EMR3 Systembeschreibung 210408 DEU

EMR3 Systembeschreibung
EMR3 Systembeschreibung
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Teilenummer 0312 1987

Version 1.4.0
Erstelldatum 28.04.2008
Herausgeber
DEUTZ AG
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Application Engineering
Authoren
Fi
Ko
Inhalt
1 EMR3 1
...................................................................................................................................
1.1 Wichtige Hinweise 1
................................................................................................................................... 3
1.2 Systemkomponenten
......................................................................................................................................................... 10
1.2.1 Steuerungs-/Regelungsfunktionen
................................................................................................................................... 11
1.3 Systemfunktionen
......................................................................................................................................................... 12
1.3.1 Überwachungsfunktionen
......................................................................................................................................................... 13
1.3.2 Diagnosefunktionen
................................................................................................................................... 14
1.4 Schnittstellen
......................................................................................................................................................... 16
1.4.1 Protokolle
......................................................................................................................................................... 19
1.4.2 Verkabelung
.................................................................................................................................................. 19
1.4.2.1 Diagnosebuchse
.................................................................................................................................................. 21
1.4.2.2 Hauptrelais
..................................................................................................................................................
1.4.2.3 Steuergerät EMR3-EDC16 24
..................................................................................................................................................
1.4.2.4 Steuergerät EMR3-EDC7 30
..................................................................................................................................................
1.4.2.5 Schaltpläne 36
................................................................................................................................... 45
1.5 Diagnose
1.5.1 Diagnose.........................................................................................................................................................
mit Diagnosetaste und Fehlerlampe 46
1.5.2 Diagnose.........................................................................................................................................................
mit SERDIA 47
1.5.3 Tabelle .........................................................................................................................................................
der Systemfehler 50
...................................................................................................................................
1.6 Technische Daten 51
................................................................................................................................... 55
1.7 Glossar
2 Änderungshistorie 56
Index 58
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Vorwort
Es ist unser Bestreben, den Inhalt dieses Dokuments kontinuierlich zu optimieren, wobei praktische
Erfahrungen aus dem Kreis der Anwender eine besonders wertvolle Hilfe darstellen. Sollten Sie daher
Änderungen, Erweiterungen oder Verbesserungen wünschen, bitten wir um eine entsprechende Nachricht
(E-Mail: Application.de@deutz.com). Wir bewerten jede Meldung sorgfältig und veröffentlichen
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circle of SERDIA users is very valuable. So, if you want any changes, extensions or improvements made,
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1 EMR3 Systembeschreibung
1 EMR3
1.1 Wichtige Hinweise

Verbindliche Dokumentation
Diese Unterlage dient nur zur näheren Erläuterung bzw. Veranschaulichung des Aufbaus
und der Funktionsweise von Motorkomponenten.
Die hierin enthaltenen Angaben entsprechen jeweils nur dem niedergelegten technischen
Stand, der zum Zeitpunkt der Erstellung gültig ist, und unterliegen keinem unmittelbaren
Änderungsdienst.
Verbindlich für die Bedienung, Instandhaltung und Instandsetzung sind ausschließlich die
Angaben der dafür veröffentlichten und jeweils gültigen technischen Unterlagen, wie
Betriebsanleitungen, Schaltpläne, Werkstatthandbücher, Reparatur- und
Einstellanleitungen, Technische Rundschreiben, Service-Mitteilungen etc.
Insbesondere wird auf die gültige Ausgabe der "Einbaurichtlinie für Elektroniksysteme an
DEUTZ-Dieselmotoren" verwiesen, die bei der Abteilung Application Engineering
angefordert werden kann.
Sicherheit
Die in diesem Dokument beschriebenen Kraftstoffsysteme arbeiten mit sehr hohen
Drücken. Die entsprechenden Arbeitsrichtlinien aus dem Werkstatthandbuch sind bei
sämtlichen Arbeiten am Kraftstoffsystem unbedingt zu beachten, da andernfalls
Lebensgefahr besteht.
Kundenseitige Verkabelung
Um die geforderte elektrische Schutzklasse (IP69) mit dem Steuergerät zu erreichen,
müssen die mitgelieferten Aderabdichtungen, Kontakte und Blindstopfen verwendet
werden.
Die Verbindung zwischen Kontakten und Draht darf nur mit dafür vorgesehenen Crimp-
Werkzeugen hergestellt werden.
Die Spannungsversorgung für die an Eingängen und Ausgängen angeschlossenen
Schalter, Sensoren und Verbraucher muss über Klemme 15 via Schlüsselschalter
abschaltbar sein und darf nicht über Dauerplus (Klemme 30) abgeschaltet werden.
Entsprechend der gültigen Schaltpläne, das Steuergerät darf nicht über Klemme 30
abgeschaltet werden. Motor darf nicht über Klemme 30 abgestellt werden.
Kein Ein- oder Ausgänge dürfen an U+ angeschlossen bleiben, wenn das Steuergerät
abgeschaltet wurde.
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EMR3 2
Arbeiten an der elektrischen Anlage

Vor allen Arbeiten an der elektrischen Anlage ist die Spannungsversorgung (Zündung,
Klemme 15) auszuschalten.
Sensoren und Aktuatoren dürfen zu Prüf- und Testzwecken nicht an externe

Spannungsquellen angeschlossen werden, sondern nur am EMR3 betrieben werden.
Andernfalls können die Bauteile dauerhaft beschädigt werden.
Ungeachtet des im EMR3 integrierten Verpolschutzes, sollte jede Verpolung unbedingt

vermieden werden um jedes Risiko einer Beschädigung des Steuergerätes
auszuschließen.
Ein Abziehen der Steuergerätestecker bei arbeitendem Steuergerät (d. h. bei

eingeschalteter Spannungsversorgung an Klemme 15) ist nicht zulässig.
Richtige Vorgehensweise: Spannungsversorgung ausschalten (normalerweise per
Zündschlüssel), warten auf das Abschalten des Hauptrelais (um bis zu 15 s verzögert, auf
Klickgeräusch achten), Abziehen der Stecker vom Steuergerät.
Die Anschlussstecker des EMR3 sind nur bei aufgesteckten Gegensteckern gegen Staub
und Spritzwasser geschützt. Bei abgezogenen Gegensteckern ist darauf zu achten, dass
das Steuergerät keiner Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
Elektroschweißen
Während der Durchführung von Elektroschweißarbeiten am Fahrzeug bzw. an der
Maschine sind zur Vermeidung von Schäden alle Stecker von Steuergerät abzuziehen.
Reinigungsarbeiten
Bei Reinigungsarbeiten ist darauf zu achten, daß kein Wasser ins Steuergerät und die
Stecker eindringen kann.
Insbesondere Hochdruckreiniger und Dampfstrahlgeräte dürfen nicht verwendet werden.

1.2 Systemkomponenten
Das Motorregelsystem EMR3 erfordert als Mindestausstattung zum Betrieb des Motors die
folgenden Komponenten:
 Motorsteuergerät (EMR3-EDC16 oder EMR3-EDC7)*
 Energieversorgung (Batterie)*
 Fußpedal, Handgas oder Schalter für Sollwertvorgabe*
 Zündstartschalter*
 Externes Hauptrelais (nur bei EMR3-EDC16)*
 Funktionsschalter*
 Drehzahlsensoren
 Druck- und Temperatursensoren
 Kabelbaum, motorseitig / fahrzeugseitig*
 Fehlerlampe*
 Diagnosetaster*
 Diagnosebuchse*
* Montage und Verkabelung kundenseitig

Abhängig von der anwendungsspezifischen Motorkonfiguration kann das System um zusätzliche
Komponenten erweitert werden. Bitte wenden Sie sich für weitere Informationen an den
Application Engineering der DEUTZ AG.
Motorsteuergerät
Die zentrale Komponente des EMR3-Systems ist das Motorsteuergerät. Diesem fällt die Aufgabe
zu, unter allen Betriebsbedingungen einen optimalen Motorlauf mit den Zielen
 optimales Abgasverhalten,
 geringer Verbrauch,
 ruhiger Motorlauf,
 lange Motorlebensdauer,
sicherzustellen. Zu diesem Zweck führt das Motorsteuergerät mit den erfassten Messwerten und
den in seinem Datenspeicher hinterlegten Parametern eine Vielzahl von Berechnungen durch, die
die Basis für alle bereitgestellten Funktionen bilden. Zu den wichtigsten Funktionen zählen:
 exakte Steuerung des Einspritzvorgangs (u. a. Anzahl, Beginn und Dauer der Einspritzungen),
 Regelung der Leerlaufdrehzahl,
 Regelung der Abgasrückführmenge,
 Optimierung der Laufruhe (mittels Einspritzmengenkorrektur),
 Motorüberwachung,
 Systemdiagnose.

EMR3 4
DEUTZ ROAD-MAP for EMR3-Systems

Beschreibung der Funktionen

Die Hardware des EMR3 enthält folgende Hauptkomponente:
o ein Rechenkern CPU (MOTOROLA central processing unit)
o Speicher
 Flash-Memory (Software, Parameter)
 EEPROM-Memory (spezielle Parameter und Zähler)
 RAM (Arbeitsspeicher)
Ein- und Ausgänge
o Digital (Ein-Aus Signale und PWM Signale)
o Analog (kontinuierliche Signale, nur Eingänge)
Kommunikationsschnittstellen
o ISO 9141 (Keyword 2000 Protokoll)
o CAN-Bus (SAE J 1939 Protokoll)
Spannungsversorgung und -regelung
Das Steuergerät enthält verschiedene Arten von Daten:

o Betriebssoftware ( vergleichbar mit dem BIOS im a PC - DEUTZ Bezeichnung: "BSW")
o Applikationsdaten ( vergleichbar mit der Anwenderoberfläche in Windows - DEUTZ
Bezeichnung: "Datensatz")
Der EMR3 kann über die ISO9141 Schnittstelle programmiert werden. Es gibt verschiedene
Programmier-Aufgaben.
o Komplettdatensatz + Betriebssoftware programmieren
o Komplettdatensatz programmieren
o Teildatensatz programmieren
o Kalibrierung, zur Inbetriebnahme z.B. eines Fußpedals
Viele Motorfunktionen sind beim EMR3 über Schalter und/oder CAN-Bus aktivierbar. Diese
Funktionen werden mit dem DEUTZ-Akquisiteur, ggf. unter Einbindung des Deutz Applikation
Engineering, über das elektronische Taschenbuch ausgewählt. Ausgang dieses Bestellprozesses
ist ein Auftrag, der alle Wünsche des Kunden beinhaltet und der als Basis für die Produktion
verwendet werden kann.
In der Fabrik wird das Steuergerät mit dem erforderlichen Datensatz plus BSW vorprogrammiert.
Durch die Leistungskalibrierung am Prüfstand wird der Datensatz motorspezifisch und das
Steuergerät erhält einen Barcodeaufkleber mit entsprechender Motornummer.
Es ist verboten, Steuergeräte innerhalb einer Fertigungsreihe

untereinander oder gegen eine andere Motornummer auszutauschen.
Die Garantieansprüche gehen dabei verloren!
Die Sensoren am Motor versorgen die Elektronik mit allen relevanten physikalischen
Messwerten.
Im Zusammenspiel mit den gerade aktuellen Motorlaufbedingungen und den

Bediener-Anforderungen koordiniert der EMR3 die Einspritzmenge durch die Injektoren des
Systems.
Der EMR3 ist mit vielen Sicherheitsfunktionen ausgerüstet, die nach Bedarf für Abschalt- oder
Limp-Home-Funktionen eingesetzt werden.
Um den Motor auszuschalten, wird die Elektronik von der Klemme 15 via Zündstartschalter
getrennt. Die Injektoren werden sofort geschlossen, der Raildruck wird geordnet abgebaut und

EMR3 6
Zählerstanddaten werden im nichtflüchtigen Speicher abgelegt. Innerhalb dieser Zeit darf das
System nicht von Klemme 30 (+Ubat) getrennt werden. Nach Ablauf dieser Zeit schaltet das
Hauptrelais die Spannungsversorgung des Steuergerätes ab und das Steuergerät ist dann
spannungsfrei.
Basis Systemfunktionen
Die folgende Liste gibt einen Überblick über die im EMR3 implementierten Funktionen. Es wurde
großen Wert auf Kompatibilität zu EMR2 gelegt.
o Drehzahlregelung
o Alldrehzahlregler, Leerlauf-/Enddrehzahlregler (Min/Max-Regler), in Grenzen schaltbar
während des Motorlaufes,
o aktuelle Drehzahl einfrieren,
o Sollwertvorgabe
 Fußpedal und/oder Handgas
 externe Spannung (0 - 5 V)
 CAN Bus (Drehzahl- und Leistungssteuerung)
 fixe Drehzahlen (Aggregatanwendung)
 digitaler Tastbetrieb, Drehzahl auf/ab
o optimale Anpassung an Applikationen
o Drehmomentbegrenzung
o zwei Dachkurven einstellbar
o P-Grad 1,2
o Motor Start/Stop über Tasten
o Diagnose- und Signalausgangsfunktionen
o Messung Kühlmitteltemperatur und -stand, Öldruck, Ladelufttemperatur, Kraftstofftemperatur,
o Fehleranzeige und / oder Abschalten / Leistungsreduktion des Motors
o Messung Ladeluftdruck
o ladedruckabhängige Rauchbegrenzung
o temperaturabhängige Beeinflussung des Startverhaltens
o Höhenkorrektur (Schutz des Abgasturboladers)
o Kraftstofftemperaturkompensation
o Notlauf (limp home mode) bei
 defektem Fußpedal
 defekten Sensoren
o Ansteuerung der externen Kaltstarthilfen (Heizflansch, Flammstartanlage)
o Datenaustausch über Netzwerke, Bussysteme
o verschiedene Interfaces für Diagnose und Programmierung
o Blinkcode-Ausgabe
o Überdrehzahlwarnung
o vereinfachte Diagnose

DEUTZ-Bezeichnung EMR3-EDC7 EMR3-EDC16

Herstellerbezeichnung EDC 7 UC 31 EDC 16 UC 40
TCD 2012 2V
Motorbaureihen TCD 2015 TCD 2013 2V
TCD 2013 4V
DCR® = DEUTZ Common Rail / PLD = DEUTZ Magnet-Ventil (Pumpe-
Einspritzsystem
Leitung-Düse)
Betriebsspannung 12 und 24 V
Betriebstemperatur -40 °C bis +80 °C, bei Luftkühlung
Befestigung an der Karosserie, in der Kabine an der Karosserie, in der Kabine
Hauptrelais intern extern
Max. Zylinderzahl 6 / 8 Zyl. @ (PLD), 4 / 6 Zyl. @ (DCR®)
Stecker 89 + 36 + 16 Pins 94 + 60 Pins
IP 6K9 (mit aufgestecktem
Schutzart IP 6K9 (mit aufgestecktem Stecker)
Stecker)
Schnittstelle / Protokoll CAN / SAE J1939, ISO 9141 / KWP 2000
Die nachfolgenden schematischen Darstellungen zeigen das EMR3-System im Verbund mit dem
Einspritzsystem.

EMR3 8
15 = Diagnosetaste,
12 = Motor- 21 =
1 = Kraftstoffbehälter 7 = Steuergerät Diagnoselampe,
Übergabestecker Anzeigeinstrumente
Diagnosebuchse
12a = 16 = Schlüsselschalter
8 = Hochdruckspeicher, 22 = Battery (Klemme
2 = Vorfilter Verbindungsleitung
Rail (Klemme 15) 31, 30)
Steuergerät-Motor
8a = DBV
Druckbegrenzungsventil 17 = Funktionsschalter
3= 12b = Kundenseitiger
(geschlossen: Pmax = (z.B. Festdrehzahl 1-2,
Kraftstoffförderpumpe Kabelbaum
1800bar, geöffnet: P-Grad1-2 etc.)
Pmax ca. 800bar)
4 = Kraftstofffilter 12c =
9 = Injektoren 18 = Gangschalter
Motorkabelbaum
13 = AGR
5 = Kraftstoff- Abgasrückführung 19 = Fußpedal,
10 = Raildrucksensor
Hochdruckpumpe Sollwertvorgabe
(extern)
14 = Motor-Sensoren
6 = FCU = Kraftstoff- ( z.B. Drehzahl,
11 = Abgasturbolader 20 = Signallampen
Zumesseinheit Kühlmitteltemperatur,
Öldruck)

Motor mit PLD-System
1,2,3,6,7,8,9,10,11,12,13 = Motor-
24 = Diagnosebuchse 16 = Signallampen
Sensoren
4 = Motorübergabestecker 21 = Schlüsselschalter (Klemme 15) 15 = Anzeigeinstrumente
20 = Funktionsschalter
5 = Steuergerät 14 = Battery (Klemme 31, 30)
(z.B. Festdrehzahl 1-2, P-Grad1-2 etc.)
22 = Diagnosetaste 19 = Gangschalter 17 = nicht benutzt
23 = Diagnoselampe 18 = Fußpedal, Sollwertvorgabe

EMR3 10
1.2.1 Steuerungs-/Regelungsfunktionen
Regelung des Motordrehmomentes

Die grundsätzliche Aufgabe eines Motorreglers besteht darin, den Motor in die Lage zu versetzen
in jedem Betriebszustand das jeweils erforderliche Motordrehmoment abzugeben, um z. B. eine
konstante Drehzahl darzustellen oder der Sollwertvorgabe des Fahrers zu entsprechen. Das
EMR3-Motorsteuergerät ermittelt das Drehmoment auf die folgende Weise:
Ausgehend von der Stellung des Sollwertgebers (Fahrpedal, Handgas, CAN-Bus oder Schalter)
ermittelt es zunächst das erforderliche Antriebsdrehmoment und berechnet daraus den
erforderlichen Änderungswert des Drehmomentes.
Durch Addition der Leistungsanforderungen von den einzelnen Motorkomponenten ergibt sich
daraus der Sollwert für das vom Motor abzugebende Drehmoment (äußeres Drehmoment).
Mit Berücksichtigung von Reibungsverlusten und des betriebspunktabhängigen
Motorwirkungsgrades ergibt sich daraus das innere Motordrehmoment und aus diesem
schließlich der Sollwert für die Kraftstoffmenge.

1.3 Systemfunktionen
Die EMR3-Systemfunktionen variieren leicht mit der verwendeten Hardware (HW), der Betriebs-
Software (BSW) und der Motorausstattung.
Z. Zt. gibt es vier

Einspritzsystem DCR® Einspritzsystem PLD
Software-Kombinationen:
BSW-Projektname: BSW-Projektname:
Steuergerät EDC 7 (0421 4432)
P_490_aaa P_513_bbb
BSW-Projektname: BSW-Projektname:
Steuergerät EDC 16 (0421 4367)
P_491_ccc P_492_ddd
Die fortlaufende Bezeichnung aaa ... ddd gibt den Entwicklungsstand der Software und der damit
verbundenen Systemfunktionen an.
Die angegebenen Teilenummern basieren auf dem Stand der Niederlegung der Schrift.
Änderungen vorbehalten.
Zum Zeitpunkt dieser Niederschrift wurden folgende DEUTZ-Teilenummern (TN) festgelegt:
TN ASAP TN BSW Name BSW TN EStG Name EStG
0421 4633 0421 4632 P_491_220 0421 4367 EMR3-EDC16
0421 5113 0421 5112 P_491_302 0421 4367 EMR3-EDC16
0421 5436 0421 5435 P_491_310 0421 4367 EMR3-EDC16
0421 5546 0421 5545 P_491_400 0421 4367 EMR3-EDC16
0421 4689 0421 4688 P_492_213 0421 4367 EMR3-EDC16
0421 4680 0421 4679 P_513_214 0421 4432 EMR3-EDC7
0421 5330 0421 5329 P_513_300 0421 4432 EMR3-EDC7

EMR3 12
1.3.1 Überwachungsfunktionen
Die Überwachungsfunktionen dienen zur Vermeidung von Betriebszuständen, die Schäden am
Motor herbeiführen können.
Folgende Hardwarekomponenten und Signale können überwacht werden.
Sensoren
Kühlmitteltemperatur
Kühlmittelstand
Öldruck
Ladelufttemperatur
Wasser im Kraftstoff
Luftfilterdifferenzdruck
Batteriespannung
Heizflansch (nur verbaut bei 4V-Motoren)
Es gibt weitere Überwachungsfunktionen (z.B. für das MPROP), die im Fehlerfall automatisch
aktiv werden. Alle überwachten Werte können angezeigt werden.
Fehler-Früherkennung
Ziel: Fehlfunktionen des EMR3-Systems sollen rechtzeitig erkannt werden, um Folgeschäden und
Umweltbelastungen zu vermeiden. Es gibt folgende Strategien:
Warnung / Leistungsreduzierung
Warnung / Leistungsreduzierung / Abstellung
Die Abstellgrenze bei zu hoher Temperatur wurde angehoben. Dies ist nur möglich, wenn vorher
immer eine Leistungsreduzierung stattfindet. Daher ist eine Strategie Warnung und Abstellung
ohne Leistungsreduzierung nicht erlaubt
Bemerkung:
Beliebige Kombination der Warnstrategien sind nicht möglich (siehe ELTAB).
Die Leistungsreduzierung setzt erst nach Warnung ein (bei Leistungsreduktion ist die
Diagnoselampe aktiv)
Abstellung führt zum Blinken der Diagnoselampe (Override möglich, d.h. die Abschaltung
kann vom Bediener durch betätigen des "Override switch" übergangen werden.
Garantieansprüche gehen damit jedoch verloren.)
Die Warnstrategie ist abhängig von der gewählten Überwachungsfunktion (was nicht
überwacht wird, kann auch nicht bewertet werden)
Die Warn- und Abschaltgrenzen sind baureihenabhängig. Je nach Steuergerät sind nicht
alle Funktionen verwendbar. (S. ELTAB Variantenübersicht)

1.3.2 Diagnosefunktionen
Die EMR3-Steuergeräte bieten eine Diagnose über
 Blink-Code
 CAN-Bus
 K-Line (SerDia)
Der Blink-Code wird in der Tabelle der Systemfehler 50 beschrieben. Damit ist es möglich, ohne
ein externes Gerät den anstehenden Systemfehler auszulesen. Die Vorgehensweise zur
Aktivierung dieses Modus wird weiter unten beschrieben Diagnose mit Diagnosetaste und
Fehlerlampe 46
Über den CAN-Bus werden Botschaften nach Standard SAE J 1939 (

http://www.sae.org/products/j1939a.htm ) übertragen. Es sind nicht alle Telegramme
implementiert. Fragen sie deshalb Ihren zuständigen Vertriebspartner bei DEUTZ (s.a.
Diagnosefunktionen 13 )
Über die K-Line wird das KWP2000-Protokoll mit verschlüsselter Datenübertragung verwendet.
Mit dem DEUTZ-Diagnosewerkzeug SerDia2000 und mit einem Kompetenzlevel gesteuerten
Hardware-Interface kann man den Fehlerspeicher des Steuergerätes auslesen / löschen oder
abspeichern. Zudem können Messwerte dargestellt werden, die die Diagnose im Wartungsfall
unterstützen. Weitere Info unter Diagnose 45 .
Fehlerlampe muss im Sichtfeld des Bedieners installiert werden.

EMR3 14
1.4 Schnittstellen
Mit Schnittstellen (engl. interfaces) werden ganz allgemein Datenübergabepunkte bezeichnet.
Beim EMR3-System handelt es sich bei den übergebenenen Daten um elektrische Signale, die
entweder Informationen zur Motoranwendung oder zur Motordiagnose transportieren.
Entsprechend können die Schnittstellen des EMR3-Systems in Anwendungsschnittstellen und
eine Diagnoseschnittstelle unterteilt werden.
Anwendungsschnittstelle Motor - Steuergerät

Sämtliche am Motor angebauten Sensoren (z. B. für Öldruck und Kühlmitteltemperatur) und
Aktoren (Magnetventile, Heizflansch etc.) werden im Regelfall werksseitig verkabelt, indem die
einzelnen Kabel über den Motorkabelbaum am Motorübergabestecker zusammengeführt werden.
Die Installation der Verbindungsleitung vom Motorübergabestecker zum Motorsteuergerät erfolgt
dagegen kundenseitig. Die Verbindungsleitung kann in fest vorgegebener Länge (2,5m, 5m) von
DEUTZ bezogen werden.
Bei der Verdrahtung zwischen Motorübergabestecker und Steuergerät sollte darauf geachtet
werden, dass die Leistungskabel der Injektoren nicht direkt neben den Kabeln der Sensoren
verlegt werden. Beachten Sie bitte die DEUTZ-Verdrahtungshinweise auf den Schaltplänen und in
der Deutz Einbaurichtlinie Elektronik.
Anwendungsschnittstelle Fahrzeug - Steuergerät

Hierunter ist der Kabelbaum zu verstehen, der die Anzeige- und Bedienelemente in der
Instrumententafel mit dem Motorsteuergerät verbindet.
Auch hier sind die Vorgaben auf den kundenseitigen Anschlussplänen und der Deutz
Einbaurichtlinie Elektronik zu beachten.
Bitte befolgen Sie die Angaben auf den DEUTZ-Anschlussplänen, die für jeden bestellten
Motor verfügbar sind und verdrahten Sie die Anschlussleitungen entsprechend den
DEUTZ-Einbaurichtlinien.
Diagnoseschnittstelle
Die Motorsteuergeräte EMR3-EDC16 und EMR3-EDC7 besitzen je zwei Schnittstellen, über die
mit entsprechender Kommunikationshardware (z. B. SERDIA USB-Interface) und Diagnose-
Software (z.B. SERDIA) auf die Steuergerätedaten zugegriffen werden kann. Im Einzelnen sind
dies
 der ISO-9141-Bus (mit KWP-2000-Protokoll, nur K-Leitung),

 der CAN-Bus (mit SAE-J-1939-Protokoll)
Die Verkabelung zwischen der Diagnosebuchse und dem Motorsteuergerät erfolgt kundenseitig
und wird üblicherweise in den Kabelbaum der Anwendungsschnittstelle Fahrzeug - Steuergerät
integriert. Es sind die DEUTZ-Verdrahtungshinweise für CAN-Bus-Leitungen zu beachten. Die
ISO-9141-Bus-Verdrahtung zwischen Steuergerät und Kommunikationshardware sollte eine
Gesamtlänge von 10 m nicht überschreiten, um eine gute Signalqualität zu erreichen.
Das KWP2000-Protokoll ist nicht einsehbar und kann nur durch die DEUTZ-Diagnosesoftware
SERDIA verwendet werden. Das SAE-J-1939-Protokoll ist dagegen international genormt und
kann mit beliebiger CAN-Diagnose-Hard- und Software zum Datenaustausch benutzt werden.
Hierzu werden per Steuergeräte-Parametrierung Normbotschaften aus der Menge des SAE-J-
1939-Protokolls durch DEUTZ zur Verfügung gestellt, die vom Steuergerät regelmäßig oder per
Request Botschaft auf den Bus gesendet werden. Die Konfiguration der CAN-Botschaften wird in
vordefinierten CAN-Funktionsumfängen festgelegt, aus denen der Kunde bei der Bestellung des
Motors einen für die Motoranwendung geeigneten auswählen kann. Eine Anpassung der CAN-
Botschaften auf individuelle Gegebenheiten ist nur in Absprache mit dem DEUTZ Application

Engineering möglich.
Weiterhin besitzt das Steuergerät die Möglichkeit, im Fehlerfall einen Blinkcode entsprechend den
aktuell eingetragenen Fehlern auszugeben. In diesem Fall müssen für eine Diagnose die
Fehlerlampe und der Diagnosetaster angeschlossen sein. Der Diagnosetaster ist mit der K-
Leitung des ISO-9141-Busses verbunden. Ein versehentliches Betätigen des Tasters während
der ISO-Kommunikation führt zum Abbruch der Verbindung und das Diagnoseprogramm muss
neu gestartet werden.

EMR3 16
1.4.1 Protokolle
Protokolle spezifizieren den Ablauf der Datenübertragung zwischen intelligenten Geräten. Im
EMR3-System werden zwei Protokolle zur externen Kommunikation eingesetzt:
 KWP 2000
Über die K-Leitung, für Diagnosezwecke
 SAE J 1939
Über die Leitungen CAN-High und CAN-Low, für Diagnosezwecke und Kommunikation
zwischen den Steuergeräten.
CAN-Bus interface
o Baud-Rate: 250 kBit/s
o Verschiedene CAN-Bus Funktionalitäten wählbar
o Alle Quelladressen und Botschaftsprioritäten sind gemäß ISO J1939 den Anforderungen
entsprechend festgelegt.
o Nach dem Systemstart wird die CAN-Bus Fehlerüberwachung nach einer Wartezeit von 10
Sekunden aktiviert.
o Dateninhalt FFh bedeutet: nicht definiert
o Dateninhalt FEh bedeutet: nicht gültig
Beispiel anhand CAN-Standard-Funktionalität CAN Code 3100
CAN Code No. 3100Engine Type: Don't care

CAN – Function Transmit Messages, Engine Stop Request, Request
For ECU`s: EMR3 (EDC16 und EDC7)
Data Sets: CAN_3100
Die CAN-Bus Funktionalität verfügt über folgende Einstellungen:

 Sendeadresse des EMR3 ist 0.
 Übertragungsrate 250 kBaud
 CAN Funktion ohne Time Out Überwachung.
 Empfangsadresse des EMR3 ist 3.

Empfangsbotschaften:
Pos. Name DLC J1939 Identifier Repetition Identifier
Data Page Source
Priority Reserved PDUF PDUS rate
Byte 1 Bit Address Hex
3 Bit 1 Bit 1 Byte 1 Byte (msec)
(P+R+DP) 1 Byte
1 Request 3 6 0 0 (18) EA 00 3 0 18 EA 00 03
2 Engine Stop request 1 2 0 0 (08) FF 16 Ignoriert 0 08 FF 16 xx
3 Delete active Error (DM11) 0 6 0 0 (18) FE D3 3 0 18 FE D3 03
18 FE CC
4 Delete Passive Error (DM3) 0 6 0 0 (18) FE CC 3 0
03
Sendebotschaften:
Pos. Name DLC J1939 Identifier Repetition Identifier
Data Page
Priority Reserved PDUF PDUS SrcAddr. RATE
Byte 1 Bit Hex
3 Bit 1 Bit 1 Byte 1 Byte 1 Byte (msec)
(P+R+DP)
1 EEC1 8 3 0 0 (0C) F0 04 0 20 0C F0 04 00
2 EEC2 8 3 0 0 (0C) F0 03 0 50 0C F0 03 00
18 FE DF
3 EEC3 8 6 0 0 (18) FE DF 0 250
00
4 Fuel economy 8 6 0 0 (18) FE F2 0 100 18 FE F2 00
5 Cruise Control 8 6 0 0 (18) FE F1 0 100 18 FE F1 00
18 FE EE
6 Engine Temperature 8 6 0 0 (18) FE EE 0 1000
00
7 Inlet/Exhaust Conditions 8 6 0 0 (18) FE F6 0 500 18 FE F6 00
8 Engine Fluid Level/Pressure 8 6 0 0 (18) FE EF 0 500 18 FE EF 00
9 Measure 1 8 6 0 0 (18) FF 04 0 200 18 FF 04 00
10 Measure 2 8 6 0 0 (18) FF 12 0 100 18 FF 12 00
11 Measure 3 8 6 0 0 (18) FF 13 0 100 18 FF 13 00
12 Measure 4 8 6 0 0 (18) FF 14 0 100 18 FF 14 00
13 Measure 5 8 6 0 0 (18) FF 1A 0 100 18 FF 1A 00
14 Measure 8 8 6 0 0 (18) FF 1D 0 100 18 FF 1D 00
15 Measure 9 8 6 0 0 (18) FF 19 0 100 18 FF 19 00
16 Limitation 8 3 0 0 (0C) FF 15 0 100 0C FF 15 00
17 Vehicle Electrical Power 8 6 0 0 (18) FE F7 0 1000 18 FE F7 00
18 Ambient Conditions 8 6 0 0 (18) FE F5 0 1000 18 FE F5 00
19 State of Input 1 8 6 0 0 (18) FF 0A 0 1000 18 FF 0A 00
20 State of Output 1 8 6 0 0 (18) FF 0B 0 1000 18 FF 0B 00
21 Engine Configuration 8 6 0 0 (18) FE E3 0 5000 18 FE E3 00
22 Engine Hours 8 6 0 0 (18) FE E5 0 Request 18 FE E5 00
23 Controller Configuration 8 6 0 0 (18) FF 0C 0 Request 18 FF 0C 00
18 FE DA
24 Software Identification 8 6 0 0 (18) FE DA 0 Request
00
18 FE CA
25 Active Error (DM1) 8 6 0 0 (18) FE CA 0 1000
00
18 FE CE
26 Error Number (DM5) 3 6 0 0 (18) FE CE 0 Request
00
Freeze Frame Parameter 18 FE CD
27 8 6 0 0 (18) FE CD 0 Request
(DM4) 00
18 FE CB
28 Passive Error (DM2) 8 6 0 0 (18) FE CB 0 Request
00
18 EC FF
29 Multi package Transport 8 6 0 0 (18) EC FF 0
00
30 Multi package Transport 8 6 0 0 (18) EB FFv03 0 18 EB xx 00

EMR3 18
Protocol
31 Acknowledgment 8 6 0 0 (18) E8 FF 0 18 E8 FF 00

1.4.2 Verkabelung
Für viele Arbeiten am EMR3-System, wie z. B. die Durchführung der geräte-/fahrzeugseitigen
Verkabelung, die Überprüfung oder der Ersatz von Komponenten oder Systemerweiterungen,
sind genaue Kenntnisse über die Belegung der Anschlussstecker und -buchsen der
Systemkomponeten und deren korrekte Verbindung untereinander erforderlich. Die nachfolgend
dargestellten Steckerbelegungsskizzen und Schaltpläne sollen hierzu als Referenz dienen.
Herstellung der Verkabelung

Es sind die Einbaurichtlinien der DEUTZ AG zu beachten. Inbesondere müssen die
Steckerkontakte mit den dafür vorgesehenen Werkzeugen gecrimpt werden. Falls notwendig
dürfen eingesteckte Kontakte nur mit den vorgesehenen Ausdrückwerkzeugen wieder aus dem
Steckergehäuse entfernt werden. Weitere Anforderungen an Crimp-Verbindungen können der
DIN EN 60352-2 entnommen werden.
1.4.2.1 Diagnosebuchse
Um mit der Diagnosesoftware SerDia2000 auf das EMR3-Motorsteuergerät zugreifen zu können,
muss eine Verbindung zwischen dem SERDIA-PC und der Diagnoseschnittstelle des EMR3-
Systems hergestellt werden. Die Verbindung erfolgt mittels Interface-Kabel HS-Light/HS-Light II
vom USB-Anschluss des PCs zur DEUTZ-Diagnosebuchse, die leicht zugänglich am Fahrzeug
bzw. Gerät anzubringen ist (z. B. in der Instrumententafel).
Eine Diagnosebuchse ist die Voraussetzung für die Möglichkeit, SERDIA zur
Fehlerdiagnose und zur Änderung der Motorkonfiguration einzusetzen.
Die Diagnosebuchse besitzt über die Klemmen G und H eine Verbindung zum CAN-Bus
des SerDia-interfaces. Diese Verbindung wird nicht mit EDC 7 oder EDC 16 genutzt und
ist für zukünftige Entwicklungen gedacht. Die komplette Diagnose und Konfiguration des
Motors wird über die K-Line des SerDia-Interfaces erledigt.
Die Klemmen M und F des Diagnosesteckers können lt. Anschlussplan mit dem
Steuergerät verbunden werden und sind mit dem Customer-CAN-Bus des Steuergerätes
gekoppelt. An diese Klemmen kann man zur Beobachtung des Datenstromes das externe
DEUTZ-CAN-Display anschließen.

EMR3 20
Schaltplan (Auszug aus Motor-Anschlussplan)
Pinbelegung
B Batterie minus (-)
A Batterie plus (+)
K ISO 9141 K-Leitung Diagnose
L ISO 9141 L-Leitung Diagnose
M CAN 2 High (SAE J 1939)
F CAN 2 Low (SAE J 1939)
D A-Line (SAE J 1708/1587) Diagnose
E B-Line (SAE J 1708/1587) Diagnose

1.4.2.2 Hauptrelais
Das Hauptrelais dient zur Freigabe der Energieversorgung des Fahrzeuges/Gerätes für das
EMR3-System.
 Das Motorsteuergerät EMR3-EDC16 benötigt ein externes Relais (s. Schaltplan unten).
 Das Motorsteuergerät EMR3-EDC7 besitzt ein internes elektronisches Relais.
Für beide Steuergeräte gilt: sobald die Klemme 15 kein Pluspotential mehr führt (d. h. wenn die
Zündung ausgeschaltet wurde), wird das Hauptrelais nach ca. 15 s durch das Steuergerät
selbsttätig abgeschaltet. Das Hauptrelais trennt damit das Steuergerät von Klemme 30 (Batterie),
wodurch dieses stromlos wird.
Der Schaltzustand des Hauptrelais kann beim EMR3-EDC16 direkt am Relaiskontakt und beim
EMR3-EDC7 am Pin 1.13 geprüft werden.
Anforderungen an das externe Hauptrelais:

 Schaltkontakte sollen mit mindestens 25A belastbar sein.
 Ansprechzeit und Rückfallzeit soll < 50ms sein
Anschluss des Systems an die Generatorklemme D+

Wenn die Klemme D+ des Generators (Lichtmaschine) mit Klemme 15 des Systems bzw.
des Steuergerätes verbunden wird, dann empfiehlt es sich, eine Diode vor der
Ladekontrolllampe einzubauen. Ausführung siehe Einzelheit Hauptrelais Anschlussplan.
Ohne diese Diode besteht die Gefahr, dass die Elektronik selbst nach Abschalten der
Klemme 15 weiterhin bestromt wird und nicht abschalten kann. Die Diode ist dem
maximalen Strom, der durch die Meldeleuchte "Ladekontrolle" fließt, anzupassen.

EMR3 22
Schaltplan
Die Bezeichnung der Relais-Kontakte in den Datenblättern stimmt nicht mit den
Bezeichnungen in den DEUTZ-Anschlussplänen überein.

Beispiel:

EMR3 24
1.4.2.3 Steuergerät EMR3-EDC16

Das Motorsteuergerät EMR3-EDC16 verfügt über zwei auf der Gehäusestirnseite angeordnete
Anschlussbuchsen:
 die Buchse D2.1 zum Anschluss des Motorkabelbaums,
 die Buchse D2.2 zum Anschluss des fahrzeug-/geräteseitigen Kabelbaums.
Pinbelegung
Max. Leitungsquerschnitt: 2,5 mm², 1,5mm², 0,75 mm²
Pinbelegung für das Steuergerät EMR3-EDC16

Bemerkungen / Technische
Pin Signalart Funktion / Komponente
Daten
D2.2.1 Energieversorgung (+)
Energieversorgung des UBat (Klemme 30)
Steuergerätes
D2.2.2 Energieversorgung (–)
Energieversorgung des UGnd (Klemme 31)
Steuergerätes
UBat geschaltet (Klemme 15)
U > 4,79 V: Steuergerät
D2.2.28 Signaleingang, digital Betriebssignal für Steuergerät eingeschaltet
U < 3,63 V: Steuergerät
ausgeschaltet
12V: 140 mA, 120 mH bei 1 kHz
D2.2.72 Energieversorgung (–), geschaltet Hauptrelais
24V: 80 mA, 350 mH bei 1 kHz
Signaleingang, analog, mit Pulldown- Uin= 0...5 V, Rdown = 100 kW
D2.2.9 Positionsgeber Fahrpedal 1
Widerstand
D2.2.22 Energieversorgung (+) Positionsgeber Fahrpedal 1 Uout = 5 V
D2.2.30 Energieversorgung (–) Positionsgeber Fahrpedal 1 Intern mit UGnd verbunden
Externer Schalter zu UGnd,

Signaleingang, digital, mit Pullup- Rup = 100 kW, Ulow = 2,1 V,
D2.2.58 Leerlaufschalter Fahrpedal 1
Widerstand
Uhigh = 3,9 V
Signaleingang, analog, mit Pulldown- Uin = 0...5 V, Rdown = 100 kW

D2.2.31 Positionsgeber Fahrpedal 2
Widerstand
D2.2.46 Energieversorgung (+) Positionsgeber Fahrpedal 2: Uout = 5 V
D2.2.8 Energieversorgung (–) Positionsgeber Fahrpedal 2: Intern mit UGnd verbunden

D2.2.81 Leerlaufschalter Fahrpedal 2
Widerstand
Uhigh = 3,9 V

Daten
D2.2.10 Energieversorgung (–) Temperatursensor 2 (optional) Intern mit UGnd verbunden
Signaleingang, analog, mit Pullup-

D2.2.11 Temperatursensor 2 (optional) Uin = 0...5 V, Rup = 1,3 kW
Widerstand
D2.2.12 Energieversorgung (–) Ölstandsensor Intern mit UGnd verbunden
Signaleingang, analog, mit Pullup- Uin = 0...5 V, Rup = 1,28 kW

D2.2.13 Ölstandsensor
Widerstand
D2.2.45 Energieversorgung (+) Ölstandsensor Uout = 5 V
Ein- oder Mehrstufenschalter Intern mit UGnd verbunden

für Drehzahlvorgabe
Signaleingang, analog, mit Pullup- Ein- oder Mehrstufenschalter Uin = 0...5 V, Rup = 2,3 kW
D2.2.15
Widerstand für Drehzahlvorgabe
Ein- oder Mehrstufenschalter
D2.2.86 Energieversorgung (–) für Drehmoment- / P-Grad- Intern mit UGnd verbunden
Vorgabe
Ein- oder Mehrstufenschalter
D2.2.89 für Drehmoment- / P-Grad-
Widerstand
Vorgabe
Externer Schalter zu UBat,
Signaleingang, digital, mit Pulldown- Rdown = 6,8 kW, Ulow = 2,2 V,
D2.2.17 Bremsschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

Signaleingang, digital, mit Pulldown- Feststellbremsenschalter oder R
D2.2.80
Widerstand redundanter Bremsschalter down = 6,8 kW, Ulow = 2,2 V,
Uhigh = 3,7 V

D2.2.40 Kupplungsschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

D2.2.54 Motorbremsschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

D2.2.43 Motorstartschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

Signaleingang, digital, mit Pulldown- Ansaugluftfilterdifferenzdrucks R
D2.2.77
Widerstand chalter down = 6,8 kW, Ulow = 2,2 V,
Uhigh = 3,7 V

D2.2.52 Schalter (kundenspezifisch)
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

D2.2.19 Overrideschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

Signaleingang, digital, mit Pullup- Rup = 6,8 kW, Ulow = 2,2 V,
D2.2.79 Kühlmittelniveauschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

D2.2.87 Reglermoduswahlschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V

EMR3 26
Daten
D2.2.57 P-Grad-Wahlschalter
Widerstand
Uhigh = 3,7 V
0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V

D2.2.55 Energieversorgung (+), geschaltet Diagnoselampe
Einschaltstrom 0,9 A
D2.2.71 Energieversorgung (–), geschaltet Ölwarnlampe 0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
D2.2.51 Energieversorgung (+), geschaltet Ölwarnlampe Einschaltstrom 0,9 A
Motorbetriebsanzeige oder
D2.2.7 Energieversorgung (+), geschaltet
Ladelufttemperaturwarnlampe 0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
Motorbetriebsanzeige oder Einschaltstrom 0,9 A
D2.2.94 Energieversorgung (–), geschaltet
Ladelufttemperaturwarnlampe
D2.2.29 Energieversorgung (+), geschaltet Warnlampe (kundenspezifisch) Uout = UBat, Imax = 6 A
0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V

D2.2.70 Energieversorgung (–), geschaltet Temperaturwarnlampe
0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
D2.2.92 Energieversorgung (–), geschaltet Vorheizkontrolllampe
Kraftstofffilterwasserstandsens Intern mit U
or Gnd verbunden
Signaleingang, analog, mit Pullup- Kraftstofffilterwasserstandsens U = 0...5 V, R = 120 kW

D2.2.64 in up
Widerstand or
D2.2.76 Energieversorgung (–) Öltemperatursensor Intern mit UGnd verbunden

D2.2.66 Öltemperatursensor
Widerstand
D2.2.75 Fahrgeschwindigkeitsensor
Widerstand
Uhigh = 3,7 V
D2.2.53 Energieversorgung (–) Fahrgeschwindigkeitsensor Intern mit UGnd verbunden
Signalausgang, digital (PWM), mit Pullup- Imax = 50 mA, fmax 5kHz,

D2.2.48 Motordrehzahl
Widerstand, minus-schaltend Standard: 60 Impulse/Umdrehung
D2.2.23 Energieversorgung (+) Lüfterdrehzahlsensor UOut = 5 V
Signaleingang, digital, mit Pullup- Imax = 20 mA, fmax = 1 kHz

D2.2.84 Lüfterdrehzahlsensor
Widerstand
D2.2.59 Energieversorgung (–) Lüfterdrehzahlsensor Intern mit UGnd verbunden
D2.2.73 Energieversorgung (+) Lüftersteuerung R > 30 W bei 24 V

R > 10,6 W bei 12 V
L = 15...80 mH
Einschaltstrom 1,9 A bei 16 V (15
D2.2.90 Energieversorgung (–), geschaltet Lüftersteuerung Minuten)
fmax = 300Hz
fmin = 15Hz

D2.2.83 PWM-Sollwertgeber
Widerstand
Uhigh = 3,9 V
D2.2.85 Energieversorgung (–) PWM-Sollwertgeber Intern mit UGnd verbunden
Signaleingang, analog, mit Pullup- Temperatursensor Uin = 0...5 V, Rup = 1,3 kW

D2.2.32
Widerstand (kundenspezifisch)
Temperatursensor Intern mit UGnd verbunden
(kundenspezifisch)
D2.2.34 Abgastemperatursensor
Widerstand
D2.2.35 Energieversorgung (–) Abgastemperatursensor Intern mit UGnd verbunden

Daten
PWM-Ausgang Imax = 50 mA, fmax = 1 KHz
D2.2.26 Signalausgang, digital
(kundenspezifisch)
PWM-Ausgang Intern mit UGnd verbunden
(kundenspezifisch)
Drehmoment-PWM-Ausgang Imax = 50 mA, fmax = 300 Hz
D2.2.27 Signalausgang, digital
(kundenspezifisch)
D2.2.74 Schalter (kundenspezifisch)
Widerstand
Uhigh = 3,7 V
D2.2.24 Energieversorgung (+) Sensor (kundenspezifisch) UOut = 5 V
Signaleingang, analog, mit Pullup- Uin = 0...5 V, Rup = 680 kW

D2.2.36 Sensor (kundenspezifisch)
Widerstand
D2.2.37 Energieversorgung (–) Sensor (kundenspezifisch) Intern mit UGnd verbunden.
D2.2.61 Kommunikation, CAN low CAN-Bus 2, für

D2.2.62 Kommunikation, CAN high Kundenanwendungen

D2.2.82 Kommunikation, CAN high Diagnoseaufgaben
D2.2.25 Kommunikation, K-Leitung ISO-9141-Bus
D2.1.23 Energieversorgung (–) Ladeluftdrucksensor Intern mit UGnd verbunden

D2.1.40 Ladeluftdrucksensor
Widerstand
D2.1.14 Energieversorgung (+) Ladeluftdrucksensor UOut = 5 V

D2.1.53 Ladelufttemperatursensor
Widerstand
D2.1.20 Schirm Nockenwellendrehzahlsensor Intern mit UGnd verbunden
Signaleingang (+), digital, mit Schmitt-

D2.1.10 Nockenwellendrehzahlsensor
Trigger mit Schwellwert-Anpassung
Induktivsensor, Uin = 0,2...80 V~
Signaleingang (–), digital, mit Schmitt-
D2.1.50 Nockenwellendrehzahlsensor
D2.1.41 Energieversorgung (–) Kühlmitteltemperatursensor Intern mit UGnd verbunden

D2.1.58 Kühlmitteltemperatursensor
Widerstand
D2.1.7 Schirm Kurbelwellendrehzahlsensor Intern mit UGnd verbunden
Signaleingang (–), digital, mit Schmitt-

D2.1.12 Kurbelwellendrehzahlsensor
Induktivsensor, Uin = 0,2...80 V~
Signaleingang (+), digital, mit Schmitt-
D2.1.27 Kurbelwellendrehzahlsensor
Energieversorgung (–), geschaltet, mit R > 42 W bei 24 V

D2.1.45 Freilaufdiode zu UBat Motorbremsklappensteller R > 14 W bei 12 V
L < 480 mH bei 12 V
D2.1.29 Energieversorgung (+), geschaltet Motorbremsklappensteller
für 12-V-Anwendungen:
IOut = 1,7 A bei Vbat = 14,4 V,
L = 160 mH, f = 300 Hz,
Interne Motorbremse oder L = 10 mH, f = 1 Hz,
interner AGR-Steller für 24-V-Anwendungen:
L = 600 mH, f = 300 Hz,
L = 44 mH, f = 1 Hz

EMR3 28
Daten
Kraftstoffzumesseinheit UOut = UBat, Imax = 5 A
(MPROP)
Kraftstoffzumesseinheit
(MPROP)
Kraftstofftemperatursensor
D2.1.39 Energieversorgung (–) oder Intern mit UGnd verbunden
Kurbelgehäusedrucksensor
Kraftstofftemperatursensor
Signaleingang, analog, mit Pullup- UIn = 0...5 V, Rup = 1,28 kW
D2.1.52 oder
Widerstand
Kraftstoffventil der INenn = 1,3 A bei 24 V
Energieversorgung (–), geschaltet oder
D2.1.59 Flammstartanlage oder
PWM-Signal L = 0...15 mH bei 24 V
externer AGR-Steller
Kraftstoffventil der
D2.1.25 Energieversorgung (+) Flammstartanlage oder
externer AGR-Steller
D2.1.54 Energieversorgung (–) Kraftstoffniederdrucksensor Intern mit UGnd verbunden
Signaleingang, analog, mit Pullup- UIn = 0...5 V, Rup = 680 kW

D2.1.57 Kraftstoffniederdrucksensor
Widerstand
D2.1.11 Energieversorgung (+) Kraftstoffniederdrucksensor UOut = 5 V
max. 130 mH
D2.1.24 Energieversorgung (+) Vorheizrelais
2A bei 12 V, 1,5A bei 24V
D2.1.34 Energieversorgung (–), geschaltet Vorheizrelais
Externer Schalter nach Masse,
D2.1.21 Fühler Vorheizrelaiskontakt
Widerstand
Uhigh = 3,7 V
D2.1.51 Energieversorgung (–) Öldrucksensor Intern mit UGnd verbunden
D2.1.13 Energieversorgung (+) Öldrucksensor UOut = 5 V

D2.1.56 Öldrucksensor
Widerstand
D2.1.8 Energieversorgung (–) Raildrucksensor Intern mit UGnd verbunden

D2.1.43 Raildrucksensor
Widerstand
D2.1.26 Energieversorgung (+) Raildrucksensor UOut = 5 V
D2.1.30 Energieversorgung (+), geschaltet Starterrelais Lmax = 130 mH, Imax = 6 A
D2.1.15 Energieversorgung (–), geschaltet Starterrelais

D2.1.35 Motorstoppschalter (optional)
Widerstand Uhigh = 3,7 V
D2.1.22 Energieversorgung (–) Externer AGR-Steller (optional) Intern mit UGnd verbunden
Kurbelgehäusedrucksensor UOut = 5 V
(optional)
Injektoren 1 (Y15.1), 3 (Y15.3)
D2.1.16 Energieversorgung (+) und 5 (Y15.5) = Y15.1/3/5 DCR, 4 und 6 Zylinder
Bank 1
Injektoren 2 (Y15.2), 4 (Y15.4)
D2.1.1 Energieversorgung (+) und 6 (Y15.6) = Y15.2/4/6 DCR, 4 und 6 Zylinderer
Bank 2
D2.1.47 Energieversorgung (–) Injektor 1 Y15.1 DCR, 4 und 6 Zylinder

Daten
D2.1.33 Energieversorgung (–) Injektor 5 Y15.5 DCR, 6 Zylinder
D2.1.46 Energieversorgung (–) Injektor 6 Y15.6 DCR, 6 Zylinder
Diese Tabelle gibt die Maximalbelegung des Steuergerätes wieder. In der Praxis sind jedoch nicht
alle der genannten Pins tatsächlich belegt. Nicht aufgeführte Pins werden vom EMR3-System
generell nicht verwendet. (Siehe Anschlussplan)

EMR3 30
1.4.2.4 Steuergerät EMR3-EDC7

Das Motorsteuergerät EMR3-EDC7 verfügt über drei auf der Gehäuseoberseite angeordnete
Anschlussbuchsen:
 die Buchse D2.1 zum Anschluss des fahrzeug-/geräteseitigen Kabelbaums,
 die Buchse D2.2 zum Anschluss des Motorkabelbaums für Sensoren und Aktoren,
 die Buchse D2.3 zum Anschluss des Motorkabelbaums für die Kraftstoffzumesseinheit und der
Einspritzventile.
Pinbelegung
Max. Leitungsquerschnitt: 2,5 mm², 0,75 mm²
Pinbelegung für das Steuergerät EMR3-EDC7

Pin Pinart / Signalart Funktion / Komponente Bemerkungen / Technische Daten
D2.1.3 Energieversorgung (+) Energieversorgung des UBat (Klemme 30)
D2.1.8 Energieversorgung (+) Steuergerätes

D2.1.6 Energieversorgung (–) Energieversorgung des UGnd (Klemme 31)
D2.1.10 Energieversorgung (–) Steuergerätes

UBat geschaltet (Klemme 15)
D2.1.40 Signaleingang, digital Betriebssignal für Steuergerät U > 3,35 V: Steuergerät eingeschaltet
U < 2,81 V: Steuergerät ausgeschaltet
D2.1.77 Energieversorgung (+) Positionsgeber Fahrpedal 1 UOut = 5 V
Signaleingang, analog, mit Uin = 0...5 V, Rdown = 100 kW

D2.1.79 Pulldown-Widerstand Positionsgeber Fahrpedal 1


D2.1.48 Widerstand Leerlaufschalter Fahrpedal 1
Uhigh = 3,6 V
D2.1.60 Energieversorgung (+) Positionsgeber Fahrpedal 2 UOut = 5 V
Signaleingang, analog, mit Uin = 0...5 V, Rdown = 100 kW

D2.1.61 Pulldown-Widerstand Positionsgeber Fahrpedal 2

D2.1.80 Widerstand Leerlaufschalter Fahrpedal 2
Uhigh = 3,6 V
Ein- oder Mehrstufenschalter für Intern mit U

D2.1.50 Energieversorgung (–) Drehzahlvorgabe Gnd verbunden
Signaleingang, analog, mit Pullup- Ein- oder Mehrstufenschalter für U = 0...5 V, R = 3,4 kW
D2.1.43 Widerstand Drehzahlvorgabe in up
D2.1.65 Energieversorgung (–) Drehmoment- / P-Grad-Vorgabe Gnd verbunden
D2.1.62 Widerstand Drehmoment- / P-Grad-Vorgabe in up
D2.1.76 Energieversorgung (–) Reglermoduswahl Gnd verbunden
D2.1.44 Widerstand Reglermoduswahl in up
Gemeinsames Potenzial für Intern mit UGnd verbunden
Schalter
D2.1.32 Widerstand Overrideschalter
Uhigh = 3,8 V

D2.1.55 Widerstand Kühlmittelniveauschalter
Uhigh = 3,6 V

D2.1.86 Widerstand P-Grad-Wahlschalter
Uhigh = 8,7 V
Gemeinsames Potenzial für UOut = UBat, Imax = 10 A

Schalter
D2.1.41 Widerstand Motorstoppschalter
Uhigh = 3,8 V

Signaleingang, digital, mit Pulldown- Feststellbremsenschalter oder Rdown = 4,1 kW, Ulow = 2,2 V,
D2.1.49 Widerstand
redundanter Bremsschalter
Uhigh = 3,8 V

Signaleingang, digital, mit Pulldown- Rdown = 4,1 kW, Ulow < 0,28 x UBat,
D2.1.42 Widerstand Luftfilterdifferenzdruckschalter
Uhigh > 0,68 x UBat

D2.1.47 Widerstand Motorbremsschalter
Uhigh = 3,8 V

Signaleingang, digital, mit Pulldown-
D2.1.74 Widerstand Motorstartschalter
Rdown = 4,1 kW, Ulow < 0,28 x UBat,

EMR3 32

Uhigh > 0,68 x UBat

Signaleingang, digital, mit Pulldown- Rdown = 4,1 kW, Ulow < 0,28 x UBat,
D2.1.85 Widerstand Schalter (kundenspezifisch)
Uhigh > 0,68 x UBat

Schalter
D2.1.70 Energieversorgung (–) Fahrgeschwindigkeitsensor Intern mit UGnd verbunden
Ri = 3,1 kW, Ulow = 1,0 V,

Signaleingang, digital, mit Uhigh = 5,42 V
D2.1.71 Komparator Fahrgeschwindigkeitsensor
fmax= 5 kHz
Signalausgang, digital (PWM), mit Imax = 50 mA, fmax = 5 kHz,

D2.1.33 Pullup-Widerstand, minus-schaltend Motordrehzahl
Standard: 60 Impulse/Umdrehung
D2.1.22 Energieversorgung (+) Diagnoselampe 0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
D2.1.30 Energieversorgung (–), geschaltet Diagnoselampe Einschaltstrom 0,9 A

Warnlampen
0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
D2.1.20 Energieversorgung (–), geschaltet Öldruck-/Ölniveau-Warnlampe
Kraftstofffilter-/Luftfilter-/ 0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
Kraftstoffdruck-Warnlampe Einschaltstrom 0,9 A
Kühlmitteltemperatur-/ 0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
Kühlmittelniveau-Warnlampe Einschaltstrom 0,9 A
Vorheizkontrolllampe 0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V

Motorbetriebsanzeige oder 0,3 A bei 12 V, 4 W bei 24 V
Ladelufttemperaturwarnlampe Einschaltstrom 0,9 A
D2.1.17 Energieversorgung (–), geschaltet Startrelais Lmax = 130 mH
D2.1.37 Energieversorgung (+), geschaltet Startrelais Imax = 2 A
D2.1.68 Energieversorgung (+) Lüfterdrehzahlsensor UOut = 5 V
D2.1.67 Energieversorgung (–) Lüfterdrehzahlsensor Intern mit UGnd verbunden
D2.1.69 Signaleingang, digital Lüfterdrehzahlsensor fmax = 1 kHz
D2.1.14 Energieversorgung (+) Lüftersteuerung R > 30 W bei 24 V

R > 10,6 W bei 12 V
L = 15...80 mH
Lüftersteuerung Einschaltstrom 1,9 A bei 16 V (15
Minuten)
fmax = 300 Hz, fmin = 15 Hz
Abgastemperatursensor oder Intern mit UGnd verbunden

Zylinderkopftemperatursensor
D2.1.25 Widerstand Abgastemperatursensor
D2.1.28 Energieversorgung (–) Öltemperatursensor Intern mit UGnd verbunden
Energieversorgung (+) und

D2.1.27 Signaleingang, analog, mit Öltemperatursensor Uin = 0...5 V, Rup = 1,35 kW
Vorwiderstand
Energieversorgung (+) und
D2.1.26 Signaleingang, analog Ölstandsensor Konstantstromquelle 247mA
D2.1.72 Energieversorgung (–) Ölstandsensor Intern mit UGnd verbunden
Drehmoment-PWM-Ausgang Imax = 50 mA, fmax = 300 Hz

D2.1.23 Energieversorgung (–), geschaltet (kundenspezifisch)
PWM-Ausgang Imax = 50 mA, fmax = 1 kHz
(kundenspezifisch)
D2.1.57 Energieversorgung (+) Steller (kundenspezifisch) UOut = UBat, Imax = 2,4 A,

D2.1.16 Energieversorgung (–), geschaltet Steller (kundenspezifisch) Lmax = 130 mH
Signaleingang, analog, mit Uin = 0...5 V, Rin = 100 kW

D2.1.81 Spannungsteiler Sensor (kundenspezifisch)
D2.1.82 Energieversorgung (+) Sensor (kundenspezifisch) UOut = 5 V
D2.1.83 Energieversorgung (–) Sensor (kundenspezifisch) Intern mit UGnd verbunden

D2.1.35 Kommunikation, CAN high Kundenanwendungen

D2.1.53 Kommunikation, CAN high Diagnoseaufgaben
D2.1.89 Kommunikation, K-Leitung ISO-9141-Bus
Energieversorgung (+), geschaltet Gemeinsames Potenzial für UBat

D2.2.3
Komponenten
Lmax = 130 mH
Vorheizrelais oder
D2.2.7 Energieversorgung (–), geschaltet Flammglühkerze R > 6 W bei 12 V
R > 16 W bei 24 V
Signaleingang, digital, mit Pullup- Externer Schalter nach Masse,
D2.2.8 Fühler Vorheizrelaiskontakt Rup = 5 kW
Widerstand
Kraftstoffventil der INenn = 0,75 A bei 24 V

D2.2.4 Energieversorgung (+), geschaltet
Flammstartanlage L = 14,5...15 mH bei 24 V
D2.2.5 Energieversorgung (–) Flammstartanlage oder externer Intern mit UGnd verbunden
AGR-Steller (optional)

D2.2.3
Komponenten
R > 42 W bei 24 V
D2.2.6 Energieversorgung (–), geschaltet Motorbremsklappensteller R > 14 W bei 12 V
L < 480 mH bei 12 V
D2.2.10 Energieversorgung (–) und Schirm Nockenwellendrehzahlsensor Intern mit UGnd verbunden
Signaleingang (+), digital, mit

D2.2.9 Schmitt-Trigger mit Schwellwert- Nockenwellendrehzahlsensor Induktivsensor, Uin = 0,2...80 V~
Anpassung
D2.2.19 Energieversorgung (–) und Schirm Kurbelwellendrehzahlsensor Intern mit UGnd verbunden

D2.2.23 Schmitt-Trigger mit Schwellwert- Kurbelwellendrehzahlsensor Induktivsensor, Uin = 0,2...80 V~
Anpassung
Raildrucksensor oder Intern mit UGnd verbunden
Raildrucksensor oder UOut = 5V, Imax = 50 mA
Signaleingang, analog, mit Pullup- Raildrucksensor oder Uin = 0...5 V, Rup = 5,6 kW
D2.2.14 Widerstand
D2.2.15 Widerstand Kühlmitteltemperatursensor
D2.2.26 Energieversorgung (–) Kühlmitteltemperatursensor Intern mit UGnd verbunden
D2.2.16 Energieversorgung (+) Kraftstoffniederdrucksensor UOut = 5 V
D2.2.18 Energieversorgung (–) Kraftstoffniederdrucksensor Intern mit UGnd verbunden

D2.2.22 Widerstand Kraftstoffniederdrucksensor
D2.2.18 Energieversorgung (–) Kraftstofftemperatursensor Intern mit UGnd verbunden

D2.2.35 Widerstand Kraftstofftemperatursensor
Temperatursensor 1 Intern mit UGnd verbunden

(kundenspezifisch)

EMR3 34

Signaleingang, analog, mit Pullup- Temperatursensor 1 Uin = 0...5 V, Rup = 1,3 kW
D2.2.29 Widerstand
(kundenspezifisch)
D2.2.32 Energieversorgung (+) Öldrucksensor UOut = 5 V

D2.2.27 Widerstand Öldrucksensor
D2.2.24 Energieversorgung (–) Öldrucksensor Intern mit UGnd verbunden
Kraftstofffilterwasserstandsenso Intern mit U

r Gnd verbunden
Signaleingang, analog, mit Pullup- Kraftstofffilterwasserstandsenso U = 0...5 V, R = 120 kW

D2.2.28 Widerstand in up
r
Ladeluftdrucksensor/ UOut = 5V
Ladelufttemperatursensor
Ladeluftdrucksensor/ Intern mit UGnd verbunden
Ladelufttemperatursensor
D2.2.34 Widerstand Ladeluftdrucksensor

D2.2.36 Widerstand Ladelufttemperatursensor

D2.2.3
Komponenten
D2.2.5 Energieversorgung (–) Flammstartanlage oder externer Intern mit UGnd verbunden
AGR-Steller (optional)
Signalausgang, digital (PWM), Imax = 50 mA, f = 200 Hz
D2.2.11 minus-schaltend Externer AGR-Steller (optional)
Motorstoppschalter (optional)
D2.2.2 Energieversorgung (–) oder kundenspezifischer Intern mit UGnd verbunden
Schalter
Signaleingang, analog, mit Pullup- Motorstoppschalter (optional)

D2.2.21 Widerstand oder kundenspezifischer Uin = 0...5 V, Rup = 1,1 kW
Schalter
Drehzahlsensor Intern mit UGnd verbunden
D2.2.20 Energieversorgung (–) und Schirm
(kundenspezifisch)
Drehzahlsensor Induktivsensor, Uin = 0,2...50 V~
D2.2.30 Schmitt-Trigger mit Schwellwert-
(kundenspezifisch)
Anpassung
für 12-V-Anwendungen:
L = 160 mH, f = 300 Hz,
Interne Motorbremse oder L = 10 mH, f = 1 Hz,
D2.2.1 Energieversorgung (–), geschaltet interner AGR-Steller für 24-V-Anwendungen:
L = 600 mH, f = 300 Hz,
L = 44 mH, f = 1 Hz
Injektoren 1 (Y15.1), 3 (Y15.3),
Energieversorgung (+) DCR 4 und 6 Zylinder,
D2.3.4 5 (Y15.5) und 7 (Y15.7) =
DMV 6 und 8 Zylinder
Y15.1/3/5/7 Bank 1
Injektoren 2 (Y15.2), 4 (Y15.4) 6
Energieversorgung (+) (Y15.6) und 8 (Y15.8) = DCR 4 und 6 Zylinder,
D2.3.3
Y15.2/4/6/8 Bank 2 DMV 6 und 8 Zylinder
Injektor 1 Y15.1 DCR 4 und 6 Zylinder,





Injektor 5 Y15.5 DCR 6 Zylinder,

Injektor 6 Y15.6 DCR 6 Zylinder,

D2.3.7 Energieversorgung (–) Injektor 7 Y15.7 DMV 8 Zylinder
D2.3.8 Energieversorgung (–) Injektor 8 Y15.8 DMV 8 Zylinder
Kraftstoffzumesseinheit UOut = UBat, Imax = 1,3 A
(MPROP)
Kraftstoffzumesseinheit
D2.3.10 Energieversorgung (–), geschaltet (MPROP)
Diese Tabelle gibt die Maximalbelegung des Steuergerätes wieder. In der Praxis sind jedoch nicht
alle der genannten Pins tatsächlich belegt. Nicht aufgeführte Pins werden vom EMR3-System
generell nicht verwendet. (Siehe Anschlussplan)

EMR3 36
1.4.2.5 Schaltpläne
Die folgenden Schaltpläne stellen nur einen Auszug aus einer großen Anzahl von
Anschlussplänen dar. Für jede Applikation sind sie unterschiedlich. Für die eigene Applikation
müssen Sie sich den spezifischen Anschlussplan von DEUTZ liefern lassen. Die Anschlusspläne
sind auch in ELTAB verfügbar.

Beispiel für einen motorseitigen Anschlussplan TCD 2013 L6 4V mit EDC 16

EMR3 38
Beispiel für einen motorseitigen Anschlussplan TCD 6V 2015 mit EDC 7

Beispiel für einen motorseitigen Anschlussplan TCD 2013 L6 4V mit EDC7

EMR3 40
Beispiel für einen motorseitigen Anschlussplan TCD 2012 L6 2V mit EDC16

Beispiel für einen geräteseitigen Anschlussplan mit EDC16

EMR3 42
Beispiel für einen geräteseitigen Anschlussplan mit EDC16 und einer Kaltstarteinrichtung für Glühstifte

Beispiel für einen geräteseitigen Anschlussplan mit EDC16 und Heizflansch

EMR3 44
Beispiel für einen geräteseitigen Anschlussplan mit EDC7

1.5 Diagnose
Ziel jeder Motordiagnose ist das schnelle Erkennen von Systemstörungen als Vorbedingung für
effiziente kostengünstige Serviceleistungen.
Die vom EMR3-Motorsteuergerät permanent durchgeführte Eigen- und Systemdiagnose in

Verbindung mit Einträgen im Fehlerspeicher stellt hierbei ein leistungsfähiges Hilfsmittel dar. Für
eine Diagnose in Fällen, in denen kein Fehler angezeigt wird, der Motor aber dennoch ein
Fehlverhalten aufweist, stellt das Steuergerät über seine Diagnoseschnittstelle Möglichkeiten zur
Beobachtung und Aufzeichnung von Messwerten, sowie zur Anzeige und Modifikation von
Parametrierungsdaten des Motorsteuergerätes zur Verfügung.
Das von DEUTZ empfohlene Diagnosewerkzeug ist die PC-Software SerDia2000, die sämtliche
Funktionen bietet, die für Diagnose-, Einstell- und Reparaturarbeiten am EMR3-System benötigt
werden. SerDia2000 ermöglicht u. a. das Anzeigen und Aufzeichnen von Messwerten, das
Anzeigen, Verändern, Lesen (aus PC-Dateien) und Schreiben (in PC-Dateien) von
Parametrierungsdaten oder das Anzeigen und Löschen des Fehlerspeicherinhaltes. Dabei ist zu
beachten, dass die Möglichkeiten, die SerDia2000 dem Servicetechniker bietet, von der
Kompetenzstufe des Interfaces abhängen, mit dem die Verbindung zwischen dem SerDia-PC und
der EMR3-Diagnosebuchse hergestellt wird.
Die Software SerDia2000 und das Interface können vom DEUTZ-Vertriebspartner WILBÄR
bezogen werden.
WILBÄR
Wilhelm Bäcker GmbH & Co.KG
Postfach 140580
42826 Remscheid
Germany
Email: info@wilbaer.de
Fax: 0049 (0)2191 - 9339 -200
Tel.: 0049 (0)2191 - 9339 - 0
Für weitere Informationen siehe DEUTZ - Technical Circular 0199 - 99 - 1166/0 EN.

EMR3 46
1.5.1 Diagnose mit Diagnosetaste und Fehlerlampe

Die Software SerDia2000 ist die erste Wahl für sämtliche Diagnoseaufgaben. Die beiden
elementaren Aufgaben des Anzeigens aktiver und passiver Systemfehler und des Löschens des
Fehlerspeichers können jedoch auch mittels Diagnosetaste und Fehlerlampe durchgeführt
werden.
Blink-Code-Modus aktivieren
Der Blink-Code zeigt alle Fehler im Fehlerspeicher an, also auch die passiven Fehler. Zum
Starten der Abfrage muss zunächst die Klemme 15 des Steuergerätes ausgeschaltet werden
(Zündung aus). Danach ist die Diagnosetaste während des Einschaltens der Klemme 15
(Zündung ein) ca. 1 s gedrückt zu halten. Die verschiedenen Blink-Codes sind in der
Fehlercodeliste aufgeführt.
Systemfehler per Blink-Code anzeigen

Liegt mindestens ein aktiver Systemfehler im Fehlerspeicher des EMR3-Motorsteuergerätes vor,
wird automatisch durch eine gleichmäßig blinkende (bei schweren Systemfehlern) oder mit
Dauerlicht leuchtende (bei minderschweren Systemfehlern) Fehlerlampe darauf hingewiesen. In
diesem Fall kann über die Diagnosetaste die Ausgabe der Fehlerursache in Form von Blink-
Codes (Blink-Sequenzen nach dem Schema i x kurzes Blinken, j x langes Blinken, k x kurzes
Blinken) gestartet werden. Welche Blink-Codes existieren und was sie bedeuten, kann der
Tabelle der Systemfehler 50 entnommen werden.
Das Auslesen der Blink-Codes für eingetragenen Systemfehler erfordert die folgenden Schritte:
 Diagnosetaste gedrückt halten (1 bis 3 s lang), bis das Blinklicht oder Dauerlicht der
Fehlerlampe erlischt.
 nach ca. 2 Sekunden wird der erste Fehler als Blink-Code ausgegeben.
 Durch erneutes Drücken der Diagnosetaste wird die Ausgabe des nächsten Fehlers initialisiert.
Durch wiederholtes Ausführen dieser Abfolge können alle aktiven und passiven Systemfehler
abgerufen werden. Wird das Auslesen nach dem Abruf des letzten Fehlers fortgesetzt, beginnt
die Ausgabe erneut mit dem ersten Fehler.
Beispiel: 1 x kurzes Blinken, 2 x langes Blinken, 8 x kurzes Blinken = Blink-Code 1-2-8; dieser
Blink-Code weist auf einen Bruch oder Kurzschluss in der Verkabelung des
Ladelufttemperatursensors hin. Die zeitliche Abfolge der Blinksignale wird in der folgenden
Abbildung veranschaulicht:

1.5.2 Diagnose mit SERDIA
Fehlerspeicher
Bei der Suche nach der Ursache einer Störung im EMR3-System, liefert ein Blick in den
Fehlerspeicher des Motorsteuergerätes in der Regel wertvolle Hinweise. Die nachfolgende
Abbildung zeigt das Fenster des EMR3-Fehlerspeichers in SerDia2000:
Startbildschirm für Level 3

EMR3 48
Fehlerspeicher
Passwort für Fehlerspeicher 2 bei Interface Level 3
Kein Fehlerspeicher 2 - Zugriff, weil 50 Motorbetriebsstunden

überschritten wurden
Im EMR3-Fehlerspeicher werden Fehler mit den Merkmalen Ort (vom Fehler betroffene
Komponente oder Funktion des EMR3-Systems), Typ (Art des Fehlers), Status (aktiv oder passiv)
und Häufigkeit beschrieben. Zusätzlich werden zu jedem Fehler ausgewählte Umgebungsdaten

(Messwerte) vom Zeitpunkt seines ersten und letzten Auftretens protokolliert. Zwischenwerte gibt
es nicht. Die Umgebungsdaten bestehen aus Motordrehzahl, Ladeluftdruck, Drehmoment, Last,
Kühlmitteltemperatur, Fahrgeschwindigkeit, Raildruck, Batteriespannung, Einspritzmenge sowie
einem Zeitstempel (Motorbetriebsdauer) für das letzte Auftreten des Fehlers. Die unter den
Umgebungsdaten ebenfalls angezeigten Daten DTC-Status, Typ-1-Fehler und Typ-2-Fehler sind
zur internen Verwendung durch DEUTZ bestimmt.
Messwerte und Parametrierung

Das Erkennen von Problemen im Bereich der Parametrierung ist Aufgrund der Komplexität des
EMR3-Motorsteuergerätes eine anspruchsvolle Aufgabe, zu der auch das Beobachten
charakteristischer Messwerte gehört. Die Vermittlung der entsprechenden Kenntnisse erfolgt
durch das DEUTZ Training Center.
Fehlerspeicher 1 und Fehlerspeicher 2 des Steuergerätes

SerDia2000 kann beide Fehlerspeicher im Steuergerät verwalten und anzeigen. Folgende
Kompetenz-Zuordnung ist in SerDia2000 eingestellt
SerDia-
Level 1 Level 2 Level 3 Level 3A = 4 Level 3AS = 5
Interface
Anzeigen und Anzeigen und Anzeigen und Anzeigen und Anzeigen und
Fehlerspeicher 1
Löschen Löschen Löschen Löschen Löschen
Anzeigen, Anzeigen,
Löschen nur mit Löschen nur mit
Anzeigen und
Passwort und Passwort und
Fehlerspeicher 2 Keine Anzeige Keine Anzeige Löschen ohne
innerhalb der innerhalb der
Einschränkung
ersten 50 ersten 50
Betriebsstunden Betriebsstunden

EMR3 50
1.5.3 Tabelle der Systemfehler

In der nachfolgenden Tabelle sind die Systemfehler aufgeführt, die vom EMR3-Motorsteuergerät
erkannt und behandelt werden.
Die Daten aus den Spalten "Fehlerursache" und "SERDIA-Fehler-Nr." entsprechen dabei den in
SerDia2000 im Fehlerspeicherfenster angezeigten Fehlerorten.
"Prio" bedeutet, dass die Fehler priorisiert sind. Im EDC-Steuergerät werden maximal 10 aktive
Fehler gleichzeitig angezeigt. Wenn mehr aktive Fehler vorhanden sind, dann werden die höher
priorisierten Fehler zuerst angezeigt. Erst wenn diese Fehler behoben sind, dann "rutschen" die
niedriger priorisierten Fehler in dem SerDia2000-Fehlerfenster nach.
Im PDF-Dokument dieser Systembeschreibung erscheint die Tabelle der Systemfehler

nicht. Zur besseren Handhabung wurde dieser Abschnitt in ein eigenes Dokument "DTC-
Liste" exportiert und steht dem Interessierten im DEUTZ-GLOBAL-SIS zur Verfügung.
Der Fehlerspeicher des EMR3-Motorsteuergerätes kann nur eine begrenzte Anzahl von
Fehlern aufnehmen. Bei vollem Fehlerspeicher werden gespeicherte Fehler niedriger
Priorität durch auftretende Fehler höherer Priorität ersetzt.

1.6 Technische Daten

Nachfolgend eine Zusammenstellung der technischen Daten der Motor-Steuergeräte des EMR3-
Systems.
EMR3-EDC16 EMR3-EDC7
12 V DC und 24 V DC,
Betriebsspannung Arbeitsbereich 8 - 32 V DC, Arbeitsbereich 9 - 32 V DC,
Motorstart ist möglich ab 6 V
Schutz gegen Verpolung, wenn Ubat+ nach DIN 8820 abgesichert ist.
Schutz Schutz gegen Kurzschluss beliebiger Pins nach Ubat+ oder Ubat–, wenn Ubat+ nach DIN
8820 abgesichert ist.
10 m bei einer Kabelbaum- 12 m bei einer Kabelbaum-
Maximale Entfernung
Umgebungstemperatur von 85 °C und wenn Umgebungstemperatur von 85 °C und wenn
zwischen Steuergerät und
Spannungsversorgungsleitungen mit 3 x 2,5 Spannungsversorgungsleitungen mit 4 x 2,5
Motor
mm² parallel verdrahtet sind mm² parallel verdrahtet sind
ohne Last, Klemme 15 AUS: ohne Last, Klemme 15 AUS:
I < 35 mA bei 12 V / 24 V I < 7,5 mA bei 12 V / 24 V
Stromaufnahme ohne Last, Klemme 15 AN: ohne Last, Klemme 15 AN:
I < 260 mA bei 12 V, I < 180 mA bei 24V I < 350 mA bei 12 V, I < 260 mA bei 24 V
IRMS = 2 A IRMS = 7,5 A
Gehäusechassis ist über RC-Netzwerk mit dem internen Elektronik-Massepotential

Massepotential
verbunden.
mit angeschlossenem Einspritzsystem: ca. 8 mit angeschlossenem Einspritzsystem: ca.
W 12,5 W
Leistungsabgabe, max.
mit angeschlossenen Verbrauchern: ca. 12,5
mit angeschlossenen Verbrauchern: ca. 15 W
W
Zulässige
-40°C bis +85°C
Betriebstemperatur
Zulässige
-40°C bis +40°C (10 Jahre), +40° bis + 70°C (2000h)
Lagertemperatur
Abmessungen ohne
203 mm x 167 mm x 38 mm 260 mm x 218 mm x 70 mm
Stecker
Abmessungen ohne
203 mm x 254 mm x 38 mm 260 mm x 218 mm x ca.150 mm
Stecker
Gewicht 0,7 kg ohne Stecker 1,6 kg ohne Stecker
Anbau motorfern, Kühlung durch Luftkonvektion
Datenspeicher Datenerhaltung > 10 Jahre
Luftfeuchtigkeit < 95% (bei +40°C), Standard: DIN-IEC 60068-2-2
Schutzart IP 69K, Standard: DIN 40050
Beschleunigung: < 1000 m/s² bei 6 ms Dauer. (max. 3 mal),
Schockfestigkeit
Standards: DIN IEC 60068-2-27, DIN 40046
Schwingungsfestigkeit < 1,6 mm bei 10...25 Hz, < 12,00 g [m/s2] bei 100 Hz, < 6,00 g [m/s2] bei 400 Hz
Widerstandsfähigkeit Resistent gegenüber den üblichen Stoffen im Motorumfeld
Gehäusewerkstoff Aluminium-Druckguss, unlackiert
Diagnoseschnittstelle ISO 9141 K-Line
Datenschnittstelle 2 x CAN-Bus, SAE-J1939
Steckverbinder zum Motorseite: 1x 36-polig, 1 x 16-polig, Motorseite: 1x 60-polig,
Kabelbaum Geräteseite: 1x 89-polig Geräteseite: 1x 94-polig
nach EMV-Richtlinien der EU 89/336/EWG,
EMV ISO 11541, ISO 11542, ENV 50204, EN 61000-4-3
bis zu 100 V/m ISO 7637, EN 61000, VDE 0879
Salzsprühnebel: nach DIN EN 60068-2-11 Industrieklima: nach DIN EN 60068-2-38 / -2
Umweltbeständigkeit
Temperaturwechsel: nach DIN EN 60068-2-14

EMR3 52
Abmessungen des Motorsteuergerätes EMR3-E

Abmessungen des Motorsteuergerätes EMR3-S

EMR3 54
Montagehinweise
(Für vollständige verbindliche Angaben u. a. zu Befestigung und Einbaulage s. DEUTZ
Einbaurichtlinie)
Es muss sichergestellt sein, dass über den Leitungsstrang kein Wasser in das Steuergerät
gelangen kann.
Das Druckausgleichselement (DAE) sowie der Dichtungsbereich dürfen nicht in Wasser
getaucht werden.
Das Steuergerät muss im Fahrzeug sicher befestigt sein.
Die Kabelbäume sind im Bereich der Anbaustelle des Steuergerätes (Abstand < 150 mm)
mechanisch abzufangen. Dabei ist sicherzustellen, dass eine zum Steuergerät
phasengleiche Anregung der Kabelbäume erfolgt (z. B. durch Befestigung an der
Anschraubstelle des Steuergerätes).

1.7 Glossar
DCR®
DEUTZ Common Rail. Einspritzsystem mit zentraler Hochdruckeinspritzung und
Druckspeicherung (im Rail).
PLD
Einspritzsystem mit Hochdruckeinspritzung nach dem Pumpe-Leitung-Düse-Prinzip für jeden
Zylinder .

EMR3 56
2 Änderungshistorie
Version Datum Kapitel Beschreibung bearb.
1.2.4 16.01.2008 Diagnosebuchse Pinbelegung (A,B) geändert Fi
1.3.1 10.03.2008 alle Texte überarbeitet und Fehler korrigiert Ko
Texte überarbeitet und Fehler korrigiert,
1.4.0 21.04.2008 alle Kapitel 1.5 "Serviceaufgaben" wurde Fi, Sun
gelöscht

Index 58
Stichwortverzeichnis Einspritzsystem 11
Elektroschweißen 1
Empfangsadresse 16
Empfangsbotschaften 16
-A- EMR3-EDC16 24, 51

EMR3-EDC7 30, 51
EMV 51
Abmessungen 51
Aktoren 12 -F-
ÄnderungsHistorie 56
Anschlusspläne 14 Fehler-Früherkennung 12
Anwendungsschnittstelle 14 Fehlerliste 50
Applikationsdaten 3 Fehlerspeicher 46, 47
äußeres Drehmoment 10 Fehlerspeicher 1 47
-B- Fehlerspeicher 2 47
Fehlerspeicher 2 - Zugriff 47
Fehlerspeicherfenster 50
Basis Systemfunktionen 3 Fließmontagedaten 3
Baud-Rate 16 FMI-Codes 50
Betriebssoftware 3 Funktionen 3
Betriebsspannung 51
Betriebstemperatur 51 -G-
Blink-Code 13, 46
Botschaftsprioritäten 16 Generatorklemme D+ 21
-C- Gewicht 51
-H-
CAN-Bus 13, 14, 16
CAN-Bus Fehlerüberwachung 16 Hardware 3
CAN-Bus interface 16 Hauptrelais 21
Crimp-Verbindungen 19 Heizflansch 12
-D- -I-
DCR 3, 55 ISO-9141-Bus 14
DEUTZ ROAD-MAP 3
Diagnose 13 -K-
Diagnoseanschlußplan 19
Diagnosebuchse 14, 19 K-Line 13
Diagnoseschnittstelle 14 Komplettdatensatz 3
Diagnosetaste 46 Kundenseitige Verkabelung 1
Diagnosetaster 14 KWP 2000 16
Diagnosewerkzeug 45 KWP2000-Protokoll 13
-E- -L-
EDC 7 30 Lagertemperatur 51
EDC16 24 Leitungsquerschnit 24
Einbaurichtlinie 1 Leitungsquerschnitt 30
Einbaurichtlinie Elektronik 14

-M- -V-
Montagehinweise 51 Verbindungskabel 45
Motordrehmomentes 10 Verdrahtung 14
Motorregelsystem 3 Verdrahtungshinweise 14
Motorsteuergerät 3 Verkabelung 19
-P- -W-
Pinbelegung 24, 30 Warnstrategien 12
PLD 3, 55 Warnung 12
Priorität der Fehler 50 Werkstatthandbuch 1
WILBÄR 45
-Q-
Quelladressen 16
-R-
Receive Messages 16
Reinigungsarbeiten 1
-S-
SAE J 1939 16
Schaltpläne 36
Schutzklasse 1
Sendeadresse 16
Sendebotschaften 16
Sensoren 12
SerDia2000 19, 45
Software-Kombinationen 11
Spannungsversorgung 1
SPN 50
Steuergerät 11
Stromaufnahme 51
-T-
Teildatensatz 3
Transmit Messages 16
-U-
Übertragungsrate 16
Umweltbeständigkeit 51

DEUTZ AG
Application Engineering
Ottostr. 1
51149 KÖLN
Phone: +49 (0) 2 21 - 822 - 0
Fax: +49 (0) 2 21 - 822 - 5358
Internet: www.deutz.com
Email: Application.de@deutz.com
Gedruckt in Deutschland
Alle Rechte vorbehalten
2. Auflage, 04/2008
Teile-Nr.: 0312 1987
0312 1987

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EMR3 Systembeschreibung

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Teilenummer 0312 1987

Verantwortlich für den Inhalt

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Im Voraus bedanken wir uns für Ihre Unterstützung.

Thank you in advance for your kind support.

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1.1 Wichtige Hinweise

V.1.4.0 Copyright © 2008 DEUTZ AG

Arbeiten an der elektrischen Anlage

Sensoren und Aktuatoren dürfen zu Prüf- und Testzwecken nicht an externe

Ungeachtet des im EMR3 integrierten Verpolschutzes, sollte jede Verpolung unbedingt

Ein Abziehen der Steuergerätestecker bei arbeitendem Steuergerät (d. h. bei

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* Montage und Verkabelung kundenseitig

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DEUTZ ROAD-MAP for EMR3-Systems

Copyright © 2008 DEUTZ AG V.1.4.0

Beschreibung der Funktionen

Das Steuergerät enthält verschiedene Arten von Daten:

Es ist verboten, Steuergeräte innerhalb einer Fertigungsreihe

Im Zusammenspiel mit den gerade aktuellen Motorlaufbedingungen und den

V.1.4.0 Copyright © 2008 DEUTZ AG

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DEUTZ-Bezeichnung EMR3-EDC7 EMR3-EDC16

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Motor mit PLD-System

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Regelung des Motordrehmomentes

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Z. Zt. gibt es vier

Zum Zeitpunkt dieser Niederschrift wurden folgende DEUTZ-Teilenummern (TN) festgelegt:

TN ASAP TN BSW Name BSW TN EStG Name EStG

0421 4633 0421 4632 P_491_220 0421 4367 EMR3-EDC16

0421 5113 0421 5112 P_491_302 0421 4367 EMR3-EDC16

0421 5436 0421 5435 P_491_310 0421 4367 EMR3-EDC16

0421 5546 0421 5545 P_491_400 0421 4367 EMR3-EDC16

0421 4689 0421 4688 P_492_213 0421 4367 EMR3-EDC16

0421 4680 0421 4679 P_513_214 0421 4432 EMR3-EDC7

0421 5330 0421 5329 P_513_300 0421 4432 EMR3-EDC7

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Folgende Hardwarekomponenten und Signale können überwacht werden.

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Über den CAN-Bus werden Botschaften nach Standard SAE J 1939 (

Fehlerlampe muss im Sichtfeld des Bedieners installiert werden.

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Anwendungsschnittstelle Motor - Steuergerät

Anwendungsschnittstelle Fahrzeug - Steuergerät

 der ISO-9141-Bus (mit KWP-2000-Protokoll, nur K-Leitung),

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V.1.4.0 Copyright © 2008 DEUTZ AG

Beispiel anhand CAN-Standard-Funktionalität CAN Code 3100

CAN Code No. 3100Engine Type: Don't care

Die CAN-Bus Funktionalität verfügt über folgende Einstellungen:

Copyright © 2008 DEUTZ AG V.1.4.0

30 Multi package Transport 8 6 0 0 (18) EB FFv03 0 18 EB xx 00

V.1.4.0 Copyright © 2008 DEUTZ AG

Copyright © 2008 DEUTZ AG V.1.4.0

Herstellung der Verkabelung

V.1.4.0 Copyright © 2008 DEUTZ AG

Schaltplan (Auszug aus Motor-Anschlussplan)