2511653-1 Minic-III Betriebsanleitung Rev 2.3

Betriebsanleitung
Deutsch - Original -
Minic-III
Maschinen Nr. 1234508-15

2511653-4
Baujahr 05/4711
04/2021
Schunk Sonosystems GmbH  +49 (0) 641 8 03 - 0

Hauptstraße 95 Fax +49 (0) 641 8 03 - 250
35435 Wettenberg  Service +49 (0) 641 8 03 - 300
Rev 2.3
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Minic-III Betriebsanleitung - Original -

Inhaltsverzeichnis
Kontaktinformation 10
1. Sicherheitshinweise 11
1.1 Schema der Warnhinweise 11
1.2 Verwendete Symbole 13
1.3 Übergeordnete Sicherheitshinweise 16
1.4 Gefährdungen im Betrieb und beim Einrichten 18
1.4.1 Netzanschluss fehlerhaft ausgeführt 18
1.4.2 Defekte elektrischer Anschlüsse 19
1.4.3 Geöffnetes Einschubgehäuse 20
1.4.4 Quetsch- und Schnittgefahr 21
1.4.5 Verbrennungsgefahr 23
1.4.6 Steuerungsfunktionen I/O-Test 24
1.4.7 Ausgasen der Kabelisolation 25
1.4.8 Mögliche Hörschädigung 26
1.4.9 Haut- und Augenreizung sowie Wasserschädigung durch Schmierstoffe 27
1.4.10 Ungünstige Beleuchtung des Schweißbereichs 28
1.4.11 Beschädigung Konverter 28
1.4.12 Laser (Positionierhilfe) 28
1.5 Gefährdungen bei der Demontage 29
1.5.1 Schnittgefahr 29
1.5.2 Einklemmen 29
1.5.3 Haut- und Augenreizung sowie Wasserschädigung durch Paste 30
1.6 Bestimmungsgemäße Verwendung 31
1.7 Sicherheitsbewusstes Arbeiten 32
1.7.1 Einweisung und Zuständigkeiten 32
1.7.2 Bedienerarbeitsplatz 34
1.7.3 Schallausbreitung über das Kabel 34
1.8 Nachrüstung und Veränderung der Maschine durch den Betreiber 35
1.9 Aktivierung der Prozessüberwachung 36
2. Maschinenbeschreibung 37
2.1 Allgemeine Beschreibung 37
2.1.1 Anwendungsbereich Minic-III 37
2.1.2 Elektrische Maschinenkennwerte 38
2.2 Werkzeuge / Komponenten 39
2.3 Einschubgehäuse 40
2.3.1 Elektronische Steuerung 41
2.3.1.1 Innenansicht 41
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Rev 2.2 © Schunk Sonosystems GmbH
Minic-III - Betriebsanleitung - Original -

2.3.1.2 Rückseite 43
2.3.1.3 Frontseite 45
2.4 Touchscreen 47
2.5 Bedienerführung 47
2.6 Generator 48
2.6.1 Sicherheitshinweise 49
2.6.2 Technische Daten 3 kW-Generator 51
2.6.3 Installation 53
2.6.3.1 Aufstellung/ Einbau 53
2.6.3.2 Konverteranschluss 53
2.6.3.3 Konverter Luftanschluss 54
2.6.3.4 Schnittstelle zur Überwachung und Steuerung 54
2.6.3.5 Pinbelegung der 15-poligen DSUB-Buchse (Generator) 55
2.6.4 Bedienung 57
2.6.4.1 Ultraschall Generator USG 3000 D 57
2.6.5 Zusätzliche Informationen 59
2.6.5.1 Amplitudeneinstellung 59
2.6.5.2 Anschlüsse an der Rückseite 59
2.6.5.3 Besonderheiten 60
2.6.6 Stör- und Fehlermeldungen 61
2.7 Technische Daten der Maschine 66
2.7.1 Allgemeine Daten 66
2.7.2 Elektrische Daten 67
2.7.3 Pneumatische Daten 68
2.7.4 Ultraschall Emissionswerte der Maschine 68
3. Transport und Aufstellung 69

3.1 Transportvorschriften 69
3.2 Empfangskontrolle 69
4. Inbetriebnahme 70
4.1 Platzbedarf der Maschine 70
4.1.1 Stand- alone Ausführung 70
4.1.2 Tischausführung 70
4.2 Maximale Umgebungsbedingungen 70
4.3 Aufstellungsbedingungen 70
4.4 Energieanschluss 72
4.4.1 Pneumatischer Anschluss 72
4.4.2 Elektrischer Anschluss 73
5. Bedienung 75
5.1 Bedienelemente Einschubgehäuse 75
5.1.1 Hauptschalter mit Not-Aus-Funktion 77
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Rev 2.2 3

5.1.2 Einschalten / Ausschalten (Taster Steuerung ON / OFF) 78

5.1.3 Schlüsselschalter Betriebsmodus 80
5.1.4 Tasten für Generatorbedienung 80
5.1.5 Bedienungsschritte für typische Situationen 81
5.2 Einlegevorschrift 82
5.3 Bedienerführung 84
5.3.1 Allgemeine Hinweise zur Darstellung 84
5.3.2 Betriebsmodus 84
5.4 Einrichtmaske Werkzeuge 85
5.4.1 Anzeigefelder 85
5.4.2 Bedienung und Funktionstasten 86
5.5 Einrichtmaske Knoten anlernen 88
5.5.2 Bedienung und Funktionstasten 92
5.5.2.1 Funktionstaste <F1> Hilfe, Taste <ESC> EXIT 92
5.5.2.2 Bedienung <L> Leistungskurvenanzeige ein / aus 94
5.5.2.3 Bedienung <A> Einlegehilfe 95
Setup Einlegehilfe 97
5.5.2.4 Funktionstaste <F2> Querschnitt 99
<F2> Direkte Querschnittseingabe 101
<F2> Knoteneditor 103
<F2> Knoteneditor – Bedienung <INS> Leitung einfügen 105
<F2> Knoteneditor – Bedienung Leitung einrichten 107
5.5.2.5 Funktionstaste <F3> Schweißdruck 111
5.5.2.6 Funktionstaste <F4> Schweißraum 112
5.5.2.7 Funktionstaste <F5> Amplitude 114
5.5.2.8 Funktionstaste <F6> �Energie� / �Delta-H� 115
Schweißmodus �Energie� 115
Schweißmodus �Delta-H� 116
5.5.2.9 Funktionstaste <F7> �Energie� / �Delta-H� 117
Schweißmodus �Energie� 117
Schweißmodus �Delta-H� 119
5.5.2.10 Funktionstaste <F9> Laden / Speichern 122
5.5.2.11 Funktionstaste <F10> Menü 124
<F10> <F2> Logbuch 125
<F10> <F3> Sequenz 126
<F10> <F3> <F9> Sequenz Speichern / Laden 128
<F10> <F4> Statistik 130
<F10> <F4> Statistik – Anzeigefelder 133
<F10> <F4> <F8> Statistikbereich 135
<F10> <F4> <F9> Statistikauswahl 137
<F10> <F4> <F10> Spannungsüberwachung 139
<F10> <F7> Diagnose 141
<F10> <F7> <F2> Ambosskalibrierung 143
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<F10> <F7> <F5> Kalibrierung Seitenschieber 145

<F10> <F7> <F7> Drucktest Proportionalventil 146
<F10> <F7> <F8> Funktionstest des Schwingersystems 148
5.5.2.12 <F10> <F8> Setup 150
<F10> <F8> <F4> Konfiguration 154
<F10> <F8> <F4> Spezial 157
<F10> <F8> <F4> Backup 160
<F10> <F8> <F4> Farben 162
<F10> <F8> <F4> Software Drucker 163
<F10> <F8> <F4> Software System Settings 164
<F10> <F8> <F2> Korrektur Knotenmaße 165
Höhen- und Breitenmessung von geschweißten Knoten 170
<F10> <F8> <F3> Toleranzen 171
<F10> <F8> ID Chip 173
<F10> <F8> Kühlung 175
<F10> <F9> Import/Export 176
5.6 Betriebsmaske Schweißen 179
5.6.2 Funktionstasten 182
5.6.2.1 Funktionstaste <F1> Hilfe 182
5.6.2.2 Funktionstaste <A> Entriegelung 183
5.6.2.3 Funktionstaste <F2> Knoten laden 184
5.6.2.4 Funktionstaste <F4> Sequenz laden 185
Funktionstaste <F4> Sequenz laden - Kabelbaum schweißen 186
5.6.2.5 Taste <R> Reparaturfunktion, manuelle Knotenauswahl 188
5.6.2.6 Funktionstaste <F5> Zähler 189
5.6.2.7 Funktionstaste <F6> Sprache 191
5.6.2.8 Funktionstaste <F7> <F2>Anzeige Logbuch 192
5.6.2.9 Funktionstaste <F7> <F7> Anzeige Knotenparameter 192
5.6.3 Betriebsmaske Schweißen vereinfacht 193
5.6.3.1 Anzeigefelder 193
5.6.3.2 Bedienung 195
5.6.3.3 Informationen letzte Schweißung 196
Anzeigefelder 196
Bedienung 196
5.6.3.4 Funktionstaste <F7> Daten/Log 197
Anzeigefelder 198
Bedienung 198
5.6.3.5 Anzeige Knotenparameter 199
5.6.3.6 Anzeige Logbuch 199
5.6.4 Funktionstaste <F2> Anzeige LogViewer 200
5.6.4.1 Parametrierung Logviewer mit Standardkennwort 202
5.6.4.2 Parametrierung Logviewer mit Kennwortstufe für Konfiguration 204

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Rev 2.2 5

5.6.4.3 Parametrierung Logviewer, Experteneinstellungen 206

Bedeutung der Spalten: 208
5.7 Bedienelemente Schweißmodul 215
6. Werkzeugwechsel 217
6.1 Übergeordnete Sicherheitshinweise Werkzeugwechsel 217
6.2 Allgemeine Hinweise Werkzeugwechsel 217
6.3 Bauteile 218
6.4 Demontage der Komponenten 221
6.4.1 Verbrennungsgefahr 222
6.4.2 Haut- und Augenreizung sowie Wasserschädigung durch Paste 223
6.4.3 Abdeckungen demontieren 224
6.4.3.1 Demontierte Abdeckungen 225
6.4.4 HF-Kabel und Kühlschlauch vom Konverter entfernt 226
6.4.5 Demontieren des Seitenschieberkopfes 227
6.4.6 Demontage Ambosseinheit 228
6.4.6.1 Ambossträger lösen 228
6.4.6.2 Ambosseinheit demontieren 229
6.4.7 Demontieren des Schwingersystems 231
6.4.7.1 Deckel Boosterlagerung entfernen 231
6.4.7.2 Klemmschraube Sonotrode lösen 232
6.4.7.3 Schwingersystem entnehmen 233
6.4.8 Schwingersystem demontieren 234
6.4.8.1 Konverter (ggfs. Konverter mitsamt Booster) demontieren 234
6.4.8.2 Booster demontieren 235
6.4.8.3 Gelöste Komponenten von Hand auseinander schrauben 236
6.4.9 Messer demontieren (Nur bei Option CS) 237
6.5 Montage der Komponenten 241
6.5.1 Sachschäden vermeiden 241
6.5.2 Zusammenbauen des Schwingersystems 242
6.5.3 Montieren des Schwingersystems 245
6.5.3.1 Schwingersystem Auflageflächen einfetten 245
6.5.3.2 Schwingersystem einlegen 246
6.5.3.3 Sonotrode positionsgenau einbauen 247
6.5.3.4 Klemmschraube Sonotrode leicht anziehen 248
6.5.3.5 Deckel Boosterlagerung anbringen 249
6.5.3.6 Klemmschraube Sonotrode anziehen 250
6.5.4 Montieren des Seitenschieberkopfes 251
6.5.5 Montieren der Ambosseinheit 253
6.5.5.1 Tuschierplatte montieren 255
6.5.6 Messer montieren (Nur bei Option CS) 260
6.5.7 Antriebsvorrichtung für Messer 260
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7. Instandhaltung 261
7.1 Sicherheitshinweise, Hinweise zur Schadensvermeidung 261
7.2 Instandhaltungsaufgaben für Fachpersonal 264
7.2.1 Austausch des Lüftergehäuses 266
7.2.1.1 Einstellen der Laserposition 267
7.3 Instandhaltungsaufgaben für Bedienpersonal 268
8. Außerbetriebnahme und Entsorgung 269
9. Ersatzteile 270
9.1 ZSB motor. Anschlag 270
9.2 ZSB Tragrahmen 271
9.3 ZSB Ambosseinheit mit Feder 272
9.4 ZSB Lüftergehäuse Fingerschutz 273
9.5 ZSB Zugstange mit Maßstab 274
9.6 ZSB Schwingerlager mit Feder 275
9.7 ZSB Minic-III Modul 276
9.8 Befestigungselemente Seitenschieberkopf 277
9.9 Schall- und Fingerschutz 278
9.9.1 Halterung mit Sensor 280
9.10 Seitenschieber- und Tandemzylinder 281
9.11 Schweißmodul Ventile / Druckschalter 282
9.12 Schweißmodul Bedienelemente, Abdeckunge oben 283
9.13 Werkzeugtasche 284
9.14 Einschubgehäuse 285
10. Anhang 287

10.1 I/O-Test 287
10.1.1 I/O-Test starten <F6> 287
10.1.2 Übersicht 289
10.1.3 Digital Eingänge 290
10.1.4 Digital Ausgänge 292
10.1.5 Analog Eingänge 294
10.1.6 Analog Ausgänge 294
10.1.7 Zähler 294
10.1.8 Pulsbreite 295
10.2 Fehlertabelle 296
10.2.1 Werkzeugfehler 296
10.2.2 Schweißfehler 297
10.2.3 Fehlertabelle gesamt 299
10.3 Schematische Vorgehensweise zur Knotenoptimierung 304

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Rev 2.2 7

11. Optionen 305

11.1 ZSB Lüftergehäuse mit LPS¹⁾ 305
11.2 ZSB Schneideinheit Minic-III 306
11.2.1 ZSB Führung CS Minic-III 307
11.3 Unterbrechungsfreie Stromversorgung 308
11.3.1 Funktion/ Allgemein 308
11.3.2 Hardwareinstallation 309
11.3.3 Softwareinstallation 311
11.3.4 USV- Konfiguration 313
11.3.4.1 Weitere Informationen 313
12. Zubehör 314

12.1 Werkzeugkoffer 314
12.1.1 Komplett- Ausführungen 314
12.1.2 Einzelteile 315
12.2 Hakenschlüssel- Einsatz für Montage Schwingersystem 316
12.3 Halterung für Messuhr 316
13. Elektroplan 317
14. Pneumatikplan 349
15. Sicherheitsdatenblätter 352

15.1 Sicherheitsdatenblatt MOLYKOTETM DX Paste 353
15.2 Sicherheitsdatenblatt SILICON-PASTE P 372
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ALLGEMEINE HINWEISE
WICHTIG!
BETRIEBSANLEITUNG VOR GEBRAUCH SORGFÄLTIG LESEN!
BETRIEBSANLEITUNG FÜR KÜNFTIGE VERWENDUNG AUFBEWAHREN!
SONDERFUNKTIONEN ZUR MASCHINE SIND IN DIESER ANLEITUNG NICHT

BESCHRIEBEN.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 9

Kontaktinformation
Im Falle einer Störung an der Maschine, zur Bestellung von Ersatzteilen oder für
die Beantwortung weiterer Fragen bezüglich dieser Maschine, wenden Sie sich
bitte an unsere Serviceabteilung:
Schunk Sonosystems GmbH

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel. + 49 (0) 641 / 803 – 0
Fax + 49 (0) 641 / 803 – 250
Hotline: + 49 (0) 641 / 803 – 300
Email: sonosystems@schunk-group.com
Internet: http://www.schunk-sonosystems.com
Sehr hilfreich ist es, wenn Sie bei Ihren Anfragen die Informationen bezüglich des
Maschinentyps und die jeweilige(n) Seriennummer(n) bereithalten. Diese Infor-
mationen finden Sie auf den Typenschildern der Maschine.
Abb. 1: Lage des Typenschilds im Schweißmodul
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2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1. Sicherheitshinweise
1.1 Schema der Warnhinweise
Darstellung/ Aufbau:
SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefährdung
Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung der Gefährdung
→ Der Pfeil kennzeichnet eine Vorsichtsmaßnahme, die Sie treffen müssen, um

die Gefährdung abzuwenden
Symbol, Signalwort und Art der Gefährdung:
Symbol Signalwort Art der Gefährdung
Warnung vor einer Gefährdung mit ei-

GEFAHR nem hohen Risikograd, die den Tod oder
eine schwere Verletzung zur Folge hat.
Warnung vor einer Gefährdung mit

einem mittleren Risikograd, die eine
WARNUNG
geringfügige oder mäßige Verletzung zur
Folge hat.
Warnung vor einer Gefährdung mit

einem niedrigen Risikograd, die eine
VORSICHT
geringfügige oder mäßige Verletzung zur
Folge hat.
(ohne) ACHTUNG Warnung vor Sachschäden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 11
1 Minic-III - Betriebsanleitung - Original -
Sicherheitshinweise
Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung der Gefährdung:
Angabe möglicher Folgen bei Nichtbeachtung der Gefährdung.
Vorsichtsmaßnahme
→ Handlungsanleitung oder Vorsichtsmaßnahme um die Gefährdung

abzuwenden.
Weitere Symbole
An anderen Positionen können bei Bedarf weitere Symbole platziert sein (siehe
„1.2 Verwendete Symbole“
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2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.2 Verwendete Symbole
Warnzeichen zur Art der Gefährdung:
Allgemeines Warnzeichen
Aufmerksamkeitssymbol in Verbindung mit den Signalwörtern GEFAHR,

WARNUNG, VORSICHT
Weitere Verwendung als allgemeines Warnzeichen
Warnung vor elektrischer Spannung
Warnung vor gefährlicher Spannung an elektrischen Baugruppen
Die möglichen Folgen können Tod oder schwere Verletzungen sein

(Personenschäden).
Warnung vor heißer Oberfläche
Verbrennungsgefahr an heißen Oberflächen
Die möglichen Folgen können leichte oder schwere Verletzungen sein

(Personenschäden).
Warnung vor Handverletzungen
Verletzungsgefahr an den Händen durch Quetschen, Verletzungsgefahr an

scharfen Kanten oder Schneideinheiten

(Personenschäden).
Warnung vor spitzem Gegenstand
Verletzungsgefahr durch scharfkantige Gegenstände, insbesondere

an scharfkantigen Bauteilen wie Nadeln, Klingen oder automatischen
Schneidvorrichtungen
Die möglichen Folgen können leichte oder schwere Schnitt- oder Stich
verletzungen sein (Personenschäden).

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 13
Sicherheitshinweise
Warnung vor ätzenden Stoffen
Verletzungsgefahr durch ätzende Stoffe, Hautreizungen, schwere

Augenreizung.

(Personenschäden)
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2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
Gebotszeichen zu verlangtem Vorgehen:
Gehörschutz benutzen
Geeigneten Gehörschutz benutzen
Die möglichen Folgen der Nichtbeachtung können irreversible Schädigungen

des Hörsystems sein (Personenschäden).
Netzstecker ziehen
Vor Reparatur- oder Wartungsarbeiten an elektrischen Baugruppen spannungs-

frei schalten
Die möglichen Folgen der Nichtbeachtung können Tod oder schwere Verletzun-
gen durch elektrische Spannung sein (Personenschäden).
Handschutz benutzen
Geeigneten Handschutz benutzen.
Die möglichen Folgen einer Nichtbeachtung können Verletzungen der Haut im

Bereich der Hand sein (Personenschäden).
Allgemeines Gebot
Jeweils beschriebene Vorgehensweise einhalten
Die möglichen Folgen einer Nichtbeachtung können Sachschäden, z. B. an der

Maschine oder am Werkstück sein.
Hinweiszeichen
Hinweis
Dieses Symbol wird bei einer Anwendungsempfehlung verwendet.

Wichtige Information zum Verständnis des Gerätes oder zu optimierten
Betriebsabläufen.
Die möglichen Folgen einer Nichtbeachtung können Sachschäden, z. B. an der

Maschine oder am Werkstück sein.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 15
Sicherheitshinweise
1.3 Übergeordnete Sicherheitshinweise
Das Ultraschall Schweißsystem ist entsprechend den grundlegenden Sicherheits-

anforderungen der EG-Maschinenrichtlinie konzipiert und gebaut.
Von dem Ultraschall Schweißsystem können Gefahren ausgehen, wenn es von un-
ausgebildeten Personen unsachgemäß oder nicht bestimmungsgemäß eingesetzt
wird, oder wenn Sicherheitshinweise nicht befolgt werden.
WARNUNG
Unausgebildete Personen am Ultraschall Schweißsystem
Verletzungsgefahr und Sachschäden
→ Nur ausgebildete Personen dürfen das Ultraschall Schweißsystem bedienen.
WARNUNG
Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Ultraschall Schweißsystems
Verletzungsgefahr und Sachschäden
→ Nur die bestimmungsgemäße Verwendung des Ultraschall Schweißsystems

ist zulässig.
→ Die angegebenen Leistungsgrenzen sind einzuhalten.
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2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
Durch den möglichen Verlust der Betriebsbereitschaft der Maschine können Ver-
mögensschäden (Produktionsausfall) entstehen.
Daher sind folgende weitere Hinweise unter allen Umständen zu beachten und zu
befolgen:
¬ Jede Person, die mit dem Ultraschall Schweißsystem befasst ist (Aufstellung,
Installation, Inbetriebnahme, Einrichtung, Bedienung, Reinigung, Wartung
und Instandhaltung usw.), muss bevor sie die ersten Handgriffe ausführt, die
komplette Betriebsanleitung und insbesondere das Kapitel „Sicherheitshin-
weise“ gelesen und verstanden haben.
¬ Die Sicherheitshinweise sind zu befolgen.
¬ Die entsprechenden landesspezifischen Unfallverhütungsvorschriften sind
einzuhalten.
¬ Die Maschine darf nur mit geschlossenen Schaltschranktüren, Klemmkästen,
Bedienpulten und Schutzvorrichtungen betrieben werden.
¬ Die Betriebsanleitung ist stets griffbereit aufzuheben.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 17
Sicherheitshinweise
1.4 Gefährdungen im Betrieb und beim Einrichten
1.4.1 Netzanschluss fehlerhaft ausgeführt
Der Anschluss des Ultraschall Schweißsystems an das elektrische Versorgungsnetz

muss durch eine Elektrofachkraft erfolgen.
Die Netzspannung und die maximale Stromaufnahme sind zu beachten.
GEFAHR
Netzanschluss Ultraschall Steuerung:

Nichtbeachtung von Vorschriften und Regeln, fehlerhafte Installation
Ultraschall Steuerung / Schweißmodul: Tödliche elektrische Stromschläge bei

fehlerhaftem Anschluss an elektrisches Versorgungsnetz.
→ Anschluss an das elektrische Netz nur durch Elektrofachkräfte
→ Vorschriften und Regeln einhalten
→ Ultraschall Steuerung: Netzspannung und maximale Stromaufnahme

beachten
18 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.4.2 Defekte elektrischer Anschlüsse
Bei Schäden an den elektrischen Versorgungsleitungen/ HF-Anschlüssen, Steck-

verbindungen für Ultraschall Schweißmodul oder Ultraschall Steuerung oder
Verlust des Schutzleiteranschlusses besteht Gefahr von tödlichen Stromschlägen.
GEFAHR
Berührung beschädigter elektrischer Versorgungsleitungen / HF-Anschluss

von Ultraschall Steuerung / Schweißmodul
Tödliche elektrische Stromschläge bei Berührung beschädigter elektrischer

Leitungen von Ultraschall Steuerung / Schweißmodul
→ Ultraschall Steuerung spannungsfrei schalten, vom Netz trennen und gegen

Wiederanlegen der Netzspannung sichern
→ Reparatur veranlassen. Nur fertig konfektionierte und geprüfte HF-Kabel
vom Hersteller sind zu verwenden.
GEFAHR
Fehlender/ defekter Schutzleiteranschluss an Ultraschall Steuerung/

Schweißmodul
Tödliche elektrische Stromschläge bei Berührung spannungsführender metal-

lischer Oberflächen in Folge von Defekten in Steuerungsgehäuse/ Schweißmo-
dul, wenn der Schutzleiteranschluss fehlt/ defekt ist.

→ Reparatur Schutzleiter-Anschluss veranlassen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 19
Sicherheitshinweise
1.4.3 Geöffnetes Einschubgehäuse
Das Einschubgehäuse (mit der elektrischen und pneumatischen Versorgung/

Steuerung der Maschine) darf nicht bei anliegender elektrischer Netzspannung
geöffnet sein oder geöffnet werden!
Nach dem Abschalten der elektrischen Netzspannung vergehen mindestens 2 Mi-
nuten, bis die interne Spannung auf einen ungefährlichen Wert abgesunken ist!
GEFAHR
Tödliche elektrische Stromschläge bei geöffnetem Gehäuse der Ultraschall

Steuerung

Steuerung und Berührung spannungsführender Teile innerhalb der Ultraschall
Steuerung
Abklingdauer steuerungsinterne elektrische Spannung 2 Minuten.

→ Öffnen des Einschubgehäuses frühestens 2 Minuten nach Abschalten der
Netzspannung
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2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.4.4 Quetsch- und Schnittgefahr
Der Bereich der beweglichen Schweißwerkzeuge (Sonotrode, Amboss, Seiten-

schieber) ist durch eine verfahrbare, positionsüberwachte Schutzabdeckung
gesichert.
Im „Betriebsmodus Schweißen“ und im „Anlernmodus Knoten“ verhindert die

Positionsüberwachung der Schutzhaube das Auslösen des Schweißzyklus und
somit das Bewegen der Werkzeuge falls die Schutzabdeckung nicht korrekt ge-
schlossen ist.
Im „Einrichtungsmodus Werkzeuge“ muss zur Sicherheit der Zustimm-Taster be-

tätigt werden.
Um Kabel in den Werkzeugraum bei geschlossener Schutzabdeckung einlegen zu

können, muss die Schutzabdeckung mit seitlichen Öffnungen versehen sein.
Abb. 2: Warnung vor Handverletzungen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 21
Sicherheitshinweise
WARNUNG
Eingebaute Messerklinge
Schnittgefahr der Finger in seitlichen Öffnungen der Schutzabdeckung:
Schnittverletzungen an den Fingern
→ Niemals Finger in den Einlegebereich der Litzen bringen
VORSICHT
Schließen der Schutzhaube:

Herausziehen eingeklemmter Finger
Schürfwunden, wenn eingeklemmte Finger aus geschlossener Schutzhaube

herausgezogen werden bevor Schutzeinrichtung öffnet.
→ Niemals Finger in den Schließbereich der Schutzabdeckung bringen
VORSICHT
Schließen der Schutzhaube:

Quetschen von Fingern in der Leitungsdurchführung zwischen Seitenschieber,
Sonotrode, Amboss
Quetschen von Fingern
→ Niemals Finger in den Schließbereich der Schutzabdeckung bringen
22 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.4.5 Verbrennungsgefahr
Die Sonotrode darf im Betrieb nicht berührt werden. Durch die Ultraschall
schwingung kann es zu Verbrennungen der Haut kommen.
WARNUNG
Verbrennungen der Haut an Sonotrode
Verbrennungsgefahr bei Berührung der Sonotrode im Betrieb durch Ultraschall
→ Die Sonotrode darf nicht im Betrieb berührt werden
Der Konverter kann beim Schweißen eine Temperatur von bis zu 70 ºC erreichen.
WARNUNG
Verbrennungen der Haut an Konverter (Konverter ist an Rückseite zugänglich)
Bei Berührung des Konverters besteht Verbrennungsgefahr.

Das gilt auch für die Zeit nach der Schweißung.
Die Temperatur des Konverters kann bis zu 70 ºC betragen.
→ Konverter darf erst nach einer Abkühlungsphase berührt werden.
Im Bereich der Werkzeuge innerhalb der Schallabdeckung kann es bedingt durch

den Ultraschweißprozess zu erhöhter Temperatur der Werkzeuge kommen.
VORSICHT
Temperatur der Werkzeuge/Schweißgut
Bei Berührung der Werkzeuge/ Schweißgut innerhalb der Schallabdeckung be-

steht Verbrennungsgefahr.
→ Werkzeuge/ Schweißgut dürfen erst nach einer Abkühlungsphase berührt

werden

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 23
Sicherheitshinweise
1.4.6 Steuerungsfunktionen I/O-Test
Im I/O-Test können Eingänge, Ausgänge und Pulsweiten direkt und unabhängig

vom normalen Betriebszustand gesteuert werden.
WARNUNG
Personen- und Sachschäden bei Steuerung von Eingängen, Ausgängen und

Pulsweiten
Unbeabsichtigt können Vorgänge aktiviert werden, die zu Personen- oder Sach-

schäden führen.
→ Nur Personen mit dem nötigen Detailwissen dürfen Eingänge, Ausgänge und
Pulsweiten steuern
→ Während der Steuerung von Eingängen, Ausgängen und Pulsweiten dürfen
keine weiteren Personen mit der Ultraschall Schweißmaschine beschäftigt
sein.
→ Personen im Aufenthaltsbereich der Ultraschall Schweißmaschine müssen
über die Steuerung von Eingängen, Ausgängen und Pulsweiten informiert
werden.
24 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.4.7 Ausgasen der Kabelisolation
Bedingt durch Erwärmung beim Schweißen kann es zum Austritt von Gasen Rich-
tung Bediener kommen.
VORSICHT
Austritt von Gasen aus Schweißprodukt/ Kabelisolation bei Erwärmung
Der Bediener kann Gase einatmen, die zu Atembeschwerden oder weiteren

Gesundheitsschäden führen können.
→ Für ausreichende Belüftung am Bedienerarbeitsplatz sorgen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 25
Sicherheitshinweise
1.4.8 Mögliche Hörschädigung
Systembedingt gehen von dem Ultraschall Schweißsystem Ultraschallwellen

(20 kHz) aus.
Es liegen uns keine wissenschaftlich gesicherten Erkenntnisse hinsichtlich eines

Ultraschallgrenzwertes vor, bei dessen Überschreitung Gesundheitsgefahren vor-
liegen könnten. In Ermangelung anderer Grenzwerte beziehen wir uns auf den, in
der Sicherheitsfachgrundnorm EN 610101: 1993, Sicherheitsbestimmungen für
elektrische Mess-, Steuer-, Regel- und Laborgeräte, Teil 1: Allgemeine Anforde-
rungen, im Kapitel 12.5 für Ultraschall angegebenen Grenzwert.
Im Betriebsmodus Schweißen und im Modus Knoten anlernen wird der Ultra-

schalldruck durch die Finger- und Schallschutzhaube unter diesen Grenzwert
gesenkt.
Im Einrichtungsbetrieb Werkzeuge und bei entfernter Schallschutzhaube kann

dieser Grenzwert überschritten werden.
VORSICHT
Überschreitung des Ultraschallgrenzwertes im Einrichtungsbetrieb Werkzeuge

bei entfernter Schallschutzhaube
Mögliche Hörschädigung durch Ultraschall.
→ Eine persönliche Schutzausrüstung ist daher erforderlich.

Das Bedienpersonal muss bei entfernter Schallschutzhaube einen Gehör-
schutz tragen.
26 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.4.9 Haut- und Augenreizung sowie Wasserschädigung durch Schmierstoffe
Bei der Montage der Werkzeuge, sowie bei der Wartung der Maschine, kommen
verschieden Schmierstoffe zum Einsatz. Bei der Montage der Werkzeuge wird
Silicon-Paste, zur Schmierung der Maschine wird Molycote verwendet.
VORSICHT
Kontakt mit Schmierstoffen
→ Über den sicheren und sachgemäßen Umgang mit den verwen-

deten Schmierstoffen informieren Sie sich in den beigefügten
Sicherheitsdatenblättern.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 27
Sicherheitshinweise
1.4.10 Ungünstige Beleuchtung des Schweißbereichs
ACHTUNG
Augen-Überanstrengung bei nachlassender Helligkeit der integrierten

Schweißraumbeleuchtung.
Der Bediener ermüdet vorzeitig, die Produktionsqualität kann sich verschlech-

tern, mögliche Fehlbedienung.
→ Die integrierte Schweißraumbeleuchtung ist bei Bedarf zu reinigen
1.4.11 Beschädigung Konverter
Der Konverter darf nie ohne Sonotrode oder Booster betrieben werden, da er
sonst beschädigt werden kann.
ACHTUNG
Beschädigung Konverter
Beschädigung des Konverters bei Betrieb ohne Sonotrode oder Booster
→ Der Konverter darf nie ohne Sonotrode oder Booster betrieben werden.
1.4.12 Laser (Positionierhilfe)
Laserklassifizierung
Laser Klasse 1 nach DIN EN 60825-1 (VDE 0837-):2003-10
Die zugängliche Laserstrahlung ist bei bestimmungsgemäßem Betrieb

ungefährlich.
DER LASERSTRAHL DARF NICHT IN DIE AUGEN GELANGEN!

BLENDEN SIE KEINE ANDEREN PERSONEN DURCH DEN LASERSTRAHL!
28 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.5 Gefährdungen bei der Demontage
1.5.1 Schnittgefahr
Im Bereich der Schneideinheit ist besonders auf mögliche Verletzungen durch die
Messerklinge zu achten.
WARNUNG
Eingebaute Messerklinge
Schnittgefahr der Finger in seitlichen Öffnungen der Schutzabdeckung:
→ Schutzhandschuhe tragen, vorsichtige Arbeitsweise
1.5.2 Einklemmen
Aufgrund des beengten Raumes besteht die Gefahr des Einklemmens von Fin-
gern, der Hand.
VORSICHT
Einklemmen von Fingern, Hand.
Finger oder Hand können bei der Demontage bedingt durch beengten Bauraum
eingeklemmt werden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 29
Sicherheitshinweise
1.5.3 Haut- und Augenreizung sowie Wasserschädigung durch Paste
VORSICHT

30 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.6 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Ultraschallschweißmaschine Minic-III ist für allgemeine Anwendungen zum

Verschweißen von NE-Leitungen geeignet.
Die bestimmungsgemäße Verwendung umfasst das überlappende Verschwei-
ßen von Cu/ Al-Litze auf Cu/ Al-Litze in Form eines Durchgangsknotens oder
Endknotens.
Die nicht sachgemäße Verwendung durch den Kunden oder vom Kunden eigen-
ständig durchgeführte technische Änderungen an der Maschine führen zum
Verlust jeglicher Gewährleistung.
Anwendung: Verschweißen von blanken öl- und schmutzfreien

Cu/ Al-Litzen* auf Cu/ Al-Litze*
Querschnittsbereich: Cu: 0,26 mm² - 30 mm² (Summenquerschnitt)
Al: Querschnittsangaben nach Rücksprache mit
Schunk
Max. Anzahl der Litzen: 20 Stück
Verschweißbare Cu-Litze* » Cu-Litze*
Materialkombinationen: (Cu-Legierungen)
Al-Litze* » Al-Litze*
(Al-Legierungen)
Cu-Litze* » Al-Litze*
(Cu-Legierungen, Al-Legierungen)
Max. Schweißtaktung 360 Schweißungen/h bei 30 mm² und Umge-
bungstemperatur 21 °C
* (Eignung / Prozessfähigkeit der Litze für das Ultraschallschweißverfahren ist

durch den Leitungslieferanten zu garantieren / nachzuweisen).

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 31
Sicherheitshinweise
1.7 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
1.7.1 Einweisung und Zuständigkeiten
Das Einrichtungs-, Bedienungs- und Instandhaltungspersonal des Betreibers wird

nach Abschluss der Installationsarbeiten von qualifizierten Mitarbeitern des
Herstellers bzw. durch Vertretungen unterwiesen.
Nicht unterwiesenes Personal an der Maschine ist gefährdet, und es gefähr-

det möglicherweise Dritte.
Für sicherheitsbewusstes Arbeiten an der Maschine ist erforderlich:
¬ Das Ultraschall Schweißsystem darf nur von ausgebildeten und autorisierten

Personen betrieben, gewartet und instand gehalten werden
¬ Neues Personal ist umfassend in Bedienung und Instandhaltung des Ultra-
schall Schweißsystems einzuweisen
¬ Nur jeweils eine Person darf das Ultraschall Schweißsystem bedienen.
Sollten sich mehrere Personen im Bereich des Ultraschall Schweißsystems
aufhalten, muss die Zuständigkeit für die Bedienung zwischen den Personen
eindeutig abgestimmt sein
¬ Unbefugte Personen sind vom Arbeitsbereich des Ultraschall Schweißsys-
tems fernzuhalten
¬ Die Anwendungs- und Steuerungssoftware des Ultraschall Schweißsystems
darf nur von dafür autorisierten und ausgebildeten Personen gehandhabt
oder verändert werden
32 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
¬ Die Einrichtungsmodi des Ultraschall Schweißsystems dürfen nur den dafür
autorisierten und ausgebildeten Personen zugänglich sein (Schlüsselschalter)
¬ Nach dem Wechsel in den Betriebsmodus ist der Schlüssel von dem Be-
triebsartenwahlschalter abzuziehen und in Verwahrung zu nehmen. Durch
diese Maßnahme ist sicherzustellen, dass vom Bedienpersonal oder von
anderen Personen nicht unbefugt oder unbeabsichtigt Einrichtungsfunktio-
nen ausgelöst oder durchgeführt werden können
¬ Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, welche die Sicherheit an der Maschi-
ne beeinträchtigt

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 33
Sicherheitshinweise
1.7.2 Bedienerarbeitsplatz
Ein zweckentfremdeter oder ungepflegter Arbeitsplatz kann eine Gefahren-

quelle sein.
Ein sicherheitsgerechter Arbeitsplatz an der Maschine erfordert:
Der Arbeitsplatz ist regelmäßig zu reinigen
¬ Werkzeuge, Hilfsmittel oder sonstige Gegenstände, die am Arbeitsplatz nicht

oder nicht mehr benötigt werden, sind zu entfernen
¬ Die Zugänge zum Arbeitsplatz, und insbesondere zu den Stellteilen und An-
zeigen des Ultraschall Schweißsystem sind stets freizuhalten
¬ Der NOT – AUS - Taster muss stets zugänglich sein
1.7.3 Schallausbreitung über das Kabel
Die Schallschwingungen breiten sich während der Schweißungen an den zu

verbindenden Kabeln aus und können Schäden an Bauteilen verursachen, z.B.
Crimp-Stellen.
34 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Sicherheitshinweise
1
1.8 Nachrüstung und Veränderung der Maschine durch den Betreiber
Das Ultraschall Schweißsystem ist von uns sicher konzipiert und gebaut worden.
Nachrüstungen oder Veränderungen können die Sicherheit der Maschine

beeinträchtigen.
Daher ist Folgendes zu beachten:
¬ Bei einer Nachrüstung des Ultraschall Schweißsystems mit Werkzeugen oder

Ausrüstteilen fremder Hersteller kann von Schunk Sonosystems GmbH keine
Prozess-, Betriebs- und Verfahrenssicherheit gewährleisten werden
¬ Aus Sicherheitsgründen ist es dem Betreiber untersagt, eigenmächtige Ver-
änderungen und Umbau an der Maschine vorzunehmen
¬ Falls dennoch ohne schriftliche Zustimmung von Schunk Sonosystems GmbH
Veränderungen oder Umbauten an der Maschine durchgeführt werden, so
hat dies den Verlust jeglicher Gewährleistung zur Folge

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 35
Sicherheitshinweise
1.9 Aktivierung der Prozessüberwachung
Die Prozessüberwachung ist nur im Betriebsmodus Schweißen aktiv.
Um die Prozessüberwachung der Schweißmaschine sicherzustellen, darf die

Produktion nur im Betriebsmodus Schweißen durchgeführt werden. Ein Schutz
vor unbefugtem Zugriff wird durch entfernen des Schlüssels (Schlüsselschalter) an
der Steuerung (Option Touchscreen: Seitlich am Touchscreen) sichergestellt.
Das Festlegen aller produktionsrelevanten Parameter bzw. jegliche Änderung

im Modus Knoten anlernen darf nur durch autorisiertes, geschultes Personal
erfolgen.
Die von der Maschine vorgegebenen Richtwerte (Schweißparameter, Maßtole-

ranzen) dienen als Einrichthilfe und basieren auf langjährigen Erfahrungswerten.
Je nach Kupferqualität müssen diese Werte jedoch angepasst werden. Der Betrei-
ber ist letztendlich verantwortlich, dass die Produkte (Schweißverbindungen) die
entsprechende Spezifikation des Endkunden erfüllen.
36 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Maschinenbeschreibung
2
2. Maschinenbeschreibung
2.1 Allgemeine Beschreibung
Das Metallschweißsystem Minic-III ist für allgemeine Anwendungen zum Ver-

schweißen von NE-Metallen geeignet.In dem Schweißsystem sind das Schwinger-
system sowie Amboss- und Seitenschiebereinheit untergebracht.
2.1.1 Anwendungsbereich Minic-III
Anwendung Verschweißen von blanken öl- und schmutzfreien

Cu- / Al-Litzen* auf Cu- / Al-Litze*
Querschnittsbereich Cu: 0,26 mm² - 30 mm² (Summenquerschnitt)
Al: Querschnittsangaben nach Rücksprache mit

Schunk
Max. Anzahl der Litzen 20 Stück
Verschweißbare Cu-Litze* » Cu-Litze*

Materialkombinationen (Cu-Legierungen)
Al-Litze* » Al-Litze*
(Al-Legierungen)
Cu-Litze* » Al-Litze*
(Cu-Legierungen, Al-Legierungen)
Max. Schweißtaktung 360 Schweißungen/h bei 30 mm² und Umge-

bungstemperatur 21 °C
* (Eignung / Prozessfähigkeit der Litze für das Ultraschallschweißverfahren ist

durch den Leitungslieferanten zu garantieren / nachzuweisen).

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 37
2.1.2 Elektrische Maschinenkennwerte
Absicherung: 3 x 16 A
Arbeitsfrequenz: 20 kHz
Leistung: Generator = 3000 W
Technische Daten des Generators „2.6.2 Technische Daten 3 kW-Generator“

Technische Daten der Maschine „2.7 Technische Daten der Maschine“
38 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.2 Werkzeuge / Komponenten
200 201 202
203 204 205
Abb. 3: Werkzeuge / Komponenten
Zum Schweißen erforderliche Werkzeuge/ Komponenten:
Pos. Bezeichnung
200 Konverter
201 Booster
202 Sonotrode
203 Seitenschieberkopf
204 Tuschierplatte
205 Amboss
Die Werkzeug-/ Komponenten- Bestellnummern finden Sie im beigefügten

Prüfbericht

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 39
2.3 Einschubgehäuse
Abb. 4: Einschubgehäuse - Frontseite
Im Einschubgehäuse befinden sich die elektrische und pneumatische Versorgung

der Maschine sowie deren Steuerung.
40 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.3.1 Elektronische Steuerung
2.3.1.1 Innenansicht
1 2 3 4
10
11
Abb. 5: Einschubgehäuse - Innenansicht

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 41
Innenansicht - Bezeichnungen
Pos. Bezeichnung
1 Generator-Lüfter
2 Proportionalventil
3 PC
4 Systembackplane
5 Lüfter PC
6 Sicherheitsrelais
7 SPS
8 Generator
9 Netzteil SPS (24 V)
10 Netzteil PC (12 V)
11 Hauptschalter mit Not-Aus-Funktion
42 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.3.1.2 Rückseite
18 19 12 21 22
5 6 7 8 9
1
15
2
23
3
24
4
25
38
30 31 32 33 34 35 36 40 41 42 43
37
Abb. 6: Elektronische Steuerung - Rückseite
Pos. Beschriftung Bezeichnung
1 1 Modul
2 2 Modul
3 3 Reserve
4 4 I/ O-Interface
5 5 Reserve
6 6 Fußschalter
7 7 Ext. Not-Halt, Reset, Option
8 8 Netzanschluss Monitor
9 9 USV-Einspeisung, Option

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 43
Pos. Beschriftung Bezeichnung
12 12 Customer Interface
15 15 Hauptventil Wartungseinheit
18 18 Touchscreen Interface
19 19 Generator (PC-Schnittstelle)
21 P1 Schweißdruck (geregelter Druck)
22 P Einspeisung Druckluft (6,5 bar)
23 Schalldämpfer / Abluft
24 P2 Netzdruck 6,5 bar
25 (ohne) Ventilator + Filtermatte
30 (ohne) Taster Reset (PC)
31 COM1 COM1 Schnittstelle (USV,....)¹⁾
32 DVI-I DVI Schnittstelle (Monitor)
33 LAN2 Ethernet 1
34 LAN1 Ethernet 2
35 USB Maus/ Tastatur
36 LED Festplattenzugriff
37 LED Stromversorgung PC
38 USB USB Schnittstelle
40 F1 Sicherung Generator-Lüfter
41 (ohne) Netz Zuleitung
42 HF HF-Buchse
43 Generator Generator (Generator-Schnittstelle)
¹⁾ USV: Unterbrechungsfreie Stromversorgung
44 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
Reset-Taster PC
Führt einen Neustart des PCs durch. Nur im Sonderfall bei nicht mehr reagieren-
dem PC - kein normaler Betriebsvorgang!
2.3.1.3 Frontseite
1 2 3 4

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 45
Pos. Bezeichnung
1 Generator
2 USB Schnittstelle
3 Hauptschalter mit Not-Aus-Funktion ¹⁾
4 Schlüsselschalter „Betriebsmodus“ ²⁾
X Pos.: : Einrichten Werkzeuge ¹⁾
X Pos.: : Betrieb Schweißen ¹⁾
X Pos. : Knoten anlernen ¹⁾
5 Taster "Steuerung ON" ¹⁾
6 Taster "Steuerung OFF" ¹⁾
¹⁾ Beschreibung siehe Kapitel „5.1 Bedienelemente Einschubgehäuse“
²⁾ Bei Option „Touchscreen“ ist der Schlüsselschalter nicht in der Frontseite

montiert, sondern seitlich am Touchscreen.
46 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.4 Touchscreen
Der Touchscreen kann alternativ zum Standard-Monitor eingesetzt werden.
Der Schlüsselschalter „Betriebsmodus“ befindet sich nicht in der Frontseite

der elektronischen Steuerung (siehe „2.3.1.3 Frontseite“), sondern seitlich am
Touchscreen.
2.5 Bedienerführung
Die Bedienung des Schweißmoduls Minic-III erfolgt über Standard-Monitor oder

Touchscreen, „5.3 Bedienerführung“

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 47
2.6 Generator
48 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.6.1 Sicherheitshinweise
Die Sonotrode darf im Betrieb nicht berührt werden. Durch die Ultraschallschwin-
gung kann es zu Verbrennungen der Haut kommen.
WARNUNG
Verbrennungen der Haut an Sonotrode
Verbrennungsgefahr bei Berührung der Sonotrode im Betrieb durch Ultraschall
→ Die Sonotrode darf nicht im Betrieb berührt werden
Der Konverter kann beim Schweißen eine Temperatur von bis zu 70 °C erreichen.
WARNUNG

Die Temperatur des Konverters kann bis zu 70 ºC betragen.
→ Konverter darf erst nach einer Abkühlungsphase berührt werden

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 49
Lesen Sie bitte vor der Inbetriebnahme und Bedienung des Ultraschallgenerators
folgende Sicherheitshinweise:
Die in dieser Dokumentation beschriebenen Sicherheitshinweise und der

bestimmungsgemäße Gebrauch des Ultraschallgenerators sind zu beachten.
¬ Die Installation des Ultraschallgenerators muss von einer ausgebildeten

Elektrofachkraft durchgeführt werden. Hierbei sind die länderspezifischen
Bestimmungen zur
→ Unfallverhütung
→ Errichtung von elektrischen und mechanischen Anlagen
zu beachten.
¬ Die technischen Daten des Ultraschallgenerators, insbesondere die Netzan-

schlussdaten und Umgebungsbedingungen, sind zu beachten.
¬ Die Bedienung des Ultraschallgenerators muss durch eingewiesenes Personal
erfolgen.
¬ Eine ausreichende Belüftung des Ultraschallgenerators ist am Aufstellort zu
gewährleisten.
¬ Vor der Durchführung von Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten ist der
Netzstecker zu ziehen, bzw. die Anlage spannungslos zu halten.
¬ Bei eigenmächtigen Veränderungen entfällt die
Gewährleistung.
50 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.6.2 Technische Daten 3 kW-Generator
Netzspannung 400 V-Typ (AC 50 Hz / 60 Hz) 3 x 400 V ±10 %

Stromaufnahme max. eff. 3 x 8,5 A
Netzspannung 220 V-Typ (AC 50 Hz / 60 Hz) 3 x 220 V ±10 %

Stromaufnahme max. eff. 3 x 12,5 A
Arbeitsfrequenz 20 kHz ± 500 Hz
Ausgangsleistung (max.) 3000 W
Amplitudenkonstanz ±2 %
HF-Ausgangsspannung max. 1800 V
Netzsicherungen Generator F10, F20, F30

16 A F/ 500 V
Endstufensicherung F50
20 A FF/ 500 V
Option, Sicherung/ Lüfter F60

0,5 AT

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 51
Min. Umgebungstemperatur Einbaugehäuse 10 °C
Max. Umgebungstemperatur Einbaugehäuse 40 °C
Max. relative Luftfeuchte, nicht kondensierend 85 %
Schutzart (im Einbaugehäuse) IP 52
Schutzklasse (Schutzerdung) I
Länge des HF-Kabels max. ¹⁾ 15 m
¹ größere Längen nach Rücksprache

Technische Änderungen vorbehalten
Maximale ED 30% bei längster Einschaltdauer von 1 Minute!
52 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.6.3 Installation
2.6.3.1 Aufstellung/ Einbau
Der Ultraschallgenerator muss an seinem Aufstellungsort vor Feuchtigkeit,

Schmutz und aggressiven Dämpfen geschützt sein.
Um eine ausreichende Belüftung des Ultraschallgenerators zu gewährleisten,

muss die Filtermatte am Lüfter des Steuerungsgehäuses in regelmäßigen
Abständen gereinigt bzw. ausgetauscht werden.
Der Lüfter an der Rückseite des Gehäuses und die Luftaustrittsöffnungen im
Boden des Gehäuses dürfen nicht abgedeckt werden!
Das Gerät darf unter keinen Umständen in aggressiver Umgebungsluft (z.B.

Galvanikbetrieb) betrieben werden!
2.6.3.2 Konverteranschluss
Der Ultraschallgenerator ist erst betriebsbereit, wenn der

Konverter angeschlossen ist.
Ist dies nicht der Fall, leuchtet die LED „Konverterüberwa-
chung“ auf der Generatorfrontplatte rot.
GEFAHR
Berührung beschädigter elektrischer Versorgungsleitungen / HF-Anschluss

von Ultraschall Steuerung / Schweißmodul.
Tödliche elektrische Stromschläge bei Berührung beschädigter elektrischer

Leitungen von Ultraschall Steuerung/ Schweißmodul

→ Reparatur veranlassen. Nur fertig konfektionierte und geprüfte HF-Kabel

vom Hersteller sind zu verwenden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 53
2.6.3.3 Konverter Luftanschluss
Die Kühlung des Konverters erfolgt durch die Abluft des Systems. Die zur Kühlung
verwendete Luft muss frei von Öl und Wasser sein!
2.6.3.4 Schnittstelle zur Überwachung und Steuerung
Die 15 polige DSUB-Buchse auf der Rückseite des Generators dient der Überwa-
chung und Steuerung des Ultraschallgenerators (Gehäuse-externe Verbindung
zwischen Pos. 19 und Pos. 43, siehe „2.3.1.2 Rückseite“).
Alle während eines Prozesszyklus auftretenden Fehler können so erfasst und

dokumentiert werden. Es erfolgt eine automatische Rücksetzung der gespeicher-
ten Fehlerzustände bei Beginn eines neuen Prozesszyklus.
Folgende Funktionen können über die 15 polige DSUB-Buchse angesteuert bzw.

überwacht werden:
¬ Leistungsloses Ein- und Ausschalten des Ultraschallgenerators

(T Pause min 0,25 sec).
¬ Störmeldung bei Temperaturüberschreitung oder Überlastung des
Generators.
¬ Überwachung der abgegebenen Wirkleistung, Ansteuerung der
Generatoramplitude.
¬ Folgende Parameter können per RS-232 vom Generator gelesen bzw. an
den Generator übertragen werden: Amplitude, Energie, Frequenz, Leistung,
Temperatur, Start, Stopp.
Nur ein abgeschirmtes Anschlusskabel verwenden. Die Abschirmung muss

leitend mit dem Steckergehäuse verbunden werden!
54 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.6.3.5 Pinbelegung der 15-poligen DSUB-Buchse (Generator)
Abb. 8: Pinbelegung der 15-poligen DSUB-Buchse (Generator)
Pin Bez. E/A Funktion Beschreibung
1 A Eingang Sollwert Amplitude Durch Anlegen einer

Spannung wird die Ampli-
tude eingestellt, „2.6.5.1
Amplitudeneinstellung“
2 n.c. Reserve Nicht belegt
3 GND Eingang GND,

Bezugspotential
4 GND Eingang GND,

Bezugspotential
5 E5 Ausgang Relaiskontakt
Störung 5 und 7 Relaiskontakt, im
7 E7 Ausgang Relaiskontakt Fehlerfall (Error) geschlossen
Störung
8 FS-GND Eingang Freigabe Ultraschall Ist der Kontakt mit Masse

verbunden, so wird der
Generator gestartet

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 55
Pin Bez. E/A Funktion Beschreibung
9 FS-24 V Eingang Freigabe Ultraschall Ist der Kontakt mit +24 V

verbunden, so wird der
Generator gestartet
10 S Ausgang Sensor Sonderfunkiton Konverter
11 P Ausgang Istwert Leistung Analogwert Leistung:

0-10 V = 0-10000 W
14 TXD Ausgang RS-232, TxD Schnittstelle RS-232
15 RXD Eingang RS-232, RxD Schnittstelle RS-232
Alle Eingänge sind gegen Überspannungen bis 50 V geschützt.
56 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.6.4 Bedienung
2.6.4.1 Ultraschall Generator USG 3000 D
Front
Abb. 9: Ultraschall Generator 3000 D - Frontseite

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 57
Bedienung und Anzeigenelemente mit Hinweis zu den Symbolen
Bedien- / An- Bezeichnung Erklärung

zeigeelement
Anzeige der Einstellungen und Parameter

Display
Bei Betätigung der TEST-Taste wird der

Taste „TEST“ Generator gestartet und eine Ultraschall-
schwingung erzeugt
Bedienung Menüauswahl
Taste “OK“
Taste Auswahl der Funktionen, Einstellung der

“UP“ “DOWN“ Parameter
Wird eine Ultraschallschwingung im

Arbeitsbetrieb oder durch Betätigung der
HF-Anzeige
TEST-Taste erzeugt, leuchtet die HF-Anzeige
grün auf.
Zeigt die Übertemperatur des Generators

an.
Übertempera-
Der Schweißbetrieb wird unterbrochen,
tur-Anzeige
Anzeige der zugehörigen Fehlermeldung
(„2.6.6 Stör- und Fehlermeldungen“)
Bei einer fehlerhaften Verbindung des

Konverter-
Konverters mit dem Generator ist diese
überwachung
Anzeige aktiv.
Das Auftreten von Störungen wird

Störungs- mittels dieser Anzeige signalisiert,
anzeige Sammelstörmeldung.
(„2.6.6 Stör- und Fehlermeldungen“)
58 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.6.5 Zusätzliche Informationen
2.6.5.1 Amplitudeneinstellung
Über Pin 1 („Amplitudensteuerung“) der DSUB-Buchse (Pos.

43, „2.3.1.2 Rückseite“) wird die Amplitude eingestellt. Die
angelegte Spannung zwischen 3 V und 10 V entspricht einer
Amplitude von 50 % bis 100 %.
2.6.5.2 Anschlüsse an der Rückseite
Netzanschluss 3 x 400 V, N + PE bzw.

(Messerleiste) 3 x 220 V + PE
Konverteranschluss HF – Buchse
5 polige Lemosa-Buchse
Fernsteuerung 15 polige DSUB-Buchse

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 59
2.6.5.3 Besonderheiten
Die neue Ultraschall-Generator-Serie wurde nicht nur den erhöhten Leistungs-

anforderungen des Marktes angepasst, sondern darüber hinaus mit weiteren
Features ausgestattet.
Zu den Besonderheiten zählt nicht nur die geringe Baugröße des Generators
mit einer Abgabeleistung von 3 kW, sondern auch die erweiterten Funktionen
über eine RS-232 Schnittstelle und der sichere Betrieb im Grenzleistungsbereich
(Overload-Betrieb).
Für die sichere Nutzung bis zur

maximalen Leistung wurde ein elekt-
ronischer Regelkreis zur Leistungsbe-
grenzung integriert.
Diese neuartige Regelung wird beim
Überschreiten der Leistungsgrenze
aktiv und reduziert die übliche Über-
lastabschaltung des Generators.
60 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
2
2.6.6 Stör- und Fehlermeldungen
Beim Auftreten von einer oder mehreren Fehlermeldungen wird der Arbeitszy-
klus sofort unterbrochen. Die Sammelstörmeldung ERROR ( ) kann über die
Relaiskontakte PIN 5, 7 ausgewertet werden („2.6.3.4 Schnittstelle zur Überwa-
chung und Steuerung“ und „2.6.3.5 Pinbelegung der 15-poligen DSUB-Buchse
(Generator)“).
Fehlermeldungen:
Anzeige Beschreibung
Mögliche Ursachen, Vorgehen, Fehlerbehebung
E 01 low line Netzunterspannung
→ Netzspannung incl. Transienten prüfen

→ Für geeignete Netzspannung sorgen
E 02 hi line Netzüberspannung
→ Netzspannung incl. Transienten prüfen

→ Für geeignete Netzspannung sorgen
E 03 no hf HF-Spannung fehlt nach �Freigabe Ultraschall�
→ Generator interner Defekt

→ Generator tauschen
E 04 ovr curr Kurzschlussabschaltung, Hardware-Erkennung (ASI)
→ HF-Kabel Kurzschluss, Konverter defekt,

Schwingsystem beschädigt, Generator interner Defekt
→ Fehleranalyse über Komponententausch
E 05 I2C-bus Generator Busfehler


2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 61
E 06 com1 Schnittstellenfehler COM1 (Service-Schnittstelle RS-232)

E 07 com2 Schnittstellenfehler COM2 (Bediener-Schnittstelle
RS-232)
→ Generatorfehler
E 08 idle amp Start-Fehler, Amplitude bei Startfrequenz größerer
Amplituden-Sollwert
→ Konverter defekt, Schwingsystem beschädigt

E 09 no OP Scan-Fehler, keinen Arbeitspunkt gefunden
(Amplituden-Sollwert kann im Scanbereich nicht einge-
prägt werden)
→ Konverter defekt, Schwingsystem beschädigt,

fehlerhafte Impedanzkennlinie Schwingsystem
E 10 NTC open Temperatursensor defekt, Unterbrechung

E 11 NTC shrt Temperatursensor defekt, Kurzschluss

E 12 high pwr Überlast, Ausgangsleistung über Nennwert
→ Amplitude oder Druck zu hoch, Konverter defekt,

Schwingsystem beschädigt.
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2
E 13 no load Nulllast, Generator gibt keine Leistung ab

E 14 high cur Überstrombedingung, Software-Erkennung
→ Amplitude oder Druck zu hoch Konverter defekt,

Schwingsystem beschädigt
E 15 PWR win Leistungsfenster wurde nicht erreicht
→ Diese Fehlermeldung wird derzeit nicht angewandt.
E 16 ovr temp Übertemperatur, Sicherheitsabschaltung während der

Freigabe
→ Endstufentemperatur zu hoch.
→ Umgebungstemperatur prüfen
→ Lüfter Filtermatte reinigen
→ Freiraum für Abluft unterhalb Einschubgehäuse
beachten
→ freie Entlüftung sicherstellen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 63
Warnmeldungen:
Release remote! Fehler aufgetreten und Freigabesignal liegt noch an

(Anzeige im Wechsel mit einer Fehlermeldung)
→ Ansteuerung vom PC fehlerhaft
NO START erhöhte Endstufentemperatur, Ultraschallfreigabe ist

CHK TEMP gesperrt
→ Umgebungstemperatur prüfen
→ Lüfter Filtermatte reinigen
→ Freiraum für Abluft unterhalb Einschubgehäuse
beachten
→ freie Entlüftung sicherstellen
NO START fehlender Konverter, Ultraschallfreigabe ist gesperrt

CHK Conv
→ Verbindungskabel zum Konverter prüfen
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2511653-4 Rev 2.3
2
Sonderfälle:
NO DATA Konfigurationsfehler, kein Betrieb möglich
→ Generator Softwarefehler / kein Programm geladen
Allgemeiner Hinweis zu angezeigten Fehlern/ Warnungen:
Zunächst sind Vorgehensweisen und Fehlerbehebungen der vorhergehenden

Tabellen zu befolgen.
Bei nicht behebbaren Fehlern, oder bei immer wiederkehrenden Warnungen, ist
der Schunk Service zu kontaktieren.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 65
2.7 Technische Daten der Maschine
2.7.1 Allgemeine Daten
Min. Umgebungstemperatur 10 °C
Max. Umgebungstemperatur 40 °C
Max. relative Luftfeuchte, nicht kondensierend 85 %
Gewicht
Modul 14 kg
Einschubgehäuse 20 kg
Schutzart IP 52
Schutzklasse (Schutzerdung) I
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2511653-4 Rev 2.3
2
2.7.2 Elektrische Daten
Netztyp, Frequenz, Anschluss-Spannung, Stromaufnahme sowie ausreichende

externe Netz-Absicherung sind zu beachten!
Netz Anschluss, Netzspannung 400 V-Typ, AC 50 Hz / 60 Hz
Spannung / Netz 3 x 400 V ±10 %, N + PE
Stromaufnahme max. eff. 3x8A
Netzanschluss Sicherung 16 A, Auslösecharakteristik C
Netz-Steckverbindung CEE-Stecker (16 A)
Spannung / Netz 3 x 220 V ±10 %, + PE
Stromaufnahme max. eff. 3 x 15 A
Netz-Steckverbindung länderspezifisch
Elektrischer Energieverbrauch
Ungefährer maximaler Energieverbrauch bei 360 0,5 kWh

Schweißungen/h, incl. Standby-Modus

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 67
2.7.3 Pneumatische Daten
Druckluftqualität ISO 8573.1 Klasse 2.4.1
Netzseitiger Druckbereich 6,5 - 10 bar
Netzseitiger Mindest-Durchfluß 100 l/min
Druckanschluß der Maschine 6,5 bar
Lichte Weite Anschlußschlauch Maschine 5,7 mm
Ungefährer maximaler Luftverbrauch bei 360 l/h

30 mm² und 360 Schweißungen/h
2.7.4 Ultraschall Emissionswerte der Maschine
Die Maschine hält die Richtwerte der VDI-Richtlinie 3766 (aktueller Stand Sep-
tember 2012) ein.
Siehe auch separates „Maschine Inspection Certificate“ (MIC), nicht Gegenstand
der Betriebsanleitung, wird getrennt mitgeliefert.
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2511653-4 Rev 2.3
Transport und Aufstellung
3
3. Transport und Aufstellung
3.1 Transportvorschriften
Das Gewicht des Moduls Minic-III beträgt 14 kg, sowie 20 kg für das
Einschubgehäuse.
Die Maschine wird ohne zusätzliche Befestigung an ihrem Bestimmungsort auf-
gestellt. Die Stellfläche muss sauber und eben sein.
3.2 Empfangskontrolle
Es ist sofort zu prüfen, ob die Maschine frei von Transportschäden angeliefert

wurde. Dazu öffnen Sie die Kiste und entfernen die Kunststofffolie. Bitte prüfen
Sie auch, ob die auf den Lieferpapieren angegebenen Teile komplett bei Ihnen
eingegangen sind.
Evtl. Beschädigungen, sowie fehlende Teile sind uns sofort zu melden, und durch
das Transportunternehmen auf den Lieferpapieren zu bestätigen.
Die Maschinen der Tisch-Varianten dürfen nicht an der Tischplatte angehoben

werden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 69
Inbetriebnahme
4. Inbetriebnahme
Zu technischen Angaben siehe auch die Dateiversion der Betriebsanleitung,

Kapitel „2.7 Technische Daten der Maschine“.
4.1 Platzbedarf der Maschine
4.1.1 Stand- alone Ausführung
Die Aufstellfläche der Maschine beträgt 210 mm x 470 mm (B x L).

Die Aufstellfläche des Einschubgehäuses beträgt 450 mm x 560 mm (B x T).
Für das Schlauchpaket (kleinster Biegeradius 120 mm) ist entsprechender Frei-
raum vorzusehen.
Zusätzlicher Platzbedarf besteht für das Bedienpersonal.
4.1.2 Tischausführung
Die Aufstellfläche der Maschine beträgt 1000 mm x 1010 mm (B x T). Zusätzlicher

Platzbedarf besteht für das Bedienpersonal.
4.2 Maximale Umgebungsbedingungen
Die zulässige Umgebungstemperatur beträgt 10 °C – 40 °C.

Die zulässige Luftfeuchtigkeit beträgt maximal 85% (nicht kondensierend).
4.3 Aufstellungsbedingungen
Anforderungen an den Aufstellungsort:
¬ geschlossene trockene Fertigungshalle

¬ fester, trockener ebener Boden
¬ tropf- und spritzwasserfreie Umgebung
¬ keine offenen Flüssigkeiten, Öle im Maschinenbereich
¬ keine mechanische Fertigung, Späne im Umgebungsbereich
Abweichend von der Norm EN 60204 Punkt 13.3 Schutzarten erfüllt die Gesamt-
anlage derzeit die Schutzklasse IP 52.
Die aufgeführten Anforderungen an den Aufstellungsort sind für einen störungs-

freien Betrieb der Anlage sicherzustellen!
70 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Inbetriebnahme
4
Für die Stand-alone Ausführung ist zu beachten:
Um die Lüftung zu gewährleisten, muss der Abstand der Austrittsöffnungen im

Bodenblech zu der Auflage mindestens 50 mm betragen, siehe nachfolgende
Abbildung.
Abb. 10: Steuerungseinschub und Freiraum für Lüftung
Die Wartungseinheit sollte nur vertikal eingebaut werden, siehe nachfolgende

Abbildung.
Abb. 11: Wartungseinheit

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 71
Inbetriebnahme
4.4 Energieanschluss
4.4.1 Pneumatischer Anschluss
Der Anschluß erfolgt über das am Aufstellungsort vorhandene Druckluftnetz

(lichte Weite Anschlußschlauch Maschine 5,7mm).
Netzseitiger Druckbereich 6,5 - 10 bar, Druckanschluß der Maschine 6,5 bar.
Druckluftqualität nach ISO 8573.1 Klasse 2.4.1.
Ungefährer maximaler Luftverbrauch bei 30 mm² und

360 Schweißungen/h 360 l/h.
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2511653-4 Rev 2.3
Inbetriebnahme
4
4.4.2 Elektrischer Anschluss
Der Anschluss des Ultraschall Schweißsystems an das elektrische Versorgungsnetz

muss durch eine Elektrofachkraft erfolgen.
Die Netzspannung und die maximalen Stromaufnahme sind zu beachten.
GEFAHR
Netzanschluss Ultraschall-Steuerung
Nichtbeachtung von Vorschriften und Regeln, fehlerhafte Installation.
Ultraschall Steuerung/ Schweißmodul: Tödliche elektrische Stromschläge bei

fehlerhaftem Anschluss an elektrisches Versorgungsnetz.
→ Anschluss an das elektrische Netz nur durch Elektrofachkräfte

→ Vorschriften und Regeln einhalten
→ Ultraschall Steuerung: Netzspannung und maximale
Stromaufnahme beachten
Netz Anschluss, Netzspannung 400 V-Typ, AC 50 Hz / 60 Hz:
Spannung / Netz 3 x 400 V ±10 %, N + PE
Stromaufnahme max. eff. 3x8A
Netz-Steckverbindung CEE-Stecker (16 A)

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 73
Inbetriebnahme
Spannung / Netz 3 x 220 V ±10 %, + PE
Stromaufnahme max. eff. 3 x 15 A
Netz-Steckverbindung länderspezifisch
Bei Abweichung zum Versorgungsnetz kundenseitig erfolgt eine Netzanpassung

(Vorschaltgerät). Bitte wenden Sie sich an unsere Serviceabteilung, wenn Sie
hierzu Fragen haben.
74 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5. Bedienung
5.1 Bedienelemente Einschubgehäuse
Über Hauptschalter/ Schlüsselschalter/ Taster erfolgt eine Bedienung des

Schweißsystems, die der Bildschirmbedienung übergeordnet ist, siehe „5.3
Bedienerführung“.
Anordnung der Bedienelemente auf der Frontseite des Einschubgehäuses:
1 2 3
1 4 5

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 75
Bedienung
Pos. Bezeichnung
1 Tasten für Generatorbedienung
2 Hauptschalter mit Not-Aus-Funktion
Schlüsselschalter „Betriebsmodus“ ¹⁾
Pos.: : Einrichten Werkzeuge

3
Pos.: : Betrieb Schweißen
Pos. : Knoten anlernen
4 Taster „Steuerung ON“
5 Taster „Steuerung OFF“
¹⁾Bei Option „Touchscreen“ ist der Schlüsselschalter nicht in der Frontseite mon-
tiert, sondern seitlich am Touchscreen.
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.1.1 Hauptschalter mit Not-Aus-Funktion
Einschalten des Hauptschalters stellt die Energiezufuhr für den kompletten

Steuereinschub incl. Generator her.
Ausschalten des Hauptschalters schaltet die Energiezufuhr des kompletten

Steuereinschubs incl. Generator ab.
Der Hauptschalter besitzt Not-Aus Funktionalität.
Die 0-Stellung ist abschließbar (zusätzliches Schloss).
Vor dem betriebsmäßigen Ausschalten mit dem Hauptschalter ist der Taster
„OFF“ zu bedienen.
Im dann erscheinenden Bildschirmdialog ist „Windows herunterfahren“ („5.1.2
Einschalten / Ausschalten (Taster Steuerung ON / OFF)“) zu wählen.
Erst nachdem der Monitor keine Informationen mehr anzeigt (PC ist herunter-
gefahren) darf der Hauptschalter in die 0-Stellung gebracht werden!
Siehe auch „5.1.5 Bedienungsschritte für typische Situationen“.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 77
Bedienung
5.1.2 Einschalten / Ausschalten (Taster Steuerung ON / OFF)
Leuchttaster �ON�
Bei eingeschaltetem Hauptschalter schaltet dieser Taster die Spannungsversor-

gung der Steuerungs-Ausgänge ein,
¬ die Energiezufuhr zum Schweißmodul wird freigegeben,

¬ die Druckluftversorgung schaltet ein,
¬ die eingebaute Signallampe leuchtet,
¬ das Programm zur Schweißsteuerung beginnt mit dem Start in seine normale
Bedienungsoberfläche für den Schweißbetrieb.
Taster �OFF�
Schaltet alles was mit dem Leuchttaster „ON“ aktiviert wurde wieder aus,
das Programm zur Schweißsteuerung beendet seine normale Bedienungsoberflä-
che für den Schweißbetrieb.
78 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Über die erscheinende Bildschirmmaske kann einer der Menüpunkte gewählt
werden:
Abb. 13: Bildschirmmaske - Versorgungsspannung aus
Benutzer von Windows abmelden?
Programm zur Schweißsteuerung beenden, Windows-Benutzer abmelden.
Windows herunterfahren?
Programm zur Schweißsteuerung beenden, Windows herunterfahren.
Programm verlassen
Kennwort-Eingabe erforderlich. Programm zur Schweißsteuerung beenden,

Wechsel zur Windows-Oberfläche, Start des Windows-Explorers.
I/O Test
Kennwort-Eingabe erforderlich
¬ Lesen / Steuern von Ein- / Ausgängen und Pulsweiten,

¬ Kalibrierung analoge Ausgänge,
¬ ID-Chip löschen,
¬ Bootloader
Siehe Kapitel „10.1 I/O-Test“.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 79
Bedienung
5.1.3 Schlüsselschalter Betriebsmodus
Der Betriebsmodus zum Schweißen/ Einrichten wird über den Schlüsselschalter

mit drei Stellungen gewählt.
In der mittleren Stellung „Betrieb“ kann der Schlüssel abgezogen werden.
Bei Option „Touchscreen“ ist der Schlüsselschalter nicht in der Frontseite mon-
Einrichten Werkzeuge - Schlüsselstellung
¬ Mechanisches Einrichten der Werkzeuge
Betrieb Schweißen - Schlüsselstellung
¬ Abruf gespeicherter Datensätze

¬ Produktion mit Qualitätsüberwachung
Knoten anlernen - Schlüsselstellung
¬ Abrufen und ändern der Schweißparameter bzw. Schweißdaten.

¬ Sonderfunktionen.
5.1.4 Tasten für Generatorbedienung
Zur Bedienung des Generators siehe Kapitel „2.6.4 Bedienung“.
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.1.5 Bedienungsschritte für typische Situationen
Aus ausgeschaltetem Zustand heraus: Programm zu Schweißsteuerung starten.
→ Hauptschalter einschalten:
¬ Windows startet
Nach dessen Hochlaufen startet automatisch (typische Konfigurations
einstellung) das Programm zur Schweißsteuerung.
¬ Die Bildschirmmaske zur fehlenden Versorgungsspannung erscheint, siehe
„Abb. 13: Bildschirmmaske - Versorgungsspannung aus“
→ Taster „ON“ betätigen:
¬ die Spannungsversorgung der Ein-/ Ausgänge schaltet ein
¬ die Energiezufuhr zum Schweißmodul wird freigegeben
¬ die Druckluftversorgung schaltet ein
¬ am Schweißmodul erfolgt eine Initialisierungsfahrt.
¬ Das Programm zur Schweißsteuerung läuft weiter bis in die normale
Bedienungsoberfläche.
→ Betriebsmodus wählen:
¬ Ggfs. den geeigneten Betriebsmodus am Schlüsselschalter „Betriebsmodus“
wählen
Aus Bedienerführung der Schweißsteuerung heraus: Zum ausgeschalteten
Zustand gelangen.
→ Taster „OFF“ betätigen:

¬ Alles was zuvor unter „Taster „ON“ betätigen“ als einzuschalten
beschrieben wurde, schaltet wieder aus.
¬ Die Bildschirmmaske zur fehlenden Versorgungsspannung, siehe „Abb. 13:
Bildschirmmaske - Versorgungsspannung aus“ erscheint.
¬ In dieser Bildschirmmaske ist „Windows herunterfahren?“ zu wählen. Da-
nach ist abzuwarten bis Windows heruntergefahren ist.
→ Hauptschalter ausschalten

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 81
Bedienung
5.2 Einlegevorschrift
Die Litzen werden mit den abisolierten Enden parallel und komplett überlappend
in den Verdichtungsraum eingelegt.
Abb. 14: Einlegevorschrift
Die Ultraschallenergiedichte nimmt von der Sonotrode zum Amboss stetig ab. Es
empfiehlt sich den größten Einzelquerschnitt auf der Sonotrode zu positionieren.
Bei der Verbindung von 2 bis 4 Litzen müssen diese entsprechend der Einlegevor-
schrift zur Erzielung ausreichender mechanischer Festigkeit und kleiner Streuung
unbedingt übereinander eingelegt, bzw. die optionale Einlegehilfe („5.5.2.3
Bedienung <A> Einlegehilfe“) verwendet werden.
82 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Beispiel für richtiges Einlegen Litze
Abb. 15: Beispiel für richtiges Einlegen Litze
Beispiel für falsches Einlegen Litze
Abb. 16: Beispiel für falsches Einlegen Litze

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 83
Bedienung
5.3 Bedienerführung
5.3.1 Allgemeine Hinweise zur Darstellung
Aktuelle Werte von Datum/ Uhrzeit wurden in den Bildschirmmasken der

Betriebsanleitung entfernt.
5.3.2 Betriebsmodus
Der „Schlüsselschalter Betriebsmodus“ (siehe „5.1.3 Schlüsselschalter Betriebs-

modus“) mit den Stellungen:
¬ Einrichten Werkzeuge
¬ Betrieb Schweißen
¬ Knoten anlernen
gibt die jeweilige Bedienerführung mit zugeordneten Bildschirmmasken vor.
Diese Bildschirmmasken sind in den nachfolgenden Kapiteln beschrieben.
Bei Option „Touchscreen“ ist der Schlüsselschalter nicht in der Frontseite
montiert, sondern seitlich am Touchscreen.
84 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.4 Einrichtmaske Werkzeuge
5.4.1 Anzeigefelder
In der Schlüsselschalter-Stellung „Einrichten Werkzeuge“ erscheint die Bild-

schirmmaske zur Schweißraum-Bedienung.
Abb. 17: Einrichten Werkzeuge - Anzeigefelder

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 85
Bedienung
5.4.2 Bedienung und Funktionstasten
Die Bildschirmmaske kann nur durch Wahl eines anderen Betriebsmodus

(Schlüsselschalter) verlassen werden. Die Bedienbarkeit am Bildschirm ist auf das
Fenster „Minic-III – Schweißraum“ beschränkt!
Aktion Funktion Erklärung
Anzeige der vorgeschlagenen

und der eingestellten Seiten-
schieberposition (Knotenbreite)
Schweißraum
Änderungen mit <ENTER>
bestätigen
Amboss abwärts
Werkzeug
öffnen / schließen
Amboss aufwärts
Seitenschieber vor
Seitenschieber
bewegen
Seitenschieber zurück
Amboss vor
Amboss
vor / zurück
Amboss zurück
Schneiden (Messer hochfahren)

Messer (Option)
bewegen
Messer abwärts fahren
Schall-und Fingerschutz
Schall-und Finger- schließen
schutz bewegen
Schall-und Fingerschutz öffnen
86 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Die Bedienung wird erst nach Schließen des Schall-und Berührungsschutzes
freigegeben.
Die Bedienung von sicherheitsrelevanten Bauteilen bei entfernter Schutzab

deckung erfolgt mittels Zustimm-Taster (siehe nachfolgende Abbildung).
Bei Verwendung eines Fußschalters ist die Funktion des Fußschalters im

Einrichtbetrieb durch Trennen des Steckverbinders XS6 (siehe „2.3.1.2 Rücksei-
te“) zu deaktivieren.
Durch Betätigen des Reset-Tasters fährt die Schweißmodul in seine Grund

stellung und der Einrichtvorgang kann beendet werden.
1 2
Abb. 18: Knoten anlernen - Schweißraum bedienen, Zustimm-Taster
Pos. Bezeichnung
1 Zustimm-Taster
2 Reset-Taster

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 87
Bedienung
5.5 Einrichtmaske Knoten anlernen
5.5.1 Anzeigefelder
Abb. 19: Knoten anlernen - Anzeigefelder
88 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Anzeige Erklärung
Knotenname
und
Knotenkommentar
des aufgerufenen Schweißknotens
Details siehe „5.5.2.10 Funktionstaste <F9>
Laden / Speichern“
Knotendarstellung
Max. 20 Litzen links und rechts
Litzenbezeichnung
Farbe (max. 3)
Bezeichnung (max. 8 Zeichen)
Querschnitt
Schlüssel
Der Schlüssel wird angezeigt, wenn ein neuer
Knoten erzeugt wurde. Der Schlüssel verschwin-
det, wenn der neue Knoten zum ersten Mal
geschweißt wird.
Schraubenschlüssel
Der Schraubenschlüssel wird angezeigt, wenn das
Schweißmodul gewartet werden muss und eine
Diagnose (siehe „<F10> <F7> Diagnose“) nötig
ist. Der Schraubenschlüssel verschwindet, wenn
die Diagnose durchgeführt wurde.
Einlegevorschrift!
Wenn dieses Bild angezeigt wird müssen die
Litzen wie dargestellt übereinander eingelegt
werden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 89
Bedienung
Anzeige Erklärung
Anzahl Litzen
(Anzeige nur, wenn mehr als 3 Litzen)
Sollwert Querschnitt
Sollwert Schweißdruck
zeigt die Anzahl der Druckzylinder für diese

Schweißung an
Sollwert Knotenbreite
Sollwert Schweißamplitude
(3 kW-Generator entspricht 100 %)
Schweiß-Modus: �Energie� Abhängig vom gewählten Schweiß-Modus:
Sollwert Energie
Schweiß-Modus: �Delta-H�
Sollwert Höhendifferenz
Anzeigefelder:
Gelber Hintergrund: Geringe Abweichung vom Vorschlagswert, wenn „check
welding parameters“ aktiv (siehe „<F10> <F8> <F4> Spezial“). Rot: Größere
Abweichung.
90 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Anzeige Erklärung
Schweiß-Modus: �Energie� Abhängig vom gewählten Schweiß-Modus:
Pressmaß
der letzten Schweißung
Schweißmaß
Schweißzeit
Schweiß-Modus: �Delta-H�
Pressmaß
Energie
Schweißzeit

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 91
Bedienung
5.5.2 Bedienung und Funktionstasten
5.5.2.1 Funktionstaste <F1> Hilfe, Taste <ESC> EXIT
Abb. 20: Knoten anlernen - Hilfe anzeigen
92 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Anzeigen des Hilfstextes für

diese Maske
Anzeigen der Softwareversionen

Hilfe
von Sutwin und PLC
Einstieg in die
Sprachumschaltung
Verlassen der aktuellen Maske

Verlassen
bzw. des Programms

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 93
Bedienung
5.5.2.2 Bedienung <L> Leistungskurvenanzeige ein / aus
Abb. 21: Knoten anlernen - Leistungskurve anzeigen
Bei aktivierter Anzeige wird nach

Leistungskurvenan-
jeder Schweißung die Leistungs-
zeige ein
kurve angezeigt
Bei deaktivierter Anzeige wird

Leistungskurvenan-
nach jeder Schweißung die
zeige aus
Leistungskurve nicht angezeigt
94 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.5.2.3 Bedienung <A> Einlegehilfe
Die Schaltfläche für die Einlegehilfe wird nur nach Aktivierung im Setup „5.5.2.12
<F10> <F8> Setup“ angezeigt.
Abb. 22: Knoten anlernen - Einlegehilfe aufrufen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 95
Bedienung
Anzeige Erklärung
Betrieb ohne Einlegehilfen
Seitenschieber als Einlegehilfe
ASSK ¹⁾
¹⁾ ASSK: Anti-Side-Splice-Kit
Fenster für Setup der Einlegehil-

Setup Einlegehilfe
fen öffnen
96 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Setup Einlegehilfe
Abb. 23: Knoten anlernen - Einlegehilfe konfigurieren

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 97
Bedienung
Aktiviert ASSK ¹⁾ als Einlegehilfe.
Deaktiviert den Seitenschieber

ASSK ¹⁾ als
als Einlegehilfe.
Einlegehilfe
Empfehlung: Verwendung ab
Querschnitt ca. < 10mm²
Aktiviert den Seitenschieber als

Einlegehilfe.
Seitenschieber als Deaktiviert ASSK ¹⁾ als

Einlegehilfe Einlegehilfe
Empfehlung: Verwendung ab
Querschnitt ca. >= 10mm²
Nachdem Start-Taste bedient:

Seitenschieber fährt auf Knoten-
Seitenschieber
breite vor.
auf Knotenbreite
vorfahren
Einlegehilfe.
Nach dem Schweißvorgang fährt

der Seitenschieber mit einge-
Seitenschieber verzö-
stellter Verzögerung in Position.
gert auf Knotenbreite
vorfahren
Einlegehilfe.
¹⁾ ASSK: Anti-Side-Splice-Kit
Die Einlegehilfe unterstützt den Bediener beim korrekten Positionieren der

Litzen im Verdichtungsraum und sollte bei allen Knotenverbindungen angewen-
det werden!
98 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.5.2.4 Funktionstaste <F2> Querschnitt
Abb. 24: Knoten anlernen - Querschnitt eingeben, Knoteneditor aufrufen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 99
Bedienung
Richtwertermittlung durch direkte Eingabe des Knotenquerschnitts
Gesamtquerschnitt des zu
Direkte
schweißenden Knotens eingeben
Querschnittseingabe
und mit <ENTER> bestätigen
Knoteneditor Knoteneditor aufrufen
Entsprechend eingegebenem Querschnitt und Anzahl der Litzen erfolgt eine

automatische Vorwahl der Einlegehilfe (zusätzliche freie Auswahl).
100 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F2> Direkte Querschnittseingabe
Abb. 25: Knoten anlernen - direkte Querschnittseingabe

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 101
Bedienung
Erklärung
1 Gesamtquerschnitt des zu schweißenden Knotens eingeben

2 Startwert für Schweißparameter des eingegebenen
Querschnitts werden vorgegeben
3 Litzen so einlegen, wie der Knoten im Betriebsmodus
geschweißt werden soll.
Auf korrektes Positionieren der Litzen achten!
4 Prüfung und Beurteilung der Schweißverbindung
5 Je nach Ergebnis der Prüfung mit Punkt 6. oder 7. fortfahren
6 Optimieren der Parameter (Druck, Energie, ggf. Amplitude)
in Schritten von ca. 10 %, siehe Kapitel „10.3 Schematische Vorgehens-
weise zur Knotenoptimierung“
7 Angezeigte Press- und Schweißmaßtoleranzen (<F7>)
überprüfen und ggf. ändern.
Übernahme mit <ENTER>
8 Siehe Funktionstaste <F9> <F9> Speichern / Laden
102 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F2> Knoteneditor
Abb. 26: Knoten anlernen - Knoteneditor
Anzeige Erklärung
Gesamtquerschnitt
Litzen des Knotens, markierte Litze (rote Umran-

dung) für weitere Bedienung

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 103
Bedienung
Für die weitere Bedienung im Knoteneditor muss die gewünschte Litze angewählt
sein (roter Rahmen).
Einfügen einer neuen Leitung in

Leitung einfügen die markierte Position, öffnet die
Leitungstabelle
Leitung löschen Löschen der markierten Leitung
Einrichten der markierten

Leitung einrichten
Leitung
Linke Seite
Rechte Seite
Cursorbewegungen auf dem
Bildschirm
Leitung hoch
Leitung runter
Beenden der Eingabe und Über-

Bestätigen
nahme der Startwerte
104 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F2> Knoteneditor – Bedienung <INS> Leitung einfügen
Abb. 27: Knoten anlernen - Knoteneditor, Leitungstabelle

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 105
Bedienung
Bedienung Funktion Erklärung
Verlassen Verlassen der aktuellen Maske
Einfügen einer neuen Litze in die

Leitungstabelle an markierter
Position (Pfeil).
Einfügen
Betätigen der INS- Schalt
fläche öffnet Fenster „Leitung
einrichten“
Löschen der markierten Litze aus

Löschen
der Leitungstabelle
Übernehmen der ausgewählten

Bestätigen Litze in den Knoten. Bestätigen
mit <ENTER>
106 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F2> Knoteneditor – Bedienung Leitung einrichten
Abb. 28: Knoten anlernen - Knoteneditor, Leitung einrichten

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 107
Bedienung
Fenster „Leitung Einrichten“
Abb. 29: Knoten anlernen - Leitung einrichten
Pos. Funktion Anzeige Erklärung
Länderspezifische Auswahl der

1 Querschnittstabelle
Litzenquerschnitte
Eingeben des Litzenquer

2 Litzenquerschnitt schnittes.
Weiter mit <TAB>
Markieren des Farbfeldes

3 Farbe markieren
<TAB>
Auswählen der Farbe für das

markierte Farbfeld
Farbe wählen
Bestimmen: /
Auswahl: <ENTER>
108 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Pos. Funktion Anzeige Erklärung
4 Bezeichnung Eingeben der Litzenbezeichnung
Bediener-Hinweis Bediener-Hinweis für „Schweiß-

5 für „Schweißpunkt punkt im Leitungsverlauf
im Leitungsverlauf“ anzeigen, wird mit aktiviert
Übernehmen der Werte mit

6 Bestätigen
<ENTER>

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 109
Bedienung
Fertig eingerichtete Leitung:
Abb. 30: Knoten anlernen - Knoteneditor, fertig eingerichtete Leitung
110 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.5.2.5 Funktionstaste <F3> Schweißdruck
Abb. 31: Knoten anlernen - Schweißdruck wählen
Anzeige des vorgeschlagenen

(Startwert) und des eingestellten
Schweißdruck Schweißdruckes
Druck ändern (0 – 6 bar) und mit
<ENTER> bestätigen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 111
Bedienung
5.5.2.6 Funktionstaste <F4> Schweißraum
Abb. 32: Knoten anlernen - Schweißraum bedienen
112 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5

und der eingestellten Seiten-
schieberposition (Knotenbreite)
Schweißraum
Änderungen mit <ENTER>
bestätigen
Gemessene Ambosshöhe:
Bildschirmmaske schließen
(ohne Übernahme)
Abbrechen Werkzeuge Grundstellung
Schall-und Berührungsschutz
schließen
Knotenbreite übernehmen
Werkzeuge Grundstellung
OK
Schall-und Berührungsschutz
schließen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 113
Bedienung
5.5.2.7 Funktionstaste <F5> Amplitude
Abb. 33: Knoten anlernen - Amplitude einstellen
Gewünschte Schweißamplitude
mit
Schweißamplitude bzw.
auswählen
114 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.5.2.8 Funktionstaste <F6> �Energie� / �Delta-H�
Entsprechend des gewählten Schweißmodus ändert sich die Funktion der Taste
F6 (Anzeige/ Funktion der Taste F7 ändern sich ebenfalls).
Schweißmodus �Energie�
Abb. 34: Knoten anlernen - Energie einstellen
Anzeige der vorgeschlage-

nen und der eingestellten
�Energie� Schweißenergie.
Energie ändern und
mit <ENTER> bestätigen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 115
Bedienung
Schweißmodus �Delta-H�
Abb. 35: Knoten anlernen - Delta H einstellen

und der eingestellten Höhendif-
�Delta-H� ferenz für das Schweißen.
Höhendifferenz ändern und mit
<ENTER> bestätigen
116 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.5.2.9 Funktionstaste <F7> �Energie� / �Delta-H�
Entsprechend des gewählten Schweißmodus ändern sich Anzeige/ Funktion der

Taste F7.
Schweißmodus �Energie�
Abb. 36: Knoten anlernen - Schweißmodus �Energie�, Toleranzen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 117
Bedienung
Innere Toleranzen
Anzeige der eingestellten

Pressmaß-Toleranz
Innere Toleranzen:
Pressmaß und Anzeige der eingestellten
Schweißmaß Schweißmaß-Toleranz
Eingabefelder für andere Werte

(0-999 µm) mit <ENTER>
bestätigen
Äußere Toleranzen

Pressmaß-Toleranz
Äußere Toleranzen:
Pressmaß und Anzeige der eingestellten
Schweißmaß Schweißmaß-Toleranz

bestätigen
118 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Schweißmodus �Delta-H�
Abb. 37: Knoten anlernen - Schweißmodus �Delta-H�, Toleranzen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 119
Bedienung
Innere Toleranzen

Pressmaß-Toleranz
Innere Toleranzen: Anzeige der eingestellten

Pressmaß, Energie Energie-Toleranz
und Schweißzeit
Schweißzeit-Toleranz

mit <ENTER> bestätigen
Äußere Toleranzen

Äußere Toleranzen: Pressmaß-Toleranz
Pressmaß
bestätigen
120 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Funktionstaste <F7> Toleranzen
Die Größe der Toleranzen ist so zu wählen, dass tatsächliche Fehler (z.B. fehlende
Leitungen oder falsche Leitungsquerschnitte) sicher erkannt werden, natürliche
Schwankungen des Produktionsprozesses jedoch nicht zu Fehlermeldungen
führen.
Innere Toleranzen sind Maß-Abweichungen nach unten und nach oben, in denen
sich der Schweißprozess im Rahmen einer dynamischen Arbeitspunktanpassung
ohne Fehlermeldung bewegen darf.
Äußere Toleranzen sind Maß-Abweichungen nach unten und nach oben, in dem
sich der Schweißprozess ohne Fehlermeldung bewegen darf.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 121
Bedienung
5.5.2.10 Funktionstaste <F9> Laden / Speichern
Abb. 38: Knoten anlernen - Knoten laden/ speichern
122 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Knotenname (max. 32 Zeichen)
Kommentar (max. 20 Zeichen)

Knotenname und
Für die Knotennamen sind nur
Kommentar
alphanumerische Zeichen (a...z,
A...Z, 0...9) sowie „_“ und „-“
erlaubt.
Schweißknoten Auswählen des gewünschten

auswählen Schweißknotens (Pfeiltasten)
Schweißknoten Löschen des ausgewählten

löschen Schweißknotens
Schweißknoten Abspeichern des aktuellen

speichern Schweißknotens
Schweißknoten Aufrufen des ausgewählten

aufrufen Schweißknotens

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 123
Bedienung
5.5.2.11 Funktionstaste <F10> Menü
Abb. 39: Knoten anlernen - Menü
124 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Details der Schweißungen

Logbuch
einsehen
Erstellen einer Schweißsequenz

Sequenz
(max. 99 Knoten)
Grafische Darstellung und

Statistik statistische Auswertung der
überwachten Parameter
Leistungskurve der letzten

Leistungskurve
Schweißung
Schwingersystemtest und
Diagnose
Kalibrierung
Setup Maschinenkonfigurierung
Option Optionale Softwarefunktionen
<F10> <F2> Logbuch

Beschreibung Logbuch siehe „5.6.4 Funktionstaste <F2> Anzeige LogViewer“.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 125
Bedienung
<F10> <F3> Sequenz
Abb. 40: Knoten anlernen - Menü, Sequenz hantieren
Feldauswahl mit <TAB>!
126 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Mit den Pfeiltasten
Schweißknoten
auswählen den gewünschten Schweißkno-
ten auswählen
Einfügen mit <ENTER>
Auswählen der Position in der

Sequenz, vor die der folgende
Schweißknotenposi- Schweißknoten gesetzt werden
tion auswählen soll.
Einfügen des ausgewählten
Knotens mit <INS>
+ oder <a> hängt einen Knoten

Knoten anhängen
am Ende der Liste an.
Fügt den ausgewählten Knoten

Knoten einfügen vor der ausgewählten Position in
die Sequenz ein.
Entfernt den Knoten an der

Knoten entfernen ausgewählten Position aus der
Sequenz
Knoten neu auswählen.

Entfernt alle Knoten der
Knoten neu
Sequenz.
auswählen
Anschließend sind die gewünsch-
ten Knoten neu auszuwählen.
Funktion „Speichern / Laden“

Speichern / Laden
aktivieren

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 127
Bedienung
<F10> <F3> <F9> Sequenz Speichern / Laden
Abb. 41: Knoten anlernen - Menü, Sequenz speichern/ laden
128 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Auswählen der Sequenz mit den
Sequenzauswahl Pfeiltasten
Wechseln der Felder mit <TAB>
Löschen der ausgewählten

Sequenz löschen
Sequenz
Sequenz speichern Speichern einer neuen Sequenz
Sequenz Ausgewählte Sequenz in den

übernehmen Editor übernehmen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 129
Bedienung
<F10> <F4> Statistik
Abb. 42: Knoten anlernen - Menü, Statistik
130 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Statistische Informationen für einen ausgewählten Schweißknoten ¹⁾
Schweißzeit Darstellung der Schweißzeiten
Pressmaß Darstellung der Pressmaße
Schweißmaß Darstellung der Schweißmaße
Darstellung der Fehler: Schweiß-

Fehler
zeit, Pressmaß und Schweißmaß
Darstellung von Schweißzeit,

Fehler ein- und Pressmaß und Schweißmaß
ausblenden mit (rot unterlegt) oder ohne
Fehlereinblendung
Umschalten zwischen der

äußere / innere
Anzeige von äußere und der
Toleranzen
Anzeige von innere Toleranzen
Auswählen des
Darstellungsbereichs
Bereichsauswahl
Auswahlkriterien: Stückzahl oder
Zeit bzw. Datum
Auswählen und Laden der

Laden
gewünschten Statistik

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 131
Bedienung
Statistische Informationen für einen ausgewählten Schweißknoten ¹⁾
Anzeigen der Spannungskurven

Spannungskurven
von Leerlauf- und Lastspannung
Vergrößern (Zoom out <o>) oder

Zoom in/ Zoom out Verkleinern (zoom in <i>) des
Darstellungsbereichs
¹⁾ Die Hintergrundfarbe zeigt eine aktive Auswahl an (hier: F2, F6)
132 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F4> Statistik – Anzeigefelder
Abb. 43: Knoten anlernen - Menü, Statistik Anzeigefelder

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 133
Bedienung
Anzeigefeld Erklärung
Mittelwert des ausgewählten Schweißparameters
Standardabweichung des ausgewählten

Schweißparameters
Startdatum und Zeit der Statistik
Stoppdatum und Zeit der Statistik
Prozessfähigkeitsindex
Anzahl der erfassten Schweißungen
Zeigt die Differenz zwischen dem gemessenen-

Wert (act.) und dem Sollwert (ref.) an
Datum und Uhrzeit der angezeigten Schweißung
134 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F4> <F8> Statistikbereich
Abb. 44: Knoten anlernen - Menü, Statistik Bereich

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 135
Bedienung
Bestimmen des Anzeigebereichs

Schweißnummern
anhand der angegebenen Anzahl
bestimmen
von Schweißungen

Datum bestimmen
anhand des Datums

Uhrzeit bestimmen
anhand der Uhrzeit
Auswahl der Kriterien, nach

Kriterien auswählen denen der Anzeigebereich
festgelegt werden soll
136 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F4> <F9> Statistikauswahl
Abb. 45: Knoten anlernen - Menü, Statistik Auswahl

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 137
Bedienung
Statistik des gewünschten

Statistik Schweißkno-
Schweißknotens (Pfeiltasten)
ten auswählen
auswählen
Statistik Schweißkno- Statistik des ausgewählten

ten löschen Schweißknotens löschen
Statistik Schweiß-
Statistik aller Schweißknoten in
knoten Textdatei
Textdatei schreiben
erzeugen
Statistik Schweißkno- Statistik des ausgewählten

ten aufrufen Schweißknotens aufrufen
Gewünschte Statistik-Datei gegebenenfalls zuvor über Dialog auswählen/ laden.
138 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F4> <F10> Spannungsüberwachung
Abb. 46: Knoten anlernen - Menü, Statistik Spannungsüberwachung

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 139
Bedienung
Anzeigen der Spannungskurven

Spannungskurven
von Leerlauf- und Lastspannung
Skalierung der Spannungsüberwachung
Messspannung [V] Netzspannung, Netzspannung Abweichung [%]

Beispiel 3 x 400 V
5,00 460 +15
4,25 400 0
3,50 340 -15
140 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F7> Diagnose
Abb. 47: Knoten anlernen - Menü, Diagnose
Diagnosemenü aufrufen.
Nach Betätigen von <F7> wird
automatisch die Eingabe eines
Diagnose
Passwortes gefordert. Nach kor-
rekter Eingabe des Passwortes
erscheint das Diagnosemenü.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 141
Bedienung
Kalibrierung Weg- Kalibriert die Wegmessung für

messung Amboss ¹⁾ den Ambosshub ¹⁾
Kalibriert die Wegmessung des

Seitenschiebers (Nullpunkt und
Steigung).
Ermittlung des Nullpunktes
Kalibrierung des Seitenschieberhubs - Sei-
Seitenschieber tenschieber fährt gegen die
Tuschierplatte.
Ermittlung der Getriebeüberset-
zung des Stellantriebs für den
Anschlag des Seitenschiebers.
Funktionstest des
Drucktest
Proportionalventils
Funktionstest des
Amplitudentest
Schwingersystems
Abbrechen der Diagnose.

Zurückspringen auf das vorher-
Abbrechen der
gehende Menü
Diagnose
Achtung ! Es wurde keine Kali-
brierung durchgeführt.
Schwarzes Schlüsselsymbol
²⁾ und Wartungsnachricht:
Entsprechende Wartung
Diagnosezähler/
durchführen, siehe Kapitel „7.2
Wartungsanzeige
Instandhaltungsaufgaben für
zurücksetzen
Fachpersonal“. Anschließend alle
Diagnosen durchführen, Diagno-
sezähler mit <F6> zurücksetzen.
¹⁾ Zuvor die Kalibrierung des Seitenschiebers (<F5>) durchführen!

²⁾ Graues Schlüsselsymbol: Keine Wartung erforderlich.
142 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F7> <F2> Ambosskalibrierung
Nicht kalibrierte Wegmessungen (Austauschteile) Seitenschieber/ Amboss:

Zuerst Seitenschieber, anschließend Amboss kalibrieren!
Bei zuerst versuchter Ambosskalibrierung verhindert eventuell die Seitenschie-
berstellung das Einlegen des Prüfstiftes.
Kalibrierung Wegmessung
Schritt 1
Amboss startet
Aufforderung zum Einlegen des

Prüfstiftes.
Schritt 2
Der Prüfstift ist von rechts außen
einzulegen.
Kalibrierung Wegmes- Messung der Ambosshöhe auf

Schritt 3
sung Amboss läuft dem Prüfstift
Aufforderung Prüfstift heraus-

nehmen. Nach dem Heraus
Schritt 4 nehmen des Prüfstiftes mit
Schaltfeld „Bestätigen“ den
Vorgang bestätigen
Kalibrierung Wegmes- Messung der Ambosshöhe ohne

Schritt 5
sung Amboss läuft Prüfstift

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 143
Bedienung
Fertigstellung der Kalibrierung

Schritt 6 Wegmessung Amboss und
Anzeige der Messwerte
Übernahme der Kalibrierdaten

durch „Bestätigen“ bzw. Taste
<ENTER>
Schritt 7
Verwerfen der Kalibrierdaten
durch „Abbrechen“ bzw. Taste
<ESC>
144 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F7> <F5> Kalibrierung Seitenschieber
Nicht kalibrierte Wegmessungen (Austauschteile) Seitenschieber/ Amboss:

Zuerst Seitenschieber, anschließend Amboss kalibrieren!
Bei zuerst versuchter Ambosskalibrierung verhindert eventuell die Seitenschie-
berstellung das Einlegen des Prüfstiftes.
Messung des Seitenschieber-

nullpunktes startet. Es muss
Schritt 1 sichergestellt sein, dass der
Seitenschieber die Tuschierplatte
berührt.
Schritt 2 Diagnose ist gestartet
Aufforderung zum Einlegen des

Schritt 3
Prüfstiftes von rechts außen
Ende der Diagnose,

Schritt 4
Anzeigen des Messergebnisses
Übernahme der Kalibrierdaten

durch „Bestätigen“ Taste
<ENTER>
Schritt 5
Verwerfen der Kalibrierdaten
durch ,,Abbrechen“ Taste <ESC>

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 145
Bedienung
<F10> <F7> <F7> Drucktest Proportionalventil
Pneumatik drucklos schalten

OFF-Taster, (siehe „5.1.2 Ein-
schalten / Ausschalten (Taster
Steuerung ON / OFF)“ auf
der Frontseite der Steuerung
betätigen.
Schritt 1 Daraufhin erlischt die Kontroll
lampe im ON-Taster.
Manometer installieren
Digitales Manometer am Pneu-
matikanschluss (P1) installieren.
Drucktest aufrufen,
Schritt 2
ON-Taster betätigen
Eingabe des Prüfdruckes.

Dient zur Überprüfung
des Ausgangsdruckes am
Schritt 3 Proportionalventil.
Druck zwischen 1 und 6 bar
einstellen und mit <ENTER>
bestätigen.
146 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Gewählter Druck wird vom Ventil

abgegeben und kann am Mano-
Schritt 4
meter abgelesen werden.
Toleranz ±0,15 bar
Schritt 5 ESC Verlassen des Drucktests
Manometer entfernen, Pneuma-

tikanschluss wiederherstellen.
Steuerung mit ON-Taster (siehe
Schritt 6
„5.1.2 Einschalten / Ausschalten
(Taster Steuerung ON / OFF)“)
einschalten.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 147
Bedienung
<F10> <F7> <F8> Funktionstest des Schwingersystems

Die Vorgabe des Amplitudenwertes kann je nach Konvertertyp unterschiedlich
sein. Der ausgewählte Wert ist mit <ENTER> zu bestätigen. Der Ultraschallgene
rator übernimmt den eingegebenen Sollwert.
Überprüfung Schwingungsamplitude:
Messuhr montieren Mittlere beide Schrauben (siehe

Foto) an der Stirnseite (Messer-
führung) herausdrehen.
Meßuhrhalter
(Bestell-Nr. 10698398) mit
Messuhr
(Bestell-Nr.: 10387824
Auflösung 1/1000 mm) mittels
Schritt 1 zugehörigen längeren Schrauben
an frei gewordenen Gewinde-
löchern montieren.
Die Messspitze ist an der Stirnseite

der Sonotrode möglichst nah an
der Arbeitsfläche zu positionieren
Die Messachse muss freigängig
sein!
Schritt 2 Amplitudentest aufrufen
Eingabe der maximalen Prüfampli-

tude von 100 %, mit <ENTER>
bestätigen.
Schritt 3
Der Ultraschallgenerator
übernimmt den eingegebenen
Sollwert.
Gewählte Amplitude wird vom

Schwingersystem erzeugt.
„Test“-Taste an Ultraschall-
Schritt 4 Gemessene Amplitude an Messuhr
generator drücken
ablesen und notieren.
Ggf. wiederholen
148 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Eingabe der minimalen

Prüfamplitude von 50 %, mit
Minimale Prüfampli- <ENTER> bestätigen.
Schritt 5
tude eingeben Der Ultraschallgenerator
übernimmt den eingegebenen
Sollwert.
Gewählte Amplitude wird vom

„Test“-Taste an Schwingersystem erzeugt.
Schritt 6 Ultraschallgenerator Gemessene Amplitude an Mes-
drücken suhr ablesen und notieren.
Ggf. wiederholen
Schritt 7 Verlassen des Amplitudentests
Messuhr Demontage in umgedrehter

Schritt 8
demontieren Reihenfolge wie im Schritt 1
Sollwert bei:
50% 100%
15-19µm 23-27µm
Die Toleranz der Messuhr beträgt ±1µm

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 149
Bedienung
5.5.2.12 <F10> <F8> Setup
Abb. 48: Knoten anlernen - Menü, Setup
150 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Registerkarten Funktion Erklärung
Setup Registerkarte "Setup" anwählen
Registerkarte "Korrektur
Korrektur
Knotenmaße" anwählen, oder
Knotenmaße
Funktionstaste F2
Registerkarte "Eingabe Tole-

Eingabe
ranztabelle" anwählen, oder
Toleranztabelle
Funktionstaste F3
Registerkarte "ID – Chip"

ID – Chip
anwählen
Registerkarte "Kühlung"
Kühlung
anwählen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 151
Bedienung
Startwert = 0,1 Sek.

Nachschalldauer min. Wert = 0 Sek.
max. Wert = 0,4 Sek.
Startwert = 0,0 Sek.

Verzögerung
min. Wert = 0,0 Sek.
Nachschall
max. Wert = 0,3 Sek.
Anzahl Gut-Schweißungen nach

denen die Referenzwerte für
Pressmaß, Schweißmaß und
Schweißzeit aufgrund der
Adaption angegebenen Anzahl der
Schweißungen angepasst
werden.
Empfohlener Wert: 5
Bereich: 1-20
Anzahl der Lernschwei-

Lernschweißungen ßungen, wenn >1 erfolgt
Mittelwertbildung
Stückzähler mit Eingabefeld.

Bei „Total:“ ist der nicht ver-
Stückzähler
änderbare Zählerstand des
Schweißmoduls angegeben.
Bildanwahl "Korrek- Bildanwahl „Korrektur der

tur der Knotenmaße" Knotenmaße“ und „Eingabe der
/ "Eingabe der Toleranztabelle“, alternativ zu
Toleranztabelle" Registerkarten
152 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Softwareeinstellung Einstellmöglichkeiten Software
Schneideinheit Aktivieren/ deaktivieren der

(Option) Schneideinheit
Aktivieren/ deaktivieren der

Einlegehilfe
Einlegehilfe
Cable fit-in Aktivieren/ deaktivieren des

(Sonderfunktion) Cable fit-in
Aktivieren / deaktivieren des

Slow Cover
verlangsamten Zufahrens des
(Option)
Schallschutzes

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 153
Bedienung
<F10> <F8> <F4> Konfiguration
Abb. 49: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Konfiguration
Registerkarte "Konfiguration"
Konfiguration
anwählen
Registerkarte "Spezialein
Spezial
stellungen" anwählen
Registerkarte "Farbein
Farben
Registerkarte "Druckerein
Drucker
154 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Registerkarte "Start- und

Start und Benutzer Benutzereinstellungen"
anwählen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 155
Bedienung
Diese Einstellungen werden

von Schunk vorgegeben und
Grundeinstellungen
sollten nur nach Rücksprache mit
Schunk verändert werden.
Software dient nur als Knoten

Editorversion editor, Verbindung zur Schweiß-
maschine ist gesperrt.
Touchscreen Wird aktiviert, wenn ein Touch-

aktivieren screen vorhanden ist.
Zur Benutzung der Maus aktivie-

ren. Die Maus kann auch durch
Maus aktivieren
Drücken von <ALT><M> aktiviert
/ deaktiviert werden.
Betriebsmaske Anzeige der Betriebsmaske

vereinfacht vereinfacht
Vergrößerte
Knotengrafik
Knotengrafikdarstellung
Pfade Zielverzeichnisse für Daten
156 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F8> <F4> Spezial
Abb. 50: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Spezial

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 157
Bedienung
Anpassung / Diese Einstellungen dürfen nicht

Einstellung verändert werden.
Die Option "Sequencer" dient

zur zentralen Verwaltung von
Schweißsequenzen für mehrere
Sequencer und Maschinen (Option).
SPC-Server Die Option "SPC" dient zur
zentralen Verwaltung der
statistischen Prozesssteuerung
(Option).
Option zur Abfrage vor dem

Speichern einer Schweißung
Anpassung / Option zur Kennwortabfrage
Einstellung nach Schweißfehler
Option zur Prüfung von
Schweißparametern
Das Interface dient zur

Interface für
Steuerung eines Schrumpf-
Schrumpfen
schlauch-Systems (Option).
Das Interface dient zur Steue-

Interface für
rung eines Klebeband-Systems
Klebeband-Handling
(Option).
Interface für externe Das Interface dient zur externen

Befehlsvorgabe Befehlsvorgabe (Option).
158 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Datensicherung Absicherung relevanter Daten
Ruft den Dateibrowser zur

Dateibrowser
Handhabung von Dateien auf
Vergabe eines neuen Kennwor-

Kennwort
tes für die erste Kennwortebene
Aufruf Bildschirmmaske für

I/O- Test I/O-Zustand aufrufen (siehe
„10.1 I/O-Test“)

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Rev 2.2 159
Bedienung
<F10> <F8> <F4> Backup
Abb. 51: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Spezial Backup
160 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Vorgehensweise für Backup- Konfiguration:
→ Der Ablagepfad für das Backup ist zu wählen.

→ Auswahl der Daten, die in das Backup zu übernehmen sind, normalerweise
„Default data“
→ Die Komprimierung der Daten wird empfohlen (Option „Create Zip file“
wählen)
→ Nach einem unerwarteten Fehler können mit der Option „Crash report“
Informationen an Schunk bereitgestellt werden
→ Der verfügbare Speicherplatz ist zu beachten!
Aktivierung /Konfiguration eines automatischen Backups:
→ Programm „Sutwin“ beenden

→ Konfigurationsdatei „sut.ini“ anpassen (normalerweise im Verzeichnis C:\
sut\),
Im Bereich [Werte] den Parameter hinzufügen: „AutoBackup=On“
Datei speichern
→ Programm „Sutwin“ starten
Damit erstellt „Sutwin“ nun alle 7 Tage automatisch ein Backup. Beispiel für Pfad
und Dateinamen: C:\sut\Backup\2014-09-30-AutoBackup.zip.
Der Ersatz von „On“ (in AutoBackup=On“) durch eine Zahl gibt die Anzahl der
Tage vor, nach denen ein Backup erstellt wird.
Beispiel „AutoBackup=14“: Backup alle 14 Tage.

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Rev 2.2 161
Bedienung
<F10> <F8> <F4> Farben
Abb. 52: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Farben
Auswahl einer Farbpallette für Litzenschweißen
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F8> <F4> Software Drucker
Abb. 53: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Drucker
Auswahl von Druckern für Screenshots und Labels. Die Druckerauswahl erfolgt im
Folgedialog nach Bedienung „Chose Printer“.

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Rev 2.2 163
Bedienung
<F10> <F8> <F4> Software System Settings
Abb. 54: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Systemeinstellungen
Datum/ Uhrzeit und Zeitzone können gegebenenfalls geändert werden.

Die weiteren Einstellungen (hier nur beispielhaft) dieser Seite dürfen nicht
geändert werden.
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F8> <F2> Korrektur Knotenmaße
Abb. 55: Knoten anlernen - Menü, Korrektur Knotenmaße
Hier können die Daten zur Korrektur der Knotenmaße eingegeben werden.
Wechseln zwischen den Feldern mit <TAB>
Knotenkorrektur aktivieren /
deaktivieren mit <F3>
Korrektur der
Nach Eingabe der Werte bestäti-
Knotenmaße
gen mit <ENTER>
Abbrechen mit <ESC >
Import/ Export der Knoten

Import/ Export
korrektur auf Datenträger

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Rev 2.2 165
Bedienung
Kurzanleitung für die Korrektur der Knotenmaße
Die Korrektur ermöglicht eine noch genauere Maßaufnahme für die Knotenhöhe
und Knotenbreite. Abweichungen durch nicht korrekt eingestellte Werkzeuge
werden korrigiert, so dass sich die Differenz zwischen angezeigten und tatsäch
lichen Knotenmaßen auf ein Minimum reduziert.
Um die Maßkorrektur zu nutzen ist es notwendig, einige Daten aus dem Produk
tionsprozess oder einem separatem Testverfahren aufzunehmen:
Die verschiedenen Knoten müssen zuerst geschweißt werden.

Dabei darf die Korrektur nicht aktiviert sein!
Die auf dem Bildschirm angezeigten Schweißmaße dieser Knoten werden mit den
tatsächlichen, gemessenen Knotendimensionen verglichen (siehe nachfolgendes
Beispiel).
Beim Messen der Knoten ist darauf zu achten, dass der Grat nicht mit gemessen
wird. Zum Messen ist eine Bügelmessschraube zu benutzen.
Die Messung hat flächig zu erfolgen (siehe „Höhen- und Breitenmessung von
geschweißten Knoten“). Punkt- oder linienförmige Messungen führen zu falschen
Werten!
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Die zu schweißenden Litzenquerschnitte sind fest vorgegeben.
In der Korrekturtabelle werden für die Schweißknoten (Probeschweißungen) die

jeweils angezeigten und gemessenen Höhen/ Breiten eingegeben.
Für die Breite werden die Werte des kleinsten und größten Knotens eingegeben.
Höhen/ Breiten:
Querschnitt 0,26 0,70 1,50 3,00 10,50 18,00 30,00

Höhe 0,62 0,89 1,20 1,45 2,46 3,12 4,03
Höhe gemessen 0,65 0,93 1,23 1,42 2,44 3,06 4,05
Breite angezeigt 0,65 - - - - - 7,38

Breite gemessen 0,59 - - - - - 7,33

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Rev 2.2 167
Bedienung
Die ermittelten Werte werden in die Korrekturtabelle eingegeben:
Abb. 56: Knoten anlernen - Menü, Korrektur Knotenmaße, Werte
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Nach erfolgter Eingabe der Werte wird mit der Funktionstaste <F3> die Korrektur
aktiviert und mit <RETURN> werden die Daten gespeichert.
Werkzeugwechsel
Nach einem Werkzeugwechsel sollten die Korrekturdaten neu aufgenommen

werden, um die Differenz zwischen angezeigten und tatsächlichen Knotenmaßen
möglichst klein zu halten. Vor Aufnahme der Messwerte muss eine Diagnose
durchgeführt und die Korrektur deaktiviert werden.
Korrektur deaktivieren:
Mit der Funktionstaste <F3> wird die Korrektur deaktiviert (leeres Kästchen) und
mit <RETURN> gespeichert.
Jetzt können die Testknoten erneut geschweißt und die aufgenommenen Daten
eingeben werden.

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Rev 2.2 169
Bedienung
Höhen- und Breitenmessung von geschweißten Knoten
Abb. 57: Knoten anlernen - Korrektur Knotenmaße, Höhen- und Breitenmessung
Aufgrund von Gratbildung nicht über die gesamte Fläche messen!
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F8> <F3> Toleranzen
Abb. 58: Knoten anlernen - Menü, Setup Toleranzen

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Rev 2.2 171
Bedienung
Eingabefelder Funktion Erklärung
Eingeben der Querschnittswerte,

Knotenquerschnitt
auf die sich die Toleranzwerte
eingeben
beziehen
Eingeben von Toleranzen für das

Toleranz Pressmaß
Pressmaß
Eingeben von Toleranzen für das

Toleranz Schweißmaß
Schweißmaß
Schweiß-Modus: "Delta-H" ¹⁾:

Toleranz Schweißzeit Eingeben von Toleranzen für die
Schweißzeit
Schweiß-Modus: "Delta-H" ¹⁾:

Toleranz Energie Eingeben von Toleranzen (innere
und äußere) für die Energie
Eingabefelder sind für innere

Innere Toleranzwerte
Toleranzwerte
Äußere Eingabefelder sind für äußere

Toleranzwerte Toleranzwerte
¹⁾ Schweiß-Modus: �Energie�: Die Toleranz beträgt + 15 %.
Toleranzen aller Toleranzen für alle abgespeicher-

Knoten anpassen ten Knoten anpassen
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2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F8> ID Chip
Abb. 59: Knoten anlernen - Menü, Setup ID Chip

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 173
Bedienung
Setup Anzeige Modul Nr.
Stückzähler mit Eingabefeld.

Bei "Total:" ist der nicht ver-
Setup
änderbare Zählerstand des
Schweißmoduls angegeben.
Abspeichern der Daten auf ID

Setup
Chip
Setup Anzeige der Maschinen Nr.
Eingabe und Anzeige der Splice

Setup
Checker Lizenz (optional)
174 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
<F10> <F8> Kühlung
Abb. 60: Knoten anlernen - Menü, Setup Kühlung
Mindestpause in Sekunden zwischen

Schweißungen.
Berechnung:
W / 1000 * Eingabewert
Pause zwischen
Mit W = Schweißenergie in Ws
Schweißungen
Beispiel:
Eingabewert = 1.00
W = 2190 Ws
Pause = 2190 / 1000 * 1.00 = 2.19 s

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 175
Bedienung
<F10> <F9> Import/Export
Abb. 61: Knoten anlernen - Menü, Knoten Import/ Export
Feldwechsel mit <TAB>!
176 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Umkehr der Knotenauswahl in

Leerzeichen Auswahl umkehren
der Knotenliste
Import selektierter Knoten von

Import
Datenträger
Export selektierter Knoten auf

Export
Datenträger
Löschen Löschen der selektierten Knoten
Import aller Knoten von

Import
Datenträger
Export aller Knoten auf

Export
Datenträger
Import aller Knoten einer

Import Textdatei
Textdatei
Pfad ändern Ändern des Datenträger-Pfades

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 177
Bedienung
Aufbau eines Datensatzes in der Textdatei (Spalten mit TAB getrennt):
Spalte Verwendung Hinweis Beispiel
1 Knotenname Max. 16 Zeichen TstImp2
2 Knoten-Kommentar Max. 19 Zeichen Tst2
3 Knoten Anzahl Litzen 2
4 Einzellitze Querschnitt 0.35
5 Einzellitze Kommentar Max. 8 Zeichen AC251
6 Einzellitze Typ Max. 5 Zeichen YL
Einzellitze Position Links-/

7 „l“ oder „r“ l
Rechts
8 Einzellitze Farbe 1 (RGB-Wert) 65280
178 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6 Betriebsmaske Schweißen
5.6.1 Anzeigefelder
Abb. 62: Betrieb Schweißen - Anzeigefelder

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Rev 2.2 179
Bedienung
Anzeige Erklärung
Beispiel: Knotendarstellung
Litzenbezeichnung
Farbe (max.3)
Querschnitt
Knotenname
Kommentar
Details siehe „5.5.2.10 Funktionstaste <F9> Laden
/ Speichern“
Knotenquerschnitt
Wert der Netzspannung der letzten Schweißung

war ausreichend/ zu niedrig / zu hoch
Aufwärtszähler
Zählt alle Gutschweißungen unabhängig vom
Knotennamen.
Abwärtszähler
Zählt alle Gutschweißungen unabhängig vom
Knotennamen.
Wenn der Zähler Null erreicht erscheint die Mel-

dung: „Abwärtszähler erreicht“
180 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Anzeige Erklärung
Pressmaß (Istwert)
Abweichung vom Sollwert (+0 µm) innerhalb
Toleranzband (-100 / 100 µm)
Pressmaß (Istwert)
Abweichung vom Sollwert (-250 µm) außerhalb
Schweißmaß (Istwert)
Abweichung vom Sollwert (-60 µm ) innerhalb
Schweißmaß (Istwert)
Abweichung vom Sollwert (-250 µm) außerhalb
Schweißzeit (Istwert)
Abweichung vom Sollwert (+5 ms) innerhalb
Toleranzband (pos. Werte, max. 326 ms)
Schweißzeit (Istwert)
Abweichung vom Sollwert (+50 ms) außerhalb
Toleranzband (373 ms)
Differenz zwischen Press- und Schweißmaß

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 181
Bedienung
5.6.2 Funktionstasten
5.6.2.1 Funktionstaste <F1> Hilfe
Abb. 63: Betrieb Schweißen - Hilfe anzeigen
Anzeigen des Hilfstextes für

diese Maske
Anzeigen der Softwareversionen
Hilfe
von Sutwin und PLC
Einstieg in die
Sprachumschaltung
182 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.2.2 Funktionstaste <A> Entriegelung
Abb. 64: Betrieb Schweißen - Entriegelung Schweißraum
Dient zur Freigabe des Schweiß-

raumes, wenn Vorfahren des
Entriegelung
Seitenschiebers auf Knotenbreite
als Einlegehilfe gewählt
Die Einlegehilfe unterstützt den Bediener beim korrekten Positionieren der

Litzen im Verdichtungsraum und sollte bei allen Knotenverbindungen angewen-
det werden!

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 183
Bedienung
5.6.2.3 Funktionstaste <F2> Knoten laden
Abb. 65: Betrieb Schweißen - Knoten laden
Mit <TAB> in das Auswahl

fenster wechseln.
Schweißknoten markieren mit
Schweißknoten laden
bzw.
Auswählen mit <ENTER>, und
bestätigen mit nochmaligem
<ENTER>
184 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.2.4 Funktionstaste <F4> Sequenz laden
Abb. 66: Betrieb Schweißen - Sequenz laden
Mit <TAB> in das Auswahl

fenster wechseln.
Schweißknoten markieren mit
Sequenz laden
bzw.
Auswählen mit <ENTER>, und
bestätigen mit nochmaligem
<ENTER>

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 185
Bedienung
Funktionstaste <F4> Sequenz laden - Kabelbaum schweißen
Kabelbaum schweißen
1. Sequenz laden
2. Litze einlegen,
Schweißung auslösen
3.
nein Nächster Knoten
Kabelbaum fertig?
wird geladen
ja
4.
ja
Kabelbaum erneut
schweißen?
nein
ENDE
Abb. 67: Betrieb Schweißen - Sequenz laden Kabelbaum schweißen
186 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Erklärung
1 Betriebsmaske – Funktionstaste <F4>

2 Leitungen entsprechend der Knotendarstellung einlegen
Leitungen korrekt positionieren!
3 Der nächste Knoten der Sequenz wird geladen.
Im Falle eines Schweißfehlers wird der nächste Knoten nicht geladen!

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 187
Bedienung
5.6.2.5 Taste <R> Reparaturfunktion, manuelle Knotenauswahl
Abb. 68: Betrieb Schweißen - Sequenz Knoten Reparaturfunktion
Manuelles Auswählen
eines Schweißknotens
(Reparaturfunktion)
Reparatur Knoten
Mit bzw.
Schweißknoten auswählen und
mit
<ENTER> bestätigen
188 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.2.6 Funktionstaste <F5> Zähler
Abb. 69: Betrieb Schweißen - Zähler
Anzeige Erklärung
�Total�: Zählerstand Steuerung

�Modul ID�: Modul Nr.
�Total Modul�: Zählerstand Schweißmodul

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 189
Bedienung
→ Aufwärtszähler
Zähler
→ Abwärtszähler
Setzen aller Zähler auf eingetra-

Bestätigen
gene Werte
→ Zähler Pressmaßfehler
Zähler der → Zähler Schweißmaßfehler

Schweißfehler → Zähler Schweißzeitfehler
→ Summe der Fehlerzähler
Zurücksetzen aller Fehlerzähler

Zurücksetzen
auf 0
190 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.2.7 Funktionstaste <F6> Sprache
Abb. 70: Betrieb Schweißen - Sprache
Öffnet einen Dialog zur

Sprachauswahl
Mit den Tasten

Sprache auswählen
bzw.
Sprache auswählen und mit
<ENTER> bestätigen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 191
Bedienung
5.6.2.8 Funktionstaste <F7> <F2>Anzeige Logbuch
5.6.2.9 Funktionstaste <F7> <F7> Anzeige Knotenparameter
Abb. 71: Betrieb Schweißen - Knotenparameter und Trendlinien
Zeigt die aktuellen Knotenparameter und Trendlinien für Schweißzeit, Schweiß-

leistung, Press- und Schweißmaß an.
Die Trendlinien zeigen alle Schweißungen des aktuellen Knotens seit seiner
Aktivierung an.
Außerdem erfolgt die Anzeige der Referenzwerte und der adaptierten Werte des
Knotens für Schweißzeit, Press- und Schweißmaß.
192 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.3 Betriebsmaske Schweißen vereinfacht
Die Aktivierung/ Deaktivierung erfolgt in der Software-Konfigurationsmaske mit

dem Kontrollkästchen „Simplified Operation Mode“, siehe „<F10> <F8> <F4>
Konfiguration“.
5.6.3.1 Anzeigefelder
Abb. 72: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht Anzeigefelder

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 193
Bedienung
Anzeige Erklärung
Knotenname / Knotenkommentar
Knotenquerschnitt
Knotendarstellung
Litzenbezeichnung
Farbe (max.3)
Querschnitt
Status (letzte Schweißung) von:
Pressmaß
Schweißmaß
Schweißzeit
Jeweils Farbe der Kreisflächen:
Wert innerhalb Toleranzbereich
Wert außerhalb Toleranzbereich
194 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.3.2 Bedienung
Über alle 3 Schaltflächen öffnet

Informationen letzte
das gleiche Fenster mit Anzeigen
Schweißung anzeigen
zur letzten Schweißung.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 195
Bedienung
5.6.3.3 Informationen letzte Schweißung
Anzeigefelder
Abb. 73: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht, Informationen letzte Schweißung
Die Anzeigefelder sind weiter oben unter „Anzeigefelder“ (siehe „5.6.1 Anzeige-
felder“ beschrieben.
Bedienung
Fenster „Data“ mit Zählerstand

Daten anzeigen
Steuerung, Modul Nr. öffnen
Dieses Fenster
schließen
196 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.3.4 Funktionstaste <F7> Daten/Log
Abb. 74: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht, Daten

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 197
Bedienung
Anzeigefelder
Anzeige Erklärung
Zählerstand Steuerung
Modul Nr.
Bedienung
Knotenparameter/ Istwerte/
Meldungen alle bisherigen
Logbuch anzeigen
Schweißungen im Detail anzei-
gen, Export möglich
Einzel- Schweiß Knotenparameter/ Istwerte/

knoten, Trendlinien des aktuellen
Daten/ Trend Schweiß-Knotens in Übersichts-
anzeigen form anzeigen
198 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.6.3.5 Anzeige Knotenparameter
Abb. 75: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht, Knotenparameter
Zeigt die aktuellen Knotenparameter an.
Außerdem erfolgt die Anzeige der Referenzwerte des Knotens für Schweißzeit,
Press- und Schweißmaß.
Die Anzeige der Trendlinien erfolgt erst ab einer gewissen Anzahl von
Schweißungen.
5.6.3.6 Anzeige Logbuch

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 199
Bedienung
5.6.4 Funktionstaste <F2> Anzeige LogViewer
Im Logviewer sind Details der Schweißungen einzusehen.
Abb. 76: LogViewer
200 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Filtermöglichkeiten:
¬ Nach Datum/ Uhrzeit

¬ Nach Auswahl von Schweißungen
¬ Nach Knoten
¬ Nach Sequenz
¬ Nach Knoten Anlern- oder Produktionsmodus
Schaltfläche �Apply Selection�:
¬ Anzeige der Daten entsprechend Filter
Schaltfläche �Create Text File from Selection�
¬ Erzeugen einer Textdatei entsprechend Filter und Spaltenanzeige
Beschreibung der Spalten:
Siehe „Bedeutung der Spalten:“

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 201
Bedienung
5.6.4.1 Parametrierung Logviewer mit Standardkennwort
In dieser beispielhaften Darstellung wurde zuvor die Schaltfläche �Edit�

betätigt. Nachfolgend wurde die Eingabe eines Kennwortes angefordert, das
Standard-Kennwort wurde eingegeben. Daraufhin erscheint das Fenster �Arrange
headline�.
Abb. 77: LogViewer mit Standardkennwort
202 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Anzeige der Spalten für Pro-

Anzeigesteuerung
dukt-Messwerte aktivieren/
Messwerte Produkt
deaktivieren
Anzeigesteue- Anzeige der Spalten für Wegs-

rung Messwerte ensor-Messwerte aktivieren/
Wegsensor deaktivieren
Anzeigesteue- Anzeige der Spalten für Tole-

rung Messwerte ranz-Messwerte aktivieren/
Toleranzen deaktivieren
Umschaltung auf alte Log-

Umschaltung
buch-Darstellung (weniger
Logbuch-Darstellung
Einstellmöglichkeiten)
Bestätigen / Übernehmen / Verwerfen der

Abbrechen Einstellungen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 203
Bedienung
5.6.4.2 Parametrierung Logviewer mit Kennwortstufe für Konfiguration
In dieser beispielhaften Darstellung wurde zuvor die Schaltfläche „Edit“ betätigt.

Nachfolgend wurde die Eingabe eines Kennwortes angefordert, dasjenige für die
Kennwortstufe der Konfiguration wurde eingegeben. Daraufhin erscheint das
Fenster „Arrange headline“ mit der zusätzlichen Schaltfläche „Expert“.
Abb. 78: LogViewer mit Konfigurationskennwort
204 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Erweiterte Einstellmöglichkeiten
Logbuch aufrufen.
Experteneinstel-
Bei Betätigung der Schaltfläche
lungen Logbuch
ist erneut das Kennwort für die
aufrufen
Kennwortstufe der Konfiguration
einzugeben.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 205
Bedienung
5.6.4.3 Parametrierung Logviewer, Experteneinstellungen
Bei Betätigung der Schaltfläche �Expert� erscheint das folgende Fenster zur
Auswahl von Spalten:
Abb. 79: LogViewer mit Konfigurationskennwort Experteneinstellung
206 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
Bestätigen Übernahme der Auswahlen
Verwerfen Verwerfen der Auswahlen
Alles auswählen Alle Spalten auswählen
Alles abwählen Alle Spalten abwählen
Rücksetzen auf
Rücksetzen auf Standardauswahl
Standard

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 207
Bedienung
Bedeutung der Spalten:
Spalte Beschreibung Deutsch Beschreibung Englisch

Machine Maschine Machine
DMC1 Data Matrix Code Data Matrix Code
Splice Knoten Splice
Splice-Com- Knotenkommentar Splice Comment

ment
General Values
Sequence Sequenz Sequence
Error-Nr Fehler Error
Error-Text Fehler-Text Error-Text
Mode Modus Mode
User Login System Benutzer Login System User
Comment Schweißkommentar Weld Comment
Sutwin-Vers Sutwin-Version Sutwin-Version
PLC-Vers PLC-Version PLC-Version
Modul-ID Modul-ID Modul-ID
Machine-ID Maschinen Nr. Machine-ID
208 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
HS-Temp Schrumpfofen Temperatur Heat-Shrink Temperature
Heat Shrink HS-Time Schrumpfofen Zeit Heat-Shrink Time
HS-Typ Schrumpfofen Typ Heat-Shrink Typ
HS-LED Schrumpfofen LED Heat-Shrink LED

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 209
Bedienung

C.Section Querschnitt Cross Section
Width Breite Width
Pres. Druck Pressure
Amp. Amplitude Amplitude
W-Mode Schweiß-Modus Welding-Mode
>Energy >Energie >Energy
>Delta-H >Delta-H >Delta-H
>Abs-H-Pro- >Absolut-Höhe am Produkt >Absolute-Height at

duct Product
Weld Parameter
>Abs-H-Sen- >Absolut-Höhe am Sensor >Absolute-Height at Dis-

sor tance Sensor
>Time >Zeit >Time
PC-Pres Vorkompaktieren Druck Pre Compacting Pressure
PC-Amp Vorkompaktieren Pre Compacting Amplitude

Amplitude
PC-t Vorkompaktieren Zeit Pre Compacting Time
AB-Del Nachschall Verzögerung After Burst Delay
AB-t Nachschall Länge After Burst Length
Adaptions Adaptionen Adaptions
ASSK Einlegehilfe Anti Side Splice Kit
CS Schneid-System Cutting System
210 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
CH-Product Pressmaß am Produkt Compacting Height at
Product
CH-Ref-Pro- Pressmaß Sollwert am Compacting Height Alloca-
duct Produkt ted at Product
CH-Ref-Stat- Pressmaß statischer Soll- Compacting Height Alloca-
Product wert am Produkt ted Static at Product
CH-Sensor Pressmaß am Compacting Height at
Wegmesssensor Distance Sensor
Weld Results CH
CH-Ref-Sensor Pressmaß Sollwert am Compacting Height Alloca-

Wegmesssensor ted at Distance Sensor
CH-Ref-Stat- Pressmaß statischer Soll- Compacting Height
Sensor wert am Wegmesssensor Allocated Static at Distance
Sensor
CH-I-T- Pressmaß Innere Toleranz Compacting Height Inner
Negativ Tolerance Negative
CH-I-T+ Pressmaß Innere Toleranz Compacting Height Inner
Positiv Tolerance Positive
CH-O-T- Pressmaß Äußere Toleranz Compacting Height Outer
Negativ Tolerance Negative
CH-O-T+ Pressmaß Äußere Toleranz Compacting Height Outer
Positiv Tolerance Positive

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 211
Bedienung

WH-Product Schweißmaß am Produkt Welding Height at Product
WH-Ref-Pro- Schweißmaß Sollwert am Welding Height Allocated

duct Produkt at Product
Wh-Ref-Stat- Schweißmaß statischer Welding Height Allocated
Product Sollwert am Produkt Static at Product
WH-Sensor Schweißmaß am Welding Height at Distance
Wegmesssensor Sensor
WH-Ref-Sen- Schweißmaß Sollwert am Welding Height Allocated
Weld Results WH
sor Wegmesssensor at
Distance Sensor
WH-Ref-Stat- Schweißmaß stati- Welding Height Allocated
Sensor scher Sollwert am Static at Distance Sensor
Wegmesssensor
WH-I-T- Schweißmaß Innere Tole- Welding Height Inner
ranz Negativ Tolerance Negative
WH-I-T+ Schweißmaß Innere Tole- Welding Height Inner
ranz Positiv Tolerance Positive
WH-O-T- Schweißmaß Äußere Welding Height Outer
Toleranz Negativ Tolerance Negative
WH-O-T+ Schweißmaß Äußere Welding Height Outer
Toleranz Positiv Tolerance Positive
212 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
dH-Product Delta-H am Produkt Delta-H at Product
dH-Ref-Pro- Delta-H Sollwert am Delta-H Allocated at

duct Produkt Product
dH-Ref-Stat- Delta-H statischer Sollwert Delta-H Allocated Static at
Product am Produkt Product
dH-Sensor Delta-H am Delta-H at Distance Sensor
Wegmesssensor
Weld Reults dH
dH-Ref-Sensor Delta-H Sollwert am Delta-H Allocated at Dis-

Wegmesssensor tance Sensor
dH-Ref-Stat- Delta-H statischer Sollwert Delta-H Allocated Static at
Sensor am Wegmesssensor Distance Sensor
dH-I-T- Delta-H Innere Toleranz Delta-H Inner Tolerance
Negativ Negative
dH-I-T+ Delta-H Innere Toleranz Delta-H Inner Tolerance
Positiv Positive
dH-O-T- Delta-H Äußere Toleranz Delta-H Outer Toleranz
Negativ Negativ
dH-O-T+ Delta-H Äußere Toleranz Delta-H Outer Toleranz
Positiv Positiv
t Schweißzeit Welding Time
t-Ref Schweißzeit Sollwert Welding Time Allocated

Weld results t
t-Ref-Stat Schweißzeit statischer Welding Time Allocated

Sollwert Static
t-I-T- Schweißzeit Innere Tole- Welding Time Inner Tole-
ranz Negativ rance Negative
t-I-T+ Schweißzeit Innere Tole- Welding Time Inner Tole-
ranz Positiv rance Positive

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 213
Bedienung

En Schweißenergie Weld Energy
Weld results En En-Ref Schweißenergie Sollwert Welding Energy Allocated
En-Ref-Stat Schweißenergie statischer Welding Energy Allocated

Sollwert Static
En-I-T- Schweißenergie Innere Welding Energy Inner
Toleranz Negativ Tolerance Negative
En-I-T+ Schweißenergie Innere Welding Energy Inner
Toleranz Positiv Tolerance Positive
Handhabung der angezeigten Spalten und Erläuterungen:
¬ Die angezeigten Logbuch-Spalten können in Breite und in Reihenfolge ange-

passt werden (Ziehen mit der Maus)
¬ Eingestellte Änderungen der Spaltendarstellung bleiben nach erneutem
Öffnen des Logbuchs erhalten
¬ Anzeige von Erläuterungen beim Führen des Mauszeigers über Spalten
¬ Die Exportdatei umfasst nur die angezeigten Spalten
214 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Bedienung
5
5.7 Bedienelemente Schweißmodul
Nach dem beschriebenen Vorgehen unter „5.4 Einrichtmaske Werkzeuge“, „5.5

Einrichtmaske Knoten anlernen“ oder „5.6 Betriebsmaske Schweißen“ und dem
Einlegen der Litzen kann die Schweißung gestartet werden.
In allen Betriebsmodi erfolgt der Start der Schweißung über den Start-Taster
am Schweißmodul oder über den optionalen Fußschalter.
In allen Betriebsmodi schaltet der Not-Halt-Taster bei Betätigung die Steuer

spannung ab. Als Folge wird die Energiezufuhr zum Schweißmodul unterbro-
chen. Die betriebsmäßige Bedienung wird gesperrt.
Reset-Taster und Zustimm-Taster sind unter „Einrichtmaske Werkzeuge“

beschrieben, siehe „5.4.2 Bedienung und Funktionstasten“.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 215
Bedienung
Abb. 80: Schweißmodul - Bedienelemente
Pos. Bezeichnung
1 Reset-Taster
2 Not-Halt- Taster
3 Zustimm-Taster (verdeckt, unterhalb Abdeckung)
4 Start-Taster
216 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6. Werkzeugwechsel
6.1 Übergeordnete Sicherheitshinweise Werkzeugwechsel
¬ Beim Werkzeugwechsel sind Schutzeinrichtungen und Abdeckungen am

Modul entfernt.
¬ Der Werkzeugwechsel darf nur von einer besonders ausgebildeten und
autorisierten Person durchgeführt werden.
¬ Vor dem Werkzeugwechsel ist folgendes durchzuführen:
(1) OFF-Taster, (siehe „5.1.2 Einschalten / Ausschalten (Taster Steuerung ON /

OFF)“) auf der Frontseite der Steuerung betätigen.
Daraufhin erlischt die Kontrolllampe im ON-Taster, pneumatische und elektrische
Ansteuerungen des Moduls schalten ab.
(2) HF-Stecker am Konverter abziehen (siehe „Abb. 84: Demontage - HF-Kabel

und Kühlschlauch entfernt“).
6.2 Allgemeine Hinweise Werkzeugwechsel
¬ Nur die dem Anwendungsfall entsprechenden Werkzeuge sind zu

verwenden.
¬ Nur Original Ersatzteile sind zu verwenden, um Betriebssicherheit zu
gewährleisten.
¬ Die empfohlenen Schrauben sind zu verwenden, die Anzugsmomente sind
einzuhalten.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 217
Werkzeugwechsel
6.3 Bauteile
Abb. 81: Bauteile (Beschreibung Werkzeugwechsel)
218 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
Bauteile
Pos. Bezeichnung
10 ZSB Abdeckung oben komplett
20 ZSB Abdeckblech Standard
30 Seitenplatte hinten komplett
40 Seitenplatte vorn komplett
50 ZSB Taster-Einheit ohne LED
60 ZSB Tastereinheit vorne
70 Abdeckung fest
80 Sonder-Senkschraube
90 Zylinderschraube mit Innensechskant
100 Gewindestift mit Beschichtung
110 Seitenschieberkopf ¹⁾
120 Schwingereinheit mit Nullpunktsono
130 Deckel
140 Zylinderschraube
150 Abdeckung
160 Zylindereinheit
170 Klemmlasche komplett
180 Abdeckplatte
190 Messer ¹⁾
200 Flachkopfschrauben mit Innensechskant
¹⁾ siehe „Machine Inspection Certificate“ (MIC) auf USB-Stick.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 219
Werkzeugwechsel
Pos. Bezeichnung
210 ZSB Lüftergehäuse komplett
220 ZSB Ambosseinheit
230 Scheibe
240 Zylinderschraube mit Innensechskant
250 Zylinderschraube
260 Tuschierplatte B=13 ¹⁾
270 Amboss B=13 (2-seitig) ¹⁾
¹⁾ siehe „Machine Inspection Certificate“ (MIC) auf USB-Stick.
220 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4 Demontage der Komponenten
Aufgrund des beengten Raumes besteht die Gefahr des Einklemmens von
Fingern, der Hand.
VORSICHT
Einklemmen von Fingern, Hand
eingeklemmt werden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 221
Werkzeugwechsel
6.4.1 Verbrennungsgefahr
Der Konverter kann beim Schweißen eine Temperatur von bis zu 70 ºC erreichen.
WARNUNG

Die Temperatur des Konverters kann bis zu 70 °C betragen.
→ Konverter darf erst nach einer Abkühlungsphase berührt werden.
Im Bereich der Werkzeuge innerhalb der Schallabdeckung kann es bedingt durch

den Ultraschweißprozess zu erhöhter Temperatur der Werkzeuge kommen.
VORSICHT
Temperatur der Werkzeuge/Schweißgut
Bei Berührung der Werkzeuge/ Schweißgut innerhalb der Schallabdeckung

besteht Verbrennungsgefahr.
→ Werkzeuge/ Schweißgut dürfen erst nach einer Abkühlungsphase berührt

werden.
222 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.2 Haut- und Augenreizung sowie Wasserschädigung durch Paste
VORSICHT


2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 223
Werkzeugwechsel
6.4.3 Abdeckungen demontieren
1 2 3 4
Abb. 82: Gesamtansicht Minic-III
Pos. Bezeichnung Anzahl Bemerkung

Schrauben
1 ZSB Abdeckung oben 4 Innensechskantschlüssel Gr. 3,
komplett nur ¼ Umdrehung lösen
2 ZSB Abdeckblech 2 Innensechskantschlüssel Gr. 3
komplett
3 ZSB Lüftergehäuse 4 Innensechskantschlüssel Gr. 3,
komplett auf Kabel am Lüftergehäuse
achten
4 Schall- und 2 Innensechskantschlüssel Gr. 3,
Fingerschutz Schall- und Fingerschutz
5 Abdeckung 5 Innensechskantschlüssel Gr. 3
224 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.3.1 Demontierte Abdeckungen
Abb. 83: Demontage - Demontierte Abdeckungen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 225
Werkzeugwechsel
6.4.4 HF-Kabel und Kühlschlauch vom Konverter entfernt
Bei Befolgen der Sicherheitshinweise (siehe „6.1 Übergeordnete Sicherheitshin-

weise Werkzeugwechsel“) wurde das HF-Kabel bereits entfernt. Andernfalls ist
dies jetzt nachzuholen.
Nach dem Entfernen der Abdeckungen ist der Kühlschlauch vom Konverter
abzuziehen.
Abb. 84: Demontage - HF-Kabel und Kühlschlauch entfernt
226 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.5 Demontieren des Seitenschieberkopfes
¬ Schraube mit Innensechskantschlüssel Gr. 4 lösen

¬ Seitenschieberkopf gegebenenfalls durch Drücken mit dem Innensechs-
kantschlüssel in den Schweißraum bringen (Entnahme nur in einer vorderen
Position möglich)
¬ Seitenschieberkopf entnehmen
Abb. 85: Demontage - Seitenschieberkopf lösen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 227
Werkzeugwechsel
6.4.6 Demontage Ambosseinheit
6.4.6.1 Ambossträger lösen
¬ Befestigungsschraube Ambossträger aus dem Gewinde herausdrehen

(1 Schraube mit Innensechskantschlüssel Gr. 4)
Abb. 86: Demontage - Ambossträger lösen
228 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.6.2 Ambosseinheit demontieren
¬ Ambosseinheit mit Haltefeder im Bereich Rückseite Ambosszylinder auf feste

Unterlage drücken.
Die so gelöste Haltefeder abnehmen
Ambosszylinder aus Amboss/ Ambossträger herausziehen
¬ Amboss aus dem Ambossträger herausziehen
¬ 2 Schrauben von Tuschierplatte mit Innensechskantschlüssel Gr. 3 lösen und
entfernen
1 2 3
Abb. 87: Demontage - Ambosseinheit mit Schläuchen

Schrauben
1 Haltefeder -
2 Ambosszylinder -
3 Tuschierplatte 2 Innensechskantschlüssel Gr. 3

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 229
Werkzeugwechsel
Demontierte Ambosseinheit
1 2 3 4 5
Abb. 88: Demontage - Demontierte Ambosseinheit
Pos. Bezeichnung
1 Tuschierplatte
2 Amboss
3 Ambossträger
4 Ambosszylinder
5 Haltefeder
230 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.7 Demontieren des Schwingersystems
6.4.7.1 Deckel Boosterlagerung entfernen
¬ 2 Schrauben mit Innensechskantschlüssel Gr. 4 aus dem Gewinde

herausdrehen
¬ Deckel der Boosterlagerung entfernen
Abb. 89: Demontage - Deckel Boosterlagerung entfernen

Schrauben
1 Deckel 2 Innensechskantschlüssel Gr. 4

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 231
Werkzeugwechsel
6.4.7.2 Klemmschraube Sonotrode lösen
Klemmschraube an der Sonotrode lösen, ca. 3 Umdrehungen herausdrehen

(1 Schraube mit Innensechskantschlüssel Gr. 4).
Die Klemmschraube darf NICHT vollständig herausgedreht werden!
Abb. 90: Demontage - Klemmschraube Sonotrode lösen
232 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.7.3 Schwingersystem entnehmen
Das Schwingersystem am Konverter schräg nach oben kippen und entnehmen.
Abb. 91: Demontage - Schwingersystem entnehmen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 233
Werkzeugwechsel
6.4.8 Schwingersystem demontieren
6.4.8.1 Konverter (ggfs. Konverter mitsamt Booster) demontieren
¬ Schwingersystem an der Sonotrode einspannen (Schutzbacken verwenden)

¬ 2 Hakenschlüssel am Konverter ansetzen,
Konverter und Booster mit Hakenschlüsseln und Drehung gegen den Uhr
zeigersinn von der Sonotrode lösen
Sollte sich bereits die Verschraubung zwischen Booster und Sonotrode lösen,
ohne dass sich diejenige zwischen Konverter und Booster löst, so sind Konverter/
Booster von Hand aus der Sonotrode heraus zu drehen.
Anschließend, in diesem Fall Konverter/ Booster auf eine Arbeitsfläche legen und
an jedem einen Hakenschlüssel ansetzen. Die Verschraubung dann durch Kontern
mit einem Schlüssel und Drehen des Anderen gegen den Uhrzeiger lösen.
Konverter und Booster zum Schluss noch von Hand auseinander drehen.
Abb. 92: Demontage - Konverter lösen
234 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.8.2 Booster demontieren
Zwei Hakenschlüssel am Booster ansetzen und gegen den Uhrzeigersinn drehen

bis sich die Sonotrode vom Booster löst.
Abb. 93: Demontage - Sonotrode vom Booster lösen
Falls der Booster bereits im vorhergehenden Schritt demontiert wurde, entfällt

die Demontage des Boosters.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 235
Werkzeugwechsel
6.4.8.3 Gelöste Komponenten von Hand auseinander schrauben
Soweit noch nicht erfolgt, gelöste Komponenten des Schwingersystems von Hand
auseinander schrauben.
Abb. 94: Demontage - Zerlegtes Schwingersystem
236 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.4.9 Messer demontieren (Nur bei Option CS)
Am Messer der Schneideinheit besteht Verletzungsgefahr.
GEFAHR
Eingebaute Messerklinge:
Schnittgefahr der Finger in seitlichen Öffnungen der Schutzabdeckung

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 237
Werkzeugwechsel
Klemmlasche der Messerabdeckung entfernen.
Abb. 95: Demontage - Klemmlasche Messerabdeckung

Schrauben
1 Klemmlasche 1 Schraube M4x8
Innensechskantschlüssel Gr. 3
Befestigungsschraube der Klemmlasche herausdrehen.

Klemmlasche und Abdecklasche entnehmen.
238 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
Schneideinheit in oberer Position fixieren.
Schneideinheit aus unterem Bereich heraus mit der Hand, ohne Werkzeug, nach
oben drücken.
Wenn sich die Schneideinheit in der oberen Position befindet, den Innensechs-
kantschlüssel Gr. 3 ausreichend tief in die Bohrung der Fixier-Position stecken.
Abb. 96: Demontage - Messer in oberer Position fixiert
Pos. Bezeichnung
Schneideinheit aus unterem Bereich heraus mit der Hand,

1
ohne Werkzeug, nach oben drücken
Fixierung Schneideinheit in oberer Position,

2
Innensechskantschlüssel Gr. 3 benutzen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 239
Werkzeugwechsel
Messer demontieren
Schraube am Messer mit Innensechskantschlüssel Gr. 4 herausdrehen, Messer

vorsichtig entnehmen.
Abb. 97: Demontage - Messer demontieren

Schrauben
1 Messer 1 Schraube M6x10
Innensechskantschlüssel Gr. 4
Abb. 98: Demontage - Demontierte Bauteile Messer
240 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.5 Montage der Komponenten
6.5.1 Sachschäden vermeiden
Die Werkzeuge sind korrekt einzustellen.
ACHTUNG
Maschinen- oder Werkstückschäden bei nicht korrekt ausgeführter

Einstellung
Bei nicht korrekt ausgeführter Einstellung sind schwere Maschinen- oder Werk-
stückschäden möglich
→ Einstellungen gemäß Betriebsanleitung durchführen
Der Konverter darf nie ohne Sonotrode oder Booster betrieben werden, da er
sonst beschädigt werden kann.
ACHTUNG
Beschädigung Konverter
Beschädigung des Konverters bei Betrieb ohne Sonotrode oder Booster
→ Der Konverter darf nie ohne Sonotrode oder Booster betrieben werden.
Beim Zusammenbau der Komponenten ist unbedingt auf Sauberkeit zu

achten!

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 241
Werkzeugwechsel
6.5.2 Zusammenbauen des Schwingersystems
VORSICHT

Koppelflächen zwischen Sonotrode und Booster sowie zwischen Booster und

Konverter reinigen und dünn mit Silikonpaste (Bestell-Nr. 10354243) bestreichen.
Abb. 99: Montage - Koppelflächen mit Silikonpaste bestreichen
242 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
Es ist unbedingt darauf zu achten, dass der Booster richtig positioniert

wird - Kennzeichnung beachten!
Abb. 100: Montage - Montagesymbole Booster
Pos. Bezeichnung
1 Kennzeichnung Konverterseite
2 Kennzeichnung Sonotrodenseite

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 243
Werkzeugwechsel
¬ Einzelne Komponenten zusammendrehen

¬ Mit Hakenschlüssel und einem Drehmoment von 100 Nm verschrauben
(Hakenschlüsseleinsatz Bestell-Nr. 10651914)
Abb. 101: Montage - Schwingersystem mit Drehmoment anziehen
244 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.5.3 Montieren des Schwingersystems
6.5.3.1 Schwingersystem Auflageflächen einfetten
VORSICHT

Auflageflächen am Schwingersystem müssen sauber sein!

Auflageflächen der Sonotrode und Lagerring am Booster mit Fett
(Bestell-Nr. 10737171) leicht einfetten.
Abb. 102: Montage - Schwingersystem Auflageflächen einfetten
Pos. Bemerkung
1 Auflageflächen Schwingersystem einfetten

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 245
Werkzeugwechsel
6.5.3.2 Schwingersystem einlegen
Schwingersystem leicht schräg einführen, dabei darauf achten, dass die Sonotro-
de zuerst eingesetzt wird.
Abb. 103: Montage - Schwingersystem schräg einführen
246 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.5.3.3 Sonotrode positionsgenau einbauen
Die Sonotrode muss positionsgenau in der Lagerung liegen!
Abb. 104: Montage - Sonotrode positionsgenau einbauen
Pos. Bemerkung
1 Auflage Sonotrode positionsgenau

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 247
Werkzeugwechsel
6.5.3.4 Klemmschraube Sonotrode leicht anziehen
Sonotrodenklemmschraube leicht anziehen (1 Schraube mit Innensechskant-

schlüssel Gr. 4)
Abb. 105: Montage - Klemmschraube Sonotrode leicht anziehen
248 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.5.3.5 Deckel Boosterlagerung anbringen
¬ Deckel der Boosterlagerung aufsetzen

¬ 2 Schrauben mit Innensechskantschlüssel Gr. 4 anziehen (10 Nm)
Abb. 106: Montage - Deckel Boosterlagerung anbringen

Schrauben
1 Deckel 2 Innensechskantschlüssel Gr. 4

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 249
Werkzeugwechsel
6.5.3.6 Klemmschraube Sonotrode anziehen
Sonotrodenklemmschraube (1 Schraube mit Innensechskantschlüssel Gr. 4) anzie-

hen (5 Nm)
Abb. 107: Montage - Klemmschraube Sonotrode anziehen
250 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.5.4 Montieren des Seitenschieberkopfes
¬ Seitenschieberkopf leicht auf die Sonotrode andrücken

¬ Profildeckung prüfen
falsch richtig
Seitenschieberkopf
Sonotrode
Abb. 108: Montage - Profildeckung

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 251
Werkzeugwechsel
¬ Schraube mit 10 Nm anziehen

¬ Kontrollieren, ob sich der Seitenschieber von Hand bewegen lässt
Abb. 109: Montage - Seitenschieberkopf anschrauben
252 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.5.5 Montieren der Ambosseinheit
VORSICHT

Zunächst muss die Ambosseinheit wieder zusammengebaut werden!

Auf Sauberkeit achten!
Vor dem Zusammenbauen müssen alle Teile gründlich gereinigt werden!
Schmiernuten im Ambossträger mit Fett (Bestell-Nr. 10737171) voll füllen.
Abb. 110: Montage - Schmiernuten Ambossträger mit Fett füllen
Pos. Bemerkung
1 Lage der Schmiernuten im Ambossträger. Schmiernuten mit Fett füllen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 253
Werkzeugwechsel
¬ Befestigungsschraube und Unterlegscheibe einsetzen

¬ Amboss in den Ambossträger einschieben
Abb. 111: Montage - Befestigungsschraube und Amboss einsetzen

Schrauben
Schraube mit
1 1 Innensechskantschlüssel Gr. 4
Unterlegscheibe
Unbedingt darauf achten, dass die dafür vorgesehene Unterlegscheibe einge-

setzt wird!
254 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
6.5.5.1 Tuschierplatte montieren
¬ Tuschierplatte einsetzen
¬ Beide Schrauben der Tuschierplatte leicht andrehen
Abb. 112: Montage - Tuschierplatte locker anschrauben

Schrauben
Tuschierplatte,
1 2 Innensechskantschlüssel Gr. 3
Schrauben

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 255
Werkzeugwechsel
¬ Tuschierplatte leicht an den Amboss andrücken, Profildeckung prüfen
Abb. 113: Montage - Tuschierplatte leicht an Amboss andrücken
¬ Schrauben der Tuschierplatte festziehen (2 Schrauben mit

Innensechskantschlüssel Gr. 3 und einem Drehmoment von 3 Nm)
¬ Leichtgängigkeit des Ambosses prüfen: Der Amboss muss sich von Hand
leicht bewegen lassen
Abb. 114: Montage - Leichtgängigkeit Amboss prüfen
¬ Überschüssiges Paste abwischen
256 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
¬ Kolbenstange des Ambosszylinders in T-Nut des Ambossträgers von oben
einschieben
Abb. 115: Montage - Ambosszylinder Kolbenstange in T-Nut Ambossträger einschieben

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 257
Werkzeugwechsel
¬ Haltefeder über den Ambosszylinder schieben und im Ambossträger

einrasten
Abb. 116: Montage - Ambosszylinder mit Haltefeder befestigen

Schrauben
1 Haltefeder -
¬ Nochmal testen, ob sich der Amboss leicht von Hand bewegen lässt
¬ Falls die Schläuche der Steuerluft am Ambosszylinder entfernt wurden:
Schläuche entsprechend ihrer Bezeichnungen und der auf dem Ambosszylin-
der anschließen
258 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Werkzeugwechsel
6
Ambosseinheit wieder einbauen
¬ Amboss nach unten drücken

¬ Zum Einstellen des Spaltmaßes eine Folie (0,04 mm) vertikal zwischen So-
notrode und Tuschierplatte stecken
¬ Ambossträger mit einem Drehmoment von 3 Nm anziehen
¬ Mit Folie nochmal Spaltmaß obere und untere Amboss-Stellung kontrollieren
Abb. 117: Montage - Spaltmaß Sonotrode/ Tuschierplatte
¬ Folie entfernen

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 259
Werkzeugwechsel
6.5.6 Messer montieren (Nur bei Option CS)
Auf Sauberkeit der Anschraubflächen achten!
¬ Ambosseinheit nach oben und vorne ziehen

¬ Messer vorsichtig (Verletzungsgefahr!) einsetzen und locker anschrauben
¬ Mit einer Fühlerlehre oder Folie zwischen Amboss- Schneidkante und Mes-
ser einen Schneidspalt von 0,2 mm einstellen
¬ Messer mit einem Drehmoment von 10 Nm anziehen
¬ Klemmschraube entfernen, so dass sich das Messer wieder absenkt
¬ Abdecklasche und Klemmlasche wieder montieren
6.5.7 Antriebsvorrichtung für Messer
Der Antrieb des Messers erfolgt über Rollenkette und Zylindereinheit.
Die Kettenspannung ist mittels Befestigungsschrauben der Zylindereinheit so ein-

zustellen, dass ein ausreichender Hub des Messers für alle Querschnitte erreicht
wird.
Alle Abdeckungen wieder montieren!
Vor der Wiederinbetriebnahme muss eine neue Diagnose durchgeführt wer-

den! Siehe „<F10> <F7> Diagnose“.
260 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Instandhaltung
7
7. Instandhaltung
7.1 Sicherheitshinweise, Hinweise zur Schadensvermeidung
Das Einschubgehäuse (mit der elektrischen und pneumatischen Versorgung /

Steuerung der Maschine) darf nicht bei anliegender elektrischer Netzspannung
geöffnet sein oder geöffnet werden!
Nach dem Abschalten der elektrischen Netzspannung vergehen mindestens 2 Mi-
nuten, bis die interne Spannung auf einen ungefährlichen Wert abgesunken ist!
GEFAHR

Steuerung

Steuerung und Berührung spannungsführender Teile innerhalb der Ultraschall
Steuerung
Abklingdauer steuerungsinterne elektrische Spannung 2 Minuten.

→ Öffnen des Einschubgehäuses frühestens 2 Minuten nach Abschalten der
Netzspannung

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 261
Instandhaltung
FOLGENDE HINWEISE SIND ZUSÄTZLICH ZU BEACHTEN
¬ Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten dürfen nur von Personen durchge-

führt werden, die dafür qualifiziert sind.
¬ Die Maschine muss vollständig zum Stillstand gekommen sein.
¬ Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der Maschine sowie vor jeg-
lichen Arbeiten am Pneumatiksystem (Leitungen, Ventile, Druckluftzylinder)
sind folgende Schritte erforderlich:
1. PC herunterfahren, siehe Kapitel „5.1.2 Einschalten / Ausschalten (Tas-
ter Steuerung ON / OFF)“.
2. Hauptschalter ausschalten und gegen Wiedereinschalten mit einem
Schloss sichern.
¬ Auf keinen Fall darf die Maschine mit Druckluft, Dampfstrahl oder Wasser-
strahl gereinigt werden.
¬ Keine feuergefährlichen, leicht vergasenden oder ätzenden Flüssigkei-
ten oder aggressiven Medien zum Säubern oder Kühlen der Maschine
verwenden
262 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Instandhaltung
7
Das Ultraschall Schweißsystem Minic-III muss in regelmäßigen Abständen vor-
schriftsmäßig gewartet und instandgehalten werden.
Dazu müssen teilweise auch Schutzeinrichtungen entfernt werden.
Daher ist zu beachten:
¬ Unmittelbar nach Abschluss der Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten

müssen alle Schutzverkleidungen und Sicherheitseinrichtungen wieder
montiert und auf ihre Funktionsfähigkeit überprüft werden
Die Maschine darf nur mit geschlossenen Schaltschranktüren, Klemmkästen,

Bedienpulten und Schutzvorrichtungen betrieben werden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 263
Instandhaltung
7.2 Instandhaltungsaufgaben für Fachpersonal
Die Lager- bzw. Gleitstellen der Minic-III sind mit Initialschmierung für Lebens-
dauer bzw. für Trockenlauf ausgeführt. Ausnahmen sind folgende Komponen-
ten, die regelmäßigen Wartungsintervallen und Kontrollen durch Fachpersonal
unterliegen:
1 Filtermatte am Lüfter
Die Filtermatte ist vierteljährlich auf Verschmutzung zu überprüfen

und ggf. auszutauschen.
Die Vliesoberfläche mit der geringeren Dichte muss zur Außenseite
zeigen
2 Kondensat im Filter der Wartungseinheit
Nach Sichtkontrolle, in regelmäßigen Abständen ablassen
3 Sonotrode, Amboss, Seitenschieber und Tuschierplatte
In regelmäßigen Zeitabständen kontrollieren, bei Verschleiß nachar-

beiten bzw. durch neue Teile ersetzen.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Nacharbeit sowie die Fertigung
der Sonotroden unbedingt vom Hersteller vorzunehmen sind, um eine
Frequenzverschiebung und damit verbundene Beschädigungen der
Ultraschall-Komponenten zu vermeiden.
4 Bei Wartungsmeldungen auf Monitor (im Produktionsmodus)
˝WARTUNG: DIAGNOSE →DIAGNOSE˝
Die in der Bedienerführung beschriebene Diagnose ist durchzuführen,

siehe „<F10> <F7> Diagnose“, danach ist zu quittieren.
˝WARTUNG: REINIGEN →DIAGNOSE˝
Die Maschine ist zu reinigen. Hierzu Pinsel und Staubsauger verwen-

den, keine Druckluft! Anschließend ist die in der Bedienerführung
beschriebene Diagnose, siehe „<F10> <F7> Diagnose“ durchzuführen,
danach ist zu quittieren.
264 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Instandhaltung
7
˝WARTUNG: ABSCHMIEREN →DIAGNOSE˝
Die Führungen der Seitenschieberkulisse und des Ambosses sind mit

Fett zu schmieren (Amboss: „6.4.6 Demontage Ambosseinheit“)
Der Typ des Fettes ist in beiden Fällen gleich. Anschließend ist die in
der Bedienerführung beschriebene Diagnose, siehe „<F10> <F7> Diag-
nose“ durchzuführen, danach ist zu quittieren.
5 Schweißraumbeleuchtungssystem
Nach Sichtkontrolle, in regelmäßigen Abständen mit Pinsel und Staub-

sauger reinigen
6 Laser (Positionierhilfe)
Nach Sichtkontrolle, in regelmäßigen Abständen Spiegelfolie und

Strahlengang vorsichtig mit Pinsel und Staubsauger reinigen
7 Druckschalter SDES¹⁾
Alle 10 Jahre
Druckschalter austauschen
8 Ventile VUVG¹⁾
Alle 11,5 Jahre

Ventile austauschen
9 Schallschutz-Sensor BNS 120¹⁾
Alle 14,5 Jahre

Schallschutz-Sensor austauschen
10 Sicherheitsrelais
(Elektronische Steuerung: SRB 400CS sowie Schweißmodul: SRB PL4/
SSO)¹⁾
Empfehlung: Mindestens jährlich:

Geräte müssen in die regelmäßigen Prüfungen nach Betriebssicher-
heitsverordnung aufgenommen werden
Alle 11,5 Jahre

Beide Sicherheitsrelais austauschen
¹⁾ Annahme: Typische Gebrauchsdauer 1,7 Millionen Schaltzyklen/ Jahr

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 265
Instandhaltung
7.2.1 Austausch des Lüftergehäuses
¬ 4 Schrauben mit Innensechskantschlüssel Gr. 3 lösen

¬ Entfernen Sie das Lüftergehäuse
¬ Trennen Sie die Steckerverbindung
Abb. 118: Lösen der Schrauben Abb. 119: Trennen der Steckerverbindung
Die Montage des neuen Lüftergehäuses erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
Das Laser Positionier System wird mit korrekt eingestellter Laserposition gelie-
fert und braucht nicht vom Kunden neu eingestellt zu werden.
Sollte sich durch die Wartung die Position des Lasers verschieben, gehen Sie
wie folgt vor um den Laser wieder korrekte einzustellen.
266 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Instandhaltung
7
7.2.1.1 Einstellen der Laserposition
¬ Schalten Sie die Maschine an. Siehe „5.1.2 Einschalten / Ausschalten (Taster
Steuerung ON / OFF)“
¬ Lösen Sie die Schrauben an der Abdeckung (Torx 10) und entfernen Sie die
Abdeckung
Abb. 120: Lösen der Schrauben an Abdeckung Abb. 121: Laser einstellen
¬ Mittels einer Zange den Laser vorsichtig in die korrekte Position drehen
¬ Die Laserstrahlen sollten auf beiden Seiten parallel zur Sonotrode sein
Abb. 122: Korrekt eingestellter Laser (Laserstrahlen parallel zur Sonotrode)

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 267
Instandhaltung
7.3 Instandhaltungsaufgaben für Bedienpersonal
Das Ultraschall Schweißsystem Minic-III wird regelmäßig gereinigt. Durch

unsachgemäße Reinigung kann Staub in die Führungen und Dichtungen gelan-
gen, oder es können Funktionen der Maschine, insbesondere auch Sicherheits
funktionen, beeinträchtigt werden.
Zur Vermeidung solcher Schäden:
¬ Die Maschine muss in regelmäßigen Abständen von Produktionsrück

ständen und Verschmutzungen gereinigt werden.
¬ Die „7.1 Sicherheitshinweise, Hinweise zur Schadensvermeidung“ sind zu
befolgen!
268 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Außerbetriebnahme und Entsorgung
8
8. Außerbetriebnahme und Entsorgung
Am Ende der Lebensdauer des Ultraschall Schweißsystems Minic-III ist die

Maschine zu demontieren und entsprechend den länderspezifischen Vorschriften
fachgerecht zu entsorgen.
Bei der Demontage bestehen Gefährdungen.
WARNUNG
Eingebaute Messerklinge (Nur bei Option CS):

Schnittgefahr der Finger in seitlichen Öffnungen der Schutzabdeckung
VORSICHT
Einklemmen von Fingern, Hand
eingeklemmt werden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 269
Ersatzteile
9. Ersatzteile
9.1 ZSB motor. Anschlag
Abb. 123: Ersatzteile - ZSB motor. Anschlag
Pos. Stück Bezeichnung Bestell-Nr.

--- 1 Motor. Anschlag komplett ¹⁾ 10826633
10 1 ZSB Spindel-Anschlag 10679291
1000 1 Motor mit Getriebe 10354895
1010 1 Elstomer Kupplung 10354902
1020 1 Induktiver Näherungsschalter 10758604
¹⁾ komplette Einheit
270 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
9.2 ZSB Tragrahmen
Abb. 124: Ersatzteile - ZSB Tragrahmen

--- 1 ZSB Tragrahmen¹⁾ 10679372
1000 1 Dichtungssatz komplett 10370787

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 271
Ersatzteile
9.3 ZSB Ambosseinheit mit Feder
Abb. 125: Ersatzteile - ZSB Ambosseinheit mit Feder

--- 1 ZSB Ambosseinheit mit Feder ¹⁾ 10779249
10 1 Ambossträger 10717421
20 1 Unterlegscheibe 10679829
1000 1 Zylindereinheit 10762314
1010 1 Haltefeder 10779245
1020 2 Zylinderschraube 10742156
2020 1 Zylinderschraube mit Innensechskant 10351909
272 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
9.4 ZSB Lüftergehäuse Fingerschutz
Abb. 126: Ersatzteile - ZSB Lüftergehäuse Fingerschutz

--- 1 ZSB Lüftergehäuse Fingerschutz ¹⁾ 10872909
1010 1 Lüfter 10679307

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 273
Ersatzteile
9.5 ZSB Zugstange mit Maßstab
Abb. 127: Ersatzteile - ZSB Zugstange mit Maßstab

--- 1 ZSB Zugstange mit Maßstab ¹⁾ 10679307
274 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
9.6 ZSB Schwingerlager mit Feder
Abb. 128: Ersatzteile - ZSB Schwingerlager mit Feder

--- 1 ZSB Schwingerlager mit Feder ¹⁾ 10782769
50 1 Auflagefeder 10782733
2040 1 Gewindestift mit Beschichtung 10724643

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 275
Ersatzteile
9.7 ZSB Minic-III Modul
Abb. 129: Ersatzteile - ZSB Minic-III Modul

70 1 Rückplatte 10677515
276 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
9.8 Befestigungselemente Seitenschieberkopf
Abb. 130: Befestigungselemente Seitenschieberkopf

10 1 Spannleiste 10360760
20 1 Zylinderkopfschraube 10351909

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 277
Ersatzteile
9.9 Schall- und Fingerschutz
Abb. 131: Ersatzteile - Schall- und Fingerschutz

--- 1 Schall- und Fingerschutz ¹⁾ 10749763
20 1 Abdeckung beweglich 10677367
40 1 Fenster Schallschutz 10677375
60 2 Dichtung Schallschutz 10355081
278 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
80 2 ZSB Flachzylinder Minic-III 10750799
90 1 Abdeckung fest 10822726
100 1 Abdeckung unten 10822725
110 1 Aufnahme für Magnet Schallschutz 10749821
120 1 Einlegehilfe Blech links 10749819
130 1 Einlegehilfe rechts Minic-III 10749820
1000 6 O-Ring 10352419
1020 2 Sonder-Senkschraube M4x8 10705130
1030 1 Betätiger 10501814
1050 1 Sensor Schallschutz M-III mit Stecker 10749813
SE6
2010 2 Senkschraube 10351875
2060 2 Zylinderschraube 10790643

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 279
Ersatzteile
9.9.1 Halterung mit Sensor
Abb. 132: Ersatzteile - ERS Halterung mit Sensor

--- 1 Halterung mit Sensor ¹⁾ 10825838
10 1 Hülse 10774252
1000 1 Sensorhalter 10749791
1010 1 Sicherheits -Sensor 10501827
2000 2 Zylinderschraube M3x10 10351993
2010 1 Gewindestift M4x6 10352157
280 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
9.10 Seitenschieber- und Tandemzylinder
Abb. 133: Ersatzteile - Seitechschieber- und Tandemzylinder

1000 1 Tandemzylinder 10824320
1010 1 Seitenschieberzylinder 10762313

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 281
Ersatzteile
9.11 Schweißmodul Ventile / Druckschalter
Abb. 134: Ersatzteile - Schweißmodul Ventile / Druckschalter

1 1 Ventilbaugruppe Ambosszylinder 10739771
- Schneideinheit
8 Magnetventil 3/2-Wege 10782893
8 Elektrik-Anschlussplatte für 10782904
Magnetventil
2 1 Ventilbaugruppe 1. Kolben 10739781
Tandemzylinder
3 1 Ventilbaugruppe Seitenschieberzylinder 10739786
4 1 Ventilbaugruppe 2. Kolben 10739784
Tandemzylinder
5 1 Rückschlagventil 10564811
6 1 Druckschalter 10574514
7 1 Druckregler¹⁾ 10863703
¹⁾ Nur bei Option Soft-Close
282 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
9.12 Schweißmodul Bedienelemente, Abdeckunge oben
Abb. 135: Ersatzteile - Schweißmodul Bedienelemente, Abdeckunge oben

10 1 ZSB Abdeckung oben komplett, Varianten:
Modul Starttaster (Abbildung) 10820206
Griff mit Starttaster 10749585
Ohne Starttaster (Fußschalter) 10803490
20 1 Reset-Taster 10355487
30 1 Not-Halt-Taster 10354908
40 1 Start-Taster 10797436

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 283
Ersatzteile
9.13 Werkzeugtasche
Abb. 136: Ersatzteile Übersicht Werkzeugtasche

1 Werkzeugtasche Minic-III 10793879
1 2 Hakenschlüssel Gr.38-39 L=370 10354878
2 1 Innensktschl.4 m. T-Griff 10353825
3 1 Innensktschl. Gerade 3 10353824
4 1 Molykote DX Fett Tube 20g 10737171
5 1 Silicon-Paste P Tube 90 ml 10354243
6 1 Fühlerlehrenband 0,2mm x100mm 10776531
6 2 Fühlerlehrenband 0,04 x100mm 10776537
284 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Ersatzteile
9
9.14 Einschubgehäuse
1 2 3 4
14
11
12
13 8
9
10
Abb. 137: Ersatzteile - Einschubgehäuse

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 285
Ersatzteile

1 1 Lüfter Generator 10354316
2 1 Filtermatte K15/150, weiß (Lüfter Generator) 10653928
3 1 Proportionalventil 10354014
4 1 PC 10706273
5 1 Lüfter PC 10703259
6 1 Sicherheitsrelais 10380481
7 1 SPS 10703298
8 1 Schlüsselschalter „Betriebsmodus“ ¹⁾ 10605164
9 1 Taster "Steuerung ON" 10354598
10 1 Taster "Steuerung OFF" 10354597
11 1 Netzteil SPS (24 V) 10695749
12 1 Netzteil PC (12 V) 10695750
13 1 Hauptschalter mit Not-Aus-Funktion 10354800
Ultraschallgenerator USG 3000 D (220 V) 10566702
14 1
Ultraschallgenerator USG 3000 D (400 V) 10566697
¹⁾ Bei Option „Touchscreen“ ist der Schlüsselschalter nicht in der Frontseite mon-
286 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
10. Anhang
10.1 I/O-Test
Der Einstiegspunkt für den Aufruf des I/O-Tests kann durch Betätigung des Tas-
ters „OFF“ erreicht werden.
10.1.1 I/O-Test starten <F6>
Abb. 138: I/O-Test - Einstiegspunkt
Abb. 139: I/O-Test - Kennworteingabe
Nach Betätigung der Funktionstaste <F6> und Eingabe des Kennwortes der Kenn-
wortstufe für Konfiguration erscheint die Bildschirmmaske I/O Test.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 287
Anhang
Zum Steuern vons Ausgängen muss die Spannungsversorgung der Steue-

rungs-Ausgänge eingeschaltet werden (Leuchttaster „ON“ betätigen).
Alternativ ist der I/O Test auch aus der Software Konfigurationsmaske heraus
aufrufbar.
Im I/O-Test können Eingänge, Ausgänge und Pulsweiten direkt und unabhängig

vom normalen Betriebszustand gesteuert werden.
WARNUNG
Personen- und Sachschäden bei Steuerung von Eingängen, Ausgängen und

Pulsweiten
Unbeabsichtigt können Vorgänge aktiviert werden, die zu Personen- oder Sach-

schäden führen.
→ Nur Personen mit dem nötigen Detailwissen dürfen Eingänge, Ausgänge und
Pulsweiten steuern.
→ Während der Steuerung von Eingängen, Ausgängen und Pulsweiten dürfen
keine weiteren Personen mit der Ultraschall Schweißmaschine beschäftigt
sein.
→ Personen im Aufenthaltsbereich der Ultraschall Schweißmaschine müssen
über die Steuerung von Eingängen, Ausgängen und Pulsweiten informiert
werden.
288 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
10.1.2 Übersicht
Zur Belegung der Ein/ Ausgänge siehe auch die entsprechenden Seiten im
Elektroplan.
Abb. 140: I/O-Test - Hauptmaske

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 289
Anhang
10.1.3 Digital Eingänge
Darstellung I/O Test Kanal Beschreibung

0 Start Schweißen
1 Schallschutz geschlossen
2 Seitenschieber hinten
3 Amboss oben
4 Amboss hinten
5 Crimpen / Messer Grundstellung
6 Einlegehilfe Grundstellung
7 Referenz Sensor Seitenschieber
8 Reset Alarm Modul
9 Druck Ist = Soll
10 Crimpen / Messer ausgefahren
11 Reserve
12 Reserve
13 Reserve
290 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
Digital Inputs (Fortsetzung) 14 Reserve
15 Reserve
16 Reserve
17 Reserve
18 Reserve
19 Reserve
20 Reserve
21 Reserve
22 Reserve
23 Reserve
24 Betriebsart: Automatik / Lernen
25 Betriebsart: Werkzeuge einrichten
26 Not-Aus Überwachung
27 Störung Generator

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 291
Anhang
10.1.4 Digital Ausgänge

0 Schallschutz auf / Messer unten
1 Schallschutz zu
2 Seitenschieber vor / zurück
Amboss ab / auf (Analogausgang-1 auf
3
5V setzen!)
4 Amboss vor / zurück
5 Messer aktivieren
6 Einlegehilfe vor / zurück
7 Kühlung (Option)
8 Reserve
9 Krafterhöhung 2. Zylinder
10 Reserve
11 Reserve
12 Reserve
13 Reserve
292 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
Digital Outputs (Fortsetzung) 14 Reserve
15 Reserve
16 Reserve
17 Reserve
18 Reserve
19 Reserve
20 Reserve
21 Reserve
22 Reserve
23 Reserve
24 Generator Schall Ein
25 Alarm
26 Maschine Bereit
27 Prozess-Fehler

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 293
Anhang
10.1.5 Analog Eingänge
1 – Leistungssignal Generator (2 V / 1000 W)
2 – Diagnoseeingang der Netzspannung (4,25 V

entsprechen ca. Netz-Nennspannung).
Details siehe Kapitel „<F10> <F4> <F10>
Spannungsüberwachung“
3 – Höhenmesssung für Press-, Schweißmaß /

Kraftmessung (Option) (0… 10 V)
10.1.6 Analog Ausgänge
1 – Sollwert für Proportionalventil (0-10 V = 0-6

bar)
(Wert mit Taste Set Values aktivieren)
2 – Amplitudensteuerung Generator (5-10 V =

50% - 100%)
(Wert mit Taste Set Values aktivieren)
10.1.7 Zähler
1 – Digitales Höhenmesssystem für Press-,

Schweißmaß
2 – Reserve
3 – Encoder Motor Seitenschieberverstellung

(entfällt bei Option Servomotor)
294 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
10.1.8 Pulsbreite
Pulsewidth 1
Einstellen der Pulsbreite für den Motor
Seitenschieber- Verstellung.
Das Vorzeichen bestimmt die Drehrichtung: „+“
entspricht Fahrrichtung zum Sensor, „-“ ent-
spricht der Gegenrichtung.
Geeignete Werte: 50… 200.
Ein Wert von 500 entspricht 50 % Pulsdauer.
Der Maximalwert von 1000 entspricht
Daueransteuerung.
Mit Taste Set Values den Eingabewert aktivieren.
Pulsewidth 2
Reserve
Overload zeigt jeweils Überlast des PWM-Aus-

gangs an
Schaltfläche Erklärung
Programm in die SPS laden
Werte im ID-Chip löschen
Kalibrieren der analogen Ausgänge

(nur durch Fa. Schunk)
Aktivierung der Eingabewerte für Pulsbreite und
analoge Ausgänge
Reset aller Ausgänge incl. der Pulsbreite und
aller Fehlerzustände (Overload).

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 295
Anhang
10.2 Fehlertabelle
10.2.1 Werkzeugfehler
Nr Text Ursache Abstellmaßnahme

201 FEHLER: Timeout Schallschutz ist nicht Sicherstellen, dass
Schallschutz schließen in vorgegebener Zeit Pneu. Druck anliegt.
zur Position gefahren. Sicherstellen, dass
Pneumatik Druck liegt mechanische Freigän-
nicht an. Mechanisch gigkeit gegeben ist.
blockiert.
204 FEHLER: Timeout Schallschutz ist nicht Sicherstellen, dass
Schallschutz öffnen in vorgegebener Zeit Pneu. Druck anliegt.
zur Position gefahren. Sicherstellen, dass
Pneumatik Druck liegt mechanische Freigän-
nicht an. Mechanisch gigkeit gegeben ist.
blockiert.
540 Messer nicht unten Messer hat seine Mechanische Freigän-
Sensor Position nicht gigkeit prüfen. Spalt
erreicht. Messer oder zwischen Messer und
Messer Betätigung ist Amboss prüfen (0,2
mechanisch blockiert. mm) , siehe Kapitel „6.
Ggf. ist der Spalt Werkzeugwechsel“
zwischen Messer und
Amboss nicht ausrei-
chend eingestellt.
541 Einlegehilfe nicht Einlegehilfe ist nicht Sicherstellen, dass die
hinten auf seine Ruhepositi- Einlegehilfe mecha-
on gefahren. Einlege- nisch frei ist.
hilfe ist mechanisch
blockiert.
296 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
10.2.2 Schweißfehler
Nr. Text Ursache Abstellmaßnahme

78 Abbruch: Sicherheits- Zur Schweissung Werkzeuge reinigen.
höhe unterschritten liegen keine Leitungen Höhen Diagnose
im Schweissraum. durchführen. Anlage
Beim Starten der Anla- neu starten.
ge ist der Schweis-
sraum verunreinigt
und der Nullpunkt
kann nicht bestimmt
werden.
202 FEHLER: Timeout Pneumatik Druck (Ein- Eingangsdruck prü-
Druck gangsdruck) liegt nicht fen. Einstellung an
ausreichend an. der Wartungseinheit
prüfen
205 FEHLER: Generator Kein Schall vorhanden Steckverbindun-
gen zum Konverter
überprüfen.
208 FEHLER: Pressmaß Eingelegte Leitungen Sicherstellen, dass die
entsprechen nicht Leitungen so einge-
dem abgespeicherten legt werden wie der
Knoten. Knoten abgespeichert
ist. Ggf. Knoten neu
abspeichern.
209 FEHLER: Schweissmaß Eingelegte Leitungen Sicherstellen, dass die
entsprechen nicht Leitungen so einge-
dem abgespeicherten legt werden wie der
Knoten Knoten abgespeichert
ist. Ggf. Knoten neu
abspeichern.
210 FEHLER: Schweißzeit Eingelegte Leitungen Sicherstellen, dass die
überschritten entsprechen nicht Leitungen dem abge
dem abgespeicherten speicherten Knoten
Knoten. Leitungen entsprechen. Sicher-
sind verunreinigt stellen, dass Leitungen
nicht verunreinigt
sind. Ggf. muss der
Knoten neu abgespei-
chert werden.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 297
Anhang
Nr. Text Ursache Abstellmaßnahme

221 FEHLER: Pressmaß Eingelegte Leitungen Sicherstellen, dass die
statische Grenze entsprechen nicht Leitungen dem abge-
dem abgespeicher- speicherten Knoten
ten Knoten, statische entsprechen. Der Kno-
Grenze erreicht. ten muss neu abge-
speichert werden.
392 FEHLER: Energie Eingelegte Leitungen Sicherstellen, dass die
entsprechen nicht Leitungen dem abge
Knoten. Leitungen entsprechen. Sicher-
sind verunreinigt. stellen, dass Leitungen
nicht verunreinigt
sind. Ggf. muss der
Knoten neu abgespei-
chert werden.
393 FEHLER: Energie stati- Eingelegte Leitungen Sicherstellen, dass die
sche Grenze entsprechen nicht Leitungen dem abge
Knoten. entsprechen. Sicher-
stellen, dass Leitungen
nicht verunreinigt
sind. Knoten muss
neu abgespeichert
werden.
399 Initialisierung Fehlge- Initialisierungsfahrt Mechanische Freigän-
schlagen! Initialisie- hat nicht stattgefun- gigkeit prüfen. Druck
rungsfahrt mit Bestäti- den. Schallschutz ist prüfen.
gen einleiten mechanisch blockiert
oder es liegt kein
Pneu. Druck an.
816 Timeout Die Schneideinheit ist Sicherstellen, dass
Schneideinheit blockiert und erreicht mechanisch frei.
nicht die Sensorpo- Eingangsdruck prüfen.
sition. Pneu. Druck Ggf. Messer erneuern.
ist nicht ausreichend
vorhanden. Messer ist
verschlissen.
298 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
10.2.3 Fehlertabelle gesamt
Nr. Deutsch English Comment

78 Abbruch: Sicherheits- Abort: Below Safety Height during
höhe unterschritten Height weld below
Software-Height-Stop
101 DATEI: Datei schon DATA FILE: Data file If required store the
vorhanden already exists data using a different
file name
102 DATEI: Datei nicht DATA FILE: Data file None
vorhanden does not exist
103 ABWARTSZÄHLER DOWNWARD-COUN- Input the next num-
erreicht! TER reached ! ber of splices
104 ABWARTSZÄHLER DOWNWARD-COUN- Input the next num-
erreicht! TER reached ! ber of splices
105 Eingabe: Wert ungül- Input: Value invalid ! None
tig !
106 Ambossgrösse nicht Anvil-size is not useful None
sinnvoll ! !
107 Wartung: Diagnose -> Maintenance: Diagno- None
Diagnose ! sis -> diagnosis !
108 Wartung: Reinigen -> Maintenance: Clean -> Periodical cleaning
Diagnose ! diagnosis !
109 Wartung: Abschmie- Maintenance: Lubrica- None
ren -> Diagnose ! tion -> diagnosis !
110 Sequenzdefinition Sequence-definition is None
nicht komplett ! not complete !
111 Knoten der Sequenz Splice of the sequence When deleting splices,
fehlt! is lacking! make sure that they
are not used as part of
a sequence.
112 Statistik nicht möglich Statistics are not pos- Welding of splices in
! sible ! production mode
113 Statistik nicht möglich Data file of the splice None
! cannot be read
114 Statistikdatei nicht Data file of the stati- None
verwendbar stics cannot be used

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 299
Anhang

115 Eingabefehler: Bereich input error: starting None
Anzahl no. > final no.
116 Eingabefehler: Start- input error: starting None
datum > Enddatum date > final date
117 Eingabefehler: Start- input error: starting None
zeit > Endzeit time > final time
118 Eingabefehler: Zeit input error: time None
ungültig invalid
119 Eingabefehler: Datum input error: date None
ungültig invalid
120 Festplatte voll Hard disk area Check the files on the
complete hard disk, delete files
that are no longer
needed or transfer
them to another sto-
rage device
121 Festplatte voll - Stop Hard disk area Check the files on the
Stat.-Protokoll complete - stop hard disk, delete files
stat.-record that are no longer
needed or transfer
rage device
122 Festplatte fast voll Hard disk area nearly Check the files on the
complete hard disk, delete files
that are no longer
needed or transfer
rage device
123 Datei vorhanden -> Data file already exists None
Überschreiben ? -> overwrite ?
124 Datei löschen ? Delete data file ? None
125 Fehler: Diskette - wie- Error: Disk - again ? None
derholen ?
126 Keine Dateien gefun- No Files - again ? None
den - wiederholen ?
300 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
127 Fehler: Sollwert ERROR: Value PD Please check if there
Pressmass is a change of the
wires (e.g.) section.
Make a diagnosis.
Check pressure, dial
gauge. Mechanical
movement of an-
vil, gliding jaw. Also:
Check the wires (e.g.
corrosion, oil, waste)
128 Fehler: Sollwert ERROR: Value WD Please check if there
Schweissmass is a change of the
wires (e.g.) section.
Make a diagnosis.
Check pressure, dial
gauge. Mechanical
movement of an-
vil, gliding jaw. Also:
Check the wires (e.g.
129 FEHLER: Sollwert Zeit ERROR: Value Time Check the wires (e.g.
201 FEHLER: Timeout ERROR: Close timeout Please check the
Schallschutz schließen sound insulation correctly mounting of
the sound insulation
and the mechanical
movement
202 FEHLER: Timeout ERROR: Timeout Make sure, that the
Druck pressure input-pressure > 6 bar
203 FEHLER: Fußschalter ERROR: Foot-switch None
-auf- -open-
204 FEHLER: Timeout ERROR: Open timeout Please check the
Schallschutz öffnen sound insulation correctly mounting of
the sound insulation
and the mechanical
movement
205 FEHLER: Generator ERROR: Generator Check the cooler, cle-
an the rackfilter
206 FEHLER: Versorgungs- ERROR: Main voltage None
spannung fehlt is lacking

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 301
Anhang

207 FEHLER: Fußschalter ERROR: Foot-switch None
-zu- -close-
208 FEHLER: Pressmaß ERROR: Compacting Diagnosis, input of
height adaption = 5 in set-up
screen
209 FEHLER: Schweissmaß ERROR: Welding Diagnosis, input of
height adaption = 5 in set-up
screen
210 FEHLER: Schweißzeit ERROR: Welding time Input of adaption = 5
in set-up screen
216 FEHLER: Initialisierung ERROR: Initialisation. None
Seitenschieber Sideslider
217 FEHLER: timeout ERROR: timeout posi- None
Schieberverstellung tioning gliding jaw
218 FEHLER: Schieber-Sen- ERROR: Sensor-Slider None
sor nicht gefunden not found
219 FEHLER: ERROR: None
Incrementalgeber Incremental-sensor
220 FEHLER: Schweißen ERROR: Welding not
nicht möglich possible
221 FEHLER: Pressmaß sta- compacting height
tische Grenze external limit reached
222 FEHLER: Schweissmaß welding height exter-
statische Grenze nal limit reached
223 Datenübertragung ERROR: Data transmis- Problem with connec-
Steuerung son Controller tion between PC and
PLC
225 Timeout Schutz Timeout Protection
233 Sicherheitsstop Safety Stop reached
erreicht
234 FEHLER: Delta-H ERROR: Delta-H
235 FEHLER: Delta-H stati- ERROR: Delta-H exter-
sche Grenze nal limit reached
236 Timeout Schere auf Timeout Cutter open
237 Sonotrode nicht unten Sonotrode not down
302 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Anhang
10
238 Kommunikation Communication
Generator Generator
239 Generator Fehler Error Generator
249 FEHLER: Druckverlust ERROR: Line Pressure
392 FEHLER: Energie ERROR: Energy
399 Initialisierung Fehlge- Initialization failed!
schlagen! Initialisie- Initialisation will start
rungsfahrt mit Bestäti- by pressing OK
gen einleiten
540 Messer nicht unten Knife not down
541 Einlegehilfe nicht ASSK not in back
hinten position

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 303
Anhang
10.3 Schematische Vorgehensweise zur Knotenoptimierung
Knoten schweißen mit Standardparametern
Visuelle Beurteilung
Knoten überschweißt andere Fehler
i.O.
Parameter verringern Werkzeug korrigieren
Knoten schweißen mit Knoten schweißen mit

10 % weniger Energie Standardparametern
Visuelle Beurteilung Visuelle Beurteilung

Beurteilung
der Knotenfesti gkeit nicht i.O.
(6 - 10 Muster)
Festi gkeit zu gering
i.O.
Para-
meter insgesamt ja
um über 30 % er-
höht? Knoten schweißen mit
10 % mehr Amplitude
nein Beurteilung
der i.O.
Knotenfestigkeit
Ermitt lung des
Knoten schweißen mit Cmk
10 % mehr Energie (50 Muster)
Beurteilung
der i.O. Festi gkeit zu gering
Knotenfestigkeit
i.O.
Festi gkeit zu gering Kabel untersuchen auf

- Verunreinigungen
- Rückstände
Knoten schweißen mit

10 % mehr Druck
Beurteilung
der i.O.
Knotenfestigkeit
Freigabe
Festi gkeit zu gering
Abb. 141: Knotenoptimierung - schematische Vorgehensweise
304 1234567-22
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Optionen
11
11. Optionen
11.1 ZSB Lüftergehäuse mit LPS¹⁾
Abb. 142: Ersatzteile - ZSB Lüftegehäuser mit LPS
¹⁾ LPS: Laser Positioniersystem

--- 1 ZSB Lüftergehäuse mit Laser ²⁾ 10842187
1010 1 Lüfter 10679307
²⁾ komplette Einheit

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 305
Optionen
11.2 ZSB Schneideinheit Minic-III
Abb. 143: Ersatzteile - ZSB Schneideinheit Minic-III

--- 1 ZSB Schneideinheit Minic-III¹⁾ 10749675
10 1 ZSB Führung CS Minic-III Siehe 11.2.1
30 1 Messer Minic-III CS 10678749
80 1 Abdeckplatte 10756621
100 1 ZSB Klemmlasche komplett. 10762542
110 1 ZSB Schutzblech 10888142
1000 1 Druckfeder 10749702
1020 1 SE-5 Induktiver Näherungsschalter mit 10749703
Stecker
1030 1 SE-10 Induktiver Näherungsschalter mit 10758550
Stecker
1040 1 Zylindereinheit 10762294
2010 1 Linsenkopfschraube mit Innensechskant 10370339
306 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Optionen
11
11.2.1 ZSB Führung CS Minic-III
Abb. 144: Ersatzteile - ZSB Führung CS Minic-III

- 1 ZSB Führung CS Minic-III ¹⁾ 10764260
10 1 Führung 10749678
30 1 Führungsscheibe 10749684
40 1 Federhalter 10678752

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 307
Optionen
11.3 Unterbrechungsfreie Stromversorgung
11.3.1 Funktion/ Allgemein
Die Beschreibung gilt für die unterbrechungsfreie-Stromversorgung (nachfolgend

USV genannt) „Smart-UPS™ C“ des Herstellers APC.
Die USV schützt den PC der elektronischen Steuerung vor Netzstörungen und
fährt ihn bei Netzausfall gezielt herunter (Datenverluste vermeiden).
Nach einer Unterbrechung der Stromzufuhr muss die USV separat wieder
eingeschaltet werden.
308 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Optionen
11
11.3.2 Hardwareinstallation
Bei Installation der USV muss zunächst die Batterie vollständig an die Smart-UPS
angeschlossen werden. ¹⁾
Die USV muss mit den mitgelieferten Leitungen angeschlossen werden.
Schrauben Sie die Steckverbinder der seriellen Verbindung mit ihren Befesti-
gungsschrauben an.
Elektrische Verbindungen:
230 V Modelle 110 V Modelle
1 1
2
2
3
3
Abb. 145: USV - elektrische Verbindungen 230 V- Modelle Abb. 146: USV - elektrische Verbindungen 110 V- Modelle

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 309
Optionen
USV Elektronische Steuerung
Rückseite,
Pos. Funktion Bezeichnung
Beschriftung
1 Serieller Port COM1 ²⁾ COM1 Schnittstelle
2 Notstrom-Ausgänge ¹⁾ 9 ²⁾ USV-Einspeisung, Option
Versorgungsnetz
Netzanschluss
3 Netzeinspeisung
(Steckdose)
¹⁾ Einen der angegebenen Notstrom-Ausgänge anschließen.

230 V- Modelle: NICHT den cremefarbenen Ausgang verwenden!
²⁾ Siehe Elektronische Steuerung, „2.3.1.2 Rückseite“.
310 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Optionen
11
11.3.3 Softwareinstallation
Zur Konfiguration der USV muss die mitgelieferte „PowerChute“-Software instal-

liert werden.
Sollte diese nicht automatisch starten wählen Sie bitte das installierte Betriebs-
system aus und starten die .exe bzw. .sh-Datei.
Anschließend folgen Sie bitte der Standardinstallation, einschließlich der Prüfung

der angeschlossenen Geräte an den seriellen Com-Ports.
Abb. 147: USV - Installation Produktinstallation Abb. 148: USV - Installation Windows Agent
Für die Benutzerkonfiguration wählen Sie bitte die folgenden Einstellungen:

„Username“: „sso“ „Password“: „sso“
Abb. 149: USV - Benutzerkonfiguration
Zum Abschluss der Installation ist die Detektierung des Com-Ports mit „Yes“ zu
bestätigen.

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 311
Optionen
Nach der Installation des „Windows Agents“ erfolgt die Auswahl der „Product
Installation“.
Analog zur Installation des „Windows Agent“ werden die Installationen der „Win-
dows Server“ ausgeführt. Hierbei ist auch wieder der Benutzer „sso“ mit dem
Passwort „sso“ zu wählen.
Automatische Updates sind zu

deaktivieren.
Abb. 150: USV - Installation Windows Server Abb. 151: USV - Installation automatische Updates
Bei Einstellung des Creative UPS Configuration Profile ist die Einstellung „Preserve
Battery Power“ vorzunehmen.
Abb. 152: USV - Installation Power-Protection Strategy
312 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Optionen
11
11.3.4 USV- Konfiguration
Die USV wird von SSO mit folgenden Voreinstellungen konfiguriert:
¬ Der PC wird nach 2 Minuten herunter gefahren

¬ nach weiteren 3 Minuten wird die USV abgeschaltet und muss neu gestartet
werden
Sollte innerhalb der 2 Minuten das Netz wiederkehren, wird der PC nicht
herunter gefahren.
Nachdem die Installation durchgeführt wurde, kann der Setup über Exit ver-
lassen werden.
11.3.4.1 Weitere Informationen
Für weitere Informationen siehe Bedienungsanleitung der USV (Ausdruck, CD,

Internet).

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Rev 2.2 313
Zubehör
12. Zubehör
12.1 Werkzeugkoffer
1 2 3 4 5 6 7
13
12
11
10
8 9
Abb. 153: Zusatzteile - Werkzeugkoffer
12.1.1 Komplett- Ausführungen
Bezeichnung Bestell-Nr.
Werkzeugkoffer Minic-III 10802817
Set Werkzeugkoffer inkl.Drehmomentschlüssel, Set Schrauben 10766576
und Kalibrierstift
314 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Zubehör
12
12.1.2 Einzelteile

--- 1 Werkzeugkoffer (leer) 10776539
1 1 Reinigungsbürste (Messing) 10354483
2 1 Paste 10737171
3 1 Silikonpaste 10354243
4 1 Drehmomentschlüssel 1 - 25 Nm 1/4" 10774222
5 2 Hakenschlüssel Größe 38-39 L=370 10354878
6 1 Reinigungspinsel 10354449
7 1 Fühlerlehrenband 0,2 mm x 100 mm 10776531
2 Fühlerlehrenband 0,04 mm x 100 mm 10776537
1 Zylinderschraube M6x16 DIN 6912 10.9 10365560
8 ¹⁾ 2 Zylinderschraube M3x10 DIN912 12.9 SW3 10742156
1 Scheibe (Amboss) 10679829
9 1 Verbindungsteil mit Schnellwechselfutter 10776603
10 ¹⁾ 1 Kalibrierstift Minic-III 10748809
11 1 Bit SW 3 x 89 mm 1/4" 10776597
12 1 Bit SW 4 x 89 mm 1/4" 10776601
13 1 Quergriff 1/4" 10776588
¹⁾ nur enthalten in Set Werkzeugkoffer (10766576)

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 315
Zubehör
12.2 Hakenschlüssel- Einsatz für Montage Schwingersystem
Abb. 154: Zusatzteile - Hakenschlüssel- Einsatz für Montage Schwingersystem
Hakenschlüsseleinsatz D38 18 x 14 mm 10377641
12.3 Halterung für Messuhr
Abb. 155: Zusatzteile - Halterung für Messuhr
Messuhrhalter für Minic-III 10698398
316 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
Elektroplan
13
13. Elektroplan

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 317
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
318
13
Schunk Sonosystems GmbH
Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel. +49 (0)641-803-0
Elektroplan
Firma / Kunde Serie
Projektname Compact III - Splicer TS
1234567-22
2511653-4
Fabrikations-Nr. *
Rev
Rev 2.3
2.2
Stromlaufplan
+INH/2
Datum 19.03.2020 Projekt: Dokument Typ: Kunde: Schunk Sonosystems GmbH Fabrikations-Nr.: * = TDI - Compact-III Splicer
Bearb Hauptstraße 95 + TDB - Titel- / Deckblatt
Compact III - Splicer TS Titel- / Deckblatt Serie
Gepr D-35435 Wettenberg Benennung Blatt 1
Titelblatt
Änderung Datum Name Urspr +49 (0)641-803-0 Blatt 31
© Schunk Sonosystems GmbH

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Inhaltsverzeichnis
Anlage Einbauort Seite Seitenbeschreibung Seitenzusatzfeld Datum Bearbeiter X
Compact-III Splicer Titel- / Deckblatt 1 Titelblatt 19.03.2020 X
Compact-III Splicer Inhaltsverzeichnis 2 Inhaltsverzeichnis 19.03.2020
Compact-III Splicer Revisionsübersicht 3 Revisionsübersicht 05.03.2020 X
Netzversorgung 4 Einspeisung 3x400V 19.03.2020
Netzversorgung 4a Einspeisung 3x220V 19.03.2020
Netzversorgung 5 Spannungsversorgung 24VDC/12VDC_400V 19.03.2020

Netzversorgung 5a Spannungsversorgung 24VDC/12VDC_220V 19.03.2020
Steuerung 6 Not-Aus Relais 19.03.2020
Steuerung 7 Spannungsversorgung EVO 18.03.2019 fg
Steuerung 8 SPS Digital - Eingänge E0 - E7 19.03.2020
Steuerung 10 SPS Digital - Eingänge E16 - E23 18.03.2019 fg
Steuerung 12 SPS Digital - Ausgänge A0 - A7 19.03.2020
1234567-22
2511653-4
Steuerung 16 Sicherheitsplatine SRBE PL5-SSO 19.03.2020
Rev
Rev 2.3
2.2
Steuerung 19 Motoransteuerung - ENCODER 19.03.2020
Steuerung 20 Inkremental Messsystem 19.03.2020
Steuerung 21 SPS Analog - Ein- / Ausgang 19.03.2020
Steuerung 22 Schnittstelle RS 232 EVO - PC 19.03.2020
Steuerung 23 Tabelle Schnittstelle XS12 19.03.2020
Steuerung 24 Pegel Zeit Diagramm XS12 19.03.2020
Version USV 4 Einspeisung 3x400V / USV 19.03.2020
Version USV 4a Einspeisung 3x220V / USV 19.03.2020
Touch Screen 7a Spannungsversorgung EVO - TS 11.09.2017
Touch Screen 11a SPS Digital - Eingänge E24 - E27 21.04.2016 Gas
Touch Screen 21a Schnittstelle RS 232 EVO - PC - TS 31.05.2017

Elektroplan
+TDB/1 +REV/3
Bearb Hauptstraße 95 + INH - Inhaltsverzeichnis
Compact III - Splicer TS Inhaltsverzeichnis Serie
Inhaltsverzeichnis
319
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
320
13
Revisionsübersicht F17_001
Revisionsname Revisionskommentar Revisionsänderungsgrund Seitenname Revisionsbeschreibung Ersteller Datum
10.01.2018 D-Modul entfällt Messung Netzspannung im Generator 5, 6, 20 Gas 10.01.2018
09.11.2018 Änderung Ansteuerung Schneiden, XS12 Funktion 6, 12, 17 Gas 09.11.2018
18.03.2019 Änderung Option XS5, 6 x I /5 x O Funktion Div. Gas 18.03.2019
29.03.2019 Änderung Funktion XS12 Funktion 14,15,19 Gas 29.03.2019
03.05.2019 Beleuchtung Schweißraum Erweiterung Funktion 18 Gas 03.05.2019
05.03.2020 Schnittstelle XS12 Beschreibung Pegelzeitdiagramm 15,22,23 Gas 05.03.2020

Elektroplan
19.03.2020 Sicherheitsplatine , Einspeisung 3x220V / 3x400V Sicherheitsplatine SRBE PL5-SSO 4 ,5 ,16-18 Gas 19.03.2020
1234567-22
2511653-4
Rev
Rev 2.3
2.2
+INH/2 =ANL-CP-III-Splicer+PWR/4
Bearb Hauptstraße 95 + REV - Revisionsübersicht
Compact III - Splicer TS Revisionsübersicht Serie
Revisionsübersicht

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
L1 / 5.1
L1.4 / 5.1
-X7.1 1
N / 5.1 /4a.8
N1 / 5.1
Option
USV
Klemmleiste 1 2 3 4
Spannungsversorgung
PE

T1 T2 T3 10 12 10 12
-Q2 -Q2
/4a.2 L1 L2 L3 9 11 /4.2 9 11
/4.9
/4a.9
/4a.11
Hauptschalter
Steuerung -X1 1
Deckel
-X1 2
Boden
-X1 3
Front
-X1 4
1234567-22
Lüfter
-X1 5
2511653-4
PE PE PE PE
Seitenwand
-X1 6
Rev
Rev 2.3
2.2
-WX1
/4a.2
H05RR-F
5x1,5 mm²
2,5 m BN BK GY BU GNYE -A1
/4a.4 X5 d18 d22 d26 z32 d6 z4
3~400V
16A L1 N
1 1 1 1 1
F1 F2 F3 F506 F507 1 2
FF16A FF16A FF16A 250mAT 250mAT
2 2 2 2 2 M
-M1
/4a.10 1~
-1X1 BN BK GY BU GN/YE 230VAC
L1 L2 L3 N PE 0,12A 3
/4a.1
L1 N PE Lüfter
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2 -XS9

/4a.9
Elektroplan
Kaltgeräte
Stecker
USV
Einspeisung Steuerung Generatormodul Lüfterversorgung Einspeisung 220V Lüfter

3x400V,N, PE, 50/60Hz USG 3000-D USV Generator
3x400V Option
=TDI+REV/3 4a
Datum 19.03.2020 Projekt: Dokument Typ: Kunde: Schunk Sonosystems GmbH Fabrikations-Nr.: * -
= ANL-CP-III-Splicer
Bearb. Hauptstraße 95 + PWR - Netzversorgung
Compact III - Splicer TS Schaltplan allpolig Serie
Gepr D-35435 Wettenberg Benennung: Blatt 4
Einspeisung 3x400V
321
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
322
L1a / 5a.1
13
L2a / 5a.1
L1.4a / 5a.1
-X7.1 1
/4.8
L2.4a / 5a.1
Option
USV
Klemmleiste 1 2 3 4
Spannungsversorgung
PE
T1 T2 T3 10 12 10 12
Elektroplan
-Q2 -Q2
/4.2 L1 L2 L3 9 11 /4.2 9 11
/4.9
/4a.9
/4.11
Hauptschalter
Steuerung -X1 1
Deckel
-X1 2
Boden
-X1 3
Front
-X1 4
1234567-22
Lüfter
-X1 5
2511653-4
PE PE PE PE
Seitenwand
6
-X1
Rev
Rev 2.3
2.2
-WX1
/4.2
H05RR-F
5x1,5 mm²
2,5 m BN BK GY GNYE -A1
/4.4 X5 z16 z20 z24 z32 d6 z4
3~220V
16A L1 N
1 1 1 1
F1 F2 F3 F8 1 2
FF16A FF16A FF16A 250mAT
2 2 2 2 M
-M1
/4.10 1~
230VAC
0,12A 3
BN BK GY GN/YE
-1X1 L1 L2 PE Lüfter
/4.1 L1 L2 L3 PE
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2 -XS9
/4.9
Kaltgeräte
Stecker
USV

3x220V, PE, 50/60Hz USG 3000-D USV Generator
3x220V Option
4 5
Gepr D-35435 Wettenberg Benennung: Blatt 4a
Einspeisung 3x220V

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
4.3 / N
4.12 / L1
-X7 1 -A8
1 2 3 4 /5a.10
/5a.1
Klemmleiste PC
Spannungsversorgung
Box-PC - Versorgung
12V GND RXD TXD GND
2 3 -X1 -RS232/1 2 3 5
1 2 3 4 1 2 3 4
/5a.11
1 2

1
-F5
/5a.2
T250mA 2
Vorsicherung PE PE
Lüfter
4.12 / L1.4
4.12 / N1
T1 T2
PE 24V/3,8A 12V/4,5A
L1 N PE L1 N PE
KHEA90F-24 KHEA60F-12
1234567-22
3,15A 3,15A
2511653-4
-COM-1
/5a.11
24V Netzteil 12V Netzteil LIY-CY WH BN GN
15 m
Rev
DC_OK DC_OK
3x0,25
Rev 2.3
2.2
- - + + - - + +
PE
M1 L+TP L+12
BU 1 2
0,5 mm²
M
-M2
L1 N PE /5a.6
24V, 1,3W -RS232/1.1
-XS8 Papst Typ 614NGH /5a.11 2 3 5
/5a.2
M1
Elektroplan
Kaltgeräte
L+1
L+12
L+TP
Steckdose
RXD TXD RND
5a.4 /
5a.5 /
5a.9 /
5a.5 /
Versorgung Spannungs - Lüfter 24V Spannungs- Versorgung RS232/1
Monitor versorgung Steuerung / versorgung Box-PC Monitor
230V 24V/DC / 3,8A Box - PC Touch Screen Option Scanner
4a 12V/DC / 4,5A 5a
Spannungsversorgung 24VDC/12VDC_400V
323
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
324
4a.12 / L2a
13
4a.12 / L1a
-X7 1 -A8
1 2 3 4 /5.10
/5.1
Klemmleiste PC
Spannungsversorgung
Box-PC - Versorgung
12V GND RXD TXD GND
2 3 -X1 -RS232/1 2 3 5
1 2 3 4 1 2 3 4
/5.11
1 2
-F5
Elektroplan
/5.2
T250mA 2
Vorsicherung PE PE
Lüfter
4a.12 / L1.4a
4a.12 / L2.4a
T1 T2
PE 24V/3,8A 12V/4,5A
L1 N PE L1 N PE
KHEA90F-24 KHEA60F-12
1234567-22
3,15A 3,15A
2511653-4
-COM-1
/5.11
WH BN GN
24V Netzteil 12V Netzteil LIY-CY

15 m
Rev
DC_OK DC_OK
3x0,25
Rev 2.3
2.2
- - + + - - + +
PE
M1 L+TP L+12
BU 1 2
0,5 mm²
M
-M2
L1 L2 PE /5.6
24V, 1,3W -RS232/1.1
-XS8 Papst Typ 614NGH /5.11 2 3 5
/5.2
M1
Kaltgeräte
L+1
L+12
L+TP
Steckdose
5.4 /
RXD TXD RND
5.5 /
5.9 /
5.5 /
Versorgung Spannungs - Lüfter 24V Spannungs- Versorgung RS232/1
Monitor versorgung Steuerung / versorgung Box-PC Monitor
220V 24V/DC / 3,8A Box - PC Touch Screen Option Scanner
5 12V/DC / 4,5A +CPIII/6
Spannungsversorgung 24VDC/12VDC_220V

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-X5
-A3 1
6.12 / L+1 L+1 / 6.1
/7.1 -X5
System-
2
6.12 / back
M1 plane
M1 / 6.1
-X5
3
6.2 / L+TP L+TP / 6.1 MP
-X5 21.5
4
L+ / 7.1
6.1 / L+12 L+12 / 6.1 x1 x1 x1 x1
-X5
5
-C15 -C12 -C13 -C14 SF1.1 / 8.2
x2 470nF 470nF x2 470nF x2 470nF x2
D / 21.2
-X5
6 PE
eRes / 9.1
PE PE PE
PE PE
-X6 7 6 5 -X8 3 4 5 -X4 4 -X7 4 5
-XS2 15 14
-X4 1 2 3 -X7 1 -X7 2 3
-XS2 13

Res.
-WS2
-XS7 1 3 4
SUPERTRONIC-C-PVC GY -W7
25x0,25 mm² LIY-CY -WS2
15 m WH-YE WH GN YE 5x0,25 mm² /12.1 WH-GN
Funktion
Modul Minic II
1,5 m
Ext. NA
-AM -NA -AM

3 1 2 /16.1 -XS2.1 15 Not-Halt/ 21 13 13
-XS15 /16.1 -XS2.1
Modul Reset
-S1.1 -S2 Modul
Not-Halt 22 RESET 14
-XM1 1
Modul
WH
-WM2
-W15 21
BN
-W7
LIYY -S1 /6.7
3x0,34 mm² Not-Aus 22
Modul
SF2
1234567-22
1,5 m 16.7
Wartungseinheit GN WH BN -WM2 BN -XS7 2
2511653-4
4x0,25 mm²
-XM1 2
-XS2.1 14
-X14 1
Rev
3
-WS2 21 13
Rev 2.3
/12.1 BN-GN
2.2
-S3 -S4
Stopp 22 /11.3 14
Start
-X14 2 4
A1
-K1
PE A1 X2 S12 S22 X1 S32 S42 13 33
-Y1 A1 A1 13 23 33 43
Wartungseinheit A2
Notausrelais K1.2 K1.3 K1.2 K1.3
K1.2 K1.3
SRB-400CS A2 A2 14 24 34 44
A2 14 24 34 44
Elektroplan
Hauptventil Notaus / Schallschutz 1 + 2 Reserve

Wartungseinheit AUS / EIN geschlossen
+PWR/5a 7
Bearb. Hauptstraße 95 + CPIII - Steuerung
Not-Aus Relais
325
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
326
-A3 6.12 / L+
/6.1
L+ / 8.1
13
/8.0
/8.1 7.12 / M1
/9.0
M1 / 7.1
/9.0
/10.0
/10.1
/11.0
+TS/7a.1 / L+TP
/11.0
/12.0
/12.1 7.2 / L+1 5V / 19.1
/13.0 L+1
/13.1 7.1
/14.0 +TS/7a.6
M2 / 19.1
/14.1
/15.1 L+12
K 1 1 1
/16.1
/17.1 1
-H5 -R2 -R3 -R4
/18.1 L+12 2K4 2K4 2K4
/19.1 -R1 A 2 2 2
/20.1 2K4 1 A A A
2
/21.1
/22.3 A -R5 -H2 -H3 -H4
System 2K4 L+ K L+TP K 5V K
-H1 2
back /15.3 K
plane L+1
Elektroplan
S10.1 / 11.1 PWM-1A / 19.1
S10.2 / 11.2 PWM-1B / 19.1
PE PE PE PE PE PE PE PE PE
RxD3 / 22.3
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 TxD3 / 22.3
-C2 -C3 -C4 -C5 -C10 -C9 -C1 -C10 -C9 GND3 / 22.4
1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 /7.8 x2 /7.8 x2 1nF x2 /7.6 x2 /7.7 x2
1nF 1nF 1nF 1nF
-XS18 2 3 4 5 11 12 1 10 9 13 14 15
-X3.1 1 2 3 4 5 -X2.1 29 30 31 32
L+TP L+TP M1 M1 11 12 L+ S10.1 S10.2 RxD3 TxD3 GND3
1234567-22
2511653-4
-W2
/11.10
/12.1
/13.1
/14.1
/15.1
Rev
/19.5
/20.1
/22.5
Rev 2.3
L+1 M1 L+ 5V M2 3WH 3BK 4BN 4RD
2.2
BU BU BU BU BU Flachband
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
50x0,128 mm²
-X3 1 2 3 4 5 -X2 29 30 31 32
-A2
/11.1
/8.1 +24V-VDC M1 +24V-Out UHall-5V M2 PWM-1A PWM-1B PWM-2A PWM-2B
/9.1
/10.1
/12.1
/13.1
/14.1 4A DCOK Status Evo Controller
/15.1
/19.5
PE
/21.9
/22.1
/20.1
/21.1 24V/DC 24V/DC Versorgung PWM Signal PE
Spannungs- Digitale Touch Screen / Motoransteuerung

versorgung Ausgänge Touch Panel
6 8
Bearb. fg Hauptstraße 95 + CPIII - Steuerung
Spannungsversorgung EVO

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3 7.12 /
/7.1
L+ L+ / 9.1
System 8.12 / M1 M1 / 8.1
back
plane
-XS6 1
-W6
WH
9.1
LIYY -AM
/16.1 A-1
3x0,34 mm² Modul
2,5 m
L+ L+ L+ A-2
2 3 4 9.1
-A1 -A1 M -A1 M 9.4
-A2 3 -A2 4 A-1-4
9.1
A-1.2

-XM2 2 A-2-4
9.4
-A10 -WM2 RD -E2 BN BU -E3 BN BU -E4 BN BU -E5 BN BU -E6 BN BU -E7 BN BU

Fußschalter 2x
1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
13 13
+ - + - + - + - + - + -
-SE0 -S0 -SE2 -SE3 -SE4 -SE5 -SE6 -SE7
Fußschalter 14 Start 14
(Option) Modul 4 4 4 4 4 4
PE
-WM2 BK -E2 BK -E3 BK -E4 BK -E5 BK -E6 BK -E7 BK
2x 16.7
SF1
1
-XM2
-XS1.1 1 2 3 4 5 6 7 8
PE
1234567-22
-WS1
2511653-4
/9.1
/16.2
/19.2
/20.1
-W6 GN BN WH BN GN YE GY PK BU RD
/21.4
SUPERTRONIC-C-PVC GY
Rev
Rückseite 25x0,25 mm² Rückseite
Steuerung Steuerung
PE PE
Rev 2.3
2.2
-A3 4 -XS1 1 2 3 4 5 6 7 8
/7.1
-XS6
System
back
plane
SF1.1
-X1.1 1 6.12 2 3 4 5 6 7 8
-W1
/21.9 1BN 1RD 1OR 1YE 1GN 1BU 1VT 1GY
Flachband
40x0,128 mm²
-X1 1 2 3 4 5 6 7 8
Counter A Counter B CLK / R

-A2 E0 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
/7.2
Elektroplan
Digitale Eingänge E0-E7 Evo Controller
Start Schallschutz Seitenschieber Amboss Amboss Krimpen / Einlegehilfe Referenz

Schweißen zu hinten oben hinten Messer hinten Sensor
Grundstellung Seitenschieber
7 9
SPS Digital - Eingänge E0 - E7
327
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
328
-A3 8.12 /
/7.1
L+ L+ / 10.1
9.12 /
13
System M1 M1 / 9.1
back
plane
-AM 8.12 /
/16.1
A-1 A-1 / 12.1
Modul 8.12 / A-2 A-2 / 12.1
8.3 / A-1.2 8.12 / A-1-4

8.12 / A-2-4
-XM1 3
Elektroplan
-WM1 GN -E10 BN BU
4x
1 3
13
+ -
-S2 -SE10
RESET 14
Modul 4
-WM1 YE -E10 BK
4x
4
-XM1
(IST LS200)
-XS1.1 9 10 11 12
1234567-22
2511653-4
-WS1
BK VT GY-PK RD-BU
/8.2
Rev
25x0,25 mm²
Rev 2.3
2.2
-A3 -XS1 9 10 11 12 -XS4 3 4 5 6
/7.1
System 6.9 / eRes
back
plane
Res IST
-X1.1 9 15.7 10 21.7 11 12 13 14 15 16
-W1
/21.9 1WH 1BK 2BN 2RD 2OR 2YE 2GN 2BU
Flachband
40x0,128 mm²
-X1 9 10 11 12 13 14 15 16

-A2 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15
/7.2
Reset Druckwert Krimpen / Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve

Alarm erreicht Messer Eingang Eingang Eingang Eingang
Modul ausgefahren
8 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3 9.12 /
/7.1
L+ L+ / 11.1
System 10.12 / M1 M1 / 10.1
back
plane

1234567-22
Rev2511653-4
Rev 2.3
2.2
-A3 -XS5 3 4 5 6 7 8
/7.1
System
back
plane
-X1.1 17 18 19 20 21 22 23 24
-W1
/21.9 2VT 2GY 2WH 2BK 3BN 3RD 3OR 3YE
Flachband
40x0,128 mm²
-X1 17 18 19 20 21 22 23 24

-A2 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22 E23
/7.2
Elektroplan
Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve
9 11
Bearb. fg Hauptstraße 95 + CPIII - Steuerung
329
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
330
-A3 10.12 /
/7.1
L+ L+ / 12.1
11.12 /
13
System M1 M1 / 11.1
back
plane
-X7 6 7 8 -XS19 7
Res.
-W19
/21.10 GY
-X14 5 7
-XS19.1
7
-A1
Elektroplan
Generator
11 13 X2
7
-S10 -S4
/6.8 Error
12 14 X1 Ein 5
-XS19.1
5
-X14 6 8
1234567-22
2511653-4
-W19
/21.10 BU
Rev
Rev 2.3
2.2
-A3 -X8 1 2 -XS19 5
/7.1
System / S10.1 7.9 / S10.2 11.4 / L+ L+ / 11.4
back 7.9
plane
-X1.1 25 26 27 28 -X2.1 38 41
-W1 -W2
/21.9 3GN 3BU 3VT 3GY /7.11 4GY 5BN
Flachband Flachband
40x0,128 mm² 50x0,128 mm²
-X1 25 26 27 28 -X2 38 41

-A2 E24 E25 E26 E27 Count-R2 Count-R3
/7.2
/8.1
/9.1
/10.1
/12.1
Empf. Senden
/13.1
/14.1
/15.1
/19.5
/21.9
/22.1
/20.1 Setup Einrichten Not-Aus Generator R - Kanal
/21.1
Schweiß - Werkzeuge Überwachung Störung Zähler 2+3
parameter
10 12

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A2
/7.2
Digitale Ausgänge A0-A7 Type Evo Control
A0 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7
-X2
1 2 3 4 5 6 7 8
-W2
/7.11 1BN 1RD 1OR 1YE 1GN 1BU 1VT 1GY
Flachband
50x0,128 mm²
-A3
/7.1 -X2.1 1 2 3 4 5 6 7 8

System
back
plane
A2 / 17.1 A3 / 17.4 A4 / 17.7 A5 / 17.10
-XS2 1 2 7 8
-WS2
/6.5
/6.5
/6.11
/13.1
/16.3
/17.1
WH BN BU RD
/20.5
/21.4
/22.10
25x0,25 mm²
-AM 1 2 7 8
/16.1
-XS2.1
Modul
1234567-22
2511653-4
-A6
/16.11
/17.7 A1 A1 A1 A1
Ventil
-YP0 -YP1 -YP6 -YP7
Rev
Insel
Typ: 3/2 A2 Typ: 3/2 A2 Typ: 3/2 A2 Typ:3/2 A2
Rev 2.3
2.2
13.1
A-2.5
M
-A2 5
9.6 13.1
A-2 A-2
A-1 A-1
9.6 13.1
-A3
/7.1
System
Elektroplan
back 11.12 /
plane
L+ L+ / 13.1
12.12 / M1 M1 / 12.1
Schallschutz auf / Schallschutz / Seitenschieber Amboss Amboss Ausfahren Einlegehilfe Kühlung

Messer unten Kabelklemme vor / zurück ab / auf vor / zurück Messer vor / zurück Option
schließen Option
11 (LS-200) 13
SPS Digital - Ausgänge A0 - A7
331
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
332
-A2
13
/7.2
A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15
-X2
9 10 11 12 13 14 15 16
-W2
/7.11 1WH 1BK 2BN 2RD 2OR 2YE 2GN 2BU
Flachband
50x0,128 mm²
-A3 9
/7.1
-X2.1 10 11 12 13 14 15 16
System-
back
plane
Elektroplan
-XS2 9 10 11 12 -XS4 7 8 9 10
-W20
BK VT GY-PK RD-BU /13.7 WH
-WS2 LIYY
/12.1 3x0,34 mm²
25x0,25 mm²
-AM 9 10 11 12
-ACFI
/16.1
-XS2.1
Modul
1234567-22
2511653-4
A1 A1 A1 A1 A1
-YP8 -YP9 -YP10 -YP11 -Y12
Rev
Typ: 5/2 (M) A2 Typ: 5/2 (M) A2 Typ: 5/2 (M) A2 Typ: 5/2 (M) A2 Bosch A2
0 820 043 011
Rev 2.3
2.2
12.12 16.11
A-2.5 A-2.5
-W20
/13.7 BN
LIYY
12.12 16.1 3x0,34 mm²
A-2 A-2
M1-CFI / 19.10
A-1 A-1
12.12 16.1
-A3
/7.1
System
back 12.12 /
plane
L+ L+ / 14.1
13.12 / M1 M1 / 13.1
Tiefenanschlag Aktivierung Schutz - Gegendruck Option Reserve Reserve Reserve

GS40/GS50 Tandem - Zylinder Zuhaltung LS-200 CFI Ausgang Ausgang Ausgang
MA-III LS-200 (cable fit in)
12 14

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A2
/7.2
A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23
-X2
17 18 19 20 21 22 23 24
-W2
/7.11 2VT 2GY 2WH 2BK 3BN 3RD 3OR 3YE
Flachband
50x0,128 mm²
-A3
/7.1 -X2.1 17 18 19 20 21 22 23 24

System
back
plane
A19 / 15.7 A23 / 15.7
-XS5 9 10 11 12 13
1234567-22
Rev2511653-4
Rev 2.3
2.2
-A3
/7.1
System
back
Elektroplan
13.12 / L+ L+ / 15.6
plane
14.12 / M1 M1 / 14.1
Reserve Reserve Reserve Schweißung Reserve Reserve Reserve bereit

aktiv
13 15
333
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
334
-A2
13
/7.2

Bit 1 Bit 0 Beschreibung :
------------------------------------------------------
A24 A25 A26 A27
0 0 Fehler Ablauf
0 1 Fehler Pressmaß
-X2 1 0 Fehler Schweißung
25 26 27 28
1 1 Gutschweißung
-W2
/7.11 3GN 3BU 3VT 3GY
Flachband
50x0,128 mm²
Schnittstelle XS12
Elektroplan
14.12 16.1
-A3 Hardware
-AX
/7.1 -X2.1 25 26 27 28 L+ L+ Kunde
Interface
System
back -XS12
plane 1 VCC
-BSS169 -X1:1
21.12 VCC/24V
100mA
USG -BSS170
50mA VCC/24V max. 200mA
G G 13
max. 400mA -KS1
Reset 14
-R170 -V24 -R24a -R24 -XS12 Extern
6 Option
+
+
1 1 2 K A 1 2 1 2
Reset -X1 6
1 1 33Ohm 1K2 1K2
-R169
0,5W E C x1
33Ohm x1 extern
-R6 -R7 2 -
0,5W
2K4 Polyfuse 9.1 /
2 2 Res -C24 -R25
100nF x2 10K -XS12
x2 7 GND
-V1
1234567-22
-X1:7
+
+
A K GND
1
2511653-4
max Strom
-H1 14.12
C E pro Ausgang 50mA -R23 -V23
/7.2 2
- A23
+
+
1 2 A K
2K4
-XS12
C E 2
Rev
- -X1:2
max Strom pro Ausgang 50mA Bereit
Rev 2.3
2.2
14.6 -R19 -V19
A19 +
+
1 2 A K
2K4
-XS12
C E 3
- -X1:3
1 Schweißung
-R26 aktiv
2K4 -V26
+
+
2 A K
-XS12
C E 4
- -X1:4
1 Error Bit 1
-R27
2K4 -V27
2
+
+
A K
-XS12
C E 5
- -X1:5
Error Bit 0
15.10 15.1
M1 M1 Potenzialtrennung
Generator Alarm Error Error (A23) Bereit /

Schall Ein Bit 1 Bit 0 (A19) Schweißung aktiv
14 16

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3 15.7 /
/7.1
L+ L+ / 19.8
System 16.12 / M1 M1 / 16.1
back
plane
-XS1 24 25 -XS2 24 25
-WS1 -WS2
/8.2 BN-RD WH-BK /12.1 BN-RD WH-BK
-AM
/6.5 -XS1.1 24 25
-XS2.1 24 25
/6.11
/8.2
/9.0 -1SE1 -SE1.1
/12.0 Zustimmtaster
BNS 260-02Z-ST-L

/13.0 x1 Modul
Sicherheitssensor
/17.1
/18.1 -C4 13 23 NO1 NO2
/19.1 100nF x2 MM
/20.0
20.4 14 24 C1 C2
/21.4
PE
/22.10
Modul 1 2 3 4 C1 NO1 C2 NO2
-WE1 -WE1.1
SAC-4P-5,0-PUR WH BN BK BU SAC-4P-5,0-PUR WH BN GN
4x0,25 mm² 4x0,25 mm²

0,5 m 0,5 m
1234567-22
-K1.1-ST3 1 2 3 -K1.1-ST6 1 2 3 Strombrgrenzung 4 5 6
max. 100mA
2511653-4
-K1.1 A1 A1
/17.1 S13 S14 S24 S73 S74 S72 S84 S82 TE
LED - Status :
/18.1
RUN = 24V ok
SRB-E
IN1 = Input 1 ok
Rev
PL5 /
Y12 IN2 = Input 2 ok 54
SSO SRB-E PL5-SSO Out = Release Outputs
S33 S34 Y12 Y1 Y2 ERR = Error Led (code) 53 54
Rev 2.3
2.2
-K1.1-ST1 A1 -K1.1-ST2 A2 -K1.1-ST3 -K1.1-ST4 -K1.1-ST5
4 5 6 9 10 1 2
BK
-B1 -YPSF RD
-B1 OUT -A6

OUT = 1 11 /12.1
8.3 / SF1 P < 1bar Ventil A1
-B1 P
SDE5 Insel
12 -YPSF
0V 24V Typ: M A2
6.11 / SF2
BU BN
-B1
-YPSF BK
L+ L+
-A1 1 M M 7
-A2 1 7 13.6 / A-2.5 A-2.5 / 17.1
Elektroplan
13.6 / A-1 A-1 / 19.8

13.6 / A-2 A-2 / 19.8
Sicherheits - Sicherheits - Freigabe

freigabe freigabe Steuerluft
Schallschutz zu Druckschalter Ventil
15 17
Sicherheitsplatine SRBE PL5-SSO
335
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
336
-A3
/7.1
12.4 / 12.6 / 12.7 / 12.9 /
13
System A2 A3 A4 A5
back
plane
-XS2 3 4 5 6
-WS2
/12.1 GN YE GY PK
-AM
/16.1
Modul -XS2.1 3 4 5 6
Elektroplan
-K1.1-ST3 7 8 9 10
-K1.1
/16.4 11 21 31 41
11 11 21 21 31 31 41 41
13 SRB-E PL5-SSO 12 23 22 33 32 43 42
13 12 23 22 33 32 43 42
1234567-22
-K1.1-ST4
2511653-4
1 2 3 4 5 6 7 8
Rev
Rev 2.3
-YP2 RD -YP2.1 RD -YP3 RD -YP3.1 RD -YP4 RD YP4.1 RD -YP5 RD YP5.2 RD YP5.1 RD
2.2
-A6
/12.1
A1 A1 A1 A1 Ventil A1 A1 A1 A1
Insel
-YP2 -YP2.1 -YP3 -YP3.1 -YP4 -YP4.1 -YP5 -YP5.1
/17.1 A2 /17.3 A2 /17.4 A2 /17.6 A2 Typ: J A2 Typ: J A2 Typ: 3/2 A2 A1 Typ: 3/2 A2
/17.1 /17.3 /17.4 /17.6
Typ: J Typ: J Typ: J Typ: J -YP5.2
Typ: 3/2 A2
-YP2 BK -YP2.1 BK -YP3 BK -YP3.1 BK -YP4 BK YP4.1 BK -YP5 BK YP5.2 BK
16.12 / A-2.5
Seitenschieber Seitenschieber Amboss Amboss Amboss Amboss Aktivieren Messer

vor zurück ab auf vor zurück Messer ab
LS-200 Grundstellung
16 18

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/7.1
System-
back
plane

-AM
Modul
/16.1
-K1.1-ST7 1 4
-K1.1
/16.4 51 61
51 51 61 61
53 SRB-E PL5-SSO 52 63 62
53 52 63 62
1234567-22
-K1.1-ST7
2511653-4
2 3 5 6
Rev
Rev 2.3
2.2
Elektroplan
17 19
337
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
338
-A2
13
/7.2
Evo Control Zähler A3
A3 B3
-X2
39 40
-W2
/7.11 4WH 4BK
Flachband
50x0,128 mm²
-A3 16.12 /
/7.1 -X2.1 39 40 L+ L+ / 21.5
Elektroplan
System 19.12 / M1 M1 / 19.8

back 7.12 / 19.5 /
plane
5V 5V / 19.6 5V 5V / 20.2
7.12 / M2
M2 VOUT3 / 21.12
7.12 / 20.2 1 1
PWM-1A U12B / 21.4
7.12 /
Pull up Widerstand
PWM-1B -R12 -R13
1K2 1K2 Kanal A/B
2 2 12 14
-S1
DIP 11
-XS1 21 22 16 18 19 20 -XS5 1 2 14 15 -XS4 1 2 14 15 11
Schirm auf
Zugentlastung
Steckergehäuse
1234567-22
13.7 / M1-CFI
2511653-4
PE
-WS1
/8.2 WH-BU BN-BU YE-BN GY-BN WH-PK PK-BN
Brücke Modul
PIN 15+16
Rev
PIN 17+18
-AM 16.12 /
/16.1 -XS1.1 21 22 16 18 19 20 A-2
Rev 2.3
2.2
Modul 16.12 / A-1 L+ L+
-A1 8 M -A1 9 M
x1 x1 -WM4 -A2 8 -WM4 -A2 9
/19.9 RD BK /19.8 RD BK
-C1 -C2
100nF x2 100nF x2
10894183
-WM3 PE PE -X11 1 3 -XM4 2 1
RD BN OR YE GN BU
Flachband
10x0,072 mm² -WM4.1 -WM4.1
/19.9 RD BU /19.8 RD BK
1 2 3 4 5 6
-XM3
-WM3.1
RD GY GY GY GY GY
Flachband
10x0,072 mm²
1 2
-M2 1(-) 2(+) 5(B) 6(A) Mot+ GND
-X10
3 4 M
L+ GND L+ GND
-M3
M G -A11 A A
-A10 A A
GND VCC 5V LED
10894150 -H1 -H2 -H1 -H2
Kanal A B K K K K
Motoransteuerung Beleuchtung Beleuchtung Lüfter

Schweißraum Werkzeug Modul
Laser
18 20
Motoransteuerung - ENCODER

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-AM
/16.1
-A5 -A9
Modul
MR1 /22.10
Modul INC - Messsystem 1 ID-Chip ID-Chip 485
Kabelabgang
unten
A B 5V GND GND VDD

ST1 ST2
-WM5
YE GN RD BU
LIY-CY
4x0,25 mm²
-XM5 2 1 3 4
-WM5.1

LIYCY BN WH BU BK -WA9 BU RD
4x0,25 mm² 6x
0,25 m
16.3
MM x1
-C3
-XS1.1 13 14 17 15 -XS2.1 19 100nF x2
Brücke Modul
PIN 15+16
PIN 17+18 PE
-WS1 -WS2
/8.2 WH-GN BN-GN WH-GY WH-YE /12.1 WH-PK
Schirm auf
1234567-22
Zugentlastung
Steckergehäuse
2511653-4
PE
Codierung Sytembackplane
-A3 -XS1 13 14 17 15 -XS2 19
/7.1
-R11
a b
System +TS/7a.1 / L+1 Typ Bit2 Bit1 Bit0
Rev
back 1K K
plane
Sonder 0 0 0
-V4 Minic-II 0 0 1
19.4
Rev 2.3
2.2
5V1 A GS-40/50 0 1 0
19.6 M2 Typ: Splicer
Splicer 0 1 1
5V
M2 Terminal 1 0 0
21.1 Splicer-Auto 1 0 1
Res. 1 1 0
-X2.1 33 34 35 36 37 42 -X1.1 35 36 Res. 1 1 1
-W2 -W1
/7.11 4OR 4YE 4GN 4BU 4VT 5RD /21.9 4GN 4BU
Flachband Flachband
50x0,128 mm² 40x0,128 mm²
-X2 33 34 35 36 37 42 -X1 35 36
-A2 A1 B1 R1 A2 B2 BIT-2 BIT-0 BIT-1

/7.2
200mA Codierung Sytembackplane

Elektroplan
Evo Control Zähler A1 + A2
Messung Reserve Codierung

Pressmaß / System -
Schweißmaß backplane
19 21
Inkremental Messsystem
339
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
340
-A1 -AM -A2
13
/16.1 /7.2
Generator Modul
Kraft - Ext. Prop.-Ventil

Evo Control Analog Ausgänge
sensor LS200
P GND VOUT1 VOUT2 VOUT3
U12B VOUT1 L+ M2
-XS19.1 -X1
32 33 34
11 3 -XS1.1 23
-XS2.1 16 17 18
-W1
/8.1
/9.1
/10.1
/11.1
/20.8
-W19 -WS1 -WS2 /21.1
Elektroplan
/21.10 GYPK GN /8.2 WH-RD /12.1 YE-BN WH-GY GY-BN /22.10 4RD 4OR 4YE
Flachband
40x0,128 mm²
-A3 -XS19 11 3 -XS1 23 -XS2 16 17 18

/7.1 -X1.1 32 33 34
System
back
plane
19.12 / VOUT3
20.8
M2
x1
1234567-22
9.3 / IST x1
19.12 / 15.2 /
2511653-4
U12B -L1 -C11 USG
6.1 / L+ 470nF x2
D
x2
19.12
MP
-X1.1 29 30 31 6.3 -X6 1 2 3 4
-XS19 1
Rev
PE 4 8
Rev 2.3
2.2
-W1 -WX6 -W19
/21.9 3WH 3BK 4BN LIYY WH BN GN YE LIY-CY WH YE RD
Flachband 5x0,25 mm² 16x0,25 mm²
40x0,128 mm² 0,3 m 0,5 m
-XS6.1 -XS19.1 SH
-X1 29 30 31 1 7 3 2 1 4 8
Gehäuse
-YP1.2 -A1
Proportional
-A2 U14BIT U12A U12B Ampl GND 4 Start
Ventil 24V Ist Soll 0V
/7.2
Evo Control Analog Eingänge

U P Generator
Generator Reserve Höhenmessung / Sollwert Sollwert

Leistung Kraftmessung Proportional Amplitude
Option Ventil Generator
20 22
SPS Analog - Ein- / Ausgang

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
A2
/7.2
Evo
Evo Control Schnittstellen RS232/485
RS232/1 RS232/1 RS232/0 RS232/2 RS485/2 RS232/3 RS485/3

RxD TxD GND RxD TxD
RxD TxD RxD+ RxD- TxD+ TxD- RxD+ RxD- TxD+ TxD-
-RS232/1 -X2 -X1

Evo 5 7 1 45 46 43 44 47 48 49 50 37 38 39 40

-W2 -W1
5GN 5BU 5OR 5YE 5VT 5GY 5WH 5BK /21.9 4VT 4GY 4WH 4BK
/7.11
Flachband Flachband
50x0,128 mm² 40x0,128 mm²
0,3 m
-A3 / M1
/7.1 -X2.1 45 46 43 44 47 48 49 50 -X1.1 37 38 39 40
/ GND3
System
/ 7.10
back TxD3
plane / 7.10
RxD3
7.10 PE PE PE
x1 x1 x1
-C6 -C7 -C8
1nF x2 1nF x2 1nF x2
1234567-22
-RS232/3 5 TxD 7 RxD 1 GND
2511653-4
10 pol.
Stiftleiste. 5 7 1
-XS18 6 7 8 -XS4 12 13 -XS19 14 15 -XS2 20 21 22 23
GND RXD TXD RXD TXD RXD TXD RxD+ RxD- TxD+ TxD-
Rev
-WS2
-COM-2 RS232/1 -W19 25x0,25 mm²
Rev 2.3
2.2
0,35 m BN GN WH LiYCY BNGN WHYE 15 m PK-BN WH-BU BN-BU WH-RD
LIY-CY Funktion
16x0,25 mm²
Modul Minic II
3x0,25 mm² 0,25 m
-AM
/16.1 -XS2.1 20 21 22 23
Modul
-COM 2 -COM 3 -XS19.1 -WA9 WH BN GN YE

EPIA 3 2 5 Intern 3 2 5 14 15
6x
intern
-A9
/20.4
-A8 -A8 -A1
ID-Chip ST3 ST4 ST5 ST6
PC PC
DOUT22 RIN32 GND DOUT22 RIN32 GND TxD RxD
TxD+ TxD- RxD+ RxD-
Box-PC RS232
Generator ID-Chip 485
Elektroplan
Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle

RS232/2 -> Box PC Touch Screen Touch Panel Servomotor RS232/2 -> USG 3000-D RS232/3 / RS485/3
RS232/3 -> Box PC -> RS232/1 RS232/0 -> Option ID - Chip
21 Option 23
Schnittstelle RS 232 EVO - PC
341
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
342
13
Interface XS12: Schunk -> Kunde
Potenzialtrennung beachten , max Strom pro Ausgang 50mA
Fa. Schunk Funktion Kunde
Steuerspannung VCC
XS12:1
Kunde (24VDC)
Elektroplan
Station Bereit XS12:2
+
+
A K XS12:1
C E
-
XS12:2
Schweißung aktiv XS12:3
+
+
A K XS12:1
C E
-
XS12:3
1234567-22
Error Bit-1 XS12:4
+
+
A K XS12:1
2511653-4
C E
-
XS12:4
Rev
Error Bit-0 XS12:5
+
+
A K
Rev 2.3
XS12:1
2.2
C E
-
XS12:5
L+KD
Reset Extern 13
XS12:1
X12:6
+
+
K A
-KX11
14
E C XS12:6
-
XS12:7
Steuerspannung GND
X12:7
Kunde (0V)
22 24
Bearb Hauptstraße 95 + CPIII - Steuerung
Compact III - Splicer TS Grafik Serie
Tabelle Schnittstelle XS12

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Interface XS12:
Hauptschalter Ein
Steuerung Aus

Steuerung Ein
Steuerspannung (L+)
Start Schweißung
Schutz zu, Sicherheitsfreigabe
1234567-22
2511653-4
Initialization
Data Data
Station Bereit XS12:2
processing processing
Rev
Rev 2.3
2.2
Schweißung aktiv XS12:3
Error Bit-1 XS12:4
Error Bit-0 XS12:5
Reset Extern XS12:6

Elektroplan
Gutschweißung : Fehler Schweißung : Bit 1 Bit 0 Beschreibung :

------------------------------------------------------
Bit 1 Bit 0 Beschreibung : Bit 1 Bit 0 Beschreibung : 0 0 Fehler Ablauf
------------------------------------------------------ ------------------------------------------------------ 0 1 Fehler Pressmaß
1 1 Gutschweißung 1 0 Fehler Schweißung 1 0 Fehler Schweißung
1 1 Gutschweißung
23 +USV/4
Bearb Hauptstraße 95 + CPIII - Steuerung
Compact III - Splicer TS Grafik Serie
Pegel Zeit Diagramm XS12
343
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
344
L1 / 4a.12
13
N/
L1.4 / 4a.12
N1 /
PE
T1 T2 T3 10 12 10 12
Elektroplan
-Q2 -Q2
/4a.2 L1 L2 L3 9 11 /4.2 9 11
/4.8
/4a.8
Option /4a.11
Hauptschalter
Steuerung -X6.6 1
Deckel
-X6.6 2
Boden
-X6.6 3
Front
-X6.6 4
1234567-22
Lüfter
-X6.6 5
2511653-4
PE PE PE PE
Seitenwand
6
-X6.6
Rev
Rev 2.3
2.2
-WX1
/4a.1
H05RR-F
5x1,5 mm²
/4a.4 X5 d18 d22 d26 z32 d6 z4
3~400V
16A L1 N
1 1 1 1 1
F1 F2 F3 F506 F507 1 2
2 2 2 2 2 M
-M1
/4a.10 1~
L1 L2 L3 N PE 0,12A 3
/4a.1
L1 N PE Lüfter
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2 -XS9

/4a.8
Kaltgeräte
Stecker
USV
Einspeisung Steuerung Generatormodul Lüfterversorgung Einspeisung Lüfter

3x400V,N,PE, 50/60Hz USG 3000-D USV Generator
3x400V Option
+CPIII/24 4a
Bearb. Hauptstraße 95 + USV - Version USV
Einspeisung 3x400V / USV

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
L1 / 4.12
L2 /
L1.4 / 4.12
L2.4 /
PE

T1 T2 T3 10 12 10 12
-Q2 -Q2
/4.2 L1 L2 L3 9 11 /4.2 9 11
/4.8
/4a.8
Option /4.11
Hauptschalter
Steuerung -X6.6 1
Deckel
-X6.6 2
Boden
-X6.6 3
Front
-X6.6 4
1234567-22
Lüfter
-X6.6 5
2511653-4
PE PE PE PE
Seitenwand
-X6.6 6
Rev
Rev 2.3
2.2
-WX1
/4.1
H05RR-F
5x1,5 mm²
/4.4 X5 d18 d22 d26 z32 d6 z4
3~400V
16A L1 N
1 1 1 1 1
F1 F2 F3 F506 F507 1 2
2 2 2 2 2 M
-M1
/4.10 1~
L1 L2 L3 N PE 0,12A 3
/4.1
L1 L2 PE Lüfter
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2 -XS9

/4.8
Elektroplan
Kaltgeräte
Stecker
USV

3x220V,PE, 50/60Hz USG 3000-D USV Generator
3x400V Option
4 +TS/7a
Bearb. Hauptstraße 95 + USV - Version USV
Einspeisung 3x220V / USV
345
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
346
-A3 7a.12 /
/11a.0
L+ L+ / 7a.1
13
/11a.0
/21a.2 7a.12 /
System
M1 M1 / 7a.1
back
plane
+CPIII/7.1 / L+TP
+CPIII/20.4 / L+1 5V /
L+1
+CPIII/7.6
M2 /
L+12
K 1 1 1
1
-H5 -R2 -R3 -R4
L+12 A 2K4 2K4 2K4
-R1 2 2 2
2K4 1 A A A
2
A -R5 -H2 -H3 -H4
2K4 L+ K L+TP K 5V K
-H1 2
L+1 K
Elektroplan
S10.1 / 11a.1 PWM-1A /
S10.2 / 11a.2 PWM-1B /
PE PE PE PE PE PE PE PE PE
RxD3 / 21a.3
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 TxD3 / 21a.3
-C2 -C3 -C4 -C5 -C11 -C12 -C1 -C10 -C9 GND3 / 21a.4
1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2
-XS18 2 3 4 5 11 12 1 10 9 13 14 15
-X3.1 1 2 3 4 5 -X2.1 29 30 31 32
L+TP L+TP M1 M L+12 L+12 L+ S10.1 S10.2 RxD3 TxD3 GND3
1234567-22
-W18 -W18.2
LiYCY BN GN PK BU WH GY YE WH BN GN LiYCY
2511653-4
16x0,25 mm² 3x0,25 mm²
0,25 m 15 m
Modem
Rev
-W2
-XS18.1 - + L+ S10.1 S10.2 2 3 5 /11a.10
Rev 2.3
L+1 M1 L+ 5V M2 3WH 3BK 4BN 4RD
2.2
/21a.5
BU BU BU BU BU
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² -TS -RS232 Flachband
Touch Touch
Screen Screen
50x0,128 mm²
GND 12V RxD TxD GND
13 23
-S10
14 24
Touch Screen
-X3 1 2 3 4 5 -X2 29 30 31 32
-A2
/11a.1
/21a.1 +24V-VDC M1 +24V-Out UHall-5V M2 PWM-1A PWM-1B PWM-2A PWM-2B
4A DCOK Status Evo Controller

PE
24V/DC 24V/DC Versorgung PWM Signal PE
Spannungs- Digitale Touch Screen / Motoransteuerung

versorgung Ausgänge Touch Panel
+USV/4a 11a
Bearb. Hauptstraße 95 + TS - Touch Screen
Spannungsversorgung EVO - TS

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3 11a.4 / L+
/7a.1
L+ / 11a.4
System 11a.12 / M1 M1 / 11a.1
back
plane
-X7 6 7 8 -XS19 5
Res.
-W19 GY
-X14 5 7
-XS19.1
5

-A1
Generator
X2 5
-S4
Ein Error
X1 7
-XS19.1
7
-X14 6 8
1234567-22
2511653-4
-W19 BU
Rev
Rev 2.3
2.2
-A3 -X8 1 2 -XS19 7
/7a.1
7a.9 /
System S10.1 7a.9 / S10.2 11a.1 / L+ L+ / 11a.12
back
plane
-X1.1 25 26 27 28 -X2.1 38 41
-W2
3GN 3BU 3VT 3GY /7a.11 4GY 5BN
Flachband
-W1 50x0,128 mm²
-X1 25 26 27 28 -X2 38 41

-A2 E24 E25 E26 E27 Count-R2 Count-R3
/7a.2
/21a.1
Empf. Senden
Elektroplan
Bertriebsart: Einrichten Not-Aus Störung R-Kanal

Automatik / Werkzeuge Überwachung Generator Zähler 2+3
Lernen
7a 21a
Bearb. Gas Hauptstraße 95 + TS - Touch Screen
347
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
348
A2
13
/7a.2
Evo
Evo Control Schnittstellen RS232/485
RS232/1 RS232/1 RS232/0 RS232/2 RS485/2 RS232/3 RS485/3

RxD TxD GND RxD TxD
RxD TxD RxD+ RxD- TxD+ TxD- RxD+ RxD- TxD+ TxD-
-RS232/1 -X2 -X1

Evo 5 7 1 45 46 43 44 47 48 49 50 37 38 39 40
Elektroplan
-W2 5GN 5BU 5OR 5YE 5VT 5GY 5WH 5BK 4VT 4GY 4WH 4BK
/7a.11
Flachband
50x0,128 mm²
-W1
-A3 / M1
/7a.1 -X2.1 45 46 43 44 47 48 49 50 -X1.1 37 38 39 40
/ GND3
System
/ 7a.10
back TxD3
plane / 7a.10
RxD3
7a.10 PE PE PE
x1 x1 x1
-C6 -C7 -C8
1nF x2 1nF x2 1nF x2
1234567-22
-RS232/3 5 RxD 7 TxD 1 GND
2511653-4
10 pol.
Stiftleiste. 5 7 1
-XS18 6 7 8 -XS4 12 13 -XS19 14 15 -XS2 20 21 22 23
GND RXD TXD RXD TXD RXD TXD RxD+ RxD- TxD+ TxD-
Rev
-WS2
Rev 2.3
-COM-2 -COM-3 RS232/1 -W19 25x0,25 mm²
2.2
0,35 m BN GN WH 0,35 m BN GN WH LiYCY BNGN WHYE 15 m PK-BN WH-BU BN-BU WH-RD
LIY-CY LIY-CY Funktion
16x0,25 mm²
Modul Minic II
3x0,25 mm² 3x0,25 mm² 0,25 m
-AM
Modul -XS2.1 20 21 22 23
-COM 2 -COM 3 -XS19.1 -WA9 WH BN GN YE

EPIA 3 2 5 Intern 3 2 5 14 15
6x
intern
-A9
ID-Chip
-A8 -A8 -A1
PC PC ST3 ST4 ST5 ST6
DOUT22 RIN32 GND DOUT22 RIN32 GND TxD RxD
TxD+ TxD- RxD+ RxD-
Box-PC RS232
Generator ID-Chip 485
Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle Schnittstelle

RS232/2 -> Box PC Touch Screen Touch Panel Servomotor RS232/2 -> USG3000-D RS232/3 / RS485/3
RS232/3 -> Box PC -> RS232/1 RS232/0 -> Option ID - Chip
11a Option
Bearb. Hauptstraße 95 + TS - Touch Screen
Schnittstelle RS 232 EVO - PC - TS

Pneumatikplan
14
14. Pneumatikplan

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 349
350
Sicherheitsfreigabe
Schall- und Fingerschutz Schneideinheit oben Einlegehilfe, integriert in Amboßzylinder Schneideinheit unten
security test
14
Sound and finger guard Cutting unit above Schall- und Fingerschutz Anvil cylinder Cutting unit lower pos.
auf / zu open / close anti side splice kit, integrated in SF3
SF7-100 Tandemzylinder
sound an finger guard tandem cylinder
Grundstellung: zurück zu Blatt 2 / to sheet 2
Grundstellung: auf Grundstellung Zylinder ausgefahren Grundstellung: zurück
basic position : open Basic position cylinder extended Basic position back Basic position : back
QSMT-3
(Schneideinheit unten / Cutting unit lower pos. ) SF5-50 Druckschalter
ø3 SF6-40 10574514
1 BN +24V
P
zurück vor 4 BK R L
vor M5 SE 6 ( zurück , back ) 3 BU
back in front 0V
in front vor
SF4-200
SE 5 SE 10 Flachzylinder PN P
SE1 Flachzylinder
QSM-M5-3 flat cylinder flat cylinder 2 x QSM-4H-3
ø3
M5 SF2
zurück M3 M3 QSM-M3-3 SF3-45 Tandemzylinder
M-3AU-3 QSM-M3-3
M-3AU-3 M-3AU-3 vor
M3 M3 zurück ø3 tandem cylinder
M-3AU-3 QSML-M5-4
vor zurück YP6-70 zu Blatt 2, to sheet 2
QSMY-3
YP6-70 YP4-200 SF2-210
QSMY-3
ø3 ø3 QSMT-3 ø3
YP5-160 SF1
ø3 Seitenschieberzylinder
ø4 Sideshift cylinder
Pneumatikplan
ø3 YP5.1-100 ø3 SF3-45 zu Blatt 2, to sheet 2

QSMF-M5-4
QSM-M5-3 ø3
ø3 ø3
ø3 ø3
HGL-M5-B
QSM-M5-4 QSMY-4-3 SF1-40
YP5-50 ø4 YP5.2-155 ø3 YP6-400
YP1-530 YP0-530
ø3
YP5-170 ø3
YP 4 YP 5 YP 5.2 YP 6 YP 5.1 SF
YP 0 QSML-M3-3 YP 1 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3
Schall-Fingerschutz
Magnetventil Magnetventil Magnetventil Magnetventil Magnetventil Magnetventil Magnetventil Magnetventil
Sound and finger guard
12 Ventilbaugruppe
12 Ventilbaugruppe
12 Ventilbaugruppe
12 Ventilbaugruppe 12 Ventilbaugruppe 12 Ventilbaugruppe 12 Ventilbaugruppe 12 Ventilbaugruppe
auf / open
Schall- und Fingerschutz Amboßzylinder Schneideinheit oben valve assembly Schneideinheit oben valve assembly Einlegehilfe valve assembly Schneideinheit unten valve assembly valve assembly
valve assembly Schneideinheit, Cutting unit valve assembly valve assembly
1234567-22
Sound and finger guard Anvil cylinder Cutting unit upper pos. 10739771 Cutting unit upper pos. 10739771 anti side splice kit 10739771 Cutting unit lower pos. 10739771 10739771
10739771 zurück / lower pos. 10739771 10739771
zu / close
2511653-4
Rev
Rev 2.3
2.2
1 x B-M7
1 x QSML-M7-4
1 x QSM-4H-3 P2-240 Abluft Batterieblock
1x UC-M7
exhaust battery pack
1x QSM-M7-6-I
Batterieblock / battery pack
Ventilbaugruppe / valve assembly
10739771
QSMT-6 P2
P2-80 ø6 P2-45 ø6
Druck ungeregelt, uncontroled pressure
P1 zu Blatt 2, to sheet 2
P1-200 Druck geregelt , pressure regulated
P2-180 zu Blatt 2, to sheet 2
ø6
P1
P2 ø6 Druck geregelt
Druck, pressure 6 bar pressure controled
Steckbuchse zur Schlauch- Steckbuchse zur Schlauch-
kupplung im Sockel kupplung im Sockel
connector for hose connector for hose
ø8 ø8
Schlauchkupplung, hose connector
Zeichnungs-u.EDV-Nr.
Kunde/Projekt: Fluiddraw
M-Typ: Gez. 11.05.2016 R.Wagenbach

59227 Bl01-E Minic III-CS Blatt: 1
Gepr. Schunk
Freig
Fert.-Nr. gesamt: 2 Sonosystems GmbH
Geän. 16.01.2018 M.Damerius

Konverterkühlung Seitenschieberzylinder
Tandemzylinder
Oszillator unit cooling Lateralslider cylinder
Tandem cylinder
Grundstellung Seitenschiebereinheit auf

Grundstellung oben
Basic position lateralslider unit open
Basic upper position
QSM-M5-4-I
vor
SE 3 M3 M3
QSM-M5-4-I

YP9.4-250 QSM-M3-3-I QSM-M3-3-I
QSM-M5-4-I
ø4
UC-M5
ø3 ø3
YP3.2-280
YP 9
YP3.4-230 ø4 QSM-M5-4-I B-M5
Magnetventil 14 4 2 ø6 YP2.4-145
Ventilbaugruppe YP2.2-135
ø4 valve assembly
10739784
14 5 1 3
QSM-M3-3
2 x UC-M5
QSML-M5-4
QSMT-4
ø4
YP3.4-205
YP3.4-50
YP 2 QSMLL-M5-3 QSML-M5-3
QSMLL-M5-4 QSML-M5-4
YP 3
ø3 Magnetventil 14 4 2 12
1234567-22
Magnetventil 14 4 2 12 Ventilbaugruppe
Ventilbaugruppe valve assembly
2511653-4
valve assembly 10739786
10739781 12/14 5 1 3
12/14 5 1 3
QSM-M5-4-I YP3.3-115 C-150 QSM-M3-3 2 x UC-M5
QSM-M3-3 QSM-M5-4-I QSMLL-M5-6
ø4
QSM-M5-6-I ø6
QSMY-6-4
Rev
YP3.5-95
Rev 2.3
2.2
ø3
ø6 ø3
ø6
P1-200 SF1 SF3-45
P1 Seitenschieberzylinder
Druck geregelt , pressure regulated Lateralslider cylinder
von Blatt 1, from sheet 1
SF3-45
P2 P2-45
Druck ungeregelt, uncontroled pressure
SF2
Tandemzylinder / tandem cylinder von Blatt 1, from sheet 1
ø3
SF3 SF7-100
Tandemzylinder / tandem cylinder
Pneumatikplan
Zeichnungs-u.EDV-Nr.
Kunde/Projekt: Fluiddraw
M-Typ: Gez. 11.05.2016 R.Wagenbach

Minic III-CS Blatt: 2
59227 Bl02-E Gepr. Schunk
Freig
Fert.-Nr. gesamt: 2 Sonosystems GmbH
Geän. 16.01.2018 M.Damerius
351
14
Sicherheitsdatenblätter
15. Sicherheitsdatenblätter
Die Sicherheitsdatenblätter werden in regelmäßigen Abständen, durch Schunk

Sonosystems, vom Hersteller angefordert. Dennoch kann es vorkommen, das
in der hier vorliegenden Betriebsanleitung, nicht der aktuelle Stand vorliegt.
Bitte informieren Sie sich zusätzlich im Internet über die aktuelle Version des
Sicherheitsdatenblattes.
352 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
15
15.1 Sicherheitsdatenblatt MOLYKOTETM DX Paste

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 353
SICHERHEITSDATENBLATT
DOW DEUTSCHLAND ANLAGENGESELLSCHAFT MBH
Sicherheitsdatenblatt gemäß Reg. (EU) No 2015/830
Produktname: MOLYKOTE™ DX Paste Überarbeitet am: 19.04.2018
Version: 4.0
Datum der letzten Ausgabe: 22.11.2017
Druckdatum: 01.08.2018
DOW DEUTSCHLAND ANLAGENGESELLSCHAFT MBH Ermutigt Sie und erwartet von Ihnen
aufgrund wichtiger Informationen im gesamten Dokument, das MSDS vollständig zu lesen und zu
verstehen. Wir erwarten von Ihnen, die in diesem Dokument aufgezeigten Vorsichtsmaßnahmen zu
befolgen, es sei denn, Ihre Nutzungsbedingungen erfordern andere angemessene Methoden oder
Maßnahmen.
ABSCHNITT 1: BEZEICHNUNG DES STOFFS BEZIEHUNGSWEISE DES GEMISCHS UND

DES UNTERNEHMENS
1.1 Produktidentifikator
Produktname: MOLYKOTE™ DX Paste
1.2 Relevante identifizierte Verwendungen des Stoffs oder Gemischs und Verwendungen, von
denen abgeraten wird
Identifizierte Verwendungen: Schmiermittel und Schmiermittelzusätze
1.3 Einzelheiten zum Lieferanten, der das Sicherheitsdatenblatt bereitstellt

BEZEICHNUNG DES UNTERNEHMENS
DOW DEUTSCHLAND ANLAGENGESELLSCHAFT MBH
AM KRONBERGER HANG 4
65824 SCHWALBACH
GERMANY
Nummer für Kundeninformationen: (31) 115 67 2626

SDSQuestion@dow.com
1.4 NOTRUFNUMMER
24-Stunden-Notrufdienst: 00 49 4146 91 2333
Örtlicher Kontakt für Notfälle: 0049 4141 3679
ABSCHNITT 2: MÖGLICHE GEFAHREN

2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung gemäß der Verordnung (EG) Nr. 1272/2008:

Akute aquatische Toxizität - Kategorie 1 - H400
Chronische aquatische Toxizität - Kategorie 2 - H411
Den Volltext der in diesem Abschnitt aufgeführten Gefahrenhinweise finden Sie unter Abschnitt 16.
2.2 Kennzeichnungselemente
Etikettierung gemäß Verordnung (EC) No 1272/2008 [CLP/GHS]:
®™Marke von The Dow Chemical Company ("Dow") oder verbundenen Seite 1 von 18
Unternehmen
354 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
15
Version: 4.0
Gefahrenpiktogramme
Signalwort: ACHTUNG
Gefahrenhinweise
H410 Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P391 Verschüttete Mengen aufnehmen.
P501 Inhalt/ Behälter einer anerkannten Abfallentsorgungsanlage zuführen.
2.3 Sonstige Gefahren

Keine Daten verfügbar
ABSCHNITT 3: ZUSAMMENSETZUNG/ANGABEN ZU BESTANDTEILEN
Chemische Charakterisierung: Anorganische und organische Verbindungen, Gemisch

3.2 Gemische
Dieses Produkt ist ein Gemisch.
CAS RN / REACH Einstufung:

EG-Nr. / Registrierungsnu Konzentration Bestandteil VERORDNUNG (EG) Nr.
INDEX-Nr. mmer 1272/2008
CAS RN _ >= 36,0 - <= 63,0 % Destillate (Erdöl), Asp. Tox. - 1 - H304
64742-52-5 mit Wasserstoff
EG-Nr. behandelte
265-155-0 schwere
INDEX-Nr. naphthenhaltige;
649-465-00-7 Grundöl -nicht
spezifiziert
CAS RN _ >= 2,3 - <= 3,3 % Amine,-N-Talg- Skin Irrit. - 2 - H315
61791-53-5 alkyltrimethylendi-,- Eye Irrit. - 2 - H319
EG-Nr. Oleate STOT RE - 2 - H373
263-186-4 Aquatic Acute - 1 - H400
INDEX-Nr. Aquatic Chronic - 2 - H411
–
Seite 2 von 18

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 355

Version: 4.0
CAS RN 01-2119463881-32 >= 1,4 - <= 2,4 % Zinkoxid Aquatic Acute - 1 - H400
1314-13-2 Aquatic Chronic - 1 - H410
EG-Nr.
215-222-5
INDEX-Nr.
030-013-00-7
Substanzen mit einem Arbeitsplatzexpositionsgrenzwert
CAS RN _ >= 2,3 - <= 3,3 % Ethen, tetrafluoro-, Nicht klassifiziert
9002-84-0 homopolymer
EG-Nr.
Polymer
INDEX-Nr.
–
Den Volltext der in diesem Abschnitt aufgeführten Gefahrenhinweise finden Sie unter Abschnitt 16.
ABSCHNITT 4: ERSTE-HILFE-MAßNAHMEN
4.1 Beschreibung der Erste-Hilfe-Maßnahmen
Allgemeine Hinweise:
Bei möglicher Exposition, siehe Abschnitt 8 hinsichtlich spezieller persönlicher Schutzausrüstung.
Einatmung: Person an die frische Luft bringen; bei Beschwerden Arzt aufsuchen.
Hautkontakt: Mit viel Wasser abwaschen. Eine geeignete Notfalldusche sollte im Arbeitsbereich
verfügbar sein.
Augenkontakt: Sofort die Augen mit viel Wasser spülen; Kontaktlinsen nach den ersten 1-2 Minuten
Spülung entfernen, danach einige Minuten lang weiterspülen. Es sind nur mechanische Wirkungen zu
erwarten. Wenn es Wirkungen auf die Augen gibt, ist ein Arzt, vorzugsweise ein Augenarzt zu
konsultieren.
Verschlucken: Keine medizinische Notfallbehandlung erforderlich.
4.2 Wichtigste akute und verzögert auftretende Symptome und Wirkungen: Neben den
Informationen, die in der Beschreibung unter "Erste-Hilfe-Maßnahmen" (oberhalb) und "Hinweise auf
ärztliche Soforthilfe oder Spezialbehandlung" (unterhalb) aufgeführt sind, sind weitere zusätzliche
Symptome und Wirkungen in Abschnitt 11 "Toxikologische Angaben" beschrieben.
4.3 Hinweise auf ärztliche Soforthilfe oder Spezialbehandlung

Hinweise für den Arzt: Kein spezifisches Antidot bekannt. Die Behandlung einer Exposition sollte
sich auf die Kontrolle der Symptome und des klinischen Zustandes des Patienten richten.
ABSCHNITT 5: MAßNAHMEN ZUR BRANDBEKÄMPFUNG

5.1 Löschmittel
Seite 3 von 18
356 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
15
Version: 4.0
Geeignete Löschmittel: Wassersprühstrahl Alkoholbeständiger Schaum Kohlendioxid (CO2)

Trockenlöschmittel
Ungeeignete Löschmittel: Keine bekannt.
5.2 Besondere vom Stoff oder Gemisch ausgehende Gefahren

Gefährliche Verbrennungsprodukte: Kohlenstoffoxide Phosphoroxide Stickoxide (NOx)
Fluorverbindungen Metalloxide
Besondere Gefährdungen bei Feuer und Explosion: Kontakt mit Verbrennungsprodukten kann
gesundheitsgefährdend sein.
5.3 Hinweise für die Brandbekämpfung

Brandbekämpfungsmaßnahmen: Kontaminiertes Löschwasser getrennt sammeln, darf nicht in die
Kanalisation gelangen. Brandrückstände und kontaminiertes Löschwasser müssen entsprechend den
örtlichen behördlichen Vorschriften entsorgt werden. Löschwasser, wenn möglich, eindämmen. Nicht
aufgefangenes Löschwasser kann zu Umweltschäden führen.
Löschmaßnahmen auf die Umgebung abstimmen. Zur Kühlung geschlossener Behälter
Wassersprühstrahl einsetzen. Kontaminiertes Löschwasser getrennt sammeln, darf nicht in die
Kanalisation gelangen. Entfernen Sie unbeschädigte Behälter aus dem Brandbereich, wenn dies
sicher ist. Umgebung räumen.
Besondere Schutzausrüstung für die Brandbekämpfung: Im Brandfall

umgebungsluftunabhängiges Atemschutzgerät tragen. Persönliche Schutzausrüstung verwenden.
ABSCHNITT 6: MAßNAHMEN BEI UNBEABSICHTIGTER FREISETZUNG

6.1 Personenbezogene Vorsichtsmaßnahmen, Schutzausrüstungen und in Notfällen
anzuwendende Verfahren: Persönliche Schutzausrüstung verwenden. Empfehlungen zur sicheren
Handhabung und zur persönlichen Schutzausrüstung befolgen.
6.2 Umweltschutzmaßnahmen: Produkt nicht über den gesetzlich festgelegten Mengen in

Gewässern freisetzen Weiteres Auslaufen oder Verschütten verhindern, wenn dies ohne Gefahr
möglich ist. Verunreinigtes Waschwasser zurückhalten und entsorgen. Wenn größere Mengen
verschütteten Materials nicht eingedämmt werden können, sollen die lokalen Behörden benachrichtigt
werden.
6.3 Methoden und Material für Rückhaltung und Reinigung: Wischen oder kratzen und enthalten
für die Bergung oder Entsorgung. Lokale oder nationale Richtlinien können für Freisetzung und
Entsorgung des Stoffes gelten, ebenso für die bei der Beseitigung von freigesetztem Material
verwendeten Stoffe und Gegenstände. Man muss ermitteln, welche dieser Richtlinien anzuwenden
sind. Bei großflächiger Verschmutzung, mit Gräben oder anderen Eindämmungsmaßnahmen weitere
Verbreitung des Stoffes verhindern. Wenn Material aus den Gräben abgepumpt werden kann, dieses
Material in geeigneten Behältern lagern. Abschnitt 13 und 15 dieses SDBs liefern Informationen
bezüglich bestimmter lokaler oder nationaler Vorschriften.
6.4 Verweis auf andere Abschnitte:

Siehe Abschnitte: 7, 8, 11, 12 und 13.
Seite 4 von 18

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 357

Version: 4.0
ABSCHNITT 7: HANDHABUNG UND LAGERUNG

7.1 Schutzmaßnahmen zur sicheren Handhabung: Nicht auf die Haut oder die Kleidung gelangen
lassen. Nicht verschlucken. Berührung mit den Augen vermeiden. Massnahmen zu Vermeidung von
Abfällen/unkontrolliertem Eintrag in die Umwelt sollten getroffen werden. Die beim Umgang mit
Chemikalien üblichen Vorsichtsmaßnahmen sind zu beachten.
Nur mit ausreichender Belüftung verwenden. Siehe technische Maßnahmen im Abschnitt
"Begrenzung und Überwachung der Exposition/Persönliche Schutzausrüstungen".
7.2 Bedingungen zur sicheren Lagerung unter Berücksichtigung von Unverträglichkeiten: In

korrekt beschrifteten Behältern aufbewahren. In Übereinstimmung mit den besonderen nationalen
gesetzlichen Vorschriften lagern.
Nicht mit den folgenden Produktarten lagern: Starke Oxidationsmittel.

Ungeeignete Materialien für Behälter: Keine bekannt.
Lagerklasse gemäß TRGS 510: Brennbare Feststoffe
7.3 Spezifische Endanwendungen: Weitere Information für dieses Produkt findet sich im
technischen Datenblatt.
ABSCHNITT 8: BEGRENZUNG UND ÜBERWACHUNG DER

EXPOSITION/PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNGEN
8.1 Zu überwachende Parameter
Falls Höchstgrenzen zur Risikobelastung bestehen, sind diese unten aufgelistet. Werden keine
Höchstgrenzen zu Risikobelastungen angegeben, liegen keine zutreffenden/anwendbaren Werte vor.
Bestandteil Vorschrift Typ der Auflistung Wert / Anmerkung
Destillate (Erdöl), mit ACGIH TWA Einatembare 5 mg/m3
Wasserstoff behandelte Fraktionen
schwere naphthenhaltige;
Grundöl -nicht spezifiziert
Zinkoxid ACGIH TWA Einatembare 2 mg/m3
Fraktionen
ACGIH STEL Einatembare 10 mg/m3
Fraktionen
Ethen, tetrafluoro-, DE TRGS 900 AGW Einatembare 10 mg/m3
homopolymer Fraktion
DE TRGS 900 AGW 1,25 mg/m3
Alveolengängige
Fraktion
Abgeleitete Expositionshöhe ohne Beeinträchtigung

Zinkoxid
Arbeitnehmer
Akut - systemische Akut - lokale Effekte Langzeit - systemische Langzeit - lokale Effekte
Effekte Effekte
Haut Einatmung Haut Einatmung Haut Einatmung Haut Einatmung
Seite 5 von 18
358 1234567-22
2511653-4 Rev 2.3
15
Version: 4.0
n.a. n.a. n.a. n.a. 83 mg/kg 5 mg/m3 n.a. n.a.

Körperge
wicht/Tag
Verbraucher
Akut - systemische Effekte Akut - lokale Effekte Langzeit - systemische Effekte Langzeit - lokale
Effekte
Haut Einatmun Oral Haut Einatmun Haut Einatmun Oral Haut Einatmun
g g g g
n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. 83 mg/kg 2,5 0,83 n.a. n.a.
Körperge mg/m3 mg/kg
wicht/Ta Körperge
g wicht/Ta
g
Abgeschätzte Nicht-Effekt-Konzentration
Destillate (Erdöl), mit Wasserstoff behandelte schwere naphthenhaltige; Grundöl -nicht spezifiziert
Kompartiment PNEC
Oral (Sekundärvergiftung) 9,33 mg/kg Nahrung
Zinkoxid
Kompartiment PNEC
Süßwasser 20,6 µg/l
Meerwasser 6,1 µg/l
Abwasserkläranlage 52 µg/l
Süßwassersediment 117,8 mg/kg
Meeressediment 56,5 mg/kg
Boden 35,6 mg/kg
8.2 Begrenzung und Überwachung der Exposition

Technische Kontrollmaßnahmen: Es ist für lokale Entlüftung oder für andere technische
Voraussetzungen
zu sorgen, um die Abeitsplatzgrenzwerte einzuhalten. Wenn keine
Arbeitsplatzgrenzwerte vorliegen, sollte eine generelle Be- und
Entlüftung für die meisten Arbeitsgänge ausreichend sein. Bei manchen Arbeitsgängen kann örtliche
Absaugung notwendig sein.
Individuelle Schutzmaßnahmen
Augen-/Gesichtsschutz: Sicherheitsbrille (mit Seitenschutz) tragen. Sicherheitsbrillen (mit
Seitenschutz) sollten den Anforderungen der EN 166 oder ähnlichen entsprechen. Bei
möglicher Exposition gegenüber Partikeln, die Augenbeschwerden hervorrufen könnten,
Schutzbrille tragen. Schutzbrillen sollten DIN EN 166 oder ähnlicher Norm entsprechen.
Hautschutz
Handschutz: Es sind chemikalienresistente Handschuhe klassifiziert unter DIN EN
374 (Schutzhandschuhe gegen Chemikalien und Mikroorganismen) zu verwenden:
Beispiele für bevorzugtes Handschuhmaterial sind: Chloriertes Polyethylen.
Neopren. Nitril- / Butadienkautschuk ("Nitril" oder "NBR"). Polyethylen. Ethyl-
Seite 6 von 18

2511653-4 Rev 2.3
Rev 2.2 359

Version: 4.0
Vinylalkohol-Laminat ("EVAL"). Polyvinylalkohol. ("PVA"). Viton. Akzeptable

Handschuhmaterialien sind zum Beispiel: Butylkautschuk. Naturkautschuk ("Latex").
Polyvinylchlorid ("PVC" oder "Vinyl"). Bei längerem oder wiederholtem Kontakt wird
ein Handschuh mit Schutzindex 4 oder darüber empfohlen (Durchbruchszeit >120
Minuten gemäß DIN EN 374). Bei nur kurzem Kontakt wird ein Handschuh mit
Schutzindex 1 oder höher empfohlen (Durchbruchszeit >10 Minuten gemäß DIN EN
374). Die Angabe zur Dicke des Handschuhmaterials allein ist kein ausreichender
Indikator zur Bestimmung des Schutzniveaus des Handschuhs gegenüber
chemischen Substanzen. Das Schutzniveau ist ebenfalls im hohen Maße abhängig
von der spezifischen Zusammenstellung des Materials, aus dem der
Schutzhandschuh besteht. Die Dicke des Schutzhandschuhs muss in Abhängigkeit
vom Modell- und Materialtyp grundsätzlich mehr als 0,35 mm betragen, um einen
ausreichenden Schutz bei anhaltendem und häufigem Kontakt mit der Substanz zu
bieten. Abweichend zu dieser allgemeinen Regel ist bekannt, dass mehrlagige
Laminathandschuhe auch mit einer Dicke geringer als 0,35 mm einen verlängerten
Schutz bieten. Wird hingegen nur von einer kurzen Kontaktzeit mit der Substanz
ausgegangen, können auch andere Handschuhmaterialien mit einer Materialdicke von
weniger als 0,35 mm einen ausreichenden Schutz bieten. ACHTUNG: Bei der
Auswahl geeigneter Handschuhe für eine besondere Verwendung und Dauer am
Arbeitsplatz sollten alle relevanten Arbeitsplatzbedingungen (aber nicht nur diese)
wie: Umgang mit anderen Chemikalien, physikalische Bedingungen (Schutz gegen
Schnitt- und Sticheinwirkungen, Rechtshändigkeit, Schutz vor Wärme), mögliche
Reaktionen des Körpers auf Handschuhmaterialien sowie die Anweisungen /
Spezifikationen des Handschuhlieferanten berücksichtigt werden.
Anderer Schutz: Für dieses Material undurchlässige Schutzkleidung benutzen. Die
Auswahl der spezifischen Gegenstände wie Gesichtsschild, Handschuhe, Stiefel,
Schutzschürze oder Vollschutzanzug hängt von der Tätigkeit bzw. dem Arbeitsprozeß
ab.
Atemschutz: Bei möglicher Überschreitung der Arbeitsplatzgrenzwerte sollte Atemschutz
getragen werden. Wenn es keine Arbeitsplatzgrenzwerte gibt, sollte beim Auftreten
schädigender Wirkungen wie Atemwegsreizung oder körperlicher Beschwerden oder wenn es
durch den Risikobewertungsprozess angezeigt ist Atemschutz getragen werden. Unter
normalen Bedingungen ist kein Atemschutz erforderlich, jedoch sind bei Arbeiten unter
erhöhten Temperaturen ohne ausreichende Absaugungen zugelassene Filtergeräte zu
benutzen.
Folgende CE-zugelassene Atemschutzmaske ist zu verwenden: Kombinationsfilter für
organische Gase und Dämpfe mit Partikelfilter, Typ AP2.
Begrenzung und Überwachung der Umweltexposition

Siehe ABSCHNITT 7: Handhabung und Lagerung und ABSCHNITT 13: Entsorgungshinweise für
Maßnahmen zur Verhinderung übermäßiger Umweltexposition während der Verwendung und
während der Abfallentsorgung.
ABSCHNITT 9: PHYSIKALISCHE UND CHEMISCHE EIGENSCHAFTEN

9.1 Angaben zu den grundlegenden physikalischen und chemischen Eigenschaften
Aussehen
Form Paste
Farbe weiß
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Version: 4.0
Geruch leicht
Geruchsschwellenwert Keine Daten verfügbar
pH-Wert Nicht anwendbar
Schmelzpunkt/Schmelzbereich Keine Daten verfügbar
Gefrierpunkt Keine Daten verfügbar
Siedepunkt (760 mmHg) Nicht anwendbar
Flammpunkt geschlossener Tiegel > 200 °C
Verdampfungsgeschwindigkeit Nicht anwendbar
(Butylacetat = 1)
Entzündbarkeit (fest, gasförmig) Nicht als Entflammbarkeitsgefahr klassifiziert
Untere Explosionsgrenze Keine Daten verfügbar
Obere Explosionsgrenze Keine Daten verfügbar
Dampfdruck Nicht anwendbar
Relative Dampfdichte (Luft = 1) Keine Daten verfügbar
Relative Dichte (Wasser = 1) 1,14
Wasserlöslichkeit Keine Daten verfügbar
Verteilungskoeffizient: n- Keine Daten verfügbar
Octanol/Wasser
Selbstentzündungstemperatur Keine Daten verfügbar
Zersetzungstemperatur Keine Daten verfügbar
Viskosität (dynamisch) Nicht anwendbar
Kinematische Viskosität Nicht anwendbar
Explosive Eigenschaften Nicht explosiv
Oxidierende Eigenschaften Der Stoff oder das Gemisch ist nicht eingestuft als oxidierend.
9.2 Sonstige Angaben

Molekulargewicht Keine Daten verfügbar
Partikelgröße Keine Daten verfügbar
Die physikalischen Daten in Abschnitt 9 entsprechen typischen Werten für dieses Produkt und sind
nicht als Produktspezifikationen zu sehen.
ABSCHNITT 10: STABILITÄT UND REAKTIVITÄT

10.1 Reaktivität: Nicht als reaktionsgefährlich eingestuft.
10.2 Chemische Stabilität: Stabil unter normalen Bedingungen.
10.3 Möglichkeit gefährlicher Reaktionen: Reaktionsfähig mit starken Oxidationsmitteln.
10.4 Zu vermeidende Bedingungen: Keine bekannt.
10.5 Unverträgliche Materialien: Oxidationsmittel
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Version: 4.0
10.6 Gefährliche Zersetzungsprodukte: Hexafluoroethane. Hydrogenfluorid. 1,1,1,3,3,3-Hexafluor-

2-propanon. Kohlensäuredifluorid. Kohlenstoffmonoxid.
ABSCHNITT 11: TOXIKOLOGISCHE ANGABEN
Toxikologische Informationen werden in diesem Abschnitt aufgelistet, falls Daten zur Verfügung
stehen.
11.1 Angaben zu toxikologischen Wirkungen

Akute Toxizität
Akute orale Toxizität
Sehr geringe orale Toxizität. Gesundheitsschädliche Wirkungen werden bei Verschlucken
kleiner Mengen nicht erwartet.
Als Produkt. Orale LD50 (bei einmaliger Verabreichung) ist nicht bestimmt worden.
Basierend auf Informationen für Komponent(en):

LD50, > 5 000 mg/kg (geschätzt)
Akute dermale Toxizität

Hautresorption gesundheitsschädlicher Mengen ist bei einer längeren Exposition
unwahrscheinlich.
Als Produkt. Dermale LD50: nicht bestimmt.
Basierend auf Informationen für Komponent(en):

LD50, > 5 000 mg/kg (geschätzt)
Akute inhalative Toxizität

Kurzzeitige Exposition (Minuten) führt wahrscheinlich nicht zu Nebenwirkungen. Dämpfe des
erhitzten Produktes können die Reizung der Atemwege verursachen.
Als Produkt. Die LC50 wurde nicht bestimmt.
Ätz-/Reizwirkung auf die Haut

Kurze Exposition kann leichte Hautreizungen mit lokaler Rötung verursachen.
Schwere Augenschädigung/-reizung
Feststoff oder Staub können aufgrund mechanischer Einwirkung zur Verletzung der Hornhaut führen.
Sensibilisierung
Für die Sensibilisierung der Haut:
Enthält eine Komponente/Komponenten, die keine allergische Hautreaktionen bei Meerschweinchen
verursachte/verursachten.
Gegen die Sensibilisierung der Atemwege:

Keine relevanten Angaben vorhanden.
Systemische Zielorgantoxizität (einmalige Exposition)
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Version: 4.0
Eine Evaluierung der verfügbaren Daten zeigt, dass dieses Material nicht als STOT-SE Giftstoff
einzustufen ist.
Systemische Zielorgantoxizität (wiederholte Exposition)

Enthält Bestandteile, von denen berichtet wird, daß sie bei Tieren Wirkungen auf folgende Organe
verursachen:
Leber.
Enthält eine/mehrere zusätzliche Komponente(n) welche im Produkt eingeschlossen sind und von
denen, unter normalen Verarbeitungsbedingungen oder vorhersehbaren Notfällen, nicht erwartet wird,
in die Umwelt freigesetzt zu werden.
Karzinogenität
Teratogenität
Enthält Bestandteile, die bei Versuchstieren nur in maternaltoxischen Dosen fetotoxisch wirkten.
Reproduktionstoxizität
Mutagenität
Aspirationsgefahr
Stellt auf Grund der physikalischen Eigenschaften wahrscheinlich keine Aspirationsgefahr dar.
TOXIKOLOGISCH BESTIMMENDE KOMPONENTE:
Destillate (Erdöl), mit Wasserstoff behandelte schwere naphthenhaltige; Grundöl -nicht

spezifiziert
LC50, Ratte, 4 h, Staub/Nebel, > 5,53 mg/l OECD Prüfrichtlinie 403
Zinkoxid
LC50, Ratte, 4 h, Staub/Nebel, > 5 mg/l Bei dieser Konzentration ist es nicht zu Todesfällen
gekommen.
Ethen, tetrafluoro-, homopolymer

LC50, Ratte, 4 h, Dampf, 0,382 mg/l (geschätzt)
ABSCHNITT 12: UMWELTBEZOGENE ANGABEN
Ökotoxikologische Informationen werden in diesem Abschnitt aufgelistet, wenn diese Daten zur
Verfügung stehen.
12.1 Toxizität
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spezifiziert
Akute Fischtoxizität
Das Material ist nicht schädlich für Wasserorganismen (LC50/EC50/IC50/LL50/EL50 > 100
mg/L für die empfindlichste Spezies).
LL50, Pimephales promelas (fettköpfige Elritze), 96 h, > 100 mg/l, OECD Prüfrichtlinie 203
Akute Toxizität für aquatische Invertebraten

EL50, Daphnia magna (Großer Wasserfloh), 48 h, > 10 000 mg/l
Akute Toxizität für Algen/Wasserpflanzen

EL50, Pseudokirchneriella subcapitata (Grünalge), 72 h, > 100 mg/l, OECD- Prüfrichtlinie 201
NOELR, Pseudokirchneriella subcapitata (Grünalge), 72 h, 100 mg/l, OECD- Prüfrichtlinie 201
Toxizität gegenüber Bakterien

NOEC, 10 min, >= 1,93 mg/l
Chronische Toxizität für aquatische Invertebraten

NOELR, Daphnia magna (Großer Wasserfloh), 21 d, 10 mg/l
Amine,-N-Talg-alkyltrimethylendi-,-Oleate
Der Stoff ist auf akuter Basis hochtoxisch für aquatische Organismen((LC50/EC50 zwischen
0.1 und 1 mg/L für die empfindlichste getestete Spezies).
Der Stoff ist sehr giftig für Wasserorganismen (LC50/EC50/IC50 kleiner 1 mg/l für die
empfindlichste Spezies).

Basierend auf Testdaten von ähnlichen Materialien
EC50, Daphnia magna (Großer Wasserfloh), 48 h, > 0,1 - 1 mg/l

EC50, 72 h, > 0,01 - 0,1 mg/l, OECD- Prüfrichtlinie 201
NOEC, 72 h, > 0,01 - 0,1 mg/l, OECD- Prüfrichtlinie 201

EC10, Daphnia (Wasserfloh), > 1 mg/l
EC10, Daphnia magna (Großer Wasserfloh), > 0,1 - 1 mg/l
Zinkoxid
Der Stoff ist sehr giftig für Wasserorganismen (LC50/EC50/IC50 kleiner 1 mg/l für die
empfindlichste Spezies).
LC50, Oncorhynchus mykiss (Regenbogenforelle), statischer Test, 96 h, 0,14 - 1,1 mg/l
LC50, Danio rerio (Zebrabärbling), 96 h, 1 - 10 mg/l
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EC50, Daphnia magna (Großer Wasserfloh), 48 h, 1 - 10 mg/l

IC50, Selenastrum capricornutum (Grünalge), 72 h, Wachstumsrate, 0,136 mg/l
Toxizität gegenüber Bakterien

EC50, 3 h, 5,2 mg/l, OECD- Prüfrichtlinie 209
Chronische Fischtoxizität
NOEC, Danio rerio (Zebrabärbling), 32 d, Mortalität, >= 0,540 mg/l

NOEC, Daphnia magna (Großer Wasserfloh), 21 d, Anzahl der Nachkommen, 0,04 mg/l
12.2 Persistenz und Abbaubarkeit

spezifiziert
Biologische Abbaubarkeit: Vom Material ist zu erwarten, dass es in der Umwelt sehr
langsam biologisch abgebaut wird. Hat die OECD/EEC Tests für leichte Bioabbaubarkeit nicht
bestanden.
10-Tage-Fenster: nicht bestanden
Biologischer Abbau: 31 %
Expositionszeit: 28 d
Methode: OECD Prüfrichtlinie 301F
Biologische Abbaubarkeit: Das Material ist leicht biologisch abbaubar nach OECD Test(s)
für leichte Bioabbaubarkeit.
Basierend auf Testdaten von ähnlichen Materialien 10 Tage-Fenster: bestanden
Biologischer Abbau: 65 %
Expositionszeit: 28 d
Methode: OECD Prüfrichtlinie 301D
Zinkoxid
Biologische Abbaubarkeit: Biologischer Abbau erfolgt nicht.

Biologische Abbaubarkeit: Keine relevanten Angaben vorhanden.
12.3 Bioakkumulationspotenzial

spezifiziert
Bioakkumulation: Keine relevanten Angaben vorhanden.
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Zinkoxid
Bioakkumulation: Verteilung zwischen Wasser und n-Oktanol ist nicht anwendbar.
Biokonzentrationsfaktor (BCF): 177 Fisch

12.4 Mobilität im Boden

spezifiziert
Zinkoxid
Keine Daten vorhanden.

12.5 Ergebnisse der PBT- und vPvB-Beurteilung

spezifiziert
Dieser Stoff wurde hinsichtlich Persistenz, Bioakkumulierbarkeit und Toxizität (PBT) nicht
bewertet.
bewertet.
Zinkoxid
bewertet.

bewertet.
12.6 Andere schädliche Wirkungen

spezifiziert
Dieser Stoff steht nicht auf der Liste des Montrealer Protokolls zu Ozonschicht schädigenden
Substanzen.
Substanzen.
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Version: 4.0
Zinkoxid
Substanzen.

Substanzen.
ABSCHNITT 13: HINWEISE ZUR ENTSORGUNG

13.1 Verfahren der Abfallbehandlung
Nicht in Abwasserkanäle, in den Boden oder in andere Gewässer entsorgen. Dieses Produkt ist bei
der Entsorgung in seinem unbenutzten und unkontaminierten Zustand als gefährlicher Abfall zu
behandeln gemäß der EG-Richtlinie 2008/98/EG. Die Entsorgungspraktiken müssen in Einklang sein
mit sämtlichen für gefährlichen Abfall maßgebenden Gesetzen und Verordnungen auf Landes-,
Provinz-, Kommunal- und Lokalebene. Für benutztes und kontaminiertes Material sowie für Reststoffe
sind weitere Evaluierungen erforderlich.
Die definitive Zuordnung dieses Materials zur entsprechenden Europäischen Abfallgruppe und daher
zum passenden Europäischen Abfallschlüssel hängt von der Endanwendung dieses Materials ab.
Setzen Sie sich mit dem authorisierten Abfallentsorger in Verbindung.
ABSCHNITT 14: ANGABEN ZUM TRANSPORT
Einstufung für den Landtransport (ADR / RID):

14.1 UN-Nummer UN 3077
14.2 Ordnungsgemäße UN- UMWELTGEFÄHRDENDER STOFF, FEST, N.A.G.(Amine,-
Versandbezeichnung N-Talg-alkyltrimethylendi-,-Oleate, Zinc oxide)
14.3 Transportgefahrenklassen 9
14.4 Verpackungsgruppe III
14.5 Umweltgefahren Amine,-N-Talg-alkyltrimethylendi-,-Oleate, Zinc oxide
14.6 Besondere
Vorsichtsmaßnahmen für
Nummer zur Kennzeichnung der Gefahr: 90
den Verwender
Einstufung für den Seeschiffstransport (IMO – IMDG-code):

14.2 Ordnungsgemäße UN- ENVIRONMENTALLY HAZARDOUS SUBSTANCE, SOLID,
Versandbezeichnung N.O.S.(Amine,-N-Talg-alkyltrimethylendi-,-Oleate, Zinc oxide)
14.5 Umweltgefahren Amine,-N-Talg-alkyltrimethylendi-,-Oleate, Zinc oxide
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14.6 Besondere
Vorsichtsmaßnahmen für EmS: F-A, S-F
den Verwender
14.7 Massengutbeförderung
gemäß Anhang I oder II des
MARPOL-Übereinkommens Consult IMO regulations before transporting ocean bulk
73/78 und gemäß IBC oder
IGC-Code.
Einstufung für den Lufttransport (IATA-DGR):

14.2 Ordnungsgemäße UN- Environmentally hazardous substance, solid, n.o.s.(Amine,-N-
Versandbezeichnung Talg-alkyltrimethylendi-,-Oleate, Zinc oxide)
14.5 Umweltgefahren Nicht anwendbar
14.6 Besondere
Vorsichtsmaßnahmen für Keine Daten vorhanden.
den Verwender
Diese Information dient nicht dazu, alle spezifischen Regulatorien bzw. betrieblichen
Anforderungen/Informationen bezüglich dieses Produktes zu vermitteln. Transportklassifizierungen
können für verschiedene Behältergrößen und aufgrund regionaler oder länderspezifischer
Regulatorien variieren. Zusätzliche Informationen bzgl. des Transportsystems können bei
authorisierten Verkaufs- oder Kundendienstmitarbeitern erfragt werden. Es liegt in der Verantwortung
des Transportunternehmens, alle entsprechenden Gesetze, Verordnungen und Regeln hinsichtlich
des Transports dieses Produktes zu befolgen.
ABSCHNITT 15: RECHTSVORSCHRIFTEN

15.1 Vorschriften zu Sicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz/spezifische
Rechtsvorschriften für den Stoff oder das Gemisch
VO (EG) Nr. 1907/2006: REACh-Verordnung

Dieses Produkt enthält ausschließlich Komponenten, die entweder vorregistriert wurden, bereits
registriert sind, von der Registrierung ausgenommen, als registriert betrachtet oder keiner
Registrierungspflicht gemäß Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 (REACH) unterliegen.,Die oben
erwähnten Angaben über den REACH Registrierungsstatus wurden nach bestem Wissen und
Gewissen bereitgestellt und zum oben erwähnten Zeitpunkt der Veröffentlichung als richtig erachtet.
Es kann jedoch keine Garantie, ausdrücklich oder stillschweigend, gegeben werden. Es liegt in der
Verantwortlichkeit des Käufers bzw. Verwenders sicherzustellen, dass sein/ihr Wissen über den
Verordnungsstatus korrekt ist.
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Beschränkungen der Herstellung, des Inverkehrbringens und der Verwendung:

Die nachfolgende(n) im Produkt enthaltenen Substanz(en) unterliegen gemäß Anhang XVII der
REACH-Verordnung Beschränkungsregelungen für die Herstellung, das Inverkehrbringen oder die
Verwendung, wenn diese als Bestandteil in bestimmten gefährlichen Stoffen, Gemischen und Artikeln
enthalten sind. Anwender dieses Produktes müssen den, durch die oben benannte Vorschrift
auferlegten Einschränkungen, nachkommen.
CAS-Nr.: 64742-52-5 Name: Destillate (Erdöl), mit Wasserstoff behandelte schwere
naphthenhaltige; Grundöl -nicht spezifiziert
Status der Beschränkung: aufgelistet in Anhang XVII der REACH-Verordnung.
Eingeschränkte Verwendungen: Siehe Anhang XVII der Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 für
Beschränkungsbedingungen
Seveso III: Richtlinie 2012/18/EU des Europäischen Parlaments und des Rates zur
Beherrschung der Gefahren schwerer Unfälle mit gefährlichen Stoffen.
In der Verordnung aufgeführt: UMWELTGEFAHREN
Nummer in der Verordnung: E1
100 t
200 t
Wassergefährdungsklasse (Deutschland)
WGK 2: deutlich wassergefährdend
15.2 Stoffsicherheitsbeurteilung
Nicht anwendbar
ABSCHNITT 16: SONSTIGE ANGABEN
Volltext der Gefahrenhinweise in Abschnitt 2 und 3.

H304 Kann bei Verschlucken und Eindringen in die Atemwege tödlich sein.
H315 Verursacht Hautreizungen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H373 Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition.
H400 Sehr giftig für Wasserorganismen.
H410 Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Einstufung von Gemischen und verwendete Bewertungsmethode gemäß Verordnung (EG) Nr.
1272/2008 [CLP]
Aquatic Acute - 1 - H400 - Rechenmethode
Aquatic Chronic - 2 - H411 - Rechenmethode
Revision
Identifikationsnummer: 4053382 / A287 / Gültig ab: 19.04.2018 / Version: 4.0
Die letzte(n) Überarbeitung(en) wird (werden) angezeigt durch fettgedruckte Doppelstriche am linken
Rand des Dokumentes.
Legende
ACGIH USA. Maximale Arbeitsplatz-Konzentrationswerte (TLV) der ACGIH
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Rev 2.2 369

Version: 4.0
AGW Arbeitsplatzgrenzwert
DE TRGS 900 TRGS 900 - Arbeitsplatzgrenzwerte
STEL Kurzzeitexpositionslimit
TWA 8 Stunden, zeitlich gewichteter Durchschnitt
Aquatic Acute Akute aquatische Toxizität
Aquatic Chronic Chronische aquatische Toxizität
Asp. Tox. Aspirationsgefahr
Eye Irrit. Augenreizung
Skin Irrit. Reizwirkung auf die Haut
STOT RE Spezifische Zielorgan-Toxizität - wiederholte Exposition
Volltext anderer Abkürzungen

ADN - Europäisches Übereinkommens über die internationale Beförderung gefährlicher Güter auf
Binnenwasserstrassen; ADR - Europäisches Übereinkommens über die internationale Beförderung
gefährlicher Güter auf der Straße; AICS - Australisches Verzeichnis chemischer Substanzen; ASTM -
Amerikanische Gesellschaft für Werkstoffprüfung; bw - Körpergewicht; CLP - Verordnung über die
Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung von Stoffen, Verordnung (EG) Nr 1272/2008; CMR -
Karzinogener, mutagener oder reproduktiver Giftstoff; DIN - Norm des Deutschen Instituts für
Normung; DSL - Liste heimischer Substanzen (Kanada); ECHA - Europäische Chemikalienbehörde;
EC-Number - Nummer der Europäischen Gemeinschaft; ECx - Konzentration verbunden mit x %
Reaktion; ELx - Beladungsrate verbunden mit x % Reaktion; EmS - Notfallplan; ENCS - Vorhandene
und neue chemische Substanzen (Japan); ErCx - Konzentration verbunden mit x %
Wachstumsgeschwindigkeit; GHS - Global harmonisiertes System; GLP - Gute Laborpraxis; IARC -
Internationale Krebsforschungsagentur; IATA - Internationale Luftverkehrs-Vereinigung; IBC -
Internationaler Code für den Bau und die Ausrüstung von Schiffen zur Beförderung gefährlicher
Chemikalien als Massengut; IC50 - Halbmaximale Hemmstoffkonzentration; ICAO - Internationale
Zivilluftfahrt-Organisation; IECSC - Verzeichnis der in China vorhandenen chemischen Substanzen;
IMDG - Code – Internationaler Code für die Beförderung gefährlicher Güter mit Seeschiffen; IMO -
Internationale Seeschifffahrtsorganisation; ISHL - Gesetz- über Sicherheit und Gesundheitsschutz am
Arbeitsplatz (Japan); ISO - Internationale Organisation für Normung; KECI - Verzeichnis der in Korea
vorhandenen Chemikalien; LC50 - Lethale Konzentration für 50 % einer Versuchspopulation; LD50 -
Lethale Dosis für 50 % einer Versuchspopulation (mittlere lethale Dosis); MARPOL - Internationales
Übereinkommen zur Verhütung der Meeresverschmutzung durch Schiffe; n.o.s. - nicht anderweitig
genannt; NO(A)EC - Konzentration, bei der keine (schädliche) Wirkung erkennbar ist; NO(A)EL -
Dosis, bei der keine (schädliche) Wirkung erkennbar ist; NOELR - Keine erkennbare Effektladung;
NZIoC - Neuseeländisches Chemikalienverzeichnis; OECD - Organisation für wirtschaftliche
Zusammenarbeit und Entwicklung; OPPTS - Büro für chemische Sicherheit und
Verschmutzungsverhütung (OSCPP); PBT - Persistente, bioakkumulierbare und toxische Substanzen;
PICCS - Verzeichnis der auf den Philippinen vorhandenen Chemikalien und chemischen Substanzen;
(Q)SAR - (Quantitative) Struktur-Wirkungsbeziehung; REACH - Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 des
Europäischen Parliaments und des Rats bezüglich der Registrierung, Bewertung, Genehmigung und
Restriktion von Chemikalien; RID - Regelung zur internationalen Beförderung gefährlicher Güter im
Schienenverkehr; SADT - Selbstbeschleunigende Zersetzungstemperatur; SDS -
Sicherheitsdatenblatt; SVHC - besonders besorgniserregender Stoff; TCSI - Verzeichnis der in Taiwan
vorhandenen chemischen Substanzen; TRGS - Technischen Regeln für Gefahrstoffe; TSCA - Gesetz
zur Kontrolle giftiger Stoffe (Vereinigte Staaten); UN - Vereinte Nationen; vPvB - Sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar
Informationsquellen und Referenzen
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Version: 4.0
Dieses Sicherheitsdatenblatt wurde durch Product Regulatory Services und Hazard Communication
Groups mithilfe von Informationen, die von internen Referenzen innerhalb unseres Unternehmens
bereitgestellt wurden, erstellt.
DOW DEUTSCHLAND ANLAGENGESELLSCHAFT MBH fordert jeden Kunden oder Empfänger dazu
auf, dieses Sicherheitsdatenblatt sorgfältig zu lesen und wenn nötig sich die entsprechende
Sachkenntnis zugänglich zu machen, um die in diesem Sicherheitsdatenblatt enthaltenen Daten und
jegliche mit dem Produkt verbundenen Gefahren zu erkennen und zu verstehen. Die hierin gegebenen
Informationen sind zum Zeitpunkt der Veröffentlichung nach unserem besten Wissen richtig. Jedoch
wird dafür keine Garantie, ausdrücklich oder nicht ausdrücklich, gegeben. Die zu befolgenden
Vorschriften unterliegen Änderungen und können an den verschiedenen Standorten voneinander
abweichen. Es liegt daher in der Verantwortlichkeit des Käufers/Verwenders bei seinen Tätigkeiten die
Gesetze auf Bundes-, Landes- und lokaler Ebene zu befolgen. Die hier gemachten Angaben betreffen
nur das Produkt wie es versendet wird. Da die Verwendung des Produktes nicht der Kontrolle des
Herstellers unterliegt, ist es die Pflicht des Käufers/Verwenders die nötigen Bedingungen für den
sicheren Umgang mit dem Produkt festzulegen. Wegen der Zunahme von Informationsquellen für
herstellerspezifische Sicherheitsdatenblätter fühlen wir uns nicht für Sicherheitsdatenblätter
verantwortlich, die Sie nicht von uns erhalten haben. Sollten Sie Sicherheitsdatenblätter von einer
anderen Quelle erhalten haben oder besteht Unsicherheit über die Aktualität der
Sicherheitsdatenblätter bitten wir um Kontaktaufnahme, um die aktuellsten Sicherheitsdatenblätter zu
erhalten.
DE
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15.2 Sicherheitsdatenblatt SILICON-PASTE P
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Sicherheitsdatenblatt (1907/2006/EG)
Material: 60003068 WACKER® SILICON-PASTE P
Version: 2.6 (DE) Druckdatum: 04.02.2020 Überarbeitungs-Datum: 21.11.2019
ABSCHNITT 1: Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens 1.
1.1 Produktidentifikator
Handelsname: WACKER® SILICON-PASTE P
1.2 Relevante identifizierte Verwendungen des Stoffs oder Gemischs und Verwendungen, von denen abgeraten wird
Verwendung des Stoffes / des Gemisches:
Industriell.
Hilfsmittel für: Elastomerprodukte
1.3 Einzelheiten zum Lieferanten, der das Sicherheitsdatenblatt bereitstellt
Hersteller/Lieferant: Wacker Chemie AG
Straße/Postfach: Hanns-Seidel-Platz 4
Nat.-Kennz./PLZ/Ort: D 81737 München
Telefon: +49 89 6279-0
Telefax: +49 89 6279-1770
Auskunft zum Sicherheitsdatenblatt: Telefon +49 8677 83-4888
Telefax +49 8677 886-9722
E-Mail WLCP-MSDS@wacker.com
1.4 Notrufnummer
Notfallauskunft: +49 89 220 61012
ABSCHNITT 2: Mögliche Gefahren 2.

2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung gemäss der Verordnung (EG) Nr. 1272/2008:
Kein gefährlicher(s) Stoff oder Gemisch.
WACKE-000000000003712
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung gemäss der Verordnung (EG) Nr. 1272/2008:
Keine GHS-Kennzeichnung erforderlich.
2.3 Sonstige Gefahren

Es liegen keine Angaben vor.
ABSCHNITT 3: Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen 3.

3.1 Stoffe
nicht anwendbar
3.2 Gemische
3.2.1 Chemische Charakterisierung
Polydimethylsiloxan und Hilfsstoff
3.2.2 Gefährliche Inhaltsstoffe
Das Produkt enthält keine gefährlichen Inhaltsstoffe oberhalb der Berücksichtigungsgrenze(n).
Dieses Produkt enthält keine besonders besorgniserregenden Stoffe (REACH-Verordnung (EG) Nr. 1907/2006, Artikel 57)
oberhalb ≥ 0,1%.
ABSCHNITT 4: Erste-Hilfe-Maßnahmen 4.
4.1 Beschreibung der Erste-Hilfe-Maßnahmen
Allgemeines:
Bei Unfall oder Unwohlsein ärztlichen Rat einholen (wenn möglich, Etikett oder SDB vorzeigen).
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Nach Augenkontakt:
Sofort mit viel Wasser spülen. Bei anhaltender Reizung ärztlichen Rat einholen.
Nach Hautkontakt:
Produkt mit Tuch oder Papier entfernen. Mit viel Wasser oder Wasser und Seife abwaschen. Bei sichtbarer Hautveränderung
oder Beschwerden ärztlichen Rat einholen (wenn möglich Etikett oder SDB vorzeigen).
Nach Einatmen:
Produkt kann unter normalen Umständen nicht eingeatmet werden.
Nach Verschlucken:
Reichlich Wasser in kleinen Portionen trinken lassen. Kein Erbrechen herbeiführen.
4.2 Wichtigste akute und verzögert auftretende Symptome und Wirkungen
Relevante Angaben befinden sich in anderen Teilen dieses Abschnitts.
4.3 Hinweise auf ärztliche Soforthilfe oder Spezialbehandlung
Weitere Informationen zur Toxikologie im Abschnitt 11 sind zu beachten.
ABSCHNITT 5: Maßnahmen zur Brandbekämpfung 5.

5.1 Löschmittel
Geeignete Löschmittel:
alkoholbeständiger Schaum , Kohlendioxid , Wassernebel , Sprinkleranlage , Sand , Löschpulver .
Aus Sicherheitsgründen ungeeignete Löschmittel:
Wasserstrahl .
5.2 Besondere vom Stoff oder Gemisch ausgehende Gefahren
Im Brandfall Entstehung gefährlicher Brandgase oder Dämpfe möglich. Die Exposition gegenüber Verbrennungsprodukten kann
eine Gefahr für die Gesundheit sein! Gefährliche Brandprodukte: giftige und sehr giftige Rauchgase .
5.3 Hinweise für die Brandbekämpfung
Besondere Schutzausrüstung bei der Brandbekämpfung:
Umgebungsluftunabhängiges Atemschutzgerät verwenden. Ungeschützte Personen fernhalten.
ABSCHNITT 6: Maßnahmen bei unbeabsichtigter Freisetzung 6.

6.1 Personenbezogene Vorsichtsmaßnahmen, Schutzausrüstungen und in Notfällen anzuwendende Verfahren
Bereich absichern. Persönliche Schutzausrüstung tragen (vgl. Abschnitt 8). Ungeschützte Personen fernhalten. Wenn Material
freigesetzt wurde, auf Rutschgefahr aufmerksam machen. Nicht durch verschüttetes Material laufen.
6.2 Umweltschutzmaßnahmen
Nicht in Gewässer, Abwasser und in den Boden gelangen lassen. Leck schließen, wenn dies ohne Gefährdung möglich ist.
Verunreinigtes Wasser/Löschwasser zurückhalten. Entsorgung in vorschriftsmäßig gekennzeichneten Behältern. Beim Auslaufen
in Gewässer, Kanalisation oder in den Untergrund zuständige Behörde benachrichtigen.
6.3 Methoden und Material für Rückhaltung und Reinigung
Um Haftung zu vermeiden, die Oberfläche mit Sand oder Bleicherde bestäuben und Material mechanisch aufnehmen.
Verschüttetes Material aufkehren oder zusammenkratzen und in einen Spezialbehälter für chemischen Abfall geben. Den
eventuell verbleibenden rutschigen Belag mit Waschmittel / Seifenlösung oder anderem bioabbaubarem Reiniger beseitigen. Zur
Verbesserung der Griffigkeit Sand oder anderes inertes, körniges Material auftragen.
6.4 Verweis auf andere Abschnitte
Relevante Angaben in anderen Abschnitten sind zu beachten. Dies gilt im Besonderen für Angaben zur persönlichen
Schutzausrüstung (Abschnitt 8) und zur Entsorgung (Abschnitt 13).
ABSCHNITT 7: Handhabung und Lagerung 7.

7.1 Schutzmaßnahmen zur sicheren Handhabung
Hinweise zum sicheren Umgang:
Angaben in Abschnitt 8 beachten.
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15
Hinweise zum Brand- und Explosionsschutz:

Allgemeine Regeln des vorbeugenden Brandschutzes beachten.
7.2 Bedingungen zur sicheren Lagerung unter Berücksichtigung von Unverträglichkeiten
Anforderung an Lagerräume und Behälter:
Örtliche behördliche Vorschriften beachten.
Zusammenlagerungshinweise:
Örtliche behördliche Vorschriften beachten.
Weitere Angaben zu den Lagerbedingungen:
Trocken und kühl lagern.
Lagerklasse (TRGS 510): 12
7.3 Spezifische Endanwendungen
ABSCHNITT 8: Begrenzung und Überwachung der Exposition/Persönliche Schutzausrüstungen 8.

8.1 Zu überwachende Parameter
Luftgrenzwerte am Arbeitsplatz (DE: TRGS 900):
entfällt
8.2 Begrenzung und Überwachung der Exposition
8.2.1 Begrenzung und Überwachung der Exposition am Arbeitsplatz
Allgemeine Schutz- und Hygienemaßnahmen:
Allgemeine Hygienemaßnahmen beim Umgang mit chemischen Stoffen beachten. Bei der Arbeit nicht essen, trinken, rauchen.
Persönliche Schutzausrüstung:
Atemschutz
Normalerweise kein persönlicher Atemschutz notwendig.
Augenschutz
Empfehlung: Schutzbrille .
Handschutz
Beim Umgang mit dem Produkt wird die Verwendung von Schutzhandschuhen empfohlen.
Empfohlenes Handschuhmaterial: Schutzhandschuhe aus Nitrilkautschuk
Materialstärke: > 0,1 mm
Durchbruchzeit: > 480 min
Empfohlenes Handschuhmaterial: Schutzhandschuhe aus Butylkautschuk
Materialstärke: > 0,3 mm
Durchbruchzeit: > 480 min
Bitte Angaben des Handschuhlieferanten in Bezug auf Durchlässigkeit und Durchbruchzeit beachten. Auch die spezifischen,
ortsbezüglichen Bedingungen, unter welchen das Produkt eingesetzt wird, in Betracht ziehen, wie Schnittgefahr, Abrieb und
Kontaktdauer. Es ist zu beachten, dass die tägliche Gebrauchsdauer eines Chemikalienschutzhandschuhs in der Praxis wegen
der vielen Einflussfaktoren (beispielsweise Temperatur) deutlich kürzer als die durch Tests ermittelte Permeationszeit sein kann.
8.2.2 Begrenzung und Überwachung der Umweltexposition
Nicht in Gewässer, Abwasser und in den Boden gelangen lassen.
8.3 Zusätzliche Hinweise zur Gestaltung technischer Anlagen
Angaben in Abschnitt 7 beachten. Nationale behördliche Vorschriften beachten.
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Rev 2.2 375
ABSCHNITT 9: Physikalische und chemische Eigenschaften 9.

9.1 Angaben zu den grundlegenden physikalischen und chemischen Eigenschaften
Eigenschaft: Wert: Methode:
Aussehen
Aggregatzustand ..................................................: flüssig
Form .....................................................................: Paste
Farbe ....................................................................: farblos dunkel
Geruch
Geruch .................................................................: geruchlos
Geruchsschwelle
Geruchsschwelle ..................................................: keine Daten vorhanden
pH-Wert
pH-Wert ................................................................ : entfällt
Schmelzpunkt/Gefrierpunkt
Schmelzpunkt / Schmelzbereich ..........................: entfällt
Siedebeginn und Siedebereich
Siedepunkt / Siedebereich ...................................: nicht anwendbar
Flammpunkt
Flammpunkt..........................................................: entfällt
Verdampfungsgeschwindigkeit
Verdampfungsgeschwindigkeit .............................: keine Daten vorhanden
Obere/untere Entzündbarkeits- oder Explosionsgrenzen
Untere Explosionsgrenze .....................................: entfällt
Obere Explosionsgrenze ......................................: entfällt
Dampfdruck
Dampfdruck ..........................................................: < 2 hPa / 20 °C
Löslichkeit(en)
Wasserlöslichkeit / -mischbarkeit .........................: praktisch unlöslich
Dampfdichte
Relative Gas-/Dampfdichte...................................: Keine Daten bekannt.
Relative Dichte
Relative Dichte .....................................................: 1 (25 °C) (ISO 1183-1 A)
(Wasser / 4 °C = 1,00)
Dichte ...................................................................: 1 g/cm³ (25 °C) (ISO 1183-1 A)
Verteilungskoeffizient: n-Octanol/Wasser
Verteilungskoeffizient: n-Octanol/Wasser .............: Keine Daten bekannt.
Selbstentzündungstemperatur
Zündtemperatur ....................................................: > 400 °C
Zersetzungstemperatur
Thermische Zersetzung ........................................: > 250 °C
Viskosität
Viskosität (dynamisch) .........................................: entfällt
Molekülmasse
Molekülmasse ......................................................: nicht anwendbar
9.2 Sonstige Angaben
ABSCHNITT 10: Stabilität und Reaktivität 10.

10.1 – 10.3 Reaktivität; Chemische Stabilität; Möglichkeit gefährlicher Reaktionen
10.2
10.3
Bei sachgemäßer Lagerung und Handhabung keine gefährlichen Reaktionen bekannt.
– 10.3
– 10.3
Relevante Angaben sind gegebenenfalls in anderen Teilen dieses Abschnitts enthalten.

10.4 Zu vermeidende Bedingungen
keine bekannt
10.5 Unverträgliche Materialien
keine bekannt
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10.6 Gefährliche Zersetzungsprodukte

Bei vorschriftsmäßiger Lagerung und Handhabung: keine bekannt . Messungen haben ergeben, daß bei Temperaturen ab ca.
150 °C durch oxidativen Abbau eine geringe Menge Formaldehyd abgespalten wird.
ABSCHNITT 11: Toxikologische Angaben 11.

11.1 Angaben zu toxikologischen Wirkungen
11.1.1 Akute Toxizität
Daten zum Produkt:
Expositionsweg Ergebnis/Wirkung Spezies/Testsystem Quelle
Oral LD50: > 2000 mg/kg Ratte Analogieschluss
dermal LD50: > 2000 mg/kg Ratte Analogieschluss
11.1.2 Ätz-/Reizwirkung auf die Haut
Daten zum Produkt:
Ergebnis/Wirkung Spezies/Testsystem Quelle
nicht reizend Kaninchen Analogieschluss
11.1.3 Schwere Augenschädigung/Augenreizung
Daten zum Produkt:
Ergebnis/Wirkung Spezies/Testsystem Quelle
nicht reizend Kaninchen Analogieschluss
11.1.4 Sensibilisierung der Atemwege/Haut
Daten zum Produkt:
Expositionsweg Ergebnis/Wirkung Spezies/Testsystem Quelle
dermal nicht sensibilisierend Meerschweinchen; Buehler Test Analogieschluss
OECD 406
11.1.5 Keimzellmutagenität
Beurteilung:
Zu diesem Endpunkt liegen keine toxikologischen Prüfdaten für das Gesamtprodukt vor.
11.1.6 Karzinogenität
Beurteilung:
11.1.7 Reproduktionstoxizität
Beurteilung:
11.1.8 Spezifische Zielorgan-Toxizität (einmalige Exposition)
Beurteilung:
11.1.9 Spezifische Zielorgan-Toxizität (wiederholte Exposition)
Beurteilung:
11.1.10 Aspirationsgefahr
Beurteilung:
Auf Grund der physikalisch-chemischen Eigenschaften des Produktes ist mit einer Aspirationsgefahr nicht zu rechnen.
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Rev 2.2 377
ABSCHNITT 12: Umweltbezogene Angaben 12.

12.1 Toxizität
Beurteilung:
Bewertung auf Basis von ökotoxikologischen Prüfungen mit ähnlichen Produkten unter Berücksichtigung der physikalisch-
chemischen Eigenschaften: Für dieses Produkt sind keine einstufungsrelevanten Effekte auf Wasserorganismen zu erwarten.
Nach derzeitiger Erfahrung keine nachteiligen Einwirkungen in Kläranlagen zu erwarten.
12.2 Persistenz und Abbaubarkeit
Beurteilung:
Siliconanteil: Biologisch nicht abbaubar. Abscheidung durch Sedimentation.
12.3 Bioakkumulationspotenzial
Beurteilung:
Polymerkomponente: Keine nachteiligen Wirkungen zu erwarten.
12.4 Mobilität im Boden
Beurteilung:
Siliconanteil: Unlöslich in Wasser.
12.5 Ergebnisse der PBT- und vPvB-Beurteilung
12.6 Andere schädliche Wirkungen
keine bekannt
12.7 Weitere Hinweise
Durch Filtration gut von Wasser trennbar.
ABSCHNITT 13: Hinweise zur Entsorgung 13.

13.1 Verfahren der Abfallbehandlung
13.1.1 Produkt
Empfehlung:
Material, das nicht weiterverwendet, aufbereitet oder recycelt werden kann, sollte in einer zugelassenen Einrichtung gemäß
nationalen, staatlichen und örtlichen Vorschriften entsorgt werden. Abhängig von den Vorschriften können
Abfallbehandlungsmethoden beispielsweise Ablagerung in einer Deponie oder Verbrennung umfassen.
13.1.2 Ungereinigte Verpackungen
Empfehlung:
Verpackungen sind restlos zu entleeren (tropffrei, rieselfrei, spachtelrein). Verpackungen sind unter Beachtung der jeweils
geltenden örtlichen/nationalen Bestimmungen bevorzugt einer Wiederverwendung bzw. Verwertung zuzuführen. Nicht
reinigungsfähige Verpackungen sind wie der Stoff zu entsorgen.
13.1.3 Abfallschlüsselnummer (EG)
Für dieses Produkt kann keine Abfallschlüssel-Nummer gemäß europäischem Abfallkatalog (AVV) festgelegt werden, da erst der
Verwendungszweck durch den Verbraucher eine Zuordnung erlaubt. Die Abfallschlüssel-Nummer ist innerhalb der EU in
Absprache mit dem Entsorger festzulegen.
ABSCHNITT 14: Angaben zum Transport 14.

14.1 – 14.4 UN-Nummer; Ordnungsgemäße UN-Versandbezeichnung; Transportgefahrenklassen; Verpackungsgruppe
14.2
14.3
14.4
Straße ADR:
–14.4
–14.4
–14.4
Bewertung .............................................. : kein Gefahrgut

Bahn RID:
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Seeschiffstransport IMDG-Code:
Lufttransport ICAO-TI/IATA-DGR:
14.5 Umweltgefahren
Umweltgefährdend: nein
14.6 Besondere Vorsichtsmaßnahmen für den Verwender
Relevante Angaben in anderen Abschnitten sind zu beachten.
14.7 Massengutbeförderung gemäß Anhang II des MARPOL-Übereinkommens und gemäß IBC-Code
Es ist keine Massengutbeförderung in Tankschiffen beabsichtigt.
ABSCHNITT 15: Rechtsvorschriften 15.

15.1 Vorschriften zu Sicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz/spezifische Rechtsvorschriften für den Stoff oder das
Gemisch
Nationale und örtliche Vorschriften sind zu beachten.
Angaben zur Kennzeichnung befinden sich in Kapitel 2 dieses Dokuments.
Richtlinie 2012/18/EU des Europäischen Parlaments und des Rates zur Beherrschung der Gefahren schwerer Unfälle mit
gefährlichen Stoffen (Seveso III):
Nicht anwendbar
Wassergefährdungsklasse:
schwach wassergefährdend (Einstufung nach AwSV, Anlage 1 (5.2))
Sonstige Vorschriften, Beschränkungen und Verbote:
Chemikalien-Verbotsverordnung (ChemVerbotsV): Dieses Produkt unterliegt beim Inverkehrbringen in Deutschland nicht der
Chemikalien-Verbotsverordnung.
Verordnung (EG) Nr. 649/2012 des Europäischen Parlaments und des Rates über die Aus- und Einfuhr gefährlicher Chemikalien:
Nicht anwendbar
15.2 Stoffsicherheitsbeurteilung
Für dieses Produkt wurde keine Stoffsicherheitsbeurteilung gemäß Verordnung (EG) 1907/2006 (REACH) durchgeführt.
15.3 Angaben zum Internationalen Registrierstatus
Sofern relevante Angaben zu einzelnen Stoffinventaren vorliegen, sind diese nachfolgend aufgeführt.
Japan .......................................................... : ENCS (Handbook of Existing and New Chemical Substances):
J
Dieses Produkt ist gelistet oder im Einklang mit dem Stoffinventar.

Australien .................................................... : AICS (Australian Inventory of Chemical Substances):
J

China ........................................................... : IECSC (Inventory of Existing Chemical Substances in China):
J

Kanada ........................................................ : DSL (Domestic Substance List):
J

Philippinen................................................... : PICCS (Philippine Inventory of Chemicals and Chemical Substances):
J

Vereinigte Staaten von Amerika (USA) ....... : TSCA (Toxic Substance Control Act Chemical Substance Inventory):
TY
Alle Komponenten dieses Produkts sind aktiv gelistet oder im Einklang mit dem
Stoffinventar.
Taiwan ........................................................ : TCSI (Taiwan Chemical Substance Inventory):
J
Dieses Produkt ist gelistet oder im Einklang mit dem Stoffinventar. Allgemeiner
Hinweis: Das Chemikalienrecht in Taiwan erfordert eine Phase 1 Registrierung für
TCSI-gelistete oder TCSI-konforme Stoffe, wenn beim Import nach Taiwan oder bei
der Herstellung in Taiwan die Mengenschwelle von 100 kg/Jahr überschritten wird
(bei Gemischen ist dies für jeden Inhaltsstoff zu berechnen). Die Verantwortung
hierfür liegt beim Importeur oder Hersteller.
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Rev 2.2 379
Europäischer Wirtschaftsraum (EWR) ........ : REACH (Verordnung (EG) Nr. 1907/2006):

Allgemeiner Hinweis: Registrierungspflichten, die sich durch die Herstellung im
EWR oder den Import in den EWR durch den in Abschnitt 1 genannten Lieferanten
ergeben, werden von diesem erfüllt. Registrierungspflichten, die sich beim Import in
den EWR durch Kunden oder andere nachgeschaltete Anwender ergeben, sind
von diesen wahrzunehmen.
Südkorea (Republik Korea) ......................... : AREC (Gesetz zur Registrierung und Bewertung von Chemikalien; "K-REACH"):
Allgemeiner Hinweis: Im Falle von Registrierungspflichten für Stoffe oder Polymere,
die nach Korea eingeführt oder in Korea hergestellt werden, werden diese von dem
in Abschnitt 1 genannten Lieferanten erfüllt. Die Registrierungspflichten für Stoffe
oder Polymere, die von Kunden oder anderen nachgeschalteten Anwendern nach
Korea eingeführt werden, müssen von diesen erfüllt werden.
ABSCHNITT 16: Sonstige Angaben 16.

16.1 Produkt
Die Angaben in diesem Dokument stützen sich auf den Stand unserer Kenntnisse zum Zeitpunkt der Überarbeitung. Sie stellen
keine Zusicherung von Eigenschaften des beschriebenen Produktes im Sinne der gesetzlichen Gewährleistungsvorschriften dar.
Die Zurverfügungstellung dieses Dokuments entbindet den Abnehmer des Produkts nicht von dessen Verantwortung, hinsichtlich
des Produkts geltende Gesetze und Bestimmungen zu beachten. Dies gilt insbesondere für den weiteren Vertrieb des Produkts
oder daraus hergestellter Gemische oder Artikel in anderen Rechtsgebieten, sowie für Schutzrechte Dritter. Wird das
beschriebene Produkt bearbeitet oder mit anderen Materialien gemischt, können die Angaben in diesem Dokument nicht auf das
so hergestellte neue Produkt übertragen werden, es sei denn dies wird ausdrücklich erwähnt. Bei Neuverpackung des Produkts
obliegt es dem Abnehmer, die erforderlichen sicherheitsrelevanten Informationen beizufügen.
WACKER beschränkt die Verwendung seiner Produkte im menschlichen Körper bzw. in Kontakt mit Körperflüssigkeiten oder
Schleimhäuten. Für weitere Informationen bitte beachten Sie unsere Health Care Policy unter www.wacker.com. WACKER kann
etwaige Lieferungsverpflichtung(en) aufheben, wenn die Health Care Policy nicht eingehalten wird.
16.2 Zusätzliche Hinweise:
Kommata in numerischen Angaben bezeichnen den Dezimalpunkt. Senkrechte Striche am linken Rand weisen auf Änderungen
gegenüber der vorangehenden Version hin. Diese Version ersetzt alle vorherigen.
- Ende des Sicherheitsdatenblatts -
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Abbildungsverzeichnis
Abb. 1: Lage des Typenschilds im Schweißmodul 10

Abb. 2: Warnung vor Handverletzungen 21
Abb. 3: Werkzeuge / Komponenten 39
Abb. 4: Einschubgehäuse - Frontseite 40
Abb. 5: Einschubgehäuse - Innenansicht 41
Abb. 6: Elektronische Steuerung - Rückseite 43
Abb. 8: Pinbelegung der 15-poligen DSUB-Buchse (Generator) 55
Abb. 9: Ultraschall Generator 3000 D - Frontseite 57
Abb. 10: Steuerungseinschub und Freiraum für Lüftung 71
Abb. 11: Wartungseinheit 71
Abb. 13: Bildschirmmaske - Versorgungsspannung aus 79
Abb. 14: Einlegevorschrift 82
Abb. 15: Beispiel für richtiges Einlegen Litze 83
Abb. 16: Beispiel für falsches Einlegen Litze 83
Abb. 17: Einrichten Werkzeuge - Anzeigefelder 85
Abb. 18: Knoten anlernen - Schweißraum bedienen, Zustimm-Taster 87
Abb. 19: Knoten anlernen - Anzeigefelder 88
Abb. 20: Knoten anlernen - Hilfe anzeigen 92
Abb. 21: Knoten anlernen - Leistungskurve anzeigen 94
Abb. 22: Knoten anlernen - Einlegehilfe aufrufen 95
Abb. 23: Knoten anlernen - Einlegehilfe konfigurieren 97
Abb. 24: Knoten anlernen - Querschnitt eingeben, Knoteneditor aufrufen 99
Abb. 25: Knoten anlernen - direkte Querschnittseingabe 101
Abb. 26: Knoten anlernen - Knoteneditor 103
Abb. 27: Knoten anlernen - Knoteneditor, Leitungstabelle 105
Abb. 28: Knoten anlernen - Knoteneditor, Leitung einrichten 107
Abb. 29: Knoten anlernen - Leitung einrichten 108
Abb. 30: Knoten anlernen - Knoteneditor, fertig eingerichtete Leitung 110
Abb. 31: Knoten anlernen - Schweißdruck wählen 111
Abb. 32: Knoten anlernen - Schweißraum bedienen 112
Abb. 33: Knoten anlernen - Amplitude einstellen 114
Abb. 34: Knoten anlernen - Energie einstellen 115
Abb. 35: Knoten anlernen - Delta H einstellen 116
Abb. 36: Knoten anlernen - Schweißmodus �Energie�, Toleranzen 117
Abb. 37: Knoten anlernen - Schweißmodus �Delta-H�, Toleranzen 119
Abb. 38: Knoten anlernen - Knoten laden/ speichern 122
Abb. 39: Knoten anlernen - Menü 124
Abb. 40: Knoten anlernen - Menü, Sequenz hantieren 126
Abb. 41: Knoten anlernen - Menü, Sequenz speichern/ laden 128
Abb. 42: Knoten anlernen - Menü, Statistik 130
Abb. 43: Knoten anlernen - Menü, Statistik Anzeigefelder 133
Abb. 44: Knoten anlernen - Menü, Statistik Bereich 135
© Schunk Sonosystems GmbH 1234567-XY

2511653-4 Rev 2.3 Rev 2.5 381

Abb. 45: Knoten anlernen - Menü, Statistik Auswahl 137

Abb. 46: Knoten anlernen - Menü, Statistik Spannungsüberwachung 139
Abb. 47: Knoten anlernen - Menü, Diagnose 141
Abb. 48: Knoten anlernen - Menü, Setup 150
Abb. 49: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Konfiguration 154
Abb. 50: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Spezial 157
Abb. 51: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Spezial Backup 160
Abb. 52: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Farben 162
Abb. 53: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Drucker 163
Abb. 54: Knoten anlernen - Menü, Setup Software Systemeinstellungen 164
Abb. 55: Knoten anlernen - Menü, Korrektur Knotenmaße 165
Abb. 56: Knoten anlernen - Menü, Korrektur Knotenmaße, Werte 168
Abb. 57: Knoten anlernen - Korrektur Knotenmaße, Höhen- und Breitenmessung 170
Abb. 58: Knoten anlernen - Menü, Setup Toleranzen 171
Abb. 59: Knoten anlernen - Menü, Setup ID Chip 173
Abb. 60: Knoten anlernen - Menü, Setup Kühlung 175
Abb. 61: Knoten anlernen - Menü, Knoten Import/ Export 176
Abb. 62: Betrieb Schweißen - Anzeigefelder 179
Abb. 63: Betrieb Schweißen - Hilfe anzeigen 182
Abb. 64: Betrieb Schweißen - Entriegelung Schweißraum 183
Abb. 65: Betrieb Schweißen - Knoten laden 184
Abb. 66: Betrieb Schweißen - Sequenz laden 185
Abb. 67: Betrieb Schweißen - Sequenz laden Kabelbaum schweißen 186
Abb. 68: Betrieb Schweißen - Sequenz Knoten Reparaturfunktion 188
Abb. 69: Betrieb Schweißen - Zähler 189
Abb. 70: Betrieb Schweißen - Sprache 191
Abb. 71: Betrieb Schweißen - Knotenparameter und Trendlinien 192
Abb. 72: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht Anzeigefelder 193
Abb. 73: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht, Informationen letzte
Schweißung 196
Abb. 74: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht, Daten 197
Abb. 75: Betrieb Schweißen - Betriebsmaske vereinfacht, Knotenparameter 199
Abb. 76: LogViewer 200
Abb. 77: LogViewer mit Standardkennwort 202
Abb. 78: LogViewer mit Konfigurationskennwort 204
Abb. 79: LogViewer mit Konfigurationskennwort Experteneinstellung 206
Abb. 80: Schweißmodul - Bedienelemente 216
Abb. 81: Bauteile (Beschreibung Werkzeugwechsel) 218
Abb. 82: Gesamtansicht Minic-III 224
Abb. 83: Demontage - Demontierte Abdeckungen 225
Abb. 84: Demontage - HF-Kabel und Kühlschlauch entfernt 226
Abb. 85: Demontage - Seitenschieberkopf lösen 227
Abb. 86: Demontage - Ambossträger lösen 228
Abb. 87: Demontage - Ambosseinheit mit Schläuchen 229
Abb. 88: Demontage - Demontierte Ambosseinheit 230
Abb. 89: Demontage - Deckel Boosterlagerung entfernen 231
Abb. 90: Demontage - Klemmschraube Sonotrode lösen 232
382 1234567-XY
2511653-4RevRev
2.52.3 © Schunk Sonosystems GmbH

Abb. 91: Demontage - Schwingersystem entnehmen 233

Abb. 92: Demontage - Konverter lösen 234
Abb. 93: Demontage - Sonotrode vom Booster lösen 235
Abb. 94: Demontage - Zerlegtes Schwingersystem 236
Abb. 95: Demontage - Klemmlasche Messerabdeckung 238
Abb. 96: Demontage - Messer in oberer Position fixiert 239
Abb. 97: Demontage - Messer demontieren 240
Abb. 98: Demontage - Demontierte Bauteile Messer 240
Abb. 99: Montage - Koppelflächen mit Silikonpaste bestreichen 242
Abb. 100: Montage - Montagesymbole Booster 243
Abb. 101: Montage - Schwingersystem mit Drehmoment anziehen 244
Abb. 102: Montage - Schwingersystem Auflageflächen einfetten 245
Abb. 103: Montage - Schwingersystem schräg einführen 246
Abb. 104: Montage - Sonotrode positionsgenau einbauen 247
Abb. 105: Montage - Klemmschraube Sonotrode leicht anziehen 248
Abb. 106: Montage - Deckel Boosterlagerung anbringen 249
Abb. 107: Montage - Klemmschraube Sonotrode anziehen 250
Abb. 108: Montage - Profildeckung 251
Abb. 109: Montage - Seitenschieberkopf anschrauben 252
Abb. 110: Montage - Schmiernuten Ambossträger mit Fett füllen 253
Abb. 111: Montage - Befestigungsschraube und Amboss einsetzen 254
Abb. 112: Montage - Tuschierplatte locker anschrauben 255
Abb. 113: Montage - Tuschierplatte leicht an Amboss andrücken 256
Abb. 114: Montage - Leichtgängigkeit Amboss prüfen 256
Abb. 115: Montage - Ambosszylinder Kolbenstange in T-Nut Ambossträger
einschieben 257
Abb. 116: Montage - Ambosszylinder mit Haltefeder befestigen 258
Abb. 117: Montage - Spaltmaß Sonotrode/ Tuschierplatte 259
Abb. 118: Lösen der Schrauben 266
Abb. 119: Trennen der Steckerverbindung 266
Abb. 120: Lösen der Schrauben an Abdeckung 267
Abb. 121: Laser einstellen 267
Abb. 122: Korrekt eingestellter Laser (Laserstrahlen parallel zur Sonotrode) 267
Abb. 123: Ersatzteile - ZSB motor. Anschlag 270
Abb. 124: Ersatzteile - ZSB Tragrahmen 271
Abb. 125: Ersatzteile - ZSB Ambosseinheit mit Feder 272
Abb. 126: Ersatzteile - ZSB Lüftergehäuse Fingerschutz 273
Abb. 127: Ersatzteile - ZSB Zugstange mit Maßstab 274
Abb. 128: Ersatzteile - ZSB Schwingerlager mit Feder 275
Abb. 129: Ersatzteile - ZSB Minic-III Modul 276
Abb. 130: Befestigungselemente Seitenschieberkopf 277
Abb. 131: Ersatzteile - Schall- und Fingerschutz 278
Abb. 132: Ersatzteile - ERS Halterung mit Sensor 280
Abb. 133: Ersatzteile - Seitechschieber- und Tandemzylinder 281
Abb. 134: Ersatzteile - Schweißmodul Ventile / Druckschalter 282
Abb. 135: Ersatzteile - Schweißmodul Bedienelemente, Abdeckunge oben 283
Abb. 136: Ersatzteile Übersicht Werkzeugtasche 284
© Schunk Sonosystems GmbH 1234567-XY

2511653-4 Rev 2.3 Rev 2.5 383

Abb. 137: Ersatzteile - Einschubgehäuse 285

Abb. 138: I/O-Test - Einstiegspunkt 287
Abb. 139: I/O-Test - Kennworteingabe 287
Abb. 140: I/O-Test - Hauptmaske 289
Abb. 141: Knotenoptimierung - schematische Vorgehensweise 304
Abb. 142: Ersatzteile - ZSB Lüftegehäuser mit LPS 305
Abb. 143: Ersatzteile - ZSB Schneideinheit Minic-III 306
Abb. 144: Ersatzteile - ZSB Führung CS Minic-III 307
Abb. 145: USV - elektrische Verbindungen 230 V- Modelle 309
Abb. 146: USV - elektrische Verbindungen 110 V- Modelle 309
Abb. 147: USV - Installation Produktinstallation 311
Abb. 148: USV - Installation Windows Agent 311
Abb. 149: USV - Benutzerkonfiguration 311
Abb. 150: USV - Installation Windows Server 312
Abb. 151: USV - Installation automatische Updates 312
Abb. 152: USV - Installation Power-Protection Strategy 312
Abb. 153: Zusatzteile - Werkzeugkoffer 314
Abb. 154: Zusatzteile - Hakenschlüssel- Einsatz für Montage Schwingersystem 316
Abb. 155: Zusatzteile - Halterung für Messuhr 316
384 1234567-XY
2511653-4RevRev
2.52.3 © Schunk Sonosystems GmbH

2511653-1 Minic-III Betriebsanleitung Rev 2.3

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Betriebsanleitung

Maschinen Nr. 1234508-15

Schunk Sonosystems GmbH  +49 (0) 641 8 03 - 0

3. Transport und Aufstellung 69

© Schunk Sonosystems GmbH 1234567-22

5.1.2 Einschalten / Ausschalten (Taster Steuerung ON / OFF) 78

<F10> <F7> <F5> Kalibrierung Seitenschieber 145

© Schunk Sonosystems GmbH 1234567-22

5.6.4.3 Parametrierung Logviewer, Experteneinstellungen 206

8. Außerbetriebnahme und Entsorgung 269

10. Anhang 287

© Schunk Sonosystems GmbH 1234567-22

11. Optionen 305

12. Zubehör 314

13. Elektroplan 317

14. Pneumatikplan 349

15. Sicherheitsdatenblätter 352

BETRIEBSANLEITUNG VOR GEBRAUCH SORGFÄLTIG LESEN!

BETRIEBSANLEITUNG FÜR KÜNFTIGE VERWENDUNG AUFBEWAHREN!

SONDERFUNKTIONEN ZUR MASCHINE SIND IN DIESER ANLEITUNG NICHT

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Schunk Sonosystems GmbH

Abb. 1: Lage des Typenschilds im Schweißmodul

1.1 Schema der Warnhinweise

Art und Quelle der Gefährdung

Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung der Gefährdung

→ Der Pfeil kennzeichnet eine Vorsichtsmaßnahme, die Sie treffen müssen, um

Symbol, Signalwort und Art der Gefährdung:

Symbol Signalwort Art der Gefährdung

Warnung vor einer Gefährdung mit ei-

Warnung vor einer Gefährdung mit

Warnung vor einer Gefährdung mit

(ohne) ACHTUNG Warnung vor Sachschäden.

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Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung der Gefährdung:

Angabe möglicher Folgen bei Nichtbeachtung der Gefährdung.

→ Handlungsanleitung oder Vorsichtsmaßnahme um die Gefährdung

Warnzeichen zur Art der Gefährdung:

Aufmerksamkeitssymbol in Verbindung mit den Signalwörtern GEFAHR,

Weitere Verwendung als allgemeines Warnzeichen

Warnung vor elektrischer Spannung

Warnung vor gefährlicher Spannung an elektrischen Baugruppen

Die möglichen Folgen können Tod oder schwere Verletzungen sein

Warnung vor heißer Oberfläche

Verbrennungsgefahr an heißen Oberflächen

Die möglichen Folgen können leichte oder schwere Verletzungen sein

Warnung vor Handverletzungen

Verletzungsgefahr an den Händen durch Quetschen, Verletzungsgefahr an

Die möglichen Folgen können leichte oder schwere Verletzungen sein

Warnung vor spitzem Gegenstand

Verletzungsgefahr durch scharfkantige Gegenstände, insbesondere

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Warnung vor ätzenden Stoffen

Verletzungsgefahr durch ätzende Stoffe, Hautreizungen, schwere

Die möglichen Folgen können leichte oder schwere Verletzungen sein

Geeigneten Gehörschutz benutzen

Die möglichen Folgen der Nichtbeachtung können irreversible Schädigungen

Vor Reparatur- oder Wartungsarbeiten an elektrischen Baugruppen spannungs-

Geeigneten Handschutz benutzen.

Die möglichen Folgen einer Nichtbeachtung können Verletzungen der Haut im

Jeweils beschriebene Vorgehensweise einhalten

Die möglichen Folgen einer Nichtbeachtung können Sachschäden, z. B. an der

Dieses Symbol wird bei einer Anwendungsempfehlung verwendet.

Die möglichen Folgen einer Nichtbeachtung können Sachschäden, z. B. an der