Arbeitsbericht Nr.

1:
23.02. -27.02.2015
GP 3: Urformende Fertigungsverfahren

Kernmacherei

In der ersten Woche meines Grundpraktikums in der Stahlwerke Bochum GmbH wurde ich der
Kernmacherei zugeteilt. Die Stahlwerke Bochum GmbH produziert Recyclingprodukte, die dem
Schreddervorgang dienen, und liefert in mehr als 40 verschiedene Länder. Beim Schreddern werden
mit einem mechanischen Gerät unterschiedliche Abfallmaterialien wie Altautos oder Altholz,
zerkleinert. Zuerst war eine allgemeine Sicherheitsunterweisung notwendig, um ein unfallfreies und
sicheres Praktikum zu gewährleisten. Während der Produktionsprozesse ist ein Helm für den Schutz
des Kopfes aber auch Handschuhe für die Vermeidung von Schnittverletzungen von großer
Bedeutung. Nach der Sicherheitsunterweisung konnten die verschiedenen Arbeitsprozesse
beginnen. 

Der wichtigste Werkstoff bei den Urformverfahren in der Kernmacherei der Stahlwerke Bochum
GmbH ist der Sand. Dieser wird mit einem Gesamtgewicht von 25 Tonnen in drei verschiedenen
Silos gelagert. Der erste Kernmacher kann unter Verwendung eines Computers den jeweils
benötigten Sand bestellen. Dazu nimmt der Kernmacher fünf verschiedene Programme zur Hilfe.
Dabei unterscheidet man zwischen Zirkonsand, Chromerzsand und Quarzsand, die verschiedene
Hitzebeständigkeiten aufweisen. Zirkonsand hat die höchste Hitzebeständigkeit und Quarzsand die
niedrigste von den aufgezählten Werkstoffen. Unter der Hitzebeständigkeit versteht man, die
Widerstandsfähigkeit eines Materials gegen hohe Temperaturen. Schließlich wird, die zuvor
bestellte Sandsorte, mit weiteren Werkstoffen in die Mischmaschine zugeführt. Nach der
Endbearbeitung tritt der Sand durch eine Rohrschleuse auf den Arbeitstisch des Kernmachers. Der
erste Kernmacher besitzt die Aufgabe, die Kernkisten mit Sand aufzufüllen. Dabei verbaut er 3cm
unter der Kernschicht eine Stange, um die Stabilität des späteren Kerns zu erhöhen.Verschiedene
Kastenformen variieren je nach gegebenem Auftrag. 
 
Die Kernkästen werden nach der Auffüllung zum zweiten Kernmacher geleitet. Während dieser
Zeit hat der Sand eine bestimmte Härte erreicht, die für die Weiterverarbeitung wichtig ist.
Der zweite Kernmacher schleift und säubert zugleich die Oberfläche der angekommenen
Kernkästen. Je nach Form schallt der Kernmacher die Kerne mit Rüttelbewegungen aus
beziehungsweise  durch einen gezielten Hammerschlag an bestimmten stellen. Dies hat den Vorteil,
dass die Kerne keinen großen Schaden davontragen. Nach der Entnahme der Kerne baut der
Kernmacher die herausgefallenen Teile des Modells wieder in die Kästen ein und schickt sie auf die
Rolle zum ersten Kernmacher zurück, so dass die Prozedur erneut ablaufen kann. Kernkästen, die
während der Prozesse beschädigt werden, müssen in der Schreinerei repariert werden.
 
Des Weiteren werden die verschiedenen Kerne nach der Größe sortiert und einzeln an den Kanten
entgratet. Der Grat entsteht durch die Verdrängung des Sandes in die Zwischenlücken der
Kernkästen. Bei Kernen, die Brüche oder Risse aufweisen ,werden die Fehler durch Kleb-und
Beschichtungsverfahren behoben. Anschließend wird der Kern in eine weiße fett-flüssige Schicht
eingetaucht. Dabei ist zu beachten, dass nur die Innenfläche relevant ist. Bei Kernen mit hoher
Masse vereinfacht eine Maschine mit manueller Steuerung das Eintauchen.  
Hierbei durfte ich die Fertigungsverfahren, wie das Fügen durch Kleben oder das Entgraten mit
Schleifpapier, übernehmen. Der Vorteil beim Entgraten ist die Erhöhung glatter Kantenfläche und
somit die Verminderung Rauer Flächen.Zuletzt stellt man die Kerne in Gitterboxen und lässt sie bei
einer konstanten Raumtemperatur  drei bis zehn Tage im Lager austrocknen.
 
Der bei der Bearbeitung übriggebliebene Sand, wird in einem Container aufbewahrt. Anschließend
wird der Container mit einem Kran zur Sandverarbeitung gebracht. Dort werden die Sandkörner
maschinell von den Gesteinsresten getrennt und weiterverarbeitet. Insbesondere für die
Handformarbeiter.
 
Die Kernmacher müssen das Arbeitstempo maximieren um die geforderte Anzahl an Kernen in
immer kürzerer Zeit fertigzustellen, um eine wirtschaftliche Produktion zu ermöglichen.Dazu
werden beispielsweise die Kernkästen chronologisch nach Artikel und Aufträgen gelagert, sodass
während der Produktion die Ordnung aufrechterhalten werden kann und keine Zeit verloren geht.
Die Kerne sorgen dafür, dass die Endprodukte wie Hämmer, Schutzkappen, Roste, Ambosse,
Segmente etc. die gewisse Form erhalten.