Meridian: Universeller Gasdetektor

MERIDIAN
UNIVERSELLER GASDETEKTOR
Bedienungsanleitung
087-0049
Rev E
Meridian Bedienungsanleitung
UNIVERSELLER GASDETEKTOR
087-0049
Rev E
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INHALT
Über diese Anleitung

Anleitungsübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi
Verwendete Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xii
Relevante Produktdokumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiii
Revision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv
Zertifizierungen und Genehmigungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvii
Allgemeine Sicherheitsinformationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxiii
Warnhinweise und Vorsichtsmaßnahmen – Verwendung und Wartung des
Geräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxiv
Warnungen und Vorsichtsmaßnahmen – Verwendung und Wartung des
Sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxv
KAPITEL 1 Schnellverweis
Kapitelübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Typischer Schnellverweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
KAPITEL 2 Einführung
Kapitelübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Geräteübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
KAPITEL 3 Montage
Kapitelübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Installationsplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Versendete Artikel überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Erwägungen zur Befestigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Folgende elektrische Codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Folgende Schiffs- und Offshore-Codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Verdrahtete Konfigurationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Bestimmung der Kabellänge und Größe der Eingangsleistung . . . . . . . . . . . . 21
Bestimmung der Kabellänge für RS-485-Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Bestimmung der Kabellänge für Remote-Sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Beispiel für eine Anwendungslösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Installationsprüfliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Befestigung des Geräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Installation der Nachrüstungsbefestigungsplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Installation des Meridian NPT Ex-Siegels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Befestigung und Verkableung der Meridian Klemmkastenvorrichtung
(Al oder SS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Verwendung des Abstandshaltersatz für Meridian Klemmkastenbefestigung . 33
Befestigung eines Meridian Detektorgehäuses mithilfe eines
Kanalbefestigungseinsatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
SCOTT SAFETY
VI INHALT
Anschließen des Geräts an die Stromversorgung und den Empfänger –

3 Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Anschließen an die Stromversorgung und den Empfänger – 2 Kabel . . . . . . 40
Anschließen des Geräts an die Stromversorgung und den Empfänger –
4 Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Anschließen des Geräts an Scott-Empfänger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Anschließen von Relais und Remote-Alarmzurücksetzung . . . . . . . . . . . . . . 45
Anschließen des MODBUS RS-485 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Installieren der Platine für die Optionale Kommunikationserweiterungskarte
(CEC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Anschließen des Sensorkopfes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Installieren/Austauschen eines Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
KAPITEL 4 Konfiguration und Einrichtung

Kapitelübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Konfigurieren des Geräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Benutzerzugriffsebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Verwendung des Menüs Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Konfigurieren des Menüs Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Konfigurieren des Menüs Calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Konfigurieren des Menüs Datalog . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Konfigurieren des Menüs Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Konfigurieren des Menüs User Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Beispiele für Gerätekonfigurationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Konfigurationsstandardwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Verwendung der MODBUS-Register . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
MODBUS-Meldungsrahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Verwenden von TXCommands . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
KAPITEL 5 Funktion
Kapitelübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Bedienung des Geräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Einschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Ausschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
KAPITEL 6 Wartung
Kapitelübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Gerätekalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Kalibrierungsschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Kalibrierungsmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Nullkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Feldkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Wartung des Geräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Auswechseln des Sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Änderung des Bereichs für den E-Chem-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Auswahl des Zielgases für den IR-Brenngassensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Auswechseln der eigensicheren (IS) Barriere-Platine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Auswechseln der Stromversorgungsplatine (3-4 Kabel) . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Auswechseln der Stromversorgungsplatine (2 Kabel) . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
SCOTT SAFETY
INHALT VII
Trimmen der 4-20 mA Schleife . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

Auswechseln der Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine . . . . . . . . . . . . . 123
Auswechseln von LCD-Platine/CPU-Platine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Auswechseln des Meridian NPT Ex-Siegels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Auswechseln der Meridian Detektorgehäusevorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Umleiten der Sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Löschen eines Sensorfehlers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Fehlerbehebung am Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
ANHANG A Kenndaten
Übersicht Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Gerätespezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Technische Angaben zur Verbrennung (LEL), IR, Kat-Kugel . . . . . . . . . . . . . 136
Technische Angaben zum toxisschen (E-Chem) Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
ANHANG B Sensordaten
Übersicht Sensortechnologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Leistungsfaktoren Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
K-Faktoren zur Verbrennung Kat-Kugel-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Verwenden von Zielgas außer Methan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Verwenden von Methan als Ersatzgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Verwenden von Propan als Ersatzgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
IR-Brenngassensor für Ersatztestgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Störungen durch toxisches (E-Chem) Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
ANHANG C Informationen zum Sicherheitsintegrationsniveau (SIL-2)

SIL-2-Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Nachweistest-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
ANHANG D Träger
Technischer Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Stückliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
SCOTT SAFETY
VIII INHALT
SCOTT SAFETY
ÜBERSICHT ABBILDUNGEN
1 Hauptelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Verdrahtete Sensorkonfiguration — Typisch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3 Formel für maximale Kabellänge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4 Kabellänge Remote-Sensor – Beispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5 Anwendungsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6 Montageabmessungen des Geräts - Aluminium & Edelstahl . . . . . . . . . . . 26
7 Abmessungen Nachrüstungsbefestigungsplatte - Al. . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8 Abmessungen Nachrüstungsbefestigungsplatte - HDPE . . . . . . . . . . . . . . 27
9 Installation Meridian NPT Ex-Siegel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
10 Befestigung und Verkabelung der Meridian Klemmkastenvorrichtung –
Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
11 Befestigung und Verkabelung der Meridian Klemmkastenvorrichtung –
Edelstahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
12 Entfernt befestigter Sensor mit Kalibrierung.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
13 Verwendung für Abstandsbolzen Meridian Klemmkastenvorrichtung . . . . . 34
14 Kanalbefestigungseinsatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
15 Montage für Kanalbefestigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
16 Verbindung für 3-Kabelmesswertgebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
17 Verbindung für 3-Kabelverbrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
18 Verbindung für 2-Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
19 Verbindung für 4-Kabelmesswertgebung mit Stromversorgung für isolierte
Schleife . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
20 Verbindung für 4-Kabelverbrauch mit Stromversorgung für isolierte
Schleife . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
21 Beispiel für Relais-/Alarmverbindung -Klemme/Relais/MODBUS-Platine. . 46
22 Verbindungen für Relais-/Remote-Alarmrückstellung
-Klemme/Relais/MODBUS-Platine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
23 MODBUS-Verbindungen - Klemme/Relais/MODBUS RS-485-Platine . . . . 48
24 Verbindung für Platine für optionale Kommunikationerweiterungskarte
(CEC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
25 Verbindung für Meridian Detektorgehäusevorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . 51
26 Meridian Detektorgehäusevorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
27 Struktur Menü Configuration - (1 von 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
28 Struktur Menü Configuration - (2 von 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
29 Struktur Menü Information. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
30 Struktur Menü Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
31 Struktur Menü Calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
32 Struktur Menü Datalog . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
33 Struktur Menü Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
34 Struktur Menü User Access. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
35 Text- und Zahlenanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
SCOTT SAFETY
VIII ÜBERSICHT ABBILDUNGEN
36 Hauptmenüanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
37 Grafische Trendanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
38 Blindes LCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
39 Kalibrierungsschaltung:Methoden - Beide Schaltungsoptionen . . . . . . . 113
SCOTT SAFETY
087-0049
Rev E
TABELLENVERZEICHNIS
1 Dokumentationssatz Scott Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiii

2 Überarbeitung der Meridian Bedienungsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv
3 Zertifizierungen und Zulassungen - Aluminiumsender . . . . . . . . . . . . . . . xviii
4 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahlsender . . . . . . . . . . . . . . . . xix
5 Zertifizierungen und Zulassungen - Aluminium-Klemmkasten . . . . . . . . . xxi
6 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahl-Klemmkasten . . . . . . . . . . xxii
7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf. . . . . . . . . . . xxiii
8 Zertifizierungen und Zulassungen - 2-Kabel-Detektorkopf . . . . . . . . . . . xxviii
9 Zertifizierungen und Zulassungen - E-Chem-Sensoren . . . . . . . . . . . . . xxxi
10 Zertifizierungen und Zulassungen Kat-Kugel-Sensoren . . . . . . . . . . . . . xxxii
11 Zertifizierungen und Zulassungen - IR-Sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxii
12 Typischer Schnellverweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
13 Hauptelement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
14 Gasdichte im Verhältnis zu Luft und CAS-Nr. - Verbrennung (LEL) . . . . . . 15
15 Gasdichte im Verhältnis zu Luft und CAS-Nr. - Toxisch (E-Chem) . . . . . . . 16
16 Verdrahtete Konfigurationen — Typisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
17 Verdrahtete Konfigurationen — Für 3-4 Kabel unterstützte Sensortypen . . 19
18 Verdrahtete Konfigurationen — Für 2 Kabel unterstützte Sensortypen . . . 20
19 Typische Kabeldaten für Erwägung der Eingangsleistungslänge . . . . . . . . 21
20 Erforderliche Teile für Beispiel einer Anwendungslösung . . . . . . . . . . . . . . 23
21 Installationsprüfliste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
22 Verwendung für Abstandsbolzen Meridian Klemmkastenvorrichtung . . . . . 33
23 Verwendung der Elemente des Satzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
24 Messwertgebung und Leistungsverbrauch nicht-Isolierter (SW1)
Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
25 WiredHART (J3) Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
26 Messwertgebung und Leistungsverbrauch isolierter (SW1) Einstellungen . 42
27 WiredHART (J3) Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
28 Jumper (J1) Einstellungen für das Gerät. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
29 Parameter Menü Information. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
30 Parameter für das Menü Setup des Senders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
31 Parameter für das Menü Sensor X Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
32 Parameter für das Menü Setup Change User Access (Einstellung
Benutzerzugriff ändern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
33 Parameter für das Menü Backup/Restore Setup (Einstellung
sichern/wiederherstellen) 72
34 Parameter Menü Calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
35 Parameter Menü Datalog . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
36 Parameter Menü Setup des Senders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
37 Parameter Menü User Access (Benutzerzugriff). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
38 Beispiel Verbrennung (LEL) – CH4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
SCOTT SAFETY 087-0049 REV E

X TABELLENVERZEICHNIS
39 Beispiel Toxisch (E-Chem) – CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

40 Beispiel Toxisch (E-Chem) – O2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
41 Wichtige Konfigurationsstandardwerte für das Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . 84
42 MODBUS-Register — Senderdynamik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
43 MODBUS-Register — Senderkonfigurationsparameter . . . . . . . . . . . . . . 89
44 MODBUS-Register — SensorX Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
45 MODBUS RTU-Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
46 Struktur der Konfigurationsregister für TxCommand . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
47 TxCommand 0xXXXX mit keinen Parametern. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
48 TxWriteByte 0xX200 mit Param1, Param2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
49 TxWriteUnit 0xX201 Oberes Nibble mit Param1, Param2. . . . . . . . . . . . 101
50 TxWriteLong 0xX202 mit Param1, Param2, Param3. . . . . . . . . . . . . . . . 102
51 TxWriteFloat 0xX203 Oberes Nibble mit Param1, Param2, Param3. . . . 102
52 TxWriteString 0xX204 Oberes Nibble mit Param1 ... Param10 (1 von 2) 103
53 TxWriteString 0xX204 Oberes Nibble mit Param1 ... Param10 (2 von 2) 103
54 LCD-Elemente und Erläuterungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
55 Kalibrierungsschaltung:Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
56 Empfohlene Kalibrierungshäufigkeit-Richtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
57 Empfohlene Kalibriertabelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
58 Gase und Flussraten für Nullkalibrierung nach Sensortyp . . . . . . . . . . . 115
59 Gase und Flussraten für Feldkalibrierung nach Sensortyp . . . . . . . . . . . 117
60 Empfohlene Wartungstabelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
61 Fehlertabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
62 Technische Angaben Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
63 Technische Angaben zur Verbrennung (LEL), IR, Kat-Kugel . . . . . . . . . 136
64 Technische Angaben zu toxischen (E-Chem) Sensoren . . . . . . . . . . . . . 138
65 Vergleich der Sensortechnologie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
66 Vergleich der Sensorleistung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
67 K-Faktoren für Kat-Kugel-Brenngassensoren - Methan . . . . . . . . . . . . . 145
68 K-Faktoren für Kat-Kugel-Brenngassensoren - Propan. . . . . . . . . . . . . . 147
69 SIL-Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
70 SIL-Prüftestergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
71 Stückliste – Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
087-0049 REV E SCOTT SAFETY

ÜBER DIESE ANLEITUNG
Anleitungsübersicht In dieser Anleitung werden die Schritte erläutert, die zur Verwendung des Meridian
Gasdetektors erforderlich sind. Das Dokument richtet sich an Personen, die im
Bereich Gasüberwachung tätig sind, mit dem Ziel, ihnen bei der Handhabung des
Gasüberwachungsgeräts behilflich zu sein. Darin enthalten sind Informationen zu
Installation, Konfiguration, Betrieb, Wartung und Fehlerbehebung.
Diese Bedienanleitung setzt ein Grundwissen in Nachweisverfahren von Gasen
voraus.
In der Anleitung werden folgende Themen behandelt:
• Schnellverweis
• Einführung
• Montage
• Konfiguration und Einrichtung
• Funktion
• Wartung
• Kenndaten
• Sensordaten
• Informationen zum Sicherheitsintegrationsniveau (SIL-2)
• Träger
Warnung: Stellen Sie sicher, dass Sie vor der Benutzung des Geräts die gesamte
Anleitung gelesen und verstanden haben und befolgen. Bei Nichtbeachtung dieser
Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren Verletzungen oder Todesfolgen kommen.
SCOTT SAFETY
XII ÜBER DIESE ANLEITUNG
Verwendete Symbole Folgende Symbole werden in der gesamten Anleitung verwendet, wo zutreffend:
Warnung: Dieses Symbol samt Text zeigt eine potenziell gefährliche Situation an,
welche bei Nichtvermeidung Todesfolgen oder Verletzungen nach sich ziehen kann.
Vorsicht: Dieses Symbol samt Text zeigt ein potenziell gefährliches Verfahren an. Die
im Warnhinweis enthaltenen Anweisungen müssen unbedingt befolgt werden. Bei
Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu Schäden am Gerät kommen.
Dieses Symbol samt Text zeigt die Möglichkeit einer elektrostatischen Entladung
(ESD) bei einem Verfahren an, bei dem entsprechende Vorsichtsmaßnahmen zu
ergreifen sind.
Dieses Symbol samt Text zeigt Informationen von besonderem Interesse an.
SCOTT SAFETY
Relevante Produktdokumentation xiii
Relevante Tabelle 1 gibt einen Überblick über den Dokumentationssatz von Scott Safety.
Produktdokumentatio
n
33339
Tabelle 1 Dokumentationssatz Scott Safety

DOKUMENTNAME ZIEL / ZWECK DOKUMENT-ID
Meridian Liefert Informationen zu Installation, 087-0049
Bedienungsanleitung Konfiguration, Betrieb, Wartung und
Fehlerbehebung.
Meridian Liefert Informationen zu den verschiedenen 087-0050
Kommunikationsanleit optionalen Kommunikationserweiterungskarten
ung (CEC).
Technische Angaben Dieses Dokument legt alle gerätespezifischen 099-0114
Wired HART (R) Funktionen und Dokumente der
Feldgerät HART-Protokollumsetzung fest.
Kreuzsensitivität-Tabe Liefert Kreuzsensitivitätsdaten für Meridian 062-0064
llenreferenz elektrochemische Sensoren zu anderen
gebräuchlichen Gasen.
Sensordatenblatt-Refe Liefert detaillierte Sensorspezifikationen für 099-0083
renz jeden der Meridian Sensoren.
SCOTT SAFETY
XIV ÜBER DIESE ANLEITUNG
Revisionen Tabelle 2 zeigt die bislang erfolgten Überarbeitungen dieser Anleitung einschließlich
einer Erläuterung der Änderungen.
Tabelle 2 Überarbeitung der Meridian Bedienungsanleitung
BERICHTI
GUNG ÄNDERUNG
A. Erstausgabe
R • Kapitel Über - CSA-Zulassungen aktualisiert.
• Kapitel Installation - Erklärung zur 2-Kabel-Verbindung hinzugefügt.
• Kapitel Konfiguration und Einrichtung - Hinweis zum MODBUS-Register
40289 bezüglich Sensorcodes hinzugefügt. Geändert O2-Beispiel für
Unterdrückungswert von Stromschleifen.
• Anhang Technische Angaben - Technische Angaben zum LCD-Wärmer
hinzugefügt.
• Anhang Support - Aktualisiert, um den Technischen Support des Houston
Service Center und damit verbundene Informationen einzubinden.
C • Kapitel Konfiguration und Einrichtung - Firmware-Version geändert.
Unterdrückung von TXCommand 0x200, Write Byte (Sender) entfernt und
InhibitTimer von TXCommand 0xX201, Write Unit (Sensor) entfernt.
K-Faktor-Parameter hinzugefügt. Informationen über IR-Brenngassensor zu
Gastypparameter hinzugefügt. Firmware-Version zu 1.12 hinzugefügt.
Befehle Enter und Escape zum Abschnitt Verwenden von TXCommands
hinzugefügt. CurrentHumidity-Register zum Abschnitt Verwenden der
MODBUS-Register hinzugefügt.
• Kapitel Wartung - Abschnitt Fehlerbehebung, Teillösung zur Tabelle
Fehlertabelle hinzugefügt. Drei Hinweise bezüglich Anzahl der Drehungen
zum Anziehen der Meridian Detektorgehäusevorrichtung geändert. Abschnitt
Auswahl des Zielgases für den IR-Brenngassensors hinzugefügt. Ein Element
zum Abschnitt Fehlerbehebung am Gerät bezüglich K-Faktoren hinzugefügt.
Hinweise zum Abschnitt Feldkalibrierung bezüglich IR-Brenngassensor und
Kat-Kugel-Brenngassensor hinzugefügt. ppm-Werte für MOS-Gas für
niedrige und hohe Feldkalibrierung geändert. Querverweis für IR-Sensoren
hinzugefügt. Abschnitt zu Löschen eines Sensorfehlers hinzugefügt. Zustand
von LCD-Sensorfehler zum Abschnitt Fehlerbehebung hinzugefügt.
• Anhang Technische Angaben - Abschnitt Gerätespezifikationen, 4 bis 20 mA
Stromschleifenspezifikationen hinzugefügt. Abschnitt CEC, technische
Angaben zu Fehlerschleifenstrom hinzugefügt. Änderungen der technischen
Angaben von sechs (6) toxischen (E-Chem) Sensoren (096-3473-37,
096-3473-18, 096-3473-17, 096-3473-39, 096-3473-40, & 096-3473-06.
Drei (3) toxische (E-Chem) Sensoren aus der Tabelle mit technischen
Angaben entfernt (096-3473-44, 096-3473-45, & 096-3473-49).
• Kapitel Sensorinformationen - Abschnitt IR-Ersatztestgas hinzugefügt. Zum
Abschnitt K-Faktoren Kat-Kugel-Brenngassensor hinzugefügt, damit dieser
jetzt die Abschnitte Verwenden von Zielgas außer Methan, Verwenden von
Methan als Ersatzgas und Verwenden von Propan als Ersatzgas enthält.
• Kapitel Support -- Acht (8) neue Artikelnummern von IR-Sensoren
hinzugefügt. Nafion-Schläuche zum Kalibrierungssatz für niedrigen
Durchfluss hinzugefügt. Drei (3) Sensoren entfernt (096-3473-44,
096-3473-45, & 096-3473-49).
SCOTT SAFETY
Revisionen xv
Tabelle 2 Überarbeitung der Meridian-Bedienungsanleitung (Forts.)
BERICHTI
GUNG ÄNDERUNG
D • Kapitel Über diese Anleitung - Verbindungsverkabelung erläutert.
• Kapitel Schnellverweis - 3-Kabelmesswertgebungsdiagramm geändert, um
alle drei Sensoren zur Verdeutlichung darzustellen.
• Kapitel Installation - Referenz auf spezifische Händlerkabel für
Kommunikation entfernt. Verweis auf SW2 entfernt. Warnhinweis für
E-Chem-Sensorarbeitspunktmodul zu Hinweis geändert, da das Modul in
einer potenziell explosiven Atmosphäre verwendet werden kann. Abschnitt
über Schiffs- und Offshore-Installationsnormen hinzugefügt. Alle vier
Schaltpläne für Messwertgebung und Verbrauch von 3-Kabel und 4-Kabel
geändert, um alle drei Sensoren zur Verdeutlichung darzustellen.
• Kapitel Konfiguration und Einrichtung - Hinweis über Rücksetzwerte
Parameter für das Menüs Alarm X Reset und Sensor X Setup entfernt.
Firmware-Version auf 1.14 geändert. Rev-Parameter zum Menü Sensor X
Gen hinzugefügt. Laufzeit-Parameter in das Menü Sensor X Live
verschoben. Neue Codes des Ereignisses zum Abschnitt DataLog
hinzugefügt. Name von Register 40362 von InhibitTimer zu SpanTimer
geändert. Over Range unter Stromschleife und den entsprechenden Menüs
hinzugefügt.
• Kapitel Betrieb - Maximale Zeichenanzahl für Sensorname auf 16 geändert.
Die entsprechende Zeitbegrenzung der Systemunterdrückung hinzugefügt.
Informationen über Bestätigung hinzugefügt, um Wert der Sensornummer zu
löschen.
• Kapitel Wartung - Warnhinweis für E-Chem-Sensorarbeitspunktmodul zu
Hinweis geändert, da das Modul in einer potenziell explosiven Atmosphäre
verwendet werden kann. Richtlinie für empfohlene Kalibrierungshäufigkeit
für Sauerstoff geändert
• Anhang Technische Angaben - Aufwärmzeit geändert: für IR- (UEG)
Brenngassensor, IR-Kohlendioxidsensor und MOS-Sensor geändert. Verweis
auf spezifische Händlerkabel für Kommunikation entfernt. Klarstellung der
Sensorenanzahl, die in den Leistungsanforderungen enthalten sind,
hinzugefügt. Feldverkabelung verdeutlicht.
• Anhang Support - Artikelnummer für HDPE Nachrüstungsbefestigungsplatte
zu 074-0574 geändert, Artikelnummer für
Leitungsrohrbefestigungshalterung für Gasdetektor zu 074-0377 geändert
und Artikelnummer für Leitungsrohrbefestigungshalterung für Meridian
Klemmkastenvorrichtung zu 076-0376 geändert. Neue Artikelnummern für
096-3484-05 bis 08 für Meridian Detektorgehäusevorrichtung für INMETRO
für jede eigene Endkappe hinzugefügt. Artikelnummer für E-Chem
Sensorarbeitspunktmodul 096-3488 hinzugefügt. H2S Hi RH 096-3473-41
und H2S Lo RH 096-3473-42 Sensoren entfernt.
SCOTT SAFETY
XVI ÜBER DIESE ANLEITUNG
BERICHTI
GUNG ÄNDERUNG
E • Allgemein - Alle Verweise auf Metalloxid-Halbleiter- (MOS) Sensor
entfernt. Copyright auf das Jahr 2017 geändert.
• Kapitel Über diese Anleitung - Technische Angaben Wired HART(R)
Feldgerät hinzugefügt, Kreuzsensitivität-Tabellenreferenz und
Sensordatenblattreferenz zum Scott Safety Dokumentationssatz hinzugefügt.
EAC Zulassungen hinzugefügt. Verweis auf FM 3616 in Zertifizierungen
und Zulassungen entfernt. Referenz auf MODELLNR. 096-3473-57 entfernt.
• Kapitel Installation - ‚Remote‘-Text aus Abbildung 2 entfernt. Neuer
Hinweis nach Abbildung 11 hinzugefügt. Neue Abbildung 12 hinzugefügt:
Entfernt befestigter Sensor mit Kalibrierung. Neue Vorsichtsmaßnahme für
SW1 nach Tabelle 26 hinzugefügt. E-Chem-Sensordaten und Schritt 5 aus
Abschnitt Installieren/Austauschen eines Sensors entfernt. Artikelnummer
096-3437-3 und 096-3437-4 zur Vorsichtsmaßnahme nach Abbildung 25
hinzugefügt.
• Kapitel Konfiguration und Einrichtung - Fehlerwert zu Abbildung 26 und
Abbildung 29 hinzugefügt. Hinweis für Meridian mit mehreren Sensoren zu
Tabelle 30 hinzugefügt. Fehlerbeschreibung zu Tabelle 30 hinzugefügt.
• Kapitel Wartung - ‚Stahlregler 077-1430‘ zum Toleranzprozentwert in
Tabelle 55 hinzugefügt. Hinweis zu Nr. 5 im Abschnitt Nullkalibrierung
hinzugefügt. Zusatzinformationen zum Hinweis in Tabelle 59 hinzugefügt.
Tabelle 60: „Gase und Flussraten für Feldkalibrierung nach MOS-Sensor“
entfernt. Neue Warnung nach Nr. 7 im Abschnitt Feldkalibrierung
hinzugefügt. Neuen Zeitbereich hinzugefügt, wenn der
Kalibrierungszeitgeber in Nr. 7 im Abschnitt Feldkalibrierung startet. Text zu
E-Chem-Sensor aus zwei Informationshinweisen im Abschnitt Umleiten der
Sensoren entfernt.
• Kapitel Technische Angaben - Technische Angaben für MOS-Sensoren
entfernt. Eine Reihe von Gasen aus Tabelle 65 entfernt.
• Kapitel Sensorinformationen - Den MOS-Abschnitt aus Tabelle 66 entfernt.
Eine neue Warnung zum Abschnitt IR-Brenngassensor für Ersatztestgas
hinzugefügt. Tabelle Ersatzgastest für IR-Brenngassensor entfernt. Tabelle
Gasstörungen für MOS-Sensor entfernt.
• Kapitel Informationen zum Sicherheitsintegrationsniveau (SIL-2) -
Artikelnummern 096-3437-3 und 096-3437-4 zur Vorsichtsmaßnahme im
Abschnitt Nachweistest-Verfahren hinzugefügt.
• Kapitel Support - Nr. 3 und Nr. 4 zur Beschreibung der Meridian
Endkappenvorrichtung in Tabelle 74 hinzugefügt. Die folgenden
Artikelnummern auf Tabelle 74 entfernt: 096-3473-04, 096-3473-06,
96-3473-07, 96-3473-10, 96-3473-13, 96-3473-15, 96-3473-16, 96-3473-17,
96-3473-18, 96-3473-24, 96-3473-29, 96-3473-30, 96-3473-33, 96-3473-34,
96-3473-35, 96-3473-36, 96-3473-40, 96-3473-43, 96-3473-46, 96-3473-47,
96-3473-48, 96-3473-50, 96-3473-51, 96-3473-52, 96-3473-53 und
96-3473-57. 0,5 LPM Edelstahlregler (zur Verwendung bei klebrigen Gasen)
zum Abschnitt Zubehörkalibrierung in Tabelle 74 hinzugefügt.
Artikelnummer 077-1430 zum Abschnitt Zubehörkalibrierung in Tabelle 74
hinzugefügt. Artikelnummern 068-0005-010, 068-0005-025, 068-0007-010,
068-0007-025, 068-0007-050 und 068-0007-075 zum Abschnitt
Zubehörkalibrierung in Tabelle 74 hinzugefügt. Artikelnummer 077-1422 aus
dem Abschnitt Zubehörkalibrierung in Tabelle 74 entfernt. Artikelnummer
096-3503 aus dem Abschnitt Zubehörkalibrierung in Tabelle 74 entfertn.
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xvii
Zertifizierungen und Tabelle 3 bis Tabelle 6 zeigen die Richtlinien, Normen und Normendokumente für die
Zulassungen entsprechenden Sender- und Klemmkasten-Modellnummern an.
Die Sonderbestimmungen zur sicheren Anwendung von Sender und Klemmkasten
umfassen:
• Meridian 3-4-Kabel-Sendermodelle 096-3522 und 096-3526 sind vorgesehen zur
Verwendung mit den Detektorkopfmodellen 096-3484-01 oder 096-3484-02.
• Meridian 2-Kabel-Sendermodelle 096-3521 und 096-3525 sind vorgesehen zur
Verwendung mit den Detektorkopfmodellen 096-3484-03 oder 096-3484-04.
• Alle Öffnungen zum Sender müssen mithilfe passender feuergeschützter
Sperrblöcke vom Typ D oder Dichtschrauben vom Typ D mit einer Schutzklasse
von mindestens IP66 versiegelt werden.
• Alle Öffnungen zum Klemmkasten müssen mithilfe passender Dichtschrauben mit
einer Schutzklasse von mindestens IP66 versiegelt werden.
• Der Sender muss intern und extern mit ausreichend großen Leitungen geerdet sein
(IEC/EN 60079-0, cl. 15.3).
• Das Kabelsystem darf nur mit einem einzelnen elektrochemischen Sensor
verwendet und muss gemäß des Kontrollplans 096-3507-B installiert werden.
• Das 3-4 Kabelsystem kann mit ein bis drei Sensoren verwendet und muss gemäß
des Kontrollplans 096-3506-B installiert werden.
• Verbindungskabel müssen gemäß der folgenden Bedingungen spezifiziert sein:
– Für Senderinstallationen Ta < 60 °C, Feldnutzung min. 105 ºC verwenden.
– Für Senderinstallationen Ta > 60°C, Feldverkabelung min. 120 ºC verwenden.
– Für Eingangsleistung und Relais Feldverkabelung 18AWG (min. 1,0Mm²)²)
verwenden.
– Für Kommunikation, Feldverkabelung 24AWG (min. 0,2Mm²)²) verwenden.
• Das Gerät muss regelmäßig gereinigt werden, um sicherzustellen, dass sich kein
Staub auf der Oberfläche über 5 mm ansammelt.
SCOTT SAFETY
XVIII ÜBER DIESE ANLEITUNG
Tabelle 3 -Zertifizierungen und Zulassungen - Aluminiumsender

MODELLNR. 096-3521 UND 096-3522 RICHTLINIE BZW. NORM
EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
TRAC13ATEX0049X EN 60079-26
EN 55011 :2009 +A1 :2010
II 2(1) G Ex d [ia Ga] IIC T4 Gb EN 60079-1 :2007
II 2(1) D Ex tb [ia Da] III C T85°C Db EN 60079-29-1 :2007
EN 50270
-40 °C < Ta < +75 °C EN 61010-1 :2010
IP66 EN 60079-11 :2012
EN 60079-31 :2009
*siehe Sonderbestimmungen zur EN 50271 :2010
sicheren Anwendung
IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex d [ia Ga] IIC T4 Gb IEC 60079-1 :2007
Ex tb [ia Da] III C T85°C Db IEC 60079-29-1 :2007
IEC 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-11 :2012
IP66 IEC 60079-31 :2009
*siehe Sonderbestimmungen zur

sicheren Anwendung
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B
CAN/CSA-C22.2 No. 152
FM 3600
FM 3615
UL 913
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 6310/6320
ANSI/ISA-12.13.01
EMV
Industry Canada EMV

Elektromagnetische Verträglichkeit
(EMV-Richtlinie)
ATEX-Richtlinie
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xix
Tabelle 3 -Zertifizierungen und Zulassungen - Aluminiumsender (Forts.)

IEC 61508-Serie
TR CU 012/2011
ГОСТ IEC 60079-14-2011
ГОСТ IEC 60079-1-2011
ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
096-3521 & 096-3522:
ГОСТ 31610.11-2014 (IEC 60079-11:2011)
1Ex d [ia Ga] IIC T4 Gb X
ГОСТ Р МЭК 60079-31-2010
Ex tb [ia Da] IIIC T85°C Db X
НАНИО ЦСВЭ
ТС RU C-US.АА87.В.00585
Tabelle 4 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahlsender

EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
I M2(M1) Ex d [ia Ma] I Mb EN 60079-1 :2007
II 2(1) G Ex d [ia Ga] IIC T4 Gb EN 60079-29-1 :2007
II 2(1) D Ex td [ia Da] IIIC T85°C Db EN 50270
EN 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C EN 60079-11 :2012
IP66 EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
sicheren Anwendung
IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex d [ia Ma] I Mb IEC 60079-1 :2007
Ex d [ia Ga] IIC T4 Gb IEC 60079-29-1 :2007
Ex td [ia Da] IIIC T85°C Db IEC 61010-1 :2010
IEC 60079-11 :2012
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-31 :2009
IP66

sicheren Anwendung
SCOTT SAFETY
XX ÜBER DIESE ANLEITUNG
Tabelle 4 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahlsender (Forts.)

CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B CAN/CSA-C22.2 No. 152
FM 3600
FM 3615
UL 913
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 6310/6320
ANSI/ISA-12.13.01
EMV
Industry Canada EMV

(EMV-Richtlinie)
ATEX-Richtlinie
IEC 61508-Serie
TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3525 & 096-3526: ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
PB Ex d [ia Ma] I Mb X ГОСТ 31610.11-2014 (IEC 60079-11:2011)
1Ex d [ia Ga] IIC T4 Gb X ГОСТ Р МЭК 60079-31-2010
Ex tb [ia Da] IIIC T85°C Db X
НАНИО ЦСВЭ
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xxi
Tabelle 5 Zertifikationen und Zulassungen - Aluminiumklemmkasten

MODELLNR. 096-3475 RICHTLINIE BZW. NORM
EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
II 2 G Ex ia IIC T4 Ga EN 60079-1 :2007
II 2 D Ex ia IIIC T80°C Da EN 60079-29-1 :2007
EN 50270
-40 °C < Ta < +75 °C EN 61010-1 :2010
IP64 EN 60079-11 :2012
EN 60079-31 :2009
*siehe Sonderbestimmungen zur sicheren EN 50271 :2010
Anwendung
IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex ia IIC T4 Ga IEC 60079-1 :2007
Ex ia IIIC T80°C Da IEC 60079-29-1 :2007
IEC 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-11 :2012
IP64 IEC 60079-31 :2009
*siehe Sonderbestimmungen zur sicheren

Anwendung
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
FM 3600
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B
FM 3615
UL 913
(EMV-Richtlinie)
ATEX-Richtlinie
TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3475: ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
1Ex ia IIC T4 Gb X ГОСТ 31610.11-2014 (IEC 60079-11:2011)
Ex ia IIIC T80°C Da X
НАНИО ЦСВЭ
SCOTT SAFETY
XXII ÜBER DIESE ANLEITUNG
Tabelle 6 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahl-Klemmkasten

MODELLNR. 096-3520 RICHTLINIE BZW. NORM
EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
I M2 Ex ia I Ma EN 60079-1 :2007
II 2 G Ex ia IIC T4 Ga EN 60079-29-1 :2007
II 2 D Ex ia IIIC T80°C Da EN 50270
EN 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C EN 60079-11 :2012
IP64 EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
sicheren Anwendung
IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex ia I Ma IEC 60079-1 :2007
Ex ia IIC T4 Ga IEC 60079-29-1 :2007
Ex ia IIIC T80°C Da IEC 61010-1 :2010
IEC 60079-11 :2012
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-31 :2009
IP64

sicheren Anwendung
ATEX-Richtlinie (94/9/EC)
EMV-Richtlinie (2004/108/EC)
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0

CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 3600
FM 3615
UL 913
TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3520: ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
RO Ex ia I Ma X ГОСТ 31610.11-2014 (IEC 60079-11:2011)
1Ex ia IIC T4 Gb X
НАНИО ЦСВЭ
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xxiii
Tabelle 7 bis Tabelle 8 zeigen die Richtlinien, Normen und Normendokumente für die
entsprechenden Modellnummern für Detektorkopf mit Sensor an.
Die Sonderbestimmungen zur sicheren Anwendung des Detektorkopfs mit Sensor
umfassen:
• Meridian Detektorkopfmodelle 096-3484-01 und 096-3484-02 sind vorgesehen
zur Verwendung mit Meridian 3-4 Kabel-Sendermodellen 096-3522 oder
096-3526.
• Meridian Detektorkopfmodelle 096-3484-03 und 096-3484-04 sind vorgesehen
zur Verwendung mit Meridian 2 Kabel-Sendermodellen 096-3521 oder 096-3525.
• Das Kabelsystem darf nur mit einem einzelnen elektrochemischen Sensor
verwendet und muss gemäß des Kontrollplans 096-3507-B installiert werden.
• Das 3-4 Kabelsystem kann mit ein bis drei Sensoren verwendet und muss gemäß
des Kontrollplans 096-3506-B installiert werden.
• Die Detektorkopf-Endkappe (Art.Nr. 096-3437-1 oder 096-3437-2) muss ebenfalls
installiert und beim normalen Betrieb sicher befestigt werden.
• Sensoren dürfen nur installiert oder entfernt werden, wenn der Bereich sauber und
trocken ist.
• Der Sensorsimulator ist nur für temporären Gebrauch unter direkter Aufsicht unter
den folgenden Bedingungen vorgesehen:
– Verwendung nur in sauberen, trockenen Umgebungen
– Muss vor Stößen geschützt werden
• Das Gerät muss regelmäßig gereinigt werden, um sicherzustellen, dass sich kein
Staub auf der Oberfläche über 5 mm ansammelt.
SCOTT SAFETY
XXIV ÜBER DIESE ANLEITUNG
Tabelle 7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf

MODELLNR. 096-3484-01 UND
096-3484-02 RICHTLINIE BZW. NORM
EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
I M2 Ex d ia I Mb EN 60079-1 :2007
II 2 G Ex d ia IIC T4 Gb EN 60079-29-1 :2007
II 2 D Ex ia IIIC T185°C Db EN 50270
EN 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C EN 60079-11 :2012
IP64 EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
Zur stoffschlüssigen Verbindung zum
Sender. Alle installierten Meridian
Sender.

sicheren Anwendung
IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex d ia I Mb IEC 60079-1 :2007
Ex d ia IIC T4 Gb IEC 60079-29-1 :2007
Ex ia IIIC T185°C Db IEC 61010-1 :2010
IEC 60079-11 :2012
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-31 :2009
IP64

Sender. Alle installierten Meridian
Sender.

sicheren Anwendung
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 3600
Zur stoffschlüssigen Verbindung zum FM 3615
Sender. Alle installierten Meridian UL 913
Sender.
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xxv
Tabelle 7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf (Forts.)

EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
I M1 Ex ia I Ma EN 60079-1 :2007
EN 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C EN 60079-11 :2012
IP64 EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
Für Remote-Verbindung: Abhängig vom
Sensor - Siehe Zertifizierung und
Benutzerhandbuch. Ohne installierten
IR-Sensor.

sicheren Anwendung
EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
I M1 Ex ia I Ma EN 60079-1 :2007
EN 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C EN 60079-11 :2012
IP64 EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
IR-Sensor.

sicheren Anwendung
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 3600
Für Remote-Verbindung: Abhängig vom FM 3615
Sensor - Siehe Zertifizierung und UL 913
IR-Sensor.
SCOTT SAFETY
XXVI ÜBER DIESE ANLEITUNG

IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex d ia I Mb IEC 60079-1 :2007
Ex d ia IIC T4 Gb IEC 60079-29-1 :2007
IEC 60079-11 :2012
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-31 :2009
IP64

Benutzerhandbuch. Mit installiertem
IR-Sensor.

sicheren Anwendung
IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex d ia I Mb IEC 60079-1 :2007
Ex d ia IIC T4 Gb IEC 60079-29-1 :2007
IEC 60079-11 :2012
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-31 :2009
IP64

IR-Sensor.

sicheren Anwendung
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 3600
Für Remote-Verbindung: Abhängig vom FM 3615
Sensor - Siehe Zertifizierung und UL 913
IR-Sensor.
EMV
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xxvii

Industry Canada EMV
(EMV-Richtlinie)
ATEX-Richtlinie
TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3484-01 und 096-3484-02 mit ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
IR-Sensor ГОСТ 31610.11-2014 (IEC
(Stoffschlüssige oder 60079-11:2011)
Remote-Verbindung):
PB Ex d ia I Mb X
1Ex d ia IIC T4 Gb X
Ex ia IIIC T110°C Db X
НАНИО ЦСВЭ
TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
096-3484-01 und 096-3484-02 mit
Kat-Kugel-Sensor (stoffschlüssige ГОСТ 31610.11-2014 (IEC 60079-11:2011)
Verbindung):
PB Ex d ia I Mb X
НАНИО ЦСВЭ
TC RU C-US.AA87.B.00585
TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3484-01 und 096-3484-02 mit ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
Kat-Kugel-Sensor ГОСТ 31610.11-2014 (IEC
(Remote-Verbindung): 60079-11:2011)
RO Ex d ia I Ma X
НАНИО ЦСВЭ
SCOTT SAFETY
XXVIII ÜBER DIESE ANLEITUNG

TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3484-01 und 096-3484-02 mit ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
E-Chem-Sensor (stoffschlüssige ГОСТ 31610.11-2014 (IEC
Verbindung): 60079-11:2011)
PB Ex d ia I Mb X
НАНИО ЦСВЭ
TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
096-3484-01 und 096-3484-02 mit
E--Chem-Sensor (Remote-Verbindung): ГОСТ 31610.11-2014 (IEC
60079-11:2011)
RO Ex ia I Ma X
0Ex ia IIC T4 Ga X
НАНИО ЦСВЭ
Tabelle 8 Zertifizierungen und Zulassungen - 2-Kabel-Detektorkopf

MODELLNR. MIT SENSOR 096-3484-03
UND 096-3484-04 RICHTLINIE BZW. NORM
EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
I M2 Ex d ia I Mb EN 60079-1 :2007
II 2 G Ex d ia IIC T4 Gb EN 60079-29-1 :2007
II 2 D Ex ia IIIC T80°C Db EN 50270
EN 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C EN 60079-11 :2012
IP64 EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
Sender.

Anwendung
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xxix
Tabelle 8 Zertifizierungen und Zulassungen - 2-Kabel-Detektorkopf (Forts.)

IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex d ia I Mb IEC 60079-1 :2007
Ex d ia IIC T4 Gb IEC 60079-29-1 :2007
IEC 60079-11 :2012
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-31 :2009
IP64

Sender.

Anwendung
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 3600
Zur stoffschlüssigen Verbindung zum FM 3615
Sender. Alle installierten Meridian UL 913
Sender.
EN 60079-0 :2012
EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
EN 55011 :2009 +A1 :2010
I M1 Ex ia I Ma EN 60079-1 :2007
EN 61010-1 :2010
-40 °C < Ta < +75 °C EN 60079-11 :2012
IP64 EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
Für Remote-Verbindung.

Anwendung
SCOTT SAFETY
XXX ÜBER DIESE ANLEITUNG

IECEx TRC 13.0017X IEC 60079-0 :2012
IECEx MSC14.0021X IEC 60079-26 :2007
IEC 60079-26
Ex ia I Ma IEC 60079-1 :2007
Ex ia IIC T4 Ga IEC 60079-29-1 :2007
Ex ia IIIC T80°C Da IEC 61010-1 :2010
IEC 60079-11 :2012
-40 °C < Ta < +75 °C IEC 60079-31 :2009
IP64
Für Remote-Verbindung.

Anwendung
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-1
CAN/CSA-C22.2 No. 60079-11
Siehe 096-3506-B und 096-3507-B FM 3600
Für Remote-Verbindung. FM 3615
UL 913
ATEX-Richtlinie (94/9/EC)
EMV-Richtlinie (2004/108/EC)
EMV
Industry Canada EMV

TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3484-03 und 096-3484-04 mit ГОСТ 31610.0-2014 (IEC
E-Chem-Sensor (stoffschlüssige 60079-0:2011)
Verbindung): ГОСТ 31610.11-2014 (IEC
PB Ex d ia I Mb X 60079-11:2011)
НАНИО ЦСВЭ
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xxxi

TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3484-03 und 096-3484-04 mit ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
E--Chem-Sensor (Remote-Verbindung): ГОСТ 31610.11-2014 (IEC
RO Ex ia I Ma X 60079-11:2011)
0Ex ia IIC T4 Ga X
НАНИО ЦСВЭ
Tabelle 9 bis Tabelle 11 zeigen die Richtlinien, Normen und Normendokumente für
die entsprechenden Sender-Modellnummern an.
SCOTT SAFETY
XXXII ÜBER DIESE ANLEITUNG
Tabelle 9 Zertifizierungen und Zulassungen - E-Chem-Sensoren

MODELLNR. 096-3473-01 BIS
IEC/EN 60079-0 :2012
IEC/EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
TRAC13ATEX0049X IEC/EN 60079-26
IECEx TRC 13.0017X EN 55011 :2009 +A1 :2010
IEC/EN 60079-1 :2007
Ex ia I Ma IEC/EN 60079-29-1 :2007
Ex ia IIC T4 Ga EN 50270
Ex ia IIIC T80°C Da IEC/EN 61010-1 :2010
IEC/EN 60079-11 :2012
IEC/EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
EMV
Industry Canada EMV

TR CU 012/2011
GOST IEC 60079-14-2011
GOST IEC 60079-1-2011
096-3484-03 und 096-3484-04 mit ГОСТ 31610.0-2014 (IEC 60079-0:2011)
E--Chem-Sensor (Remote-Verbindung): ГОСТ 31610.11-2014 (IEC 60079-11:2011)
RO Ex ia I Ma X
0Ex ia IIC T4 Ga X
НАНИО ЦСВЭ
Tabelle 10 Zertifizierungen und Zulassungen Kat-Kugel-Sensoren

MODELLNR. 096-3473-55 RICHTLINIE BZW. NORM
IEC/EN 60079-0 :2012
IEC/EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
IECEx TRC 13.0017X EN 55011 :2009 +A1 :2010
IEC/EN 60079-1 :2007
Ex ia I Ma IEC/EN 60079-29-1 :2007
Ex ia IIC T4 Ga EN 50270
Ex ia IIIC T185°C Da IEC/EN 61010-1 :2010
IEC/EN 60079-11 :2012
IEC/EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
SCOTT SAFETY
Zertifizierungen und Zulassungen xxxiii
Tabelle 10 Zertifizierungen und Zulassungen Kat-Kugel-Sensoren (Forts.)

MODELLNR. 096-3473-55 RICHTLINIE BZW. NORM
EMV
Industry Canada EMV
Tabelle 11 Zertifizierungen und Zulassungen - IR-Sensoren

MODELLNR. 096-3473-56
IEC/EN 60079-0 :2012
IEC/EN 60079-26 :2007
EN 50104 :2010
IECEx TRC 13.0017X EN 55011 :2009 +A1 :2010
IEC/EN 60079-1 :2007
Ex ia I Mb IEC/EN 60079-29-1 :2007
Ex d ia IIC T4 Gb EN 50270
Ex ia IIIC T110°C Db IEC/EN 61010-1 :2010
IEC/EN 60079-11 :2012
IEC/EN 60079-31 :2009
EN 50271 :2010
EMV
Industry Canada EMV
Tabelle 12 Zertifizierungen und Zulassungen

ALLE MODELLE
Zertifikatsnummer NCC 14.3110X
SCOTT SAFETY
XXXIV ÜBER DIESE ANLEITUNG
Allgemeine Beachten Sie zu Ihrer Sicherheit folgende Hinweise.

Sicherheitsinformatio
nen Warnung: Stellen Sie sicher, dass Sie vor der Benutzung des Geräts die gesamte
Anleitung gelesen haben und diese anschließend befolgen. Bei Nichtbeachtung dieser
Warnung: Alle Personen, die Verantwortung für die Benutzung und Überprüfung
dieses Geräts tragen oder tragen werden, müssen den Inhalt des vorliegenden
Handbuchs lesen und verstehen. Das Produkt funktioniert nur dann wie vorgesehen,
wenn es gemäß den Anweisungen des Herstellers verwendet und getestet wird.
Andernfalls verlieren die Garantie und die Genehmigungen ihre Gültigkeit. Außerdem
kann es bei Nichtbeachtung dieser Anweisungen zu schweren Verletzungen oder
Todesfolgen kommen.
Scott Safety kann keine Verantwortung für den Gebrauch seiner Geräte übernehmen,
wenn dieser nicht in Übereinstimmung mit der Anleitung erfolgt. Werden weitere
Informationen zum Betrieb und zur Wartung benötigt, die im vorliegenden Handbuch
nicht behandelt werden, wenden Sie sich an Scott Safety oder einen Vertreter. Scott
Safety übernimmt keine Haftung für zufällige oder Folgeschäden in Verbindung mit
Änderungen, Fehlern oder Auslassungen im vorliegenden Handbuch.
Bei der Installation und Verwendung dieses Produkts sind alle einschlägigen
Verordnungen auf nationaler, Bundes-, Landes- und Kommunalebene zu beachten.
Aus Sicherheitsgründen und zur Gewährleistung der Konformität mit den
aufgezeichneten Systemdaten dürfen Reparaturen an Bauteilen nur vom Hersteller
vorgenommen werden.
Darüber hinaus unterliegen Industrienormen, Vorschriften und Gesetzen Änderungen.
Es obliegt dem Benutzer, die aktuelle Version zu beschaffen und sicherzustellen, dass
die neusten Regeln, Normen und Richtlinien verfügbar sind.
Bei der Handhabung und Entsorgung von Gefahrstoffen, toxischen Sensoren
(E-Chem), Batterien und ähnlichen Bestandteilen, die möglicherweise als
Gefahrstoffe eingestuft werden, sind alle einschlägigen Verordnungen auf Bundes-,
Landes- und Kommunalebene zu beachten.
Verwenden Sie ausschließlich von Scott Safety zugelassene Ersatzteile.
SCOTT SAFETY
Warnhinweise und Vorsichtsmaßnahmen – Verwendung und Wartung des Geräts xxxv
Warnhinweise und Beachten Sie stets die hier aufgeführten Warnhinweise und Vorsichtsmaßnahmen.
Vorsichtsmaßnahmen
– Verwendung und Warnung: Dieses Gerät darf nur von darin geschulten Personen bedient und gewartet
Wartung des Geräts werden. Stellen Sie sicher, dass Sie vor Beginn der Bedienung oder Wartung die
Anleitung vollständig gelesen und verstanden haben. Die Definition einer
angemessenen Schulung unterliegt den Normen der jeweiligen lokalen, föderalen und
staatlichen Behörden sowie denen des jeweiligen Unternehmens. Bei Nichtbeachtung
dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren Verletzungen mit Todesfolgen
kommen.
Warnung: Im Zweifelsfall räumen Sie den Bereich umgehend. Zeigt das Gerät eine
Warn- oder Alarmmeldung an, räumen Sie den Bereich umgehend. Sie müssen die
Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers kennen und verstehen. Bei Nichtbeachtung
kommen.
Warnung: Stellen Sie vor Beginn des Verfahrens jedes Mal sicher, dass die
Atmosphäre keine brennbaren oder giftigen Gase enthält. Bei Nichtbeachtung dieser
Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren Verletzungen mit Todesfolgen kommen.
Warnung: Ist das Hauptgerät nicht eingeschaltet, stellen Sie sicher, dass ein zweites
Gerät in Betrieb ist, das Gase aufspürt. Möglicherweise ist das Gerät außer Betrieb
infolge solcher Tätigkeiten wie, ohne darauf beschränkt zu sein, Kalibrierung,
Installation, Wartung, Fehlerbehebung, Konfiguration, Verdrahtung oder anderer
Maßnahmen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren
Verletzungen mit Todesfolgen kommen.
Warnung: Funktioniert das Gerät nicht wie beschrieben, setzen Sie es außer Betrieb
und geben Sie es in die Wartung. Verwenden Sie ausschließlich Ersatzteile von Scott
Safety. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren
Warnung: Verwenden Sie das Gerät nur zur Überwachung der Atmosphäre auf Gase
und Konzentrationen, für die es ausgelegt ist. Bei Nichtbeachtung dieser
Warnung: Stellen Sie vor dem Einschalten und Betrieb sicher, dass sich die
Abdeckung, die internen Platinen und die Feldverkabelung sicher an ihrem Platz
befinden. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren
Warnung: Setzen Sie das Gerät keinen elektrischen Schockeinwirkungen oder
kontinuierlichen schweren mechanischen Stößen aus. Bei Nichtbeachtung dieser
Warnung: Verwenden Sie das Gerät nicht, wenn sein Gehäuse beschädigt oder
gebrochen ist oder wenn Teile fehlen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme
kann es zu schweren Verletzungen mit Todesfolgen kommen.
Warnung: Schützen Sie das Gerät vor tropfenden Flüssigkeiten und
Hockdrucksprays. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu
schweren Verletzungen mit Todesfolgen kommen.
SCOTT SAFETY
XXXVI ÜBER DIESE ANLEITUNG
Vorsicht: Das Gerät funktioniert nicht im ausgeschalteten Zustand. Es kann Gase nur
erkennen, wenn es eingeschaltet ist.
Vorsicht: Verwenden Sie ausschließlich Sensorvorrichtungen, die mit dem Gerät
kompatibel und von Scott Safety zugelassen sind.
Vorsicht: Kontrollieren Sie regelmäßig die Alarmfunktion des Systems auf eine
korrekte Betriebsweise, indem Sie das Gerät einer Konzentration der entsprechenden
Gase aussetzen, die über der Alarmobergrenze liegt.
Vorsicht: Die Kalibrierung ist zwingend. Kalibrierung muss deshalb in regelmäßigen
Abständen erfolgen, wobei die Art der Verwendung und die Umgebungsbedingungen
zu berücksichtigen sind. Nehmen Sie beim Einschalten eine Kalibrierung mit einem
bekannten Zielgas vor und führen Sie regelmäßige Kontrollen durch. Das Gerät muss
immer neu kalibriert werden, nachdem es hohen Konzentrationen giftiger oder
brennbarer Gase oder Dämpfe ausgesetzt war.
SCOTT SAFETY
Warnhinweise und Vorsichtsmaßnahmen – Verwendung und Wartung des Sensors xxxvii
Warnhinweise und Beachten Sie stets die hier aufgeführten Warnhinweise und Vorsichtsmaßnahmen.
Vorsichtsmaßnahmen
– Verwendung und Warnung: Wird der Detektor längere Zeit hohen Konzentrationen toxischer oder
Wartung des Sensors brennbarer Gase ausgesetzt, kann dies zu einer Leistungsminderung des Sensors
führen. Bei Auslösung eines Alarmsignals infolge hoher Konzentrationen brennbarer
Gase kalibrieren Sie das Gerät erneut oder ersetzen Sie den Sensor, wenn nötig. Bei
Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren Verletzungen mit
Todesfolgen kommen.
Vorsicht: Vorsicht bei vergifteten Brennstoffsensoren. Der Betrieb katalytischer
Brenngassensoren kann durch Silikone, freie Halogene, halogenierte
Kohlenwasserstoffe und Metalloxide in der zu überwachenden Umgebungsluft schwer
beeinträchtigt werden. Wird die Anwesenheit einer dieser Substanzen vermutet,
empfiehlt es sich, häufiger Überprüfungen der Kalibrierung vorzunehmen.
Vorsicht: Die Empfindlichkeit des Brenngassensors kann durch die Einwirkung von
Schwefelverbindungen, Halogenen und Verbindungen, die Silikon, Blei oder
Phosphor enthalten, beeinträchtigt werden. Vermeiden Sie die Einwirkung dieser
Stoffe. Besteht Verdacht, dass der Detektor diesen Substanzen ausgesetzt ist, führen
Sie eine Gasüberprüfung durch, um die Messgenauigkeit und die entsprechende
Kalibrierung zu gewährleisten.
SCOTT SAFETY
XXXVIIIÜBER DIESE ANLEITUNG
SCOTT SAFETY
Kapitel 1
SCHNELLVERWEIS
Kapitelübersicht Dieses Kapitel behandelt folgendes Thema:

• Typischer Schnellverweis
SCOTT SAFETY
2 KAPITEL 1: SCHNELLVERWEIS
Typischer Dieser Abschnitt enthält ein paar kurze Informationen als typischer Schnellverweis.
Schnellverweis SieheTabelle 13
Warnung: Dies ist kein Ersatz für die Bedienungsanleitung. Alle Personen, die das
Gerät benutzen oder warten, müssen den Inhalt der Bedienungsanleitung vor
Gebrauch lesen und verstehen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann
es zu schweren Verletzungen oder Todesfolgen kommen.
Tabelle 13 Typischer Schnellverweis
ARTIKEL OBJEKT
Typische
Konfiguration
en (Fern) Lokal Remote Lokal Remote
3-4 Kabel 3-4 Kabel
oder 2 Kabel
Ex-Siegel Eigensicheres Kabel
Kabeleinführung Kabeleinführung
Kabeleinführung
Integral Kabeleinführung
Kabeleinführung
Kabeleinführung
Hinweis: Eigensicherer Kabelabstand von Sender zur einem Sensor ist 100 ft. (30,48 m) Maximum.
Referenzkontrollpläne: 096-3506-B für 3-4 Kabel und 096-3507-B für 2 Kabel.
SCOTT SAFETY
Typischer Schnellverweis 3
ARTIKEL OBJEKT
Montage –
Aluminiumvor 166 mm (6,57")
richtung 3/4" NPT
148 mm (5,85") 5,69"(144 mm)
(lokal)
0,50
KUNG GESCH
DEC LO
AB SS
EN
H
A
LT
EN
,
W
EN
147 mm
NS
CHALT
(5,79")
UNGEN
SION
TEN
UN
TE
US
R
SO
ST
IR
RO
R
M
V
U
O
S
PA
NE
Innendurchmesser 7 mm
(0,30") bei 148 mm
(5,85") Mitte 273 mm
3/4" NPT (10,75")
Montage –
Meridian 3,55"(90,17 mm)
Klemmkasten 3,22"(81,79 mm)

vorrichtung
(Al)
4,41"
(112,01 mm )
119,38 mm
(4,70")
Innendurchmesser 7,62 mm
(0,30") bei 112,01 mm (4,41") Mitte
SCOTT SAFETY
ARTIKEL OBJEKT
Typische Dies ist ein Beispiel. Andere Verkabelungskonfigurationen sind möglich und unterscheiden sich je nach
Verkabelung –
3-Kabelmessw
ertgebung SW1 Oben = Isoliert Stromversorgungsplatine 1
NORMAL
1
HART
SW1 Unten = Nicht-isoliert 3 3
1 5 5
ISO - + - +
SW1 3
NORMAL
1 NON 5
- +
J3
Schild
0
ALARM3
+
10 bis 30 VDC
NO
VDC-Strom- C
versorgung
- Common NC
4-20 mA FEHLER
+ NO
Ausgabe
C
Empfänger NC
- Common
LP1 LP2 LP3
+V + - + - R A
11 + -
+ GND
Empfänger
- 10-30 VDC
+
Empfänger
-
Gestrichelte Linien stellen

Mehrkopfverbindungen dar
Anwendung.
SCOTT SAFETY
ARTIKEL OBJEKT
Verkabelung – Hellblaue Klemmleisten zeigen eigensichere Schaltkreise an. Steckerverschlussschrauben anziehen.

Meridian
Klemmkasten ABWEIGDOSE
vorrichtung
ZU
O
NS
M
SE
SE
ND
M
ZU
RE
042–0509
RevB
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096–3434
R
ZU
O
M
NS
SE
SE
NS
M
O
ZU
R
OR
ZU
M
NS
SE
SE
ND
M
ZU
ER
042–0509
RevB
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096–3434
ZU
OR
M
NS
SE
SE
NS
M
OR
ZU
WEISS (VADJ) 6
BLAU (GND) 5
SCHWARZ (GND) 4
ROT (+3,3 VDC) 3
GELB (B) 2
GRÜN (A) 1
Referenzkontrollpläne: 096-3506-B für 3-4 Kabl und 096-3507-B für 2 Kabel.
SCOTT SAFETY
ARTIKEL OBJEKT
Verkabelung –
MODBUS
ALARM3 ALARM1
NO NC
C C
NC NO
FEHLER ALARM2
NO NC
C C
NC DUP NO
LP1 LP2 LP3 RS-485 RS-485 RMT
11 + - + - + - B A. S B A. 1 ACK
+V
GND GND
ABGESCHL. N. ABGESCHL.
10-30 VDC
RS-485 MODBUS- J3 = Nur für letzten Knoten

Master J4 = Für Knoten 1, 2, 3, ...
A R Vorletzter Knoten
Zur nächsten RTU

1
2
Verkabelung –
Alarm/Relais
ALARM1
NC
C Gelbe Leuchte
NO
ALARM2
NC (+) Stromvers-
C
(-) orgung
NO
RS-485 RMT
A. S B A. 1 Rote Leuchte
ACK
GND
SCOTT SAFETY
ARTIKEL OBJEKT
Kalibrierung – Auf das HAUPTMENÜ zugreifen, um über LCD zu konfigurieren. Zum Zugriff auf die Kalibrierung ist ein
Null/Feld Passwort der Benutzerebene erforderlich. Das Standardpasswort ist 0000.
MAIN MENU SEN 1 CALIBRATION APPLY ZERO GAS ZERO
USER ACCESS
INFORMATION > REQUIRED ZERO CAL > 553 SET
SETUP >
0
FOR SPAN CAL >
CALIBRATION > CAL GAS CONC = 50,0 > PPM
CALIBRATION
DATALOG >
DISPLAY > CANCELLED
USER ACCESS > SENSOR LIFE = 100%
CAL FACTOR = 0,411 CANCEL 30
APPLY 100 GAS SPAN REMOVE

553 SET GAS
100 PPM
CANCELLED
CAL
CANCEL 30 ERROR
GAS CAL SET SAVING
50
ENTER WHEN FINISHED
Einrichtung – Auf das HAUPTMENÜ zugreifen, um über LCD zu konfigurieren. RO auf LCD zeigt an, dass ein Passwort
Alarm/Relais erforderlich ist. Zum Zugriff auf die Einrichtung ist ein Passwort der Benutzerebene erforderlich. Das
MAIN MENU SETUP MENU MERIDIAN SETUP RO SYSTEM ENABLES

INFORMATION > MERIDIAN SETUP > SYSTEM > SENSORS ENABLE : 1
STUP > SENSOR 1 SETUP > MODBUS > OFFLINE SENSOR1 : NO
C ALIBRATION > CHANGE ACCESS CODE > ALARME > OFFLINE SENSOR2 : NO
DATALOG > BACKUP/RESTORE > CURRENT LOOPS > OFFLINE SENSOR3 : NO
DISPLAY > GENERAL > USER LEVEL : 0
USER ACCESS >
RO MODBUS
MBADDRESS : 1
MBBAUDRATE : DIS
SENSOR 1 SETUP RO GENERAL MBPARITY : NONE
> H2S MBSTOPBIT : 1
GENERAL
> GAS RANGE : 50
CALIBRATION ALARMS SETUP RO ALARM SETUP
> DEAD BAND%FS : 0
ALARMS LOGIC : LATCH
> DISPLAY NEG : NO ALARM 1
EDITOR RELAY : FSAFE
WARM UP(SECS : 5 ALARM 2
GAS UNITS : PPM ALARM 3 OFF DLY (M) : 0
RO CAL SETUP RO CURRENT LOOP

CALGAS CONC : 25 SENSOR : 1
ACCESS ENTRY PERIOD (DAYS) : 30 4ma OFFSET : 0
SPAN (SECS) : 300 20ma OFFSET : 0
OPERATOR : 0000
SYSTEM : 0000 PURGE (SECS) : 60 INHIBIT (ALL) : 3,8
DECIMAL : 0 OVER RANGE : 21,6
K FACTOR : 1,00
ALLGEMEINES
RO ALARM 1 SETUP TIME/DATE > TIME: 15 : 36: 12
ALRM 1 SET : 10 EDITOR >
REGIONAL >
ALRM
ALRM
1 RESET : 9
2 SET : 25 RESTART MERIDIAN >
DATE: 08 /05/11
ALRM 2 RESET : 22 EXIT NEXT
ALRM 3 SET : 50
ALRM 3 RESET : 45 TRANS TEXT EDITOR
NAME : TankRm#A12
RO SENSOR EDITOR LAT : +00,00000
NAME : TankRmSen#25 LONG : +000,00000
GAS 1 : H2S
GAS 2 : REGIONAL
DAYLIGHT SAVING: NO
SAVING DATE FORMAT : MDY
BACKUP/RESTORE PERFORM BACKUP?
LANGUAGES : EN
BACKUP SETTINGS > NO YES CANCELLED
RESTORE SETTINGS > GENERAL
RESTORE FACTORY > TIME/DATE
PERFORM RESTORE? RESTORING EDITOR
NO YES REGIONAL
CANCELLED RESTART MERIDIAN
RESTORING ESC ENTER
RESTORE FACTORY?
NO YES CANCELLED
Standardpasswort ist 0000.
SCOTT SAFETY
SCOTT SAFETY
087-0049
Kapitel 2 Rev E
EINFÜHRUNG
Kapitelübersicht In diesem Kapitel werden folgenden Punkte behandelt:

• Geräte-Überblick

10 KAPITEL 2: EINFÜHRUNG
Geräte-Überblick Der Meridian Gassender ist ein Fixpunktgerät, das fortlaufende Überwachung von
Brenngasen (Bereich: 0 bis 100 % LEL), toxische Gase (Bereich: hängt vom
individuellen Sensortyp ab) ermöglicht.
Das Gerät empfängt von bis zu drei (3) Meridian Detektorgehäusen Daten und sendet
Ausgaben an ein entferntes Überwachungssystem. Die Meridian Detektorgehäuse
können je nach installiertem Sensor für die folgenden Anwendungen verwendet
werden:
• Erkennung von toxischen Gasen in Umgebungsatmosphären; nimmt
elektrochemische (E-Chem) Sensoren auf. Es stehen traditionelle wie auch Rock
Solid-Sensoren zur Verfügung. Zur Erkennung von Schwefelwasserstoff (H2S) ist
auch ein E-Chem-Sensor verfügbar.
• Um Kohlenwasserstoffbrennstoffe in Umgebungsatmosphäre zu erkennen, können
auch entweder Katalytkugel- (Kat-Kugel) oder miniaturisierte Infrarot- (IR)
Sensoren eingesetzt werden. Miniaturisierte IR-Sensoren können auch
Kohlendioxid erkennen.
Siehe „Kenndaten“ auf Seite 153.
Wenn nicht anders angegeben, wird die Funktionalität des Geräts nicht durch die Art
des installierten Sensors beeinflusst.
Standardfunktionen des Geräts umfassen:
• Auswählbare Sensorbereiche - Mehrere Bereiche verfügbar für Ihre
individuellen Anwendungsanforderungen.
• Eine LCD - Schnelle und einfache Benutzeroberfläche (UI) für den Zugriff auf
Menüs. Die LCD kann durch seine steckbare Bauweise in verschiedenen
Ausrichtungen installiert werden und ist auch in hellem Sonnenlicht erkennbar.
Optionale beheizte LCD verfügbar für Kühlbedingungen.
• Vier (4) Alarm-LEDs (ALM1, ALM2, ALM3 und FAULT) – Für Alarmebenen
von Feldgeräten.
• Wirklich universell - Nimmt alle Sensortypen auf und behält Zulassungen
unabhängig vom installierten Sensor.
• Nicht-flüchtiger Speicher (NV-EEPROM) - Behält alle
Konfigurationsparameter des Geräts im Falle einer Stromunterbrechung oder
eines Stromausfalls.
• Ausgestattet mit Kommunikationseigenschaften nach MODBUS-RTU
(RS-485). Unterstützt bis zu 247 adressierte Remote-Terminalgeräte (RTUs).
Bis zu 32 RTUs pro Schleife.
• Automatische Kalibrierung - Countdown-Zeitgeber stellt Nullwertabgleich des
Sensors und Feldkalibrierung zu besseren Erkennung und Sicherheit von
Personal und Eigentum sicher.
• Mehrere Funktionstasten - Zur Gerätekonfiguration, Kalibration und
Fehleranalyse, ohne das Gehäuse öffnen zu müssen.

Geräte-Überblick 11
• Vier (4) diskrete Relais und eine Remote-Rücksetzverbindung. Die vier (4)
diskreten Relais können mit Benachrichtigungsalarmgeräten (wie Lichter und
akustisch) verkabelt werden.
• Echtzeituhr (RTC) und Kalender - Ermöglichen Zeitstempel. So ist die
Datenprotokollierung von Kalibrierung und Alarmereignissen zur Wiedergabe
auf der LCD oder über den seriellen MODBUS-RTU (RS-485) Anschluss
möglich.
• Intelligente Plug & Play-Sensoren - Sensorgastypen und -technologien werden
automatisch auf der LCD angezeigt, leichte Wechsel im laufenden Betrieb
senken Ausfallzeiten und ausgestattet mit Mikroprozessor.
• Modulare Bauweise - Zur einfachen Installation können bis zu drei (3)
Sensorköpfe in erlaubten Kombinationen für lokale und entfernte Orte mithilfe
von 3-4 Kabelplatinen konfiguriert werden.
• Gehäuse - Zwei (2) verfügbare Optionen: Aluminium und Edelstahl.
• Optionale Kommunikation - Unterstützt verschiedene
Kommunikationsprotokolle über Platinen, um Ihre
Kommunikationsanforderungen zu erfüllen.
Das Gerät wird vorkonfiguriert mit den werkseitigen Standardeinstellungen
ausgeliefert. Je nach Anwendung empfiehlt es sich jedoch, einige Parameter neu zu
konfigurieren. Siehe „Konfigurationsstandardwerte“ auf Seite 95.
Sensoren, die mit dem Gerät verschickt werden, wurden im Werk kalibriert.
Ersatzsensoren müssen jedoch vor dem Einsatz kalibriert werden.
Warnung: Durch regelmäßige Kalibrationsprüfungen kann ein zuverlässiger Betrieb
sichergestellt werden. Der Gebrauch von Geräten, die das Kalibrierdatum
überschritten haben, kann zu Falschmessungen an aufgespürten Gasen führen.
Messwerte, die außerhalb der Kalibriergültigkeitsfrist erhoben wurden, sind eventuell
ungültig und können Todesfolgen und schwere Verletzungen nach sich ziehen.
Weiteres Zubehör ist verfügbar, um Ihnen beim Gebrauch des Geräts zu helfen. Eine
vollständige Liste finden Sie unter Siehe „Stückliste“ auf Seite 180. Hier sind nur
einige Beispiele:
• Meridian Klemmkastenvorrichtung - Erlaubt die Befestigung des Sensors an
einer entfernten Position zur besseren Erkennung, da einige Gase aufsteigen
und andere absinken.
• Kanalbefestigungsadapter - Ermöglicht die Überwachung des Luftflusses in
Entlüftungs- oder Belüftungskanälen.
• Kalibrationsadapter - Ermöglicht direkten Kalibrationsfluss zur
Sensoroberfläche, ohne durch Umweltstörungen, wie Wind, verdünnt zu
werden.
• Sensorsimulator - Verwendet zum problemlosen Schießen, Abnahmetest (SAT)
und Inbetriebnahme. Simulator nur für temporären Gebrauch.

Bei Fragen zum Gerät und zur Bedienung wenden Sie sich an Scott Safety. Siehe
„Technische Services“ auf Seite 178.
Abbildung 1 zeigt die Hauptelemente des Geräts.
Abbildung 1 Hauptelemente
1 1
ECKUNG GESCHL
ABD OS 10
SE
N
HA 9 12
13
LT
EN
,
2
WE
20 NN
3 NH3 11 14
SCHA
15
PPM
LTUNGEN U
4 SENSORNAME 4
1 2 3 100 16
FEHLERMELDUNG
NT
5
ERS
TR
O
M
17
Tabelle 14 zeigt die Hauptelemente des Geräts.

Tabelle 14 Hauptelemente
BESTELLNU
MMER ARTIKEL
1 1,9 cm (3/4”) NPT-Kanaleingänge (2)
2 Gehäuse
3 Anzeige (LCD)
4 Montageflanschlöcher (2)
5 Abnehmbare Abdeckung

Geräte-Überblick 13
Tabelle 14 Hauptelemente (Forts.)

BESTELLNU
MMER ARTIKEL
6 Meridian Detektorgehäuse ohne Meridian Endkappe
7 Meridian Endkappe
8 Kalibrierungsanschluss
9 Masse-/Erdungsschraube
10 Deckelstellschraube
11 Bildschirmplatine (optionaler LCD-Wärmer nur verfügbar für 3-4
Kabel-Platine)
12 CPU-Platine
13 Platine für optionale Kommunikationserweiterungskarte (CEC)
verfügbar für 3-4 Kabel (eine pro Gerät). Wenden Sie sich für verfügbare
Platinen an Ihren Scott-Vertreter.
14 Klemme-/Relais/MODBUS-RS-485 Platine für 3-4 Draht (4 Relais, 3-4
bis 20 mA (eine für jeden Sensor) und 1 Remote-Bestätigungsalarm)
15 Stromversorgungsplatine (eine auswählen):
• Stromversorgungsplatine (für 3-4 Kabel isoliert 4-20 mA) (konvertiert
10-30 VDC bis 3,3 VDC, 12 VDC, einstellbare 2 bis 9 VDC
Sensorspannung)
• Stromversorgungsplatine (4-20 mA für 2 Kabel-Anwendungen)
16 Eigensichere Barriere-Platine (eine auswählen):
• Eigensichere Barriere-Platine 3-4 Kabel
• Eigensichere Barriere-Platine 2 Kabel
17 Sensorvorrichtung


087-0049
Kapitel 3 Rev E
MONTAGE

• Installationsplanung
• Installation – Checkliste

16 KAPITEL 3: MONTAGE
Installationsplanung In diesem Abschnitt werden die zur Installation benötigten Bauteile erläutert.
Versendete Artikel Dieser Abschnitt bietet eine Übersicht der mit dem Gerät gelieferten Elemente.
überprüfen Stellen Sie sicher, dass alle Elemente vorhanden sind, andernfalls gehen Sie zum
Abschnitt Siehe „Technische Services“ auf Seite 178.
• Gerätelebensdauer,
• Magnetwerkzeug
• Cd
• Schnellverweis-Benutzerhinweise
Sensoren sind separat verpackt.
Erwägungen zur Dieser Abschnitt umreißt einige Variablen, die bedacht werden sollten, wenn eine
Befestigung Position zur Befestigung des Geräts ausgewählt wird:
Jede Anwendung ist einzigartig und muss beurteilt werden. Dies sind lediglich
allgemeine Richtlinien.
• Ausrichtung - Befestigen Sie den Sensor, nur bei Rock Solid-Sensoren, nach unten
gerichtet.
Vorsicht: Befestigen Sie den Detektor niemals so, dass der Sensor nach oben zeigt.
Bei Nichtbeachtung kann es zu einer schlechten Sensorleistung kommen.
• Gasdichte - Einige Gase steigen auf und andere sinken ab, je nach Gasdichte im
Vergleich zur Luft. Bei Gasen, die schwerer sind als Luft, sollte der Sensor in der
Nähe des Bodens installiert werden. Bei diesen Anwendungen sollte darauf
geachtet werden, die Sensoren vor physischem Schaden zu bewahren. Bei Gasen,
die leichter sind als Luft, sollte der Sensor in der Nähe der Decke befestigt werden,
oberhalb des möglichen Lecks, sowie am höchsten Punkt des Raums, wenn es sich
um eine Innenanwendung handelt. Bei Gasen mit einer Dichte ähnlich der Luft ist
eine Befestigung in der Nähe des möglichen Lecks praktisch bzw. in der Nähe oder
auf Atemhöhe. Tabelle 15 gibt verschiedene Gasdichten für Verbrennung (UEG)
an, während Tabelle 16 die unterschiedlichen Gasdichten für toxische (E-Chem)
Gase darstellt.
Stellen Sie sicher, dass Sie sich bei der CAS Registry Database (csa.org) die neuesten
und genauesten Informationen geholt haben. Diese Tabellen dienen lediglich zur
Referenz und stellen nicht die aktuellste Informationsquelle dar. Der Inhalt dieser
Tabellen wurde auf der CAS Registry entnommen. Überprüfen Sie auch die
entsprechenden MSDS.
Remote-Kalibrationseinsätze erhältlich. Siehe „Stückliste“ auf Seite 180.

Installationsplanung 17
Tabelle 15 Gasdichte im Verhältnis zu Luft und CAS-Nr. - Verbrennung (UEG)

GAS SYMBOL CAS-NR. WERT
Aceton CH3COCH3 67-64-1 2,0
Ammoniak NH3 7664-41-7 0,6
Benzen C6H6 71-43-2 2,7
1,3-Butadien CH2=CH-CH=CH2 106-99-0 1,9
Butan CH3(CH2)2CH3 106-97-8 2,0
Kohlenmonoxid CO 630-08-0 1,0
Cyclohexan C6H12 110-82-7 2,9
Ethan C2H6 74-84-0 1,0
Ethanol C2H5OH 64-17-5 1,6
Ethylen CH2=CH2 74-85-1 1,0
Ethylenoxid C2H4O 75-21-8 1,5
Heptan C7H6 142-82-5 3,5
Hexan C6H14 110-54-3 3,0
Wasserstoff H2 1333-74-0 0,1
Schwefelwasserstoff H2S 7783-06-4 1,2
Isobuten CH3C(CH2)CH3 115-11-7 1,9
Isopropylalkohol CH3CH(OH)CH3 67-63-0 2,1
Methan CH4 74-82-8 0,6
Methanol CH3OH 67-56-1 1,1
Methylethylketon CH3-CO-C2H5 78-93-3 2,5
Methylmercaptan CH3SH 74-93-1 1,7
Oktan C8H18 111-65-9 3,9
Pentan C5H12 109-66-0 2,5
Propan C3H8 74-98-6 1,5
Propylen CH3CH=CH2 115-07-1 0,8
Toluol C6H5CH3 108-88-3 3,2
o-Xylen C6H4(CH3)2 95-47-6 3,7
Hinweis: Dampfdichten (Luft= 1,0 Atmosphären bei 25 °C).
Entsprechend steigen Werte <1 auf und Werte >1 sinken.

Tabelle 16 Gasdichte im Verhältnis zu Luft und CAS-Nr. - Toxisch (E-Chem)

GAS SYMBOL CAS-NR. WERT
Ammoniak NH3 7664-41-7 0,6
Arsin AsH3 7784-42-1 2,7
Bortrichlorid BCl3 10294-34-5 6,1
Brom Br2 7726-95-6 5,5
Kohlendioxid CO2 124-38-9 1,5
Kohlenmonoxid CO 630-08-0 1,0
Chlor Cl2 7782-50-5 2,4
Chlordioxid ClO2 10049-04-4 2,3
Diboran B2H6 19287-45-7 1,0
Dichlorsilan SiH4Cl2 4109-96-0 3,5
Fluor F2 7782-41-4 1,3
German GeH4 7782-65-2 2,6
Wasserstoff H2 1333-74-0 0,1
Chlorwasserstoff HCl 7647-01-0 1,3
Blausäure HCN 74-90-8 0,9
Fluorwasserstoff HF 7664-39-3 0,7
Selenwasserstoff H2Se 7783-07-5 2,8
Schwefelwasserstoff H2 S 7783-06-4 1,2
Methanol CH3OH 67-56-1 1,1
Methylenchlorid CH2Cl2 75-09-2 2,9
Iodmethan CH3l 74-88-4 4,9
Stickmonoxid NO 10102-43-9 1,0
Stickstoffdioxid NO2 10102-44-0 1,6
Stickstofftrifluorid NF3 7783-54-2 2,5
Sauerstoff O2 7782-44-7 1,1
Ozon O3 10028-15-6 1,7
Phosphin PH3 7803-51-2 1,2
Silan SiH4 7803-62-5 1,1
Schwefeldioxid SO2 7446-09-5 2,2
Hinweis: Dampfdichten (Luft= 1,0 Atmosphären bei 25 °C).
Entsprechend steigen Werte <1 auf und Werte >1 sinken.
• Potenzielle Gasquellen - Die Position und die Art möglicher Dampf-/Gasquellen

(z. B. Druck, Menge, Quelle, Temperatur und Abstand) müssen beurteilt werden.
Platzieren Sie das Gerät dort, wo Luftströmungen aller Wahrscheinlichkeit nach
die höchste Konzentration des entwichenen Gases haben.

• Umgebungstemperatur - Stellen Sie sicher, dass das Gerät sich in einem Bereich
befindet, der den festgelegten Betriebstemperaturbereich erfüllt. Siehe
„Kenndaten“ auf Seite 153.
• Vibration - Befestigen Sie das Gerät so, dass Vibrationen minimiert werden.
• Gasauslasstemperatur - Beurteilen Sie das Verhalten des Gases, wenn es nach dem
Auslass abkühlt oder sich erwärmt. Einige erhitzte Gase, die schwerer als Luft
sind, wie etwa Schwefelwasserstoff, steigen auf, wenn sie zuerst abgelassen
werden, fallen aber wieder herunter, wenn sie abkühlen und ihre Dichte über die
von Luft ansteigt.
• Erreichbarkeit - Denken Sie an künftige Wartungs- und
Kalibrationsanforderungen.
• Eindringen und Austritt - Bedenken Sie Verkehrsbereiche in der Nähe, etwa durch
Mitarbeiter, Gabelstapler, Kraftfahrzeuge, mobile Hebezeuge und ähnliches.
• Wasser und kondensierende Feuchtigkeit vermeiden - Wasser innerhalb der
Infrarotoptik hat einen negativen Einfluss auf die Leistung. Vermeiden Sie die
Befestigung an Positionen, wo sich Wasser ansammeln oder auf den Sensorkopf
spritzen kann. Scott Safety empfiehlt einen Regenschutz für Außeninstallationen.
• Elektromagnetische Felder - Zwar ist das Gerät darauf ausgelegt, durch
Funkstörungen/elektromagnetische Interferenz nicht gestört zu werden, doch kann
die Befestigung des Geräts in der Nähe von Transformatoren, Walkie-Talkies oder
ähnlich starken EM-Feldern zu unerwünschten Ergebnissen führen. Vermeiden Sie
starke elektromagnetische Felder.
• Kanalsiegel und Drainschleifen vermeiden - Explosionssichere Kanäle und andere
Materialien, die für elektrische Leitungen in Gefahrenbereichen benötigt werden,
sollten gemäß der Anforderungen des National Electrical Code (NEC) und des
Canadian Electrical Code (CEC) installiert werden. Alle Leitungsverbindungen
müssen versiegelt sein und eine Drainschleife umfassen, um die Elektronik des
Geräts vor Feuchtigkeit zu schützen.
• Direktes, starkes Sonnenlicht vermeiden - Scott Safety empfiehlt den Einsatz einer
Sonnenblende, wenn das Gerät in direktem Sonnenlicht befestigt wird. Siehe
„Stückliste“ auf Seite 180.
• Umweltschäden - Es müssen alle Anstrengungen unternommen werden, um
Sensoren vor Umweltschäden durch Wasser, Schnee, Schock, Vibration, Schmutz
und Ablagerungen zu schützen.
• Luftvariablen - Faktoren, wie Luftbewegung, Gasdichte im Vergleich zur Luft,
Emissionsquellen, Gasstörungen und Umweltvariablen, sollten beachtet werden,
wenn die korrekte Position des Geräts bestimmt wird. Luftbewegungen durch
Ventilatoren, vorherrschende Winde, Abluftkanäle, starker Luftfluss durch einen
Raum und Konvektion müssen genau beurteilt werden, um zu bestimmen, ob ein
Leck den Gaspegel in bestimmten Bereichen innerhalb der Einrichtung anheben
kann. Hohe Luftgeschwindigkeiten führen zu ungenauen Messungen und senken
die Lebensdauer des Sensors.

• Abstand - Alle Systeme, die den Sender vom Sensor trennen, haben
Spezifikationen zum maximalen Abstand. Stellen Sie sicher, dass die
Abstandsanforderungen der Anwendung innerhalb der Spezifikationen liegen und
das angemessene Kabel maßverwendet wird.
Folgende elektrische Dieser Abschnitt bietet Informationen über die Einhaltung elektrischer Normen bei
Codes der Installation des Geräts.
Warnung: Um eine Explosion oder elektrisches Feuer zu vermeiden, muss die
Kabelverbindung zum Gerät in einem Kabelrohr verlaufen. Das Kabelrohr muss
vorherrschenden elektrischen Normen für Installationen in Gefahrenbereichen
erfüllen, die eine Kanalrohrversiegelung, explosionssichere Einsätze und spezielle
Verkabelungsmethoden festlegen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme
Warnung: Stellen Sie sicher, dass das Massekabel an der Masseschraube des Geräts
an dessen Gehäuse angebracht wird. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme
• Für Installationen in Nordamerika:
– Um vorherrschende elektrische Normen zu erfüllen, müssen Kabelrohre und
alle anderen Materialien verwendet werden, die für elektrische Verkabelungen
in Gefahrenbereichen erforderlich sind. Installieren Sie Kabel gemäß der
Artikel 501-517 des National Electrical Code (NEC).
– Bei Lieferung ist der Sensorkopf bereits versiegelt und benötigt keine
zusätzliche Versiegelung, um die NEC-Anforderungen für explosionssichere
Installationen zu erfüllen, sofern der Detektor nicht weiter als 457 mm (18")
vom Gerät entfernt befestigt wird [NEC Artikel 501-5(a)(1)].
• Für internationale Installationen:
– Stellen Sie sicher, dass die Installation vorherrschende elektrische Normen oder
Standards für Installationen in Gefahrenbereichen erfüllt. Zum Beispiel die
Norm IEC/EN 60079-14.
Folgende Schiffs- und Dieser Abschnitt bietet Informationen über die Einhaltung Schiffs- und
Offshore-Codes Offshore-Code bei der Installation des Geräts.
Zur Einhaltung dieser Anwendungen müssen Sie diese entsprechenden Normen in
Bezug auf die Installation befolgen:
Installieren Sie gemäß IEC 60092-504, Elektrische Anlagen auf Schiffen - Besondere
Merkmale - Steuerung, Regelung und Überwachung, und entsprechenden Teilen der
Normen der IEC 60092 - Serie zu elektrischen Anlagen auf Schiffen.

Verdrahtete Dieser Abschnitt deckt verdrahtete Konfigurationen ab.

Konfigurationen
Tabelle 17 und Abbildung 2 zeigen einige typische verdrahtete Konfigurationen.
Tabelle 18 und Tabelle 19 führen die erlaubten Sensortypen auf.
Tabelle 17 Verdrahtete Konfiguration — Typisch
2 KABEL
STROMV KLEMME/
ERSOR RELAIS/M
GUNGS ODBUS OPTIONALE LOKALER LOKALE ABSTAND
PLATINE RTU KOMMUNIK INTEGRAL MEHRFAC REMOTE-S REMOTE- ANZAHL
VERKAB (4-20 (RS-485) ATIONS- ER HSENSOR ENSOR(EN SENSOR** SENSORE SENSOR
ELUNG* MA) PLATINE PLATINE SENSOR EN*** )**** *** N/SENDER TYP
3-4 Kabel Entf. Ja 1** Kein Klemmkast Klemmkast 100’ Bis zu 3 Siehe
Klemmkas en en Tabelle 1
ten 8.
2 Kabel Ja No Entf. Kein Klemmkast Klemmkast 100’ 1 Siehe
Klemmkas en en Tabelle 1
ten 9.
* Energieverbrauch unterschiedlich. Siehe „Gerätespezifikationen“ auf Seite 154.
** System erlaubt nur eine Kommunikationsplatine. Siehe Scott für verfügbare Optionen.
*** Verwenden Sie Versiegelung bei Ausgang des Geräts.
**** Ermöglicht unterschiedliche Standorte des Sensors abhängig von Gaseigenschaften.
***** Der Abstand zwischen einem Sender und jedem Sensor. Siehe „Gerätespezifikationen“ auf Seite 154.
Tabelle 18 Verdrahtete Konfigurationen — Für 3-4 Kabel unterstützte Sensortypen

SENSOR #1 SENSOR #2 SENSOR #3
E-Chem* E-Chem E-Chem
O2 E-Chem
O2 O2
O2 E-Chem E-Chem
(096-3473-19)
O2 E-Chem
O2 O2
Verbrennung E-Chem E-Chem
Kat-Kugel
(096-3473-55) O2 E-Chem
O2 O2
IR - CO2 STOPP STOPP
(096-3473-58)
O2 STOPP
STOPP STOPP
Verbrennung IR STOPP STOPP
(096-3473-56)
O2 STOPP
STOPP STOPP

Tabelle 18 Verdrahtete Konfigurationen — Für 3-4 Kabel unterstützte Sensortypen

SENSOR #1 SENSOR #2 SENSOR #3
* Nur E-Chem-Sensor Art.Nr. 096-3473-01 bis
096-3473-18 und 096-3473-20 bis 096-3473-54 und
Sensorsimulator 096-3395. Simulator nur für temporären
Gebrauch.
Hinweis: Für 3-4 Kabel-Sender erlaubte
Sensorkombinationen, nur zur Verwendung mit
IS-Barriere-Vorrichtung 096-3448.
Warnung: STOPP. Setzen Sie diese Kombinationen auf keinen Fall ein. Sie sind nicht
eigensicher und können eine Explosion verursachen. Bei Nichtbeachtung dieser
Warnung: Unzulässige Konfiguration - Nicht eigensicher. Werden die Richtlinien zur
Sensorkonfiguration verletzt oder wird dies versucht, geht das Gerät automatisch in
einen umgehenden Fehlermodus über. Bei Nichtbeachtung kann es zu Verletzungen
mit Todesfolge kommen.
Tabelle 19 Verdrahtete Konfigurationen — Für 2 Kabel unterstützte Sensortypen
SENSOR #1
E-Chem - Nur E-Chem-Sensor Art.Nr. 096-3473-01 bis 096-3473-18 und
096-3473-20 bis 096-3473-54 und Sensorsimulator 096-3395. Simulator nur für
temporären Gebrauch.
O2 (096-3473-19)
Hinweis: Für 2 Kabel-Sender erlaubte Sensorkombinationen, nur zur Verwendung
mit IS-Barriere-Vorrichtung 096-3449.
Warnung: Unzulässige Konfiguration - Nicht eigensicher. Werden die Richtlinien zur

einen umgehenden Fehlermodus über. Bei Nichtbeachtung kann es zu Verletzungen
mit Todesfolge kommen.

Abbildung 2 Verdrahtete Sensorkonfiguration — Typisch
Lokal Lokal Remote

3-4 Kabel 3-4 Kabel
oder 2
Kabel
Ex Siegel Eigensicheres Kabel

Kabelein-
Kabeleinführung führung
Kabeleinführung
Integral Kabeleinführung
Kabeleinführung
Kabeleinführung
Dies sind Beispiele für typische Konfigurationen. Es gibt andere Kombinationen.
Bestimmung der Dieser Abschnitt bietet wichtige Faktoren zur Bestimmung der Kabelabstand. Sie
Kabellänge und Größe müssen die korrekte Kabellänge und -größe bestimmen, damit die korrekte Spannung
für Eingangsleistung von der Quelle zum Ziel gelangen kann. Erreicht die korrekte Spannung nicht das
Ziel, wird das Gerät nicht korrekt funktionieren. Dies wird als Spannungsverlust
bezeichnet und muss für die Installation geplant werden.
Abbildung 3 bietet eine Formel zur Berechnung der maximalen Kabellänge, die
verwendet werden kann.

Abbildung 3 Formel für maximale Kabellänge

Dir = V Stromversorgung - V Min
IMax x RWire x 2
Wo:
Dir = Maximale Kabellänge in Fuß basierend auf der
Schleifenspannung des Kabels.
VStromversorgung = Ausgangsspannung der Stromversorgung
VMin = Minimale Stromspannung des Geräts
IMax = Maximaler Strom in Ampere
Um den maximalen Kabelabstand zu bestimmen, berechnen Sie den maximal

zulässigen Spannungsabfall der Verkabelung, indem Sie die minimale
Betriebsspannung des Geräts von der Ausgangsspannung der Stromversorgung
abziehen. Verwenden Sie danach die entsprechende Tabelle, um den maximalen
Kabelabstand zu bestimmen. SieheTabelle 20
Tabelle 20 Typische Kabeldaten zur Erwägung der Eingangsleistungslänge
LEISTUNGSQU
KABELGRÖß KABELGRÖßE ERSCHNITT WIDERSTAND WIDERSTAND
E (AWG) (MM2) (MM2) (OHM/FUß) (OHM/METER)
22 0,50 0,33 0,0158 0,0518
20 0,60 0,50 0,0112 0,0367
18 0,90 0,82 0,0077 0,0253
16 1,5 1,50 0,0039 0,0127
14 2,5 2,00 0,0026 0,0085
12 4,0 3,30 0,0016 0,0054
10 6,0 5,26 0,0010 0,0034
Hinweis: Der maximal zulässige Spannungsabfall kann mithilfe der Ausgangsspannung
der Stromquelle und der minimalen Spannung des Geräts sowie der maximalen
Stromanforderungen berechnet werden. Für 3-4 Kabel = VDC* Min. Eingang, für
Kabel = VDC* Min. Eingang.
*Diese Werte können sich ändern.
Warnung: Installieren Sie gemäß der entsprechenden Praxis bzw. Normen für
eigensichere Kabel. Zum Beispiel die Norm IEC/EN 60079-14. SieheTabelle 20 Bei
Todesfolgen kommen.
Bestimmung der Dieser Abschnitt gibt den maximalen RS-485 Kabelabstand an.
Kabellänge für
RS-485-Kabel Unterstützt eine maximale Kabellänge von 1.200 m.

Bestimmung der Dieser Abschnitt bietet einige Beispiele für die maximale Kabellänge für
Kabellänge für Remote-Sensoren. SieheAbbildung 4 Siehe „Stückliste“ auf Seite 180.
Remote-Sensoren
Abbildung 4 Kabellänge Remote-Sensor – Beispiele
4-20 mA
10-30 VDC
3-4 Kabel
100 Ft. Max. 100 Ft. Max.
IS Kabel IS Kabel
Ex Siegel
Kabelein- Kabelein-
führung führung
Kabeleinführung
Kabeleinführung
100 Ft. Max.
IS Kable
Kabeleinführung
4-20 mA
10-30 VDC
3-4 Kabel
100 Ft. Max. 100 Ft. Max.
IS Kabel Ex Siegel IS Kabel
Kabelein- Kabelein-
führung führung
Kabelein- Kabeleinführung
führung
4-20 mA
10-30 VDC
3-4 Kabel
100 Ft. Max.
IS Kabel
Ex Siegel
Kabelein-
führung
Kabeleinführung
Beispiel für eine Dieser Abschnitt bietet ein Beispiel für eine Anwendungslösung, die auf einigen
Anwendungslösung bestimmten Anforderungen basiert. Siehe Tabelle 21 und Abbildung 5.
Anwendungsanforderungen:

• Am ersten Standort muss an einer Position in einem gesonderten Bereich auf

Methan (CH4) überwacht werden und diese muss äußerst genau und sehr stabil
sein.
• An einer zweiten Position muss auf CO und Methan (CH4) in ungefähr 110 Fuß
Entfernung gemessen werden.
• Der Standort liegt in Kanada und benötigt entsprechend die kanadische
CSA-Zulassung.
• Der CO-Sensor muss vor Abwaschungen in diesem Bereich geschützt werden.
• Es müssen einige Feldlichter an zwei Positionen aufgehängt werden.
Tabelle 21 Erforderliche Teile für Beispiel einer Anwendungslösung
MEN
ANFORDERUNG BESCHREIBUNG A/N GE
Drei Gase überwachen, an lokalen und 34- Kabel, Al, beheizt, 096-3480-03 2*
Remote-Positionen, CSA-Temperatur Meridian Kunststoff,
(-40 °C) erfüllen, Feldlichter aufhängen. Endkappe, Kanada
Entsprechend benötigt das 3-4
Kabel-Gerät beheizte LCD, hat
Relais-Platine zur Verwendung von
Feldgeräten. Zwei benötigt, da der für
Methan sehr genau sein muss und damit
eine IR-Sensortechnologie und höhere
Energieanforderungen benötigt.
CO überwachen CO-Sensor (E-Chem) 096-3473-01 1
Methan überwachen Methan-Sensor (UEG) 096-3473-55 1
Kat-Kugel
Methan mit hoher Genauigkeit und Methan 096-3473-56 1
Stabilität überwachen IR-Brenngassensor
(UEG)
CO-Sensor vor Abwaschungen schützen Regenguss-Ablaufbeschl 096-3441 1
ag, 1/4 Drehung
Zur Unterbringung der Meridian 096-3475 3
Remote-Positionen des Klemmkastenvorrichtun 069-0096-10 1
Kat-Kugel-Brenngassensors (UEG) für g
Methan und des CO-Sensors (E-Chem) 069-0096-100 1
IS-Kabel (10 Fuß)
benötigen Sie folgende Artikel: 048-0091 4
IS-Kabel (100 Fuß)
IS-Kabel mit Längen bis zum Punkt der
Gaserkennung für die beiden Sensoren. Remote-Kabelverschrau
bungseinsatz
Für jeden Punkt zur und von der
Meridian Klemmkastenvorrichtung
benötigen Sie einen
Remote-Kabelverschraubungseinsatz.
Unterbringung des CO-Sensors an der Meridian 096-3484-01 1
Remote-Position Detektorgehäusevorricht
ung, 3-4 Kabel, Meridian
Kunststoff-Endkappe
Für IS-Compliance Meridian NPT Meridian NPT Ex-Siegel 096-3483 1
Ex-Siegel zwischen Sender und der
Meridian Klemmkastenvorrichtung

Tabelle 21 Erforderliche Teile für Beispiel einer Anwendungslösung (Forts.)

MEN
ANFORDERUNG BESCHREIBUNG A/N GE
* Um diese spezifischen Anforderungen zu erfüllen, benötigen wir zwei 096-3480-03,
entfernen danach das Meridian Detektorgehäuse und platzieren eines an der
Remote-Position für den CO-Sensor.
Abbildung 5 Anwendungsbeispiel
Erste Bereichsposition zur Überprüfung
von CH4 mit einem IR-Sensor:
Y
4-20 mA L
Lokal
10-30 VDC
3-4 Kabel
096-3480-03
096-3473-56
Integral
Zweite Bereichsposition:
Remote zur
Lokal zur Überwachung Überwachung von CO
Y
von CH4 mit einem
Kat-Kugel-Sensor
L
4-20 mA 096-3480-03
10-30 VDC
3-4 Kabel
069-0097-10 069-0097-100
096-3483
048-0091 048-0091
048-0091 048-0091
096-3475 096-3475
096-3484-01
096-3473-01
096-3475
096-3441
096-3473-55
Dies ist nur ein Beispiel. Die Systemlösung ist in jedem Fall unterschiedlich, je nach
Anwendungsvariablen und deren Zielen. Wenden Sie sich aus diesem Grund bitte für
jede Anwendung an Ihren Scott-Vertreter.

Installation – In diesem Abschnitt werden die Installationsvoraussetzungen erläutert. Tabelle 22

Checkliste führt die einzelnen Elemente auf.
Warnung: Nur geschultes Personal darf die Installation gemäß der entsprechenden
elektrischen Normen, lokalen Richtlinien und Sicherheitsstandards durchführen. Bei
Todesfolgen kommen. Die Definition einer angemessenen Schulung unterliegt den
Normen der jeweiligen lokalen, föderalen, nationalen und staatlichen Behörden sowie
denen des jeweiligen Unternehmens.
Warnung: Stellen Sie vor Beginn des Verfahrens jedes Mal sicher, dass die
Tabelle 22 Installation - Checkliste
ARTIKEL DETAILS
Gerät - Aluminium oder Edelstahl Siehe „Montage des Geräts“ auf Seite 29.
Gerät - Nachrüstungsbefestigungsplatte Siehe „Installation der
Nachrüstungsbefestigungsplatte“ auf
Seite 30.
Meridian NPT Ex-Siegel Siehe „Installation des Meridian NPT
Ex-Siegels“ auf Seite 31.
Meridian Klemmkastenvorrichtung Siehe „Befestigung und Verkabelung der
(Aluminium oder Edelstahl) Meridian Klemmkastenvorrichtung (Al
oder SS)“ auf Seite 35.
Abstandshaltersatz für Meridian Siehe „Verwendung des
Klemmkastenbefestigung Abstandshaltersatzes für Meridian
Klemmleistenbefestigung“ auf Seite 38.
Kanalbefestigungseinsatzes (flach und Siehe „Befestigung eines Meridian
rund) für Meridian Detektorgehäuse Detektorgehäuses mithilfe eines
Kanalbefestigungseinsatzes“ auf Seite 39.
3 Kabelverbindungen von Siehe „Anschließen des Geräts an die
VDC-Stromversorgung und Empfänger Stromversorgung und den Empfänger – 3
zum Gerät Kabel“ auf Seite 41.
2 Kabelverbindungen von Siehe „Anschließen an die Stromversorgung
VDC-Stromversorgung zum Gerät und den Empfänger – 2 Kabel“ auf
Seite 45.
4 Kabelverbindungen von Siehe „Anschließen des Geräts an die
VDC-Stromversorgung und Empfänger Stromversorgung und den Empfänger – 4
zum Gerät Kabel“ auf Seite 46.
Verbindungen vom Gerät zu Siehe „Anschließen des Geräts an
verschiedenen Scott-Empfängern Scott-Empfänger“ auf Seite 50.
(Controller)
Relais und Remote-Alarm auf der Siehe „Anschließen von Relais und
Klemme/Relais/MODBUS Remote-Alarmrückstellung“ auf Seite 50.
RS-485-Platine
Verbindungen für MODBUS RS-485 Siehe „Anschließen des MODBUS RS-485“
auf Seite 52.

Installation – Checkliste 29
Tabelle 22 Installation - Checkliste (Forts.)

ARTIKEL DETAILS
Platine für optionale Siehe „Installieren der Platine für die
Kommunikationserweiterungskarte (CEC) optionale
Kommunikationserweiterungskarte (CEC)“
auf Seite 55.
Sensorkopf Siehe „Anschließen des Sensorkopfes“ auf
Seite 56.
Melder- Siehe „Installieren/Austauschen eines
Sensors“ auf Seite 58.
Montage des Geräts Dieser Abschnitt beschreib die Befestigung des Geräts.
Installieren Sie das Gerät an einer Wand oder Halteklammer mithilfe der vorgebohrten
Montageflansche (die Teil des Gehäuses sind). Um die Verkabelung zum
Gerätegehäuse zu erleichtern, liegen zwei 1,90 cm (3/4") NPT-Kanalrohreinsätze bei.
SieheAbbildung 6
Versuchen Sie nicht, das Gerät nur mit dem Kanalrohr zu befestigen.
Abbildung 6 Montageabmessungen des Geräts - Aluminium & Edelstahl

166 mm (6,57") 3/4" NPT
148 mm (5,85") 5,69"(144 mm)
0,50
KUNG GESCH
DEC LO
AB SS
EN
H
A
LT
EN
,
W
EN
147 mm
NS
CHALT
(5,79")
UNGEN
SION
TEN
UN
TE
US
R
SO
ST
IR
RO
R
M
V
U
O
S
PA
NE
Innendurchmesser 7 mm
(0,30") bei 148 mm
(5,85") Mitte 273 mm
3/4" NPT (10,75")

Installation der Dieser Abschnitt beschreibt die Installation der Nachrüstungsbefestigungsplatten. Die
Nachrüstungsbefestig Platten werden verwendet, wenn Sie das Gerät dort befestigen, wo sich ein vorher
ungsplatte montierter Scott-Sender befand und erlaubt einfacheren Zugriff auf die Meridian
Endkappe. Siehe Abbildung 7 und Abbildung 8.
Abbildung 7 Abmessungen Nachrüstungsbefestigungsplatte - Al

148,72 mm [5,855]
139,70 mm [5,500]
127,00 mm [5,000]
120,65 mm [4,750] 1/4-20 UNC-2B

DURCH 2 POS
82,55 mm [3,250]
0,50 [12,70 mm]
25,15
33,53 mm [0,99] 5600 SS & 4888
44,96
42,69 mm [1,32] mm [1,77]
Sender
mm [1,72] 6000 Sender
79,25 Meridian-Sender 105,16

mm [3,12] 5000 Sender
mm [4,14]
5600 Sender 57,15

127,00 mm [2,25]
mm [5,00]
4600 & 4688IR
Sender
CL Ø,313 DURCH,
0,50 X 45° TYP SYMM KERN Ø,688 X ,33 TIEF
12 POS,
103,12 mm [4,060]
120,65 mm [4,750]
177,80 mm [7,00]

Abbildung 8 Abmessungen Nachrüstungsbefestigungsplatte - HDPE
177,80 mm [7,000]
148,72 mm [5,855]
139,70 mm [5,500]
82,55 mm [3,250]
74,36 mm [2,928] 41,28 mm [1,625]

127,00 mm [5,000]
33,53 mm [1,320] 4x 0,500 X 45° ANGESCHRÄGT
A
63,50 mm [2,500]
[
0,500 +- 0,020 ]
+ 0,5 mm
0,010 12,70 - 0,3
20,83 mm [,820]
43,69 mm
5600 SS & 4888
[1,720] Sender
6000 Sender 47,50 mm [1,870]
79,25 mm
PRESSSITZ 1/4" - 20
[3,120]
Meridian Sender A 4X Ø,3125 [7,94 mm] GEWINDEEINSATZ 0,250"
DURCH Ø,375,250 [6,35 mm]
5000 Sender RÜCKSEITE
VON DIESER SEITE
103,63 mm
5600 Sender
[4,080] 56,13 mm [2,210]
4600 & 4688IR

127,00 mm
[5,000] Sender
10 x Ø,313 [7,95 mm] DURCH
Ø,688 ,330
51,56 mm [2,030]
103,12 mm [4,060]
120,65 mm [4,750]
Installation des Dieser Abschnitt beschreibt die Installation des Meridian NPT Ex-Siegels zwischen dem
Meridian NPT Gerät und einer Meridian Klemmkastenvorrichtung im Feld. Es wird verwendet, um die
Ex-Siegels explosions-/feuergeschützte Integrität des Gehäuses zu bewahren und wird zwischen
den Gehäusen zu installieren. SieheAbbildung 9
Dieses Verfahren ist nur erforderlich, wenn Sie das Gerät nicht von Anfang an auf
diese Weise konfiguriert bestellt haben.
Warnung: Stellen Sie sicher, dass Empfänger und Stromversorgung nicht
eingeschaltet sind, wenn die Platine in das Gerät installiert wird. Bei Nichtbeachtung
kommen.
Warnung: Stellen Sie vor Beginn dieses Verfahrens jedes Mal sicher, dass die
1 Stellen Sie sicher, dass Empfänger und Stromversorgung nicht eingeschaltet sind,
wenn das Kabel in das Gerät installiert wird.
2 Schrauben Sie die Stellschraube und die Gehäuseabdeckung los, ziehen Sie danach
an der LCD-Platinen-/CPU-Platinengruppe und entfernen Sie diese von den vier
(4) Abstandsbolzen ab.
3 Entfernen Sie die zwei (2) Kabel von 10-30 VDC TB1.

Das Flachbandkabel muss nicht vom oberen oder unteren Platinenstapel entfernt
werden.
4 Trennen Sie den oberen steckbaren Teil der verwendeten Klemmleisten
(MODBUS, Alarme, Fehler und Remote-Erkennung).
5 Schrauben Sie die vier (4) Abstandsbolzen los und heben Sie den Platinenstapel
aus dem Gehäuse.
6 Schrauben Sie die zwei (2) Schrauben los und entfernen Sie die eigensichere (IS)
Klemmleistenabdeckung.
7 Schrauben Sie die zwei (2) Verschlussschrauben auf der blauen IS-Klemmleiste
und entfernen Sie den oberen steckbaren Teil der Klemmleiste.
Die zwei (2) Verschlussschrauben der blauen IS-Klemmleiste verhindern eine
unbeabsichtigte Trennung de Verbindungen.
8 Wenn eine Meridian Detektorgehäusevorrichtung am Gerät installiert wurde,
schrauben Sie die sechs (6) Schrauben auf der hellblauen IS-Klemmleiste los und
entfernen die sechs (6) Kabel von der Klemmleiste.
9 Wenn eine Meridian Detektorgehäusevorrichtung am Gerät installiert wurde,
entfernen Sie die Meridian Endkappe, den Sensor und die Sensorvorrichtung.
10 Ziehen Sie die sechs (6) Kabel oben auf dem Meridian NPT Ex-Siegel in das 1,90 cm
(3/4”) NPT-Loch.
11 Schrauben Sie das Meridian NPT Ex-Siegel in das Gerät hinein.
Drehen Sie bei der Installation das Meridian NPT Ex-Siegel in das 1,90 cm (3/4”)
NPT-Loch, ziehen Sie handfest an und ziehen Sie danach zusätzlich eineinhalb
Drehungen weiter an. Achten Sie darauf, die Drähte nicht zu überdrehen oder zu
beschädigen, während Sie den Einsatz eindrehen.
Warnung: Um explosions-/feuergeschützt zu sein, sind mindestens 5
Gewindeverbindungen erforderlich. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme
12 Führen sie die sechs (6) Kabel in den hellblauen IS TB ein und schrauben Sie sie
herunter. Siehe „Anschließen des Sensorkopfes“ auf Seite 56.
13 Setzen Sie die Abdeckung der Klemmleistenvorrichtung wieder ein und ziehen Sie
die zwei (2) Schrauben fest.
14 Stellen Sie sicher, dass Sie auf alle entsprechenden Stecker mit Drahtvorschüben
einfach zugreifen können, bevor Sie den Platinenstapel erneut installieren, um das
erneute Einstecken zu erleichtern.
15 Setzen Sie den Platinenstapel zurück in das Gehäuse.
16 Setzen Sie die vier (4) Abstandsbolzen wieder zurück.
17 Schließen Sie die Oberseiten der Stecker für alle anderen verwendeten
Klemmleisten erneut an (10-30 VDC, MODBUS, Alarme, Fehler und
Remote-Erkennung).

18 Entfernen Sie die zwei (2) Kabel von 10-30 VDC TB1.
19 Setzen Sie die LCD-Platinen-/CPU-Platinensatz in die vier (4) Abstandsbolzen ein
und schrauben Sie die Gehäuseabdeckung wieder ein.
20 Schrauben Sie die Abdeckung der Meridian Klemmkastenvorrichtung heraus.
21 Ziehen Sie die sechs (6) Kabel auf der Unterseite des explosions-/feuergeschützten
Siegels in das 1,90 cm (3/4") NPT-Loch der Meridian Klemmkastenvorrichtung.
22 Befestigen Sie die Klemmkastenvorrichtung auf das Meridian NPT Ex-Siegel.
23 Führen sie die sechs (6) Kabel in den hellblauen TB4 ein und schrauben Sie sie
herunter. Siehe „Befestigung und Verkabelung der Meridian
Klemmkastenvorrichtung (Al oder SS)“ auf Seite 35.
24 Setzen Sie die Abdeckung der Meridian Klemmkastenvorrichtung wieder ein und
sichern Sie die Stellschraube.

Abbildung 9 Installation Meridian NPT Ex-Siegel

Lokal
KUNG GESCH
DEC LO
AB SS
EN
H
A
LT
EN
,
W
EN
NS
CHALT
UNGEN
SION
TEN
UN
TE
US
R
SO
ST
IR
RO
R
M
V
U
O
S
PA
NE
Ex-Siegel
ZU
M
OR
SE
NS
ND
SE
ER
M
ZU
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096-3434
ZU
M
OR
SE
NS
NS
OR
SE
M
ZU

Befestigung und Dieser Abschnitt beschreibt, wie die Meridian Klemmkastenvorrichtung befestigt und
Verkabelung der verkabelt wird.
Meridian
Klemmkastenvorricht Wenn für Ihre Anwendung der Sensor entfernt vom Gerät befestigt werden muss,
ung (Al oder SS) stellen Sie sicher, dass alle Normen- und Behördenanforderungen befolgt werden. Bei
einer Remote-Anwendung darf die Kabellänge (maximale Länge des Kabels) vom
Sensor zum Gerät 30,38 m (100 ft) nicht übersteigen. Der Sensor funktioniert
eventuell nicht, wenn Sie über diese Distanz überschreiten und/oder die Installation
nicht eigensicher ist. Bei Bedarf muss ein Kanalrohr von Ihrem lokalen Händler
gekauft werden. Siehe Abbildung 10 für Aluminium und Abbildung 11 für Edelstahl.
Der Sensortyp hat keinen Einfluss auf die Verkabelung.
Hellblaue Klemmleisten zeigen eigensichere Schaltkreise an.

Steckerverschlussschrauben anziehen.
Vorsicht: Stellen Sie sicher, dass die Trennung zwischen den einzelnen Verbindungen
gemäß ICE/EN 60079-14 und ICE-EN 60079-11 sicher.
Ist ein 2 Kabel-Gerät an eine Meridian Klemmleistenvorrichtung verkabelt, ist nur ein
(1) Sensor erlaubt. Entsprechend können nur zwei (2) Klemmleisten verwendet
werden.
Stellen Sie sicher, dass die Abdeckung wieder angebracht ist und sichern Sie die
Stellschraube.

Abbildung 10 Befestigung und Verkabelung der Meridian Klemmkastenvorrichtung -

Aluminium
90,17 mm(3,55")
81,79 mm(3,22")
ABWEIGDOSE
112,01 mm
(4,41")
ZU
R
O
M
NS
SE
SE
ND
M
ZU
ER
119,38 mm
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096-3434 (4,70")
ZU
R
O
M
NS
SE
SE
NS
M
O
R
ZU
ZU
R
SO
M
SE
N
SE
N
D
M
ER
ZU
Innendurchmesser 7,62 mm
(0,30") bei 112,01 mm (4,41")
Mitte
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096-3434
ZU
R
SO
M
N
SE
SE
NS
M
O
ZU
R
WEISS (VADJ) 6
BLAU (GND) 5
SCHWARZ (GND) 4
ROT (+3,3 VDC) 3
GELB (B) 2
GRÜN (A) 1

Abbildung 11 Befestigung und Verkabelung der Meridian Klemmkastenvorrichtung -

Edelstahl
142,0 mm 98,0 mm (3,86")

(5,59")
ABWEIGDOSE
ZU
,33"
O
M
NS
SE
SE
(8,5 mm)
ND
M
ZU
ER
123,5 mm
(4,86")
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096–3434
R
ZU
O
NS
M
SE
SE
NS
M
O
ZU
R
ZU
R
M
SO
SE
N
N
SE
D
ER
M
ZU
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096–3434
ZU
R
SO
M
N
SE
SE
NS
M
O
ZU
R
WEISS (VADJ) 6
BLAU (GND) 5
SCHWARZ (GND) 4
ROT (+3,3 VDC) 3
GELB (B) 2
GRÜN (A) 1
Werden die Meridian Sensorköpfe an einer entfernten Position über lange Strecken
installiert oder wesentlich niedriger oder höher als der Meridian Sender, ist es
manchmal hilfreich, die Sensorköpfe für Remote-Kalibrierung einzurichten. Um dies
zu ermöglichen, werden die Remote-Kalibrierungseinsätze 077-1385 und 077-1386
(siehe Stückliste) direkt in die Meridian Sensorendkappe geschraubt, indem die
verfügbare Schraube auf jeder Endkappe entfernt und dann in den Einsatz geschraubt
wird. Passende Kalibrierungsschläuche basierend auf dem Gastyp können danach
vom Sender zum Sensorkopfeinsatz geführt werden.

Abbildung 12 Entfernt befestigter Sensor mit Kalibrierung.
Der Meridian-Sender wird in einem leicht

zugänglichen Bereich installiert, Kalibrierungs-
gas wird über Schläuche zugeführt. Sind die
Schläuche neben dem Sender, wird leichter
Zugriff zur Kalibrierung ermöglicht.
Normalerweise werden Tykgon- oder

Teflon-Schläuche werden verwendet, um das
meiste Kalibrierungsgas zu den entfernt
installierten Sensor zu transportieren.
Gas wird über die optionalen

Edelstahl- oder Kunststoff-Fernka-
librierungsadapter zu den Sensoren
zugeführt. Hier wird der Remote-Ka-
librierungsanschluss an der Meridi-
Die entfernten an-Sensorkappe angeschlossen.
Kalibrierungsschläuche
können unter anderem
mit Kabelbinder fixiert
werden.
Verwendung des Dieser Abschnitt deckt die Auswahl der korrekten Abstandshalter nachabhängig von
Abstandshaltersatzes der Konfiguration ab. Siehe Tabelle 23 und Abbildung 13.
für Meridian
Klemmleistenbefestig Tabelle 23 Konfigurationen für Abstandshaltersatz der Meridian
ung Klemmkastenvorrichtung
NACHRÜSTUNGSBEFESTIG KLEMMKA
UNGSPLATTE HINTER DEM STENMAT
GERÄT ERIAL POSITIONSHALTER
Keine AL 2- 5/8”OD x.250”
Nachrüstungsbefestigungsplatt
e
Mit 1,27 cm (1/2”) AL 2- 5/8”OD x.750”
Al-Nachrüstungsbefestigungsp
latte
Keine SS 2- 5/8”OD x.750”
Nachrüstungsbefestigungsplatt
e
Mit 1,27 cm (3/4”) SS 1,59 cm (2- 5/8”) Außendurchmesser
HDPE-Nachrüstungsbefestigu x 1,90 cm (x 0.750”) und 1,59 cm (2-
ngsplatte 5/8”) Außendurchmesser x 0,64 cm
(0.250”) zusammen für die 2,54 cm
(1.0”) Lücke

Abbildung 13 Verwendung für Abstandsbolzen Meridian Klemmkastenvorrichtung
37,70 mm [1,484] 12,70 mm [0,500]

12,70 mm [0,500]
1/2" Al-Nachrüstungs- 1/2" Al-Nachrüstungsbefe

befestigungsplatte
19,94 mm [0,785]
48,10 mm [1,894]
47,70 mm [1,878]
SS-Abzweigdose
Al-Abzweigdose
19,70 mm [0,775]
47,70 mm [1,878] 47,70 mm [1,878]
Befestigung eines Dieser Abschnitt deckt die Befestigung eines Meridian Detektorgehäuses mithilfe
Meridian eines Kanalbefestigungseinsatzes ab.
Detektorgehäuses
mithilfe eines Diese Befestigungsmethode erlaubt die Überwachung eines Luftflusses in
Kanalbefestigungsein Entlüftungs- oder Belüftungskanälen, ohne den Sensor des Geräts auszutrocknen.
satzes Details über Flussgeschwindigkeiten und Kanalkompatibilität siehe. Siehe
„Gerätespezifikationen“ auf Seite 154.
Zur Verwendung nur mit Geräten, die für Remote-Sensor und ohne Meridian
Klemmkastenvorrichtung konfiguriert sind.
Der Kanalbefestigungseinsatz wird mit einem Satz geliefert, der für flache oder runde
Anwendungen verwendet wird. Die meisten Teile im Satz werden in beiden
Anwendungen verwendet. eine (1) Unterlegscheibe (2F) wird für flache
Kanalanwendungen verwendet, während zwei (2) Spannscheiben (2C und 6C) für
runde Kanalanwendungen verwendet werden. Außerdem benötigen Sie bei runden

Kanalanwendungen die Platte (4) von Hand biegen, um sie an die unterschiedlichen
Kanalformen anzupassen.
Stellen Sie sicher, dass Sie sie für Ihre Kanalanwendung korrekt zusammengebaut
haben, bevor Sie die Sicherungsmutter festziehen. Die Sicherungsmutter greift zum
dauerhaften Griff in die Scheibe.
Siehe Abbildung 14 und Tabelle 24.
Abbildung 14 Kanalbefestigungseinsatz
10
6
9
8
4
3
10
2F
6
8
4 7C
2C
Tabelle 24 Verwendung der Elemente des Satzes

BESTELLNU
MMER ARTIKEL VERWENDET
1 Sicherungsmutter Flach und rund
2F Unterlegscheibe Flach
2C Konvexe Scheibe Rund
3 Dichtungsscheibe Flach und rund
4 Niet Flach und rund
5 Platte Flach und rund

Tabelle 24 Verwendung der Elemente des Satzes (Forts.)

BESTELLNU
MMER ARTIKEL VERWENDET
6 4 Selbststanzende Blechschrauben Flach und rund
7C Gewölbte Unterlegscheibe Rund
8 Gehäuse Flach und rund
9 O-Ring Flach und rund
10 Siegel, Quad-Ring Flach und rund
Wählen Sie nach der Montage die Position, bohren Sie ein Loch mit 1,90 cm (1-3/4")
Durchmesser, richten Sie die Platte aus, führen Sie die 4 selbststanzenden
Blechschrauben mit einem Bohrer in ihre Positionen, um die Vorrichtung zu
installieren. Richten Sie danach die Sensorstifte am Einschub auf dem Gehäuse der
Kanalbefestigung aus und drehen Sie zum Sitz fest. SieheAbbildung 15
Abbildung 15 Montage für Kanalbefestigung
Anschließen des Dieser Abschnitt beschreibt die Installation der 3 Kabel-Verbindung

Geräts an die (Messwertgebung und Verbrauch) von der VDC-Stromquelle und einem 4-20 mA
Stromversorgung und Empfänger (zum Beispiel Scott-Controller oder andere Geräte, die 4-20 mA-Eingänge
den Empfänger – 3 messen können) zum Gerät.
Kabel

Bei einer 3 Kabel-Verbindung (ohne jegliche Optionen) ist eine Betriebsspannung von
10-30 VDC von der Stromquelle erforderlich, um das Gerät ausreichend mit Strom zu
versorgen.
eingeschaltet sind, wenn das Kabel in das Gerät installiert wird. Bei Nichtbeachtung
kommen.
2 Führen Sie Kabel der passenden Größe von der Quelle über Leitungsgänge in das
Gerätegehäuse. Siehe Tabelle 63, Feldverkabelung.
Vorsicht: Funkstörungen können erzeugt werden, wenn Kabel nicht ausreichend
abgeschirmt sind oder eine Leitung mit anderen AC-Stromleitern teilen. Schützen Sie
Kabel mit entsprechenden Abschirmungsverfahren, um eine negative Geräteleistung
zu vermeiden.
3 Schließen Sie das Massekabel an die Masse-/Erdungsschraube auf dem Gehäuse
an.
Um Erdungsprobleme zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass Sie eine gute
Masse-/Erdungsleitung am Gehäuse und zurück zur Masse des Empfängers
angeschlossen haben.
(4) Abstandsbolzen ab, um Zugriff auf den unteren Platinenstapel zu erhalten.
werden.
5 Schließen Sie die positive (+) und negative (-) Leitung der Kabel von der 10-30
VDC-Stromversorgung zum auf der Platine der Klemme/Relais/MODBUS
RS-485 an. Insbesondere wird Positiv (+) an Pin2 (+V) und Negativ (-) an Pin1
(GND) auf TB1 angeschlossen.
6 Schließen Sie die positive (+) und negative (-) Leitung der Kabel von den
Empfängern zum TB2 auf der Platine der Klemme/Relais/MODBUS RS-485 an.
Einzelheiten siehe Abbildung 16, Abbildung 17.
7 Suchen Sie SW1 (isoliert/nicht isoliert) auf der Stromversorgungsplatine.
Platzieren Sie in der Unten-Position. SieheTabelle 25

Tabelle 25 Messwertgebung und Leistungsverbrauch nicht-isolierter (SW1)

Einstellungen
SW1
SW1 ISOLIERT/NICHT ISOLIERT EINSTELLUNGEN
Unten-Position
SW1 Oben = Isoliert
SW1 Unten = Nicht-isoliert
8 Suchen Sie J3 (WiredHART) auf der Stromversorgungsplatine. Platzieren Sie J3 in

der korrekten Position, um Ihre Anwendung zu unterstützen. SieheTabelle 26
Tabelle 26 WiredHART (J3) Einstellungen
J3 NORMAL/HART J3 EINSTELLUNGEN
Bei Normal = Position 3 und 5 für
NORMAL HART
-/+
1 1 Bei Hart = Position 1 und 3 für -/+
3 3
5 5
- + - +
Nur J3 gehört zur WiredHART-Platine.
Abbildung 16 Verbindung für 3 Kabelmesswertgebung

NORMAL HART
SW1 Oben = Isoliert Stromversorgungsplatine 1 1
1 5 5
ISO - + - +
SW1 3
NORMAL
NON 5
- +
J3
Schild
ALARM3
+
10 bis 30 VDC
NO
VDC- C
Stromversorgung
- Common NC
4-20 mA FEHLER
+
Ausgabe NO
C
Empfänger NC
- Common
LP1 LP2 LP3
+V + - + - R A.
11 + -
+ GND
Empfänger
- 10-30 VDC
+
Empfänger
-

Dies sind Beispiele. Andere Verkabelungskonfigurationen sind möglich und

unterscheiden sich je nach Anwendung.

Abbildung 17 Verbindung für 3 Kabelverbrauch

NORMAL HART
1 5 5
ISO - + - +
SW1 3
NORMAL
NON 5
- +
J3
Schild
10 bis 30 VDC
ALARM3
VDC-
+ NO
C
Stromversorgung
- Common NC
4-20 mA FEHLER
+ NO
Ausgabe
C
Empfänger NC
- Common
LP1 LP2 LP3
+V 11 + - + - + - R A.
+ GND
Empfänger 10-30 VDC

-
+
Empfänger
-
Vermischen Sie Messwertgebung und Kabelverbrauch nicht auf der selben Platine.
9 Schieben Sie den unteren Platinenstapel in das Gehäuse, nachdem Sie die
Klemmleisten verkabelt haben.
10 Führen Sie die vier (4) Abstandsbolzen ein und ziehen Sie sie fest.
11 Drücken Sie den LCD-Platinen-/CPU-Platinensatz in die vier (4) Abstandsbolzen
ein.
12 Installieren Sie die Gehäuseabdeckung, ziehen Sie die Stellschraube fest und
sichern Sie sie.
13 Legen Sie am Empfänger den Strom an.

Anschließen an die Dieser Abschnitt beschreibt die Installation der 2 Kabel-Verbindung von der
Stromversorgung und VDC-Stromquelle und einem 4-20 mA Empfänger (zum Beispiel Scott-Controller
den Empfänger – 2 oder andere Geräte, die 4-20 mA-Eingänge messen können) zum Gerät.
Kabel
Bei einer 2 Kabel-Verbindung (ohne jegliche Optionen) ist eine Betriebsspannung von
18-30 VDC von der Stromquelle erforderlich, um das Gerät ausreichend mit Strom zu
versorgen.
kommen.
zu vermeiden.
an.
werden.
5 Schließen Sie die positive (+) und negative (-) Leitung der Kabel von der
VDC-Stromversorgung zum TB1 auf der 2 Kabel-Stromversorgungsplatine an.
Insbesondere wird Positiv (+) an Pin1 (+V) und Negativ (-) an Pin2 (GND) auf
TB1 angeschlossen. SieheAbbildung 18
Die VDC-Stromversorgungsanforderungen ändern sich, wenn die 2 Kabel-Platine
verwendet wird. Siehe „Gerätespezifikationen“ auf Seite 154.

Abbildung 18 Verbindung für 2 Kabel
REFERENZ
+
18 bis 30 VDC
TB1
Empfänger/
GND +V
Stromversorgung
4-20 mA
- Common
REFERENZ
+V
GND
ein.
sichern Sie sie.
Anschließen des Dieser Abschnitt beschreibt die Installation der 4 Kabel-Verbindung

Geräts an die (Messwertgebung und Verbrauch) von der VDC-Stromquelle und einem 4-20 mA
Stromversorgung und Empfänger (zum Beispiel Scott-Controller oder andere Geräte, die 4-20 mA-Eingänge
den Empfänger – 4 messen können) zum Gerät mit isoliertem Schleifenstrom.
Kabel
Warnung: Stellen Sie sicher, dass kein Strom vom Empfänger kommt, wenn Sie das
Kabel am Gerät installieren. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es
zu schweren Verletzungen mit Todesfolgen kommen.


zu vermeiden.
an.
werden.
5 Schließen Sie die positive (+) und negative (-) Leitung der Kabel von der 10-30
VDC-Stromversorgung zum TB1 auf der 4-20 mA Platine an. Insbesondere wird
Positiv (+) an Pin2 (+V) und Negativ (-) an Pin1 (GND) auf TB1 angeschlossen.
6 Schließen Sie die positive (+) und negative (-) Leitung der Kabel von den
Empfängern zum TB2 auf der Platine der Klemme/Relais/MODBUS RS-485 an.
Einzelheiten siehe Abbildung 19, Abbildung 20.
7 Suchen Sie SW1 (isoliert/nicht isoliert) auf der Stromversorgungsplatine.
Platzieren Sie SW1 in der Oben-Position. SieheTabelle 27
Tabelle 27 Messwertgebung und Leistungsverbrauch isolierter (SW1) Einstellungen
SW1
SW1 ISOLIERT/NICHT ISOLIERT EINSTELLUNGEN
Oben-Position
SW1 Oben = Isoliert
SW1 Unten = Nicht-isoliert
Vorsicht: Der SW1 Schalter kann nur Sensorschleife 1 elektrisch isolieren. Ist der
Meridian an Sensorschleife 2 oder Sensorschleife 3 angeschlossen, werden diese nicht
isoliert. Aus diesem Grund wird diese Art der Verkabelung für den Gebrauch mit
Meridian mit mehreren Sensorköpfen nicht empfohlen.
8 Suchen Sie J3 (WiredHART) auf der Stromversorgungsplatine. Platzieren Sie J3 in
der korrekten Position, um Ihre Anwendung zu unterstützen. SieheTabelle 28
Nur J3 gehört zur WiredHART-Platine.

Tabelle 28 WiredHART (J3) Einstellungen

J3 NORMAL/HART J3 EINSTELLUNGEN
Bei Normal = Position 3 und 5 für
NORMAL HART -/+
1 1 Bei Hart = Position 1 und 3 für -/+
3 3
5 5
- + - +
Abbildung 19 Verbindung für 4 Kabelmesswertgebung mit Stromversorgung für

isolierte Schleife
NORMAL HART
1 5 5
ISO - + - +
SW1 3
NORMAL
NON 5
- +
J3
Schild
ALARM3
+
10 bis 30 VDC
NO
VDC- C
Stromversorgung Common NC
- FEHLER
4-20 mA
+ NO
Ausgabe
C
Empfänger NC
- Common
+V
LP1
+ -
LP2 LP3 RS-
+ - + - R A.
11
+ GND

- Schild
+
Empfänger
-
+
Schleifenstromquelle
- (24 VDC)
+
- (24 VDC)
+
Schleifenstromquelle Gestrichelte Linien stellen
- (24 VDC) Mehrkopfverbindungen dar
Dies sind Beispiele. Andere Verkabelungskonfigurationen sind möglich und

unterscheiden sich je nach Anwendung.

Abbildung 20 Verbindung für 4 Kabelverbrauch mit Stromversorgung für isolierte

Schleife
SW1 Oben = Isoliert NORMAL HART
SW1 Unten = Nicht-isoliert Stromversorgungsplatine 1 1
3 3
1 5 5
ISO - + - +
SW1 3
NORMAL
NON 5
- +
J3
Schild
ALARM3
+
10 bis 30 VDC
NO
VDC- C
Stromversorgung Common NC
- 4-20 mA FEHLER
+
Ausgabe NO
C
Empfänger NC
- Common
LP1
+ -
LP2 LP3 RS-
+ - + - R A.
+V 11
+ GND

- Schild
+
Empfänger
-
+
(24 VDC) -
+
(24 VDC) -
+
(24 VDC) -
Vermischen Sie Messwertgebung und Kabelverbrauch nicht auf der selben Platine.
ein.
sichern Sie sie.

Anschließen des Dieser Abschnitt bietet Verbindungen vom Gerät zu verschiedenen Scott-Empfängern
Geräts an (Controller). Verwenden Sie die MODBUS 12-Bit-Auflösung, um die Kompatibilität
Scott-Empfänger mit Scott-Empfängern sicherzustellen. Siehe je nach Ihrer Anwendung die folgenden
passenden Abschnitte. Siehe „Anschließen des Geräts an die Stromversorgung und
den Empfänger – 3 Kabel“ auf Seite 41. Siehe „Anschließen an die Stromversorgung
und den Empfänger – 2 Kabel“ auf Seite 45. Siehe „Anschließen des Geräts an die
Stromversorgung und den Empfänger – 4 Kabel“ auf Seite 46.
Vorsicht: Stellen Sie sicher, dass Sie die MODBUS-Register umleiten, wenn Sie das
Gerät mit einem existierenden Scott-Controller nachrüsten, der MODBUS-Register
unterstützt.
Anschließen von Dieser Abschnitt beschreibt, wie Sie die Relais und die Remote-Alarmrücksetzung
Relais und anschließen. Die Verwendung dieser Funktion ist optional.
Remote-Alarmrückstel
lung Auf der Klemme/Relais/MODBUS RS-485-Platine befinden sich vier (4) Relais (K1,
K2, K3 und K4) und eine Remote-Rücksetzung.
Stellen Sie sicher, dass Sie bereits die korrekten Verbindungen hergestellt haben,
bevor Sie die Klemme/Relais/MODBUS RS-485-Platine anschließen. Siehe
„Anschließen des Geräts an die Stromversorgung und den Empfänger – 3 Kabel“ auf
Seite 41. Siehe „Anschließen des Geräts an Scott-Empfänger“ auf Seite 50.
kommen.
werden.
4 Schließen Sie bei Bedarf die Verkabelung der Empfänger-Geräte an ein oder
mehrere der vier (4) Relais auf der Klemme/Relais/MODBUS RS-485-Platine an.
Relais sind bezeichnet als ALARM1 (TB5, K1 für Relais1), ALARM2 (TB6, K2
für Relais2), ALARM3 (TB7, K3 für Relais3) und FEHLER (TB8, K4 für

Relay4). Jedes Relais hat drei (3) Stifte zur Verkabelung; einen normal geöffneten
(NO), einen normal geschlossenen (NC) und einen allgemeinen (C). Siehe
Abbildung 21 und Abbildung 22.
Abbildung 21 Beispiel für Relais-/Alarmverbindung -

Klemme/Relais/MODBUS-Platine
ALARM1
NC
C Gelbe Leuchte
NO
ALARM2
NC (+) Stromvers-
C
(-) orgung
NO
RS-485 RMT
A. S B A. 1 Rote Leuchte
ACK
GND
Abbildung 22 Verbindungen für Relais/Remote-Alarmrückstellung -

Klemme/Relais/MODBUS-Platine
ALARM3 ALARM1
NO NC
C C
NC NO
FEHLER ALARM2
NO NC
C C Remote-
NC DUP NO Alarmzurückstellung
11 + - + - + - B A. S B A. 1 ACK
+V
GND
GND
10-30 VDC ABGESCHL. N. ABGESCHL.
Remote-
Zurückstellung PB
Vorsicht: Kontakte werden nach ohmscher Last bewertet, Alarmrelais haben trockene
Kontakte (Form C) und Strom muss aus einer externen Quelle zugeführt werden.
Andernfalls kann es zum Versagen der Alarmrelais kommen.
5 Schließen Sie bei Bedarf einen Remote-Schalter an TB3 auf der
Klemme/Relais/MODBUS RS-485-Platine an. Mit dieser Funktion können Sie
einen akustischen Remote-Alarm ausschalten und zurücksetzen.
SieheAbbildung 22
Warnung: Eine externe Verkabelung an TB3 muss vor Geräuschspitzen abgeschirmt
und geschützt werden, um eine falsche Bedingung zur Rücksetzung eines Alarms zu
verhindern. Bei Nichtbeachtung kann es zu schweren Verletzungen mit Todesfolge

kommen, wenn es zu einer falschen Bedingung zur Zurücksetzung eines Alarms

kommt.
ein.
sichern Sie sie.
Anschließen des Dieser Abschnitt beschreibt den Anschluss des MODBUS RS-485 an mehrere Geräte,
MODBUS RS-485 die das MODBUS RS-485-Kommunikationsprotokoll verwenden. Die Verwendung
dieser Funktion ist optional.
Eine MODBUS RS-485-Verbindung ermöglicht eine
MODBUS-Netzwerkverbindung, über die mehrere Geräte zu Überwachungszwecken
mit einem einzigen Empfänger verbunden werden. Unterstützt bis zu 248 adressierte
RTUs. Bis zu 32 RTUs pro Schleife. Jedes angeschlossene Gerät wird zu einem
Remote-Terminalgerät (RTU) und benötigt eine einzigartige RTU-Adresse.
Lesen Sie die Anweisungen des Empfängergeräts, um Informationen zur Verkabelung
zu erhalten, die über die Informationen in diesem Handbuch hinausgehen, da
verschiedene Geräte eventuell zusätzliche spezifische Anforderungen haben können.
kommen.
2 Überprüfen Sie, ob andere Geräte (RTUs) verkabelt werden müssen oder ob das
aktuelle Gerät (RTU) das letzte Gerät ist, das an das MODBUS-Netzwerk
angeschlossen wird.
werden.
4 Stellen Sie J3 oder J4 auf der Klemme/Relais/MODBUS RS-485-Platine wie folgt
ein:

a Für ein Gerät am Ende des Netzwerks, an das keine weiteren RTUs verkabelt
werden müssen, installieren Sie den Lastwiderstand in J3.
b Für ein Gerät, bei dem andere RTUs vom aktuellen Gerät verkabelt werden
müssen, installieren Sie den Lastwiderstand in J4. SieheTabelle 29
Tabelle 29 Jumper (J1) Einstellungen für das Gerät
POSITION DES GERÄTS AUF DEM JUMPER-EINSTELL
MODBUS-NETZWERK UNG
Gerät ist das letzte RTU J3 (Abschluss)
Gerät ist NICHT das letzte RTU J4 (Nicht
abgeschlossen)
5 Schließen Sie Ihre MODBUS-Mastereingangskabelsignale an TB2 Pin1 (A) und

TB2 Pin2 (B) auf der Klemme/Relais/MODBUS RS-485-Platine an.
6 Die Kabelabschirmung muss an TB2 Pin3 (S) angeschlossen werden.
7 Leiten Sie die Ausgabeverkabelung zum nächsten RTU von TB2 Pin4 (A) und
TB2 Pin5 (B) weiter. SieheAbbildung 23
8 Für MODBUS-Verbindungen zu Scott-Controller. Siehe „Anschließen des Geräts
an Scott-Empfänger“ auf Seite 50.
TB2 Pin1 und Pin4 sind intern verbunden, wie auch TB2 Pin2 und Pin5.

Abbildung 23 MODBUS-Verbindungen - Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine
ALARM3 ALARM1
NO NC
C C
NC NO
FEHLER ALARM2
NO NC
C C
NC DUP NO
11 + - + - + - B A. S B A. 1 ACK
+V
GND GND
10-30 VDC
RS-485 MODBUS- J3 = Nur für letzten Knoten

Master J4 = Für Knoten 1, 2, 3, ...
A R Vorletzter Knoten
Zur nächsten RTU

1
2
ein.

sichern Sie sie.
13 Weisen Sie beim Einschalten über das Menü MODBUS Setup jedem der Geräte im
MODBUS-Netzwerk eine eindeutige RTU-Adresse zu. Siehe „Konfigurieren des
Menüs Setup“ auf Seite 70.
Installieren der Platine Dieser Abschnitt beschreibt die Installation einer optionalen
für die optionale Kommunikationserweiterungskarte (CEC) -Platine, wenn diese benötigt wird.
Kommunikationserwei
terungskarte (CEC)
Die optionale Kommunikationserweiterung (CEC) Platine wird bei der Installation
automatisch konfiguriert.
kommen.
3 Schließen Sie den weiblichen 20-Pinstecker (S3) der optionalen
Kommunikationserweiterungskarte (CEC) -Platine in den männlichen
20-Pinstecker (P3) auf der CPU-Platine. SieheAbbildung 24
4 Fixieren Sie die optionale Kommunikationserweiterungskarte (CEC) Platine mit
den drei (3) Schrauben.

Abbildung 24 Verbindung für Platine für optionale

Kommunikationserweiterungskarte (CEC)
Stellen Sie sicher, dass alle verbundenen Switches und Jumper auf anderen
maßgeblichen Platinen korrekt eingestellt sind.
5 Drücken Sie die LCD-Platine/CPU-Platine und die optionale
Kommunikationserweiterungskarte (CEC) -Platine in die vier (4) Abstandshalter.
sichern Sie sie.
Anschließen des Dieser Abschnitt beschreibt den Anschluss des 6-Pin-Anschlusssteckers des
Sensorkopfes Sensorkopfs an der eigensicheren Barriere-Platine des Geräts.
kommen.
Atmosphäre keine brennbaren oder giftigen Gase enthält.
wenn das Kabel in das Gerät installiert wird. Bei Nichtbeachtung dieser
werden.
3 Lösen und entfernen Sie die vier (4) Abstandshalter.

4 Entfernen Sie den gesamten Platinenstapel, um die Verkabelung der Klemmleisten

zu erleichtern.
5 Entfernen Sie die zwei (2) Kreuzschlitzschrauben auf der
Klemmleistenabdeckung, um auf den 6-Pin-Anschlussstecker (TB1) zuzugreifen.
6 Führen Sie die 6 Kabel von der Meridian Detektorgehäusevorrichtung durch die
Unterseite des Gewindelochs des Geräts ein.
7 Führen Sie die 6 Kabel in den 6-Pin-Anschlussstecker (TB1) 1, 2, 3, 4, 5 und 6,
Grün (A), Gelb (B), Rot (3.3V), Schwarz (GND), Blau (GND) und Weiß (Vadj) ein.
Siehe Abbildung 25
Hellblaue Klemmleisten zeigen eigensichere Schaltkreise an.
Steckerverschlussschrauben anziehen.
Abbildung 25 Verbindung für Meridian Detektorgehäusevorrichtung
TB1
1 2 3 4 5 6
Weiß (Vadj) 6
Blau (GND) 5
Schwarz (GND) 4
Rot (+3,3V) 3 Zum Universalsensor
Gelb (B) 2
Grün (A) 1
8 Setzen Sie die Klemmleistenabdeckung mit den zwei (2) Kreuzschlitzschrauben

wieder ein.
9 Schieben Sie den gesamten Platinenstapel in das Gehäuse, nachdem Sie die
ein.

sichern Sie sie.
Installieren/Austausch Dieser Abschnitt beschreibt, wie ein Sensor anfangs installiert/ausgetauscht wird.
en eines Sensors
Der Sensor wird nicht in dem Gerät installiert geliefert. Außerdem sollte er bei Bedarf
ausgetauscht werden.
Sensoren, die ursprünglich mit dem Gerät zusammen bestellt wurden, sind
vorkonfiguriert und müssen nur kalibriert werden.
Warnung: Um zu verhindern, dass ein kalibrierter Sensor noch einmal kalibriert
wird, überprüfen Sie, ob das Datum und die Uhrzeit des Geräts korrekt sind, bevor Sie
Sensoren annehmen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu
Warnung: Das Gerät führt keine aktive Überwachung der Zielgase durch, wenn die
Stromversorgung entfernt wird. Überprüfen Sie mit einem anderen Gerät, ob die
Atmosphäre sicher ist, wenn Sie einen neuen Sensor installieren, um das Risiko von
Verletzung oder Tod zu verhindern. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme
Bei der Installation bzw. dem Auswechseln des Sensors muss die Stromzufuhr nicht
unterbrochen werden. Beachten Sie lokale Verfahren und Sicherheitsrichtlinien.
Warnung: Alarmeinstellungen werden im Sensor gespeichert. Wird der Sensor
geändert, werden die Alarmeinstellungen geändert. Überprüfen Sie dies, bevor Sie
fortfahren. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren
Werden Sensoren entfernt, führt dies zu einer Fehlerbedingung (FLT-LED blinkt,
Fehlermeldung wechselt zwischen Systemfehler und Sensor offline auf dem LCD). Um
diese Fehlerbedingungen zu vermeiden, geben Sie über das Menü das Passwort ein,
nehmen Sensoren offline und speichern Sie die Änderung. Entfernen Sie danach den
Sensor. Das Gerät bringt die Sensoren wieder online und beginnt mit der
Aufwärmzeit.
1 Stellen Sie sicher, dass das Gerät mit Strom versorgt wird.
2 Stellen Sie über das Menü das Element Offline Sensor auf die Zahl der Sensoren,
die am Gerät angeschlossen werden sollen (1, 2 oder 3) und auf Yes.
3 Stellen Sie Sensors Enable auf die Zahl der Sensoren, die am Gerät angeschlossen
werden sollten (1, 2 oder 3).
4 Lösen und entfernen Sie die Meridian Endkappe.
Warnung: Es ist wichtig, in welcher Reihenfolge die Sensoren installiert werden. Der
erste Sensor, der physisch eingeführt wird, wird Sensor1 im System, der zweite
physisch eingeführte Sensor wird Sensor2 und der dritte physisch eingeführte Sensor
Sensor3. Sie müssen die Richtlinien zum Sensortyp nach Sensorposition in der
Systemkonfiguration gemäß Tabelle 18 einhalten. Werden die Richtlinien zur

einen umgehenden Fehlermodus über. Dies ist eine unzulässige Konfiguration (nicht
eigensicher). Wird die korrekte Sensorleitung nicht eingehalten, kann dies zu
Verletzungen oder dem Tod führen.
5 Führen Sie Sensor1 in den Sensorkopf ein, drehen Sie ihn, bis er einrastet, und
bestätigen Sie über die LCD. Er richtet sich selbst im Sensorkopf aus.
SieheAbbildung 26
Abbildung 26 Meridian Detektorgehäusevorrichtung
Sensorkopf
Melder-
Endkappe
6 Auf der LCD werden der Gastyp und Sensor 1 angezeigt. Wiederholen Sie dies für
die anderen Sensoren.
Wenn ein anderer Sensor erkannt wird, zeigt die LCD die Option zum Verwerfen oder
zur Annahme an. Ist die Auswahl eine Verletzung der Eigensicherheit, blinken alle
LEDs und die LCD zeigt die Meldung I.S. VIOLATION. CORRECT, HIT ENTER KEY
TO REBOOT. Entfernen Sie den Sensor, der diese Verletzung verursacht aus, bevor
Sie das Gerät neustarten.
7 Bringen Sie die Meridian Endkappe wieder an und sichern Sie die Stellschraube.
Vorsicht: Die Meridian Endkappe muss angebracht werden, um das Gerät vor dem
Eindringen von Wasser oder Staub zu schützen. Stellen Sie sicher, dass alle Sensoren

installiert sind, bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen. Stellen Sie sicher, dass die
Meridian Endkappe installiert ist, bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen. Verwenden
Sie ausschließlich die Meridian Endkappe Art.Nr. 096-3437-1 oder 096-3437-2 mit
Maschinensieb. 096-3437-3 und 096-3437-4 ohne Maschinensieb.
8 Warten Sie einige Minuten, damit sich der Sensor aufwärmen kann. Die
Aufwärmzeit hängt vom Sensortyp ab. Während des Aufwärmens ist der
Schleifenstrom automatisch auf Unterdrückung gestellt.
Um den Sensor zu entfernen, entfernen Sie die Meridian Endkappe und ziehen Sie ihn
einfach gerade nach unten. SieheAbbildung 26
Versuchen Sie nicht, Sensoren im Feld zu warten. Ist eine Wartung erforderlich,
wenden Sie sich an den Hersteller. Siehe „Technische Services“ auf Seite 178.

087-0049
Kapitel 4 Rev E
KONFIGURATION UND
EINRICHTUNG

• Konfigurieren des Geräts
• Beispiele für Gerätekonfigurationen
• Konfigurationsstandardwerte
• Verwenden der MODBUS-Register
• Verwenden von TXCommands

62 KAPITEL 4: KONFIGURATION UND EINRICHTUNG
Konfigurieren des Dieser Abschnitt deckt die unterschiedlichen Konfigurationsparameter für das Gerät
Geräts ab.
Warnung: Die Konfiguration muss durch eine geschulte Person ausgeführt werden,
die dieses Handbuch gelesen und die Kalibrierungsfahren verstanden hat.
Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann es zu schweren Verletzungen oder
Todesfolgen kommen.
Warnung: Ist das Hauptgerät nicht eingeschaltet, stellen Sie sicher, dass ein zweites
Gerät in Betrieb ist, das Gase aufspürt. Möglicherweise ist das Gerät außer Betrieb
infolge solcher Tätigkeiten wie, ohne darauf beschränkt zu sein, Kalibrierung,
Installation, Wartung, Fehlerbehebung, Konfiguration, Verdrahtung oder anderer
Maßnahmen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren
Warnung: Werden die Einstellungen geändert, müssen diese Änderungen an alle
betroffenen Mitarbeiter weitergegeben werden. Bei Nichtbeachtung dieser
Warnung: Lesen Sie vor das Materialsicherheitsdatenblatt und die Warnhinweise für
die Kalibriergase sorgfältig durch, bevor Sie beginnen. Bei Nichtbeachtung dieser
Alle Variablen zur Gerätekonfiguration werden über die Menübildschirme ausgewählt
und diese Variablen werden in dessen nicht-flüchtigen Speicher (NV-EEPROM)
gespeichert. Viele Menüoptionen enthalten werkseitige Standardwerte, die geändert
werden müssen, um besser zu Ihrer entsprechenden Anwendung zu passen.
Ein Gerät kann mit dem beiliegenden Magneten und den vier (4) Navigationstasten in
etwa 5-10 Minuten konfiguriert werden. Um zum Menü Configuration zu gelangen,
drücken Sie auf die Taste ENT. Siehe „Bedienung des Geräts“ auf Seite 120.
Abbildung 27 und Abbildung 28 beschreiben die gesamte Struktur des
Konfigurationsmenüs. Die Struktur des Konfigurationsmenüs eines Geräts ist in sechs
(6) Menübäume unterteilt. Diese sind: Information (siehe Abbildung 29), Setup (siehe
Abbildung 30), Calibration (siehe Abbildung 31), Datalog (siehe Abbildung 32),
Display (siehe Abbildung 33) und User Access (siehe Abbildung 34).
Die Menübildschirme in diesem Kapitel basieren auf der Firmware des Geräts.
Version 1.14. Hat Ihr Gerät eine andere Firmware-Version, unterscheiden sich die
Menübildschirm leicht.
Benutzerzugriffsebene Dieser Abschnitt deckt die Benutzerzugriffsebenen ab.

n
Dies sind die Ebenen und die damit verbundenen Rechte.
• No User Access (Kein Benutzerzugriff):
– Erlaubt die Anzeige von Senderinformationen
• Operator Access (Benutzerzugriff) – OA (Standardwert ist 0000):

Konfigurieren des Geräts 63
– Erlaubt Nullwertabgleich und Feldmessung der Sensoren

• System Manager Access (Systemmanager-Zugriff) – SMA (Standardwert ist
0000):
– Erlaubt Nullwertabgleich und Feldmessung der Sensoren
– Erlaubt die Änderung von Systemparametern
Die Ebene User Access bestimmt die Anzeige von einigen Parametern.
Der Zugriff auf bestimmten Menüs zur Werteingabe und einzelne Parameter ist
eingeschränkt und oben links in den Menübildschirmen auf RO (schreibgeschützt)
beschränkt. Diese erfordern einen Benutzerzugriff. Siehe Abbildung 27, Abbildung 28
und Tabelle 31 bis Tabelle 38

Abbildung 27 Struktur Menü Configuration - (1 von 2)
HAUPTMENÜ INFORMATION MERIDIAN INFO

INFORMATION > MERIDIAN INFO > NAME : TankRm#A12
SETUP > CEC X INFO > SN : XFRE1235
KALIBRIERUNG > SENSOR X INFO > MODEL : 511CL
DATALOG > UPTIME : 271171
DISPLAY > REV : 1,0,2
USER ACCESS >
CEC X INFO
TYPE : NOT INSTALL
HW/FW :
TX/CEC : XXXXh
STATUS : XXXXXXXXh
TX : XXXXXXXXXX
RX : XXXXXXXXXX
SENSOR X INFO SENSOR X GEN

ALLGEMEINES > SN : 115Ayyww
LIVE > GAS TYP : H2S
CAL DATES > GAS UNT : PPM
CAL INFO > MODEL # : ECHEM
TYPE : 1
REV : 1,13
SENSOR X LIVE
GASCONC : 0,0
VOLTS : 2,758
TEMP(C) : 19,1
GAS A/D : 20
UPTIME : 270555
SENSOR X DATES
MFG DATE : 00/00/00
INST DATE : 00/00/00
PRI DATE : 00/00/00
CUR DATE : 00/00/00
CAL TIME : 16:21
SENSOR 1 CAL
CAL FACTOR : 0,000
CAL TEMP : 22
ZERO : 21
SEN LIFE : 100%
CAL REQD : YES
SETUP MENU MERIDIAN SETUP RO SYSTEM ENABLES

MERIDIAN SETUP > SYSTEM > SENSORS ENABLE : 3
SENSOR 1 SETUP > MODBUS > OFFLINE SENSOR1 : NO
ALARME > OFFLINE SENSOR2 : NO
CHANGE ACCESS CODE >
> OFFLINE SENSOR3 : NO
BACKUP/RESTORE > CURRENT LOOPS
> USER LEVEL : 0
ALLGEMEINES
RO MODBUS
MBADDRESS : 1
MBBAUDRATE : DIS
SENSOR 1 SETUP RO ALLGEMEINES MBPARITY : NONE
H2S MBSTOPBIT : 1
ALLGEMEINES >
> GAS RANGE : 50
KALIBRIERUNG DEAD BAND%FS : 0 ALARMS SETUP RO ALARM SETUP
ALARME >
> DISPLAY NEG : NO ALARM 1 LOGIC : LATCH
EDITOR WARM UP(SECS) : 5 RELAY : FSAFE
ALARM 2
GAS UNITS : PPM OFF DLY (M) : 0
ALARM 3
USER ENTRY PERIOD ( DAYS) : 30 4ma OFFSET : 0
OPERATOR : 0000 SPAN (SECS) : 300 20ma OFFSET : 0
SYSTEM : 0000 PURGE (SECS) : 60 INHIBIT : 3,8
K FACTOR : 1,00 FAULT : 3,6
RO ALARM 1 SETUP
TIME:
15 : 36: 12
ALRM 1 SET : 10 ALLGEMEINES
ALRM
ALRM
1 RESET
2 SET
: 9
: 25
TIME/DATE
EDITOR
>
>
DATE: 08 /05/11
ALRM 2 RESET : 22 REGIONAL > EXIT NEXT
ALRM 3 SET : 50 RESTART MERIDIAN >
ALRM 3 RESET : 45
TRANS TEXT EDITOR
RO SENSOR EDITOR NAME: TankRm#A12
NAME : TankRmSen#25 LAT : +00,00000
GAS 1 : H2S LONG: +000,00000
GAS 2 :
REGIONAL
SAVING DAYLIGHT SAVING : NO
PERFORM BACKUP? DATE FORMAT : MDY
BACKUP/RESTORE
NO YES CANCELLED LANGUAGES : EN
BACKUP SETTINGS >
RESTORE SETTINGS > ALLGEMEINES
RESTORE FACTORY > PERFORM RESTORE? RESTORING TIME/DATE
NO YES EDITOR
CANCELLED REGIONAL
RESTART MERIDIAN
RESTORE FACTORY? RESTORING
ESC ENTER
NO YES CANCELLED

Abbildung 28 Struktur Menü Configuration - (2 von 2)
HAUPTMENÜ
INFORMATION > SEN 1 CALIBRATION APPLY ZERO GAS
SETUP > USER ACCESS ZERO
> REQUIRED ZERO CAL > 553 SET
KALIBRIERUNG
0
FOR SPAN CAL >
DATALOG > CAL GAS CONC = 50,0> PPM
> CALIBRATION
DISPLAY
USER ACCESS > CANCELLED
SENSOR LIFE = 100%
APPLY 10,0 GAS SPAN REMOVE

SET GAS
553
100 PPM CANCELLED
CAL
CANCEL 30 ERROR
GAS CAL SET SAVING
50
ENTER WHEN FINISHED
DATALOG MENU
> 12 09 26 EVENT LOG
______________________
SHOW LOG
CLEAR LOG > 0245 PW 0 ACCEPTED
0246 A1 OS110,100
0248 A1 FS18,9000
0250 PW 0 FAILED
RO DISPLAY
POWER SAVE : DISABLE
CONTRAST : 5
HEATER% : 30
BACKLIGHT : 90
ENTER USER ENTER HAUPTMENÜ

> OPERATOR INFORMATION >
OPERATOR
> SETUP >
SYSTEM MANAGER
FACTORY > 0000 ACCEPTED KALIBRIERUNG >
DATALOG >
DISPLAY >
ACCESS-OPERATOR >
ESC ENTER
ENTER HAUPTMENÜ
SYSTEM MANAGER INFORMATION >
SETUP >
0000 ACCEPTED KALIBRIERUNG >
DATALOG >
DISPLAY >
ESC ENTER ACCESS-SYS MGMT >
ENTER HAUPTMENÜ
FACTORY INFORMATION >
SETUP >
0000 ACCEPTED KALIBRIERUNG >
DATALOG >
DISPLAY >
ESC ENTER FACTORY >

Verwenden des Menüs Dieser Abschnitt deckt das Menü Information ab.
Information
Navigieren Sie bei Bedarf mit den magnetischen Tasten durch die Menüstruktur.
SieheAbbildung 29 Die Parameter werden in Tabelle 30 genau beschrieben.
Abbildung 29 Struktur Menü Information

MAIN MENU INFORMATION MERIDIAN INFO
INFORMATION > MERIDIAN INFO > NAME : TankRm#A12
SETUP > CEC X INFO > SN : XFRE1235
CALIBRATION > SENSOR X INFO > MODEL : 511CL
DATALOG > UPTIME : 271171
DISPLAY > REV : 1.0.4
USER ACCESS >
CEC X INFO
TYPE : NOT INSTALL
HW/FW :
TX/CEC : XXXXh
STATUS : XXXXXXXXh
TX : XXXXXXXXXX
RX : XXXXXXXXXX
SENSOR X INFO SENSOR X GEN

GENERAL > SN : 115Ayyww
:
LIVE > GAS TYP : H2S
CAL DATES > GAS UNT : PPM
CAL INFO > MODEL # : ECHEM
TYPE : 1
REV : 1.13
SENSOR X LIVE
GASCONC : 0,0
VOLTS : 2,758
TEMP(C) : 19,1
GAS A/D : 20
UPTIME : 270555
SENSOR X DATES
MFG DATE : 00/00/00
INST DATE : 00/00/00
PRI DATE : 00/00/00
CUR DATE : 00/00/00
CAL TIME : 16:21
SENSOR X CAL
CAL FACTOR : 0,000
CAL TEMP : 22
ZERO : 21
SEN LIFE : 100%
CAL REQD : YES
Tabelle 30 Parameter des Menüs Information

UNTERELE
ARTIKEL MENT BESCHREIBUNG*
Tx Information Benennung Zeigt den überwachten Punkt durch Ihre
Markierungsnummer oder andere bekannte Terminologie
an.
SN Zeigt die Seriennummer an.
Model Zeigt die Modellnummer an.
Uptime Zeigt an, wie lange in Sekunden das Gerät schon an ist
(Laufzeit) (bis zu 4 Milliarden Sekunden).
Berichtigung Zeigt die Revision der Firmware an.


UNTERELE
CEC X Info Art. Der CEC_Type
(Informationen Ist die optionale Kommunikationsplatine (CEC) nicht im
zu Gerät installiert, wird 'Type' als „Not installed“ angezeigt.
Kommunikations
erweiterungskart HW/FW Die Hardware/Firmware der CEC
e) Dies ist eine kombinierte Byte-Reihe für die
CEC-Hardware und -Firmware.
TX/CEC Dies ist ein bit-definierter Status der
TX/CEC-Schnittstelle basierend auf dieser Tabelle. Diese
Tabelle wird im Register TX MB namens CECStatus
(40142) definiert.
CECStatus
Low Byte:CEC1Status
High Byte: Reserviert
Wenn 0 = Kein CEC erkannt
Bit:
0=CEC EEPROM erkannt
1=CEC uP Kommunikation ein
2=CEC-Abfrage DataBase
3=DB-Download abgeschlossen
4=DB-Abweichung
5=DB CRC-Fehler
6=Protokollfehler
7=Nicht definierter Fehler


UNTERELE
CEC X Info Status Dies ist der 4-Byte Status, der von der CEC
(Informationen zurückgesendet wird.
zu Gerätestatus (Byte):
Kommunikations
erweiterungskart bit0=ausgelastet
e) (Fortsetzung) bit1=Hardware-Fehler
bit2=NVMEMORY auf Standardwerten
bit3=Ersatz
bit4=Ersatz
bit5=Ersatz
bit6=Sperrstatus
bit7=Initialisierung abgeschlossen
Netzwerkstatus (Byte):
bit0=Kommunikationsbereit
bit1=Ersatz
bit2=Ersatz
bit3=Ersatz
bit4bit3=Ersatz
bit5=Ersatz
bit6=Verbindungsstatus (Zustände und Status unten)
bit7=Verbindungsstatus (Zustände und Status unten)
Status und Zustände von bit6 und bit7:

bit6 und bit7 Zustand=0,0 Status=Reserviert
bit6 und bit7 Zustand=1,0 Status=Erkennung:Feldgerät
such nach anderen Nachbarn.
bit6 und bit7 Zustand=0,1 Status=Verbindungsaufbau:
Feldgerät ist im Verbindungsprozess (normalerweise 30 s
bis 5 min)
bit6 und bit7 Zustand=1,1 Status=In Betrieb: Feldgerät hat
Kommunikation aufgebaut.
Geräteinformationen (High-Byte):
Bits sind nicht definiert, deshalb immer 00.
Geräteinformationen (Low-Byte):
Bits sind nicht definiert, deshalb immer 00.
TX Dies ist Zähler, den der Sender erhöht, um die Bytes zu
zählen, die an die CEC gesendet wurden. Dies ist die
Schnittstelle zwischen dem Sender und dem CEC.
RX Dies ist Zähler, den der Sender erhöht, um die Bytes zu
zählen, die vom CEC empfangen wurden. Dies ist die
Schnittstelle zwischen dem Sender und dem CEC.


UNTERELE
Sensor X SN Zeigt die Seriennummer an.
General
GasType Zeigt den Gastyp an.
(Gastyp)
Gas Units Zeigt die Gaseinheiten an. %, %LEL, PPB oder PPM.
(Gaseinheite
n)
Model# Zeigt die Modellnummer an.
Art. Zeigt den Technologietyp des Sensors an:
1=E-Chem
2=IR
3=Kat-Kugel
Fassung Zeigt die auf dem Sensor installierte Firmwareversion an.
Zum Beispiel 1.12.
Sensor X Live GasConc Zeigt die Gaskonzentration des Sensors an. Wird je nach
(Gaskonzent Bedarf mit oder ohne Dezimalpunkte angezeigt.
ration)
Volts (Volt) Zeigt die Sensorspannung an.
Temp(C) Zeigt die Sensortemperatur in °C an.
(Temperatur
(C))
Gas A/D Zeigt den A/D-Ausgabe als Rohzahl an.
Sensor X Cal Mfg Date Zeigt das Herstellungsdatum an. Lesen Sie vom Sensor
Dates (Daten (Herstellung ab.
Kalibrierung sdatum)
Sensor X)
Installations Zeigt das Installationsdatum an. Lesen Sie vom Sensor ab.
datum
Prior Date Zeigt an, bis wann das Gerät kalibriert werden muss.
(Verfallsdatu
m)
Current Date Zeigt das neueste Kalibrierungsdatum an.
(Aktuelles
Datum)
Cal Time Zeigt die letzte Kalibrierungszeit an.
(Kalibrierun
gszeit)


UNTERELE
Sensor X Cal Cal Factor Zeigt die Auflösung des Sensors an.
Info (Kalibrierun
(Kalibrierungsinf gsfaktor)
o Sensor X)
Cal Temp Zeigt die Temperatur (in °C) des Sensors bei der
(Kalibrierun Kalibrierung an.
gstemperatur
)
Zero Zeigt die A/D-Messung beim Nullwertabgleich an.
Sen Life Zeigt die aktuelle Lebensdauer des Sensors in % an.
(Sensorslebe
nsdauer)
Cal Required Zeigt Yes oder No an.
(Kalibrierun
g
erforderlich)
* Kein Benutzerzugriff erforderlich, um auf diese speziellen Parameter zuzugreifen.
Konfigurieren des Dieser Abschnitt deckt das Menü Setup ab.

Menüs Setup
SieheAbbildung 30 Die Parameter werden in Tabelle 31, Tabelle 32, Tabelle 33 und
Tabelle 34 genau beschrieben.

Abbildung 30 Struktur Menü Setup
MAIN MENU SETUP MENU MERIDIAN SETUP RO SYSTEM ENABLES

INFORMATION > MERIDIAN SETUP > SYSTEM > SENSORS ENABLE : 1
SETUP > SENSOR 1 SETUP > MODBUS > OFFLINE SENSOR1 : NO
CALIBRATION > CHANGE ACCESS CODE > ALARMS > OFFLINE SENSOR2 : NO
DATALOG > BACKUP/RESTORE > CURRENT LOOPS > OFFLINE SENSOR3 : NO
DISPLAY > GENERAL > USER LEVEL : 0
USER ACCESS >
RO MODBUS
MBADDRESS : 1
MBBAUDRATE : DIS
SENSOR 1 SETUP RO GENERAL MBPARITY : NONE
> H2S MBSTOPBIT : 1
GENERAL
> GAS RANGE : 50
CALIBRATION ALARMS SETUP RO ALARM SETUP
> DEAD BAND%FS : 0
ALARMS LOGIC : LATCH
> DISPLAY NEG : NO ALARM 1
EDITOR RELAY : FSAFE
WARM UP(SECS) : 5 ALARM 2
GAS UNITS : PPM ALARM 3 OFF DLY (M) : 0

ACCESS ENTRY PERIOD (DAYS) : 30 4ma OFFSET : 0
OPERATOR : 0000 SPAN (SECS) : 300 20ma OFFSET : 0
SYSTEM : 0000 PURGE (SECS) : 60 INHIBIT (ALL) : 3,8
K FACTOR : 1,00 FAULT : 3,6
RO ALARM 1 SETUP GENERAL

TIME: 15 : 36: 12
ALRM 1 SET : 10 TIME/DATE >
ALRM
ALRM
1 RESET : 9
2 SET : 25
EDITOR > DATE: 08 /05/11
REGIONAL >
ALRM 2 RESET : 22 RESTART MERIDIAN > EXIT NEXT
ALRM 3 SET : 50
ALRM 3 RESET : 45 TRANS TEXT EDITOR
NAME: TankRm#A12
RO SENSOR EDITOR LAT : +00,00000
NAME : TankRmSen#25 LONG: +000,00000
GAS 1 : H2S
GAS 2 : REGIONAL
DAYLIGHT SAVING: NO
SAVING DATE FORMAT : MDY
BACKUP/RESTORE PERFORM BACKUP?
LANGUAGES : EN
BACKUP SETTINGS > NO YES CANCELLED
RESTORE SETTINGS > GENERAL
RESTORE FACTORY > TIME/DATE
PERFORM RESTORE? RESTORING EDITOR
NO YES REGIONAL
CANCELLED RESTART MERIDIAN
RESTORING ESC ENTER
RESTORE FACTORY?
NO YES CANCELLED

Tabelle 31 Parameter für das Menü Setup des Senders

UNTERELEME
ARTIKEL NT BESCHREIBUNG OA SMA
System Sensors Enable Aktiviert die Sensoren 1, 2 oder 3 im System. †
(Sensoren
aktiviert)
Offline SensorX No (Nein) - Ermöglicht, dass dieser spezielle †
(Sensor X Sensor online bleibt.
offline) Yes (Ja) - Nimmt diesen speziellen Sensor
offline.
Offline kann verwendet werden, um einen
Alarm zu verhindern, wenn der Sensor entfernt
wird.
User Level Legt die minimale/standardmäßige
(Benutzerebene) Benutzerebene für das Gerät fest. Diese
Einstellung wird beim Einschalten, nach
Stromausfällen und nach 5 Minuten
verwendet, während eine höhere
Benutzerzugriffsebene verwendet wird.
Wählen Sie:
0, No Access (Kein Zugriff) = Erlaubt die
Anzeige von Senderinformationen.
1, Operator Access (OA) (Benutzerzugriff) =
Erlaubt die Anzeige der Senderinformationen,
Nullwertabgleich und Feldmessung des
Sensors.
2, System Manager Access (SMA)
(Systemmanager-Zugriff) = Erlaub die
Anzeige der Senderinformationen,
Nullwertabgleich und Feldmessung des
Sensors und Änderung von Systemparametern.
SieheTabelle 38
Modbus MBAddress Leitung von RTUs. †
(MB-Adresse) Jedem Gerät wird eine RTU-Adresse
zugewiesen.
Der Adressbereich ist 1 bis 247. Es werden bis
zu 32 RTUs pro Schleife unterstützt.
Hinweis: Jedes Gerät muss seine eigene
RTU-Adresse haben, während es auf den
gleichen zwei (2) Kabeldrähten kommuniziert,
um Buskonflikte mit Empfangsgeräten zu
verhindern.
Standard = 0
MBBaudRate Verwendet zur Kommunikation mit RTUs. †
(MB-Baudrate) Wählen Sie: 9600, 19200, DEAKTIVIERT
MBParity Verwendet zur Kommunikation mit RTUs. †
(MB-Parität) Wählen Sie: Even, Odd, None (Gerade,
Ungerade, Keine)
MBStopBit Verwendet zur Kommunikation mit RTUs. †
(MB-Stoppbit) Wählen Sie: 0, 1, 2


UNTERELEME
Alarme Logic (Logik) Latch (Verriegelt) - Der Alarm bleibt aktiv, †
selbst nachdem die Bedingung nicht mehr
erfüllt wird und wird nur über eine dieser drei
(3) Methoden zurückgesetzt: MODBUS,
Benutzereingabe über die vier (4) Tasten oder
Rücksetzschalter zur Remote-Quittierung.
No Latch (Nicht verriegelt) - Der Alarm ist nur
aktiv, während die Bedingung erfüllt ist. Der
Alarm wird gelöscht, nachdem die Bedingung
nicht mehr erfüllt ist.
Relais Nicht ausfallsicher - Das Relais ist beim Alarm †
erregt und ohne Alarm nicht erregt.
Ausfallsicher - Das Relais ist beim Alarm nicht
erregt und ohne Alarm erregt. Dies ist hilfreich
zur Signalisierung eines Alarms, wenn die
Stromversorgung des Geräts ausgefallen ist.
K4 ist ein FAULT-Alarm und ist immer
ausfallsicher.
Im normalen Modus ist zum Beispiel die
Stromversorgung eingeschaltet und der Alarm
aus. Im Fehler-Modus ist die Stromversorgung
aus und der Alarm an.
Off Delay(M) Erlaubt die Eingabe einer Verzögerung, bevor †
(Aus ein Alarm gelöscht wird, nachdem die
Verzögerung) Alarmbedingung nicht mehr erfüllt ist. Dies ist
nützlich zur Fortsetzung einer Alarmfunktion,
etwa der Betrieb eines Entlüfters einige Zeit
nachdem die Alarmbedingung nicht mehr
gegeben ist.
Der Bereich ist 0 bis 120.


UNTERELEME
Current Sensor X Wählt den Sensor aus. †
Loops Der Bereich ist 1 bis 3.
(Stromsch
leifen) HINWEIS: Für Meridian mit mehreren
Sensoren: Die Sensornummer 1, 2 oder 3 wird
dadurch bestimmt, welcher Sensor zuerst an
den Meridian angeschlossen wird. Der erste
Sensor, der physisch angeschlossen wird, wird
Sensor 1 im System, der zweite physisch
angeschlossene Sensor wird Sensor 2 und der
dritte physisch angeschlossene Sensor wird
Sensor 3. Wenn alle Sensoren später zum
Auswechseln gleichzeitig entfernt werden,
ändert sich diese Reihenfolge erneut nach der
Installationsreihenfolge.
4 mA Offset Erlaubt die Änderung der Durchgänge für die †
aktuelle Schleife des Sensors.
Bereich 0 bis 127 oder 0 bis -128
Hinweis: Bei Bedarf Siehe „Trimmen der
4-20 mA Schleife“ auf Seite 141.
20mA Offset Erlaubt die Änderung der Durchgänge für die †
aktuelle Schleife des Sensors.
Bereich 0 bis 127 oder 0 bis -128
Hinweis: Bei Bedarf Siehe „Trimmen der
4-20 mA Schleife“ auf Seite 141.
Inhibit (ALL) Verwendet das 4-20 mA-Signal und ändert es †
(Unterdrücken während der Unterdrückung entweder für
(ALLE)) einen einzelnen Sensor oder das gesamte
Gerät.
Standard = 3,8 mA
Bereich 3,8 bis 24 mA in Schritten von 0,1 mA
Bereichsübersch Wird zur Auswahl des Stroms verwendet, †
reitung wenn die Gaskonzentration über dem Bereich
liegt.
Standard = 21,6 mA
Optionen: 3,6 mA oder 21,6 mA
Störung Wird zur Auswahl des Stroms verwendet,
wenn der Sender einen allgemeinen Fehler
meldet.
Standard = 3,6mA
Optionen: 1,0mA oder 3,6mA


UNTERELEME
Allgemein Time/Date Erlaubt die Bearbeitung der Zeit- und Entf.
e (Zeit/Datum) Datumseinstellungen. Die Uhrzeit ist im
Hinweise 24-Stunden-Format und das Datum im Format
MM/TT/JJ.
Editor Name – Eine bearbeitbare Textkette aus 16 †
ASCII-Zeichen. Wird normalerweise
verwendet, um den überwachten Punkt durch
Ihre Markierungsnummer oder andere
bekannte Terminologie zu identifizieren.
Lat (Breite) - Erlaubt die Eingabe von Grad
und Bruchteilen eines Grads.
Long (Länge) - Erlaubt die Eingabe von Grad
und Bruchteilen eines Grads.
Regional Daylight Savings (Sommerzeit) – Wählen Sie †
(Regional) Yes oder No für die Sommerzeit.
Date Format (Datumsformat) – Wählen Sie
MDY, DMY oder YMD.
Languages (Sprache) - Wählen Sie aus der
angegebenen Liste.
Restart Meridian Erlaubt den Neustart des Geräts. Wählen Sie †
(Neustart Esc oder Enter.
Meridian)
† Zeigt die minimale Benutzerzugriffsebene an, um auf diesen entsprechenden Parameter
zugriefen zu können.

Tabelle 32 Parameter für das Menü Setup Sensor X

ARTIKE UNTERELEMEN
L T BESCHREIBUNG OA SMA
Allgem Gastyp Zeigt je nach installiertem Sensor den **
eine Gastyp an.
Hinweis Hinweis: nicht IR-Brenngassensoren
e können geändert werden. Die Auswahl ist
nach Sensor eingeschränkt. Der
IR-Brenngassensor (096-3473-56) erlaubt
die Auswahl verschiedener Zielgase. Siehe
„Auswahl des Zielgases für den
IR-Brenngassensors“ auf Seite 137.
GasRange Der aktuelle Gasbereich. Wird auf der †
(Gasbereich) LCD angezeigt. Wird auch verwendet, um
den Gasbereich des Sensors für den
entsprechenden Sensor zu ändern.
Der Bereich wechselt je nach installiertem
Sensor.
Hinweis: Wird der Gasbereich eines
Sensors geändert, werden automatisch
dessen entsprechende Einstell- und
Rücksetzwerte geändert. Stellen Sie
deshalb sicher, dass Sie diese
Einstellungen überprüfen, nachdem Sie
den Gasbereich geändert haben. Siehe
„Änderung des Bereichs für den
E-Chem-Sensor“ auf Seite 137.
DeadBand %FS Ermöglicht, dass niedrige Werte weiterhin †
(Totband %FS) als Null gemessen werden. Dies ist
hilfreich, wenn kleine Mengen von
Hintergrundgasen vorhanden sind, durch
die es zu Schwankungen der Messungen
über Null kommt. Der höchste erlaubte
Betrag von Totband ist 5 %. 0 % FS = 0
mA Ausgabe.
DisplayNegative Yes (Ja) - Wählen Sie diese Option aus, um †
(Anzeige negative Gasüberwachungswerte
negativ) anzuzeigen.
No (Nein) - Wählen Sie diese Option aus,
um negative Überwachungswerte nicht
anzuzeigen. Dadurch messen negative
Werte den (0 %) Wert in der Datenanzeige.
WarmUp Festgelegte Zeitverzögerung, um †
(Aufwärmen) unerwünschte Alarmauslösungen zu
(SECS, MIN, verhindern, während der Sensor aufwärmt.
HRS) Bereiche 10, 20, 30, 40, 50 s; 1 bis 59 min;
1 bis 180 h
Gas Units Wählen Sie auf %, %LEL, PPB oder PPM. Entf.
(Gaseinheiten)


ARTIKE UNTERELEMEN
Cal CalGasConc Geben Sie den Wert für das Zielgas ein. †
(Kalibra (Kalibration Der Wert befindet such der Zielgasflasche.
tion) Gaskonzentration Akzeptieren Sie %Volume, PPM, PPB
) oder %LEL. Zum Beispiel gibt das Etikett
bei Methan als Zielgas 2.5 % (50 % UEG).
Bereich 0 bis 100 % des Sensorbereichs.
Period Gibt an, wann eine Kalibrierung †
(Zeitraum) erforderlich ist.
(DAYS) Der Bereich ist 0 bis 1024.
Span (Feld) Verhindert die Aktivierung von †
(SECS) Alarmweiterleitungen, Fehlern und
Bestandsschleifenausgängen, während
eine Feldkalibrierung durchgeführt wird.
Purge(SECS) Geben Sie den Zeitraum an, indem das †
Feldgas gelöscht wird.
Decimal Anzahl der Dezimalstellen bei der †
(Dezimal) Gasmessung, die auf der LCD angezeigt
werden.
Bereich 0, 1 oder 2
Hinweis: Der Bereich unterscheidet sich je
nach Bereich des installierten Sensors.
K Factor Geben Sie die Werte für †
(K-Faktor) Kat-Kugel-Brenngassensoren ein.
Standard = 1,00
Der Bereich ist 0,10 bis 1,50.
Siehe „K-Faktoren zur Verbrennung
Kat-Kugel-Sensor“ auf Seite 164.


ARTIKE UNTERELEMEN
Alarme AlarmX Set Geben Sie den Wert der Betriebseinheiten †
(AlarmX ein. Der Einstellwert ist die
einstellen) Gaskonzentration, aber der ein Alarm
ausgelöst (aktiviert) wird.
Die Einstell- und Rücksetzwerte werden
verwendet, um einen Bereich zwischen
den oberen und unteren Auslösepunkten zu
definieren. Einstellung und Rücksetzung
können den selben Wert haben. Sie
befassen sich mit Hysterese.
Wenn Sie zum Beispiel H2S überwachen,
können Sie Einstellung 15 und
Rücksetzung 10 einstellen. Wenn Sie im
Gegensatz dazu O2 überwachen, können
Sie Einstellung 19 und Rücksetzung 20
einstellen. Dies umfasst die verschiedenen
Gaseigenschaften und bietet Ihnen mehr
Flexibilität, um Ihre Einstellungen
individuell zu gestalten.
Für Brenngase: Bereich 0 bis 60% des
Sensorbereichs.
Für Toxisch: Bereich 0 bis 100% des
Sensorbereichs.
AlarmX Reset Geben Sie den Wert der Betriebseinheiten †
(AlarmX ein. Die Rücksetzung ist die
zurücksetzen) Gaskonzentration, bei der Alarm gelöscht
(deaktiviert) wird.
Die Einstell- und Rücksetzwerte werden
verwendet, um einen Bereich zwischen
den oberen und unteren Auslösepunkten zu
definieren. Einstellung und Rücksetzung
können den selben Wert haben. Sie
befassen sich mit Hysterese.
Wenn Sie zum Beispiel H2S überwachen,
können Sie Einstellung 15 und
Rücksetzung 10 einstellen. Wenn Sie im
Gegensatz dazu O2 überwachen, können
Sie Einstellung 19 und Rücksetzung 20
einstellen. Dies umfasst die verschiedenen
Gaseigenschaften und bietet Ihnen mehr
Flexibilität, um Ihre Einstellungen
individuell zu gestalten.
Für Brenngase: Bereich 0 bis 60% des
Sensorbereichs.
Für Toxisch: Bereich 0 bis 100% des
Sensorbereichs.
Hinweis: Rücksetzwerte können nicht die
entsprechenden Einstellwerte
überschreiten.


ARTIKE UNTERELEMEN
Editor Benennung Erlaubt die Bearbeitung des Sensornamens †
(Textkette aus 16 ASCII-Zeichen). Wird
auf der LCD angezeigt.
Gas1 Erlaubt die Bearbeitung des Sensorgases 1 †
(Textkette aus 8 ASCII-Zeichen). Wird auf
der LCD angezeigt.
Gas2 Erlaubt die Bearbeitung des Sensorgases 2 †
(Textkette aus 8 ASCII-Zeichen). Wird auf
der LCD angezeigt.
† Zeigt die minimale Benutzerzugriffsebene an, um auf diesen entsprechenden
Parameter zugriefen zu können.
**Gilt nur für IR-Brenngassensoren.
Tabelle 33 Parameter für das Menü Setup Change User Access (Einstellung
Benutzerzugriff ändern)
UNTERELE
ARTIKEL MENT BESCHREIBUNG OA SMA
User Access Operator Erlaubt die Änderung des 4-stelligen †
(Benutzerzu (Benutzer) Zugriffscodes für den Benutzerzugriff
griff) Um diesen Parameter zu ändern, müssen Sie
bereits die Systemmanagerebene haben. Wenn
nicht, ist dieser Parameter schreibgeschützt.
SieheTabelle 38
System Erlaubt die Änderung des 4-stelligen †
Manager Zugriffscodes für den Systemmanager
(Systemma Um diesen Parameter zu ändern, müssen Sie
nager) bereits die Systemmanagerebene haben. Wenn
nicht, ist dieser Parameter schreibgeschützt.
SieheTabelle 38

Tabelle 34 Parameter für das Menü Setup Backup/Restore (Einstellung

Sicherung/Wiederherstellung)
UNTERELE
ARTIKEL MENT BESCHREIBUNG OA SMA
Datensicherung Backup Yes (Ja) – Sicherung wird durchgeführt †
/Wiederherstell Settings No (Nein) – Sicherung abgebrochen
ung (Einstellun
g Hinweis: Die Register
Sicherung) TX_OffsetMBSlaveAddress bis
TX_OffsetTXLongitude sind alle in dieser
Funktion enthalten.
Restore Yes (Ja) – Wiederherstellung wird †
Settings durchgeführt
(Einstellun No (Nein) – Wiederherstellung abgebrochen
g
Wiederherst Hinweis: Die Register
ellung) TX_OffsetMBSlaveAddress bis
TX_OffsetTXLongitude sind alle in dieser
Funktion enthalten.
Restore Enter - Führt Wiederherstellung der †
Factory Werkseinstellungen durch
(Werkseinst Esc – Wiederherstellung der
ellungen Werkseinstellungen abgebrochen
wiederherst
ellen) Hinweis: Die Werte werden für diese
Register beibehalten.
TX_OffsetTXModelNumber,
TX_OffsetTXSerialNumber,
TX_OffsetTXCodeVersion,
TX_OffsetTXDataBaseVersion,
TX_OffsetInhibitCurrent_FP32=3.8,
TX_OffsetSensorsEnabled=1u. Alle anderen
Werte sind Null.
Wird außerdem eine Wiederherstellung ohne
vorherige Sicherung durchgeführt, spiegelt
die Wiederherstellung die werkseitigen
Standardwerte wider.
Konfigurieren des Dieser Abschnitt deckt das Menü Calibration ab.

Menüs Calibration

Abbildung 31 Struktur Menü Calibration
MAIN MENU SEN 1 CALIBRATION APPLY ZERO GAS ZERO

USER ACCESS
INFORMATION > REQUIRED ZERO CAL > 553 SET
SETUP >
0
FOR SPAN CAL >
CALIBRATION > CAL GAS CONC = 50,0 > PPM
CALIBRATION
DATALOG >
DISPLAY > CANCELLED
USER ACCESS > SENSOR LIFE = 100%
APPLY 100 GAS SPAN REMOVE

553 SET GAS
100 PPM
CANCELLED
CAL
CANCEL 30 ERROR
GAS CAL SET SAVING
50
ENTER WHEN FINISHED
Tabelle 35 Parameter für das Menü Calibration

ARTIKEL UNTERELEMENT BESCHREIBUNG OA SMA
SensorX Zero Cal Aktiviert den Nullkalibrierungsprozess, sobald die Taste Enter †
(Nullkalibrierung) gedrückt wird.
Ein 30-sekündiger Zeitgeber startet. Mit der Taste Escape brechen
Sie ab.
Span Cal Aktiviert den Feldkalibrierungsprozess, sobald die Taste Enter †
(Feldkalibrierung) gedrückt wird.
Ein 30-sekündiger Zeitgeber startet. Mit der Taste Escape brechen
Sie ab.
Cal Gas Conc Legt die Menge des verwendeten Kalibriergases basieren auf dem †
(Kalibrierung Wert fest, der auf der Zielgasflasche zu sehen ist, sobald die Taste
Gaskonzentration) Enter gedrückt wird.
Zum Beispiel gibt das Etikett bei Methan als Zielgas 2.5 % (50 %
UEG). Die Maßeinheit hängt vom Sensor ab.
Angezeigte Ergebnisse: Saved (Gespeichert) oder Aborted
(Abgebrochen).
Mit der Taste Escape brechen Sie ab.
Sensor Life Zeigt die verbleibende Lebensdauer des Sensors an. †
(Sensorlebensdauer) Der Bereich ist 0 bis 100 %.
Cal Factor Zeigt die Auflösung des Sensors an. Je größer der Wert, desto †
(Kalibrierungsfaktor) weniger empfindlich ist der Sensor, umgekehrt gilt, je kleiner der
Wert, desto empfindlicher ist der Sensor.
Der Bereich ist 0,000 bis 10.
† Zeigt die minimale Benutzerzugriffsebene an, um auf diesen entsprechenden Parameter zugriefen zu können.
Konfigurierendes Dieser Abschnitt deckt das Menü Datalog ab.

MenüsDatalog

Abbildung 32 Struktur Menü Datalog

MAIN MENU DATALOG MENU 12 09 26 EVENT LOG
______________________
INFORMATION > SHOW LOG > 0245 PW 0 ACCEPTED
SETUP > CLEAR LOG > 0246 A1 OS110.100
CALIBRATION > 0248 A1 FS18.9000
DATALOG > 0250 PW 0 FAILED
DISPLAY >
USER ACCESS >
Tabelle 36 Parameter für das Menü Datalog

ARTIKE UNTERELEME
L NT BESCHREIBUNG*
DataLog Show Log* Zeigt Ereignisse mit Zeitstempel an. Ereignisse umfassen: Wenn das Gerät in einen Alarmzustand
(Datenproto (Protokoll übergegangen ist und diesen verlassen hat und wenn das Gerät in einen Fehlerzustand
koll) anzeigen) übergegangen ist und diesen wieder verlassen hat. YY MM DD (JJ MM TT): Jahr, Monat und
Tag des Protokolls. Jedes Ereigniszeilenformt ist: HHMM: Stunde und Minuten aus dem
Datumsstempel, EC: Ereigniscode aus dem protokollierten Ereignis und EventData.
Codes des EC EVENTDATA = BESCHREIBUNG
Ereignisses
SU YYMMDDHHMMSS = Start
SD YYMMDD = Einstelldatum, mit JMT
ST HHMMSS = Einstellzeit, mit HMS
FC Low Volts = Spannungsabfall unter 10 V
FC SV Mismatch = SV-Abweichung
FC XXXXXXXXWDog = SW WDT Fire
FC XXXXXXXXDiag = Diagnosesicherheit
FC MB_Address = MB-Adresse geändert
FC >1 HP Sensor = Mehr als ein Hochleistungssensor
FC XXXXh SnF = Sensorfehler
LU Sn = Linkup, mit S (Sensornummer)
Ax sss.s:rrr.s = Alarmeinstellpunkt/-rücksetzpunkt (direkt nach LU-Ereignis)
LD Sn = Linkdown, mit S (Sensornummer)
IO Sn = Unterdrückung ein, mit S (Sensornummer) oder SYS
IF Sn = Unterdrückung aus, mit S (Sensornummer) oder SYS
NW XXXXXXXXX = Neuer Sensor, mit letzten 9 Zahlen der Seriennummer
DW XXXXXXXXX = Differenzsensor x, mit letzten 9 Zahlen der
Seriennummer
Ax (O/F) Sn XXXXXX = Alarm x, mit (ein/aus), S (123), (Gascons)
FA (O/F) Sn SSSS = Fault, mit (ein/aus), S (123), (Sensorstatus)
GD YYMMDD = Abholdatum, mit Jahr, Monat, Tag
GT HHMMSS = Abholzeit, mit Stunde, Minute, Sekunde


ARTIKE UNTERELEME
L NT BESCHREIBUNG*
RC XXXX = RCON-Bits, mit (RCON). Reserviert für technischen Support
OS XXXX=OSCON-Bits. Nur für internen Gebrauch.
CL = Protokoll löschen
PW x accepted/Failed = X ist die Benutzerzugriffsebene
Sn GasConc = Protokoll nur auf Bildschirm, wenn geändert
TN TXName =
TS TXSerialNumber =
TV TXCodeVersion =
RF = Werkseinstellungen wiederherstellen
Rn No Latch:Fsafe (Rn ohne Verriegelung:Ausfallsicher)=
FC nXXXh NAN = Kein Nummernfluss
FC nXXXh INF = Unendlicher Fluss
FC nXXXh DEB = mbregister debuggen
C[123] message = Feld
Z[123] message = Null
SM nXXX yyyyyyyy = In sensormb-Register speichern, nXXX ist Register-
adresse, yyyyyyyy ist Wert der Kette
TM OOOO = In TX peichern
mb-Register, OOOO ist definiert in gui_defines.hSETUP_PARMS. Die Funktion
speichert ohnehin ALLES in TX FRAM (unabhängig davon, was OOOO ist)
TT xxxCH [01] = TXtemperature, Wärmer 0 oder 1 (ein/aus)
T[123] xxxxC = Sensortemperatur
IN SensorName = (Direkt nach LU-Ereignis)
IM SensorModelNumber = (Direkt nach LU-Ereignis)
IS SensorSerialNumber = (Direkt nach LU-Ereignis)
II SensorCodeVersion GasType GasRangeIndex NVSensorStatus = (Direkt nach
LU-Ereignis)
CI T [12] -CEC_TYPE
V [12] -HW_FW”
FC nXXXh DEB = mb-Register debuggen
C[123] message = Feld
Z[123] message = Null


ARTIKE UNTERELEME
L NT BESCHREIBUNG*
SM nXXX yyyyyyyy = In sensormb-Register speichern, nXXX ist
Registeradresse, yyyyyyyy ist Wert der Kette
TM OOOO = In TX mb-Register speichern, OOOO st definiert in
gui_defines.hSETUP_PARMS. Die Funktion speichert ohnehin ALLES in TX
FRAM (unabhängig davon, was OOOO ist)
TT xxxCH [01] = TXtemperature, Wärmer 0 oder 1 (ein/aus)
T[123] xxxxC = Sensortemperatur
IM SensorModelNumber = (Direkt nach LU-Ereignis)
IS SensorSerialNumber = (Direkt nach LU-Ereignis)
II SensorCodeVersion GasTyp GasBereichIndex
NVSensorStatus = (Direkt nach LU-Ereignis)
CI T [12] -CEC_TYPE
V [12] -HW_F
Clear Log* Wird verwendet, um alle aktuell protokollierten Ereignisse zu löschen.

(Protokoll
löschen)
* Kein
Benutzerzug
riff
erforderlich,
um auf diese
speziellen
Parameter
zuzugreifen.
Konfigurieren des Dieser Abschnitt deckt das Menü Display ab.

Menüs Display
Abbildung 33 Struktur Menü Display

MAIN MENU RO DISPLAY
INFORMATION > POWER SAVE : DISABLE
SETUP > CONTRAST : 5
CALIBRATION > BACKLIGHT : 90
DATALOG >
DISPLAY >
USER ACCESS >

Tabelle 37 Parameter für das Menü Setup Display

UNTERELEME
LCD Setup Power Save Aktivieren: Leuchtet auf, wenn eine Taste †
(Stromspar) gedrückt wird und dimmt ab, um Strom zu
sparen.
Deaktiviert: LCD bleibt fortlaufend
eingeschaltet.
Contrast Zur Änderung des LCD-Kontrasts. Entf.
(Kontrast) Der Bereich ist 0 bis 4.
Beleuchtung Zur Änderung der Entf.
LCD-Hintergrundbeleuchtung.
Konfigurieren des Dieser Abschnitt deckt das Menü User Access ab.
Menüs User Access
Abbildung 34 Struktur Menü User Access
MAIN MENU ENTER USER ENTER MAIN MENU

INFORMATION > OPERATOR > OPERATOR INFORMATION >
SETUP > SYSTEM MANAGER > SETUP >
CALIBRATION > FACTORY > 0000 ACCEPTED CALIBRATION >
DATALOG > DATALOG >
DISPLAY > DISPLAY >
USER ACCESS > ESC ENTER ACCESS-OPERATOR >
ENTER MAIN MENU

SYSTEM MANAGER INFORMATION >
SETUP >
0000 ACCEPTED CALIBRATION >
DATALOG >
DISPLAY >
ESC ENTER ACCESS-SYS MGMT >
ENTER MAIN MENU

FACTORY INFORMATION >
SETUP >
0000 ACCEPTED CALIBRATION >
DATALOG >
DISPLAY >
ESC ENTER FACTORY >

Tabelle 38 Parameter für das Menü User Access

UNTERELEME
ARTIKEL NT BESCHREIBUNG
User Operator Zur Eingabe des Zugriffscodes für Benutzer. Wird
Access Access verwendet, um den Zugriff auf bestimmte Parameter
(Benutzerz (Bedienerzugrif einzuschränken. Format mit vier (4) Stellen. Diese
ugriff) f) Einstellung geht nach 5 Minuten aus und wechselt dann
(OA) standardmäßig auf die Zugriffsebene. SieheTabelle 31
System Zur Eingabe des Zugriffscodes für Systemmanager. Wird
Manager verwendet, um den Zugriff auf bestimmte Parameter
Access einzuschränken. Format mit vier (4) Stellen. Diese
(Systemmanage Einstellung geht nach 5 Minuten aus und wechselt dann
r-Zugriff) standardmäßig auf die Zugriffsebene. SieheTabelle 31
(SMA)
Factory Nur für internen Gebrauch durch Scott Safety.
Beispiele für Dieser Abschnitt bietet einige Beispiele für ausgewählte Parameter. Tabelle 39 ist ein
Gerätekonfigurationen Beispiel für einen Kat-Kugel-Brenngassensor für Methan. Tabelle 40 ist ein Beispiel
für einen toxischen E-Chem-Sensor für Kohlenmonoxid. Tabelle 41 ist ein Beispiel
für einen toxischen E-Chem-Sensor für Sauerstoff.
Warnung: Diese Beispiele sollten nicht als Empfehlungen für jegliche Anwendung
verwendet werden. Jede Anwendung ist einzigartig und die Einstellungen
unterscheiden sich von Fall zu Fall. Sie dienen nur dazu, ein Beispiel anzugeben. Bei
der Arbeit in einer potenziell gefährlichen Situation kann die Auswahl einer falschen
Einstellung für den Meridian Gasdetektor schwere Verletzungen oder Todesfolgen
nach sich ziehen. Wenden Sie sich an den Sicherheitsbeauftragten Ihrer Firma oder
Scott Safety für Richtlinien zur Einstellung der korrekten Parameter für Ihre spezielle
Anwendung des Meridian.
Tabelle 39 Beispiel Verbrennung (UEG) – CH44
KATEGORIE ARTIKEL AUSWAHL
Anwendung Sensortechnologie Kat-Kugel
Zu erkennendes Gas CH4 (Methan)
Wird Sensor 1 Automatisch
automatisch Methane (Methan)
angezeigt,
wenn Sensor New Sensor (Neuer
in Sender Sensor)
installiert Reject Accept
wird (Annahme
zurückweisen)
CH4
50%
Methane (Methan)
0-100 Skala

Beispiele für Gerätekonfigurationen 87
Tabelle 39 Beispiel Verbrennung (UEG) – CH44 (Forts.)

System Sensors Enable 1
(Sensoren aktiviert)
Sensor 1 Online
User Access 4 Stellen eingeben
(Benutzerzugriff)
Einstellung Cal Gas Conc 2,5 % (50 % UEG) von Flaschenetikett
Sensorkalibrie (Kalibrierung
rung Gaskonzentration)
Cal Gas Type Methane (Methan)
(Kalibrierung
Gastyp)
Period (DAYS) 90
(Zeitraum (TAGE))
Span (SECS) (Feld 180
(SEK))
Purge (SECS) 60
(Säuberung (SEK))
Decimal (Dezimal) 0
K Factor (K-Faktor) 1,00 für Methan
Sensor Nullkalibrierung Durchführen
Calibration
(Sensorkalibri Bereichskalibrierun Durchführen (CH4 ist standardmäßiges
erung) g Kalibriergas)
Sender Alarm Logic Latch

(Alarmlogik)
Relais Nicht ausfallsicher (NO)
Off Delay (MINS) 0
(Offline-Verzögerun
g (MIN)
Current Loops – 4 0
mA Offset
(Stromschleifen – 4
mA Offset)
Current Loops – 0
20mA Offset
mA Offset)
Current Loops – 3,8mA
Inhibit
(Stromschleifen -
Unterdrückung)
Time/Date Set/Confirm (Einstellen/bestätigen)
(Zeit/Datum)
Editor Name bearbeiten, Lat (Breite) oder Long
(Länge)

Tabelle 39 Beispiel Verbrennung (UEG) – CH44 (Forts.)

Melder- Messbereich 100%
Dead Band 0
(Totband)
Display Negative No
(Anzeige negativ)
Warm Up 1M
(Aufwärmen)
(SECS, MINS,
HRS)
Gastyp CH4
Gas Units %
(Gaseinheiten)
Alarm Set 10 % (Standard)
(Alarmfestlegung 1)
Alarm Reset 9 % (Standard)
(Alarmzurücksetzun
g 1)
(Alarmfestlegung 2)
(Alarmzurücksetzun
g 2)
(Alarmfestlegung 3)
(Alarmzurücksetzun
g 3)
Editor – Name Geben Sie einen eindeutigen Namen ein
Editor – Gas 1 Geben Sie einen eindeutigen Namen ein
MODBUS ADRESSE 1
Baudzahl 9600
Parity (Parität) None (Keine)
Stop Bit (Stoppbit) 1

Tabelle 40 Beispiel Toxisch (E-Chem) – CO

Anwendung Sensortechnologie E-Chem
Zu erkennendes Gas CO (Kohlenmonoxid)
automatisch Kohlenmonoxid
angezeigt,
in Sender Sensor)
wird (Annahme
zurückweisen)
CO
0 PPM
Kohlenmonoxid
0-50 Skala
Sensor 1 Online
(Benutzerzugriff)
Einstellung Cal Gas Conc 20 bis 80 % volle Skala der Einstellung
Sensorkalibrie (Kalibrierung
Cal Gas Type CO
(Kalibrierung
Gastyp)
Period (DAYS) 90
(Zeitraum (TAGE))
(SEK))
Purge (SECS) 60
(Säuberung (SEK))
Decimal (Dezimal) 1
Sensor Nullkalibrierung Durchführen
Calibration
(Sensorkalibri Bereichskalibrierun Durchführen (CO ist standardmäßiges
erung) g Kalibriergas)

Tabelle 40 Beispiel Toxisch (E-Chem) – CO (Forts.)

Sender Alarm Logic Nicht verriegelt
(Alarmlogik)
Off Delay (Aus 1
Verzögerung) (M)
mA Offset
mA Offset)
Current Loops – 0
20mA Offset
mA Offset)
Current Loops – 3,8 mA
Inhibit
(Stromschleifen -
Unterdrückung)
(Zeit/Datum)
(Länge)

Tabelle 40 Beispiel Toxisch (E-Chem) – CO (Forts.)

Melder- Messbereich 0 bis 50 % wird in diesem Beispiel
verwendet.
Hinweis: Ein zusätzlicher Bereich 0 bis 10 %
kann ausgewählt werden.
Dead Band 0
(Totband)
Display Negative No
(Anzeige negativ)
Warm Up 1M
(Aufwärmen)
(SECS, MINS,
HRS)
Gastyp Kohlenmonoxid
Gas Units 0 bis 500 PPM
(Gaseinheiten)
Alarm Set 5 PPM (Standard)
(Alarmfestlegung 1)
Alarm Reset 4,5 PPM (Standard)
(Alarmzurücksetzun
g 1)
Alarm Set 12,5 PPM (Standard)
(Alarmfestlegung 2)
Alarm Reset 11 PPM (Standard)
(Alarmzurücksetzun
g 2)
Alarm Set 27,5 PPM (Standard)
(Alarmfestlegung 3)
Alarm Reset 22,5 PPM (Standard)
(Alarmzurücksetzun
g 3)
MODBUS ADRESSE 1
Baudzahl 9600

Tabelle 41 Beispiel Toxisch (E-Chem) – O2

Anwendung Sensortechnologie E-Chem
Zu erkennendes Gas O2 (Sauestoff)
automatisch Sauerstoff
angezeigt,
in Sender Sensor)
wird (Annahme
zurückweisen)
O2
20,9%
Sauerstoff
0-25 % Skala
Sensor 1 Online
(Benutzerzugriff)
Einstellung Cal Gas Conc • Nullwertabgleich mit N2 (Stickstoff)
Sensorkalibrie (Kalibrierung • Feld mit Nullluft
Cal Gas Type • Nullwertabgleich mit N2 (Stickstoff)
(Kalibrierung • Feld mit Nullluft
Gastyp)
Period (DAYS) 30
(Zeitraum (TAGE))
(SEK))
Purge (SECS) 60
(Säuberung (SEK))
Decimal (Dezimal) 1
Sensor Nullkalibrierung Durchführen mit N2
Calibration
(Sensorkalibri Bereichskalibrierun Durchführen (Nullluft als Kalibriergas)
erung) g

Tabelle 41 Beispiel Toxisch (E-Chem) – O2 (Forts.)

Sender Alarm Logic Nicht verriegelt
(Alarmlogik)
Off Delay (MINS) 0
(Offline-Verzögerun
g (MIN)
mA Offset
mA Offset)
Current Loops – 0
20mA Offset
mA Offset)
Current Loops – 17,38mA
Inhibit
(Stromschleifen -
Unterdrückung)
(Zeit/Datum)
(Länge)

Tabelle 41 Beispiel Toxisch (E-Chem) – O2 (Forts.)

Melder- Messbereich 0 bis 25% wird in diesem Beispiel verwendet.
Hinweis: Ein zusätzlicher Bereich 0 bis 10 %
kann ausgewählt werden.
Dead Band 0
(Totband)
Display Negative No
(Anzeige negativ)
Warm Up 1M
(Aufwärmen)
(SECS, MINS,
HRS)
Gastyp Sauerstoff
Gas Units %
(Gaseinheiten)
Alarm Set 19,5 % (Standard)
(Alarmfestlegung 1)
Alarm Reset 20,5 % (Standard)
(Alarmzurücksetzun
g 1)
Alarm Set 16,0 % (Standard)
(Alarmfestlegung 2)
(Alarmzurücksetzun
g 2)
Alarm Set 22.5.0 % (default)
(Alarmfestlegung 3)
(Alarmzurücksetzun
g 3)
MODBUS ADRESSE 1
Baudzahl 9600

Konfigurationsstandardwerte 95
Konfigurationsstandar Tabelle 42 bietet die Standardeinstellungen und Bereiche für das Gerät.
dwerte
Tabelle 42 Wichtige Konfigurationsstandardwerte für das Gerät

UNTERELEMEN UNTERELEME WERKSEINSTELLUN
ARTIKEL T 1* NT 2* G KUNDENEINSTELLUNGEN
TX SetupTX Current Loops Inhibit (ALL) 3,8mA
Setup (Stromschleifen) (Unterdrücken
(ALLE))
TX Setup/Alarms Alarm1 Logic (Logik) No Latch (Keine
Verriegelung)
Relais Non-Failsafe (Nicht
ausfallsicher)
OFF Delay 0
(AUS
Verzögerung)
(M)
Alarm2 Logic (Logik) No Latch (Keine
Verriegelung)
ausfallsicher)
OFF Delay 0
(AUS
Verzögerung)
(M)
Alarm3 Logic (Logik) No Latch (Keine
Verriegelung)
ausfallsicher)
OFF Delay 0
(AUS
Verzögerung)
(M)

Tabelle 42 Wichtige Konfigurationsstandardwerte für das Gerät

UNTERELEMEN UNTERELEME WERKSEINSTELLUN
ARTIKEL T 1* NT 2* G KUNDENEINSTELLUNGEN
TX SetupTX MODBUS MBAddress 0
Setup (MB-Adresse)
Baudzahl DIS
Stop Bit 0
(Stoppbit)
Sensor X Setup Allgemeine Deadband %FS Abhängig vom Sensor
Hinweise (Totband %FS)
Sensor X Setup Allgemeine Display NO
Hinweise Negative
(Anzeige
negativ)
Sensor X Setup Allgemeine Warm Up Abhängig vom Sensor
Hinweise (SECS)
(Aufwärmen
(SEK))
Sensor X Setup Calibration Messspanne 300 Sek. (5 Min.)
(Kalibrierung)
Sensor X Setup Calibration Purge Abhängig vom Sensor
(Kalibrierung) (Säuberung)
Sensor X Setup Alarme Alarm1 Set Diese Werte hängen
(Alarm1-Festle vom Sensor und dessen
gung) gewählten Bereich ab.
Beispiele für
AlarmX Reset Alarmeinstellungen des
(AlarmX Sensors finden sich in:
zurücksetzen) Tabelle 39 Auf
Alarm2 Set Seite 86, Tabelle 40
(Alarm2-Festle Auf Seite 89 und
gung) Tabelle 41 Auf
Seite 92.
Alarm2 Reset
(Alarm2
zurücksetzen)
Alarm3 Set
(Alarm3-Festle
gung)
Alarm3 Reset
(Alarm3
zurücksetzen)
User Access Operator 0000
(Benutzerzugriff) (Benutzer)
System Manager 0000
(Systemmanager
)
*Anmerkung: Leere Zellen zeigen an, dass es kein entsprechendes
Unterelement gibt.

Verwenden der MODBUS-Register 97
Für Standardwerte und Bereiche des Sensors, Siehe „Technische Angaben zur
Verbrennung (UEG), IR-, Kat-Kugel-Sensoren“ auf Seite 156. Siehe „Technische
Angaben zum toxischen (E-Chem) Sensor“ auf Seite 158.
Verwenden der Dieser Abschnitt beschreibt die MODBUS-Register.

MODBUS-Register
Warnung: Durch die Funktionen Write Register werden externe geändert und
dadurch auch ihr Verhalten. Sie dürfen auf keine PLC-Adresse schreiben, wenn Sie
nicht die Geräteleistung oder Ablaufänderungen verstehen, zu denen es kommt, und
bestimmt haben, dass die Änderungen nicht zu einer unsicheren Situation führen. Die
folgenden Richtlinien sollten beachtet werden, wenn MODBUS-Register geändert
werden: Nur geschultes Personal darf Änderungen an MODBUS-Registern
vornehmen. Testen Sie Ihre Änderungen immer in einer Testlaborumgebung.
Überprüfen Sie Ihre Änderungen der MODBUS-Register immer bevor Sie diese in
einer funktionalen Werksumgebung implementieren. Überprüfen Sie bei
Remote-Positionen immer, ob alle MODBUS-Änderungen wie vorgesehen
funktionieren, bevor Sie diese in einer funktionalen Werksumgebung implementieren.
Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren Verletzungen
oder Todesfolgen kommen.
Details über die MODBUS-Register finden Sie in den folgenden Tabellen: Tabelle 43
bis Tabelle 45. Tabelle 45 wird mit folgenden Vorgaben verwendet, um die
spezifischen MODBUS-Registeradressen zu bestimmen: Der Offset für Sensor1 ist
4096 (Basis in Dezimalzahlen) und 1000 (Basis in Hex), ausgeschrieben als 0x1001,
der Offset für Sensor2 ist 8192 (Basis in Dezimalzahlen) und 2000 (Basis in Hex),
ausgeschrieben als 0x2001, der Offset für Sensor3 ist 12288 (Basis in Dezimalzahlen)
und 3000 (Basis in Hex), ausgeschrieben als 0x3001. Um zum Beispiel die
MODBUS-Registeradresse für die Daten in Zusammenhang mit GasConc für Sensor1
zu finden, zeigt Tabelle 45 D0 (Hex) an. Der Offset ist 1000 (Hex) + D0 (Hex) oder
4096 (Dezimal) + 208 (Dezimal) = 4304 (Dezimal). Nehmen Sie danach 4304
(Dezimal) + 40001 (Dezimal) = 44305, was die MODBUS-Registeradresse für die
GasConc für Sensor1 ist.
Tabelle 43 MODBUS-Register — Senderdynamik
WIRELESS
HEX-A DATEN WIRED HART &
REGISTER DR. ZUGRIFF BESCHREIBUNG TYP #BYTES 7800 HART ISA100.11A
40002 1 L Aktuelle TXTemperature INT8U 1
-128 bis +127 °C
40081 50 L/S TXCommand (TX-Befehl) INT16U 2
Bits 15-12 wählen das Gerät:
1= Sensor 1
2= Sensor 2
3= Sensor 3
0= TX
Einige Befehle haben eventuell
zusätzliche Parameter, dafür gibt
es TXParameter 1-10.
40082 51 L/S TXCmdParameter1 INT16U 2

Tabelle 43 MODBUS-Register — Senderdynamik (Forts.)

WIRELESS
40091 5A L/S TXCmdParameter10 INT16U 2
40117 74 L TXVoltage INT16U 2 Normaler
Spannung /10. Beispiel: 241 = Alarm
24,1 V
40118 75 L Alarm1Status INT16U 2
Bit = 1: Sensor in Alarm
Bit 0: Sensor 1
Bit 1: Sensor 2
Bit 2: Sensor 3
Bit 0: Sensor 1
Bit 1: Sensor 2
Bit 2: Sensor 3
Bit 0: Sensor 1
Bit 1: Sensor 2
Bit 2: Sensor 3
40121 78 L FaultStatus INT16U 2
Bit = 1: Fehler
Bit0: Sensor 1
Bit1: Sensor 2
Bit2: Sensor 3
40122 79 L InhibitStatus INT16U 2
Bit = 1: Sensor ist im
Unterdrückungsstatus
Bit0: Sensor 1
Bit1: Sensor 2
Bit2: Sensor 3


WIRELESS
40123 7A L CalStatus (Kalibrierungsstatus) INT16U 2
Bit = 1: Sensor Cal Due
(Sensorkalibrierung fällig)
Bit0: Sensor 1
Bit1: Sensor 2
Bit2: Sensor 3
40124 7B L SensorConnected INT16U 2
(Angeschlossene Sensoren)
Bit0: Sensor 1
Bit1: Sensor 2
Bit2: Sensor 3
40129 80 L RelayStatus (Relaisstatus) INT16U 2 Normaler
Bit0: Relais1 Status 1 = Erregt Alarm
Bit1: Relais2 Status
Bit7: GUI-Bearbeitungsmodus
40130 81 L/S CurrentHumidity (Aktuelle INT16U 2
Luftfeuchtigkeit)
40132 83 L TXStatus INT16U 2 Systemun Normaler
Bit0: TX Fault terdrücku Alarm
(Fehlerregistrierung enthält den ng
Fehlercode)
Bit1: Schleife1 Strom
unterbrochen, 1 = unterbrochen
Bit4: Ersatz
Bit5: System unterdrückt, 1 =
unterdrücken
Bit6: GUI-Bearbeitungsmodus
Bit7 - 10: nicht definiert
Bit11: Fernkonfiguration gesperrt
Bits12 - 15 nict definiert
40133 84 L TXOptions INT16U 2
Bit0: 2 Kabel
Bit1: 3-4 Kabel
Bit2: Batterieoption:
Bit3: wired HART-Erweiterung
Bit4: wireless HART-Erweiterung
Bit5: wireless ISA100.11A


WIRELESS
40134 85 L Sensor1SensorStatusHL INT16U 2 Normaler
Sensor mit hohem Status: Alarm
Bit0: Sensor aktiviert
Bit1: Alarm 1 Trip
Bit2: Alarm 2 Trip
Bit3: Alarm 3 Trip
Bit4: Sensorfehler
Bit5: Sensor unterdrückt
Bit6: Sensor angeschlossen
Bit7: Sensor wird kalibriert
Bit8: Sensor Cal Due
(Sensorkalibrierung fällig)
Bit9: Schleifensignal (0=live,
1=fest)
Bit10: Ersatz
Bit11: Ersatz
Bit12: Ersatz
Bit13: Ersatz
Bit 14, 15: Reserviert
Alarm
Alarm
40137 88 L Sensor1GasConc10Bit INT16U 2 RD
200 = 0 % volle Skala, 1000 =
100 % volle Skala, 0 = -25 % volle
Skala
40138 89 L Sensor2GasConc10Bit INT16U 2 RD
40139 8A L Sensor3GasConc10Bit INT16U 2 RD
40142 8D L CECStatus INT16U 2
Low Byte: CEC1Status
High Byte: CEC2Status
Wenn 0 = Kein CEC erkannt
Bit:
0=CEC EEPROM erkannt
1=CEC uP Kommunikation ein
2=CEC-Abfrage DataBase
3=DB-Download abgeschlossen
4=DB-Abweichung
5=DB CRC-Fehler
6=Protokollfehler
7=Nicht definierter Fehler
40177 B0 L/S TXCurrentDate (TX aktuelles INT32U 4 Tx Info
Datum) Tx Setup
Das aktuelle Datum des Senders.
BCD-Format: 00,Jahr,Monat,Tag


WIRELESS
40179 B2 L/S TXCurrentTime (TX aktuelle INT32U 4 Tx Info
Zeit) Tx Setup
Die aktuelle Uhrzeit des Senders.
BCD-Format:
00,Stunde,Minute,Sekunde
40257 100 L Sensor1GasConc FP32 4 RD PV Main Normaler
Linearisierte und (Byte-F Alarm
temperaturkompensierte olge=
Gaskonzentration. Diese Werte BADC)
sind Puffer, die mit der
Dezimalstelle übereinstimmen und
angezeigt werden.
40259 102 L Sensor2GasConc FP32 4 RD SV Main Normaler
(Byte-F Alarm
olge=
BADC)
40261 104 L Sensor3GasConc FP32 4 RD TV Main Normaler
(Byte-F Alarm
olge=
BADC)
40263 106 L LoopCurrent1 FP32 4
40265 108l L LoopCurrent2 FP32 4
40267 10A L LoopCurrent3 FP32 4
40337 150 L Sensor1GasConcASCII CHAR 8
Kette aus 6 Zeichen. Dies wird auf
der LCD angezeigt, enthält einen
Dezimalpunkt.
40341 154 L Sensor1GasUnitsASCII CHAR 6
Kette aus 4 Zeichen. Dies ist auf
den Anzeigen zu sehen,
Gaseinheiten
40344 157 L Sensor2GasConcASCII CHAR 8
40348 15B L Sensor2GasUnitsASCII CHAR 6
40351 15E L Sensor3GasConcASCII CHAR 8
40355 162 L Sensor3GasUnitsASCII CHAR 6
Tabelle 44 MODBUS-Register — Sender-Konfigurationsparameter

HART
HEX- ZUG DATENT HART WIRELESS &
REGISTER ADR. RIFF BESCHREIBUNG YP #BYTES 7800 WIRED ISA 100.11A
40513 200 L MBSlaveAddress INT08 1
(MB-Slave-Adresse)
TX MODBUS-Addresse, 1-247

Tabelle 44 MODBUS-Register — Sender-Konfigurationsparameter (Forts.)

HART
40514 201 L MBSlaveBaudIndex INT08 1
(MB-Slave-Baudindex)
TX MODBUS-Baudrate, 1 =
9600, 2 = 19200, 2 ist Standard
40515 202 L MBSlaveParity INT08 1
(MB-Slave-Parität)
TX MODBUS Paritätstyp
0 = keine, 1 = ungerade, 2 =
gerade, gerade ist Standard
Wenn Parität gerade/ungerade, 1
Stopp-Bit
Wenn Parität keine ist, 2
Stopp-Bits
40516 203 L MBSlaveStopBit INT08 1
(MB-Slave-Stoppbit)
TX MODBUS Stopp-Bits, 1 oder
2
40518 205 L/S Regional (Regional) INT08 1
Sprachen, Datumformat,
Sommerzeit
Bit3-0: Sprachen
0=Englisch(en)
1=Spanisch(es)
2=Portugiesisch(pt)
3=Französisch(fr)
4=Russisch(ru)
5=Chinesisch(zh)
6-15=Reserviert
Bit5-4: Datumformat
0=MTJ
1=TMJ
2=JMT
3=Reserviert
Bit7-6: Sommerzeit
0=Aus
1=Ein
2=Reserviert
3=Reserviert
40519 206 L/S Alarm1Logic INT08 1 Tx Setup
Bei Sperrung ist eine Quittierung
erforderlich
Bit0: 0 = nicht verriegelnd, 1 =
verriegelnd
Bit1: 0 = nicht ausfallsicher, 1 =
ausfallsicher


HART
40522 209 L/S SensorsEnabled (Sensor aktiviert) INT08 1 Haupt
0= deaktiviert Tx Setup
1= aktiviert
Bit 0: reserviert
Bit 1: Sensor 2 aktiviert
Bit 2: Sensor 3 aktiviert
Bit 3: Sensor 1 offline
Hinweis: Wenn Sensor3 aktiviert
ist, dann wird Sensor2 durch TX
aktiviert.
40523 20A L/S S1CurrentLoopOffset INT08 1 Tx Setup
Einzelnes Byte -128 bis 127
40524 20B L/S S2CurrentLoopOffset INT08 1 Tx Setup
40525 20C L/S S3CurrentLoopOffset INT08 1 Tx Setup
40529 210 L S3PrevGasType INT08 1
40530 211 L/S S1CurrentLoop20mAOffset INT08 1 Tx Setup
Einzelnes Byte -128 bis 127
40594 251 L/S Alarm1OffTimeDelay INT16U 2 Tx Setup
Diese Zeit in Sekunden ist die Ein-
oder Auszeit der Verzögerung für
die Alarmverzögerung bzw. das
LED-Paar.
Max ist 120 Minuten (2 Stunden)
LED-Paar.
LED-Paar.
40599 256 L/S UserPassword (Access) INT16U 2
(Benutzerpasswort
(Zugriffscode))
Zugriffscode zur Aktivierung von
Benutzerebenenfunktionen.
Binär: 4-stellige Zahl. Ie '0000'


HART
40601 258 L/S SysMgrPassword (Access) INT16U 2
(Systemmanager-Passwort
(Zugriffscode)
Zugriffscode zur Aktivierung von
Funktionen des Systemmanagers.
Binär: 4-stellige Zahl. Ie '0000'
40607 25E L TXDataBaseVersion (Version INT16U 2
TX-Datenbank)
High-Byte wichtig, Low-Byte
untergeordnet
40659 292 L/S InhibitCurrent_FP32 FP32 4 Tx Setup
Die 4-20 mA Ausgabe, die
ausgegeben wird, wenn sich das
Gerät im Unterdrückungsmodus
befindet, in Schritten von 0,1 mA.
40753 2F0 L/S TXName CHAR 18 Tx Info
Vom Benutzer definierter Name
bzw. Ort.
2 Bytes pro Register - 16 Zeichen
ASCII und NULL, NULL.
40762 2F9 L TXModelNumber CHAR 10 Tx Info
(TX-Modellnummer) Tx Setup
Modellnummer
8 Zeichen, ASCII
40767 2FE L TXSerialNumber CHAR 16 Tx Info
(TX-Seriennummer)
sn: Beispiel 115Ayywwnnnnnn
115 ist das Unternehmen
(Monroe)
A ist die Vorrichtung (s die
Untervorrichtung)
08 ist das Jahr der Herstellung
16 ist die Woche der Herstellung
xxxxxx ist die fortlaufende
Nummer, die in der Woche
produziert wurde. 14 Zeichen
ASCII
40775 306 L TXCodeVersion (Version CHAR 6 Tx Info
TX-Code)
Firmware-Version
4 Zeichen, ASCII
40778 309 L/S TXLatitude (TX-Breite) CHAR 12 Tx Setup
10 Zeichen. Null abgebrochen
40784 30F L/S TXLongitude (TX-Breite) CHAR 12 Tx Setup
10 Zeichen. Null abgebrochen

Tabelle 45 MODBUS-Register — SensorX Daten

BASIS IN BASIS HART
DEZIMAL IN ZUG DATENT HART WIRELESS &
STELLEN HEX. RIFF BESCHREIBUNG YP #BYTES 7800 WIRED ISA 100.11A
40059 3A L ZeroOffset (Null-Offset) INT16U 2 Sensor
Gen
(Sensore
rzeugung
)
Sensor
Info
40097 60 L CurrentCalTemperature (Aktuelle FP32 4 Sensor
Kalibrierungstemperatur) Gen
Wird vom Sensor aktualisiert, wenn (Sensore
Feldmessung abgeschlossen ist. xx.x °C rzeugung
)
Sensor
Info
40103 66 L/S CalGasConc (Kalibration FP32 4 Sensor
Gaskonzentration) Setup
Standard ist 50 % FS
40105 68 L CurrentCalFactor (Aktueller FP32 4 Sensor
Kalibrierungsfaktor) Gen
Wird vom Sensor nach erfolgreicher (Sensore
Feldmessung aktualisiert rzeugung
)
Sensor
Info
Sensor
Cal

Tabelle 45 MODBUS-Register — SensorX Daten (Forts.)

BASIS IN BASIS HART
40166 A5 L SensorStatus INT16U 2
Bit0: Normal
Bit1: Set_Defaults (Werkseinstellungen)
Bit2: CRC_Fault
Bit3: Comb_Under_Volt_Fault
(Unterspannung Verbrennung)
Bit4: Comb_Over_Fault (Überspannung
Verbrennung)
Bit5: Comb_Over_Rng
(Überlastungsmarke Verbrennung)
Bit6: Ersatz
Bit7: Ersatz
Bit8: Under_Volt_Fault (Unterspannung
Prozessor)
Bit9: Over_Volt_Fault (Überspannung
Prozessor)
Bit10: Sensor_Fault (hauptsächlich
ADC-Überlastung)
Bit11: Ersatz
Bit12: NV_MEM_Fault (Leseprüfung nach
Schreiben fehlgeschlagen)
Bit13: WDT_Fault
Bit14: Startup_Fault (EEPROM oder DCO
Prozessor)
Bit15: IIC_Fault (I2C Busfehler)
40167 A6 L SensorVoltage (Sensorspannung) (mV) INT16U 2 Sensor
Live
(Sensor
live)
40168 A7 L GasAtoD INT16U 2 Sensor
10 Bit, 0-1023, aktuelle AtoD-Ausgabe Live
(Sensor
live)
40209 D0 L GasConc (Gaskonzentration) FP32 4 Sensor
Linearisierte und temperaturkompensierte Live
Gaskonzentration (Sensor
live)
40211 D2 L SensorTemp (Sensortemperatur) FP32 4 Sensor
°C Live
(Sensor
live)
40289 120 L GasType (Gastyp) INT08U 1 Sensor
Wird vom Sensor verwendet, um zu Gen
bestimmen, welcher Code verwendet wird. (Sensore
Jeder Sensor hat eine spezielle Nummer. rzeugung
Toxisch:1-127, IR & CB:128-255. )
Sensor
Setup
Hinweis: Die Werte werden zu internen
Zwecken verwendet, um Sensoren für den
Sender zu identifizieren.


BASIS IN BASIS HART
40290 121 L GasUnits (Gaseinheiten) INT08U 1 Sensor
Gen
(Sensore
rzeugung
)
Sensor
Setup
40291 122 L/S GasRangeIndex (Gasbereichindex) INT08U 1 Sensor
Gibt den aktuellen Gasbereich an. Setup
Oberes Nibble zeigt Dezimalpunkt an. Bits
0-3: Index für Bereiche/Anstriegsindizes.
Bit4,5:1,2: Anzeige DP 0=0, 1=1, 2=2
40293 124 L/S DisplayNegative (Anzeige negativ) INT08U 1 Sensor
Anzeige von Negativ oder 0 wenn negativ Setup
Bit0:0=nein, 1=ja
40294 125 L SensorLife (Sensorlebensdauer) INT08U 1 Sensor
Prozentwert der verbleibenden Gen
Sensorlebensdauer. 0-100 (Sensore
rzeugung
)
Sensor
Info
Sensor
Cal
40353 160 L SensorWarmupTime (Sensor-Aufwärmzeit) INT16U 2 Sensor
Der Zeitraum, in 10 Sekunden, die der Setup
Sensor zum Aufwärmen benötigt.
Unterdrückung in dieser Zeit. Sekunden x
10.
40354 161 L MfgCalTime INT16U 2
(Herstellungskalibrierungszeit)
Kalibrationszeiten. hh:mm (BCD-Format)
40355 162 L InstallCalTime INT16U 2
(Installationskalibrierungszeit)
40356 163 L PriorCalTime (Vor Kalibrierungszeit) INT16U 2
40357 164 L CurrentCalTime (Aktuelle INT16U 2 Sensorda
Kalibrierungszeit) ten
40358 165 L MfgZeroOffset INT16U 2
Null-Offsets. ADC-Zahl
40359 166 L InstallZeroOffset (Installations-Nulloffset) INT16U 2
40360 167 L S1PriorZeroOffset INT16U 2


BASIS IN BASIS HART
40361 168 L/S CalibrationPeriod (Kalibrierungszeitraum) INT16U 2 Sensor
Anzahl der Tage zwischen Kalibrationen Setup
40362 169 L/S SpanTimer INT16U 2 Sensor
Dieser spezielle Sensorzeitgeber wird beim Setup
Feldkalibrierung verwendet. In Sekunden
(mind. 5 Minuten, max. 10 Minuten)
40363 16A L/S PurgeTimer (Säuberungszeitgeber) INT16U 2 Sensor
Zeitraum nach Feldmessung, für die die Setup
Ausgabe für diesen Sensor unterdrückt ist.
In Sekunden (mind. 5 Minuten, max. 10
Minuten)
40376 177 L GasRange0 INT16U 2 Sensor
niedrigster Bereich. Bereich; niedrigster Setup
zum höchsten
Hinweis: Die Anzahl der Bereiche hängt
vom Sensor ab. Die Mindest- und
Höchstwerte hängen vom Sensor ab.
40377 178 L GainEunits0 INT16U 2 Sensor
Anstieg 1,0 & Eunits Setup
Geteilt in 2 Bytes
High Byte: Reserviert.
Das Low-Byte ist die Eunits.
Eunits:
01=ppm
02=ppb
03=%UEG
04=%V/V
Bit7 zeigt Standardbereich an.
Beispiel: 0x0A01
Eunits=ppm
40378 179 L S1MaxCalFactor0 INT16U 2 Sensor
Niedrigster annehmbarer Kalibrierfaktor. Setup
40379 17A L GasRange1 INT16U 2 Sensor
Setup
40380 17B L GainEunits1 INT16U 2 Sensor
Setup
40381 17C L MaxCalFactor1 INT16U 2 Sensor
Setup
40382 17D L GasRange2 INT16U 2 Sensor
Setup
40383 17E L GainEunits2 INT16U 2 Sensor
Setup
40384 17F L MaxCalFactor2 INT16U 2 Sensor
Setup
Setup


BASIS IN BASIS HART
Setup
40387 182 L MaxCalFactor3 INT16U 2 Sensor
Setup
Setup
Setup
Setup
Setup
Setup
Setup
Setup
40395 18A L GainEunits6 INT16U 2
40396 18B L MaxCalFactor6 INT16U 2
40397 18C L GasRange7 INT16U 2
Höchster Bereich
40398 18D L GainEunits7 INT16U 2
Anstieg 1,0 & Eunits
40399 18E L MaxCalFactor7 INT16U 2
Niedrigster annehmbarer Kalibrierfaktor.
40449 1C0 L MfgCalDate INT32U 4 Sensorda
(Herstellungskalibrierungsdatum) ten
Kalibrierungsdaten
00,jj,mm,tt (BCD-Format) (1. Byte immer
0x00)
40451 1C2 L InstallCalDate INT32U 4 Sensorda
(Installationskalibrierungsdatum) ten
Kalibrierungsdaten
0x00)
40453 1C4 L PriorCalDate (Vor Kalibrierungsdatum) INT32U 4 Sensorda
Kalibrierungsdaten ten
0x00)
40455 1C6 L CurrentCalDate (Aktuelles INT32U 4 Sensorda
Kalibrierungsdatum) ten
Kalibrierungsdaten
0x00)


BASIS IN BASIS HART
40529 210 L KFactor (K-Faktor) FP32 4
Dies ist das Verhältnis zwischen
Kalibriergastyp und Gastyp
40531 212 L MfgCalFactor FP32 4
(Herstellungskalibrierungsfaktor)
Kalibrierfaktoren
40533 214 L InstallCalFactor FP32 4
(Installationskalibrierungsdatum)
Kalibrierfaktoren
40535 216 L PriorCalFactor (Vor Kalibrierungsfaktor) FP32 4
Kalibrierfaktoren
40537 218 L MfgCalTemperature FP32 4
(Herstellungskalibrierungstemperatur)
Kalibrierungstemperaturen
xx.x°C
40539 21A L InstallCalTemperature FP32 4
(Installationskalibrierungstemperatur)
xx.x°C
40541 21C L PriorCalTemperature (Vor FP32 4
Kalibrierungstemperatur)
xx.x°C
40543 21E L/S Alarm1Setpoint FP32 4 Sensor
Einstellungs-/Rückstellungspunkte für Setup
Alarme
xx.x (Standard ist 10 % FS)
40545 220 L/S Alarm1ResetPoint FP32 4 Sensor
Alarme
xx.x (Standard ist 9% FS)
40547 222 L/S Alarm2Setpoint FP32 4 Sensor
Alarme
Alarme
40551 226 L/S Alarm3Setpoint FP32 4 Sensor
Alarme


BASIS IN BASIS HART
Alarme
40555 22A L/S NegativeFaultSetpoint (Negativfehler FP32 4
Sollpunkt)
x.x % (5 % ist max)
40557 22C L/S Deadband (Totband) FP32 4 Sensor
x.x % (5 % ist max) Setup
40657 290 L/S GasNameLine1 CHAR8 10 Sensor
ASCII-Gasname Setup
40662 295 L/S GasNameLine2 CHAR8 10 Sensor
ASCII-Gasname Setup
40667 29A L/S SensorName CHAR16 18 Sensor
Vom Benutzer definierter Name bzw. Ort. Setup
40676 2A3 L SensorModelNumber CHAR8 10 Sensor
(Sensormodellnummer) Gen
ASCII-Datum. 2 Bytes pro Register (Sensore
rzeugung
)
40681 2A8 L SensorSerialNumber (Sensorseriennummer) CHAR14 16 Sensor
sn: ex 115Ayywwnnnnnn. Gen
115 ist das Unternehmen (Monroe) (Sensore
A ist die Vorrichtung (s die rzeugung
Untervorrichtung) )
08 ist das Jahr der Herstellung
16 ist die Woche der Herstellung
xxxxxx ist die fortlaufende Nummer, die in
der Woche produziert wurde.
40689 2B0 L SensorCodeVersion (Sensorcodeversion) CHAR4 6
Kette aus 4 Zeichen, ASCII
40692 2B3 L SensorProperties CHAR8 10
Kette aus 8 Zeichen, ASCII
MODBUS-Meldungsra Dieser Abschnitt bietet eine Übersicht über den MODBUS-Meldungsrahmen.

hmen
Standard-MODBUS kann über eine der folgenden Übertragungsmodi eingerichtet
werden: ASCII oder RTU oder TCP.
Im RTU-Modus beginnt die Meldung mit einem Ruheintervall von mindestens 3,5
Zeichen. Dies ist am einfachsten als Vielfaches der Zeichenlänge bei der Baudrate, die
im Netzwerk verwendet wird, zu implementieren. Das erste Feld, das dann übertragen
wird, ist die Geräteadresse.
Die zulässigen übertragenen Zeichen für alle Felde sind hexadezimal 0 ... 9, A ... F.
Geräte im Netzwerk überwachen den Netzwerkbus fortlaufend, einschließlich

während der Ruheintervalle. Wenn das erste Feld (das Adressfeld) empfangen wird,
decodiert jedes Gerät es, um herauszufinden, ob es das adressierte Gerät ist.
Nach dem letzten übertragenen Zeichen markiert ein ähnlicher Intervall von
mindestens 3,5 Zeichenlänge das Ende der Meldung. Nach diesem Intervall kann eine
neue Meldung beginnen.
Der gesamte Meldungsrahmen muss als fortlaufender Stream übertragen werden.
Wenn es vor Ende des Rahmens zu einem Ruheintervall von mindestens 1,5
Zeichenlängen kommt, leert das empfangende Gerät die unvollständige Meldung und
nimmt an, dass das nächste Byte das Adressfeld einer neuen Meldung ist.
Ähnlich verhält es sich, wenn eine neue Meldung früher als 3,5 Zeichenlängen nach
einer vorherigen Meldung beginnt: das empfangende Gerät sieht sie als Fortsetzung
der vorherigen Meldung an. Dies führt zu einem Fehler, dass der Wert im letzten
CRC-Feld für die kombinierten Meldungen nicht gültig ist. Tabelle 46 zeigt einen
typischen Meldungsrahmen.
Tabelle 46 MODBUS RTU-Rahmen

START ADRESSE FUNKTION DATEN CRC ENDE
3,5 8 Bit 8 Bit N * 8 Bit 16 Bit 3,5
Zeichenlä Zeichenl
nge änge
Das Adressfeld eines Das Feld Function Code sagt Das Feld Data Zwei Arten von
Meldungsrahmens dem adressierten Slave, enthält die Fehlererkennungsmethoden
enthält zwei Zeichen welche Funktion erfüllt angefragten oder (ASCII oder RTU) werden bei
(ASCII) oder acht werden soll. Die folgenden gesendeten Daten. üblichen Modbus-Netzwerken
Bits (RTU). Den Funktionen werden von der eingesetzt. Die Inhalte der
einzelnen Geräten Modbus-Abfrage unterstützt: Fehlerprüfungsfelder hängen
erhalten Adressen im 01 Spulenstatus lesen von der eingesetzten Methode
Bereich von 1 ... 247. ab.
02 Eingabestatus lesen
Wenn die RTU-Methode zur
03 Halteregister lesen Zeichenrahmung eingesetzt
04 Eingaberegister lesen wird, enthält das
05 Einzelne Spule schreiben Fehlererkennungsfeld einen
16-Bit-Wert, der in Form von
06 Einzelnes Register
schreiben zwei 8-Bit-Bytes
implementiert ist. Der
15 Mehrere Spulen schreiben Fehlerprüfwert ist das Ergebnis
16 Mehrere Register der Berechnung einer
schreiben zyklischen Redundanzprüfung,
die am Meldungsinhalt
durchgeführt wird.
Das CRC-Feld wird an die
Meldung als letztes Feld in der
Meldung angehängt. Danach
wird das Low-Byte des Felds
zuerst angehängt, gefolgt vom
High-Byte. Das
CRC-High-Byte ist das letzte
Byte, das in der Meldung
gesendet wird.

Verwenden von TXCommands 113
Verwenden von Dieser Abschnitt beschreibt, wie das Gerät konfiguriert wird, indem die
TXCommands MODBUS-Register über die TXCommands verändert werden.
Warnung: Durch die Funktionen Write Register werden externe geändert und
dadurch auch ihr Verhalten. Sie dürfen auf keine PLC-Adresse schreiben, wenn Sie
nicht die Geräteleistung oder Ablaufänderungen verstehen, zu denen es kommt, und
bestimmt haben, dass die Änderungen nicht zu einer unsicheren Situation führen. Die
folgenden Richtlinien sollten beachtet werden, wenn MODBUS-Register geändert
werden: Nur geschultes Personal darf Änderungen an MODBUS-Registern
vornehmen. Testen Sie Ihre Änderungen immer in einer Testlaborumgebung.
Überprüfen Sie Ihre Änderungen der MODBUS-Register immer bevor Sie diese in
einer funktionalen Werksumgebung implementieren. Überprüfen Sie bei
Remote-Positionen immer, ob alle MODBUS-Änderungen wie vorgesehen
funktionieren, bevor Sie diese in einer funktionalen Werksumgebung implementieren.
Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren Verletzungen
oder Todesfolgen kommen.
Das TXCommand wird eingesetzt, um eine MODBUS-Funktion auszuführen und
Konfigurationsparameter festzulegen. Die einzelnen Register können an ihrer Adresse
gelesen werden. Um einen Befehl/Parameter an den Sender zu schreiben, ist ein
Schreiben des MODBUS-TXCommand erforderlich. Dies sind unterschiedliche
Schreibbefehle für verschiedene Datentypen. Einige Befehle benötigen nur das zu
schreibende TXCommand-Register, während andere Befehle zusätzliche Parameter
benötigen. Sie müssen geschrieben werden, bevor der Befehl in das Befehlsregister
geschrieben wird. Details über die TXCommand-Struktur und individuelle

TXCommand-Befehle finden Sie in den folgenden Tabellen: Tabelle 47 bis

Tabelle 54. TX=0, Sensor1 = 1, Sensor2 = 2, Sensor3 = 3.
Lesen Sie die technische Dokumentation, die dem Empfangsgerät beiliegt, sowie die
Tabellen, die hierin zur Konfiguration von MODBUS (WR und RD) enthalten sind.
Die MODBUS-Registerleitung kann sich unterscheiden.
Tabelle 47 Struktur der Konfigurationsregister für TxCommand
KONFIGURATIONSREGISTER
TXCommand (TX-Befehl)
TXCmdParameter1
TXCmdParameter2
TXCmdParameter3
TXCmdParameter4
TXCmdParameter5
TXCmdParameter6
TXCmdParameter7
TXCmdParameter8
TXCmdParameter9
TXCmdParameter10
Hinweis: Oberer Nibble definiert.
Bits 15-12 wählen das Gerät:
0 = TX
1 = Sensor1
2 = Sensor2
3 = Sensor3
Geht in hohes Nibble des Befehls und param1 bei Bedarf.
Tabelle 48 TxCommand 0xXXXX mit keinen Parametern

TXCOMMAND (TX-BEFEHL) BESCHREIBUNG
0xX001 Zero
Param1-10: Entf.
(Das „X“ bezieht sich auf sensor1, 2 oder Beispiele:
3. Zum Beispiel ist 0x1001 für sensor1, 0x1001 = Nullwertabgleich Sensor1
0x2001 für sensor2, 0x3001 für sensor3)
0x2001 = Nullwertabgleich Sensor2
0xX002 Messspanne
Param1-10: Entf.
Beispiele:
0x1002 Feldkalibrierung Sensor1

Tabelle 48 TxCommand 0xXXXX mit keinen Parametern (Forts.)

TXCOMMAND (TX-BEFEHL) BESCHREIBUNG
0xX003 Unterdrückung (System oder Sensor)
Param1, Bit15:
1 = Unterdrücken, 0 = Nicht unterdrücken
Unterdrückungszeitgeber auf 5 Minuten
gestellt
Beispiele:
0x1003 Unterdrückung sensor1
0xX004 Reserviert
0xX005
0xX006
0xX007
0xX008
0xX009
0xX00A
0xX00B
0xX00C
0xX00D
0xX00E
0x0020 Sender zurücksetzen
0x0300 AlarmAcknowledge (Alarmquittierung)
0x012A Enter (Eingabe)
0x013B Escape
Tabelle 49 TxWriteByte 0xX200 mit Param1, Param2

TXCOMMAND BESCHREIBUN
(TX-BEFEHL) G PARAM1 PARAM2
0xX200 Byte schreiben 0xX000+ConfigRegisterAddress Byte Data
(Sensor) (Konfigurationsregisteradresse) (Bytedaten)
GasType (Gastyp) (nur für
IR-Sensor)
GasRangeIndex
(Gasbereichindex) (nur für
E-Chem-Sensor)
CalGasType (Kalibrierungsgastyp)
DisplayNegative (Anzeige
negativ)

Tabelle 49 TxWriteByte 0xX200 mit Param1, Param2 (Forts.)

0x0200 Byte schreiben Regional (Regional) Byte Data
(Sender) (Bytedaten)
Alarm1Logic
Alarm2Logic
Alarm3Logic
SensorsEnabled (Sensor aktiviert)
S1CurrentLoopOffset
S2CurrentLoopOffset
S3CurrentLoopOffset
S1CurrentLoop20mAOffset
Hinweis: Parameter1= Konfigurationsregisteradresse. Parameter2= Zu schreibende
Byte-Daten.
Tabelle 50 TxWriteUnit 0xX201 Oberes Nibble mit Param1, Param2

0xX201 Gerät schreiben 0xX000+ConfigRegisterAddress Unit Data
(Sensor) (Konfigurationsregisteradresse) (Einheitendate
n)
CalibrationPeriod
(Kalibrierungszeitraum)
PurgeTimer
(Säuberungszeitgeber)
0x0201 Gerät schreiben Alarm1OffTimeDelay Unit DataS
(Sender) (Einheitendate
Alarm2OffTimeDelay nS)
Alarm3OffTimeDelay
OperatorPassword (Zugriffscode)
SysMgrPassword (Access)
(Systemmanager-Passwort
(Zugriffscode)
Gerätedaten
Tabelle 51 TxWriteLong 0xX202 mit Param1, Param2, Param3

(TX-BEFEHL) G PARAM1 PARAM2 PARAM3
0xX202 Long schreiben 0xX000+ConfigRegister Long Data (Breite-Daten)
(Sensor) Address Erfordert Param2 und
(Konfigurationsregistera Param3. Format:B,A,D,C
dresse)

Tabelle 51 TxWriteLong 0xX202 mit Param1, Param2, Param3 (Forts.)

0x0202 Long schreiben TXCurrentDate (TX BCD-Format:
(Sender) aktuelles Datum) 00,Jahr,Monat,Tag
TXCurrentTime (TX BCD-Format:
aktuelle Zeit) 00,Stunde,Minuten,Sekunde
Long-Daten. Parameter3= Zu schreibende Long-Daten.
Tabelle 52 TxWriteFloat 0xX203 Oberer Nibble mit Param1, Param2, Param3

0xX203 Float schreiben 0xX000+ConfigRegister Float Data (Flussdaten)
(Sensor) Address Erfordert Param2 und
(Konfigurationsregistera Param3. Format:
dresse) B,A,D,C
Alarm1Setpoint
Alarm1ResetPoint
Alarm2Setpoint
Alarm2ResetPoint
Alarm3Setpoint
Alarm3ResetPoint
NegativeFaultSetpoint
(Negativfehler
Sollpunkt)
Deadband (Totband)
0x0203 Float schreiben Inhibit Current (Strom Float Data (Flussdaten)
(Sender) unterdrücken) Erfordert Param2 und
Param3. Format:
B,A,D,C
Float-Daten. Parameter3= Zu schreibende Float-Daten.

Tabelle 53 TxWriteString 0xX204 Oberes Nibble mit Param1 ... Param10 (1 von 2)
(TX-BEFEHL) G PARAM1 PARAM2 PARAM3 PARAM4 PARAM5 PARAM6
0xX204 String schreiben ConfigRegisterAddress
(Sensor) (Konfigurationsregistera
dresse)
GasNameLine1 1.,2. 3.,4. 5.,6. 7.,8. Null, Null
GasNameLine2 1.,2. 3.,4. 5.,6. 7.,8. Null, Null
SensorName 1.,2. 3.,4. 5.,6. 7.,8. 9.,10.
0x0204 String schreiben TXName 1.,2. 3.,4. 5.,6. 7.,8. 9.,10.
(Sender)
TXLatitude (TX-Breite) 1.,2. 3.,4. 5.,6. 7.,8. 9.,10.
TXLongitude 1.,2. 3.,4. 5.,6. 7.,8. 9.,10.
(TX-Breite)
Hinweis: Parameter1= Konfigurationsregisteradresse. Parameter2 ... Parameter10= Zu schreibende String-Daten (ASCII).
Tabelle 54 TxWriteString 0xX204 Oberes Nibble mit Param1 ... Param10 (2 von 2)
(TX-BEFEHL) G PARAM1 PARAM7 PARAM8 PARAM9 PARAM10
0xX204 String schreiben ConfigRegisterAddress
(Sensor) (Konfigurationsregistera
dresse)
GasNameLine1
GasNameLine2
SensorName 11.,12. 13.,14. 15.,16. Null, Null
0x0204 String schreiben TXName 11.,12. 13.,14. 15.,16. Null, Null
(Sender)
TXLatitude (TX-Breite) 11.,12. Null, Null
TXLongitude 11.,12. Null, Null
(TX-Breite)
Hinweis: Parameter1= Konfigurationsregisteradresse. Parameter2 ... Parameter10= Zu schreibende String-Daten
(ASCII).

087-0049
Kapitel 5 Rev E
FUNKTION

• Bedienung des Geräts
• Einschalten
• Ausschalten

120 KAPITEL 5: FUNKTION
Bedienung des Geräts In diesem Abschnitt werden die Bedienmodi des Geräts beschrieben. Die
Hauptbenutzeroberfläche des Geräts ist das LCD. Während des Betriebs werden
durchgängig Daten zu Gaskonzentrationen und Alarmzuständen und Zugriff auf das
Hauptmenü angezeigt. Optional ist ein Gerät ohne LCD für entfernte Positionen
erhältlich.
Warnung: Werden die Einstellungen geändert, müssen diese Änderungen an alle
betroffenen Mitarbeiter weitergegeben werden. Bei Nichtbeachtung dieser
Das Gerät wechselt nach dem Einschalten automatisch zur Text- und Zahlenanzeige.
Diese Anzeige zeigt Ihnen Echtzeitdaten an. Insbesondere wird der aktuelle
Zahlenwert der Gaskonzentration in Betriebseinheiten angezeigt.
Die Navigation auf den LCD-Anzeigen erfolgt über das mitgelieferte
Magnetwerkzeug mit vier (4) Navigationstasten (OBEN, ESCAPE, UNTEN und
EINGABE/MENÜ). Die müssen die abnehmbare Abdeckung des Gehäuses nicht
entfernen, um diese Tasten zu aktivieren. Das Magnetwerkzeug funktioniert in der
Nähe der vier (4) Tasten. Außerdem kann das Magnetwerkzeug entfernt und
zurückgelegt werden, um sequenzielle Tastenabfolgen durchzuführen. Die Tasten
werden mit einer Wischbewegung und keinem Antippen aktiviert.
Abbildung 35 zeigt die Text- und Zahlenanzeige, sowie die Navigationstasten und die
LEDs des Geräts. Zusätzlich führt Tabelle 55 diese Elemente zusammen mit ihren
Beschreibungen auf. Abbildung 36 zeigt das Hauptmenü. Abbildung 37 Grafische
Trendanzeige Abbildung 38 zeigt die blinde LCD.
Siehe „Konfiguration und Einrichtung“ auf Seite 61.
Abbildung 35 Text- und Zahlenanzeige
15
1
20
CL 1 13, 14
RS LRH 12
2 11
3
4 SENSORNAME
PPM 10
5 1 2 3 100 9
6 ERROR MESSAGE 6
7
8

Bedienung des Geräts 121
Tabelle 55 LCD-Elemente und Erläuterungen

BESTELLNU
MMER ARTIKEL BESCHREIBUNG
1 ALARM1 Zeigt einen Alarmzustand an, wenn die rote LED
blinkt.
Diese LED arbeitet zusammen mit Geräten, die auf
Relais (K1) konfiguriert sind.
Um diesen Alarm zu bestätigen, drücken Sie eine
beliebige Taste und diese LED blinkt nicht mehr,
sondern leuchtet durchgehend.
Hinweis: Diese LED funktioniert unabhängig davon,
ob die Relais extern oder nicht verwendet werden.
ALARM2 Zeigt einen Alarmzustand an, wenn die rote LED
blinkt.
ALARM3 Zeigt einen Alarmzustand an, wenn die rote LED
blinkt.
FEHLER Zeigt einen Fehlerzustand an, wenn die orange LED
blinkt.
Zu Fehlern gehören: Under Range (Unter Bereich),
Over Range (Über Bereich), Sensor Offline (Sensor
offline) und Sensor Faults (Sensorfehler).
2 ESCAPE und Taste zur Navigation zu vorherigen Menüs.
Tastenkürzel Tastenkürzel - Sensorkalibrierung. Halten Sie das
Magnetwerkzeug über diese Taste, um 5
Sekunden zu aktivieren. Dieser Parameter ist
passwortgeschützt.
3 GASKONZENTRAT Zeigt die Konzentration des Gases an.
ION

Tabelle 55 LCD-Elemente und Erläuterungen (Forts.)

BESTELLNU
4 SENSORNAME Zeigt den Sensornamen wie eingegeben an. Zeigt den
aktiven Sensor an. Bis zu maximal 16 Zeichen.
5 ALARMEINSTELL Zeigt die Einstellungen für den Wert der
PUNKTE Alarmeinstellpunkte an. Diese stimmen mit
ALARM1, ALARM2 und ALARM3 überein.
6 FEHLERMELDUN Zeigt normalerweise die Fehlermeldung mit Symbol
G & SYMBOL an. Umfasst:
• Unterhalb des Bereichs (-RNG) und
FLT-LED
• Oberhalb des Bereichs (+RNG) und
FLT-LED
• Cal Required (Kalibrierung erforderlich)
• Sensorfehler und FLT-LED
SENSORUNTERDR
ÜCKUNG Siehe „Fehlerbehebung am Gerät“ auf Seite 149.
Alarmunterdrückung-Symbol Gilt nur für einen

einzelnen Sensor. Wird beim Einschalten, bei der
Null- und Feldkalibrierung angezeigt.
SYSTEMUNTERD
RÜCKUNG
S Alarmsystemunterdrückung-Symbol (mit „S“). Gilt

für alle drei (3) Sensoren. Wird nach dem Drücken
der Taste ESC für 3 Sekunden angezeigt. Die
Systemunterdrückung ist auf 5 Minuten beschränkt
und kann nicht konfiguriert werden.
7 IR Verwendet zur Aktualisierung der Firmware des
TX/RX-Anschluss Geräts. (Kommende Funktion)
8 UNTEN und Mit dieser Taste wird mithilfe des Magnetwerkzeugs
Tastenkürzel zwischen Text- und Zahlenanzeigen und der
grafischen Trendanzeige (2 Minuten, 60 Minuten, 1
Tag und 7 Tage) gewechselt. Wird auch zum Wechsel
zwischen den vier (4) grafischen Trendanzeigen
verwendet. Siehe Abbildung 35 und
Abbildung 37.
Mit der Taste UNTEN werden die Pfeile/Cursor
bewegt. Einzelne Elemente, wie ein Zahlenwert oder
ASCII-Zeichen, werden mithilfe der Taste UNTEN
geändert, um das Zeichen zu wechseln.
9 GASBEREICH Zeigt den vollständigen Skalenbereich des Gases an.
10 MASSEINHEIT Zeigt die Maßeinheit des Gases an.

Tabelle 55 LCD-Elemente und Erläuterungen (Forts.)

BESTELLNU
11 EINGABE/MENÜ Mit dieser Taste wird vom
Gasüberwachungsbildschirm zum
Hauptmenü-Bildschirm, zwischen Untermenüs
gewechselt und ein einzelnes Element aus dem Menü
ausgewählt.
12 SENSOREIGENSC Zeigt, sofern vorhanden, zusätzliche
HAFTEN Sensoreigenschaften an. RS LSH bedeutet zum
Beispiel Grundsolide, niedrige relative
Luftfeuchtigkeit.
13 GASTYP Zeigt den eingegebenen entsprechenden Gastyp an.
Bis zu maximal 8 Zeichen pro Zeile. Zum Beispiel
CL2.
14 SENSORNUMMER Zeigt bei mehreren Sensoren die entsprechende
Sensornummer (1, 2 oder 3) an, die mit den derzeit
angezeigten Informationen übereinstimmt. Hat ein
Sensor einen Fehler, blinkt die entsprechende
Nummer. Sie löschen den Wert, indem Sie mithilfe
der Taste bestätigen.
15 OBEN und Mit dieser Taste wird mit dem Magnetwerkzeug
Tastenkürzel zwischen den LCD-Konfigurationsbildschirmen
navigiert. Bei mehreren Sensoren bewegen Sie sich
zwischen der entsprechenden Sensornummer (1, 2
oder 3) für die Text- und Zahlenanzeige und der
grafischen Trendanzeige. Siehe Abbildung 35 und
Abbildung 37.
Die Taste OBEN bewegt zwischen den einzelnen
Elementen, wie ein Zahlenwert oder ein
ASCII-Zeichen, die mithilfe der Taste OBEN
geändert werden, um das Zeichen zu wechseln.
Abbildung 36 Hauptmenüanzeige
HAUPTMENÜ
INFORMATION
SETUP
KALIBRIERUNG
DATALOG
85
DISPLAY
PASSWORDS

Abbildung 37 Grafische Trendanzeige
60MIN METHANE 2
85
Abbildung 38 Blinde LCD
Das Gerät wird zum Standardbetrieb vorkonfiguriert versendet. Wenn jedoch eine
optionale Kommunikationsplatine im Gerät installiert ist, müssen Sie eventuell einige
der Konfigurationsparameter ändern. Siehe „Konfiguration und Einrichtung“ auf
Seite 61.
Nach Abschluss des ersten Einschaltens muss das Gerät kalibriert werden, um einen
korrekten Betrieb des Sensors zu gewährleisten. Siehe „Gerätekalibrierung“ auf
Seite 128.
Einschalten Dieser Abschnitt deckt die Abfolge beim Einschalten ab.

Sobald das Gerät mit Strom versorgt wird, leuchten die vier (4) LEDs fortlaufend auf,
die LCD zeigt das SCOTT Safety-Logo an, die Einheiteninformationsbildschirme
leuchten kurz auf (Systemname, Modell, Code, Seriennummer), der Bildschirm
Waiting for System to Initialize wird mit einem Fortschrittsbalken angezeigt und
danach wird die Text- und Zahlenanzeige angezeigt. Das Hochfahren dauert etwa acht
(8) Sekunden.
Vorsicht: Kalibrieren Sie das Gerät, bevor Sie es in Betrieb nehmen. Siehe
„Gerätekalibrierung“ auf Seite 128.

Warnung: Um zu verhindern, dass ein kalibrierter Sensor noch einmal kalibriert

werden muss, wenn das Gerät zum ersten Mal eingeschaltet wird, sollte dies
geschehen, wenn der Sensor nicht installiert ist. Überprüfen Sie Datum und Uhrzeit
des Geräts und korrigieren Sie bei Bedarf. Überprüfen Sie bei der Installation des
Sensors erneut Datum und Uhrzeit des Geräts, bevor der Sensor akzeptiert wird. Bei
Todesfolgen kommen.
Ausschalten Dieser Abschnitt deckt die Abfolge beim Ausschalten ab.

Das System muss für Routineoperationen nicht ausgeschaltet werden.


087-0049
Kapitel 6 Rev E
WARTUNG

• Gerätekalibrierung
• Wartung des Geräts
• Fehlerbehebung am Gerät

128 KAPITEL 6: WARTUNG
Gerätekalibrierung In diesem Abschnitt wird die Kalibrierung des Geräts behandelt.

Warnung: Alle Sensoren, die mit dem Gerät verschickt werden, wurden im Werk
kalibriert. Überprüfen Sie jedoch vor dem Einsatz, ob Ersatzsensoren kalibriert sind.
Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren Verletzungen mit
Todesfolgen kommen.
Warnung: Der Gebrauch von Geräten, die das Kalibrierdatum überschritten haben,
kann zu Falschmessungen an aufgespürten Gasen führen. Messwerte, die außerhalb
der Kalibriergültigkeitsfrist erhoben wurden, sind ungültig und können Todesfolgen
und schwere Verletzungen nach sich ziehen.
Warnung: Während der Kalibrierung erkennt das Gerät keine gefährlichen Gase.
Stellen Sie sicher, dass Sie betroffenes Personal, das in dem Bereich arbeitet oder auf
andere Weise von deren Erkennung abhängt, darüber, dass es außer Betrieb ist und
stellen Sie sicher, dass ein anderer Gaserkennungsschutz vorhanden ist. Bei
Todesfolgen kommen.
Warnung: Lesen Sie vor das Materialsicherheitsdatenblatt und die Warnhinweise für
die Kalibriergase sorgfältig durch, bevor Sie beginnen. Bei Nichtbeachtung dieser
Warnung: Lokale Alarme werden im Gerät blockiert, während es sich im
Kalibriermodus befindet (d. h. es wird eine Zeitverzögerung festgelegt, um
unerwünschte Alarmauslösungen zu verhindern). Stellen Sie sicher, dass sich in der
Umgebung keine gefährlichen Gase und Giftstoffe befinden, oder führen Sie vor der
Kalibrierung eine Überwachung mit einem anderen Gerät durch. Bei Nichtbeachtung
kann es zu Verletzungen und Todesfolgen kommen. Siehe „Konfigurieren des Menüs
Setup“ auf Seite 70.
Kalibrierungsschaltun Dieser Abschnitt beschreibt die Kalibrierungsschaltung.

g
Es gibt zwei (2) Schaltungsoptionen zur Kalibrierung der Sensoren für die
Nullkalibrierung und Feldkalibrierung. Diese sind:
• Verwendung 1/4 Drehung Kalibrierungseinsatz
• Verwendung des Kalibrationsanschlusses auf dem Sensorkopf mit dem
Remote-Kalibrationssteckverbindungseinsatz
Abbildung 39 zeigt das erforderliche Gerät für die Schaltungsoptionen.
Es sind verschiedene Kalibrierungssätze für die verschiedenen Anwendungen
erhältlich. Siehe „Stückliste“ auf Seite 180.

Gerätekalibrierung 129
Abbildung 39 Kalibrierungsschaltungs-Methode - Beide Schaltungsoptionen

4
3
5
Tabelle 56 führt das erforderliche Gerät für beide Schaltungsoptionen auf.

Tabelle 56 Kalibrierungsschaltungsgerät
MIT
KAL.-ANSCH
MIT LUSS AUF
BESTELLNU KAL.-ADA SENSORKOP
MMER ARTIKEL PTER F
1 Gasflasche Gleich Gleich
• Für Nullgaskalibrierung: Nullgasflasche
• Für Feldkalibrierung*: Wenden Sie sich an
Ihren Scott-Vertreter oder an Scott Safety.
Siehe „Technische Services“ auf
Seite 178.
ODER
• Für Feldkalibrierung*: Siehe
„Sensordaten“ auf Seite 161.
2 Regler (Stecker und Buchse) Gleich Gleich
Siehe „Stückliste“ auf Seite 180.
3 • Tykgon-Schläuche*, 0,47 cm (3/16“) Gleich Gleich
Innendurchmesser Weich
• Teflonartige Schläuche*, hart (für klebrige
Gase wie HCl und NH3)
Siehe „Stückliste“ auf Seite 180.
4 0,64 cm (1/4") Drehung Kalibrierungseinsatz Zutreffende Entf.
5 Sensorkopf (Kal-Anschluss) Entf. Zutreffende

Tabelle 56 Kalibrierungsschaltungsgerät (Forts.)

MIT
KAL.-ANSCH
MIT LUSS AUF
BESTELLNU KAL.-ADA SENSORKOP
MMER ARTIKEL PTER F
* Verwenden Sie für reaktive Gase ein Kalibriergas mit einer Toleranz von +/- 2 %
Edelstahlregler 077-1430 und Teflonartigen Schläuchen. Verwenden Sie für
nichtreaktive Gase ein Kalibriergas mit einer Toleranz von +/- 5 % und
Tykgonartigen Schläuchen.
Hinweis: Es sind verschiedene Kalibrierungssätze erhältlich. Siehe „Stückliste“ auf
Seite 180.
Kalibrierungsmethode Dieser Abschnitt beschreibt die unterschiedlichen Kalibrierungsmethoden.

n
Scott Safety erkennt das Potenzial des Monitors als lebensrettendes Gerät bei
korrekter Verwendung und Wartung. Als solches ist die Kontrolle der
ordnungsgemäßen Funktionsweise des Geräts in Form von Feldkalibrierungen und
Nullkalibrierung unabdingbar, um zu gewährleisten, dass das Gerät in potenziell
gefährlichen Umgebungen wie vorgesehen funktioniert.
Die Häufigkeit der Durchführung von Feldkalibrierungen und Nullkalibrierung lässt
sich am besten auf Grundlage der vor Ort geltenden behördlichen Normen,
Unternehmensrichtlinien und bewährten Methoden bestimmen. Für die Festlegung
von Richtlinien und Methoden ist Scott Safety nicht verantwortlich.
Tabelle 58 bietet typische empfohlene Richtlinien zur Kalibrierungshäufigkeit.
Tabelle 57 Richtlinien zur empfohlenen Kalibrierungshäufigkeit
KALIBRIERUNGSMETHO
SENSORTYP FREQUENZ DE
Kat-Kugel Vierteljährlich (3 Monate) Null und Feld
IR Zweimal pro Jahr (6
Monate)
E-Chem Vierteljährlich (3 Monate)
Sauerstoff Vierteljährlich (3 Monate)
Es gibt folgende Kalibriermethoden:

• Nullkalibrierung – dient der Erstellung von Grundwerten von Atmosphären, die
bekanntermaßen frei von toxischen und Brenngasen sind.
• Feldkalibrierung – sorgt dafür, dass das Gerät die jeweiligen Gase innerhalb
bestimmter Betriebsparameter nachweist. Feldkalibrierung ist die Einstellung der
Reaktion des Geräts, so dass diese mit einer bekannten Gaskonzentration
übereinstimmt. Infolge normaler Abnutzung, Belastung durch hohe
Gaskonzentrationen und Sensorvergiftung können die Sensoren ihre
Empfindsamkeit verlieren. Eine präzise Kalibrierung kann nur erreicht werden,
wenn bestimmte Konzentrationen der richtigen Gase verwendet werden. Wenn ein
neuer Sensor installiert wurde, sollte eine Feldkalibrierung vorgenommen werden.
Wenn ein Stoßtest fehlschlägt, muss in jedem Fall eine Feldkalibrierung

durchgeführt werden. Normalerweise wird eine Nullkalibrierung vor einer

Feldkalibrierung durchgeführt.
Warnung: Während der Kalibrierung erkennt das Gerät keine gefährlichen Gase.
Entsprechend werden Gasüberwachung und Alarmverarbeitung nicht durchgeführt.
Ist das Hauptgerät nicht eingeschaltet, stellen Sie sicher, dass ein zweites Gerät in
Betrieb ist, das gefährliche Gase aufspürt. Bei Nichtbeachtung dieser
Bei der Verwendung von Relais werden lokale Alarmrelais während des
Kalibriermodus unterdrückt. Die Unterdrückungszeit ist ein änderbarer Parameter.
Siehe „Konfigurieren des Menüs Setup“ auf Seite 70.
Tabelle 58 führt die Empfehlungen zur Durchführung von Kalibrierungen und
Überprüfungen auf.
Tabelle 58 Kalibriertabelle
ARTIKEL FREQUENZ DETAILS
Nullkalibrierung • bei inkorrekten oder verdächtigen Siehe
Grundwerten „Nullkalibrierung“
• vor einer Feldkalibrierung auf Seite 131.
Bereichskalibrier • nach der Installation neuer Sensoren Siehe
ung „Feldkalibrierung“
auf Seite 133.
Nullkalibrierung Dieser Abschnitt beschreibt die Durchführung einer Nullkalibrierung.

Bevor die Nullkalibrierung gestartet wird, müssen Sie die Unterdrückungszeit auf dem
Gerät ändern. So werden unbeabsichtigte Alarmauslösungen verhindert. Sie müssen
auch daran denken, das Gerät nach der Kalibrierung zurückzusetzen. Siehe
„Konfigurieren des Menüs Setup“ auf Seite 70.
Ein BEDIENERZUGRIFF oder höher ist erforderlich, um eine Nullkalibrierung
durchzuführen.
1 So ändern Sie temporär den Zugriff. Gehen Sie in der Text- und Zahlenanzeige in
das Hauptmenü, indem Sie mit dem beiliegenden Magnetwerkzeug die Taste
ENT/MENU (EINGABE/MENÜ) drücken. Drücken Sie auf die Taste DN
(UNTEN) zum USER ACCESS (BENUTZERZUGRIFF), drücken Sie die Taste
ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), wählen Sie OPERATOR (BEDIENER),
drücken Sie die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), drücken Sie entweder die
Taste UP (OBEN) oder DN (UNTEN), um den vierstelligen Zugriffscode
einzugeben, drücken Sie die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), bis
ACCEPTED (ANGENOMMEN) angezeigt wird.
2 Optional können Sie jetzt fortfahren, den Zugriff permanent auf OPERATOR
(BEDIENER) oder höher zu ändern. Gehen Sie in der Text- und Zahlenanzeige in
das Hauptmenü, indem Sie die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ) drücken,
wählen Sie SETUP (EINSTELLUNG), wählen Sie CHANGE ACCESS CODE
(ZUGRIFFSCODE ÄNDERN), geben Sie den vierstelligen Zugriffscode ein,
drücken Sie die Taste ESC, bis Sie zur Text- und Zahlenanzeige zurückkehren.

3 Verwenden Sie mithilfe des Kalibrieradapters Kalibriergas. Das Kalibriergas und

dessen Fluss hängen vom Sensor ab. SieheTabelle 59
Tabelle 59 Gase und Flussraten für Nullkalibrierung nach Sensortyp
SENSORTYP GAS FLUSSRATE (LPM)
Kat-Kugel Nullluft* 0,5**
IR Nullluft oder Stickstoff
E-Chem Stickstoff 0,5
(Sauerstoff)
E-Chem Nullluft
(Sonstige)
*Nullluft ist 20,9 % O2 und der Gleichgewichtsstickstoff.
**Empfohlene Standardrate ist 0,5. Einige Anwendungen, wie etwa Remote-Sensoren,
benötigen jedoch eventuell 1,0, die erhältlich sind.
Hinweis: Ein Flussrate entweder oberhalb oder unterhalb kann zu einer fehlgeschlagenen
oder ungenauen Kalibrierung führen.
4 Warten Sie mindestens 3 bis 5 Minuten, bis sich die Messungen stabilisiert haben.
5 Um eine Nullkalibrierung durchzuführen, wählen Sie im HAUPTMENÜ
CALIBRATION (KALIBRIERUNG), wählen ZERO CAL
(NULLKALIBRIERUNG), drücken die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ),
um den Bildschirm APPLY ZERO GAS (NULLGAS ANWENDEN) anzuzeigen
und den 30-Sekunden-Zeitgeber zu starten. Hinweis: Sie müssen vor einer
erfolgreichen Nullkalibrierung warten, bis der 30-Sekunden-Zeitgeber abgelaufen
ist. Dieser Zeitgeber erlaubt dem Gaspegel, sich zu stabilisieren, bevor die
Kalibrierung auf die beste Genauigkeit eingestellt wird.
6 Drücken Sie nach einer erfolgreichen Zero Cal die Taste ENT/MENU
(EINGABE/MENÜ), um diese zu akzeptieren. ZERO SET
(NULLEINSTELLUNG), danach wird SENSOR X CALIBRATION
(KALIBRIERUNG SENSOR X) angezeigt. Drücken Sie die Taste ESC zweimal,
um zur Text- und Zahlenanzeige zurückzukehren.
7 Ist die Ausgabe des Sensors höher als erwartet, wird ZERO ANYWAY?
(TROTZDEM NULLEN) angezeigt und blinkt, drücken Sie danach die Taste
ENT/MENU (EINGAB/MENÜ), um zu AKZEPTIEREN, ZERO SET
(NULLEINSTELLUNG) wird angezeigt. Schlägt die Nullkalibrierung fehl,
wiederholen Sie das Verfahren, bis sie erfolgreich ist. Drücken Sie die Taste ESC
zweimal, um zur Text- und Zahlenanzeige zurückzukehren.
Wenn 5 Minuten vergehen, bevor das Gerät genullt ist, kommt es beim Gerät zu einem
Timeout und es kehrt zur Text- und Zahlenanzeige zurück. Wenn dies passiert, wählen
Sie einfach erneut CALIBRATION (KALIBRIERUNG). Damit der Timeout nicht
auftritt, drücken Sie erneut die Taste UP (OBEN) oder DN (UNTEN). Der Timeout
von 5 Minuten beginnt erneut, nachdem eine Taste aktiviert wird. Wird für bestimmte
Gase mehr Zeit benötigt, ändern Sie den Parameter-Feldzeit.
8 Entfernen Sie das Kalibriergas.

9 Möchten Sie eine Feldkalibrierung durchführen, gehen Sie zu Siehe

„Feldkalibrierung“ auf Seite 133.
Feldkalibrierung Dieser Abschnitt beschreibt die Durchführung einer Feldkalibrierung.

Bevor die Feldkalibrierung gestartet wird, müssen Sie die Unterdrückungszeit auf
dem Gerät ändern. So werden unbeabsichtigte Alarmauslösungen verhindert. Sie
müssen auch daran denken, das Gerät nach der Kalibrierung zurückzusetzen. Siehe
Stellen Sie sicher, dass die Konzentration den Einstellpunkten des Geräts entspricht
und das Verfallsdatum der Flasche noch nicht abgelaufen ist.
Wenn die Sollgaskonzentration für einen E-Chem-Sensor nicht erhältlich ist, hat sich
der Sensorbereich eventuell geändert. Siehe „Änderung des Bereichs für den
E-Chem-Sensor“ auf Seite 137.
Für IR-Brenngassensoren (096-3473-56) kann das Zielgas basierend auf Ihrer
Anwendung ausgewählt werden. Siehe „Auswahl des Zielgases für den
IR-Brenngassensors“ auf Seite 137.
Für den Kat-Kugel Brenngassensor (096-3473-55) kann das Feld K-Faktor basierend
auf Ihrer Anwendung geändert werden. Siehe „K-Faktoren zur Verbrennung
Ein BENUTZERZUGRIFF oder höher ist erforderlich, um eine Feldkalibrierung
durchzuführen.
1 So ändern Sie temporär den Zugriff. Gehen Sie in der Text- und Zahlenanzeige in
das Hauptmenü, indem Sie mit dem beiliegenden Magnetwerkzeug die Taste
ENT/MENU (EINGABE/MENÜ) drücken. Drücken Sie auf die Taste DN
(UNTEN) zum USER ACCESS (BENUTZERZUGRIFF), drücken Sie die Taste
ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), wählen Sie OPERATOR (BEDIENER),
drücken Sie die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), drücken Sie entweder die
Taste UP (OBEN) oder DN (UNTEN), um den vierstelligen Zugriffscode
einzugeben, drücken Sie die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), bis
ACCEPTED (ANGENOMMEN) angezeigt wird.
2 Optional können Sie jetzt fortfahren, den Zugriff permanent auf OPERATOR
(BEDIENER) oder höher zu ändern. Gehen Sie in der Text- und Zahlenanzeige in
das Hauptmenü, indem Sie die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ) drücken,
wählen Sie SETUP (EINSTELLUNG), wählen Sie CHANGE ACCESS CODE
(ZUGRIFFSCODE ÄNDERN), geben Sie den vierstelligen Zugriffscode ein,
drücken Sie die Taste ESC, bis Sie zur Text- und Zahlenanzeige zurückkehren.
3 Bestimmen Sie das Nennkalibriergas basierend auf dem Sensortyp.
Unterschiedliche Sensoren sind für unterschiedliche Gase erforderlich. Stellen Sie
sicher, dass das verwendete Feldgas für den installierten Sensor geeignet ist. Siehe
Tabelle 60 und Tabelle 61.

Tabelle 60 Gase und Flussraten für Feldkalibrierung nach Sensortyp

SENSORTYP GAS FLUSSRATE (LPM)
Kat-Kugel Siehe „K-Faktoren zur 0,5**
Verbrennung Kat-Kugel-Sensor“
auf Seite 164.
IR Setzen Sie das Zielgas ein. Siehe
„IR-Brenngassensor für
Ersatztestgas“ auf Seite 169.
E-Chem Setzen Sie die Nullluft ein.* 0,5
(Sauerstoff)
E-Chem Verwenden Sie bei Verfügung das
(Sonstige) Zielgas.
*Nullluft ist 20,9 % O2 und der Gleichgewichtsstickstoff.
**Empfohlene Standardrate ist 0,5. Einige Anwendungen, wie etwa
Remote-Sensoren, benötigen jedoch eventuell 1,0, die erhältlich sind.
Hinweis: Ein Flussrate entweder oberhalb oder unterhalb kann zu einer
fehlgeschlagenen oder ungenauen Kalibrierung führen.
Es sollte unbedingt der Edelstahl-Flussregler Art.Nr. 077-1430 und
Teflon-Schläuche für klebrige Kalibrierungsgase verwendet werden: Cl2, HCl,
NH3, HCN und NO2. Alternativ enthält der Scott Kalibrierbausatz 096-3501 den
Edelstahlregler und die Teflon-Schläuche für diese reaktiven Gase.
4 Befestigen Sie den Kalibrieradapter am Gerät und führen Sie Gas aus dem Regler
zu.
5 Um eine Feldkalibrierung durchzuführen, wählen Sie im HAUPTMENÜ
CALIBRATION (KALIBRIERUNG), wählen Sie SPAN CAL
(FELDKALIBRIERUNG), drücken Sie die Taste ENT/MENU
(EINGABE/MENÜ), um den Bildschirm APPLY XX GAS (XX GAS
ANWENDEN) anzuzeigen; der Kalibrierungszeitgeber startet (zwischen 30 - 180
Sekunden je nach Sensor.
Warnung: Es ist wichtig, die Kalibration im Meridian Menü direkt vor und
gleichzeitig mit dem Einschalten des Kalibrierungsgases zu starten oder der Meridian
löst einen Alarm aus! Sobald der Meridian im Kalibrationsmodus ist, werden Alarme
unterdrückt.
Sie müssen vor einer erfolgreichen Kalibrierung warten, bis der
30-180-Sekunden-Zeitgeber abgelaufen ist. Dieser Zeitgeber erlaubt dem Gaspegel,
sich zu stabilisieren, bevor die Kalibrierung auf die beste Genauigkeit abgeschlossen
wird. Andernfalls kann es zu einer falschen Kalibrierung des Sensors kommen, was zu
Verletzungen oder dem Führen kann.
6 Drücken Sie nach einer erfolgreichen SPAN CAL die Taste ENT/MENU
(EINGABE/MENÜ), um diese zu AKZEPTIEREN. SPAN SET
(FELDEINSTELLUNG), REMOVE GAS (GAS ENTFERNEN), danach wird,
wenn das Gas entfernt wird, SENSOR X CALIBRATION (KALIBRIERUNG
SENSOR X) angezeigt. Drücken Sie die Taste ESC zweimal, um zur Text- und
Zahlenanzeige zurückzukehren.

Wenn 5 Minuten vergehen, bevor das Feld des Geräts gemessen ist, kommt es beim
Gerät zu einem Timeout und es kehrt zur Text- und Zahlenanzeige zurück. Wenn dies
passiert, wählen Sie einfach erneut CALIBRATION (KALIBRIERUNG). Damit der
Timeout nicht auftritt, drücken Sie erneut die Taste UP (OBEN) oder DN (UNTEN).
Der Timeout von 5 Minuten beginnt erneut, nachdem eine Taste aktiviert wird. Wird
für bestimmte Gase mehr Zeit benötigt, ändern Sie den Parameter-Feldzeit.

Wartung des Geräts In diesem Abschnitt wird die Wartung des Geräts behandelt. In Tabelle 61 werden die
empfohlenen Wartungselemente genau erläutert.
Tabelle 61 Wartungstabelle
ARTIKEL AKTIVITÄT FREQUENZ DETAILS
Melder- Ersetzen Regelmäßige Siehe „Auswechseln des Sensors“ auf
Seite 136.
E-Chem-Sensor Änderung Nach Bedarf Siehe „Änderung des Bereichs für
den E-Chem-Sensor“ auf Seite 137.
IR-Brenngassenso Änderung Nach Bedarf Siehe „Auswahl des Zielgases für den
r IR-Brenngassensors“ auf Seite 137.
Eigensichere (IS) Ersetzen Nach Bedarf Siehe „Wechseln der eigensicheren
Barriere-Platine (IS) Barriere-Platine“ auf Seite 138.
Stromversorgungs Ersetzen Nach Bedarf Siehe „Auswechseln der
platine ( 3-4 Stromversorgungsplatine (3-4
Kabel) Kabel)“ auf Seite 139.
Stromversorgungs Ersetzen Nach Bedarf Siehe „Auswechseln der
platine (2 Kabel) Stromversorgungsplatine (2 Kabel)“
auf Seite 140.
4-20mA Anpassung Bei erster Siehe „Trimmen der 4-20 mA
Schleifen-Trimmu Installation und Schleife“ auf Seite 141.
ng nach Bedarf
Klemme/Relais/ Ersetzen Nach Bedarf Siehe „Auswechseln der
MODBUS Klemme/Relais/MODBUS RS-485
RS-485 PLATINE Platine“ auf Seite 142.
LCD-Platine/CPU Ersetzen Nach Bedarf Siehe „Auswechseln von
-Platine LCD-Platine/CPU-Platine“ auf
Seite 143.
Meridian NPT Ersetzen Nach Bedarf Siehe „Auswechseln des Meridian
Ex-Siegel NPT Ex-Siegels“ auf Seite 143.
Meridian Ersetzen Nach Bedarf Siehe „Auswechseln der Meridian
Detektorgehäusev Detektorgehäusevorrichtung“ auf
orrichtung Seite 145.
Sensor-Mapping Nach Nach Bedarf Siehe „Umleiten der Sensoren“ auf
Bedarf Seite 147.
Sensorfehler Nach Nach Bedarf Siehe „Löschen eines Sensorfehlers“
Bedarf auf Seite 148.
Auswechseln des Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie Sensoren ausgewechselt werden.
Sensors
Das Gerät wird ohne installierte Sensoren geliefert, die vor Gebrauch installiert
werden müssen. Das Verfahren zur Installation Ihres Sensors ist identisch mit dem
zum Auswechseln des Sensors.
1 Um einen Sensor auszutauschen, Siehe „Installieren/Austauschen eines Sensors“
auf Seite 58.
2 Führen Sie Null- und Feldkalibrierungen des Geräts durch. Siehe
„Nullkalibrierung“ auf Seite 131. Siehe „Feldkalibrierung“ auf Seite 133.

Wartung des Geräts 137
Änderung des Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie man den Bereich des
Bereichs für den E-Chem-Sensors ändert.
E-Chem-Sensor
1 Systemmanager-Zugriffsebene ist erforderlich. Der Pfad ist MAIN MENU
(HAUPTMENÜ)/USER ACCESS (BENUTZERZUGRIFF)/SYSTEM
MANAGER (SYSTEMMANAGER). Geben Sie die vier Zahlen ein und wählen
Sie die Taste ENT/MENU (EINGABE/MENÜ). Siehe „Konfigurieren des Menüs
User Access“ auf Seite 85.
2 Greifen Sie über das Hauptmenü auf das Menü Setup zu. Siehe „Konfigurieren des
Menüs Setup“ auf Seite 70. Der Pfad ist MAIN MENU (HAUPTMENÜ)/SETUP
(EINSTELLUNG)/SENSOR X SETUP (EINSTELLUNG SENSOR
X)/GENERAL (ALLGEMEIN)/GAS RANGE (GASBEREICH). Wählen Sie
ENT/MENU (EINGABE/MENÜ) und wählen Sie den gewünschten Bereich,
wählen Sie danach ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), ESC, Save Changes
(Änderungen speichern) und verlassen Sie das Menü. Der Gasbereich wechselt je
nach installiertem Sensor. Zum Beispiel ist der Standardbereich für einen
CO-Sensor 50, Sie können aber auch 100 oder 1000 als Bereich wählen.
Warnung: Der Bereich sollte nur in sauberer Luft geändert werden. Wird der
Gasbereich des Sensors automatisch geändert, ändert dessen Einstellungen für Alarm
festlegen und zurücksetzen. Jeder Gasbereich hat seine eigenen und einzigartigen
entsprechenden Einstellungs- und Zurücksetzungswerte. Stellen Sie aus diesem Grund
sicher, dass Sie diese Einstellungen überprüfen, nachdem Sie den Gasbereich des
Sensors geändert haben. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu
Auswahl des Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie das Zielgas ausgewählt wird,
Zielgases für den wenn der Bereich des IR-Brenngassensors verwendet wird (096-3473-56). Dieser
IR-Brenngassensors Sensor ermöglicht die Auswahl verschiedener Zielgase.
2 Greifen Sie über das Hauptmenü auf das Menü Setup zu. Siehe „Konfigurieren des
Menüs Setup“ auf Seite 70. Der Pfad ist MAIN MENU (HAUPTMENÜ)/SETUP
(EINSTELLUNG)/SENSOR X SETUP (EINSTELLUNG SENSOR
X)/GENERAL (ALLGEMEIN)/GAS RANGE (GASBEREICH). Wählen Sie
ENT/MENU (EINGABE/MENÜ) und wählen Sie das gewünschte Zielgas, wählen
Sie danach ENT/MENU (EINGABE/MENÜ), ESC, Save Changes (Änderungen
speichern) und verlassen Sie das Menü, nachdem Sie auf den unterschiedlichen
Zielgasen ausgewählt haben.

3 Die Meldung Cal Required (Kalibrierung erforderlich) wird nach der Erkennung
angezeigt, nachdem ein neues Brenngas geladen wurde. Führen Sie zu diesem
Zeitpunkt eine Feldkalibrierung durch, da keine Änderungen vorgenommen
werden können, bevor dies getan wird.
Diese Auswahloptionen werden nur angezeigt, wenn der IR-Brenngassensor im
System vorhanden ist.
Wechseln der Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie die eigensichere (IS)
eigensicheren (IS) Barriere-Platine ausgewechselt wird. Es gibt zwei (2) eigensichere (IS)
Barriere-Platine Barriere-Platine, eine für 3-4 Kabel und eine weitere für Sender mit 2 Kabeln.
kommen.
3 Entfernen Sie die zwei (2) Kabel von TB1.
werden.
4 Trennen Sie die Oberseiten der Stecker für alle anderen verwendeten
Klemmleisten (MODBUS, Alarme, Fehler und Remote-Erkennung).
aus dem Gehäuse.
6 Schrauben Sie die zwei (2) Verschlussschrauben aus dem hellblauen IS TB auf der
IS-Platine los und entfernen Sie die Oberseite des Steckers.
7 Schrauben Sie die zwei (2) Schrauben los und entfernen Sie die
IS-Klemmleistenabdeckung.
8 Schrauben Sie die zwei (2) verbleibenden Schrauben aus dem Platinenstapel.
Nur bei 3-4 Kabeln müssen sowohl die Kühlkörperplatte aus Aluminium und die
Wärmeleitplatte darunter nicht entfernt werden. Beide befinden sich zwischen der
IS-Platine und der Unterseite des Gehäuses.
9 Ziehen Sie die IS-Platine von der Stromversorgungsplatine, während Sie den
Wärmeisolierung-Barriereblock zwischen der IS-Platine und der

Stromversorgungsplatine, die erneut installiert werden sollen, belassen. Der

Wärmeisolierung-Barriereblock gilt nur für Geräte mit 3-4 Kabel.
10 Drücken Sie die neue IS-Platine in die Stromversorgungsplatine.
11 Schrauben Sie die zwei (2) Schrauben oben in den Platinenstapel.
12 Tauschen Sie die Abdeckung der IS-Klemmleiste mit den zwei (2) Schrauben
unten am Platinenstapel fest.
IS-Platine fest und setzen Sie die Oberseite des Steckers wieder auf.
14 Setzen Sie den gesamten Platinenstapel zurück in das Gehäuse ein und schrauben
Sie die vier (4) Abstandsbolzen wieder fest.
Klemmleisten erneut an (MODBUS, Alarme, Fehler und Remote-Erkennung).
16 Setzen Sie die zwei (2) Kabel von TB1 wieder ein.
17 Setzen Sie den LCD-Platinen-/CPU-Platinensatz wieder ein.
18 Setzen Sie die Gehäuseabdeckung wieder ein, ziehen Sie die Stellschraube wieder
fest und sichern Sie sie.
Auswechseln der Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie die Stromversorgungsplatine (3-4
Stromversorgungsplat Kabel) ausgewechselt wird.
ine (3-4 Kabel)

kommen.
aus dem Gehäuse.

8 Entfernen Sie die Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine aus der
Stromversorgungsplatine.
Nur bei 3-4 Kabeln müssen sowohl die Kühlkörperplatte aus Aluminium und die
Wärmeleitplatte darunter nicht entfernt werden. Beide befinden sich zwischen der
IS-Platine und der Unterseite des Gehäuses.
9 Ziehen Sie die IS-Platine von der Stromversorgungsplatine, während Sie den
Wärmeisolierung-Barriereblock zwischen der IS-Platine und der
Stromversorgungsplatine, die erneut installiert werden sollen, belassen. Der
Wärmeisolierung-Barriereblock gilt nur für Geräte mit 3-4 Kabel.
10 Entfernen Sie das Flachbandkabel von der Stromversorgungsplatine.
11 Setzen Sie die Stromversorgungsplatine wieder ein und wiederholen Sie die
Schritte oben in umgekehrter Reihenfolge.
Auswechseln der Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie die Stromversorgungsplatine (2
Stromversorgungsplat Kabel) ausgewechselt wird.
ine (2 Kabel)

kommen.

aus dem Gehäuse.
7 Ziehen Sie die IS-Platine aus der Stromversorgungsplatine.
8 Entfernen Sie das Flachbandkabel von der Stromversorgungsplatine.
9 Setzen Sie die Stromversorgungsplatine wieder ein und wiederholen Sie die
Trimmen der 4-20 mA Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie die 4-20 mA Schleife getrimmt
Schleife wird.
2 Gehen Sie in der Text- und Zahlenanzeige in das Hauptmenü, indem Sie die Taste
ENT/MENU (EINGABE/MENÜ) drücken, SETUP (EINSTELLUNG) wählen,
MERIDIAN SETUP EINSTELLUNG MERIDIAN) wählen und CURRENT
LOOPS (AKTUELLE SCHLEIFEN) wählen.
Eins (1) ist der Standardsensor. So ändern Sie: wählen Sie die Taste ENTER/MENU
(EINGABE/MENÜ) und verwenden Sie die Oben- bzw. Unten-Taste, um Sensor 2 (zu
Änderung von Schleife 2) oder 3 (zur Änderung von Schleife 3) auszuwählen, wählen
Sie danach ENTER/MENU (EINGABE/MENÜ).

3 Wählen Sie 4MA OFFSET, wählen Sie danach die Taste ENTER/MENU
(EINGABE/MENÜ).
4 Schließen Sie ein Präzisions-Strommessgerät an die zu trimmende Schleife an.
Stellen Sie sicher, dass das Strommessgerät korrekt kalibriert ist.
5 Erhöhen bzw. senken Sie den Strom auf der Schleife mit den Tasten UP (OBEN)
bzw. DOWN (UNTEN), bis Sie 4 mA an Ihrem Messpunkt erreicht haben.
6 Wählen Sie die Taste ENTER/MENU (EINGABE/MENÜ).
7 Wählen Sie 20MA OFFSET, wählen Sie danach die Taste ENTER/MENU
(EINGABE/MENÜ).
8 Erhöhen bzw. senken Sie den Strom auf der Schleife mit den Tasten UP (OBEN)
bzw. DOWN (UNTEN), bis Sie 20 mA an Ihrem Messpunkt erreicht haben.
9 Wählen Sie die Taste ENTER/MENU (EINGABE/MENÜ).
10 Drücken Sie die Taste ESC, um SAVE CHANGES? (ÄNDERUNGEN
SPEICHERN?) anzuzeigen, drücken Sie die Taste ENT/MENU
(EINGABE/MENÜ), um SAVING (SPEICHERN) anzuzeigen und kehren Sie
zum Bildschirm MERIDIAN SETUP (EINSTELLUNG MERIDIAN) zurück.
Drücken Sie dreimal die Taste ESC, um zum Bildschirm MAIN MENU
zurückzukehren.
Auswechseln der Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie Klemme/Relais/MODBUS

Klemme/Relais/MODB RS-485 Platine ausgewechselt werden.
US RS-485 Platine

kommen.
aus dem Gehäuse.

8 Entfernen Sie die Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine aus der
Stromversorgungsplatine.
9 Setzen Sie die Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine wieder ein und
wiederholen Sie die Schritte oben in umgekehrter Reihenfolge.
Auswechseln von Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie LCD-Platine/CPU-Platine

LCD-Platine/CPU-Plati ausgewechselt werden.
ne

kommen.
2 Entfernen Sie das Flachbandkabel von der LCD-Platine/CPU-Platine.
3 Setzen Sie die LCD-Platine/CPU-Platine wieder ein und wiederholen Sie die
Auswechseln des Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie das Meridian NPT Ex-Siegel, das
Meridian NPT sich zwischen dem Gerät und der Meridian Klemmkastenvorrichtung befindet,
Ex-Siegels ausgewechselt wird.



kommen.
Das Flachbandkabel vom oberen oder unteren Platinenstapel nicht entfernen.
aus dem Gehäuse.
6 Schrauben Sie die sechs (6) Schrauben aus dem hellblauen IS TB und entfernen
Sie die sechs (6) Kabel aus dem TB.
7 Lösen Sie das Meridian NPT Ex-Siegel aus dem Gerät.
8 Lösen Sie die Abdeckung der Meridian Klemmkastenvorrichtung heraus.
9 Schrauben Sie die sechs (6) Schrauben aus dem hellblauen TB4 und entfernen Sie
die sechs (6) Kabel aus dem TB4 in der Meridian Klemmkastenvorrichtung.
10 Lösen Sie das Meridian NPT Ex-Siegel aus der Meridian
Klemmkastenvorrichtung.
11 Ziehen Sie die sechs (6) Kabel oben auf dem Meridian NPT Ex-Siegel in das 1,90
cm (3/4”) NPT-Loch.
12 Setzen Sie das Meridian NPT Ex-Siegel in das Gerät hinein.
NPT-Loch, ziehen Sie handfest an und ziehen Sie danach zusätzlich 0,64 cm (1/4) bis
1,90 cm (3/4) Drehung weiter an.
IS-Platine fest und setzen Sie die Oberseite des Steckers wieder auf.

Klemmleisten erneut an (VDC, MODBUS, Alarme, Fehler und
Remote-Erkennung).
20 Setzen Sie die zwei (2) Kabel wieder in TB1 ein.
21 Setzen Sie den LCD-Platinen-/CPU-Platinensatz wieder in die vier (4)
Abstandsbolzen ein.
23 Lösen Sie die Abdeckung der Meridian Klemmkastenvorrichtung heraus.
24 Ziehen Sie die sechs (6) Kabel auf der Unterseite des explosions-/feuergeschützten
Siegels in das 1,90 cm (3/4") NPT-Loch der Meridian Klemmkastenvorrichtung.
25 Befestigen Sie die Meridian Klemmkastenvorrichtung auf das Meridian NPT
Ex-Siegel.
NPT-Loch, ziehen Sie handfest an und ziehen Sie danach zusätzlich 0,64 cm (1/4) bis
1,90 cm (3/4) Drehung weiter an.
26 Führen sie die sechs (6) Kabel in den hellblauen TB4 ein und schrauben Sie sie
herunter. Siehe „Befestigung und Verkabelung der Meridian
Klemmkastenvorrichtung (Al oder SS)“ auf Seite 35.
27 Setzen Sie die Abdeckung der Meridian Klemmkastenvorrichtung wieder ein und
sichern Sie die Stellschraube.
Auswechseln der Dieser Abschnitt enthält Informationen darüber, wie die Meridian
Meridian Detektorgehäusevorrichtung ausgewechselt wird.
Detektorgehäusevorri
chtung


kommen.
werden.
aus dem Gehäuse.
7 Schrauben Sie die sechs (6) Schrauben aus dem hellblauen IS TB und entfernen
Sie die sechs (6) Kabel aus dem TB.
8 Entfernen Sie die Meridian Endkappe und den Sensor.
9 Lösen Sie die Meridian Detektorgehäusevorrichtung aus dem Gerät.
10 Wählen Sie den Ersatz für die Meridian Detektorgehäusevorrichtung.
11 Ziehen Sie die sechs (6) Kabel oben auf der Meridian Detektorgehäusevorrichtung
in das 1,90 cm (3/4”) NPT-Loch des Geräts.
12 Befestigen Sie die Meridian Detektorgehäusevorrichtung im Gerät.
Drehen Sie bei der Installation die Meridian Detektorgehäusevorrichtung in das 1,90
cm (3/4”) NPT-Loch, ziehen Sie handfest an und ziehen Sie danach zusätzlich 0,64 cm
(1/4) bis 1,90 cm (3/4) Drehung weiter an.

Klemmleisten erneut an (VDC, MODBUS, Alarme, Fehler und
Remote-Erkennung).
19 Setzen Sie den LCD-Platinen-/CPU-Platinensatz wieder in die vier (4)
Abstandsbolzen ein.
21 Bringen Sie die Meridian Endkappe wieder an und sichern Sie die Stellschraube.
Eindringen von Wasser oder Staub zu schützen. Stellen Sie vor dem Betrieb sicher,
dass alle Sensoren installiert sind. Stellen Sie vor dem Betrieb sicher, dass die
Meridian Endkappe installiert ist. Verwenden Sie ausschließlich die Meridian
Endkappe Art.Nr. 096-3437-1 oder 096-3437-2.
Umleiten der Dieser Abschnitt beschreibt, wie die Sensoren umgeleitet werden.
Sensoren
Wird die Sensorleitung von der ursprünglichen Leitung geändert, wird eine
Fehlermeldung auf dem LCD angezeigt und die Fehler-LED blinkt. Die Sensoren
müssen zurück auf ihre ursprüngliche Leitung geändert werden. Zum Beispiel war
Sensor1 ursprünglich Kat-Kugel, Sensor2 war O2 und Sensor3 war E-Chem. Später
wurden die Sensoren unabsichtlich geändert und Sie möchten sie zurücksetzen.
Sensor1 ist O2, Sensor2 ist E-Chem und Sensor3 ist Kat-Kugel.
Bei der Installation bzw. dem Auswechseln des Sensors muss die Stromzufuhr nicht
unterbrochen werden. Beachten Sie lokale Verfahren und Sicherheitsrichtlinien.
Warnung: Alarmeinstellungen werden im Sensor gespeichert. Wird der Sensor
geändert, werden die Alarmeinstellungen geändert. Überprüfen Sie dies, bevor Sie
fortfahren. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann es zu schweren
Wird ein Sensor entfernt, führt dies zu einer Fehlerbedigungung (FLT-LED blinkt,
Fehlermeldung wechselt zwischen Systemfehler und Sensor offline auf dem LCD). Um
diese Fehlerbedingungen zu vermeiden, geben Sie über das Menü den Zugriffscode
ein, nehmen den Sensor offline und speichern Sie die Änderung. Entfernen Sie danach
den Sensor. Dies ist temporär, da das Gerät automatisch zum Sensor zurückwechselt,
wenn er wieder online ist.

Warnung: Die Reihenfolge, in der die Sensoren installiert werden, ist wichtig. Die
Reihenfolge der Installation definiert die entsprechende Schleife. Der erste
installierte Sensor wird zum Beispiel Schleife1 zugewiesen, der zweite installierte
Sensor wird Schleife2 zugewiesen, der dritte installierte Sensor wird Schleife3
zugewiesen. Sie müssen die Richtlinien zum Sensortyp nach Sensorposition in der
Systemkonfiguration gemäß Tabelle 18 einhalten. Wenn es zu einer unzulässigen
Konfiguration kommt, ist das Gerät nicht mehr eigensicher. Werden die Richtlinien
zur Sensorkonfiguration verletzt oder wird dies versucht, geht das Gerät automatisch
in einen umgehenden Fehlermodus über. Wird die korrekte Sensorleitung nicht
eingehalten, kann dies zu Verletzungen oder dem Tod führen.
1 Stellen Sie sicher, dass das Gerät mit Strom versorgt wird.
2 Stellen Sie über das Menü sicher, dass der Systemmanager-Zugriff festgelegt ist.
3 Stellen Sie Sensors Enabled auf 0 und speichern Sie über die entsprechenden
Tasten.
4 Sensor Enable wird automatisch auf 1 zurückgesetzt.
5 Stellen Sie Sensor Enable nach Bedarf auf 2 oder 2 und speichern Sie.
6 Entfernen Sie alle drei (3) Sensoren.
7 Setzen Sie jeden einzelnen Sensor wieder in der korrekten Reihenfolge ein und
bestätigen über den LCD.
Löschen eines Dieser Abschnitt beschreibt, wie ein Sensorfehler gelöscht wird.
Sensorfehlers
Eine Sensorfehlermeldung wird auf dem LCD angezeigt und die FLT-LED blinkt,
wenn der Sensor eine hohen Konzentration des Zielgases ausgesetzt wird.
Die hohe Konzentration verkürzt die Lebensdauer des Sensors. Dies gilt für E-Chem-
und Kat-Kugel-Sensoren.
1 Um den Fehler zu löschen, aktivieren Sie die Taste ENTER/MENU
(EINGABE/MENÜ).

Fehlerbehebung am Gerät 149
Fehlerbehebung am In Tabelle 62 finden Sie Informationen zur Fehlerbehebung.

Gerät
Warnung: Funktioniert das Gerät nicht korrekt, setzen Sie es außer Betrieb und geben
Sie es in die Wartung. Alle Platinen können vor Ort ausgetauscht werden. Verwenden
Sie ausschließlich Ersatzteile von Scott Safety. Bei Nichtbeachtung dieser
Tabelle 62 Fehlertabelle
SYMPTOM CAUSE LÖSUNG
Sensor nicht 1 Der Schaltkreis 1 Tauschen Sie die eigensichere (IS)
vom der Eigensichere Barriere-Platine aus. Siehe „Wechseln der
Gasdetektor (IS) eigensicheren (IS) Barriere-Platine“ auf
ausgelesen. Barriere-Platine Seite 138.
ist geöffnet.
Gasdetektor ist 1 Der Gasdetektor 1 Überprüfen Sie den korrekten VDC-Eingang zum
nicht in Betrieb. hat keinen Strom. Gasdetektor.
• Ist die Spannung nachgewiesen, tauschen Sie die
Stromversorgungsplatine aus. Siehe
„Auswechseln der Stromversorgungsplatine
(3-4 Kabel)“ auf Seite 139.
Verluste des 1 Beschädigter 1 Tauschen Sie die Stromversorgungsplatine
4-20 mA 4-20 mA aus.Siehe „Auswechseln der
Signals. Schaltkreis. Stromversorgungsplatine (3-4 Kabel)“ auf
Seite 139.
Relais 1 Alarmeinstellwert 1 Überprüfen Sie die Alarmeinstellungen.
funktioniert ist falsch. 2 Überprüfen Sie, ob die Netzspannung des Senders
nicht. 2 Wenig Strom im korrekten VDC-Bereich liegt.
zum Sender. 3 Wechseln Sie die Klemme/Relais/MODBUS
3 Fehlerhafte RS-485 Platine aus. Siehe „Auswechseln der
Klemme/Relais/ Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine“
MODBUS auf Seite 142.
RS-485 Platine
Gasdetektor 1 Fehler der 1 Trennen Sie Strom für 10 bis 15 Sekunden, legen
(CPU) scheint Firmware. Sie Strom danach wieder an.
sich aufgehängt • Führt dies zu keiner Änderung, tauschen Sie die
zu haben oder CPU-Platine aus. Siehe „Auswechseln von
fährt mit dem LCD-Platine/CPU-Platine“ auf Seite 143.
Hochfahren
fort.
Gerät weist 1 Kalibrierung 1 Nullkalibrierung des Geräts durchführen.
Nullpunktdrift erforderlich. 2 Setzen Sie Nullluft beim Sensor ein, um zu
auf. 2 Störendes Gas bestimmen, ob Außengas vorhanden ist.
vorhanden. 3 Schirmen Sie, wenn möglich, den Sensor von der
3 Schnelle Quelle der Temperaturänderungen ab.
Temperaturänder
ungen.
Die Ausgabe 1 Es wurde 1 Legen Sie eine Quelle mit reiner Luft an und
des Geräts ist eventuell eine führen Sie eine Nullkalibrierung durch.
fortlaufend Nullkalibrierung
negativ. mit vorhandenem
Hintergrundgas
durchgeführt.

Tabelle 62 Fehlertabelle (Forts.)

Gerät reagiert 1 Fehlerhaftes oder 1 Testen Sie das Gerät mit dem Sensorsimulator.
nicht auf schwaches Tauschen Sie die Kalibriergasquelle aus.
Kalibriergas. Kalibriergas. 2 Überprüfen Sie, ob korrekte Regler, Schläuche
2 Schlechte (Tygon, Teflon), Kalibriereinsatz verwendet
Gaszuführung. werden.
3 Schlechte • Überprüfen Sie Schläuche auf Schnitte.
Kalibriertechnik. • Überprüfen Sie bei Cl -Anwendungen, das
2
4 Falsches Regler/Schläuche nicht mit H2S verwendet
Kalibriergas. wurden. Stellen Sie auch sicher, dass keine
5 Falsche anderen andere Reduktionsgase, wie Ammoniak,
Kalibriergaskonz Hybride, etc., verwendet wurden.
entration. • Überprüfen Sie bei klebrigen Gasen (HF, HCl Cl2,
6 Sensorfehler. SO2, BCl3, etc.), ob der Edelstahlregler (Art.Nr.
077-1430) und Teflon-Schläuche verwendet
7 Offener werden..
Schaltkreis auf
der • Stellen Sie sicher, dass der Kalibrieradapter nicht
Eigensicheren angeschlossen ist.
(IS) • Windige Umgebung.
Barriere-Platine. 3 Befolgen Sie das entsprechende
8 K-Faktor nicht Kalibrierungsverfahren. Siehe
angewendet. „Kalibrierungsmethoden“ auf Seite 130.
4 Tauschen Sie die Kalibriergasquelle aus.
• Überprüfen Sie, ob der Sensorbereich = oder > der
Kalibriergaskonzentration ist.
5 Befolgen Sie das entsprechende
Kalibrierungsverfahren. Siehe
„Kalibrierungsmethoden“ auf Seite 130.
6 Tauschen Sie den Sensor aus. Siehe
„Auswechseln des Sensors“ auf Seite 136.
7 Wechseln Sie die eigensicheren (IS)
Barriere-Platine aus. Siehe „Wechseln der
eigensicheren (IS) Barriere-Platine“ auf
Seite 138.
8 Geben Sie den K-Faktor nach entsprechenden
Berechnungen in das Parameterfeld ein. Siehe
„K-Faktoren zur Verbrennung
Der LCD ist 1 LCD-Kontrast ist 1 LCD-Kontrast ändern.
leer, auch wenn zu niedrig. 2 Stellen Sie sicher, dass die VDC-Stromversorgung
das Gerät ein 2 24-VDC vorhanden ist oder Kabel korrekt angeschlossen.
Ausgabesignal Stromversorgung
erzeugt. ist nicht korrekt
angeschlossen
oder keine
Stromversorgung
angeschlossen
oder <24 VDC
angeschlossen.
Verlustsegment 1 Fehlerhafte 1 Wechseln Sie die LCD-Platine aus. Siehe
e in LCD. LCD-Segmente. „Auswechseln von
LCD-Platine/CPU-Platine“ auf Seite 143.

Fehlerbehebung am Gerät 151
Tabelle 62 Fehlertabelle (Forts.)

LCD zeigt Cal 1 Fehlerhaftes oder 1 Wechseln Sie die Gasquelle aus.
Required an. schwaches 2 Befolgen Sie das entsprechende
Kalibriergas. Kalibrierungsverfahren. Siehe
2 Schlechte „Kalibrierungsmethoden“ auf Seite 130.
Kalibriertechnik.
LCD zeigt 1 Gasablesung ist 1 In sauberer Luft erneut Nullkalibrierung
Under Range unter Null. durchführen.
an. 2 Störendes Gas 2 Auf mögliches störendes Gas überprüfen.
vorhanden und 3 Erneut Nullkalibrierung durchführen und
führt zu kalibrieren.
negativer
Ablesung.
3 Sensor gedriftet.
LCD zeigt Over 1 Kontakt zu 1 Überprüfen Sie Testgas vs. Sensorbereich.
Range an. Gaskonzentratio 2 Wenden Sie saubere Luft an.
n über dem
eigenen Bereich. 3 Warten Sie, bis der Sensor sich beruhigt hat.
Gleichen Sie den Sensor erneut aus
2 Sensor ist (Nullkalibrierung für IR- Kat-Kugel-Sensoren).
störendem Gas
oberhalb des
Sensorbereichs
ausgesetzt.
3 Sensor hat sich
noch nicht
beruhigt oder
Sensor ist
unausgeglichen.
LCD zeigt 1 Sensor ist aus 1 Wechseln Sie den Sensor aus. Siehe
Sensor X is dem Gerät „Auswechseln des Sensors“ auf Seite 136.
Offline und entfernt. 2 Stellen Sie sicher, dass der Sensor vollständig in
Fehler-LED 2 Sensorverbindung den Detektorkopf eingedrückt ist.
blinkt. nicht vollständig
ODER hergestellt.
LCD zeigt
System Fault
an.
LCD zeigt I.S. 1 Sensorleitung 1 Leiten Sie die Sensoren um. Siehe „Umleiten der
Violation an wurde zur Sensoren“ auf Seite 147.
und ursprünglichen
Fehler-LED Konfiguration
blinkt. geändert.
LCD zeigt 1 Kontakt zu 1 Löschen Sie den Sensorfehler. Siehe „Löschen
Sensor Fault an. Gaskonzentratio eines Sensorfehlers“ auf Seite 148.
n über dem
eigenen Bereich.


087-0049
Anhang A Rev E
KENNDATEN
Übersicht Anhang Dieser Anhang umfasst folgende Bereiche:

• Gerätespezifikationen
• Technische Angaben zur Verbrennung (UEG), IR-, Kat-Kugel-Sensoren
• Technische Angaben zum toxischen (E-Chem) Sensor

154 ANHANG A: KENNDATEN
Gerätespezifikationen Tabelle 63 zeigt die Spezifikationen des Geräts.

Tabelle 63 Gerätespezifikationen
GERÄTESPEZIFIKATIONEN
Leistungsanforder 3-4 Kabel-Platine (alle Relais 10 bis 30 VDC 8,5 Watt 24 VDC bei
ungen erregt, mit LCD-Wärmer, bis zu max. 355 mA
drei Sensoren basierend auf Hinweis: Spannungen wie am Gerät
Konfigurationen in Tabelle 17 gemessen.
und mit einer optionalen
Kommunikationsplatine)
3-4 Kabel-Platine (alle Relais 10 bis 30 VDC 6,0 Watt 24 VDC bei
erregt, ohne LCD-Wärmer, bis max. 250 mA
zu drei Sensoren basierend auf Hinweis: Spannungen wie am Gerät
Konfigurationen in Tabelle 17 gemessen.
und mit einer optionalen
Kommunikationsplatine)
2 Kabel-Platine 18 bis 30 VDC, max. 250 mA
Hinweis: Spannungen wie am Gerät
gemessen.
Stromversorgung 4 10-30 VDC, max. 24 mA
Kabelschleife Hinweis: Spannungen wie am Gerät
gemessen.
Relais Vier konfigurierbare Relais Form C (SPDT) ausgelegt auf 5 A bei 30
VDC oder 250 VAC resistiv
Relais1, Relais2 und Relais3 Ebenenalarme sind für High- und
Low-Trip, für normal erregt (ausfallsicher) oder normal nicht erregt und
für Sperrung und Nichtsperrung
Relais4 ist immer normal erregt für ausfallsicheren Betrieb,
Stromverlust zum Gerät gibt also eine Fehlerbedingung an.
Lastwiderstand • 3 Kabel nicht-isoliert • 840? Max.
der Schleife bei (Quelle) • 230 bis 600?
nominal 24 VDC. • Für HARTWired
• 3 Kabel nicht-isoliert • 680? Max.
(Stromsenke) • 230 bis 600?
• Für HARTWired
4 Kabel isoliert (Stromsenke 680? Max.
und Quelle)
4 bis 20 mA • 1 Schleife pro Sensor, • 4 bis 21,6 mA
Stromschleife normale Signalgebung • Stromsenke, Quelle, nicht isoliert
• Verbindungstypen und isoliert
• Inhibit Current (Strom • Konfigurierbar
unterdrücken) • 3,6mA
• Fehlerstrom
Kommunikation - • MODBUS RTU (RS-485)
Standard • Legaler Adressbereich RTU ist 1 bis 247
• Bis zu 32 RTUs pro Schleife
• 1.200 m maximale Kabellänge.

Gerätespezifikationen 155
Tabelle 63 Gerätespezifikationen (Forts.)

Kommunikationse • WiredHART-Platine
rweiterungskarten • HART Version 7.2 oder höher
(CEC) - Optionale
Platine • Schnittstelle – Emerson Modell 375 oder 475
Hand-Feldkommunikator, AMS-HART Version 5-7, individuelle
HART AMS (DCS, SCADA, PLC)
• Empfänger (Controller) zu Sender (festes Gasgerät) theoretische
Maximallänge des Kabels 3.000 m (10.000 ft). Details finden Sie im
HART Kommunikationsanwendungshandbuch.
• Fehlerschleifenstrom - 3,2 mA
Speicher • Nicht-flüchtiger Speicher (NV-EEPROM)
• Stellt sicher, dass Konfigurationsparameter bei Stromausfall erhalten
bleiben.
Anzahl Sensoren Max. 3 Sensoren
Kanalbefestigungs Flussgeschwindigkeiten 350 bis 1000 cfm
adapter
Kompatibilität • Flach
• Rund: für Kanäle mit 15,24 bis
20,32 cm (6" bis 8") Durchmesser
Calibration Unterstützung für Null- und Feldkalibrierung
(Kalibrierung)
LED 3 Alarme und 1 Fehler
Wärmeraktivierun Wärmer EIN: Wenn <-10°C
g (nur für LCD Wärmer AUS: Bei 0°C
mit Wärmer) Parameter kann nicht konfiguriert werden.
Sendergehäuse Material Aluminium oder Edelstahl mit (2) 1,9
cm (3/4”) NPT-Kanalverbindungen
Abmessungen (Al und SS) 147,07 H x 166,88 B x 144,53 mm T
(5,27 H x 6,57 B x 5,69 Zoll T)
Montageflanschlöcher (Al und Innendurchmesser 7,62 mm bei 148,6
SS) mm Mitte
(Innendurchmesser 0,30“ bei 5,85“
Mitte)
Gewicht (einschließlich • 2,96 kg (6,52 lbs) Aluminiumgerät
Gehäuse, Platinenstapel, • 4,98 kg (11,0 lbs) Edelstahlgerät
Detektorvorrichtung, Sensor
und Meridian Endkappe)
Remote-Sensorkle Abmessungen 119,38 H x 119,38 B x 190,17 mm T
mmgehäuse mit (4,70 H x 4,70 B x 3,55 Zoll T)
(4) 1,9 cm (3/4")
NPT-Kanalverbin Montageflanschlöcher Innendurchmesser 7,62 mm bei
dungen - 112,01 mm Mitte
Aluminium (Innendurchmesser 0,30“ bei 4,41“
Mitte)
DE TEST_Weight 0,77 kg (1,7 lbs)

Tabelle 63 Gerätespezifikationen (Forts.)

Remote-Sensorkle Abmessungen 123,5 H x 123,5 B x 98,0 mm T (4,86
mmgehäuse mit H x 4,86 B x 3,86 Zoll T)
(4) 1,9 cm (3/4")
NPT-Kanalverbin Montageflanschlöcher Innendurchmesser 8,5 mm bei 142
dungen - Edelstahl mm Mitte
(Innendurchmesser 0,33“ bei 5,59“
Mitte)
DE TEST_Weight 2,35 kg (5,2 lbs)
Feldverkabelung • Plug-In-Anschlüsse: 28 AWG bis 16 AWG (0,2 mm2 bis 1,5 mm2)
• Eingangsstrom- und Relaisanschluss: 18 AWG bis 10 AWG (1,0
mm2 bis 4 mm2)
• Verkabelungstemperatur: Min. 105°C
Eigensicheres • Das Kabel zwischen dem Remote-Sensor und der Meridian
Remote-Kabel Klemmkastenvorrichtung muss 6-adrig, 18 AWG (ca. 0,82mm2)
Mindestgröße, abgeschirmt, mit minimaler Isolationsdicke 0,4 mm
und ausreichend für eigensichere Anwendungen sein. Es sollte die
Norm IEC 60079-14 oder gleichwertig erfüllen.
• 30,48 m (100 ft.) maximaler Abstand zwischen einem Sender und
einem Sensor. Referenzkontrollpläne: 096-3506-B für 3-4 Kabel und
096-3507-B für 2 Kabel.
Betriebstemperatu -40,0 bis +75 °C (-40 bis +167 °F)
r
Lagertemperatur -67,0 bis +75 °C (-55 bis +167 °F)
Luftfeuchtigkeit 0 % bis 95 % relative Luftfeuchtigkeit, keine Betauung
bei Betrieb
Technische Angaben Tabelle 64 führt die technischen Angaben für Verbrennung (UEG), IR, Kat-Kugel-
zur Verbrennung und MOS-Sensor auf. Siehe „Stückliste“ auf Seite 180.
(UEG), IR-,
Kat-Kugel-Sensoren Tabelle 64 Technische Angaben Verbrennung (UEG), IR, Kat-Kugel-Sensoren
TECHNISCHE ANGABEN ZUR VERBRENNUNG (UEG), IR-,
KAT-KUGEL-SENSOREN
IR - Brenngassensor (UEG)
Standardbereich 0 bis 100 % UEG
Genauigkeit 50 % UEG und niedriger: +3 % UEG
>50 % UEG: +5 % UEG
Aufwärmzeit 30 min.
Reaktionszeit T90 <20 s
Betriebstemp. -40,0 bis +75 °C (-40 bis +167 °F)
Lagertemp. -67,0 bis +75 °C (-55 bis +167 °F)
Luftfeuchtigkeit 0 % bis 95% relative Luftfeuchtigkeit, keine Betauung
Standardkalibriergas CH4
IR - Kohlendioxid (CO2) -Sensor

Gerätespezifikationen 157
Tabelle 64 Technische Angaben Verbrennung (UEG), IR, Kat-Kugel-Sensoren

TECHNISCHE ANGABEN ZUR VERBRENNUNG (UEG), IR-,
KAT-KUGEL-SENSOREN
Standardbereich 0-5 % V/V
Genauigkeit + 0,25 % V/V
Aufwärmzeit 30 min.
Betriebstemp. -40,0 bis +75 °C (-40 bis +167 °F)
Lagertemp. -4,0 bis +75 °C (-55 bis +122 °F)
Standardkalibriergas CO2
Kat-Kugel - Brenngassensor (UEG)

Standardbereich 0-100 % UEG
Genauigkeit <50 % UEG: +3 % UEG
>50 % UEG: +5 % UEG
Aufwärmzeit 5 min.
Betriebstemp. -40°C bis +75°C (-40 bis +167°F)
Lagertemp. -67 bis +75 °C (-55 bis +167 °F)
Standardkalibriergas CH4

Technische Angaben Tabelle 65 führt einige der technischen Angaben zum toxischen (E-Chem) Sensor auf.
zum toxischen
(E-Chem) Sensor Wir bieten zwei (2) Arten von E-Chem-Sensoren: Standard und Rock Solid.
• Standardmäßige E-Chem-Sensoren können höhere Konzentrationen erkennen als
die Rock Solid E-Chem-Sensoren.
• Rock Solid E-Chem-Sensoren haben eine stabilere und genauere Grundlinie.
Ermöglicht niedrigeren Bereich und niedrigere Alarmeinstellungen. Weniger
anfällig für störende Gase. Schnellere Reaktions- und Erholungszeiten. Im
Vergleich zu standardmäßigen E-Chem-Sensoren.
Tabelle 65 Technische Angaben zum toxischen (E-Chem) Sensoren
STANDAR
BETRIEBST DBEREIC STANDA
096-3473 RL-WER EMP.-BEREI H BEREICH (MIN. BIS RDKALIB
-XX GAS SYMBOL TYP** T** CH (°C) (PPM)**** MAX.) (PPM)***** RIERGAS
03 Ammoniak NH3 Std. G -5 bis 50 100 50 bis 500 NH3
(-40 bis 50)#
24 Brom Br2 RS H -40 bis 50 10 1 bis 10 Cl2
01 Kohlenmonoxid CO Std. G -40 bis 50 100 50 bis 1000 CO
20 Chlor Cl2 RS H -40 bis 50 5 1 bis 30 Cl2
21 Chlor Cl2 RS* L -40 bis 50 5 1 bis 30 Cl2
37 Chlordioxid ClO2 RS* H -40 bis 50 5 1 bis 5 Cl2
38 Chlordioxid ClO2 RS L -40 bis 50 5 1 bis 5 Cl2
22 Fluor F2 RS H -40 bis 50 5 1 bis 5 Cl2
23 Fluor F2 RS* L -40 bis 50 1 1 bis 5 Cl2
12 Wasserstoff H2 Std. H -40 bis 50 4% 1 bis 4% H2
25 Chlorwasserstoff HCl RS* H -25 bis 50 10 1 bis 25 SO2
26 Chlorwasserstoff HCl RS L -25 bis 50 10 1 bis 25 SO2
11 Blausäure HCN Std.* G -20 bis 50 25 25 bis 100 HCN
27 Fluorwasserstoff HF RS* H -25 bis 50 10 1 bis 30 SO2
28 Fluorwasserstoff HF RS L -25 bis 50 10 1 bis 30 SO2
02 Schwefelwasserst H2S Std. G -40 bis 50 50 10 bis 100 H 2S
off (niedrige
Kreuzsensitivität
auf Methanol)
14 Stickmonoxid NO Std. G -40 bis 50 50 50 NO
54 Stickstoffdioxid NO2 Std. G -40 bis 50 10 10 bis 20 NO2
19 Sauerstoff O2 Std. G -30 bis 50 25% 10 bis 25% N2
39 Ozon O3 RS* H -40 bis 50 1 1 bis 3 Cl2
09 Silan SiH4 Std. G -40 bis 50 10 1 ppm, 10 ppm PH3
31 Schwefeldioxid SO2 RS* H -25 bis 50 10 1 bis 25 SO2
32 Schwefeldioxid SO2 RS L -25 bis 50 10 1 bis 25 SO2

Technische Angaben zum toxischen (E-Chem) Sensor 159
Tabelle 65 Technische Angaben zum toxischen (E-Chem) Sensoren (Forts.)

STANDAR
BETRIEBST DBEREIC STANDA
096-3473 RL-WER EMP.-BEREI H BEREICH (MIN. BIS RDKALIB
-XX GAS SYMBOL TYP** T** CH (°C) (PPM)**** MAX.) (PPM)***** RIERGAS
05 Schwefeldioxid SO2 Std. H -40 bis 50 50 10 bis 500 SO2
* Bezeichnet den Sensor, der am häufigsten zur Überwachung des Gases verwendet wird, wenn mehrere Optionen verfügbar
sind.
** Sensortyp - Standard oder Rock Solid. Sensortyp - Rock Solid-Sensoren haben ein extrem niedriges Rausches, wodurch sie
niedrigere Alarmeinstellpunkte mit weniger falschen Alarmen ermöglichen.
*** Der typische relative Luftfeuchtigkeitsbereich, dem der Sensor ausgesetzt ist. (G) bezeichnet allgemeinen Innen- oder
Außeneinsatz, (H) bezeichnet Bereiche mit hoher Luftfeuchtigkeit (70 % RL, +/-15 % RL) oder Einsatz im Außenbereich, (L)
niedrige Luftfeuchtigkeit (50 % RL, +/-15 % RL) für den Einsatz im Innenbereich.
**** Standardbereich - Dies ist der gängigste Bereich für jeden Scott-Sensor.
***** Bereich - Alle sind ppm, wenn nicht anders ausgeschrieben.
# NH3- und MMH-Sensoren arbeiten bei bis zu -40 °C, wenn die Umgebung frostfrei gehalten wird. Unter diesen Bedingungen
kann eine Probenleitung mit Gastrockner verwendet werden. Wenden Sie sich bitte an Ihren Scott-Vertreter oder an Scott Safety.
Siehe „Technische Services“ auf Seite 178.
Hinweis: Die technischen Angaben zum toxischen (E-Chem) Sensor unterscheiden sich je nach Sensor. Wir haben ein großes
Angebot zur Auswahl. Diese Liste umfasst nicht alles. Für spezifische Artikelnummern wenden Sie sich bitte an Ihren
Scott-Vertreter oder an Scott Safety. Siehe „Technische Services“ auf Seite 178.


087-0049
Anhang B Rev E
SENSORDATEN

• Übersicht Sensortechnologie
• Leistungsfaktoren Sensor
• K-Faktoren zur Verbrennung Kat-Kugel-Sensor
• IR-Brenngassensor für Ersatztestgas
• Störungen durch toxisches (E-Chem) Gas

162 ANHANG B: SENSORDATEN
Übersicht Dieser Abschnitt bietet eine grundlegende Einführung in die Sensortechnologie.

Sensortechnologie
Tabelle 66 bietet eine Übersicht über sich verschiedenen Arten von
Sensortechnologie.
Tabelle 66 Vergleich der Sensortechnologien
EINSCHRÄNKUN
TECHNOLOGIE BESCHREIBUNG VORTEILE GEN
Kat-Kugel Kugeln bestehen aus gewickelten Spule Platindraht, die mit einer • Niedrige Kosten • Hohe Leistung
Keramikbasis bedeckt und danach mit einem Edelmetall als • Kann verwendet • Kann durch
Katalysator beschichtet ist. Die aktive, oder abtastende, Kugel wird werden, um ein Chlor, Silicone
auf Temperaturen bis zu 600 °C erhitzt, damit es zur Oxidation von großes Spektrum und Säuregase
brennbaren Gasen kommen kann. Die, nicht abtastende, von Brenngasen vergiftet
Referenzkugel hat eine niedrigere Temperatur und wird durch eine zu erkennen werden
Wärmesperre von der aktiven Kugel getrennt. Der Widerstand der
beiden Kugeln wird gemessen und mithilfe einer • Bewährte • Kann nicht in
Wheatstone-Messbrücke verglichen. Technologie zur einer
Erkennung von Atmosphäre mit
Schaltkreis der Wheatstone-Messbrücke: Wenn das Gas auf der
aktiven Kugel brennt und zu einer Temperaturerhöhung führt, Wasserstoff unzureichend
ändert sich der Widerstand der Kugel. Wenn die Brücke Sauerstoff
verwendet
unsymmetrisch wird, wird mit der Offsetspannung der gemessene
Wert bestimmt. werden
Die Verbrennung, die auf der aktiven Kugel stattfindet, führt zu • Nicht in der
einer unsymmetrischen Abgabe des Schaltkreises. Mit diesem Wert Lage,
wird dann die Konzentration des vorhandenen Brenngases verschiedene
bestimmt. Arten von
Brenngasen zu
unterscheiden
Infrarot (IR) Infrarotlicht ist Teil des elektromagnetischen Spektrums, das aus • Lange • Kann kein
unsichtbarem Licht besteht, das als Wärme empfunden werden Lebensdauer Wasserstoff
kann. Das Wellenlängenprofil von Infrarot wird in Mikron • Unempfindlich erkennen
zwischen 0,7 µm and 300 µm ausgedrückt. Brennbare gegen • Nicht in der
Kohlenwasserstoffgasmoleküle können bestimmte Wellenlängen Verunreinigunge Lage,
des IR, so genannte Absorptionsbänder, absorbieren, während n verschiedene
andere Wellenlängen durchgelassen werden. Jedes Gas hat ganz Arten von
spezifische IR-Wellenlängen, die absorbiert werden, das so Kohlenwasserst
genannte Absorptionsspektrum. Das ist eine einzigartige offen zu
Identifizierung, mit der Zielgase überwacht und erkannt werden. unterscheiden
Infrarotsensoren sind darauf ausgelegt, bestimmte Arten von Gasen
mithilfe von Filtern u erkennen, die nur ein enges Band von
Wellenlängen durch einen Detektor durchlässt. Das funktioniert
nach dem gleichen Prinzip wie Sonnenbrillen, die einen Teil der
UV-Strahlen der Sonne und des sichtbaren Lichts für das Auge
ausfiltern.

Leistungsfaktoren Sensor 163
Tabelle 66 Vergleich der Sensortechnologien (Forts.)

EINSCHRÄNKUN
TECHNOLOGIE BESCHREIBUNG VORTEILE GEN
Elektro-Chemisc Elektrochemische Sensoren können ein breites Spektrum an • Niedriger • Lebensdauer in
h (E-Chem) toxischen Gasen überwachen. Eine wässrige Elektrolytlösung Stromverbrauch trockenen oder
bildet einen leitenden Weg für Ionen, um zwischen Elektroden zu • Breites sehr feuchten
wandern. Zielgase werden an der Arbeitselektrode entweder Spektrum an Umgebungen
reduziert oder oxidiert. Dadurch kommt es zu einem Stromfluss Gasen kann verkürzt
zwischen der Arbeits- und der Gegenelektrode. Die erkannt werden • Einige
Referenzelektrode stellt einen Nullreferenzpunkt dar, über den der benötigen
resultierende Potenzialunterschied zwischen der Gegen- und • Niedrige Kosten
Sauerstoff
Arbeitselektrode verglichen werden kann. Zielgaspegel können in
Teilen von Million (ppm) gemessen werden.
Faustregel: Wenn Sie Ihren Kopf nicht in die überwachte
Umgebung halten können, sollten Sie zur Überwachung keinen
E-Chem-Sensor verwenden.
• Keine flüssigen Umgebungen
• Keine extremen Temperaturen oder Drücke
• Keine Hochgeschwindigkeitskanalbefestigungen
Hinweis: Wir bieten zwei Arten von E-Chem-Sensoren: Standard
und Rock Solid. Siehe „Technische Angaben zum toxischen
(E-Chem) Sensor“ auf Seite 158.
Leistungsfaktoren Dieser Abschnitt bietet eine grundlegende Einführung in die Leistungsfaktoren für
Sensor Sensoren.
Tabelle 67 bietet eine Übersicht über die Faktoren, die bei der Auswahl des korrekten
Sensortyps zur Gasüberwachung eine Rolle spielen können.
Tabelle 67 Vergleich der Sensorleistung
FAKTOR BESCHREIBUNG SENSORTYP
Zielgas Identifizieren Sie die Zielgase, die beim Allgemein toxisch
Vorgang ein mögliche Gefahr darstellen können. • Elektrochemisch
Die meisten Sensoren sind zur Überwachung
von größtenteils toxischen Gasen oder Allgemein Brenngas
größtenteils Brenngasen vorgesehen. Einige • Infrarot
Sensortypen können jedoch auch zur
Überwachung von beidem eingesetzt werden. • Katalytische Kugel
Situationen, bei denen mehrere Gase eine
Gefahr darstellen können, können auf deren
Vorhandensein überwacht werden.
Sensorplatzierung Die Effektivität eines Sensors hängt direkt von Anwendungsspezifisch
seiner Platzierung ab. Selbst der beste Sensor
kann eine Gefahr nicht erkennen, wenn er zu
weit weg von Eingabe- oder Empfangspunkten
entfernt platziert wird. Es sollten zonale oder
abgestimmte Abdeckungsbereiche geplant
werden, bei denen mehrere Sensorpunkt effektiv
einen maximalen, redundanten
Abdeckungsbereich bieten, um Fehlalarme zu
minimieren und Barrieren und Luftströme sowie
alle potenziellen Gaseinlasspunkt
berücksichtigen.

Tabelle 67 Vergleich der Sensorleistung (Forts.)

FAKTOR BESCHREIBUNG SENSORTYP
Temperatur/Luftf Überwachungsprozesse in rauen Umgebungen Unterschiedlich
euchtigkeit können bestimmte Sensortypen beeinflussen
Alle Sensortypen werden zur Verwendung in
einem bestimmten Temperaturbereich
klassifiziert. Einige Sensoren können durch
Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit, wo
Wasserdämpfe Messungen stören können,
beeinflusst werden.
Sauerstoffgehalt Bei Anwendungen, bei denen Sauerstoff bei Kat-Kugel- und die
einer Gasprobe verdrängt werden kann oder meisten
nicht vorhanden ist, sollte dieser Sensortyp in E-Chem-Sensoren
Betracht gezogen werden. funktionieren nicht wie
vorgesehen, wenn kein
Sauerstoff vorhanden
ist.
Energieverbrauch Einige Sensortypen verbrauchen sehr viel mehr Unterschiedlich
Strom als andere. Dieser Faktor ist wichtig,
wenn überlegt wird, ob eine Technologie in
einem festen oder tragbaren Detektionsgerät
verwendet werden soll. Feste
Detektionssysteme müssen ausreichende
Stromversorgung aufweisen, um den für den
Sensorbetrieb erforderlichen Strom zu erhalten.
Kreuzstörung Beinahe alle Sensortypen sind anfällig für Unterschiedlich
Störungen durch andere Gase als Zielgas.
Sensorhersteller setzen unterschiedliche
Methoden ein, um dieser Wirkung durch Filter,
Sensorbaumaterialien und vorprogrammierte
erwartete Reaktionsfunktionen je nach
Eigenschaften des Zielgases entgegenzuwirken.
Bei einigen Technologien kann ein Sensor mit
einem passenden Kreuzstörungsgas kalibriert
werden, wenn das Zielgas nicht erhältlich oder
unter Feldbedingungen schwer einsetzbar ist. In
diesem Fall sollte ein K-Faktor auf die
Kalibrierungswerte angewendet werden.
K-Faktoren zur Kat-Kugel-Sensoren können verwendet werden, um die meisten Brenngase,

Verbrennung insbesondere Kohlenwasserstoffe, zu erkennen. Das Standardkalibriergas für diese
Kat-Kugel-Sensor Sensoren ist meistens Methan, da beinahe 90 % der Detektionsanwendungen auf
Brenngas auf dieses Gas ausgelegt sind. Das andere, am meisten verwendete Gas ist
Propan. Kat-Kugel-Sensoren reagieren unterschiedlich je nach den verschiedenen
Brenngasen. Entsprechend folgen Beispiele für jedes Gas.
Zwar wird das Zielgas immer bevorzugt, um die maximale Genauigkeit zu erzielen,
doch sind diese Gase nicht immer in einer Form verfügbar, die im Feld gut eingesetzt
werden kann. Ersatztestgase sind geeignete Ersatzstoffe und wurden wegen ihrer
Stabilität und Verfügbarkeit gewählt.

K-Faktoren zur Verbrennung Kat-Kugel-Sensor 165
Verwenden von Dieser Abschnitt deckt die Kalibrierung auf ein Zielgas außer Methan unter
Zielgas außer Methan Verwendung des gleichen Zielgases ab. Beispiel:
1 Der Benutzer möchte mit einem Kat-Kugel-Sensor Propan (C3H8) messen.
2 Der Benutzer hat eine Gasflasche mit Propan und auf dem Etikett steht 50 % UEG.
a Ändern Sie das Feld K-FACTOR (K-FAKTOR) im Menü Setup des Sensors auf
den Wert für das Zielgas. In diesem Beispiel ist Propan (C3H8) 0,51. Siehe
3 Stellen Sie sicher, dass der Wert für CALGASCONC mit dem Gasetikett
übereinstimmt, in diesem Beispiel also 50 % UEG.
4 Nach der Kalibrierung sollte das Gerät 50 % UEG in der Propan-Skala anzeigen,
wenn eine % UEG Propangasflasche verwendet wurde.
Verwenden von Dieser Abschnitt deckt das Methanersatzgas ab.

Methan als Ersatzgas
Tabelle 68 zeigt die K-Faktoren zur Methankalibrierung. Bei den Faktoren handelt es
sich um das typische Verhältnis der Reaktion auf die angegebenen Gase relativ zur
Reaktion auf Methan. Die Werte sind typisch, unterscheiden sich jedoch von einem
Sensor zum andern und innerhalb der Lebensspanne eines einzelnen Sensors. Wird ein
anderes Gas als das Kalibriergas erfasst, teilen Sie den Messwert durch den
entsprechenden Faktor, um so einen Schätzwert der tatsächlichen Gaskonzentration zu
erhalten. Propan kann zum Beispiel durch das Gerät, das mit Methan kalibriert wurde,
erkannt werden.
Beachten Sie die Konzentration in % UEG auf dem Etikett des Methantanks.
Schließen Sie das Gas am Gerät an und stellen Sie auf den Wert, der sich durch die
Teilung dieser Zahl durch den entsprechenden K-Faktor ergibt. Beispiel:
1 Der Benutzer möchte mit einem Kat-Kugel-Sensor Isobutylen (C4H8) messen.
2 Der Benutzer hat eine Gasflasche mit Methan und auf dem Etikett steht 50 % UEG.
a Ändern Sie das Feld K-FACTOR (K-FAKTOR) im Menü Setup des Sensors auf
den Wert für das Zielgas. In diesem Beispiel ist Isobutylen (C4H8) 0,58. Siehe
3 Der Benutzer bestimmt den CALGASCONC-Wert.
a Der K-Faktor (Methanverhältnis) für Isobutylen (C4H8) ist 0,58 (aus Tabelle 68
unten).
b Teilen Sie 50 % UEG durch den K-Faktor 0,58. Dies entspricht 86,2 % UEG.
c Entsprechend sollte der CALGASCONC-Parameter des Geräts auf 86 % UEG
gestellt werden, wenn er 50 % UEG Methan ausgesetzt wird. Siehe
4 Nach der Kalibrierung sollte das Gerät 86 % UEG in der Isobutylen-Skala
anzeigen, wenn eine 50 % UEG Methangasflasche verwendet wurde.

Tabelle 68 K-Faktoren für Kat-Kugel-Brenngassensoren - Methan

K-FAKTOR K-FAKTOR
(PARAMETER (METHANVE
GAS/DAMPF* FELD) RHÄLTNIS)
Acetaldehyd (C2H4O) 0,64 0,64
Aceton (C3H6O) 0,60 0,60
Acetylen (C2H2) 0,63 0,63
Ammoniak (NH3) 1,43 1,43
Benzen (C6H6) 0,45 0,45
1,3-Butadien (C4H6) 0,45 0,45
n-Butan (C4H10) 0,52 0,52
Isobutan (C4H10) 0,45 0,45
Isobutylen (C4H8) 0,58 0,58
Butylacetat (C6H12O2) 0,40 0,40
n-Butylalkohol (C4H10O) 0,45 0,45
Chlorbenzol (C6H5Cl) 0,38 0,38
Cyclohexan (C6H12) 0,46 0,46
Diethylether (C4H10O) 0,50 0,50
n-Decan (C10H22) 0,29 0,29
Ethan (C2H6) 0,68 0,68
Ethylacetat (C4H8O2) 0,46 0,46
Ethylalkohol (C2H6O) 0,63 0,63
Ethylbenzol (C8H10) 0,41 0,41
Ethylen (C2H4) 0,63 0,63
Ethylenoxid (C2H4O) 0,49 0,49
Heptan (C7H16) 0,42 0,42
n-Hexan (C6H14) 0,40 0,40
Wasserstoff (H2) 0,81 0,81
Isopropylalkohol (C3H8O) 0,44 0,44
Methan (CH4) 1,00 1,00
Methanol (CH4O) 0,78 0,78
Methylenchlorid (CH2Cl2) 1,11 1,11
Methylchlorid (CH3Cl) 0,88 0,88
Methylethylketon (C4H8O) 0,43 0,43
n-Oktan (C8H18) 0,32 0,32
Pentan (C5H12) 0,51 0,51
Isopentan (C5H12) 0,46 0,46
Propan (C3H8) 0,51 0,51
Propylen (C3H6) 0,62 0,62
Propylenoxid (C3H6O) 0,44 0,44

K-Faktoren zur Verbrennung Kat-Kugel-Sensor 167
Tabelle 68 K-Faktoren für Kat-Kugel-Brenngassensoren - Methan (Forts.)

K-FAKTOR K-FAKTOR
(PARAMETER (METHANVE
Styrol (C8H8) 0,43 0,43
Tetrahydrofuran (C4H8O) 0,47 0,47
Toluol (C7H8) 0,42 0,42
Vinylchlorid (C2H3Cl) 0,56 0,56
O-Xylen (C8H10) 0,38 0,38
Hinweis: K-Faktoren basieren auf Methan.
Verwenden von Dieser Abschnitt deckt das Propanersatzgas ab.

Propan als Ersatzgas
Tabelle 69 zeigt die K-Faktoren zur Propankalibrierung. Bei den Faktoren handelt es
sich um das typische Verhältnis der Reaktion auf die angegebenen Gase relativ zur
Reaktion auf Propan. Die Werte sind typisch, unterscheiden sich jedoch von einem
Sensor zum andern und innerhalb der Lebensspanne eines einzelnen Sensors. Wird ein
anderes Gas als das Kalibriergas erfasst, teilen Sie den Messwert durch den
entsprechenden Faktor, um so einen Schätzwert der tatsächlichen Gaskonzentration zu
erhalten. Beispiel: Ein mit Propan kalibriertes Gerät erfasst Methan.
Beachten Sie die Konzentration in % UEG auf dem Etikett des Propantanks.
Schließen Sie das Gas am Gerät an und stellen Sie auf den Wert, der sich durch die
Teilung dieser Zahl durch den entsprechenden K-Faktor ergibt. Beispiel:
1 Der Benutzer möchte mit einem Kat-Kugel-Sensor Isobutylen (C4H8) messen.
2 Der Benutzer hat eine Gasflasche mit Propan und auf dem Etikett steht 50 % UEG.
a Ändern Sie das Feld K-FACTOR (K-FAKTOR) (Propanverhältnis) im Menü
Setup des Sensors auf den Wert für das Zielgas. In diesem Beispiel ist
Isobutylen (C4H8) 0,58. Siehe „Konfigurieren des Menüs Setup“ auf Seite 70.
3 Der Benutzer bestimmt den CALGASCONC-Wert.
a Der K-Faktor für Isobutylen (C4H8) ist 1,14 (aus Tabelle 69 unten).
b Teilen Sie 50 % UEG durch den K-Faktor 1,14. Dies entspricht 43,8 % UEG.
c Entsprechend sollte der CALGASCONC-Parameter des Geräts auf 43,8 %
UEG gestellt werden, wenn er 50 % UEG Propan ausgesetzt wird. Siehe
4 Nach der Kalibrierung sollte das Gerät 44 % UEG in der Isobutylen-Skala
anzeigen, wenn eine 50 % UEG Propangasflasche verwendet wurde.
Tabelle 69 K-Faktoren für Kat-Kugel-Brenngassensoren - Propan
K-FAKTOR K-FAKTOR
(PARAMETER (PROPANVE
Acetaldehyd (C2H4O) 0,64 1,25

Tabelle 69 K-Faktoren für Kat-Kugel-Brenngassensoren - Propan (Forts.)

K-FAKTOR K-FAKTOR
Aceton (C3H6O) 0,60 1,18
Acetylen (C2H2) 0,63 1,23
Ammoniak (NH3) 1,43 2,80
Benzen (C6H6) 0,45 0,88
1,3-Butadien (C4H6) 0,45 0,88
n-Butan (C4H10) 0,52 1,01
Isobutan (C4H10) 0,45 0,88
Isobutylen (C4H8) 0,58 1,13
Butylacetat (C6H12O2) 0,40 0,78
n-Butylalkohol (C4H10O) 0,45 0,88
Chlorbenzol (C6H5Cl) 0,38 0,74
Cyclohexan (C6H12) 0,46 0,90
Diethylether (C4H10O) 0,50 0,98
n-Decan (C10H22) 0,29 0,56
Ethan (C2H6) 0,68 1,33
Ethylacetat (C4H8O2) 0,46 0,90
Ethylalkohol (C2H6O) 0,63 1,23
Ethylbenzol (C8H10) 0,41 0,80
Ethylen (C2H4) 0,63 1,23
Ethylenoxid (C2H4O) 0,49 0,96
Heptan (C7H16) 0,42 0,82
n-Hexan (C6H14) 0,40 0,78
Wasserstoff (H2) 0,81 1,58
Isopropylalkohol (C3H8O) 0,44 0,86
Methan (CH4) 1,00 1,96
Methanol (CH4O) 0,78 1,52
Methylenchlorid (CH2Cl2) 1,11 2,17
Methylchlorid (CH3Cl) 0,88 1,72
Methylethylketon (C4H8O) 0,43 0,84
n-Oktan (C8H18) 0,32 0,62
Pentan (C5H12) 0,51 1,00
Isopentan (C5H12) 0,46 0,90
Propan (C3H8) 0,51 1,00
Propylen (C3H6) 0,62 1,21
Propylenoxid (C3H6O) 0,44 0,86
Styrol (C8H8) 0,43 0,84

IR-Brenngassensor für Ersatztestgas 169
Tabelle 69 K-Faktoren für Kat-Kugel-Brenngassensoren - Propan (Forts.)

K-FAKTOR K-FAKTOR
Tetrahydrofuran (C4H8O) 0,47 0,92
Toluol (C7H8) 0,42 0,82
Vinylchlorid (C2H3Cl) 0,56 1,09
O-Xylen (C8H10) 0,38 0,74
Hinweis: K-Faktoren basieren auf Propan.
IR-Brenngassensor Dieser Abschnitt deckt den IR-Brenngassensor (096-3473-56) mit individueller

für Ersatztestgas Kalibriergasoptionen ab.

Einige Gastypen sind werkzeitig vorkalibriert verfügbar. Die IR-Brenngassensoren

werden mit einem individuellen Korrekturfaktor (für Propan oder Propylen) auf dem
Zertifikat geliefert. Stellen Sie sicher, dass die Werte auf dem Zertifikat verwendet
werden.
Vorsicht: Das Gerät zeigt „Cal Required“ (Kalibrierung erforderlich) an, wenn eine
neue IR-Gaskurve ausgewählt wird. Stellen Sie sicher, dass die Kalibrierung
durchgeführt wird, da ansonsten die Gaserkennungsfähigkeit des Geräts gefährdet
wird.
Zwar wird das Zielgas immer bevorzugt, um die maximale Genauigkeit zu erzielen,
doch sind diese Gase nicht immer in einer Form verfügbar, die im Feld gut eingesetzt
werden kann. Ersatztestgase sind geeignete Ersatzstoffe und wurden wegen ihrer
Stabilität und Verfügbarkeit gewählt.
Wenn ein Ersatzgas zum Test des IR-Brenngassensors (096-3473-56) verwendet wird.
• Finden Sie das Zielgas in der Spalte „Gewählte Kurve/Zielgas“.
• Verwenden Sie nur das angegebene Testgas und dessen Konzentration.
IR-Sensoren haben nicht das gleiche Reaktionsverhältnis zwischen zwei Gasen
während des gesamten Erkennungsbereichs. Diese Werte gelten nur für die
angegebenen Konzentrationen.
• Verwenden Sie für einen Stoßtest das angegebene Ersatztestgas ein - der Sensor
sollte mit einer Messung reagieren, die in der Spalte „Sensormessung“ mit einer
Toleranz von etwa ±2 % UEG angegeben ist.
• Stellen Sie bei der Kalibrierung die Feldgaskonzentration auf den Wert, der in der
Spalte „Sensormessung“ angegeben ist. Kalibrieren (Null- oder Feldkalibrierung)
Sie den Sensor durch Befolgen der Bildschirmanzeigen gemäß der
Bedienungsanleitung.
Beispiel: um auf Toluen zu stellen, verwenden Sie 25 % UEG Propylen und stellen
Sie auf 57 % UEG (Toluen).
Warnung: Die Ersatzgastabelle für den Meridian Infrarot (IR) -Sensor wurde
aktualisiert. Je nach Seriennummer des IR-Sensors können sich die Faktoren
geändert haben. Bitte siehe getrennte Dokument „Meridian IR-Ersatzgastabelle“ für
die aktuellsten Dateninformationen (Dokument 062-0093). Bei Nichtbeachtung dieser

Störungen durch toxisches (E-Chem) Gas 171
Störungen durch Bei einer begrenzten Anzahl chemischer Verbindungen sind Gasstörungen bekannt.
toxisches (E-Chem) Scott Safety ist bestrebt, mögliche Gasstörungen aufzuspüren, denen Gassensoren
Gas ausgesetzt sein können. Es wurden jedoch noch nicht alle derzeit existierenden
chemischen Verbindungen getestet.
Die Tabellen Toxische (E-Chem) Gasstörungen (062-0064) sind auf der CD enthalten,
die dem Produkt beiliegt. Sie können auf unserer Website suchen, um Ihre Version mit
der dort veröffentlichten zu vergleichen. Aktualisierungen von Tabellen werden
normalerweise auf unserer Website veröffentlicht.
Dieser speziellen Tabellen gelten nur für das Meridian-Gerät.


087-0049
Anhang C Rev E
INFORMATIONEN ZUM
SICHERHEITSINTEGRATIONSNI
VEAU (SIL-2)

• SIL-2-Parameter
• Nachweistest-Verfahren

174 ANHANG C: INFORMATIONEN ZUM SICHERHEITSINTEGRATIONSNIVEAU (SIL-2)
SIL-2-Parameter Tabelle 70 führt die Parameter des Sicherheitsintegrationsniveaus (SIL) für das Gerät
auf.
Tabelle 70 SIL-Parameter
SIL-PARAMETER
Anteil sicherer Ausfälle (SFF) 90,45%
Mittlere Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls bei 8,81 x 10-4
Anforderung (PFDavg)
Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls pro Stunde (PFH) 1,99 x 10-7
Prozesszeit 24 h
Nachweistest-Intervall (PTI) 8760 h
Hinweise zu Installation, Betrieb, Konfiguration, Wartung und Spezifikationen des

Geräts finden Sie in den jeweiligen Abschnitten dieser Anleitung.

Nachweistest-Verfahren 175
Nachweistest-Verfahre Dieser Abschnitt beschreibt das Nachweistest-Verfahren.

n
Dieser Abschnitt umschreibt das Verfahren zur Durchführung eines jährlichen
Sicherheitsnachweistests des Senders. Die SIL-Sicherheitsparameter, die in diesem
Handbuch angezeigt werden, gehen von einem jährlichen Sicherheitsfunktionsprüftest
des Geräts aus, um die Fehlermodi zu erkennen, die von eingebauten
Diagnosefunktionen nicht erkannt werden können. Wird kein jährlicher Prüftest
durchgeführt, werden die hierin dargestellten Sicherheitsleistungsparameter außer
Kraft gesetzt.
Warnung: Die Überwachung gefährlicher Bedingungen wird für die Dauer dieses
Tests deaktiviert; deshalb sollte dieser Test nur durchgeführt werden, wenn die
Bedingungen als sicher bekannt sind (d. h. Gerät herunterfahren/herumdrehen). Scott
Safety empfiehlt eine alternative Überwachung bei gefährlichen Bedingungen
während der Dauer dieses Tests. Bei Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann
es zu schweren Verletzungen mit Todesfolgen kommen.
Zur Überprüfung der Sicherheitsfunktion muss der Fehlerstrom auf einen anderen
Wert als 4 mA eingestellt werden, damit die Überprüfung korrekt verläuft.
Benötigtes Werkzeug:
• 3 mm (TBR) Sechskantschlüssel
• Standardkalibriergas
• Kalibriergas (ausreichende Konzentration, um die höchste Alarmstufe zu
aktivieren)
• Kalibrierungsadapter
• DVM-Multimeter
1 Umgehen Sie die letzte Elementsicherheitsfunktion, um unbeabsichtigte
Aktivierung von Sicherheitsabschaltungssystemen zu verhindern (d. h.
Regenguss-/Entstörschaltungs-/Evakuierungssysteme).
2 Lösen Sie mit dem Sechskantschlüssel die Stellschraube, mit der die Meridian
Endkappenvorrichtung am Sensorgehäuse befestigt ist.
3 Entfernen Sie die Meridian Endkappenvorrichtung.
4 Entfernen Sie die Sensorvorrichtung aus dem Sensorgehäuse.
a Überprüfen Sie, ob das Fehlerrelais (K4) sich deaktiviert (normalerweise
geöffnet)
b Überprüfen Sie, ob das 4-20 mA Fehlersignal zum Empfangselement des
Sicherheitssystems übertragen wird.
5 Bringen Sie den Sensor und die Meridian Endkappe wieder an und sichern Sie die
Stellschraube.
Eindringen von Wasser oder Staub zu schützen. Stellen Sie vor dem Betrieb sicher,

176 ANHANG C: INFORMATIONEN ZUM SICHERHEITSINTEGRATIONSNIVEAU (SIL-2)
dass alle Sensoren installiert sind. Stellen Sie vor dem Betrieb sicher, dass die
Meridian Endkappe installiert ist. Verwenden Sie nur die Meridian Endkappe P/Nr
096-3437-1 oder 096-3437-2 mit Maschensieb bzw. 096-3437-3 oder 096-3437-4
ohne Maschensieb.
6 Schalten Sie den Strom aus und wieder ein oder führen Sie ein Power-on-Reset des
Senders durch und warten Sie, bis die Aufwärmzeit des Sensors abgelaufen ist
7 Führen Sie eine Null- und Feldkalibrierung des Sensors wie hierin beschrieben
durch und warten Sie, bis die Sperrzeit abgelaufen ist
8 Überprüfen Sie den Sensor mit hohen Kalibriergaswerten und stellen Sie sicher,
dass
a Alarme aktiviert werden (K1, K2, & K3)
b Ein 4-20 mA Signal stellt eine korrekte Ablesung der Gaskonzentration dar
9 Setzen Sie das Sicherheitssystem zurück, indem Sie die
Sicherheitsüberbrückungssysteme wieder deaktivieren.
Tabelle 71 zeigt die erwarteten Ergebnisse an.
Tabelle 71 SIL-Prüftestergebnisse
ABSCHNI
TT TEST ELEMENT KRITERIEN
4.1 Fehler - Relais Impedanz NO zu Kom >1
Sensorkommunikation MOhm
4.2 Fehler - 4-20 mA Signal Stromschleif Programmierter Fehlerstrom
e (<> 4 mA)
8.1 Alarmaktivierung Relais K1-K3 NC zu Kom >1 MOhm
8.2 Gasmessung Stromschleif + 0,1 mA
e

087-0049
Anhang D Rev E
TRÄGER

• Technische Services
• Stückliste

178 ANHANG D: TRÄGER
Technische Services Herzlichen Glückwunsch zum Kauf eines Produkts von Scott Safety! Es wird Ihnen
einen zuverlässigen und reibungslosen Dienst erweisen.
Bei technischen Fragen oder wenn Sie Hilfe benötigen oder ein Produkt zurückgeben
möchten, setzen Sie sich mit uns in Verbindung.
Möchten Sie ein Produkt zurücksenden, besorgen Sie sich beim Technischen Support
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Teile zur Reparatur verschicken.
Nordamerika
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1455 East Sam Houston Parkway South
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Technischer Support Telefon: 1-800-247-7257
Technischer Support FAX: 281-478-8772
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WN8 9RA, UK
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137 McCredie Road
Guildford, NSW 2161, Australien
Telefon: 131 772
E-Mail: scott.sales.ANZ@tycoint.com
Russland
5. Etage, 1 Timiriazevskaya str.
Moskau, 125422
Russland
Telefon: +7 (495) 661-14-29
E-Mail: scott.sales.russia@tycoint.com
Deutschland
Telefon: 0180 1111 136
Fax: 0180 111 135
E-Mail: scott.sales.ger@tycoint.com

Technische Services 179
Frankreich
Telefon: 08 21 23 02 38
Fax: 08 21 23 02 37
E-Mail: scott.sales.france@tycoint.com
VAE
Telefon: +971 (02) 445 2793
Fax: +971 (02) 445 2794
E-Mail: scott.sales.emirates@tycoint.com
China
China, Beijing, Technischer Support Büro
Beijing branch, Shanghai Eagle Safety Equipment Co. Ltd.
Suite 708, Scitech Tower, No.22 Jianguomenwai Avenue, Chaoyang District, Beijing,
100004, P.R.China
Telefon: +86-10-65150005
Asien
Scott Safety – Asia
Service Dept
2 Serangoon North Ave 5, #07-01
Singapur 554911
Telefon: +65. 6883 9671
Fax:+65. 6234 2691
E-Mail: hokchan@tycoint.com

Stückliste Tabelle 72 bietet einen Überblick über die Bauteile. Einige dieser Artikel können
bestellt werden, andere nicht.
Tabelle 72 Stückliste – Gerät
KATEGORIE ARTIKEL BESCHREIBUNG TEILENUMMER
Zubehör Klemme/Relais/MODBUS RS-485 096-3404
ALARM3 ALARM1
Platine
NO NC
C C
NC NO
FEHLER ALARM2
NO NC
C C
NC NO
LP1 LP2 LP3 RS-485 RMT
+V 11 + - + - + - B A. S B A. 1 ACK
GND GND
10-30 VDC
Stromversorgungsplatine 3-4 Kabel 096-3401
REFERENZ
REFERENZ
Stromversorgungsplatine 2 Kabel 096-3407
Eigensichere (IS) Barrier-Platine 096-3448

3-4 Kabel
Eigensichere (IS) Barrier-Platine 2 096-3449

Kabel
Platine für optionale Wenden Sie sich für

Kommunikationserweiterungskarte optionale CEC
(CEC) Platinen an Ihren
Scott-Vertreter.
LCD-Platine und CPU-Platine 096-3447-xx

01 = umfasst LCD,
aber nicht
LCD-Wärmer
02 = umfasst LCD
und LCD-Wärmer
03 = Kein LCD
(Blind)
Austauschsatz Stecker/Jumper 096-3495

1-11Stecker Position, 1- 2Stecker
Position, 1- 3Stecker Position,
1-6Stecker Position und 1-
2Jumper Position

Stückliste 181
Tabelle 72 Stückliste – Gerät (Forts.)

Zubehör Schraubenaustauschsatz 096-3496
4- 6-32 x 7-8 Flachkopfschrauben
mit Kreuzschlitz
Abstandsbolzen-Austauschsatz 096-3497
4- M4 x 82 Abstandsbolzen
Eigensichere (IS) 074-0528-01

Klemmleistenabdeckung
Zur Isolierung der IS-Kabel.
Flachkabel (zwischen J2-A auf der 096-3456
Stromversorgungsplatine (für 3-4
isolierte Kabel) und J2-B auf der
CPU-Platine)
Meridian 096-3484-xx
Detektorgehäusevorrichtung 01 = 3-4 Kabel &
Meridian
Kunststoff-Endkappe
02 = 3-4 Kabel &
Meridian
SS-Endkappe
03 = 2 Kabel &
Meridian
Kunststoff-Endkappe
04 = 2 Kabel &
Meridian
SS-Endkappe
05 = 3-4 Kabel &
Meridian
Kunststoff-Endkappe,
für INMETRO
06 = 3-4 Kabel &
Meridian
SS-Endkappe, für
INMETRO
07 = 2 Kabel &
Meridian
Kunststoff-Endkappe,
für INMETRO
08 = 2 Kabel &
Meridian
SS-Endkappe, für
INMETRO
Meridian NPT Ex-Siegel 096-3483
Bietet explosionsgeschütztes Siegel
zwischen Sender und
Remote-Klemmkasten.
Sonnenblende 073-0373
Lenkt Sonne vom Gerät ab,
komplett mit Montagelöchern und
Regentraufe.


Zubehör Wärmeleitplatte 077-1419
Nur für 3-4 Kabel
Kalibrierungseinsatz 1/4 Drehung 096-3438

Leitet Kalibriergas direkt zur
Sensoroberfläche, ohne durch
Umweltstörungen, wie Wind,
verdünnt zu werden.
Verschraubung für
Schlauchanschluss an die
Kalibriergasquelle (Gaszylinder,
Permeatgerät oder Generator).
Flusszelleneinsatz, 1/4 Drehung 096-3439
Zur Verwendung bei
Probenziehungskonfigurationen.
Das Leitblech verlängert das
Leben, indem die
Luftgeschwindigkeit an der
Sensoroberfläche verringert wird.
Staubfiltereinsatz, 1/4 Drehung 096-3537
Meridian Endkappenvorrichtung 096-3437-x

1 = Kunststoff
2 = Edelstahl
3 = Kunststoff ohne
Sieb
4 = Edelstahl ohne
Sieb
Saugraumwert Detektorkopf 096-3539
Wird verwendet, wenn das Gerät in
niedrigen Bereichen montiert wird,
wo sich Wasser ansammeln kann,
um den Sensor zu schützen
Flacher/runder 096-3440
Kanalbefestigungseinsatz, 1/4
Drehung
Wird bei flachen oder runden
Lüftungskanälen mit 15,24 cm (6")
bis 20,32 cm (8") ohne
Austrocknung des Sensors
verwendet.
Aluminium, 073-0374
Nachrüstungsbefestigungsplatte
mit Hardware, 1,27 cm (1/2")
Dicke
Verwendet zur Befestigung des
Geräts an Stellen, wo sich zuvor
ein befestigter Scott-Sender befand
und bietet Abstand zum Zugriff auf
die Meridian Endkappe.

Stückliste 183

Zubehör Polyethylen hoher Dichte (HDPE), 093-0607
Nachrüstungsbefestigungsplatte
mit Hardware, 1,9 cm (3/4") Dicke
Verwendet zur Befestigung des
Geräts an Stellen, wo sich zuvor
ein befestigter Scott-Sender befand
und bietet Abstand zum Zugriff auf
die Meridian Endkappe.
Polyethylen hoher Dichte (HDPE), 074-0584
Nachrüstdistanzplatte
Verwendet, um zusätzlichen
Abstand zwischen dem Gerät und
der Befestigungsoberfläche zu
schaffen.
Leitungsrohrbefestigungshalterung 076-0377
für Gasdetektor (Al und SS)
Leitungsrohrbefestigungshalterung 076-0376
für Meridian
Klemmkastenvorrichtung (Al)
Adapter 1,9 cm (3/4") NPT auf 20 077-1402

mm metrisches Gewinde
Gehäuseabsperrstecker 077-1404
Zur Versiegelung nicht
verwendeter Kanaleingänge.
Gehäuseaustauschkappe 093-0603 (Al)

093-0604 (SS)
Magnetwerkzeug 096-3482
Für den Zugriff auf Menüs über die
vier (4) Navigationstasten


Zubehör O-Ring-Ersatz-Kit 096-3498
1 – 4,53” Gummi-O-Ring für
Gehäusekappensiegel und 1 -
Gummi-O-Ring für Meridian
Detektorgehäusevorrichtung
Meridian Klemmkastenvorrichtung 096-3475

(Aluminium)
Meridian Klemmkastenvorrichtung 096-3520

(Edelstahl)
Meridian Klemmkastenplatine 096-3434

ZU
M
OR
SE
NS
ND
SE
ER
M
ZU
ERWEITERUNGSDOSE
PCBA 096-3434
ZU
M
OR
SE
NS
NS
SE
OR
M
ZU
Abstandshaltersatz für Meridian 096-3532

Klemmkastenbefestigung
6,67 cm (2- 5/8”) AD x 0,635 cm
(0.250”) Abstandshalter und 6,67
cm (2- 5/8”) AD x 1,91 cm
(0.750”) Abstandshalter
Empfohlen für integrale
Installation und in Umgebungen
mit starken Vibrationen.
90° Ellenbogen, 048-0089
männlich-weiblich, 1,90 cm (3/4”)
NPT-Gewinde (5,28 cm (2,08”) H
x 5,66 cm (2,23”) B),
Zinkdruckguss
Verwendet für integrale
Installationen mit mehreren
Sensoren.
Remote-Kabelverschraubungseinsa 048-0091
tz
Verwendet in Meridian
Klemmkastenvorrichtung und
IS-Kabel.
Eigensicheres (IS) Remote-Kabel 069-0097-10 = 10’
069-0097-25 = 25’
069-0097-50 = 50’
069-0097-75 = 75’
069-0097-100 = 100’

Stückliste 185

Zubehör Sensorsimulator mit Knopf 096-3395
Hinweis: Simulator nur für

temporären Gebrauch.
handbuch Meridian Sender-CD 096-3487
Sensoren - CO 096-3473-01
Toxisch H2S niedrige auf Methanol 096-3473-02
(E-Chem)
NH3 096-3473-03
SO2 Hi RH 096-3473-05
SiH4 096-3473-09
HCN 096-3473-11
H2 Hi RH 096-3473-12
NO 096-3473-14
O2 096-3473-19
Cl2 RS Hi RH 096-3473-20
Cl2 RS Lo RH 096-3473-21
F2 RS Hi RH 096-3473-22
F2 RS Lo RH 096-3473-23
HCl RS RH hoch 096-3473-25
HCl RS RH niedrig 096-3473-26
HF RS RH hoch 096-3473-27
HF RS RH niedrig 096-3473-28
Sensoren - SO2 RS Hi RH 096-3473-31
Toxisch SO2 RS Lo RH 096-3473-32
(E-Chem) ClO2 RS Hi RH 096-3473-37
ClO2 RS Lo RH 096-3473-38
O3 RS Hi RH 096-3473-39
NO2 096-3473-54
Sensoren - Verbrennung (UEG) Kat-Kugel 096-3473-55
Andere Methan (CH4)
Technologie Verbrennung (UEG) IR Methan 096-3473-56
(CH4)
CO2 IR 096-3473-58
Sensoren - C3H8 - Propan 096-3554-01
IR-Brenngass C8H24O2Si3 - Octamethyltrisiloxan 096-3554-02
ensor mit CH3OH - Methanol 096-3554-03
individuellen
Kalibriergaso C4H10 - Butan 096-3554-04
ptionen C3H7OH - Isopropanol 096-3554-05
C7H8 - Toluol 096-3554-06
C5H12 - Pentan 096-3554-07
C6H14 - Hexan 096-3554-08


Zubehörkalib Register 0,5 lpm 077-0018
rierung Regler 1,0 lpm für hohen 077-0254
Durchfluss 077-1416
Regler 0,3 lpm für niedrigen 077-1430
Durchfluss
Edelstahlregler 0,5 lpm (für
klebrige Gase)
Teflon-PFA-Schlauch, 1/4"AD, 068-0005-010
10’ 068-0005-025
Teflon-PFA-Schlauch, 1/4"AD, 068-0007-010
25’ 068-0007-025
1/8 ID, 1/4 AD, Tykgon-Schlauch, 068-0007-050
10’ 068-0007-075
1/8 ID, 1/4 AD, Tykgon-Schlauch,
25’
50’
75’
Remote-Kalibrierungseinsatz - 077-1385
Kunststoff, mit 0,31 cm (1/8")
Innendurchmesser Schlauch
Remote-Kalibrierungseinsatz - 077-1386
Edelstahl, mit 0,64 cm (1/4")
Außendurchmesser Schlauch
Kalibrierbaus Standardkalibrierungssatz 096-3500

ätze* (Der Für nichtreaktive Gase, wie O2, CO
jeweilige oder CH4.
Kalibrierbaus
atz richtet Umfasst Tragebehälter,
sich nach den Reglerstecker 0,5 lpm und
Sensoren im Tykgon-Schläuche.
Gerät.) Reaktiver Kalibrierungssatz 096-3501
Für reaktive Gase, wie NH3, Cl2
oder HCl.
Umfasst Tragebehälter,
Edelstahl-Reglerstecker 0,5 lpm
und Tykgon-Schläuche.
Kalibrierungssatz für hohen 096-3502
Durchfluss
Für nichtreaktive Anwendungen
mit hohem Durchfluss (oder
Remote).
Umfasst Tragebehälter,
Reglerstecker 1,0 lpm und
Tykgon-Schläuche.
* Kalibrierungssätze enthalten keine Gaszylinder. Diese müssen zum Zeitpunkt der
Bestellung bestimmt werden. Kalibrationskappe ist separat erhältlich.
Hinweis: Bei Fragen zu den Kalibriergeräten wenden Sie sich an Ihren Scott-Händler.
Hinweis: Bei der Platzierung einer Bestellung von Toxisch (E-Chem) Sensoren bitte die
Teilenummer angeben, um die Kompatibilität sicherzustellen.

087-0049
Rev E
INDEX
Kat-Kugel-Sensoren xxxii
Symbole E-Chem-Sensoren xxxi
2 Kabel-Verbindung IR-Sensoren xxxii
Stromversorgung und Empfänger 41 Edelstahl-Klemmkasten xxii
2-Kabel-Detektorkopf Edelstahlsender xix, xix
Zertifizierungen und Zulassungen xxviii Checkliste
3-Kabelverbindungsverbrauch Installation 25
Stromversorgung und Empfänger 39 Verbrennung (UEG)
3-Kabelverbindungswertgebung Gasdichte im Verhältnis zu Luft 15
Stromversorgung und Empfänger 38 Brenngassensor (UEG)
3-4-Kabel-Detektorkopf Konfigurationsstandardwerte 84
Zertifizierungen und Zulassungen xxiii Verbrennung- (UEG), IR-, Kat-Kugel-Sensoren
4-Kabelverbindungsverbrauch mit Stromversorgung für isolierte Technische Angaben 136
Schleife Kat-Kugel-Verbrennungssensoren
Stromversorgung und Empfänger 44 K-Faktoren
4-Kabelverbindungsmesswertgebung mit Stromversorgung für Methan 145
isolierte Schleife Propan 147
Stromversorgung und Empfänger 43 Konfigurieren
4-20 mA Messwertgebung oder Leistungsverbrauch Menü Information 60
Nicht-isolierte (SW1) Einstellungen 37, 42 Konfigurationsstandardwerte
Brenngassensor (UEG) 84
Menü Configuration
A. Menü Information 60
Struktur des Menüs Configuration
Aluminium-Klemmkasten
Brenngassensorkopf (UEG) 60
Zertifizierungen und Zulassungen xxi
Konfigurieren
Aluminiumsender
Menü Calibration 73
Zertifizierungen und Zulassungen xviii
Menü Datalog 73
Menü Display 76
Menü Setup 64
R Menü User Access 77
Blind Kontaktangaben
LCD 110 Technischer Support 156
C D
Kalibrierungsschaltung Menü Datalog
Gerät 113 Konfigurieren 73
Methoden 113 Gerätelebensdauer,
Menü Calibration Firmware-Version 56
Konfigurieren 73 Jumper (J1) Einstellungen 47
Kat-Kugel Hauptelemente 10
Vergleich der Sensortechnologien 142 Stückliste 158, 158
Zertifizierungen und Zulassungen Technische Angaben 134
2-Kabel-Detektorkopf xxviii Gerät Aluminium und Edelstahl
3-4-Kabel-Detektorkopf xxiii Montageabmessungen 26
Aluminium-Klemmkasten xxi Verwendung und Wartung des Geräts
Aluminiumsender xviii Warnungen und Vorsichtsmaßnahmen xxxiv

188 INDEX
Menü Display
Konfiguration 76 K
K-Faktoren
Kat-Kugel-Verbrennungssensoren
E Methan 145
E-Chem-Sensoren Propan 147
Zertifizierungen und Zulassungen xxxi
Elektro-Chemisch (E-Chem)
Vergleich der Sensortechnologien 142 L
Geräte LCD (Flüssigkristallanzeige)
Kalibrierungsschaltung 113 Blind 110
Grafische Trendanzeige 109
Elemente und Erläuterungen 107
F Hauptmenü 109
Text- und Zahlenanzeige 106
Firmware-Version
Gerät 56
Formel
Maximale Kabellänge 21
M
Hauptmenü
LCD 109
Hauptelemente
G Gerät 10
Gasdichte im Verhältnis zu Luft Maximale Kabellänge
Verbrennung (UEG) 15 Formel 21
Toxisch (E-Chem) 16 Meridian Klemmkastenvorrichtung
Gase und Flussraten nach Sensortyp Verkabelung und Montage für Aluminium 31
Feldkalibrierung 117 Methoden
Nullkalibrierung 115 Kalibrierungsschaltung 113
Allgemeine Sicherheitsinformationen xxxiii MODBUS-Verbindungen
Grafische Trendanzeige Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine 48
LCD 109 MODBUS-Register
Verwendete Symbole xii SensorX-Daten 92
Richtlinien Sender-Konfigurationsparameter 89
Empfohlene Kalibrierungshäufigkeit 114 Senderdynamik 85
Montageabmessungen
Gerät Aluminium und Edelstahl 26
I Montageabmessungen (HDPE)
Nachrüstungsbefestigungsplatte 27
Menü Information
Montageabmessungen Al
Konfigurieren 60
Nachrüstungsbefestigungsplatte 27
Menü Configuration 60
Infrarot (IR)
Vergleich der Sensortechnologien 142
N
Montage
Nicht-isolierte (SW1) Einstellungen
Checkliste 25
4-20 mA Messwertgebung und Leistungsverbrauch 37, 42
IR-Sensoren
Zertifizierungen und Zulassungen xxxii
Elemente und Erläuterungen
P
LCD 107
Stückliste
Gerät 158
Stromversorgung und Empfänger
J 2-Kabel-Verbindung 41
J3 Einstellungen 3-Kabelverbindungsverbrauch 39
WiredHART 42 3-Kabelverbindungmesswertgebung 38
Jumper (J1) Einstellungen 4-Kabelverbindungsverbrauch mit Stromversorgung für
Gerät 47 isolierte Schleife 44

INDEX 189
4-Kabelverbindungsmesswertgebung mit Stromversorgung für Fehlerbehebung 129

isolierte Schleife 43
U
L Menü User Access
Richtlinien zur empfohlenen Kalibrierungshäufigkeit Konfigurieren 77
Richtlinien 114
Relevante Produktdokumentation xiii
Verbindungen für Relais/Remote-Alarmrückstellung W
Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine 46 Warnungen und Vorsichtsmaßnahmen
Nachrüstungsbefestigungsplatte (HDPE) Verwendung und Wartung des Geräts xxxiv
Montageabmessungen 27 Verwendung und Wartung des Sensors xxxv
Nachrüstungsbefestigungsplatte Al WiredHART
Montageabmessungen 27 J3 Einstellungen 42
Überarbeitungen, diese Anleitung xiv WiredHART (J3) Einstellungen 37
WiredHART (J3) Einstellungen
WiredHART 37
S Verkabelung und Montage für Aluminium
Vergleich der Sensortechnologien Meridian Klemmkastenvorrichtung 31
Kat-Kugel 142 Verkabelung und Montage für Edelstahl
Elektro-Chemisch (E-Chem) 142 Meridian Klemmkastenvorrichtung 32
Infrarot (IR) 142
Verwendung und Wartung des Sensors
Warnungen und Vorsichtsmaßnahmen xxxv Z
SensorX-Daten Nullkalibrierung
MODBUS-Register 92 Gase und Flussraten nach Sensortyp 115
Einstellungsmenü
Konfigurieren 64
Bereichskalibrierung
Gase und Flussraten nach Sensortyp 117
Kenndaten
Verbrennung- (UEG), IR-, Kat-Kugel-Sensoren 136
Gerät 134
Toxische (E-Chem) Sensoren 138
Edelstahl-Klemmkasten
Zertifizierungen und Zulassungen xxii
Edelstahlsender
Zertifizierungen und Zulassungen xix
T
Technische Unterstützung
Kontaktangaben 156
Klemme/Relais/MODBUS RS-485 Platine
MODBUS-Verbindungen 48
Verbindungen für Relais/Remote-Alarmrückstellung 46
Text- und Zahlenanzeige
LCD 106
Toxisch (E-Chem)
Gasdichte im Verhältnis zu Luft 16
Toxische (E-Chem-) Sensoren
Technische Angaben 138
Sender-Konfigurationsparameter
MODBUS-Register 89
Senderdynamik
MODBUS-Register 85

190 INDEX

Monroe Corporate Center
P.O. Box 569
Monroe, NC 28111, USA
Telefon: 800-247-7257
Fax: (704) 291-8330
Web: www.scottsafety.com

Meridian: Universeller Gasdetektor

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MERIDIAN

Über diese Anleitung

Anschließen des Geräts an die Stromversorgung und den Empfänger –

KAPITEL 4 Konfiguration und Einrichtung

Trimmen der 4-20 mA Schleife . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

ANHANG C Informationen zum Sicherheitsintegrationsniveau (SIL-2)

1 Dokumentationssatz Scott Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiii

SCOTT SAFETY 087-0049 REV E

39 Beispiel Toxisch (E-Chem) – CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

087-0049 REV E SCOTT SAFETY

Tabelle 1 Dokumentationssatz Scott Safety

Tabelle 2 Überarbeitung der Meridian-Bedienungsanleitung (Forts.)

Tabelle 3 -Zertifizierungen und Zulassungen - Aluminiumsender

*siehe Sonderbestimmungen zur

Industry Canada EMV

Tabelle 3 -Zertifizierungen und Zulassungen - Aluminiumsender (Forts.)

Tabelle 4 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahlsender

*siehe Sonderbestimmungen zur

Tabelle 4 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahlsender (Forts.)

Industry Canada EMV

Tabelle 5 Zertifikationen und Zulassungen - Aluminiumklemmkasten

*siehe Sonderbestimmungen zur sicheren

Tabelle 6 Zertifizierungen und Zulassungen - Edelstahl-Klemmkasten

*siehe Sonderbestimmungen zur

CAN/CSA-C22.2 No. 60079-0

Tabelle 7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf

*siehe Sonderbestimmungen zur

Zur stoffschlüssigen Verbindung zum

*siehe Sonderbestimmungen zur

Tabelle 7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf (Forts.)

*siehe Sonderbestimmungen zur

*siehe Sonderbestimmungen zur

Tabelle 7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf (Forts.)

Für Remote-Verbindung: Abhängig vom

*siehe Sonderbestimmungen zur

Für Remote-Verbindung: Abhängig vom

*siehe Sonderbestimmungen zur

Tabelle 7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf (Forts.)

Tabelle 7 Zertifizierungen und Zulassungen - 3-4 Kabel-Detektorkopf (Forts.)

Tabelle 8 Zertifizierungen und Zulassungen - 2-Kabel-Detektorkopf

*siehe Sonderbestimmungen zur sicheren

Tabelle 8 Zertifizierungen und Zulassungen - 2-Kabel-Detektorkopf (Forts.)

Zur stoffschlüssigen Verbindung zum

*siehe Sonderbestimmungen zur sicheren

*siehe Sonderbestimmungen zur sicheren

Tabelle 8 Zertifizierungen und Zulassungen - 2-Kabel-Detektorkopf (Forts.)

*siehe Sonderbestimmungen zur sicheren

Industry Canada EMV

Tabelle 8 Zertifizierungen und Zulassungen - 2-Kabel-Detektorkopf (Forts.)

Tabelle 9 Zertifizierungen und Zulassungen - E-Chem-Sensoren

Industry Canada EMV

Tabelle 10 Zertifizierungen und Zulassungen Kat-Kugel-Sensoren

Tabelle 10 Zertifizierungen und Zulassungen Kat-Kugel-Sensoren (Forts.)

Industry Canada EMV

Tabelle 11 Zertifizierungen und Zulassungen - IR-Sensoren

Industry Canada EMV

Tabelle 12 Zertifizierungen und Zulassungen

Zertifikatsnummer NCC 14.3110X

Allgemeine Beachten Sie zu Ihrer Sicherheit folgende Hinweise.

Kapitelübersicht Dieses Kapitel behandelt folgendes Thema:

Tabelle 13 Typischer Schnellverweis

Ex-Siegel Eigensicheres Kabel

Tabelle 13 Typischer Schnellverweis