Versuch 03 Protokol - Gruppe

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Versuch 3
Herstellung und Vermessung

eines Evolventenstirnrades
Fachlabor: Konstruktions- und Automatisierungstechnik
Wintersemester 21/22 – Gruppe 10
Studenten:
Abdul Hadi Tahoush 108020115784

Mohammad Bassel Alkhalifah 108021106678
Mohamad Faysal Alasfary 108020115845
Mohamad Ismail 108021235897
Betreuer:
Patrick Schledorn
II Herstellung und Vermessung eines Evolventenstirnrades
Inhaltsverzeichnis
Abbildungsverzeichnis ......................................................................................................................................... III

Tabellenverzeichnis ............................................................................................................................................... III
1. Eileitung ............................................................................................................................................................. 1
2. Theoretische Grundlagen .............................................................................................................................. 1
2-1. Profilverschiebung .................................................................................................................................. 3
2-2. Fräsverfahren............................................................................................................................................ 5
2-3. Arten der Abweichungen ....................................................................................................................... 5
3. Herstellungsablauf .......................................................................................................................................... 6
3-1. Vorbereitung ............................................................................................................................................. 6
3-2. Maschinenteile: ........................................................................................................................................ 7
3-3. Verzahnungsdaten .................................................................................................................................. 7
3-4. Bearbeitungsschritte .............................................................................................................................. 9
4. Vermessung und Ergebnisse Kontrolle...................................................................................................11
4-1. Vermessung ............................................................................................................................................11
4-2. Ergebnisse Kontrolle und Qualität Ermittlung ...............................................................................13
4-2-1. Zahnweite .........................................................................................................................................13
4-2-2. Ermittlung der Eingriffsteilung im Stirnschnitt 𝑝𝑒𝑡 und der Teilkreisteilung 𝑝𝑡 ............13
4-2-3. Ermittlung der Teilungs-Einzel-Gesamtabweichungen, der
Teilungsspanungsabweichungen sowie den größten Teilungssprung ..........................................14
4-2-4. Bestimmung der Profil-Formabweichung 𝒇𝒇𝒂 .......................................................................16
4-2-5. Bestimmung der Flankenlinien-Formabweichung 𝒇𝒇ß ........................................................17
4-2-6. Berechnung der Eingriffsteilungs-Abweichung ....................................................................17
5. Fazit ...................................................................................................................................................................20
6. Quellen..............................................................................................................................................................21
Herstellung und Vermessung eines Evolventenstirnrades III
Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Die Drehung zwischen antreibenden Rad zum angetriebenen Rad...................................................... 1

Abbildung 2 : Flankenprofil des Zahnes ....................................................................................................................... 1
Abbildung 3: Erzeugung der Evolvente durch Abwälzen .............................................................................................. 2
Abbildung 4: Arten der Verzahnungen ........................................................................................................................ 2
Abbildung 5: Erzeugung eines V-Rades mit positiver Profilverschiebung ................................................................... 3
Abbildung 6: Eingriff von Evolventenzahnräder .......................................................................................................... 4
Abbildung 7: Gegenlauffräsen und Gleichlauffräsen................................................................................................... 5
Abbildung 8: Wälzfräsmaschine Pfauter P 500 ............................................................................................................ 7
Abbildung 9: Maschinesteuerung ................................................................................................................................. 8
Abbildung 10: Zahnrad Messen ..................................................................................................................................10
Abbildung 11: Das gefertigte Zahnrad ........................................................................................................................10
Abbildung 12: Messzentrum der Firma Klingenberg ..................................................................................................11
Abbildung 13: Messgeräte ..........................................................................................................................................12
Abbildung 14: Teilungs-Einzelabweichungen fp - linke Flanke...................................................................................14
Abbildung 15:Teilungs-Summenabweichungen Fp - linke Flanke. ....................................................................15
Abbildung 16: Teilungs-Einzelabweichungen fp - rechte Flanke........................................................................15
Abbildung 17: Teilungs-Summenabweichungen Fp - rechte Flanke. .........................................................................15
Abbildung 18: Profil-Formabweichung der linken und rechten Flanke an den Zähnen 1, 7 und 13. .........................16
Abbildung 19: Flankenlinien-Formabweichung der linken und rechten Flanke an Zahn 1,7 und 13. ........................17
Abbildung 20: Grafische Darstellung der Eingriffsteilungs-Abweichungen und deren Messwerte. ..........................18
Tabellenverzeichnis
Tabelle 1: Verzahnungsdaten ....................................................................................................................................... 7
Tabelle 2: Messgrößen und Werkzeuge zur Bestimmung der Qualität .....................................................................11
Tabelle 3: gemessene Zahnweiten am Umfang verteilt .............................................................................................13
Tabelle 4: Kennwerte für die Qualitätsbestimmung des Zahnrades nach DIN 3962 .................................................19
Tabelle 5: DIN-Qualität ...............................................................................................................................................19
Herstellung und Vermessung eines Evolventenstirnrades 1
1. Eileitung
Zahnräder gehören zu den am häufigsten verwendeten Maschinenelementen und werden in der
heutigen Zeit häufig benutzt. Wie zum Beispiel die Zahnräder in Uhren bis zu den riesigen Zahnrädern
in Windkraftanlagen.
Zudem gibt es momentan kaum eine Maschine, die keine Zahnräder enthält. In Unserem Protokoll
werden wir den vorliegenden Versuch (Herstellung und Vermessung eines Evolventenstirnrades)
besprechen. Zudem wird eine Pfauter P 500-Wälzmaschine benutzt, um ein Evolventenschrägstirnrad
zu fertigen. Danach wird die Qualität durch die festgestellten Sollwerte unter Verwendung der DIN
3962 geprüft.
2. Theoretische Grundlagen
Zahnräder dienen der formschlüssigen Kraftübertragung zwischen zwei Wellen. Sie bestehen aus
einem Radkörper mit regelmäßig geformten Zähnen. Diese Übertragung von Kräften sollte durch eine
Drehung zwischen antreibendes Rad zum angetriebenen Rad gegeben werden (vgl. Abbildung 1).
Jeder Zahn hat ein Recht. Es gibt eine linke Seite, je nach Drehrichtung des Getriebes ist dies die
Arbeitsseite oder die Rückseite. (vgl. Abbildung 2).
Die Zähne greifen bei einer Drehung der Welle nacheinander in die entsprechenden Zahnlücken des
Gegenrades, wobei sich die Arbeitsflanken eines Radpaares im Eingriffspunkt berühren, der während
des Eingriffes auf dem aktiven Flankenteil wandert. Zwischen den Rückflanken ist Flankenspiel
vorhanden (Wittel et al., 2015, S. 751)
Abbildung 1: Die Drehung zwischen antreibenden Rad zum angetriebenen Rad
Abbildung 2 : Flankenprofil des Zahnes

2 Herstellung und Vermessung eines Evolventenstirnrades
Die Evolventen Verzahnungen werden heutzutage häufig verwendet, um Flankenprofils zu erzeugen,
die sich durch Abwälzen vom Konturwerkzeug auf einer Kreisbahn ergibt.
Die vorliegende Abbildung (vgl. Abbildung 3) beschreibt die Konstruktion der Evolventenkurve.
Darüber hinaus ergibt sich die Kreisbahn aus dem Grundkreis. (Tenberge, 2014, S. 3)
Abbildung 3: Erzeugung der Evolvente durch Abwälzen
Es gibt zwei Typen von Evolventenverzahnung (vgl. Abbildung 4), wie zum Beispiel die
Geradeverzahnung und Schrägverzahnung.
Abbildung 4: Arten der Verzahnungen

Im Vergleich zu Stirnrädern mit geraden Zähnen sind Schrägstirnräder räumlich zu betrachten. Die
Schrägstellung vergrößert die Flankenfläche. Schrägstirnräder weisen meist eine höhere
Tragfähigkeit und alternative Benefits, wie zum Beispiel geringere Geräuschentwicklung, auf.
(Tenberge, 2014, S. 4)
Weiterhin existiert wenig Reibung, denn es herrscht wenig Gleitgeschwindigkeit wenn die Evolventen
aufeinander abwälzen lassen. Außerdem sind Zahnräder mit einfachem, geradflanken Werkzeug im
Abwälzverfahren herstellbar. Ein weiterer Mehrwert ist, dass Profilverschobene Räder mit gleichem
Werkzeug hergestellt werden können. (Tenberge, 2014, S. 10).
2-1. Profilverschiebung
Beim Verzahnen eines V-Rades ist die Profilbezugslinie verschoben. Zudem beeinflussen die
Profilverschiebung die Zahnform und hierdurch die Tragfähigkeit, die Länge und Lage der
Eingriffslinie ebenso den Betriebsachsabstand.
Die Profilverschiebung ist positiv, wenn die Profilbezugslinie zu den Zahnköpfen verschoben ist,
und negativ, wenn die Profilbezugslinie zu den Zahnfüßen der zu schneidenden Räder verschoben
ist. (Tenberge, 2014, S. 9).
Abbildung 5: Erzeugung eines V-Rades mit positiver Profilverschiebung

Die Flankenform eines Zahnrades wird durch den Grundkreisdurchmesser bestimmt, wobei alle
Evolventen von beliebigen Grundkreisen geometrisch ähnlich zueinander sind.
Grundsätzlich können zwei Zahnräder nur bei gleichem Zahnprofil optimal kämmen. Dies geschieht
nur, wenn das Verhältnis von Grundkreisdurchmesser zu Teilkreisdurchmesser aller Zahnräder
identisch ist.
Bei einer Vergrößerung der Zähnezahl und damit des Teilkreisdurchmessers muss der
Grundkreisdurchmesser somit im selben Maße steigen, damit die Zahnform gleichbleibt.
Neben dem Modul muss man deshalb eine weitere Kenngröße festlegen, die das Verhältnis
von Grundkreisdurchmesser zu Teilkreisdurchmesser und damit die Zahnform beschreibt.
Die Beziehung zwischen Grundkreis und Teilkreis zeigt sich, wenn zwei nicht-
profilverschobene Zahnräder ohne Flankenspiel miteinander gepaart sind.
In diesem Fall entspricht der Achsabstand dem Null-Achsabstand a0 und die Teilkreise der beiden
Zahnräder berühren sich gerade im sogenannten Wälzpunkt C (vgl. Abbildung 6).
Wenn man nun eine Tangente an die beiden Grundkreise der Zahnräder anlegt, schließt dann
diese sogenannte Eingriffslinie einen bestimmten Winkel mit der Normalen der Mittellinie ein.
Unabhängig des Moduls verwendet man für alle Zahnräder in der Regel einen
Normaleingriffswinkel, von α0 = 20° festgelegt. Es gibt aber auch Zahnräder mit
Normaleingriffswinkeln, von 14,5° oder 25°.
Im Allgemeinen werden Zahnräder durch Wälzfräsen hergestellt. Dabei wird die Zahnflächenform
des Zahnrades durch die Neigung der Schneide des zahnstangenförmigen Werkzeugprofils
bestimmt.
Abbildung 6: Eingriff von Evolventenzahnräder

2-2. Fräsverfahren
Bei Fräsverfahren ergeben sich zwei Arten: entweder Gleichlauf Verfahren oder Gegenlauf
Verfahren (vgl. Abbildung 7). Der Unterschied dazwischen ist, dass am Anfang der Span bei
Gegenlauf nur ausgequetscht wird, aber im Gleichverfahren führt der Fräser direkt eine
Trennarbeit. Mit dem zuletzt genannten Verfahren könnte die Schnittgeschwindigkeit erhöht
werden. Ein anderer Vorteil Des Gleichlauffräsens ist die Erzeugung von höheren
Oberflächenqualitäten, was dieses Verfahren für die Endbearbeitung auszeichnet. (Tenberge,
2014, 13 f.)
Abbildung 7: Gegenlauffräsen und Gleichlauffräsen
2-3. Arten der Abweichungen
Nach dem wesentlichen Herstellungsprozess folgen weitere Schritte, die genauso wichtig wie der
Herstellungsprozess sind, da dies Schritte (Nachbearbeitungen, Vermessungen und das Prüfen
von Verzahnungen) für die Gewährleistung der Qualität des Zahnrads unerlässlich sind. Trotz aller
präzisen Fertigungs- und Qualitätssicherungsmaßnahmen kann es immer noch zu Abweichungen
vom gewünschten Ergebnis kommen. Bei diesen Abweichungen gibt es zwei Arten: individuelle
und kollektive, die einen großen Einfluss auf die Qualität der produzierten Zahnräder haben. Bei
den individuellen Abweichungen handelt es sich um einen bestimmten Qualitätsparameter und
dessen Abweichung vom Sollwert. Die Profilform, der Eingriffswinkel, die Teilung als auch die
Zahndicke und Flankenlinie sind die wichtigsten zu messenden Qualitätsparameter.

Wobei die kollektiven Abweichungen die gesamte Auswirkung auf die Bewegung und die Kopplung
zwischen den Zahnrädern aller Abweichungen zusammen darstellen.
Je nach DIN-Norm werden die zulässigen Abweichungen in 12 Qualitätsstufen bezüglich des
Moduls und des Teilkreisdurchmessers eingeteilt, wobei die Stufe 1 für geringe Abweichungen
bzw. beste Qualität steht, während die Stufe 12 große Abweichungen und damit die schlechteste
Qualität beinhaltet.
Die Abweichungen müssen an mehreren Zähnen gemessen werden, wobei der schlechteste Wert
die gesamte Qualität des Zahnrades bestimmt.
Durch den Einsatz modernster Maschinen ist es heutzutage möglich, eine große Anzahl von
Zahnrädern mit der Qualität "4" herzustellen.
3. Herstellungsablauf
In diesem Teil wird der Versuchsablauf beschrieben. Um den Versuch besser zu verstehen, wurde
er in zwei Teile aufgeteilt.
3-1. Vorbereitung
Die Herstellung des Evolventenstirnrades erfolgt auf einer halbautomatischen Wälzfräsmaschine,
welche Pfauter P 500 im Jahr 1954 hergestellt hat. Die Maschineabmessung mit einem
Lampenschirm ist 2.50M Hoch, 4.0M Bereit und Gewicht ca. 7Ton. Die Vorteile dieser Maschine
sind wie folgt: Im gegen Stand zu High-M CNC-Maschine ist die Pfauter-Maschine geeignet für die
Prototypen Herstellung aufgrund der geringen Kosten im Vergleich zu der anderen Maschine. Die
kann auch Modul Verzahnungen von Modul 1 bis Modul 20 alles herstellen. Entweder kleine
Verzahnung oder Riesen Trummer bis 450mm Kopfkreis Durchmesser, so wie beim
Planetengetriebe von Windkraftanlagen richtig großen Zahnrädern.
CNC Maschine sind komplett verschachtelt und hat nur ein Fenster. Bei CNC-Maschinen ist nicht
einfach zu sehen, was im Laufe des Fräsprozesses passiert oder alles genau nachvollzogen werden
kann. Bei der Pfauter-Maschine muss alles manuell ablaufen und abmessen. In den unteren
gezeigten Bildern werden alle wichtigen Teile der Maschine im Detail dargestellt.
1 4
5
Abbildung 8: Wälzfräsmaschine Pfauter P 500
3-2. Maschinenteile:
1. Maschinebett
2. Maschinesteuerseite (Enthält Knöpfe und 4 Einstellrädchen)
3. Drehteller (Auf dem Drehteller wird der Rohling platziert)
4. Führungen oder Schienen (Auf dem kann der Rohling nach rechts und links verfahren werden)
5. Einstellräder (Können mit Handkurbel drehen und der Tisch nach rechts oder links verfahren)
6. Wälzfräser (Der liegt auf eine schräge Achse in diesem Versuch und bewegt sich nach oben
und unten durch den Kopf)
3-3. Verzahnungsdaten
Das Zahnrad wird nach den spezifischen Verzahnungsdaten gefertigt werden. Die angegebenen
Daten sind unten in der Tabelle angezeigt. Als Standard genommen der Eingriffswinkel (α = 20°).
Zähnezahl z 18
Normalmodul mn 4 mm
Bezugsprofil DIN 867
Profilverschiebungsfaktor x 0
Kopfkreisdurchmesser da 81,111 mm
Schrägungswinkel am Teilkreis β 10°
Flankensteigung rechts
Soll-Qualität 8
Wälzfräser Umdrehung 250 rpm
Vorschub 2 mm/W.U.
W.U. = Werkstück Umdrehung
Tabelle 1: Verzahnungsdaten
tan(𝑎 )
Stirneingriffswinkel 𝑎𝑡 = tan−1 ( cos(𝛽)
𝑛
) = 20.284° (1)
𝑛 𝑚
Stirnmodul 𝑚𝑡 = cos⁡(𝛽) = 4.062𝑚𝑚 (2)
𝜋
Involut Funktion 𝑖𝑛𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡 = tan(𝛼𝑡 ) − 𝛼𝑡 = 0.016 (3)
180°
Formel der Zahnweite nach DIN 3960: (4)
Wk_Soll = mn cos n   k −

( )    + z  involut  + 2 x  m  sin( ) = 30.575mm
z
  n n 
 2 z  
Abbildung 9: Maschinesteuerung
Der Passende Rohling mit einem kleinen Absatz muss so vorbereitet werden, dass es dem
Kopfkreisdurchmesser des oben in der Tabelle angegebenen Kreises entspricht. Der Drehteller hat
eine Achse und der Rohling mit der Bohrung wurde auf der Achse angesteckt und mit einem
Klemmmutter festgespannt.
3-4. Bearbeitungsschritte
In diesem Abschnitt werden alle Schritte genannt und detailliert. Danach werde alle Schritte in Form
von kurzen Aufzählungen erwähnt.
Erst den Rohling nehmen und in die Maschine einspannen und Rundlauf Korrigieren, nicht gegen
Null, abhängig von der Gesamtqualität der Verzahnung, denn der Rundlauf ist ein
Qualitätsparameter. Je genauer der Rundlauf eingestellt wird, desto besser ist die gesamte Qualität
des Zahnrades. Der Soll-Qualität im Skript ist 8, in Bezug auf der DIN 3962 ist der Rundlauf Fr = 45
µM. Dies kann mit der Messuhr, die an der Maschine festgestellt ist, eingestellt werden. (Erst Prüfen,
dann Korrigieren).
Rohling muss zugestellt werden, um das gewünschte Zahnrad nach Daten herzustellen/ zu fertigen.
Der Kopfkreisdurchmesser und der Fräskopf sind bekannt. Ein Zahnrad hat ein Zahnkopfhöhe und
diese Höhe in Abhängigkeit wie weit mit dem Werkzeug in die Lücke fräsen. In dem Versuch ist der
Höhe zwischen 7-8 mm. Der Null-Punkt muss definiert werden. Der Null-Punkt ist der Punkt, wo das
Werkzeug den Rohling ankratzt. (wo die Berührung zwischen dem Werkzeug und dem Rohling
stattfindet). Dann den Rohling in die Richtung des Werkzeuges Verschieben und der Fräsprozess
laufen lassen. Anschließend mit einer Kurbel kurbeln, bis der Rohling gekratzt wird. Dann wird der
Null-Punkt erkennbar. Aus dem Null-Punkt wird 7,5 mm zustellen, aber nicht in ein Fräsvorgang,
sondern in zwei oder drei Fräsvorgänge. In dem Versuch werden zwei Fräsvorgänge durchgeführt.
Im Erster Schritt wird 3mm Zustellung gefräst und in einem zweiten Schritt 4,5mm Zustellung. Der
Wälzfräser hat einen kontinuierlichen Schnitt. Der Fräsprozess nach dem zweiten Fräsvorgang
pausieren und mit Bügelmessschrauber der Ist-Zustand (Ist-Zahnweite) messen. Der Zahnweite Wk-
Ist (K ist Anzahl der gemessenen Zähne) nach der Messung ist W3 = 31.02mm. Der Restzustelltiefe
nach der Berechnung ist x = 0,701713mm ≈ 0,70 mm. Die Zustellung für das Fräsen muss auf
3+4.5+x mm berechnen werden, um die angestrebte Profilverschiebung 0 zu erreichen. Das heißt
Es bleibt noch 0,7mm Zustellung, die gefräst werden muss. In dem Fall ist der
Profilverschiebungsfaktor positiv. In dem letzte Fräsvorgang (Schlichten Vorgang) könnte die
Drehzahl erhöht werden und der Vorschub abnehmen. In diesem Schritt wird der Fräsprozess als
Gleichlauffräsen durchgeführt. Anschließend den Rohling gegen die Richtung des Werkzeuges
verschieben.
Druckluft an dem Zahnrad anwenden, da dieses das Öl und Späne wegpustet. Zahnweite messen,
um den Ist-Stand zu prüfen. Dann Ist das Zahnrad ist fertig und der nächste Schritt ist das
Vermessen und Berechnen.
Bearbeitungsschritte in kurzen Aufzählungen:
1- Rohling auf der Drehteller mit die Klemmmutter festspannen.
2- Maschine einstellen.
3- Rundlauf, mit Messuhr, Prüfen und Korrigieren.
4- Null-Punkt bestimmen.
5- 3mm Zustellung fräsen.
6- 4,5mm Zustellung fräsen.
7- Der Ist-Zahnweite Wk-Ist mit der Bügelmessschieber messen.
8- Der Restzustelltiefe berechnen.
9- Letzte Fräsvorgang ist Schlichten Drehzahl erhöhen, der Vorschub zurücknehmen
10- Der Zahnweite erneut messen.
11- Vermessung und Berechnung
Abbildung 10: Zahnrad Messen
Abbildung 11: Das gefertigte Zahnrad

4. Vermessung und Ergebnisse Kontrolle
4-1. Vermessung
Nach der Herstellung des Zahnrades, sollten die Ergebnisse überprüft, und die Qualität des
hergestellten Zahnrades ermittelt werden. Dafür sind fünf Parameter zu ermitteln. Diese sind in der
Tabelle 1 mit entsprechendem Werkzeug dargestellt.
Messgröße Messgerät
Zahnweite Bügelmessschraube
Eingriffsteilung Eingriffsteilungsmessgerät
Flankenlinie
Profilform Messzentrum der Firma Kligenberg
Kreisteilung
Tabelle 2: Messgrößen und Werkzeuge zur Bestimmung der Qualität
Der Kreisteilung, Flankenlinie sowie Profilform werden mit dem Messgerät der Firma Klingenberg
festgestellt.
Abbildung 12.1 zeigt das Messzentrum von Firma Klingenberg mit einem eingespannten Werkstück.
Abbildung 12.2 kann man entnehmen, wie der Taster zwischen die Zähne reinfährt, um die
Flankenfläche zu berühren und die entsprechenden Daten zu ermitteln.
(12.1) (12.2)
Abbildung 12: Messzentrum der Firma Klingenberg

Während der Rotation des Werkstücks fährt die Messtaster, die Durchmesser von 3 mm hat, entlang
der Flankenlinie das Zahnrad von unten nach oben. Somit misst der Taster die Flankenlinie von
einer Seite. Danach fährt der Taster in Mitte des Zahnrades von innen nach außen, um die Profilform
zu messen. Dieses Verfahren wiederholt sich zuerst auf der ersten Seite (rechts oder links) von drei
Zähnen, die im Umfang verteilt sind. Anschließend werden die Verfahren auf der anderen Seite der
drei Zähne wiederholt.
Dann fährt der Taster in jede locke des Zahnrades und tastet die rechte und die linke Seite ab.
Dadurch wird die Kreisteilung das Zahnrad gemessen.
Um Abweichung der Ist- Eingriffstrecke von der Soll-Eingriffstrecke zu messen, wird ein
Eingriffsteilungsmessgerät verwendet, der in Abbildung 13.1 gezeigt wird. Die Abbildung 13.2 zeigt
ein Bügelmessschraube, welche die Zahnweite messt.
(13.1) (13.2)
Abbildung 13: Messgeräte

4-2. Ergebnisse Kontrolle und Qualität Ermittlung
Nun wird die gemessenen Ergebnisse analysiert, um die Qualität des Zahnrades und deren
Fertigungsqualität zu beurteilen. Die Beurteilung basiert auf DIN 3962. Das Protokoll ist im Anhang
hinterlegt.
4-2-1. Zahnweite
Um Zahnweite der Hergestellte Zahnrad zu messen, wird die Bügelmessschraube an fünf
verschiedenen Positionen angesetzt. Diese Ergebnisse sind aus der Tabelle 2 zu entnehmen.
Messwerte Zahnweite(mm)
1 30,52
2 30,53
3 30,54
4 30,52
5 30,53
Durchschnittlich 30,528
Tabelle 3: gemessene Zahnweiten am Umfang verteilt
In jeder Messstelle wird die Zahnweite über drei Zähne gemessen. Der Durchschnitt davon
beträgt 30,528 mm. Dadurch ist zu erkennen, dass eine Differenz zwischen der
durchschnittlichen ist Werte und soll Werte von 0,047 mm ergibt (Formel 5). Dies wird als
Abweichung bei der Zahnweite des Zahnrades betrachtet.
𝐹𝑧𝑤⁡𝐴𝑏𝑤𝑒𝑖𝑐ℎ𝑢𝑛𝑔 = 𝑊3,𝑠𝑜𝑙𝑙 − 𝑊3,𝑖𝑠𝑡 (5)
𝐹𝑧𝑤⁡𝐴𝑏𝑤𝑒𝑖𝑐ℎ𝑢𝑛𝑔 = 30,575 – 30,528 = 0,047 mm
4-2-2. Ermittlung der Eingriffsteilung im Stirnschnitt 𝑝𝑒𝑡 und der Teilkreisteilung 𝑝𝑡
Um Der Teilkreisteilung 𝑝𝑡 zu ermitteln, soll zuerst die Teilkreisteilung im Normalschnitt 𝑝𝑛
berechnet werden. Für die Berechnung des Stirnschnitts wird der Stirneingriffswinkel 𝑎𝑡
bestimmt, zuletzt kann dann die Eingriffsteilung im Stirnschnitt ausgerechnet werden.
Teilkreisteilung im Normalenschnitt: 𝑝𝑛 = 𝑚𝑛 ∗𝜋=12,566𝑚𝑚 (6)
𝑛𝑝
Teilkreisteilung im Stirnschnitt: 𝑝𝑡 = 𝑐𝑜𝑠(𝛽) =12,760𝑚𝑚 (7)
tan(𝑎 )
Stirneingriffswinkel 𝑎𝑡 =tan−1 ( cos(𝛽)
𝑛
) =20,284° (8)
Eingriffsteilung im Stirnschnitt: 𝑝𝑒𝑡 = 𝑝𝑡 ∗cos(𝛼𝑡)=11,969𝑚𝑚 (9)

4-2-3. Ermittlung der Teilungs-Einzel-Gesamtabweichungen, der
Teilungsspanungsabweichungen sowie den größten Teilungssprung
Vor der Wertermittlung werden zuerst die Begriffe erläutert.
Die Teilungs-Einzelabweichung 𝒇𝒑 : ist der Unterschied zwischen dem Ist-Maß einer einzelnen
Stirnteilung und dem Nennmaß 𝑝𝑡 . Um die Qualität des Zahnrades zu bestimmen, wird der
maximale Wert der Teilungs-Einzelabweichungen betrachtet (Tenberge, 2014, S. 18).
Teilungs-Gesamtabweichung 𝑭𝒑 : ist die Differenz zwischen Größte- und Kleinstwert des
Kurvenzuges ausgehend, die sich auf die Summe aller Teilungs-Einzelabweichungen
ausgehend von einer Bezugsflanke bezieht (Tenberge, 2014, S. 18).
Teilungssprung 𝒇𝒖 : ist die Differenz zwischen den ist Massen zweier aufeinanderfolgender
Stirnteilungen (Tenberge, 2014, S. 18).
Teilungs-Spannenabweichung 𝑭𝒑𝒛8: bezieht sich auf die Summe mehrerer
aufeinanderfolgender Teilungsabweichungen von ungefähr z /8 der Radzähnezahl (Tenberge,
2014, S. 18).
Nach der kurzen Erklärung, wird anschließend die in den folgenden Bildern gestellten
Ergebnisse analysiert und die Qualitätsstufe nach DIN 3962 bestimmt.
Die Betrachtung der Ergebnisse in dem Diagramm (Bild 5) der Linken Flanke ergaben, dass
die maximale Teilungs-Einzelabweichungen 𝑓𝑝 𝑚𝑎𝑥 10,1 μm beträgt und hat somit eine
Qualitätsstufe von 7. Der maximale Teilungssprung 𝑓𝑢 𝑚𝑎𝑥 8,1 μm. Dies entspricht einer
Qualitätsstufe von 6.
Abbildung 14: Teilungs-Einzelabweichungen fp - linke Flanke.

In Abbildung 15 ist zu sehen, dass die Teilungs-Summenabweichung der Zähne der Linken
Flanke 31,1 μm beträgt und wird mit Qualitätsgrad 7 bezeichnet. Die Teilungs-
Spannenabweichung liegt bei 14,6 μm und hat eine Qualität von 6.
Abbildung 15:Teilungs-Summenabweichungen Fp - linke Flanke.
Die Messwerte der Rechtenflanke, die im Abbildung 16 dargestellt werden, ermitteln, dass die
maximale Teilungs-Einzelabweichungen 𝑓𝑝 𝑚𝑎𝑥 13,2 μm ist, was einer Qualität von 8
entspricht. Der maximale Teilungssprung 𝑓𝑢 𝑚𝑎𝑥 wurde mit 14,4 μm gemessen und beträgt
somit die Qualitätsstufe 7.
Abbildung 16: Teilungs-Einzelabweichungen fp - rechte Flanke.
Darüber hinaus ergeben diese Werte, dass die Teilungs-Summenabweichung der
Rechtenflanke, in Abbildung 17 abgebildet, einen Wert von 31,2 μm hat und die Teilungs-
Spannenabweichung 20,9 μm betrug. Dies bedeutet je eine Qualität von 7.
Abbildung 17: Teilungs-Summenabweichungen Fp - rechte Flanke.

4-2-4. Bestimmung der Profil-Formabweichung 𝒇𝒇𝒂
Für die Ermittlung der Profil-Formabweichung werden die Messwerte der Zähne 1, 7 und 13
betrachtet. Der Messbereich ist mit den zwei horizontalen Strichen begrenzt. Außerdem ist für
jeden Zahn eine Strichlinie gezeichnet, die den Soll Linie des Flankenprofil darstellt. Weiterhin
ist im Schaubild (Abbildung 18) ist zu erkennen, dass für alle drei Zähne farbliche Hilfslinien
jeweils zwei Linien skizziert sind. Dies hilft dabei, die Grenze des Messbereichs zu beachten
und die Maximalwerte der Profilabweichung zu bestimmen.
Die grüne Farbe bezieht sich auf Zahn 1, in tot ist zahn 7 markiert und die lila um Zahn 13 zu
unterscheiden.
Darüber hinaus verdeutlich das Bild, dass die maximal Profilabweichung an der linken und der
rechten Flanke am Zahnnummer 13 ist. Allerdings liegt an der rechten Flanke bei 24 μm und
an der linken Flanke bei 32 μm. Von der anderen Seite ist die minimal Profilabweichung an
Zahnnummer 1 zusehen.
Abbildung 18: Profil-Formabweichung der linken und rechten Flanke an den Zähnen 1, 7 und 13.
4-2-5. Bestimmung der Flankenlinien-Formabweichung 𝒇𝒇ß
Die Ermittlungsverfahren der Flankenlinien-Formabweichung wird genau wie Ermittlung der
Profil-Formabweichung ausgeführt. Das Diagramm (Abbildung 19) wird auch mit Hilfslinien
ausgearbeitet, um die Werte analysieren zu können. Die Abweichung der Flankenlinie an der
linken Flanke der Zahnnummer 7 besetzt bei 48 μm der maximalen Flankenlinienabweichung.
An der rechten Flanke liegt die maximale Abweichung am ersten Zahn bei 53 μm.
Abbildung 19: Flankenlinien-Formabweichung der linken und rechten Flanke an Zahn 1,7 und 13.
4-2-6. Berechnung der Eingriffsteilungs-Abweichung
Die Berechnung der Soll-Eingriffsteilung im Normalschnitt 𝒑𝒆𝒏 wird durch die Formel (10)
durchgeführt. Dafür ist 𝑝𝑛 aus Formel (5) zu entnehmen.
𝑝𝑒𝑛 = 𝑝𝑛 ∗ cos (𝑎𝑛 ) = 12,566 𝑚𝑚 ∗ cos (20°) = 11,809 𝑚𝑚 (10)
Das folgende Diagramm zeigt die gemessene Eingriffsteilungs-Abweichung für jeden Zahn.
Dem Schaubild lässt sich entnehmen, dass 𝒇𝒑𝒆 an Zahn 11 beträgt -30 µm. Somit ist der
Maximaler wert 𝒇𝒑𝒆𝒎𝒂𝒙.

EINGRIFFSTEILUNGS-ABWEICHUNG
-5
-10
-15
-20
-25
-30
-35
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Messwert 𝑓𝑝𝑒 (µm) -23 -25 -27 -26 -24 -25 -27 -25 -27 -29 -30 -29 -28 -25 -23 -24 -25 -24
ZAHNNUMMER
Messwert 𝑓𝑝𝑒 (µm)
Abbildung 20: Grafische Darstellung der Eingriffsteilungs-Abweichungen und deren Messwerte.
4-2-1. Qualitätsermittlung nach DIN 3962
Die Ermittlung der Qualitätsstufe des Zahnrades wird nach DIN 3962 definiert. Dafür soll zuerst
der Teilkreisdurchmesser bestimmt werden (Formel 11).

𝑧∗𝑝
𝑑= 𝜋
(11)
mit 𝑝=𝑚∗𝜋
⇒ 𝑑 = 𝑧 ∗ 𝑚 = 18 ∗ 4 = 72⁡𝑚𝑚
Mit dem Teilkreisdurchmesser und der Toleranzen Tabelle für Stirnradverzahnungen nach DIN
3962 lässt sich die Qualität des Zahnrades bestimmen. Dafür wird das Normalmodul über 3,55
bis 6 mm, der Teilkreisdurchmesser 𝑑 über 50 bis 125 mm sowie der Zahnbreit b über 20 bis
40 mm hergeleitet. In der folgenden Tabelle (Tabelle3) sind die Größen der
Verzahnungsqualitäten und die Qualitätsstufe mit den entsprechenden Grenzwerten der
jeweiligen Stufe abgegrenzt.
Aus der folgenden Tabelle ist zu erkennen, dass Qualität des Teilungs-Einzel-
Gesamtabweichungen, Teilungsspanungsabweichungen sowie den größten Teilungssprung
im geforderten Quantität Bereich liegen bzw. bis Stufe 8 gestuft werden.

Von der anderen Seite weicht Profil-Formabweichung und Eingriffsteilungs-Abweichung mit
einer Qualität von 10 um zwei Qualitätsstufe von der Sollqualität ab. Die größte Abweichung
von der Soll-Qualität befindet sich Bei der Flankenlinien-Formabweichung, da seine
Qualitätsstufe bei 11 liegt.
Es lässt sich feststellen, dass auf Grund der schlechten Qualitätsstufe bei der Flankenlinien-
Formabweichung, liegt der Qualität des hergestellten Zahnrades außerhalb der geforderten
Sollqualität Bereich bzw. größer als 8. Je nachdem die Abweichung geringer ist, desto kleiner
bzw. besser ist der Qualitätsgrad.
Teilkreisdurchmesser/
Normalmodul Messwert Qualitätsstufengrenzwert
Kenngröße Zahn Breite Qualitätsstufe
𝑚𝑚 μ𝑚 μ𝑚
𝑚𝑚
𝑓𝑝⁡𝑚𝑎𝑥 13,2 13 - 16 8
𝑓𝑢 𝑚𝑎𝑥 14,4 12- 16 7

𝐹𝑝 31,2 29 - 40 7
𝐹𝑝𝑧 8 𝑑 = 72 20,9 19 - 28 7
𝑚𝑛 = 4
𝑏 = 30
𝑓𝑓𝑎 32 29 - 45 10
𝑓𝑓ß 54 46 - 71 12
𝑓𝑝𝑒 30 26 - 40 10
Tabelle 4: Kennwerte für die Qualitätsbestimmung des Zahnrades nach DIN 3962
Tabelle 5: DIN-Qualität
5. Fazit
Es lässt sich also zusammenfassend feststellen, dass in diesem Fachlabor „Herstellung und
Vermessung eines Evolventenstirnrades“ die Theoretische Grundlagen veranschaulicht wurden.
Darüber hinaus konnte die Qualitätsbewertung hinterher ausgeführt werden. Im Nachhinein wurde das
Zahnrad manuell vermessen. Schließlich wurden die Messergebnisse und die Qualitätsfaktoren durch
die Abweichungen ausgewertet.
Nachdem das Qualitätsprüfendes-Verfahren durchgeführt wurde, wurde festgestellt, dass das
hergestellte Zahnrad nach DIN 3962 eine Qualitätsstufe von 12 erreicht hat. Somit erfühlt das Zahnrad
der geforderten Qualität „8 “ nicht. Mit der erreichten Qualität des Zahnrades ist der hergestellte
Zahnrad nach (Tabelle 5) nicht für Baumaschinen, Werkzeugmaschinenbau, Brennkraftmaschinen,
Turbinen sowie Messgeräte und Prüfgeräte geeignet. Demgegenüber ist es in Hebezeuge, Fördermittel
und Büromaschinen verwendbar.
Die Gründe für die Abweichung der Qualität von der geforderten ist, dass sie von verschiedenen
Faktoren beeinflusst wurde, von denen die Wichtigsten sind: die hohe Temperatur des Arbeitsmetalls
auf der Maschine (unzureichende Kühlung), ein weiterer Grund kann ein Messfehler sein oder die
Maschine selbst ist ungenau in der Produktion und muss gewartet werden, da sie aus dem Jahr 1954
stammt. Das Fräsverfahren ist für die Herstellung dieses Zahnradtyps möglicherweise nicht geeignet.
Der Fräsprozess war am Anfang des Gegenlauffräsen und dies beeinflusst die erforderliche Qualität,
aber in den letzten Arbeitsschritten wurde Gleichlauffräsen durchgeführt, um die Qualität des Zahnrads
zu verbessern. Die geforderte Qualität wurde jedoch aus den oben genannten Gründen nicht erreicht.
6. Quellen
- WITTEL, DIETER MUHS, DIETER JANNASCH und JOACHIM VOßIEK, 2015.
Maschinenelemente [online]. 22. Auflage, 2015.
- https://www.tec-science.com/de/getriebe-technik/evolventenverzahnung/evolventen-zahnrad-
geometrie/
- Abbildung 06 https://www.tec-science.com/de/getriebe-technik/evolventenverzahnung/eingriff-
linie-strecke-winkel-waelzkreis-verzahnungsgesetz/
- Haberhauer und Bodenstein, Maschinenelemente 2011, S. 488.
- Prof. Dr.-Ing. P. Tenberge, Skript Fachlabor Zahnradfertigung, Auflage November 2014, SS 2015.

Versuch 03 Protokol - Gruppe

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Herstellung und Vermessung

Fachlabor: Konstruktions- und Automatisierungstechnik

Wintersemester 21/22 – Gruppe 10

Abdul Hadi Tahoush 108020115784

Abbildungsverzeichnis ......................................................................................................................................... III

Abbildung 1: Die Drehung zwischen antreibenden Rad zum angetriebenen Rad...................................................... 1

Zahnräder gehören zu den am häufigsten verwendeten Maschinenelementen und werden in der

besprechen. Zudem wird eine Pfauter P 500-Wälzmaschine benutzt, um ein Evolventenschrägstirnrad

Arbeitsseite oder die Rückseite. (vgl. Abbildung 2).

vorhanden (Wittel et al., 2015, S. 751)

Abbildung 1: Die Drehung zwischen antreibenden Rad zum angetriebenen Rad

Abbildung 2 : Flankenprofil des Zahnes

Die Evolventen Verzahnungen werden heutzutage häufig verwendet, um Flankenprofils zu erzeugen,

Abbildung 3: Erzeugung der Evolvente durch Abwälzen

Geradeverzahnung und Schrägverzahnung.

Abbildung 4: Arten der Verzahnungen

Schrägstellung vergrößert die Flankenfläche. Schrägstirnräder weisen meist eine höhere

Werkzeug hergestellt werden können. (Tenberge, 2014, S. 10).

Eingriffslinie ebenso den Betriebsachsabstand.

ist. (Tenberge, 2014, S. 9).

Abbildung 5: Erzeugung eines V-Rades mit positiver Profilverschiebung

Evolventen von beliebigen Grundkreisen geometrisch ähnlich zueinander sind.

nur, wenn das Verhältnis von Grundkreisdurchmesser zu Teilkreisdurchmesser aller Zahnräder

Grundkreisdurchmesser somit im selben Maße steigen, damit die Zahnform gleichbleibt.

von Grundkreisdurchmesser zu Teilkreisdurchmesser und damit die Zahnform beschreibt.

profilverschobene Zahnräder ohne Flankenspiel miteinander gepaart sind.

Zahnräder berühren sich gerade im sogenannten Wälzpunkt C (vgl. Abbildung 6).

Normaleingriffswinkel, von α0 = 20° festgelegt. Es gibt aber auch Zahnräder mit

Normaleingriffswinkeln, von 14,5° oder 25°.

Abbildung 6: Eingriff von Evolventenzahnräder

Oberflächenqualitäten, was dieses Verfahren für die Endbearbeitung auszeichnet. (Tenberge,

Abbildung 7: Gegenlauffräsen und Gleichlauffräsen

2-3. Arten der Abweichungen

Herstellungsprozess sind, da dies Schritte (Nachbearbeitungen, Vermessungen und das Prüfen

präzisen Fertigungs- und Qualitätssicherungsmaßnahmen kann es immer noch zu Abweichungen

den individuellen Abweichungen handelt es sich um einen bestimmten Qualitätsparameter und

Zahndicke und Flankenlinie sind die wichtigsten zu messenden Qualitätsparameter.

zwischen den Zahnrädern aller Abweichungen zusammen darstellen.

Je nach DIN-Norm werden die zulässigen Abweichungen in 12 Qualitätsstufen bezüglich des

die gesamte Qualität des Zahnrades bestimmt.

Zahnrädern mit der Qualität "4" herzustellen.

er in zwei Teile aufgeteilt.

Die Herstellung des Evolventenstirnrades erfolgt auf einer halbautomatischen Wälzfräsmaschine,

Planetengetriebe von Windkraftanlagen richtig großen Zahnrädern.

Abbildung 8: Wälzfräsmaschine Pfauter P 500

2. Maschinesteuerseite (Enthält Knöpfe und 4 Einstellrädchen)

3. Drehteller (Auf dem Drehteller wird der Rohling platziert)

und unten durch den Kopf)

Formel der Zahnweite nach DIN 3960: (4)

Wk_Soll = mn cos n   k −

von kurzen Aufzählungen erwähnt.

3+4.5+x mm berechnen werden, um die angestrebte Profilverschiebung 0 zu erreichen. Das heißt

Profilverschiebungsfaktor positiv. In dem letzte Fräsvorgang (Schlichten Vorgang) könnte die

Vermessen und Berechnen.

Bearbeitungsschritte in kurzen Aufzählungen:

1- Rohling auf der Drehteller mit die Klemmmutter festspannen.

3- Rundlauf, mit Messuhr, Prüfen und Korrigieren.

5- 3mm Zustellung fräsen.

6- 4,5mm Zustellung fräsen.

7- Der Ist-Zahnweite Wk-Ist mit der Bügelmessschieber messen.

8- Der Restzustelltiefe berechnen.

9- Letzte Fräsvorgang ist Schlichten Drehzahl erhöhen, der Vorschub zurücknehmen