OFT Hubert Final

Fachhochschule Dortmund
Fachbereich: Maschinenbau
Thema:
„Evaluierung oberflächenbehandelter Feinbleche
für den Einsatz als Waschmaschinengehäuse“
Wahlpflichtmodul:
Oberflächentechnik
Sommersemester 2019
vorgelegt von: Tobias Hubert

Matrikelnummer: 7107150
Dozentin: Prof. Dr. Tamara Appel
Abgabetermin: 04.08.2019
3
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung......................................................................................................................................... 3
2 Oberflächenvorbehandlungen.......................................................................................................... 4
2.1 Schichtherstellung...........................................................................................................................4
2.2 Reinigen und Entfetten....................................................................................................................6
2.3 Topographische Eigenschaften verändern......................................................................................7

2.3.1 Schleifen......................................................................................................................................7
2.3.2 Bürsten........................................................................................................................................8
2.3.3 Polieren.......................................................................................................................................8
2.3.4 Strahlen.......................................................................................................................................8
2.3.5 Beizen..........................................................................................................................................8
3 Beschichtungsverfahren................................................................................................................... 9
3.1 Galvanik..........................................................................................................................................9
3.2 Eloxieren.......................................................................................................................................10
3.3 Emaillieren....................................................................................................................................12
3.4 Feuerverzinken..............................................................................................................................13
3.5 Wirbelsintern................................................................................................................................14
4 Qualitätsüberprüfung..................................................................................................................... 14
4.1 Salzsprühnebeltest........................................................................................................................15
4.2 Auswertung...................................................................................................................................16
5 Fazit............................................................................................................................................... 18
6 Literaturverzeichnis........................................................................................................................ 20
7 Anhang.......................................................................................................................................... 21
4
1 Einleitung
Die Nutzung von Waschmaschinen ist heutzutage nicht mehr aus dem eigenen Haushalt
wegzudenken. Laut einer Statistik, aus dem Jahre 2018, besitzen rund 95% der privaten
Haushalte in Deutschland eine Waschmaschine. 1 In dieser Ausarbeitung geht es um die
Auslegung einer Waschmaschine und dabei sind die
Bedürfnisse der Verbraucher*innen besonders wichtig. Als
Hersteller hat man nun die Möglichkeit mithilfe des
Produktionsdreiecks (Abb. 1) zu entscheiden, wo man den
Fokus beim Produkt setzt. Hierbei müssen natürlich die
Anforderungen der Verbraucher*innen berücksichtigt
werden. Das Dreieck besteht aus drei Komponenten: Qualität,
Abbildung 1 (Logisch Denker,
Preis und Zeit. Zwei von diesen Komponenten soll man nun 2012)
wählen und dementsprechend das Produkt danach ausrichten. In einer Umfrage aus dem
Jahre 2016, wurden Verbraucher*innen dazu befragt, welche Kriterien ihnen beim Kauf
einer Waschmaschine besonders wichtig sind. Die drei häufigsten Antworten waren:
Langlebigkeit (79,1%), ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis (78,8%) und Qualität (78,1%). 2
Das bedeutet, dass sich die Kunden und Kundinnen vor allem ein Produkt mit einer hohen
Lebensdauer und Qualität, in Kombination mit einem guten Preis-Leistungs-Verhältnis
wünschen.
Eine Waschmaschine ist in ihrem alltäglichen Gebrauch hohen Belastungen in den

verschiedensten Varianten ausgesetzt. Das Gehäuse einer Waschmaschine besteht aus
einem Stahlblech, welches anschließend beschichtet wird.
Angefangen bei der Fertigung und dem Zusammenbau des Endproduktes, muss die
Maschine schon einigen Belastungen standhalten, um mögliche Fehler oder
Qualitätsmängel auszuschließen. Bei der Fertigung wird das Material beispielsweise an
unterschiedlichen Produktionsstellen und auch bei der Beschichtung verschiedenen
thermischen Belastungen ausgesetzt. Durch die Wärmeausdehnung des Stahlbleches,
muss also sichergestellt werden, dass die Beschichtung bei Erwärmung oder Abkühlung
nicht von dem Grundmaterial abplatzt, sondern haften bleibt. Beim Fügen der Einzelteile
1
(Statistisches Bundesamt, 2018)
2
(Statistisches Bundesamt, 2016)
5
durch Verschraubung wird die Beschichtung auf Druck und Torsion beansprucht, auch
hierbei besteht wieder die Gefahr, dass die Beschichtung abplatzen könnte.
Es treten aber auch während des Betriebes der Maschine verschiedene Belastungen auf. So
sollte das Material eine gewisse Vibrationsbeständigkeit aufweisen, da durch das
Schleudern ebenfalls Fehler in der Beschichtung auftreten können. Außerdem werden
Waschmittel oder auch andere Chemikalien eingesetzt, sodass die Oberfläche
widerstandsfähig gegenüber Chemikalien sein sollte. Kalkbeständigkeit ist ebenfalls eine
Anforderung, die berücksichtigt werden muss, da es im laufenden Betrieb zwangsläufig zu
Kalkbildung kommt.
Dazu kommen noch die anwenderbezogenen Belastungen, die die Maschine aushalten
muss. So sollte sie widerstandsfähig gegenüber Stößen sein, die beispielweise durch den
Wäschekorb an meistens den gleichen Stellen auftreten. Auch die äußere Reinigung der
Maschine von beispielsweise Staub oder ausgelaufenem Waschmittel, sollte keine Kratzer
an der Oberfläche hinterlassen, also muss eine gewisse Kratzbeständigkeit gegeben sein.
In der folgenden Ausarbeitung wird es sich bei der Auslegung der Waschmaschine
hauptsächlich um die Beschichtung des Gehäuses handeln. Um den Anforderungen der
Verbraucher im Hinblick auf eine hohe Lebensdauer in Kombination mit einem guten
Preis-Leistungsverhältnis gerecht zu werden, liegt das Hauptaugenmerk auf der
Korrosionsbeständigkeit des beschichteten Materials. Hierzu werden verschiedene
Beschichtungsverfahren, welche begleitend zum Wahlpflichtmodul in Praktika
durchgeführt wurden, vorgestellt und verglichen. Ziel der Ausarbeitung ist es, eine
Empfehlung für ein Beschichtungsverfahren zu geben, welches den Anforderungen der
Verbraucher gerecht wird.
6
2 Oberflächenvorbehandlungen
2.1 Schichtherstellung
Bei der Schichtherstellung gibt es bestimmte Voraussetzungen, die erfüllt werden müssen,
um eine optimale Beschichtung zu ermöglichen. Die Oberflächeneigenschaften des
Grundwerkstoffes, in diesem Fall Stahl, haben für die folgenden Beschichtungsverfahren
eine elementare Bedeutung. Sind die Eigenschaften vor der Beschichtung nicht
ausreichend vorhanden, so kann es zu Komplikationen mit der Beschichtung kommen. Die
wichtigste Eigenschaft, die zwischen dem Grundwerkstoff und der Beschichtung gegeben
sein muss, ist die Haftung. Ist diese Haftung zwischen beiden Parteien nicht ausreichend
vorhanden, so kann kein funktionierender Verbund gewährleistet werden. So könnten
beispielweise Risse oder gar komplett unbeschichtete Flächen entstehen, welche keinen
Korrosionsschutz des Grundwerkstoffes bieten.3
Bei der Schichtherstellung unterscheidet man zwischen verschiedenen

Haftungsmechanismen: mechanische Verklammerung (Abb. 2), Diffusion (Abb. 3),
Pseudodiffusion (Abb. 4) und chemische Bindung (Abb. 5). In den folgenden Abbildungen
werden die Übergangszonen zwischen Grundwerkstoff und
4
Beschichtung
Abbildung 2 Abbildung 3 dargestellt.
Abbildung 4 Abbildung
5
 Mechanische Verklammerung: Bei diesem Mechanismus wird die Verbindung

zwischen Grundwerkstoff und Beschichtung durch eine Art Formschluss gebildet.
Die Haftung kommt hier durch Kavernen, Hohlräume und Hinterschneidungen
zustande. Hierbei sind die Anzahl, Form und Größe der jeweiligen
Verbindungsarten entscheidend. Je mehr Kavernen oder je größer die Hohlräume
3
(Oberflächentechnik für den Maschinenbau, 2013, S. 9)
4
(Moderne Beschichtungsverfahren, 2000, S. 203)
7
sind, desto besser wird die Haftung. Allgemein gilt: Je größer die Fläche der
Verbindungsarten, desto mehr Möglichkeiten ergeben sich für die mechanische
Verklammerung. Um diese Fläche zu vergrößern, können die topographischen
Eigenschaften durch mechanische oder chemische Verfahren verändert werden. 5
 Diffusion: Hierbei liegt eine gegenseitige Löslichkeit zwischen Grundmaterial und
Beschichtung vor. Schichtatome beider Komponenten diffundieren somit mit dem
jeweiligen anderen Werkstoff und es entsteht ein kontinuierlicher Übergang der
chemischen Zusammensetzung, der Gitterstruktur und der intrinsischen Spannung.
Es entsteht eine Interdiffusionszone. Dieser Mechanismus wird durch eine längere
Zeit und eine höhere Temperatur bei dem Beschichtungsvorgang gefördert. 6
 Adhäsion: Bei der Adhäsion durch Van-der-Waalssche Kräfte oder auch
Monoschicht genannt, erfolgt die Schichtbildung abrupt. Bei diesem Mechanismus
liegt keine Löslichkeit der Komponenten vor. Somit ist weder eine Diffusion, noch
eine chemische Reaktion vorhanden. Feststoffe werden durch innere
Kohäsionskräfte zusammengehalten. Adhäsionskräfte sind die Oberflächenenergie
und bilden sich durch die Kohäsionskräfte aus. Dadurch entsteht eine Haftung an
einer anderen Phase. Die Van-der-Waals-Kräfte, die durch Wechselwirkungen
zwischen elektrischen Dipolen entsteht, sind der Grund für die entstehende
Bindung. Die Haftung bei diesem Haftungsmechanismus ist anhängig davon, wie
stark diese Wechselwirkungen vorhanden sind. 7
 Chemische Bindung: Die Haftung beider Komponenten entsteht hier durch
chemische Reaktionen. Erforderlich hierfür sind geeignete Reaktionspartner,
unterstützt wird dieser Vorgang bei höheren Temperaturen. Es wird hier zwischen
kovalenten, ionischen und metallischen Bindungen unterschieden. Die Stärke der
Bindungskräfte entspricht genau dieser Reihenfolge. 8 9
Die aufgeführten Haftungsmechanismen erklären, wie die jeweilige Haftung funktioniert.

Um aber überhaupt eine gute Haftung gewährleisten zu können, muss das Stahlblech vor
5
6
7
8
9
8
der Beschichtung einige Oberflächenvorbehandlungen erfahren. Diese bestehen aus

Reinigen, Entfetten und den topographischen Eigenschaften.
2.2 Reinigen und Entfetten
Damit die Beschichtungsverfahren einwandfrei erfolgen können, ist eine gründliche

Reinigung der Oberfläche des Grundwerkstoffes im Vorhinein zwingend erforderlich.
Erfolgt die Oberflächenvorbehandlung nicht ausreichend, ist eine mangelhafte
Haftungsfestigkeit die Folge, sodass beispielsweise der Korrosionsschutz nicht
gewährleistet werden kann.10 Die grobe Reinigung von beispielsweise Spänen, Löt- und
Schweißrückständen, Staub und Ruß, können durch die unterschiedlichsten mechanischen
Reinigungsverfahren erfolgen. Beispiele für die mechanische Reinigung sind unter
anderem Abwischen, Waschen und Abspritzen. Auf diese wird im Folgenden nicht weiter
eingegangen, da die chemisch-physikalischen Oberflächenvorbehandlungen von größerer
Wichtigkeit sind.11
Unter der chemisch-physikalischen Reinigung versteht man unter anderem die Entfettung.
Entfetten bedeutet, dass sämtliche Verunreinigungen wie Öl- und Fettrückstände, Wachs,
aber auch Fingerabdrücke entfernt werden. Diese Verschmutzungen verhindern die direkte
Wechselwirkung der Beschichtung und des Grundwerkstoffes und ist deswegen eine
elementare Oberflächenvorbehandlung. Es gibt viele verschiedene Arten der Entfettung,
wie zum Beispiel das Entfetten in wässriger Lösung, durch Abkochen, mit
Industriereinigern, durch Abspritzen, durch Elektrolyse oder mit organischen
Lösungsmitteln.12
Da die Erläuterung der verschiedenen Entfettungsverfahren zu umfangreich ist, wird in

dieser Ausarbeitung lediglich das elektrolytische Entfetten beschrieben, weil dieses
Verfahren im semesterbegleiteten Praktikum angewandt wurde.
Bei der elektrolytischen Entfettung kann das zu säubernde Werkstück sowohl kathodisch,
als auch anodisch geschaltet werden. Bei der kathodischen Entfettung wird das Werkstück
kathodisch geschaltet. Der Elektrolyt besteht aus einer Salzlösung (Natriumhydroxit:
10
(Industrielle Pulverbeschichtung, 2010, S. 213)
11
(Verfahren in der Beschichtungs- und Oberflächentechnik, 2014, S. 35)
12
9
NaOH). Es tritt eine Gasentwicklung durch den entstehenden Wasserstoff ein, welches
unter die Fett- bzw. Ölschicht dringt und diese von der Oberfläche entfernt. Die
Schmutzpartikel werden durch eine Aerosolisierung mit dem Gas abgetragen. Bei der
anodischen Entfettung wird derselbe Elektrolyt eingesetzt, allerdings wird hierbei das
Werkstück anodisch geschaltet und das entstehende Gas ist Sauerstoff. 13
Bei dieser Variante der Entfettung wird eine mikrofeine Oberfläche erzeugt, sodass eine
haftfeste und optisch gleichmäßige Beschichtung ermöglicht wird. 14
2.3 Topographische Eigenschaften verändern
Damit eine optimale Schichtherstellung sichergestellt wird und die Haftungsmechanismen,

wie oben beschrieben, einwandfrei funktionieren, müssen die topographischen
Eigenschaften des Grundmaterials verändert werden. Das Ändern der Topographie gehört
zur Hauptgruppe der Fertigungsverfahren „Trennen“. Der stoffliche Zusammenhalt des
Werkstückes wird gemindert, sodass eine gewisse Rauigkeit entsteht. Dieses Ergebnis kann
durch unterschiedliche Verfahren, oder auch durch Kombination mehrerer Verfahren,
erzielt werden.15
2.3.1 Schleifen
Schleifen ist ein Verfahren, bei dem mit geometrisch unbestimmten Schneiden gespant
und somit Material abgetragen wird. Der Abtrag des Materials resultiert aus dem
Andrücken des Schleifkorns mit seiner Schneide an die Oberfläche. Durch die Bewegung
zwischen Schleifkorn und Oberfläche entsteht ein Span, sowie eine Schleifriefe. Das
Schleifen ist ein sehr grobes Spanungsverfahren, sodass die entstehenden Verformungen
und die Schleifriefe bis zu einem Millimeter tief sein können. Verschmutzungen werden
durch den Span abgetragen oder platzen durch das Schleifen direkt von der Oberfläche
ab.16
2.3.2 Bürsten
13
14
(Die Entfettung, 1990, S. 70)
15
16
(Industrielle Pulverbeschichtung, 2010, S. 219-220)
10
Beim Bürsten handelt es sich, im Gegensatz zum Schleifen, um ein Verfahren mit
geometrisch bestimmten Schneiden. Diese sind definieren sich durch die rechtwinklig
abgeschnittenen Drahtenden der Bürste. Ansonsten ist dieses Verfahren sehr eng mit dem
Schleifen verwandt. Durch Bewegung zwischen der Oberfläche und den Drahtenden wird
Material abgetragen. Allerdings entsteht die Wirksamkeit hierbei ausschließlich über die
Drahtenden und es kann nicht durch eine Erhöhung des Druckes ein verbessertes
Schleifbild erzeugt werden.17
2.3.3 Polieren
Das Polieren gehört zu der Untergruppe der Feinbearbeitungen. Schleifen, Bürsten und
Polieren werden in der Regel, genau in dieser Reihenfolge nacheinander durchgeführt.
Schleifen und Bürsten erzeugen eine Vergrößerung der Rauheit und vergrößern so die
Oberfläche. Beim Polieren wird die Rauheit und somit die Größe der Oberfläche wieder
vermindert. Generell ist die Haftung der Beschichtung besser bei einer größeren
Oberfläche, jedoch kommt das Polieren zum Einsatz, wenn besondere Eigenschaften der
Beschichtung gewünscht sind. So ist beispielsweise bei einer sehr dünnen Beschichtung
eine niedrige Rauigkeit gewünscht, da sich ansonsten die Schleifriefen an der
Beschichtung abzeichnen. Jedoch werden hierbei Polierpasten eingesetzt, welche zu einer
Verunreinigung der Oberfläche führen, sodass anschließend erneuter Reinigungsaufwand
entstehen kann.18
2.3.4 Strahlen
Beim Strahlen handelt es sich, wie bei den zuvor beschriebenen Verfahren, um eine
mechanische Oberflächenvorbehandlung. Das Strahlen ist das wirkungsvollste
mechanische Verfahren und wird am häufigsten angewandt. Gekörnte Feststoffe die
mineralischer, metallischer oder organischer Natur sein können, treffen mit sehr hohen
Geschwindigkeiten auf die Oberfläche auf. Ähnlich wie beim Schleifen wird hierbei
Material vom Grundwerkstoff abgetragen und die Oberfläche somit aufgeraut und
vergrößert.19
2.3.5 Beizen
17
18
19
11
Anders als bei den zuvor genannten Fertigungsverfahren, handelt es sich beim Beizen
nicht um ein mechanisches Verfahren, sondern um ein chemisch-physikalisches Verfahren.
Durch vorherige Verfahren können an der Werkstoffoberfläche die verschiedensten
Verunreinigungen entstehen. So können zum Beispiel durch vorangegangene
Wärmebehandlungen, Umformtechniken, Trennen, aber auch durch die Lagerung des
Materials Verschmutzungen wie Deckschichten durch Oxide oder Oxidhydrate, aber auch
Salze wie Silikate oder Sulfide entstehen. Verarbeitungsrückstande durch
Fertigungsverfahren oder Korrosionsrückstände durch die Lagerung können ebenfalls
vorhanden sein. Diese Verunreinigungen können durch das Beizen effektiv entfernt und
die Oberfläche für die Beschichtungsverfahren aktiviert werden. Es gibt viele verschiedene
Beizprozesse. Im Folgenden wird dieses Verfahren auf das Beizen durch wässrige
Lösungen aus Salzsäure beschrieben.20
Beim Beizen mit Salzsäure werden nicht nur Oxidschichten wie Rost oder Zunder entfernt,
sondern es wird zusätzlich das Mikroprofil vergrößert. Um den Prozess möglichst effektiv
zu gestalten, ist es sinnvoll eine bereits aufgeraute Oberfläche zu beizen. Das Beizen
beginnt an der aktiven Oberfläche und wenn diese schon im Vorfeld vergrößert wurde,
steigt somit auch die Beizgeschwindigkeit und die Beize greift die aufgerauten Stellen
intensiver an.21
Im Praktikum wurde die Stahlblech-Probe mit einer 37-prozentigen, zur Hälfte verdünnten
Salzsäure gebeizt, sodass sich eine ungefähre Konzentration der Salzsäure von 18,5%
eingestellt hat. Die Temperatur betrug 50°C und die Beizzeit zwei Minuten.
Das Stahlblech ist nun gereinigt, entfettet und gebeizt und hat somit alle erforderlichen
Oberflächenvorbehandlungen abgeschlossen. Nun kann mit dem jeweiligen
Beschichtungsverfahren begonnen werden.
20
21
(Handbuch Feuerverzinken, 1993, S. 52-54)
12
3 Beschichtungsverfahren
3.1 Galvanik
Bei den galvanotechnischen Verfahren wird ein Bauteil zum Korrosionsschutz mit einer
Metallschicht überzogen. Bei diesem Verfahren werden wässrige Elektrolyte bestehend aus
Metallsalzlösungen eingesetzt. In diesen Metallsalzlösungen wird das Salz des
abzuscheidenden Metalls aufgespalten und liegt in Form von Ionen vor. Durch die
Entladung dieser Ionen, wird der metallische Überzug erzeugt. Erfolgt die Entladung durch
eine von außen angelegte Spannung, spricht man von einer elektrochemischen bzw.
galvanischen Metallabscheidung. Erfolgt sie dadurch, dass dem Elektrolyten ein
Reduktionsmittel zugegeben wird, spricht man hingegen von einer chemischen
Metallabscheidung. Die chemische Metallabscheidung findet ihre Anwendung, wenn
elektrisch nichtleitende Materialien metallisiert werden, wie beispielsweise Kunststoffe. Bei
der galvanischen Metallabscheidung werden metallische Werkstoffe beschichtet. Da es
sich in dieser Ausarbeitung um einen metallischen Werkstoff handelt, welcher beschichtet
werden soll, wird im Folgenden nur die galvanische Metallabscheidung beschrieben. Der
Anwendungsbereich der zu beschichteten Metalle ist in der Galvanotechnik sehr
umfassend, sodass niedrig bis hochlegierte Stähle, Aluminium-, Magnesium- und Nickel-
Legierungen als auch Kobalt- und Titan-Werkstoffe beschichtet werden können. 22
Jedoch ist nicht nur das Gebiet der zu beschichteten Materialien sehr groß, sondern auch
das Gebiet der zu erstellenden Schichten. So kann man zum Beispiel Chromschichten,
Edelmetallschichten, Nickelschichten und Zinkschichten erstellen, um nur einige davon zu
nennen. 23
22
(Galvanotechnik, 2009, S. 12)
23
(Galvanotechnik, 2009, S. 18-19)
13
In dem von uns durchgeführten Praktikum wurde eine Probe galvanisch verzinkt (Abb. 6)
und eine Probe galvanisch vernickelt (Abb. 7), weshalb sich im Folgenden auf diese beiden
Abbildung 6: Galvanisch
Beschichtungsarten verzinktes
bezogen Blech
wird. Abbildung 7: Galvanisch vernickeltes
Blech
Die Abscheidung der metallischen Schichten und somit die Entladung der Ionen wurde
mithilfe eines Gleichstroms hervorgerufen. Dabei wird das zu beschichtende Blech
kathodisch geschaltet und als Anode wird beim Verzinken ein Zinkblech und beim
Vernickeln ein Nickelblech geschaltet. Diese werden jeweils in ein Zink- bzw. Nickel-
Elektrolyt getaucht. An der Anode wird das Metall aufgelöst und an der Kathode baut sich
24
die Metallschicht auf und überzieht somit das Werkstück.
3.2 Eloxieren
Grundlage für das Eloxieren ist die elektrolytische Oxidation von Aluminium. Anders als bei
der Galvanotechnik, wird hier der Korrosionsschutz nicht durch eine Beschichtung
gewährleistet, sondern durch die Bildung einer Oxidschicht (Passivschicht). Aluminium ist
ein sehr unedles Metall, und bildet daher schon mit dem Luftsauerstoff der Umgebung
eine Oxidschicht (Al2O3-Schicht). Sie ist in etwa 0,2 µm dünn und bietet somit Schutz vor
Korrosion. Jedoch ist diese Schichtdicke nicht ausreichend, wenn es darum geht,
Aluminium in einem Bauteil zu verarbeiten und somit Forderungen und Belastungen
ausgesetzt ist. Das Eloxieren soll nun eine dickere Oxidschicht erzeugen, um einen guten
Korrosionsschutz zu gewährleisten. So lassen sich in der Praxis Schichtdicken bis zu 30 µm
erzeugen. Einige Merkmale eines eloxierten Aluminiumbauteils sind: hohe
Korrosionsbeständigkeit, sehr gute Haftfestigkeit der Oxidschicht, hohe
24
(Galvanotechnik, 2009, S. 184-185)
14
Verschleißfestigkeit durch eine hohe Härte der Oxidschicht und Färbbarkeit der
Oxidschicht.25
Bei der Durchführung wird das zu beschichtende Aluminium-Blech anodisch geschaltet

und in einen Behälter mit einem Elektrolyten aus Schwefelsäure gehangen. Reines
Aluminium wird ebenfalls in den Behälter gehangen und dabei kathodisch geschaltet.
Anschließend wird ein Gleichstrom angelegt. Wichtig hierbei ist, dass die Kathode das
Werkstück möglichst gleichmäßig
umgeben sollte. Schematisch wird der
Aufbau beim Eloxieren in Abbildung 8
dargestellt. Zu Beginn, bildet sich an der
Aluminiumoberfläche eine Oxidschicht.
Diese Oxidschicht wird als Sperrschicht
bezeichnet, da sie sehr dicht, porenfrei
und somit elektrisch isolierend ist.
Dadurch ist der Stromfluss unterbrochen
Abbildung 8: (Hofmann & Spindler, 2014, S. 198) und beendet die Oxidschichtbildung.
Hier kommt nun das Elektrolyt zum
Einsatz, welches die Oxidschicht lokal rücklöst und somit an abgedünnten Bereichen
elektrisch durchgeschlagen werden kann. An diesen Durchschlägen kann nun das
Elektrolyt eindringen und eine Neubildung der Sperrschicht beginnt. Die Sperrschicht
wächst gleichmäßig und teilweise in das Metall hinein. Die anfangs sehr dichte und
porenfreie Sperrschicht wird so durch den Elektrolyten aufgelockert und wird porös. Durch
die Poren an der Oberfläche ist es nun auch möglich, die erzeugte Oxidschicht
einzufärben.26
Nachdem das Aluminium-Blech nun

eloxiert ist, wird es für den
Färbungsvorgang zunächst mit
vollentsalztem Wasser gespült und mit
einem Fön getrocknet. Es gibt mehrere
Möglichkeiten die Eloxalschicht
Abbildung 9: Eloxiertes Aluminiumblech
25
(Verfahren in der Beschichtungs- und Oberflächentechnik, 2014, S. 197-198)
26
15
einzufärben. Im Praktikum wurde das elektrolytische Färben verwendet, weswegen im

Folgenden auch nur dieses Verfahren beschrieben wird. In einer zweiten elektrolytischen
Verfahrensstufe kommt Gleichstrom und ein metallsalzhaltiger Elektrolyt zum Einsatz,
wobei sich das Metall aus der Lösung am Porengrund der Sperrschicht abscheidet.
Mögliche Farben sind hierbei, je nachdem welches Metall für die Salzlösung verwendet
27
wird, Silber, Bronze, Braun, Schwarz oder Gold. Im Praktikum wurde zunächst eine
Kobaltacetat-Lösung verwendet und im zweiten Schritt eine Kaliumpermanganat-Lösung,
weshalb sich eine goldähnliche Eloxalschicht eingestellt hat (Abb. 9).
3.3 Emaillieren
Beim Emaillieren wird das zu schützende Bauteil mit einer nichtmetallischen

anorganischen Schicht überzogen. Diese Beschichtung zeichnet nicht nur einen guten
Korrosionsschutz aus, sondern auch eine hohe Verschleißbeständigkeit und eine hohe
Temperaturstabilität. In diesem Verfahren unterscheidet man begrifflich zwischen dem
Email, welches die Masse der Beschichtung beschreibt und dem Emaillieren, welches den
Beschichtungsvorgang beschreibt. Das Email ist eine durch Aufschmelzen gewonnene
Masse, dessen chemische Zusammensetzung vergleichbar mit der von Glas ist. Die
Ausgangswerkstoffe hierfür sind: Quarzsand (SiO 2), Feldspat (K2O, Al2O3, 6SiO3), Borax
(Na2B4O7), Soda (Na2CO3), Pottasche (K2CO3), Aluminiumoxid (Al2O3), Zirkondioxid (ZrO2)
oder Titandioxid (TiO2). Außerdem ist eine Färbung des Emails durch Zugabe von
Schwermetalloxiden, wie zum Beispiel Kobalt-, Chrom-, Nickel- oder Eisenoxide, möglich.
Das Gemisch der einzelnen Komponenten wird bei Temperaturen bis zu 1300°C zu einem
Glasfluss geschmolzen und anschließend durch Wasser abgeschreckt, sodass eine starre
Schmelze entsteht. Diese wird dann gemahlen und es entsteht eine Emailfritte. Das
Emaillieren beschreibt nun das Verfahren, bei der die Beschichtung auf den Werkstoff
aufgetragen wird. Hierbei gibt es die Möglichkeit nass oder trocken zu Emaillieren. Beim
trockenen Auftrag liegt das Email in Pulver- oder Puderform vor und wird durch
elektrostatisches Pulverspritzen oder Aufstäuben aufgetragen. 28
27
28
16
Im Praktikum wurde das Stahlblech nass emailliert, weshalb dieses Verfahren genauer
beschrieben wird. Bei der Nassemaillierung liegt die Emailfritte in Form von Emailschlicker
vor,
welcher
zusätzlich
mit
Zuschlagstoffen und Wasser aufbereitet wurde. Der Auftrag der Schicht kann durch
Spritzen, Tauchen oder Fluten erfolgen. Im Praktikum wurde das Tauchverfahren
angewandt. Der Fachbegriff für dieses Verfahren lautet Elektrotauchemaillierung (ETE).
Hierbei wird das Stahlblech anodisch geschaltet und in ein Emailbad eingetaucht. Da die
Emailteilchen in dem Bad negativ geladen sind, scheiden sie sich an dem Werkstück ab
und die gewünschte Schicht bildet sich somit. Nach dem Bad wird das Werkstück
getrocknet. Zum Abschluss wird die Emailschicht in einem Ofen eingebrannt (Abb. 10).
29
Anschließend liegt das fertig emaillierte Stahlblech vor (Abb. 11).
Abbildung 10: Einbrennen der Abbildung 11: Emailliertes

Emailschicht Blech
3.4 Feuerverzinken
Das Feuerverzinken ist ein Schmelztauchverfahren, bei dem das zu schützende Metall in
ein Bad aus einem anderen verflüssigten Metall getaucht wird und somit ein
Metallüberzug die Folge ist. Grundvoraussetzung für dieses Verfahren ist, dass das Metall,
welches den Überzug bilden soll, einen wesentlich niedrigeren Schmelzpunkt hat, als das
Metall, welches beschichtet werden soll. Deswegen eignet sich besonders Zink für solch
29
(Emaillierung, 1981, S. 216-221)
17
ein Schmelztauchverfahren, da der Schmelzpunkt von Zink bei ca. 419°C liegt und somit
deutlich unter dem von Stahl.30
Die Haftung der Metallschicht hierbei kommt durch Diffusion zustande. Es entsteht also
eine Legierungsbildung zwischen Werkstück und Beschichtung. Bei diesem Verfahren ist
darauf zu achten, dass abgesehen von den üblichen
Oberflächenvorbehandlungen, zusätzlich ein
Flussmittel aufgetragen werden muss, damit eine
optimale Beschichtung gewährleistet wird. Beim
sogenannten „Fluxen“ wird das Stahlblech in eine Abbildung 12: Unbehandeltes
Fluxlösung aus Zinkchlorid (ZnCl 2) und Stahlblech
Ammoniumchlorid (NH4Cl) getaucht und wieder

getrocknet, bevor es in das Zinkbad eingetaucht
wird.31 Um deutlich zu machen wie wichtig die
Oberflächenvorbereitung und das Fluxen sind, wurde Abbildung 13: Gefluxtes
im Praktikum ein unbehandeltes Stahlblech (Abb. 12) Stahlblech
in das Zinkbad getaucht und ein Stahlblech, welches zuvor gereinigt, gebeizt und in die
Fluxlösung getaucht wurde (Abb. 13).
3.5 Wirbelsintern
Beim Wirbelsintern handelt es sich um ein Verfahren, bei welchem das Werkstück mit einer
nichtmetallischen Schicht überzogen wird. Bei der Beschichtung handelt es sich um einen
Kunststoff, der einen sehr guten Korrosionsschutz bietet. Das Wirbelsintern, oder auch
Pulverschmerzverfahren genannt, ist das am meisten angewandte
Pulverbeschichtungsverfahren. Ein großer Vorteil hierbei ist, dass keine Lösungsmittel zum
Einsatz kommen und es somit ein umweltfreundliches Verfahren ist. Der Kunststoff liegt in
Pulverform vor und sollte ein gut schmelzbares Polymer sein. Dieses Pulver befindet sich
in einem Behälter mit einem feinporigen, luftdurchlässigen Boden aus Sinterkeramik. Es
wird nun Druckluft eingeblasen, welche den Boden durchströmen kann und so das Pulver
von unten auflockert. Auf jedes Pulverteilchen wirkt somit eine Mitführungskraft. Durch
diesen Prozess wird das Pulver fluidisiert: Es verhält sich also ähnlich wie eine Flüssigkeit.
30
31
18
Nun wird das zu beschichtende Werkstück so vorgewärmt, dass die Temperatur knapp
oberhalb der Reaktionstemperatur des Pulvers liegt. So bildet sich an der Oberfläche des
32
Werkstückes eine Kunststoffbeschichtung. Im Praktikum wurden insgesamt neun
Stahlbleche bei drei verschiedenen Temperaturen und jeweils drei verschiedenen
Eintauchzeiten wirbelgesintert (siehe Anhang Tabelle 1). Daraus lässt sich ableiten, dass
die Schichtdicke bei steigender Temperatur sowie bei längeren Eintauchzeiten zunimmt.
Dabei wurde gemeinschaftlich beschlossen, dass die wirtschaftlichste Probe jene ist, die
bei einer Temperatur von 235°C und einer Eintauchzeit von 5 Sekunden wirbelgesintert
wurde (Abb. 14). Diese Probe besitzt eine geschlossene und optisch glatte Oberfläche und
die vorhandene Schichtdicke gewährleistet einen sehr guten Korrosionsschutz.
4 Qualitätsüberprüfung
Um die Qualität verschiedener Bauteile gewährleisten zu können, müssen Proben

unterschiedliche Qualitätsprüfungen durchlaufen, bevor die Produkte in Umlauf kommen.
In dieser Ausarbeitung wurde sich auf verschiedene Beschichtungsarten von Feinblechen
konzentriert, welche nun auf ihre Qualität und somit auf ihre Langlebigkeit überprüft
werden sollen. Aussagekräftige Prüfmethoden hierfür sind unter anderem die
Korrosionsprüfmethoden. Es gibt in Deutschland Langzeitprüfungen, die sich aufgrund
von unterschiedlichen Klimata (Küstenklima, Industrieklima, Stadtklima und Landklima) an
unterschiedlichen Standorten über Jahre hin erstrecken. Diese Art der Korrosionsprüfung
ist sinnvoll, wenn es um Grundlagenforschung geht, da die lange Dauer der Prüfung sehr
genaue und wichtige Ergebnisse liefern. Geht es jedoch um die Entwicklung und
Fertigung, bedarf es schnellerer Prüfungsresultate. Dazu gibt es Kurzzeitprüfmethoden, bei
denen verschiedene Umweltbedingungen in einer sehr verschärften Form simuliert
werden, wodurch die Versuchsdauer wesentlich reduziert wird. Diese Prüfmethoden geben
jedoch niemals eine 100%-ige Aussage auf die Korrosionsbeständigkeit, sondern lediglich
Hinweise. Eine dieser Kurzzeitprüfmethoden ist zum Beispiel der Salzsprühnebeltest,
welcher im Folgenden genauer beschrieben wird. 33
32
33
19
4.1 Salzsprühnebeltest
Der Salzsprühnebentest ist eine nach der DIN EN ISO 9227 genormte Korrosionsprüfung.
Hierbei wird als Korrosionsmittel eine 5%-ige Natriumchlorid-Lösung (NaCl) bei einer
Temperatur von 35°C genutzt, die kontinuierlich fein versprüht wird. Die Probenbleche
werden in einer Kammer, unter einem Winkel von 60 bis 75° zur Senkrechten im Prüfraum,
mit 1,5 ml/h (bezogen auf 80 cm2) besprüht. Nachdem die Proben eine geforderte Prüfzeit
in dieser Kammer absolviert haben, werden sie mit vollentsalztem Wasser abgespült. Eine
Stunde später werden die Ergebnisse ausgewertet. Es werden Beschädigungen an den
Oberflächen bzw. den Beschichtungen durch beispielsweise Rotrost erkennbar. 34 35
Im Praktikum wurde eine vereinfachte Form des Salzsprühnebeltests angewandt und somit
wurde sich nicht genau an die Norm gehalten. Es wurde, wie in der Norm vorgegeben,
eine 5%-ige Natriumchlorid-Lösung benutzt, jedoch wurden die restlichen Parameter nicht
eingehalten. So wurden die Proben senkrecht in die Kammer gestellt und nicht unter dem
vorgeschriebenen Winkel. Die Temperatur wurde zudem nicht genau auf 35°C geregelt,
stattdessen wurde die Kammer unter Sonneneinstrahlung auf der Fensterbank gelagert.
Auch die Besprühung erfolgte nicht kontinuierlich und unter der genormten Menge, denn
die Proben wurden einmal täglich per Hand besprüht. Testbeginn war am 24.06.19 um
08:15 Uhr und endete am 01.07.19 um 10:05 Uhr. Um die Proben zu bewerten, wurden sie
vor dem Test gewogen. Nach dem Test wurden die jeweiligen Oxidschichten durch eine
Drahtbürste entfernt und die Proben wurden erneut gewogen, um den Massenverlust zu
ermitteln und somit Rückschluss auf die Korrosionsbeständigkeit zu ziehen (siehe Anhang
Tabelle 2). Im Anschluss wurden die Schichtdicken an jeweils acht Stellen auf den Blechen
ermittelt. Die Verteilung der Messstellen sind im Anhang in der Abbildung 15 dargestellt
und die Messwerte im Anhang in Tabelle 3. Die Ergebnisse des Salzsprühnebeltests
werden im weiteren Verlauf erläutert.
4.2 Auswertung
 Unbehandeltes Stahlblech: Als Vergleich für den Abtrag des Materials durch die
Korrosion wurde ein Stahlblech ohne Beschichtung dem Salzsprühnebeltest
34
35
20
unterzogen (siehe Anhang Abbildung 16). Hier kann man eine extreme
Rotrostbildung über den größten Teil der Oberfläche erkennen. Der Massenverlust
in Höhe von 0,9612 g ist von allen Proben mit Abstand der Größte. Das bedeutet,
dass bei dem unbeschichteten Stahlblech sehr viel Material durch die Korrosion
abgetragen wurde.
 Galvanik: Bei der Galvanik wird wieder zwischen dem galvanisch verzinkten und
dem galvanisch vernickelten Blech unterschieden. Bei dem galvanisch verzinkten
Blech (siehe Anhang Abbildung 17) kann man deutlich, über den größten Teil der
Oberfläche, Weißrostbildung erkennen. Der Massenverlust ist der Zweithöchste in
dieser Messreihe mit 0,3535 g. Dies spiegelt sich auch in den verschiedenen
Messungen der Schichtdicke wider. Dabei beträgt bei vier von acht Messungen die
Schichtdicke unter 1 µm. Dies stellt keinen ausreichenden Schutz mehr dar, um das
Grundmaterial hinreichend vor direkter Korrosion zu schützen. Bei dem galvanisch
vernickelten Blech (siehe Anhang Abbildung 18) ist an einigen Stellen eine
Rotrostbildung erkennbar. Der Massenverlust ist mit 0,0626 g zwar relativ gering,
jedoch ist bei allen Messungen der Schichtdicke der Wert kleiner als 1 µm. Hier gilt
also dasselbe, wie bei dem verzinkten Blech. Es ist kein ausreichender
Korrosionsschutz mehr gegeben.
 Eloxieren: Das eloxierte Blech (siehe Anhang Abbildung 19) weist nach dem
Salzsprühnebeltest keinerlei Spuren von Rost oder anderen Oxidschichten auf. Aus
diesem Grund musste das Blech nach dem Test nicht mit einer Stahlbürste
gereinigt werden. Dies spiegelt sich auch in dem Messergebnis des
Massenverlustes wider, welcher -0,0001 g beträgt. Das negative Vorzeichen mag
etwas irritieren, jedoch kann es mit einer Messungenauigkeit bei der vierten
Nachkommastelle begründet werden. So ist bei dem eloxierten Blech also kein
Verlust der Beschichtung vorhanden. Auch die Schichtdicke, die sich relativ
konstant im Bereich von 16 bis 17 µm befindet, bietet noch ausreichend Schutz vor
zukünftiger Korrosion.
 Emaillieren: Das emaillierte Blech (siehe Anhang Abbildung 20) weist nach dem
Test ebenfalls keine Anzeichen von Rostbildung auf und muss daher auch nicht vor
dem Wiegen gereinigt werden. Auch hier ist ein Massenverlust von -0,0001 g
21
vorhanden, wobei das negative Vorzeichen genauso zu begründen ist, wie zuvor.
Im Gegensatz zum eloxierten Blech ist hier eine sehr hohe Schichtdicke im Bereich
von 166 bis 193 µm vorhanden. Das liegt daran, dass bei diesem
Beschichtungsverfahren generell höhere Schichtdicken erreicht werden können.
Diese Beschichtung bietet einen sehr guten Schutz vor künftiger Korrosion.
 Feuerverzinken: Bei dem feuerverzinkten Blech (siehe Anhang Abbildung 21) ist
eine leichte Weißrostbildung erkennbar, weshalb in diesem Fall wieder die
entstandene Oxidschicht mit einer Drahtbürste entfernt werden muss. Der
Massenverlust beträgt 0,1413 g. Es ist zwar auf Platz drei bei dem größten
Massenverlust, jedoch sind hier Schichtdicken im Bereich von 46,2 bis 93,9 µm
vorhanden. Die Schwankung ist relativ groß, was zum Teil aber auch daran liegt,
dass bei dem Beschichtungsverfahren an sich eine gleichmäßige Verteilung der
Beschichtung schwer umsetzbar ist. An allen Stellen des Bleches ist noch guter
Schutz vor Korrosion gegeben.
 Wirbelsintern: Bei dem wirbelgesinterten Blech (siehe Anhang Abbildung 22)
wurde im Gegensatz zu den anderen Proben ein Kreuz eingeritzt. Der Grund dafür
ist, dass die Natriumchlorid-Lösung aus dem Salzsprühnebeltest auch unter der
Kunststoffschicht und somit an den Grundwerkstoff gelangen sollte. An der
unbeschichteten Seite der Probe ist deutlich eine Oxidschichtbildung zu erkennen.
Auf dem Bild fast gar nicht erkennbar, war jedoch eine leichte Rostbildung entlang
des eingeritzten Bereiches zu erkennen. Der Massenverlust ist mit 0,0331 g gering,
wobei hierbei beachtet werden muss, dass dieses Ergebnis leicht verfälscht ist. Die
unbeschichtete Seite des Bleches war nämlich ebenso den Bedingungen in der
Kammer des Salzsprühnebeltests ausgesetzt, wodurch hierbei das Material direkt
angegriffen wurde. Der Massenverlust ist also eigentlich noch geringer. Die
Schichtdicke wurde hier, aufgrund der unterschiedlichen Geometrie, nicht wie bei
den anderen Proben wie im Anhang in der Abbildung 15 durchgeführt, sondern
vier Messungen an der Vorder- und vier Messungen an der Rückseite der
Beschichtung. Es sind Schichtdicken von 186 bis 257 µm vorhanden. Diese
Beschichtung wird noch weiterhin einen sehr guten Korrosionsschutz bieten.
22
5 Fazit
Um ein Fazit darüber ziehen zu können, welches Beschichtungsverfahren nun das beste für
die Auslegung der Feinbleche für das Gehäuse einer Waschmaschine ist, werden zunächst
die bereits in der Einleitung genannten Aspekte aufgegriffen. Ziel ist es, den
Kundenanforderungen in Bezug auf Langlebigkeit und ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis
gerecht zu werden. Die Langlebigkeit ist vor allem von der Art der Beschichtung abhängig,
welche mit Bedacht zu wählen ist. Alle im Praktikum durchgeführten
Beschichtungsverfahren haben ihre Vor- und Nachteile, welche im Folgenden ebenfalls
kurz erläutert werden.
Bei den galvanischen Beschichtungsverfahren war der Korrosionsschutz des

Grundmaterials gegeben. Dennoch war sowohl bei der galvanisch verzinkten Beschichtung
deutlich Weißrost, als auch Rotrost bei der galvanisch vernickelten Beschichtung
erkennbar. Die verzinkte Beschichtung lieferte das schlechteste Ergebnis im Hinblick auf
den Massenverlust und somit auf die Beständigkeit gegenüber Korrosion. Es war nach
dem Test zwar noch ein Zinküberzug des Grundmaterials vorhanden, jedoch war dieser
nur noch sehr gering und würde weiteren Korrosionsbelastungen nicht lange standhalten.
Das vernickelte Blech lieferte das zweitbeste Ergebnis, wenn es um den Massenverlust
geht. Das bedeutet, dass die vorhandene Schicht sehr korrosionsbeständig ist. Allerdings
ist die abgeschiedene Schicht auf dem Grundmaterial sehr dünn. Man muss dabei
berücksichtigen, dass lediglich auf Korrosionsbeständigkeit geprüft wurde und nicht zum
Beispiel auf Kratzbeständigkeit. Das ist bei einer sehr dünnen Beschichtung kritisch zu
betrachten und gilt daher für beide Verfahren. Außerdem ist bei beiden Verfahren keine
weiße Färbung der Beschichtung möglich, sodass ein weiterer Produktionsschritt
notwendig wäre, um die oftmals von Kunden und Kundinnen gewünschte „weiße Ware“ zu
23
erhalten. Bei Haushaltsgeräten und vor allem Waschmaschinen symbolisiert die weiße
Farbe besondere Reinheit. Daraus ergeben sich höhere Produktionskosten.
Beim Eloxieren wurde, zusammen mit dem Emaillieren, das beste Ergebnis in Bezug auf
den Massenverlust erzielt, da nach dem Salzsprühnebeltest keine Oxidschicht vorhanden
war und es zudem kein Abtrag an der Beschichtung festgestellt werden konnte. Die
vorhandene Schichtdicke liegt, im Vergleich zu den anderen Verfahren, eher im unteren
Bereich. Sie reicht aber aus, um einen Schutz vor Korrosion zu gewährleisten. Allerdings
muss bei diesem Verfahren beachtet werden, dass es auf Grundlage der elektrolytischen
Oxidation von Aluminium basiert. Das bedeutet, dass die Feinbleche für das
Waschmaschinengehäuse grundsätzliche aus Aluminium gefertigt werden müssten.
Aluminium verursacht im Vergleich zum Stahl deutlich höhere Materialkosten. Außerdem
sind die Festigkeitseigenschaften andere, als die des Stahls. Ob diese für die vorhandenen
Belastungen ausreichen, müsste durch zusätzliche Untersuchungen und Tests
herausgefunden werden. Auch hier wären bei der gewünschten Weißfärbung weitere
Produktionsschritte von Nöten.
Beim Emaillieren waren ebenfalls keinerlei Beschädigung oder Massenverlust der

Beschichtung festzustellen. Die Schichtdicke bei diesem Verfahren ist sehr hoch und bietet
einen sehr guten Korrosionsschutz. Dennoch bedeutet eine hohe Schichtdicke auch ein
hoher Verbrauch des Emails, was somit höhere Kosten zur Folge hat. Dabei tritt die Frage
auf, ob solche eine hohe Schichtdicke überhaupt notwendig ist. Vorteil bei diesem
Verfahren ist, dass ein weißes Email verwendet werden kann und es somit keine weitere
Bearbeitung zur Weißfärbung bedarf. Generell verlangt das Emaillieren jedoch ein hohes
Maß an Erfahrung und Kompetenz, was dieses Verfahren zusätzlich sehr teuer macht.
Beim Feuerverzinken wurde das zweitschlechteste Ergebnis von den beschichteten Blechen
bei dem Massenverlust ermittelt. Zwar ist die vorhandene Schichtdicke noch hoch genug,
um eine gute Beständigkeit gegenüber Korrosion zu gewährleiten, jedoch war die
Streuung der Schichtdicke sehr groß. Problematisch könnte dieses Verhalten bei den
abgekanteten Blechen werden, wenn ein gleichmäßiger Schutz gewährleistet werden soll.
Des Weiteren ist eine zusätzliche Behandlung der Beschichtung notwendig, um die
präferierte weiße Ware zu erhalten.
24
Das Ergebnis in Hinblick auf den Massenverlust war beim Wirbelsintern ebenfalls sehr
positiv. Auch bei diesem Verfahren wurde eine sehr hohe Schichtdicke aufgetragen, was
auch hierbei einen hohen Verbrauch an Material bedeutet und dadurch die Frage
aufkommen lässt, ob solch eine dicke Beschichtung überhaupt notwendig ist. Hinzu
kommt, dass bei diesem Verfahren ein gewisses Volumen und somit eine höhere
Materialstärke benötigt wird, damit die im Wertstück vorhandene Wärme auch die
Kunststoffbeschichtung aufschmelzen kann. Vorteil bei diesem Verfahren ist, dass es sehr
umweltfreundlich ist, da hierbei keinerlei Lösungsmittel notwendig sind. Ebenso positiv ist
die Tatsache, dass ein weißer Kunststoff verwendet werden kann und somit kein weiterer
Produktionsaufwand bezüglich der weißen Farbe betrieben werden muss.
Es lässt sich feststellen, dass alle Verfahren ihre Vor- und auch Nachteile haben.
Nichtsdestotrotz wurde im Rahmen dieser Ausarbeitung lediglich die
Korrosionsbeständigkeit durch den Salzsprühnebeltest überprüft. Es gibt jedoch unzählige
weitere Aspekte bzw. Belastungen, die die Beschichtung erfüllen muss, wie zum Beispiel
die Kratzbeständigkeit oder die chemischen Belastungen durch Waschmittel oder
Reinigungsmittel für die äußere Reinigung der Waschmaschine.
Zusammenfassend empfiehlt es sich also, weitere Qualitätsüberprüfungen durchzuführen,

um das perfekte Beschichtungsverfahren für die Feinbleche eines
Waschmaschinengehäuses auszuwählen.
25
6 Literaturverzeichnis
Bach, P. D.-I.-W., & Duda, D. (2000). Moderne Beschichtungsverfahren. Weinheim: Wiley-

VCH.
Bobzin, K. (2013). Oberflächentechnik für den Maschinenbau. Aachen: Wiley-VCH.
Dietzel, A. H. (1981). Emaillierung. Ostheim v. d. Rhön: Springer-Verlag Berlin Heidelberg

New York.
Hofmann, H., & Spindler, J. (2014). Verfahren in der Beschichtungs- und

Oberflächentechnik. Mittweida: Fachverlag Leipzig im Carl Hanser Verlag.
Kanani, N. (2009). Galvanotechnik. Berlin: Carl Hanser Verlag.
Logisch Denker. (12. Dezember 2012). www.logischdenker.de. Abgerufen am 20. Juli 2019
von https://www.google.de/url?
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AKHVYWDYoQjRx6BAgBEAU&url=https%3A%2F%2Fwww.logischdenker.de
%2Fblog%2F%3Fp
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Lutter, E. (1990). Die Entfettung. Saulgau: Eugen G. Leuze Verlag.
Maaß, P., & Peißker, P. (1993). Handbuch Feuerverzinken. Leipzig: Deutscher Verlag für
Grundstoffindustrie.
Pietschmann, J. (2010). Industrielle Pulverbeschichtung. Aalen: Vieweg + Teubner.
Statistisches Bundesamt. (1. Dezember 2016). www.statista.com. Abgerufen am 20. Juli

2019 von https://de.statista.com/statistik/daten/studie/662590/umfrage/umfrage-
zu-kriterien-beim-kauf-von-waschmaschinen-in-deutschland/
Statistisches Bundesamt. (30. Oktober 2018). www.statista.com. Abgerufen am 20. Juli 2019
von https://de.statista.com/statistik/daten/studie/516859/umfrage/private-
haushalte-in-deutschland-mit-waschmaschine/
26
7 Anhang
Eintauchzeit
Temperatur 1s 3s 5s
Schichtdicke in µm
190°C 117 128 131
235°C 191 223 328
275°C 259 417 489
Tabelle 1: Eintauchzeiten und Temperaturen beim Wirbelsintern
Gewicht vorher [g] Gewicht  Gewicht [g]

nachher[g]
Unbehandelter 38,5847 37,6237 0,9612

Stahl
Galvanisch 39,0685 38,7150 0,3535

verzinkt
Galvanisch 39,6016 39,5350 0,0626

vernickelt
Eloxieren 13,4583 13,4584 -0,0001

Tabelle 2: Massenverlust nach dem Salzsprühnebeltest
Emaillieren 42,1564 42,1565 -0,0001
Feuerverzinken 41,3317 41,1904 0,1413
Wirbelsintern 46,8803 46,8472 0,0331
1 2 3 4
5 6 7 8
27
Schichtdicke [µm]
Abbildung
Abbildung 15:
15: Messstellen
Messstellen für
für die
die Schichtdicke
Schichtdicke Messstelle
1 2 3 4 5 6 7 8
Galvanisch verzinkt 1,4 0,3 0,69 0,54 4,7 0,6 5,1 6,2
Galvanisch vernickelt 0,19 0,33 0,18 0,11 0,56 0,21 0,96 0,03
Eloxieren 16,0 16,0 16,4 16,9 16,5 16,9 17,3 17,0
Emaillieren 191 190 187 193 180 176 168 166
Feuerverzinken 51,3 46,2 66,7 62,3 88,8 84,3 93,9 68,9
Wirbelsintern 223 242 257 256 213 219 234 186
Tabelle 3: Schichtdicken nach dem Salzsprühnebeltest
Abbildung 16: Unbeschichtetes Stahlblech nach dem Salzsprühnebeltest

28
Abbildung 17: Galvanisch verzinktes Blech nach dem Salzsprühnebeltest
Abbildung 18: Galvanisch vernickeltes Blech nach dem Salzsprühnebeltest
Abbildung 19: Eloxiertes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

29
Abbildung 20: Emailliertes Blech nach dem Salzsprühnebeltest
Abbildung 21: Feuerverzinktes Blech nach dem Salzsprühnebeltest
Abbildung 22: Wirbelgesintertes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

30

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Fachhochschule Dortmund

vorgelegt von: Tobias Hubert

2.2 Reinigen und Entfetten....................................................................................................................6

2.3 Topographische Eigenschaften verändern......................................................................................7

Eine Waschmaschine ist in ihrem alltäglichen Gebrauch hohen Belastungen in den

Bei der Schichtherstellung unterscheidet man zwischen verschiedenen

 Mechanische Verklammerung: Bei diesem Mechanismus wird die Verbindung

Die aufgeführten Haftungsmechanismen erklären, wie die jeweilige Haftung funktioniert.

der Beschichtung einige Oberflächenvorbehandlungen erfahren. Diese bestehen aus

2.2 Reinigen und Entfetten

Damit die Beschichtungsverfahren einwandfrei erfolgen können, ist eine gründliche

Da die Erläuterung der verschiedenen Entfettungsverfahren zu umfangreich ist, wird in

2.3 Topographische Eigenschaften verändern

Damit eine optimale Schichtherstellung sichergestellt wird und die Haftungsmechanismen,

Bei der Durchführung wird das zu beschichtende Aluminium-Blech anodisch geschaltet

Nachdem das Aluminium-Blech nun

einzufärben. Im Praktikum wurde das elektrolytische Färben verwendet, weswegen im

Beim Emaillieren wird das zu schützende Bauteil mit einer nichtmetallischen

Abbildung 10: Einbrennen der Abbildung 11: Emailliertes

Fluxlösung aus Zinkchlorid (ZnCl 2) und Stahlblech

Ammoniumchlorid (NH4Cl) getaucht und wieder

im Praktikum ein unbehandeltes Stahlblech (Abb. 12) Stahlblech

Um die Qualität verschiedener Bauteile gewährleisten zu können, müssen Proben

Bei den galvanischen Beschichtungsverfahren war der Korrosionsschutz des

Beim Emaillieren waren ebenfalls keinerlei Beschädigung oder Massenverlust der

Zusammenfassend empfiehlt es sich also, weitere Qualitätsüberprüfungen durchzuführen,

Bach, P. D.-I.-W., & Duda, D. (2000). Moderne Beschichtungsverfahren. Weinheim: Wiley-

Bobzin, K. (2013). Oberflächentechnik für den Maschinenbau. Aachen: Wiley-VCH.

Dietzel, A. H. (1981). Emaillierung. Ostheim v. d. Rhön: Springer-Verlag Berlin Heidelberg

Hofmann, H., & Spindler, J. (2014). Verfahren in der Beschichtungs- und

Kanani, N. (2009). Galvanotechnik. Berlin: Carl Hanser Verlag.

Lutter, E. (1990). Die Entfettung. Saulgau: Eugen G. Leuze Verlag.

Pietschmann, J. (2010). Industrielle Pulverbeschichtung. Aalen: Vieweg + Teubner.

Statistisches Bundesamt. (1. Dezember 2016). www.statista.com. Abgerufen am 20. Juli

190°C 117 128 131

235°C 191 223 328

275°C 259 417 489

Tabelle 1: Eintauchzeiten und Temperaturen beim Wirbelsintern

Gewicht vorher [g] Gewicht  Gewicht [g]

Unbehandelter 38,5847 37,6237 0,9612

Galvanisch 39,0685 38,7150 0,3535

Galvanisch 39,6016 39,5350 0,0626

Eloxieren 13,4583 13,4584 -0,0001

Feuerverzinken 41,3317 41,1904 0,1413

Wirbelsintern 46,8803 46,8472 0,0331

Eloxieren 16,0 16,0 16,4 16,9 16,5 16,9 17,3 17,0

Emaillieren 191 190 187 193 180 176 168 166

Feuerverzinken 51,3 46,2 66,7 62,3 88,8 84,3 93,9 68,9

Wirbelsintern 223 242 257 256 213 219 234 186

Tabelle 3: Schichtdicken nach dem Salzsprühnebeltest

Abbildung 16: Unbeschichtetes Stahlblech nach dem Salzsprühnebeltest

Abbildung 17: Galvanisch verzinktes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

Abbildung 18: Galvanisch vernickeltes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

Abbildung 19: Eloxiertes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

Abbildung 20: Emailliertes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

Abbildung 21: Feuerverzinktes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

Abbildung 22: Wirbelgesintertes Blech nach dem Salzsprühnebeltest

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