Entwicklung eines Analogieprozesses zur Optimierung des diskon-

tinuierlichen Zahnflankenrpofilschleifens1)

Fritz Klocke, Heiko Schlattmeier, Tobias Schröder, Christof Gorgels

Laboratorium für Werkzeugmaschinen und Betriebslehre der RWTH Aachen
Lehrstuhl für Technologie der Fertigungsverfahren

1 Einleitung
Der Kostendruck im produzierenden Gewerbe hat in den letzten Jahren stetig zugenommen.
Daraus resultiert die Notwendigkeit, die eingesetzten Fertigungsprozesse immer weiter an ihre
Grenzen heranzuführen. Insbesondere beim diskontinuierlichen Zahnflankenprofilschleifen steigt
hierdurch jedoch das Risiko, die Werkstücke thermisch zu schädigen und dadurch die Tragfähig-
keit der Zahnräder signifikant herabzusetzen.
Um solche Schädigungen sicher zu vermeiden, ist ein verbessertes Prozessverständnis erforder-
lich. Insbesondere die komplexe Geometrie der Zahnflanken, die von Zahnrad zu Zahnrad
veränderlich ist, macht eine grundlegende Untersuchung des Einflusses sich verändernder
Kontaktverhältnisse auf den Schleifprozess erforderlich. Ziel der hier vorgestellten Untersuchun-
gen ist es, zu einem besseren Prozessverständnis beizutragen und eine rechnerische Optimierung
des Schleifprozesses zu ermöglichen.

2 Aufbau und Ergebnisse des Analogieprozesses

In der linken Hälfte von Bild 1 sind die geometrischen Verhältnisse beim Profilschleifen einer
Evolventenverzahnung dargestellt. Deutlich zu erkennen ist die kontinuierliche Änderung des
Winkels ϕ über der gesamten Profilhöhe, ausgehend von ϕ ≈ 40° am Zahnkopf über einen fast
senkrechten Bereich am Übergang zum Zahnfuß (ϕ ≈ 5°) bis hin zu einem waagerechten Bereich
(ϕ = 90°) im Zahngrund. Somit treten alle denkbaren Zustände, angefangen vom Flachschleifen
bis fast zum Seitenschleifen, auf.
Zusätzlich zu der Variation des Profilwinkels ist das abgeschliffene Aufmaß häufig nicht konstant.
Dies gilt zum einen für den sich mit dem Winkel ϕ ändernden Zusammenhang zwischen dem
Arbeitseingriff ae und dem Aufmaß in Normalenrichtung ∆s. Zusätzlich zur Winkelabhängigkeit
ändern sich die Aufmaßverhältnisse auf der Flanke mit der Zustell- beziehungsweise mit der
Bearbeitungsstrategie. Außerdem gibt es noch Einflüsse aus der Vorbearbeitung sowie der
Wärmebehandlung der Zahnräder.
Um diese Effekte und ihre jeweiligen Einflüsse getrennt voneinander zu untersuchen, wurde am
WZL ein Analogieprozess entwickelt, der in Bild 1 dargestellt ist. Hiermit sollen die Einflüsse
unterschiedlicher Kontaktverhältnisse beim Profilschleifen gezielt untersucht werden.

1) Die dargestellten Ergebnisse wurden im Rahmen des aus Haushaltsmitteln des Bundesministeriums für Wirtschaft
und Arbeit (BMWA) über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“ (AiF)
geförderten Forschungsvorhaben AiF-Nr. 1 32 29 erzielt. Der Abschlussbericht kann bei der Forschungsvereinigung
Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik (FWF) in Frankfurt a. M. bezogen werden.
 2

Die Einstellung des Profilwinkels beim Schleifen im Analogieprozess wird durch eine Drehung des
Werkstückhalters realisiert. Hierbei kann der Winkel frei gewählt werden. Der Arbeitseingriff ae
wird durch die radiale Zustellung der Schleifscheibe gewählt. Aus diesem kann das Aufmaß ∆s
normal zur Werkstückoberfläche anhand von Gleichung Gl. 1 berechnet werden:

∆s = ae · sinϕ Gl. 1

Realprozess Analogieprozess

Diskontinuierliches Zahnflankenprofilschleifen Nichtorthogonales Planschleifen

Schleifen unter
verschiedenen
nS Zustellrichtung Zustellrichtung
Winkeln ϕ
ae ae
0° < ϕ < 90°
∆s ∆s nS
Schleif-
scheibe ϕ

ke ll-
i n te
w ins
l
Variation der E Analogie-
Winkel ϕ ϕ werkstück
über der
Profilhöhe drehbarer
Werkstück- ϕ
Aufmaß halter
Zahnrad

Spannvorrichtung

© WZL

Bild 1: Ableitung eines Analogieprozesses zum Zahnflankenprofilschleifen

Bei den Schleifversuchen im Analogieprozess wurden die Schleifkräfte gemessen. In Bild 2 sind
für ein Aufmaß von ∆s = 0,2 mm im oberen Diagramm die Kräfte normal zur Werkstückoberfläche
Fn und im unteren Bild tangential zur Schleifscheibe Ft in Abhängigkeit des zerspanten Materialvo-
lumens Vw aufgetragen. Die Kraftverläufe sind für unterschiedliche Profilneigungswinkel angege-
ben. Der Beginn der Bereiche, in denen auf Basis der Nitalätzung eine thermische Gefügeschädi-
gung in Form von Schleifbrand festgestellt wurde, ist jeweils durch einen schraffiert hinterlegten
Pfeil gekennzeichnet. Die Schleifversuche wurden mit einer Edelkorundschleifscheibe der
Spezifikation Ekw 70/80 H/I 10 V 10 durchgeführt. Die Schnittgeschwindigkeit betrug vc = 35 m/s
bei einer Vorschubgeschwindigkeit von vf = 1000 mm/min.
Die Kraftverläufe der Normal- und der Tangentialkraft weisen ähnliche Tendenzen auf, wobei der
Betrag der Normalkräfte erheblich über dem der Tangentialkräfte liegt. Die Startwerte der Unter-
suchungen, bei denen sich die Schleifscheibe im neu abgerichteten Zustand befindet, steigen mit
kleiner werdendem Profilneigungswinkel stark an. Insbesondere bei einem Winkel von ϕ = 2° ist
der Kraftwert hoch und eine Gefügeschädigung ist von Anfang an zu erkennen. Der extrem steile

AACHEN
 3

Anstieg der Schleifkräfte mit zunehmendem Zerspanungsvolumen Vw lässt auf einen sehr starken
Verschleiß der Schleifscheibe schließen.
Mit zunehmendem Profilneigungswinkel sinken die Anfangswerte der Schleifkräfte und der Anstieg
mit zunehmendem Zerspanungsvolumen fällt weniger steil aus. Gleichzeitig sinkt der Kraftwert, ab
dem Schleifbrand festgestellt werden kann. Bei Profilneigungswinkeln oberhalb von ϕ = 30° sind
die Kraftverläufe nahezu waagerecht und selbst bei einem maximalen Zerspanungsvolumen von
Vw = 15540 mm³ ist mittels Nitalätzung keine Gefügeschädigung in Form von Schleifbrand
nachweisbar.

Fn
Schleifscheibe: normale Schleifkraft Fn [N] 800 ϕ
Ekw 70/80 H/I 10 V 10 ϕ = 5° ϕ = 10° Ft
dS = 177 mm
600 ϕ = 2° ϕ = 20°
Abrichtrolle:
UDT-NPS-255-e-002
400
Werkstück:
l = 150 mm ϕ= 30°
b = 18,5 mm 200 ϕ= 40°
h = 15 mm ϕ= 60°
Werkstoff: 16MnCr5E ϕ= 90°
Härte = 61 HRC 0
Eht550HV = 0,9 mm 250
tangentiale Schleifkraft Ft [N]

Gefüge-
Kühlschmierung: ϕ = 10° schädigung
Öl: Stuart Excelene 416 200 ϕ = 2° ϕ = 5°
pÖl = 1 bar
VÖl = 400 l/min ϕ = 20°
150
Abrichtparameter: ϕ = 30°
ud = 2 100
qd = 0,7 (Gleichlauf) ϕ = 40°
ad = 0,02 mm ϕ = 60°
50 ϕ = 90°
Bearbeitungsparameter:
vc = 35 m/s (Gleichlauf)
vf = 1000 mm/min 0
0 3000 6000 9000 12000 15000 18000
∆s = 0,2 mm
Zerspanungsvolumen VW [mm³] © WZL

Bild 2: Schleifkräfte im Analogieprozess in Abhängigkeit vom Profilneigungswinkel

Die aufgetragenen Daten entsprechen den Messdaten, da bisher noch keine Bezüge gebildet
wurden. Die gemessenen Werte lassen die Festlegung eines bestimmten Grenzwertes, ab dem es
zu einer Gefügeschädigung kommt, nicht zu. In der Schleiftechnik ist es üblich, Kennwerte zu
bilden, indem die bekannten Absolutwerte auf bestimmte Größen bezogen werden. Wünschens-
wert wäre in diesem Falle, eine geeignete Kenngröße zu finden, so dass für alle Kurven ab einem
Schwellenwert dieser Kenngröße mit einer thermischen Gefügeschädigung zu rechnen ist.

3 Entwicklung eines mathematischen Modells zur Beschreibung der

Schleifkräfte
Der nächste Schritt im Anschluss an die eingehende Analyse der Schleifversuche im Analogiepro-
zess ist die Übertragung der Ergebnisse auf den Realprozess. Dazu werden im Folgenden zuerst
die Schleifkräfte des Analogieprozesses durch mathematische Funktionen erfasst, um dann

AACHEN
 4

unabhängig von den vorhandenen diskreten Messpunkten für beliebige Parameterkombinationen

die zu erwartenden Kräfte zu berechnen.
Bild 3 zeigt den gewählten Ansatz zur Berechung der Schleifkräfte. Die Beträge der Kräfte sind
für diskrete Winkel ϕ (2° < ϕ < 90°), diskrete Aufmaße in Normalenrichtung ∆s
(0,00 mm < ∆s < 0,40 mm) und diskrete Schritte des Zerspanungsvolumens Vw bekannt. Der erste
Schritt ist die Berechnung der Kraft für beliebige Zerspanungsvolumina. Dazu muss für jede
Kombination aus Profilneigungswinkel und Aufmaß eine Funktion gefunden werden, welche den
Kraftverlauf möglichst genau abbildet.

Empirischer Ansatz:
Allgemeine Funktion: Ansatzfunktion für jede Versuchsreihe:
Ft,n (i,j) = f(VW, ϕi, ∆sj) mit: ax
Fx Ft,n (i,j) = a0 + a1x + a2x² + a3e 4
ϕi = [2°, 5°, 10°, 20°, 30°, 40°, mit x = VW und a4 fest gewählt
50°, 60°, 90°]; i = 1..9 Fz Fy
Bestimmung der Koeffizienten mittels
∆sj = [0,0 mm, 0,05 mm, 0,1 mm,
der Methode der kleinsten Fehlerquadrate
0,15 mm, 0,2 mm, 0,3 mm,
0,4 mm]; j = 1..7 Bestimmung der Zwischenwerte mittels
VW,a ∈ [0 , VW max] linearer Inerpolation

200 500 500

Fy Fx Fz
400 400
150
Messwert Fy [N]

Messwert Fz [N]
Messwert Fx [N]

300 300
100
200 200

50
AACHEN
100 100

0 0 0
0 50 100 150 200 0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
Funktionswert Fy [N] Funktionswert Fx [N] Funktionswert Fz [N] © WZL

Bild 3: Mathematisches Modell zur Beschreibung der Schleifkräfte

Als allgemeine Ansatzfunktion zur Lösung dieses Ausgleichsproblems wurde eine Summe aus
einem Polynom zweiten Grades und einer Exponentialfunktion gewählt. Die eingesetzte Formel ist
in Bild 3 oben rechts dargestellt. Zur Reduzierung des Ansatzes auf ein lineares Gleichungssys-
tem musste der Koeffizient a4 gesetzt werden. Die Koeffizienten a0, a1, a2, und a3 wurden unter
Zuhilfenahme der Methode der kleinsten Fehlerquadrate bestimmt, wobei für jede Kombination
aus Profilneigungswinkel ϕ und Aufmaß ∆s unterschiedliche Lösungen dieses linearen Aus-
gleichsproblems existieren. Durch Einsetzen beliebiger Werte für das Zerspanungsvolumen
können die zu erwartenden Schleifkräfte errechnet werden.

AACHEN
 5

4 Übertragung der Analogieergebnisse auf den Realprozess unter

Zuhilfenahme des mathematischen Modells
Zur Übertragung der Ergebnisse aus dem Analogie- auf den Realprozess sollen im Folgenden
einige geometrische Überlegungen angestellt werden. In Bild 4 sind die Kontaktverhältnisse beim
Zahnflankenprofilschleifen mit einem äquidistanten Aufmaß von ∆s = 0,1 mm dargestellt. Die
Geometriedaten Arbeitseingriff ae, Aufmaß in Oberflächennormalenrichtung ∆s und Profilnei-
gungswinkel ϕ wurden mit Hilfe des Softwareprogramms Castor erzeugt und basieren auf der
Durchdringung von Schleifscheibe und Werkstück. Bei der Versuchsverzahnung handelt es sich
um eine typische Prüfstandsverzahnung. Der für die Berechnungen angenommene Schleifschei-
bendurchmesser beträgt ds = 200 mm.

Schleifscheibe: 0,6 90
Zustellung, Aufmaß ae [mm]

ae
dS = 200 mm 0,5 75
Aufmaß ∆s [mm]

Profilwinkel ϕ [°]
∆s
Werkstück: 0,4 60
ϕ
da = 82,638 mm
df = 60,804 mm 0,3 45
dNf = 68,685 mm
z = 16 0,2 30
mn = 4,5 mm
0,1 15
αn = 20°
β = 0° 0 0
b = 20 mm
20 5
x = 0,182 mm

bezogenes Zerspanungs-
volumen Vw/lD [mm³/mm]
lg
Kontaktlänge lg [mm]

16 4
Vw/lD
12 3
Schleifscheibe

8 2

Abtrag 4 1

Zahnrad 0 0
30 rf 32 34 rFf 36 38 40 ra 42
Werkstückradius [mm]
WZL

Bild 4: Kontaktbedingungen beim Zahnflankenprofilschleifen mit äquidistantem Aufmaß

Die geometrischen Kenngrößen sind in Abhängigkeit vom Werkstückradius aufgetragen. Auf der
Ordinate sind zusätzlich die Werte für den Fußkreisradius rf, den Fußformkreisradius rFf sowie den
Außenradius ra bezeichnet. Das obere Diagramm zeigt den Verlauf des Arbeitseingriffes ae, des
Aufmaßes ∆s sowie des Profilneigungswinkels ϕ.
Das äquidistante Aufmaß ∆s beträgt über der gesamten Flanke konstant 0,1 mm. Dementspre-
chend schwankt der Arbeitseingriff ae zwischen dem identischen Wert von 0,1 mm im Zahngrund
(ϕ = 90°) und einem Maximum von über 1 mm im Bereich des Überganges vom Zahnfuß zur
Zahnflanke. In diesem Bereich nimmt gleichzeitig der Profilneigungswinkel extrem kleine Werte
an.

AACHEN
 6

Im Vergleich zu den geometrischen Verhältnissen beim Schleifen einer Zahnlücke mit konstantem
äquidistanten Aufmaß zeigt Bild 5 die Verhältnisse beim Bearbeiten mit konstantem Arbeitseingriff
ae. Der Wert für den Arbeitseingriff wurde so gewählt, dass am Teilkreis dieselben geometrischen
Verhältnisse vorliegen, wie beim Bearbeiten mit konstantem äquidistanten Aufmaß. Daher beträgt
der Arbeitseingriff konstant über der gesamten Lücke ae = 0,235 mm.
Im betrachteten Fall schwankt nun das Aufmaß ∆s über der gesamten Lücke, sein Maximum
erreicht es im Zahngrund, wo aufgrund des Profilneigungswinkels von ϕ = 90° wieder ae = ∆s gilt.
Danach sinkt der Wert für das Aufmaß und erreicht sein Minimum von ∆s = 0,03 mm im Bereich
des Überganges vom Zahnfuß zur Zahnflanke, wonach es wieder zu einem Anstieg bis auf etwa
0,15 mm im Bereich des Zahnkopfes kommt. Auch hier korrelieren die geometrischen Zusam-
menhänge zwischen ae, ∆s und ϕ sehr gut mit den Verhältnissen im Analogieprozess. Trotzdem
gilt auch hier, dass eine Berechnung der Zusammenhänge mit Hilfe einfacher trigonometrischer
Betrachtungen keine ausreichende Genauigkeit liefert.

Schleifscheibe: 0,6 90
Zustellung, Aufmaß ae [mm]

ae
dS = 200 mm 0,5 75
Aufmaß ∆s [mm]

Profilwinkel ϕ [°]
∆s
Werkstück: 0,4 60
ϕ
da = 82,638 mm
df = 60,804 mm 0,3 45
dNf = 68,685 mm
z = 16 0,2 30
mn = 4,5 mm
0,1 15
αn = 20°
β = 0° 0 0
b = 20 mm
20 5
x = 0,182

bezogenes Zerspanungs-
volumen VW/lD [mm³/mm]
lg
Kontaktlänge lg [mm]

16 4
Schleifscheibe Vw/lD
12 3

8 2
Abtrag
4 1
da

Zahnrad
0 0
30 rf 32 34 rFf 36 38 40 ra 42
d f+2 ae

Werkstückradius [mm]
.

df

WZL

Bild 5: Kontaktbedingungen bei der Bearbeitung einer Zahnflanke mit radialer Zustellung

In Bild 6 sind die auf die Konturlänge lD bezogenen Tangentialkräfte in Abhängigkeit des Werk-
stückradius dargestellt. Da es sich in dem hier betrachteten Fall um eine Geradverzahnung
handelt, ist die Betrachtung der halben Zahnlücke ausreichend, da die geometrischen Verhältnisse
und somit die Kräfte symmetrisch verteilt sind.
Bei der Betrachtung des Kraftverlaufs beim Schleifen der ersten Zahnlücke zeigt sich, dass die auf
die Konturlänge ld bezogene Tangentialkraft nahezu über der gesamten Zahnflanke einen
konstanten Wert von Ft/lD ≈ 1,5 N/mm annimmt. Einzig etwas unterhalb des Fußformkreisradius
strebt sie einem Maximum zu, dass beinahe dem doppelten Wert entspricht. Wichtig ist hierbei,

AACHEN
 7

dass bei einem konstanten Aufmaß genau in diesem Bereich mit Schleifbrand zu rechnen ist, wie
technologische Untersuchungen zum Verzahnungsschleifen gezeigt haben [KLOC00, KLOC01,
SCHL03].
Betrachtet man darüber hinaus den Verlauf der Tangentialkraft nach dem Schleifen mehrerer
Lücken so zeigt sich, dass in den Bereichen mit den höheren Kräften der Anstieg der Schleifkraft
größer ausfällt. Dies deutet hier auf einen überproportional großen Verschleiß der Schleifscheibe
hin. Auch hier zeigen sich gute Übereinstimmungen mit den aus den Untersuchungen von Klocke
und Schlattmeier bekannten Ergebnissen [KLOC00, KLOC01, SCHL03].

Schleifscheibe: Bereich des Verzahnungsprofils

Ekw 70/80 H/I 10 V 10
dS = 200 mm Zahnfußbereich Bereich der Zahnflanke

Werkstück: 6
da = 82,638 mm 100 Lücken
tangentiale Schleifkraft Ft/lD [N/mm]

df = 60,804 mm
dNf = 68,685 mm 50 Lücken
4,5
z = 16 16 Lücken
mn = 4,5 mm
αn = 20° 1 Lücke
β = 0° 3
b = 20 mm
x = 0,182
Bearbeitungsparameter:
1,5
vc = 35 m/s (Gleichlauf)
vf = 1000 mm/min
∆s = 0,1 mm
0
30 rf 32 34 rFf 36 38 40 ra 42
Werkstückradius [mm] © WZL

Bild 6: Berechnete Schleifkräfte bei der Bearbeitung einer Zahnlücke mit äquidistantem
Aufmaß

Die in Bild 7 dargestellte konturlängenbezogene Tangentialkraft beim Schleifen einer Zahnlücke

mit konstantem Arbeitseingriff ae zeigt einen anderen Verlauf als die bezogene Tangentialkraft
beim Abtrag eines konstanten äquidistanten Aufmaßes. Sie beginnt mit dem absoluten Maximum
im Bereich des Zahnfußes und fällt zum Übergangsbereich zwischen dem Zahnfuß und der
Zahnflanke hin ab, bis sie dann letztendlich dort ein absolutes Minimum erreicht. Daraufhin folgt
ein Anstieg bis zum Zahnkopf hin.
Die Überhöhung der Kräfte an den Extrempunkten unterscheidet sich deutlich von den bei einem
konstanten äquidistanten Aufmaß beobachteten Werten. Mit zunehmendem Zerspanungsvolumen
und somit auch zunehmendem Schleifscheibenverschleiß ist ein Anstieg der Schleifkräfte zu
beobachten. Dieser fällt eher gering aus und im Bereich des Minimums, unterhalb des Fußform-
kreisradius, ist ein Anstieg der konturlängenbezogenen Schleifkräfte fast nicht feststellbar.

AACHEN
 8

Die Verläufe der Schleifkräfte zeigen auch hier eine gute Korrelation zu den technologischen
Ergebnissen beim Profilschleifen von Evolventenverzahnungen [KLOC00, KLOC01]. In diesen
wurde festgestellt, dass beim Schleifen der Zahnlücke mit radial konstantem Aufmaß und Bearbei-
tung des Zahnfußes der Ort, an dem zuerst Schleifbrand auftritt, der Zahngrund ist. Wird jedoch
nur die Flanke bis zum Bereich der 30°-Tangente geschliffen, so tritt Schleifbrand eher am
Zahnkopf auf. Dies sind die Bereiche, an denen auch die hier vorgestellten Untersuchungen ein
Maximum der Schleifkräfte aufweisen.

Schleifscheibe: Bereich des Verzahnungsprofils

Ekw 70/80 H/I 10 V 10
dS = 200 mm Zahnfußbereich Bereich der Zahnflanke

Werkstück: 6
da = 82,638 mm 100 Lücken
tangentiale Schleifkraft Ft/lD [N/mm]

df = 60,804 mm
dNf = 68,685 mm 50 Lücken
4,5
z = 16 16 Lücken
mn = 4,5 mm
αn = 20° 1 Lücke
β = 0° 3
b = 20 mm
x = 0,182
Bearbeitungsparameter:
1,5
vc = 35 m/s (Gleichlauf)
vf = 1000 mm/min

0
30 rf 32 34 rFf 36 38 40 ra 42
Werkstückradius [mm]
© WZL

Bild 7: Berechnete Schleifkräfte bei der Bearbeitung einer Zahnlücke mit radialer
Zustellung der Schleifscheibe

5 Zusammenfassung
In dem hier beschriebenen Forschungsvorhaben wurden in einem Analogieprozess zum diskonti-
nuierlichen Zahnflankenprofilschleifen umfangreiche technologische Untersuchungen durchge-
führt. Ziel dieser Untersuchungen war es, zu einem besseren Prozessverständnis beizutragen.
Hierzu wurden mithilfe des Analogieprozesses typische Kontaktbedingungen zwischen Schleif-
scheibe und Werkstück, wie sie beim Zahnflankenprofilschleifen an nur einer Zahnlücke auftreten,
einzeln untersucht. Die Ergebnisse zeigen, dass insbesondere der Bereich steiler Profilneigungs-
winkel als besonders schleifbrandkritisch einzustufen ist, sofern hier größere Aufmaße in einem
Schleifhub abgeschliffen werden.
Mithilfe eines mathematischen Modells ist es weiterhin gelungen, die Ergebnisse des Analogiepro-
zesses auf den Realprozess zu übertragen und lokale Schleifkräfte beim Zahnflankenprofilschlei-
fen zu berechnen. Beispielhaft wurden hier zwei typische Prozessstrategien gezeigt und berech-

AACHEN
 9

net. Hierbei handelt es sich zum einen um eine radiale Zustellung der Schleifscheibe mit in
Zustellrichtung konstantem Aufmaß. Zum anderen wurde auch eine rotatorische Zustellung des
Werkstücks im Einflankenschliff mit über der Profilkontur äquidistantem Aufmaß untersucht.
Die Schleifkräfte zeigen für beide Beispiele an den Stellen besonders hohe Werte, die aus
vorhergehenden Untersuchungen als schleifbrandkritisch bekannt sind. Mit zunehmender Stand-
zeit werden auch hier die größten Anstiege der Schleifkraft berechnet. Die berechneten Ergebnis-
se können also einen Hinweis auf schleifbrandkritische Bereiche des Evolventenprofils in Abhän-
gigkeit von der gewählten Zustellung anzeigen.

6 Literaturverzeichnis
[KLOC00] Klocke, F.; Schlattmeier, H.: Entstehung von Randzonenschädigungen beim
Zahnflankenprofilschleifen und deren Auswirkung auf die Flankentragfähigkeit.
In: Tagungsband zur 41. Arbeitstagung „Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen“
des WZL, Aachen 2000
[KLOC01] Klocke, F.; Schlattmeier, H.: Ermittlung der technologischen Grundlagen des
Zahnflankenprofilschleifens mit Korund. Abschlussbericht zum Forschungsvorha-
ben 329 (AiF-Nr. 11711N) der Forschungsvereinigung Antriebstechnik e. V.
(FVA), Frankfurt a. M. 2001
[SCHL03] Schlattmeier, H.: Diskontinuierliches Zahnflankenprofilschleifen mit Korund.
Dissertation, RWTH Aachen 2003

AACHEN