Aktionsaufgabe Woche 1

Studentenausweis
Namen Luz Loreto Baeza Pizarro
Berufe Ingenieur in Adm. Logistik
Einrichtung Universität Arturo Prat
Stadt - Land Santiago - Chile
E-Mail Adresse loreto.baeza@skyairline.com

Namen Miquel Ángel Perret Paquien

Berufe Management-Ingenieur
Einrichtung Universidad Mayor
Stadt - Land Concepción - Chile
E-Mail Adresse miguel.perret@pacificblu.cl

In dieser Woche müssen Sie einen Bericht über die folgende Situation verfassen:

Sie sind als Assistent des Logistikleiters eines Produktionsunternehmens eingestellt

worden.

Der Logistikleiter berichtet ihm von den strategischen Plänen des Unternehmens, zu
denen die Einführung eines neuen Produkts gehört, mit dem das Unternehmen die
Marktführerschaft anstrebt.

Das neue Produkt wird vollständig in Eigenregie hergestellt, d. h. die Komponenten

werden im Blechwerk des Unternehmens gefertigt und auf einer modernen Anlage, die
gerade angeschafft wird, verpackt. Aus diesem Grund ist es von entscheidender
Bedeutung, dass das derzeitige Layout der Blechbearbeitungsanlage überprüft wird, da
sich die derzeitigen Arbeitsabläufe ändern werden, wenn das neue Produkt in Produktion
geht. Darüber hinaus erfordert die neue Verpackungslinie Vorarbeiten, um ihre
Arbeitsabläufe auszubalancieren und zu koordinieren, damit die von der kaufmännischen
Leitung prognostizierten Verkaufserwartungen erfüllt werden können. Letzteres ist
notwendig, da die Anordnung der Maschinen und die Anzahl der auszubildenden Bediener
bekannt sein müssen und mit der Installation der für die neue Linie erforderlichen
Dienstleistungen (Strom, Druckluft und Gas) begonnen werden muss.Letzteres ist
notwendig, da man die Anordnung der Maschinen und die Anzahl der auszubildenden
Bediener kennen muss und mit der Installation der für die neue Linie erforderlichen
Dienste (Strom, Druckluft und Gas) beginnen muss.
Ihre Aufgabe ist es, das derzeitige Layout des Blechwerks zu überprüfen und eine
Empfehlung abzugeben, ob das derzeitige Layout geändert werden soll oder nicht.
Darüber hinaus sollen Sie die Verteilung für die neue Linie untersuchen und festlegen, wie
viele Mitarbeiter für die neue Linie ausgebildet werden müssen.

Sie erhalten die folgenden Daten für das Blechwerk:

 Blockdiagramm der Stromverteilung.

 Flächen, die für die verschiedenen Prozesse benötigt werden.
 Erwartete Abläufe zwischen den Prozessen, sobald das neue Produkt in
Produktion ist.

Für die neue Verpackungslinie werden die folgenden Daten geliefert:

 Erwarteter Jahresumsatz in den ersten 3 Jahren.

 Jährliche Betriebsdauer der Anlage.
 Produktionsstandards für jeden Arbeitsgang der Linie.
 Vorrang für neue Linienoperationen.

Sie müssen die Methode der Abstandsladung anwenden, um das Layout der Blechfabrik
und die Technik der Linienbalancierung für die neue Verpackungslinie zu bewerten.

Denken Sie anschließend über die Kosten nach, die mit den vorgeschlagenen Änderungen
in der Blechfabrik verbunden sind, und über die tatsächliche Durchführbarkeit des
vorgeschlagenen Layouts der neuen Verpackungslinie.

Sie müssen einen ausführlichen Bericht vorlegen, dessen Format Sie unter der Rubrik
"Lernressourcen" herunterladen können.

Zu unternehmende Schritte:

Für das Blechwerk:

1. Konstruieren Sie die "von-bis"-Matrix.

2. Schlagen Sie mindestens zwei neue Layouts für das Blechwerk vor.
3. Wenden Sie die "Load-Distance"-Methode an, um neue Layout-Optionen zu
bewerten.
4. Berechnen Sie bei der Entscheidung über das Layout den Effizienzgewinn oder -
verlust der generierten Optionen.

Für die neue Verpackungslinie:

1. Berechnen Sie die erforderliche Produktionsrate, müssen Sie entscheiden, für

 welchen Zeithorizont Sie die neue Linie bilanzieren wollen.
2. Erstellen Sie das Prioritätsdiagramm.
3. Balancieren Sie die Linie anhand der 5 im Kurs genannten Kriterien aus.
4. Vergleichen und reflektieren Sie die erzielten Ergebnisse.
5. Berechnen Sie die resultierende Effizienz, Verzögerung und Leerlaufzeit.
6. Reflektieren Sie die erzielten Ergebnisse und erarbeiten Sie eine Reihe von
Empfehlungen zur Verbesserung der erzielten Effizienz.

Die Präsentation des Berichts sollte Folgendes enthalten:

 Kurzfassung

 Einführung

 Zielsetzungen

 Lösung des Falles (Erläuterung des bei allen Berechnungen verwendeten

Verfahrens).

 Schlussfolgerungen (in Bezug auf die Gültigkeit der gewählten Methode)

 EMASESA
Herstellung

Zusammenfassung

Emasesa, ein Produktionsunternehmen, das sich durch die hervorragende Qualität seiner Produkte
auszeichnet, hat beschlossen, ein neues Produkt auf den Markt zu bringen, um die
Marktführerschaft zu erreichen.

Dieses Produkt wird vollständig in unserem Unternehmen, in unserem Blechwerk hergestellt und
auf der kürzlich erworbenen Anlage verpackt.

Aus diesem Grund musste eine Bestandsaufnahme des derzeitigen Layouts des Werks
durchgeführt werden, da es mit dem Beginn der neuen Produktion des Produkts geändert werden
wird.

Bei der Einführung der neuen Verpackungslinie wurde analysiert, dass die Anordnung der
Maschinen und die Anzahl der auszubildenden Mitarbeiter bekannt sein müssen.

Hierfür legen wir zwei Vorschläge vor, wobei die erste Alternative eine Verbesserung der Effizienz
um 39,2 % gegenüber dem jetzigen Standort darstellt, während die Alternative 2 zwar auch eine
Verbesserung gegenüber dem jetzigen Layout erzielt, aber nur 30 %. Die beiden Vorschläge 1 und
2 beinhalten eine ähnliche Verlagerung von Abteilungen (3), so dass die Kosten recht ähnlich sein
könnten.

Abschließend können wir unter Berücksichtigung der Streckenmatrix als Entfernungs-Belastungs-

Methode feststellen, dass beide Methoden die Alternative 1 als die effizienteste in Bezug auf
Betrieb und Kosten einstufen und eine Effizienzverbesserung von fast 40 % feststellen, weshalb es
ratsam ist, das derzeitige Layout unter Berücksichtigung der Alternative 1 umzuverteilen.

Wir müssen auch bedenken, dass für die neue Verpackungslinie 10 Arbeitsgänge erforderlich sind,
um das herzustellende Produkt zusammenzustellen. In Anbetracht der detaillierten Untersuchung
jedes einzelnen Vorgangs und seiner Komplexität liefern wir die Standards und die
Herkunftsbeziehungen, die vor der Schulung des eingesetzten Personals für eine optimale
Entwicklung des Betriebs des herzustellenden Produkts erreicht werden müssen.

Das grundlegende Ziel von Line Balancing ist es, Arbeitsplätze mit ausgeglichener Arbeitslast zu
haben, die einen optimalen Betrieb mit der geringsten Anzahl von Mitarbeitern erreichen.
In diesem Fall beträgt unter Berücksichtigung der Gesamtzeit und der Zykluszeit für die zweite
Jahreshälfte die theoretische Mindestanzahl der Stationen für die neue Verpackungslinie 3,75, d.
h. 4 Stationen.

Er ist davon überzeugt, dass wir das neue Produkt erfolgreich herstellen können, wenn es uns
gelingt, das Layout des Blechwerks zu ändern und die neue Anlage erfolgreich in Betrieb zu
nehmen.

Verantwortlich für dieses Projekt ist das Logistikmanagementteam, das für die Umsetzung der
Veränderungen verantwortlich ist, damit das neue Produkt erfolgreich eingeführt werden kann
und die Marktführerschaft erlangt.

_____________________________

Unterschrift
Logistik-Management.
SANTIAGO, 01. August 2018

Einleitung:

Wir wurden als Assistenten des Logistikleiters eingestellt, um die Einführung eines neuen Produkts
zu analysieren, mit dem das Unternehmen die Marktführerschaft anstrebt.

In diesem Beitrag werden wir die Methode der Abstandsbelastung analysieren, um das derzeitige
Layout des Blechwerks und die lineare Auswuchttechnik für die neue Verpackungslinie zu
bewerten.

Wir werden die Matrix "de Hasta" erstellen, in der wir Alternativen mit dem neuen Layout für das
Blechwerk vorschlagen werden, in der wir die beste Option für die Umsetzung unter
Berücksichtigung aller Punkte finden werden, um eine effiziente und effektive Entscheidung zu
treffen.

Unter Berücksichtigung der Umstellung der neuen Verpackungslinie berechnen wir die
erforderliche Produktionsrate, indem wir die resultierende Effizienz, Verzögerung und
Leerlaufzeiten berechnen.

All das ist notwendig, um eine erfolgreiche Produkteinführung zu gewährleisten.

Zielsetzungen:

Ziel dieser Analyse ist es, effiziente und effektive Prozesse zu erreichen, um ein neues Produkt
erfolgreich auf den Markt zu bringen.

 Überprüfen Sie das aktuelle Anlagenlayout.

 Geben Sie Empfehlungen für Layoutänderungen.

 Vertrieb der neuen Linie.

 Sie kennen den Aufbau der Maschinen.

 Bestimmen Sie die für die Ausbildung benötigten Arbeitskräfte.

 dass das Produkt vollständig im eigenen Haus hergestellt wird.

 Erfüllen Sie die von der kaufmännischen Leitung prognostizierten Verkäufe.

 Sie kennen die ersten Aufgaben für die Installation der für die neue Leitung erforderlichen
Dienste.

Durch die Klärung dieser Punkte werden wir in der Lage sein, das von der Logistikleitung gesetzte
Ziel zu erreichen, eine vollständig interne Produktion zu erreichen, die Produktionsstandards zu
verbessern, indem wir die physische Verteilung berücksichtigen, einschließlich der Frage, wie viel
Platz sie benötigen und wie die Räume zu konfigurieren sind, (sowie) auch die Verarbeitung des
Produkts berücksichtigen.
 Lösung des Falles

Ishikawa-Analyse

Methode Arbeit

Mangelnde Schulung des Personals für

Anzahl der neue Maschinen.
Betreiber.
Änderung eines Auftrags zu
Beginn der Produktion
Der Arbeitsablauf wurde
durch die Produktion eines
neuen Produkts verändert.
Neue Maschinen Gedrucktes neues (Neue Verpackungslinie)
(mangelnde
Produkt.
Kenntnisse)

Maschinenpark Materialien
Vorschläge für die Neugestaltung des Layouts der Spenglerei.

Die Spenglerei hat ihre Prozesse in 6 Abteilungen unterteilt. Der Platzbedarf für jede Abteilung,
ausgedrückt in M2, ist wie folgt:

Abteilungen Fläche (M2)

1 Bohrer 1300

2 NC-Ausrüstung (Numerische Steuerung) 1300

3 Rezeption und Versand 1150

4 Winden 1300

5 Geräteschuppen 1150

6 Verpackung 1150

Insgesamt 7350

Verfügbarer Platz
 Im Blockplan wird der Raum und die Platzierung der Wohnungen zugewiesen. Im aktuellen Fall, in
dem der Umbau der Spenglerei bewertet wird, beträgt der Blockplan in der aktuellen Verteilung
7350 M2.

2 4 3

70 MTS.
6 5 1

105 MTS.

Matrix der Pfade

Nachfolgend ist die im Spenglereibetrieb verwendete Wegmatrix dargestellt, die den Weg oder die
Bewegung von Materialien zwischen Abteilungspaaren angibt. Diese Messung wird normalerweise
durch statistische Stichproben oder durch Befragungen von Vorgesetzten und Verantwortlichen
für die Materialhandhabung durchgeführt.

Reisen zwischen Abteilungen

Abteilung 1 2 3 4 5 6
1 Bohrer 60,000 55,000 250,000
2 NC-Ausrüstung (Numerische 30,000 230,000
Steuerung)
3 Rezeption und Versand 45,000 300,000
4 Winden 200,000
5 Geräteschuppen
6 Verpackung

Wie in der Matrix zu sehen ist, findet die größte Anzahl von Bewegungen zwischen den
Abteilungen 6 und 1 sowie 6 und 3 statt. Daher ist es von größter Bedeutung, die Abteilung 6 in
der Nähe von 1 und 3 zu platzieren, was bei der derzeitigen Verteilung nicht der Fall ist.

Schließlich müssen wir vor der Untersuchung des neuen Layouts für die Spenglerei auch die
folgenden Punkte berücksichtigen, die uns das Ingenieurbüro mitgeteilt hat:
  Die Empfangs- und Versandabteilung, die sich neben der Be- und Entladeplattform
befindet, kann nicht von ihrem derzeitigen Standort verlegt werden.

 Die Abteilung für Drehbänke verfügt über eine Platte, die speziell für das Gewicht der
Drehbänke ausgelegt ist. Eine Verlegung der Abteilung würde eine äußerst kostspielige
Behandlung und eine mindestens zweimonatige Vorbereitungszeit für den neuen Bereich
erfordern, weshalb diese Option nicht in Betracht gezogen wird.

 Darüber hinaus werden bei der endgültigen Entscheidung über die beiden Vorschläge auch
andere Faktoren wie die Lärmbelastung sowie administrative und betriebliche Präferenzen
berücksichtigt.

Vorschlag Nr. 1

Erstverteilung

2 4 3

70 MTS

6 5 1

105 MTS

Um eine Entscheidung für Vorschlag 1 zu treffen, werden wir als Ausgangspunkt die Rangfolge der
Nähe mit dem höchsten numerischen Wert in der Pfadmatrix berücksichtigen, also die Anzahl der
Bewegungen vom höchsten zum niedrigsten Wert ordnen:
 Fachbereichspaare Bewegungen oder Routen

3-6 300.000

1-6 250.000

2-5 230.000

4-5 200.000

1-2 60.000

2-4 55.000

3–4 45.000

2–3 30.000

Nach den Ergebnissen der Tabelle sollte die Planung der Standorte der Abteilungen von oben nach
unten erfolgen:

 Die Wohnungen 3 und 6 liegen nahe beieinander

 Die Wohnungen 1 und 6 liegen nahe beieinander

 Die Wohnungen 2 und 5 liegen nahe beieinander

 Wohnungen 4 und 5 nahe beieinander

Die Abteilungen 3 und 4 sollten in ihren derzeitigen Positionen bleiben.

Auf der Grundlage dieser Argumente würde der Layout-Vorschlag 1 wie folgt aussehen:

Neue Verteilung

2 4 3

70 MTS
 5 1 6

105 MTS

Die neue Verteilung berücksichtigt:

1. die Abteilungen 3 und 6 nahe beieinander

2. die Abteilungen 1 und 6 nahe beieinander

3. die Abteilungen 2 und 5 nahe beieinander

4. die Abteilungen 3 und 4 ihren ursprünglichen Standort gemäß den Empfehlungen der
Ingenieure beibehalten.

Mit anderen Worten, der derzeitige Vorschlag für die Anordnung, der im Prinzip 4 der 5
Erwägungen entspricht, berücksichtigt auch die Abteilungen 1 und 4, die Dreh- und
Bohrmaschinen entsprechen, obwohl es keine Hauptverbindung zwischen den beiden
Abteilungen gibt, sondern sie zusammengelegt sind, und konzentriert sich auf den Lärm- und
Sicherheitspegel in diesem Bereich, um die auf diesen Aspekt konzentrierten Ressourcen besser
zu verwalten.

Vorschlag 2

Neue Verteilung

2 4 3
70 MTS

1 5 6

105 MTS
 Die neue Verteilung berücksichtigt:

1. die Abteilungen 3 und 6 nahe beieinander

2. die Abteilungen 4 und 5 nahe beieinander

3. die Abteilungen 3 und 4 ihren ursprünglichen Standort gemäß den Empfehlungen der
Ingenieure beibehalten.

Layout-Vorschlag 2 erfüllt 3 der 5 Überlegungen, indem er den Werkzeugraum in die Nähe der
Dreh- und Bohrabteilung verlegt, was den Bereichen Instandhaltung und Betrieb zugute käme,
da er näher an diesen Abteilungen liegt und die Zeiten für die Instandsetzung verkürzt.

Anwendung der Methode der Abstandsbelastung für die Auslegungsvorschläge 1 und 2.

Mit Hilfe der Methode "Distance Load" werden wir die Vorschläge 1 und 2 vergleichen, die zuvor
eingereicht wurden:

Fachbereichspa Näherungsfak Aktueller Plan Vorschlag 1 Vorschlag 2

are tor (i) Entfernung (d) Entfernung Entfernung Entfernung Entfernung Entfernung
Lastpunktzahl (id) (d) Lastpunktzahl (id) (d) Lastpunktzahl
(id)
1,2 60,000 3 180,000 2 120,000 1 60,000
1,6 250,000 2 500,000 1 250,000 2 500,000
2,3 30,000 2 60,000 2 60,000 2 60,000
2,4 55,000 1 55,000 1 55,000 1 55,000
2,5 230,000 2 460,000 1 230,000 2 460,000
3,4 45,000 1 45,000 1 45,000 1 45,000
3,6 300,000 3 900,000 1 300,000 1 300,000
4,5 200,000 1 200,000 2 400,000 1 200,000
id= 2,400,000 id= 1,460,000 id= 1,680,000
In diesem Fall bedeutet Vorschlag 1 eine Verbesserung der Effizienz um 39,2 % gegenüber dem
jetzigen Standort, während Vorschlag 2 zwar auch eine Verbesserung gegenüber dem jetzigen
Layout bringt, aber nur 30 %. Die beiden Vorschläge 1 und 2 beinhalten eine ähnliche
Verlagerung von Abteilungen (3), so dass die Kosten recht ähnlich sein könnten.

Abschließend können wir unter Berücksichtigung der Streckenmatrix als Entfernungs-

Belastungs-Methode feststellen, dass beide Methoden den Vorschlag 1 als den effizientesten in
Bezug auf Betrieb und Kosten einstufen und eine Effizienzverbesserung von fast 40 % feststellen,
weshalb es ratsam ist, das derzeitige Layout für Vorschlag 1 umzuverteilen.

Neue Verpackungslinie

Berechnung der Produktionsrate

Um die gewünschte Produktionsrate für die neue Verpackungslinie zu erreichen, beginnen wir mit
der Verteilung des Vorgangs durch eine Linienbilanz, d. h. die Zuweisung der Arbeit an die in eine
Linie integrierten Stationen.

Im Falle der neuen Verpackungslinie sind 10 Arbeitsgänge erforderlich, um das herzustellende

Produkt zu konfektionieren. In Anbetracht der detaillierten Untersuchung jedes einzelnen
Vorgangs und seiner Komplexität werden die Standards und Vorrangbeziehungen angegeben, die
vor der Schulung des eingesetzten Personals für eine optimale Entwicklung des Betriebs des
herzustellenden Produkts erreicht werden müssen.

Das grundlegende Ziel von Line Balancing ist es, Arbeitsplätze mit ausgeglichener Arbeitslast zu
haben und einen optimalen Betrieb mit der geringsten Anzahl von Mitarbeitern zu erreichen.

Arbeitsaufgabe Aufgabe Beschreibung Zeit (Sekunden) Vorgänger(innen)

A Materialien laden 6 ----------

 B Stoff-Größenbestimmung 18 A

C Löcher stanzen 12 B

D Seile vorbereiten 24 B

E Schnüre einlegen 6 C,D

F Zehenkappen anpassen 18 A

G Kleben von Zehenkappen 12 F

H Rebarba schneiden 30 G

I zusammenstellen 6 E,H

J Verpackung 18 I

Als Nächstes werden wir das Prioritätsdiagramm erstellen, das dazu dient, die Vorgänger besser zu
visualisieren, indem die Arbeitselemente durch Kreise dargestellt werden, unter denen jeweils die
für die Ausführung der entsprechenden Arbeit erforderlichen Zeiten angegeben werden.
 Prioritätsdiagramm Verpackungslinie

12 E
A B
6
D I J
6 18

24 6 18
H
F G
30

18 12
 in Erwägung nachstehender Gründe:

 Verkaufsprognosen für die zweite Jahreshälfte 16.200 Einheiten/Monat

Monatliche Arbeitsstunden: 180 Stunden

Gewünschte Produktionsrate Zweites Semester

16.200 Einheiten / 180 Stunden = 90 Einheiten/Stunde

Monat

Nachdem die gewünschten Produktionsraten unter Berücksichtigung der Umsatzprognosen für das
erste und zweite Quartal sowie für die zweite Jahreshälfte festgelegt wurden, haben wir die
folgenden Zykluszeiten für jeden dieser Zeiträume festgelegt:

Zykluszeiten Zweites Semester

Gewünschte Produktionsrate = 90 Einheiten/Stunde

1 Stunde pro Einheit =40 Sekunden

90
Mit den für das zweite Semester ermittelten Zykluszeiten und den Zeiten der einzelnen
Arbeitsstationen kann nun das theoretische Minimum definiert werden, wobei davon
ausgegangen wird, dass ein perfektes Gleichgewicht vorliegt, wenn die Summe der Zeiten der
Arbeitselemente an jeder Station gleich der Zykluszeit ist und keine Station Leerlaufzeiten
aufweist.

Für die neue Verpackungslinie ergibt sich somit ein theoretisches Minimum für die Anzahl der
Stationen:

Σt 150 Sekunden
TM = = = = 3,75

c 40 Sekunden

Σt = Summe der Verpackungslinienzeiten

C = Zykluszeiten

In diesem Fall beträgt die theoretische Mindestanzahl an Stationen für die neue
Verpackungslinie unter Berücksichtigung der Gesamtzeit und der Zykluszeit für die zweite
Jahreshälfte 3,75, d. h. 4 Stationen.

Indem wir die Anzahl der Stationen, auf die wir zugreifen können, minimieren:

- Minimale Leerlaufzeit

- Maximale Effizienz

- Minimale Verzögerung bei der Bilanzierung

 Die Leerlaufzeit ist die gesamte unproduktive Zeit aller an der neuen Verpackungslinie
beteiligten Stationen:

Leerlaufzeit = nc - Σt

Wo

n = Anzahl der Stationen

c = Zykluszeit

Σt = Gesamtstandardzeit für die Verpackung jeder Einheit

Leerlaufzeit = 4x40 - 150

In diesem Fall beträgt die Leerlaufzeit für die Verpackungslinie 10 Sekunden.

Die maximale Effizienz ist das Verhältnis der produktiven Zeit zur Gesamtzeit, ausgedrückt in
Prozent:

Wirkungsgrad (%) = Σt (100 ) 150 = 93,75%.

nc 160

In diesem Fall würde der Wirkungsgrad bei Erreichen von TM 93,75 % betragen.

Der Balance lag ist der prozentuale Wert von 100 - in diesem Fall die Effizienz:

Verzögerung des Saldos = 100 - 93,75 = 6,25%.

Anhand des Kriteriums der längsten Zeit haben wir die Tabelle entwickelt, die zu folgender Bilanz
führt:

Bahnhof Kandidat Auswahl Kumulierte Zeit Leerlaufzeit

(s) (c=40 s)

1 A, B, C A 6 34

F, G F 24 16

G 36 4

2 B, C, D B 18 22

C 30 10

3 D, E, I D 24 16

E 30 10

4 H, I H 30 10

5 I, J I 6 34

J 24 16

Nach den Ergebnissen in der Tabelle ergibt sich aus dem Gleichgewicht der Zeilen das folgende
Prioritätsdiagramm, das die Stationen nach der Anwendung der Regel der längsten Workitem-Zeit
identifiziert.
 C

B
E

A I J
D

H
F
G

Station 1 Station 2 Station 3 Station 4 Station 5

G
Daten nach Auswuchten der Verpackungslinie

Leerlaufzeit = 5x40 - 150

In diesem Fall beträgt die Leerlaufzeit für die Verpackungslinie 50 Sekunden.

Wirkungsgrad (%) = Σt (100 ) 150 = 75%.

nc 200

In diesem Fall beträgt der Wirkungsgrad mit dem Post-Balance-TM 75 %.

Der Balance lag ist der prozentuale Wert von 100 - in diesem Fall die Effizienz:

Verzögerung des Saldos = 100 - 75% = 6,25%.

Auf der Grundlage des Diagramms und der obigen Effizienzdaten einige Anmerkungen oder
Überlegungen zum Gleichgewicht der Verpackungslinie:

- Aufgrund der damit verbundenen Zykluszeiten war es jedoch nicht möglich, das
theoretische Minimum zu erreichen, das bei 5 und nicht bei 4 liegt, wie es in der
Formulierung festgelegt war, was die Effizienz um 18,75 % verringert. In diesem Fall
können zwei Entscheidungen getroffen werden:

 In Anbetracht der Leerlaufzeiten in den Linien I und J, die der Montage und
Verpackung entsprechen, wäre es sinnvoll, das Personal in diesem Bereich in der
Qualitätskontrolle zu schulen, die in diesen Prozessen von zentraler Bedeutung ist, um
diese Verbesserung in einem ersten Schritt in die Station 5 einzubauen, um die
entstehenden Mehrzeiten zu minimieren.

 Es ist von größter Wichtigkeit, das Personal in den Bereichen D, E, H und J zu schulen,
damit sie in ihrer Zeit effizienter arbeiten können und somit in der Lage sind, das
 gegenwärtige Diagramm neu auszurichten, um das theoretische Minimum an
Stationen und somit eine größere Effizienz im Prozess der gesamten Linie zu erreichen.

Schlussfolgerung

Nach der Durchführung der verschiedenen Analysen können wir zu dem Schluss kommen, dass die
folgenden Optionen am besten geeignet sind, unsere Ziele zu erreichen:

Neugestaltung des Layouts der Spenglerei:

In diesem Fall bedeutet Vorschlag 1 eine Verbesserung der Effizienz um 39,2 % gegenüber dem
jetzigen Standort, während Vorschlag 2 ebenfalls eine Verbesserung gegenüber dem jetzigen
Layout bewirkt, allerdings nur um 30 %. Die beiden Vorschläge 1 und 2 beinhalten ähnliche
Verlagerungen von Dienststellen(3), so dass die Kosten recht ähnlich sein könnten.

Abschließend können wir unter Berücksichtigung der Streckenmatrix als Entfernungs-Belastungs-

Methode feststellen, dass beide Methoden den Vorschlag 1 als den effizientesten in Bezug auf
Betrieb und Kosten einstufen und eine Effizienzverbesserung von fast 40 % feststellen, weshalb es
ratsam ist, das derzeitige Layout für Vorschlag 1 umzuverteilen.

Neue Verpackungslinie:

In diesem Fall beträgt die theoretische Mindestanzahl an Stationen für die neue Verpackungslinie
unter Berücksichtigung der Gesamtzeit und der Zykluszeit für die zweite Jahreshälfte 3,75, d. h. 4
Stationen.

Indem wir die Anzahl der Stationen, auf die wir zugreifen können, minimieren:

- Minimale Leerlaufzeit

- Maximale Effizienz

- Eine leichte Verzögerung der Bilanz

In diesem Fall beträgt die Leerlaufzeit für die Verpackungslinie 10 Sekunden.

In diesem Fall würde der Wirkungsgrad bei Erreichen von TM 93,75 % betragen.

Mit diesen beiden Vorschlägen können wir das neue Produkt auf den Markt bringen, mit dem wir
keine Schwierigkeiten haben werden, die integrierte Fertigung im Unternehmen durchzuführen.
Es ist sehr wichtig, alle notwendigen Aspekte zu berücksichtigen, um eine gute Entwicklung des
Projekts durchführen zu können.