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DIN EN 1366-9:2008-08

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN 1366-9:2008) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 127 „Baulicher Brandschutz“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom BSI (Vereinigtes Königreich) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Gremium im DIN Deutsches Institut für Normung e. V. ist der Arbeitsausschuss
NA 005-52-06 AA „Brandverhalten von Baustoffen und Bauteilen - Lüftungsleitungen (Spiegelausschuss zu
Teilbereichen von CEN/TC 127/WG 2, CEN/TC 127/WG 7 und ISO/TC 92/SC 2)“ des Normenausschusses
Bauwesen.

Die im Abschnitt 2 zitierten Normen sind unter der gleichen Zählnummer als Deutsche Normen im Deutschen
Normenwerk aufgeführt.

2
EUROPÄISCHE NORM EN 1366-9
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE März 2008

ICS 13.220.50

Deutsche Fassung

Feuerwiderstandsprüfungen für Installationen —

Teil 9: Entrauchungsleitungen für einen Einzelabschnitt

Fire resistance tests for service installations — Essai de résistance au feu des installations de service —
Part 9: Single compartment smoke extraction ducts Partie 9: Conduits d'extraction de fumées relatifs à un seul
compartiment

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 21. Januar 2008 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2008 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 1366-9:2008 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 1366-9:2008 (D)

Inhalt

Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................4
Einleitung.............................................................................................................................................................5
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................6
3 Begriffe ...................................................................................................................................................6
4 Prüfeinrichtungen ..................................................................................................................................7
4.1 Allgemeines............................................................................................................................................7
4.2 Prüfofen ..................................................................................................................................................7
4.3 Lochblech ...............................................................................................................................................7
4.4 Einlaufdüsen (Brandversuch)...............................................................................................................8
4.5 Gerät zum Messen von Ausströmungen in die Umgebung ..............................................................9
4.6 Druckmesssonden zur Regelung des Differenzdrucks .....................................................................9
4.7 Geschweißtes Anschlussrohr ..............................................................................................................9
4.8 Anschlussleitung zum Entrauchungsventilator .................................................................................9
4.9 Entrauchungsventilator ........................................................................................................................9
4.10 Thermoelemente ....................................................................................................................................9
4.11 Sauerstoff-Messeinrichtung .................................................................................................................9
4.12 Einspannvorrichtung.............................................................................................................................9
4.13 Beobachtungsfenster ..........................................................................................................................10
5 Prüfbedingungen .................................................................................................................................10
5.1 Differenzdruckbedingungen ...............................................................................................................10
5.2 Aufheizbedingungen ...........................................................................................................................10
6 Probekörper..........................................................................................................................................10
6.1 Maße......................................................................................................................................................10
6.1.1 Länge ....................................................................................................................................................10
6.1.2 Querschnitt...........................................................................................................................................10
6.2 Anzahl ...................................................................................................................................................11
6.3 Konstruktion.........................................................................................................................................11
7 Einbau des Probekörpers ...................................................................................................................11
7.1 Allgemeines..........................................................................................................................................11
7.2 Norm-Tragkonstruktion.......................................................................................................................11
7.3 Anordnung der Leitungen...................................................................................................................11
7.4 Einspannen der Leitungen..................................................................................................................12
7.5 Lochblech .............................................................................................................................................12
8 Konditionierung ...................................................................................................................................12
8.1 Allgemeines..........................................................................................................................................12
8.2 Dichtmaterial auf Wasserbasis...........................................................................................................12
9 Anwendung der Messeinrichtungen..................................................................................................13
9.1 Thermoelemente ..................................................................................................................................13
9.1.1 Ofen-Thermoelemente (Platten-Thermometer).................................................................................13
9.1.2 Gastemperatur an den Düsen.............................................................................................................13
9.2 Druck .....................................................................................................................................................13
9.3 Sauerstoffmessungen .........................................................................................................................13
9.4 Beobachtungen einer Verringerung des Querschnitts....................................................................13
10 Prüfverfahren .......................................................................................................................................13
10.1 Kalibrierung vor der Prüfung..............................................................................................................13
10.1.1 Sauerstoffmessgerät ...........................................................................................................................13
10.1.2 Lochblech .............................................................................................................................................13
10.2 Dichtheitsmessung bei Umgebungstemperatur...............................................................................14

2
 EN 1366-9:2008 (D)

Seite
10.3 Brandversuch ......................................................................................................................................14
10.3.1 Entrauchungsventilator ......................................................................................................................14
10.3.2 Zündung des Prüfofens ......................................................................................................................14
10.3.3 Bedingungen des Prüfofens...............................................................................................................14
10.3.4 Temperaturen und Drücke..................................................................................................................14
10.3.5 Sauerstoffmessungen.........................................................................................................................14
10.3.6 Allgemeine Beobachtungen ...............................................................................................................14
10.3.7 Querschnittsverringerung ..................................................................................................................15
10.3.8 Berechnungen der Leckrate ...............................................................................................................15
10.3.9 Beendigung der Prüfung ....................................................................................................................16
11 Leistungskriterien ...............................................................................................................................16
11.1 Allgemeine Anforderungen ................................................................................................................16
11.2 Kriterien bei Umgebungstemperatur.................................................................................................16
11.3 Kriterien unter Brandbedingungen....................................................................................................16
11.3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................16
11.3.2 Leckage ................................................................................................................................................16
11.3.3 Querschnittsverringerung ..................................................................................................................16
11.3.4 Mechanische Stabilität........................................................................................................................16
12 Prüfbericht ...........................................................................................................................................17
13 Direkter Anwendungsbereich der Prüfergebnisse ..........................................................................17
13.1 Allgemeines .........................................................................................................................................17
13.2 Leitungsmaße ......................................................................................................................................17
13.3 Hängevorrichtung................................................................................................................................18
13.4 Druckdifferenz .....................................................................................................................................18
13.5 Anzahl der Seiten der Leitung............................................................................................................18
Anhang A (informativ) Messung des Volumen-/Massenstroms...................................................................29
A.1 Hinweise zur Messung des Volumenstroms oder Massenstroms mit Druckdifferenz-
Vorrichtungen ......................................................................................................................................29
A.2 Rohdichte .............................................................................................................................................29
A.3 Absoluter Luftdruck (barometrischer Druck) ...................................................................................30
A.4 Viskosität..............................................................................................................................................30
A.5 Charakteristische Werte der Einlassdüsen nach Bild 10 ................................................................30
Anhang B (informativ) Messung des Sauerstoffgehalts ...............................................................................34
Anhang C (informativ) Die Anwendung der Korrekturfaktoren für die Berücksichtigung von
unterschiedlichen Parametern ...........................................................................................................37
Literaturhinweise ..............................................................................................................................................41

3
EN 1366-9:2008 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN 1366-9:2008) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 127 „Baulicher Brandschutz“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom BSI gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis September 2008, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis September 2008 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.

Dieses Dokument wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EG-
Richtlinie 89/106/EWG.

EN 1366 Feuerwiderstandsprüfungen für Installationen besteht aus den folgenden Teilen:

Teil 1: Leitungen

Teil 2: Brandschutzklappen

Teil 3: Abschottungen

Teil 4: Abdichtungssysteme für Bauteilfugen (in Vorbereitung)

Teil 5: Installationskanäle und -schächte

Teil 6: Doppel- und Hohlböden (in Vorbereitung)

Teil 7: Förderanlagen und ihre Abschlüsse

Teil 8: Entrauchungsleitungen

Teil 9: Entrauchungsleitungen für einen Einzelabschnitt

Teil 10: Entrauchungsklappen (in Vorbereitung)

Teil 11: Funktionserhalt von Kabelanlagen (in Vorbereitung)

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

4
 EN 1366-9:2008 (D)

Einleitung
Dieser Teil der Europäischen Norm wurde erstellt, da ein Prüfverfahren für Entrauchungsleitungen erforderlich
wurde, die für die Anwendung in einem Einzelabschnitt eingesetzt werden. Diese Prüfung beansprucht eine
Entrauchungsleitung unter Bedingungen, welche die Pre-Flashover-Phase eines Brandes darstellen.

Die Dichtheit wird sowohl bei Umgebungstemperatur als auch bei einer Beanspruchung von 600 °C bestimmt.
Während der Prüfungen wird Luft/Gas bei einem Differenzdruck zwischen der Innen- und der Außenseite der
Leitung durch diese gezogen. Die Dichtheit wird bei Umgebungstemperatur bestimmt, indem die Öffnungen in
der Leitung, die sich im Prüfofen befinden, verschlossen und Durchflussmessungen mit Hilfe eines Durch-
flussmessgerätes, das sich unmittelbar vor dem Entrauchungsventilator befindet, durchgeführt werden.
Hinsichtlich der Bestimmung der Dichtheit bei 600 °C werden O2-Messverfahren angewendet.

WARNUNG — Alle Personen, die mit der Leitung und Durchführung dieser Prüfung der
Feuerwiderstandsfähigkeit befasst sind, werden darauf hingewiesen, dass Brandprüfungen gefährlich
sein können und die Möglichkeit besteht, dass während der Prüfung giftiger und/oder schädlicher
Rauch und Gase austreten können. Beim Aufbau des Probekörpers oder der Prüfkonstruktionen, ihrer
Überprüfung und der Entsorgung der Prüfrückstände können auch mechanische und ablaufbedingte
Gefährdungen auftreten.

Es sollte eine Abschätzung aller möglichen Gefährdungen und Gesundheitsrisiken durchgeführt werden, und
es sollten Sicherheitsvorkehrungen bestimmt und vorgesehen werden. Sicherheitsanweisungen sollten in
schriftlicher Form bereitgestellt werden. Das zuständige Personal sollte entsprechend geschult werden. Es
sollte sichergestellt werden, dass das Laborpersonal die schriftlichen Sicherheitsanweisungen stets befolgt.

1 Anwendungsbereich
Dieser Teil von EN 1366 legt ein Prüfverfahren zur Ermittlung der Feuerwiderstandsfähigkeit von
Entrauchungsleitungen fest, die nur für die Anwendung in einem Einzelabschnitt eingesetzt werden. Bei
solchen Anwendungen ist beabsichtigt, dass die Rauchabzugsanlage nur bis zum Flashover (typischerweise
600 °C) arbeitet.

Dieses Prüfverfahren ist nur für aus nichtbrennbaren Baustoffen (Euroklasse A1 und A2-s1, d0) konstruierte
Leitungen geeignet.

Es ist nur für vierseitige und kreisförmige Leitungen geeignet. Ein-, zwei- und dreiseitige Leitungen werden
nicht abgedeckt.

Diese Prüfung wurde entwickelt, um horizontale Entrauchungsleitungen abzudecken, die nur für die
Anwendung in einem Einzelabschnitt eingesetzt werden.

Dieses Prüfverfahren von Teil 9 gilt nur für Entrauchungsleitungen, die nicht in weitere Brandabschnitte
führen. Es stellt die Brandbeanspruchung eines Entstehungsbrandes (Pre-Flashover) dar. Für Entrauchungs-
leitungen, die durch weitere Brandabschnitte hindurchführen, ist das in EN 1366-8 beschriebene
Prüfverfahren anzuwenden.

Die Entrauchungsleitung ist Bestandteil der Rauchabzugsanlage, welche ebenfalls Entrauchungsklappen und
Rauchabzüge umfasst.

Das in dieser Prüfung beschriebene Verfahren ist komplex und erfordert eine hoch entwickelte Messgeräte-
ausrüstung. Daher wird der Versuch, Parallelanordnungen zu prüfen, nicht empfohlen.

5
EN 1366-9:2008 (D)

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

EN 1363-1:1999, Feuerwiderstandsprüfungen — Teil 1: Allgemeine Anforderungen

EN 1363-2, Feuerwiderstandsprüfungen — Teil 2: Alternative und ergänzende Verfahren

EN 1366-1:1999, Feuerwiderstandsprüfungen für Installationen — Teil 1: Leitungen

EN 1751, Lüftung von Gebäuden — Geräte des Luftverteilungssystems — Aerodynamische Prüfungen von
Drossel- und Absperrelementen

EN 60584-1, Thermopaare — Teil 1: Grundwerte der Thermospannungen (IEC 60584-1:1995)

EN ISO 5167-1, Durchflussmessung von Fluiden mit Drosselgeräten in voll durchströmten Leitungen mit
Kreisquerschnitt — Teil 1: Allgemeine Grundlagen und Anforderungen (ISO 5167-1:2003)

EN ISO 13943:2000, Brandschutz — Vokabular

ISO 5221, Air distribution and air diffusion — Rules to methods of measuring air flow rate in an air handling
duct

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach EN 1363-1:1999 und ISO 13943:2000 und die
folgenden Begriffe.

3.1
Leitungen von Rauchschutzsystemen für einen Einzelabschnitt
Leitungen für die Anwendung innerhalb einer einzelnen Brandabschnittsanwendung

3.2
Abhängesysteme
Bauteile, die zum Abhängen und zur Befestigung einer Leitung von einer Deckenlaibung oder zum Abstützen
einer Leitung von einer Wand verwendet werden

3.3
Tragkonstruktion
die Wand, Trennwand oder der Boden, die/den die Leitung während der Prüfung durchdringt

3.4
einzelner Brandabschnitt
Brandbereich in einem einzelnen Gebäudeabschnitt, begrenzt durch feuerwiderstandsfähige Wände

3.5
Rauchzone (-zonen)
Bereiche, in denen ein Bauwerk für die Ableitung von Rauch und heißen Gasen abgeteilt wird. Jede Zone wird
durch ein SHEV (oder ein Teilsystem eines SHEV) versorgt, das durch ein Signal von einer einzelnen oder
einer Gruppe von mit der Zone verbundenen Einleitungseinheiten eingeleitet wird.

6
 EN 1366-9:2008 (D)

3.6
Rauchschürze
eine Schürze zum Einschränken der Ausbreitung von Rauch und heißen Gasen von einem Brand, die einen
Teil der Begrenzung einer Rauchschicht bildet oder als Trennwand zur Kanalisierung oder als
Hohlraumbegrenzung angewendet wird

3.7
Kompensator
Gerät zur Verhinderung von Zerstörung durch Kräfte, die durch Ausdehnung hervorgerufen werden

3.8
Lüftungsanlage zur Entrauchung und Wärmeableitung (SHEVS)
System, bestehend aus Produkten und/oder Bauteilen zur Ableitung von Rauch und Wärme. Die Produkte
und/oder Bauteile bilden ein System zur Schaffung einer tragenden Schicht warmer Gase, die über der
kälteren saubereren Luft liegt.

4 Prüfeinrichtungen

4.1 Allgemeines

Zusätzlich zu der in EN 1363-1 festgelegten Prüfeinrichtung sind die Einrichtungen nach 4.2 und 4.3
erforderlich. Die gesamte Prüfanordnung ist in Bild 1 dargestellt. Einzelheiten der Geräte und weitere
Einzelheiten sind in den Bildern 2 bis 10 dargestellt.

4.2 Prüfofen

Der Prüfofen muss in der Lage sein, feuerwiderstandsfähige Entrauchungsleitungen den in EN 1363-1
festgelegten Beflammungs- und Druckbedingungen auszusetzen und für die Prüfung von Leitungen in der
horizontalen Ausrichtung geeignet sein (siehe Bild 1).

4.3 Lochblech

Das Lochblech regelt die Strömung durch die Leitung, sodass der erforderliche Differenzdruck, siehe
Tabelle 1, erzielt werden kann. In Abhängigkeit von den Bedingungen der Endanwendung ist eine Druckstufe
aus der Tabelle 1 zu wählen: Diese Stufen entsprechen den üblichen Werten, die bei der Bemessung der
Entrauchung verwendet werden.

Das Blech muss (250 50) mm von der Stelle entfernt angebracht werden, an der die Leitung die Wand des
Prüfofens durchdringt (siehe Bilder 1 und 2).

Diese Bleche müssen aus warmfesten Stahl mit einem Mindestgehalt von 19 % Cr und einem Mindestgehalt
von 11 % Ni bestehen. Die Dicke der Bleche muss 2,5 mm betragen.

Tabelle 2 enthält Einzelheiten der Lochbleche für genormte rechteckige Leitungen mit den Maßen
1 000 mm ! 250 mm. Bei kleineren Maßen wird die Anzahl der Löcher proportional zum kleineren Querschnitt
verringert.

Tabelle 3 enthält Einzelheiten der Lochbleche für genormte kreisförmige Leitungen mit einem Durchmesser
von 560 mm. Bei kleineren Maßen wird die Anzahl der Löcher proportional zum Querschnitt verringert (eine
Änderung auf größere Maße ist nicht zulässig; siehe 6.1.2 und Tabelle 5).

Weitere Einzelheiten des Blechs zeigen die Bilder 2, 3 und 4.

7
EN 1366-9:2008 (D)

Tabelle 1 — Differenzdrücke zwischen Innen- und Außenbereich

der Leitung für Entrauchungsleitungen

Differenzdruck für den

Betriebsdifferenzdruck bei
Brandversuch und die Kalibrierung
Druckstufe1) Umgebungstemperatur
vor der Prüfung
Pa Pa
1 –500 –150
2 –1 000 –300
3 –1 500 –500

Tabelle 2 — Einzelheiten der Lochbleche für die Prüfung rechteckiger Leitungen (siehe Bild 3)

Druckstufe1)
Festlegung für die Lochung
1 2 3
Gesamtanzahl der Bohrungen 550 407 324
Anzahl der horizontalen Bohrungen 50 37 36
Anzahl der vertikalen Bohrungen 11 11 9
Durchmesser der Bohrung (mm) 10 10 10
Horizontaler Abstand vom Rand e (mm) 15 15 20
Vertikaler Abstand vom Rand c (mm) 15 15 20
Abstand der Befestigungslöcher a (mm) 19,8 26,9 27,4
Abstand der Befestigungslöcher b (mm) 21,8 22 26,3

Tabelle 3 — Einzelheiten der Lochbleche für die Prüfung von kreisförmigen Leitungen (siehe Bild 4)

Druckstufe1)
Festlegung für die Lochung
1 2 3
Gesamtanzahl der Bohrungen 541 403 319
Durchmesser der Bohrung (mm) 10 10 10
Horizontaler Abstand vom Rand e (mm) 30 35 35
Abstand der Befestigungslöcher a (mm) 23 25,5

4.4 Einlaufdüsen (Brandversuch)

Jede Düse muss eine Innenabmessung von 160 mm (siehe Bild 10, geeignet für die in 6.1 festgelegten
Normmaße der Leitungen) nach EN ISO 5167-1 und ISO 5221 aufweisen und muss in geeigneter Weise am
Ende der Leitung befestigt werden, wobei ihr piezometrischer Ring mit einem geeigneten Gerät zur Messung
des Differenzdrucks verbunden ist. Das Messgerät muss eine Messgenauigkeit von 5 % aufweisen.

1) Siehe Abschnitt 5.

8
 EN 1366-9:2008 (D)

4.5 Gerät zum Messen von Ausströmungen in die Umgebung

Die Messung von Ausströmungen in die Umgebung muss EN ISO 5167-1 und ISO 5221 entsprechen und sie
muss in geeigneter Weise am Ende der Leitung befestigt und mit einem geeigneten Gerät zur Messung des
Differenzdrucks verbunden sein. Das Messgerät muss eine Messgenauigkeit von 5 % aufweisen.

4.6 Druckmesssonden zur Regelung des Differenzdrucks

Am Ende der Leitung, innerhalb der Leitung, auf Höhe ihrer Mittellinie muss eine rohrförmige Druckmess-
sonde nach EN 1363-1 angebracht werden. Eine zweite Messsonde (z. B. ein offenes Ende eines Messrohrs)
muss auf der gleichen Höhe außerhalb der Leitung angebracht werden.

Eine Luftregelklappe muss zur Feinregulierung der Aufrechterhaltung des geforderten Differenzdrucks
vorgesehen werden. Alternativ kann ein anderes geeignetes Gerät, wie z. B. ein Ventilator mit veränderbarer
Geschwindigkeit, verwendet werden. Jede Luftregelklappe muss an der Anschlussleitung zum Ventilator
befestigt sein (siehe 4.8).

4.7 Geschweißtes Anschlussrohr

Ein geschweißtes Anschlussrohr ist ein Rohr, das so ausgelegt ist, dass Einlaufdüsen und Sauerstoff-
Messsonden gasdicht angeschlossen werden können (Details siehe Bild 6).

4.8 Anschlussleitung zum Entrauchungsventilator

Eine Anschlussleitung zum Entrauchungsventilator ist eine Leitung, die dafür ausgelegt ist, eine Verbindung
zwischen dem Probekörper und dem Entrauchungsventilator herzustellen. Wenn für die Feinregulierung des
Differenzdrucks eine Luftregelklappe verwendet wird (siehe 4.6), kann eine Einlassöffnung angewendet
werden.

4.9 Entrauchungsventilator

Ein Entrauchungsventilator ist ein Ventilator zum Absaugen des geprüften Entrauchungsgases mit einer
Saugleistung von mindestens 2 ! Vn, wobei Vn die erforderliche Leistung ist, z. B. für einen festgelegten
Querschnitt von Vn = 0,25 m ! 1 m, 2 ! Vn = 0,5 m3/s.

Die Kennlinien des Ventilators müssen für den tatsächlichen Luftstrom horizontal verlaufen. Die Leistung des
Ventilators darf sich im Falle eines Druckabfalls bis zu 50 Pa um nicht mehr als 10 % verändern.

4.10 Thermoelemente

Mantelthermoelemente von 1,5 mm Durchmesser müssen für die Messung der Gastemperatur in unmittel-
barer Nähe der Düsen eingesetzt werden. Ein alternatives Thermoelement kann angewendet werden, sofern
nachgewiesen werden kann, dass es eine vergleichbare Ansprechzeit aufweist.

4.11 Sauerstoff-Messeinrichtung

Eine Einrichtung zur Messung des Sauerstoffgehalts der Gase muss bereitgestellt werden. Dieses System
muss aus einer paramagnetischen Sauerstoffmesszelle zusammen mit geeigneten Vorrichtungen zur
Kühlung, Filterung und Trocknung der Gase bestehen. Geeignete Verbindungsrohre und Sonden müssen
angewendet werden. Die 90 %-Ansprechzeit des Gesamtsystems darf maximal 20 s betragen. Die
Genauigkeit muss besser als 0,1 % (Volumenanteil) sein.

4.12 Einspannvorrichtung

Es ist eine Einspannvorrichtung wie bei Leitung B in EN 1366-1:1999 zu verwenden.

9
EN 1366-9:2008 (D)

4.13 Beobachtungsfenster

Zwischen den beiden Düsen muss ein Beobachtungsfenster vorgesehen werden, sowie ein geeignetes
Verfahren angewendet werden, damit die Beobachtungen aus einer sicheren Distanz erfolgen können (eine
Spiegelanordnung könnte sich als geeignet erweisen). Falls die Reduzierung des Leitungsquerschnitts von
außen (siehe 9.4) in ausreichender Weise eingeschätzt werden kann, darf das Beobachtungsfenster
weggelassen werden.

5 Prüfbedingungen

5.1 Differenzdruckbedingungen

Abhängig von den Bedingungen der Endanwendung muss ein Druck aus Tabelle 1 ausgewählt werden: Diese
Stufen entsprechen den üblichen Werten, die bei der Auslegung der Entrauchung Anwendung finden.

5.2 Aufheizbedingungen

Die Aufheizbedingungen und die Atmosphäre im Prüfofen müssen den in EN 1363-1 (oder, falls anwendbar,
EN 1363-2) festgelegten bis zum Erreichen von 600 °C entsprechen. Die mittlere Temperatur der sechs
Ofenthermoelemente muss innerhalb von 5 min bis 10 min nach Zündung des ersten Brenners erreicht
werden. Nach 10 min muss diese Temperatur für die Dauer der restlichen Prüfung zwischen +70 °C,
–0 °C beibehalten werden.

Der Druck im Ofen muss während der gesamten Prüfung auf mittlerer Höhe der Leitungen im Prüfofen auf
(15 3) Pa geregelt werden.

Einzelheiten zu den Prüfbedingungen innerhalb der Leitung während der Prüfung sind im Abschnitt 10
enthalten.

6 Probekörper

6.1 Maße

6.1.1 Länge

Die Mindestlängen der Teile des Probekörpers innerhalb und außerhalb des Prüfofens müssen den in
Tabelle 5 angegebenen Werten entsprechen (siehe auch Bild 1).

Tabelle 4 — Mindestlänge des Probekörpers

Mindestlänge (m)
Ausrichtung
Innerhalb des Prüfofens Außerhalb des Prüfofens
Horizontal 3,0 4,2

6.1.2 Querschnitt

Die in Tabelle 6 angegebenen Leitungsgrößen müssen geprüft werden, sofern nicht kleinere Querschnitte für
besondere Anwendungen erforderlich sind.

10
 EN 1366-9:2008 (D)

Tabelle 5 — Querschnitt des Probekörpers

Rechteckig Kreisförmig
Breite (mm) Höhe (mm) Durchmesser (mm)
1 000 250 560

6.2 Anzahl

Ein Probekörper muss für jede zu bewertende Einbauart geprüft werden.

6.3 Konstruktion

Die Prüfung muss an einem Probekörper durchgeführt werden, der repräsentativ für die gesamte
Leitungsanordnung ist. Jede Leitungsart erfordert eine unterschiedliche Behandlung, und es muss versucht
werden, die Randbedingungen und Befestigungs- oder Stützverfahren innerhalb und außerhalb des Prüfofens
so einzustellen, dass sie für die Praxis repräsentativ sind. Der Abstand zwischen den Aufhängern oder
Stützvorrichtungen muss repräsentativ sein. Wenn in der Praxis Kompensatoren verwendet werden, dann
müssen sie in den Probekörper eingebaut werden. In diesem Fall muss sich der Kompensator etwa 500 mm
vom Lochblech entfernt außerhalb des Prüfofens befinden.

7 Einbau des Probekörpers

7.1 Allgemeines

Der Probekörper muss so weit wie möglich in der für seine Verwendung in der Praxis repräsentativen Weise
eingebaut werden.

Die Abschottung gegen Feuer an den Durchdringungen der Tragkonstruktion muss ausreichend sein, damit
ein Entweichen der Brandgase vermieden wird.

Teile der Leitung innerhalb des Prüfofens müssen allseitig und über die gesamte Länge dem Feuer
ausgesetzt werden.

7.2 Norm-Tragkonstruktion

Eine Norm-Tragkonstruktion muss aus den in EN 1366-1:1999 detailliert aufgeführten Spezifikationen

ausgewählt werden.

Wenn die Leitung durch eine Öffnung in der Wand des Prüfofens führt, dann muss die Öffnung ausreichend
groß sein, sodass die Tragkonstruktion sämtliche Leitungsflächen von mindestens 200 mm umgibt.

Um sicherzustellen, dass keine ausströmenden Brandgase auftreten, ist es wichtig, dass Tragkonstruktion
und Decke des Prüfofens gut an den Stellen abgedichtet sind, an denen sie die Wand des Prüfofens
berühren.

7.3 Anordnung der Leitungen

7.3.1 Im Prüfofen darf eine einzelne Leitung geprüft werden, oder alternativ dürfen auch zwei oder mehr
Leitungen in demselben Prüfofen geprüft werden, wenn entsprechend den in Bild 1 angegebenen Maßen
ausreichend Platz dafür ist.

11
EN 1366-9:2008 (D)

7.3.2 Die Leitungen müssen, wie in Bild 1 dargestellt, angeordnet werden. Die Enden der Leitungen
innerhalb des Prüfofens müssen unabhängig von den Umschließungsflächen des Prüfofens durch Baustoffe
und einer Konstruktion, die der übrigen Leitung entsprechen, verschlossen werden.

7.3.3 Die Prüfanordnung muss mindestens eine Verbindungsstelle oder Flanschverbindung innerhalb des
Prüfofens und mindestens eine Verbindungsstelle oder Flanschverbindung außerhalb des Prüfofens
umfassen (siehe Bild 1). Alle aussteifenden Teile zur Erhaltung des Querschnitts der Leitung müssen an den
vom Auftraggeber angegebenen Stellen angeordnet werden. Der Abstand zwischen den Verbindungsstellen
und Aufhängungen darf nicht kleiner sein als es in der Praxis vorgesehen ist. Wenn der Mindestabstand nicht
festgelegt ist, dann müssen die Aufhänger so angeordnet sein, dass die Verbindungsstelle, die sich auf
mittlerer Spannweite befindet, mittig zwischen ihnen liegt. Die Lage der Aufhängungen sollte durch den
Hersteller festgelegt werden und muss praxisüblich sein.

7.3.4 Es müssen zwei Öffnungen vorgesehen werden, eine auf jeder vertikalen Seite der Leitung innerhalb
des Prüfofens. Die Öffnungen müssen sich (500 25) mm von der Wand des Prüfofens entfernt befinden.
Jede Öffnung muss das gleiche Verhältnis von Breite zu Höhe wie der Leitungsquerschnitt besitzen und eine
Gesamtöffnungsfläche aufweisen, die 50 % der Querschnittsfläche der Leitung entspricht. Kreisförmige
Leitungen dürfen eine quadratische oder kreisförmige Gesamtöffnung haben. (Jede Öffnung hat dabei eine
Fläche von (25 5) % der Querschnittsfläche der Leitung.)

7.3.5 Zwischen der Oberseite der Leitung und der Decke muss ein lichter Abstand von (500 50) mm
vorgesehen werden und zwischen der Unterseite der Leitung und dem Boden mindestens 500 mm. In
ähnlicher Weise muss sich zwischen den Seiten der Leitungen und den Wänden des Prüfofens ein lichter
Abstand von mindestens 500 mm befinden.

7.4 Einspannen der Leitungen

Innerhalb des Prüfofens wird die Leitung an der der Durchdringungsstelle gegenüberliegenden Wand oder am
Boden des Prüfofens in jeglicher Richtung fest eingespannt (siehe Bild 7). Wenn die Möglichkeit besteht, dass
sich die Wand des Prüfofens bewegt, dann müssen die Befestigungen von der Ofenkonstruktion unabhängig
sein. Das Äußere der Leitung muss nach EN 1366-1:1999 starr eingespannt werden.

7.5 Lochblech

Das Lochblech muss (250 50) mm von der Außenfläche der Tragkonstruktion angeordnet werden. Es
müssen Vorkehrungen getroffen werden, dass das Blech während der in 10.1 beschriebenen Kalibrierung vor
der Prüfung entfernt werden kann, falls dies erforderlich ist.

8 Konditionierung

8.1 Allgemeines

Die Konditionierung der Prüfkonstruktion muss nach EN 1363-1 erfolgen.

8.2 Dichtmaterial auf Wasserbasis

Die Konditionierung von Dichtmaterial auf Wasserbasis muss nach EN 1366-8 erfolgen.

12
 EN 1366-9:2008 (D)

9 Anwendung der Messeinrichtungen

9.1 Thermoelemente

9.1.1 Ofen-Thermoelemente (Platten-Thermometer)

Platten-Thermometer müssen nach EN 1363-1 vorgesehen werden und wie in den Bildern 8 und 9 ange-
ordnet werden. Die Seite A der Platten-Thermometer muss der Wand des Prüfofens, die sich parallel zu der
längeren Seite der Leitung befindet, gegenüberliegen.

9.1.2 Gastemperatur an den Düsen

Die Gastemperatur-Thermoelemente (Typ K nach EN 60584-1) nahe an den Düsen müssen so angeordnet
werden, dass die Messstelle auf der Mittellinie jeder Düse liegt. Der Abstand zwischen der Messstelle und
dem Eingang der Düse wird im Bild 5 und im Bild 6 dargestellt. Ein alternatives Thermoelement kann
verwendet werden, wenn es eine gleiche Ansprechzeit zeigt.

9.2 Druck

Zur Messung des Differenzdrucks zwischen der Innenseite und der Außenseite der Leitung muss der
Druckmessfühler entsprechend den Bildern 5 und 6 (Position D1) horizontal am Ende der Leitung, in Höhe der
Mittellinie der Einlaufdüsen, angeordnet werden.

9.3 Sauerstoffmessungen

Sauerstoffmessungen müssen mit einem Sensor (G1) aus einem nichtrostenden Stahlrohr, der einen
Außendurchmesser von etwa 6 mm und einen Innendurchmesser von etwa 5 mm hat, 100 mm stromaufwärts
vor dem Lochblech, auf der Mittellinie der Leitung angeordnet, durchgeführt werden. Ein zweiter Sensor (G2)
muss sich im Abstand von 100 mm auf der Mittellinie des Anschlusskastens hinter den Düsen befinden (für
Einzelheiten, siehe Bilder 5 und 6). Jeder Sensor wird durch geeignete Leitungen mit dem jeweiligen eigenen
Sauerstoffmessgerät verbunden.

9.4 Beobachtungen einer Verringerung des Querschnitts

Um Beobachtungen einer Verringerung des Querschnitts zu erleichtern, muss zwischen den beiden Düsen
ein Beobachtungsfenster angeordnet werden.

10 Prüfverfahren

10.1 Kalibrierung vor der Prüfung

10.1.1 Sauerstoffmessgerät

Das Messgerät ist unmittelbar vor dem Brandversuch zu kalibrieren.

10.1.2 Lochblech

Der Entrauchungsventilator ist einzuschalten. Es ist zu überprüfen, dass unter Umgebungsbedingungen

sowohl die erforderliche Druckdifferenz als auch eine Luftgeschwindigkeit von 2 m/s erzielt werden. Es ist
sicherzustellen, dass die Luftgeschwindigkeit innerhalb von 15 % und die Druckdifferenz innerhalb von
3 % liegen. Können diese Werte jedoch nicht erzielt werden, wird der Ventilator ausgeschaltet, das
Lochblech entfernt und es werden entweder einige zusätzliche Löcher gebohrt oder einige Löcher mit
Schrauben verschlossen. Das Lochblech ist wieder einzusetzen und der Vorgang so oft zu wiederholen, bis
die geforderten Werte erzielt worden sind.
ANMERKUNG Die Erstprüfung des Lochblechs sollte an einem Leitungsabschnitt erfolgen, der für diesen Zweck
vorgesehen ist, und nicht mit einem Probekörper, bei dem das Entfernen des Bleches Probleme bereiten kann.

13
EN 1366-9:2008 (D)

10.2 Dichtheitsmessung bei Umgebungstemperatur

10.2.1 Die beiden Öffnungen in der Leitung, die sich im Inneren des Prüfofens befinden, werden ver-
schlossen.

10.2.2 Der Entrauchungsventilator wird eingeschaltet und etwaige Feineinstellungen werden so

durchgeführt, dass der Ablesewert für die Druckdifferenz für die gesamte Dauer der Dichtheitsmessungen
innerhalb von 3 % des in Tabelle 1 angegebenen vorgeschriebenen Wertes liegt.
ANMERKUNG Die Druckstufe kann vom Auftraggeber ausgewählt werden. Alternativ ist es für den Auftraggeber in
Übereinstimmung mit 11.2 in Abhängigkeit von den Dichtheitskriterien andere Druckstufen zu wählen.

10.2.3 Das zur Messung von Ausströmungen in die Umgebung benötigte Gerät wird eingeschaltet.

10.2.4 Nachdem stabile Bedingungen erreicht wurden, wird für die Dauer von mindestens 5 min die
Druckdifferenz durch das Gerät zur Messung von Ausströmungen in die Umgebung auf der gewählten
Druckstufe gemessen und aufgezeichnet. Wenn eine Angabe über die Undichtheit bei anderen Druckstufen
benötigt wird, ist das in 10.1.2 bis 10.2.4 beschriebene Verfahren zu wiederholen. Der Luftstrom wird nach
EN ISO 5167-1 und ISO 5221 berechnet.

10.2.5 Messeinrichtung und Entrauchungsventilator werden ausgeschaltet.

10.2.6 Die Verschlüsse werden von den Öffnungen entfernt.

10.3 Brandversuch

10.3.1 Entrauchungsventilator

Der Entrauchungsventilator wird eingeschaltet und die Absperrvorrichtung oder der Ventilator einreguliert, um
die Druckdifferenz auf der gewählten Druckstufe aufrechtzuerhalten, die in Tabelle 5 angegeben ist.

10.3.2 Zündung des Prüfofens

Alle Messeinrichtungen werden eingeschaltet und der Prüfofen wird gezündet. Die Zeit für die Ermittlung der
Prüfdaten beginnt nach EN 1363-1:1999, 10.3.

10.3.3 Bedingungen des Prüfofens

Für die Dauer der Prüfung werden die Bedingungen des Prüfofens entsprechend den Anforderungen nach
Abschnitt 5 eingehalten. 5 min nach Beginn der Prüfung sind sämtliche erforderlichen Einstellungen
vorzunehmen, um die Ablesewerte der Druckdifferenz im Inneren der Leitung auf 3 % des geeigneten
Wertes zu stabilisieren, der in Spalte 3 von Tabelle 1 angegeben ist.

10.3.4 Temperaturen und Drücke

Alle Temperaturen und Drücke sind in den in EN 1363-1 festgelegten Abständen aufzuzeichnen.

10.3.5 Sauerstoffmessungen

Nach den ersten 15 min der Prüfung wird mit der Aufzeichnung der Sauerstoffmessungen begonnen, wobei
Ablesungen zunächst an der Brandstelle und dann an der Düse erfolgen.

10.3.6 Allgemeine Beobachtungen

Über die gesamte Dauer der Prüfung werden Beobachtungen zum allgemeinen Verhalten der Leitung
gemacht, wobei besonders das Zusammenbrechen von Leitungsteilen innerhalb und außerhalb des Prüfofens
zu beobachten ist, weil dies Auswirkungen auf die Aufrechterhaltung der vorgesehenen Funktion haben
würde.

14
 EN 1366-9:2008 (D)

10.3.7 Querschnittsverringerung

Für die Dauer der Prüfung erfolgen Messungen an der oberen und unteren Außenfläche und an beiden Seiten
der Leitung außerhalb des Prüfofens, um eine Querschnittsverringerung der Leitung zu bestimmen.

Diese Messungen müssen an drei Stellen außerhalb des Prüfofens zwischen dem Lochblech und dem Ende
der Leitung erfolgen. Diese Messungen werden durch Beobachtungen ergänzt. So schnell, wie möglich wird
nach Beendigung der Brandprüfung so viel von der Einrichtung entfernt, dass das Innere der geprüften
Leitung untersucht und eine mögliche Querschnittsverringerung überprüft werden kann.

10.3.8 Berechnungen der Leckrate

Unter Verwendung der aufgezeichneten Werte wird die Leckrate aus den O2-Messungen wie folgt berechnet:

Cf # mG2 # cG2 " cG1 !

mL $
21 " cG1

Dabei ist

mL der Massenstrom der Leckrate (kg/s);

mG2 der Massenstrom am Punkt G2 nahe der Einlaufdüsen (kg/s);

cG1 der Sauerstoffgehalt am ersten Sensor (Volumenanteil in %);

21 die Sauerstoffkonzentration der Umgebungsnormatmosphäre (Volumenanteil in %);

cG2 der Sauerstoffgehalt am zweiten Sensor (Volumenanteil in %);

Cf der Korrekturfaktor, der wie folgt bestimmt wird:

Cf = 0,94 für flüssige Brennstoffe (Öl);

Cf = 0,91 für Gas.

ANMERKUNG Gasförmige Brennstoffe (Erdgas H = hoch und L = niedrig) mit einem Volumenanteil von etwa 85 % bis
100 % Methan (CH4), siehe Anhänge B und C.

VL muss verwendet werden, um die Übereinstimmung mit den in 11.3 festgelegten Dichtheitskriterien festzu-
stellen und wird wie folgt berechnet:

mL
VL $
%

Dabei ist

VL der Volumenstrom der Leckrate (m3/s);

% die Rohdichte der trockenen Luft bei 20 °C/1 013 hPa (= 1,2 kg/m3).

15
EN 1366-9:2008 (D)

10.3.9 Beendigung der Prüfung

Die Prüfung kann beendet werden

a) auf Antrag des Auftraggebers;

b) nach dem Ende der Klassifizierungsdauer (oder falls ein ernsthafter Fehler auftritt);

c) wenn die Kriterien überschritten sind (aber das kann nach der Prüfung berechnet werden); falls die
Leitung innerhalb des Prüfofens versagt und eine Querschnittsverringerung auftritt (nach der Prüfung
bestätigt).

11 Leistungskriterien

11.1 Allgemeine Anforderungen

Unter den nach Tabelle 1 angegebenen festgelegten Druckbedingungen muss die feuerwiderstandsfähige
Entrauchungsleitung die in 11.2 und 11.3 angegebenen Anforderungen erfüllen. Zusätzlich müssen Ent-
rauchungsleitungen aus nichtbrennbaren Baustoffen, die nach Euroklasse A1 und A2-S1, d0 klassifiziert sind,
bestehen.

Die Druckstufen sind bei Entrauchungsleitungen bedeutend. Im Verlauf der Prüfung von Entrauchungs-
leitungen nach Abschnitt 10 müssen die in Tabelle 5 festgelegten Druckstufen beachtet werden.

11.2 Kriterien bei Umgebungstemperatur

Entrauchungsleitungen aller Druckstufen, die für den Einbau entfernt von der zu entrauchenden Brandzone
vorgesehen sind, dürfen keine Leckraten, die 10 m3/h je 1 m2 der Gesamtinnenfläche der kompletten Leitung
überschreiten, aufweisen (innerhalb und außerhalb des Prüfofens), wenn nach 10.2 geprüft wurde.

11.3 Kriterien unter Brandbedingungen

11.3.1 Allgemeines

Wenn nach 10.3 geprüft wurde, müssen die Entrauchungsleitungen, die in Verbindung mit Entrauchungs-
ventilatoren verwendet werden und für die Abführung von Rauch aus einem Abschnitt nach außen
vorgesehen sind, ohne dabei andere Abschnitte zu durchqueren, 11.3.2 bis 11.3.4 entsprechen.

11.3.2 Leckage
3 2
Die Leckage der Leitung darf 10 m /h je 1 m der inneren Oberfläche nicht übersteigen. Das bezieht sich auf
die Oberfläche der Leitung, vom Lochblech bis zum Leitungsende an den Einlaufdüsen.

11.3.3 Querschnittsverringerung

Die Innenabmessungen (Breite und Höhe bei rechteckigen Leitungen, Durchmesser bei runden Leitungen)
der Entrauchungsleitungen dürfen sich während der Prüfung innerhalb und außerhalb des Prüfofens um nicht
mehr als 10 % verringern. Hierzu müssen die Messungen nach 10.3.7 durchgeführt werden.

11.3.4 Mechanische Stabilität

Wenn die Leitung innerhalb des Prüfofens komplett zusammenstürzt, sodass sie ihre Funktion nicht aufrecht-
erhalten kann, dann muss das unter diesem Kriterium als Versagen angesehen werden. Die kritische
Öffnungsfläche sollte 50 % des Nenndurchschnitts der Leitung betragen.

16
 EN 1366-9:2008 (D)

12 Prüfbericht
Zusätzlich zu den in EN 1363-1 geforderten Punkten, muss der Prüfbericht auch Folgendes enthalten:

a) das Verfahren zur Befestigung, Abstützung und zum Einbau, je nach Art des Probekörpers, sowie eine
Beschreibung des Verfahrens und der verwendeten Baustoffe zur Abdichtung des Spaltes zwischen der
Leitung und der Öffnung in der Wand, durch die die Leitung geführt wird; die Einzelheiten der
Tragkonstruktion;

b) weitere Beobachtungen, die während der Prüfung gemacht wurden, einschließlich einer vollständigen
Aufzeichnung der folgenden Prüfparameter in Abhängigkeit von der Zeit:

1) Temperatur im Prüfofen;

2) Druck im Ofen;

3) Gastemperaturen an der Messeinrichtung für den Volumenstrom;

4) Druckdifferenz an der Messeinrichtung für den Volumenstrom;

5) berechnete Volumendurchflussrate;

6) Differenzdruck zwischen der Innen- und der Außenseite der Leitung (negative Werte bedeuten
Unterdruck);

7) Sauerstoffkonzentration.

c) Einzelheiten über die nach 10.2 und 10.3.8 gemessene Dichtheit. Wenn die Prüfung vor dem Eintreten
eines Versagens unter den jeweiligen Kriterien beendet wird, dann muss dies angegeben werden.

d) wenn Stahlleitungen verwendet werden, sind die Dicke, die Dichtheitsklasse nach EN 1751 und, falls
eingebaut, die Einzelheiten zu jeglichen äußeren oder inneren Versteifungen anzugeben;

e) die vollständigen Berechnungen nach 10.3.8;

f) alle Messungen und Beobachtungen, die hinsichtlich der Querschnittverringerung aufgezeichnet wurden.

13 Direkter Anwendungsbereich der Prüfergebnisse

13.1 Allgemeines

Die Anforderungen an den direkten Anwendungsbereich der Prüfergebnisse für alle nach dieser Norm
geprüften Leitungen gelten für:

alle Temperaturen unter 600 °C;

die gleiche Zeitdauer;

die gleiche Druckstufe.

13.2 Leitungsmaße

Ein Prüfergebnis, das für die in 6.1 festgelegten Normmaße ermittelt wurde, ist für sämtliche Maße bis zu dem
geprüften Maß zusammen mit einem in Tabelle 6 angegebenen Maximalwert anwendbar.

17
EN 1366-9:2008 (D)

Tabelle 6 — Anwendbarkeit der geprüften Leitungsmaße auf weitere Maße

Rechteckig Rechteckig Kreisförmig

Breite Höhe Durchmesser
mm mm mm
Geprüfte Normgröße: 1 000 250 560
maximale Maße bis zu: 1 250 1 000 1 000
Reduzierung der Maße: Keine Grenze Keine Grenze Keine Grenze

Für Leitungen, die mit kleineren Maßen als die festgelegten Normmaße geprüft wurden, ist eine Extrapolation
auf größere Maße nicht zulässig. Für Maße, die größer sind als die zulässigen oberen Grenzen für die
Extrapolation, sind keine Extrapolationsregeln für größere Maße in dieser Norm enthalten. Wenn eine kreis-
förmige Leitung durch ein unabhängiges, rechteckiges Schutzsystem geschützt ist, müssen die Innenmaße
des Schutzsystems angewendet werden, um den Anwendungsbereich zu bestätigen.

13.3 Hängevorrichtung

Für größere Leitungsmaße als die geprüften (Tabelle 6) sollte die Belastung in den senkrechten Stangen der
Hängevorrichtung geringer oder gleich den berechneten Werten der Prüfdaten sein.

13.4 Druckdifferenz

Die Prüfergebnisse der Leitung sind auf Leitungen mit einem Unterdruck oder einem Überdruck bis zu den in
Tabelle 7 festgelegten entsprechenden Werten anwendbar.

Tabelle 7 — Druckdifferenz

Unterdruck Überdruck
Geprüfte Druckstufe bis zu bis zu
(siehe Tabelle 1)
Pa Pa
1 500 Pa 500 Pa
2 –1 000 Pa 500 Pa
3 –1 500 Pa 500 Pa

13.5 Anzahl der Seiten der Leitung

Es ist keine Extrapolation auf zwei- oder dreiseitige Leitungen zulässig.

18
 EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

ANMERKUNG Das verschlossene Ende sollte unabhängig von der Wand des Prüfofens sein.

Legende
1 Wand des Prüfofens 9 Abschlussplatte der Leitung
2 Lochblech 10 Decke des Prüfofens
3 feststehendes Ende der Leitung 11 Ofenraum
(kann durch die Ofenwand führen) 12 Öffnungen: Gesamtquerschnitt
4 praxisgerechte Abschottung gegen Feuer 50 % des Leitungsquerschnitts
5 Kompensator 21 Prüfleitung
6 Leitungsoberfläche W Breite
7 starre Einspannung siehe Bild 7 H Höhe
8 Fugen G1 Gasprobensonde am Lochblech

Bild 1 — Prüfanordnung für horizontale Leitungen

19
EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Dicke: 2,5 mm

Material: Warmfester Stahl

Chromgehalt mindestens 19 %
Nickelgehalt mindestens 11 %

ANMERKUNG 1 Für Einbaueinzelheiten siehe Bild 4.

Druckstufe 1 2 3
Druckdifferential bei Umgebungstemperatur (Pa) –500 –1 000 –1 500
Druckdifferential während des Brandversuchs (Pa) –150 –300 –500
Durchmesser der Bohrung (mm) 10 10 10
Anzahl der horizontalen Bohrungen (Stück) 50 37 36
Anzahl der vertikalen Bohrungen (Stück) 11 11 9
Anzahl der Bohrungen (Stück) 550 407 324
Horizontaler Abstand vom Rand e (mm) 15 15 20
Vertikaler Abstand vom Rand c (mm) 15 15 20
Abstand der Befestigungslöcher a (mm) 19,8 26,9 27,4
Abstand der Befestigungslöcher b (mm) 21,8 22 26,3

ANMERKUNG 2 Die Werte der Tabelle gelten für eine genormte rechteckige Leitung mit den Maßen
1 000 mm 250 mm. Für kleinere Maße wird die Anzahl der Bohrungen proportional zum kleineren Querschnitt verringert.

Bild 2 — Detail des Lochblechs für Prüfleitung in den Maßen Breite Höhe = 1 000 mm 250 mm

20
 EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Material: Warmfester Stahl

Chromgehalt mindestens 19 %
Nickelgehalt mindestens 11 %

ANMERKUNG 1 Für Einbaueinzelheiten siehe Bild 4.

Druckstufe 1 2 3
Druckdifferential bei Umgebungstemperatur (Pa) –500 –1 000 –1 500
Druckdifferential während des Brandversuchs (Pa) –150 –300 –500
Durchmesser der Bohrung (mm) 10 10 10
Anzahl der Bohrungen (Stück) 541 403 319
Abstand der Befestigungslöcher a (mm) 20 23 25,5

ANMERKUNG 2 Die Tabelle gibt den Wert für eine genormte kreisförmige Leitung mit dem Durchmessermaß 560 mm
an. Für kleinere Maße wird die Anzahl der Bohrungen proportional zum kleineren Querschnitt verringert.

ANMERKUNG 3 Wenn d die Breite des Flansches der Leitung ist.

Bild 3 — Detail des Lochblechs für kreisförmige Prüfleitung mit einem Durchmesser = 560 mm

21
EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Einbau des Lochblechs in die Stahlblechleitung

Einbau des Lochblechs in die

Leitung aus feuerfesten Platten

Legende
1 Leitung 4 Keramikfilzband
2 Flansch 5 Lochblech
3 angeschraubt 6 Keramikwolle oder Ähnliches

Bild 4 — Montage des Lochblechs

22
 EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Wand des Prüfofens 14 Ventilator
2 Lochplatte 15 Thermoelement, Durchmesser 1,5 mm, Kategorie K
4 Praxisgerechte Abschottung gegen Feuer 16 Isolierung
5 Kompensator 20 Einlaufdüse
6 Leitungsoberfläche 21 Prüfleitung
8 Fugen 22 Piezometrischer Ring
9 Abschlussplatte der Leitung 23 Verbindungsrohr
10 Decke des Prüfofens D1 Druckrohr
11 Ofenraum G1 Sonde für Gasanalyse am Lochblech
13 Kontrollklappe des Strömungsdrucks G2 Sonde für Gasanalyse

Bild 5 — Anordnung der Sonden für die Gasanalyse

23
EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Bild 6 — Detail zu Bild 5 (gleiche Legende wie in Bild 5)

24
 EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Bewegung in beiden Richtungen möglich 5 steife Kraftmesszelle
2 Prüfofen 6 Abschlussplatte der Leitung
3 Verhinderung der Bewegung in beiden 7 Verfahren zur Anwendung und Messung
Richtungen möglich (Ort für die Messung der Einspannung mit Hilfe von zwei Paaren
der Einspannkräfte) von steifen Kraftmesszellen (als Beispiel)
4 Leitung

Bild 7 — Einspannung der Leitung C außerhalb des Prüfofens

25
EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Wand des Prüfofens
2 Lochplatte
5 Kompensator
6 Leitungsoberfläche
8 Fugen
9 Abschlussplatte der Leitung
10 Decke des Prüfofens
11 Ofenraum
12 Öffnungen: Gesamtquerschnitt
50 % des Leitungsquerschnitts
21 Prüfleitung
X Thermoelemente des Prüfofens siehe EN 1363-1

Bild 8 — Anordnung der Thermoelemente des Prüfofens

26
 EN 1366-9:2008 (D)

Legende
7 Starre Einspannung (siehe Bild 7)
9 Abschlussplatte der Leitung
16 Isolierung
20 Einlaufdüse
21 Prüfleitung
ANMERKUNG 1 Für kreisförmige Leitungen ist ein Adapter vom kreisförmigen zum rechteckigen für den Einbau der
Düsen geeignet (Länge des Adapters L = 1 000 mm).

ANMERKUNG 2 Für die Abdichtung der Düsen wird empfohlen, geeignete Produkte zu verwenden.

Bild 9 — Beispiel für den Einbau der Einlassdüsen an der Abschlussplatte der Leitung

27
EN 1366-9:2008 (D)

Maße in Millimeter

Bild 10 — Einlassdüse (nichtrostender Stahl, t = 2,5 mm)

28
 EN 1366-9:2008 (D)

Anhang A
(informativ)

Messung des Volumen-/Massenstroms

A.1 Hinweise zur Messung des Volumenstroms oder Massenstroms mit

Druckdifferenz-Vorrichtungen

Die Volumendurchflussrate oder die Massendurchflussrate sollte nach EN ISO 5167-1 und ISO 5221 auf der
Grundlage der Druckdifferenz-Messungen und Temperaturmessungen mit einer geeigneten Druckdifferenz-
Vorrichtung und auf der Grundlage der tatsächlichen physikalischen Eigenschaften (Rohdichte, absoluter
(barometrischer) Luftruck, Viskosität usw.) berechnet werden.

A.2 Rohdichte
Für die Bestimmung des Volumenstroms nach EN ISO 5167-1 und ISO 5221 wird die tatsächliche Rohdichte
des gasförmigen Mediums benötigt. Als gasförmiges Medium gilt die Luft oder das Rauchgas von einem
Prüfofen. Rauchgas enthält N2 und CO2 sowie H2O in unbekannten Konzentrationen. Zum Zwecke der
Berechnung können Luft und Rauchgas jedoch wie trockene Luft behandelt werden und die Rohdichte kann
nach dem Gesetz für ideale Gase berechnet werden:

p v/T = p/(! T) = R = konstant (A.1)

Dabei ist

R die Gaskonstante für Luft, in J/(kg K);

v das spezifische Volumen, in m3/kg;

p der absolute Luftdruck, in Pa;

T die absolute Temperatur, in K;

! die Rohdichte der trockenen Luft bei absolutem Druck ! und absoluter Temperatur T, in kg/m3.

Daraus folgt:

! = !0 " p/!0 " T0/T (A.2)

Dabei ist

! die Rohdichte der trockenen Luft bei absoluten Temperatur T0 und absolutem Druck p0.

Im Allgemeinen muss der Bedingungsindex „0“ als 0 °C (T0 = 273,15 K) und p0 = 1 013,25 hPa (= 760 Torr)
definiert werden, sodass p0 = 1,293 kg/m3 verwendet werden muss.

29
EN 1366-9:2008 (D)

A.3 Absoluter Luftdruck (barometrischer Druck)

Der barometrische Druck muss mit einem Barometer gemessen werden.

In den Fällen, in denen kein Barometer verfügbar ist und die Höhe Z (in Meter) des Laboratoriums über dem
Meeresspiegel 500 m nicht übersteigt, wird die Verwendung des Mittelwertes des barometrischen Drucks
nach folgender Gleichung empfohlen:

a = 1 013 – Z/8 [hPa] (A.3)

Dabei ist
Z die Höhe des Laboratoriums über dem Meeresspiegel, in Meter.
ANMERKUNG Übliche Wetterbedingungen können Abweichungen von etwa 1 %, bezogen auf den mittleren
barometrischen Druck, verursachen. Bei extremen Wetterbedingungen können die Abweichungen bis 3 % ansteigen (z. B.
starke Winde usw.).

A.4 Viskosität
Die tatsächliche Viskosität wird erforderlich, wenn die Reynolds-Zahl Re berechnet wird (z. B. bei der Wahl
des geeigneten Maßes oder des Messbereichs einer Messvorrichtung).

Die kinematische Viskosität v hängt von der Temperatur und dem Druck ab. Die dynamische Viskosität ! ist
unabhängig vom Druck. Sie hängt nur von der Temperatur ab. Das Verhältnis zwischen den beiden
Viskositäten ist wie folgt definiert:
v = !/ (A.4)
Die dynamische Viskosität ! wird in Form einer Tabelle, einer Graphik und einer Gleichung, in Tabelle 1,
Bild A.1 und Gleichung (A.5) angegeben.

Die dynamische Viskosität der trockenen Luft im Vergleich zur Temperatur wird mit der folgenden
polynomischen Gleichung berechnet:
3
!% ( "ai ' t i '10 $3i #&10 $6 [kg/(s & m)] (A.5)
i %0

Dabei ist
a0 = 17,22; a1 = 48,02; a2 = –24,73; a3 = 7,287

t die Temperatur im Bereich von –50 °C ) t ) 1 000 °C.

A.5 Charakteristische Werte der Einlassdüsen nach Bild 10

Der Massenstrom innerhalb der Einlassdüsen ist:

j% 2
273,15 pa
mG 2 % ( . j & - j & Ageom, j 2 & 0 & +p j & &
273,15 * , j 1 013,25
(A.6)
Düse j %1

mit

10 6
Durchflusskoeffizient . j % 1$ 0,004 & (A.7)
Re j

30
 EN 1366-9:2008 (D)

pj
Ausdehnungskoeffizient $ j # 1 " 0,55 ! (A.8)
pa

geometrische freie Öffnung an der Düse Ageom,j

Rohdichte der trockenen Luft unter Normbedingungen %0 = 1,293 kg/m3

Druckdifferenz an der Düse j pj

Temperatur innerhalb der Düse &j

atmosphärischer Luftdruck pa

wj ! d
Reynolds-Zahl Re j '
v

Durchmesser der Düse d

Fließgeschwindigkeit innerhalb der Düse wj

kinematische Viskosität v, siehe Gleichungen (A.4) und (A.5)

Tabelle A.1 — Dynamische Viskosität der trockenen Luft im Vergleich zur Temperatur (berechnet nach
Gleichung (A.5); die maximale Abweichung von ISO 10294-3, Tabelle 1 beträgt 0,44 %)

Temperatur Absolute Temperatur Dynamische Viskosität

°C K 10–6 kg/s!m
–50 223,15 14,8
0 273,15 17,2
20 293,15 18,2
40 313,15 19,1
60 333,15 20,0
80 353,15 20,9
100 373,15 21,8
120 393,15 22,6
140 413,15 23,5
160 433,15 24,3
180 453,15 25,1
200 473,15 25,9
250 523,15 27,8
300 573,15 29,6
350 623,15 31,3
400 673,15 32,9
450 723,15 34,5

31
EN 1366-9:2008 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)

Temperatur Absolute Temperatur Dynamische Viskosität

°C K 10–6 kg/s m
500 773,15 36,0
600 873,15 38,7
700 973,15 41,2
800 1 073,15 43,5
900 1 173,15 45,7
1 000 1 273,15 47,8
ANMERKUNG Eine Interpolation zwischen den Werten ist zulässig.

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Legende

1 Dynamische Viskosität [10–6 kg/s!m]

2 Temperatur

Bild A.1 — Dynamische Viskosität der trockenen Luft gegen die Temperatur

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EN 1366-9:2008 (D)

Anhang B
(informativ)

Messung des Sauerstoffgehalts

Einzelheiten der Messung des Sauerstoffgehalts mit parametrischen Zellen-Analysatoren

Der Massenstrom der Leckage ist nach 10.3.8 dieser Norm mit folgender Gleichung zu berechnen:

c c
mL " Cf ! mG2 ! G2 G1 (B.1)
21 cG1

cG1 und cG2 sind die O2-Gehalte des Rauchgases von dem Ofenraum an den Stellen G1 und G2 am Anfang
und am Ende der Prüfleitung. Außer dem Massenstrom mG2 und dem Korrekturfaktor Cf besteht die
Gleichung aus dem Quotienten aus zwei Differenzen des Sauerstoffgehalts. Die möglichen Zahlenwerte
während der Prüfung nach dieser Norm sind in Tabelle B.1 angegeben.

Tabelle B.1 — Grenzen der Arbeitsbereiche während der Prüfung nach dieser Norm

600 °C
Linie Werte, die durch Messung zu bestimmen sind
innerhalb des Prüfofens
Volumendurchflussrate am Ende der Prüfleitung in [m3/h] unter
1 1 050 1 250
Normbedingungen
1a Massendurchflussrate am Ende der Prüfleitung in [kg/h] 1 360 1 615
2 cG1 am Anfang der Prüfleitung in [O2-Volumenanteil in %] 12,5 13,5
3 #c = 21 – cG1 8,5 7,5
#c = cG2 – cG1 in der ganzen Prüfleitung in [O2-Volumenanteil
4
in %]
4a für das Kriterium S (Rauchdichtheit) 0,45 0,33
4b für das Kriterium E (Raumabschluss) 0,84 0,60

Die Genauigkeit der Sauerstoff-Messeinrichtung muss nach 4.11 besser als $ 0,1 % (Volumenanteil) sein. Um
mit dieser Messeinrichtung zuverlässige Ergebnisse zu erreichen, sollten die folgenden Empfehlungen befolgt
werden.

Auswahl der O2-Messeinrichtung

Für die O2-Messungen sind zwei Einrichtungen notwendig. Sie sollten von gleicher Ausführung und gleichem
Typ sein und die gleichen Eigenschaften besitzen. Der Zahlensprung zwischen den beiden Ablesungen sollte
einen O2-Volumenanteil von 0,05 % nicht überschreiten. Erfahrungsgemäß sind eine Null- (O2-Volumenanteil
von 0 %) und eine Endpunktsdrift (O2-Volumenanteil von 21 %) nicht ganz vermeidbar und sie sollten deshalb
bei der Beurteilung der Messergebnisse beachtet werden.

Auswirkungen der Messfehler der O2-Messeinrichtung

Angenommen, dass zwei genau gleiche Einrichtungen für die Messung der Sauerstoffkonzentration an den
Punkten G1 und G2 annähernd die gleichen Messfehler von einem O2-Volumenanteil von 0,1 % mit dem
gleichen Vorzeichen aufweisen, wird der Einrichtungsfehler nur eine Auswirkung auf den Nenner der
Gleichung (B.1) haben.

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 EN 1366-9:2008 (D)

Der größte Messfehler entsteht mit der kleinstmöglichen Differenz (21 – cG1) im Nenner. Das wird mit den
Werten nach Tabelle B.1 für c = 21 – cG1 = 7,5 % Volumenanteil geschehen. In Anbetracht der beobachten
Schwankungen der Messergebnisse infolge der Zahlensprünge von 0,05 % (Volumenanteil) bei derartigen
Einrichtungen können aus diesem Grund schlimmstenfalls Messfehler auftreten, wie sie bei 600 °C nach
Bild B.1 entstehen.

Legende
x Messfehler in der Messung der O2-Konzentration in O2-Volumenanteil in % für eine O2-Konzentration
von 13,5 % am Anfang der Prüfleitung G1
y resultierender Messfehler in der Berechnung der Dichtheit in %

Bild B.1 — Größte Auswirkung des Messfehlers der Messeinrichtung bei

600 °C innerhalb des Prüfofens

Die Messungen mit Messeinrichtungen für die Sauerstoffkonzentration, die die geforderte Genauigkeit bei
600 °C innerhalb des Ofenraums aufweisen, beeinträchtigen die Dichtheitsbewertung nach Bild B.1 mit einem
maximalen Messfehler von ! 2,0 %. Für die Bestimmung des Massenstroms mG2 benötigt diese Norm nach
4.4 (Einlaufdüsen) eine Genauigkeit von ! 5,0 %. Mit dem Fehlerfortpflanzungsgesetz (Quadratwurzel aus
den Quadraten der gesamten Fehler)

2 2
Messfehlergesamt # MessfehlerEinlaufdüs e " MessfehlerO [%] (B.2)
2 -Messung

folgt, dass der Gesamtmessfehler etwa ! 5,4 % betragen kann.

Null- und Endpunktdrift

Die Korrektur der Null- und Endpunktdrift sollte für jeden Brandversuch nach dieser Prüfnorm durchgeführt
werden. Dafür sind die folgenden Schritte nach Bild B.2 für jede Sauerstoff-Messeinrichtung notwendig.

1) Einschalten der Messeinrichtungen mindestens einen Tag vor dem Brandversuch;

2) Einstellen des Nullpunkts mit Stickstoff und Einstellen des Endpunkts (21 % O2-Volumenanteil) mit der
Umgebungsluft etwa zwei Stunden vor Beginn des Brandversuchs;

3) Aufzeichnen des Nullpunkts c01 und des Endpunkts c02 der Kontrollmessungen in dem Moment, wenn
t0 = etwa 20 min vor dem Beginn der Prüfung beträgt und für eine Dauer von drei Minuten;

4) Aufzeichnen der O2-Messungen während der Brandversuche, die sich von tBeginn des Brandversuchs bis
tEnde des Brandversuchs erstrecken;

5) Aufzeichnen des Nullpunkts c11 und des Endpunkts c12 der Kontrollmessungen in dem Moment, wenn
tEnde = etwa 10 min nach dem Ende des Brandversuchs beträgt;

35
EN 1366-9:2008 (D)

6) Berechnung der Mittelwerte von c01, c02, c11 und c12 während der Aufzeichnung der Kontrollmessungen
nach dem Punkt 3 und dem Punkt 5;

7) Korrektur der O2-Konzentrationen c( )meas, die während des Brandversuchs mit der Gleichung (B.3) und
der Gleichung (B.4) (eine konstante Drift angenommen, führt die erste geschweifte Klammer !…" in der
Gleichung (B.3) die Nullpunktkorrektur aus; die zweite geschweifte Klammer !…" in der Gleichung (B.3)
führt die Staffelung des Messbereichs von 0 bis 21 % O2-Volumenanteil aus).

Legende
1 Einstellung auf 21 % O2-Volumenanteil mittels Luft
2 Dauer des Brandversuchs
3 tBeginn des Brandversuchs
4 tEnde des Brandversuchs
5 Einstellung auf 0 % O2-Volumenanteil mittels Stickstoff (N2)

Bild B.2 — Für die Korrektur der Nullpunkt- und Endpunktdrift (21 % O2-Volumenanteil)

Gleichung für die Fehlerbeseitigung auf Grund der Nullpunkt- und Endpunktdrift der O2-Messeinrichtungen:

*1 + meas '
ccorr . !c# $meas + c01 - #1 + meas $ + c11 - meas "- 21- ) , meas & (B.3)
( c02 + c01 c12 + c11 %

mit der dimensionslosen Zeit

tmeas + t0
meas . (B.4)
tend + t0

Einzelheiten zur Erzeugung eines Sauerstoffgehalts von 12,5 % Volumenanteil bis 13,5 % Volumen-
anteil innerhalb des Prüfofens

In sehr dichten Prüföfen und Heizungen mit einem feststehenden Verhältnis von Brennstoff und Luft wird sich
ein Sauerstoffgehalt von 4 % Volumenanteil bis 4,5 % Volumenanteil einstellen. Die Entwicklung der
Rauchgase muss dann durch Luft ergänzt werden, um einen Durchfluss durch die Prüfleitung entsprechend
den Anforderungen dieser Norm zu erreichen. Dafür muss sichergestellt werden, dass der Lufteinlass nahe
dem Ofenboden ist oder mittels kontrollierter Luftzufuhr erfolgt.

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 EN 1366-9:2008 (D)

Anhang C
(informativ)

Die Anwendung der Korrekturfaktoren für die Berücksichtigung von

unterschiedlichen Parametern

Einzelheiten zur Entwicklung der Korrekturfaktoren und ihrer Fehlergrenzen

In den 90er-Jahren des letzten Jahrhunderts wurde ein Prüfverfahren für feuerwiderstandsfähige
Entrauchungsleitungen nach EN 1366-8 entwickelt für

1) die Temperatur innerhalb des Prüfofens nach der Einheits-Temperaturzeitkurve;

2) die flüssigen Brennstoffe, um den Prüfofen zu heizen;

3) etwa 4 m Prüfleitung außerhalb des Prüfofens;

4) die Rauchgasgeschwindigkeit mindestens 3 m/s innerhalb der Leitung;

5) die Auswahlkriterien für eine Leckrate von 10 m3/(h, m2).

Für das Prüfverfahren für Entrauchungsleitungen innerhalb eines Brandabschnitts nach EN 1366-9 und auf
Grund der Revision von EN 1366-8 sollte es auch möglich sein, dieses Verfahren anzuwenden auf:

1) die Temperaturen von 600 °C innerhalb des Prüfofens,

2) die gasförmigen Brennstoffe und

3) die Auswahlkriterien für eine Leckrate von 5 m3/(h, m2).

Die vollständige Gleichung für den Massenstrom der Leckrate und die Parameter

Mittels der vollständig hergeleiteten Gleichung für den Massenstrom der Leckrate

mfl,dr cG2 / & G2,dr $ cG1 / & G1,dr

mL % mL,h % mG2,h # # 1" x Air ! (C.1)
mfl,h 21/ & Air,dr $ cG1 / & G1,dr

wurden alle Parameter nach Tabelle C.1 überprüft.

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EN 1366-9:2008 (D)

Tabelle C.1 — Einflüsse auf die Rohdichte

Dichte des Dichte des

Dichte der Luft
Parameter Rauchgases G1 Rauchgases G2

Air,dr Air,h G1,dr G1,h G2,dr G2,h

Wetterdaten
Atmosphärischer Druck pa ! ! ! ! ! !
Temperatur " ! ! ! ! ! !
Wasserdampfgehalt xL der
– ! – ! – !
Luft/Verbrennungsluft
Feuerung
Verwendeter Brennstoff – – ! ! ! !
Luftverhältniszahl der Verbrennung – – ! ! ! !
Probekörper
Von dem Material der Prüfleitung
– – – ! – !
freigesetzter Wasserdampf

Als Grenzwerte für die Wetterdaten nach Bild C.1 wurden absolut trockene Luft und sehr feuchte Luft (28 °C
und eine relative Feuchte von 70 %) angewendet.

Legende
x Wetterbedingungen
y Wasserdampfgehalt xL in der Luft (g H2O/kg trockener Luft)
1 Extreme Situation xL = g H2O/kg trockener Luft
2 Lufttemperatur "
3 Relative Feuchte

Bild C.1 — Wasserdampfgehalt der Luft für unterschiedliche Wettersituationen

Heizöl EL und Erdgas H und L wurden als Brennstoffe geprüft. Die Bestandteile der geprüften Brennstoffe
sind für Heizöl EL in Tabelle C.2 und in Tabelle C.3 für zwei Erdgase H und für ein Erdgas L dargestellt. Mit
zunehmendem Wasserdampfgehalt innerhalb des Brennstoffes nimmt der Wasserdampfgehalt innerhalb des
Rauchgases zu und die Rohdichte des Rauchgases verringert sich.

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 EN 1366-9:2008 (D)

Tabelle C.2 — Bestandteile des Heizöls EL

Bestandteile Abgekürzte Kennzeichnung % (Massenanteil)

Kohlenstoff c= 86
Wasserstoff h= 13
Schwefel s= < 0,5

Tabelle C.3 — Zusammensetzung, Heiz- und Wärmewert von Erdgas H und L (Beispiele)

Bestandteile/ Chemisches H-Gas von H-Gas von L-Gas von

Einheit
Eigenschaften Symbol STAWA M AINOVA M AINOVA

Kohlendioxid CO2 Mol-% 0,08 1,31 1,71

Stickstoff N2 Mol-% 0,79 1,66 9,06

Sauerstoff O2 Mol-% 0,01 < 0,01 < 0,01

Methan CH4 Mol-% 97,77 87,97 85,31

Ethan C2H6 Mol-% 0,92 7,45 3,09

Propan C3H8 Mol-% 0,31 1,23 0,54

iso-Butan i-C4H10 Mol-% 0,05 0,15 0,09

n-Butan n-C4H10 Mol-% 0,05 0,14 0,10

iso-Pentan i-C5H12 Mol-% 0,01 0,03 0,03

n-Pentan n-C5H12 Mol-% 0,01 0,02 0,02

Hexan und höhere ! C6H14 Mol-% 0,00 0,04 0,05
Hydrocarbone
Wärmewert Hs,n kWh/m3 11,131 11,670 10,303

Heizwert Hi,n kWh/m3 10,036 10,547 9,299

Die Freisetzung von Wasserdampf aus dem Prüfstück wurde auf 40 [kg H2O/h] veranschlagt. Zum Zeitpunkt
der Bewertung ist der Einfluss jedoch unbedeutend. Bei einer konservativen Bewertung wurden zum Zeitpunkt
der Bewertung noch 10 % der Wasserdampfproduktion erwartet. Diese Wasserdampfproduktion wurde fiktiv
als Erhöhung des Wasserdampfgehalts der Verbrennungsluft angenommen.

Anwendung der Korrekturfaktoren in den einfachen Gleichungen des Massenstroms und erzielbare
Genauigkeit

Die einfache Gleichung des Massenstroms nach 10.3.8

c "c
mL $ Cf # mG2 # G2 G1 (C.2)
21 " cG1

kann für die Brandversuche nach dieser Norm bei einer Temperatur des Prüfofens von 600 °C verwendet
werden, wenn der Korrekturfaktor

Cf = 0,94 im Fall von Ölheizung und

Cf = 0,91 im Fall von Gasheizung

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angewendet wird. Die Rohdichte der trockenen Luft in den Norm-Referenzbedingungen ( = 1,293 [kg/m3]
wird auf die Rohdichte des Massenstroms mG2 angewendet. Die Tabelle C.4 zeigt die Korrekturfaktoren mit
ihren Fehlergrenzen für die Kriterien S (Rauchdichtheit) und E (Raumabschluss) mit 5 oder 10 [m3/(m2, h)].

Tabelle C.4 — Darstellung der Korrekturfaktoren Cf mit ihren Fehlergrenzen

Temperatur des Prüfofens 600 °C

Probekörper Entrauchungsleitung innerhalb eines Brandabschnitts

Cf für flüssige Brennstoffe 0,94 !"00,,016

015

Cf für Erdgase H 0,91!"00,,019

015

Cf für Erdgase L 0,91!"00,,020

013

Mit der größten Abweichung von +0,020 aus Tabelle C.4 und den Fehlern aus Anhang B wird mit dem
Fehlerfortpflanzungsgesetz (Quadratwurzel aus den Quadraten der gesamten Fehler)

2 2
Fehlergesamt # FehlerEinlassdüs e ! FehlerO ! FehlerC2 [%] (C.3)
2 -Messung f -Faktor

der Gesamtfehler von etwa $ 5,7 % erhalten. Folglich ist der Gesamtfehler nur geringfügig höher als der
maximal zulässige Fehler für die Messungen allein mit der Einlassdüse.

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Literaturhinweise

[1] EN 1366-8, Feuerwiderstandsprüfungen für Installationen — Teil 8: Entrauchungsleitungen

[2] prEN 12101-7, Rauch- und Wärmefreihaltung — Teil 7: Entrauchungsleitungen

[3] EN 1507, Lüftung von Gebäuden — Rechteckige Luftleitungen aus Blech — Anforderungen an Festigkeit
und Dichtheit

[4] ISO 10294-3, Fire resistance tests — Fire dampers for air distribution systems — Part 3: Guidance on the
test method

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