HÖHERE TECHNISCHE BUNDESLEHRANSTALT

STEYR – Urformen

Fertigungstechnik
Gießen

Inhaltsverzeichnis
Arbeitsaufgabe Gießverfahren: ............................................................................. 2
Lösungsmöglichkeiten: ......................................................................................... 2
1. Hand - und Maschinenformen: .................................................................. 2
2. Vakuumformen: ....................................................................................... 6
3. Maskenformen: ........................................................................................ 7
4. Kokillengießen: ........................................................................................ 7
5. Druckgießverfahren:................................................................................. 9
6. Schleudergießen:................................................................................... 12
7. Stranggießen: ........................................................................................ 13
8. Grundlagen Gießen ............................................................................... 14
a) Formen und Gießverfahren ...................................................................... 14
b) Gießeigenschaften .................................................................................. 14
c) Erstarrungsvorgang ................................................................................. 15
d) Zusammenfassung der Gießverfahren ...................................................... 16
e) Gießfehler ............................................................................................... 17

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Arbeitsaufgabe Gießverfahren:

Lösungsmöglichkeiten:
• Hand- und Maschinenformen
• Vakuumformen
• Maskenformen
• Kokillengießen
• Druckgießen
• Schleudergießen
• Stranggießen

1. Hand - und Maschinenformen:

Zum Einformen der Modelle verwendet man zwei oder mehrteilige Formkästen.
Große Gussstücke mit geringer Stückzahl werden durch Handformen hergestellt.
Zum Einformen eines zweiteiligen Modells wird eine Modellhälfte in den Unterkasten
gelegt. Danach wird der Formstoff eingefüllt. Als Formstoff verwendet man Natursand

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oder synthetische Sande. Die Sande werden wiederum entweder mit Ton oder mit
chemischen Bindern gebunden. Zum verdichten dieser Formstoffe werden folgende
Verdichtungsverfahren auch kombiniert verwendet:
• Rütteln
• Pressen
• Verwirbeln
• Vakuumverdichtung

Bei der Anwendung von chemischen Bindern entfällt die Verdichtung der Formstoffe,
da die Festigkeit durch das Aushärten erfolgt. Auf dem gewendeten Unterkasten wird
der Oberkasten gesetzt. Danach wird die andere Modellhälfte eingelegt und
eingeformt. Anschließend werden die Modellhälften ausgehoben und der Kern
eingelegt. Die Form wird durch den Einguss gefüllt. Dabei entweicht die Luft über die
Speiser. Mit flüssigem Metall aus den Speiser wird die Flüssigkeitsschwindung in der
Form ausgeglichen.

Anwendungen für Handformen:

• Gießen von Turbinenrädern und Kirchenglocken bei Kleinserien oder
Einzelanfertigung (Prototyp).

Anwendungsbereich für Maschinenformen:

• Gießen von Kurbellwellen für PKW bei mittleren Stückzahlen

Modellwerkstoffe sind:
• Holz
• Metall
• Kunststoff

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Beispiel für Handformen:

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Beispiel für Maschinenformen:

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2. Vakuumformen:

Bei diesem Verfahren wird bindungsfreier Sand verwendet (großer Vorteil gegenüber
anderen Verfahren). Eine Kunststofffolie wird auf das Modell gelegt und durch
Wärmebestrahlung formbar gemacht. Der Sand wird durch vibrieren vorverdichtet
und nach dem Abdecken mit einer zweiten Folie durch Unterdruck fertig verdichtet.
Im Anschluss wird der Formkasten abgehoben. Die zweite Formhälfte wird auf
gleicher Weise hergestellt und mit der ersten Formhälfte verbunden. Die Form wird
unter Beibehaltung des Vakuums gegossen, dabei vergast die Kunststofffolie. Nach
dem Gießen wird das Vakuum aufgehoben und das Gussstück fällt aus den
Formkasten. Der Formstoff kann wieder verwendet werden.

Anwendungsbereich:
• Gießen von Tischen für Werkzeugmaschinen

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3. Maskenformen:

Zur Herstellung einer Maskenform wird rieselfähiger, mit Kunstharz umhüllter

Formstoff auf einer metallischen Modellplate aufgeschüttet, die auf eine Temperatur
zwischen 200-500°C aufgeheizt wurde. In Folge der thermischen Einwirkung härtet
an der Modellkontur eine Formstoffschicht aus, deren Dicke durch Höhe und Dauer
der thermischen Einwirkung bestimmt wird (ca.8 - 12mm). Der restliche noch
rieselfähige Sand wird entfernt und die stabile Formschale (Maske) vom Modell
abgehoben. Ober und unter Formschale werden miteinander verklebt. Im Anschluss
wird der Werkstoff in die Form gegossen. Das Maskenformverfahren eignet sich für
Teile mit komplexerer Geometrie und bietet hohe Oberflächengüte. Dünne
Wanddicken bis 2mm sind möglich. Die Toleranzen liegen zwischen 1% bis 2%. Es
werden mittlere bis große Serien mit diesen Verfahren gefertigt (z. B. Turbinenräder,
Zylinderköpfe).

4. Kokillengießen:

A) Schwerkraft Kokillengießverfahren

Hier erfolgen die Formfüllung sowie die Erstarrung des Gießmetalles in der Form
unter Wirkung der Schwerkraft. Das Verfahren wird für mittlere bis große Serien
angewendet.
Als Gießwerkstoffe werden Aluminium-, Magnesium-, Blei-, Zinn-, und
Kupferlegierungen sowie Gusseisen mit Lamellengrafit und Kugelgrafit verwendet.

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B) Niederdruck-Kokillengießverfahren

Die Formfüllung beim Niederdruck-Kokillengießverfahren erfolgt durch

Druckbeaufschlagung der Schmelze, die durch ein Steigrohr entgegen der
Schwerkraft in den Formhohlraum befördert wird. Die Kokille ist auf dem Deckel des
luftdichtabgeschlossenen Warmhalteofens angeordnet und über ein Steigrohr mit der
Schmelze verbunden. Für den Gießvorgang wird durch Einleitung von Druckgasen
(Luft, Schutzgasen wie Stickstoff oder Argon) in den Ofenraum ein Druck auf die
Schmelzoberfläche erzeugt, der das flüssige Metall durch das Steigrohr von unten in
die Kokille befördert.

Der Gasdruck (bis 1,5bar) ist abhängig von:

• der notwendiger Förderhöhe,
• der Gussteilgestaltung und
• dem Gusswerkstoff.

Durch Druckabsenkung nach dem Erstarren fließt das im Steigrohr noch flüssige
Metall in den Tiegel zurück. Mit diesem Verfahren werden insbesondere
Aluminiumlegierungen und Messing im Massebereich 1kg bis 70kg verarbeitet.

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5. Druckgießverfahren:

A) Kaltkammer-Druckgießverfahren
Hier befinden sich alle Teile der Gießeinheit außerhalb der Schmelze. Für den
Gießvorgang wird bei geschlossener Form und zurückgefahrenen Gießkolben die für
das Gussteil erforderliche Metallmenge über eine Füllöffnung in die Gießkammer
dosiert. Beim Auslösen des Gießprozesses fährt der Kolben mit langsamer
Geschwindigkeit an, überdeckt die Füllöffnung, das flüssige Metall staut sich in der
Gießkammer an und wird in das Anschnittsystem gedrückt. Infolge des relativ
langsamen Vorlaufes in dieser Phase kann die Luft über die Formteilung entweichen.
Steht das Metall am Anschnitt, wird die zweit Phase geschaltet, der Gießkolben wird
auf hohe Geschwindigkeit beschleunigt und das flüssige Metall in den Formhohlraum
gepresst.
Nach beendeter Formfüllung wird in der dritten Phase mit dem Gießkolben mit
hohem Druck nachgepresst und so ein großen Erstarrungsdruck auf das Gussteil
aufzubringen.

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B) Warmkammer-Druckgießverfahren
Hier ist die Gießeinheit in der Schmelze angeordnet, der Warmhalteofen ist somit ein
fester Bestandteil der ganzen Maschine. Der Ablauf ist gleich dem Kaltkammer-
Druckverfahren.

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Gegenüberstellung beider Verfahren:

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6. Schleudergießen:

Hier erfolgt die Formfüllung mit flüssigem Metall in einer rotierenden Gießform, wobei
die Zentrifugalkraft (Fliehkraft) bis zur Erstarrung aufrecht erhalten wird. Bei der
Fertigung rotationssymetrischer Teile wird die Schmelze über eine Gießrinne der
Kokille zugeführt. Diese rotiert um eine vertikale, horizontale oder leicht geneigte
Drehachse. Das flüssige Metall verteilt sich infolge wirkender Zentrifugalkraft,
Reibungskraft und Schwerkraft gleichmäßig über die gesamte Innenwand der Kokille
und bildet so einen Rotationskörper dessen Außenfläche durch die Kokillenwand
begrenzt ist. Die Innenkontur der Schleuderkokille gibt den Außenraum des
herzustellenden Gussteils wieder. Die wirkende Zentrifugalkraft wird durch die
Umfangsgeschwindigkeit bzw. Drehzahl der Kokille bestimmt, die daher einen
wichtigen Prozessparameter darstellt. Die Dosierung der flüssigen Metallmenge
beeinflusst die sich bildende Wanddicke. Dieses Verfahren dient zur Herstellung von
Rohren aus Gusseisen mit Kugelgrafit (Trinkwasser-, Abwasserrohre). Die Toleranz
liegt bei 1%. Für mittlere bis große Fertigungsserien geeignet.

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7. Stranggießen:

Die Stranggießverfahren von metallischen Werkstoffen stellen einen mechanisierten

Gießvorgang dar, wobei die verwendete Gießform (Kokille) kürzer als der gebildete
Abguss (Strang) ist und ein langgestreckter Gusskörper mit gleichbleibendem
Querschnitt erzeugt wird. Man unterteil in vertikal und horizontal Stranggießanlage.

Prinzip:
Der Warmhaltetiegel wird ständig oder in Abständen mit flüssigen Eisen aus dem
Ofen der gewünschten Zusammensetzung mit legierten Gusswerkstoffen gefüllt. Das
herzustellende Profil wird durch eine wassergekühlte Kupfer-Kokille geformt.
Schubweise zieht eine entsprechende Ziehvorrichtung den Strang aus der Kokille ab.
Beim Strangguss erreicht man durch die Konstruktion der Kokille und durch die
gleichmäßig auf den ganzen Querschnitt eintretende Erstarrung einen nahezu
verzugsfreien Strang. Der Gussstrang wird als endloses Stück hergestellt. Die
verlangte Profillänge wird durch die in der Anlage eingebaute Pendelsäge oder
Brennschneider erzielt. Die Stranggussgeschwindigkeit liegt bei 6-50m pro min, je
nach Profilquerschnitt .

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8. Grundlagen Gießen

a) Formen und Gießverfahren

Werkstücke werden gegossen

• wenn ihre Herstellung durch andere Verfahren unwirtschaftlich ist (bei hohen
Stückzahlen),
• wenn ihre Herstellung durch andere Verfahren nicht möglich (zu komplexe
Form),
• oder wenn besondere Eigenschaften des Gusswerkstoffs, wie z.B. gute
Gleiteigenschaften, ausgenutzt werden sollen.

b) Gießeigenschaften

Fließvermögen: Ist ein Maß dafür, wie weit ein Metall in einer Form fließen kann, bis
er durch fortschreitende Erstarrung stockt.

Formfüllungsvermögen: Das Formfüllungsvermögen gibt an inwieweit die

Flüssigkeit von Metallen und deren Legierungen den Hohlraum einer Gießform
auszufüllen kann.
Obwohl die Schmelze ein formloser Stoff ist, ist sie dennoch nicht in der Lage, jede
Beliebige Form gleichmäßig auszufüllen. Das Formfüllungsvermögen ist von
verschiedenen Faktoren abhängig wie Temperatur, Viskosität, Formwerkstoff,
Oxidhautbildung, Oberflächenspannung, Legierungsbestandteile, Fließquerschnitt,
Fließweg.

Speisungsvermögen: Als Speisungsvermögen bezeichnet man den Transport von

flüssigem oder breiigem Metall im Inneren einer erstarrenden Körpers zum Ausgleich
von örtlichen Hohlräumen. Diese Hohlräume entstehen während der Erstarrung
durch die Volumskontraktion des Gusswerkstoffes. Gutes Speisevermögen ist die

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Voraussetzung für die Vermeidung von Hohlräumen, diese werden Lunker genannt.

c) Erstarrungsvorgang
Die mit dem Abkühlungsvorgang eines Metalls entstehende Volumskontraktion in
flüssigen, teigigen und festen Zustand müssen bereits in der Teilkonstruktion
berücksichtigt werden, damit Gießfehler vermieden und die jeden Gussteil eigenen
Spannungen so gering wie möglich gehalten werden. Solange die Schmelze
oberhalb des Liquiduspunktes ist, kann so die Schrumpfung ausgleichen, indem
flüssiger Werkstoff aus Einguss und Speiser nachgezogen wird. Sind zunehmender
Abkühlung deren Abschnitte bereits erstarrt, kann die Volumskontraktion nur durch
das Schwinden des ganzen Teiles erfolgen. Wird der Teil in dem natürlichen kleiner
werden durch die Form gehindert, kühlt er unter Zunahme von Gefügespannungen
ab, die unter Umständen das Werkstück während des Ausformungsvorganges
zerstören können.

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d) Zusammenfassung der Gießverfahren

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e) Gießfehler

Schülpen:
Schülpen sind raue, warzenartige Erhöhungen der Gussstückoberfläche. Sie
entstehen, wenn z.B. Restfeuchtigkeit des Formstoffes verdampft. Das Kondensieren
der Feuchtigkeit in dahinter liegenden Sandschichten führt zur Erweichung der
Formwand. Dadurch können Teile der Formwand ausbrechen. Die ausgebrochenen
Teile führen zudem zu Sandeinschlüssen im Gussstück.

Versetzter Guss:
Versetzter Guss entsteht, wenn beim Gießen die ausgeformten Hohlräume von
Ober- und Unterkasten, z. B. wegen schlechter Formkastenführung, gegeneinander
verschoben sind.

Schlackeneinschlüsse:
Schlackeneinschlüsse bewirken flache, glatte Oberflächenvertiefungen am
Gussstück. Sie werden verursacht durch unzureichendes Entschlacken der
Schmelze und durch ein falsches Eingusssystem.

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Gashohlräume (Gasblasen):
Gashohlräume entstehen, wenn Gase im erstarrenden Metall nicht mehr entweichen
können. Durch Einhalten der richtigen Gießtemperatur können Gasblasen
weitgehend vermieden werden.

Lunker:
Lunker sind Schwindungshohlräume, die beim Abkühlen und Erstarren dann
entstehen, wenn vom Speiser durch das Erstarren des dazwischen liegenden
Werkstoffs kein flüssiges Metall nach- fließen kann.

Seigerungen:
Seigerungen sind Entmischungen einer Schmelze. Sie entstehen z. B. durch stark
unterschiedliche Dichten von Legierungselementen. Durch Seigerungen ergeben
sich unterschiedliche Werkstoffeigenschaften innerhalb eines Gussstücks.

Gussspannungen :
Durch unterschiedliche Wanddicken und scharfkantige Ubergänge sowie durch
Konstruktionen, welche die Schwindung behindern, ergeben sich im Gussstück
Spannungen. Sie zeigen sich äußerlich durch ein Verziehen des Gussstücks, oft
auch durch Rissbildung.

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