NOTICE D'INSTRUCTIONS

OPERATING INSTRUCTIONS
HANDBUCH ZUR
MONTAGE / MISE EN SERVICE / UTILISATION / MAINTENANCE
INSTALLATION / COMMISSIONING / OPERATING / MAINTENANCE
MONTAGE / INBETRIEBNAHME / BEDIENUNG / WARTUNG

(à fournir à l’utilisateur final pour compléter le dossier d’exploitation requis pendant toute la durée de vie de l’appareil)
(must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life)
(Zur Bereitstellung für den Endnutzer und zur Vervollständigung der Betriebsunterlagen während der gesamten
Betriebszeit der Anlage.)

QUIETCO2OL

Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2 / Flüssigkeitsgruppe : 2

Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l’appareil et avant toute intervention sur celui-
ci. Notre service technique reste à votre entière disposition au 33 04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires.

These operating instructions must be read at the delivery of the equipment and prior any operation on it.
Our technical department is at your disposal for any additional information (Tel : ++ 33 4 42 18 05 00).
This document is a translation of the French original version which prevails in all cases.

Diese Betriebsanleitung muss zwingend bei Lieferung der Anlage und vor jedem Eingriff beachtet werden. Für alle weiteren
Auskünfte steht Ihnen unsere technische Abteilung unter der Telefonnummer +33 - 4 42 18 05 00 gerne zur
Verfügung. Dieses Dokument ist eine Übersetzung der französischen Originalfassung, die in Zweifelsfällen Vorrang hat.
TABLE DES MATIERES

SECURITE 1-3
INSTRUCTIONS GENERALES DE DEMARRAGE 10
PRECAUTIONS POUR LA SECURITE 12
COMPOSANTS 15
DOMAINE D’UTILISATION 17
DIMENSIONS 18
MANUTENTION DU GROUPE 19
CHOIX D’UN EMPLACEMENT POUR L’INSTALLATION 20
MONTAGE DES CANALISATIONS DU FLUIDE FRIGORIGENE 22
MISE EN SERVICE 23
UTILISATION 24
DIAGRAMME DU CIRCUIT DU FLUIDE FRIGORIGENE 25
BRANCHEMENTS ELECTRIQUES 27
BRANCHEMENTS DE COMMANDE 28
RACCORDEMENT DES BORNES 29
DESCRIPTION DE L’ECRAN 31
MODE MANUEL POUR LA PROCEDURE DE TIRAGE AU VIDE 37
FONCTIONS DE COMMANDE 38
MAINTENANCE 39
CONDITIONS DE GARANTIE 42
ECODESIGN 45
ANNEXE 1 : CHARGE EN REFRIGERANT ET EN HUILE 46
ANNEXE 2 : LISTE DES ALARMES 49
TABLE OF CONTENTS

SAFETY 4-6
GENERAL STARTUP INSTRUCTIONS 51
CAUTIONS FOR SAFETY 53
COMPONENTS 56
SCOPE OF APPLICATION 58
DIMENSIONS 59
HANDLING OF THE UNIT 60
SELECTION OF INSTALLATION LOCATION 61
REFRIGERANT PIPING WORK 63
COMMISSIONING 64
OPERATING 65
REFRIGERANT CIRCUIT DIAGRAM 66
ELECTRICAL CONNECTIONS 68
CONTROL CONNECTIONS 69
TERMINAL CONNECTION DIAGRAM 70
DESCRIPTION OF THE DISPLAY 72
MANUAL MODE FOR EVACUATION PROCEDURE 78
CONTROL FUNCTIONS 79
MAINTENANCE 80
WARRANTY CONDITIONS 83
ECODESIGN 85
APPENDIX 1: REFRIGERANT AND OIL CHARGING 86
APPENDIX 2 : ALARM LIST 89
INHALTSVERZEICHNIS

SICHERHEITSHINWEISE 7-9
ALLGEMEINE HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME 91
SICHERHEITSHINWEISE 93
KOMPONENTEN 96
ANWENDUNGSBEREICH 98
ABMESSUNGEN 99
HANDHABUNG 100
AUSWAHL DES AUFSTELLUNGSORTES 101
KÄLTEMITTELROHRLEITUNGEN 103
INBETRIEBNAHME 105
BETRIEB 106
R&I-FLIEßSCHEMA 107
ELEKTRISCHER ANSCHLUSS 109
ANSCHLUSSPLAN REGLER 110
KLEMMENANSCHLUSSPLAN 111
BESCHREIBUNG DER MENÜS 113
MANUELLE BETRIEB ZUR EVAKUIERUNG 118
STEUERFUNKTIONEN 119
INSTANDHALTUNG 120
GARANTIEBEDINGUNGEN FÜR DAS KÜHLAGGREGAT 123
ECODESIGN 125
ANHANG 1: KÄLTEMITTEL- UND ÖLFÜLLMENGEN 126
ANHANG 2: AUFLISTUNG DER ALARME 129
Rappel
Le dioxyde de carbone est un gaz sans couleur ni odeur, dont la présence en excès dans l'ambiance peut conduire à un
inconfort, tel que maux de tête ou des difficultés de concentration même avec des niveaux de concentration bas et des
nausées dans le cas de concentration supérieure à 1000 ppm.
Le dioxyde de carbone est un gaz plus lourd que l'air et se localise en point bas des locaux lorsqu'ils ne sont pas ventilés.
La salle des machines doit être équipée d'un détecteur de dioxyde de carbone conformément à l'EN 378.

Il est judicieux de prévoir lors d'évacuation du dioxyde de carbone du circuit frigorifique ( tirage au vide, dégazage) une
connexion sur le système de tuyauteries d'évacuation des soupapes vers l'extérieur conformément à l'EN 378.

En tant que professionnel, l'installateur doit :

 définir les conditions d’exploitation de l'équipement frigorifique dans le cadre de l’installation dont il assure seul la conception et la
responsabilité. Cet appareil est prévu pour être incorporé dans des machines conformément à la Directive Machines. Sa mise en
service est uniquement autorisée s’il a été incorporé dans des machines conformes en leurs totalités aux réglementations légales en
vigueur.
 compléter et aménager ces recommandations, si besoin est, en y apportant d'autres sécurités et / ou contrôles en fonction des
conditions d'exploitation de l'équipement frigorifique.
 réaliser ou faire réaliser toutes les opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance uniquement par des
professionnels qualifiés, compétents en la matière et conformément aux normes EN 378, EN14276, EN13136, EN 13313, EN 60204
et EN 60335, aux Directives européennes, aux règles de sécurité généralement reconnues, aux règles de l’art, aux dispositions
réglementaires du pays d’installation, ainsi qu’à celles qui pourraient être mises en place, le tout, en tenant compte de l’évolution de
la technologie et de la réglementation.
Si ces opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance ne sont pas réalisées en accord avec cette notice, la
responsabilité de Profroid ne peut être engagée.
 Informer complètement le client sur la conduite, l'entretien, et le suivi de l’équipement frigorifique.

Les appareils sont livrés sous pression d'azote ou d'air sec (vérifier à l'arrivée que l'appareil est sous pression à l'aide d'un
manomètre) ; sauf pour les appareils qui utilisent un caloporteur.
Veuillez respecter les règles de l’art usuelles au transport et à la manutention d’appareils sous pression.
Installez l’appareil dans un lieu suffisamment ventilé conformément aux normes et réglementations car l’appareil est inerté à
l’azote ; sauf pour les appareils qui utilisent un caloporteur.

Très important : avant toute intervention sur un équipement frigorifique l'alimentation électrique doit être coupée. Il appartient
à l'intervenant d'effectuer les consignations nécessaires.

Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de réparation(s) de ses appareils sans son accord préalable.
Les appareils sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en réfrigération et pour leurs limites d’utilisation.

Le marquage de l’appareil et ses limites d’utilisation sont présentes sur sa plaque signalétique ; la plaque signalétique est collée sur
l’appareil. Les plaques signalétiques sont situées : sur la batterie pour les échangeurs, sur le châssis pour les centrales, sur la carrosserie
pour les groupes de condensation, sur le réservoir pour les groupes sur réservoir et pour les stations de liquide. La plaque signalétique de
l’appareil est aussi jointe à cette notice d’instructions (.pdf). Toute l’installation doit être conçue et exploitée de façon à ce que les
limites d’utilisation de l’appareil ne puissent être dépassées. L’appareil est conçu pour une température maximale ambiante égale à 38°C
(en standard).

L’utilisateur ou l’exploitant doit assurer la conduite et la maintenance de l’équipement avec des personnels qualifiés (pour la France,
selon l’arrêté du 30 juin 2008 modifié, relatif à la délivrance des attestations de capacité du personnel prévu à l’article R543-99 du code
de l’environnement), en respectant les instructions ci-après, complétées éventuellement par l’installateur. Pour ces opérations, les
normes, les directives et les textes réglementaires cités ci-dessus restent applicables.
Ceci est également valable pour les phases d’arrêt de l’installation.
La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice
d’instructions.
La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de manquement aux respects des préconisations de cette notice.

Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de différents types :

- en cuivre, suivant norme NF EN 12735
- en acier, suivant norme NF EN 10216-2 (nuance P265GH ; n° 1.0425)
- en inox, suivant norme NF EN 10217-7 (nuance 304L – X2CrNi18-9 / n° 1.4307)
Ces tuyauteries doivent être inspectées régulièrement suivant les normes, règles de l’art et textes réglementaires en vigueur dans le
pays d’installation.
Certains fluides caloporteurs peuvent être nocifs ou corrosifs et leur emploi doit être fait en toute connaissance de cause en fonction
des risques que pourrait encourir l’installation en cas de fuite sur le réseau.
1
MONTAGE
 Les opérations de chargement et déchargement doivent être réalisées avec les matériels adéquats (chariot, grue…) en utilisant les
éventuels points de levage prévus à cet effet.
 Les personnels qualifiés devront être habilités et seront munis d'équipements individuels de protection (gants, lunettes, chaussures de
sécurité, etc.), ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge lors des opérations de levage.
 Lors de la manutention, l'opérateur s'assurera d'un équilibrage correct afin d'éviter tout risque de basculement de l'équipement.
 Vérifier que l’équipement ou ses accessoires n'ont pas été endommagés pendant le transport et qu'il ne manque aucune pièce.
 Si l’appareil est installé dans une zone reconnue sismique, alors l’installateur doit prendre les dispositions nécessaires.
 Respecter un dégagement tout autour de l’équipement frigorifique pour faciliter son entretien.
 Les échangeurs doivent être placés dans des lieux en absence de toutes poussières extérieures ou autres matières polluantes du
voisinage susceptibles d'obstruer ou de colmater les batteries.
 Lors d'utilisation des appareils en zone corrosive (embrun marin, gaz polluant etc..), s’assurer qu’une protection anticorrosion adaptée a
bien été prévue.
 Vérifier que les tuyauteries sont raccordées aux équipements sous pression appropriés (EN378-2).
 Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent contraindre les
tuyauteries des différents équipements.
 Lors des raccordements de tuyauteries, protéger les composants sensibles placés à proximité des assemblages à effectuer.
 L'opérateur doit immédiatement obturer toutes les ouvertures du circuit en cas d'intervention (+ mise en pression azote) ; sauf pour
les appareils qui utilisent un caloporteur.
 Des conduites de décharge (échappements des dispositifs limiteurs de pression) doivent être installées de manière à ne pas exposer
les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène.
 S'assurer que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques.
 Les produits ajoutés pour l'isolation thermique et/ou acoustique doivent être neutres vis à vis des matériaux supports.
 Les dispositifs de protection, les tuyauteries et les accessoires doivent être protégés contre les effets défavorables de
l'environnement.
 Assurer le libre passage des voies d'accès et de secours conformément aux réglementations en vigueur.

MISE EN SERVICE
 Avant d'effectuer le branchement électrique, s'assurer que la tension et la fréquence du réseau d'alimentation correspondent aux
indications figurant sur la plaque signalétique, et que la tension d'alimentation est comprise dans la marge de tolérance de +/- 10 % par
rapport à la valeur nominale.
 Attention : protection spécifique selon le régime de neutre.
 Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays d’installation (y compris : mise à la Terre).
 Avant de mettre un appareil sous tension, vérifier :
- que les branchements électriques ont été effectués correctement,
- que les vis de blocage des différentes bornes sont bien serrées.
 Vérifier l'éventuelle présence des dispositifs de blocage des éléments antivibratoires des compresseurs et les retirer s'ils sont
présents.

UTILISATION
 Ne pas utiliser les équipements frigorifiques ou composants pour une autre utilisation que celle pour laquelle ils sont prévus.
 Se conformer aux recommandations des constructeurs de composants ; notamment celles présentes dans les notices d’instructions.
 Il est formellement interdit, pendant le fonctionnement de l'appareil, d'enlever les protections prévues par le fabricant en vue
d’assurer la sécurité de l'utilisateur et/ou le respect des réglementations en vigueur.
 Pendant le service, des températures de surface excédant 60°C et/ou en dessous de 0°C pourront être atteintes. Lors de toute
intervention, les personnels intervenant sur l’appareil devront y prendre garde, pour éviter tout risque de brûlure ou de gelure.
 Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la
Directive Machines et aux recommandations de cette notice.
 Les résultats des calculs de conception, des contrôles effectués, et des rapports d'essais relatifs à la Directive basse tension sont
archivés.

2
MAINTENANCE
 L’appareil doit être contrôlé et inspecté en service, régulièrement, par un personnel qualifié et agréé ; suivant les
réglementations en vigueur. En France, ceci est énoncé dans l’arrêté français du 15 mars 2000 modifié, relatif à l’exploitation des
équipements sous pression.
 Note : en France, le cahier technique professionnel du 07 juillet 2014 pour l'inspection en service des systèmes frigorifiques sous
pression décrit les dispositions spécifiques à mettre en œuvre pour que ces équipements sous pression puissent bénéficier d'aménagements
aux exigences de l'arrêté ministériel du 15 mars 2000 modifié, pour les opérations suivantes :
- vérifications intérieures lors des inspections et requalifications périodiques,
- vérifications extérieures des parois métalliques des tuyauteries et récipients calorifugés lors des inspections et requalifications
périodiques,
- épreuves lors des requalifications périodiques.

L’appareil fera l’objet d’une maintenance préventive (EN 378) :

- contrôles pour vérification visuelle externe de l’appareil,
- contrôles en service de l’appareil,
- contrôles de corrosion de l’appareil.
 Avant les travaux sur des composants soumis à la pression : arrêter l’installation et attendre que les équipements soient à température
ambiante.
 La réglementation française impose la récupération des fluides frigorigènes et interdit le dégazage volontaire dans
l'atmosphère.
 La réglementation française nécessite de ne pas évacuer les fluides frigoporteurs et caloporteurs dans les systèmes
d'évacuation des eaux usées.
 Avant de retirer les éléments de protection : mettre l’appareil hors service. Effectuer une consignation + vérification absence de
tension.
 Ne pas utiliser les tuyauteries comme moyen d'accès ou moyen de stockage.
 Le remplacement d’une soupape de sécurité s’effectuera par le même modèle et la même marque que la soupape de sécurité d’origine.
S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul
suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination.
 Manœuvrer régulièrement les vannes de l’appareil pour ne pas qu’elles se bloquent.
 S’il y a fermeture d’un robinet bloqué, alors le personnel en charge de cette fermeture devra prendre toutes les mesures nécessaires
pour qu’il n’y ait aucun risque d’augmentation de pression dans la partie de l’appareil qui est isolé (vidange des parties de circuit
concerné).
 Les vérifications techniques périodiques doivent être effectuées suivant les fréquences déterminées par les normes, les bonnes
pratiques de la profession, l’exploitant et l’installateur.
 Assurer le relevé des vérifications périodiques et analyser les données. En cas d’anomalies ou d'incohérences, déterminer la cause et y
remédier.

 Dans le cas d'appareils suspendus (évaporateurs par exemple), aucune manipulation ne doit se faire sans la présence d’une zone
d’exclusion au sol, afin d’éviter le stationnement de personnels sous ces équipements.
 Il est important de s’assurer que les mécanismes de charnières des éléments mobiles (bacs, portes, ventilateurs sur charnières, …) sont
opérationnels avant toute manipulation.
 D’une manière générale, lors de l’ouverture de ces panneaux mobiles il est nécessaire de les accompagner ou de freiner leur élan pour
éviter des déformations collatérales des carrosseries.
 Les interrupteurs de ventilateurs cadenassables ne sont pas assimilés à des accessoires de sécurité.

3
 SAFETY

Reminder
Carbon dioxide is a colorless and odorless gas, whose presence in excess in the atmosphere can lead to discomfort, such as headaches,
difficulty concentrating, even with low levels of concentration and nausea in the case of greater than 1000 ppm.
Carbon dioxide gas is heavier than air and is located at lowest point of spaces when they aren’t ventilated.

Machinery room must be equipped with a carbon dioxide detector as required by EN 378.

In case of carbon dioxide evacuation (vacuum draw, etc …), it is important to have a connection through safety valves discharge pipes as
required by EN 378.

As professional, the installer must :

 define the operating conditions of the refrigeration equipment under his own responsibility regarding the design. This device needs to
be incorporated in machines conforming to the Machines Directive. Its commissioning is only authorized if it has been incorporated in
machines which fully satisfy the legal regulations.
 complete and adapt these recommendations, if necessary, by adding other safeties and /or controls according to the refrigeration
equipment’s operating conditions.
 have performed all the installing, commissioning and maintenance operations by qualified professionals and conforming with standards
EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 and EN 60335, the EU directives, the safety rules generally recognized, sound
engineering practice, the local regulations ; as well as those which may be set up, taking into account the evolution of the technology
and the regulations.
If the installation, the commissioning, the operating, the maintenance are not realised according to this operating instructions, the
responsibility of Profroid cannot be involved.
 completely inform the customer on the control, maintenance and follow-up of the refrigeration equipment.

The devices are delivered under pressurized nitrogen or dry air (make sure at reception that material is under pressure by using a
pressure gauge) ; except dry cooler, brine air cooler.
Respect the standard for transport and handling of pressure devices.
Install device in a space with sufficient ventilation regarding standards and regulations because device is under pressure of nitrogen
; except dry cooler, brine air cooler.

Very important : before performing any servicing operation on refrigeration equipment, the electric power supply must be turned
off. The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions.

Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement.
The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.

The identification of device and his range of use are written on the name plate. The name plate is stuck on device. Name plates are located :
on the coil for heat exchangers, on the frame for racks, on the housing for condensing units, on the receiver for liquid receiver sets and
for liquid sub-assembly. The name plate is joined to this operating instructions (.pdf). The complete installation must be designed and used
not to exceed the range of use. Device is designed for a maximum ambient temperature of 38°C (as standard configuration).

The user or operator shall ensure the control and maintenance of the equipment with qualified professional complying with the instructions
below, possibly completed by the installer. For these operations, the standards and directives mentioned above remain usefull.
This is also available during the stop of the refrigeration installation.

The average life cycle for the design of our devices is of a minimum of 10 years, provided if you follow our operating instructions.
Profroid cannot be held responsible in case of violation to the recommendations of them.

Pipings of Profroid equipment are made with different types :

 in copper, standard NF EN 12735
 in steel, standard NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425)
 in stainless steel, standard NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ; n° 1.4307)
These pipings must be inspected regularly following standards, sound engineering practice and local regulations in the country of use.

Some heat transfer fluids can be harmful or corrosive, and their uses must be realised in relation with their risks, if there is a leak on
pipings.

4
INSTALLATION
 The loading and unloading operations must be performed with adequate handling equipment (forklift, crane, etc.) using possible lifting
points provided for this purpose.
 The qualified professional should be certified and will wear individual safety equipment (protective gloves, glasses, safety shoes, etc.) ;
operators will never circulate under the load during lifting operations.
 During handling, the operator will ensure a good balance to prevent the equipment from swinging.
 Make sure that the equipment or its accessories have not been damaged during shipping and no parts are missing.
 If devices are used in a seismic area, then the installer must apply all necessary rules.
 Enough free space all around the refrigeration equipment should be provided to facilitate maintenance operations.
 The heat exchangers must be installed in locations free of any external dust or other pollutants from the neighbourhood which could
obstruct or clog the coils.
 If devices are used in a corrosive area (sea side, pollutant gas, etc.), make sure that appropriate anticorrosion protection has been
provided.
 Make sure that pipings are connected to the appropriate pressurized equipment (EN378-2).
 All connecting pipings must be correctly supported and clamped.
 For the connection of pipings, protect sensitive components located around the permanent assemblies to be made.
 Before any intervention, the operator must obstruct all the openings of the circuit (+ pressurization under nitrogen) ; except dry
cooler, brine air cooler.
 Discharge pipings (outlets of safety valve for example) must be installed in view to protect people and apparatus from leakage of
refrigerant.
 Make sure that flexible hoses are not in contact with metal parts.
 The products added for thermal and /or acoustic insulation must be neutral with respect to support materials.
 The protection devices, pipings and accessories must be protected against unfavourable effects from the environment.
 Make sure that access and emergency exit ways are not obstructed to comply with the local regulations.

COMMISSIONING
 Prior to electrically connect the facility, make sure that the AC power line voltage and frequency ratings correspond to the indications
on the identification plate and the power voltage is within a tolerance of + 10 % with respect to the rated value.
 Specific protection is provided according to the neutral system.
 Any on-site wiring must comply with the legal standards in force in the country of installation (including grounding).
 Before turning on a device, make sure that :
- the electric connections have been correctly made
- the clamping screws of the various terminals are correctly tightened
 Check the possible presence of locking devices of compressor antivibration elements, and remove them, if they exist.

OPERATING
 Do not use the refrigeration equipment or components for any utilization other than that for which it is designed.
 Comply with the special manufacturers’ recommendations contained in the manufacturers’ operating instructions.
 It is strictly prohibited while the device is running to remove the guards and panelling provided by the manufacturer to protect the
user and ensure his safety.
 When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be reached. During any servicing operation, the personnel
should be extremely careful while working on the device.
 Profroid is not informed to real use of partly completed machines ; their integrations and use must comply to Machines Directive and
recommendations of this operating instructions.
 Results of design calculations, checks, and test reports in relation with low voltage directive are archived.

MAINTENANCE
 The device must be checked and inspected into service, regularly, by a qualified and approved personal, following rules.
 The device will be subject to preventive maintenance (EN 378) :
- external visual inspection of device,
- checks of device during running,
- checks of device corrosion.

5
 Before working on pressurized components, shut down the facility and wait until the equipment is at the ambient (room) temperature.
 Before removing the guards and panelling, turn off the device. Set it aside and make sure that no power is present.
 Do not use piping to access on the equipment or to store something on the equipment.
 The replacement of a safety valve must be made by the same brand of the original one.
If there is modification of type and /or brand, then the professional in charge of the replacement will do a calculation sheet following EN
13136 and /or ask Profroid some elements.
 Handle regularly the device valves in view to avoid theirs blocking on.
 If a personal in charge of maintenance closed a blocked valve, this personal will must avoid the possible increase of pressure in the part
of device which is isolated.
 The periodic technical checks must be made following frequencies determined by standards, sound engineering practice, end user and
installer.
 Report periodic checks and analyze the data. In case of abnormalities or inconsistencies, determine the cause and correct it.

 In case of hanged units (evaporator as an example), it is necessary to define an exclusion zone on the ground, to avoid the presence of
persona under the equipment.
 It is important to ensure that the hinge mechanisms of moving parts are operational before all manipulations (drain pan, door, fans
mounted on hinges,…).
 In general, when opening any moving parts it is necessary to accompany them or slow their opening speed to avoid casing deformations.
 Lockable fan switch aren’t safety accessories.

6
 SICHERHEITSHINWEISE

Als Fachmann hat der Installateur:

 die Nutzungsbedingungen der Kältegeräte in der von ihm entworfenen Anlageninstallation festlegen, für die er die Alleinverantwortung
trägt. Dieses Gerät ist zum Einbau in Maschinen bestimmt, welche die EU-Maschinenrichtlinie erfüllen. Dieses Gerät darf erst nach dem
Einbau in eine, diese Sicherheitshinweise erfüllendende Maschine in Betrieb genommen werden und auch nur dann, wenn diese Maschine
alle geltenden gesetzlichen Auflagen erfüllt.
 falls erforderlich, diese Hinweise zu ergänzen und anzupassen, indem er, je nach den Nutzungsbedingungen der Kältegeräte, weitere
Sicherheits- und/oder Prüfvorschriften hinzufügt.
 alle Montage-, Inbetriebnahme- und Wartungsarbeiten ausschließlich von auf diesem Gebiet erfahrenen Fachleuten unter Beachtung der
folgenden Normen und Vorschriften ausführen zu lassen: EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 und EN 60335, EU-
Richtlinien, allgemeine Fachregeln und Sicherheitsvorschriften, am Aufstellort der Anlage geltenden Vorschriften sowie ferner alle
Bestimmungen, die im Laufe der Weiterentwicklung der Technik und der amtlichen Vorschriften eingeführt werden.
Sollten die Installation, Inbetriebnahme, Anwendung und Wartung nicht gemäß dieser Bedienhinweise erfolgen, übernimmt ProFroid keine
Haftung für die hieraus entstehenden Folgen.
 den Kunden vollständig in der Überwachung, Wartung und Betreuung der Kältegeräte zu unterweisen.

Die Geräte werden mit Schutzgas (Stickstoff oder trockene Luft) unter Druck ausgeliefert; vor dem Anschließen ist der Druck mit einem
Druckmanometer zu prüfen.
Beachten Sie die gängigen Regeln und Vorschriften für den Transport und die Handhabung von unter Druck stehenden Anlagen.
Installieren Sie das Gerät an einem ausreichend belüfteten Ort gemäß den gültigen Normen und Vorschriften, weil das Gerät unter
Stickstoffdruck steht.

Sehr wichtig: Vor jeglichem Eingriff an einer Kälteanlage muss die Stromzufuhr unterbrochen werden. Es obliegt demjenigen, der diese
Arbeiten ausführt, dafür zu sorgen, dass dies beachtet wird.

ProFroid kann für Änderungen oder Reparaturen, die ohne vorherige Zustimmung erfolgt sind, keine Haftung übernehmen.
Die Geräte sind ausschließlich für Fachleute bestimmt, für den Einsatz in Kälteanlagen und gemäß den entsprechenden Einsatzgrenzen.

Die Gerätekennzeichnung und die Einsatzgrenzen desselben sind auf dem Typenschild angegeben; das Typenschild ist auf dem Gerät befestigt.
Ein Foto von einem Geräte-Typenschild befindet sich in dieser Bedienungsanleitung. Die Typenschilder sind: auf dem Block des Wärmetauschers,
auf dem Chassis der Anlage, auf dem Gehäuse des Verflüssigungssatzes, auf dem Behälter des Flüssigkeitsbehälters und für
Flüssigkeitsstationen. Die Anlage muss so installiert und betrieben werden, dass die Einsatzgrenzen des Geräts nicht überschritten werden. Das
Gerät ist für eine maximale Umgebungstemperatur von +38 °C ausgelegt.

Der Benutzer oder Bediener muss die Handhabung und Wartung der Geräte durch erfahrenes Fachpersonal und unter Beachtung der
nachfolgenden Hinweise und eventueller, vom Installationsbetrieb selbst erlassener, zusätzlicher Vorschriften vornehmen lassen. Für diese
Arbeiten gelten selbstverständlich auch die anfangs zitierten Normen und Richtlinien.
Dies gilt ebenfalls für Zeiten, in denen sich die Anlage nicht in Betrieb befindet.

Die durchschnittliche Lebensdauer unserer Geräte beläuft sich auf 10 Jahre unter der Voraussetzung, dass die hier genannten Vorschriften
und die für die Bestandteile der Anlagen gelten Vorgaben eingehalten werden. ProFroid kann bei Nichtbefolgen dieser Bedienhinweise für
mögliche Folgen nicht verantwortlich gemacht werden.

Als Verbindungsrohre für ProFroid-Geräte kommen folgende Arten in Frage:

- Kupfer, nach Norm NF EN 12735
- Stahl, nach NF EN 10216-2 (Klasse P265GH, Nr. 1.0425)
- Edelstahl, nach Norm NF EN 10217-7 (Klasse 304L - X2CrNi18-9 / No 1.4307)
Diese Rohre müssen regelmäßig gemäß den am Aufstellort geltenden Normen, Regeln und Verwaltungsvorschriften geprüft werden.
-Einige Kühlmittel können schädlich oder ätzend sein und ihre Anwendung muss wissentlich auf der Basis dieser Risiken durchgeführt werden im
Falle eines Lecks der Anlage.

7
MONTAGE
 Be- und Entladung müssen mit den dazu geeigneten Hilfsmitteln erfolgen (Gabelstapler, Kran usw.);
am Gerät vorhandene Hebeösen, Anhebepunkte o.ä. sind zu verwenden.
 Das Personal muss zu diesen Arbeiten befähigt und mit entsprechenden Schutzausrüstungen versehen sein (Handschuhe, Schutzbrillen, Sicherheitsschuhe
usw.). Personen dürfen sich niemals unter schwebenden Lasten aufhalten.
 Beim Gerätetransport muss das Personal für die richtige Gleichgewichtslage sorgen, um jegliche Gefahr des Umkippens oder Aufschaukelns
auszuschließen.
 Prüfen, dass das Gerät oder die Zubehörteile keine Transportschäden aufweisen und alle Teile vollständig sind.
 Wenn die Anlage in einem Erdbebengebiet aufgestellt wird, muss der Installateur die entsprechenden Vorgaben beachten.
 Der Anlagenaufstellort muss waagerecht, eben und genügend tragfähig sein. Es ist darauf zu achten, dass keine Schwingungen auf das Gerät übertragen
werden.
 Zur Vereinfachung der Wartungsarbeiten muss um die Anlage herum ausreichend Platz gelassen werden.
 Die Anlagen dürfen nur in gut belüfteten Räumen aufgestellt werden.
 Um ein Zusetzen oder Verstopfen der Lamellen zu verhindern, dürfen Wärmetauscher nur an einem staubfreien Ort ohne benachbarte
Luftverunreinigungsquellen aufgestellt werden.
 Beim Einsatz in korrosiver Atmosphäre (Meeresluft, Luftverunreinigung durch Gase usw.) muss sichergestellt werden, dass geeignete
Korrosionsschutzmittel verwandt wurden.
 Es ist zu prüfen, ob die Anschlussleitungen die erforderliche Druckfestigkeit besitzen (EN378-2).
 Alle flexiblen Leitungen müssen ordnungsgemäß befestigt werden; keinesfalls dürfen die Anschlussleitungen der verschiedenen Bauteile unter Druck /
Spannung gesetzt werden.
 Beim Anbringen der Schlauchverbindungen ist darauf zu achten, dass sich keine empfindlichen Baugruppen in der Nähe der
Schlauchbefestigungspunkte befinden.
 Bei Eingriffen am Gerät muss der Bediener sofort alle Öffnungen des Kreislaufs verschließen (+ Stickstoffdruckbefüllung).
 Druckleitungen (Auslässe von Druckbegrenzern) müssen dergestalt installiert sein, dass weder Personen noch Gegenstände mit dem ausströmenden
Kältemittel in Berührung kommen.
 Es ist sicherzustellen, dass flexible Schlauchverbindungen keinen Kontakt zu Metallteilen haben.
 Die eingesetzten Wärme- und Schallisolierstoffe dürfen keine korrosive oder sonstige negative Wirkung auf die Befestigungs-- materialien haben
 Schutzeinrichtungen, Schlauchleitungen und Zubehör müssen vor ungünstigen Umwelteinflüssen geschützt werden.
 Zugangs- und Fluchtwege müssen entsprechend den gültigen Vorschriften stets freigehalten werden.

INBETRIEBNAHME
 Bevor der Elektroanschluss vorgenommen wird, hat sich der Monteur zu vergewissern, dass Spannung und Frequenz der vorhandenen
Stromversorgung mit den Angaben auf dem Typenschild des Geräts übereinstimmen und dass die Netzspannung eine zulässige ±10 %-ige Abweichung
nicht überschreitet.
 Spezifischer Schutz mit Null-Leiter-Betriebsart.
 Am Aufstellort müssen alle elektrischen Anschlüsse nach den am Aufstellort geltenden Bestimmungen ausgeführt werden (einschließlich Erdung).
 Vor Einschalten des Geräts ist zu prüfen:
- ob die elektrischen Anschlüsse richtig ausgeführt wurden,
- ob die Kabelklemmschrauben aller Klemmleisten gut angezogen sind.
 Überprüfen Sie die mögliche Anwesenheit von Sperrvorrichtungen der Antivibrationselemente der Kompressoren und entfernen sie diese falls vorhanden.

BENUTZUNG
 Kältegeräte und Teile der Kälteanlage dürfen nur für ihre bestimmungsgemäße Verwendung eingesetzt werden.
 Die von den Geräteherstellern herausgegebenen Anleitungen und Vorschriften sind zu beachten.
 Während des Betriebs ist es strengstens verboten, die vom Hersteller zum Benutzerschutz vorgesehenen Schutzabdeckungen zu entfernen.
 Im Betrieb können an den Geräten Oberflächentemperaturen über 60 °C und unter 0 °C auftreten. Bei einem Eingriff am Gerät hat das Personal
dementsprechend vorsichtig vorzugehen.
 ProFroid wird nicht unterrichtet über den tatsächlichen Einsatz einer nur teilweise komplettierten Anlage; ihr Einbau und Einsatz muss mit der EU-
Maschinenrichtlinie und den Vorschriften dieses Bedienhandbuchs im Einklang sein.
 Die Ergebnisse der Auslegungsberechnungen, der Testergebnisse und der Versuchsergebnisse bezüglich der
Niederspannungsrichtlinie, sind archiviert.

8
WARTUNG
 Das Gerät muss regelmäßig von entsprechend geschultem und zugelassenem Fachpersonal nach den geltenden Vorschriften überprüft
werden.
 Das Gerät muss einer vorbeugenden Wartung unterzogen werden (EN 378):
- äußerliche Sichtuntersuchung der Anlage,
- Überprüfung der Anlage während des Betriebs,
- Überprüfung eventueller Korrosionsschäden an der Anlage.
 Vor Beginn der Arbeiten an unter Druck stehenden Baugruppen ist die Anlage abzuschalten und zu warten, bis die Geräte auf Raumtemperatur
abgekühlt sind.
 Vor dem Abmontieren von Schutzvorrichtungen und Abdeckungen muss die Anlage außer Betrieb gesetzt werden. Die Spannungsfreiheit zu
überprüfen.
 Die Anlagenverrohrung darf weder als Auflagepunkt für Leitern noch als Ablage für Gegenstände missbraucht werden.
 Der Austausch eines Sicherheitsventils darf nur gegen ein Ventils der gleichen Marke vorgenommen werden. Sollte es zwischenzeitlich zu
Veränderungen hinsichtlich des Typs / der Marke gekommen sein, muss das mit dem Austausch beauftragte Fachpersonal eine Neuberechnung
nach EN 13136 durchführen und / oder ProFroid um entsprechende Informationen ersuchen.
 Die Ventile der Anlage sind regelmäßig zu betätigen, um ein Blockieren zu vermeiden.
 Sollte der mit der Wartung beauftragte Fachmann ein Ventil in Sperrstellung gebracht haben, hat dieser dafür Sorge zu tragen, dass es zu keinem
Druckanstieg in dem abgeschlossenen Teil der Anlage kommt (Ablassen des Mediums aus diesem Teil).
 Die regelmäßigen technischen Kontrollen müssen in den Abständen erfolgen, die von den Standards, den gängigen fachlichen Vorschriften, dem
Endkunden und dem Installateur festgelegt worden sind.
 Die regelmäßigen Kontrollen müssen protokolliert und die gewonnenen Daten ausgewertet werden. Beim Auftreten von ungewöhnlichen
Abweichungen oder widersprüchlichen Ergebnissen muss die Ursache ergründet und Abhilfe geschaffen werden.

 Keine Handhabung an den Lüftereinheiten oder Behältern ohne das Vorhandensein einer Sperrzone, um ein Stationieren von Personen unter
diesen Geräten zu vermeiden.
 Es ist wichtig zu gewährleisten dass die Gelenkmechanismen vor allen Manipulationen betriebsbereit sind.
 Generell ist es nötig bei der Öffnung der beweglichen Platten, diese zu begleiten oder zu bremsen um eine kollaterale Deformierung der
Karosserie zu vermeiden.
 Die Schalter mit Absperreinrichtung der Ventilatoren gelten nicht als Sicherheitszubehör.

9
INSTRUCTIONS GENERALES DE DEMARRAGE

TIRAGE AU VIDE
Pour éviter l’entrée d’air ou d’humidité dans le circuit de fluide frigorigène,
assurez-vous de procéder à une mise en marche du circuit entier avec une
pompe à vide avant de charger le fluide frigorigène. Procédez à
l’évacuation après avoir procédé en sécurité à un test d’étanchéité/pression.
> Pendant le séchage par aspiration, vérifiez que les vannes EC1 et
EC3 soient ouvertes, veuillez consulter le chapitre « Mode manuel
pour la procédure d’évacuation »

DESHYDRATATION DES CIRCUITS

Cette opération doit être effectuée toutes vannes ouvertes (électrovannes comprises) avec
une pompe à vide raccordée :
– au côté basse pression
– au côté haute pression
La qualité de la déshydratation ne doit pas être évaluée par la vitesse d'obtention du vide
mais sur la durée effective de son maintien (24 heures à 0,7 mBar est une bonne norme).
L'augmentation totale de la pression après ce délai ne doit pas dépasser 2,6 mBar.
L'humidité résiduelle dans le circuit doit être inférieure à 10 ppm.
Quand l'installation est sous vide, ne procédez pas à un contrôle d'isolation du moteur et ne
démarrez pas les compresseurs avant d'avoir réintroduit au moins 1 bar de pression du
fluide.
Ceci pour éviter d'endommager le bobinage du moteur.

CHARGE DU FLUIDE FRIGORIGENE ET DE L’HUILE

– Calculez la charge de fluide frigorigène et d’huile avant de procéder à la charge
(procédure détaillée en annexe 1).
– Procédez à la charge du fluide frigorigène immédiatement après l’évacuation.
– Chargez le fluide frigorigène R744 (fluide frigorigène CO2).
– Ne le mélangez pas à un autre fluide frigorigène.
– Utilisez toujours du fluide frigorigène de classe CO2, le taux d’humidité doit être
inférieur à 10 ppm.

10
INSTRUCTIONS GENERALES DE DEMARRAGE

METHODE DE CHARGE
– Utiliser une vanne de dépression et des équipements charge prévus pour une
utilisation avec du R744.
– Utiliser uniquement du R744 pour la réfrigération.
– Utiliser une balance du réfrigérant pour mesurer la quantité exacte chargée dans le
système via les cylindres de charge de R744.
– La charge en huile doit être faite par la vanne de service de la ligne liquide lors
de l’étape de tirage au vide.
– Fermer la pompe à vide et injectez de la vapeur de R744 jusqu’à l’obtention d’une
pression de 7-10Bar pour éviter la formation de glace sèche. La glace sèche peut
endommager les circuits et rendre la charge impossible. Chargez la vapeur dans les
conduites d’aspiration et liquide. Contrôlez que la vanne de détente de(s)
évaporateur(s) est ouverte. Contrôlez les capteurs de pression électroniques ainsi que
les jauges pour une lecture correcte de la pression.
– Lors de l’injection de R744, la pression et température du cylindre de charge R744
baisse. De la glace sur la partie basse extérieure du cylindre de charge montre que du
R744 liquide s’est évaporé à l’intérieur. Une baisse de pression cause également une
baisse du débit de vapeur injecté dans le. Une fois que le débit provenant du cylindre
est réduit à un niveau bas, le cylindre froid doit être déconnecté et se réchauffer.
Après la chauffe du cylindre, le R744 résiduel peut être enlevé. Pendant ce temps,
un autre réservoir peut être connecté au système pour continuer le procédé de
chargement.
– N’ajoutez du R744 liquide uniquement sur la ligne liquide.
– Ne chargez pas de liquide sur la conduite d’aspiration. Gaz uniquement.
– Un remplissage excessif du système peut causer des dysfonctionnements ou des
dommages aux compresseurs.
– Le voyant n’indique pas le bon niveau de R744 si le système est 100% rempli. La
gestion du contrôle de la surchauffe est comprise entre les valeurs min-max des
paramètres de surchauffe. Le niveau ¾ sur le voyant est OK.
– Simulez les conditions transcritiques lors de la charge à basses conditions ambiantes
en bloquant le débit d’air vers le gascooler afin de contrôler bon le niveau de charge.
– Démarrez l’unité et simulez l’extinction du thermostat, le cycle de dégivrage ou
d’évacuation manuelle afin de contrôler que la charge a été correctement effectuée.
– Si une fuite est détectée et réparée : videz complètement le système et
remplissez-le suivant la charge d’origine.

11
 PRECAUTIONS POUR LA SECURITE

En qualité de professionnel, l’installateur doit :

– Définir les conditions d'utilisation du matériel

frigorifique sous sa propre responsabilité en matière
de conception. Cet appareil doit être incorporé à des
machines conformément à la directive Machine.
Son installation n'est autorisée que si elle a été
incorporée à des machines respectant entièrement
les réglementations légales.
– Compléter et adapter ces recommandations si
nécessaire en ajoutant des mesures de sécurité et/ou
des contrôles en fonction des conditions d'utilisation
du matériel frigorifique.
– Procéder à toute l'installation, à la mise en service et
aux opérations de maintenance par des
professionnels qualifiés et conformément aux
normes EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313,
EN 60204 et EN 60335, aux directives européennes,
aux règles de sécurité généralement admises, à une
pratique saine de l'ingénierie, aux réglementations
locales, ainsi qu'à celles pouvant être mises en
place, en tenant compte de l'évolution de la
technologie et des réglementations.
– Si l'installation, la mise en service, l’utilisation, la
maintenance ne sont pas effectués conformément à
ces instructions d'utilisation, notre responsabilité ne
peut être engagée.
– Informer pleinement le client sur le contrôle, la
maintenance et le suivi du matériel frigorifique.

Les unités ont été conçues à des pressions de 80/80/80/120 bar et sont équipées de
pressostats de refoulement à 120 bar.
Tout système conçu à une PS inférieure à 74 bar (point critique du R744) peut présenter
des risques de surpression lors de son arrêt. Lors de l’installation d’un QUIETCO2OL sur
un système conçu à une pression plus faible, il est de la responsabilité de l’installateur
d’équiper le système de protections adaptées (exemple : vanne de sécurité).

12
PRECAUTIONS DE SECURITE

Les appareils sont fournis sous azote ou air sec pressurisé (assurez-vous à la
réception que le matériel est sous pression à l'aide d'un manomètre).
Respectez les normes de transport et de manutention des appareils sous pression.
Installez l'appareil dans un espace suffisamment ventilé selon les normes et de
réglementations, car cet appareil contient de l'azote sous pression ; à l'exception
d’un refroidisseur d’air sec, d’un refroidisseur d’air à saumure. Très important :
avant de procéder à toute opération d'entretien sur le matériel frigorifique,
l'alimentation électrique doit être coupée. Le sous- traitant ou l'entreprise en
charge de l'installation sera responsable de l'exécution des instructions requises.

Carrier décline toute responsabilité pour les modifications ou réparations

effectuées sur ses appareils sans son accord préalable.
Les appareils sont exclusivement destinés aux professionnels pour une
réfrigération dans leurs limites d'utilisation.

L’identification de l'appareil et son domaine d'utilisation figurent sur la plaque

d'identification. La plaque d'identification est fixée à l'appareil. Les plaques
d'identifications sont situées : sur le serpentin des échangeurs de chaleur, sur le
cadre des supports, sur la carrosserie des groupes condensateurs, sur le récepteur
des ensembles récepteurs de liquide et des sous-ensembles liquides. La plaque
d'identification est jointe à ces instructions d'utilisation (.pdf). L'ensemble de
l’installation doit être conçu et mis en œuvre pour ne pas excéder le domaine
d'utilisation. L'appareil est conçu pour une température ambiante maximale de
43° C (configuration standard).

L’utilisateur ou l’opérateur devra assurer le contrôle et la maintenance du

matériel avec un professionnel qualifié conformément aux instructions ci-
dessous, éventuellement avec l’aide de l’installateur. Les normes et directives
mentionnées ci-dessus restent utiles pour ces interventions.
Ceci concerne également l’arrêt de l’installation frigorifique.

De par leur conception, nos produits ont une durée de vie minimale de 10 ans à
condition de respecter nos instructions d’utilisation.
Carrier ne peut être tenu responsable en cas de leur non-respect.

Les canalisations du matériel Carrier sont fabriquées dans les matériaux suivants
:
– en cuivre, norme NF EN 12735
– en acier, norme NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425)
– en acier inoxydable, norme NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ;
n° 1.4307)
Ces canalisations doivent être inspectées régulièrement selon les normes, une
pratique saine de l’ingénierie et la réglementation du pays d’utilisation.

Certains fluides de transfert calorifique peuvent être nocifs ou corrosifs, et ils

doivent être utilisés en fonction des risques encourus en cas de fuite des
canalisations.

13
PRECAUTIONS DE SECURITE

– N’utilisez pas de fluide frigorigène autre que celui spécifié (pour

charger, ajouter ou recharger)
– Une fuite du fluide frigorigène gazeux peut causer une suffocation.
– Les canalisations, composants du matériel et outils doivent convenir à
une utilisation avec le R744 (CO2 comme fluide frigorigène).
– L’utilisation de composants inadaptés ou conçus pour les fluides
frigorigènes HFC peuvent provoquer des incidents sérieux tels que des
pannes du matériel ou une rupture du cycle du fluide frigorigène.
– Rangez le couvercle en sécurité sur le boîtier électrique et le panneau
de carrosserie. Une fixation incomplète peut conduire à l’entrée d’eau
et de créatures vivantes, conduisant à une éventuelle fuite de courant et
à un incendie ou un choc électrique.
– Ne modifiez pas les réglages du dispositif de sécurité.
– L'utilisation du groupe frigorifique avec des réglages modifiés peut
entraîner une panne de l’arrêt d’urgence et conduire à une explosion ou
à un incendie.
– Quand un fonctionnement anormal est détecté ou avant de commencer
le démontage ou la réparation, coupez l'alimentation électrique.
– Les composants indiqués doivent être utilisés pour les réparations.
– L'utilisation de composants non-indiqués peut entraîner une panne de
la résurgence et conduire à une explosion à un incendie.
– Une manutention incorrecte peut entraîner la chute du groupe
frigorifique et causer des blessures.
– Recourez à une entreprise spécialisée pour mettre le groupe
frigorifique au début.
– Assurez-vous que les voies d'accès et de secours ne sont pas obstruées
afin de respecter la réglementation du pays.
– Protégez toutes les parties électriques contre la pluie ou la neige en cas
de maintenance sous tension.

14
COMPOSANTS
- QUIETCO2OL à refroidissement par air :

15
 COMPOSANTS
- QUIETCO2OL à refroidissement par eau :

Versions MT

Versions LT

16
 DOMAINE D’UTILISATION

Série QUIETCO2OL

GMCC Toshiba
Produit
QC QC QC QC QC QC
50MT 30MT 67MT 100MT 75LT 167LT

Fluide frigorigène R744

PAG
Huile (fournisseur) PZ100S PAG VG100
Huile alternative PAG100 FUCHS
Température
d’évaporation -20°C à +5°C -32°C à -20°C
Surchauffe
aspiration 20K ou inférieur
Circuit du Température au
fluide refoulement +120°C ou inférieur
frigorigène Foctionnement 25–100 tr/s
du variateur
Regime
nominal 70 tr/s

Température -15°C–43°C (jusqu’à -30°C si le polar kit est installé)

Ambiante Humidité
relative 10%–90%
Température du
liquid à l’entrée -8°C à 38°C (nominal +7°C / +12°C)
Circuit d’eau Débit massique
(Versions Variable selon la capacité
liquide
refroidissement
à eau) Pertes de
charges côté 50 kPa ou inférieur
liquide
Période du cycle marche/arrêt 5 min ou plus

17
 DIMENSIONS
Fig 1 Fig 2

Fig 3 Fig 4

Fig 5 Fig 6

Série QUIETCO2OL MT à refroidissement Série QUIETCO2OL LT Série QUIETCO2OL à

par air à refroidissement par air refroidissement par eau
QC QC QC QC
QC LT75 QC LT167 QC MT QC LT
MT30 MT50 MT67 MT100
Fig 1 Fig 3 Fig 2 Fig 4 Fig 5 Fig 6
Longueur
1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200
(mm)
Largeur Std : 811
390 390 390 390 690 390 690
Dimensions (mm) PK : 690
Hauteur
1028 1028 1028 1434 1028 1638 1028 1028
(mm)
Poids (kg) 125 130 160 185 185 210 175 250 18
MANUTENTION DU GROUPE

Réception du matériel
–Assurez-vous que le matériel ou ses
accessoires n’ont pas été endommagés
pendant le transport et qu’aucune pièce
n’est manquante.
– Déplacez le groupe frigorifique
doucement et maintenez-le en position
verticale dans la mesure du possible.
– Évitez à tout prix de coucher le groupe
frigorifique. Les opérations de chargement
et de déchargement doivent être effectuées
avec le matériel adéquat (chariot
élévateur, grue, etc.) en utilisant les points
de levage prévus à cet effet.
– Le professionnel doit être agréé et doit
porter un équipement de sécurité
individuel (gants et lunettes de protection,
chaussures de sécurité, etc.) ; les
opérateurs ne doivent en aucun cas
circuler sous la charge pendant son levage.
CHARIOT ÉLÉVATEUR
– Pendant le transport du groupe frigorifique
avec un chariot élévateur, utilisez un
soubassement d'emballage en bois ou une
palette pour maintenir le groupe
frigorifique en position verticale.
GRUE
– Pendant le transport du groupe frigorifique
avec une grue, utilisez un soubassement
d'emballage en bois ou une palette pour
maintenir le groupe frigorifique en
position verticale.
– Assurez-vous que le groupe est
correctement accroché aux élingues de
levage.
– Pendant la manutention, l'opérateur doit
veiller à un bon équilibre pour éviter le
balancement du matériel.

19
CHOIX D’UN EMPLACEMENT POUR L’INSTALLATION

Le QUIETCO2OL à
refroidissement à air est
destiné à être installé à
500 mm
l’extérieur

– Les vibrations doivent être réduites par

une plate-forme ou une plaque anti-
vibrations afin de prévenir la
transmission des vibrations au sol et
aux murs.
– Pour éviter toute chute, fixez le groupe
frigorifique à l'aide de boulons
d'ancrage. (Utilisez tous les points
d'ancrage)
– Le groupe frigorifique doit être installé
500 mm
avec un angle d'inclinaison inférieur ou
égal à 1°. Si le matériel est utilisé dans
une zone sismique, l'installateur doit
appliquer toutes les règles nécessaires.
– Prévoir un espace libre suffisant autour
1200 mm du matériel frigorifique pour faciliter
les opérations de maintenance.
– Les échangeurs de chaleur doivent être
installés dans des emplacements
dépourvus de toutes poussières ou
polluants externes issus du voisinage et
pouvant obstruer ou colmater les
serpentins.
– Si les appareils sont utilisés dans une
zone corrosive (bord de mer, gaz
250 mm polluants, etc.), assurez-vous qu’une
protection anticorrosion appropriée a
été mise en œuvre.

20
CHOIX D’UN EMPLACEMENT POUR L’INSTALLATION

L’air d'un second groupe ne doit EN

AUCUN CAS être dirigé vers le
refroidisseur de gaz d’un autre
groupe !

Dans une installation face-à-face,

conservez un espace d'au moins
2000 mm entre les groupes.

2000 mm

21
 MONTAGE DES CANALISATIONS DU FLUIDE FRIGORIGENE

Sélection du dimensionnement des canalisations de

fluide frigorigène
Les dimensions des canalisations raccordées au groupe frigorifique sont, en principe,
indiquées ci-dessous, mais chaque installation devrait être déterminée par le calcul de
la chute de pression provoquée par la canalisation et la vitesse d'écoulement du fluide
frigorigène en veillant à éviter tout problème de capacité de refroidissement et de
retour d'huile.
Le groupe frigorifique utilisant du CO2 comme fluide frigorigène, la pression sera
supérieure à celle utilisée avec des liquides frigorigènes traditionnels, il est donc
nécessaire de choisir des matériaux adéquats. Assurez-vous que les canalisations sont
raccordées au matériel pressurisé approprié (EN378-2).

Conduite d’aspiration Conduite de liquide Conduite d’eau (QUIETCO2OL

Produit PS
(R744) (R744) à refroidissement par eau)
MT30 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
MT50 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
MT67 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8)
MT100 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8)
LT75 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
LT167 12,7 mm (1/2") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)

Évitez toute contamination par des objets étrangers

tels que poussière, poudre métallique, résidus
d'oxyde, etc.
Le compresseur est constitué de composants de très haute précision, tout
contaminant génère des rayures sur les surfaces de glissement, augmentant la
fuite du gaz, détériorant les performances, et causant une usure excessive et
finalement un serrage.
– Soufflez de l'azote gazeux pendant le brasage.
– Les canalisations doivent être propres à l'intérieur et l'extérieur.

22
CONNEXION DU CIRCUIT DE REFRIGERATION

Avant de procéder à toute intervention sur le circuit de réfrigération, la

charge de maintien doit être supprimée.
Les canalisations doivent être de qualité réfrigération selon les normes PED
2014/68/CE et EN12735-1.
Toutes les canalisations doivent être correctement maintenues et fixées et ne
devraient en aucun cas pouvoir restreindre le fonctionnement du refroidisseur de
gaz. Pour le raccordement des canalisations, protégez les composants fragiles situés
à la périphérie des assemblages permanents.
Les produits ajoutés pour l’isolation acoustique et/ou thermique doivent être neutres
par rapport aux matériaux des supports.
Les dispositifs de protection, canalisations et accessoires doivent être protégés
contre les effets négatifs de l’environnement.

Évaporateur plus haut que le groupe.

Différence de
hauteur 5m max
Aspiration

Évaporateur plus bas que le groupe.

Différence de
hauteur 5m max
Aspiration

23
MISE EN SERVICE

– N’utilisez pas de fluide frigorigène autre que celui

spécifié (pour charger, ajouter ou recharger)
– Avant de procéder au raccordement électrique de
l’installation, vérifiez que la tension et la fréquence de
l’alimentation en courant alternatif correspondent aux
données de la plaque d’identification et que la tension
d’alimentation respecte une tolérance de + 10 % de sa
valeur nominale.
– Une protection spécifique est fournie en fonction du
régime neutre.
– Tout câblage sur le site doit être conforme aux
normes en vigueur dans le pays de l’installation (mise
à la terre comprise).
– Avant de mettre un appareil sous tension, assurez-
vous que :
– les branchements électriques ont été
correctement réalisés
– les vis de serrage des divers borniers sont
correctement serrées
– Vérifiez la présence possible de dispositifs de
verrouillage des éléments anti-vibrations du
compresseur le cas échéant.

24
 UTILISATION

– N’utilisez pas de fluide frigorigène (pour charger, ajouter ou recharger) autre

que celui spécifié (R744, CO2)
– N’utilisez pas le matériel de réfrigération ou ses composants pour toute
application autre que celle pour laquelle il a été conçu.
– Suivez les recommandations spéciales du fabricant figurant dans ses
instructions d'utilisation.
– Il est strictement interdit, pendant le fonctionnement du matériel, de déposer les
protections et éléments de carrosserie fournis par le fabricant afin de protéger
l'utilisateur et d'assurer sa sécurité.
– En cours de fonctionnement, les températures de surface peuvent dépasser + 60
°C et/ou - 0 °C. Pendant toutes opérations d'entretien, le personnel doit être
extrêmement prudent pendant son travail sur l'appareil.
– Carrier ne connaît pas l’utilisation réelle des machines partiellement terminées ;
leur intégration et utilisation doivent être conformes à la Directive Machines et
aux recommandations de ces instructions d'utilisation.
– Les résultats des calculs de conception, des contrôles et des rapports de tests
concernant la directive basse tension sont archivés.

Particularités du QUIETCO2OL à refroidissement à eau

– Sur le QUIETCO2OL « Water Cooled », le fluide de refroidissement doit être
constitué d’eau ou d’un mélange eau-MEG (concentration maximale en MEG
de 40%).
– Le fluide de refroidissement doit être à une température comprise entre -8 et
+38°C. Le régime nominal de fonctionnement est compris entre +7 et +12°C.
– La boucle d’eau est équipée d’une vanne à boule permettant de réguler le by-
pass du gascooler.
– Sur les versions LT, une vanne thermostatique permet de réguler le débit
d’eau traversant l’intercooler en mesurant la température du fluide frigorigène
en sortie CO2 de l’échangeur de chaleur
– Lors du dimensionnement du circuit de refroidissement, l’installateur doit
tenir compte des pertes de charges de l’eau dans les conduites et le(s)
échangeur(s). Le tableau suivant donne un ordre de grandeur des pertes de
charges en fonction du régime d’eau :

Fluide EG 35% H2O H2O EG 35%

Entrée d’eau (°C) -8°C +7°C +15°C +30°C
Sortie d’eau (°C) -4°C +12°C +20°C +35°C
Débit Pertes de Débit Pertes de Débit Pertes de Débit Pertes de
(m3/h) charge (kPa) (m3/h) charge (kPa) (m3/h) charge (kPa) (m3/h) charge (kPa)
MT30 1,34 30 0,90 12 0,86 9 0,92 11
MT50 2,29 34 1,54 15 1,45 11 1,57 13
MT67 2,97 32 2,00 14 1,88 11 2,03 13
MT100 4,09 50 2,71 20 2,61 19 2,82 22
LT75 1,22 20 0,9 10 0,88 8 0,91 10
LT167 2,71 32 2,01 18 1,95 17 2,06 21

25
 DIAGRAMME DU CIRCUIT DU FLUIDE FRIGORIGENE
QUIETCO2OL à refroidissement à air :

26
 DIAGRAMME DU CIRCUIT DU FLUIDE FRIGORIGENE
QUIETCO2OL à refroidissement à eau :

27
 BRANCHEMENTS ELECTRIQUES

Attention
Le compartiment électrique contient des borniers sous tension,
veuillez-vous assurer de leur mise hors tension avant de déposer le
couvercle. Toute personne accédant à cette partie du groupe doit
disposer d’une formation et de compétences adéquates.

Avant d’entreprendre toute action de maintenance, déconnectez le

variateur et les circuits de contrôle externe de l’alimentation en
basculant l’interrupteur général sur la position « off ». Une fois
l’alimentation déconnectée, veuillez attendre au moins 5
minutes avant de déconnecter les câbles électriques.

Série QUIETCO2OL MT Série QUIETCO2OL LT

QC 30MT QC 50MT QC 67MT QC 100MT QC 75LT QC 167LT
230 V / 400 V / Triphasé /
Alimentation 230 V / Monophasé / 50 Hz 400 V / Triphasé/ 50 Hz
Monophasé / 50 50 Hz
électrique +T N+T
Hz N+T
Protection +T
13,3 A 20,7 A 27,2 A 18,5 A 18,4 A 31,4 A
(version à air)
Protection 12,5 A 19,9 A 26,4 A 16,5 A 17,6 A 31,4 A
(version à eau)

Si l’alimentation des évaporateurs est effectuée via les bornes de

l’unité, effectuez la sélection de l’alimentation générale en
ajoutant la valeur du courant des évaporateurs aux valeurs citées
ci-dessus.

Informations générales
– Ce matériel a été conçu en conformité avec la norme
EN60204-1.
– Le fil d’alimentation doit être raccordé aux bornes de
l’interrupteur principal.
– Le câblage du site doit être intégralement conforme aux
normes légales des pays intéressés et à la norme EN60204-
1.

28
 BRANCHEMENTS DE COMMANDE

Les déviations de la version avec refroidissement à eau sont représentées en bleu. Veuillez-vous reporter au
schéma électrique fourni avec le QUIETCO2OL pour des informations complémentaires. Dans le cas de
l’utilisation d’un régulateur MTXPro/Ultracella, communication via le Modbus. Si utilisation d’un autre
régulateur, la communication est effectuée via la sortie dédiée de l’ECU70.
29
 RACCORDEMENT DES BORNES

Prenez en considération qu’un moteur EC est installé sur les versions Water Cooled (vanne 3 voies 0-10V).

Version MT

30
 RACCORDEMENT DES BORNES

Version LT

31
DESCRIPTION DE L’ECRAN

Types d’écrans
Trois types d’écrans sont présentés à l’utilisateur :
– Écran principal
– Écran du menu
– Écran d’affichage/modification des paramètres

Écran principal

MOT DE PASSE UTILISATEUR : 1502

Le logiciel embarqué pRack Hecu revient automatiquement au masque principal
5 min après la dernière pression sur un bouton. Un exemple du masque principal
est présenté dans la figure, les champs et icônes utilisés sont en surbrillance.

1. Date et heure
2. Valeurs principales
3. État du groupe (groupe arrêté) état des compresseurs et du ventilateur
(groupe en marche)
4. Signal d’alarme activée et fonctionnement manuel
5. Accédez à un autre masque d’informations (embranchement A.a du
menu) en appuyant
Notez que les informations présentées dans le masque principal varient selon la
configuration du système et le type de valeur de contrôle utilisée (pression,
température)

32
 DESCRIPTION DE L’ECRAN
Écran d’affichage/modification des paramètres

Un exemple d'affichage/modification des paramètres est présenté dans la figure,

champs et icônes utilisés en surbrillance :

1. Paramètres
2. Identificateur écran
3. Menu
L’identificateur d’écran détaille la branche du menu et le masque : le premier
caractère identifie la branche du menu, les deux positions alphanumériques
identifient l’ordre du masque dans le menu. Par exemple, le masque Bab01 est
le premier masque du menu B.a.b

Paramètres de consigne
Etiquette Description Unité Min Max Consigne
Cab03 Pression compresseur barg 10.0 40.0 26.5
Cae24 Seuil pression haute à l’aspiration (absolue) barg 60.0
Cae25 Alarme différence de pression haute à l’aspiration barg -1.0 200.0 1.0
Cae26 Seuil alarme pression basse à l’aspiration (absolue) barg 10.0
Cae27 Alarme différence de pression basse à l’aspiration barg -1.0 200 1.0
Caf17 Temps de fonctionnement minimal compresseur s 0 999 120
Caf17 Temps de fonctionnement maximal compresseur s 0 999 180
Caf17 Temps minimal pour démarrer le même compresseur s 0 999 310
Cag52 Vitesse maximale rps 0.0 999.9 100.0
Cag52 Vitesse minimale rps 0.0 99.9 45.0
Cag57 Seuil température haute au refoulement °C 70.0 350.0 120.0
Cag57 Alarme température haute au refoulement °C 70.0 350.0 120.0
Dab03 Consigne gascooler °C 12.0 38.0 22.0
Dae06 Seuil alarme pression haute gascooler barg 0.0 6553.5 120.0
Dae07 Seuil alarme pression basse gascooler barg 0.0 6553.5 32.0
Phb28 Consigne pression maximale vanne HP barg 10.0 120.0 90.0
Phb28 Consigne pression minimale vanne HP barg -1.0 150.0 40.0
barg 55.0 (MT)
Fhb22 Régulation – Consigne pression aux reservoirs CO2 0.0 150.0
35.0 (LT)

Risque de condensation si la pression aux réservoirs est inférieure à 55 bars

33
DESCRIPTION DE L’ECRAN

Navigation
Utilisez les boutons suivants pour naviguer dans l’arborescence du menu.

34
 DESCRIPTION DE L’ECRAN

Arborescence des menus

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Description

a. Main info Vue des différents états de fonctionnement
A. Unit Status b. Setpoint Modification du point de consigne
c. On/Off Arrêt/Marche de la régulation
a. Digital Inputs Etats et configuration des Entrées Digitales
b. Analog Inputs Etats et configuration des Entrées Analogiques
a. Status
c. Digital Outputs Etats et configuration des Sorties Digitales
d. Analog Outputs Etats et configuration des Sorties Analogiques
B. Inputs /
a. Digital Outputs Forçage manuel des Sorties Digitales
Outputs b. Manual
b. Analog Outputs Forçage manuel des Sorties Analogiques
Management
c. BLDC Output Forçage manuel de la Sortie BLDC
a. Digital Outputs Test usine des Sorties Digitales
c. Test
b. Analog Outputs Test usine des Sorties Analogiques
a. I/O status Etats et configuration des E/S liées aux compresseurs
b. Regulation Paramètres liés à la régulation compresseur
c. Working hours Seuils de maintenance et temps de marche des compresseurs
C. Compressors d. Energy Saving Non utilisé
e. Alarms Configuration des sécurités BP/HP pour les compresseurs
f. Configuration Configuration matérielle du circuit
g. Advanced Configuration détaillée du circuit
a. I/O status États et configuration des E/S liées aux Condenseur
b. Regulation Paramètres liés à la Régulation Condenseur
c. Driver EVD Non utilisé
D. Condensers d. Energy saving Economie d'énergie, HP flottante, décalage Hiver
e. Alarms Configuration des Sécurités BP/HP du gascooler
f. Configuration Configuration matérielle du circuit
g. Advanced Configuration détaillée du circuit
a. I/O status États et configuration des E/S liées aux gascoolers
b. Configuration Type de contrôleurs raccordés (MPXPRO/Ultracella)
E. Evaporator
c. Regulation Non utilisé
d. Driver EVD Non utilisé
a. I/O status États et configuration des E/S liées à la Gestion d'huile
a. Oil
b. Settings Configuration Gestion d’huile
a. I/O status Etats et configuration des E/S liées au dégivrage
b. Defrost b. Regulation Configuration du dégivrage
F. Other c. Info Temps restant avant le prochain dégivrage
functions a. I/O status Non utilisé
c. Economizer
b. Settings Non utilisé
a. I/O status Etats et configuration des E/S liées à l’injection liquide
d. Injection
b. Settings Seuil et différentiel d’injection liquide
a. I/O status Non utilisé
e. Heat reclaim
b. Settings Non utilisé

35
 DESCRIPTION DE L’ECRAN
Arborescence des menus

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Description

a. Thermostats Configuration jusqu’à 5 thermostats (Sorties Digitales)
Configuation jusqu’à 2 thermostats modulants (sorties
b. Modulations
f. Generic analogiques)
functions c. Alarms Configuration des alarmes d’entrées digitales
d. Scheduler Non utilisé
F. Other
e. I/O status Etats et configuration des E/S liées aux fonctions génériques
functions
a. I/O status Non utilisé
g. ChillBooster
b. Settings Non utilisé
a. I/O status Etats et configuration des E/S liées au mode transcritique
h. Transcritical b. Settings Configuration du mode transcritique
c. EVO Settings Définition de l’EVD et des vannes HP et réservoir
a. Scheduler Programme horaire/hebdomadaire
a. Clock
b. Adjustment Configuration de l’horloge interne (date et heure)
b. Langage Choix de la langue du régulateur (actuellement Anglais seul)
G. Settings c. BMS Configuration adresse et vitesse de comm. avec supervision
d. Fieldbus Configuration port de comm. du Bus de terrain
Modifier les codes d’accès ou changer le niveau d’accès (il
e. Passwords
est déconseillé de changer les codes d’accès)
a. Data logging Enregistrement pression aspi et refoulement sur alarmes
b. Prevent Activation du délestage sur seuil HP ou haute temperature
H. Safety
c. Alarm
Configuration des sécurités
configuration
I. Info Version Soft et BIOS
a. Pre-
Non utilisé
configurations
b. Wizard Efface le régulateur et retourne au menu de pré-configuration
L. Setup
c. Quick
Non utilisé
configurations
d. Defaults Efface le régulateur et recharge la configuration usine

36
MODE MANUEL POUR LA PROCEDURE DE TIRAGE AU VIDE

Gestion des mots de passe

Insérez un mot de passe : utilisateur = 1502
Tapez entrée pour continuer.

Menu principal 1
Utilisez la flèche haute/basse pour accéder au menu
recherché.
Sélectionnez « B. Inputs/Outputs » et appuyez sur entrée

Inputs/Outputs (Entrées/Sorties)
Sélectionnez « Manual Management » et appuyez sur entrée
pour continuer
Utilisez cette fonction uniquement pour ouvrir les vannes
EC1 et EC3 manuellement pendant la purge du groupe.

Entrées/Sorties manuelles
Sélectionnez « Analog Outputs » et pressez entrée pour
continuer.

Gestion manuelle
Appuyez sur entrée pour activer (EN) la gestion manuelle de
L1-Suction (aspiration)
Appuyez sur entrée pour activer (EN) la gestion manuelle de
L1-Discharge (refoulement)
Utilisez les flèches directionnelles et la touche entrée pour
définir le temps (15 min) avant désactivation de la gestion
manuelle (timeout). Une fois le temps spécifié atteint, la
gestion manuelle sera désactivée.
Lorsque la procédure de tirage au vide est terminée, vous
devez soit attendre la fin du temps indiqué ou alors
revenir sur ce menu pour désactiver (DIS) la gestion
manuelle.
Appuyez sur entrée pour continuer

Gestion manuelle de la vanne HPV(EC1)

Utilisez cette fonction pendant la purge du groupe pour
les modèles MT et LT. Appuyez sur les flèches
directionnelles et entrée pour changer sur 100 %.
Appuyez sur échap pour revenir au menu démarrer.

Gestion manuelle de la vanne RPRV(EC3)

Utilisez cette fonction pendant la purge du groupe sur les
modèles MT uniquement. Appuyez sur les flèches
directionnelles et entrée pour changer sur 100 %.
ATTENTION : Ne pas modifier EC3 sur les modèles LT,
le compresseur risquerait de démarrer.
Appuyez sur échap pour revenir au menu démarrer.
37
 FONCTIONS DE COMMANDE

Fonctions sécurité compresseur

– Les compresseurs s’arrêtent quand :
– La haute pression est supérieure à 108 bar.
– Redémarrage avec réarmement manuel.
– La basse pression est inférieure à 15 bar.
– Réinitialisation automatique.
– Alimentation + Alarme BLDC. Voir information à l’écran.
Réinitialisation automatique du compresseur.
– 5 fois avant que l’alarme devienne manuelle.
– Compresseur hors de l’alarme d’enveloppe. Réinitialisation
automatique du compresseur.
– 5 fois avant que l’alarme devienne manuelle.
– Le ventilateur du refroidisseur de gaz est protégé par le capteur de
température interne.
– Réinitialisation automatique.
– Toutes les alarmes sont consultables après une pression sur le triangle
d'avertissement clignotant rouge. Maintenir enfoncé pour réinitialiser.
Exemple ici : Capteur de pression d'aspiration en panne déconnecté.

Liste des alarmes

La liste complète des alarmes du régulateur est présentée en Annexe 2.

38
MAINTENANCE

Avertissement

Ce groupe redémarre automatiquement.

Avant toute intervention sur le groupe, l'opérateur doit
s'assurer que l'interrupteur principal est bien bloqué.

Instructions pour la maintenance

Les instructions suivantes doivent être suivies pour toutes opérations de
maintenance :
– La trappe ne doit être ouverte qu'après ouverture de l'interrupteur
principal et arrêt complet des ventilateurs.
– La HP de sécurité est accessible quand la trappe est ouverte.
– Ensuite, les raccords d'entretien permettant le branchement du
manomètre sont accessibles.

Recommandations
Pendant un arrêt prolongé du groupe, les moteurs des ventilateurs devraient
tourner au moins deux heures par semaine.
Chaque mois, procéder à un contrôle fonctionnel de :
– Propreté de la batterie du gascooler (version à refroidissement par
air)
– Niveau de fluide frigorigène Au minimum une fois par ans :
– Nettoyez le gascooler (version à refroidissement par air)
Les instructions ou recommandations figurant dans les diverses notes
techniques et dans les manuels d'entretien du fabricant doivent être suivi
avec exactitude. Veuillez contacter notre Service technique pour toute
information supplémentaire.

Nettoyage
Nettoyez les serpentins de préférence avec :
– De l'air comprimé
– Par brossage avec des matières non métalliques
Évitez tout détergent agressif pouvant provoquer une corrosion éventuelle.

Pièces de rechange
Les références des pièces de rechange sont fournies par le service Après-vente.

39
 MAINTENANCE
Défaut
1. Température d'aspiration
trop élevée
2. Température d'aspiration
trop basse
3. Pression d'aspiration trop colmaté
basse
4. Le compresseur s'arrête et
repart trop souvent avec
l'interrupteur BP de sécurité givre ou présence d'eau gelée dans Nettoyez ou dégivrez l'évaporateur
5. Pression d'aspiration trop Redémarrez après dégivrage
haute
6. Pression du refroidisseur
de gaz trop élevée
7. Pression du refroidisseur Mauvais réglage du
de gaz trop basse
8. Température de décharge Trop de surchauffe à l'aspiration Réglez les vannes d'expansion
trop élevée
9. Température d'huile trop
élevée
10. Température d'huile trop
basse
11. Capacité excessive
12. Capacité insuffisante
Cause probable Action requise
Trop de gaz d'aspiration Examinez et réglez les vannes
surchauffé (au-dessus de 20 K) d'expansion dans les évaporateurs
Liquide dans la conduite
Réglez les vannes d'expansion
d'aspiration
Regardez si le capteur entre en contact
Le capteur est instable ou mal
avec la conduite d'aspiration et
positionné
remplacez-le si nécessaire
Evacuer l’huile depuis les
Trop d’huile dans les évaporateurs
évaporateurs
Le filtre de la conduite liquide est Examinez et nettoyez les filtres de la
conduite liquide
Trop de surchauffe du gaz
Réglez les vannes d'expansion
d'aspiration
L'installation manque de fluide Chargez l'installation avec du fluide
frigorigène frigorigène
Voir le point 3
L'évaporateur est recouvert de
le distributeur
Attendez confirmation
Problèmes de compression Remplacez le compresseur
Débit d'air insuffisant dans le Nettoyez le refroidisseur de gaz
refroidisseur de gaz Contrôlez les moteurs des ventilateurs
L'installation est surchargée Vidangez du liquide dans le réservoir
Air ou gaz non condensable dans Vidangez, utilisez une pompe à vide et
le circuit HP rechargez
Régler
déclenchement du ventilateur
Dérivation interne Contrôlez le compresseur
Surchauffe à l'aspiration trop Contrôlez et réglez les vannes
importante d’expansion
Retour huile saturé dans le fluide
Réglez l’électrovanne (versions LT)
frigorigène
Problème dans le système de
commande ou autres dispositifs Remplacez, réparez ou réinitialisez
automatiques
Problème dans le système de
commande ou autres dispositifs Remplacez, réparez ou réinitialisez
automatiques
40
 MAINTENANCE

Défaut Cause probable Action requise

Vanne d'expansion (fluide dans la
Contrôlez la vanne d'expansion
conduite d'aspiration)
13. L'huile mousse fortement Le capteur est instable ou mal
après l'arrêt Vérifiez la position du capteur
positionné
Réchauffeur du carter hors service Remplacez le réchauffeur
Boulons desserrés Resserrez les boulons
Contrôlez et réinitialisez les vannes
Fluide dans la conduite d'expansion. Vérifiez que les
14. Bruit anormal dans le d'aspiration électrovannes pour liquides ne restent
compresseur* pas ouvertes quand le groupe s'arrête
La sonde est instable ou mal
Vérifiez la position de la sonde
positionnée
Lubrification incorrecte Voir
Émulsion dans le carter d’huile
paragraphes 13 et 10
L’interrupteur de pression basse
Voir paragraphe 3
coupe
L’interrupteur de pression haute
Voir paragraphe 6
coupe
Recherchez la cause et changez les
Fusible fondu
fusibles
15. Le moteur du
compresseur ne démarre pas Le relais de retard anti-cycle court
Attendre
est en action
Recherchez la cause de la montée en
Sécurité interne désactivée
température des bobinages moteur
Interrupteur du coupe-circuit
Fermez le coupe-circuit
principal ouvert
Panne du système de commande
Voir paragraphes 12 et 13
ou autre dispositif automatique
16. Le compresseur L'installation manque de fluide Chargez l'installation avec du fluide
fonctionne sans interruption frigorigène frigorigène
Évaporateurs bloqués ou présence
Nettoyez et dégivrez les évaporateurs
de givre

41
CONDITIONS DE GARANTIE DU GROUPE FRIGORIFIQUE

La période de garantie est de 1 an à compter de la date d’installation du groupe

frigorifique. Cependant, la couverture de la garantie est limitée au remplacement
du composant en cause.
Toute panne pour l’une des causes suivantes est facturée même pendant la période
de garantie gratuite.
– La panne consécutive au non-respect des conditions d’utilisation décrites
dans ces instructions d’installation
– Sélection du modèle ou conception de l’installation du matériel
incorrecte.
– Lorsque notre société a déterminé que la panne a été provoquée par une
erreur dans l'association des modèles de groupe frigorifique, de
composants de commandes incorrectes telles que les électrovannes, ou par
la conception d'un cycle de réfrigération sans respecter les interdictions,
les exigences de précaution, ou par des sujets traités dans les instructions
d'installation et sur le produit.
– En cas de problèmes rencontrés lors de l’installation de la centrale.
– Lorsque le dommage ou la rupture a été créé par une manipulation
incorrecte lors de la mise en œuvre de l’installation.
– Lorsque la panne est estimée due à la pénétration de contaminants (débris,
poudres métalliques, etc.) dans le circuit pendant le travail d'installation
ou de pose des canalisations.
– Lorsque l'origine de la panne est estimée être un travail de câblage
incorrect effectué pendant l'installation et la pose des canalisations
– Lorsque le personnel associé à notre entreprise a indiqué un problème de
montage qui n’a pas été pris en compte.
– Accident causé par la violation de lois et de réglementations.
– Lorsque le système a été mis en fonctionnement alors qu’il présentait des
problèmes de vibrations ou de bruit trop importants.
– Lorsqu’un problème a été provoqué par la faiblesse des fondations ou du
support.
– Lorsque la panne est apparue dans un clapet anti-retour ou dans une
électrovanne pour cause de brasure incorrecte des connections entre
conduites.
– Accident provoqué par une modification sur place des caractéristiques du
produit de notre société ou par le déplacement du matériel.
– Accident provoqué par la contamination de débris dans les composants
électriques (perçage pour l'installation de composants supplémentaires).
– Accident provoqué par le non-respect de l'emplacement précisé pour
l'installation, de la température ambiante de fonctionnement ou de la
tension de fonctionnement.

42
CONDITIONS DE GARANTIE DU GROUPE FRIGORIFIQUE

– Accident provoqué par une modification sur place des caractéristiques du

produit de notre société, par l'exécution d'un travail d'accompagnement ou par
un déplacement, ou accident provoqué sans utiliser le matériel de protection
inclus dans le produit.
– Accident provoqué par un environnent d'exploitation ou par une
maintenance/inspection incorrecte.
– Accident provoqué par l'installation dans un environnement contenant de l'huile
(huile de machine y comprise), de l'eau, du sel (régions côtières, etc.).
– Accident causé par une installation incorrectement située (débit d'air insuffisant,
conditions d'environnement spéciales telles que pression de l'eau, substances
chimiques, etc.).
– Accident causé par une erreur de réglage du matériel de contrôle, etc.
– Accident causé par une utilisation en cycle court (chaque utilisation et arrêt
pendant cinq minutes ou moins).
– Maintenance incorrecte (non détection d'une fuite de gaz).
– Erreur dans un travail de réparation (mauvais composant, composant absent,
support incorrect).
– Accident causé par une surcharge ou un manque de fluide frigorigène, et huile
de réfrigération insuffisante (panne au démarrage, panne de refroidissement
moteur, panne de lubrification).
– Accident causé par une panne de dégivrage.
– Accident causé par une tension anormale.
– Air ou eau estimés contaminés dans le cycle.
– Accident causé par une panne de la source d'alimentation consécutive à un
bornier mal serré.
– Panne du moteur ou de composants électriques provoqués par une chute de
tension anormale (220 V ou moins) pendant le démarrage après une panne
d'alimentation et le basculement sur une source électrique de secours.
– Panne de moteur ou de composants électriques consécutive à une tension
anormalement élevée appliquée à la source telle que la foudre, ou bruit excessif
tel qu'un arc électrique, etc.
– Accident causé par une tension non spécifiée ou par l'application d'une tension
perturbée d'un convertisseur universel.
– Accident causé par l'utilisation d'un interrupteur de défaut de mise à la terre non
spécifié par notre entreprise.

43
CONDITIONS DE GARANTIE DU GROUPE FRIGORIFIQUE

– Accident causé par la non-conformité à la gamme des températures

d'évaporation, des températures ambiantes, et de la tension de
fonctionnement spécifiée pour ce produit.
– Accident causé par incendie, tremblement de terre, inondations, foudre
ou autre désastre naturel.
– Lorsque le produit est installé sur un véhicule, navire, ou autre moyen de
transport (vibrations, impacts, panne d'alimentation momentanée,
arrimage sur surface huileuse, etc.).
– Accident causé par installation ou utilisation s'écartant largement de la
pratique générale de bon sens de l'installation, l’utilisation, le réglage ou
la maintenance ne sont pas garantis. De plus, les dégâts secondaires
causés par l'accident subi par une machine frigorifique, tels que des
aliments endommagés ou la perte de chiffre d'affaires ne sont pas
compensés. Pour cette raison, chaque utilisateur doit disposer d'un
système d’alarme de température permettant d'éviter les dommages
secondaires ou consulter notre agent au sujet de mesures de protections
telles qu'une assurance contre les dommages.

Manufactured in France by PROFROID CARRIER S.C.S

178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France
International : Tel. (33) 4 42 18 05 00 - Fax (33) 4 42 18 05 02
44
 ECODESIGN

Version à refroidissement par air :

PA max Q COP SEPR

MT Evap. Temp. =-10°C Conso.

Seasonal energy VALIDITE
LT Evap. Temp. =-32°C électrique COP Evalué VALIDITE COP
perfom. ratio SEPR
Amb. Temp. Ta= +32°C annuelle

(kW) (kWh/a)
MT30 2,71 6 974 1,76 OUI
MT50 4,10 10 608 1,76 OUI
MT67 6,04 15 016 2,47 OUI
MT100 8,20 20 431 2,47 OUI
LT75 2,94 11 599 1,89 OUI
LT167 6,54 26 798 1,82 OUI

45
 ANNEXE 1 : CHARGE EN REFRIGERANT ET EN HUILE
Cette annexe récapitule les instructions pour la charge des unités avec du R744 et de l’huile additionnelle.

Afin de calculer les charges des deux fluides, les hypothèses suivantes ont été réalisées :
- Taux de remplissage du gascooler de 90% en charge partielle.
- Niveau min/max dans les bouteilles: 10% / 80%.
- Diamètre de la ligne liquide et de la ligne d’aspiration selon les spécifications page 23.
- Taux de remplissage de l’évaporateur : 20%

Voici un exemple pour déterminer les charges requises :

- Dans ce cas d’étude, une unité MT67 est installée avec un évaporateur ayant un volume de 7dm3
et une tuyauterie de 20 mètres. Les diagrammes suivants donnent les charges correspondantes
en R744 et en huile:

- Démarrez depuis le point d’intersection entre l’unité (MT67) et la longueur de la tuyauterie (20
mètres),
- Tracez une ligne horizontale depuis ce point qui croise la ligne représentant le volume de
l’évaporateur,
- Tracez une ligne verticale depuis ce nouveau point d’intersection et lisez les valeurs de la charge
CO2 (en bas du graphique) et la charge d’huile à ajouter (en haut du graphique).
- Sur cet exemple particulier, la charge en R744 est de 7.8 kg et 60 mL d’huile doit être ajouté.

L’installateur doit aussi prendre en compte la zone dans lequel se trouve ce point d’intersection pour vérifier
s’il y a des restrictions sur la charge de l’unité :
- Zone verte : aucune restriction
- Zone jaune : Avertissement : Ne pas pomper la ligne liquide dans l’unité car le réservoir pourrait
déborder et entraîner l’endommagement du compresseur par aspiration de liquide. Fermez la
vanne de la ligne liquide pour éviter ce problème.
- Zone rouge : Interdit.

Les graphiques pour les différentes unités sont présentés dans les pages suivantes :

46
ANNEXE 1 : CHARGE EN REFRIGERANT ET EN HUILE

47
ANNEXE 1 : CHARGE EN REFRIGERANT ET EN HUILE

48
 ANNEXE 2 : LISTE DES ALARMES

Code Description écran Redémarrage Délai Action

ALU02 Capteur(s) de régulation manquant Automatique Non présent Arrêt de l’unité
ALA01 Capteur de température au refoulement cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées
ALA02 Capteur de pression gascooler cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées
ALA03 Capteur TT6/TT19 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées
ALA04 Fonction générale de la sonde A sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA05 Fonction générale de la sonde B sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA06 Fonction générale de la sonde C sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA07 Fonction générale de la sonde D sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA08 Fonction générale de la sonde E sur tableau 1 cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées

ALA24 Capteur de pression à l’aspiration cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées
ALA25 Capteur de température à l’aspiration cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées
ALA43 Capteur de température de sortie gascooler cassé ou déconnecté Automatique 60 s Fonctions liées désactivées
ALB01 Pression aspiration basse mesurée par pressostat Semiautomatique Config. Arrêt du compresseur
ALB03 Pression gascooler basse Automatique Config. Ventilateur forcé à 0%
Ventilateur forcé à 100% (5
ALB04 Pression haute au gascooler Automatique Config.
min) et arrêt compresseur
ALB07 Surcharge ventilateur Automatique Config. -
ALB15 Alarme pression haute aspiration Automatique Config. -
ALB16 Alarme pression basse aspiration Automatique Config. -
ALC01 Alarme 1 compresseur 1 Man./Autom. Config. Arrêt compresseur
ALC02 Alarme 2 compresseur 1 Man./Autom. Config. Arrêt compresseur
ALC05 Alarme backup compresseur Man./Autom. Config. Arrêt compresseur
ALG01 Erreur afficheur horloge Automatique - Fonctions liées désactivées
ALG02 Erreur sauvegarde Automatique - Fonctions liées désactivées
ALG11 Alarmes thermostat haut Fonction: 1-5 Man./Autom. Config. -
ALG15 Alarmes thermostat bas Fonction : 1-5 Man./Autom. Config. -
ALG19 Alarmes hautes modulation Fonction : 6-7 Man./Autom. Config. -
ALG23 Alarmes basses modulation fonction : 6-7 Man./Autom. Config. -
ALG27 Alarmes normales génériques Fonctions : 8-9 Man./Autom. Config. -
ALG28 Alarmes sérieuses génériques Fonctions : 8-9 Man./Autom. Config. -
ALP01 Power + nβ déconnecté Automatique Non présent Fonctions liées désactivées
ALP03 Erreur lors du démarrage du compresseur (tentative: / max:) Semiautomatique Non présent 5 essais, arrêt compresseur
ALP05 Température refoulement élevée Automatique Non présent Arrêt compresseur
ALP06 Différentiel de pression faible (lubrification insuffisante) Automatique Config. Arrêt compresseur
ALT01 Heures de fonctionnement compresseur Manuel Non présent -
ALT15 Surchauffe basse Paramétrable Config. Arrêt compresseur
ALT17 Pression vanne HP trop différente du point de consigne actuel Automatique Config. Fonctions liées désactivées
ALT18 Alarme vanne HP pression élevée aux réservoirs Automatique Non présent Fonctions liées désactivées
ALW01 Alarme prévention haute pression Automatique Config. Fonctions liées désactivées
ALW05 Alarme inverter ventilateurs Automatique Non présent -
ALW10 Alarme surchauffe basse Automatique Non présent -
ALW15 Une erreur est apparue lors de l’auto-configuration Automatique Non présent -
ALW16 Activation non valide des entrées niveau d’huile Automatique - -
ALW24 Power + nβ déconnecté Semiautomatique 2s Arrêt compresseur
ALW25 Power+ n° Semiautomatique Non présent Arrêt compresseur
ALW26 Echec démarrage compresseur (tentative : / max : ) Semiautomatique Non présent -
ALW27 Alarme zone enveloppe Semiautomatique Non présent Arrêt compresseur
ALW28 Température haute au refoulement Automatique 10 s -
ALW29 Différentiel de pression pas (lubrification insuffisante) Automatique Config. Arrêt compresseur
ALW30 Modèle d’inverter non compatible (Power+ uniquement autorisé) Automatique Non présent -
49
 ANNEXE 2 : LISTE DES ALARMES
ALW35 Température basse à l’aspiration Automatique Non présent Fonctions liées désactivées
ALW38 Défaut niveau d’huile bas Manuel Config. Arrêt compresseur
ALW39 Défaut niveau d’huile haut Manuel Config. Arrêt compresseur
ALW40
-53-66- Stockage numéro : !! HORS LIGNE !! - Non présent 2
79-92
ALW41
Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
-54-67- Stockage numéro : Alarme température basse [sonde générique 1]
MPXPRO)
80-93
ALW42
Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
-55-68- Stockage numéro : Alarme température haute [sonde générique 1]
MPXPRO)
81-94
ALW43
Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
-56-69- Stockage numéro : Alarme température basse [sonde générique 2]
MPXPRO)
82-95
ALW44
Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
-57-70- Stockage numéro : Alarme température haute [sonde générique 2]
MPXPRO)
83-96
ALW45
Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
-58-71- Stockage numéro : Temporisation dégivrage
MPXPRO)
84-97
ALW46
Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
-59-72- Stockage numéro : Alarme surchauffe basse
MPXPRO)
85-98
ALW47
Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
-60-73- Stockage numéro : Alarme température basse à l’aspiration
MPXPRO)
86-99
ALW48
-61-74- Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
Stockage numéro : Alarme MOP
87- MPXPRO)
ALZ00
ALW49
-62-75- Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
Stockage numéro : Alarme LOP
88- MPXPRO)
ALZ01
ALW50
-63-76- Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
Stockage numéro : erreur de communication du driver pas à pas
89- MPXPRO)
ALZ02
ALW51
-64-77- Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
Stockage numéro : Erreur du moteur pas à pas
90- MPXPRO)
ALZ03
ALW52
-65-78- Stockage numéro : Problèmes d’installation ou de configurations Affichage uniquement (se référer à +0300055IT du manuel
91- sur le driver EEV MPXPRO)
ALZ04

50
GENERAL STARTUP INSTRUCTIONS

Evacuation
To avoid inclusion of air or moisture in the refrigerant circuit, be
sure to execute vacuum drying of the entire circuit before charging
refrigerant by using a vacuum pump. Execute evacuation after
securely carrying out airtight/pressure testing.
> When performing vacuum drying, make sure that valve EC1
and EC3 are fully open, please refer to chapter “Manual mode
for evacuation procedure”.

Dehydration of circuits
This operation must be carried out with all valves open (including solenoid
valves) with connection to a vacuum pump:
– of the low pressure side
– of the high pressure side
The quality of drying should not be judged by the speed at which the level of
vacuum is reached but on the effective time it is held (24 hours at 0.7 mbar is a
good standard).
The total increase in pressure after that period should not be more than 2.6 mbar.
The residual moisture in the system should be less than 10 ppm.
When the installation is under vacuum, an insulation check of the motor should
not be carried out nor should the compressors be started before at least 1 bar of
fluid pressure is reintroduced.
This is to prevent motor winding damage.

Refrigerant and Oil Charging

– Calculate the refrigerant and oil charge prior to charging (refer to
appendix 1).
– Execute refrigerant charging immediately after evacuation.
– Charge refrigerant R744 (CO2 refrigerant).
– Do not mix with other refrigerant.
– Always use refrigerant grade R744, moisture content must be below 10
ppm.

51
GENERAL STARTUP INSTRUCTIONS

Method of Charging
– Use Manifold Gauges and charging hoses for CO2 only.
– Use only refrigeration quality R744.
– Use a refrigerant scale to measure correct quantity charged into the system from the
R744 cylinders.
– Oil Charging must be done through the liquid service line during vacuum operation
– Close the vacuum pump and break the vacuum with vapor R744 until 7-10Bar to
avoid dry ice formation. Dry ice may block hoses and pipes and charging will be
impossible. Charge vapor in both suction and liquid line.
– Control that the expansion valve at the evaporator(s) is active . Control both
electronic pressure transmitters and manifold Gauges for correct pressure readings.
– As vapor is drawn from the R744 cylinders, pressure and temperature inside the
cylinder will decrease. Frosting on the bottom exterior of the cylinder is evidence
that some R744 liquid evaporated inside. The reduction in pressure also causes a
slower flow rate of vapor into the system. Once the flow from the cylinder has
slowed to a low level, the cold cylinder should be disconnected and allowed to
warm. After the cylinder warms, additional R744 can be removed. In the meantime,
another warm tank can be connected to the system to continue the charging process.
– Add liquid R744 only into the liquid line.
– Do not charge liquid on compressor suction line. Only Gas.
– Overfilling the system may cause malfunction and compressor damage.
– Sight glass does not indicate correct R744 level if 100% full. Control superheat
management is inside min-max superheat settings. ¾ level in the sight glass is ok.
– Simulate transcritical conditions when charging in low ambient conditions by
blocking the air flow into the condenser/gas cooler in order to control correct
charging level.
– Run the unite and simulate thermostat cut off, defrosting cycle or manual pump down
in order to control correct operation and R744 charge.
– In case of leakage detection and repair: empty the system completely and refill
according to the first filling charge.

52
 CAUTIONS FOR SAFETY

As professional, the installer must:

– Define the operating conditions of the refrigeration
equipment under his own responsibility regarding
the design. This device needs to be incorporated in
machines conforming to the Machines Directive. Its
commissioning is only authorized if it has been
incorporated in machines which fully satisfy the
legal regulations.
– Complete and adapt these recommendations, if
necessary, by adding other safeties and /or controls
according to the refrigeration equipment’s operating
conditions.
– Have performed all the installing, commissioning
and maintenance operations by qualified
professionals and conforming with standards EN
378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204
and EN 60335, the EU directives, the safety rules
generally recognized, sound engineering practice,
the local regulations; as well as those which may
be set up, taking into account the evolution of the
technology and the regulations.
– If the installation, the commissioning, the
operating, the maintenance are not realised
according to this operating instructions, the
responsibility of Carrier cannot be involved.
– Completely inform the customer on the
control, maintenance and follow-up of the
refrigeration equipment.

The units have been designed for 80/80/80/120bar pressure and are equipped with discharge safety
pressure switches set at 120 bar.
Any system that is designed with PS < 74 bar (R744 critical point) can risk overpressure when it stops.
When installing a QUIETCO2OL unit to a system using a lower design pressure, the installer is
responsible for the protection of this system (for example by installing a safety valve).

53
 CAUTIONS FOR SAFETY

The devices are delivered under pressurized nitrogen or dry air (make sure at reception
that material is under pressure by using a pressure gauge). Respect the standard for
transport and handling of pressure devices.
Install device in a space with sufficient ventilation regarding standards and regulations
because device is under pressure of nitrogen; except dry cooler, brine air cooler.
Very important: before performing any servicing operation on refrigeration equipment,
the electric power supply must be turned off. The contractor or the company in charge of
the installation shall be responsible for carrying out the required instructions.

Carrier disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without
its prior agreement.
The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for
their limits of use.

The identification of device and his range of use are written on the name plate. The name
plate is stuck on device. Name plates are located: on the coil for heat exchangers, on the
frame for racks, on the housing for condensing units, on the receiver for liquid receiver
sets and for liquid sub-assembly. The name plate is joined to these operating instructions
(.pdf). The complete installation must be designed and used not to exceed the range of
use. Device is designed for a maximum ambient temperature of 43°C (as standard
configuration).

The user or operator shall ensure the control and maintenance of the equipment with
qualified professional complying with the instructions below, possibly completed by the
installer. For these operations, the standards and directives mentioned above remain
useful.
This is also available during the stop of the refrigeration installation.

The average life cycle for the design of our devices is of a minimum of 10 years, provided
if you follow our operating instructions.
Carrier cannot be held responsible in case of violation to the recommendations of them.

Pipings of Carrier equipment are made with different types :

– in copper, standard NF EN 12735
– in steel, standard NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425)
– in stainless steel, standard NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ; n° 1.4307)
These pipings must be inspected regularly following standards, sound engineering
practice and local regulations in the country of use.

Some heat transfer fluids can be harmful or corrosive, and their uses must be realized in
relation with their risks, if there is a leak on pipings.

54
CAUTIONS FOR SAFETY

– Do not use other than the designated refrigerant (for charging,

adding or recharging)
– Refrigerant gas leak may cause suffocation.
– Piping, equipment components and tools should be appropriate for
use with R744 (CO2 refrigerant).
– Use of unsuitable components or those designed for HFC
refrigerant may cause serious incidents such as equipment failure
and rupture of the refrigerant cycle.
– Securely place the cover on the electrical box and enclosure panel.
Incomplete attachment may lead to penetration of water and living
creatures, meaning potential current leak and fire/electrical shock.
– Do not change the set values of the safety device.
– Using the refrigeration unit with changed values may cause failure
of the safety stop function and lead to a burst or fire.

– When abnormal operation is detected, or before starting

disassembly or repair, turn off the main power switch.
– Specified components must be used for repair.
– Use of non-specified components may cause failure of the safety
stop function and lead to burst or fire.
– Incorrect moving may cause fall or dropping of the refrigeration
unit, and cause injury.
– Request a specialty operator for disposing the refrigeration unit.
– Make sure that access and emergency exit ways are not obstructed
to comply with the local regulations.
– Protect all electrical live parts from rain or snow if doing
maintenance with unit under voltage

55
 COMPONENTS
QUIETCO2OL Air Cooled :

56
 COMPONENTS
QUIETCO2OL Water Cooled :

MT Versions

LT Versions

57
 SCOPE OF APPLICATION

QUIETCO2OL Series

GMCC Toshiba
Product
QC QC QC QC QC QC
50MT 30MT 67MT 100MT 75LT 167LT

Refrigerant R744

Oil type (brand) PAG PAG oil VG100

PZ100S
Alternative oil PAG100 FUCHS
Refrigerant Evaporating -20°C to +5°C -32°C to -20°C
system temperature
Suction 20K or below
superheating
Discharge gas +120°C or below
temperature
Inverter 25–100 RPS
operation
Nominal 70 RPS
Revolution
Temperature -15°C–43°C (the ambient temperature can be -30°C if polar
kit heater is installed)
Ambient
Relative 10%–90%
Humidity
Optional: Inlet liquid -8°C to 38°C (nominal +7°C / +12°C)
Water temperature
system Liquid mass Variable according to capacity.
(applicable flow
for Pressure loss in
liquid-cooled the liquid side 50 kPa or below
condenser) for the BPHX
On/off cycle period 5 min or longer for on/off cycles

58
 DIMENSIONS
Fig 1 Fig 2

Fig 3 Fig 4

Fig 5 Fig 6

QUIETCO2OL LT QUIETCO2OL Water

QUIETCO2OL MT Air cooled
Air Cooled Cooled
QC QC QC QC QC
QC LT75 QC MT QC LT
MT30 MT50 MT67 MT100 LT167
Fig 1 Fig 3 Fig 2 Fig 4 Fig 5 Fig 6
Length (mm) 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200
Std : 811
Width (mm) 390 390 390 390 690 390 690
Dimensions PK : 690
Depth (mm) 1028 1028 1028 1434 1028 1638 1028 1028
Weight (kg) 125 130 160 185 185 210 175 250

59
HANDLING OF THE UNIT

Carry-in Operation
-Make sure that the equipment or its
accessories have not been damaged
during shipping and no parts are
missing.
- Carry the refrigeration unit gently
by keeping the vertical position as
much as possible.
- Absolutely avoid a lay-down
position of the refrigeration unit.
The loading and unloading
operations must be performed with
adequate handling equipment
(forklift, crane, etc.) using possible
lifting points provided for this
purpose.
- The qualified professional should
be certified and will wear
individual safety equipment
(protective gloves, glasses, safety
shoes, etc.) ; operators will never
circulate under the load during
lifting operations.
FORKLIFT
- When carrying the refrigeration
unit by a forklift, use a packaging
wood base or pallet for maintaining
the refrigeration unit in the vertical
position.
CRANE
– When carrying the refrigeration
unit by a crane, use a packaging
wood base or pallet for maintaining
the refrigeration unit in the vertical
position.
– Make sure that the unit is safely
secured to the lifting straps.
– During handling, the operator will
ensure a good balance to prevent
the equipment from swinging.

60
SELECTION OF INSTALLATION LOCATION

The QUIETCO2OL Air

Cooled is intended for
outdoor installation
500 mm
– Vibration should be reduced by
a platform or anti-vibration pad
for avoiding transmission of
vibration to the floor and wall.
– To avoid falling, secure the
refrigeration unit by using
anchor bolts. (Use all securing
positions)
500 mm – The refrigeration unit must be
installed with an inclination
angle 1°or below. If devices are
used in a seismic area, then the
installer must apply all
1200 mm necessary rules.
– Enough free space all around
the refrigeration equipment
should be provided to facilitate
maintenance operations.
– The heat exchangers must be
installed in locations free of any
external dust or other pollutants
from the neighborhood which
could obstruct or clog the coils.
250 mm – If devices are used in a
corrosive area (sea side,
pollutant gas, etc.), make sure
that appropriate anticorrosion
protection has been provided.

61
SELECTION OF INSTALLATION LOCATION

NO air from a second unit shall be

directed towards the gas cooler of
another one!

In the case of face-to-face

installation, keep a minimum of
2000mm distance between the units.

2000 mm

62
 REFRIGERANT PIPING WORK

Selection of Refrigerant Piping Size

The connection piping size for refrigeration unit is, in principle, as shown below,
but each installation should be determined by calculating pressure loss of the piping
and refrigerant flow speed and making sure no problem occurs in the cooling
capacity and oil return.
As refrigeration unit using CO2 refrigerant incurs pressure higher than when using
traditional refrigerants, it is necessary to choose adequate materials. Make sure that
piping’s are connected to the appropriate pressurized equipment (EN378-2).

Water line (Water Cooled

Product Suction line (R744) Liquid line (R744) PS
QUIETCO2OL)
MT30 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
MT50 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
MT67 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8)
MT100 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8)
LT75 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
LT167 12,7 mm (1/2") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)

Prevent contamination of foreign objects

such as dust, metal powder, oxide scale,
etc.
Since the compressor consists of high precision components, contaminants
generate scratches on the sliding surfaces, thereby increasing gas leak,
deteriorating performance, and causing excessive wear and seizure.
– Flow nitrogen gas during welding.
– Piping inside and outside must be clean.

63
REFRIGERANT PIPING WORK

Refrigeration network connection

Before any work is done on the refrigeration circuit, the holding charge must be removed.
The piping used must be of copper refrigeration quality in accordance with PED
2014/68/EC and EN12735-1.
All piping must be correctly supported and fixed and should in no case be allowed to
restrict the operation of the gas cooler unit. For the connection of piping, protect sensitive
components located around the permanent assemblies to be made.
The products added for thermal and /or acoustic insulation must be neutral with respect to
support materials.
The protection devices, piping’s and accessories must be protected against unfavorable
effects from the environment.

Evaporator higher than unit.

Reverse-trap

P-trap

Suction line

Evaporator lower than unit.

5 m max height
difference
Suction line

P-trap

64
COMMISSIONING

– Do not use other than the designated refrigerant (for

charging, adding or recharging).
– Prior to electrically connect the facility, make sure that
the AC power line voltage and frequency ratings
correspond to the indications on the identification plate
and the power voltage is within a tolerance of + 10 %
with respect to the rated value.
– Specific protection is provided according to the neutral
system.
– Any on-site wiring must comply with the legal
standards in force in the country of installation
(including grounding).
– Before turning on a device, make sure that:
– the electric connections have been correctly
made
– the clamping screws of the various terminals
are correctly tightened
– Check the possible presence of locking devices
of compressor antivibration elements, and
remove them, if they exist.

65
 OPERATING

– Do not use other than the designated refrigerant (for charging, adding or
recharging).
– Do not use the refrigeration equipment or components for any utilization other
than that for which it is designed.
– Comply with the special manufacturers recommendations contained in the
manufacturers operating instructions.
– It is strictly prohibited while the device is running to remove the guards and
panelling provided by the manufacturer to protect the user and ensure his
safety.
– When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be
reached. During any servicing operation, the personnel should be extremely
careful while working on the device.
– Carrier is not informed to real use of partly completed machines; their
integrations and use must comply with Machines Directive and
recommendations of these operating instructions.
– Results of design calculations, checks, and test reports in relation with low
voltage directive are archived.

Water cooled QUIETCO2OL features

– The cooling fluid of the Water Cooled QUIETCO2OL must either be water or
a mixture of water and MEG (maximum MEG concentration: 40%).
– The inlet temperature of this fluid must be in a -8°C/+38°C range. The
nominal range is between +7°C and +12°C.
– The water circuit is equipped with a ball valve which allows regulating the by-
pass of the gascooler.
– A thermostatic control valve allows controlling the water flow which passes
through the intercooler on the LT versions. This valve operates by measuring
the temperature of the refrigerant on the CO2 outlet of the heat exchanger.
– When dimensioning the water circuit, the installer must take into account the
pressure losses of the water pipes and the exchanger(s). The following table
shows a rough estimate of the pressure losses depending on the water flow :

Fluid EG 35% H2O H2O EG 35%

Inlet water (°C) -8°C +7°C +15°C +30°C
Outlet water (°C) -4°C +12°C +20°C +35°C
Flow Pressure Flow Pressure Flow Pressure Flow Pressure
(m3/h) loss (kPa) (m3/h) loss (kPa) (m3/h) loss (kPa) (m3/h) loss (kPa)
MT30 1,34 30 0,90 12 0,86 9 0,92 11
MT50 2,29 34 1,54 15 1,45 11 1,57 13
MT67 2,97 32 2,00 14 1,88 11 2,03 13
MT100 4,09 50 2,71 20 2,61 19 2,82 22
LT75 1,22 20 0,9 10 0,88 8 0,91 10
LT167 2,71 32 2,01 18 1,95 17 2,06 21

66
 REFRIGERANT CIRCUIT DIAGRAM
QUIETCO2OL Air Cooled

67
 REFRIGERANT CIRCUIT DIAGRAM
QUIETCO2OL Water Cooled :

68
 ELECTRICAL CONNECTIONS

Caution
Electrical compartment contains live terminals, please ensure supply is
isolated before removing the cover. Any person accessing this part of the
unit should be suitably trained and competent.
Before carrying out any maintenance work, disconnect the drive and the
external control circuits from the power supply by moving the main system
switch to “off”. Once power has been disconnected from the drive, wait at
least 5 minutes before disconnecting the electrical cables.

QUIETCO2OL MT series QUIETCO2OL LT series

QC QC QC
QC 100MT QC 75LT QC 167LT
30MT 50MT 67MT
230 V / Single phase / 230 V / Single 400 V / 3 ph /
400 V / 3ph /50 Hz
Power supply 50 Hz phase / 50 Hz 50 Hz
N+G
+G +G N+G
Max. absorbed
current without
13,3 A 20,7 A 27,2 A 18,5 A 18,4 A 31,4 A
evaporators (Air
cooled)
Max. absorbed
current without
12,5 A 19,9 A 26,4 A 16,5 A 17,6 A 31,4 A
evaporators (Water
cooled)

If consumers are powered from the condensing unit using the available
circuit breakers, select the main power supply by adding the actual
consumer input current to the above values

General information
– The machine is designed in accordance with EN60204-1.
– Supplying cable must be connected on terminal of main switch.
– All cabling on site must conform to the legal standards in force in
the relevant countries and to EN60204-1.

69
 CONTROL CONNECTIONS

The specificities of water cooled versions are shown in blue. Please refer to the electrical wiring diagram supplied
with the QUIETCO2OL for more detailed information.
If an MTXPro/Ultracella controller is installed, the communication with the Fieldbus has to be established. 70
If another controller is installed, the communication has to be established with the dedicated output of the ECU70.
 TERMINAL CONNECTION DIAGRAM
Please consider that the EC motor is installed on Water Cooled versions (0-10V three way valve).

MT Versions

71
 TERMINAL CONNECTION DIAGRAM

LT Versions

72
DESCRIPTION OF THE DISPLAY

Types of display
There are three fundamental types of display shown to the user:
– Main display
– Menu display
– Screen for display/setting the parameters

USER PASSWORD: 1502

Main display
The software on board pRack Hecu automatically returns to the main mask 5 min
after the last button was pressed. An example of the main mask is shown in the
figure, highlighting the fields and icons used.

1. Time and date

2. Main values
3. Unit status (unit off) compressors and fan status (unit on)
4. Active alarm signal and manual operation
5. Access further information mask (menu branch A.a) by pressing
Note the information shown on the main mask varies according to the system
configuration and type of control value used (pressure, temperature)

73
 DESCRIPTION OF THE DISPLAY
Screen for displaying/setting the parameters
An example of visual for displaying/setting the parameters is shown in the figure, also
highlighting the fields and icons used:

1. Parameters
2. Screen identifier
3. Menu
The display identifier details the menu branch and the mask: the first character indicates the
menu branch, while the two alphanumeric digits identify the order of the mask inside the
menu. For example mask Bab01 is the first mask in menu B.a.b

Parameters setpoints
Label Description Unit Min Max Setpoint
Cab03 Compressor pressure setpoint barg 10.0 40.0 26.5
Cae24 Suction high pressure alarm threshold (absolute) barg 60.0
Cae25 Suction high pressure alarm diff. barg -1.0 200.0 1.0
Cae26 Suction low pressure alarm threshold (absolute) barg 10.0
Cae27 Suction low pressure alarm diff. barg -1.0 200 1.0
Caf17 Minimum on time compressor s 0 999 120
Caf17 Minimum off time compressor s 0 999 180
Caf17 Minimum time to start same compressor s 0 999 310
Cag52 Max speed rps 0.0 999.9 100.0
Cag52 Min speed rps 0.0 99.9 45.0
Cag57 High discharge temp. : Limit °C 70.0 350.0 120.0
Cag57 High discharge temp. : Alarm °C 70.0 350.0 120.0
Dab03 Gascooler setpoint °C 12.0 38.0 22.0
Dae06 High gas cooler pressure alarm threshold barg 0.0 6553.5 120.0
Dae07 Low gas cooler pressure alarm threshold barg 0.0 6553.5 32.0
Phb28 Maximum HPV safety setpoint barg 10.0 120.0 90.0
Phb28 Minimum HPV setpoint barg -1.0 150.0 40.0
barg 55.0 (MT)
Fhb22 Regulation – CO2 receiver pressure setpoint 0.0 150.0
35.0 (LT)

Risk of condensation if CO2 receiver pressure set below 55 bar on MT versions

74
DESCRIPTION OF THE DISPLAY

Navigation
To navigate inside the menu tree, use the following buttons.

75
 DESCRIPTION OF THE DISPLAY

Menu tree

Level 1 Level 2 Level 3 Description

a. Main info Information of the different operational states
A. Unit Status b. Setpoint Setpoint modification
c. On/Off Regulation on/off
a. Digital Inputs Configuration and status of the digital inputs
b. Analog Inputs Configuration and status of the analog inputs
a. Status
c. Digital Outputs Configuration and status of the digital outputs
d. Analog Outputs Configuration and status of the analog outputs
B. Inputs /
a. Digital Outputs Manual management of the digital outputs
Outputs b. Manual
b. Analog Outputs Manual management of the analog outputs
Management
c. BLDC Output Manual management of the BLDC output
a. Digital Outputs Factory test of the digital outputs
c. Test
b. Analog Outputs Factory test of the analog outputs
a. I/O status Configuration and status of the compressor’s inputs/outputs
b. Regulation Parameters of the compressors regulation
c. Working hours Maintenance threshold and running time of the compressors
C. Compressors d. Energy Saving Not used
e. Alarms Configuration of the LP/HP security of the compressors
f. Configuration Hardware configuration of the system
g. Advanced Advanced configuration of the system
a. I/O status Configuration and status of the gascooler’s inputs/outputs
b. Regulation Parameters of the gascooler’s regulation
c. Driver EVD Not used
D. Condensers d. Energy saving Energy saving, HP floating, winter time difference
e. Alarms Configuration of the LP/HP security of the gascooler
f. Configuration Hardware configuration of the system
g. Advanced Advanced configuration of the system
a. I/O status Configuration and status of the evaporator’s inputs/outputs
b. Configuration Controller type connected (MPXPRO/Ultracella)
E. Evaporator
c. Regulation Not used
d. Driver EVD Not used
Configuration and status of the inputs/outputs of the oil
a. I/O status
a. Oil management
b. Settings Oil management configuration
a. I/O status Configuration and status of the defrost inputs/outputs
b. Defrost b. Regulation Defrost configuration
F. Other c. Info Remaining time before the next defrost cycle
functions a. I/O status Not used
c. Economizer
b. Settings Not used
Configuration and status of the inputs/outputs of the liquid
a. I/O status
d. Injection injection
b. Settings Liquid injection limit and differential
a. I/O status Not used
e. Heat reclaim
b. Settings Not used

76
 DESCRIPTION OF THE DISPLAY

Menu tree

Level 1 Level 2 Level 3 Description

a. Thermostats Configuration up to 5 thermostats (digital outlets)
b. Modulations Configuation up to 2 modulating thermostats (analog outlets)
f. Generic c. Alarms Digital inlets alarms configuration
functions d. Scheduler Not used
Configuration and status of the inputs/outputs of generic
e. I/O status
F. Other functions
functions a. I/O status Not used
g. ChillBooster
b. Settings Not used
Configuration and status of the inputs/outputs of the
a. I/O status
transcritical mode
h. Transcritical
b. Settings Transcritical mode settings
c. EVO Settings EVO, HP valves and liquid receivers definition
a. Scheduler Hourly/weekly scheduling
a. Clock
b. Adjustment Internal clock setup (date and time)
Language setting of the regulator (English only at the
b. Langage
moment)
G. Settings
c. BMS Adress and communication speed setup
d. Fieldbus Communication port setup of the Fieldbus
Access passwords and access level modification (password
e. Passwords
modification is discouraged)
a. Data logging Suction and discharge pressure data recording on the alarms
Offload mode activation for high temperature or high
b. Prevent
H. Safety pressure levels
c. Alarm
Security setup
configuration
I. Info Software version and BIOS
a. Pre-
Not used
configurations
b. Wizard Regulator setup erasure and back to pre-configuration menu
L. Setup
c. Quick
Not used
configurations
d. Defaults Regulator setup erasure and factory reset

77
MANUAL MODE FOR EVACUATION PROCEDURE

Password management
Insert password: user = 1502
Press enter to continue.

Main menu
Use arrows up/down to access the necessary masks.
Select “B. Inputs/Outputs” and press enter.

Inputs/Outputs
Select “Manual management” and press Enter to continue

Use this function ONLY to manually open EC1 and

EC3 valves during evacuation of the unit

I/O Manual
Select “Analog outputs” and press Enter to continue

Press enter to enable L1-Suction

Press enter to enable L1-Discharge
Use arrows and enter to set the timeout (15 min). Once
the specified time has been reached, both L1-Suction and
L1-Discharge manual management will be disabled.
Once the evacuation procedure is done, either wait
for the timeout to end or go back to this menu to
disable manual management
Press enter to continue.

Manual management of HPV (EC1) valve

Use this function during evacuation of the unit for
both MT and LT models. Use arrows and press enter to
change to 100 %.

Manual management of RPRV (EC3) valve. Use this

function during evacuation of the unit, only for MT
models. Use arrows and press enter to change to 100 %.
WARNING: do not operate EC3 on LT models, risk
of compressor starting.
Press escape to go back to start menu.

78
 CONTROL FUNCTIONS

Protective functions
– Compressors stops when:
– High pressure exceeds 108 bar.
– Restarts with manual reset.
– Low pressure is below 15 bar.
– Automatic reset.
– BLDC Power + Alarm. See display information. Compressor auto
reset.
– 5 times before alarm becomes manual.
– Compressor out of envelope alarm. Compressor auto reset.
– 5 times before alarm becomes manual.
– EC Gas cooler fan is protected by internal temperature sensor.
– Automatic reset.
– All alarms are visible after pressing the flashing red warning triangle. Hold
down to reset. Example here: suction pressure probe broken or
disconnected.

Alarm list
A complete list of controller alarms can be found on appendix 2.

79
MAINTENANCE

Warning
This unit restarts automatically.
Before any intervention on the unit, operator must make
sure that the main switch is safely secured.

Recommendations
If the unit is stopped for long periods of time, the fan motors should be run for
at least two hours each week.
Every month, carry out an operating check on:
– Cleanliness of coil
– Refrigerant level
Minimum every year:
– Clean the gas cooler
Instructions or recommendations appearing in the various technical advice notes
and manufacturer's service manuals should be followed precisely. Please contact
our Technical Department for any additional information.

Cleaning
Coils should preferably be cleaned with:
– Compressed air
– By brushing with non-metallic materials
Avoid all aggressive detergents which may cause eventual corrosion.

Replacement parts
References of replacement parts are given by After sales department (+46 920
245 450).

Operating instructions for maintenance

For all maintenance operations, the following instructions must be followed:
– Unit door must only be opened after the main switch has been cut-off
and the fans have stopped completely.
– The safety HP can be accessed when the door is opened.
– Then, access to service ports for connecting the pressure gauge is
possible.

80
MAINTENANCE

81
MAINTENANCE

82
WARRANTY CONDITIONS OF THE REFRIGERATION UNIT

No charge warranty period is 1 year from the date of installation of the refrigeration
unit. However, the coverage of the no-charge warranty is the failed component by
supplying a replacement component.
Any failure caused by the following reason is considered chargeable even during the
warranty period.
– Failure caused by not conforming to the use condition specified in this
installation instructions
– Model selection or equipment installation design was incorrect.
– When our company has determined that the failure was generated by an error
in combining refrigeration unit models, incorrect control components such as
solenoid valve, or designing a refrigeration cycle without conforming to the
prohibited items, caution items, or instructed items indicated in the
installation instructions and on the product.
– When a problem exists in the installation work.
– When damage or breakage was generated by incorrect handling during
installation work.
– When the failure is judged as being caused by contaminants (debris, metal
powder, etc.) entering in the cycle during the installation or piping work.
– When the failure is judged as incorrect wiring work during installation and
piping work.
– When the personnel related to our company pointed out incorrect work but
no improvement was made.
– Accident caused by violating laws and regulations.
– When the system was operated by knowing large vibration or operation
sound.
– When a problem was generated by a weak foundation or weak base frame.
– When operational failure was caused in the check valve or solenoid valve due
to incorrect brazing of piping connection.
– Accident was generated by locally modifying our company’s product
specification, or moving the equipment.
– Accident caused by contamination of debris in the electric components (hole
drilling for installing additional components).
– Accident generated by not complying with the specified installation location,
operating ambient temperature or operating voltage.
– Accident generated by locally modifying the company’s product
specification, performing accompanying work or moving the location, or
accident generated without using the protective devices included in the
product.
– Accident generated by incorrect operating environment or
maintenance/inspection.

83
WARRANTY CONDITIONS OF THE REFRIGERATION UNIT

– Accident caused by installing in an environment containing oil (including

machine oil), water, salt (coastal area, etc.).
– Accident caused by incorrect installation location (insufficient airflow, special
environmental condition such as water pressure, chemical substances, etc.).
– Accident caused by adjustment error of control equipment, etc.
– Accident caused by short cycle operation (each operation and stop for five min
or shorter).
– Incorrect maintenance (not noticing gas leak).
– Error in repair work (wrong component, missing component, wrong
attachment).
– Accident caused by overcharging or shortage of refrigerant, and insufficient
refrigeration oil (starting failure, motor cooling failure, lubrication failure).
– Accident caused by defrosting failure.
– Accident caused by abnormal voltage.
– When air or water is judged being contaminated in the cycle.
– Accident caused by failure of power source caused by loose terminal of wiring.
– Failure of the motor or electric component caused by abnormal power voltage
drop (220 V or below) when starting after power failure and switching to
emergency power source.
– Failure of the motor or electrical component caused by abnormally high voltage
applied to the source such as lightening, or excessive noise such as arc spark,
etc.
– Accident caused by unspecified voltage condition, or accident caused by
applying distorted voltage of a general-purpose inverter.
– Accident caused by using a ground fault interrupter not specified by our
company.
– Accident caused by not conforming to the range of evaporating temperature,
ambient temperature, and operating voltage specified for this product.
– Accident caused by fire, earthquake, flood, lightening or other natural disaster.
– When the product is operated on a vehicle, vessel, or transport means
(vibration, impact, momentary power failure, oil surface securing, etc.).
– Accident caused by the installation or operation largely deviated from the
common sense general practice of installation, operation, adjustment, or
maintenance is not warranted. In addition, secondary damage caused by the
accident of the refrigeration machine, such as damaged food items or loss of
sales opportunity, is not compensated. Therefore, each user shall have an alarm
system for avoiding the secondary damage, or consult with our agent for
protective measures such as damage insurance.

Manufactured in France by PROFROID CARRIER S.C.S

178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France
International : Tel. (33) 4 42 18 05 00 - Fax (33) 4 42 18 05 02

84
 ECODESIGN

Air cooled version :

Rated PA max Q COP SEPR

MT Evap. Temp. =-10°C Annual

Seasonal energy SEPR
LT Evap. Temp. =-32°C electric. Rated COP COP Validity
perfom. ratio VALIDITY
Amb. Temp. Ta= +32°C consum.

(kW) (kWh/a)
MT30 2,71 6 974 1,76 YES
MT50 4,10 10 608 1,76 YES
MT67 6,04 15 016 2,47 YES
MT100 8,20 20 431 2,47 YES
LT75 2,94 11 599 1,89 YES
LT167 6,54 26 798 1,82 YES

Calculations made in « step capacity control mode »

85
 APPENDIX 1 : REFRIGERANT AND OIL CHARGING

This appendix gives the instructions for charging the unit with R744 and additional oil.

The following assumptions have been made in order to calculate both charges:
- 90% filling factor for gascooler in partload.
- Min/Max level in receiver: 10% / 80%.
- Liquid line and suction line diameter following the specifications page 63.
- 20% filling factor for the evaporator.

Here’s an example of how to determine the required charges:

- In this case, an MT67 unit has to be installed with a 7dm3 evaporator and a 20m pipe. The following
diagrams gives the corresponding R744 and oil charge :

- Start on the crossing point of the unit (MT67) and the length of the pipe (20 meters),
- Draw a horizontal line from this point which crosses the evaporator volume line,
- Draw a vertical line from the crossing point of both lines and read both CO2 charge (at the bottom)
and additional oil charge (at the top).
- In this particular example, the R744 charge equals 7.8 kg and an additional oil charge of 60 mL is
required.

The installer also has to consider the zone of this crossing point for charging restrictions:
- Green zone : No restrictions
- Yellow zone : Warning : Do not pump down the liquid line into the unit, or the receiver could be
overfilled and cause compressor damage by liquid floodback. Close the liquid line valve to avoid this
issue.
- Red zone : Not allowed.

The diagrams for the different models are shown in the next pages:

86
APPENDIX 1 : REFRIGERANT AND OIL CHARGING

87
APPENDIX 1 : REFRIGERANT AND OIL CHARGING

88
 APPENDIX 2 : ALARM LIST

Code Description écran Reset Delay Action

ALU02 Regulation probe(s) missing Automatic Not present Shutdown unit
ALA01 Discharge temperature probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA02 Gascooler pressure probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA03 External temperature probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA04 General function probe A in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA05 General function probe B in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA06 General function probe C in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA07 General function probe D in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA08 General function probe E in board 1 broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA24 Suction pressure probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA25 Suction temperature probe broken or disconnected Automatic 60 s Related functions disabled
ALA43 Gascooler outlet temperature probe broken or disconected Automatic 60 s Related functions disabled
ALB01 Low common suction pressure by pressostat Num.autom.reset: / in min Semiautomatic Config. Shutdown compressor
ALB02 High common condensing pressure by pressostat Man./Autom Config. Shutdown compressor
ALB03 Low gascooler pressure alarm Automatic Config. Fan forcing at 0%
Fan forcing at 100% (5 min.)
ALB04 High gascooler pressure alarm Automatic Config.
and shutdown compressor
ALB07 Fans common overload Automatic Config. -
ALB15 High suction pressure alarm Automatic Config. -
ALB16 Low suction pressure alarm Automatic Config. -
ALC01 Alarm 1 compressor 1 Man./Autom. Config. Shutdown compressor
ALC02 Alarm 2 compressor 1 Man./Autom. Config. Shutdown compressor
ALC05 Alarm comp. backup Man./Autom. Config. Shutdown compressor
ALG01 Clock board error Automatic - Related functions disabled
ALG02 Extended memory error Automatic - Related functions disabled
ALG11 High thermostat alarms Function: 1-5 Man./Autom. Config. -
ALG15 Low thermostat alarms Function: 1-5 Man./Autom. Config. -
ALG19 High modulating alarms Function : 6-7 Man./Autom. Config. -
ALG23 Low modulating alarms Function : 6-7 Man./Autom. Config. -
ALG27 Generic normal alarms Function : 8-9 Man./Autom. Config. -
ALG28 Generic serious alarms Function : 8-9 Man./Autom. Config. -
ALP01 Power + nβ disconnected Automatic Not present Related functions disabled
ALP03 Compressor start failure (tempt.: / max:) Semiautomatic Not present 5 tries, Shutdown compressor
ALP05 High discharge gas temperature Automatic Not present Shutdown compressor
ALP06 Low pressure differential (insufficient lubrication) Automatic Config. Shutdown compressor
ALT01 Compressors working hours Manual Not present -
ALT15 Low superheat alarm Settable Config. Shutdown compressor
Warning setpoint HPV gascooler press. too different from current
ALT17 Automatic Config. Related functions disabled
setpoint
ALT18 HPV alarm high receiver pressure Automatic Not present Related functions disabled
ALW01 Warning high pressure prevent Automatic Config. Related functions disabled
ALW05 Warning Fans inverter Automatic Not present -
ALW10 Warning Low superheat Automatic Not present -
ALW15 Warning an error occured during auto-configur. Automatic Not present -
ALW16 Warning Invalid activation of oil level inputs, check the connections Automatic - -
ALW24 Power + n° Device Offline Semiautomatic 2s Shutdown compressor
ALW25 Power+ n° Semiautomatic Not present Shutdown compressor
ALW26 Compressor start failure (tempt. : / max.: ) Semiautomatic Not present -

89
 APPENDIX 2 : ALARM LIST

ALW27 Envelope alarm Zone Semiautomatic Not present Shutdown compressor

ALW28 High discharge gas temperature Automatic 10 s -
ALW29 Low pressure differential (insuff. lubrication) Automatic Config. Shutdown compressor
ALW30 Inverter model not compatible (Power+ only allowed) Automatic Not present -
ALW35 Low suction temperature Automatic Not present Related functions disabled
ALW38 Low oil level fault Manual Config. Shutdown compressor
ALW39 High oil level fault Manual Config. Shutdown compressor
ALW40
-53-66- Store number : !! OFFLINE !! - Not present 2
79-92
ALW41
-54-67- Store number : Low temperature alarm [Generic Probe 1] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
80-93
ALW42
-55-68- Store number : High temperature alarm [Generic Probe 1] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
81-94
ALW43
-56-69- Store number : Low temperature alarm [Generic probe 2] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
82-95
ALW44
-57-70- Store number : High temperature alarm [Generic Probe 2] Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
83-96
ALW45
-58-71- Store number : Defrost timeout Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
84-97
ALW46
-59-72- Store number : Low superheat alarm Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
85-98
ALW47
-60-73- Store number : Low suction temp. alarm Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
86-99
ALW48
-61-74- Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
Store number : MOP alarm
87-
ALZ00
ALW49
-62-75- Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
Store number : LOP alarm
88-
ALZ01
ALW50
-63-76- Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
Store number : Stepper driver communication error
89-
ALZ02
ALW51
-64-77- Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
Store number : Stepper motor error
90-
ALZ03
ALW52
-65-78- Display only (refer to +0300055IT MPXPRO manual)
Store number : Installation or config problems on EEV driver
91-
ALZ04

90
ALLGEMEINE HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME

Evakuierung
Um Luft und Feuchtigkeit in dem Kältemittelkreislauf auszuschließen, muss,
bevor Kältemittel eingefüllt wird, der gesamte Kältemittelkreislauf mit Hilfe
einer Vakuumpumpe evakuiert werden. Führen Sie die Evakuierung erst nach
einer sorgfältigen Druck- und Dichtheitsprüfung durch.
> Stellen Sie bei der Evakuierung sicher, dass Ventil EC1 und EC3
gemäß Kapitel „Manuelle betrieb zur Evakuierung“ vollständig geöffnet
sind.

Befüllung mit Kältemittel

– Berechnen Sie die Kältemittelmenge vor der Befüllung (siehe Anhang 1).
– Füllen Sie das Kältemittel sofort nach dem Evakuieren ein.
– Als Kältemittel darf nur R744 (CO2) genutzt werden.
– Andere Kältemittel oder eine Mischung mit anderen Kältemitteln ist NICHT erlaubt.
– Der Feuchtigkeitsgehalt von R744 (CO2) muss unter 10 ppm liegen.

Evakuieren von Kreisläufen

Bei diesem Vorgang müssen alle Ventile (Druckregelventile elektronische Expansionsventile,
evtl. Magnetventile) geöffnet sein und es muss eine Verbindung zu einer Vakuumpumpe
bestehen:
– auf der Niederdruckseite
– auf der Hochdruckseite

Die Trocknungsgrad darf nicht daran bewertet werden, wie schnell das Vakuum erzeugt wird,
sondern wie lange das Vakuum gehalten wird (24 h bei 0,7 mbar sind ein guter Richtwert).
Der Gesamtdruckanstieg nach diesem Zeitraum darf maximal 2,6 mbar betragen. Die
Restfeuchte im System sollte unter 10 ppm liegen.
Wenn sich die Installation unter Vakuum befindet, darf keine Isolationsprüfung des Motors
stattfinden, noch darf der Verdichter gestartet werden, bevor nicht wenigstens 1 bar
Flüssigkeitsdruck ins System eingefüllt wurde.
Dadurch werden Schäden an der Motorwicklung verhindert.

91
ALLGEMEINE HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME

Virgehensweise beim Befüllen

– Nutzen Sie ausschließlich für das Kältemittel R744 zugelassenen Servicemanometer und
Kältemittelschläuche
– Verwenden Sie ausschließlich qualitativ hochwertiges CO2-Kältemittel (R744).
– Verwenden Sie eine Kältemittel-Waage um die Füllmenge genau bestimmen zu können.
– Die Befüllung mit Öl muss über die Flüssigkeitsleitung während der Evakuierung erfolgen.

– Schliessen Sie die Vakuumpumpe. Um Trockeneisbildung zu vermeiden, befüllen Sie das

System zuerst mit R744-Dampf (CO2) bis zu einem Druck von 7-10 bar. Trockeneis kann
Schläuche and Rohrleitungen blockieren und ein Befüllen unmöglich machen. Füllen Sie
dampfförmiges CO2 sowohl in Saug- und Flüssigkeitsleitung. Stellen Sie sicher, dass die
Expansionsventile an den Verdampfern betriebsbereit sind. Zur genauen Feststellung des
Druckes sind sowohl die Werte der elektronischen Drucktransmitter wie auch der
Manometer zu überwachen.
– Da dampffömiges Kältemittel aus der CO2-Kältemittel-Füllflasche entnommen wird,
sinkt der Druck und die Temperatur in der Flasche. Eine Vereisung an der Außenseite des
Flaschenbodens ist Hinweis auf eine Verdampfung von flüssigem CO2 im Inneren. Die
Verringerung des Druckes führt zu einer Verlangsamung der Durchflussleistung von
dampfförmigen CO2. Sobald die Durchflussleistung ein niedriges Niveau erreicht hat,
sollte man die kalte CO2-Füllflasche vom System trennen und sie sich anschließend
erwärmen lassen. Nachdem die Füllflasche sich wieder erwärmt hat, kann weiteres CO2
befüllt werden. Durch die Verwendung einer weiteren Füllflasche und der Ausnutzung
der Aufwärmphasen kann ein kontinuierlicher Füllprozess ermöglicht werden.
– Flüssiges CO2 darf nur über die Flüssigkeitsleitung in das System gebracht werden.
– Flüssiges CO2 darf NICHT in die Saugleitung der Verdichter gefüllt werden. Hier
darf NUR gasförmiges Kältemittel eingebracht werden.
– Eine Überfüllung des Systems kann zu Fehlfunktionen führen und
Verdichterschäden verursachen.
– Das Schauglas zeigt den Kältemittelfüllstand von 100% nicht an. Ein Füllstand von ¾
des Schauglases ist in Ordnung.
– Simulieren Sie transkritische Bedingungen bei niedrigen Umgebungstemperaturen, indem
Sie während des Füllvorganges den Luftstrom im Gaskühler sperren und somit die
korrekte Füllmenge kontrollieren können.
– Lassen Sie die Anlage laufen und simulieren Sie ein Abschalten über ein Thermostat,
eine Abtauung oder ein manuelles „Pump-down“, um einen ordnungsgemäßen Betrieb
und die richtige CO2-Füllmenge sicherzustellen.
– Im Fall einer Leckage und dessen Behebung: entleeren Sie das System vollständig
und befüllen Sie es erneut mit der ursprünglichen Füllmenge.

92
 SICHERHEITSHINWEISE

Als sachkundige Fachleute müssen Kältefachbetriebe folgendes sicherstellen:

– Eigenverantwortliche Bestimmung der Betriebsbedingungen der Kälteanlage

unter Berücksichtigung der Projektierung. Das Gerät darf nur in eine Anlage
eingebaut werden, die den Vorgaben der EU-Maschinenrichtlinie entsprechen. Eine
Inbetriebnahme ist nur zulässig, wenn das Kälteaggregat in eine Maschine/Anlage
eingebaut wurde, welche vollständig die gesetzlichen Bestimmungen erfüllt.
– Diese Empfehlungen müssen bei Bedarf durch den installierenden Fachbetrieb mit
weiteren Sicherheits- und/oder Steuervorrichtungen ergänzt und angepasst werden.
– Die gesamte Installation, Inbetriebnahme und Wartung muss von zertifiziertem
Fachpersonal gemäß den Normen EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN
60204 und EN 60335, den EU-Richtlinien, den allgemein geltenden
Sicherheitsbestimmungen, der gängigen Arbeitspraxis und den lokalen
Vorschriften durchgeführt werden. Zudem sind weitere etwaige Bestimmungen zu
beachten, die sich aus dem technologischen Fortschritt und der Weiterentwicklung
der Vorschriften ergeben.
– Wenn Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung nicht gemäß dieser
Bedienungsanleitung erfolgen, übernimmt Carrier keine Haftung.
– Informieren Sie den Betreiber umfassend über die Steuerung, Wartung und
Betreuung der Kälteanlage.

Die Kälteaggregate sind für einen maximal zulässigen Druck von 80/80/80/120 bar
(TK-Niederdrück / NK-Niederdrück / Mitteldrück / Hochdrück) konstruiert und
mit einem Sicherheitsdruckschalter 120 bar ausgerüstet.
Anlagen, welche für einen maximal zulässigen Druck PS < 74 bar (R744 kritischer
Punkt) projektiert sind, können im Fall eines Anlagenstillstandes das Risiko eines
Überdruckes haben. Bei der Montage eines QUIETCO2OL in eine Anlage, welche
einen niedrigeren maximal zulässigen Druck hat, ist der Monteur für die
Absicherung des Systems verantwortlich (beispielsweise durch den Einbau eines
Sicherheitsventils).

93
 SICHERHEITSHINWEISE

Die Kälteaggregate stehen bei Anlieferung unter Druck mit Stickstoff oder trockener Luft (stellen
Sie bei Empfang mithilfe eines Manometers sicher, dass das Gerät unter Druck steht). Beachten Sie
die Vorschriften für den Transport und Bedienung von Druckgeräten. Installieren Sie die Geräte in
einem Bereich mit ausreichender Belüftung gemäß den aktuellen Normen und Vorschriften, da
diese unter Stickstoffdruck stehen; ausgenommen Rückkühler, Solekühler.

Sehr wichtig: Vor Wartungsarbeiten an Kälteanlagen muss die Stromversorgung ausgeschaltet

werden. Der Auftragnehmer oder das für die Installation zuständige Unternehmen muss die
erforderlichen Anleitungen befolgen.

Carrier lehnt jegliche Haftung für Modifikationen oder Reparaturen seiner Maschinen ab, wenn
diese ohne vorherige Zustimmung ausgeführt wurden. Die Einheiten sind ausschließlich durch
Kältefachbetriebe zu installieren und für Kälteanwendungen sowie die vorgesehenen
Verwendungszwecke ausgelegt.

Die Kennzeichnung der Geräte und die Einsatzgrenzen sind auf dem Typenschild vermerkt. Das
Typenschild ist am Gerät angebracht. Das Typenschild ist zu finden: Rohrleitung bei
Wärmetauschern, am Rahmen für Verbundkältesätze, am Gehäuse bei Verflüssigungssätzen, auf
dem Sammler bei Flüssigkeitssammlern und für deren Unterbaugruppen. Das Typenschild sowie
die Bedienungsanleitung (.pdf) gehören zusammen. Die gesamte Anlage muss so konzipiert und
verwendet werden, dass der vorgesehene Einsatzbereich nicht überschritten wird. Die Geräte dieser
Baureihe sind für eine maximale Umgebungstemperatur von 43°C (in der Standardkonfiguration)
ausgelegt.

Der Betreiber muss eine Kontrolle und Wartung der Einheit durch zertifiziertes Fachpersonal
sicherstellen, wobei die folgenden Anweisungen mitsamt möglichen Ergänzungen vom jeweiligen
Installateur einzuhalten sind. Bei diesen Vorgängen sind die aktriellen. Normen und Richtlinien zu
berücksichtigen. Dies gilt auch bei einer Außerbetriebnahme der Kälteanlage.

Die durchschnittliche Lebensdauer unserer Geräte beträgt mindestens 10 Jahre, vorausgesetzt, dass
die Angaben und Hinweise dieser Bedienungsanleitung eingehalten werden.
Carrier übernimmt keine Haftung, wenn die Empfehlungen nicht befolgt werden.

Rohrleitungen von Carrier-Geräten werden mit verschiedenen Rohrleitungstypen gemacht:

aus Kupfer, Standard NF EN 12735

aus Stahl, Standard NF EN 10216-2 (Typ P265GH; Nr. 1.0425)
aus Edelstahl, Standard NF EN 10217-7 (Typ 304L – X2CrNi18-9; Nr. 1.4307)

Diese Rohrleitungen müssen gemäß den entsprechenden Standards, der gängigen Arbeitspraxis und
den lokalen Vorschriften im Einsatzland regelmäßig inspiziert werden.

Einige Wärmeträger können gesundheitsschädlich oder ätzend sein. Ihr Einsatz muss mit dem
Risikos von leck werdenden Rohrleitungen abgewogen werden.
94
 SICHERHEITSHINWEISE

– Verwenden Sie kein anderes als das angegebene Kältemittel (beim Füllen oder Nachfüllen).

– Kältemittelgas kann zu Erstickung führen.

– Rohrleitungen, Anlagenteile und Werkzeuge müssen für eine Verwendung mit R744 (CO2-
Kältemittel) geeignet sein.

– Die Nutzung von ungeeigneten Komponenten oder von Bestandteilen, die für HFKW-
Kältemittel ausgelegt sind, kann schwerwiegende Betriebsstörungen verursachen, wie z.B.
einen Ausfall der Einheit oder einen Bruch des Kältemittelkreislaufs.

– Setzen Sie die Gehäuseabdeckung sicher und fest auf den Elektrobereich und die
Gehäusekonsole. Eine unvollständige Befestigung kann ein Eindringen von Wasser oder
Lebewesen, was zu potenziellen Schäden an der Elektroinstallation, Bränden und
Stromschlägen führen kann.

– Die Sollwerte der Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht geändert werden.

– Wird das Kälteaggregat mit geänderten Werten verwendet, kann die Funktion der
Sicherheitseinrichtung versagen, was zu einer Explosion oder Feuer führen kann.

– Wenn abnormale Betriebsbedingungen erkannt werden oder bevor jegliche Arbeiten an der
Anlage durchgeführt werden, ist der Hauptschalter auszustellen.

– Bei Reparaturen müssen genau spezifizierte Komponenten verwendet werden.

– Bei einer Verwendung anderer Komponenten kann die Funktion der Sicherheitseinrichtung
versagen, was zu einer Explosion oder Feuer führen kann.

– Ein unsachgemäßer Transport kann zu einem Umfallen oder Beschädigen des Kälteaggregat
führen und Verletzungen verursachen.

– Lassen Sie das Kälteaggregat von einem zertifiziertem Entsorgungsunternehmen entsorgen.

– Stellen Sie sicher, dass Zugänge und Notausgänge zum Aufstellungsort des Gaskühlersatzes
nicht blockiert oder versperrt sind und die lokalen Vorschriften zur Unfallverhütung
eingehalten werden.

– Schützen Sie alle elektrisch Bauteile vor Regen oder Schnee, wenn die Anlage während der
Wartung unter Strom steht.

95
 KOMPONENTEN
QUIETCO2OL Luftgekühlt :

96
 KOMPONENTEN
QUIETCO2OL Wassergekühlt :

Normalkühlung

Tiefkühlung

97
 ANWENDUNGSBEREICH

QUIETCO2OL Baureihe

GMCC Toshiba
Produkt
QC QC QC QC QC QC
50MT 30MT 67MT 100MT 75LT 167LT

Kältemittel R744
PAG
Öltyp (Hersteller) PZ100S PAG-Ol VG100
Alternative für Öltyp PAG100 FUCHS

Kältemittel- Verdampfungstemperatur -20 bis +5°C -32 bis -20°C

System
Saugüberhitzung 20 K oder niedriger
Verdichtungsendtemperatur +120 °C oder niedriger
Inverterbetrieb 25 bis 100 U/s
Nenndrehzahl 70 U/s
-15 bis 43 °C (Die Umgebungstemperatur kann -
Temperatur
Umgebungsbedingungen 30 °C betragen, wenn ein EC-Lüfter installiert ist.)
Relative Luftfeuchtigkeit 10 % – 90 %
Eintrittstemperatur -8 bis 38 °C (Nennwert +7 / +12 °C)
Option:
Flüssigkeitskühlung Flüssigkeitsmassenstrom Veränderlich je nach Leistung.
(anwendbar für
flüssigkeitsgekühlte Druckverlust
Rückkühler) Flüssigkeitsseite des 50 kPa oder niedriger
Plattenwärmeüberträgers
Start/Stopp-Zykluszeit 5 min oder länger

98
 ABMESSUNGEN
Fig 1 Fig 2

Fig 3 Fig 4

Fig 5 Fig 6

QC TK-Baureihe,
QC NK-Baureihe, luftgekühlt QC Wassergekühlt
luftgekühlt
QC QC QC QC QC
QC LT75 QC MT QC LT
MT30 MT50 MT67 MT100 LT167
Fig 1 Fig 3 Fig 2 Fig 4 Fig 5 Fig 6
Länge (mm) 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200
Std : 811
Breite (mm) 390 390 390 390 690 390 690
Abmessungen PK : 690
Höhe (mm) 1028 1028 1028 1434 1028 1638 1028 1028
Gewicht (kg) 125 130 160 185 185 210 175 250
99
HANDHABUNG

Anlieferung
– Stellen Sie sicher, dass die Anlage oder das Zubehör
beim Transport nicht beschädigt wurden und dass keine
Teile fehlen.

– Transportieren Sie das Gerät vorsichtig und nur in

aufrechter Position.

– Das Kälteaggregat darf keinesfalls horizontal abgelegt

werden. Das Be- und Entladen muss mit geeigneter
Transportausrüstung (Gabelstapler, Kran usw.)
durchgeführt werden. Dabei sind die verfügbaren
Hebeösen zu nutzen.

– Das Fachpersonal muss zertifiziert sein und persönliche

Schutzausrüstung (Schutzhandschuhe, Schutzbrille,
Sicherheitsschuhe usw.) tragen; Personen dürfen sich
niemals unter einer hängenden Last aufhalten.

GABELSTAPLER
– Wenn das Kälteaggregat mit einem Gabelstapler
transportiert wird, verwenden Sie eine geeignete
Unterlage (z. B. eine Palette) um das Kälteaggregat
dauerhaft aufrecht zu positionieren.

KRAN
– Wenn das Kälteaggregat mit einem Kran transportiert
wird, verwenden Sie eine geeignete Unterlage aus
Verpackungsholz oder eine Palette, um das Kälteaggregat
vertikal zu positionieren. Befestigen Sie das Gerät auf der
Unterlage.

– Vergewissern Sie sich, dass die Einheit sicher an den

Hebegurten befestigt ist.

Beim Handling muss der Bediener für eine gute Balance

sorgen, um das Gerät vor dem Umkippen zu schützen.

100
AUSWAHL DES AUFSTELLUNGSORTES

QUIETCO2OL
Luftgekühlt ist für die
500 mm Außenaufstellung
vorgesehen
– Vibrationen sollten durch eine Plattform oder
eine schwingungsdämpfende Schicht unterbunden
werden, damit sie sich nicht auf Boden und Wände
fortpflanzen können.
– Um ein Herabfallen zu verhindern, ist das
Kälteaggregat mit Ankerschrauben zu befestigen.
Nutzen Sie dabei alle Befestigungsunkte.
– Der Neigungswinkel bei der Installation des
500 mm Kälteaggregats darf maximal 1° betragen. Wenn
Einheiten in einer Region mit seismischen
Aktivitäten zum Einsatz kommen, muss der
Installateur alle geltenden Regeln beachten.
– Um die Kälteanlage ist ein ausreichender
1200 mm Freiraum einzuhalten, damit Wartungsarbeiten
ungehindert durchgeführt werden können.
– Die Wärmetauscher müssen in Bereichen ohne
Staub oder andere Schadstoffe installiert werden,
damit die Register nicht mit Fremdpartikeln
zusetzen.
– Wenn Einheiten in einer korrosiven Umgebung
(in Meeresnähe, unter Einfluss von Schadgas usw.)
verwendet werden, stellen Sie sicher, dass ein
entsprechender Korrosionsschutz vorhanden ist.

250 mm

101
AUSWAHL DES AUFSTELLUNGSORTES

Es darf KEIN Luftstrom von einer zweiten

Einheit darf auf den Gaskühler einer
anderen Einheit gerichtet werden!

Werden Einheiten gegenüberliegend

voneinander installiert, muss zwischen
ihnen ein Mindestabstand von 2000 mm
eingehalten werden.

2000 mm

102
 KÄLTEMITTELROHRLEITUNGEN

Dimensionierung der Kältemittelrohrleitungen

Die Rohrleitungsanschlüsse des Kälteaggregates sind im Prinzip wie unten aufgeführt. Bei
jeder Installation ist der Druckverlust in den Rohrleitungen und die
Strömungsgeschwindigkeit des Kältemittels zu berücksichtigten, so dass keine Probleme
mit der Kälteleistung sowie der Ölrückführung entstehen können.
Da in Kälteaggregaten mit CO2 als Kältemittel ein höherer Betriebsruck als bei der
Verwendung herkömmlicher Kältemittel entsteht, müssen geeignete Leitungsmaterialien
verwendet werden. Vergewissern Sie sich, dass die Rohrleitungen und Fittinge mit der
entsprechenden Druckfestigkeit versehen sind (EN378-2).

Flüssigkeitsleitung Wasserleitung (wassergekühlter

Produkt Saugleitung (R744) PS
(R744) QUIETCO2OL)
MT30 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
MT50 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
MT67 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8)
MT100 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 31,62 mm (1"3/8)
LT75 9,52 mm (3/8") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)
LT167 12,7 mm (1/2") 9,52 mm (3/8") 80 bars 28,57 mm (1"1/8)

Verhindern Sie eine Verschmutzung mit

Fremdkörpern, wie z.B. Staub, Metallspänen,
Flussmittel, Feuchtigkeit, Oxidschicht usw.
Da der Verdichter aus hochpräzisen Bauteilen besteht, erzeugen Verunreinigungen
Schäden auf den Gleitflächen, wodurch Gaslecks vergrößert werden, die Leistung
verschlechtert sowie eine übermäßige Abnutzung verursacht wird.
– Beim Löten muss Schutzgas (Stickstoff) verwendet werden
– Die Rohrleitung müssen innen und außen sauber sein.

103
KÄLTEMITTELROHRLEITUNGEN

Anschluss des Kältekreislaufes

Vor allen Arbeiten am Kältekreislauf muss dieser entleert werden.
Die verwendeten Rohrleitungen müssen aus speziellem Kupfer (für
Kälteanwendungen) gemäß Druckgeräterichtlinie 2014/68/EC und EN12735-1
bestehen.
Alle Rohrleitungen müssen korrekt befestigt werden und dürfen unter keinen
Umständen den Betrieb des Kälteaggregates beeinträchtigen. Beim Anschluss von
Rohrleitungen sind in der Nähe befindliche, empfindliche Bauteile gesondert zu
schützen.
Die zusätzlichen Baumaterialien zur thermische und/oder akustische Dämmung
müssen sich im Verhältnis zu dem Befestigungsmaterial neutral verhalten.
Schutzvorrichtungen, Rohrleitungen und Zubehörteile müssen gegen ungünstige
Einflüsse aus der Umgebung geschützt werden.

Max. Höhenunterschied
von 5m Verdampfer oberhalb QUIETCO2OL

Saugleitung

Verdampfer unterhalb QUIETCO2OL

max.
Höhenunterschied
von 5m
Saugleitung

104
INBETRIEBNAHME

– Verwenden Sie kein anderes als das angegebene Kältemittel (beim Be-
oder Nachfüllen).

– Stellen Sie vor dem elektrischen Anschluss der Anlage sicher, dass die
Netzspannung und die Frequenz mit den Angaben auf dem Typenschild
übereinstimmen. Außerdem muss die Versorgungsspannung innerhalb
einer Toleranz von + 10% im Verhältnis zum Nennwert liegen.

– Es ist ein spezifischer Schutz gemäß Neutralsystem vorhanden.

– Alle vor Ort ausgeführten Verkabelungen müssen den gesetzlichen

Normen im jeweiligen Land (einschließlich Erdung) entsprechen.

– Stellen Sie vor dem Einschalten der Anlage folgendes sicher:

– Die elektrischen Anschlüsse wurden korrekt ausgeführt.

– Die Klemmschrauben der einzelnen Anschlussklemmen wurden

korrekt angezogen.

– Überprüfen Sie ob Transportsicherungen an der

schwingungsdämpfenden Verdichteraufstellung vorhanden sind.
Falls dies der Fall ist, sind diese zu entfernen.

105
 BETRIEB

– Verwenden Sie kein anderes als das angegebene Kältemittel (beim Be- oder Nachfüllen)
– Verwenden Sie keine kältetechnischen Ausrüstungsgegenstände oder Komponenten,
welche hierfür nicht vorgesehen und geeignet sind
– Befolgen Sie die speziellen Richtlinien, welche Bestandteil der Bedienungsanleitungen
des Herstellers sind.
– Es ist strengstens verboten, während des Betriebs die
Überwachungsschutzeinrichtungen und Konstruktionsteile zu entfernen, vorausgesetzt
es dient zum Schutz des Anwenders und zu seiner Sicherheit.
– Während des Betriebs können Oberflächentemperaturen von mehr als 60°C und/oder
weniger als 0°C auftreten. Im Servicefall sollte der Mitarbeiter äußerst vorsichtig
während seiner Arbeiten an dem Aggregat sein.
– CARRIER kennt nicht die letztendliche Verwendung der unvollständigen Maschine;
deren Integration und Verwendung müssen mit den Maschinenrichtlinien und den
Vorschriften diese Bedienungsanleitung übereinstimmen.
– Ergebnisse von Konstruktionsberechnungen, Prüfprotokolle und Testreports in Bezug
auf die Niederspanungsrichtlinie sind archiviert.

Wassergekühlten QUIETCO2OL
– Das Kühlmedium des wassergekühlten QUIETCO2OL muss entweder Wasser oder ein
Gemisch aus Wasser und MEG (maximale MEG-Konzentration: 40%).
– Die Eintrittstemperatur des Fluids muss im Bereich von -8°C/+38°C liegen. Der
Nennbereich liegt zwischen +/°C und +12°C.
– Der Wasserkreislauf ist mit einem Kugelventil ausgerüstet, welcher die Umgehung des
Gaskühlers regelt.
– Ein thermostatisches Regelventil ermöglicht bei der TK-Version die Regelung des
Wasserdurchfluss durch den Zwischenkühler. Dieses Ventil wird über die Temperatur
des Kältemittels am Austritt des Wärmetauschers geregelt.
– Bei Auslegung des Wasserkreislaufs muss der Monteur den Druckverlust von
Wasserleitung und Wärmetauscher/-n berücksichtigen. Folgende Tabelle zeigt einen
grobe Abschätzung des Druckverlustes in Abhängigkeit des Volumenstromes:

Flüssigkeit EG 35% H2O H2O EG 35%

Wassereintritt (°C) -8°C +7°C +15°C +30°C
Wasseraustritt (°C) -4°C +12°C +20°C +35°C
Durchfluß Druckverlust Durchfluß Druckverlust Durchfluß Druckverlust Durchfluß Druckverlust
(m3/h) (kPa) (m3/h) (kPa) (m3/h) (kPa) (m3/h) (kPa)
MT30 1,34 30 0,90 12 0,86 9 0,92 11
MT50 2,29 34 1,54 15 1,45 11 1,57 13
MT67 2,97 32 2,00 14 1,88 11 2,03 13
MT100 4,09 50 2,71 20 2,61 19 2,82 22
LT75 1,22 20 0,9 10 0,88 8 0,91 10
LT167 2,71 32 2,01 18 1,95 17 2,06 21

106
 R&I-FLIEßSCHEMA
QUIETCO2OL Luftgekühlt :

107
 R&I-FLIEßSCHEMA
QUIETCO2OL Wassergekühlt :

108
 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS

Vorsicht

Der Elektrobereich enthält stromführende Anschlussklemmen. Stellen Sie vor dem

Entfernen der Abdeckung sicher, dass die Stromversorgung unterbrochen wurde.
Personen, die auf diesen Teil der Einheit zugreifen, müssen entsprechend
ausgebildet sein.

Vor dem Beginn von jeglichen Wartungsarbeiten, trennen Sie den

Frequenzumrichter und die externen Steuereingänge von der Stromversorgung
durch Betätigen des Hauptschalters auf Position „AUS“.
Nach der Unterbrechung der Stromversorgung ist mindestens 5 Minuten zu
warten, bevor die elektrischen Kabel abgeklemmt werden können.

QUIETCO2OL NK Baureihe QUIETCO2OL TK Baureihe

QC QC QC
QC 100MT QC 75LT QC 167LT
30MT 50MT 67MT
230 V / 1 Ph / 50 400 V / 3 Ph /
230 V / 1 Ph / 50 Hz 400 V / 3 Ph /50 Hz
Stromversorgung Hz 50 Hz
+G N+G
+G N+G
Max.
Stromaufnahme
13,3 A 20,7 A 27,2 A 18,5 A 18,4 A 31,4 A
(ohne Verdampfer)
Luftgekühlt
Max.
Stromaufnahme
12,5 A 19,9 A 26,4 A 16,5 A 17,6 A 31,4 A
(ohne Verdampfer)
Wassergekühlt

Falls die Verbraucher über den Verflüssigungssatz und die dafür vorhandenen
Schutzschalter elektrisch angeschlossen werden, ist bei der Berechnung der
Gesamtstromversorgung die tatsächliche Leistung des Verbrauchers zu den oben
aufgeführten Werten hinzuzufügen.

Allgemeine Informationen
– Die Maschine wurde gemäß EN60204-1 konstruiert.
– Die elektrische Einspeisung muss direkt an dem
Hauptschalteranschlussklemmen erfolgen
– Alle vor Ort ausgeführten Verkabelungen müssen den geltenden gesetzlichen
Vorgaben im jeweiligen Land und EN60204-1 entsprechen.

109
 ANSCHLUSSPLAN REGLER

Weitere Informationen finden Sie in den Verkabelungsplänen, welche mit jedem QUIETCO2OL ausgeliefert
werden. Falls ein MTXPro/Ultracella Regler verwendet wird, muss die Kommunikation über den Feldbus
hergestellt werden. Wird ein anderer Regler verwendet, ist die Kommunikation über den dafür vorgesehenen
Ausgang der ECU70 herzustellen.

110
 KLEMMENANSCHLUSSPLAN
Bitte beachten Sie, dass ein EC-Motor bei wassergekühlten Modellen ist (0-10V 3-Wege-Ventil).

Normalkühlung

111
 KLEMMENANSCHLUSSPLAN
Tiefkühlung

112
BESCHREIBUNG DER MENÜS

Menüs
Dem Benutzer werden drei grundlegende Menütypen angezeigt :

– Hauptmenü
– Untermenü
– Menü zur Anzeige/Parametereinstellung

Benutzer-Passwort: 1502

Hauptmenü
Die installierte Software pRackHecu kehrt 5 min nach dem letzten Tastendruck
automatisch zur Hauptmaske zurück. Ein Beispiel für die Hauptmaske finden Sie in
untenstehender Abbildung, in der die verwendeten Felder und Symbole zu erkennen sind.

1. Uhrzeit und Datum

2. Hauptwerte
3. Verdichterstatus (Anlage aus) und Lüfterstatus (Anlage ein)
4. Aktives Alarmsignal und manueller Betrieb
5. Wechsel zu Maske mit weiteren Informationen (Menüzweig A.a) durch Drücken
Hinweis: Die Informationen in der Hauptmaske unterscheiden sich je nach
Systemkonfiguration und Typ des jeweiligen Steuerwerts (Druck, Temperatur).

113
 BESCHREIBUNG DER MENÜS

Menü für Anzeige/Einstellung von Parametern

Ein Beispiel für die Anzeige/Parametereinstellung finden Sie in untenstehender
Abbildung, in der die verwendeten Felder und Symbole zu erkennen sind.

– Parameter
– Displaykennung
– Menü
Die Displaykennung gibt Auskunft über Menüzweig und Maske: das erste Zeichen steht
für den Menüzweig und die beiden alphanumerischen Zeichen geben die Reihenfolge
der Maske innerhalb des Menüs an. So ist z.B. die Maske „Bab01“ die erste Maske in
Menü B.a.b.

Einstellwert der Parameter

Kennzeichen Beschreibung Anlage Min Max Einstellwert
Cab03 Verdichterdruck Einstellwert barg 10.0 40.0 26.5
Cae24 Alarm Saughochdruck Grenzwert (absolut) barg 60.0
Cae25 Alarm Saughochdruck Differenz barg -1.0 200.0 1.0
Cae26 Alarm Saugniederdruck Grenzwerte (absolut) barg 10.0
Cae27 Minimale Verdichter-Laufzeit barg -1.0 200 1.0
Caf17 Minimale Verdichter-Abschaltzeit s 0 999 120
Caf17 Minimale Zeit denselben Verdichter zu starten s 0 999 180
Caf17 Maximale Drehzahl s 0 999 310
Cag52 Minimale Drehazhl rps 0.0 999.9 100.0
Cag52 Temperatur Hochdruck Grenzwerte rps 0.0 99.9 45.0
Cag57 Temperatur Hochdruck Alarm °C 70.0 350.0 120.0
Cag57 Gaskühler Einstellwert °C 70.0 350.0 120.0
Dab03 Grenzwert für Hochdruckalarm Gaskühler °C 12.0 38.0 22.0
Dae06 Grenzwert für niedrigen Druck Gaskühler barg 0.0 6553.5 120.0
Dae07 Maximaler Einstellwert Hochdruckventil barg 0.0 6553.5 32.0
Phb28 Minimaler Einstellwert Hochdruckventil barg 10.0 120.0 90.0
Phb28 Regelung – CO2-Sammlerdruck Einstellwert barg -1.0 150.0 40.0
barg 55.0 (MT)
Fhb22 Verdichterdruck Einstellwert 0.0 150.0
35.0 (LT)

Risiko der Bildung von Kondenswasser, wenn der Druck im CO2-

Mitteldruckbehälter bei Normalkühlungsmodellen unter 55bar liegt.

114
BESCHREIBUNG DER MENÜS

Navigation
Zum Navigieren in der Menüstruktur verwenden Sie die folgenden Tasten.

115
 BESCHREIBUNG DER MENÜS

Verzeichnisstruktur
Ebene 1 Ebene 2 Ebene 3 Beschreibung
A. a. Hauptinformation Information über die verschiedenen Betriebszustände
Betriebszustand b. Einstellwert Änderung Einstellwerte
c. An/Aus An-/Ausschalten
B. Eingänge / a. Status a. Digitale Eingänge Konfiguration and Status der digitalen Eingänge
Ausgänge b. Analoge Eingänge Konfiguration und Status der analogen Eingänge
c. Digitale Ausgänge Konfiguration und Status der digitalen Ausgänge
d. Analoge Ausgänge Konfiguration und Status der analogen Ausgänge

b. Manueller Mode a. Digitale Ausgänge Manuelles Betätigen der digitalen Ausgänge

b. Analoge Ausgänge Manuelles Betätigen der analogen Ausgänge
c. BLDC Ausgänge Manuelles Betätigen der BLDC Ausgänge
c. Test a. Digitale Ausgänge Werksprüfung der digitalen Ausgänge
b. Analoge Ausgänge Werksprüfung der analogen Ausgänge
C. Verdichter a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Verdichter
b. Regelung Parameter der Verdichterregelung
c. Betriebsstunden Wartungsintervall und Verdichterlaufzeiten
d. Energieeinsparung Nicht benutzt
e. Alarm Konfiguration des Hoch-/Niederdruck Sicherheit Verdichter
f. Konfiguration Hardwarekonfiguration der Anlage
g. Erweitert Erweiterte Konfiguration der Anlage
D. Gaskühler a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Gaskühler
b. Regelung Parameter der Gaskühlerregelung
c. Betriebsstunden Nicht benutzt
d. Energieeinsparung Energieeinsparung, HD-Anpassung, Winterzeit
e. Alarm Konfiguration des Hoch-/Niederdruck Sicherheit Gaskühler
f. Konfiguration Hardwarekonfiguration der Anlage
g. Erweitert Erweiterte Konfiguration der Anlage
E. Verdampfer a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Verdampfer
b. Konfiguration Reglertyp verbunden (MPXPRO/Ultracella)
c. Regelung Nicht benutzt
d. Treiber EVD Nicht benutzt
F. Andere a. Öl a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge aktives Ölmanagement
Funktionen b. Einstellwerte Konfiguration aktives Ölmanagement
b. Abtauung a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Abtauung
b. Regelung Konfiguration Abtauung
c. Info Verbliebende Zeit vor nächster Abtauung
c. Economizer a. I/O Status Nicht benutzt
b. Einstellwerte Nicht benutzt
d. Einspritzung a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge Flüssigkeitseinspritzung
b. Einstellwerte Flüssigkeitseinspritzung Einstellwerte und Differenz
e. a. I/O Status Nicht benutzt
Wärmerückgewinnung b. Einstellwerte Nicht benutzt

116
 BESCHREIBUNG DER MENÜS

Verzeichnisstruktur

Ebene 1 Ebene 2 Ebene 3 Beschreibung

F. Andere f. Allgemeine a. Thermostat Konfiguration von bis zu 5 Thermostaten (digitale Ausgänge)
Funktionen Funktionen b. Modulation Konfiguation von bis zu 2 modulierende Thermostaten (analoge
Ausgänge)
c. Alarm Konfiguration digitale Eingänge Alarm
d. Zeitplan Nicht benutzt
e. I/O Status Konfiguration und Status der Ein-/Ausgänge von allgemeinen Funktionen
g. ChillBooster a. I/O Status Nicht benutzt
b. Settings Nicht benutzt
h. Transkritisch a. I/O Status Konfiguration und Status Ein-/Ausgänge transkritischer Mode
b. Einstellungen transkritische Betriebsart
Einstellungen
c. EVO EVO, HD Ventile und Flüssigkeitssammler
Einstellungen
G. a. Uhr a. Zeitplan Stündliche/wöchentliche Planung
Einstellungen b. Anpassung Interne Uhr (Datum und Zeit)
b. Sprache Einstellen der Sprache
c. BMS Setup Adresse und Kommunikationsgeschwindigkeit
d. Feldbus Setup Kommunikation Port Feldbus
e. Passwort Zugangspasswort und Zugang für Änderung der Ebenen (von
Passwortänderungen wird abgeraten)
H. Sicherheit a. Aufzeichnung Alarme Saugdruck und Druckgas
Datenaufzeichnung
b. Vorbeugung Abschalten bei hohen Temperaturen oder Hochdruck
c. Alarm n Setup Sicherheit
I. Info Softwareversion and BIOS
L. Setup a. Pre-configurations Nicht benutzt
b. Wizard Setup Löschen der Einstellungen und zurück zu den Voreinstellungen
c. Schnelle Nicht benutzt
Konfiguration
d. Defaults Setup Löschen der Einstellungen und Zurücksetzten auf
Auslieferungszustand

117
HANDBETRIEB FÜR EVAKUIERUNG

Passwortverwaltung
Passwort einfügen: Benutzer = 1502
Drücken Sie zum Fortsetzen ENTER.

Hauptmenü 1
Navigieren Sie mit den AUF/AB-Pfeiltasten zu den
gewünschten Masken.
Auswahl “B. Inputs/Outputs” und drücken Sie ENTER.

Ein-/Ausgänge
Verwaltung des manuellen Modus. Drücken Sie zum Fortsetzen
ENTER.
Benutzen Sie die Funktion NUR um die Ventile EC1 und
EC3 während der Evakuierung manuell zu öffnen.

Hauptmenü 2
I/OB. Ein-/Ausgänge. Drücken Sie zum Fortsetzen ENTER

HANDBETRIEB
Drücken Sie ENTER um Handbetrieb L1-Sauggas zu aktivieren
Drücken Sie ENTER um Handbetrieb L1-Druckgas zu
aktivieren
Benutzen Sie die Pfeiltasten und ENTER um die Zeitdauer vor
Abschalten des Handbetriebes (15min) zu definieren. Wird die
definierte Zeit erreicht, wird der Handbetrieb von L1-Sauugas
und L1-Druckggas ausgeschaltet.
Ist der Evakuierungsvorgang angeschlossen, können Sie
entweder auf das Ende der definierten Zeitdauer warten
oder Sie gehen in dieses Menü zurück, um den Handbetrieb
abzuschalten.
Drücken Sie ENTER um fortzufahren.

HANDBETRIEB Ventil HPV (EC1)

Verwaltung des manuellen Modus für das Ventil HPV
(EC1). Benutzen Sie die Funktion während der
Evakuierung sowohl für NK- als auch TK-Modelle. Drücken
Sie die Pfeiltasten und ENTER um auf 100% zu wechseln.

HANDBETRIEB Ventil RPRV (EC3)

Verwaltung des manuellen Modus für das Ventil RPRV
(EC3). Benutzen Sie die Funktion während der
Evakuierung nur für NK-Modelle. Drücken Sie die
Pfeiltasten und ENTER um auf 100% zu wechseln
WARNUNG: Verändern Sie nicht EC3 bei TK-
Modellen, Risiko des Verdichterstarts
Drücken Sie ESCAPE um zum Startmenü zurückzukehren.

118
STEUERFUNKTIONEN

Schutzfunktionen
– Die Verdichter werden in den folgenden Fällen angehalten:

– Der Hochdruck steigt über 108 Bar.

– Neustart mit manuellem Reset.

– Der Niederdruck liegt unter 15 Bar.

– Automatischer Reset.

– BLDC Leistung und Alarm. Siehe Informationen auf dem Display.

Automatischer Reset des Verdichters.

– Fünfmal, bevor der Alarm manuell wird.

– Alarm für Verdichter außerhalb des Anwendungsbereichs. Automatischer

Reset des Verdichters.

– Fünfmal, bevor der Alarm manuell wird.

– Gaskühlerlüfter wird durch internen Temperaturfühler geschützt.

– Automatischer Reset.

– Nach Drücken des blinkenden roten Warndreiecks werden alle Alarme angezeigt.
Zum Zurücksetzen gedrückt halten. Beispiel: Saugdruckfühler defekt oder
Verbindung unterbrochen.

Auflistung der Alarme

Eine Auflistung aller Alarmmeldungen ist in Anhang 2 zu finden.

119
INSTANDHALTUNG

Warnung

Diese Anlage ist mit einem automatischem Wiederanlauf

ausgestattet.
Vor Eingriffen in die Anlage muss der Bediener sicherstellen,
dass der Hauptschalter auf AUS gestellt und vor
Wiedereinschalten gesichert ist.

Empfehlungen
Wird die Anlage für eine längere Zeit nicht betrieben, sollten die Lüftermotoren jede
Woche für mindestens zwei Stunden in Betrieb genommen werden.
Führen Sie eine monatliche Betriebsprüfung durch:
– Sauberkeit des Gaskühlers
– Füllstand des Kältemittels
Mindestens jährlich:
– Reinigen Sie den Gaskühler.
Anweisungen oder Empfehlungen in den verschiedenen technischen Mitteilungen
und Wartungshandbüchern der Hersteller sind genau zu befolgen. Weitere
Informationen erhalten Sie von unserer technischen Abteilung.

Reinigung
Die Gaskühler sollte vorzugsweise gereinigt werden:
– Mit Druckluft – Vorsicht! Das Verbiegen der Lamellen ist zu vermeiden!
– Durch sanftes Bürsten mit nichtmetallischen Werkstoffen
Vermeiden Sie jegliche aggressive Reinigungsmittel, die eventuell eine Korrosion
bewirken können.

Ersatzteile
Informationen zu Ersatzteilen erhalten Sie von der fursie zuständigen After-Sales-
Abteilung. Wenden Sie sich an ihren Vertriebspartner.

Anweisung für Wartungszwecke

Vor jeglicher Wartung müssen folgende Anweisungen befolgt werden:
– Die Gehäusetür der Anlage darf erst geöffnet werden, wenn durch den
Hauptschalter die Anlage abgestellt wurde und sichergestellt ist, dass die
Lüfter sich nicht mehr drehen.
– Die Huckdrucksiches-heitseinrichfung ist über die geöffnete Tür zugänglich
– Ebenfalls hinter der Tun : Zugang zu Serviceventile zum Anschluss von
Manometern.

120
 WARTUNG
Störung
1. Sauggastemperatur zu
hoch
2. Sauggastemperatur zu
niedrig
3. Sauggasdruck zu niedrig
4. Verdichter schaltet sich
über Niederdruck-
Sicherheitsschalter zu häufig
ein und aus
5. Saugdruck zu hoch
6. Gaskühlerdruck zu hoch
7. Gaskühlerdruck zu
niedrig
8. Auslasstemperatur zu
hoch
9. Öltemperatur zu hoch
10. Öltemperatur zu niedrig
11. Leistung zu groß
12. Unzureichende Leistung
13. Öl schäumt nach dem
Anhalten stark auf
Mögliche Ursache
Zu starke Sauggasüberhitzung
(über 20 K)
Flüssigkeit in der Saugleitung
Fühler lose oder falsch positioniert mit der Saugleitung steht. Ersetzen Sie
Zu viel Öl in den Verdampfern
Zugesetzter Filter in der
Flüssigkeitsleitung
Zu starke Sauggasüberhitzung
Anlage unzureichend befüllt.
Siehe Punkt 3
Verdampfer vereist oder
gefrorenes Wasser in dem
Verteiler
Neustart nach Abtauung
Verdichterprobleme
Unzureichender Luftstrom in den
Gaskühler
Anlage überfüllt
Luft oder nicht kondensierbares
Gas im Hochdruckkreislauf
Lüftereinschaltung falsch
eingestellt
Zu starke Sauggasüberhitzung
Interner Bypass
Zu starke Sauggasüberhitzung
Ölrücklauf in flüssigem
Kältemittel gesättigt
Problem mit dem Steuersystem
oder anderen automatischen
Einheiten
Problem mit dem Steuersystem
oder anderen automatischen
Einheiten
Thermostatisches
Expansionsventil (Flüssigkeit in
Saugleitung)
Fühler lose oder falsch positioniert
Kurbelgehäuseheizung defekt
Erforderliche Maßnahme
Überprüfen und Einstellen der
elektronischen Expansionsventile in
den Verdampfern.
Überprüfen der elektronischen
Expansionsventile
Prüfen Sie, ob der Fühler in Kontakt
ihn bei Bedarf.
Lassen Sie Öl aus den Verdampfern ab.
Untersuchen und reinigen Sie die Filter
in der Flüssigkeitsleitung.
Anpassen des elektronischen
Expansionsventils
Befüllen Sie die Anlage mit
Kältemittel.
Reinigen oder Abtauuen des
Verdampfers.
Auf Bestätigung warten.
Ersetzen Sie den Verdichter.
Reinigen Sie den Gaskühler.
Überprüfen Sie die Motorlüfter.
Lassen Sie Kältemittel ab.
Entleeren Sie den Kreislauf, evakuieren
Sie die Anlage und befüllen Sie ihn
neu.
Einstellen
Überprüfen der elektronischen
Expansionsventile
Überprüfen Sie den Verdichter.
Überprüfen und Einstellen der
elektronischen Expansionsventile.
Anpassen des elektronischen
Expansionsventils.
Nehmen Sie einen Austausch, eine
Reparatur oder Neueinstellung vor.
Nehmen Sie einen Austausch, eine
Reparatur oder Neueinstellung vor.
Überprüfen der elektronischen
Expansionsventile
Überprüfen Sie die Fühlerposition.
Ersetzen Sie die Heizung.
121
 WARTUNG

Störung Mögliche Ursache Erforderliche Maßnahme

Lose Schrauben Ziehen Sie die Schrauben an.
Prüfen und Zurücksetzen der elektronischen
Flüssigkeit in der Saugleitung Expansionsventile. Stellen Sie sicher, dass die
14. Störgeräusche im Flüssigkeitsmagnetventile bei einem
Verdichter* Maschinenstopp nicht geöffnet bleiben.
Fühler lose oder falsch positioniert Überprüfen Sie die Fühlerposition.
Emulsion in Ölkurbelgehäuse Falsche Schmierung. Siehe Punkt 13 und 10.
Niederdruckschalter wird
Siehe Punkt 3.
ausgelöst
Hochdruckschalter wird ausgelöst Siehe Punkt 6.
Überprüfen Sie die Ursache und wechseln Sie
15. Verdichtermotor Sicherungen ausgelöst
die Sicherungen.
startet nicht Zykluszeitverzögerung für Relais
gegen Kurzschlüsse aktiv Warten

Interne Sicherheit ausgeschaltet Kontrollieren Sie die Ursache für eine erhöhte
Temperatur der Motorwicklung.

Hauptschalter geöffnet Schließen Sie den Hauptschalter.

Fehler am Steuersystem oder einer Siehe Punkt 12 und 13.
anderen automatischen Einheit
16. Verdichter arbeitet
ständig Anlage unzureichend befüllt Befüllen Sie die Anlage mit Kältemittel.
Verdampfer blockiert oder Eis
Reinigen und Abtauen Sie die Verdampfer.
vorhanden

122
 GARANTIEBEDINGUNGEN FÜR DAS KÜHLAGGREGAT

Der Garantiezeitraum beträgt 1 Jahr ab der Installation des Kälteanlage. Im

Garantiezeitraum werden fehlerhafte Komponenten durch neue Austauschteile ersetzt.
Defekte mit folgenden Ursachen werden von der Garantie nicht abgedeckt:
– Wenn die Nutzungsvorgaben in dieser Installationsanleitung nicht befolgt
werden.
– Bei einer falschen Modellauswahl oder Anlageninstallation.
– Wenn unser Unternehmen festgestellt hat, dass der Defekt auf einem Fehler bei
der Zusammenstellung von Kälteaggregatmodellen, auf falschen
Steuerkomponenten wie z.B. Magnetventilen oder auf der Errichtung eines
Kältekreislaufs mit unzulässigen oder nicht empfohlenen Komponenten gemäß
der Installationsanleitung oder den Angaben auf dem Produkt beruht.
– Wenn ein Problem im Zusammenhang mit den Installationsarbeiten besteht.
– Wenn Beschädigungen oder Defekte durch eine unsachgemäße Handhabung bei
den Installationsarbeiten aufgetreten sind.
– Wenn sich feststellen lässt, dass der Defekt durch Verunreinigungen verursacht
wird (Verschmutzungen, Metallpulver usw.), die bei der Installation oder bei
den Rohrleitungsarbeiten in das System gelangt sind.
– Wenn der Fehler auf eine falsche Verkabelung bei Installation und nicht korrekt
ausgeführte Rohrleitungsarbeiten zurückzuführen ist.
– Wenn das in unserem Auftrag handelnde Personal auf Fehler hingewiesen hat,
diese jedoch nicht behoben wurden.
– Bei Störfällen, zu denen es aufgrund von Verstößen gegen Gesetze und
Verordnungen gekommen ist.
– Wenn die Anlage betrieben wurde, obwohl starke Vibrationen oder
Betriebsgeräusche aufgetreten sind.
– Bei Problemen durch ein unterdimensioniertes Fundament oder einen
unterdimensionierten Grundrahmen.
– Bei einem Ausfall des Rückschlag- oder Magnetventils durch eine falsch
gelötete Rohrleitungsverbindung.
– Bei einem Störfall, weil die Produktspezifikation unseres Produkts vor Ort
modifiziert oder die Anlage bewegt wurde.
– Bei einem Störfall aufgrund einer Verschmutzung elektrischer Komponenten
(beim Bohren von Löchern für die Installation zusätzlicher Komponenten).
– Bei einem Störfall aufgrund einer Nichteinhaltung der angegebenen
Installationsposition, Betriebsumgebungstemperatur oder Betriebsspannung.
– Bei einem Störfall, weil die Produktspezifikation unseres Produkts vor Ort
modifiziert, begleitende Arbeiten ausgeführt oder die Anlage umbewegt wurde.
Bei einem Unfall, weil die im Produkt enthaltenen Schutzvorrichtungen nicht
verwendet wurden.
– Bei inkorrekter Betriebsumgebung oder Wartung/Inspektion.

123
GARANTIEBEDINGUNGEN FÜR DAS KÜHLAGGREGAT

– Bei einer Installation in einer Umgebung mit Öl (einschl. Maschinenöl), Wasser,

Salz (in Meeresnähe usw.).
– Bei einem inkorrekten Installationsort (unzureichender Luftstrom, besondere
Umgebungsbedingungen wie Wasserdruck, chemische Substanzen usw.).
– Bei einem Einstellungsfehler an der Steuerausrüstung usw.
– Bei kurzen Betriebszyklen (Start und Stopp innerhalb von 5 min oder kürzer).
– Bei einer unsachgemäßen Wartung (nicht ermitteltes Gasleck).
– Bei Fehlern im Zusammenhang mit Reparaturen (falsche Komponente, fehlende
Komponente, falsche Befestigung).
– Bei einer zu hohen oder einer zu geringen Kältemittelmenge und bei einer
unzureichenden Ölmenge (Startdefekt, Versagen der Motorkühlung, Versagen der
Schmierung).
– Bei fehlerhafter Abtauung.
– Bei einer anormalen Spannung.
– Wenn sich herausstellt, dass Luft oder Wasser im Kreislauf sind.
– Bei einem Ausfall der Stromquelle aufgrund einer losen Verdrahtung an einer
Anschlussklemme.
– Bei einem Ausfall des Motors oder einer elektrischen Komponente durch einen
anormalen Spannungsabfall (220 V oder weniger) beim Start nach einem
Stromausfall und beim Umschalten auf eine Notstromquelle.
– Bei einem Ausfall des Motors oder einer elektrischen Komponente durch eine
anormal hohe Spannung an der Stromquelle durch z.B. Blitzschlag, oder eine
übermäßige Störeinwirkung wie Lichtbogenfunken usw.
– Bei einem unspezifizierten Spannungszustand oder einem Unfall aufgrund einer
ungleichförmigen Spannung durch einen Allzweck-Inverter.
– Bei Unfällen durch einen Fehlerstromschutzschalter, der nicht von unserem
Unternehmen spezifiziert wurde.
– Bei einer Unter- oder Überschreitung der spezifizierten Verdampfungstemperatur,
Umgebungstemperatur und Betriebsspannung für dieses Produkt.
– Bei Bränden, Erdbeben, Überschwemmungen, Blitzschlägen oder anderen
Naturkatastrophen.
– Wenn das Produkt auf einem Fahrzeug, Schiff oder Transportmittel betrieben wird
(Vibrationen, Stöße, momentaner Stromausfall, Sicherstellung der Öloberfläche
usw.).
– Bei einem Unfall durch massive Abweichungen vom gesunden Menschenverstand
und der allgemeinen Praxis bei Installation oder Betrieb. Installation, Betrieb,
Einstellung oder Wartung können nicht ordnungsgemäß ausgeführt werden. Zudem
werden Folgeschäden durch einen Defekt des Kälteaggregats, wie z.B. beschädigte
Lebensmittel oder Verlust von Verkaufsmöglichkeiten, nicht kompensiert. Daher
muss jeder Benutzer über ein Alarmsystem verfügen, um Folgeschäden zu
vermeiden, oder in Absprache mit unserem Vertreter Schutzmaßnahmen ergreifen,
wie z.B. eine Schadensversicherung.

Manufactured in France by PROFROID CARRIER S.C.S

178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France
International : Tel. (33) 4 42 18 05 00 - Fax (33) 4 42 18 05 02
124
 ECODESIGN

Luftgekühlte Version :

Rated PA max Pel COP SEPR

NK Verd.temp.=-10°C
TK Verd.temp. =-32°C Jährl. Saisonale
Rated COP COP gilt SEPR gilt
Umgebungstemp.= Stromverbr. Energieeffizienz
+32°C
(kW) (kWh)
MT30 2,71 6 974 1,76 JA
MT50 4,10 10 608 1,76 JA
MT67 6,04 15 016 2,47 JA
MT100 8,20 20 431 2,47 JA
LT75 2,94 11 599 1,89 JA
LT167 6,54 26 798 1,82 JA

125
 ANHANG 1: KÄLTEMITTEL- UND ÖLFÜLLMENGEN

Dieser Anhang enthält die Anweisungen zum Befüllen der Anlage mit Kältemittel R744 und zusätzlichem Öl.

Folgende Annahmen wurden getroffen, um beide Füllmengen zu berechnen:

- 90% Füllrate vom Gaskühler im Teilast

- Min/Max. Niveau im Sammler: 10% / 80%.
- Flüssigkeits- und Saugleitungsdurchmesser gemäß Spezifikation Seite 102
- 20% Füllrate der Verdampfer

Beispiel zur Bestimmung der benötigten Füllmengen:

- Ein MT67 wird mit einem 7dm³ Verdampfer und 20m Rohrleitung montiert. Die folgenden
Diagramme geben den Zusammenhang zwischen R744 und Ölmenge wieder:

- Beginnen Sie bei dem Schnittpunkt von dem Modell (MT67) und der Rohrleitungslänge (20m)
- Zeichnen Sie von diesem Punkt aus eine horizontale Linie zu ihrem Verdampfervolumen
- Zeichnen Sie ein vertikale Linie vom dem Schnittpunkt beider Linien und lesen Sie sowohl die
CO2-Füllmenge (unten) als auch die benötigte Ölmenge (oben) ab.
- In unserem Beispiel wird eine R744 Füllmenge von 7,8 kg und eine zusätzliche Ölmenge von
60ml benötigt

Der Monteur muss ebenfalls beachten, in welchem Bereich sich der Schnittpunkt befindet, um entsprechende
Füllanweisungen zu berücksichtigen:
- Grüner Bereich: keine Beschränkungen
- Gelber Bereich: WARNUNG: Pumpen Sie nicht den Inhalt der Flüssigkeitsleitung in den
Verflüssigungssatz , oder der Sammler könnte überfüllt werden und einen Verdichterschaden
durch Ansaugen von Flüssigkeit hervorrufen. Schließen Sie das Ventil in der Flüssigkeitsleitung
um dieses zu vermeiden.
- Roter Bereich: Nicht erlaubt.

Die Diagramm der verschiedenen Modelle sind wie folgt:

126
ANHANG 1: KÄLTEMITTEL- UND ÖLFÜLLMENGEN

127
ANHANG 1: KÄLTEMITTEL- UND ÖLFÜLLMENGEN

128
 ANHANG 2 : AUFLISTUNG DER ALARME

Code Bildschirmanzeige Reset Verzögerung Aktion

ALU02 Fühler Steuerung defekt oder entfernt Automatisch keine Abschalten der Anlage
ALA01 Hochdrucktemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA02 Fühler Gaskühlerdruck defekt oder entfermt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA03 Aussentemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA04 Allgemeine Funktion Fühler A in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA05 Allgemeine Funktion Fühler B in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA06 Allgemeine Funktion Fühler C in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA07 Allgemeine Funktion Fühler D in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA08 Allgemeine Funktion Fühler E in Board 1 defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA24 Saugdruckfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA25 Saugdrucktemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALA43 Gaskühleraustrittstemperaturfühler defekt oder entfernt Automatisch 60 s zugehörige Funktionen abgeschaltet
Niedriger gemeinsamer Saugdruck am Druckschalter
ALB01 Halbautomatisch konfigurierbar Abschalten Verdichter
Num.autom.reset: / in min
ALB02 Hoher gemeinsamer Verflüssigungsdruck am Druckschalter Man./Autom konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALB03 Alarm niedriger Druck in Gaskühler Automatisch konfigurierbar Lüfter auf 0%

ALB04 Alarm hoher Druck in Gaskühler Automatisch konfigurierbar Lüfter auf 100% (5 min.) und
Abschalten der Verdichter
ALB07 Überlastung der gemeinsamen Lüfter Automatisch konfigurierbar -
ALB15 Alarm hoher Saugdruck Automatisch konfigurierbar -
ALB16 Alarm niedriger Saugdruck Automatisch konfigurierbar -
ALC01 Alarm 1 Verdichter 1 Man./Autom. konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALC02 Alarm 2 Verdichter 1 Man./Autom. konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALC05 Alarm Verdichter Backup Man./Autom. konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALG01 Fehler Zeit/Uhr Automatisch - zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALG02 Fehler erweiterter Speicher Automatisch - zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALG11 Alarm Thermostat Hoch Funktion: 1-5 Man./Autom. konfigurierbar -
ALG15 Alarm Thermostat Niedrig Funktion: 1-5 Man./Autom. konfigurierbar -
ALG19 Alarm modulierend, Hoch Funktion : 6-7 Man./Autom. konfigurierbar -
ALG23 Alarm modulierend, NiedrigFunktion : 6-7 Man./Autom. konfigurierbar -
ALG27 Allgemeiner normaler Alarm Funktion : 8-9 Man./Autom. konfigurierbar -
ALG28 Allgemeiner, schwerwiegender Alarm Funktion : 8-9 Man./Autom. konfigurierbar -
ALP01 Spannungsversorgung + nß abgestellt Automatisch keine zugehörige Funktionen abgeschaltet
nach 5 Versuchen, Abschalten
ALP03 Fehler Verdichterstart (Versuche: / max.:) Halbautomatisch keine Verdichter
ALP05 hohe Verdichtungsendtemperatur Automatisch keine Abschalten Verdichter
ALP06 niedriger Differenzdruck (ungenügende Schmierung) Automatisch konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALT01 Arbeitsstunden Verdichter Manuell keine -
ALT15 Alarm niedrige Überhitzung Einstellbar konfigurierbar Abschalten Verdichter
Warnung Einstellwert HDV Gaskühler zu unterschiedlich von
ALT17 Automatisch konfigurierbar zugehörige Funktionen abgeschaltet
aktuellem Wert
ALT18 HDV Alarm hoher Sammlerdruck Automatisch keine zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALW01 Warnung Vorbeugung hoher Druck Automatisch konfigurierbar zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALW05 Warnung Umrichter Lüfter Automatisch keine -
ALW10 Warnung, Fehler ist während Auto-Konfiguration aufgetreten Automatisch keine -
ALW15 Warnung, Fehler ist während Auto-Konfiguration aufgetreten Automatisch keine -
Warnung ungültige Aktivierung der Eingänge Ölniveau, Automatisch
ALW16 - -
überprüfen der Anschlüsse
ALW24 Spannungsversorgung + nß abgestellt Halbautomatisch 2s Abschalten Verdichter

129
 ANHANG 2 : AUFLISTUNG DER ALARME
ALW25 Spannungsversorgung + n° Halbautomatisch keine Abschalten Verdichter
ALW26 Fehler Verdichterstart (Versuche: / max.:) Halbautomatisch keine -
ALW27 Alarm Anwendungsbereich Halbautomatisch keine Abschalten Verdichter
ALW28 hohe Verdichtungsendtemperatur Automatisch 10 s -
ALW29 niedriger Differenzdruck (ungenügende Schmierung) Automatisch konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALW30 Umrichtermodell nicht kompatibel (nur Power+ erlaubt) Automatisch keine -
ALW35 niedrige Sauggastemperatur Automatisch keine zugehörige Funktionen abgeschaltet
ALW38 Störung niedriger Ölstand Manuell konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALW39 Störung hoher Ölstand Manuell konfigurierbar Abschalten Verdichter
ALW40
-53-66- Store number : !! OFFLINE !! - keine 2
79-92
ALW41
-54-67- Store number : Alarm Temperatur niedrig [Allg. Fühler 1] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
80-93
ALW42
-55-68- Store number : Alarm Temperatur hoch [ Allg. Fühler 1] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
81-94
ALW43
-56-69- Store number : Alarm Temperatur niedrig [ Allg. Fühler 2] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
82-95
ALW44
-57-70- Store number : Alarm Temperature hoch [ Allg. Fühler 2] Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
83-96
ALW45
-58-71- Store number : Abtauung timeout Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
84-97
ALW46
-59-72- Store number : Alarm Überhitzung niedrig Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
85-98
ALW47
-60-73- Store number : Alarm Sauggastemperatur niedrig Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
86-99
ALW48
-61-74- Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
Store number : Alarm Maximaler Betriebsdruck (MOP)
87-
ALZ00
ALW49
-62-75- Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
Store number : Alarm LOP
88-
ALZ01
ALW50
-63-76- Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
Store number : Fehler Stepper Driver Kommunikation
89-
ALZ02
ALW51
-64-77- Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
Store number : Stepper motor error
90-
ALZ03
ALW52
-65-78- Store number : EEV driver – Probleme von Installation oder Nur Anzeige (siehe +0300055IT MPXPRO Handbuch)
91- Konfiguration
ALZ04

130