vezzani

Forni crematori
per salme

Crematorium furnaces
for corpses

Krematorien für Leichen

Fours de crémation pour

dépouilles mortelles

Hornos crematorios
para cadáveres
fenice

fenice
I forni crematori serie “FENICE”, vengono realizzati in due versioni: a camere separate (per agevolare l’installazione in ambienti già esistenti,
anche a salvaguardia di strutture di importanza architettonica), oppure in versione monoblocco, maggiormente favorevole dal punto di vista
dei consumi di combustibile. Sotto una linea morbida ed armoniosa nascondono un elevatissimo contenuto tecnologico che permette loro di
corrispondere alle più restrittive normative in materia di emissioni e di collocarsi a pieno titolo fra le più prestigiose posizioni del mercato
internazionale della cremazione delle salme e dei resti mortali.

“FENICE” crematory furnaces are realized in two versions: the first with separate chambers, in order to facilitate its installation in already existing
rooms, for important architectonic structures protection too, the second one is a monobloc, with lower fuel consumption.
A part from their smooth and pleasant line, they boast a very high technological content, complying with most restrictive emission regulations in
force, that allows them to rank in the most prestigious international position as far as cremation is concerned.

Die Krematorien der Serien “FENICE” werden in zwei Versionen produziert: mit getrennten Kammern (um die Installation in schon existierenden
Plätze zu einfachen und um die Architektur der Strukturen zu erhalten), oder die integrierte kompakte Einheit, die reduzierte Verbrauche gewährlei-
sten. Mit einer weichen und harmonischen Linie bietet es einen hohen technologischen Inhalt zur Übereinstimmung der Regelungen betreffend den
Emissionen und das erlaubt eine sehr wichtige Position im internationalen Markt der Kremation der Leiche zu erreichen.

Les fours crématoires série “FENICE”, sont réalisés en deux versions: une à chambres séparées, pour faciliter leur implantation dans des bâtiments
existants, aussi pour sauvegarder des structures d’une certaine importance architectonique, l’autre avec chambres en un seul bloc, favorisant une
réduction des consommations énergétiques. Sous une ligne souple et harmonieuse, ils cachent un contenu technologique vraiment élevé qui leur
permet de respecter toutes les normes environnementales en vigueur et de se colloquer dans les plus prestigieuses positions internationales du
marché de la crémation des corps et des restes mortels.

Los hornos crematorios de la serie “FENICE”, están realizados en dos versiones: con cámaras separadas (para facilitar la instalación en lugares ya
existentes, también para salvaguardar estructuras de importancia arquitectónica), o bien en la versión monobloque, más favorable desde el punto
de vista de los consumos de combustible. Una línea suave y armoniosa oculta una alta tecnología que permite respetar las normas más severas en
materia de emisiones y entrar a pleno título en las primeras plazas del mercado internacional de la cremación de cadáveres y de restos mortales.

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 DESCRIZIONE
1) Camera di cremazione

fenice
2) Porta d’introduzione
3) Bruciatore primario
4) Termocoppia camera cremazione
5) Suola di cremazione
6) Porta vano raccolta ceneri
7) Contenitore ceneri
8) Pozzetto raccolta zinco fuso
9) Camera di postcombustione
10) Bruciatore di postcombustione
11) Termocoppia di postcombustione
12) Porta ispezione postcombustore
13) Sistema distribuzione aria comburente
14) Uscita fumi verso la depurazione
15) Centrale di comando

DESCRIPTION BESCHREIBUNG DESCRIPTION DESCRIPCIÓN

1) Cremation chamber 1) Kremationskammer 1) Chambre de crémation 1) Cámara de cremación
2) Loading door 2) Eingangstür 2) Porte d’introduction 2) Puerta de introducción
3) Primary burner 3) Primärbrenner 3) Brûleur primaire 3) Quemador primario
4) Cremation chamber thermocouple 4) Thermopaar der Kremationskammer 4) Thermocouple chambre de crémation 4) Termopar cámara de cremación
5) Cremation hearth 5) Kremationsherd 5) Sole de crémation 5) Cámara de postcombustión
6) Ash collection door 6) Tür des Aschensammlungsraum 6) Porte chambre récolte cendres 6) Solera de cremación
7) Ash container 7) Aschenurne Sekundärkammerkontrolletür 7) Conteneur récolte cendres 7) Contenedor de cenizas
8) Melted zinc collection pit 8) Schacht zur Sammlung des Zinks 8) Puisard récupération zinc fondu 8) Pocillo de recogida de cinc fundido
9) Postcombustion chamber 9) Nachverbrennungskammer 9) Chambre de postcombustion 9) Cámara de postcombustión
10) Postcombustion burner 10) Nachverbrennungsbrenner 10) Brûleur de postcombustion 10) Quemador de postcombustión
11) Postcombustion thermocouple 11) Thermopaar von Nachverbrennung 11) Thermocouple postcombustion 11) Termopar de postcombustión
12) Postcombustion inspection door 12) Nachbrennerkontrolltür 12) Porte de visite postcombustion 12) Puerta de inspección postcombustor
13) Combustion air distribution system 13) System zur Verteilung der brandför 13) Système distribution air comburant 13) Sistema distribución aire comburente
14) Flue gas outlet to cleaning system dernden Luft 14) Sortie fumées vers épuration 14) Salida de humos hacia la depuración
15) Control panel 14) Rauchgasoutput zur Reinigung 15) Centrale de contrôle 15) Central de control
15) Steuerschalttafel

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 Caratteristiche tecniche versione monoblocco Unità di misura Valore
Technical Features packaged version Unit of Measure Value
fenice
Technischen Daten integrierter kompakter einheit Einheit Wert
Données Techniques version monobloc Unit Valeur
Datos técnicos en versión monobloque Unidad de medida Valor

A Misure d’ingombro / Overall dimensions / Außenmasse / Dimensions / Dimensiones

A1 Larghezza / Width / Breite / Largeur / Ancho mm 1760
A2 Lunghezza / Length / Länge / Longueur / Longitud mm 4850
A3 Altezza / Height / Höhe / Hauteur / Altura mm 3950
A4 Peso / Weight / Gewicht / Poids / Peso kg (≈) 16000
Dimensioni Camera di Cremazione / Cremation Chamber Dimensions / Außenmasse der Kremationskammer / Dimension chambre de crémation /
B
Dimensiones de la cámara de cremación
B1 Larghezza / Width / Breite / Largeur / Ancho mm 990
B2 Lunghezza / Length / Länge / Longueur / Longitud mm 2700
B3 Altezza (max.) / Height (max.) / Höhe (Maximum) / Hauteur (max.) 7 / Altura (máx.) mm 1020
B4 Volume / Volume / Volumen / Volume / Volumen m (≈)
3
2,7
Massime dimensioni ammissibili dei feretri / Coffin max dimensions / Maximum Außenmasse der Särge/ Dimensions cercueil / Dimensiones
C
máximas ataúdes
C1 Larghezza / Width / / Breite / Largeur / Ancho mm 950
C2 Lunghezza / Length / Länge / Longueur / Länge / Longitud mm 2550
C3 Altezza / Height / Höhe / Hauteur / Altura mm 800
Dimensioni apertura di carico / Loading Opening Dimensions / Masse der Ladungsöffnung / Dimensions ouverture de chargement / Dimensiones
D
apertura de carga
D1 Larghezza / Width / Breite / Largeur / Ancho mm 990
D2 Altezza / Height / Höhe / Hauteur / Altura mm 900
Temperature di esercizio Camera di Cremazione / Cremation Chamber Operating Temperature / Arbeitstemperatur der Kremationskammer /
E
Température de service chambre de crémation / Temperatura de servicio de la Cámara de cremación
E1 Normale / Normal / Normal/ Normale / Normal °C 900
E2 Massima / Maximum / Maximum / Maximum / Máxima °C 1000

F Camera di Postcombustione / Post-Combustion Chamber / Nachverbrennungskammer/ Chambre Postcombustion / Cámara de postcombustión

F1 Volume / Volume / Volumen / Volume / Volumen m3 2,8

F2 Tempo di permanenza / Residence time / Verweilzeit / Temps de transit / Tiempo de permanencia s 2

Temp. normale esercizio / Normal operating temperature / Normale Betriebstemperatur / Températu-

F3 °C 850 +5%
re normale de service / Temp. normal de servicio
Temp. max. esercizio / Max. operating temperature / Maximum Betriebstemperatur / Max. tempéra-
F4 °C 1200
ture de fonctionnement / Temp. máx. de servicio
G Bruciatori (*) / Burners (*) / Brenner (*) / Bruleurs (*) Quemadores (*)
G1 Primario / Primary / Primär/ Primarie / Primario kW 350
G2 Secondario / Secondary / Sekundär/ Secondaires Secundario kW 600

(*) I bruciatori possono anche essere forniti, su richiesta, a metano o GPL.

(*) Natural gas or GPL burners can also be supplied, on request.

(*) Nach Anfrage, ist es auch möglich Naturgas oder GPL Brenner zu liefern.

(*) Brûleurs alimentés à gaz naturel ou LPG sont disponibles sur demande.

(*) A petición se pueden suministrar también quemadores a metano o GPL.

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 fenice
Vista d’insieme del forno crematorio.

Global view of the cremation furnace.

Allgemeiner Sicht der Krematorien

Vue d’ensemble du four crématoire.

Vista general del horno crematorio.

Vista del forno con portelli di accesso

per ispezione e recupero ceneri.

View of the furnace with access doors

for inspecting and recovering ashes.

Ofensicht mit Eingangstüre.

Vue du four avec portes d’accès

pour visite et récupération des cendres.

Vista del horno con portezuelas de acceso

para inspección y recuperación de las cenizas.

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fenice

Complesso della valvola deviatrice

del percorso fumi.

Fume deviator valve assembly.

Wechselventil der Rauchgasestrecke.

Ensemble de la vanne de déviation du

parcours des fumées.

Conjunto de la válvula desviadora

del recorrido de humos.

Sistema di iniezione dei reagenti e filtrazione fumi.

Reagent injection and fume filtering system.

System von Reaktantinjektion und Rauchgasesfiltration.

Système d’injection des réactifs et filtration des fumées.

Sistema de inyección de los reactivos y filtración de humos.

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 fenice
Dispositivi elettromeccanici di introduzione del feretro.

Electromechanical coffin introduction devices.

Elektromechanische Anlage zur Sargeseinführung.

Dispositifs électromécaniques d’introduction du cercueil.

Dispositivos electromecánicos de introducción del féretro.

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fenice

Interno della camera di cremazione;

in primo piano bocchette di caduta cene-
ri e zinco fuso.

Inside of the cremation chamber; in the fore-

front, ash and melted zinc falling mouths.

Innere der Kremationskammer: im Vordergrund

Öffnung zum Aschenund flüssigen Zinkfall.

Intérieur de la chambre de crémation: au pre-

mier plan, ouvertures pour la chute des cendres
et du zinc fondu.

Interior de la cámara de cremación; en primer

plano pueden verse las bocas de caída de ceni-
zas y cinc fundido.

Forno in attività: caricamento del feretro.

Furnace in operation: loading the coffin.

Betriebsofen: Sargeseinführung

Four en marche: chargement du cercueil.

Horno en funcionamiento: carga del féretro.

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 fenice
Forno in attività: inizio del processo di cremazione.

Furnace in operation: start of cremation process.

Ofensbetrieb: Anfang des Kremationsprozess.

Four en marche: début du processus de crémation.

Horno en funcionamiento: inicio del proceso de cremación.

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fenice

Sistema di gestione e controllo computerizzato dell’impianto; interamente automatico con interfaccia operatore
semplice ed intuitiva tramite PLC “touch-screen”, è completo di sistema di misura, acquisizione e registrazione dei
parametri di processo e di emissione su postazione PC. In opzione può essere dotato di sistema intelligente per l’otti-
mizzazione automatica dei parametri operativi e delle variabili di processo in funzione del peso del feretro che viene
acquisito tramite pesatura su celle di carico.

Computerised plant management and control system; entirely automatic with simple and intuitive operator interface by means of
“touch-screen” PLC; complete with process and emission parameters measuring, acquisition and recording system and display of these
on PC station. An optional feature is the smart system for the automatic optimisation of the operating parameters and of the process
variables according to the weight of the corpse, acquired by weighing on load cells.

Computersystem zur Kontrolle und Führung: komplett automatisch mit einfachem und intuitivem Operatorinterface durch PLC „touch-
screen“, es ist mit einem Messungssystem zur Übernahme und Aufzeichnung der Prozess- und Emissionsparameter auf PC ausgestattet.
Als Option kann es mit einem intelligenten System zur automatischen Optimierung der operativen Parameter und der Prozessvariable
nach dem Sargesgewicht ausgestattet, das durch Waage auf Ladungszelle erworben wird.

Système de gestion et de contrôle informatisé, entièrement automatique avec interface opérateur simple et intuitive par PLC ‘’touch-
screen’’. Système de mesure, de saisie et d’enregistrement des paramètres de process et d’émission sur PC. En option : système
intelligent d’optimisation automatique des paramètres et des variables de procès en fonction du poids du cercueil obtenu par pesage
sur les cellules de chargement.

Sistema de gestión y control computarizado del equipo completamente automático, con interfaz operador simple e intuitiva por medio
de PLC de pantalla táctil. Está provisto de sistema de medida, adquisición y registro de los parámetros de proceso y de emisión en
terminal PC. En alternativa, puede equiparse con sistema inteligente para la optimización automática de los parámetros operativos y de
las variables de proceso, en función del peso del féretro, que se obtiene por medio de pesaje en las celdas de carga.

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vezzani

fenice
relazione tecnica
descrittiva
(esempio scheda tecnica)

Technical description
report
(example of technical chart)

Technisches
Beschreibungsbericht
(beispel von technischem daten blatt)

Rapport technique
et descriptif
(exemple de fiche)

Informe técnico
descriptivo
(ejempio de fiche tecnica)
 RELAZIONE TECNICA DESCRITTIVA
fenice
GENERALITÀ
I crematori per salme e resti mortali della serie “Fenice” sono il frutto
dell’esperienza maturata dalla Vezzani Cremation
nello sviluppo e nella realizzazione di impianti per l’incenerimento e
la termovalorizzazione di una vasta gamma di rifiuti speciali e tossico
nocivi, oltre che per la cremazione di animali da reddito e d’affezione
e per la stessa cremazione umana.
Questi forni associano, all’accurato controllo del processo, importanti
migliorie costruttive e funzionali ed in particolare la piena rispondenza
alle disposizioni vigenti per l’incenerimento dei rifiuti non pericolosi e
alle emissioni in atmosfera secondo il disposto del D. Lgs. 152/2006,
pur non ricadendo, a rigor di termini, i forni crematori nell’ambito di
applicazione delle norme che valgono invece per i rifiuti in genere.
In particolare, come per i forni inceneritori, al fine di garantire la com-
pleta ossidazione dei prodotti della combustione e di conseguenza
l’assenza di fumo nero o di odori sgradevoli è prevista la presenza di
una camera di postcombustione dimensionata in funzione dei seguenti
parametri operativi:
1. Temperatura di funzionamento > 850°C
2. Tempo di permanenza dei fumi di almeno 2 secondi
3. Concentrazione di ossigeno nei fumi > 6%
4. Velocità di ingresso dei fumi > 10 m/s
È inoltre noto che il rispetto dei limiti delle emissioni in atmosfera sta-
biliti dalle Regioni, impone necessariamente, anche in assenza della
cassa di zinco, l’installazione di un sistema di abbattimento in grado
di contrastare la fuoriuscita degli inquinanti che caratterizzano questo
tipo di processo.
A questo riguardo il crematorio “Fenice” viene corredato di un impianto
di condizionamento e di abbattimento chimico - fisico, costituito da un
sistema di raffreddamento e da un dispositivo di iniezione di reagenti e,
infine, da un depolveratore a secco costituito da filtro a maniche.
DESCRIZIONE GENERALE DELL’IMPIANTO DI CREMAZIONE
Strutturalmente il crematorio si compone di due camere sovrapposte:
1. la camera di cremazione, dove avviene il processo di incenerimento
del feretro,
2. la camera di postcombustione, dove le sostanze volatili incombuste
presenti nei fumi provenienti dalla camera di cremazione completano
la loro ossidazione.
La camera di cremazione e quella di postcombustione sono ricavate al-
l’interno di un unico corpo e sono fisicamente separate dalla suola di
cremazione e da un setto verticale in muratura refrattaria sul quale è
praticato il passaggio che le mette in comunicazione diretta.
1
Gli altri principali componenti dell’impianto sono:
• Il bruciatore ausiliari di cremazione e di postcombustione
• Il ventilatore di alimentazione dell’aria comburente che alimenta sia
il processo che le teste di combustione costituenti i bruciatori
• I circuiti di distribuzione e le valvole motorizzate di regolazione del-
l’aria comburente primaria e secondaria in camera di cremazione,
dell’aria terziaria in postcombustione, oltre che delle arie comburenti
richieste per alimentare le teste di combustione
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• Le sonde di rilevazione della temperatura in camera di cremazione
• Le sonde di rilevazione della temperatura in postcombustione,
• La sonda di rilevazione della concentrazione di ossigeno libero nei
fumi posta nell’ultimo quarto della camera di postcombustione
• Il camino di emergenza
• L’impianto di abbattimento polveri con ciclo a secco costituito dal
relativo scambiatore di calore, dal sistema di iniezione dei reagenti,
dal filtro a maniche e dall’aspiratore fumi finale
• L’armadio di comando con strumento PLC “touch screen” per il con-
trollo del processo di cremazione
• Le sonde e la strumentazione di controllo delle altre temperature di
processo, oltre che le eventuali apparecchiature necessarie per il
monitoraggio delle emissioni al camino.
CAMERA DI CREMAZIONE
L’involucro esterno, di forma parallelepipeda, è realizzato interamente
in lamiera di acciaio al carbonio e in profilati metallici elettrosaldati op-
portunamente disposti per conferire alla struttura la rigidità necessaria
a contenere e a supportare convenientemente i rivestimenti refrattari
ed isolanti.
Le dimensioni interne della camera di cremazione sono studiate in
modo da permettere la facile introduzione anche di feretri di notevoli
dimensioni e fare così fronte ad ogni possibile evenienza.
Il rivestimento interno della camera di cremazione è costituito, per la
parte in vista, da una muratura di mattoni refrattari ad elevato con-
tenuto di allumina, integrata ove necessario da getti in calcestruzzo
refrattario ad alta densità, basso contenuto in cemento e refrattarietà
perlomeno analoga.
La volta è strutturata in modo da conferirle una elevata stabilità e da
favorire un maggiore irraggiamento del calore in direzione del feretro.
Lo strato coibente posto a ridosso della parete refrattaria è costituito da
una muratura di mattoni isolanti a basso coefficiente di conducibilità
termica, all’esterno della quale è posto un pannello di fibra minerale con
barriera anti vapore in alluminio, particolarmente indicata per impieghi
in cui si richieda una funzione anticondensa resistente a temperature di
esercizio moderatamente elevate.
Un’apertura praticata nella parete di fondo della camera di cremazione
permette il passaggio dei fumi verso quella di postcombustione, mentre
sulla parete frontale è posto il boccaporto di caricamento del feretro
con la relativa porta di chiusura, rivestita in materiale refrattario, scor-
revole verticalmente ad opera del sistema meccanico di sollevamento.
Il sistema di movimentazione della porta è concepito per renderne pos-
sibile anche l’apertura e la chiusura manuale in caso di mancanza del-
l’alimentazione elettrica o in caso di emergenza.
2
La tenuta contro la possibile fuga di gas e fumi è assicurata da speciali
guarnizioni perimetrali e da un meccanismo di chiusura, che a fine corsa
costringe la porta ad andare a battuta contro la parete frontale.
Una spia d’ispezione, posta al centro della porta, consente all’operatore
di controllare in tutta sicurezza lo svolgimento del processo di crema-
zione.
A fini antinfortunistici, l’apertura della porta viene disattivata nel caso
in cui si verifichi anche una sola delle seguenti sfavorevoli condizioni:
• temperatura all’interno della camera di cremazione sia superiore ad
un valore di sicurezza impostabile sul microprocessore,
• temperatura operativa del postcombustore inferiore al limite minimo
di 850°C maggiorato dell’isteresi positiva impostabile sul PLC (gene-
ralmente 4-5% del set point),
• alta temperatura in camera di postcombustione.
In ogni caso, all’apertura della porta, il bruciatore posto nella camera
di cremazione viene automaticamente disattivato al fine di prevenire
l’esposizione dell’operatore alla fiamma e/o ai gas caldi generati dal-
l’apparecchio. In corrispondenza della volta della camera di cremazione
e inclinata verso il fondo, è installata la testa di combustione del brucia-
tore di supporto al processo, cui spetta il duplice compito di preriscal-
dare la camera prima dell’introduzione del feretro (per ottimizzare il pro-
cesso in termini di efficienza) e di sostenere la combustione nelle fasi
finali del processo stesso. La testa di combustione è di tipo industriale
per servizi gravosi, modulante nel campo 10÷100%, e viene alimentata
con combustibile convenzionale (gasolio, gas metano o GPL) e con l’aria
comburente fornita dal ventilatore centralizzato di cui il forno è dotato.
Nella camera sono anche installate:
• la sonda di misura della depressione che, tramite l’apposito strumen-
to previsto a quadro, consente di regolare la portata dell’aspiratore
finale dei fumi, onde mantenere nella camera di cremazione una
pressione negativa sufficiente ad evitare ogni possibile dispersione
di fumi nel locale;
• le termocoppie per la misura della temperatura dei fumi, in base al
segnale delle quali vengono controllate l’accensione e alla modula-
zione di potenza del bruciatore primario, e la modulazione dell’aria di
combustione sui due livelli presenti.
SUOLA DI CREMAZIONE
La suola di cremazione, che è la parte del forno più sollecitata, è costi-
tuita da sei sezioni contigue ciascuna delle quali si compone a sua volta
di due elementi prefabbricati a semivolta realizzati in calcestruzzo
refrattario a base di andalusite – materiale particolarmente resistente
all’usura – disposti ad incastro così da formare una struttura sostenuta
al centro dal muretto che divide in due la sottostante camera di po-
stcombustione.
3 mine di ciascun ciclo di cremazione attraverso il portello anteriore, prele-
La suola si presenta sostanzialmente priva di fessure o dislivelli ed è in
grado di resistere a sollecitazioni meccaniche anche abbastanza severe,
così da assicurare la ritenzione dei liquidi che si formano nel corso del
processo.
Infatti, la tipologia di suola qui proposta (“hot hearth”), peculiarità del-
la tecnologia Vezzani Cremation, consente di massimizzare il flusso di calore
proveniente dalla camera di postcombustione sottostante, conseguendo:
1. Ottimo controllo dei fluidi: la suola, riscaldata in maniera uniforme,
consente di evaporare i liquidi che si formano durante la cremazione
con continuità.
2. Efficienza termica: favorendo la combustione delle parti che poggia-
no direttamente su di essa.
3. Aumento della vita del refrattario: dato che, essendo riscaldata da
ambo i lati, non è sottoposta a gradienti e shock termici
Gli elementi costituenti la suola oltre ad assicurarle una lunga durata
nel tempo e ad essere facilmente rimpiazzabili senza dover ricorrere
a complessi interventi di manutenzione, in quanto prefabbricati, posso-
no entrare nello stock dei ricambi di pronta disponibilità tenuto presso
fenice
il crematorio e, in caso di bisogno, essere rapidamente sostituiti, ri-
mettendo l’impianto in condizione di riprendere la sua attività senza
lunghi tempi di attesa.
La particolare conformazione della suola di cremazione rende possibile
il corretto posizionamento del feretro da parte dell’operatore senza par-
ticolari interventi manuali e senza che alla struttura refrattaria vengano
impresse apprezzabili sollecitazioni meccaniche (garanzia di maggiore
durata di questo elemento diversamente abbastanza sollecitato da pun-
to di vista meccanico proprio per effetto degli urti subiti in occasione
del caricamento), mentre la raccolta delle ceneri può essere fatta age-
volmente senza che l’operatore debba entrare direttamente in contatto
con esse, semplicemente utilizzando gli attrezzi forniti a corredo dell’im-
pianto (palette o rastrelli sagomati, ecc).
Qualora ciò si rivelasse necessario in relazione alla cremazione di feretri
contenenti fodere metalliche, la suola di cremazione può inoltre essere
conformata in modo tale da permettere la raccolta dello zinco fuso se-
paratamente dalle ceneri e da dare almeno parziale soluzione al proble-
ma della separazione di queste dagli esiti della fusione del metallo.
In questo caso la faccia superiore della suola di cremazione risulta op-
portunamente sagomata in modo da conferire al piano su cui è appog-
giato il feretro una duplice inclinazione che favorisce la raccolta del me-
tallo fuso in corrispondenza della estremità anteriore della suola stessa
così che, senza ostacolare minimamente le operazioni di introduzione
del feretro in camera di cremazione, ne quelle di raccolta finale delle
ceneri, si ottiene la separazione di una cospicua porzione dello zinco
fuso, che viene raccolto in un apposito contenitore in acciaio refrattario
adatto a resistere al contatto col metallo liquido e a renderne possibile
l’agevole recupero alla fine di uno o più cicli consecutivi.
RACCOLTA CENERI E ZINCO FUSO
Lateralmente alla sezione frontale del crematorio sono sistemati due
portelli incernierati, apribili manualmente, che danno accesso a due
vani, posti al di sotto della suola di cremazione, che alloggiano il cas-
setto di raccolta delle ceneri ed il contenitore di raccolta dello zinco.
Più piccoli del portellone di carico, questi due portelli sono provvisti di
un rivestimento in materiale fibroceramico a bassa inerzia termica e
ridotta capacità radiante.
Il vano di raccolta ceneri comunica con la soprastante suola attraverso
un apposito condotto refrattariato intercettato da una serranda, azio-
nabile manualmente dall’esterno, sulla quale i resti della cremazione
vengono temporaneamente depositati al momento della loro rimozione
dalla suola di cremazione al termine del processo e prima di essere defi-
nitivamente trasferiti per caduta all’interno del cassetto di raccolta.
La funzione di questo dispositivo è duplice in quanto, per un verso, dà
modo di liberare la camera di cremazione dalle ceneri rendendola di-
sponibile per una nuova cremazione in tempi relativamente brevi dopo il
completamento del rispettivo ciclo; dall’altro, perché grazie all’apporto
di una piccola quantità d’aria, consente eventualmente di completarne
la calcinazione e di raffreddare, a calcinazione avvenuta, le ceneri
risultanti.
L’operazione di raccolta delle ceneri viene eseguita dall’operatore al ter-
vando i resti dalla superficie della suola e facendoli cadere nel condotto
di raccordo al cassetto ceneri, dove gli stessi si arrestano sulla serranda
sopra descritta. Esaurite le operazioni di introduzione di un nuovo feretro,
a cui la camera di cremazione si era così resa disponibile, l’operatore po-
trà, a sua discrezione, recuperare le ceneri della cremazione precedente
azionando in apertura la suddetta serranda e facendo così cadere i resti
calcinati nel sottostante contenitore, da cui potranno essere tolti per la
macinazione finale e/o per l’introduzione nell’urna cineraria.
Il contenitore destinato alla raccolta dello zinco fuso, come si è visto, è al-
loggiato all’interno dell’altro vano, adiacente a quello destinato alla raccolta
delle ceneri e separato da quest’ultimo da un setto in muratura refrattaria.
Il recupero dello zinco fuso non richiede di norma nessun intervento
specifico: lo zinco risultante dalla fusione delle fodere interne ai fere-
tri, potrà essere recuperato ed avviato a rottamazione semplicemente
svuotando l’apposito contenitore di raccolta.
CAMERA DI POSTCOMBUSTIONE
La camera di postcombustione forma corpo unico con quella di cremazio-
ne ed utilizza la medesima struttura esterna in carpenteria di quest’ul-
17

fenice
tima. Il rivestimento interno delle pareti laterali è realizzato in analogia
con quello della camera di cremazione, sia per materiali, sia per spesso-
ri utilizzati. Sull’estremità del forno opposta a quella di caricamento del
feretro è montato il bruciatore secondario con la funzione di mantenere
la temperatura dei fumi sempre al di sopra del valore minimo richiesto
per una completa combustione. Il bruciatore è costituito da una testa di
combustione che presenta caratteristiche del tutto analoghe a quella
installata sulla camera di cremazione. L’aria comburente, fornita dal si-
stema di alimentazione centralizzato, viene distribuita tramite due serie
di ugelli posti nelle vicinanze del bruciatore immediatamente a valle del
varco di ingresso dei fumi in camera.
I fumi caldi, provenienti dalla camera di combustione, sommandosi a
quelli prodotti nel postcombustore, seguono un percorso obbligato a
doppio giro verso l’uscita grazie ad un setto in mattoni refrattari, che
divide in due la camera di postcombustione.
Due portelli d’ispezione, posti lateralmente alla camera rispettivamente
all’inizio e al termine dei due rami del percorso ad U su cui la stessa si
sviluppa, permettono di controllare l’interno della camera e di accedervi
per le operazioni di manutenzione. Sul fondo della camera di postcombu-
stione, il percorso ad U sfocia in un vano terminale di passaggio dispo-
sto verticalmente che, oltre a rappresentare un’estensione volumetrica
del postcombustore vero e proprio, costituisce il punto di partenza verso
il condotto di raccordo al sistema di condizionamento e di trattamento
dei fumi, nonché al camino di emergenza più oltre descritto, concepito
per rendere possibile l’evacuazione diretta dei fumi per semplice tirag-
gio naturale nel caso in cui si debbano gestire in sicurezza le situazioni
di emergenza come la mancanza di energia elettrica.
La camera di postcombustione, intesa nel suo complesso, è dimen-
sionata in modo da assicurare ai fumi in transito, al massimo regime
d’esercizio, un tempo di permanenza pari ad almeno 2 secondi calcolati
alla temperatura effettiva d’esercizio di 850°C e supposto un tenore
di ossigeno libero negli effluenti almeno pari al 6%.
In tutta la camera di postcombustione, e particolarmente nella sezione
posta immediatamente a valle del punto d’ingresso dei fumi e d’inie-
zione dell’aria secondaria, viene inoltre assicurato un elevato livello di
turbolenza, riconosciuto come uno dei principali elementi utili a miglio-
rare il rendimento della combustione.
Nella sezione terminale della camera di postcombustione sono inserite
due termocoppie per la lettura della temperatura dei fumi in uscita e
una sonda allo stato solido con cella all’ossido di zirconio per la rile-
vazione della percentuale di ossigeno libero nei fumi.
4 necessità di i tempi di fermo impianto che, in mancanza di tale si-
BRUCIATORI
La dotazione è costituita da teste di combustione alimentate a gas me-
tano a ridotta emissione di ossidi di azoto, equipaggiate di rampa val-
vole in esecuzione CE (EN 676), alimentate con l’aria ad alta pressione
18
fornita dal ventilatore centralizzato dell’aria comburente; l’erogazione
di potenza viene modulata in funzione delle temperature di esercizio
prefissate e di quelle effettivamente presenti nelle camere di cremazio-
ne e di postcombustione.
I bruciatori presentano un sistema per l’intercettazione automatica del
combustibile in caso di mancanza della fiamma. Ove richiesto, le rampe
gas possono essere dotate di dispositivi di controllo delle fughe secon-
do quanto previsto in proposito dalle norme UNI-CIG in vigore. Tutte le
apparecchiature fornite sono comunque conformi alla normativa vigen-
te. Come si è già detto, le teste di combustione sono installate
sul forno rispettivamente in corrispondenza della sua parete superiore
(bruciatore primario) e di quella opposta al portellone di carico (brucia-
tore secondario).
L’erogazione del calore di supporto al processo di cremazione – con-
trollata in modo continuo dalla strumentazione fornita a quadro attra-
verso la modulazione della portata dei bruciatori ausiliari – è in ogni
momento quella strettamente necessaria all’effettivo fabbisogno
dell’impianto, il che determina di fatto una sostanziale limitazione dei
consumi di combustibile e, conseguentemente, l’ottimizzazione dei
costi di gestione del sistema.
SISTEMA DI ALIMENTAZIONE DELL’ARIA COMBURENTE
Al contenimento di costi sopra richiamato contribuisce anche la distri-
buzione dell’aria comburente, che viene eseguita su più livelli rispetto
alla suola di cremazione e che permette quindi di concentrare il flusso
dell’ossigeno comburente nelle aree dove di volta in volta è maggior-
mente richiesto in funzione dell’avanzamento del ciclo di cremazione.
Il ventilatore che fornisce l’aria è installato in corrispondenza della
parete posteriore del forno, mentre l’aria viene invece distribuita per
mezzo di cinque diversi condotti provvisti di valvole motorizzate di par-
zializzazione destinati ad alimentare l’aria comburente rispettivamente
ai due livelli della camera di cremazione, al postcombustore e alle teste
di combustione dei due bruciatori.
IMPIANTO DI DEPURAZIONE FUMI CON PROCESSO A SECCO
I fumi uscenti dal post-combustore hanno temperatura superiore a
850°C e quindi, prima di avviarli a depurazione, è necessario che sia-
no raffreddati a livelli di temperatura compatibili con quella di normale
esercizio del filtro a maniche.
Il raffreddamento dei fumi può essere operato, secondo le esigenze del-
l’utilizzatore finale, sia con dispositivi di tipo dissipativo che con sistemi
a recupero energetico.
RIDUZIONE DELLE TEMPERATURE FUMI
La sezione in questione è composta da:
• Condotto fumario di adduzione dei fumi allo scambiatore di calore a
partire dal punto di presa all’uscita del post-combustore, realizzato in
acciaio al carbonio con rivestimento interno refrattario-isolante;
• Scambiatore di calore:
1: soluzione con sistema a dissipazione: in questo caso, il sistema
consiste di uno scambiatore di calore fumi – aria del tipo a fascio tu-
biero a tre stadi (il primo dei quali è in acciaio inox AISI 304 mentre
i rimanenti sono realizzati in Acciaio al Carbonio) corredato di due
elettroventilatori con plenum di mandata dell’aria di raffreddamento
e di collettore di scarico per l’espulsione dell’aria di raffreddamento
riscaldata. Lo scambiatore è preceduto da un sistema di diluizione dei
fumi in ingresso allo scambiatore: costituito da un ventilatore, da una
valvola di regolazione e da una serie di ugelli, assicura la diluizione dei
fumi in uscita dal postcombustore in modo da ottenere una temperatu-
ra in ingresso allo scambiatore – lato fumi - di circa 600 °C
2: soluzione con sistema a recupero: in questo caso è previsto uno
scambiatore a fascio tubiero fumi – acqua, con configurazione oriz-
zontale a doppio giro di fumi. In corrispondenza di una delle camere
di inversione sono installate le elettrovalvole del sistema di pulizia
automatico lato fumi dello scambiatore, che, in maniera completa-
mente automatica, durante il funzionamento dell’impianto, provve-
de a tenerne pulite le tubazioni, ovviando in maniera definitiva alla
stema, bisognerebbe prevedere per tale intervento. A corredo dello
scambiatore vengono forniti un dissipatore di calore o “dry cooler”
finalizzato a compensare in tutto o in parte il mancato utilizzo delle
calorie recuperate e l’impianto idraulico completo dei relativi acces-
sori d’uso (valvole di intercettazione e deviazione, vasi espansione,
pressostati, valvole sicurezza, ecc.)
IMPIANTO DI FILTRAZIONE
L’impianto per la depurazione chimico-fisica dei fumi si articola in diver-
si elementi ai quali è assegnato, sostanzialmente, il compito di ottenere
livelli di emissioni inquinanti che, oltre al rispetto dei parametri massimi
di emissione fissati in sede di autorizzazione dagli organi competenti,
consentono addirittura di rispettare i parametri fissati con le più recenti
normative europee in campo di incenerimento.
La tecnologia applicata è tanto semplice quanto efficace, mentre le
prestazioni ottenibili da un sistema così concepito, permetteranno di
rispettare i seguenti limiti di emissione:
Inquinante Valore medio orario Unità di misura
Particolato 10 mg/Nm3
CO 50 “ riferimento dell’impianto.
HF 1 “
HCl 10 “
HCN 0,5 “
SO2 50 “ emergenza dell’impianto, si apre automaticamente per gravità, dando
NO2 300 “ ai fumi, comunque trattati in postcombustione, la possibilità di sfogarsi
Cd +Tl 0,05 “ liberamente in atmosfera per tiraggio naturale.
Hg 0,05 “ Il camino di processo, solitamente realizzato in acciaio inox AISI 304, è
COT 10 “ invece raccordato all’aspiratore posto a valle del filtro a maniche ed è
IPA 0,01 “ provvisto di rivestimento in materassino di lana minerale protetto ester-
PCDD/PCDF 0,1 ng/Nm3
I componenti della sezione sono:
• Sistema di iniezione e miscelazione dei reagenti nei fumi, finaliz-
zato al dosaggio e all’iniezione nel flusso gassoso dei reagenti (mix
bicarbonato-carboni attivi) necessari per la neutralizzazione degli
inquinanti a componente acida e l’adsorbimento dei metalli pesanti
e delle diossine.
Il dispositivo di che trattasi è costituito dai seguenti elementi:
- Tramoggia di stoccaggio del reagente
- Microdosatore volumetrico a coclea in acciaio inox azionato da mo-
tovariatore
- Tubazioni di collegamento alla sezione di iniezione (tubo Venturi)
- Stadio di immissione del reagente, costituito da gola Venturi prov-
vista di iniettore del reagente
- Reattore cilindrico verticale, dimensionato per assicurare ai fumi in
transito il necessario tempo di contatto con il reagente iniettato.
• Filtro a maniche composto da:
- involucro in carpenteria con tramoggia per la raccolta delle polveri
posta alla base del filtro e completa di portelli di ispezione e pulizia;
- coibentazione in lana minerale con rivestimento protettivo esterno
in lamierino d’alluminio;
- sistema antiumidità costituito da elementi riscaldanti “Pyrotenax”
autoregolanti, per evitare condense ed umidità, nella fase di avvio
dell’impianto o durante il suo normale funzionamento;
- maniche filtranti in Nomex teflonato disposte su cestelli di acciaio
con finitura epossidica;
- testata porta maniche completa di collari di sostegno, di collettori
di diffusione dell’aria di lavaggio, ugelli di insufflaggio a venturi;
- serie di valvole pneumatiche ad alta velocità complete di elettro-
valvola pilota, per effettuare la pulizia automatica degli elementi
filtranti in maniera ciclica e programmata;
- quadro elettronico di comando del dispositivo di lavaggio, con pos-
sibilità di regolazione dei tempi di intervento.
- scaletta alla marinara di accesso alla sommità del filtro,
• Tubazione di collegamento tra filtro ed aspiratore fumi, realizza-
ta in acciaio inox con coibentazione esterna in lana minerale e rive-
stimento protettivo in lamierino di alluminio.
A completamento del sistema sono, inoltre, previsti:
• l’aspiratore finale, in esecuzione silenziata, cui spetta in compito di
provvedere al regolare deflusso dei gas trattati, assicurando nel con-
tempo all’intero impianto la depressione necessaria ad assicurare la
totale assenza di fughe di fumi all’interno dei locali in cui l’impianto
è installato; la regolazione della portata avviene tramite la variazio-
ne, tramite inverter, del numero di giri del motore di azionamento,
• il sistema di produzione e di distribuzione dell’aria com-
pressa necessaria alle operazioni di pulizia del filtro, costituito da
un compressore a vite completo del relativo essiccatore a doppio
circuito frigorifero e del serbatoio di stoccaggio. Il gruppo viene op-
portunamente fono-isolato così da poterne contenere la rumorosità
a soli 62 dB(A).
fenice
• i camini di espulsione fumi, concepiti per svolgere funzioni rispetti-
vamente di camino di processo e di camino d’emergenza. L’adozione
di quest’ultimo dispositivo consente di fronteggiare una eventuale
interruzione dell’alimentazione elettrica, rallentando in sicurezza il
processo dell’impianto e facendo sostare i fumi in camera di post-
combustione prima di espellerli in atmosfera.
Solitamente, ma non necessariamente, il camino di emergenza viene
previsto come unità a sé stante che, partendo dalla sezione terminale
del postcombustore, sbocca verticalmente a circa 8 metri dal piano di
L’attivazione del camino di emergenza avviene in conseguenza del-
l’apertura di una serranda di intercettazione servocomandata, che viene
mantenuta chiusa ad opera di un dispositivo ad azionamento pneuma-
tico fino a quando, mancando l’alimentazione elettrica o in situazioni di
namente da lamierino in alluminio.
In posizione idonea rispetto al punto di raccordo all’aspiratore fumi e
facilmente accessibile, è prevista la postazione di prelievo periodico dei
campioni dei fumi.
QUADRO DI COMANDO E CONTROLLO - STRUMENTAZIONE
Il sistema di supervisione e controllo dell’intero impianto è costituito dal
quadro di comando e controllo.
Racchiuso in armadio metallico a tenuta IP55, il quadro comandi com-
prende:
- interruttore generale sezionatore di linea con blocco porta, contattori,
fusibili, relais lampade spia di funzionamento per i diversi utilizzi e rela-
tivi cablaggi a norme CEI,
- temporizzatori programmabili per la determinazione della durata delle
diverse fasi del ciclo di funzionamento,
- regolatore a microprocessore (PLC) “touch screen” concepito per il to-
tale controllo dell’impianto,
- pannello interfaccia operatore sul PLC, attraverso il quale visualizzare
le principali variabili di processo e impostare i diversi parametri opera-
tivi controllati dallo strumento,
- registratore a traccia continua su carta per la registrazione dei valori
di temperatura e di ossigeno libero rilevati all’uscita della camera di
postcombustione e di altri eventuali parametri di funzionamento,
- sistema di controllo e regolazione della depressione in camera di cre-
mazione, costituito da rilevatore-trasduttore della pressione (in campo)
collegato al PLC sopra descritto.
La logica di funzionamento del quadro comandi è concepita per evitare
possibili errori di conduzione che si tradurrebbero inevitabilmente in un
cattivo funzionamento dell’impianto; in particolare:
- l’interdipendenza realizzata fra funzionamento dei bruciatori e l’attiva-
zione del sistema di abbattimento, ne impedisce l’accensione se que-
st’ultimo non dovesse risultare correttamente funzionante,
- l’interdipendenza fra temperatura di postcombustione ed attivazione
del bruciatore primario impedisce a quest’ultimo di innescare il proces-
so di cremazione prima che la camera secondaria abbia raggiunto la
temperatura minima di sicurezza alla quale è assicurata la buona ossi-
dazione dei gas;
- l’interdipendenza fra temperatura di camera di cremazione e l’apertura
della porta di carico impedisce di aprire la porta di carico con tempera-
ture in camera di cremazione al di sopra di valori di sicurezza;
- l’interdipendenza fra l’apertura della porta di carico e il funzionamento
delle valvole dell’aria primaria e del bruciatore primario impedisce che
possa essere aperta la porta di carico con bruciatore di cremazione fun-
zionante o con immissione di aria di combustione;
- al termine della fase attiva di cremazione, il passaggio da regime di
fiamma termoregolata a quello di sola ventilazione del bruciatore secon-
dario è ritardato in modo da permettere, all’inizio della fase finale di raf-
freddamento, l’idoneo trattamento termico anche agli effluenti prodotti
dalla combustione degli ultimi residui presenti in camera primaria.
L’eventuale anomalia di uno dei valori operativi di riferimento determina
l’innesco automatico di una segnalazione di allarme, luminosa e sonora,
19

fenice
al fine di richiamare l’attenzione dell’operatore e dargli modo di interveni-
re con le azioni necessarie a ristabilire la regolarità di funzionamento.
A corredo del quadro comandi, in campo, è posta una serie di termocop-
pie e di sonde che consentono di tenere costantemente sotto controllo i
seguenti parametri operativi:
• Temperature in camera di cremazione e di postcombustione (tramite 4
termocoppie, con visualizzazione presente sul sinottico);
• Temperatura in ingresso allo scambiatore di calore;
• Temperatura in ingresso al filtro;
• Percentuale di ossigeno libero all’uscita del postcombustore (visualiz-
zazione sul sinottico);
• Depressione in camera di combustione (visualizzazione sul sinottico).
SISTEMA DI ANALISI DEI PARAMETRI DI COMBUSTIONE E DELLE
EMISSIONI.
Si verifica talora che le prescrizioni dettate in sede di autorizzazione pre-
vedano di monitorare in continuo, nell’emissione generata dal cremato-
rio, la concentrazione di taluni inquinanti caratteristici del processo di
cremazione; solitamente tali prescrizioni si riferiscono al particolato ed
alcuni altri inquinanti quali CO ed NOx, oltre che all’ossigeno “secco” e
alla temperatura ma potrebbero verificarsi casi in cui all’elenco vengano
aggiunti anche altri elementi. In questi casi, alla fornitura della centrale
di comando sopra descritta viene associata anche quella dei dispositivi
di misura necessari per monitorare in continuo le concentrazioni degli
inquinanti previsti in base alle specifiche prescrizioni autorizzative.
ACCESSORI DEL CREMATORIO
A corredo del crematorio vengono forniti i seguenti accessori:
DISPOSITIVO DI INTRODUZIONE DEL FERETRO
Per dare all’operatore la possibilità di introdurre agevolmente il feretro
in camera di cremazione rimanendo a debita distanza dal boccaporto di
carico ed evitare così l’esposizione al riverbero di calore proveniente dal-
le strutture refrattarie della stessa possono essere previsti i due diversi
sistemi:
5 riori manipolazioni.
• Il primo consiste di un vero e proprio carica feretri interamente mec-
canico che provvede all’introduzione dei cofani in camera di cremazio-
ne, concepito per permettere l’avanzamento per traslazione azionata
da dispositivo elettrico e risulta particolarmente utile nel caso di più
cremazioni in successione, permette di operare in regime di massima
sicurezza per l’operatore.
Il carica feretri, in questo caso, consiste sostanzialmente di un car-
rello, costituito da una struttura in profilati di acciaio inox mobile su
rotaie, che presenta un piano fisso di rulli folli, sul quale viene posizio-
nato il feretro, all’estremità del quale è posto uno spintore azionato da
catena di trasmissione e motoriduttore, che ha il compito di eseguire
l’introduzione del feretro nel forno.
Aperta la porta di introduzione del forno, l’operatore comanda l’avan-
20
zamento del carica feretri fino alla sua posizione di lavoro, la quale
prevede che l’estremità anteriore della piattaforma di rulli si trovi den-
tro il forno in corrispondenza dell’inizio della suola. Quindi, procede
all’introduzione del feretro nel forno attivando lo spintore da pulsan-
tiera: il feretro, con l’ausilio di un rullo di cartone a perdere, necessa-
rio per salvaguardare la suola ed evitare la presenza di barriere sulla
stessa, troverà la giusta posizione.
A questo punto, l’operatore richiamerà lo spintore nella posizione di
riposo, estraendo il carica feretri dal forno e da ultimo chiuderà la
porta di carico.
• Il secondo dispositivo di caricamento disponibile, è sostanzialmente
costituito da un sollevatore a pantografo in acciaio inox su ruote (due
fisse e due piroettanti), provvisto di un piano a rulli sul quale è posto
il feretro da caricare. Mentre la movimentazione del montaferetri così
come l’introduzione del feretro in camera di cremazione sono eseguite
manualmente a spinta dell’operatore, il sollevamento del piano su cui
è posto il feretro avviene tramite un cilindro idraulico asservito ad una
piccola centrale oleodinamica azionabile sia manualmente che tramite
batteria.
Questo dispositivo offre l’indubbio vantaggio di poter essere utilizzato,
oltre che per l’introduzione dei feretri in camera di cremazione, anche
per la loro movimentazione all’interno dell’ara crematoria e per la loro
introduzione / estrazione dalle celle frigorifere di deposito temporaneo.
SISTEMA DI POLVERIZZAZIONE DELLE CENERI
Ha la funzione di polverizzare le ceneri che possono presentarsi aggrega-
te in modo disomogeneo.
Il sistema è costituito da un macinatore con sfere d’acciaio disposte den-
tro un cestello rotante la cui parete presenta un settore forato che funge
da vaglio e lascia passare le ceneri solo dopo che queste hanno raggiunto
la dimensione voluta; le ceneri così trattate, raccolte in una tramoggia
sottostante, vengono direttamente convogliate dentro l’urna senza ulte-
Il tutto è contenuto in un armadio ermetico realizzato in acciaio inossida-
bile di aspetto essenziale ma gradevole.
Quale dispositivo opzionale, è possibile l’aggiunta di un ventilatore con
relativo filtro a cartuccia, in grado di mantenere in depressione l’armadio
per evitare anche la benché minima fuoriuscita di polvere.
ATTREZZI DI GOVERNO
Ai fini della corretta gestione dell’impianto crematorio e delle ceneri dal-
lo stesso risultanti, a corredo della fornitura saranno forniti le seguenti
attrezzature accessorie:
• Due cassetti cinerari in acciaio inox AISI 304 e un cassetto di raccolta
dello zinco
• Due palette sagomate per la raccolte delle ceneri e la pulizia della
suola di cremazione.
DATI TECNICI PRINCIPALI

fenice
INGOMBRI FUORI TUTTO del FORNO (Abbattimento escluso) SCAMBIATORE DI CALORE FUMI - ARIA
lunghezza mm 4850 Tipo - A tubi di fumo
larghezza mm 1760 Portata dopo diluizione Nm3/h 2400
altezza mm 2330-3.550 Max. potenza termica dissipata Kcal/h 320000
Massa kg ca. 16000 Temperatura fumi all’uscita °C 180
Temperatura ingresso aria °C 30
DIMENSIONI CAMERA CREMAZIONE (interne)
Temperatura uscita aria °C 80
lunghezza mm 2700
larghezza mm 990 SCAMBIATORE DI CALORE FUMI - ACQUA
altezza (max.) mm 1020 Tipo - A tubi di fumo
volume m3 2,5 circa Potenza termica recuperabile Kcal/h 370000
Temperatura fumi all’uscita °C 180
MASSIME DIMENSIONI AMMISSIBILI DEI FERETRI
Temperatura ingresso acqua °C 70
lunghezza mm 2550
Temperatura uscita aria °C 85
larghezza mm 920
Portata acqua m /h
3
37
altezza mm 800
DISPOSITIVO DI FILTRAZIONE
DIMENSIONI APERTURA CARICO
Tipo - A maniche
larghezza mm 990
Nomex
altezza mm 900 Mezzo filtrante -
teflonato
Superficie filtrante m2 70(*)/56(**)
TEMPERATURA ESERCIZIO CAMERA CREMAZIONE
Velocità filtrazione @ 180°C m/1’ <1
normale °C 900
Temperatura di esercizio °C 160
massima °C 1000
Efficienza di captazione % 99
CAMERA SECONDARIA Sistema di pulizia - aria compressa
Tempo permanenza s 2 Pressione aria bar 6
Temp. normale esercizio °C 850+5%
VENTILATORE ASPIRAZIONE FUMI
Temp. massima esercizio °C 1200
Centrifugo a
Tipo
BRUCIATORI tipo potenza kW pale
Bruciatore primario modulante 400 rovesce
Bruciatore camera di postcombustione modulante 600 Potenza mediamente assorbita kW 8 ÷ 11
Potenza installata kW 11÷ 15
IMPIANTO ARIA COMBURENTE Massima temperatura di esercizio °C 200
portata max. nominale aria a 20°C Nm3/h 1930
(*) con scambiatore fumi – aria
prevalenza max. ventilatore mm c.a. 550 (**) con scambiatore fumi - acqua
potenza elettrica installata. kW 7,5
valvole regolazione n° 5

21
 TECHNICAL DESCRIPTION REPORT
fenice
GENERALITY
The crematories for corpses and deadly residuals of the series “FENICE” are the results of
the experience of the company Vezzani Cremation in the development and
the production of plants for the combustion and thermo-recovery of a wide range of spe-
cial, toxic and harmful waste together with the cremation of domestic animals and for the
human cremation itself. These furnaces match to the careful control of the process im-
portant building and functional improvements and in particular they meet completely the
regulations in force concerning the not dangerous waste incineration and the emissions
in the atmosphere according to the Law Decree 152/2006, despite the crematories do not
concern the regulations of the waste in general. In particular, as for the crematories, in
order to assure the complete oxidation of the combustion products and the absence of
the black smoke or unpleasant smells there is an afterburning chamber according to the
following parameters:
1. working temperature > 850°
2. smoke residence time at least 2 seconds
3. concentration of oxygen in smokes > 6%
4. smoke entrance speed >10 m/s
Moreover it is even known that the compliance with the emission limitations in the at-
mosphere established by the Regions necessary establishes, even with the absence of
melted zinc, the installation of a removal system to fight the leakage of the pollutants
characterizing this type of process.
This concerning the crematory “FENICE” is equipped with a conditioning and chemical-
physical removal plant which is made up by a cooling system and by a device for the
injection of reagents and finally by a dry de-duster with a fabric filter.
GENERAL DESCRIPTION OF THE CREMATION PLANT
What its structure concerns, the crematory is made up by two overlap chambers:
1. the cremation chamber, where the burning of the coffin takes place,
2. the afterburning chamber, where the unburnt volatile substances that are in the
smokes coming from the cremation chamber complete their oxidation. 1
The cremation and afterburning chambers are both inside one single body but they are
physically separated by the cremation hearth and by a vertical wall refractories on which
there is passage putting the in direct communication.
The other main components of the plant are:
• The auxiliary cremation and afterburning burners
• The feeding fan of the oxidizing air both for the process and for the combustion heads
making the burners
• The distribution circuits and the motorized valves for the primary and secondary oxi-
dizing air regulation in the cremation chamber, of the tertiary air in the afterburning
chamber in addition to all the oxidizing airs required to feed the combustion heads
• The detection probes of the temperature in the cremation chamber
• The detection probes of the afterburning temperature,
• The detection probe of the free oxygen concentration in the smokes placed in the last
quarter of the afterburning chamber
• The emergency chimney
• The dust removal plant with dry cycle made up by the heat exchanger, by the reagent
injection system, by the fabric filter and the final smoke exhauster
• The control panel box with “touch screen” PLC instrument to control the cremation
process
• The probes and the instruments to control the other process temperatures in addition
to the possible necessary equipment to monitor the chimney emissions.
CREMATION CHAMBER
The external cover, of parallelepiped shape, is made of carbon steel plate and elec-
tro-welded metal profiles properly placed to give the structure the necessary rigidity to
contain and to support the refractory and insulating coverings. The internal size of the
cremation chamber are developed to allow the easy introduction even of bigger coffins
and to meet all the possible necessities. 2
The internal cover of the cremation chamber is made up by a wall of refractory bricks
with an high content of aluminium oxide, integrated, where necessary, by high density
refractory concrete jets, low content of concrete and similar refractoriness. The arch is
built to give it an high stability and to offer a better hest radiation in coffin direction. The
insulating layer near to the refractory wall is made by an insulating brick wall with a low
coefficient of thermal conductibility, outside which there is a panel of mineral fibre with
an anti-steam aluminium barrier, that is particularly suitable for uses requiring an anti
condensate function with high working temperatures. An opening in the back wall side of
the cremation chamber allows the passage of smokes towards that of afterburning, while
on the front wall side there is the hatch for the coffin loading with its closing door covered
by refractory material, which is vertically sliding thanks to the mechanic lifting system.
The door handling system is studied to make possible the manual opening and closing
in case of lack of electric power or in emergency case. The seal against the possible gas
22
and smoke leakage is assured by special perimeter gaskets and by a closing mechanism,
that at the stop leads the door to close against the front side wall. A control lamp place
in the middle of the door, allows the operator to safely control the cremation process. To
meet accident prevention aims, the opening of the door is deactivated in case one of the
following condition occurs:
• Temperature inside the cremation chamber is higher than a safety valued to be set
on the microprocessor,
• Working temperature of the afterburner lower than the minimum limit of 850°C uprat-
ed to the positive hysteresis to be set on the PLC (generally 4-5% of the set point),
• High temperature in the afterburning chamber.
In every case, at the door opening, the burner placed in the cremation chamber is auto-
matically deactivated to prevent from the exposition of the operator to the flame and/or
to the hot gas produced by the device. In front of the cremation chamber arch inclined to-
ward the background there is the combustion head of the burner supporting the process,
which has the double task to heat the chamber before the introduction of the coffin (to
optimize the efficiency of the process) and to support the combustion in the final stages
of the process itself. The combustion head is an industrial one modulating in the field
10-100% and it is fed with conventional fuel (diesel oil, natural gas or GPL) and with the
oxidizing air given by the centralized fan with which the furnace is equipped.
In the chamber there are even installed:
• The probe to measure the depression that allows to regulate the carrying capacity of
the final smoke exhauster to maintain a sufficient negative pressure in the cremation
chamber to avoid every possible smoke dispersion in the place;
• the thermocouples to measure the smoke temperatures and according to their signal
the start and the modulation of the primary burner power and the modulation of the
combustion air on the two levels are controlled.
CREMATION HEARTH
The cremation hearth, that is the most pressed part of the furnace, is made up by
six sections each of them is formed by two prefabricated elements made of refractory
concrete with a base of andalusite – material resistant to use – that are placed in order
to form a structure supported in the middle by the wall dividing in two parts the afterburn-
ing chamber. The hearth has no cracks or drops and it can resist to mechanical stresses
in order to assure the retention of liquids coming from the process. The hearth typology
that is here suggested (hot hearth), main feature of the technology by Vezzani Cremation, allows
to maximize the heat flow coming from the afterburning chamber and as a consequence:
• Very good control of the fluids: the uniformly heated hearth allows to evaporate the
liquids forming during the continuity cremation 3
• Thermal efficiency: favouring the combustion of the parts that are placed directly
on it
• Increase of the life of the refractory: because it is heated on both sides it is not
subjected to gradients and thermal shocks
The elements forming the hearth assure a long life in time and they can be easily replaced
without to make complex maintenance interventions because they are prefabricated and
can enter the spare part stock available in the crematory and, in case of necessity, they
can be quickly replaced, putting the plant in the condition to restart its activity without
long wait times. The particular conformation of the cremation hearth allows the correct
placing of the coffin by the operator without particular manual events and without that
the refractory structure suffers from mechanical stresses (guarantee of longer life of this
element that is enough stressed from a mechanical point of view because of the impacts
during the loading), while the collection of ashes can be easily carried out without that
the operator must enter into contact with them easily using the tools given with the plant
(small coal-shovels or shaped rake, etc.). If the cremation hearth would be necessary ac-
cording to the cremation of coffins containing metal covers, the cremation hearth can be
made to allow the melted zinc collection separately from the ashes and to solve partially
the problem of the separation of these ashes from the results of the metal melting. In this
case the higher face of the cremation hearth is properly shaped in order to give a double
inclination favouring the collection of the melted metal in front of the front ending part
of the hearth itself that, without hindering the introduction of the coffin in the cremation
chamber and the final collection of ashes, there is the separation of an important part of
the melted zinc, that is collected in a proper refractory steel box to resist to the contact
with the liquid metal and to easy the recovery at the end of one or more cycles.
ASHES AND MELTED ZINC COLLECTION
On the side of the front section of the crematory there are two hinged doors that can be
manually opened and give access to two area placed under the cremation hearth, con-
taining the drawer for the collection of ashes and the box for the zinc. They are smaller
than the loading door but they are equipped with a fibre-ceramic covering with low ther-
mal lag and a reduced radiating capacity. The ashes collection area communicates with
the hearth placed upon it through a proper refractory pipe with a gate that can be manu-
ally activated from outside, on which the cremation residuals are temporary placed at the
moment of their removal from the cremation hearth at the end of the process and before
being transferred inside the collection drawer. The function of this device is double be-
cause it allows to free the cremation chamber from the ashes making it available for a
new cremation in a very short time after the ending of the cycle; and because thanks
to a small quantity of air it allows to complete the mineralization and to cool, after the
mineralization itself, the resulting ashes.

fenice
The ashes collection is carried out by the operator at the end of each cycle of cremation fore sending them to depuration, it is necessary they are cooled with temperature levels
through the front door, removing the residual from the hearth surface and making them compatible with that working normal one of the fabric filter. The cooling of the filters can
falling in the jointing pipe to the ashes drawer, where they stop on the described gate. At be carried out according to the needs of the final user, both with dissipative devices and
the end of the introduction operations of a new coffin on the cremation hearth that was with energy recovery systems.
made ready to be used, the operator will recover the cremation ashes of the previous cy-
cle activating the opening of the gate and making, in this way, the mineralized residuals SMOKE TEMPERATURE REDUCTION
falling into the box under, from which they could be removed for the final milling and/or This section is made up by:
for the introduction in the cinerary urn. The box for the melted zinc collection does not • Smoke pipe of smoke supply to the heat exchanger starting from the camera station
require any specific intervention: the zinc coming from milting of the internal covering of at the exit of the afterburner made of carbon steel with refractory-insulating internal
the coffin, can be recovered and sent to the destruction emptying the collection box. covering;
• Heat exchanger: 1- solution with dissipation system: in this case, the system consists
AFTERBURNING CHAMBER of a heat exchanger smoke – air of the shell and tube type at three stages (the first
The afterburning chamber creates a unique body with the cremation one and uses one of them is in stainless steel AISI 304, while the remaining ones are made of
the same external structure of the last one. The internal covering of the sidewalls is carbon steel) equipped with two electro fans with cooling air discharge plenum and
made similar to that one of the cremation chamber both what used materials and thick- with discharge collector for the expulsion of heated cooling air. The exchanger has
ness concerns. On the ending part of the furnace opposite to the one of coffin loading before itself a system of smoke dilution at the entrance of the exchanger: it is made
there is the secondary burner with the function of maintaining the smoke temperature up by a fan, by a regulation valve and by a series of nozzles and it assure the smoke
always higher than the minimum required value for a complete combustion. The burner dilution at the exit of the afterburner in order to obtain an entrance temperature at
is made up by a combustion head that has similar characteristics to the one that is in- the exchanger – smoke side – of about 600°C.
stalled on the cremation chamber. The oxidizing air, supplied by the centralized feeding 2- solution with recovery system: in this case there is a shell and tube exchanger
system, is distributed through a series of nozzles placed near the burner immediately at smoke – water, with horizontal configuration with smoke double round. In front of
the entrance of the smokes in the chamber. The hot smokes coming from the combustion one of the inversion chambers there are the electro valves of the automatic cleaning
chamber, adding to those ones produced in the afterburner, follow an obliged track with system on the smoke side of the exchanger, that during the plant working automati-
double round towards the exit thanks to a wall made of refractory bricks dividing into two cally cleans the tubes preventing from the necessity of long stop times that in case of
parts the afterburning chamber. absence of this system they would be necessary for such intervention. Together with
Two inspection doors, placed on the side of the chamber at the beginning and at the the exchanger there are a dry cooler to compensate completely or in part the lack of
end of the two branches of the U track on which the chamber itself develops, allow to use of the recovered calories and the hydraulic plant complete with all the use acces-
control the inside of the chamber and to access for the maintenance operations. On the sories (deviation valves, expansion vases, pressure controllers, safety valves, etc.).
bottom of the afterburning chamber, the U track arrives in a passage final area placed
vertically that represents a volumetric extension of the afterburner and it is the start- FILTERING PLANT
ing point towards the jointing pipe to the conditioning and smoke treatment, and to the The plant for the chemical-physical depuration of the smokes consists of different ele-
further described emergency chimney, that is developed to make possible the direct ments that have the task to obtain polluting emission levels that, in addition to the es-
smoke emission through the easy natural draught in case it is necessary to safely run tablished maximum parameters of emission by the competent bodies, allow to meet the
the emergency situations like the lacking of power supply. The afterburning chamber parameters fized by the most recent European regulations concerning the incineration.
has a size to assure the smokes a residence time of al least 2 seconds calculated at an The applied technology is as easy as efficient, while the performances obtained by such
effective working temperature of 850°C and with a free oxygen quantity in the effluents a system will allow to meet the following emission limits:
of 6%. In the whole afterburning chamber and in particular in the section placed at the
entrance of the smokes and at the injection of the secondary air, even an high level of Pollutant Hour average value Size unit
turbulence is assured, which is considered to be one of the main useful elements to Suspended particle 10 mg/Nm3
improve the combustion result. In the ending section of the afterburning chamber there CO 50 “
are two thermocouples for the reading of the output smoke temperature and a probe at HF 1 “
the solid state with zirconium oxide cell for the detection of the percentage of oxygen
HCl 10 “
free in the smokes. 4
HCN 0,5 “
BURNERS SO2 50 “
The standard equipment is made up by combustion heads that are fed with natural gas NO2 300 “
with reduced emission of nitrogen oxide and equipped with ramp execution valves EC Cd +Tl 0,05 “
(EN 676), fed with high pressure air given by the centralized fan of the oxidizing air; the Hg 0,05 “
power delivery is modulated according to the fixed working temperatures and those one COT 10 “
really present in the cremation and afterburning chambers. Burners have a system for the IPA 0,01 “
automatic interception of the fuel in case of flame lack. Where required, the gas ramps PCDD/PCDF 0,1 ng/Nm3
can be equipped with leakage control devices complying with the UNI-CIG directives in
force. Such equipments comply with the existing law. As it has been already said, the The components of this section are:
combustion heads are installed on the furnace on its higher side (primary burner) and on • Injection and mixing system of the reagents in smokes, aimed to the dosage and
the one opposite to the loading door (secondary burner). The heat emission supporting injection in the gaseous flow of the reagents (mixture carbonate-activate carbons)
the cremation process – controlled by the tools on the control panel through the modula- necessary for the neutralization of the pollutants with acid content and the adsorption
tion of the carrying capacity of the auxiliary burners – is in every moment the necessary of the heavy metals and of the dioxins.
one for the effective need of the plant, causing a fuel consumption reduction and, then, - The device is equipped with following elements:
the optimization of the running costs of the system . - Storage bin of the reagent
- Volumetric conveyor micro welder made of stainless steel activated by a speed
FEEDING SYSTEM OF THE OXIDIZING AIR change drive unit
Even the oxidizing air distribution contributes to the cost reduction, which is carried out - Pipes connecting to the injection section (Venturi tube)
on more levels in comparison with the cremation hearth and that allows to concentrate - Reagent entry stage, made up by Venturi throat equipped with injector of the rea-
the oxidizing oxygen flow in the area where every time it is mainly requested according gent
to the cremation cycle movement. The fan supplying the air is installed in front of the rear - Vertical cylndrical reactor, to assure the passing smokes the necessary contact time
side of the furnace, while the air is delivered through five different pipes equipped with with the injected reagent.
motorized valves to feed the oxidizing air to the two levels of the cremation chamber, to • Fabric filter made up by:
the afterburner and to the combustion heads of the two burners. - metal cover with hopper for the dust collection placed at the base of the filter and
complete with control and cleaning doors;
PLANT OF SMOKE DEPURATION WITH DRY PROCESS - insulation made of mineral wool with external protection covering in aluminium
The smokes coming out the afterburner have a temperatures higher than 850°C and, be- plate

23

fenice
- anti-humidity system equipped with two self regulating elements “Pyrotenax” to
avoid condensates and humidity, during the start stage of the plant or during its nor-
mal functioning;
- filtering hoses in Nomex placed on steel canisters with epoxy finishing,
- hose holder head complete with supporting collars, cleaning air collectors, insuf-
flating nozzles,
- series of high speed pneumatic valves complete with pilot electric valve to clean
automatically the filtering elements in a cyclic and programmed way,
- control panel of the washing device with the possibility to regulate the intervention
times.
- Access ladder to the filter top,
• Connection pipe from filter to the smoke exhauster, made of stainless steel with ex-
ternal insulation of mineral wood and protection covering in aluminium plate.
To complete the system there are:
• the final exhauster, silenced one, which has the task to regulate the gas flow assur-
ing in the same time the necessary depression to the whole plant to grant the total
absence of smoke leakages inside the places where the plant is installed; the regula-
tion of the carrying capacity occurs through the variation thanks to the inverter of the
working motor revolutions,
• the compressed air production and distribution system necessary to the operations of
filter cleaning, made up by a screw compressor complete with the relative dryer with
double refrigerating circuit and of the storage tank. The group is sound-insulated to
reduce the noisiness to 62dB (A).
• the smoke output chimneys, developed to carry out the functions of process chimney
and emergency chimney. The use of this device allows to solve the problem of a
possible electric supply interruption, slowing the process of the plant and making the
smoke stopping in the afterburning chamber before expelling them into the air.
• Normally, but not necessary, the emergency chimney is studied as a single unit that,
starting from the terminal section of the afterburner, comes out vertically 8 metres
from the reference plane of the plant.
• The activation of the emergency chimney occurs after the opening of a controlled gate
that is maintained closed thanks to a pneumatic device until when, lacking the power
supply or in emergency conditions, it automatically opens because of the gravity, giv-
ing the smokes the possibility to go free in the atmosphere for natural draught.
• The process chimney made of stainless steel AISI 304 is jointed to the exhauster
placed downstream the fabric filter and it is equipped with a mineral wool mattress
externally protected by an aluminium plate.
• In a suitable position in comparison with the jointing point to the smoke exhauster
and easy to access, there is the periodic pick up of the smoke samples.
CONTROL PANEL – INSTRUMENTS
The monitor and control system of the whole plant is made up by the control panel.
Placed in an IP55 metal box, the control panel includes:
• general switch with door block, counters, fuses, relays, working lamps for different
uses and cables complying with CEI regulations,
• programmable timers for the fixing of the lasting period of the different stages of the
working stages,
• touch screen microprocessor regulator (PLC) studied for total control of the plant,
• operator interface panel on PLC through which it is possible to display the main proc-
ess variables and to set the different operative parameters controlled by the instru-
ment,
• recorder on paper for the recording of temperature values and of free oxygen at the
exit of the afterburning chamber and of other possible working parameters.
• control and regulation system of the depression in the cremation chamber equipped
with a recorder-transducer of the pressure (in field) connected to the above described
PLC.
The working logic of the control panel is studied to avoid possible conduction errors that
could be translated into a bad functioning of the plant; in particular:
• the interdependency between the functioning of the burners and the activation of the
removal system inhibits the starting if the last one does not work correctly;
• the interdependency between the temperature of afterburning and the activation of
the primary burner inhibits it to start the cremation process before that the secondary
chamber reaches the minimum safety temperature assuring the good gas oxidation;
• the interdependency between the opening of the loading door and the functioning of
the valves of the primary air and of the primary burner inhibts to open the loading door
with the cremation burner working or with the combustion air immission;
• at the end of the cremation stage the passage from thermo-regulated flame regime
to the one of only ventilation of the secondary burner is delayed to allow at the be-
ginning of the final cooling stage, the suitable thermal treatment even the effluents
produced by the combustion of the last residuals in the primary chamber.
The possible anomaly of one of the operative reference values determines the automatic
24
starting of a lighting and sounding alarm signalling to recall the operator attention and
give him the possibility to intervene with the necessary actions to set back the working
regularities.
To complete the control panel there is a series of thermocouples and of probes allowing
to control the following operative parameters:
• Temperatures in the cremation and afterburning chambers (through 4 thermocouples
with the displaying on the synoptic);
• Temperature at the entrance of the heat exchanger;
• Temperature at the entrance of the filter;
• Percentage of free oxygen at the exit of the afterburner (displaying on the synoptic);
• Depression in the combustion chamber (displaying on the synoptic).
ANALYSIS SYSTEM OF THE COMBUSITON PARAMETERS AND OF THE EMIS-
SIONS
It can occur that the prescriptions given at the authorization moment require to monitor
the continuous concentration of some pollutants of the cremation process in the emission
of the crematory; normally such prescriptions refer to the particulate particle and to other
pollutants such as CO and NO, in addition to the “dry” oxygen and to the temperature but
there could be some cases in which other elements are added to the list.
In these cases the supply of measurement devices necessary to monitor the pollutant
concentration according to the specific authorization prescriptions is matched to the sup-
ply of the central control panel.
CREMATORY ACCESSORIES
To complete the crematory the following accessories are delivered:
COFFIN INTRODUCTION DEVICE
To give the operator the possibility to introduce easily the coffin into the cremation cham-
ber remaining enough far from the loading hatch and to avoid the exposure to the heat
reverberation coming from the refractory structures of the chamber itself there could be
two different systems: 5
• the first one allows a real mechanical coffin loading system that carries out the in-
troduction of coffins into the cremation chamber through the feed activated by an
electric device and it is particularly useful in case of more cremations and it allows
to work in the best safety condition for the operator. In this case the coffin loader
consists of a trolley made by a structure of stainless steel profiles that is movable
on rails, that has a fix plane of idler rolls, on which the coffin is placed, at the ending
part of which there is a pusher activated by a transmission chain and a reducer having
the task to introduce the coffin in the furnace. Once the door is opened, the operator
orders the movement of the coffin loader until its working position, which requires
that the front ending part of the roll platform is inside the furnace in front of the
hearth beginning. Then he continues with the coffin introduction activating the pusher
from the pushbutton station: the coffin will find its right position with the help of a pa-
perboard roll necessary to protect the hearth and avoiding the presence of obstacles
on the hearth itself. At this moment the operator will call the pusher back in the rest
position taking the coffin loader out of the furnace and will close the door. The second
loading available device is made up by a pantograph lift made of stainless steel on
wheels (two of them are fix and two are turning) which is equipped with a roll plane
on which the coffin to be introduced is placed. While the movement of the coffin lift
as well as the introduction of the coffin into the cremation chamber are manually car-
ried out by the operator push, the lifting of the plane on which the coffin is placed is
carried out through an hydraulic cylinder subordinated to a small hydraulic plant that
can be activated both manually and through battery. This device offers the advantage
to be used both for the introduction of coffins in the cremation chamber and for their
movement inside the crematory and for their introduction/extraction from the cold
stores for the temporary deposit.
ASHES PULVERISATION SYSTEM
It has the function to pulverize the ashes that can be unhomogeneous aggregated.
The system is made up by a miller with steel spheres placed inside a turning canister
whose side has a holed sector that allows the ashes passing only after that they have
reached the wished size; the worked ashes collected in an hopper are directly put into a
urn without further handlings. All this is contained in an essential but pleasant hermetic
box in stainless steel. As optional device there is a fan with relative filter able to maintain
the box in depression to avoid the minimum dust leakage. 6
TOOLS
To run correctly the crematory and the collection of the ashes coming from it, the follow-
ing tools will be supplied:
• Two ashes drawers in stainless steel AISI 304 and a drawer for the zinc collection
• Two small shaped shovels for the ashes collection and the cleaning of the cremation
hearth.
MAIN TECHNICAL DATA

fenice
OVERALL SIZE of the FUNRNACE (Removal excluded) HEAT EXCHANGER SMOKE – AIR
Length mm 4850 Type - Smoke-box
Width mm 1760 Capacity after dilution Nm3/h 2400
Height mm 2330 - 3.550 Maximum thermal loss Kcal/h 320000
Weight kg ca. 16000 Output smoke temperature °C 180
Input air temperature °C 30
CREMATION CHAMBER SIZE (internal)
Output air temperature °C 80
Length mm 2700
Width mm 990 HEAT EXCHANGER SMOKE – WATER
Height (max.) mm 1020 Type - Smoke-box
Volume m3 2,5 circa Recoverable thermal loss Kcal/h 370000

MAXIMUM ALLOWABLE SIZE OF COFFINS Output smoke temperature °C 180

Length mm 2550 Water entrance temperature °C 70

Width mm 920 Air exit temperature °C 85

Height mm 800 Water capacity m3/h 37

LOADING OPENING SIZE FILTERING DEVICE

Width mm 990 Type - Fabric filter

Height mm 900 Filter - Nomex

Filtering surface m2 70(*) / 56(**)
WORKING TEMPERATURE OF THE CREMATION CHAMBER
Filtering speed @ 180°C m/1’ <1
Normal °C 900
Working temperature °C 160
Maximum °C 1000
Capture ratio % 99
SECONDARY CHAMBER Cleaning system - Compressed air
Residence time s 2 Air pressure bar 6
Normal working temperature °C 850 +5%
SMOKE EXHAUSTION FAN
Maximum working temperature °C 1200
Type Centrifugal with
BURNERS Type Power kW Average absorbed power kW 8 ÷ 11
Primary burner modulanting 400 Installed power kW 11 ÷ 15
Burner of afterburning chamber modulanting 600 Maximum working temperature °C 200

OXIDIZING AIR PLANT

(*) with exchanger smoke - air
Maximum nominal rate at 20°C Nm3/h 1930
(**) with exchanger smoke – water
Maximum prevalence of the fan mm c.a. 550
Installed electric power kW 7,5
Regulation valve n° 5

25
 TECHNISCHER BESCHREIBUNGSBERICHT
fenice
ALLGEMEINHEIT
Die Krematorien für Leichen und Todesresten der Serie „FENICE“ sind das Ergebnis
der Erfahrung von Firma Vezzani Cremation der Entwicklung und der Pro-
duktion von Verbrennungs- und Thermoverwertungsanlagen für eine große Reihe von
toxischen und schädlichen Sonderabfälle und dann zur Einäscherung von Haustieren und
zur Männereinäscherung.
Diese Ofen verbinden dem Prozesskontrolle wichtige funktionelle und Bauverbesse-
rungen und gemäß den geltenden Richtlinien zur ungefährliche Abfallensverbrennung
und der Emissionen nach der Gesetzesverordnung 152/2006, obwohl die Krematorien im
Bereich der Anwendung der Richtlinien für die allgemeine Abfälle nicht eingeschlossen
sind.
Ins besonders, wie die Verbrennungsofen, um eine komplette Oxidation der Verbren-
nungsprodukten und die Abwesenheit von schwarzen Rauch und von unangenehmen
Geruche zu gewährleisten, gibt es eine Nachverbrennungskammer nach den folgenden
Betriebsparameter:
1. Betriebstemperatur < 850°C
2. Andauernszeit der Rauchen für mindestens 2 Sekunden
3. Sauerstoffkonzentration in der Rauchen > 6%
4. Eingangsgeschwindigkeit der Rauchen > 10 m/s
Es ist auch bekannt dass, die Beachtung der aus der Gebieten festgesetzten Emissi-
onsgrenzen in der Atmosphäre auch mit der Abwesenheit des Zinks, die Installierung
eines Abreißenssystems feststellt, das die Ausströmung von umweltschädlichen Stoffen
dieses Prozess behindern kann.
Das bezüglich wird die Krematorien „FENICE“ mit einer Klimaanlage und einer Anlage
zum chemischen und physischen Abbau ausgestattet, die mit einem Kühlungssystem und
einer Einrichtung zur Härterinjektion und endlich von einem Trockenentstauber mit Gewe-
befilter zusammengebaut ist.
GENERELLE BESCHREIBUNG DER KREMATIONSANLAGE
Was die Struktur betrifft, ist die Anlage von zwei Kammern zusammengestellt:
1. die Kremationskammer, wo die Verbrennungsprozess des Sarges erfolgt,
2. die Nachverbrennungskammer, wo die flüchtige unverbrannte Stoffe der Rau-
chen aus der Kremationskammer ihre Oxidation auffüllen.
Die Kremations- und Nachverbrennungskammer sind in einem einzigen Körper aber sie sind
von einem Kremationsherd und von einer vertikalen Schneidewand aus Wandzustellung ge-
trennt, auf dem es die Passage zur direkten Verbindung gibt. 1
• Die andere Hauptbauteile sind:
• Die Kremations- und Nachverbrennungsbrenner
• Der Lüfter der brandfördernden Luft, die beide den Prozess und die Verbrennungsköp-
fe der Brenner versorgen.
• Die Verteilungsleitungen und die Ventile zur Einregulierung der primären und sekun-
dären befördernden Luft in der Kremationskammer, der tertiären Luft in der Nach-
verbrennung zusammen mit den brandfördernden Lüfte zur Versorgung der Verbren-
nungsköpfe.
• Die Überwachungssonde der Temperatur in der Kremationskammer
• Die Überwachungssonde der Temperatur in der Nachverbrennung,
• Die Überwachungssonde der freien Sauerstoffsgehalt in den Rauchen, die im letzten
Viertel der Verbrennungskammer liegt.
• Notfallkamin
• Die Anlage zum Staubabbau mit Trockenzyklus ist von Wärmetauscher, vom System
von Härterinjektion, vom Gewebefilter und von Rauchenssauger zusammengestellt
• Der Steuerschrank mit PLC „touch screen“ zur Kontrolle des Kremationsprozesses
• Die Sonden und die Einrichtungen zur Kontrolle der anderen Temperaturen zusammen
mit den notwendige Geräte zur Überwachung der Emissionen zu dem Kamin.
KREMATIONSKAMMER
Die wabenförmige Außenschutzhülle ist aus Kohlendioxyd Stahlblech und elektro-
geschweißten Metallprofil gemacht um der Struktur die notwendige Starre anzubieten
zur Rückhaltung und Unterstützung der feuerfesten und isolierenden Auskleidungen.
Die Innenmaße der Kremationskammer erlauben die einfache Einführung von großen
Sargen um alle die Notwendigkeiten zufrieden zu stellen.
Die innere Auskleidung der Kremationskammer ist aus Wandzustellung gemacht mit
einem hohen Inhalt von Tonerde, die wo es notwendig ist, wird sie mit Betondüsen mit
höheren Dichte integriert, niedrigen Inhalt von Beton und gleicher Warmfestigkeit.
Die Gewölbe hat eine stabile Struktur um eine bessere Wärmestrahlung zum Sarg zu
fördern. 2
Der isolierende Schicht hinten dem feuerfesten Wand ist aus einem Wand mit iso-
lierenden Steine mit einer niedrigen Wärmeleitzahl zusammengestellt, außen dem gibt
es eine Wandplatte aus Mineralfaser mit einer Aluminiumabdeckung gegen Dampf, die
notwendig im Fall einer Antikondensationsfunktion mit höheren Betriebstemperaturen.
Eine Öffnung im Untergrundwand der Kremationskammer erlaubt die Passage der Rau-
chen zu der Nachverbrennungskammer, während es auf dem Vorderwand die Luke zum
Einladen des Sarges mit ihrer Tür, die eine mit feuerfester Stoff gedeckten vertikalen
Schiebetür ist, dankt einem mechanischen Hebenssystem. Das Bewegungssystem der
Tür erlaubt auch die manuelle Öffnung und Schließung im Notfall oder wenn es keine
Stromversorgung gibt. Die Dichtheit gegen dem Gas- und Rauchensaustritt ist von beson-
26
deren Dichtungen und einem Schließungssystem gewährleistet, das am Anschlag die Tür
gegen dem Vorderwand zu gehen zwängt.
Ein Kontrollelicht in der Mitte der Tür erlaubt dem Operator den Kremationsprozess zu
kontrollieren.
Zur Sicherheit bei der Arbeit, wird die Öffnung der Tür deaktiviert, im Fall nur eine der
folgenden Bedienungen eintritt:
• Die Temperatur in der Kremationskammer ist höher als einem auf dem Mikroprozes-
sor aufstellbaren Sicherheitswert,
• Betriebstemperatur von Nachverbrennungsanlage niedriger als der Minimum Grenze
von 850°C erhöht mit der auf dem PLC aufstellbaren Hysteresis (normalerweise 4-
5%von set point),
• Höhe Temperatur in der Nachverbrennungskammer.
In jedem Fall bei der Öffnung der Tür, wird der Brenner in der Kremationskammer automa-
tisch deaktiviert, um die Exposition des Operators an den Flammen und/oder den warmen
Gase aus der Einrichtung zu vermeiden.
Vor der Gewölbe der Kremationskammer ist die Verbrennungskopf des Unterstützungs-
brenners des Prozess installiert, die die Kammer vor der Einführung des Sarges tempert
(um den Prozess zu optimieren was die Effizienz betrifft) und die Verbrennung in den
letzen Schnitten des Prozesses.
Die Verbrennungskopf ist von Industrielltyp für schwere Dienste modulierend im Feld 10/100/
und wird mit konventioneller Brennstoff (Gasöl. GPL) und mit der brandfördernden Luft aus
dem Lüfter versorgt, mit dem das Ofen ausgestattet ist.
In der Kammer sind auch installiert:
• Die Sonde zur Messung der Senkung, die durch einer Einrichtung erlaubt die Fähigkeit
des endlichen Saugers der Rauchen, um einen negativen Druck in der Kremations-
kammer zu halten und das den Rauchensverlust im Lokal zu vermeiden;
• Die Thermopaar zur Messung der Rauchenstemperatur, die die Einschaltung und die
Kraft des primären Brenners und die der Verbrennungsluft auf den zwei anwesenden
Niveau zu kontrollieren erlaubt.
KREMATIONSHERD
Der Kremationsherd, der das mehr angeregnete Teil des Ofen ist, ist von sechs durch-
gehende Anschnitten zusammengesetzt, die aus zwei vorgefertigten Halbgewölbeele-
menten aus feuerfestem Beton mit Andalusit ausgestattet sind, und sie machen eine
Struktur, die von einem mittleren Wand unterstützt ist, der die untere Nachverbrennungs-
kammer in zwei Teile aufteilt. 3
Der Herd hat keine Risse oder Höhenunterschied und kann schwere Spannungen wider-
stehen, um Wasserrückhalt aus dem Prozess zu gewährleisten.
Der Herdtyp („hot hearth“), besondere Merkmahle der Vezzani Cremation Technologie, erlaubt
den Wärmefluss aus der unteren Nachverbrennungskammer zu vergrößern, und dann:
a) Sehr gute Kontrolle der Flüssigkeit: der gleichmäßige erwärmete Herd erlaubt die
Flüssigkeit aus der Kremation zu verdampfen
b) Thermische Fähigkeit: fördernd die Verbrennung der Teilen, die auf dem Herd liegen
c) Zunahme der Dauer von feuerfesten Steine: da der Herd aus den beiden Seiten er-
wärmt wird, er ist nicht den Gradienten oder Thermoschocke ausgesetzt.
Die Elemente des Herdes gewährleisten eine lange Dauerhaft in der Zeit und sind einfach
ersetzbar ohne schwierige Wartung und sie können einfach in der Stock von Ersatzteile
beim Krematorien sein und im Notfall können sie einfach ersetzt werden, und das er-
laubt der Anlage ohne lange Wartezeit ihren Betrieb zu wiederaufnehmen. Die beson-
dere Struktur des Kremationsherd erlaubt die richtige Position des Sarges vom Operator
ohne besondere manuelle Eingriffe und ohne mechanische Spannungen der feuerfesten
Struktur (Garantie einer längeren Dauerhaft dieses Elements unterschiedlich mechanisch
gespannt wegen der Stoßen während der Einladung), während der Aschensammlung
ohne direktes Kontakt des Operators mit den Aschen, aber nur mit der Benutzung von
den mit der Anlage gegebenen Werkzeugen (Schaufele oder Formharken) durchgeführt
wird. Wenn man von der Kremation von Sarge mit Metalldecke kann der Kremationsherd
geformt werden um das flüssige Zink separat von den Aschen zu sammeln und eine kleine
Lösung des Problems der Trennung der Aschen von den Ergebnissen des Metallschmelz-
vorgangs anzubieten.
In diesem Fall wird das obere Teil des Kremationsherds geeinigt geformt um eine dop-
pelte Neigung der Fläche wo der Sarg liegt zu geben, die die Sammlung des flüssigen
Metalls vor dem unteren Endpunkt des Herdes selbst fördert, ohne die Einführungsope-
rationen des Sarges in die Kremationskammer und die endliche Aschensammlungsope-
rationen zu behindern, hat man eine große Trennung des flüssigen Zinks, das in einem
feuerfesten Stahltank, geeignet zum Kontakt mit flüssigen Metall, versammelt wird, und
das vereinfacht die Wiederverwendung am Ende eines oder mehreren Zyklus.
FLÜSSIGES ZINK- UND ASCHENSAMMLUNG
Auf dem Seit von dem Vorderteil des Krematorien liegen zwei Gelenktüre manuell zu
öffnen, zu zwei Schachte, die unter dem Kremationsherd, die den Schrank zur Aschen-
sammlung und den Behälter für flüssiges Zink enthalt.
Diese Türe sind kleiner als die Einladungstür und mit einer fibrokeramischen Auskleidung
ausgestattet. Der Schacht zur Aschensammlung ist mit dem oberen Herd durch einen
feuerfesten von einer Schutzklappe aufgefangenen Rohr verbunden, der manuell von
außen aktiviert wird, auf dem werden die Resten der Kremation momentan gelassen,
nachdem sie vom Kremationsherd am Ende des Prozesses entfernt werden und vordem
sie in den Sammlungsschrank fallen. Die Funktion dieser Einrichtung ist doppelt weil,
sie die Kremationskammer von den Aschen befreit und so ist er verfügbar für eine neue
Einäscherung in einer kurzen Zeit und weil, sie dankt einer kleinen Luftmenge die Kalkung
zu ergänzen erlaubt und nach der Kalkung die Aschen zu kühlen.
Die Aschensammlung wird vom Operator am Ende jedes Kremationszyklus durch der Vor-
tür durchgeführt, und das mit der Entnahme der Resten von der Herdoberfläche und mit

fenice
dem Fallen in dem Rohr zum Aschenschrank, wo sie auf der Schutzklappe liegen. Nahc der
Einführung eines neuen Sarges kann der Operator die Aschen der vorderen Einäscherung ABNAHME DER RAUCHENSTEMPERATUR
sammeln und das mit der Öffnung der Schutzklappe so dass, die Resten in den unteren Das ist zusammengesetzt von:
Behälter fallen und von denen können sie entfernt werden zur endlichen Vermahlung • Rauchensrohr zur Adduktion der Rauchen zu dem Wärmetauscher mit Abfahrt von
und/oder zur Einführung der Aschenurne. Der Behälter für das flüssige Zink liegt in den Ausgangspunkt von der Nachverbrennungsanlage aus Karbonstahl mit innerer isolie-
anderen Schacht nach dem von Aschensammlung aber von diesem mit einem feuerfesten render – feuerfester Auskleidung;
Wand getrennt. Die Sammlung des flüssigen Zink fragt normalerweise keine besondere • Wärmeaustauscher:
Eingriffe: das Zink aus dem Verschmelzprozess von der innere Metallabdeckungen zu den 1. Lösung mit Verschwendungssystem: in diesem Fall, das System betrifft einen Wär-
Sargen wird einfach mit der Entleerung des Sammlungsbehälters versammelt sein. metauscher Rauchen – Luft rohrenbündeltyp mit drei Schichte (der erste ist aus
rostfreiem Stahl AISI 304 und die anderen aus Karbonstahl) ausgestattet mit zwei
NACHVERBRENNUNGSKAMMER elektronischen Lüfter mit Plenum von Kühlungsluft und mit einem Ausspulsammelrohr
Die Nachverbrennungskammer ist einen einzigen Körper zusammen mit der Krema- zum Auswerfen der gewärmten Kühlungsluft. Der Wärmetauscher wird von einem
tionskammer und sie benutz die selbe Struktur von dieser Kammer. Rauchensverdünnungssystem am Eingang des Wärmetauschers vorausgegangen
Die innere Auskleidung der Seitenwänden ist die Gleiche der Kremationskammer sein; zusammengesetzt von einem Lüfter, von einem Einregulierungsventil und von
beide was Materialien und Dichten betrifft. einer Serien von Düsen gewährleistet es die Rauchensverdünnung aus der Nachver-
Auf dem Endpunkt des Ofens vor dem von Einladung des Sarges ist der sekundäre Brenner brennungsanlage um eine Temperatur von ungefähr 600°C am Eingang des Wärme-
installiert; er haltet die Temperatur der Rauchen immer höher als den Minimumswert zur tauschers zu erreichen – Rauchensseite.
kompletten Verbrennung. Der Brenner ist von einer Verbrennungskopf mit den gleichen 2. Lösung mit Wiederverwendungssystem: in diesem Fall gibt es einen Rohrbün-
Merkmahlen der Kremationskammerkopf zusammengesetzt. Die brandfördernde Luft aus delwärmetauscher Rauchen – Wasser mit einer horizontalen Struktur mit doppelter
dem Versorgungssystem wird durch zwei Serien von Düse, die in der Nähe von dem Bren- Rauchensrund. Vor einer der Kammer werden die Elektroventile des automatischen
ner stromabwärts der Eingangsöffnung der Rauchen in der Kammer verteilt. Reinigungssystem Rauchesseite des Wärmetauschers installiert, der, während der
Die warme Rauchen aus der Verbrennungskammer zusammen mit den aus dem Nachver- Aktivität der Anlage, die Rohren reinigt und das meint keine Haltezeit der Anlage,
brennungsanlage folgen einen pflichtigen Weg mit doppelter Rund nach dem Ausgang die ohne dies System, notwendige würden. Zusammen mit dem Wärmetauscher
dankt einem feuerfesten Wand, der die Verbrennungskammer in zwei Teile trennt. Zwei werden auch einen Kühlkörper der „dry cooler“ angeboten um die Unbenutzung der
Kontrolletüre auf den Seiten von der Verbrennungskammer liegen am Anfang und am wieder verwendeten Kalorien auszugleichen und eine hydraulische Anlage mit allen
Ende von den zwei Teile des U Weges und erlauben Innen der Kammer zu kontrollieren den Zubehören (Ventile, Expansionsvasen, Druckregler, Sicherheitsventile, und so
und für die Wartungsoperationen einzutreten. weiter…)
Auf der Untergrund der Nachverbrennungskammer kommt den U Weg in einem vertikalen
Schacht, der eine Volumenextension der Nachverbrennungsanlage darstellt, ist den An- FILTERUNGSANLAGE
fangspunkt nach dem Verbindungsrohr zu dem Kühlungs- und Rauchensbehandlungssys- Die Anlage zur chemischen-physischen Reinigung der Rauchen gliedert sich in verschie-
tem und zu dem Notfallkamin, das den direkten Abfluss der Rauchen durch einfachen na- denen Elementen zur Erreichung von Belastungsemissionsniveau, die zusammen mit der
türlichen Heizzug erlaubt im Fall Notfallsituationen wie elektrisches Spannungsmangel. Beachtung der festgestellten Maximumsemissionsparameter die Europäischen Rege-
Die Nachverbrennungskammer hat eine Struktur die den Rauchen eine Verweilzeit von lungen der Verbrennung zu achten erlauben.
mindestens 2 Sekunden mit der Betriebstemperatur von 850°C und einem freiem Sauer- Die Technologie ist einfach aber auch effizient, während die Leistungen von diesem Sys-
stoffgehalt in den Abwasser mindestens von 6%. tem folgende Emissionsbeschränkungen zu beachten erlauben:
In der ganzen Nachverbrennungskammer und ins besonders im Teil stromabwärts dem
Shadstoff Stunde mittlerer Wert Maßeeinheit
Eingangspunkt der Rauchen und der Injektion der sekundären Luft wird ein hohes Brenn-
niveau gewährleistet, das ein den notwendigen Hauptelementen zur Verbesserung der Rußausstoß 10 mg/Nm3
Verbrennungsleistung. CO 50 “
Im Endteil der Nachverbrennungskammer gibt es zwei Thermopaar zur Lesung der Tem- HF 1 “
peratur der Rauchen und eine Sonde im festen Zustand mir der Zirkonoxydszelle zur Un- HCl 10 “
tersuchung des Prozentsatzes von freier Sauerstoff in den Rauchen. 4 HCN 0,5 “
SO2 50 “
BRENNER
Die Ausstattung betrifft mit Erdgas versorgten Verbrennungsköpfe mit verringerter NO2 300 “
Emission von Stickoxyd, die mit Laufventile EG (EN 676) ausgestattet und mit der Hoch- Cd +Tl 0,05 “
drucksluft aus dem Lüfter der brandfördernden Luft versorgt wird; die Kraftabgabe ist Hg 0,05 “
abhängig von den festgestellten Betriebstemperaturen und von denen anwesend in der COT 10 “
Kremations- und Nachverbrennungskammer.
IPA 0,01 “
Die Brenner haben ein System für das automatische Abfangen der Brennstoff im Fall
Flammemangel. Wenn notwendig, können die Gasrohre mit Kontrolleeinrichtungen der PCDD/PCDF 0,1 ng/Nm3
Verluste nach den anwendbaren Regelungen UNI-CIG.
Die Komponenten dieses Teils sind:
Alle die Einrichtungen sind gemäß der geltenden Regelung.
Wie schon gesagt sind die Verbrennungsköpfe auf dem Ofen vor dem Oberwand (Primär-
• Injektions- und Mischungssystem der Reaktanten in den Rauchen, zur Dosierung und
brenner) und vor der Einladungstür (Sekundärbrenner) installiert.
Injektion der Reaktanten ins gasförmige Fluss (Mischung Bicarbonat – Aktivkohlen)
Die Wärmeversorgung zur Unterstützung des Kremationsprozess, die von den ausgestat-
notwendige für die Neutralisierung der Schadstoffen mit sauerem Inhalt und Adsorp-
teten Einrichtungen durch die Modulation der Tragfähigkeit der sekundäre Brenner – ist
tion von schweren Metallen und der Dioxinen.
immer die notwendige Versorgung für die Anlage, und das verursacht eine wesentliche Be-
Die Einrichtung ist von folgenden Elementen zusammengesetzt:
schränkung der Brennstoffverbrauch und, dann, die Optimierung der Kosten des Systems.
- Lagersilo von Reaktant
- Volumenmikrodosieranlage mit Schnecke aus rostfreiem Stahl, die von ei-
VERSORGUNGSSYSTEM DER BRANDFÖRDERN LUFT
nem Gangwechselantrieb
Zur oben genannten Kostenverringerung beiträgt auch die Verteilung der brandfördernden
- Verbindungsrohre zum Injektionsteil (Venturi Rohr)
Luft, die auf mehreren Niveau im Vergleich mit dem Kremationsherd durchgeführt wird
- Eingangsstufe des Reaktants von Venturi Kopfkehlfläche ausgestattet mit
und sie erlaubt den brandfördernden Sauerstoffsfluss in der Zonen, wo Sauerstoff nach
Reaktantsinjektor
dem Kremationszyklus notwendig ist.
- Vertikaler Rundreaktor zur Gewährleistung den Rauchen der notwendigen
Der Lüfter ist vor dem hinteren Wand des Ofen installiert, während die Luft durch fünf
Kontaktzeit mit dem injizierten Reaktor.
verschiedene Rohren mit Motorventile verteilt wird zur Versorgung der brandfördernden
• Gewebefilter zusammengesetzt von:
Luft zu zwei Niveau der Kremationskammer, zu Nachverbrennungsanlage und den Ver-
- Gerüstehülle mit Sieb zur Sammlung der Stauben am Ende des Filters und
brennugnsköpfe der zwei Brenner.
komplett mit Kontrolle- und Reinigungstüren;
- Isolierung aus Mineralwolle mit Schutzaußenauskleidung aus Stahlblech;
RAUCHGASREINIGUNGSANLAGE MIT TROCKENPROZESS
- Feuchtigkeitsschutzsystem ausgestattet mit Wärmeelementen „Pyrotenax“
Die Rauchen aus der Nachverbrennungsanlage haben eine Temperatur hoher als 850°C
um Feuchtigkeit und Kondensate zu verhindern während des Anlagestartens
und vor der Reinigung ist es notwendig sie mit einer Temperatur, die kompatibel mit der
oder während normales Betriebs;
Betriebstemperatur von Gewebefilter zu kühlen.
- Filterärmel aus Nomex auf Stahlkorb mit Epoxidfeinarbeit;
Die Rauchenskühlung kann nach der Notwendigkeit der Endbenutzer mit dissipativen Ein-
- Kopf zur Enthaltung der Ärmeln komplett mit Unterstützungskummet , Krüm-
richtungen und mit energetischem Verwertungssystem durchgeführt werden.
mer zur Reinigungsluftverteilung, Einblasungsdüse;

27

fenice
- Serie von hoher Geschwindigkeit Pneumatikventile komplett mit Elektro-
ventil zur Reinigung der Filterelementen;
- Elektrosteuerschaltafel der Reinigungseinrichtung mit Einregulierungsmö-
glichkeit der Eingriffszeit;
- Steigleiter zum Filter;
• Verbindungsrohr zwischen Filter und Rauchenssauger, aus Rostfreiem Stahl mit Au-
ßenisolierung aus Aluminiumblech.
Im System gibt es auch:
• Der Endsauger, zur Einregulierung des Abflusses von Rauchgase und er gewährleistet
die notwendige Depression zur Abwesenheit von Rauchensverluste im Lokal wo die
Anlage installiert ist; die Einregulierung der Tragfähigkeit passiert durch die Ände-
rung der Nummer von Betriebmotorrunden;
• Produktions- und Verteilungssystem der Pressluft, die notwendig zur Filterreinigung
ist, und ausgestattet von einem Schraubenkompressor von dem Trockner mit doppel-
tem Kühlungskreislaufen und von der Lagertank. Die Gruppe wird isoliert zur Verrin-
gerung der Lautheit von 62dB (A).
• Kaminen zum Rauchensauswerfen, die als Prozesskamin und Notfallkamin funktio-
nieren. Die Benutzung dieses letzen Einrichtungstyp erlaubt eine mögliche Stromver-
sorgungsunterbrechung mit dem Auslauf des Prozess und die Rauchen bleiben in der
Nachverbrennungskammer vor dem Ausgang in die Atmosphäre.
Normalerweise, aber nicht notwendig, wird das Notfallkamin als eine ein-
zige Einheit studiert, das vom Ende der Nachverbrennungsanlage vertikal 8
Meter von der Referenzoberfläche der Anlage kommt. Die Aktivierung des
Notfallkamins passiert nach der Öffnung eines Schiebers, der mit einer pneu-
matischen Einrichtung geschlossen bleibt, bis zur Öffnung für Schwerkraft
gebend den Rauchen die Möglichkeit frei zu bewegnen in der Atmosphäre
wegen natürlicher Zügigkeit.
Das Prozesskamin aus rostfreiem Stahl AISI 304 ist mit dem Sauger am Ende
der Gewebefilter verbunden und er ist mit einer Auskleidung von Mineralwol-
le mit einem Außenschutz von Aluminiumsblech.
In einer geeigneten Position im Vergleich mit dem Verbindungspunkt des
Rauchenssaugers und einfach einzutreten, gibt es die Untersuchungsstelle
der Rauchenproben.
KONTROLLESTEUERSCHALTTAFEL - EINRICHTUNGEN
Das Kontrollesystem der ganzen Anlage ist von der Steuerschalttafel zusam-
mengesetzt.
In einem abgedichteten IP55 Metallschrank enthaltet die Steuerschalttafel:
- Genereller Schalter Linietrenner mit Türblockierung , Zähler, Sicherungen, Re-
lais, Lichte des Betriebswarnleuchte für die verschiedene Benutzungen und die
verschiedene Kabelbäumen gemäß den CEI Regelungen,
- Timer zur Bestimmung der Dauerhaft verschiedenen Phasen des Be-
triebszyklus,
- “Touch screen“ Regler (PLC) zur Kontrolle der Anlage,
- PLC Tafel zur Visualisierung der Hauptmerkmahlen des Prozesses und zur Ein-
gabe der verschiedenen Betriebsparameter, die von der Einrichtung kontrolliert
werden,
- Linienschreiber auf Papier zur Schreibung der Temperatur- und freien Sauer-
stoffwerten am Ausgang der Nachverbrennungskammer und von anderen Be-
triebsparameter.
- Kontrolle- und Einregulierungssystem der Depression in Kremationskammer au-
sgestattet mit Messfühler-Überträger der Pression (im Feld) mit PLC verbunden.
Die Betriebslogik der Steuerschalttafel wird entwickelt um mögliche Fehler zu
vermeiden, die einen schlechten Betriebs der Anlage verursachen konnten; ins
besonders:
- Die Abhängigkeit zwischen dem Betrieb der Brenner und der Aktivierung des
Abbausystem verhindert das Starten wenn das System nicht korrekt funktio-
niert;
- Die Abhängigkeit zwischen der Temperatur der Nachverbrennungsanlage und
der Aktivierung des Primären Brenners verhindert den Kremationsprozess bevor
die Sekundärkammer die Minimumssicherheitstemperatur erreicht zur guten
Gasoxidation;
- Die Abhängigkeit zwischen der Temperatur der Kremationskammer und der
Öffnung der Einladungskammer verhindert die Öffnung der Einladungstür mit
Temperaturen in der Kremationskammer hoher als den Sicherheitswerte;
- Die Abhängigkeit zwischen der Einladungstür und dem Betrieb der Ventilen von
der Primärluft und dem Primärbrenner verhindert die Öffnung der Einladungstür
mit betriebenem Kremationsbrenner oder mit Einführung von Verbrennungsluft;
- Am Ende der Kremation wird den Übergang von thermoeinregulierter Flamme
zur Lüftung des Sekundärbrenners verspätet um die thermische Behandlung den
Abwässer aus der Verbrennung der letzen Resten in der Primärkammer am An-
fang der Endphase von Einkühlung zu erlauben.
Die mögliche Anomalie eines der Referenzbetriebswerten verursacht das auto-
matische Starten eines Leucht- und Lärmalarms um den Operator hinzuweisen
28
so dass er die notwendige Eingriffe durchführt und den Betrieb wiederherstellt.
Um die Steuerschalttafel auszustatten gibt eine Serie von Thermopaaren und
von Sonde die, die folgende Betriebsparameter zu kontrollieren erlauben:
• Temperaturen in Kremations- und Nachverbrennungskammer (durch 4 Thermopaaren
mit Visualisierung auf dem Funktionsabbild);
• Temperatur im Eingang des Wärmetauscher;
• Temperatur im Eingang der Filters;
• Prozentsatz von freiem Sauerstoff im Ausgang der Nachverbrennungsanlage (Visuali-
sierung auf dem Funktionsbild);
• Depression in Verbrennungskammer (Visualisierung auf dem Funktionsbild).
ANALYSESYSTEM DER PARAMETER VON VERBRENNUNG UND DER EMIS-
SIONEN
Man prüft dass die Anforderungen stellen die Kontrolle der Konzentration von
einigen Schadstoffen des Kremationsprozesses in der Emission der Kremato-
rien; normalerweise betreffen diese Anforderungen den Partikel und anderen
Schadstoffen wie CO und NO zusammen mit dem Trockensauerstoff und der
Temperatur aber es konnte sein dass andere Elementen hinzugefügt werden.
In diesen Fallen wird zusammen mit der Lieferung der Steuerschalttafel auch
die Tafel der Einrichtungen zur Kontrolle der Konzentrationen der Schadstoffen
gemäß den spezifischen Anforderungen.
ZUBEHÖRE DER KREMATORIEN
Folgende Zubehöre werden mit dem Krematorien geliefert:
EINRICHTUNG ZUR SARGESEINFÜHRUNG
Um den Operator die Möglichkeit einfach den Sarg in die Kremationskammer
einzuführen so dass er weit von dem Einladungsluke bleibt und so vermeidet
er die Exposition an den Flammen aus der feuerfesten Strukturen der Kammer
selbst sind zwei verschiedenen Systeme möglich: 5
• das erste System erlaubt die mechanische Einladung der Sargen in die Kremations-
kammer und das hat einen elektrischen Vorschub und er ist nützlich im Fall von mehre-
ren Einäscherungen weil man in hohe Sicherheit für den Operator arbeiten kann.
Der Sargesauflader ist in diesem Fall von einem Wagen mit einer rostfreiem
Stahl Struktur auf Schiene bewegbar ausgestattet , der eine feste Oberfläche
mit Rollen hat auf der den Sarg gelegt wird, und am Endpunkte gibt es einen
Schubfahrzeug, der von einer Antriebskette und Getriebemotor betreibt wird,
muss den Sarg im Ofen einzuführen.
Nach der Öffnung der Einführungstür des Ofens durchführt der Operator
den Vorschub des Sargesauflader bis zu Arbeitslage, die wie folgendes sein
muss: der Vorderendpunkt der Plattform muss im Ofen sein am Anfang des
Herdes. Dann führt man den Sarg in den Ofen mit der Aktivierung des Schu-
bfahrzeuges ein: der Sarg wird die richtige Lage mit einer Rolle finden, die
notwendig ist um die Anwesenheit von Hindernisse zu verhindern und das
Herd zu erhalten.
In diesem Punkt wird der Operator den Schubfahrzeug in der Haltlage bringen
und er wird den Sargesauflader vom Ofen ausziehen und am Ende wird er die
Einladungstür schließen.
• die zweite verfügbare Einladungseinrichtung ist von einem Krafteber aus Stahl auf
Räder (zwei davon fest und zwei drehbar) ausgestattet mit einer Rolleoberfläche wo
der Sarg einzuführen liegt. Während die Bewegung der Sargesheber und die Sar-
geseinführung in die Kremationskammer manuell mit dem Schub von dem Operator
durchgeführt wird, das Heben der Oberfläche wo der Sarg liegt wird durch einen hy-
draulischen Zylinder zu einer kleinen Steuerzentrale aufgehoben, die beide manuell
und durch Batterien aktiviert wird.
Diese Einrichtung bietet den Vorteil sie zur Einführung der Särgen in die
Kremationskammer, zur Bewegung im Krematorien und zur Einführung/Au-
sführung von den Kühlzelle benutzt werden.
SYSTEM ZUR ASCHENPULVERISIERUNG
Das pulverisiert die Aschen die inhomogen gekommen sind. Das System ist mit
einem Stahlsphäremülle in einem Korb dessen Wand ein Lochteil hat, das als
Sieben wirkt zur Übertragung der Aschen nachdem sie die gewünschte Masse
erreicht haben; die Aschen werden dann in einem Tank gesammelt und später in
die Aschenurne gebracht. 6
Das ist in einem hermetischen Schrank aus rostfreiem Stahl enthaltet. Als op-
tionale Einrichtung ist es möglich einen Lüfter mit Wechselfilter zur Depression
des Schrank um die Minimumsaschenverlust zu vermeiden.
GERÄTE
Um einen richtigen Betrieb der Kremationsanlage und der Aschen aus der Kre-
matorien werden folgende Zubehöre geliefert:
• Zwei Aschenschranke aus rostfreiem Stahl AISI 304 und eine Schrank zur Zinksamm-
lung
• Zwei Paletten zur Sammlung der Aschen und zur Reinigung des Kremationsherds.
TECHNISCHE HAUPTDATEN

Gesamte Aussenmaße des Ofens (Abbau ausgeschloßen) Wärmetauscher Rauchen – Luft

fenice
Länge mm 4850 Typ - Rauchenrohre
Breite mm 1760 Tragfähigkeit nach der Verdünnung Nm3/h 2400
Höhe mm 2330 - 3.550 Maximum Verlustnutzwärme Kcal/h 320000
Gewicht kg ca. 16000 Temperatur der Ausgangsrauchen °C 180
Temperatur der Eingangsluft °C 30
Größe der Kremationskammer (innere)
Temperatur der Ausgangsluft °C 80
Länge mm 2700
Breite mm 990 Wärmetauscher Rauchen – Wasser
Höhe (max.) mm 1020 Typ - Rauchenrohre
Volumen m3 2,5 circa Rückgewonnene Nutzwärme Kcal/h 370000
Temperatur der Ausgangsrauchen °C 180
Maximum zulässige Größe der Sargen
Temperatur der Eingangsluft °C 70
Länge mm 2550
Temperatur der Ausgangsluft °C 85
Breite mm 920
Wassertragfähigkeit m /h
3
37
Höhe mm 800
Filtriereinrichtung
Größe der Einladungsöffnung
Typ - Gewebefilter
Breite mm 990
Filter - Nomex
Höhe mm 900
Filtersoberflähce m 2
70(*) / 56(**)
Betriebstemperatur der Kremationskammer Filtergeschwindigkeit @ 180°C m/1’ <1
Normal °C 900 Betriebstemperatur °C 160
Maximum °C 1000 Wirkungsgrad des Energieaufnehmers % 99
Reinigungssystem - Pressluft
Sekundäre Kammer Luftdruck bar 6
Haltezeit s 2
Normale Betriebstemperatur °C 850 +5% Lüfter Rauchabsaugung
Maximum Betriebstemperatur °C 1200 Typ Kreistyp mit
Nennaufnahme kW 8÷1
Brenner Typ Kraft kW Installierte Leistung kW 11 ÷ 15
Primärbrenner Modulierend 400 Maximum Betriebstemperatur °C 200
Brenner der Nachverbrennungskammer Modulierend 600
(*) mit Wärmetauscher Rauchen - Luft
Brandfördernde Luftanlage (**)mit Wärmetauscher Rauchen – Wasser

Maximum nominale Tragfähigketi der Luft Nm3/h 1930

Maximum Förderhöhe des Lüfters mm c.a. 550
Installierte Leistung kW 7,5
Einregulierungsventil n° 5

29
 RAPPORT TECHNIQUE ET DESCRIPTIF
fenice
GÉNÉRALITÉS
Les installations de crémation pour dépouilles et restes mortels de la série “FENICE” sont le
résultat de l’expérience accumulée par Vezzani Cremation dans le développement
et la construction d’installations d’incinération et de thermovalorisation d’une vaste gamme de
déchets spéciaux et de déchets toxiques et nocifs, ainsi que d’installations pour la crémation
d’animaux d’élevage et d’animaux de compagnie, et pour la crémation humaine.
Au contrôle précis du processus, ces fours apportent d’importantes améliorations techni-
ques et fonctionnelles, en particulier la pleine conformité aux dispositions en vigueur en
matière d’incinération de déchets non dangereux et de rejets dans l’atmosphère, sur la
base du Décret législatif 152/2006, bien qu’en tout état de cause, les fours de crémation ne
rentrent pas dans le champ d’application des normes applicables aux déchets.
Ainsi, tout comme pour les fours d’incinération, afin de garantir l’oxydation des produits
de combustion et, conséquemment, l’absence de fumées noires et d’odeurs désagréables,
est prévue la présence d’une chambre de post-combustion dimensionnée en fonction des
paramètres de fonctionnement suivants:
1. température de fonctionnement > 850°C
2. temps de permanence des fumées d’au moins 2 secondes
3. concentration d’oxygène dans les fumées > 6%
4. vitesse d’entrée des fumées > 10 m/s
Par ailleurs, l’on sait que le respect des limites en matière de rejets dans l’atmosphère,
établies par les Régions, impose nécessairement, y compris en l’absence de la caisse de
zinc, l’installation d’un système de filtrage en mesure de prévenir le rejet des substances
polluantes produites par ce type de processus.
À cet égard, le four de crémation “FENICE” est doté d’un système de conditionnement et de
filtrage chimique et physique, constitué d’un système de refroidissement et d’un dispositif
d’injection de réactifs et, enfin, d’un dépoussiéreur à sec constitué d’un filtre à manches.
DESCRIPTION GÉNÉRALE DE L’INSTALLATION DE CRÉMATION
Structurellement, le four de crémation est constitué de deux chambres superposées:
1. la chambre de crémation, dans laquelle intervient le processus d’incinération du
cercueil,
2. la chambre de post-combustion, dans laquelle les substances volatiles non brû-
lées présentes dans les fumées provenant de la chambre de crémation, complètent
leur oxydation. 1
La chambre de crémation et la chambre de post-combustion sont réalisées à l’intérieur
d’un corps unique et sont séparées physiquement par la sole de crémation et par une paroi
verticale en maçonnerie de matériau réfractaire sur laquelle est aménagé le passage qui
les met en communication directe.
Les autres composants principaux de l’installation sont les suivants:
• Les brûleurs auxiliaires de crémation et de post-combustion.
• Le ventilateur d’alimentation de l’air de combustion qui alimente le processus et les
têtes de combustion des brûleurs.
• Les circuits de distribution et les vannes motorisées de réglage de l’air de combustion
primaire et secondaire dans la chambre de crémation, de l’air tertiaire en post-combus-
tion et de l’air de combustion nécessaire à l’alimentation des têtes de combustion.
• Les sondes de mesure de la température dans la chambre de crémation.
• Les sondes de mesure de la température en post-combustion.
• La sonde de mesure de la concentration d’oxygène libre dans les fumées, installée à
hauteur du dernier quart de la chambre de post-combustion.
• La cheminée de secours.
• Le système de filtrage des poussières à cycle à sec constitué d’un échangeur de chaleur, du
système d’injection des réactifs, du filtre à manches et de l’aspirateur final des fumées.
• L’armoire de commande à PLC de type “touch screen” (moniteur tactile) pour le contrôle
du processus de crémation.
• Les sondes et les instruments de contrôle des autres températures du processus et les
éventuels appareillages nécessaires au monitorage des rejets au niveau de la chemi-
née.
CHAMBRE DE CRÉMATION
L’enveloppe externe, en forme de parallélépipède, est entièrement réalisée en tôle
d’acier au carbone et en profils métalliques électrosoudés, disposés de façon à conférer
à la structure la rigidité nécessaire pour contenir et supporter les revêtements réfractaires
et isolants.
Les dimensions internes de la chambre de crémation sont calculées de façon à pouvoir
introduire tous les cercueils, y compris ceux de grandes dimensions.
Le revêtement interne de la chambre de crémation est constitué, pour la partie visible,
d’une maçonnerie de briques réfractaires à haute teneur en alumine, avec au besoin des
coulées de béton réfractaire à haute densité, faible teneur en ciment et capacité de réfrac-
tion analogue. 2
La voûte est structurée de façon à lui conférer une haute stabilité et de contribuer au rayon-
nement de la chaleur en direction du cercueil.
La couche isolante présente contre la paroi réfractaire est constituée d’une maçonnerie de
briques isolantes à faible coefficient de conductibilité thermique, à l’extérieur de laquelle
est présent un panneau de fibre minérale à barrière anti-vapeur en aluminium, particuliè-
rement efficace dans le cas des applications qui requiert une fonction anti-condensation
résistant à des températures de fonctionnement moyennement élevées.
Une ouverture aménagée dans la paroi de fond de la chambre de crémation permet le
30
passage des fumées vers la chambre de post-combustion, alors que sur la paroi frontale
se trouve le passage d’introduction du cercueil avec une porte de fermeture revêtue d’un
matériau réfractaire, coulissant verticalement par l’intermédiaire du système mécanique de
soulèvement. Le système d’actionnement de la porte est conçu pour permettre également
l’ouverture et la fermeture manuelles en cas de coupure de l’alimentation électrique ou en
cas d’urgence. La tenue contre les fuites de gaz et de fumée est assurée par des joints de
pourtour spéciaux et par un mécanisme de fermeture qui, en fin de course, place la porte en
butée contre la paroi frontale.
Un regard d’inspection, situé au centre de la porte, permet à l’opérateur de contrôler en
toute sécurité le déroulement du processus de crémation.
Par souci de sécurité, l’ouverture de la porte est désactivée dans le cas où interviendrait une
seule des conditions indésirables suivantes:
• température interne de la chambre de crémation supérieure à une valeur de sécurité
programmable sur le microprocesseur,
• température de service du post-combusteur inférieur à la limite minimum de 850°C
majorée de l’hystérésis positive programmable sur le PLC (généralement 4-5% de la
valeur programmée),
• haute température dans la chambre de post-combustion.
Dans tous les cas, lors de l’ouverture de la porte, le brûleur situé dans la chambre de créma-
tion est automatiquement désactivé afin de prévenir l’exposition de l’opérateur à la flamme
et/ou aux gaz chauds générés par l’installation.
À hauteur de la voûte de la chambre de crémation, inclinée vers le fond, est installée la tête
de combustion du brûleur de soutien du processus, dont la double fonction est d’assurer le
préchauffage de la chambre avant l’introduction du cercueil (pour optimiser le processus en
termes d’efficacité) et de soutenir la combustion durant les phases finales de la crémation.
La tête de combustion est une tête de type industrielle pour les applications à fortes sol-
licitations, réglable sur une plage de 10÷100%. Elle est alimentée à l’aide de combustible
conventionnel (gasoil, gaz méthane ou GPL) et d’air de combustion acheminé par le ventila-
teur centralisé dont le four est doté.
Dans la chambre, sont également installés:
• la sonde de mesure de la dépression qui, par l’intermédiaire de l’instrument prévu à cet
effet sur le tableau, permet de régler le débit de l’aspirateur final des fumées, afin de
maintenir à l’intérieur de la chambre de crémation une pression négative suffisante pour
éviter toute dispersion de fumées dans le local;
• les thermocouples de mesure de la température des fumées: le signal qu’ils fournissent
permet de contrôler l’allumage, la modulation de puissance du brûleur primaire et la
modulation de l’air de combustion sur les deux niveaux présents.
SOLE DE CRÉMATION
La sole de crémation, la partie la plus sollicitée du four, est constituée de six sections conti-
guës, dont chacune est constituée de deux éléments préfabriqués en demi-voûte réalisés
en béton réfractaire à base d’andalousite – matériau très résistant à l’usure. Ces éléments
sont agencés par encastrement de façon à former une structure soutenue au centre par le
muret qui divise en deux la chambre de post-combustion située au-dessous.
La sole ne présente pas de fentes ni de dénivellations et est en mesure de résister à des
sollicitations mécaniques relativement élevées, de façon à permettre également la réten-
tion des liquides qui se forment durant le processus. 3
En effet, le type de sole de l’installation (ou “hot hearth”), une exclusivité de la technologie
Vezzani Cremation, permet de maximiser le flux de chaleur provenant de la chambre de post-
combustion située au-dessous, et d’obtenir:
1. Un contrôle très efficace des fluides: la sole, chauffée de manière uniforme, permet
l’évaporation des liquides qui se forment sans cesse durant la crémation.
2. Un haut degré d’efficacité thermique qui favorise la combustion des parties directement
en appui sur la sole.
3. Une augmentation de la durée de vie du réfractaire: étant chauffée des deux côtés, elle
n’est soumise à aucun gradient ni à aucun choc thermique.
Les éléments de la sole, outre qu’ils lui assurent une longue durée de vie et qu’ils sont
facilement remplaçables, à savoir sans devoir procéder à des interventions de maintenance
compliquées, dans la mesure où il s’agit d’éléments préfabriqués, ils peuvent être facile-
ment conservés en stock auprès du four de crémation et, en cas de besoin, être rapidement
changés, de telle sorte que l’installation puisse être remise en conditions de fonctionnement
sans que cela n’impose de temps d’arrêt excessivement longs. La conformation particulière
de la sole de crémation permet à l’opérateur de positionner correctement le cercueil sans
devoir effectuer d’opérations manuelles particulières et sans que la structure réfractaire ne
subisse de sollicitations mécaniques particulières (gage de plus longue durée de vie de cet
élément qui différemment subirait de fortes sollicitations mécaniques en raison des chocs
subis lors du chargement). La récupération des cendres peut s’effectuer facilement en évi-
tant tout contact direct avec ces dernières pour l’opérateur; il lui suffit à cet effet d’utiliser
les accessoires fournis avec l’installation (palettes ou râteaux, etc). En cas de besoin, pour
la crémation de cercueils contenant des enveloppes métalliques, la sole de crémation peut
également être réalisée de façon à permettre la récupération du zinc fondu séparément
des cendres et à résoudre, tout au moins en partie, le problème de la séparation de ces
mêmes cendres du métal produit par la fusion. Dans ce cas, la face supérieure de la sole
de crémation est profilée de telle sorte que le plan d’appui du cercueil présente une double
inclinaison qui favorise la collecte du métal fondu à hauteur de l’extrémité antérieure de la
sole pour obtenir, sans entraver aucunement les opérations d’introduction du cercueil dans
la chambre de crémation ni les opérations de récupération finale des cendres, la sépara-
tion d’une part importante de zinc fondu, ce dernier étant récupéré dans un conteneur en
acier réfractaire résistant au contact avec le métal en fusion et qui permet de récupérer le
contenu à l’issue d’un ou de plusieurs cycles consécutifs.
RÉCUPÉRATION DES CENDRES ET DU ZINC FONDU
Sur le côté de la section frontale du four de crémation sont installés deux volets montés

sur charnières, à ouverture manuelle, qui donnent accès à deux logements situés sous la
sole de crémation et dans lesquels se trouvent le tiroir de récupération des cendres et le
conteneur de récupération du zinc. Plus petits que la porte de chargement, ces deux vo-
lets sont pourvus d’un revêtement en matériau fibrocéramique à basse inertie thermique
et faible capacité d’irradiation. Le logement de récupération des cendres communique
avec la sole située au-dessous à travers un conduit réfractaire fermé par un volet, ac-
tionné manuellement de l’extérieur, sur lequel les restes de la crémation sont tempo-
rairement déposés lors de leur retrait de la sole de crémation au terme du processus,
avant d’être définitivement transférés par gravité à l’intérieur du tiroir de récupération.
Ce dispositif assure une double fonction puisque d’une part, il permet de libérer la cham-
bre de crémation des cendres de telle sorte qu’elle soit à nouveau disponible pour une
nouvelle crémation, le tout en des temps relativement courts à l’issue de la fin du cycle,
et que d’autre part, grâce à l’apport d’une petite quantité d’air, il permet éventuellement
d’achever la calcination et de refroidir, une fois cette calcination terminée, les cendres
de crémation. L’opération de récupération des cendres est effectuée par l’opérateur au
terme de chaque cycle de crémation à travers le volet antérieur, par prélèvement des
restes sur la surface de la sole et en les faisant tomber dans le conduit de raccordement
au tiroir à cendres, dans lequel les cendres se déposent sur le volet décrit plus haut.
Après avoir effectué les opérations d’introduction d’un nouveau cercueil, la chambre de
crémation étant à nouveau libre, l’opérateur peut récupérer les cendres de la crémation
précédente en ouvrant le volet susmentionné de telle sorte que les restes calcinés tom-
bent dans le conteneur situé au-dessous, duquel elles pourront ensuite être récupérées
pour le broyage final et/ou pour l’introduction dans l’urne cinéraire. Le conteneur destiné
à la récupération du zinc fondu, comme indiqué précédemment, se trouve à l’intérieur de
l’autre logement, adjacent à celui destiné à la récupération des cendres et séparé de ce-
lui-ci par une paroi en maçonnerie réfractaire.La récupération du zinc fondu ne nécessite
en principe aucune intervention spécifique: le zinc provenant de la fusion des enveloppes
internes des cercueils peut être récupéré pour être ensuite recyclé en vidant simplement
à cet effet le conteneur de récupération.
CHAMBRE DE POST-COMBUSTION
La chambre de post-combustion forme un corps unique avec la chambre de crémation
et est pourvue de la même charpente externe qui lui sert de structure.
Le revêtement interne des parois latérales est identique à celui de la chambre de cré-
mation, tant au niveau des matériaux qu’au niveau des épaisseurs À l’extrémité du four,
celle opposée au point de chargement du cercueil, est monté le brûleur secondaire dont la
fonction est de maintenir la température des fumées en toute circonstance au-delà de la
valeur minimum requise pour assurer une combustion complète.
Le brûleur est constitué d’une tête de combustion dont les caractéristiques sont identiques
à celles de la tête installée dans la chambre de crémation. L’air de combustion, fourni par le
système d’alimentation centralisé, est distribué par l’intermédiaire de deux séries de buses
installées à proximité du brûleur juste en aval de l’ouverture d’entrée des fumées dans
la chambre. Les fumées chaudes, provenant de la chambre de combustion, qui viennent
s’ajouter à celles produites dans le post-combusteur, suivent un parcours obligé à double
boucle vers la sortie grâce à une paroi en briques réfractaires, qui divise la chambre de post-
combustion en deux parties. Deux volets d’inspection, installés de chaque côté de la cham-
bre, l’un au début l’autre à la fin des deux branches du parcours en U de celle-ci, permettent
de contrôler l’intérieur de la chambre et d’y accéder pour les opérations de maintenance.
Sur le fond de la chambre de post-combustion, le parcours en U débouche sur un logement
terminal de passage disposé verticalement qui, outre qu’il constitue une extension volu-
métrique du post-combusteur proprement dit, constitue le point de départ vers le conduit
de raccordement au système de conditionnement et de traitement des fumées, ainsi qu’à
la cheminée d’urgence décrite plus bas, conçue pour permettre l’évacuation directe des
fumées par simple tirage naturel, pour maîtriser les situations d’urgence, par exemple en
cas de coupure de courant. Envisagée dans son ensemble, la chambre de post-combustion
est dimensionnée de telle sorte que le temps de stationnement des fumées en transit, au
régime maximum de fonctionnement, soit d’au moins 2 secondes, calculé à la température
effective de fonctionnement de 850°C, en supposant une teneur d’oxygène libre dans les
effluents d’au moins 6%. Par ailleurs, dans toute la chambre de post-combustion, et en
particulier à hauteur de la section située juste en aval du point d’entrée des fumées et
d’injection de l’air secondaire, est assuré un degré élevé de turbulence, facteur essentiel
pour améliorer le rendement de la combustion. Dans la section terminale de la chambre de
post-combustion sont installés deux thermocouples pour effectuer la lecture de la tempéra-
ture des fumées en sortie et une sonde à l’état solide avec cellule à l’oxyde de zircone pour
la mesure du pourcentage d’oxygène libre dans les fumées. 4
BRÛLEURS
L’installation est dotée de têtes de combustion alimentées au gaz méthane à émission
réduite d’oxyde d’azote, équipées d’une rampe de vannes en configuration CE (EN 676), ali-
mentée par l’air à haute pression fourni par le ventilateur centralisé de l’air de combustion;
la distribution de puissance est modulée en fonction des températures de fonctionnement
programmées et de celles effectivement présentes dans les chambres de crémation et de
post-combustion. Les brûleurs sont dotés d’un système de coupure automatique du com-
bustible en cas d’absence de la flamme. Au besoin, les rampes de gaz peuvent être dotées
de dispositifs de contrôle des fuites conformément aux dispositions prévues en la matière
par les normes UNI-CIG en vigueur. Tous les appareillages fournis sont dans tous les cas
conformes aux normes en vigueur. Comme indiqué plus haut, les têtes de combustion sont
fenice
installées sur le four, à hauteur de la paroi supérieure (brûleur primaire) et de la paroi située
à l’opposé de la porte de chargement (brûleur secondaire). La distribution de chaleur de sou-
tien du processus de crémation – contrôlée de manière constante par les instruments du ta-
bleau de commande à travers la modulation du débit des brûleurs auxiliaires – est en toute
circonstance celle strictement nécessaire aux besoins de l’installation, ce qui de fait permet
de limiter de manière substantielle la consommation de combustible et, conséquemment,
d’obtenir une optimisation des coûts de fonctionnement de toute l’installation.
SYSTÈME D’ALIMENTATION DE L’AIR DE COMBUSTION
À la limitation des coûts de fonctionnement, contribue également la distribution de l’air de
combustion, assurée sur plusieurs niveaux par rapport à la sole de crémation et qui de la
sorte permet de concentrer le flux de l’oxygène de combustion sur les zones qui en ont le
plus besoin en fonction du stade auquel se trouve le cycle de crémation.
Le ventilateur qui assure la fourniture de l’air est installé à hauteur de la paroi postérieure
du four, alors que l’air est en revanche distribué par l’intermédiaire de cinq conduits équipés
de vannes motorisées assurant une fonction d’alimentation régulée de l’air de combustion
aux deux niveaux de la chambre de crémation, au post-combusteur et aux têtes de combus-
tion des deux brûleurs.
INSTALLATION D’ÉPURATION DES FUMÉES À SEC
Les fumées sortent du post-combusteur à une température supérieure à 850°C et avant,
d’être acheminées à l’épuration, elles doivent être refroidies pour être ramenées à une
température compatible avec celle supportée par le filtre à manches. Le refroidissement
des fumées peut être effectué, en fonction des exigences de l’utilisateur final, aussi bien à
l’aide de dispositifs de dissipation ou à l’aide de systèmes à récupération d’énergie.
RÉDUCTION DE LA TEMPÉRATURE DES FUMÉES
La section en question est constituée des éléments suivants:
Conduit d’acheminement des fumées vers l’échangeur de chaleur à partir du point de prise
à la sortie du post-combusteur, réalisé en acier au carbone avec un revêtement interne
réfractaire - isolant;
Échangeur de chaleur:
1. solution à système à dissipation: dans ce cas, le système est constitué d’un échangeur
de chaleur fumées – air à faisceau de tubes à trois paliers (dont le premier est en
acier inox AISI 304, alors que les deux autres sont en acier au carbone), avec deux
ventilateurs électriques à plénum de refoulement de l’air de refroidissement et un col-
lecteur d’évacuation pour l’expulsion de l’air de refroidissement chauffé. L’échangeur
est précédé d’un système de dilution des fumées en arrivée sur l’échangeur; constitué
d’un ventilateur, d’une vanne de réglage et d’une série de buses, il assure la dilution
des fumées en sortie du post-combusteur de façon à obtenir une température en entrée
dans l’échangeur – côté fumées - d’environ 600°C.
2. solution à système de récupération: dans ce cas, est prévu un échangeur à faisceau de
tubes fumées – eau, en configuration horizontale à double boucle de fumées. À hauteur
d’une des chambres d’inversion, sont installées les électrovannes du système de net-
toyage automatique côté fumées de l’échangeur, qui, de manière totalement automati-
que durant le fonctionnement de l’installation, garantit la propreté des tuyaux (en son
absence, il serait indispensable d’arrêter l’installation pour procéder à cette opération).
Avec l’échangeur, sont également fournis un dissipateur de chaleur ou “dry cooler” dont
la fonction est de compenser intégralement ou partiellement la non-utilisation des calo-
ries récupérées et le circuit hydraulique et les différents accessoires (vannes de coupure
et de déviation, vases de détente, pressostats, vannes de sécurité, etc.).
INSTALLATION DE FILTRAGE
L’installation d’épuration physico-chimique des fumées est constituée de plusieurs éléments
dont la fonction essentielle est d’obtenir des niveaux d’émission de substances polluantes
qui, outre qu’ils garantissent le respect des limites d’émission établies à l’occasion des
autorisations délivrées par les organes compétents, permettent de respecter les standards
des normes européennes les plus récentes en matière d’incinération. La technologie ap-
pliquée est simple autant qu’efficace et les performances d’un tel système permettent de
respecter les limites d’émission suivantes:
Poullant Valeur horaire moyenne Unité de mesure
Particules 10 mg/Nm3
CO 50 “
HF 1 “
HCl 10 “
HCN 0,5 “
SO2 50 “
NO2 300 “
Cd +Tl 0,05 “
Hg 0,05 “
COT 10 “
IPA 0,01 “
PCDD/PCDF 0,1 ng/Nm3

31

fenice
Les éléments de cette section sont les suivants:
• Système d’injection et de mélange des réactifs dans les fumées: il assure une fonction
de dosage et d’injection de réactifs dans le flux gazeux (mélange de bicarbonate et de
charbons actifs) nécessaires à la neutralisation des substances polluantes de nature
acide et à l’absorption des métaux lourds et des dioxines. Le dispositif est constitué
des éléments suivants:
- Trémie de stockage du réactif;
- Micro-doseur volumétrique à vis sans fin en acier inox actionné par un moto-variateur;
- Tuyaux de jonction avec la section d’injection (tuyau Venturi);
- Stade d’injection du réactif, constitué d’un goulot Venturi doté d’injecteur de réactif;
- Réacteur cylindrique vertical, dimensionné pour garantir le temps de contact néces-
saire des fumées durant leur transit avec le réactif injecté.
• Filtre à manches constitué de:
- enveloppe en charpente avec trémie de récupération des poussières, installée à la
base du filtre et dotée de volets d’inspection et nettoyage;
- isolation en laine minérale avec revêtement de protection en tôle d’aluminium;
- système anti-humidité constitué d’éléments chauffants “Pyrotenax” à régulation auto-
matique, pour prévenir la formation de condensation et d’humidité, durant la phase de
mise en marche de l’installation ou durant son fonctionnement normal;
- manches filtrantes en Nomex téflonisé sur paniers en acier à finition époxy;
- tête porte-manches avec colliers de soutien, collecteurs de diffusion de l’air de lavage
et buses de soufflage à venturi;
- série de vannes pneumatiques à haute vitesse avec électrovanne pilote, pour effectuer
le nettoyage automatique des éléments filtrants de manière cyclique et programmée;
- tableau électronique de commande du dispositif de lavage, avec possibilité de réglage
des temps d’intervention;
- échelle métallique d’accès à la partie supérieure du filtre.
• Tuyau de raccordement entre filtre et aspirateur des fumées, réalisé en acier inox avec
isolation externe en laine minérale et revêtement de protection en tôle d’aluminium.
Le système est également doté des éléments suivants:
• Aspirateur final, en configuration silencieuse, dont la fonction est d’assurer l’évacuation
régulière des gaz traités, tout en assurant dans le même temps à toute installation la
dépression nécessaire pour garantir l’absence totale de fuites de fumées à l’intérieur
des locaux où se trouve l’installation; le réglage du débit est assuré par variation, à
l’aide d’un variateur de fréquence, du régime du moteur d’actionnement;
• Système de production et de distribution de l’air comprimé nécessaire aux opérations
de nettoyage du filtre, constitué d’un compresseur à vis avec séchoir à double circuit
frigorifique et réservoir de stockage; le groupe est doté d’une isolation acoustique per-
mettant de limiter le bruit à 62 dB(A) seulement.
• Cheminées d’expulsion des fumées, conçues pour assurer les fonctions de cheminée de
crémation et de cheminée d’urgence. L’adoption de ce dispositif permet de faire face à
une éventuelle interruption de l’alimentation électrique, en ralentissant en conditions
de sécurité le fonctionnement de l’installation et en faisant stationner les fumées dans
la chambre de post-combustion avant de les expulser dans l’atmosphère. Générale-
ment, mais pas dans tous les cas, la cheminée d’urgence est prévue comme unité indé-
pendante qui, depuis la section terminale du post-combusteur, débouche verticalement
à environ 8 mètres du plan de référence de l’installation. L’activation de la cheminée
d’urgence intervient après l’ouverture d’un volet de coupure servocommandé, maintenu
fermé par un dispositif à actionnement pneumatique jusqu’à ce que, en cas de coupure
de l’alimentation électrique ou en présence d’une situation d’urgence de l’installation, il
s’ouvre automatiquement par gravité, en donnant aux fumées, dans tous les cas traitées
en post-combustion, la possibilité de s’échapper librement dans l’atmosphère par tirage
naturel. La cheminée du processus de crémation, généralement réalisée en acier inox
AISI 304, est en revanche raccordée à l’aspirateur situé en aval du filtre à manches et
est pourvue d’un revêtement constitué d’un matelas en laine minérale avec tôle en
aluminium de protection externe. Dans une position appropriée par rapport au point de
raccordement à l’aspirateur des fumées et facile d’accès, est également prévu le point
de prélèvement périodique des échantillons de fumées.
TABLEAU DE COMMANDE ET DE CONTRÔLE - INSTRUMENTS
Le système de supervision et de contrôle de toute installation est constitué par le tableau
de commande et de contrôle.
À l’intérieur d’une armoire métallique à degré de protection IP55, le tableau de commande
comprend:
• interrupteur général de secteur à verrouillage, contacteurs, fusibles, relais, indicateurs
lumineux d’activation des différentes fonctions et câblages aux normes CEI;
• timers de programmation de la durée des différentes phases du cycle de fonctionne-
ment; régulateur à microprocesseur (PLC) “touch screen” assurant le contrôle total de
l’installation;
• panneau interface opérateur sur le PLC qui permet de visualiser les principales variables
de fonctionnement et de programmer les différents paramètres contrôlés par l’instrument;
• enregistreur en temps réel sur support papier des valeurs de température et d’oxygène
libre, mesurées à la sortie de la chambre de post-combustion et d’autres éventuels
paramètres de fonctionnement;
• système de contrôle et de réglage de la dépression dans la chambre de crémation,
constitué d’un détecteur - transducteur de la pression (sur champ) relié au PLC sus-
mentionné.
32
La logique de fonctionnement du tableau de commande est conçue pour éviter les erreurs
qui se traduiraient inévitablement par un mauvais fonctionnement de l’installation; en par-
ticulier:
• l’interdépendance entre le fonctionnement des brûleurs et l’activation du système de
filtrage en empêche l’allumage dans le cas où ce dernier ne fonctionnerait pas correc-
tement;
• l’interdépendance entre la température de post-combustion et l’activation du brûleur
primaire empêche ce dernier d’entamer le processus de crémation avant que la cham-
bre secondaire n’ait atteint la température minimum de sécurité à laquelle la bonne
oxydation des gaz est garantie;
• l’interdépendance entre la température de chambre de crémation et l’ouverture de la
porte de chargement empêche l’ouverture de cette dernière dans le cas où les tem-
pératures internes de la chambre de crémation seraient supérieures aux valeurs de
sécurité;
• l’interdépendance entre l’ouverture de la porte de chargement et le fonctionnement
des vannes d’air primaire et du brûleur primaire empêche l’ouverture de la porte de
chargement durant le fonctionnement du brûleur de crémation ou durant l’introduction
d’air de combustion;
• au terme de la phase active de crémation, le passage de la phase de flamme thermo-
régulée à la phase de seule ventilation du brûleur secondaire est retardé de façon à
permettre, au début de la phase finale de refroidissement, le bon traitement thermique,
y compris des effluents produits par la combustion des derniers restes présents dans la
chambre primaire.
Toute anomalie sur une des valeurs techniques de référence déclenche automatique un
signal d’alarme, lumineux et sonore, pour informer l’opérateur de la nécessité de procéder
aux interventions nécessaires au rétablissement du bon fonctionnement.
Conjointement au tableau de commande sur champ, est installée une série de thermocou-
ples et de sondes qui permettent d’assurer le contrôle constant des paramètres de fonc-
tionnement suivants:
• Températures interne de la chambre de crémation et de post-combustion (par l’intermé-
diaire de 4 thermocouples, avec visualisation sur le synoptique);
• Température en entrée sur l’échangeur de chaleur;
• Température en entrée sur le filtre;
• Pourcentage d’oxygène libre à la sortie du post-combusteur (visualisation sur le synop-
tique);
• Dépression interne de la chambre de combustion (visualisation sur le synoptique).
SYSTÈME D’ANALYSE DES PARAMÈTRES DE COMBUSTION ET DES ÉMISSIONS
Il n’est pas exclu que les prescriptions requises lors des phases d’autorisation prévoient le
monitorage constant, au niveau des émissions du four de crémation, de la concentration
de certaines substances polluantes propres au processus de crémation; généralement, ces
prescriptions, se réfèrent aux particules et autres agents polluants tels que CO et NOx,
outre l’oxygène “sec” et la température; il n’est toutefois pas exclu que la liste des élé-
ments objet des contrôles soit plus longue.
Dans ce cas, dans la fourniture de la centrale de commande susmentionnée, sont éga-
lement inclus les dispositifs de mesure nécessaires pour assurer le monitorage constant
de la concentration des substances polluantes indiquées par les organes de contrôle et
d’autorisation.
ACCESSOIRES DU FOUR DE CRÉMATION
Avec le four de crémation sont fournis les accessoires suivants:
DISPOSITIF D’INTRODUCTION DU CERCUEIL
Pour permettre à l’opérateur d’introduire sans difficulté le cercueil dans la chambre de cré-
mation tout en restant à bonne distance de la porte de chargement pour éviter d’être exposé
au rayonnement de chaleur provenant des structures réfractaires internes, deux systèmes
différents peuvent être utilisés: 5
• Le premier est un véritable système de chargement des cercueils, entièrement méca-
nique qui assure l’introduction des cercueils dans la chambre de crémation. Il permet
d’assurer un mouvement de translation grâce à un dispositif électrique et est particuliè-
rement utile et efficace dans le cas de plusieurs crémations successives, sans compter
qu’il permet à l’opérateur de travailler dans des conditions de sécurité maximales. Ce
système de chargement des cercueils est constitué pour l’essentiel d’un chariot mobile
reposant sur des rails et lui-même constitué d’une structure en profils d’acier inox. Il
est doté d’un plan fixe de rouleaux libres sur lequel le cercueil est placé, à l’extrémité
duquel se trouve un pousseur actionné par une chaîne de transmission et par un moto-
réducteur, dont la fonction est d’introduire le cercueil dans le four. Après avoir ouvert
la porte d’introduction du four, l’opérateur commande le déplacement du système de
chargement des cercueils pour le placer dans la position de travail, à savoir de telle
sorte que l’extrémité avant du plan de rouleaux soit engagée dans le four juste au début
de la sole. Ensuite, il procède à l’introduction du cercueil dans le four en actionnant le
pousseur depuis le pupitre de commande: le cercueil, à l’aide d’un rouleau de carton
jetable, nécessaire pour protéger la sole et éviter la présence de tout obstacle sur cette
dernière, est alors placé dans la bonne position. Une fois ces opérations effectuées,
l’opérateur ramène le pousseur en position de repos, et extrait le système de charge-
ment du four puis ferme la porte de chargement.
• Le second dispositif de chargement disponible est constitué pour l’essentiel d’un éléva-
teur à pantographe en acier inox monté sur roues (deux fixes et deux pivotantes), pourvu
d’un plan à rouleaux sur lequel le cercueil à charger est placé. Alors que le déplacement
 de l’élévateur et l’introduction cercueil dans la chambre de crémation sont effectués
manuellement par poussée exercée par l’opérateur, l’élévation du plan sur lequel le
cercueil se trouve est assuré par un vérin hydraulique commandé par un petit groupe

hydraulique dont l’actionnement peut être manuel ou bien commandé par une batterie.
Ce dispositif a l’avantage de pouvoir être utilisé, non seulement pour l’introduction des
cercueils dans la chambre de crémation, mais également pour leur déplacement au
sein du lieu de crémation et pour leur introduction dans les chambres frigorifiques dans
lesquelles ils sont temporairement conservés et pour les en extraire.
SYSTÈME DE PULVÉRISATION DES CENDRES
La fonction de ce système est de pulvériser les cendres qui parfois, sont agrégées de ma-
nière non homogène. 6
Le système est constitué d’un broyeur à billes d’acier installé à l’intérieur d’un conteneur
rotatif dont la paroi présente une partie ajourée qui fait office de crible et qui laisse passer
les cendres une fois qu’elles ont atteint la dimension voulue; ainsi traitées, les cendres sont
fenice
récupérées dans une trémie située au-dessous et sont directement acheminées dans l’urne
sans autre manipulation.
Tout le système est installé dans une armoire hermétique en acier inoxydable extrêmement
simple et discrète.
Comme option, est également disponible un ventilateur avec filtre à cartouche, en mesure
de maintenir la dépression interne de l’armoire pour prévenir toute fuite de cendre.
ACCESSOIRES
Pour assurer la bonne utilisation de l’installation de crémation et le traitement des cendres
de crémation, sont fournis en série les accessoires suivants:
Deux tiroirs cinéraires en acier inox AISI 304 et un tiroir de récupération du zinc; Deux palet-
tes profilées pour la récupération des cendres et le nettoyage de la sole de crémation.

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES PRINCIPALES

DIMENSIONS HORS TOUT DU FOUR (filtrage exclu) ÉCHANGEUR DE CHALEUR FUMÉES - AIR
Longueur mm 4850 A faisceau de
Type -
Largeur mm 1760 tubes
Hauteur mm 2.330 - 3.550 Débit après dilution Nm3/h 2400
Poids kg 16.000 environ Puissance thermique max. dissipée Kcal/h 320000
Température fumées en sortie °C 180
DIMENSIONS CHAMBRE CRÉMATION (internes) Température arrivée air °C 30
Longueur mm 2700 Température sortie sir °C 80
Largeur mm 990
Hauteur (max.) mm 1020 ÉCHANGEUR DE CHALEUR FUMÉES - EAU
Volume m3 2,5 environ A faisceau de
Type -
tubes
DIMENSIONS MAX. DES CERCUEILS Puissance thermique récupérable Kcal/h 370000
Longueur mm 2550 Température fumées en sortie °C 180
Largeur mm 920 Température arrivée eau °C 70
Hauteur mm 800 Température sortie air °C 85
Débit eau m3/h 37
DIMENSIONS OUVERTURE D’INTRODUCTION
Largeur mm 990 DISPOSITIF DE FILTRAGE
Hauteur mm 900 Type - - A manches
Nomex
Matériau filtrage -
TEMPÉRATURE DE FONCTIONNEMENT CHAMBRE DE CRÉMATION téflonisé
Normale °C 900 Surface filtrante m2 70(*) / 56(**)
Maximum °C 1000 Vitesse filtrage à 180°C m/1’ <1
Température de fonctionnement °C 160
CHAMBRE SECONDAIRE
Efficacité de filtrage % 99
Temps de stationnement s 2
Système de nettoyage - air comprimé
Temp. normale fonctionn. °C 850 +5%
Pression air bar 6
Temp. max. fonctionn. °C 1200
VENTILATEUR ASPIRATION FUMÉES
BRÛLEURS type puissance kW
Centrifuge à
Brûleur primaire à modulation 400 Type -
pales inverses
Brûleur chambre de post-combustion à modulation 600 Puissance moyenne absorbée kW 8 ÷ 11
Puissance installée kW 11 ÷ 15
CIRCUIT AIR DE COMBUSTION
Température max. de fonctionn. °C 200
Débit max. nominal air à 20°C Nm3/h 1930
Hauteur élév. max. ventilateur mm +/- 550 1. (*) avec échangeur fumées – air
Puissance électrique installée kW 7,5 2. (**) avec échangeur fumées - eau
Vannes de réglage nb 5

33
fenice INFORME TÉCNICO DESCRIPTIVO
INFORMACIÓN GENERAL
Los crematorios para cadáveres y restos mortales de la serie “Fenice” son el fruto de
experiencia acumulada por Vezzani Cremation en el desarrollo y en la realización de
instalaciones para la incineración y la recuperación de energía de una extensa gama de
residuos especiales y tóxico nocivos, además que para la cremación de animales de renta y
domésticos y para la propia cremación humana.
Estos hornos aúnan un esmerado control del proceso con importantes mejoras construc-
tivas y funcionales, en particular la plena conformidad a las disposiciones vigentes para
la incineración de los residuos no peligrosos y las emisiones a la atmósfera según cuanto
dispuesto por el decreto legislativo italiano 152/2006, si bien los hornos crematorios no
entren, a rigor de términos, en el ámbito de aplicación de las normas que al contrario valen
para los residuos en general.
En particular, como para los hornos incineradores, a fin de garantizar la completa oxidación
de los productos de la combustión y por lo tanto la ausencia de humo negro o de olores
desagradables, está prevista la presencia de una cámara de postcombustión dimensionada
en función de los siguientes parámetros operativos:
1. temperatura de funcionamiento > 850°C
2. tiempo de permanencia de los humos por lo menos de 2 segundos
3. concentración de oxígeno en los humos > 6%
4. velocidad de entrada de los humos > 10 m/s
Se sabe que el respeto de los límites a las emisiones a la atmósfera establecidos por las
Regiones impone necesariamente, también a falta de la caja de cinc, la instalación de un
sistema de abatimiento capaz de impedir la emisión de contaminantes que este tipo de
proceso genera.
Al respecto, el crematorio “Fenice” viene equipado con un sistema de acondicionamiento
y de abatimiento químico - físico, constituido por un sistema de refrigeración y por un dis-
positivo de inyección de reactivos y, por último, por un desempolvador en seco constituido
por un filtro de mangas.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INSTALACIÓN DE CREMACIÓN
Estructuralmente el crematorio se compone de dos cámaras superpuestas:
1. la cámara de cremación, donde tiene lugar el proceso de incineración del ataúd,
2. la cámara de postcombustión, donde las sustancias volátiles incombustas, presentes en
los humos procedentes de la cámara de cremación, completan su oxidación. 1
La cámara de cremación y aquella de postcombustión están dentro de un único cuerpo y
están separadas físicamente por la solera de cremación y por un tabique vertical en albañi-
lería refractaria en el cual se encuentra el pasaje que las pone en directa comunicación.
• Los otros componentes principales de la instalación son:
• Los quemadores auxiliares de cremación y de postcombustión
• El ventilador de alimentación del aire comburente, que alimenta tanto el proceso como
los cabezales de combustión que constituyen los quemadores
• Los circuitos de distribución y las válvula motorizadas de regulación del aire comburente
primario y secundario en la cámara de cremación, del aire terciario en la postcombus-
tión, además que del aire comburente necesario para alimentar los cabezales de com-
bustión
• Las sondas de detección de la temperatura en la cámara de cremación
• Las sondas de detección de la temperatura en postcombustión,
• La sonda de detección de la concentración de oxígeno libre en los humos, situada en el
último cuarto de la cámara de postcombustión
• El humero de emergencia
• La instalación de abatimiento de polvos, con ciclo en seco, formada por el correspon-
diente intercambiador de calor, por el sistema de inyección de reactivos, por el filtro de
mangas y por el aspirador final de humos
• El armario de control, con aparato PLC “touch screen”, para el control del proceso de
cremación
• Las sondas y la instrumentación de control de las otras temperaturas de proceso, ade-
más de los eventuales aparatos necesarios para la monitorización de las emisiones en
el humero.
CÁMARA DE CREMACIÓN
El envoltorio externo, con forma de paralelepípedo, está realizado enteramente en cha-
pa de acero al carbono y con perfiles metálicos electrosoldados, dispuestos oportunamente
para proporcionar a la estructura la necesaria rigidez y para contener y sostener convenien-
temente los revestimientos refractarios e aislantes. Las dimensiones internas de la cámara
de cremación están estudiadas para permitir una introducción fácil también de ataúdes de
grandes medidas y poder hacer frente de esta manera a cualquier eventualidad.
El revestimiento interno de la cámara de cremación está formado, para la parte a la
vista, por una estructura de ladrillos refractarios con alto tenor de alúmina, integrada donde
sea necesario con coladas de hormigón refractario de alta densidad, bajo contenido en
cemento y refractariedad por lo menos igual.
La bóveda está estructurada de manera que sea sumamente estable y se facilite una mayor
irradiación del calor en dirección del ataúd.
La capa aislante adosada a la pared refractaria está constituida por una estructura de la-
drillos aislantes con bajo coeficiente de conductividad térmica, al exterior de la cual hay
un panel de fibra mineral con barrera antivapor en aluminio, particularmente indicada para
usos en los cuales se exija una función anticondensado resistente a temperaturas de fun-
cionamiento moderadamente altas. Una apertura en la pared de fondo de la cámara de
34
cremación permite el paso de los humos hacia aquella de postcombustión, mientras que
en la pared frontal está la boca de carga del ataúd con relativa puerta de cierre, reves-
tida en material refractario, corrediza verticalmente por efecto del sistema mecánico de
elevación. 2
El sistema de desplazamiento de la puerta está concebido para permitir también la apertura
y el cierre manual en caso de falta de corriente eléctrica o en caso de emergencia.
La estanqueidad contra una eventual fuga de gas y humos está asegurada por unas juntas
perimétricas especiales y por un mecanismo de cierre que, al final de carrera, obliga la
puerta a ir a tope contra la pared frontal.
Una mirilla de inspección, situada en el centro de la puerta, permite al operador controlar
con toda seguridad el desarrollo del proceso de cremación.
A los fines de la prevención de accidentes, la apertura de la puerta queda desactivada si se
produce también una sola de las siguientes condiciones desfavorables:
• temperatura dentro de la cámara de cremación superior a un valor de seguridad confi-
gurable en el microprocesador,
• temperatura operativa del postcombustor inferior al límite mínimo de 850°C aumentado
de la histéresis positiva configurable en el PLC (en general un 4-5% del set-point),
• alta temperatura en la cámara de postcombustión.
En todo caso, al abrir la puerta, el quemador situado en la cámara de cremación es desacti-
vado automáticamente a fin de evitar que el operador pueda quedar expuesto a la llama y/o
a los gases calientes generados por el aparato.
En correspondencia de la bóveda de la cámara de cremación e inclinado hacia el fondo, está
instalado el cabezal de combustión del quemador para el proceso, que tiene la doble tarea
de precalentar la cámara antes de introducir el ataúd (para optimizar el proceso en términos
de eficiencia) y sostener la combustión en las fases finales del propio proceso.
El cabezal de combustión es de tipo industrial para servicios pesados, modulante en el
campo 10÷100%, y está alimentado con combustión convencional (gasóleo, gas metano
o GPL) y con el aire comburente proporcionado por el ventilador centralizado con que el
horno está equipado.
En la cámara también están instalados:
• la sonda de medición de la depresión que, por medio del relativo instrumento previsto
en el cuadro, permite ajustar el caudal del aspirador final de los humos, a fin de man-
tener en la cámara de cremación una presión negativa suficiente para evitar cualquier
eventual dispersión de humos en el local;
• los termopares para medir la temperatura de los humos, sobre la base de cuya señal
se controlan el encendido y la modulación de la potencia del quemador primario y la
modulación del aire de combustión en los dos niveles presentes.
SOLERA DE CREMACIÓN
La solera de cremación, que es la parte del horno mayormente sujeta a esfuerzos, está
formada por secciones contiguas, cada una de las cuales se compone a su vez de dos
elementos prefabricados en semi-bóveda, realizados en hormigón refractario a base de
andalucita – material especialmente resistente al desgaste – dispuestos a encastre para
formar una estructura sostenida en el centro por la pared que divide en dos la cámara de
postcombustión situada debajo. 3
La solera se presenta sustancialmente exenta de fisuras o de desniveles y es capaz de
resistir a esfuerzos mecánicos también bastante fuertes, para asegurar la retención de los
líquidos que se forman durante el proceso.
Efectivamente, el tipo de solera aquí propuesto (“hot hearth”), peculiaridad de la tecnología
Vezzani Cremation, permite maximizar el fl ujo de calor procedente de la cámara de
postcombustión situada debajo, consiguiendo:
a) Excelente control de los fluidos: la solera, calentada de manera uniforme, permite eva-
porar los líquidos que se forman con continuidad durante la cremación
b) Eficiencia térmica: fomentando la combustión de las partes que se apoyan directamente
sobre ella
c) Aumento de la vida útil del refractario: ya que, estando calentada por ambo lados, no
está sujeta a gradientes ni a choques térmicos
Los elementos que constituyen la solera, además de asegurar una larga duración y ser
fácilmente reemplazables sin recurrir a operaciones complejas de mantenimiento, al ser
prefabricados, pueden formar parte del stock de repuestos de rápida disponibilidad man-
tenido en el propio crematorio y, en caso de necesidad, se pueden sustituir rápidamente,
permitiendo que la instalación reanude sus actividades sin largos tiempos de espera.
La conformación especial de la solera de cremación permite un posicionamiento correcto
del ataúd por parte del operador sin que sean necesarias operaciones manuales especiales
y sin que se someta la estructura refractaria a apreciables esfuerzos mecánicos (lo cual
garantiza una mayor duración de este elemento que de otra manera está sujeto a esfuerzos
desde un punto de vista mecánico precisamente por efecto de los golpes sufridos en oca-
sión de la carga), mientras que la recogida de las cenizas se puede efectuar fácilmente sin
que el operador deba entrar directamente en contacto con ellas, simplemente utilizando las
herramientas suministradas con la instalación (recogedores o rastrillos perfilados, etc.).
Si esto fuese necesario con relación a la cremación de ataúdes que contengan forros me-
tálicos, la solera de cremación también puede estar conformada de manera que permita
recoger el cinc fundido por separado respecto a las cenizas y solucionar, por lo menos par-
cialmente, el problema de la separación de éstas de los resultados de la fusión del metal.
En este caso la cara superior de la solera de cremación está oportunamente perfilada para
dar una doble inclinación al plano sobre el cual está apoyado el ataúd, inclinación que
facilita la recogida del metal fundido en correspondencia de la extremidad delantera de la
propia solera, de manera que, sin obstaculizar lo más mínimo las operaciones de introduc-
ción del ataúd en la cámara de cremación, ni aquellas de recogida final de las cenizas, se
obtiene la separación de una gran parte del cinc fundido, que se recoge en un contenedor
al efecto de acero refractario, idóneo para resistir al contacto con el metal líquido y facilitar
su recuperación al final de uno o varios ciclos consecutivos.
RECOGIDA DE LAS CENIZAS Y DEL CINC FUNDIDO
Lateralmente con respecto a la sección frontal del crematorio hay dos portillos embisagra-
dos, que se pueden abrir manualmente y que dan acceso a dos espacios, situados debajo
de la solera de cremación, donde están el cajón de recogida de las cenizas y el contenedor
de recogida del cinc.
Más pequeños que la puerta de carga, estos dos portillos tienen un revestimiento en mate-
rial fibro-cerámico de baja inercia térmica y reducida capacidad radiante.
El espacio de recogida de las cenizas comunica con la solera situada encima a través de
un conducto refractario interceptado por una compuerta, accionable manualmente desde el
exterior, donde son depositados temporalmente los restos de la cremación en el momento
de quitarlos de la solera de cremación al final del proceso y antes de transferirlos definiti-
vamente por caída al interior del cajón de recogida.
La función de este dispositivo es doble ya que, por una parte permite librar de las cenizas la
cámara de cremación, dejándola disponible para una nueva cremación en un tiempo rela-
tivamente breve después de completar el respectivo ciclo; por otra parte, gracias al aporte
de una pequeña cantidad de aire, permite eventualmente completar la calcinación de las
cenizas y enfriar, una vez efectuada la calcinación, las cenizas resultantes.
La operación de recogida de las cenizas es efectuada por el operador al final de cada ciclo
de cremación a través de la puerta delantera, recogiendo los restos de la superficie de
la solera y haciéndolos caer en el conducto que acaba en el cajón de cenizas, donde se
detienen contra la compuerta antedicha. Efectuadas las operaciones de introducción de
un nuevo ataúd, para el cual se había dejado disponible la cámara de cremación de esta
manera, el operador puede, a su discreción, recuperar las cenizas de la cremación prece-
dente accionando la apertura de dicha compuerta y haciendo caer los restos calcinados en
el contenedor situado debajo, de donde se podrán sacar para la molturación final y/o para
la introducción en la urna cineraria.
El contenedor destinado a la recogida del cinc fundido, como hemos visto, está situado
dentro del otro espacio, adyacente al destinado a recoger las cenizas y separado de este
último por un tabique en albañilería refractaria.
La recuperación del zinc fundido no exige por norma ninguna actuación específica: el zinc
resultante de la fusión de los forros internos de los ataúdes, se podrá recuperar y eliminar
simplemente vaciando el correspondiente contenedor de recogida.
CÁMARA DE POSTCOMBUSTIÓN
La cámara de postcombustión forma cuerpo único con aquella de cremación y utiliza la
misma estructura externa en carpintería de esta última.
El revestimiento interno de las paredes laterales está realizado igual que él de la cáma-
ra de cremación, sea en cuanto a materiales que a espesores utilizados.
En el extremo del horno opuesto al de carga del ataúd está montado el quemador secun-
dario que tiene la tarea de mantener la temperatura de los humos siempre por encima del
valor mínimo exigido para una combustión completa. El quemador está constituido por un
cabezal de combustión que presenta características iguales que las del instalado en la
cámara de cremación. El aire comburente, proporcionado por el sistema de alimentación
centralizado, es distribuido por medio de dos series de toberas situadas en las cercanías del
quemador inmediatamente después de la apertura de entrada de los humos en la cámara.
Los humos calientes, procedentes de la cámara de combustión, sumándose a los producidos
en el postcombustor, siguen un recorrido obligado con doble vuelta hacia la salida, gracias a
un tabique de ladrillos refractarios que divide en dos la cámara de postcombustión.
Dos registros de inspección, situados lateralmente con respecto a la cámara, y respecti-
vamente al principio y al final de las dos ramas del recorrido en “U” en que se desarrolla,
permiten controlar el interior de la cámara y acceder a ella para las operaciones de man-
tenimiento.
En el fondo de la cámara de postcombustión, el recorrido en “U” desemboca en un espa-
cio terminal de pasaje dispuesto verticalmente que, además de constituir una extensión
volumétrica del postcombustor propiamente dicho, constituye el punto de partida hacia
el conducto de enlace con el sistema de acondicionamiento y de tratamiento de los hu-
mos, así como el humero de emergencia descrito más adelante, concebido para permitir
la evacuación directa de los humos por simple tiro natural en el caso de que sea necesario
controlar, en condiciones de seguridad, las situaciones de emergencia como la falta de
energía eléctrica.
La cámara de postcombustión, considerada en su globalidad, está dimensionada de ma-
nera que se asegure a los humos en tránsito, al máximo régimen de funcionamiento, un
tiempo de permanencia de por los menos 2 segundos calculados a la temperatura efectiva
de funcionamiento de 850 °C y supuesto un tenor de oxígeno libre en los efluentes de por
lo menos el 6%.
En toda la cámara de postcombustión, y especialmente en la sección situada inmedia-
tamente después del punto de entrada de los humos y de inyección del aire secundario,
también se asegura un alto nivel de turbulencia, reconocido como uno de los principales
elementos útiles para mejorar el rendimiento de la combustión.
En la sección terminal de la cámara de postcombustión hay dos termopares para la lectura
de la temperatura de los humos en salida y una sonda de estado sólido con cámara de óxido
de circonio para la detección del porcentaje de oxígeno libre en los humos. 4
QUEMADORES
El equipamiento consiste en cabezales de combustión, alimentados con gas metano, con
fenice
reducida emisión de óxidos de nitrógeno, equipados con rampa de válvulas en ejecución CE
(EN 676), alimentadas con el aire a alta presión proporcionado por el ventilador centralizado
del aire comburente; la erogación de potencia está modulada en función de las tempera-
turas de funcionamiento predeterminadas y por aquellas presentes efectivamente en las
cámaras de cremación y de postcombustión.
Los quemadores tienen un sistema para la interceptación automática del combustible en
caso de falta de llama. Cuando sea necesario, las rampas de gas se pueden equipar con
dispositivos de control de las fugas según cuanto previsto al respecto por las normas UNI-
CIG vigentes. De todas maneras todos los aparatos suministrados son conformes a las
normas vigentes.
Como ya dicho, los cabezales de combustión están instalados en el horno respectivamente
en correspondencia de su pared superior (quemador primario) y de aquella opuesta a la
puerta de carga (quemador secundario).
La erogación del calor de soporte para el proceso de cremación – controlada de manera
continua por la instrumentación presente en el cuadro a través de la modulación del caudal
para los quemadores auxiliares – en todo momento es aquella estrictamente necesaria
para las necesidades efectivas del sistema, lo cual determina efectivamente una sustancial
limitación de los consumos de combustión y, por consiguiente, la optimización de los costes
de funcionamiento del sistema.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL AIRE COMBURENTE
En la reducción de costes arriba mencionada también contribuye la distribución del aire
comburente, que es efectuada en más niveles con respecto a la solera de cremación y que
por lo tanto permite concentrar el flujo del oxígeno comburente en las áreas donde, cada
vez, es mayormente necesario en función del avance del ciclo de cremación.
El ventilador que proporciona el aire está instalado en correspondencia de la pared trase-
ra del horno, mientras que el aire es distribuido por medio de cinco diferentes conductos
dotados de válvulas motorizadas de limitación destinadas a alimentar el aire comburente
respectivamente a los dos niveles de la cámara de cremación, al postcombustor y a los
cabezales de combustión de los dos quemadores.
SISTEMA DE DEPURACIÓN DE HUMOS CON PROCESO EN SECO
Los humos que salen del postcombustor tienen una temperatura superior a los 850 °C y
por lo tanto, antes de llevarlos a la depuración, es necesario enfriarlos hasta niveles de
temperatura compatibles con la de servicio normal del filtro de mangas.
El enfriamiento de los humos se puede efectuar, según las exigencias del usuario final,
tanto por medio de dispositivos de tipo disipativo como con sistemas de recuperación de
energía.
REDUCCIÓN DE LA TEMPERATURA DE LOS HUMOS
La sección considerada se compone de:
• Conducto humero de abducción de los humos al intercambiador de calor a partir del
punto de toma en la salida del postcombustor, realizado en acero al carbono con reves-
timiento interno refractario-aislante;
• Intercambiador de calor:
1. solución con sistema de disipación: en este caso, el sistema consiste en un intercam-
biador de calor humos – aire del tipo con haz de tubos, de tres etapas (la primera de las
cuales es en acero inoxidable AISI 304 mientras que las restantes están realizadas en
acero al carbono) equipado con dos ventiladores eléctricos con plenum de impulsión del
aire de refrigeración y colector de descarga para la expulsión del aire de refrigeración
calentado. El intercambiador está precedido por un sistema de dilución de los humos
que entran en el intercambiador; constituido por un ventilador, una válvula de regulación
y una serie de toberas, asegura la dilución de los humos que salen del postcombustor
a fin de obtener una temperatura, en la entrada del intercambiador – lado humos - de
aproximadamente 600 °C
2. solución con sistema de recuperación: en este caso está previsto un intercambiador
de haz de tubos humos – agua, con configuración horizontal con doble vuelta de humos.
En correspondiente de una de las cámara de inversión están instaladas las electroválvu-
las del sistema de limpieza automático, lado humos, del intercambiador que, de manera
completamente automática, durante el funcionamiento del sistema, se encarga de man-
tener limpias las tuberías, eliminando de manera definitiva la necesidad de tiempos de
parada de la instalación que, sin este sistema, habría que prever para dicha operación.
Junto con el intercambiador se suministran un disipador de calor o “dry cooler” que
tiene la tarea de compensar, totalmente o en parte, la no utilización de las calorías
recuperadas y el sistema hidráulico completo de relativos accesorios de uso (válvulas
de abre-cierre y desvío, vasos de expansión, presostatos, válvulas de seguridad, etc.)
SISTEMA DE FILTRACIÓN
El sistema para la depuración químico-física de los humos se articula en varios elementos
que tienen asignada la tarea, básicamente, de obtener niveles de emisiones contaminantes
que, además de respetar los parámetros máximos de emisión establecidos por los orga-
nismos competentes para dar las oportunas autorizaciones, permiten llegar a respetar
los parámetros establecidos por las más recientes normas europeas en el campo de la
incineración.
La tecnología aplicada es tan simple cuanto eficaz, mientras que las prestaciones que se
pueden obtener con un sistema concebido de esta manera, permitirán respetar los siguien-
tes límites de emisión:
35

fenice
Contaminante Valor medio horario Unidad de medida
Particulado 10 mg/Nm3
CO 50 “ dos conformes a las normas CEI,
HF 1 “
HCl 10 “ ciclo de funcionamiento,
HCN 0,5 “
SO2 50 “ - panel interfaz de operador en el PLC, a través del cual visualizar las principales variables
NO2 300 “ de proceso y configurar los varios parámetros operativos controlados por el instrumento,
Cd +Tl 0,05 “ - registrador de trazado continuo sobre papel para registrar los valores de temperatura y de
Hg 0,05 “
COT 10 “ - sistema de control y regulación de la depresión en la cámara de cremación, constituido por
IPA 0,01 “ detector-transductor de la presión (en campo) conectado al PLC antedicho.
PCDD/PCDF 0,1 ng/Nm3
Los componentes de la sección son:
• Sistema de inyección y mezcla de los reactivos en los humos, con la tarea de dosificar
e inyectar en el flujo gaseoso unos reactivos (mezcla de bicarbonato-carbones activos)
necesarios para neutralizar los contaminantes con componente ácida y absorber los
metales pesados y las dioxinas.
El dispositivo del que hablamos está constituido por los siguientes elementos:
- Tolva de almacenamiento del reactivo
- Microdosificador volumétrico con cóclea en acero inoxidable accionado por motovariador
- Tuberías de conexión con la sección de inyección (tubo Venturi)
- Etapa de introducción del reactivo, formada por garganta Venturi provista de inyector
del reactivo
- Reactor cilíndrico vertical, dimensionado para asegurar a los humos en tránsito el
necesario tiempo de contacto con el reactivo inyectado.
• Filtro de mangas formado por:
- envoltorio en carpintería con tolva para la recolección de los polvos situada en la base
del filtro y completa de tapa de inspección y limpieza;
- aislamiento en lana mineral, con revestimiento protector externo en lámina de aluminio
- sistema anti-humedad formado por elementos calentadores “Pyrotenax” autorregula-
dores, para evitar condensados y humedad, en la fase de puesta en marcha del sistema
o durante su funcionamiento normal;
- mangas filtrantes en Nomex teflonado, dispuestas en cestas de acero con acabado
epoxídico,
- cabezal porta mangas completo de collares de sostén, de colectores de difusión del
aire de lavado, toberas de insuflación a Venturi,
- serie de válvulas neumáticas de alta velocidad completas de electroválvulas piloto,
para efectuar la limpieza automática de los elementos filtrantes de manera cíclica y
programada,
- cuadro electrónico de control del dispositivo de lavado, con posibilidad de ajuste de
los tiempos de actuación.
- escalerilla marinera de acceso a la cumbre del filtro,
• Tubería de conexión entre filtro y aspirador de humos, realizada en acero inoxidable con
aislamiento externo en lana mineral y revestimiento protector en lámina de aluminio.
Para completar el sistema están también previstos:
• el aspirador final, en ejecución silenciada, con la tarea de regular el flujo de los gases
tratados, asegurando al mismo tiempo a toda la instalación la depresión necesaria para
asegurar la ausencia total de fugas de humos dentro de los locales donde está emplaza-
da la instalación; la regulación del caudal tiene lugar por medio de la variación, trámite
inversor, del numero de revoluciones del motor de accionamiento.
• el sistema de producción y distribución del aire comprimido necesario para las opera-
ciones de limpieza del filtro, formado por un compresor de tornillo completo de relativo
secador de doble circuito frigorífico y depósito de almacenamiento. El grupo está opor-
tunamente fono-aislado para poder reducir el ruido a tan solo 62 dB(A).
• los humeros de expulsión de los humos, concebidos para desempeñar funciones res-
pectivamente de humero de proceso y de humero de emergencia. La utilización de
este último dispositivo permite hacer frente a una eventual interrupción de la corriente
eléctrica, ralentizando, en condiciones de seguridad, el proceso de la instalación y ha-
ciendo quedar los humos en la cámara de post-combustión antes de expulsarlos a la
atmósfera. Normalmente, pero no necesariamente, el humero de emergencia está
previsto como unidad separada que, partiendo de la sección terminal del postcombus-
tor, desemboca verticalmente a aproximadamente 8 metros del plano de referencia de
la instalación. La activación del humero de emergencia se produce como consecuencia
de la apertura de una compuerta interceptadora servo-controlada, que es mantenida
cerrada por un dispositivo de accionamiento neumático hasta que, faltando la corriente
eléctrica o en situaciones de emergencia de la instalación, se abre automáticamente
por gravedad, permitiendo a los humos, tratados de todas maneras en postcombustión,
salir libremente a la atmósfera por tiro natural. El humero de proceso, normalmente
realizado en acero inoxidable AISI 304, al contrario está conectado con el aspirador
situado aguas abajo del filtro de mangas y tiene un revestimiento de colchoneta de lana
mineral protegido externamente con lámina de aluminio. En posición idónea respecto
al punto de empalme con el aspirador de humos y fácilmente accesible, está previsto el
punto de toma periódica de muestras de los humos.
36
TABLERO DE MANDOS Y CONTROL - INSTRUMENTACIÓN
El sistema de supervisión y control de toda la instalación está constituido por el tablero de
mandos y control.
En un armario metálico con estanqueidad IP55, el cuadro de mandos incluye:
- interruptor general seccionador de línea con bloqueo de la puerta, contactores, fusibles,
relés, lámparas testigo de funcionamiento para las varias utilizaciones y relativos cablea-
- temporizadores programables para la determinación de la duración de las varias fases del
- regulador por microprocesador (PLC), “touch screen”, concebido para el control total de
la instalación,
oxígeno libre detectados en la salida de la cámara de postcombustión y de otros eventuales
parámetros de funcionamiento.
La lógica de funcionamiento del cuadro de mandos está concebida para evitar posible
errores de uso que causarían inevitablemente un malfuncionamiento de la instalación; en
particular:
- la interdependencia realizada entre funcionamiento de los quemadores y activación del
sistema de abatimiento, impide el encendido si este último resultara que no funciona co-
rrectamente;
- la interdependencia entre temperatura de postcombustión y activación del quemador
primario, impide que este último active el proceso de cremación antes que la cámara se-
gundaria haya alcanzado la temperatura mínima de seguridad, temperatura que asegura la
buena oxidación de los gases;
- la interdependencia entre temperatura de la cámara de cremación y apertura de la puerta
de carga, impide que se pueda abrir la puerta de carga con temperaturas en la cámara de
cremación por encima de los valores de seguridad;
- la interdependencia entre la apertura de la puerta de carga y el funcionamiento de las
válvulas del aire primario y del quemador primario, impide que se pueda abrir la puerta
de carga con el quemador de cremación en funcionamiento o con introducción de aire de
combustión;
- al final de la fase activa de cremación, el pasaje de régimen de llama termorregulada al
régimen de solo ventilación del quemador secundario está retrasado para permitir, al inicio
de la fase final de enfriamiento, el tratamiento térmico idóneo también a los efluentes
producidos por la combustión de los últimos residuos presentes en la cámara primaria.
La eventual anomalía de uno de los valores operativos de referencia determina la activación
automática de una señalización de alarma, luminosa y sonora, para llamar la atención del
operador y permitirle actuar con las acciones necesarias para restablecer la normalidad del
funcionamiento.
Para completar el cuadro de mandos, en la instalación hay una serie de termopares y de
sondas que permiten mantener constantemente bajo control los siguientes parámetros
operativos:
• temperaturas en las cámaras de cremación y de postcombustión (por medio de 4 termo-
pares, con visualización en el sinóptico);
• temperatura en la entrada del intercambiador de calor;
• temperatura en la entrada del filtro;
• porcentaje de oxígeno libre en la salida del postcombustor (visualización en el sinóptico);
• depresión en la cámara de combustión (visualización en el sinóptico).
SISTEMA DE ANÁLISIS DE LOS PARÁMETROS DE COMBUSTIÓN Y DE LAS
EMISIONES.
Algunas prescripciones dictadas para autorizar los establecimientos crematorios pueden
prever la monitorización continua, en la emisión generada por el crematorio, de la concen-
tración de algunos contaminantes característicos del proceso de cremación; normalmente
dichas prescripciones se refieren al particulado y a algunos otros contaminantes como CO
y NOx, además que al oxígeno “seco” y a la temperatura, pero a la lista también pueden
añadirse otros elementos.
En estos casos, además de suministrar la central de control antedicha también se suminis-
tran los dispositivos de medición necesarios para monitorizar continuamente las concentra-
ciones de los contaminantes previstos en las prescripciones específicas de autorización.
ACCESORIOS DEL CREMATORIO
Para completar el crematorio se proporcionan los siguientes accesorios:
DISPOSITIVO PARA LA INTRODUCCIÓN DEL ATAÚD
Para ofrecer al operador la posibilidad de introducir fácilmente el ataúd en la cámara de
cremación, quedando a debida distancia de la apertura de carga y evitar de esta manera
la exposición a la ola de calor procedente de las estructuras refractarias de la cámara, se
pueden prever dos sistemas diferentes: 5
1.el primero consiste en un cargador de ataúdes, completamente mecánico, que se
encarga de introducir los ataúdes en la cámara de cremación; está concebido para
permitir el avance por translación accionada por un dispositivo eléctrico y resulta ser
particularmente útil en el caso de varias cremaciones consecutivas; permite actuar con
la máxima seguridad para el operador. En este caso el cargador de ataúdes consiste
básicamente en un carro, constituido por una estructura realizada con perfiles de acero
inoxidable móvil sobre rieles, que presenta una plataforma fija de rodillos locos sobre
el cual se coloca el ataúd y en cuya extremidad está situado un dispositivo empujador
 accionado por una cadena de transmisión y un motorreductor, que tiene la tarea de
efectuar la introducción del ataúd en el horno. Una vez abierta la puerta del horno, el
operador manda el avance del cargador de ataúdes hasta su posición de trabajo, la cual

prevé que la extremidad delantera de la plataforma de rodillos esté dentro del horno, en
correspondencia del inicio de la solera. Seguidamente procede con la introducción del
ataúd en el horno activando el empujador mediante mandos en la botonera: el ataúd,
con el auxilio de un cilindro de cartón desechable, necesario para proteger la solera y
evitar la presencia de barreras en ella, encontrará la posición correcta.Ahora el opera-
dor hace retroceder el empujador hasta la posición de reposo, extrayendo el cargador
de ataúdes del horno y para terminar cierra la puerta de carga.
2. el segundo dispositivo de carga disponible consiste básicamente en un elevador de
pantógrafo, en acero inox, sobre ruedas (dos fijas y dos giratorias), dotado de platafor-
ma de rodillos sobre la cual se coloca el ataúd a cargar. Mientras que el desplazamiento
del monta-ataúdes, como también la introducción del ataúd en la cámara de cremación,
los efectúa manualmente el operador empujando, la elevación de la plataforma sobre
la cual está situado el ataúd se realiza por medio de un cilindro hidráulico accionado
por una pequeña central oleodinámica activable tanto manualmente como por medio
de una batería. Este dispositivo ofrece la indudable ventaja de poder utilizarlo, además
que para introducir los ataúdes en la cámara de cremación, también para su desplaza-
miento dentro del área crematoria y para su introducción / extracción de las cámaras
frigoríficas de depósito temporal.
fenice
SISTEMA DE PULVERIZACIÓN DE LAS CENIZAS
Tiene la tarea de pulverizar las cenizas que pueden presentarse agregadas de manera no
homogénea. 6
El sistema está formado por un moledor con esferas de acero dispuestas dentro de una
cesta giratoria cuya pared presenta un sector perforado que hace de criba y que deja pasar
las cenizas solamente si éstas tienen el tamaño que se desea; las cenizas tratadas de esta
manera, recogidas en una tolva situada debajo de la cesta, son encauzadas directamente
dentro de la urna sin ulteriores manipulaciones.
Todo está dentro de un armario hermético, realizado en acero inoxidable y con un aspecto
esencial pero agradable.
Como dispositivo opcional es posible añadir un ventilador, con relativo filtro de cartucho, ca-
paz de mantener en depresión el armario para evitar hasta la más mínima salida de polvo.
UTILLAJE
Para un uso correcto de la instalación crematoria y de las cenizas generadas, para comple-
tar el suministro se entregará el siguiente utillaje accesorio:
• Dos cajones cinerarios en acero inoxidable AISI 304 y un cajón para la recogida del cinc
• Dos paletas perfiladas para la recolección de las cenizas y la limpieza de la solera de cremación.

DATOS TÉCNICOS PRINCIPALES

MEDIDAS MÁXIMAS TODO FUERA del HORNO (excluido el abatimiento) INTERCAMBIADOR DE CALOR HUMOS - AIRE
longitud mm 4850 tipo - tubos de humo
anchura mm 1760 caudal después de dilución Nm3/h 2400
altura mm 2330 - 3.550 potencia térmica máx. disipador Kcal/h 320000
masa kg aprox. 16000 temperatura humos en salida °C 180
temperatura entrada aire °C 30
MEDIDAS DE LA CÁMARA DE CREMACIÓN (internas)
temperatura salida aire °C 80
longitud mm 2700
anchura mm 990 INTERCAMBIADOR DE CALOR HUMOS - AGUA
altura (máx.) mm 1020 tipo - tubos de humo
volumen m 3
2,5 aprox. potencia térmica recuperable Kcal/h 370000
temperatura humos en salida °C 180
MÁXIMA MEDIDAS ADMITIDAS DE LOS ATAÚDES
temperatura entrada agua °C 70
longitud mm 2550
temperatura salida aire °C 85
anchura mm 920
caudal de agua m /h
3
37
altura mm 800
DISPOSITIVO DE FILTRACIÓN
MEDIDAS DE LA APERTURA DE CARGA
tipo - de mangas
anchura mm 990
Nomex
altura mm 900 medio filtrante -
teflonado
superficie filtrante m2 70(*) / 56(**)
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE CREMACIÓN
velocidad filtración @ 180°C m/1’ <1
normal °C 900
temperatura de funcionamiento °C 160
máxima °C 1000
eficiencia de captación % 99
CÁMARA SECUNDARIA sistema de limpieza - aire comprimido
tiempo de permanencia s 2 presión del aire bar 6
temp. normal funcionam. °C 850 +5%
VENTILADOR DE ASPIRACIÓN DE HUMOS
temp. máx. funcionam. °C 1200
centrífugo de
tipo -
QUEMADORES tipo potencia kW álabes vueltos
quemador primario modulante 400 potencia medianamente absorbida kW 8 ÷ 11
quemador cámara de postcombustión modulante 600 potencia instalada kW 11 ÷ 15
temperatura máxima de funcion. °C 200
SISTEMA DEL AIRE COMBURENTE
(*) con intercambiador humos – aire
flujo máx. nominal del aire a 20°C Nm3/h 1930 (**) con intercambiador humos - agua
presión impulsión máx. ventilador mm c.a. 550
potencia eléctrica instalada kW 7,5
válvulas de regulación n° 5

37
 In Opzione
fenice

Dove tecnicamente possibile ed opportuno, gli impianti di seguito presentati, qualora non ne
siano già provvisti, possono essere integrati di:

- sistema di carico meccanizzato;

- sistema di scarico ceneri meccanizzato;
- sistemi di recupero energetico e di abbattimento emissioni ad umido o a secco;
- sistemi di monitoraggio delle missioni in continuo.

Optionals

Where technically possible and proper, the afterwards mentioned systems, if not already supplied with, can
be supplemented with:

- mechanical loading device;

- ash mechanical unloading device;
- heat recovery and dry or wet emission depuration systems;
- emission continuous monitoring systems.

Optionals

Wo es technisch möglich und richtig ist, können die untergenannten Anlage mit Folgendes ergänzt werden,
wenn sie noch nicht ausgestattet sind:

- mechanisierter System von ladung;

- mechanisierter System von Aschenausladung;
- Systeme von Energierückgewinnung und nassem oder trockenem Emissionsabbau;
- Emissionsüberwachungssysteme.

En Option

Ou techniquement possible et opportun, les installations présentés dans la suite, quand il n’en soient déjà
pourvues, peuvent être intégrées avec:

- systèmes de chargement mécanisés

- systèmes de déchargement continu des cendres;
- systèmes de récupération de calories e de traitement des fumées par voie sèche ou humide;
- systèmes de monitorage en continu des émissions.

Opcionales

Las instalaciones presentadas a continuación, si no disponen ya de ello y es técnicamente posible y oportuno,

se podrán integrar con:

- sistema mecanizado de carga;

- sistema mecanizado de descarga de las cenizas;
- sistemas de recuperación de energía y de abatimiento de las emisiones en húmedo y en seco;
- sistemas de monitorización en continuo de las emisiones.

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