Eth 27902 01

ETH Library
Dimensionieren II
Sommer 2005
Educational Material
Author(s):
Meier, Markus
Publication date:
2005
Permanent link:
https://doi.org/10.3929/ethz-a-004961077
Rights / license:
In Copyright - Non-Commercial Use Permitted
This page was generated automatically upon download from the ETH Zurich Research Collection.
For more information, please consult the Terms of use.
product
innov@tion
Dimensionieren II
Prof. Dr. Markus Meier

Sommer 2005
1
product
innov@tion
Inhaltsverzeichnis
Schweissverbindungen ................................................................ 1
Überblick ....................................................................................... 3
Normen/Richtlinien ......................................................................... 5
Dimensionierung von Schweissverbindungen bei
ruhender Beanspruchung ............................................................... 8
Die Stumpfnaht .......................................................................................... 11
Die Kehlnaht .............................................................................................. 16
Punktschweissung ...................................................................................... 21
Berücksichtigung von Schubspannungen infolge Querkraft ........................ 24
Schweissnahtberechnung bei wechselnder Beanspruchung ........................ 26
Zusammenfassung ....................................................................... 27
Lötverbindungen ......................................................................... 1
Überblick ....................................................................................... 3
Zug / Druck-Beanspruchung einer Lötverbindung ............................ 4
Scherbeanspruchung einer Lötverbindung ...................................... 5
Schubbeanspruchung einer Welle-Nabe Lötverbindung .................. 6
Zulässige Spannungen bei Lötverbindungen ................................... 7
Zusammenfassung ......................................................................... 8
Klebeverbindungen ..................................................................... 1
Überblick ....................................................................................... 3
Beanspruchungen .......................................................................... 4
Zug / Druck-Beanspruchung einer Klebverbindung ........................................ 4
Scherbeanspruchung einer Klebverbindung .................................................. 5
Schälbeanspruchung einer Klebverbindung .................................................. 7
Dynamisch belastete Klebeverbindungen ........................................ 9
Klebstoffeigenschaften ................................................................. 10
3
product
innov@tion
Federn .......................................................................................... 1
Überblick ....................................................................................... 3
Federeigenschaften ...................................................................... 10
Gekoppelte Federn ....................................................................... 13
Parallele Anordnung ................................................................................... 14
Serielle Anordnung .................................................................................... 15
Kombinierte Anordnungen ......................................................................... 17
Federarbeit ................................................................................... 20
Zugstabfeder .............................................................................................. 22
Biegestab ................................................................................................... 23
Schubfeder ................................................................................................ 25
Ausnutzungsfaktor ..................................................................................... 26
Wirkungsgrad / Dämpfungswert ................................................... 27
Federvorspannung ....................................................................... 29
Federschwingsystem .................................................................... 30
Auslegung und Berechnung der Federn ........................................ 31
Zug- oder druckbeanspruchte Federn – Draht-Zugfeder .............................. 31
Zug- oder druckbeanspruchte Federn – Ringfedern .................................... 33
Biegebeanspruchte Federn – Biegestabfedern ............................................. 34
Biegebeanspruchte Federn – Schraubenbiegefeder ..................................... 38
Biegebeanspruchte Federn – Spiralfeder ..................................................... 42
Torsionsbeanspruchte Federn – Drehstabfedern ......................................... 43
Torsionsbeanspruchte Federn – Zylindrische Schraubenfedern .................... 45
Torsionsbeanspruchte Federn – Schubbeanspruchte Federn (Gummifedern) 52
Torsionsbeanspruchte Federn – Parallelschubfeder ..................................... 52
Torsionsbeanspruchte Federn – Drehschubfeder (Silentblock) ..................... 53
Gemischtbeanspruchte Federn – Tellerfedern ............................................. 55
Gasfedern .................................................................................................. 59
Dämpfer .................................................................................................... 60
Werkstoffe und zulässige Beanspruchungen ............................................... 62
Entwurfsrichtlinien ..................................................................................... 63
Welle-Nabe-Verbindungen ......................................................... 1
Überblick ....................................................................................... 3
Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen ................................... 11
Passfederverbindung .................................................................................. 12
Scheibenfederverbindungen ....................................................................... 23
Keilwellenverbindungen ............................................................................. 24
Stiftverbindung .......................................................................................... 30
Reibschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen .................................... 34
Klemmverbindungen .................................................................................. 38
Axiale Klemmverbindung ........................................................................... 45
Kegelsitzverbindungen (DIN 1448) ............................................................. 48
Spannelemente (reibschlüssig) .................................................................... 53
Zylindrischer Pressverband .......................................................................... 58
Kegelpressverband ..................................................................................... 76
Elemente zur axialen formschlüssigen Lagesicherung .................... 78
Elemente zur axialen reib-/formschlüssigen Lagesicherung ............ 81
Gestaltung von Naben ................................................................. 83
4
product
innov@tion
Pneumatik .................................................................................... 1
Überblick ....................................................................................... 3
Auswahl des Antriebkonzeptes ...................................................... 5
Physikalische Grundlagen ............................................................... 7
Druckluftversorgung /-aufbereitung ............................................... 9
Drucklufterzeugung ................................................................................... 10
Druckluftspeicher ....................................................................................... 11
Lufttrocknung ............................................................................................ 12
Verteilsystem ................................................................................ 16
Elemente pneumatischer Systeme – Aktoren ................................ 18
Elemente pneumatischer Systeme – Ventile .................................. 24
Symbole pneumatischer Elemente ................................................ 32
Planung eines pneumatischen Aufbaus ........................................ 36
Mechanismen ............................................................................... 1
Überblick ....................................................................................... 3
Einführung in Mehrkörpersysteme .................................................. 5
Terminologie ................................................................................................ 5
Kinematik-Diagramm ................................................................................... 5
Gelenke ....................................................................................................... 6
Ebene Mechanismen .................................................................................... 9
Freiheitsgrade .............................................................................. 10
Grübler-Kriterium ....................................................................................... 10
Bedeutung der Zahl der FG ........................................................................ 10
Spezialfälle ................................................................................................. 12
Software .................................................................................................... 15
Kinematik von Relativbewegungen ............................................... 16
Position ...................................................................................................... 16
Geschwindigkeit ........................................................................................ 19
Beschleunigung .......................................................................................... 22
Gestaltung von Mechanismen ...................................................... 23
Zyklische, lineare Bewegung, rotativer Antrieb ........................................... 23
Oszillierende Bewegung, rotativer Antrieb .................................................. 26
3-Lagen-Mechanismen ............................................................................... 28
Getriebe ....................................................................................... 1
Überblick ....................................................................................... 3
Getriebetypen ................................................................................ 4
Getriebe mit konstanter Übersetzung ........................................................... 4
Verstellgetriebe ............................................................................................ 8
Verzahnungsgeometrie ................................................................ 10
Grundbegriffe ............................................................................................ 11
Verzahnungsgesetz .................................................................................... 13
Evolventenverzahnung ............................................................................... 16
Normverzahnung ....................................................................................... 17
Verzahnung bei ineinandergreifenden Rädern ............................................ 18
Getriebe ....................................................................................... 23
Einstufige Getriebe ..................................................................................... 23
Mehrstufige Getriebe ................................................................................. 25
Planetengetriebe ........................................................................................ 27
5
product
innov@tion
Kurvengetriebe ............................................................................ 1
Überblick ....................................................................................... 3
Kurvengetriebearten ...................................................................... 5
Bewegungsdiagramm .................................................................... 7
Bewegungsschemata ................................................................... 10
Profilgestaltung ............................................................................ 16
Geneva Mechanismus; Pilgerschritt Getriebe ................................ 22
Kupplungen und Bremsen .......................................................... 1

Überblick ....................................................................................... 3
Einteilung von Wellenkupplungen .................................................. 4
Nicht schaltbare Kupplungen (1000) .............................................. 5
Starre Kupplungen (1100) ............................................................................ 5
Nachgiebige Kupplungen (1200) .................................................................. 7
Schaltbare Kupplungen (2000) und Bremsen ................................ 10
Vorgänge beim Kuppeln .............................................................. 11
Beim Kuppeln auftretende Momente ......................................................... 12
Phase I: Rutschen ....................................................................................... 14
Phase II: Beschleunigen .............................................................................. 20
Vorgänge beim Bremsen .............................................................. 21
Bauarten und ihre Eigenschaften .................................................. 24
Trommelkupplung / -bremse ....................................................................... 24
Kegelkupplung / -bremse ............................................................................ 25
Scheiben- und Lamellenkupplungen / -bremsen .......................................... 26
Bandkupplungen / -bremsen ....................................................................... 27
Bauartenbedingte Beziehungen .................................................................. 29
Reibpaarungen ............................................................................. 30
6
product
innov@tion
Schweissverbindungen
Autor: Prof. Dr. Markus Meier
1
product
innov@tion
1. Überblick
Motivation
In verschiedenen Industriebereichen ist die Schweissverbindung eine

sehr wichtige Technologie. Wenn wir uns die Karosserie eines Autos
näher betrachten, finden wir tausende von Widerstandsschweiss-
punkten, Laserschweissnähten und Schmelzschweissungen. Grosse
Belastungen werden diesen Schweissungen übertragen und wir ver-
trauen bei hohen Geschwindigkeiten ohne Bedenken darauf, dass
Ingenieure und Ingenieurinnen eine zuverlässige Berechnungsarbeit
vollbracht haben.
Als Beispiel sei hier die Aluminiumkarosserie des Audi A8 darge-
stellt. Strangpress- und Druckgussteile sind durch Schweissen verbun-
den.
Bild (B001swsS) Karosserie eines Audi A2
Schweissen ist das häufigste verwendete Fügeverfahren, der unlösba-

ren Verbindungen.
Die Vielzahl von unterschiedlichsten Schweissverfahren und die
zugehörigen Konstruktionsrichtlinien sind in der Sektion Fertigungs-
verfahren: Fügen durch Schweissen dargestellt, die zugehörige zeich-
nerische Darstellung und Symbolik in: Darstellung Technischer
Objekte. In der vorliegenden Sektion soll die Festigkeitsberechnung im
Vordergrund stehen.
Lernziele
Die Studierenden sollen in der Lage sein, die Schnittkräfte und

Momente einer Schweissverbindung zu bestimmen, für Stumpf- und
Kehlnähte als auch für Punktschweissungen die Spannungskompo-
nenten zu berechnen und ruhende und einfach wechselnde Festig-
keitsberechnungen durchzuführen.
3
product
innov@tion
Einleitung
Schweissen gehört zu den stoffschlüssigen Verbindungen von Bautei-

len (meist Stahl, Aluminium). Einerseits handelt es sich um ein „altes“,
eher handwerkorientiertes Fertigungsverfahren, andererseits um ein
hochmodernes, in der Serienfertigung eingesetztes (z. B. Laser-
schweissen im Automobilbau).
Die Schweissstelle stellt aus Festigkeitsüberlegungen einen kriti-
schen Querschnitt dar. Vielfach werden grosse Kräfte über die
Schweissstelle geleitet.
4
product
innov@tion
2. Normen/Richtlinien
Die Festigkeitsnachweise für Schweissverbindungen wurden in erster
Linie für den Stahlbau entwickelt. Die wichtigsten Regelwerke hierfür
sind:
DIN 15 018 [2]
Die für die Berechnung von Kranen gültige Norm DIN 15 018 enthält
die Grundsätze für die statische Absicherung von Schweissungen als
auch den Schwingfestigkeitsnachweis.
DASt-Richtlinie 011 [1]
Die Richtlinie bezieht sich auf Stahlbauten aus den beiden hochfesten
schweissgeeigneten Feinkornbaustählen StE 47 und StE 70 (Stahl-
Eisen-Werkstoffblatt 088). In der Richtlinie ist ein allgemeiner Span-
nungsnachweis zur Absicherung bei statischer und dynamischer
Betriebsfestigkeitsbelastung enthalten. Sie stellt somit eine Übertra-
gung der DIN 15 018 auf den allgemeinen Stahlbau dar.
DIN 18 800 [3]
Diese auch für den Maschinenbau wichtige Norm enthält die Grund-
sätze zur Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten aus den
Werkstoffgruppen Baustähle, Feinkornbaustähle, Stahlguss und Ver-
gütungsstahl C35N. Es handelt sich um die Absicherung bei vorwie-
gend ruhender Belastung.
DIN ENV 1993 (Eurocode 3) [7]
Der Eurocode 3 ist im Inhalt auf DIN 18 800 abgestimmt. Anwen-

dungsgrenzen des Eurocode 3:
• schweissgeeignete Baustähle (St 37 und St 52-3)
• Lichtbogen-Schmelzschweissungen (E-Hand, UP, MIG, MAG,
WIG)
• Werkstoffdicken über 4 mm
• verträgliche Anschlüsse
Folgende Nahtarten sind enthalten:
• Kehlnähte
• Stumpfnähte
• Hohlkehlnähte
• Schlitznähte
• Lochschweissungen
5
product
innov@tion
FKM-Richtlinie [12]
Die FKM Richtlinie dient der Festigkeitsberechnung von Bauteilen aus

Eisenwerkstoffen im Maschinenbau. Sie bezieht sich in vielen
Abschnitten ebenfalls auf Schweissverbindungen und lehnt sich an die
Vorschriften des Eurocode an.
IIW / IIS-Recommendations [13]
Diese Empfehlungen erscheinen regelmässig und dokumentieren die

Fortentwicklung bei der Auslegung von Schweissverbindungen. Hier
ist vor allem das Dokument XIII –1539 – 96 [13] zu erwähnen, das sich
mit dem Ermüdungsnachweis von Schweissungen aus Stahl- und Al-
Legierungen befasst.
Weitere Normen
Im Fahrzeug- und Stahlbau werden häufig auch die Vorschriften der

Deutschen Bahn AG verwandt. Die Lastannahmen und der Sicher-
heitsnachweis von Schienenfahrzeugen sind in der Richtlinie DV 952
[9] beschrieben. Die Berechnung von Schweissverbindungen an Brü-
cken ist in der Richtlinie DV 804 [8] enthalten.
Weiterhin sind noch die Vorschriften der Klassifikationsgesellschaf-
ten im Schiffbau, die Regelwerke im Druckbehälterbau sowie die AD-
Merkblätter und die TRD-Regeln zu nennen.
In letzter Zeit wurden auch Vorschriften entwickelt, die sich mit
den Auswirkungen von Unregelmässigkeiten in Schweissverbindun-
gen auf die Schwingfestigkeit befassen. Hier sind die Normen DIN EN
26 250 [6] und DIN 25 817 [5] sowie das DVS Merkblatt M 0705 [10]
zu nennen. Darin werden für Schmelzschweissungen sogenannte
Imperfektionen definiert und in Bewertungsgruppen eingeordnet.
Normen für Nichteisenmetalle
Alle angeführten Normen beziehen sich fast ausnahmslos auf die

Berechnung von Bauteilen aus Stahl. Für die Ermittlung zulässiger
Spannungen bei statischer Belastung von ungeschweissten und
geschweissten Blechen und Profilen aus Aluminium-Legierungen
wurde die Norm DIN E 4113 [4] geschaffen. Berechnungsvorschriften
für Al-Schweissverbindungen sind auch in der DV 952 [9] enthalten.
Hier sei auch auf die Unterlagen von Werkstoffherstellern hinge-
wiesen, die auch Angaben zur statischen Festigkeit und Schwingfes-
tigkeit enthalten.
6
product
innov@tion
Zusammenfassende Wertung
Die zitierten Normen beziehen sich in erster Linie auf den Stahlbau
und sind nur mit Einschränkungen auf den Maschinenbau anwendbar.
Die in den folgenden Abschnitten verwendeten Berechnungssys-
teme basieren grösstenteils auf Langenbeck [14] und Niemann [15].
Es sei hier aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass bei der
praktischen Anwendung dort, wo Vorschriften und Normen anwend-
bar sind, diese zu beachten sind. Auch existierende Werksnormen und
einschlägige Erfahrungen sind mit einzubeziehen. Wo unklare Verhält-
nisse vorliegen oder wenn es auf grösste Sicherheit ankommt, müssen
u. U. auch Versuche durchgeführt werden.
7
product
innov@tion
3. Dimensionierung
von Schweissverbindungen
bei ruhender Beanspruchung
Allgemein
In Konstruktionen wird in einem ersten Schritt die Dimensionen der

einzelnen, zu verbindenden, Bauteilen rechnerisch bestimmt und
basierend auf dieser Geometrie die eigentliche Schweissnaht festge-
legt und berechnet.
Die Auslegung von Schweissverbindungen unterscheidet sich in
entscheidenden Punkten von der Berechnung ungeschweisster Kon-
struktionen. Dies ist bedingt durch spezifische Werkstoff-, Beanspru-
chungs- und Fehlerzustände, die vorwiegend aus der thermischen
Beeinflussung des Nahtbereichs resultieren. Diese Zustände sind aus-
serordentlich inhomogen und komplex ausgebildet und nicht reprodu-
zierbar, d. h. sie streuen von Fall zu Fall sehr stark.
Die Nennspannungen in einer Schweissnaht werden aus den äus-
seren Lasten und den daraus resultierenden (in den Nahtquerschnitten
wirkenden) Schnittgrössen errechnet. Hierzu werden im allgemeinen
die Beziehungen aus der Technischen Mechanik und Festigkeitslehre
verwendet. In komplexen Fällen können aber auch Finite Elemente
Methoden (FEM) zur genaueren Spannungsermittlung eingesetzt wer-
den.
Im allgemeinen liegen Zug-, Biegung, Torsion- und Schubbeanspru-
chung vor.
Mit Hilfe der vier Variablen Spannungskomponenten:
• σxZug,
• σxBiegung,
• τxyQuer,
• τxyTorsion
kann man nach den bekannten Verfahren die Vergleichsspannung σV
berechnen. Vielfach liegt ein ebener Spannungszustand vor.
8
product
innov@tion
Gestaltänderungshypothese für plastisches

Verhalten im ebenen Spannungszustand
σV = σ x 2 + 3τ2xy (1)
Bemerkung: in vereinzelten Normen aus Lehrbüchern wird anstelle

des Faktors 3 die Schubspannungskomponente mit dem Faktor 1.8
berücksichtigt.
Normalspannungshypothese für sprödes

Verhalten im ebenen Spannungszustand
1 1
σV = σx + σ x 2 + 4τ xy 2 (2)
2 2
Der Sicherheitsnachweis für eine Schweissnaht wird an der Stelle mit

der maximalen Vergleichsspannung durchgeführt.
Für den Festigkeitsnachweis gilt:
σF ⋅ v1 ⋅ v 2
σ V ≤ σ zul = (3)
S
mit:
σF = Fliessgrenze des Grundwerkstoffs (Bauteil-Werkstoffs)
S = Sicherheitswert
v1 = Beiwert für den statischen Belastungsfall, der die Belas-
tungsart (Zug, Druck, Schub, Biegung) berücksichtigt. Bei kom-
binierter Beanspruchung ist ein Zwischenwert zu bilden.
v2 = Beiwert, der die Nahtgüte berücksichtigt
Werden Werkstoffe unterschiedlicher Festigkeiten miteinander ver-
schweisst, so ist die Elastizitätsgrenze σF des schwächeren Werkstoffs
einzusetzen.
Die Festigkeit einer Schweissnaht wird von einer Reihe von Fakto-
ren negativ beeinflusst. Dies sind z. B.: Einbrandkerben, Lunker, Schla-
ckeneinschlüsse, Blasen, Werkstoffveränderungen durch Wärmeein-
wirkung sowie Kerbwirkungen aus Naht- und Stossform. Es sind
daher Festigkeitsminderungen (v1,v2) zu berücksichtigen.
9
product
innov@tion
Die Sicherheitswerte sind für entsprechende Anwendungen viel-

fach vorgegeben, ansonsten sind Standardwerte einzufügen: SF = 1.5
und SB = 2.
Die Beiwerte v1 sind für statische Belastungen T001swss zu ent-
nehmen:
Nahtform Belastungsart Beiwert v1
Stumpfnähte Zug / Druck / Biegung 1,0
Schub 0,8
Kehlnähte Zug / Druck / Biegung / Schub 0,8
Tabelle (T001swsS) Beiwert v1 für statisch belastete Schweissnähte
Für die Anwendung der v1-Beiwerte sind gewisse Regeln zu beachten:

1. In folgenden Fällen ist der v1-Beiwert für Biegung einzusetzen:
s
a
Bild (B075swsZ) 1. Regel bei Stumpf- und Kehlnähten: Biegung für s ≤ 4 ⋅ a, sonst Zug /
Druck)
2. In folgenden Fällen ist der v1-Beiwert für Zug / Druck einzuset-

zen:
Bild (B073swsZ) 2. Regel bei Stumpf- und Kehlnähten
10
product
innov@tion
Für mehrachsige Spannungszustände ist ein gemittelter Wert einzu-

tragen.
Für die Nahtgüten gelten folgende v2-Beiwerte:
Nahtgüte Beiwert v2
nachgewiesen 0,8–1,0
nicht nachgewiesen 0,5
Tabelle (T002swsS) Beiwert v2 für die Nahtgüte
3.1. Die Stumpfnaht

Die Schweissnahtdicke a entspricht bei Stumpfnähten der Blechdicke s
der zu schweissenden Teile. In Fall, dass unterschiedlich dicke Bleche
miteinander verschweisst werden, entspricht die Schweissnaht der
kleineren Blechdicke s1 (siehe detailiertere Hinweise im Anhang „v1
Werte“). Es ist dabei ohne Belang, ob die Schweissnaht über die
Oberfläche hinausragt oder bündig mit der Blechoberfläche ist
(eingeebnet oder roh).
Bei der Berechnung der tragenden Fläche einer Schweissnaht wird
die tatsächliche Nahtlänge L um den Term 2 ⋅ a (so genannter Endkra-
terabzug) vermindert, um die reduzierte Tragfähigkeit der auslaufen-
den Naht zu berücksichtigen. Der Endkraterabzug kann unterbleiben,
wenn die Naht auf angelegte Auslaufbleche gezogen wird und die
Nahtenden sauber bearbeitet werden, siehe B003swss.
a=s1
A
l=L-2a
s2
s1
L
a
l
a Fy Fx M
My x
a=s
Fz
Mz
Bild (B003swsZ) Prinzip der Stumpfnaht
11
product
innov@tion
t
a
L
a
Auslaufblech
Bild (B004swsS) Definition der Schweissnahtdicken und -längen am Flachstab
Bei geschlossen geschweissten Stumpfnähten (z. B. Rundumnähte bei

Rohren oder Profilen) entfällt der Endkraterabzug. Endkraterabzüge
erfolgen nur für Flächenberechnungen, nicht jedoch für Trägheits-
und Widerstandsberechnungen.
Die Reduktion der äusseren Lasten auf den Flächenmittelpunkt des
Schweissquerschnittes führt im allgemeinen Fall zu den drei Schnitt-
kräften Fx, Fy, Fz und den drei Momenten Mx, My, Mz. Aus diesen
Schnittgrössen und den Kenngrössen für die Schweissnähte lassen
sich die Einzelspannungskomponenten ermitteln.
12
product
innov@tion
Kenngrössen für Stumpfnähte am Flachstab
Belastungsart Bild Kenngrösse Anmerkung
Zug- oder a=t l: wirksame

Druckbelastung A=a⋅l Schweiss-
t
nahtlänge:
l = L – 2a
l=L
t
Schubbelas- A=a⋅l
tung parallel
zur Schweiss-
l
naht
Biegung um
a
L ⋅ a3
Nahtachse I=
12
L ⋅ a2
W=
6
Biegung um die Achtung:

a ⋅ L3
zur Naht senk- I= Bei der Aus-
l
12
rechte Achse wahl des v1-
a ⋅ L2
W= Faktors sind
6 die Biege-
spannungen
als Zug-
Druckspan-
nungen zu
behandeln!
Torsion
L ⋅ a3
It =
3
L ⋅ a2
Wt =
3
Tabelle (T003swsS) Kenngrössen für die Belastung von Stumpfnähten am Flachstab
13
product
innov@tion
Kenngrössen für Stumpfnähte am Rechteckrohr
a
x x
h
Am
y
M
a b
Bild (B026swsZ) Stumpfnähte am Rechteckrohr (Schweissnahtdicke a = Wandstärke s)
Belastungsart Kenngrösse
Zug, Druck A = 2 ⋅ a ⋅ (2 ⋅ a + h + b)
Querkraftschub in Richtung x-x A = 2 ⋅ a ⋅ (2 ⋅ a + b)

(Schubspannungen werden von den Nähten in
Kraftrichtung übertragen)
Querkraftschub in Richtung y-y A = 2 ⋅ a ⋅ (2 ⋅ a + h)

(Nähte quer dazu bleiben ausser Betracht)
Biegung um x-x-Achse
Ix =
( b + 2 ⋅ a ) ⋅ ( h + 2 ⋅ a ) 3 − b ⋅ h3
12
2 ⋅ I wx
Wx =
h + 2⋅a
Biegung um y-y-Achse
Iy =
(h + 2 ⋅ a) ⋅ (b + 2 ⋅ a)3 − h ⋅ b
12
2 ⋅ Iwy
Wy =
b +2⋅a
Torsion Mit der mittleren Fläche:

Am = (h + a) ⋅ (b + a)
W t = 2 ⋅ Am ⋅ a
Tabelle (T004swsS) Kenngrössen für die Belastung von Stumpfnähten am Rechteckohr
14
product
innov@tion
Kenngrössen für Stumpfnähte am Rundstab
a
y
x x Am
da
di
Bild (B027swsZ) Stumpfnähte am Rundstab
Belastungsart Kenngrösse
Zug, Druck π da 4 − di 4
WB = ⋅
32 da
Biegung
Ix =
π
64
(
⋅ da 4 − di 4 )
4 4
π da − di
WB = ⋅
32 da
Torsion
It =
π
32
(
⋅ da 4 − di 4 )
4 4
π da − di
Wt = ⋅
16 da
f r di > 10 ⋅ a: Bredtsche Formel:
2
π⎛ d + di ⎞
Am = ⋅⎜ a ⎟
4⎝ 2 ⎠
Wt = 2 ⋅ A m ⋅ a
Tabelle (T005swsS) Kenngrössen für die Belastung von Stumpfnähten am Kreisrohr
15
product
innov@tion
3.2. Die Kehlnaht
Schweissnahtabmessungen von Kehlnähten
Für Kehlnähte gilt nach der Norm ISO 2553 [11]: Die rechnerische
Dicke einer Kehlnaht ist die Höhe eines vom theoretischen Wurzel-
punkt ausgehenden in den Nahtquerschnitt einbeschriebenen gröss-
ten gleichschenkligen Dreiecks.
S1
l Wölbkehlnaht
Flachkehlnaht
a
Hohlkehlnaht
S2
theoretischer
Wurzelpunkt
Bild (B005swsZ) Nahtformen und rechnerische Nahthöhe
amin ≥ ( smax − 0.5) ≥ 3 mm (12)
amax ≤ 0.7 ⋅ smin (13)
Die Mindestnahtstärke für eine Kehlnaht beträgt somit 3 mm.

Für detailliertere Angaben der rechnerischen Schweissnahtdicke a
wird auf DIN18800 Teil 7 verwiesen. Siehe auch Tabelle (T008swsZ) im
Anhang der V1-Werte.
Bezüglich des Endkraterabzugs gilt das gleiche wie beim Flachstab.
Dies gilt insbesondere für Nahtlängen L ≤ 15 · a.
Kehlnähte bleiben für die Berechnung ausser Betracht, wenn ihre
Längen einen Mindestwert von 30 mm oder das Sechsfache der Naht-
dicke unterschreiten:
L min ≥ 6 ⋅ a ≥ 30 mm (14)
16
product
innov@tion
Bei geschlossenen Kehlnähten erfolgt kein Endkraterabzug.

Der Endkraterabzug wird nur für die Flächenberechnung, nicht
jedoch für Trägheits- und Widerstandsmomentberechnungen vorge-
nommen.
Spannungskomponenten
Die Berechnung der Spannungen in einer Schweissnaht erfolgt nach

den Grundsätzen der Technischen Mechanik.
Vereinfachend wird angenommen, dass die Nahthöhe a umge-
klappt auf die Anschlussfläche f projiziert und mit dieser reduzierten
Fläche dimensioniert wird.
umgeklappt
Anschlussfläche
f
a
F
a
Bild (B006swsZ) Berechnung der Spannungen in einer Schweissnaht
Die Schnittgrössen der Kräfte und Momente werden auf diese

Anschlussfläche bezogen.
Besteht eine Schweissverbindung aus mehreren Schweissnähten,
so sind zur Ermittlung der massgebenden Nennspannungen die Kenn-
grössen des Gesamtnahtbildes zu bestimmen. Hierzu sind nacheinan-
der folgende Schweissnahtkenngrössen zu bestimmen:
1. Die Einzel-Querschnittsflächen Ai und die Gesamtquerschnitts-
fläche A der Schweissnähte bei zusammengesetzten Nahtbildern:
A i = ai ⋅ li (15)
A= ∑ A i = ∑ ai ⋅ li (16)
i i
2. Die Lage des Nahtbild-Schwerpunktes: Bei unsymmetrischen

Gesamt-Nahtbildern einer Schweissung ist zunächst die Lage des
17
product
innov@tion
Gesamtschwerpunkts des Nahtbildes zu bestimmen. Dies geschieht

nach dem Schwerpunktsatz:
∑ xi ⋅ Ai
i
xs = (17)
∑ Ai
i
∑ yi ⋅ Ai
i
ys = (18)
∑ Ai
i
3. Die axialen Flächenmomente 2. Ordnung: Bei zusammengesetzten

Nahtbildern sind die Einzel-Flächenmomente zu bestimmen. Mit Hilfe
des Steinerschen Satzes sind in diesem Fall die Hauptflächenmomente
Ι1 und Ι2 des Gesamtnahtbildes zu berechnen:
I1 = ∑ I1,i + ∑ y i2 ⋅ A i (19)
i i
I2 = ∑ I2,i + ∑ x i2 ⋅ Ai (20)
i i
Beispiele für die Bestimmung der Kenngrössen eines aus Einzel-

schweissnähten zusammengesetzten Nahtbildes zeigen die folgenden
Bilder:
18
product
innov@tion
l1
y a a
a
s
a
l=L-2a
x s x
x
L
y x
K
x T
F
x
Bild (B007swsS) Beispiel für ein symmetrisches Nahtbild (angeschweisster Träger)
a2 a2
3
y 4
h
S4 S4
x x
S 2
y3
a1
S2
y ys
1
a1
y2 S1
x
y1 b
x
Bild (B008swsS) Beispiel zur Ermittlung der Schweissnahtkenngrössen für ein unsymme-
trisches Nahtbild
Die Spannungen an den Schweissflächen ergeben sich durch

bekannte elementare Berechnungsmethoden.
Zugbelastung F
σz =
A
σz
y
F
x
Tabelle (T006swsZ) Schweissnahtspannungen
19
product
innov@tion
Biegebelastung Mb
um x-Achse σb =
Wbx
Querkraftschub n
F
y-Richtung τq =
F A
τq
σb σb
y
x
Biegebelastung Mb
um y-Achse σb =
Wby
Querkraftschub
F
in x-Richtung τq =
A
τq
σb
y
x F
Torsion Mt
τt =
Wt
τt
τt
y
x Mt
Biegebelastung Mb h
σb = ⋅
Ix 2
F ⋅H
τq =
Ix ⋅ (2a)
F
y σb
x τq
σb
Tabelle (T006swsZ) Schweissnahtspannungen
20
product
innov@tion
3.3. Punktschweissung
Festigkeitsberechnung des Schweisspunktes
Punktschweissungen sollen ausschliesslich auf Scherung beansprucht

werden. Der Kraftfluss, welcher in den Bauteilen vorliegt, wird krass
gegen die Nietpunkte geführt und über die Nietlinse in das zweite
Bauteil abgelenkt.
Bild (B009swsZ) Kraftflussmodell durch Schweisspunkte
Die Berechnung der Punktschweissungen erfolgt modellmässig, iden-

tisch der Stift-Verbindung, auf Scherung der Linse selber und auf
Lochpressung des gedachten „Schweissstiftes“.
21
product
innov@tion
d d
t2
F F/2
F F
t1
F/2
τw σwl τw σwl
Bild (B010swsS) Analogie mit der Berechnung der Stiftverbindungen
Der Schweisspunktdurchmesser ist abhängig von der kleinsten Blech-

stärke und beträgt: s1 = 1–5 mm rund d = 4–12 mm
Blechstärke s1: Punktdurchmesser
Kräfteverteilung auf mehrere Schweisspunkte
Schweisspunkte werden meist in „Punkte-Felder“ angeordnet und die

äussere Last wird auf diese Anzahl von Einzelpunkten verteilt. Zur
Bestimmung der Belastung jedes einzelnen Schweisspunktes wird die
externe Last auf den Flächenmittelpunkt aller Schweisspunkte redu-
ziert. Es wird angenommen, dass sich die Querkräfte gleichmässig auf
die Schweisspunkte verteilen und die Momente durch Einzelkräfte
übernommen werden, deren Grösse proportional zum Abstand sind
(Schweisspunkt mit grossem Abstand trägt grösseren Momentanteil).
Fri
Qxi
Qyi ri
M
S
Qx
Qy
Bild (B011swsZ) Kräfte-Verteilung auf die einzelnen Schweisspunkte;

S: Flächenschwerpunkte, n = Anzahl Schweisspunkte, i = einzelner Schweisspunkt
22
product
innov@tion
Qx
Q xi = (26)
n
Qy
Q yi = (27)
n
M= ∑ Fri ⋅ ri (28)
i
wobei:
Fi = c ⋅ ri (29)
M
c=
∑ ri2 (30)
Die Gesamtkraft setzt sich vektoriell aus der Summe der einzelnen
Kräfte zusammen.
G JJJG JJJG JG J
Fi = Q xi + Q yi + Fri (31)
23
product
innov@tion
3.4. Berücksichtigung von Schubspannungen

infolge Querkraft
Bei schlanken Trägern (Biegelänge grösser als Querschnittabmessung)
kann die Schubbeanspruchung vernachlässigt werden (siehe auch ele-
mentarer Belastungsfall; Schub: dünnwandige Profile). Wo dies nicht
zutrifft wird die Querkraft hauptsächlich durch jene Nähte getragen,
welche in Kraftrichtung liegen.
F
y y
a
x x x τ τ x
h
y y
b a
tragende Naht
Belastung in y-Richtun
A=2*a*h
vernachlässigbare Schubspannung
Bild (B012swsS) Angeschweisste Rechteckrohre als Biegeträger
Bedingt trifft dies auch für Kreisrohre zu. Man befindet sich bei der
Berechnung auf der sicheren Seite, wenn man die überwiegend in
Belastungsrichtung liegenden Teile des Rohrquerschnitts berücksich-
tigt, siehe grau angelegte Flächen in B013swss.
F
y
τ τ
x x
da
y
A = π / 2 · (da+a)
Bild (B013swsS) Massgebliche Querschnittsfläche zur Berechnung eines angeschweiss-

ten querbelasteten Rohrs
24
product
innov@tion
Normal- und Schubspannungskomponenten treten in verschweissten

dünnwandigen Profilen auf. Die Schubspannungskomponenten (siehe
Schubbeanspruchung dünnwandiger Profile) infolge:
dσ x
(32)
dx
muss in den Schweissnähten geführt werden. Zusätzlich herrschen

natürlich die Normalspannungen infolge Zug und Biegung.
F F AGurt
τxy
η
f
h
H
a
Bild (B014swsS) Mit Halsnähten geschweisster Biegeträger
Mb h
σ= ⋅ (33)
Iy 2
Fq ⋅ H
τ= (34)
Iy ⋅ ( 2a)
H/2
H= ∫ η ⋅ dA (35)
h/2
H = Flächenträgheitsmoment der Gurten
25
product
innov@tion
3.5. Schweissnahtberechnung bei wechselnder

Beanspruchung
Die Beanspruchung von Bauteilen durch eine zeitlich veränderliche
Belastung wird in erster Linie durch die Angabe der Spannungsampli-
tuden σa, τa beschrieben.
Die Erläuterungen der Sektion „Ermüdung“ können auch hier
zugrunde gelegt werden. Es gilt:
σ Va ≤ σ Vazul (36)
Die Vergleichsausschlagspannung wird durch die einzelnen Span-

nungsamplituden berechnet. Im ebenen Spannungszustand ist dies:
σ va = σ 2xa + 3 ⋅ τ 2xya (37)
Bemerkung: Teilweise findet man auch hier den Faktor 1.8 (an Stelle
von 3.0).
Die zulässige Ausschlagsfestigkeit beträgt:
σA
σ va =v1 ⋅ v 2 ⋅ (38)
zul SB
wobei:
• σA = f(σVm): Ertragbare Spannungsamplitude des Grundwerk-
stoffs (Bauteilwerkstoffs) in Abhängigkeit von der Vergleichs-
mittelspannung aus dem Dauerfestigkeitsschaubild für Zug /
Druck-Beanspruchung nach Smith
• SB = Sicherheit, die der Gesamtkonstruktion zugrunde liegt
• v1 = Beiwert für dynamische Belastungen, der die Belastungsart
(Zug, Druck, Schub, Biegung) berücksichtigt
• v2 = Beiwert, der die Nahtgüte berücksichtigt, vgl. T006swsz
1
Die „v -Beiwerte“ für wechselnde Beanspruchung sind dem gleichna-
migen Dokument zu entnehmen.
Die v2 Werte sind analog der ruhenden Beanspruchung. Bei kom-
binierter Beanspruchung behilft man sich mit Mittelwerten.
26
product
innov@tion
4. Zusammenfassung
Die Schweissverbindung ist im Maschinenbau ein weitverbreitetes Fer-
tigungsverfahren. Aus Sicht der Festigkeitsberechnung wird die Belas-
tung auf die Schweissstelle zurückgeführt und dort mit elementaren
Berechnungsmethoden die Beanspruchung berechnet. Unterschieden
werden u. a. Stumpfnähte, Kehlnähte und Punktschweissungen. Zu
jeder Gruppe gehören eigene Berechnungshinweise.
Verständnisfrage 1
Wie berechnen Sie die zulässige Spannung einer Schweissnaht und

was stellen die einzelnen Terme dar?
Verständnisfrage 2
Was ist der Endkraterabzug?

Begründen Sie das Vorgehen!
Wann muss er nicht berücksichtigt werden?
Verständnisfrage 3
Wie gross ist die rechnerische Nahthöhe?

Was bezeichnet man als Umklappmethode?
Verständnisfrage 4
Wo ist die grösste Vergleichsspannung in dieser Schweissung

(B801swsZ) zu suchen und welche Spannungskomponente liegt vor?
Fy
Fx
Bild (B801swsZ) Schweissnaht Vf4
27
product
innov@tion
Verständnisfrage 5
Wie bestimmen Sie die einzelnen Spannungskomponenten der vorhe-

rigen Frage?
Verständnisfrage 6
Sie sehen die folgende Konstruktion (B804swsZ). Was würden Sie in

Frage stellen?
Verständnisfrage 7
Was würden Sie an dieser Konstruktion (B805swsZ) verbessern?
Fx
28
product
innov@tion
Verständnisfrage 8
Eine Achse wird aus drei Teilachsen mit Schweissen zusammengesetzt.

Berechnen Sie die maximale Spannung in der Schweissnaht
(B807swsZ)!
2F
a
d
F F
c
Verständnisfrage 9
Bestimmen Sie die maximale Vergleichsspannung dieser Verbindung!

Wo ist die Schubspannung maximal?
225
F=150kN
200
130
PB200
16
alle Nähte: a=7mm
29
product
innov@tion
Antwort 1
σF ⋅ v1 ⋅ v 2
σV = (39)
S
mit:
σF = Fliessgrenze des Grundwerkstoffs (Bauteil-Werkstoffs)
S = Sicherheitswert
v1 = Beiwert für den statischen Belastungsfall, der die Belas-
tungsart (Zug, Druck, Schub, Biegung) berücksichtigt. Bei kom-
binierter Beanspruchung ist ein Zwischenwert zu bilden.
v2 = Beiwert, der die Nahtgüte berücksichtigt
Antwort 2
Bei einer Längsschweissung wird von der wirklichen Schweissnahtlage

beiderseits der Wert a abgezogen, um die schlechtere Qualität am
Auslauf zu berücksichtigen.
In den Fällen:
• Schweissen mit Auslaufblech und sorgfältiger Enden-Bearbei-
tung,
• Rundumschweissungen,
• Flächenträgheits- und Widerstandsmomentberechnungen
muss der Abzug nicht gemacht werden.
Antwort 3
Vom theoretischen Wurzeleckwert zum maximalen Dreieck wird die

Höhe bestimmt und als a bezeichnet. Dieser Wert a, welcher 45° zur
Anschlussfläche steht, wird umgeklappt und für die Dimensionierung
verwendet.
Antwort 4
σxzug
σxbieg
τquer
Bild (B802swsZ) Vergleichsspannungen der Schweissnaht
30
product
innov@tion
An dieser obersten Stelle ist die grösste Vergleichsspannung zu erwar-

ten. Sie beträgt:
2
σ x = (σ xZug + σ xBieg )2 + 3τ Quer
(40)
Antwort 5
Fy
L
Fx
MB
Bild (B803swsZ) Spannungskomponenten der Schweissnaht
Fx Fx
σ xZug = = (41)
A 2a ⋅ (L − 2a)
MB 6Fy ⋅ s
σ xBieg = = (42)
WB 2aL2
Fy Fy
τQuer = = (43)
A 2a ⋅ (L − 2a)
Antwort 6
Aus der Sicht der Biegespannung ist die obere und untere Schweis-
sung ideal; aus der Sicht der Schubspannung jedoch nicht, denn die
Schubspannungen können sich auf dieser kleinen Höhe aufbauen.
31
product
innov@tion
Antwort 7
Es handelt sich um ein wechselnd beanspruchtes Teil, wobei die

Schweissung noch zusätzlich in einer starken Kerbzone liegt. Eine
konstruktive Verbesserung wäre:
Fx
Bild (B806swsZ) Konstruktive Verbesserung einer gekerbten Verbindung
Antwort 8
In dieser Darstellung erfährt die Schweissnaht im wesentlichen nur

Normalspannung infolge Biegung (Schubspannung infolge Querkraft
vernachlässigt, Torsion nicht vorhanden).
Mx F z⋅C
σx = ⋅ rmax = ⋅ rmax (44)
Ix (D − d 4 ) ⋅ π 64
4
D = d + 2a (45)
rmax = D 2 (46)
80’000 z ⋅ 100
σx = ⋅ 37 = 177N/mm2 (47)
(74 4 − 60 4 ) ⋅ π 64
32
product
innov@tion
Antwort 9
Die maximale Vergleichsspannung ist an der oberen und unteren hori-

zontalen Naht. Hier ist ausschliesslich Normalspannung infolge Bie-
gung zu erwarten.
gefährdete Stellen
1
7 7 7
2
y
200
130
10
7
200
Bild (B809swsZ)
Das Trägheitsmoment beträgt:
( )
1 ⎡ 4
I= 200 214 3 − 2003 + 2 ⋅ 7 ⋅ 1303 ⎤ (48)
12 ⎣⎢ ⎦⎥
I = 60.76 ⋅ 106mm 4 (49)
und die Normalspannung:
MB 150’000 ⋅ 225
σv = σx = ⋅ zmax = ⋅ 107 (50)
I 60.76 ⋅ 106
σ v = σ x = 59N/mm2 (51)
33
product
innov@tion
Die maximale Schubspannung befindet sich in den vertikalen Nähten

und beträgt in erster Näherung:
F 150’000
τ= = = 82N/mm2 (52)
A 2 ⋅ 7 ⋅ 130
An dieser Stelle ist jedoch die Normalspannung infolge Biegung klei-

ner:
150’000 ⋅ 225
σx = ⋅ 65 = 36N/mm2 (53)
6
60.76 ⋅ 10
und damit beträgt die Vergleichsspannung:
σv = σ 2x + 3τ 2 = 146N/mm2 (54)
und ist demnach grösser als an horizontalen Nähten.
Relevante Cases
• Doppel-T-Träger
• Geschweisste Achse
• Abziehvorrichtung
• I-Träger
Publikationsverzeichnis − Literatur
[1] DASt-Richtlinie 011 (1974): Hochfeste, schweissgeeignete Fein-

kornbaustähle StE460 und StE690, Anwendung für Stahlbau-
ten; Stahlbau-Verlags-GmbH, Köln
[2] DIN 15018 (1983/1984): Krane, Grundsätze für Stahltrag-
werke, T1: Berechnung, T3: Berechnung von Fahrzeugkranen;
Beuth Verlag, Berlin
[3] DIN 18800: Stahlbauten T1: Bemessung und Konstruktion;
[4] DIN E 4113 (1993): T2: Aluminiumkonstruktionen unter vor-
wiegend ruhender Belastung. Berechnung, bauliche Druchbrin-
gung und Herstellung geschweisster
Aluminiumkonstruktionen; Beuth Verlag, Berlin
34
product
innov@tion
[5] DIN EN 25817 / ISO 5817 (1992): Lichtbogenschmelzschweiss-

verbindungen an Stahl. Richtlinie für die Bewertungsgruppen
von Unregelmässigkeiten; Beuth Verlag, Berlin
[6] DIN EN 26520 / ISO 6520: Einteilung und Erklärungen von
Unregelmässigkeiten in Schmelzschweissverbindungen an
Metallen; Beuth Verlag, Berlin
[7] DIN ENV 1993 (Eurocode 3): Bemessung und Konstruktion von
Stahlbauten, T1-1: Allgemeine Bemessungsregeln, Bemes-
sungsregeln für Hochbau; Deutsche Fassung, Beuth Verlag,
Berlin
[8] DV 804 (1982): Vorschriften für Eisenbahnbrücken und sons-
tige Ingenieurbauwerke (VEI); Deutschte Bundesbahn
[9] DV 952 (1977): Vorschrift für das Schweissen metallischer
Werkstoffe in Privatwerken; Deutsche Bundesbahn
[10] DVS-Merkblatt M 0705 (1994): Empfehlungen zur Auswahl
von Bewertungsgruppen nach DIN EN 28817 und ISO 5817 –
Stumpfnähte und Kehlnähte an Stahl; DVS-Düsseldorf
[11] EN 22553 / ISO 2553 (1992): Europäische Norm, Deutsche Fas-
sung: Scheiss- und Lötnähte, Symbolische Darstellung in Zeich-
nungen; CEN, Europäisches Komitee für Normung, Brüssel
[12] FKM-Richtlinie (1994): Festigkeitsnachweis, Rechnerischer Fes-
tigkeitsnachweis für Maschinenbauteile; Forschungsheft 183,
Forschungskuratorium Maschinenbau, Frankfurt
[13] Hobbacher, Adolf (1996): Recommendations for Fatigue Design
of Welded Joints and Components; IIW Doc. XIII-1539-96/XV-
845-96, Paris
[14] Langenbeck, K. (1998): Vorlesungsmanuskript zu Konstrukti-
onslehre II; Institut für Maschinenkonstruktion und Getriebe-
bau, Universität Stuttgart
[15] Niemann, Gustav (1981): Maschinenelemente Band 1. Kon-
struktion und Berechnung von Verbindungen, Lagern, Wellen;
2. Auflage, Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York
[16] Niemann, Gustav; Winter, H. und Höhn, B. (2001): Maschinen-
elemente Band 1. Konstruktion und Berechnung von Verbin-
dungen, Lagern, Wellen; 3. Auflage, Springer-Verlag, Berlin,
Heidelberg, New York
Publikationsverzeichnis − weitere relevante Dokumente
• v1 Basiswerte für wechselnde Beanspruchung

• Rechnerische Schweissnahtdicken a
35
product
innov@tion
36
product
innov@tion
Lötverbindungen
Lötverbindungen
1
product
innov@tion
Lötverbindungen
1. Überblick
Motivation
Die Löttechnik wird vorzugsweise beim Verbinden von „Nichteisen-

Metallen“ (z. B. Wärmetauscher aus Cu-Legierungen) eingesetzt. Das
Verfahren ist sehr gut automatisierbar.
Lernziele
Die Studierenden sollen die

• unterschiedlichen Belastungsarten und
• die elementare Festigkeitsrechnung
von Lötverbindungen kennen.
Bild (B000loeZ) Öl/Wasser-Wärmetauscher Universal Hydraulik GmbH
Einleitung
Zur Berechnung von Lötverbindungen: Bei der Auslegung von Lötver-

bindungen ist rechnerisch gleiche Beanspruchung im Lot wie im Bau-
teil anzustreben. Weiter muss berücksichtigt werden, dass die
Festigkeit der Lötverbindung mit der Dauer der Belastung abnimmt.
Dies ist mit der Eigenschaft von Loten verbunden, die zum Kriechen
neigen [1].
Das Fertigungsverfahren Löten ist in der Sektion „Fügen durch
Löten“ ausführlich beschrieben; ebenso sind die Konstruktionsrichtli-
nien dort zu finden.
3
product
innov@tion
Lötverbindungen
2. Zug / Druck-Beanspruchung
einer Lötverbindung
Die Zugbeanspruchung einer Lötverbindung sollte möglichst vermie-
den werden.
F
b
F
h
Bild (B001loeS) Zug / Druck-Beanspruchung einer Lötverbindung
Fz,d ν ⋅ σB
σ z,d = ≤ σ zul = (1)
b⋅h SB
σB = Zugfestigkeit des Lots nach T001loeS

σz,d = Zug- / Druckspannung
Fz,d = Zug- / Druckkraft
h = Höhe des Lötquerschnitts
SB = Sicherheit gegen Bruch (SB ≈ 1.25 – 4)
ν = Lastfaktor
ν = 0,5 (wechselnd)
ν = 0,75 (schwellend)
ν = 1 (ruhend)
4
product
innov@tion
Lötverbindungen
3. Scherbeanspruchung einer
Lötverbindung
Lötverbindungen sind so zu gestalten, dass sie vorzugsweise auf Sche-
rung beansprucht werden, vgl. B002loeS. Dabei tritt die Scherspan-
nung τ auf.
F
b
lü
F
Bild (B002loeS) Scherbeanspruchung einer Lötverbindung
F ν ⋅ τB
τ= ≤ τ zul = (2)
b⋅l SB
τB = Abscherfestigkeit des Lots nach T001loeS

τ = Scherspannung
F = Scherkraft
b = Breite des Lötquerschnitts
lü = Überlapplänge
SB = Sicherheit für Lötverbindungen SB ≈ 1,25–4 (siehe TÜV-Richtlinien)
ν = Lastfaktor (siehe Zug-, Druckbeanspruchung)
5
product
innov@tion
Lötverbindungen
4. Schubbeanspruchung einer
Welle-Nabe Lötverbindung
MT
d
Bild (B003loeS) Schubbeanspruchung einer Lötverbindung
MT 2MT ν ⋅ τB
τ= = ≤ τ zul = (3)
2
A⋅d d ⋅ π⋅l SB
2
τB = Abscherfestigkeit
τ = Schubspannung
d = Wellendurchmesser
l = Lötlänge
A = Umfangsfläche der Lötverbindung (A = d ⋅ π ⋅ l)
MT = Torsionsmoment
6
product
innov@tion
Lötverbindungen
5. Zulässige Spannungen
bei Lötverbindungen
Lot τB σB τzul τzul τzul

(ruhend) (schwel- (wech-
lend) selnd)
Kupferlot L-Cu 150–220 200–300 50–70 30–40
Messing- L-CuZn 250–300 250–300 80–90 55–65

lot
15–25
Silberlot L-Ag 150–280 300–400 50–70 30–40
Neusilber- L-CuNi 250–320 340–380 80–90 55–65

lot
Aluminum L-AlSi 0,6– – 0,35 ⋅ τB 0,18 ⋅ τB 0,1 ⋅ τB

lot 0,8 ⋅ σB
Nickellot L-Ni
σB = Zugfestigkeit des Lots
Tabelle (T001loeS) Anhaltswerte für zulässige Spannungen

bei Lötverbindungen in N/mm² [1]
7
product
innov@tion
Lötverbindungen
6. Zusammenfassung
Löten ist eine Verbindungsart, welche hauptsächlich bei Nichteisen-
metallen, z.B. Kupfer, eingesetzt wird. Die Lotverbindung soll best-
möglich auf Scherung beansprucht werden. Es wird eine konstante
Beanspruchung des Bauteils über die Lotstelle angestrebt. Die Festig-
keit des Lots wird über die Abscherfestigkeit charakterisiert.
Verständnisfrage 1
Nennen Sie einige Produkte mit Lötverbindungen!
Verständnisfrage 2
Können Festigkeitswerte als konstant angenommen werden?
Verständnisfrage 3
Was berücksichtigt der Lastfaktor ν und innerhalb welcher Grenzen

liegt er?
Verständnisfrage 4
Eine Welle ist mit einer halben Nabe verlötet. Die Welle ist auf Zug
wechselnd belastet. Formulieren Sie die Beanspruchung!
Bild (B100loeZ) Mit halber Nabe verlötete Welle
Wie würden Sie vorgehen, wenn kombiniert noch Torsion eingeleitet

würde?
8
product
innov@tion
Lötverbindungen
Antwort 1
• Wasserleitungen
• Armaturen
• Wärmetauscher
Antwort 2
Nein! Festigkeitswerte können sich infolge Kriechens reduzieren.
Antwort 3
ν berücksichtigt die Belastungsart ruhend (1), schwellend (0.75),

wechselnd (0.5).
Antwort 4
Die Scherfläche der Halbschale ist:
d⋅π (4)
A= ⋅l
2
und die Schubspannung:
2⋅F ν ⋅ τB
τ= ≤ τ zul = (5)
d⋅ π⋅l sB
Bemerkung: Die Zugkraft ergibt in der Verbindung zusätzlich ein Bie-

gemoment, welches durch Zug-, Druckspannungen aufgenommen
wird. Dies wurde vernachlässigt.
Die Zugkraft ergibt Schubspannungen in axialer Richtung (siehe 1)
und Torsion in azimutaler Richtung. Die beiden Schubspannungskom-
ponenten stehen senkrecht zueinander und können vektoriell addiert
werden.
9
product
innov@tion
Lötverbindungen
Relevante Cases
• Bolzen-Lötung
Publikationsverzeichnis – Literatur
[1] Künne, Bernd (1998): Einführung in die Maschinenelemente.

Gestaltung, Berechnung, Konstruktion; Teubner Verlag
Gestaltung, Berechnung, Konstruktion; Teubner Verlag
10
product
innov@tion
Klebeverbindungen
Klebeverbindungen
Autor: Prof. Dr. M. Meier
1
product
innov@tion
Klebeverbindungen
1. Überblick
Motivation
Kleben kann als moderne Verbindungstechnik bezeichnet werden. In

vielen Produkten, vor allem in Leichtbaukonstruktionen, müssen die
Klebstellen grosse Belastungen, sowohl ruhend als auch dynamisch,
übertragen.
Bild (B024fueZ) Verklebtes Teakholz-Deck (Sika)
Lernziele
Die Studierenden sollen

• die unterschiedlichen Beanspruchungsarten Zug, Scherung und
Schälung,
• die Grundlagen der Spannungsberechnung und
• Beanspruchungsgrenzen
kennen lernen.
Einleitung
Die Klebetechnik ist bei den Fertigungsverfahren „Fügen“ ausführlich

beschrieben, ebenso die Konstruktionsrichtlinien.
Für die Behandlung der Klebeverbindung als auch für die Berech-
nung wird auch auf die Herstellfirmen verwiesen.
3
product
innov@tion
Klebeverbindungen
2. Beanspruchungen
Die Festigkeit des Klebstoffs ist meist geringer als die Festigkeit der zu
verklebenden Teile (gilt besonders für die Metallklebung). Deshalb
sind genügend große Klebflächen vorzusehen, damit überall etwa die
gleiche Tragfähigkeit erreicht wird. Die Klebfuge sollte, wenn immer
möglich, in Beanspruchungsrichtung gelegt werden, so dass der Kleb-
stoff nicht auf Zug sondern auf Scherung beansprucht wird. Schälung
muss unbedingt vermieden werden.
Zug Scherung Schälung

vermeiden! bevorzugen! verhindern!
Bild (B001kleS) Beanspruchung einer Klebverbindung
2.1. Zug / Druck-Beanspruchung

einer Klebverbindung
Im Falle reiner Zug- und reiner Druckbelastung ist die Spannungsver-
teilung in der Klebefuge sehr gleichmäßig. Somit wirkt auf jeden
Bereich der Klebefläche annähernd dieselbe Beanspruchung. Zur
Berechnung der Spannungen wird die Kraft durch Klebefläche geteilt.
Zugbeanspruchungen sollen wegen der geringen Festigkeit der Kleb-
stoffe bestmöglich vermieden werden [6].
lü
Zug F
Bild (B003kleS) Zugbeanspruchung einer Klebverbindung
4
product
innov@tion
Klebeverbindungen
Zug / Druck
Spannung
Überlappungslänge lü
Bild (B002kleS) Spannungsverteilung bei Zug / Druck-Beanspruchung [6]
Für häufig auftretende Belastungsfälle wurden in den DIN-Normen

unterschiedliche Prüfversuche eingeführt. Der Prüfversuchaufbau für
den Zugversuch ist in der DIN 53288 [2] angegeben.
F σ
σx = ≤ σ zul = B (1)
b⋅l SB
σx = Zugspannung
σzul = zulässige Zugspannung
b = Breite der Klebfläche
lü = Überlapplänge
σB = Zugfestigkeit des Klebstoffs
SB = Sicherheit gegen Bruch SB ≈ 1,5–3,5
F = Zug- oder Druckkraft
2.2. Scherbeanspruchung einer Klebverbindung

Der Belastungsfall Scherung ist wegen der günstigeren Festigkeitsei-
genschaften der Klebeverbindung konstruktiv anzustreben. Der Ver-
suchaufbau ist in folgenden Normen beschrieben:
• DIN EN 1465 (Zugscherversuch) [4]
• DIN 54452 (Druckscherversuch) [3]
Die resultierende Spannungsverteilung entlang der Überlappung lÜ in
der Klebefuge ist ungleichmäßig, es treten Spannungsspitzen auf. Die
Endpunkte der Klebung müssen einer höheren Beanspruchung stand-
halten als deren Mitte.
5
product
innov@tion
Klebeverbindungen
F
b
lü
F
Bild (B002loeS) Scherbeanspruchung (Zugscherung) einer Klebverbindung
Scherung
Spannung
mittlere Belastung
Bild (B004kleS) Spannungsverteilung bei Scherbeanspruchung [6]
Für die überschlägige Berechnung werden gemittelte Spannungen

angesetzt.
F τ
τ= ≤ τ zul = B (2)
b⋅l SB
τB = Scherfestigkeit des Klebstoffes nach T001kleS

τ = Scherspannung
τzul = zulässige Scherspannung
F = Scherkraft
Eine Erhöhung der Überlappungslänge führt nicht zu einer proportio-
nalen Erhöhung der Belastungsgrenze. Ein übertriebenes Vergrößern
der Überlappungslänge in Verbindung mit ungünstigem Klebstoffver-
halten, kann im Extremfall dazu führen, dass im mittleren Bereich der
Klebfläche keine Kräfte mehr übertragen werden, siehe B006kleS.
6
product
innov@tion
Klebeverbindungen
Scherung
keine
Kraftüber- mittlere
Spannung
tragung Belastung
Bild (B006kleS) Spannungsverlauf einer auf Scherung beanspruchten Klebverbindung

bei zu groß gewählt
2.3. Schälbeanspruchung einer Klebverbindung

Die Schälbeanspruchung ist für die Klebverbindung der ungünstigste
Belastungsfall, weil hierbei Beanspruchungsspitzen an der Schälstelle
auftreten. Soweit möglich ist dieser Belastungsfall für eine Klebverbin-
dung konstruktiv auszuschließen.
F
Bild (B008kleS) Schälbeanspruchung einer Klebverbindung
Schälung
Spannung
mittlere Belastung
Bild (B007kleS) Spannungsverteilung bei Schälbeanspruchung [6]
Die Ermittlung des Schälwiderstands sowie der Aufbau des Prüfver-

suchs werden nach DIN 53282 [1] vorgenommen.
7
product
innov@tion
Klebeverbindungen
F σ
σx = ≤ σ zul = abs (3)
b ⋅ EH SK
σabs = absolute Schälfestigkeit des Klebstoffes nach T001kleS

σx = Schälspannung
σzul = zulässige Schälspannung
F = Schälkraft
b = Breite
EH = Einheitslänge (1 mm)
8
product
innov@tion
Klebeverbindungen
3. Dynamisch belastete
Klebeverbindungen
Dynamische belastete Klebverbindungen besitzen reduzierte Festigkei-
ten. Man berücksichtigt dieses Verhalten mit dem sogenannten Last-
faktor ν. Für die Dauerfestigkeit bei einer Lastspielzahl von 107 gilt
dann die zulässige dynamische Spannung:
ν ⋅ τB
τ a zul dyn = (4)
SB
ν = Lastfaktor:
ν = 0,3 (wechselnd)
ν = 0,65 (schwellend)
ν = 1 (ruhend)
τa zul dyn = zulässiger dynamischer Spannungsausschlag
9
product
innov@tion
Klebeverbindungen
4. Klebstoffeigenschaften
Die Festigkeit der meisten Klebstoffe ist temperaturabhängig. Bis zu
einem Schwellwert von ungefähr 45 – 150 °C (je nach Klebstofftyp)
bleibt die Festigkeit annähernd konstant. Oberhalb der Schwelltempe-
ratur fällt sie ab. Bei Temperaturen oberhalb 200 °C werden die meis-
ten Klebstoffe zerstört. Man spricht hierbei von der
Zersetzungstemperatur.
Die Tabelle „Exemplarische Auswahl einiger Klebstoffwerte“ gibt
Auskunft über einige häufig auftretende Belastungsfälle. Meist müs-
sen für die Auslegung einer Konstruktion die Festigkeitswerte für die
Klebverbindung beim Hersteller erfragt werden.
10
product
innov@tion
Klebeverbindungen
5. Zusammenfassung
Kleben ist ein modernes Verbindungsverfahren, welches technolo-
gisch kontinuierlich Fortschritte macht. Vorzugsweise wird die Kleb-
stelle auf Scherung beansprucht. Die Spannungsverteilung in der
Klebstelle ist nicht konstant sondern zeigt an den Endstellen Spitzen.
Dynamisch beanspruchte Klebungen zeigen reduzierte Beanspru-
chungsgrenzen, die mit dem Lastfaktor brücksichtigt werden. Zu
beachten sind auch die Temperatur-Beständigkeitsgrenzen des Kleb-
stoffs.
Verständnisfrage 1
Welche Beanspruchungsart ist bei Klebverbindungen zu bevorzugen?
Verständnisfrage 2
Geht die Klebebreite oder die Überlapungsbriete proportional in die

Belastungsgrenze bei Scherung ein?
Verständnisfrage 3
Wie berechnen Sie die dynamische Beanspruchung von Scherbean-

spruchten Klebestellen?
11
product
innov@tion
Klebeverbindungen
Antwort 1
Scherbeanspruchung
Antwort 2
Die Breite; die Überlappungslänge geht unterproportional ein.
Antwort 3
Mit dem Lastfaktor ν wird die zulässige Schubspannungsamplitude

berechnet:
ν ⋅ τB
τ a zul dyn =
SB
Relevante Cases
• Welle-Nabe-Verbindung
Related Documents
• Exemplarische Auswahl einiger Klebstoffwerte
[1] DIN 53282 (1979): Winkelschälversuch; Beuth Verlag, Berlin

[2] DIN 53288 (1981): Zugversuch; Beuth Verlag, Berlin
[3] DIN 54452 (1981): Druckscher-Versuch; Beuth Verlag, Berlin
[4] DIN EN 1465 (1994): Klebstoffe, Bestimmung der Zugscherfes-
tigkeit hochfester Überlappungsklebungen; Beuth Verlag, Ber-
lin
Gestaltung - Berechnung - Konstruktion; Teubner Verlag
[6] Loctite (1998): World Wide Design Handbook; 2. Auflage, Eras-
musdruck GmbH, Mainz
Publikationsverzeichnis – Weblinks
Firmen
• 3M: www.3m.com
• Wahl+Lehman AG: www.wahl-lehmann.ch
12
product
innov@tion
Federn
Federn
1
product
innov@tion
Federn
1. Überblick
Motivation
In vielen Gegenständen unseres unmittelbaren Umfeldes begegnen

wir Federn und Dämpfern. Sie dienen zur Energiespeicherung aber sie
mindern auch Kräfte für unseren Komfort. Die folgende Galerie soll
den vielseitigen Einsatz von Federn illustrieren.
Bild (B100fedZ) Fahrgestell
Bild (B101fedZ) Stabfeder an Rolltisch zum Arretieren
Bild (B103fedZ) Biegestab im Ordner
3
product
innov@tion
Federn
Bild (B102fedZ) Schenkelfeder an Bürostuhl
Bild (B104fedZ) Gasdruckfeder an Motorhaube
Bild (B070fedZ) Sackmesser
4
product
innov@tion
Federn
Bild (B105fedZ) Stossdämpfer an Mountainbike [www.rockshox.com]
Die richtige Dimensionierung ist entscheidend für die Funktionserfül-

lung.
Lernziele
Die Studierenden sollen:

• die Klassierung der einzelnen Federn kennen,
• die charakteristischen Eigenschaften physikalisch verstehen,
• für einzelne Typen von Federn die Kenngrössen bestimmen
können,
• in der Lage sein auch spezifische Federtypen zu berechnen und
• einen Überblick über die Werkstoffe und Eigenschaften haben.
5
product
innov@tion
Federn
Einleitung
Alle festen Körper sind mehr oder weniger elastisch. Sie verformen
sich unter Belastung und nehmen nach der Entlastung wieder die
ursprüngliche Form ein. Diesen Vorgang nennt man federn. Die wäh-
rend der Belastung geleistete Arbeit wird im Körper als elastische
Energie gespeichert und bei Entlastung wieder abgegeben.
Bei den als Federn bezeichneten Bauteilen wird durch geeignete
Werkstoffwahl und Gestaltung ein besonders gutes Verformungs- und
Arbeitsspeichervermögen erzielt.
In der Sektion Entwurfsprozess wurde gezeigt, dass vor allem
Biege- und Torsionskräfte, über weite Strecken geführt, weiches bzw.
elastisches Strukturverhalten ergibt.
Die Federn stellen elastische Verbindungen dar und sind deshalb
den Maschinenelementen der Verbindungstechnik zuzuordnen.
Federn werden sehr vielseitig eingesetzt. Sie können nach dem Werk-
stoff und der Beanspruchungsart systematisch eingeteilt werden
(B001fedS).
Federn
Metallfedern Gasfedern Gummifedern
Zug/Druck Biegung Torsion Zug/Druck Schub
· Draht-Zugf. · Biegestab · Torsions- · Parallel-

· Ringfeder · Schrauben- stabfeder schubfeder
· ... biegefeder · Zyl. Schrau- · Drehschub-
· ... benfeder feder
· ... · ...
Bild (B008umeZ) Einteilung nach Werkstoff und Beanspruchungsart
6
product
innov@tion
Federn
Die Vielfalt der Federn ist gross und die folgenden Bilder (B002–
009fedZ) sind nur eine Auswahl:
L0
F
D
Federwege
d
Bild (B002fedZ) Zylindrische Schraubenfeder (Druckfeder)
L0
Bild (B003fedZ) ZylindrischeSchraubenfeder (Zugfeder)

t
a
ra
Mt
α
Bild (B004fedZ) Spiralfeder
Bild (B071fedZ) Tellerfeder
7
product
innov@tion
Federn
Dm
a
Bild (B005fedZ) Schenkelfeder
Aa
Ai
r
F F
2α
Bild (B033fedS) Ringfeder
F
Bild (B008fedZ) Blattfeder
d
α f
F
Bild (B009fedZ) Stabfeder (Biegestabfeder)
8
product
innov@tion
Federn
Tabelle 001fedZ zeigt Funktionen und Anwendungsbeispiele von

Federn:
Funktion Anwendungsbeispiele
Lageenergie speichern und Uhrenfedern, Federmotoren, Ver- und

mehr oder weniger schnell abgeben Entriegelungen, Rückhaltefedern, Be-
schleunigungshilfen usw.
Stossenergie auffangen und Stossfedern bei Fahrzeugen,

auf längerem Weg bei geringerer Kraft Pufferfedern,
abbauen drehelastische Wellenkupplungen usw.
Bewegungsenergie (kinetische Energie) Ventilfedern,

erzeugen, unterstützen oder zurückfüh- Rückführung von Steuergestängen usw.
ren
Kinetische Energie von Schwingungser- Maschinen- oder Gerätelagerungen,

zeugern isolieren, dämpfen oder zwecks Stossisolierung von Arbeitsmaschinen
Resonanzverschiebung verstimmen mit Hammerwirkung
Kräfte verteilen Fahrzeugfederungen,

Polsterungen von Sitz- und Liegemöbeln
Kräfte begrenzen Pressen, Bohrwerkzeugen usw.
Kräfte bzw. Drücke messen und regeln Aufgrund des für Federn typischen Zu-
sammenhanges von Kraft und Verform-
weg
Verbindungskräfte bei Bewegung oder Anpressen von Kontaktflächen bei Dich-

bei Verschleiss aufrechterhalten tungen, Elektromotoren, rotierenden Si-
gnalübertragungen, Federgelenken
Tabelle (T001fedZ) Funktionen von Federn
Die wichtigsten Anforderungen an elastische Federn lauten: hohes

Energie- bzw. Arbeitsaufnahme-Vermögen, verlustarme Energieab-
gabe und damit geringe innere Reibung bzw. Dämpfung, bestmögli-
che Werkstoff- und Formausnutzung, d. h. große Volumen- bzw.
Gewichts-Nutzwerte (speicherbare Energie, bezogen auf Volumen
bzw. Gewicht), Formstabilität im Arbeitsbereich, Ermüdungs- und
Setzfreiheit und geringe Spannungs- und Entspannungsträgheit.
9
product
innov@tion
Federn
2. Federeigenschaften
Das Verhalten einer Feder beim Be- und Entlasten ist gekennzeichnet
durch den Zusammenhang zwischen Verformung (Federweg) und
Kraft. Der Federweg s bei einer wirkenden Kraft F ergibt sich gemäß
B010fedZ aus:
s = l0 - lF (1)
Der Zusammenhang aus Kraft und Federweg lässt sich grafisch

anschaulich in Form der Federkennlinie darstellen. B011fedZ zeigt drei
grundsätzlich verschiedene Verhaltensweisen (Federcharakteristiken)
mit dafür typischen Kennlinien.
F
S
l0
LF
Bild (B010fedZ) Belastung einer Feder
F, M 1
2
2a
3
α
S, ϕ
Bild (B011fedZ) Federkennlinien
10
product
innov@tion
Federn
1 = progressive Kennlinie:
dF d2F
≠ konst, > 0 (2)
ds ds 2
2 = lineare Kennlinie:
dF d2F
= tanα, =0 (3)
ds ds 2
Bei Federn mit linearer Kennlinie nennt man die Größe R Federrate
oder Federkonstante.
dF F
= tanα = R [N / mm]; F = R ⋅ s; R = (4)
ds s
3 = degressive Kennlinie:
dF d2F
≠ konst, <0 (5)
ds ds 2
dM M
= tanα = R t [Nmm / rad]; M = R t ⋅ ϕ; R t = (6)
dϕ ϕ
Vergleicht man Federn mit linearen Kennlinien, wie z. B. 2 und 2a in

B011fedZ, wird die Feder mit der kleineren Federrate 2a als „weicher“
bezeichnet.
Bei Drehfedern tritt an die Stelle der Federkraft das Moment M
und an die Stelle des Federweges der Verdrehwinkel ϕ (siehe
B011fedZ).
11
product
innov@tion
Federn
Beispiele zu Charakteristik 1
Fahrzeugfederung, progressive Zunahme der Federkraft mit dem

Federweg vermeidet „Durchschlagen“ der Federung und ermöglicht
es, die Eigenschwingungsfrequenz des Fahrzeugaufbaus unabhängig
vom Belastungszustand konstant zu halten.
Diesen zweiten Zusammenhang erkennt man aus der Beziehung
der Eigenfrequenz:
R
ω = (7)
m
mit:
R = Federrate
m = Masse
Um die Frequenz konstant zu halten, muss bei grösserer Zuladung des
Fahrzeuges auch die Steifigkeit erhöht werden.
Federwaage; die lineare Zunahme der Federkraft mit dem Federweg

ermöglicht die Verwendung einer einfachen Skala mit konstanten
Abständen zwischen den Ablesemarken.
Mit Puffern werden grosse kinetische Energien absorbiert. Um die Puf-

ferkräfte zu limitieren, werden degressive Kennlinien bevorzugt.
Kupplungsfedern, die degressive Zunahme der Federkraft mit dem
Federweg erleichtert das Lösen (Lüften) der Kupplung.
12
product
innov@tion
Federn
3. Gekoppelte Federn
Wirken mehrere Federn gemeinsam, so können sie parallel, hinterein-
ander (seriell) oder kombiniert geschaltet sein.
F
s
F1 F2 F3
R1 R2 R3
Bild (B012fedZ) Federn parallel
F
S
F1 R1
F2 R2
F3 R3
Bild (B013fedZ) Federn seriell
s
R3
R1 R3
Bild (B014fedZ) Federn kombiniert
13
product
innov@tion
Federn
3.1. Parallele Anordnung
F
s
R1 R2
Bild (B015fedZ) Parallel geschaltete Federn
F
2
F2
1
α2
F1
α1
s1 = s2 s
Bild (B016fedZ) Federkennlinien parallel geschalteter Federn
Bei parallel geschalteten Federn ist der Federweg aller Federn gleich!
s1 = s 2 = ... = sn = s (8)
und es ist:
F1 + F2 + ... + Fn = F (9)
das Federgesetz eingesetzt:
F1 = R1 ⋅ s ; F2 = R 2 ⋅ s ; ... ; Fn = Rn ⋅ s (10)
14
product
innov@tion
Federn
(10) in (9) eingesetzt ergibt:
F = R1 ⋅ s + R 2 ⋅ s + ... + Rn ⋅ s (11)
und somit beträgt die Gesamtfederrate:
n
F
R =
s
= R1 + R 2 + ... + Rn = ∑ Ri (12)
i =1
F = R⋅s (13)
3.2. Serielle Anordnung

s1
s1 + s2
F
R1
R2
s2
Bild (B017fedZ) Hintereinander geschaltete Federn
15
product
innov@tion
Federn
F
2
1
F1 = F2
s2 s1 s
Bild (B018fedZ) Federkennlinien hintereinander geschalteter Federn
Bei hintereinander geschalteten Federn ist die Federkraft aller Federn

gleich!
F1 + F2 + ... + Fn = F (14)
und es ist:
s1 + s 2 + ... + sn = s (15)
das Federgesetz eingesetzt:
F1 = R1 ⋅ s1 F2 = R 2 ⋅ s 2 ... Fn = Rn ⋅ sn (16)
mt:
F
s = (17)
R
eingesetzt:
F F F F
= + + ... + (18)
R R1 R 2 Rn
16
product
innov@tion
Federn
Damit ist der reziproke Wert der Gesamtfederrate
n
1 1 1 1 1
= +
R R1 R 2
+ ... +
Rn
= ∑R (19)
i =1 i
3.3. Kombinierte Anordnungen

Die Federn können auch kombiniert seriell, parallel angeordnet wer-
den (siehe B014fedZ) oder mit gezielter Anordnung zu speziellen Cha-
rakteristiken kombiniert werden.
Beispiele
1
h1
h2
Bild (B019fedZ) Beispiel einer parallelen Anordnung
F
3
R
2+
R
1+
R
Fh2
+R
2
R1 R3
Fh1 R2
R1
h1 h2 s
Bild (B020fedZ) Charakteristika zu B019fedZ parallel
17
product
innov@tion
Federn
Fh 1
R1 =
h1
Fh 2 − Fh 1
R1 + R 2 = (114)
h2 − h1
F − Fh 2
R1 + R 2 + R3 = ;f r F > Fh
s − h1 2
F
h1
1
h2
Bild (B021fedZ) Beispiel einer seriellen Anordnung
s23
III
R3 R2
Fh2
R1
Fh1 II
I
s13 s12 h1 h2 s1 s2 s
Bild (B022fedZ) Charakteristika zu B021fedZ seriell
18
product
innov@tion
Federn
1 1 1 1
I: = + +
R ges R1 R 2 R 3
1 1 1
II : = + (115)
R ges R 2 R 3
1 1
III : =
R ges R2
19
product
innov@tion
Federn
4. Federarbeit
Die Federarbeit, auch Arbeitsaufnahme oder Arbeitsvermögen
genannt, ergibt sich aus dem Produkt von Federkraft und Federweg.
dW F(x)
s x
dx
Bild (B023fedS) Grafische Darstellung der Federarbeit
dW = F(x) ⋅ dx (20)
s
W = ∫ F(x) ⋅ dx (21)
0
Die Fläche unter der Kennlinie ist ein Maß für die Arbeitsaufnahme
oder das Arbeitsvermögen der Feder.
Für Federn mit linearer Kennlinie gilt:
s
1 1
W = ∫ R ⋅ x ⋅ dx = ⋅ R ⋅ s2 = ⋅ F ⋅ s (22)
2 2
0
20
product
innov@tion
Federn
Vergleich zwischen harter und weicher Feder
R2
R1
F2 W2
F1
W1
s2 s1 s
Bild (B024fedS) Federarbeit von weicher und harter Feder
Zwei Federn, gekennzeichnet durch R1 und R2, sollen die gleiche

Arbeit aufnehmen, d. h. W1 soll gleich W2 sein.
• Die weiche Feder 1 benötigt einen großen Federweg s1, dafür
ist die Endkraft F1 klein.
• Die harte Feder 2 benötigt nur einen kleinen Federweg s2,
dafür ist die Endkraft F2 groß.
Die Belastbarkeit einer Feder und damit auch das Arbeitsvermögen
wird begrenzt durch die maximale Spannung, die für den Federwerk-
stoff zugelassen werden kann.
21
product
innov@tion
Federn
4.1. Zugstabfeder
Die Beanspruchung (in diesem Fall Zugspannungen) ist im ganzen
Federvolumen gleich groß.
d
x
F s
A
l
F
Bild (B025fedS) Zugstabfeder
Die äussere Arbeit, die im Zugstab (elastisch nach Hook) geleistet

wird, ist:
F⋅s
Wa = (23)
2
wobei nach dem Gesetz von Hook gilt:
σ
s = ε ⋅l = ⋅l (24)
E
und
F = σ⋅A (25)
mit:
σ: Zugspannung
A: Querschnittsfläche
22
product
innov@tion
Federn
E: E-Modul
Eingesetzt:
σ⋅A σ σ2 ⋅ V
Wa = ⋅ ⋅l = ; mit V: Volumen (V = A ⋅ l) (26)
2 E 2⋅E
Die maximale Arbeit, welche aufgenommen werden kann, ist dann

erreicht, wenn die Spannung die zulässige Spannung erreicht:
σ 2zul ⋅ V (27)
Wa (Zugfeder) =
2⋅E
Im Zugstab ist jeder einzelne Querschnitt identisch beansprucht. Somit

ist es naheliegend, dass diese Arbeit die maximalst mögliche Arbeit
eines Körpers mit Hook’schem Verhalten darstellt (grösste Energie pro
Volumen gespeichert).
4.2. Biegestab
Schauen wir im Vergleich einen Biegestab an
x
s
F
Bild (B026fedZ) Biegestab
Die äussere Arbeit ist wiederum:
F⋅s
Wa = (28)
2
23
product
innov@tion
Federn
wobei die Auslenkung eines eingespannten Balkens
F ⋅ A3
s= (29)
3EI
ist. Eingesetzt:
F2 ⋅ A3
Wa = (30)
6EI
Die maximale Arbeit ist dann eingebracht, wenn bei der Eigenspan-
nung die zulässige Spannung erreicht ist
MB F⋅A h
σ= = ⋅ = σ zul (31)
WB I 2
Wird nach F aufgelöst und in die Arbeit eingesetzt, ergibt dass:
4 ⋅ σ 2zul ⋅ I2 A3 4 ⋅ σ 2zul ⋅ I ⋅ A
Wa = ⋅ = (32)
A 2 ⋅ h2 6EI 6 ⋅ h2 ⋅ E
mit
b ⋅ h3
I= und V = b ⋅ h ⋅ A (33)
12
wird
2
1 σ zul ⋅ V
Wa = ⋅ (34)
18 E
also nur 1 / 9 vom Arbeitsvermögen einer Zugstange.
24
product
innov@tion
Federn
4.3. Schubfeder
Bild (B027fedZ) Schubfeder
Dieselbe Analyse kann auch bei einer reinen Schubfeder durchgeführt

werden. Auch in diesem Fall ist jeder Querschnitt identisch mit τ bean-
sprucht.
Die maximale Arbeit wird:
τ 2zul ⋅ V
Wa = (35)
2⋅G
Im Vergleich mit dem Zugstab mit:
1
τ zul ≅ σ zul (36)
3
E
G= ; ν = 0.3 (37)
2(1 + ν )
wird
σ 2zul ⋅ V ⋅ 2(1 + ν ) σ 2zul ⋅ V ⋅ 1.3 0.9 ⋅ σ 2zul ⋅ V

Wa = = ≅ (38)
3⋅2⋅E 3⋅E 2⋅E
leicht kleiner als beim Zugstab.
25
product
innov@tion
Federn
4.4. Ausnutzungsfaktor
Zur Beurteilung der Ausnutzung des Werkstoffes definiert man den
Art-Nutzwert oder Ausnutzungsfaktor ηA. ηA ist von der Federart
abhängig und kennzeichnet die Güte der Werkstoffausnutzung. Er ist
auch abhängig von der Spannungsverteilung, also von der Belastungs-
art der Feder. Die Ausnutzung des Werkstoffvolumens der Feder ist
offensichtlich am besten, wenn die Spannung im ganzen Volumen
gleich ist. ηA ist gleich 1, wenn die Spannung in jedem Punkt des
Federvolumens gleich groß ist. Beispiele sind: Zugstabfeder und
Druckfeder (Gummiklotz)
Um eine beliebige Feder zu charakterisieren definiert man:
Wa (Feder) W (Feder)
ηA = = a
Wa (Zugstabfeder) σ 2zul ⋅ V (39)
2⋅E
beispielsweise Biegefedern:
1 18 ⋅ σ 2zul ⋅ V E
ηA = =19 (40)
1 2 ⋅ σ 2zul ⋅ V E
26
product
innov@tion
Federn
5. Wirkungsgrad / Dämpfungswert
Wie alle technischen Elemente sind Federn verlustbehaftet. Ursache ist
die innere und / oder äußere Reibung, die bei der Arbeitsaufnahme
und -abgabe auftritt.
Definition des Federwirkungsgrads
zur ckgewonnene Arbeit

ηW =
aufgewendete Arbeit
(41)
abgegebene Federarbeit W′
= =
aufgenommene Federarbeit W
Können innere und äußere Reibung vernachlässigt werden, ist ηw = 1.
A mit Reibung
g B ohne Reibung
tun
l as
Be C mit Reibung; Sonderfall, Feder
geht aus eigner Kraft nicht auf
g Ausgangsstellung zurück!
un
st Federkraftunabhängige
tla
En D Restreibung
0 s
Bild (B028fedS) Federdämpfungsgrad
Bei Schwingungsvorgängen, die einer Dämpfung unterliegen, defi-

niert man den Dämpfungswert
W − W· Verlustarbeit
δ = = (42)
W + W· Arbeitsumsatz
und die prozentuale Dämpfungsarbeit:
W − W·
DW = ⋅ 100 ⎡⎣%⎤⎦ (43)
W·
27
product
innov@tion
Federn
Gute Dämpfungseigenschaften lassen sich auf drei Arten erzielen:

1. Werkstoffe mit hoher innerer Reibung
Beispiel: Bestimmte Gummimischungen
2. Federgestaltung mit hoher äußerer Reibung
Beispiel: Tellerfedernpaket
3. Anordnung eines eigenen Dämpfungsgliedes
Beispiel: Federbein mit hydraulischem Teleskopdämpfer
28
product
innov@tion
Federn
6. Federvorspannung
Vielfach werden Federn konstruktiv vorgespannt, um erst bei Über-
schreitung einer bestimmten Kraft, der Vorspannkraft, weiter defor-
miert zu werden.
Faussen Faussen = FFeder

S
FFeder
S
Faussen
FFeder
Bild (B029fedZ) oben: nicht vorgespannte Feder; unten: vorgespannte Feder und ent-
sprechende Federkennlinie
29
product
innov@tion
Federn
7. Federschwingsystem
Kombination von Masse und Feder ergibt ein schwingfähiges System
mit charakteristischer Eigenfrequenz.
m
s
Bild (B030fedZ) Ein-Masse-Schwingsystem

Federweg S
Zeit
s
Tf
Ts
Bild (B031fedZ) Federweg
Die Eigenfrequenz des Schwingsystems beträgt:
R
ω = (44)
m
30
product
innov@tion
Federn
8. Auslegung und
Berechnung der Federn
Da die aufnehmbare Federarbeit mit dem Quadrat der maximalen
Spannung steigt, sollte der Federwerkstoff möglichst hohe Festigkeit
aufweisen.
Bei ruhender oder sich selten ändernder Belastung ist zu prüfen,
ob σmax ≤ σzul ist.
Bei dynamischer Belastung ist außerdem die Dauerfestigkeit der
Feder zu prüfen: σa ≤ σazul
Die gleichen Überlegungen gelten auch für entsprechende Schub-
spannungen τ.
Exemplarisch sollen einige Federtypen in unterschiedlicher Tiefe
dargestellt werden.
8.1. Zug- oder druckbeanspruchte Federn –

Draht-Zugfeder
In Hinblick auf den unter Kapitel definierten Ausnutzungsfaktor ηA
wäre ein auf Zug beanspruchter Draht die günstigste Feder.
A
l
F
Bild (B032fedS) Draht-Zugfeder
Belastbarkeit
F = A ⋅ σ zul (45)
31
product
innov@tion
Federn
Max. Federweg:
l⋅F l ⋅ σ zul
s= = (46)
E⋅A E
Max. Federarbeit:
1 σ2 ⋅ V
W= ⋅ F ⋅ s = η A ⋅ zul (47)
2 2⋅E
Ausnutzungsfaktor:
ηA = 1 (48)
Mit E = 210’000 N / mm2 für Stahl und σzul = 2’100 N / mm2 für hoch-
festen Stahl wird beispielweise der Federweg:
s = A 100 (49)
Eine Feder, deren Baulänge das Hundertfache des größten Federwe-

ges beträgt, ist für den praktischen Einsatz ungeeignet. Wird dagegen
als Federwerkstoff Gummi mit wesentlich kleinerem E-Modul und
σzul gewählt, so ergeben sich durchaus brauchbare Zugfedern.
z. B. mit E = 2 N/ mm2 und σ = 12 N / mm2 wird:
zul
s = A 100 (50)
32
product
innov@tion
Federn
8.2. Zug- oder druckbeanspruchte Federn –

Ringfedern
Auch in die Klasse der Zug- und Druckfedern gehören die Ringfedern.
Aa
Ai r
F F
2α
Bild (B033fedS) Ringfeder
F
g
un
st
la
Be
F
FEL
ng
stu
F'
a
Entl
Bild (B034fedZ) Dämpfung gross (bis 70%)
Über Gleichgewichtsbetrachtungen an einem einzelnen Ring können

die Radialkräfte Fr bestimmt werden und damit die radiale Ausdeh-
nung des äusseren und Stauchung des inneren Ringes und damit den
Federweg s. Dieser Federtyp ist stark gedämpft.
33
product
innov@tion
Federn
8.3. Biegebeanspruchte Federn –

Biegestabfedern
Als einfachste Biegefeder ist ein einseitig eingespannter Stab konstan-
ten Querschnitts anzusehen, der durch die Kraft F am freien Ende auf
Biegung beansprucht wird.
Bild (B106fedS) Biegebeanspruchte Federn
In allen Querschnitten tritt die lineare Biegespannungsverteilung

auf. Da ausserdem das Biegemoment linear über die Länge von Null
am Kraftangriffspunkt bis zum Maximalwert an der Einspannstelle
zunimmt, herrscht die grösste Spannung σmax nur im Einspannquer-
schnitt. Die Ausnutzung des Werkstoffvolumens (ηA) ist schlecht
(siehe auch: Biegestab).
σmax σ= F x
•
Wb F
s
l
α
Mb = F • x
Bild (B035fedS) Biegespannungsverteilung einer Biegestabfeder
34
product
innov@tion
Federn
Der Federweg s ist
F ⋅ A3
s= (51)
3E ⋅ I
Die Federkonstante
F 3E ⋅ I
R= = (52)
s A3
Die maximale Kraft
σ zul ⋅ Wb
F= (53)
A
Der Ausnutzungsfaktor ist, wie schon gezeigt ηA = 1/ 9.

Eine bessere Ausnutzung ergibt sich, wenn der Querschnitt der
Biegefeder dem Verlauf des Biegemoments angepasst wird. Man
erhält dann eine sogenannte Dreiecksfeder.
b 2 2 2 2
b b b b
b0
l
F
h
Bild (B036fedS) Dreiecksfeder
35
product
innov@tion
Federn
Um die Dreiecksfeder besser einbauen zu können, zerlegt man sie in

Streifen, die aufeinander geschichtet werden. Man erhält so eine
geschichtete Blattfeder.
F ⋅ A3
s= (54)
2 ⋅ E ⋅ I0
F 2E ⋅ I0
R= = (55)
s A3
wobei I0 das Trägheitsmoment bei der Einspannung darstellt.
Bild (B037fedS) Geschichtete Blattfeder, rechteckige Ausführung
Mit Rücksicht auf die notwendige Krafteinleitung wird die geschich-

tete Blattfeder in der Praxis nicht spitz, sondern stumpf endend ausge-
führt.
1
ηA = (56)
3
36
product
innov@tion
Federn
2F
s
F F
Bild (B038fedS) Doppelseitige Biegefeder
Die doppelseitige Biegefeder kann als aus zwei einfachen Biegefedern

entstanden aufgefasst werden. Die rechnerische Behandlung erfolgt
entsprechend.
Die Blattfedern erfahren durch die Reibung in den Schichten eine
starke Dämpfung.
37
product
innov@tion
Federn

Schraubenbiegefeder
Wenn auf linear gewickelte Federdrähte ein Torsionsmoment eingelei-
tet wird, ergibt dies im Drahtquerschnitt Biegung. Federn dieses Typs
finden sich z. B. in Gehäusedeckeln.
Bild (B000fedS) Schraubenfedern
Beispielhafte Anordnungen:
Bild (B039fedS) Enden eingespannt
38
product
innov@tion
Federn
MB
Einspannung
α F
FReaktion
Bild (B040fedZ) Gleichgewicht am Hebel
Das Torsionsmoment MT = F ⋅ R wird über das Einspannmoment MB bei

der Feder kompensiert.
Dieses Biegemoment MB ist konstant über die gesamte Länge der
Wicklung.
MB = const. (57)
Entsprechend können wir diesen Federtyp wie einen langen Biegestab

behandeln.
Die Krümmung ist:
1 MB (u)
w’’ = + (58)
R E ⋅ I(u)
wobei der Wicklungsradius R = D / 2 ist und u die laufende Koordinate

entlang des Drahtes ist.
In unserem Fall:
2 MB
w’’ = + (59)
D EI
39
product
innov@tion
Federn
Die Verdrehung ist:
n⋅ 2π
MB D
ϕ = w’ = ∫ w’’ ⋅ du = ∫ ⋅ ⋅ dϕ = nDπ
EI 2
(60)
0
mit n der Anzahl Wicklungen und
d4 π
I= ; MB = F ⋅ R (61)
64
Zusammengefasst:
MB
ϕ = nDπ ⋅ (62)
EI
MT EI
R= = (63)
ϕ nDπ
Die maximale Spannung erhalten wir im Draht durch Biegenormal-

spannungen:
MB MB D
σx = = ⋅ = σ zul (64)
WB I 2
Damit gilt:
1
ηA = (65)
4
40
product
innov@tion
Federn
Bei eng gewundenen Schraubenbiegefedern und Beanspruchung ent-

gegen dem Windungssinn ist zu berücksichtigen, dass die Randspan-
nung an der Innenseite des Federdrahtes grösser ist als an der
Aussenseite (gekrümmter Biegeträger). Man rechnet dann:
MB
σx = q ⋅ (66)
WB
D/d 2 3 4 6 8 15
q 1,59 1,36 1,25 1,16 1,12 1,06
Tabelle (T002fedS) Beiwert q in Abhängigkeit vom Wickelverhältnis
D Windungsdurchmesser
= = Wickelverh ltnis (67)
d Drahtdurchmesser
Entwurfsrichtlinien
• nur Torsionsmoment einleiten

• d / D ≈ 4-20
• Bolzendurchmesser < 0.8 Di (Innendurchmesser Wicklung)
41
product
innov@tion
Federn

Spiralfeder
Ähnliche Verhältnisse liegen in der radial gewickelten Spiralfeder vor.
Auch hier herrscht an der Einspannstelle des Drahtes oder des Band-
stahles ein Biegemoment MB = Mt, welches sich konstant über die
gesamte Länge der Wicklung verhält.
t
a
ra
Mt
α
Bild (B004fedZ) Spiralfeder
Für ein Bandstahl mit Breite B und Dicke t wird:
MB
ϕ= ⋅L (68)
EI
wobei L die aufgewickelte Länge darstellt und I = bt3 / 12 ist.
Entwurfsrichtlinien
• Drehmoment in Windungsrichtung einleiten.

• Enden einspannen.
• Wickeldistanz genügend gross, sodass keine Berührung statt-
findet.
42
product
innov@tion
Federn
8.6. Torsionsbeanspruchte Federn –

Drehstabfedern
Die Drehstabfedern haben in der Regel einen Kreis- oder einen Recht-
eckquerschnitt und können aus einem oder mehreren Profilen (hohl,
massiv oder geschichtet) hergestellt werden.
Mt
ϕ
Bild (B042fedS) Drehstabfeder
Mt ⋅ A Mt ⋅ A ⋅ 32
ϕ= = (69)
G ⋅ It G ⋅ π ⋅ d4
GIt
R= (70)
A
1 M2t ⋅ A M2 ⋅ A ⋅ 16
W = ⋅ Mt ⋅ ϕ = = t (71)
2 2 ⋅ G ⋅ It G ⋅ π ⋅ d4
Mt M ⋅ 16
τ= = t = τ zul (72)
Wt π ⋅ d3
43
product
innov@tion
Federn
Mt = τ zul ⋅ Wt (73)
max
τ 2zul ⋅ V
Wa = (74)
16G
Beispiel
Bild (B045fedZ) Komplexe Anwendung mehrfacher, geschachtelter Torsionsstäbe (Prin-

zip: Kraft über lange Strecke leiten)
44
product
innov@tion
Federn

Zylindrische Schraubenfedern
Belastet man einen schraubenförmig gewundenen Federdraht durch
eine Kraft in Richtung der Achse der Schraubenlinie, so wird der
Federdraht auf Torsion beansprucht.
Die Schraubenfeder weist gegenüber anderen Federkonstruktio-
nen Vorteile auf. Sie ist die im Maschinenbau am häufigsten einge-
setzte Feder.
Vorteile
• lineare Kennlinie
• praktisch keine Dämpfung
• grosse Federwege bei begrenzter Bauhöhe möglich
• günstiger Ausnutzungsfaktor (ηA = 0.5)
• rechnerisch gut zu erfassen
Bild (B043fedS) Zylindrischen Schraubenfedern
45
product
innov@tion
Federn
F
d
α
MB
F
D/2 Mt
M
FN
FQ
F
Bild (B044fedS) Zentrisch angreifende Kräfte an zylindrischen Schraubenfedern
Die zentrisch angreifende Kraft F erzeugt für alle Drahtquerschnitte

die gleiche Kinemate.
Momente
Torsionsmoment:
D
Mt = F ⋅ ⋅ cosα (75)
2
Biegemoment:
D
MB = F ⋅ ⋅ sinα (76)
2
Schnittkräfte
Normalkraft:
FN = F ⋅ sinα (77)
Querkraft:
FQ = F ⋅ cosα (78)
46
product
innov@tion
Federn
Da α ein kleiner Winkel ist, verlieren die Beanspruchungen mit sin-

Term, insbesondere bei grossen Wickelverhältnissen, gegenüber dem
Torsionsmoment ihre Bedeutung. Die Querkraft hat infolge schlankem
Bauteil auch vernachlässigbare Grösse.
Deshalb wird eine Schraubenfeder nach DIN 2089 [1] nur auf Torsi-
onsbeanspruchung ausgelegt (cos α = 1).
D
Mt = F ⋅ (79)
2
Die Schubspannung im Querschnitt wird:
D
F⋅
τt =
Mt
= 2 = 8⋅F ⋅D (80)
Wt d3 π ⋅ d3
π⋅
16
Die maximale Belastbarkeit beträgt:
2 ⋅ Wt ⋅ τ zul π ⋅ d3 ⋅ τ zul
F= = (81)
D 8⋅D
Ohne Herleitung (Deformation über gewickelte Länge integriert) wird

der Federweg:
π ⋅ n ⋅ D3 ⋅ F 8 ⋅ n ⋅ D3 ⋅ F
s= = (82)
4 ⋅ G ⋅ It G ⋅ d4
und somit die Federkonstante:
G ⋅ d4
R= (83)
8nD3
47
product
innov@tion
Federn
Aus der Belastbarkeit F kann auch der Drahtdurchmesser abgeleitet

werden:
8F ⋅ D
d= 3 (84)
π ⋅ τ zul
Die Torsionsspannungsverteilung im Drahtquerschnitt ist aufgrund der

Krümmung des Federdrahts nicht konstant, wie im Bild dargestellt.
Die maximale Torsionsspannung tritt am Innendurchmesser der Win-
dungen auf. Dies wird durch einen Faktor k in Abhängigkeit vom
Wickelverhältnis D / d berücksichtigt, vgl. T003fedS.
F
τmax
d
α
τ
D/2
Bild (B047fedS) Torsionsspannungsverteilung im Drahtquerschnitt
τmax = k ⋅ τ t (85)
D/d 2 4 6 8 10 12
k 2.05 1.38 1.23 1.17 1.13 1.09
Tabelle (T003fedS) k in Abhängigkeit vom Wickelverhältnis
48
product
innov@tion
Federn
Unter Berücksichtigung des Faktors k wird dann:
8⋅F ⋅D
d = 3k ⋅ (86)
π ⋅ τ zul
π ⋅ d3 ⋅ τ zul
F= (87)
8⋅D⋅k
Bei der Festlegung von Federkraft und Federweg ist zu beachten, dass
der Federweg durch das Aufliegen der Windungen begrenzt wird.
Wird die Feder so weit zusammengedrückt, dass die Windungen auf-
liegen, besitzt die Feder die sogenannte Blocklänge LB:
LB = i ⋅ d (88)
Entwurfsrichtlinien
Federenden sind für die Druckbelastung meist plangeschliffen oder

mit Ösen für die Zugbelastung ausgestattet. Ausserdem wird das
Feder-Ende als Gewinde oder als Schlingkegel genutzt.
Bild (B048fedS) Federende mit Gewinde
49
product
innov@tion
Federn
Bild (B049fedS) Federende mit öse
Bild (B050fedS) Federende mit Haken
Bild (B051fedS) Federende mit Öse
50
product
innov@tion
Federn
Druckfedern
• meist rechtsgewickelt
• Steigung der letzten Wicklung verringern (reduziert Knickge-
fahr)
• Federenden versetzt um 180° (somit ungerade Wicklungszahl)
• je ¾ Windungen anschleifen
• Kraft zentrisch
Zugfedern
• bevorzugen! (keine Knickgefahr)

• Kraft zentrisch
• Zugfedern sind meist vorgespannt
Fv
0 s
Bild (B052fedZ Vorspannung
51
product
innov@tion
Federn

Schubbeanspruchte Federn (Gummifedern)
Zur starken Verbreitung der Gummifedern hat ihr besonders hoher
Gewichtsnutzwert beigetragen. Gummi sollte auf Druck oder auf
Schub beansprucht werden und nur für untergeordnete Zwecke auf
Zug.
Die Federkennlinien sind nur bei begrenzten Federwegen linear.
Darüber hinaus verlaufen sie nichtlinear, sowohl progressiv als auch
degressiv, je nach Belastungsart und Bauform.
Bild (B107fedS) Gummifedern [www.rosta.ch]

Parallelschubfeder
F
s
Querschnittsfläche A
Bild (B053fedZ) Parallelschubfeder
G⋅ A
R= (89)
h
52
product
innov@tion
Federn
G⋅ A
F = s ⋅R = s ⋅ (90)
h
F
τ= (91)
A
8.10.Torsionsbeanspruchte Federn –
Drehschubfeder (Silentblock)
dr
df
u
Mt
r
dr
ϕ
l
2ri
2ra
Bild (B054fedS) Drehschubfeder
Für die Schubspannung in einer Zylinderfläche mit beliebigem Radius r

gilt:
M 1
τ= ⋅ (92)
r 2⋅ π⋅r ⋅A
53
product
innov@tion
Federn
M
τ = γ ⋅G = (93)
2 ⋅ π ⋅ A ⋅ r2
die Verschiebung eines infinitesimalen Elementes im Abstand r ist
M
dfu = γ ⋅ dr = ⋅ dr (94)
2 ⋅ π ⋅ A ⋅ G ⋅ r2
dfu M
dϕ = = ⋅ dr (95)
r 2 ⋅ π ⋅ A ⋅ G ⋅ r3
ra ra
M M 1
ϕ= ∫ 2⋅ π⋅A ⋅G⋅r 3
⋅ dr =
2⋅π⋅A⋅G
⋅ ∫ r 3 ⋅ dr (96)
ri ri
r
M 1 ⎛ 1⎞a
ϕ= ⋅ ⋅⎜ ⎟ +C (97)
2 ⋅ π ⋅ A ⋅ G -2 ⎝ r 2 ⎠r
i
M 1 ⎛1 1⎞ M ⎛1 1⎞
ϕ= ⋅ ⋅⎜ − ⎟ = ⋅⎜ − ⎟ (98)
2 ⋅ π ⋅ A ⋅ G -2 ⎜ ra ri ⎟ 4 ⋅ π ⋅ A ⋅ G ⎜ ri
2 2 2
ra2 ⎠⎟
⎝ ⎠ ⎝
4⋅π⋅A⋅G
M = ϕ ⋅R = ϕ ⋅
1 1 (99)
−
2
ri ra2
4⋅π⋅A⋅G
R=
1 1 (100)
−
2
ri ra2
54
product
innov@tion
Federn
Bei der Gestaltung und beim Einsatz von Gummifedern ist auf folgen-
des zu achten:
• Die Gummifedern werden im allgemeinen mit den metallischen
Anschlussteilen durch Vulkanisieren verbunden.
• Durch entsprechende Formgebung ist eine gute konstruktive
Anpassungsfähigkeit gegeben.
• Mit unterschiedlichen Werkstoffmischungen können die Werk-
stoffkennwerte in weiten Grenzen verändert werden.
• Gummielemente sind ausgezeichnete Isolatoren gegen Schwin-
gungen und Körperschall.
• Gummifedern erwärmen sich bei schwingender Beanspru-
chung durch Dämpfungsarbeit sehr stark, und das bei schlech-
ter Wärmeleitfähigkeit.
• Elemente kriechen unter Last.
• Elemente altern, vor allem bei Naturgummi.
• Verformung sollte nicht behindert werden (Volumenkonstanz).
• Härte des Gummi und damit auch Steifigkeit wird in Shore-
Härte charakterisiert.
8.11.Gemischtbeanspruchte Federn –
Tellerfedern
Die Federkraft F wirkt als Stülpkraft auf die kegelförmige Tellerfeder. In
DIN 2093 [2] sind diese Tellerfedern genormt, siehe B055fedZ.
F
h
t
Di
Da
Bild (B055fedZ) Tellerfeder nach DIN 2093;

s = Federweg; t = Dicke der Tellerfeder; h = Tellerhöhe, unbelastet
55
product
innov@tion
Federn
Beanspruchungen
In Umfangsrichtung am inneren Rand Druckspannungen, am äusseren

Rand Zugspannungen. In radialer Richtung Biegespannungen.
In der Ausführung der Tellerfeder unterscheidet man nach DIN
2093 drei Gruppen:
Gruppe 1 Kaltgeformt
Gruppe 2 Kaltgeformt, Innen- und Aussendurchmesser spanend bearbeitet,

Kanten am Innen- und Aussenrand gerundet
Gruppe 3 Warmgeformt, allseitig spanend bearbeitet, mit Auflagefläche und

gerundeten Kanten am Innen- und Aussenrand
Tabelle (T004fedS) Ausführungen von Tellerfedern
F
h/t < 0.6
0.6< h/t < 1.4
waagerechter h/t ≈ 1.4

Bereich
h/t > 1.4
abfallender Bereich
h s
Bild (B056fedS) Kennlinien von Tellerfedern
Mit Tellerfedern lassen sich stark unterschiedliche Kennlinien erzielen.

Der optimaler Ausnutzungsfaktor für di / da ≈ 0.6
Durch geeignete Kombinationen mehrerer Tellerfedern lassen sich
Federweg und Federrate in weiten Grenzen beeinflussen.
56
product
innov@tion
Federn
Parallel geschaltetes Parallel und hintereinander hintereinander geschaltetes

Tellerfederpaket geschaltetes Tellerfederpaket
Tellerfederpaket
Bild (B058fedS) Schichtung der Tellerfedern zu Federsäulen
3
d
b
a
F
0 1 2 3 4
f
Bild (B059fedS) Kennlinien geschichteter Tellerfedern

Kraft
Weg
Bild (B060fedS) Kennlinien geschichteter Tellerfedern
57
product
innov@tion
Federn
Sehr lange Federsäulen mit vielen Einzeltellerfedern sollten jedoch

möglichst vermieden werden.
Bild (B057fedZ) Anwendungsbeispiel
58
product
innov@tion
Federn
8.12.Gasfedern
Eine besondere Art von Federn sind die Gasfedern. Die Funktion
besteht meistens darin, Bewegungen durch Kraftentlastung zu unter-
stützen.
Stickstofffüllung
unter Druck
Drosselbohrung
Kraft F
Bild (B061fedZ) Gasfeder
Prinzip: Ein abgeschlossener Zylinder ist mit Stickstoff, welcher unter

Druck steht, gefüllt. Die obere Kolbenfläche ist grösser und dadurch
befindet sich der Kolben selbständig in der ausgefahrenen Position.
Eine äussere Kolbenkraft bewirkt, dass der Stickstoff durch die Dros-
selbohrung in den hinteren Kolbenraum strömt.
Die Gasfedern werden von den Lieferanten auf Anforderungen der
Problemstellung eingestellt.
59
product
innov@tion
Federn
Ff
D
S
FG
α
Bild (B062fedZ) Anwendungsbeispiel
Das Kraft-Weg-Verhalten ist auch von der Geschwindigkeit (Drossel)

abhängig.
8.13.Dämpfer
Neben Federn, welche teilweise auch leichte Dämpfungseigenschaf-
ten aufweisen, haben eigenständige Dämpfer die Hauptfunktion kine-
tische Energie eines linear oder rotierend bewegten Körpers in Wärme
umzuwandeln.
F
m
Bild (B063fedZ) Dämpferanwendung
Kinetische Energie eines linear bewegten Massekörpers:
60
product
innov@tion
Federn
m ⋅ v2 (101)
Ekin =
2
oder rotierend:
J ⋅ ω2 (102)
Ekin =
2
Die Kraft-Weg-Charakteristik von Dämpfern ist häufig konstant

(F = const.) und die Arbeit ist demnach:
W = F⋅s (103)
Die beiden Arbeiten sind gleichzusetzen:
W = Ekin (104)
Die Arbeit des Dämpfers wird in Wärme gewandelt und ist abzufüh-
ren, pro Stunde beträt sie demnach:
Hub
WW rme = W⋅ (105)
h
Bild (B108fedZ) Dämpfer
61
product
innov@tion
Federn
Rückstellfeder
Bild (B064fedZ) Schnitt durch einen Öldämpfer
Das Ölvolumen im Dämpfer ist abgeschlossen. Durch die Rückstellfe-

der befindet sich der Kolben in der oberen Nulllage. Durch eine Kraft
auf den Kolben wird das Öl durch die Drosselöffnungen gepresst. Je
weiter sich der Kolben nach unten bewegt, desto mehr Öffnungen
werden aktiv.
8.14.Werkstoffe und
zulässige Beanspruchungen
Massnahmen zur Erhöhung der Bruchfestigkeit und Streckgrenze:
• starke Kaltverformung (z. B. durch hohen Ausziehgrad bei der
Drahtherstellung)
• Härtung
• niedrige Anlasstemperatur
Massnahmen zur Erhöhung der Dauerfestigkeit:
• Härtung
• höhere Anlasstemperatur
• Randentkohlung und Randoxidation vermeiden
• Oberflächenfehler vermeiden (Härterisse, Zunderstellen, Ferti-
gungsriefen, Scheuerstellen)
62
product
innov@tion
Federn
• Glattschleifen und / oder Polieren der Oberfläche

• Kaltverfestigen der Oberflächen durch Drücken oder Kugel-
strahlen
Werkstoff Streckgrenze (Re) Zugfestigkeit Rm

[N / mm2] [N / mm2]
38 Si 7 1050 1200 -1400 Siehe auch
51 Si 7 1150 1350 - 1600 DIN 17 221
60 Si Cr 7 1150 1350 - 1600 DIN 17 222
55 Cr 3 1200 1400 - 1650 DIN 17 224
50 Cr V 4 1200 1400 - 1650
Cu Sn 6 250 - 700 350 - 750 Festigkeit abhängig

von den Abmessungen.
Cu 6 Zn 580 - 700 620 - 770 E ≈ 115.000 N/mm2
Cu Ni 18 Zn 20 300 - 550 380 - 620 G ≈ 42.000 N/mm2
Tabelle (T005fedS) Festigkeitswerte von Federstählen in vergütetem Zustand und Bronze

[3]
8.15.Entwurfsrichtlinien
Für Federn werden Werkstoffe mit grosser Festigkeit verwendet, die in
der Regel durch hohe Beanspruchungen weitgehend ausgenutzt wer-
den. Das bedeutet, dass Federn auf Zusatzspannungen und Kerbwir-
kung empfindlich reagieren.
Um Federbrüche zu vermeiden, ist durch konstruktive und ferti-
gungstechnische Massnahmen dafür Sorge zu tragen, dass die Federn
frei von zusätzlichen Beanspruchungen und Kraftlinien-Umlenkungen
sind (Krafteinleitungsstellen!) und dass keine Kerbwirkung auftritt.
Es empfiehlt sich, Federn möglichst unkompliziert zu gestalten und
für einwandfreie Oberflächenstruktur zu sorgen. Zur Vermeidung der
Kerbwirkung sind die Oberflächen hochbeanspruchter Federn zu
schleifen, unter Umständen zu polieren. Die Oberfläche von Federn
lässt sich durch Kugelstrahlen oder Drücken kaltverfestigten, wodurch
ihre Dauerfestigkeit gesteigert wird. Scheuerstellen sind zu vermei-
den!
63
product
innov@tion
Federn
9. Zusammenfassung
Federn sind aus Sicht der Funktionsefüllung sehr vielfältig. Die Aus-
wahl orientiert sich an dieser Funktion, den äusseren und inneren
Anforderungen wie Platz oder Dämpfung.
Wesentliche Eigenschaften einer Einzelfeder oder eines gekoppel-
ten Systems sind die Federcharakteristik, der Wirkungsgrad und der
Dämpfwert.
Klassiert werden Federn nach ihrer Beanspruchungsart wie Zug,
Druck, Biegung, Torsion und deren Kombinationen.
Verständnisfrage 1
Was sind charakteristische Grössen von Federn?
Verständnisfrage 2
Wie verändert sich die Eigenfrequenz eines Einmassenschwingers,

wenn die Belastung steigt?
Was muss unternommen werden um dies zu verhindern?
Verständnisfrage 3
Was ist an einer Zugdrahtfeder vorteilhaft und was nicht?
Verständnisfrage 4
Ein Zugstab aus Stahl mit einer Länge von 100 mm wird auf Zug bean-
sprucht. Welcher Federweg ist maximal möglich bei einer Streck-
grenze von 800 N / mm2?
Verständnisfrage 5
Mechanische Uhren werden mit einer Unruhe angetrieben, welche

durch eine Feder in Schwung gehalten wird. Um was für eine Feder
handelt es sich, bezüglich Name und Klasse und wie gross ist die
Federkonstante R?
Verständnisfrage 6
Wie würden Sie die Federkonstante der folgenden Konstruktion

bestimmen (B045fedZ)?
64
product
innov@tion
Federn
Bild (B045fedZ) Federweg
Verständnisfrage 7
Welcher hauptsächlichen Beanspruchung ist eine zylindrische Schrau-

benfeder unterworfen und von was ist die Federkonstante abhängig?
Verständnisfrage 8
Welche Tellerfederanordnung (B801fedZ) ist steifer und besitzt die

grösseren Dämpfungseigenschaften?
Bild (B801fedZ) Zwei Tellerfederanordnungen
Verständnisfrage 9
Auf was ist bei wechselbeanspruchten Federn besonders zu achten?
Verständnisfrage 10
Welche Kraft-Weg Charakteristik hat ein Hydraulik-Dämpfer “norma-

lerweise“?
65
product
innov@tion
Federn
Antwort 1
Es gibt drei charakteristische Grössen von Federn: die Federkonstante

R = dF / dS, der Ausnutzungsfaktor ηA sowie der Wirkungsgrad der
Dämpfung ηw .
Antwort 2
Die Eigenfrequenz beträgt
R
ω= (106)
m
d.h. bei erhöhter Masse sinkt der Wert der Eigenfrequenz.

Um dies zu korrigieren wird eine Progression der Federkonstante
verwendet:
R
ω = const. = (107)
m
R (m) = (const.)2 m (108)
Antwort 3
Der Vorteil einer Zugdrahtfeder ist, dass die Arbeit pro Volumen maxi-
mal ist. Nachteilig wirkt sich jedoch der kleine erzielbare Federweg
aus.
Antwort 4
σ0
f = ε ⋅ A0 = ⋅ A0 (109)
E
σ zul 800 ⋅ 100

fmax = ⋅ A0 = = 0.38 mm (110)
E 210’000
66
product
innov@tion
Federn
Antwort 5
Mechanische Uhren werden mit Hilfe einer Spiralfeder in Schwung

gehalten. Dabei handelt es sich um eine biegebeanspruchte Feder mit
der Federkonstante R = EI / L.
Antwort 6
Die Konstruktion kann als einzelne Torsionsstäbe, welche seriell ange-

ordnet sind, modelliert werden. Für jeden einzelnen Bereich gilt:
GIt
R= (mit dem jeweiligen It und A ) (111)
A
Des weiteren sind die Verbindungs- und Umlenkstellen als starr anzu-
nehmen.
Dies führt bei einer seriellen Anordnung zu der Federkonstante:
1
R= ∑R (112)
i
Antwort 7
Die hauptsächliche Beanspruchung ist durch Torsion gegeben. Die

Federkonstante wird berechnet durch:
G ⋅ d4
R= (113)
8n ⋅ D3
also ist die Federkonstante abhängig von: Dem Material, dem Draht-
durchmesser, der Anzahl Wickelungen sowie dem Wickeldurchmesser.
Antwort 8
Die linke Anordnung (B801fedZ) ist steifer und dämpft stärker.
67
product
innov@tion
Federn
Bild (B801fedZ) Zwei Tellerfederanordnungen
Antwort 9
Es ist zu beachten, dass es bei der Feder keine Oberflächenfehler gibt

(unter Umständen polieren), sie möglichst kerbarm ist und die Ober-
fläche unter Umständen verfestigt wird.
Antwort 10
Bei langsamen Kolbengeschwindigkeiten ist die Kraft ungefähr kon-

stant. Bei höheren Geschwindigkeiten steigt sowohl der Federanteil
als auch die Kraft selber.
Relevante Cases
• Klinke
Publikationsverzeichnis − Literaturverzeichnis
[1] DIN 2089 (1984): Zylindrische Schraubendruckfedern aus run-

den Drähten und Stäben. Berechnung und Konstruktion; Beuth
Verlag, Berlin
[2] DIN 2093 (1992): Tellerfedern. Masse, Qualitätsanforderungen;
[3] Langenbeck, K. (1998): Konstruktionslehre II; Vorlesungsskript
Publikationsverzeichnis − Weblinks
• www.wlw-online.ch
• www.rosta.ch
• www.hexagon.de (Berechnungen)
• www.baumann-federn.ch
• www.durovis.ch
• www.bag.bibus.ch
• www.gutekunst-kg.de
68
product
innov@tion
Welle-Nabe-Verbindungen
Welle-Nabe-
Verbindungen
1
product
innov@tion
1. Überblick
Motivation
Ein Schwenkhebel soll, über eine Welle angetrieben, ein grosses

Moment übertragen. Die Welle muss mit dem Hebel möglichst starr
und belastbar verbunden werden. Diese Verbindungsaufgabe heisst
Welle-Nabe-Verbindung und tritt in vielen Konstruktionen, mit unter-
schiedlichsten Anforderungen auf.
Betonprofil
Hebel mit RLK 130
Bild (B101wnvZ) Ringspann
Eine mögliche Lösung für den vorliegenden Fall sind Ringspann - Ele-
mente, welche das Moment reibschlüssig übertragen.
Bild (B102wnvZ) Ringspannelement
3
product
innov@tion
Bild (B103wnvZ) Ringspannelement
Lernziele
Die Studierenden sollen

• die Klassierung der Welle-Nabe-Verbindungen kennen.
• die wichtigsten Welle-Nabe-Verbindungen namentlich kennen
und dimensionieren können.
Im Speziellen soll
• die Passfederverbindung
• die Klemmverbindung und der
• Zylindrische Pressverband (Press-, Schrumpfsitz)
vertieft verstanden werden und durch die Studierenden selbständig
dimensioniert werden können.
Im Überblick werden die Sicherungselemente und einige Gestal-
tungsrichtlinien und Hinweise vorgestellt.
Einleitung − Definition, Funktion und Einteilung
Die Erfüllung der Hauptfunktion "Drehmomentübertragung" verlangt

die Einleitung von Drehmomenten in die Welle und Ableitung von
Drehmomenten von der Welle auf die Nabe. Die Nabe kann z. B. ein
Zahnrad, Riemenrad, Hebel oder Ventilatorscheibe sein. Dies erfolgt
mit Hilfe von Welle-Nabe-Verbindungen. Nebenfunktion von Welle-
Nabe-Verbindungen kann es sein, Kräfte in radialer und / oder axialer
Richtung zu übertragen.
Die Verbindungen können fest oder beweglich ausgeführt werden.
Sie sind lösbar, oder unlösbar. Ihre Einteilung erfolgt auch nach der Art
der Kraftübertragung in formschlüssige, reibschlüssige und stoff-
schlüssige Verbindungen.
4
product
innov@tion
formschlüssig stoffschlüssig reibschlüssig
· Passfeder · Kleben · Klemmverbindung

· Scheibenfeder · Löten · zyl. Pressverband
· Keilwelle · Schweissen · Kegel-Pressverband
· Kerbverzahnung · Ringfeder-Spannelemente
· Polygonprofil · Ringspann-Sternscheiben
· ... · Schrumpfscheiben
· Spannhülsen
·...
Bild (B010umeZ) Einteilung der Welle-Nabe-Verbindungen
Die stoffschlüssigen Verbindungen, z. B. Kleben oder Schweissen, blei-

ben in dieser Sektion unberücksichtigt.
Bild (B002wnvZ) Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindung

a
Bild (B221swsZ) Stoffschlüssige Welle-Nabe-Verbindung
5
product
innov@tion
Bild (B004wnvZ) Reib- (kraft) schlüssige Welle-Nabe-Verbindung
Bei den kraftschlüssigen Verbindungen werden Kräfte über "Flächen-

pressungen" an Wirkflächenpaaren übertragen.
In der folgenden Tabelle (T001wnvS) ist ein Überblick und eine sys-
tematische Einteilung der formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen
dargestellt [17]:
Form- Lage der Krüm- Lage der Bezeich- Skizze

schluss-Art Mitneh- mung Wirkflä- nung
mer zur der chen zur
Wellen- Wirkflä- Symmet-
achse chen der rie der
Mitneh- Mitneh-
mer mer
Unmittelbar Parallel Eben Parallel Keilwelle
Geneigt Kerbzahn-
welle
Zylin- Geneigt Evolventen-

drisch profilwelle
Senkrecht Polygon-
profil
Tabelle (T001wnvS) Überblick und Einteilung der formschlüssigen Welle-Nabe-Verbin-

dungen [17]
6
product
innov@tion
Form- Lage der Krüm- Lage der Bezeich- Skizze

schluss-Art Mitneh- mung Wirkflä- nung
mer zur der chen zur
Wellen- Wirkflä- Symmet-
achse chen der rie der
Mitneh- Mitneh-
mer mer
Mittelbar Parallel Eben Parallel Passfeder
Kreis- Parallel Längsstift

zylin-
drisch
Senkrecht Kreis- Parallel Querstift

zylin-
drisch
Tabelle (T001wnvS) Überblick und Einteilung der formschlüssigen Welle-Nabe-Verbin-

dungen [17]
Reibschlüssige Verbindungen übertragen Kräfte an Wirkflächenpaaren

durch Erzeugen von Normalkräften FN und Reibungskräften FR unter
Ausnutzung des Coulombschen Reibungsgesetzes:
F ≤ FR = µ ⋅ FN (1)
7
product
innov@tion
Ein Überblick und eine systematische Einteilung der reibschlüssigen

Welle-Nabe-Verbindungen ist in der Tabelle T002wnvS wiedergege-
ben.
Art des Erzeu- Geome- Anzahl Bezeich- Skizze

Reib- gung trie der Wirkflä- nung
schlusses der Vor- Wirkflä- chen-
spann- chen paare
kraft
Unmittelbar Intern zylin- 1 Pressver-

drisch band
konisch 1 Kegel-
press-
verband
zylin- 2 Well-
drisch spannhül-
se
zylin- 1/2 Doppel-

drisch kegel-
und spannsatz
konisch
Extern zylin- 1 Keilver-

drisch bindung
zylin- 1 Klemm-
drisch verbin-
dung
Tabelle (T002wnvS) Überblick und Einteilung der reibschlüssigen

Welle-Nabe-Verbindungen in Anlehnung an [17]
8
product
innov@tion
Art des Erzeu- Geome- Anzahl Bezeich- Skizze

Reib- gung trie der Wirkflä- nung
schlusses der Vor- Wirkflä- chen-
spann- chen paare
kraft
Mittelbar Intern zylin- 3/1 Kegel-

drisch spannsatz
und
konisch
zylin- 3/2 Koni-

drisch scher
und Spannsatz
konisch
zylin- 2/4 Vierfach-

drisch kegel-
und spannsatz
konisch
zylin- 2 Well-
drisch spannsatz
zylin- 2 Hydr.
drisch Hohlman-
telspann-
buchse
Extern zylin- 2/1 Kegel-

drisch spannring
und
konisch
zylin- 2 Stern-
drisch scheibe
Tabelle (T002wnvS) Überblick und Einteilung der reibschlüssigen

Welle-Nabe-Verbindungen in Anlehnung an [17]
9
product
innov@tion
Die Auswahl erfolgt nach den Anforderungen an die Verbindung:

• Moment:
• Grösse
• Richtung (einseitig, beidseitig)
• Varianz (konstant, wechselnd, schwellend, stossartig)
• Demontierbarkeit
• axiale Kraft
• axiale Verschiebbarkeit (ohne Last, unter Last)
• azimutale Einstellbarkeit
• Drehzahl (Unwucht akzeptabel)
Eine Auswahlhilfe bietet die folgende Tabelle:
Stoff-
Reibschlüssige Formschlüssige schlüssige
Verbindungen Verbindungen Verbin-
dungen
Kegelspannring (Ringfeder)
geeignet, wenn...gefordert
Schweissverbindung
Pass- und Gleitfeder
Längspressverband
Kegelpressverband
Schrumpfscheiben
Querpressverband
Klemmverbindung
Klebverbindung
Kegelspannsatz
Keilverbindung
Lötverbindung
Sternscheiben
Toleranzringe
Polygonprofil
Druckhülsen
Zahnwelle
Längsstift
Keilwelle
Querstift
Übertragung grosser einseitiger Drehmomente 4 4 4 3 4 4 2 3 0 2 2 2 4 4 4 2 1 3 4 4
Übertragung wechselnder und stosshafter Drehmomente 4 4 4 3 4 4 2 3 0 2 2 0 3 3 4 0 0 1 4 4
Aufnahme hoher Axialkräfte 4 4 4 2 3 3 2 3 1 2 2 0 0 0 0 0 1 3 4 4
Nabe axial zu verschieben 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 4 2 2 0 0 0 0 0
Nabe axial unter Last verschieben 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 4 2 2 0 0 0 0 0
Nabe in Drehrichtung versetzbar 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 0 0 2 2 2 0 0 0 0 0
Verbindung nachstellbar 0 0 4 4 4 4 4 0 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
geringer Fertigungsaufwand 4 4 2 2 2 2 3 4 4 2 2 3 1 1 1 2 2 3 3 2
geringer Montageaufwand 2 2 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 4 2 2 2
gute Wiederverwendbarkeit 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 2 4 4 4 4 2 2 2 2 0
Selbstzentrierung der Verbindung 4 4 4 0 4 4 0 4 0 2 0 3 4 4 4 4 4 2 2 2
geringe Unwucht 4 4 4 2 3 3 1 3 0 0 0 2 3 3 4 1 1 3 3 3
(4) sehr gut geeignet ... (0) nicht geeignet bzw. entfällt
Bild (B005wnvZ) Tabelle von Roloff / Matek
10
product
innov@tion
2. Formschlüssige
Nun werden einige Welle-Nabe-Verbindungen exemplarisch und in
unterschiedlicher Tiefe dargestellt.
Im Gegensatz zu allen Reibschlussverbindungen lassen sich Form-
schlussverbindungen beweglich ausführen. Sie ermöglichen dann eine
relative Verschiebung in axialer Richtung zwischen Welle und Nabe.
Bild (B006wnvS) zeigt eine bewegliche formschlüssige Welle-Nabe-
Verbindung mit Gleitfeder.
Bild (B006wnvS) Gleitfeder [18]
11
product
innov@tion
2.1. Passfederverbindung
Die am häufigsten eingesetzte formschlüssige Welle-Nabe-Verbin-
dung ist die Passfederverbindung nach DIN 6885. Folgendes Bild zeigt
die Geometrie einer Passfederverbindung.
b
t2
Fu
h
Fu r
t1
d
Mt
ltr
Bild (B007wnvZ) Geometrie einer Passfederverbindung [12]
Die Nuttiefen t1 und t2 sind nach Norm so festgelegt, dass das Mass t
≈ h / 2 ist.
Die Passfeder soll möglichst spielfrei in die Nuten von Welle und
Nabe passen. Am Kopf ist Spiel vorzusehen (Montageerleichterung).
Die unterschiedlichen Passfederformen sind in Tabelle (T003wnvS)
dargestellt.
12
product
innov@tion
Passfeder-Formen
Rund- Form C Form E

Form A
b
½
stirrnig
b
Gerad- Form B
Form D Form F
stirnig
Sonder-
formen
kombinier: geradstirnig mit Schrägung,

Form AB für 1 Halteschrauebe Form G,
(für Wellenenden) für 2 Halteschrauben: Form H,
für Spannstift: Form J
Tabelle (T003wnvS) Passfederformen nach DIN 6885 [12]
Eignung / Grenzen:
• bei kleineren und mittleren Momenten
• für vorwiegend einseitige, stossfreie Momenteinleitung (nicht
für Wechselbeanspruchung geeignet)
• zur einfachen Montier- und Demontierbarkeit
• bei kleinen Drehzahlen (Unwucht)
2.1.1. Dimensionierung
Die Kraftübertragung einer Passfederverbindung erfolgt durch Flä-

chenpressung und Scherbeanspruchung.
Die Umfangskraft Fu ergibt sich aus dem zu übertragenden Dreh-
moment Mt:
Mit:
2 ⋅ Mt
Fu = (2)
d
Dadurch, dass d >> h, kann Fu für die Welle und die Nabe als identisch
modelliert werden.
Kritische Bauteile sind
• Nabe: Flächenpressung
13
product
innov@tion
• Welle: Flächenpressung
• Passfeder: Flächenpressung und Schubspannung
Die Flächenpressung an der Nabe ist (meist kritische Stelle):
Fu 2 ⋅ Mt
pw = = ≤ p zul (3)
(h − t) ⋅ A tr ⋅ i ⋅ ϕ d ⋅ (h − t) ⋅ A tr ⋅ i ⋅ ϕ
mit:
t: der Traghöhe der Nut
Atr : tragende Länge:
Atr = A − 2r für rundstirnige Passfedern
Atr = A für rechteckige Passfedern
i: Anzahl Passfedern
ϕ: Traganteil bei mehreren Passfedern
ϕ = 1: bei einer Passfeder
ϕ = 0.75: bei zwei Passfedern
14
product
innov@tion
Das zulässige Drehmoment ist demnach:
p zul ⋅ d ⋅ A tr (h-t) ⋅ i ⋅ y
Mtzul = <c B ⋅ Mnenn (4)
2
mit:
cB: Betriebsfaktor für stossartiges Verhalten
Betriebsfaktor cB nach DIN 3990-1:
Arbeitsweise Arbeitsweise der getriebenen Maschine

der Antriebs-
gleichmässig leichte Stösse mässige (mo- starke
maschine
(uniform) derate) Stösse (heavy) Stösse
gleichmässig 1.0 1.25 1.5 1.75

(uniform)
leichte Stösse 1.1 1.35 1.6 1.85
mässige (mo- 1.25 1.5 1.75 2.0

derate) Stösse
starke (heavy) 1.5 1.75 2.0 2.25

Stösse oder höher
Tabelle (T004wnvS) Betriebsfaktor cB
Für einzelne Lastspitzen ist sogar ein grösseres Moment möglich:
Mt zul max = f L ⋅ Mtzul (5)
wobei für den Lastspitzenfaktor fL eingesetzt werden kann:
15
product
innov@tion
fL
Häufigkeit der Lastspitzen für duktile Werkstoffe für spröde Werkstoffe
≤ 103 1.5 1.3
≤ 104 1.4 1.15
≤ 105 1.25 1.0
≤ 106 1.15 1.0
> 106 1.0 1.0
Tabelle (T005wnvS) Lastspitzenhäufigkeitsfaktor fL
Die Berechnung für die Flächenpressung ist ebenso für die Welle
durchzuführen (meist weniger kritisch).
Für die zulässige Flächenpressung bei Wellen und Naben setzen
wir:
σF
p zul = plastisches Materialverhalten (6)
SF
bzw.
σB
p zul = spr des Materialverhalten (7)
SB
Für die Sicherheitswerte SF bzw. SB gelten folgende Empfehlungen:

• SF = 1.3–2.5 bei Passfedern
• SF = 3.0–4.0 bei Gleitfedern
• SB = 3.0–4.0 für Pass- und Gleitfedern
Bei der Dimensionierung setzten wir voraus, dass die Momenteinlei-
tung eine gleichmässige Flächenbelastung ergibt. Je nach Gestaltung
der Nabe ist dies jedoch nur mehr oder weniger gewährleistet.
Ansonsten sind die pzul weiter zu reduzieren.
Im Normalfall, unter Verwendung von genormten Passfedern mit
entsprechenden Werkstoffen, ist mit der Festlegung des zulässigen
Momentes auch die Fassfeder ausreichend dimensioniert und muss
nicht nachgerechnet werden.
16
product
innov@tion
Die Passfeder selber erfährt in der Verbindungsebene Schub und

Flächenpressung:
Obschon diese beiden Beanspruchungen im Übergang zwischen
Welle und Nabe gemeinsam auftreten, erfolgt in der Literatur häufig
eine getrennte Berechnung.
Passfeder
Welle
Spannung am
infinitesimalen Element
Bild (B008wnvZ) Übergang Welle - Nabe
Fu 2 ⋅ Mt
τ= = (8)
b ⋅ t tr ⋅ i ⋅ ϕ d ⋅ b ⋅ ltr ⋅ i ⋅ ϕ
Für die Flächenbelastung ist von oben der grössere Wert (Welle oder
Nabe) zu übernehmen.
Die Vergleichspannung wird
σF
σV = σ 2x + 3 ⋅ τ 2 < σ zul = (9)
SF
wobei σF die Fliessspannung der Passfeder darstellt.
2.1.2. Berechnung der Welle mit Passfedernut
Die Welle wird nach den bekannten elementaren Berechnungsverfah-

ren der ruhenden Belastung einerseits und Wechselbeanspruchung
andererseits berechnet.
Siehe dazu:
• elementare Belastungsfälle; Torsion, Biegung
• Kerbwirkung
• Wechselfestigkeit
17
product
innov@tion
Meist ist die Welle kombiniert auf Biegung und Torsion beansprucht.
An der Stelle der Nut treten Spannungsspitzen (Kerbwirkung) auf.
Die grössten Beanspruchungen treten im Nutgrundradius und
Nutendbereich auf.
Nutrand im Nutendbereich
(Kerbwirkung beim Übergang von Welle zu Nut)
d
t1
Nutgrundradiusim Nutteil
(Kerbwirkung im Nutgrund)
Bild (B009wnvZ) Beanspruchungen in der Nut
Ruhende Beanspruchung
Die Schubspannung infolge Torsion beträgt:
Mmax
τmax = α τ (10)
Wp
und für die Biegung:
MB
σmax = α σ (11)
WB
18
product
innov@tion
Für die Formzahlen bei Torsion können eingesetzt werden:
6
Nutgrundradius
5
ατ
Nutrand
0 0.05 0.1 0.15 0.2

t1/d
Bild (B010wnvZ) Spannungsüberhöhung unter statischer Torsion
Für die Formzahlen bei Biegung gilt:

ασ ≅ 5 für Nutrand und Nutgrundradius
Wechselnde Beanspruchung / Wechselfestigkeit
Diese wird in der Sektion: „Ermüdungsfestigkeit“ behandelt. Siehe

auch Norm DIN 743.
19
product
innov@tion
2.1.3. Entwurfsrichtlinien für Passfeder-Verbindungen
Toleranzen
Bei beweglichen Passfederverbindungen muss die Gleitfeder in der

Wellennut befestigt werden. Geschieht dies mit Hilfe von Schrauben,
bedeutet dies eine zusätzliche Schwächung der Welle.
Die Passungen für die Paarungen Welle-Nabe, Passfeder-Welle und
Passfeder-Nabe definieren die Funktion der Passfederverbindung
(beweglich, fest, ...). Für das Toleranzfeld h9 der Passfederbreite nach
DIN 6880 [11] werden die Toleranzen für Welle und Nabe nach Tabelle
T006wnvS unterschieden.
Art des Sitzes Toleranzen Eigenschaften

des Sitzes
Nutbreite Nenndurchmesser
Welle Nabe Welle Nabe
Gleitsitz H8 D10 g6 H7 beweglich
Übergangssitz N9 J9 h7 H8 leicht
montierbar
Fester Sitz P9 P9 h7 H7 für seltene

(gut abziehbar) Montage
Fester Sitz P9 P9 k6 H7 robust,

(schwer für seltene De-
abziehbar) montage
Tabelle (T006wnvS) Toleranzfelder für Passfederverbindung [18]
Die Nabe ist bei einer Passfederverbindung bei gleitendem und auch
bei festem Sitz axial zu sichern.
20
product
innov@tion
Allgemeine Gestaltungshinweise
Für die Gestaltung von Welle und Nabe sind die folgenden Empfeh-
lungen zu berücksichtigen:
LN
ltr
D
Bild (B011wnvZ) Geometrische Grössen an der Passfeder-Verbindung
Material der Nabe D LN
St GS 1.6–1.8 ⋅ d 1.6–1.8 ⋅ d
GG 1.8–2.0 ⋅ d 1.8–2.0 ⋅ d
Tabelle (T007wnvZ) Nabengeometrie
• Die Lage der Passfeder l soll kürzer als die Nabe LN sein (Vermei-
dung von überlagerter Kerbwirkung).
• Die Passfeder steht im Nutgrund auf und hat in radialer Rich-
tung bei der Nabe ein Rückenspiel (Montagehilfe).
• Die axiale Sicherung erfolgt durch Schulterhülsen, Sicherungs-
ringe, Gewindestifte.
• Bei dünnwandigen Naben (d / D > 0.6) Drehmoment an der der
Lasteinleitung entgegengesetzten Seite abnehmen, siehe Bild
B012wnvZ.
21
product
innov@tion
M M M
M M M
bevorzugt vermeiden
Bild (B012wnvZ) Beispiele für Lastein- bzw. -ableitung an Welle und Nabe einer Passfe-
derverbindung [14]
• Passfederlänge: Wegen ungleichmässigen Tragens der Passfe-

der über der Länge ltr ist diese so zu wählen, dass für das Ver-
hältnis ltr / d ein Wert von 1.3 nicht wesentlich überschritten
wird.
• Bei schwingender Belastung haben praktische Erfahrungen
gezeigt, dass eine Übermasspassung zwischen Welle und Nabe
einen günstigen Einfluss auf die Dauerhaltbarkeit von Passfe-
derverbindungen hat (z. B. k6 / H7).
• Passfederform: Festgeschraubte Passfeder (Form E) führt zu
niedrigen Beanspruchungen.
• Nitrocarburieren der Welle (gute Wechselfestigkeit)
22
product
innov@tion
2.2. Scheibenfederverbindungen
Scheibenfederverbindungen nach DIN 6888 [13] sind kostengünstiger
herzustellen als Passfederverbindungen und eignen sich sehr gut zur
Übertragung kleiner und konstanter Drehmomente. Sie bewirken
wegen der tiefen Nut eine starke Schwächung der Welle und sollen
daher nicht bei wechselnden und stossartigen Drehmomenten ver-
wendet werden.
L b
t2
h
t1
d
Bild (B013wnvZ) Scheibenfederverbindung [13]
Anwendungsgebiete: Werkzeugmaschinen, Landmaschinen, Kraft-

fahrzeuge
• Vorteil: einfache Herstellung der Nut
• Nachteil: nur für kleine und konstante Drehmomente geeignet
Die Dimensionierung erfolgt nach gleichen Ansätzen wie die Passfe-
derscheibe.
23
product
innov@tion
2.3. Keilwellenverbindungen
Keilwellen tragen am Umfang eine gerade Zahl hochstehender Keile,
die als Weiterentwicklung von mehreren Passfedern aufzufassen sind.
Die Keilwellenverbindungen sind in den Normen DIN ISO 14 [16], DIN
5464 [5], DIN 5471 [7] und DIN 5472 [8] beschrieben.
d2
d1
Bild (B015wnvZ) Keilwellenverbindung mit 4 Keilen nach DIN 5471 [7]
Eignung / Grenzen:
• Kraftfahrzeuge, Werkzeugmaschinen, Getriebe
• geeignet für grosse Drehmomente
• geeignet für stosshafte und die Richtung wechselnde Drehmo-
mente
• mässige Kerbwirkung bezüglich Biegung
• axiale Verschiebbarkeit möglich (auch fest möglich)
• starke Kerbwirkung bezüglich Torsion
• für genauen Rundlauf (innenzentriert) geeignet
Die Welle einer Keilwellenverbindung kann nach verschiedenen Arten
in der Nabe zentriert werden:
• Innenzentrierung: genauer Rundlauf, findet vor allem im Werk-
zeugmaschinenbau Anwendung,
• Flankenzentrierung: kleines Verdrehspiel, geeignet für stossar-
tige und wechselnde Drehmomente.
24
product
innov@tion
Welle
Nabe
Bild (B016wnvZ) Innenzentrierung der Keilwellenverbindung
Welle
Nabe
Bild (B017wnvZ) Flankenzentrierung der Keilwellenverbindung
25
product
innov@tion
2.3.1. Berechnung der Keilwellenverbindungen
Die Berechnung der Keilwellenverbindung ist in DIN 5466-1 [6]

genormt. Für die in diesem Vorlesungsmanuskript aufgeführte nähe-
rungsweise Berechnung der Keilwellenverbindungen liegt zugrunde,
dass 75% der Keile bei der Momentenübertragung wirksam sind.
d
1
d2
rm
b1
Bild (B018wnvZ) Vielnutprofil nach DIN 5471 [7]
Es gilt:
d1 + d2
rm = (12)
4
1
h= ⋅ (d2 − d1 ) (13)
2 Welle Nabe
Mt = h ⋅ L ⋅ p zul ⋅ rm ⋅ ϕ ⋅ i (14)
L = Nabenlänge
i = Anzahl der Keile
ϕ = 0.75 Traganteil Innenzentrierung
ϕ = 0.9 Traganteil Flankenzentrierung
Für die zulässigen Pressungen pzul ist einzusetzen:
• Pzul = 40 N / mm2 für GG Nabe
26
product
innov@tion
• Pzul = 70 N / mm2 für GS / St Nabe

• Pzul = 200 N / mm2 in Sonderfällen bei gehärteter Welle und bei
hochfester Nabe
Bei Flankenzentrierung können die Werte um 20 % erhöht werden.
Ein grosser Nachteil der Keilwellenverbindungen ist die auftretende
Kerbwirkung.
Für pzul können wir wiederum wie folgt unterscheiden:
Für zähe Werkstoffe:
σF
p zul = (15)
SF
SF, einseitig stossfrei: 1.2–1.4

SF, wechselnd stossend: 3.0–4.0
Für spröde Werkstoffe:
σB
p zul = (16)
SB
SB, einseitig stossfrei:1.6–2.0

SB, wechselnd stossend: 4.0–5.0
Die Gestaltung der Nabe ist wiederum abhängig vom Wellendurch-
messer und es wird empfohlen:
Material der Nabe D L (gesamte Nabenlänge)
St GS 1.6–1.8 ⋅ d 1.6–1.8 ⋅ d
GG 1.8–2.0 ⋅ d 1.8–2.0 ⋅ d
Die Geometrie der eigentlichen Keile ist genormt und es werden je

nach Einsatzgebiet die folgenden drei Stärken unterschieden:
• leichte Reihe
• mittlere Reihe
• schwere Reihe
Die Flanken der Wellen sind teilweise gehärtet.
Eine besondere Art der Keilwellenverbindungen sind die Kerbzahn-
verbindungen und die Zahnwellenverbindungen mit Evolventenflan-
ken. Infolge der feineren Verzahnung werden Welle und Nabe
27
product
innov@tion
weniger geschwächt als bei der Keilwellenverbindung, siehe Bild. Die

Naben dieser Verbindungen können in Drehrichtung sehr fein (um
eine Zahnteilung) versetzt werden. Ferner ist die Kerbverzahnung
auch für kegelige Wellenzapfen anwendbar. Bei Kerbzahnverbindun-
gen ist mit einem Traganteil ϕ = 0.5 zu rechnen.
In Bild B019wnvZ ist eine Kerbzahnverbindung nach DIN 5481 [10]
und in Bild B020wnvZ eine Zahnwellenverbindung mit Evolventenflan-
ken nach DIN 5480 [9] dargestellt.
FN
Bild (B019wnvZ) Kerbzahnverbindung [10]
Nabe
Welle
Bild (B020wnvZ) Evolventenzahnverbindung [9]
Nachteilig ist, dass infolge der Zahnflankenstellung radiale Kräfte

resultieren, welche die Nabe schwächen und das Spiel vergrössern.
In Funktion der Form der Zähne wird unterschieden in:
• Kerbzahnprofil (Dreieckzähne): nur für feste Verbindungen ein-
setzen
• Evolventenzahnprofil: für feste und verschiebbare Welle-Nabe-
Verbindung.
28
product
innov@tion
Die Nabegeometrie kann identisch der Anzahl der Keilwelle entwor-

fen werden.
2.3.2. Dimensionierung der Kerbzahnverbindung
Auch die Dimensionierung erfolgt identisch der Keilwelle mit dem

Unterschied, dass durch die Flankenstellung die resultierende Kraft
erhöht wird.
FP
FN
α
FU
h
rm
Bild (B021wnvZ) Kräfte-Verhältnisse an Eingriffs-Zahn einer Keilwelle
Mt
Fu = (17)
rm ⋅ ϕ ⋅ i
Fn Fu Mt
p= = = (18)
L ⋅ h L ⋅ h ⋅ cosα rm ⋅ 0.75i ⋅ L ⋅ h ⋅ cosα
p ≤ p zul (19)
Die einzusetzenden pzul entsprechen denjenigen der Keilwelle.
29
product
innov@tion
2.4. Stiftverbindung
Eine einfache Verbindung für eher kleine Momente stellt der Stift dar.
Vielfach wird diese Verbindung auch nachträglich, z. B. während des
Montieren (Nabe schon vorgebohrt) oder nach dem Justieren beim
Kunden, durchgeführt.
Mt
Mt
DN
D
S
d
Bild (B022wnvZ) Stiftverbindungen, links Kegelstift quer, rechts Zylinderstift längs
Es werden dazu verschiedenste Stiftarten und Verbindungsarten ein-

gesetzt.
Die Grundlagen wurden im Kapitel Stifte und Bolzen behandelt.
2.4.1. Polygonverbindungen
Während bei den Keil- und Zahnwellenverbindungen ausgeprägte

Vorsprünge (Keile, Zähne) die Mitnahme bewirken, wächst die Mit-
nehmerwirkung in den Polygonprofilen als symmetrische Unrunde
kontinuierlich. Die Kerbwirkung ist gering.
Mit dem Profildrehen und -schleifen können diese Bauteile relativ
günstig hergestellt werden. Auch sind die Passungen der Gegenstücke
so dimensionierbar, dass neben der Formschlüssigkeit auch ein Haft-
oder Festsitz erzielbar wird. Es existieren verschiedene genormte Profil-
formen; einzelne sind auch als Verschiebe-Naben einsetzbar.
30
product
innov@tion
2.4.2. Polygonprofil P3G nach DIN 32711 [2]
• Gleichdick, abgeleitet vom gleichseitigen Dreieck

• Nabe kann geschliffen werden
• nicht unter Last verschiebbar
2e1
d1
Bild (B023wnvZ) Polygonprofil P3G nach DIN 32711
Berechung der Querschnittsfläche:
π ⋅ d12
A= − 4 ⋅ π ⋅ e12 (20)
4
Wobei: A = Querschnittsfläche des Gleichdicks; Werte siehe DIN

32711 [2]
Welle Torsion
Mt = WP ⋅ τ (21)
d1 + 4 ⋅ e1 A4
WP = ⋅ (22)
d1 + 8 ⋅ e1 20 ⋅ TP ⋅ d1
31
product
innov@tion
Nabe / Welle Flächenpressung
⎛ d2 ⎞
Mt zul ≈ p zul ⋅ A ⋅ ⎜ 0.75 ⋅ π ⋅ e1 ⋅ d1 + 1 ⎟
⎜ 20 ⎟⎠ (23)
⎝
mit A der tragenden Verbindungslaenge.
2.4.3. Polygonprofil P4G nach DIN 32712 [3]
• Quadrat, dessen Ecken von einem Kreiszylinder abgeschnitten

sind
• Nabe kann nicht geschliffen werden, statt dessen räumen oder
wälzstossen
• unter Drehmoment verschiebbar
2e1
r
d1
d2
Bild (B024wnvS) Polygonprofil P4G nach DIN 32712
Berechung der Querschnittsfläche:
2
π ⋅ dm (24)
A=
4
Wobei: A = Querschnittsfläche des Gleichdicks; Werte siehe auch DIN

32712 [3]
d1 + d2
dm = (25)
2
32
product
innov@tion
dm = mittlerer Durchmesser
Welle Torsion
Mt = WP ⋅ τ (26)
WP = 0.2 ⋅ d32 (27)
Nabe / Welle Flächenpressung
⎛ d2 ⎞
Mt zul ≈ p zul ⋅ A ⋅ ⎜ π ⋅ er ⋅ dm + m ⎟ (28)
⎜ 20 ⎟⎠
⎝
33
product
innov@tion
3. Reibschlüssige
In der reibschlüssigen Verbindung erfolgt die Kraftübertragung zwi-
schen Welle und Nabe durch Reibung. Dazu muss eine Normalkraft
zwischen Welle und Nabe wirken:
F ≤ FR = µ ⋅ FN (29)
Es können Umfangskräfte und Axialkräfte übertragen werden. Die

Normalkraft kann örtlich am Umfang konzentriert als Einzelkraft (bzw.
Einzelkräfte) oder über den ganzen Umfang verteilt als Flächenpres-
sung auftreten.
In folgenden Bildern ist ein Überblick über reibschlüssige Welle-
Nabe-Verbindungen dargestellt:
Bild (B025wnvS) Geschlitzte Klemmung
Bild (B027wnvS) Ringfeder-Spannelement
34
product
innov@tion
Bild (B026wnvS) Kegelsitz
Spannelemente:
Bild (B028wnvS) Presssitz
Bild (B029wnvS) Toleranzring
35
product
innov@tion
Bild (B030wnvS) Ringspann-Sternscheiben
Bild (B031wnvS) Ölpressverband
Bild (B032wnvS) Ölpressverband mit Kegelbüchse
36
product
innov@tion
Bild (B033wnvS) Schrumpfscheibe
Bild (B034wnvS) Spannhülse
Fügen Anlegen Festziehen
Bild (B035wnvS) 3K-Kreisprofil
37
product
innov@tion
3.1. Klemmverbindungen
Nun sollen einige der reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen
exemplarisch und in unterschiedlicher Tiefe vorgestellt werden:
a) Nabe geteilt b) Nabe geschlitzt

Kraftangriff Kraftangriff
d konzentriert d konzentriert
z · Fs z · Fs
p p
Kraftangriff Kraftangriff
gleichmässig gleichmässig
verteilt p verteilt p
Bild (B036wnvZ) Klemmverbindung mit z: Anzahl Schrauben und Fs: Schraubenkraft
Die Gestaltung der Welle und Nabe erfolgt nach folgenden Empfeh-
lungen:
Material der Nabe D L
St, GS 1.8–2.0⋅d 2.2–1.5⋅d
GG 2.0–2.2⋅d 1.6–2.0⋅d
Die Toleranzen der Welle und Nabe sind bei:

• geteilter Nabe: leichter Presssitz z.B. H7 / n6
• geschlitzter Nabe: Übergangssitz H7 / k6 oder K7 / n6
oder ähnlich zu wählen.
Für die Nabe soll ein vergleichsweise weicheres Material eingesetzt
werden.
Durch die Gestaltung mit leichtem Presssitz und der Empfehlung
der weicheren Nabe kann ausgeschlossen werden, dass die Kraft kon-
zentriert als Linie eingeleitet wird. Ansonsten wird ein Teil der Schrau-
benkraft für die Biegung der Nabe aufgewendet und nicht für die
notwendige Flächenpressung. Mit der Annahme, dass die Flächen-
pressung über dem Umfang konstant ist:
38
product
innov@tion
p(ϕ) = const. (30)
Das Momentengleichgewicht an einem infinitesimalen Umfangsele-

ment:
P
Fläche dA
dFR
dϕ
d
dl
dMT
Bild (B037wnvZ) Momentengleichgewicht an einem infinitesimalen Umfangselement
d
dMt = dFR (31)
2
Die Reibkraft dFR ist mit dem Reibgesetz (Coulomb):
dFR = p ⋅ µ ⋅ dA (32)
eingesetzt, und integriert über 2π und L:
2
d
MT = ∫∫ p ⋅ µ ⋅ 4
⋅ dϕ ⋅ dl (33)
1
MT = ⋅ p ⋅ µ ⋅ d2 ⋅ π ⋅ L (34)
2
39
product
innov@tion
Wir erhalten damit eine minimale Bedingung für p so, dass Moment
übertragen wird.
2MT
p> (35)
2
d µ ⋅ π⋅L
Um eine Rutschsicherheit zu gewähren, führen wir einen Rutschsi-

cherheitswert SR ein.
2MT ⋅ SR
p> (36)
d2 ⋅ µ ⋅ π ⋅ L
Die maximale Pressung p ist durch die Festigkeit der Welle oder Nabe
gegeben.
Siehe dazu: Druckbeanspruchung rotationssymmetrischer Körper
⎧ σ / S ; S = 2.5...3.0
p < p zul = ⎨ S F F (37)
⎩σB / SB ; SB = 2.5...3.0
Für den Reibwert können wir folgende Werte einsetzen (Welle aus
Stahl, Verbindung trocken, kleine Rauhtiefe):
Nabenmaterial Reibwert
St, GS 0.14–0.2
GG 0.16
Cu-Leg. 0.17–0.25
Al-Leg. 0.1–0.15
Tabelle (T010wnvZ) Reibwert
Es gilt:
p zul > p > pmin (38)
40
product
innov@tion
3.1.1. Klemmverbindung mit geteilter Nabe
Diese Flächenpressung wird erzeugt durch die Schraubenkräfte FS Das

Kräftegleichgewicht an einer Hälfte der Schale ist:
p Fs
d
Fs Fs
d2
Bild (B038wnvZ) Kraftübertragung an halber Nabe
p⋅d⋅L = ∑ FS = z ⋅ FS (39)
Für die Schraubenkräfte erhalten wir eingesetzt
2MT ⋅ SR
FS = (40)
µ ⋅ π ⋅ dz
41
product
innov@tion
3.1.2. Klemmverbindung mit geschlitzter Nabe
Im Falle der geschlitzten Nabe analysieren wir zwei verschiedene, sinn-

volle Modellierungen a), b) und diskutieren diese:
a) Kraftangriff konzentriert, (eher Spielpassung, harte Nabe)
FN
FR
MT
d
FR
FN
Bild (B039wnvZ) Kraftübertragung
Das Momentengleichgewicht an der Welle wird dann:
d
2FN ⋅ µ ⋅ = MT (41)
2
MT ⋅ SR
FN > (42)
µ⋅d
FN können wir nun in das Kräftegleichgewicht der halben Nabe einset-

zen:
42
product
innov@tion
FR
FN
M1
FS
l1
l2
Bild (B040wnvZ) Kräfte an halber Nabe
FN ⋅ µ ⋅ d
z ⋅ FS ⋅ l2 − FN ⋅ l1 − − M1 = 0 (43)
2
M ⋅ l1 ⋅ SR M
FS ≥ + 1 (44)
z ⋅ µ ⋅ d ⋅ l2 z ⋅ l2
Den Momententerm mit FN ⋅ µ können wir vernachlässigen (kleiner

Hebel, µ klein).
M1 kann sich nur aufbauen, falls wir eine Deformation der Nabe
haben; bzw. ein Teil der Schraubenkraft geht dann in die Deformati-
onsarbeit der Nabe und nur der Rest wird für die Reibkraft eingesetzt.
Deshalb gilt die Empfehlung, auch hier einen Übergangs- bzw. Press-
sitz zu wählen, die Nabe generell weich zu wählen und den hinteren
Teil der Nabe möglichst biegeweich (Schlitze) zu gestalten, sodass M1
vernachlässigt werden kann. Dann folgert:
M ⋅ l1 ⋅ SR
FS ≥ (45)
z ⋅µ ⋅d⋅l
43
product
innov@tion
b) Kraftangriff erfolgt verteilt (leichter Presssitz, weiche Nabe)
Das Gleichgewicht des Momentes an der Welle ist wiederum (siehe

geteilte Nabe):
Bild (B041wnvZ) Kraftübertragung an der Welle
2MT ⋅ SR
p> (46)
d2 ⋅ µ ⋅ π ⋅ L
Und das Gleichgewicht an der Nabe wird:
i ⋅ FS ⋅ l 2 −p ⋅ d ⋅ L ⋅ l1 − ( < ) − M1 = 0 (47)
M1
FS
l1
l2
Bild (B042wnvZ) Kräfteübertragung an der halben Nabe
Auch hier gilt dieselbe Diskussion des Momententerms mit FN ⋅ µ und

M 1.
44
product
innov@tion
2MT ⋅ l1 ⋅ SR
FS ≥ (48)
d ⋅ µ ⋅ π ⋅ z ⋅ l2
Wir erhalten im Vergleich zur ersten Modellierung eine notwendige

Schraubenkraft, welche nur 2 / π der konzentrierten Kraftmmodellie-
rung beträgt.
3.2. Axiale Klemmverbindung

Eine weitere Gestaltungsart, um Naben (hier meist Scheiben oder
Hebel) mit der Welle zu verbinden, ist die axiale Verspannung mittels
einer Schraube.
p2, µ2 p1, µ1
FV
ra1
ra2
ri
Bild (B043wnvZ) Geometrische Grössen einer axialen Klemmverbindung
45
product
innov@tion
Das Moment, welches von einer der beiden Schultern übertragen wer-
den kann, ist:
p
dFR
dr
r
dϕ
dM
Bild (B044wnvZ) Kräfte am infintesimalen Flächenelement in der Wirkfläche
dM − dFR ⋅ r = 0 (49)
dFR = pi ⋅ µi ⋅ r ⋅ dr ⋅ dϕ (50)
Mi = ∫∫ p i µir
2
drdϕ = (
1 3
)
r − r 3 2πpiµi
3 ai i
(51)
wobei für i die rechte und linke Schulter gesetzt wird.

Der Druck pi wird durch die Vorspannung der Schraube aufgebaut
und beträgt:
FV
pi =
( )
(52)
π rai2 − ri2
Das Gesamtmoment, welches im Kraftfluss durch die beiden Schultern

übertragen wird, ist nun:
46
product
innov@tion
2 ⎛ ra1
3
− ri3 ra2 − ri ⎞
3 3
M = M1 + M2 = µ ⋅ FV ⎜ + ⎟ (53)
3 ⎜ r2 − r2 r2 − r2 ⎟
⎝ a1 i a2 i ⎠
und falls die zwei äusseren Schulterradien identisch sind
ra2 = ra1 = ra (54)
vereinfacht sich dies zu:
2 2
3M ra − ri
FV ≥ ⋅ (55)
4µ r 3 − r 3
a i
In entsprechenden Konstruktionen ist zu beachten, dass die Pressflä-

che nicht unnötig durch Anfasungen der Wellenschultern und der
Nabenbohrungen verkleinert wird.
47
product
innov@tion
3.3. Kegelsitzverbindungen (DIN 1448)

Bei Kegelsitzverbindungen wird durch eine axiale Kraft eine radiale
Kraftkomponente in der Verbindung aufgebaut, welche ihrerseits das
Moment über Reibung überträgt.
α/2
d1
d2
Bild (B045wnvZ) Gestaltung einer Kegelverbindung
Eignung / Grenzen
Kegelsitzverbindungen zeichnen sich durch guten Rundlauf und

Unwuchtfreiheit aus. Sie werden z. B. häufig in Spindeln von Werk-
zeugmaschinen, Kupplungsnaben und Radbefestigungen eingesetzt.
Die Einsatzmerkmale im Überblick sind:
• grosse Laufruhe, keine Unwucht
• grosse Momente, auch wechselnd und stossend
• gute azimutale, keine axiale Einstellbarkeit
• gut montier- und demontierbar
• aufwendiger in der Herstellung (genaue Toleranzen einhalten)
Je kleiner der Kegelwinkel, desto grösser ist die Kraftübersetzung auf
die Nabe. Genormt sind die Kegelverhältnisse:
d1 − d2
c = (56)
l
48
product
innov@tion
1 : 5 für leicht lösbare Verbindungen

1 : 10 für schwieriger lösbare Verbindungen
1 : 20 meist für Werkzeuge
3.3.1. Dimensionierung der Kegelsitzverbindung
Bei Kegelsitzverbindungen wird überprüft, welche axiale Kraft für das

eingebrachte Moment notwendig ist und inwiefern die dabei auftre-
tenden Flächenpressungen zulässig sind.
l
ltr infinitesimale
Kegelfläche
meist
Feingewinde meist geölt
dm
d1
d2
2
α/
Bild (B046wnvZ) Geometrische Grössen der Kegelverbindung
dFN
ds
dFRt
α/
2 x
r(x)
dϕ
dM
Bild (B047wnvZ) Kräfte am infinitesimalen Flächenelement zwischen den Wirkflächen

der Kegelverbindung
Das Torsionsmoment wird durch die azimutale Reibkraft übertragen,

welche durch die Normalkraft auf den Kegel entsteht:
dM = r(x)dFRt = r ( x ) ⋅ dFNµ (57)
49
product
innov@tion
Die Normalkraft ist über den Druck berechenbar:
dFN = pdA = p ⋅ r ( x ) ⋅ dϕ ⋅ ds (58)
und es wird:
dM = µpr 2 ( x ) dϕ ⋅ ds (59)
integriert über die gesamte beaufschlagte Fläche wird:
∫∫ dM = µ ∫∫ r ( x ) dϕ ⋅ ds
2
M= (60)
A A
Zur exakten Berechnung müsste nun hier r(x) funktionell eingesetzt

und integriert werden. Bei flachen Kegeln können wir jedoch eine
gute Annäherung machen:
Annahme:
dm dx
r ( x ) ≅ rm = const. = ; ds =
2 ⎛α⎞ (61)
cos ⎜ ⎟
⎝ 2⎠
/2)
(α
os
l/c
rm
α/2
Bild (B111wnvZ) Geometrieverhältnisse am Kegel
Kegelfläche: A=2πrm*l/cos(α/2)
50
product
innov@tion
Dann wird:
2
dm 1
M = 2µ ⋅ p π ⋅ ltr ⋅
4 ⎛α⎞ (62)
cos ⎜ ⎟
⎝ 2⎠
⎛α⎞
2 ⋅ M ⋅ cos ⎜ ⎟
p≥ ⎝ 2⎠ (63)
2
µ ⋅ π ⋅ ltr ⋅ dm
Der minimale Druck wird noch mit dem Rutschsicherheitswert erhöht:
2M ⋅ SR
p> (64)
2
µ ⋅ π ⋅ ltr dm
Damit erhalten wir die notwendige Flächenpressung in Funktion des

zu übertragenden Momentes M. Für die Reibkomponente µ können
wir folgende Werte in Bezug auf die beiden Materialien einsetzen:
(Welle aus Stahl, Verbindung geölt, kleine Rauhtiefe):
Nabenmaterial µ
St, GS 0.07–0.08
GG 0.06
Al-Leg 0.05
Tabelle (T011wnvZ) Reibkomponente µ
Die Flächenpressung darf andererseits auf der maximalen Seite die

zulässige Pressung nicht überschreiten:
p ≤ p zul (65)
51
product
innov@tion
mit den Richtwerten:
⎧ σ / S ; SF = 2.5...3.0
p zul ≤ ⎨ S F (66)
⎩σB / SB ; SB = 2.5...3.0
Die Flächenpressung wird erzeugt durch die axiale Vorspannkraft

(meist Schraube) und beträgt:
α/2
FN
α/2
F Ra
FV
Bild (B048wnvZ) Kräfteverhältnisse zur Bestimmung der Schraubenvorspannug
1
FN = ∫∫ dFN = ∫∫ p ⋅ r ( x ) ⋅ dϕ ⋅ ds = p ⋅ l ⋅ dm ⋅ π ⋅ ⎛α⎞
= p⋅A
A cos ⎜ ⎟
⎝ 2⎠ (67)
l
Kegelfl che A = 2 ⋅ π ⋅ rm ⋅
⎛α⎞
cos ⎜ ⎟
⎝ 2⎠
α α α α
FV = FN ⋅ sin + FRacos = FN ⋅ sin + µFNcos (68)
2 2 2 2
⎛ α ⎞
FV = p ⋅ l ⋅ dm π ⎜ tan + µ⎟ = p ⋅ K (69)
⎝ 2 ⎠
52
product
innov@tion
Die Vorspannkraft muss sich demnach in folgenden Grenzen bewe-

gen:
pmin ⋅ K ≤ FV ≤ p zul ⋅ K (70)
3.4. Spannelemente (reibschlüssig)

Die Kegelverbindungen müssen exakte Passungen und feine Oberflä-
chen aufweisen und sind daher relativ teuer. Am Markt haben sich aus
diesen Gründen viele Spannelemente, die teilweise auf dem Prinzip
des Kegels beruhen, etabliert. Diese sind entsprechend günstiger. Bei-
spiele sind:
Bild (B049wnvZ) Spannelemente
53
product
innov@tion
A
a)
A-A 1:2
A
Z 2:1
b)
Z
Sternscheibe
Scheibe
Spannschraube
Bild (B050wnvZ) Sternscheibe a) Grundelement b) Einbaubeispiel:

Ringspann-Sternscheibenverbindung
Bild (B051wnvZ) Druckhülsen
54
product
innov@tion
Bild (B052wnvZ) Toleranzring
Empfehlungen für die Gestaltung müssen aus den Katalogen der

Anbieter entnommen werden.
3.4.1. Dimensionierung von Spannelementen
Auch die Empfehlungen für die Dimensionierung sind in den Unterla-

gen der Anbieter enthalten. Exemplarisch soll hier die theoretische
Grundlage von Spannelementen erfolgen.
Analysieren wir das Kräftegleichgewicht am oberen Element eines
Paares:
55
product
innov@tion
FN1
µFN1
F1 1
µFN1
F2
F N11
α
y
µFN1
FN1
Bild (B074wnvZ) Kräfte am Spannelement
Kräftegleichgewicht am oberen Spannring-Element:
x: F1 = FN11sinα + µFN11cosα + µFN1 (71)
y: FN1 = FN11cosα − µFN11sinα (72)
aus y:
FN1
FN11 = (73)
cosα − µsinα
eingesetzt in x:
⎛ ( sinα + µcosα ) ⎞ ⎛ tanα + µ ⎞

F1 = FN1 ⎜ + µ ⎟ = FN1 ⎜ + µ⎟ (74)
⎝ cosα − µsinα ⎠ ⎝ 1 − µtanα ⎠
Wenn wir im Folgenden das Kräftegleichgewicht des Paares als Einheit

aufstellen, so sehen wir, dass gilt:
vertikal:
56
product
innov@tion
FN1 (oberes Element) = FN1 (unteres Element) (75)
axial:
F1
F2 = F1 − 2µFN1 = F1 − 2µ
tanα + µ (76)
+µ
1 − µtanα
Wir erkennen, daraus, dass vor der links eingeleiteten Kraft F1 ein Teil
durch die Reibung „verloren“ geht und rechts noch der Anteil F2 auf
das nächste Spannelement übertragen wird.
Das Verhältnis der beiden Kräfte wird:
F2 2µ (1 − µtanα ) tanα + 2µ − 2µ − 0ε
3
= 1− = (77)
F1 tanα + 2µ tanα + 2µ
Bei einem Spannwinkel von 17° (Beispiel eines am Markt erhältlichen

Elementes) wird:
F2 tanα tan17
= ≅ ≅ 0.6 (78)
F1 tanα + 2µ tan17 + 0.2
Je kleiner der Winkel ist, desto weniger Kraft kann übertragen wer-
den. Eine praktische Aussage ist demnach, dass sich mehr als 3 hinter-
einander geschaltete Elemente nicht lohnen.
57
product
innov@tion
FN
Fa 1 0,55 0,30 0,17
Bild (B053wnvZ) Reduktion der radialen Kräfte entlang der einzelnen Spannelemente
Das übertragbare Moment M kann als Summe der einzelne Reib-

kräfte, die sich durch FNi ergeben, berechnet werden, bzw. aus Tabel-
len der Anbieter entnommen werden.
3.5. Zylindrischer Pressverband

Als zylindrische Pressverbände bezeichnet man die Press- und
Schrumpfverbindungen zwischen Welle und Nabe. Die Verbindung
basiert prinzipiell auf einem Übermass zwischen den beiden Bauteilen.
Die theoretischen Grundlagen sind in der Sektion: „Druckbeanspru-
chung rotationssymmetrischer Körper“ abgehandelt.
Es wird unterschieden
• Längspressverband: Unter gleichzeitiger elastischer Aufweitung
der Nabe und Einschnürung der Welle wird die Welle unter
Kraft axial in die Nabe hineingepresst.
• Querpressverband: Die Nabe wird erwärmt oder die Welle
abgekühlt, so dass das Übermass durch Wärmedehnung (oder
Schrumpfung) kompensiert wird. Die Nabe wird kraftlos auf die
Welle geschoben und der Verbindungsaufbau erfolgt durch die
Abkühlung.
3.5.1. Repetition
Eine solche Passung entsteht, wenn ein Voll- oder Hohlzylinder in

einen äusseren Hohlzylinder eingepasst wird und sich die Radien der
äusseren Wirkfläche des inneren Zylinders und der inneren Wirkfläche
des äusseren Zylinders im entspannten Zustand überlappen. Bei der
Montage von Schrumpfsitzen wird üblicherweise der innere Zylinder
abgekühlt (z. B. mit flüssigem Stickstoff).
58
product
innov@tion
Dabei tritt eine von der Temperatur abhängige Schrumpfung auf,

und der innere Zylinder kann dann kraftlos in den äusseren hinein
geschoben werden. Mit dem anschliessenden Temperaturausgleich
entsteht wegen der radialen Dehnungsbehinderung in der Berüh-
rungsfläche ein Kraftschluss zwischen beiden Zylindern. Das Verfahren
funktioniert sinngemäss natürlich auch, wenn man den äusseren
Zylinder vor der Montage erwärmt. In jedem Fall muss man darauf
achten, dass die Temperaturänderung keine nachteilige Wirkung auf
den Werkstoff hat.
Mt
p p
d
Mt
Bild (B054wnvS) Zylindrischer Pressverband
3.5.2. Minimale und maximale Fugenpressung p
Zwischen Welle und Nabe soll durch Reibung eine Kraft F übertragen
werden. Diese kann aus einer Umfangskraft, einer Axialkraft oder aus
der Resultierenden von beiden bestehen.
Fres Fu
Fa
Bild (B055wnvS) Kraftübertragung im zylindrischen Pressverband
59
product
innov@tion
Umfangskraft Fu:
2 ⋅ Mt
Fu = (79)
d
Axialkraft Fa:
Resultierende Kraft Fres:
Fres = Fu2 + Fa2 (80)
Die Reibkraft FR muss über Flächenpressung zwischen Welle und Nabe

erzeugt werden.
Es gilt folgender Zusammenhang:
Fres ⋅ SR = FR = FN ⋅ µH = p ⋅ A ⋅ µH = p ⋅ µH ⋅ π ⋅ d ⋅ A (81)
Mit:
SR = Sicherheit gegen Rutschen (SR = 1.5 – 2.0),
A = der Fläche d ⋅ π ⋅ A,
µH = Der Haftreibung,
• Presssitz trocken: 0.10,
• Presssitz geölt: 0.06,
• Schrumpfsitz: 0.15,
kann der minimal notwendige Fugendruck bestimmt werden, welcher
die resultierende Kraft sicher überträgt.
Fres ⋅ SR
pmin = (82)
µH ⋅ A
Die zweite Bedingung ist gegeben, dass nirgends in der Verbindung

die zulässige Spannung überschritten wird:
pmax : ⇒ σ V < σ zul (83)
60
product
innov@tion
3.5.3. Die Spannungsverteilung
Durch das Ausweiten der Nabe und das Stauchen der Welle ergeben
sich Radial- und Tangentialspannungen in Welle und Nabe.
σtN
σtN(d)
r
σrN
σrW
σr = -p σtW(d)
Bild (B056wnvZ) Spannungsverläufe an einem zylindrischen Pressverband mit Hohlwelle

[18]
σrN = Radialspannungen in der Nabe

σrW = Radialspannungen in der Welle
σtN = Tangentialspannungen in der Nabe
σtW = Tangentialspannungen in der Welle
Im Übergang zwischen Welle und Nabe ist die Radialspannung iden-
tisch und beträgt:
⎛ d⎞
σr ⎜ ⎟ = −p (84)
⎝ 2⎠
Falls es sich um eine Vollwelle handelt, ist:
σrW (r ) = σ tW (r ) = const. = −p (85)
61
product
innov@tion
3.5.4. Das Übermass U
Die erforderliche Flächenpressung wird dadurch erzeugt, dass der

Durchmesser der Nabenbohrung dNi kleiner und der Durchmesser der
Welle dwa grösser als der Verbindungsdurchmesser d ausgeführt wer-
den.
dWa
dWi
dNi
dNa
d
Bild (B057wnvS) Bezeichnungen an einem zylindrischen Pressverband (überhöht
gezeichnet)
Die Aufgabe besteht demnach darin, das Übermass
Uth = d Wa − dNi (86)
und dessen Toleranzbereich so zu wählen, dass pmin sichergestellt und

pmax nicht überschritten wird.
Da technische Oberflächen eine Rauheit aufweisen, die beim
Fügen des Presssitzes teilweise eingeebnet werden, muss das Über-
mass praktisch grösser als das theoretische Mass ausgeführt werden.
U = Uth + G (87)
dWa
dNi
RtW
RtN
Bild (B058wnvS) Fügerauheiten eines Pressverbandes
62
product
innov@tion
In der Praxis wird für die Glättung G der Mittenrauheitswert Ra heran-

gezogen und man nimmt:
G = 0.8 ⋅ (R Wa + RNi ) (88)
In der Fertigung liegt das Übermass immer in einem Toleranzbereich:

dWa max
dWa min
dNi max
dNi min
Bild (B059wnvS) Toleranzfelder an Welle und Nabe
Das maximale bzw. minimale Übermass der Passung errechnet sich

aus:
Umax = d Wa max − dNi min (89)
Umin = d Wa min − dNi max (90)
Mit dem Umin soll die Übertragung der resultierenden Kraft sicherge-
stellt und mit Umax die Fliessgrenze nicht überschritten werden.
Beim Fügen dehnt sich die Nabe aus und der Wellendurchmesser
wird reduziert. Es ist
2 ⋅ (w Ni − w Wa ) + G = Umax (bei pmax ) (91)
2 ⋅ (w Ni − w Wa ) + G = Umin (bei pmin ) (92)
63
product
innov@tion
mit:
wNi: radiale (positive) Verschiebung der Nabe innen
wWa: radiale (negative) Verschiebung der Welle aussen
G: Glättung, welche nicht zum Druckaufbau beiträgt
Umax: maximales Übermass
Umin: minimales Übermass
3.5.5. Die radialen Dehnungen; minimales Übermass
Im Folgenden wird berechnet, bei welcher radialen Verschiebung der

minimale Druck aufgebaut wird.
Aus den Grundlagen der druckbeaufschlagten rotationssymmetri-
schen Körpern wissen wir, dass die radiale Verschiebung gegeben ist
mit
b
w(r) = a ⋅ r + (93)
r
Die Koeffizienten a und b haben wir damals bestimmt. Sie sind abhän-
gig davon, inwiefern es sich um einen ebenen Formänderungszustand
(EFZ) oder ebenen Spannungszustand (ESZ) handelt. Im EFZ gilt:
2
1 − ν − 2 ν 2 χ ⋅ pi − p a
a= ⋅ (94)
E 1 − χ2
1 − ν − 2ν 2 r2 ⋅ χ2
b= ⋅ (pi − pa ) ⋅ a (95)
E 1 − χ2
Im ESZ gilt:
2
1 − ν χ ⋅ pi − p a
a= ⋅ (96)
E 1 − χ2
1+ ν r2 ⋅ χ2
b= ⋅ (pi − pa ) ⋅ a (97)
E 1 − χ2
64
product
innov@tion
In Press- und Schrumpfpressungen können wir von einem ebenen

Spannungszustand ausgehen.
Vereinfacht haben wir pNa = 0 und pWi = 0; pWa = p und pNi = p.
Welle:
1− νW −p
aW = ⋅ (98)
EW 1 − χ 2W
1+ νW r2 ⋅ χ2
bW = ⋅ (−p) ⋅ Wa W (99)
EW 1 − χ 2W
Die Verschiebung w an der Stelle rWa ist
1− νW −p 1 + ν W −p ⋅ rWa ⋅ χ 2W
w Wa = ⋅ ⋅ rWa + ⋅ (100)
EW 1 − χ 2W EW 1 − χ 2W
w Wa =
(1 −
−p ⋅ rWa
χ 2W ) ⋅ E W
(
⋅ 1 − ν W + χ 2W (1 + ν W ) ) (101)
Nabe:
2
1 − ν N χN ⋅p
aN = ⋅ (102)
EN 2
1 − χN
2 2
1 + ν N p ⋅ rNa ⋅ χN
bN = ⋅ (103)
EN 2
1 − χN
65
product
innov@tion
Die Verschiebung der Nabe wird an der Stelle rNi:
2 2 2
1 − ν N χN ⋅p 1 + ν N p ⋅ rNa ⋅ χN 1
WNi = ⋅ ⋅ rNi + ⋅ ⋅
EN 2 2
1 − χN EN 1 − χN rNi
2 2
1 − ν N χN ⋅p 1 + ν N rNi ⋅p
= ⋅ ⋅ rNi + ⋅ (104)
EN 2 2
1 − χN EN 1 − χN
p ⋅ rNi ⎛ 2 ⎞
1 + χN
= ⎜ νN + ⎟
E ⎜ 2 ⎟
1 − χN
⎝ ⎠
Das minimale Übermass wird dann:
Umin = 2 ( w Ni − w Wa ) + G (105)
wobei die oberen Terme mit p = pmin eingesetzt werden können.
3.5.6. Spannungen; maximales Übermass
Die Spannungen sind:
B
σt = A + (106)
r2
B
σr = A − (107)
r2
wobei:
χ 2pi − pa
A= (108)
1 − χ2
ra2 ⋅ χ 2
B = ( pi − p a ) (109)
1 − χ2
66
product
innov@tion
Die Vergleichsspannung ist:
B B 2B
σ V = σ t − σr = A + −A+ = (110)
2 2
r r r2
Welle
Die maximale Vergleichsspannung haben wir an der Welle innen rWi.
2
2B -2p ⋅ rWa ⋅ χ 2W 2p
σ VW = = = (111)
2
rWi (
1-χ 2W ) 2
rWi 1-χ 2W
Es muss gelten:
σ VW < σ zul W (112)
pmax ≤
(
σ zul W 1 − χ 2W ) (113)
2
67
product
innov@tion
σϕ = − p σr = σx σ
Bild (B112wnvZ) Spannungskreis für die Welle
Bei einer Vollwelle gild:

• σ1 = σϕ = - p
• σV = - p < σZulW => pmax < - σZulW
Nabe
Die maximale Vergleichsspannung haben wir an der Nabe innen rNi:
2 2
2B 2p ⋅ rNa ⋅ χN 2p
σ VN = = =
( )
(114)
2 2 2 2
rNi 1-χN rNi 1-χN
Es muss gelten:
σ VN ≤ σ zul N (115)
pmax N ≤
( 2
σ zul N ⋅ 1 − χN ) (116)
2
68
product
innov@tion
σr = − p σx σϕ σ
Bild (B113wnvZ) Spannungskreis für die Nabe
Bemerkung: Diese Herleitung wurde mit der Schubspannungshypo-

these durchgeführt mit der Annahme, dass sowohl Welle, wie auch
Nabe zähes Verhalten aufweisen. Falls dies nicht zutrifft, muss die Her-
leitung angepasst werden.
Als relevanter maximaler Druck muss der kleinere der beiden (ver-
sagenseinschränkend) übernommen werden.
pmax = min (pmax N ,pmax W ) (117)
Das maximale Übermass erhalten wir, indem wir pmax in die Beziehung
für
w Wa (pmax ) (118)
und
w Ni (pmax ) (119)
einsetzen und diese Werte wiederum in
69
product
innov@tion
Umax = 2 ( w Ni + w Wa ) + G (120)
einsetzen.
3.5.7. Vollwelle
Bei einer Vollwelle verändern sich einige Beziehungen. Es ist:
b=0 (121)
und somit:
w (r ) = a ⋅ r (122)
und:
B=0 (123)
und somit:
σr = σ t = −p (124)
3.5.8. Fügetemperatur beim Schrumpfen
Die Fügetemperatur ist so zu wählen, dass auch beim maximalen

Übermass ein Fügespiel Uf vorhanden ist:
∆UW + ∆UN = ∆Umax + Uf (125)
wobei:
∆UW = ∆t W ⋅ α W ⋅ d (126)
70
product
innov@tion
∆UN = ∆t N ⋅ α N ⋅ d (127)
3.5.9. Tabellen / Werte
Fügespiel:
Uf ≈ d ⋅ 10-3 (128)
Fügetemperatur:
• ∆t = 100 °C Wärmebad
• ∆t = 370 °C Ölbad
• ∆t = 700 °C Ofen oder Flamme (Anlasstemperatur beachten)
• ∆t = -70 °C CO2 Trockeneis
• Dt = -190 °C Flüssige Luft
Tabelle T012wnvZ enthält Haftbeiwerte für Wellen aus St 50 (Vorzugs-
werte unterstrichen).
Nabe St 50 GG Al; Mg;

Ms
Schmier- Maschinen- trocken Maschinen- trocken trocken

zustand öl öl
Bereich 0.04–0.1– 0.15–0.2– 0.1 0.06–0.1– 0.02–0.1–

für µ 0.25 0.35 0.18 0.15
Tabelle (T012wnvZ) Haftbeiwerte für Wellen aus St 50
Längspresssitze weisen kleinere Haftbeiwerte auf als Querpresssitze.

Schrumpfsitze mit Corundpulver erreichen erheblich höhere Haftbei-
werte, bei Stahl gegen Stahl z.B. µ ≈ 0.4.
In der folgenden Toleranzen sind Kennwerte gängiger Werkstoffe
aufgeführt.
71
product
innov@tion
Werkstoff Querkon- Elastizitätsmodul Längenausdehnungs-

traktions- E [N / mm2] koeffizient α [10-6 ⋅ 1 / K]
zahl ν
Erwärmen Unterkühlen
MgAl8Zn 0.3 65 000–75 000 23 18
AlMgSi 0.34
AlCuMg 0.33–0.34
GG10–GG15 0.24 70 000–80 000 10 8
GG20–GG25 0.24–0.26 105 000–130 000 10 8
GGG 50 0.28–0.29 > 140 000 10 8
Temperguss 0.25 90 000–100 000 10 8
C-Stähle 0.3–0.31 200 000–235 000 11 8.5

niedrig leg.
Ni-Stähle 0.31 200 000–235 000 11 8.5
Bronze 0.35 80 000–85 000 16 14
Rotguss 0.35–0.36 17 15
CuZn40Pb3 0.37 18 16
CuZn37 0.36
Tabelle (T013wnvS) Kennwerte gebräuchlicher Wellen- / Naben-Werkstoffe
Toleranzen:
• H7 / r6: mit grossem Kraftaufwand fügbar
• H7 / s6: durch grosse Kraft oder Schrumpfen fügbar
• H8 / u8: durch Schrumpfen fügbar
3.5.10. Gestaltungsregeln für

schwingend beanspruchte Pressverbände
Die Berechnung des Spannungszustandes nach der Montage

beschreibt nicht die Beanspruchung des Pressverbands im Betrieb.
Aufgrund der Elastizitäten der Bauteile ergeben sich unter Belastung
in der Regel Relativbewegungen zwischen Welle und Nabe in tangen-
tialer und axialer Richtung. Diese Problematik ist für reine Torsionsbe-
lastung in Bild B060wnvZ und für reine Biegebelastung in den Bildern
B061wnvZ und B062wnvZ dargestellt.
72
product
innov@tion
T T
T
τϕ
a b
τ, T, dϕ / dz
c z
l
Bild (B060wnvZ) Relativbewegung zwischen Welle und Nabe aus Torsion [17]
Bild B060wnvZ zeigt stark übertrieben die elastische Verformung der

Welle und der Nabe in einem Pressverband unter reiner Torsion. Es
wird dabei angenommen, dass das Torsionsmoment gleichmässig am
Aussendurchmesser der Nabe abgeleitet wird.
Die tangentiale Relativbewegung (tangentialer Schlupf) der Welle
gegenüber der Nabe ist in (a) qualitativ eingezeichnet. Dieser Schlupf
lässt sich ausser bei geometrisch optimierten, sehr kurzen oder überdi-
mensionierten Pressverbänden kaum vermeiden, da im Einlaufbereich
der Welle eine Relativverschiebung zwischen den Bauteilen auftreten
muss, damit die hinteren Bereiche des Pressverbandes überhaupt
etwas zur Übertragungsfähigkeit beitragen können. Speziell bei län-
geren Pressverbänden kann diese Relativbewegung nicht mehr über
elastische Verformung der Bauteile aufgefangen werden und führt zu
einem echten Schlupf.
l
Dehnung
Mb
Stauchung
Bild (B061wnvZ) Relativbewegung zwischen Welle und Nabe aus Biegung [17]
73
product
innov@tion
σb σr
τz
p
Mb
τz z p
σr
Bild (B062wnvZ) Spannungsverteilung aus Biegung [17]
In den Bildern B061wnvZ und B062wnvZ ist das Verhalten eines Press-
verbands unter Biegung dargestellt.
In Bild B062wnvZ sind die bei der Übertragung des Biegemomen-
tes in der Pressfuge zusätzlich auftretenden Spannungen angedeutet.
Die Radialspannung σr stellt in radialer Richtung den formschlüssig
und in axialer Richtung die Schubspannung τz den reibschlüssig über-
tragenen Anteil dieser Belastung dar. Je nach Art des Pressverbandes
kann der reibschlüssig übertragene Anteil entgegen dem ersten Ein-
druck zwischen 50 und 85% betragen. Übersteigt die herrschende
Schubspannung die über Haften übertragbare „Reib“-Schubspan-
nung τR = p ⋅ µ, tritt Gleiten in axialer Richtung auf. Bei kurzen Press-
verbänden kann die Nabe unter dem Schlupf aufgrund Biegung axial
auf der Welle (aus)wandern.
Die Verschiebung findet unter dem lokalen Fugendruck p statt.
Aufgrund der Reibung herrscht an den Stellen dieser Relativbewe-
gung eine Schubspannung von τS = p ⋅ µ, wobei je nach Art der Rei-
bung (Gleiten bzw. Haften) unterschiedliche Haftbeiwerte wirken.
Diese Schubspannung hat je nach Flächenanteil eine Reibkraft FR = τs ⋅
A, zur Folge. Nachdem das Produkt aus Kraft und Weg der Arbeit ent-
spricht, kann das Produkt aus Schlupfweg und Torsionsspannung als
spezifische Reibarbeit bzw. nach Division durch die Zeit als spezifische
Reibleistung bezeichnet werden. Damit ist auch klar, dass nur die
dynamischen Anteile der Relativbewegungen schädigenden Einfluss
haben, d. h. als Schlupfweg geht z. B. nur der Unterschied in der Rela-
tivbewegung in tangentialer Richtung zwischen zwei Lastfällen unter-
schiedlicher Torsion ein ohne Beachtung der quasistatisch
herrschenden Verdrillung.
Tritt diese Belastung dauernd auf (umlaufende bzw. wechselnde
Biegung und / oder wechselnde oder schwellende Torsion), kann die
Reibdauerbeanspruchung an der Oberfläche aufgrund der hohen
74
product
innov@tion
Schubspannungen und der eventuellen lokalen Erwärmung zu kleinen

Anrissen führen. Diese Anrisse wirken in der Oberfläche als Kerben
und können in Verbindung mit der global herrschenden Beanspru-
chung zu echten Dauerbrüchen an den Bauteilen führen.
3.5.11. Gestaltungsregeln für Pressverbände
Neben der Auslegung des Pressverbandes hinsichtlich der Gebrauchs-

tüchtigkeit sind auch die Hinweise und Montagevorschriften der DIN
7190 [15] zu beachten:
• Reibdauerbeanspruchung durch Wellenabsatz (Spannungs-
schatten) und / oder durch kleinen Nabenüberstand vermin-

dern.
• Gestaltungshinweise der Nabe
L
d1
D
d
Bild (B063wnvZ) Nabengestaltung
Nabe D/d L/d d / d1
St / GS 2.0–2.5 0.8–1.0 1.15
GG 2.2–2.6 1.2–1.5 1.15
Tabelle (T014wnvZ) Nabengestaltung
• Beim Längspressverband Lagebegrenzung und Fase an der

Welle vorsehen.
• Einpressgeschwindigkeit etwa 50 mm / s.
• Für grosse Drehmomente möglichst volles Innenteil und nicht
zu dünnwandiges Aussenteil (QA ≤ 0.5).
75
product
innov@tion
• Haftbeiwerte in der Fügefläche möglichst hoch halten (z. B. Ent-

fetten bei Querpressverbänden).
• Fugendruck möglichst hoch wählen, um Reibdauerbeanspru-
chung zu vermeiden.
• Empfehlung für Oberflächenrauheit Rz = 3–10 µm.
• Bei sehr hohen Drehzahlen: Entlastung durch Fliehkraft beach-
ten.
3.6. Kegelpressverband
α
dm
Druckölnuten
und -Kanäle
l/2
l
Bild (B064wnvZ) Kegelsitz [18]
Die Berechnung eines Kegelpressverbands wird mit dem mittleren

Durchmesser dm durchgeführt.
Es gelten dann prinzipiell dieselben Gleichungen wie für den zylin-
drischen Pressverband.
2 ⋅ Mt ⋅ SR
p≥ (129)
2
µ ⋅ π ⋅ dm ⋅l
76
product
innov@tion
Aus dem Übermass kann der axiale Aufschiebeweg ∆l berechnet wer-

den.
∆l
U/2
α
Bild (B065wnvZ) Aufschiebeweg
U = Uth + 0.8 ⋅ (R ZW + R ZN ) (130)
U
tanα = 2 (131)
∆l
U
∆l = (132)
2 ⋅ tanα
Besonders bei Druckölverbänden aber auch beim Fügen mit erwärm-

ter Nabe ist über die Kontrolle des Aufschiebewegs die gewünschte
Flächenpressung gut einstellbar.
77
product
innov@tion
4. Elemente zur axialen

formschlüssigen Lagesicherung
Die meisten formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen müssen axial
fixiert werden. Sicherungselemente nach T000wnvS verhindern uner-
wünschte axiale Verschiebungen von Naben, Ringen (Wälzlagerringe),
Buchsen, Hebeln, Laschen usw. auf Achsen und Wellen oder in Boh-
rungen. Sie können auch als Führungselemente zur Begrenzung oder
zum Ausgleich axialen Spiels dienen.
a) b) c)
Si-Ring
Stützscheibe
Bild (B066wnvZ) Formschlüssige axiale Sicherungselemente a) axial montierbar aussen;

b) axial montierbar innen; c) radial montierbar aussen
Einen systematischen Überblick gibt Bild B075wnvZ:
Bild (B075wnvZ) Sicherungselemente

a) Sicherungsring DIN 471 für Wellen
b) Sicherungsring DIN 472 für Bohrungen
c) Seeger-V-Ringe für Wellen
d) Seeger-V-Ringe für Bohrungen
78
product
innov@tion
e) K-Ring DIN 983 für Wellen

f) K-Ring DIN 984 für Bohrungen
g) Seeger-L-Ring für Wellen
h) Seeger-W-Ring für Wellen
i) Sprengring DIN 5417
j) Runddrahtsprengring
k) Sicherungsscheibe
l) Seeger-Halbmondring
m) Schliessring
n) Greifring
o) Dreieckring
p) Klemmscheibe
q) Zackenring für Bohrungen
Die Sicherungselemente können in mehrere Gruppen eingeteilt wer-

den:
1. Ebene axial montierbare Ringe:
Diese Ringe sind nach dem Prinzip des gekrümmten Balkens
gleicher Festigkeit aufgebaut und werden in Nuten angewen-
det:
• Sicherungsringe DIN 471 / 472 in Regelausführung und in
schwerer Ausführung (a, b)
• V-Ringe (= verkehrter Ring); die zur kreisartigen Verformung
erforderlichen Ausnehmungen liegen nutseitig, also umge-
kehrt als bei den normalen Ringen (c, d)
• K-Ringe nach DIN 983 / 984; besitzen am Umfang gleich-
mässig verteilt mehrere Lappen (e, f)
• L-Ringe; tellerfederartig gebogen, gleichen Axialspiel aus (g)
• W-Ringe; gebogen, gleichen Axialspiel aus (h)
2. Sprengringe:
• Sprengringe nach DIN 5417; besitzen rechteckigen Quer-
schnitt (i)
• Sprengringe nach DIN 7993; besitzen runden Querschnitt,
bestehen aus patentgehärteten Drähten (j)
• Sprengringe nach DIN 73130; dienen besonders der Festle-
gung von Kolbenbolzen
3. Radialmontierbare Sicherungen:
• Sicherungsscheibe nach DIN 6799 (k)
• Halbmondringe (l)
• Schliessringe (m)
4. Selbstsperrenden Sicherungsringe:
Sie übertragen Axialkräfte entweder nur durch Reibschluss oder
durch Reib- und Formschluss.
• Greifring (n)
79
product
innov@tion
• Dreieckring (o)
• Klemmscheibe (p)
• Zackenring (q)
Bei der Berechnung von Ringverbindungen ist in der Regel zu beach-
ten:
• Tragfähigkeit der Nut
• Tragfähigkeit des Rings
• axiale Verschiebung
• Ablösedrehzahl
80
product
innov@tion
5. Elemente zur axialen reib- /

formschlüssigen Lagesicherung
Als Beispiele seien hier die Nutmuttern und ihre Abkömmlinge ange-
führt. Die einfache Nutmutter nach DIN 1804 [1] mit metrischem ISO-
Feingewinde benötigt zur Verdrehsicherung eine Nut und ein Siche-
rungsblech nach DIN 462 [4], siehe B068wnvS und B069wnvS.
Bild (B068wnvS) Nutmutter nach DIN 1804 [1] mit Sicherungsblech DIN 462 [4]
Bild (B069wnvS) Nutmutter nach DIN 1804 [1] mit Sicherungsblech DIN 462 [4]
81
product
innov@tion
Bild (B067wnvZ) Reibschlüssiges axiales Sicherungselement
82
product
innov@tion
6. Gestaltung von Naben

Die Gestaltung der Naben ist wesentlich bedingt durch:
• die verwendeten Werkstoffe,
• die Bauteile, deren Bestandteile sie sind, bzw. die anschliessen,
• die Wechselwirkungen zwischen Welle und Nabe.
In den Fällen, in denen die Naben nicht nahtlos in das Bauteil überge-
hen, wird die Verbindung zwischen Nabe und Bauteil durch Hebel,
Speichen, Radscheiben und Rippen hergestellt.
Bild (B076wnvS) Grundkörper Formschrägen für Giessen oder Schmieden; gebrochene

oder gerundete Kanten. [18]
Speichen
Radscheibe
Bild (B070wnvS) Verstärkung im Bereich der Drehmomentzu- oder -ableitung [18]
83
product
innov@tion
Bild (B071wnvS) Gestaltungsbeispiele kraftschlüssiger Verbindungen; kegelige Gestal-

tung der Nabe zur weicheren Übertragung des Momentes [18]
Verbindung durch Hebel
Bild (B072wnvS) Hebel [18]
84
product
innov@tion
Verbindung durch Radscheibe und Rippen
Bild (B073wnvS) Zahnrad [18]
85
product
innov@tion
7. Zusammenfassung
Eine Verbindung zwischen Welle und Nabe kann form-, stoff-, oder
kraftschlüssig (reibschlüssig) sein.
Zu den formschlüssigen Verbindungen zählen u. a. die Passfeder-
verbindung, die Scheibenfederverbindung, die Keilwellenverbindung
und die Stiftverbindung.
Bei den reibschlüssigen Verbindungen sind die verschiedenen
Arten von Klemmverbindungen, Kegelsitzverbindungen und die zylin-
drischen Pressverbände zu nennen. Darin enthalten sind die Presssitze
und Schrumpfverbindungen.
Zur axialen Sicherung der Nabe auf der Welle existieren verschied-
neste standardisierte Elemente wie z. B. Sichrungsringe (Seegerringe)
oder Nutmuttern. Für die beanspruchungsgerechte Gestaltung von
Welle-Nabe-Verbindungen müssen Richtlinien beachtet werden. Vor-
allem die Kerbwirkung und somit Ermüdungsfestigkeit der Welle ist
kritisch.
Verständnisfrage 1
Bild (B102wnvZ) Welle-Nabe-Verbindung
Welcher Gruppe von Welle-Nabe-Verbindungen ordnen Sie die obige

Lösung zu? Wie nennen Sie die Verbindung im Detail?
Verständnisfrage 2
Welche Verbindungen zählen Sie zu den stoffschlüssigen Verbindun-

gen? Nennen Sie drei!
86
product
innov@tion
Verständnisfrage 3
Nennen Sie wesentliche Unterschiede im Einsatzpotential von Gleitfe-

der-Verbindungen (GV) und Schrumpfsitz (SS)!
Verständnisfrage 4
Wo sind spannungskritische Stellen bei einer Passfederverbindung?
Verständnisfrage 5
Sie suchen die einfachste und kostengünstigste Verbindung zwischen

einer Welle un einem Hebel. Der Hebel muss azimutal einstellbar sein
und kleinere Kräfte werden übertragen. Was empfehlen Sie?
Verständnisfrage 6
Auf was achten Sie bei der kontruktiven Gestaltung einer Klemmver-
bindung?
Verständnisfrage 7
Wieviele in Reihe geschaltete Spannelemente empfehlen Sie maximal?

Wieso?
Verständnisfrage 8
Was ist „Glättung“ und wie berücksichtigen Sie diese rechnerisch?
Verständnisfrage 9
Welche Versagenshypothese wenden Sie bei einer Nabe aus lamina-

rem Grauguss (GG) an?
87
product
innov@tion
Antwort 1
• reibschlüssige Welle-Nabe-Verbindung
• Ringspann-Element
Antwort 2
• Schweissverbindungen
• Lötverbindungen
• Klebeverbindungen
Antwort 3
GV SS
Höhe Momentenübertragung tiefer höher
Schlagübertragung tiefer höher
Drehzahlmaximum tiefer höher
Zentrierung schlechter besser
Verschiebbarkeit möglich nicht möglich
Demontage möglich erschwert
Tabelle (T015wnvZ) Lösung Verständnisfrage 3
Antwort 4
Kerbwirkung im Nutgrund und am Nutrand.
Antwort 5
Eine geschlitzte Klemmverbindung.
Antwort 6
Auf weiches Nabenmaterial und eine enge Toleranz.
Antwort 7
• höchstens 3
• die axial übertragene Spannkraft nimmt von Element zu Ele-
ment stark ab.
88
product
innov@tion
Antwort 8
• Innerhalb eines zylindrischen Pressverbandes glättet sich die

Oberfläche von Welle und Nabe. Dieses Übermass trägt nicht
zum Reibschluss bei.
• Ein Glättwert, welcher 80% der beiden Mittelrauheiten ent-
spricht, wird zum theoretischen Übermass dazugezählt.
Antwort 9
• sprödes Verhalten, d. h. Normalspannungshypothese
Relevante Cases
• Schrumpfsitz
Publikationsverzeichnis − Literatur
[1] DIN 1804 (1971): Nutmuttern. Metrisches ISO-Feingewinde;

Beuth Verlag, Berlin, Köln
[2] DIN 32711 (1997): Antriebselemente. Polygonprofile P3G; Ori-
ginalsprache, Beuth Verlag, Berlin, Köln
[3] DIN 32712 (1997): Antriebselemente. Polygonprofile P4G; Ori-
ginalsprache, Beuth Verlag, Berlin, Köln
[4] DIN 462 (1973): Werkzeugmaschinen. Scherungsbleche mit
Innennase, für Nutmuttern nach DIN 1804; Beuth Verlag, Ber-
lin, Köln
[5] DIN 5464 (1965): Keilwellen-Verbindungen mit geraden Flan-
ken; Beuth Verlag, Berlin, Köln
[6] DIN 5466 (2000): Tragfähigkeitsberechnung von Zahn- und
Keilwellen-Verbindungen – T 1: Grundlagen; Beuth Verlag, Ber-
lin, Köln
[7] DIN 5471 (1978): Werkzeugmaschinen. Keilwellen- und Keilna-
ben Profile mit 4 Keilen, Innenzentrierung, Masse; Beuth Ver-
lag, Berlin, Köln
[8] DIN 5472 (1980): Werkzeugmaschinen. Keilwellen- und Keilna-
ben Profile mit 6 Keilen, Innenzentrierung, Masse; Beuth Ver-
lag, Berlin, Köln
[9] DIN 5480 (1991): Zahnwellen-Verbindung mit Evolventenver-
zahnung; Beuth Verlag, Berlin, Köln
[10] DIN 5481 (1952): Kerbzahnnaben- und Kerbzahnwellen Profile;
Beuth Verlag, Berlin, Köln
[11] DIN 6880 (1975): Blanker Keilstahl. Masse, zulässige Abwei-
chungen, Gewichte; Beuth Verlag, Berlin, Köln
[12] DIN 6885 (1968): Passfedern Nuten; Beuth Verlag, Berlin, Köln
89
product
innov@tion
[13] DIN 6888 (1956): Scheibenfedern; Beuth Verlag, Berlin, Köln

[14] DIN 6892 (1998): Passfedern; Beuth Verlag, Berlin, Köln
[15] DIN 7190 (1988): Pressverbände; Beuth Verlag, Berlin, Köln
[16] DIN ISO 14 (1986): Keilverbindung mit geraden Flanken und
Innenzentrierung, Masse, Toleranzen, Prüfung; Beuth Verlag,
Berlin, Köln
[17] Kollmann, Franz G. (1983): Welle-Nabe-Verbindungen; Sprin-
ger-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York
[18] Langenbeck, K. (1996): Konstruktionslehre III; Vorlesungsskript
[19] Roloff, Hermann und Matek, Wilhelm (2000): Maschinenele-
mente; 14. überarbeitete und erweiterte Auflage, Viewegs
Fachbücher der Technik
Publikationsverzeichnis − Weblinks
• www.wlw-online.ch
• www.welle-nabe.ch
• www.ringspann.de
• www.bag.bibus.ch
• www.gerwah.com
• www.ringfeder.de
• www.tas-schaefer.de
90
product
innov@tion
Pneumatik
Pneumatik

Dipl. Ing. Micha Kühne
1
product
innov@tion
Pneumatik
1. Überblick
Motivation
In unzähligen Produktions-, Montage- und Abfüllstrassen kommen

heute pneumatische Anlagen zum Einsatz. Oft bilden diese in Verbin-
dung mit Robotern hoch automatisierte Anlagen, in denen die pneu-
matischen Elemente greifen, spannen, heben, drehen und
positionieren. Beispiele sind Schweiss- und Montagestrassen im Karos-
seriebau, Lackierungsanlagen, Verpackungsanlagen für Lebensmittel,
Zeitungsdruckmaschinen usw.
Durch den häufigen Einsatz von pneumatischen Elementen kom-
men sie schnell mit dieser Technologie in Berührung und sollten bei-
spielsweise bei einer Automation ihrer Produktion in der Lage sein,
das vorgeschlagene Pneumatik-Schema des Lieferanten interpretieren
zu können.
1A 1S3
1V2
4 2
14 12
5 1 3
1V1
2
1 1(3)
1S1 1S2 1S3

2 2 2
1 3 1 3 1 3
0S
2
0Z
1 3
Bild (B001pnez) Pneumatischer Schaltplan (Systemschaltplan)
3
product
innov@tion
Pneumatik
Lernziele
Die Studierenden sollen die wichtigsten Elemente einer pneumati-

schen Anlage und deren Symbole und Bedeutung kennen, im speziel-
len die der verschiedenen Aktoren und Ventile. Sie sollen ausserdem in
der Lage sein ein Pneumatik-Schema zu interpretieren und eine kleine
Anlage zu entwerfen. Die Planung umfasst den Schaltplan, das Weg-
Schritt-Diagramm mit Signallinien und das Weg-Zeit-Diagramm.
Einführung
Seit geraumer Zeit wird die Technologie der Pneumatik zur automati-
sierung von mechanischer Arbeit eingesetzt. Mittels Druckluft können
Linear-, Schwenk- und Drehbewegungen realisiert werden. In Kombi-
nation lassen sich mit diesen Bewegungen komplexe Abläufe automa-
tisieren. Dazu müssen Zustände erkannt, Zustandsinformationen
verarbeitet, richtige Arbeitselemente angesteuert und Arbeit ausge-
führt werden. Dies geschieht durch das Zusammenwirken von Senso-
ren, Prozessoren, Stellelementen und Aktoren. Für diese vier
Grundelemente eines Systems existieren pneumatische und nicht-
pneumatische Lösungen, die je nach Eignung eingesetzt werden kön-
nen. Das Angebot der pneumatischen Komponenten umfasst immer
mehr Bauelemente.
Trotz der extremen Modularität von pneumatischen Systemen ist
die Drucklufttechnologie nicht für alle Automationen die richtige
Wahl. Im folgenden Abschnitt sollen deshalb die Vor- und Nachteile
eines Einsatzes die Entscheidung erleichtern. Im Anschluss werden die
physikalischen Grundlagen der Druckluft, die Drucklufterzeugung,
deren Aufbereitung und schliesslich die elementaren pneumatischen
Bausteine und deren Symbole aufgelistet und erläutert. Zum Schluss
wird Anhand eines einfachen Beispiels die Planung und Entwicklung
einer pneumatischen Anlage aufgezeigt.
4
product
innov@tion
Pneumatik
2. Auswahl des Antriebkonzeptes

Für die Auswahl der richtigen Antriebstechnologie muss die Pneuma-
tik mit anderen Energieformen verglichen werden. Die Gegenüberstel-
lung umfasst neben dem Gesamtsystem auch die einzelnen
Bauelemente; vom einzelnen Sensor bis zum Aktor. Um das Auswahl-
verfahren zu unterstützen werden im Folgenden die Grundeigenschaf-
ten der Pneumatiktechnologie aufgelistet.
Vorteile Nachteile
Medium in unbegrenzter Menge

Medium muss aufbereitet werden
verfügbar und einfach speicher und
(Schäden an Komponenten)
transportierbar
keine (oder nur sehr schwierig

hohe Modularität der realisierbare) konstante
Komponenten Arbeitsgeschwindigkeit durch
Druckluft möglich
umweltverträglich, keine
hohe Lärmemissionen
schädlichen Stoffemissionen
sicheres Medium, nicht Wirtschaftlichkeit nur bis ca. 50‘000N

entflammbar, keine Kurzschlüsse (6-7bar) gewährleistet
relativ hohe Betriebskosten für

einfacher und preiswerter Aufbau
Druckluftaufbereitung
sehr hohe und variable

Arbeitsgeschwindigkeit
überlastsicher
Tabelle (T001pneZ) Vor- und Nachteile der Pneumatik
Neben den Vor- und Nachteilen der Pneumatik müssen primär die fol-
genden Kriterien berücksichtigt werden:
• Mögliche Bewegungsformen
• linear
• rotierend
• schwenkend
• Leistungsgrössen
• Gleichförmigkeit der Bewegung
• Regelbarkeit
5
product
innov@tion
Pneumatik
Weitere Auswahlkriterien sind:

• Mobilität
• Platzverhältnisse
• Betriebsverhältnisse
• Betriebsinternes Wissen
• Wissen beim Kunden
• Vorhandene Energiemedien
6
product
innov@tion
Pneumatik
3. Physikalische Grundlagen
Für relativ kleine Drücke kann die Luft als ideales Gas betrachtet wer-
den. Damit genügt sie dem idealen Gasgesetz und wird von den drei
Zustandsgrössen Temperatur, Druck und Volumen beeinflusst.
p⋅V
= konst. (1)
T
Um Druckluft zu erzeugen, muss Umgebungsluft verdichtet werden.

Dies kann über eine Veränderung aller drei Variablen erreicht werden:
• Isotherme Verdichtung: Wird die Temperatur konstant gehalten
und das Volumen verkleinert, steigt der Druck
• Isochore Verdichtung: Wird die Temperatur bei konstantem
Volumen erhöht, steigt der Druck
• Isobare Verdichtung: Wird die Temperatur bei konstantem
Druck erhöht, steigt das Volumen.
Die am häufigsten angewendete Verdichtungsform ist die isotherme.
Sie lässt sich technisch relativ einfach umsetzen und erzeugt am
schnellsten hohe Drücke.
Der Druck ist definiert als Kraft, die auf eine Fläche wirkt. Die SI
Einheit des Drucks Pascal [Pa] ist dementsprechend die Kraft von 1 N,
die auf eine Fläche von 1 m2 wirkt.
F 1N
p= , 1 Pa = (2)
A 1 m2
Eine weitere in der Praxis oft verwendete Einheit des Drucks ist bar. Sie
ist durch die Höhe einer Wassersäule bei Normzustand definiert.
Die Beziehung zwischen den beiden Einheiten ist die folgende:
• SI-Einheit (Pascal): 1 Pa = 1 N / m2
• Alternative Einheit (bar): 1 bar = 105 Pa
• Praktische Umrechnung: 1 bar = 10 N / cm2
Der Druck auf der Erdoberfläche wird als atmosphärischer Druck pamb
bezeichnet und beträgt ungefähr 1 bar. Er ist nicht konstant und
abhängig von der geographischen und meteorologischen Lage. pamb
wird auch Bezugsdruck genannt und bezeichnet die Grenze zwischen
Über- und Unterdruck. Der Bereich oberhalb pamb heisst Überdruckbe-
reich (pe > 0) und der Bereich unterhalb Unterdruckbereich (pe < 0).
7
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B002pnez) Luftdruck
Der absolute Druck pabs bezieht sich auf den absoluten Drucknull-
punkt. Er bildet sich aus der Summe des atmosphärischen und des
Unter- bzw. Überdrucks:
pabs = pe + pamb (3)
Um die Problematik des variablen atmosphärischen Drucks zu umge-

hen, wird in der Pneumatik nach DIN 1343 mit dem sogenannten
Normzustand gearbeitet, um ein einheitliches Referenzmodel zu
schaffen:
• Normdruck: pn = 101325 Pa = 1,01325 bar
• Normtemperatur: Tn = 273,15 K = 0 °C
• Normdichte: ρ = 1,294 kg / m3 (trockene Luft)
• Normvolumen: Vnorm = V20 °C – 8%
Zusammengefasst heisst dies, dass die Pneumatik mit dem Normzu-
stand als normiertem Nullpunkt arbeitet. Sie macht deshalb nur Anga-
ben über den Über- oder Unterdruck pe. Der atmosphärische Druck
pamb ist dabei immer der Nullpunkt.
8
product
innov@tion
Pneumatik
4. Druckluftversorgung /-aufbereitung
Die Basis für die Installation einer pneumatischen Anlage ist das
Bereitstellen des Betriebsmediums, der Druckluft. Das gesamte System
muss laufend damit versorgt werden. Um zu verhindern, dass die
Anlage Schäden nimmt, muss dem Aufbau trockene und gereinigte
Luft mit korrektem und konstantem Druck zugeführt werden. Diese
Aufgabe übernimmt die Druckluftversorgung und deren Aufberei-
tung, die zusammen aus folgenden Elementen bestehen:
• Ansaugfilter
• Kompressor
• Druckluftspeicher
• Trockner
• Filter mit Wasserabscheider
• Druckregler
• Öler
• Ablassstelle für Wasser
Die angesaugte Luft wird als erstes gefiltert um Schmutzpartikel zu
entfernen. Der Kompressor verdichtet die Luft und gibt sie weiter an
den Druckluftspeicher. Wird Druckluft aus dem Speicher abgelassen,
durchströmt sie einen Trockner und einen weiteren Filter. Der
anschliessende Druckregler sorgt für konstanten Druck im Netz. Oft
wird die Luft zur Pflege der Komponenten mit Ölstaub versehen bevor
sie zu den Verbrauchern geleitet wird.
Die Wichtigkeit der Trocknung und Reinigung der Luft wird durch
die Betrachtung der Verunreinigung der angesaugten Umgebungsluft
deutlich. Diese steigt proportional zur Verdichtung. Betrachtet man
ausserdem die möglichen Folgen von solchen Verunreinigungen wird
die Notwendigkeit der Aufbereitung ersichtlich.
Durchschnittliche Verunreinigung in der Umgebungsluft:
• Bis zu 180 Millionen Schmutzpartikel mit einer Korngröße zwi-
schen 0,01 und 100 µm
• 5–40 g / m3 Wasser in Form von Luftfeuchtigkeit
• 0,01–0,03 mg / m3 Öl in Form von Mineralölaerosolen und
unverbrannten Kohlenwasserstoffen
• Spuren von Schwermetallen wie Blei, Cadmium, Quecksilber,
Eisen
Folgen von Verunreinigungen:
• Festkörperpartikel in der Druckluft führen zu Abrieb in den
pneumatischen Komponenten. Die Wirkung wird durch das
Vermischen mit Öl und Wasser zusätzlich verstärkt.
9
product
innov@tion
Pneumatik
• Ölablagerungen (Verharzung) führen zu Durchmesserreduktio-

nen und im Extremfall zu Blockaden und somit Druckverlust.
• Wasser führt zu Korrosion und möglichen Lecken. Ausserdem
kann die Schmierung beeinträchtigt werden, was mechanische
Schäden zur Folge hat.
4.1. Drucklufterzeugung
Die Verdichtung der Luft übernimmt der Kompressor. Die Förder-
menge und der Arbeitsdruck bestimmen die Kompressionsweise.
Grundsätzlich lassen sich die Verdichter in drei Familien einteilen:
• Hubkolbenverdichter
• Drehkolbenverdichter
• Strömungsverdichter
Bild (B003pnez) a) Kolbenverdichter b) Drehkolbenverdichter c) Axialer Strömungsver-

dichter
Der Hubkolbenverdichter ist ein Verdränger-Verdichter, d.h. nach dem

Ansaugen der Luft wird der Verdichtungsraum vollständig geschlossen
und das Volumen desselben reduziert. Diese Verdichterart wird einge-
setzt für hohe Drücke und kleine Volumenströme. Zur Erzeugen höhe-
rer Drücke werden mehrere Verdichter gekoppelt. Man spricht von
mehrstufigen Verdichtern. Zu den Hubkolbenverdichtern gehören die
Kolben- und die Membranverdichter.
• Kolbenverdichter: Kolbenverdichter fördern und komprimieren
die Luft mittels auf- und abgleitender Kolben.
• Membranverdichter: Anstelle eines Kolbens wird die Luft durch
das Bewegen einer Membran verdichtet.
Der Drehkolbenverdichter verdichtet die Luft mit rotierenden Kolben.
Während der Kolbenrotation wird der Verdichtungsraum kontinuier-
lich verkleinert. Auch bei Drehkolbenverdichtern sind die erreichbaren
10
product
innov@tion
Pneumatik
Drücke hoch und die Fördermenge eher klein. Zu den Drehkolbenver-

dichtern gehört der Vielzellen-Rotationsverdichter, der Schraubenver-
dichter und der Roots-Verdichter.
• Vielzellen-Rotationsverdichter: Im Fördergehäuse dreht sich ein
exzentrisch gelagerter Zylinder, in den Schieber eingelassen
sind. Ab einer gewissen Rotationsgeschwindigkeit werden die
Schieber aus dem Zylinder an die Innenwand des Gehäuses
gedrückt und erzeugen so einen mit der Rotation kleiner wer-
denden Verdichtungsraum.
• Schraubenverdichter: Im Schraubenverdichter arbeiten zwei
Drehkolben mit unterschiedlichem Profil gegenläufig. Sie grei-
fen ineinander und verkleinern so den Verdichtungsraum wäh-
rend der Rotation zwischen ihnen und dem Gehäuse.
• Roots-Verdichter: Zwei symmetrische Kolben, die über ein
Gleichlaufgetriebe gekoppelt sind, drehen sich gegenläufig und
verdichten die eingezwängte Luft.
Der Strömungsverdichter ist ein dynamischer Verdichter. Die Luft wird
durch ein Schaufelrad zuerst beschleunigt und anschliessend durch
Verzögerung der Strömung verdichtet. Diese Verdichterart wird bei
Anwendungen mit hohen Volumenströmen und relativ kleinen Drü-
cken angewendet. Man unterschiedet Radial- und Axialverdichter.
• Axialverdichter: Die Luft wird durch rotierende Schaufeln axial
beschleunigt und trifft danach auf stationäre Schaufeln,
wodurch die kinetische Energie in Druckenergie umgewandelt
wird.
• Radialverdichter: Ein Schaufelrad beschleunigt die Luft in radia-
ler Richtung zuerst gegen die Gehäusewand und von dort
durch einen Diffusor, welcher den Druckanstieg bewirkt.
4.2. Druckluftspeicher
Um Druckschwankungen im System vorzubeugen, wird dem Kom-
pressor ein Druckluftspeicher nachgeschaltet. Dieser gewährleistet
nicht nur, dass der Arbeitsdruck auch bei Luftverbrauch gewährleistet
ist, sondern entlastet auch den Verdichter. Fällt der Druck im Speicher
durch Verbrauch unter einen bestimmten Wert, füllt der Verdichter
Druckluft nach.
Im Druckluftspeicher kondensiert bereits Wasserdampf aus der
Luft. Aufgrund der grossen Oberfläche des Speichers wird die Luft
etwas abgekühlt, wodurch sich Kondensat bildet. Dieses muss regel-
mässig abgelassen werden. Die wichtige Lufttrocknung findet erst
nach der Speicherung statt.
11
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B004pnez) Druckluftspeicher
4.3. Lufttrocknung
Beim Ansaugen der Umgebungsluft durch den Kompressor gelangt
Feuchtigkeit in die Anlage. Die Menge ist abhängig von der momenta-
nen relativen Luftfeuchtigkeit. Die relative Luftfeuchtigkeit ist die Was-
serdampfmenge, die ein m3 Luft enthält.
Abs. Feuchtigkeit
Rel. Feuchtigkeit = ⋅ 100% (4)
S ttigungsmenge
Die Sättigungsmenge ist dabei die maximale Wasserdampfmenge, die

ein m3 Luft bei einer Temperatur aufnehmen kann. Die Temperatur bei
der die relative Luftfeuchtigkeit 100% erreicht, wird Taupunkt
genannt. Fällt die Temperatur unter den Taupunkt, sinkt die maximal
aufnehmbare Wasserdampfmenge und Kondensation tritt ein. Der
Taupunkt bei einer bestimmten Temperatur kann der Taupunktkurve
auf der nächsten Seite entommen werden.
Als Handregel gilt, dass der Taupunkt der komprimierten Luft ca.
2-3°C unterhalb der tiefsten Einsatztemperatur liegen sollte. Dies wird
durch gezieltes Trocknen der Luft erreicht.
12
product
innov@tion
Pneumatik
500
300
200
100
50
30
20
10
Wassergehalt [g/m3]
5
3
2
0.5
0.3
0.2
0.1
-20 -10 0 10 20 30 40 50 60
Temperatur [°C]
Bild (B005pnez) Taupunktkurve
Um Schäden im pneumatischen Aufbau zu verhindern, muss der Tau-

punkt gesenkt, d.h. der Feuchtigkeitsgehalt der Luft tief gehalten wer-
den. Dazu gibt es drei Möglichkeiten:
• Kältetrockner
• Adsorptionstrockner
• Absorptionstrockner
Der Kältetrockner wird am häufigsten eingesetzt. Die in den Trockner
eintretende Luft wird in einem Kälteaggregat auf unter 5°C abge-
kühlt. Das dabei kondensierte Wasser wird in einem Wasserabscheider
gesammelt. Die trockene Luft kühlt beim Austritt die eintretende in
einem Wärmetauscher vor, wodurch diese wieder aufgewärmt wird.
Mit einem Kältetrockner lassen sich die Taupunkte auf maximal
2°C senken.
13
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B006pnez) Kältetrockner
Mit einem Adsorptionstrockner lassen sich viel tiefere Taupunkte errei-

chen. Möglich sind Taupunkte von bis zu −90°C. Die feuchte Luft wird
dabei zuerst durch einen Vorfilter und anschliessend durch ein hoch-
poröses Granulat oder Gel geleitet. Die Feuchtigkeit lagert sich auf
den riesigen Oberflächen des Granulats ab. Meist besteht ein Adsorp-
tionstrockner aus zwei solchen Adsorbern. Währendem der eine die
durchströmende Luft trocknet, kann der andere mit Heissluft regene-
riert werden.
Nassluft
Vorfilter
Absperrventil
Adsorber 1 Adsorber 1
Abluft
Heizkörper
Nachfilter
Ventilator
Trockenluft
Bild (B007pnez) Adsorptionstrockner
14
product
innov@tion
Pneumatik
Ein teures und deshalb seltener angewendetes Verfahren ist der

Absorptionstrockner. Dieser basiert auf einer chemischen Reaktion,
die der Wasserdampf mit einer Trocknungsmasse eingeht. Die Nassluft
durchströmt dabei die Trocknungsmasse und löst diese auf. Das che-
mische Produkt wird über einen Hahn abgelassen und die Trocknungs-
masse muss regelmässig ersetzt werden.
Die erreichbaren Taupunkte können bei Absorptionstrocknern
unter 0°C liegen.
Trockenluft
Schmelzmittel
Kondensat
Nassluft Kondensatablass
Bild (B008pnez) Absorptionstrockner
15
product
innov@tion
Pneumatik
5. Verteilsystem
Die zentrale Erzeugung und Aufbereitung der Druckluft erfordert ein
effizientes Verteilsystem. Dies hat zu gewährleisten, dass jeder Ver-
braucher zu jeder Zeit mit dem nötigen Volumenstrom richtiger Quali-
tät und dem geforderten Arbeitsdruck versorgt wird. Während der
Planung eines Verteilsystems ist ausserdem auf die folgenden Punkte
zu achten:
• Geringer Druckabfall (Rohrleitungen)
• Erweiterbarkeit der Anlage (Aufbereitung)
• Wirtschaftlichkeit der Anlage (Aufbereitung, Rohrleitungen)
• Betriebssicherheit (Rohrleitungen, Anordnung)
• Separierbarkeit (Anordnung)
Diese Anforderungen müssen durch die richtige Dimensionierung der
Rohrleitungen, das Einplanen von Wartungseinheiten, Zwischenspei-
chern und Ablasshähnen für mögliches Kondensat und die Rohran-
ordnung erfüllt werden.
Bild (B009pnez) Druckluftversorgungssystem mit Ringleitung
Die Leitungen werden in Haupt- und Verteilleitungen unterteilt. Die

Hauptleitungen verbinden den Kompressor mit der Luftaufbereitung
und dem Speicher. Sie führt zu den Verteilleitungen und muss den
Volumenstrombedarf der gesamten Anlage bei geringem Druckverlust
führen können. Die Verteilleitungen gehen von der Hauptleitung ab
und sind entweder Ring- oder Stichleitungen. Eine Ringleitung führt
die Druckluft im Kreis und gewährleistet einen relativ konstanten Lei-
tungsdruck. Die Stichleitung führt direkt zum Verbraucher und endet
dort. Sie hat die Vorteile, dass weniger Leitungen verlegt werden müs-
16
product
innov@tion
Pneumatik
sen als bei einer Ringleitung und einzelne Sektoren einfach für War-
tungs- oder Reparaturarbeiten abgetrennt werden können. Die Rohre
müssen jedoch grosszügiger dimensioniert werden und erzeugen
einen höheren Druckverlust. Sie sollten mit einem kleinen Gefälle von
1–2% montiert werden, so dass mögliches Kondensat in Richtung
Ablasshahn abfliessen kann.
17
product
innov@tion
Pneumatik
6. Elemente pneumatischer Systeme –

Aktoren
Der pneumatische Aktor ist der Verbraucher der Druckluft, er leistet
mechanische Arbeit. Ein Steuersignal löst die Bewegung des
gewünschten Aktors durch Zuführen der notwendigen Druckluft aus.
Die Luft trifft auf den Kolben und verschiebt oder dreht die Kolben-
stange, wodurch eine Linear- oder Drehbewegung entsteht. Die Rück-
führbewegung kann entweder durch eine Feder oder einen zweiten
Druckluftanschluss auf der anderen Kolbenseite ausgelöst werden.
Bild (B010pnez) Funktionsweise des einseitig- und des zweiseitigwirkenden Zylinders
18
product
innov@tion
Pneumatik
Die Linear- und Drehzylinder existieren in den in der folgenden Tabelle

aufgelisteten Bauweisen und werden im pneumatischen Schaltplan
mit den Symbolen aus Kapitel 8 dargestellt.
Einfachwirkende Zylinder
Grundausführung
• Verrichtet Arbeit in eine
Richtung
• Einseitiger Luftanschluss
• Rückfahrbewegung
durch eingebaute Feder
• bis 80mm Hublänge
Membranzylinder
• Kolbenstange an
Membran
• Bewegung durch
Membrandehnung
• Kurzhubbewegungen
Tabelle (T002pnez) Einfachwirkende Zylinder
Doppeltwirkende Zylinder
Grundausführung
• Verrichtet Arbeit in zwei
Richtungen
• Übertragene Kraft bei
Vorhub etwas grösser als
Rückhub da die
Aufschlagsfläche auf
Kolben grösser ist
• Zweiseitiger
Luftanschluss
• Maximal 2 m Hublänge
Endlagendämpfung
• Für grosse Massen
• Dämpfungskolben un-
terbricht direkter
Abflussweg der Luft
• Abflussgrösse oft
einstellbar
Tabelle (T003pnez) Doppelwirkende Zylinder
19
product
innov@tion
Pneumatik
Doppeltwirkende Zylinder
Tandemzylinder
• Zwei doppelwirkende
Zylinder in einer Bauform
• Nahezu doppelte
Kraft bei gleichem
Durchmesser
Durchgehende
Kolbenstange
• Kolbenstange nach
beiden Seiten
• bessere Lagerung/
Führung
• Variante mit hohler
Kolbenstange für
Mediendurchfluss
Mehrstellzylinder
• Doppelwirkende
Zylinder in Serie
• Erhöht mögliche
Positionen (Bsp: 2 Zylin-
der → 4 Positionen)
Drehzylinder
• Linearbewegung der
Kolbenstange wird
über Zahnrad in
Drehbewegung
umgewandelt
• bis 360°
Schwenkbereich
• Momente bis 150 Nm
Schwenkantrieb
• Kraft über
Schwenkflügel direkt
auf Welle
• Stufenlos einstellbarer
Schwenkbereich bis
180°
• Momente bis 10 Nm
Tabelle (T003pnez) Doppelwirkende Zylinder
20
product
innov@tion
Pneumatik
Kolbenstangenlose Zylinder
Grundausführung
• Geringe Einbaufläche
• Kräfte bei Vor- und Rückhub gleich gross
• Grosse Hublängen bis 10m
Bandzylinder
• Kolbenkraft durch Band
auf Schlitten übertragen
• Dichtungen für Band bei
Kolbenraumaustritt
• Führungsrollen lenken
das Band um
Magnetkupplung
• Kolbenkraft wird über
Permanentmagnete auf
Schlitten übertragen
• Keine Leckverluste,
da keine mechanische
Verbindung
Tabelle (T004pnez) Kolbenstangenlose Zylinder
Kolbenkraft
Die Kolbenkraft ist abhängig von der Bewegungsrichtung, dem

Arbeitsdruck, dem Zylinderquerschnitt und dem Reibungswiderstand.
Die theoretische Kolbenkraft mit dem freien Zylinderquerschnitt A und
dem Luftdruck p ist
Fth = A ⋅ p (5)
Für die reale Kraft muss der Reibungswiderstand berücksichtigt wer-

den. Beim einseitigwirkenden Zylinder muss zusätzlich die Federkraft
überwunden werden. Diese ist nicht konstant sonder abhängig vom
Weg. Damit und dem kolbenstangenseitigen Querschnitt A‘ lassen
sich die effektiven Kräfte wie folgt berechnen:
21
product
innov@tion
Pneumatik
Einfachwirkender Zylinder
Vorhub Feff = (A ⋅ p) − (FR + FF )
Rückhub Feff = FF − FR
Zweifachwirkender Zylinder
Vorhub Feff = (A ⋅ p) − FR
Rückhub Feff = (A ′ ⋅ p) − FR
Tabelle (T005pnez) Kolbenkräfte
Für eine ungefähre Abschätzung der Kräfte bei normalen Betriebsver-

hältnissen kann der Reibungswiderstand mit ca. 10% der theoreti-
schen Kolbenkraft angenommen werden.
Hublänge
Die Hublänge von Zylindern mit Kolbenstange ist maximal 2 m. Bei

längeren Hüben besteht für die Kolbenstange Knickgefahr. Für solche
Anwendungen müssen kolbenstangenlose Zylinder verwendet wer-
den, die bis zu 10 m Hub vollbringen können.
22
product
innov@tion
Pneumatik
Luftverbrauch
Der Luftverbrauch errechnet sich aus dem Verdichtungsverhältnis, der

Kolbenfläche, dem Hub und der Anzahl Hübe pro Minute. Angegeben
wird er in Litern pro Minute.
p #Hub
Luftverbrauch = (1 + ) ⋅ A ⋅ Hub ⋅ (10)
pn Min
23
product
innov@tion
Pneumatik
7. Elemente pneumatischer Systeme –

Ventile
Die Ventile haben die Aufgabe den gewünschten Aktor zum richtigen
Zeitpunkt mit dem nötigen Druck zu versorgen. Sie leiten die Druck-
luft und regeln den Durchfluss in den unterschiedlichsten Bauformen.
Unabhängig von der Bauart lassen sich die Ventile in vier Kategorien
einteilen:
• Wegeventile
• Sperrventile
• Stromventile
• Druckventile
Wegeventile
Wegeventile steuern den Durchgang von Luftsignalen oder Luftströ-

men durch Sperren, Öffnen oder Verändern der Durchlassrichtung.
Bild (B011pnez) Zylinderansteuerung über 3/2-Wegeventil
Sie werden charakterisiert durch die Anzahl der Anschlüsse (Wege),

die Anzahl Schaltstellungen, die Betätigungsart, die Rückstellungsart
und die Bauart.
• Anzahl Anschlüsse
• 2-Wege, 3-Wege, 4-Wege, usw.
• Anzahl Schaltstellungen
• 2 Stellungen, 3 Stellungen, usw.
• Betätigungsarten
• muskelkraftbetätigt
• mechanisch betätigt
• druckluftbetätigt
• elektrisch betätigt
24
product
innov@tion
Pneumatik
• Rückstellungsarten
• Federrückstellung
• Druckrückstellung
• Elektrische Rückstellung
• Bauart
• Sitzventile: Die Wege werden mittels Kugel, Teller, Platte
oder Kegel geöffnet und geschlossen. Bei der Betätigung
muss die Federkraft, die in der Ausgangstellung die Kugel
gegen den Sitz presst, überwunden werden. Dadurch wird
der Durchfluss von 1 nach 2 geöffnet.
Bild (B012pnez) 3/2-Wegeventil, Kugelsitz
• Schieberventile: Die Anschlüsse werden durch Längsschie-

ber, Längs-Flachschieber oder Plattenschieber geschlossen
und geöffnet.
Bild (013pnez) 4/2-Wegeventil, Längsflachschieber
25
product
innov@tion
Pneumatik
Die Nummerierung der Anschlüsse in den oben abgebildeten Ventilen

unterliegt einer Konvention:
• Druckluftanschluss: 1
• Arbeitsleitungen: 2, 4
• Entlüftungsleitungen: 3, 5
• Steuerleitungen: 12, 14 (Verbindungsherstellung zwischen 1
und 2 bzw. 1 und 4)
Sperrventile
Das Sperrventil sperrt den Durchfluss in einer Richtung und gibt den
Fluss in die andere Richtung frei. Der Druck auf der Abflussseite belas-
tet das sperrende Teil und unterstützt dadurch die Dichtwirkung. Die
Anwendungen von Sperrventilen sind:
Rückschlagventile: Verhindern den Durchfluss in eine Richtung
vollständig, in entgegengesetzter Richtung strömt die Luft mit mög-
lichst geringem Widerstand. Die Absperrung geschieht durch Kugeln,
Platten, Kegeln oder Membranen.
Bild (B014pnez) Rückschlagventil
Logische UND/ODER-Funktionen: Ermöglichen die logische Handha-

bung von zwei Eingangsströmen und die Weitergabe des resultieren-
den Signals. Bei der UND-Funktion erfolgt nur ein Ausgangssignal,
wenn beide Eingangssignale vorliegen. Das ODER-Element lässt nur
das eine oder das ander Eingangssignal passieren.
26
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B015pnez) Logikelemente
Schnellentlüftungsventile: Die Rücklaufzeiten von einfachwirkenden

Zylindern können mit dem Einbau von Schnellentlüftungsventilen
massiv verkürzt werden. Die abzuführende Luft wird dabei durch eine
relativ grosse Auslassöffnung direkt hinter dem Zylinderraum nach
aussen entweichen. Diese Ventile verfügen über einen absperrbaren
Druckanschluss (1), eine absperrbare Entlüftung (3) und einen Aus-
gang (2).
Bild (B016pnez) Schnellentlüftungsventil
Absperrventile: Das sind Ventile, die den Durchfluss in beide Richtun-

gen stufenlos sperren oder freigeben können. Der Absperrhahn ist das
gängigste Beispiel
27
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B017pnez) Absperrventil
Stromventile
Stromventile beeinflussen den Volumenstrom in beide Richtungen. Sie

werden oft in Form eines Drosselventils zur Zu- und Abluftdrosselung
bei doppelwirkenden Zylindern eingesetzt. In der Regel ist der Volu-
menstrom bei Drosselventilen kontinuierlich regelbar.
Bild (B018pnez) Drosselventil
Druckventile
Die Druckventile werden zur Regelung, Steuerung oder Begrenzung

des Drucks eingesetzt. Man unterscheidet drei Gruppen.
Druckregelventile: Gewährleisten einen konstanten Druck auch bei
Druckschwankungen im Netz. Der Ausgangsdruck muss dabei kleiner
sein als der minimale Eingangsdruck.
Die Druckregulierung erfolgt über eine Membran, auf deren einen
Seite der Arbeitsdruck und auf deren anderen eine Federkraft wirkt.
Die Federkraft ist über eine Stellschraube einstellbar. Bei Überdruck
28
product
innov@tion
Pneumatik
auf der Arbeitsdruckseite dehnt sich die Membran gegen die Feder
und verkleiner die Durchflussöffnung des Ventils. Gleichzeitig wird
eine Öffnung in der Membran frei, wodurch sich der Überdruck entla-
den kann.
Bild (B019pnez) Druckregelventil
Druckbegrenzungsventile: Werden als Überdruckventile eingesetzt.

Übersteigt der Druck am Ventileingang den Maximaldruck, wird der
Ventilausgang geöffnet und die Luft entweicht ins Freie bis sich der
Druck unter das Limit gesenkt hat. Eingestellt wird der Maximaldruck
des Ventils über eine Stellschraube, die eine Feder vorspannt. Die
Federkraft bestimmt das Schliessen des Ausgangs.
Druckschaltventile: Funktionieren nach demselben Prinzip wie die
Druckbegrenzungsventile. Das Druckschaltventil wird eingesetzt wenn
ein bestimmter Druck für ein Schaltvorgang gefordert ist (druckabhän-
gige Steuerung).
29
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B020pnez) Druckschaltventil
Kombinationsventile
Für gewisse Aufgaben müssen Ventilfunktionen kombiniert werden.

Durch den Zusammenbau mehrerer Basis-Elemente kann dies auf ein-
fache Weise erreicht werden. Diese Ventile werden unter dem Sam-
melbegriff „Kombinationsventile“ zusammengefasst.
Ein Beispiel eines Kombinationsventils ist das Zeitverzögerungsven-
til. Es besteht aus einem 3/2-Wegeventil, einem Drosselventil und
einem kleinen Luftspeicher. Der Drucklufteingang befindet sich bei
Anschluss 1. Durch den Eingang 12 wird der Druck im Speicher so
lange aufgebaut, bis sich der Ventilteller gegen die Federkraft nach
unten bewegt und so den Ausgang 3 verschliesst und den Durchgang
1 zu 2 öffnet.
30
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B021pnez) Zeitverzögerungsventil
31
product
innov@tion
Pneumatik
8. Symbole pneumatischer Elemente

Zur Planung einer komplexen pneumatischen Anlage bedarf es einer
einheitlichen Darstellungsweise. Die genormten Symbole müssen den
Signalfluss, die Betätigungsart, die Funktionsweise, die Anschlüsse
und die Schaltstellungen wiedergeben.
Aktoren Symbol
Einfachwirkender Zylinder
Doppelwirkender Zylinder
Doppelwirkender Zylinder mit einfacher,

nicht einstellbarer Dämpfung
Doppelwirkender Zylinder mit einfacher,

einstellbarer Dämpfung
Doppelwirkender Zylinder mit beidseitiger,

einstellbarer Dämpfung
Doppelwirkender Tandemzylinder
Doppelwirkender Zylinder mit durchgehender

Kolbenstange
Doppelwirkender Drehzylinder
Doppelwirkender Schwenkzylinder
Kolbenstangenloser Zylinder mit Magnetkupplung
Tabelle (T006pnez) Zylindersymbole
32
product
innov@tion
Pneumatik
Ventile - Grundaufbau Symbol
Schaltstellungen werden als Quadrat dargestellt
Anzahl der Quadrate entspricht der Anzahl

Schaltstellungen
Linien geben die Durchflusswege an, die Pfeile die

Durchflussrichtung
Zwei rechtwinklig angeordnete Linien stellen einen

gesperrten Anschluss dar
Zu- und Abluftanschlüsse werden aussen am Quadrat

gezeichnet
Tabelle (T007pnez) Grundaufbau der Ventile
Wegeventile Symbol
2/2-Wegeventil in Durchflussstellung 2
3/2-Wegeventil in Sperrstellung 2
1 3
3/2-Wegeventil in Durchflussstellung 2
1 3
4/2-Wegeventil: Durchfluss 1 nach 2 und 4 nach 4 2

3
1 3
5/2-Wegeventil: Durchfluss 1 nach 2 und 4 nach 4 2

5
5 1 3
Tabelle (T008pnez) Wegeventile
33
product
innov@tion
Pneumatik
Wegeventile Symbol
5/3-Wegeventil in Mittelstellung gesperrt 4 2
5 1 3
Tabelle (T008pnez) Wegeventile
Betätigungsarten des Ventils Symbol
Muskelkraft allgemein
Muskelkraft durch Druckknopf
Muskelkraft durch Hebel
Muskelkraft durch Hebel und Raste
Muskelkraft durch Pedal
Mechanisch durch Stössel
Mechanisch durch Rolle
Mechanisch durch Rolle, die nur in eine Richtung arbeitet
Mechanisch durch Feder
Direkte Betätigung durch Druckbeaufschlagung
Indirekte Betätigung durch Druckbeaufschlagung,

vorgesteuert
Elektrisch durch einen Elektromagneten
Tabelle (T009pnez) Betätigungsarten der Ventile
34
product
innov@tion
Pneumatik
Andere Ventile Symbol
Rückschlagventil
Rückschlagventil, federbelastet
Wechselventil (Oder-Bauteil)
Zweidruckventil (Und-Bauteil)
Schnellentlüftungsventil
Tabelle (T010pnez) Andere Ventile
Hilfssymbole Symbol
Auslassöffnung ohne Vorrichtung für einen Anschluss
Auslassöffnung mit Gewinde für einen Anschluss
Schalldämpfer
Leitungsverbindung
Leitungskreuzung
Manometer
Optische Anzeige
Tabelle (T011pnez) Hilfssymbole
35
product
innov@tion
Pneumatik
9. Planung eines
pneumatischen Aufbaus
Als Basis für die Entwicklung eines pneumatischen Systems muss die
Problemstellung formuliert werden. Anschliessend können die folgen-
den Schritte abgearbeitet werden:
• Lageplan und Ablaufbeschreibung
• Weg-Schritt- und Weg-Zeit-Diagramm (Bewegungsdiagramme)
• Signallinien
• Schaltplan
Zum Schluss steht der fertige Schaltplan, auf dessen Basis der mecha-
nische Teil der pneumatischen Anlage aufgebaut werden kann. Mit
den Schrittdiagrammen und dem Steuerdiagramm kann das Steue-
rungssystem entwickelt werden.
Am Beispiel eines Paketpostverteilers werden im Folgenden die
einzelnen Arbeitsschritte erklärt. Auf dem Rollband 1 kommen Pakete
auf eine Hubplattform und sollen von dieser auf das Rollband 2 geho-
ben werden.
Lageplan
Der Lageplan ist eine grobe Skizze der Aktoren im Maschinenaufbau.

Die Ausrichtung der Aktoren wird korrekt abgebildet, auf den Mass-
stab muss nicht geachtet werden.
Bild (B022pnez) Lageplan Packetpostverteiler
36
product
innov@tion
Pneumatik
Zum Lageplan gehört neben der groben Skizze auch eine Ablaufbe-
schreibung in Worten:
1. Sobald das Paket von Band 1 auf der Hubplattform ist, fährt der
Zylinder 1 aus
2. Ist die Plattform mit dem Paket oben angekommen, schiebt der
Zylinder 2 das Paket auf das Band 2
3. Zylinder 1 fährt zurück
4. Zylinder 2 fährt zurück
5. Grundpostion erlangt
Auf Basis der Ablaufbeschreibung und des Lageplans lassen sich die
Bewegungsdiagramme ableiten.
Bewegungsdiagramme
Die Bewegungsdiagramme zeigen den Bewegungsablauf der Aktoren.

Die Wege der Arbeitselemente werden untereinander abgebildet. Im
Weg-Schritt-Diagramm werden die Aktorpositionen zu den Arbeits-
schritten aufgetragen. Für die beiden Zylinder des Paketpostverteilers
ergibt dies:
Bild (B023pnez) Weg-Schritt-Diagramm des Paketpostverteilers
Das Weg-Zeit-Diagramm zeigt die Zylinderpositionen in Abhängigkeit

von der Zeit.
37
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B024pnez) Weg-Zeit-Diagramm des Paketpostverteilers
Signallinien
In die Diagramme können zusätzlich die Signallinien eingezeichnet

werden. Die Signallinien werden so eingezeichnet, dass der Anfang
bei der Signalauslösung (Signalelement) und das Ende am Beginn der
ausgelösten Zustandsänderung (Aktor) steht. Gezeichnet werden die
Signallinien als Pfeile. Diese geben die Signalflussrichtung wieder.
Bild (B025pnez) Signallinien
38
product
innov@tion
Pneumatik
• Von einem Signalelement werden durch Verzweigung mehrere

Elemente mit dem gleichen Signal angesteuert.
• Die ODER-Bedingung wird durch einen Punkt bei Zusammen-
treffen der Signallinien markiert. Ein Signal von zwei möglichen
Signalelementen löst die Zustandsänderung des Zielelementes
aus.
• Die UND-Bedingung setzt zur Auslösung der Zustandsänderung
beide Eingangssignale voraus und wird durch einen kleinen
Schrägstrich gekennzeichnet.
Signalelemente können neben Positionstastern auch Eingabeelemente
sein. Auch diese werden mit den Signallinien eingezeichnet.
Eingabeelemente - muskelkraftbetätigt
Ein/Start Aus/Stop Ein/Aus Tippen
Eingabeelemente - mechanisch betätigt
Grenztaster
Tabelle (T012pnez) Signaleingabeelemente
Das Weg-Schritt-Diagramm mit den eingezeichneten Signallinien sieht

für den Paketpostverteiler folgendermassen aus.
39
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B026pnez) Weg-Schritt-Diagramm des Paketpostverteilers mit Signallinien
Die Signallinien ergänzen das Weg-Schritt-Diagramm und zeigen fol-

genden Ablauf:
• Ist der Grenztaster 2S1 betätigt und wird der Drucktaster 1S1
vom Bediener gedrückt, fährt die Kolbenstange von Zylinder 1A
aus.
• Hat der Zylinder 1A seine vordere Endlage erreicht, wird der
Grenztaster 1S3 betätigt und die Kolbenstange von Zylinder 2A
fährt aus.
• Hat der Zylinder 2A seine vordere Endlage erreicht, wird der
fährt ein.
• Hat der Zylinder 1A seine hintere Endlage erreicht, wird der
fährt ein.
• Hat der Zylinder 2A seine hintere Endlage erreicht, wird der
Grenztaster 2S1 betätigt, die Ausgangsstellung ist wieder
ereicht.
Schaltplan
Der Schaltplan wird gemäss dem Signalfluss erstellt. Durch die Auf-
gliederung des Signalflusses zur Zuordnung der pneumatischen Baue-
lemente entsteht eine Aufteilung des Signals in Signaleingabe,
Signalverarbeitung, Signalausgabe und Befehlsausführung.
40
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B027pnez) Steuerkette
Der abgestufte Signalfluss aus der Steuerkette wird eins zu eins in den
Schaltplan übertragen. Der Schaltplan des Paketpostverteilers auf der
nächsten Seite zeigt die Gliederung sehr schön. Für die Schaltplaner-
stellung gelten einige Richtlinien:
• Die Signalelemente sollten wenn möglich in Ruhestellung
gezeichnet werden. Ist dies nicht möglich, müssen sie durch
einen Schaltnocken gekennzeichnet sein.
• Die räumliche Anordnung entspricht nicht der Anordnung im
Schaltplan. Der Schaltplan wird gemäss dem Signalfluss erstellt.
Das Zusammenspiel verschiedener Elemente, z.B. eines Grenz-
tasters am Ende eines Zylinders, wird durch die Nummerierung
an der ausgefahrenen Kolbenstange dargestellt.
• Alle Elemente werden waagerecht gezeichnet
• Der Signalfluss geht von unten nach oben.
• Die Verbindungsleitungen werden gerade und möglichst ohne
Kreuzungspunkte gezeichnet.
41
product
innov@tion
Pneumatik
Bild (B028pnez) Schaltplan des Paketpostverteilers
42
product
innov@tion
Pneumatik
Die Nummerierung der Elemente erfolgt gruppenweise. Die Gruppe 0

bezieht sich auf die Energieversorgung, die Gruppen 1, 2 usw. gehö-
ren zu je einer Steuerkette bzw. einem Zylinder. Die zweite Zahl hat
keine Bedeutung, sie gewährleistet einzig die eindeutige Identifizie-
rung des Elements.
0Z1, 0Z2, usw. Energieversorgung
1A, 2A, usw. Arbeitselemente
1V1, 1V2, usw. Stellelemente (Ventile)
1S1, 1S2, usw. Eingabeelemente
Tabelle (T013pnez) Nummerierung der Elemente
43
product
innov@tion
Pneumatik
10. Zusammenfassung
Zu einer pneumatische Anlage gehört eine adäquate Druckluftversor-
gung und Aufbereitung. Diese muss das System mit dem notwendi-
gen, trockenen Volumenstrom mit dem geforderten Arbeitsdruck
versorgen. Die Versorgung und Aufbereitung besteht grob aus einem
Kompressor, einem Luftspeicher und einem Trockner. Der Kompressor
verdichtet die Luft schubweise, diese wird dem Speicher zugeführt.
Der Speicher speist das System mit der Druckluft, welche zuvor im
Trockner soweit getrocknet wird, dass das System keine Schäden
nimmt. Fällt der Druck im Luftspeicher unter ein gewisses Niveau, wird
der Verdichter aktiviert.
Durch das Verteilsystem gelangt die Druckluft zu den Verbrau-
chern. Durch ringförmige Anordnung der Leitungen können der
Druckverlust gesenkt, die Erweiterbarkeit und die Wartung gewähr-
leistet und die Wirtschaftlichkeit erzeugt werden.
Der Verbraucher der Druckluft ist das Antriebselement. Die soge-
nannten Zylinder können Linear-, Dreh- und Schwenkbewegungen
vollführen. Die Druckluft presst auf den Kolben und lässt so die Kol-
benstange ausfahren. Beim einseitigwirkenden Zylinder springt der
Kolben bei Ablassen der Druckluft unter Federkraft zurück, beim zwei-
seitigwirkenden Zylinder wird die Ruheposition durch Umleiten der
Druckluft auf die gegenüberliegende Kolbenseite erreicht. Beide Zylin-
derarten existieren in unterschiedlichen Bauweisen.
Die Ansteuerung des gewünschten Antriebselements ist Sache der
Ventile. Diese lassen sich in die Familien Wegeventile, Sperrventile,
Stromventile, Druckventile und Kombinationsventile einteilen. Die
Wegeventile werden charakterisiert durch die Anzahl Zu- und Ablei-
tungen, sowie die Anzahl Schaltstellungen. Auch die Ventile liegen in
den unterschiedlichsten Bauformen vor.
Für alle pneumatischen Elemente sind Symbole definiert. Diese die-
nen bei der Planung einer Anlage der Übersichtlichkeit und der Ein-
deutigkeit. Die Zeichnung mit den pneumatischen Symbolen und den
Verbindungsleitungen ist der Schaltplan. Dieser wird in die Ebenen
Signaleingabe, Signalverarbeitung, Signalausgabe und Befehlsausfüh-
rung geglieder. Der Erstellung des Schaltplans geht der Lageplan, das
Weg-Schritt-Diagramm und das Weg-Zeit-Diagramm voraus.
44
product
innov@tion
Pneumatik
Verständnisfrage 1
Welche Kriterien müssen beim Entscheid für eine pneumatische Auto-

mation berücksichtigt werden?
Verständnisfrage 2
Wie ist Druck definiert und welches ist die gängigste Verdichtungsart
für die Luft?
Verständnisfrage 3
Warum wird in der Pneumatik mit einem Normzustand der Luft

gerechnet?
Verständnisfrage 4
Welche Elemente gehören zu der Druckluftversorgung und Aufberei-

tung? Wozu dienen sie?
Verständnisfrage 5
Welche Konsequenzen kann eine ungenügende Aufbereitung der

Druckluft haben?
Verständnisfrage 6
Welche Verdichterarten existieren und was sind ihre Eigenschaften?
Verständnisfrage 7
Wie ist die Relative Feuchtigkeit der Luft definiert?
Verständnisfrage 8
Ein Verdichter saugt 1000 m3 / h Luft bei einer Temperatur von 20 °C

und einer Relativen Luftfeuchtigkeit von 50% an. Der Volumenstrom
nach dem Verdichten beträgt noch 143 m3 / h und hat eine Tempera-
tur von 40 °C. Wieviel Wasser fällt beim Verdichten an? Welche Was-
sermenge muss zusätzlich ausgeschieden werden, um einen Taupunkt
von 5 °C zu erreichen?
Verständnisfrage 9
Worauf muss beim Verlegen der Verteilleitungen geachtet werden?
45
product
innov@tion
Pneumatik
Welche Zylinderarten in welchen Bauarten existieren?
Wie gross ist die Kraft, die ein einfachwirkender Zylinder beim Vorhub
erzeugt?
Welche Ventilarten gibt es? Wie werden sie charakterisiert?
Wozu braucht man Symbole für die pneumatischen Elemente?
Welche Arbeitsschritte führen zum Schaltplan einer pneumatischen

Anlage?
Wozu dient das Weg-Schritt-Diagramm?
Welche Regeln sind beim Erstellen des Schaltplans zu beachten?
46
product
innov@tion
Pneumatik
Antwort 1
Grundsätzlich müssen die Vor- und Nachteile der Pneumatik mit

denen der alternativen Technologien verglichen werden. Diejenigen
der Pneumatik sind in der Tabelle T001pnez zu finden. Zusätzlich
sollte überprüft werden, ob die gewünschten Bewegungen machbar
sind, ob die Leistungsgrössen erreichbar sind und ob das System regel-
bar ist. Zusätzliche Kriterien sind:
• Gewünschte Mobilität der Anlage
• Vorhande Platzverhältnisse
• Vorherschende Betriebsverhältnisse
• Bereits bestehendes betriebsinternes Wissen
• Bereits vorhandene Systeme
Antwort 2
Druck ist definiert als Kraft pro Fläche, d.h. 1 Pascal ist 1 Newton, das
auf 1 Quadratmeter wirkt.
Die gängigste Verdichtungsart für Luft ist die isotherme Verdich-
tung. Dabei bleibt die Temperatur konstant und das Volumen wird
verkleiner, wodurch der Druck erhöht wird.
Antwort 3
Damit ein einheitliches Reverenzmodel besteht. Denn der atmosphäri-

sche Druck ist abhängig von der Lage und kann nicht als globale Refe-
renz dienen.
Antwort 4
• Ansaugfilter: Herausfiltern von Schmutzpartikeln aus der

Umgebungsluft und verhindert dadurch Schäden durch Abrieb
und Verstopfungen.
• Kompressor: Verdichtet die Luft.
• Druckluftspeicher: Speicherung der verdichteten Luft. Gewähr-
leistet eine konstante Versorgung des Systems mit Druckluft
und entlastet dadurch den Kompressor.
• Trockner: Entzieht der Luft den Wasserdampf und senkt
dadurch den Taupunkt der Druckluft. Verhindert Schäden durch
Feuchtigkeit in der Anlage.
• Filter mit Wasserabscheider: Zweitfilterung und Wasserabschei-
dung.
• Druckregler: Erzeugt im System einen konstanten Druck für die
Verbraucher.
47
product
innov@tion
Pneumatik
• Öler: Ölt die Druckluft zum kontinuierlichen Schmieren der

pneumatischen Komponenten.
Antwort 5
• Schäden durch Abrieb in den Komponenten

• Verharzungen durch Ölablagerungen
• Korrosion durch Wasser
Antwort 6
• Hubkolbenverdichter: Verdichtet durch Volumenreduktion in

einem abgeschlossenen Verdichtungsraum und erzeugt
dadurch hohe Drücke mit kleinem Volumenstrom.
• Drehkolbenverdichter: Zwei rotierende, ineinandergreifende
Kolben verkleinern während der Umdrehung den Verdichtungs-
raum und komprimieren dadurch die Luft. Der Verdichtungs-
raum wird vollkommen geschlossen. Die erreichbaren Drücke
sind fast so hoch wie bei Hubkolbenverdichter mit ein bisschen
grösseren Volumenströmen.
• Strömungsverdichter: Der Strömungsverdichter ist ein dynami-
scher Verdichter. Die Luft wird durch ein rotierendes Schaufel-
rad beschleunigt und auf einem stationären Schaufelrad
abgebremst, wobei die Luft verdichtet wird. Die erreichbaren
Drücke sind kleiner bei viel höherem Volumenstrom.
Antwort 7
Die Relative Luftfeuchtigkeit ist die Wasserdampfmenge, die ein m3

Luft enthält:
Abs. Feuchtigkeit
Rel. Feuchtigkeit = ⋅ 100% (4)
S ttigungsmenge
Antwort 8
Der Massenstrom berechnet sich aus dem Wassergehalt und dem

Volumenstrom:
= ρ ⋅ V
m (11)
48
product
innov@tion
Pneumatik
Die Wassermenge vor der Verdichtung (20 °C) für 100% relative Luft-
feuchtigkeit kann der Taupunktkurve entnommen werden und
beträgt 17.3 g / m3. Davon 50% sind 8.65 g / m3. Für den Eintrittsvolu-
menstrom von 1000 m3 / h ergibt das die Wassermenge:
8.65 g / m3 * 1000 m3 / h = 8650 g / h
Die Wassermenge nach der Verdichtung lässt sich äquivalent
berechnen. Die Sättigungsmenge bei 40 °C ist 51.1 g / m3, woraus sich
die folgende Wassermenge errechnet:
51.1 g / m3 * 143 m3 / h = 7307 g / h
Die Differenz ergibt die ausgeschiedene Wassermenge durch die
Verdichtung:
8650 g / h - 7307 g / h = 1343 g / h
Durch die weitere Abkühlung auf 5 °C im Kältetrockner sinkt die
Wassermenge nochmals:
7.0 g / m3 * 143 m3 / h = 1001 g / h
Die zusätzliche Differenz zur Wassermenge nach dem Verdichten
ergibt:
7307 g / h - 1001 g / h = 1343 g / h
Antwort 9
• Geringer Druckabfall
• Erweiterbarkeit der Anlage
• Wirtschaftlichkeit der Anlage
• Betriebssicherheit
• Separierbarkeit
Antwort 10
• Einfachwirkende Zylinder
• Mit Kolben
• Mit Membran
• Zweifachwirkende Zylinder
• Mit und ohne Endlagendämpfung
• Tandemzylinder
• Mit durchgehender Kolbenstange
• Mehrstellzylinder
• Drehzylinder
• Schwenkantrieb
• Kolbenstangenlose Zylinder
• Bandzylinder
• Mit Magnetkupplung
49
product
innov@tion
Pneumatik
Antwort 11
Die Kolbenkraft errechnet sich aus der Kraft durch die Druckluft, dem
Reibungsverlust und der Federkraft:
Feff = (A ⋅ p) − (FR + FF ) (6)
Antwort 12
Die Ventilarten sind:

• Wegeventile
• Sperrventile
• Stromventile
• Druckventile
Charakterisieren lassen sie sich durch:
• Anzahl Anschlüsse
• Anzahl Schaltstellungen
• Betätigungsart
• Rückstellart
• Bauart
Antwort 13
Mit den Symbolen wird ein einheitliches und übersichtliches Darstellen

von pneumatischen Systemen möglich. Komplexe Strukturen lassen
sich eindeutig abbilden und planen.
Antwort 14
• Problemstellung
• Lageplan und Ablaufbeschreibung
• Weg-Schritt- und Weg-Zeit-Diagramm (Bewegungsdiagramme)
• Signallinien
• Schaltplan
Antwort 15
Das Weg-Schritt-Diagramm zeigt die Aktorpositionen in Abhängigkeit

der Arbeitsschritte. Es verdeutlicht den Bewegungsablauf der Zylinder
und bildet mit den Signalflusslinien die zentrale grafische Abbildung
zur Planung der Steuerung.
50
product
innov@tion
Pneumatik
Antwort 16
• Die Signalelemente sollten wenn möglich in Ruhestellung

gezeichnet werden. Ist dies nicht möglich, müssen sie durch
einen Schaltnocken gekennzeichnet sein.
• Die räumliche Anordnung entspricht nicht der Anordnung im
Schaltplan. Der Schaltplan wird gemäss dem Signalfluss erstellt.
Das Zusammenspiel verschiedener Elemente, z.B. eines Grenz-
tasters am Ende eines Zylinders, wird durch die Nummerierung
an der ausgefahrenen Kolbenstange dargestellt.
• Alle Elemente werden waagerecht gezeichnet
• Der Signalfluss geht von unten nach oben.
• Die Verbindungsleitungen werden gerade und möglichst ohne
Kreuzungspunkte gezeichnet.
Relevanter Case
• Verteiler
Publikationsverzeichnis - Literatur
[CrE-02] Crosel, P.; Ebel, F.; Pneumatik: Grundstufe. Festo

Didactic KG 2002
[VoM-01] Vogel, G.; Mühlberger, E.; Faszination Pneumatik.
Würzburg: Vogel 2001
[Par-98] Parr, A.; Hydraulics And Pneumatics: A Technician‘s
And Engineer‘s Guide. 2nd ed. Butterworth-Heine-
mann 1998
51
product
innov@tion
Pneumatik
52
product
innov@tion
Mechanismen
Mechanismen

Dipl. Ing. David Jenni
1
product
innov@tion
Mechanismen
1. Überblick
Motivation
Der Bergbau beschränkt sich keineswegs auf den reinen Abbau der
Mineralien über oder unter Tage. An die Gewinnung des Erzes
schliesst sich eine lange Kette von Verarbeitungs- und Veredelungs-
prozessen an. Ein wichtiger Schritt auf diesem Weg ist das Brechen,
bei dem das Rohgestein in handliche Stücke zerkleinert wird, klein
genug, um den Anforderungen der nachfolgenden Transportsysteme
und Raffinerieprozesse zu genügen. Grossbrecher zerkleinern Brocken
von bis zu zwei Metern Durchmesser auf Faustgrösse, während Fein-
brecher (die von der Baugrösse und dem Energiekonsum den Gross-
brechern in keiner Weise nachstehen) nur noch feinsten Staub übrig
lassen.
Solche Brecher lassen sich auf verschiedene Weisen konstruieren.
Das folgende Beispiel funktioniert nach dem Prinzip eines Drehgelenk-
getriebes, eines klassischen Mechanismus also. Der Schläger (4) voll-
führt dabei eine zyklische Drehbewegung um D und schlägt auf das
Gestein in der Brechkammer (crushing chamber). Dank dem Mecha-
nismus muss der Antrieb in A jedoch nicht oszillieren, sondern kann
permanent und im gleichen Drehsinn laufen. Der Mechanismus wan-
delt dann die umlaufende Bewegung in eine zyklische um. Dadurch
kann die Konstruktion sehr einfach gehalten werden und es wird
keine komplizierte Steuer- oder gar Regelungstechnik benötigt.
Bild (B000mecZ) Drehgelenkgetriebe als Steinbrecher [Mys-02]
3
product
innov@tion
Mechanismen
Lernziele
• Aufbau eines praktischen Verständnisses für (ebene) Mechanis-

men
• Sinnvolle und korrekte Modellierung von Mechanismen
• Bestimmung der Freiheitsgrade eines Mechanismus
• Trigonometrische und Analytische Berechnung von Position,
Geschwindigkeit und Beschleunigung im Mehrkörpersystem
• Fähigkeit zur Gestaltung von Mechanismen, die den Anforde-
rungen an die Position, die Geschwindigkeiten und die
Beschleunigungen genügen
Einführung
Mechanismen sind Baugruppen, deren Elemente in Relation zueinan-

der angeordnet, eine festgelegte Bewegung durchführen.
Wir müssen in der Lage sein, Mechanismen kinematisch korrekt
modellieren und analysieren zu können. Die Zahl der Freiheitsgrade
eines Mechanismus müssen wir ebenso kennen, wie die Positionen,
Geschwindigkeiten und Beschleunigungen ausgewählter Punkte auf
demselben. Diese Aufgaben können wir in kürzester Zeit qualitativ auf
geometrische Weise lösen, oder durch analytische Methoden einen
hohen Grad an Präszision erreichen.
Im umgekehrten Fall soll nicht ein bestehender Mechanismus ana-
lysiert, sondern ein neuer konstruiert werden. Das Ziel ist in diesem
Fall nicht nur das Erreichen der gewünschten Bewegung, sondern
auch eine möglichst kostengünstige und wartungsarme Konstruktion
mit tiefem Energiekonsum und hoher Verfügbarkeit.
4
product
innov@tion
Mechanismen
2. Einführung in Mehrkörpersysteme
Um Mechanismen verstehen und gestalten zu können, benötigen wir
die Modelle und Methoden der Mehrkörperkinematik.
2.1. Terminologie
• Mechanismus (Getriebe, linkage): In einer Kette (offen oder
geschlossen) beweglich verbundene Glieder für gewünschte
Bewegung
• Körper (Glied, link, body): einzelnes Bauteil (normalerweise
starrer Körper)
• Rahmen (Gestell, frame): Referenzbasis, Inertialsystem
• Gelenk (joint): Bewegliche Verbindungsstelle zwischen den
Gliedern mit mindestens einem Freiheitsgrad.
2.2. Kinematik-Diagramm
Mechanismen sind in der Realität oft komplex und schwer interpre-
tierbar.
Bild (B001mecZ) Beispiele von Mechanismen
Kinematik-Diagramme helfen uns, die Komplexität der Mechanismen

auf das nötige Mass zu reduzieren. Da die Kinematik die Kräfte, wel-
che die Bewegung verursachen, ausser Acht lässt, spielen Formen,
Gewichte und Trägheitsmomente vorerst keine Rolle. Einzig die Topo-
logie und die Positionen der Gelenke müssen mit dem realen Mecha-
nismus überein stimmen.
Verschiedene Komponenten, die starr miteinander verbunden sind,
werden als ein Körper modelliert.
5
product
innov@tion
Mechanismen
Bild (B002mecZ) Modell zur vereinfachten Darstellung eines Mechanismus [Mys-02]
Eine einheitliche Nomenklatur vereinfacht die weiteren Schritte. Die

Körper werden mit arabischen Ziffern durchnummeriert (Rahmen: 1,
bzw. 0) und die Gelenke mit Buchstaben (A, B, C, ...) bezeichnet. Inte-
ressierende Punkte werden ebenfalls mit Buchstaben bezeichnet, um
Verwechslungen vorzubeugen werden hier jedoch Buchstaben vom
Ende des Alphabets verwendet (X, Y, Z).
Die Erstellung des Kinematik-Diagramms geschieht in drei Schrit-
ten:
1. Eruieren aller Gelenke und starren Verbindungen
2. Vereinfachung auf Körper und Gelenke
3. Beschriftung der Körper, Gelenke und interessierender Punkte
Bild (B003mecZ) Vorgehensweise zur Modellierung eines Mechanismus [Mys-02]
2.3. Gelenke
Gelenke sind bewegliche Verbindungen zweier Körper und haben
mindestens einen Freiheitsgrad (FG). Auf die FG eines Gelenkes wollen
wir kurz eingehen.
Zwei voneinander unabhängige Körper können sich im räumlichen
Fall mit sechs FG relativ zueinander bewegen (drei FG der Position und
drei FG der Orientierung). Ein Gelenk verbindet nun diese zwei Körper
und schränkt deren relative FG ein. In der Praxis begegnen uns fol-
gende Gelenktypen (die Liste ist nicht abschliessend):
6
product
innov@tion
Mechanismen
Gelenke mit 0 FG
Hat ein Gelenk 0 FG, so ist es kein Gelenk, sondern eine starre Verbin-
dung. Die beiden Körper können als einen modelliert werden.
Gelenke mit einem FG
• Schubgelenk (prismatic joint): Das Gelenk lässt eine Verschie-

bung ohne Verdrehung entlang einer Achse zu. Alle FG der Ori-
entierung und zwei FG der Position sind blockiert.
Bild (B004mecZ) Schubgelenk (prismatic joint) [Mys-02]
• Drehgelenk (revolute joint): Es ist eine Drehung um eine

bestimmte Achse möglich. Alle FG der Position und zwei der
Orientierung sind blockiert.
Bild (B005mecZ) Drehgelenk (revolute joint) [Mys-02]
• Schraubgelenk (helical joint): Es ist eine Schraubung mit fest

definierter Steigung möglich. Es sind zwar nur je zwei FG der
Position und der Orientierung blockiert, jedoch sind die Transla-
tion und die Rotation über die Steigung miteinander gekoppelt
(Reduktion um einen weiteren FG).
• Kurvengetriebe (cam): Ein Körper gleitet auf einer festen Kurve
am anderen entlang. Obwohl eine Bewegung im zwei- oder
sogar dreidimensionalen Raum stattfindet und auch die Orien-
7
product
innov@tion
Mechanismen
tierung beeinflusst wird, hat dieses Gelenk nur einen einzigen

FG (Laufvariable entlang der Kurve).
Bild (B006mecZ) Kurvengetriebe [Mys-02]
Gelenke mit zwei FG
• Dreh-Schubgelenk (cylindric joint): Eine Verschiebung entlang

und eine Drehung um eine Achse sind möglich. Je zwei FG der
Position und der Orientierung sind blockiert.
• Kardangelenk (universal joint): Das Kardangelenk lässt eine Ver-
drehung um zwei Achsen zu. Alle drei FG der Position und ein
FG der Orientierung sind blockiert. Dieser blockierte FG wird oft
genutzt, um durch das Kardangelenk Momente zu übertragen.
Das Kardangelenk ist eigentlich bereits ein kleiner Mechanis-
mus, bestehend aus zwei Drehgelenken mit sich kreuzenden
Drehachsen und einem Körper dazwischen, der den Drehach-
sen ein physikalische Gestalt gibt.
Gelenke mit drei FG
• Kugelgelenk (spherical joint): Das Gelenk lässt eine Rotation um

alle drei Achsen zu, die drei Freiheitsgrade der Position sind
jedoch blockiert.
Gelenke mit vier oder fünf FG
Gelenke mit vier oder fünf FG sind im Prinzip schon Mechanismen für
sich, die aus einfacheren Gelenken zusammengesetzt sind und auch
so modelliert werden sollen.
8
product
innov@tion
Mechanismen
Gelenke mit sechs FG
Ein Gelenk mit sechs FG ist kein Gelenk mehr. Die Körper können sich
in diesem Fall völlig frei relativ zueinander bewegen.
2.4. Ebene Mechanismen

Im Folgenden wollen wir uns auf ebene Mechanismen beschränken.
Räumliche Mechanismen sind äusserst komplex und nur sehr schwer
auf Papier zu modellieren.
Eben Mechanismen zeichnen sich vor allem durch eine Reduktion der
FG aus. Zwei Körper können sich jetzt nur noch mit drei FG relativ
zueinander bewegen: Zwei FG der Position und ein FG der Orientie-
rung. In der Ebene sind auch nur noch die folgenden Gelenke mit
einem einzigen Freiheitsgrad denkbar: Schubgelenke, Drehgelenke
und zweidimensionale Kurvengetriebe.
9
product
innov@tion
Mechanismen
3. Freiheitsgrade
Eine zentrale Frage der Mehrkörpermechanik ist die Frage nach den
Freiheitsgraden (FG) eines Mechanismus.
3.1. Grübler-Kriterium
Im ebenen Fall lassen sich die FG mit dem vereinfachten Grübler-Krite-
rium berechnen:
f = 3(b − 1) − 2j (1)
Hierbei ist f die Zahl der FG des Mechanismus, b die Zahl der Körper
(bodies) und j diejenige der Gelenke (joints). Das Grübler-Kriterium
lässt sich folgendemassen erklären: Jeder Körper (mit Ausnahme des
Rahmens) hat im ebenen Fall drei FG. Jedes Gelenk reduziert nun
diese FG um zwei.
Nur der Vollständigkeit halber, sei noch das Grübler-Kriterium für
den räumlichen Fall aufgeführt:
j
f = 6(b − 1) − ∑ (6 − fi ) (2)
i =1
Im räumlichen Fall hat jeder Körper (mit Ausnahme des Rahmens)

sechs FG. Die Gelenke können im räumlichen Fall mehrere FG haben.
Deshalb reduziert jedes Gelenk die FG des Mechanismus um sechs
abzüglich der Gelenk-FG.
3.2. Bedeutung der Zahl der FG

• f = 1: Definierter Mechanismus (zur Steuerung wird ein Aktor
benötigt)
• f > 1: Überdimensionierter Mechanismus (zur Steuerung wer-
den f Aktoren benötigt)
• f = 0: blockierter Mechanismus (statisch bestimmt)
• f < 0: blockierter Mechanismus (statisch unbestimmt)
10
product
innov@tion
Mechanismen
Beispiele
Wir berechnen die Zahl der FG der folgenden drei Mechanismen und
machen eine Aussage über die Art des Mechanismus.
Bild (B020mecZ) Mechanismus mit vier Körpern und vier Gelenken [Mys-02]
b = 4, j = 4 ⇒ f = 3(4 − 1) − 2*4 = 1 (3)
Der Mechanismus hat einen FG und ist somit definiert. Durch einen
Aktor (z. B. Vorgabe eines Winkels am Rahmen) wird der ganze
Mechanismus in eine definierte Lage gebracht.
Bild (B021mecZ) Mechanismus mit drei Körpern und drei Gelenken [Mys-02]
b = 3, j = 3 ⇒ f = 3(3 − 1) − 2*3 = 0 (4)
Der Mechanismus hat 0 FG und ist somit blockiert (statisch bestimmt).
11
product
innov@tion
Mechanismen
Bild (B022mecZ) Mechanismus mit fünf Körpern und fünf Gelenken (vier Drehgelenke
und ein Schubgelenk) [Mys-02]
b = 5, j = 5 ⇒ f = 3(5 − 1) − 2*5 = 2 (5)
Der Mechanismus hat zwei FG. Er benötigt deshalb zwei Aktoren um

eine definierte Lage einzunehmen. Für den oberen Balken können
dadurch zwei Werte (beide Positionsangaben oder eine Positionsan-
gabe und die Angabe der Orientierung) frei vorgegeben werden,
sofern sie innerhalb des möglichen Wertebereichs liegen.
3.3. Spezialfälle
Zusammenfallende Gelenke
Bild (B023mecZ) Zuammenfallende Gelenke dreier Körper [Mys-02]
Zusammenfallende Gelenke müssen mehrfach gezählt werden. Aber

Vorsicht, sie dürfen auch nicht zu oft gezählt werden! Im obigen Bei-
spiel sind es zwei Gelenke zwischen drei Körpern. Natürlich kann man
jetzt sagen, dass es ein Gelenk zwischen jeder Kombination zweier
Körper gibt, da sich alle relativ zueinander bewegen können, was eine
Summe von drei Gelenken ergeben würde. In diesem Fall ist jedoch
ein Gelenk linear von den beiden andere abhängig, so dass man
12
product
innov@tion
Mechanismen
mathematisch von nur zwei Gelenken sprechen kann. Die korrekte

Anzahl Gelenke in einem Knoten lässt sich über folgende Beziehung
berechnen:
jk = bk − 1 (6)
Beispiel
2 B C
3
4 D,E
A
5
1 F
6
G
Bild (B024kubZ) Mechanismus mit zusammenfallenden Gelenken [Mys-02]
b = 6, j = 7 ⇒ f = 3(6 − 1) − 2*7 = 1 (7)
Redundante Mechanismen
Es kann vorkommen, dass Mechanismen aus konstruktiven Gründen

redundant ausgelegt werden. Hier kann dann das Grübler-Kriterium
zu falschen Resultaten führen. Das folgende Beispiel soll dies verdeut-
lichen:
13
product
innov@tion
Mechanismen
Bild (B025mecZ) Redundant gestalteter Mechanismus [Mys-02]
b = 5, j = 6 ⇒ f = 3(5 − 1) − 2*6 = 0 (8)
Das Grübler-Kriterium impliziert hier 0 FG, also einen blockierten

Mechanismus. Mit etwas Intuition sieht man jedoch, dass dieser
Mechanismus keineswegs blockiert ist. Da die drei Verbindungsbalken
parallel und gleich lang sind, führt der obere, horizontale Balken die
selbe Bewegung durch, wie wenn nur zwei Verbindungsbalken vor-
handen wären. Der Mechanismus ist also redundant und ein Verbin-
dungsbalken muss (gedanklich) weggelassen werden um zu einem
korrekten Resultat zu kommen.
Bild (B026mecZ) Reduziertes Model des redundanten Mechanismus [Mys-02]
b = 4, j = 4 ⇒ f = 3(4 − 1) − 2*4 = 1 (9)
Ist jedoch auch nur einer der drei Verbindungsbalken nicht parallel
oder ungleich lang, so ist der Mechanismus tatsächlich blockiert!
14
product
innov@tion
Mechanismen
3.4. Software
Mechanismen und deren Kinematik-Diagramme lassen sich mit Hilfe
von Softwarelösungen simulieren und gestalten.
• Working Model: Einfache Software, Demoversion erhältlich
(www.workingmodel.com)
Bild (B027mecZ) Screenshot von Working Model
• MSC Adams: 3D-Software, vollumfänglich kinematik- und

dynamikfähig, umfassende Funktionalität
15
product
innov@tion
Mechanismen
4. Kinematik von Relativbewegungen

Kinematik: Die Bewegung der Körper (Position, Geschwindigkeit und
Beschleunigung) ohne Rücksicht auf die Kräfte, welche die Bewegung
verursachen.
4.1. Position
Von verschiedenen interessierenden Punkten wollen wir die Anfangs-
positionen, die Endpositionen und manchmal sogar die ganze Bahn
dazwischen kennen. Verschiedene Vorgehensweisen führen zum Ziel.
Bild (B028mecZ) Mechanismus mit vorgegebenem Aktorwinkel und gesuchten System-

winkeln [Mys-02]
Geometrischer Ansatz
Oft genügt es uns, diskrete Positionen mit Zirkel und Lineal auf geo-
metrische Weise grob zu bestimmen, um ein Gefühl für den Mecha-
nismus zu erhalten.Das folgende Beispiel soll dies illustrieren: Uns liegt
eine übersetzte Blechschere vor, die wir um 15° öffnen möchten. Wie
weit muss der Benutzer dazu seine Finger auseinander bewegen?
16
product
innov@tion
Mechanismen
Bild (B029mecZ) Übersetzte Blechschere [Mys-02]
Wir wollen zuerst ein Kinematik-Diagramm der Schere erstellen und

danach auf graphische Weise die Stellung der unteren Fingeröffung
konstruieren. Als Rahmen (Inertialsystem) wählen wir die eine Hälfte
der Schere, jene mit der Fingeröffnung oben.
Bild (B031mecZ) Modell der Blechschere [Mys-02]
Mittels Zirkel lassen sich die Positionen im geöffneten Zustand einfach

konstruieren: B‘ ist durch den Winkel von 15° gegeben, C‘ ist nun der
Schnittpunkt zweier Kreise (Kreis 1: Mittelpunkt B‘, Radius BC; Kreis 2:
Mittelpunkt D, Radius DC). Mit D und C‘ lässt sich der Rest der unte-
ren Fingeröffung leicht konstruieren.
17
product
innov@tion
Mechanismen
Bild (B032mecZ) Graphische Positionsbestimmung der unteren Fingeröffnung [Mys-02]
Analytische Ansätze
Sobald exakte Positionen oder gar die kompletten Bahnen abhängig

von der Eingangsgrösse (im obigen Beispiel der Öffnungswinkel)
gefragt sind, muss ein analytischer Ansatz gewählt werden.
• Trigonometrischer Ansatz: Hat man die Positionen geometrisch
bereits grob bestimmt, so drängt sich der trigonometrische
Ansatz auf: Man braucht die geometrische Konstruktion ledig-
lich zu parametrisieren und trigonometrisch zu berechnen.
• Vektorschlaufe (vector loop): Hier werden die Verbindungen
zwischen den Gelenken mit Vektoren modelliert. Es wird dann
pro FG eine geschlossene Vektorschlaufe gebildet, die in der
Summe natürlich Null ergeben muss. Im obigen Beispiel wäre
die Gleichung der Vektorschlaufe:
AB + BC + CD + DA = 0 (10)
Mittels weiterer Zusatzbedingungen (etwa, dass der Vektor von

B nach C konstante Länge hat) lassen sich dann alle Vektoren
abhängig von der Eingangsgrösse (Öffnungswinkel) bestim-
men.
Die Methode der Vektorschlaufen wird in anderen Vorleungen
über Mehrkörpermechanik behandelt.
18
product
innov@tion
Mechanismen
4.2. Geschwindigkeit
Im Folgenden interessieren wir uns für die Geschwindigkeiten ausge-
wählter Punkte eines Mechanismus. Die Mechanik kommt uns hier
mit dem Satz der projizierten Geschwindigkeiten entgegen, der
besagt, dass die projizierten Geschwindigkeiten (vAP und vBP) zweier
Punkte (A, B) auf dem selben Körper identisch sind.
Bild (B033mecZ) Satz der projizierten Geschwindigkeiten [Mys-02]
Den Satz der projizierten Geschwindigkeiten können wir nun analy-

tisch oder geometrisch auswerten.
19
product
innov@tion
Mechanismen
Geometrischer Ansatz
Um ein Gefühl für den Mechanismus zu erhalten, reicht es in den

meisten Fällen aus, die Geschwindigkeitsvektoren grafisch zu konstru-
ieren, ohne die exakten Resultate zu berechnen. Das Vorgehen soll an
dem folgenden Beispiel erläutert werden.
Bild (B034mecZ) Scherenmechanismus [Mys-02]
Der Zylinder fährt mit gegebener Geschwindigkeit vC zurück, gesucht

ist die Geschwindigkeit des Punktes E.
Nach der Erstellung des Kinematik-Diagramms bestimmen wir
zuerst die Geschwindigkeit des Punktes D. Von dieser Geschwindig-
keit kennen wir die Richtung (Wegen dem Drehgelenk in B senkrecht
zu BD) und die projizierte Geschwindigkeit (identisch zur projizierten
Geschwindigkeit von C). Der Endpunkt des Vektors vD ist also der
Schnittpunkt der Senkrechten zu BD mit der Projektionsgeraden von
vC.
Zur Bestimmung von vE benötigen wir vC und vD. Wir wissen, dass
die Projektion von vE auf die Gerade DE gleich gross ist, wie die Projek-
tion von vD auf dieselbe Gerade. Ebenfalls sind die Projektionen von vE
und vC auf die Gerade CE identisch.
20
product
innov@tion
Mechanismen
vD
vDP=vCP
vCP
vC
vE
vD
vD
vC
vC
Bild (B035mecZ) Geometrische Geschwindigkeitsbestimmung [Mys-02]
21
product
innov@tion
Mechanismen
Analytische Ansätze
Die analytischen Ansätze zur Auswertung des Satzes der projizierten

Geschwindigkeiten sind aus dem Grundstudium bekannt. Es sind dies:
• Trigonometrische Auswertung, im Prinzip eine Parametrisierung
und Berechnung des geometrischen Ansatzes.
• Vektorielle Berechnung
Neben dem Satz der projizierten Geschwindigkeiten kann selbstver-
ständlich die gesamte Theorie der Relativbewegungen zur Berech-
nung der Kinematik von Mechanismen herangezogen werden.
Schubgelenke
Wollen wir die Geschwindigkeit eines Schubgelenks bestimmen, müs-

sen wir zwei Punkte definieren, welche die Position des Gelenks ange-
ben, nämlich einen auf jedem der beteiligten Körper.
Bild (B036mecZ) Die Position eines Schubgelenkes muss auf jedem der beteiligten Kör-
per angegeben werden [Mys-02]
4.3. Beschleunigung
Für die Bestimmung der Beschleunigungen wird auf die Theorien der
Relativbewegungen verwiesen.
22
product
innov@tion
Mechanismen
5. Gestaltung von Mechanismen

Bisher haben wir Mechanismen und ihre Bewegungen analysiert, in
den meisten Fällen müssen wir sie jedoch gestalten. Dabei sind Positi-
onen, Geschwindigkeiten oder Beschleunigungen vorgegeben, wel-
che durch eine intelligente Konstruktion und eine geschickte Wahl der
Parameter realisiert werden müssen.
5.1. Zyklische, lineare Bewegung,

rotativer Antrieb
Das Ziel ist eine zyklische, lineare Bewegung zwischen zwei Punkten.
Würden wir dieses Problem durch einen Linearantrieb (Elektrischer
Linearmotor, Hydraulik, Pneumatik) lösen, würden sich dadurch fol-
gende Nachteile ergeben:
• Linearantriebe sind teuer.
• Für die zyklische Bewegung (vor, zurück) wäre eine Schalttech-
nik notwendig.
• Die Energetische Effizienz würde unter der ständigen Beschleu-
nigung und Abbremsung der Eigenmassen des Antriebs leiden.
Lösen wir die Aufgabe dagegen mit einem rotativen Antrieb und
einem Mechanismus, der die Rotation in eine zyklische, lineare Bewe-
gung wandelt, so kommen wir ohne jede Schalttechnik aus und profi-
tieren von der Schwungmasse des kostengünstigen Antriebs.
Bild (B039mecZ) Zyklische, lineare Bewegung mit rotativem Antrieb
Die Lösung ist ein viergliedriges Schubgelenkgetriebe, welches je nach

Auslegung eine symmetrische (Vor- und Rücklauf dauern gleich lange)
oder eine asymmetrische (Vor- und Rücklauf dauern unterschiedlich
lange) Linearbewegung erzeugt.
Symmetrische Bewegung
Für eine symmetrische Bewegung wird ein viergliedriges in-line Schub-

gelenkgetriebe (in-line slider crank) benötigt.
23
product
innov@tion
Mechanismen
Bild (B040mecZ) Viergliedriges in-line Schubgelenkgetriebe [Mys-02]
Durch eine trigonometrische Berechnung erhalten wir die Schubdis-

tanz:
smax
smax = (L 3 + L 2 ) − (L 3 − L 2 ) = 2L 2 ⇔ L 2 = (11)
2
Die maximale Schubdistanz bestimmt also lediglich die Länge der Kur-
belstange (L2), die Länge des Pleuels (L3) ist noch frei bestimmbar.
Diese hat jedoch einen entscheidenden Einfluss auf die maximale
Beschleunigung, worauf wir weiter unten zu sprechen kommen.
Asymmetrische Bewegung
Soll die Linearbewegung asymmetrisch sein (Dauer des Vorlaufs

ungleich der Dauer des Rücklaufs), kommt ein off-line Schubgelenk-
getriebe (off-line slider crank) zum Einsatz.
Bild (B041mecZ) Viergliedriges off-line Schubgelenkgetriebe [Mys-02]
24
product
innov@tion
Mechanismen
Der Drehpunkt des rotativen Antriebs liegt ausserhalb der Schu-

bachse. Auf obiger Grafik kann man nun leicht sehen, dass der
Antrieb 180° + β für die eine und 180° – β für die andere Richtung der
Linearbewegung zurücklegen muss, wodurch Linearbewegung in
einer Richtung länger dauert als in der andere. Ob die längere Phase
der Vor- oder der Rücklauf ist, hängt von der Drehrichtung des
Antriebs ab.
Das Verhältnis zwischen der Dauer des kürzeren und derjenigen
des längeren Weges wird wie folgt berechnet.
t langsam 180 + β Q −1
Q= = ⇔ β = 180 (12)
t schnell 180 − β Q +1
Die maximale Schubdistanz kann in diesem Fall mit dem Cosinussatz

berechnet werden.
smax = (L 3 − L 2 ) 2 + (L 3 + L 2 ) 2 − 2(L 3 − L 2 ) (L 3 + L 2 ) cos β (13)
Dieser Term lässt sich jedoch noch vereinfachen.
smax = 2 ⎡ L23 (1 − cos β) + L22 (1 + cos β) ⎤ (14)

⎣ ⎦
Für den Fall β = 0° erhalten wir das selbe Resultat wie beim in-line
Schubgelenkgetriebe (Gleichung 11). Für β > 0° wird smax > 2L2.
Wir sehen also, dass L2, L3 und über β indirekt auch L1 einen Ein-
fluss auf smax und Q haben. Im nächsten Abschnitt sehen wir, dass
auch die maximale Beschleunigung von diesen drei Parametern mass-
geblich beeinflusst wird. Wir haben also drei wählbare Parameter, mit
denen wir drei Grössen (smax, Q und amax) bestimmen.
25
product
innov@tion
Mechanismen
Maximale Beschleunigung
Bild (B042mecZ) Maximale Beschleunigung abhängig von der Geometrie [Mys-02]
Die maximale Beschleunigung (im Verhältnis zur Zentripetalbeschleu-

nigung am Ende des rotativen Antriebs) hängt also von den Verhält-
nissen L1 / L2 und L3 / L2 ab.
5.2. Oszillierende Bewegung, rotativer Antrieb

In diesem Fall ist eine oszillierende (zyklische, rotative) Bewegung
gewünscht und es wird wiederum ein rotativer Antrieb gewählt. Die
Lösung ist ein viergliedriges Drehgelenkgetriebe (crank-rock).
26
product
innov@tion
Mechanismen
Bild (B043mecZ) Viergliedriges Drehgelenkgetriebe [Mys-02]
Der Winkel β bestimmt wiederum das Verhältnis der schnellen zur

langsamen Bewegung. Auch in diesem Fall gilt die Beziehung nach
(12).
Abhängig von den Längenverhältnissen von (L1, L2, L3, L4), müssen
wir folgende Fälle unterscheiden:
• Umlauffähig mit umlaufender Bewegung (crank-crank): Sowohl
der Antrieb als auch der Abtrieb sind umlaufend, es liegt also
keine oszillierende Bewegung vor.
• Umlauffähig im Antrieb mit oszillierender Bewegung im Abtrieb
(crank-rock)
• Nicht Umlauffähig (rock-rock): Der Antrieb ist beiderseits nicht
umlauffähig, d.h. er würde blockieren, wenn ein Umlauf ver-
sucht würde. Damit die Bewegung in diesem Fall zyklisch wird,
ist eine Steuerung notwendig.
Ob ein viergliedriges Drehgelenkgetriebe umlauffähig ist, sagt uns das
Grashof-Kriterium:
L min + L max < L p + L q ⇒ umlauff hig (15)
Dabei ist LMAX das längste und LMIN das kürzeste Glied des viergliedri-
gen Drehgelenkgetriebes. LP und LQ liegen in der Länge zwischen LMIN
und LMAX.
27
product
innov@tion
Mechanismen
5.3. 3-Lagen-Mechanismen
Bei 3-Positionen-Mechanismen besteht die Aufgabe darin, einen Kör-
per in drei bestimmte Lagen (Position und Orientierung) zu bringen.
Die Lage eines Körpers lässt sich durch die Position zweier Punkte
(A, B) exakt definieren (in der Ebene). Für jede der drei Lagen werden
nun die Positionen dieser beiden Punkte definiert. Durch Konstruktion
der Mittelsenkrechten zwischen A1 und A2, resp. A2 und A3, wird der
Drehpunkt von A bestimmt. Für B wird nach demselben Prinzip ver-
fahren. Es wird dann ein dreigliedriger Gelenkmechanismus konstru-
iert, der A mit seinem Drehpunkt, B mit dessen Drehpunkt und A und
B untereinander verbindet.
Bild (B044mecZ) Vorgehen zur Realisation eines 3-Lagen-Mechanismus [Mys-02]
28
product
innov@tion
Mechanismen
6. Zusammenfassung
Mechanismen sind Ketten (offen oder geschlossen) beweglich verbun-
dener Glieder, die eine gewünschte Bewegung ausführen.
Für die kinematische Analyse werden die Mechanismen modelliert
(Kinematik-Diagramme), wobei lediglich die Topologie und die Geo-
metrie exakt mit dem realen Mechanismus übereinstimmen muss.
Die Glieder der Mechanismen sind miteinander durch Gelenke ver-
bunden, die im praktischen Fall bis zu drei Freiheitsgrade haben kön-
nen. Mit Hilfe des Grübler-Kriteriums können wir nun die Zahl der
Freiheitsgrade des Mechanismus berechnen. Hat ein Mechanismus
keinen oder weniger als null Freiheitsgrade, so ist er blockiert (und in
diesem Sinne kein Mechanismus, sondern eine starre Konstruktion).
Hat er mehr als einen Freiheitsgrad, so sind zu seiner vollständigen
Steuerbarkeit genauso viele Aktoren notwendig, wie der Mechanis-
mus Freiheitsgrade hat.
Die Positionen und Geschwindigkeiten ausgewählter Punkte auf
dem Mechanismus, lassen sich schnell und einfach auf geometrische
oder - falls exakte Werte gefragt sind - auf analytische Weise
bestimmt werden. Für alle analytische Methoden sowie die Bestim-
mung der Beschleunigungen wird auf die Vorlesungen der Mechanik
verwiesen.
Schubgelenkgetriebe können die Bewegung eines umlaufenden
Rotationsantriebs in eine zyklische Linearbewegung transferieren.
Durch geschickte Wahl der geometrischen Parameter kann die maxi-
male Schubdistanz, das Verhältnis zwischen Vor- und Rücklaufzeit
sowie die maximal auftretende Beschleunigung eingestellt werden.
Verständnisfrage 1
Was versteht man unter einem Mechanismus?
Verständnisfrage 2
In welchen Punkten muss das Kinematik-Diagramm exakt mit dem

realen Mechanismus überein stimmen?
Verständnisfrage 3
Spielt das Gewicht eines Körpers bei der kinematischen Analyse eines
Mechanismus eine Rolle? Warum? Oder warum nicht?
Verständnisfrage 4
Was ist ein Schubgelenk und wieviele Freiheitsgrade hat es?
29
product
innov@tion
Mechanismen
Verständnisfrage 5
Wieviele Freiheitsgrade hat ein Kugelgelenk? Welche Relativbewegun-

gen erlaubt das Kugelgelenk zwischen den durch das Kugelgelenk
verbundenen Körpern? Welche nicht?
Verständnisfrage 6
Welche Gelenke sind in ebenen Mechanismen denkbar?
Verständnisfrage 7
Wie lautet im ebenen Fall das Grüblerkriterium und was sagt es aus?
Verständnisfrage 8
Wieviele Aktoren werden zum definierten Antrieb eines Mechanismus

benötigt (abhängig von der Anzahl Freiheitsgrade des Mechanismus)?
Verständnisfrage 9
Berechne die Anzahl der Freiheitsgrade des folgenden Mechanismus.
4
C
3
2
A
1
Bild (B050mecZ) Overhead Schubgelenkgetriebe
30
product
innov@tion
Mechanismen
Berechne die Anzahl der Freiheitsgrade des folgenden Mechanismus.
4 6
C D
3 5
2
A
1
Bild (B051mecZ) Doppeltes overhead Schubgelenkgetriebe
Bestimme auf geometrische Weise die Position des Punktes C, wenn

sich der Körper 2 wie eingezeichnet um A dreht.
4
C1
3
B1
2 B2
A
1
Bild (B052mecZ) Geometrische Positionsbestimmung
31
product
innov@tion
Mechanismen
Bestimme auf geometrische Weise die Momentangeschwindigkeit von

C, wenn der Körper 2 mit ω im Uhrzeigersinn um A rotiert.
4
C
3
2
A
1
Bild (B053mecZ) Geometrische Geschwindigkeitbestimmung
Zu entwickeln ist ein in-line Schubgelenkgetriebe mit einer maximalen

Schubdistanz von 0.1 m. Berechne die Länge des Kurbelarms (L2).
Zu entwickeln ist ein in-line Schubgelenkgetriebe, bei dem die maxi-

male Schieberbeschleunigung (normalisiert) kleiner als 1.5 sein soll.
Berechne das Verhältnis zwischen Kurbelarm und Pleuel (L3 / L2).
Zu konstruieren ist ein off-line Schubgelenkgetriebe, bei dem der Vor-

lauf 1.25 mal so lange dauern soll, wie der Rücklauf. Bestimme β,
skizziere eine mögliche Konstruktion und zeichne die Umlaufrichtung
ein.
Für untenstehendes Drehgelenkgetriebe ist der Abstand zwischen den

unteren beiden Drehpunkten zu bestimmen. Der Antrieb soll umlauf-
fähig sein. Die Konstruktion soll in etwa so aussehen, wie auf unten-
stehendem Bild, L1 soll also weder der längste noch der kürzeste der
vier Körper sein. Verwende zur Berechnung das Grashof-Kriterium.
32
product
innov@tion
Mechanismen
0.8m
0.5m
0.1m L1
Bild (B054mecZ) Grashof-Kriterium bei Drehgelenkgetrieben
Antwort 1
Ein Mechanismus ist eine Kette (offen oder geschlossen) beweglich

verbundener Glieder, die eine gewünschte Bewegung ausführen.
Antwort 2
Damit die Kinematik korrekt analysiert werden kann, muss die Topolo-
gie und die Geometrie des Kinematik-Diagramms exakt mit dem rea-
len Mechanismus überein stimmen.
Antwort 3
Die Gewichte spielen bei der Analyse der Kinematik keine Rolle, da
sich die Kinematik lediglich mit der Bewegung an sich beschäftigt. Die
Gewichte (und die Trägheitsmomente) müssen jedoch bei einer allfälli-
gen dynamischen Analyse miteinbezogen werden, wo die Bewegung
unter Berücksichtigung der Trägheiten und der sie verursachenden
Kräfte untersucht wird.
Antwort 4
Ein Schubgelenk erlaubt eine Bewegung entlang einer Achse. Eine

Rotation um diese oder eine andere Achse ist jedoch nicht möglich.
Das Schubgelenk hat einen Freiheitsgrad.
33
product
innov@tion
Mechanismen
Antwort 5
Ein Kugelgelenk hat drei Freiheitsgrade. Es erlaubt rotative Bewegun-

gen um alle drei Achsen, eine Verschiebung ist jedoch in keiner Rich-
tung möglich.
Antwort 6
Im ebenen Fall sind nur Schub-, Dreh- und zweidimensionale Kurven-

getriebe denkbar. Sie alle haben lediglich einen Freiheitsgrad.
Antwort 7
Mit dem Grübler-Kriterium lässt sich die Anzahl der Freiheitsgrade

eines Mechanismus berechnen. Es lautet im ebenen Fall (wobei f die
Zahl der Freiheitsgrade, b die Zahl der Körper und j die Zahl der
Gelenke ist):
f = 3(b − 1) − 2j (16)
Antwort 8
Um einen Mechanismus definiert antreiben zu können, werden gleich

viele Aktoren benötigt, wie der Mechanismus Freiheitsgrade hat.
Antwort 9
Der Mechanismus hat einen Freiheitsgrad. Das Grüblekriterium lautet

in diesem Fall:
f = 3(4 − 1) − 2*4 = 1 (17)
Antwort 10
Auch dieser Mechanismus hat nur einen Freiheitsgrad. Das Grübler-

Kriterium lautet in diesem Fall:
f = 3(6 − 1) − 2*7 = 1 (18)
34
product
innov@tion
Mechanismen
Antwort 11
Der Punkt C kann sich durch das Schubgelenk (zwischen Körper 4 und
dem Rahmen) nur horizontal entlang der strichlierten Gerade bewe-
gen. Die Distanz zwischen B2 und C2 ist gleich gross, wie zwischen B1
und C1 (strichlierte Kreis). Dies führt nun zu zwei Schnittpunkten. Der
obere Arm kann nun aber auf dem Weg zwischen Position 1 und 2
nicht auf die andere Seite umschlagen, weshalb wir den linken
Schnittpunkt als den richtigen erkennen.
4
C1 C2
3
B1
2 B2
A
1
Bild (B055mecZ) Geometrische Positionsbestimmung
35
product
innov@tion
Mechanismen
Antwort 12
Der Betrag von vB lässt sich durch die Rotationsgeschwindigkeit leicht

berechnen (vB = ω L2), die Richtung ist natürlich senkrecht zu AB. Da
sich C nur horizontal bewegen kann, muss natürlich auch die vC hori-
zontal sein. Den Betrag von vC lässt sich jetzt einfach mit dem Satz der
projizierten Geschwindigkeiten konstruieren: Die Projektion von vC
muss identisch mit der von vB sein.
4 vC
C vB
vCP=vBP
3
B
vB
vBP
2
A
1
Bild (B056mecZ) Geometrische Geschwindigkeitsbestimmung
Antwort 13
L2 ist beim in-line Schubgelenkgetriebe stets halb so gross wie die

maximale Schubdistanz, in diesem Fall also 0.05 m.
36
product
innov@tion
Mechanismen
Antwort 14
Als erstes müssen wir die richtige Kurve bestimmen. Da wir es mit
einem in-line Schubgelenkgetriebe zu tun haben, ist L1 / L2 = 0. Die
Beschleunigung soll weniger als 1.5 (normalisiert) sein, der Schnitt-
punkt mit der Kurve L1 / L2 = 0 ergibt den gesuchten Wert für das Ver-
hältnis: L1 / L2 > 1.3.
Bild (B057mecZ) Beschleunigungen bei Schubgelenkgetrieben [Mys-02]
Antwort 15
Als erstes bestimmen wir den Winkel b so, dass der Vorlauf 1.25 mal
so lange dauert, wie der Vorlauf:
t langsam 1.25 t schnell 1.25 − 1

Q= = = 1.25 ⇔ β = 180 = 20 (19)
t schnell t schnell 1.25 + 1
Da wir keine Vorgaben betreffend der maximalen Schubdistanz oder

der Beschleunigungen haben, konstruieren wir irgend einen vierglied-
rigen Schubgelenkmechanismus, der zwischen C1AC2 den Winkel
β=20° einschliesst. L2 und L3 müssen nun noch geometrisch korrekt
bestimmt werde (L3 + L2 = AC2, L3 – L2 = AC1). Der Drehsinn muss so
gewählt werden, dass der 200° lange Abschnitt dem Vorlauf und der
160° lange Abschnitt dem Rücklauf entspricht.
37
product
innov@tion
Mechanismen
Rücklauf
160 L
B
2
A
L3
200
Vorlauf
C1 C
Bild (B058mecZ) Mögliches Schubgelenkgetriebe mit langsamem Vor- und schnellem

Rücklauf
Antwort 16
Da L1 weder der längste noch der Kürzeste der vier Körper sein soll,
darf L1 weder kürzer als 0.1m noch länger als 0.8 m sein. Das Grashof-
Kriterium schränkt den Lösungsraum weiter ein:
0.1m + 0.8m < 0.5m + L1 ⇒ 0.4m < L1 (20)
L1 muss also zwischen 0.4 m und 0.8 m lang sein.
Relevante Cases
• Case
[Mys-02] Myszka, David H.; Machines & Mechanisms. Prentice

Hall 2002
Publikationsverzeichnis – Weblinks
• Working Model: http://www.workingmodel.com

• MSC Adams: http://www.mscsoftware.com
• Animationen zu Abisolierzangen (Knipex): http://ww.knipex.de/
38
product
innov@tion
Getriebe
Getriebe

1
product
innov@tion
Getriebe
1. Überblick
Motivation
Die meisten Maschinen fordern für ihren Arbeitsprozess bestimmte

oder sogar veränderliche Drehzahlen und Drehmomente. Durch die
Eigenschaften des Antriebs werden diese jedoch in einem mehr oder
weniger engen Bereich vorgegeben, d.h. sie entsprechen im allgemei-
nen nicht dem Bedarf. Ein zwischengeschaltetes Getriebe kann dafür
sorgen, dass die vorgegebenen Dreheigenschaften der Kraftmaschine
dem Bedarf des Arbeitsprozesses angepasst werden.
Ein Auto benötigt beispielsweise beim Anfahren eine kleine Dreh-
zahl mit einem hohen Moment und auf der Autobahn eine grosse
Drehzahl bei einem kleinen Moment.
Lernziel
Die Studierenden sollen die verschiedenen Getriebetypen und ihre

Grundbeziehungen für Übersetzung, Zähnezahl und Drehmoment
kennenlernen. Sie sollen desweiteren die Definitionen und Eigenschaf-
ten der Verzahnung von Zahnradgetrieben kennen, so dass sie in der
Lage sind, ein Getriebe grob auszulegen. Dazu gehören im speziellen
das Verzahnungsgesetz, die verschiedenen Verzahnungsarten und ihre
Probleme, wie Flankenspiel, Überschneidung und Festigkeit.
Einleitung
Ein Getriebe besteht aus der Antriebswelle, der Abtriebswelle und

dem statischen Gehäuse. Im Gehäuse werden die beiden Wellen mit-
einander gekoppelt und das entstehende Abstützmoment auf das
Fundament abgeleitet. Im Gegensatz dazu besteht eine Kupplung nur
aus der An- und der Abtriebswelle. Es wird kein Moment auf das Fun-
dament übertragen, d.h. ein allfälliges Gehäuse hat keine Funktion im
Kraftfluss (siehe Kupplungen und Bremsen).
Die Wellen können prinzipiell mechanisch, elektrisch, hydraulisch
oder pneumatisch im Gehäuse gekoppelt sein. Die Getriebe unter-
scheiden sich zusätzlich in ihrer Verstellbarkeit. Man unterscheidet
Getriebe mit konstanter Übersetzung und verstellbarer Übersetzung,
diese wiederum können stufenweise verstellbar oder stufenlos ver-
stellbar sein.
Diese Vorlesung beschränkt sich mit Ausnahme eines kurzen Über-
blicks im nächsten Kapitel auf die mechanische Kopplung mit Zahnrä-
dern, also auf Zahnradgetriebe. Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf
den konstantübersetzten Getrieben.
3
product
innov@tion
Getriebe
2. Getriebetypen
Die Getriebetypen werden eingeteilt in Getriebe mit konstanter Über-
setzung und Verstellgetriebe. Berücksichtigt werden hier nur Getriebe
mit mechanischer Übersetzung.
2.1. Getriebe mit konstanter Übersetzung

Die Kraftübertragung von der Antriebswelle auf die Abtriebswelle
kann formschlüssig oder reibschlüssig erfolgen. Auf beide Arten wird
die Bewegung unter konstanten Betriebsbedingungen gleichförmig
übertragen. Bei variabler Belastung jedoch verändert sich auch der
Schlupf bei einem Reibschluss. Er übersetzt somit die Bewegung nicht
mehr konstant.
Formschlüssige Getriebe können viel grössere Momente übertra-
gen als reibschlüssige. Die Kraftübertragung geschieht dabei haupt-
sächlich in Umfangsrichtung der Räder und nicht wie bei Reibschluss
in Richtung der Normalen zur Kreistangenten.
Bild (B001getz) Form- und reibschlüssige Radpaarung
Zahnradgetriebe
Der am weitesten verbreitete Getriebetyp ist das Zahnradgetriebe. Es

eignet sich für sehr viele Anwendungen mit beliebigen Achsenlagen,
Leistungen, Drehzahlen und Übersetzungen.
Seine Vorteile sind die relativ kleine Baugrösse, die schlupflose
Kraft- und Bewegungsübertragung und der hohe Wirkungsgrad. Die
Nachteile liegen bei der starren Kraftübertragung, Schwingungen
durch Zahneingriff (Rattermarken beim Zerspanen) und höheren Lauf-
geräuschen.
4
product
innov@tion
Getriebe
• Stirnradgetriebe: Diese Radpaarung ist am einfachsten herstell-

bar und für hohe Drehzahlen und Leistungen beherrschbar. Die
beiden Achsen liegen dabei parallel. Je nach Verzahnung erge-
ben sich unterschiedliche Eigenschaften.
• Geradverzahnung: Einfach herstellbar, keine Axialkräfte,
eignen sich für grosse Umlaufkräfte.
• Speziallfall Zahnstangengetriebe: Dabei hat das zweite
Stirnrad einen unendlichen Radius, geeignet für lineare
Bewegungen.
• Innenverzahnung: Kleiner Achsenabstand möglich, Herstel-
lung des Hohlrads schwieriger, anspruchsvolle Lagerung,
gleiche Drehrichtung.
• Schrägverzahnung: Bessere Laufruhe durch sukzessives Ein-
greifen der Zähne, höhere Belastung, erzeugt Axialkräfte
(teuerere Lager).
• Doppelschrägverzahnung: Die Axialkräfte heben sich auf,
teuere und schwierige Herstellung.
• Kegelradgetriebe: Die Kegelräder sind im Vergleich zu Stirnrä-
dern schwieriger herstellbar, montierbar und dimensionierbar.
Ihre Achsen schneiden sich in den meisten Fällen unter 90° und
können leicht versetzt sein. Es gibt sie wie die Stirnräder gerad-
verzahnt, schrägverzahnt und zusätzlich noch bogenverzahnt.
Die Antriebswelle muss lose und oft einstellbar gelagert sein.
Ein Spezialfall ist das Kegelradgetriebe mit zwei identischen
Zahnrädern.
• Schneckengetriebe: Getriebe mit der grössten Gleitfläche (Lini-
enberührung) zwischen den Rädern, wodurch sehr ruhige Lauf-
eigenschaften bei sehr hoher Tragfähigkeit resultieren. Die
Richtung des Antriebs ist einseitig von Schnecke zu Schnecken-
rad und die Achsen der Wellen schneiden sich nicht. Es entste-
hen durch die Verzahnung Axialkräfte, die vom Gehäuse
aufgefangen werden müssen.
5
product
innov@tion
Getriebe
Bild (B002getz) Radpaarungen
• Kombinierte Zahnradgetriebe: Die beschriebenen Radpaarun-

gen werden vor allem für grosse Übersetzungen in kostengüns-
tiger Bauform in Serie geschaltet. Beispiele sind:
• Stirn- Kegelradgetriebe
• Schnecken-Stirnradgetriebe
Bild (B003getz) Kombinierte Zahnradgetriebe: a) Stirn-Kegelradgetriebe b) Schnecken-

Stirnradgetriebe
6
product
innov@tion
Getriebe
Kettengetriebe
Die Antriebswelle wird mit der Abtriebswelle über eine Kette verbun-
den. Die Achsen liegen dabei parallel und drehen sich gleichsinnig.
Die Vorteile sind der grosse Achsenabstand, die einfache Montier-
und Demontierbarkeit und die Möglichkeit mehrere Achsen mit einer
Kette anzutreiben. Ausserdem sind die Ketten unempfindlich gegen
Feuchtigkeit und Wärme (vergleiche Riemengetriebe) und oft kosten-
günstiger als Zahnradgetriebe. Die Nachteile liegen in der Anfälligkeit
der Kette. Sie muss vor Staub geschützt und regelmässig geschmiert
werden. Die Lebensdauer wird durch den Verschleiss in den Kettenge-
lenken bestimmt. Meist sind auch nicht allzu grosse Kräfte durch die
Kette übertragbar. Für grössere Kräfte müssen mehrere Ketten parallel
geschaltet werden.
Riemengetriebe
Riemengetriebe haben ähnliche Eigenschaften wie die Kettengetriebe.

Die Achsen drehen sich gleichsinnig können aber auch gekreuzt
gekoppelt werden.
Im Gegensatz zu den Ketten sind die Riemen sehr geräuscharm
und können durch ihre Bauweise Stösse elastisch aufnehmen. Die
Bauelemente sind sehr einfach, müssen nicht gepflegt werden und
sind dadurch kostengünstig. Die Riemen haben aber eine geringere
Lebensdauer als Ketten.
• Flachriemen: Eignen sich für sehr hohe Drehzahlen bei ausge-
sprochen gleichförmiger Bewegungsübertragung. Haben je
nach Leistung bis zu 3% Schlupf und sehr hohe Lagerbelastun-
gen.
• Keilriemen: Kleinere Lagerbelastungen als bei Flachriemen.
Auch Keilriemen haben einen leistungsabhängigen Schlupf,
können aber grössere Leistungen übertragen als Flachriemen.
• Zahnriemen: Laufen wie die Ketten schlupffrei, erzeugen aber
mehr Lärm und sind durch ihre Bauweise nicht so belastbar.
Bild (B004getz) Riemengetriebe: a) Flachriemen b) Keilriemen c) Zahnriemen
7
product
innov@tion
Getriebe
Reibradgetriebe
Die Kraft wird mit Weichstoff-Reibrädern mit hoher Reibungszahl von

der Antriebs- auf die Abtriebswelle übertragen. Die Wellen können
ähnlich dem Zahnradgetriebe parallel oder gekreuzt zueinander lie-
gen.
Grundsätzlich sind die Reibradgetriebe ineffizienter als die Riemen-
getriebe. Der Schlupf und die Lagerkräfte sind höher, der Wirkungs-
grad ungünstiger und eine Achse muss zum Aufrechterhalten der
Anpresskraft mit einer Anpressautomatik ausgerüstet sein. Zum Teil
sind die Reibräder aber kostengünstiger als ihre Alternativen.
2.2. Verstellgetriebe
Für viele Anwendungen werden veränderliche Drehzahlen und Dreh-
momente benötigt. Dies kann ein Verstellgetriebe gewährleisten. Man
unterscheidet dabei Getriebe mit stufenweiser Verstellbarkeit und sol-
che mit stufenloser Verstellbarkeit.
Es kann im Rahmen dieser Vorlesung nicht detailliert auf die Ver-
stellgetriebe eingegangen werden. Zur Vollständigkeit werden die
Bauarten trotzdem kurz aufgezeigt.
Unabhängig von der Art des Verstellgetriebes sollte das Verstellen
der Drehzahl bei hohen Drehzahlen und kleinen Drehmomenten
geschehen sollte. Die höhe des Drehmoments beeinflusst dabei die
Wirtschaftlichkeit des Getriebes sehr stark.
Stufenweise verstellbare Getriebe
Meistens werden dafür schaltbare Zahnradgetriebe eingesetzt. Sie

sind kostengünstig und sehr zuverlässig. Zu beachten ist, dass wäh-
rend dem Schaltvorgang der Kraftfluss unterbrochen wird.
Stufenlos verstellbare Getriebe
Will man ein stufenloses Verstellgetriebe einsetzen, sollte immer

geprüft werden, ob die geforderte Leistung nicht wirtschaftlicher
durch den Antrieb erfüllt werden kann. Ein Beispiel ist der Elektromo-
tor dessen Drehgeschwindigkeit durch die Stromzufuhr geregelt wer-
den kann. Ist dies nicht der Fall können Getriebe mit veränderbaren
Radien zum Einsatz kommen. Die meisten der stufenlos verstellbaren
Getriebe arbeiten mit Reibschluss. Beispiele sind:
• Reibradgetriebe
• Schaltwerksgetriebe
8
product
innov@tion
Getriebe
• Umschlingungsgetriebe mit Riemen oder Ketten

Ein Beispiel für ein stufenloses Verstellgetriebe ist das CVT-Getriebe
(Continuously Variable Transmission Gear). Bei einem CVT-Getriebe
wird die Kraft über einen breiten Keilriemen oder eine Lamellenkette
übertragen. Das Zugmittel läuft im sogenannten Variator, der aus zwei
axial verschiebbaren Kegelscheibenpaaren besteht.
Bild (B005getz) CVT-Getriebe
Jeweils eine der beiden Kegelscheiben ist auf der Welle fixiert. Die
fixierten Scheiben liegen auf der An- beziehungsweise Abtriebswelle
diagonal zueinander. Die beiden anderen Scheiben können axial ver-
schoben werden. Liegt zwischen den Kegelscheiben ein grosser
Abstand, beschreibt das Zugmittel einen kleinen Radius auf der Kegel-
fläche. Sind die Scheiben nahe beeinander, ist der Radius gross. Die
Radiusgrösse beeinflusst die Übersetzung. Ein kleiner Radius enspricht
einem kleinen Gang und ein grosser einem grossen Gang eines kon-
ventionellen Getriebes.
Die verschiebbaren Kegelscheiben bewegen sich gegenläufig auf den
Achsen, damit bei gleichbleibender Zugmittellänge und Achsabstand
das Zugmittel vorgespannt bleibt.
9
product
innov@tion
Getriebe
3. Verzahnungsgeometrie
Die Geometrie der Zahnräder, d.h. die Bewegungs- und Kraftübertra-
gung von der Antriebs- auf die Abtriebswelle wird an einem Stirnrad-
paar mit Geradverzahnung erläutert. Dies zeigt die gesamte
Problematik und ist ausreichend für ein Grundverständnis der Zahn-
radgetriebelehre. Mit dieser Grundlage können Interessierte die ähnli-
chen Berechnungen für alle Verzahnungen und Radpaarungen
durchführen beziehungsweise Anschluss in weiterreichender Literatur
finden.
Das Stirnradpaar soll die Drehbewegung und das Drehmoment
von der Antriebswelle auf die Abtriebswelle gleichförmig übertragen.
Das Verhältnis der Drehungen der beiden Wellen zueinander muss
somit konstant sein. Diese Bedingung ist bei zwei ohne Schlupf auf-
einander abrollenden zylindrischen Körpern erfüllt. Vereinfacht lässt
sich das Stirnradpaar also als zwei Zylinder mit gemeinsamer Wälze-
bene darstellen. Die Berührungsachse der Zylinder ist die momentane
Drehachse des einen Zylinders zum andern.
Die Zähne müssen so beschaffen sein, dass sich die Räder form-
schlüssig wie die zwei Zylinder ohne Schlupf aufeinander abwälzen.
Bild (B006getz) Zylinder mit gemeinsamer Wälzebene
10
product
innov@tion
Getriebe
3.1. Grundbegriffe
Bild (B007getz) Bezeichnungen der Stirnradverzahnung
• Achsabstand a: Abstand zwischen getriebenem und antreiben-

dem Rad.
• Teilkreisdurchmesser d: Durchmesser des Teilkreises (Wälzkreis).
Kreis auf dem die zwei Ersatzzylinder sich ohne Schlupf abwäl-
zen würden. Ihr Kontaktpunkt heisst Wälzpunkt.
• Kopfkreisdurchmesser da: Durchmesser des Kopfkreises. Äus-
serster Durchmesser des Zahnrads.
• Fusskreisdurchmesser df: Durchmesser des Fusskreises. Kreis auf
dem die Zähne stehen.
• Grundkreisdurchmesser db: Durchmesser des Grundkreises.
Kreis von dem aus die Zahnflanken konstruiert werden.
• Zähnezahl N: Anzahl der Zähne des Zahnrads.
• Teilung p: Ist die Distanz von einer Zahnflanke zur nächsten
gleichseitigen Zahnflanke auf dem Teilkreis. Sie kann aus der
Zähnezahl und dem Teilkreisdurchmesser berechnet werden
(Formel 1)
• Zahnbreite b: Länge der Zähne parallel zur Zylinderachse.
• Kopfhöhe ha: Radiale Distanz zwischen Teilkreis und Kopfkreis.
• Fusshöhe hf: Radiale Distanz zwischen Fusskreis und Teilkreis.
• Zahnhöhe h: Radiale Distanz zwischen Fusskreis und Kopfkreis
und Summe von Kopfhöhe und Fusshöhe.
• Zahndicke s: Dicke des Zahns auf Teilkreishöhe.
• Zahnweite e: Breite der Zahnlücke auf Teilkreishöhe.
• Kopfspiel c: Abstand des Kopfkreises zum Fusskreis des Gegen-
rads.
• Flankenspiel j: Spiel zwischen Zahnweite und Zahndicke des
Gegenrads.
11
product
innov@tion
Getriebe
• Modul m: Das Modul ist eine charakteristische Grösse für die

Zahngrösse. Wählt man m ganzzahlig, werden der Teilkreis und
der Achsenabstand zwischen den Rädern zu runden Werten.
Das Modul ist das Verhältnis zwischen Teilkreisdurchmesser und
Zähnezahl.
Offensichtlich müssen die Modulwerte zweier inneinandergrei-
fender Zahnräder gleich sein.
Im Zuge der Standardisierung sind Verzahnungen mit
bestimmtem Modul genormt worden. Die Normmodule sind im
Unterkapitel Normverzahnung aufgelistet.
In den USA wird der diametral pitch Pd verwendet. Er ist
reziprok zum Modul definiert: Pd = N / d wobei der Wert als
[Zähne pro Inch] definiert ist.
• Eingriffslinie: Linie, die durch die Berührungspunkte der zwei
Zahnräder gebildet wird. Sie kann prinzipiell eine beliebige
Form aufweisen. Im Spezialfall ist sie eine Gerade (Evolventen-
verzahnung) oder bildet zwei zusammenhängende Kreise
(Zykloidenverzahnung). Die Eingriffslinie hängt direkt mit der
Flankenform zusammen, sie definieren sich gegenseitig.
• Eingriffslänge l: Bogenlänge, die während der Bewegungsüber-
tragung auf dem Teilkreis durchlaufen wird.
• Eingriffswinkel φ: Winkel zwischen der Wälzebene und der Nor-
malen auf die Zahnoberfläche im Wälzpunkt (Eingriffslinie).
π⋅d
p= (1)
N
d p
m= = (2)
N π
12
product
innov@tion
Getriebe
Bild (B008getz) Eingriffswinkel zwischen Normaler im Berührungspunkt und Wälzebene
3.2. Verzahnungsgesetz
Das Verzahnungsgesetz gewährleistet die Bewegungsübertragung
vom einen Zahnrad auf das andere. Es formuliert zwei Bedingungen
zur Zähneform, die dafür erfüllt sein müssen.
Voraussetzungen zur gleichförmigen Bewegungsübertragung:
• Die Geschwindigkeiten der beiden Zahnräder 1 und 2 müssen

im Berührungspunkt gleich sein, um einen gleichförmigen
Antrieb für Rad 2 zu haben.
• Die Zahnflanken der beiden Räder müssen permanent in Berüh-
rung sein, um Abheben oder ineinander Eindringen zu verhin-
dern.
Bedingung 1
Die Rotationen der beiden Zahnräder können durch die kinematisch

gleichwertige Bewegung des Abrollens des Zylinders 2 auf dem still-
stehenden Zylinder 1 ersetzt werden. Der Wälzpunkt C ist somit der
Momentanpol um den jeder Punkt auf 2 eine Kreisbewegung voll-
führt. Somit auch der Punkt B2 auf der Zahnflanke von 2. Damit B1
und B2 bei der Drehung um C in Berührung bleiben, muss die Tan-
gente T in B1 auch Tangente des Kreises durch B2 um C sein. Für jede
Wälzstellung muss somit gelten: Die Normale zu jeder Berührungstan-
gente im Eingriffspunkt muss immer durch den Wälzpunkt C gehen.
13
product
innov@tion
Getriebe
Bild (B009getz) Verzahnungsgesetz
Bedingung 2
Die Voraussetzung für die Normalgeschwindigkeiten zur Berührungs-

tangente im Berührungspunkt B vBn1 = vBn2 (weder Abheben noch
ineinander Eindringen) hat zur Folge, dass auch die Geschwindigkei-
ten im Wälzpunkt C gleich sein müssen. Die Geschwindigkeiten im
Wälzpunkt C und Berührungspunkt B sind:
v1 v
ω1 = , ω2 = 2 und v Bn1 = ω1 ⋅ rT1, v Bn2 = ω2 ⋅ rT2 (3)
r1 r2
14
product
innov@tion
Getriebe
Mit vBn1 = vBn2 ergibt sich aus Gleichung 3
rT2 ω
= 1 (4)
rT1 ω 2
Aus der Ähnlichkeit der Dreiecke O1T1C und O2T2C lässt sich folgern,
dass v1 = v2 sein muss.
r2 rT2 ω
= = 1 ⇒ v1 = v 2 (5)
r1 rT1 ω 2
Die zweite Bedingung lautet somit: Der Wälzpunkt C muss den Ach-
senabstand der Zahnräder im umgekehrten Verhältnis der Drehge-
schwindigkeiten teilen.
15
product
innov@tion
Getriebe
3.3. Evolventenverzahnung
Die Suche nach Verzahnungen, die die beiden Bedingungen des Ver-
zahnungsgesetzes erfüllen, ist keine einfache. Sie hat aber einige Vari-
anten hervorgebracht. Die am häufigsten verwendete
Evolventenverzahnung ist Standard für die meisten Anwendungen.
Bei der Evolventenverzahnung ist die Eingriffslinie eine Gerade, die
tangential zu den Grundkreisen der Zahnräder steht. Sie schneidet
dabei die Linie durch die Radzentren im Wälzpunkt C unter dem Ein-
griffswinkel φ.
Bild (B010getz) Eingriffslinie als Gerade bei Evolventenverzahnung
Die Evolvente wird durch das Abrollen eines Fadens auf dem Grund-
kreis mit Durchmesser db konstruiert. Die Spitze des Fadens bildet die
Evolvente. Die Zahnflanke folgt zwischen dem Grundkreis und dem
Kopfkreis dieser Evolvente. Die Wahl des verwendeten Evolventenseg-
ments bestimmt den Eingriffswinkel φ. Er wächst mit der Grösse des
Segments zwischen Grund- und Teilkreis. Der Zusammenhang zwi-
schen Eingriffswinkel, Grundkreis und Teilkreis ist
16
product
innov@tion
Getriebe
db = d ⋅ cosφ (6)
Unterhalb des Grundkreises existiert keine Evolvente. Deshalb ist die-

ser Flankenteil nicht für Kontakte vorgesehen und wird dementspre-
chend konstruiert. Meistens wird ein möglichst grosser Radius
eingesetzt, um die Festigkeit zu erhöhen und Kerbwirkung zu verhin-
dern.
Das grösste Problem der Evolventenverzahnung ist die Interferenz
der eingreifenden Zahnspitze mit den Zahnlanken der eingegriffenen
Lücke. Überschneiden tritt oft bei kleinen Zähnezahlen auf. Das
Thema der Überschneidung wird weiter unten behandelt.
3.4. Normverzahnung
Weil praktisch unendlich viele Verzahnungsgeometrien möglich sind,
ist eine Standardisierung notwendig. Die Normierung garantiert, dass
zwei Zahnräder mit demselben Modul und dem gleichen Eingriffswin-
kel zusammenpassen. Diese Normierung wurde von der International
Organisation for Standardization durchgeführt (ISO 54) und wird von
den meisten Getriebe- und Zahnradherstellern eingehalten. Die Norm-
geometrien sind:
Modul m = d/N = 1, 1.25, 1.5, 2, 2.5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20,

25, 32, 40, 50
Teilkreisdurchmesser d = mN
Kopfhöhe ha = m
Fusshöhe hf = 1.1−1.3m
Kopfspiel c = 0.1−0.3m
Zahnhöhe h = ha + h f
Zahndicke s = p/2 = mπ/2
Lückenweite e = p/2 = mπ/2
Teilung p = mπ
Eingriffswinkel φ = 14.5°, 20°, 25°; meist: 20°

Tabelle (T001getz) Normgeometrien der Verzahnung
17
product
innov@tion
Getriebe
3.5. Verzahnung bei

ineinandergreifenden Rädern
Für ein ineinandergreifendes Zahnradpaar müssen die Probleme der
Profilüberdeckung, der Interferenz, des Flankenspiels und der Festig-
keit besprochen werden.
Profilüberdeckung
Die Profilüberdeckung mp gibt die durchschnittliche Zähnezahl in Kon-

takt an. Da mindestens ein Zahn im Eingriff sein muss, ist mp für jeden
Zeitpunkt grösser als eins.
Eine grosse Profilüberdeckung bedeutet robustere und weichere
Bewegungsübertragung, weil mehrere Zähne die Kraftübertragung
teilen. Dadurch können auch grössere Kräfte übertragen werden.
Errechnen lässt sich die Profilüberdeckung aus dem Verhältnis der
Eingriffslänge l zur Teilung p:
l
mp = >1 (7)
p
In der Praxis wird für mp ein Wert von 1.2 angestrebt, für robustere
Auslegungen bis zu 1.5.
Interferenz
Wie weiter oben erwähnt, ist die Gefahr der Interferenz bei Evolven-
tenverzahnungen ein Problem. Unterhalb des Grundkreises ist die
Zahnflanke keine Evolvente mehr, das Verzahnungsgesetz für kon-
stante Geschwindigkeitsübertragung kann bei allfälliger Berührung in
diesem Bereich des Zahns nicht mehr eingehalten werden. Falls trotz-
dem eine Berührung beziehungsweise ein Eindringen in den Fussbe-
reich des Gegenrades erfolgt, wird das Interferenz genannt. Solche
Überschneidungen haben grosse Lärmemissionen, Vibrationen und
schliesslich Ermüdung zur Folge.
18
product
innov@tion
Getriebe
Bild (B011getz) Überschneidung unterhalb des Teilkreises
Interferenz tritt oft beim Verwenden zweier sehr unterschiedlich gros-

ser Zahnräder auf. Das Ritzel (das kleinere Zahnrad) hat in einem sol-
chen Fall zu wenig Zähne. Es muss gewährleistet werden, dass das
Zähneverhältnis zwischen den beiden Rädern Interferenz verhindert.
Gleichung 8 bestimmt die grösstmögliche Anzahl Zähne N2 für das
grössere Rad im Getriebe, wenn die Zähnezahl N1 für das Ritzel gege-
ben ist.
N12sin2φ − 4k 2 ha
N2 < wobei k = (8)
2
4k − 2N1sin φ m
Die möglichen Zähneverhältnisse für die standardisierten Eingriffswin-

kel lassen sich auch grafisch darstellen.
19
product
innov@tion
Getriebe
Bild (B012getz) Zähneverhältnis nach Gleichung 8
Die Grafik zeigt, dass unterhalb der Zähnezahlgrenzen 23 (14.5°), 13

(20°) und 9 (25°) für das Ritzel zwingend Interferenz auftritt. Oberhalb
von 32 (14.5°), 18 (20°) und 12 (25°) kann das grosse Rad theoretisch
unendlich viele Zähne haben. Dies entspricht dem Abrollen des Ritzels
auf einer Zahnstange. Für N2 → ∞ ergibt Gleichung 8:
2k
N1 > (9)
sin2φ
Um Interferenz zu verhindern, existieren mehrere Vorgehensweisen:

• Verkürzung der Kopfhöhe: Verschlechtert die Laufruhe und
erhöht die Lärmbelastung.
• Eingriffswinkel vergrössern: Dabei erhöht sich die Beanspru-
chung des Zahnrads, da die angreifenden radialen Kräfte sich
stark vergrössern.
• Unterschneiden der Zahnflanken: Dabei werden die Zahnflan-
ken zwischen dem Grundkreis und dem Fusskreis etwas abge-
tragen, so dass die Zahnspitze die Flanke nicht mehr berührt.
Dieser Teil der Zahnflanke wird nicht zur Übertragung benutzt
20
product
innov@tion
Getriebe
und ist im Falle einer Evolventenverzahnung keine Evolvente

mehr (Bild B013getZ).
Das Unterschneiden schwächt jedoch den Zahn. Die übertrag-
bare Kraft wird dabei kleiner. Ausserdem verkürzt sich die Kon-
taktlänge zwischen den Zähnen. Damit erhöht sich die
Lärmbelastung und der Lauf wird unruhiger.
Mit Unterschneidung kann als Vorteil eine kompaktere Bau-
weise erreicht werden. Es gefährdet aber die einwandfreie
Funktion des Getriebes und sollte deshalb wenn möglich ver-
hindert werden.
Bild (B013getz) Unterschneidung am Zahn
Flankenspiel
Das Flankenspiel ist die Lücke zwischen dem eingreifenden Zahn und
der Zahnweite und ist sehr stark abhängig vom Achsabstand der
Zahnräder. Grundsätzlich sollte das Spiel möglichst klein gehalten
werden. Für die Schmierung des Getriebes ist aber ein kleines Flanken-
spiel unumgänglich.
Läuft das Getriebe kontinuierlich in dieselbe Richtung beeinflusst
das Flankenspiel die Funktion nicht sonderlich. Wird das Getriebe aber
dauernd gestoppt oder ändert häufig die Richtung, sollte das Spiel
möglichst klein sein.
Das von der ISO empfohlene Flankenspiel bewegt sich im Rahmen
von j = 0.05 + (0.025−0.1)m.
Festigkeit
Die Berührung am Zahn lässt sich über die Zahnbreite als Linie und im
Querschnitt als Punkt idealisieren. An diesem Punkt greift die Normal-
kraft rechtwinklig zur Flankentangentialen an. Sie lässt sich bei der
Geradverzahnung aufgliedern in eine radiale und eine tangentiale
21
product
innov@tion
Getriebe
Komponenten. Bei der Schrägverzahnung entsteht zusätzlich ein axia-

ler Anteil.
Bild (B014getz) Kräfte am Zahn
Der tangentiale Anteil überträgt das Moment M auf die Achse. Der
radiale Anteil trägt nichts zur Funktion bei. Wird der Eingriffswinkel
klein gewählt, überträgt sich das Moment demnach effektiver auf die
Abtriebswelle.
d
M = Ft ⋅ (10)
2
Der Zahn wird dabei auf Biegung und Querkraft beansprucht. Durch
die Drehung des Rads wandert der Berührungspunkt und damit auch
der Angriffspunkt der Kräfte. Ausserdem variiert die Zahl der eingrei-
fenden Zähne. Dies alles verändert laufend die Beanspruchung im
Zahn und macht zusätzlich das Überprüfen der Dauerfestigkeit not-
wendig. Zu berücksichtigen ist dabei die Kerbwirkung am Zahnfuss
(Dimensionieren 1, Kerbwirkung).
Eine zusätzliche Gefahr ist die Grübchenbildung. Zu deren Beurtei-
lung benutzt man die Hertzsche Flächenpressung, die sich im Falle von
zwei Zähnen auf die Druckbeanspruchung zwischen zwei parallelen
Walzen vereinfachen lässt (Dimensionieren 1, Flächenpressung).
22
product
innov@tion
Getriebe
4. Getriebe
Nach der eingehenden Betrachtung der Verzahnung wird der Fokus in
diesem Kapitel auf das Auslegen eines Getriebes gelegt. Dabei wer-
den einstufige, mehrstufige Stirnradgetriebe und Planetengetriebe
besprochen.
4.1. Einstufige Getriebe

Ein einstufiges Getriebe besteht aus einem Zahnradpaar, dessen klei-
neres Zahnrad Ritzel und das grössere einfach Rad genannt werden.
Die Übersetzung zwischen Ritzel und Rad ist definiert als
ωtreibend ω d N
i= = 1 = 2 = 2 (11)
ωgetrieben ω2 d1 N1
wobei das Gleichnis zwischen den Verhältnissen der Winkelgeschwin-

digkeiten und der Durchmesser aus der gemeinsamen Tangentialge-
schwindigkeit folgt (Gleichung 5).
Vorsicht ist beim Einsetzen der Winkelgeschwindigkeiten geboten.
Die Drehrichtung bestimmt dabei das Vorzeichen. Sind die Räder Aus-
senverzahnt und drehen deshalb in entgegengesetzte Richtung ist die
Übersetzung negativ, sind sie Innenverzahnt und drehen in dieselbe
Richtung ist die Übersetzung positiv.
Das Zähnezahlverhältnis u ist reziprok zu der Übersetzung defi-
niert.
1 N1
u= = (12)
i N2
23
product
innov@tion
Getriebe
Bild (B015getz) Verzahntes Stirnradpaar
Die Leistungsbilanz am Getriebe muss ausgeglichen sein, d.h. die

Summe aller zugeführten Leistungen (abgeführte fliessen mit negati-
vem Vorzeichen ein) muss Null ergeben. Zusätzlich zu den Zahnrad-
leistungen P1 und P2 fliest die Verlustleistung PV in die Bilanz ein. Die
Einzelnen Leistungen sind
Pi = ωi ⋅ Mi (13)
Daraus ergibt sich die Leistungsbilanz:
∑ P = P1 + P2 + PV = ω1M1 + ω2M2 + PV = 0 (14)
Mit dem Wirkungsgrad ν = P2 / P1 lässt sich die Verlustleistung PV aus-

drücken als
PV = P1(1 − ν ) (15)
Die Verlustleistung heutiger Zahnradgetriebe ist sehr klein (einige %),

damit ist die Eingangsleistung nahezu identisch der Ausgangsleistung.
ω1 ⋅ M1 ≅ ω2 ⋅ M2 (16)
24
product
innov@tion
Getriebe
4.2. Mehrstufige Getriebe

Mehrstufige Getriebe werden für grosse Übersetzungen eingesetzt.
Diese sind notwendig, weil viele Antriebseinheiten wie Verbrennungs-
motoren, Turbinen und Elektromotoren bei hohen Drehzahlen am effi-
zientesten arbeiten.
Würde für eine grosse Übersetzung ein einstufiges Getriebe einge-
setzt, wäre das Zahnrad der Abtriebswelle sehr gross. Bei einer Über-
setzung von beispielsweise i = 100 wäre laut Gleichung 11 das
getriebene Rad 100 mal grösser als das antreibende, was viel Raum
benötigen würde und / oder Interferenz zur Folge hätte.
Aus diesem Grund wird die Geschwindigkeit stufenweise über- / unter-
setzt, indem mehrstufige Getriebe eingesetzt werden.
Bild (B016getz) Dreistufiges Getriebe
Die Gesamtübersetzung bleibt gleich definiert wie bei einem einstufi-

gen Getriebe. Sie lässt sich aber in die Faktoren der einzelnen Stufen
zerlegen. Für das Beispiel aus Bild 15 gilt:
ωtreibend
i27 = = i23 ⋅ i45 ⋅ i67 (17)
ωgetrieben
25
product
innov@tion
Getriebe
Zwischenrad
Im folgenden Bild sind drei Zahnräder im Eingriff abgebildet. Das mitt-

lere Rad befindet sich in Kontakt mit dem kleinsten und dem grössten.
Bild (B017getz) Zwischenrad zur Umkehrung der Drehrichtung
In der Gesamtübersetzung vom ersten zum dritten Rad fällt der Ein-
fluss des zweiten wie in Gleichung 15 ersichtlich vollständig weg.
⎛ d ⎞⎛ d ⎞ d
i13 = i12 ⋅ i23 = ⎜ − 2 ⎟ ⎜ − 3 ⎟ = 3 (18)
⎝ d1 ⎠ ⎝ d2 ⎠ d1
Mit einem Zwischenrad lässt sich lediglich die Drehrichtung ändern

ohne die Übersetzung zu beeinflussen.
26
product
innov@tion
Getriebe
4.3. Planetengetriebe
Die bisher betrachteten Getriebe haben alle feste Drehzentren mit
einem Freiheitsgrad. Ein Planetengetriebe besteht aus dem Sonnenrad
im Zentrum und den Planetenrädern, deren Drehzentrum sich um die
Sonne dreht. Die Planeten sind durch die Träger mit dem Zentrum ver-
bunden. Der Aussenring wird Hohlrad genannt. Das System besitzt
zwei Freiheitsgrade, somit bestimmen zwei Eingangsgrössen die resul-
tierende Bewegung.
Bild (B018getz) Planetengetriebe
Verwendung finden Planetengetriebe vor allem in Anwendungen mit

hohen Forderungen an kompakte Bauweise. Sie können sehr grosse
Übersetzungen vollführen. Eine zusätzliche Eigenschaft ist das einfa-
che Verändern der Übersetzung. Weil alle Elemente des Getriebes in
Bewegung sind, können durch wechselndes Festhalten der Kompo-
nenten unterschiedliche Übersetzungen erreicht werden:
1. Antrieb der Sonne, Festhalten des Trägers, Abtrieb am Hohlrad
2. Antrieb des Trägers, Festhalten der Sonne, Abtrieb am Hohlrad
3. Antrieb der Sonne, Festhalten des Hohlrads, Abtrieb am Träger
4. Inverse Übersetzungen von 1 bis 3
27
product
innov@tion
Getriebe
Bild (B019getz) Querschnitt eines Planetengetriebes
Die Bewegung eines Planetengetriebes ist nicht immer einfach ersicht-

lich. Zur Analyse existieren die Methode der Superposition und die
Tabellenmethode. Anhand eines Beispiels wird hier die Tabellenme-
thode erläutert.
Die Tabellenmethode basiert auf dem Gesetz der relativen
Geschwindigkeiten für die Rotationsgeschwindigkeit. Die absolute
Rotationsgeschwindigkeit ωRad eines bestimmten Rades setzt sich
darin zusammen aus der Drehgeschwindigkeit des Trägers und der
relativen Drehgeschwindigkeit zwischen dem gesuchten Rad und dem
Träger.
ωRad = ωTr ger + ωRad/Tr ger (19)
28
product
innov@tion
Getriebe
Dieser Zusammenhang gebildet für alle Räder und das Zähneverhält-

nis u zwischen den Rädern ergibt die Tabelle. Die ersten drei Felder der
Zeilen der einzelnen Räder können bei zwei bekannten Inputgrössen
mit Gleichung 19 gefüllt werden. ωTräger bleibt dabei immer gleich.
Zwischen den Zeilen überbrückt der Faktor u. Beispielsweise gilt
ωPlanet/Tr ger = ωSonne/Tr ger ⋅ u12. (20)
Rad ωRad = ωTräger + ωRad/Träger u = 1/i
1 Sonne u12
2 Planet u23
3 Hohlrad -
Bei einem Beispiel eines Planetengetriebes mit einem Planeten rotiert

die Sonne mit 200 U / Min und hat 60 Zähne. Der Träger dreht sich
gleichzeitig mit 400 U / Min. Die Zähnezahlen sind NPlanet = 20 und
NHohlrad = 120. Wie schnell dreht sich das Hohlrad?
Rad ωRad = ωTräger + ωRad/Träger u = 1/i
1 Sonne 200 400 -200 -60/20
2 Planet 1000 400 600 20/120
3 Hohlrad 500 400 100 -
Die mit der Tabellenmethode analysierte Bewegung wird bestimmt

durch die Zähnezahlen. Diese beeinflussen auch die Montierbarkeit
des Planetengetriebes. Ein Getriebe mit einem Planeten wie in Abbil-
dung B018/19getz lässt sich einfach zusammenbauen. Sollen mehrere
Planeten eingebaut werden, können diese nicht mehr beliebig um das
Sonnenrad angeordnet werden. Meist wird gefordert, dass sie gleich-
mässig um die Sonne verteilt sind, um die Radialkräfte an den Eingrif-
fen aufzuheben. Daraus entsteht die Bedingung für die Zähnezahl:
NSonne − NHohlrad
= ganzzahlig (21)
Anzahl Planeten
29
product
innov@tion
Getriebe
Auch für Planetengetriebe existieren mehrstufige Bauformen. Diese

lassen sich analog zu den einstufigen mit der Tabellenmethode analy-
sieren. Eine Abbildung eines zweistufigen Planetengetriebes zeigt das
folgende Bild.
Bild (B020getz) Zweistufiges Planetengetriebe
30
product
innov@tion
Getriebe
5. Zusammenfassung
Die Drehzahl und das Drehmoment eines Antriebs lassen sich oft nicht
effizient auf den Bedarf einstellen. Mit einem Getriebe zwischen
Motor und Arbeitsmaschine kann der Antrieb effizient arbeiten und
die gewünschte Bewegung liefern. Die Verlustleistungen der Getriebe
sind dabei so gering, dass deren Einsatz dem ineffizienten Betrieb
eines Motors meistens zu bevorzugen ist.
Ein Getriebe besteht aus einer Antriebs- und einer Abtriebswelle,
die im Gehäuse mechanisch, elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch
gekoppelt sind. Die mechanische Kopplung erfolgt über Zahnräder,
Riemen, Ketten oder Reibräder. Es existieren verstellbare Getriebe für
Anwendungen, die für verschieden Belastungszustände unterschiedli-
che Übersetzungen benötigen. Diese sogenannten Verstellgetriebe
können stufenweise oder stufenlos verstellbar sein.
Zahnräder sind die am häufigsten verwendete mechanische Kopp-
lung in Getrieben. Sie eignen sich für sehr viele Anwendungen mit
praktisch beliebigen Achsenlagen, Leistungen, Drehzahlen und Über-
setzungen. Für diese Vielseitigkeit bedarf es einer grossen Auswahl an
Zahnräder. Sie existieren als Stirnräder, Kegelräder und Schneckenrä-
der. Die Stirnräder können innen oder aussen geradverzahnt, schräg-
verzahnt und doppelschrägverzahnt sein. Sie verbinden parallele
Achsen und können je nach Verzahnung höhere Kräfte übertragen
und haben bessere Laufeigenschaften. Die Kegelräder verbinden sich
schneidende Achsen (können auch leicht versetzt sein) und haben
eine Gerad-, Schräg- oder Bogenverzahnung. Die Schneckenräder
erzeugen die grösste Berührungsfläche bei der Bewegungsübertra-
gung und eignen sich deshalb zur Übertragung grosser Kräfte auf ver-
setzte Achsen.
Zentral für die Bewegungs- und Kraftübertragung durch Zahnräder
ist die Verzahnungsgeometrie. Diese muss so beschaffen sein, dass
das getriebene Rad eine kontinuierliche Bewegung vollzieht. Dazu
müssen sich die Zahnflanken der beiden Räder permanent berühren.
Aus diesen Vorderungen entsteht das Verzahnungsgesetz, das Bedin-
gungen für die Zahngeometrie aufstellt.
Die Evolventenverzahnung ist eine Zahnform, die das Verzah-
nungsgesetz erfüllt. Die Zahnflanken haben dabei die Form einer Evol-
venten, also eines Bogens, der durch das Abrollen eines Fadens auf
dem Grundkreis gebildet wird. Die Berührungspunkte der beiden
Zahnräder liegen dadurch auf einer Geraden.
Für ineinandergreifende Zahnräder gilt es die Gefahren von zu
geringer Profilüberdeckung, Interferenz der Zähne, zu kleinem oder zu
31
product
innov@tion
Getriebe
grossem Flankenspiel und zu geringer Zahnfestigkeit zu berücksichti-

gen.
Die Behandlung der Verzahnungsgeometrie ist für die Konstruk-
tion von Getrieben sehr relevant, zur Unterstützung der Getriebeaus-
legung braucht der Ingenieur jedoch die Grundbeziehungen für
einstufige und mehrstufige Getriebe sowie Planetengetriebe. Im Zen-
trum steht dabei die Übersetzung von der treibenden zur getriebenen
Welle. Diese lässt sich ausdrücken über die Rotationsgeschwindigkei-
ten ω, Teilkreisdurchmesser d oder Zähnezahlen N.
ωtreibend ω d N
i= = 1 = 2 = 2 (11)
Bei mehrstufigen Getrieben bildet sich die Gesamtübersetzung aus

dem Produkt der Übersetzungen der einzelnen Stufen.
Ein komplexeres Getriebe ist das Planetengetriebe. Es besitzt Pla-
netenräder ohne fixe Drehzentren, die um das Sonnenrad im Zentrum
rotieren und mit diesem über einen Träger verbunden sind. Das ganze
befindet sich in einem Hohlrad. Durch die rotierenden Planetenräder
besitzt das Planetengetriebe zwei Freiheitsgrade. Der zusätzliche Frei-
heitsgrad ermöglicht ein variieren der Übersetzung. Zur Berechnung
der Übersetzung und der Zähnezahlen kann die Tabellenmethode zur
Hilfe genommen werden.
Verständnisfrage 1
Wozu dient ein Getriebe?
Verständnisfrage 2
Welche Getriebetypen kennen sie?
Verständnisfrage 3
Welche Vorteile bieten Zahnradgetriebe?
Verständnisfrage 4
Welche Verzahnungsarten kennen sie und was sind ihre Eigenschaf-

ten?
32
product
innov@tion
Getriebe
Verständnisfrage 5
Was definiert das Verzahnungsgesetz? Wozu?
Verständnisfrage 6
Was ist eine Evolventenverzahnung?
Verständnisfrage 7
Was ist Interferenz und wann tritt sie auf?
Verständnisfrage 8
Welche Massnahmen gegen Interferenz kennen sie?
Verständnisfrage 9
Wie ist die Übersetzung eines Getriebes definiert?
Suchen sie die Teilkreisdurchmesser und Zähnezahlen für die Zahnrä-

der mit Modul 2 eines Getriebes mit der Übersetzung 4:1 und einem
Achsenabstand von 10 cm.
Legen sie ein Getriebe aus, das auf der Eingangsseite eine Leistung
von 900W bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 100/s aufnimmt
und dies auf eine Rotationsgeschwindigkeit von 25/s hinunterdrosselt.
Der Achsenabstand soll 200mm betragen. Wie gross sind die Zahnrä-
der?
Nutzen sie den Zahnradkatalog von Mädler auf www.maedler.ch
Für das Planetengetriebe in Abbildung B017getz sollen die Umdre-

hungen pro Minute des Hohlrads berechnet werden. Der Antrieb ist
der Träger 2 mit 1800 U/Min. Das Sonnenrad 1 hat ein Modul von 1
und 16 Zähne, es steht immer still. Das Planetenrad 3 hat einen Teil-
kreisdurchmesser von 32 mm und das Hohlrad 4 von 80 mm.
33
product
innov@tion
Getriebe
Antwort 1
Ein Getriebe passt die Drehzahl und das Drehmoment des Antriebs
dem Bedarf der Anwendung an.
Antwort 2
• Getriebe mit konstanter Übersetzung

• Zahnradgetriebe
• Kettengetriebe
• Riemengetriebe
• Reibradgetriebe
• Verstellgetriebe
• Stufenweise verstellbare Getriebe
• Stufenlos verstellbare Getriebe
Antwort 3
• eignen sich für praktisch alle Anwendungen

• formschlüssige Kopplung
• konstante Bewegungs- und Kraftübertragung
• beliebige Achsenlagen koppelbar
• relativ kleine Baugrössen
• sehr weit verbreitet und normierte Zahnräder
Antwort 4
• Geradverzahnung: Einfache Herstellung, nur radiale Kräfte (ein-

fache Lagerung), eignet sich für grosse Kräfte.
• Schrägverzahnung: Hohe Laufruhe, höhere Belastung als Ger-
adverzahnung, erzeugt Axialkräfte.
• Doppelschrägverzahnung: Noch höhere Laufruhe als Schrägver-
zahnung, die Axialkräfte heben sich auf, sehr teuere Herstel-
lung.
Antwort 5
Das Verzahnungsgesetz sagt, dass die Berührungsnormale zweier

Zähne immer durch den Wälzpunkt gehen muss, und dass dieser den
Achsenabstand der Räder im umgekehrten Verhältnis der Rotations-
geschwindigkeiten teilen muss.
Diese Bedingungen garantieren eine konstante Übersetzung und
somit eine gleichförmige Bewegungs- und Kraftübertragung.
34
product
innov@tion
Getriebe
Antwort 6
Bei der Evolventenverzahnung ist die Eingriffslinie eine Gerade, die die
Zentrumsachse im Wälzpunkt C unter dem Eingriffswinkel φ schnei-
det. Dadurch wird eine konstante Bewegungsübertragung garantiert.
Die Kreisevolvente wird durch das Abrollen eines Fadens auf dem Kreis
konstruiert. Der Faden wird dabei immer gestreckt gehalten. Die
Fadenspitze zeichnet dabei die Kreisevolvente.
Antwort 7
Interferenz wird das Problem der Zähneüberschneidung genannt.

Dabei trifft die Zahnspitze des eingreiffenden Rads die Zahnflanke des
Gegenrads unterhalb des Grundkreises.
Interferenz tritt auf, wenn die Grössen der Zahnräder zu verschie-
den sind. Die Zähnezahl des grösseren Rads muss bei bekannter Zäh-
nezahl des kleineren die Gleichung 8 erfüllen.
N12sin2φ − 4k 2 ha
N2 < wobei k = (8)
2
4k − 2N1sin φ m
Antwort 8
• Unterschneiden der Zahnflanke

• Verkürzung der Zahnkopfhöhe
• Vergrösserung des Eingriffswinkels
Antwort 9
Die Übersetzung ist definiert durch das Verhältnis der antreibenden

Rotationsgeschwindigkeit zur getriebenen. Die inverse Übersetzung
entspricht dem Zähnezahlverhältnis.
ωtreibend ω d N
i= = 1 = 2 = 2 (11)
35
product
innov@tion
Getriebe
Antwort 10
Aus der Übersetzung i und dem Achsenabstand a lassen sich die bei-
den Teilkreisdurchmesser d1 und d2 berechnen.
d2 4 d + d2
i= = ;a= 1 = 100 mm
d1 1 2 (22)
⇒ d1 = 40 mm; d2 = 160 mm
Mit dem Modul lassen sich die Zähnezahlen bestimmen:
d 40 160
m= = = =2
N N1 N2 (23)
⇒ N1 = 20; N2 = 80
Antwort 11
Die Eingangsleistung P1 = 900 W mit ω1 = 100 / s ergibt ein Moment

von
P1
M1 = = 9 Nm (24)
ω1
Mit den Rotationsgeschwindigkeiten und dem Achsenabstand a las-

sen sich die Teilkreisdurchmesser der Zahnräder berechnen.
ω1 100
i= = =4
ω2 25
d2 d + d2 (25)
mit = 4 und a = 1 = 200 mm
d1 2
⇒ d1 = 80 mm ; d2 = 320 mm
Im Katalog von Mädler finden sich zwei Zahnräder mit Modul 4 und
den passenden Durchmessern. Die maximal zulässigen Momente sind
bei diesen Rädern sehr viel höher als gefordert, dies wird durch die
grossen Durchmesser unumgänglich.
36
product
innov@tion
Getriebe
Antwort 12
Der Durchmesser des Sonnenrads ergibt sich aus
d1 = N1 ⋅ m = 16 mm. (26)
Mit der Tabellenmethode lässt sich die Bewegung des Hohlrads direkt
ausrechnen:
Rad ωRad = ωArm + ωRad/Arm u = 1/i
1 0 1800 -1800 d1/d3 = -16/32
2 2700 1800 900 d3/d4 = -32/80
3 2160 1800 360 -
Relevante Cases
• Aufzug
[Mys-02] Myszka, D.H.; Machines & Mechanisms: Applied

Kinematic Analysis. 2nd ed. Prentice Hall 2002
[NiW-89] Niemann, G.; Winter, H.; Maschinenelemente Band2:
Getriebe allgemein, Zahnradgetriebe-Grundlagen,
Stirnradgetriebe. Zweite Auflage. Springer-Verlag
1989
37
product
innov@tion
Getriebe
38
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Kurvengetriebe

1
product
innov@tion
Kurvengetriebe
1. Überblick
Motivation
Innerhalb einer Bewegung sollen mehrere Punkte auf einer LInie ange-
fahren werden. Diese muss zyklisch und schnell erfolgen. Einfache
und präzise lässt sich diese Bewegung mit einem Kurvengetriebe reali-
sieren. Dabei liegt beispielsweise eine Rolle auf einer Scheibe, deren
Umfang der Steuerkurve der Bewegung entspricht. Die Scheibe ist auf
einer Welle befestigt und führt während der Drehung die Rolle.
Die bekannteste Anwendung eines Kurvengetriebes ist die Bewe-
gungserzeugung der Ventile in einem Verbrennungsmotor durch die
Nockenwelle.
Bild (B001kurz) Nockenwelle
Lernziel
Der Student soll die verschiedenen Arten von Kurven und Nocken
kennen und das dazugehörige Bewegungsdiagramm zeichnen kön-
nen. Er kennt und versteht den Sinn der unterschiedlichen Bewe-
gungsschemata und ihrer Formeln. Zusätzlich soll er die Geometrie
einer Kurvenscheibe berechnen und konstruieren können.
Einleitung
Eine Kurvengetriebe besteht aus einem Kurvenelement (engl. cam),

die einen anliegenden Stössel oder Nocken (engl. follower) antreibt.
Am besten lässt sich die Funktionsweise an einem Beispiel erklären.
Das naheliegendste Beispiel ist die Nockenwelle des PKWs.
Die Nockenscheibe ist in dieser Anwendung auf die Antriebswelle
aufgebracht. Diese wird durch den Motor angetrieben. Während sich
die Nockenwelle dreht, schleift ein abgerunderter Hebel auf deren
Oberfläche. Die Bewegung des Hebels wird auf das Ventil übertragen,
das durch eine Feder den Hebel ständig mit der Nockenscheibe in
Berührung hält. Das Ventil bewegt sich dadurch auf einer Geraden auf
3
product
innov@tion
Kurvengetriebe
und ab. Das Abgas kann durch die zyklische Ventilbewegung die
Brennkammer nach der Verbrennung des Treibstoffs verlassen. Dies ist
ein perfektes Beispiel für ein Kurvengetriebe, da die Zeit und die
Bewegung genau aufeinander abgestimmt sein müssen und die
Bewegung zyklisch ist.
Bild (B002kurz) Ventiltrieb eines PKWs
Wichtig für die Funktionalität ist bei diesem Beispiel, dass das Ventil
den Kipphebel mit einer Feder gegen die Nockenscheibe drückt. Die
Kraft- und Bewegungsübertragung ist bei einem Kurvengetriebe nur
gewährleistet, wenn der Hebel und die Nockenscheibe trotz Beschleu-
nigungskräften in dauerndem Kontakt stehen. Dafür werden oft
Federn eingesetzt.
Die herausragende Eigenschaft eines Kurvengetriebes ist das Über-
tragen einer sehr spezifische Bewegung von der Kurve auf den
Nocken. In der Tat können ungewöhnliche und komplizierte Bewe-
gungen erzeugt werden, die mit anderen Mitteln nur sehr aufwendig
realisierbar wären.
4
product
innov@tion
Kurvengetriebe
2. Kurvengetriebearten
Es existieren sehr viele verschiedene Kurvengetriebe. Jedes Kurvenge-
triebe besteht aber aus einem Kurvenelement und einer Nocke, die
unterschiedlich angeordnet sein können. Die Mehrheit der auf dem
Markt erhältlichen Kurvengetriebe lässt sich folgendermassen klassifi-
zieren.
Kurvenarten
Kurvenscheibe: Diese Kurvenscheibe ist die am weitesten verbreitete.

Der Umfang der Scheibe bildet die Steuerkurve, beziehungsweise die
variierende radiale Distanz vom Drehzentrum zur Aussenkante der
Scheibe. Der auf der Aussenkante der Scheibe schleifende Nocken
(oder abrollende Rolle) wird so in eine radiale Bewegung gezwungen.
Kurvenzylinder: Die Kurve ist als Fuge in den Mantel eines Zylinders
eingeschnitten, diese verändert sich entlang der Drehachse des Zylin-
ders. Der Nocken liegt in der Fuge und folgt dieser während der Zylin-
derrotation.
Lineare Kurvenscheibe: Eine Fuge ist entlang der Kurve in eine
translatorisch bewegte Platte geschnitten. Der Nocken wird durch die
Bewegung verschoben.
Bild (B003kurz) Kurvenarten: (a) Kurvenscheibe (b) Kurvenzylinder (c) Lineare Kurven-
scheibe
Nockenarten
Die Nocken werden durch ihre Bewegung, ihre Position und ihre Form
klassifiziert.
Die Steuerkurve kann den Nocken in eine translatorische oder eine
rotative Bewegung zwingen. Vergleiche dazu die Bilder (a) und (b) in
Abbildung B004kurz.
Die Position des Nockens bezüglich des Rotationszentrums wird
stark beeinflusst durch die Platzverhältnisse in der Maschine. Für einen
5
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Nocken mit translatorischer Bewegung wird die inline und offset Posi-
tion unterschieden. Inline bedeutet, dass die Translationsrichtung
durch das Drehzentrum zeigt, offset entsprechend mit einem Abstand
zum Zentrum. Vergleiche dazu die Bilder (a) und (c) in Abbildung
B004kurz. Für eine rotative Bewegung des Nockens wird nicht zwi-
schen inline und offset unterschieden, da der Berührungspunkt keinen
Einfluss auf deren Kinematik hat.
Die Form des Nockens kann praktisch beliebig sein. Die meisten
lassen sich aber in die gängigsten Klassen einteilen:
• Spitze: Der Nocken ist zu einer Spitze geformt und schleift auf
dem Scheibenumfang. An der Spitze entstehen hohe Spannun-
gen, was grosse Abnutzung zur Folge hat. Diese Nockenart ist
die simpelste.
• Rolle: Auf dem Umfang der Kurvenscheibe läuft eine Rolle, die
die Bewegung in einen Stössel oder Trägerarm überführt. Diese
Nockenart ist die gängigste, da die Reibung und die Spannun-
gen viel kleiner sind als bei der Nocke mit Spitze. Es besteht
jedoch die Gefahr, dass die Rolle bei engen Radien der Scheibe
nicht beliebige Bewegungen durchführen kann.
• Fläche: Diese Nockenart hat eine grössere Fläche. Flache
Nocken werden bei hohen Geschwindigkeiten verwendet. Sie
haben jedoch den Nachteil, dass sie eine höhere Reibung zwi-
schen Scheibe und Nocken erzeugen.
• Sphäre: Die sphärische Form des Nockens ist ein Kompromiss
zwischen der Rolle und dem flachen Nocken.
Bild (B004kurz) Nockenarten (a) Spitze (b) Rolle (c) Fläche (d) Sphäre
6
product
innov@tion
Kurvengetriebe
3. Bewegungsdiagramm
Das Bewegungsdiagramm gibt die Bewegung des Nockens wider, d.h.
die Position des Nockens zur Zeit oder zum Winkel der Kurvenscheibe.
In der Darstellung ist die vertikale Achse die Position des Nockens und
die horizontale die Zeit oder der Scheibenwinkel. Mit diesem Dia-
gramm lässt sich die Nockenbewegung unabhängig von der Kurven-
scheibenform betrachten. Es ist des weiteren eine wichtige
Unterstützung für die spätere Berechnung oder Konstruktion der Kur-
venform.
Um das Bewegungsdiagramm zu erstellen, wird der Bewegungs-
ablauf durch die anzusteuernden Nockenpositionen in Sektionen
geteilt. Die Sektionen sind entweder Zeitspannen T i oder Teilwinkel βi
der Rotation. Der Teilwinkel für jeden Intervall ist über die Winkelge-
schwindigkeit ω gekoppelt.
βi = ω ⋅ Ti (1)
In den allermeisten Anwendungen ist ω konstant und somit durch die

Gesamtzykluszeit ausdrückbar.
2π
ω= (2)
∑ Ti
Am besten lässt sich das Erstellen eines Bewegungsdiagramms an

einem Beispiel erläutern. Angenommen ein Kurvengetriebe wird dazu
verwendet einen Rütteltest anzutreiben, der Pakete auf ihre Schüttel-
festigkeit testet. Die zu erzeugende Bewegung einer Sequenz soll
sein:
1. 30 mm mit konstanter Beschleunigung in 0.7 s ausfahren
2. 0.2 s auf 30 mm verharren
3. Vollständig mit konstanter Beschleunigung in 0.5 s einfahren
7
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Die Gesamtzykluszeit ist
∑ Ti = T1 + T2 + T3 (3)
= 0.7 s + 0.2 s + 0.5 s = 1.4 s
was mit Gleichung 2 zu der Winkelgeschwindigkeit führt:
2π 2π rad
ω= = = 4.49 (4)
∑ i
T 1.4 s s
Mit der Winkelgeschwindigkeit, die als konstant betrachtet wird, las-

sen sich die Winkelinkremente der Kurvenscheibe berechnen:
β1 = ω ⋅ T1 = 4.488 ⋅ 0.7 rad = 3.142 rad = 180°

β 2 = ω ⋅ T2 = 4.488 ⋅ 0.2 rad = 0.898 rad = 51.43° (5)
β 3 = ω ⋅ T3 = 4.488 ⋅ 0.5 rad = 2.244 rad = 128.57°
Werden der Winkel und die Zeit zur Nockenposition aufgetragen,

resultiert das folgende Bewegungsdiagramm.
8
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Bild (B005kurz) Bewegungsdiagramm des Rütteltests
Die gestrichelte Linie gibt den Bewegungsverlauf mit konstanter

Geschwindigkeit wider. Dynamische Überlegungen führen zu der
durchgezogenen Kurve, die die Bewegung mit konstanter Beschleuni-
gung zeigt.
Wie das obige Beispiel zeigt, lassen sich die gewünschten Nocken-
positionen mit verschiedenen Bewegungsschemata ansteuern. Diese
werden im folgenden Kapitel behandelt.
9
product
innov@tion
Kurvengetriebe
4. Bewegungsschemata
Ein Kurvengetriebe soll in erster Linie die gewünschten Nockenpositio-
nen präzise ansteuern. Diese Positionen sind im Bewegungsdiagramm
abgebildet. Die Art und Weise der Positionsansteuerung kann jedoch
unterschiedlich sein. Im Beispiel am Ende des letzten Kapitels wurde
eine Bewegung mit konstanter Beschleunigung verlangt. Dies ist eine
häufig gestellte Forderung, denn grosse Beschleunigungen erzeugen
grosse Kräfte und somit auch grosse Spannungen. Schnelle Beschleu-
nigungsänderungen haben Vibrationen und Lärmemissionen zur
Folge. Aus diesen Gründen kommen den Anstiegs- und Abfallsequen-
zen im Bewegungsdiagramm spezielle Aufmerksamkeit zu Teil. Um im
Folgenden verschiedene Bewegungsschemata besprechen zu können,
wird an dieser Stelle die Nomenklatur definiert:
H Totale Nockenverschiebung des Segements während dem An- oder Ab-

stieg. Wird am Nocken eine rotative Bewegung erzeugt, entspricht H der
totalen Winkeländerung des Segments.
T Totale Zeit eines Segments während dem An- oder Abstieg
t Zeitvariable
β Totaler Winkel der Kurvenscheibe eines Segments während dem An- oder
Abstieg
φ Winkelvariable
ω Winkelgeschwindigkeit der Kurvenscheibe
s Momentane Nockenverschiebung zum Zeitpunkt t oder Kurvenwinkel β
v Momentane Nockengeschwindigkeit
a Momentane Nockenbeschleunigung
Tabelle (T001kurZ) Nomenklatur
Neben den vier folgenden Bewegungsschemata existieren natürlich

eine Vielzahl anderer Schemata und auch Mischversionen der bespro-
chenen. Die Vorliegenden sind jedoch die wichtigsten und reichen
aus, um weitere zu verstehen.
10
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Konstante Geschwindigkeit
Das einfachste Schema für die Nockenbewegung ist die Bewegung

mit konstanter Geschwindigkeit. Dabei ändert sich die Nockenposition
linear, während die Beschleunigung Null ist. Der Beginn und das Ende
der Bewegung erzeugt jedoch praktische Probleme. Der Sprung der
Geschwindikeit von Null zu einem konstanten Wert oder vice versa
resultiert in einer unendlichen Beschleunigung, beziehungsweise einer
unendlichen Kraft. Ausserdem ist ein solcher Geschwindigkeitssprung
wegen der Massenträgheit gar nicht möglich. Aus diesen Gründen ist
diese Bewegungsform nur für sehr kleine Geschwindigkeiten anwend-
bar. Die kinematischen Gleichungen und ihre grafischen Darstellungen
zur Erstellung des Bewegungsdiagramms sind im Anschluss an den
Abschnitt über das Bewegungsschema mit konstanter Beschleuni-
gung aufgelistet.
Kinematik für „Konstante Geschwindigkeit“
H⋅t H⋅φ
Anstieg: s = =
T β
Verschiebung
H H
Abstieg: s = (1 − t ) = (1 − φ )
T β
H H⋅ω
Anstieg: V = =
T β
Geschwindigkeit
H H⋅ω
Abstieg: V = − = −
T β
Anstieg: a = 0
Beschleunigung
Abstieg: a = 0
Tabelle (T002kurZ) Kinematische Gleichungen für konstante Geschwindigkeit
Konstante Beschleunigung
Das Bewegungsschema mit konstanter Beschleunigung teilt die

Anstiegs- und Abstiegssequenz der Nockenverschiebung in eine
punktgespiegelte Parabel. In der ersten Hälfte wird konstant beschleu-
nigt und in der zweiten konstant gebremst. Die kinematischen Glei-
chungen dazu sind in der Tabelle nach diesem Abschnitt zu finden.
Die Grafiken sind B006kurz abgebildet.
Zu Beginn, am Ende und zwischen der Beschleunigungs- und der
Bremsphase treten abrupte Sprünge der Beschleunigungswerte auf.
Diese bewirken sprunghafte Richtungsänderungen der Trägheitskräfte
11
product
innov@tion
Kurvengetriebe
und dadurch Vibrationen in den Bauteilen. Deshalb ist auch dieses

Bewegungsschema nur für sehr kleine Geschwindigkeiten geeignet.
Kinematik für „Konstante Beschleunigung“
Für 0 < t < 0.5 T bzw. 0 < φ < 0.5 β
2 2
⎛t⎞ ⎛φ⎞
Anstieg: s = 2H ⎜ ⎟ = 2H ⎜ ⎟
Verschiebung
⎝T⎠ ⎝β⎠
2 2
⎛t⎞ ⎛φ⎞
Abstieg: s = H − 2H ⎜ ⎟ = H − 2H ⎜ ⎟
⎝T⎠ ⎝β⎠
4Ht 4Hωφ
Anstieg: v = =
T2 β2
Geschwindigkeit
4Ht 4Hωφ
Abstieg: v = − =−
T2 β2
2
4H ⎛ ω⎞
Anstieg: a = = 4H ⎜ ⎟
Beschleunigung
T 2
⎝β⎠
2
4H ⎛ ω⎞
Abstieg: a = − = −4H ⎜ ⎟
T2 ⎝β⎠
Für 0.5 T < t < T bzw. 0.5β < φ < β
2 2
⎡ ⎛ t ⎞⎤ ⎡ ⎛ φ ⎞⎤
Anstieg: s = H − 2H ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ = H − 2H ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥
Verschiebung
⎣ ⎝ T ⎠⎦ ⎣ ⎝ β ⎠⎦
2 2
⎡ ⎛ t ⎞⎤ ⎡ ⎛ φ ⎞⎤
Abstieg: s = 2H ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ = 2H ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ T ⎠⎦ ⎣ ⎝ β ⎠⎦
4H ⎡ t ⎤ 4Hω ⎡ φ ⎤
Anstieg: v = 1− = 1−
T ⎢⎣ T ⎥⎦ β ⎢⎣ β ⎥⎦
Geschwindigkeit
4H ⎡ t⎤ 4Hω ⎡ φ ⎤
Abstieg: v = − 1− =− 1−
T ⎣⎢ T ⎥⎦ β ⎢⎣ β ⎥⎦
2
4H ⎛ ω⎞
Anstieg: a = − = −4H ⎜ ⎟
Beschleunigung
T 2
⎝β⎠
2
4H ⎛ ω⎞
Abstieg: a = = 4H ⎜ ⎟
T2 ⎝β⎠
Tabelle (T003) Kinematische Gleichungen für konstante Beschleunigung
12
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Bild (B006kurz) Konstante Geschwindigkeit (links) und konstante Beschleunigung

(rechts)
Harmonische Bewegung
An den vorangegangenen Bewegungsschemata wurde beschrieben

wie Trägheitsprobleme mit unstetigen Bewegungskurven entstehen.
Mit der harmonischen Bewegung können die meisten davon umgan-
gen werden. Die trigonometrischen Funktionen erzeugen darin sehr
glatte Bewegungsübergänge. Dies ist beim Übergang von der
Beschleunigungs- in die Bremsphase sehr deutlich zu sehen. Trotz die-
ser Verbesserung macht die Beschleunigung zu Beginn und am Ende
der Sequenz wieder einen Sprung. Dies kann wie oben bereits ange-
deutet zu Problemen bei höheren Geschwindigkeiten führen.
13
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Kinematik für „Harmonische Bewegung“
H⎡ ⎛ πt ⎞ ⎤ H ⎡ ⎛ πφ ⎞ ⎤
Anstieg: s = 1 − cos ⎜ ⎟ ⎥ = ⎢1 − cos ⎜ ⎟ ⎥
2 ⎢⎣ ⎝ T ⎠⎦ 2 ⎣ ⎝ β ⎠⎦
Verschiebung
H⎡ ⎛ πt ⎞ ⎤ H ⎡ ⎛ πφ ⎞ ⎤
Abstieg: s = 1 + cos ⎜ ⎟ ⎥ = ⎢1 + cos ⎜ ⎟ ⎥
2 ⎢⎣ ⎝ ⎠⎦
T 2 ⎣ ⎝ β ⎠⎦
πH ⎡ ⎛ πt ⎞ ⎤ πHω ⎡ ⎛ πφ ⎞ ⎤
Anstieg: v = sin = ⎢sin ⎜ ⎟ ⎥
2T ⎢⎣ ⎜⎝ T ⎟⎠ ⎥⎦ 2β ⎣ ⎝ β ⎠ ⎦
Geschwindigkeit
πH ⎡ ⎛ πt ⎞ ⎤ πHω ⎡ ⎛ πφ ⎞ ⎤
Abstieg: v = − sin =− ⎢sin ⎜ ⎟ ⎥
2T ⎢⎣ ⎜⎝ T ⎟⎠ ⎥⎦ 2β ⎣ ⎝ β ⎠ ⎦
π 2H ⎡ ⎛ πt ⎞ ⎤ π 2Hω2 ⎡ ⎛ πφ ⎞ ⎤
Anstieg: a = cos ⎜ ⎟ ⎥ = ⎢cos ⎜ ⎟ ⎥
2 ⎢
2T ⎣ ⎝ T ⎠⎦ 2β 2 ⎣ ⎝ β ⎠⎦
Beschleunigung
π 2H ⎡ ⎛ πt ⎞ ⎤ π 2Hω2 ⎡ ⎛ πφ ⎞ ⎤
Abstieg: a = − cos ⎜ ⎟ ⎥ = − ⎢cos ⎜ ⎟ ⎥
2 ⎢
2T ⎣ ⎝ T ⎠⎦ 2β 2 ⎣ ⎝ β ⎠⎦
Tabelle (T004kurZ) Kinematischen Gleichungen für harmonische Bewegungen
Zykloide Bewegung
Die zykloide Bewegung ist das ausgereifteste Bewegungsschema der

vorgestellten Basiskurven. Die abrupten Beschleunigungsänderungen
an den Enden der Bewegung werden durch trigonometrische Funktio-
nen eliminiert. Dies macht dieses Schema geeignet für hohe Drehge-
schwindigkeiten. Die glatten Funktionen erzeugen wenig Vibrationen.
Die kinematischen Gleichungen und ihre Grafiken sind weiter unten
abgebildet.
14
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Kinematik für „Zykloide Bewegung“
⎡t 1 ⎛ 2πt ⎞ ⎤ ⎡φ 1 ⎛ 2πφ ⎞ ⎤
Anstieg: s = H ⎢ − sin ⎜ ⎟ ⎥ = H ⎢ β − 2π sin ⎜ β ⎟ ⎥
⎣ T 2π ⎝ T ⎠ ⎦ ⎣ ⎝ ⎠⎦
Verschiebung
⎡ t 1 ⎛ 2πt ⎞ ⎤ ⎡ φ 1 ⎛ 2πφ ⎞ ⎤
Abstieg: s = H ⎢1 − + sin ⎜ ⎟ ⎥ = H ⎢1 − β + 2π sin ⎜ β ⎟ ⎥
⎣ T 2 π ⎝ T ⎠⎦ ⎣ ⎝ ⎠⎦
H⎡ ⎛ 2πt ⎞ ⎤ Hω ⎡ ⎛ 2πφ ⎞ ⎤
Anstieg: v = 1 − cos ⎜ ⎟ ⎥ = β ⎢1 − cos ⎜ β ⎟ ⎥
T ⎢⎣ ⎝ T ⎠⎦ ⎣ ⎝ ⎠⎦
Geschwindigkeit
H⎡ ⎛ 2πt ⎞ ⎤ Hω ⎡ ⎛ 2πφ ⎞ ⎤
Abstieg: v = − 1 − cos ⎜ ⎟ ⎥ = − β ⎢1 − cos ⎜ β ⎟ ⎥
T ⎢⎣ ⎝ T ⎠⎦ ⎣ ⎝ ⎠⎦
2πH ⎡ ⎛ 2πt ⎞ ⎤ 2πHω2 ⎡ ⎛ 2πφ ⎞ ⎤

Anstieg: a = ⎢sin ⎜ ⎟⎥ = ⎢sin ⎜ ⎟⎥
T 2 ⎣ ⎝ T ⎠⎦ β2 ⎣ ⎝ β ⎠⎦
Beschleunigung
2πH ⎡ ⎛ 2πt ⎞ ⎤ 2πHω2 ⎡ ⎛ 2πφ ⎞ ⎤
Abstieg: a = − sin ⎜ ⎟⎥ = − ⎢sin ⎜ ⎟⎥
2 ⎢
T ⎣ ⎝ T ⎠⎦ β2 ⎣ ⎝ β ⎠⎦
Tabelle (T004urfZ) Kinematische Gleichungen für zykloide Bewegungen
Bild (B007kurz) Harmonische Bewegung (links) und zykloide Bewegung (rechts)
15
product
innov@tion
Kurvengetriebe
5. Profilgestaltung
Sobald die gewünschte Nockenbewegung und das Bewegungs-
schema definiert ist, kann die Form der Kurvenscheibe bestimmt wer-
den. Die Dimensionen des Kurvengetriebes ist durch die
Platzverhältnisse der spezifischen Anwendung vorgegeben. Die Geo-
metrie kann grafisch oder analytisch entwickelt werden. Für beide
Vorgehensweisen müssen zuerst die geometrischen Grössen festge-
legt werden.
• Der Grundkreis mit Radius Rb ist der grösstmögliche Kreis mit
Zentrum im Drehzentrum der Kurvenscheibe, der in die Kurven-
scheibe passt.
• Der Referenzpunkt auf dem Nocken bestimmt dessen Position.
Bei einer Nockenspitze liegt dieser im Berührungspunkt, bei
einer Rolle im Rollenzentrum.
• Die Anfangsstellung des Kurvengetriebes ist die Position bei 0°
im Bewegungsdiagramm
• Der Primärkreis ist der Kreis durch den Referenzpunkt des
Nockens mit Zentrum im Drehzentrum.
• Der Offset des Nockens e ist der Abstand der Bewegungslinie
des Nockens zum Drehzentrum der Kurvenscheibe.
• Der Eingriffswinkel δ ist der Winkel zwischen der Nockenbewe-
gungslinie und der Richtung, in die die Kurvenscheibe den
Nocken drückt. δ sollte möglichst klein und sicher unter 30°
sein, da sonst zu grosse Querkräfte von der Nockenlagerung
aufgenommen werden müssen. Falls der Winkel zu gross wird,
kann der Grundradius vergrössert oder der Offset verkleinert
werden.
16
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Bild (B008kurz) Nomenklatur der Kurvenscheibengeometrie
Grafische Profilgestaltung
Am einfachsten lässt sich die Konstruktion des Kurvenprofils an einem

Beispiel erläutern. Die zu gestaltende Kurvenscheibe soll die Bewe-
gung des Diagramms in Abbildung B011kurz realisieren. Die Anwen-
dung des Beispiels bedingt einen Rollenstössel mit einem Offset e zum
Drehzentrum. An diesem Beispiel können alle einfacheren Nockenvari-
anten abgeleitet werden.
Bild (B009kurz) Bewegungsdiagramm zur Konstruktion der Kurvenscheibe
Für die Konstruktion der Kurvenscheibe wird angenommen, dass der

Nocken sich um die stationäre Scheibe dreht. Für jeden Winkel wird
sozusagen die Nockenposition bestimmt. Dies ist gleichbedeutend mit
17
product
innov@tion
Kurvengetriebe
dem Abrollen des Bewegungsdiagramms um den Grundkreis der Kur-

venscheibe. Dabei lässt sich für jeden Winkel die Verschiebung s aus
dem Diagramm herauslesen. Das Konstruktionsvorgehen ist das Fol-
gende:
1. Grundkreis mit Radius Rb zeichnen.
2. Bewegungslinie des Nockens in Grundposition zeichnen.
3. Primärkreis mit Radius Rb + Rf zeichnen.
4. Nockenrolle mit Radius Rf in Grundposition (Zentrum im
Schneidepunkt der Nockenbewegungslinie und dem Primär-
kreis)
5. Offset-Kreis mit Zentrum im Drehzentrum der Kurvenscheibe
und Radius mit Offset e zeichnen.
6. Winkel aus dem Bewegungsdiagramm tangential an Offset-
Kreis übertragen. Die Drehrichtung des Nockens ist entgegen-
gesetzt der Kurvenscheibenrotation.
7. Verschiebungen si aus dem Bewegungsdiagramm für entspre-
chende Winkel auf die Offset-Kreis-Tangenten übertragen. Die
Abmessung beginnt beim Primärkreis.
8. Die Nockenrolle mit Radius Rf und mit Zentrum am Ende der
übertragenen Verschiebung für alle Winkel zeichnen.
9. Glatte Kurve tangential an die Rollenkreise zeichnen.
10.Falls nötig für glatte Kurve weitere Zwischenwinkel aus dem
Bewegungsdiagramm übertragen.
Bild (B010kurz) Konstruktion der Kurvenscheibe
18
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Bei Herstellern, als auch auf dem Internet existieren Berechnungspro-

gramme für massgeschneiderte Kurvengetriebe.
Analytische Profilgestaltung
Die oben beschriebene grafische Methode zur Profilgestaltung ist sim-

pel und schnell durchführbar. Werden kleine Winkelinkremente
gewählt, kann damit eine recht hohe Genauigkeit der Kurve erreicht
werden. Falls präzisere Kurven gefordert werden, müssen diese analy-
tisch definiert werden.
Wie die grafische Profilgestaltung wird die analytische an einer
Nockenrolle mit Offset beschrieben (Abbildung B013kurz). Dabei liegt
der Ursprung des kartesischen Koordinatensystems im Drehzentrum
der Kurvenscheibe und der Vektor R beschreibt die Kurve der Scheibe.
Die restlichen Variablen wurden bereits weiter oben erklärt. Für R
ergibt sich:
R x = e ⋅ cos ( φ ) − (R f + Rb + s ) ⋅ sin ( φ ) + R f ⋅ sin ( φ − α )

(21)
R y = e ⋅ sin ( φ ) + (R f + Rb + s ) ⋅ cos ( φ ) − R f ⋅ cos ( φ − α )
α ist dabei der Winkel zwischen der Verbindung Nockenrollenzentrum

und Berührungspunkt und der Verbindung Nockenrollenzentrum und
Kurvenscheibenzentrum.
⎛ ⎞
⎛v⎞ R f + Rb + s
tan ( α ) = ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ (22)
⎜ ⎟
⎝ ω ⎠ ⎜ e 2 + (R f + R b + s ) 2 − e
⎝ ( ωv ) ⎟
⎠
19
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Bild (B011kurz) Analytische Profilgestaltung
Limiten der Profilgestaltung
Zu Beginn der Profilgestaltung wird der Grundkreisdurchmesser defi-

niert. Die Wahl ist stark abhängig von den Platzverhältnissen und der
Kraft, die übertragen werden muss.
Im folgenden Beispiel soll die Kurvenscheibe die Nockenrolle bei
135° stark anheben und danach wieder senken. Bei genau 135°
berührt jedoch die Rolle die Kurvenscheibe nicht mehr, was zur Folge
hat, dass der Nocken nicht genügend angehoben wird. Durch Ver-
grössern des Grundkreises oder Verkleinern der Nockenrolle kann die-
ses Problem behoben werden. Eine grössere Scheibe erfordert jedoch
mehr Raum und eine kleine Nockenrolle erhöht die Spannung in der
Kurvenscheibe und der Rolle.
20
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Bild (B012kurz) Beispiel einer Gestaltungslimite
21
product
innov@tion
Kurvengetriebe
6. Geneva Mechanismus;
Pilgerschritt Getriebe
Der Geneva Mechanismus erzeugt durch eine spezielle Übersetzung
eine zyklische Teildrehung auf dem Abtriebsrad. Er besteht aus einem
Antriebsrad und einer Abtriebsscheibe, dem sogenannten Geneva-
Rad. Dem Antriebsrad entspringt am Wellenende ein Arm, der radial
nach aussen zeigt. An der Spitze des Arms ist ein Nocken befestigt,
der in das Geneva-Rad greift. Dieses ist eine Scheibe mit n radialen
Schlitzen, in welchen der Antriebsnocken läuft. In Bild B015kurz ist
ein Geneva Mechanismus mit fünf Schlitzen abgebildet.
Bild (B013kurz) Geneva Mechanismus
Beim Drehen der Antriebswelle dringt der Nocken radial in einen

Schlitz des Geneva-Rads ein und dreht es um den Winkel 360 / n.
Nachdem der Nocken den Schlitz wieder verlassen hat, blockiert eine
Scheibe am Antriebsrad das Geneva-Rad bis zum nächsten Eingriff des
Nockens. Die Blockierscheibe läuft dann in dem passenden Ausschnitt
des Geneva-Rads und fixiert dadurch dessen Position.
Beim Entwerfen eines Geneva Mechanismus müssen einige geo-
metrische Bedingungen eingehalten werden. Diese garantieren die
einwandfreie Funktionsfähigkeit des Mechanismus. Für den Schlitz-
winkel β0 und den Eintrittswinkel des Nockens γ0 gelten:
22
product
innov@tion
Kurvengetriebe
360 β
β0 = , γ 0 = 90 − 0 (23)
n 2
Die geometrischen Bedingungen für die Nockenarmlänge a und den

Achsabstand d sind:
⎛β ⎞ ⎛β ⎞
a = d ⋅ sin ⎜ 0 ⎟ , R = d ⋅ cos ⎜ 0 ⎟ (24)
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
Damit ergibt sich die Position des Geneva-Rads mit ∆γ als Winkel des
Antriebsrads und β als Winkel des Geneva-Rads. Beide werden ab
dem Eintritt des Nockens gemessen.
⎛a⎞
sin ( β ) = ⎜ ⎟ ⋅ sin (180 − ψ )
⎝r⎠
(25)
mit r = a2 + d2 + 2ad ⋅ cos (180 − ψ )
und ψ = 180 − γ 0 + ∆γ
Die momentane Geschwindigkeit und Beschleunigung des Geneva-

Rads lassen sich ausdrücken als:
⎛a⎞
ωRad = ⎜ ⎟ ωNocken ⋅ cos ( β − ψ )
⎝r⎠
⎛a⎞
αRad = − ⎜ ⎟ ωNocken2 ⋅ sin ( β − ψ )
⎝r⎠
(26)
⎛a⎞
− ⎜ ⎟ α Nocken ⋅ cos ( β − ψ )
⎝r⎠
2
⎛a⎞
+ ⎜ ⎟ ωNocken2 ⋅ sin ( 2β − 2ψ )
⎝r⎠
Die Vorzeichen dieser kinematischen Gleichungen sind konventionell

gesetzt, d.h. ω und α sind bei einer Drehung im Uhrzeigersinn nega-
tive und im Gegenuhrzeigersinn positiv.
Für die Herleitung der Kinematik wird auf [Jon-83] verwiesen, an
dieser Stelle wird darauf verzichtet.
23
product
innov@tion
Kurvengetriebe
7. Zusammenfassung
Ein Kurvengetriebe besteht aus einem Kurvenelement und einem
Nocken. Das Kurvenelement kann durch seine Form eine sehr spezifi-
sche zyklische Bewegung auf den Nocken übertragen. Es existieren
drei Arten von Kurvenelementen: Die Kurvenscheibe, der Kurvenzylin-
der und die lineare Kurvenscheibe. In oder auf der Kurve des Kurvene-
lements läuft der Nocken, der auch in unterschiedlichen
Ausprägungen existiert. Da sind der Spitz, die Rolle, die Fläche und die
Sphäre. Jede Variante kann inline zum Drehzentrum des Kurvenele-
ments liegen oder eine Verschiebung dazu haben.
Zur Erstellung eines Kurvengetriebes muss die zu vollführende
Bewegung des Nockens bestimmt werden. Daraus lässt sich ein Bewe-
gungsdiagramm ableiten, das die Nockenposition zur Zeit oder zum
Rotationswinkel des Kurvenelements zeigt. Das Aus- oder Einfahren
des Nockens kann mittels unterschiedlicher Bewegungsschemata
geschehen. In dieser Sektion wurden vier Varianten vorgestellt: Bewe-
gung mit konstanter Geschwindigkeit, Bewegung mit konstanter
Beschleunigung, harmonische Bewegung und eine zykloide Bewe-
gung. Die zykloide Bewegung bietet am meisten Vorteile ist aber auch
schwieriger zu realisieren. Es verhindert abrupte Beschleunigungsän-
derungen und erzeugt dadurch eine runde Bewegung mit verhältniss-
mässig kleinen Kräften.
Wurde ein passendes Bewegungsschema ausgewählt und das Dia-
gramm dazu erstellt, kann die Form der Kurvenscheibe abgeleitet wer-
den. Dieser Vorgang kann grafisch oder analytisch geschehen. Die
grafische Variante bietet in kurzer Zeit ein akzeptables Resultat reicht
aber für Anwendungen mit hohen Anforderungen an Präzision nicht
aus. In einem solchen Fall muss die Kurve berechnet werden, wozu die
Gleichungen vorliegen. Nicht immer läuft eine solche Profilgestaltung
ohne Probleme. Bei extremen Bewegungen kann es geschehen, dass
die Positionen durch den Nocken nicht erreicht werden. Oft liegt der
Grund in der Wahl eines zu kleinen Grundkreises für das Profil. Ein
anderer Grund kann ein zu grosser Durchmesser der Nockenrolle sein.
In die Familie der Kurvengetriebe gehört auch der Geneva Mecha-
nismus. Er erzeugt durch einen Nocken, der am Arm des Antriebsrads
befestigt ist eine zyklische Teildrehung auf der Abtriebswelle. Der
Nocken greift in einen Schlitz des Geneva-Rads und dreht dieses bis er
wieder austritt. Während der freien Drehung des Nockens wird die
Abtriebswelle blockiert. Veranschaulicht ist ein solcher Mechanismus
in Abbildung B015kurz.
24
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Verständnisfrage 1
Was ist ein Kurvengetriebe?
Verständnisfrage 2
Welche Kurvengetriebearten kennen Sie?
Verständnisfrage 3
Wann ist eine Kurvengetriebeanordnung inline?
Verständnisfrage 4
Was zeigt das Bewegungsdiagramm eines Nockens und wozu dient

es?
Verständnisfrage 5
Wie wird ein Bewegungdiagramm erstellt?
Verständnisfrage 6
Welches sind die wichtigsten Bewegungsschemata?
Verständnisfrage 7
Wie sehen die Verschiebungs-, Geschwindigkeits- und Beschleuni-

gungsdiagramme einer zykloiden Bewegung beim Ansteigen auf die
Höhe H aus?
Verständnisfrage 8
Erläutern Sie die Vorteile der harmonischen und zykloiden Bewegun-

gen gegenüber den Bewegungen mit konstanter Geschwindigkeit
und konstanter Beschleunigung.
Verständnisfrage 9
Beschreiben Sie das Vorgehen bei einer grafischen Profilgestaltung.
Welches Problem kann bei der Gestaltung einer Kurvenscheibe auftre-

ten?
Wie funktioniert ein Geneva Mechanismus?
25
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Antwort 1
Ein Kurvengetriebe besteht aus einem Kurvenelement und einem

Nocken. Beispielsweise können das eine Kurvenscheibe und ein spit-
zer Stift sein. Der Stift ist so gelagert, dass seine Spitze auf dem Schei-
benmantel liegt und er sich nur achsial bewegen kann. Die
Kurvenscheibe ist auf einer Antriebswelle befestigt und verschiebt den
Stift während der Rotation um eine Strecke auf seiner Achse. Dadurch
zwingt die Kurvenscheibe den Stift in eine zyklische lineare Bewe-
gung.
Antwort 2
Kurvenelemente:
• Kurvenscheibe
• Kurvenzylinder
• Lineare Kurvenscheibe
Nockenarten:
• Spitze
• Rolle
• Fläche
• Sphäre
Antwort 3
Inline bedeutet, dass die Bewegungslinie des Nockens durch das Dreh-
zentrum des Kurvenelements zeigt. Befände sich ein Abstand zwi-
schen dem Drehzentrum und der Bewegungslinie wäre die
Anordnung nicht inline sondern hätte einen Offset.
Antwort 4
Das Bewegungsdiagramm zeigt den Verlauf der Nockenverschiebung

zur Zeit oder zum Drehwinkel des Kurvenelements. Darin sind die
anzufahrenden Positionen des Nockens als Fixpunkte eingezeichnet.
Die Verbindungen dazwischen verlaufen je nach gewählter Bewegung
verschieden.
Das Bewegungsdiagramm dient als Grundlage für die Gestaltung
des Kurvenelements und zur Veranschaulichung der vollführten Bewe-
gung.
Antwort 5
1. Gewünschte Positionen und deren Zeiten eruieren

2. Gesamtzykluszeit durch addieren der Sequenzzeiten berechnen
26
product
innov@tion
Kurvengetriebe
3. Rotationsgeschwindigkeit aus Gesamtzykluszeit berechnen

4. Winkelinkremente der Kurvenscheibe aus Rotationsgeschwin-
digkeit und Sequenzzeiten berechnen
5. Bewegungsschema wählen
6. Bewegungskurven mit kinematischen Gleichungen des gewähl-
ten Schemas zeichen.
Antwort 6
• Bewegung mit konstanter Geschwindigkeit

• Bewegung mit konstanter Beschleunigung
• Harmonische Bewegung
• Zykloide Bewegung
Antwort 7
Bild (B014kurz) Zykloide Bewegung
27
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Antwort 8
Die Bewegungen mit konstanten Elementen erzeugen sehr abrupte

Beschleunigungsänderungen und dadurch sehr hohe Trägheitskräfte.
Dies führt zu unliebsamen Vibrationen während dem Betrieb. Die Im
Gegensatz dazu beschleunigt die zykloide Bewegung nicht von Null
auf einen festen Wert sondern lässt die Geschwindigkeit ansteigen.
Die Bewegungsfunktionen sind dadurch glatt und erzeugen einen
ruhigen Lauf, wodurch sie sich für Hochgeschwindigkeitsanwendun-
gen eignen.
Antwort 9
1. Grundkreis mit Radius Rb zeichnen.

2. Bewegungslinie des Nockens in Grundposition zeichnen.
3. Primärkreis mit Radius Rb + Rf zeichnen.
4. Nockenrolle mit Radius Rf in Grundposition (Zentrum im
Schneidepunkt der Nockenbewegungslinie und dem Primär-
kreis)
5. Offset-Kreis mit Zentrum im Drehzentrum der Kurvenscheibe
und Radius mit Offset e zeichnen.
6. Winkel aus dem Bewegungsdiagramm tangential an Offset-
Kreis übertragen. Die Drehrichtung des Nockens ist entgegen-
gesetzt der Kurvenscheibenrotation.
7. Verschiebungen si aus dem Bewegungsdiagramm für entspre-
chende Winkel auf die Offset-Kreis-Tangenten übertragen. Die
Abmessung beginnt beim Primärkreis.
8. Die Nockenrolle mit Radius Rf und mit Zentrum am Ende der
übertragenen Verschiebung für alle Winkel zeichnen.
9. Glatte Kurve tangential an die Rollenkreise zeichnen.
10.Falls nötig für glatte Kurve weitere Zwischenwinkel aus dem
Bewegungsdiagramm übertragen.
Antwort 10
Wenn der Grundkreisradius zu klein gewählt wurde, kann bei der

Wende zwischen schnellen An- und Abstiegen des Stössels ein Pro-
blem auftretten. An solchen Stellen muss die Kurvenscheibe sehr spitz
zulaufen. Läuft der Stössel mit einer Rolle auf der Kurvenscheibe,
kann dieser unter Umständen nicht mehr die gewünschte Verschie-
bung erreichen. Siehe dazu Bild B014kurz.
28
product
innov@tion
Kurvengetriebe
Antwort 11
Der Geneva Mechanismus erzeugt durch eine spezielle Übersetzung

eine zyklische Teildrehung auf dem Abtriebsrad. Er besteht aus einem
Antriebsrad und einer Abtriebsscheibe, dem sogenannten Geneva-
Rad. Dem Antriebsrad entspringt am Wellenende ein Arm, der radial
nach aussen zeigt. An der Spitze des Arms ist ein Nocken befestigt,
der in das Geneva-Rad greift. Dieses ist eine Scheibe mit n radialen
Schlitzen, in welchen der Antriebsnocken läuft. Beim Drehen der
Antriebswelle dringt der Nocken radial in einen Schlitz des Geneva-
Rads ein und dreht es um den Winkel 360 / n. Nachdem der Nocken
den Schlitz wieder verlassen hat, blockiert eine Scheibe am Antriebs-
rad das Geneva-Rad bis zum nächsten Eingriff des Nockens. Die Blo-
ckierscheibe läuft dann in dem passenden Ausschnitt des Geneva-
Rads und fixiert dadurch dessen Position
Relevanter Case
• Kurvenscheibe
[Mys-02] Myszka, D.H.; Machines & Mechanisms: Applied

Kinematic Analysis. 2nd ed. Prentice Hall 2002
[Jon-83] Jones, F. ;Ingenious Mechanisms for Designers and
Inventors, Vol I-IV. The Industrial Press, New York
1983
Publikationsverzeichnis - Weblink
• http://mlu.mw.tu-dresden.de/module/m006/wissensp/gs/
main.htm
• http://em-ntserver.unl.edu/Mechanics-Pages/em373honors-
S2001/em373/geneva/geneva.htm
• www.designofmachinery.com/
29
product
innov@tion
Kurvengetriebe
30
product
innov@tion
Kupplungen und Bremsen
Kupplungen und
Bremsen

Dipl. Ing. David Jenni
1
product
innov@tion
1. Überblick
Motivation
Autofahren ist heutzutage selbstverständlich. Einsteigen, Kupplung

drücken, Motor starten, Kupplung kommen lassen, losfahren. Kupp-
lung drücken? Natürlich, da wird der Motor von den Rädern mecha-
nisch getrennt, aber wie? Kupplung kommen lassen? Klar, jetzt wird
langsam und ruckfrei ein Kraftschluss aufgebaut und das Auto setzt
sich in Bewegung. Wir hören, wie die Motordrehzahl dabei leicht ein-
bricht. Was passiert da genau? Wie funktioniert eine Kupplung? Ant-
worten auf solche und andere Fragen finden sich auf den folgenden
Seiten.
Lernziele
• Sie kennen die verschiedenen Kupplungs- und Bremsvarianten,

sowie die Kriterien zu deren Einteilung.
• Sie sind im Stand, ein Kupplungs- / Bremsvorgang vollständig
zu berechnen.
• Sie kennen die vier wichtigsten Bauarten und deren Eigenschaf-
ten.
• Sie kennen die grundsätzlichen Anforderungen an Reibpaarun-
gen und der Vorteile von trockenen und geschmierten Kupp-
lungen
Einführung
Kupplungen werden überall da eingesetzt, wo zwei Wellen je nach

Betriebszustand voneinander getrennt oder miteinander verbunden
werden müssen, und sind deshalb aus dem Maschinenbau nicht weg-
zudenken. Bremsen sind nichts anderes als Kupplungen, bei denen
eine Welle still steht. Die sichere Funktion von Kupplungen und Brem-
sen ist für den Betrieb einer Maschine unerlässlich.
3
product
innov@tion
2. Einteilung von Wellenkupplungen
Bild (B001kubZ) Einteilung der Wellenkupplungen nach VDI 2240

[Institut für Maschinenkonstruktion und Getriebebau, Universität Stutgart]
Die in den folgenden Kapiteln zur Kennzeichnung der Kupplungen

verwendeten vierstelligen Kennzahlen entsprechen obiger Einteilung.
4
product
innov@tion
3. Nicht schaltbare Kupplungen (1000)

Eine nicht schaltbare Wellenkupplung ist eine Verbindung zweier Wel-
lensysteme, durch die beide Wellen immer dieselbe Drehzahl haben.
Man unterscheidet zwischen starren Kupplungen, die neben dem Tor-
sionsmoment auch andere Kräfte und momente übertragen, und
nachgiebigen Kupplungen, die Lage- und Winkeldifferenzen ausglei-
chen können.
3.1. Starre Kupplungen (1100)

Starre Kupplungen können neben dem Torsionsmoment auch noch
Biegemomente, Axial- oder Querkräfte übetragen.
Bild (B002kubZ) Wirkprinzip starrer Kupplungen [Institut für Maschinenkonstruktion

und Getriebebau, Universität Stutgart]
Für starre Kupplungen existieren verschiedene Bauarten. Die beiden

wichtigsten seien hier kurz vorgestellt.
5
product
innov@tion
Hülsenkupplung
Bild (B003kubZ) Hülsenkupplung mit Stiften (axial gesichert) [Institut für Maschinenkon-
struktion und Getriebebau, Universität Stutgart]
Die Hülse kann auch mit Passfedern gesichert werden, wobei hier
dann keine Axialkräfte mehr übertragen werden können (Axialspiel).
Die Hülsenkupplung ist eine äusserst einfache und deshalb auch
kostengünstige Konstruktion. Sie hat jedoch den Nachteil, dass sie nur
axial montiert werden kann, d.h. dass sie nicht an zwei bereits fest
eingebaute Wellen montiert werden kann. Die folgende Ausführung
einer starren Kupplung löst dieses Problem sehr elegant.
Schalenkupplung
Bild (B004kubZ) Schalenkupplung [Institut für Maschinenkonstruktion und Getriebebau,

Universität Stutgart]
Im Vergleich zu der Hülsenkupplung ist die Hülse in zwei Schalen

geteilt, die mit Schrauben verbunden werden. Die Kupplung wird oft
mit einem Stahlblechmantel umgeben, um das Unfallrisiko zu mini-
mieren.
6
product
innov@tion
3.2. Nachgiebige Kupplungen (1200)

Nachgiebige Kupplungen (Ausgleichskupplungen) sollen Lage- und
Winkeldifferenzen ausgleichen. Folgende vier Arten von Lagefehlern
können - natürlich auch kombiniert - auftreten.
Bild (B005kubZ) Mögliche Lagefehler zweier zu verbindenden Wellen [Institut für

Maschinenkonstruktion und Getriebebau, Universität Stutgart]
Man unterscheidet zwischen beweglichen und elastischen Ausgleichs-

kupplungen. Als Beispiel für eine bewegliche Ausgleichskupplung ist
ein Kardangelenk aufgeführt, stellvertretend für die elastischen Aus-
gleichskupplungen werden anschliessend die Schlauch- und Wulst-
kupplungen vorgestellt.
Kardangelenk
Unter den beweglichen Ausgleichskupplungen dürfte das Kardange-

lenk die prominenteste Konstruktion sein. Kardangelenke können für
grosse Drehmomente eingesetzt werden, sie werden häufig paarweise
verwendet, um einen grösseren Achsversatz auszugleichen.
Im Alltag findet man Kardanwellen bei Strassenfahrzeugen, Schie-
nenfahrzeugen sowie zum Antrieb von beweglichen Aggregaten (z.B.
bei landwirtschaftlichen Anbaumaschinen).
Bild (B006kubZ) Kardangelenk [Institut für Maschinenkonstruktion und Getriebebau,

7
product
innov@tion
Beim Kardangelenk ist interessant, dass die Drehbewegung schwel-

lend übertragen wird, wobei die Amplitude der Schwingung exponen-
tiell mit dem Achswinkel zunimmt.
Bild (B007kubZ) Schwankung der Winkelgeschwindigkeit ω2 gegenüber ω1 [Institut für

Schlauchkupplung
Die Schlauchkupplung ist der starren Hülsenkupplung sehr ähnlich.

Der Unterschied besteht lediglich darin, dass hier keine starre Hülse,
sondern ein elastischer Schlauch verwendet wird.
Die Schlauchkupplung kann sehr grosse Lage- und Winkeldifferen-
zen ausgleichen, jedoch ist das zu übertragende Torsionmoment sehr
beschränkt. Verwendet werden Schlauchkupplungen zum Beispiel bei
Messaufgaben (Tachogeneratoren, Umdrehungszähler).
Bild (B008kubZ) Schlauchkupplung [Institut für Maschinenkonstruktion und Getriebe-

bau, Universität Stutgart]
8
product
innov@tion
Wulstkupplung
Wenn die Anforderungen an das zu übertragende Moment grösser

sind, jedoch immer noch eine hohe Flexibilität in allen Richtungen
gefordert ist, kommt eine Wulstkupplung zum Einsatz. Bei entspre-
chend grossem Radius können beträchtliche Drehmomente übertra-
gen werden. Bei Wulst- und auch Schlauchkupplungen ist darauf zu
achten, dass die äusseren Bedingungen (Temperatur, Öl und andere
Stoffe) die Gummielemente nicht negativ beeinflussen.
Wulstkuplungen werden vor allem zum Ausgleich von Torsionsschwin-
gungen und -stössen bei stark ungleichförmigen Belastungen (Kol-
benpumpen, Pressen, Kompressoren) verwendet.
Bild (B009kubZ) Wulstkupplung [Institut für Maschinenkonstruktion und Getriebebau,

9
product
innov@tion
4. Schaltbare Kupplungen (2000) und

Bremsen
Schaltbare Kupplungen werden nach der Art, wie sie geschaltet wer-
den, weiter unterteilt.
• Fremdbetätigte Schaltkupllungen (2300): Die Betätigung kann
durch die Hand, den Fuss oder auch indirekt elektrisch, magne-
tisch, hydraulisch oder pneumatisch erfolgen.
• Drehzahlbetätigte Schaltkupplungen (2400) schalten abhängig
von der Drehzahl einer der beiden Wellen automatisch. Am
bekanntesten dürfte hier die Fliehkraftkupplung sein, die den
Abtrieb erst dann zuschaltet, wenn der Motor eine gewisse
Mindestdrehzahl erreicht hat.
• Momentbetätigte Schaltkupplungen (2500) schalten abhängig
vom Kupplungsmoment (zwischen den beiden Wellensyste-
men) automatisch. Das einfachste Beispiel ist hier die Überlast-
kupplung, die automatisch trennt, sobald ein Maximalmoment
erreicht ist.
• Richtungsbetätigte Kupplungen (2600) lassen die Bewegung
einer Welle relativ zur anderen in nur einer Richtung zu. Solche
sogenannte Überholkupplungen werden zum Beispiel zwischen
Anlasser und Verbrennungsmotor eingebaut. Die Überholkupp-
lung sorgt dafür, dass der Anlasser den Motor so lange durch-
dreht, bis dieser anspringt, jedoch nicht mitgerissen wird,
sobald der Motor eine höhere Drehzahl hat (z.B. im Betrieb,
wenn der Anlasser still steht).
Bremsen
Eine Bremse ist nichts anderes, als eine Schaltkupplung, bei der eine
der beiden Wellen blockiert ist. Auch hier gibt es fremd-, drehzahl-,
moment- und richtungsbetätigte Bremsen.
10
product
innov@tion
5. Vorgänge beim Kuppeln

Der Kupplungsvorgang lässt sich in zwei Phasen unterteilen: Rutschen
und Beschleunigen. Während der Rutschphase gleichen sich die Dreh-
zahlen des Motors (nM) und des Abtriebs (nA) einander an. In der
Beschleunigungsphase beschleunigen dann Motor und Abtrieb
zusammen auf die Beharrungsdrehzahl (nH) der Maschine.
Phase Kuppeln Bremsen (zum Vergleich)
0: Offen Motor im Leerlauf: nM=n0 Rotierende Teile: nR=n0

Abtrieb steht still: nA=0 Bremse: nB=0
I: Rutschen Motor wird abgebremst: Rotierende Teile: nR→0

nM→nS Bremse: nB=0
Abtrieb wird beschleunigt:
nA→nS
II: Beschleunigen Motor und Abtrieb beschleu- Beim Bremsen existiert keine
nigen gemeinsam auf die Be- kraftschlüssige Beschleuni-
harrungsdrehzahl: gung
nM=nA→nH
III: Beharrung Motor und Abtrieb haben die Rotierende Teile und Bremse
gleiche, konstante Drehzahl: stehen still: nR=nB=0
nM=nA=nH
Tabelle (T001kubZ) Die Phasen des Kupplungsvorgangs
11
product
innov@tion
n 0 I II III
n0
nH
nM
nS
nA
0
0 tS tH t
MK 0 I II III
MH
0
0 tS tH t
Bild (B010kubZ) Typischer Verlauf von Drehzahlen und Kupplungsmoment während

dem Schaltvorgang
5.1. Beim Kuppeln auftretende Momente

Zur Berechnung des Schaltvorgangs müssen die beteiligten Momente
bekannt sein. Motorseitig liegt das Motorenmoment MM an. Das
Motorenmoment hängt sehr stark von der Drehzahl des Motors ab:
MM=f(nM). Diese Abhängigkeit nennt man Drehmomentkennlinie des
Motors. Je nach Bauart des Antriebs hat die Drehmomentkennlinie
eine unterschiedliche Form.
Zur Vereinfachung der nachfolgenden Berechnungen drückt man
die Abhängigkeit durch die Winkelgeschwindigkeit ω aus: MM=f (ωM).
Das Verhältnis zwischen Drehzahl und Winkelgeschwindigkeit
gehorcht der folgenden Beziehung:
60 2π
n= ω⇔ω= n (1)
2π 60
12
product
innov@tion
Auf der Seite des Abtriebs liegt das Beharrungsmoment MH an, wel-
ches sich aus der Last und dem Widerstand des Abtriebstrangs zusam-
mensetzt. Sowohl die Last als auch der Widerstand können von der
Drehzahl (und somit Winkelgeschwindigkeit) des Abtriebs abhängig
sein (z.B. bei fluiddynamischen Widerständen): MH=f(ωA). Oft kann
das Beharrungsmoment jedoch als konstant angenommen werden.
Bild (B011kubZ) Drehmomentkennlinien für verschiedene Antriebskonzepte (links),

Beharrungskennlinien für verschiedene Arbeitsmaschinen (rechts) [Niemann, Winter,
Maschinenelemente, Band III]
Zwischen Motor und Abtrieb liegt nun die Kupplung, welches das
Kupplungsmoment MK überträgt. Das Kupplungsmoment hängt von
der Reibungskonstante µ, der Anpresskraft FA und vor allem der Diffe-
renz der Winkelgeschwindigkeiten zwischen Motor und Abtrieb ab:
MK = f (ωM –νA).
13
product
innov@tion
5.2. Phase I: Rutschen

In der Rutschphase werden die Drehzahlen des Motors und des
Abtriebstrang aneinander angeglichen, d.h. der Motor wird abge-
bremst und der Abtrieb beschleunigt.
Nun werden die beiden Seiten der Kupplung und die dazugehöri-
gen mitrotierenden Elemente betrachtet und für beide Seiten die
Momentengleichgewichte aufgestellt.
Abtriebstrang
Am Abtriebstrang greifen die folgenden Momente an:

• Kupplungsmoment: MK (ωM – ωA)
• Beharrungsmoment: MH (ωA)
ωA
MK MH
ωA
Bild (B012kubZ) Die am Abtreibstrang angreifenden Momente
Das Momentengleichgewicht für den Abtriebstrang lautet demnach:
JA ωA = MK (ωM - ωA ) - MH (ωA ) (2)
Dabei ist JA das Trägheitsmoment des Abtriebs.
Bewegliche Teile des Motors
An den beweglichen Teilen des Motors (Elektromotor: Anker) greifen

die folgenden Momente an:
• Kupplungsmoment: MK (ωM – ωA)
• Antriebsmoment des Motors: TM (ωM)
14
product
innov@tion
MM
ωM
bewegliche Teile
des Motors MK
ωM
Bild (B013kubZ) Die an den beweglichen Teilen des Motors angreifenden Momente
Das Momentengleichgewicht für die beweglichen Teile des Motors

lautet demnach:
JMωM = MM (ωM ) - MK (ωM - ωA ) (3)
Dabei ist JM das Trägheitsmoment der beweglichen Teile des Motors.
15
product
innov@tion
Drehzahl- und Momentverläufe in der Rutschphase
Nachdem die beiden Gleichgewichtsbedingungen aufgestellt sind, lie-

gen zwei gekoppelten Differentialgleichungen vor, die in der Regel
simultan gelöst werden müssen. Man betrachtet nun drei Spezialfälle:
1. MH = const, MM = const und MR mit ωM - ωAdegressiv abneh-
mend. Dies bedeutet, dass MR mit zunehmender Zeit und
damit abnehmender Drehzahldifferenz progressiv zunimmt.
Dadurch findet eine exponentielle Beschleunigung des
Abtriebstranges und eine ebensolche (negative) Beschleuni-
gung des Motors statt. Der Verlauf der Drehzahlen und des
Kupplungsmoments hat folgende Form:
n 0 I II III
n0
nM
nH
nS
nA
0
0 tS tH t
MK 0 I II III
MH
0
0 tS tH t
Bild (B014kubZ) Verlauf von Drehzahlen und Drohmoment bei MR mit ωM - ωAdegressiv
abnehmend
16
product
innov@tion
2. MH = const, MM = const und MR = const
n 0 I II III
n0
nH
nM
nS
nA
0
0 tS tH t
MK 0 I II III
MH
0
0 tS tH t
Bild (B015kubZ) Verlauf von Drehzahlen und Kupplungsmoment bei MR = const.
17
product
innov@tion
3. MH = const, MM = const, MR mit ωM - ωAdegressiv zunehmend.
n 0 I II III
n0
nH
nM
nS
nA
0
0 tS tH t
MK 0 I II III
MH
0
0 tS tH t
Bild (B016kubZ) Verlauf von Drehzahlen und Drohmoment bei MR mit ωM - ωAdegressiv
zunehmend
Selbstverständlich ist das Motormoment im realen Fall nicht konstant.
18
product
innov@tion
Wichtige Grössen der Rutschphase
• Rutschzeit tS: Dauer der Rutschphase

• Gleichlaufdrehzahl nS: Gemeinsame Drehzahl von Motor und
Abtriebstrang am Ende der Rutschphase
• Reibarbeit WR: Während der Rutschphase in Wärme umgewan-
delte Arbeit. Sie lässt sich wie folgt berechnen:
ϕS tS tS
2π
WR = ∫ MR dϕ = ∫ MR (ωM - ωA ) dt =
60 ∫ MR (nM - nA ) dt (4)
0 0 0
• Mittlere Reibleistung PRM bei z Schaltungen pro Stunde: Beson-

ders wichtig zur Berechnung der Dauertemperatur.
zWR
PRM = (5)
3600
• Beschleunigungsarbeit WBA: Arbeit, die in die Beschleunigung

des Abtriebstrangs investiert wurde.
tS tS
2π
WB = ∫ (MR − MH ) ωA dt =
60 ∫ (MR − MH ) nA dt (6)
0 0
• Die Beschleunigungsarbeit WBA ist natürlich mit der kinetischen

Energie des Abtriebstrangs nach der Rutschphase EKINAS iden-
tisch.
tS
WB = ∫ (MR − MH ) ωA dt
0 (7)
tS
1 2
= ∫ JA ωA ωA dt= ω =J
2 S A
EKINAS
0
19
product
innov@tion
5.3. Phase II: Beschleunigen

Motor und Abtriebstang sind nun über einen schlupffreien Reibschluss
miteinander verbunden und beschleunigen gemeinsam. Das Momen-
tengleichgewicht sieht folgendermassen aus:
MM
ω
bewegliche Teile
des Motors MH
ω
Bild (B017kubZ) Momentengleichgewicht an Motor und Abtiebstrang
Die gemeinsame Beschleunigung ist demnach:
MM (ω) - MH (ω)
ω= (8)
JM + JA
Da die Drehmomentkennlinie – egal welches Antriebskonzept

gewählt wurde –- früher oder später auf null absinkt, stellt sich nach
einer gewissen (theoretisch unendlich langen) Zeit ein Gleichgewicht
zwischen Motor- und Beharrungsmoment ein. Zu diesem Zeitpunkt ist
die Beschleunigungsphase abgeschlossen und das System rotiert mit
der Beharrungsdrehzahl.
20
product
innov@tion
6. Vorgänge beim Bremsen

Im Gegensatz zum Kuppeln, fehlt beim Bremsen die Beschleunigungs-
phase. Während der Rutschphase werden die rotierenden Teile bis
zum vollständigen Stillstand abgebremst.
Phase Bremsen Kuppeln (zum Vergleich)
0: Offen Rotierende Teile: nR = n0 Motor im Leerlauf: nM = n0

Bremse: nB = 0 Abtrieb steht still: nA = 0
I: Rutschen Rotierende Teile: nR → 0 Motor wird abgebremst:

Bremse: nB = 0 n M → nS
Abtrieb wird beschleunigt:
n A → nS
II: Beschleunigen Beim Bremsen existiert keine Motor und Abtrieb

kraftschlüssige Beschleunigung beschleunigen gemeinsam
auf die Beharrungsdrehzahl:
n M = n A → nH
III: Beharrung Rotierende Teile und Bremse Motor und Abtrieb haben die
stehen still: nR = nB = 0 gleiche, konstante Drehzahl:
n M = n A = nH
Tabelle (T002kubZ) Die Phasen des Bremsvorgangs
21
product
innov@tion
n 0 I II,III
n0
0
0 tB t
MK 0 I II,III
MH
0
0 tB t
Bild (B018kubZ) Drehzahl- und Drehmomentverlauf beim Bremsen
Zur Berechnung des Bremsvorgangs (nur Rutschen) sind die folgenden

Angaben notwendig:
• Kupplungsmomentkennlinie (Reibung): MK = f (ωM – ωA)
• Beharrungsmomentkennlinie: MH = f (ωA); Das Beharrungsmo-
ment der rotierenden Teile setzt sich aus der Last und dem
Widerstand zusammen.
ωR
feststehende
MK MK MH
Bremse ωR
Bild (B019kubZ) Momentengleichgewicht an den rotierenden Teile

(feststehende Bremse nur zur Visualisierung der Reaktionskraft dargestellt)
22
product
innov@tion
Für die rotierenden Teile ergibt sich dadurch folgendes Momenten-

gleichgewicht:
JR ωR = -MH (ωR ) - MK (ωR ) (9)
Durch Lösen dieser Differentialgleichung findet man die Drehzahl-

kennlinie.
23
product
innov@tion
7. Bauarten und ihre Eigenschaften

Kupplungen und Bremsen lassen sich (unter anderen, siehe dazu Kapi-
tel 2) nach Ihrer Bauform unterscheiden. In diesem Kapitel wird auf
die Bauformen und ihre jeweiligen Eigenschaften, Vor- und Nachteile
eingegangen.
Eine wichtige Eigenschaft ist die Servowirkung. Servowirkung
bedeutet, dass das Kupplungs- oder Bremsmoment dank einer ausge-
klügelten Konstruktion eine Erhöhung der Anpresskraft bewirkt.
Dadurch sind geringere Bedienkräfte notwendig, ohne dass der Bedi-
enweg vergrössert werden muss.
7.1. Trommelkupplung / -bremse

• Ungeschmiert
• Mit oder ohne Servowirkung
Das folgende Beispiel zeigt eine Innenbackenbremse mit Servowir-
kung. Die Backen sind an ihren Ende drehbar gelagert. Rotiert die
Trommel nun im Uhrzeigersinn, so bewirkt das Kupplungs- / Brems-
moment (Hier auf die Kraft µF2 reduziert), dass die Backen noch stär-
ker angepresst werden. Dreht die Trommel dagegen im
Gegenuhrzeigersinn, so wird die Anpresskraft durch das Kupplungs- /
Bremsmoment reduziert.
Bild (B020kubZ) Beispiel einer Innenbackenbremse mit Servowirkung

[Niemann, Winter, Maschinenelemente, Band III]
Vorteile
• Gute Wärmeabführung
• Kompaktbauweise
24
product
innov@tion
Nachteile
• Bei häufiger Betätigung Nachlassen der Bremswirkung durch

Aufheizen möglich („Fading“)
7.2. Kegelkupplung / -bremse

• Mit oder ohne Ölschmierung möglich
• Keine Servowirkung
• Häufig Doppelkegelkupplungen zur Aufhebung der Axialkraft
Bild (B021kubZ) Beispiel einer Doppelkegelkupplung, oben im geschlossenen, unten im

offenen Zustand [Niemann, Winter, Maschinenelemente, Band III]
Vorteile
• Kleine Baugrösse bei grosser Belagsfläche

• Hohe Lebensdauer bei gegebenem Bauraum
• Gute Wärmeabführung
• Grosse Anpresskraft bei kleiner Schaltkraft
Nachteile
• Grosses Verschleissvolumen
• Grosse Schaltwege
• Häufiges Nachstellen notwendig
25
product
innov@tion
7.3. Scheiben- und Lamellenkupplungen /

-bremsen
• Meist gerade Anzahl Reibpaarungen (Axialkräfte heben sich so
gegenseitig auf)
• Keine Servowirkung
• Mit oder ohne Ölschmierung
• Scheibenbremse / -kupplung: max. zwei Reibscheiben
• Lamellenkupplung / -bremse: mehr als zwei Reibscheiben
Bild (B022kubZ) Lamellenkupplung mit je drei Reib- und Mitnehmerscheiben [Institut für
Vorteile
• Lamellenbauart mit Ölschmierung baut sehr klein

• Scheibenbremsen sind nur zu sehr kleinen Teilen von den
Bremsbelägen abgedeckt und haben daher hervorragende
Selbstkühleigenschaften. Dadurch sind sehr hohe Wärmestrom-
dichten möglich. Dieser Vorteil kann durch doppelwandige,
innengekühlte Bremsscheiben weiter ausgebaut werden.
Nachteile
• Das Leerlaufmoment ist (besonders bei Lamellenkupplungen / -

bremsen) grösser als null. Der Grund dafür liegt in dem sehr
kleinen Spaltmass, welches verhindert, dass die Lamellen sich
vollständig voneinander lösen. Liegt eine Ölschmierung vor,
wird dieser Effekt sogar noch verstärkt, da das Öl aufgrund der
Kapillarkräfte auch im getrennten Zustand zwischen den
Lamellen verbleibt und somit fluiddynamische Scherkräfte auf-
baut.
26
product
innov@tion
Berechnung der notwendigen Ölmenge
Wird die Kupplung, bzw. Bremse durch einen Ölstrom gekühlt, so

berechnet sich der Volumenstrum wie folgt:
PRM
VOel = (10)
ρOel c Oel (TOel1 - TOel2 )
Dabei ist ρÖl die Dichte, cÖl die speziefische Wärmekapazität und PRM
die mittlere Reibleistung.
• Die Eintrittstemperatur TÖl1 und die Austrittstemperatur TÖl2
nehmen etwa die folgenden Werte an:
• TÖl1 normalerweise unter 75°C
• TÖl2 etwa 4–8°C über TÖl1(bei Rückkühlung des Öls mit Wasser
8–10°C über TÖl1)
Bei Ölsumpfschmierung (kein kontinuierlicher Ölstrom, die Kupplung
läuft in einer festen Menge stehenden Öls) wird die Ölmenge benö-
tigt, die bei einem Ölstrom in etwa zehn Minuten fliessen würde.
7.4. Bandkupplungen / -bremsen

• Je nach Bauart mit oder ohne Servowirkung
• Servowirkung (falls gegeben) gehorcht dem Gesetz der Seilrei-
bung
Bild (B023kubZ) Beispiel einer Bandbremse mit Servowirkung für einen Hebezug
27
product
innov@tion
Vorteile
• Sehr einfache Konstruktion

• Praktisch unbegrenzte Servowirkung möglich (bei entsprechend
grossem Schaltweg)
Nachteile
• Grosse Querkräfte, welche die Welle belasten
28
product
innov@tion
7.5. Bauartenbedingte Beziehungen
Bild (B024kubZ) Bauartenbedingte Beziehungen

29
product
innov@tion
8. Reibpaarungen
Bei der richtigen Wahl der Reibpaarung sind verschiedene Kriterien
entscheidend. Die wichtigsten seien hier wiedergegeben:
• Hohes µ, über weite Drehzahl- und Temperaturbereiche mög-
lichst konstant
• Hohe mechanische Festigkeit
• Hohe Wärmebeständigkeit
• Hohe Verschleissfestigkeit, möglichst geringe Fressneigung
• Gute Wärmeleitfähigkeit
Kupplungen und Bremsen können je nach Bauweise trocken oder
geschmiert eingesetzt werden.
Reibwerte
Im folgenden sind die Gleitreibungskoefizienten einiger wichtiger

Reibpaarungen wiedergegeben. Da die Haftreibungskoeffizienten in
all diesen Fällen höher liegen als die Gleitreibungskoeffizienten (der
Kraftschluss also bestehen bleibt, sobald die Rutschphase abgeschlos-
sen ist), werden sie hier nicht wiedergegeben.
Reibpaarung µGLEIT trocken µGLEIT geschmiert
Eisen – Eisen 1.00
Stahl – Stahl 0.40–0.70 0.10
Aluminium – Aluminium 0.15–0.60
Stahl – Grauguss 0.17–0.24 0.02–0.21
Stahl – Bremsbelag 0.50–0.60 0.20–0.50
Leder – Metall (Bandbremse) 0.20–0.25 0.12
Tabelle (T003kubZ) Gleitreibungskoeffizienten wichtiger Reibpaarungen
30
product
innov@tion
Vorteile von trockenen Kupplungen und Bremsen
• Höheres µ, kleinere Anpresskräfte

• µ ist konstanter
• µHAFT nur unwesentlich grösser als µGLEIT (manchmal sogar
gleich oder gar geringer)
Vorteile von ölgeschmierten Kupplungen und Bremsen
• Geringerer Verschleiss
• Auch an Stellen einsetzbar, wo aus anderen Gründen Öl nicht
ausgeschlossen werden kann (Getriebekupplungen)
• Bessere Wärmeabführung
31
product
innov@tion
9. Zusammenfassung
Kupplungen und Bremsen lassen sich nach ihrer Bauform, dem Ver-
wendungszweck, der Art der Reibpaarung, Bedienung oder Kraftü-
bertragung einteilen. Eine Bremse ist nichts anderes als eine
Kupplung, bei der eine Seite blockiert ist.
Der Kupplungsvorgang lässt sich in die vier Phasen Stillstand
(Kupplung offen), Rutschen (Kraftschluss wird aufgebaut), Beschleuni-
gen (beide Seiten beschleunigen gemeinsam mit identischer Drehzahl)
und Beharrung (die Drehzahl bleibt konstant) unterteilen. Die Dauer
der Rutschphase wird als Rutschzeit bezeichnet, die Drehzahl nach der
Rutschphase als Gleichlaufdrehzahl. Nach der gemeinsamen Beschleu-
nigung liegt die Beharrungsdrehzahl an.
Da bei einer Bremse eine Seite blockiert ist, fehlt beim Bremsvor-
gang die Beschleunigungsphase.
Die vier wichtigsten Bauformen sind Trommelkupplungen / -brem-
sen, Kegelkupplungen / -bremsen, Scheiben- oder Lamellenkupplun-
gen / -bremsen und Bandkupplungen / -bremsen.
Bei der richtigen Wahl der Reibpaarung sind vor allem die Haft-
und Gleitreibungswerte, sowie die mechanischen und thermischen
Eigenschaften zu beachten. Je nach Anforderungen und Einsatzgebiet
muss entschieden werden, ob die Kupplung / Bremse trocken oder
geschmiert betrieben wird.
Verständnisfrage 1
Was versteht man unter einer Überlastkupplung?
Verständnisfrage 2
Leistungsbremsen werden bei Motorprüfständen verwendet, um dem

Motor eine konstante, einstellbare Leistung abzuverlangen. Was
könnten die grössten Probleme bei einer Leistungsbremse sein?
Verständnisfrage 3
Welches sind die vier Phasen des Kupplungsvorgangs?
Verständnisfrage 4
Welche dieser Phasen fehlt beim Bremsvorgang und warum?
Verständnisfrage 5
Was versteht man unter dem Beharrungsmoment des Abtriebstrangs?
32
product
innov@tion
Verständnisfrage 6
Hat das Beharrungsmoment ein positives oder ein negatives Vorzei-

chen?
Verständnisfrage 7
Wann ist die Rutschphase beendet?
Verständnisfrage 8
Wie berechnet sich die Reibarbeit eines Kupplungszyklus?
Verständnisfrage 9
Angenommen, man hat einen Elektromotor mit linear abfallender

Drehmomentkennlinie:
MM = c (ω0 − ω), c=1Nms, ω0 = 100s -1 (11)
Der Motor soll mit einer Leistungsbremse abgebremst werden. Das

Kupplungsmoment wird als konstant angenommen. Wie gross muss
das Kupplungsmoment mindestens sein, damit der Motor zu einem
vollständigen Stillstand gezwungen werden kann?
Welches sind die vier wichtigsten Bauarten für Kupplungen und Brem-
sen?
Welche Bauform wird gewählt, wenn ein besonders hohes Kupp-

lungsmoment übetragen werden muss und warum?
Es solle eine kostengünstige Bremse für den Handbetrieb entwickelt

werden, mit der grosse Lasten kontrolliert abgesenkt werden können.
Welche Bauart wird gewählt?
33
product
innov@tion
Betrachtet man die Leistungsbremse aus Aufgabe 9 stellt sich die

Frage, ob die Bremse geschmiert oder trocken betrieben werden soll
(man beachte dazu die Frage 2).
Antwort 1
Eine Überlastkupplung ist eine momentbetätigte Kupplung, welche

beim Überschreiten eines Maximalmoments automatisch trennt.
Dadurch kann verhindert werden, dass der Abtriebstrang mit einem
zu hohen Moment beaufschlagt wird.
Antwort 2
Leistungsbremsen werden verwendet, um gezielt Leistung zu vernich-

ten (z.B. bei Prüfständen). Die grössten Herausforderungen stellen die
Wärmeabfuhr und der Verschleiss dar.
Antwort 3
Phase 0: Offen; Phase I: Rutschen; Phase II: Beschleunigen; Phase III:

Beharrung
Antwort 4
Beim Bremsvorgang fehlt die Beschleunigungsphase. Die Beschleuni-

gung erfolgt im Gleichlauf, d.h. beide Seiten haben die gleiche Dreh-
zahl. Im Fall der Bremse ist die Drehzahl der feststehenden Seite
immer 0.
Antwort 5
Das Beharrungsmoment setzt sich aus dem Eigenwiderstand des

Abtriebstrangs (Reibung) und der daran angreifenden Last zusammen.
Antwort 6
Das Beharrungsmoment setzt sich aus dem Widerstand des

Abtriebstrangs und der Last zusammen. Im Fall von reinem Wider-
stand (also ohne Last) hat das Beharrunsmoment das gleiche Vorzei-
chen wie die Rotationsgeschwindigkeit, wirkt also - wie in der Skizze
eingezeichnet - der Rotationsgeschwindigkeit entgegen.
Im Fall einer reinen Last (also ohne Widerstand) bedingt die Rich-
tung der Last das Vorzeichen.
34
product
innov@tion
Antwort 7
Die Rutschphase ist beendet, sobald Motor und Abtriebsstrang mit

der gleichen Drehzahl (Gleichlaufdrehzahl) rotieren. Die Dauer der
Rutschphase wird als Rutschzeit bezeichnet.
Antwort 8
Die Reibarbeit berechnet man durch integration der Reibleistung über

die Rutschzeit. Die Reibleistung ist das Produkt des Kupplungsmo-
ments mit der Drehzahldifferent zwischen Motor und Abtriebstrang.
Antwort 9
Das Kupplungsmoment muss grösser sein, als das Motorenmoment

im Stillstand:
MR s -1
ω A∞ = ω V =1 M (12)
MHV Nm R
Antwort 10
Trommelkupplung / -bremse, Kegelkupplung / -bremse, Scheiben- /

Lamelenkupplung / -bremse und Bandkupplung / -bremse
Antwort 11
Kegelkupplung: Grosse Belagsfläche bei kleiner Baugrösse, grosse

Anpresskraft bei geringer Schaltkraft, gute Wärmeabfuhr, d.h. es
kann eine sehr grosse Anpresskraft aufgebracht werden, ohne dass
die Komponenten mechanisch (grosse Belagsfläche) oder thermisch
(gute Wärmeabfuhr) überlastet werden.
Lamellenkupplung: Das Kupplungsmoment nimmt mit der Anzahl
Reibpaarungen (Lamellen) zu (allerdings nicht linear), durch Ölschmie-
rung kann die Wärme gut abgeführt werden.
Antwort 12
Bandbremse: Servowirkung, einfache (kostengünstige) Bauweise. Die

Nachteile spielen in diesem Fall keine Rolle: Den grossen Querkräften
kann durch eine massive Konstruktion der Welle entgegengewirkt
werden (da keine grossen Drehzahlen gefordert werden, spielt das
Trägheitsmoment eine untergeordnete Rolle), die Einseitigkeit ist
35
product
innov@tion
ebenfalls kein Nachteil, da die Bremse nur in einer Richtung wirken

muss.
Antwort 13
Auf jeden Fall geschmiert. Gründe: Geringerer Verschleiss, bessere

Wärmeabfuhr.
36

Eth 27902 01

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Eth 27902 01

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

ETH Library

Prof. Dr. Markus Meier

Kupplungen und Bremsen .......................................................... 1

Autor: Prof. Dr. Markus Meier

In verschiedenen Industriebereichen ist die Schweissverbindung eine

Bild (B001swsS) Karosserie eines Audi A2

Schweissen ist das häufigste verwendete Fügeverfahren, der unlösba-

Die Studierenden sollen in der Lage sein, die Schnittkräfte und

Schweissen gehört zu den stoffschlüssigen Verbindungen von Bautei-

DIN 15 018 [2]

DASt-Richtlinie 011 [1]

DIN 18 800 [3]

DIN ENV 1993 (Eurocode 3) [7]

Der Eurocode 3 ist im Inhalt auf DIN 18 800 abgestimmt. Anwen-

Die FKM Richtlinie dient der Festigkeitsberechnung von Bauteilen aus

IIW / IIS-Recommendations [13]

Diese Empfehlungen erscheinen regelmässig und dokumentieren die

Im Fahrzeug- und Stahlbau werden häufig auch die Vorschriften der

Normen für Nichteisenmetalle

Alle angeführten Normen beziehen sich fast ausnahmslos auf die

In Konstruktionen wird in einem ersten Schritt die Dimensionen der

Gestaltänderungshypothese für plastisches

Bemerkung: in vereinzelten Normen aus Lehrbüchern wird anstelle

Normalspannungshypothese für sprödes

Der Sicherheitsnachweis für eine Schweissnaht wird an der Stelle mit

Die Sicherheitswerte sind für entsprechende Anwendungen viel-

Nahtform Belastungsart Beiwert v1

Stumpfnähte Zug / Druck / Biegung 1,0

Kehlnähte Zug / Druck / Biegung / Schub 0,8

Tabelle (T001swsS) Beiwert v1 für statisch belastete Schweissnähte

Für die Anwendung der v1-Beiwerte sind gewisse Regeln zu beachten:

2. In folgenden Fällen ist der v1-Beiwert für Zug / Druck einzuset-

Bild (B073swsZ) 2. Regel bei Stumpf- und Kehlnähten

Für mehrachsige Spannungszustände ist ein gemittelter Wert einzu-

nicht nachgewiesen 0,5

Tabelle (T002swsS) Beiwert v2 für die Nahtgüte

3.1. Die Stumpfnaht

Bild (B003swsZ) Prinzip der Stumpfnaht

Bild (B004swsS) Definition der Schweissnahtdicken und -längen am Flachstab

Bei geschlossen geschweissten Stumpfnähten (z. B. Rundumnähte bei

Kenngrössen für Stumpfnähte am Flachstab

Belastungsart Bild Kenngrösse Anmerkung

Zug- oder a=t l: wirksame

Biegung um die Achtung:

Tabelle (T003swsS) Kenngrössen für die Belastung von Stumpfnähten am Flachstab

Kenngrössen für Stumpfnähte am Rechteckrohr

Bild (B026swsZ) Stumpfnähte am Rechteckrohr (Schweissnahtdicke a = Wandstärke s)

Querkraftschub in Richtung x-x A = 2 ⋅ a ⋅ (2 ⋅ a + b)

Querkraftschub in Richtung y-y A = 2 ⋅ a ⋅ (2 ⋅ a + h)

Torsion Mit der mittleren Fläche:

Tabelle (T004swsS) Kenngrössen für die Belastung von Stumpfnähten am Rechteckohr

Kenngrössen für Stumpfnähte am Rundstab

Bild (B027swsZ) Stumpfnähte am Rundstab

Tabelle (T005swsS) Kenngrössen für die Belastung von Stumpfnähten am Kreisrohr

3.2. Die Kehlnaht

Schweissnahtabmessungen von Kehlnähten

Bild (B005swsZ) Nahtformen und rechnerische Nahthöhe

amin ≥ ( smax − 0.5) ≥ 3 mm (12)

amax ≤ 0.7 ⋅ smin (13)

Die Mindestnahtstärke für eine Kehlnaht beträgt somit 3 mm.

Bei geschlossenen Kehlnähten erfolgt kein Endkraterabzug.

Die Berechnung der Spannungen in einer Schweissnaht erfolgt nach

Bild (B006swsZ) Berechnung der Spannungen in einer Schweissnaht