Urformen (CD)

Wolfgang Mzyk

22.02.22 HFH/Mzyk 1
 Urformen
Fertigen eines festen Körpers aus formlosen Stoff
durch Schaffen des Stoffzusammenhaltes.
Hierbei treten die Stoffeigenschaften
bestimmbar in Erscheinung.

22.02.22 HFH/Mzyk 2
 Urformen
Formen aus dem Formen aus dem Formen aus dem
festen (pulverigen flüssigen oder ionisierten
oder körnigen teigigen Zustand Zustand
Zustand

z.B. pulvermetall- z.B. Gießen von z.B. galvano-

urgischen Metallen (Form- plastische
Fertigung durch gußfertigung) Fertigung
Pressen und
(Elektroformung)
Sintern

22.02.22 HFH/Mzyk 3
 Formen aus dem flüssigen oder teigigen
Zustand
Gießen in verlorenen Gießen in Dauerformen
Formen
Zwei- und mehrteilige einteilige Formen Metallischen Nichtmetallischen
Formen Kokillen Kokillen

Anwendung von Anwendung von Kokillenguss Schleuderguss

Dauermodellen verlorenen Modellen Strangguss
Druckguss

22.02.22 HFH/Mzyk 4
 Übersicht der wichtigsten Gusswerkstoffe
 Eisengusswerkstoffe
- Gusseisen (z.B. GGG,GGL)
- Temperguss (z.B. weißer-, schwarzer GT)
- Stahlguss (z.B. unlegierter,hitzebeständiger GS)

 Nichteisengusswerkstoffe (NE-)
- Schwermetallguss (z.B. Kupfer, Blei, Zinn, Zink)
- Leichtmetallguss (z.B. Al, Mg, Titan)

22.02.22 HFH/Mzyk 5
 Verfahrensablauf beim Urformen

Prinzipieller Ablauf Beispiel

Erzeugen des formlosen Stoffes Schmelzen des Metalls

Formgebung des formlosen Gießen der Schmelze in eine

Stoffes Gießform
Schaffen des Abkühlen und Erstarren der
Stoffzusammenhaltes Schmelze
Entnehmen des Urformteiles aus Auspacken des Gussteils
der Form
Nachbehandlung des Urformteiles Putzen, Wärmebehandlung,
Ausbessern von Gussfehlern

22.02.22 HFH/Mzyk 6
 Erzeugung des flüssigen Gießmetalls
 Schachtschmelzen
Es ist das wichtigste Verfahren für Gusseisen und Temperguss
ca. 2 bis 15t/h kontinuierliches Verfahren
 Induktionsschmelzen
Einsatz für alle Gusswerkstoffe – Ausnutzung – Wechselstrom –
magnetische Wechselfeld – Sekundärstrom
ca. 0,2 bis 10t/h
 Lichtbogenschmelzen
Einsatz bei Stahlguss – große Badoberfläche
ca. 0,6 bis 11t/h diskontinuierlich
 Tiegelschmelzen
Einsatz von Vorlegierungen aus Nichteisenmetallen – kleinere Mengen
ca. 1,5 bis 3h bis 200kg/h

22.02.22 HFH/Mzyk 7
 Gießerschachtofen

22.02.22 HFH/Mzyk 8
Schmelzöfen/Schmelzen Schmelzofenarten

Kupolöfen
der Küttner GmbH & Co. KG Essen

Brennkammer
Kamin

Filter

Heißwind
Ofen

Kaltwind

Heißwindkupolofen für Langzeitbetrieb

22.02.22 HFH/Mzyk 9
 Induktions – Tiegelofen

22.02.22 HFH/Mzyk 10
Schmelzöfen/Schmelzen Schmelzofenarten

Induktions-Tiegelofen
der INDUGA Köln, hier im Einsatz in der Firma Diehl

INDUGA-Station zur Entgasung und

Dosierung der Alu-Schmelze

Rotierender Impeller,
welcher die Schmelze
ansaugt und gleichzeitig
mit Spülgas durchsetzt.

22.02.22  Schematische
Darstellung des Ofens HFH/Mzyk 11
Schmelzöfen/Schmelzen Schmelzofenarten

Induktions-Tiegelofen
der AWK Passavant GmbH Kaiserslautern

Quelle:
AWK Passavant GmbH
Kaiserslautern
22.02.22 HFH/Mzyk 12
 Lichtbogenofen

22.02.22 HFH/Mzyk 13
Schmelzöfen/Schmelzen Schmelzofenarten

Elektrolichtbogenöfen
Stromzuführung
Grafit-
elektrode

abnehmbares
Ofengewölbe

Absticherker

Lichtbogen
Kippvorrichtung
Schmelze
Quelle:
www.stahl-online.de

Drehstrom-Lichtbogenofen Gleichstrom-Lichtbogenofen

22.02.22 HFH/Mzyk 14
 Tiegelofen

22.02.22 HFH/Mzyk 15
Schmelzöfen/Schmelzen Schmelzofenarten

Plasmareaktoren
der INDUGA Köln

Quelle: INDUGA Köln

22.02.22 HFH/Mzyk 16
 Bestandteile der Formstoffe
 Formgrundstoff
meist Quarzsand, aber auch Korund, Zirkon u.a.

 Formstoffbindemittel
z.B. silikatische Binder (Ton, Zement, Wasserglas u.a.),
Kohlehydratbinder (z.B. Stärke),
Ölbinder, Kunstharzbinder (z.B. Phenolharz, Furanharz)

 Zuschlagstoffe
z.B. Wasser, das die Bindekraft des Formstoffbindemittels freisetzt,
und Steinkohlestaub zur Bindung einer Glanzkohlenstoffschicht auf
den Quarzkörnern, die eine Verbindung von Schmelze und
Quarzsand verhindert und die Oberfläche des Gussteils verbessert.

22.02.22 HFH/Mzyk 17
 Arbeitsablauf zur Herstellung einer gießfertigen
Form(1)
- Unterkasten herstellen
Modellhälften auf Modellplatte legen, pudern, Unterkasten auflegen, Modellsand einfüllen und
an Modell andrücken, Formstoffmischung einfüllen und durch Stampfen verdichten,
abstreichen, Luft stechen, Kasten wenden, Teilungsebene polieren, Trennmittel aufbringen
- Oberkasten herstellen
Obere Modellhälfte auflegen und pudern, Oberkasten aufsetzen, Modellsand einfüllen und
andrücken, Modellen für Eingusssystem und Speiser stellen, Formstoffmischung
einbringen, verdichten, abstreichen, Luft stechen, Einguss und Speisermodelle entfernen.

22.02.22 HFH/Mzyk 18
 Arbeitsablauf zur Herstellung einer gießfertigen
Form(2)
- Fertigstellen der Form
Oberkasten abheben und wenden, Modellhälften aus Unter- und Oberkasten entfernen,
Eingusstümpel und Zuläufe anbringen, Form säubern, gefährdete Formteile mit Stiften
sichern, Kerne einlegen, Form zulegen (Oberkasten aufsetzen, belasten oder
verklammern, Form gießen.
- Zerstören der Form
Nach Erstarren und Abkühlen des vergossenen Werkstoffes Oberkasten abheben, Gussstück
entnehmen, Ober- und Unterkasten vom Formstoffmischung befreien. Das Gussstück wird
wieder aufbereitet und wird ebenso wie die Formkästen (Ober- und Unterkasten) zur
Herstellung einer neuen verlorenen Form wiederverwendet.

22.02.22 HFH/Mzyk 19
 Arbeitsablauf zur Herstellung einer gießfertigen
Form(1)

22.02.22 HFH/Mzyk 20
 Arbeitsablauf zur Herstellung einer gießfertigen
Form(2)

22.02.22 HFH/Mzyk 21
Schablonen – Gießverfahren

22.02.22 HFH/Mzyk 22
Urformen durch Zentrifugalkraft

22.02.22 HFH/Mzyk 23
Urformen durch äußere Druckwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 24
 Gefüge von Gusseisen

22.02.22 HFH/Mzyk 25
 Eisengusswerkstoffe

22.02.22 HFH/Mzyk 26
 Maschinenform mit Kasten

22.02.22 HFH/Mzyk 27
(Formen durch Schießen und Hochdruckpressen Kerne)

22.02.22 HFH/Mzyk 28
 Vakuumformverfahren

22.02.22 HFH/Mzyk 29
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
Fertigungsschritte
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 30
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 31
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 32
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 33
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 34
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 35
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 36
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 37
Vakuumformverfahren Verfahrensablauf

1. Vakuumkasten mit Modellplatte und

Modellhälfte
2. Anlegen einer erwärmten Folie an das
Modell durch Unterdruck
3. Aufsetzen des Formkastens mit Saug-
rohr und Auffüllen mit Quarzsand
4. Abdecken mit Folie. Verdichten
des Sandes durch Luftabsaugen
5. Abheben des Formkastens
6. Aufsetzen auf einen in gleicher Weise
gefertigten Unterkasten
7. Abgießen der Form und Erstarren des
Gussteils; anschließendes Ausleeren
des Formkastens durch Beenden der
Sogwirkung

22.02.22 HFH/Mzyk 38
 Maskenformverfahren

22.02.22 HFH/Mzyk 39
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Fertigungsschritte
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 40
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 41
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 42
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 43
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 44
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 45
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 46
Maskenformverfahren Verfahrensablauf

1. Modellplatte mit Modellhälfte

(auf ca. 250 °C erwärmt);
Einschütten des Croning-Sandes
2. Anbacken des Croning-Sandes;
Drehen der Modellplatte zum Entfernen
des überschüssigen Croning-Sandes
3. Aushärten der Croning-Maske unter einer
elektrischen Heizhaube bei ca. 450 °C;
Abheben der Maske

4. Zusammenkleben zweier Masken

mit eingelegtem Kern
5. Einbringen in einen Behälter; Hinterfüllen
mit Stahlkies zur Stabilisierung
6. Einfüllen der Schmelze
(Zerstören der Form und Entnehmen
des Gussteils nach dem Erstarren)

22.02.22 HFH/Mzyk 47
Feingießen (Wachsausschmelzverfahren)

22.02.22 HFH/Mzyk 48
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus derFertigungsschritte
Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

22.02.22 HFH/Mzyk 49
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1
22.02.22 HFH/Mzyk 50
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2
22.02.22 HFH/Mzyk 51
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3
22.02.22 HFH/Mzyk 52
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH 2. Aufbau der Modelltraube
Aluminium-Feingusswerk Soest
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen derDieMetallschmelze
Vorgänge 3 und 4 werden
in die heiße Form
mehrfach wiederholt, um eine
8. Zerstörengenügend
der Formdicke
nach Schicht
Erstarrenumder Schmelze
das
(„Entformen“)
Modell zu bilden.
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4
22.02.22 HFH/Mzyk 53
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5
22.02.22 HFH/Mzyk 54
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5 6
22.02.22 HFH/Mzyk 55
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5 6 7
22.02.22 HFH/Mzyk 56
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5 6 7 8
22.02.22 HFH/Mzyk 57
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5 6 7 8 9
22.02.22 HFH/Mzyk 58
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
22.02.22 HFH/Mzyk 59
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
22.02.22 HFH/Mzyk 60
Feingießen Verfahrensablauf

Feingießen 1. Spritzgießen von Wachsmodellen

in der Thyssen Umformtechnik + Guss GmbH
Aluminium-Feingusswerk Soest
2. Aufbau der Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. Wachs aus der Formschale ausschmelzen
6. Brennen der Form
7. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form
8. Zerstören der Form nach Erstarren der Schmelze
(„Entformen“)
9. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
10. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
11. Prüfen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
22.02.22 HFH/Mzyk 61
Feingießen Verfahrensanwendung

Feingießen
1. Spritzgießen von Wachsmodellen als
in der Feinguss Blank GmbH Riedlingen
Voraussetzung für die Herstellung der Gießform
2. Verbinden mehrerer Wachsmodelle mit dem
Eingussmodell zur Modelltraube
3. Tauchen der Modelle in eine keramische
Schlämme
4. Besanden der Modelle
5. AusschmelzenFertigungsschritte
des Wachses aus der Form-
schale und Brennen der Form

6. Gießen der Metallschmelze in die heiße Form

und nach der Schmelze Zerstören der Form
7. Trennen der Gussteile vom Gießsystem
8. Abschleifen der Angussreste (Putzen)
9. Wärmebehandeln der Gussteile zur Erzielung
der gewünschten Eigenschaften und Qualitäts-
prüfung

22.02.22 HFH/Mzyk 62
 Kokillengießen

22.02.22 HFH/Mzyk 63
Kokillengießen Verfahrensablauf

1. Schließen der Kokille

2. Abgießen der Kokille
Fertigungsschritte
3. Erstarren des Gussteils

4. Entnehmen des Gussteils

22.02.22 HFH/Mzyk 64
Kokillengießen Verfahrensablauf

1. Schließen der Kokille

2. Abgießen der Kokille

3. Erstarren des Gussteils

4. Entnehmen des Gussteils

22.02.22 HFH/Mzyk 65
Kokillengießen Verfahrensablauf

1. Schließen der Kokille

2. Abgießen der Kokille

3. Erstarren des Gussteils

4. Entnehmen des Gussteils

22.02.22 HFH/Mzyk 66
Kokillengießen Verfahrensablauf

1. Schließen der Kokille

2. Abgießen der Kokille

3. Erstarren des Gussteils

4. Entnehmen des Gussteils

22.02.22 HFH/Mzyk 67
Kokillengießen Verfahrensablauf

1. Schließen der Kokille

2. Abgießen der Kokille

3. Erstarren des Gussteils

4. Entnehmen des Gussteils

22.02.22 HFH/Mzyk 68
Kokillengießen Verfahrensablauf

1. Schließen der Kokille

2. Abgießen der Kokille

3. Erstarren des Gussteils

4. Entnehmen des Gussteils

22.02.22 HFH/Mzyk 69
 Beispiel für Gussteile

22.02.22 HFH/Mzyk 70
 Guss – Fehler

22.02.22 HFH/Mzyk 71
 Anwendungen
Werstoff Eigenschaften Anwendg. Beispiel

GGL -Mechanische Eigenschaften in starkem Überwiegend Gestelle

Maße von der Abkühlungsgeschwindigkeit für statische Betten
(Wanddicke und Gestalt) abhängig beanspruchte Deckel
-Zerspanbarkeit und Dämpfung gut Gussstücke

GGG -Festigkeitseigenschaften günstiger als bei Auch Wie

GGL. Sie lassen sich durch dynamischer oben
Wärmebehandlung weiter verbessern Beanspruchg.
-Zerspanbarkeit gut Erhöhte
- Dämpfung geringer als bei GGL Festigkeit

GS - 45 -Festigkeitseigenschaften wie Stahl Besonders Kurbeln

-gut schmiedbar bei Zug- und Schlitten
GS - 50 -bedingt schweißbar Biegebeanspr Flansche
uchung
GS - 60 -Dämpfung geringer als bei GGG Hebel

22.02.22 HFH/Mzyk 72
 Gestaltung allgemein

22.02.22 HFH/Mzyk 73
 Gestaltung – Beispiele 1

22.02.22 HFH/Mzyk 74
 Gestaltung – Beispiele 2

22.02.22 HFH/Mzyk 75
 Gestaltung – Beispiele 3

22.02.22 HFH/Mzyk 76
 Gestaltung – Beispiele 4

22.02.22 HFH/Mzyk 77
Pullvermetallurgische Teilefertigung
Pressen und Sintern
Vorteile:
- Es sind Sonderwerkstoffe aus hochausschmelzenden Metallen, wie Wolfram und
Molybdän, sowie Hartmetallen und hochfesten keramischen Werkstoffen herstellbar.

- Es können Werkstoffzusammensetzungen erzielt werden werden, die

schmelzmetallurgischen nicht möglich sind (nicht legierbaren Stoffmischungen), wie
Kupfer-Grafit als Kontaktwerkstoff, Kupfer-Zinn-Blei als Gleitlagerwerkstoff oder Eisen mit
Grafit u. a. als Reibwerkstoff für Bremsbeläge und dgl.

- Es können poröse Werkstoffe für feinste Filter oder wartungsfreie Gleitlager (Tränklager)
erzeugt werden.

- Es sind eine material- und energiesparende Fertigungen von Teilen aus Sintereisen und
Sinterstahl möglich, wobei gegenüber der Fertigung durch Gießen oder aus
Halbwerkzeugen die Materialausnutzung von ca. 50-70% auf nahezu 100% gesteigert
und der Energiebedarf etwa halbiert wird.

22.02.22 HFH/Mzyk 78
Pulvermetallurgische Teilefertigung
Pressen und Sintern
Nachteile:
- Hohe Herstellkosten für das Pulver
- Hohe Kosten bei Herstellung von Werkzeugen

Anwendung besonders für die Herstellung kleinerer Teile (bis ca. 2kg)

Pressen:
Kaltpressen – bei genügend großen Pressdrücken tritt ein mechanischen Klammern der
Pulverteilchen ein (Adhäsionskräfte) – Resultat: Pulverpressteil oder Grünling

Sintern:
Beim Sintern,d. h. unter Einfluss erhöhter Temperatur, gehen die Teilchen eines
Pulverformteils eine chemische Verbindung zu einem festen Körper ein.
Al 580°C Bronze 760 °C Messing 900 °C Sinterzeit ca. 30min bis 2h

22.02.22 HFH/Mzyk 79
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Einseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
Fertigungsschritte
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 80
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Einseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 81
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Einseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 82
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Einseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 83
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Einseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 84
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Zweiseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
Fertigungsschritte
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 85
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Zweiseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 86
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Zweiseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 87
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Zweiseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 88
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Zweiseitiges Pulverpressen

1. Einfüllen des Metallpulvers

2. Pressen des Metallpulvers
3. Auswerfen des Pulverpressteils
(Grünling)

22.02.22 HFH/Mzyk 89
Pulverpressen und Sintern Verfahrensablauf

Pulverspritzgießen

1. Mischen von feinstem Metallpulver mit

polymerischen Bindern zu einer spritzbaren
Masse („Feedstock“).

2. Der Feedstock wird auf einer

Spritzgießmaschine in die gewünschte
Form gespritzt („Grünling“).

Thermisches Entbinden 3. Flüssiges oder thermisches Entfernen des

Binders. Es entsteht ein poröser
Formkörper („Bläuling“).

4. Sintern (unter Schutzgas) zwecks Verbindung

der Bläulingpartikel und Nachbearbeitung
der Teile.

Quelle: www.mimtec.com
22.02.22 HFH/Mzyk 90
Pulverpressen und Sintern Sinterfertigteile

Typische Anwendungsbeispiele sind

Schneidstoffe (z. B. Hartmetalle, Cermets),
Lagerteile (z. B. Lagerschalen für Gleitlager)
und metallische Formteile (z. B. Zahnräder,
Wälzlagerkäfige, Beschläge, Kohlebürsten).

Quelle: Osterwalder AG Lyss/Schweiz

22.02.22 HFH/Mzyk 91
Generieren (Rapid Prototyping)
Rapid Prototyping sind Fertigungsverfahren für die
Musterteilefertigung.

Ziel ist die Verkürzung von Entwicklungsverfahren!

Aufzählung von Verfahren:

- Laser – Stereolithographie
- UV – Stereolithographie

- Selektives Laserstrahlsintern
- Binder – Injektionsverfahren
- Material – Auftragsverfahren
- Folienschichtverfahren

22.02.22 HFH/Mzyk 92
 Zusammenfassung Urformen
Das Urformen als Fertigen eines festen Körpers aus formlosen Stoff
durch Schaffen des Stoffzusammenhaltes steht in beiden Wegen
am Beginn des Gesamtprozesses. Es wird untergliedert nach der
Art des formlosen, u. a. in Urformen aus dem flüssigen Zustand
(Gießen) und Urformen aus dem pulverförmigen Zustand (Pressen
und Sintern).

Die Formgebung des formlosen Stoffes erfordert eine Form mit

entsprechendem Formhohlraum.

Die Merkmale der Form- und Gießverfahren bestimmen ihre

technischen und ökonomischen Anwendungsbereich und –
grenzen (auch konstruktiven Gestaltung).

22.02.22 HFH/Mzyk 93