters of the scale (identical to the setting under

4.2.2)
– The scale mode
– The scale parameters
Systemhandbuch/System Manual DISOBOX BV-H2251AA, 0504 87

The scale parameters

In contrast to the calibration parameters, the scale parameters can be changed
even after calibration:
– Display filter: the individual filter period for every scale. This has an impact
on any display or values transmitted to other computers
– No-motion time: see above under calibration parameters
– Set to zero: zero position scale properties:
– Only when command is given
– Zero tracking: if the weight changes less than 0.5 d/second based on
zero, the scale is constantly set to zero automatically (only within the
zero setting range)
– Auto Zero: as above. Additional: it is always automatically set to zero
with negative weights (only within the zero setting range).
– Switch delay: range change-over is delayed by this value with
multiple-range and multiple-division scales which keeps it from switching
over due to brief weight peaks.
– Filter period dW/dt: filter period for the Material Flow value dW/dt given in
seconds.
Operating mode:
The mode is defined for every scale in the Operating Mode menu item (normal /
multi-interval (2 ranges) / multi-range (2 ranges) / multi-interval (3 ranges)/
multi-range (3 ranges)).
The maximum reading and scale interval are defined for the other range(s) for
scales with more than one range. The data under ‘Legal-for-trade Parameters’
always describe the largest measuring range.

© Schenck Process
4.6.4. Calibration
The calibration menu allows:

– Dead weight calibration
– Calibration of span
– Corner balance
– Linearity correction
– Impedance control (diagnostic functions)
Dead weight calibration:

It is set to zero when the scale is unloaded. Dead weight calibration is
automatically executed for every channel on the scale. Results are filed in the
channel data.
IMPORTANT: Channels on several scales should only be dead weight

calibrated once (i.e., please skip twin-unit scales).
IMPORTANT: Dead weight calibration is carried out immediately without any

further prompt after calling up the menu item.
Corner balance:
Corner balance is carried out for the scale in the F-Calibration Deviation menu
item.
Corner balance is designed to balance the different sensitivities of specific load

cells including load application so that scale display is independent of the
position of the load on the scale.
Follow these steps:

n Load all corners with approx. 20% of full scale, one after the other, and note
weight values G. The more precisely the test weight loads this corner, the
more accurate the adjustment will be.
n Determine reference weight value B used for adjustment of residual values.
Best use the mean value from acquired weight values.
n The correction value for every channel x is computed for
Corr(x) = ((B-G (x)) / B) * 1000.
n Enter correction values for every channel using the Corner Balance menu
item.
n IMPORTANT: Changes cannot be undone. If your system has been
decalibrated after input error, go to channel data and set the Calibration
parameter to 1.0 for each load cell.
After corner balance, it is advisable to reduce the load on the scale again and
check dead weight. Repeat dead weight calibration as required.

© Schenck Process
Calibration of span:
This aligns the reading to the weight on the scale. The calibration weight should
be as large as possible for proper weighing, however at least 20% of the
maxiumum scale load.
Key in the weight on the scale and start calibration with OK. All channels on the
scale are calibrated simultaneously and results are filed in the channel data.
IMPORTANT: Channels on several scales should only be calibrated once (i.e.,

please skip twin-unit scales).

© Schenck Process
Linearization:
The ‘linearization’ function permits the scale characteristic to be corrected in

three spectrum points (25%, 50%, 75% of full scale value) by up to ± 9.9
increments.
Before performing linearization, calibrate scale dead weight and range.
Calculating the characteristic curve

Determine characteristic deviation in each spectrum point and enter value.
– Apply 25% of range as calibration weight.
– Read actual weight and note value.
– Calculate the correction value in scale interval (scale interval e is on the
upper left-hand side in the display) according to the formula: correction
value = (required weight - actual weight) / scale interval (this is the scale
interval of the largest range with the MT/MB scale)
– Key in the correction value in scale intervals below the 4452:Linearization
menu item.
– Check deviation. If necessary, repeat.
Resume from next spectrum point (50 %, 75 %).
Here is an example
You have a scale with 600 kg weighing range and 0.2 kg increment value (i.e.
with 3,000 increments).
The scale shows a reading of 300.28 with linearization at the interpolation point
of 50% (equalling 300 kg). To linearize the scale, you have to
calculate and key in the correction value in scale intervals (not in kg) according
to the formula above:
correction value = (300.00 kg - 300.28 kg)
The correction value to be entered is -1.4.

© Schenck Process
Impedance control:
In this point, the impedance (i.e., resistance) of the supply circuit of the
measuring channel connected is calculated and compared with the reading at
last dead weight calibration. Conclusions can be drawn on load cell defects if
there is a malfunction in the scale.
4.7. Recording weight

You can record and display changes in signals over time both from measuring
channels and scales from the Scales General Screen (4.6) under Display /
Record Signal.
4.8. Other parameters

You can find other useful parameters on the DISOBOX main screen (refer to
the chapter under Display / Parameters)
They are all accessible from the main weight display via Parameters
You can set a filter period for all channels under Parameters / Channels /
Switching Filter. This period also has an impact on the switching characteristic
of the comparator (reading range: 0.06 - 4.7 seconds)
Secondary display via the PERIPHERALS / Secondary display menu

item
– 2nd display: selecting the output protocol
– Interface: from / XSS (interface on the mainboard ) / XFB (VSS 021 on the
extension plug).
The secondary display follows the Active Scale. It functions easiest in systems
with just one scale.

Interfaces:
– Keying in interface parameters for interface 1 ( = XSS = interface on the
mainboard ) and interface 2 ( = XFB = VSS 021 on the extension plug).
The parameters for XS1 do not have an impact on DISOPLAN operation on this
interface because it uses fixed settings.
4.9. Maintenance
The items in the Maintenance menu are only available if DISOBOX is coupled
serially. These are:
– Data saving: reading out the program and data from DISOBOX into a
back-up file
– Data restoration: restoring data from the back-up file into the scale
– Flash loading: loading a new software version. Loading processes are
registered in the logfile of the scale.

© Schenck Process
4.10. More information

Information / Product Service Internet
The code issued here enables you to download current information on
DISOBOX such as software updates or current manuals
Information / Diagnoses
Various types of system information such as
– The software version
– The serial number of the scale
– The hardware design
– The date and time
– The temperature
– The level of the calibration counter
– The list of faults
4.11. Diagnosis functions

Displays / Parameters / Diagnosis
Issuing maximum readings
Displays / Parameters / Scale / Time Marks :

The date and time of calibration and when parameter were changed
Display/ Digital I/O (Analog I/O )

Reading and setting the PLC interface
You can call up the date and time for the last parameter change in the
Parameter / Channels / Time Marks menu item for all channels (only reading
parameters).

Fieldbus Coupling
5 Fieldbus Coupling
Transmitting Fixed Formats (DISOBOX)
Requesting Fixed Formats
To request data from DISOBOX, fieldbus preferably uses so-called fixed

formats (=process images). With Profibus DP and DeviceNET protocols, this is
done through selection of “Fixed Formats” upon configuration of “User Data”;
with MODBUS, through use of function code 23.
You can find more details and a more flexible query mechanism in the
BV-H2316 DISOMAT B plus, DISOMAT Opus, DISOBOX Data Communication
Manual.
The overview on page 18 shows the available fixed formats.

© Schenck Process
Fieldbus Coupling
Fig. 12: Fixed Formats Overview

© Schenck Process
Fieldbus Coupling
The Master -> DISOBOX message can transmit binary outputs to function
blocks, commands and up to 4 preset IDs. The position in message normally
reserved for the 1st request ID can be replaced by the fixed format to be
transmitted from DISOBOX to Master.
Save fixed format 1 (8 rounded values), all other fixed formats transmit binary
inputs of function blocks and highest available event/error number followed by
the so-called Mirror ID indicating the fixed format currently active in output, and
the fixed format data.
Unless fixed format 1 is used, the Mirror ID can be used to detect when the
new fixed format is available in the response. After selection/deselecton of fixed
format 1 and application of the new fix ID, the new format is output after
typically 300 ms.
Sample request of fixed format 1 via MODBUS:
Master requests fixed format 1. All other presettings are binary 0, i.e. they are
ignored save the function block outputs.

© Schenck Process
Fieldbus Coupling
5.1 Data Formats Description

5.1.1 Statusses
5.1.1.1 Error Status

The error status includes the number of the highest error available on
DISOBOX or 0 for “No Error”.
Channel Status (“Status 1-2", ”Status 3-4", “Status 5-6", ”Status 7-8")
The channel statusses are bit-coded and comprise 1 byte each. The statusses
of two channels are comprised to form a word and are divided as follows:
Status 1-2
High Byte Status Channel 1

Low Byte Status Channel 2
For meanings of single bits, please see the table below:
Bit 0 (LSB) Initialization

Bit 1 Reserved for internal processing
Bit 3 Measuring signal too big
Bit 4 Load cell cable broken
Bit 7 (MSB) Reserved for internal processing
IMPORTANT
Valid channel weights are formed only if relevant channel status has 0 value,
i.e. all above described bits must be set to 0 !

© Schenck Process
Fieldbus Coupling
5.1.1.2 Group / Scale Statusses

The group/scale statusses are bit-coded and comprise 1 word (2 bytes) each.
For meanings of single bits, please see table below.
Bit 0 ( LSB) Scale in underrange

Bit 1 Scale in overrange
Bit 2 Tare computed
Bit 3 Exact zero
Bit 4 Standby
Bit 5 Weight invalid
Bit 6 Scale tared
Bit 7 No-motion
Bit 8 Measurement being initialized; no weight acquisition
Bit 9 Standby
Bit 10 Scale in range 1
Bit 11 Scale in range 2
Bit 12 Scale in zeroing range
Bit 13 Twin-unit
Bit 14 Multi-divisional scale
Bit 15 Multi-range scale
ATTENTION
Most bits in the group/scale statusses are scale-specific and useful only if
DISOBOX is configured as scale, i.e. all parameters must have been entered
using menu item 441:SCALE.
DISOBOX can also operate as weight value transducer on group level. To that
end, only the channel parameters (menu item:445 Channel) must be acquired.
Then only bit 5 (Weight invalid) and bit 8 (Measurement being initialized) are
relevant. The residual bits refer to non-configured scale settings and must/can
be ignored.
5.1.1.3 Measurement Values

Value Channel 1 Gross weight Channel 1 (unrounded in kg)
.. ..
Value Channel 8 Gross weight Channel 8 (unrounded in kg)
Value Group 1 Gross weight Scale/Group 1 (unrounded in kg)

.. ..
Value Group 3 Gross weight Scale/Group 3 (unrounded in kg)
Net Scale 1 Net weight Scale 1 (rounded in display format)

.. ..
Net Scale 3 Net weight Scale 3 (rounded in display format)

© Schenck Process
Fieldbus Coupling
Data field FCB
In request message:
Bits 0...3 set DISOBOX outputs 1-4
Bits 4-6 connect scales 1-3
In response message:
Bits 0...3 set DISOBOX inputs

Bits 4-6 connected scale
Data field COMM:
Command Number (1 byte)
1. Tare Displayed scale

2. Clear tare Display scale
3. Zero Displayed scale
4. Tare Scale 1
5. Clear tare Scale 1
6. Zero Scale 1
7. Tare Scale 2
9. Zero Scale 2
10. Tare Scale 3
12. Zero Scale 3
128. Acknowledge highest available error
At present, the analog preset values are irrelevant for DISOBOX.

© Schenck Process
Function variants:
6 Function variants:
What are know as Function variants can be activated for simple control jobs in
DISOBOX . They give a defined function to the DISOBOX inputs and outputs
that are adapted to typical scale jobs.
The function variants are activated via DISOPLAN (the Configuration menu
item on the scale screen) and then the variants parameters are edited clearly.
The functioning of the available variants is described below in detail including

their parameters.
6.1 Fieldbus On/Off
This option allows direct access to the DISOBOX inputs and outputs via the
interfaced fieldbus. The details:
– The 4 DISOBOX inputs can be read directly to the PLS-DOut 1-4 fieldbus
signals.
– The 4 DISOBOX outputs can be set directly via the PLS-Din 1-4 fieldbus
signals.
– You can activate the 3 DISOBOX scales via the PLS-Din 5-7 signals (0 to 1
change at PLS-DIn 5 activates scale 1, ... )
– You can use PLS Dout 5-7 to read back the input scale (PLS Dout 5 = scale
1)
– Beyond this, you can also use other PLS signals to operate the I/O
extension modules ICP.
The Fieldbus ‘On/Off’ optional function does not require parameters.

Function variants:
6.2 Fillcheck measuring equipment
This function variant activates switching levels for scales or also just for
measuring channels. The typical application is tank fill level monitoring. The
details:
– 4 fast comparators are assigned directly to the DISOBOX outputs (see
below for parameterization). The position of the outputs is also directly
issued to the PLS-Dout 5-8 fieldbus signals.
– The 8 channel comparators are issued to PLS Dout 9-15.
– The 4 DISOBOX inputs can be read directly on the PLS-DOut1-4 fieldbus
signals.
– Beyond this, you can also use other PLS signals to operate the I/O
extension modules ICP.
The parameter window below opens when you activate the fillcheck variant:

Function variants:
The comparators are directly set under output 1-4. The on- or off-thresholds are
used to provide switching characteristics with hysteresis (the contact goes to
HIGH if it is above the on-threshold and it goes to LOW if it is below the
off-threshold). You can also select the scale that the (gross) weight of the
comparator works on.
The channel comparators work directly on the appropriate input channel and
only on- and off-thresholds can be specified for them.
NOTE: Please note that signals with an impact on safety are on HIGH in the
operating range and that they should drop with an alarm. A power failure
should indicate the alarm state.
6.3 Filling Scale
This function variant activates a standard one-component filling scale in

DISOBOX.
The inputs and outputs are assigned as follows:
– Input 1 / PLS-Din1 Start

– Input 2 / PLS-Din2 Stop
– Input 3 / PLS-Din3 Abort
– Output 1 / PLS-DOut1 Full feed

– Output 2 / PLS-Dout2 Dribble feed
– Output 3 / PLS-Dout3 Feeding active
– Output 4 / PLS-Dout4 Scale ready for use
– PLS-Dout5 Discharge
You can find details on the filling scale function in the BV-H 2139 Manual,
DISOMAT B plus / DISOBOX Service Manual.

Function variants:
The following parameter window opens when you activate the filling scale
variant. Only the parameters in the Fill Feed block are important for the
configuration.
– Maximum fill weight = the maximum fill weight from which it is supposed to
be discharged after feeding.
– Discharge weight = discharge to this reading
– Optimization = you can select with/without optimization.
– No-motion time = the maximum time until the scale is supposed to have
identified no motion.
– Delay time = the time until the tare memory is cleared. Waiting time 0 =
without clearing
– Discharge time = this is the minimum time for setting the discharge contact.
– Taring = You can select with/without taring at feeding start. Without taring:
gross-related feeding
– The scale used = what scale feeding is done on. Scale 1, scale 2 and scale
3.
– Settling time = The time from reaching the primary contact until the
standstill prompt and tolerance control are made.
DISOPLAN also keys in the parameters for feeding the materials (as many as
10 can be saved) in the Display/Parameter/Function Blocks/Material Data
menu item.
The material number, setpoint and start signal are transmitted via fieldbus to
start feeding.

Function variants:
6.4 Discharge Scale
This function variants activates a standard one-component discharge scale in

DISOBOX.
The inputs and outputs are assigned as follows:
– Input 1 / PLS-Din1 Start

– Input 2 / PLS-Din2 Stop
– Input 3 / PLS-Din3 Cancel
– Output 1 / PLS-DOut1 Full feed

– Output 2 / PLS-Dout2 Dribble feed
– Output 3 / PLS-Dout3 Feeding active
– Output 4 / PLS-Dout4 Scale ready for use
– PLS-Dout5 Refill
Please refer to the the BV-H 2139 Manual, DISOMAT B plus / DISOBOX
Service Manual for details on the function of the discharge scale
The following parameter window opens when you activate the discharge scale
option. Only the parameters in the ‘Discharge Weighing’ block are important to
configuration.

© Schenck Process
Function variants:
– Max. FillWeight = The maximum fill weight when refilling.

– Refill weight: = what point it is supposed to be refilled from.
– Optimization = you can select with/without optimization.
– No motion time = the maximum time until the scale is supposed to have
identified no motion.
– Delay time = the time until the tare memory is cleared. Waiting time 0 =
without clearing
– The scale used = what scale feeding is done on. Scale 1, scale 2 and scale
3.
– Settling time = The time from reaching the primary contact until the
standstill prompt and tolerance control is made.
DISOPLAN also keys in the parameters for feeding the materials (at least 10
can be saved) in the Display/Parameter/Function Blocks/Material Data menu
item.
The material number, setpoint and start signal are transmitted via fieldbus to
start feeding.
6.5 Disoplan
does not install any function, i.e. the I/O of the DISOBOX has no effect. This
option is also not parameterized.

© Schenck Process
Diagnosis functions
7 Diagnosis functions
DISOBOX has a range of diagnosis functions that allow load cells and load
distribution monitoring on the scale in operation. These diagnosis functions are
7.1 Zero-point monitoring

When zero-point monitoring is activated and scale zero is set, the system
monitors to ensure that the zero output of each of the load cells is sufficiently
near zero. This allows load cells with a zero-point error – for instance, due to
moisture penetrating – to be diagnosed long before the entire scale cannot be
zeroed any more.
DISOBOX assigns every channel its own zero setting range by dividing the
zero setting range (ZSR) of the scale by the channel number and then
multiplying it with 1.5 (channel ZSR = 1.5 x scale ZSR / Number of Channels).
The proportional by weight of every channel has to be within these limits with
zero position.
If the proportional by weight is outside of limits, the channel is set to invalid –
meaning that the scale weight is also invalid.
7.2 Symmetry monitoring

Load cells can be combined into symmetry groups for symmetry monitoring
(this should not be confused with the channel groups that represent the
weighbridges on the DISOBOX). The load cells within a symmetry group must
generate the same signal within a specified tolerance range. The symmetry
groups must be selected to match the application.
The symmetry groups are monitored once a minute if the upper-level scale is in
no-motion state.
If a channel falls out of the defined symmetry condition in a symmetry group, it
is set to invalid. All scales that this channel is on show invalid weight readings.
Zero-point monitoring and symmetry monitoring are configured by DISOPLAN.
The figures below show a typical example of the configurations.

© Schenck Process
Diagnosis functions
Example 1
A scale with zero position monitoring, but without symmetry monitoring (such
as a platform scale).
Example 2:
This figure shows the example of a 4-cell scale whose load points have to be
identical within 10%. Zero-point monitoring is deactivated (such as the bin
weigher).

© Schenck Process
Diagnosis functions
Example 3:
identical in pairs within 20%. Zero-point monitoring is also activated (such as a
road weigh bridge).
Example 4:
diagonally identical in pairs within 15%. Zero-point monitoring is also activated
(such as a crane scale).

© Schenck Process
Diagnosis functions
7.3 Channel simulation

If a channel falls out of the defined symmetry condition in a symmetry group or
if zero point monitoring detects a defective load cell, the channel is set to
invalid. All scales that this channel is on show invalid weight readings.
The defective channel can be replaced by the mean of all other channels in the
same symmetry group. Thereto, start the Control Terminal function in
DISOPLAN. The 5829 Channel Simulation menu item gives you the option of
synthesizing the invalid channel. This synthesized channel is assigned the
mean of the valid channels of the symmetry group. All scales that the channel
is on show NON-DIMENSIONAL weight readings and the “ply” scale identifier
(in the control terminal).
If it detects a symmetry violation or an excessive zero adjustment value for a

channel, the channel reading stays invalid even after rectifying the defect. The
system only starts with valid weight readings again after DISOBOX voltage
off/on.

© Schenck Process
Sealing
8 Sealing
In legal-for-trade applications, the DISOBOX configuration and calibration data
are protected as follows:
– When parameterisation of DISOBOX is complete, set jumper on VME

terminal board to position wprot (=write protect).
– In non-legal-for-trade systems, this jumper setting can be used to protect
the unit from inadvertent parameter changes.
– When DISOBOX is combined with a SCHENCK system of the DISOMAT or
DISOVIEW type, a safety mechanism without replugging of jumper is also
possible, so that DISOBOX needs not be opened for calibration work.
For details, see BVH2139.
– At any rate, close access to connector block by sealing the intermediate
plate as depicted below.
Fig. 27:
– Housing needs not be sealed.

– Exchange of VME main slots affects calibration or verification status.
The two diagrams below show location and design of stamps and seals. On
request, plates and stickers can be supplied.

© Schenck Process
Sealing

© Schenck Process
Sealing

© Schenck Process
DISOBOX VME 204x0 Technical Data
9 DISOBOX VME 204x0 Technical Data
Date Value
Processor SAB 161
RAM 128 kB
Flash 2 MB
EEPROM 16 kB
Clock software, no buffer
Display none
Keyboard none
Housing local plastic housing, protected to IP66
Number of measuring channels 1 to 8 (as a function of type)

Load cell supply 5 V AC
Load cell impedance / channel 44 – 4000 ohms
Total impedance > 44 ohms
Input signal / channel 0 – 19 mV
Measuring rate 132 / sec.
Wiring technique 4 or 6-wire
Linearity Distortion < 0,05%o
Zero Point Stability, TKo < 0,6µV /10K
= 0,03%o /10K or on max. Input Voltage
Characteristic Value Stability, TKc < 0,03%o /10K
Accuracy, Tcomb, Tcomb < 0,08%o /10K
Supply voltage 24 VCD ( 18 - 36 V)

Required power max. 5 Watt
Operating temperature, legal-for-trade -10 - +40 °C

Storage temperature, non-legal-for-trade -30 - +60 °C
Binary outputs 4 x 24 V galv. isolated, max. 50mA

Inputs 4 x 24 V galv. isolated typ. 5mA or
2 x 24 V galv. isolated + 2 x NAMUR
Serial interface RS 232 / 485

9600 – 115.000 baud
Fieldbus interface Profibus
DeviceNet
Ethernet
MODBUS

© Schenck Process
Items Supplied / Spare Parts
10 Items Supplied / Spare Parts
Component Type Ordering No.

Base Units
DISOBOX base unit, A/D converter with 8 measuring channels VME 20480 V021988.B01
DISOBOX base unit, A/D converter with 4 measuring channels VME 20440 V021988.B03
Bus Cards
Profibus option, mounted and wired V024871.B01
DeviceNet option, mounted and wired V024870.B01
Ethernet option, mounted and wired V024872.B01
Modbus option, mounted and wired V024873.B01
Complete Systems
VME 20480 with Profibus V01988.B21
VME 20480 with Device Net V01988.B11
VME 20480 with Ethernet V01988.B31
VME 20480 with Modbus V01988.B41
VME 20440 with Profibus V01988.B23
VME 20440 with Device Net V01988.B13
VME 20440 with Ethernet V01988.B33
VME 20440 with Modbus V01988.B43
Accessories
Power supply / serial adaptor VNT 410 V028209.B01
Adaptor cable RS 232 ó USB V029499.B01
Load cell simulator, 8-channel VWZ 410 V024383.B01
Mating plug M12 V037237.B01
4-core cable, extension required V038345.B01
M12 extension 30cm V038349.B01
Adapter M12 to RJ45 for Ethernet connection V038356.B01
Adapter M12 to HD 9-pole for Profibus connection V038874.B01
Spare Parts
CPU board, 8-channel VME 480V V019388.B01
CPU board, 4-channel VME 440V V019388.B03
Connector board, 8-channel VKE 480V V019392.B01

Connector board, 4-channel VKE 440V V019392.B03

© Schenck Process
Items Supplied / Spare Parts
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DISOBOX®

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 I

II BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

Dieses Handbuch beschreibt die Vor-Ort A/D Wandlereinheit DISOBOX

Zusätzliche Information, z.B. weitere Details zu den Feldbus-Kopplungen,

n Betriebshandbuch DISOMAT ® B plus BV-H 2139

Das Messsystem mit den angeschlossenen Mechanikkomponenten ist

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 1

Kennzeichnung von Restgefahren

Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise auf Gefahren, die zu Sachschäden am

Die Funktionsweise des Messsystems wird durch Parameter festgelegt. Die

Quittieren von Fehlermeldungen

2 BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

Wartung und Instandhaltung

Es sind alle an der Waage angebrachten Warn- und Hinweisschilder zu

Nässe und Feuchtigkeit

Wenn Sie das Messsystem konstruktiv verändern oder durch Komponenten

Austausch von Teilen

Müssen bei einer Reparatur Teile ausgetauscht werden, so dürfen nur

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 3

2. Abmessung und Anschlußpläne

Höhe des Gehäuses: 90mm

Versorgung und serielle Schnittstelle werden in der Regel in einem

4 BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

Abbildung 2: Lage und Belegung der Anschlussstecker

Abbildung 3: Anschlussschema Ausgänge

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 5

Abbildung 4: Anschlussschema Eingänge

n Dieses Schema gilt auch für IN3 und IN4.

Hinweise zu den Anschlüssen der seriellen Schnittstellen:

n RS 232 und RS 485 kann nur alternativ benutzt werden (1 physikalische

Verbindung zum DISOMAT Bplus

6 BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

Beim Anschluss der Wägezellenkabel muss unbedingt auf eine gute

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 7

Netzteil VNT 20410

Abbildung 6: Abmessungen Netzteil VNT 20410

8 BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

Abbildung 7: Bussanschluss VNT410V

RS-232-Anschluss: HD-9pol-Stifte Anschluss zum PC über Buchsen-Kabel (gedreht).

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 9

Anschließend wird die Verschlusskappe auf der Schmalseite der Einheit

Gegenstecker M12 und Adapterkabel für die gängigsten Bussysteme sind

3.1. Profibus.Koppelmodul VPB 020 für DISOBOX

Die Leuchtdioden HI20 signalisieren den ordnungsgemäßen Busbetrieb (

10 BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

Die M12-Einbaubuchse in der Wand der DISOBOX ist für Profibus

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 11

Weitere Details zum Profibus, insbesondere zum Aufbau der übetragenen

12 BV-H2251AA, 0714 DISOBOX System Manual

3.2. DeviceNet Koppelmodul VCB 020

Die M12-Einbaubuchse in der Wand der DISOBOX ist für DeviceNet

Die Busadresse wird per Software eingestellt (s. BV-H2316).

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0714 13

Weitere Details zum Devicenet, insbesondere zum Aufbau der übetragenen

14 BV-H2251AA, 0509 DISOBOX System Manual

3.3. Serielles Anschlussmodul VSS 021 für DISOBOX

XS3 RS232 RS485-2 RS485-4 M12

DISOBOX System Manual BV-H2251AA, 0509 15

Abbildung 10: Lage der Anschlussstecker VSS 021

16 BV-H2251AA, 0509 DISOBOX System Manual

3.4. Ethernet Koppelmodul VET 020 für DISOBOX

Die M12-Einbaubuchse in der Wand der DISOBOX ist für Ethernet

Die Leuchtdioden HI20 signalisieren den ordnungsgemäßen Busbetrieb