BETRIEBSANLEITUNG

OPERATING MANUAL
PC 50 - PC 1000

KKW Kulmbacher
Klimageräte-Werk GmbH
Geschäftsbereich RIEDEL
Am Goldenen Feld 18
D-95326 Kulmbach

Telefon: +49 (0) 92 21 / 709 555

Telefax: +49 (0) 92 21 / 709 549

e-mail: info@riedel-kkw.de
http://www.riedel-kkw.de

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Stand: 01.02.2002 1

Kennzeichnungen
In dieser Betriebsanleitung kennzeichnen
Piktogramme die folgenden Hinweise:
Achtung!
Hinweis auf eine Gafahr. Wird der Hinweis nicht
beachtet, können Sachschäden oder
Körperverletzungen bis hin zum Tod die Folge sein.
Information!
Hinweis auf eine wichtige Information oder einen
Anwendungstip.
Allgemeiner Hinweis
Vor Inbetriebnahme des Kühlblocks die
Betriebsanleitung sorgfältig durchlesen !
Bei Nichteinhaltung der Vorschriften bzw. der
Sicherheitshinweise in der Betriebsanleitung erlischt
die Gewährleistung !
Garantieausschließung:
- Transportbeschädigung nicht innerhalb von 24
Std. dem Hersteller oder seinem
Repräsentanten mitgeteilt wurde!
- Nicht ordnungsgemäße Behandlung oder
Inbetriebnahme
- Unauthorisierter Eingriff
- Bedienungsfehler
Alle mit dieser Lieferung ausgehändigten Dokumente
sind und bleiben Eigentum des Herstellers und dürfen
somit keiner authorisierten 3. Person übergeben bzw.
zur Vervielfältigung, wenn auch nur auszugsweise,
übergeben werden. Bei Nachweis von Übergabe an
dritte, hat diese juristische Verfolgung als
Konsequenz.
Entfernen Sie keine Typenschilder von den installierten
Gerätekomponenten.
Befolgen Sie alle elektrische Sicherheitsmaßnahmen
beim Anschluß (das Gerät muß hierbei Abgeschaltet
sein!). Bei Nichtbeachtung und in Folge falscher
Installation, besteht kein Garantieanspruch.
Technische Änderungen vorbehalten.
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Stand: 01.02.2002
GARANTIE
Signs and Symbols
Throughout this manual, pictographs are used to
highlight the following notes and warnings:
Caution!
Safety note to indicate a potential hazard. Failure to
heed the warning may result in bodily injury and even
death.
Information!
This symbol identifies important information or a
useful tip concerning the application of the equipment
General Note
The operating manual must be thoroughly read prior
to placing the process cooler into operation !
Failure to comply with the regulations and/or safety
notes described in the operating manual will result in
the invalidation of the warranty !
Exclusion of Warranty
- If any damage incurred during transport is not
reported within 24 hours to
the manufacturer or his legal representative!
- Improper handling or start-up
- Tampering
- Improper operation
All documents supplied with the equipment are and
remain the property of the manufacturer and must not
be disclosed to any unauthorized third party nor made
available to any third party for reproduction - neither in
whole nor in part. Anybody who provably has handed
over such documents to third parties will be liable to
prosecution.
Do not remove any nameplates from installed
equipment components.
When connecting the equipment, all electrical safety
precautions must be observed (the device must be
switched off !). Failure to heed the above as well as
improper installation will invalidate any warranty
claims.
Subject to technical modifications.
2
 INHALTSVERZEICHNIS

Seite

1. Sicherheitstechnische Forderungen 5
1.1 Aufstellung 5
1.2 Betrieb 5
1.3 Wartung 5

2. Vorschriften / Sicherheitshinweise 10
3. Verwendungszweck des Kühlblocks 11
4. Beschreibung des Kühlblocks 11
4.1 Kältemittelkreislauf 11
4.2 Wasserkreislauf 12
4.3 Kühlluftversorgung 13
4.4 Sicherheitseinrichtungen 14
4.5 Überwachungseinrichtungen 15

5. Transport / Lagerung 18
5.1 Transport des Kühlblocks 18
5.2 Lagerung des Kühlblocks 20

6. Aufstellung 20

7. Montage 21
7.1 Anschluß der Wasserleitungen 21
7.2 Elektrotechnischer Anschluß 21
7.3 Anschluß Fernansteuerung 230V 22

8. Inbetriebnahme 22
8.1 Wasserkreislauf 22
8.2 Kältemittelkreislauf 24
8.3 Bedienung des Kühlblocks 25

9. Instandhaltung 25
9.1 Wasserkreislauf 25
9.2 Kühlluftversorgung 26

10. Störungen / Fehlersuche 26

11. Ausserbetriebnahme 28

12. Umweltrelevante Anforderungen 28

13. Anhang 29

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 TABLE OF CONTENTS

Page

1. Safety Requirements 5
1.1 Installation 5
1.2 Operation 5
1.3 Maintenance 5

2. Regulations / Safety Information 10

3. Purpose of the Process Cooler 11
4. Description of the Process Cooler 11
4.1 Refrigeration Circuit 11
4.2 Water Circuit 12
4.3 Cooling air supply 13
4.4 Safety Features 14
4.5 Monitoring Devices 15

5. Transport / Storage 18
5.1 Transport of the Process Cooler 20
5.2 Storage of the Process Cooler 20

6. Installation 20

7. Assembly 21
7.1 Connection of Water Piping 21
7.2 Electrotechnical Connection 21
7.3 Remote Control Connection 230V 22

8. Start-up 22
8.1 Water Circuit 22
8.2 Refrigeration Circuit 24
8.3 Operation of the Process Cooler 25

9. Maintenance 25
9.1 Water Circuit 25
9.2 Cooling air supply 26

10. Malfunctions / Troubleshooting 26

11. Placing out of Service 28
11. Environmental Requirements 28
13. Appendix 29

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 SICHERHEITSTECHNISCHE FORDERUNGEN
SAFETY REQUIREMENTS

1 SICHERHEITSTECHNISCHE
FORDERUNGEN
an das Betreiben von Kälteanlagen
SAFETY REQUIREMENTS
for the Operation of Refrigeration
Systems in Accordance With DIN EN
378 and/or BGV D4 (Accident
nach DIN EN 378 bzw. BGV D4 (UVV) Prevention Regulations)
In den in dieser Dokumentation beschriebenen
In the refrigerating units described in this
Kältemaschinen treten Arbeitsdrücke weit oberhalb
documentation, working pressures occur that are
des Umgebungsdruckes auf, daher unterliegen alle
significantly above the ambient pressure. For this
diese Kälteanlagen gesetzlichen Sicherheits-
reason, all of these refrigerating systems are subject
bestimmungen, wie der Druckgeräte-Richtlinie
to safety requirements imposed by legislation, such as
97/23/EG, und darauf aufbauend der DIN EN 378,
the Pressure Vessel Directive 97/23/EC, and based
BGV D4 etc.. Daß die Kältemittel darüber hinaus zum
thereon, the DIN EN 378, BGV D4, etc. Further
Teil nicht unerheblich die Umwelt beeinträchtigen
restrictions result from the fact that some of the
können, z.B. infolge des Beitragens zum
refrigerants used may have a significant negative
Treibhauseffekt und/oder gar zur Ozonschädigung,
impact on the environment, i.e. contribute to global
führt zu weiteren Restriktionen.
warming and/or cause depletion of the ozone layer.
Neben den Forderungen an die Auslegung,
Apart from the requirements relating to the design,
Ausrüstung, an die Prüfungen der Kälteanlage vor der
equipment and testing of the refrigerating systems
Auslieferung hat auch der Betreiber derartiger Anlagen
prior to delivery to the customer, also the operator of
vom Gesetzgeber auferlegte Pflichten.
such systems has to comply with requirements
imposed by law.
Diese betreffen die Aufstellung, den Betrieb und die
These concern the installation, the operation and the
Wartung derartiger Anlagen.
maintenance of such systems.

1.1 Aufstellung 1.1 Installation

Die Aufstellung von Kälteanlagen ist in Abhängigkeit
The installation of refrigerating system is governed by
des verwendeten Kältemittels, dem technischen
the refrigerant used, the technical system for the
System zur Übertragung der Kälteleistung zum
transfer of the cooling output to the consumer, as well
Verbraucher und von der Aufstellungsart bzw. der
as the installation type and/or its accessibility to
Zugänglichkeit für Personen geregelt. Die nachfolgend
persons. The information below only applies to
gemachten Aussagen treffen nur für folgende
requirements that are typical of the industrial cold
Anforderungen zu, die typisch für die Riedel’schen
water chillers supplied by Riedel:
Industriekaltwassersätze sind:

Kältemittel: Gruppe L1 (u.a. R134a,

Refrigerant: Group L1 (e.g. R134a, R407C)
R407C)
Transfer system: Indirect Vented Closed
Übertragungssystem: indirekt gelüftet
Systems, Indirect Closed or
geschlossen, indirekt
Indirect Vented Open Systems
geschlossen oder indirekt
(for definition see also DIN EN
gelüftet offen (Definition
378)
s.a. DIN EN 378)
Installation area: B (accessible to a limited number
Aufstellungsbereich: B (nur für bestimmte
of persons, some of whom must
Anzahl an Personen
be familiar with the safety
zugänglich, von denen
precautions, e.g. general
einige mit den
machine rooms, however, no
Sicherheitsvorkehrungen
rooms open to the public, or
vertraut sein müssen, z.B.
buildings !).
allgemeine
Fabrikationsräume,
Should your application involve different ancillary
jedoch keine öffentlichen
conditions, please contact us, we will be glad to be of
Räume oder Gebäude !).
assistance.
Sollten für Ihre Anwendung andere Randbedingungen
zutreffen, sprechen Sie uns an, wir helfen Ihnen gern
weiter.

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Stand: 01.02.2002 5

Auf Grund der gegenüber Luft größeren Dichte und
der möglichen Sauerstoffverdrängung der Kältemitteln
dürfen die Kälteanlagen, der Eingruppierung
entsprechen, nur eingeschränkt in Obergeschossen
ohne ausreichende Anzahl an Notausgänge sowie in
Untergeschossen, d.h. in Räumen unterhalb des
Normalniveaus, aufgestellt und betrieben werden.
Es ist in Abhängigkeit der Kältemittelfüllmenge bei
o.g. Aufstellungen eine Mindestraumgröße
vorgeschrieben ! S.a. Tabelle 1 mit den geforderten
Mindestvolumina in Abhängigkeit des
Kältegerätetypes bzw. dessen Kältemittelfüllmenge.
Für alle anderen Räumen oberhalb des Normalniveaus
gelten keine Restriktionen für die Aufstellung.
Angaben über das verwendete Kältemittel und die
Füllmenge des Kältegerätes können Sie dem
Typenschild entnehmen.
1.2 Betrieb
Alle Beschäftigte, auch nur vorübergehende
beschäftigte, die in der Nähe von Kälteanlagen tätig
sind, müssen vor der ersten Aufnahme der Tätigkeit
und dann in angemessenen Zeitabständen,
mindestens aber einmal jährlich, durch den
Eigentümer bzw. den Betreiber unterwiesen werden
über:
- Aufbau, Überwachung, Wirkungsweise und
Instandhaltung
- die Gefahren beim Umgang mit Kälteanlagen,
insbesondere Kältemittel
- die Sicherheitsbestimmungen
- das Verhalten bei Unfällen oder Störungen und
die dabei zu treffenden Maßnahmen.
Es dürfen nur solche Versicherte an den Anlagen
beschäftigt werden, wenn der Versicherte ausreichend
über den Betrieb, die Überwachung und die
Instandhaltung unterwiesen ist und zu erwarten ist,
daß die Aufgaben zuverlässig erfüllt werden.
Der Eigentümer bzw. der Betreiber der Kälteanlage
ist verpflichtet, Maßnahmen für Notfälle, die z.B. bei
Störungen und Unfällen zu ergreifen sind,
festzulegen. Unter Beachtung der vorliegenden
Betriebsanleitung des Herstellers ist eine
Betriebsanweisung zu erstellen und den Versicherten
bekanntzugeben.
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Stand: 01.02.2002
SICHERHEITSTECHNISCHE FORDERUNGEN
SAFETY REQUIREMENTS
Owing to the higher density of refrigerants with
respect to air and any possible oxygen displacement,
the installation and operation of refrigeration systems
that fall into the classification stated above, on upper
floors (above ground level) without any adequate
number of emergency exits, and in cellars and
basements, i.e. rooms located below ground level is
restricted. With regard to installations as stated above,
it is imperative that a minimum room size is
maintained, depending on the individual refrigerant
charge ! See also Table 1 with details on the requested
minimum room volumes depending on the type of
refrigeration systems and their refrigerant charge,
respectively.
For all other rooms above normal ground level no
restrictions regarding the installation site apply.
Information on the refrigerant used as well as the
refrigerant charge of the refrigeration system can be
seen from the nameplate.
1.2 Operation
All employees, also those employed on a temporary
basis, who work in the vicinity of refrigerating systems
must - prior to the commencement of their
employment and thereafter at appropriate intervals
(but at least once a year) - be instructed by the owner
or operator on the following:
· design, monitoring, functioning and
maintenance of the systems
· hazards in handling refrigeration systems, in
particular refrigerants
· safety regulations
· procedures to be followed in the event of
accidents or malfunctions and appropriate
measures to be taken.
Only those staff members are allowed to work on the
systems who have been adequately instructed in the
operation, the monitoring and maintenance of the
systems and who can be expected to fulfill their duties
in a responsible way.
The owner or the operator of the refrigeration system
is obligated to establish emergency practices
which need to be employed, for example, in the case
of malfunctions and accidents. Operating instructions
shall be prepared on the basis of these present
manufacturer’s operating instructions and made
known to the employees concerned.
6

Eine geschützte Kurzfassung der
Betriebsanweisung,
die auch ein Schaltbild der Kälteanlage mit den
Abpserr-, Steuer- und Regeleinrichtungen enthält,
muß in der Nähe der Anlage vorhanden und deutlich
lesbar sein.
Diese muß mindestens enthalten:
- Name, Adresse und Telefonnummer der
Errichters, seines Kundendienstes bzw. des
Kundendienstes des Eigentümers oder
Betreibers, auf jeden Fall die der für die
Kälteanlage verantwortlichen Person
- Adresse und Rufnummer von Feuerwehr,
Polizei, Krankenhäusern und Zentren für
Verbrennungsopfern
- Art des Kältemittels (chemische Formel und
Kurzzeichen)
- Anweisungen für das Abschalten in Notfällen
- die maximal zulässigen Drücke
- Einzelheiten über die Entflammbarkeit (Anm.
trifft für die Riedel’schen Geräte nicht zu)
Empfohlen wird darüber hinaus die Angabe von:
- Kältemittelfüllgewicht
- Anweisungen über das An und Abstellen der
Anlage
- Sicherheitshinweise über das Kältemittel
- Warnung vor dem irrtümlichen Füllen mit
falschem Kältemittel
- Warnung vor dem Einfrieren, insbesondere bei
niedrigen Temperaturen
- Hinweis auf den Gebrauch von persönlichen
Schutzausrüstungen
- Hilfe auf das Verhalten bei Verletzungen
(Erste Hilfe).
Der Eigentümer bzw. der Betreiber ist verpflichtet,
ein Anlagenprotokoll zu führen
und auf dem Laufenden zu halten. Es müssen
folgende Angaben eingetragen werden:
- Einzelheiten aller Instandhaltungs- und
Instandsetzungsarbeiten
- jedes Mal Menge und Art (neu,
wiederverwendet oder recycelt) des
eingefüllten Kältemittels, jedes Mal Menge des
aus der Anlage abgelassenen Kältemittels
- falls eine Analyse eines wiederverwendeten
Kältemittels vorliegt, die entsprechenden
Ergebnisse
- die Herkunft wiederverwendeten Kältemittels
- Änderung und Austausch von Bauteilen der
Anlagen
- Ergebnisse alle regelmäßigen Routine-
prüfungen
- längere Stillstandszeiten
Das Anlagenprotokoll muß entweder in der Nähe der
Anlagen bereitgehalten werden, oder bei Speicherung
der Angaben auf einem Computer des Eigentümers
oder Betreibers, muß ein Ausdruck bei der
Kältemaschine aufbewahrt werden. Es ist
sicherzustellen, daß die Angaben einem
Sachkundigen für die Wartung bzw. Prüfungen
zugänglich sind.
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Stand: 01.02.2002
SICHERHEITSTECHNISCHE FORDERUNGEN
SAFETY REQUIREMENTS
A short version of the operating instructions
(appropriately protected against wear and
contamination) - which also comprises a schematic
diagram of the refrigeration system including shut-off-,
control- and regulating devices - shall be displayed
in the vicinity of the system and must be clearly
legible.
The following information must at least be given:
· The name, address and telephone number of
the installer, his customer service, or the
owner’s/operator’s customer service; but in any
case of the person in charge of the refrigeration
system.
· The address and telephone number of the fire
department, police, hospitals and centers for
the treatment of fire victims
· The refrigerant type (chemical formula and
abbreviated chemical name)
· Instructions for stopping the system in an
emergency
· The maximum allowable pressures
· Details on flammability (note: does not apply to
Riedel units)
It is recommended that the following information be
given in addition:
· System charge weight of refrigerant
· Procedure for starting and stopping the system
· Safety precautions regarding the refrigerant
· A warning against the accidental charging with
the incorrect refrigerant
· Precautions to be taken to prevent freezing, in
particular in the case of low temperatures
· Details on the use of any necessary protective
equipment
· Procedures to be followed in the event of
injuries to persons (first aid).
The owner or operator is obligated to maintain a
system log and keep it up-to-date. The following
information needs to be recorded:
· Details of any maintenance and repair work
· Whenever the system is charged, the amount
- and type (new, reused or recycled) of the
refrigerant charge, and whenever the refrigerant
is drained from the system, the amount of
refrigerant that has been drained
· In the event that an analysis of any reused
refrigerant is available, the results thereof
· The origin of any reused refrigerant
· Any modification to and replacement of
assemblies of the installations
· Results of all regular routine tests
· Extended shutdown periods
The system log must either be kept near the
installations, or in the event that the data are stored in
a computer of the owner/operator, a printout of the log
must be kept near the refrigeration system. It must be
ensured that these data are accessible to persons
competent in maintenance and/or testing procedures.
7

1.3 Wartung
Jede Kälteanlage muß vorbeugenden
Instandhaltungsarbeiten in Übereinstimmung mit dem
Betriebsanleitungs-Handbuch unterzogen werden. Der
Eigentümer bzw. Betreiber muß sicherstellen, daß die
Kälteanlage in zufriedenstellender Weise geprüft,
regelmäßig überwacht und instandgehalten wird. Die
Häufigkeit der Instandhaltungsmaßnahmen ist von der
Art, Größe, Qualität, Alter, Verwendung etc. abhängig.
So sind beispielsweise Wiederholungsprüfungen
erforderlich nach:
- die Festigkeit der Anlagen betreffenden
Arbeiten
- nach Reparaturen oder wesentlichen
Änderungen an der Anlage
- Änderung der Anwendung
- Wechsel auf ein anderes Kältemittel
- einem Stillstand der Anlage von mehr als
2 Jahren
- Wiederaufstellung an einer anderen Stelle.
Die Kältemittel-Lecksuche an der Anlage ist nach
jeder der oben genannten Arbeiten erforderlich und
darüber hinaus in Abhängigkeit der Leckrate der
Anlage, zwischen jährlich (< 1% Leckrate p.a.) bis
täglich (> 35% Leckrate p.a.). Ebenso müssen die
Sicherheitseinrichtungen (z.B. Sicherheits-
schalteinrichtungen zur Druckbegrenzung) jährlich
geprüft werden, Sicherheitsventile müssen jährlich
einer Sichtprüfung und einer Leckprüfung unterzogen
werden. Art und Umfang der Überwachungsmaß-
nahmen und Wiederholungsprüfungen sind in der DIN
EN 378 ausführlich geregelt.
Während Instandhaltungsmaßnahmen, die keinen
Eingriff oder keine Einstellung der Kälteanlage
beinhalten und keinen spezifische Kenntnisse der
Kältetechnik erfordern, auch von Personen mit
entsprechender Sachkenntnis durchgeführt werden
können, die beim Eigentümer bzw. Betrieber angestellt
sind, müssen alle weiteren Arbeiten ausschließlich von
Sachkundigen durchgeführt werden !
Für Instandhaltungs- und Instandsetzungsarbeiten
gelten, neben der allgemein gültigen Regeln des
Gesundheits-, Arbeits- und Brandschutzes diverse
weitere Sicherheitshinweise und Vorsorge-
maßnahmen ! Hierzu, wie auch zu allen oben
erwähnten Arbeiten an den Kälteanlagen, sollten Sie
unser geschultes Riedel-Servicepersonal hinzuziehen.
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SICHERHEITSTECHNISCHE FORDERUNGEN
SAFETY REQUIREMENTS
1.3 Maintenance
Every refrigeration system must be subjected to
preventive maintenance work in compliance with the
operating manual. The owner/operator must ensure
that the refrigeration system is adequately tested,
monitored and serviced at regular intervals. The
frequency of maintenance activities is dependent on
the system’s type, size, quality, age, use, etc.
Repeat testing is required, for example, in the
following cases:
· following any work concerning the stability of
the installations
· following any repairs or substantial
modifications to the system
· following any change in the use
· following any change to another refrigerant
· following any shutdown of the system for more
than 2 years
· following any relocation of the system to a
different site.
Following any of the above activities, a refrigerant
leakage test is to be performed on the system and
beyond that such leak detection activities shall be
performed at intervals ranging between annually
(< 1% leakage rate per year) and daily (> 35% leakage
rate per year) depending on the leakage rate of the
system. The safety devices (e.g. safety switching
devices for pressure limiting) must be checked
annually; safety valves must every year be subjected
both to a visual inspection and a leakage test. The
type and scope of the monitoring activities and repeat
inspections are dealt with in detail in DIN standard
EN 378.
Whereas maintenance activities that do not involve
any intervention in or adjustment of the refrigeration
system and that do not require any specific
refrigeration technology know-how, may also be
performed by personnel with appropriate expertise
employed by the owner/operator of the system, all
other work may be performed by competent experts
only !
In addition to the generally applicable health,
occupational safety and fire protection regulations,
various additional safety rules and precautions exist
for the performance of maintenance and repair
activities ! With regard to these requirements as well
as all activities on refrigeration systems described
above, consult our trained and qualified Riedel service
staff.
8
 SICHERHEITSTECHNISCHE FORDERUNGEN
SAFETY REQUIREMENTS

R134a R407C R 404A

PC 050 7,6 6,8 4,4

PC 063 8,4 8,1 5,2

PC 080 11,0 9,2 6,0

PC 100 12,8 11,3 7,1

PC 125 17,2 16,8 11,0

PC 160 18,4 18,4 11,0

PC 200 24,4 24,2 15,6

PC 250 43,6 28,4 18,4

PC 315 58,0 39,0 25,2

PC 400 58,0 56,5 36,5

PC 500 102,0 71,0 46,0

PC 630 105,0 80,3 50,0

PC 800 120,0 111,0 75,0

PC 1000 126,0 121,0 76,0

Tabelle 1: notwendige Mindestraumgrößen in [m³] für die Aufstellung von Riedel-

Kältemaschinen in Abhängigkeit des eingesetzten Kältemittels

Table 1: Minimum room sizes in [m³] required for the installation of Riedel refrigeration

units depending on the refrigerant used

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Stand: 01.02.2002 9

2 VORSCHRIFTEN / SICHERHEITSHINWEISE
Regulations / Safety Information
Bei der Konstruktion und Ausführung des Kühlblocks
wurden alle entsprechenden EG-Richtlinien
eingehalten. (s.a. EG-Konformitätserklärung)
Für die Installation und den Betrieb des Kühlblocks
müssen folgende Vorschriften und
Sicherheitshinweise befolgt werden:
Arbeiten am Kühlblock dürfen nur von
sachkundigem Personal ausgeführt werden
Es sind die Unfallverhütungsvorschriften zu
beachten
Bei Arbeiten am Kühlblock ist dieser immer
spannungsfrei zu schalten
Beim elektrotechnischen Anschluß des
Kühlblocks sind die entsprechenden VDE, EN- bzw.
IEC-Normen einzuhalten. Darüberhinaus sind die
technischen Anschlußbedingungen der
elektrischen Versorgungsunternehmen zu
beachten
Das Wasser darf nur in Trinkqualität eingesetzt
werden. Auf Materialverträglichkeit im gesamten
Wasserkreislauf ist zu achten
(s. a. Abschnitt Montage und Inbetriebnahme)
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Stand: 01.02.2002
VORSCHRIFTEN / SICHERHEITSHINWEISE
REGULATIONS / SAFETY INFORMATION
In the design and construction of the process cooler
all relevant EC directives were complied with.
(see also EC Declaration of Conformity in the
appendix)
For the installation and the operation of the process
cooler, the following regulations and safety notes must
be adhered to:
All work on the Process Cooler may be performed
by skilled personnel only.
All relevant accident prevention regulations must
be adhered to.
Before attempting to perform any work on the
Process Cooler it must always be disconnected
from the power source.
The electrotechnical connections of the process
cooler must be performed according to and
conforming with all relevant VDE, EN- or IEC-
standards. Beyond that, the technical connection
requirements of the local utility company are to be
observed.
Only drinking-water grade water may be used as
coolant. Watch out for any incompatibilities of
materials in the entire water circuit.
(see also Mounting and Start-Up sections)
10
 VERWENDUNGSZWECK DES KÜHLBLOCKS, BESCHREIBUNG DES KÜHLBLOCKS
PURPOSE OF THE PROCESS COOLER, DESCRIPTION OF THE PROCESS COOLER
3 VERWENDUNGSZWECK DES KÜHLBLOCKS
Purpose of the Process Cooler
Der Kühlblock dient ausschließlich zur Kühlung von
Wasser in den angegebenen Temperatureinsatz-
grenzen.
Die Wasserqualität muß den Vorgaben dieser
Betriebsanleitung entsprechen.
(Siehe Abschnitt 7, Inbetriebnahme)
BESCHREIBUNG DES KÜHLBOCKS
4 Description of the Process Cooler
Der Kühlblock ist ein anschlußfertiges Kühlgerät und
besteht im wesentlichen aus dem Gehäuse, den
Komponenten des Kältemittel-, Kühlluft- und
Wasserkreislaufes, dem Schaltschrank sowie allen für
den automatischen Betrieb erforderlichen Steuer-
Regel- und Überwachungseinrichtungen.
4.1 Kältemittelkreislauf
Der Kältemittelkreislauf ist ein geschlossenes System
in dem das Kältemittel als Arbeitsstoff zirkuliert.
Im Plattenverdampfer wird die Prozeßwärme bei
niedriger Verdampfungstemperatur vom
Wasserkreislauf an den Kältemittelkreislauf
übertragen, mit dem Kältemittel durch den Verdichter
zum Verflüssiger transportiert und dort bei hoher
Verflüssigungstemperatur an die Umgebungsluft
abgegeben.
Komponenten des Kältemittelkreislaufes:
(s.a. RI-Fließbild)
Verdichter
Hubkolbenverdichter in hermetischer Bauart mit
sauggasgekühltem Kurzschlußläufermotor,
integriertem Bimetallschalter (Klixon), Kurbelgehäu-
seheizung (PC 125 - PC 1000), Ölschauglas, interne
und externe schwingungselastische Lagerung
Verflüssiger
Hochleistungsverflüssiger aus Kupferkernrohren und
Lamellen aus Reinaluminium
Verdampfer
Kupfergelöteter Edelstahl-Plattenwärmeübertrager,
kälteschutzisoliert
Thermostatisches Expansionsventil
Ventil mit Begrenzung der Verdampfungstemperatur
(MOP), äußerer Druckausgleich
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Stand: 01.02.2002
The process cooler is designed exclusively for the
cooling of water within the stated temperature limits.
The water quality must be in compliance with the
requirements specified in this Operating Manual.
(See section 7, Start-Up)
The process cooler is a cooling plant, ready for
connection, and essentially consists of a housing, the
components of the refrigeration-, cooling air- and
water circuits, the control cabinet as well as all
control-, regulating- and monitoring devices required
for automatic operation.
4.1 Refrigeration Circuit
The refrigeration circuit is an enclosed system in which
the refrigerant circulates as the working medium.
In the plate-type evaporator, the process heat is
transferred at a low evaporation temperature from the
water circuit to the refrigeration circuit and is then - via
the refrigerant - conveyed through the compressor to
the condenser from where it is discharged to the
surrounding air at a high condensing temperature.
Components of the refrigeration circuit:
(see also PI-Diagram)
Compressor
Reciprocating-piston compressor of hermetic design
with suction-gas cooled squirrel-cage motor,
integrated bi-metal switch (Klixon), crank-case heating
(PC 125 - PC 1000), oil sight glass, internal and
external vibration absorbing mounts.
Condenser
High-performance condenser made of copper core
pipes and featuring high-grade aluminium fins.
Evaporator
Copper-soldered stainless steel plate-type heat
exchanger with thermal insulation.
Thermostatic Expansion Valve
Valve limiting the evaporation temperature (MOP), with
external pressure equalisation.
11

Rohrleitungen
geschlossenes Rohrleitungssystem aus speziellen
Kupferrohr mit Rückschlagventilen (PC 125 - PC
1000), Absperrventil, Minisammler, Filtertrockner,
Schauglas und Serviceanschlüssen
Heißgas - Bypass - Regeleinrichtung
Bypassleitung mit Magnetventil und
Drosseleinrichtung, eingesetzt bei hohen
Anforderungen an die Temperaturkonstanz der
Wasseraustrittstemperatur
4.2 Wasserkreislauf
Der Kühlblock ist je nach Anforderung mit einen der
drei nachfolgenden beschriebenen Wasserkreisläufen
ausgestattet.
(s.a. RI-Fließbild)
4.2.1 Durchlaufsystem
Der Wasserkreislauf des Kühlblocks ist als
athmosphärisch geschlossenes System ausgeführt.
Die Pumpe fördert das Wasser durch Verdampfer und
Verbraucher im Kreislauf.
Komponenten:
Kreiselpumpe in liegender oder stehender Ausführung,
geschlossenes Rohrleitungssystem aus Kupferrohr mit
Manometer und Fühleranschlüssen für digitale
Temperaturanzeige und Betriebsthermostat
Im externen Wasserkreislauf sind
Entlüftungsmöglichkeiten vorzusehen.
4.2.2 Einkreissystem mit Tank
Der Wasserkreislauf ist durch den eingebauten Tank
als athmosphärisch offenes System ausgeführt. Das
Wasservolumen im Tank bestimmt die
Temperaturkonstanz der Wasseraustrittstemperatur.
Die Pumpe fördert das Wasser aus dem Tank zum
Verbraucher und über den Verdampfer zum Tank
zurück.
Komponenten:
Kreiselpumpe in liegender oder stehender Ausführung,
belüfteter Edelstahltank, kälteschutzisoliert mit
Entleerungsanschluß, Füllstandsanzeige, zweistufiger
Schwimmerschalter zur Füllstandsüberwachung,
Tankabdeckung zur Vermeidung von Verunreinigungen
des Kälteträgers, Rohrleitungssystem aus Kupferrohr
mit Manometer und Fühleranschluß für
Betriebsthermostat
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Stand: 01.02.2002
BESCHREIBUNG DES KÜHLBLOCKS
DESCRIPTION OF THE PROCESS COOLER
Piping
Closed pipe system made of special copper pipe
including non-return valves (PC 125 - PC 1000), shut-
off valve, mini receiver, filter drier, sight glass and
service connections.
Hot Gas Bypass Regulating Device
Bypass pipe with solenoid valve and throttle device
which is used in cases of exacting requirements with
regard to constancy of water outlet temperature.
4.2 Water Circuit
Depending on the requirements, the process cooler
features one of the three water circuits described in
the following.
(See also PI-Flow Diagram)
4.2.1 Packaged Chiller
The water circuit of the process cooler is designed as
a system closed to the atmosphere. The pump
conveys the water through the evaporator and
consumers within the circuit.
Components:
Centrifugal pump in horizontal or vertical design,
closed piping system made of copper pipes featuring
pressure gauges and sensor connections for digital
temperature display and operating thermostat.
In the external water cycle vent connections must
be provided.
4.2.2 Single-Circuit System With Tank
The water circuit is designed as a system open to the
atmosphere due to the built-in tank. The water volume
inside the tank governs the constancy of the water
outlet temperature. The pump conveys the water out
of the tank to the consumer and back to the tank
through the evaporator.
Components:
Centrifugal pump of horizontal or vertical type, vented
stainless steel tank, thermal insulation with drain
connection, filling level indicator, two-stage float
switch for filling level monitoring, tank cover to prevent
the water from being contaminated, piping system
made of copper pipes with pressure gauges and
sensor connection for the operating thermostat.
12

4.2.3 Zweikreissystem mit Tank
Der Wasserkreislauf ist durch den eingebauten Tank
als athmosphärisch offenes System ausgeführt. Das
Wasservolumen im Tank bestimmt die
Temperaturkonstanz der Wasseraustrittstemperatur.
Die Primärpumpe fördert das Wasser aus den Tank /
Sekundärkreis über den Verdampfer in den Tank
zurück. Die Sekundärpumpe fördert das Wasser vom
Tank über den Verbraucher in den Primärkreis zurück.
Komponenten:
Primärpumpe als liegende Kreiselpumpe,
Sekundärpumpe in liegender oder stehender
Ausführung, belüfteter Edelstahltank,
kälteschutzisoliert mit Entleerungsanschluß,
Füllstandsanzeige, zweistufiger Schwimmerschalter
zur Füllstandsüberwachung, Tankabdeckung zur
Vermeidung von Verunreinigungen des Kälteträgers,
Rohrleitungssystem aus Kupferrohr mit Manometer,
Fühleranschluß für Betriebsthermostat im Tank
4.3 Kühlluftversorgung
Die bei der Kühlung des Wassers im Verdampfer
abzuführende Wärmeleistung sowie die elektrische
Antriebsleistung der Verdichter werden vom
Kältemittel aufgenommen und im Verflüssiger an die
Kühlluft abgegeben.
Als Kühlluft dient Umgebungsluft, die von dem(n)
Ventilator(en) über den Verflüssiger angesaugt, dabei
erwärmt und nach oben ausgeblasen wird.
Freies Ansaugen und Ausblasen der Kühlluft und
ein ausreichender Luftwechsel zur
Wärmeabführung vom Aufstellort des Kühlblocks
sind zu gewährleisten.
(s.a. Abschnitt 5, Aufstellung)
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Stand: 01.02.2002
BESCHREIBUNG DES KÜHLBLOCKS
DESCRIPTION OF THE PROCESS COOLER
4.2.3 Dual-Circuit System with Tank
The water system is designed as a system open to the
atmosphere due to the built-in tank. The water volume
inside the tank governs the constancy of the water
outlet temperature.
The primary pump pumps the water from the tank /
secondary circuit and back into the tank via the
evaporator. The secondary pump pumps the water
from the tank back into the primary circuit, via the
consumer (unit to be cooled).
Components:
Primary pump designed as horizontal centrifugal
pump, secondary pump of horizontal or vertical
design, vented stainless steel tank, thermal insulation
with drain connection, filling level indicator, two-stage
float switch for filling level monitoring, tank cover to
prevent any contaminants from entering the water,
piping system made of copper pipes with pressure
gauges, sensor connection for operating thermostat in
the tank.
4.3 Cooling air supply
The heat energy to be dissipated upon cooling the
water in the evaporator as well as the electric drive
power of the compressors are taken up by the
refrigerant and discharged to the cooling air in the
condenser.
The ambient air serves as the cooling air which is
drawn through the condenser by the fan(s), heated
and then discharged in upward direction.
It must be ensured that the cooling air can be
drawn in and discharged without any obstruction
and that proper air circulation required for heat
dissipation from the installation site of Process
Cooler is possible.
(see also section 5, Installation)
13

4.4 Sicherheitseinrichtungen
Der Kühlblock ist mit folgenden
Sicherheitseinrichtungen ausgerüstet:
Hochdruckpressostat (HD)
Der Hochdruckpressostat schützt den Kühlblock vor
unzulässig hohem Betriebsdruck im
Kältemittelkreislauf. Im Störfall schaltet der Pressostat
die Kühlung ab und zeigt dies im Schaltschrank an der
Statusanzeige an. Die Wiedereinschaltung der
Kühlung ist erst nach Druckabbau und Betätigung des
Resetknopfes am Hochdruckpressostat möglich.
(s.a. Abschnitt 9, Störungen / Fehlersuche)
Niederdruckpressostat (ND)
Der Niederdruckpressostat schützt den Kühlblock vor
unzulässig niedrigem Betriebsdruck im
Kältemittelkreislauf. Im Störfall schaltet der Pressostat
die Kühlung ab und zeigt dies im Schaltschrank an der
Statusanzeige an. Die Wiedereinschaltung der
Kühlung erfolgt nach Druckanstieg und selbsttätiger
Rückschaltung des Pressostaten.
(s.a. Abschnitt 9, Störungen / Fehlersuche)
Hoch- und Niederdruckpressostat sind in einem
Gehäuse integriert. Beim PC 50 - PC 100 ist der
Pressostat hinter dem linken und beim PC 125 - PC
1000 hinter dem vorderen linken Verkleidungsblech
angeordnet.
1 2
1 = Niederdruckpressostat
2 = Reset - Knopf
3 = Hochdruckpressostat
Hauptschalter
Bei ausgeschaltetem Hauptschalter ist der Kühlblock
stromlos (NOT-AUS-SCHALTER). Der Schalter ist in
der Schaltschranktür eingebaut.
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Stand: 01.02.2002
BESCHREIBUNG DES KÜHLBLOCKS
DESCRIPTION OF THE PROCESS COOLER
4.4 Safety Features
The process cooler is equipped with the following
safety devices:
High-pressure pressostat (HP)
The high-pressure pressostat is designed to protect
the Process Coller against extremely high operating
pressure in the refrigeration cycle. In the event of a
failure, the pressostat switches off the cooling action
and signals this condition in the control cabinet by
means of a status indicator lamp. The cooler can only
be restarted after the pressure has decreased and the
reset button on the high-pressure pressostat been
actuated.
(see also section 9, Malfunctions / Troubleshooting)
Low-Pressure Pressostat (LP)
The low-pressure pressostat protects the process
cooler against extremely low operating pressure in the
refrigeration cycle. In the event of a failure, the
pressostat switches the cooling action off and signals
this condition in the control cabinet by means of a
status indicator lamp. The cooler can be restarted
after the pressure has increased and the pressostat
has automatically reset.
(see also section 9, Malfunctions / Troubleshooting)
The high- and low-pressure pressostats are integrated
in a common housing. In the case of PC 50 - PC 100
this pressostat is located behind the left-hand cover
panel and in the case of PC 125 - PC 1000 behind the
front cover panel on the left.
3
1 = Low-pressure pressoatat
2 = Reset button
3 = High-pressure pressostat
Main Switch
If the main switch is turned off the process cooler is
de-energised (EMERGENCY STOP SWITCH). The
switch is integrated in the control cabinet door.
14

4.5 Überwachungseinrichtungen
Der Kühlblock ist mit folgenden
Überwachungseinrichtungen ausgerüstet:
(s.a. Abschnitt RI-Fließbild)
Mikroprozessorgesteuerter
Temperaturregler
Die Temperaturkontrolle und Regelung übernimmt der
Temperaturregler. Dieser regelt die Wassertemperatur
in Abhängigkeit des eingestellten Sollwertes. Der
Temperaturregler mit Anzeige der Wassertemperatur
ist in der Schaltschranktür eingebaut.
(s.a. Temperaturregler im Anhang)
Digital-Thermometer (nur bei Durchlauf-
system)
Das Thermometer erfaßt die
Wasseraustrittstemperatur, die Anzeige befindet sich
in der Schaltschranktür.
Manometer
Das Manometer erfaßt den Wasseraustrittsdruck, die
Anzeige befindet sich beim PC 50 - PC 100 an der
Bedienseite, beim PC 125 - PC 1000 oberhalb der
Wasseranschlüsse an der Anschlußplatte.
Schwimmerschalter (nur bei Ein- und
Zweikreissystem)
Der Schwimmerschalter überwacht den
Wasserfüllstand im Tank. Dadurch wird die
Temperaturkonstanz im Wasseraustritt und der
Trockenlaufschutz der Pumpe(n) erreicht.
Eine Signallampe in der Schaltschranktür zeigt
Wassermangel an, wenn der minimale Wasserfüllstand
unterschritten ist. Dabei bleibt die Kühlung in Betrieb.
Bei weiterem Absinken des Wasserfüllstands und
Erreichen des minimalen Grenzwertes werden
Kühlung und Pumpe(n) abgeschaltet.
Die Wiedereinschaltung des Kühlblocks ist erst
möglich, wenn Wasser bis zur MAX -Markierung an
der Füllstandsanzeige aufgefüllt ist.
Der Schwimmerschalter befindet sich im Tank.
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Stand: 01.02.2002
BESCHREIBUNG DES KÜHLBLOCKS
DESCRIPTION OF THE PROCESS COOLER
4.5 Monitoring Devices
The process cooler is equipped with the following
monitoring devices:
(see also appendix, PI-Flow Diagram)
Microprocessor-controlled temperature
controller
Temperature control and regulation is carried out by
the temperature controller. The latter controls the
water temperature as a function of the pre-set value.
The temperature controller including a display of the
water temperature is integrated in the control cabinet
door.
(see also Temperature Controller in the appendix)
Digital Thermometer (applies to packaged
chillers only)
The thermometer measures the water outlet
temperature, the display is located in the control
cabinet door.
Pressure Gauge
The pressure gauge measures the water outlet
pressure. The display on the PC 50 - PC 100 is
located on the operating side, on the PC 125 - PC
1000 above the water connections at the connection
plate.
Float Switch (applies to single- and dual-
circuit systems only)
The float switch monitors the water level in the tank.
This enables the constancy of the water outlet
temperature and the dry-run protection of the pump(s)
to be ensured.
A signal lamp in the control cabinet door indicates lack
of water when the water level falls below the minimum
level. The cooling operation remains activated.
If the water level continues to fall and once the
minimum limit value is reached, cooling operation and
pump(s) will be switched off.
Restarting the process cooler is not possible until the
water has been replenished up to the MAX mark at the
filling level indicator.
The float switch is located in the tank.
15

Pressostatische Ventilatorregelung
Der Verflüssigungsdruck wird durch pressostatische
Zu- und Abschaltung der Ventilatoren geregelt.
Diese Regelung erlaubt eine Anpassung an
unterschiedliche Einsatzbedingungen bei nahezu
konstanten Verflüssigungstemperaturen.
1 2
1 = Ventilator 1
2 = Ventilator 2
3 = Ventilator 3 und 4
Winterstarthilfe
Die Winterstarthilfe verhindert Niederdruckstörungen
bei niedriger Umgebungstemperatur in der
Anlaufphase der Kühlung bis sich normale
Betriebsverhältnisse eingestellt haben.
Kurbelgehäuseheizung (PC 125 - PC 1000)
Nach Einschalten des Hauptschalters ist die
Kurbelgehäuseheizung in Betrieb.
Die Kurbelgehäuseheizung erwärmt das
Kältemaschinenöl im Verdichter und begrenzt damit
die Anreicherung vom Kältemittel im
Kältemaschinenöl.
Bei niedrigen Umgebungstemperaturen werden
dadurch Funktionsstörungen in der Anlaufphase der
Kühlung vermieden.
Sternpunktklixon - Verdichter
Der hermetische Hubkolbenverdichter ist mit einem
Bimetallschalter ausgerüstet. Bei erhöhtem
Motorstrom, verbunden mit einer Erhöhung der
Wicklungstemperatur, schaltet dieser den Verdichter
ab. Nach Abkühlung der Wicklungen stellt sich der
Bimetallschalter automatisch zurück.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
BESCHREIBUNG DES KÜHLBLOCKS
DESCRIPTION OF THE PROCESS COOLER
Pressostatic Fan Control
The condensation pressure is controlled by
pressostatic activation and deactivation of the fans.
This type of control permits adaptation to different
operating conditions at nearly constant condensation
temperatures.
3
1 = Fan 1
2 = Fan 2
3 = Fan 3 and 4
Winter Starting Aid
The winter starting aid is designed to prevent any low
pressure malfunctions in low ambient temperatures
during the start-up phase of the cooling operation until
normal operating conditions are established.
Crankcase Heater (PC 125 - PC 1000)
The crankcase heater starts operating when the main
switch is turned on.
The crankcase heater warms up the refrigerator oil in
the compressor therefore limiting the refrigerant
content in the refrigerator oil.
Malfunctions of the cooler in the start-up phase can
thus be avoided in the event of low ambient
temperatures.
Thermal Motor Protecting Switch (Klixon) -
Compressor
The hermetic type reciprocating piston compressor is
equipped with a bimetal switch. In the event of an
increase in motor current in conjunction with a rise in
winding temperature, the compressor is switched off
by the bimetal switch. The bimetal switch is reset
automatically after the windings have cooled down.
16

Thermokontakt - Ventilatormotor
Bei erhöhtem Motorstrom verbunden mit einer
Erhöhung der Wicklungstemperatur schaltet dieser die
Kühlung ab und zeigt die Störung durch eine
Störmeldeleuchte im Schaltschrank an. Nach
Abkühlung der Motorwicklung stellt sich der
Thermokontakt selbsttätig zurück.
Motorschutzschalter - Verdichter,
Ventilator(en), Pumpe(n)
Bei erhöhtem Motorstrom und im Kurzschlußfall
schaltet der Motorschutzschalter aus und unterbricht
die Stromzufuhr. Nach Behebung der Fehlerquelle
muß der Motorschutzschalter manuell eingeschaltet
werden.
Die Motorschutzschalter befinden sich im
Schaltschrank.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
BESCHREIBUNG DES KÜHLBLOCKS
DESCRIPTION OF THE PROCESS COOLER
Thermal Contact - Fan Motor
In the event of an increase in motor current in
conjunction with a rise in winding temperature,
cooling operation is switched off by the thermal
contact and the malfunction is signalled by means of a
malfunction indicator lamp in the control cabinet. The
thermal contact is reset automatically after the
windings have cooled down.
Motor Protecting Switches - Compressor,
Fan(s), Pump(s)
In the event of an increase in motor current or shorts,
the motor is switched off through the action of the
motor protecting switch disconnecting the power
supply. The motor protecting switch must be turned
on manually after the source of malfunction has been
eliminated.
The motor protecting switches are located in the
control cabinet.
17
 TRANSPORT / LAGERUNG
TRANSPORT / STORAGE

5 TRANSPORT / LAGERUNG
Transport / Storage
5.1 Transport des Kühlblocks 5.1 Transport of the Process Cooler

Grundsätzlich ist der Kühlblock stehend ohne As a rule, the process cooler must be transported in
Wasserfüllung zu transportieren. upright position without water charge.

Der innerbetriebliche Transport des Kühlblocks erfolgt
mittels Gabelstapler oder Kran. Weitere
Transportmöglichkeiten auf Anfrage beim Hersteller.
Beim Transport allgemein sind
Umgebungstemperaturen von 0 °C bis 63 °C zulässig.
The in-house transport of the process cooler is to be
carried out by a fork lift or crane. For further
transporting possibilities consult the manufacturer.
During the general transport, ambient temperatures of
0 to 63 °C are permissible.

5.1.1 Transport mit Gabelstapler

Für den Transport sind die entsprechenden Öffnungen
in der Fußleiste des Kühlblocks zu nutzen. Die
Hubgeschwindigkeit ist klein zu halten.
Transportspezifische Angaben:
siehe Technische Daten und Abmessungen
5.1.1 Transport Using a Fork Lift
For transporting, the recesses provided at the bottom
of the process cooler are to be used. The lifting speed
must be kept low.
Transport-specific details:
See Technical Data and Dimensions

PC 50 PC 80 PC 125
PC 63 PC 100 PC 160

PC 200 PC 400 PC 800

PC 250 PC 500 PC 1000
PC 315 PC 630

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Stand: 01.02.2002 18
 TRANSPORT / LAGERUNG
TRANSPORT / STORAGE

5.1.2 Transport mit Kran 5.1.2 Transport Using a Crane

siehe Technische Daten und Abmessungen See Technical Data and Dimensions

Zum Transport des Kühlblocks sind am Oberrahmen For the transport of the process cooler, lifting eyes are
Anschlagösen zur Realisierung eines 4- provided in the upper frame enabling a 4-point sling
Punktanschlages angeordnet. load arrangement to be established.

Lastaufnahmemittel: Load suspension devices:

Anschlagseile (Seilgehänge) nach DIN 3088 oder
Anschlagketten (Kettengehänge) nach DIN 5687/5688.
Beide Lastaufnahmemittel erfüllen die notwendige
Bedingung eines Anschlages mit gleichen Seil- bzw.
Kettenlängen.
Wire rope slings (lifting rope assemblies) according to
DIN 3088 or sling chains (lifting chain assemblies)
according to DIN 5687/5688. Both load suspending
devices fulfil the requirement of a sling with equal rope
or chain lengths.

Seilneigungswinkel: Rope inclination angle:

Der Seilneigungswinkel gegen die Vertikale nicht The rope inclination angle must not exceed 45° from
größer als 45° wählen. the perpendicular.

Hubgeschwindigkeit: Lifting speed:

Die Hubgeschwindigkeit ist klein zu halten (VHub Keep the lifting speed to a minimum (Vlift <10m/min -
<10m/min - Feinhub, ruckfreies Anheben) precision lifting, jerk-free lifting)

Absetzen des Kühlblocks: Depositing the process cooler:

Um unkontrollierte Verformungen des Unterrahmens To prevent any distortions of the lower frame, the
zu vermeiden, hat das Absetzen des Kühlblocks auf process cooler must be lowered onto a level surface.
einer ebenen Fläche zu erfolgen.

Transportspezifische Angaben: Transport-specific details:

siehe Technisch Daten und Abmessungen See Technical Data and Dimensions

PC 50 PC 80 PC 125
PC 63 PC 100 PC 160

PC 200 PC 400 ACHTUNG! CAUTION!

PC 250 PC 500
PC 315 PC 630 Dieser Kühlblock This Process Cooler is
darf nicht mit dem not allowed to be
Kran tansportiert transport by Crane
werden

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 19

5.2 Lagerung des Kühlblocks
Der Kühlblock ist auf einer ebenen Fläche oder mittels
zusätzlichen Querträger unter den Hißpunkten in
trockenen frostfreien Räumen zu lagern.
Zulässige Lagerungstemperaturen: -20 °C bis 63 °C.
Eine Lagerung bei Umgebungstemperaturen unter 0
°C erfordert besondere Maßnahmen zur Vermeidung
von Einfrierschäden (Rückfrage beim Hersteller).
AUFSTELLUNG
6 Installation
Der Kühlblock ist im frostfreien Raum auf einer
ebenen waagerechten Fläche mit entsprechender
Tragfähigkeit aufzustellen. Eine fundamentseitige
Befestigung sowie Zwischenlagen oder
Schwingungsdämpfer sind nicht erforderlich.
Bei offenem Wassersystem ist der Kühlblock auf dem
selben Höhenniveau wie der Verbraucher aufzustellen.
Für einen störungsfreien Betrieb des Kühlblocks sowie
entsprechenden Freiraum für Wartungs- und
Reparaturarbeiten sind die Mindestabstände bei der
Aufstellung gemäß Skizze einzuhalten.
Diese Aufstellungsbedingungen gewährleisten freies
Ansaugen und Ausblasen der Kühlluft, das Ansaugen
der nach oben ausgeblasenen erwärmten Luft
(Luftkurzschluß) wird dadurch weitestgehend
vermieden.
Weiterhin ist für ausreichenden Luftwechsel zur
Wärmeabführung am Aufstellungsort zu sorgen.
Hinweis: Bei anderen Aufstellbedingungen
Rückfragen beim Hersteller.
Luft Austritt
air discharge
Abstand nach oben min. 1,5 m
vertical clearance min. 1,5 m
Luft Eintritt
air inlet
min. 1 m Anschlußseite
connection side
Bedienseite
operator´s side
PC 50 - PC 100
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Stand: 01.02.2002
TRANSPORT / LAGERUNG, AUFSTELLUNG
TRANSPORT / STORAGE, INSTALLATION
5.2 Storage of the Process Cooler
The process cooler is to be stored on a level surface or
supported on additional transverse beams placed
underneath the hoist-attaching points, in dry, freeze-
proof rooms.
Permissible storage temperatures: -20°C to 63°C
Storage at ambient temperatures below 0°C requires
special measures to be taken so as to avoid damage
caused by freezing up (consult manufacturer).
The Process Cooler is to be installed in freeze-proof
rooms on a level horizontal surface with adequate load
bearing capacity. Any attachment to the foundation as
well as intermediate spacers or vibration absorbing
mounts are not required.
In the case of open water systems, the process cooler
must be installed at the same level as the unit to be
cooled.
To ensure trouble-free operation of the process cooler
as well as to provide adequate access for the
performance of maintenance and repair work, the
minimum clearances must be observed during
installation, as shown on the diagram.
These installation requirements ensure that the cooling
air can be drawn in and discharged without
obstructions; recirculation of the hot air that was
discharged in upward direction can thus be prevented
to the greatest possible extent.
Moreover, proper air circulation for carrying off the
heat at the installation site must be ensured.
Note: In the case of different installation
conditions, consult the manufacturer.
Luft Austritt
air discharge
Abstand nach oben
vertical clearance
PC 125 - PC 315 min. 1,5 m
PC 400 - PC 1000 min. 2 m
Luft Eintritt
min. 1 m
air inlet
Anschlußseite
connection side
min. 1 m
Bedienseite
operator´s side
PC 125 - PC 1000
20

7 MONTAGE
Assembly
Arbeiten am Kühlblock dürfen nur von
sachkundigem Personal ausgeführt werden
Unfallverhütungsvorschriften beachten
7.1 Anschluß der Wasserleitungen
Die Leitungsnennweiten für den externen
Wasserkreislauf sind unter Berücksichtigung des
verfügbaren Pumpendruckes und der zu erwartenden
Druckverluste im Verbraucherkreis festzulegen.
Die Wasserleitungen können in fester oder flexibler
Bauart ausgeführt werden. Das Korrosionsverhalten
der verwendeten Materialien im Verbraucher mit dem
Wasser ist zu beachten um Schäden zu vermeiden.
(s.a. Abschnitt Inbetriebnahme)
Bei Erstellung der bauseitigen Verrohrung sind
Verschmutzungen im Leitungssystem zu vermeiden
(evtl. vor Anschluß des Kühlblockes Leitungen
spülen)
7.2 Elektrotechnischer Anschluß
PC 50 - PC 100
Auszuführende Tätigkeiten:
- Linkes Verkleidungsblech entfernen
- Anschlußkabel von unten durch die vorbereitete
Kabeltülle in der Grundplatte einführen
- Kabel sachgerecht im Kühlblock verlegen und
durch die PG-Verschraubung in den Schaltschrank
einführen
- Elektrotechnischen Anschluß gemäß
Stromlaufplan herstellen (siehe Anhang)
PC 125 - PC 1000
Auszuführende Tätigkeiten:
- Vordere Verkleidungsbleche entfernen
- Anschlußkabel von unten durch die vorbereitete
Kabeltülle in der Grundplatte einführen (je nach
Kühlblocktyp links oder rechts)
- Kabel sachgerecht im Kühlblock verlegen und
durch die PG-Verschraubung in den Schaltschrank
einführen
- Elektrotechnischen Anschluß gemäß
Stromlaufplan herstellen (siehe Anhang)
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
MONTAGE
ASSEMBLY
All work on the Process Cooler may be performed
by qualified personnel only
Accident prevention regulations must be adhered
to
7.1 Connection of Water Piping
The nominal widths of the pipes for the external water
circuit are to be defined on the basis of the available
pump pressure and the expected pressure drop in the
consumer circuit.
The water pipes may be of the rigid or flexible type.
The corrosion behaviour of the materials used for the
unit to be cooled (consumer) must be compatible with
the water in order to prevent any damage. (see also
Start-Up section).
When the piping system is installed by the
customer at the installation site, care must be
taken that the pipe system is free from
contamitation (if required, the pipes should be
flushed before the Process Cooler is connected)
7.2 Electrotechnical Connection
PC 50 - PC 100
Activities to be performed:
- Remove left panel assemblies
- From below guide connection cable through
grommet provided in the base plate
- Route cable properly inside the process cooler
and insert it in the control cabinet by guiding it
through the PG-fitting
- Establish electrotechnical connection as shown in
the circuit diagram (see appendix)
PC 125 - PC 1000
Activities to be performed:
- Remove front panel assemblies
- From below guide connection cable through
grommet provided in the base plate (on the left or
right, depending on process cooler type
- Route cable properly inside the process cooler
and insert it in the control cabinet by guiding it
through the PG-fitting
- Establish electrotechnical connection as shown in
the circuit diagram (see appendix)
21

7.3 Anschluß Fernansteuerung 230V
Der Kühlblock ist für den Anschluß einer
Fernansteuerung vorbereitet. Im Lieferzustand liegt
zwischen den Klemmen eine Brücke (s.a.
Stromlaufplan im Anhang).
Auszuführende Tätigkeiten:
siehe Abschnitt 6.2
8 INBETRIEBNAHME
Start-up
Arbeiten am Kühlblock dürfen nur von
sachkundigem Personal ausgeführt werden
Unfallverhütungsvorschriften beachten
8.1 Wasserkreislauf
8.1.1 Anforderungen an das Wasser
Das Wasser ist in Trinkwasserqualität einzusetzen.
Im Kühlblock können folgende Materialien im
Wasserkreislauf eingebaut sein:
- Kupfer
- Edelstahl
- Messing
- Gußeisen
- Kunststoff
Abhängig von den eingesetzten Materialien im
geräteexternen Wasserkreislauf (kundenseitige
Installation), können Materialunverträglichkeiten zu
Korrosionsgefährdung führen.
Dies ist besonders bei Verwendung von verzinkten-
und Aluminiumwerkstoffen zu beachten.
Im Zweifelsfalle ist mit einschlägigen Fachfirmen
Rücksprache zu halten.
Zum Beispiel: Schilling Chemie, Postfach 1136
D-71687 Freiberg, Tel.: 07141/703-0
Besteht während des Betriebes die Gefahr der
Verschmutzung des Wassers ist gegebenenfalls ein
Schmutzfilter einzusetzen (s.a. Optionen).
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
INBETRIEBNAHME
START-UP
7.3 Remote Control Connection 230V
The process cooler is prepared for connection to a
remote control. When delivered, a jumper is provided
between the terminals.
(see also circuit diagram in the appendix).
Activities to be performed:
See section 6.2
All work on the Process Cooler may be performed
by qualified personnel only
The accident prevention regulations must be
adhered to
8.1 Water Circuit
8.1.1 Water Requirements
Only water of drinking-water quality is to be used.
In the process cooler the following materials can be
installed in the water circuit:
- copper
- stainless steel
- brass
- cast iron
- plastics
Depending on the materials used in the cooler-remote
water circuit (installed by the customer), material
incompatibilities could result in corrosion damage.
This must be specially observed where galvanised and
aluminium materials are employed.
When in doubt, consult competent specialised
companies.
For example: Schilling Chemie, Postfach 1136
D-71687 Freiberg, Tel.: 07141/703-0
If there is a danger of contamination of the water
during operation, a strainer may have to be installed
(see also Options).
22

8.1.2 Inbetriebnahme Durchlaufsystem
Auszuführende Tätigkeiten:
- Hauptschalter, Steuerschalter (PC 125 - PC 1000),
alle Motorschutzschalter in Stellung -0-
- Wasserkreislauf über externen Anschluß befüllen
- Pumpe über Entlüftungsschraube am Pumpen-
gehäuse entlüften
Bei geschlossenem Durchlaufsystem bauseitige
Zusatzentlüftung betätigen
PC 50 - PC 100
- Motorschutzschalter
in Stellung -1- (siehe Stromlaufplan)
- Zuschaltung der Pumpe über Hauptschalter
in Stellung -1-
- Vorgegebene Drehrichtung der Pumpe überprüfen
PC 125 - PC 1000
- Motorschutzschalter für Pumpe und Ventilator(en)
in Stellung -1- (siehe Stromlaufplan)
- Zuschaltung der Pumpe über Hauptschalter und
Steuerschalter in Stellung -1-
- Vorgegebene Drehrichtung der Pumpe überprüfen
Bei falscher Drehrichtung den Kühlblock
spannungsfrei schalten und 2 Phasen des
Hauptanschlußkabels tauschen
- Gesamten Wasserkreislauf visuell auf Dichtheit
prüfen
- Erforderlichen Wasservolumenstrom anhand des
Manometers und der Pumpenkennlinie prüfen
(siehe Pumpenkennlinien)
- Verkleidungsbleche montieren
- Überprüfung der Sollwerteinstellung des
Temperaturreglers gemäß Projektvorgabe
gegebenenfalls Sollwerteinstellung korrigieren.
Die Wasseraustrittstemperatur wird am
Digitalthermometer angezeigt (siehe Beschreibung
Temperaturregler im Anhang)
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Stand: 01.02.2002
INBETRIEBNAHME
START-UP
8.1.2 Start-Up of Packaged Chiller
Activities to be performed:
- Turn main switch, control switch (PC 125 - PC 1000),
all motor protecting switches to the -0- position
- Charge water circuit through external filler
connection
- Vent pump through vent screw on the pump
housing
In the case of packaged chillers of the closed
system type, the additional venting system
provided at the customer´s site must be actuated
PC 50 - PC 100
- Turn motor protecting switches
to the -1- position (see circuit diagram)
- Start up pump with main switch in position -1-
- Check pump for proper direction of rotation
PC 125 - PC 1000
- Turn motor protecting switches for pump and
fan(s) to the -1- position (see circuit diagram)
- Start up pump with main switch and control
switch in position -1-
- Check pump for proper direction of rotation
In the event that the pump rotates in the wrong
direction, disconnect the Process Cooler from the
power supply and reverse any two electrical
phases of the main connection cable
- Visually inspect entire water circuit for leaks
- Check required water volume flow by means of the
pressure gauge and the pump performance chart
(see pump performance charts)
- Mount panel assemblies
- Check setpoint adjustment of temperature
controller in accordance with project
specifications, correct setpoint adjustment, if
necessary.
The water outlet temperature is displayed on the
digital thermometer (see Temperature Controller
description in the appendix)
23

8.1.3 Inbetriebnahme Ein- und
Zweikreissystem
Auszuführende Tätigkeiten:
- Hauptschalter, Steuerschalter, alle Motorschutz-
schalter in Stellung -0-
- Tankdeckel entfernen
- Tank bis zur Markierung -MAX- an der Füllstands-
anzeige mit Wasser befüllen
- Pumpe(n) über Entlüftungsschraube am
Pumpengehäuse entlüften
PC 50 - PC 100
- Motorschutzschalter
in Stellung -1- (siehe Stromlaufplan)
- Zuschaltung der Pumpe(n) über Hauptschalter
in Stellung -1-
PC 125 - PC 1000
- Motorschutzschalter für Pumpe(n) und
Ventilator(en) in Stellung -1- (siehe Stromlaufplan)
- Zuschaltung der Pumpe(n) über Hauptschalter und
Steuerschalter in Stellung -1-
- Vorgegebene Drehrichtung der Pumpe(n)
überprüfen
Bei falscher Drehrichtung den Kühlblock
spannungsfrei schalten und 2 Phasen des
Hauptanschlußkabels tauschen.
- Gesamten Wasserkreislauf visuell auf Dichtheit
prüfen
- Einhaltung des zulässigen Wasserfüllstands an der
Füllstandsanzeige prüfen, gegebenenfalls
nachfüllen
- Erforderlichen Wasservolumenstrom anhand des
Manometers und der Pumpenkennlinie prüfen
(siehe Pumpenkennlinien)
- Tankdeckel und Verkleidungsbleche montieren
- Überprüfung der Sollwerteinstellung des
Temperaturreglers gemäß Projektvorgabe
gegebenenfalls Sollwerteinstellung korrigieren
(siehe Beschreibung Temperaturregler im Anhang)
8.2 Kältemittelkreislauf
PC 50 - PC 100
Nach Ausführungen der Arbeiten am Wasser-kreislauf
ist der Kühlblock betriebsbereit und der
Temperaturregler übernimmt die Regelung der
Wasseraustrittstemperatur.
PC 125 - PC 1000
Nach Ausführungen der Arbeiten am Wasser-kreislauf
sind die Motorschutzschalter der Verdichter in
Stellung -1- zu bringen (siehe Stromlaufplan im
Anhang). Der Kühlblock ist betriebsbereit und der
Temperaturregler übernimmt die Regelung der
Wasseraustrittstemperatur.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
INBETRIEBNAHME
START-UP
8.1.3 Start-Up of Single and Dual-Circuit
Systems
Activities to be performed:
- Turn main switch, control switch, all motor
protecting switches to the -0- position
- Remove tank filler cap
- Fill tank up with water until the -MAX- mark on the
filling level indicator is reached
- Vent pump(s) via the vent screw on the pump
housing
PC 50 - PC 100
- Turn motor protecting switch
to the -1- position (see circuit diagram)
- Start up pump(s) with main switch switch in
position -1-
PC 125 - PC 1000
- Turn motor protecting switch for pump(s) and
fan(s) to the -1- position (see circuit diagram)
- Start up pump(s) with main switch and control
switch in position -1-
- Check pump(s) for proper direction of rotation
In the event that the pump rotates in the wrong
direction, disconnect the Process Cooler from the
power supply and reverse any two electrical
phases of the main connection cable
- Visually inspect entire water circuit for leaks
- Check that correct water level ismaintained by
looking through the water level indicator window
and top up, if necessary
- Check required water volume flow by means of the
pressure gauge and the pump performance chart
(see pump performance charts)
- Mount tank filler cap and panel assemblies
- Check setpoint adjustment of temperature
controller in accordance with project specifications,
correct setpoint adjustment, if necessary (see
description of the temperature controller in the
appendix
8.2 Refrigeration Circuit
PC 50 - PC 100
After the activities relating to the water circuit have
been completed, the process cooler is ready for
operation, and the temperature controller takes over
the control of the water outlet temperature.
PC 125 - PC 1000
After the activities relating to the water circuit have
been completed, turn motor protecting switches of the
compressors in position -1- (see circuit diagram in the
appendix). The process cooler is ready for operation,
and the temperature controller takes over the control
of the water outlet temperature.
24

8.3 Bedienung des Kühlblocks
Der Kühlblock wird mit dem Hauptschalter
eingeschaltet. Dieser dient auch als NOT-AUS-
Schalter.
Kurbelgehäuseheizung (nur PC 125 - PC 1000)
Der Hauptschalter ist 2 Stunden vor dem
Kühlbetrieb einzuschalten, um das
Kältemaschinenöl im Verdichter durch die
Kurbelgehäuseheizung vorzuwärmen.
Danach ist der Steuerschalter in Stellung -1- zu
betätigen. Der Kühlblock ist betriebsbereit und der
Temperaturregler übernimmt die Regelung der
Wasseraustrittstemperatur.
Am Temperaturregler wird der Sollwert eingestellt.
(s.a. Beschreibung Temperaturregler im Anhang)
In der Schaltschranktür ist eine Betriebsmeldeleuchte
für den Pumpenbetrieb eingebaut. Bei Systemen mit
Tank (Ein- bzw. Zweikreissysteme) wird Wassermangel
durch eine Meldeleuchte signalisiert. Diese Anzeige
erlischt automatisch, wenn das Wasser bis zur -MAX-
Markierung an der Füllstandsanzeige aufgefüllt wurde.
Eine Inbetriebnahme bei anstehendem Signal -
Wassermangel- ist nicht möglich.
Bei Abschalten der Kühlung durch den Steuer-
schalter in Stellung -0- bleibt die Kurbelgehäuse-
heizung in Betrieb.
9 INSTANDHALTUNG
Maintenance
Vor Öffnung des Kühlblocks Netzspannung
abschalten
Nach DIN EN 378 ist jede Kälteanlage mindestens
einmal jährlich einer vorbeugenden
Instandhaltungsmaßnahme zu unterziehen.
Turnusmäßig ist eine Sichtkontrolle des Kühlblocks
vornehmen.
9.1 Wasserkreislauf
Die Überprüfung des Wassers beschränkt sich auf
Wasserstand und die Einhaltung der
Trinkwasserqualität (pH-Wert, Härtegrad,
Partikelverschmutzung, usw.). Durch externe
Wasserverluste und den Verdunstungseffekt können
sich durch häufiges Nachspeisen von Wasser pH-Wert
und Härtegrad stark verändern. Zur Ermittlung von
pH-Wert und Härtegrad sind geeignete Prüfmittel zu
nutzen. Bei Feststellung von Algenbildung ist mit
einschlägigen Fachfirmen Rücksprache zu halten
(siehe Abschnitt 7.1.1, z.B. Schilling Chemie). Ist eine
Reinigung des Wassersystems erforderlich, sind
Reinigungsmittel nach Bedarf zu wählen und der
gesamte Wasserinhalt zu erneuern.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
INBETRIEBNAHME, INSTANDHALTUNG
START-UP, MAINTENANCE
8.3 Operation of the Process Cooler
The Process Cooler is switched on by means of the
main switch. This main switch also doubles as
EMERGENCY STOP button.
Crankcase heater (only PC 125 - PC 1000)
The main switch is to be switched on 2 hours prior
to the cooling operation so as to allow the oil in the
compressor to be warmed up by the crankcase
heater.
Subsequently, the control switch is to be turned into
position -1-. The process cooler is ready for operation,
and the temperature controller takes over the control
of the water outlet temperature.
The setpoint is adjusted on the temperature controller.
(see also the Temperature Controller description in the
appendix)
In the control cabinet door an operation indicator light
for pump operation is installed. In systems equipped
with a tank (single or dual-circuit systems) a fault
indicator light signals when there is a water shortage.
This indicator light is extinguished automatically when
the water has been topped up to the -MAX-mark on
the filling level indicator.
Start-up is not possible when the signal “low water
level” is active.
When the cooling operation is switched off by
turning the control switch in -0- position, the
crankcase heater remains in operation.
Prior to opening the Process Cooler it must be
disconnected from the power supply
According to DIN EN 378 every refrigerating plant
must be subjected to preventive maintenance
activities at least once a year.
A visual inspection of the process cooler is to be
performed at regular intervals.
9.1 Water Circuit
Inspection of the water is limited to checking the water
level and verifying the requirements of drinking-water
quality (pH-value, degree of hardness, particle
contamination, etc.). The pH-value and the degree of
hardness may significantly change due to frequent
replenishing of the water as a result of external water
losses and the evaporation effect. Appropriate testing
equipment is to be used for the determination of the
pH-value and the hardness degree. If the formation of
algae is detected, consult specialised expert firms (see
section 7.1.1, e.g. Schilling Chemie). If the water
system requires cleaning, select appropriate cleaning
agents, as required, and replace the entire water
charge.
25
 INSTANDHALTUNG, STÖRUNGEN / FEHLERSUCHE
MAINTENANCE, MALFUNCTION / TROUBLESHOOTING

9.2 Kühlluftversorgung 9.2 Cooling air supply

Die Wartungsarbeiten beschränken sich auf das Maintenance activities are limited to the regular
turnusmäßige Reinigen des Verflüssigers mittels cleaning of the condenser using compressed air. If an
Druckluft. Bei Einsatz einer Luftfiltermatte ist diese air filter mat is used, the same is always to be replaced
ebenfalls turnusmäßig zu erneuern. at regular intervals.

STÖRUNGEN / FEHLERSUCHE
10
Malfunktions / Troubleshooting
Arbeiten an der Elektrik und dem Kältemittel- Work on the electrical system and refrigerant
kreislauf dürfen nur von sachkundigem Personal circuit may only be performed by qualified
ausgeführt werden personnel

Unfallverhütungsvorschriften beachten Accident prevention regulations must be adhered

to

Grundlage der Fehlersuche sind Stromlaufplan und
RI-Fließbild. Im Schaltschrank sind 3 interne
Betriebsmeldeleuchten (H1 - H3) eingebaut
Diese Meldeleuchten ermöglichen eine schnelle
Lokalisierung der Störung.
(Meldeleuchten nur bei PC 125 - PC 1000).
The basis for troubleshooting are circuit diagram and
PI-flow diagram. In the control cabinet three internal
operation indicator lights (H1 - H3) are installed.
These indicator lights enable any source of
malfunction to be quickly located.
(Indicator lights only by PC 125 - PC 1000).

Die internen Betriebsmeldeleuchten sind in Reihe The internal operation indicator lights are connected in
geschaltet, d.h. die erste NICHT anzeigende Leuchte series, i.e. the first light that is NOT illuminated
lokalisiert die Fehlerquelle. indicates the source of malfunction.

Statusanzeige Störung Ursache Behebung

Status indicator Problem Cause Remedy
H1 H2 H3 Spannung nicht Stromversorgung unterbrochen Stromversorgung überprüfen
freigeschaltet Power supply interrupted Check power supply
No voltage present Hauptschalter nicht eingeschaltet Hauptschalter in Stellung -1-
Main switch is not turned on Place main switch in position -1-
Steuersicherungsautomat hat abgeschaltet Steuersicherungsautomat überprüfen
Control circuit breaker is not turned on Check control circuit breaker
H1 H2 H3 Steuerspannung Fernansteuerung nicht eingeschaltet Fernansteuerung überprüfen , Brücke an den Klemmen
nicht freigeschaltet Remote control is not turned on im Schaltschrank lt. Stromlaufplan überprüfen
Control voltage not Check remote control, check jumper at terminals in
present control cabinet according to circuit diagram
Steuerschalter nicht eingeschaltet Steuerschalter in Stellung -1-
Control switch is not turned on Place control switch in position -1-
Niederdruckpressostat Kältemittelmangel durch Leckage Kältemittelkreislauf auf Leckagen überprüfen
hat ausgelöst im Kätemittelkreislauf Kältemittel auffüllen , Kundendienst anfordern
Low-pressure pressostat Refrigerant shortage due to leaks in the Check refrigerant cycle for leaks, replenish refrigerant,
has tripped refigerant circuit call customer service
Vorheizen des Kältemaschinenöls bei Nach Saugdruckanstieg schaltet der Pressostat
niedriger Umgebungstemperatur nicht selbsttätig zurück
erfolgt After increase in suction pressure, pressostat will
Refrigerator oil was not preheated despite low reset automatically
ambient temperature
Pressostat schaltet nicht selbsttätig Pressostat überprüfen evtl. Kundendienst anfordern
zurück Check pressostat, call customer service if required
Pressostat fails to reset automatically

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 26
 STÖRUNGEN / FEHLERSUCHE
MALFUNCTION / TROUBLESHOOTING

Statusanzeige Störung Ursache Behebung

Status indicator Problem Cause Remedy
H1 H2 H3 Hochdruckpressostat Kühllufttemperatur zu hoch Für Wärmeabführung durch erhöhten Luftw echsel am
hat ausgelöst Cooling air temperature too high Aufstellungsort sorgen ,
High-pressure pressostat Resettaste am Hochdruckpressostat betätigen
has tripped Provide adequate heat dissipation through increased
air changes at the installation site, actuate reset button
on high-pressure pressostat
Verflüssiger bzw . Filtermatte verschmutzt Verflüssiger mit Druckluft reinigen bzw .
Dirty condenser or filter mat Filtermatte erneuern,
Resettaste am Hochdruckpressostat betätigen
Clean condenser using compressed air or replace filter
mat, actuate reset button on high-pressure pressostat
Ventilator ( en ) drehen nicht Ventilatorfunktion überprüfen
Fan(s) fail(s) to rotate Resettaste am Hochdruckpressostat betätigen
Check fan for proper functioning, actuate reset button
om high-pressure pressostat
Verkleidungsbleche am Kühlblock Verkleidungsbleche montieren
abgebaut Resettaste am Hochdruckpressostat betätigen
Panel assemblies were removed from Mount panel assemblies, actuate reset button on
Process Cooler high-pressure pressostat
Pressostat schaltet nicht Pressostat überprüfen evtl. Kundendienst anfordern
Pressostat fails to switch Check pressostat, call customer service, if necessary
H1 H2 H3 Thermokontakt des Motorw icklung überhitzt Motor abkühlen lassen , Thermokontakt auf Durchgang
Ventilators hat ausgelöst Overheated motor windings überprüfen , evtl. Ventilator austauschen
Thermal contact of fan Allow motor to cool. check thermal contact for continuity,
has tripped replace fan, if necessary
Meldeleuchte Wasser unter MIN Flüssigkeitsverlust im Wasserkreislauf Wasserkreislauf auf Leckagen überprüfen ,
Wassermangel Markierung Loss of liquid in the water circuit Wasser bis MAX Markierung nachfüllen
leuchtet Water fails to reach Check water circuit for leaks, replenish water up
Low water level MIN mark to the MAX mark
warning lamp is
illuminated
Meldeleuchte Motorschutzschalter hat Überlastung des Pumpenmotors Pumpe überprüfen evtl. erneuern
Pumpe (n) leuchtet ausgelöst durch mechanische Schw ergängigkeit Motorschutzschalter in Stellung -1-
nicht Motor protecting switch Pump motor overload due to Check pump, replace if necessary, place motor
Pump(s) operation has tripped mech. sluggishness protecting switch in position -1-
indicator fails to light Überlastung des Motors durch Phasenausfall beheben ,
Phasenausfall Motorschutzschalter in Stellung -1-
Motor overload condition due to phase failure Correct phase failure, turn motor protecting switch
in position -1-
Verdichter läuft nicht an, Sternpunktklixon des Verdichters Wiedereinschaltung nach Abkühlung des Verdichters,
Verdichterschütz ist hat ausgelöst Einschaltverzögerung bis zu 3 Stunden
angezogen Thermal motor protection switch (Klixon) of Restart after compressor has been allowed to cool,
Compressor fails to compressor has tripped start-up delay up to 3 hours
start-up, compressor
contactor has tripped

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 27
 AUSSERBETRIEBNAHME, UMWELTRELEVANTE ANFORDERUNGEN
PLACING OUT OF SERVICE, ENVIRONMENTAL REQUIREMENTS

11
AUSSERBETRIEBNAHME
Placing out of Service
Auszuführende Tätigkeiten:
- Kühlblock spannungsfrei schalten Activities to be performed:
- Wasserkreislauf komplett entleeren, einschließlich - Disconnect process cooler from power supply
Tank, Pumpe(n) und Rohrleitungen - Drain water circuit completely, including tank,
- Einfrierschutzmaßnahmen herstellen pump(s) and piping
(Rückfrage beim Hersteller) - Take freeze-protection measures
(consult manufacturer)

12
UMWELTRELEVANTE ANFORDERUNGEN
Environmental Requirements

Bei Instandsetzung oder Außerbetriebsetzung des
Kühlblocks sind die umweltrelevanten Anforderungen
in Bezug auf Rückgewinnung, Wiederverwendung und
Entsorgung von Betriebsstoffen und Bauteilen gemäß
DIN EN 378 einzuhalten.
When repairing or placing the process cooler out of
service, the environment-relevant requirements
regarding recovery, recycling and disposal of service
products/fuels and components according to DIN EN
378 are to be complied with.

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 28
 ANHANG: INHALTSVERZEICHNIS
APPENDIX: TABLE OF CONTENTS

13
ANHANG
APPENDIX

Nomenklatur PC - Baureihe Nomenclature PC - Series

Funktionsbeschreibung der Functional Description of

Temperaturregler ST ... Temperature Controller ST ...

Optionen Options

EG-Konformitätserklärung EC-Declaration of Conformity

Abmessungen Dimensions

Allgemeine Technische Daten General Technical Data

RI-Fliessbilder PI Diagrams

Pumpenkennlinien Pump Performance Characteristics

Stromlaufplan Electrical Diagramm

Parameterlisten Parameter Lists

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 29
 ANHANG: NOMENKLATUR PC - BAUREIHE
APPENDIX: NOMENCLATURE PC - SERIES

NOMENKLATUR PC - BAUREIHE

PC

Zusatzkennung
S ... Sonderausstattung 6)

Kennung Wasserkreislauf 5)
E ... Einkreissystem
Z ... Zweikreissystem
D ... Durchlaufsystem

Kennung Wasseraustritts -Temperaurkonstanz 4)

K ... Hohe Temperaturkonstanz
N ... Normale Temperaturkonstanz

Kältemittelkennung
1 = Kältemittel R 407C
2 = Kältemittel R 134a
3 = Kältemittel R 404A

3)
Generationskennung
Ziffern 0, 1, 2 ...

Typkennzahl / Nettokälteleistung 2)

Baureihenkennung 1)

———-
1) Packaged Chiller
2) Nettokälteleistung = Typkennzahl / 10 in [kW],
Wasseraustrittstemperatur + 8 °C, Umgebungstemperatur + 32 °C,
Betriebsspannung 3 x 400 V / PE / 50 Hz
3) Beginnend mit 0, Nutzung der Folgeziffern bei signifikanten Änderungen der
Gerätetechnik
4) Toleranz der Wasseraustrittstemperatur, siehe Abschnitt 3, Technische Daten
5) Siehe Abschnitt 6, RI-Fließbild
6) Siehe Abschnitt 2, Spezifikation

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 30
 ANHANG: NOMENKLATUR PC - BAUREIHE
APPENDIX: NOMENCLATURE PC - SERIES

Nomenclature PC - Series

PC

Identification
S ... Special design 6)

Identification water circuit 5)

E ... Single-circuit system
Z ... Dual-circuit system
D ... Packaged chiller

Identification of water outlet -temperature

constancy4)
K ... High constancy of temperature
N ... Normal constancy of temperature

Refrigerant identification
1 = Refrigerant R 407C
2 = Refrigerant R 134a
3 = Refrigerant R 404A

3)
Generation identification
Figures 0, 1, 2 ...

Type identification number / Net refrigerating

capacity 2)
1)
Series identification

———-
1) Packaged Chiller
2) Net refrigerating capacity = Type identification number / 10 in [kW],
Water outlet temperature + 8 °C, Ambient temperature + 32 °C,
Operating voltage 3 x 400 V / PE / 50 Hz
3) Starting with 0, sequence numbers are used to indicate significant
changes in device technology
4) Tolerance of water outlet temperature, see 3, Technical Data
5) See 6, PI-Diagram
6) See 2, Specification

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 31
 ANHANG: FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER TEMPERATURREGLER ST ...
APPENDIX: FUNCTIONAL DESCRIPTION OF TEMPERATURE CONTROLLER ST ...
FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER TEMPERATURREGLER ST...
Functional Description of Temperature Controller ST ...
Allgemeines
Die mikroprozessorgesteuerten Regler dienen zur
Temperaturregelung bei hoher Messgenauigkeit.
Folgende den Ablauf bestimmende Parameter und
Sollwerte werden über die Folientastatur eingestellt
Short-cycling-Schutz für Verdichter
Weil kurze Schaltzyklen die Lebensdauer des
Verdichters verkürzen, wird nach dem Abschalten des
Verdichters ein Neustart zeitabhängig verzögert.
Sollwertbegrenzung
Der Einstellbereich des Sollwertes wird nach oben und
unten begrenzt. Damit wird verhindert daß der
Bediener einen nicht brauchbaren oder gefährlichen
Sollwert einstellt.
Tastenverriegelung
Die Tastenverriegelung ermöglicht die Sperrung der
Bedientasten. Im gesperrten Zustand ist eine
Veränderung des Sollwertes über die Tasten nicht
möglich.
Istwertkorrektur
Der Istwert (Fühlerwert) kann mit einer Korrektur
versehen werden, die additiv im ganzen Meßbereich
wirksam ist.
Vermeidung von zu hohen
Einschaltströmen
Zur Vermeidung von hohen Anlaufströmen werden die
Ausgangsrelais für die Verdichter zeitabhängig
gegenseitig verriegelt.
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Stand: 01.02.2002
General
The microprocessor-based controllers are designed to
regulate the temperature with a high degree of
accuracy.
The following parameters and setpoint values which
determine the operational sequence can be set via a
membrane keypad.
Short-Cycling-Protection for Compressor
As short operating cycles shorten the service life of the
compressor, a time-delay feature has been integrated
so as to delay any restart of the compressor after it
was shut down.
Setpoint Limiter
The setpoint control range is limited by a high and low
limit value. The operator can thus be prevented from
setting any invalid setpoints or those leading to
hazardous operating conditions.
Key Locking Feature
The key locking feature allows the keys on the keypad
to be locked. In the locked condition, the setpoint
values cannot be changed via the keys.
Setpoint Correction
The setpoint value (sensor value) can be assigned a
correction value which is effective cumulatively over
the entire measuring range.
Prevention of Excessively High Inrush
Currents
To prevent high start-up currents from occurring, the
output relays of the compressors are provided with a
time-dependent interlocking feature.
32
 ANHANG: FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER TEMPERATURREGLER ST ...
APPENDIX: FUNCTIONAL DESCRIPTION OF TEMPERATURE CONTROLLS ST ...
Der Temperaturregler für die KE-Baureihe
beinhaltet noch zusätzliche Parameter
Temperaturregelung
Mit dem Sollwert werden insgesamt zwei oder vier
Schaltpunkte definiert, die für den Schaltzustand der
drei Ausgangsrelais maßgebend sind.
Sequenzumschaltung der Verdichter
Um eine gleichmäßige Verdichterauslastung bei
häufigem Lastwechsel zu erreichen, wird ein
Wechselbetrieb zwischen den Verdichtern aktiviert.
- Sind beide Verdichter in Betrieb, wird zuerst der
Verdichter mit der längsten Laufzeit abgeschaltet
- Sind beide Verdichter außer Bertrieb so wird
zuerst der Verdichter mit der längsten
Stillstandszeit eingeschaltet
- Zusätzlich wird nach vier Stunden Dauerlauf von
nur einem Verdichter eine Umschaltung aktiviert.
Beschreibung der Parametrierung
Einstellmöglichkeiten
Die Einstellung des Reglers, die sogenannte Para-
metrierung, erfolgt in drei Bedienungsebenen. Diese
Bedienungsebenen sind über die frontseitige Tastatur
erreichbar, jedoch wurde der Zugriff auf sicherheits-
relevante Parameter bewußt erschwert.
Die erste Bedienungsebene erlaubt nur den Zugriff auf
den Sollwert und gegebenenfalls auf die den zu-
sätzlichen Tasten zugeordneten Parameter. Diese
Einstellung sind durch direkten Tastendruck möglich.
In der zweiten Bedienungsebene können alle Regel-
parameter eingestellt werden. Diese Einstellungen
sind erschwert und nur nach kombiniertem Tasten-
druck möglich, um ein versehentliches Verstellen der
Werte zu vermeiden.
Die dritte Bedienungsebene dient zur Programmierung
der Grundfunktionen des Reglers. Da diese Eingriffe
gefährliche Funktionsänderungen zur Folge haben
können, die überdies nicht unbedingt spontan
bemerkbar sein müssen, ist diese Einstellung durch
eine Verschlüsselung des Einstellvorgangs sehr
erschwert.
Die Einstellparameter für die zweite und dritte
Bedienungsebene, werden im Werk eingestellt.
Änderungen in diesen Bedienungsebenen sind wegen
der Möglichkeit gefährlicher Funktionsänderungen nur
mit Rücksprache des Herstellers vorzunehmen.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
The Temperature Controller for the KE
Series Comprises Additional Parameters
Temperature Control
This setpoint value defines a total of two or four
switching points that govern the control state of the
three output relays.
Sequential Switchover of the Compressors
For uniform compressor utilization in the case of
frequent load changes, sequential operation
alternating between the two compressors can be
activated.
- If both compressors are operating, first the
compressor that has been operating for a longer
time is switched off.
- If none of the compressors is operating,
first the compressor that has been out of
operation for a longer time is switched on.
- In addition, after four hours of continuous
operation of only one compressor, a changeover
will be activated.
Description of Parameterization
Possible Settings
The setting of the controller, the so-called
parameterization, is carried out at three different
display levels. Said display levels are accessible via the
front-panel keypad whereby the access to safety-
relevant parameters has intentionally been made more
difficult.
The first display level only permits access to the
setpoint as well as to the parameters that may have
been assigned to the additional keys. These settings
can be accomplished by direct key actuation.
At the second display level all control parameters can
be set. These settings are more difficult to carry out
and require a key combination to be actuated so as to
prevent any tampering of critical control settings.
The third display level serves to program the basic
functions of the controller. Since these interventions
may result in critical functional changes which are not
readily detectable, this setting has been rendered very
complicated in that the setting procedure has been
coded.
The setting parameters for the second and third
display levels are factory-set. Owing to the possibility
of critical functional changes occurring, any changes
at these display levels should only be performed after
consulting the manufacturer.
33
 ANHANG: FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER TEMPERATURREGLER ST ...
APPENDIX: FUNCTIONAL DESCRIPTION OF TEMPERATURE CONTROLLS ST ...

Erste Bedienungsebene First display level

Anzeige des Sollwertes
Der Sollwert ist mit Hilfe der frontseitigen Folien-
tasten leicht erreichbar. Ist keine der Tasten ge-drückt,
zeigt die Anzeige den Istwert. Durch Drücken der SET-
Taste wird der Sollwert in die Anzeige gebracht.
Setpoint display
The setpoint can be easily accessed via the front-
panel sealed keypad. If none of the keys is pressed,
the readout indicates the actual value. By pressing the
SET button it is possible to display the setpoint.

Einstellung des Sollwertes Setting the setpoint

Soll der Sollwert verändert werden, ist die SET-Taste
für die Dauer der Einstellung gedrückt zu halten und
mit den Tasten AUF oder AB der gewünschte Wert
einzustellen.
Man beachte, daß der Sollwert nur innerhalb der
eingestellten Sollwertgrenzen verändert werden kann.
If the setpoint is to be changed, the SET button must
be kept depressed throughout the setting operation,
and the desired value is to be adjusted by pressing the
UP or DOWN button.
Please note that the setpoint can only be changed
within the preset limits.

Allgemeiner Hinweis General note

Der Wert wird in den unverlierbaren Speicher
übernommen und bleibt damit auch nach Netzausfall
erhalten. Die Taste AUF oder AB ist nach dem
Einstellen stets zuerst loszulassen, dann erst die SET-
Taste.
The value is transferred to the non-volatile memory
and is therefore also retained in case of a power
failure. The UP or DOWN button is always to be
released first, i.e. before the SET button is released.

Fehlermeldungen Error Messages

F1H Fühlerbruch, Fühlerwiderstand zu hoch F1H Broken sensor, sensor resistance too high
F1L Fühlerkurzschluß, Fühlerwiderstand zu F1L Sensor short-circuit, sensor resistance too low
niedrig F0- Incorrect actual value
F0- Falsch ermittelter Istwert F1- Broken sensor or short-circuit in sensor 1
F1- Fühlerbruch oder -kurzschluß an Fühler 1 F2- Broken sensor or short-circuit in sensor 2
F2- Fühlerbruch oder -kurzschluß an Fühler 2 F3- Broken sensor or short-circuit in sensor 3
F3- Fühlerbruch oder -kurzschluß an Fühler 3 F4- Broken sensor or short-circuit in sensor 4
F4- Fühlerbruch oder -kurzschluß an Fühler 4

Überprüfen Sie die angeschlossenen Fühler und Check the connected sensors and replace them if
tauschen Sie sie gegebenenfalls aus necessary.

F5- Falscher Sollwert im Datenspeicher F5- Incorrect setpoint value in data memory
L-- Temperaturwert zu niedrig L— Temperature value too low
H-- Temperaturwert zu hoch H— Temperature value too high
EP- EEPROM-Fehler im Datenspeicher EP- EEPROM error in data memory

Fehler im internen Speicher des Reglers. Bitte
nehmen Sie den Regler für einige Minuten vom Netz.
Wenn dies nicht hilft, kann der Fehler kundenseitig
nicht behoben werden.
Error in internal memory of controller. Please
disconnect the controller from the power supply for a
few minutes.
If the error still persists, the error cannot be corrected
by the customer.

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 34

OPTIONEN
Options
Kältemittelkreislauf
Manometer
Die Manometer zeigen den Kältemitteldruck (Hoch-
und Niederdruck) im Kältemittelkreislauf an, die
Anzeigen befinden sich beim PC 50 - PC 100 an der
Bedienseite, beim PC 125 - PC 1000 oberhalb der
Wasseranschlüsse an der Anschlussplatte.
Wasserkreislauf
Strömungswächter
Der Strömungswächter, eingebaut in der
Wassereintrittsleitung, überwacht den Durchfluß im
Wasserkreislauf. Bei Unterschreiten des
Mindestdurchflusses schaltet dieser die Kühlung ab.
Digital-Thermometer (Ein-
Zweikreissystem)
Das Thermometer erfaßt die Wassereintritts-
temperatur, die Anzeige befindet sich in der
Schaltschranktür.
Schmutzfilter
Besteht während des Betriebes die Gefahr der
Verschmutzung des Wassers durch Festkörper-
Teilchen mit einem Durchmesser > 1 mm, ist ein
Schmutzfilter mit geeigneter Maschenweite
einzusetzen. Der Schmutzfilter ist außerhalb des
Kühlblocks zu montieren und die Durchflußrichtung ist
einzuhalten.
Der Schmutzfilter ist nach der Inbetriebnahme und
turnusmäßig zu reinigen.
Rückschlagventile
Der Einsatz dieser Ventile erfolgt bei offenen
Systemen und höher angeordnetem Verbraucher. Die
Ventile sind außerhalb des Kühlblocks zu montieren
und die Durchflußrichtung ist einzuhalten.
Automatische Wassernachspeisung mittels
Schwimmerventil
Nach Unterschreiten des Mindestfüllstandes im Tank
erfolgt eine selbsttätige Wassernachspeisung über ein
Schwimmerventil.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
ANHANG: OPTIONEN
APPENDIX: OPTIONS
Refrigeration Circuit
Pressure gauge
The pressure gauges indicate the refrigerant pressure
(high and low pressure) existing in the refrigeration
circuit. In the case of PC 50 - PC 100, the displays are
located on the operating side, in the case of PC 125 -
PC 1000 above the water connections at the
connection plate.
Water Circuit
Flow control switch
The flow control switch which is fitted in the water
inlet pipe is designed to monitor the flow rate in the
water circuit. In the event that the minimum flow rate
is fallen short of, this switch deactivates the cooling
operation.
Digital thermometer (single and dual circuit
systems)
The thermometer measures the water inlet
temperature with the display being located in the
control cabinet door.
Strainer
If there is a danger of contamination of the water by
solid particles with a diameter of > 1 mm during
operation, a strainer with a suitable mesh size is to be
used. This strainer is to be mounted on the exterior of
the process cooler; proper direction of flow is to be
observed.
The strainer must be cleaned following the initial start-
up and then at regular intervals.
Non-return valves
These valves are used in open systems and in cases
where the consumers to be cooled are arranged at a
higher level. The valves are to be mounted outside the
process cooler; the direction of flow is to be observed.
Automatic water refilling via float valve
When the filling level in the tank falls below the
minimum filling level the water is automatically
replenished through the action of a float valve.
35

Überströmventil
Das Überströmventil gewährleistet den Mindest-
durchfluß im Wasserkreislauf. Beim Durchlauf- und
Einkreissystem sind dadurch Verdampfer und Pumpe
geschützt.
Beim Zweikreissystem schützt das Überströmventil
die Sekundärpumpe.
Fester Bypass
Der feste Bypass gewährleistet den Mindestdurch-fluß
im Wasserkreislauf. Beim Durchlauf- und Ein-
kreissystem sind dadurch Verdampfer und Pumpe
geschützt.
Die Auslegung des festen Bypass erfolgt
projektbezogen.
Tankheizung als Einfrierschutz
Die Tankheizung dient zur Erwärmung des Wassers im
Tank. Bei niedriger Umgebungstemperatur und
fehlender Prozeßwärme (z.B. Anlagenstillstand) wird
das Einfrieren des Wassers verhindert.
Die Umwälzpumpe wird über einen Außenthermostat
bei Frostgefahr eingeschaltet. Die Elektroheizung wird
über einen Thermostat mit Fühler im Wasserkreislauf
gesteuert.
Grenzwertüberwachung
Zur Istwertüberwachung der Wasseraustritts-
temperatur wird im Temperaturregler ein Grenzwert-
paar eingestellt.
Bei Über- oder Unterschreiten der eingestellten
Grenzwerte wird ein Grenzwertalarm potentialfrei
ausgegeben.
Isolierung der Wasserleitungen und
Pumpe(n)
Bei Wassertemperaturen < 12 °C erfolgt eine
Isolierung der Wasserleitungen und Pumpe(n).
Dadurch wird eine Schwitzwasserbildung vermieden.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
ANHANG: OPTIONEN
APPENDIX: OPTIONS
Overflow valve
The overflow valve ensures the minimum flow within
the water circuit. In the case of packaged chillers and
single-circuit systems this valve thus protects
evaporator and pump.
With dual-circuit systems, the overflow valve protects
the secondary pump.
Fixed bypass
The fixed bypass ensures the required minimum flow
rate in the water circuit. In the case of packaged
chillers and single-circuit systems this fixed bypass
thus protects evaporator and pump.
The design of the fixed bypass is project-specific.
Tank heater
Tank heater as antifreeze protection is designed to
heat the water in the tank. In case of low ambient
temperature and missing process heat (plant out of
operation) the freasing of water will be avoided .
If there is a danger of frost, the circulating pump is
acticated via an outdoor thermostat. The electric
heater is controlled by a thermostat with sensor in the
water circuit.
Limit value monitoring
To monitor the actual value of the water outlet
temperature, a pair of limit values is set in the
temperature controller.
When the preset limit values are exceeded or fallen
short of a potential-free limit value alarm is issued.
Insulation of water pipes and pump(s)
Insulation of the water pipes and pump(s) is provided
for water temperatures < 12 °C thus preventing the
formation of condensation water.
36

Kühlluftversorgung
Verflüssigerschutzgitter
Das Verflüssigerschutzgitter schützt den Verflüssiger
vor mechanischer Beschädigung.
Verflüssigerschutzgitter mit Luftfiltermatte
Das Verflüssigerschutzgitter dient zur Aufnahme einer
Luftfiltermatte. Die Luftfiltermatte schützt den
Verflüssiger vor Verschmutzung.
Verflüssigerschutzgitter mit
Luftfiltermattenüberwachung
Bei unzulässig hoher Verschmutzung der Luftfilter-
matte wird über einen Pressostaten eine Warnung
signalisiert. Nach Erneuerung der Luftfiltermatte ist die
Meldung mittels Resetknopf an der Schaltschranktür
zu quittieren.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
ANHANG: OPTIONEN
APPENDIX: OPTIONS
Cooling air supply
Protective condenser grille
The protective grille of the condenser is designed to
protect the condenser against mechanical damage.
Protective condenser grille with air filter
mat
The protective grille of the condenser is designed to
accommodate an air filter mat. The air filter mat
protects the condenser against contamination.
Protective condenser grille with air filter
mat monitoring
If the air filter mat is excessively contaminated, a
malfunction is signalled by a pressostat. When the air
filter mat has been replaced, the error message must
be cancelled by pressing the reset button on the
control cabinet door.
37

Elektrik
Ansteuerung 24 V
Der Kühlblock wird über eine 24 V - Fernansteuerung
EIN- bzw. AUS-geschaltet. Das 24 V Signal ist gemäß
Stromlaufplan anzuschließen.
Auszuführende Tätigkeiten: siehe Abschnitt 6.3
Betriebsstundenzähler
Die Betriebsstundenzähler erfassen die Verdichter-
laufzeiten und sind auf der Montageplatte des
Schaltschrankes angeordnet. Jedem Verdichter ist ein
Betriebsstundenzähler zugeordnet.
Anschlußkabel
Der Kühlblock PC 50 - PC 1000 wird anschlußfertig
mit 6 m Ölflexkabel geliefert.
Anschlußkabel mit Cekon-Stecker
Der Kühlblock PC 50 - PC 500 wird anschlußfertig mit
Cekon Stecker und 6 m Ölflexkabel geliefert.
Sammelstörmeldung
Die Sammelstörmeldung erfaßt Störungen der
Verdichter, Pumpe(n), Ventilator(en) und Hoch-
Niederdruckpressostat.
Diese Meldung ist pot. frei an den Klemmen im
Schaltschrank abzugreifen (siehe Stromlaufplan).
Sequenzumschaltung bei N-Version
(PC 125 - PC 630, PC 800 und PC 1000
serienmäßig)
Die Sequenzumschaltung wird eingesetzt um
gleichmäßige Verdichterlaufzeiten zu erreichen.
Schaltschrank - Heizung
Aufheizen bzw. Temperaturstabilisierung der
Schaltschrankinnentemperatur gegenüber der
Umgebungstemperatur, um Kondenswasserbildung zu
vermeiden, oder Erreichen von Mindesttempe-raturen
für Schalt- und Steuergeräte.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
ANHANG: OPTIONEN
APPENDIX: OPTIONS
Electrical System
Remote control 24 V
The process cooler is turned ON or OFF via a 24 V
remote control. The 24 V signal is to be connected
according to the electrical diagram.
Activities to be performed: See section 6.3
Operating hour meter
The operating hour meters record the compressor
operating hours and are located on the mounting plate
of the control cabinet. Each compressor is assigned a
separate operating hour meter.
Connection cable
The process cooler PC 50 - PC 1000 is delivered
ready-for-connection with 6 m oil-resistant flexible
cable.
Connection cable with Cekon connection
The process cooler PC 50 - PC 500 is delivered ready-
for-connection with a Cekon plug connector and 6 m
oil-resistant flexible cable.
Centralized fault indication
The centralized fault indication signals malfunctions of
the compressor, pump(s), fan(s) and high and low
pressure pressostats.
This alarm signals can be picked off potential-free at
the terminals in the control cabinet (see electrical
diagram).
Sequential Compressor Switchover in the
N-Version (standard feature in PC 125 - PC
630, PC 800 and PC 1000)
The sequential switchover feature is used to achieve
equal compressor operating times.
Control cabinet - Heater
For heating or temperature stabilisation of the control
cabinet inside temperature relative to the ambient
temperature in order to prevent the formation of
condensation water or to reach minimum
temperatures for switchgear and controlgear.
38

Schaltschrank - Belüftung
Wärmeabfuhr vom Schaltschrank, gleichmäßige
Wärmeverteilung, Vermeiden von
Kondenswasserbildung. Nicht einsetzbar, bei
aggressiver oder staubbelasteter Umgebungsluft.
Bei Einsatz dieser Belüftung hat der Kühlblock eine
Schutzart von IP 23.
Kurbelgehäuseheizung (PC 50 - PC 100)
Nach Einschalten des Hauptschalters ist die
Kurbelgehäuseheizung in Betrieb.
Die Kurbelgehäuseheizung erwärmt das
Kältemaschinenöl im Verdichter und begrenzt damit
die Anreicherung vom Kältemittel im
Kältemaschinenöl.
Bei niedrigen Umgebungstemperaturen werden
dadurch Funktionsstörungen in der Anlaufphase der
Kühlung vermieden.
451803.66.12
Stand: 01.02.2002
ANHANG: OPTIONEN
APPENDIX: OPTIONS
Control cabinet - ventilation
To dissipate heat from the control cabinet, ensure
uniform heat distribution and avoid the formation of
condensing water.
Not to be used in the case of aggressive or dust-laden
ambient air.
When this type of ventilation is used, the process
cooler’s type of enclosure is IP 23.
Crankcase Heater (PC 50 - PC 100)
The crankcase heater starts operating when the main
switch is turned on.
The crankcase heater warms up the refrigerator oil in
the compressor therefore limiting the refrigerant
content in the refrigerator oil.
Malfunctions of the cooler in the start-up phase can
thus be avoided in the event of low ambient
temperatures.
39
 ANHANG: EG - KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
APPENDIX: EC - DECLARATION OF CONFORMITY

EG - KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
EC - Declaration of Conformity

Der Unterzeichnende The undersigned

KKW Kulmbacher Klimageräte-Werk GmbH KKW Kulmbacher Klimageräte-Werk GmbH

Geschäftsbereich RIEDEL Kältetechnik Dept. RIEDEL Cooling Technology
Am Goldenen Feld 18, 95326 Kulmbach Am Goldenen Feld 18, 95326 Kulmbach

bestätigt, daß das (die) nachfolgend bezeichnete(n)
Gerät(e) in der von uns in Verkehr gebrachten
Ausführung die Anforderungen der harmonisierten EG
- Richtlinien, EG -Sicherheitsstandards und
produktspezifischen EG - Standards erfüllt.
Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung des
(der) Gerät(e)s verliert diese Erklärung Ihre Gültigkeit.
hereby confirm that the appliance(s) listed below, in
the version(s) marketed by, conform to the
requirements of the harmonized EC Directives, EC
Safety Standards as well as any product-specific EC
Standards that may apply.
This declaration becomes invalidated if any
modifications are made to the appliance(s) without our
prior authorization.

EG - Richtlinien EC Directives

EG-Maschinenrichtlinie (98/37/EWG) EC Machinery Directive (98/37/EEC)

EG-Niederspannungsrichtlinie (73/23/EWG) EC Low-Voltage Directive (73/23/EEC)
EG-EMV-Richtlinie (89/336/EWG) EC EMC Directive (89/336/EEC)
Druckgeräterichtlinie (97/23 EG) Pressure Equipment Directive (97/23/EC)
Gerätesicherheitsgesetz (10/92) Equipment Safety Act (10/92)

Harmonisierte EN: Harmonized EN Standards:

Kälteanlagen und Wärmepumpen (DIN EN 378, 1-4 Refrigerating systems and

- Sicherheitstechnische und heat pumps (DIN EN 378, 1-4)
Umweltrelevante Anforderungen - Safety and environmental
requirements

Sicherheit von Maschinen (DIN EN 294) Safety of machinery (DIN EN 294)

Kälteanlagen und Wärmepumpen (DIN EN 12263) Refrigerating systems and

- Sicherheitsschutzeinrichtungen heat pumps (DIN EN 12263)
zur Druckbegrenzung - Safety switching devices for
limiting the pressure

Nationale Normen / Richtlinien National Standards / Directives

Kälteanlagen und Wärmepumpen (DIN 8901) Refrigerating systems and

- Schutz von Erdreich, heat pumps (DIN 8901)
Grund- und Oberflächenwasser - Protection of soil,
ground and surface water

Bezeichnung der (des) Geräte(s): Designation of the appliance(s):

Kühlblöcke Process Coolers

Typ(en): Type(s):

PC 50 ... bis PC 1000 ... PC 50 ... to PC 1000 ...

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 40
 ANHANG: ABMESSUNGEN
APPENDIX: DIMENSIONS

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 41
 ANHANG: ABMESSUNGEN
APPENDIX: DIMENSIONS

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 42
 ANHANG: ABMESSUNGEN
APPENDIX: DIMENSIONS

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 43
 ANHANG: ABMESSUNGEN
APPENDIX: DIMENSIONS

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 44
 ANHANG: ABMESSUNGEN
APPENDIX: DIMENSIONS

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 45
 ANHANG: TECHNISCHE DATEN PC 50 - PC 100, KÄLTEMITTEL R 407C
APPENDIX: TECHNICALDATA PC 50 - PC 100, REFRIGERANT R 407C

Techn isch e Daten

Kühlblock - Typ PC 50 63 80 100
1)
Nettokälteleistung kW 7,9 9,2 11,7 14,7

Kältemittel Typ R 407C

Kälteträger Typ W asser

- freier Pumpendruck bar 1/3/5
3
- Nennvolumenstrom m /h 1,1 1,3 1,6 2,0
3
- Min. Volumenstrom m /h 0,55 0,65 0,8 1,0
3
Erforderlicher Kühlluftvolumenstrom m /h 3950 3700 6700 6250

Elektrotechnische Daten
(ohne Pumpe)
2)
-Leistungsaufnahme kW 3,1 3,3 4,2 4,9
- max. Stromaufnahme A 10,2 11,1 13,9 15,1
- Anlaufstrom A 24 30 46 57

Einsatzbedingungen
- Umgebungstemperatur °C +5 bis + 38
- Kälteträgertemperatur °C + 10 bis + 20
- Kälteträgertemperaturdifferenz K 4 bis 8
- max. Kälteträgerdruck bar 15
3)
Regelstufen, Kälteleistung Anzahl 1/2
4)
Sollwerttoleranz K ± 2 / ± 0,5

Kältemittelfüllmenge kg siehe Typschild

3)
Kälteträgerfüllmenge l 60 / 120 120 / 180
5)
Schalldruckpegel dB(A) 53 58

Gewicht (netto) kg 185 190 215 230

Abmessungen: Breite mm 670 770

Tiefe mm 795 975
Höhe mm 1440 1560
1) K älteleistung ohne P umpenleistungsverlust, Kälteträgeraustrittstem peratur + 15 °C, K älteträger-Nennvolumenstrom,
Umgebungstemperatur + 32 °C, B etriebsspannung 3 x 400 V / PE / 50 Hz
2) B etriebs bedingungen siehe 1)
3) N-Version / K-Version - siehe Nom enklatur
4) K älteträgeraus trittstemperatur N-V ersion / K-V ersion - siehe Nomenklatur
5) Halbschallfeld ohne Reflexion, 5 m Entfernung, Bedienseite, Betriebsbedingung siehe 1)

Technical Data
Process cooler type PC 50 63 80 100
1)
Net refrigeration capacity kW 7,9 9,2 11,7 14,7

Refrigerant Type R 407C

Coolant Type W ater

- free pump pressure bar 1/3/5
3
- Nominal flow rate m /h 1,1 1,3 1,6 2,0
3
- Min. volume flow m /h 0,55 0,65 0,8 1,0
3
Required cooing air flow rate m /h 3950 3700 6700 6250

Electrotechnival data
(without pump)
2)
-Power consumption kW 3,1 3,3 4,2 4,9
- max. current draw A 10,2 11,1 13,9 15,1
- Starting current A 24 30 46 57

Operating conditions
- Ambient temperature °C +5 bis + 38
- Coolant temperature °C + 10 bis + 20
- Coolant temperature difference K 4 bis 8
- max. coolant pressure bar 15
3)
Control stages, refrig. capacity Number 1/2
4)
Target value tolerance K ± 2 / ± 0,5

Refrigerant charge kg see nameplate

3)
Tank capacity l 60 / 120 120 / 180
5)
Sound pressure level dB(A) 53 58

W eight (net) kg 185 190 215 230

Dimensions: W idth mm 670 770

Depth mm 795 975
Height mm 1440 1560
1) Refrigeration capacity without loss of pum ping capacity, coolant outlet temperature + 15 °C, coolant nominal flow rate,
ambient temperature + 32 °C, operating 3 x 400 V / PE / 50 Hz
2) Operating conditions see 1)
3) N-V ersion / K -Version - see nomenclature
4) Coolant outlet temperature N-V ersion / K -V ersion - see nom enclature
5) S emi-sound field without reflection, 5 m distance, operator´s side, operating conditiopns see 1)

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 46
 ANHANG: TECHNISCHE DATEN PC 50 - PC 100, KÄLTEMITTEL R 134A
APPENDIX: TECHNICALDATA PC 50 - PC 100, REFRIGERANT R 134A

T echn isch e Daten

Kühlblock - Typ PC 50 63 80 100
1)
Nettokälteleistung kW 6,8 8,9 11,0 14,1

Kältemittel Typ R 134a

Kälteträger Typ W asser

- freier Pumpendruck bar 1/3/5
3
- Nennvolumenstrom m /h 1,1 1,3 1,6 2,0
3
- Min. Volumenstrom m /h 0,55 0,65 0,8 1,0
3
Erforderlicher Kühlluftvolumenstrom m /h 3950 3700 6700 6250

Elektrotechnische Daten
(ohne Pumpe)
2)
-Leistungsaufnahme kW 4,7 5,0 6,3 9,3
- max. Stromaufnahme A 11,0 11,4 13,9 18,5
- Anlaufstrom A 45 56 69 75

Einsatzbedingungen
3)
- Umgebungstemperatur °C +5 bis + 50
- Kälteträgertemperatur °C + 8 bis + 20
- Kälteträgertemperaturdifferenz K 4 bis 8
- max. Kälteträgerdruck bar 15
4)
Regelstufen, Kälteleistung Anzahl 1/2
5)
Sollwerttoleranz K ± 2 / ± 0,5

Kältemittelfüllmenge kg siehe Typschild

4)
Kälteträgerfüllmenge l 60 / 120 120 / 180
6)
Schalldruckpegel dB(A) 53 58

Gewicht (netto) kg 185 190 215 230

Abmessungen: Breite mm 670 770

Tiefe mm 795 975
Höhe mm 1440 1560
1) K älteleistung ohne Pum penleistungsverlust, K älteträgeraus tritts tem peratur + 15 °C, K älteträger-Nennvolum ens trom ,
Umgebungstem peratur + 32 °C, B etriebsspannung 3 x 400 V / P E / 50 Hz
2) B etriebsbedingungen siehe 1)
3) B ei Um gebungstem peratur > 43 °C A uslegung des P um penantriebs m otors prüfen
und S chaltschrankkühlung vorsehen, evtl S onders c halts chrank erforderlic h
4) N-V ersion / K -V ersion - siehe Nom enklatur
5) K älteträgeraustrittstem peratur N-V ersion / K -V ers ion - s iehe Nom enk latur
6) Halbschallfeld ohne Reflexion, 5 m E ntfernung, B ediens eite, B etriebs bedingung s iehe 1)

T ech n ical Data

Process cooler type PC 50 63 80 100
1)
Net refrigeration capacity kW 6,8 8,9 11,0 14,1

Refrigerant Typ R 134a

Coolant Typ W ater

- free pump pressure bar 1/3/5
3
- Nominal flow rate m /h 1,1 1,3 1,6 2,0
3
- Min. volume flow m /h 0,55 0,65 0,8 1,0
3
Required cooing air flow rate m /h 3950 3700 6700 6250

Electrotechnival data
(without pump)
2)
-Power consumption kW 4,7 5,0 6,3 9,3
- max. current draw A 11,0 11,4 13,9 18,5
- Starting current A 45 56 69 75

Operating conditions
3)
- Ambient temperature °C +5 bis + 50
- Coolant temperature °C + 8 bis + 20
- Coolant temperature difference K 4 bis 8
- max. coolant pressure bar 15
4)
Control stages, refrig. capacity Number 1/2
5)
Target value tolerance K ± 2 / ± 0,5

Refrigerant charge kg see nameplate

4)
Tank capacity l 60 / 120 120 / 180
6)
Sound pressure level dB(A) 53 58

W eight (net) kg 185 190 215 230

Dimensions: W idth mm 670 770

Depth mm 795 975
Height mm 1440 1560
1) Refrigeration capacity without loss of pumping capacity, coolant outlet temperature + 15 °C, coolant nominal flow rate,
ambient temperature + 32 °C, operating 3 x 400 V / PE / 50 Hz
2) Operating conditions s ee 1)
3) At ambient temperatures > 43 °C, check capacity of pump drive motor and provide
control cabinet cooling; a special control cabinet may be required
4) N-Version / K-Version - see nomenclature
5) Coolant outlet temperature N-Version / K-Vers ion - see nomenclature
6) Semi-sound field without reflection, 5 m distance, operator´s side, operating conditiopns see 1)

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 47
 ANHANG: TECHNISCHE DATEN PC 125 - PC 1000, KÄLTEMITTEL R 407C
APPENDIX: TECHNICALDATA PC 125 - PC 1000, REFRIGERANT R 407C

Technische Daten

Kühlblock - Typ PC 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
1)
Nettokälteleistung kW 15,4 20,0 28,6 36,4 45,3 53,7 70,6 86,8 104,0 124,0
Kältemittel Typ R 407 C
Kälteträger Typ Wasser
- freier Pumpendruck bar 1/3/5
3
- Nennvolumenstrom m /h 2,5 3,0 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0 17,5
3
- Min. Volumenstrom m /h 1,2 1,5 2,0 2,5 3,1 4,0 5,0 6,2 7,5 8,7
3
Erforderlicher Kühlluftvolumenstrom m /h 8.950 8.700 17.200 16.400 15.400 26.100 24.900 23.400 32.000 31.200
Elektrotechnische Daten
(ohne Pumpe)
2)
-Leistungsaufnahme kW 5,6 7,1 10,2 12,9 16,3 18,7 23,5 30,4 34,9 45,7
- max. Stromaufnahme A 17 21 28 34 43 50 62 77 93 116
- Anlaufstrom A 31 47 70 84 96 111 143 175 174 214
Einsatzbedingungen
- Umgebungstemperatur °C +5 bis + 38
- Kälteträgertemperatur °C + 10 bis + 20
- Kälteträgertemperaturdifferenz K 4 bis 8
- max. Kälteträgerdruck bar 15 10
3)
Regelstufen, Kälteleistung Anzahl 2/4 3/ 3
4)
Sollwerttoleranz K ± 2 / ± 0,5 ±2/ ±1
Kältemittelfüllmenge kg siehe Typschild
3)
Kälteträgerfüllmenge l 75 / 140 140 / 240 240 / 520
5)
Schalldruckpegel dB(A) 61 64 66 67
Gewicht (netto) kg 300 310 410 430 480 680 730 800 1060 1110
Abmessungen: Breite mm 1040 1440 2120 2810
Tiefe mm 860
Höhe mm 1697 1977
1) Kälteleistung ohne Pumpenleistungsverlust, Kälteträgeraustrittstemperatur + 15 °C, Kälteträger-Nennvolumenstrom, 4) Kälteträgeraustrittstemperatur N-Version / K-Version - siehe Nomenklatur
Umgebungstemperatur + 32 °C, Betriebsspannung 3 x 400 V / PE / 50 Hz 5) Halbschallfeld ohne Reflexion, 5 m Entfernung, Bedienseite,
2) Betriebsbedingungen siehe 1) Betriebsbedingung siehe 1)
3) N-Version / K-Version - siehe Nomenklatur

Technical Data

Process cooler type PC 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000
1)
Net refrigeration capacity kW 15,4 20,0 28,6 36,4 45,3 53,7 70,6 86,8 104,0 124,0
Refrigerant Type R 407 C
Coolant Type Water
- free pump pressure bar 1/3/5
3
- Nominal flow rate m /h 2,5 3,0 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0 17,5
3
- Min. volume flow m /h 1,2 1,5 2,0 2,5 3,1 4,0 5,0 6,2 7,5 8,7
3
Required cooing air flow rate m /h 8.950 8.700 17.200 16.400 15.400 26.100 24.900 23.400 32.000 31.200
Electrotechnival data
(without pump)
2)
-Power consumption kW 5,6 7,1 10,2 12,9 16,3 18,7 23,5 30,4 34,9 45,7
- max. current draw A 17 21 28 34 43 50 62 77 93 116
- Starting current A 31 47 70 84 96 111 143 175 174 214
Operating conditions
- Ambient temperature °C +5 bis + 38
- Coolant temperature °C + 10 bis + 20
- Coolant temperature difference K 4 bis 8
- max. coolant pressure bar 15 10
3)
Control stages, refrig. capacity Number 2/4 3/ 3
4)
Target value tolerance K ± 2 / ± 0,5 ±2/ ±1
Refrigerant charge kg see nameplate
3)
Tank capacity l 75 / 140 140 / 240 240 / 520
5)
Sound pressure level dB(A) 61 64 66 67
Weight (net) kg 300 310 410 430 480 680 730 800 1060 1110
Dimensions: Width mm 1040 1440 2120 2810
Depth mm 860
Height mm 1697 1977
1) Refrigeration capacity without loss of pumping capacity, coolant outlet temperature + 15 °C, coolant nominal flow rate, 4) Coolant outlet temperature N-Version / K-Version - see nomenclature
ambient temperature + 32 °C, operating 3 x 400 V / PE / 50 Hz 5) Semi-sound field without reflection, 5 m distance, operator´s side,
2) Operating conditions see 1) operating conditiopns see 1)
3) N-Version / K-Version - see nomenclature

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 48
 ANHANG: TECHNISCHE DATEN PC 125 - PC 1000, KÄLTEMITTEL R134A
APPENDIX: TECHNICALDATA PC 125 - PC 1000 , REFRIGERANT R 134A

Technische Daten

Kühlblock - Typ PC 125 160 200 250 315 400 500 630
1)
Nettokälteleistung kW 16,1 20,4 26,7 32,3 38,7 48,7 57,9 72,2
Kältemittel Typ R 134a
Kälteträger Typ Wasser
- freier Pumpendruck bar 1/3/5
- Nennvolumenstrom m 3/h 2,5 3,0 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5
- Min. Volumenstrom m3/h 1,2 1,5 2,0 2,5 3,1 4,0 5,0 6,2
Erforderlicher Kühlluftvolumenstrom m 3/h 8.950 8.700 17.200 16.400 15.400 26.100 24.900 23.400
Elektrotechnische Daten
(ohne Pumpe)
-Leistungsaufnahme 2) kW 9,5 10,0 13,3 16,5 22,2 25,4 31,6 37,2
- max. Stromaufnahme A 20 23 35 38 42 52 60 75
- Anlaufstrom A 64 78 91 102 132 162 150 184
Einsatzbedingungen
- Umgebungstemperatur 3) °C +5 bis + 50
- Kälteträgertemperatur °C + 8 bis + 20
- Kälteträgertemperaturdifferenz K 4 bis 8
- max. Kälteträgerdruck bar 15
Regelstufen, Kälteleistung 4) Anzahl 2/4 3/ 3
5)
Sollwerttoleranz K ± 2 / ± 0,5 ±2/ ± 1
Kältemittelfüllmenge kg siehe Typschild
4)
Kälteträgerfüllmenge l 75 / 140 140 / 240 240 / 520
6)
Schalldruckpegel dB(A) 61 64 66
Gewicht (netto) kg 210 400 420 620 650 680 910 980
Abmessungen: Breite mm 1440 2120 2810
Tiefe mm 860
Höhe mm 1697 1977

1) Kälteleistung ohne Pumpenleistungsverlust, Kälteträgeraustrittstemperatur + 15 °C, Kälteträger-Nennvolumenstrom, 5) Kälteträgeraustrittstemperatur N-Version / K-Version - siehe Nomenklatur
Umgebungstemperatur + 32 °C, Betriebsspannung 3 x 400 V / PE / 50 Hz 6) Halbschallfeld ohne Reflexion, 5 m Entfernung, Bedienseite,
2) Betriebsbedingungen siehe 1) Betriebsbedingung siehe 1)
3) Bei Umgebungstemperatur > 43 °C Auslegung des Pumpenantriebsmotors prüfen
und Schaltschrankkühlung vorsehen, evtl Sonderschaltschrank erforderlich
4) N-Version / K-Version - siehe Nomenklatur

Technical Data

Process cooler type PC 125 160 200 250 315 400 500 630
Net refrigeration capacity 1) kW 16,1 20,4 26,7 32,3 38,7 48,7 57,9 72,2
Refrigerant Type R 134a
Coolant Type Water
- free pump pressure bar 1/3/5
- Nominal flow rate m 3/h 2,5 3,0 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5
- Min. volume flow m3/h 1,2 1,5 2,0 2,5 3,1 4,0 5,0 6,2
Required cooing air flow rate m 3/h 8.950 8.700 17.200 16.400 15.400 26.100 24.900 23.400
Electrotechnival data
(without pump)
-Power consumption 2) kW 9,5 10,0 13,3 16,5 22,2 25,4 31,6 37,2
- max. current draw A 20 23 35 38 42 52 60 75
- Starting current A 64 78 91 102 132 162 150 184
Operating conditions
- Ambient temperature 3) °C +5 bis + 50
- Coolant temperature °C + 8 bis + 20
- Coolant temperature difference K 4 bis 8
- max. coolant pressure bar 15
Control stages, refrig. capacity 4) Number 2/4 3/ 3
5)
Target value tolerance K ± 2 / ± 0,5 ±2/ ± 1
Refrigerant charge kg see nameplate
Tank capacity 4) l 75 / 140 140 / 240 240 / 520
6)
Sound pressure level dB(A) 61 64 66
Weight (net) kg 210 400 420 620 650 680 910 980
Dimensions: Width mm 1440 2120 2810
Depth mm 860
Height mm 1697 1977

1) Refrigeration capacity w ithout loss of pumping capacity, coolant outlet temperature + 15 °C, coolant nominal flow rate, 5) Coolant outlet temperature N-Version / K-Version - see nomenclature
ambient temperature + 32 °C, operating 3 x 400 V / PE / 50 Hz 6) Semi-sound field w ithout reflection, 5 m distance, operator´s side,
2) Operating conditions see 1) operating conditiopns see 1)
3) At ambient temperatures > 43 °C, check capacity of pump drive motor and provide
control cabinet cooling; a special control cabinet may be required
3) N-Version / K-Version - see nomenclature

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 49
 ANHANG: RI-FLIESSBILD PC 50 - PC 100
APPENDIX: PI-DIAGRAM PC 50 - PC 100

1 2 3 4 5 6 7 8

Wasserkreisläufe Kältemittelkreislauf
water circuits refrigerant circuit
Circuits d'eau Circuit frigorifique
A

TC-I 20 22 FC-L 23

8
PC 9
B Durchlaufsystem PI TI
Version without tank 21 24
Système à passage continu 5
7 PA-CO-HB

14 13 10
6
Heißgasbypass nur bei K-Version
Hot gas bypass with K-Version only
25 5 Bypass gaz chaud uniquement
C 4 pour la version K

22 27
3
26 11

Einkreissystem 28
PI 21 TC-I 20
Single circuit system 2
Système à circuit unique TP-pC

PA-CO-L
D
12
22
1 5

25

E 27
29
26

PI 21 28
TC-I 20

Zweikreissystem
Dual circuit system
F
Système à deux circuits
a Datum 26.10.2000 Fließbild / Diagram =
b Bearb.
BA-50.skd
PRECISION IN COOLING
+
- Gepr. Blatt 1
PC 50 - PC 100 ...
Änderung Datum Name Norm Ersatz durch: Ersatz für: Ursprung: VR 1 Bl.

1. Verdampfer 1. Evaporator
2. Expansionsventil 2. Expansion valve
3. Schauglas 3. Sight glass
4. Filtertrockner 4. Filter drier
5. Schraderventil 5. Schrader valve
6. Durchgangsabsperrventil 6. Stop valve
7. Rohrerweiterung, Minisammler 7. Pipe expansion, mini receiver
8. Verflüssiger mit Ventilator 8. Condenser with fan
9. Pressostat, Ventilatorsteuerung 9. Pressostat, fan control
10. Hochdruckpressostat (HD) 10. High-pressure pressostat (HP)
11. Verdichter 11. Compressor
12. Niederdruckpressostat (ND) 12. Low-pressure pressostat (LP)
13. Drosseleinrichtung 13. Throttle device
14. Magnetventil 14. Solenoid valve

20. Fühler, 20. Sensor,

Mikroprozessorgesteuerter - Betriebsthermostat microprocessor-controlled - operating thermostat
21. Manometer 21. Pressure gauge
22. Primärpumpe 22. Primary pump
23. Strömungskontrollschalter 23. Flow control switch
24. Fühler, Digitalanzeige 24. Sensor, digital display
25. Schwimmerschalter 2-stufig 25. Float switch 2-stage
26. Tank 26. Tank
27. Füllstandsanzeige 27. Filling level indicator
28. Tankentleerung 28. Tank drain
29. Sekundärpumpe 29. Secondary pump

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 50
 ANHANG: RI-FLIESSBILD PC 125 - PC 630
APPENDIX: PI-DIAGRAM PC 125 - PC 630

1 2 3 4 5 6 7 8

Wasserkreisläufe Kältemittelkreislauf
water circuits refrigerant circuit
Circuits d'eau Circuit frigorifique
A

TC-I 20 22 FC-L 23

8 PC PC PC 9
Durchlaufsystem PI TI
B Version without tank 21 24
Système à passage continu
5
14 13
7 PA-CO-HB
10
Heißgasbypass nur bei
6 K-Version
Hot gas bypass with 15 15
K-Version only
25 5 Bypass gaz chaud
C uniquement
4 pour la version K
22 27
3 11 11
26

Einkreissystem 28
PI 21 TC-I 20
Single circuit system
Système à circuit unique 2 TP-pC

D
PA-CO-L
12
22
1 5

25

27
E 29
26
PI 21 28
TC-I 20

Zweikreissystem
Dual circuit system
Système à deux circuits
F
a Datum 26.10.2000 Fließbild / Diagram =
b Bearb.
BA-125.skd
PRECISION IN COOLING
+
- Gepr. Blatt 1
PC 125 - PC 630 ...
Änderung Datum Name Norm Ersatz durch: Ersatz für: Ursprung: VR 1 Bl.

1. Verdampfer 1. Evaporator
2. Expansionsventil 2. Expansion valve
3. Schauglas 3. Sight glass
4. Filtertrockner 4. Filter drier
5. Schraderventil 5. Schrader valve
6. Durchgangsabsperrventil 6. Stop valve
7. Rohrerweiterung, Minisammler 7. Pipe expansion, mini receiver
8. Verflüssiger mit Ventilator 8. Condenser with fan
9. Pressostat, Ventilatorsteuerung 9. Pressostat, fan control
10. Hochdruckpressostat (HD) 10. High-pressure pressostat (HP)
11. Verdichter 11. Compressor
12. Niederdruckpressostat (ND) 12. Low-pressure pressostat (LP)
13. Drosseleinrichtung 13. Throttle device
14. Magnetventil 14. Solenoid valve
15. Absperrventil 15. Shutt-off valve

20. Fühler, 20. Sensor,

Mikroprozessorgesteuerter - Betriebsthermostat microprocessor-controlled - operating thermostat
21. Manometer 21. Pressure gauge
22. Primärpumpe 22. Primary pump
23. Strömungskontrollschalter 23. Flow control switch
24. Fühler, Digitalanzeige 24. Sensor, digital display
25. Schwimmerschalter 2-stufig 25. Float switch 2-stage
26. Tank 26. Tank
27. Füllstandsanzeige 27. Filling level indicator
28. Tankentleerung 28. Tank drain
29. Sekundärpumpe 29. Secondary pump

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 51
 ANHANG: RI-FLIESSBILD PC 800, PC 1000
APPENDIX: PI-DIAGRAM PC 800, PC 1000

1 2 3 4 5 6 7 8

Wasserkreisläufe Kältemittelkreislauf
water circuits refrigerant circuit
Circuits d'eau Circuit frigorifique
A

TC-I 20 22 FC-L 23

8 PC PC PC 9
B Durchlaufsystem PI TI
Version without tank 21 24
Système à passage continu 5
7 10
PA-CO-HB

6
5 15 15 15
25
C
4

22 27
3 11 11 11
26

Einkreissystem 28
PI 21 TC-I 20
Single circuit system
Système à circuit unique 2 TP-pC
PA-CO-L

D 12

22
1 5

25

E 27
29
26
PI 21 28
TC-I 20

Zweikreissystem
Dual circuit system
Système à deux circuits
F
a Datum 26.10.2000 Fließbild / Diagram =
b Bearb.
BA-800.skd
PRECISION IN COOLING
+
- Gepr. Blatt 1
PC 800 - PC 1000 ...
Änderung Datum Name Norm Ersatz durch: Ersatz für: Ursprung: VR 1 Bl.

1. Verdampfer 1. Evaporator
2. Expansionsventil 2. Expansion valve
3. Schauglas 3. Sight glass
4. Filtertrockner 4. Filter drier
5. Schraderventil 5. Schrader valve
6. Durchgangsabsperrventil 6. Stop valve
7. Rohrerweiterung, Minisammler 7. Pipe expansion, mini receiver
8. Verflüssiger mit Ventilator 8. Condenser with fan
9. Pressostat, Ventilatorsteuerung 9. Pressostat, fan control
10. Hochdruckpressostat (HD) 10. High-pressure pressostat (HP)
11. Verdichter 11. Compressor
12. Niederdruckpressostat (ND) 12. Low-pressure pressostat (LP)
13. Drosseleinrichtung 13. Throttle device
14. Magnetventil 14. Solenoid valve
15. Absperrventil 15. Shutt-off valve

20. Fühler, 20. Sensor,

Mikroprozessorgesteuerter - Betriebsthermostat microprocessor-controlled - operating thermostat
21. Manometer 21. Pressure gauge
22. Primärpumpe 22. Primary pump
23. Strömungskontrollschalter 23. Flow control switch
24. Fühler, Digitalanzeige 24. Sensor, digital display
25. Schwimmerschalter 2-stufig 25. Float switch 2-stage
26. Tank 26. Tank
27. Füllstandsanzeige 27. Filling level indicator
28. Tankentleerung 28. Tank drain
29. Sekundärpumpe 29. Secondary pump

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 52
 ANHANG: RI-FLIESSBILD OPTION
APPENDIX: PI-DIAGRAM OPTION

1 2 3 4 5 6 7 8

A TC-I FC-L
7 2

1 1
4
6 5

Durchlaufsystem 7
3 PI TI
B Version without tank
Système à passage continu

FC-L 12
7 2

9
TI 8
C
4
6 10
5

7 1 1
Einkreissystem 3 PI TC-I 11
Single circuit system
Système à circuit unique

FC-L 12
7 2

9
TI 8
E 4
10

Zweikreissystem 1 1
Dual circuit system 3 PI
TC-I
11
Système à deux circuits

F
a Datum 26.10.2000 =
b Bearb.
PC 50 - PC 1000 ... ZU-50-1000.skd
+
- Gepr.
PRECISION IN COOLING
Optionen Blatt 1
Änderung Datum Name Norm Ersatz durch: Ersatz für: Ursprung: VR wasserseitig 1 Bl.

1. Absperrventil 1. Shutt-off valve

2. Schmutzfilter 2. Strainer
3. Isolierung der Wasserleitungen und Pumpe(n) 3. Insulation of water pipes and pump(s)
4. Überströmventil, druckgesteuert 4. Overflow valve, pressure-controlled
5. Drosselventil 5. Throttle device
6. Fester Bypass 6. Fixed bypass
7. Rückschlagventil 7. Non-return valve
8. Digitalthermometer 8. Digital thermometer
9. Automatische Wassernachspeisung mit 9. Autom. water refilling via solenoid valve
Magnetventil und 3-stufigem Schwimmerschalter and 3-stage float switch
10. Mechanische Wassernachspeisung mit 10. Mechanical make-up water supply with
Schwimmerventil float valve
11. Tankheizung 11. Tank heater
12. Strömungswächter 12. Flow control switch

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 53
 ANHANG: PUMPENKENNLINIEN CH
APPENDIX: PUMP PERFORMANCE CHARACTERISTICS CH

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 54
 ANHANG: PUMPENKENNLINIEN CR
APPENDIX: PUMP PERFORMANCE CHARACTERISTICS CR

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 55
 ANHANG: PUMPENKENNLINIEN CR
APPENDIX: PUMP PERFORMANCE CHARACTERISTICS CR

451803.66.12
Stand: 01.02.2002 56