Institut für Füge- und

Schweißtechnik

Fügetechnik

Laborbericht

cand. mach. Stevanus Oscar Afrilian

Matrikel-Nr.: 4754589

Betreuer: Institut für Füge- und Schweißtechnik

Laborgruppe: 01
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis ............................................................................................ III

Tabellenverzeichnis ................................................................................................ IV

1. Mechanisches Fügen ......................................................................................... 1

1.1. Material ......................................................................................................... 1

1.2. Probenpräparation ........................................................................................ 1

1.3. Zugscherproben ............................................................................................ 2

1.4. Ergebnisse .................................................................................................... 2

1.4.1. Clinchkleben und Clinchen ..................................................................... 2

1.4.2. Clinchen (Programm 3) .......................................................................... 4

1.4.3. Halbhohlstanznietverbindungen ............................................................. 5

1.5. Fazit .............................................................................................................. 8

2. Schweißen .......................................................................................................... 9

2.1. Ergebnis Schweißversuch ........................................................................... 10

2.2. Sichtprüfung ................................................................................................ 11

2.3. Berechnung Chrom- und Nickel-Äquivalente ............................................... 12

2.4. Weitere Fragen ........................................................................................... 13

3. Kleben ............................................................................................................... 15

3.1. Topfzeit ....................................................................................................... 15

3.1.1. Definition Topfzeit ................................................................................ 15

3.1.2. Praktische Topfzeitermittlung ............................................................... 15

3.2. Oberflächenenergie..................................................................................... 17

3.2.1. Die Oberflächenenergie als Parameter beim Kleben ............................ 17

3.2.2. Verhältnis von Oberflächenenergie zu Oberflächenspannung .............. 17

3.2.1. Bestimmung maximaler Oberflächenenergien ...................................... 17

3.3. Festigkeiten................................................................................................. 18

I
Inhaltsverzeichnis
3.3.1. Berechnung der Zugscherfestigkeiten .................................................. 18

3.3.2. Graphische Darstellung ........................................................................ 18

3.3.1. Diskussion ........................................................................................... 19

3.4. Fazit ............................................................................................................ 20

4. Literaturverzeichnis ......................................................................................... 21

5. Anhang.............................................................................................................. 22

II
 Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Kraft-Weg-Diagramm Clinchen ....................................................................... 3

Abbildung 2: Clinchklebung .................................................................................................. 3

Abbildung 3: Clinchen (Programm 2) ................................................................................... 3

Abbildung 4: Clinchen (Programm 3) ................................................................................... 4

Abbildung 5: Kraft-Weg-Diagramm Clinchen (Programm 3) ............................................... 4

Abbildung 6: Makroschliff Halbhohlstanznietverbindung "Dick in Dünn" ......................... 5

Abbildung 7: Fügerichtung "Dick in Dünn" .......................................................................... 6

Abbildung 8: Makroschliff Halbhohlstanznietverbindung "Dünn in Dick" ......................... 6

Abbildung 9: Fügerichtung "Dünn in Dick" .......................................................................... 7

Abbildung 10: Kraft-Weg-Diagramm Halbhohlstanznietverbindungen .............................. 7

Abbildung 11: Schweißanweisung ........................................................................................ 9

Abbildung 12: Wurzelnaht ................................................................................................... 10

Abbildung 13: Decklage ....................................................................................................... 10

Abbildung 14: Schäffler Diagramm ..................................................................................... 13

Abbildung 15: Topfzeitermittlung exotherme Temperatur ................................................ 16

Abbildung 16: Maximale Oberflächenenergien der Fügeteile ........................................... 17

Abbildung 17: Mittlere Zugscherfestigkeiten ..................................................................... 18

Abbildung 18: Bestimmung der Topfzeit ............................................................................ 22

Abbildung 19: Bruchbild der Probenserie B ...................................................................... 22

Abbildung 20: Bruchbild der Probenserie A ...................................................................... 23

Abbildung 21: Bruchbild der Probenserie C ...................................................................... 24

Abbildung 22: Bruchbild der Probenserie D ...................................................................... 25

Abbildung 23: Bruchbild der Probenserie E....................................................................... 25

III
Tabellenverzeichnis
Tabelle 1: Material .................................................................................................................. 1

Tabelle 2: Ergebnis Sichtprüfung ....................................................................................... 11

Tabelle 3: Chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffs ..................................... 12

Tabelle 4: Chemische Zusammensetzung der Zusatzwerkstoffe ..................................... 12

Tabelle 5: Topfzeiten manueller Auftragung ...................................................................... 15

Tabelle 6: Vergleich Topfzeit ............................................................................................... 16

Tabelle 7: Übersicht Probenserien Kleben ......................................................................... 19

IV
1. Mechanisches Fügen
Im Rahmen des Labors „Mechanisches Fügen“ sollen Clinchverbindungen und
Hohlstanznietverbindungen auf Zugscherkraft untersucht werden. Die
Clinchverbindungen werden in verschiedenen Programmen hergestellt und verglichen.
Auch eine Clinchklebverbindung wird in den Vergleich einbezogen. Die
Nietverbindungen werden in unterschiedliche Fügerichtungen gefügt, um eine
günstige Verbindungsrichtung festzustellen.

1.1. Material
Es werden zwei Werkstoffe mit unterschiedlichen Zugfestigkeiten, Härten und
Blechdicken verwendet (siehe Tabelle 1).

Tabelle 1: Material

Kürzel Werkstoff- Blech- Zugfestigkeit Bruch- Brinell-

bezeichnung dicke t Rm [MPa] dehnung härte HB
[mm] min. A80 [%]
St DC 01 1,00 290 - 430 28 105

Al AlMg3 1,50 190 - 250 13 52

EN AW - 5754

1.2. Probenpräparation
Die Proben für den Makroschliff sind quadratisch mit einer Seitenlänge von 45 mm.
Sie werden mit einem Fügepunkt gefügt und geringfügig außermittig mittels einer
Trennschleifmaschine getrennt. Anschließend können die Schnittflächen der Proben
unter dem Mikroskop betrachtet und vermessen werden.

Die Zugscherproben bestehen aus zwei Platten der Abmessung 105x45 mm. Beide
Platten überlappen sich 20 mm und werden mittig 10 mm von der Kante gefügt. Diese
Abmessungen gelten für alle Zugscherproben unabhängig von dem Fügeverfahren.

Die Clinchverbindungen werden an der stationären Eckhold-Clinchanlage hergestellt

und sind alle Stahl-Stahl-Verbindungen (DC01/DC01). Für die Clinchklebverbindungen
wir ein einkomponentigen Epoxid-Klebstoff Sika Power-492 (vorgewärmt auf 50-60°C)
verwendet. Vor dem Auftragen des Klebstoffs wird die Klebfläche mit Isopropanol
gereinigt.

1
Auf den aufgetragenen Klebstoff werden Glasperlen (0,3 mm) gestreut und
anschließend die Clinchverbindung (Programm 1) hergestellt. Die Glasperlen sorgen
für die Klebstoffschichtdicke von 0,3 mm, da diese sich nicht zusammendrücken lassen
und somit verhindern, dass der Klebstoff während des Clinchens komplett aus der
Fuge gequetscht wird. Zu viel Klebstoff in der Clinchverbindung ist allerdings auch
schlecht, denn es könnte zur Taschenbildung kommen. Taschen nennt man dabei eine
Ansammlung von Klebstoff, die in der Clinchverbindung eingeschlossen ist und die
Verbindung schwächt, da sie denn Hinterschnitt verringern kann. Der Klebstoff wird
bei 180°C für 30 min im Ofen ausgehärtet. Zum Vergleich werden auch reine
Clinchverbindungen hergestellt. Dafür wird das Programm 2, für eine geringere
Bodendicke, und das Programm 3, für eine größere Bodendicke, verwendet.

Die Nietverbindungen sind Stahl-Aluminium-Verbindungen (DC01/AlMg3) und werden

mit Halbhohlstanznieten gefügt. Hierbei wird die Fügerichtung untersucht. Die
Aluminiumplatten sind dicker und somit wird die Fügerichtung „Dick in Dünn“ und
„Dünn in Dick“ mit 5,3 x 4,5er Niete hergestellt.

1.3. Zugscherproben
Die Zugscherproben werden einer quasistatischen Prüfung an einer Zugprüfmaschine
unterzogen. Dazu werden die Proben in die Zugprüfmaschine eingespannt und so
lange auf Scherung belastet, bis die Verbindung nachgibt. Währenddessen wird ein
Kraft-Weg-Diagramm erstellt, indem man die erforderliche Kraft und den
zurückgelegten Traversenweg sehen kann, die es bis zum Versagen der Verbindung
erforderte.

1.4. Ergebnisse
1.4.1. Clinchkleben und Clinchen

Die reine Clinchverbindung konnte eine Last von 2300 N ertragen, bevor sie versagt.
Der Traversenweg konnte 2 mm nur knapp überschreiten. Die Klebung hat diese Werte
um ein Vielfaches erhöht. Die Clinchklebverbindung konnte eine Last von 14600 N
erreichen und hat einen Traversenweg von über 14 mm. Der letzte Bogen an der Kurve
stellt das Versagen der Clinchverbindung dar, während der Klebstoff für den Großteil
der Stärke der Verbindung verantwortlich ist.

2
 18000
Clinchklebung
16000
reines Clinchen
14000

12000
Last [N]

10000

8000

6000

4000

2000

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Traversenweg [mm]

Abbildung 1: Kraft-Weg-Diagramm Clinchen

Auch an den Proben ist die Stärke des Klebstoffes sichtbar. Die Proben haben sich
plastisch verformt, bevor die Verbindung versagt hat (siehe Abb. 2). Beim Versagen ist
der Klebstoff kohäsiv gebrochen und die Clinchverbindung ist ausgeknöpft, wie im
Diagramm sichtbar. Auch die reine Clinchverbindung hat ein Ausknöpfen als Versagen
(siehe Abb. 3).

Abbildung 2: Clinchklebung Abbildung 3: Clinchen (Programm 2)

3
1.4.2. Clinchen (Programm 3)
Die Clinchverbindung, die mit dem Programm 3 hergestellt wurde, versagt ebenfalls
durch Ausknöpfen (siehe Abb. 4).

Abbildung 4: Clinchen (Programm 3)

Diese Verbindung hält eine Last von bis zu 2400 N aus. Die Kurven in Abbildung 5
sehen unterschiedlich aus, da es beim Fügen zu leichten Verkantungen kam und
dadurch jede der Verbindungen etwas anders gefügt ist. Die Kurve der Probe 1 ist
einer Kraft-Weg-Kurve für eine Clinchverbindung des Programm 3 am nächsten.

3000

2500
Probe 1

2000 Probe 2

Probe 3
1500
Last [N]

1000

500

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
-500
Traversenweg [mm]

Abbildung 5: Kraft-Weg-Diagramm Clinchen (Programm 3)

4
Der Unterschied der Programme 2 und 3 in der Herstellung der Clinchverbindung
besteht darin, dass die Bodendicke variiert. Im Programm 2 wird die Bodendicke
geringer als im Programm 3. Dies wirkt sich auch auf die Festigkeit der Verbindung
aus. Eine geringere Bodendicke bildet einen größeren Hinterschnitt aus, was gut für
eine Belastung auf Kopfzug ist. Andererseits führt es auch zu einer geringeren
Halsdicke, welche für eine Scherzugbelastung entscheidender ist. In diesem Fall
wurden die Proben auch Scherzug belastet. Allerding kann man diesen Unterschied in
den Kraft-Wegverläufen kaum sehen. Die im Programm 2 hergestellte
Clinchverbindung (siehe Abb 1) hat die geringere Bodendicke und den geringeren
Halsdurchmesser. Ihre ertragene Last liegt bei 2300 N, während die im Programm 3
hergestellten Clinchverbindungen (siehe Abb. 5) zwischen 2000 N und 2400 N liegen.
Diese Proben haben durch das Programm 3 eine größere Bodendicke, einen kleineren
Hinterschnitt, aber eine größere Halsdicke, welche ihnen eine bessere Belastung auf
Scherzug ermöglichen sollte. Der Hinterschnitt ist allerding zu klein gewesen, sodass
das Ausknöpfen als Versagen früher passierte als bei den Proben, die mit Programm
2 hergestellt wurden.

1.4.3. Halbhohlstanznietverbindungen

Die Fügerichtung von Halbhohlstanznieten ist maßgeblich für die Festigkeit der
Verbindung. Der Niet soll die obere Platte durchdringen und sich in die untere Platte
aufspreizen. In Abbildung 6 sieht man den Makroschliff einer
Halbhohlstanznietverbindung in der Fügerichtung „Dick in Dünn“.

Man kann erkennen, dass der Niet die dicke Platte zwar verformt hat, aber sie nicht
durchdringen konnte.

Abbildung 6: Makroschliff Halbhohlstanznietverbindung "Dick in Dünn"

Diese Verbindung ist also nicht fest, denn das Einzige, was die Verbindung hält ist die
Verformung der dicken Platte, die in die Dünne Platte gedrückt wurde. Das führt zu
einem Versagen durch Ausknöpfen (siehe Abb.7). Das Versagen dieser Verbindung
ist also einer Clinchverbindung ähnlich und hat eine geringere Festigkeit als die
angedachte Nietverbindung.

5
 Abbildung 7: Fügerichtung "Dick in Dünn"

In Abbildung 8 sieht man die Fügerichtung „Dünn in Dick“. Der Niet hat die dünne Platte
durchdrungen und sich in die dicke Platte aufgespreizt. Dadurch hat sich der
Hinterschnitt gebildet, den es bei der Fügerichtung „Dick in Dünn“ nicht gab. Bei
Nietverbindungen wird der Hinterschnitt erst ab dem Durchdringen der oberen Platte
gemessen und das ist in Abbildung 6 nicht geschehen.

Abbildung 8: Makroschliff Halbhohlstanznietverbindung "Dünn in Dick"

Die Verbindung der Fügerichtung „Dünn in Dick“ ist durch das Durchdringen stärker,
denn zum Versagen muss der Niet regelrecht aus der Verbindung gerissen werden
(siehe Abb. 9).

6
 Abbildung 9: Fügerichtung "Dünn in Dick"

Die Unterschiede der Fügerichtungen werden auch im Kraft-Weg-Diagramm sichtbar.

Der Traversenweg der Fügerichtung „Dick in Dünn“ beträgt nur etwas mehr als 2 mm,
während er bei der Fügerichtung „Dünn in Dick“ 9 mm erreicht. Man kann auch das
Ausreißen des Niets an der gezackten Linie im Bereich zwischen 7 und 8 mm
Traversenweg erkennen. Nach und nach gab das Material immer mehr nach, Risse
entstanden und erweiterten sich bis der Niet komplett aus der Verbindung gerissen
wurde.

5000
4500
4000 Fügerichtung "Dick in Dünn"
3500
Fügerichtung "Dünn in Dick"
3000
Last [N]

2500
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Traversenweg [mm]

Abbildung 10: Kraft-Weg-Diagramm Halbhohlstanznietverbindungen

7
In den Nietverbindungen ist auf die Fügerichtung zu achten, denn diese kann die
Stärke der Verbindung maßgeblich beeinflussen. An den Makroschliffbildern ist schon
erkennbar, dass die Fügerichtung „Dick in Dünn“ nicht in Ordnung ist. Der Niet konnte
die dicke Platte nicht durchstoßen und hat dadurch keinen Halt in der dünnen Platte.
Deswegen ist die Festigkeit der Verbindung geringer als in Fügerichtung „Dünn in
Dick“. Empfohlen wird also die Fügerichtung „Dünn in Dick“. Der Niet durchstößt die
dünnere Platte und spreizt sich in die Dickere Platte auf. Die Verbindung ist fester und
ein Versagen ist klar zu erkennen.

1.5. Fazit
Clinchen ist ein einfaches Verfahren um zwei Metallplatten zu fügen. Es benötigt keine
weiteren Materialien und kann durch Klebstoff um ein Vielfaches verstärkt werden.
Auch Nietverbindungen sind nicht sehr aufwendig. Allerdings ist es wichtig auf die
Fügerichtung zu achten, denn diese verändert die Festigkeit der Verbindung
bedeutend. In der Zukunft werden Clinchverbindungen und Nietverbindungen
weiterhin sehr wichtig sein, denn sie sind schnell und einfach herzustellen.

8
2. Schweißen
Im Rahmen des Fügelabors soll eine Schweißung durchgeführt werden. Hierzu wurde
eine Schweißanweisung erstellt:

Schweißanweisung des Herstellers

Schweißprozess 135
Welding process(es)
Stoßart Stumpfstoß
Type of joint
Nahtvorbereitung
Siehe Abbildung / See on drawing
Data of preparation
Dicke (mm) 5mm
thickness
Durchmesser (mm)
Diameter
Schweißposition PA
Positon of welding
Vorbereitung und Reinigung / Method of preparation intial and interpass cleaning

Rost oder sonstigen Verunreinigungen sollen vor dem Ablauf des Schweißens in der
Umgebung (jeweils 50 mm) der Schweißnaht entfernt werden. Vor Schweißen der jeweiligen
Nahtraupen soll die Naht von solchen Verunreinigungen (Schacke, usw.), die die Qualität der
Schweißnaht negativ
beeinflussen können, gereinigt werden.
Grundwerkstoff S235
Base metals
Gestaltung der Schweißverbindung Schweißfolge
Design of connection Welding sequence

Schweißzusatz / Filler material G3Si1

Schutzgas / Shielding gas MM12 82%Ar 18% CO2
Durchflussmenge / Gas flow (l/min)
Wurzelschutz / Forming gas
Badsicherung / Backing
Vorwärmtemperatur / Preheating temperature (°C)
Zwischenlagentemperatur / Interpass temperature (°C) 250°C
Wärmenachbehandlung / Post-welding treatment
Kontaktrohrabstand / Stick-out distance (mm). 10-12mm
Brennerhaltung / Torch position leicht stechend
WPQR Nummer / WPQR Number

Schweißraupe Verfahren Drahtdurchm. Stromstärke Spannung Drahtvorschub Schweißg.

Welding bead Process Wire diameter Amperage Voltage Wire feed Travel speed
(-) (-) (mm) (A) (V) (m/min) (cm/min)
1 1 100 20 5,5 25-30
2 1 130 22-24 6,5 30-35

Abbildung 11: Schweißanweisung

Auf Grundlage dieser Schweißanweisung, wurde die Schweißverbindung hergestellt.

9
2.1. Ergebnis Schweißversuch
Zur Qualitätskontrolle, wird an der Geschweißten Verbindung eine Sichtprüfung nach
DIN EN ISO 5817 durchgeführt. Die Ergebnisse der Sichtprüfung sind in der Tabelle 2
aufgeführt.

Abbildung 13: Decklage Abbildung 12: Wurzelnaht

10
2.2. Sichtprüfung

Tabelle 2: Ergebnis Sichtprüfung

Nr. Ordnung Unregelm T Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen Grenz

s-Nr. äßigkeit mm wert
nach Benennun
ISO g
6520-1
D C B

1.1 100 Riss ≥ Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig B

0,5
1.2 104 Endkrater- ≥ Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig B
riss 0,5
1.23 602 Schweißs ≥ Die Zulässigkeit hängt von der Anwendung ab, z. B. Werkstoff, -
pritzer 0,5 Korrosionsschutz.
1.22 601 Zündstelle ≥ Zulässig, wenn die Nicht zulässig Nicht zulässig B
0,5 Eigenschaften des
Grundwerkstoffes nicht
beeinflusst werden.
1.14 509 Verlaufene 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: Nicht zulässig C
s bis 3 h ≤ 0,25 t h ≤ 0,1 t
Schweißg
ut
1.3 2017 Oberfläch >3 d ≤ 0,3 a, aber max. 3 d ≤ 0,2 a, aber max. 2 Nicht zulässig B
enpore mm mm
1.6 4021 Ungenüge ≥ Kurze Unregelmäßigkeit: Nicht zulässig Nicht zulässig B
nder 0,5 h ≤ 0,2 t, aber max. 2
Wurzel- mm
einbrand
1.7 5011 Durchlaufe >3 h ≤ 0,2 t, h ≤ 0,1 t, h ≤ 0,05 t, B
nde aber max. 1 mm aber max. 0,5 mm aber max. 0,5 mm
Einbrandk
erbe
1.8 5013 Wurzelker >3 Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: D
be h ≤ 0,2 t, aber max. 2 h ≤ 0,1 t, aber max.1 h ≤ 0,05 t, aber max. 0,5
mm mm mm
1.9 502 Zu große ≥ h ≤ 1 mm + 0,25 b, aber h ≤ 1 mm + 0,15 b, aber h ≤ 1 mm + 0,1 b, D
Nahtüberh 0,5 max. 10 mm max. 7 mm aber max. 5 mm
öhung
1.11 504 Zu große >3 h ≤ 1 mm + 1,0 b, aber h ≤ 1 mm + 0,6 b, aber h ≤ 1 mm + 0,2 b, D
Wurzelübe max. 5 mm max. 4 mm aber max. 3 mm
rhöhung
1.13 506 Schweißg ≥ h ≤ 1 mm + 1,0 b, aber h ≤ 1 mm + 0,6 b, aber h ≤ 1 mm + 0,2 b, D
utüberlauf 0,5 max. 5 mm max. 4 mm aber max. 3 mm

t = Rohrwand- oder Blechdicke (Nenngröße)

h = Höhe oder Breite der Unregelmäßigkeit

d = Durchmesser einer Gaspore

b = Breite der Nahtüberhöhung

11
2.3. Berechnung Chrom- und Nickel-Äquivalente
Anhand des Schäffler-Diagramms können die Chrom- und Nickel-Äquivalente des
Grundwerkstoffs unter Berücksichtigung der vorliegenden Legierungselemente
berechnet werden (vgl. Gleichung 1 und Gleichung 2).

Werkstoff 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2)

𝐶𝑟Ä q, =%𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + 1,5 × %𝑆𝑖 + 0,5 × %𝑁𝑏 = 17,9 + 0 + 0,9 +0 = 18,8 (1)

𝑁𝑖Ä q =%𝑁𝑖 + 30 × %𝐶 + 0,5 × %𝑀𝑛 = 9,5 + 1,8 + 0,9 = 12,2 (2)

Tabelle 3: Chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffs

Bezeichnung* C(%) Si(%) Mn(%) Cr(%) Ni(%) Mo(%) Nb(%) Ti(%) Cr(-) Ni(-)

1.4301 0,06 0,6 1,8 17,9 9,5 - - - 18,8 12,2

Tabelle 4: Chemische Zusammensetzung der Zusatzwerkstoffe

Bezeichnung* C(%) Si(%) Mn(%) Cr(%) Ni(%) Mo(%) Nb(%) Ti(%) Cr(-) Ni(-)
G 19 9 Nb Si 0,05 0,5 1,8 19,6 9,5 - 0,5 - 20,85 11,9
G 42 4 M21
0,08 0,9 1,45 - - - - - 1,35 3,125
3Si1
G Z18 L Nb 0,02 0,5 0,5 18,0 - - 0,2 - 18,95 0,85

Es soll davon ausgegangen werden, dass das Schweißgut in einem Verhältnis von
40% Grundwerkstoff und 60% Zusatzwerkstoff besteht:

𝐶𝑟Ä q =0,6 × 𝐶𝑟Ä q + 0,4 × 𝐶𝑟Ä q = 12,51 + 7,52 = 20,03 (3)

𝑁𝑖Ä q = 0,6 × 𝑁𝑖Ä q + 0,4 × 𝑁𝑖Ä q = 7,14 + 4,88 = 𝟏𝟐,𝟑 (4)

Verbindung 𝐶𝑟Ä q 𝑁𝑖Ä q

G 19 9 Nb Si / 1.4301 20,03 12,02
G 42 4 M21 3Si1 / 1.4301 8,33 6,755
G Z18 L Nb / 1.4301 18,89 5,39

12
Abbildung 14: Schäffler Diagramm

2.4. Weitere Fragen

1. Ein*e Schweißer*in schlägt Ihnen vor, die Stromstärke zu erhöhen und die
Drahtvorschubgeschwindigkeit zu reduzieren. Würde es funktionieren? Begründen Sie
Ihre Antwort!

Wenn es möglich ist, unabhängig von einer einprogrammierten Kennlinie, Einstellung

zu treffen, funktioniert es bis zu einer gewissen Grenze. Ab einem gewissen Wert wird
der Bereich verlassen, in dem die Schweißvorraussetzung gegeben ist.
Wahrscheinlich würde es zum Verschweißen bzw. Verstopfen der Stromdüse
kommen, weil das Material zu früh zu heiß und dünnflüssig wird.

2. Welche Lichtbogenart würden Sie beim Schweißen der Wurzelnaht bevorzugen?

Begründen Sie Ihre Antwort!

Kurzlichtbogen.

Der Kurzlichtbogen eignet sich besonders gut zum Schweißen von Nahtwurzeln, da
eine besonders gute Spaltüberbrückbarkeit gegeben ist. Durch die verhältnismäßig
niedrige Stromstärke ist der Wärmeeintrag reduziert und das Schmelzbad ist
zähflüssig.

13
3. Welche Lichtbogenart würden Sie beim Schweißen der Decklage bevorzugen, wenn
Spritzerbildung nicht erwünscht bzw. nicht zulässig ist? Begründen Sie Ihre Antwort!

Impulslichtbogen

Der Impulslichtbogen ermöglicht ein nahezu spritzfreies Schweißen. Durch ein

periodisch einschaltenden Schweißstrom, wird ein kontrollierter Materialübergang
ermöglicht. Der Tropfenübergang erfolgt Kurzschlussfrei.

Voraussetzung für den Impulslichtbogen, ist die Eignung des Schweißgerätes, sowie
ein argonreiches Schutzgas.

Sollten die Voraussetzungen nicht erfüllt sein, eignet sich der Sprühlichtbogen am
ehesten. Der Sprühlichtbogen zeichnet sich durch einen sehr feintröpfigen und nahezu
kurzschlussfreien Tropfenübergang aus. Einstehende Spritzer lassen sich in der Regel
leicht entfernen.

4. Nennen Sie 3 Vorteile und 3 Nachteile des MSG-Verfahrens!

Vorteile:

• Gute Reproduzierbarkeit

• Gute Automatisierbarkeit

• Wirtschaftlich

Nachteile:

• Empfindlich gegenüber Witterungseinflüssen (Verwehen des Schutzgases)

• Spritzerbildung bei Zunahme des Aktivgasanteils

• hoher Wärmeeintrag

5. Benennen Sie den folgenden Fehler! Was können die Ursachen sein? Bringen Sie
dazu zwei Beispiele! Mit welchem Prüfverfahren können solche Unregelmäßigkeiten
zerstörungs- frei geprüft werden?

Poren

Poren können entstehen, wenn das Schweißgut nicht ausreichend vor Luftsauerstoff
geschützt wird. Außerdem können Poren durch Verunreinigungen im Schweißgut
entstehen.

Im linken Bild sind Poren an der Oberfläche zusehen, diese können mit einer
Sichtprüfung geprüft werden.

14
3. Kleben

3.1. Topfzeit
3.1.1. Definition Topfzeit

Topfzeit ist die Verarbeitbarkeitsdauer von reaktiven Materialien, z. B. Klebstoff. Sie

wird bisweilen auch Gebrauchsdauer genannt. Es ist also die Zeit zwischen dem
Anmischen einer mehrkomponentigen Substanz und dem Ende ihrer Verarbeitbarkeit,
also die Zeitspanne, in der sich die Substanz noch aus dem Topf nehmen und
verarbeiten lässt. Meist zeigt sich das Ende der Topfzeit durch deutlichen
Viskositätsanstieg, der eine weitere Verarbeitung verhindert.

3.1.2. Praktische Topfzeitermittlung

Die Topfzeit von regierenden Klebstoffen wird durch die Geschwindigkeit beeinflusst,
mit der die Reaktionswärme abgeleitet wird. Von Volumen und Temperatur des
Mischklebstoffes und der Umgebungstemperatur hängt diese Ableitungswärme ab. Im
Rahmen dieses Labors soll die Topfzeit nach DIN 14022 von einem Klebstoff in zwei
verschiedenen Verfahren bestimmt werden.

Tabelle 5: Topfzeiten manueller Auftragung

Zeit nach Anmischung SikaForce® -7818 L7

120 Sekunden auftragbar

240 Sekunden auftragbar

300 Sekunden auftragbar

360 Sekunden auftragbar

420 Sekunden auftragbar

540 Sekunden auftragbar

m

C
p

u
e

e
T

a
r

°
t

630 Sekunden Nicht mehr auftragbar

Aus Tabelle 5 lässt sich für den Klebstoff SikaForce® -7818 L7 eine Topfzeit von ca.
600 Sekunden ablesen. Die relative Luftfeuchtigkeit betrug 50% mit der
Raumtemperatur von ca. 22°C.

15
 SikaForce - 7818 L7
45

40

35

30
Temperatur [°C]

25

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Zeit [s]

Abbildung 15: Topfzeitermittlung exotherme Temperatur

Tabelle 6: Vergleich Topfzeit

Verfahren SikaForce® -7818 L7

Manuelles Auftragen 11 Minuten
Exotherme Temperatur 7 Minuten
Herstellerangabe ca. 7 Minuten

Durch manuelle Auftragung lässt sich die Topfzeit dieses Klebstoffs schwierig
bestimmen, da mit dem Spatel der Klebstoff mit unterschiedlichem Druck aufgetragen
werden kann und die Verwendbarkeit subjektiv beurteilt wird (siehe Anhand Abb. 18).
Das Ergebnis von diesem Verfahren lässt sich also schwierig vergleichen und
unterscheiden sich von den Herstellerangaben und dem Verfahren mittels
Temperaturbestimmung.
Die Bestimmung der Topfzeit mit Hilfe der Messung der exothermen
Reaktionstemperatur ist genauer. Man benötig allerdings Temperaturfühler und ein
Messgerät. Die Verarbeitung ist nicht mehr möglich, wenn die Temperatur ihr
Maximum erreicht hat und wieder beginnt zu sinken.

16
3.2. Oberflächenenergie
3.2.1. Die Oberflächenenergie als Parameter beim Kleben

Die Benetzung der Fügeflächen mit Klebstoff ist ein notwendiges Kriterium für die
Ausbildung von Adhäsionskräften. Diese Benetzbarkeit ist das Verhältnis von
Oberflächenenergien der Substrate und der Oberflächenspannung des Klebstoffs. Die
Oberflächenenergie gehört zu den Materialeigenschaften. Sie ist ein Maß für die
Anziehungskraft der Materialmoleküle sowohl untereinander als auch zu Molekülen
anderer Materialien. Die Oberflächenenergie ist daher ein guter Gradmesser dafür, wie
einfach oder schwierig sich eine Oberfläche eines Materials verkleben lässt.

3.2.2. Verhältnis von Oberflächenenergie zu Oberflächenspannung

Um eine gute Klebverbindung mit flüssigem Klebstoff zu ermöglichen, ist gute

Benetzung der Substratoberflächen erforderlich, d.h., die Oberflächenspannung des
Klebstoffs muss immer kleiner sein als die Oberflächenenergie des Fügeteils. Der
Klebstoff muss also einen hohen Kontakt mit der Oberfläche beider Materialien
aufweisen.
Je höher die Oberflächenenergie des Materials ist, desto leichter wird es durch
flüssigen Klebstoff benetzt sein. Niederenergetische Festkörper wie Kunststoffe
werden oftmals schlecht oder nur unvollständig vom flüssigen Klebstoff benetzt.

3.2.1. Bestimmung maximaler Oberflächenenergien

Bestimmung der Oberflächenenergie

24,61
METALPROBE (HX420LAD) 16,69
41,30

41,34
Proben

PVC MIT PRIMERAUFTRAG 3,34

44,68

28,31
PVC 6,09
34,40

0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00 45,00 50,00

Dispersive [mN/m] Polar [mN/m] Total SE [mN/m]

Abbildung 16: Maximale Oberflächenenergien der Fügeteile

17
Die Oberflächen aller gegebenen Materialproben waren vorbehandelt bzw. gereinigt.
Alle Messungen wurden mit Wasser als Prüfflüssigkeit durchgeführt und
anschließend wurde die gesamte Oberflächenenergie berechnet. Die Dosiernadel wird
ungefähr 1 mm über der Probenoberfläche positioniert. Der Wassertropfen hat
Volumen zwischen 2 μl und 6 μl.

3.3. Festigkeiten
3.3.1. Berechnung der Zugscherfestigkeiten

Um die Zugfestigkeit der unterschiedlichen Proben zu bestimmen, wurden zunächst

die Proben mit unterschiedlichen Klebstoffen geklebt und nach DIN EN 1465 anhand
des Zugscherversuchs ermittelt.

Zugscherfestigkeit in MPa oder N/mm2:

𝜏 𝐹𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑚𝑎𝑥
b = =
𝐴 lü . b
3.3.2. Graphische Darstellung

Die Zugfestigkeit der unterschiedlichen Proben wird durch den Zugscherversuch nach
DIN EN 1465 bestimmt. Anschließend wird der Mittelwert jeder Probenserie (Tabelle
7 ) gebildet und in Abb. 17 zusammengefasst.

A
Probenserie

0 5 10 15 20 25 30 35

mittlere Zugscherfestigkeit [Mpa]

Abbildung 17: Mittlere Zugscherfestigkeiten

18
Tabelle 7: Übersicht Probenserien Kleben

Probenserie Fügeteile und Probenvorbereitung Klebstoff

A PVC, - SikaForce® - 7818 L7 (2K)

B PVC, - SikaFlex® - 221 (1KPU)
C PVC, Primerauftrag SikaFlex® - 221 (1KPU)
D HX420LAD, gereinigt SikaForce® - 7818 L7 (2K)
E HX420LAD, gereinigt SikaPower® - 493

3.3.1. Diskussion

Der Vergleich der Klebstoffe auf erreichbare Festigkeiten ist hier möglich, da sowohl
in den Probenserien A und B als auch in den Probenserien D und E bei gleichen
Grundwerkstoffen und gleicher Vorbehandlung unterschiedliche Klebstoffe verwendet
werden. Die Probenserie C ist die Einzige, die mit Primer vorbehandelt wurde und kann
als weiterer Vergleich für den Einfluss von Primern genutzt werden.

Aus den Datenblättern der drei Klebstoffe lässt sich entnehmen, dass der SikaPower®
- 492 als semi-crashfester struktureller Klebstoff für Metall eine Zugscherfestigkeit von
30 MPa besitzt, welche sich auch durch die ermittelte Zugscherfestigkeit in
Probenserien E bestätigt. Der Klebstoff SikaForce® - 7818 L7 (2K) wird als standfester
struktureller Hochleistungs-Klebstoff eingesetzt und erreicht Zugscherfestigkeit von 35
MPa. Der Klebstoff SikaFlex® - 221 (1KPU) wird als multifunktionaler Kleb- und
Dichtstoff mit relativ kleiner Zugfestigkeit von 1,8 MPa.

Der Einfluss der Oberflächenvorbehandlung lässt sich beim Vergleich der

Probenserien B mit Probenserie C erkennen. Durch Primerauftrag wird die wahre
Fügeteiloberfläche vergrößert, so dass mehr adhäsive Kräfte entstehen können und
somit die Benetzung durch Aktivierung der Oberfläche steigert. Dadurch kommt es zu
einer Steigerung der Zugscherfestigkeit, was sich beim Vergleich der Probenserien B
(ohne Oberflächenvorbehandlung) und C (mit Primerauftrag) erkennen lässt.

Der Einfluss der Oberflächenenergie wird in Abschnitt 3.2. erläutert.

Das Versagen der Proben wird nach der DIN EN ISO 10365 bewertet. Alle
Versagensbilder befinden sich im Anhang. Die Probenserie A versagt in einem
Adhäsionsbruch (siehe Anhang Abb. 19). Der Klebstoff hat sich vollständig von einer
der Seite der Proben getrennt. Der Klebstoff der Probenserie B hat bei einer Probe zu
einem Kohäsionsbruch geführt. Das Versagen der zweiten Probe ist zu 50% ein
Fügeteilbruch, 25% eine Kohäsionsbruch und 25% einen Adhäsionsbruch (siehe
Anhang Abb. 20). Der Primerauftrag führt in der Probenreihe C zum Versagen durch
Fügeteilbruch geführt (siehe Anhang Abb. 21). Der PVC-Werkstoff ist schwächer als
die Klebstoffverbindung. Der Klebstoff SikaForce® - 7818 L7 (2k) in der Stahl-
verbindung der Probenreihe D führt zu Adhäsionsbrüchen (siehe Anhang Abb. 22). Die

19
Probenreihe E weißt Kohäsionsbrüche auf (siehe Anhang Abb. 23). Der Klebstoff
SikaPower® - 493 haftet also besser am Stahl.

3.4. Fazit
Das Potential der Fügetechnik Kleben ist sehr groß. Allerdings gibt es auch viele
Herausforderungen zu bewältigen um kleben in der Serienproduktion anwenden zu
können. Die Reinigung der Oberflächen vor dem Kleben ist in der Großfertigung nur
sehr schlecht umsetzbar. Daher sind dafür Klebstoffe von Nöten, die keine
vorbehandelte Oberfläche braucht. Genauso ist auch die Art der Aushärtung ein Faktor
mit dem man sich in der Serienproduktion auseinandersetzen muss.

20
4. Literaturverzeichnis
[1] Laborskript Fügetechnik. Institut für Füge- und Schweißtechnik, TU Braunschweig
Sommersemester 2022

[2] Juschkat, K. (2020, 09. Januar). konstruktionspraxis. Grundlagen des Klebens

erklärt: Voraussetzung, Adhäsion, Kohäsion.
https://www.konstruktionspraxis.vogel.de/grundlagen-des-klebens-erklaert-
voraussetzung-adhaesion-kohaesion-a-794496/

[3] Topfzeit. (2020, 07. August). In Wikipedia. https://de.wikipedia.org/wiki/Topfzeit

[4] Einführung in die Oberflächenenergie. (o. D.). 3mdeutschland.

https://www.3mdeutschland.de/3M/de_DE/kleben-und-verbinden/schulung-
weiterbildung/die-wissenschaft-des-klebens/einfuehrung-in-die-oberflaechenenergie/

21
5. Anhang

Abbildung 18: Bestimmung der Topfzeit

Abbildung 19: Bruchbild der Probenserie A

22
 Abbildung 20: Bruchbild der Probenserie B

Abbildung 21: Bruchbild der Probenserie C

23
Abbildung 22: Bruchbild der Probenserie D

Abbildung 23: Bruchbild der Probenserie E

24