DBL 7382 - de - 2010-06

Mercedes-Benz DBL 7382
Liefervorschrift Ausgabedatum: 2010-06

Mappe 73 Ersatz für: DBL 7382 Ausgabe 2009-09
Seiten insgesamt (inkl. Anhang): 27
Fachbetreuer: Petra Emmert
Werk 050; Abt.: PWT/VBT
Tel.: 07031/90-3775
e-mail:petra.emmert@daimer.com
Liefervorschrift
Beschichtung/Lackierung für metallische Teile im
Fahrzeuginnenraum
Vorwort
Diese DBL spezifiziert die Forderungen bezüglich der Beschichtungsqualität von beschichteten Tei-
len aus Metall, die im Innenraum/Kofferraum und Türzwischenraum eingesetzt werden und be-
schreibt die Prüfverfahren. Bei diesen Beschichtungen handelt es sich um Endbeschichtungen, es
erfolgt keine weitere Zusatzbeschichtung im abnehmenden Werk.
Diese DBL ersetzt die DBL 7382 Ausgabe 09-2009
Die aktuelle Version dieses Dokuments ist über die Normeninformationssysteme von der Daimler
AG zugänglich.
Änderungen
Neue AA 31 hinzugefügt
Abschnitt 9.9 und 9.12 Bedingungen Korrosionswechseltest konkretisiert.
Copyright Daimler AG 2010
Unkontrollierte Kopie bei Ausdruck (: Silvia Caetano, 2014-05-19)

DBL 7382, 2010-06, Seite 2
Inhaltsverzeichnis
1 Anwendungsbereich ..............................................................................................................................4
2 Normative Verweisungen.......................................................................................................................4
3 Begriffe und Definitionen .......................................................................................................................5
4 Allgemeine Anforderungen ....................................................................................................................5
5 Werkstoffkurzbezeichnung für die Dokumentation ................................................................................5
6 Allgemeine Eigenschaften der Werkstoffe, Rohstoffe und Lieferzustand .............................................6
6.1 Alle Ausführungsarten .......................................................................................................................6
6.2 Erstbemusterung ...............................................................................................................................6
6.3 Änderungen (Material, Prozess)........................................................................................................6
6.4 Zusammenbauten..............................................................................................................................7
6.5 MAG-Schweißnähte/Wärmeeinflusszone..........................................................................................7
6.6 Stanz- und Schnittkanten ..................................................................................................................7
6.7 KTL-Material und Vorbehandlung .....................................................................................................7
6.8 Reparaturlackierung ..........................................................................................................................7
6.9 Schichtdicken ....................................................................................................................................8
7 Abmessungen und Toleranzen / Lieferform ..........................................................................................8
8 Technische Daten ..................................................................................................................................8
9 Prüfungen ........................................................................................................................................... 14
9.1 Farbbeurteilung bei natürlichem Tageslicht ................................................................................... 14
9.2 Glanz .............................................................................................................................................. 15
9.3 Schichtdickenmessung................................................................................................................... 15
9.4 Gitterschnitt, Kurzbezeichnung Gt.................................................................................................. 16
9.5 Dornbiegeprüfung mit konischem Dorn.......................................................................................... 16
9.6 Tiefung............................................................................................................................................ 16
9.7 Kratzprobe ...................................................................................................................................... 16
9.8 Kondenswasserkonstantklima........................................................................................................ 17
9.9 Korrosionswechseltest.................................................................................................................... 17
9.10 Salzsprühnebelprüfung................................................................................................................... 18
9.11 CASS-Test...................................................................................................................................... 18
9.12 Kontaktkorrosion............................................................................................................................. 18
9.13 Flächenrost, Kurzzeichen Ri .......................................................................................................... 18
9.14 Kantenrost, Kurzzeichen KR .......................................................................................................... 19
9.15 Schweißnahtkorrosion, Kurzzeichen SR ........................................................................................ 19
9.16 Unterwanderung am Ritz, Kurzbezeichnung U/2 ........................................................................... 20
9.17 Blasenbildung, Blasengrad............................................................................................................. 20
9.18 Beständigkeit gegen Chemikalien .................................................................................................. 20
9.19 Pflegebeständigkeitsprüfung .......................................................................................................... 21
9.20 Beständigkeit bei Temperatureinfluss ............................................................................................ 22
9.21 Reibprüfung .................................................................................................................................... 24
9.22 Künstliche Bewitterung ................................................................................................................... 24
9.23 Heisslichtalterung ........................................................................................................................... 24
9.24 Sonnensimulation ........................................................................................................................... 24
10 Aufgaben des Lieferanten................................................................................................................... 25
10.1 Prüfung vor Auslieferung ................................................................................................................ 25
10.2 Prüfung während der laufenden Produktion................................................................................... 25
10.3 Requalifizierung.............................................................................................................................. 25
10.4 Funktionsprüfung der Prüfeinrichtung (VDA-Wechseltest) ............................................................ 25
11 Muster ................................................................................................................................................. 26
12 Lieferungen ......................................................................................................................................... 26
13 Kennzeichnungen ............................................................................................................................... 26
14 Verpackung......................................................................................................................................... 26
15 Lagerfähigkeit ..................................................................................................................................... 27
16 Besondere Hinweise........................................................................................................................... 27
17 Beanstandungen................................................................................................................................. 27

DBL 7382, 2010-06, Seite 3
Tabelle 1 Ausführungsarten, Übersicht

Sehr geringe Korrosionsbelastung
Schwache Korrosionsbelastung
Mäßige Korrosionsbelastung
Magnesium-/Zinkdruckguss
Starke Korrosionsbelastung
Art der Beschichtung Anwendungsbeispiele
Dekorative Wirkung
Ausführungsarten
Bauteile
00
x Luft- ,wärme- oder einbrenn getrocknete Fahrgastinnenraum oberhalb Kniehöhe,
Ein-oder Mehrschichtlackierung nicht direkt sichtbar, kein wasserfüh-
z.B. Wasserlack, Pulver, KTL render Bereich, kein dekorativer An-
spruch, z.B. Halter Handschuhfach etc.
10
x x Luft- , wärme- oder einbrenngetrocknete Ein- Fahrgastinnenraum Kundensichtbar,
oder Mehrschichtlackierung z.B. Wasserlack, dekorativer Anspruch, Alu-
Pulver,
dekrorativ und witterungsbeständig
11
x x Luft- , wärme- oder einbrenngetrocknete Ein- Cabriolet
oder Mehrschichtlackierung z.B. Wasserlack, Fahrgastinnenraum, Kundensichtbar,
Pulver, dekorativer Anspruch
dekrorativ und witterungsbeständig
20
x Luft- ,wärme oder einbrenngetrocknete Fahrgastinnenraum bis Kniehöhe, und
Ein-oder Mehrschichtlackierung Kofferraum, kein dekorativer Anspruch
z.B. Wasserlack, Pulver, KTL z.B. Sitzgestell,Stahl- Noträder,
Schiebedachrahmen innen etc.
30
x Luft- ,wärme oder einbrenngetrocknete Karosseriezwischenraum, wasserfüh-
Ein-oder Mehrschichtlackierung render Bereich. z.B. Fensterführungs-
z.B. Wasserlack, Pulver, KTL schiene, Halter in Längsträgern etc.
Nicht Kundensichtbar
31 Luft- ,wärme oder einbrenngetrocknete Offene Fahrzeuge (z.B. Cabriolet)
x Ein-oder Mehrschichtlackierung Verdeckkasten etc.
z.B. Wasserlack, Pulver, KTL
40
x Einbrenngetrocknete Ein- oder Mehrschicht- Bauteile aus Magnesium-
Lackierung. /Zinkdruckguss
z.B. Pulver, KTL im Fahrgastinnenraum kein dekorativer
Anspruch
41
x x Einbrenngetrocknete Ein- oder Mehrschicht- Bauteile aus Magnesium-
Lackierung. dekorativ und witterungsbestän- /Zinkdruckguss
dig im Fahrgastinnenraum ,dekorativer
z.B. Pulver, KTL Anspruch

DBL 7382, 2010-06, Seite 4
1 Anwendungsbereich
- Diese Norm gilt für alle metallischen Grundwerkstoffe im Fahrzeuginnenraum die mit einer organi-
schen Beschichtung bzw. Lackierung beschichtet wurden.
- Diese Norm beinhaltet die Abprüfung der Oberflächenschutzeigenschaften der Lackierung hinsichtlich
Korrosion, mechanischer Eigenschaften und Witterungsbeständigkeit.
2 Normative Verweisungen
Norm Titel
DBL 6714 Liefervorschrift, Negativ Liste- Inhaltsstoffe von Prozessstoffen
DBL 8585 Liefervorschrift, Stoffnegativliste für die Werkstoffauswahl
DIN 6173-1 Farbabmusterung, Allgemeine Farbabmusterungsbedingungen
DIN 6173-2 Farbabmusterung, Beleuchtungsbedingungen für künstliches mittleres Ta-

geslicht
DIN 67530 Reflektometer als Hilfsmittel zur Glanzbeurteilung an ebenen Anstrich- und
Kunststoff-Oberflächen
DIN 55665 Beschichtungsstoffe, Freibewitterung von Beschichtungsstoffen- Prüfung des

Korrosionsschutzverhaltens
DIN 75220 Alterung von KFZ-Bauteilen in Sonnensimulationsanlagen
DIN EN ISO 3668 Beschichtungsstoffe- Visueller Vergleich von Beschichtungen
DIN EN ISO 2178 Nichtmagnetische Überzüge auf magnetischen Grundmetallen- Messen der
Schichtdicke-Magnetverfahren
DIN EN ISO 2360 Nichtleitende Überzüge auf nicht magnetischen metallischen Grundwerkstof-
fen--Messen der Schichtdicke- Wirbelstromverfahren
DIN EN ISO 2409 Beschichtungsstoffe- Gitterschnittprüfung
DIN EN ISO 6860 Beschichtungsstoffe - Dornbiegversuch
DIN EN ISO 20482 Metallische Werkstoffe: Bleche und Bänder- Tiefung nach Erichsen
DIN EN ISO 6270-2 Beschichtungsstoffe- Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit-

Teil 2: Verfahren zur Beanspruchung von Proben in Kondenswasserklimaten
DIN EN ISO 11997-1 Bestimmung der Beständigkeit bei zyklischen Korrosionsbedingungen
DIN EN ISO 9227 Korrosionsprüfung in Künstlichen Atmosphären- Salzsprühnebelprüfung
DIN EN ISO 4628-3 Teil 3 Bewertung des Rostgrades
DIN EN ISO 4628-1 Beschichtungsstoff- Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bewertung der

Menge und Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Ver-
änderungen im Aussehen- Teil 1 Allgemeine Einführung und Bewertungs-
systeme

DBL 7382, 2010-06, Seite 5
Norm Titel
DIN EN ISO 4628-8 Teil 8 Bewertung der von einem Ritz ausgehenden Enthaftung und Korrosi-
on
DIN EN ISO 4628-2 Teil 2 Bewertung des Blasengrades
DIN EN ISO 4892-2 Kunststoffe: Künstliches Bestrahlen oder Bewittern mit Geräten, Teil 2:
Xenonbogenlampen
DIN EN ISO 105-B06 Textilien-Farbechtheitsprüfung- Teil B06 :Farbechtheit und Alterung gegen
künstliches Licht bei hohen Temperaturen- Xenonbogenlampe
DIN EN ISO 21227-3 Beschichtungsstoffe- Beurteilung von Beschichtungsschäden mittels digitaler

Bildverarbeitung- Teil 3: Auswertung der von einem Ritz ausgehenden Ent-
haftung und Korrosion.
DIN EN 20105-A02 Textilien- Farbechtheitsprüfung- TeilA02: Graumaßstab zur Bewertung der
Änderung der Farbe
VDA Band 2 Qualitätsmanagment in der Automobilindustrie-Sicherung der Qualität von

Lieferungen – Lieferantenauswahl, Qualitätssicherungsvereinbarung
, Produktionsprozess- und Produktionsfreigabe, Qualitätsleistung in der Se-
rie, Deklaration von Inhaltsstoffen.
VDA 260 Bauteile von Kraftfahrzeugen - Kennzeichnung der Werkstoffe
MBN 33015 Kennzeichnung von Erzeugnisteilen; Warenzeichen und Sachnummern
PBODC 371 Prüfanweisung: Prüfung auf Chemikalienbeständigkeit
3 Begriffe und Definitionen

KTL: Kathodischer Tauchlack
AA: Ausführungsart
DBL: Daimler-Benz Liefervorschrift
EMPB: Erstmusterprüfbericht
SSP: Schwerpunktprüfung
4 Allgemeine Anforderungen
Für Sicherheitsanforderungen, Zertifizierung und Qualität sind die relevanten rechtlichen Vorschriften und
Gesetze zu erfüllen. Zusätzlich gelten die relevanten Anforderungen der Daimler AG.
In Bezug auf Inhaltsstoffe und Wiederverwertbarkeit müssen Materialien, Verfahrens- und Prozesstechnik,
Bauteile und Systeme die geltenden gesetzlichen Bestimmungen erfüllen.
Zu diesen Anforderungen siehe auch DBL 8585 (bzw. Mercedes-Benz Special Terms).
5 Werkstoffkurzbezeichnung für die Dokumentation

Kurzbezeichnungen:
Im Feld Werkstoff, z.B. : Stahl EN 10130-1.0338

Im Feld Oberfläche, z.B. DBL 7382.00

DBL 7382, 2010-06, Seite 6
6 Allgemeine Eigenschaften der Werkstoffe, Rohstoffe und Lieferzustand
6.1 Alle Ausführungsarten

Die zur Vorbehandlung vor dem Beschichten verwendeten Stoffe (Reinigungs- und Phosphatierungsmit-
tel), die für den Lackaufbau verwendeten Bindemitteltypen und Pigmentierungen, sowie Beschichtungs-
und Trocknungsverfahren sind bei Erstmustern und Änderungen dem Abnahmewerk der Daimler AG be-
kannt zu geben. Dies dient, insbesondere im Rahmen von Entwicklungsvorgängen, der allgemeinen
werkstofflichen Bewertung, sowie der Einhaltung von notwendigen technischen und/oder persönlichen
Schutzmaßnahmen bei der Bearbeitung von lackierten Bauteilen (z.B. Schleifen, Schweißen). Die Vorbe-
handlungen und Beschichtungen dürfen keine Schwermetalle wie Arsen, Cadmium, Chrom(VI)-haltige
Verbindungen, Blei bzw. deren Verbindungen enthalten. Ferner ist DBL 7399 Abschnitt 1.2.1, DBL 8585
und DBL 6714 sowie die Richtlinie 2000/53/EG des Europäischen Parlamentes und des Rates vom
18.September 2000 über Altfahrzeuge bzw. die jeweils aktuelle EU Altautorichtlinie zu beachten.
Vorbehandlung, Beschichtungsstoff und –verfahren sowie Schichtdicke müssen vom Teilelieferant so ge-
wählt werden, dass die Anforderungen dieser DBL erfüllt werden. Korrosionsfördernde und/oder die Haf-
tung der Beschichtungen beeinträchtigende Rückstände, besonders an den Schweißnähten oder laserge-
schnittenen Kanten (Flussmittel, Zunder o. ä.), müssen chemisch bzw. mechanisch entfernt werden.
Korrosionsgefährdete Kanten, Ecken, Überlappungen und schlecht zugängliche Stellen sind besonders
sorgfältig zu behandeln.
Die Oberfläche der Beschichtung muss ohne sichtbare Vorbehandlungsmarkierungen, Rauhigkeit, Krater,
Staubeinschlüsse usw. sein.
6.2 Erstbemusterung
Die korrosionsrelevanten Unterlagen des Erstmusterprüfberichtes (EMPB) an PWT/VBT bzw. die verant-
wortliche Fachabteilung des MB-Abnahmewerkes sind im SQMS-System (sofern das System vorhanden
ist) unter EMPB-Anlagen - Oberflächen/Korrosionsprüfung (Punkt 8) anzuhängen und müssen folgende
Informationen enthalten:
Angabe des Produktions- und Beschichtungsstandortes. Falls das Bauteil an mehreren Standorten produ-
ziert bzw. beschichtet wird sind diese einzeln aufzuführen und die folgenden Daten für jeden Standort
mitzuliefern. Es muss zudem pro Produktions- bzw. Beschichtungsstandort ein Bauteil zu Bemusterung
eingereicht werden.
- Vorbehandlungsmaterialien, Produktname mit Produktcode, Lieferant

- Beschichtungsmaterialien, Produktname mit Produktcode (bei KTL zusätzlich Bindemittel und
Pigmentpaste), Lieferant. zusätzlich ist ein elektronisches IR-ATR-Spektrum im JCAMP/DX Format
einer unter Prozessbedingungen normal eingebrannten Lackschicht mit einer Schichtdicke von
mindestens 10 µm einzureichen.
- Prozessbeschreibung (Ablaufdiagramm)
- Prozessparameter, Prüfhäufigkeit
- Schichtdicke, Schichtdickenmesspunkte (Bilddokumentation), Prüfhäufigkeit
- Objekteinbrenntemperatur (Ideal, Minimum, Maximum)
- Objekttemperaturkurven (bei Volllast), Objekttemperaturmesspunkte (Bilddokumentation), Prüfhäufigkeit
- Prüfhäufigkeit Requalifizierungsmaßnahmen gem. MB spezial terms (Korrosionsprüfung, technisch-
mechanische Beschichtungsprüfung analog Abschnitt 6.2 dieser DBL)
- Korrosionsprüfbericht (mit Bildmaterial)
- Reparaturlackierung : Arbeitsanweisung, Beschichtungsmaterialien mit Produkt- und Lieferantenname
. Korrosionsprüfbericht für dieses Reparaturkonzept (mit Bildmaterial).
6.3 Änderungen (Material, Prozess)

Sämtliche Änderungen müssen gem. VDA Band 2 und MB special terms Nr. 13 rechtzeitig dem Abnah-
mewerk der Daimler AG angezeigt werden und vor Serieneinsatz erstbemustert und freigegeben sein.

DBL 7382, 2010-06, Seite 7
6.4 Zusammenbauten
Es ist zu berücksichtigen, dass die DBL sich auf die Prüfung von Einzelbauteilen bezieht. Insofern diese
Bauteile mit Komponenten verbaut werden, die einen Einfluss auf das Gesamtkorrosionsergebnis nach
Belastung haben könnten (z. B. leitfähige Gummibauteile, Werkstoffkombinationen mit Gefahr der Entste-
hung von Kontaktkorrosion etc.) sind entsprechende Korrosionsuntersuchungen im jeweiligen Zusam-
menbau-Status zu vereinbaren.
6.5 MAG-Schweißnähte/Wärmeeinflusszone
MAG-Schweißnähte müssen so vorbehandelt werden, dass Silikat- und Schlackerückstände soweit ent-
fernt sind, dass eine einwandfreie Vorbehandlung (z. B. Phosphatierung) möglich ist. Ebenso ist die Wär-
meeinflusszone, sofern sie zugänglich ist, zu behandeln. Möglichkeiten: Keramikstrahlen, Trowalisieren
(Gleitschleifen), Trockeneisstrahlen etc.. In einzelnen Fällen ist auch eine Zusatzlackierung auf den
Schweißnähten möglich. Welche der genannten Möglichkeiten sinnvoll ist, ist vom Bauteil abhängig und
muss in Absprache mit der MBC-Fachabteilung entschieden werden.
6.6 Stanz- und Schnittkanten

Stanz- und Schnittkanten müssen so beschaffen sein, dass eine Erfüllung des in der jeweiligen AA gefor-
derten Kantenschutzes sicher gewährleistet ist. Zur Verbesserung des Kantenschutzes stehen folgende
Nacharbeitsmöglichkeiten zur Verfügung: Schleifen, Bürsten, Trowalisieren (Gleitschleifen), Strahlen etc.
Ist in der Zeichnung Gratfreiheit gefordert, so ist ein Verprägen der Kanten, soweit möglich, sinnvoll. Wer-
den die Teile lasergeschnitten, so ist ein sauerstofffreier Beschnitt zu wählen. Ist dies nicht möglich, müs-
sen die Kanten, wie oben beschrieben, nachgearbeitet werden.
6.7 KTL-Material und Vorbehandlung

Der Lieferant stellt sicher, dass der Phosphatanteil im KTL-Bad den Wert von 100 ppm nicht überschreitet,
da sich mit steigendem Phosphatgehalt der Korrosionsschutz erheblich verschlechtert. Werden am KTL-
Material nach der Bemusterung Änderungen hinsichtlich Bindemittel / Festkörperverhältnis, sowie ver-
laufsbeeinflussende Maßnahmen vorgenommen, so ist dies in schriftlicher Form PWT/VBT und/oder der
werkstofftechnischen Fachabteilung des entsprechenden MBC-Abnahmewerkes mitzuteilen.
Beim Einsatz von verzinkten Blechen ist ein Ni –Gehalt von 0,8 - 1,2 g/l in der Phosphatierung einzuhal-
ten.
Beim Einsatz von Aluminium ist bei einer schichtbildenden Phosphatierung darauf zu achten, dass der
freie Fluoridgehalt eher an der unteren Toleranzgrenze (es findet gerade noch ein Schichtbildung statt) als
an der oberen Toleranzgrenze gefahren wird
6.8 Reparaturlackierung
Im Falle einer Reparaturlackierung sind die vom Lieferant angewendete Reparaturarbeitsanweisung sowie
die verwendeten Beschichtungsmaterialen gemäß 2.1.2 anzugeben. Werden Reparaturlackierungen
durchgeführt, so müssen die reparierten Stellen dieser Bauteile bei den verschiedenen Belastungstests
einen Flächenkorrosionswert von Ri 0 erreichen. Es obliegt der prüfenden Fachabteilung ein nach dieser
Arbeitsanweisung repariertes Bauteil anzufordern und dieses entsprechend der geforderten AA zu prüfen.
Für nachgeschweißte KTL beschichtete Bauteile wird folgender Prozess gefordert:
Schweißstelle vollständig von Schweißrückständen befreien.

- Schweißgrad entfernen mit Flex
- Nachschleifen mit 80er Schleifpapier
- Reinigen mit einem handelsüblichen Silikonentferner
- Auftrag von 2K Rep. Primer: 4075 der Fa.Spies Hecker
Mischungsverhältnis, Schichtdicke und Trocknung gemäß Hersteller
Nachlackieren mit MB 7 167 , MB-Spraydose (1K) MB Art. Nr. 00 986 29 50/7 167
zwei Spritzgänge, lufttrocknend.

DBL 7382, 2010-06, Seite 8
6.9 Schichtdicken
Für die jeweilig verwendeten Lacke sind die vom Lacklieferanten vorgeschriebenen Schichtdicken, bei
denen die Anforderungen der DBL erfüllt werden, einzuhalten. Sind Vorgaben in der Zeichnung vorhan-
den so sind diese einzuhalten.
Siehe auch Abschnitt 9.3 dieser DBL
7 Abmessungen und Toleranzen / Lieferform

Gemäß Zeichnung und Freigabemuster
8 Technische Daten
Vorbemerkung:
Da für die Erfüllung der nachfolgenden Anforderungen neben der Qualität des Beschichtungsstoffes auch
der Werkstoff, die Vorbehandlung und die Form der zu beschichtenden Teile entscheidend sein können,
sind die Prüfungen an Fertigteilen durchzuführen.
Werden Bauteile auf Grund ihrer Größe zersägt, so sind die Schnittstellen zu schützen. (z.B. Wachsen,
abkleben mit Jaband Nr. 92402 Firma Jaband, www.jaband.de)
Es ist ein Prüfwinkel zwischen 30° und 70°einzuhalten.
Alle angegebenen Werte sind Maximalwerte.
SPP: Schwerpunktprüfung, siehe Abschnitt 6.2 dieser DBL.
Ab Abschnitt 8.8 kann der Gitterschnitt oder die Kratzprobe wahlweise durchgeführt werden.
Betroffene AA und ihre Anforderungen
Eigenschaften 00 10/11 20 30/31 40/41 Prüfvorschrift
8.1 Farbe Abweichung gegenüber Standardtafel nicht stärker als Kennzahl 3-4 Abschnitt 9.1 dieser
DBL
8.2 Glanz Nach Zeichnung oder freigegebenem Muster. Abschnitt 9.2 dieser
Abweichung gegenüber Standardtafel nicht stärker als Kennzahl 2-3 DBL
8.3 Schichtdicke (SPP) Entsprechend Zeichnung bzw. gem. Freigabemuster mit den material- Abschnitt 9.3 dieser
üblichen Toleranzen, wie im EMPB dokumentiert DBL
8.4 Gitterschnitt (SPP) Gt 1 Abschnitt 9.4 dieser

DBL
8.5 Dornbiegeprüfung, Ergebnis dokumentieren Abschnitt 9.5 dieser

konischer Dorn Zur Zeit keine Anforderung DBL
8.6 Tiefung Ergebnis dokumentieren Abschnitt 9.6 dieser

Zur Zeit keine Anforderung DBL
8.7 Kratzprobe (SPP) K2 Abschnitt 9.7 dieser

DBL

DBL 7382, 2010-06, Seite 9
Eigenschaften 00 10/11 20 30/31 40/41 Prüfvorschrift
8.8 Kondenswasserkonstant- Abschnitt 9.8 dieser

klima DBL
Belastung in h 360h
8.8.1 Blasenbildung /Blasengrad 0 Abschnitt 9.17 dieser

(S) DBL
8.8.2 Kratzprobe K2 Abschnitt 9.7dieser

DBL
60min/ 24h nach Entnahme auf der unverletzten Fläche
8.8.3 Gitterschnitt Gt 1 Abschnitt 9.4 dieser

DBL
60min/24h nach Entnahme auf der unverletzten Fläche
Eigenschaften 00 10/11 20 30 31 Prüfvorschrift
Abschnitt 9.9 dieser

8.9 Korrosionswechseltest Stahlsubstrate
DBL
(SPP) generelle Prüfung für Erstmuster u. jährliche Requalifikation
Belastungsdauer in Zyklen 1 2 3 6
8.9.1. Flächenkorrosion Ri 0 Abschnitt 9.13 dieser

DBL
8.9.2 Kantenkorrosion KR 2 KR 0 KR 2 k.A KR 0 (nach 3 Abschnitt 9.14 dieser

Zyklen) DBL
KR 1 Testende
8.9.3 Schweißnahtkorrosion SR 1,5 (20%) SR 0 SR 1,5 (20%) k.A. SR 1,5 Abschnitt 9.15 dieser
DBL
8.9.4 Unterwanderung 2 Abschnitt 9.16 dieser

U/2 in mm DBL
8.9.5 Blasenbildung/Blasengrad 0 <2 (S 2) Abschnitt 9.17 dieser

(S) DBL
8.9.6 Kratzprobe K2 Abschnitt 9.7 dieser

DBL
8.9.7 Gitterschnitt Gt 1 Abschnitt 9.4 dieser

DBL

DBL 7382, 2010-06, Seite 10
Ausführungsart 00 10/11 20 30 31 Prüfvorschrift
8.10 Korrosionswechseltest Verzinkte, organisch beschichtete und feueraluminierte Substrate Abschnitt 9.9 dieser
(SPP) generelle Prüfung für Erstmuster u. jährliche Requalifikation DBL
Beanspruchungsdauer in Zyklen 1 2 3 6
8.10.1. Flächenkorrosion Ri 0 Abschnitt 9.13 dieser

DBL
8.10.2 Kantenkorrosion KR 3 KR 0 KR 3 k.A. KR 1 (nach 3 Abschnitt 9.14 dieser

Zyklen DBL
KR 2 Testende
8.10.3 Schweißnahtkorrosion SR 1,5 SR 0 SR 1,5 (20%) k.A. SR 1,5 Abschnitt 9.15 dieser
(20%) DBL

U/2 in mm DBL
8.10.5 Blasenbildung/ Blasengrad 0 <2 (S 2) Abschnitt 9.17 dieser

(S) DBL
8.10.6 Abschnitt 9.7 dieser

Kratzprobe K2
DBL
8.10.7 Abschnitt 9.4 dieser

Gitterschnitt Gt 1
DBL
Betroffene AA und ihre Anforderung
Eigenschaften 00 10/11 20 30 31 Prüfvorschrift
Stahlsubstrate Abschnitt 9.10 dieser

8.11 Salzsprühnebelprüfung Nur als serienbegleitende Prüfung zu lässig, DBL
nicht als Erstmusterprüfung und Requalifikationsprüfung
Beanspruchungsdauer in h 48 72 96 240
Ri 0 Abschnitt 9.13 dieser

8.11.1 Flächenkorrosion
DBL
8.11.2 Kantenkorrosion KR 1 Kr0 KR 1 k.A. KR 1 Abschnitt 9.14dieser

DBL
8.11.3 Schweißnahtkorrosion SR 1 SR 0 SR 1 k.A. SR 1
DBL

U/2 in mm DBL
Blasenbildung/Blasengrad
8.11.5 0 Abschnitt 9.17 dieser
(S)
DBL
K2
8.11.6 Kratzprobe Abschnitt 9.7 dieser
60 min nach Entnahme auf der unverletzten Fläche
DBL
Gt 1
8.11.7 Gitterschnitt Abschnitt 9.4 dieser
DBL

DBL 7382, 2010-06, Seite 11

30
Ausführungsart 00 10/11 20 Prüfvorschrift
8.12 CASS-Test Diese Prüfung wird bei Aluminium als Grundwerkstoff angewandt. Abschnitt 9.11 dieser
DBL
Beanspruchungsdauer in h 48 72 96 168
8.12.1 Flächenkorrosion Ri 0
DBL
8.12.2 Kantenkorrosion KR 2 KR 1 KR 2 k.A. KR 2 Abschnitt 9.14dieser

DBL
Abschnitt 9.16dieser
8.12.3 Unterwanderung 2
DBL
U/2 in mm
8.12.4 Blasenbildung/Blasengrad <2 (S 2) 0 <2 (S 2) <2 (S 2)
DBL
(S)
Abschnitt 9.7dieser
8.12.5 Kratzprobe K2
DBL
8.12.6 Gitterschnitt Gt 1
DBL
Eigenschaften 40 41 Prüfvorschrift
8.13 Korrosionswechseltest Magnesium/Zink Abschnitt 9.9 dieser

generelle Prüfung für Erstmuster u. jährliche Requalifikation DBL
Beanspruchungsdauer in Zyklen 6
8.13.1 Flächenkorrosion Ri 0 Abschnitt 9.13 dieser

DBL
8.13.2 Kantenkorrosion KR 2 KR 0
DBL
Unterwanderung Abschnitt 9.16 dieser
8.13.3 1,5
U/2 in mm DBL
Blasenbildung/Blasengrad Abschnitt 9.17 dieser
8.13.4 <2 (S 2) 0
(S) DBL
8.13.5 Kratzprobe K2
DBL
Gt 1 Abschnitt 9.4 dieser
8.13.6 Gitterschnitt
60 min nach Entnahme auf der unverletzten Fläche DBL

DBL 7382, 2010-06, Seite 12
Eigenschaften 40 41 Prüfvorschrift
Magnesium/Zink Abschnitt 9.11 dieser

DBL
8.14.1 CASS-Prüfung
Diese Prüfung dient grundsätzlich nur zur Überprüfung der
Geschlossenheit der Oberfläche.
Die Prüfung erfolgt ohne Anritzen der Oberfläche
Beanspruchungsdauer in h 168

8.14.1 Flächenkorrosion
Darf nur als vergleichende Prüfung angewendet werden. DBL
Flächenrost, Kantenrost und Blasenbildung müssen den Werten, des im
8.14.2 Kantenkorrosion VDA-Wechseltest freigeprüften Urmusters entsprechen. Abschnitt 9.14 dieser
Werte des Urmusters aus dem CASS-Test sind dann Bestandteil des DBL
EMPB.
Blasenbildung/ Abschnitt 9.17 dieser
8.14.3
Blasengrad (S) DBL
8.14.4 Kratzprobe K2 Abschnitt 9.7 dieser

Gt 1 Abschnitt 9.4 dieser

8.14.5 Gitterschnitt

8.15 Kontaktkorrosion Magnesium/Zink
DBL
Beanspruchungsdauer in Zyklen 2

8.15.1 Übergang Keine Ausblühungen
DBL
Eigenschaften 10/41 11 Prüfvorschrift
8.16 Beständigkeit gegen Der Nachweis der Erfüllung dieser Anforderungen durch den Lackliefe- Abschnitt 9.18 dieser
Chemikalien ranten ist ausreichend (Prüfbefund ist Bestandteil des EMPB) DBL
8.16.1 Schwefelsäure k.A

Keine Verfärbung. Keine Veränderung der
8.16.2 Baumharz k.A. Oberfläche in Bezug auf Glanz und Haftung
8.16.3 Pankreatin k.A. DBL
8.16.4 Wasser Keine Verfärbung. Keine Veränderung der Oberfläche in Bezug auf
Glanz und Haftung
8.16.5 Natronlauge
8.17 Pflegebeständigkeit ≤ Kennzahl 1 für Filze und Prüfkörper Abschnitt 9.19 dieser
DBL
8.18 Beständigkeit bei Relative Bewertungsskala ≤ Kennzahl 1, bei Creme u. Sonnenöl bzw. Abschnitt 9.20 dieser
Temperatureinfluss Testgemisch ist ein Aufglänzen zulässig. Keine Erweichung der Be- DBL
schichtung, Kratzprobe ≤ 1
8.19 Reibprüfung Keine Veränderung der Oberfläche Abschnitt 9.21 dieser

DBL
8.20 Kältebeständigkeit Keine Risse 1 Stunde bei –40°C

DBL 7382, 2010-06, Seite 13
Eigenschaften 10/41 11 Prüfvorschrift
8.21 Künstliche Bewitte- Der Nachweis der Erfüllung dieser Anforderung durch den Lacklie- Abschnitt 9.22 dieser DBL
rung feranten ist ausreichend (Referenzmuster Bestandteil des EMPB)
Belastungsdauer in h 1000h 2000 h CAM 180

Abweichung in Farbe und Glanz gegenüber unbeanspruchtem
Vergleichsmuster nicht stärker als Kennzahl 3-4 (Farbe) bzw. 2-3
(Glanz).
Keine Kreidung, keine Risse.
Note 4 nach 4 Zyklen

8.22 Heißlichtalterung Abschnitt 9.23 dieser DBL
(1 Zyklus = 72 h)
200 h
8.23 Sonnensimulation Abschnitt 9.24 dieser DBL
(Indoor 1)

DBL 7382, 2010-06, Seite 14
9 Prüfungen
Entsprechend den angegebenen Prüfvorschriften und Normen.
9.1 Farbbeurteilung bei natürlichem Tageslicht

Der visuelle Farbvergleich erfolgt unter 2 Beurteilungswinkeln bei diffusem Licht aus nördlicher
Richtung:
-Senkrechte Draufsicht in horizontaler Lage der Probeplatte, Winkel 90°,

Lichteinfall von vorne
-Nach vorn abgekippt, Winkel 70° zur Horizontalen,

Lichteinfall von vorne
Beurteilungsstativ
vorne hinten
(Fenster)
Abstand des Stativs vom Fenster: 1,50 m

Standort des Betrachters: seitlich, rechts oder links
Abstand Objekt zum Auge: ca. 0,60 m
Bewertungsmaßstab gemäß DIN EN ISO 3668, Visueller Vergleich der Farbe von Beschichtungen.
Die Farbe ist jeweils wie folgt anzugeben: z.B. 2-3 he (heller), bl (blauer).
An den Teilen darf keine Metamerie auftreten.
Für die visuelle Farbbeurteilung ist auch eine Lichtkabine, die Tageslicht simuliert, zulässig. Die Beurtei-
lungswinkel sind wie oben beschrieben zu wählen.

DBL 7382, 2010-06, Seite 15
9.2 Glanz
9.2.1 Visueller Vergleich des Glanzes nach Standard-Muster

Mit der zu vergleichenden Tafel deckt man die Standardtafel zur Hälfte ab und beobachtet im Spiegelbild
einen kontrastreichen Gegenstand. Beobachtungswinkel ca. 130° von der Waagrechten aus gemessen.
Bei einfallendem Sonnenlicht, starker Bewölkung bzw. geringer Lichtstärke darf kein Glanzvergleich
durchgeführt werden. Abweichungen werden nach Tabelle eingestuft:
Bewertung nach DIN EN ISO 4628-1 Tabelle 3

Abweichung gegenüber Standardtafel
_____________________________________
nicht verändert 0
Spur verändert 1
gering verändert 2
mittel verändert 3
stark verändert 4
sehr stark verändert 5
9.2.2 Messung des Glanzes mit einem Reflektometer

Es sind Geräte gemäß den Richtlinien und Anforderungen der DIN 67 530 zu verwenden.
9.3 Schichtdickenmessung
Zerstörungsfrei nach DIN EN ISO 2178/2360
Für eine einwandfreie Schichtdickenmessung ist die richtige Kalibrierung eine wichtige Voraussetzung
Durchführung:
Als Nullpunkt wird das zu messende Bauteil ohne Beschichtung (aber wenn vorhanden mit Phosphatie-
rung) herangezogen.
Müssen Bauteile mit verschiedener Grundrauhigkeit gemessen werden, so sind verschiedene Speicher-
plätze im Schichtdickenmessgerät zu belegen.
Nun wird der zu messende Schichtdickenbereich eingestellt. Hierfür benötigt man Kupfer-Beryllium Ein-
stellfolien für die minimale und maximale Schichtdicke (Toleranzbereich) in der das Bauteil beschichtet
wird,.z.B. KTL 23 µm - Eichung mit Schichtdickenfolien von 13 µm (Minimalschichtdicke) und 25 µm (Ma-
ximalschichtdicke)
Mit Hilfe dieser drei Eckpunkte wird das Schichtdickenmessgerät kalibriert.
Die Einstellfolien müssen eng an die minimal und maximal Schichtdicke heranreichen. Je niedriger die
Schichtdicke desto genauer muss die Einstellfolie dem Schichtdickenprofil entsprechen.
Messen im Gestell
Zur Ermittlung der Schichtdickenverteilung im Gestell ist folgende Vorgehensweise sinnvoll:
Es wird im Gestell über Kreuz und in die Tiefe gemessen. Dabei zeigt sich welches Bauteil die niedrigste
bzw. höchste Schichtdicke aufweißt. Zukünftig sind dann immer diese Bauteile als Referenz zu messen.

DBL 7382, 2010-06, Seite 16
9.4 Gitterschnitt, Kurzbezeichnung Gt

Nach DIN EN ISO 2409
Für Bauteile: manuell mit Gitterschnittgerät nach Abbildung B der DIN EN ISO 2409.
Beschädigung bis ins Substrat.
Entfernen der lose anhaftenden Lackpartikel mittels Druckluft oder Klebeband.
Auswertung nach DIN EN ISO 2409.
9.5 Dornbiegeprüfung mit konischem Dorn

Die Prüfung ist auf Probeplatten durchzuführen. Die jeweiligen Forderungen werden in der speziellen DBL
gestellt.
9.6 Tiefung
Zwei Werte können ermittelt werden:
1. kleinster Tiefungswert bei dem Risse auftreten.

2. Ja/Nein Ergebnis bei vorgegebener Tiefung bzw. bestimmter Anforderung.
Anschließendes Entfernen lose anhaftender Lackpartikel mittels Druckluft oder Klebeband.
9.7 Kratzprobe
Manuell
Mit der Schneideseite eines Kabelmessers (siehe Bild) wird der Anstrich unter Druck durch Ziehen oder
Schieben des Messers bis zum Anstrichträger abgekratzt. Um den Verbund zwischen mehreren Schichten
zu prüfen, ist der Druck entsprechend zu vermindern.
Beurteilung entsprechend folgender Gütestufen:
K 0: Der Anstrich haftet sehr gut und zeigt völlig glatte Ränder an den abgekratzten Stellen.
K 1: Der Anstrich haftet sehr gut, zeigt jedoch gezackte Ränder.
K 2: Der Anstrich haftet gut, lässt sich mit der ganzen Auflagefläche des Messers abkratzen,
glatte Ränder.
K 3: Der Anstrich haftet gut, lässt sich mit der ganzen Auflagefläche des Messers abkratzen,
gezackte Ränder.
K 4: Schlechter als K 3, Abplatzungen.
K 5: Ungenügende Haftung, Abplatzen des Anstriches.
Der geforderte Kennwert ist in der speziellen DBL angegeben.

DBL 7382, 2010-06, Seite 17
Bezugsadresse:
Friedrich Binder GmbH
Wagnerstr. 34
70005 Stuttgart
Kabelmesser
9.8 Kondenswasserkonstantklima
DIN EN ISO 6270-2
9.9 Korrosionswechseltest
Nach DIN EN ISO 11997-1 Zyklus B
Abweichend zur DIN EN ISO 11997-1 Zyklus B gelten folgende Bedingungen:
Schritt Zeitdauer Temperatur Bedingung Bemerkung

h °C
1 24 35 ± 2 Salzsprühnebel
2 8 40 ± 2 (98 – 100) % relative Luft- Wasser kondensiert auf den Pro-

feuchte beplatten
3 16 23± 2 (50 ± 5) % relative Luftfeuchte
4-9 Wiederholung der Schritte 2 und 3 (insgesamt 4x) dabei müssen die vorgegebenen Bedingun-
gen innerhalb von 2 h erreicht werden, dies bedeutet eine gezielte Entfeuchtung über Tau-
punktkühler oder Druckluft, Kontrolle der Parameter mittels Feuchte- und Temperatursensor
10 48 23± 2 (50 ± 5) % relative Luftfeuchte Bedingungen siehe Punkt 4-9.
11 Zurück zu Stufe 1 Dies ergibt eine Gesamtdauer des

Zyklus von 7 Tagen.
Diese Prüfung wird grundsätzlich bei Versuchs- und Erstmustern von neuen Beschichtungen und Teilen
durchgeführt.
Ihre Erfüllung ist Voraussetzung für die Lieferung von Teilen. Im Abnahmewerk der Daimler AG wird der
Korrosionswechseltest als Serienprüfung zur Beurteilung des Korrosionsschutzes durchgeführt.
Diese Prüfung ist die durchzuführende Requalifizierungsprüfung gemäß Abschnitt 10.3.
Für NFZ gilt die Absprache mit der jeweiligen NFZ-Abnahme.
Es ist ein Prüfwinkel zwischen 30° und 70°einzuhalten. Bei Bauteilen, die am Unterboden zum Einsatz
kommen, ist die Unterseite der Bauteile in Fahrzeugeinbausituation die Oberseite in der Prüfkammer. Um
eventuelle Einflüsse der Gegeneinbaulage festzustellen sind zwei Bauteile zu prüfen, eines in Einbaulage
und eines gegen Einbaulage. Es ist darauf zu achten, dass sich keine Flüssigkeitsansammlungen bilden.
Ist dies nicht vermeidbar, so sind diese von der Beurteilung auszunehmen.

DBL 7382, 2010-06, Seite 18
9.10 Salzsprühnebelprüfung
Nach DIN EN ISO 9227 SS
Diese Prüfung ist nur als Serienbegleitende Prüfung zulässig. Freigaberelevante Prüfung ist der Korrosi-
onswechseltest.
Ebenso ist die Salzsprühnebelprüfung als vorgeschriebene Requalifizierungsprüfung nicht zu lässig.
9.11 CASS-Test
Nach DIN EN ISO 9227 CASS
9.12 Kontaktkorrosion
Beschreibung: Die Prüfung erfolgt auf Basis DIN EN ISO 11997-1 Zyklus B
Abweichend zur DIN EN ISO 11997-1 Zyklus B gelten folgende Bedingungen:
Schritt Zeitdauer Temperatur Bedingung Bemerkung

h °C
1 24 35 ± 2 Salzsprühnebel
2 8 40 ± 2 (98 – 100) % relative Luft- Wasser kondensiert auf den Pro-

feuchte beplatten
3 16 23± 2 (50 ± 5) % relative Luftfeuchte
4-9 Wiederholung der Schritte 2 und 3 (insgesamt 4x) dabei müssen die vorgegebenen Bedingun-
gen innerhalb von 2 h erreicht werden, dies bedeutet eine gezielte Entfeuchtung über Tau-
punktkühler oder Druckluft, Kontrolle der Parameter mittels Feuchte- und Temperatursensor
10 48 23± 2 (50 ± 5) % relative Luftfeuchte Bedingungen siehe Punkt 4-9.
11 Zurück zu Stufe 1 Dies ergibt eine Gesamtdauer des

Zyklus von 7 Tagen.
In Abwandlung der Prüfung nach DIN EN ISO 11997-1 Zyklus B wird der NaCl-Gehalt bei der Salzsprüh-
nebelprüfung reduziert. NaCl-Gehalt: 0,5 g/l
Prüfzeit: 2 Wochen
9.13 Flächenrost, Kurzzeichen Ri

Nach DIN EN ISO 4628-3
Es darf zu keiner Anhäufung bzw. Nesterbildung kommen, die den in der jeweiligen DBL angegebenen
Grenzwert überschreiten.

DBL 7382, 2010-06, Seite 19
9.14 Kantenrost, Kurzzeichen KR

In Anlehnung an die DIN EN ISO 4628-1
Es gilt folgende Einteilung:
0 ... Kanten ohne Rost
1 ... vereinzelte Roststellen an Kanten bzw. bis 5%
2 ... Roststellen weniger als 1/3 der Kanten bzw. bis 30%
3 ... 1/3 bis ½ der Kanten rostbedeckt bzw. bis 50%
4 ... ½ bis ¾ der Kanten mit Rost bedeckt bzw. bis 80%
5 ... mehr als ¾ der Kanten völlig rostig
Je nach Substrattyp (Stahl bzw. Zink) ist der Wert mit der Angabe WR (Weißrost bei Zink) bzw. RR (Rot-
rost bei Stahl und Zink) zu ergänzen.
Blasen die sich an der Kante bilden gelten ebenfalls als Kantenkorrosion. Diese treten hauptsächlich bei
verzinkten oder organisch beschichteten Materialien auf und werden dann mit dem Vermerk WR bezeich-
net.
9.15 Schweißnahtkorrosion, Kurzzeichen SR
Es gilt folgende Einteilung:
0 ... Schweißnähte ohne Rost
1 ... vereinzelte Roststellen an den Schweißnähten bzw. bis 5%
2 ... Roststellen weniger als 1/3 der Schweißnähte bzw. bis 30%
3 ... 1/3 bis ½ der Schweißnähte rostbedeckt bzw. bis 50%
4 ... ½ bis ¾ der Schweißnähte mit Rost bedeckt bzw. bis 80%
5 ... mehr als ¾ der Kanten völlig rostig
Dabei ist je nach Schweißnahttyp auch die Schweißnahtrückseite mit zu berücksichtigen.

DBL 7382, 2010-06, Seite 20
9.16 Unterwanderung am Ritz, Kurzbezeichnung U/2

In Anlehnung DIN EN ISO 4628-8.
Anbringen des Ritzes:
Für den Ritz wird mit dem Ritzstichel 463 nach Sikkens ein min. 12 cm langer Ritz angebracht, sofern
möglich. Die Beschädigung durch den Ritz muss bis in das Substrat reichen, dass bedeutet verzinkte
Bauteile werden bis auf das Stahlsubstrat geritzt. Die Ritzspur muss vertikal zur Bauteillagerung in der
Kammer erfolgen. Die Ritzbreite sollte 1mm betragen.
Beurteilung der Unterwanderung :

Unmittelbar nach Beenden der Belastung analog DIN EN ISO 4628-8, Abschnitt 5.2.1 bzw. 5.3.1,
wobei abweichend von der DIN folgende Durchführung zur Anwendung kommt:
1. Unterwanderung im Abstand von 1 cm ausmessen (mindestens 10 Punkte entlang des Ritzes), wobei
ein Abstand von 1cm vom Anfang und Ende des Ritzes einzuhalten ist.
2. Keine Unterscheidung zwischen Korrosion und Delamination (Enthaftung).
3. Beim Ausmessen der Unterwanderung ist darauf zu achten, dass eventuell vorhandene Enthaftungen
mit erfasst werden.
4. Die zu bevorzugende Methode der Auswertung ist die Bildverarbeitung nach DIN EN ISO 21227-3
Berechnung und Auswertung
U/2 =(d-w)/2
Dabei ist:
d = die Breite, in Millimeter, des Bereiches der Enthaftung bzw. Korrosion (arithmetischer Mittelwert)
w = die Breite, in Millimeter, des ursprünglichen Ritzes.
9.17 Blasenbildung, Blasengrad

Nach DIN EN ISO 4628-2
Es darf zu keiner Anhäufung bzw. Nesterbildung kommen, die den in der jeweiligen DBL angezogenen
Grenzwert überschreiten.
9.18 Beständigkeit gegen Chemikalien

Durchführung gemäß PBODC 371

DBL 7382, 2010-06, Seite 21
9.19 Pflegebeständigkeitsprüfung
Prüfgeräte
- Crockmeter (z.B.: Heal 255A, Halifax, England)
- Auflagegewicht: 9 N
- Hubweg: 50-60 mm
- Anzahl der Hübe: 30 Doppelhübe
- Der Stempel zur Aufnahme der Filze ist axial zu durchbohren, Durchmesser 6-9 mm.
Hilfsmittel:
- Filze: Fa. Thierry, s. Abschn. 9, Bemerkung

- Papiertücher: Falthandtücher einlagig, SCA Hygiene Paper Nr. 8.01.03
- Kleenex: KIMWIPES Lite 200, Fa. Thierry, s. Abschn. 9, Bemerkung
Prüfmethode:
- Die Prüfung erfolgt bei Raumtemperatur (23 ± 2 °C, 55 ± 10 % r.F.)

- Trockenen Filz in Stempel einlegen
- Zum Tränken den Filz mit dem Stempel 1 Minute in die Prüfflüssigkeit stellen (Belastung durch
Crockmeterarm)
- Kurz auf Falthandtuch absetzen (ca. 1 sec) und sofort wieder aufnehmen
- Pflegeprüfung durchführen (plane Proben bzw. Probenabschnitte)
- Nach der Beanspruchung geprüfte Oberfläche mit VE-Wasser abspülen und mit Kleenex
trockentupfen
- Filze sind zu trocknen und die Verfärbung der trockenen Filze und die Veränderung der
Beschichtung anhand einer Grenzmusterreihe zu beurteilen (s.u.)
Prüfflüssigkeiten:
- Scheibenreiniger mit Antibeschlageffekt (MB-Nr. A 001 986 3871) Fa. Thierry,

s. Abschn. 9, Bemerkung
- Cockpitpflegemittel (MB-Nr. A 000 986 4774) Fa. Thierry,

- Fleckentferner (MB-Nr. A 001 986 2871) Fa. Thierry,
- Kunststoffreiniger (MB-Nr. A 000 986 9471) Fa. Thierry,
- Wasser / Prilgemisch, 1 %ige Prillösung
- Handschweißlösung mit folgender Zusammensetzung

Natriumchlorid, zur Analyse 4,5 g
Kaliumchlorid, zur Analyse 0,3 g
Natriumsulfat, zur Analyse 0,3 g
Ammoniumchlorid, zur Analyse 0,4 g
Milchsäure, 90%ig reinst 3,0 g
Harnstoff, zur Analyse 0,2 g
deionisiertes Wasser, 1000 ml
Fa. Thierry, s. Abschn. 9, Bemerkung
Offene Gebinde sind spätestens nach einem Jahr auszutauschen. Handschweiß ist monatlich auszutau-
schen und in einer braunen Flasche aufzubewahren.

DBL 7382, 2010-06, Seite 22
Um Beurteilungsfehler zu vermeiden, die auf eine Verfärbung der Filze durch die Pflegemittel zurückge-
hen, ist der Vergleich mit einer Blindprobe notwendig. Die Herstellung der Blindproben erfolgt wie oben
beschrieben mit dem entsprechenden Pflegemittel auf einer sauberen Glasplatte.
Ist die Pflegebeständigkeitsprüfung im Zuge der Systembemusterung 1 (s. Abschn. 11) auf
Musterplatten (vorzugsweise MB-Farbvorlageplatten) zu prüfen, so wird sie auf der nicht genarbten Flä-
che und auf den Narben Dek 0000.33 und Dek 0000.35 durchgeführt. Auf sämtlichen Oberflächen müs-
sen die Anforderungen erfüllt werden.
Wird die Pflegebeständigkeit im Zuge der Erstbemusterung bzw. Serienüberwachung geometriebedingt
auf einer Musterplatte durchgeführt, ist eine dem Serienteil entsprechende Narbung zu wählen.
Die Beurteilung der Filze und des Abriebs auf der geprüften Oberfläche erfolgt nach einer Regenerations-
zeit von 24 +/-0,5 h in Anlehnung an DIN EN ISO 4628-1 nach folgender Skala:
Kennwert Intensität der Veränderung

0 nicht verändert, d.h. keine wahrnehmbare Veränderung
1 sehr gering, d.h. gerade wahrnehmbare Veränderung
2 gering, d.h. deutlich wahrnehmbare Veränderung
3 mittel, d.h. sehr deutlich wahrnehmbare Veränderung
4 stark, d.h. ausgeprägte Veränderung
5 sehr starke Veränderung
Bei der Beurteilung des Abriebs auf der geprüften Oberfläche sind die in Abschnitt 9.1.2 und
9.1.3 beschriebenen Bedingungen zu wählen.
Die Filze sollen nach einer Grenzmusterreihe beurteilt werden. Diese wird von jedem
Lieferanten selbst erstellt und muss bei der Abt. PWT/VBT Sindelfingen, mit der dort
vorhandenen Grenzmusterreihe abgeglichen werden.
9.20 Beständigkeit bei Temperatureinfluss
Prüfsubstanzen:
- Coca-Cola (rotes Etikett)

- Orangensaft (100 % Fruchtsaft)
- Nivea Sun, Sonnenmilch Lichtschutzfaktor 15, Fa. Thierry
- Nivea Creme, Fa. Thierry, s. Abschn. 9; Bemerkung
- Sonnenmilch-Testgemisch, Fa. Thierry, s. Abschn. 9; Bemerkung
Offene Gebinde von Coca-Cola und Orangensaft sind nach einer Woche auszutauschen, die
Sonnenschutzmittel und die Handcreme nach einem Jahr, das Sonnenmilch-Testgemisch nach
zwei Jahren. Das Sonnenöl-Testgemisch ist in einem Glasgefäß und dunkel zu lagern.

DBL 7382, 2010-06, Seite 23
Hilfsmittel:
Digitalwaage: Ablesbarkeit 0,001g

Wattestäbchen zum Aufbringen der Handcreme, s. Bild 1
Kleenex: KIMWIPES Lite 200, Fa. Thierry Einwegpipette: Fa. Thierry, s. Bild 1
Knetmassestreifen: Fa. Thierry,
Henkel-Stanzeisen Langloch 12X20mm, Fa. Thierry, Bild 1
Bild 1, Hilfsmittel
Durchführung:
Der Knetmassestreifen wird ausgestanzt, „entkernt“ und zusammen mit

der Schutzfolie auf die zu prüfende Oberfläche aufgedrückt. Danach
wird die Schutzfolie abgezogen, s. Bild 2.
Bild 2, Knetmassestreifen auf der zu prüfenden Oberfläche
Die vorgeschriebenen Prüfsubstanzen sind in u.g. Mengen in das ausgestanzte Loch der Knetmasse auf
die Prüfprobe aufzubringen, s. Tabelle 3. Für die Flüssigkeiten können die Pipetten verwendet werden, für
die Handcreme die Wattestäbchen. Die Flüssigkeiten können entweder eingewogen werden oder die an-
gegebene Tropfenanzahl kann mittels der genannten Einwegpipette aufgebracht werden. Die Creme ist
gleichmäßig zu verteilen.
Tabelle 3, aufzubringende Prüfsubstanzmenge
Prüfsubstanz- Prüfsubstanz-Menge: Prüfsubstanz-

Nr.: Benennung: Verfallzeitraum:
1 Coca-Cola 0,16 (+/-0,02g) oder 5 Tropfen 1 Kalenderwoche

2 Orangen-Saft 0,16 (+/-0,02g) oder 5 Tropfen 1 Kalenderwoche
4 Nivea-Sun LF 15 0,07 (+/-0,01g) oder 3 Tropfen 1 Jahr
5 Nivea Creme 0,07 (+/-0,01g) 1 Jahr
6 Sonnenmilch- 0,07 (+/-0,01g) oder 3 Tropfen 2 Jahre
Testgemisch

DBL 7382, 2010-06, Seite 24
Die Probeplatten verbleiben 30 min bei Raumtemperatur. Anschließend werden die Probeplatten 24 ± 0,2
h bei 60 ± 2°C in einem Umluft-Wärmeschrank gelagert. Nach Entnahme lagern die Proben eine Stunde
bei Raumtemperatur. Anschließend werden sie mit 1 % Wasser/Prillösung und Kleenex gereinigt. Die
gereinigte Oberfläche wird mit Kleenex getrocknet.
Die Bewertung erfolgt sofort nach der Reinigung und nach 24 +/-0,5 h gemäß DIN EN ISO 4628-1, Kenn-
werte zum Bewerten der Intensität von Veränderungen. Es sind die in Abschnitt 9.1.2 und 9.1.3 beschrie-
benen Bedingungen zu wählen.
Ferner ist die Beschichtung mittels Kratzprüfung (Abschnitt 9.1.5 dieser DBL) auf Erweichung zu überprü-
fen.
Wird die Prüfvorschrift bei der Bewertung sofort nach der Reinigung erfüllt, muss die Bewertung
nach 24 h nicht nochmals durchgeführt werden. Wird die Prüfvorschrift bei der Bewertung sofort
nach der Reinigung nicht erfüllt, ist die Bewertung nach 24 h nochmals durchzuführen. Wird da-
nach die Vorschrift erfüllt, wird die Prüfung als in Ordnung gewertet.
9.21 Reibprüfung
- mit Crockmeter
Prüfgeräte
- Crockmeter (z.B.: Heal 255A, Halifax, England)
- Auflagegewicht: 9 N
- Hubweg: 50-60 mm
- für AA 07 Hochglanzlacke: Anzahl der Hübe: 2000 Doppelhübe
- für AA 09: Anzahl der Hübe: 30 Doppelhübe
- für AA 10: Anzahl der Hübe: 6000 Doppelhübe
- Der Stempel zur Aufnahme der Filze ist axial zu durchbohren, Durchmesser 6-9 mm
Hilfsmittel:
- Filze: Fa. Thierry, s. Abschn. 9, Bemerkung
Auf der zu prüfenden Oberfläche werden mit dem trockenen Filz die o. g. Doppelhübe durch-
geführt und anschließend beurteilt.
9.22 Künstliche Bewitterung

Nach DIN EN ISO 4892 - 2
9.23 Heisslichtalterung
Nach DIN EN ISO 105-B06
Expositionsbedingenen: 3 (normal); Bestrahlungstärke 1,2 W/m² (420nm), beim Gerätetyp C ist das Filter-
system BS/SL zu verwenden.
Endpunktbestimmung: Verfahren 2, 4 Zyklen, für jeden Zyklus ist der Endpunkt gemäß Verfahren 2 zu
bestimmen und ein neuer Lichtechtheitstyp 6 zu verwenden.
Beurteilung: Vergleich belichtete Probe gegen Originalprobe, Bewertung mit Graumaßstab nach DIN EN
20105-A02
9.24 Sonnensimulation
Nach DIN 75 220

DBL 7382, 2010-06, Seite 25
10 Aufgaben des Lieferanten

Diese DBL, sowie alle weiteren erforderlichen Daimler Normen, müssen allen Unterlieferanten zur Verfü-
gung stehen, um die DBL gerechte Ausführung zu gewährleisten.
10.1 Prüfung vor Auslieferung

Die zu bemusternden Teile sind vor der Erstbemusterung beim Lieferanten entsprechend den Vorgaben
zu prüfen. Bei den Korrosionstests ist eine Fotodokumentation der Zwischenbeurteilung und Endbeurtei-
lung erforderlich.
10.2 Prüfung während der laufenden Produktion

Während der laufenden Produktion sind nach Erreichen der Kammlinie folgende Schwerpunktprüfungen
vom Lieferanten durchzuführen und zu dokumentieren:
alle AA 4.3/4.4/4.7/ (Schichtdicke/Gitterschnitt/Kratzprobe)
für Al 4.12 (CASS-Test)
für Stahl 4.9 (VDA-Wechseltest Stahl)/4.11 (nur als Vergleichsprüfung)
für Magnesium/Zink 4.13 (VDA-Wechseltest Magnesium/Zink)
10.3 Requalifizierung
Siehe MB special terms Nr. 14.
10.4 Funktionsprüfung der Prüfeinrichtung (VDA-Wechseltest)

Um die Reproduzierbarkeit der Versuchsergebnisse einer Prüfeinrichtung bzw. die Vergleichbarkeit der
Prüfergebnisse aus verschiedenen Prüfeinrichtungen zu überprüfen, ist es erforderlich, Funktionsprüfun-
gen durchzuführen. Hierfür ist folgende Vorgehensweise erforderlich:
• Proben für Funktionsprüfung

Mindestens zwei Proben pro Woche von jeweils 30 mm Breite, 100 mm Länge und 1,2 mm bis 2 mm Di-
cke (siehe Skizze) aus Blech EN 10130 + A1-DC04-B (walzblank)
Bild 1: Skizze Gewichtabtragsbleche
• Probenvorbereitung
Vor Beginn der Funktionsprüfung werden die Proben mit Testbenzin oder einem anderen geeigneten Lö-
semittel (z.B. n-Hexan in Kombination mit Isopropanol) unter Zuhilfenahme eines weichen, nicht fasern-
den Lappens oder Pinsels entfettet und anschließend auf ±10 mg gewogen. Kann die Wägung nicht un-
mittelbar nach dem Entfetten erfolgen, werden die Proben bis zum Wägen in einem Exsikkator gelagert
oder bei längeren Unterbrechungen, auf mindestens -20°C eingefroren.

DBL 7382, 2010-06, Seite 26
• Beanspruchung
Die Proben werden in einem Abstand von 10-15 mm auf, z.B. eine Kunststoffplatte montiert und hochkant
unter einem Winkel von 60° bis 75° gegenüber der Horizontalen in der Prüfkammer aufgestellt.
• Entfernen der Korrosionsprodukte

Die Korrosionsprodukte werden beidseitig bei 6 bar mit Stahlkorund Abrasit –A Körnung 0,25 bis 0,5mm
entfernt.
Anschließend müssen die Proben bis zur Wägung in einem Exsikkator gelagert oder, bei längeren Unter-
brechungen, auf mindestens -20°C eingefroren werden.
Bemerkung: Die Ergebnisse sind untereinander nur dann vergleichbar, wenn die gleiche Methode ange-
wendet wird.
• Wiegen der Proben

Die Proben werden auf ± 10 mg gewogen.
• Prüfhäufigkeit
Jede Woche werden Probebleche eingelegt und nach 10 Wochen entnommen. So entsteht eine kontinu-
ierliche Überwachung der Prüfkammer.
• Auswertung der Ergebnisse der Funktionsprüfung

Für die ermittelten Massenverluste wird der Mittelwert gebildet und der prozentuale Massenverlust bezo-
gen auf die ursprüngliche Masse berechnet. Der zu erreichende Wert wird zum Teil in den Prüfvorschrif-
ten vorgegeben.
mΔ = Gemittelte prozentuale Massenverluste bezogen auf den Mittelwert der Anfangsmasse
mA = Masse vor Begin der Prüfung
mE = Masse nach dem Entfernen der Korrosionsprodukte
1,2,….n= Anzahl der verwendeten Proben (Statistik)
mΔ =
[(m A1 + m A2 + ... + m An ) − (mE1 + mE 2 + ... + mEn )]x100 [%]
(m A1 + m A 2 + ... + m An )
11 Muster
Siehe Mercedes-Benz Special Terms Nr. 13
12 Lieferungen
Siehe Mercedes-Benz Special Terms Nr. 13 und Nr. 16
13 Kennzeichnungen
Siehe Mercedes-Benz Special Terms Nr. 4,24,17, sowie MBN 33015 und VDA 260
14 Verpackung
Siehe Mercedes-Benz Special Terms Nr. 28 und 30

DBL 7382, 2010-06, Seite 27
15 Lagerfähigkeit
Siehe Mercedes-Benz Special Terms Nr. 28 und 30
16 Besondere Hinweise
Laufende Lieferungen müssen in jeder Beziehung dem Freigabemuster entsprechen.
Jedwede Änderungen müssen dem Abnehmenden Werk der Daimler-AG umgehend mitgeteilt werden
17 Beanstandungen
Siehe „Einkaufsbedingungen Produktionsmaterial und Ersatzteile für Kraftfahrzeuge“, Abschnitt 4 und
Abschnitt 10.
Zu dem Beanstandungsprüfbericht wird in jedem Fall innerhalb von 10 Arbeitstagen eine schriftliche Stel-
lungnahme erwartet, die über den Stand der Überprüfung, die Art und den Zeitpunkt der vorgesehenen
Abhilfe sowie die Los-/Chargen-Nummer der verbesserten Lieferung Aufschluss gibt. Der Lieferant ist
gehalten, schnellstmöglich durch geeignete Maßnahmen Abhilfe zu schaffen.
Ende des Hauptdokuments

#####

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Mercedes-Benz DBL 7382

Liefervorschrift Ausgabedatum: 2010-06

Diese DBL ersetzt die DBL 7382 Ausgabe 09-2009

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Tabelle 1 Ausführungsarten, Übersicht

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DBL 6714 Liefervorschrift, Negativ Liste- Inhaltsstoffe von Prozessstoffen

DBL 8585 Liefervorschrift, Stoffnegativliste für die Werkstoffauswahl

DIN 6173-1 Farbabmusterung, Allgemeine Farbabmusterungsbedingungen

DIN 6173-2 Farbabmusterung, Beleuchtungsbedingungen für künstliches mittleres Ta-

DIN 55665 Beschichtungsstoffe, Freibewitterung von Beschichtungsstoffen- Prüfung des

DIN 75220 Alterung von KFZ-Bauteilen in Sonnensimulationsanlagen

DIN EN ISO 3668 Beschichtungsstoffe- Visueller Vergleich von Beschichtungen

DIN EN ISO 2409 Beschichtungsstoffe- Gitterschnittprüfung

DIN EN ISO 6860 Beschichtungsstoffe - Dornbiegversuch

DIN EN ISO 6270-2 Beschichtungsstoffe- Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit-

DIN EN ISO 11997-1 Bestimmung der Beständigkeit bei zyklischen Korrosionsbedingungen

DIN EN ISO 9227 Korrosionsprüfung in Künstlichen Atmosphären- Salzsprühnebelprüfung

DIN EN ISO 4628-3 Teil 3 Bewertung des Rostgrades

DIN EN ISO 4628-1 Beschichtungsstoff- Beurteilung von Beschichtungsschäden - Bewertung der

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DIN EN ISO 4628-2 Teil 2 Bewertung des Blasengrades

DIN EN ISO 21227-3 Beschichtungsstoffe- Beurteilung von Beschichtungsschäden mittels digitaler

VDA Band 2 Qualitätsmanagment in der Automobilindustrie-Sicherung der Qualität von

MBN 33015 Kennzeichnung von Erzeugnisteilen; Warenzeichen und Sachnummern

PBODC 371 Prüfanweisung: Prüfung auf Chemikalienbeständigkeit

3 Begriffe und Definitionen

5 Werkstoffkurzbezeichnung für die Dokumentation

Im Feld Werkstoff, z.B. : Stahl EN 10130-1.0338

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6 Allgemeine Eigenschaften der Werkstoffe, Rohstoffe und Lieferzustand

6.1 Alle Ausführungsarten

- Vorbehandlungsmaterialien, Produktname mit Produktcode, Lieferant

6.3 Änderungen (Material, Prozess)

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6.6 Stanz- und Schnittkanten

6.7 KTL-Material und Vorbehandlung

Für nachgeschweißte KTL beschichtete Bauteile wird folgender Prozess gefordert:

Schweißstelle vollständig von Schweißrückständen befreien.

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7 Abmessungen und Toleranzen / Lieferform

Alle angegebenen Werte sind Maximalwerte.

SPP: Schwerpunktprüfung, siehe Abschnitt 6.2 dieser DBL.

Betroffene AA und ihre Anforderungen

Eigenschaften 00 10/11 20 30/31 40/41 Prüfvorschrift

8.4 Gitterschnitt (SPP) Gt 1 Abschnitt 9.4 dieser

8.5 Dornbiegeprüfung, Ergebnis dokumentieren Abschnitt 9.5 dieser

8.6 Tiefung Ergebnis dokumentieren Abschnitt 9.6 dieser

8.7 Kratzprobe (SPP) K2 Abschnitt 9.7 dieser

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Betroffene AA und ihre Anforderungen

Eigenschaften 00 10/11 20 30/31 40/41 Prüfvorschrift

8.8 Kondenswasserkonstant- Abschnitt 9.8 dieser

8.8.1 Blasenbildung /Blasengrad 0 Abschnitt 9.17 dieser