Menue de

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
Originalbetriebsanleitung
Blasfolienanlage
56570, 56571
Windmöller & Hölscher KG | Postfach 1660 | 49516 Lengerich | Deutschland | Tel.: +49 5481 14-0 | Fax: +49 5481 14-2649
info@wuh-lengerich.de | www.wuh-lengerich.de
© Copyright Windmöller & Hölscher KG
Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER Gesamtinhaltsverzeichnis
Gesamtinhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Information
1.1 Vorwort
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
1.3 Text- und Symbolerläuterungen
1.4 Rückenschilder
1.5 Hinweise zur CD-Benutzung
1.6 Betreiber-Information
1.7 Technische Daten
1.8 Herstelleradresse und Typenschild
1.9 EG-Konformitätserklärung
2 Sicherheit
2.1 Unfallverhütung
2.1.1 Unfallschutz
2.2 Sicherheitshinweise
2.2.1 Mechanische Gefährdungen
2.2.2 Elektrische Gefährdungen
2.2.3 Gefahrstoffe
2.2.4 Brand- und Explosionsgefährdungen
2.2.5 Kalte und heiße Medien
2.2.6 Aufnahme von Informationen
2.2.7 Betriebsende
2.3 Sicherheitskonzept
2.3.1 Not-Halt
2.3.2 Not-Halt-Taster an der Blasfolienanlage
2.3.3 Hauptschalter
2.3.4 Steuerspannung
2.3.5 Potenzialausgleich
2.3.6 Sicherheitshinweise zur Extrusionsanlage
2.3.7 Massetemperatur und Massedruck
2.3.8 Massedruckabsicherung mit Berstscheiben
2.3.9 Sicherheitshinweise zur Siebwechselvorrichtung
2.3.10 Sicherheitshinweise zum Blaskopf
2.3.11 Sicherheitshinweise zum Kühlring
2.3.12 Sicherheitshinweise zur Folienkalibriervorrichtung
2.3.13 Sicherheit - Folienabzug
2.3.14 Sicherheitseinrichtungen im Kühlwalzenvorzug
2.3.15 Restgefahren am Kühlwalzenvorzug
2.3.16 Sicherheitseinrichtungen in der Wickelstelle
2.3.17 Restgefahren in der Wickelstelle
3 Transport
3.1 Transport
20.09.2012 - 56570, 56571 1

Gesamtinhaltsverzeichnis Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
3.2 Korrosionsschutz
4 Montage
4.1 Montage - Sicherheit
4.2 Montage-Informationen
4.3 Extrudergetriebe
4.4 Extruder
5 Anlagenbeschreibung
5.1 Anlagenübersicht
5.1.1 Blasfolienextrusion
5.2 Rohstoffzufuhr
5.2.1 Rohstoffzufuhr und Durchsatzerfassung
5.3 Extruder
5.3.1 Extruder mit Nutbuchse
5.3.2 Manuelle Siebwechselvorrichtung
5.3.3 Extruder-Berstscheibe
5.3.4 Temperaturmessung
5.3.5 Rohstoffverarbeitung im Extruder
5.4 Extrusionswerkzeug
5.4.1 3-Schicht-Kompaktblaskopf
5.4.2 Funktionsgruppen
5.5 Folienkuehlung
5.5.1 Profilregelung mit OPTIFIL P2K
5.5.2 Außenkühlringsystem
5.5.3 Luftkühler mit Filter und Mischluftkammer
5.5.4 Ultraschall-Blasenregelung
5.6 Folienkalibrierung
5.6.1 Kalibriervorrichtung
5.7 Dickenmessung
5.7.1 Dickenmesseinrichtung
5.8 Folienabzug
5.8.1 Folienabzug - Bahnführung
5.8.2 Folienabzug - Flachlegung
5.8.3 Folienabzug - Reversierender Abzug
5.9 Zusatzaggregate
5.9.1 Bahnlaufregelung
5.9.2 Vorbehandlungsaggregat
5.10 Folienvorzug
5.10.1 Kühlwalzenvorzug
5.10.2 Funktionsgruppen im Kühlwalzenvorzug
5.11 Wickler
5.11.1 Kontakt-/Zentral-Wickler
2 20.09.2012 - 56570, 56571

5.11.2 Grundausstattung
5.11.3 Kontaktwalze mit Auflagewalze
5.11.4 Quertrennsystem mit Ziehklinge
5.11.5 Wickelhilfsantrieb
5.11.6 Wickelwelleneinlegevorrichtung
5.11.7 Wickelwellenbeschleuniger
5.11.8 Vorbehandlungsstation
6 Bedienpulte
6.1 Bildschirmseiten im Zentralen Bedienpult +P05
6.1.1 Bedienstation PROCONTROL
6.1.2 Bildschirmseite – Kopf - und Fußzeile
6.1.3 Bildschirmseite Anfahren - Seite 2.2.1
6.1.4 Anfahren - Seite 2.2.1
6.1.5 Bildschirmseiten zur Ultraschall-Blasenregelung
6.1.6 Bildschirmseiten zur Kalibriervorrichtung
6.2 Bedienelemente im Zentralen Bedienpult +P05
6.2.1 Hauptbedienpult + P05
6.3 Bedienelemente zum Folienabzug
6.3.1 Reißleine am Abzug
6.3.2 Bedienpult +R61 zum Abzug
6.4 Bedienpulte Wickler
6.4.1 Bildschirm im Bedienpult +R82A/B
6.4.2 Bildschirmseiten zum Wickler
6.4.3 Bedienpult +E75 zum Folienvorzug
6.4.4 Hauptbedienpult +R82A/B zum Wickler
6.4.5 Bedienelemente +R82A/B
6.4.6 Bedienpult +R85A/B zum Wickler
6.4.7 Pneumatische Bedienelemente im Folienvorzug
6.4.8 Pneumatische Bedienelemente in der Wickelstelle
6.4.9 Wickelwellenhebevorrichtung
7 Einstellen und vorbereiten

7.1 Rohstoffzufuhr
7.1.1 Granulat-Schnellentleerung
7.1.2 Initiator zur Granulatüberwachung
7.2 Extruder
7.2.1 Temperierte Nutbuchse
7.2.2 Siebwechsel durchführen
7.3 Blaskopf
7.3.1 Blaskopf - Hinweis zum Aufheizen
7.3.2 Blaskopf - Aufheizzeiten
7.4 Folienkuehlung
20.09.2012 - 56570, 56571 3

7.4.1 Kühlring mit Dual-LIP-Einsatz

7.5 Folienabzug
7.5.1 Folienabzug einstellen
7.6 Wickler
7.6.1 Mechanische Bedienelemente in der Wickelstelle
7.6.2 Wickelrichtung mit Ziehklinge
7.6.3 Betriebsbereitschaft herstellen
7.6.4 Bahneinzug
8 Folie herstellen und wickeln

8.1 Wickler
8.1.1 Folienschlauch besäumen
8.1.2 Folienschlauch auftrennen
8.1.3 Fixieren der Wickelhülse
8.1.4 Voraussetzungen zum Rollenwechsel
8.1.5 Rollenwechsel mit Ziehklinge
8.1.6 Wickelschlitten in Parallelführung
8.1.7 Manuelle Rollenablage
8.1.8 Hebezeug
8.1.9 Hinweise zum Betreiben von Elektrokettenzügen
8.1.10 Wickelhärte
8.1.11 Folienprobe
9 Format/Material wechseln
9.1 Wickler
9.1.1 Produktionswechsel von Schlauch- auf Flachfolienwicklung
9.1.2 Produktionswechsel von Flach- auf Schlauchfolienwicklung
10 Produktion beenden
10.1 Wickler
10.1.1 Abschaltreihenfolge bei Flachfolienproduktion
10.1.2 Abschaltreihenfolge bei Schlauchfolienproduktion
11 Blaskopf-Instandhaltung
11.1 Grundlegende Informationen
11.2 Montage- und Reinigungswerkzeuge
11.3 Demontagehinweise
11.4 Sicherheit bei der Blaskopfreinigung
11.5 Innenkühlung oben demontieren
11.6 Außenkühlung demontieren
11.7 Demontage der Außenkühlung
11.8 Innenkühlung unten demontieren
11.9 Blasdüsensatz demontieren
11.10 Blaskopf vom Stützwagen abheben
11.11 Untere Luftführung demontieren
4 20.09.2012 - 56570, 56571

11.12 Beheizungen außen entfernen

11.13 Blaskopf drehen
11.14 Schmelzevorverteiler demontieren
11.15 Schmelzehauptverteiler demontieren
11.16 Montagehilfsstoffe
11.17 Montagehinweise
11.18 Thermoelemente
11.19 Kabelführung Düsenlippenbeheizung außen
11.20 Schmelzehauptverteiler montieren
11.21 Schmelzevorverteiler montieren
11.22 Untere Luftführung montieren
11.23 Blaskopf auf Stützwagen setzen
11.24 Blasdüsensatz montieren
11.25 Innenkühlung unten montieren
11.26 Außenkühlung montieren
11.27 Montage der Außenkühlung
11.28 Innenkühlung oben montieren
12 Instandhalter-Information
12.1 Sicheres Verhalten
12.2 Instandhalter-Information
12.3 Filter
12.4 Messgerät Riemenvorspannung
13 Instandhaltung – Reinigung
13.1 Rohstoffzufuhr
13.1.1 Rohstoffzufuhr
13.1.2 Dosiersystem
13.2 Extruder
13.2.1 Extruder 60
13.2.2 Extruder 70
13.3 Folienkuehlung
13.3.1 Kühlring
13.4.1 Folienkalibriervorrichtung
13.5 Dickenmessung
13.5.1 Rotierende Dickenmessung
13.6 Folienabzug
13.6.1 Reversierender Folienabzug
13.7 Wickler
13.7.1 Folienvorzug
13.7.2 Seitenschlitzeinrichtung
13.7.3 Kontaktwalze
13.7.4 Quertrenneinrichtung
13.7.5 Längsschneideinrichtung
20.09.2012 - 56570, 56571 5

13.7.6 Wickelwellenbeschleunigung
13.7.7 Auf- und Entladung
13.7.8 Breitstreckwalze
13.7.9 Hydraulikaggregat
13.7.10 Ablegearme
13.7.11 Schaltschrankklimatisierung
14 Instandhaltung – Wartung
14.1 Rohstoffzufuhr
14.1.2 Dosiersystem
14.2 Extruder
14.2.1 Extruder 60
14.2.2 Extruder 70
14.2.3 Schaltschrankkühlung
14.3 Folienkuehlung
14.3.1 Folienkühlung
14.5 Dickenmessung
14.6 Folienabzug
14.6.2 Folienabzug - Kühlwasserkreislauf
14.7 Wickler
14.7.1 Parallelführung
14.7.2 Kontaktwalze
14.7.4 Hydraulikanlage
14.7.5 Pneumatikanlage
14.7.6 Batteriewechsel
15 Instandhaltung – Schmierung
15.1 Schmierstoffe
15.1.1 Schmierstoffe
15.2 Extruder
15.2.1 Extruder 60
15.2.2 Extruder 70
15.4 Folienabzug
6 20.09.2012 - 56570, 56571

15.5 Zusatzaggregate
15.6 Wickler
15.6.1 Bananenbreitstreckwalze
16 Reparatur-Informationen
16.1 Extrusionsanlage
16.1.1 Sicheres Verhalten
16.1.2 Instandsetzer-Information
16.1.3 Demontage der Förderschnecke
16.1.4 Wassertemperierte Nutbuchse
16.1.5 Korrosionsschutzmaßnahmen
16.1.6 Montage Extruder-Berstscheiben
16.1.7 Austausch von Heizpatronen im Mundspaltring
16.1.8 Dickensensor
16.2 Wickler
16.2.1 Klingenwechsel in Quertrenneinrichtung
16.2.2 Positionsüberwachung an der Parallelführung
17 Grundeinstellung
17.1 Initiator zur Granulatüberwachung
17.2 Sensor zur Granulatüberwachung
17.3 Zentrieren des oberen Kühlringeinsatzes
17.4 Zentrierung der MULTICOOL Außenkühlung
18 Demontage
18.1 Demontage
19 Entsorgung
19.1 Entsorgung
20 Schaltpläne
20.1 Stromlaufplan
20.2 Elektrobauteile-Kennzeichnung
20.3 Potenziale
20.4 Verweise
20.5 SPS-Information
20.6 Kabel-Information
20.7 Klemmen und Stecker
20.8 Elektroschaltpläne und Pneumatikpläne
21 Fremddokumentation
21.1 Fremddokumentation
22 Ersatzteile
22.1 Hinweise für die Ersatzteilbestellung
22.2 Maschinenpläne
20.09.2012 - 56570, 56571 7

22.3 Baugruppenzeichnungen
22.4 Teilelisten
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 1 Allgemeine Information
20.09.2012 - 56570, 56571 1

1 Allgemeine Information Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

1.1 Vorwort .............................................................................................................................2
Die Betriebsanleitung.....................................................................................................2
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung..................................................................................3

Blasfolienanlage............................................................................................................3
1.3 Text- und Symbolerläuterungen........................................................................................4

Grundsätzliches.............................................................................................................4
Texterläuterung..............................................................................................................5
Bilderläuterung...............................................................................................................6
Piktogramme - Warnhinweise........................................................................................6
Signalworte, Symbole und Piktogramme.......................................................................7
Piktogramme - Hinweise................................................................................................7
1.4 Rückenschilder..................................................................................................................8
Bedeutung der Piktogramme.........................................................................................9
1.5 Hinweise zur CD-Benutzung...........................................................................................10

Schaltpläne, Fremddokumentationen, Teilelisten........................................................10
1.6 Betreiber-Information.......................................................................................................11
Grundsätzliches...........................................................................................................11
Versorgungsbedingungen............................................................................................11
Betrieb.........................................................................................................................11
Instandhaltung.............................................................................................................11
Bedienpersonal............................................................................................................12
1.7 Technische Daten...........................................................................................................13

Extrusionsanlage Optimex...........................................................................................13
Doppelwickler Filmatic O.............................................................................................13
Emissions-Schalldruckpegel........................................................................................14
1.8 Herstelleradresse und Typenschild.................................................................................15

Herstelleradresse.........................................................................................................15
Typenschild..................................................................................................................15
1.9 EG-Konformitätserklärung...............................................................................................16
Muster der EG-Konformitätserklärung.........................................................................16
20.09.2012 - 56570, 56571 1

X000010842
1.1 Vorwort
Die Betriebsanleitung
• beschreibt die Funktionen der Maschine und ihre bestimmungsgemäße Verwendung.

• enthält wichtige Hinweise die Maschine sicher, sachgerecht und wirtschaftlich zu betreiben.
• vermeidet Gefahren.
• vermindert Reparaturkosten und Ausfallzeiten.
• erhöht die Zuverlässigkeit und die Lebensdauer der Maschine.
Die Betriebsanleitung muss

• ständig am Einsatzort der Maschine verfügbar sein.
• durch den Betreiber der Maschine um Anweisungen aufgrund bestehender nationaler Vorschriften
zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz ergänzt werden.
Die Betriebsanleitung muss von jeder Person gelesen und angewendet werden, insbesondere die
Informationen zum sicheren Verhalten und zu Gefährdungen, die mit folgenden Arbeiten an der Ma-
schine beauftragt ist:
• Bedienung, einschließlich Rüsten, Störungsbehebung im Arbeitsablauf, Beseitigung von Produk-
tionsabfällen, Entsorgung von Betriebs- und Hilfsstoffen
• Reinigung, Inspektion, Schmierung
• Instandsetzung
• Transport
Die Betriebsanleitung, die im Verwenderland und an der Einsatzstelle geltenden verbindlichen Re-
gelungen zur Unfallverhütung sowie die anerkannten fachtechnischen Regeln für sicherheits- und
fachgerechtes Arbeiten beachten.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000122583
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Blasfolienanlage
Die Blasfolienanlage dient zur Herstellung flexibler Mono- und Mehrschichtfolien aus thermoplasti-
schen Kunststoffen nach dem Blasfolien-Extrusionsverfahren.
Die zum Einsatz kommenden Rohstoffe sind:
• Polypropylen (PP)
• Polyethylen (PE)
• Metallocene
• Polyamid (PA)
• Sperrschichtmaterial (z. B. EVOH)
• Polystyrol (PS)
• Haftvermittler (HV)
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung, wie zum Beispiel die Verarbeitung anderer als
die dafür vorgesehenen Rohstoffe, gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Der Einsatzbereich der Anlage ist der Bereich der Industrie innerhalb von Gebäuden. Die Anlage ist
nicht zum Anschluss an ein öffentliches Stromversorgungsnetz vorgesehen, sondern zum Anschluss
an ein Stromversorgungsnetz, dass über einen Hoch- oder Mittelspannungs-Verteiltransformator
gespeist wird, der für die Stromversorgung einer Fabrik bestimmt ist.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000011168
1.3 Text- und Symbolerläuterungen

Grundsätzliches
Die nachfolgenden Kapitel

• richten sich an den Maschinenführer,
• führen in die Verwendung und den Aufbau der Maschine ein,
• benennen Bedienelemente,
• zählen Bedienschritte auf,
• geben Hinweise auf Störungen und Gefahren,
• enthalten keine verfahrenstechnischen Erläuterungen,
• können Beschreibungen von optionalen Baugruppen und Funktionen enthalten, die an der betrie-
benen Maschine nicht verfügbar sind. Auf diesen Sachverhalt wird im Weiteren nicht mehr hinge-
wiesen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011168
Texterläuterung
Unterhalb des Titels steht eine Kurzbeschreibung der nachfolgend beschriebenen Handlung oder
eine weiterführende Erläuterung.
Hier stehen Sicherheitshinweise oder allgemeine Hinweise zu den nachfolgenden Hand-

lungsschritten.
Voraussetzungen, die erfüllt sein müssen, bevor die nachfolgend beschriebene Handlung ausge-
führt werden kann, sind grau hinterlegt.
(1) Positionsnummer und Positionsbezeich-

nung
(2) Handlungsschritt
(3) zusätzliche Information
(4) Zwischenergebnis
Die Positionsnummer und Positionsbezeich-

nung (1) kennzeichnen das Objekt, welches in
die Handlung eingebunden ist.
Positionsnummer und Positionsbezeichnung
entfallen in der Beschreibung einzelner Schal-
ter und Taster.
Das Symbol '►' vor einem Text kennzeichnet
einen Handlungsschritt (2).
Die zusätzliche Information (3) zu einer Hand-
lung steht eingerückt unter dem Handlungs-
schritt.
Das Zwischenergebnis (4) nach der Ausfüh-
rung einer Handlung steht eingerückt und in
Schrägschrift unter dem Handlungsschritt.
Ein Text in Schrägschrift nach den Handlungsschritten kennzeichnet das Endergebnis der Handlung.
Handlungen, die nach der beschriebenen Handlung ausgeführt werden sollen, sind grau hinterlegt.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000011168
Bilderläuterung
(1) Durchgehender Strich

(2) Unterbrochener Strich
Die Positionsnummern im Bild werden in der Le-

gende und im Text wiederholt.
Durchgehende Striche (1) zeigen auf ein sichtba-
res Bauteil.
Unterbrochene Striche (2) zeigen auf ein verdeck-
tes Bauteil.
Bei häufig auftretenden Bauteilen wie Schrauben
oder Muttern wird in der Regel nur ein Bauteil stell-
vertretend mit einer Positionsnummer versehen.
Piktogramme - Warnhinweise
(1) Signalwort
(2) Art der Gefahr
(3) Gebotsschild
(4) Verbotsschild
Das Piktogramm (1) 'Warnung vor Personenschä-

den' steht vor allen Signalworten. Die Signalworte
entsprechen der Art (Schwere) der Gefahr: Ge-
fahr, Warnung, Vorsicht
Die Farbe des Piktogramms (2) kennzeichnet die
Art (Schwere) der Gefahr:
• rot = schwerste Verletzungen
• orange = schwere Verletzungen
• gelb = leichte Verletzungen
Ein Gebotsschild (3) zeigt wie die Gefahr vermie-

den werden kann.
Ein Verbotsschild (4) zeigt welche Aktion auf kei-
nen Fall durchgeführt werden darf.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011168
Signalworte, Symbole und Piktogramme
Die Signalworte GEFAHR, WARNUNG und VORSICHT geben einen Hinweis auf die Schwere der
Gefahr und das Risiko.
Die Signalwörter stehen immer in Verbindung mit einem Warnsymbol, welches eine Personenge-
fährdung anzeigt.
Das Piktogramm unterhalb des Warnsymbols zeigt die Art der Gefahr und durch seine Farbe das
Verletzungsrisiko an.
GEFAHR
Signalwort zur Kennzeichnung einer Gefährdung mit hohem Risiko, die unmittelbar
Tod oder schwere Körperverletzung zur Folge hat.
Piktogramm = rot
WARNUNG
Signalwort zur Kennzeichnung einer Gefährdung mit mittlerem Risiko, die mögli-
cherweise Tod oder schwere Körperverletzung zur Folge hat.
Piktogramm = orange
VORSICHT
Signalwort zur Kennzeichnung einer Gefährdung mit geringem Risiko, die leichte
oder mittlere Körperverletzung zur Folge hat.
Piktogramm = gelb
Piktogramme - Hinweise
(1) Sachschäden
(2) Wichtige Hinweise
(3) Tipp
Das Piktogramm (1) 'Warnung vor Sachschäden'

steht vor dem Signalwort 'Hinweis'.
Neben dem Piktogramm (2) stehen wichtige Hin-
weise.
Neben dem Piktogramm (3) stehen zusätzliche In-
formationen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000056427
1.4 Rückenschilder
Grundsätzliches
Die Rückenschilder der vorliegenden Ordner weisen auf den Inhalt der Betriebsanleitung des Equip-
ments hin.
(1) Ordner (2) Nummer des Ordners

(3) Piktogramme die auf den Inhalt des Ord- (4) Bezeichnung der Maschine
ners hinweisen
(5) Nummer des Equipments (6) Automatische Anzeige des aktuellen Da-
tums. Kennzeichnet den Tag, ab dem der
Mappeninhalt gültig ist.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000056427
Bedeutung der Piktogramme
Nicht alle in der folgenden Übersicht aufgeführten Piktogramme müssen auf den Rückenschildern
erscheinen!
In Abhängigkeit von der Ausstattung des Equipments können sich die gezeigten Piktogramme auf
eine Auswahl beschränken.
(1) Ordner, ganzer Rücken (2) Ordner, halber Rücken

(3) Allgemeines, dieser Ordner enthält all- (4) Sicherheit, dieser Ordner enthält Infor-
gemeine Informationen zu Betriebsanlei- mationen zu Sicherheit, sicherem Ver-
tung und Maschine halten, Sicherheitskonzept, Transport
und Montage
(5) Bedienungsanleitung, dieser Ordner ent- (6) Instandhaltung, dieser Ordner enthält In-
hält Informationen zu Bedienung und formationen zu Reinigung, Wartung,
Produktion Schmierung, Instandhaltung, Prüfung,
Reparatur und Grundeinstellung
(7) Programmausdruck, dieser Ordner ent- (8) Schaltpläne, dieser Ordner enthält Elekt-
hält die zur Maschine gehörenden SPS- ro-, Pneumatik- und Hydraulik-Schaltplä-
beziehungsweise Maschinenrechner- ne
Programmausdrucke
(9) Ersatzteilfindung, dieser Ordner enthält (10) Maschinenpläne, dieser Ordner enthält
die Ersatzteilfindung Maschinenpläne und Baugruppenzeich-
nungen
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000132873
1.5 Hinweise zur CD-Benutzung

Schaltpläne, Fremddokumentationen, Teilelisten
An allen Anlagenmodulen sind Typenschilder angebracht, auf denen die zugehörige Equip-
mentnummer steht.
Zur Einsicht der Schaltpläne, Fremdokumentationen und Teilelisten die richtige CD mit
entsprechender Equipmentnummer in das PC-Laufwerk einlegen.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011046
1.6 Betreiber-Information
Grundsätzliches
Die Maschine ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln
gebaut. Dennoch können von ihr Gefährdungen für das Bedienpersonal oder Dritte oder Beeinträch-
tigungen der Maschine und anderer Sachwerte ausgehen.
Konstruktive Änderungen, unsachgemäße Reparatur und Instandhaltung, Einbau von nicht vom
Hersteller spezifizierten oder gelieferten Ersatzteilen durch den Betreiber sind nicht zulässig. Abwei-
chungen von allen oben festgelegten Bedingungen schließen Haftungsansprüche an den Hersteller
aus.
Die vertraglich vereinbarte Gewährleistung entbindet den Betreiber einer Anlage nicht von der Not-
wendigkeit und Verpflichtung, vorbeugende Instandhaltungstätigkeiten ab der Inbetriebnahme durch-
zuführen.
Eine Nachrüstung der Maschine kann zudem die Forderung der zuständigen Unfallversicherungs-
träger nach den nationalen Sicherheitsbestimmungen im Aufstellungsland der Maschine oder der
betrieblichen Sicherheitsbeauftragten nach den Unfallverhütungsvorschriften auslösen, die gesamte
Maschine einheitlich nach dem neuesten Stand der Sicherheitstechnik auszurüsten.
Versorgungsbedingungen
Die in den Versorgungs- und Betriebsbedingungen genannten Umgebungsbedingungen, wie zum

Beispiel die Umgebungstemperatur, sind einzuhalten. Die Versorgungs- und Betriebsbedingungen
wurden dem Kunden bei Auftragserteilung übergeben.
Betrieb
Die Maschine nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie bestimmungsgemäß, sicherheits- und
gefahrenbewusst unter Beachtung der Betriebsanleitung betreiben. Störungen, die die Sicherheit
beeinträchtigen können, umgehend beseitigen lassen.
Die Maschine ist, ungeachtet der vereinbarten Leistungsdaten, schonend und sachgemäß zu be-
treiben.
Beim Auftreten ungewöhnlicher Erschütterungen, Vibrationen oder Geräuschen sind deren Ursachen
(eventuell Defekte) zu ergründen. Sind keine ursächlichen Zusammenhänge feststellbar, ist die Ma-
schinengeschwindigkeit auf den Wert zu reduzieren, der die ungewöhnlichen Erscheinungen ver-
meidet. Andernfalls können Schäden an der Maschine und damit Gefährdungen des Bedienungs-
personals auftreten.
Instandhaltung
Alle von Verschleiß und wechselnder Belastung beanspruchten Bauteile der Maschine sind in an-
gemessenen Zeiträumen zu prüfen und bei Bedarf rechtzeitig zu ersetzen!
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000011046
Bedienpersonal
Die Maschine darf nur von zuverlässigen und hierfür ausgebildeten Personen bedient und der Be-
triebsanleitung entsprechend betrieben werden.
Zuständigkeiten des Personals für das Bedienen, Rüsten, Instandhalten und Instandsetzen klar fest-
legen.
Jeder, der ein zu der Maschine gehörendes kraftbetriebenes Arbeitsmittel in Bewegung setzt, muss
darauf achten, dass dadurch niemand gefährdet wird. Dies gilt besonders, wenn mehrere Personen
an der Maschine arbeiten.
Unbefugten den Zutritt zu der Maschine und den dazu gehörenden Aggregaten verwehren.
Das Personal regelmäßig über die Funktion und die Wirkbereiche der Not-Halt-Taster unterweisen.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000154926
1.7 Technische Daten

Extrusionsanlage Optimex
Extruder 60/70/60.30D
Blaskopftyp 160/315 - 3-P2K
Düse 300
Arbeitsbreite mm 1.300
Folienbreite max. mm 1.300
Folienbreite min. mm 850
Anlagengeschwindigkeit max. m/min 150
Gesamter Elektroanschlusswert bei einem Gleichzeitigkeits- kVA 407
faktor von 0,7
Kühlwasserdurchfluss bei 8 ± 1°C und 15 kW Kühlleistung m3/h 8,7
Kühlwasserdurchfluss bei 17 ± 2°C und 60 kW Kühlleistung m3/h 7,4
Druckluftverbrauch Nm3/h 13,5
Installierte Schmelzeleistung kg/h 625
Für weitere technische Daten siehe Aufstellungs-, Fundamentbelastungs- und Kabelwegeplan
Doppelwickler Filmatic O
Anlagengeschwindigkeit, max. m/min 150

Folienbreite mm 1.300
Foliendicke für LDPE, LLDPE μm 20 - 250
Foliendicke für HDPE μm 8 - 100
Rollendurchmesser, max. mm 1.200
Rollengewicht, max. kg 2.500
Hülseninnendurchmesser mm 76/152
inch 3/6
Hülsenaußendurchmesser mm 80 - 182
Bahnzug vor dem Vorzug N 30 - 500
Bahnzug vor der Kontaktwalze für Wickelstelle A N 30 - 350
Bahnzug vor der Kontaktwalze für Wickelstelle B N 30 - 500
Absenkrate des Kontaktwalzenzugs bei maximalem Rollen- % 0 - 50
durchmesser
Anpresskraft zwischen Folienwickel und Kontaktwalze N 100 - 1.000
Absenkrate der Anpresskraft zwischen Kontaktwalze und Foli- % 0 - 50
enwickel bei maximalem Rollendurchmesser
Für weitere technische Daten siehe Aufstellungs-, Fundamentbelastungs- und Kabelwegeplan
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000154926
Emissions-Schalldruckpegel
Angegebener Zweizahl-Geräuschemissionswert nach ISO 4871
A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz 'Zentrale Bediensäule Extruder/

Blaskopf':
LPA (re 20 μPA), in Dezibel 80
Unsicherheit KPA, in Dezibel 6
A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel an den Bedienpulten des Wicklers:

A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz 'Wickelbereich Wickelstelle 1':

A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz 'Wickelbereich Wickelstelle 2':

14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000125410
1.8 Herstelleradresse und Typenschild

Herstelleradresse
WINDMÖLLER & HÖLSCHER KG

Münsterstraße 50
D–49516 Lengerich
Telefon: +49–(0) 5481–14–0
Telefax: +49–(0) 5481–14–2649
E–Mail: info@wuh-group.com
Internet: www.wuh-group.com
Typenschild
HINWEIS
Die Angaben des Typenschildes sind für die Ersatzteilbestellung wichtig. Nur wenn Ma-
schinentyp und Equipment-Nummer bekannt sind, kann Windmöller & Hölscher das rich-
tige Ersatzteil liefern.
Windmöller & Hölscher KG Windmöller & Hölscher KG

Postfach 1660 D – 49516 Lengerich Postfach 1660 D – 49516 Lengerich
Masch.-Bez.
Masch.-Typ. 2
Equip.-Nr. 3
Baujahr 4
Made in Germany
(1) Maschinen-Bezeichnung (2) Maschinen-Typ

(3) Equipment-Nummer (4) Baujahr
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000010862
1.9 EG-Konformitätserklärung
Muster der EG-Konformitätserklärung
z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
EG KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
nach EG Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang II, Nr. 1.A..
Hersteller: Windmöller & Hölscher KG

Münsterstrasse 50
D 49525 Lengerich
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Bevollmächtigt für die Technische Dokumentation nach Anhang VII A ist:
Hr./Fr.: , Anschrift siehe Hersteller
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--
Hiermit erklären wir, dass die Maschine
Allgemeine Bezeichnung:
Typ:
Equipment Nr.:
Auftrags-Nr.:
Baujahr:
allen einschlägigen Bestimmungen der EG Maschinenrichtlinie 2006/42/EG entspricht.
Die Maschine ist auch in Übereinstimmung mit folgenden EG-Richtlinien:
EG-EMV-Richtlinie 2004/108/EG, EG- Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
Angewendete harmonisierte Normen (oder Teile davon)

EN ISO 12100, EN ISO 13857, EN 349, EN ISO 13850, EN 60204-1, EN ISO 13849-1
Angewendete sonstige Normen oder technische Spezifikationen:
Wenn vorhanden - Prüfnummer und Kennnummer einer benannten Stelle
Name:
Funktion:
Datum: 18. Juli 2012 18. Juli 2012
Unterschrift: i. V. i. A.
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010862
Nach dem Unterschreiben der Sicherheitsinstruktionen, wird eine Kopie der EG-Konformitätserklä-
rung ausgehändigt.
Eine Kopie des Originals der EG-Konformitätserklärung wird von W&H zugeschickt.
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000010862
18 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 2 Sicherheit
2 Sicherheit
2.1.1 Unfallschutz
2.2.3 Gefahrstoffe
2.2.7 Betriebsende
2.3.1 Not-Halt
2.3.3 Hauptschalter
20.09.2012 - 56570, 56571 1

2 Sicherheit Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 2 Sicherheit Unfallverhütung
2.1.1 Unfallschutz.......................................................................................................................2
Sicheres Verhalten........................................................................................................2
Konstruktive Maßnahmen..............................................................................................3
Betreiber Maßnahmen...................................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

2 Sicherheit Unfallverhütung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000011039
2.1.1 Unfallschutz
Sicheres Verhalten
• Den Hauptschalter nach dem Ausschalten mit einem Vorhängeschloss gegen unerlaubtes Ein-
schalten sichern.
• Nicht innerhalb geschlossener Schutze aufhalten. Es besteht Lebensgefahr durch automatisch
ablaufende Funktionsprozesse.
• Die Schutzeinrichtungen nicht überbrücken.
• Verriegelte Schutzeinrichtungen nicht umgehen - nicht dahintergreifen oder ähnliches.
• Bei laufender Maschine nicht in die Maschine greifen.
• Vor Arbeiten an und in der Nähe einer Schneidvorrichtung das Messer mit einem Klingenschutz
abdecken.
• Keine offenen langen Haare, lose Kleidung oder Schmuck einschließlich Ringe tragen. Es besteht
Verletzungsgefahr durch Hängenbleiben oder Einziehen.
• Soweit erforderlich oder wenn durch Vorschriften gefordert, persönliche Schutzausrüstungen be-
nutzen.
• Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an der Maschine beachten.
• Bei allen Arbeiten an der Maschine die Ein- und Ausschaltvorgänge gemäß der Betriebsanleitung
beachten.
• Einzelteile und größere Baugruppen für den Transport mit Anschlagmitteln an den Hebezeugen
befestigen und sichern. Technisch einwandfreie Hebezeuge und Lastaufnahmemittel mit aus-
reichender Tragkraft verwenden. Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten.
• Vor Arbeiten an pneumatisch oder hydraulisch bewegten Einrichtungen das entsprechende Ab-
sperrventil schließen und mit einem Vorhängeschloss versehen, damit bei unbeabsichtigter Be-
rührung eines Steuerteils keine Bewegung erfolgt.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 2 Sicherheit Unfallverhütung
X000011039
Konstruktive Maßnahmen
• Die elektrische Energieversorgung der Gesamtanlage erfolgt über den Hauptschalter. Mit ihm wird
die Maschine auch spannungsfrei geschaltet. Noch unter Spannung stehende Bauteile sind ab-
gedeckt und mit Warnhinweisen versehen.
• An der gesamten Maschine sind Not-Halt-Taster installiert, die bei Betätigung die Maschine still-
setzen.
• Die Schutzbereiche der Maschine sind durch mechanische Schutze gesichert. Das Öffnen eines
Schutzes setzt die Maschine still.
• Bei Verarbeitung von bestimmten Papierverbunden und Kunststoffbahnen können sich, abhängig
von der Luftfeuchtigkeit im Betriebsraum, starke elektrostatische Aufladungen bilden. Die zur Ab-
leitung der Aufladungen angebrachten Einrichtungen (z.B. Ionisierstäbe, Metallfäden) nicht ent-
fernen.
• Die pneumatischen Ausrüstungen (Bauteile und Schlauchausrüstung) sind für einen höchstzuläs-
sigen Betriebsdruck von 6 bar ausgelegt und unterliegen den allgemein anerkannten Regeln der
Technik.
• Die hydraulischen Ausrüstungen (Bauteile und Schlauchausrüstung) unterliegen den allgemein
anerkannten Regeln der Technik.
Die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung sind entsprechend ausgelegt:

• Stillsetzen des Moduls über selbstüberwachenden und einfehlersicheren Not-Halt
• bewegliche, trennende Schutzeinrichtung. Das Öffnen der Schutzeinrichtung ist ohne Werkzeug
unmöglich.
• Warnhinweis in der Betriebsanleitung
• Warnzeichen auf dem Schaltschrank
• Erdung der Schutzeinhausung
• Hauptschalter mit Zuhaltung
• Schutzkappen
• Nach einem Austausch von Sicherheitsbauteilen ist eine anschließende Funktionsprüfung zwin-
gend erforderlich.
Betreiber Maßnahmen
• Alle Sicherheitseinrichtungen der Maschine in regelmäßigen Zeitabständen und nach Angaben der
Gerätehersteller auf Funktion testen.
• Sollte bei einer solchen Überprüfung die nicht ordnungsgemäße Funktion einer Sicherheitsein-
richtung festgestellt werden, so ist die Maschine sofort außer Betrieb zu setzen, bis die Sicher-
heitseinrichtung wieder ordnungsgemäß instand gesetzt wurde.
• Sicherheitstechnisch kritische Bauteile (z.B. Hebezeuge), bei denen durch Verschleiß eine starke
Gefährdung ausgehen kann, regelmäßig prüfen.
• Pneumatischen Einrichtungen nur an Drucklufterzeuger anschließen, die gegen Drucküberschrei-
tung abgesichert sind.
• Bei Maschinen mit Druckbehälter (Druckspeicher) die entsprechenden nationalen Sicherheitsvor-
schriften berücksichtigen.
• Die pneumatischen und hydraulischen Ausrüstungen nach gesetzlichen Vorschriften und Herstel-
lerangaben prüfen und warten.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

2 Sicherheit Unfallverhütung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000011039
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 2 Sicherheit Sicherheitshinweise
2.2.1 Mechanische Gefährdungen.............................................................................................2
Maßnahmen...................................................................................................................2
2.2.2 Elektrische Gefährdungen.................................................................................................3

Maßnahmen...................................................................................................................3
2.2.3 Gefahrstoffe.......................................................................................................................4
Maßnahmen...................................................................................................................4
2.2.4 Brand- und Explosionsgefährdungen................................................................................5

Maßnahmen...................................................................................................................5
2.2.5 Kalte und heiße Medien....................................................................................................6

Maßnahmen...................................................................................................................6
2.2.6 Aufnahme von Informationen............................................................................................7

Maßnahmen...................................................................................................................7
2.2.7 Betriebsende.....................................................................................................................8
Maschine von Stromversorgung trennen.......................................................................8
20.09.2012 - 56570, 56571 1

2 Sicherheit Sicherheitshinweise Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000011100

Maßnahmen
Bei Arbeiten im Bewegungsbereich von Maschinenteilen, auch bei Anlagenstillstand, sind diese zu-
sätzlich gegen unbeabsichtigte Bewegung zu sichern.
Keine Programmänderungen an programmierbaren Steuersystemen vornehmen.
Sicherheitseinrichtungen, Schutzvorrichtungen und Schutzmittel sind zweckentsprechend zu ver-
wenden und instandzuhalten. Ihr Mißbrauch, ihre zweckwidrige Beseitigung und Beschädigung sind
zu verhindern.
Keine Änderungen, An- und Umbauten an der Maschine vornehmen, die die Sicherheit beeinträch-
tigen könnten.
Mindestens einmal pro Schicht die Maschine auf äußerlich erkennbare Schäden und Mängel prüfen.
Eingetretene Veränderungen einschließlich der des Betriebsverhaltens sofort der zuständigen Stelle
melden. Maschine gegebenenfalls sofort stillsetzen und sichern.
Maßnahmen treffen, damit die Maschine nur in sicherem und funktionsfähigem Zustand betrieben
wird. Maschine nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen und sicherheitsbedingte Einrichtungen
z. B. lösbare Schutzeinrichtungen, Not-Halt-Einrichtungen, Schalldämmungen, Absaugeinrichtun-
gen, vorhanden und funktionsfähig sind.
In der Betriebsanleitung vorgeschriebene Instandhaltungsintervalle einschließlich Angaben zum
Austausch von Teilen, Stoffen und Mengen einhalten.
Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen Anforderungen entsprechen. Dies
ist bei Originalersatzteilen immer gewährleistet.
Leitern, Laufstege und Bühnen dürfen nur entsprechend den angegebenen Werten belastet werden.
Hinweisschilder beachten.
Mit dem Gesicht zur Leiter auf- und absteigen und dabei mit beiden Händen festhalten.
Mitgeführte Gegenstände auf der Bühne ablegen und weit nach innen schieben.
Frei verfahrbare (Hub-)Arbeitsbühnen verwenden.
Bei Arbeiten in großer Höhe persönliche Schutzausrüstung einsetzen (Sicherheitsschuhe, Arbeits-
kleidung und falls nötig Signalkleidung, Absturzsicherung und Schutzhelm).
Arbeitsbereich absperren.
Frei verfahrbare Arbeitsbühnen nicht mit darauf befindlichen Personen verschieben.
Maschinenteile nicht als Aufstiegshilfen benutzen.
Leitern, Laufstege und Bühnen in regelmäßigen Abständen prüfen und warten. Intervall und Umfang
der Prüfung und Wartung hängen von den im Land des Anwenders geltenden Vorschriften ab.
Unter Druck stehende Leitungen können platzen, sodass Gase unter hohem Druck austreten.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011104

Maßnahmen
Maschinen- und Anlagenteile, an denen Instandhaltungs- und Instandsetzungsarbeiten durchgeführt

werden, müssen spannungsfrei geschaltet werden. Die freigeschalteten Teile zuerst auf Spannungs-
freiheit prüfen, dann erden und kurzschließen sowie benachbarte, unter Spannung stehende Teile,
isolieren.
Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen Anforderungen entsprechen. Dies
ist bei Originalersatzteilen immer gewährleistet.
Bei Verwendung von Folienrollen oder Bremsbändern ohne die zur Ableitung der Aufladungen an-
gebrachten Einrichtungen können sich starke elektrostatische Aufladungen bilden. Antistatische Be-
kleidung (Handschuhe, Schuhe) tragen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000011108
2.2.3 Gefahrstoffe
Maßnahmen
Beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen, die jeweils für das Produkt
geltenden Sicherheitsdatenblätter und Sicherheitsvorschriften beachten.
Die Sicherheitsdatenblätter enthalten Angaben zum Gesundheits-, Unfall- und Umweltschutz und
können bei den Lieferanten angefordert werden.
Alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen regelmäßig auf Undichtigkeiten und erkennbare
Beschädigungen prüfen. Beschädigungen umgehend beseitigen. Herausspritzendes Öl oder Farbe
kann zu Verletzungen und Bränden führen.
Für sichere und umweltschonende Entsorgung von Betriebs- und Hilfsstoffen sowie Austauschteilen
sorgen.
Die Maschine zu Beginn der Instandhaltung von Öl oder Pflegemitteln reinigen. Keine aggressiven
Reinigungsmittel verwenden. Faserfreie Putztücher benutzen.
VORSICHT
Verletzungen der Atemwege durch Staub
Arbeiten an der Einrichtung ohne Atemschutz führen zu Gesundheitsschäden.
Atemschutz (Feinstaubmaske) anlegen.
Bei starker Staubentwicklung Augenschutz (Vollschutzbrille / Korbschutzbrille) anlegen.
Zündquellen (zum Beispiel Feuerzeug) fernhalten.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011112

Maßnahmen
Vor Instandsetzungsarbeiten die zu öffnenden Systemabschnitte und Druckleitungen (Hydraulik,

Druckluft) drucklos machen.
VORSICHT
Verletzungen durch Druckluft
Arbeiten an der Einrichtung ohne Augenschutz führen zu Gesundheitsschäden.
Augenschutz (Vollschutzbrille / Korbbrille) anlegen.
Bei Instandhaltungs- und Instandsetzungsarbeiten abgeschaltete Druckluft an der Wartungseinheit

gegen unbefugtes Einschalten verriegeln.
An der Wartungseinheit gut sichtbar ein Schild befestigen, auf dem der Name des Abschaltenden
und der Abschaltungsgrund vermerkt ist.
Das Wiedereinschalten darf nur von befugten Personen vorgenommen werden, da Unfall- und Ver-
letzungsgefahr durch Druckluft besteht.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000011116

Maßnahmen
Gefahrstellen, an denen hohe Temperaturen auf-

treten, sind mit diesem Warnzeichen gekennzeich-
net.
Vorsicht beim Umgang mit heißen Betriebs- und

Hilfsstoffen - Verbrennungs- oder Verbrühungsge-
fahr.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011126

Maßnahmen
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an der Maschine vollzählig in lesbarem Zustand halten.
Das mit Tätigkeiten an der Maschine beauftragte Personal muss vor dem ersten Arbeitsbeginn die
Betriebsanleitung, und hier besonders das Kapitel Sicherheit gelesen haben.
Die Betriebsanleitung ständig am Einsatzort der Maschine griffbereit aufbewahren.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000126681
2.2.7 Betriebsende
Maschine von Stromversorgung trennen
WARNUNG
Unfall und Schäden durch nicht überwachte Maschine
Von der eingeschalteten Maschine, die nach Betriebsende nicht überwacht wird, geht ein
erhöhtes Unfall- und Schadensrisiko aus.
Maschine nach Betriebsende am Hauptschalter von der Stromversorgung trennen. Das
Ausschalten der Steuerspannung reicht nicht aus, da Teile der Maschine weiterhin strom-
führend sind.
Eine nach Betriebsende nicht ausgeschaltete Maschine durch kundiges Personal überwa-
chen lassen.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 2 Sicherheit Sicherheitskonzept
2.3.1 Not-Halt.............................................................................................................................3
Not-Halt auslösen..........................................................................................................3
2.3.2 Not-Halt-Taster an der Blasfolienanlage...........................................................................4

Übersicht und Wirkbereich.............................................................................................4
2.3.3 Hauptschalter....................................................................................................................5
Funktion.........................................................................................................................5
2.3.4 Steuerspannung................................................................................................................6
Steuerspannung EIN/AUS.............................................................................................6
2.3.5 Potenzialausgleich............................................................................................................7
Potenzialausgleich durchführen.....................................................................................7
2.3.6 Sicherheitshinweise zur Extrusionsanlage........................................................................8

Aufgeheizte Anlagenteile...............................................................................................8
Kunststoffschmelze........................................................................................................9
Elektrische Verkabelung................................................................................................9
Luftschläuche...............................................................................................................10
Produktion....................................................................................................................10
Reinigung.....................................................................................................................10
Einziehen durch umlaufende Ketten und Riemen.......................................................10
Einziehen durch Walzen..............................................................................................11
Einziehen an Bahnaufläufen........................................................................................11
Einziehen an Trapezgewinden und Spindeln..............................................................11
Schnittgefahr................................................................................................................11
Absturzgefahr..............................................................................................................12
Elektrischer Strom.......................................................................................................12
Elektromagnetische Felder..........................................................................................13
Massedruckfühler........................................................................................................13
Massetemperatur.........................................................................................................14
Massedruck.................................................................................................................14
Testbetrieb...................................................................................................................14
Sicherheitshinweise in Zulieferdokumentationen.........................................................14
2.3.7 Massetemperatur und Massedruck.................................................................................15

Maximal zulässige Höchstwerte..................................................................................15
2.3.8 Massedruckabsicherung mit Berstscheiben....................................................................16

Mechanische Absicherung durch Berstscheibe...........................................................16
2.3.9 Sicherheitshinweise zur Siebwechselvorrichtung............................................................17

Aufgeheizte Anlagenteile.............................................................................................17
Kunststoffschmelze......................................................................................................18
Kassettenschieber.......................................................................................................18
Siebwechsler / Flansche..............................................................................................19
Siebkörper...................................................................................................................19
Sicheres Verhalten......................................................................................................20
20.09.2012 - 56570, 56571 1

2 Sicherheit Sicherheitskonzept Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2.3.10 Sicherheitshinweise zum Blaskopf..................................................................................22

Kunststoffschmelze......................................................................................................22
Schall...........................................................................................................................22
Elektrischer Strom.......................................................................................................23
Transport.....................................................................................................................24
Heben und Senken......................................................................................................25
Anfahrvorgang.............................................................................................................25
Kühlring........................................................................................................................26
Kühlring-Höhenverstellung, motorisch.........................................................................27
Kühlring-Höhenverstellung, elektronisch.....................................................................28
Kalibriervorrichtung......................................................................................................29
2.3.11 Sicherheitshinweise zum Kühlring...................................................................................30

2.3.12 Sicherheitshinweise zur Folienkalibriervorrichtung.........................................................31

2.3.13 Sicherheit - Folienabzug..................................................................................................32

Übersicht der Sicherheitselemente..............................................................................32
Reißleine......................................................................................................................33
2.3.14 Sicherheitseinrichtungen im Kühlwalzenvorzug..............................................................34

Übersicht......................................................................................................................34
Wickelstellen und Kühlwalzenvorzug stoppen.............................................................35
Einzugsstellen am Kühlwalzenvorzug.........................................................................36
2.3.15 Restgefahren am Kühlwalzenvorzug...............................................................................37

Randbesäumeinrichtung..............................................................................................37
Breitstreckwalze...........................................................................................................39
2.3.16 Sicherheitseinrichtungen in der Wickelstelle...................................................................40

Übersicht......................................................................................................................40
2.3.17 Restgefahren in der Wickelstelle.....................................................................................41

Sicherheitshinweise.....................................................................................................41
Breitstreckwalze...........................................................................................................41
Längsschneideinrichtung.............................................................................................42
Einzugs- und Quetschstellen.......................................................................................43
Ziehklinge in der Quertrenneinrichtung........................................................................46
Einzugsstellen in der Wickelstelle................................................................................47
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010946
2.3.1 Not-Halt
Sicheres Verhalten
GEFAHR
Verletzungen durch Stromschlag beim Berühren spannungsführender Teile

Stromversorgung trennen und gegen Wiedereinschalten sichern. Spannungsfreiheit fest-
stellen. Anlagenteil erden und kurzschließen. Die unter Spannung stehenden benachbar-
ten Teile abdecken. Arbeiten nur mit elektrotechnischer Ausbildung ausführen. Sicher-
heitsabstand einhalten.
Stromkreise, die nicht durch die Netztrenneinrichtung (Hauptschalter) ausgeschaltet wer-
den sind weiterhin spannungsführend! Diese Komponenten sind berührungssicher ausge-
führt, mit nebenstehendem Warnschild und orangefarbigen Kabeln gekennzeichnet. Zu-
sätzlich ist ein Schild im Schrank angebracht, dass auf spannungsführende Bauteile hin-
weist.
GEFAHR
Die Not-Halt-Funktion muss immer funktionsbereit sein.
Die Not-Halt-Funktion nicht verändern.
Das Betreiben der Maschine mit defekter oder veränderter Not-Halt-Funktion ist nicht zu-
lässig, es besteht Lebensgefahr.
Not-Halt auslösen
Not-Halt-Taster sind in allen für die Sicherheit wichtigen Bereichen der Maschine angeordnet.
NOT-HALT
Bei Gefahr Taster NOT-HALT sofort betätigen.

Die Maschine hält sofort an. Die Steuerspan-
nung ist unterbrochen. Der betätigte Not-Halt-
Taster ist verriegelt.
Zum Entriegeln den betätigten Taster, je nach
Modell, in Pfeilrichtung drehen oder herauszie-
hen.
Die Stellungen Verriegelt und Entriegelt sind
am Not-Halt-Taster erkennbar.
Nach einem Not-Halt die Gefahrenquelle beseitigen, bevor die Steuerspannung wieder einge-
schaltet wird.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000133277

Übersicht und Wirkbereich
3 8
5 4
6 7
(1) Taster NOT-HALT am zentralen Bedien- (2) Taster NOT-HALT im Bedienpult zur
pult (+P05) Flachlegung (+R62)
(3) Taster NOT-HALT im Bedienpult zum (4) Taster NOT-HALT an der Antriebsseite
Folienabzug (+R61) der Abzugseinheit (+R63)
(5) Taster NOT-HALT an der Bedienseite (6) Taster NOT-HALT im Hauptbedienpult
der Abzugseinheit (+R64) +R82A an der Wickelstelle A
(7) Taster NOT-HALT im Hauptbedienpult (8) Blasfolienanlage
+R82B an der Wickelstelle B
Beim Betätigen eines Not-Halt-Tasters werden alle gefahrbringenden Bewegungen an der Blasfoli-
enanlage gestoppt.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000109098
2.3.3 Hauptschalter
Funktion
GEFAHR

Stromkreise, die nicht durch die Netztrenneinrichtung (Hauptschalter) ausgeschaltet wer-
den sind weiterhin spannungsführend! Diese Komponenten sind berührungssicher ausge-
führt, mit nebenstehendem Warnschild und orangefarbigen Kabeln gekennzeichnet. Zu-
sätzlich ist ein Schild im Schrank angebracht, dass auf spannungsführende Bauteile hin-
weist.
GEFAHR
Bei Servicearbeiten oder Reparaturen ausgeschalteten `Hauptschalter' durch Vor-
hängeschloss gegen unbefugtes Einschalten sichern.
Am `Hauptschalter' gut sichtbar ein Schild befestigen, auf dem der Name des Abschalten-
den und der Abschaltungsgrund vermerkt ist.
Das Wiedereinschalten darf nur von befugten Personen vorgenommen werden, da erhöhte
Unfall- und Verletzungsgefahr durch elektrische Energie besteht.
Schalter für die elektrische Energieversorgung der

gesamten Maschine und aller Komponenten.
• 0 - Energieversorgung ausgeschaltet
• I - Energieversorgung eingeschaltet
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000053991
Steuerspannung EIN/AUS
(1) STEUERSPANNUNG EIN

(2) STEUERSPANNUNG AUS
Den Taster (1) drücken, um die Steuerspan-

nung einzuschalten.
Der Taster leuchtet.
Nach dem Drücken eines NOT-HALT-Tasters
wird die Steuerspannung ausgeschaltet. Die
Steuerspannung manuell wieder einschalten.
Den Taster (2) drücken, um die Steuerspan-
nung auszuschalten.
Der Taster leuchtet.
Das Drücken des Tasters (2) während des Be-
triebes löst die Not-HALT-Funktion aus.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011043
Potenzialausgleich durchführen
WARNUNG

An der Maschine einen Potenzialausgleich durchführen, um zu verhindern, dass Kompo-
nenten der Maschine unterschiedliches elektrisches Potenzial annehmen. Werden unter-
schiedliche elektrische Potenziale miteinander verbunden, z.B. durch Werkzeug, kommt
es zu einem Stromfluss, eventuell mit Funkenbildung.
Bei der Durchführung des Potenzialausgleichs die vor Ort geltenden Sicherheitsvorschrif-
ten anwenden.
Die elektrischen Bauteile an der Maschine sind mit dem Schutzleiter untereinander und mit
allen leitfähigen Teilen der Maschine verbunden. Den Schutzleiter nicht als elektrischen
Potenzialausgleich der Maschine nutzen.
(1) Markierung des Anschlusspunktes für

den Potenzialausgleich
Alle mit dem Symbol (1) gekennzeichneten Ge-

windebohrungen durch Kupferleitungen mit
dem bauseitigen Potenzialausgleich verbin-
den.
Querschnitt der Kupferleitung: 25 mm2
Wird ein anderes Material eingesetzt, muss
dessen Leitfähigkeit der des Kupferleiters mit
25 mm2 Querschnitt entsprechen.
Das Symbol (1) erscheint auch im Aufstel-
lungsplan.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000041956

Die Maschine ist nach dem Stand der Technik und anerkannten sicherheitstechnischen Regeln ge-
baut. Dennoch können bei ihrer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des Bedienpersonals
ausgehen. Nur geschultes und eingewiesenes Personal darf an der Maschine arbeiten. Der Maschi-
nenbetreiber hat das Bedienpersonal durch regelmäßig stattfindende Schulungen sicherheitstech-
nisch einzuweisen.
Aufgeheizte Anlagenteile
VORSICHT
Verletzungen durch heiße Oberflächen, Temperaturen über 60°C / 140°F

Persönliche Schutzkleidung tragen, wie Schutzhandschuhe gegen Verbrennungen und
enganliegende, langärmlige Kleidung.
Zur Abwehr von Gefahren, Hinweisschilder mit der Aufschrift 'HEISSE ANLAGENTEILE'
aufstellen.
WARNUNG
Feuer und Brand durch Kontakt mit brennbarem Material

Keine brennbaren Materialien, wie Textilien, Fette, Petroleum, Öle oder Hydrauliköle, mit
heißen Oberflächen in Kontakt bringen.
WARNUNG
Verletzungen durch Stolpern über aufgeheizte Anlagenteile

Extruderanschlussstelle und Düsenanschlussstelle nur langsam übersteigen.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000041956
Kunststoffschmelze
VORSICHT
Verbrennungen durch austretende Kunststoffschmelze

Persönliche Schutzkleidung tragen, wie Schutzhandschuhe gegen Verbrennungen,
Schutzbrille oder Gesichtsschutz gegen Schmelzeaustritt und gesundheitsgefährdende
Gase sowie enganliegende, langärmlige Kleidung.
WARNUNG
Verletzungen durch Stolpern über Schmelzereste auf Flächen und Verkehrswegen

Schmelzereste sofort fachgerecht entsorgen.
Für Schmelzereste Auffangbehälter bereitstellen und im Rahmen der Verkehrssicherungs-
pflicht abstellen.
Elektrische Verkabelung
GEFAHR
Verletzungen durch Stromschlag

Durch die auftretenden Temperaturen könnte die Isolierung der Verkabelung aufschmelzen
und somit Gehäuseteile spannungsführend werden.
Vor Berühren des Blaskopfes die Spannungsfreiheit prüfen.
WARNUNG
Verletzungen durch Stolpern über Elektrokabel

Durch nicht ordnungsgemäß verlegte Kabel kann der Bediener stolpern und das Gleich-
gewicht verlieren.
Verlegung der Kabel in Kabelkanälen, unter Podesten oder in Bodenkanälen.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000041956
Luftschläuche
VORSICHT
Verletzungen durch Stolpern
Der Bediener kann über Luftschläuche an und zu der Maschine stolpern.
Luftschläuche unter Podesten oder in Bodenkanälen verlegen.
Produktion
VORSICHT
Übelkeit und Ermüdung durch aufsteigende Gase

Am Aufenthaltsort des Bedieners für ausreichende Belüftung sorgen.
Die Aufenthaltszeit im Bereich der Schmelze gering halten.
Sicherheitsdatenblätter beachten.
Reinigung
WARNUNG
Reizungen der Haut, Augen und Atemwege durch falsche Reinigungsmittel

Nur empfohlene Reinigungsmittel verwenden und Reinigungsmittel kennzeichnen.
Für ausreichende Belüftung sorgen.
Einziehen durch umlaufende Ketten und Riemen
GEFAHR
Verletzungen durch umlaufende Ketten, Riemen und drehende Räder

Körperteile, Kleidung, Haare und Gegenstände können eingezogen und gequetscht wer-
den. Schutzeinrichtungen nicht öffnen oder entfernen. Eng anliegende Kleidung und ein
Haarnetz tragen. Ohne Handschuhe arbeiten.
Sicherheitsabstand einhalten.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000041956
Einziehen durch Walzen
GEFAHR
Verletzungen durch rotierende Walzen

den. Eng anliegende Kleidung und ein Haarnetz tragen. Ohne Handschuhe arbeiten. Nicht
in den Walzenspalt greifen.
Einziehen an Bahnaufläufen
GEFAHR
Verletzungen durch Bahnaufläufe

den. Eng anliegende Kleidung und ein Haarnetz tragen. Ohne Handschuhe arbeiten.
Einziehen an Trapezgewinden und Spindeln
GEFAHR
Verletzungen durch sich drehende Teile am Kühlring.
Haare können eingezogen werden. Haarnetz tragen.

Schnittgefahr
WARNUNG
Verletzungen durch Schneidklingen oder Tellermesser
Beim Einziehen der Folienbahn und beim Klingen- oder Messerwechsel schnittfeste
Schutzhandschuhe tragen.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000041956
Absturzgefahr
GEFAHR
Verletzungen durch Abstürzen

Maschinen- und Geländerteile, besonders an Bühnen, dürfen grundsätzlich nicht als Auf-
stiegshilfen genutzt werden.
Bühnenöffnungen durch Abdeckungen oder Umwehrungen, so sichern, dass niemand hi-
neintreten oder hindurchfallen kann.
Zum Einziehen der Folie oder bei Montagearbeiten Aufstiegshilfen und Podeste verwen-
den.
Elektrischer Strom
GEFAHR
Verletzungen durch Stromschlag bei Demontage und Montage der Heizkörper

Stromversorgung vor Demontage der Heizkörper trennen und gegen Wiedereinschalten
sichern. Spannungsfreiheit feststellen. Anlagenteil erden und kurzschließen.
Alternativ Sicherungslasttrenner der Heizzone oder den Sicherungsautomaten des Heiz-
körpers durch eine Elektrofachkraft ausschalten.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000041956
Elektromagnetische Felder
GEFAHR
Verbot für Personen mit Herzschrittmacher

Elektromagnetische Felder am Folienwickler, verursacht durch witterungsbedingte stati-
sche Aufladung der Folie, können Funktionsstörungen an Herzschrittmachern hervorrufen.
Aus diesem Grunde ist es Personen mit Herzschrittmacher untersagt, Folienwickler zu be-
dienen oder sich in deren unmittelbarer Nähe aufzuhalten.
GEFAHR
Elektrische Entladungen
An den Entlade- oder Aufladeelektroden liegt Hochspannung an.
Durch Berührung der Elektroden können durch schreckhafte Reaktion auf elektrische
Reizwirkung Folgeunfälle entstehen. In der Nähe von rotierenden Walzen und Antrieben
sind Personen in lebensbedrohlicher Gefahr! Personen mit Herzschrittmacher sind akut
gefährdet!
Die Betriebsanleitung des Bauteilherstellers beachten.
WARNUNG
Elektrostatische Aufladungen
Als Folge von Trennvorgängen, zum Beispiel zwischen Folie und Walzen, können elekt-
rostatische Aufladungen auftreten.
Es ist darauf zu achten, dass die Bauteile immer geerdet sind und leitfähige Antriebsmittel
eingesetzt werden.
Massedruckfühler
VORSICHT
Verbrennungen durch heiße Teile und Schmelze

Bei der Demontage der Massedruckfühler persönliche Schutzkleidung tragen, wie Schutz-
handschuhe gegen Verbrennungen und Schutzbrille oder Gesichtsschutz gegen heiße
Schmelzespritzer.
Arbeiten am Massedruckfühler grundsätzlich nur in drucklosem Zustand des Extruders
ausführen. Extruder abschalten, Kassettenschieber der Siebwechselvorrichtung zum lang-
samen Schmelzedruckabbau von der 'Betriebsposition' in die 'Siebwechselposition' ver-
fahren. Mindestens 30 Minuten bis zum Demontagebeginn warten.
Die Betriebsanleitung des Bauteilherstellers beachten.
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000041956
Massetemperatur
WARNUNG
Verbrennungen durch heiße Oberflächen oder Kunststoffschmelze

Die maximal zulässige Massetemperatur (Überwachung und Temperaturbegrenzung
durch Temperaturregelungssystem) darf nicht überschritten werden.
Heiße Maschinenteile sind durch abweisende Schutzeinrichtungen gesichert. Heiße Ober-
flächen, die für den Betrieb der Maschine erforderlich sind und nicht abgedeckt werden
können, sind entsprechend gekennzeichnet.
Massedruck
WARNUNG
Verletzungen durch berstende Maschinenteile

Der maximal zulässige Massedruck (Überwachung und Überdruckabsicherung durch
Druckregelungssystem) darf nicht überschritten werden.
Testbetrieb
Der Testbetrieb dient zur Erstinbetriebnahme der Maschine oder zur Fehlererkennung und -beseiti-
gung. Der Testbetrieb darf ausschließlich nur durch W&H-Servicepersonal oder speziell geschultes
Personal des Anlagenbetreibers freigeschaltet werden. Die Freischaltung erfolgt durch Eingabe eines
Passwortes in der Betriebsart 'Service'.
WARNUNG
Personen- und Sachschäden durch Bewegungen einzelner Anlagenteile
Zur Abwehr von Personen- und Sachschäden Absperrbänder spannen und Hinweisschil-
der aufstellen.
Sicherheitshinweise in Zulieferdokumentationen
Zulieferdokumentationen im Kapitel 'Fremddokumentation' enthalten eigene Sicherheits-

hinweise. Diese sind vom Bedienpersonal des Anlagenbetreibers zu beachten.
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000013611

Massetemperatur und Massedruck sind voreingestellt.
Maximal zulässige Höchstwerte
Die Höchstwerte dürfen nicht verändert werden.

Auf der Serviceebene 85 EXTRUDER sind auf den Extruderseiten die jeweiligen Höchst-
werte für den Massedruck (Voralarm und Hauptalarm) voreingestellt. Bei Hauptalarm wird
der Extruderantrieb abgeschaltet.
Die maximal zulässige Massetemperatur beträgt 250 °C.

Der maximal zulässige Massedruck im Extruder darf 600 bar nicht überschreiten.
Voralarm Hauptalarm und Abschaltdruck

alle Schichten 550 bar 600 bar
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch Überdruck

Überdruck kann zu Leckagen und Austritt von Schmelze führen. Personen im Umfeld des
Extruders können sich an der austretenden Schmelze verbrennen.
HINWEIS
Maschinenstillstand und Maschinenschäden bei Überschreiten der maximal zulässigen
Massetemperatur und des maximal zulässigen Massedrucks.
Die Firma WINDMÖLLER & HÖLSCHER haftet nicht bei Manipulationen an den voreingestellten
Höchstwerten.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000131508

Zur Erhöhung der Sicherheit sind alle Extruder neben dem Messedruckfühler mit einer mechanischen
Massedruckabsicherung versehen.
Mechanische Absicherung durch Berstscheibe
GEFAHR
Die Extruder dürfen nicht ohne mechanische Absicherung durch Berstscheiben betrieben
werden.
Die Berstscheibe muss in Richtung Boden und mit Schutzblech montiert sein.
(1) Berstscheibe mit Schutzblech und Sig-

nalgeber
(2) Massedruckfühler
2
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027826

Beim Siebwechsel, bei Arbeiten im Bereich und an der Siebwechselvorrichtung sind folgende Si-
cherheitshinweise zu beachten.
VORSICHT

Zur Abwehr von Gefahren, Hinweisschilder mit der Aufschrift 'HEISSE ANLAGENTEILE'
aufstellen.
WARNUNG
Feuer und Brand durch Kontakt mit brennbarem Material

Keine brennbaren Materialien, wie Textilien, Fette, Petroleum, Öle oder Hydrauliköle, mit
heißen Oberflächen in Kontakt bringen.
WARNUNG
Verletzungen durch Stolpern über aufgeheizte Anlagenteile

Extruderanschlussstelle und Düsenanschlussstelle nur langsam übersteigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000027826
Kunststoffschmelze
VORSICHT
Verbrennungen durch austretende Kunststoffschmelze

Persönliche Schutzkleidung tragen, wie Schutzhandschuhe gegen Verbrennungen,
Schutzbrille oder Gesichtsschutz gegen Schmelzeaustritt und gesundheitsgefährdende
Gase sowie enganliegende, langärmlige Kleidung.
WARNUNG
Verletzungen durch Stolpern über Schmelzereste auf Flächen und Verkehrswegen

Schmelzereste sofort fachgerecht entsorgen.
Für Schmelzereste Auffangbehälter bereitstellen und im Rahmen der Verkehrssicherungs-
pflicht abstellen.
VORSICHT
Übelkeit und Ermüdung durch aufsteigende Gase

Am Aufenthaltsort des Bedieners für ausreichende Belüftung sorgen.
Die Aufenthaltszeit im Bereich der Schmelze gering halten.
Kassettenschieber
WARNUNG
Im Verfahrbereich des Kassettenschiebers besteht Quetschgefahr.

Nicht zwischen sich bewegende Anlagenteile greifen. Sicherheitsabstand einhalten.
18 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027826
Siebwechsler / Flansche
VORSICHT
Verletzungen durch Stolpern

Der Bediener könnte über die Extruderanschlussstelle stolpern und sich an ihr verbrennen.
Persönliche Schutzkleidung tragen, wie Schutzhandschuhe gegen Verbrennungen sowie
Siebkörper
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch Überdruck und heißer Schmelze.

Zum Wechseln der Siebe ist die Produktion zu unterbrechen. Der Kassettenschieber darf
nur bei abgeschaltetem Extruder und druckloser Schmelze aus- und eingefahren werden.
Schutzbrille oder Gesichtsschutz wegen möglicher Schmelzespritzer beim Wechseln der

Siebe tragen.
20.09.2012 - 56570, 56571 19

X000027826
Sicheres Verhalten
HINWEIS
Die mit Schmelze gefüllte Siebwechselvorrichtung muss aufgeheizt sein. Im kalten Zustand
ist ein Verfahren des Kassettenschiebers wegen Beschädigungsgefahr nicht zulässig.
Nie mehr als 2 Bewegungen des Kassettenschiebers hintereinander ausführen. Vor der
nächsten Bewegung muss der Extruder Schmelze durch den Siebwechsler gefördert ha-
ben.
Wird der Kassettenschieber ohne anstehenden Schmelzedruck mehrfach betätigt, laufen
die Dichtflächen zwischen den einsatzgehärteten Ringen und dem Kassettenschieber tro-
cken, was den Reibwert stark erhöht und zu verstärktem Verschleiß führt. Beschädigungen
an den Dichtflächen werden so begünstigt. Bei einem erneuten Aufbau des Schmelzedru-
ckes gelangt ein hauchdünner Schmelzefilm zwischen die Dichtflächen welcher den Reib-
wert verbessert. Die Kunststoffschmelze wirkt als Schmierfilm.
Nach dem Siebwechsel darf der Extruder nur gestartet werden, wenn der Kassettenschie-
ber in Betriebsposition steht.
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch Überdruck und heißer Schmelze.

Vor Demontage der Siebwechselvorrichtung ist die Produktion zu unterbrechen. Der Sieb-
wechselvorrichtung darf nur bei abgeschaltetem Extruder und druckloser Schmelze vom
Zylinderflansch gelöst werden.
HINWEIS
Sind bei Mehrschichtanlagen die einzelnen Siebwechsler über Hydraulikschläuche mitei-
nander verbunden und die Hydraulikschläuche vom Hydraulikaggregat angeschlossen,
gilt:
Beim Siebwechsel die Wegeventile der Siebwechseleinrichtungen nur nacheinander be-
tätigen! Bei gleichzeitiger Betätigung mehrerer Wegeventile steigt der Druck im Hydraulik-
system unzulässig hoch an und zerstört die Dichtungen in den Ventilen und Zylindern.
20 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027826
GEFAHR
Bei Arbeiten an Heizkörpern oder Demontage von Heizkörpern ist die Anlage span-
nungsfrei zu schalten! Hierzu den Hauptschalter für die Energieversorgung am
Schaltschrank +E01 auf "0" stellen! Es reicht nicht aus, die entsprechenden Leucht-
drucktaster für die Beheizung an der Bediensäule P01 auf "AUS" zu stellen.
alternativ:
Sicherungslasttrenner der Heizzonen durch Elektrofachkraft im Schaltschrank ziehen las-
sen oder Sicherungsautomaten der einzelnen Heizkörper durch Elektrofachkraft im Schalt-
schrank ausschalten lassen.
20.09.2012 - 56570, 56571 21

X000048450

VORSICHT

Bei der Demontage und Reinigung des Blaskopfes besteht eine besondere Verbrennungs-
gefahr. Bei diesen Arbeiten ist besondere Vorsicht geboten.
Zur Abwehr von Gefahren, Absperrbänder spannen und Hinweisschilder mit der Aufschrift
'HEISSE ANLAGENTEILE' aufstellen.
Kunststoffschmelze
WARNUNG
Verbrennungen durch heiße Kunststoffschmelze, Temperaturen über 60°C / 140°F
Bei der Demontage und Reinigung des Blaskopfes tritt Schmelze offen hervor.
Schall
WARNUNG
Lärm - Schädigung des Gehörs

Die Betriebsgeräusche am Blaskopf können zum Absinken der Hörempfindlichkeit und bei
längerem Aufenthalt zu Schwerhörigkeit führen.
Der Blaskopf ist kein ständiger Arbeitsplatz.
Geeigneten Gehörschutz anlegen.
22 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048450
Elektrischer Strom
GEFAHR
Verletzungen durch Stromschlag

Das Lösen von Kabeln in einem Klemmenkasten darf nur von einer Elektrofachkraft durch-
geführt werden.
Stromversorgung vor Demontage der Heizkörper trennen und gegen Wiedereinschalten
sichern. Spannungsfreiheit feststellen. Anlagenteil erden und kurzschließen.
Alternativ Sicherungslasttrenner der Heizzone oder den Sicherungsautomaten des Heiz-
körpers durch eine Elektrofachkraft ausschalten.
Auf korrekte Verbindung des Massekabels achten. Blaskopf kann unter Spannung stehen,
wenn dieser nicht geerdet ist.
20.09.2012 - 56570, 56571 23

X000048450
Transport
Für den Transport der Maschine das Kapitel "Transport" in der Betriebsanleitung und den
"Transport-Anweisungsplan" beachten.
Die notwendigen Transportschrauben zum Transport der Module sind Bestandteil des Lie-
ferumfanges.
Für den Transport von Fremdaggregaten die Hinweise in den Dokumentationen der jewei-
ligen Hersteller der Aggregate beachten.
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch schwebende Last

Beim Transport des kompletten Blaskopfes sowie einzelner Blaskopfteile auf die richtige
Dimensionierung der Ringschrauben und der Seile entsprechend den Gewichtsangaben
in den Zusammenstellungszeichnungen achten!
Schutzhelm tragen!
Der Aufenthalt von Personen unter schwebender Last ist verboten.
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch ungesicherten Blaskopf

Außerhalb der Anlage kann sich der Blaskopf auf schrägem Untergrund unkontrolliert in
Bewegung setzen und Personen verletzen.
Blaskopf mit Unterlegkeilen sichern!
Schutzschuhe tragen!
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch umkippenden Blaskopf

Den Blaskopf nur mit maximal 4 km/h verfahren.
Beim Transport auf unebene Stellen am Boden achten. Der Blaskopf kann sonst kippen
Schutzschuhe tragen!
24 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048450
Heben und Senken
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch Quetsch- und Scherkanten

Beim Absenken von schweren Blaskopfteilen mit Hebezeug besteht eine erhöhte Verlet-
zungsgefahr.
Schutzhelm tragen!
Schutzhandschuhe und Schutzschuhe tragen!
Anfahrvorgang
VORSICHT
Aufwirbelung von Teilchen

Beim Anfahrvorgang können Granulatkörner oder ausgehärtete Schmelzereste am Kühl-
ring mit der Kühlluft aufgewirbelt werden.
Schutzbrille tragen!
20.09.2012 - 56570, 56571 25

X000048450
Kühlring
VORSICHT
Aufwirbelung von Teilchen

Beim Anfahrvorgang können Granulatkörner oder ausgehärtete Schmelzereste am Kühl-
ring mit der Kühlluft aufgewirbelt werden.
Schutzbrille tragen!
HINWEIS
Im ausgefahrenen Zustand des höhenverstellbaren Kühlringes darf keine seitliche Kraft auf
diesen einwirken.
Dies führt zu einer außermittigen Verschiebung des Kühlringes zum Blaskopf und bedingt
im Ergenis ein einseitig verschobenes Dickenprofil.
Das Anstellen einer Leiter zum Beispiel ist zu unterlassen.
Bei einer außermittigen Verschiebung muss der Kühlring zwecks Wiederherstellung der
Zentrizität einmalig in die untere Endlage gefahren werden.
GEFAHR

Das Betreten des Kühlrings auf dem Blaskopf ist wegen Absturzgefahr verboten! Es be-
steht Kippgefahr, da der Kühlring nur durch sein Eigengewicht aufliegt.
Zum Einziehen der Folie und bei erforderlichen Montagearbeiten sind geeignete Aufstiegs-
hilfen und Podeste zu verwenden.
WARNUNG
Quetschgefahr bei Montage

Bei Montage des Kühlringes auf dem Blaskopf besteht Quetschgefahr für die Hände des
Monteurs.
Während des Montagevorganges nicht in den Gefahrenbereich zwischen Blaskopf und
Kühlring hinein greifen.
26 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048450
Kühlring-Höhenverstellung, motorisch
GEFAHR
Verletzungen durch Einzug

An Kettenantrieb und Verstellspindel der Kühlring Höhenverstellung besteht Verletzungs-
gefahr durch Einzug.
Während des Verstellvorganges nicht in diese Gefahrenbereiche hinein greifen.
Darauf achten, dass sich Haare und Kleidung des Bedieners nicht an der Verstellspindel
verfangen.
WARNUNG
Quetsch- und Schergefahr im Absenkbetrieb

Beim Verfahren des Kühlringes kann ein Körperteil des Bedieners zwischen Rahmen und
Kühlringgehäuse, dem Endschalter, der Endschalterhalterung und dem Kodierungsstecker
gequetscht oder abgeschert werden.
Die Hand des Bedieners kann zwischen Motorgehäuse und angrenzenden Bauteilen (Feld-
buskästen, Schaltbox) gequetscht werden
Beim Betätigen der Kühlringhöhenverstellung darauf achten, dass sich keine Personen
oder Sachen im Verstellbereich befinden.
WARNUNG
Stichgefahr im Fahrbetrieb
Beim Anheben des Kühlringes mit Hilfe der Höhenverstellung oder beim Ablegen auf der
Höhenverstellung kann die Hand des Bedieners durchstochen werden, wenn diese auf den
Aufnahmedornen am Rahmen für die Höhenverstellung liegt.
VORSICHT

Mit Aufheizung des Blaskopfes wird sich auch die Halterung für die Höhenverstellung er-
wärmen. Kontakt vermeiden.
20.09.2012 - 56570, 56571 27

X000048450
WARNUNG
Quetsch- und Schergefahr bei Reparaturarbeiten

Bauteile können sich unerwartet in Bewegung setzen und den Bediener verletzen, wenn
Arbeiten an elektrischen Bauteilen bei anstehender Energie durchgeführt werden.
Arbeiten an der Höhenverstellung nur in energiefreiem Zustand.
Das System gegen unerwünschtes Einschalten sichern.
Kühlring-Höhenverstellung, elektronisch
WARNUNG
Quetsch- und Schergefahr im Absenkbetrieb

Beim Verfahren des Kühlringes kann ein Körperteil des Bedieners zwischen Rahmen und
Kühlringgehäuse, dem Endschalter, der Endschalterhalterung und dem Kodierungsstecker
gequetscht oder abgeschert werden.
Beim Betätigen der Höhenverstellung darauf achten, dass sich keine Personen oder Sa-
chen im Verstellbereich befinden.
WARNUNG
Stichgefahr im Fahrbetrieb
Beim Anheben des Kühlringes mit Hilfe der Höhenverstellung oder beim Ablegen auf der
Höhenverstellung kann die Hand des Bedieners durchstochen werden, wenn diese auf den
Aufnahmedornen am Rahmen für die Höhenverstellung liegt.
VORSICHT

Mit Aufheizung des Blaskopfes wird sich auch der Rahmen für die Höhenverstellung er-
wärmen. Kontakt vermeiden.
28 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048450
Kalibriervorrichtung
VORSICHT
Stoßgefahr bei Montage- und Inspektionsarbeiten

Bei Arbeiten im oberen Bereich des Blaskopfes können sich Personen an der Kalibrier-
vorrichtung stoßen.
Schutzhelm tragen!
20.09.2012 - 56570, 56571 29

X000024616

Sicheres Verhalten
VORSICHT
Beim Anfahrvorgang können Granulatkörner oder ausgehärtete Schmelzereste mit
der Kühlluft aufgewirbelt werden. Es ist eine Schutzbrille zu tragen.
Bei motorischer Höhenverstellung (Option) ist darauf zu achten, dass sich keine Personen
oder Sachen im Verstellbereich befinden.
30 20.09.2012 - 56570, 56571

X000028356

Sicheres Verhalten
VORSICHT
Das Einschalten der Höhenverstellung und der Durchmesser-Verstellvorrichtung
darf nur erfolgen, wenn durch die dadurch ausgelöste Bewegung der Maschinenteile
Personen nicht gefährdet werden können.
Der Aufenthalt von Personen unter der Kalibriervorrichtung während des Höhenverstell-
vorgangs ist untersagt.
Das Hineingreifen in die Kalibriervorrichtung während des Durchmesser- oder Höhenvers-
tellvorgangs ist untersagt.
Das Heben von an dem Kalibrierkorb befestigten Lasten mit Hilfe der Höhenverstellvor-
richtung ist unzulässig.
Hinweise zu Wartungsbühnen
Zur Wartung und Reparatur der Kalibriervorrichtung wird die Benutzung einer handelsüblichen,
transportablen Arbeitsbühne empfohlen. Hierbei sind die Vorschriften des Kapitels Sicherheit zu be-
achten!
Wenn vom Maschinenbetreiber eine Wartungsbühne fest installiert wird, die den Eingriff in die Ver-
stellkettenantriebe der Kalibriervorrichtung ermöglicht, muss der Maschinenbetreiber diese Gefah-
renstelle durch geeignete Maßnahmen sichern.
20.09.2012 - 56570, 56571 31

X000099856

Übersicht der Sicherheitselemente
Im Folienabzug sind die Sicherheitselemente auf verschiedenen Ebenen installiert.
2 +R61
A
7
3 4
5 +R62
(A) 2. Bedienebene (B) 3. Bedienebene

(1) Taster NOT-HALT am Klemmenkasten (2) Taster NOT-HALT im Bedienpult +R61
+N62 (Antriebsseite)
(3) Schlüsselschalter ANPRESSWALZE, (4) Schlüsselschalter REVERSIERUNG/
verriegelt/frei HOLZLEISTENFLACHLEGUNG, verrie-
gelt/frei
(5) Taster NOT-HALT im Bedienpult +R62 (6) Taster NOT-HALT an der Seitenwange
(gegenüber Antriebsseite)
(7) Reißleine am Folienabzug
32 20.09.2012 - 56570, 56571

X000099856
Reißleine
Die Reißleine befindet sich unten am Folienabzug und umspannt diesen von vier Seiten. Der Seil-
zugschalter schaltet nur den Abzug-Reversierbetrieb aus!
GEFAHR
Die Reversierung darf erst wieder in Betrieb genommen werden, wenn die gefahr-
bringende Situation oder Bewegung beseitigt worden ist.
Das Betreiben der Reversierung mit defektem oder verändertem Seilzugschalter ist nicht
zulässig. - Lebensgefahr!
(1) Warnhinweis an der Reißleine
20.09.2012 - 56570, 56571 33

X000048995

Übersicht
(1) Taster WICKLER STOPP im Bedienpult

+R75 am Kühlwalzenvorzug
Durch Betätigen des Tasters WICKLER STOPP werden der Folienvorzug und die beiden Wickel-
stellen in den sicheren Zustand gebracht. Die Extrusionsanlage bleibt in Betrieb.
Durch folgende Maßnahmen werden gefahrbringende Bewegungen oder Situationen innerhalb des
Wicklers zum Stillstand gebracht oder auf andere Weise unwirksam gemacht:
• Abschalten der Wickler-Steuerspannung
• Drucklosschalten des Pneumatiksystems
• schnellstmögliches Stoppen aller Dreh- und Schwenkbewegungen
• Abbruch des Rollenwechsels
• Wickelspalt wird nicht vergrößert
34 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048995
Wickelstellen und Kühlwalzenvorzug stoppen
VORSICHT
Der Wickler darf erst wieder in Betrieb genommen werden, wenn die gefahrbringende
Situation oder Bewegung beseitigt worden ist.
(1) Taster WICKLER STOPP
Im Notfall den Taster WICKLER STOPP im

Bedienpult +E75 zum Kühlwalzenvorzug drü-
cken.
Der Kühlwalzenvorzug und die beiden Wickel-
stellen werden sofort in den sicheren Zustand
gebracht. Die Extrusionsanlage bleibt in Be-
trieb.
Die gefahrbringende Situation beseitigen.
Den Pilzdrucktaster WICKLER STOPP vor
dem Einschalten der Steuerspannung durch
Linksdrehung entriegeln.
Die Steuerspannung am Bedienpult +R82A
durch Drücken des Tasters STEUERSPAN-
NUNG EIN wieder einschalten.
Nach einer Wartezeit von 10 Sekunden die
Taster RESET an den Bedienpulten +R82 A/B
der beiden Wickelstellen drücken.
Der Wickler kann erneut gestartet werden.
20.09.2012 - 56570, 56571 35

X000048995
Einzugsstellen am Kühlwalzenvorzug
VORSICHT
Verletzungen durch Einzugsstellen

den. Eng anliegende Kleidung und ein Haarnetz tragen. Ohne Handschuhe arbeiten. Si-
cherheitsabstand einhalten.
An den mit einem Pfeil gekennzeichneten Einzugsstellen besteht die Gefahr, in den keil-
förmigen Spalt zwischen Folienbahn und Walzenoberfläche eingezogen zu werden. Nicht
alle Einzugsstellen können mit einem Auflaufschutz versehen sein. Sie sind aus diesem
Grunde jeweils mit einem Warnschild am Seitengestell gekennzeichnet. Arbeiten am Kühl-
walzenvorzug sind mit erhöhter Aufmerksam keit durchzuführen. Sichere, enganliegende
Kleidung tragen.
36 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049613

Trotz aller getroffenen Sicherheitsvorkehrungen verbleibt ein gewisses Restrisiko bei der Bedienung
des Kühlwalzenvorzugs. Grundsätzlich ist bei allen Tätigkeiten in den Gefahrenbereichen mit erhöh-
ter Vorsicht vorzugehen.
Randbesäumeinrichtung
VORSICHT
Der Maschinenbetreiber muss durch regelmäßig wiederkehrende Belehrungen sein
Bedienpersonal schulen und auf die Restgefahren hinweisen!
WARNUNG
Verletzungen durch Schneidklingen, Tellermesser oder scharfkantige Maschinen-

teile
Schnittfeste Schutzhandschuhe tragen.
GEFAHR
Verletzungen durch heiße Oberflächen, Temperaturen über 60°C/140°F

Hände und andere Körperteile können durch übermäßige Wärme geschädigt werden.
Schutzhandschuhe, Schutzschuhe und langärmlige Kleidung anlegen. Sicherheitsabstand
einhalten.
VORSICHT
Bei Nichtgebrauch der Schneidstation, insbesondere beim Einziehen der Folien-
bahn, sind die Klingenschieber unbedingt in die Position 'Ruhestellung' zu bringen!
20.09.2012 - 56570, 56571 37

X000049613
(1) Doppelklingenhalter
(2) Klingenschieber
Jeder Doppelklingenhalter (1) verfügt über 2 Klin-

genschieber (2), die wechselweise in Schneidstel-
lung stehen. So kann während der laufenden Pro-
duktion ein Klingenwechsel durchgeführt werden.
Das Einsetzen neuer Klingen ist abseits der pro-
duzierenden Maschine durchzuführen. Hierzu ist
der entsprechende Klingenschieber aus dem Dop-
pelklingenhalter zu ziehen.
(1) Klingenschieber
(2) Schneidklinge
(3) Klemmplatte
Zum Wechseln der Schneidklinge (2) ist die

Klemmplatte (3) am Klingenschieber (1) zu lösen
und die Schneidklinge zu drehen oder auszutau-
schen. Anschließend Klemmplatte wieder befesti-
gen.
(1) Klingenschieber in Schneidstellung

(2) Klingenschieber in Ruhestellung
Die Klingenschieber können in Schneidstellung

oder in Ruhestellung stehen.
In der Schneidstellung ist der Klingenschieber vor-
geschoben. Die Schneidklinge taucht zum Schnei-
den in die Folie hinein.
In der Ruhestellung ist der Klingenschieber zu-
rückgezogen. Die Klinge liegt geschützt innerhalb
der Führungsbohrung des Doppelklingenhalters.
38 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049613
(1) Klingenschieber, beheizt
Die Längsschneideinrichtung kann optional mit ei-

ner Schneidklingenbeheizung ausgestattet sein.
Beim Einstellen und Wechseln der beheizten
Schneidklingen besteht Verbrennungsgefahr.
Die Schneidklinge im beheizten Zustand nicht be-
rühren. Schutzhandschuhe gegen Verbrennungen
tragen. Sicherheitsabstand ein halten.
Vor dem Schneidklingenwechsel, Beheizung aus-
schalten und Schneidklingen abkühlen lassen.
Breitstreckwalze
WARNUNG

(1) Breitstreckwalze
Durch die an der Breitstreckwalze auflaufende Fo-

lienbahn entsteht ein Einzugsspalt. Die Maschi-
nenbediener sind angehalten, nicht in die keilför-
mige Einzugsstelle hineinzugreifen.
20.09.2012 - 56570, 56571 39

X000141178

Übersicht
9
6 4 3 13 10
11
12
(1) Taster NOT-HALT im Hauptbedienpult (2) Taster WICKELSTELLE STOPP im

+R82A/B Hauptbedienpult +R82A/B
(3) Taster WICKELSTELLE STOPP am Sei- (4) Reissleine mit ' Wickelstelle Stopp '-
tengestell Funktion am Wickeleinzugsspalt
(5) Taster ' Wickelstelle Stopp '-Funktion an (6) Lichtschranke oberhalb des Wickelein-
der Längsschneideeinrichtung zugsspaltes zwischen Kontaktwalze und
Folienwickel mit ' Wickelstelle Stopp '-
und ' Wickelspalt öffnen '-Funktion
(7) Trittschaltmatte zur Absicherung der Ein- (8) Signalleuchte, orange
zugsspalte im Bereich der Kontaktwalze
(9) Signalleuchte, gelb (10) Schlüsselschalter zur Wahl der Betriebs-
art ' Anfahrbetrieb ' oder ' Produktion ' im
Bedienpult +R85A/B
(11) Schlüsselschalter zur Absicherung Wi- (12) Taster LICHTSCHRANKE ÜBERBRÜ-
ckelstelle im Hauptbedienpult +R82A/B CKEN im Hauptbedienpult +R82A/B
(13) Taster HEBEVORRICHTUNG STOPP
40 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049742

Sicherheitshinweise
Trotz aller getroffenen Sicherheitsvorkehrungen verbleibt ein Restrisko bei der Bedienung des Foli-
enwicklers. Insbesondere bei Arbeiten am Wickelspalt zwischen Kontaktwalze und Folienwickel.
Grundsätzlich ist bei allen Tätigkeiten in den Gefahrenbe reichen des Folienwicklers mit erhöhter
Vorsicht vorzugehen.
VORSICHT
VORSICHT
Beim Anwickeln der Folienbahn an die beklebte Wickelhülse und bei der Proben-
entnahme ist mit besonderer Vorsicht vorzugehen
Einzugsgefahr in den Wickeleinzugsspalt ! Niemals in den Wickeleinzugsspalt hineingrei-
fen!
Breitstreckwalze
Ein Einlaufschutz kann zwischen Folienbahn und Breitstreckwalze aufgrund der einstellbaren Wal-
zendurchbiegung nicht installiert werden.
WARNUNG

(1) Einzugsstelle an der Breitstreckwalze
Zum Einzugsspalt an der Breitstreckwalze ist im-

mer ein ausreichender Sicherheitsabstand einzu-
halten.
20.09.2012 - 56570, 56571 41

X000049742
Längsschneideinrichtung
VORSICHT
WARNUNG

teile
GEFAHR

einhalten.
VORSICHT
Bei Nichtgebrauch der Schneidstation, insbesondere beim Einziehen der Folien-
bahn, sind die Klingenschieber unbedingt in die Position 'Ruhestellung' zu bringen!
42 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049742
Einzugs- und Quetschstellen
Trotz aller installierten Sicherheitseinrichtungen verbleibt ein Restrisiko bei der Bedienung des Foli-
enwicklers, insbesondere an den verschiedenen Einzugs- und Quetschstellen.
WARNUNG

GEFAHR

in den Walzenspalt greifen. Sicherheitsabstand einhalten.
WARNUNG
Beim Ablegen der Folienrollen besteht Quetschgefahr.
Der Ablagebereich für fertige Folienrollen muss frei von Personen und Gegenständen sein.
Der Anlagenbediener muss sich vor dem Ablegen der Folienrolle vom sicheren Zustand
des Ablagebereiches überzeugen. Während des gesamten Absenkvorganges muss der
Anlagenbediener Sichtkontakt zum Ablagebereich halten.
Zu den folgenden Gefahrenstellen ist bei der Bedienung des Folienwicklers ein ausreichender Si-
cherheitsabstand einzuhalten.
(1) Einzugsspalt zwischen Kontaktwalze

und Folienwickel
Beim Einziehen der Folienbahn und beim Kontrol-

lieren der Folienwickelqualität besteht die Gefahr
in den Wickeleinzugspalt zwischen Folienwickel
und Kontaktwalze zu geraten.
Ausreichenden Sicherheitsabstand einhalten.
Niemals in den Wickeleinzugsspalt hineingrei-
fen!
20.09.2012 - 56570, 56571 43

X000049742
(1) Einzugsspalt zwischen Kontaktwalze

und Auflagewalze
In der Betriebsart 'Wickeln von oben' besteht bei

der Kontrolle der Wickelqualität die Gefahr, dass
Körperteile in den Einzugsspalt zwischen Auflage-
walze und Kontaktwalze geraten.
Niemals in den Einzugsspalt hineingreifen!
(1) Einzugsspalt zwischen Folienwickel und

Wickelhilfsantrieb (Option)
Der Wickelhilfsantrieb kommt bei der Ausführung

'ohne Zentralantrieb' zum Einsatz. Beim Rollen-
wechsel wird der Wickelhilfsantrieb von unten an
die Folienrolle geschwenkt. Er treibt die Folienrolle
beim Abziehen von der Kontaktwalze weiter an.
Blitzleuchte und Hupe zeigen den ablaufenden
Rollenwechsel optisch und akustisch an. Das
Warnsignal ruft zur erhöhten Vorsicht auf. Beim
Betreten der Trittschaltmatte im Wickelbereich
wird die Wickelstelle sofort in den sicheren Zu-
stand gebracht.
(1) Einzugsspalt zwischen Wickelwelle und

Parallelführung
Beim Wickeln der Folie in der maximalen Arbeits-

breite beträgt in der Betriebsart 'Wickeln von oben'
der Abstand zu den Tragschienen der Parallelfüh-
rung nur circa 50 mm (2 inch). Hier besteht Ein-
zugsgefahr. Die Einzugsstellen sind durch seitli-
che Bereichsschutze gegen das Einziehen von
Körperteilen geschützt.
Niemals in den Einzugsspalt hineingreifen!
44 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049742
(1) Gummianschlagplatten am Ablegearm
Beim Rollenwechsel bewegt sich die Wickelwelle

auf den Tragschienen der Parallelführung in Rich-
tung der Ablegearme. Bei der Übergabe in die Auf-
nahmemulden der Ablegearme wird die Wickel-
welle an beiden Seiten über die Gummianschlag-
platten (1) abgebremst. Es besteht Quetschgefahr
zwischen der Wickelwelle und den Ablegearmen.
Niemals in den Quetschbereich hineingreifen!
(1) Abstand s zwischen Folienwickel und

Trittschaltmatte
In der Betriebsart 'Wickeln von oben' vermindert

sich der Abstand s zwischen Folienwickel und
Trittschaltmatte bei maximalem Rollendurchmes-
ser auf ca. 200 mm (7.8 inch.). Dem Bediener ist
es wegen Quetschgefahr strengstens untersagt,
unter den Folienwickel zu kriechen.
Für die Füße besteht keine Einzugsgefahr.
20.09.2012 - 56570, 56571 45

X000049742
Ziehklinge in der Quertrenneinrichtung
GEFAHR

teile
(1) Schneidklinge in der Quertrenneinrich-

tung
Bevor mit Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten

begonnen wird, ist die Wickelstelle vor unbeab-
sichtigtem Einschalten zu sichern. Hierzu Schlüs-
selschalter WICKELSTELLE GESICHERT in Po-
sition 'I' drehen. Beim Wechseln der Schneidklinge
in der Quertrenneinrichtung (1) kann es zu Schnitt-
verletzungen kommen.
Arbeiten an der Schneidklinge mit größter Vor-
sicht durchführen.
46 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049742
Einzugsstellen in der Wickelstelle
VORSICHT
Verletzungen durch Einzugsstellen

An den mit einem Pfeil gekennzeichneten Einzugsstellen besteht die Gefahr, in den keil-
förmigen Spalt zwischen Folienbahn und Walzenoberfläche eingezogen zu werden. Nicht
alle Einzugsstellen können mit einem Auflaufschutz versehen sein. Sie sind aus diesem
Grunde jeweils mit einem Warnschild am Seitengestell gekennzeichnet. Arbeiten an den
Wickelstellen sind mit erhöhter Aufmerksam keit durchzuführen. Sichere, enganliegende
Kleidung tragen.
20.09.2012 - 56570, 56571 47

X000049742
48 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 3 Transport
3 Transport
20.09.2012 - 56570, 56571 1

3 Transport Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

3 Transport
3.1 Transport ..........................................................................................................................2
Transporthinweis...........................................................................................................2
Hebezeug......................................................................................................................3
Maschine lagern............................................................................................................4
3.2 Korrosionsschutz...............................................................................................................5
Korrosionsschutz...........................................................................................................5
Reinigung.......................................................................................................................5
20.09.2012 - 56570, 56571 1

X000010874
3.1 Transport
Transporthinweis
Transport - Grundsätzliches
• Bestehende Vorschriften und Sicherheitsanforderungen beachten.
• Die Maschine vorsichtig transportieren, um Gefährdungen von Personen und Beschädigungen der
Maschine zu vermeiden.
• Die Maschine und die Maschinenteile mit Lastenbeförderungswerkzeugen ausreichender Trag-
kraft transportieren.
• Die Maschine bei Krantransport mit Ladegeschirr transportieren.
• Die Seitenwände oder angebaute Maschinenteile dürfen nicht durch schrägziehende Seile oder
Ketten zusammengedrückt werden.
• Bei Transport auf Ladeflächen die Maschine gegen Umfallen und Verrutschen sichern.
• Die Maschine nicht auf ihren Schutzhauben oder Antriebe abstellen.
Personal
• Fachkundigen Einweiser für den Transport- und Hebevorgang bestimmen.
Maße und Gewichte

• Maße und Gewichte der Maschine siehe Aufstellungs- und Fundamentbelastungsplan.
• Den Ort und die Tragkraft der Anschlagpunkte dem Aufstellungs- und Fundamentbelastungsplan
entnehmen.
Anschlagpunkte
• Die Maschine selbst nur an den dafür vorgesehenen Anschlagpunkten transportieren.
• An die Maschine keine zusätzlichen Anschlagstellen durch Schweißen, Brennen oder Bohren an-
bringen.
Verpackte Maschine
• Die bei verpackter Maschine angebrachten Symbole für Transport und Lagerung beachten.
• Bei verpackter Maschine das Ladegeschirr nur an den markierten Stellen anschlagen.
Nach der Montage

• Die Transportsicherungen nach erfolgter Montage entfernen.
• Für den Transport abgebaute Teile vor der Inbetriebnahme wieder anbauen.
• Transportschäden unverzüglich dem Hersteller und dem Transportunternehmen melden.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010874
Hebezeug
GEFAHR
Verletzungen durch herabstürzende Last

Nicht unter schwebende Last treten. Schutzhelm und Schutzschuhe tragen. Sicherheits-
abstand einhalten.
Bei Verladearbeiten nur Hebezeuge und Lastaufnahmeeinrichtungen mit ausreichender Tragkraft

einsetzen.
Bei Verwendung von Ladegeschirren ist die Tragkraftreduzierung durch Spreizung der Tragseile zu
berücksichtigen.
GEFAHR
Verletzungen durch sich bewegende Maschinenteile

Der Körper kann gequetscht werden. Schutzeinrichtungen nicht umgehen. Nicht zwischen
sich bewegende Maschinenteile treten. Sicherheitsabstand einhalten.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000010874
(1) Bezugslinie für Spreizwinkel, Belastung (2) Spreizwinkel der Trageseile (Winkel-
und Reduzierung grad)
(3) Belastbarkeit (Prozent) in Abhängigkeit (4) Belastungsreduzierung (Prozent)
vom Spreizwinkel
Maschine lagern
• Die Maschine bis zur endgültigen Montage in geschlossenen Räumen lagern.

• Bei Lagerung im Freien die Maschine mit unten offenen Planen abdecken, damit sich bildendes
Kondenswasser ablaufen kann.
• Eine seemäßige Verpackung der Maschine für Transport und Lagerung nicht beschädigen oder
öffnen.
• Die Maschine auf wasserdichte Unterlagen aufsetzen, um sie vor der Einwirkung von Boden-
feuchtigkeit zu schützen.
• Elektroanschlussgeräte immer in geschlossenen, trockenen und frostfreien Räumen lagern.
• Lose mitgelieferte Teile trocken lagern.
• Die einzulagernde Maschine im Montagezustand belassen. Für Schäden, die aus fehlerhaft de-
montierter Maschine resultieren haftet der Hersteller nicht.
• Für eine sachgemäße Lagerung der Maschine die eventuell auf der Verpackung angebrachten
Symbole für Lagerung und Transport beachten
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010883
3.2 Korrosionsschutz
Korrosionsschutz
Der werkseitig aufgebrachte Korrosionsschutz ist ein Konzentrat aus organischen Korro-
sionsinhibitoren, gebunden in einer Trägersubstanz aus naphtischem Mineralöl. Der Kor-
rosionsschutz ist lösungsmittel-, nitrit-, phosphat- und chromfrei. Er enthält kein PCB und
PCT. Produktbezeichnung: CORTEC VpCI 329 und CORTEC VpCI 329 F.
Für einen längeren Maschinenstillstand alle korrosionsgefährdeten Flächen gegen Korrosion schüt-
zen.
Wird eine korrosionsgeschützte Fläche während der Produktion, bei Instandhaltungs- oder Instand-
setzungsarbeiten gereinigt, ist der Korrosionsschutz an dieser Stelle zu erneuern.
Offene Zahnräder gemäß den Schmieranweisungen behandeln.
Reinigung
VORSICHT
Alle gebrauchten Reinigungsmittel und Reinigungsabfälle sind Sondermüll.
Sondermüll entsprechend den örtlichen Bestimmungen und Gesetzen entsorgen.
Nur mit Mitteln arbeiten die Kunststoff- und Gummioberflächen nicht angreifen und die
Klebestellen der Transportbänder nicht lösen.
Vor Inbetriebnahme der Maschine von allen nicht oberflächenbehandelten Flächen den werkseitig
aufgebrachten Korrosionsschutz mit einem alkalischen Reiniger (= tensidisches Wasser) oder durch
Abwischen entfernen.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000010883
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 4 Montage
4 Montage
20.09.2012 - 56570, 56571 1

4 Montage Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

4 Montage
4.1 Montage - Sicherheit.........................................................................................................2
4.2 Montage-Informationen.....................................................................................................3
Aufstellort vermessen....................................................................................................3
Referenzlinien übertragen.............................................................................................3
Montage.........................................................................................................................4
Maschine befestigen......................................................................................................4
4.3 Extrudergetriebe................................................................................................................5
Ölfüllung.........................................................................................................................5
4.4 Extruder.............................................................................................................................6
Längenausdehnungen der Extruderzylinder..................................................................6
Extruder ausrichten........................................................................................................7
Blaskopf ausrichten.......................................................................................................7
20.09.2012 - 56570, 56571 1

X000010878
4.1 Montage - Sicherheit

Sicheres Verhalten
GEFAHR
Nicht unter schwebende Last treten.

Schutzhelm und Schutzschuhe tragen. Sicherheitsabstand einhalten.
Für Krananlagen, Hubwagen und Ladegeschirre den Anweisungen der Hersteller folgen.
Die zulässige Tragkraft der Krananlagen, Hubwagen und Ladegeschirre einhalten.
GEFAHR

Rollbare Podesttreppen oder Arbeitsbühnen verwenden.
GEFAHR
Verletzungen durch schwere Gegenstände

Der Körper kann gequetscht werden. Schutzhelm und Schutzschuhe tragen. Sicherheits-
abstand einhalten.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010869
4.2 Montage-Informationen
Aufstellort vermessen
(1) Messgerät
(2) Niveauunterschied
Den Aufstellort auf Unebenheiten und Niveau-

unterschiede untersuchen.
Entsprechendes Messgerät (1) einsetzen.
Der Niveauunterschied (2) auf den Messstre-
cken X-X und Y-Y darf 10 Millimeter (0,4 Zoll),
bezogen auf die Maschinenlänge und Maschi-
nenbreite, nicht überschreiten.
Referenzlinien übertragen
(1) Schnur
Die Referenzlinien X-X und Y-Y (1) aus dem

Aufstellungs- und Fundamentbelastungsplan
mit Schnüren, entsprechend Möglichkeit I oder
II, auf den Aufstellungsort übertragen.
Schnüre gegen Lageveränderung sichern.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000010869
Montage
HINWEIS
Schlecht ausgerichtete Maschinen verschlechtern das Produktionsergebnis.
Im Verbund betriebene Maschinen immer zueinander ausrichten.
Alle Arbeiten mit größter Sorgfalt ausführen.
Die Montage der Maschine nach den Angaben des Aufstellungs- und Fundamentbelastungsplans
durchführen.
Maschine befestigen
HINWEIS
Schäden während des Betriebs vermeiden.
Am Ende der Montage die Muttern der Befestigungen fest anziehen und kontern.
Angaben zu den Befestigungskomponenten wie Dübel, Montagewinkel usw. dem Aufstellungs- und
Fundamentbelastungsplan entnehmen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052138
4.3 Extrudergetriebe
Ölfüllung
HINWEIS
Schaden vermeiden
Sämtliche Extrudergetriebe werden mit Ölfüllung ausgeliefert!
Zur Kontrolle des Ölstandes ist der seitlich am Getriebe angebrachte Ölstandsanzeiger zu
beachten.
Maßgebend für die Ölauswahl ist stets die auf dem Leistungsschild des Getriebes ange-
gebene Ölviskosität (VG-Klasse). Der beigefügten Schmierstofftabelle sind die für das je-
weilige Getriebe geeigneten Ölsorten zu entnehmen.
Die Befüllung ist bei Stillstand des Getriebes vorzunehmen. Kontrolle erfolgt über das
Schauglas. Der optimale Füllstand ist bei halb gefülltem Schauglas erreicht.
Der Ölstand im Getriebe ist wöchentlich einmal zu kontrollieren und gegebenenfalls zu
ergänzen.
Die Ölwechselfristen sind gemäß separater Schmierungsanweisung vorzunehmen. Nach
Möglichkeit ist beim Ölwechsel immer die gleiche Ölsorte zu verwenden, auf jeden Fall ist
die Viskosität einzuhalten.
Es ist die Betriebsanleitung des Getriebeherstellers zu beachten!
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000052155
4.4 Extruder
Grundsätzliches
Die Anschlagpunkte (Ringschrauben) zur Befestigung der Anschlagmittel am Grundrah-

men des Extruders sind gekennzeichnet und mit Gewichtsangaben versehen. Die gleichen
Angaben enthält der Versandplan!
Das Fundament muß gemäß den Angaben im Fundamentbelastungsplan ausgeführt sein!
Es muß schwingungsfrei und absolut eben sein!
Der Aufstellungsort des Extruders muß frei von Zugluft sein!
(1) Sechskantschraube
Das vordere Ende des Extruderzylinders ruht auf

einer Zylinderstütze, die es dem Zylinder ermög-
licht, sich im aufgeheizten Zustand in Längsrich-
tung auszudehnen. Für den Transport ist der Ext-
ruderzylinder seitlich durch zwei zusätzliche
Sechskantschrauben (1) in der Zylinderstütze ge-
sichert. Diese Schrauben sind vor der Inbetrieb-
nahme des Extruders zu entfernen.
Längenausdehnungen der Extruderzylinder
Richtwerte für die Längsausdehnung der Extruderzylinder bei einer Temperatur von 200ºC (392ºF).
Extruder [mm] [inch.]

Extruder 50.30D 3 0,118
Extruder 60.30D 4 0,157
Extruder 70.30D 5 0,968
Extruder 90.30D 6 0,236
Extruder 105.30D 7 0,276
Extruder 120.30D 8 0,315
Extruder 135.30D 10 0,394
Extruder 150.30D 12 0,472
Extruder 180.30D 14 0,551
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052155
Extruder ausrichten
(1) Stützrolle
(2) Grundplatte
(3) Führungsschiene
(4) Gewindebolzen
(5) Befestigungsschraube
Zum Ausrichten des Extruders dienen 3 in der Hö-

he verstellbare Stützrollen an den Eckpunkten des
Extrudergrundrahmens. Die Stützrollen (1) ruhen
auf Grundplatten (2), die mit dem Fundament ver-
schraubt sind. Auf zwei Grundplatten sind zusätz-
lich Führungsschienen (3) aufgeschraubt zur Fi-
xierung der Stützrollen bei Verschiebung in axialer
Richtung. Infolge der Längsausdehnung des Ext-
ruderzylinders und der Schmelzeführung stützt
sich der Extruder vorn am fixierten Blaskopf ab und
der Grundrahmen verschiebt sich in axialer Rich-
tung nach hinten.
Zum vertikalen Ausrichten des Extruders ist der
Gewindebolzen (4) mit einem Maulschlüssel zu
verdrehen.
Blaskopf ausrichten
Bei der Montage der Blasfolienextrusionsanlage

(Mono- und Coextrusion) ist der Blaskopf zentrisch
zum Kalibrierkorb und Folienabzug auszurichten
und zu fixieren.
• Blaskopf in Position bringen und ausrichten
• Halteplatten am Boden verschrauben
• beidseitig Fixierbolzen am Stützwagen in die
Aufnahmebohrungen der Halteplatten stecken
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000052155
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung
5 Anlagenbeschreibung
5.2 Rohstoffzufuhr
5.3 Extruder
5.5 Folienkuehlung
5.7 Dickenmessung
5.8 Folienabzug
5.9 Zusatzaggregate
5.10 Folienvorzug
5.11 Wickler
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Anlagenübersicht
5.1.1 Blasfolienextrusion............................................................................................................2
Übersicht........................................................................................................................2
Bedienpult......................................................................................................................3
Saugfördersystem..........................................................................................................3
Gravimetrische Dosiereinrichtungen..............................................................................3
Extruder.........................................................................................................................3
Siebwechsler.................................................................................................................3
Blaskopf.........................................................................................................................4
Außenkühlung................................................................................................................4
Etagenkühlung...............................................................................................................4
Kühlluftgebläse..............................................................................................................4
Luftkühler.......................................................................................................................4
Folienkalibrierkorb.........................................................................................................4
Foliendicken-Messeinrichtung.......................................................................................4
Reversierende Flachlege- und Abzugsvorrichtung........................................................5
Folienbreiten-Messeinrichtung.......................................................................................5
Bahnlaufregelung...........................................................................................................5
Vorbehandlungsstation..................................................................................................5
Kühlwalzenvorzug..........................................................................................................5
Randstreifenabsauganlage............................................................................................6
Wickler...........................................................................................................................6
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Anlagenübersicht Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000047363
Übersicht
(1) gravimetrische Dosierung und Durch- (2) Drehstrom-Direktantrieb zum Extruder

satzregelung
(3) Förderschnecke und Zylinder (4) Siebwechselvorrichtung
(5) Automatik-Folienblaskopf (6) Folieninnenkühlung
(7) Folienaußenkühlung (8) Folienkalibriervorrichtung mit berüh-
rungsloser Ultraschall-Blasenregelung
(9) Foliendickenmesseinrichtung (10) Reversierende Abzugs- und Flachlege-
vorrichtung
(11) Bahnmittenregelung (12) Kühlwalzenvorzug
(13) Kontakt-Zentralwickler (14) Bedienpult
Die Blasfolienanlage dient zur Herstellung mehrschichtiger Blasfolien. Nach dem Aufschmelzen und
Homogenisieren in verschiedenen Extrudern werden die einzelnen Schmelzeströme konzentrisch im
Automatik-Blaskopf mehrschichtig zusammengeführt und unter hohem Druck aus der ringförmigen
Düse herausgedrückt.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000047363
Die Schlauchbildung wird dadurch erreicht, dass die aus dem ringförmigen Düsenspalt des Blas-
kopfes austretende Schmelze während des Abzugsvorganges durch einen Außen- und Innenluft-
strom gestützt und auf das gewünschte Format aufgeblasen wird. Durch die intensive Innen- und
Außenluftkühlung unterschreitet die Schmelze an der Einfriergrenze (Frostzone) den Kristalli-
tschmelzpunkt. Die gewünschten Schlauchabmessungen, Umfang und Dicke, werden fixiert. Bei ho-
hen Ausstoßleistungen des Extruders ist sichergestellt, dass die thermoplastische Schmelze in einem
optimal gelegenen Bereich gleichmäßig in den festen Zustand übergeht, um faltenfrei flachgelegt und
aufgewickelt werden zu können.
Bedienpult
Der Maschinenbediener steuert vom Bedienpult aus über den Maschinenrechner die Blasfolienan-
lage. Er erhält über den PC-Monitor alle wichtigen Betriebsinformationen. Es ist dem Bediener mög-
lich, sehr schnell Auswertungen vom Produktionsverlauf oder Daten aus der Auftrags- und Rezept-
verwaltung abzurufen. Maschinenrechner, Monitor, PC-Tastatur, PC-Maus und Drucker sind zu einer
Einheit im Bedienpult zusammengefasst.
Saugfördersystem
Das Saugfördersystem beschickt die Vorratstrichter der einzelnen Extruder mit Kunststoffgranulaten.
Die Kunststoffgranulate werden über Saugleitungen von der Aufgabestelle bis in die Materialab-
scheider der Saugfördergeräte gesaugt. Von dort fließen sie in die einzelnen Vorratstrichter.
Gravimetrische Dosiereinrichtungen
Zur Gewährleistung einer konstanten und reproduzierbaren mittleren Foliendicke ist die Regelung
des Laufmetergewichts (LFMG) erforderlich. Hierzu erfassen die gravimetrischen Dosiereinrichtun-
gen durch permanente Gewichtserfassung den Materialverbrauch der einzelnen Extruder. Der ge-
messene Massedurchsatz erlaubt es, durch Regelung der Extruderschneckendrehzahl das Laufme-
tergewicht der Folie konstant zu halten. Bei der gravimetrischen Dosierung werden die Haupt- und
Nebenkomponenten verwogen und damit das Mischungsverhältnis konstant geregelt. Die Rohstoffe
(Haupt- und Nebenkomponenten) werden den Extrudern fertig gemischt zugeführt.
Extruder
Die Extruder haben die Aufgabe, die in Granulatform zugeführten Rohstoffe zu fördern, zu plastifi-
zieren, zu homogenisieren und die Schmelze unter hohem Druck zur Ausformung des Folien-
schlauchs über den Siebwechsler in den Blaskopf zu drücken.
Siebwechsler
Die Siebwechsler halten Verunreinigungen, die möglicherweise mit dem Granulat in die Extruder
eingebracht werden, zurück und verhindert eine Verstopfung des Düsenspalts. Sie sind jeweils zwi-
schen Extruder und Blaskopf installiert
Der Kunststoffschmelzestrom wird während der Produktion innerhalb des Siebwechslergehäuses
über ein Siebpaket geleitet. Die Siebe filtern Verunreinigungen aus der Kunststoffschmelze heraus.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000047363
Blaskopf
Der Blaskopf ist das Ausformwerkzeug der Extrusionsanlage, in welchem die Kunststoffschmelze-
ströme der einzelnen Extruder unter hohem Druck eingespeist werden. Die von den Extrudern zur
Verfügung gestellten Schmelzeströme formt der Blaskopf über Wendelverteiler in Ringspaltströmun-
gen um. In Richtung Düsenspalt fließen die einzelnen Schmelzeschichten zu einem konzentrischen
Mehrschichtverbund zusammen, der aus dem Düsenspalt austritt.
Außenkühlung
Die Abkühlung des Schmelzestroms von der Extrusionstemperatur auf Temperaturen unterhalb der
Erstarrungstemperatur erfolgt durch gleichmäßiges Anblasen des Folienschlauchs mit Kühlluft. Über
den Außenkühlring, der sich oberhalb des äußeren Düsenrings befindet, wird Kühlluft von außen an
die Folienblase geführt.
Etagenkühlung
Die Folieninnenkühlung basiert auf dem Prinzip des Luftaustausches innerhalb der Folienblase, Zu-
fuhr von Kaltluft und Absaugung von Warmluft. Über die Etagenkühlung wird die Kaltluft in den Fo-
lienschlauch geblasen. Über ein Absaugrohr wird die Warmluft wieder abgesaugt.
Kühlluftgebläse
Die Zufuhr der Außenkühlluft sowie Zu- und Abfuhr der Innenkühlluft erfolgt über die drehzahlgere-
gelten Kühlluftgebläse. 3 Ultraschallsensoren erfassen den Folienblasendurchmesser. Das Innen-
zuluftgebläse läuft mit konstanter Drehzahl. Abweichungen vom Solldurchmesser der Folienblase
werden durch direktes Verstellen der Abluftgebläsedrehzahl ausgeglichen.
Luftkühler
Der Luftkühler mit Filter und Mischluftkammer kühlt die Außen- und Innenkühlluft auf die erforderliche
Solltemperatur herunter. Die Abkühlung der Luft erfolgt durch Kaltwasser.
Folienkalibrierkorb
Der Folienkalibrierkorb führt den zylindrischen Folienschlauch zentrisch zur Blaskopfachse und stützt
ihn ab. Die Folienkalibrierkorb ist im Durchmesser und in der Höhe stufenlos verstellbar. Die stufen-
lose Durchmesserverstellung ermöglicht eine einfache Voreinstellung des gewünschten Schlauch-
durchmessers. Mit der stufenlosen Höhenverstellung wird der Abstand zwischen Kalibriervorrichtung
und Blaskopf verändert.
Foliendicken-Messeinrichtung
Die Foliendicken-Messeinrichtung misst die Dickenverteilung in der Folie. Im Bereich der Folienblase
oberhalb des Folienkalibrierkorbs ist die Messeinrichtung als reversierendes oder rotierendes Mess-
system (kapazitiv oder radiometrisch) ausgeführt. Alternativ kann die Foliendicke hinter der rever-
sierenden Abzugsvorrichtung, im flachgelegten Bereich des Folienschlauchs, gemessen werden. Die
Messeinrichtung ist hier als traversierendes Messsystem (radiometrisch oder ionisierend) ausgeführt.
Abhängig von den gemessenen Dickentoleranzen werden Heizpatronen (Stellglieder) im äußeren
Düsenring (P2) oder im Außenkühlring (P2-K) mit Heizleistung beaufschlagt. Die Schmelzeviskosität
und damit das Ausziehverhalten werden so verändert, dass eine Reduzierung der Dickenunterschie-
de und damit ein ausgewogenes Dickenprofil entsteht.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000047363
Reversierende Flachlege- und Abzugsvorrichtung
Die reversierende Flachlege- und Abzugsvorrichtung besteht aus der Schlauchzentralführung, der
Flachlegevorrichtung und der reversierenden Abzugsvorrichtung. Sie hat die Aufgabe den Folien-
schlauch flachzulegen und abzuziehen.
Die verstellbare Schlauchzentralführung führt den Folienschlauch zentral in die Flachlegung ein.
Die Flachlegung, bestehend aus zwei spitzwinklig zueinander geneigten Flachlegerosten, bringt den
Folienschlauch von der zylindrischen in die doppelt flachgelegte Form. Bei der Verarbeitung von
LDPE enthalten die Flachlegeroste leicht laufende Kohlefaserwalzen, bei HDPE Holzleisten.
Die reversierende Abzugsvorrichtung zieht den Folienschlauch ab und verteilt die Foliendickentoler-
anzen über die gesamte Wickelbreite, sodass kolbenringfreie, zylindrische Folienrollen entstehen.
Dabei reversiert die drehbar gelagerte Flachlegeeinrichtung inclusive der Abzugseinrichtung konti-
nuierlich um die Mittelachse des Folienschlauchs. Die Reversiereinrichtung, bestehend aus zwei
waagerechten Luftwendestangen, den zugehörigen Leitwalzen sowie dem Reversiergetriebe, führt
die Folienbahn, unabhängig von der Stellung der Flachlegeeinrichtung, immer zur gleichen ortsfesten
Umlenkwalze.
Zur seitlichen Abstützung der Folie können zusätzlich Seitendreiecke zwischen den Flachlegerosten
eingesetzt werden. Ferner besteht die Möglichkeit die Abzugseinrichtung im Flachlegebereich alter-
nativ mit einer Seitenfalteneinrichtung zu bestücken. Die Seitenfalteneinrichtung legt Seitenfalten in
den Folienschlauch ein.
Folienbreiten-Messeinrichtung
Die berührungslos arbeitende Folienbreiten-Messeinrichtung erfasst die Breite des flachgelegten

Folienschlauchs. Der Maschinenrechner zeigt die ermittelten Messwerte an und regelt über die Ver-
stellung des Kalibrierkorbdurchmessers die Breite des flachgelegten Folienschlauchs.
Bahnlaufregelung
Die Bahnlaufregelung regelt die Folienkanten so, dass kantengerade Folienwickel entstehen. Das
Ausrichten der Materialbahn erfolgt nach der imaginären Mittellinie oder nach der rechten oder linken
Bahnkante. Zusätzlich kann durch Oszillierung der Tastköpfe erreicht werden, dass die Folienkanten
changierend verlegt werden. Durch die stetige Lageänderung der Folienkanten wird beim Wickeln
ein starker Kantenaufbau im Falzbereich des flachgelegten Foliensschlauchs verhindert.
Vorbehandlungsstation
Die Vorbehandlungsstation steigert die Benetzbarkeit und Haftfähigkeit der Folienoberfläche. Sie ist
mit zwei Vorhandlungswalzen mit je zwei Elektroden zur beidseitigen Vorbehandlung der Folie aus-
gestattet. Ein Hochfrequenzgenerator speist und überwacht die Vorbehandlungsstation.
Kühlwalzenvorzug
Der Kühlwalzenvorzug, bestehend aus zwei Kühlwalzen mit Drehstromantrieb und einer pneumatisch
schwenkbaren Anpresswalze, zieht die Folienbahn mit definierter Bahnzugkraft aus der Extrusions-
anlage. Die Kühlwalzen sind wassergekühlt.
Zusätzlich ist der Kühlwalzenvorzug mit einer Randbesäumeinrichtung und einer Seitenschlitzein-
richtung zum Auftrennen des flachgelegten Folienschlauchs in zwei Flachfolienbahnen ausgestattet.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000047363
Randstreifenabsauganlage
Die Randstreifen werden über die Ansaugstutzen der Randstreifenabsauganlage abgesaugt und in
einen Auffangbehälter transportiert. Die Ansaugstutzen befinden sich unmittelbar unterhalb der
Randbesäumeinrichtung.
Wickler
Der Wickler, bestehend aus den beiden Wickelstellen, wickelt die durch das Auftrennen des flach-
gelegten Folienschlauchs entstehenden Flachfolienbahnen getrennt auf. Beim Wickeln des Folien-
schlauchs kommt nur eine Wickelstelle zum Einsatz.
Je nach Wicklerkonfiguration gibt es folgende Wickelmöglichkeiten:
• Kontaktwickeln
• Kontakt-Zentralwickeln
• Spaltwickeln
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Rohstoffzufuhr
5.2 Rohstoffzufuhr
5.2.1 Rohstoffzufuhr und Durchsatzerfassung...........................................................................2
Saugfördersystem..........................................................................................................2
Dosiersystem.................................................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Rohstoffzufuhr Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000047386

Saugfördersystem
(1) Plattform (2) Klemmenkasten

(3) Ringverdichtergebläse (4) Bypassventil
(5) Druckregelventil mit Wartungsfilter (6) Zentralfilter
(7) Materialabscheider (8) Vorratstrichter
(9) Vakuumleitung (10) Saugleitung
Die Verbindung zwischen der Extrusionsanlage und den Rohstoffvorratsbehältern stellt das Saug-
fördersystem dar. Die Saugfördergeräte beschicken die Rohstofftrichter der einzelnen Extruder im
Chargenbetrieb (diskontinuierliche Saugförderung).
Die Schüttgutaufgabe ist aus Säcken, Fässern, Containern oder Silos möglich. Von der Schüttgu-
taufgabestelle wird das Granulat mittels Vakuum über die Saugleitung in den Materialabscheider des
Fördergerätes gesaugt. Wenn die Förderzeit abgelaufen ist, öffnet sich eine Auslaufklappe, das För-
dergut fließt in den Vorratstrichter. Die Auslaufklappe ist gleichzeitig Bedarfsmelder. Meldet die au-
tomatische Niveau-Überwachung weiteren Bedarf, beginnt ein neuer Förderzyklus.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Rohstoffzufuhr
X000047386
Dosiersystem
(1) Fülltrichter für Rohstoffkomponenten (2) Sensor zur Mindestfüllstandskontrolle

(3) Auslassöffnung (4) Wiegebehälter
(5) Mischbehälter mit Rührwerk (6) Wägezelle
Zur Gewährleistung einer konstanten mittleren Foliendicke über einen längeren Zeitraum, ist eine
Regelung des Laufmetergewichts (LFMG) erforderlich. Dieses wird erreicht durch eine permanente,
sehr genaue Gewichtserfassung des Materialverbrauchs (gravimetrische Verwiegung). Durch die
Regelung der Extruderschneckendrehzahl wird das Laufmetergewicht der Folie konstant gehalten.
Schwankungen im Materialdurchsatz ergeben sich aus
• der Variation der Schüttdichte der Granulate
• der veränderten Rieselfähigkeit
• den chargenbedingten Änderungen im Rohstoff.
Die Rohstoffe werden nacheinander in den Wiegebehälter (4) dosiert und gewogen. Die Signal für
die Befüllung des Wiegetrichters kommt vom Durchsatzrechner. Wenn der Batch voll ist und die
geforderte Füllhöhe erreicht hat, wird die Füllung in den Mischbehälter (5) entleert. Im Mischbehälter
durchmischt ein angetriebener Rührarm das Material und sorgt so für eine homogene Materialmi-
schung. Das gleichmäßig ausfließende Material wird jeweils im Einzugsbereich des Extruders von
der Extruderschnecke erfasst und in den Zylinder gefördert.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

5 Anlagenbeschreibung Rohstoffzufuhr Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000047386
Zur Sicherstellung der gewünschten Schichtdicken sind bei der Coextrusion alle Extruder mit gravi-
metrischen Durchsatzerfassungssystemen ausgestattet. Parallel zur Gewichtserfassung des Mate-
rialverbrauchs wird die Abzugsgeschwindigkeit/ Bahngeschwindigkeit des Produktes gemessen und
dem Rechner mitgeteilt. Der Rechner ermittelt das Gewicht pro Meter, vergleicht es mit dem einge-
stellten Sollwert des Laufmetergewichtes der Folie und führt eine entsprechende Regelkorrektur der
Extruderschneckendrehzahlen durch.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Extruder
5.3 Extruder
5.3.1 Extruder mit Nutbuchse.....................................................................................................2
Aufbau und Funktion......................................................................................................2
5.3.2 Manuelle Siebwechselvorrichtung.....................................................................................4

Aufbau des Siebpaketes................................................................................................5
5.3.3 Extruder-Berstscheibe.......................................................................................................6
Funktionsprinzip.............................................................................................................6
5.3.4 Temperaturmessung.........................................................................................................7
Massetemperatur-Thermoelement ...............................................................................7
Kühlvorschrift für Schalt- und Regelgeräte ...................................................................8
5.3.5 Rohstoffverarbeitung im Extruder......................................................................................9

Plastifiziereinheit..........................................................................................................10
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Extruder Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000047566

Aufbau und Funktion
HINWEIS
Während der laufenden Produktion ist es untersagt, die Granulatversorgung zu demontie-
ren. Rohstoffmangel führt zur Beschädigung der Schmelzeeinheit.
Nach der Demontage der Granulatversorgung ist die Einfüllöffnung am Trichterstück sofort
mit beiliegender Abdeckplatte zu verschließen. Die Abdeckplatte verhindert, dass Fremd-
körper in die Schmelzeeinheit gelangen.
(1) Drehstrom-Asynchronmotor (2) Extrudergetriebe

(3) Drucklager (4) Einfüllöffnung mit Einzugsbuchse
(5) Schmelzeeinheit (Zylinder und Förder- (6) Heizkühlelement
schnecke)
Der Extruder besteht im wesentlichen aus folgenden Komponenten:
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000047566
• Hauptantrieb als Direktantrieb mit Drehstrom-Asynchronmotor

• ein- oder mehrstufiges Stirnrad-Untersetzungsgetriebe
• im Getriebegehäuse integriertes Axialdrucklager, welches die beim Extrusionsvorgang auftreten-
den Axialkräfte aufnimmt
• Tauchschmierung zur Ölversorgung der Zahnräder und Wälzlager mit Getriebeöl
• Ölkühlung durch seitliche angebrachte Kühlplatten zum Anschluß an kundenseitige Kühlwasser-
versorgung
• Getriebeausgangswelle als Hohlwelle mit einer Vielkeilverzahnung zur Übertragung des Antriebs-
momentes
• Trichterstück und längsgenutete Einzugbuchse mit runder Granulateinfüllöffnung
• Intensiv gekühlte, längsgenutete Nutbuchse aus verschleißfestem Material. Die Nutbuchsenküh-
lung erfolgt über ein zentrales Wasser-Temperiergerät im geschlossenen Kreislauf.
• Bimetall-Förderzylinder mit Heiz-Kühlelementen
• Förderschnecke aus hochfestem Werkzeugstahl und gepanzerten Schneckenstegen mit speziel-
len Misch und Homogenisierzonen
• Grundrahmen zur Aufnahme des Extruders
• mechanische Schneckenausdrückvorrichtung
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000049097

Aufbau und Funktion
Die Siebwechselvorrichtung ist zur Filtrierung der Kunststoffschmelze zwischen Extruder und Extru-
sionswerkzeug installiert und arbeitet im diskontinuierlichen Betrieb.
(1) Gehäuse mit Schmelzekanal (2) Kassettenschieber in Betriebsposition

(3) Siebeinheit (4) Handkurbel mit Gewindespindel
(5) Festanschlag (6) Massetemperaturfühler
(7) Massedruckaufnehmer
Der Kassettenschieber (2) wird mittels Handkurbel (4) und Gewindespindel zwischen der Betriebs-
und Siebwechselposition verfahren. Der Festanschlag (5) an beiden Enden des Kassettenschiebers
sichert hierbei die genaue Positionierung der Siebeinheit.
• Betätigung der Handkurbel im Uhrzeigersinn: Kassettenschieber fährt in die Siebwechselposition.
• Betätigung der Handkurbel gegen den Uhrzeigersinn: Kassettenschieber fährt in die Betriebspo-
sition.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049097
Aufbau des Siebpaketes
(1) Kassettenschieber in Siebwechselpositi- (2) Stützscheibe

on
(3) grobes Sieb (4) mittleres Sieb
(5) feines Sieb
Der vom Extruder kommende Schmelzestrom wird durch den Schmelzekanal im Gehäuse und die
Siebeinheit im Kassettenschieber, der in Produktionsstellung steht geführt. Verunreinigungen werden
durch die Siebe herausgefiltert. Die Siebeinheit im Kassettenschieber besteht aus der Stützscheibe
und dem Siebpaket.
Die Zusammensetzung des Siebpaketes richtet sich nach der erforderlichen Filterfeinheit und nach
der Beschaffenheit des zu verarbeitenden Materials. Bei hohen Reinheitsanforderungen an die
Schmelze müssen die Siebpakete regelmäßig in kurzen Zeitabständen erneuert werden.
Ein Siebpaket besteht immer aus mehreren Sieben mit unterschiedlichen Maschenweiten (Beispiel):
• 2 grobe Siebe (3), Maschenweite 1,0 mm / Drahtdurchmesser 0.5 mm
• 1 mittleres Sieb (4), Maschenweite 0.5 mm / Drahtdurchmesser 0.32 mm
• 1 feines Sieb (5), Maschenweite 0.25 mm / Drahtdurchmesser 0.16 mm
Die Stützscheibe (2) dient zur Abstützung des mit Schmelzedruck beaufschlagten Siebpaketes.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000131535
Funktionsprinzip
Nach Auslösen der Berstscheibe kann der Extruderhauptantrieb nur dann gestartet wer-
den, wenn zuvor eine neue Berstscheibe eingesetzt wird.
HINWEIS
Berstscheiben unterliegen im Produktionsprozeß einem natürlichen Verschleiß. Deshalb
müssen die Extruder-Berstscheiben einmal jährlich ausgetauscht werden. Sind diese ho-
hen Drücken, korrosiven, abrasiven oder sonstigen schädlichen Einflüssen ausgesetzt
muss mit deutlich verkürzten Wechselintervallen gerechnet werden.
Es sind genügend Berstscheiben zu bevorraten um einen Maschinenstillstand auszu-
schließen.
(1) Berstscheibe mit Signalgeber

(2) Berstscheibe
(3) Schmelze
(4) Drahtlitze
(5) Stopfen
(6) Fangblech
Sobald die Berstscheibe (2) aufgrund von Über-

druck auslöst, fließt die Schmelze (3) durch den
Schaft und drückt den Stopfen (5) nach außen.
Hierbei schert der Stopfen die Drahtlitze (4) ab.
Der Extruderantrieb wird abgeschaltet.
6
5
3
2
2
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052141
Massetemperatur-Thermoelement
Das Massetemperatur-Thermoelement dient zur Messung der Schmelzetemperatur nach der Sieb-
wechselvorrichtung bei den Extrudern. Es ist jeweils im Anschlussflansch nach der Siebwechselvor-
richtung eingeschraubt. Gemessen wird die Schmelzetemperatur im Schmelzekanal.
HINWEIS
Schaden vermeiden
Das Massetemperatur-Thermoelement ist ein empfindliches Präzisions-Messelement. Bei
der Montage dürfen keine zu großen Momente und Kräfte eingeleitet werden.
Nach der Inbetriebnahme der Extrusionsanlage darf das Massetemperatur-Thermoele-
ment nur im aufgeheizten Zustand des Extruders und der Schmelzeführung demontiert
werden!
(1) Anschlussflansch (2) Massetemperatur-Thermoelement

(3) Siebwechselvorrichtung (4) Extruder
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000052141
Kühlvorschrift für Schalt- und Regelgeräte
HINWEIS
Schaden vermeiden
Zur Vermeidung von Funktionsstörungen, darf die Umgebungstemperatur der Schalt-
schränke bzw. Bedienpulte nicht größer als 40°C sein!
Zur Vermeidung von Funktionsstörungen infolge Überhitzung, sind die Lufteintrittsöffnun-
gen für die Lüfter sowie die Luftaustrittsöffnungen stets sauber und offen zu halten!
Die Schalt- und Regelgeräte der Extruder sind jeweils in einem Schaltschrank bzw. Bedienpult in-
stalliert. Der Schaltschrank bzw. das Bedienpult befindet sich in unmittelbarer Nähe zum Extruder
und ist somit einer relativ hohen Wärme ausgesetzt.
Haftungsansprüche bei Funktionsstörungen durch Überhitzung der Schaltschränke bzw. Bedienpulte
infolge zu hoher Umgebungstemperaturen (größer 40°C) werden nicht anerkannt!
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027179

Funktionsprinzip
Zur Folienherstellung werden Einschneckenextruder eingesetzt. Sie haben die Aufgabe, die in Gra-
nulatform zugeführten Rohstoffe (thermoplastische Polymere) zu fördern, zu plastifizieren und zu
homogenisieren. Anschließend drücken die Extruder die erzeugte Kunststoffschmelze unter hohem
Druck zur Ausformung der Folie in das Extrusionswerkzeug (Blaskopf).
Folgende Anforderungen werden an den Schmelzestrom gestellt:
• Pulsationsfreiheit
• material- und prozessgerechte Massetemperatur
• hoher Durchsatz bei gegebenem Werkzeuggegendruck
• thermische und stoffliche Homogenität
• keine Verunreinigungen
Das Aufschmelzen der Rohstoffe (Haupt- und Nebenkomponenten) erfolgt in der Plastifiziereiheit des
Extruders, bestehend aus Zylinderrohr und Förderschnecke. Das Kunststoffgranulat wird der För-
derschnecke über die Einfüllöffnung im Trichterstück zugeführt. Die Förderschnecke ist für das zu
verarbeitende Granulat optimiert und mit speziellen Misch-und Homogenisierzonen versehen.
Die Förderschnecke bewirkt bei der Rohstoffförderung im Zylinderrohr das Aufschmelzen (Plastifi-
zieren) des Rohstoffes, das Einmischen der Materialzusätze sowie das Homogenisieren des Kunst-
stoffgemisches. Zu diesem Zweck ist die Förderschnecke in mehrere Funktionsbereiche unter-
schiedlicher Länge eingeteilt:
• Einzugsbereich
• Plastifizierbereich
• Scher- oder Barrierebereich
• Ausstoßbereich
• Mischbereich
Der Extruderzylinder ist in mehrere Heizzonen (3 bis 6 Zonen, je nach Extrudergröße) eingeteilt, in
denen die Temperatur nach einem materialabhängigen Temperaturprogramm von einzelnen Reglern
konstant gehalten wird. Die Beheizung erfolgt über elektrische Heizelemente, die Kühlung über Kühl-
luftgebläse. Der Zylinder wird so temperiert, dass das Temperaturprofil in Fließrichtung ansteigt.
In Abhängigkeit vom Einsatzweck des Extruders und dem zu plastifizierenden Rohstoff gibt es Ext-
ruderschnecken mit einem Barriereteil oder einem Scherteil.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000027179
Plastifiziereinheit
(1) Einzugsbereich (2) Plastifizierbereich

(3) Barrierebereich (4) Scherbereich
(5) Mischbereich
Im Einzugsbereich (1), bestehend aus der Einzugsbuchse und der wassergekühlten Nutbuchse, wird
der granulatförmige Rohstoff von der Schnecke erfasst und in den Zylinder gefördert. Die Einzugs-
buchse ist längsgenutet, um die Granulatkörner gleichmäßig einzuziehen und ein Zurückrutschen
beim Druckaufbau in der Schmelze zu vermeiden. Die Nuten erschweren die Rotation des Feststoffs
mit der Schnecke. Daher kann ein Nutenextruder bei gleicher Drehzahl mehr fördern als ein Extruder
mit glatter Buchse. Die Gangtiefe der Nuten in der Nutbuchse nimmt zur Auslaufseite bis auf Null ab.
Dies bewirkt eine starke Verdichtung des Feststoffes. Mit der entstehenden Reibungswärme kann
bereits am Ende der Nuten ein Teil des Feststoffs aufgeschmolzen werden. Durch die intensive
Wasserkühlung der Nutbuchse wird eine Brückenbildung im Granulat durch die Wärme des Förder-
zylinders unterbunden.
Im Plastifizierbereich (2) wird der Rohstoff durch die thermische Energiezufuhr aufgeschmolzen. Der
Hauptanteil der Energie, der zur Plastifizierung erforderlich ist, entsteht durch die Umwandlung der
Antriebsenergie in Wärmeenergie. Die noch fehlende thermische Energie wird über Ringheizkörper
zugeführt, die außen am Zylinderrohr installiert sind. Die Förderung der Schmelze erfolgt längs der
Schnecke, weil die Reibung aufgrund der Temperierung zwischen Kunststoff und Zylinder größer ist
als zwischen Kunststoff und Schnecke.
Handelt es sich um eine Kompressionsschnecke, so wird durch die Abnahme des Strömungsquer-
schnittes zwischen Zylinderrohr und Förderschnecke in Förderrichtung (Wachsen des Schnecken-
durchmessers bzw. Abnahme der Gangtiefe der Massedruck erhöht und die Überführung der
Schmelze in einen homogenen plastischen Zustand beschleunigt.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027179
Im Barrierebereich (3) und Scherbereich (4) wird durch starke Verringerung des Strömungsquer-
schnittes das Material durch erhöhte Friktionsenergie in Verbindung mit hohem Druckaufbau und
einem hohen Schergefälle vollständig plastifiziert.
Durch die Scherung wird die Schmelze lokal unterschiedlich erwärmt. Zur Homogenisierung der
Schmelze dient der Mischbereich (5) im vorderen Teil der Förderschnecke. Sie besteht aus mehreren
Mischscheiben mit Kreuzlochbohrungen, die eine hohe Nachhomogenisier- und Mischwirkung auf-
weisen. Das Mischteil ist mit dem Schneckengrundkörper über ein Linksgewinde verbunden.
Förderschnecke und Zylinderrohr sind in Abhängigkeit von den zu verarbeitenden Rohstoffen durch
entsprechende Oberflächenbehandlungen abrasiv und korrosiv geschützt.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000027179
12 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Extrusionswerkzeug
5.4.1 3-Schicht-Kompaktblaskopf...............................................................................................2
Aufbau...........................................................................................................................2
5.4.2 Funktionsgruppen..............................................................................................................3
Schmelzevorverteiler.....................................................................................................3
Schmelzehauptverteiler.................................................................................................3
Blasdüse........................................................................................................................3
Folienprofilregelung.......................................................................................................3
Folienkühlung................................................................................................................4
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Extrusionswerkzeug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000057056
Aufbau
Der Mehrschicht-Blaskopf formt die von den Extrudern kommenden Schmelzeströme zu einem
mehrschichtigen Folienverbund aus.
(1) Folieninnenkühlung (2) Folienaußenkühlung MULTICOOL DU-

AL LIP
(3) Blasdüse (4) Schmelzehauptverteiler
(5) Schmelzevorverteiler (6) Stützwagen
Aus der Darstellung kann keine kundenspezifische Maschinenkonfiguration abgeleitet werden.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Extrusionswerkzeug
X000024621
Schmelzevorverteiler
Die Schmelzeströme der einzelnen Extruder gelangen über die Anschlussplatte zunächst in den
Schmelzevorverteiler. Der Schmelzevorverteiler besteht aus einzelnen Verteilerplatten und verteilt
die radial zugeführten Schmelzeströme der Extruder sternförmig über radial nach außen führende
Verteilerbohrungen.
Schmelzehauptverteiler
Der Schmelzehauptverteiler besteht aus mehreren konzentrisch ineinanderliegenden Umlenkstü-

cken (Wendelverteiler) und dem Gehäuse. Über die Umlenkstücke werden die Schmelzeströme zu-
sammengeführt. Von jeder Verteilerbohrung in den Umlenkstücken, geht wendelförmig ein Kanal
aus, dessen Breite und Tiefe in Kanalrichtung abnimmt. Dadurch wird ein Teil der Schmelze aus dem
Kanal verdrängt und strömt axial über den Spalt zwischen den Kanälen. Bis zum Kanalende wird der
gesamte Kanalinhalt in Achsrichtung umgelenkt und in Umfangsrichtung verteilt. Durch die mehrfa-
che Überlagerung der Wendelkanäle wird so ein Mischvorgang erzwungen. Die Schmelzeschichten
erreichen eine größtmögliche Homogenität bezüglich Temperatur und Strömungsgeschwindigkeit.
Blasdüse
Der mehrschichtige Schmelzestrom gelangt von der Schmelzehauptverteilung in den nachfolgenden

Blasdüsensatz. Der innere und der äußere Blasdüsenring (Mundspaltring) bilden den symmetrischen
Austrittsspalt, durch den der Schmelzeverbund auf den Blasdüsendurchmesser ausgeformt wird.
Außen- und Innendurchmesser der Blasdüsenringe bestimmen die Spaltweite des Austrittsspaltes.
Durch mehrere, am Umfang angeordnete Zentrierschrauben kann der Blasdüsen-Außenring zum
Blasdüsen-Innenring radial zentriert werden.
Folienprofilregelung
Zur Minimierung der Foliendickentoleranzen wird der Blasdüsen-Außenring mit Heizpatronen beheizt
(OPTIFIL P2-Regelung) Dieses hat eine lokale Thermische Beeinflussung der Schmelze vor dem
Austrittsspalt zur Folge. Die Dickenverteilung an der Folienblase wird über das Dickenmeßsystem
gemessen. Mit Hilfe der Segmenttemperierung kann die Schmelzeviskosität und damit das Auszieh-
verhalten der Folie lokal verändert werden. Dieses hat eine Reduzierung der Dickenunterschiede zur
Folge. Alternativ oder zusätzlich kann der Außenkühlring segmentweise mit Heizpatronen beheizt
werden (OPTIFIL P2-K / P3-Regelung).
Der gesamte Blaskopf ist mit Außenringheizkörpern und Innenringheizkörpern zum Aufheizen bei
Produktionsbeginn sowie zur gleichmäßigen Temperierung während der Produktion ausgestattet.
Zur gezielten Temperaturregelung und Temperaturprofileinstellung ist der Blaskopf in mehrere Heiz-
zonen unterteilt.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

5 Anlagenbeschreibung Extrusionswerkzeug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000024621
Folienkühlung
Die Folienblase wird von innen und außen mit Kühlluft angeblasen. Die Abkühlung des Schmelzest-
roms von der Extrusionstemperatur auf Temperaturen unterhalb der Erstarrungstemperatur erfolgt
durch gleichmäßiges Anblasen des Folienschlauchs mit Kühlluft.
Das modulare Außenkühlringsystem MULTICOOL dient zur äußeren Abkühlung und Abstützung der
Folienblase unmittelbar nach Austritt aus dem Blasdüsenspalt des Folienblaskopfes. Je nach An-
wendungsfall und Folientyp kann der MULTICOOL-Kühlring mit verschiedenen Kühlringeinsätzen
zur Führung der Kühlluft ausgestattet sein:
• SINGLE-LIP-Einsatz
• DUAL-LIP-Einsatz
• Mantelstrom-Einsatz
• DUAL-LIP-HDPE-Einsatz
Die Lippenform der Kühlringeinsätze beeinflusst maßgeblich das Aufblasverhältnis der Folienblase.
Beim Kühlring mit einem einzelnen Kühlringeinsatz (SINGLE-LIP) wird die radial zugeführte Kühlluft
als ein Luftstrom an die Folienblase gelenkt. Beim Einsatz von zwei Kühlringeinsätzen (DUAL-LIP)
wird die Kühlluft in zwei Luftströme aufgeteilt.
Die Folienkühlung basiert auf dem Prinzip des Luftaustausches, Zufuhr von Kaltluft und Absaugung
von Warmluft. Über Innenzuluft- und Innenabluftrohre wird Kaltluft in den Folienschlauch geblasen
und Warmluft in gleichem Maße wieder abgesaugt. Zur Luftverteilung innerhalb der Folienblase dient
die Etagen-Innenkühlung. Unterhalb der Etagen-Innenkühlung teilt sich der Innenkühlluftstrom in
zwei Teilströme auf. Ein Teil der Kühlluft gelangt direkt auf die aus der Düse austretende Schmelze.
Der andere Teil der Kühlluft gelangt in die Etagen-Innenkühlung und wird dort über mehrere Ebenen
gleichmäßig abgegeben. Die erwärmte Kühlluft wird durch ein zentrales Absaugrohr abgeführt. Die
Zufuhr der Außenkühlluft sowie Zu- und Abfuhr der Innenkühlluft erfolgt über frequenzgeregelte Ge-
bläse.
Die ins Zentrum des Blaskopfes gehenden Zu- und Abluftrohre der Folieninnenkühlung sind farblich
gekennzeichnet:
• Luftrohre für die Innenluftabsaugung (Warmluft) = rot
• Luftrohre für die Innenzuluft (Kaltluft) = blau
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Folienkuehlung
5.5 Folienkuehlung
5.5.1 Profilregelung mit OPTIFIL P2K........................................................................................2
Heizpatronen.................................................................................................................3
5.5.2 Außenkühlringsystem........................................................................................................4
5.5.3 Luftkühler mit Filter und Mischluftkammer.........................................................................6

Funktion.........................................................................................................................6
5.5.4 Ultraschall-Blasenregelung...............................................................................................7
Funtionselemente..........................................................................................................7
Funktion.........................................................................................................................9
Wirkungsweise...............................................................................................................9
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Folienkuehlung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000027222

Funktionsprinzip
OPTIFIL P2K beinhaltet die Profilregelung über Heizpatronen im Kühlring.
(1) Folienblase (2) Dickenmessgerät

(3) Kühlsegmente mit Heizpatronen (4) Kühlring
(5) Bediensäule mit Industrie-PC
Die Dickentoleranz der Folienblase (1) wird durch ein kapazitives Dickenmessgerät mit einer Ge-
nauigkeit von 0.001 mm gemessen. Das Dickenmessgerät (2) reversiert hierbei um die Folienblase.
Die Kühlsegmente (3) im Kühlring (4) sind mit je einer Heizpatrone bestückt. Die Auswertung der
Messwerte und Zuordnung zu den jeweiligen Kühlsegmenten erfolgt über den Industrie-PC (5). Je
nach Baugröße ist der Kühlring mit 48 bis 104 Heizpatronen bestückt (OPTIFIL P2K-Regelung).
Über die symmetrische Anordnung der einzelnen Kühlsegmente mit Heizpatrone ist es möglich,
durch gezielte Veränderung der Kühllufttemperatur die Temperatur der Folienblase direkt nach Aus-
tritt aus dem Düsenspalt lokal zu beeinflussen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027222
Beispiel:
Bei einer gemessenen Dickstelle in der Folienblase gibt das Dickenmessgerät das Signal zum Auf-
heizen der entsprechenden Kühlsegmente. Die Kühlluft wird in diesem Bereich um einige Grad Cel-
sius (°C) erhöht, bevor sie auf den Folienschlauch trifft.
Hierdurch steigt an dieser Stelle des Folienschlauches die Schmelzetemperatur, die Viskosität sinkt
und die zuvor gemessene "Dickstelle" wird dünner.
Bei einem Defekt einer Heizpatrone oder deren fehlerhafter Ansteuerung erscheint in der Bildschirm-
seite ALRME eine Alarmmeldung. Über Bildschirmseite 55 kann dann eingesehen werden, welche
Heizpatrone defekt und auszutauschen ist.
Heizpatronen
HINWEIS
Schaden vermeiden
Heizpatronen dürfen nicht an den Anschlusskabeln aus der Bohrung gezogen werden!
Heizpatrone vor dem Einbau dünn mit BORNITRID-Suspension, Typ: EP, einstreichen!
Hersteller: Fa ESK, 84737 Kempten/Allgäu.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000024784
Funktionsprinzip
(1) zugeführte Kühlluft (2) MULTICOOL Kühlring DUAL-LIP

(3) unterer Luftstrom (4) oberer Luftstrom
(5) Folienblase
Das modulare Außenkühlringsystem MULTICOOL dient zur äußeren Abkühlung und Abstützung der
Folienblase unmittelbar nach Austritt aus dem Düsenspalt des Folienblaskopfes.
Je nach Anwendungsfall und Folientyp kann der MULTICOOL-Kühlring mit verschiedenen Kühlrin-
geinsätzen zur Führung der Kühlluft ausgestattet sein.
Kühlringeinsätze
SINGLE-LIP DUAL-LIP Mantelstrom DUAL-LIP-HDPE
Die Lippenform der Kühlringeinsätze beeinflusst maßgeblich das Aufblasverhältnis der Folienblase.
Beim Kühlring mit SINGLE-LIP-Einsatz wird die radial zugeführte Kühlluft als ein Luftstrom an die
Folienblase gelenkt. Beim Kühlring mit DUAL-LIP-Einsatz wird die Kühlluft in zwei Luftströme auf-
geteilt.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024784
Zur optimalen Verteilung der Kühlluft innerhalb des Kühlringgehäuses ist der untere Einlegering mit
Lamellenkörpern versehen. Zur lokalen Beeinflussung der Schmelzetemperatur und zur Regelung
des Folienprofils können die Lamellenkörper optional mit Heizpatronen versehen sein (OPTIFIL P2-
K-Regelung) Bei einer Dickstelle in der Folie wird die Kühllufttemperatur lokal durch die zusätzliche
Beheizung um wenige Grad Celsius erhöht Damit steigt die Schmelzetemperatur und die Viskosität
sinkt. Dies hat beim Aufblasen des Folienschlauches nach Austritt der Schmelze aus dem Düsenspalt
den Effekt, dass die Dickstelle dünner wird.
Der MULTICOOL Kühlring liegt selbstzentrierend auf dem Düsenaußenring des Blaskopfes auf. Der
DUAL-LIP-Kühlring ist aufgrund seiner größeren Bauhöhe und der besseren Zugänglichkeit zur
Blaskopfdüse in der Regel mit einer motorischen Höhenverstellung ausgestattet.
Die Verteilung der Kühlluft, die vom Radialgebläse mit hoher Pressung erzeugt wird, erfolgt über den
Luftverteilerkasten, der unter dem Blaskopfwagen installiert ist. Gleich lange, flexible Schläuche zwi-
schen Luftverteilerkasten und Kühlring sorgen für eine gleichmäßige Luftverteilung.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000093923

Funktion
(1) Mischluftkammer für Außen- und Umge- (2) Filter

bungsluft
(3) Gebläse (4) Wärmetauscher für Außenzuluft
(5) Wärmetauscher für Innenzuluft (6) Außenluft
(7) Innenluft
Der Luftkühler mit Filter und Mischluftkammer hat die Aufgabe, die Außen- und Innenkühlluft zur
Kühlung der Folienblase gemäß Vorgabe der Solltemperaturen aufzubereiten. Die Abkühlung der
Luft erfolgt durch Kaltwasser.
Weitere Informationen siehe Fremddokumentation.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048789
Funtionselemente
Die Ultraschall-Blasenregelung hält den Füllungsgrad mit Kühlluft im Blaseninnern konstant und sorgt
für eine stabile Blasenform.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000048789
(1) Ultraschallsensor (2) Kalibrierkorb mit Getriebemotor zur

Durchmesserverstellung
(3) Bedienpult mit IPC und Bildschirm (4) Frequenzumrichter
(5) Innenzuluftgebläse (6) Etageninnenkühlung
(7) Innenabluftgebläse (8) Innenabluftrohr
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048789
Funktion
(1) Ultraschallsensor
Ein Ultraschallsensor (1)ist stationär am festen

Teil des Kalibrierkorbs angebracht und erfasst den
aktuellen Folienblasendurchmesser in Höhe der
Abtastung. Der Sensor ist in der Höhe so einzu-
stellen, dass er unterhalb der Frostlinie steht. Für
eine sichere Erfassung der Messwerte muss der
Sensor auf den Mittelpunkt der Folienblase aus-
gerichnet sein und möglichst im rechten Winkel zur
Folienblasenoberfläche stehen. Der Messbereich
des Ultraschallsensors liegt zwischen 200 und
1.500 mm. Der Mindestabstand von 200 mm zwi-
schen Sensor und größtem Folienblasendurch-
messer ist einzuhalten.
Der aktuelle Durchmesser des motorisch verfahr-
baren Kalibrierkorbs wird über Absolutwertgeber
erfasst.
Wirkungsweise
Der aktuelle Folienblasendurchmesser wird über den Ultraschallsensor gemessen. Über einen In-
dustrie-PC im Bedienpult wird das Messsignal ausgewertet. In der Regelung wird der aktuelle Ist-
Wert des Folienblasendurchmessers mit dem Sollwert verglichen. Differenzen werden durch direktes
Verstellen der Abluftgebläsedrehzahl ausgeglichen. Über einen Frequenzumrichter wird das Innen-
abluftgebläse und damit die Innenabluft über das Innenabluftrohr geregelt. Das Innenzuluftgebläse
läuft mit konstanter Drehzahl.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000048789
10 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Folienkalibrierung
5.6.1 Kalibriervorrichtung...........................................................................................................2
Funktionselemente........................................................................................................2
Kalibrierkorb in Betrieb nehmen....................................................................................3
Ultraschallsensor einstellen...........................................................................................4
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Folienkalibrierung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000048588
Funktionselemente
(1) Kalibrierkorb (2) Tragrahmen

(3) Gewindespindel (4) Getriebemotor zur Höhenverstellung
(5) Träger mit Führungssegmenten (6) Hebelarm
(7) Getriebemotor zur Durchmesserverstel- (8) Ultraschallsensor
lung
(9) Bahnrissfühler
Die Folienkalibriervorrichtung, bestehend aus dem Kalibrierkorb (1) und dem Tragrahmen (2), hängt
an 4 Tragrohren, die am Extrusionsturm befestigt sind. Über die 3 Gewindespindeln (3) und den
Getriebemotor (4) erfolgt die stufenlose Höhenverstellung des Kalibrierkorbes.
Der Folienschlauch durchläuft den Kalibrierkorb senkrecht von unten nach oben und wird dabei von
mehreren Trägern mit Führungssegmenten (5) kreisförmig umschlossen und abgestützt. Die an den
Hebelarmen (6) befestigten Führungssegmente bestehen aus einer Vielzahl von Teflonröllchen oder
alternativ aus CFK-Walzen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Folienkalibrierung
X000048588
Zur Durchmesserverstellung des Kalibrierkorbes werden die drehbar gelagerten Hebelarme mit den
Führungssegmentträgern synchron nach innen oder außen geschwenkt. Der Getriebemotor (7) ver-
schwenkt die Hebelarme über einen Kettenantrieb. Der Kalibrierkorb kann stufenlos zwischen einem
minimalen und maximalen Korbdurchmesser verstellt werden.
Ein höhenverstellbarer Ultraschallsensor (8) erfasst kontinuierlich den Durchmesser des Folien-
schlauchs und übermittelt das Messsignal zur Korbdurchmesserverstellung.
Der Bahnrissfühler (9) ist oberhalb des Tragrahmens für den Kalibrierkorb installiert und überwacht
den Bahnlauf.
Ein Schlauchabriss bewirkt folgendes:
• Die Extruder werden abgeschaltet.
• Der Kühlring fährt über die Höhenverstellung nach oben.
• Die Dickenmessung wird abgeschaltet. Der Messkopf fährt zurück.
• Die Bahnantriebe werden abgeschaltet.
• Der Wickler wird abgeschaltet.
Im Anfahrbetrieb ist die Funktion 'Bahnrissfühler überbrückt' aktiv geschaltet. Hierdurch wird die Ab-
schaltung der Dickenmessung verhindert.
Kalibrierkorb in Betrieb nehmen
Vor der ersten Inbetriebnahme des Folienkalibrierkorbes sind einige Befestigungen und Einstellun-
gen zu kontrollieren.
(1) Klemmverbindung
(2) Transportsicherungen
Die Schrauben der Klemmverbindung (1) des

Tragrahmens an den 4 Halterohren zum Ext-
ruderturm mit einem Drehmoment-Schrauben-
schlüssel anziehen.
Das erforderliche Drehmoment beträgt 50 Nm.
Alle gelb lackierten Transportsicherungen (2)
demontieren.
Die Endpositionen der Durchmesserverstel-
lung für den kleinsten und größten Kalibrier-
korbdurchmesser über den gesamten Verstell-
bereich kontrollieren.
Falls erforderlich, Einstellungen am Inkremen-
talgeber (Kodieren) korrigieren.
Die Endpositionen der Höhenverstellung für
die unterste und oberste Kalibrierkorbstellung
kontrollieren.
Falls erforderlich, die Position der Endschalter
zur Endabschaltung des Getriebemotors zur
Höhenverstellung korrigieren.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

5 Anlagenbeschreibung Folienkalibrierung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000048588
Ultraschallsensor einstellen
Der höhenverstellbare Ultraschallsensor dient zur fortlaufenden Erfassung des Folienblasen-Durch-

messers. Eine Skala an der Halterung ermöglicht die reversible Einstellung des Sensors.
Zur korrekten Erfassung des Folienblasendurchmessers muss der Ultraschallsensor vor Produk-
tionsbeginn in Abhängigkeit von der Frostzone des Folienschlauchs und der Form der Folienblase
eingestellt werden.
Die Rändelschrauben zur Höhenverstellung

des Ultraschallsensors (1) am Aluminiumprofil
lösen.
Den Ultraschallsensor in Abhängigkeit der Hö-
he der Frostzone einstellen.
Anschließend Rändelschrauben wieder fest-
drehen.
Die Rändelschraube zur Verstellung der Nei-
gung des Ultraschallsensors lösen.
Die Neigung des Ultraschallsensors so einstel-
len, dass ein Höchstmaß der von der Folien-
blase reflektierten Schallwellen empfangen
wird.
Die Neigung des Ultraschallsensors ist abhän-
gig von der Form der Folienblase.
Anschließend die Rändelschraube wieder fest-
drehen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Dickenmessung
5.7 Dickenmessung
5.7.1 Dickenmesseinrichtung.....................................................................................................2
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Dickenmessung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000126124
Aufbau und Funktion
GEFAHR
Lebensgefahr durch Stromschlag.
Vor dem Öffnen der Gehäuse die Spannungsversorgung ausschalten.
(1) Dickenmesseinrichtung
Die rotierende Dickenmesseinrichtung (1) dient

zur Messung des Flächengewichts (der Dicke) ei-
ner Schlauchfolienblase.
Über einen kapazitiven Sensor im Messkopf er-
folgt die permanente Aufnahme des Querprofils
und daraus abgeleiteter Größen. Der Sensor ar-
beitet mit dem elektrischen Streufeld eines Kon-
densators. Die vorbeiziehende Folie verändert die
Feldstärke entsprechend ihrer Dicke. Diese Ände-
rung wird ausgewertet und in einen Dickenmess-
wert umgerechnet. Der Messkopf ist mit einer spe-
ziellen Beschichtung versehen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Folienabzug
5.8 Folienabzug
5.8.1 Folienabzug - Bahnführung...............................................................................................2
5.8.2 Folienabzug - Flachlegung................................................................................................3

Funktion.........................................................................................................................3
5.8.3 Folienabzug - Reversierender Abzug................................................................................5

Funktion.........................................................................................................................5
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Folienabzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000100440

Funktionselemente
10 11
12 13
8
B
7
6
A 3
(A) Flachlegung (B) Reversierender Folienabzug

(1) Schlauchzentralführung (2) Verstellung Flachlegewinkel
(3) Flachlegeroste mit CFK Leitrollen (4) Seitendreieck Holz (Seitenfalte = Option)
(5) Stahlabzugswalze (6) Anpresswalze
(7) Umlenkwalze, gekühlt (8) Leitwalze
(9) Leitwalze (10) Luftwendestange unten
(11) Luftwendestange oben (12) Leitwalze
(13) Ablaufwalze
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100464

Funktion
Zwischen den Flachlegerosten (3) wird der Folienschlauch von der zylindrischen in die doppelt flach-
gelegte Form gebracht.
2
3 A 3
A
(A) Flachlegung (1) Schlauchzentralführung

(2) Verstellung Flachlegewinkel (3) Flachlegeroste
(4) Seitendreieck Holz (Seitenfalte = Option)
Der Folienschlauch läuft senkrecht von unten durch die Schlauchzentralführung (1) kommend in die
Flachlegung ein.
Die Verstellung der Schlauchzentralführung und des Winkels der Flachlegeroste erfolgt über Line-
arantriebe. Die Holzleisten und Seitenfaltenbretter werden motorisch über Spindeln verstellt.
Die Flachlegeroste sind modular aufgebaut und bestehen wahlweise aus:
• Flachlegung mit Rollen
• Flachlegung mit Holzleisten
• Flachlegung mit Rollen und zusätzlichen Holzleisten
• Flachlegung mit Seitenfaltenbrettern
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000100464
Seitenfaltenbretter (4) führen den Folienschlauch seitlich zwischen den Flachlegerosten (3) und le-
gen die Seitenfalte ein.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100489

Funktion
12
11
9
10
5 6
(B) Reversierender Folienabzug (5) Stahlabzugswalze

(6) Anpresswalze (7) Umlenkwalze unten, gekühlt
(8) Umlenkwalze (9) Umlenkwalze
(10) Luftwendestange oben (11) Luftwendestange unten
(12) Umlenkwalze
Im Folienabzug (B) wird der Folienschlauch zwischen der angetriebenen Stahlwalze (5) und der ab-
schwenkbaren Anpresswalze (6) abgequetscht und zur Reversiervorrichtung transportiert.
Die Stahlwalze (5) sowie die nachfolgende Umlenkwalze (8) können optional als temperierte Kühl-
walzen zur gleichmäßigen Nachkühlung der Folie ausgebildet sein.
Über die zwei Luftwendestangen (9) und (11) gleitet der Folienschlauch auf einem Luftpolster und
wird über die Reversiervorrichtung zur Ablaufwalze weitergeführt.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000100489
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Zusatzaggregate
5.9 Zusatzaggregate
5.9.1 Bahnlaufregelung..............................................................................................................2
Funktion.........................................................................................................................2
5.9.2 Vorbehandlungsaggregat..................................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Zusatzaggregate Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000050301
Funktion
(1) Bahnlaufregelung
(2) Steuerwalzensystem
(3) Tastköpfe mit Ultraschallsensoren
Die Bahnlaufregelung (1) dient zum kantenger-

aden Einlauf der Folienbahn in die Vorbehand-
lungsanlage, in die Längsschneideeinrichtung und
auf den Folienwickel. Das Ausrichten der Folien-
bahn erfolgt nach der imaginären Mittellinie bzw.
nach der linken oder rechten Bahnkante.
Die Bahnlaufregelung besteht aus
• einem Steuerwalzensystem (2) mit elektromo-
torischem Stellantrieb
• einer berührungslosen Kantenerfassung über
zwei Tastköpfe mit Ultraschall-Sensoren (3)
• und einem Regelgerät zur Signalumwandlung.
Mit der Bewegung des Steuerwalzensystems, ei-

nem drehbar gelagerten Grundrahmen mit Leit-
walzen, wird die Folienbahn in die gewünschte
Richtung korrigierend verlegt. Bei ankommendem
Bahnlauffehler dreht das Stellgerät das Steuer-
walzensystem um einen einlaufseitig angeordne-
ten Drehpunkt und übergibt die Materialbahn
durch das Abtastsystem in eine definierte Position
auf der nächsten Umlenkwalze.
Durch die Oszillierung der Tastköpfe können die
Folienkanten changierend verlegt werden. Durch
die stetige Lageänderung der Folienkanten wird
beim Wickeln ein starker Kantenaufbau im Falz-
bereich des flachgelegten Foliensschlauchs ver-
mindert.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Zusatzaggregate
X000050305
Funktionselemente
(1) Vorbehandlungsaggregat
Die hochfrequente KORONA-Vorbehandlung stei-

gert die Benetzbarkeit und Haftfähigkeit der Foli-
enoberfläche. Das Vorhandlungsaggregat (1) ist
mit zwei Vorhandlungswalzen mit je zwei Elektro-
den zur beidseitigen Vorbehandlung der Folie aus-
gestattet.
Das Vorbehandlungsaggregat besteht aus
• silikonbeschichteten Trägerwalzen und ab-
schwenkbaren Messerelektroden für eine ein-
oder zweiseitige Vorbehandlung
• einem Ozonabsaugsystem
• einem Hochfrequenzgenerator zur Leistungs-
versorgung
Die Generatorenergie wird über das Elektroden-

system auf die Folienoberfläche übertragen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

5 Anlagenbeschreibung Zusatzaggregate Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000050305
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Folienvorzug
5.10 Folienvorzug
5.10.1 Kühlwalzenvorzug.............................................................................................................2
Übersicht der Funktionsbaugruppen..............................................................................2
5.10.2 Funktionsgruppen im Kühlwalzenvorzug...........................................................................3

Kühlwalzen mit Anpresswalze.......................................................................................3
Drehdurchführungen......................................................................................................4
Seitenschlitzeinrichtung mit Führungsschwert...............................................................5
Randbesäumeinrichtung................................................................................................6
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Folienvorzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000050127
Übersicht der Funktionsbaugruppen
(1) Randbesäumeinrichtung (2) Seitenschlitzeinrichtung

(3) angetriebene Kühlwalzen mit Anpress- (4) Breitstreckwalze
walze
(5) Trennwalzen, optional schwenkbar (6) Randstreifenabsaugung
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000152159

Kühlwalzen mit Anpresswalze
(1) Kühlwalzen mit Drehstromantrieb

(2) Anpresswalze
Der Kühlwalzenvorzug besteht aus den zwei Kühl-

walzen (1) mit Drehstromantrieb und der pneuma-
tisch schwenkbaren Anpresswalze (2) an der 1.
Walze.
Die angetriebenen Kühlwalzen ziehen die Folie
aus der Extrusionsanlage ab und transportieren
sie mit definierter Bahnzugkraft weiter in den Wick-
ler. Die Umschlingungsreibung zwischen der Foli-
enbahn und den Kühlwalzen sorgt für einen gleich-
mäßigen Weitertransport der Folie.
Die Kühlwalzen sind wassergekühlt. Das Kühlwas-
ser strömt jeweils über Drehdurchführungen in die
Walzen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000152159
Drehdurchführungen
VORSICHT
Beim Trockenlauf der Drehdurchführungen werden die Dichtungen beschädigt.
Drehdurchführungen nicht trocken laufen lassen! Die Absperrventile müssen während des
Betriebes immer geöffnet sein!
Ausnahme: Probelauf max. 15 Minuten mit sehr niedriger Drehzahl.
(1) Drehdurchführung
Beim Einsatz wassergekühlter Kühlwalzen wird

das Kühlmedium jeweils über eine Drehdurchfüh-
rung (1) mit axialem und radialem Gehäusean-
schluß zu- bzw. abgeführt. Zwischen Drehdurch-
führung und Rohrleitungssystem befindet sich ei-
ne flexible Metallschlauchverbindung. Unmittelbar
vor den Metallschläuchen sind in der festen Rohr-
leitung Handabsperrventile installiert. Sie dienen
zum Absperren der Vor- und Rücklaufleitung.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000152159
Seitenschlitzeinrichtung mit Führungsschwert
Die Seitenschlitzeinrichtung dient zum beidseitigen, verlustfreien Aufschlitzen des flachgelegten Fo-
lienschlauchs in den Falzkanten. Aus dem Folienschlauch entstehen zwei Flachfolienbahnen. Die
Seitenschlitzeinrichtung, bestehend aus zwei verschiebbaren Schneidklingenhaltern, ist vor der
Randbesäumeinrichtung installiert.
Die Seitenschlitzeinrichtungen unterliegen einem produktionsbedingten Verschleiß. Die

Standzeiten der Schneidklingen und Führungsschwerter in den Schneidklingenhaltern sind
abhängig von der abrasiven Wirkung des zu trennenden Folienschlauchs.
Schneidklingenhalter und ihre Schneidklingen sind Verschleißteile.
(1) Hauptschneidklinge
(2) Reserveschneidklinge
(3) genutetes Führungsrad
(4) Führungsschwert
(5) Sterngriff
(6) Federtrommel
(7) Drosselventil
Die Seitenschlitzeinrichtung besteht aus zwei frei

verschiebbaren Schneidklingenhaltern. Jeder
Schneidklingenhalter ist mit zwei justierbaren
Schneidklingen (1) und (2), den genuteten Füh-
rungsrädern (3) und einem beschichteten Füh-
rungsschwert (4) ausgestattet. Die Schneidklingen
ragen jeweils in die Nut des zugehörigen Füh-
rungsrades hinein. Die Eintauchtiefe der Schneid-
klinge in die Nut kann eingestellt werden. Aus fei-
nen Bohrungen im Führungsschwert tritt Druckluft
heraus, um die Reibung zwischen der Oberfläche
und dem vorbeiziehenden Folienschlauch zu ver-
mindern. Über den Sterngriff (5) kann die Neigung
des Schneidklingenhalters zum vorbeiziehenden
Folienschlauch eingestellt werden. Beidseitige Fe-
dertrommeln (6) führen die Schneidklingenhalter
elastisch in den Falzkanten des Folienschlauchs
nach. Über das Drosselventil (7) kann der Luft-
strom aus den feinen Bohrungen im Führungs-
schwert am eingestellt werden.
Der vorbeiziehende Folienschlauch wird reibungs-
arm in den Falzkanten aufgetrennt.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000152159
(2) Klingenschieber
Die Randbesäumeinrichtung im Folienvorzug

dient zum Besäumen des Folienschlauchs. Sie ist
als 2-Walzen-Schneideeinrichtung ausgeführt und
erzeugt einen unterbrechungslosen Längsschnitt.
Die Randbesäumeinrichtung besteht aus drei ver-
schiebbaren Doppelklingenhaltern (1), deren Klin-
genschieber (2) wechselweise in Schneidstellung
sind. Optional kann die Randbesäumeinrichtung
mit einer Längschangierung zur Standzeitverlän-
gerung der Schneidklingen versehen sein.
Zwei Schneidklingen trennen die beiden Rand-
streifen ab, eine Schneidklinge durchtrennt die Fo-
lie quer beim Übergang von Schlauch- auf Flach-
folienwicklung.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 5 Anlagenbeschreibung Wickler
5.11 Wickler
5.11.1 Kontakt-/Zentral-Wickler....................................................................................................2
Gesamtansicht...............................................................................................................2
5.11.2 Grundausstattung..............................................................................................................3
Übersicht der Funktionsgruppen....................................................................................3
Rollenwechselsystem....................................................................................................4
Wickelwellenparallelführung..........................................................................................5
Hydraulische Rollenablegevorrichtung..........................................................................6
Hydraulikaggregat..........................................................................................................7
Bahnspannungsregelung...............................................................................................8
Längsschneideinrichtung...............................................................................................8
Bananenbreitstreckwalze...............................................................................................9
Entionisierung................................................................................................................9
Aufladeelektrode..........................................................................................................10
Hebevorrichtung..........................................................................................................11
5.11.3 Kontaktwalze mit Auflagewalze.......................................................................................12

Funktion.......................................................................................................................12
5.11.4 Quertrennsystem mit Ziehklinge......................................................................................13

Quertrennsystem.........................................................................................................13
Funktion...................................................................................................................13
Ablauf des Quertrennschnitts...................................................................................14
5.11.5 Wickelhilfsantrieb............................................................................................................15
Funktion.......................................................................................................................15
5.11.6 Wickelwelleneinlegevorrichtung......................................................................................16
Funktion.......................................................................................................................16
5.11.7 Wickelwellenbeschleuniger.............................................................................................17
Funktion.......................................................................................................................17
5.11.8 Vorbehandlungsstation....................................................................................................18
Funktion.......................................................................................................................18
20.09.2012 - 56570, 56571 1

5 Anlagenbeschreibung Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000141470
Gesamtansicht
(1) Wickelstelle A (2) Wickelstelle B

(3) Kühlwalzenvorzug
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000140823
Übersicht der Funktionsgruppen
8
9 3 4 14 5
10
11
12
13
6 7
(1) Kontaktwalze (2) Rollenwechselsystem

(3) Quertrennsystem mit Ziehklinge (4) Wickelwellenparallelführung
(5) Zentralantrieb (6) Wickelhilfsantrieb
(7) Ablegearme (8) Bahnspannungsregelung
(9) Wickelwelleneinlegevorrichtung (10) Wickelwellenbeschleuniger
(11) Längsschneideinrichtung (12) Bananenbreitstreckwalze
(13) Entlade-/Aufladeelektrode (14) Hebezeug
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000140823
Rollenwechselsystem
(1) Rollenwechselsystem mit Aufnahmega-

bel und Umlenkwalze
In der Übernahmeposition wird die neue Wickel-

welle entweder aus dem Wickelwellenmagazin
entnommen oder direkt vom Maschinenbediener
in die Aufnahmegabel des Rollenwechselsystems
(1) eingelegt und verriegelt.
Mit Beginn des Rollenwechsels wird die Wickel-
welle pneumatisch auf die Kontaktwalze mit der
Folienbahn gedrückt. Die Umlenkwalze schwenkt
unter der Folienbahn her und hebt sie von der
Kontaktwalzenoberfläche ab. In der Anwickelposi-
tion erfolgt das Durchtrennen und Anwickeln der
Folienbahn. Nach dem Trennschnitt schwenkt das
Rollenwechselsystem mit der neuen Folienrolle in
die Übergabeposition und legt sie auf den Trag-
schienen der Parallelführung ab.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000140823
Wickelwellenparallelführung
HINWEIS
Die Elektromagnetbremse ist ein sicherheitstechnisches Bauteil und ist aus diesem Grunde
regelmäßig auf Funktionsfähigkeit zu überprüfen. Reibflächen unbedingt fettfrei halten.
Die Elektromagnetbremse der Parallelführung unterliegt einer automatischen Funktions-
überwachung. Im Falle eines Fehlers erscheint die Meldung 'HALTEBREMSE PARAL-
LELFÜHRUNG DEFEKT'. Zur Gewährleistung der Sicherheit ist die Haltebremse im Falle
einer Fehlfunktion sofort instandzusetzen.
(1) Klinken
(2) Tragschienen
(3) Ablegearm
Beidseitig synchron verfahrbare Klinken (1) über-

nehmen die Wickelwelle mit dem Folienwickel und
bewegen ihn auf den Tragschienen (2) entspre-
chend der Zunahme des Folienwickeldurchmes- 2
sers parallel zur Kontaktwalze in Richtung der Ab-
legearme (3). Pneumatische Linearzylinder ver-
fahren die Folienrolle. Eine Elektromagnetbremse
bremst den Folienwickel ab und hält ihn in seiner
Position fest. In der Betriebsart 'Kontaktwickeln'
drücken die Pneumatikzylinder den Folienwickel
mit eingestellter Anpresskraft gegen die Kontakt-
walze.
Im Low Pressure Mode (LPM) werden die Pneu- 3
matikzylinder drucklos geschaltet. Der Folienwick-
ler geht automatisch in die Betriebsart 'Zentralwi-
ckeln'. Die Bahnzugkraft drückt den Folienwickel
nur leicht gegen die Kontaktwalze. Empfindliche
Folien können feinfühlig gewickelt werden.
Beim Rollenwechsel rückt der Folienwickel von
der Kontaktwalze ab. Die Elektromagnetbremse
hält den Folienwickel in dieser Position fest.
In der Betriebsart 'Spaltwickeln' rückt der Folien-
wickel entsprechend dem Durchmesserzuwachs
schrittweise von der Kontaktwalze ab. Das Spalt
maß zwischen Folienwickel und Kontaktwalze be-
trägt zwischen 5 und 10 mm. Die Elektromagnet-
bremse hält den Folienwickel in der jeweiligen Po-
sition fest.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000140823
Hydraulische Rollenablegevorrichtung
(1) Ablegearme
(2) Sensor zur Überwachung der Wickelwel-
lenbelegung
(3) Sensor zur Positionsüberwachung der
Ablegearme
Am Ende der Tragschienen lösen sich die Klinken

der Parallelführung von der Wickelwelle. Hydrau-
lisch schwenkbare Ablegearme (1), die im Dreh-
punkt miteinander verbunden sind, übernehmen 2
die Wickelwelle mit der Folienrolle und senken sie
im Tastbetrieb auf eine Unterlage ab.
Die Sensoren (2) überwachen die Belegung der
Ablegearme mit einer Wickelwelle. Die Sensoren
(3) überwachen die Position der Ablegearme.
Die Sensoren unterliegen einer automatischen 3
Funktionsüberwachung. Im Falle eines Fehlers er-
scheint die Meldungen 'INITIATOR AM ABSENK-
ARM DEFEKT'. Zur Gewährleistung der Sicherheit
sind die Sensoren im Falle einer Fehlfunktion so-
fort instandzusetzen.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000140823
Hydraulikaggregat
WARNUNG
Alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen regelmäßig auf Undichtigkeiten
und äußerlich erkennbare Beschädigungen überprüfen. Beschädigungen umge-
hend beseitigen. Herausspritzendes Öl kann zu Verletzungen und Bränden führen.
Aus Gründen der Sicherheit dürfen keine Leitungsverschraubungen, Anschlüsse und Ge-
räte gelöst werden, solange die Anlage unter Druck steht. Es ist vorher die Last abzusenken
und die Pumpe auszuschalten.
Die Hydraulikschläuche sind mindestens alle 4 Jahre unabhängig von ihrem Zustand aus-
zutauschen.
(1) Hydraulikaggregat
(2) Hydraulikschläuche
Das Hydraulikaggregat (1) erzeugt den Öldruck

und Volumenstrom zum Schwenken der Ablege-
arme der Rollenablegevorrichtung. Über Rohre
und Schläuche (2) sind die Hydraulikzylinder mit
dem Hydraulikaggregat verbunden.
Der Betriebsdruck beträgt maximal 150 bar.
Entsprechend der Stellung des Steuerventils
schwenken die Hydraulikzylinder die Absenkarme
nach unten oder oben. Die Absenkbewegung wird
im Falle eines Schlauchbruchs durch eine
Schlauchbruchsicherung abgebremst.
Das Hydraulikaggregat besteht im Wesentlichen
aus: 2
• Ölbehälter
• Elektromotor, Kupplung und Pumpe
• Rücklauffilter
• Druckkontrolleinheit
• Steuerventileinheit
• Ölstandsanzeige
• Ölablassschraube
• Luftfilter
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000140823
Bahnspannungsregelung
(1) Pendelwalze
2
(2) weglose Bahnzugmeßwalze
Die Bahnspannungsregelung hat die Aufgabe, die

Bahnspannung innerhalb definierter Grenzen kon-
stant zu halten. Dieses kann sowohl über die Pen-
delwalze (1) als auch über die weglos arbeitende
Bahnzugmesswalze (2) realisiert werden
Die Folienbahn wird über Leitwalzen um die Pen-
delwalze (1) herumgeführt. Pneumatikzylinder an
den Schwinghebeln erzeugen die Gegenkraft zur
Bahnzugkraft und somit die Bahnspannung. Wird
die Bahnzugkraft größer oder kleiner, weicht die
Pendelwalze von ihrer vertikalen Mittelstellung ab.
Ein Weginitiator übermittelt einen zur Pendelwal-
zenposition analogen Spannungswert an die Re-
gelung des Kontaktwalzenantriebes. Dadurch wird
die Drehzahl des Kontaktwalzenantriebes beein-
flusst und der Bahnzugistwert dem eingestellten
Bahnzugsollwert angeglichen.
Längsschneideinrichtung
(2) Klingenschieber 2
Die Längschneideinrichtung im Wicklergestell
dient zum Mehrnutzenschnitt der Folienbahn. Sie
ist als 2-Walzen-Schneideinrichtung ausgeführt
und erzeugt einen unterbrechungslosen Längs-
schnitt.
Die Längsschneideinrichtung besteht aus mehre-
ren verschiebbaren Doppelklingenhaltern (1), de-
ren Klingenschieber (2) wechselweise in Schneid-
stellung sind.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000140823
Bananenbreitstreckwalze
(1) Bananenbreitstreckwalze
Breitstreckwalzen haben die Aufgabe, während

des Produktionsprozesses die Folienbahn in der
Maschine faltenfrei zu führen.
Die Bananenbreitstreckwalze (1) in der Wickelstel-
le ist eine angetriebene Breitstreckwalze, die in
Bogenhöhe und Bogenlage verstellbar ist. Die
Breitstreckwirkung wird durch die gebogene Form
der Walze in Verbindung mit der Umschlingung
erreicht. Durch die Verstellung des Eintauchwin-
kels und der Bogenhöhe kann der Breitstreckeffekt
während der Produktion verändert werden.
Entionisierung
GEFAHR

Personen mit Herzschrittmachern sind akut gefährdet! Aus diesem Grunde ist es Personen
mit Herzschrittmacher untersagt, Folienwickler zu bedienen oder sich in deren unmittelba-
rer Nähe aufzuhalten.
(1) Ionensprühstab
Zur elektrischen Neutralisierung der elektrosta-

tisch aufgeladenen Folienoberfläche dient der Io-
nensprühstab (1). Die am Ionensprühstab anlie-
gende Hochspannung bewirkt künstliche Entla-
dungen an deren Spitzen. Positive und negative
Ionen führen einen Ausgleich der Ladungen an der
Folienoberfläche herbei.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000140823
Aufladeelektrode
GEFAHR

Personen mit Herzschrittmachern sind akut gefährdet! Aus diesem Grunde ist es Personen
mit Herzschrittmacher untersagt, Folienwickler zu bedienen oder sich in deren unmittelba-
rer Nähe aufzuhalten.
(1) Aufladeelektrode
Die Aufladeelektrode (1) kommt in Verbindung mit

der Vakuumschneidkontaktwalze zum Einsatz.
Die Aufladeelektrode lädt die vorbeiziehende Folie
unmittelbar vor dem Trennschnitt statisch auf.
Hierdurch wird das Anwickeln der Folie an der Wi-
ckelhülse verbessert.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000140823
Hebevorrichtung
HINWEIS
Die Aufnahme für Wickelwellen dürfen ausschließlich nur zum Transport leerer Wickelwel-
len verwendet werden.
Das Gewicht einer Wickelwelle darf 300 kg (67.5 lbf) nicht überschreiten.
Beim Verfahren in X – Achse muss die Aufnahme für Wickelwellen in der Arretierung sein.
(1) Hebevorrichtung
(2) Aufnahme für Wickelwellen
(3) Arretierung
Die Hebevorrichtung (1) dient zum Rücktransport

der Wickelwellen aus den Ablegearmen in die Ein-
legevorrichtung des Wickelwellenmagazins oder
direkt in das Rollenwechselsystem. Beim Verfah-
ren in X – Achse muss die Aufnahme für Wickel- 3 2
wellen (2) in der Arretierung (3) sein. Die Hebe-
vorrichtung kann von außen verfahren werden, oh-
ne den Wicklerinnenraum betreten zu müssen.
Der Kettenzug ist elektrisch angetrieben.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000099567

Funktion
(1) Kontaktwalze
(2) Auflagewalze
Bei der Kontaktwicklung überträgt die Kontaktwal-

ze (1) das Wickelmoment mit definierter Anpress-
kraft auf den Folienwickel. Ein Drehstromantrieb
treibt die stationär gelagerte Kontaktwalze an. Die
Gummibeschichtung der Walze kann glatt oder
kreuzweise genutet sein. Über die Nuten in der
Kontaktwalzenoberfläche entweicht die Luft vor
dem Wickelspalt.
Die Kontaktwalze treibt den pneumatisch ange-
drückten Folienwickel kraftschlüssig über den Um-
fang an und transportiert dabei die Folie bis zum
Anwickelpunkt. Die Anpresskraft beeinflusst maß-
geblich die Wickelhärte des Folienwickels.
Die pneumatisch schwenkbare Auflagewalze (2)
vermindert den Lufteinzug zwischen Folie und
Kontaktwalze und sorgt für eine gute Planlage der
Folie.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000099571

Quertrennsystem
Funktion
(1) Ziehklinge
Das Quertrennsystem durchtrennt die Folienbahn

beim Rollenwechsel mit einer pneumatisch ange-
triebenen Ziehklinge (1) (schräger Schnitt).
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000099571
Ablauf des Quertrennschnitts
(1) Wickelwelle (2) Ziehklinge

(3) Umlenkwalze im Rollenwechselsystem (A) Rollenwechselsystem in Ausgangsposi-
tion
(B) Rollenwechselsystem in Schneidpositi-
on
Das Rollenwechselsystem schwenkt nach dem Abrücken des Folienwickels von der Kontaktwalze
von der Ausgangsposition (A) in die Schneidposition (B). Dabei drückt die Umlenkwalze (3) im Rol-
lenwechselsystem die Folienbahn in die Schneidposition. Die pneumatisch angetriebene Ziehklinge
(2) durchtrennt die Folienbahn zwischen der neu eingelegten Wickelwelle (1) und der Umlenkwalze.
Danach schwenkt das Rollenwechselsystem wieder zurück in die Ausgangsposition.
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000099582
Funktion
(1) Wickelhilfsantrieb
(2) Wickelhilfsantrieb, angeschwenkt
Der schwenkbare Wickelhilfsantrieb (1) kommt

beim Rollenwechsel zum Einsatz. Er besteht aus
einer angetriebenen Walze oder aus angetriebe-
nen Rollen. Der angeschwenkte Wickelhilfsantrieb
(2) treibt die Folien rolle beim Abziehen von der
Kontaktwalze an und hält die Bahnspannung kon-
stant. Hierzu wird der Wickelhilfsantrieb mit ein-
stellbarem Druck von unten an die Folienrolle ge-
schwenkt.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000099575
Funktion
HINWEIS
Die Wickelwelle darf nur zum Bestücken mit Wickelhülsen in die ausgeschwenkten Able-
gearme gelegt werden. Sie ist anschließend mit dem Hebezeug oder von Hand aufzuneh-
men und in die Wickelwelleneinlegevorrichtung zu legen.
Das Einlegen der Wickelwelle von einer anderen Stelle aus führt zu Schäden am Wickler
und ist unter sagt.
(1) Wickelwelleneinlegevorrichtung
Die Wickelwelleneinlegevorrichtung hat die Auf-

gabe, die Wickelwelle beim Einlegen in die Auf-
nahmegabel des Rollenwechselsystems zu füh-
ren. Der Endschalter zeigt die Belegung der Auf-
nahmegabel mit einer Wickelwelle an.
Das Wickelwellenmagazin wird von Hand oder mit
einem Hebezeug bestückt.
Die Wickelwelle durchläuft die Stationen der Wi-
ckelstelle grundsätzlich in folgender Reihenfolge:
• Wickelwellenmagazin
• Rollenwechselsystem
• Parallelführung
• Ablegearme
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000099607
Funktion
(1) Wickelwellenbeschleuniger
(2) Reibrad
Der Wickelwellenbeschleuniger besteht aus dem

Getriebemotor mit aufgestecktem Reibrad (1). Die
Einheit wird in der Übernahmeposition durch ihr
Eigengewicht gegen die Wickelwelle gedrückt. Sie
beschleunigt die Wickelwelle auf Bahngeschwin-
digkeit, bevor sie auf die Kontaktwalze abgesenkt
wird.
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000123818
Die Vorbehandlungsstation steigert die Benetzbarkeit und Haftfähigkeit der Folienoberfläche.
Funktion
WARNUNG
Schwere Verletzungen durch Hochspannung an den Elektroden, Verbindungska-
beln, Elektrodenstangenverbindungen und am Hochspannungstransformator.
Niemals in die unmittelbare Umgebung eines unter Hochspannung befindlichen Teiles fas-
sen.
Vorbehandlungsstation vor Beginn von Instandhaltungsarbeiten ausschalten.
Hochspannungsleitungen regelmäßig auf eventuelle Beschädigungen prüfen.
GEFAHR

Personen mit Herzschrittmachern dürfen die Gefahrenzone nicht betreten.
WARNUNG

einhalten.
WARNUNG

Hände können gequetscht und abgeschert werden. Nicht zwischen sich bewegende An-
lagenteile greifen. Sicherheitsabstand einhalten.
WARNUNG
Bei der Gasentladung entstehen Ozon und sonstige Gase. In größeren Mengen ein-
geatmet sind diese gesundheitsschädlich.
Beim Einschalten der Maschine darauf achten, dass die Absauganlage arbeitet.
18 20.09.2012 - 56570, 56571

X000123818
(1) Umlenkwalze
(2) Vorbehandlungswalze
(3) Elektrode
(4) Transformator
Die Vorbehandlungsstation ist mit zwei Vorhand-

lungswalzen (2) mit je einer segmentierten Elekt-
rode (3) zur beidseitigen Vorbehandlung der Folie
ausgestattet. Ein Hochfrequenzgenerator speist
den Transformator (4) und überwacht über die Be-
dieneinheit die Vorbehandlungsstation.
20.09.2012 - 56570, 56571 19

X000123818
20 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 6 Bedienpulte
6 Bedienpulte

20.09.2012 - 56570, 56571 1

6 Bedienpulte Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 6 Bedienpulte Bildschirmseiten im Zentralen Bedienpult
+P05

6.1.1 Bedienstation PROCONTROL..........................................................................................2
Funktionseinheiten.........................................................................................................2
6.1.2 Bildschirmseite – Kopf - und Fußzeile...............................................................................3

Bildschirmseiten über die Kopf- oder Fußzeile aufrufen................................................3
Blinklichtfarben..............................................................................................................3
6.1.3 Bildschirmseite Anfahren - Seite 2.2.1..............................................................................4

Fenster Anfahren Seite 2.2.1.........................................................................................4
6.1.4 Anfahren - Seite 2.2.1.......................................................................................................5

Anfahrstellung................................................................................................................5
Reversierung.................................................................................................................5
Luftwendestange...........................................................................................................6
Flachlegung...................................................................................................................6
6.1.5 Bildschirmseiten zur Ultraschall-Blasenregelung..............................................................7

Bildschirmseite 'Anfahren 1' (2.1.1)...............................................................................7
Bildschirmseite 'Anfahren 2' (2.2.1)...............................................................................8
Bildschirmseite 'Ultraschall-Blasenregelung' (16.6.1)....................................................9
Eingabefelder 'Korb + Blase'.........................................................................................9
Eingabefeld 'Ultraschall'...............................................................................................10
Schaltfelder 'Innenluftleistung'.....................................................................................10
Schaltfelder 'Eingriff Blase'..........................................................................................11
Eingabefeld 'Korbbreite'...............................................................................................11
Anzeigefeld 'Breite Ultraschall'....................................................................................12
6.1.6 Bildschirmseiten zur Kalibriervorrichtung........................................................................13

Einstellen und rüsten...................................................................................................13
Anfahren der Anlage....................................................................................................13
Bewerten der Produktion, Formatumstellung..............................................................13
20.09.2012 - 56570, 56571 1

6 Bedienpulte Bildschirmseiten im Zentralen Bedienpult
+P05
X000058507

Funktionseinheiten
Die Bedienstation PROCONTROL mit dem Monitor und der WINDOWS-Bedienoberfläche ist die
zentrale Bedien- und Überwachungseinheit der Folienextrusionsanlage.
1 Industriecomputer 2 17"-TFT-Color Display mit Tastatur und

Maus
3 Servicecomputer 4 17"-TFT-Color Display mit Tastatur und
Maus
2 20.09.2012 - 56570, 56571

+P05
X000027056

Bildschirmseiten über die Kopf- oder Fußzeile aufrufen
Das Aufrufen der Bildschirmseiten erfolgt durch kurzzeitiges Berühren der Schaltflächen (Button) in
der Kopf- oder Fußzeile oder durch Betätigen der Folientaster unterhalb des Monitors.
(1) Zurückblättern zur letzten aufgerufenen (2) Startbildschirmseite MAIN aufrufen.

Bildschirmseite.
(3) Bildschirmseite CONTROL (Regelkrei- (4) Seitenübersicht MENU aller Bedien- und
se) aufrufen. Serviceseiten in aktuelle Bildschirmseite
einblenden. Die Freigabe der Servicesei-
ten erfolgt erst nach Eingabe eines Pass-
wortes.
(5) Aktuelle Bildschirmseite ausdrucken. (6) Bildschirmseite AUFTRAG aufrufen.
(7) ONLINE-Hilfe zu den Bildschirmseiten, (8) Anzeige der aktuellen Bahngeschwin-
Eingabefeldern und Alarmmeldungen digkeit. Bildschirmseite ANFAHREN auf-
aufrufen. rufen zum Ein-/ Ausschalten und Einstel-
len aller Antriebe.
(9) Bildschirmseite FOLIENPROFIL aufru- (10) Die Ziffer in der Schaltfläche zeigt die
fen. Anzahl der aktuell vorliegenden Alarm-
meldungen an. Die Farben im Alarmsym-
bol (Blinklicht) kennzeichnen die Art der
Alarmmeldungen. Durch Berühren der
Schaltfläche wird die Bildschirmseite
ALARMMELDUNGEN/ ALARMLOG-
GER aufgerufen.
Die Fußzeile ist abhängig von der jeweilig aufgerufenen Bildschirmseite.
Blinklichtfarben
Farbe Art der Meldung

grün keine Alarmmeldungen
rot aktive Alarmmeldungen
gelb aktive Warnungen
blau aktive Hinweise
20.09.2012 - 56570, 56571 3

+P05
X000056708

Fenster Anfahren Seite 2.2.1
(1) Reversierung Anfahrstellung (2) Reversierung

(3) Luftwendestange oben (4) Flachlegung
(5) Korbbreite
4 20.09.2012 - 56570, 56571

+P05
X000056702

Anfahrstellung
(1) ANFAHRSTELLUNG
Die Schaltfläche (1) drücken, um die Reversie-

rung in Anfahrstellung zu bringen.
Reversierung
(1) Reversierung
(2) I = EIN
(3) 0 = AUS
(4) SOLLWERT VERGRÖSSERN
(6) SOLLWERT VERKLEINERN

rung einzuschalten.
Die LED leuchtet grün.
Das Anzeigefeld zeigt die Zeit in [Min] an.
rung auszuschalten.
Das Anzeigefeld zeigt den Betriebsstatus
'AUS' an.
Die Schaltfläche (4) oder (5) drücken, um den
Sollwert zu vergrößern.
'+' = in 1 [%]-Schritten
'++' = in 10 [%]-Schritten
Sollwert zu verkleinern.
'-' = in 1 [%]-Schritten
'--' = in 10 [%]-Schritten
20.09.2012 - 56570, 56571 5

+P05
X000056702
Luftwendestange
(1) Luftwendestange oben

(2) I = EIN
(3) 0 = AUS
Die Schaltfläche (2) drücken, um die Luftwen-

destange oben einzuschalten.
Das Anzeigefeld zeigt den Wert in [%] an.
Die Schaltfläche (3) drücken, um die Luftwen-
destange oben auszuschalten.
Das Anzeigefeld zeigt den Betriebsstatus
'AUS' an.
Flachlegung
(1) Flachlegung

6 20.09.2012 - 56570, 56571

+P05
X000048828

Bildschirmseite 'Anfahren 1' (2.1.1)
(1) Eingabefeld 'Ultraschall' (2) Eingabefeld 'Korb + Blase'
20.09.2012 - 56570, 56571 7

+P05
X000048828
Bildschirmseite 'Anfahren 2' (2.2.1)
(1) Eingabefeld 'Korbbreite'
8 20.09.2012 - 56570, 56571

+P05
X000048828
Bildschirmseite 'Ultraschall-Blasenregelung' (16.6.1)
(1) Eingabefeld 'Breite-Ultraschall'
Eingabefelder 'Korb + Blase'
(1) Korbbreite
(2) relative Korbanlage
In der Betriebsart 'Korb + Blase' verfahren Korb-

und Folienbreite synchron. Die Anlage des Kalib-
rierkorbs an der Folienblase bleibt über einen wei-
ten Bereich konstant. In Abhängigkeit von der ak-
tuellen Blasenform passt sich der Sollwert der Ult-
raschall-Blasenregelung automatisch an die neue
Korbbreite an. Die relative Korbanlage (USB-Soll-
wert in [%] der aktuellen Korbbreite) bleibt kon-
stant. Die Korbbreite bezieht sich auf den flachge-
legten Folienschlauch und wird am Breitenmess-
balken gemessen. Der angezeigte Wert dient der
Orientierung und ist stark abhängig von der Bla-
senform in diesem Bereich.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

+P05
X000048828
Eingabefeld 'Ultraschall'
Bei eingeschalteter Ultraschall-Blasenregelung zeigt das Anzeige- und Eingabefeld den Sollwert der
relativen Korbanlage an. Die relative Korbanlage ist das Verhältnis aus Blasen- und Korbbreite in
[%]. Die Innenzuluft beeinflusst die Blasenform und die Korbanlage.
(1) Eingabefeld 'Korbbreite'

(2) Eingabefeld 'relative Korbanlage'
Zum Einschalten der Ultraschall-Blasenrege-

lung das Schaltfeld I drücken.
Das Anzeigefeld (2) zeigt die relative Korban-
lage in [%] an.
Zum Ausschalten der Ultraschall-Blasenrege-
lung das Schaltfeld 0 drücken.
Die LED leuchtet rot.
Das Anzeigefeld (2) zeigt den Betriebsstatus
'AUS' an.
Schaltfelder 'Innenluftleistung'
(1) Schaltfelder zur 'Innenluftleistung'

(2) Schaltfelder zum 'Eingriff Blase'
Die Schaltfelder (1) dienen zum Verändern der In-

nenkühlleistung in der Folienblase. Das Innenzu-
luft- und Innenabluftgebläse werden dabei syn-
chron verfahren. Diese Funktion gewährleistet ei-
ne gute Blasenstabilität während der Verstellung
der Innenkühlleistung.
Über die Taster [-/+] oder [--/++] wird der Sollwert
des Luftvolumens zur Blaseninnenkühlung verklei-
nert oder vergrößert. Die Verstellung erfolgt in 1
%- oder 10 %-Schritten.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

+P05
X000048828
Schaltfelder 'Eingriff Blase'
(1) Schaltfelder zur 'Innenluftleistung'

(2) Schaltfelder zum 'Eingriff Blase'
In der Betriebsart 'Eingriff Blase' wird der Luftaus-

tausch in der Folienblase schnell verändert. Die-
ses ist wichtig, wenn z.B. die Folienblase pumpt
oder kritische Materialien verarbeitet werden.
Beim Drücken des Schaltfeldes [++] fährt das In-
nenzuluftgebläse kurzzeitig auf 95 % herauf, das
Innenabluftgebläse gegenläufig auf 5 % herunter.
Beim Drücken des Schaltfeldes [--] fährt das In-
nenzuluftgebläse kurzzeitig auf 5 % herunter, das
Innenabluftgebläse gegenläufig auf 95 % herauf.
Nach dem Loslassen der Taster, fahren die Ge-
bläse wieder auf den vorherigen Arbeitspunkt zu-
rück.
Eingabefeld 'Korbbreite'
(1) Eingabefeld zur 'Korbbreite'
Die Korbbreite kann unabhängig vom Blasen-

durchmesser verstellt werden. Dies kann erforder-
lich sein beim Anfahren der Anlage, zur Vorein-
stellung der gewünschten Produktbreite oder wäh-
rend des Betriebes.
Der Sollwert der Ultraschallregelung wird während
der Verstellung der Korbbreite eingefroren. Dabei
ändert sich der %-Wert der 'relativen Korbanlage'
in der Anzeige-/ Tastenkombination.
Zum Vergrößern der Korbbreite sind die Schaltfel-
der [+] oder [++] zu drücken. Zum Verkleinern der
Korbbreite sind die Schaltfelder [-] oder [--] zu drü-
cken.
Beispiel:
Korbbreite 1.000 mm dfl., Korbanlage 98,1 %,
USB-Sollwert 981 mm dfl
nach der Verstellung:
Korbbreite 1.100 mm dfl., USB-Sollwert bleibt kon-
stant. Korbanlage ändert sich auf 89,18 %. in der
Anzeige-/Tastenkombination (981 mm/ 1.100
mm).
20.09.2012 - 56570, 56571 11

+P05
X000048828
Anzeigefeld 'Breite Ultraschall'
(1) Anzeigefeld 'Breite Ultraschall'
Das Anzeigefeld 'Breite Ultraschall' (1) dient zur

Statusanzeige der Ultraschall-Blasenregelung.
Angezeigt werden folgende Werte:
• Sollwert
• aktueller Istwert
• Regelabweichung
Diese Werte beziehen sich auf die bei der Ultra-

schallmessung ermittelten Werte und weichen in
der Regel von der tatsächlichen Folienbreite ab.
Im Messbereich des Sensors hat die Folienblase
noch nicht die endgültige Breite erreicht.
Abhängig vom Folienprodukt kann über das
Schaltfeld 'Eingriff' die Stärke des Eingriffs der Ult-
raschall-Blasenregelung eingegeben werden
(schwach, mittel und stark).
Einen weiten Produktbereich deckt die Einstellung
'mittel' ab. Mit dieser Einstellung werden die bes-
ten Ergebnisse erzielt.
Ist die Regelung zu träge, so ist die Eingriffsstärke
'stark' einzustellen - großer Blasendurchmesser
mit hohem Luftvolumen.
Tritt ein Schwingen oder Überregeln auf, so ist die
Eingriffstärke 'schwach' einzustellen - kleiner Bla-
sendurchmesser mit geringem Luftvolumen.
Die Anzeige 'Ein/ Aus' zeigt an, ob der Ultraschall-
Blasenregler ein- oder ausgeschaltet ist (LED:
grün = ein / rot = aus).
12 20.09.2012 - 56570, 56571

+P05
X000048754

Einstellen und rüsten
Vor dem Einziehen der Folienbahn sind in der Bildschirmseite 'Anfahren' Einstellungen vorzuneh-
men.
(1) Eingabefeld Kalibrierkorb-Durchmesser
In der Bildschirmseite 'ANFAHREN' (2.1.1) im

Eingabefeld 'Kalibrierkorb-Durchmesser' (1)
den Anfahrdurchmesser eingeben.
Der Anfahrdurchmesser ist abhängig von der
Foliensorte und vom Folienformat.
Den Folienschlauch mit dem Einzugsband von
unten nach oben durch die Folienkalibriervor-
richtung ziehen.
Anfahren der Anlage
Vor Anfahren der Anlage sind in der Bildschirmseite 'Anfahren' Einstellungen vorzunehmen.
(1) Eingabefeld 'Kalibrierkorb-Durchmesser'

(2) Eingabefeld 'Kalibrierkorb-Höhe'
Nach dem Bahneinzug im Eingabefeld 'Kali-

brierkorb-Durchmesser' (1) das gewünschte
Folienformat eingeben.
Die Höhe des Kalibrierkorbes im Eingabefeld
'Kalibrierkorb-Höhe' so einstellen, dass die
Frostzone im unteren Bereich des Korbes liegt.
Bewerten der Produktion, Formatumstellung
Zu Beginn der Produktion ist es erforderlich, die Folienqualität genau zu beobachten und gegebenen
falls die produktbestimmenden Einstellungen an der Folienkalibriervorrichtung zu optimieren.
Hinterlassen die Führungselemente des Kalibrierkorbes Markierungen auf der Folie, so ist die Ka-
libriervorrichtung hochzufahren und Folienkühlung zu verstärken.
Bei einer Material bzw. Formatumstellung sind folgende Einstellungen an der Kalibriervorrichtung zu
überprüfen und eventuell zu ändern:
• Folienführungssegmente über Durchmesserverstellung an neues Folienformat anpassen.
• Anlage der Folienblase an den Folienführungssegmenten überprüfen.
20.09.2012 - 56570, 56571 13

+P05
X000048754
14 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 6 Bedienpulte Bedienelemente im Zentralen Bedienpult +P05

6.2.1 Hauptbedienpult + P05......................................................................................................2
Tasterübersicht..............................................................................................................2
Steuerspannung ein- / ausschalten...............................................................................2
Anpresswalze an- / abschwenken.................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

6 Bedienpulte Bedienelemente im Zentralen Bedienpult +P05 Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000099825

Tasterübersicht
z
OPTIMEX 3 4
5 6
(1) Hauptbedienpult +P05 (2) NOT-HALT

(3) STEUERSPANNUNG [EIN] (4) STEUERSPANNUNG [AUS]
(5) ANPRESSWALZE [AN] (6) ANPRESSWALZE [AB]
Steuerspannung ein- / ausschalten
(3) STEUERSPANNUNG [EIN]

(4) STEUERSPANNUNG [AUS]
Den Taster (3) drücken um die Steuerspan-

nung einzuschalten. 3 4
Den Taster (4) drücken um die Steuerspan-
nung auszuschalten.
Die Steuerspannung an der gesamten Anlage
wird abgeschaltet.
Nach dem Drücken eines Not-Halt-Tasters
wird die Steuerspannung ausgeschaltet. Den
Taster (3) drücken, um die Steuerspannung
manuell wieder einzuschalten.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 6 Bedienpulte Bedienelemente im Zentralen Bedienpult +P05
X000099825
Anpresswalze an- / abschwenken
Schlüsselschalter zum Verriegeln der Anpresswalze (oben am Bedienpult zum Abzug) steht in der
Betriebsposition 'FREI'.
(5) ANPRESSWALZE [AN]

(6) ANPRESSWALZE [AB]
Taster (5) drücken um die verfahrbare Gum-

mianpresswalze im Folienabzug gegen den 5 6
mechanischen einstellbaren Anschlag an der
angetriebenen Stahl- oder Gummiabzugswal-
ze zu pressen.
Taster (6) drücken um die Gummianpresswal-
ze zurückzufahren.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

6 Bedienpulte Bedienelemente im Zentralen Bedienpult +P05 Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000099825
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 6 Bedienpulte Bedienelemente zum Folienabzug

6.3.1 Reißleine am Abzug..........................................................................................................2
Reißleine auslösen........................................................................................................2
Anlage wieder in Betrieb nehmen..................................................................................2
6.3.2 Bedienpult +R61 zum Abzug.............................................................................................3

Übersicht – Teil 1...........................................................................................................3
Übersicht – Teil 2...........................................................................................................4
Taster Bedienpult +R61.................................................................................................5
Anpresswalze an-/abschwenken...............................................................................5
Reversierung verriegeln.............................................................................................6
Reversierung ein-/ausschalten..................................................................................6
Reversierzeit einstellen..............................................................................................7
Reversierung in Anfahrstellung verfahren..................................................................7
Luftwendestangengebläse ein-/ausschalten..............................................................8
Luftpolster an den Luftwendestangen einstellen........................................................9
Schlauchzentralführung einstellen...........................................................................10
Flachlegung einstellen.............................................................................................11
20.09.2012 - 56570, 56571 1

6 Bedienpulte Bedienelemente zum Folienabzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000099523

Reißleine auslösen
(1) REISSLEINE
(2) Signallicht
An der REISSLEINE (1) im Notfall ziehen, um

den Reversierbetrieb abzuschalten.
• Das rote Signallicht (2) am Zeilzugschalter
leuchtet auf.
• Der oder die Antriebsmotor(en) der Rever-
sierung werden abgeschaltet.
Anlage wieder in Betrieb nehmen
GEFAHR
Die Reversierung darf erst wieder in Betrieb genommen werden, wenn die gefahr-
bringende Situation oder Bewegung beseitigt worden ist!
Das Betreiben der Reversierung mit defektem oder verändertem Seilzugschalter ist nicht
zulässig - Lebensgefahr!
(1) SEILZUGSCHALTER
Den SEILZUGSCHALTER (1) durch Drücken

des blauen Knopfes entriegeln.
Das rote Signallicht am Seilzugschalter er-
lischt.
Die Reversierung wieder einschalten.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100208

Das Bedienpult +R61 mit Tastern und Schlüsselschaltern ist auf der dritten Bühne (Reversierung)
installiert.
Übersicht – Teil 1
2 3
(1) NOT-HALT (2) ANPRESSWALZE [VERRIEGELT /

FREI]
(3) REVERSIERUNG [VERRIEGELT /
FREI]
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000100208
Übersicht – Teil 2
2 3 4 5
6 7 8 9
10 11 12 13
(1) ANPRESSWALZE [AN] (2) REVERSIERUNG [EIN]

(3) REVERSIERUNG [AUS] (4) FLACHLEGUNG [ZU]
(5) FLACHLEGUNG [AUF] (6) REVERSIERUNG [MINUS]
(7) REVERSIERUNG [PLUS] (8) SCHLAUCHZENTRALFÜHRUNG [ZU]
(9) SCHLAUCHZENTRALFÜHRUNG (10) REVERSIERUNG ANFAHRSTELLUNG
[AUF]
(11) WENDESTANGEN-GEBLÄSE [EIN] (12) WENDESTANGEN-GEBLÄSE [MINUS]
(13) WENDESTANGEN-GEBLÄSE [PLUS]
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100208
Taster Bedienpult +R61
Anpresswalze an-/abschwenken
Der Schlüsselschalter ANPRESSWALZE steht in der Position 'FREI'.
(A) Anpresswalze A
(B) Abzugswalze B
(1) ANPRESSWALZE [AN]
(14) Schlüsselschalter [VERRIEGELT]
(15) Schlüsselschalter [FREI]
Den Schlüsselschalter drehen.

'VERRIEGELT' - Die Anpresswalze abschwen-
ken und verriegeln.
'FREI' - Die Verriegelung der Anpresswalze
aufheben.
Den Taster (1) drücken um die Gummianpress-
walze gegen den mechanisch einstellbaren
Anschlag an der angetriebenen Stahl- oder
Gummiabzugswalze zu pressen.
14
4 5
15
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000100208
Reversierung verriegeln
VERLETZUNGEFAHR
Vor dem Betreten der Abzugsbühne ist die Reversierung zu verriegeln.
Schlüsselschalter in Position 'VERRIEGELT' drehen und Schlüssel abziehen!
(16) Schlüsselschalter [VERRIEGELT]

(17) Schlüsselschalter [FREI]
Den Schlüsselschalter drehen.

'VERRIEGELT' - Die Reversierung ist verrie- 16 17
2
gelt, ein Einschalten der Antriebe nicht mög-
lich.
'FREI' - Die Reversierung ist betriebsbereit, die
Antriebe können eingeschaltet werden.
Schlüssel für die Dauer des Aufenthaltes auf
der Bühne abziehen.
Reversierung ein-/ausschalten
Der Schlüsselschalter REVERSIERUNG steht in der Position [FREI].
(2) REVERSIERUNG [EIN]

(3) REVERSIERUNG [AUS]
Den Taster (2) drücken um den Reversieran-

trieb einzuschalten.
Den Taster (3) drücken um den Reversieran-
trieb auszuschalten.
2 3
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100208
Reversierzeit einstellen
Die Reversierzeit ist die Zeit, die der reversierende Folienabzug für den einmaligen Durchlauf zwi-
schen den Wendepunkten -180° und +180° benötigt.
(6) REVERSIERUNG [MINUS]

(7) REVERSIERUNG [PLUS]
In der Betriebsart 'Reversierung Standard' -

'EIN' die Reversierzeit eingeben.
Die Reversierzeit beträgt 5 bis 50 Minuten.
Den Taster (6) drücken, um die Reversierzeit
zu verringern. 6 7
Den Taster (7) drücken, um die Reversierzeit
zu erhöhen.
Reversierung in Anfahrstellung verfahren
(10) REVERSIERUNG ANFAHRSTELLUNG
Den Taster (10) drücken.
10
Der reversierende Folienabzug fährt aus jeder beliebigen Position auf kürzestem Wege in die An-
fahrstellung zurück.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000100208
Luftwendestangengebläse ein-/ausschalten
(C) Luftwendestangengebläse
(11) WENDESTANGENGEBLÄSE [EIN]/
[AUS]
Den Taster (11) drücken, um die Wendestan-

gengebläse ein- oder auszuschalten.
Mit Einschalten der Gebläse gleitet die Folien-
bahn auf einem Luftpolster.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100208
Luftpolster an den Luftwendestangen einstellen
(D) Luftwendestangen
(12) LUFTWENDESTANGENGEBLÄSE [MI- D
NUS]
(13) LUFTWENDESTANGENGEBLÄSE
[PLUS]
Den Taster (12) drücken, um das Luftpolster an

den Luftwendestangen zu verringern.
Den Taster (13) drücken, um das Luftpolster an
den Luftwendestangen zu erhöhen.
12 13
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000100208
Schlauchzentralführung einstellen
Die Schlauchzentralführung befindet sich unterhalb der Seitenfaltenbretter.
(E) Schlauchzentralführung
E
(8) SCHLAUCHZENTRALFÜHRUNG [ZU]
(9) SCHLAUCHZENTRALFÜHRUNG
[AUF]
Den Taster (8) oder (9) drücken, um den Ab-

stand der Walzen zur Schlauchzentralführung
einzustellen.
Über einen Linearantrieb fahren die Schlauch-
führungswalzen symmetrisch zur Mittelachse
des Folienschlauches auseinander oder zu-
sammen.
8 9
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100208
Flachlegung einstellen
(F) Flachlegung
(4) FLACHLEGUNG [ZU]
F
(5) FLACHLEGUNG [AUF]
Den Taster (4) oder (5) drücken, um den Flach-

legewinkel der Flachlegeroste einzustellen.
Befindet sich die Seitenfalten-Vorrichtung in
der Ruhestellung, ist der Winkel der Flachle-
gung nicht begrenzt.
Über einen Linearantrieb fahren die Flachle-
geroste unten auseinander oder zusammen.
Dadurch ändert sich der Winkel der Flachle-
geroste zueinander.
4 5
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000100208
12 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 6 Bedienpulte Bedienpulte Wickler

6.4.1 Bildschirm im Bedienpult +R82A/B....................................................................................2
Gesamtansicht...............................................................................................................2
Cursortastenblock..........................................................................................................3
Nummernblock...............................................................................................................3
Bedientastenblock.........................................................................................................4
Servicebilder..................................................................................................................5
Bahnzugkräfte und Bahnspannungen...........................................................................6
Anpresskräfte.................................................................................................................7
Low Pressure Mode (LPM)............................................................................................7
Produktionsdaten...........................................................................................................8
Zählerdaten..................................................................................................................10
6.4.2 Bildschirmseiten zum Wickler..........................................................................................12

Bildschirmseite 'Produktionsdaten'..............................................................................12
Bildschirmseite 'Zählerdaten'.......................................................................................14
6.4.3 Bedienpult +E75 zum Folienvorzug.................................................................................15

Bedienelemente...........................................................................................................15
6.4.4 Hauptbedienpult +R82A/B zum Wickler..........................................................................16

Gesamtansicht.............................................................................................................17
6.4.5 Bedienelemente +R82A/B...............................................................................................19

Bedienfeld....................................................................................................................19
Bedienfeld – Teil 1...................................................................................................19
Bedienfeld – Teil 2...................................................................................................20
Bedienfeld – Teil 3...................................................................................................21
Bedienfeld – Teil 4...................................................................................................22
Bedienfeld – Teil 5...................................................................................................23
6.4.6 Bedienpult +R85A/B zum Wickler...................................................................................24

Bedienelemente...........................................................................................................24
6.4.7 Pneumatische Bedienelemente im Folienvorzug............................................................25

Anpresskraft zwischen Anpresswalze und Vorzugswalze einstellen...........................25
Luftzufuhr an Seitenschlitzvorrichtung einstellen.........................................................25
6.4.8 Pneumatische Bedienelemente in der Wickelstelle.........................................................26

Wartungseinheit zur Druckluftversorgung....................................................................26
Druckeinstellungen......................................................................................................27
Anpresskraft zwischen Auflagewalze und Kontaktwalze einstellen.........................27
Pneumatikdruck am Rollenwechselsystem einstellen.............................................28
Pneumatikdruck zum Abziehen der Folienrolle einstellen.......................................29
Anpresskraft zwischen Anlegewalze und Folienrolle einstellen...............................30
6.4.9 Wickelwellenhebevorrichtung..........................................................................................31
Übersicht......................................................................................................................31
20.09.2012 - 56570, 56571 1

6 Bedienpulte Bedienpulte Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000059291

Der Bildschirm im Bedienpult +R82A/B dient zur Anzeige und Eingabe von Prozess- und Produkti-
onsdaten sowie zur Anzeige von Alarmmeldungen.
Gesamtansicht
Die Servicebilder unterstützen das Servicepersonal bei der Fehlersuche und Kalibrierung. Modifi-
zierungen in der Serviceebene bedeuten, dass Maschineneinstelldaten, Kalibrierfaktoren, Parameter
u.ä. verändert werden. Diese Tätigkeit darf nur vom Fach- bzw. Servicepersonal durchgeführt wer-
den. Die Grundeinstellungen, Kalibrierungen und Parametrierungen werden bei Inbetriebnahme der
Anlage vom W&H-Servicepersonal durchgeführt. Die Service- und Parametrierebene ist gesperrt und
wird erst nach Eingabe der Passwörter freigegeben.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059291
Cursortastenblock
(1) Richtungspfeile für Feldcursor

(2) Taster zum Quittieren
(3) Richtungspfeile für Zeilencursor
(4) Taster zum Umblättern
Die Taster (1) dienen zum Verschieben des Feld-

cursors innerhalb der Bildschirmseite.
Über den Taster (2) im Zentrum werden alle Alarm-
meldungen in der Bildschirmseite 'Alarme' ge-
meinsam quittiert und die Hupe abgeschaltet. Ein-
zelalarme sind über den Anwahltaster [F5] zu quit-
tieren. In der rechten Spalte neben den Alarmmel-
dungen erscheinen die Quittierungsmarken Q
oder G.
Quittierungsmarke Q:
Die Quittierung erfolgt vor Beendigung des Feh-
lerzustandes. Der Alarm wird bei Alarmende aus
dem Alarmbild entfernt.
Quittierungsmarke G:
Die Quittierung erfolgt nach Beendigung des Feh-
lerzustandes. Der Alarm wird sofort bei Quittierung
aus dem Alarmbild entfernt.
Nummernblock
(1) Zahlenblock
(2) Taster ENTER
(3) Taster LÖSCHEN
Über den Zahlenblock (1) können einzelne Ziffern

in die Eingabefelder eingetragen werden.
Durch Drücken des Tasteres ENTER (2) wird die
Eingabe eines Datensatzes bestätigt
Durch Drücken des Tasters LÖSCHEN (3) werden
die Zeichenen links vom Cursor in der Eingabe-
zeile gelöscht.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000059291
Bedientastenblock
(1) Bedientastenblock
Über den Bedientastenblock (1) können folgende

Bildschirmseiten aufgerufen werden:
• Anzeige und Eingabe der Bahnzugkräfte und
Bahnspannungen (Soll- und Istwerte)
• Anzeige und Eingabe der Anpresskräfte (Soll-
und Istwerte)
• Anzeige und Eingabe der Produktionsdaten
(Soll- und Istwerte)
• Anzeige und Eingabe der Zählerdaten (Soll- und
Istwerte)
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059291
Servicebilder
Durch mehrmaliges Betätigen der Funktionstaste [F1] können die einzelnen Serviceseiten aufgerufen
werden. Die Grafik gibt einen Überblick über die Menü- und Untermenüseiten der Serviceebene, die
auf dem Display erscheinen.
Die Serviceseiten werden erst nach Eingabe eines Passwortes freigeschaltet.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000059291
Bahnzugkräfte und Bahnspannungen
Die Bildschirmseite zeigt die Soll- und Istwerte an, die Einfluss auf den Bahnzug haben. Die Balken-
grafiken zeigen die Sollwerte an.
Die Sollwerteingabe ist numerisch über das Eingabefeld vorzunehmen. Zusätzlich kann der Sollwert
über die ±-Taster links und rechts neben der Balkengrafik verändert werden. Hierzu die entsprech-
enden Funktionstaster F2, F3, F5, F6 betätigen.
Vorzug Soll- und Istwert der Motorauslastung in [%] vom Folienvorzug.

Kontakt Soll- und Istwert der Bahnspannung in [N], die durch die angetriebene Kon-
taktwalze erzeugt wird.
Zentral Soll- und Istwert der Bahnspannung in [N], die durch die zentral angetriebene
Wickelwelle erzeugt wird.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059291
Anpresskräfte
Die Bildschirmseite zeigt den Soll- und Istwert der Anpresskraft zwischen Kontaktwalze und Folien-
rolle sowie der Voreilung der angetriebenen Breitstreckwalze an. Die Balkengrafiken zeigen jeweils
den Sollwert an.
Die Sollwerteingabe ist numerisch über das Eingabefeld vorzunehmen. Zusätzlich kann der Sollwert
über die ±-Taster links und rechts neben der Balkengrafik verändert werden. Hierzu die entsprech-
enden Funktionstaster F2, F3, F5, F6 betätigen.
Anpresskraft Soll- und Istwert der Apresskraft in [N] zwischen Kontaktwalze und Folienrolle
Breitstreckwalze Die Voreilungs-Sollwert der angetriebenen Breitstreckwalze in [%] der Bahn-
geschwindigkeit. Die Breitstreckwalze kann maximal ± 10 % gegenüber der
Folienbahngeschwindigkeit voreilen.
Low Pressure Mode (LPM)
Bei einem Wickler mit Zentralantrieb werden im Low Pressure Mode empfindliche Folien ohne zu-
sätzliche Anpresskraft zwischen der Kontaktwalze und der Folienrolle aufgewickelt. Die Bahnzugkraft
zieht die Folienrolle nur leicht gegen die Kontaktwalze.
Durch Drücken des Tasters LPM im Bedienpanel werden die Pneumatikzylinder zum Anpressen der
Folienrolle gegen die Kontaktwalze drucklos geschaltet. Automatisch geht der Wickler in die Be-
triebsart 'Zentralwickeln'. Der Zentralantrieb läuft an, beschleunigt auf Synchrondrehzahl und kuppelt
ein.
Durch erneutes Drücken des Tasters LPM wird der Low Pressure Mode (LPM) wieder ausgeschaltet.
Die Pneumatikzylinder werden wieder mit Druck beaufschlagt. Der Zentralantrieb bleibt in Betrieb.
Er kann durch Drücken des Tasters ZENTRALWICKELN wieder ausgeschaltet werden.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000059291
Produktionsdaten
Die Bildschirmseite enthält folgende Angaben:

• Motorauslastung des Folienvorzuges in [%] vom Maximnalwert
• Bahnzugkraft in [N] vor der angetriebenen Kontaktwalze
• Wickelzugkraft in [N], die durch den Zentralantrieb erzeugt wird
• Absenkrate der Wickelzugkraft in [%]
• Anfangs- und Enddurchmesser zum Begrenzen des Bereiches, in dem die Absenkrate der Wi-
ckelzugkraft wirksam ist.
• Anpresskraft in [N] zwischen Folienrolle und Kontaktwalze
• Steigung bzw. Absenkung der Anpresskraft in [%]
• Anfangs- und Enddurchmesser zum Begrenzen des Bereiches, in dem die Steigung bzw. Absen-
kung der Anpresskraft zwischen Folienrolle und Kontaktwalze wirksam ist.
• Anwahl der Wickelarten 'KONTAKT'/ 'KONTAKT-ZENTRAL/ 'SPALT'
• Wickelrichtung mit Bahnführung von 'oben' oder von 'unten'
In Verbindung mit Modul W2 können die Produktionsdaten an der Bediensäule PROCONTROL der
Extrusionsanlage innerhalb der zulässigen Grenzen eingegeben oder geändert werden. Die Pro-
duktionsdaten werden als Vorgabewerte an den Wickler übertragen.
Zur Übernahme der Werte aus der Spalte 'VORGABE' in die Spalte 'SOLL' ist in das Eingabefeld
eine '1' einzutragen und mit 'ENTER' zu bestätigen. Es findet eine Überprüfung der Eingabegrenzen
statt. Bei Verletzung der Eingabegrenzen wird die Meldung 'BEFEHL NICHT AUSGEFUEHRT' an-
gezeigt. Nach der Übernahme der Sollwerte werden sie sofort aktiv.
Wickeldaten (Sollwerte) kopieren. Die Produktionsdaten werden von der einen zur anderen Wickel-
seite kopiert (A -> B, B -> A). Hierzu eine '1' in das Eingabefeld eintragen und mit 'ENTER' bestätigen.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059291
Wickelzugkraftabsenkung
Durch die Absenkung der Wickelzugkraft wird die Härte der Folienrolle beeinflusst. Anfangs- und
Enddurchmesser der Absenkung sind je nach Material bei der Produktion zu ermitteln.
Beispiel:
Wickelanfangszug 120 [N]

Absenkung 15 [%]
Anfangsdurchmesser 200 [mm]
Enddurchmesser 400 [mm]
Wird der Anfangsdurchmesser auf 0 gesetzt, so beginnt die Absenkung beim aktuellen Hülsenau-
ßendurchmesser.
Bei Eingabe der Wickelzugkraftabsenkung muss immer der Enddurchmesser angegeben werden !
Anpresskraftabsenkung
Angezeigt wird die Anpresskraft zwischen Folienrolle und Kontaktwalze sowie deren Veränderung.
Für die Steigung bzw. Absenkung der Wickelanpresskraft sind Anfangs- und Enddurchmesser in-
nerhalb des vorgegebenen Bereiches frei wählbar.
Übersteigt die Anpresskraft durch eine zu hoch gewählte Anstiegsrate den oberen Grenzwert (650
N), so wird mit diesem Maximalwert bis zum Wickel-Enddurchmesser weitergefahren.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000059291
Zählerdaten
Die Bildschirmseite enthält Angaben zur laufenden Folienrolle und zum Auftrag der Wickelstelle A
bzw. B:
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059291
• Soll-Anzahl der Nutzen in der Wickelstelle

• Rollenlänge der laufenden Folienrolle in [m] (Soll-, Ist- und Restwert)
• Rollendurchmesser der laufenden Folienrolle in [mm] (Soll-, Ist- und Restwert)
• Restlaufzeit der laufenden Folienrolle [Tage : h : min]
• Rollenwechsel 'meterabhängig' oder 'durchmesserabhängig'
• Ist-Rollenlänge der letzten Rolle in [m]
• Ist-Rollendurchmesser der letzten Rolle in [mm]
• Rollenwechsel mit Auflagewalze an der Kontaktwalze. Hierzu eine '1' in das Eingabefeld eintragen
und mit ENTER bestätigen.
• Rollenwechsel mit Anlegewalze von unten beim Einsatz der Vakuumschneid-Kontaktwalze (Opti-
on). Hierzu eine '1' in das Eingabefeld eintragen und mit ENTER bestätigen.
• Rollenwechsel mit Anlegewalze von unten. Als Anlegewalze kommt der Wickelhilfsantrieb zum
Einsatz (Option). Hierzu eine '1' in das Eingabefeld eintragen und mit ENTER bestätigen.
• Fehlrolle deklarieren. Stellt sich bei der Produktion heraus, dass die laufende Folienrolle von
schlechter Qualität ist, so kann diese Rolle als Fehlrolle dekariert werden. Hierzu eine '1' in das
Eingabefeld eintragen und mit ENTER bestätigen. Anschließend Rollenwechsel einleiten. Die
Fehlrollenlänge, bestehend aus Nutzenanzahl x Rollenlänge, wird bei der Auftragsbilanzierung
nicht berücksichtigt. Zusätzlich werden Rollenlänge und Rollendurchmesser der letzten Rolle an-
gezeigt. Ist keine 'W2'-Anbindung zur Extrusionsanlage vorhanden, so werden außerdem die Auf-
tragslänge und die Auftragsrestlaufzeit angezeigt.
• Sollwickeldaten kopieren. Die Zählerdaten werden von der einen zur anderen Wickelseite kopiert
(A -> B, B -> A). Hierzu eine '1' in das Eingabefeld eintragen und mit ENTER bestätigen.
• Abbruch Rollenwechsel. Treten Störungen auf, so kann hierüber der Rollenwechsel abgebrochen
werden. Hierzu eine '1' in das Eingabefeld eintragen und mit ENTER bestätigen. Anschließend das
Rollenwechselsystem über Schwenkschalter RWS SCHWENKEN in Grundposition zurückfahren.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000059676

Die Bildschirmseiten 'Poduktionsdaten' und 'Zählerdaten' sind am Bildschirm der zentralen Bedien-
säule +P05 aufzurufen.
Bildschirmseite 'Produktionsdaten'
Vor Produktionsbeginn sind in die Eingabefelder der Bildschirmseite 'Produktionsdaten' die Sollwerte
einzutragen.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059676
(1) Motorauslastung des Folienvorzuges in (2) Bahnzugkraft in [N] vor der angetriebe-
[%] vom Maximalwert nen Kontaktwalze
(3) Wickelzugkraft in [N], die durch den Zent- (4) Absenkrate der Wickelzugkraft in [%]
ralantrieb erzeugt wird
(5) Anfangs und Enddurchmesser zum Be- (6) Anpresskraft in [N] zwischen Folienrolle
grenzen des Bereiches, in dem die Ab- und Kontaktwalze
senkrate der Wickelzugkraft wirksam ist.
(7) Steigung bzw. Absenkung der Anpress- (8)
kraft in [%]
(9) Anfangs und Enddurchmesser zum Be- (10) Anwahl der Wickelart: 'Kontakt', 'Kon-
grenzen des Bereiches, in dem die Stei- takt-Zentral , 'Spalt'
gung bzw. Absenkung der Anpresskraft
zwischen Folienrolle und Kontaktwalze
wirksam ist.
(11) Wickelrichtung mit Bahnführung von 'o-
ben' oder von 'unten'
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000059676
Bildschirmseite 'Zählerdaten'
Vor Produktionsbeginn sind in die Eingabefelder der Bildschirmseite 'Zählerdaten' die Sollwerte ein-
zutragen.
(1) Anzahl der Foliennutzen pro Wickelstelle (2) Rollenlänge der Folienrolle in [m]
(3) Rollendurchmesser der Folienrolle in (4) Rollenwechsel 'meterabhängig' oder
[mm] 'durchmesserabhängig'
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000139184

Bedienelemente
4 3
(1) WICKLER STOPP beide Wickelstellen und Folienvorzug aus-

schalten, die Extrusionsanlage läuft weiter
(2) STREIFENABSAUGUNG Gebläse zur Randstreifenabsaugung im Fo-
lienvorzug ein- und ausschalten
(3) Schlüsselschalter ANPRESSWALZE Anpresswalze bei Instandhaltungsarbeiten
gegen unbeabsichtigtes Anschwenken an
Vorzugswalze verriegeln.
(4) ANPRESSWALZE Anpresswalze an Vorzugswalze schwen-
ken.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000139062

Über das Hauptbedienpult +R82A/B erfolgt die Bedienung des Wicklers.
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000139062
Gesamtansicht
(1) Bedienfeld mit Bedienelementen (2) Bildschirm mit Cursor-, Nummern- und
Funktionstastern
Die Bedienpulte +R82A/B enthalten jeweils ein Bedienfeld mit Bedienelementen (1) und einen Bild-
schirm mit Cursor-, Nummern- und Funktionstastern (2). Über die Bedienelemente werden die Funk-
tionen einzelner Baugruppen ein- oder ausgeschaltet. Der Bildschirmseiten dienen zur Anzeige und
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000139062
Eingabe von Prozess- und Produktionsdaten sowie zur Anzeige der Alarmmeldungen. Die Service-
Bildschirmseiten, die nur durch eine Passworteingabe freigeschaltet werden, unterstützen das Ser-
vicepersonal bei der Fehlersuche und Kalibrierung.
Das Bedienfeld im Hauptbedienpult +R82A enthält zusätzlich die Taster zum Kühlwalzenvorzug.
18 20.09.2012 - 56570, 56571

X000139067

Das Bedienfeld enthält Taster zur Wickelstelle und zum Folienvorzug. Die grau hinterlegten Taster
zum Folienvorzug gibt es nur im Hauptbedienpult +R82A.
Bedienfeld
Bedienfeld – Teil 1
6
4 2
5 3
(1) NOT-HALT In einer Gefahrensituation die gesamte An-

lage (Extrusionsanlage, Folienvorzug und
Wickler) ausschalten.
(2) STEUERSPANNUNG EIN Steuerspannung einschalten
(3) STEUERSPANNUNG AUS Steuerspannung ausschalten
(4) WICKELSTELLE STOPP Wickelstelle ausschalten, die andere Wi-
ckelstelle und der Folienvorzug laufen weiter
(5) RESET Antriebe in der Wickelstelle zum Wiederein-
schalten freischalten.
(6) BILDSCHIRM Die Bildschirmseiten dienen zur Anzeige
und Eingabe von Prozess- und Produktions-
daten sowie zur Anzeige von Alarmmeldun-
gen.
20.09.2012 - 56570, 56571 19

X000139067
2 4
5 6
(1) VORZUG EIN Antrieb zur Kühlwalze im Folienvorzug ein-

schalten
(2) VORZUG AUS Antrieb zur Kühlwalze im Folienvorzug aus-
schalten
(3) WICKLER EIN Antriebe in Wickelstelle einschalten
(4) WICKLER AUS Antriebe in Wickelstelle ausschalten
(5) VORZUG ANPRESSWALZE Anpresswalze an Vorzugwalze schwenken.
Der Schlüsselschalter ANPRESSWALZE im
Bedienpult +E75 zum Folienvorzug muss in
der Position ' I = frei ' stehen.
(6) AUFLAGEWALZE Auflagewalze an Kontaktwalze schwenken.
20 20.09.2012 - 56570, 56571

X000139067
2 3 4
(1) ZENTRALWICKELN Wickelart ' Zentralwickeln ' einschalten. Der

Zentralantrieb zum Antreiben der Wickelwel-
le wird im ausgekuppelten Zustand angefah-
ren und bei Synchrondrehzahl eingekuppelt.
(2) AUFHOLEN Bahnlose in der Folienbahn zwischen Foli-
envorzug und Wickelstelle ausgleichen.
(3) ROLLENWECHSELSYSTEM (RWS) Rollenwechselsystem manuell schwenken.
SCHWENKEN ' ↓ ': Rollenwechselsystem mit Wickelwelle
von der Übernahme- in die Übergabepositi-
on schwenken. ' ↑ ': Rollenwechselsystem
ohne Wickelwelle von der Übergabe- in die
Übernahmeposition zurückschwenken.
(4) PARALLELFÜHRUNG Wickelwelle mit Folienrolle auf den Trag-
schienen der Parallelführung verschieben.
' → ': Folienrolle von der Kontaktwalze abzie-
hen' ← ': Folienrolle zur Kontaktwalze ver-
schieben
20.09.2012 - 56570, 56571 21

X000139067
2 3
(1) WICKELSTELLE GESICHERT Schlüsselschalter zum Absichern der Wi-

ckelstelle gegen unbeabsichtigtes Einschal-
ten bei Instandhaltungsarbeiten, mittlere
Position: Wickelstelle nicht gesichert, rech-
te Position: Wickelstelle gesichert
(2) RANDSTREIFENABSAUGUNG Gebläse zur Randstreifenabsaugung ein-
und ausschalten.
(3) ENTIONISIERUNG Entionisierung zur Entladung der Folien-
oberfläche ein- und ausschalten.
22 20.09.2012 - 56570, 56571

X000139067
2 3
(1 / 2) LICHTSCHRANKE ÜBERBRÜCKEN Lichtschranke im Wickeleinzugsspalt zur

Folienprobenentnahme durch gleichzeitiges
Drücken beider Taster überbrücken.
(3) ROLLENWECHSEL STARTEN Den Rollenwechsel unabhängig von der vor-
gewählten Betriebsart ' Automatischer Rol-
lenwechsel ' oder ' Manueller Rollenwech-
sel ' starten. Der Rollenwechsel kann zu je-
der Zeit gestartet werden.
(4) ROLLENWECHSEL STOPP Alle Bewegungen beim Rollenwechsel stop-
pen. Die Folienbahn wird weiter aufgewi-
ckelt. Der Rollenwechsel kann zu jeder Zeit
erneut gestartet werden.
(5) ROLLENWECHSEL AUTOMATIK / HAND Die Betriebsart ' automatischer Rollenwech-
sel ' oder ' manueller Rollenwechsel ' aus-
wählen. Der eingeschaltete Leuchtmelder
zeigt die Betriebsart ' Automatik ' an.
20.09.2012 - 56570, 56571 23

X000139230

Bedienelemente
2 3
(1) SCHLÜSSELSCHALTER WICKELSTELLE Betriebsart 0 = ' Anfahrbetrieb ' oder I = ' Pro-
A/B duktion ' wählen.
(2) PARALLELFÜHRUNG Wickelschlitten mit Folienrolle auf den Trag-
schienen der Parallelführung verschieben.
' ↓ ': Folienrolle von der Kontaktwalze abzie-
hen' ↑ ': Folienrolle zur Kontaktwalze ver-
schieben
(3) ABSENKARME Absenkarme zur Rollenentsorgung heben
und senken. Mit Betätigen des Schwenk-
schalters läuft das Hydraulikaggregat an.
24 20.09.2012 - 56570, 56571

X000050594

Anpresskraft zwischen Anpresswalze und Vorzugswalze einstellen
Über das Feinregelventil wird der Anpressdruck der Anpresswalze gegen die Vorzugswalze einge-
stellt. Das Manometer zeigt den eingestellten Druck an.
Zum Verstellen des Feinregelventils muss der Feststellring gelöst sein.
VORSICHT
Einschraubdrosseln dienen zur Einstellung der Kolbengeschwindigkeit in Pneuma-
tikzylindern. Nach der Einstellung der Kolbengeschwindigkeit sind die Einschraub-
drosseln mit einem Schraubensicherungslack gegen Verdrehen zu sichern.
(1) ANPRESSWALZE
Zur Druckerhöhung das Handrad im Uhrzei-

gersinn drehen
Zur Druckminderung das Handrad im Gegen-
uhrzeigersinn drehen.
Luftzufuhr an Seitenschlitzvorrichtung einstellen
Über das Drosselventil wird die zugeführte Luftmenge zum Führungsschild der Seitenschlitzvorrich-
tung für jede Seite getrennt eingestellt.
(1) Handrad
Zum Erhöhen der Luftzufuhr das Handrad im

Gegenuhrzeigersinn drehen
Zum Mindern der Luftzufuhr das Handrad im
Uhrzeigersinn drehen.
20.09.2012 - 56570, 56571 25

X000050624

Wartungseinheit zur Druckluftversorgung
HINWEIS
Pneumatikventile und -zylinder sind mit ölfreier Druckluft zu versorgen!
(1) Hauptabsperrventil
(2) Filterdruckregler mit Manometer
(3) Vorsteuerventil
(4) Verteilerblock mit Druckschalter
Die Wartungseinheit verfügt über ein abschließ-

bares Hauptabsperrventil (1) in der Druckluftlei-
tung unmittelbar vor dem Filterdruckregler. Zum
Betreiben der Anlage ist das Ventil zu öffnen.
Der Filterdruckregler (2), bestehend aus Filter mit
Wasserabscheider und Druckregelventil mit Ma-
nometer, hat die Aufgabe, die Druckluft als Be-
triebsmittel von flüssigen und festen Bestandteilen
zu reinigen und den Luftdruck zu regeln.
Im Filter angesammeltes Kondenswasser und
Verunreinigungen werden durch das Öffnen der
Ablasschraube entfernt (in regelmäßigen Abstän-
den kontrollieren!).
Der Druckregler reduziert den Netzdruck auf den
gewünschten Betriebsdruck und hält diesen Wert,
unabhängig vom Luftverbrauch und Druck-
schwankungen, weitgehend konstant. Der Netz-
druck muss 6 bar betragen, der Betriebsdruck min-
destens 5 bar.
Druck erhöhen: Handrad im Uhrzeigersinn dre-
hen
Druck senken: Handrad im Gegenuhrzeigersinn
drehen
Über das Vorsteuerventil (3) kann das Pneumatik-
system drucklos geschaltet werden.
Der Druckschalter (4) überwacht den Minimal-
druck im Pneumatiksystem.
26 20.09.2012 - 56570, 56571

X000050624
Druckeinstellungen
Anpresskraft zwischen Auflagewalze und Kontaktwalze einstellen
Über das Feinregelventil wird der Anpressdruck der Auflagewalze gegen die Kontaktwalze einge-
stellt. Das Manometer zeigt den eingestellten Druck an.
VORSICHT
(1) Druckregelventil AUFLAGEWALZE
Zur Druckerhöhung das Handrad des Druck-

regelventils (1) im Uhrzeigersinn drehen
Zur Druckminderung das Handrad des Druck-
regelventils (1) im Gegenuhrzeigersinn dre-
hen.
20.09.2012 - 56570, 56571 27

X000050624
Pneumatikdruck am Rollenwechselsystem einstellen
Über das Feinregelventil wird der Luftdruck zum schwenken des Rollenwechselsystems eingestellt.
Das Manometer zeigt den eingestellten Druck an.
VORSICHT
(1) Druckregelventil ROLLENWECHSEL-

SYSTEM SCHWENKEN

Der minimale Betriebsdruck muss etwa 3,0 bar
(43.5 psi) betragen.
hen.
28 20.09.2012 - 56570, 56571

X000050624
Pneumatikdruck zum Abziehen der Folienrolle einstellen
Über das Feinregelventil wird der Luftdruck zum Abziehen der Folienrolle von der Kontaktwalze (Pa-
rallelführung) eingestellt. Das Manometer zeigt den eingestellten Druck an.
VORSICHT
(1) Druckregelventil PARALLELFÜHRUNG

ABZIEHEN

Der minimale Betriebsdruck muss etwa 4,0 bar
(58 psi) betragen.
hen.
20.09.2012 - 56570, 56571 29

X000050624
Anpresskraft zwischen Anlegewalze und Folienrolle einstellen
Über das Feinregelventil wird der Anpressdruck der Anlegewalze gegen die Folienrolle beim Rollen-
wechsel eingestellt. Das Manometer zeigt den eingestellten Druck an.
VORSICHT
(1) Druckregelventil ANLEGEWALZE

hen.
30 20.09.2012 - 56570, 56571

X000138897
Übersicht
(1) WICKELWELLENHEBEVORRICH- (2) WICKELWELLENHEBEVORRICH-

TUNG STOPP TUNG HOCH
(3) WICKELWELLENHEBEVORRICH-
TUNG RUNTER
20.09.2012 - 56570, 56571 31

X000138897
32 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten
7 Einstellen und vorbereiten
7.1 Rohstoffzufuhr
7.2 Extruder
7.3 Blaskopf
7.4 Folienkuehlung
7.5 Folienabzug
7.6 Wickler
7.6.4 Bahneinzug
20.09.2012 - 56570, 56571 1

7 Einstellen und vorbereiten Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Rohstoffzufuhr
7.1 Rohstoffzufuhr
7.1.1 Granulat-Schnellentleerung...............................................................................................2
Restgranulat ablassen...................................................................................................2
7.1.2 Initiator zur Granulatüberwachung....................................................................................3

Initiator einbauen...........................................................................................................3
Initiator einstellen...........................................................................................................4
Trichter leer................................................................................................................4
Trichter voll................................................................................................................4
20.09.2012 - 56570, 56571 1

7 Einstellen und vorbereiten Rohstoffzufuhr Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000048361
Vor einem Materialwechsel das Restgranulat, welches sich noch im Mischer befindet, über die Gra-
nulat-Schnellentleerung ablassen.
Restgranulat ablassen
VORSICHT
Sturzgefahr - Verletzungen durch Ausrutschen

Verschüttetes Granulat sofort vom Boden entfernen.
Die Verschlussklappe ist nach jeder Entleerung wieder zu verschließen!
(1) Entleerungsrohr
(2) Verschlusskappe
(3) Ablassschieber
Zum Ablassen des Granulates Behälter unter-

stellen!
Den Ablassschieber (3) schließen.
Verschlusskappe (2) vom Entleerungsrohr (1)
abschrauben.
Den Ablassschieber (3) öffnen.
Das Granulat fließt durch das Entleerungsrohr
in den Auffangbehälter.
Nach der Entleerung des Mischers das Entlee-
rungsrohr wieder mit der Verschlusskappe ver-
schließen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Rohstoffzufuhr
X000048362

Initiator einbauen
Der Initiator zur Granulatüberwachung wurde zum Schutz vor möglichen Schäden beim Transport
des Extruders ausgebaut.
(1) Initiator
Den Initiator (1) in den Einfülltrichter eindrehen

und mit der Kontermutter sichern.
Den Initiator nur so weit in die Gewindebuchse
eindrehen, bis dieser mit der Innenseite des
Einfülltrichters bündig abschließt.
Wird der Initiator zu weit eingedreht, führt dies
zu Fehlmessungen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

7 Einstellen und vorbereiten Rohstoffzufuhr Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000048362
Initiator einstellen
Trichter leer
Die Leuchtdiode leuchtet nicht, wenn sich kein Granulat im Trichter befindet.
(1) Initiator
(2) Kontermutter
(3) Einstellschraube
(4) Leuchtdiode (LED)
Die Einstellschraube (3) mit beiliegendem

Schraubendreher im Uhrzeigersinn drehen bis
die Leuchtdiode (4) leuchtet (Bild A).
Die Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn
drehen bis die Leuchtdiode erlischt (Bild B).
Sobald die Leuchtdiode erlischt, die Einstell-
schraube 1/2 Umdrehung gegen den Uhrzei-
gersinn drehen (Bild C).
Der Initiator ist eingestellt.
Trichter voll
Die Leuchtdiode leuchtet, wenn sich Granulat im Trichter befindet.
(1) Initiator
(2) Kontermutter

Schraubendreher gegen den Uhrzeigersinn
drehen bis die Leuchtdiode (4) erlischt (Bild A).
Die Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen
bis die Leuchtdiode leuchtet (Bild B).
Sobald die Leuchtdiode leuchtet, die Einstell-
schraube 1/2 Umdrehung im Uhrzeigersinn
drehen (Bild C).
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Extruder
7.2 Extruder
7.2.1 Temperierte Nutbuchse.....................................................................................................2
Nutbuchsentemperierung mit Wasser-Temperiergerät..................................................2
Temperatureinstellung mit manuellem Regulierventil....................................................3
Temperatureinstellung an der Nutbuchse......................................................................4
7.2.2 Siebwechsel durchführen..................................................................................................5

Siebwechsel-Intervall.....................................................................................................5
Sicherheitshinweise.......................................................................................................6
Siebe ersetzen...............................................................................................................7
Verschmutzte Siebeinheit entfernen..........................................................................7
Gereinigte Siebeinheit einsetzen...............................................................................8
Siebdurchmesser...........................................................................................................9
20.09.2012 - 56570, 56571 1

7 Einstellen und vorbereiten Extruder Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000047611

Nutbuchsentemperierung mit Wasser-Temperiergerät
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch erhöhten Wasserdruck.
Temperiersystem steht unter Druck
Verschraubungen nur im drucklosen Zustand öffnen.
(1) Nutbuchse (2) Temperiergerät

(3) Vorlauf (4) Rücklauf
Die Nutbuchse (1) im Anschluss an den Einzugsbereich wird temperiert. Das zugeführte Granulat
kann so nicht vorzeitig plastifizieren.
Zur Temperierung wird ein Wasser-Temperiergerät (2) mit Kühlwasser als Umlaufmedium eingesetzt.
Es arbeitet im geschlossenen Kühlkreislauf über den Vor- (3) und Rücklauf (4).
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000047611
Temperatureinstellung mit manuellem Regulierventil
VORSICHT
System steht unter Druck
Verschraubungen nur im drucklosen Zustand öffnen.
(1) Nutbuchse (2) Vorlauf

(3) Rücklauf (4) Thermometer
(5) manuelles Regulierventil
Zur Temperatureinstellung der Nutbuchse (1) wird alternativ auch ein manuelles Regulierventil (5)
eingesetzt.
Über die Drosselung des Rücklaufs (3) wird die Temperatur bei dieser Variante eingestellt.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000047611
Temperatureinstellung an der Nutbuchse
Nachfolgend aufgeführte, rohstoffabhängige Temperaturwerte werden für die temperierte Nutbuchse

empfohlen.
Rohstoff Vorlauftemperatur
LDPE 40 - 60 °C
LLDPE, mLLDPE 40 - 70 °C
HDPE, MDPE 50 - 80 °C
PP 50 - 80 °C
Metallocene 40 - 60 °C
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000096916

Siebwechsel-Intervall
Die Standzeit der Siebe hängt vom Verschmutzungsgrad der Schmelze ab.
Ein erforderlicher Siebwechsel wird durch folgende Faktoren angezeigt:

• Erhöhung des Massedrucks, gemessen im Anschlussflansch
• Erhöhung der Massetemperatur
• Verminderung der Produktionsleistung
• Erhöhung der Stromaufnahme des Extruderantriebes
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000096916
Sicherheitshinweise
VORSICHT
Verletzungen durch heiße Oberflächen

einhalten.
Schutzbrille oder Gesichtsschutz wegen möglicher Schmelzespritzer verwenden.
WARNUNG
Im Verfahrbereich des Kassettenschiebers besteht Quetschgefahr.

Nicht zwischen sich bewegende Anlagenteile greifen. Sicherheitsabstand einhalten.
HINWEIS
Nie mehr als 2 Bewegungen des Kassettenschiebers hintereinander ausführen. Vor der
nächsten Bewegung muss der Extruder Schmelze durch den Siebwechsler gefördert ha-
ben.
Wird der Kassettenschieber ohne anstehenden Schmelzedruck mehrfach betätigt, laufen
die Dichtflächen zwischen den einsatzgehärteten Ringen und dem Kassettenschieber tro-
cken, was den Reibwert stark erhöht und zu verstärktem Verschleiß führt. Beschädigungen
an den Dichtflächen werden so begünstigt. Bei einem erneuten Aufbau de Schmelzedru-
ckes gelangt ein hauchdünner Schmelzefilm zwischen die Dichtflächen welcher den Reib-
wert verbessert. Die Kunststoffschmelze wirkt als Schmierfilm.
Die mit Schmelze gefüllte Siebwechselvorrichtung muss aufgeheizt sein. Im kalten Zustand
ist ein Verfahren des Kassettenschiebers wegen Beschädigungsgefahr nicht zulässig.
Nach dem Siebwechsel darf der Extruder nur gestartet werden, wenn der Kassettenschie-
ber in Betriebsposition steht.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000096916
Siebe ersetzen
Die Siebwechselvorrichtung arbeitet im diskontinuierlichen Betrieb. Während der Siebwechselzeit

muss der Schmelzefluss unterbrochen sein.
Verschmutzte Siebeinheit entfernen
HINWEIS
Zum Siebwechsel ist die Anlage komplett abzuschalten. Zurückströmendes Material einer
anderen Schicht kann die Siebe Richtung Schnecke drücken und dann beim Wechselvor-
gang in die Dichtflächen befördern und diese beschädigen.
Siebe werden unter anderem abgeschert und Reste verbleiben im Schmelzestrom.
Zur Reinigung nur geeignete Werkzeuge, wie Messingdrahtbürste, Kupferspachtel,

Holzschaber und Putzwolle verwenden!
(1) Kassettenschieber in Siebwechselpositi-

on
(2) Siebeinheit
Schmelzedruck auf 0 bar abfallen lassen.

Den Kassettenschieber in die Siebwechselpo-
sition (1) verfahren.
Den Kassettenschieber bis zum Festanschlag
verfahren.
Siebeinheit (2) mittels Kunststoffdorn und
Hammer von der gegenüberliegenden Seite
des Kassettenschiebers austreiben.
Verschmutztes Siebpaket aus der Stützschei-
be entfernen und Stützscheibe reinigen, ins-
besondere auch die Ringnut für das Siebpaket.
Schmelzerückstände aus der Sieböffnung und
von den Gleitflächen des Kassettenschiebers
mit geeignetem Schaber oder Bürste entfer-
nen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000096916
Gereinigte Siebeinheit einsetzen
Die neuen Siebe müssen exakt den vorgeschriebenen Durchmesser haben.
Das neue Siebpaket kann beim Verfahren des Kassettenschiebers in die Betriebsposition
hervortreten und zerstört werden. Mit einem Kupferspachtel kann man dieses vorsichtig in
Position halten, wobei der Kupferspachtel nicht zwischen Siebeinheit/Kassettenschieber
und Gehäuse gelangen darf!
HINWEIS
Beim Einsetzen der neuen Siebe in die Stützscheibe müssen die Siebe in die Ringnut
einrasten.
Wird die Siebeinheit eingesetzt muss die Stützscheibe komplett in die Aufnahmebohrung
eintauchen. Beschädigungen der Stützscheibe und Dichtelemente wären sonst die Folge.
(1) Kassettenschieber in Siebwechselpositi-

on
(2) Siebeinheit (Stützscheibe mit Sieben)
(3) Gehäuse mit Schmelzekanal
Neues Siebpaket, in der Reihenfolge wie unter

'Siebeinheit' aufgezeigt, in die Stützscheibe
einsetzen und komplette Siebeinheit mit der
Spitze voran in den Kassettenschieber einset-
zen.
Kassettenschieber in die Betriebsposition ver-
fahren.
Den Kassettenschieber weiter bis zum Festan-
schlag verfahren.
Schmelzepfropfen aus der Druckausgleichs-
bohrung im Kassettenschieber entfernen und
mit Messingrunddrahtbürste reinigen.
Nach Erreichen der Betriebstemperatur kann der Extruder gestartet und die Produktion wieder auf-
genommen werden.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000096916
Siebdurchmesser
Jede Siebwechslergröße hat einen entsprechenden Siebsatz.

Der passende Siebsatz ist nachstehender Tabelle zu entnehmen.
Siebwechslergröße Durchmesser Siebsatz (mm)

50 51
60 61
70 71
90 91
105 106
120 118
150 150
180 181.9
bacd abcd abcd abcd abcd abcd a bc

d a bc
d
abcd abcd abcd abcd abcdaaaaaaaaa abcd a bc
d aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
abcd abcd abcd abcd abcd aaaaaaaaa abcd a bc

d a bc
daaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa

d aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
abcd abcd abcd abcd abcd aaaaaaaaa abcd a bc

d a bc
daaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa

d aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
abcd abcd abcd abcd abcd aaaaaaaaa abcd a bcd a bcdaaaaaaaaaaaaaaaaaa

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
abcd abcd abcd abcd abcdaaaaaaaaa abcd a bcd aaaaaaaaaaaaaaaaaa

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
abcd abcd abcd abcd abcd aaaaaaaaa abcd a bcd a bcdaaaaaaaaaaaaaaaaaa

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
abcd abcd abcd abcd abcd abcd a bcd

abcd abcd abcd abcd abcd abcd a bcd a bcd2 3 4 5

abcd abcd abcd abcd abcd abcd a bcd
(1) Stützscheibe (2) grobes Sieb, Maschenweite 1.0 mm,
Drahtdurchmesser 0.5 mm
(3) mittleres Sieb, Maschenweite 0.5 mm, (4) feines Sieb, Maschenweite 0.25 mm,
Drahtdurchmesser 0.32 mm Drahtdurchmesser 0.16 mm
(5) grobes Sieb, Maschenweite 1.0 mm,
Drahtdurchmesser 0.5 mm
Ein Siebsatz besteht immer aus mehreren Sieben mit unterschiedlicher Maschenweite:
In Flussrichtung der Schmelze gesehen sind die Siebe in folgender Reihenfolge zu montieren:
grob - fein - mittel - grob - Siebstützscheibe
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000096916
10 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Blaskopf
7.3 Blaskopf
7.3.1 Blaskopf - Hinweis zum Aufheizen....................................................................................2
7.3.2 Blaskopf - Aufheizzeiten....................................................................................................3

OPTIMEX- 160/315-3....................................................................................................3
Blaskopf aufheizen........................................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

7 Einstellen und vorbereiten Blaskopf Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000026876

Sicheres Verhalten
HINWEIS
Ein zu schnelles Aufheizen des Blaskopfes vermeiden. Den Aufheizvorgang nicht unter-
brechen. Die Aufheizzeiten des Blaskopfes einhalten.
Nicht Einhalten der Hinweise kann zu einem Versatz einzelner Bauteile zueinander führen. Bei der
Produktion können eine schiefe Folienblase und schlechte Toleranzen die Folge sein.
Den Blaskopf bei Versatz einzelner Bauteile neu ausrichten.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Blaskopf
X000103421

OPTIMEX- 160/315-3
Blaskopf ohne Schmelze

1. Stufe 2. Stufe 3. Stufe
[h] [°C] [h] [°C] [h] [°C] Gesamtzeit [h]
4 100 4 140 2 180 10
Blaskopf mit Schmelze

1. Stufe 2. Stufe 3. Stufe
[h] [°C] [h] [°C] [h] [°C] Gesamtzeit [h]
4 100 2 180 - - 6
[h] = Zeit in Stunden, [°C] = Temperatur in Grad Celsius
Blaskopf aufheizen
(1) Blaskopf
Die erste Stufe der Aufheizzeit des Blaskopfes

(1) einschalten.
Nach Ablauf der Zeit und Erreichen der Tem-
peratur der ersten Stufe die zweite Stufe ein-
schalten.
Nach Ablauf der Zeit und Erreichen der Tem-
peratur der zweiten Stufe die dritte Stufe ein-
schalten.
Nach Ablauf der Zeit und Erreichen der Temperatur der dritten Stufe ist der Blaskopf produktions-
bereit.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

7 Einstellen und vorbereiten Blaskopf Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000103421
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Folienkuehlung
7.4 Folienkuehlung
7.4.1 Kühlring mit Dual-LIP-Einsatz...........................................................................................2
Detail Luftführung..........................................................................................................3
DUAL-LIP einstellen......................................................................................................4
Einsatzvarianten für verschiedene Aufblasverhältnisse................................................5
20.09.2012 - 56570, 56571 1

7 Einstellen und vorbereiten Folienkuehlung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000024795

Funktionselemente
(1) zugeführte Kühlluft (2) Kühlringgehäuse

(3) Einlegering, oben (4) Ringlippe, oben
(5) Ringlippe, unten (6) Ringkonus
(7) Lochring (8) oberer Luftstrom
(9) unterer Luftstrom
Die jeweils höhenverstellbaren Kühlringeinsätze des DUAL-LIP-Kühlrings bestehen aus der Ringlip-
pe oben (4) und dem Lochring (7). Die Ringlippe oben und die Ringlippe unten (5) bilden in Verbin-
dung mit dem Ringkonus (6) die beiden Luftaustrittsspalte.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024795
Detail Luftführung
(1) Ringlippe, oben (2) Ringlippe, unten

(3) Ringkonus (4) Lochring
(5) Messinglochblech (6) zugeführte Kühlluft
Durch die spezielle Ausführung der oberen Ringlippe (1) und der unteren Ringlippe (2) sowie des
Ringkonus (3) wird die vom Radialgebläse zugeführte Kühlluft (6) in zwei Einzelströme aufgeteilt. Je
weiter die obere Ringlippe heruntergedreht wird, desto größer ist der Staudruck und mithin der untere
Luftstrom, der den Luftspalt zwischen der Innenseite des Ringkonus und der Folienblase passiert.
Der obere Luftstrom passiert zunächst den Luftspalt zwischen der oberen Ringlippe und der Aus-
senseite des Ringkonus. Anschließend strömt die Kühlluft in den Raum zwischen Lochring (4) und
Folienblase.
Durch das Herauf- oder Herunterdrehen des Lochrings kann der Luftstrom dem jeweiligen Aufblas-
verhältnis angepasst werden.
Durch Verdrehen des Messinglochblechs (5) am Lochring ändern sich die Druckverhältnisse zwi-
schen Folienblase und Lochring. Mit Entweichen der Kühlluft durch die Bohrungen wird die Folienb-
lasenstabilität (Flattern Schwingen) beeinflusst.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000024795
DUAL-LIP einstellen
Über die höhenverstellbaren Kühlringeinsätze in Verbindung mit der Gebläseleistung lässt sich die
Kühluftgeschwindigkeit beim DUAL-LIP regulieren.
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch Quetschung
Beim Verstellen der Ringlippe oben und des Lochringes darauf achten, dass die Hand oder
der Arm nicht mit anderen feststehenden Bauteilen in Berührung kommt. Aufgrund des
Losbrechmomentes kann es zu einer ruckartigen Bewegung kommen.
Transportschrauben sind grundsätzlich aus dem Kühlring zu entfernen.
(1) Ringlippe oben

(2) Messinglochblech
(3) Lochring
Obere Ringlippe (1) aus der Ausgangsposition

um eine 3/4 Umdrehung gegen den Uhrzeiger-
sinn heraufdrehen.
Die obere Ringlippe befindet sich in der Aus-
gangsposition, wenn diese ganz herunterge-
dreht ist.
Lochring (3) auf mittlere Höhe, bezogen auf die
Trapezgewindelänge einstellen.
Bei einem großen Aufblasverhältnis muss der
Lochring tiefer, bei einem kleinen Aufblasver-
hältnis höher gedreht werden.
In Abhängigkeit von Rohstoff, Ausstoßleistung
und Aufblasverhältnis sind obere Ringlippe
und Lochring so einzustellen, dass die Folien-
blase zum Ringkonus radial einen gleichmäßi-
gen Abstand von 2 - 3 Millimetern hat.
Während laufender Produktion Feineinstellung
vornehmen und Gebläseleistung anpassen.
Sollte die Folienblase flattern oder schwingen,
so kann dieses Verhalten durch Feinverstel-
lung der oberen Ringlippe, Verstellung des Lo-
chrings und Messinglochbleches wie auch
durch Anpassung der Gebläseleistung korri-
giert werden.
Bei instabiler Blase die Gebläseleistung erhö-
hen und die Ringlippe oben herunterdrehen.
Der untere Luftstrom ist zu verstärken bei in-
stabiler Folienblase. Die Folienblase liegt dann
ungleichmäßig am Ringkonus an.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024795
Einsatzvarianten für verschiedene Aufblasverhältnisse
(1) Ringlippe, oben
(2) Ringlippe, unten
(3) Ringkonus
Für den MULTICOOL-Kühlring mit DUAL-LIP-Ein-

satz sind drei verschiedene Varianten der Ringlip-
pe (1) und (2), sowie des Ringkonus (3) lieferbar:
• für ein kleines Aufblasverhältnis: BUR = 1 : 1,5
bis 2,4
• für ein mittleres Aufblasverhältnis: BUR = 1 : 1,8

bis 3.5
• für ein großes Aufblasverhältnis: BUR = 1 : 2.0

bis 4.5
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000024795
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Folienabzug
7.5 Folienabzug
7.5.1 Folienabzug einstellen.......................................................................................................2
Flachlegeroste einstellen...............................................................................................2
Abzugsspalt einstellen...................................................................................................3
Luftwendestange einstellen...........................................................................................4
20.09.2012 - 56570, 56571 1

7 Einstellen und vorbereiten Folienabzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000051623

Flachlegeroste einstellen
Zum faltenfreien Einlauf des flachgelegten Folienschlauchs in den Abzugsspalt ist der Abstand zwi-
schen den Flachlegerosten unmittelbar vor den Abzugswalzen einzustellen. Jedes Flachlegerost hat
seine eigene Verstelleinheit.
(1) Abstand
(2) Handrad
Das Handrad (2) nach Skala drehen, um den

Abstand (1) einzustellen.
Drehung im Uhrzeigersinn:Abstand vergrö-
ßern
Drehung im Gegenuhrzeigersinn: Abstand
verkleinern
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Folienabzug
X000051623
Abzugsspalt einstellen
Die über Pneumatikzylinder waagerecht verfahrbare Gummianpresswalze der Abzugvorrichtung

fährt beim Schließen gegen einen mechanischen Anschlag. Zwischen der angetriebenen Gummi-
oder Stahlwalze und der Anpresswalze ist der Abzugsspalt einzustellen.
Zum Einstellen des Abzugsspaltes ein DIN A4 Blatt (Dicke = 50 – 70 µm) verwenden.
Einstellungen beidseitig in gleichem Maße vornehmen.
An der zugehörigen Skala am Sterngriff kann die Spaltweite abgelesen werden. 1 Skalen-
teilung entspricht einem Abstand von 10 µm.
(3) Abzugsspalt
(4) Griff
(5) Klemmschraube
Die Klemmschraube (5) lockern.

Den Griff (4) drehen, bis das Blatt Papier über
die gesamte Walzenbreite gerade noch gehal-
ten wird.
Drehung links: Abzugsspalt verkleinern
Drehung rechts: Abzugsspalt vergrößern
So werden Einlaufspuren in der Gummibe-
schichtung der Walzen vermieden.
Die Klemmschraube (5) festziehen.
Den Pneumatikdruck zum Verstellen der Ab-
zugswalze auf ca. 2,5 bar einstellen (Grund-
einstellung).
Zu Beginn der Produktion den Pneumatikdruck
in Abhängigkeit von der Folienstärke justieren.
Der Walzenspalt muss so eingestellt sein, dass
gerade keine Kühlluft aus der Folienblase ent-
weicht.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

7 Einstellen und vorbereiten Folienabzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000051623
Luftwendestange einstellen
Bei richtiger Einstellung des Luftdruckes bildet sich zwischen Folienbahn und Luftwendestangen ein
Luftpolster. Dieses ermöglicht ein reibungsarmes, vibrations- und faltenfreies Umlenken der Folien-
bahn um die Luftwendestangen.
(9) Drosselklappe
Die Drosselklappen (9) an den Luftwendestan-

gen einstellen, um die überschüssige Druckluft
abzuleiten.
Je größer die Drosselklappenöffnungen sind,
desto geringer ist das Luftpolster unter der Fo-
lienbahn.
Falls nötig die Drosselklappen in dem druck-
seitigen Anschluss der Ringgebläse zur Dros-
selung der Zuluft einstellen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 7 Einstellen und vorbereiten Wickler
7.6 Wickler
7.6.1 Mechanische Bedienelemente in der Wickelstelle............................................................2
Breitstreckwirkung einstellen.........................................................................................2
7.6.2 Wickelrichtung mit Ziehklinge............................................................................................3

Wickelrichtung...............................................................................................................3
7.6.3 Betriebsbereitschaft herstellen..........................................................................................4

Schlauchfolie mit Einzugsband einziehen.....................................................................5
Einzugsband einfädeln...............................................................................................5
Wickler anfahren........................................................................................................6
Rollenwechsel durchführen........................................................................................7
Schlauchfolie mit Restfolie einziehen............................................................................8
Schlauchfolie mit Restfolie verbinden........................................................................8
Schlauchfolie einziehen.............................................................................................9
Rollenwechsel durchführen........................................................................................9
7.6.4 Bahneinzug.....................................................................................................................10
Sicheres Einziehen der Folienbahn.............................................................................10
Einzugsband einziehen................................................................................................11
Folienbahn an Restfolie ankleben...............................................................................11
20.09.2012 - 56570, 56571 1

7 Einstellen und vorbereiten Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000050588

Breitstreckwirkung einstellen
Die Bananenbreitstreckwalze ist in Walzenbogenlage und Walzenbogenhöhe stufenlos verstellbar.
VORSICHT

den. Nicht in den Walzenspalt greifen. Sicherheitsabstand einhalten.
(1) Handhebel zur Verstellung der Walzen-

bogenlage
(2) Handhebel zur Verstellung der Walzen-
bogenhöhe
Eintauchwinkel der Bananenbreitstreckwalze

in die Folienbahn über den Handhebel (1) ein-
stellen.
Es ist darauf zu achten, dass die konvexe Seite
der Walze (Walzenbauch) immer in Bahnlauf-
richtung zeigt.
Bogenhöhe der Bananenbreitstreckwalze über
den Handhebel (2) einstellen.
Eine Arretierung im Achsinnern der Breit-
streckwalze begrenzt die größte einstellbare
Bogenhöhe. Ohne zusätzliche Konterung
bleibt die ein gestellte Bogenhöhe erhalten.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059457

Wickelrichtung
(1) Folienwickel
(2) Kontaktwalze
(3) Auflagewalze
Bei einem Wickler mit Quertrenneinrichtung wird

die Folie von unten her kommend auf die Wickel-
hülse gewickelt. Ein Wechsel der Wickelrichtung
ist nicht möglich.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000142778

Grundsätzliches
Zum Anfahren des Wicklers gibt es verschiedene Möglichkeiten:

• Einziehen der Schlauchfolie mit einem Einzugsband
• Einziehen der Schlauchfolie mit einer Restfolie
• Wechsel von Schlauch- auf Flachfolienwicklung
• Wechsel von Flach- auf Schlauchfolienwicklung
Vorsichtsmaßnahmen
WARNUNG
Das Einziehen des Einzugsbandes erfolgt ausschließlich bei Stillstand der Maschi-
ne. Hierzu ist der Schlüsselschalter WICKELSTELLE GESICHERT der jeweiligen Wi-
ckelstelle in die Position 'I' zu drehen.
WARNUNG
Beim Einziehen des Einzugsbandes oder der Folienbahn in den Folienvorzug und in
die Wickelstelle ist bei entsprechender Bahnführung ein Aufstieg durch den Bedie-
ner erforderlich. Hierzu ist eine kippsichere und rutschfeste Trittleiter zu verwenden.
Es ist aus Gründen der Absturz- und Verletzugsgefahr verboten, Maschinenteile, wie Sei-
tengestelle, Schutzverkleidungen oder Traversen, als Aufstiegshilfen zu nutzen.
WARNUNG
Zum Einziehen des Einzugsbandes und der Folienbahn sind die Klingenschieber der
Doppelklingenhalter grundsätzlich zurückzuziehen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000142778
Schlauchfolie mit Einzugsband einziehen
Einzugsband einfädeln
(A) Wickelstelle A
(B) Wickelstelle B
Die Wickelstelle A (A) mit präparierten Wickel-

wellen bestücken.
Den Betriebsartenwahlschalter WICKEL-
STELLE A auf '0' (= Anfahrbetrieb) stellen. Der
Wickler kann produktabhängig mit der niedrig-
sten Einziehgeschwindigkeit angefahren wer-
den. Die Wickelzugkraft ist auf 150 N begrenzt.
Die Anpresswalze im Folienvorzug abschwen- A B
ken.
Die Auflagewalze von der Kontaktwalze ab-
schwenken.
Alle Klingenschieber in den Doppelklingenhal-
tern zurückziehen.
Die Wickelstelle A (A) sichern. Hierzu den
Schlüsselschalter WICKELSTELLE GESI-
CHERT in die Position 'I' drehen.
Einzugsband gemäß Bahnführungsschild am
Seitengestell und gewünschter Wickeldreh-
richtung (von oben/ von unten) bei Wicklerstill-
stand einfädeln.
Das freie Ende des Einzugsbandes von der
Eingangsleitwalze der Bahnlaufregelung he-
runterhängenlassen.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000142778
Wickler anfahren
(A) Wickelstelle A
C
(B) Wickelstelle B
(C) Folienvorzug
Die vom Folienabzug der Extrusionsanlage

kommende Schlauchfolie mit dem freien Ende
des Einzugsbandes verknoten.
Die Wickelstelle (A) entsichern. Den Schlüs-
selschalter WICKELSTELLE GESICHERT in
Position '0' drehen.
A B
Den Folienvorzug und den Wickler über die
Taster VORZUG EIN und WICKLER EIN ein-
schalten
Die Schlauchfolie von Hand mit dem Einzugs-
band in die Wickelstelle (A) einziehen.
Je nach Wickelrichtung kommt die Folie von
oben oder von unten mit der beklebten Wickel-
hülse in Kontakt.
Die Folienbahn straff halten und unmittelbar an
der Wickelhülse mit dem Folienmesser durch-
trennen.
Der Folienschlauch wird von der sich drehen-
den Wickelhülse erfasst und aufgewickelt.
Die Anpresswalze im Folienvorzug und die
Auflagewalze an der Kontaktwalze über die
Taster ANPRESSWALZE AN und AUFLAGE-
WALZE AN anschwenken.
Die Bahnlose zwischen Folienabzug und Kon-
taktwalze durch Betätigen des Tasters AUF-
HOLEN beseitigen.
Im Moment des Ausgleichs der Bahnlose den
Taster loslassen.
Die Wickelstelle (A) wickelt den flachgelegten
Folienschlauch mit Anfahrgeschwindigkeit auf.
Mit dem Erreichen der Anfahrgeschwindigkeit ist die Vorbereitung für die Produktion abgeschlossen.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000142778
Rollenwechsel durchführen
Der beschriebene Rollenwechsel gilt sowohl für Schlauch- als auch für Flachfolienproduktion.
(A) Wickelstelle A
C
(B) Wickelstelle B
(C) Folienvorzug
Wenn alles stabil läuft, einen Rollenwechsel an

der Wickelstelle (A) durchführen. Hierzu den
Taster ROLLENWECHSEL START drücken.
Die Folienrolle mit Anfahrschrott aus der Wi-
ckelstelle (A) entnehmen und eine neue Wi-
ckelwelle mit Wickelhülsen in das Wickelwel-
lenmagazin einlegen. A B
Den Betriebsartenwahlschalter auf 'I = Produk-
tion' stellen.
Die Anlage auf Produktionsgeschwindigkeit
hochfahren.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000142778
Schlauchfolie mit Restfolie einziehen
Zum Einziehen des Folienschlauchs dient die Restfolie der vorhergehenden Produktion, die in der
Wickelstelle verblieben ist. Das Folienende hängt frei von der Eingangsleitwalze der Bahnlaufrege-
lung herunter.
Schlauchfolie mit Restfolie verbinden
WARNUNG

WARNUNG
Zum Einziehen der Folienbahn sind die Klingenschieber der Doppelklingenhalter
grundsätzlich zurückzuziehen.
(A) Wickelstelle A
C
(B) Wickelstelle B
(C) Folienvorzug

Auflagewalze an der Kontaktwalze abschwen-
ken.
Den Betriebsartenwahlschalter auf 'I = Anfahr-
betrieb' stellen.
Eine Wickelwelle mit beklebter Wickelhülse in A B
die Wickelwellenaufnahme/ das Wickelwellen-
magazin der Wickelstelle (A) einlegen.
Die vom Folienabzug der Extrusionsanlage
kommende Schlauchfolie mit Klebebändern an
das freie Ende der herunterhängenden Rest-
folie ankleben.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000142778
Schlauchfolie einziehen
(A) Wickelstelle A
C
(B) Wickelstelle B
(C) Folienvorzug
Den Folienvorzug und die Wickelstelle über die

Taster VORZUG EIN und WICKLER EIN ein-
schalten.
Der Folienschlauch wird in die Wickelstelle
(A) eingezogen und dort auf die vorhandene
Folienrolle aufgewickelt.
Nachdem die Klebestelle den Folienwickel er- A B
reicht hat, die Anpresswalze im Folienvorzug
und die Auflagewalze in der Wickelstelle über
die Taster ANPRESSWALZE AN und AUFLA-
GEWALZE AN anschwenken.
Die Bahnlose zwischen Folienabzug und Kon-
taktwalze durch Betätigen des Tasters AUF-
HOLEN beseitigen.
Im Moment des Ausgleichs der Bahnlose den
Taster loslassen.
Die Wickelstelle (A) wickelt den flachgelegten
Folienschlauch mit Anfahrgeschwindigkeit auf.
Rollenwechsel durchführen
Der beschriebene Rollenwechsel gilt sowohl für Schlauch- als auch für Flachfolienproduktion.
(A) Wickelstelle A
C
(B) Wickelstelle B
(C) Folienvorzug
Wenn alles stabil läuft, einen Rollenwechsel an

der Wickelstelle (A) durchführen. Hierzu den
Taster ROLLENWECHSEL START drücken.
Die Folienrolle mit Anfahrschrott aus der Wi-
ckelstelle (A) entnehmen und eine neue Wi-
ckelwelle mit Wickelhülsen in das Wickelwel-
lenmagazin einlegen. A B
Den Betriebsartenwahlschalter auf 'I = Produk-
tion' stellen.
hochfahren.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000141425
7.6.4 Bahneinzug
Sicheres Einziehen der Folienbahn
Es gibt zwei Möglichkeiten zum Einziehen der Folienbahn in den Wickler:

• Die Folienbahn mit einem Einzugsband entsprechend dem Bahnverlauf in den Folienvorzug und
in die Wickelstelle einziehen.
• Die Folienbahn mit der Restfolie aus der vorhergehenden Produktion, die sich noch im Folienvor-
zug und der Wickelstelle befindet, einziehen.
VORSICHT
Das Einziehen des Einzugsbandes darf nur bei Maschinenstillstand erfolgen. Hierzu
ist der Schlüsselschalter WICKELSTELLE GESICHERT der jeweiligen Wickelstelle in
die Position 'I' zu drehen!
VORSICHT
Beim Einziehen des Einzugsbandes oder der Folienbahn in den Folienvorzug und in
die Wickelstelle ist bei entsprechender Bahnführung ein Aufstieg durch den Bedie-
ner erforderlich. Hierzu ist eine Einhängeleiter oder eine kippsichere und rutschfeste
Trittleiter zu verwenden! Es ist aus Gründen der Absturz- und Verletzugsgefahr ver-
boten, Maschinenteile, wie Seitengestelle, Schutzverkleidungen oder Traversen, als
Aufstiegshilfen zu nutzen!
WARNUNG
Verletzungen durch Schneidklingen
Zum Einziehen des Einzugsbandes oder der Folie sind die Klingenschieber der Längs-
schneideeinrichtung in die Position 'Ruhestellung' zu bringen!
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000141425
Einzugsband einziehen
(1) Wickelstellen mit Folienvorzug (Beispiel)

Auflagewalze in der Wickelstelle abschwen-
ken.
Die Tastköpfe der Bahnlaufregelung nach au-
ßen fahren.
Die Elektroden in der Vorbehandlungsstation
von der Vorbehandlungswalze abschwenken.
Einzugsband unter Zurhilfenahme einer Ein-
hängeleiter oder einer kippsicheren und
rutschfesten Trittleiter gemäß Bahnführungs-
schild am Seitengestell in den Folienvorzug
und in die Wickelstelle einfädeln. Das Ende
vom Einzugsband frei von der Eingangsleit-
walze herunterhängen lassen.
Folienbahn an Restfolie ankleben
Diesen Anwickelvorgang durchführen, wenn sich die Folienrolle der vorhergehenden Produktion
noch in der Parallelführung der Wickelstelle befindet und die Schlauchfolie den Wickler gemäß Bahn-
führungsschild am Seitengestell durchläuft. Das Ende der Schlauchfolie hängt frei von der Eingangs-
leitwalze des Folienvorzuges herunter.
(1) Wickelstellen mit Folienvorzug (Beispiel)

Auflagewalze in der Wickelstelle abschwenken
Die Tastköpfe der Bahnlaufregelung nach au-
ßen fahren.
Die Elektroden in der Vorbehandlungsstation
von der Vorbehandlungswalze abschwenken.
Den Folienanfang der Folgeproduktion an die
im Wickler verbliebene Folienfahne ankleben
und mit Einschalten des Folienvorzuges und
Wicklers einziehen.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000141425
12 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 8 Folie herstellen und wickeln
8 Folie herstellen und wickeln
8.1 Wickler
8.1.8 Hebezeug
8.1.10 Wickelhärte
8.1.11 Folienprobe
20.09.2012 - 56570, 56571 1

8 Folie herstellen und wickeln Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000114011
WARNUNG

teile
WARNUNG
Bei Nichtgebrauch der Schneidstation, insbesondere beim Einziehen der Folie, sind
beide Klingenschieber unbedingt in die sichere Wechselposition zu bringen.
Hierzu die Rändelschraube lösen, den Klingenschieber nach oben schieben und wieder
mit der Rändelschraube sichern.
Doppelklingenhalter verschieben
Zum Ändern der Randstreifenbreite kann der Doppelklingenhalter während des Schneidens ver-
schoben werden.
(1) Feststellschraube
Feststellschraube (1) lösen.

Doppelklingenhalter (2) in die gewünschte Po-
sition bewegen.
Feststellschraube (1) wieder fest anziehen.
Der Doppelklingenhalter ist fixiert.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 8 Folie herstellen und wickeln Wickler
X000114011
Klingenschieber einstellen
Die 2 Klingenschieber stehen wechselweise in der Position SCHNEIDEN. So kann während der lau-
fenden Produktion ein Klingenwechsel ohne Qualitätsbeeinträchtigung durchgeführt werden.
(1) Klingenschieber in der Position WECH-

SELN
(2) Klingenschieber in der Position SCHNEI-
DEN
(3) Feststellschraube
Feststellschraube (3) lösen.

Klingenschieber in die gewünschte Position
bewegen.
Feststellschraube (3) wieder fest anziehen.
Der Klingenschieber ist fixiert.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000114011
Schneidklinge wechseln
Das Einsetzen neuer Klingen ist abseits der produzierenden Anlage durchzuführen.
VORSICHT
Schneidgefahr auch durch gebrauchte Klingen.
Gebrauchte Klingen umgehend fachgerecht entsorgen!
Jede Klinge kann bis zu vier Mal verwendet werden. Hierzu die Klinge wenden.
Für die Randbesäumung ist pro Klingenhalter 1 Klinge einzusetzen.
(1) Klingenschieber
(2) Schneidklinge
(3) Schraube
(4) Klemmplatte
Klingenschieber aus dem Doppelklingenhalter

ziehen.
Feststellschraube des Klingenschiebers so
weit herausdrehen, dass dieser aus dem Dop-
pelklingenhalter gezogen werden kann.
Schraube (3) der Klemmplatte (4) lösen und
Klemmplatte abnehmen.
Schneidklinge (2) entfernen und neue
Schneidklinge auflegen.
Schneidklinge mit Klemmplatte und Schraube
befestigen.
Klingenschieber wieder in den Doppelklingen-
halter einsetzen und mit der Feststellschraube
in gleicher Position fixieren.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000114443

Die Seitenschlitzeinrichtung dient zum beidseitigen, verlustfreien Aufschlitzen des Folienschlauchs
in den Falzkanten.
Seitenschlitzeinrichtung einstellen
(1) Schneidklingenhalter
(3) Schneidklinge
(4) Sterngriff
(5) Federtrommel
(6) Spannscheibe
(7) Sterngriff
(8) Drosselventil
Folienschlauch auf der einen Seite in der Falz-

kante mit einem Messer auftrennen.
Den Schneidklingenhalter (1) auf der gleichen
Seite soweit in Richtung Folienschlauch ver-
schieben, bis das Führungsschild (2) von innen
in der Falzkante anliegt.
Die Schneidklinge (3) schlitzt den vorbeizieh-
enden Folienschlauch zwangsweise auf.
Über der Sterngriff (4) den Schneidklingenhal-
ter parallel zum Folienschlauch ausrichten, bis
die Schneidklinge den Folienschlauch genau in
der Falzkante aufschlitzt.
Die Zugkraft an der Federtrommel (5) einstel-
len. Hierzu die die Spannscheibe (6) an den
Kugelknöpfen festhalten und den Sterngriff
(7) lösen.
Die Spannscheibe verdrehen und Sterngriff
wieder festziehen.
Zugkraft steigern: Spannscheibe entgegen
der Federkraft drehen
Zugkraft senken: Spannscheibe in Richtung
der Federkraft drehen
Den Luftdruck zum Aufbau des Luftkissens vor
der Schneidklinge über das Drosselventil (8)
am Seitengestell einstellen.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000114443
Schneidklinge ersetzen
WARNUNG

teile
HINWEIS
Die Seitenschlitzeinrichtungen unterliegen einem produktionsbedingten Verschleiß. Die
Standzeiten der Schneidklingen und Führungsschilde in den Schneidklingenhaltern sind
abhängig von der abrasiven Wirkung des zu trennenden Folienschlauchs.
(2) Rändelschraube
(4) Rändelschraube
Die Rändelschraube (4) lösen und die Reser-

veschneidklinge (3) in Schneidposition schie-
ben.
Die Rändelschraube (2) lösen, die Haupt-
schneidklinge (1) aus der Nut des Führungs-
rades herausschieben und entnehmen.
Die Hauptschneidklinge drehen oder durch ei-
ne neue ersetzen.
Die Hauptschneidklinge wieder einsetzen, in
Schneidposition schieben und mit der Rändel-
sschraube fixieren.
Die Reserveschneidklinge aus der Schneidpo-
sition wieder zurückschieben und in der Ruhe-
position mit der Rändelschraube fixieren.
Die Produktion kann ohne Unterbrechung fort-
gesetzt werden.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000111944

Wickelwelle spannen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Druckluft
Druckluftpistole niemals auf sich selbst oder andere Personen richten.
Druckluftpistole nur zum Fixieren der Wickelhülse verwenden.
(1) Wickelhülse
(2) Wickelwelle
(3) Druckluftpistole
(4) Wickelwellen-Füllventil
Die Wickelhülse (1) auf die einseitig einge- 4

spannte Wickelwelle (2) aufschieben und aus-
richten.
Die Druckluftpistole (3) an das Wickelwellen- 2
Füllventil (4) ansetzen und die Wickelwelle 3
kurz mit Druck beaufschlagen.
Die Spannelemente der Wickelwelle drücken
gegen die Wickelhülse und fixieren diese.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000059683

Voraussetzungen
Der Rollenwechselvorgang wird an den Wickelstellen automatisch ausgelöst durch:

• Erreichen des vorgewählten Rollendurchmessers oder
• Erreichen der vorgewählten Meterzahl oder
• Erreichen des maximal zulässigen Rollendurchmessers oder
• Betätigen des Tasters START ROLLENWECHSEL
Ein Rollenwechsel ist nur möglich, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
• Im Wickelwellenmagazin/ in der Wickelwelleneinlegevorrichtung muss in der Einlegeposition eine
Wickelwelle mit beklebter Wickelhülse liegen.
• In den Aufnahmemulden der Absenkarme darf keine Folienrolle liegen.
• Die Absenkarme müssen vollständig zurückgeschwenkt sein.
HINWEIS
Das Verbleiben der Hebezeughaken an der Wickelwelle führt bei Drehbewegungen des
Wickelwellenmagazins zu Schäden an der Wickelstelle.
Den Hebezeughaken sofort beidseitig von der Wickelwelle lösen und anschließend in die
oberste Position zurückfahren.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059686

Schrittkette
Nach dem Auslösen des Rollenwechsels läuft die folgende Schrittkette automatisch ab:
• Mit Beginn des Rollenwechselablaufs ertönt intervallmäßig die Hupe und der Blitzpulser blinkt. Die
Folienrolle steht in der Wickelposition und wird gegen die Kontaktwalze gedrückt.
• Das Wickelwellenmagazin/ die Wickelwellen-Einlegevorrichtung übergibt die Wickelwelle mit der
beklebten Wickelhülse an den Rollenwechselhebel. Im Rollenwechselhebel wird die Wickelwelle
verriegelt und mit dem Wickelwellenbeschleuniger auf Bahngeschwindigkeit beschleunigt.
• Die Wickelwelle wird gegen die Kontaktwalze und damit gegen die Folienbahn gedrückt.
• Der Wickelhilfsantrieb schwenkt mit der angetriebenen Walze von unten gegen Folienrolle.
• Die Klinken der Parallelführung ziehen die Folienrolle von der Kontaktwalze ab. Der Wickel hilfs-
antrieb treibt die Folienrolle von außen an und hält die Folienbahn straff.
• Sobald zwischen Kontaktwalze und Folienrolle ein ausreichender Abstand erreicht ist, hält die
Bremse in der Parallelführung die Folienrolle in der Position fest.
• Die Umlenkwalze des Schneidsystems schwenkt von der Wickel- in die Schneidposition und hebt
dabei die Folienbahn von der Kontaktwalze ab.
• Der Trennschnitt wird ausgelöst. Die pneumatisch angetriebene Ziehklinge der Quertrenneinrich-
tung durchtrennt mit hoher Geschwindigkeit die Folienbahn unmittelbar neben der Wickelwelle.
Nach dem Schnitt kehrt die Ziehklinge sofort wieder in die Garagenposition zurück. Die Umlenk-
walze schwenkt in die Wickelposition zurück.
• Mit dem Schnittimpuls wird der Rollenmeterzähler auf Null zurückgesetzt.
• Der neue Folienanfang wird von den Klebestreifen auf der Wickelhülse erfasst und aufgewickelt.
• Der Wickelhilfsantrieb wird abgeschaltet und schwenkt in seine Ausgangsposition zurück.
• Die Bremse der Parallelführung wird gelöst. Die Klinken der Parallelführung ziehen die Folienrolle
weiter ab und transportieren sie bis zum Ende der Tragschienen. Dabei wird die Folienrolle abge-
bremst.
• Nach dem Öffnen der Klinken wird die Folienrolle an die Absenkarme übergeben.
• Der Rollenwechselhebel schwenkt die Wickelwelle mit der neuen Folienrolle von der Anwickelpo-
sition in die Übergabeposition und legt sie dort auf den Tragschienen der Parallelführung ab.
• Die Klinken der Parallelführung fahren zurück zur neuen Wickelwelle. Die Klinken erfassen die
Wickelwelle und drücken die Folienrolle mit vorgewählter Anpresskraft gegen die Kontaktwalze.
• Der Rollenwechselhebel schwenkt zurück in die Übernahmeposition.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000130564

Folienrolle verschieben
Der Wickelschlitten in der Parallelführung dient zum Verschieben der Folienrolle zwischen der Kon-
taktwalze und den Ablegearmen. Die Wickelwelle rollt über die Wickelwellenlager auf den Trag-
schienen.
(1) Folienrolle mit Wickelwelle

(2) Wickelschlitten
Den Schwenktaster PARALLELFÜHRUNG in

die Position ' → ' drehen, um die Folienrolle mit
der Wickelwelle (1) von der Kontaktwalze ab-
zuziehen.
Der Wickelschlitten (2) verschiebt die Folien-
rolle mit der Wickelwelle bis zu den Ablegear-
men.
Den Schwenktaster PARALLELFÜHRUNG in
die Position ' ← ' drehen, um den Wickelschlit-
ten mit der Folienrolle in Richtung der Kontakt-
walze zu verschieben.
Die Parallelführung presst die Folienrolle mit
voreingestelltem Anpressdruck gegen die Kon-
taktwalze.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059689

Folienrolle ablegen
WARNUNG
Quetschgefahr beim Ablegen der Folienrollen
Der Ablagebereich für fertige Folienrollen muss frei von Personen und Gegenständen sein.
Der Anlagenbediener muss sich vor dem Ablegen der Folienrolle vom sicheren Zustand
des Ablagebereiches überzeugen. Während des gesamten Absenkvorgangs muss der
Anlagenbediener Sichtkontakt zum Ablagebereich halten.
(1) Wickelstelle
Zum Ablegen der Folienrolle den Schwenktas-

ter ABSENKARM in die Position 'ab' drehen.
DieAbsenkarme schwenken die Folienrolle
hydraulisch von der Aufnahmeposition in die
Ablegeposition und legen sie dort z.B. auf eine
Palette ab. Die Folienrolle rollt mit der Wickel-
welle aus den Absenkarmen heraus.
Die Absenkarme durch Drehen des Schwenk-
tasters ABSENKARM in die Position 'auf' bis in
die Aufnahmeposition zurückschwenken.
Eine neue Wickelwelle mit beklebten Wickel-
hülsen in die Aufnahmemulden der Absenkar-
me legen.
Mit dem Hebezeug die Wickelwelle überneh-
men, zum Wickelwellenmagazin transportie-
ren und dort einlegen.
Die Absenkarme durch nochmaliges Drehen
des Schwenktasters ABSENKARM in die Po-
sition 'auf' ganz in die Endlage zurückschwen-
ken.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000050020
8.1.8 Hebezeug
Positionsüberwachung des Hebezeugs
HINWEIS
Beschädigungsgefahr durch Kollision
Die Kollision der Hebezeughaken mit dem Rollenwechselsystem führt zur Beschädigung
der Wickelstelle.
Nach dem Einlegen der Wickelwelle, Hebezeughaken sofort aushängen und Hebezeug
zurückfahren.
(1) Hebezeughaken
(2) Hebezeug
(3) Endschalter
Nach dem Einlegen der Wickelwelle in die Wickel-

wellenaufnahme des Rollenwechselsystems müs-
sen wegen Kollisionsgefahr die Hebezeughaken
(1) sofort ausgehängt und das Hebezeug (2) zu-
rückgefahren werden. Der Endschalter (3) über-
wacht die Position des Hebezeugs.
Solange das Hebezeug im Gefahrenbereich steht,
ist das Rollenwechselsystem gesperrt. Im Service-
bild 'Alarme' erscheint die Alarmmeldung 'Hebe-
zeug im Gefahrenbereich'. Zur Freigabe des Rol-
lenwechselsystems ist das Hebezeug sofort um
mindestens 500 mm (1.64 ft) zurückzufahren. Die
Hebezeughaken sind in die oberste Position zu
fahren.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048981

Sicherheitshinweise
HINWEIS
Schaden durch Fehlbedienung
Die Rutschkupplung des Elektrokettenzuges (1) ist eine Sicherheitseinrichtung. Sie darf
betriebsmäßig nicht in der höchsten und tiefsten Hakenstellung angefahren werden. End-
stellungen für Heben, Senken und Fahren dürfen nur dann betriebsmäßig angefahren wer-
den, wenn ein Betriebsendschalter vorhanden ist.
HINWEIS
Schaden durch Überlastung
Die Elektrokettenzüge (1) sind aus schließlich zum Einlegen der Wickelwellen in das Rol-
lenwechselsystem bestimmt. Es ist untersagt, sie zu einem anderen Zweck, wie zum Bei-
spiel das Heben einer Folienrolle, zu verwenden.
(1) Elektrokettenzug
Die Elektrokettenzüge (1) sind regelmäßig nach

Herstellerangaben und nach den gesetzlichen Be-
stimmungen durch eine Fachkraft prüfen zu las-
sen. Die Lasthaken sind regelmäßig durch Sicht-
kontrolle auf Verschleiß zu prüfen.
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000146428
8.1.10 Wickelhärte
Wickelhärte prüfen
GEFAHR
Einzug in den Walzenspalt
Das Prüfen der Wickelhärte darf nur von zwei Anlagenbedienern durchgeführt werden. Der
1. Anlagenbediener schaltet die Wickelspaltüberwachung durch gleichzeitiges Drücken der
beiden Taster SICHERHEITSBEREICH ÜBERBRÜCKEN 1/2 im Hauptbedienpult +R82A/
B inaktiv. Der 2. Anlagenbediener prüft unter Aufsicht und Verantwortung des 1. Anlagen-
bedieners die Wickelhärte. Bei Gefahr lässt der 1. Anlagenbediener die Taster sofort los.
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000146428
VORSICHT

- SICHERHEITSBEREICH ÜBERBRÜ-
CKEN 1
CKEN 2
Durch gleichzeitiges Drücken der beiden Tas-

ter SICHERHEITSBEREICH ÜBERBRÜ-
CKEN 1 und SICHERHEITSBEREICH ÜBER-
BRÜCKEN 2 wird die Wickelspaltüberwa-
chung durch den 1. Anlagenbediener inaktiv
geschaltet.
Beide Taster leuchten. Die Blitzleuchte blinkt.
Der 2. Anlagenbediener kann die Wickelhärte
prüfen.
Bei Gefahr sofort die beiden Taster SICHER-
HEITSBEREICH ÜBERBRÜCKEN 1 und SI-
CHERHEITSBEREICH ÜBERBRÜCKEN 2
loslassen.
Die Wickelspaltüberwachung ist aktiv. Solange
der Sicherheitsbereich noch verletzt und nicht
quittiert ist, führt die Unterbrechung der Licht-
schranke im Wickelspalt sofort zur Abschal-
tung der Wickelstelle. Die Folienrolle rückt von
der Kontaktwalze ab.
Nach erfolgter Prüfung muss der 1. Anlagen-
bediener den Sicherheitsbereich sofort wieder
verlassen und die Sicherheit quittieren.
Dauert die Überbrückung länger als 1 Minute,
erscheint eine Alarmmeldung auf dem Bild-
schirm mit der Aufforderung, den Wickelbe-
reich zu verlassen. Nach weiteren 15 Sekun-
den werden der Wickler und die Extrusionsan-
lage abgeschaltet.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000146547
8.1.11 Folienprobe
Folienprobe entnehmen
GEFAHR
Einzug in den Walzenspalt
Die Folienprobenentnahme darf nur von zwei Anlagenbedienern durchgeführt werden. Der
1. Anlagenbediener schaltet die Wickelspaltüberwachung durch gleichzeitiges Drücken der
beiden Taster SICHERHEITSBEREICH ÜBERBRÜCKEN 1/2 im Hauptbedienpult +R82A/
B inaktiv. Der 2. Anlagenbediener entnimmt unter Aufsicht und Verantwortung des 1. An-
lagenbedieners eine Folienprobe. Bei Gefahr lässt der 1. Anlagenbediener die Taster sofort
los.
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000146547
VORSICHT

CKEN 1
CKEN 2
Durch gleichzeitiges Drücken der beiden Tas-

ter SICHERHEITSBEREICH ÜBERBRÜ-
CKEN 1 und SICHERHEITSBEREICH ÜBER-
BRÜCKEN 2 wird die Wickelspaltüberwa-
chung durch den 1. Anlagenbediener inaktiv
geschaltet.
Beide Taster leuchten. Die Blitzleuchte blinkt.
Der 2. Anlagenbediener kann eine Folienprobe
entnehmen kann.
Bei Gefahr sofort die beiden Taster SICHER-
HEITSBEREICH ÜBERBRÜCKEN 1 und SI-
CHERHEITSBEREICH ÜBERBRÜCKEN 2
loslassen.
Die Wickelspaltüberwachung ist aktiv. Solange
der Sicherheitsbereich noch verletzt und nicht
quittiert ist, führt die Unterbrechung der Licht-
schranke im Wickelspalt sofort zur Abschal-
tung der Wickelstelle. Die Folienrolle rückt von
der Kontaktwalze ab.
Nach erfolgter Folienprobenentnahme muss
der 1. Anlagenbediener den Sicherheitsbe-
reich sofort wieder verlassen und die Sicher-
heit quittieren.
Dauert die Überbrückung länger als 1 Minute,
erscheint eine Alarmmeldung auf dem Bild-
schirm mit der Aufforderung, den Wickelbe-
reich zu verlassen. Nach weiteren 15 Sekun-
den werden der Wickler und die Extrusionsan-
lage abgeschaltet.
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000146547
18 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 9 Format/Material wechseln
9 Format/Material wechseln
9.1 Wickler
20.09.2012 - 56570, 56571 1

9 Format/Material wechseln Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000103235

Funktionsablauf
Vorbereitende Maßnahmen durchführen
Produktionswechsel nur bei Anfahrgeschwindigkeit durchführen. Hierzu Schlüsselschalter

WICKELSTELLE A/B in die Position '0' drehen.
WARNUNG

WARNUNG

teile
(1) Doppelklingenhalter zum Besäumen

(2) Seitenschlitzeinrichtungen
Die Doppelklingenhalter (1) im Abstand von

circa. 20 cm zum Folienrand an beiden Seiten
zum Längsschnitt positionieren.
Die Seitenschlitzeinrichtungen (2) stehen au-
ßerhalb des Folienschlauches.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 9 Format/Material wechseln Wickler
X000103235
Folienschlauch auftrennen
(1) Doppelklingenhalter zum Besäumen

(2) Seitenschlitzklingen
Die Klingenschieber (1) in Schneidstellung

bringen.
Zwischen den Schneidklingen entstehen 2 auf-
einanderliegende Flachfolienbahnen.
Die Federspannung und den Luftdruck an den
Seitenschlitzeinrichtungen einstellen.
Die vordere Folienlage mit einem Klebeband 2
kurzzeitig anheben und eine Hand zwischen
beide Folienlagen schieben. Anschließend mit
der anderen Hand die linke Seitenschlitzklinge
(2) durch Verschieben in den Folienschlauch
einführen. Das Gleiche mit der anderen Sei-
tenschlitzklinge (2) durchführen.
Den linken Doppelklingenhalter und die linke
Seitenschlitzklinge versetzt zueinander, ge-
meinsam zur linken Falzkante schieben.
Der Doppelklingenhalter muss zuerst die Falz-
kante passieren.
Den Klingenschieber außerhalb des Folien-
schlauchs in Parkposition arretieren.
Die Seitenschlitzklinge liegt in der linken Falz-
kante an und trennt den vorbeiziehenden Foli-
enschlauch auf.
Den Vorgang an der rechten Falzkante des Fo-
lienschlauchs wiederholen.
Die Wickelstelle (A) wickelt zwei aufeinander-
liegende Flachfolienbahnen auf.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000103235
Folienstreifen abtrennen
(1) Doppelklingenhalter, rechts

(2) Folienstreifen
Den rechten Doppelklingenhalter (1) nach links

verschieben. Im Abstand von ca. 10 cm zum
Folienrand Klingenschieber in Schneidstellung
bringen.
Von beiden Flachfolienbahnen wird ein 10 cm
breiter Folienstreifen abgetrennt.
Die vordere Lage des Folienstreifens (2) zwi-
schen Leitwalze und Trennwalze mit der Hand
erfassen und mit einem Folienmesser durch-
trennen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000103235
Folienstreifen zur anderen Wickelstelle ziehen
(1) Folienstreifen
(2) Einzugsband
Den nachfolgenden Folienstreifen (1) um die

Trennwalze herumführen und in den Durch-
gang zwischen den Wickelstellen ziehen. Den
Folienstreifen mit dem bereitliegenden zweiten
Einzugsband (2) verknoten.
Die Wickelstelle (B) über den Taster WICKLER
EIN einschalten.
2
Den Folienstreifen mit dem Einzugsband in die
Wickelstelle (B) bis zur Wickelhülse einziehen.
Den Folienstreifen straff halten und unmittelbar
hinter der Wickelhülse mit dem Folienmesser
durchtrennen.
Der Folienstreifen wird von der sich drehen-
den, mit Klebestreifen präparierten Wickelhül-
se erfasst und aufgewickelt.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000103235
Folienstreifen abtrennen
(2) Folienmesser
(3) Seitenschlitzeinrichtung
(4) Folienstreifen
2
Den Doppelklingenhalter (1) bis auf ca. 10 cm

langsam zum linken Folienrand hinüberschie-
ben.
Das Folienmesser (2) unterhalb der Seiten-
schlitzeinrichtung (3) in die Trennfuge einset-
zen und in der Position halten.
Die Klingenschieber zurückziehen und in Park-
position arretieren.
Den Folienstreifen (4) unterhalb der Seiten-
schlitzeinrichtung mit dem Folienmesser
durchtrennen. 3
An beiden Wickelstellen (A) und (B) werden die
Flachfolienbahnen in voller Breite aufgewi-
ckelt.
Die Schlüsselschalter Wickelstelle A/B in die
Position 'I' = Produktion drehen.
hochfahren.
Nach Erreichen der Gutproduktion kann an bei-
den Wickelstellen einen Rollenwechsel durch-
führen.
Hierzu in den Bildschirmseiten jeweils die
Schaltfläche Wechsel A/B Start drücken.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000059448

An beiden Wickelstellen werden jeweils Flachfolienbahnen aufgewickelt. Zum Wickeln des Folien-
schlauchs müssen die Folienlagen aneinander haften, damit sich der Folienschlauch beim Rollen-
wechsel nicht öffnet. Andernfalls ist eine Verblockungseinrichtung erforderlich.
Flachfolienbahn am Folienvorzug durchtrennen
Produktionswechsel nur bei Anfahrgeschwindigkeit durchführen. Hierzu Schlüsselschalter

WICKELSTELLE A/B in die Position '0' drehen.
WARNUNG

WARNUNG

teile
(1) Folienvorzug
(2) Folienmesser
Die Flachfolienbahn an der Wickelstelle, die

abgeschaltet werden soll, mit dem Folienmes-
ser (2) neben dem Trittblech zwischen Folien-
vorzug (1) und Wickelstelle durchtrennen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000059448
Trennung in der Falzkante aufheben
(1) Folienmesser
(2) Seitenschlitzeinrichtung
Sofort nach dem Durchtrennen der Flachfoli-

enbahn, den Folienschlauch an beiden Seiten
oberhalb der Seitenschlitzklingen (2) nachei-
nander mit dem Folienmesser (1) ca. 20 cm
waagerecht einschneiden.
Die Folie mit der linken Hand leicht zurückdrü-
cken und an den Seitenschlitzklingen (2) vor- 2
beiführen.
Die Seitenschlitzklingen werden durch die Fe-
derkraft der Spannrollen nach außen gezogen.
Die Folienbahn wird nicht mehr aufgeschlitzt.
Die weiter in Betrieb befindliche Wickelstelle
wickelt den Folienschlauch auf. Der Folien-
schlauch zieht die abgetrennte Flachfolienfah-
ne mit zu dieser Wickelstelle herüber.
Die andere Wickelstelle über den Taster
WICKLER AUS abschalten.
Die Restfolienrolle kann für das nächste Anwi-
ckeln in der Wickelstelle verbleiben. 2
Den Betriebsartenwahlschalter an der Wickel-
stelle zur Schlauchfolienwicklung auf 'I = Pro-
duktion' stellen.
Die Anlage wieder auf Produktionsgeschwin-
digkeit hochfahren.
Nach Erreichen der Gutproduktion an der Wi-
ckelstelle einen Rollenwechsel über den Tas-
ter START ROLLENWECHSEL durchführen.
Die Folienrolle entnehmen.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 10 Produktion beenden
10 Produktion beenden
10.1 Wickler
20.09.2012 - 56570, 56571 1

10 Produktion beenden Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000143176

Anlage abschalten
Folienrolle entnehmen
(A) Wickelstelle A
C
(B) Wickelstelle B
(C) Folienvorzug
Die fertige Folienrolle bis zu den Absenkarmen

zurückfahren.
Die Folienrolle mit den Absenkarmen absen-
ken
Die Absenkarme wieder zurückschwenken. A B
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 10 Produktion beenden Wickler
X000143176
Flachfolienbahn abtrennen
(A) Wickelstelle A
C
(B) Wickelstelle B
(C) Folienvorzug
Die Bahngeschwindigkeit der Anlage auf pro-

duktabhängig niedrigste Einziehgeschwindig-
keit reduzieren.
Die Flachfolie zur Wickelstelle (B) neben dem
Trittblech zwischen Folienvorzug und Wickel-
stelle mit einem Folienmesser durchtrennen.
A B
Linkes und rechtes Seitenschlitzmesser sofort
außer Eingriff bringen. Hierzu unmittelbar vor
dem entsprechenden Schneidklingenhalter
den Folienrand quer mit einem Folienmesser
einschneiden und den nachfolgenden Folien-
schlauch am Schneidklingenhalter vorbeifüh-
ren.
Wird bei stark haftender Folie die Längsschnei-
deinrichtung zur Randbesäumung eingesetzt,
so ist die linke und rechte Schneidklinge zu-
rückzuziehen.
Der Folienschlauch wird an der Wickelstelle
(A) aufgewickelt. Die restliche Flachfolienfah-
ne wird von der Wickelstelle (B) herübergezo-
gen.
Den Wickelantrieb der Wickelstelle (B) ab-
schalten.
Die Restfolienrolle kann für das nächste Anwi-
ckeln in der Wickelstelle (B) verbleiben.
Die Längs und Querchangierung, die Entioni-
sierung und die Randstreifenabsaugung ab-
schalten.
Die Produktionsleistung der Extrusionsanlage
auf '0' herunterfahren. Der Folienschlauch reißt
am Blaskopf ab.
Bevor das Folienschlauchende die Eingangs-
leitwalze zur Bahnlaufregelung erreicht, gleich-
zeitig den Wickelantrieb der Wickelstelle(A),
den Antrieb zur Breitstreckwalze und zum Fo-
lienvorzug abschalten.
Der restliche Folienschlauch kann zum nächs-
ten Anwickeln in der Wickelstelle verbleiben.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

10 Produktion beenden Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000143227

Der Folienschlauch wird an Wickelstelle (A) aufgewickelt.
Anlage abschalten
(1) Wickelstelle A
An Wickelstelle A (1) einen Rollenwechsel

durchführen. Die Fertige Folienrolle bis zu den
Absenkarmen zurückfahren.
Die Folienrolle mit den Absenkarmen absen-
ken
Die Absenkarme wieder zurückschwenken.
Die Bahngeschwindigkeit der Anlage auf pro-
duktabhängig niedrigste Einziehgeschwindig-
keit reduzieren.
Die Produktionsleistung der Extrusionsanlage
auf '0' herunterfahren. Der Folienschlauch reißt
am Blaskopf ab.
Bevor das Folienschlauchende die Eingangs-
leitwalze zur Bahnlaufregelung erreicht, gleich-
zeitig den Wickelantrieb der Wickelstelle A,
den Antrieb zur Breitstreckwalze und zum Fo-
lienvorzug abschalten.
Der restliche Folienschlauch kann zum nächsten Anwickeln in der Wickelstelle A verbleiben.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 11 Blaskopf-Instandhaltung
20.09.2012 - 56570, 56571 1

11 Blaskopf-Instandhaltung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

11.1 Grundlegende Informationen.............................................................................................5
Reinigung des Blaskopfes.............................................................................................5
11.2 Montage- und Reinigungswerkzeuge................................................................................6

Werkzeuge zur Montage................................................................................................6
Werkzeuge zur Reinigung.............................................................................................7
11.3 Demontagehinweise..........................................................................................................8
Reinigungsgranulat........................................................................................................8
Reinigungsofen..............................................................................................................8
Manuelle Reinigung.......................................................................................................8
Heizen............................................................................................................................8
Düsenlippenheizung innen............................................................................................9
Feine Kunststoffreste entfernen.....................................................................................9
Arbeitsumfeld.................................................................................................................9
Teilezuordnung..............................................................................................................9
Sicheres Trennen von Blaskopfteilen..........................................................................10
Verwendung von Abdrückschrauben...........................................................................11
11.4 Sicherheit bei der Blaskopfreinigung...............................................................................12

Transport.....................................................................................................................12
11.5 Innenkühlung oben demontieren.....................................................................................13

Absaugrohr..................................................................................................................13
Etagenkühlung.............................................................................................................13
Standrohr oben............................................................................................................13
11.6 Außenkühlung demontieren............................................................................................14

MULTICOOL................................................................................................................14
Kühlring abheben.....................................................................................................14
11.7 Demontage der Außenkühlung.......................................................................................15

Kühlring abheben.........................................................................................................15
Höhenverstellung demontieren ...................................................................................16
11.8 Innenkühlung unten demontieren....................................................................................18

Standrohr für Innenabluft unten...................................................................................18
11.9 Blasdüsensatz demontieren............................................................................................19
20.09.2012 - 56570, 56571 1

Mundspaltringe............................................................................................................19
Isolierring innen........................................................................................................19
Düsenlippenheizung(en) (Option)............................................................................19
Mundspaltring oben innen........................................................................................20
Mundspaltring oben außen......................................................................................20
Ringe unten.................................................................................................................21
Hüllrohr....................................................................................................................21
Ring unten innen......................................................................................................21
Ring unten außen....................................................................................................22
11.10 Blaskopf vom Stützwagen abheben................................................................................23

Blaskopf vom Stützwagen lösen..................................................................................23
11.11 Untere Luftführung demontieren.....................................................................................24

Flächenheizkörper entfernen.......................................................................................24
Luftrohre demontieren.................................................................................................25
Luftverteiler demontieren.............................................................................................26
11.12 Beheizungen außen entfernen........................................................................................27

Ringheizkörper entfernen............................................................................................27
11.13 Blaskopf drehen..............................................................................................................28

Stützschrauben montieren...........................................................................................28
Blaskopf drehen...........................................................................................................29
Blaskopf abstellen........................................................................................................30
11.14 Schmelzevorverteiler demontieren..................................................................................31

Flächenheizkörper demontieren..................................................................................31
Vorverteilerplatten demontieren...................................................................................32
Anschlussplatte demontieren...................................................................................32
Vorverteilerplatte 1 demontieren..............................................................................32
11.15 Schmelzehauptverteiler demontieren..............................................................................35

Ringheizkörper entfernen............................................................................................35
Gehäuse und Umlenkstücke demontieren...................................................................36
Gehäuse G06 demontieren......................................................................................36
Äußeres Umlenkstück G03 demontieren.................................................................37
Mittleres Umlenkstück G02 demontieren.................................................................38
11.16 Montagehilfsstoffe...........................................................................................................39
Grundsätzliches...........................................................................................................39
Hochfeste Schraubverbindungen................................................................................39
Dichtflächen an Wendelverteilern................................................................................40
Zentriersitze.................................................................................................................40
Auflagefläche Ring unten außen.................................................................................40
Heizpatronen...............................................................................................................41
11.17 Montagehinweise............................................................................................................42
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Reinigung.....................................................................................................................42
Befestigungsschrauben...............................................................................................42
Schmierstoffe und Montagepasten..............................................................................42
Manuelle Reinigung.....................................................................................................42
Hebezeug....................................................................................................................42
Radialspaltweiten.........................................................................................................42
Anziehdrehmomente....................................................................................................43
Zentrierstifte.................................................................................................................43
Montagemarkierungen.................................................................................................43
Dichtungen...................................................................................................................43
Ringheizkörper.............................................................................................................43
11.18 Thermoelemente.............................................................................................................44
Korrekte Temperaturerfassung....................................................................................44
11.19 Kabelführung Düsenlippenbeheizung außen..................................................................45

Korrekte Kabelführung.................................................................................................45
11.20 Schmelzehauptverteiler montieren..................................................................................46

Umlenkstücke montieren.............................................................................................46
Mittleres Umlenkstück G02 montieren.....................................................................46
Äußeres Umlenkstück G03 montieren.....................................................................47
Gehäuse G06 und Umlenkstücke montieren...........................................................48
11.21 Schmelzevorverteiler montieren......................................................................................49

Montage.......................................................................................................................49
Vorverteilerplatte 3 montieren..................................................................................49
11.22 Untere Luftführung montieren.........................................................................................52

Luftverteiler montieren.................................................................................................52
Luftrohre montieren.....................................................................................................53
11.23 Blaskopf auf Stützwagen setzen.....................................................................................54

Blaskopf auf Stützwagen setzen..................................................................................54
11.24 Blasdüsensatz montieren................................................................................................55

Ringe unten montieren................................................................................................55
Mundspaltring oben außen montieren.........................................................................55
Ringe innen montieren.................................................................................................56
Düsenlippenheizung(en) und Isolierring montieren.....................................................57
11.25 Innenkühlung unten montieren........................................................................................58

Hüllrohr und Standrohr für Innenabluft unten montieren.............................................58
11.26 Außenkühlung montieren................................................................................................59

MULTICOOL Kühlring..................................................................................................59
Kühlring aufsetzen...................................................................................................59
11.27 Montage der Außenkühlung............................................................................................60
20.09.2012 - 56570, 56571 3

MULTICOOL................................................................................................................61
Höhenverstellung montieren (Option)......................................................................61
Kühlring aufsetzen...................................................................................................62
11.28 Innenkühlung oben montieren.........................................................................................63

Standrohr oben............................................................................................................63
Etagenkühlung.............................................................................................................63
Absaugrohr..................................................................................................................64
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024636
11.1 Grundlegende Informationen

Reinigung des Blaskopfes
Zur Demontage / Montage eines Mehrschicht-Blaskopfes sollte ausreichende Erfahrung

vorliegen. WINDMÖLLER & HÖLSCHER empfiehlt die erste Demontage / Montage nur im
Beisein eines W&H-Servicetechnikers vorzunehmen.
W&H empfiehlt dem Anlagenbetreiber dringend, für anstehende Blaskopfmontagen eine

ausreichende Menge der verschiedenen Verbindungsschrauben zum Blaskopf zu bevor-
raten. Die Schraubengrößen und -qualitäten sind den Zusammenstellungszeichnungen
zum Blaskopf zu entnehmen.
HINWEIS
Die Dokumentation bezieht sich nicht auf eine kundenspezifische Maschinenkonfiguration.
Die Abmessungen des Blasdüsensatzes sind immer auftragsabhängig. Die Montagerei-
henfolge der einzelnen Blasdüsenteile kann von der beschriebenen Reihenfolge abwei-
chen.
Nichtbeachtung führt zu Schäden an diesen empfindlichen Bauteilen!
Maßgebend bei der Demontage und Montage der Einzelteile sind die Zusammenstellungs-
zeichnungen, die im Register 'Ersatzteile' der Betriebsanleitung zu finden sind. Diese ent-
halten ebenfalls die zu verwendenden Anzugsmomente der Befestigungsschrauben sowie
die Gewichte der Einzelteile.
Der Blaskopf einer Coextrusions-Blasfolienanlage ist rohstoff- und produktionsabhängig in regelmä-

ßigen Zeitabständen gründlich zu reinigen. Hierzu ist der Blaskopf in seine Einzelteile zu zerlegen.
Die Reinigung kann manuell oder in einem Reinigungsofen erfolgen.
Die vorliegenden Dokumente zum Thema Blaskopfreinigung beschreiben die Vorgehensweise bei
der Demontage und Montage eines Mehrschicht-Blaskopfes in Verbindung mit einem MULTICOOL
Kühlring.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000072795
11.2 Montage- und Reinigungswerkzeuge

Es wird empfohlen, nachfolgend aufgeführtes Werkzeug vor Beginn der Demontage/Montage des
Blaskopfes bereitzulegen.
Werkzeuge zur Montage
VORSICHT
Tragseile gemäß den Gewichtsangaben in den Zusammenstellungszeichnungen
zum Blaskopf bereithalten. Tragkraftreduzierung durch Spreizung der Tragseile be-
achten!
Vorschlagsliste:
• Aufheizpult zum Aufheizen des Blaskopfes oder Verlängerungskabel mit Stecker
• Montagewerkbank aus Holz
• Sechskant-Stiftschlüssel: 4 / 5 / 6 / 8 / 10 / 12 / 14 / 17 / 19 / 22 / 27 mm
• Nylonhammer, Ø 45 mm
• Drehmomentschlüssel, 30 - 150 Nm
• Schraubendrehereinsatz SW 6 / 8 / 10 / 14; 140 mm lang mit ½"-Antrieb
• Verlängerung ½": 76 mm lang / 125 mm lang / 250 mm lang
• Drehmomentschlüssel, 140-760 Nm
• Aufsteckknarre ¾"
• Schraubendrehereinsatz SW 14 / 17 / 19 / 22 / 27 mit ¾"-Antrieb
• Verlängerung ¾": 200 mm lang
• Drehmomentschlüssel, 750 - 2.000 Nm
• Drehmomentschlüssel, 1.500 - 3.000 Nm
• Aufsteckknarre 1"
• Verlängerung 1"-205 mm lang, 1"-405 mm lang
• verschiedene Ringschrauben
• verschiedene Tragseile (2-Strang-Rundschlingen-Gehänge) zum Transport der Blaskopfteile
• Elektro-Kraftschrauber mit 1½"-Antrieb
• Schraubendrehereinsatz SW 14 schwere Ausführung mit ½"-Antrieb
• Schraubendrehereinsatz SW 27 schwere Ausführung mit 1½"-Antrieb
• DIATEST-Tastkopf-Messgerät, Typ M-00 bis M-2 (Messbereich 0,47-9,8 mm), mit Messuhr, ohne
Zentrierringe; alternativ Düsennadel
• Hochtemperatur-Schmierstoff Molykote P74 (für alle Befestigungsschrauben), Firma DOW COR-
NING, 65201 Wiesbaden
• Hochtemperatur-Montagepaste Soraja MP (für zylindrische Blaskopfflächen, Zentriersitze usw.),
Firma MOLYDUVAL, 40880 Ratingen
• BORNITRID-Suspension, Typ EP, Firma ESK (Kempten/Allgäu)
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000072795
Werkzeuge zur Reinigung
VORSICHT
Um die empfindlichen Oberflächen der schmelzeführenden Teile nicht zu beschädi-
gen, dürfen nur oberflächenschonende Reinigungswerkzeuge benutzt werden. Es
dürfen auf keinen Fall Reinigungswerkzeuge aus Stahl, wie zum Beispiel Stahldraht-
bürsten, verwendet werden!
Vorschlagsliste:
• Aluminium- oder Messingschaber in verschiedenen Ausführungen
• diverse Hartholzkeile
• Aluminium-Rundstange Ø 15 mm
• Messing-Flachdrahtbürsten 180 x 50 mm
• Messing-Drahtbürsten 0,2 / 2-reihig
• Messing-Zylinderbürste, Ø 12 / 14 / 22 / 25 / 28 / 30 mm
• Reinigungswolle Scotch Brite, Firma Hartmann (Frankfurt/Main)
• Abziehstein
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000052188
11.3 Demontagehinweise
Grundsätzliches
VORSICHT
Maßgebend für die Demontagereihenfolge der Blaskopfteile sind die beigefügten
Zusammenstellungszeichnungen!
Reinigungsgranulat
Den Blaskopf vor dem Abflanschen von den Extrudern mit Reinigungsgranulat wie 'PolyPlus
LD-1925-ZZ' (Polyplast Müller GmbH - www.polyplast.com) bei einer eingestellten Temperatur von
ca. 150°C sauberfahren! Das Sauberfahren erleichtert den Reinigungsprozess der Blaskopfteile er-
heblich.
Reinigungsofen
HINWEIS
Die Dokumentation bezieht sich nicht auf eine kundenspezifische Maschinenkonfiguration.
Die Abmessungen des Blasdüsensatzes sind immer auftragsabhängig. Die Montagerei-
henfolge der einzelnen Blasdüsenteile kann von der beschriebenen Reihenfolge abwei-
chen.
Nichtbeachtung führt zu Schäden an diesen empfindlichen Bauteilen!
Maßgebend bei der Demontage und Montage der Einzelteile sind die Zusammenstellungs-
zeichnungen, die im Register 'Ersatzteile' der Betriebsanleitung zu finden sind. Diese ent-
halten ebenfalls die zu verwendenden Anzugsmomente der Befestigungsschrauben sowie
die Gewichte der Einzelteile.
HINWEIS
Der Blaskopf ist für die Reinigung im Reinigungsofen vorab in seine Einzelteile zu zerlegen.
Keine verschraubten Teile in den Reinigungsofen geben.
Nichtbeachtung führt zu Schäden!
Manuelle Reinigung
Bei einer manuellen Reinigung der Blaskopfteile müssen nicht alle Ringheizkörper und Thermofühler
demontiert werden.
Heizen
Die Blaskopf-Demontage nur im aufgeheizten Zustand vornehmen. Die Blaskopf-Einzelteile sofort in

heißem Zustand reinigen. Die Heizkörper solange wie möglich eingeschaltet lassen. Nach der Rei-
nigung ist der Stecker des betreffenden Ringheizkörpers an der Steuerleistungsbox zu ziehen.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052188
Düsenlippenheizung innen
Die Steckverbinder des Düsenlippenheizkörpers für die Innensseite der Düsenlippe sind bei jedem
Ausbau des Heizkörpers auf Beschädigungen zu prüfen, gegebenenfalls zu ersetzen.
Feine Kunststoffreste entfernen
Feine Kunststoffreste mit der Reinigungswolle Scotch-Brite entfernen! Anschließend Blaskopf-Ein-

zelteile mit geeigneten Putzlappen blank putzen.
Arbeitsumfeld
Geeignete Ablageflächen, wie zum Beispiel eine Werkbank mit einer Holzplatte und Paletten zur
Ablage der großen Blaskopfteile zur Verfügung stellen. Es dürfen keine Metallteile wie Klammern,
Schrauben und Nägel hervorstehen, die die empfindliche Oberfläche beschädigen können. Bei Be-
darf geeignete Unterlage verwenden. Es müssen gute Lichtverhältnisse am Arbeitsplatz vorhanden
sein.
Teilezuordnung
Blaskopf-Einzelteile immer zusammen mit den zugehörigen Befestigungsschrauben und Unterleg-

scheiben ablegen.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000052188
Sicheres Trennen von Blaskopfteilen
(1) Sicherungsschrauben
(2) Schrauben
(3) Hebezeug
Vier sich gegenüberliegende Schrauben als Si-

cherungsschrauben (1) verwenden und diese
nur um ca. 10 mm lockern.
Als Alternative zwei längere Gewindestangen
eindrehen und oben zur Sicherheit eine
Schraubenmutter aufdrehen.
Restliche Schrauben (2) entfernen.
Lasthaken in Ringschrauben einhängen und
Blaskopfteil mit Hebezeug anheben, bis dieses
sich vom Blaskopf trennt.
Lässt sich das Teil nicht problemlos lösen Ab-
drückschrauben verwenden.
Sicherungsschrauben entfernen.
Blaskopfteil mit Hebezeug abheben.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052188
Verwendung von Abdrückschrauben
Zum einfacheren Lösen von Zentrieransätzen sind alle verschraubten Blaskopfteile mit
Abdrückgewinden versehen!
Gewindebohrungen für Abdrückschrauben können mit Verschlussschrauben versehen
sein. Diese bei Verwendung von Abdrückschrauben vorab entfernen.
(1) Abdrückgewinde
(2) Abdrückschraube
Vier Abdrückschrauben (2) in die dafür be-

stimmten Gewindebohrungen eindrehen.
Abdrückschrauben im Wechsel über Kreuz
vorsichtig anziehen, bis sich die Blaskopfteile
voneinander lösen.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000102843
11.4 Sicherheit bei der Blaskopfreinigung

VORSICHT

Bei der Demontage und Reinigung des Blaskopfes besteht eine besondere Verbrennungs-
gefahr. Bei diesen Arbeiten ist besondere Vorsicht geboten.
Zur Abwehr von Gefahren, Absperrbänder spannen und Hinweisschilder mit der Aufschrift
'HEISSE ANLAGENTEILE' aufstellen.
Transport
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch schwebende Last

Beim Transport des kompletten Blaskopfes sowie einzelner Blaskopfteile auf die richtige
Dimensionierung der Ringschrauben und der Seile entsprechend den Gewichtsangaben
in den Zusammenstellungszeichnungen achten!
Schutzhelm tragen!
Der Aufenthalt von Personen unter schwebender Last ist verboten.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057312
11.5 Innenkühlung oben demontieren

Absaugrohr
(1) Absaugrohr
(2) Bohrung für Hakenschlüssel
Das Absaugrohr (1) entfernen.

Einen Hakenschlüssel verwenden, wenn sich
das Absaugrohr nicht drehen lässt.
Etagenkühlung
(1) Etagenkühlung
(2) Schrauben der Messingbuchse
2 Ringschrauben M8 in die Etagenkühlung ein-

drehen.
Ringschrauben gehören nicht zum Lieferum-
fang.
Die Etagenkühlung (1) mit einem Hebezeug
entlasten und die zwei seitlichen Schrauben
(2) der Messingbuchse zur Höhenverstellung
entfernen.
Die Etagenkühlung mit dem Hebezeug abhe-
ben.
Standrohr oben
(1) Standrohr für Innenabluft oben
Das Standrohr (1) gegen den Uhrzeigersinn

drehen und entfernen.
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000057315
11.6 Außenkühlung demontieren

Sicheres Verhalten
GEFAHR

abstand einhalten.
HINWEIS
Die Kabel der P2K-Heizpatronen (Polyamidschläuche) nicht knicken!
MULTICOOL
Kühlring abheben
(1) MULTICOOL Kühlring
Die Luftschläuche am Kühlring (1) abnehmen.

Die P2K-Heizpatronenstecker am Feldbuskas-
ten ziehen.
Das zugehörige Massekabel lösen.
4 Ringschrauben M10 in den Kühlring eindre-
hen.
Ringschrauben gehören nicht zum Lieferum-
fang.
Die Lasthaken in die Ringschrauben einhän-
gen und den Kühlring mittels Hebezeug vor-
sichtig vom Blaskopf abheben.
Den Kühlring auf ausreichend tragfähigen Bö-
cken ablegen.
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000149416
11.7 Demontage der Außenkühlung

Sicheres Verhalten
GEFAHR

abstand einhalten.
HINWEIS
Die Kabel der P2K-Heizpatronen (Metallgewebeschläuche) nicht knicken!
Kühlring abheben
(1) MULTICOOL Kühlring Dual-Lip mit zwei

Stellringen
Die Luftschläuche am Kühlring (1) abnehmen.

Den P2K-Codierstecker am Kühlring ziehen.
(Option P2K)
Die P2K-Heizpatronenstecker an den Feldbus-
kästen ziehen.
(Option P2K)
Das zugehörige Massekabel lösen.
(Option P2K)
4 Ringschrauben in den Kühlring eindrehen.
gen und den Kühlring mittels Hebezeug vor-
sichtig vom Blaskopf abheben.
Den Kühlring auf ausreichend tragfähigen Bö-
cken ablegen.
Im nächsten Schritt die Höhenverstellung demontieren.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000149416
Höhenverstellung demontieren
VORSICHT
Verletzungsgefahr beim Lösen der Halter am Mundspaltring.

Die Halter können sich nach Entfernen der Schrauben aufgrund des Eigengewichtes un-
kontrolliert auf der Spindel verdrehen.
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000149416
HINWEIS
Zum Schutz der empfindlichen Düsenoberfläche sind vor dem Hebevorgang die Schrauben
und Distanzrohre zu entfernen! Diese könnten beim Heben herabfallen und die Düse be-
schädigen.
Während des Hebevorgangs darauf achten, dass die Höhenverstellung nicht die Düse be-
rührt!
Die Höhenverstellung nicht auf den Spindeln abstellen!
(1) Schrauben
(2) Abdeckung Kettenkasten
(3) Höhenverstellung
(4) Schrauben
(5) Distanzrohre
Den Stecker an der Steuerbox für die motor-

ische Höhenverstellung ziehen.
Die Schrauben (1) entfernen.
Die Abdeckung (2) des Kettenkastens anhe-
ben und entfernen.
4 Ringschrauben in die Höhenverstellung ein-
drehen.
gen und die Transportgurte vorspannen.
Nacheinander die Schrauben (4) zur Befesti-
gung der Höhenverstellung lösen, dabei die
Distanzrohre (5) gegenhalten und jeweils bei-
de Teile entfernen.
Die Höhenverstellung mit dem Hebezeug vor-
sichtig abheben und auf ausreichend tragfähi-
gen Böcken ablegen.
Das Außenkühlringsystem MULTICOOL ist
vom Blaskopf getrennt.
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000025130
11.8 Innenkühlung unten demontieren

Standrohr für Innenabluft unten
VORSICHT

abstand einhalten.
(1) Schrauben
(2) Standrohr für Innenabluft unten
(3) Dorn

Einen passenden Dorn (3) in die Bohrung des
Standrohres (2) stecken.
Das Standrohr aus dem Zentriersitz im Luft-
verteiler mit einem Hebezeug vorsichtig he-
rausziehen.
18 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057357
11.9 Blasdüsensatz demontieren

Mundspaltringe
Zur Demontage des Mundspaltringes oben innen sind je nach Ausführung zunächst der Isolierring
und die Düsenlippenheizung(en) zu entfernen.
Isolierring innen
(1) Isolierring
(2) Dichtung
Den Isolierring (1) entfernen.

Die Dichtung (2) entfernen.
Düsenlippenheizung(en) (Option)
GEFAHR

Das Lösen von Kabeln in einem Klemmenkasten darf nur von einer Elektrofachkraft durch-
geführt werden.
(1) Düsenlippenheizung innen

(2) Düsenlippenheizung außen
Die Düsenlippenheizung(en) abschalten.

Die Kabel zum Thermofühler und zur Düsen-
lippenheizung von einer Elektrofachkraft ge-
mäß Schaltplan am Kupplungsstecker abklem-
men oder ablöten lassen.
Das Erdungskabel und die Steckerverbinder
trennen.
Den Thermofühler und die Düsenlippenhei-
zung(en) entfernen.
Die Kabel vorsichtig durch die Durchgangs-
bohrung im Blaskopf nach oben herausziehen.
20.09.2012 - 56570, 56571 19

X000057357
Mundspaltring oben innen
(1) Mundspaltring oben innen

(2) Schrauben
(3) Verschlussschrauben

2 Ringschrauben M12 in den Mundspaltring
(1) eindrehen.
Die Ringschrauben gehören nicht zum Liefer-
umfang.
gen und den Mundspaltring mit einem Hebe-
zeug anheben, bis dieser sich vom Blaskopf
trennt.
Lässt sich das Teil nicht problemlos lösen Ab-
drückschrauben verwenden. Hierzu 4 Ver-
schlussschrauben (3) der Gewindebohrungen
für die Abdrückschrauben entfernen.
Den Mundspaltring mit dem Hebezeug entfer-
nen und sofort reinigen
Mundspaltring oben außen
(1) Mundspaltring oben außen

(2) Schrauben
(3) Zentrierschrauben
Die Zentrierschrauben (3) entfernen.

Den Mundspaltring mit einem Hebezeug ab-
heben und sofort reinigen.
Den Stecker des Ringheizkörpers an der Steu-
erleistungsbox ziehen.
20 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057357
Ringe unten
Zur Demontage der unteren Ringe ist zunächst das Hüllrohr zu demontieren.
Hüllrohr
(1) Hüllrohr
Das Hüllrohr (1) drehend aus dem Luftverteiler

ziehen und entfernen.
Ring unten innen
Demontagehinweise zum Thema 'Sicheres Trennen von Blaskopfteilen' beachten!
(1) Ring unten innen

(2) Schrauben

Den Ring (1) mit einem Hebezeug abheben
und sofort reinigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 21

X000057357
Ring unten außen
Demontagehinweise zum Thema 'Sicheres Trennen von Blaskopfteilen' beachten!
(1) Ring unten außen

(2) Schrauben

Den Ring (1) mit einem Hebezeug abheben
und sofort reinigen.
Den Stecker des Ringheizkörpers an der Steu-
erleistungsbox ziehen.
22 20.09.2012 - 56570, 56571

X000102810
11.10 Blaskopf vom Stützwagen abheben

Blaskopf vom Stützwagen lösen
GEFAHR

abstand einhalten.
(1) Sicherungsschrauben
(2) Blaskopfstützen
(3) Blaskopf
(4) Blaskopf-Stützwagen
Alle Stecker- und Thermofühlerleitungen der

Ringheizkörper am Schmelzehaupt- und
Schmelzevorverteiler von der Steuerleistungs-
box abziehen und geordnet aufrollen. 2
Die im Hauptumlenkstück seitlich eingesetzten
Sicherungsschrauben (1) an den vier Blas-
kopfstützen (2) entfernen.
Der Blaskopf liegt nun frei auf dem Stützwagen
3
auf und kann abgehoben werden.
Den Blaskopf mit einem Hebezeug vorsichtig
vom Stützwagen (4) abheben.
20.09.2012 - 56570, 56571 23

X000102760
11.11 Untere Luftführung demontieren

Für die weitere Demontage muss die untere Luftführung demontiert werden. Diese besteht aus den
Zu- und Abluftrohren und dem Luftverteiler. Zunächst ist der Flächenheizkörper zu entfernen.
Flächenheizkörper entfernen
HINWEIS
Zum Schutze der empfindlichen Oberflächen nur eine metallfreie Holzplatte als Montage-
platte verwenden.
(1) Flächenheizkörper
Flächenheizkörper (1) demontieren.

Hierzu die Schrauben entfernen und den Flä-
chenheizkörper abnehmen.
Das Thermofühlerröhrchen aus der Anschluss-
platte entfernen.
Den Blaskopf mit dem Hebezeug auf die Mon-
tageplatte absetzen.
24 20.09.2012 - 56570, 56571

X000102760
Luftrohre demontieren
(1) Luftrohr
(2) Schraube
(3) Isolierscheibe
(4) O-Ring
Die Schrauben (2) mit Unterlegscheibe und 3

Isolierscheibe (3) entfernen.
Die Luftrohre (1) vorsichtig aus dem Luftvertei-
2
ler im Zentrum des Hauptumlenkstückes he-
rausziehen.
Die Dichtungen (O-Ringe) (4) von den Luftroh-
ren zwecks Austausch entfernen.
20.09.2012 - 56570, 56571 25

X000102760
Luftverteiler demontieren
(1) Luftverteiler
(2) Schraube
(3) Unterlegscheibe
(4) Isolierscheibe oben
(5) Isolierscheibe unten
Die Schraube (2) im Zentrum des Luftverteilers

entfernen.
Den Luftverteiler (1) aus dem Hauptumlenk-
stück entfernen.
Die Isolierscheibe 5 entfernen.
26 20.09.2012 - 56570, 56571

X000102816
11.12 Beheizungen außen entfernen

Der Blaskopf ist für die weitere Montage zu drehen. Zum Schutze der empfindlichen Heizkörper sind
diese vorab zu entfernen.
Ringheizkörper entfernen
Der Blaskopf steht auf der Montageplatte.
(1) Ringheizkörper Hauptverteiler

(2) Ringheizkörper Vorverteiler
Die Heizkörper (1) und (2) entfernen.

Hierzu reihenweise von unten nach oben die
Thermofühlerröhrchen abziehen, die Schrau-
ben lösen und die Ringheizkörper nacheinan-
der vorsichtig nach unten absenken. 2
Den Blaskopf vorsichtig anheben und die ge-
lösten Ringheizkörper von der Montageplatte
entfernen.
20.09.2012 - 56570, 56571 27

X000057381
11.13 Blaskopf drehen

Stützschrauben montieren
Die Stützschrauben dienen zum Abstellen des gedrehten Blaskopfes auf die Montageplatte.
Der Blaskopf steht auf der Montageplatte.
(1) Stützschrauben
(2) Blaskopf
(3) Montageplatte
4 Schrauben vom Düsenring unten außen

(D04) als Stützschrauben (1) in das Gehäuse 2
(G06) vom Blaskopf (2) eindrehen.
28 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057381
Blaskopf drehen
Zum Drehen des Blaskopfes werden 2 Hebezeuge benötigt. Der Blaskopf hängt an den Hebe-
zeugen A und B.
(A) Hebezeug A
(B) Hebezeug B
(1) Ringschraube
(2) Ringschraube
(3) Ringschraube
(4) Ringschraube
Den Lasthaken vom Hebezeug B absenken

und den Blaskopf in Schräglage bringen, bis
der Tragegurt entlastet ist.
Der Blaskopf hängt allein am Hebezeug A.
Die Ringschrauben (3) und (4) in das Haupt-
umlenkstück (G01) eindrehen.
Den freien Lasthaken vom Hebezeug B von
der Ringschraube (2) zur Ringschraube (3)
umhängen.
Den Lasthaken vom Hebezeug B anheben.
Den Lasthaken vom Hebezeug A in gleichem
Maße absenken, bis der Tragegurt entlastet ist.
Der Blaskopf dreht sich dabei und hängt allein
am Hebezeug B.
Den freien Lasthaken vom Hebezeug A von
der Ringschraube (1) zur Ringschraube (4)
umhängen.
Den Lasthaken vom Hebezeug A anheben und
gleichzeitig den Lasthaken vom Hebezeug B
absenken, bis der Blaskopf wieder vertikal
steht.
Der Blaskopf wurde auf diese Weise um 180° gedreht.
20.09.2012 - 56570, 56571 29

X000057381
Blaskopf abstellen
W&H empfiehlt die Beheizung sofort wieder herzustellen, damit die Schmelze nicht weiter
abkühlt und die Demontage der einzelnen Verteilerplatten und Umlenkstücke erschwert.
(1) Blaskopf
(2) Stützschrauben
Den Blaskopf mit den Hebezeugen A und B

vorsichtig absenken, bis er mit den Stütz-
schrauben fest auf der Holzplatte steht.
Geringe Höhendifferenzen über die Stütz-
schrauben ausgleichen.
Die Lasthaken der Hebezeuge aushängen.
Die Ringheizkörper mit den Thermoröhrchen
und Thermofühlern sofort wieder montieren.
Die Anschlussstecker der Ringheizkörper wie-
der in die Steuerleistungsbox stecken.
Der Blaskopf wird wieder beheizt.
30 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057468
11.14 Schmelzevorverteiler demontieren

Flächenheizkörper demontieren
(1) Flächenheizkörper der Anschlussplatte

V40
Den Stecker vom Flächenheizkörper an der

Steuerleistungsbox ziehen.
Thermofühler demontieren.
Alle Schrauben lösen.
Den Flächenheizkörper von der Anschlussplat-
te V40(1) abnehmen und sicher ablegen.
20.09.2012 - 56570, 56571 31

X000057468
Vorverteilerplatten demontieren
Anschlussplatte demontieren
(1) Anschlussplatte V40

Die Anschlussplatte V40(1) mit einem Hebe-
zeug abheben und sofort reinigen.
Vorverteilerplatte 1 demontieren
(1) Ringheizkörper
(2) Vorverteilerplatte 1 - V41
Den Stecker vom Ringheizkörper (1) an der

Den Thermofühler demontieren.
Den Ringheizkörper von der Vorverteilerplatte
1 abnehmen und sicher ablegen.
Die Vorverteilerplatte 1 - V41 (2) mit einem He-
bezeug abheben und sofort reinigen.
32 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057468
(1) Ringheizkörper
(2) Schrauben

Alle Schrauben (2) lösen.
Die Vorverteilerplatte 2 - 42 (3) mit einem He-
20.09.2012 - 56570, 56571 33

X000057468
Mangels Vorverteilerplatte 3 entfällt dieser Arbeitsschritt beim Blaskopf OPTIMEX 250/400-3.
(1) Ringheizkörper
(2) Schrauben

4 Sicherungsschrauben lösen.
Alle Schrauben (2) lösen.
Die Vorverteilerplatte 3 - V43 (3) mit einem He-
34 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057547
11.15 Schmelzehauptverteiler demontieren

Ringheizkörper entfernen
(1) Ringheizkörper am Schmelzehaupt-

verteiler
(2) Gehäuse G06
(3) Hauptumlenkstück G01
(4) Stützschrauben
Die Stecker der Ringheizkörper (1) an der

Die Thermofühler am Hauptumlenkstück (2)
und Gehäuse (3) demontieren.
Die Ringheizkörper vom Hauptumlenkstück
und Gehäuse abnehmen und sicher ablegen.
Der Schmelzehauptverteiler steht mit den 4 Stützschrauben (4) auf der Holzplatte.
20.09.2012 - 56570, 56571 35

X000057547
Gehäuse und Umlenkstücke demontieren
Gehäuse G06 demontieren
Für die Demontage-/ Montagearbeiten sind ein Hebezeug und Tragegurte mit ausreichender Trag-
kraft zu verwenden. Die Gewichte sind den Baugruppenzeichnungen zu entnehmen.
(1) Schrauben
(2) Gehäuse G06
(4) äußeres Umlenkstück G03
(5) mittleres Umlenkstück G02
Alle Schrauben (1) des äußeren Lochkreises

lösen.
Zum Transport 4 Ringschrauben in das Haupt-
umlenkstück G01 (3) eindrehen.
Das Hauptumlenkstück G01 mit 4 Abdrück-
schrauben M16 (um 90° versetzt) vom Gehäu-
se G06 (2) abdrücken.
Das Hauptumlenkstück G01 mit den Umlenk-
stücken G02 / G03 vorsichtig vom Gehäuse
G06 abheben.
Das Gehäuse G06 sofort reinigen.
Ringschrauben in das Gehäuse G06 eindre-
hen und an einem sicheren Ort mit den Stütz-
schrauben abstellen.
Das Hauptumlenkstück G03 am Außenumfang
reinigen.
Das Hauptumlenkstück G03 mit den beiden
angeschraubten Umlenkstücken (3) und (4)
auf der gereinigten Holzplatte abstellen.
36 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057547
Äußeres Umlenkstück G03 demontieren
(1) Schrauben
Alle Schrauben (1) des mittleren Lochkreises

lösen.
Das Hauptumlenkstück G01 (3) mit 4 Abdrück-
schrauben M12 (um 90° versetzt) vom Um-
lenkstück G03 (2) abdrücken.
Das Hauptumlenkstück G01 mit dem Umlenk-
stück G02 (4) vorsichtig vom Umlenkstück G03
abheben.
Das Umlenkstück G03 sofort reinigen.
Ringschrauben in das Umlenkstück G03 ein-
drehen und an einem sicheren Ort abstellen.
Das Umlenkstück G02 am Außenumfang rei-
nigen.
Das Hauptumlenkstück mit dem Umlenkstück
G02 wieder auf der gereinigten Holzplatte ab-
stellen.
20.09.2012 - 56570, 56571 37

X000057547
Mittleres Umlenkstück G02 demontieren
(1) Schrauben
Alle Schrauben (1) des inneren Lochkreises lö-

sen.
Das Hauptumlenkstück G01 (2) mit 4 Abdrück-
schrauben M12 (um 90° versetzt) vom Um-
lenkstück G02 (3) abdrücken.
Das Hauptumlenkstück G01 vorsichtig vom
Umlenkstück G02 abheben.
Das Umlenkstück G02 sofort reinigen.
Ringschrauben in das Umlenkstück G02 ein-
drehen und an einem sicheren Ort abstellen.
Das Hauptumlenkstück G01 auf der gereinig-
ten Holzplatte abstellen.
Das Hauptumlenkstück reinigen.
Nach Abschluss dieser Tätigkeiten ist die Demontage und Reinigung des Blaskopfes beendet.
38 20.09.2012 - 56570, 56571

X000053313
11.16 Montagehilfsstoffe
Grundsätzliches
Zur Demontage/Montage eines Mehrschicht-Blaskopfes sollte ausreichende Erfahrung

vorliegen. WINDMÖLLER & HÖLSCHER empfiehlt die erste Demontage/Montage nur im
Beisein eines W&H-Servicetechnikers vorzunehmen!
Hochfeste Schraubverbindungen
(1) Kopfauflage
(2) Schraubengewinde
(3) Gewindebohrung
Molykote P74 dünn mit Pinsel auftragen.

Hochtemperatur-Schmierstoff:
Molykote P74
Super Anti Seize
Dosengebinde 1 Kilogramm
Material-Nr.: 1603 0059
20.09.2012 - 56570, 56571 39

X000053313
Dichtflächen an Wendelverteilern
(1) Dichtfläche
SORAJA MP dünn mit Pinsel auftragen und mit

Putzlappen verreiben.
Hochtemperatur-Montagepaste:
Soraja MP
Tubeninhalt 100 Gramm
Zentriersitze
(1) Zentriersitz

Soraja MP
Auflagefläche Ring unten außen
Beim Zentrieren des äußeren zum inneren Mundspaltring findet eine Verschiebung des äußeren
Mundspaltringes auf dem darunterliegenden Ring statt. Montagepaste auf der Auflagefläche des
Ringes vermindert die Reibung.
(1) uflagefläche Ring unten außen

Soraja MP
40 20.09.2012 - 56570, 56571

X000053313
Heizpatronen
Heizpatronen, die ohne Silikontrennmittel montiert werden, setzen sich fest, können überhitzen und
durchbrennen. Silikontrennmittel erhöht die Standzeit einer Heizpatrone.
(1) Heizpatrone mit Silkontrennmittel
Heizpatrone bis zur Hälfte in das Silikontrenn-

mittel eintauchen und dann in die vorgesehene
Bohrung im Umlenkstück absenken.
Silikontrennmittel:
EKamold EP
Dosengebinde 5 Liter
20.09.2012 - 56570, 56571 41

X000053334
11.17 Montagehinweise
Die Montage des Blaskopfes erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie in der zuvor beschriebenen
Demontageanleitung!
Reinigung
Alle Dichtflächen, Schmelzekanäle, Zentrierungen und Bohrungen müssen sauber sein. Leichte
Markierungen und Grate mit einem Abziehstein oder SCOTCH BRITE-Reinigungswolle beseitigen.
Befestigungsschrauben
Befestigungsschrauben mit gehärteten Unterlegscheiben bereitlegen und den jeweiligen Blaskopf-

teilen zuordnen.
Unter jeder hochfesten Zylinderschraube ab Größe M12 muß eine gehärtete Unterlegscheibe liegen.
W&H empfiehlt, bei jeder 3. Montage die Befestigungsschrauben und die gehärteten Unterlegschei-
ben zu erneuern.
Schmierstoffe und Montagepasten
Siehe Montagehilfsstoffe in 'Demontage und Montage des Blaskopfes'!
Manuelle Reinigung
Bei einer manuellen Reinigung der Blaskopfteile müssen nicht alle Ringheizkörper und Thermofühler
demontiert werden.
Hebezeug
Blaskopfteile mit Hebezeug aufsetzen. Die in Tragseilen hängenden Teile vor dem Absetzen mit einer
Holzwasserwaage waagerecht ausrichten. Wird das Teil über zwei im unteren Teil eingedrehte Ge-
windestangen abgesenkt, verringert dies die Gefahr, dass die empfindlichen Schmelzeflächen kon-
taktieren und Schaden nehmen.
Radialspaltweiten
Vor Anziehen der Zentrierschrauben auf der einen Seite des Blaskopfes die gegenüber-
liegenden Zentrierschrauben lockern, um eine Deformierung des Düsenringes zu vermei-
den.
Die Radialspaltweite der Blasdüsenringe zueinander muss überall gleich groß sein. Messuhr mit
speziellem Werkzeug zur Spaltweitenerfassung aufsetzen und den Radialspalt messen.
Der Düsenaustrittsspalt kann durch Zentrieren verändert werden. Der Zentriervorgang wird über den
Düsenring, oben außen (D02), mittels Zentrierschrauben vorgenommen.
Der Düsenspalt ist grundsätzlich vor dem Anfahren des Blaskopfes (im aufgeheizten Zustand) mittels
Düsennadel oder Messgerät auf gleichmäßige Spaltweite zu überprüfen und bei Bedarf nachzuzent-
rieren.
42 20.09.2012 - 56570, 56571

X000053334
Anziehdrehmomente
Vorgegebene Anziehdrehmomente der Zylinderschrauben einhalten. Sie sind den jeweiligen Zu-
sammenstellungszeichnungen zu entnehmen!
Zentrierstifte
Zentrierstifte müssen beim Zusammensetzen der Umlenkstücke und der Vorverteilerplatten mit den
jeweiligen Bohrungen im Gegenstück fluchten!
Montagemarkierungen
Vorverteilerplatten, Umlenkstücke und Düsenringe enthalten jeweils in der Stirnfläche eine Monta-
gemarkierung in Form einer 4-8 Millimeter tiefen Bohrung. Diese Montagemarkierungen müssen
miteinander fluchten.
Dichtungen
Vor der Montage grundsätzlich alle O-Ringe und Silikon-Dichtschnüre der Luftführung erneuern. Um
das Einschieben der Luftrohre in die Zentrierung des Luftverteilers zu erleichtern, O-Ringe vor der
Montage mit hitzebeständigem Silikon dünn einstreichen.
Ringheizkörper
Bei Montage der Ringheizkörper auf festen Sitz achten! Die Trennstellen sollen gegeneinander ver-
setzt sein! Thermorohre und Thermofühler montieren.
20.09.2012 - 56570, 56571 43

X000041664
11.18 Thermoelemente
Korrekte Temperaturerfassung
HINWEIS
Bei mangelhafter Positionierung eines Thermoelementes kann die eingestellte Temperatur
nicht korrekt erfasst werden. Überhitzung kann die Folge sein.
Die Fühlerspitze des Thermoelementes muss Kontakt zum Bauteil haben. Nur so ist die
korrekte Temperaturerfassung gewährleistet.
Das Thermoelement vorsichtig in das Thermorohr einführen bis die Fühlerspitze im Bauteil
anliegt. Sicherstellen, dass der Überwurf des Bajonettverschlusses noch einige Federwin-
dungen zurück steht. Feder mit Schließen des Bajonettverschlusses spannen.
(1) Bauteil (2) Thermoelement mit exakt im Bauteil po-

sitionierter Fühlerspitze
(3) Thermorohr (4) Feder
(5) Bajonettverschluss
44 20.09.2012 - 56570, 56571

X000095472
11.19 Kabelführung Düsenlippenbeheizung außen

Korrekte Kabelführung
HINWEIS
Die Anschlusskabel, das Thermofühlerkabel und das Erdungskabel der Düsenlippenbe-
heizung können bei ungünstiger Kabelführung nach Aufsetzen des Kühlringes beschädigt
werden. Auflagepunkte sind die Zentrierklötzchen oder die Auflageböcke des Kühlringes.
Bei Beschädigung kann die Düsenlippenbeheizung ausfallen oder ist nicht regelbar, da
keine Temperaturabfrage durch den Thermofühler erfolgt. Ferner kann die Erdung unter-
brochen sein.
Beschädigte Kabel umgehend austauschen. Bei Beschädigung der Anschlusskabel der
Düsenlippenbeheizung ist diese komplett zu ersetzen.
Die Kabel durch eine Schelle so fixieren, dass diese nicht durch die Auflagepunkte des
Kühlringes beschädigt werden.
Bei Neumontage von Schelle oder Heizkörper zum Beispiel nach einer Blaskopfreinigung
den Kabelverlauf zu den Auflagepunkten des Kühlringes prüfen. Gegebenenfalls Schelle
und Heizkörper so verdrehen, dass eine Beschädigung der Kabel ausgeschlossen ist.
(1) Düsenlippenbeheizung außen (2) Anschlusskabel

(3) Erdungskabel (4) Thermofühler
(5) Kabelschelle (6) Kühlring Auflagefläche
20.09.2012 - 56570, 56571 45

X000102939
11.20 Schmelzehauptverteiler montieren

Umlenkstücke montieren
Mittleres Umlenkstück G02 montieren
Zur Montage des mittleren Umlenkstückes, wird das Hauptumlenkstück auf dieses aufgesetzt.

2
(2) Zylinderstift
(4) Schrauben
SORAYA MP dünn auf den Dichtkonus des

Hauptumlenkstückes auftragen und verreiben.
Das Hauptumlenkstück (3) mit dem Hebezeug
passgenau auf das mittlere Umlenkstück (1)
aufsetzen. Montagemarkierung beachten!
Die Schrauben (4) eindrehen und über Kreuz
vorspannen.
Die Schrauben über Kreuz mit dem vorgege-
benen Anziehdrehmoment festziehen. 3
Die Transportschrauben entfernen.
Das mittlere Umlenkstück ist montiert
46 20.09.2012 - 56570, 56571

X000102939
Äußeres Umlenkstück G03 montieren
Zur Montage des äußeren Umlenkstückes, wird das Hauptumlenkstück mit angeschraubtem mittle-
ren Umlenkstück auf dieses aufgesetzt.

2
(2) Zylinderstift
(4) Schrauben
SORAYA MP dünn auf den Dichtkonus des

mittleren Umlenkstückes auftragen und verrei-
ben.
Das Hauptumlenkstück (3) mit dem ange-
schraubten mittleren Umlenkstück mittels He-
bezeug passgenau auf das äußere Umlenk-
stück (1) aufsetzen. Montagemarkierung be-
achten!
vorspannen. 3
benen Anziehdrehmoment festziehen.
Das äußere Umlenkstück ist montiert
20.09.2012 - 56570, 56571 47

X000102939
Gehäuse G06 und Umlenkstücke montieren
Zur Montage des Gehäuses wird das Hauptumlenkstück mit angeschraubtem mittleren und äußerem
Umlenkstück auf dieses aufgesetzt.

(4) Gehäuse G06
(5) Schrauben
SORAYA MP dünn auf den Dichtkonus des 2

mittleren Umlenkstückes auftragen und verrei-
ben. 3
Das Hauptumlenkstück (3) mit dem ange-

schraubten mittleren (3) und äußeren Umlenk-
stück (2) mittels Hebezeug passgenau auf das
Gehäuse(4) aufsetzen. Montagemarkierung
beachten!
vorspannen.
benen Anziehdrehmoment festziehen. 4
Mit Montage des Gehäuses ist der Schmelzehauptverteiler wieder komplettiert.
48 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057652
11.21 Schmelzevorverteiler montieren

Montage
Vorverteilerplatte 3 montieren
Mangels Vorverteilerplatte 3 entfällt dieser Arbeitsschritt beim Blaskopf OPTIMEX 250/400-3.
Der mit den Stützschrauben versehene Schmelzehauptverteiler steht auf der Montageplatte.

(3) Schrauben
Die Vorverteilerplatte 3 - V43 (1) mit dem He-

bezeug passgenau auf das Hauptumlenkstück
G01 (2) aufsetzen.
Die Position der 2 Zylinderstifte zwischen den
Platten beachten.
Die Schrauben (3) eindrehen über Kreuz mit
dem vorgegebenen Anziehdrehmoment stu-
fenweise festziehen.
Die Vorverteilerplatte 3 ist mit dem Hauptumlenkstück verbunden.
20.09.2012 - 56570, 56571 49

X000057652

(3) Schrauben

bezeug passgenau auf die Vorverteilerplatte 3
- V43(2) aufsetzen.
Platten beachten.
Die Vorverteilerplatte 2 - V42 ist mit der Vorverteilerplatte 3 - V43 verbunden.
50 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057652

(3) Schrauben

bezeug passgenau auf die Vorverteilerplatte 2
- V42(2) aufsetzen.
Platten beachten.
Die Vorverteilerplatte 1 - V41 ist mit der Vorverteilerplatte 2 - V42 verbunden.
Der Blaskopf wird mit den Hebezeugen wieder um 180° gedreht und auf die Montageplatte abge-
stellt.
20.09.2012 - 56570, 56571 51

X000103117
11.22 Untere Luftführung montieren

Für die weitere Demontage muss die untere Luftführung demontiert werden. Diese besteht aus den
Zu- und Abluftrohren und dem Luftverteiler. Zunächst ist der Flächenheizkörper zu entfernen.
Luftverteiler montieren
Der Luftverteiler muss beim Einbau genau ausrichtet werden. Eine Öffnung für die Innen-
abluft (roter Rohrstutzen) wird zur Montagemarkierung ausgerichtet.
Kontrolle: Beim Blick durch das Luftrohr kann man bei der Innenabluft bis ins Zentrum des
Luftverteilers sehen.
(1) Luftverteiler
(2) Nute
(3) Dichtring
(4) Schraube
(5) Unterlegscheibe
(6) Isolierscheibe oben
(7) Isolierscheibe unten
Neue Dichtringe (3) in die Nuten (2) des Luft-

verteilers einlegen und mit Silikonöl einreiben.
Auf korrekten Sitz der Dichtringe achten!
Die Isolierscheibe (7) ins Zentrum des Haupt-
umlenkstückes einsetzen.
Den Luftverteiler ()1 einsetzen und exakt aus-
richten.
Die Isolierscheibe (6) ins Zentrum des Luftver-
teilers legen.
Den Luftverteiler mit Schraube (4) und Unter-
legscheibe (5) befestigen.
52 20.09.2012 - 56570, 56571

X000103117
Luftrohre montieren
Die Luftrohre mit den roten Rohrstutzen für die Innenabluft werden am Luftverteiler dort
angeschlossen, wo der Blick ins Zentrum des Luftberteilers geht.
(1) Luftrohre
Neue Dichtringe in die Nuten der Luftrohre (1)

einlegen und mit Silikonöl einreiben.
Auf korrekten Sitz der Dichtringe achten!
Die Luftrohre (1) in den Luftverteiler stecken.
Innenabluft = rote Rohrstutzen
Innenzuluft = blaue Rohrstutzen
Die Luftrohre beidseitig am Hauptumlenkstück
mit den Schrauben, Unterleg- und Isolierschei-
ben befestigen.
Auf korrekten Sitz der Isolierscheibe achten!
Ring- und Flächenheizkörper sowie die Thermoröhrchen sind wieder zu montieren.
20.09.2012 - 56570, 56571 53

X000057815
11.23 Blaskopf auf Stützwagen setzen

Blaskopf auf Stützwagen setzen
(1) Blaskopf
(2) Stützwagen
(3) Blaskopfstütze
(4) Schraube
Den Blaskopf (1) mit dem Hebezeug passge-

nau auf die Blaskopfstützen (3) des Stützwa-
gens (2) absetzen.
Die Schrauben (4) zur Sicherung der Blas-
kopfstützen eindrehen und festziehen.
Alle vier Blaskopfstützen sind am Blaskopf zu
sichern.
54 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057825
11.24 Blasdüsensatz montieren

Ringe unten montieren
(1) Ring unten außen

(2) Schrauben
(3) Ring unten innen
(4) Schrauben
Den Ring (1) mit dem Hebezug passgenau auf-

setzen.
vorspannen.
Den Radialspalt messen.
Den Radialspalt erneut messen, gegebenen-
falls korrigieren.
Den Ring (3) analog Ring (1) montieren.
Mundspaltring oben außen montieren

(2) Schrauben
(3) Zentrierschrauben
Den Ring (1) mit dem Hebezeug passgenau

aufsetzen.
Die Schrauben (2) wenige Umdrehungen ein-
drehen.
Die Zentrierschrauben (3) eindrehen und den
Düsenring zentrieren.
20.09.2012 - 56570, 56571 55

X000057825
Ringe innen montieren
(1) Ring mitte innen

(2) Schrauben
(3) Mundspaltring oben innen
(4) Schrauben
(5) Verschlussschrauben
Den Ring (1) mit dem Hebezeug passgenau

aufsetzen.
mit dem vorgegebenen Anziehdrehmoment
festziehen.
Den Mundspaltring (3) mit dem Hebezeug
passgenau auf den Ring (1) aufsetzen.
Die Schrauben eindrehen und über Kreuz vor-
spannen.
Den Mundspaltring mit einer Messuhr exakt
ausrichten.
Die Schrauben (4) über Kreuz mit dem vorge-
gebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Die Verschlussschrauben (5) in die Gewinde-
bohrungen für die Abdrückgewinde eindrehen.
56 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057825
Düsenlippenheizung(en) und Isolierring montieren
(1) Düsenlippenheizung innen

(2) Düsenlippenheizung außen
(3) Dichtung
(4) Isolierring
Thermofühler und Düsenlippenheizung innen

(1) montieren.
Die Kabel zum Thermofühler und zur Düsen-
lippenheizung von einer Elektrofachkraft ge-
mäß Schaltplan am Kupplungsstecker anklem-
men oder anlöten lassen.
Die Arbeitschritte bei installierter Düsenlippen-
heizung außen (2) wiederholen.
Den Dichtring (4) auf den Mundspaltring - oben
innen legen und zentrisch ausrichten.
Den Isolierring (3) auflegen.
20.09.2012 - 56570, 56571 57

X000025219
11.25 Innenkühlung unten montieren

Hüllrohr und Standrohr für Innenabluft unten montieren
(1) Hüllrohr
(2) Dichtring
(3) Standrohr für Innenabluft unten
(4) Silikon - Dichtschnur
(5) Schrauben
Einen neuen Dichtring (2) in die Nute des Hüll-

rohres (1) einlegen und mit Silikonöl einreiben.
Das Hüllrohr in den Zentriersitz des Luftvertei-
lers stecken und fest eindrücken.
Die Dichtschnur (4) einlegen.
Neue Dichtringe (2) in die Nuten des Stand-
rohres einlegen und mit Silikonöl einreiben.
Das Standrohr (3) in den Zentriersitz des Luft-
verteilers stecken und fest eindrücken.
Das Standrohr mit den Schrauben (5) befesti-
gen.
58 20.09.2012 - 56570, 56571

X000057828
11.26 Außenkühlung montieren

MULTICOOL Kühlring
Kühlring aufsetzen
Zur Ausrichtung des MULTICOOL Kühlrings siehe:

"Zentrierung der MULTICOOL Außenkühlung" im Register Grundeinstellung.
HINWEIS
Die Kabel der P2K-Heizpatronen (Polyamidschläuche) nicht knicken!
(1) MULTICOOL Kühlring
Den Kühlring (1) mittels Hebezeug vorsichtig

auf den Mundspaltring oben außen aufsetzen
und ablegen.
Im Bild ist ein DUAL-LIP Kühlring abgebildet.
Die Montage erfolgt unabhängig von verschie-
denen Kühlringeinsätzen wie SINGLE-LIP,
Mantelstrom oder HDPE.
Die Lasthaken aus den Ringschrauben aus-
hängen.
Die Ringschrauben entfernen.
Die P2K-Heizpatronenstecker am Feldbuskas-
ten einstecken.
(Option)
Das zugehörige Massekabel befestigen.
(Option P2K)
Die Luftschläuche am Kühlring montieren.
Das MULTICOOL Kühlringsystem ist betriebsbereit.
20.09.2012 - 56570, 56571 59

X000149443
11.27 Montage der Außenkühlung

Sicheres Verhalten
GEFAHR

abstand einhalten.
WARNUNG
Verletzungen durch umlaufende Kette.

Den Kettenschutz bei der MULTICOOL Höhenverstellung wieder montieren.
HINWEIS
Die Kabel der P2K-Heizpatronen (Metallgewebeschläuche) nicht knicken!
60 20.09.2012 - 56570, 56571

X000149443
MULTICOOL
Höhenverstellung montieren (Option)
HINWEIS
Während des Hebevorgangs darauf achten, dass die Höhenverstellung nicht die Düse be-
rührt!
(1) Schrauben der Höhenverstellung

(2) Distanzrohre
(3) Höhenverstellung
Die Höhenverstellung mittels Hebezeug am

Blaskopf exakt positionieren.
Die Höhenverstellung kann nur in einer Positi-
on montiert werden, da die Schraubenpaare
zur Befestigung in Y-Form angeordnet sind.
Nacheinander die Distanzrohre (2) in Position
bringen, die Schrauben (1) durchstecken und
locker eindrehen.
Nachdem alle Schrauben eingedreht sind, die
Schrauben festziehen.
hängen und die Ringschrauben entfernen.
Die Abdeckung des Kettenkastens auflegen
und mit den zugehörigen Schrauben befesti-
gen.
Den Stecker der motorischen Höhenverstel-
lung in die entsprechende Anschlussbuchse
an der Steuerbox einstecken.
Der MULTICOOL Kühlring kann nun auf den Blaskopf aufgesetzt werden.
20.09.2012 - 56570, 56571 61

X000149443
Kühlring aufsetzen
Zur Ausrichtung des MULTICOOL Kühlrings siehe:

"Zentrierung der MULTICOOL Außenkühlung" im Register Grundeinstellung.
(1) MULTICOOL High Performance Kühl-

ring mit 2 Stellringen
Den Kühlring (1) mittels Hebezeug vorsichtig

auf den Mundspaltring oben außen aufsetzen
und ablegen.
hängen.
Den P2K-Codierstecker am Kühlring einste-
cken.
(Option)
Die P2K-Heizpatronenstecker an den Feldbus-
kästen einstecken.
(Option)
Das zugehörige Massekabel befestigen.
(Option P2K)
Die Luftschläuche am Kühlring montieren.
Das MULTICOOL Kühlringsystem ist betriebsbereit.
62 20.09.2012 - 56570, 56571

X000025355
11.28 Innenkühlung oben montieren

Standrohr oben
(1) Standrohr für Innenabluft oben
Das Standrohr (1) durch Rechtsdrehung auf

das Standrohr für Innenabluft unten aufschrau-
ben und festziehen.
Etagenkühlung
(1) Etagenkühlung
(2) Schrauben der Messingbuchse
2 Ringschrauben in die Etagenkühlung eindre-

hen.
Die Etagenkühlung (1) mit einem Hebezeug
über dem Standrohr absenken.
Die Etagenkühlung mit 2 seitlichen Schrauben
(2) der Messingbuchse zur Höhenverstellung
befestigen.
hängen.
20.09.2012 - 56570, 56571 63

X000025355
Absaugrohr
(1) Absaugrohr
(2) Bohrung für Hakenschlüssel
Das Absaugrohr (1) montieren.

Einen Hakenschlüssel verwenden, wenn sich
das Absaugrohr nicht drehen lässt.
Mit Abschluss dieser Arbeiten ist die Montage beendet und der Blaskopf kann wieder in den Pro-
duktionsprozeß eingebunden werden.
64 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 12 Instandhalter-Information
20.09.2012 - 56570, 56571 1

12 Instandhalter-Information Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

12.1 Sicheres Verhalten............................................................................................................2
Spannungsfrei schalten.................................................................................................2
Kraftbetriebene Arbeitsmittel.........................................................................................2
Bewegungen an der Maschine......................................................................................3
Schutzeinrichtungen entfernen......................................................................................3
Über Körperhöhe montieren..........................................................................................3
12.2 Instandhalter-Information..................................................................................................4
Reinigung.......................................................................................................................4
Wartung.........................................................................................................................4
Schmierung....................................................................................................................4
Fremddokumentation.....................................................................................................4
IDZ ................................................................................................................................4
12.3 Filter..................................................................................................................................5
Reinigen ........................................................................................................................5
12.4 Messgerät Riemenvorspannung.......................................................................................6

Messung durchführen....................................................................................................6
Fehlerhinweise...............................................................................................................7
20.09.2012 - 56570, 56571 1

X000011058
12.1 Sicheres Verhalten

Grundsätzliches
HINWEIS
Unfälle vermeiden.
In regelmäßigen Zeitabständen alle Sicherheitseinrichtungen und Not-Halt-Einrichtungen
der Maschine bei Grundgeschwindigkeit prüfen.
Bestehende Vorschriften und Sicherheitsanforderungen beachten.

Die Instandhaltung ist nur von qualifizierten und dazu beauftragten Personen gewissenhaft auszu-
führen, sodass ein sicherer Betrieb innerhalb der Instandhaltungsintervalle gewährleistet ist.
Instandhaltungstätigkeiten darf nur Fachpersonal durchführen.
Bedienungspersonal vor Beginn der Durchführung von Instandhaltungstätigkeiten informieren. Auf-
sichtsführenden benennen.
Bei Instandhaltungsarbeiten gelöste Schraubenverbindungen stets wieder festziehen.
Die Warnhinweise an der Maschine auf Vollständigkeit und Unversehrtheit prüfen. Falls nötig erset-
zen.
Spannungsfrei schalten
VORSICHT
Gefährdung von Personen ausschließen.
Die Instandhaltung nur an stillstehender Maschine oder bei ausgeschalteter Stromversor-
gung durchführen.
Bei allen Instandhaltungstätigkeiten die Ein- und Ausschaltvorgänge gemäß Betriebsanleitung durch-
führen.
Ist die Maschine für Instandhaltungstätigkeiten komplett ausgeschaltet, muss sie gegen unerwartetes
Wiedereinschalten gesichert werden:
Hauptbefehlseinrichtungen verschließen und Schlüssel abziehen.
Warnschild am Hauptschalter anbringen.
Maschinenteile spannungsfrei schalten.
Freigeschaltete Teile auf Spannungsfreiheit prüfen, dann erden und kurzschließen.
Benachbarte, unter Spannung stehende Teile isolieren.
Kraftbetriebene Arbeitsmittel
Ausbesserungen an den zur Maschine gehörenden kraftbetriebenen Arbeitsmitteln während des Be-
triebes sowie die Instandhaltung sich bewegender Teile sind nicht zulässig.
Kraftbetriebene Arbeitsmittel vor Instandhaltungstätigkeiten stillsetzen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011058
Bewegungen an der Maschine
Ist zum Instandhalten eine Bewegung an der Maschine oder das Einschalten der Stromversorgung
erforderlich, so sind Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, um Gefährdungen von Personen zu ver-
meiden.
Sind für die Instandhaltung Bewegungen an der Maschine oder das Einschalten der Stromversorgung
zwingend erforderlich, alle Vorkehrungen treffen, die Personen vor Unfällen schützen.
Erst nach dem Verfahren der Maschine und dem Ausschalten des Hauptschalters mit der Instand-
haltung fortfahren.
Schutzeinrichtungen entfernen
Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen zur Instandhaltung erforderlich, hat unmittelbar nach
Abschluss der Tätigkeit die Remontage und Überprüfung der Sicherheitseinrichtungen zu erfolgen.
Entfernte oder geöffnete Sicherheitseinrichtungen nach der Instandhaltung sofort wieder anbauen
oder schließen.
Über Körperhöhe montieren
Dafür vorgesehene oder andere sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen und Bühnen verwenden.

20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000011182
12.2 Instandhalter-Information
Grundsätzliches
Unter der Überschrift "Instandhaltung" finden sich Informationen zur Reinigung, Inspektion, Schmie-
rung und zur Instandhaltung der Maschine. Diese Kapitel wenden sich an Personen, die mit der
Instandhaltung der Maschine betraut sind.
Alle Instandhaltungsarbeiten dokumentieren.
Reinigung
• Die Maschine sauber halten.

• Produktionsbedingte Verunreinigungen in den vorgegebenen Zeitintervallen entfernen.
• Regelmäßig eine Grundreinigung durchführen.
• Die Intervalle für die Grundreinigung hängen von der täglichen Einsatzdauer und den Betriebsbe-
dingungen ab.
Wartung
Betriebsstörungen, die durch unzureichende oder unsachgemäße Inspektion entstehen, verursa-

chen hohe Reparaturkosten und lange Stillstandszeiten der Maschine.
Die Inspektion auf Abnutzung in den vorgegebenen Zeitintervallen durchführen.
Schmierung
Betriebsstörungen, die durch unzureichende oder unsachgemäße Schmierung entstehen verursa-

chen hohe Reparaturkosten und lange Stillstandszeiten der Maschine.
Die Schmierung nach Schmierplan und Schmierstoffangaben durchführen.
Bei gleichen Eigenschaften können Schmierstoffe verschiedener Hersteller verwendet werden.
Fremddokumentation
In den Herstellerunterlagen, siehe "Fremddokumentation", finden sich weitere Informationen zur Rei-
nigung, Inspektion, Schmierung und zur Instandhaltung der Maschine.
IDZ
Das Informations- und Diagnosezentrum ist per Telefon und Telefax erreichbar:
• Telefon: +49-(0)5481-14-3333
• Fax: +49-(0)5481-14-3484
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011015
12.3 Filter
Grundsätzliches
• Filter in alle Fremdlüfter, Kühl- und Klimageräte der Maschine einbauen, wenn sich grobe Flusen
in der Umgebungsluft befinden.
• Filter verringeren die Kühlleistung.
• Absaugungen nie ohne Filter betreiben.
Reinigen
VORSICHT
Verletzungen der Atemwege durch Staub
Arbeiten an der Einrichtung ohne Atemschutz führen zu Gesundheitsschäden.
Atemschutz (Feinstaubmaske) anlegen.
Bei starker Staubentwicklung Augenschutz (Vollschutzbrille / Korbbrille) anlegen.
Zündquellen (zum Beispiel Feuerzeug) fernhalten.
• Regelmäßig die Verschmutzung der Filter prüfen. Bei sichtbarer Verschmutzung die Filter sofort
reinigen.
• Den Schmutz aus dem Filter klopfen. Filter nicht ausbürsten oder auswaschen.
• Verbliebenen Schmutz vorsichtig mit einem Staubsauger aus dem Filter saugen.
• Nach dem Reinigen den Filter auf Beschädigungen untersuchen. Bei kleinsten Beschädigungen
den Filter ersetzen.
• Lässt sich der Filter nicht reinigen, den Filter ersetzen.
• Filter spätestens nach zwei Jahren ersetzen.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000013221
12.4 Messgerät Riemenvorspannung

Messung durchführen
Das Messgerät zeigt die Eigenfrequenz des Riemens an und berechnet daraus die vorhandene Vor-
spannung.
VORSICHT

Niemals Messungen bei laufendem Riemenantrieb durchführen!
(1) Ein-/Ausschalter
(2) Anzeige
(3) Sensorkopf
(4) Riemen
(5) Lichtkegel
(6) Abstand Sensorkopf - Riemen
Den Taster (1) drücken, um das Messgerät ein

oder auszuschalten.
Längerer Druck auf den Taster zeigt den La-
dezustand der Batterie.
Das Gerät ist betriebsbereit, wenn die Anzeige
(2) '0000' zeigt.
Den Sensorkopf (3) waagrecht über die Mitte
des Riemens (4) halten.
Den roten Lichtkegel (5) als Einstellhilfe benut-
zen. Bei hellem Riemenmaterial einen Abstand
(6) von 10 bis 20 Millimeter wählen, bei dun-
klem Riemenmaterial 1 bis 5 Millimeter.
Den Riemen mit einem Gegenstand (z.B.
Schraubendreherkopf) anschlagen, um eine
gleichförmige Schwingung zu erhalten.
Die Schwingungsfrequenz wird in Hertz ange-
zeigt. Ein akustisches Signal bestätigt die er-
folgreiche Messung. Der letzte Messwert bleibt
in der Anzeige.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000013221
Fehlerhinweise
FEbA in der Anzeige Batterie ersetzen

Keine Anzeige Riemen stärker anschlagen
Sensor näher zum Riemen führen
Sensor mit weichem trockenem Tuch reinigen
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000013221
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung
13 Instandhaltung – Reinigung
13.1 Rohstoffzufuhr
13.1.2 Dosiersystem
13.2 Extruder
13.2.1 Extruder 60
13.2.2 Extruder 70
13.3 Folienkuehlung
13.3.1 Kühlring
13.5 Dickenmessung
13.6 Folienabzug
13.7 Wickler
13.7.1 Folienvorzug
13.7.3 Kontaktwalze
13.7.10 Ablegearme
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Rohstoffzufuhr
13.1 Rohstoffzufuhr
13.1.1 Rohstoffzufuhr...................................................................................................................2
Zentralfilter.....................................................................................................................2
Zentralfilter reinigen...................................................................................................2
Filter reinigen.............................................................................................................2
Staubsammelbehälter reinigen .................................................................................3
Materialabscheider........................................................................................................4
Materialabscheider reinigen.......................................................................................4
Ausgleichsfilter reinigen.............................................................................................4
Filterplatte reinigen....................................................................................................5
Druck-Regelventil..........................................................................................................6
Ventil äußerlich reinigen............................................................................................6
Filterpatrone reinigen.................................................................................................6
13.1.2 Dosiersystem.....................................................................................................................7
Mischerbehälter.............................................................................................................7
Mischerbehälter reinigen............................................................................................7
Fülltrichter......................................................................................................................8
Fülltrichter reinigen....................................................................................................8
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Rohstoffzufuhr Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000103801
Zentralfilter
Zentralfilter reinigen
GEFAHR
Explosionsgefahr durch die Aufwirbelung von Feinstaub.

Keine Zündquellen einsetzen. Nicht schweißen, schleifen und bohren.
(1) Zentralfilter
Den Zentralfilter (1) reinigen.

Intervall: 100 Stunden.
Mittel: Druckluft, feuchtes Tuch, Kaltron 113,
Frigen 113
Siehe Herstellerdokumentation
Filter reinigen
GEFAHR

(1) Zentralfilter
(2) Filter
Am Zentralfilter (1) die Filter (2) reinigen.

2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000103801
Staubsammelbehälter reinigen
GEFAHR

(1) Zentralfilter
(2) Staubsammelbehälter
Am Zentralfilter (1), den Staubsammelbehälter

(2) reinigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000103801
Materialabscheider
Materialabscheider reinigen
(1) Materialabscheider
Den Materialabscheider (1) reinigen.

Mittel: Druckluft, feuchtes Tuch, Kaltron 113,
Frigen 113
Ausgleichsfilter reinigen
GEFAHR

(2) Ausgleichsfilter
Den Ausgleichsfilter (1) reinigen.

4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000103801
Filterplatte reinigen
GEFAHR

(2) Filterplatte
Die Filterplatte (2) reinigen.

20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000103801
Druck-Regelventil
Ventil äußerlich reinigen
(1) Druck-Regelventil
Das Druck-Regelventil (1) äußerlich reinigen.

Mittel: Wasser, Haushaltsreiniger
Filterpatrone reinigen
(2) Filterpatrone
Die Filterpatrone (2) reinigen.

Bei starkem Druckabfall (mehr als 0,7 bar)
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000152441
13.1.2 Dosiersystem
Die Intervalle der Reinigungsarbeiten hängen von der Laufzeit der Maschine, von der Häufigkeit der
Materialwechsel und von den Materialeigenschaften ab.
Mischerbehälter
Mischerbehälter reinigen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Stromschlag oder Druckluft
Keine Reinigungs- und Wartungsarbeiten durchführen, solange Spannung und Druckluft
eingeschaltet sind.
Spannung und Druckluft ausschalten.
(1) Mischerbehälter
Den Mischerbehälter (1) reinigen. Hierzu die

Entladeöffnung am Adapterstutzen öffnen.
Durchsichtige Schutzabdeckung entfernen.
Intervall: 1.000 Stunden
Mittel: Pinsel, Putztuch, Druckluft
Das Innere des Mischbehälters und die Bo-
denplatte des Dosierers gründlich mit Pressluft
reinigen.
Schutzabdeckung wieder anbringen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000152441
Fülltrichter
Fülltrichter reinigen
VORSICHT
eingeschaltet sind.
(1) Auslass
(2) Fülltrichter
(3) Inspektionsfenster
Den Dosierschieber im Wiegebehälter schlie-

ßen. Die Maschine vollständig anhalten.
Mittel: Pinsel, Putztuch, Druckluft
Den Auslass (1) öffnen und den Fülltrichter
(2) entleeren. Das Inspektionsfenster (3) öff-
nen.
Das Innere des Fülltrichters gründlich mit
Druckluft reinigen. Den Auslass und das In-
spektionsfenster wieder schließen.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Extruder
13.2 Extruder
13.2.1 Extruder 60........................................................................................................................2
Antriebsmotor................................................................................................................2
Lüftungsgitter reinigen...............................................................................................2
Heizzonen-Kühlgebläse.................................................................................................2
Spurführung...................................................................................................................3
Bodenplatte reinigen..................................................................................................3
Siebwechselvorrichtung.................................................................................................3
Oberflächen reinigen .................................................................................................3
13.2.2 Extruder 70........................................................................................................................4

Antriebsmotor................................................................................................................4
Heizzonen-Kühlgebläse.................................................................................................4
Spurführung...................................................................................................................5
Bodenplatte reinigen..................................................................................................5
Oberflächen reinigen .................................................................................................5
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Extruder Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000048774
13.2.1 Extruder 60
Antriebsmotor
Lüftungsgitter reinigen
(1) Lüftungsgitter
Das Lüftungsgitter (1) reinigen.

Umgebungs- und Produktionsbedingt kann
das Intervall kürzer oder länger sein.
Mittel: Staubsauger, Bürste und Putztuch
Heizzonen-Kühlgebläse
(1) Lüftungsgitter

2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000048774
Spurführung
Bodenplatte reinigen
(1) Bodenplatte
Die Spurführung in der Bodenplatte(1) reini-

gen.
Mittel: Staubsauger, Besen
Siebwechselvorrichtung
Oberflächen reinigen
HINWEIS
Es ist darauf zu achten, dass der Kassettenschieber beim Ein- und Ausfahren immer bis
in die Endlagen verfahren wird.
Der Druckring ist ein Verschleißteil. Es wird empfohlen, dieses Verschleißteil als Ersatzteil
zu bevorraten.
(1) Kassettenschieber
(2) Gehäuse
Die Sauberkeit des Gehäuses (1) und des Kas-

settenschiebers (2) sowie die Dichtflächen prü-
fen.
Intervall: 100 Stunden
Produktionsbedingt kann das Intervall kürzer
oder länger sein.
Mittel: Messingdrahtbürste, Kupferspachtel,
Holzschaber und Putzwolle
Falls nötig, alle schmelzeführenden Flächen,
Dichtflächen, Gleitflächen und den Siebraum
sorgfältig reinigen.
Den Druckring zwischen Dichtring am Kasset-
tenschieber und Gehäuseplatte auf Beschädi-
gungen, Deformierungen und Sprödigkeit prü-
fen, gegebenenfalls auswechseln.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000049301
13.2.2 Extruder 70
Antriebsmotor
(1) Lüftungsgitter

Heizzonen-Kühlgebläse
(1) Lüftungsgitter

4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049301
Spurführung
Bodenplatte reinigen
(1) Bodenplatte
Die Spurführung in der Bodenplatte (1) reini-

gen.
Mittel: Staubsauger, Besen
Oberflächen reinigen
HINWEIS
Es ist darauf zu achten, dass der Kassettenschieber beim Ein- und Ausfahren immer bis
in die Endlagen verfahren wird.
Der Druckring ist ein Verschleißteil. Es wird empfohlen, dieses Verschleißteil als Ersatzteil
zu bevorraten.
(2) Gehäuse
Die Sauberkeit des Gehäuses (1) und des Kas-

settenschiebers (2) sowie die Dichtflächen prü-
fen.
Produktionsbedingt kann das Intervall kürzer
oder länger sein.
Mittel: Messingdrahtbürste, Kupferspachtel,
Holzschaber und Putzwolle
Falls nötig, alle schmelzeführenden Flächen,
Dichtflächen, Gleitflächen und den Siebraum
sorgfältig reinigen.
Den Druckring zwischen Dichtring am Kasset-
tenschieber und Gehäuseplatte auf Beschädi-
gungen, Deformierungen und Sprödigkeit prü-
fen, gegebenenfalls auswechseln.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000049301
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Folienkuehlung
13.3 Folienkuehlung
13.3.1 Kühlring.............................................................................................................................2
Lochring.........................................................................................................................2
Lochring reinigen ......................................................................................................2
Oberes Gewinde einfetten ........................................................................................2
Unteres Gewinde einfetten .......................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Folienkuehlung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000024959
13.3.1 Kühlring
Lochring
Lochring reinigen
(1) Lochring
Den Lochring (1) auf Verschmutzung prüfen.

Falls nötig, Radialbohrungen reinigen, Staub-
und Paraffinablagerungen entfernen.
Mittel: Pinsel, Bürste, Putztuch, lebensmittel-
verträglichen Neutralreiniger
Oberes Gewinde einfetten
(1) Gewinde
Das Gewinde (1) zwischen Lochring und Ring-

lippe oben auf Verschmutzung prüfen.
Falls nötig, Gewindegänge reinigen, Ablage-
rungen entfernen und Gewindegänge einfet-
ten.
verträglichen Neutralreiniger, Schmierfett Wa-
cker AK 350
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Folienkuehlung
X000024959
Unteres Gewinde einfetten
(1) Gewinde
Das Gewinde (1) zwischen Ringlippe oben und

Einlegering oben auf Verschmutzung prüfen.
Falls nötig, Gewindegänge reinigen, Ablage-
rungen entfernen und Gewindegänge einfet-
ten.
verträglichen Neutralreiniger, Schmierfett Wa-
cker AK 350
20.09.2012 - 56570, 56571 3

13 Instandhaltung – Reinigung Folienkuehlung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000024959
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Folienkalibrierung
13.4.1 Folienkalibriervorrichtung..................................................................................................2
Führungselemente mit CFK-Walzen..............................................................................2
CFK-Walzen reinigen.................................................................................................2
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Folienkalibrierung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000107368
Führungselemente mit CFK-Walzen
CFK-Walzen reinigen
(1) Träger mit CFK-Walzen
Die Träger mit den CFK-Walzen (1) auf Sau-

berkeit prüfen.
Falls nötig, die Träger mit den CFK-Walzen de-
montieren, reinigen und anschließend wieder
montieren.
Reinigungsmittel: handelsüblicher, fettlösen-
der, biologisch abbauender Neutralreiniger
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Dickenmessung
13.5 Dickenmessung
13.5.1 Rotierende Dickenmessung..............................................................................................2
Dickensensor.................................................................................................................2
Dickensensor reinigen...............................................................................................2
Dickenmesssystem........................................................................................................3
Sensor reinigen..........................................................................................................3
Traverse und Laufwagen reinigen.............................................................................3
Laufrollen und Laufflächen reinigen...........................................................................4
Schleifleitungen.............................................................................................................5
Schleifleitungen reinigen............................................................................................5
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Dickenmessung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000101121

Dickensensor
Dickensensor reinigen
(1) Dickensensor
(2) Dongle
Die Kontaktfläche (1) reinigen.

Mittel: Putztuch, Spiritus
Siehe Herstellerinformationen
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101121
Dickenmesssystem
Sensor reinigen
(2) Ablenkwinkel
Den Ultraschallsensor (1) und den Ablenkwin-

kel (2) sanft reinigen.
Mittel: Putztuch
Traverse und Laufwagen reinigen
(1) Traverse
(2) Laufwagen
Die Traverse (1) und den Laufwagen (2) reini-

gen.
Mittel: Putztuch
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000101121
Laufrollen und Laufflächen reinigen
(1) Laufrollen
(2) Laufflächen der Ringsegmente
Die Laufrollen (1) und die Laufflächen (2) rei-

nigen.
Mittel: Putztuch, Spiritus
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101121
Schleifleitungen
Schleifleitungen reinigen
Defekte Schleifleitungen sind zu ersetzen
Nasse Schleifleitungen müssen sofort Stromlos geschaltet und getrocknet werden.
GEFAHR

(1) Schleifringe
(2) Schleifringverbinder
(3) Schleifringhalter
Die Schleifringe (1), die Schleifringverbinder

(2) und die Schleifringhalter (3) reinigen.
Mittel: Putztuch, Messingbürste
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000101121
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Folienabzug
13.6 Folienabzug
13.6.1 Reversierender Folienabzug.............................................................................................2
Folienabzug...................................................................................................................2
Abzugswalze reinigen................................................................................................2
Anpresswalze reinigen...............................................................................................2
Umlenkkühlwalze reinigen.........................................................................................2
Antrieb zur Abzugs-/Umlenkkühlwalze reinigen.........................................................3
Reversiereinrichtung......................................................................................................4
Gebläse reinigen........................................................................................................4
Gebläse Ansaugfilter prüfen......................................................................................4
Luftwendestangen reinigen........................................................................................4
Luftaustrittsbohrungen reinigen.................................................................................5
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Folienabzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000100496

Folienabzug
Abzugswalze reinigen
(1) Abzugswalze
Den Walzenmantel der Abzugswalze (1) reini-

gen.
Mittel: Putztuch, weiche Bürste, Seifenlauge
oder Alkohol (Spiritus)
Anpresswalze reinigen
(1) Anpresswalze
Den Walzenmantel der Anpresswalze (1) rei-

nigen.
oder Alkohol (Spiritus)
Umlenkkühlwalze reinigen
(1) Umlenkwalze
Den Walzenmantel der Umlenkwalze (1) reini-

gen.
Aceton oder Alkohol (Spiritus)
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100496
Antrieb zur Abzugs-/Umlenkkühlwalze reinigen
(1) Antrieb Abzugs-/Umlenkwalze
Das Lüftungsgitter vom Antrieb der Abzugs-

und Umlenkwalze (1) reinigen.
Mittel: Bürste, Pinsel und Putztuch
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000100496
Reversiereinrichtung
Gebläse reinigen
(1) Lüftungsgitter
Die Lüftungsgitter (1) reinigen.

Mittel: Bürste, Pinsel und Putztuch, neuer Filter
Gebläse Ansaugfilter prüfen
(1) Ansaugfilter
Die Ansaugfilter (1 ) auf Verschmutzung prü-

fen.
Ein verschmutzter Luftfilter mindert den Luft-
durchlass an den Luftwendestangen.
Das Wechselintervall variiert je nach den örtli-
chen Umgebungsbedingungen.
Falls nötig, die Ansaugfilter wechseln.
Luftwendestangen reinigen
(1) Luftwendestangen
Die Oberfläche der Luftwendestangen (1) rei-

nigen.
Mittel: Bürste, Pinsel und Putztuch
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000100496
Luftaustrittsbohrungen reinigen
(1) Luftaustrittsbohrungen
Die Durchlässigkeit der Luftaustrittsbohrungen

(1) prüfen.
Falls nötig, Luftaustrittsbohrungen (1) reinigen.
Mittel: weiches Putztuch, spitzes Reinigungs-
stäbchen und Alkohol (Spiritus)
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000100496
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 13 Instandhaltung – Reinigung Wickler
13.7 Wickler
13.7.1 Folienvorzug......................................................................................................................3
Antrieb...........................................................................................................................3
Lüftungsgitter reinigen ..............................................................................................3
Kühlwalzen....................................................................................................................3
Mantelflächen reinigen ..............................................................................................3
Randbesäumeinrichtung................................................................................................4
Schneidklingen reinigen ............................................................................................4
13.7.2 Seitenschlitzeinrichtung.....................................................................................................5
Schneidklinge................................................................................................................5
Schneidklinge reinigen ..............................................................................................5
13.7.3 Kontaktwalze.....................................................................................................................6
Kontaktwalzenantrieb....................................................................................................6
Kontaktwalzenbeschichtung..........................................................................................6
Oberfläche reinigen....................................................................................................6
Lichtschranke am Wickeleinzugsspalt...........................................................................7
Sender/ Empfänger reinigen......................................................................................7
Lichtschranke zwischen Auflage- und Kontaktwalze.....................................................7
Sender/ Empfänger reinigen......................................................................................7
13.7.4 Quertrenneinrichtung.........................................................................................................8
Schneidklinge in Quertrenneinrichtung..........................................................................8
Schneidklinge reinigen...............................................................................................8
13.7.5 Längsschneideinrichtung...................................................................................................9
Doppelklingenhalter.......................................................................................................9
Schneidklingen reinigen.............................................................................................9
Changierantriebe...........................................................................................................9
13.7.6 Wickelwellenbeschleunigung..........................................................................................10
Antrieb zur Wickelwellenbeschleunigung....................................................................10
Lüftungsgitter reinigen.............................................................................................10
13.7.7 Auf- und Entladung..........................................................................................................11

Elektroden....................................................................................................................11
Elektroden reinigen..................................................................................................11
13.7.8 Breitstreckwalze..............................................................................................................12
Antrieb zur Breitstreckwalze........................................................................................12
Breitstreckwalzenmantel..............................................................................................12
Walzenoberfläche reinigen......................................................................................12
13.7.9 Hydraulikaggregat...........................................................................................................13
Antrieb zum Hydraulikaggregat...................................................................................13
13.7.10 Ablegearme.....................................................................................................................14
20.09.2012 - 56570, 56571 1

13 Instandhaltung – Reinigung Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
Sensoren am Ablegearm.............................................................................................14
Sensoren reinigen....................................................................................................14
13.7.11 Schaltschrankklimatisierung............................................................................................15
Schaltschranklüfter......................................................................................................15
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058161
13.7.1 Folienvorzug
Antrieb
(1) Lüftungsgitter

Mittel: Staubsauger, Bürste, Putztuch
Umgebungs- und produktionsbedingt kann das
Intervall länger oder kürzer sein.
Kühlwalzen
Mantelflächen reinigen
(1) Kühlwalzen
Die Mantelflächen der Kühlwalzen (1) reinigen.

Mittel: Putztuch, weiche Bürste, Seifenlauge,
Alkohol (Spiritus)
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000058161
Schneidklingen reinigen
Die Schneidklingen in den Doppelklingenhal-

tern (1) reinigen.
Mittel: Putztuch, Bürste, Alkohol (Spiritus),
Waschbenzin
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000135426
Schneidklinge
Schneidklinge reinigen
Die Schneidklingen (1) und (2) sowie das Füh-

rungsschwert (3) reinigen.
Mittel: Putztuch, Bürste, Alkohol (Spiritus),
Waschbenzin
Die Luftaustrittsbohrungen vorsichtig mit ei-
nem dünnen Holzspieß reinigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000058014
13.7.3 Kontaktwalze
Kontaktwalzenantrieb
(1) Lüftungsgitter
Das Lüftungsgitter des(1) Kontaktwalzenan-

triebes reinigen.
Kontaktwalzenbeschichtung
Oberfläche reinigen
(1) Kontaktwalze
Die Walzenbeschichtung der Kontaktwalze

(1) reinigen.
Mittel: Putztuch, weiche Bürste, Seifenlauge,
Alkohol (Spiritus)
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058014
Lichtschranke am Wickeleinzugsspalt
Sender/ Empfänger reinigen
(1) Lichtschranke
Sender- und Empfänger der Lichtschranke (1)

zwischen der Kontaktwalze und dem Folienwi-
ckel reinigen.
Mittel: Putztuch, Glasreiniger
Lichtschranke zwischen Auflage- und Kontaktwalze
Sender/ Empfänger reinigen
(1) Lichtschranke
Sender- und Empfänger der Lichtschranke (1)

zwischen der Kontaktwalze und Auflagewalze
reinigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000058080
Schneidklinge in Quertrenneinrichtung
Schneidklinge reinigen
(1) Schneidklinge
Die Schneidklinge (1) reinigen.

Mittel: Pinsel, Putztuch, Alkohol (Spiritus)
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058089
Doppelklingenhalter
Schneidklingen reinigen
Die Schneidklingen in den Doppelklingenhal-

tern (1) reinigen.
Mittel: Putztuch, Alkohol (Spiritus), Waschben-
zin
Changierantriebe
(1) Lüftungsgitter
Die Lüftungsgitter (1) der Changierantriebe rei-

nigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000058120
Antrieb zur Wickelwellenbeschleunigung
(1) Lüftungsgitter
Das Lüftungsgitter (1) des Antriebes reinigen.

10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058124

Elektroden
Elektroden reinigen
WARNUNG
Personenschaden durch Stromschlag.
Schlüsselschalter WICKELSTELLE GESICHERT in die Stellung I = GESICHERT drehen,
um den Hochspannungsgenerator und die Steuerspannung abzuschalten. Wartungsar-
beiten dürfen nur bei stehender Maschine von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden.
(1) Aufladeelektrode
(2) Entladeelektrode
Die Elektroden (1) reinigen.

Mittel: Saugluft, weiche Kunststoffbürste,
Waschbenzin bei fetthaltiger Verunreinigung
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000058100
Antrieb zur Breitstreckwalze
(1) Lüftungsgitter
Das Lüftungsgitter (1) des Antriebes reinigen.

Breitstreckwalzenmantel
Walzenoberfläche reinigen
(1) Walzenoberfläche
Die Walzenoberfläche (1) der Breitstreckwalze

reinigen.
Mittel: Putztuch, weiche Bürste, Methanol, Al-
kohol (Spiritus), Methylethylketon, Aceton,
Ethylacetat
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058106
Antrieb zum Hydraulikaggregat
(1) Lüftungsgitter
Das Lüftungsgitter (1) vom Antrieb des Hyd-

raulikaggregates reinigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000058111
13.7.10 Ablegearme
Sensoren am Ablegearm
Sensoren reinigen
(1) Sensor
Die Sensoren (1) an beiden Ablegearmen rei-

nigen.
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058115
Schaltschranklüfter
(1) Schaltschranklüfter
Die Filtermatten in den Schaltschranklüftern

(1) ersetzen.
Mittel: Filtermatte, Pinsel und Staubsauger
Die Lüftungsgitter von außen reinigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000058115
16 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung
14 Instandhaltung – Wartung
14.1 Rohstoffzufuhr
14.1.2 Dosiersystem
14.2 Extruder
14.2.1 Extruder 60
14.2.2 Extruder 70
14.3 Folienkuehlung
14.5 Dickenmessung
14.6 Folienabzug
14.7 Wickler
14.7.2 Kontaktwalze
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Rohstoffzufuhr
14.1 Rohstoffzufuhr
14.1.1 Rohstoffzufuhr...................................................................................................................2
Druck-Regelventil..........................................................................................................2
Kondenswasser ablassen..........................................................................................2
Schalldämpfer Gebläsestation.......................................................................................2
Schalldämpfer kontrollieren.......................................................................................2
Materialabscheider........................................................................................................3
Filter kontrollieren......................................................................................................3
Zentralfilter.....................................................................................................................3
Filter kontrollieren......................................................................................................3
Förderschläuche............................................................................................................4
Förderschläuche wechseln........................................................................................4
14.1.2 Dosiersystem.....................................................................................................................5
Misch- und Wiegebehälter.............................................................................................5
Wägezellen kontrollieren............................................................................................5
Dosierschieber im Wiegebehälter..................................................................................6
Funktion kontrollieren.................................................................................................6
Gleitbuchse ersetzen.................................................................................................6
Mischergetriebe.............................................................................................................7
Schmiermittelleckage kontrollieren............................................................................7
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Rohstoffzufuhr Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000103596
Druck-Regelventil
Kondenswasser ablassen
(2) Kondensat-Ablaßschraube
Am Druck-Regelventil (1) die Kondensat-Ab-

lassschraube (2) lösen, um das Kondenswas-
ser abzulassen.
Siehe Herstellerdokumentation.
Schalldämpfer Gebläsestation
Schalldämpfer kontrollieren
(1) Schalldämpfer
An der Gebläsestation, den Schalldämpfer (1)

kontrollieren.
Falls nötig, beschädigten Schalldämpfer erset-
zen.
Intervall: 5.000 Stunden.
Falls der Querschnitt um circa 10 Prozent ver-
ringert ist, den Schalldämpfer wechseln.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000103596
Materialabscheider
Filter kontrollieren
GEFAHR

Am Materialabscheider (1), den Ausgleichsfil-

ter (2) kontrollieren.
Falls nötig, den Ausgleichsfilter ersetzen.
Zentralfilter
Filter kontrollieren
GEFAHR

(1) Zentralfilter
(2) Filterpatrone
Am Zentralfilter (1), den Ausgleichsfilter (2) und

die Filterpatrone (3) kontrollieren.
Falls nötig, den Ausgleichsfilter und die Filter-
patrone ersetzen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000103596
Förderschläuche
Förderschläuche wechseln
(1) Förderschläuche
Die Förderschläuche (1) wechseln.

Intervall: 20.000 Stunden.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000152287
14.1.2 Dosiersystem
Misch- und Wiegebehälter
Wägezellen kontrollieren
VORSICHT
eingeschaltet sind.
Hinweis
Herstellerdokumentation beachten.
Zur Kontrolle der Wägezellen ein Probegewicht mit bekanntem Wert verwenden. Maximal
in der Größe des Skalenendwertes.
(1) Wägezelle am Mischbehälter

(2) Wägezelle am Wiegebehälter
Die Wägezellen am Mischbehälter (1) und Wie-

gebehälter (2) kontrollieren. Hierzu Misch- und
Wiegebehälter vollständig entleeren.
Mittel: Probegewicht
Das Probegewicht auflegen und den von der
Wägezelle ermittelten Wert ablesen.
Wenn der ermittelte Wert vom Probegewicht
abweicht, Wägezelle neu kalibrieren.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000152287
Dosierschieber im Wiegebehälter
Funktion kontrollieren
VORSICHT
eingeschaltet sind.
(1) Dosierschieber
Die Funktion des Dosierschiebers (1) regelmä-

ßig kontrollieren.
Mittel: Luftdruck 6 – 8 bar
Falls die Bewegung des Dosierschiebers un-
gleichmäßig oder verlangsamt ist, Druckluft-
versorgung kontrollieren.
Materialkörner aus den Führungen des Dosier-
schiebers entfernen.
Gleitbuchse ersetzen
VORSICHT
eingeschaltet sind.
(1) Gleitbuchse
Die Gleitbuchse (1) ,unabhängig von ihrem Zu-

stand, ersetzen.
Mittel: Gleitbuchse
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000152287
Mischergetriebe
Schmiermittelleckage kontrollieren
(1) Mischergetriebe
Kontrollieren, ob an den Dichtungen des

Mischergetriebes (1) Schmiermittel austritt.
Mittel: Dichtringe und Schmiermittel gemäß Ty-
penschild
Falls Schmiermittel austritt, Dichtringe erset-
zen. Vorschriftsmäßigen Füllstand des
Schmiermittels (Öl oder Fett) wiederherstellen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000152287
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Extruder
14.2 Extruder
14.2.1 Extruder 60........................................................................................................................2
Getriebe.........................................................................................................................2
Dichtigkeit prüfen.......................................................................................................2
Kassettenschieber wechseln.....................................................................................2
Extruder-Berstscheibe...................................................................................................3
Extruder-Berstscheibe wechseln...............................................................................3
14.2.2 Extruder 70........................................................................................................................4

Getriebe.........................................................................................................................4
Dichtigkeit prüfen.......................................................................................................4
Kassettenschieber wechseln.....................................................................................4
Extruder-Berstscheibe...................................................................................................5
Extruder-Berstscheibe wechseln...............................................................................5
X20-Steuerung...............................................................................................................5
Batterie ersetzen........................................................................................................5
14.2.3 Schaltschrankkühlung.......................................................................................................6
Rückspülfilter.................................................................................................................6
Filterelement reinigen................................................................................................6
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Extruder Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000049163
14.2.1 Extruder 60
Getriebe
Dichtigkeit prüfen
Wellendichtringe sind Verschleißteile und sollten bevorratet werden!
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Das Getriebe (1) auf Leckage prüfen.

Beim Wechseln des Wellendichtrings die Be-
triebsanleitung des Getriebeherstellers beach-
ten.
Falls Getriebeöl am Wellendichtring austritt,
diesen auswechseln.
Kassettenschieber wechseln
Den Kassettenschieber (1) durch Neuteil er-

setzen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049163
Extruder-Berstscheibe
Extruder-Berstscheibe wechseln
(1) Extruder-Berstscheibe
Die Extruder-Berstscheibe (1) durch Neuteil er-

setzen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000049364
14.2.2 Extruder 70
Getriebe
Dichtigkeit prüfen
Wellendichtringe sind Verschleißteile und sollten bevorratet werden!
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Das Getriebe (1) auf Leckage prüfen.

Beim Wechseln des Wellendichtrings die Be-
triebsanleitung des Getriebeherstellers beach-
ten.
Falls Getriebeöl am Wellendichtring austritt,
diesen auswechseln.
Kassettenschieber wechseln
Den Kassettenschieber (1) durch Neuteil er-

setzen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049364
Extruder-Berstscheibe
Extruder-Berstscheibe wechseln
(1) Extruder-Berstscheibe
Die Extruder-Berstscheibe (1) durch Neuteil er-

setzen.
X20-Steuerung
Batterie ersetzen
Die Anweisungen des Herstellers beachten. Die X20-Steuerung befindet sich in der Steu-
erleistungsbox +E2x.
(1) Lithium-Batterie
Die Lithium-Batterie (1) ersetzen.

Mittel: Lithium-Batterie 3V / 950 mA
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000093432
Rückspülfilter
Filterelement reinigen
Vor dem Rückspülvorgang muss der Trichter des Ablaufringes mit einer Abflussleitung verbunden
sein. Die Austrittsmenge muss von der Abflussleitung aufgenommen werden können.
HINWEIS
Herstellerdokumentation beachten!
(1) Rückspülfilter
(2) Kugelhahn
(3) Abflussschlauch
Bei Verringerung des Wasserdurchflusses

durch erhöhten Druckverlust den Rückspülfil-
ter (1) reinigen.
Das Intervall ist abhängig von der Wasserqua-
lität. Es kann kürzer oder länger sein.
Durch langsames, gleichmäßiges Öffnen und
Schließen des Kugelhahns (2) das Filterele-
ment reinigen.
Dieser Vorgang sollte zwei- bis dreimal wie-
derholt werden (bei stärkerer Verschmutzung
auch häufiger). Die Wasserversorgung ist auch
während des Rückspülens mit gefiltertem
Wasser gewährleistet.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Folienkuehlung
14.3 Folienkuehlung
14.3.1 Folienkühlung....................................................................................................................2
Gebläse.........................................................................................................................2
Radialventilator kontrollieren......................................................................................2
Radialventilator überholen.........................................................................................2
Ansaugfilter reinigen..................................................................................................3
Laufrad kontrollieren..................................................................................................3
Luftkühler.......................................................................................................................4
Luftseite reinigen........................................................................................................4
Wasserseite reinigen.................................................................................................4
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Folienkuehlung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000046365
Gebläse
Radialventilator kontrollieren
Die Wartungsanweisungen des Herstellers beachten.
(1) Radialventilatoren
Den Zustand der Radialventilatoren (1) durch

optische und akustische Kontrolle prüfen.
Radialventilator überholen
Die Radialventilatoren (1) durch den Hersteller

vollständig überholen lassen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Folienkuehlung
X000046365
Ansaugfilter reinigen
(1) Taschenansaugfilter
Den Taschenansaugfilter (1) an der Saugseite

der Radialventilatoren reinigen.
Falls nötig, Filtermaterial austauschen.
Der Filterwechsel ist abhängig vom Differenz-
druck. Der Hersteller empfiehlt, bei Erreichen
des doppelten Differenzdruckes von der An-
fangsdruckdifferenz den Filter zu tauschen.
Laufrad kontrollieren
Die Laufräder der Radialventilatoren (1) prü-

fen.
Bei einem Materialverschleiß von mehr als 1
mm oder anderen Beschädigungen das jewei-
lige Laufrad sofort auswechseln.
Das beschädigte Laufrad darf keinesfalls ohne
Begutachtung oder Reparatur durch den Her-
steller weiter verwendet werden.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

14 Instandhaltung – Wartung Folienkuehlung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000046365
Luftkühler
Luftseite reinigen
(1) Wärmetauscher
Die Luftseite des Wärmetauschers (1) reini-

gen.
Mittel: Bürste, Staubsauger
Verunreinigungen zwischen den Lamellen mit
Saugluft, Dampf oder Warmwasser und geeig-
netem Waschmittel entfernen.
Wasserseite reinigen
(1) Wärmetauscher
Den Schmutzfänger im Kühlwassersystem des

Wärmetauschers (1) reinigen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Folienkalibrierung
Führungssegmente........................................................................................................2
CFK–Walzen ersetzen...............................................................................................2
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Folienkalibrierung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000107573
Führungssegmente
CFK–Walzen ersetzen
(1) CFK–Walzen
Die CFK–Walzen (1) auf Verschleiß prüfen

Bei Verschleiß, die CFK–Walzen ersetzen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Dickenmessung
14.5 Dickenmessung
14.5.1 Rotierende Dickenmessung..............................................................................................2
Stromabnehmer.............................................................................................................2
Stromabnehmer kontrollieren.....................................................................................2
Erdungsprüfung.............................................................................................................3
Erdungsprüfung der Schleifleitung.............................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Dickenmessung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000101301

Stromabnehmer
Stromabnehmer kontrollieren
(1) Schleifkohlen
Die Schleifkohlen(1) auf Verschleiß prüfen.

Siehe Herstellerinformationen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Dickenmessung
X000101301
Erdungsprüfung
Erdungsprüfung der Schleifleitung
(1) Anschlussstecker
(2) Schraube an der Filterbox
(3) Erdleiteranschluss am Amphenolstecker
Den Anschlussstecker (1) trennen und die Er-

dung an (2) und (3) prüfen.
Siehe Herstellerinformationen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

14 Instandhaltung – Wartung Dickenmessung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000101301
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Folienabzug
14.6 Folienabzug
Flachlegung...................................................................................................................2
Isolierummantelungen prüfen....................................................................................2
Folienabzug...................................................................................................................3
Kühlwasserkreislauf entkalken...................................................................................3
Drehdurchführung Abzugswalze prüfen.....................................................................3
Drehdurchführung Umlenkkühlwalze prüfen..............................................................3
Oberfläche Abzugswalze prüfen................................................................................4
Oberfläche Anpresswalze prüfen...............................................................................4
Oberfläche Umlenkkühlwalze prüfen.........................................................................4
Rondell...........................................................................................................................5
Antriebsflachriemen spannen....................................................................................5
Kugelrollen prüfen......................................................................................................5
14.6.2 Folienabzug - Kühlwasserkreislauf....................................................................................6

Kühlwasserkreislauf.......................................................................................................6
Kühlwasserkreislauf entkalken ..................................................................................6
Drehdurchführung prüfen ..........................................................................................6
Drehdurchführung prüfen ..........................................................................................6
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Folienabzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000101580

Flachlegung
Isolierummantelungen prüfen
(1) Isolierummantelungen
Die Isolierummantelungen (1) der Flachlege-

rollen auf Beschädigungen und Verschmut-
zungen hin prüfen.
Falls nötig, die Isolierummantelungen erneu-
ern.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101580
Folienabzug
Kühlwasserkreislauf entkalken
(1) Abzugswalze
Den Kühlwasserkreislauf der Abzugswalze

prüfen.
Falls nötig, den Kühlwasserkreislauf entlüften
oder entkalken.
Die Entkalkung mit einem geeigneten Entkal-
kungsgerät durchführen.
Drehdurchführung Abzugswalze prüfen
Die Dichtigkeit der Drehdurchführung (1) prü-

fen.
Falls nötig, neue Dichtringe einlegen.
Zum Einlegen neuer Dichtringe, die Hinweise
des Herstellers beachten.
Drehdurchführung Umlenkkühlwalze prüfen
Die Dichtigkeit der Drehdurchführung (1) prü-

fen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000101580
Oberfläche Abzugswalze prüfen
(1) Abzugswalze
Die Qualität der Walzenoberfläche (1) der Ab-

zugswalze prüfen.
Falls nötig, die Walzenoberfläche durch Ab-
schleifen ausbessern oder neu beschichten
lassen.
Oberfläche Anpresswalze prüfen
(1) Anpresswalze
Die Qualität der Walzenoberfläche (1) der An-

presswalze prüfen.
schleifen ausbessern oder neu beschichten
lassen.
Oberfläche Umlenkkühlwalze prüfen
(1) Umlenkkühlwalze
Die Qualität der Walzenoberfläche (1) der Um-

lenkkühlwalze prüfen.
schleifen ausbessern.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101580
Rondell
Antriebsflachriemen spannen
(1) Flachriemen zum Antrieb des Rondells

(2) Trittblech
(3) Riemenspanner
(4) Spannschraube
Das Trittblech (2) über dem Riemenspanner

(3) demontieren.
Der Riemenspanner ist zwecks Einstellung zu-
gänglich.
Den Flachriemen (1) prüfen, gegebenenfalls
spannen.
Die Spannschraube (4) drehen bis der Flach-
riemen ausreichend gespannt ist.
Das Trittblech wieder montieren.
Kugelrollen prüfen
(1) Kugelrollen
Die Kugelrollen (1) unter den einzelnen Rings-

egmenten auf Verschleiß prüfen.
Falls nötig, die Kugelrollen erneuern.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000056654

Kühlwasserkreislauf
Kühlwasserkreislauf entkalken
(1) Abzugswalze
Den Kühlwasserkreislauf zur Abzugswalze (1)

prüfen.
Falls nötig, Kühlwasserkreislauf entlüften oder
entkalken.
Die Entkalkung mit einem geeigneten Entkal-
kungsgerät durchführen.
Drehdurchführung prüfen
Die Dichtigkeit der Drehdurchführung (1) an

der Abzugswalze prüfen.
Drehdurchführung prüfen
Die Dichtigkeit der Drehdurchführung (1) an

der Umlenkwalze prüfen.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 14 Instandhaltung – Wartung Wickler
14.7 Wickler
14.7.1 Parallelführung..................................................................................................................2
Antrieb zum Wickelschlitten...........................................................................................2
Zahnriemen nachspannen.........................................................................................2
14.7.2 Kontaktwalze.....................................................................................................................3
Antrieb zur Kontaktwalze...............................................................................................3
Zahnriemen nachspannen.........................................................................................3
Elektromagnetbremse prüfen.....................................................................................3
14.7.3 Breitstreckwalze................................................................................................................4
Antrieb zur Breitstreckwalze..........................................................................................4
Keilriemen nachspannen...........................................................................................4
14.7.4 Hydraulikanlage.................................................................................................................5
Schläuche und Verschraubungen..................................................................................5
Hydraulikschläuche prüfen.........................................................................................5
Verschraubungen prüfen...........................................................................................6
Hydraulikschläuche ersetzen.....................................................................................7
Hydraulikölfilter..............................................................................................................8
Filterpatrone ersetzen................................................................................................8
14.7.5 Pneumatikanlage...............................................................................................................9
Ventile und Zylinder.......................................................................................................9
Kolbenstangenführungen prüfen................................................................................9
Dichtelemente ersetzen.............................................................................................9
14.7.6 Batteriewechsel...............................................................................................................10
Power Panel PP41.......................................................................................................10
Batterie ersetzen......................................................................................................10
20.09.2012 - 56570, 56571 1

14 Instandhaltung – Wartung Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000058186
Antrieb zum Wickelschlitten
Zahnriemen nachspannen
(1) Zahnriemen
An beiden Seiten des Wicklers die Vorspan-

nung der Zahnriemen (1) prüfen.
Mittel: Riemenvorspannungs-Messgerät
Die Sollfrequenz des in Schwingung versetz-
ten Riementrums muss F = 18 Hz betragen.
Das Messgerät zum Riementrum positionieren
und den zu messenden Riemenabschnitt mit
einem Werkzeug in Schwingbewegung verset-
zen.
Bei Seitenverschleiß oder Rissen, den Zahn-
riemen ersetzen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058207
14.7.2 Kontaktwalze
Antrieb zur Kontaktwalze
Zahnriemen nachspannen
(1) Zahnriemen
Die Vorspannung des Zahnriemens (1) prüfen.

Mittel: Riemenvorspannungs-Messgerät
Die Sollfrequenz des in Schwingung versetz-
ten Riementrums muss F = 18 Hz betragen.
Falls nötig, den Zahnriemen über die exzent-
risch gelagerte Spannrolle nachspannen.
Bei Seitenverschleiß oder Rissen, den Zahn-
riemen ersetzen.
Elektromagnetbremse prüfen
GEFAHR
Die Elektromagnetbremse ist ein Sicherheitsbauteil und dient zum schnellen Ab-
bremsen der Kontaktwalze. Sie darf nur in einwandfreiem Zustand betrieben werden.
(1) Luftspalt
Den Luftspalt (1) in der Elektromagnetbremse

prüfen.
Den Luftspalt gemäß Herstellerdokumentation
einstellen.
Falls nötig, Luftspalt einstellen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000058217
Antrieb zur Breitstreckwalze
Keilriemen nachspannen
(1) Keilriemen
Die Riemenspannung des Keilriemens (1) prü-

fen.
Daumendruckprüfung: Die maximale Ein-
drücktiefe darf zwischen den Riemenscheiben
10 mm betragen.
Falls nötig, den Keilriemen nachspannen.
Bei Seitenverschleiß oder Rissen, den Keilrie-
men ersetzen.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058332
Schläuche und Verschraubungen
Hydraulikschläuche prüfen
Verschraubung zu den Hydraulikschläuchen mit einem Anzugsdrehmoment von 120 -150

N m anziehen.
Alle Hydraulikschläuche (1) auf mechanische

Schäden und Leckage prüfen.
Bei sichtbaren Schäden (mechanische. Be-
schädigungen, Leckagen) den entsprechen-
den Hydraulikschlauch umgehend ersetzen.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000058332
Verschraubungen prüfen

N m anziehen.
(1) Verschraubungen
Die Verschraubungen (1) an allen Hydraulik-

komponenten auf Dichtigkeit prüfen.
Bei Bedarf die Verschraubungen an den Hyd-
raulikkomponenten festziehen.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058332
Hydraulikschläuche ersetzen

N m anziehen.
Generell alle Hydraulikschläuche (1) spätes-

tens nach 4 Jahren ersetzen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000058332
Hydraulikölfilter
Filterpatrone ersetzen
(1) Hydraulikölfilter
(2) Verschmutzungsanzeige
(3) Filterpatrone
Den Hydraulikölfilter (1) an Hand der Ver-

schmutzungsanzeige (2) prüfen.
Steht die Anzeigenadel der Verschmutzungs-
anzeige im roten Bereich, so ist die Filterpat-
rone (3) zu ersetzen.
Den Deckel mit der Verschmutzungsanzeige
abschrauben und die Filterpatrone (3) an den
Laschen herausziehen.
Verschmutzte Filterpatrone durch neue erset-
zen und den Deckel wieder aufschrauben.

Der passende Filter kann beim Hersteller als Original-Ersatzteil bestellt werden.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000058340
Ventile und Zylinder
Kolbenstangenführungen prüfen
(1) Kolbenstangenführung
Die Kolbenstangenführungen (1) in den Pneu-

matikzylindern auf Verschleiß prüfen.
Falls nötig, beschädigte Kolbenstangenfüh-
rung gemäß Herstellerdokumentation erset-
zen.
Dichtelemente ersetzen
(1) Pneumatikventile
Unabhängig von der Schaltleistung der Pneu-

matikventile (1) die Dichtelemente austau-
schen.
Die Dichtelemente gemäß Herstellerdokumen-
tation ersetzen.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000058345
Power Panel PP41
Batterie ersetzen
Die Anweisungen des Herstellers beachten. Das Power Panel PP41 befindet sich im Be-
dienpult +R82 A/B.
(1) Lithium-Batterie
(2) Batteriefach
Die Lithium-Batterie (1) ersetzen.

Mittel: Lithium-Batterie 3V / 950 mAh
Das Batteriefach (2) hierzu öffnen und durch
Ziehen am Ausziehstreifen die Batterie heraus-
ziehen.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung
15 Instandhaltung – Schmierung
15.1 Schmierstoffe
15.2 Extruder
15.2.1 Extruder 60
15.2.2 Extruder 70
15.4 Folienabzug
15.6 Wickler
20.09.2012 - 56570, 56571 1

15 Instandhaltung – Schmierung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Schmierstoffe
15.1 Schmierstoffe
15.1.1 Schmierstoffe....................................................................................................................2
Hinweise zur Schmierung..............................................................................................2
Farbmarkierungslegende an der Maschine...................................................................3
Öle.................................................................................................................................4
Fette...............................................................................................................................7
Hersteller- /Lieferantennachweis...................................................................................8
20.09.2012 - 56570, 56571 1

15 Instandhaltung – Schmierung Schmierstoffe Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000033987
Grundsätzliches
Die Vorteile einer sachgemäßen Schmierung auch unter erschwerten Umgebungsbedingungen,

sind:
• Erhöhung der Lebensdauer der Maschinen
• Vermeiden von Fehlfunktionen
• Reduzierung von Produktionsstörungen
Liefern Firmen Schmierstoffe, so müssen deren Eigenschaften den hier mit den Kurzbezeichnungen
der DIN-Norm 51502/51506 oder der API-Klassifikation und der bezeichneten Eigenschaften ent-
sprechen.
Für die Qualität der Schmierstoffe kann keine Haftung übernommen werden.
Hinweise zur Schmierung
• Beim Schmieren von Maschinen stets auf Sauberkeit achten.

• Bei Zentralschmierungen und Getrieben den Ölstand kontrollieren und gegebenenfalls auffüllen.
Falls nötig Ölsorten und Schmierintervalle den Herstellerunterlagen entnehmen.
• Freilaufende Ketten sauber halten. Die Reinigung von Abrieben, Verharzungen und Verschmut-
zungen erfolgt z.B. mit Petroleum. Anschließend Ketten neu einölen oder mit speziellen Ketten-
sprays einsprühen. Bei Reaktionen des Schmierstoffes mit Lösungsmitteldämpfen Schmierstoffe
auf Molybdändisulfitbasis für die Kettenschmierung verwenden.
• Die Lagerungen sind - von wenigen Ausnahmen abgesehen - rollend geführt und, soweit erfor-
derlich, mit Deckscheiben versehen. Sie sind dauerhaft geschmiert und bedürfen keiner Nach-
schmierung. Wenn sich an der Maschine Getriebekästen befinden, dann werden die Rollenlager
durch die Schmierstoffpumpe bzw. durch Tauchschmierung ausreichend mit Öl versorgt.
• Stellen, an denen geschmiert werden muss, sind mit Farbsymbolen gekennzeichnet. An der Ma-
schine befindet sich eine Anweisung, aus der der zu verwendende Schmierstoff und die Häufigkeit
des Wechsels zu ersehen ist.
• Falls nötig für Anbauteile anderer Firmen Ölsorten und Schmierintervalle den Herstellerunterlagen
entnehmen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000033987
Farbmarkierungslegende an der Maschine
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000033987
Öle
(1) Kurzbezeichnung nach DIN-Norm 51502 (2) Flammpunkt bei °C oder höher
und DIN 51506
(3) Pourpoint bei °C oder tiefer
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000033987
(1) Kurzbezeichnung nach DIN-Norm 51502 (2) Flammpunkt bei °C oder höher
und DIN 51506
(3) Pourpoint bei °C oder tiefer (4) API-Klassifikation
(5) SAE-Viskositätsklasse
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000033987
Polyglykolöle (PG) nicht mit anderen Ölen mischen.

Polyalphaolefinöle (PAO) nicht mit anderen Ölen mischen.
Öle auf Basis synthetischer Kohlenwasserstoffe (HC) nicht mit anderen Ölen mischen.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000033987
Fette
(1) Kurzbezeichnung nach DIN-Norm 51502 (2) Walkpenetration

(3) Gebrauchstemperaturbereich bei etwa
°C
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000033987
Hersteller- /Lieferantennachweis
Deutsche Castrol Vertriebsgesellschaft mbH

Max-Born-Str. 2
22761 Hamburg
ESSO Deutschland GmbH
Kapstadtring 2
22297 Hamburg
Klüber Lubrication Deutschland KG
Geisenhausenerstr 7
81379 München
Exxon Mobil Central Europe Holding GmbH
Kapstadtring 2
22297 Hamburg
Deutsche Shell Aktiengesellschaft
Suhrenkamp 71 - 77
22284 Hamburg
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Extruder
15.2 Extruder
15.2.1 Extruder 60........................................................................................................................2
Extrudergetriebe............................................................................................................2
Ölstand prüfen...........................................................................................................2
1. Ölwechsel durchführen..........................................................................................2
Ölwechsel durchführen..............................................................................................2
15.2.2 Extruder 70........................................................................................................................3

Extrudergetriebe............................................................................................................3
Ölstand prüfen...........................................................................................................3
1. Ölwechsel durchführen..........................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

15 Instandhaltung – Schmierung Extruder Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000049180
15.2.1 Extruder 60
Extrudergetriebe
Ölstand prüfen
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Den Ölstand des Getriebes (1) bei Stillstand

prüfen.
Mittel: CLP ISO VG320
Ölstand: Mitte Schauglas
Falls nötig, Öl nachfüllen.
1. Ölwechsel durchführen
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Am Getriebe (1) nach der Einlaufzeit den ers-

ten Ölwechsel durchführen.
Füllmenge: siehe Typenschild am Getriebe
Ölwechsel durchführen
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Am Getriebe (1) einen Ölwechsel durchführen.

2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Extruder
X000049322
15.2.2 Extruder 70
Extrudergetriebe
Ölstand prüfen
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Den Ölstand des Getriebes (1) bei Stillstand

prüfen.
1. Ölwechsel durchführen
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Am Getriebe (1) nach der Einlaufzeit den ers-

ten Ölwechsel durchführen.
(1) Getriebe
(2) Ölschauglas
Am Getriebe (1) einen Ölwechsel durchführen.

20.09.2012 - 56570, 56571 3

15 Instandhaltung – Schmierung Extruder Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000049322
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Folienkalibrierung
Höhenverstellung...........................................................................................................2
Antriebskette ölen .....................................................................................................2
Verstellspindel fetten .................................................................................................2
Durchmesserverstellung................................................................................................3
Antriebskette ölen .....................................................................................................3
Verstellspindel fetten .................................................................................................3
Getriebemotor................................................................................................................4
Ölstand prüfen ..........................................................................................................4
20.09.2012 - 56570, 56571 1

15 Instandhaltung – Schmierung Folienkalibrierung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000028399
Höhenverstellung
Antriebskette ölen
(1) Antriebskette der Höhenverstellung
Die Antriebskette (1) mit Kettenspray einsprü-

hen.
Verstellspindel fetten
(1) Verstellspindel
Den Kalibrierkorb ganz herunterfahren.

Die Verstellspindeln (1) fetten.
Mittel: OMEGA 64
W&H Material-Nummer: 3501 4917
Das Schmierfett mit einem Pinsel auftragen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Folienkalibrierung
X000028399
Durchmesserverstellung
Voraussetzungen: Das obere Blech der Schutzverkleidung ist demontiert.
Antriebskette ölen
(1) Antriebskette der Durchmesserverstel-

lung
Die Antriebskette (1) mit Kettenspray einsprü-

hen.
Verstellspindel fetten
(1) Verstellspindel
Die Verstellspindel (1) fetten.

Mittel: OMEGA 64
W&H Material-Nummer: 3501 4917
Das Schmierfett mit einem Pinsel auftragen.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

15 Instandhaltung – Schmierung Folienkalibrierung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000028399
Getriebemotor
Ölstand prüfen
(1) Getriebemotor Höhenverstellung

(2) Getriebemotor Durchmesserverstellung
Den Ölstand des Getriebes (1) und (2) prüfen.

Spezifikation: Getriebeöl CLP ISO VG 220
Ölstand: Unterkante Prüföffnung
Füllmenge: Siehe Typenschild
(1) Getriebemotor Höhenverstellung

(2) Getriebemotor Durchmesserverstellung
An den Getrieben (1) und (2) einen Ölwechsel

durchführen.
Spezifikation: Getriebeöl CLP ISO VG 220
Ölstand: Unterkante Prüföffnung
Füllmenge: Siehe Typenschild
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Folienabzug
15.4 Folienabzug
Folienabzug - Flanschlager...........................................................................................2
Flanschlager der Anpresswalze fetten.......................................................................2
Flanschlager der Umlenkkühlwalze fetten.................................................................2
Folienabzug - Antrieb zur Abzugs- und Umlenkkühlwalze............................................3
Ölstand prüfen...........................................................................................................3
Folienabzug - Reversiergetriebe....................................................................................4
Ölstand prüfen...........................................................................................................4
Zahnsegmente am Reversiergetriebe fetten..............................................................5
Flachlegung...................................................................................................................6
Spindeln Flachlegespaltverstellung fetten.................................................................6
Kette Flachlegespaltverstellung ölen.........................................................................7
20.09.2012 - 56570, 56571 1

15 Instandhaltung – Schmierung Folienabzug Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000101248

Folienabzug - Flanschlager
Flanschlager der Anpresswalze fetten
(1) Schmiernippel vom Flanschlager
Seitliche Schutzbleche demontieren.

Das Flanschlager (1) der Anpresswalze fetten.
Mittel: K2K-20
Die Schutzbleche wieder montieren.
Den Vorgang für beide Seiten durchführen.
Flanschlager der Umlenkkühlwalze fetten
(1) Schmiernippel vom Flanschlager
Das Flanschlager (1) der Umlenkkühlwalze fet-

ten.
Mittel: K2K-20
Den Vorgang für beide Seiten durchführen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101248
Folienabzug - Antrieb zur Abzugs- und Umlenkkühlwalze
Ölstand prüfen
(1) Antriebsmotor mit Getriebe
Den Ölstand des Getriebes prüfen.

Mittel: CLP 680
Ölstand bis Unterkante Ölstandsschraube
(1) Antriebsmotor mit Getriebe
Am Getriebe einen Ölwechsel durchführen.

Mittel: CLP 680
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000101248
Folienabzug - Reversiergetriebe
Ölstand prüfen
(1) Reversiergetriebe
Den Ölstand des Getriebes prüfen.

Mittel: GH6-680
(1) Reversiergetriebe
Am Getriebe einen Ölwechsel durchführen.

Mittel: GH6-680
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101248
Zahnsegmente am Reversiergetriebe fetten
WARNUNG
Quetschgefahr durch Reversierbetrieb

Zahnkränze nur bei REVERSIERUNG STOPP fetten.
Für weitere technische Informationen siehe Hersteller-Hinweise.
(1) Zahnsegmente
Die zwei Zahnsegmente (1) fetten.

Mittel: KP 2 K-Fett
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000101248
Flachlegung
Spindeln Flachlegespaltverstellung fetten
Je Flachlegeseite A und B wird oben am Abzug über ein Handrad der Spalt der Flachlegung über 2
Verstellspindeln eingestellt. Mittels einer Kette wird die Einstellung auf die 2. Spindel übertragen.
(A) Flachlegeseite A, linke Seite

(B) Flachlegeseite A rechte Seite
(1) Spindel zur Verstellung des Spaltes der
Flachlegung
(2) U-Profil mit Kette
Die Spindel (1) fetten.

Mittel: K2K-20
Den Vorgang für beide Flachlegeseiten (A und B) durchführen.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101248
Kette Flachlegespaltverstellung ölen
Die Kette befindet sich im U-Profil, oben vor dem Flachlegerahmen.
(1) Kette zur Verstellung des Spaltes der

Flachlegung
(2) U-Profil
Die Kette (1) ölen.

Mittel: CGLP
Den Vorgang für beide Flachlegeseiten (A und B) durchführen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000101248
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Zusatzaggregate
15.5.1 Bahnlaufregelung..............................................................................................................2
Drehrahmen...................................................................................................................2
Kugelgewindespindel schmieren...............................................................................2
20.09.2012 - 56570, 56571 1

15 Instandhaltung – Schmierung Zusatzaggregate Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000147536
Drehrahmen
Kugelgewindespindel schmieren
Die Schelle vom Faltenbalg lösen und den Faltenbalg zurück schieben.
(1) Gewindespindel unter Faltenbalg
Die Kugelgewindespindel (1) des Gleichstrom-

Stellantriebes fetten.
Mittel: K2K-Fett
Das Mittel mit einem Pinsel auftragen.
Den Faltenbalg zurück schieben und wieder mit der Schelle sichern.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Wickler
15.6 Wickler
15.6.1 Bananenbreitstreckwalze..................................................................................................2
Schwenkgetriebe...........................................................................................................2
Verstelleinheit fetten..................................................................................................2
15.6.2 Hydraulikaggregat.............................................................................................................3
Hydrauliköl.....................................................................................................................3
Ölstand prüfen...........................................................................................................3
Hydrauliköl wechseln.................................................................................................3
20.09.2012 - 56570, 56571 1

15 Instandhaltung – Schmierung Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000058349
Schwenkgetriebe
Verstelleinheit fetten
(1) Schwenkgetriebe
Die Verstelleinheit im Schwenkgetriebe (1) mit

Fettpresse fetten.
Mittel: Schmierfett K2K-20
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 15 Instandhaltung – Schmierung Wickler
X000058362
Hydrauliköl
Ölstand prüfen
Den Ölstand im Hydraulikaggregat (1) prüfen.

Mittel: HLP 46
Ölstand: bis Mitte Ölstandsanzeige
Hydrauliköl wechseln
Im Hydraulikaggregat (1) das Hydrauliköl

wechseln.
Mittel: HLP 46
Ölstand: bis Mitte Ölstandsanzeige
Füllmenge: circa 13 Liter
20.09.2012 - 56570, 56571 3

15 Instandhaltung – Schmierung Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000058362
4 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 16 Reparatur-Informationen
16 Reparatur-Informationen
16.1.8 Dickensensor
16.2 Wickler
20.09.2012 - 56570, 56571 1

16 Reparatur-Informationen Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 16 Reparatur-Informationen Extrusionsanlage
16.1.1 Sicheres Verhalten............................................................................................................2
Spannungsfrei schalten.................................................................................................2
Kraftbetriebene Arbeitsmittel.........................................................................................2
Bewegungen an der Maschine......................................................................................3
Schutzeinrichtungen entfernen......................................................................................3
Über Körperhöhe montieren..........................................................................................3
16.1.2 Instandsetzer-Information..................................................................................................4
16.1.3 Demontage der Förderschnecke.......................................................................................5

Schneckendemontage vorbereiten................................................................................6
Ausdrücken der Schnecke.............................................................................................7
Schneckenausdrückvorrichtung befestigen...............................................................7
Schnecke herausdrücken und reinigen......................................................................8
Förderschnecke einbauen...........................................................................................10
16.1.4 Wassertemperierte Nutbuchse........................................................................................11

Wasserkühlung............................................................................................................11
Nutbuchse reinigen......................................................................................................12
Kühlschlangen und Wärmetauscher reinigen..............................................................12
Einzugsbuchse reinigen...............................................................................................13
16.1.5 Korrosionsschutzmaßnahmen.........................................................................................14
Nutbuchsenkühlkreislauf..............................................................................................14
Korrosionsschutzmittel beimischen.............................................................................15
16.1.6 Montage Extruder-Berstscheiben....................................................................................16

Lagerichtig montieren..................................................................................................16
Schutzblech montieren................................................................................................17
Warnhinweis anbringen...............................................................................................18
16.1.7 Austausch von Heizpatronen im Mundspaltring..............................................................19

OPTIFIL P2 Heizpatronen...........................................................................................19
Heizpatronen tauschen................................................................................................20
16.1.8 Dickensensor...................................................................................................................21
Dickensensor lösen.....................................................................................................21
20.09.2012 - 56570, 56571 1

16 Reparatur-Informationen Extrusionsanlage Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000011067

Grundsätzliches
HINWEIS
Unfälle vermeiden.
In regelmäßigen Zeitabständen alle Sicherheitseinrichtungen und Not-Halt-Einrichtungen
der Maschine bei Grundgeschwindigkeit prüfen.
Bestehende Vorschriften und Sicherheitsanforderungen beachten.

Die Instandsetzung ist nur von qualifizierten und dazu beauftragten Personen gewissenhaft auszu-
führen, sodass ein sicherer Betrieb gewährleistet ist.
Instandsetzungstätigkeiten darf nur Fachpersonal durchführen.
Bedienungspersonal vor Beginn der Durchführung von Instandsetzungstätigkeiten informieren. Auf-
sichtsführenden benennen.
Bei Instandsetzungsarbeiten gelöste Schraubenverbindungen stets wieder festziehen.
Spannungsfrei schalten
VORSICHT
Gefährdung von Personen ausschließen.
Die Instandsetzung nur an stillstehender Maschine oder bei ausgeschalteter Stromversor-
gung durchführen.
Bei allen Instandsetzungstätigkeiten die Ein- und Ausschaltvorgänge gemäß Betriebsanleitung

durchführen.
Ist die Maschine für Instandsetzungstätigkeiten komplett ausgeschaltet, muss sie gegen unerwarte-
tes Wiedereinschalten gesichert werden:
Hauptbefehlseinrichtungen verschließen und Schlüssel abziehen.
Warnschild am Hauptschalter anbringen.
Maschinenteile spannungsfrei schalten.
Freigeschaltete Teile auf Spannungsfreiheit prüfen, dann erden und kurzschließen.
Benachbarte, unter Spannung stehende Teile isolieren.
Kraftbetriebene Arbeitsmittel
Ausbesserungen an den zur Maschine gehörenden kraftbetriebenen Arbeitsmitteln während des Be-
triebes sowie die Instandsetzung sich bewegender Teile sind nicht zulässig.
Kraftbetriebene Arbeitsmittel vor Instandsetzungstätigkeiten stillsetzen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011067
Bewegungen an der Maschine
Ist zum Instandsetzen eine Bewegung an der Maschine oder das Einschalten der Stromversorgung
erforderlich, so sind geeignete Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, um Gefährdungen von Personen
zu vermeiden.
Sind für die Instandsetzung Bewegungen an der Maschine oder das Einschalten der Stromversor-
gung zwingend erforderlich, alle Vorkehrungen treffen, die Personen vor Unfällen schützen.
Erst nach dem Verfahren der Maschine und dem Ausschalten des Hauptschalters mit der Instand-
setzung fortfahren.
Schutzeinrichtungen entfernen
Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen zur Instandsetzung erforderlich, hat unmittelbar
nach Abschluss der Tätigkeit die Remontage und Überprüfung der Sicherheitseinrichtungen zu er-
folgen.
Entfernte oder geöffnete Sicherheitseinrichtungen nach der Instandsetzung sofort wieder anbauen
oder schließen.
Über Körperhöhe montieren
Dafür vorgesehene oder andere sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen und Bühnen verwenden.

20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000011187
Grundsätzliches
Unter "Instandsetzung" finden sich Informationen zur Reparatur und Grundeinstellung der Maschine.
Diese Kapitel wenden sich an Personen, die mit der Instandsetzung der Maschine betraut sind.
Alle Instandsetzungsarbeiten, Beschädigungen und den Austausch von Teilen dokumentieren.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052095

Unter normalen Produktionsbedingungen braucht die Extruderschnecke nicht gereinigt zu werden,
da sich die Fördergänge der Schnecke durch ständig nachgefördertes Frischmaterial fortlaufend
selbst reinigen. Dieses gilt u.a. auch bei einem Farbwechsel.
Sicheres Verhalten
GEFAHR

einhalten.
GEFAHR
Verletzungen durch Schmelzeaustritt und gesundheitsgefährdende Gase
Gesichtsschutz anlegen.
VORSICHT
Verletzungen bei chemischen Substanzen
Beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen, das für das Produkt
geltende Sicherheitsdatenblatt beachten. Die Gefahrenhinweise und Sicherheitsbestim-
mungen auf dem Produktetikett beachten.
Für gute Raumbelüftung sorgen.
VORSICHT

Füße können gequetscht und abgeschert werden.
Schutzschuhe tragen. Sicherheitsabstand einhalten.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000052095
Funktionselemente
(1) Schutzabdeckung (2) Ankerbolzen

(3) Gewindespindel (4) Spindelkopf
(5) Getriebehohlwelle (6) Nutmutter
(7) Druckstange (8) Verlängerungsstück
Schneckendemontage vorbereiten
(1) Schutzabdeckung
(2) Ankerbolzen
Extrusionsanlage komplett oder einzelnen Ext-

ruder mit einem geeigneten Reinigungsmate-
rial mit niedriger Schmelzetemperatur, z.B.
NOVEX LD 1925 ZZ der Fa. BP, sauberfahren.
Blaskopf mit Anschlussflansch und Siebwech-
seleinrichtung demontieren, sodass die
Schneckenspitze freiliegt.
Schutzabdeckung (1) des Ankerbolzens (2) am
Extrudergetriebe demontieren.
Ankerbolzen mit Hakenschlüssel lösen und he-
rausschrauben.
Achtung, auf Gewinderichtung (Links- oder
Rechtsgewinde) achten!
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052095
Ausdrücken der Schnecke
Schneckenausdrückvorrichtung befestigen
(1) Gewindespindel
(2) Spindelkopf
(3) Getriebehohlwelle
(4) Nutmutter
Die Schneckenausdrückvorrichtung, beste-

hend aus der Gewindespindel (1) und dem
Spindelkopf (2), durch die Getriebehohlwelle
(3) hindurchführen und die Nutmutter (4) ein-
schrauben.
Siehe auch Zusammenstellungszeichnung
"Ausdrückvorrichtung mechanisch".
Die Gewindespindel mit einem Sechskant-
schlüssel bis zum Anschlag eindrehen.
Der Spindelkopf drückt den Schneckenschaft
der Förderschnecke aus dem Polygonsitz der
Getriebehohlwelle heraus.
Die gesamte Schneckenausdrückvorrichtung
aus der Getriebehohlwelle herausschrauben.
Die Nutmutter an den Anfang der Gewinde-
spindel zurückdrehen.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000052095
Schnecke herausdrücken und reinigen
Demontierte Schnecke im heißen Zustand reinigen.
GEFAHR

einhalten.
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000052095
VORSICHT
Für gute Raumbelüftung sorgen.
(1) Druckstange
(2) Spindelkopf
(3) Verlängerungsstück
Die Druckstange (1) in den Spindelkopf (2) ein-

schrauben.
Mit der Schneckenausdrückvorrichtung die
Förderschnecke um ein weiteres Stück aus
dem Zylinderrohr herausdrücken.
Das Verlängerungsstück (3) zwischen Spindel-
kopf und Druckstange schrauben und den Vor-
gang solange wiederholen, bis die Förder-
schnecke etwa zur Hälfte aus dem Zylinderrohr
herausgedrückt ist.
Die Förderschnecke im vorderen Bereich mit
Hebezeug entlasten und herausziehen.
Die demontierte Förderschnecke auf zwei
Holzböcken vorsichtig ablegen.
Die anhaftenden Materialschichten mit einem
Messingschaber entfernen. Die festen Reste
mit einer Drahtbürste abbürsten. Die verblie-
benen Kunststoffreste mit einem in Petroleum
getränkten Putzlappen abreiben.
Das Zylinderrohr mit der mitgelieferten Rohr-
drahtbürste reinigen. Das Zylinderrohr mit ei-
nem in Petroleum getränkten Putzlappen ab-
reiben.
Die Nabe in der Getriebehohlwelle reinigen.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000052095
Förderschnecke einbauen
VORSICHT

Füße können gequetscht und abgeschert werden.
Schutzschuhe tragen. Sicherheitsabstand einhalten.
(1) Schneckenschaft
(2) Ankerschraube
(3) Schutzabdeckung
Den Schneckenschaft (1) mit Molykote P74

einstreichen.
Die Förderschnecke mit dem Hebezeug trans-
portieren und von Hand vorsichtig in das Zylin-
derrohr schieben.
Der Schneckenschaft muss vollständig in der
Nabe der Getriebehohlwelle anliegen.
Die Ankerschraube (2) von Hand eindrehen
und mit einem Hakenschlüssel fest anziehen.
Die Schutzabdeckung (3) wieder montieren.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027248

Wasserkühlung
Kalk, Korrosion, und Ablagerungen sind nur einige der Faktoren, die Kühlwassersysteme empfindlich
beeinträchtigen können. Die Folge: Erhöhter Verschleiß, schlechter Wirkungsgrad und Anlagenstill-
stand.
(1) Nutbuchse (2) Einzugsbuchse

(3) Entkalkungsgerät (4) Umwälzpumpe
(5) Vorlauf (6) Rücklauf
(7) Lösungsmittel
Die regelmäßige Kontrolle und Reinigung der Wasserkreisläufe ist daher erforderlich.
Für die chemische Reinigung ist zum Beispiel folgendes mineralsaures Kalk-und Rostlösemittel zu
verwenden.
• ACITOL S, Produkt der NALCO Europe B.V.
Das Reinigungsmittel unterwandert die vorhandenen Ablagerungen und löst diese teilweise vom
metallischen Untergrund.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000027248
Nutbuchse reinigen
VORSICHT
Die Anwendungskonzentration beträgt 20% (80 Liter Wasser plus 20 Kilogramm Kalk- und
Rostlöser) bei einer maximalen Arbeitstemperatur von 50 Grad Celsius.
Der Reinigungsvorgang ist durch Bläschenbildung im Rücklaufschlauch sichtbar. Sobald
die Bläschenbildung aufhört, ist die Ablagerung gelöst oder die Lösung verbraucht. Die
Reinigung kann ebenfalls durch eine pH-Wert-Bestimmung überwacht werden (siehe Pro-
duktinformation).
(1) Nutbuchse
(2) Entkalkungsgerät
(3) Gewindeanschluss
Die Nutbuchse (1) alle 1.000 Stunden entkal-

ken.
Hierzu den Vor- und Rücklaufschlauch der
Pumpe (2) an den jeweiligen Gewindean-
schluss (3) für den Kühlwasserein- und Kühl-
wasseraustritt anschließen.
Den Pumpenbehälter mit dem Reinigungsmit-
tel gemäß der Produktinformation befüllen.
Die Pumpe einschalten und das Reinigungs-
mittel umwälzen.
Die maximale Einwirkdauer beträgt 8 Stunden.
Gegebenenfalls ist der Vorgang mit frischer
Lösung zu wiederholen.
Nach der Reinigung die Nutbuchse gründlich
mit Frischwasse spülen.
Anschließend den Wasserkreislauf mit einem
Neutralisationsmittel wie NEUTRILIN befüllen
und einwirken lassen, danach nochmals spü-
len.
NEUTRILIN, Produkt der NALCO Europe B.V.
Kühlschlangen und Wärmetauscher reinigen
Die Kühlschlangen und der Wärmetauscher im Temperiergerät werden auf gleiche Weise wie die
wassertemperierte Nutbuchse mit dem Entkalkungsgerät gereinigt.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027248
Einzugsbuchse reinigen
Die Einzugsbuchse wird in Einzelfällen auch wassertemperiert.

Diese wird auf gleiche Weise wie die wassertemperierte Nutbuchse mit dem Entkalkungsgerät ge-
reinigt.
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000027254
Nutbuchsenkühlkreislauf
Geschlossene und halboffene Wassersysteme enthalten heute eine Vielzahl von metallischen Werk-
stoffen. Bei gleichzeitiger Anwesenheit von Stahl, Kupfer, Kupferlegierungen und Aluminium emp-
fiehlt sich die Beimischung eines Korrosionsschutzmittels.
VARIDOS 1 plus 1 enthält Inhibitoren, die auch unter diesen Bedingungen die installierten Werkstoffe
vor Korrosion schützen. Es enthält weiter anodische und kathodische Inhibitoren mit synergetischer
Wirkung. Die sogenannte "gefährliche Inhibitorwirkung" bei Anwendung nur eines Inhibitors entfällt
damit.
Die in VARIDOS 1 plus 1 enthaltenen Dispergatoren und Härtestabilisatoren verhindern korrosions-
fördernde Beläge auf den Metalloberflächen. Ein optimaler Korrosionsschutz ist somit gewährleistet.
Dieser ist unabhängig vom Sauerstoffgehalt des umlaufenden Wassers. Dies ist besonders wichtig
im Hinblick auf die Sauerstoffdiffusion durch Kunststoffe und auf die Sauerstoffaufnahme aus dem
Systemwasser.
Da keine Abhängigkeit vom Sauerstoffgehalt des Wassers gegeben ist, ist auch keine Zehrung , das
heißt kein Verbrauch von VARIDOS 1 plus 1 festzustellen. Eine einmalige Dosierung von VARIDOS
1 plus 1 genügt, um einen dauerhaften Korrosionsschutz zu erzielen.
Eine Nachdosierung ist nur bei Frischwasserzuspeisung erforderlich.
Anwendungsbereich
• Der Korrosionsschutz ist unabhängig vom Härtegrad des Wassers.
• Der Korrosionsschutz ist in einem pH-Bereich von 7,5 bis 10,0 gewährleistet.
• Der Korrosionsschutz ist voll wirksam bis 150 °C Wassertemperatur und bei einer Wandtemperatur
bis 300 °C.
VARIDOS 1 plus 1 ist ein Produkt der NALCO Europe B.V.
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000027254
Korrosionsschutzmittel beimischen
VORSICHT
(1) Nutbuchse
VARIDOS 1 plus 1 als Korrosionsschutzmittel

dem Nutbuchsenkühlkreislauf beimischen.
Eine einmalige Dosierung von VARIDOS 1
plus 1 genügt, um einen dauerhaften Korrosi-
onsschutz zu erzielen.
Den Korrosionsschutz nach jeder Entkalkung
und Spülung erneuern.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000131541

Berstscheiben übernehmen die Funktion eines Präzisionsinstrumentes. Dieses sollte dem Monteur
bei der Montage bewusst sein.
Lagerichtig montieren
Sicherstellen, dass das System drucklos ist und keine Schmelze führt.
Im Siebwechsler befinden sich zwei Massedruckfühlerbohrungen. Je nach Einbaulage des

Siebwechslers zeigen entweder beide oder zumindest eine Bohrung in Richtung Boden.
Die Massedruckfühlerbohrungen sind identisch. Der Massedruckfühler wie auch die Berst-
scheibe können hier eingeschraubt werden.
GEFAHR
Die Berstscheibe muss in Richtung Boden zeigend montiert sein, damit kein aus-
tretender Druck oder abströmende Schmelze zu Verletzungen führt
Keine beschädigte Berstscheibe einbauen, da sich der Ansprechdruck ändern kann.
Darauf achten, dass die Einsatztemperaturen nicht überschritten werden.
(1) Berstscheibe mit Stecker

(2) Massedruckfühler
2
Die Dichtflächen sorgfältig säubern.
Diese müssen frei von Rost und Verunreini-
gung sein. Die Oberfläche des Dichtsitzes darf
nicht beschädigt werden.
Den optisch einwandfreien Zustand der Berst-
membrane vor Einbau prüfen.
Die Extruder-Berstscheibe (1) mit größter
Sorgfalt in seine vorgesehene Position ein-
schrauben.
Extruder-Berstscheibe mit dem erforderlichen
Drehmoment anziehen.
Im nächsten Schritt das Schutzblech montieren.
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000131541
Schutzblech montieren
GEFAHR
Verbrennungsgefahr bei austretender Schmelze
Die Extruder-Berstscheibe nie ohne Schutzblech betreiben.
(1) Stecker
(2) unteres Schutzblech
(3) oberes Schutzblech
(4) Schraube 2
(5) Stopfen
Das untere Schutzblech (2) an der Berstschei-

be positionieren.
Den Stecker (1) an dem unteren Schutzblech
anschrauben.
Oberes Schutzblech (3) positionieren und die
Schrauben (4) durchstecken.
Schutzblech so drehen, dass sich der Stecker
auf der Unterseite befindet.
Die beiden Schutzblechhälften soweit wie
4
möglich in Richtung Kopfende der Berstschei-
be schieben und mit den Schrauben in dieser
Position befestigen. 3
Der Stopfen (5) kann sich so bei Auslösung der
Berstscheibe frei bewegen. Überschüssige 2
Schmelze kann kontrolliert nach unten abflie-
ßen.
5
3
2
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000131541
Warnhinweis anbringen
GEFAHR
Sicherstellen, dass der Extruder nur betrieben wird, wenn die Berstscheibe nach unten
eingebaut ist und das Schutzblech korrekt befestigt wurde.
(1) Warnhinweis
Den Warnhinweis gut sichtbar auf die Obersei-

te des Schutzbleches anbringen.
18 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024641

OPTIFIL P2 Heizpatronen
Für die OPTIFIL P2-Regelung im Mundspaltring oben außen sind immer 8 Heizpatronen mit den
Anschlusskabeln zu einer Sektion zusammengefasst. Die Kabel einer Sektion führen zu einem ge-
meinsamen Steckeranschluss. Jedes Heizpatronenkabel ist mit einer Nummer versehen.
Eine Alarmmeldung am Monitor zeigt den Defekt einer Heizpatrone an. Die Nummer der defekten
Heizpatrone wird durch eine rot blinkende Anzeige sichtbar gemacht.
20.09.2012 - 56570, 56571 19

X000024641
Heizpatronen tauschen
Kriechöl wie zum Beispiel WD40 erleichtert den Ausbau bei festsitzenden Heizpatronen. Bei Kontakt
mit einer Heizpatrone verbindet sich dieses aber mit dem Isolationsmaterial und zerstört es. In Folge
kommt es zum Durchbrennen des Heizwendels und zum Defekt des Bauteils.
HINWEIS
Angrenzende Heizpatronen sind vor Kontakt mit Kriechöl zu schützen.
Heizpatronen, die mit Kriechöl in Verbindung kommen, müssen vernichtet und durch neue
ersetzt werden.
Heizpatronen keinesfalls an den Anschlusskabeln aus der Bohrung ziehen.
Zur Montage der Heizpatronen, diese vor dem Einbau dünn mit 'BORNITRID-Suspension'
Typ EP einstreichen.
Hersteller: Firma ESK, 87437 Kemten/Allgäu
W&H Material-Nr. 1601 0000
Die Heizpatronen haben aufgrund des guten Wärmeübergangs einen relativ festen Sitz. Der Aus-
tausch erfolgt mithin erst nach Abkühlung der Düse auf Raumtemperatur.

(2) Heizpatrone
(3) Schlagscheibe
(4) Gewindestange M4
Kabelanschlussklemme der defekten Heizpat-

rone am Stecker abklemmen.
Gewindespindel (4) mit angeschweißter Mutter
und Schlagscheibe (3) in die defekte Heizpat-
rone (2) einschrauben.
Schlagscheibe wiederholt vorsichtig gegen die
angeschweißte Mutter schlagen.
Die Heizpatrone löst sich aus der Bohrung
Defekte Heizpatrone durch neue Heizpatrone
ersetzen.
Die Heizpatrone hierbei leicht bis zum An-
schlag in die entsprechende Bohrung einschie-
ben.
20 20.09.2012 - 56570, 56571

X000101234
16.1.8 Dickensensor
Dickensensor lösen
Ist zum Lösen des Dickensensors keine sichere Plattform zur Verfügung, so ist eine Fall-
sicherung (z.B.: Tragesicherung) unabdingbar.
Verbrennungsgefahr durch den heissen Dickensensor. Den Dickensensor abkühlen las-

sen.
GEFAHR

einhalten.
(1) Schnellverschluss
(2) Hebel
2
Den Hebel (2) in Pfeilrichtung bewegen, um
den Dickensensor zu lösen.
20.09.2012 - 56570, 56571 21

X000101234
22 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 16 Reparatur-Informationen Wickler
16.2 Wickler
16.2.1 Klingenwechsel in Quertrenneinrichtung...........................................................................2
Ziehklinge wechseln......................................................................................................2
16.2.2 Positionsüberwachung an der Parallelführung..................................................................3

Übersicht der Sensoren.................................................................................................3
Durchmesserabhängige Positionen...............................................................................4
Position A = 500 (800) mm Wickeldurchmesser erreicht...............................................4
Position B = 700 (1.000) mm Wickeldurchmesser erreicht............................................5
Position C = 720 (1.020) mm Wickeldurchmesser erreicht...........................................6
Position D = Folienwickel steht am Ende der Parallelführung.......................................7
20.09.2012 - 56570, 56571 1

16 Reparatur-Informationen Wickler Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000059612

Ziehklinge wechseln
WARNUNG

teile
WARNUNG
Die Klinge in der Quertrenneinrichtung darf nur bei Wicklerstillstand ausgewechselt
werden. Die Wickelstelle durch Drehen des Schlüsselschalters WICKELSTELLE GE-
SICHERT in die Position 'I' sichern.
(1) Ziehklingenhalter
(2) Ziehklinge
Den Ziehklingenhalter (1) aus der Garagenpo-

sition herausschieben und die Schrauben (2)
zur Befestigung der Klemmplatte von der
Rückseite her lösen.
Die Ziehlinge drehen oder ersetzen.
Die Klemmplatte und Ziehklinge wieder mit den
Schrauben am Ziehklingenhalter befestigen.
Den Klingenhalter wieder in die Garagenposi-
tion zurückschieben.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049525

Übersicht der Sensoren
(1) Kontaktwalze (2) Folienwickel mit Zentralantrieb

(3) Parallelführung (4) Haltebremse zur Parallelführung
(5) Ablegearme in Rollenübernahmepositi- (6) Ablegearme, ausgeschwenkt
on
(7) Sensor zur Überwachung der Belegung (8) Sensor zur Überwachung der Position
der Ablegearme der Ablegearme
(A) Position des Folienwickels bei 500 (800) (B) Position des Folienwickels bei 700
[19.7" (31.5")] mm Wickeldurchmesser (1.000) [27.5" (39.4")] mm Wickeldurch-
messer
(C) Position des Folienwickels bei 720 (D) Position am Ende der Parallelführung
(1.020) [28.3" (40.2")] mm Wickeldurch-
messer
Die Position des Folienwickels in der Parallelführung wird in Abhängigkeit vom Wickeldurchmesser
rechnerisch und mit Endschaltern kontinuierlich überwacht. Der Wickeldurchmesser beträgt maximal
1.200 (1.500) Millimeter [47" (59")].
Die angegebenen Werte beziehen sich auf einen Maximaldurchmesser von 1.200 Millime-
ter (47") Wickeldurchmesser. Die Werte in Klammern (...) beziehen sich auf 1.500 Millime-
ter (59") Wickeldurchmesser.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000049525
Die Wickelantriebe sind eingeschaltet, die Folienbahn wird aufgewickelt. Die Ablegearme stehen in
der Rollenübernahmeposition (5) und sind noch mit einer fertigen Folienrolle bestückt.
Um die Berührung beider Folienrollen zu vermeiden, wird fortlaufend die Summe beider Wickel-
durchmesser überwacht. Beträgt der Abstand der Folienrollen voneinander weniger als 80 mm
(3.15"), erscheint die Meldung 'FERTIGE ROLLE ENTNEHMEN! SONST ABSCHALTUNG!'. Die
fertige Folienrolle sofort mit den Ablegearmen ausschwenken und entnehmen.
Durchmesserabhängige Positionen
Die Wickelantriebe sind eingeschaltet, die Folienbahn wird aufgewickelt. Die Sicherheitseinrichtung
wird über die Funktion 'WIKKELSTELLE STOPP' ausgelöst.
Der Folienwickel wird nach Auslösen der Sicherheitseinrichtung sofort um mindestens 120 mm (4.7")
von der Kontaktwalze abgezogen. Um sicherzustellen, dass der Folienwickel nicht von der Parallel-
führung abstürzt, erfolgt eine durchmesserabhängige Positionsüberwachung.
Position (A) = 500 (800) mm Wickeldurchmesser erreicht
(A) Position des Folienwickels bei 500 (800) (6) Ablegearme, ausgeschwenkt
[19.7" (31.5")] mm Wickeldurchmesser
Die Wickelantriebe sind eingeschaltet, der Wickeldurchmesser hat 500 (800) mm erreicht, die Able-
gearme sind ausgeschwenkt (6). Am Bedienpanel im Hauptbedienpult erscheint die Meldung: 'Ab-
legearme einschwenken'.
Die Ablegearme müssen eingeschwenkt werden, sonst erfolgt die Abschaltung der Wickelantriebe
bei einem Wickeldurchmesser von 700 (1.000) mm.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049525
Position (B) = 700 (1.000) mm Wickeldurchmesser erreicht
(B) Position des Folienwickels bei 700 (5) Ablegearme in Rollenübernahmepositi-

(1.000) [27.5" (39.4")] mm Wickeldurch- on
messer
(6) Ablegearme, ausgeschwenkt
Die Wickelantriebe sind eingeschaltet, der Wickeldurchmesser beträgt 700 (1.000) mm [27.5"
(39.4")], die Ablegearme sind ausgeschwenkt. Am Bedienpanel im Hauptbedienpult erscheint die
Meldung: 'ROLLE ZU GROSS. SICHERHEITSABSCHALTUNG'
Es erfolgt die automatische Abschaltung der Wickelantriebe. Bei erneutem Start der Wickelantriebe
er scheint die Meldung 'ANTRIEB NICHT EIN! ABLEGEARME EINSCHWENKEN!'. Nach dem Ein-
schwenken der Ablegearme können die Wickelantriebe neu gestartet werden.
Alternativ sind die Wickelantriebe eingeschaltet, der Wickeldurchmesser beträgt 700 (1.000) mm
[27.5" (39.4")], die Ablegearme stehen in der Rollenübernahmeposition.
Ab 700 (1.000) mm Wickeldurchmesser können die Absenkarme nicht mehr ausgeschwenkt werden,
damit es beim automatischen Abziehen des Folienwickels von der Kontaktwalze nicht zum Absturz
des Wickels von der Parallelführung kommt. Beim Betätigen des Tasters ABSENKARME AUS-
SCHWENKEN erscheint im Bedienpanel des Hauptbedienpults +R82A/B die Meldung 'ABSENK-
ARME NICHT SCHWENKBAR! WICKLER AUSSCHALTEN'.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000049525
Position (C) = 720 (1.020) mm Wickeldurchmesser erreicht
(4) Haltebremse zur Parallelführung (6) Ablegearme, ausgeschwenkt

(C) Position des Folienwickels bei 720
(1.020) [28.3" (40.2")] mm Wickeldurch-
messer
Die Wickelantriebe sind eingeschaltet, der Wickeldurchmesser beträgt 720 (1.020) [28.3" (40.2")],
die Ablegearme (6) sind ausgeschwenkt. Die Wickelantriebe werden automatisch ausgeschaltet.
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000049525
Position (D) = Folienwickel steht am Ende der Parallelführung
(4) Haltebremse zur Parallelführung (6) Ablegearme, ausgeschwenkt

(8) Sensor zur Überwachung der Position (D) Position am Ende der Parallelführung
der Ablegearme
Die Wickelantriebe sind eingeschaltet, die Folienrolle steht am Ende der Parallelführung, die Able-
gearme (6) sind ausgeschwenkt. Die Wickelantriebe werden automatisch ausgeschaltet. Die Halte-
bremse (4) stoppt die Bewegung in der Parallelführung und verhindert den Absturz der Folienrolle
von der Parallelführung.
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000049525
8 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 17 Grundeinstellung
17 Grundeinstellung
20.09.2012 - 56570, 56571 1

17 Grundeinstellung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

17 Grundeinstellung
17.1 Initiator zur Granulatüberwachung....................................................................................2
Initiator einbauen...........................................................................................................2
Initiator einstellen...........................................................................................................3
Trichter leer................................................................................................................3
Trichter voll................................................................................................................3
17.2 Sensor zur Granulatüberwachung.....................................................................................4

Sensor einbauen............................................................................................................4
Sensor einstellen...........................................................................................................5
Leerabgleich..............................................................................................................5
Vollabgleich................................................................................................................6
Verriegeln / Entriegeln...............................................................................................7
Funktion prüfen..............................................................................................................7
17.3 Zentrieren des oberen Kühlringeinsatzes..........................................................................8

Schutz der Kühlkörper...................................................................................................9
Zentriereinheit..............................................................................................................10
Gewindebock nach innen verschieben....................................................................10
Gewindebock nach außen verschieben...................................................................10
Zentrierbeispiel............................................................................................................11
Zentrierbeispiel........................................................................................................11
Spalt Dual-Lip..............................................................................................................12
Dual-Lip-Einsatz zentrieren......................................................................................12
17.4 Zentrierung der MULTICOOL Außenkühlung..................................................................13

Zentrierung..................................................................................................................13
Zentrierböcke entfernen...............................................................................................14
MULTICOOL Dual-Lip, Baugrößen 1500 - 2400 mm..................................................15
MULTICOOL Single-Lip, Baugröße 1500 mm.............................................................16
MULTICOOL Single-Lip, Baugrößen 1700 - 2400 mm................................................17
20.09.2012 - 56570, 56571 1

X000034420
17.1 Initiator zur Granulatüberwachung

Initiator einbauen
Der Initiator zur Granulatüberwachung wurde zum Schutz vor möglichen Schäden beim Transport
des Extruders ausgebaut.
(1) Initiator
(2) Kontermutter
Den Initiator (1) in den Einfülltrichter eindrehen

und mit der Kontermutter (2) sichern.
Den Initiator nur so weit in die Gewindebuchse
eindrehen, dass dieser mit der Innenseite des
Einfülltrichters bündig abschließt.
Wird der Initiator zu weit eingedreht, führt dies
zu Fehlmessungen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000034420
Initiator einstellen
Trichter leer
Die Leuchtdiode leuchtet nicht, wenn sich kein Granulat im Trichter befindet.
(1) Initiator
(2) Kontermutter

Schraubendreher im Uhrzeigersinn drehen bis
die Leuchtdiode (4) leuchtet (Bild A).
Die Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn
drehen bis die Leuchtdiode erlischt (Bild B).
Sobald die Leuchtdiode erlischt, die Einstell-
schraube 1/2 Umdrehung gegen den Uhrzei-
gersinn drehen (Bild C).
Trichter voll
Die Leuchtdiode leuchtet, wenn sich Granulat im Trichter befindet.
(1) Initiator
(2) Kontermutter

Schraubendreher gegen den Uhrzeigersinn
drehen bis die Leuchtdiode (4) erlischt (Bild A).
Die Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen
bis die Leuchtdiode leuchtet (Bild B).
Sobald die Leuchtdiode leuchtet, die Einstell-
schraube 1/2 Umdrehung im Uhrzeigersinn
drehen (Bild C).
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000145722
17.2 Sensor zur Granulatüberwachung

Sensor einbauen
Der Sensor wurde zum Schutz vor möglichen Schäden beim Transport des Extruders ausgebaut.
Den Sensor nur so weit in die Gewindebuchse eindrehen, dass dieser mit der Innenseite
des Einfülltrichters bündig abschließt.
Wird der Sensor zu weit eingedreht, führt dies zu Fehlmessungen.
(1) Aktive Fläche

(2) Gewindehülse 4
(3) Programmiertasten
(4) LED Ring gelb
3 2
Den Sensor mit der Gewindehülse (2) in den
Einfülltrichter eindrehen und mit der Konter-
mutter sichern.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000145722
Sensor einstellen
Die Einstellung der Ansprechempfindlichkeit erfolgt über Tasten. Es ist ein Leerabgleich und ein
Vollabgleich durchzuführen.
Leerabgleich
Gerät wird als Schließer eingestellt (Ausgang schließt bei vollem Behälter).
(1) Behälter
(2) OUT OFF
Behälter (1) entleeren bis sich der Füllstand

mindestens 20 mm unterhalb des Sensors be-
findet.
OUT OFF für mindestens 2 Sekunden (maxi-
mal 6 Sekunden) drücken.
Während des Tastendrucks blinkt die LED
langsam. Nach dem Loslassen des Tasters
blinkt die LED wieder.
2-6s
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000145722
Vollabgleich
Gerät wird als Schließer eingestellt (Ausgang schließt bei vollem Behälter).
Vor dem Vollabgleich muss ein Leerabgleich durchgeführt werden! Vollabgleich mit Mate-
rial durchführen!
(1) Behälter
(2) OUT ON
Behälter (1) befüllen bis die aktive Fläche des

Sensors bedeckt ist.
OUT ON für mindestens 6 Sekunden drücken.
Während des Tastendrucks blinkt die LED zu-
nächst langsam, nach 6 Sekunden schneller.
Nach dem Loslassen des Tasters leuchtet die
LED konstant.
>6s
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000145722
Verriegeln / Entriegeln
Der Sensor lässt sich gegen unbeabsichtigtes Verstellen sichern.
(1) OUT OFF

(1) OUT ON
Zum Verriegeln gleichzeitig OUT OFF (1) und 2

OUT ON (2) für 10 Sekunden drücken.
Quittung: LED-Zustand (gelb) wechselt kurz-
zeitig (die leuchtende LED erlischt kurz oder
die nicht leuchtende LED leuchtet kurz auf.
10 s
Den Vorgang wiederholen um den Sensor zu
entriegeln.
Funktion prüfen
Mit einer simplen Prüfung kann geklärt werden, ob das Gerät sicher funktioniert.
(1) gelber LED-Ring AUS

(2) gelber LED-Ring EIN
Den Sensor durch geeignete Maßnahmen zum

Ansprechen bringen.
LEDs AUS (1) = Schaltausgang gesperrt
LEDs EIN (2) = Schaltausgang leitend 2
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000024916
17.3 Zentrieren des oberen Kühlringeinsatzes

Der obere Kühlringeinsatz ist werksseitig zentriert. Falls nötig, kann dieser nachzentriert werden. Je
nach Baugröße befinden sich vier oder acht Zentriereinheiten bestehend aus Keil- und Gewindebock
(Metall und Kunststoffbock) am Kühlring.
Grundsätzliches
HINWEIS
Eine über dem Umfang variierende Spaltweite erzeugt Probleme wie eine schiefe Blase
oder ein sinusförmiges Dickenprofil.
Mit Zentrierung des Kühlringeinsatzes kann das Problem behoben werden.
Auf ausreichende Sauberkeit und Schmierung des Gewindes achten. Der Kühlringeinsatz
lässt sich dann leichter verstellen.
Falls die Verstellmöglichkeit nicht ausreicht, um den Kühlringeinsatz zu zentrieren, müssen

zwischen Keil- und Gewindebock Passbleche gelegt werden.
Benötigte Hilfsmittel:
Grenzlehrdorne Ø 5 - 11 Millimeter / 18 - 19 Millimeter

Fühlerblattlehre 0.05 - 1 Millimeter Stärke
Diverse Passbleche etwa. 60 x 10 x 0.2 bis 1 Millimeter
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024916
Schutz der Kühlkörper
Zum Schutze der Kühlkörper kommen bei der Zentrierung des oberen Kühlringeinsatzes unter-
schiedliche Teile zum Einsatz.
(1) Keilbock (2) Inbusschraube (Senkkopf) M6 x 25 mm

(3) Unterlegscheibe Ø 14/8 x 2.0 mm (4) Kühlkörper
Der Keilbock (1) lässt sich beim Zentrieren nur bis zu der Unterlegscheibe (3) absenken. So wird
verhindert, dass die lange Inbusschraube (2) M6 x 25 mm in den Kühlkörper (4) greift und diesen
beschädigt.
Soll der Keilbock weiter abgesenkt werden, muss dieser ausgebaut werden, um die Unterlegscheibe
entnehmen zu können. Nach dem Wiedereinsetzen des Keilbockes ist eine kürzere Inbusschraube
M6 x 20 mm zu verwenden.
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000024916
Zentriereinheit
Durch das Verstellen der Zentriereinheit lässt sich der Luftaustrittsspalt und das Gewindespiel ein-
stellen.
Gewindebock nach innen verschieben
(1) Kühlring
(2) Keilbock
(3) Gewindebock
(4) Inbusschraube (Senkkopf)
(5) Inbusschraube (Zylinderkopf)
Die zwei Inbusschrauben (5) des Gewindebo-

ckes (3) lockern, um diesen über den Keilbock
verstellen zu können.
Die Inbusschraube (4) des Keilbockes (2) im
Uhrzeigersinn drehen.
Der Keilbock senkt sich und verschiebt den
Gewindebock in Richtung Gewinde des Kühl-
ringeinsatzes.
Gewindebock nach außen verschieben
(4) Inbusschraube (Senkkopf)

(5) Inbusschraube (Zylinderkopf)
(6) Abdrückschraube
Die zwei Inbusschrauben (5) des Gewindebo-

ckes lösen.
Die Inbusschraube (4) des Keilbockes lösen.
Den Keilbock mit Abdrückschrauben (6) (M6
≥ 15 mm Gesamtlänge) abdrücken.
Der Keilbock hebt sich ab und der Gewinde-
bock liegt nun lose im Einlegering.
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024916
Zentrierbeispiel
Zentrierbeispiel
Die Arbeitsschritte zeigen, wie der im Bild exemplarisch gezeigte Austrittspalt zentriert und das Ge-
windespiel eingestellt wird.
Ausführliche Informationen zur Zentriereinheit finden sich im Kapitel 'Zentriereinheit ein-

stellen'.
(1) Zentriereinheit 1 bis 4
Über die Zentriereinheit 1 die Spaltweiten a

und b verändern. Falls nötig, die Zentriereinheit
2 lösen.
Die Spaltweiten a und b müssen bis auf 0,2
Millimeter Abweichung gleich sein.
Die Zentriereinheiten 1 und 2 mit den Schrau-
ben festziehen.
Über die Zentriereinheit 4 die Spaltweiten d
und c verändern. Falls nötig, die Zentriereinheit
3 lösen.
Die Spaltweiten d und c müssen bis auf 0,2
Millimeter Abweichung gleich sein.
Die Zentriereinheiten 3 und 4 mit den Schrau-
ben festziehen.
Spaltweiten erneut überprüfen. Falls nötig,
Vorgänge so oft wiederholen bis alle Spaltwei-
ten 0.2 Millimeter Toleranz aufweisen.
Der Kühlringeinsatz ist zentriert.
Prüfen, ob sich der Kühlringeinsatz über das
Trapezgewinde drehen lässt.
Falls nötig, Schrauben der Zentriereinheiten
über Kreuz um jeweils 45° lockern bis sich der
Kühlringeinsatz leicht drehen lässt.
Die Zentriereinheiten über Kreuz mit den
Schrauben festziehen.
Das Gewindespiel ist eingestellt.
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000024916
Spalt Dual-Lip
Der Messvorgang und Prüfort unterscheidet sich nach der Kühlringgöße
Dual-Lip-Einsatz zentrieren
(1) Grenzlehrdorn Ø 18 oder 19 Millimeter je

nach Aufblasverhältnis und Einsatz-
Durchmesser
(2) Fühlerblattlehre
(3) Prüfort
(4) Abstand = etwa 5 Millimeter
Den Kühlringeinsatz so weit verdrehen, bis der

Grenzlehrdorn (1) in den Luftaustrittsspalt
passt.
Der Prüfort des Grenzlehrdorns ist im Luftaust-
rittsspalt gegenüber der jeweiligen Zentrierein-
heit.
Bei einer Kühlring-Baugröße ≤ 400 Millimeter
sind das 4 x 90° verteilte Prüforte.
Bei einer Kühlring-Baugröße > 400 Millimeter
sind das 8 x 45° verteilte Prüforte.
Den Grenzlehrdorn an der äußeren Ringlippe
anlegen und das Spiel zur inneren Ringlippe
mit einer Fühlerblattlehre (2) messen.
Das maximale Spiel am Umfang darf 0,1 bis
0,2 Millimeter betragen.
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024853
17.4 Zentrierung der MULTICOOL Außenkühlung

Für die MAXICONE C Blaskopfbaureihe wurde eine neue, wärmeunabhängige Zentrierung der MUL-
TICOOL Außenkühlung konstruiert. Der Kühlring kann ohne Einstellarbeiten sowohl auf einem kalten,
als auch auf einem warmen Blaskopf zentriert werden.
Zentrierung
(1) Zentrierbock
(2) Zylinderkopfschraube
(3) Zylinderstift
(4) Montagemarkierung
(5) unterer Einlegering
Auf dem Mundspaltring oben außen sind vier Zent-

rierböcke (1) mit je einer Zylinderschraube (2) und
je zwei Zylinderstiften (3) montiert.
Diese nehmen die Nuten (Single-Lip) oder die
Zentrierbuchsen (Dual-Lip) auf, die sich auf dem
unteren Einlegering (5) des MULTICOOL-Kühlrin-
ges befinden.
Der Mundspaltring oben außen hat eine Montage-
markierung (4). Diese befindet sich oberhalb der
Heizpatrone 1 und dem Mittelextruder.
Hiernach hat die Ausrichtung des MULTICOOL-
Kühlringes zu erfolgen.
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000024853
Zentrierböcke entfernen
Die Zentrierböcke sind ab Mitte August 2009 mit einem M6-Gewinde für Abdrückschrauben in der
Senkbohrung versehen.
HINWEIS
Abrückschrauben verwenden!
Zentrierböcke nicht mit Hilfsmitteln wie Zangen oder Meißeln entfernen. Beschädigungen
sind nicht auszuschließen.
(1) Zentrierbock
(2) Befestigungsschraube M5
(3) Abdrückschraube M6
(4) Zylinderstifte
Die Schraube (2) im Zentrierbock (1) entfer-

nen.
Der Zentrierbock wird durch die Zentrierstifte
gehalten.
Abdrückschraube (3) eindrehen.
Der Zentrierbock hebt sich vom Mundspaltring
und den Zylinderstiften (4) ab.
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024853
MULTICOOL Dual-Lip, Baugrößen 1500 - 2400 mm
Nicht die Montagemarkierung mit der Doppelbohrung (2) verwechseln. Die Doppelbohrung
dient zur Ausrichtung der Kühlringbauteile zueinander. Eine Beachtung ist nur nach er-
folgter Demontage des Kühlringes selbst erforderlich (Servicearbeit).
(2) Doppelbohrung
(3) Zentrierbuchse
(4) Bock zur Gewichtsabstützung
Der Kühlring ist so auszurichten, dass sich die

Montagemarkierung (1) an der Unterseite ober-
halb der Heizpatrone 1 und dem Mittelextruder be-
findet.
Nur so ist eine optimale Profilregelung gewährleis-
tet.
Der Kühlring ist nach der Auflage automatisch
zentriert. Weitere Einstellarbeiten sind nicht erfor-
derlich.
Die Zentrierbuchsen (3) liegen auf den Zentrier-
böcken vom Mundspaltring oben außen auf.
Die Böcke (4) sind zur Gewichtsabstützung mon-
tiert.
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000024853
MULTICOOL Single-Lip, Baugröße 1500 mm
Nicht die Montagemarkierung mit der Doppelbohrung (2) verwechseln. Die Doppelbohrung
(2) Doppelbohrung
(3) Nut

findet.
tet.
derlich.
Die Nuten (3) im unteren Single-Lip Adapterring
liegen auf den Zentrierböcken vom Mundspaltring
oben außen auf.
tiert.
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000024853
MULTICOOL Single-Lip, Baugrößen 1700 - 2400 mm
Nicht die Montagemarkierung mit der Doppelbohrung (2) verwechseln.Die Doppelbohrung

(2) Doppelbohrung
(3) Zentrierbuchse

findet.
tet.
derlich.
Die Zentrierbuchsen (3) liegen auf den Zentrier-
böcken vom Mundspaltring oben außen auf.
tiert.
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000024853
18 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 18 Demontage
18 Demontage
20.09.2012 - 56570, 56571 1

18 Demontage Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 18 Demontage
18 Demontage
18.1 Demontage........................................................................................................................2
Außerbetriebnahme.......................................................................................................2
Demontage....................................................................................................................2
Transport.......................................................................................................................2
20.09.2012 - 56570, 56571 1

18 Demontage Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000048081
18.1 Demontage
Außerbetriebnahme
• Vor der Außerbetriebnahme die Maschine leerfahren.

• Alle Betriebsstoffe entfernen.
• Den Hauptschalter ausschalten, um die Maschine energielos zu schalten und gegen Wiederein-
schalten sichern.
• Die Maschine vom Stromnetz trennen.
• Die Druckluftzufuhr sperren und gegen Wiedereinschalten sichern.
• Die Hydraulikaggregate drucklos machen.
• Die Maschine vom Wasseranschluss trennen.
• Die Maschine abkühlen lassen.
• Die Maschine reinigen.
• Die Maschine konservieren, wenn sie für längere Zeit stillgelegt werden soll.
• Die Befestigungsschrauben im Boden herausdrehen.
• Die Maschine so sichern, dass Gefahren für Beschäftigte und Dritte nicht entstehen.
• Die abgeschaltete Maschine entsprechend kennzeichnen.
Demontage
Eine Trennung wie folgt vornehmen:

• Wiederverwendbare Bauteile
• Wiederverwertbare Sekundärrohstoffe
• Schadstoffe
• Restmüll
Transport
• Falls nötig‚Tragevorrichtungen montieren.

• Die Maschine an den dafür vorgesehenen Lastaufnahmepunkten einhängen.
• Nur einwandfreie und dem Gewicht der Maschine entsprechende Lastaufnahmemittel verwenden.
• Die Maschine fachgerecht auf einer Unterlage befestigen, falls nötig in einem stabilen Verschlag
verschrauben.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 19 Entsorgung
19 Entsorgung
20.09.2012 - 56570, 56571 1

19 Entsorgung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 19 Entsorgung
19 Entsorgung
19.1 Entsorgung........................................................................................................................2
Entsorgung....................................................................................................................2
20.09.2012 - 56570, 56571 1

19 Entsorgung Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000048084
19.1 Entsorgung
Entsorgung
Falls nötig, die Maschine den gültigen Vorschriften entsprechend vom Gefahrengut befreien.
Alle Schmierflüssigkeiten ablassen und vorschriftsmäßig entsorgen.
Die Entsorgung gemäß den örtlichen Bestimmungen zur Abfallbeseitigung durchführen.
Alle Materialien sortenrein demontieren und einem qualifizierten Entsorgungsfachbetrieb zuführen.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 20 Schaltpläne
20 Schaltpläne
20.09.2012 - 56570, 56571 1

20 Schaltpläne Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

20 Schaltpläne
20.1 Stromlaufplan....................................................................................................................2
Stromlaufplan.................................................................................................................2
Zeichnungskopf.............................................................................................................3
Zeichnungsnummer.......................................................................................................3
Planart...........................................................................................................................4
Geltungsbereich.............................................................................................................4
Anschlussort..................................................................................................................4
20.2 Elektrobauteile-Kennzeichnung.........................................................................................5
EBKZ-Nummer..............................................................................................................5
Funktionshauptgruppe...................................................................................................5
Funktionsuntergruppe....................................................................................................6
20.3 Potenziale..........................................................................................................................7
Spannungspotenziale....................................................................................................7
Potenzialabbrüche.........................................................................................................8
20.4 Verweise............................................................................................................................9
Querverweis...................................................................................................................9
Zielverweis.....................................................................................................................9
Verweis vom Stromlaufplan auf die Codierliste...........................................................10
Verweis von der Codierliste auf den Stromlaufplan.....................................................10
Verweis vom Stromlaufplan auf die Zusatzinformationsliste.......................................11
Verweis von der Zusatzinformationsliste auf den Stromlaufplan.................................12
Verweis auf den Kontakt des Betriebsmittels in einer Baugruppe...............................13
Verweis auf die Spule des Betriebsmittels in einer Baugruppe...................................13
20.5 SPS-Information..............................................................................................................14
SPS-Information..........................................................................................................14
20.6 Kabel-Information............................................................................................................15
Kabelkennzeichnung...................................................................................................15
1. Ring.........................................................................................................................15
2. Ring.........................................................................................................................16
Abkürzungen................................................................................................................16
Kabelkanalkennzeichnung...........................................................................................17
Kabelliste und Kabelbelegungsliste.............................................................................18
Maße............................................................................................................................19
20.7 Klemmen und Stecker.....................................................................................................20

Klemmen......................................................................................................................20
Stecker.........................................................................................................................21
20.8 Elektroschaltpläne und Pneumatikpläne.........................................................................22

Schaltpläne..................................................................................................................22
20.09.2012 - 56570, 56571 1

X000010892
20.1 Stromlaufplan
Stromlaufplan
(1) Name der Funktionsuntergruppe und (2) Funktion des Betriebsmittels

Betriebsmittel
(3) Phasenkennung (z.B. Drehstrom) (4) Betriebsmittelkennung (z.B. Motor-
schutzschalter) Vorzeichen "-"
(5) Querverweis auf Seite und Stromweg mit (6) Benennung des Einbauortes, Vorzei-
der zugehörigen Schützspule chen "+"
(7) Leistungsangabe (8) Anschlusskennung
(9) Querschnittsangabe (10) Klemmennummer
(11) Funktionshaupt- und Untergruppe (12) Relais, Verwendung der Kontakte in
Stromweg
(13) Querverweis auf Stromkreisfortsetzung (14) Stromwegkennzeichnung als Zuord-
nungshilfe zur Darstellung und Benen-
nung von Betriebsmitteln
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010892
Zeichnungskopf
(1) Benennung: Namen der Funktions- (2) Typ: Maschinentyp

hauptgruppe (z.B. Spannungsversor-
gung)
(3) Zeichnungsnummer (4) Geltungsbereich
Zeichnungsnummer
(1) Equipment-Nummer (2) Planart

(3) Funktionsgruppe (4) Funktionshauptgruppe
(5) Funktionsuntergruppe
Erlaubte Angaben: N = numerisch, A = Buchstaben, AN = alphanumerisch
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000010892
Planart
SP Stromlaufplan IV Inhaltsverzeichnis
FG Funktionsübersicht ZI Zusatzinformationen
CO Codierplan AP Anschlussplan
KT Kabeltabelle KB Kabelbelegung
AS Ansichtsplan BP Bohrplan
AB Aufbauplan LE Legende
PA Programmausdruck FL Flussdiagramm
DS Datenspeicher VL Verbindungsliste
PP Pneumatikplan
Geltungsbereich
(1) Anschlussort (2) Fortlaufende Zählnummer

(3) Unterscheidung baugleicher Module
Anschlussort
E Schaltschrank G Antriebsschaltschrank
L Untergeordneter Klemmenkasten N Klemmenkasten
P Hauptbedienpult R Maschinenbedienpult
S direkt zum Schrank verkabelte elektrische Be-
triebsmittel
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010898
20.2 Elektrobauteile-Kennzeichnung
EBKZ-Nummer
(1) Maschine (2) Funktionshauptgruppe: Maschinentyp,

zu dem das Bauteil gehört
(3) Funktionsuntergruppe: Aufgabe des (4) Gerät: Festlegung der Bauteileart
Bauteils in der Steuerung (Schalter, Taster, Motor usw.)
(5) Geltungsbereich: Definition der räumli-
chen Anordnung des Bauteils innerhalb
der Maschine
Funktionshauptgruppe
1. Stelle
A Automation B Beutelmaschinen
F Flexodruckmaschinen G Großsackmaschinen
K Kaschiermaschinen T Tiefdruckmaschinen
V Extruder W Wickler
2.+3. Stelle Fortlaufende Zählnummer
4. Stelle Unterscheidung baugleicher Module oder fortlau-
fende Zählnummer
20.09.2012 - 56570, 56571 5

X000010898
Funktionsuntergruppe
1. Stelle
D Leistungskreis Drehstrom, Wechsel- L Steuerung ohne Leistungskreis
strom mit Steuerung
2.+3. Stelle Fortlaufende Zählnummer
6 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010903
20.3 Potenziale
Spannungspotenziale
Drehstromleitungen (außerhalb von Anlagen) Drehstromleitungen (innerhalb von Anlagen)

L1 1. Phase der Zuleitung 1L1, 2L1, 3L1, 1. Phase der Anlage
usw.
usw.
usw.
N Sternpunkt der Zuleitung N Sternpunkt der Zuleitung
PE Schutzleiter der Zuleitung PE Schutzleiter der Zuleitung
Gleichstromleitungen (Benennung allgemein) Gleichstromleitungen (Mehrere Leitungen in Anla-

gen)
L+ Polarität positiv 1L+, 2L+, 3L+, Polarität positiv
usw.
L- Polarität negativ 2L-, 2L-, 2L-, usw. Polarität negativ
M Mittelpunkt (Trafo) 1M, 2M, 3M, usw. Mittelpunkt (Trafo)
Wechselstrom - Steuerspannung
L00 Hauptsteuerspannung (bei Not-Halt sofort aus)
L01 Hauptsteuerspannung (bei Not-Halt verzögert aus)
L02 Nebensteuerspannung z.B. 24 V (bei Not-Halt sofort aus)
L03 Hauptsteuerspannung (ungeschaltet)
L04
L05 Zur internen Festlegung in den Funktionshaupt- und Untergruppen
N00, N01, usw. Nullleiter geerdet vom Steuertrafo (sekundärseitig)
Gleichstrom - Steuerspannung
L+0 Hauptsteuerspannung (bei Not-Halt sofort aus)
L+1 Hauptsteuerspannung (bei Not-Halt verzögert aus)
L+2 Nebensteuerspannung z.B. 24 V (bei Not-Halt sofort aus)
L+3 Hauptsteuerspannung (ungeschaltet)
L+4
L+5 Zur internen Festlegung in den Funktionshaupt- und Untergruppen
L-0, L-1, usw. Nullleiter geerdet vom Steuertrafo (sekundärseitig)
20.09.2012 - 56570, 56571 7

X000010903
Potenzialabbrüche
Abbrucharten (x = Zählnummer 0...999 möglich)
Kennung Art
Lx/Nx/PE Potenzialabbruch Drehstrom
L0x/N0x Potenzialabbruch Wechselstrom-Steuerspannung
L+/L-/M Potenzialabbruch Gleichstrom-Allgemein
L+x/L-x Potenzialabbruch Gleichstrom-Steuerspannung
Px Signalabbruch Allgemein
Sx Signalabbruch Abschirmung
Bx Geräteabbruch
← Abbruchpfeil 'Quelle'
→ Abbruchpfeil 'Ziel'
8 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010913
20.4 Verweise
Querverweis
(1) Funktionshauptgruppe 'Quelle' (2) Funktionsuntergruppe 'Quelle'

(3) Quellseite der Funktionsuntergruppe (4) Stromweg der Quellseite
Zielverweis
(1) Funktionshauptgruppe 'Ziel' (2) Funktionsuntergruppe 'Ziel'

(3) Zielseite der Funktionsuntergruppe (4) Stromweg der Zielseite
20.09.2012 - 56570, 56571 9

X000010913
Verweis vom Stromlaufplan auf die Codierliste
(1) Seite in der Codierleiste (2) Stromweg in der Seite der Codierleiste
(3) Querverweispfeil Codierung (4) Identifikationskürzel der Codierliste
(5) Identifikationsnummer der Codierung
Verweis von der Codierliste auf den Stromlaufplan
(1) Identifikationskürzel der Codierung (2) Identifikationsnummer der Codierung

(3) Querverweispfeil Codierung (4) Funktionshauptgruppe im Stromlaufplan
(5) Funktionsuntergruppe im Stromlaufplan (6) Seite im Stromlaufplan
(7) Stromweg der Seite
10 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010913
Verweis vom Stromlaufplan auf die Zusatzinformationsliste
(1) Seite in der Zusatzinformationsliste (2) Stromweg der Zusatzinformationsliste

(3) Querverweispfeil Zusatzinformation (4) Identifikationskürzel der Zusatzinforma-
tion
(5) Identifikationsnummer der Zusatzinfor-
mation
20.09.2012 - 56570, 56571 11

X000010913
Verweis von der Zusatzinformationsliste auf den Stromlaufplan
(1) Identifikationskürzel der Zusatzinforma- (2) Identifikationsnummer der Zusatzinfor-

tion mation
(3) Querverweispfeil Zusatzinformation (4) Funktionshauptgruppe im Stromlaufplan
(5) Funktionsuntergruppe im Stromlaufplan (6) Seite im Stromlaufplan
(7) Stromweg der Seite
12 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010913
Verweis auf den Kontakt des Betriebsmittels in einer Baugruppe
(1) Kennzeichnung der Baugruppe (2) Kennzeichnung des Betriebsmittels

(3) Funktionshauptgruppe (4) Funktionsuntergruppe
(5) Seite (6) Stromweg
Verweis auf die Spule des Betriebsmittels in einer Baugruppe
(1) Funktionshauptgruppe (2) Funktionsuntergruppe

(3) Kennzeichnung des Betriebsmittels (4) Kennzeichnung der Baugruppe
(5) Seite (6) Stromweg
20.09.2012 - 56570, 56571 13

X000010918
20.5 SPS-Information
SPS-Information
Die Liste im Anhang der Schaltpläne fasst alle benutzten Ein- und Ausgänge der SPS zusammen
und dient als schnelle Referenzliste.
(1) Klemmentyp (2) Elektrobauteile-Kennzeichen der Klem-

me
(3) Querverweis auf die Schaltplanseite (4) Physikalische Klemmen-Adresse
(Funktionshauptgruppe. Funktionsunter-
gruppe/ Blatt. Strompfad)
(5) Logische Software-Adresse (6) Beschreibung in Deutsch
(7) Beschreibung in Englisch (8) Weiterführende Verbindung
14 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010854
20.6 Kabel-Information
Kabelkennzeichnung
(1) 1. Ring
(2) Aufdruck
(3) 2. Ring
Die Kabel sind an jedem Ende durch eine Bande-

role mit zwei Farbringen markiert.
1. Ring
Der 1. Ring ist mit einer Kabelnummer beschriftet, aus der Anfangs- und Zielort hervorgeht. Zusätzlich
weist die Farbe des Ringes auf den Zielort.
Weiß Allgemein (Verbindung nur Gelb Verbindung zwischen

durch Kabelnummer spezifi- zwei Schaltschränken
ziert)
Grau zur freien Verfügung Rot zur freien Verfügung
Grün zur freien Verfügung Orange zur freien Verfügung
Violett zur freien Verfügung
20.09.2012 - 56570, 56571 15

X000010854
2. Ring
Der 2. Ring beschreibt Kabelverlegung (Kabelwege) und Abschirmung.
Kanal Farbe Auf- Bedeutung

druck
1 Weiß Ohne Abschirmung nicht aufgelegt oder ist bei Kabelkonfektionierung
im Stecker aufgelegt
PA Abschirmung nicht aufgelegt, Kennzeichnung des Potenzia-
lausgleichs
1 Braun Ohne Abschirmung auf der Standard-Z-Schiene unten auf der Schalt-
tafel großflächig auflegen *
-Z Abschirmung auf der braun gekennzeichneten Z-Schiene, die
der Klemmstelle oder dem Stecker am nächsten ist, großflächig
auflegen
-G Abschirmung auf den Schirmanschluss des Gerätegehäuses
großflächig auflegen
2 Grün Ohne Abschirmung nicht aufgelegt oder ist bei Kabelkonfektionierung
im Stecker aufgelegt
Rot Ohne Abschirmung auf der Standard-Z-Schiene unten auf der Schalt-
tafel großflächig auflegen *
-Z Abschirmung auf der rot gekennzeichneten Z-Schiene, die der
Klemmstelle oder dem Stecker am nächsten ist, großflächig
auflegen
-G Abschirmung auf den Schirmanschluss des Gerätegehäuses
großflächig auflegen
3 Orange Ohne Besondere Anweisungen beachten
* Maschinenseitig ist die Abschirmung EMV-gerecht nach Stromlaufplan von Fachpersonal aufgelegt.
Abkürzungen
WH Weiß RD Rot E Schaltschrank

BN Braun BK Schwarz G Antriebsschaltschrank
GN Grün GN/ Grün-gelb (Schutz- L Untergeordneter Klemmenkasten
YE leiter)
YE Gelb OR Orange N Klemmenkasten
GY Grau VT Violett P Hauptbedienpult
PK Rosa ABS Abschirmung R Maschinenbedienpult
BU Blau S Direkt zum Schaltschrank verkabelte
elektrische Betriebsmittel
16 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010854
Kabelkanalkennzeichnung
• Kabelkanal 1 (weiß/braun) für störaussendende und störunempfindliche Kabel

• Kabelkanal 2 (rot/grün) für störempfindliche Kabel
• Kabelkanal 3 (orange) für Spezialkabel
In farblich gekennzeichneten Kabelkanälen nur entsprechend gekennzeichnete Kabel ver-

legen.
20.09.2012 - 56570, 56571 17

X000010854
Kabelliste und Kabelbelegungsliste
Bezeichnung Beschreibung
KABNR. Kabelnummer, fortlaufend
KABELKZ. Kabelkennzeichen
FERT.-MERKM. W&H intern
TERM.-MERKM. W&H intern
MONT.-MERKM. W&H intern
ADERN Anzahl und Durchmesser der Adern
TYP Kabelbezeichnung laut Stückliste
LAENGE Länge in Meter
ABSETZL. V/N * Absetzlänge in Meter (Isolation entfernt) - von / nach
Z-ABSTAND V/N Entfernung Kabelende bis Abschirmungseinschnitt Anfang in Meter - von /
* nach
Z-BREITE V/N * Breite des Abschirmungseinschnitts in Millimeter - von / nach
INFO VON zusätzliche Information für die 'Von-Seite'
INFO NACH zusätzliche Information für die 'Nach-Seite'
RING 1 Zielortbeschreibung und Kabelkennzeichen
RING 2 VON Kabelverlegung und Abschirmungsart auf der 'Von'-Seite
RING 2 NACH Kabelverlegung und Abschirmungsart auf der 'Nach'-Seite
KABELWEG Durchnummeriert laut Kabelwegeplan
KABELBAUSATZ Kabelbausatz: Materialnummer
Kabel: Anzahl, Durchmesser der Adern und Materialnummer
1. Spalte: Materialnummern der Einzelteile für die 'Von'-Seite
2. Spalte: Materialnummern der Einzelteile für die 'Nach'-Seite
Keine Angaben = Adernendhülsen
ANSCHLUSS Kabelbelegung auf der 'Von'-Seite
VON
ADER Bezeichnung oder Farbe der einzelnen Adern
ANSCHLUSS Kabelbelegung auf der 'Nach'-Seite
NACH
BELEG.ART. Belegungsarten (Nummern nach W&H-Hinweisblättern)
B = nach Kabelbelegungsliste
KABELDURCH- Kabeleinführung am Klemmenkasten oder Bedienpult (nach W&H-Zeichnung)
FUEHRUNG.
BEL. Belegte Adern
* V/N = von / nach = beide Kabelenden
18 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010854
Maße
(1) Absetzlänge
(2) Z-Abstand
(3) Z-Breite
20.09.2012 - 56570, 56571 19

X000010923
20.7 Klemmen und Stecker

Klemmen
Klemmenleiste Bezeichnung der Klemmenleiste
Klemmenanzahl Anzahl der Klemmen auf der Klemmenleiste
Projekt Equipment-Nummer
Seite Seitennummer, fortlaufend
Kabel Kabelkennzeichen
Ader Bezeichnung der einzelnen Adern
Von Klemmbelegung auf der 'Von'-Seite
B Brücke
Nr Klemmennummer
Position Querverweis auf den Schaltplan
Typ Klemmentyp
nach Klemmbelegung auf der 'Nach'-Seite
Alle nicht gekennzeichneten Klemmen sind vom Typ ZDU/ZDK2.5/1.5
20 20.09.2012 - 56570, 56571

X000010923
Stecker
Stecker Bezeichnung der Stecker
verwendete Pins Anzahl der belegten Pins
Projekt Equipment-Nummer
Seite Seitennummer, fortlaufend
von Steckerbelegung auf der 'Von'-Seite
B Brücke
Nr Steckernummer
Position Querverweis auf den Schaltplan
Potenzial elektrisches Potenzial
nach Steckerbelegung auf der 'Nach'-Seite
20.09.2012 - 56570, 56571 21

X000011230
20.8 Elektroschaltpläne und Pneumatikpläne

Schaltpläne
Pläne siehe CD.
22 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 21 Fremddokumentation
20.09.2012 - 56570, 56571 1

21 Fremddokumentation Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 21 Fremddokumentation
21.1 Fremddokumentation........................................................................................................2
Fremddokumentation.....................................................................................................2
20.09.2012 - 56570, 56571 1

21 Fremddokumentation Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
X000041030
21.1 Fremddokumentation
Fremddokumentation
Fremddokumentationen siehe CD.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER 22 Ersatzteile
22 Ersatzteile
20.09.2012 - 56570, 56571 1

22 Ersatzteile Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER
2 20.09.2012 - 56570, 56571

22 Ersatzteile
22.1 Hinweise für die Ersatzteilbestellung.................................................................................2
Ersatzteile finden und bestellen.....................................................................................2
22.2 Maschinenpläne................................................................................................................3
Maschinenpläne.............................................................................................................3
22.3 Baugruppenzeichnungen..................................................................................................4
Baugruppenzeichnungen...............................................................................................4
22.4 Teilelisten..........................................................................................................................5
Listen der Bauteile.........................................................................................................5
20.09.2012 - 56570, 56571 1

X000011002
22.1 Hinweise für die Ersatzteilbestellung

Ersatzteile finden und bestellen
Die Baugruppen-Übersichtszeichnungen stellen die gesamte Maschine dar. Die Ziffern auf
den Baugruppen-Übersichtszeichnungen entsprechen den Zeichnungsnummern der Bau-
gruppenzeichnungen.
Die Baugruppenzeichnungen bilden Teile einer Baugruppe ab, die mit Positionsnummern
gekennzeichnet sind. Aus den zugehörigen Teilelisten kann mit dieser Nummer die Teile-
nummer eines jeden Ersatzteiles ermittelt werden.
Elektroteile nach EBKZ-Nummern bestellen. Darauf achten, dass dem gelieferten Ersatz-
teil die EBKZ-Nummer des zu ersetzenden Teils aufgeklebt wird.
• Feststellen der Baugruppe auf der Baugruppen-Übersichtszeichnungen, in der sich die zu bestel-
lenden Teile befinden.
• Feststellen der Positionsnummer des Teiles auf der Baugruppenzeichnung.
• Feststellen der Benennung und der Teilenummer des zu bestellenden Teiles in der zugehörigen
Teileliste.
• Alle weiteren Angaben siehe Online-Hilfe auf der CD.
• Zur Kontrolle können die Teilenummern mit den Nummern auf den Teilen verglichen werden. Ein-
zelteile, mit Ausnahme der handelsüblichen Normteile, wie Schrauben, Scheiben usw., sind mit
einer Nummer versehen. Die erste Ziffer der Teilenummer ist nicht eingraviert.
2 20.09.2012 - 56570, 56571

X000054520
22.2 Maschinenpläne
Maschinenpläne
Siehe Ordner.
20.09.2012 - 56570, 56571 3

X000042422
22.3 Baugruppenzeichnungen
Baugruppenzeichnungen
Siehe Ordner.
4 20.09.2012 - 56570, 56571

X000011004
22.4 Teilelisten
Listen der Bauteile
Listen der Bauteile siehe CD.
20.09.2012 - 56570, 56571 5

Menue de

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Menue de

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Z WINDMÖLLER & HÖLSCHER

20.09.2012 - 56570, 56571 1

2 20.09.2012 - 56570, 56571

7 Einstellen und vorbereiten

20.09.2012 - 56570, 56571 3

7.4.1 Kühlring mit Dual-LIP-Einsatz

8 Folie herstellen und wickeln

4 20.09.2012 - 56570, 56571

11.12 Beheizungen außen entfernen

20.09.2012 - 56570, 56571 5

6 20.09.2012 - 56570, 56571

20.09.2012 - 56570, 56571 7

8 20.09.2012 - 56570, 56571

20.09.2012 - 56570, 56571 1

2 20.09.2012 - 56570, 56571

1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung..................................................................................3

1.3 Text- und Symbolerläuterungen........................................................................................4

1.5 Hinweise zur CD-Benutzung...........................................................................................10

1.7 Technische Daten...........................................................................................................13

1.8 Herstelleradresse und Typenschild.................................................................................15

20.09.2012 - 56570, 56571 1

• beschreibt die Funktionen der Maschine und ihre bestimmungsgemäße Verwendung.

Die Betriebsanleitung muss

2 20.09.2012 - 56570, 56571

1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

20.09.2012 - 56570, 56571 3

1.3 Text- und Symbolerläuterungen

Die nachfolgenden Kapitel

4 20.09.2012 - 56570, 56571

Hier stehen Sicherheitshinweise oder allgemeine Hinweise zu den nachfolgenden Hand-

(1) Positionsnummer und Positionsbezeich-

Die Positionsnummer und Positionsbezeich-

20.09.2012 - 56570, 56571 5

(1) Durchgehender Strich

Die Positionsnummern im Bild werden in der Le-

Das Piktogramm (1) 'Warnung vor Personenschä-

Ein Gebotsschild (3) zeigt wie die Gefahr vermie-

6 20.09.2012 - 56570, 56571

Signalworte, Symbole und Piktogramme

Das Piktogramm (1) 'Warnung vor Sachschäden'

20.09.2012 - 56570, 56571 7

(1) Ordner (2) Nummer des Ordners

8 20.09.2012 - 56570, 56571

Bedeutung der Piktogramme

(1) Ordner, ganzer Rücken (2) Ordner, halber Rücken

20.09.2012 - 56570, 56571 9

1.5 Hinweise zur CD-Benutzung

10 20.09.2012 - 56570, 56571

Die in den Versorgungs- und Betriebsbedingungen genannten Umgebungsbedingungen, wie zum

20.09.2012 - 56570, 56571 11

12 20.09.2012 - 56570, 56571

1.7 Technische Daten

Anlagengeschwindigkeit, max. m/min 150

Für weitere technische Daten siehe Aufstellungs-, Fundamentbelastungs- und Kabelwegeplan

20.09.2012 - 56570, 56571 13

Angegebener Zweizahl-Geräuschemissionswert nach ISO 4871

A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz 'Zentrale Bediensäule Extruder/

A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel an den Bedienpulten des Wicklers:

A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz 'Wickelbereich Wickelstelle 1':

A- bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz 'Wickelbereich Wickelstelle 2':

14 20.09.2012 - 56570, 56571

1.8 Herstelleradresse und Typenschild

WINDMÖLLER & HÖLSCHER KG