Themen der Vorlesung:

• Portlandzemente

Hauptbestandteile sind Portlandzementklinker und Gips

meist weitere Komponenten enthalten, können latent hydraulisch oder nicht hydraulisch
wirksam sein: Latent hydraulisch => nicht selbstständiges erhärten bei Wasserzugabe,
sondern benötigen basische Anregung, Bsp.: Hochofenschlacke, Flugasche…

Die grundsätzlichen Rohstoffe sind Kalk und Ton.

Ein weiterer Grundstoff ist Gips, da dieser essentiell für das korrekte Aushärten von
Aluminium ist.

Aufbereitung der Rohstoffe:

Brechen für Transport, separat gelagerte basische und silikatische Komponenten werden
genau nach gewünschter Zusammensetzung gemischt. Wenn Ton als Grundstoff verwendet
wird muss dieser meist noch extra getrocknet werden.
Die anderen Rohstoffe trocknen während des Mahlens.

Die fertig gemischten Rohstoffe werden anschließend im Vorwärmer (Zyklon-System) erhitzt

und im Calcinator vorcalciniert.

Im anschließenden Drehrohrofen kommt es dann zur vollständigen Calcinierung.

Anschließend wird der Klinker gekühlt und mit Kugelmühlen oder Gutbettwalzenmühlen
zerkleinert. Bei der Gutbettwalzenmühle kommt es zu Schülpenbildung, daher muss einer
solchen immer eine Kugelmühle nachgeschalten sein.

Dabei entstehen folgende Phasen hauptsächlich: (C=CaO, S=SiO2, A=Al2O3, F=Fe2O3)

Tricalciumsilikat, Alit C3S:

Hauptbestandteil von Zementklinker, 40-80%

Dicalciumsilikat, Belit C2S:

weniger als 30%

Die beiden Kalziumsilikate reagieren mit Wasser zu C3S2H3 und CH,

sie liegen sehr feinkristallin vor und sind durch ihre spezifische Oberfläche für die
Festigkeitsbildung verantwortlich.

Tricalciumaluminat, Aluminat C3A:

Hauptverantwortlich für die Frühfestigkeit, Allerdings nicht sulfatbeständig, daher wird wenn
ein hoher Sulfatwiderstand nötig ist mit <3% Aluminat oder Aluminat-freien Klinkern
gearbeitet.

Wenn kein Gips (CaSO4*2H2O) vorhanden ist, reagiert C3A mit H2O über C2AH8/C4AH19 zu
C3AH6. Da dies sehr rasch geschieht, würde es zu einem zu raschen Erstarren des
Zementleims führen.

Um eine solche zu rasche Erstarrung zu verhindern, wird Gips dem Klinker zugegeben. Bei
Anwesenheit von Gips und Wasser reagiert das Aluminat zu C3A*3CaSO4*32H2O.
Da für diese Reaktion aber meist zu wenig CaSO4 vorhanden ist, reagiert dieses Trisulfat mit
weiteren C3A Molekülen weiter zu Monosulfat: C3A*CaSO4*12H2O.
Brownmillerit, Ferrit C4AF:

Ferrit reagiert ohne Gips mit Wasser über C2(A,F)H8/ C4(A,F)Hx zuC3(A,F)H6.
Mit Gips und Wasser anwesend reagiert Ferrit ebenso wie Aluminat zu Tri- und Monosulfat
wobei A und F vollkommen mischbar sind.

Die durch die Mineralparagenese berechneten Gehalte der einzelnen Klinkerphasen sind nur
angenähert, da kein chemisches Gleichgewicht und keine reinen Phasen herrschen. Der C3S
ist wahrscheinlich unterschätzt.

Die Beurteilung der Klinker erfolgt aber meist nach den Standards.

Kalkstandard:
Ist das Verhältnis des vorhanden Kalks zu den durch S, A und F bindbaren Kalk.
Das Verhältnis des CaO im Klinker zu dem maximal gebundenen CaO.
Dementsprechend sollte der Kalkstandard möglichst 1, bzw 100% erreichen, aber nicht
überschreiten.

Fallweise kann der MgO-Anteil im Zähler der Formel berücksichtigt werden.

Tonerdemodul:
Ist das Verhältnis von Al2O3 zu Fe2O3 im Klinker. Für C4AF ist das Tonerdemodul 0,64. Das
heißt bei einem berechneten Modul von <0,64 handelt es sich um einen C3A-freien Klinker.

Silikatmodul:

Beim Zementklinkerbrand wird eine bestimmte Menge an Schmelzphase benötigt. Bei

zunehmenden Al2O3 und Fe2O3 Gehalten steigt die Schmelzphasenmenge und sinkt, wenn
der SiO2-Gehalt steigt. Daher wird das Silikatmodul als Verhältnis von S zu A und F gebildet
und lässt einen Rückschluss auf den Schmelzphasenanteil zu.

Wasserbindung und Porosität:

Chemisch gebundenes Wasser:

Ca. 25% der Zementmasse, durch die Aufnahme in die Moleküle nimmt das Volumen des
Wassers um 25% ab. Da das Gesamtvolumen des Zementgels konstant bleibt, kommt es
dadurch zu Schwindungsporen.

Verdampfbares Wasser:

Ca.15% der Zementmasse, für die vollständige Hydratation von Nöten, verdampft allerdings
bei 105°

Kapillar- oder Überschusswasser:

Anteil an Wasser der über die 40% der Zementmasse hinausgeht und nicht zur Hydratation
benötigt wird.

Das heißt auch bei einem WZ-Wert unter 0,4 besteht eine Porosität, allerdings entstehen
keine Poren aus Überschusswasser.
Der W/Z-Wert ist demnach ausschlaggebend für:

Die Festigkeit des Betons,

und die Dauerhaftigkeit da eine geringe Porosität eine Carbonatisierung und damit eine
Korrosion der Bewährung verhindert.

Auch die Beständigkeit gegen Frost-Tau-Wechsel nimmt bei geringerer Porosität zu

Da die Hydratationsreaktionen exotherm sind, kommt es zur Erwärmung.

Diese freigesetzte Wärme pro Zeit kann als Indiz für die Reaktivität herangezogen werden.

Die Wärmeentwicklung ermöglicht das Betonieren unter 0°C, aber

Mögliche Probleme beim Beton:

Erhöht andererseits das Risiko zur Rissbildung im jungen Beton:

Da sich das Elastizitätsmodul, und damit die Festlegung der Länge, erst bei bereits erhöhter
Temperatur bildet, würde es alleine durch das darauf folgende Abkühlen zu Zugspannungen
kommen.
Zusätzlich kommt es zu einer weiteren Erhöhung der Temperatur und zum Kriechen, was die
Zugspannung noch verstärkt.

Um die Rissbildung zu verhindern kann:

-Eine geringere Festigkeitsklasse verwendet werden,
-und es kann der Aluminatgehalt gesenkt werden, da die Bildung von Mono- und Trisulfat
eine besonders hohe Wärmemenge freisetzt.
-Auch können Zemente mit hohen Zumahlstoffgehalten verwendet werden.

Bluten:

Wasserabsonderung, bzw. Bildung von Wassersäcken

Nachteile:
-Erhöhter W/Z-Wert an der Betonoberfläche, daher weniger widerstandsfähig
-Bewährung ist nicht/nur teilweise umhüllt und daher nicht gegen Korrosion geschützt
-Mechanischer Verbund mangelhaft an der Bewährungsunterseite und an der Körnung

Ursachen:
-Zu wenig Feinanteil
-Zu wasserreich
-Zu später Erstarrungsbeginn

Maßnahmen:
-Korrektur der Korngrößenverteilung beim Hersteller
-Nachverdichtung nach dem Einsetzen des Erstarrungsbeginns als Notmaßnahme.

Schwinden und Quellen:

Schwinden des jungen Betons/ Frühschwindung:

Durch saugenden Zuschlag oder Untergrund wird Wasser entzogen,

Dadurch wird der Wasserfilm zwischen den Teilchen dünner und sie rücken näher
aneinander

Chemisches Schwinden:

Wie erwähnt verliert das chemisch gebundene Wasser bei der Bindung 25% seines Volumens

Schwindung des erhärteten Zementsteins:

Aufgrund der Oberflächenkräfte kommt es zu Anziehung zwischen den einzelnen Teilchen.

An der Trockenen Oberfläche wird ein Teilchen ins Innere des Zementsteines gezogen und es
kommt zum Schwinden. Ist die Oberfläche hingegen mit Wasser belegt, wirkt die Anziehung
durch das Wasser Entgegen und es kommt zum Quellen.

Schwindung nimmt bei Zementgehaltserhöhung und bei Erhöhung des W/Z-Werts zu.

Es kann daher die Schwindung konstant gehalten werden indem der Zementgehalt verringert
und der W/Z-Wert erhöht wird.
Daher ist vor allem eine Abhängigkeit vom Wassergehaltgegeben.

Kriechen:

Tritt nur bei Vorhandensein von verdampfbaren Wasser auf.

Reines Kriechen:

Tritt ohne Zu- und Abtransport von Wasser auf

Trocknungskriechen:

Tritt während der Trocknung unter Last auf.

Kann Spannungen abbauen, aber auch die Rissneigung erhöhen.
Die Kriechzahl ist das Verhältnis der Kriechdehnung zur elastischen Dehnung (2-4)

Treiben:

Durch Mineralneubildung:

Kalktreiben:
CaO+H2O Ca(OH)2
dies passiert allerdings schon im Frischbeton und ist daher nicht gefährdend.

Magnesiatreiben:
MgO+H2O Mg(OH)2
Diese Reaktion ist viel träger, wirkt allerdings erst gefährdend wenn Magnesia als eigene
Phase vorliegt. Dazu muss MgO mit mehr als 5% im Klinker vorkommen.

Sulfattreiben:
Durch Reaktion von C3A mit sulfatigen Wässern zu Trisulfat.

Treiben unter Mitwirken des Zuschlags:

Alkali-Silikat-Treiben:
Silikatische Zuschläge bilden mit Alkalien aus dem Zement wasserreiches Alkalisilikatgel
welches durch die große Wasseraufnahme treibend wirkt. Gewisse Feuersteine, Opale,
Chalcedone. Kann zur völligen Zerstörung eines Bauwerks führen.

Alkali-Dolomit-Treiben:

Durch Einwirkung von Alkalien im Basischen können dolomitische Zuschläge reagieren, was
ein Treiben verursacht.
CaMg(CO3)2 +2KOH CaCO3 + Mg(OH)2 + K2CO3
tritt nur selten auf

Betonzusatzmittel:

Luftporenbilder:
Kugelporen unterbrechen Kapillarporen, welche durch Überschusswasser auftreten, und sind
somit Expansionsraum für das Eis.
dazu ist ein nicht zu großer Abstand der Kugelporen wichtig.
erleichtern Einzug von Luftporen, durch Herabsetzung der Oberflächenspannung und
stabilisieren die Luftporen gegeneinander.
Sind organische Verbindungen mit Kohlenwasserstoffketten welche in die Luftblasen ragen
und hydrophile polare Gruppen (Carboxygruppen, Carboxylatanionen, Sulfonsäuregruppen)
welche zu Abstoßung zwischen den einzelnen Luftporen führt. Außerdem bilden sie Brücken
zu den Zement- und Zuschlagspartikel. Somit auch größere Plastizität.

Verflüssiger:
Führen zur Steigerung der Verarbeitbarkeit durch Senkung der Viskosität. Bei gleicher
Verarbeitbarkeit kann der W/Z-Wert gesenkt werden.
Kohlenwasserstoffkette mit funktioneller Gruppe + hydrophile polare Gruppe.
funkt. Gruppe lagert sich an Feinteilchen des Zements als auch des Zuschlags an und führt zur
Abstoßung dieser.
Einsatz von nur 0,…% der Zementmasse

Fließmittel:
Wird im Gegensatz zum Verflüssiger in größeren Mengen eingesetzt.
Auch für Pumpbeton
wasserlösliche Polymere mit hohem Molekulargewicht, meist anionisch.

Verzögerer:
Verzögert den Erstarrungsbeginn
Bei langen Transportwegen, hohen Temperaturen, schwierigen Einbringen z.B. dichte
Bewehrung.
Oxalsäure, Weinsäure, verzögert mehr bei längeren Ketten
Bilden Niederschlag auf Zementklinkeroberfläche

Beschleuniger:

Beschleunigung des Erstarrens:

stark alkalisch reagierende Substanzen, heute aber vorwiegend alkalifreie Mittel
Erstarrungsende in Minuten (Spritzbeton) setzt aber Endfestigkeit herab

Beschleunigung des Erstarrens und Erhärtens:

Erhärtungsbeschleunigung alleine nicht erreichbar, daher oft in Kombination mit
Erstarrungsverzögerer
Salze aus: Alkali, Erdalkali, Fe3+, Al3+
Chloride, Nitrate, Nitrite….

Dichtungsmittel:

Wasserdichtheit erhöhen:
durch feine Füllstoffe z.B. Microsilika
durch Senkung des W/Z-Wertes (mit Verflüssigern oder Luftporenbildner)

Wasserabweisende Substanzen:
Calcium-, Ammonium-, Natriumstearate und Rohölprodukte

Polymerdispersion:
Polyvinylacetet, Latex, Syntesekautschuk
1-5% vom Zementgewicht
Frischbeton: bessere Verarbeitbarkeit, Senkung WZ, Festigkeit, bessere Haftung
erhärteter Beton: verringert E-Modul, Erhöht Flexibilität, Haftung, bessere Beständigkeit
bei Betonsanierung, Innenausbau

Modifizierte Stärke:
Erhöht Viskosität, bessere Plastizität und Kohäsion,
vermeidet Bluten,
bessere Wasserhaltung

Expandierende Zusätze:
Schwinden ausgleichen
Aluminiumpulver hoher Feinheit, Calciumsulfoaluminate

Hauptzementarten:

CEM I Portlandzement
nur Portlandzement,
C3S + C2S >2/3
C/S >2
MgO< 5%

CEM II Portlandkompositzement
A – 6-20%

B – 21-35%

S – Hüttensand
CaO + MgO + SiO2 >2/3
(CaO + MgO)/SiO2 >1

D – Silikastaub
Siliziummonoxid-Staub aus der Ferrosiliziumherstellung

Immer 6-10%

P – natürliches Puzzolan, hauptsächlich SiO2 und Al2O3

vulkanischen Ursprungs, oder Sedimentgestein
 Q – industrielles Puzzolan, hauptsächlich SiO2 und Al2O3
natürlichen Ursprungs, wurden getempert zur thermischen Aktivierung

V – SiO2-reiche Flugasche, Entstaubung von Rauchgasen

hauptsächlich reaktionsfähiges SiO2 und Al2O3

W – CaO-reiche Flugasche, Entstaubung von Rauchgasen

reaktionsfähiges CaO >10%
bei 10-15% CaO mindestens 25% SiO2

T – gebrannter Schiefer
enthält C2S, CA, SiO2

L – Kalkstein (<0,5% organischer Kohlenstoff)

CaCO3 >75%

LL – Kalkstein (<0,2% organischer Kohlenstoff)

CaCO3 >75%

M – Portlandkompositzement (Alle Bestandteile)

Calciumsulfat/Gips/Halbhydrat/Anhydrit – ist kein Hauptbestandteil

kann aus natürlichen Gips, oder als Nebenprodukt industrieller Verfahren sein.

CEM III Hochofenzement (Hüttensand)

A – 36-65%

B – 66-80%

C – 81-95%
CEM IV Puzzolanzement (Puzzolane: D, P, Q,V, W)

A – 11-35%

B – 36-50%
CEM V Kompositzement (Hüttensand: S und Puzzolane: P, Q, V)

A – 18-30%

B – 31-50%

Sonderbezeichnungen:

Garantierter C3A-Gehalt:
max 3% C3A 3% C3A
0% C3A C3A-frei

Späterer Erstarrungsbeginn:
Angabe in Minuten,
EB90, EB120

Begrenzte Schwankung der Mahlfeinheit:

s/x-Quer = 5%
Blaine 5%
Begrenzte Mahlfeinheit:
min max cm²/g
max.3500, min. 2800

Begrenzte Wärmeentwicklung:
∆T, z.B. T27

Begrenzte Wasserabsonderung:
max. Bluten nach 120 min in cm³, z.B.: WA 15, WA 20

Biegezugfestigkeit in MPa nach 28 Tagen:

Bz 7

Garantierte Druckfestigkeit nach einem Tag in MPa:

D1 5, D1 6, D1 8

Garantierte Temperatur beim Ausliefern

70°C, 80°C

Widerstand gegen Sulfatangriff:

CEM I…HS
max. 3% C3A

CEM I…HS C3A-frei

Zement hat rechnerisch <1% C3A

CEM III hat mäßig erhöhten Widerstand gegen Sulfatangriff

Prüfung von Zement:

1 Wasser: 2 Zement: 6 Sand

Wasser und Zement 30 sec auf langsamer Stufe mischen,
in den nächsten 30 sec Sand hinzufügen,
danach auf hoher Geschwindigkeit für 30 sec mischen,
90 sec Pause, in den ersten 15 sec Mörtel von der Seitenwand schaben und in die Mitte geben,
nochmals 60 sec auf hoher Stufe mischen,
Formen in zwei Lagen befüllen und jede Lage mit 60 Stößen verdichten,
Überschuss mit Lineal abstreifen,
24h in Form an feuchter Luft lagern, danach ausformen und bis zu Prüfung unter Wasser lagern,
Drei-Punkt-Biegeprüfung,
gebrochenen Hälften für Druckfestigkeitsprüfung

Bestimmung von Erstarrungsbeginn,-ende, und Raumbeständigkeit:

alle Versuche im Vicat-Ring bis auf Raumbeständigkeit

hierzu wird erst Normensteife bestimmt:

500g Zement und passende Menge an Wasser ( z.B. 125g)
Rezeptur muss so sein, dass der Tauchstab 6+-1mm über dem Boden zum Stehen kommt,

Erstarrungsbeginn:
wenn Nadel 4+-1mm über dem Boden zum Stehen kommt
Erstarrungsende:
wenn Nadel mit Ringansatz nur noch 0,5mm eindringt, d.h. keinen Abdruck hinterlässt

Raumbeständigkeit:
Le Chatelier-Ring wird befüllt,
Lagerung für 24h
Abstand der Nadelspitzen messen,
im Wasserbad auf Siedetemperatur erhitzen und für 30 min halten,
Abstand messen,
Abkühlen auf 20°C und erneut messen,
Ausschlaggebend ist Differenz zwischen 1. Und 3. Messung,

• Tonerdezemente

Haben nur 30-40% CaO,

Nur 5-10% SiO2
dafür 35-60% Al2O3
Hauptphasen sind CA, bei höheren SiO2 Gehalten C2AS
entweder gesintert bei hohen Tonerdengehalten
schmelze Herstellung bei geringen Tonerdengehalten, da diese geringe Schmelztemperatur haben

Zeit und Temperatur beeinflussen die Phasenbildung stark:

<10°C nur CA+10H CAH10

10 – 27°C CA+10H CAH10 und 2CA+11H C2AH8+AH3

>27°C 3CA+12H C3AH6+2AH3 keine Bildung von CAH10

Nur C3AH6 letztlich stabil, daher wandeln sich die anderen Phasen unter Abgabe von AH3 und H2O
um. Umwandlung führt zu neuerlichen Volumsverlust.

In Summe kommt es bei Standard-Zementen zu 10-12% Volumsverlust

Bei reiner Bildung von C3AH6 wird WZ-Wert von 0,35 nötig, aber für Zwischenphasen 0,7

Durch Reaktion der Zwischenphasen kommt es über die Jahre zu einem Festigkeitsverlust.
fallend bis ca. 6 Monate, danach weitere Hydratation des unhydratisierten Zements durch
freiwerdendes Wasser und dadurch zum Anstieg der Festigkeit

Vorläufige Endfestigkeit oft schon nach einem Tag erreicht.

Erstarrungsbeginn und –ende liegen sehr nahe beieinander, daher führt eine Mischung mit
Portlandzement zu einer starken Senkung der Erstarrungszeit.

Lithiumsalze als Beschleuniger,

Chloride, Fruchtsäuren, Zucker, Stärke als Verzögerer

Anwendung von Tonerdezementen:

Nicht im allgemeinen Bauwesen da:

- Festigkeitsabfall durch Umwandlungen
-Keine Bildung von Kaliumhydroxid und damit auch keine ausreichende Basizität um Bewährung zu
schützen
-Teuer

Anwendung bei:
-Spezialmörtel: Schnellreparaturmörtel, Estriche, Baukleber
-besonders schnelle Festigkeit nötig: Meeresniveau Ebbe/Flut,
-besonders tiefe Temperaturen, da hohe Wärmeentwicklung
-temperaturresistente Betone, feuerfest, 900-1000°C, da sich kein Freikalk bildet, CaO wäre
schmelzphasenfördernd

• Kalkbindemittel

Hauptbestandteil ist CaO, aber auch Al2O3, SiO2 und Fe2O3

Aufgrund der niedrigen Brenntemperatur aber sicher kein C3S,
Bei hydraulischen Kalken können die anderen Klinkerphasen vorkommen,
wird in Drehrohrofen hergestellt,

Reaktionen:

Entsäuerung:
CaCO3 CaO+CO2

Calcinierung der Tonbestandteile:

Verlust der Kristallstruktur und Bildung der Kalziumaluminaten und –silikaten, z.B.: C2S, CA

Kalklöschen:
CaO+H2O Ca(OH)2
heutzutage nur noch trockenlöschen, d.h. mit Wasserdampf ohne Überschusswasser
Kalk wird beim Löschen fein zerkleinert,
löschen funktioniert bis ca. 18% Tonanteil;
durch die hohe spezifische Oberfläche führt zu einem hohen Anlasswert und der Brei wird nach
langem Stehen dadurch steif,

Carbonatisierung:
bei Luftkalkmörtel kommt es zur Erhärtung durch das CO2 in der Luft:
Ca(OH)2+CO2 CaCO3+ H2O
diese Reaktion läuft allerdings sehr langsam ab, und das frühe Erhärten ist daher auch auf die
Haftspannung des Wassers zwischen den sehr kleinen Teilchen bei Feuchtigkeitsuntersättigung
zurückzuführen.

Hydratation:
bei hydraulische Kalkmörtel bei denen Puzzolane amorph vorliegen, ähnlich wie bei
Portlandzementen, nur ohne C3S
3CH+2S amorph C3S2H3

Anwendungen der Kalke:

Luftkalk:
nicht nur als Hauptbindemittel, oft als Mörtelzusatz da er den Mörtel plastisch geschmeidiger macht
erhöht Wasserbindung deutlich
wirkt sich aber negativ auf die Festigkeit aus
Putz- und Mauermörtel, Kalk-Zementmörtel als Außen- und Gips-Kalkmörtel als Innenputz

Ordnung:

Luftkalke:
Calciumoxid und –hydroxid, gelöscht(S) oder ungelöscht(Q),

-Weißkalke(CL):
ohne hydraulische Stoffe oder Puzzolanen

-Dolomitkalke(DL):
aus Kalzium- und Magnesiumoxide und –hydroxide ohne hydraulische Stoffe oder Puzzolane

Hydraulische Kalke:

-Natürliche hydraulische Kalke(NHL):

Brennen von ton- oder kieselsäurehaltigen Kalk
erstarren und erhärten unter Wasser, auch CO2 spielt eine Rolle

-Natürliche hydraulische Kalke mit zusätzlichen Material(Z):

dasselbe wie NHL nur mit bis zu 20% puzzolanischen/hydraulischen Substanzen

-Hydraulische Kalke(HL):
bestehen aus Ca(OH)2, Kalziumsilikaten und Kalziumaluminaten,
erhärten auch unter Wasser, CO2 trägt auch dazu bei

Bei Luftkalken ist die zweiziffrige Zahl der Mindestgehalt an CaO+MgO

Bei hydraulischen Kalken ist die Ziffer die Mindestdruckfestigkeit nach 28 Tagen

Prüfungen:

Druckfestigkeit:
wie bei Zementen,
HL/NHL5 WZ von 0,5
bei den Übrigen 0,55,
0,6 wenn Schüttdichte unter 0,6kg/dm³
Dann formen und testen wie bei Zement

Raumbeständigkeit:

-Luftkalk:
Kuchenproben in Wärmeschrank für 4h bei 105+-5°C,
es dürfen keine Treibrisse entstehen.

-Kalkhydrate und hydraulische Kalke:

Raumbeständigkeit dann nicht gegeben, wenn Kalk nicht vollständig gelöscht, daher:
Gepresste Scheiben, Durchmesser vermessen,
90 min bei Dampf, danach unter 40°C kühlen und erneut vermessen
wenn ungelöschter Kalk, vergrößert sich Kuchen

Alternativ mit Le-Chatelier-Ring 180 min unter Dampf

-Kalke mit 3-7% SO3
2 Kuchen für 24h in Feuchtkasten, dann 28 Tage unter Wasser,
Visuelle Beurteilung auf Verkrümmung und Kantenrisse

-Kalkhydrat, Weißkalkteig und Dolomitkalkhydrat k>0,2mm

bei unvollständigem Löschen kann es zu kreisförmigen Aufbrüchen kommen
Kalkteig wird mit Stuckgips vermengt
drei Kuchen herstellen
1h ruhen, dann 12h Trocknen bei 40+-5°C
180+-10min in Dampfbad,
Prüfung auf Aufrisse, Aufbrüche und kreisförmige Vertiefungen

Erstarrungsbeginn und Ende:

Wie bei Zement

Ergiebigkeit:
320ml Wasser in Löschgefäß (mit Deckel)
200g Kalk, Stückkalk zerkleinern
Durchrühren und eventuell mehr Wasser zugeben
24h verschlossen stehen lassen
Wassermenge wurde richtig gewählt, wenn geringe Wassermenge an der Oberfläche(max 40ml)
je 2mm Höhe des Kalkteigs entsprechen 1dm³/10kg ungelöschtem Kalk

Reaktionsfähigkeit:
Kalorimeter mit laufenden Rührer und Thermometer

600g dest. Wasser + 150g Probe,

Temperaturmessung bei 30sec 1min 2min…10min 12min 14min….
Darstellung in Diagramm,
Zeit tu bei 80% Umsatz (Tu)
Tu=0,8*Tmax+0,2*T0
oft tu <15min gefordert.

• Gipsbindemittel

CaSO4 kann sowohl wasserfrei, als auch mit einem halben oder 2 Molen Wasser pro Molekül
vorkommen,
während des Erstarrens/Erhärtens kommt es zur Umwandlung in die Phase mit der maximalen
Wasserbindung (Gips/Dihydrat) und dadurch kommt es zum Festigkeitsgewinn,
α-Anhydrit III/Halbhydrate entstehen im Autoklaven unter gesättigten Wasserdampf bei geringeren
Temperaturen
β-Anhydrit III/Halbhydrate entstehen bei Atmosphärendruck und schneller Erhitzung in Kochern, sind
besser löslich
Anhydrit II ist totgebrannter Gips, natürliche vorkommente Form von Anhydrit
Anhydrit I ist nicht beständig unter 1180°C und daher nicht von Bedeutung

Dihydrat ist schlechter löslich als die Halbhydrate und Anhydite, daher fällt Gips aus, und weiterer AH
und HH können sich lösen.
D.h. schlussendlich reagieren alle Sulfate zu Dihydrat. Dies ist für das Erstarren/Erhärten
verantwortlich.
Genormte Sulfat-Bindemittel:

Rohgipse und Rohanhydrite:

Ausgangsstoffe Gipsbindemittel, auch als Erstarrungsregler in Zemente

Basisgipse und Gipsbindemittel:

Teilweise oder vollständig entwässerter Roh-Gips oder –Anhydrit, Bindemittel, auch mit Zusätzen
Einteilung in :

-Stuckgips(Baugips):
80%Halbhydrat, 20%Anhydrit III,
Meist in Kochern hergestellt, daher β
Gipsmörtel, Bindemittel für Putze,
feiner gemahlen als Putzgips

-Alabastergips:
Gleich wie Stuckgips gebrannt, allerdings feiner gemahlen und kann festigkeitssteigernte Zusätze
enthalten,
spezielle Stuckarbeiten, Gipsputze, Gipsbauelemente

-Putzgips:
enthält Halbhydrat, Anhydrit III/II
durch höheren Ahydritgehalt ist eine längere Verarbeitung möglich, jedoch häufig eine frühere
Erstarrung als bei Stuckgips
Herstellung durch Mischung von verschiedenen Komponenten oder durch Rostbandverfahren:
Durchströmung von Rauchgas von oben nach unten, feine Körnungen direkt auf Rostband,
gröbere darüber, oben am heißesten, daher Anhydrit II, unten kühler, daher außen Anhydrit III
und im Inneren Halhydrat.

Mischgips:
Basisgipse mit vielen möglichen Zusätzen (Füllstoff, Zuschlagstoffe, Verzögerer, Beschleuniger,
Plastifizierer, Haftmittel….)
eventuell andere Bindemittel

Einteilung in:

-Fertigputze:
oft mit Verzögerer, Verarbeitbarkeit von ca. 45 min

-Montagegipse:
für Verarbeitung von Gipsbauelementen

-Spezialgipse:
Trockenmischungen mit speziellen Eigenschaften: rasches Abbinden (Elektrikergips), erhöhte
Haftung (Haftgips)

Calciumsulfatbinder:
Calciumsulfat in verschiedenen Formen, gegen andere Basisgipse hohe Gehalte an Anhydrit,
Naturanhydrit, synthetischer aus Säureherstellung, oder REA-Anhydrit,
auch α-Halbhydrat möglich

Calciumsulfat – Konzentratbinder:
Calciumsulfatbinder+Additive
-Calciumsulfat-Fliessestriche:
aus Calciumsulfatbinder oder Konzentratbinder, mineralische Zuschlagstoffe und wenn nötig
Zusatzmitteln
für bewährungsfreie Estriche
Trocken vorgemischt

Prüfungen:

Wasser-Gips-Wert:
Einstreumenge die von 100g Wasser gerade noch durchfeuchtet wird
Messbecher mit Marke bei 50 und 100ml mit 100g Wasser füllen,
in 30 sec wird Gips bis zur ersten Marke,
nach weiteren 30sec bis zur zweiten Marke Gips,
nach 1,5 min muss Gips 2mm unter dem Wasserspiegel absinken,
nächsten 30 sec so lange Gips einstreuen bis Wasseroberfläche ganz verschwunden ist,
In Summe 2 Minuten,
Durchschnitt aus 3 Versuchen mit max. 5 g Unterschied

Versteifungsbeginn:
Vorher bestimmte Gipsmenge wird in 100g Wasser im Gleichen Glas in 2 min eingestreut,
30 sec ruhen zum durchfeuchten,
dann 1 min 40x mit Spatel umrühren,
3 Kuchen gießen,
Schnitte machen bis der Schnitt über gesamte Länge offen bleibt Versteifungsbeginn, von Anfang
des Einstreuens auf halbe Minuten gemessen

Versteifungsende:
Wieder 3 Kuchen,
Vicat-Gerät mit normaler Nadel,
Versteifungsende wenn Nadel an keiner Stelle weiter als 2mm eindringt
Wieder Zeit von Beginn des Einstreuens, auf ganze Minuten

Biegezug und Druckfestigkeit:

Konsistenz der Probe wird auf bestimmtes Ausbreitmaß ausgerichtet (meist 165+-5mm)
in zwei Lagen befüllt und jede Lage mit 10 Stößen verdichtet,
nach 15 Hüben werden 2 senkrechte Durchmesser genommen und der Mittelwert genommen,
Lagerung nach Herstellerangaben, dann Prüfung wie bei Zement,

Definitionen:

Zusatzstoff:
beeinflussen chemische und/oder physikalische Eigenschaften des Binders
Füllstoff, Puzzolane, Pigmente, Kunstharz

Zusatzmittel:
beeinflusst die Calciumsulfat-Komponente
z.B. Verarbeitbarkeit, Erhärten, Abbinden
Beispiele: Anreger Verzögerer Fliessmittel

Weitere Einteilung:
-Calciumsulfatbinder(CB):
Bestehen aus Calciumsulfatkomponenten, abbinden durch Hydratation, auch Zusatzmittel und
Zusatzstoffe möglich

-Calciumsulfat-Compositbinder (CC):
Calciumsulfat-Binder und weiter Zusatzstoffe

-Calciumsulfat-Werksmörtel(CF)
Binder oder Compositbinder sowie Zuschläge,
erdfeucht, als auch als fließfähiger Mörtel geeignet,
Auslieferung auf 3 Arten:

-Trocken als Zweikammernsilo-Mörtel, wird auf Baustelle fertiggestellt

-Werktrockenmörtel, nur noch Wasser wird auf Baustelle hinzugefügt

-Feuchter Werkfrischmörtel, verarbeitungsfähige Auslieferung

Anforderungen an Calciumsulfat-Binder:

Erstarrungsbeginn> 30 min

Erstarrungsende <12h

Normensteife:
wie Zement, wenn Tauchstab 6+-3mm über Glasplatte bleibt
Erstarrungsbeginn: wenn Nadel 6+-3mm über Glasplatte stehen bleibt
Erstarrungsende: wenn Nadel mit runden Erweiterung nur noch 0,5mm eindringt

Festigkeitsbestimmung:
Wie Zement, allerdings 1Binder: 2Normensan, Wasser bis Ausbreitmaß von 150+-5mm erreicht wird
Mit Glasplatte abgedeckte Form werden 48h bei >90% Luftfeuchtigkeit und
dann entformt bei 65+-5% Luftfeuchtigkeit bis zur Prüfung gelagert

• Sonstige

Putz- und Mauerbinder:

sollen Vorteile von Kalk-(gute Plastizität) und Zementmörtel(hohe Druckfestigkeit) verbinden
Portlandzement als Bindemittel, entsprechende Füllstoffe und Zusätze z.B. Luftporenbildner,
Mahlhilfen

Bestandteile können sein:

-natürliche mineralische Stoffe
-mineralische Rohstoffe der Klinkerherstellung
-Baukalkhydrate/ hydraulische Baukalke
-Bestandteile der Zementproduktion
-anorganische Pigmente

Benennung mit MC und der Festigkeitsklasse in MPa nach 28 Tagen

Anforderungen:
-Erstarrungsbeginn >60 min
-Erstarrungsende, nur wenn Erstarrungsbeginn >6h, dann <15h
- Festigkeit je nach Klasse
Prüfung der Normensteife:
Ähnlich wie bei Zement, allerdings wird der Eintauchkörper 100mm über der Probe losgelassen,
Eindringmaß von 35+-3mm ist zu erzielen

Magnesiabinder(„Sorel-Zement“):

Nichthydraulisch, kaustisch gebranntes Magnesia MgO + Magnesiumchlorid- oder –sulfatlösung

Füllstoffe können anorganisch, mineralisch oder auch organisch(Sägespäne, Holzfaser, Kork, Papier…)
sein
Es kommt zur Bildung von Molekülen der Art: X Mg(OH)2*MgCl2*Y H2O
bei der Verwendung von Magnesiumsulfatlösungen: X Mg(OH)2* MgSO4* Y H2O
Bei Sulfaten ist z.B. die 3*1*8 Phase unter 50°C, und die 5*1*3 Phase bei 50-320°C beständig
Diese Bindungen sind für die Bindung verantwortlich

Dichte nach Beaumè: ρ[g/cm³] = 145/(145-°Be)

°Be = 145-(145/ρ[g/cm³])

Anwendungen:

-Magnesiaestriche:
mit mineralischen Zuschlagsstoffen oder mir Sägemehl als Füllstoff(in diesem Fall Steinholz genannt)
bei chloridischen Magnesiabinder muss Beton unter Magnesiaestrich dicht sein, zwecks Korrosion

-Holzwolleleichtbauplatten:
Holzspäne+ Magnesiabinder, da diese meist genagelt werden, nimmt man meist sulfatische
Magnesiabinder

-Sonstige:
Schleifsteine: Magnesiabinder zur Bindung des Abrasvistoffes
Holzspanplatten

Prüfung:

Abbindeverhalten:
Lösung mit Dichte von 1,16g/cm³ 20°Be
Normensteife, Erstarrungsbeginn, Erstarrungsende wie bei Beton mit Vicat-Gerät
Erstarrungsbeginn<40min
Erstarrungsende>8h

Raumbeständigkeit:
Normenmörtel besteht aus: Kauster 3: Normenholzspäne 1: Magnesiumchloridlösung 3,3-3,8
erdfeuchte Konsistenz
Normenprismen werden hergestellt
Länge der Prismen nach 24h und nach 28 Tagen wird bestimmt, max. Quellen: 0,15%, max.
Schwinden:0,20%

Biegezug und Druckfestigkeit:

Prüfung wie bei Beton
Nach 28 Tagen: Biegezugfestigkeit min. 4,9MPa
Druckfestigkeit: min. 12,3MPa