Atemschutzflaschen

Worthington Cylinders Austria (WCA)

Walter Fischer

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 Worthington Cylinders GmbH

360 Mitarbeiter

650.000 Stück pro Jahr

100 Mio. EUR Umsatz

Beliefert 65 Länder weltweit

Anwendungen
 Industriegas

Gegründet 1817  Medizin/Lebensmittelindustrie

Übernahme der Fa. HEISER  Erdgas
durch Worthington im Juni  Feuerlöschsysteme
1998  Atemluft

Hochdruck Gasflaschen aus  Rettungsausrüstungen
Stahl und Composite

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 Geschichte der Gasflasche

ca. 1840 - Erstmalig werden „luftdicht“ genietete Flaschen aus
Eisenblech für verdichtete Atemluft genannt.

 ca. 1840 - Atemluft verdichtet in genieteten Flaschen

 ca. 1850-1860 - CO2 verdichtet in Röhren
 Später normalgeglühte Flaschen (hergestellt nach dem Erhardt
Verfahren sowie aus dem Rohr)
 Fa. Heiser beginnt 1920 -1925 mit Flaschenherstellung
 Beginn der Herstellung aus der Ronde um 1935
 zu Beginn des 2. Weltkrieges - vergütete Flaschen
 ca. 1980 Entwicklungsbeginn hochfeste Flaschen
 ca. 1990 Composite Flaschen (in USA etwas früher)

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 Genietete Flasche fü
für
Atemschutzgerä
Atemschutzgerät des
österreichischen k. k.
Mineurkorps für
Stollensprengungen
mit 60 bar Prü
Prüfdruck
und 20 bar Fü
Fülldruck

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 Die Herstellungsverfahren der
Hochdruck-Stahlflaschen

ÜBERSICHT

 Nahtlos aus dem Block (Erhardt Verfahren)

 Nahtlos aus dem Rohr
 Nahtlos aus der Ronde (tiefgezogen)
 Kaltfließpressverfahren (Kleinflaschen)

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 Herstellung und Prüfung von Atemschutzflaschen
Nahtlose Rohre als Ausgangsmaterial

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 Zuschnitt der Rohre auf die erforderliche Länge

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 Überprüfung der Wanddicke der Rohrabschnitte

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 Besichtigung der Innenoberfläche

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 Bodenformgebung / Schulterformgebung

erhitzen

einformen

schließen

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 Wärmebehandlung – Vergüten durch Härten und Anlassen

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 Sandstrahlen der Außenoberfläche

Verzunderte Oberfläche
nach der Wärmebehandlung

Sandgestrahlte Oberfläche

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 Automatische Härteprüfung an jeder Flasche
zur Kontrolle des Vergütungszustandes

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 Aufbohren des Halszapfens und Gewindeschneiden

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 Stichprobenartige zerstörende Werkstoffprüfung
Berstproben, Zugproben, Kerbschlagproben

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 Ultraschallprüfung an jeder Flasche zur Erkennung von Materialfehlern
und zur Messung der Wanddicke

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 Wasserdruckprüfung an jeder Flasche bei 1,5-fachen Arbeitsdruck

z.B. 300 bar Prüfdruck und 30 Sekunden Haltedauer

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 Einprägung der Kennzeichnungen

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 Lackierung - Pulverbeschichtungsanlage

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 Endausfertigung und Verpackung

Zusätzliche Ausstattungen auf Kundenwunsch:

• Montage von Ventilen

• Anbringen von Aufklebern
• Anbringen von Kundenlogos
• etc.

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 Herstellung und Prüfung
von Composite Flaschen
Verschiedene Arten von Verbundflaschen
 Umfangsgewickelte Composite Flaschen

mit lasttragenden metallischen Linern (Typ 2)
 Vollgewickelte Composite Flaschen

mit lasttragenden metallischen Linern (Typ 3)

 Vollgewickelte Composite Flaschen

mit nicht lasttragenden Metall- oder Kunststoff Linern (Typ 4)

Nicht lasttragender Liner: Liner, der unter Prüfdruck weniger als 5 % zur Tragfähigkeit der gesamten
Flaschenkonstruktion beiträgt und nur dafür vorgesehen ist, die Diffusion des enthaltenen Gases zu
verhindern

 Composite Flaschen ohne Liner (Typ 5), für niedrige Drücke

Anmerkung: Liner = metallischer oder nichtmetallischer Innenbehälter, der das Gas enthält, jedoch
auch zum mechanischen Verhalten der Flasche beitragen kann

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 Umfangsgewickelte Composite Flaschen (Typ 2)

Nur metallische Liner

Liner muß etwa 50% der
Umfangsspannung tragen
(halbe Wanddicke einer
monolithischen Flasche)

Liner-Enden sind voll
lasttragend (wie bei
monolithischer Flasche)

Faserwerkstoffe (Glas-,
Aramid-, Kohlefaser)

Gewichtsersparnis etwa 30%

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 Vollgewickelte Composite Flaschen (Typ 3)

Stahl oder
Aluminium Liner Alu-
Alu-Liner inklusive Anschluß
Anschlußgewinde

Sowohl Zylinder als
Faserwicklung
auch Pole gewickelt

Wickelung trägt
Hauptanteil der Last
(hält auch Pole)

Gewichtseinsparung
ca. 60%
(bei Alu-Liner)
Vorteile von Typ 3:
• Liner aus einem Stück

• Diffussionsdicht

• Einfache und sichere Handhabung beim Ventileinbau

• Metalle unterliegen keinem Alterungsprozeß

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 Vollkunststoff Flasche (Typ 4)

Liner aus Kunststoff

Metallisches

Liner trägt keine Last Anschluß
Anschlußstü
stück
(weniger als 5%)

Metallisches Schlagschutz
Faserwicklung kappe
Anschlußstück

Schlagschutzkappen
an den Polen notwendig
(Fallschutz) Kunststoff-
Kunststoff-

Gewichtseinsparung Liner

ca. 60%

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 Wickelvorgang

Wickelvorgang mit Umfangswicklungen und Polwicklungen an Typ 3 Flaschen

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 Aushärteprozeß
Die Fasern sind mit Harz imprägniert, das nach dem Aushärten zum
Verbinden und Zusammenhalten der Fasern in ihrer Lage dient

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 Autofrettageprozess

Dadurch wird die Composite-Flasche (Typ 2 und Typ 3) alterungsbeständig

Autofrettage = Selbstverfestigung

Druckaufbringungsverfahren, durch das

der Metall-Liner ausreichend über
dessen Fließgrenze hinaus
beansprucht wird, um eine bleibende
plastische Verformung
hervorzurufen, und das beim Liner zu
einer Druckspannung sowie an den
Fasern zu einer Zugspannung führt,
wenn der mit dem Manometer
gemessene Innendruck null beträgt

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 Vollgewickelte
Flasche nach dem
Lackieren

Merkmale 6,8 Liter Flasche

535 mm Länge

156 mm Durchmesser

3,90 kg Fertiggewicht

M 18 x 1,5 Gewinde

300 bar Fülldruck

450 bar Prüfdruck

CE Kennzeichnung

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 Prüfungskriterien für vollgewickelte
Composite Flaschen (nach ÖNORM EN 12245)

• Berstdruck: mind. 2 x Prüfdruck (z.B. min. 900 bar)

• Lastwechsel: mind. 3750 LW auf Prüfdruck für 15 Jahre Lebensdauer
• Falltests aus 1,2 m Höhe
• Salzwasserbelastung über 90 Tage (für Tauchflaschen)
• Unterfeuerungsversuch: 2 Minuten ohne zu Bersten
• Auslagerungsversuch bei +70°C und Prüfdruck, über 1000 Stunden
• Temperaturzyklenversuch (-50°C; +60°C)
• Kerbberstversuch
• Beschußversuch

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 Gesetzliche Regelungen
für Atemschutzflaschen
Gültige Vorschriften in Österreich:

• Druckgeräteverordnung DGVO (nationale Umsetzung der

europäischen Druckgeräterichtlinie 97/23/EG,
CE Kennzeichnung als Zeichen der Konformität zur Richtlinie)
- regelt das Inverkehrbringen der Druckbehälter

• Versandbehälterverordnung VBV2002 in der Fassung von 2005

- regelt den Betrieb, die Verwendung und wiederkehrende Prüfung

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 Wiederkehrende Untersuchungen und Fristen
Folgende Anforderung ist in der VBV2002 bezüglich der wiederkehrenden
Untersuchungen von Atemschutzflaschen enthalten:
• An Flaschen, die in Atemschutzgeräten Verwendung
finden, ist alle zehn Jahre eine innere und äußere
Untersuchung, verbunden mit einer Druckprüfung
durchzuführen.
• Zur Durchführung der äußeren und inneren Besichtigung sind die Behälter
gereinigt bereitzustellen.
• Die Durchführung der wiederkehrenden Untersuchungen hat in der Regel vor
Ablauf der jeweils zutreffenden Fristen zu erfolgen.
• Wiederkehrende Untersuchungen und Überprüfungen an
• Versandbehältern dürfen von Kesselprüfstellen durchgeführt werden.

Speziell bei Composite Flaschen sind auch die Angaben des Flaschenherstellers
zu beachten. Diese können sich auf die Prüffristen (z.B. 5 Jahre), die Art und
Weise der Handhabung und Prüfung sowie auf die maximal zulässige
Lebensdauer (z.B. 15 Jahre) der Flaschen beziehen.

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 Normen für die wiederkehrende Prüfung
Wiederkehrende Prüfung von Stahlflaschen:

ÖNORM EN 1968:2005 „Ortsbewegliche Gasflaschen –

Wiederkehrende Prüfung von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl“
• Äußere Sichtprüfung: Dellen, Kerben, Korrosion, Brandmarken, Risse
• Innere Sichtprüfung: Rost/Korrosion, Verunreinigungen
• Gewindeprüfung
• Wasserdruckprüfung: 30 sek. auf Prüfdruck
• Gewichtsprüfung

Wiederkehrende Prüfung von Composite-Flaschen:

ÖNORM EN ISO 11623:2003 „Ortsbewegliche Gasflaschen -

Wiederkehrende Prüfung von Gasflaschen aus Verbundwerkstoffen“

• Äußere Sichtprüfung: Abrieb, Delamination, Schnitte, chemische Beeinflussung

• Druckprüfung und ggf. Ermittlung der permanenten Dehnung
• Prüfung der Kennzeichnung

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 Danke für Ihre
Aufmerksamkeit und
Ihr Interesse!

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