Documentation: SW 125 DISK-2

DOCUMENTATION
Schwenkwerk-Typ / Slewing Unit Type:

SW 125 DISK-2
Auftrag-Nr. / Com.-no.:
G-AB025172
Werks-Nr. / Serial-no.:
016781
06.10.2014
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0135-1 D 1-1
I n h a l t s v e r z e i c h n i s
Blatt-Nr. Sortier-Nr.
Maschinenkarte / Technische Daten
1.0 Sicherheit
1.1 Zu diesem Dokument 2-1 A 16.0200-1 D
1.2 Zielgruppe 2-1 A 16.0200-1 D
1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung 2-1 A 16.0200-1 D
1.4 Grundlegende Sicherheitshinweise 2-2 A 16.0200-2 D
1.4.1 Warnhinweise 2-2 A 16.0200-2 D
1.4.2 Sicherheitszeichen 2-2 A 16.0200-2 D
1.4.3 Organisatorische Maßnahmen 2-3 A 16.0200-3 D
1.4.4 Personalauswahl und -qualifikation 2-4 A 16.0200-4 D
1.4.5 Maßnahmen durch den Betreiber 2-4 A 16.0200-4 D
1.4.6 Maßnahmen durch den Bediener 2-5 A 16.0200-5 D
1.4.7 Maßnahmen zu Wartung, Instandhaltung und 2/5-6 A 16.0200/5-6 D
Instandsetzung
1.4.8 Sicherheitshinweise zu Elektrik 2/6-7 A 16.0200/6-7 D
1.4.9 Sicherheitshinweise zu Hydraulik 2-7 A 16.0200-7 D
1.4.10 Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen 2-7 A 16.0200-7 D
Substanzen
2.0 Beschreibung und Übersichten

2.1 Grundgerät: Bau- und Funktionsbeschreibung
2.1.1 Baubeschreibung 3-1 A 16.0328 D
2.1.2 Funktionsbeschreibung 4-1 A 16.0429 D
4/2-3 A 16.0403/1-2 D
2.2 Schaltplan, hydraulisch 2308.4979 5-1 A 16.0840 D
2.4 Teilebenennungsplan 7-1 A 16.1035 D
2.5 Drehzahlregulierung (Ausstattungsvariante) 7-2 A 16.0332-1 D
2.5.1 Hydraulik-Schaltplan mit Drehzahlregulierung 7-2 A 16.0332-2 D
3.0 Betriebsanleitung
3.1 Hinweise für den sicheren Betrieb 8/1-2 A 16.0621/1-2 D
3.2 Inbetriebnahme
3.2.1 Montageanleitung - Erst-Inbetriebnahme 8/3-5 A 16.0621/3-5 D
3.2.2 Tägliche Inbetriebnahme 8-5 A 16.0621-6 D
3.3 Betrieb
3.3.1 Hinweise für den Betrieb 9-1 A 16.1218 D
3.4 Außerbetriebnahme 9-1 A 16.1218 D
3.5 Wieder-Inbetriebnahme 9-1 A 16.1218 D
3.6 Transport 9-1 A 16.1218 D
20.09.2012 Originalbetriebsanleitung
06.10.2014
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0135-2 D 1-2
I n h a l t s v e r z e i c h n i s
Blatt-Nr. Sortier-Nr.
4.0 Instandhaltung 10-1 A 16.1219-1 D

4.1 Pflege und Wartung 10-2 A 16.1219-2 D
4.1.1 Wartungsübersicht 10-2 A 16.1219-3 D
4.1.2 Wartungsintervall nach den ersten 10-2 A 16.1219-4 D
50 Betriebsstunden
4.1.3 Wartungsintervall nach den ersten 10-2 A 16.1219-4 D
500 Betriebsstunden
4.1.4 Wartungsintervall wöchentlich 10-2 A 16.1219-5 D
4.1.5 Wartungsintervall alle 1000 Betriebsstunden 10-2 A 16.1219-6 D
4.1.6 Wartungsintervall alle 2000 Betriebsstunden 10-2 A 16.1219-7 D
4.1.7 Ölwechsel 10-2 A 16.1219-8 D
4.1.8 Ölfilter 10-2 A 16.1219-8 D
4.1.9 Schmieranweisung 10-2 A 16.1219/8-9 D
4.1.10 Schmierstellen 10-2 A 16.1219/9-10 D
4.1.11 Motor 10-2 A 16.1219-10 D
4.1.12 Schleifringübertrager mit Kohlebürsten 10-2 A 16.1219-11 D
4.2 Durchzuführende Prüfungen 10-2 A 16.1219/12-19 D
4.2.1 Ölstand prüfen 10-2 A 16.1219-12 D
4.2.2 Druckeinstellung 10-2 A 16.1219/12-13 D
4.2.3 Abnutzung 10-2 A 16.1219-14 D
4.2.4 Sonstige Prüfungen 10-2 A 16.1219/14-19 D
4.3 Instandsetzung
4.3.1 Allgemeines 10-3 A 16.0716/1-2 D
4.3.2 Austausch des Hydraulikmotors 10-3 A 16.0716-3 D
4.3.3 Austausch der Hydraulikpumpe 10-3 A 16.0716-4 D
4.3.4 Austausch der Kugeldrehverbindung 10-3 A 16.0716-5 D
4.3.5 Austausch des Ritzels 10-3 A 16.0716/6-7 D
4.4 Ölempfehlung - Hydrauliköle 11/1-2 A 16.0720/1-2 D
4.5 Schmierstoffempfehlung 11/3-6 A 16.0720/3-6 D
5.0 Störung - Kennzeichen - Fehlerquellen

5.1 Schwenkwerk arbeitet nicht 12-1 A 16.0757 D
5.2 Schwenkwerk bringt keine Leistung 12-1 A 16.0757 D
6.0 Ersatzteilliste und Greiferzubehör Elektrik
20.09.2012 Originalbetriebsanleitung
Auftrags-Nr.: G-AB025172
Erzeugnis: SW 125 DISK-2
Material-Nr.: 0023080469 Betriebsanleitung: A 16.0135
Werks-Nr.: 016781
Baujahr: 2015
Eigengewicht: 3.007 kg (ohne Aufhängung) 3.145 kg (mit 2 Pkt. Aufhängung)
3.438 kg (mit 4 Pkt. Aufhängung)
Tragfähigkeit SWL: 125.000 kg
erf. Krantragfähigkeit: 128.438 kg
Mechanische Daten
-1
Drehzahl / Achse: 5 / 6 min fix eingestellt
Drehmoment / Achse: 4675 Nm
Elektrische Daten
1)
Betriebsart: S3 Schutzart: IP 56
Motor-Typ: 112M-4AX Isolierklasse: F
Aussetzbetrieb: 40 % ED max. Schalthäufigkeit: 120/h
Motorleistung: 3,5 / 4,2 kW Schaltplan-Nr.: 23079469
Spannung: 380 / 440 V Steckvorrichtung: ODU-BO
Frequenz: 50 / 60 Hz Steuerspannung: 230 V / 50 Hz
Stromart: Drehstrom Umklemmbar: 115 V / 50 Hz
Nennstrom (Vollast): 7,9 A  10 % Anzahl d. Schleifringe: 30pol x 60A + PE 150A
Stromaufnahme (Leerlauf):
Hydraulische Daten
2) 2)
max. Betriebsdruck Drehrichtung rechts [± 10 bar] Drehrichtung links [± 10 bar]
Messstelle MA 200
Messstelle MB 200
Pumpentyp / Fördermenge: P3DB2006L10 / 8,5 Liter/min

Steuerblock: NG8
Hydromotor: MR 300
eingefüllte Ölsorte: HLP 46
Ölmenge: 32 l
Filtertyp: Argo
Filterfeinheit: β16(c) = 200 Exapor
zul. Betriebstemperatur: - 15 °C bis + 85 °C
verwendete Schmierfettsorte Renolit GR 2 FUCHS EUROPE SCHMIERSTOFFE GMBH
verwendeter Zahnradschmierstoff Zählit VZ Möllenberg & Sonntag OHG
Zubehör
- Kreuzstück mit Doppelhaken Nr. 32
1)
Schutzart nur mit montierter und geschlossener Haube
2)
mit Blickrichtung von oben auf Haube / Schleifringübertrager
Erstellt : 11.06.2015 / GK - Skiba

Abmessungen (2-Punkt-Aufhängung)

Abmessungen (4-Punkt-Aufhängung)

27.05.2009
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0200-1 D 2-1
1.0 Sicherheit
1.1 Zu diesem Dokument

Diese Betriebsanleitung ist Bestandteil dieser Maschine und beschreibt die sichere und
sachgemäße Anwendung in allen Betriebsphasen.
Änderungen im Interesse der Weiterentwicklung unserer Produkte vorbehalten.
 Diese Maschine nur unter Beachtung der Betriebsanleitung verwenden.
 Betriebsanleitung ständig in der Nähe der Maschine aufbewahren.
 Diese Betriebsanleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren.
 Betriebsanleitung an jeden nachfolgenden Benutzer oder Besitzer der Maschine
weitergeben.
1.2 Zielgruppe
Zielgruppe dieser Betriebsanleitung ist technisches Fachpersonal.
Die Maschine darf nur von technischem Fachpersonal bedient, gewartet und / oder
instandgesetzt werden die in das sachgemäße Arbeiten eingewiesen sind.
1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Schwenkwerk ist für den Einsatz im gewerblichen Bereich vorgesehen.
Das Schwenkwerk ist ausschließlich zum Heben von frei stehenden Lasten sowie zum
Drehen und Transport von frei hängenden Lasten zu verwenden.
Die Beachtung der Bedienungsanweisung dieses Schwenkwerks sowie die Einhaltung
den Inspektions- – und Wartungsbedingungen sind Bestandteil der bestimmungs-
gemäßen Verwendung.
Der Hersteller haftet nicht für resultierende Schäden aus darüber hinausgehender, nicht
bestimmungsgemäßer Verwendung. Das Risiko hierfür trägt allein der Betreiber.
Eine nicht bestimmungsgemäße Verwendung ist zum Beispiel:
- Losreißen nicht frei stehender Lasten
- Horizontales Bewegen nicht frei hängender Lasten
- Vergrößern der Last, nachdem diese bereits angehoben wurde
- Pendeln oder Schwingen der Last
- Jede Belastung über die zulässige Tragfähigkeit hinaus (siehe SWL Angabe auf
dem Schwenkwerk)
- Heben oder Ziehen von Lasten schräg vom Standort
- Mitfahren von Personen auf der Last oder dem Schwenkwerk
- Das Betrieben des Schwenkwerks mit höherem Betriebsdruck als vorgegeben.
- Der Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre
27.05.2009
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0200-2 D 2-2
1.4 Grundlegende Sicherheitshinweise
1.4.1 Warnhinweise
Warnhinweise in dieser Betriebsanleitung weisen auf besondere Gefahren hin und
nennen Maßnahmen zum Vermeiden der Gefahr.
Warnhinweise gibt es in vier Stufen:
Signalwort Bedeutung
GEFAHR Unmittelbar bevorstehende Gefahr
Tod oder schwere Verletzung tritt ein
WARNUNG Möglicherweise bevorstehende Gefahr
Tod oder schwere Verletzung kann eintreten
VORSICHT Möglicherweise bevorstehende Gefahr
(Personenschaden) Leichte Verletzung kann eintreten
VORSICHT Möglicherweise bevorstehende Gefahr
(Sachschaden) Sachschaden kann eintreten
Warnhinweise sind folgendermaßen aufgebaut:

Art und Quelle der Gefahr!
Mögliche Folgen, Erläuterung der Gefahr.
 Tun Sie ... nicht.
GEFAHR
 Führen Sie diese Maßnahmen durch.
1.4.2 Sicherheitszeichen
Warnung vor elektrischen Gefahren

27.05.2009
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0200-3 D 2-3
1.4.3 Organisatorische Maßnahmen

Die Betriebsanleitung ständig am Einsatzort des Schwenkwerks griffbereit aufbewahren!
Ergänzend zur Betriebsanleitung allgemein gültige gesetzliche und sonstige verbindliche
Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz beachten und anweisen!
Derartige Pflichten können z. B. auch den Umgang mit Gefahrstoffen oder die
Bereitstellung / das Tragen persönlicher Schutzausrüstungen oder straßenverkehrs-
rechtliche Regelungen betreffen.
Das Schwenkwerk ist nach dem Stand der Technik gebaut und bei bestimmungs-
gemäßer Verwendung betriebssicher. Von dieser Maschine können aber Gefahren
ausgehen, wenn sie von uneingewiesenem oder unachtsamem Personal unsachgemäß
oder zu nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch eingesetzt wird (siehe
1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung, Blatt-Nr. 1-1). Für darüber hinausgehende
Verwendung und daraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko
hierfür trägt allein der Anwender.
Das Schwenkwerk darf nur in technisch einwandfreiem Zustand betrieben werden.
Während des Einsatzes des Schwenkwerks ausreichenden Sicherheitsabstand zur Last
und dem Schwenkwerk einhalten! Der Aufenthalt unterhalb des Schwenkwerks ist
verboten!
Das mit Tätigkeiten am Schwenkwerk beauftragte Personal muss vor Arbeitsbeginn die
Betriebsanleitung, und hier besonders das Kapitel "Sicherheit", gelesen haben. Dies gilt
besonders für Personal, das nur gelegentlich am Schwenkwerk arbeitet, z. B. beim
Rüsten und Warten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schwenkwerk beachten und vollzählig in
lesbarem Zustand halten!
Bei sicherheitsrelevanten Störungen oder Änderungen des Betriebsverhaltens das
Schwenkwerk sofort stillsetzen und Störung der zuständigen Stelle/Person melden!
Betriebsanleitung um Anweisungen einschließlich Aufsichts- und Meldepflichten zur
Berücksichtigung betrieblicher Besonderheiten ergänzen, z. B. hinsichtlich Arbeits-
organisation, Arbeitsabläufen und eingesetztem Personal.
Das Anschlagen von Anschlagmitteln (Anschlagseile oder -ketten) nur an den dafür
angebrachten Einrichtungen vornehmen (z. B. am Doppelhaken).
Ausreichende Tragfähigkeit der Anschlagmittel vor dem Heben prüfen!
Keine Veränderungen, An- und Umbauten an der Maschine, die die Sicherheit
beeinträchtigen könnten, ohne Genehmigung des Lieferanten vornehmen! Dies gilt auch
für den Einbau und die Einstellung von Sicherheitseinrichtungen und –ventilen. Schweiß-
arbeiten an der Maschine dürfen nur nach Zustimmung und Vorgaben des Herstellers
erfolgen.
Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen Anforderungen
entsprechen. Dies ist bei Originalersatzteilen immer gewährleistet.
Originalteile sind speziell für diese Maschine konzipiert. Nicht vom Hersteller gelieferte
Teile und Sonderausstattungen sind nicht freigegeben. Der Einbau und / oder die
Verwendung solcher Produkte kann die Sicherheit beeinträchtigen. Für Schäden, die
durch die Verwendung von nicht originalen Teilen oder Sonderausstattungen entstehen,
ist jegliche Haftung des Herstellers ausgeschlossen.
27.05.2009
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0200-4 D 2-4
1.4.4 Personalauswahl und –qualifikation

Jede Person, die mit der Montage/Demontage, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung
und Instandhaltung sowie Instandsetzung des Schwenkwerks beauftragt ist, muss die
komplette Betriebsanleitung und besonders das Kapitel "Sicherheit" gelesen haben,
verstehen und beachten.
Das Schwenkwerk darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem
Personal bedient, gewartet und instand gesetzt werden. Dieses Personal muss eine
spezielle Unterweisung über auftretende Gefahren erhalten haben. Dem Personal muss
das Ablehnen sicherheitswidriger Anweisungen Dritter ermöglicht werden.
Zuständigkeiten des Personals für Montage/Demontage, Inbetriebnahme, Bedienung,
Wartung und Instandhaltung sowie Instandsetzung klar festlegen und einhalten!
Sicherstellen, dass nur dazu beauftragtes Personal am Schwenkwerk tätig wird!
Arbeiten an den elektrischen Einrichtungen des Schwenkwerks dürfen nur von einer
Elektrofachkraft oder von unterwiesenem Personal unter Leitung und Aufsicht einer
Elektrofachkraft gemäß den elektrotechnischen Regeln vorgenommen werden.
An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen Kenntnissen und
Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten!
Zu schulendes, anzulernendes, einzuweisendes oder im Rahmen einer allgemeinen
Ausbildung befindliches Personal nur unter ständiger Aufsicht einer erfahrenen Person
am Schwenkwerk tätig werden lassen!
1.4.5 Maßnahmen durch den Betreiber

Durch entsprechende Wartung und Kontrolle muss der Betreiber dafür Sorge tragen,
dass das Schwenkwerk immer in einem technisch einwandfreien Zustand betrieben wird.
Der Betreiber muss die Zuständigkeiten für Montage / Installation, Bedienung, Wartung
und Instandsetzung eindeutig regeln und festlegen.
Der Betreiber ist verpflichtet, nur geschultes und eingewiesenes Personal an dem Gerät
arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut und in die Handhabung des Geräts eingewiesen sind.
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen
und verstanden haben.
Der Betreiber ist verpflichtet, das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals in
regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass diese Betriebsanleitung am Einsatzort an leicht
erreichbarer Stelle jederzeit eingesehen werden kann.
27.05.2009
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0200-5 D 2-5
1.4.6 Maßnahmen durch den Bediener

Die für den Einsatzort geltenden Vorschriften beachten. Für den Betrieb des
Schwenkwerks gelten in jedem Fall die örtlichen Sicherheits- und Unfallverhütungs-
vorschriften.
Vor Inbetriebnahme des Schwenkwerks sicherstellen, dass niemand durch den Betrieb
gefährdet werden kann! Beim Wiedereinschalten des Schwenkwerks können sich
Bauteile des Schwenkwerks automatisch wieder in Gang setzen!
Der Kranführer muss jederzeit den Arbeitsbereich und die Last einsehen können! Bei
schlechter Sicht und Dunkelheit für ausreichende Beleuchtung sorgen.
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten!
Jede sicherheitsbedenkliche Arbeitsweise unterlassen!
Mindestens einmal pro Schicht das Schwenkwerk auf Schäden und Mängel prüfen!
Eingetretene Veränderungen (einschließlich der des Betriebsverhaltens) sofort der
zuständigen Stelle/Person melden! Schwenkwerk ggf. sofort stilllegen und sichern!
Störungen umgehend beseitigen!
1.4.7 Maßnahmen zu Wartung, Instandhaltung und Instandsetzung

In der Betriebsanleitung vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und Inspektionstätigkeiten
und -termine einschließlich Angaben zum Austausch von Teilen/Teilausrüstungen
einhalten! Diese Tätigkeiten darf nur Fachpersonal durchführen.
Bedienungspersonal vor Beginn von Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten informieren!
Aufsichtsführenden benennen.
Bei allen Arbeiten, die Montage/Demontage, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und
Instandhaltung sowie Instandsetzung betreffen, Ausschaltvorschriften gemäß Betriebs-
anleitung beachten.
Instandsetzungsarbeiten an der Hydraulik und der Elektrik sind in einer sauberen und
staubgeschützten Umgebung vorzunehmen.
Soweit erforderlich, Arbeitsbereich absichern!
Schwenkwerk vor Beginn von Wartungs- oder Instandhaltungsarbeiten komplett
ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten sichern:
- Elektro-Steckvorrichtung abziehen.
Schutzvorrichtungen nur bei Stillstand der Maschine abnehmen!
Einzelteile und Baugruppen beim Austausch sorgfältig an Hebezeugen befestigen und
sichern, so dass von ihnen keine Gefahr ausgehen kann. Nur geeignete und technisch
einwandfreie Hebezeuge und Lastaufnahmemittel mit ausreichender Tragfähigkeit
verwenden!
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten!
Soweit erforderlich, bei Montage- und Instandhaltungsarbeiten sicherheitsgerechte
Aufstiegshilfen und Arbeitsbühnen verwenden! Maschinenteile nicht als Aufstiegshilfen
benutzen! Bei Arbeiten in größerer Höhe Absturzsicherungen tragen.
27.05.2009
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0200-6 D 2-6
Grundsätzlich Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen, da die Berührung mit heißen

Teilen sowie der Austritt von Öl während der Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten
nicht ausgeschlossen werden kann.
Elektrische Bauteile nur in spannungsfreiem Zustand reinigen. Dazu die Elektro-
Steckvorrichtung abziehen. Diese Vorschrift gilt auch für berührungslose Reinigung
(abblasen).
Druckschalter, Druckventile, Sicherheitsventile und sonstige Sensoren nicht
überbrücken.
Das Verstellen der Druckschalter, Druckventile, Sicherheitsventile und sonstigen
Sensoren bedarf einer schriftlichen Genehmigung des Herstellers.
Sicherheitsventile dürfen nur durch gleiche Ventile ersetzt werden.
Beschädigte Hydraulikschläuche, Rohrleitungen, Kabel und Ventile sofort wechseln.
Hydraulikschläuche in den angegebenen bzw. in angemessenen Zeitabständen
wechseln, auch wenn keine sicherheitsrelevanten Mängel erkennbar sind (siehe
Überprüfung der Hydraulik-Schlauchleitungen, Blatt 10-2).
Vorgeschriebene Anziehdrehmomente einhalten und regelmäßig prüfen.
Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten gelöste Schraubenverbindungen stets
vorschriftsmäßig festziehen.
Vor dem Reinigen des Schwenkwerks mit Wasser oder Dampfstrahl (Hochdruckreiniger)
oder anderen Reinigungsmitteln alle Öffnungen abdecken oder verschließen, in die aus
Sicherheits- bzw. Funktionsgründen kein Wasser/Dampf/Reinigungsmittel eindringen
darf. Besonders gefährdet sind Elektromotoren, Schaltschränke, Endschalter,
Kugellager, Getriebe und Ketten.
Regelmäßig alle Elektro- und Hydraulikölleitungen auf Beschädigungen und
Scheuerstellen untersuchen. Hydraulikölleitungen zusätzlich auf Dichtheit prüfen.
Vor Wiederinbetriebnahme, nach Abschluss der Wartungs- oder Instandsetzungs-
arbeiten prüfen, ob alle Sicherheitseinrichtungen an der Maschine wieder angebracht
und funktionsfähig sind! Alle Funktionen des Schwenkwerks sowie den Betriebsdruck
prüfen!
1.4.8 Sicherheitshinweise zu Elektrik

Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebsmitteln dürfen nur von einer
Elektrofachkraft oder von unterwiesenen Personen unter Leitung und Aufsicht einer
Elektrofachkraft, den elektrotechnischen Regeln entsprechend, vorgenommen werden.
Nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke verwenden (siehe
Ersatzteilliste)! Bei Störungen in der elektrischen Stromversorgung Schwenkwerk sofort
abschalten!
Maschinen- und Anlagenteile, an denen Inspektions-, Wartungs- oder Reparaturarbeiten
durchgeführt werden, müssen – falls vorgeschrieben – spannungsfrei geschaltet werden.
Die freigeschalteten Teile zuerst auf Spannungsfreiheit prüfen, dann erden und
kurzschließen sowie benachbarte, unter Spannung stehende Teile isolieren!
Die elektrische Ausrüstung des Schwenkwerks ist regelmäßig zu prüfen. Mängel, wie
lose Verbindungen oder beschädigte Kabel, sofort beseitigen.
27.05.2009
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0200-7 D 2-7
Sind Arbeiten an Spannung führenden Teilen notwendig, eine zweite Person

hinzuziehen – wobei ein ständiger Sicht- oder Sprechfunkkontakt gewährleistet sein
muss –, die im Notfall den Not-Aus- bzw. den Hauptschalter mit Spannungsfreischaltung
betätigt. Arbeitsbereich mit einer rot-weißen Sicherungskette und einem Warnschild
absperren. Nur spannungsisoliertes Werkzeug benutzen!
Nach entsprechender Elektromontage oder -instandsetzung sind die installierten Schutz-
maßnahmen zu testen (z. B. Erdungswiderstand).
1.4.9 Sicherheitshinweise zu Hydraulik

Arbeiten an der Hydraulikanlage dürfen nur Personen mit speziellen Kenntnissen und
Erfahrungen in der Hydraulik durchführen. Das Personal muss, in der Lage sein, die
Hydraulikpläne zu lesen und vollständig zu verstehen, insbesondere die Zusammen-
hänge bezüglich der eingebauten Sicherheitseinrichtungen.
Bei arbeiten an der Hydraulik ist die persönlichen Schutzausrüstung zu tragen z.B.
Handschuhe, Schutzkleidung, Schutzbrille oder Helm mit Visier.
Bei allen Arbeiten an Hydraulikaggregaten ist das Auslaufen von Öl zu vermeiden.
Auslaufendes Öl ist in geeigneten Behältern aufzufangen und vorschriftsmäßig zu
Entsorgungen.
Die Hydraulikanlage steht unter hohem Druck! Keine Hydraulikverschraubungen lösen
oder anziehen, solange die Anlage unter Druck steht! Eventuelle Leckagen sofort
beheben.
Bauteile (z. B. Doppelhaken) gegen unbeabsichtigte Bewegungen sichern!
Bei allen Arbeiten an der Hydraulik ist auf größte Sauberkeit zu achten! Vor dem Lösen
von Verschraubungen ist die äußere Umgebung zu reinigen. Alle Öffnungen mit
Schutzkappen verschließen, damit kein Schmutz eindringen kann.
Alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen regelmäßig auf Undichtheiten und
äußerlich erkennbare Beschädigungen prüfen! Beschädigungen umgehend beseitigen!
Undichte Verschraubungen nur im drucklosen Zustand nachziehen. Herausspritzendes
Öl kann zu Verletzungen, Bränden und Umweltverschmutzung führen.
Zu öffnende Systemabschnitte und Druckleitungen der Hydraulik vor Beginn der
Instandsetzungsarbeiten drucklos machen! Wenn vorhanden: Systemabschnitte über die
Manometeranschlüsse drucklos machen (siehe MA1 etc. im Hydraulikplan).
Die Hydraulikleitungen fachgerecht verlegen und montieren! Anschlüsse nicht
verwechseln! Armaturen, Länge und Qualität der Schlauchleitungen müssen den
Anforderungen entsprechen.
Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an der Hydraulikanlage sind verboten.
1.4.10 Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen

Beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen die für das Produkt
geltenden Sicherheits- und Umweltvorschriften beachten!
Vorsicht beim Umgang mit heißen Betriebs- und Hilfsstoffen (z. B. Hydrauliköl), es
besteht Verbrennungs- bzw. Verbrühungsgefahr!
31.01.2005
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0328 D 3-1
2.0 Beschreibung und Übersichten
2.1 Grundgerät: Bau- und Funktionsbeschreibung
2.1.1 Baubeschreibung (siehe Teilebenennungsplan Bl.-Nr. 7-1)
Das PEINER Motor-Schwenkwerk hat folgenden Aufbau:
Das Schwenkwerk besteht aus einer Traverse (1), in die das Hydraulikaggregat (22), der
Hydraulikmotor (3) und die Kugeldrehkranzverbindung (7) eingebaut sind.
Die Lastkräfte werden von der Traverse (1) über die Kugeldrehkranzverbindung (7) auf
die Achse (5) übertragen.
Auf der Achse kann je nach Bedarf ein mehrpoliger Schleifringübertrager (8) befestigt
werden. Durch die Achse wird vom Schleifringübertrager eine Leitung (9) mit ent-
sprechender Aderzahl dem angehängten Lastaufnahmemittel zugeführt.
Das Hydraulikaggregat (22) ist als kpl. Einheit, senkrecht in die Traverse eingebaut. Das
Hydraulikaggregat besteht aus Motor (2) und Pumpe (20). Durch Herausdrehen der
Befestigungsschrauben kann das kpl. Hydraulikaggregat aus dem Schwenkwerk
herausgenommen werden. Der Hydrauliksteuerblock (17) ist an der
Traversenseitenwand befestigt. Das Magnetventil (18) sitzt auf einem Klotz und ist direkt
am Hydraulikmotor (3) angeschlossen.
Die Bauteile Hydraulikaggregat, Hydraulikmotor und Schleifringübertrager sind durch

eine Haube gegen mechanische Beschädigungen geschützt.
Die Haube ist mit zwei großzügig bemessenen Deckeln ausgestattet. Bei geöffneten
Deckeln können durch diese Öffnungen alle wichtigen Wartungsarbeiten an dem
Hydraulikaggregat durchgeführt werden. (z. B. Hydrauliköl nachfüllen)
Das an der Achse befestigte Kreuzstück gewährleistet eine weitestgehend zentrische

Krafteinleitung in die Achse und schützt sie somit vor zu großer Biegebelastung. Eine
Leitungszugentlastung verhindert eine mechanische Belastung der Elektro-
Steckverbindung.
Das Schwenkwerk kann mit einer zweiten elektrischen Zuleitung verbunden werden, um
z. B. einen großen Greifer mit elektrischer Energie zu versorgen. Diese Zuleitung zum
Greifer geht nicht über den Schleifringübertrager.
18.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0429 D 4-1
2.1.2 Funktionsbeschreibung (siehe Blatt-Nr. 5-1, Schaltplan)
Schwenkwerk „rechts“ drehen:

Mit dem Einschalten des Antriebsmotors (M) saugt die Hydraulikpumpe (P) über das
Rückschlagventil (RV2) Hydrauliköl aus dem Tank an und fördert dieses in die Druck-
leitung (P1). Über das Rückschlagventil (RV3) und die Leitung (A) gelangt das Öl in den
Hydraulikmotor (H). Vom Motor fließt das Öl durch die Leitung (B) über das vom
Steuerdruck geöffnete Sperrventil (SP1) durch die Rücklaufleitung (T) und dem Filter (F)
zurück in den Tank.
Der Maximaldruck in der Leitung (P1) wird durch das Druckbegrenzungsventil (DV3)
bestimmt. Der eingestellte Druck kann an dem Manometeranschluß (MA) überprüft
werden, wenn der Kugelhahn (KH2) geschlossen ist; Druckeinstellung siehe Blatt-Nr. 10-
2.
Schwenkwerk „links“ drehen:

Mit der Drehrichtungsänderung des Antriebsmotors (M) saugt die Hydraulikpumpe (P)
über das Rückschlagventil (RV1) Hydrauliköl aus dem Tank an und fördert dieses in die
Druckleitung (P2). Über das Rückschlagventil (RV4) und die Leitung (B) gelangt das Öl
in den Hydraulikmotor (H). Vom Motor fließt das Öl durch die Leitung (A) und das, vom
Steuerdruck geöffnete Sperrventil (SP2), durch die Rücklaufleitung (T) und den Filter (F)
zurück in den Tank.
Der Maximaldruck in der Leitung (P2) wird durch das Druckbegrenzungsventil (DV3)
bestimmt. Der eingestellte Druck kann an dem Manometeranschluß (MB) überprüft
werden, wenn der Kugelhahn (KH3) geschlossen ist; Druckeinstellung siehe Blatt-Nr. 10-
2.
Bei abgeschaltetem Antriebsmotor (M) verhindern die Rückschlagventile (RV3), (RV4)

und die Sperrventile (SP1), (SP2) ein selbsttätiges Drehen der Achse.
Hinweis: Beim Drehen der Achse ohne Last können durch eine pulsierende
Bewegung Rattergeräusche auftreten. Durch Verstellen der Sperrventile
(SP1) und (SP2) kann dieses Problem behoben werden (siehe 4.2.2
Druckeinstellung Blatt-Nr. 10-2).
Freilaufschaltung:
Durch Betätigen des Magnetventiles (Y1) wird ein Freilauf der sich drehenden Last
erreicht. Der Ölstrom bewegt sich dann nur zwischen Hydraulikmotor (H) und
Magnetventil (Y1). Das Öl kann also frei umlaufen. Anwendung der Freilaufschaltung
siehe folgendes Beispiel.
Frei drehbarer Lasthaken:

Der Absperrhahn (KH1) muß bei Normalbetrieb immer geschlossen sein. Ist dieser
geöffnet, so kann die Last oder das Lastaufnahmemittel von Hand gedreht werden
(Freilauf der Achse).
30.09.2008
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0403-1 D 4-2
Last schwenken
Lebensgefahr durch sich bewegende Lasten

 Sicherstellen, dass sich keine Personen im Schwenkbereich der Last
oder unter der Last befinden.
GEFAHR  Sicherstellen, dass durch das Bewegen der Last bzw. des
Schwenkwerks keine Gefährdung entsteht.
ACHTUNG! Wenn die Drehung der Schwenkwerkachse entgegengesetzt zur Drehrichtung

der Last eingeschaltet wird, kann das zu Schäden am Schwenkwerk führen.
Vorraussetzung: Die Last hängt frei, so dass sie ohne anzustoßen geschwenkt werden kann.
1. Das Schwenkwerk in Richtung „Last schwenken“ einschalten.
Mit dem Einschalten des Schwenkwerks z. B. mit Drehrichtung rechts, wird das Seilfeld in
entgegen gesetzter Richtung verspannt (siehe Bild 4-1). (Das Seilfeld wird gebildet von den
Seilen an denen das Schwenkwerk hängt.)
gewünschte Drehrichtung
Last
Bild 4-1 Schwenkwerk mit verdrehtem Seilfeld

ACHTUNG! Das Seilfeld darf sich nicht mehr als 45° verdrehen (siehe Bild 4-1). Es besteht
sonst die Gefahr, dass das Elektroverbindungskabel zum Schwenkwerk durch die
Seile beschädigt werden kann und sich das Schwenkwerk unkontrolliert bewegenn
kann.
 Die Drehbewegung des Schwenkwerks rechtzeitig ausschalten!
Das Seilfeld ist verdreht (siehe Bild 4-1) und das Schwenkwerk hat sich um ca. 45° gedreht oder
die Last beginnt sich zu drehen.
2. Das Drehen der Schwenkwerkachse jetzt ausschalten.
Das Ausschalten des Schwenkwerks bewirkt, dass das verdrehte Seilfeld das Schwenkwerk
gemeinsam mit der Last in die gewünschte Richtung dreht.
15.04.2008
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0403-2 D 4-3
Bild 4-2 Last in der gewünschten Position, schräg hängende Seile
Die Last hat die gewünschte Position erreicht (siehe Bild 4-2) oder die Last dreht sich nicht mehr
weiter in die gewünschte Richtung.
3. Die Freilaufschaltung des Schwenkwerks jetzt einschalten.
Durch die Freilaufschaltung wird das Schwenkwerk durch die verdrehten Seile in die Ausgangs-
position zurück gedreht, ohne dass sich die Last mit dreht.
Wenn die Last die gewünschte Position noch nicht erreicht hat und sich das Schwenkwerk nicht
mehr weiter dreht:
den gesamten Vorgang wiederholen.
Schwenkbewegung der Last abbremsen

 Die Freilaufschaltung des Schwenkwerks ausschalten.
Die Last und das Schwenkwerk werden durch das Verdrehen des Seilfeldes abgebremst.
Wenn sich das Seilfeld um 45° verdreht hat (siehe Bild 4-1) oder die Bewegung zu Stillstand
gekommen ist:
 Die Freilaufschaltung des Schwenkwerks einschalten.
ACHTUNG! Nur im Notfall das Drehen des Schwenkwerks entgegengesetzt zur Bewegungs-
richtung der Last einschalten, weil das zur Schäden am Schwenkwerk führen kann.
18.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0840 D 5-1
2.2 Hydraulik-Schaltplan 2308.4979

max. Betriebsdruck: 200 bar
A = Leitung (rechts drehend)

B = Leitung (links drehend)
DV3 = Druckbegrenzungsventil
(Sicherheitsventil)
F = Filter
H = Hydraulikmotor
KH1 = Kugelhahn
KH2, KH3 = Kugelhahn
L = Leckölanschluß
M = Motor
MB, MA = Manometeranschluß
P = Pumpe
P1, P2 = Pumpenanschluß
RV1, RV2 = Rückschlagventil
RV7 = Rückschlagventil
SB = Steuerblock
SP1, SP2 = Sperrventil
TA = Tank
Y1 = Magnetventil
17.06.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1035 D 7-1
2.4 Teilebenennungsplan
Beschreibung:
1 Traverse 18 Magnetventil
2 Motor 20 Pumpe
3 Hydraulikmotor 21 Ritzel
5 Achse 22 Hydraulikaggregat
6 Mutter 23 Filter
7 Kugeldrehkranzverbindung 29 Verschlußschraube
8 Schleifringübertrager (Belüftungsschraube)
9 Leitung 32 Steckvorrichtung
12 Kreuzstück 36 zweite Leitung
17 Hydrauliksteuerblock 37 Kondenswasser-
Ablaßschraube
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0332-1 D 7-2
2.5 Drehzahlregulierung (Ausstattungsvariante)
Bild 2.5.1
Beschreibung:
1 Traverse 11 Sperrventil SP2
2 Motor 17 Hydrauliksteuerblock
3 Hydraulikmotor 18 Magnetventil
4 Manometeranschluß MT 23 Filter
24 Stromregelventil
Mit dem Stromregelventil (24) kann die Drehzahl der Achse reguliert werden.
Je höher das Ventil eingestellt wird um so geringer wird die Drehzahl.
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0332-2 D 7-2
2.5.1 Hydraulik-Schaltplan mit Drehzahlregulierung 2308.4978
Bild 2.5.2
Beschreibung:
A = Leitung (rechts drehend)
B = Leitung (links drehend)
DV3 = Druckbegrenzungsventil
(Sicherheitsventil)
F = Filter
H = Hydraulikmotor
KH1 = Kugelhahn
KH2, KH3 = Kugelhahn
M = Motor
MB, MA = Manometeranschluß
MT = Manometeranschluß
P = Pumpe
P1, P2 = Pumpenanschluß
SB = Steuerblock
SP1, SP2 = Sperrventil
TA = Tank
Y1 = Magnetventil
Ausstattungsvariante:
„Drehzahlregulierung“
S = Stromregelventil
WE = Wechselventil
03.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0621-1 D 8-1
3.0 Betriebsanleitung
3.1 Hinweise für den sicheren Betrieb
 Die Bestimmungen der einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften für "Lastaufnahme-

mittel" beachten!
 Immer in Übereinstimmung mit dieser Bedienungsanleitung arbeiten.
 Das Schwenkwerk darf nur von darin unterwiesenen Personen betrieben werden.
 Die Last darf nicht über Personen hinweggeführt werden.

Der Kranführer hat bei Bedarf Warnzeichen zu geben. Bemerkt der Kranführer die
Anwesenheit von Personen, die durch den Kran gefährdet werden können, so hat er
den Kran sofort still zu setzen und nicht eher wieder anzufahren, bis sich die Personen
außerhalb des Gefahrenbereiches befinden.
 Die Beförderung von Personen auf der Last oder dem Schwenkwerk ist verboten!
 Das Schwenkwerk ausschließlich im Originalzustand oder in einem vom Hersteller

freigegebenen Zustand betreiben.
 Sicherstellen, dass beim Betrieb alle Schläuche, Leitungen, Rohre und Verschraubun-
gen intakt und dicht sind.
 Tragfähigkeit des Krans nicht überschreiten!
 Das Losreißen festsitzender Lasten ist verboten.
 Das Schwenkwerk, der Doppelhaken und die Anschlagmittel dürfen niemals über ihre
Tragfähigkeit hinaus belastet werden!
 Der Doppelhaken darf nicht an der Hakenspitze belastet werden.
 Kauschen, Seilösen, Aufhängeringe und andere Aufhängeglieder müssen im Haken-

grund liegen und auf dem Doppelhaken frei beweglich sein.
 Die Sicherungsklappen des Doppelhakens müssen funktionsfähig sein, damit ein
unbeabsichtigtes Aushängen verhindert wird.
 Das Anschlagen des Schwenkwerkes gegen Gegenstände vermeiden, um
Beschädigungen zu verhindern.
 Der Doppelhaken darf nicht unmittelbar in die Last eingehängt werden. Ausgenommen
ist das Einhängen in besonders hierfür eingerichtete Einhängevorrichtungen.
 Den Doppelhaken so einzusetzen, dass ein unbeabsichtigtes Aushängen des Last-
aufnahmemittels, des Anschlagmittels oder der Last verhindert ist.
 Verwenden Sie niemals eine Anschlagmittel, die schadhaft oder deren Kennzeichnung
nicht mehr vorhanden ist!
 Kettenstränge dürfen nicht verdreht oder verknotet sein.
03.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0621-2 D 8-2
 Bei allen Kranbewegungen hat der Kranführer vor allem die Last oder bei Leerfahrt das
Lastaufnahmemittel zu beobachten. Ist das nicht möglich, darf er den Kran nur auf
Zeichen eines Einweisers führen.
 Ruckweises Anfahren, Anheben, Anhalten oder Senken des Schwenkwerks ist zu
vermeiden.
 Jede Störung am Schwenkwerk oder den Anschlagmittel sowie jede Beobachtung, die
das Entstehen einer Störung erwarten lässt (z.B. Geräusche, erhöhte Temperaturen,
ungewöhnliches Verhalten des Schwenkwerks usw.) sind dem zuständigen Aufsichts-
führenden unverzüglich zu melden.
 Das Schwenkwerk, das Hydrauliköl und die Schmierstoffe nur im zulässigen

Temperaturbereich betreiben (siehe Technische Daten bzw. Ölempfehlung).
 Bei Funktionsstörungen ist das Schwenkwerk sofort still zusetzen und gegen wieder-
einschalten zu sichern. Störungen umgehend beseitigen lassen!
 Schutzvorrichtungen ausschließlich bei Stillstand des Schwenkwerks demontieren.

03.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0621-3 D 8-3
3.2 Inbetriebnahme
3.2.1 Montageanleitung - Erst-Inbetriebnahme
Die Montage und die Erst-Inbetriebnahme darf nur von Fachpersonal vorgenommen
werden.
Bei allen Arbeiten ist persönliche Schutzausrüstung zu tragen. Dazu gehören:
 Schutzkleidung
 Schutzhelm
 Sicherheitsschuhe
 Schutzbrille
 Schutzhandschuhe
Verletzungsgefahr durch unsachgemäßes Arbeiten und unsachgemäße

Inbetriebnahme!
 Nur unter Beachtung aller Sichheitshinweise, Sicherheitsvorschriften und
Unfallverhütungsvorschriften am Schwenkwerk arbeiten.
WARNUNG
 Werkzeuge und andere Teile nur so ablegen, dass sie nicht herunterfallen
können.
 Die beweglichen Schwenkwerksteile wie zum Beispiel den Doppelhaken
gegen unbeabsichtigte Bewegung sichern.
Lebensgefahr durch Stromschlag!

 Sicherstellen, dass die Stromversorgung ausgeschaltet und gegen Wieder-
einschalten gesichert ist.
GEFAHR  Sicherstellen, dass Spannung und Frequenz der Stromversorgung mit den
auf dem Typenschild angegebenen Werten übereinstimmen.
 Sicherstellen, dass das Stromversorgungs-Kabel unbeschädigt ist.
03.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0621-4 D 8-4
Voraussetzungen für die Montage:

 Spannung und Frequenz der Stromversorgung stimmen mit den auf dem Typen-
schild angegebenen Werten überein.
 Am Stromversorgungs-Kabel ist eine Zugentlastung angebracht.
 Die Teile mit denen das Schwenkwerk am Tragmittel zum Beispiel Kranseil befestigt
wird passen in Größe und Tragfähigkeit zum Schwenkwerk und zum Kran.
 Die problemlose Verständigung mit dem Kranführer ist gewährleistet.
Montage:
1. Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit
prüfen.
2. Aufhängung des Schwenkwerks mit dem Tragmittel verbinden; Tragfähigkeit des
Hebezeuges beachten.
3. Schwenkwerk mit der Steckvorrichtung des Stromversorgungs-Kabels verbinden.
4. Zugentlastung anbringen; das Stromversorgungs-Kabel darf keinerlei Zug auf die
Steckvorrichtung ausüben. (Befestigungspunkte siehe Bild 4.1.5 Schmierstellen) Die
Zugentlastung so anbringen, dass das Stromversorgungs-Kabel nirgends scheuert.
5. Sicherstellen, dass sich niemand im Gefahrenbereich des Schwenkwerks aufhält.
Das Schwenkwerk soweit anheben, dass der Doppelhaken frei hängt.
6. Ölstand prüfen und bei Bedarf nachfüllen (siehe 4.2.1)
Ölempfehlung siehe Bl.-Nr. 11-1
7. Drehrichtung des Schwenkwerks überprüfen. Bei falscher Drehrichtung zwei
Außenleiter vertauschen. Bei nicht montierter Steckvorrichtung diese nach Schalt-
plan anklemmen.
8. Prüfen ob die Sicherungen an allen Bolzen und Schäkel vorhanden und fest sind.
9. Vor der Erst-Inbetriebnahme ist die ordnungsgemäße Montage und die sichere
Funktion des Schwenkwerkes von einer hierzu befähigten Personen zu prüfen
 Wenn die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit unter der Anlauftemperatur liegt (siehe
Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) dann muss die Hydraulikflüssigkeit mit
einer Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmt werden (ob eine Heizung
im Schwenkwerk vorhanden ist siehe 2.4 Teilebenennungsplan und Ersatzteilliste:
Schaltplan). Wenn keine Heizung vorhanden ist: die Hydraulikflüssigkeit wechseln;
falls erforderlich vorgewärmte Hydraulikflüssigkeit verwenden.
Bei Temperaturen zwischen der Anlauftemperatur und der Inbetriebnahmetemperatur
(siehe Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) die Hydraulikflüssigkeit mit einer
Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmen oder
 wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 schließen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
oder wenn vorhanden das Schwenkwerk gegen den Anschlag fahren (siehe
Nummer 36 Kapitel 2.4 Teilebenennungsplan)
 Das Schwenkwerk für eine Minute einschalten damit die Pumpe das Öl über das
Druckbegrenzungsventil in den Tank pumpt.
 Danach zwei Minuten pausieren.
03.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0621-5 D 8-5
 Den Vorgang so lange wiederholen bis sich das Öl auf die Inbetriebnahme-
temperatur erwärmt hat.
 wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 wieder öffnen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen
Hydraulikflüssigkeit Anlauftemperatur Inbetriebnahme- maximale obere
temperatur Einsatztemperatur
Shell Tellus Arctic 32 -30 °C -20 °C +70 °C
NATO-Kode: H 540 -25 °C -15 °C +85 °C
HVLP 32 -15 °C -5 °C +70 °C
nach DIN 51524/3 HV
HLP 46 -5 °C +5 °C +80 °C
nach DIN51524/2
HLP 68 +5 °C +12 °C +85 °C
nach DIN51524/2
 Nach ca. 50 Betriebsstunden Ölfiltereinsatz wechseln (siehe Bl.-Nr. 10-1) und

Schrauben und Muttern auf festen Sitz prüfen; Anziehmomente siehe Ersatzteilliste.
 Vor der Erst-Inbetriebnahme ist die ordnungsgemäße Montage und die sichere
Funktion des Schwenkwerkes von einer hierzu befähigten Personen zu prüfen
Ausstattungsvariante:
Schwenkwerk mit der Möglichkeit eine zweiten elektrischen Leitung (36) anzuschliessen
(siehe Teilebenennungsplan Blatt-Nr. 7-1).
Bei dieser Ausstattungsvariante kann das Schwenkwerk mit einer zweiten elektrischen
Zuleitung verbunden werden, um z. B. einen großen Greifer mit elektrischer Energie zu
versorgen. Die zweite Leitung (36) zum Greifer geht nicht über den Schleifring-
übertrager und die Achse, sondern sie wird direkt durch die Traverse geführt.
Lebensgefahr durch Stromschlag und durch herab fallende Teile!

Die zweite Leitung kann abgeriessen werden, wenn sich die Achse des
Schwenkwerks dreht.
GEFAHR  Das Drehen des Schwenkwerks nicht einschalten, wenn die zweite Leitung
angeschlossen ist.
 Das Einschalten der Drehbewegung verhindern, wenn die zweite Leitung
angeschlossen ist!
 Sicherstellen, dass die Stromversorgungs-Kabel unbeschädigt sind.
03.05.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0621-6 D 8-6
3.2.2 Tägliche Inbetriebnahme

 Ölstand prüfen (siehe 4.2.1).
 Wenn die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit unter der Anlauftemperatur liegt (siehe
Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) dann muss die Hydraulikflüssigkeit mit
einer Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmt werden (ob eine Heizung
im Schwenkwerk vorhanden ist siehe 2.4 Teilebenennungsplan und Ersatzteilliste:
Schaltplan). Wenn keine Heizung vorhanden ist: die Hydraulikflüssigkeit wechseln;
falls erforderlich vorgewärmte Hydraulikflüssigkeit verwenden.
Bei Temperaturen zwischen der Anlauftemperatur und der Inbetriebnahmetemperatur
(siehe Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) die Hydraulikflüssigkeit mit einer
Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmen oder
 wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 schließen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
oder wenn vorhanden das Schwenkwerk gegen den Anschlag fahren (siehe
Nummer 36 Kapitel 2.4 Teilebenennungsplan)
 Das Schwenkwerk für eine Minute einschalten damit die Pumpe das Öl über das
Druckbegrenzungsventil in den Tank pumpt.
 Danach zwei Minuten pausieren.
 Den Vorgang so lange wiederholen bis sich das Öl auf die Inbetriebnahme-
temperatur erwärmt hat.
 wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 wieder öffnen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
 Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit prüfen.
 Steckvorrichtung auf einwandfreien Sitz prüfen. Die Zugentlastung muss so
angebracht sein, dass das Stromversorgungs-Kabel keinerlei Zug auf die
Steckvorrichtung ausübt.
 Schmierstellen mit Fett gemäß 4.4 Ölempfehlung versorgen (Schmieranweisung
siehe 4.1.4, Schmierstellen siehe 4.1.5).
18.06.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1218 D 9-1
3.3 Betrieb
3.3.1 Hinweise für den Betrieb

ACHTUNG! Anschlagen des Schwenkwerkes gegen Gegenstände vermeiden, um
Beschädigungen zu verhindern.
Hinweise für den sicheren Betrieb siehe 3.1 Blatt-Nr. 8-1

Funktionsbeschreibung siehe Blatt-Nr. 4-1 bis 4-3
 Es ist zu beachten, dass sich das mögliche Lastgewicht des Krans um das Gewicht
des Schwenkwerks reduziert.
 Den Doppelhaken immer über dem Schwerpunkt positionieren.
 Immer die besonderen Gebrauchshinweise für jedes Anschlagmittel beachten.
 Die Aufhängeglieder von Anschlagmitteln sind so groß zu wählen, dass sie sich frei
im Doppelhaken bewegen können.
 Hebebänder oder Rundschlingen niemals lose über den Doppelhaken laufen lassen.
Die Last könnte kippen!
 Schief hängende Lasten wieder ablassen und neu befestigen.
 Die Funktion der Hakensicherung des Doppelhakens regelmäßig überprüfen.
3.4 Außerbetriebnahme
 Das Absetzen des Schwenkwerkes sollte auf einer geeigneten Unterlage
(Holzbalken) erfolgen, da sonst das Schwenkwerk beschädigt werden kann.
 Beim Absetzen ist darauf zu achten, daß die nach unten hängende Leitung nicht
abgeknickt oder gequetscht wird.
 Die Steckvorrichtung ist mit Schutzkappen zu versehen.
 Bei längerer Außerbetriebnahme ist darauf zu achten, daß das Schwenkwerk in
Abständen von ca. 3 Monaten mehrere Male betätigt wird, um eine Korrosions-
bildung bzw. ein Verharzen des Hydrauliköles in den Steuerelementen zu
verhindern.
 Wird das Schwenkwerk langfristig außer Betrieb genommen, sind grundsätzlich alle
Schmierstellen mit Fett zu versorgen.
3.5 Wiederinbetriebnahme
 alle Punkte von 3.2 und 3.3 beachten
 auf eventuelle Beschädigungen prüfen.
 Schmierstellen mit Fett gemäß 4.4 Ölempfehlung versorgen (Schmieranweisung
siehe 4.1.4; Schmierstellen siehe 4.1.5; vom Hersteller verwendete Fettsorte siehe
Maschinenkarte ).
3.6 Transport
 Das Transportieren des Schwenkwerkes muß auf einer geeigneten Unterlage
erfolgen, da es sonst beschädigt werden kann.
 Das Schwenkwerk ist gegen Kippen zu sichern.
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-1 D 10-1
4.0 Instandhaltung
Beschreibung:
1 Pumpe 10 Kugelhahn (KH1)
2 Hydraulikmotor 11 Ölfilter
3 Druckbegrenzungsventil (DV3) 12 Ölablaßschraube
4 Manometeranschluß (MB) 14 Hydraulikschlauch
5 Manometeranschluß (MA) 15 Tankdeckelbefestigung
6 Kugelhahn (KH2) 17 Steuerblock (SB)
7 Kugelhahn (KH3) 18 Magnetventil
8 Verschlußschraube (Belüftungsschraube) 22 Hydraulikaggregat
9 Ölstandsauge 37 Kondenswasser-Ablaßschraube
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-2 D 10-2
4.1 Pflege und Wartung

Unzureichende und unsachgemäße Wartung kann zu Betriebsstörungen und damit zu
hohen Reparaturkosten und Stillstandszeiten führen. Eine regelmäßige Wartung ist
deshalb unerlässlich.
Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Wartungsarbeiten!

Unsachgemäßes Arbeiten kann zu erheblichen Personen- und Sachschäden
führen.
WARNUNG  Das Schwenkwerk darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und
eingewiesenem Fachpersonal gewartet und instandgesetzt werden. Dieses
Personal muss eine spezielle Unterweisung über auftretende Gefahren
erhalten haben. Dem Personal muss das Ablehnen sicherheitswidriger
Anweisungen Dritter ermöglicht werden.
 Vor Beginn der Wartungsarbeiten ist das Bedienpersonal diesbezüglich zu
informieren.
 Zuständigkeiten des Personals für Montage / Demontage, Inbetriebnahme,
Bedienung, Wartung und Instandhaltung sowie Instandsetzung sind klar
festzulegen und einzuhalten!
 Es ist Sicherzustellen, dass nur dazu beauftragtes Personal am Schwenkwerk
tätig wird!
 Vor Beginn der Wartungsarbeiten die elektrische Versorgung des
Schwenkwerks abschalten und und gegen Wiedereinschalten sichern. Dies
kann auch durch abziehen der Elektro-Steckvorrichtung geschehen.
 Beim Umgang mit Ölen und Fetten sind die, für das Produkt geltenden
Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Arbeiten an der Hydraulikanlage und an der Elektrik dürfen nur von hierfür
qualifiziertem Fachpersonal nach den gültigen Schaltplänen durchgeführt werden.
Das Personal muss über die auftretenden Gefährdungen und die sich hieraus
ergebenden Schutzmaßnahmen unterwiesen sein.
GEFAHR
Lebensgefahr durch unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl

 Sicherstellen, dass die Teile der Hydraulik, an denen gearbeitet wird, drucklos
sind. Undichte Verschraubungen nur im drucklosen Zustand nachziehen.
GEFAHR  Eventuelle Leckagen umgehend beheben.
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-3 D 10-2
4.1.1 Wartungsübersicht Tabelle 4.1.1 Wartungsübersicht

Pos. Wartungsarbeit Wartungsintervall
*)
wöchentlich b)
alle 1000 h c)
nach 500 h
alle 2000 h
nach 50 h
täglich
1 Schmierstellen G abschmieren X X X X X X
a)
2 Schmierstellen G (Bolzen) schmieren X X X
3 Schmierstellen H (Verzahnung) schmieren X X
4 Schmierstellen K (Kugeldrehverbindung) schmieren X X
5 Schmierstellen L (Antriebslager) und S (Schäkel X X
und Ketten) schmieren
6 Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen X X X X X
der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
7 Steckvorrichtung und Zugentlastung auf X X X X X
einwandfreien Sitz prüfen (siehe Kapitel 3.2.2)
8 Hydraulikölstand prüfen X X X X X X
9 Hydrauliköl wechseln X Xd)
10 Verschmutzung des Filterelements prüfen; X X
11 Filterelement vom Rücklauffilter wechseln X Xd)
12 Hydraulik-Schlauchleitungen auf ordnungsgemäße X X
Montage und auf arbeitssicheren Zustand zu prüfen
13 Alle Schraubverbindungen auf festen Sitz prüfen X X X
14 Doppelhaken aus Abnutzung und Risse prüfen X X
15 Schwenkwerk auf Risse und Bruchanzeigen im X X
Werkstoff und an Schweißfugen prüfen
16 Bauteilen und Einrichtungen auf Beschädigung, X X
Verschleiß oder sonstige Veränderungen prüfen
17 Vollständigkeit und Funktion von Sicherheitsein- X X X
richtungen (z.B. Bolzensicherungen) prüfen
18 Wartungsarbeiten am Schleifringübertrager Xc)
a)
bei Containerhandling wöchentlich, spätestens nach 100 Betriebsstunden, bei
anderen Lasten monatlich, spätestens nach 300 Betriebsstunden, abschmieren
b)
spätestens nach jeweils 100 Betriebsstunden
c)
spätestens nach einem Jahr; siehe Wartungsanweisung in der Ersatzteilliste
d)
Eine Verlängerung der Nutzungszeit des Hydrauliköls ist möglich, wenn die
Überprüfung des Hydrauliköls durch ein Labor, dies zulässt.
*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in den Kapiteln mit den
einzelnen Wartungsintervallen.
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-4 D 10-2
4.1.2 Wartungsintervall nach den ersten 50 Betriebsstunden

 Nach den ersten 50 Betriebsstunden folgende Wartungsarbeiten durchführen:
Tabelle: 4.1.2 Wartungsarbeiten nach den ersten 50 Betriebsstunden
Pos. Wartungsarbeit Wartungsarbeit
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
1 Schmierstellen G, K, L und S abschmieren
6 Schläuche, Verbindungselemente und
Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
7 Steckvorrichtung und Zugentlastung auf
8 Hydraulikölstand prüfen
11 Filterelement vom Rücklauffilter wechseln
13 Alle Schraubverbindungen auf festen Sitz prüfen
*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in der Wartungsübersicht

(siehe 4.1.1 Wartungsübersicht).
4.1.3 Wartungsintervall nach den ersten 500 Betriebsstunden

 Nach den ersten 500 Betriebsstunden folgende Wartungsarbeiten durchführen:
Tabelle: 4.1.3 Wartungsarbeiten nach den ersten 500 Betriebsstunden
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
1 Schmierstellen G, K, L und S abschmieren
6 Schläuche, Verbindungselemente und
Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
9 Hydrauliköl wechseln

21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-5 D 10-2
4.1.4 Wartungsintervall wöchentlich

 Wartungsintervall wöchentlich; spätestens nach jeweils 100 Betriebsstunden:
Tabelle: 4.1.4 Wartungsarbeiten wöchentlich
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
1 Schmierstellen G abschmieren
a)
2 Schmierstellen G (Bolzen) schmieren

a)
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-6 D 10-2
4.1.5 Wartungsintervall alle 1000 Betriebsstunden

 Wartungsintervall alle 1000 Betriebsstunden; spätestens nach jeweils einem Jahr:
Tabelle: 4.1.5 Wartungsarbeiten alle 1000 Betriebsstunden
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
1 Schmierstellen G abschmieren
a)
2 Schmierstellen G (Bolzen) schmieren
3 Schmierstellen H (Verzahnung) schmieren
4 Schmierstellen K (Kugeldrehverbindung) schmieren
5 Schmierstellen L (Antriebslager) und S (Schäkel
6 Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen
10 Verschmutzung des Filterelements prüfen;
12 Hydraulik-Schlauchleitungen auf ordnungs-
gemäße Montage und auf arbeitssicheren Zustand
zu prüfen
14 Doppelhaken aus Abnutzung und Risse prüfen
15 Schwenkwerk auf Risse und Bruchanzeigen im
16 Bauteilen und Einrichtungen auf Beschädigung,
17 Vollständigkeit und Funktion von Sicherheitsein-

a)
½ jährlich den Schleifringübertrager warten.

21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-7 D 10-2
4.1.6 Wartungsintervall alle 2000 Betriebsstunden

 Wartungsintervall alle 2000 Betriebsstunden:
Tabelle: 4.1.6 Wartungsarbeiten alle 2000 Betriebsstunden
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
1 Schmierstellen abschmieren
2 Schmierstellen G (Bolzen) schmieren a)
3 Schmierstellen H (Verzahnung) schmieren
4 Schmierstellen K (Kugeldrehverbindung) schmieren
5 Schmierstellen L (Antriebslager) und S (Schäkel
6 Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen
9 d)
Hydrauliköl wechseln
10 Verschmutzung des Filterelements prüfen;
d)
11 Filterelement vom Rücklauffilter wechseln
12 Hydraulik-Schlauchleitungen auf ordnungs-
gemäße Montage und auf arbeitssicheren Zustand
zu prüfen
14 Doppelhaken aus Abnutzung und Risse prüfen
15 Schwenkwerk auf Risse und Bruchanzeigen im
16 Bauteilen und Einrichtungen auf Beschädigung,
17 Vollständigkeit und Funktion von Sicherheitsein-
c)
18 Wartungsarbeiten am Schleifringübertrager

a)
d)
Eine Verlängerung der Nutzungszeit des Hydrauliköls ist möglich, wenn die
Überprüfung des Hydrauliköls durch ein Labor, dies zulässt.
c)
spätestens nach einem Jahr; siehe Wartungsanweisung in der Ersatzteilliste
Alle 15000 Betriebsstunden Lager des Elektromotors reinigen und fetten. (siehe 4.1.11)
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-8 D 10-2
4.1.7 Ölwechsel
Der erste Ölwechsel ist nach ca. 500 Betriebsstunden vorzunehmen. Weitere Ölwechsel
nach jeweils 1000 Betriebsstunden - spätestens nach 1 Jahr.
Außergewöhnliche Betriebszustände können eine unzulässig hohe Verschmutzung oder
eine Alterung des Öles verursachen. In solchen Fällen wird empfohlen, bereits vor dem
fälligen Ölwechsel eine Ölanalyse im Labor des Ölherstellers durchführen zu lassen.
 Ölarten, siehe Tabelle Ölempfehlung Blatt-Nr. 11-1. Eingefüllte Ölsorte siehe
Maschinenkarte.
Zum Schutz der Hydraulikkomponenten muss das Öl mindestens die Reinheitsklasse
20/18/15 nach ISO 4406 haben (entspricht in etwa der Klasse 9 nach NAS 1638).
Neues Öl hat in der Regel eine schlechtere Reinheitsklasse, es ist deshalb erforderlich
das neue Öl zu filtern. Dies kann erfolgen in dem das Öl durch den Filter nachgefüllt wird
oder durch die Verwendung von speziellen Befüllaggregaten, die das Öl so filtern dass
die geforderte Reinheitsklasse erreicht wird.
Hinweis: Beim Ölwechsel auf größte Sauberkeit achten. Verschmutzungen können
zu Fehlfunktionen und zu Schäden an der Hydraulik führen. Die Teile der
Hydraulik (Tank, Pumpe, Schläuche usw.) nie länger als nötig offen lassen.
 Durchführung: (Bauteile siehe Bild 4.0)
1. Geöffnetes Schwenkwerk absetzen
2. Geeigneten Auffangbehälter unter der Ölablaßschraube positionieren
3. Ölablaßschraube entfernen und reinigen
4. Verschlußschraube (Belüftungsschraube (8)) zur Tankbelüftung heraus-
schrauben
5. Tankfüllung ablassen (bei betriebswarmer Anlage)
6. Tank reinigen
 Den Bereich des Tankdeckels (16) reinigen.
 Den Druck in den Schläuchen (14) (Bild 4.0) ablassen.
Dazu einen Mini-Messschlauch nacheinander an den Minimess-Anschlüssen
(MA und MB) so anschliessen, dass das Öl am anderen Ende des Mini-
Messschlauchs in einen Behälter fließen kann. (Der Anschluß MB liegt
gegenüber von MA)
 Schläuche (14) (Bild 4.0) am Tankdeckel abschrauben.
 Den Tankdeckel von der Traverse abschrauben (15) und das Hydraulik-
aggregat einschließlich Tankdeckel aus der Traverse herausheben.
 Tank mit einem flachen Schaber aus Kunststoff reinigen. Keine Putzwolle,
Tücher oder Reinigungspapier verwenden, weil Fasern zurück bleiben
können. Mit geeignetem Reinigungsmittel z.B. Waschbenzin den Tank sauber
spülen.
Hinweis: Metallpartikel im Tank können auf Verschleiß an der Pumpe
hindeuten.
 Gewindebohrungen der Tankdeckelbefestigung prüfen. Bei Bedarf Gewinde
reinigen bzw. nachschneiden.
 Bei der Montage des Hydraulikaggregats und der Schläuche auf größte
Sauberkeit achten.
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-9 D 10-2
7. Ölfiltereinsatz wechseln
8. Ölablaßschraube einschrauben
9. Tank füllen (über Filter (11))
10. Ölstand prüfen (siehe 4.2.1)
11. Schwenkwerk Probe fahren
12. Dichtheit der Hydraulik prüfen
13. Das Altöl entsprechend der örtlichen Vorschriften entsorgen
4.1.8 Ölfilter
Bei Neuanlagen ist der Filtereinsatz nach etwa 50 Betriebsstunden auszuwechseln -
ansonsten nach jedem Ölwechsel. Ferner ist der Ölfilter nach Reparaturarbeiten an der
Hydraulik zu kontrollieren und ggf. der Filtereinsatz zu wechseln.
4.1.9 Schmieranweisung
Um einen einwandfreien Betrieb des Schwenkwerkes zu gewährleisten (siehe
Schmierstellen 4.1.5), regelmäßig abschmieren.
- Schmierstellen G bei Containerhandling wöchentlich, spätestens nach 100 Betriebs-
stunden, abschmieren
- Schmierstellen G bei anderen Lasten monatlich, spätestens nach 300 Betriebs-
stunden, abschmieren.
- Schmierstelle H, K und L vierteljährlich, spätestens nach 1000 Betriebsstunden,
abschmieren.
Vom Hersteller verwendete Schmierstoffe siehe Maschinenkarte!

Schmierstoffe siehe 4.5 Schmierstoffempfehlung
Schmierstoff für Schmierstelle G, K und L: Lithiumverseiftes Fett, KP 2 K DIN 51502
Schmierstoff für Schmierstelle H: M2E-20; DIN 51502, z. B. Zählit VZ
(Zählit VZ ist ein calciumverseiftes Fett auf Mineralölbasis der Firma
MÖLLENBERG & SONNTAG mit einer Penetration von 265-295 mm²/s )
Bei tiefen Temperaturen ab -20°C:

Schmierstoff für Schmierstelle G, K und L: KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
Schmierstoff für Schmierstelle H: KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
(URETHYN LT 60 ist ein synthetisches Tieftemperaturfett der Firma
FUCHS LUBRITECH GMBH)
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-10 D 10-2
4.1.10 Schmierstellen
Beschreibung:
Schmierstelle H (Verzahnung) Ausstattungsvariante:
Schmierstelle K (Kugeldrehkranzverbindung) „Aufhängung mit Bolzen“
Schmierstelle G (Bolzen) Schmierstelle G (a)
Schmierstelle L (Antriebslager)
Schmierstelle S (Kettenglied, Schäkel) 1 Befestigungspunkte für Zugentlastung
Hinweis: Durch regelmäßige Schmierung der Kette beziehungsweise Aufhängeglieder

und Schäkel kann eine wesentlich längere zulässige Nutzungsdauer als bei
ungeschmierten Teilen erreicht werden. Es wird empfohlen alle Kettenglieder
und Schäkel vor der Inbetriebnahme zu schmieren. Beim Schmieren ist darauf
zu achten, dass die Berührungsflächen geschmiert werden um einen
vorzeitigen Verschleiß zu verhindern. Als Schmiermittel eignet sich Schmier-
stoff zum Schmieren von Drahtseilen oder Verzahnungen (siehe Kapitel 4.4)
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-11 D 10-2
4.1.11 Elektromotor
Vorsicht Verbrennungsgefahr!
An der Oberfläche des Elektromotors können hohe Temperaturen von über 80°C
auftreren.
WARNUNG  Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen.
Wartungsintervalle: alle 15.000 Betriebsstunden längstens nach 3 Jahren

 Vor Beginn der Wartungsarbeiten die elektrische Versorgung des Schwenkwerks
abschalten und und gegen Wiedereinschalten sichern.
 Lager reinigen und zur Hälfte mit Fett, gemäß Kapitel 4.5 Schmierstoffempfehlung
füllen.
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-12 D 10-2
4.1.12 Schleifringübertrager mit Kohlebürsten
Installation, Wartung und Reparatur darf nur durch elektrotechnisch

qualifiziertes und autorisiertes Personal durchgeführt werden.
GEFAHR
Wartungsintervalle: ½ jährlich
 Vor Beginn der Wartungsarbeiten die elektrische Versorgung des Schwenkwerks
abschalten und und gegen Wiedereinschalten sichern.
 Haube des Schwenkwerks öffnen beziehungsweise entfernen.
 Kohlenstaub durch Absaugen entfernen. Wenn das nicht möglich ist: Entfernen des
Staubes durch Ausblasen mit trockener, ölfreier, sauberer Luft.
 Verschleiß der Kohlenbürsten prüfen. Teile vom Kohlebürstenhalter dürfen keine
Isolierringe oder Schleifringe berühren.
 Nach dem Reinigen die Haube wieder montieren.
Darauf achten, dass keine Leitung gequetscht, die Isolierung abgeschabt oder sonst
wie beschädigt wird.
ACHTUNG ! Der Schleifringübertrager darf nicht mit Kontaktöl oder anderen

ölhaltigen Substanzen bzw. Reinigungsmitteln behandelt werden.
Beschreibung:
1 Kohlebürste
2 Kohlebürstenhalter
3 Schleifring
4 Isolierring
Bild 4.1.12
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-13 D 10-2
4.2 Durchzuführende Prüfungen
4.2.1 Ölstand prüfen

 Das Schwenkwerk muß gerade stehen.
 Maximaler oder minimaler Ölstand wird am Ölstandsauge abgelesen.
 Zuviel Öl erzeugt Überdruck im Tank.
 Zu wenig Öl führt zur Überhitzung der Hydraulikanlage und kann Pumpenschäden zur
Folge haben.
 Bei erforderlicher Ölnachfüllung, siehe Ölempfehlung Blatt-Nr. 11-1.
4.2.2 Druckprüfung, Druckeinstellung (siehe Blatt-Nr. 10-1)

ACHTUNG ! Die Druckbegrenzungsventile DV3 dürfen nur mit ausdrücklicher
Genehmigung der SMAG verstellt werden. Wenn die Ventile ohne
Genehmigung verstellt werden, dann erlischt die Garantie.
ACHTUNG ! Die Drücke bei betriebswarmer Anlage einstellen!
Sicherheitsventil DV3:
Die gesamte Hydraulikanlage ist durch ein Sicherheitsventil (DV3) geschützt.
Überprüfung der Druckeinstellung von DV3:

ACHTUNG ! Druckeinstellung zügig durchführen, um das System nicht über-
mäßig zu belasten.
 Manometer an Messstelle (MA) und (MB) anschließen
 Kugelhähne (KH2) und (KH3) schließen
 vorhandenen Systemdruck prüfen (Drehen rechts / links)
 Kugelhähne (KH2) und (KH3) öffnen
Betriebsdruckeinstellung:
Die Druckeinstellung wird am Druckbegrenzungsventil (DV3) vorgenommen:
Der Betriebsdruck ist der Maschinenkarte zu entnehmen. Abweichende Einstellwerte
sind nur nach Rücksprache mit dem Hersteller vorzunehmen.
Die Einstellung selbst ist wie folgt vorzunehmen:
 Manometer an Meßstelle (MA) und (MB) anbringen.
 Kugelhähne (KH2) und (KH3) schließen
 vorhandenen Systemdruck prüfen (Drehen rechts / links).
 Druck senken = Kontermutter am (DV3) lösen und Stellschraube links herum
drehen (entgegen Uhrzeigersinn). Anschließend Druck prüfen und
Stellschraube mit der Kontermutter sichern.
 Druck erhöhen = Kontermutter am (DV3) lösen und Stellschraube rechts herum
drehen (im Uhrzeigersinn). Anschließend Druck prüfen und
Stellschraube mit der Kontermutter sichern.
 Kugelhähne (KH2) und (KH3) öffnen
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-14 D 10-2
Hinweis: Beim Drehen der Achse ohne Last können durch eine pulsierende
Bewegung Rattergeräusche auftreten. Durch Verstellen der Sperrventile
(SP1) und (SP2) kann dieses Problem behoben werden.
Bei erforderlicher Verstellung folgendermaßen vorgehen:
 bei betriebswarmer Anlage
 Stellschrauben (SP1) und (SP2) vollkommen herausdrehen (siehe Blatt-Nr. 10-2 Bild:
Steuerblock (SB) )
 für Drehen rechts Stellschrauben (SP1) so weit wieder einschrauben, bis Rattern
aufhört.
 für Drehen links Stellschrauben (SP2) so weit wieder einschrauben, bis Rattern
aufhört.
 Drücke kontrollieren:
Der angestaute Druck (Drehung rechts an (MB), Drehung links an (MA) gemessen)
soll 30 bar nicht überschreiten, da sonst unnötige Ölerwärmung auftritt oder die
einwandfreie Funktion des Schwenkwerks nicht gewährleistet ist.
Stellschrauben (SP1) und (SP2) nur verstellen, wenn das Schwenkwerk beim Drehen
rattert.
Bild 4.2.2 Steuerblock (SB)

Beschreibung:
1 Stellschraube des Sperrventils (SP1) 3 Druckbegrenzungsventil DV3
2 Stellschraube des Sperrventils (SP2)
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-15 D 10-2
4.2.3 Abnutzung
Der Doppelhaken ist entsprechend den Einsatzbedingungen und den betrieblichen
Verhältnissen nach Bedarf, jedoch mindestens jährlich, durch einen Sachkundigen zu
prüften. Sachkundiger ist, wer auf Grund seiner fachlichen Ausbildung und Erfahrung
ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet der Lastaufnahmemittel hat und mit den
einschlägigen staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften und
allgemein anerkannten Regeln der Technik soweit vertraut ist, dass er den arbeits-
sicheren Zustand von Schwenkwerken und Kranhaken beurteilen kann.
Die zulässige Abnutzung ist in Tabelle 4-1 angegeben. Beim Messen genügt
Meßschieber- (Schieblehren-) Genauigkeit.
Verschleißkerben dürfen im Bereich der zulässigen Abnutzung kerbfrei nachgeschliffen
werden. Teile mit unzulässiger Abnutzung oder Beschädigung sind zu ersetzen.
Schweißungen an Doppelhaken und Bolzen, z. B. zum Ausbessern von Abnutzungen,
sind nicht zulässig.
4.2.4 Sonstige Prüfungen

Überprüfung des Doppelhakens
Die Prüfung auf Verformung, z. B. am Hakenmaul und Hakenschaft, ist nach Bedarf,
jedoch mindestens einmal im Jahr durchzuführen. Bei einer größeren Aufweitung der
Maulweite a2 max nach Tabelle 4-1 ist der Doppelhaken zu ersetzen.
Der Doppelhaken ist ebenfalls zu ersetzen, wenn die Verformung 10 %, bezogen auf
das Ausgangsmaß Y1 oder Y2, überschreitet (die Ausgangsmaße sind auf dem
Doppelhaken angegeben siehe auch Bild Doppelhaken Blatt-Nr. 10-2).
Wurden Verformungen festgestellt, so muss eine Prüfung auf Oberflächenrisse nach
einem hierfür geeigneten Verfahren durchgeführt werden oder das entsprechende Teil
ist zu ersetzen. Wenn diese Prüfung im Abnutzungs- und Verformungsbereich am
eingebauten Doppelhaken nicht durchgeführt werden kann, muss er ausgebaut werden.
Dies betrifft auch den Hals und die Augen des Doppelhakens.
Vor dem Prüfen sind die Oberflächen in einen Zustand zu versetzen, der das
einwandfreie Erkennen von Oberflächenrissen ermöglicht. Beschädigungen und
Oberflächenrisse dürfen kerbfrei beseitigt werden, soweit Funktion, zulässige
Maßabweichungen und zulässige Abnutzung es erlauben. Teile mit unzulässigen
Oberflächenrissen sind zu ersetzen.
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-16 D 10-2
Tabelle 4-1 zulässige Abnutzung / Verformung des Doppelhakens

Bestell-Nr. Haken Größe a2 max b1 min b2 min d1 min d2 max d3 max S2 min S3 min h min
00022454 22-8411 NG 16 99 91 91 91 96 90 52 36 113
00022400 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00022287 22-8413 NG 25 123 113 113 113 117 97 52 70 143
00022279 22-9864 NG 32 137 113 126 126 138 97 61 70 162
00027971 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00040483 22-7370 NG 25 123 113 86 113 100 - 45 - 143
Alle Angaben in Millimeter
Bestell-Nr. siehe Ersatzteilliste
Ausgangsmaße von
Y1 und Y2 siehe
Angaben auf dem
Doppelhaken
Doppelhaken
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-17 D 10-2
Überprüfung der Hydraulik-Schlauchleitungen

Die Überprüfung der Hydraulik-Schlauchleitungen ist nach Bedarf, jedoch mindestens
einmal im Jahr durchzuführen, bei Mehrschichtbetrieb alle 6 Monate. Die Hydraulik-
Schlauchleitungen sind nach Wartungs- und Intstandsetzungsarbeiten auf ordnungs-
gemäße Montage und auf arbeitssicheren Zustand zu prüfen.
Schlauchleitungen müssen ersetzt werden wenn eins der folgenden Kriterien fest-
gestellt wurde:
- Beschädigungen der Außenschicht bis zur Drahtgeflechteinlage (z. B. Scheuer-
stellen, Schnitte, Risse)
- Versprödung der Außenschicht (Rissbildung des Schlauchmaterials)
- Verformungen, die der natürlichen Form des Schlauches oder der Schlauchleitung
nicht entsprechen,sowohl im drucklosen als auch im druckbeaufschlagten Zustand
oder bei Biegung, z. B. Schichtentrennung, Blasenbildung
- undichte Stellen
- Beschädigung oder Deformation der Schlaucharmatur (Dichtfunktion beeinträchtigt)
- Herauswandern des Schlauches aus der Armatur
- Funktion und Festigkeit mindernde Korrosion der Schlaucharmatur
- Lager- und / oder Verwendungsdauer des Schlauches oder der Schlauchleitung
überschritten.
 Hydraulikschläuche maximal 2 Jahre lagern.
 Hydraulikschläuche max. 6 Jahre verwenden (einschließlich max.
2-jähriger Lagerzeit).
 Mängel sofort beseitigen.

 Nur Austauschleitungen gemäß Ersatzteilliste verwenden.
 Sicherstellen, dass die Austauschleitungen sauber sind; bis zum Einbau mit
Staubschutzkappen verschließen.
 Sicherstellen, dass die Hydraulikschläuche für die erforderlichen Drücke zugelassen
sind.
Hydraulikschlauchleitungen sind auf der Schlaucharmatur mit dem Herstellungs-datum
(Jahr und Monat ) gekennzeichnet (siehe Bild 4.2.4.2)
Beschreibung:
1 Jahr
2 Monat
3 Schlaucharmatur
4 Hydraulikschlauch
Bild 4.2.4.2 Schlauchleitung
(Hydraulikschläuche sind mit dem Herstelldatum (Quartal und Jahr) gekennzeichnet.

Zum Beispiel kennzeichnet die Angabe 2 Q 11 die Herstellung im 2. Quartal 2011.)
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-18 D 10-2
Prüfung von Ketten und einzelnen Kettengliedern

Ketten und einzelne Kettenglieder beziehungsweise Aufhängeglieder (siehe Bild
Maschinenkarte - Abmessungen) müssen in Abständen von nicht mehr als 12 Monaten
von einem Sachkundigen  geprüft werden. Bei ungünstigen Einsatzbedingungen zum
Beispiel erhöhtem Verschleiß oder verstärkter Korrosion sind kürzere Abstände
erforderlich. Zusätzlich zu den Sichtprüfungen muss in Abständen von längstens drei
Jahren eine magnetische Prüfung auf Rißfreiheit durchgeführt werden. Die Prüfungen
sind gemäß den Vorschriften des Landes in dem die Kette eingesetzt wird zu
dokumentieren.
Vor der Überprüfung müssen die Kettenglieder gründlich gereinigt werden, sodass sie
frei von Öl, Schmutz und Rost sind. Die Reinigungsmethode darf den Grundwerkstoff
nicht angreifen und darf keine Risse oder Oberflächenschäden verdecken.
Die Ketten oder Aufhängeglieder müssen ausgewechselt werden:

a) Bei Verformung oder Bruch eines Kettengliedes und wenn ein Kettenglied
Ablagerungen aufweist, die nicht entfernt werden können.
b) Wenn Kettenglieder gerichtet, geschweißten, gebogen gebrannten oder auf
andere Weise verändert wurden.
c) Wenn ein Kettenglied Kerben, Anrisse, Rillen, Schnitte, Korrosionsnarben, oder
Quetschungen aufweist. Kleinere Kerben können von einem Sachkundigen 
angeglichen werden, wenn die verbleibende Materialdicke an dieser Stelle
größer als 90% des Ursprungsdurchmessers ist und keine plötzliche Quer-
schnittsänderung erkennbar ist.
d) Wenn durch plastische Verformung die äußere Länge eines Kettengliedes um
mehr als 3% des äußeren Nennmaßes länger geworden ist,
e) bei Verschleiß oder übermäßiger Korrosion an irgendeiner Stelle eines
Kettengliedes. Bis zu 90 % des Ursprungsdurchmessers (dn) ist der Verschleiß
zulässig, als Mittelwert aus zwei unter 90° zueinander durchgeführten
Messungen der Durchmesser d1 und d2 (siehe Bild 4.2.4).
f) Wenn sich durch Verschleiß eine Vergrößerung der Innenlänge ergeben hat, die
bei Aufhängeglieder größer gleich L=8% beträgt ( L = L1 – Lo )
bei einem Kettenglied größer gleich L=5% beträgt
bei einer Kette für 11 Teilungen (Glieder) größer gleich L=2% beträgt
g) bei Verfärbungen durch Wärme oder Schädigungen durch chemische Einflüsse
Ketten ausgewechselt wenn:

d1+d2
=< 0,9 dn
2
Bild 4.2.4
21.09.2011
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.1219-19 D 10-2
Reparaturen dürfen nur vom Hersteller oder bei kleineren Kerben ( siehe Punkt c) )
von einem Sachkundigen durchgeführt werden.
 Sachkundige sind Personen, die auf Grund ihrer fachlichen Ausbildung und
Erfahrung ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet der Lastaufnahme-
einrichtungen beim Verladen von Schüttgütern haben und mit den einschlägigen
staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, Regeln für
Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit, Richtlinien und allgemein anerkannten
Regeln der Technik (z.B. VDE-Bestimmungen, DIN-Blättern) sowie dieser
Betriebsanleitung soweit vertraut sind, dass sie den arbeitssicheren Zustand von
Lastaufnahmeeinrichtungen, Schäkeln und Ketten beurteilen können.
Hinweis: Durch regelmäßige Schmierung der Kette beziehungsweise Aufhängeglieder
und Schäkel kann eine wesentlich längere zulässige Nutzungsdauer als bei
ungeschmierten Teilen erreicht werden. Es wird empfohlen alle Kettenglieder
und Schäkel vor der Inbetriebnahme zu schmieren. Beim Schmieren ist darauf
zu achten, dass die Berührungsflächen geschmiert werden um einen
vorzeitigen Verschleiß zu verhindern. Als Schmiermittel eignet sich
Schmierstoff zum Schmieren von Drahtseilen oder Verzahnungen (siehe
Kapitel 4.4)
Prüfung von Schäkel

 Die Abstände in der die Schäkel genauer untersucht werden müssen, sind von einer
sachkundigen Person festzulegen. Die Prüfabstände sind so zu wählen, dass Schäden
rechtzeitig erkannt werden können und sollten 6 Monate nicht überschreiten.
 Die Schäkelprüfungen sind von einer sachkundigen Person durchzuführen:
Der Schäkel muss ausgewechselt werden:
a) Bei Abnutzung von mehr als 5% des Nennmaßes an beliebiger Stelle.
b) Bei dauerhafter Verformung von Bolzen oder Bügel
c) Bei erfolgter Wärmebehandlung oder vorhandenen Schweißmarken
d) Wenn statt des Original-Bolzens ein anderer Bolzen im Schäkel montiert ist
e) Wenn nicht mehr alle Markierungen sichtbar sind
f) Wenn Kerben, Anrisse, Rillen, Schnitte, Korrosionsnarben, oder Quetschungen
im Bolzen oder Bügel vorhanden sind; (Kleinere Kerben können von einem
Sachkundigen angeglichen werden, wenn die verbleibende Materialdicke an
dieser Stelle größer als 95% des Ursprungsdurchmessers ist und keine plötzliche
Querschnittsänderung erkennbar ist)
g) Wenn der Bolzen nicht korrekt eingeschraubt ist (Bolzenbund und Mutter liegen
bei korrekter Montage plan auf den Schäkelaugen auf, die Mutter ist durch einen
Splint gesichert) muss die Montage geändert oder der Schäkel ersetzt werden.
Weitere Prüfungen:
 Verschraubungen auf Dichtheit prüfen
 Schraubverbindungen prüfen
 Lagerverschleiß kontrollieren
 Steckvorrichtung und Zugentlastung prüfen
 Öltemperatur überwachen
08.07.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16. 0716-1 D 10-3
4.3 Instandsetzung
4.3.1 Allgemeines
Bei größeren Instandsetzungen den Kundendienst der Salzgitter Maschinenbau AG

einschalten.
Verletzungsgefahr bei unzureichender Qualifikation!

Unsachgemäßes Arbeiten kann zu erheblichen Personen- und Sachschäden
führen.
WARNUNG  Das Schwenkwerk darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und
eingewiesenem Personal gewartet und instandgesetzt werden. Dieses
Personal muss eine spezielle Unterweisung über auftretende Gefahren
erhalten haben. Dem Personal muss das Ablehnen sicherheitswidriger
Anweisungen Dritter ermöglicht werden.
 Arbeiten an den elektrischen Einrichtungen des Schwenkwerks dürfen nur von
einer Elektrofachkraft oder von unterwiesenem Personal unter Leitung und
Aufsicht einer Elektrofachkraft gemäß den elektrotechnischen Regeln
vorgenommen werden.
 An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen Kenntnissen
und Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten!
 Zuständigkeiten des Personals für Montage/Demontage, Inbetriebnahme,
Bedienung, Wartung und Instandhaltung sowie Instandsetzung sind klar
festzulegen und einzuhalten!
 Es ist Sicherzustellen, dass nur dazu beauftragtes Personal am Schwenkwerk
tätig wird!
 Bauteile gegen unbeabsichtigte Bewegungen sichern
 Vor allen Instandsetzungsarbeiten ist die Stromzufuhr zum Schwenkwerk zu
unterbrechen und gegen Wiederinbetriebnahme zu sichern. Wenn vorhanden
die Elektro-Steckvorrichtung (32) (siehe 2.4 Teilebenennungsplan) abziehen.
Bei allen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten ist folgende persönliche Schutz-

ausrüstung zu tragen:
- Schutzhelm
- Schutzbrille
- Schutzkleidung
- Schutzhandschuhe
- Sicherheitsschuhe mit Zehenschutzkappe und durchtrittsicherem Unterbau
08.07.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16. 0716-2 D 10-3
Bei der Instandsetzung muß grundsätzlich folgendes beachtet werden:
Das Schwenkwerk so absetzen, dass sich der Doppelhaken und die beweglichen Teile
der Schwenkwerksaufhängung nicht unbeabsichtigt bewegen.
Nach jeder Demontage bzw. Reparatur ist eine Überprüfung des auf dem Typenschild
bzw. der Maschinenkarte angegebenen max. Druckes erforderlich. Geeignete
Prüfmanometer sind zu verwenden.
Grundsätzlich sollten vor jeder Wiederinbetriebnahme alle Schmierstellen mit Fett
versorgt werden. Schmierstellen mit Fett gemäß 4.4 Ölempfehlung versorgen
(Schmieranweisung siehe 4.1.4, Schmierstellen siehe 4.1.5).
Das Schwenkwerk darf nach Instandsetzungs- und Änderungsarbeiten nur in Betrieb
genommen werden, wenn
- sich das Schwenkwerk wieder in sicherem Zustand befindet,

- autorisiertes Fachpersonal die Arbeiten für endgültig abgeschlossen erklärt und
- sich niemand im Gefahrenbereich befindet.
Vor der Wiederinbetriebnahme sind die im Abschnitt „3.2 Inbetriebnahme“ aufgeführten

Punkte zu beachten.
08.07.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16. 0716-3 D 10-3
4.3.2 Austausch des Hydraulikmotors
Beschreibung:
1 Minimess-Anschluß MA
2 Minimess-Anschluß MT
3,4 Schlauchleitungen
5 Schlauchleitung
7 Hydraulikmotor
8 Schraube am Ritzel (70 Nm
Anziehmoment)
9 Ventilblock
10 Schraube (47 Nm Anzieh-
moment)
11 Ritzel
Bild 4.3.2
sind.
1. Das Schwenkwerk stromlos machen und gegen wiedereinschalten sichern. Wenn

ein oder mehrere Steckvorrichtung vorhanden sind, das Schwenkwerk durch
abziehen dieser Vorrichtungen stromlos machen.
2. Haube demontieren
3. Über die Minimess-Anschlüsse MA und MB die Hydraulik drucklos machen.
Dazu einen Mini-Messschlauch nacheinander an den Minimess-Anschlüssen so
anschliessen, dass das Öl am anderen Ende des Mini-Messschlauchs in einen
Behälter fließen kann. (Der Anschluß MB liegt gegenüber von MA)
4. Schlauchleitungen (3) und (4) an den Kugelhähnen und die Schlauchleitungen (5)
am Hydraulikmotor (7) lösen.
5. Schrauben (8) und (10) abschrauben und den Hydraulikmotor (7) aus dem
Schwenkwerk heben
6. Ventilblock (9) demontieren
7. Den neuen Hydraulikmotor in umgekehrter Reihenfolge montieren.
8. Den Hydraulikmotor über den Anschluß (5) mit Hydrauliköl füllen !
08.07.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16. 0716-4 D 10-3
4.3.3 Austausch der Hydraulikpumpe
Beschreibung:
1, 2 Schlauchleitungen
3 Schraube (47 Nm)
4 Hydraulikaggregat
5 Deckel
6 Zwischenflansch
7 Verteilerstück
8 Pumpe
9 Kunststoffstopfen
10 Schraube (25 Nm)
11 Minimess-Anschluß MA
Bild 4.3.3

sind.

abziehen dieser Vorrichtungen stromlos machen.
3. Über die Minimess-Anschlüsse MA und MB die Hydraulik drucklos machen.
Behälter fließen kann. (Der Anschluß MB liegt gegenüber von MA)
4. Schlauchleitungen (1) und (2) lösen.
3. Schrauben (3) abschrauben und das Hydraulikaggregat (4) aus dem Schwenk-
werk heben
4. Verteilerstücke (7) abschrauben
5. Pumpe (8) abschrauben
6. An der Unterseite der neuen Pumpe den Kunststoffstopfen (9) entfernen !
7. Die neue Pumpe in umgekehrter Reihenfolge montieren.
08.07.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16. 0716-5 D 10-3
4.3.4 Austausch der Kugeldrehverbindung
Bild 4.3.4
Beschreibung
1 Traverse 7 Achse
2 Halterung für Schleifringübertrager 8 Scheibe
3 Schleifringübertrager 9 Schleifringkörper
4 Isolierrohr und Gewindebolzen 10 Bürstenhalter
5 Sechskantschraube 11 Kugeldrehverbindung
6 Zylinderschraube 12,13 Schraube
Vor Instandsetzungsarbeiten und vor dem Auswechseln der Kugeldreh-

verbindung den Kundendienst der Salzgitter Maschinenbau AG einschalten.
Diese Arbeiten nur von Fachwerkstätten, die Erfahrungen im Umgang mit Kugel-
drehverbindungen hat, durchführen lassen.
Manager Service:
Mr. Kevin Wenke +49 -5341 / 302 - 493 kevin.wenke@peiner-smag.com
Service Administration_
Mrs. Schwarz +49 -5341 / 302 - 673 elke.schwarz@peiner-smag.com
Service Techniker:
Mr. Müller +49 -5341 / 302 - 672 marcus.müller@peiner-smag.com
Mr. Olbrich +49 -5341 / 302 - 491 olaf.olbrich@peiner-smag.com
08.07.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16. 0716-6 D 10-3
4.3.5 Austausch des Ritzels
Bild 4.3.5
Beschreibung
1 Minimess-Anschluß MT 10 Zylinderschrauben (47 Nm
2 Minimess-Anschluß MB Anzieh-moment)
3 Schlauchleitung 11 Zylinderschrauben (250 Nm)
4 Schlauchleitung 12 Flansch
5 Kugelhahn 13 Schmierstoffleitung
6,7 Schlauchleitung 14 Ritzel
8 Hydraulikmotor 15 Steuerblock
9 Sechskantschraube (70 Nm 16 Ritzelhalter
Anziehmoment) 17 Schutzblech

sind.
08.07.2010
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16. 0716-7 D 10-3

abziehen dieser Steckvorrichtung stromlos machen.
3. Über die Minimess-Anschlüsse MA und MB (2) die Hydraulik drucklos machen
(Minimess-Anschluß MA siehe Bild 4.3.3).
Behälter fließen kann. (Der Anschluß MA liegt gegenüber von MB)
Ausstattungsvariante 1: Schutzblech (17) angeschweißt
4. Schlauchleitungen (3) und (4) an den Kugelhähnen (5) und die Schlauch-
leitungen (6) und (7) am Hydraulikmotor (8) lösen.
5. Schrauben (9) und (10) abschrauben und den Hydraulikmotor (8) herausheben.
6. Schrauben (11) abschrauben, Schmierstoffleitung (13) abschrauben und den
Flansch (12) herausheben.
7. Ritzel (14) herausziehen und Ritzelhalter (16) demontieren
8. Das neue Ritzel in umgekehrter Reihenfolge montieren. Die Anziehmomente der
Schrauben sind in der Ersatzteilliste zu finden.
Ausstattungsvariante 2: Schutzblech (17) angeschraubt
4. Schutzblech (17) abschrauben.
5. Schrauben (9) abschrauben.
6. Schrauben (11) abschrauben.
7. Ritzel (14) herausziehen und Ritzelhalter (16) demontieren. Wenn sich das Ritzel
nicht ohne weiteres herausziehen lässt, so verfahren wie es unter Ausstattungs-
variante 1 beschrieben ist. Zum Demontieren des Ritzels eine Abziehvorrichtung
verwenden.
8. Das neue Ritzel in umgekehrter Reihenfolge montieren. Die Anziehmomente der
Schrauben sind in der Ersatzteilliste zu finden.
17.08.2012
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0720-1 D 11-1
4.4 Ölempfehlung - Hydrauliköle

Für den normalen Betrieb ist ein Hydrauliköl der ISO-Viskositätsklasse VG 46 zu
verwenden. Für Sommerbetrieb bzw. Winterbetrieb ist entsprechend der
Umgebungstemperatur ein Hydrauliköl der ISO-Viskositätsklasse VG 68 bzw. VG 32 zu
verwenden.
Nachfolgend sind die geeigneten und von der SMAG freigegebenen Ölsorten aufgeführt.
Winter Sommer
ISO-Viskositätsklasse VG 32 VG 46 VG 68
Norm HVLP 32 HLP 46 HLP 68
nach DIN 51524/3 HV nach DIN51524/2 nach DIN51524/2
Anlauftemperatur *) -15°C -5°C +5°C
Inbetriebnahme- -5°C +5°C +12°C
temperatur
maximale obere +70°C +80°C +85°C
Einsatztemperatur
Umgebungstemperatur < -5°C bis -20°C -5°C bis +30°C > +30°C
ADDINOL ADDINOL ADDINOL ADDINOL
Hydrauliköl HVLP 32 Hydrauliköl HLP 46 Hydrauliköl HLP 68
ARAL Vitam HF 32 Vitam GF 46 Vitam GF 68
AVIA AVIA FLUID HVI 32 AVIA FLUID RSL46 AVIA FLUID RSL68
BP ENERGOL ENERGOL ENERGOL
SHF-HV 32 HLP-S 46 HLP-HM 46
CASTROL HYSPIN AWH-M 32 HYSPIN AWS 46 HYSPIN AWS 68
Chevron CALTEX RANDO CALTEX RANDO CALTEX RANDO
HDZ 32 HD 46 HD 68
ExxonMobil (ESSO) UNIVIS N 32 DTE 25 DTE 26
FUCHS RENOLIN MR 32 MC RENOLIN MR 15 RENOLIN MR 20
FUCHS LUBRITECH RENOLIN B 32 HVI RENOLIN RENOLIN
B15VG46 B20VG68
MOBIL DTE 10 Excel 32 DTE 25 DTE 26
SHELL Tellus S2 V 32 Tellus S2 M 46 Tellus S2 M 68
Chevron TEXACO TEXACO TEXANDO TEXANDO
RANDO HDZ 32 RANDO HD 46 RANDO HD 68
TOTAL Equivis ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68
*) Temperatur ab der die Hydraulikpumpe eingeschaltet werden darf, um das Öl mit dem
Druckbegrenzungsventil auf die Inbetriebnahmetemperatur vorzuwärmen.
Der Einsatz anderer Hydrauliköle darf nur nach Freigabe durch die SMAG erfolgen.
17.08.2012
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0720-2 D 11-2
Es sind zinkhaltige Hydraulikflüssigkeiten zu verwenden, um die Verträglichkeit mit den

bronzegefüllten PTFE-Abdichtungen sicherzustellen
Das Mischen von verschiedenen Hydraulikflüssigkeiten ist nur nach Rücksprache mit
dem jeweiligen Hersteller und nach entsprechender Freigabe erlaubt.
Der Einsatz von biologisch abbaubarem Hydrauliköl darf nur nach Freigabe durch die
SMAG erfolgen. Das Mischen von Mineral- und biologisch abbaubarem Hydrauliköl ist
grundsätzlich nicht zulässig!
Zum Schutz der Hydraulikkomponenten muss das Öl mindestens die Reinheitsklasse
20/18/15 nach ISO 4406 haben (entspricht in etwa der Klasse 9 nach NAS 1638).
Neues Öl hat in der Regel eine schlechtere Reinheitsklasse, es ist deshalb erforderlich
das neue Öl zu filtern. Dies kann erfolgen in dem das Öl durch den Filter nachgefüllt wird
oder durch die Verwendung von speziellen Befüllaggregaten, die das Öl so filtern dass
die geforderte Reinheitsklasse erreicht wird.
Für den Betrieb bei -50°C bis +40°C ist ein Hydrauliköl vom Typ HVLP nach DIN 51524-
3 NATO-Kode: H 540 zu verwenden. Bei Temperaturen unter -25°C muss das
Hydrauliköl vorgewärmt werden.
Winter Winter
Norm HVLP
nach DIN 51524/3 HV
NATO-Kode: H 540
Anlauftemperatur *) -25°C -30°C
Inbetriebnahme- -15°C -20°C
temperatur
maximale obere +85°C +70°C
Einsatztemperatur
Umgebungstemperatur < - 50°C bis +40°C < - 50°C bis +40°C
ARAL Vitam H 540
AVIA AVILUB HYDRAULIKFL H 540
SHELL Hydraulikflüssigkeit H-540 Shell Tellus Arctic
H&R ChemPharm GmbH SRS Wiolan H-540
*) Temperatur ab der die Hydraulikpumpe eingeschaltet werden darf, um das Öl mit dem
Druckbegrenzungsventil auf die Inbetriebnahmetemperatur vorzuwärmen.
17.08.2012
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0720-3 D 11-3
4.5 Schmierstoffempfehlung
Vom Hersteller verwendete Fettsorten siehe Maschinenkarte!
Hinweis: Synthetische Schmierstoffe nicht mit mineralischen Schmierstoffen
mischen!
Synthetische Schmierstoffe nur nach Absprache mit dem Schmierstoff-
hersteller mit einem anderen synthetischen Schmierstoff mischen.
Schmierstoff für die Lager Schmierstoff für die Lager

in einem Elektromotor mit in einem Elektromotor mit
Isolierklasse: F und Isolierklasse: F und
Baugröße: Baugröße:
56 bis 112 132 bis 400
mineralischer Schmierstoff mineralischer Schmierstoff
Lithium-12-Hydroxystearat- Barium-Komplex- Verdicker
Verdicker
AVIA LITHOPLEX 3 EP
- 20°C bis + 150°C
BREMER & Rivolta S.K.D. 4002 Rivolta S.K.D. 4002
LEGUIL GMBH -50°C bis +210°C *) -50°C bis +210°C *)
BP Energrease LS 3
- 25°C bis + 130°C
Fuchs RENOLIT GP3 RENOLIT DURAPLEX EP 2
-30°C bis +120°C -30°C bis +160°C
FUCHS STABYL L 120 STABYL L 120

LUBRITECH - 20°C bis + 130°C - 20°C bis + 130°C
KLÜBER Staburags
LUBRICATION NBU 8 EP
- 20°C bis + 140°C
Shell Alvania RL3
- 25°C bis + 130°C
*) Temperatureinsatzbereich
17.08.2012
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0720-4 D 11-4
Schmierstoff für die Lager Schmierstoff für die Lager

in einem Elektromotor mit im Elektromotor
Isolierklasse: H und Tieftemperaturbereich
Baugröße:
56 bis 400
synthetischer Schmierstoff synthetischer Schmierstoff
BREMER & Rivolta S.K.D. 4002

LEGUIL GMBH -50°C bis +210°C *)
Castrol Firetemp XT 2
- 25°C bis + 180°C
Fuchs RENOLIT PU 8-061/2 RENOLIT HLT 1

-20°C bis +180°C -50°C bis +140°C
FUCHS URETHYN E/M 2 URETHYN LT 60
KLÜBER PETAMO GY 193 ISOFLEX TOPAS NB 52

LUBRICATION ca. - 20°C bis + 180°C - 50°C bis + 120°C
Shell Gadus S3 T100/2 Gadus S2 V100/2

- 20°C bis + 160°C - 30°C bis + 130°C
Bei der Umstellung auf ein Schmierfett mit anderer Seifenbasis oder anderem Verdicker
ist das zuvor verwendete Schmierfett möglichst weitgehend zu entfernen. Nach der
Umstellung sind die Nachschmierfristen zu verkürzen, um eine möglichst schnelle
Entfernung des alten Schmierfettes zu erreichen. Eine Vermischung von Schmierfetten
führt zu einer Verschlechterung der Schmiereigenschaften und somit zu einer
Verringerung der Lebensdauer der Bauteile.
17.08.2012
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0720-5 D 11-5
Schmierfett für Schmierfett für

Verzahnungen Verzahnungen
Tieftemperaturbereich
DIN 51502 KP2 K (KPF2 N) DIN 51502 KE 1 N -50
mineralischer Schmierstoff synthetischer Schmierstoff
Calzium Eindicker organischer Eindicker
AGIP AUTOL TOP 2000
-30 bis +120°C *)
AVIA AVIACAL 2 LD
-30 bis +120°C
BREMER & CERITOL PK 1
LEGUIL GMBH -60°C bis +140°C
BP Energrease Mp-MG 2
-30°C bis +175°C
Fuchs RENOLIT CA-LZ

-30°C bis +120°C
FUCHS LAGERMEISTER 3000 URETHYN LT 60
LUBRITECH PLUS - 50°C bis + 140°C
-30 bis +120°C
KLÜBER Klüberplex AG 11-462 ISOFLEX TOPAS NB 52
LUBRICATION - 40°C bis + 180°C - 50°C bis + 120°C
Möllenberg & Zählit VZ

Sonntag - 20°C bis + 90°C
Shell Retinax HD2 AeroShell Grease 7

-20°C bis +130°C - 73°C bis + 135°C
Vom Hersteller verwendete Fettsorte siehe Maschinenkarte!
17.08.2012
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0720-6 D 11-6
Schmierfett für Gleit- und Schmierfett für Gleit- und

Wälzlager Wälzlager
Tieftemperaturbereich
DIN 51502 KP 2 K DIN 51502 KPHC2N-50
mineralischer Schmierstoff synthetischer Schmierstoff
Lithium Eindicker organischer Eindicker
AGIP Agip GR MU EP 2 Agip Longtime Grease 2
-20°C bis +120°C *) - 35°C bis + 135°C
ARAL Aralub HLP 2 Aralub SKL 2
-20°C bis +120°C - 50°C bis + 130°C
AVIA AVIALITH 2 EP AVIA SYNTOGREASE PE-T
-30°C bis +120°C -60 bis +140°C
BP Energrease LS-EP 2 Energrease SY 2202
-25°C bis +130°C - 40°C bis + 170°C
LEGUIL GMBH -20°C bis +140°C
Castrol Spheerol E PL 2 Optitemp LG 2
-20°C bis +140°C -50°C bis +120°C
FUCHS RENOLIT LZR 2 H RENOLIT HLT 2
EUROPE -30°C bis +140°C - 40°C bis + 140°C
SCHMIER- RENOLIT MP
STOFFE GMBH -40°C bis +120°C
FUCHS Lagermeister EP 2 URETHYN LT 60

LUBRITECH -20°C bis +130°C - 50°C bis + 140°C
KLÜBER Klüberplex BEM 41-132 ISOFLEX TOPAS NB 52

LUBRICATION -40°C bis +150°C - 50°C bis + 120°C
Mobil Oil Mobilux EP 2 Mobilith SHC 100
-20°C bis +120°C (KPHC2N-40)
- 40°C bis + 150°C
Shell Retinax HD2 (Li/Ca) AeroShell Grease 33
-25°C bis +120°C -70 bis + 120°C
Total Multis EP 2 Multis XLT 2
-25°C bis +120°C -60°C bis +130°C
Vom Hersteller verwendete Fettsorte siehe Maschinenkarte!
13.09.1999
BETRIEBSANLEITUNG
Schwenkwerk
A 16.0757 D 12-1
5.0 Störung - Kennzeichen – Fehlerquellen

- Störung - Kennzeichen - Fehlerquellen
5.1 Schwenkwerk - Elektromotor läuft nicht, - Sicherungen

arbeitet nicht Elektromotor erhält - Schütze
(Achse dreht sich keine Spannung - Schlauchleitung
nicht) - Anschlußklemmen
- Schleifring und Bürsten der Kabel-
trommel
- Steckvorrichtung
- Spannung vorhanden - Motor defekt
- Elektromotor läuft - Rückschlagventil an den Pumpen-

ansaugöffnungen verklemmt
(infolge Ölverschmutzung)
- Druckleitungen von der Pumpe
zum Steuerblock defekt
- Feder im Druckbegrenzungsventil
gebrochen
- Verrohrung undicht
- Absperrhahn noch geöffnet
- Magnetventil defekt (verklemmt)
- Hydromotor defekt
- Ritzel defekt
- Stromregelventil zu weit geöffnet
- Wechselventil defekt
- Rückschlagventile defekt
5.2 Schwenkwerk bringt - Drehzeit und Drehzahl - Druckbegrenzungsventil verstellt

keine Leistung merklich verlangsamt (siehe 4.2.2)
(Achse dreht sich) - Drehmoment zu gering - Verschleiß in der Pumpe
- Druckbegrenzungsventil ver-
schmutzt oder Feder ermüdet.
Drucknachstellung erforderlich..
- Ölstand im Tank zu niedrig. Wenn
die Pumpe hierbei Luft ansaugt,
führt es meistens zur Zerstörung
der Pumpe.
- Zuleitung von der Pumpe zum
Steuerblock hat sich gelöst oder ist
beschädigt.
- Schieberkolben im Steuerblock
verklemmt; kann durch Fremd-
körper im Öl oder durch Feder-
bruch verursacht werden.
- Verrohrung undicht
- Magnetventil defekt (verklemmt)
- Stromregelventil
06.10.2014
OPERATING INSTRUCTIONS
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0135-1 E 1-1
C o n t e n t s
Page-no. Class-no.
Data Sheet / Technical Data
1.0 Safety
1.1 About this Document 2-1 A 16.0200-1 E
1.2 Audience 2-1 A 16.0200-1 E
1.3 Intended Use 2-1 A 16.0200-1 E
1.4 Fundamental Safety Notes 2-2 A 16.0200-2 E
1.4.1 Warning Notes 2-2 A 16.0200-2 E
1.4.2 Safety Symbols 2-2 A 16.0200-2 E
1.4.3 Organizational Measures 2-3 A 16.0200-3 E
1.4.4 Personnel Selection and Qualification 2-4 A 16.0200-4 E
1.4.5 Measures to be Performed by the Operating 2-4 A 16.0200-4 E
Company
1.4.6 Measures to be Performed by the Operator 2-5 A 16.0200-5 E
1.4.7 Measures for the Maintenance, Servicing and Repair 2-5 A 16.0200/5-6 E
1.4.8 Safety Notes for the Electrical System 2-6 A 16.0200/6-7 E
1.4.9 Safety Notes for the Hydraulic System 2-7 A 16.0200-7 E
1.4.10 Handling of Oil, Grease and Other Chemical 2-7 A 16.0200-7 E
Substances
2.0 Description and Survey of Features

2.1 Base unit: Constructional and Functional Description
2.1.1 Constructional Description 3-1 A 16.0328 E
2.1.2 Functional Description 4-1 A 16.0429 E
4/2-3 A 16.0403/1-2 E
2.2 Hydraulic diagram 2308.4979 5-1 A 16.0840 E
2.4 Parts list 7-1 A 16.1035 E
2.5 Rotation Speed Control (equipment feature) 7-2 A16.0332-1 E
2.5.1 Hydraulic diagram with rotation speed control 7-2 A16.0332-2 E
3.0 Operating instructions
3.1 Details for safe use 8/1-2 A 16.0621/1-2 E

3.2 Putting into operation
3.2.1 Assembly instructions - Initial start-up 8/3-5 A 16.0621/3-5 E
3.2.2 Daily start-up 8-6 A 16.0621-6 E
3.3 Operation
3.3.1 Information for operation 9-1 A 16.1218 E
3.4 Shut-down 9-1 A 16.1218 E
3.5 Reoperation 9-1 A 16.1218 E
20.09.2012 Original operating instructions

06.10.2014
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0135-2 E 1-2
C o n t e n t s
Page-no. Class-no.
3.6 Transportation 9-1 A 16.1218 E
4.0 Maintenance and repair 10-1 A 16.1219-1 E

4.1 Maintenance 10-2 A 16.1219-2 E
4.1.1 Maintenance Overview 10-2 A 16.1219-3 E
4.1.2 Maintenance interval after the first 50 operating hours 10-2 A 16.1219-4 E
4.1.3 Maintenance interval after the first 500 operating 10-2 A 16.1219-4 E
hours
4.1.4 Maintenance interval weekly 10-2 A 16.1219-5 E
4.1.5 Maintenance interval every 1000 operating hours 10-2 A 16.1219-6 E
4.1.6 Maintenance interval every 2000 operating hours 10-2 A 16.1219-7 E
4.1.7 Oil change 10-2 A 16.1219/8-9 E
4.1.8 Oil filter 10-2 A 16.1219-9 E
4.1.9 Lubricating instructions 10-2 A 16.1219-9 E
4.1.10 Lubrication points 10-2 A 16.1219-10 E
4.1.11 Motor 10-2 A 16.1219-11 E
4.1.12 Slip-ring transmitter with carbon brushes 10-2 A 16.1219-12 E
4.2 Required checks
4.2.1 Oil level checks 10-2 A 16.1219-13 E
4.2.2 Pressure check and adjustment 10-2 A 16.1219/13-14 E
4.2.3 Wear 10-2 A 16.1219-15 E
4.2.4 Miscellaneous checks 10-2 A 16.1219/15-19 E
4.3 Repair
4.3.1 General 10-3 A 16.0716/1-2 E
4.3.2 Replacement of hydraulic motor 10-3 A 16.0716-3 E
4.3.3 Replacement of hydraulic pump 10-3 A 16.0716-4 E
4.3.4 Replacement of ball bearing slewing gear 10-3 A 16.0716-5 E
4.3.5 Replacement of pinion 10-3 A 16.0716/6-7 E
4.4 Oil recommendation - Hydraulic fluids 11/1-2 A 16.0720/1-2 E
4.5 Lubricant recommendation 11/3-6 A 16.0720/3-6 E
5.0 Failure - Symptoms - Sources of failures

5.1 Slewing unit not functioning 12-1 A 16.0757 E
5.2 Slewing unit malfunctioning 12-1 A 16.0757 E
6.0 Spare parts list and electric equipment
20.09.2012 Original operating instructions

Order no.: G-AB025172

Product: SW 125 DISK-2
Material-Nr.: 0023080469 Operating instructions: A 16.0135
Serial no.: 016781
Year of construction: 2015
Deadweight: 3.007 kg (without suspension) 3.145 kg (with 2 point suspension)
3.438 kg (with 4 point suspension)
Lifting capacity SWL: 125.000 kg
Required crane lifting capacity: 128.438 kg
Mechanical Data
-1
Rotational speed / axle: 5 / 6 min adjusted
Torque / axle: 4675 Nm
Electric Data
1)
Mode of operation: S3 System of protection: IP 56
Motor type: 112M-4AX Insulation class: F
Intermittent service: 40 % ED max. duty classification: 120/h
Motor power: 3,5 / 4,2 kW Circuit diagram no.: 23079469
Voltage: 380 / 440 V Plug-in connector: ODU-BO
Frequency: 50 / 60 Hz Control voltage: 230V / 50Hz
Current: threephase Changeable to: 115 V / 50 Hz
Rated current (full load): 7,9 A  10 % No. of slip rings: 30pol x 60A + PE 150A
Current consumption:
Hydraulic Data
2) 2)
max. service pressure Rotational sense right [± 10 bar] Rotational sense left [± 10 bar]
Measuring point MA 200
Measuring point MB 200
Pump type / output: P3DB2006L10 / 8,5 litre/min

Control block: NG8
Hydromotor: MR 300
Filled oil quality: HLP 46
Oil quantity: 32 l
Filter type: Argo
Filter mesh: β16(c) = 200 Exapor
Admissible service temperature: - 15 °C up to + 85 °C
used grease Renolit size 2 FUCHS EUROPE SCHMIERSTOFFE GMBH
used grease for toothed wheel works Zählit VZ Möllenberg & Sonntag OHG
Accessories
- Crosspiece with double hook no. 32
1)
System of protection ensured only with mounted and closed hood
2)
top view onto hood / slip ring transmitter
Author : 11.06.2015 / GK – Skiba / Pape

Dimensions (2 point suspension)

Dimensions (4 point suspension)
SWL - 120t

27.05.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0200-1 E 2-1
1.0 Safety
1.1 About this Document

This operating manual is part of the machine and describes the safe and correct use in
all operational phases.
We reserve the right to make changes to our products in the interest of further
development.
 Adhere to the operating instructions when using this machine.
 Always keep the service manual close to the machine.
 Retain this service manual for further use.
 Hand over the service manual to any further proprietor or user of the machine.
1.2 Audience
The audience of this operating manual is the technical personnel.
The machine must only be used, maintained and/or repaired by technically skilled
personnel that is used to carry out such work.
1.3 Intended use

The slewing unit has been designed for industrial applications.
It must only be used to lift free-standing loads and to turn and handle freely suspended
charges.
Intended use includes adherence to the operating instructions of this slewing unit and to
the inspection and maintenance instructions.
The manufacturer does not accept any responsibility for any resulting damage caused
by improper use. The operating company alone carries the risk here.
An improper use is, for example:
- Breaking loose of non-freestanding loads
- Horizontal movement of non-freely hanging loads
- Adding to the load once it has already been raised
- Causing the load to oscillate
- Any loading that exceeds the permitted capacity (see SWL indicated on the slewing
unit)
- Lifting or dragging loads diagonally from the location
- Riding on the load or on the slewing unit
- Operation of the slewing unit at a higher working pressure than allowed..
- Use of the slewing unit in explosive atmosphere
27.05.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0200-2 E 2-2
1.4 Fundamental Safety Notes
1.4.1 Warning Notes
Warning notes in this operating manual indicate particular dangers and mention
measures for the avoidance of the danger.
There are four levels of warning notes:
Signal word Meaning
DANGER Immediate potential danger
Death or severe injury occurs
WARNING Possible potential danger
Death or severe injury can occur
CAUTION Possible potential danger
(personal injury) Minor injury can occur
CAUTION Possible potential danger
(damage to property) Damage to property can occur
Warning notes have the following form:
Type and source of the danger

Possible consequences, explanation of the danger.
 Do not do ...
DANGER
 Perform these measures.
1.4.2 Safety Symbols
Warning of electrical dangers

27.05.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0200-3 E 2-3
1.4.3 Organizational Measures

Always keep the service manual at the place of operation of the slewing unit!
In addition to the operating manual, observe generally valid legal and other binding
regulations for accident prevention and for environmental protection! Such obligations
can also concern, for example, the handling of dangerous materials or the
provision/wearing of personal protective equipment or traffic safety regulations.
The slewing unit has been built in accordance with the state of the art and is reliable if
used as specified. However, dangers might emanate from this machine if it is operated
improperly by uninstructed or disregardful personal or used for any other purpose than it
is intended for. (see 1.3 Intended use, page no. 1-1). The manufacturer will not be liable
for any other use in excess of the intended use nor for any damages resulting therefrom.
The user alone will bear such risk.
The slewing unit must only be operated in perfect technical condition.
During operation of the slewing unit keep sufficient safe distance to the load and to the
slewing unit! Don´t stay under the slewing unit!
The personnel who is assigned to work on the slewing unit must have read the operating
instructions, in particular the chapter „Safety“ before starting to work. This applies
particularly to personnel who only works on the slewing unit occasionally, e. g. for setup
or maintenance.
Adhere to all warnings and safety instructions applied to the slewing unit and make sure
they are always completely legible!
For safety-relevant malfunctions or changes to the operational state, stop the slewing
unit immediately and report the fault to the responsible office/person!
Augment the operating manual with instructions, including supervisory and reporting
obligations, to cater for special operational situations, for example, with regard to the
work organization, work procedures and the delegated personnel.
Only sling any slinging gear (slinging ropes or chains) to the devices provided fort his
purpose (e. g. at the double hook).
Check that the carrying capacity of the lifting tackle is adequate for the task before
starting hoisting!
Do not make any changes, additions or modifications to the machine that could impair
the safety without approval of the vendor! This is also the case for the installation and
the calibration of safety equipment and valves. The machine must not be subjected to
welding work without prior consent and specifications of the manufacturer.
Spare parts must conform to the technical specifications stipulated by the manufacturer.
This always the case when genuine spare parts are used.
Genuine spare parts are specially designed for the particular machine. Parts and special
equipment not supplied by the manufacturer have not been approved. The installation
and/or the use of such products can impair the safety. The manufacturer does not
accept any liability for damage caused by the use of non-genuine parts or any special
equipment.
27.05.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0200-4 E 2-4
1.4.4 Personnel Selection and Qualification

Any person who is responsible for assembly/disassembly, putting into operation,
operation, maintenance and repair of the slewing unit must have read, understood and
adhere to the complete service manual, in particular the chapter „Safety“.
Only authorised, trained and instructed personnel is allowed to run, to maintain and to
repair the slewing unit. Such personnel must have been given special instruction in the
possible dangers. The personnel must be allowed to reject any safety-endangering
instructions from third-parties.
The responsibilities of the personnel for the installation/dismantling, commissioning,
operation, maintenance, servicing and repair must be clearly defined and observed!
Make sure that only personnel assigned to run the slewing unit will do so!
Only specialist electricians or instructed personnel under direction and supervision of a
specialist electrician are allowed to work on the electric systems of the slewing unit and
they must do this in compliance with the electrotechnical regulations.
Work on the hydraulic equipment may be performed only by personnel with special
hydraulics knowledge and experience!
The personnel being trained, instructed or participating in a general training may work on
the slewing unit only under the continuous supervision of an experienced person!
1.4.5 Measures to be Performed by the Operating Company

The owner must take appropriate maintenance and inspection measures to make sure
the slewing unit is always run in a perfect technical condition.
The owner must evidently manage and define the responsibilities for assembly /
installation, operation, maintenance and repair.
The owner shall be obliged to make sure that any work on the slewing unit is carried out
by well-trained and instructed personnel only who
- is aware of the basic instructions about working safety and prevention of accidents
and has been instructed to run the slewing unit;
- has read and understood the safety instructions and warnings in this service
manual.
The owner shall be obliged to verify regularly if the personnel works safety-consciously.
The owner shall be obliged to make sure that this service manual is always easily
accessible.
27.05.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0200-5 E 2-5
1.4.6 Measures to be Performed by the Operator
The regulations applicable to the place of operation must be adhered to. The operation
of the slewing unit is in any case subject to the local safety regulations and instructions
for the prevention of accidents.
Before putting the slewing unit into operation make sure that nobody might be
endangered by operation of the slewing unit! Slewing unit components might
automatically restart when the slewing unit is restarted!
The crane operator must at all times be able to see the working area and the load!
Ensure adequate lighting in conditions of poor sight and darkness.
Do nor stand or work under suspended loads!
Avoid any safety-compromising working!
Examine the slewing unit at least once per shift to make sure it is exempt from damages
or defects! Notify the responsible post/person of any occurred abnormality (including
abnormal operating behaviour)! Immediately shut down and secure the slewing unit if
necessary! Remedy any failure immediately!
1.4.7 Measures for the Maintenance, Servicing and Repair
Observe the adjustment, maintenance and inspection tasks and schedules, including
details concerning the replacement of parts and equipment prescribed in the operating
manual! These tasks may only be performed by specialized personnel.
Inform the operations personnel before commencing maintenance and servicing work!
Designate a supervisory person.
The shutdown instructions according to the operating instructions must be adhered to
during any work referring to assembly/disassembly, putting into operation, operation,
maintenance and repair.
Carry out repair work on the hydraulic and electric system in a clean and dust-free
environment.
If necessary, secure the work area!
Before carrying out any maintenance or repair work completely shut down the slewing
unit and protect it against any unauthorized restart:
- Unplug electric plug-in connector.
Remove protective equipment only after the machine has been shut down!
Carefully fasten and secure spare parts and modules being replaced to the lifting gear
so that they do not endanger anyone. Use only suitable and technically perfect lifting
gear and load carrying equipment with adequate carrying capacity!
Do not stand or work under suspended loads!
If necessary, use security-conform ladders and work platforms for installation and
servicing work! Do not use machine parts as steps! Wear fall-prevention gear for work
performed at height.
27.05.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0200-6 E 2-6
Because contact with hot parts and the discharge of oil during maintenance and
servicing work cannot be excluded, always wear protective glasses and protective
gloves.
Clean electric components in voltage-free state only. Unplug electric plug-in connector
for this purpose. This regulation also applies to non-touch cleaning (air-blasting).
Do not bypass pressure-operated switches, pressure-operated valves, safety valves and
other sensors.
The pressure-operated switches, pressure-operated valves, safety valves and other
sensors may only be adjusted with the written approval of the manufacturer.
Safety valves may only be replaced with the same valves.
Replace immediately any damaged hydraulic hoses, pipes, cables and valves.
Replace hydraulic hoses at indicated or reasonable intervals, even if no safety-relevant
defects can be detected (see check of hydraulic hose lines, page 10-2).
Observe the prescribed tightening torques and check regularly.
For maintenance and repair work, always tighten loosened screwed joints as specified in
the guidelines.
Before cleaning the slewing unit with water or by means of a vapour stream (high-
pressure cleaner) or with other detergents cover or obturate all openings in which no
water/vapour/detergent may penetrate for safety or functional reasons. Electromotors,
switch cabinets, stop switches, ball bearings, gears and chains are especially
vulnerable.
Regularly check all electrical cables and hydraulic oil lines for damage and abrasion.
Also inspect hydraulic oil lines for leaks.
Before resuming operation after completing maintenance or repair work, check whether
all safety equipment has been reattached to the machine and is operational! Check all
functions of the slewing unit and the working pressure!
1.4.8 Safety Notes for the Electrical System

In accordance with the electro-technical regulations, work on electrical systems may only
be performed by an electrician or by instructed persons under the guidance and
supervision of an electrician.
Only use original fuses with specified amperage (see spare parts list)! Shutdown the
slewing unit immediately should any malfunctions occur in the electrical power supply!
When prescribed, machine and system components for which inspection, maintenance
or repair work is to be performed, must be disconnected from the power supply. First
check that the disconnected parts are in fact free of power, then ground and short-circuit,
and insulate any neighboring parts still under power!
Check the electric equipment of the slewing unit regularly. Any defect, such as loose
connections or damaged cables, must be eliminated immediately.
If work needs to be performed on live parts, a second person must be present who must
always has visual or wireless contact and, in the case of an emergency, can active the
emergency-off switch or disconnect the master switch from the power supply. Secure the
work area with a red-white safety chain and a warning notice. Use only insulated tools!
27.05.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0200-7 E 2-7
After the associated electrical installation or repair, test the installed protective measures
(e.g., earthing resistance).
1.4.9 Safety Notes for the Hydraulic System

Work on the hydraulic system may be performed only by persons with special
knowledge and experience in hydraulics. The personnel must be able to read and
completely understand the hydraulic diagram, in particular the correlations of the
integrated safety systems.
Wear your personal protective equipment, e. g. gloves, protective clothes, protective
goggles or helmet with visor when working on the hydraulic system.
Avoid any oil leakages when working on the hydraulic units. Leaking oil must be
collected in appropriate receptacles and disposed of in compliance with the
corresponding regulations.
The hydraulic system is under high pressure! Do not detach or tighten any screw fittings
of the hydraulic lines (hydraulic couplings) as long as the system is under pressure!
Immediately eliminate any leakages.
Prevent the components (such as the double hook) from moving accidentally!
Utmost cleanliness must be observed for all work performed on the hydraulics! The
external vicinity must be cleaned before removing the connections. Close all openings
with protective caps so that no dirt can enter.
Regularly inspect all lines, hoses and connections for leaks and externally visible
damage! Repair any damage without delay! Tighten untight screw fittings in pressure-
free state only. Escaping oil can cause injuries, fire and environmental contamination.
Before starting the repair work on system sections and pressure lines of the hydraulics
system to be opened, remove pressure in accordance with the construction and function
description! When present: remove pressure from system sections using the manometer
connections (MA1, etc., in the hydraulics diagram).
Route and install the hydraulic lines correctly! Do not interchange the connections! The
fittings, length and quality of the hose lines must be appropriate for the requirements.
Unapproved modifications and changes to the hydraulic system are prohibited.
1.4.10 Handling of Oil, Grease and Other Chemical Substances

Observe the appropriate product safety and environmental regulations for the handling
of oil, grease and other chemical substances!
Take care with the handling of hot fuels and agents (such as hydraulic oil), there is
danger of burning and scalding!
31.01.2005
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0328 E 3-1
2.0 Description and survey of features
2.1 Basic unit: Constructional and functional description
2.1.1 Constructional description (see parts list, page-no. 7-1)
The PEINER Slewing Unit is designed as follows:
The PEINER Slewing Unit consists a traverse (1) in which the hydraulic unit (22) , the
hydraulic motor (3) and the ball bearing slewing unit (7) are installed.
The loads are taken by the traverse (1) via a ball bearing slewing unit (7) to the axle (5).
According to requirement, a multipolar slipring transmitter (8) can be fixed on the axle.
The slipring transmitter leads a cable (9) with adeguate number of conductors through
the axle to the suspended load bearing equipment.
The hydraulic unit (22), as a complete unit, is installed vertically in the traverse and
consists motor (2) and pump (20). By means of turning out of fastening bolts the
complete hydraulic unit can be removed from the Slewing Unit. The hydraulic control
block (17) is mounted on the side wall of the traverse. The solenoid valve (18) sits on a
block and is connected directly to the hydraulic motor (3).
The component parts hydraulic unit (22), hydraulic motor (2) and slipring transmitter are
protected against mechanical demages by means of a hood.
The hood is provided with two sufficiently dimensioned lids. When these lids are opened,
it is possible to carry out any important maintenance work (e. g. hydraulic oil refill) on the
hydraulic unit throught the openings.
The cross piece attached the axle guarantees that the forces are led into the axle as
centrically as possible and thus guards the shaft against too high bending loads. A cable
tension relief avoids a mechanical load of the plug-in connector.
The rotator can be connected with a second power cable, e. g. for power supply of a
large grab. This grab supply cable is not led via the slip ring transmitter.
18.05.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0429 E 4-1
2.1.2. Functional description

(see page-no. 5-1, hydraulic diagram)
To turn slewing unit to the right:

When the drive motor (M) is turned on, the hydraulic pump (P) sucks hydraulic oil from
the tank through the nonreturn valve (RV2) into the pressure line (P1). The oil flows via
the nonreturn valve (RV3) and through line (A) into the hydraulic motor (H). The oil flows
from the motor through line (B) via the stop valve (SP1) that has been opened by the
control pressure, through return line (T) and the filter (F) back into the tank.
The maximum pressure in line (P1) is determined by the pressure relief valve (DV3). The
pressure setting can be checked at manometer connection (MA) with the ball valve
(KH2) being closed; for pressure setting refer to page-no. 10-2.
To turn slewing unit to the left:

As soon as the rotational sense of the drive motor (M) is changed, the hydraulic pump
(P) sucks oil from the tank via the nonreturn valve (RV1) and supplies it into pressure
line (P2). The oil flows via the nonreturn valve (RV4) and line (B) into the hydraulic motor
(H). The oil flows from the motor through line (A) via the stop valve (SP2) that has been
opened by the control pressure, through return line (T) and the filter (F) back into the
tank.
The maximum pressure in line (P2) is determined by the pressure relief valve (DV3). The
pressure setting can be checked at manometer connection (MB) with the ball valve
(KH3) being closed; for pressure setting refer to page-no. 10-2.
When the drive motor (M) is off, the nonreturn valves (RV3, RV4) and the stop valves
(SP1), (SP2) prevent the axle from rotating automatically.
Notice: When the hollow axle turns without load, vibrations might cause a chattering
noise. This problem can be remedied by adjusting the stop valves (SP1) and
(SP2). (Please refer to paragraph 4.2.2 Pressure adjustment, page-no. 10-2).
Freewheel mode:
Actuation of the solenoid valve (Y1) causes a freewheeling of the rotating load is
caused. In that case, the oil only flows between the hydraulic motor (H) and the solenoid
valve (Y1). This means that the oil circulates freely. The following example illustrates
how to use the freewheel mode.
Freely rotatably load hook:

The stop valve (KH1) must always be closed during normal operation. If it is opened,
however, it is possible to turn the load or the load lifting device by hand (free running of
the slewing unit axle).
30.05.2008
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0403-1 E 4-2
Slewing load
Danger of life, due to moving loads

 Ensure that no person is within the slewing range of the load or
underneath the load.
DANGER  Ensure that no hazard arises through the movement of the load or
the slewing gear.
ATTENTION! If rotation of the slewing gear axle is engaged in the opposite direction of
rotation of the load, it can lead to damage to the slewing gear.
Prerequisite: The load must hang freely, so that it can be slewed without bumping against
anything.
1. Switch on the slewing gear in the direction “Slew load”.
When switching on the slewing gear, for instance with the direction of rotation to the right,
the cable plane is tensioned in the opposite direction (see Figure 4-1) (The cable plane is
formed by the cables on which the slewing gear hangs.)
Required direction of rotation
Load
Figure 4-1 Slewing gear with twisted cable plane

ATTENTION! The cable plane may not be twisted by more than 45° (see Figure 4-1).
Otherwise the risk arises of the electrical connection cable to the slewing
gear being damaged by the cables, and the slewing gear could move in an
uncontrolled fashion.
 Switch off the rotational movement of the slewing before this happens!
The cable plane is twisted (see Figure 4-1) and the slewing gear has rotated by
approximately 45° or the load starts to rotate.
2. Switch off rotation of the slewing gear axle now.
Switching off the slewing gear results in the twisted cable plane rotating the slewing gear
together with the load in the required direction.
30.05.2008
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0403-2 E 4-3
Figure 4-2 Load in the required position, slanting cables
The load has reached the required position (see Figure 4-2) or the load does not rotate in the
required direction any more.
3. Now switch on the freewheel mode of the slewing gear.
Freewheel mode allows the slewing gear to be rotated back into its starting position by the
twisted cables, without the load being rotated.
If the load has not yet reached the required position and the slewing gear does not turn any
further:
Repeat the entire procedure.
Slowing down the slewing motion of the load

 Switch off the freewheel mode of the slewing gear.
The load and the slewing gear are slowed down by the twisting of the cable plane.
When the cable plane has been twisted by 45° (see Figure 4-1), or when the motion has
stopped:
 Switch on the freewheel mode of the slewing gear.
ATTENTION! Only engage the rotation of the slewing gear in the opposite direction of
rotation of the load in case of an emergency, because this can lead to damage
to the slewing gear.
18.05.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0840 E 5-1
2.2 Hydraulic diagram 2308.4979

max. working pressure: 200 bar
A = pipe (turn right)

B = pipe (turn left)
DV3 = pressure relief valve
(safety valve)
F = filter
H = hydraulic motor
KH1 = ball cock
KH2, KH3 = ball cock
L = leakage oil connection
M = motor
MB, MA = pressure gauge
connection
P = pump
P1, P2 = pump connection
RV1, RV2 = nonreturn valve
RV7 = nonreturn valve
SB = control block
SP1, SP2 = stop valve
TA = tank
Y1 = solenoid valve
17.06.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1035 E 7-1
2.4 Parts list
Legend:
1 traverse 18 solenoid valve
2 motor 20 pump
3 hydraulik motor 21 pinion
5 axle 22 hydraulic unit
7 ball bearing slewing gear 23 filter
8 slipring transmitter 29 screw plug (ventilation
9 cable screw)
12 gimbal suspension 32 plug-in connector
17 control block 36 second cable
37 condensed-water
drain plug
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0332-1 E 7-2
2.5 Rotation Speed Control (equipment feature)
Figure 2.5.1
Legend:
1 traverse 11 stop valve SP2
2 motor 17 control block
3 hydraulic motor 18 solenoid valve
4 measuring point (MT) 23 oil filter
24 flow control valve
The axle rotation speed can be regulated with the flow control valve (24).
The higher the valve is set, the lower the rotation speed.
The rotation speed depends on the load and other factors and, therefore, only trend
values can be given in the table.
Table 2.5.1 Rotation speed
Scale value Approx. rotation speed flow control valve
0 6.2
2 6.0
4 5.2
6 3.5
8 1.0
10 0
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0332-2 E 7-2
2.5.1 Hydraulic diagram with rotation speed control 2308.4978
Figure 2.5.2
Legend:
A = pipe (turn right)
B = pipe (turn left)
DV1, DV2 = pressure relief valve
DV3 = pressure relief valve
(safety valve)
F = filter
H = hydraulic motor
KH2, KH3 = ball cock
L = pipe for leakage oi
M = motor
MB, MA = pressure gauge
connection
P = pump
P1, P2 = pump connection
SB = control block
SP1, SP2 = stop valve
TA = tank
Y1 = solenoid valve
equipment feature:
„Rotation speed control“
S = flow regulator
WE = shuttle valve
08.07.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0621-1 E 8-1
3.0 Operating instructions
3.1 Details for safe use
 Follow the regulations in the relevant accident prevention specifications for "Load
suspension devices".
 Always adhere to the service manual.
 Only instructed personnel is authorized to operate the slewing unit.
 It is not permitted to move the load over people.

When necessary, the crane operator must give warning signs. If the crane operator
becomes aware of the presence of people who could be endangered by the crane, the
operator must immediately shut down the crane and not start moving the crane again
until the people are no longer found in the area of danger.
 It is forbidden to transport people on the load or the slewing unit!
 Only operate the slewing unit in its original condition or in a condition released by the
manufacturer.
 Make sure that during operation of the grab all hoses, lines, pipes and fittings are in
good order and tight.
 Don’t exceed the lifting capacity of the crane!
 It is forbidden to tear off stuck loads.
 It is not permitted to ever load the slewing unit, the double hook, and the sling gear
more than their load-bearing capacity!
 It is not permitted to load the tip of the double hook.
 Grommets, becket, gimbals, and other suspended elements must be positioned in the
base of the hook and be able to move freely on the double hook.
 The double hook’s safety hood must be fully functioning to prevent accidental
unhinging.
 Avoid hitting the slewing unit against objects to prevent damage.
 It is not permitted to hang the double hook directly in the load. The exception here is
hanging the double hook in suspension equipment especially designed for this purpose.
 The double hook is to be used so that accidental unhinging of the load-carrying
equipment, the sling gear, or the load is prevented.
 Never use a damaged sling gear or a sling gear where the identification mark is no
longer present!
 Chains are not allowed to be twisted or knotted.
08.07.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0621-2 E 8-2
 The crane operator must particularly observe the load or the empty run of the load-
carrying equipment during all crane movements. If this is not possible, the crane
operator is only allowed to operate the crane when following a signalperson’s signals.
 Avoid any jerky starting, lifting, stopping or lowering of the slewing unit.
 Immediately inform the responsible supervising person of any slewing unit failure or any
lifting accessory failure as well as of any watched circumstance that might give rise to
expectations of a failure (e. g. noises, elevated temperatures, unusual behaviour of the
slewing unit, etc.).
 Only operate the slewing unit, the hydraulic fluid and the lubricants within the
admissible temperature range (see Technical Data or Recommended Oil).
 In case of any failures stop the slewing unit operation immediately and prevent it from
being restarted. Failures must immediately be remedied!
 Dismantle protective equipment when and only when the slewing unit is at standstill.
08.07.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0621-3 E 8-3
3.2 Putting into operation
3.2.1 Assembly instructions - Initial start-up

The assembly and initial start-up may only be carried out by qualified personnel.
Personal protective equipment must be worn during all work. It includes:
 Protective clothes
 Protective helmet
 Safety shoes with toe caps and puncture-resistant base
 Protective goggles
 Protective gloves
Risk of injury due to improper work and improper start-up!

 Work at the slewing unit may be carried out only in accordance with all safety
instructions, safety regulations and accident prevention regulations.
WARNUNG  Tools and other parts must be stored in such a way as to prevent them from
falling down.
 The movable parts of the slewing unit, such as the double hook, must be
secured against unintentional displacement.
Danger of life due to electric shock!

 Make sure that the power is switched off and secured against switching on
again.
DANGER  Make sure that voltage and frequency correspond to the data indicated on the
nameplate.
 Make sure that the power supply cable is not damaged.
08.07.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0621-4 E 8-4
Requirements for the assembly:

 Voltage and frequency of the power supply must correspond to the data indicated on
the nameplate.
 The power supply cable must be equipped with a tension relief.
 The parts with which the slewing unit is fastened to the carrying device, such as the
crane rope, must fit in size and lifting capacity to the slewing unit and the crane.
 Smooth communication with the crane operator must be ensured.
Assembly:
1. Check hosepipes, connecting elements and gaskets of the hydraulic system for
leaks.
2. Connect the suspension of the slewing unit with the carrying device and observe the
SWL of the lifting appliance.
3. Connect the slewing unit with the plug-in connector of the power supply cable.
4. Fit the cable tension relief. Take care that the rubber-sheathed power supply cable
does not stress the plug-in connector (for fastening points, see Fig. 4.1.5
Schmierstellen). Attach the tension relief in such a way as to avoid any chafing of
the power supply cable.
5. Make sure that nobody remains in the danger area of the slewing unit. Lift the
slewing unit until the double hook hangs freely.
6. Check the oil level and refill as needed (see chapter 4.2.1)
For oil recommendations, see sheet no. 11-1
7. Check the sense of rotation of the slewing unit. If the sense of rotation is wrong,
swap the two external cables. If the plug-in connector is not assembled, connect
them according to the wiring diagram.
8. Check that the locking devices on all pins and shackles are present and secured.
9. Before the initial commissioning, the proper assembly and the correct working of the
slewing unit must be inspected by a person qualified to do so.
 If the temperature of the hydraulic fluid is below the start-up temperature (see page
no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil temperature), then the hydraulic fluid must be preheated by
means of a heating up to the temperature that is necessary to put the system into
operation (Please refer to chapter 2.4 Nomenclature and Hydraulic Diagram in the
Spare parts list to see if the slewing unit is equipped with a heating). If no heating is
available, change hydraulic fluid and use preheated hydraulic fluid if necessary.
If the temperature is between the start up temperature and the temperature that is
necessary to put the system into operation, (see page no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil
temperature), use a heating to preheat the hydraulic fluid up to the temperature that is
necessary to put the system into operation or
 Close the ball cocks KH2 and KH3 (see page no. 10-1), if any,
or move the slewing unit until the stop, if any, is reached (see number 36 chapter
2.4 Legend)
 Turn on the slewing unit and keep it turned on for one minute to ensure the pump
pumps oil via the pressure relief valve into the tank.
 Then pause for two minutes.
 Repeat this procedure until the oil is warmed-up to the temperature that is
necessary to put the system into operation.
 Open ball cocks KH2 and KH3, if any (see page no. 10-1).
08.07.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0621-5 E 8-5
Table: 3.2.1 Oil temperature

Hydraulic fluid Start up Temperature that is Max. upper
temperature necessary to put the working
system into operation temperature
Shell Tellus Arctic 32 -30 °C -20 °C +70 °C
NATO-code: H 540 -25 °C -15 °C +85 °C
HVLP 32 -15 °C -5 °C +70 °C
acc. to DIN 51524/3 HV
HLP 46 -5 °C +5 °C +80 °C
acc. to DIN51524/2
HLP 68 +5 °C +12 °C +85 °C
acc. to DIN51524/2
 After about 50 operating hours, change the oil filter set (see sheet no. 10-1) and
check that screws and nuts are tightly secured; for tightening torques, see the spare
parts list..
 Before the initial commissioning, the proper assembly and the correct working of the
slewing unit must be inspected by a person qualified to do so.
Design version:
Slewing unit offering the possibility to connect a second electric cable (36) (see Legend
on page 7-1).
In this configuration, the slewing unit can be connected with a second electric cable,
e. g. in order to supply electric power to a large grab. The second cable (36) is not led to
the grab via the slip ring transmitter and the axle, but it is directly led through the
traverse.
Danger of life due to electrocution and falling parts!

There is danger that the second cable is pulled off during rotation of the rotator
axle.
DANGER  Do not put the rotator into rotation as long as the second cable is connected.
 Take appropriate measures to prevent the rotator from being put into rotation as
long as the second cable is connected!
 Make sure the power supply cables are undamaged.
08.07.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0621-6 E 8-6
3.2.2 Daily start-up
 Check the oil level (see point 4.2.1)

 If the temperature of the hydraulic fluid is below the start-up temperature (see page
no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil temperature), then the hydraulic fluid must be preheated by
means of a heating up to the temperature that is necessary to put the system into
operation (Please refer to chapter 2.4 Nomenclature and Hydraulic Diagram in the
Spare parts list to see if the slewing unit is equipped with a heating). If no heating is
available, change hydraulic fluid and use preheated hydraulic fluid if necessary.
If the temperature is between the start up temperature and the temperature that is
necessary to put the system into operation, (see page no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil
temperature), use a heating to preheat the hydraulic fluid up to the temperature that is
necessary to put the system into operation or
 Close the ball cocks KH2 and KH3 (see page no. 10-1), if any,
or move the slewing unit until the stop, if any, is reached (see number 36 chapter
2.4 Legend)
 Turn on the rotator and keep it turned on for one minute to ensure the pump pumps
oil via the pressure relief valve into the tank.
 Then pause for two minutes.
 Repeat this procedure until the oil is warmed-up to the temperature that is
necessary to put the system into operation.
 Open ball cocks KH2 and KH3, if any (see page no. 10-1).
 Check hosepipes, connecting elements and gaskets of the hydraulic system for leaks
 Check the coupler for firmness. The strain relief must be located in such a manner
that the power supply cable does not exert any kind of traction on the coupler.
 Supply the lubricating points with grease in accordance with 4.4 Oil Recommendation
(for lubricating instructions, see 4.1.4, for lubricating points, see 4.1.5).
28.06.2009
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1218 E 9-1
3.3 Operation
3.3.1 Information for operation

ATTENTION! Collisions of the slewing unit with other objects are to be avoided in
order to prevent damages.
Instructions for safe operation, see 3.1 page no.. 8-1

Function description, see page no. 4-1 to 4-3
 Please note that the possible load weight of the crane is reduced by the weight of the
slewing unit.
 The double hook must always be positioned above the centre of gravity.
 The specific operating instructions for each sling gear must be followed.
 The suspension links of the sling gear must be of such size that they can move freely
in the double hook.
 Lifting straps or round slings must never be allowed to run loosely over the double
hook. The load could topple!
 Lopsided loads must be lowered and fastened again.
 The function of the hook safety catch of the double hook must be checked regularly.
3.4 Shut-down
 The slewing unit must be put down on a suitable support (wooden beam) since
otherwise the turner can be damaged.
 During putting down it is to be seen to it that the hanging cable is neither broken nor
pinched.
 The plug-in connector is to be provided with protective caps.
 In addition, for longer periods out of service, the slewing unit should be exercised
every 3 month to prevent corrosion and gumming of the hydraulic oil in the control
elements.
 In case the slewing unit is intended to be put out of operation for a longer period of
time, grease must be applied to all lubricating points.
3.5 Reoperation
 Observe all the specifications of point 3.2 and 3.3
 Check the slewing unit for possible damages
 Supply the lubricating points with grease in accordance with 4.4 Oil Recommendation
(for lubricating instructions, see 4.1.4, for lubricating points, see 4.1.5).
3.6 Transportation
 The slewing unit must be transported on a suitable support since otherwise damages
can occur.
 The slewing unit is to be secured against overturning.
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-1 E 10-1
4.0 Maintenance and repair
Legend:
1 pump 10 ball cock (KH1)
2 hydraulic motor 11 oil filter
3 pressure relief valve (DV3) 12 oil drain plug
4 measuring point (MB) 14 hosepipe
5 measuring point (MA) 15 tank cap mounting
6 ball cock (KH2) 17 control block (SB)
7 ball cock (KH3) 18 solenoid valve
8 screw plug (ventilation screw) 22 hydraulic unit
9 oil level glass 37 condensed-water drain plug
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-2 E 10-2
4.1 Maintenance
Insufficient and improper maintenance might result in operating troubles and thus high
repair costs and downtimes. This is why regular maintenance is imperative.
Risk of injury due to maintenance work that has been carried out improperly!
Improper working might cause considerable personal and material damages.
 Maintenance and repair of the rotator must only be carried out by authorized,
WARNING well-trained and instructed specialized personnel. This personnel must be
specifically instructed in the imminent dangers. The personnel must be allowed to
reject any instructions of third parties that might breach the safety instructions.
 The operating staff must be informed about any maintenance work carried out
before starting the maintenance work.
 Responsibilities of the staff for assembly/disassembly, putting into operation,
operation, maintenance and repair must be clearly defined and adhered to!
 Make sure that only such personnel works on the rotator who is assigned to do
so!
 Before starting the maintenance work disconnect the power supply of the rotator
and protect it against accidental restart. To do this, it is also possible to unplug
the electric plug-in connector.
 The product-specific safety instructions must be complied with when handling oils
and greases.
Only qualified technical personnel may carry out any work on the hydraulic system
and the electrical system in accordance with the valid circuit diagrams.
Personnel must be instructed regarding the possible hazards and the protective
measures that need to be taken.
DANGER
Danger to life from hydraulic oil discharge at high pressure

 Ensure that parts of the hydraulic system on which you are working have been
relieved of pressure. Tighten untight hydraulic couplings in unpressurized
condition only.
DANGER
 Rectify any leakage immediately.
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-3 E 10-2
4.1.1 Maintenance Overview Table: 4.1.1 Maintenance Overview

Item. Maintenance work Maintenance interval
*)
every 1000 h c)
every 2000 h
after 500 h
after 50 h
weekly b)
daily
1 Grease lubricating points G X X X X X X
a)
2 Grease lubricating points G (pin) X X X
3 Grease lubricating points H (toothing) X X
4 Grease lubricating points K (ball bearing slewing X X
gear)
5 Grease lubricating points L (drive end bearing) and X X
S (shackles and chains)
6 Check hoses, connecting elements and gaskets of X X X X X
the hydraulics for tightness
7 Check the plug-in connector and the tension relief X X X X X
for firm seating (see chapter 3.2.2)
8 Check the hydraulic oil level X X X X X X
9 Change the hydraulic oil X Xd)
10 Check the filter element for clogging X X
11 Change the filter element of the return filter X Xd)
12 Check the hydraulic hoses for proper assembly and X X
operational safety
13 Check all screw connections for firm seating X X X
14 Check the double hook for wear and cracks X X
15 Check the slewing unit for cracks and signs of X X
breakage in the material and at welding joints
16 Check the parts and fittings for damage, wear or X X
other changes
17 Check the integrity and function of safety devices X X X
(e.g. pin locking devices)
18 Maintenance work on the slip-ring transmitter Xc)
a)
for container handling: grease weekly, after 100 operating hours at the latest; for
other loads: grease monthly, after 300 operating hours at the latest
b)
after every 100 operating hours at the latest
c)
after one year at the latest; see maintenance instructions in the spare parts list
d)
An extension of the useful life of the hydraulic oil is possible if a laboratory testing of
the hydraulic oil will allow it.
*) The values in the column correspond to the items in the sections with the individual
maintenance intervals.
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-4 E 10-2
4.1.2 Maintenance interval after the first 50 operating hours

 Carry out the following maintenance work after the first 50 operating hours:
Table: 4.1.2 Maintenance work after the first 50 operating hours
Item Maintenance work Maintenance work
*) performed
Date Signature
1 Grease lubricating points G, K, M and S
6 Check hoses, connecting elements and gaskets
of the hydraulics for tightness
7 Check the plug-in connector and the tension
relief for firm seating (see chapter 3.2.2)
8 Check the hydraulic oil level
11 Change the filter element of the return filter
13 Check all screw connections for firm seating
*) The values in the column correspond to the items in the maintenance overview (see
4.1.1 Maintenance Overview).
4.1.3 Maintenance interval after the first 500 operating hours

 Carry out the following maintenance work after the first 500 operating hours:
Table: 4.1.3 Maintenance work after the first 500 operating hours
*) performed
Date Signature
9 Change the hydraulic oil
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-5 E 10-2
4.1.4 Maintenance interval weekly

 Maintenance interval weekly; after each 100 operating hours at the latest:
Table: 4.1.4 Maintenance work weekly
*) performed
Date Signature
2 Grease lubricating points G (pin) a)
a)
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-6 E 10-2
4.1.5 Maintenance interval every 1000 operating hours

 Maintenance interval every 1000 operating hours; after one year at the latest:
Table: 4.1.5 Maintenance work every 1000 operating hours
*) performed
Date Signature
1 Grease lubricating points G
3 Grease lubricating points H (toothing)
4 Grease lubricating points K (ball bearing slewing
gear)
5 Grease lubricating points L (drive end bearing)
and S (shackles and chains)
10 Check the filter element for clogging
12 Check the hydraulic hoses for proper assembly
and operational safety
14 Check the double hook for wear and cracks
15 Check the slewing unit for cracks and signs of
16 Check the parts and fittings for damage, wear or
other changes
17 Check the integrity and function of safety
devices (e.g. pin locking devices)
a)
The slip-ring transmitter must be serviced every 6 months.

21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-7 E 10-2
4.1.6 Maintenance interval every 2000 operating hours

 Maintenance interval every 2000 operating hours:
Table: 4.1.6 Maintenance work every 2000 operating hours
*) performed
Date Signature
1 Grease lubricating points G,
3 Grease lubricating points H (toothing)
4 Grease lubricating points K (ball bearing slewing gear)
5 Grease lubricating points L (drive end bearing) and
S (shackles and chains)
6 Check hoses, connecting elements and gaskets of the
hydraulics for tightness
7 Check the plug-in connector and the tension relief for
firm seating (see chapter 3.2.2)
9 d)
Change the hydraulic oil
10 Check the filter element for clogging
d)
11 Change the filter element of the return filter
12 Check the hydraulic hoses for proper assembly and
operational safety
14 Check the double hook for wear and cracks
15 Check the slewing unit for cracks and signs of
16 Check the parts and fittings for damage, wear or other
changes
17 Check the integrity and function of safety devices (e.g.
pin locking devices)
c)
18 Maintenance work on the slip-ring transmitter
a)
d)
An extension of the useful life of the hydraulic oil is possible if a laboratory testing of
the hydraulic oil will allow it.
c)
after one year at the latest; see maintenance instructions in the spare parts list
Clean and grease the bearings of the electric motor every 15000 operating hours (see
4.1.11 )
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-8 E 10-2
4.1.7 Oil change

The first oil change must be carried out after about 500 service hours. Further oil
changes every 1000 service hours - after one year at the latest.
Extraordinary service conditions might cause inadmissible contamination or ageing of
the oil. In such cases, we recommend to have the oil analysed in the laboratories of the
oil supplier prior to the oil change.
 For recommended oil brands please refer to the table “Recommended oil brands”,
page no. 11-1. Filled oil grade see data sheet.
In order to protect the hydraulic components, the oil must be in accordance with purity
level 20/18/15 according to ISO 4406 at least (approximately corresponding to class 9
according to NAS 1638).
Since the purity level of new oil is generally lower, the new oil must be filtered. To do this
either refill oil via the filter or use special filling devices that filter the oil to reach the
required purity class.
N O T I C E ! Pay attention to utmost cleanliness during the oil change. Any pollution
might cause malfunctions and damages of the hydraulic system. Make sure
that parts of the hydraulic system such as tank, pump, hoses, etc. never
are open longer than necessary.
 Proceeding: (Components see figure 4.0)
1. Set down the opened slewing unit
2. Put a suitable collecting tray below the oil drain plug (5)
3. Unscrew and clean drain plug (12)
4. Unscrew screw plug (ventilation screw) (8) to ventilate the tank
5. Drain oil out of tank (the unit should have its operational temperature)
6. Clean tank:
 Clean the area around the tank cap.
 Depressurize the hoses (14) (see figure 4.0). For this purpose connect a
MINIMESS hose to the test point (MA) in such a way to ensure the oil flows
into a basin at the other end of the MINIMESS hose. Repeat this procedure at
test point (MB).
 Unscrew hoses (14) (see figure 4.0) from the tank cap.
 Unscrew the tank cap from the traverse (15) and take the hydraulic unit
including tank cap out of the traverse.
 Clean the tank by means of a plain plastic scraper. Don’t use cleaning wool,
cloths or cleaning paper since they might leave fibers. Clean the tank by
rinsing it by means of a suitable detergent, e. g. benzene.
Note: If metal particles are found in the tank, this might be a sign of pump
wear.
 Check the threaded holes of the tank cap mounting (15). Clean and/or recut
thread if necessary.
 Pay attention to utmost cleanliness during assembly of the hydraulic unit and
hoses.
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-9 E 10-2
7. Replace oil filter cartridge (11)

8. Rescrew oil drain plug
9. Fill tank (via filter (11))
10. Check oil level (see 4.2.1)
11. Make a test run of the slewing unit.
12. Check tightness of hydraulic system.
13. Dispose of the waste oil in accordance with local regulations.
4.1.8 Oil filter

If the unit is new, the filter cartridge must be replaced after about 50 service hours, in
any other case after every oil change. Furthermore, the oil filter must be checked and, if
necessary, replaced after any repair of the hydraulic system
4.1.9 Lubricating instructions

Regular lubrication is required in order to ensure trouble free operation of the rotator
(refer to paragraph 4.1.5, Lubrication points).
- lubrication points G: weekly, after 100 service hours at the latest, if containers are
handled.
- lubrication points G: monthly, after 300 service hours at the latest, if other loads are
handled.
- lubrication point H,K and L: every three months, after 1000 service hours at the
latest.
For lubricants used by the manufacturer please refer to data sheet!
Lubricant recommendation see chapter 4.5
Recommended lubricant for lubrication of lubrication point G, K and L:
lithium-saponified grease, KP 2 K DIN 51502
Recommended lubricant for lubrication of lubrication point H:
M2E-20; DIN 51502, e. g. Zählit VZ
(Zählit VZ is a calcium-saponified grease on a mineral oil base from the
MÖLLENBERG & SONNTAG company, with a penetration of 265-295 mm²/s )
If temperature is below -20°C:
Recommended lubricant for lubrication of lubrication point G, K and L:
KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
Recommended lubricant for lubrication of lubrication point H:
KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
(URETHYN LT 60 is a synthetic low-temperature grease from the company
FUCHS LUBRITECH GMBH)
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-10 E 10-2
4.1.10 Lubrication points
Legend:
lubrication point H (toothing) Design version:
lubrication point K (ball bearing slewing gear) „Bolt suspension“
lubrication point G (pin) lubrication point G (a)
lubrication point L (drive end bearing)
lubrication point S (suspension links and shackles) 1 fastening point for tension relief
Note: Regular lubrication of the chain, suspension links and shackles can ensure a
significantly longer permissible service life compared to unlubricated parts. It is
recommended to lubricate all chain links and shackles before the initial start-
up. During lubrication, make sure that you lubricate the contact surfaces to
prevent premature wear. Suitable lubricants are those used for lubrication of
wire ropes or toothing (see Chapter 4.4)
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-11 E 10-2
4.1.11 Electric motor
Beware! Danger of burning!

High temperatures of over 80°C can occur on the surface of the electric motor.
 The motor must be allowed to cool before the start of the maintenance work.
WARNING
Maintenance intervals: every 15,000 operating hours, after 3 years at the latest
 Before the start of the maintenance work, the power supply of the slewing unit must
be disconnected and secured against restart.
 Clean the bearings and fill them to the half with grease, according to Chapter 4.5
“Lubricant recommendation“.
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-12 E 10-2
4.1.12 Slip-ring transmitter with carbon brushes
Installation, maintenance or repair may only be carried out by qualified and

authorized electrician!
DANGER
Maintenance rate: every six month

 Before the start of the maintenance work, disconnect the power supply of the slewing
unit and secure it against restart.
 Open and remove the hood of the slewing unit.
 Remove carbon dust by vacuum cleaning. If it is not possible: remove the dust by dry,
clean and oil-free compressed air.
 Check the wear of the carbon brushes. The parts of the carbon brush holder must not
touch any insulating rings or slip rings.
 Mount the hood again after the cleaning.
Do not damage or squeeze any cable insulations!
CAUTION ! The Slip-ring transmitter must not be treated with contact oil or
other oil-containing substances or cleaning agents.
Legend:
1 carbon-brush
2 carbon-brush holder
3 slip-ring way
4 insulating ring
Figure 4.1.12
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-13 E 10-2
4.2 Required checks
4.2.1 Oil level check

 The slewing unit must stand up straight.
 The maximum or minimum oil level can be read on the oil level glass.
 Too much oil causes inadmissible overpessure in the tank.
 Lack of oil causes an overheating of the hydraulic system and might lead to pump
damages.
 To replenish oil, please refer to table of recommended oil brands, page no. 11-1.
4.2.2 Pressure check and adjustment

NOTICE ! It is not allowed to change the settings of the pressure relief valves DV3,
without SMAG´s prior explicit approval. The warranty will be void if the
settings of the valves are changed without prior approval.
NOTICE ! To adjust the oil pressure, the unit must have operating temperature!
Safety valve DV3:

The entire hydraulic system is protected by means of a safety valve (DV3).
Check and adjustment of DV3:

N O T I C E ! Please adjust the pressure as quickly as possible in order to avoid any
excessive overload of the system.
 Connect the manometer to measuring points (MA) and (MB)
 Close ball valves (KH2) and (KH3)
 Check existing system pressure (Turn to the right / to the left).
 Open the ball valves (KH2) and (KH3)
Service pressure adjustment:

The pressure is adjusted at the pressure relief valves (DV3):
You can learn the working pressure from the machinery data card. Different settings are
only admissible after consulting the manufacturer.
The adjustment proceeding is as follows:
 Connect manometer with measuring point (MA) and (MB)
 Close ball valves (KH2) and (KH3)
 Check existing system pressure (Turn to the right / to the left).
 To reduce pressure = Unscrew counter nut at (DV3) and turn setting screw to the
left (anti-clockwise). Then check pressure and secure setting
screw by means of counter nut.
 To raise pressure = Unscrew counter nut at (DV3) and turn setting screw to the
right (clockwise). Then check pressure and secure setting
screw by means of counter nut.
 Open ball valves (KH2) and (KH3)
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-14 E 10-2
Note: When the hollow axle turns without load, vibrations might cause a chattering
noise. This problem can be remedied by adjusting the stop valves (SP1) and
(SP2).
To adjust the stop valves proceed as described below:

 The system must be at operating state temperature
 Completely unscrew the adjustment screws (SP1) and (SP2) (see page no. 10-2 fig.:
control block (SB) )
 To turn to the right, screw the adjustment screws (SP1) until the chattering noise
stops.
 To turn to the left, screw the adjustment screws (SP2) until the chattering noise stops.
 Pressure check:
 The banking pressure (right-hand rotation measured at (MB), left-hand rotation
measured at (MA)) should not exceed 30 bar, unless the hydraulic oil is unnecessarily
heated or trouble free operation of the rotator cannot be guaranteed.
Only adjust the adjustment screws (SP1) and (SP2) if the rotator chatters when rotating.
Figure 4.2.2 control block (SB)

Legend:
1 adjusting screw for stop valve (SP1) 3 pressure relief valve DV3
2 adjusting screw for stop valve (SP2)
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-15 E 10-2
4.2.3 Wear
Depending on the conditions of use and the circumstances of operation, the double hook
must be assessed by a competent person as required. This must occur at least once a
year. A competent person is someone who has sufficient knowledge of load-carrying
equipment due to their specialist training and experience. They must be familiar with the
corresponding state work safety rules, accident prevention rules, and general recognised
rules of engineering to an extent that they can evaluate the work safety conditions for
slewing units and crane hooks.
The permissible wearing is listed in Table 4-1. Calliper gauge (sliding calliper) precision
is sufficient when measuring.
Grooves of wear may be reground to remove grooves within the amount of wearing
permissible. Parts that are impermissibly worn or damaged must be replaced.
Welding on double hooks and bolts, e.g., to repair signs of wear, is not permitted.
4.2.4 Miscellaneous checks

Check of the double hook
The presence of deformations, e.g., on the jaw and shaft of the hook, must be assessed
at least once per year. The double hook must be replaced when the jaw width is
considerably widened based on the a2 max according to Table 4-1.
The double hook must also be replaced if the deformation exceeds 10 % of the initial
dimensions Y1 or Y2 (the initial dimensions are specified on the double hook. Also see
the diagram of the double hook on Page no. 10-2).
If deformations have been identified, the surface must be examined for cracks using an
appropriate method or the corresponding part must be replaced. If an inbuilt double hook
cannot be examined for wear or deformation, the double hook must be dismantled. This
also applies to the shank and eye of the double hook.
Surfaces must be prepared before examination to ensure that surface cracks can be
recognised without question. Damage and surface cracks may be repaired by removing
grooves providing the function, permissible dimensional deviations, and the permissible
amount of wearing permit this. Parts with impermissible surface cracks are to be
replaced.
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-16 E 10-2
Table 4-1 Permissible wear / deformation of the double hook

Ref. no. Hook Size a2 max b1 min b2 min d1 min d2 max d3 max S2 min S3 min h min
00022454 22-8411 NG 16 99 91 91 91 96 90 52 36 113
00022400 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00022287 22-8413 NG 25 123 113 113 113 117 97 52 70 143
00022279 22-9864 NG 32 137 113 126 126 138 97 61 70 162
00027971 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00040483 22-7370 NG 25 123 113 86 113 100 - 45 - 143
All specifications are in millimetres
For the Ref. no. refer to spare parts list
See specifications on
the double hook for
initial dimensions from
Y1 and Y2
Double hook
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-17 E 10-2
Check of hydraulic hose lines

The hydraulic hose lines must be checked as required, but at least once a year, in case
of multishift operation every six months. After any maintenance and repair work the
hydraulic hose lines must be checked to make sure they are assembled properly and in
an operational safety state.
The hose lines must be replaced if one of the following criteria has been detected:
- Damages of the external layer event to the wire braid reinforcement (e. g. chafe
marks, cuts, cracks)
- Brittleness of the external layer (formation of cracks in the hose material)
- Deformations that do not correspond to the natural form of the hose or of the hose
line, in unpressurized as well as in pressurized condition or when bended, e. g.
separation of layers, bubbling
- Leakages
- Damage or deformation of the hose fitting (prejudiced sealing function)
- Detaching of the hose out of the fitting
- Corrosion of hose fitting impairing the function and rigidity
- Specified period of storage and/or use of the hose or of the hose line is exceeded.
 Hydraulic hoses must not be stored longer than 2 years.
 Hydraulic hoses must not be used longer than 6 years (including
maximum storage period of 2 years).
 Any defect must be eliminated immediately.

 Only use hose lines according to the spare parts list to replace defective hose lines.
 Make sure that the replacement lines are clean; close them with dust covers until they
are fitted.
 Make sure that the hydraulic hoses are admitted for the required pressures.
A marking on the hydraulic hose fitting indicates the date of their manufacture (year
and month) (see Fig. 4.2.4.2)
Legend:
1 year
2 month
3 hose fitting
4 hydraulic hose
Figure 4.2.4.2 hose line
( A marking on the hydraulic hoses indicates the date of their manufacture (quarter
and year). For example, the mark 2 Q 11 means that the hose was manufactured in
the second quarter of 2011.)
21.09.2011
Slewing Unit
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A 16.1219-18 E 10-2
Inspection of chains and individual chain links

The chains and individual chain links or suspension links (see Fig. Data Sheet -
Dimensions) must be inspected by a specialist  at intervals of not more than 12
months. Shorter intervals are required under unfavourable conditions of use such as
increased wear or intensified corrosion. In addition to visual inspections, a magnetic
testing for absence of cracks must be performed at intervals of maximum three years.
The inspections have to be documented in accordance with the regulations of the
country where the chain is used.
Prior to the inspection, the chain links must be thoroughly cleaned to ensure that they
are free from oil, dirt and rust. The cleaning method may not corrode the base material
and may not cover cracks or surface defects.
The chains or suspension links must be replaced:
a) If a chain link is deformed or broken and if it has deposits that cannot be removed.
b) If chain links were straightened, welded, bent, burned or otherwise changed.
c) If a chain link has dents, cracks, grooves, cuts, corrosion pits or deformations. Minor
dents can be repaired by a specialist , provided that the remaining material
thickness in that place is more than 90% of the original diameter and no abrupt
change in cross section is noticeable.
d) If, as a result of plastic deformation, the outside length of a chain link has increased
by more than 3% of the outside nominal dimension.
e) If wear or excessive corrosion is present anywhere on a chain link. The wear of up
to 90 % of the original diameter (dn) is permissible, calculated as the average value
of two measurements of the diameters d1 und d2 performed at 90° to each other
(see Fig. 4.2.4).
f) If, as a result of wear, the inside length has increased by at least L=8% (
L = L1 – Lo ) for suspension links
by at least L=5% for a chain link
by at least L=2% for a chain with 11 pitches (links)
g) In the event of discolouration caused by heat or damage due to chemical influences
Chains to be replaced if:

d1+d2
=< 0,9 dn
2
Figure 4.2.4
21.09.2011
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.1219-19 E 10-2
The repairs may only be carried out by the manufacturer or, for minor dents (see Point
c) ), by a specialist .
 Specialists are persons who, by virtue of their professional training and

experience, have sufficient knowledge in the field of lifting equipment for loading
of bulk materials and who are acquainted with relevant national work safety
regulations, accident prevention regulations, rules for safety and health at work,
guidelines and generally recognised technical standards (e.g. ISO sheets) as well
as the present operating instructions to the extent that they are able to judge the
safe working condition of lifting equipment, shackles and chains.
Note: Regular lubrication of the chain, suspension links and shackles can ensure a
significantly longer permissible service life compared to unlubricated parts. It is
recommended to lubricate all chain links and shackles before the initial start-up.
During lubrication, make sure that you lubricate the contact surfaces to prevent
premature wear. Suitable lubricants are those used for lubrication of wire ropes or
toothing (see Chapter 4.4)
Inspection of shackles
 The intervals at which the shackles must be examined more closely, shall be
determined by a competent person. The inspection intervals shall be selected in such a
way that damages can be detected in good time and shall not exceed 6 months.
 The inspection of shackles must be performed by a competent person.
The shackle must be replaced:
a) If the nominal size is decreased by more than 5% due to wear in any place.
b) In the case of permanent deformation of the pin or frame.
c) In the case of heat treatment or welding marks.
d) If another pin is mounted in the shackle in place of the original pin.
e) If not all markings are visible anymore.
f) If there are any dents, cracks, grooves, cuts, corrosion pits or crushed sections in
the pin or frame; (Minor dents can be straightened by a competent person if the
remaining material thickness in this place is more than 95% of the original
diameter and no abrupt change in cross section is observed)
g) If the pin is screwed in incorrectly (when assembled correctly, the pin collar and
nut rest flat on the shackle eyes and the nut is secured by a splint) the assembly
must be changed or the shackle replaced.
Miscellaneous checks
 Check the hydraulic couplings to tightness.

 Check the screw connections.
 Check the bearing wear.
 Check the plug-in connector and tension relief.
 Monitor the oil temperature.
28.06.2010
Slewing Unit
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4.3 Repairs
4.3.1 General
For major repairs please consult the after-sales service of Salzgitter Maschinenbau AG.
Risk of injury in case of insufficient qualification!

Improper working might cause considerable personal and material damages.
 Maintenance and repair of the slewing unit must only be carried out by
WARNING authorized, well-trained and instructed specialized personnel. This personnel
must be specifically instructed in the imminent dangers. the personnel must be
allowed to reject any instructions of third parties that might breach the safety
instructions.
 Only specialist electricians or instructed personnel under direction and
supervision of a specialist electrician are allowed to work on the electric systems
of the slewing unit in compliance with the electrotechnical regulations.
 Only personnel who has special knowledge of and experience in hydraulic
systems is allowed to work on hydraulic systems!
 Responsibilities of the staff for assembly/disassembly, putting into operation,
operation, maintenance and repair must be clearly defined and adhered to!
 Make sure that only such personnel works on the slewing unit who is assigned to
do so!
 Secure the parts against unintentional movement.
 Disconnect power supply to the slewing unit and protect it against accidental
restart before starting repair work. If available, remove the electric plug-in
connector (32) (see 2.4 Parts list).
Wear the following personal when carrying out any maintenance or repair work:
- Protective helmet
- Protective goggles
- Protective clothes
- Protective gloves
- Safety shoes with toe caps and puncture-resistant base
The following must be observed for any repair:
Shift the slewing unit in such a way that the double hook and the movable parts do not
move accidentally.
28.06.2010
Slewing Unit
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A 16.0716-2 E 10-3
After each disassembly or repair the maximum pressure indicated on the nameplate
must be checked. Use appropriate test manometers for this purpose.
As a basic principle, supply all the lubricating points with grease in accordance with 4.4
Oil Recommendation before any restart (for lubricating instructions see 4.1.4, for
lubricating points see 4.1.5).
Only start the slewing unit after repairs or modifications if

- the reliable operating state is restored,
- the work is definitely declared completed by authorized qualified personnel
- nobody is within the area of danger.
Before restarting the slewing unit adhere to the instructions specified in chapter
„3.2 Putting into operation“.
28.06.2010
Slewing Unit
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A 16.0716-3 E 10-3
4.3.2 Replacement of hydraulic motor
Legend:
1 measuring point MA
2 measuring point MT
3,4 hosepipes
5,6 hosepipes
7 hydraulic motor
8 pinion screw (tightening
torque 70 Nm)
9 valve block
10 screw (tightening torque
47 Nm)
11 pinion
Figure 4.3.2
relieved of pressure.
DANGER  Rectify any leakage immediately.
1. Disconnect power supply to the slewing unit and secure it against restart. If one or
more plug-in connectors are available, disconnect power supply to the slewing unit
by removing this plug-in connector.
2. Dismantle the hood.
3. Depressurise the hydraulics via the Minimess connectors MA and MB.
For this purpose, a Minimess hose must be connected to the Minimess connector of
the relevant section in such a way that the oil at the other end of the Minimess hose
can flow into a tank. (The connector MB is opposite to MA.)
4. Release the hoses (3) and (4) on the ball cocks and the hose (5) on the hydraulic
motor (7).
5. Unscrew the screws (8) and (10) and lift the hydraulic motor (7) from the slewing
unit.
6. Dismantle the valve block (9)
7. Assemble the new hydraulic motor in reverse order.
8. Fille the hydraulic motor with hydraulic oil through connection (5) or (6) !
28.06.2010
Slewing Unit
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A 16.0716-4 E 10-3
4.3.3 Replacement of hydraulic pump
Legend:
1, 2 hosepipes
3 screw (47 Nm)
4 hydraulic unit
5 cover
6 intermediate flange
7 distributor part
8 pump
9 plastic plug
10 screw (25 Nm)
11 measuring point MA
Figure 4.3.3

by removing this plug-in connector
3. Depressurise the hydraulics via the Minimess connectors MT, MA and MB.
For this purpose, a Minimess hose must be connected to the Minimess connector
of the relevant section in such a way that the oil at the other end of the Minimess
hose can flow into a tank. (The connector MB is opposite to MA.)
4. Release the hoses (1) and (2).
3. Unscrew the screws (3) and lift the hydraulic unit (4) from the slewing unit.
4. Unscrew the distributor parts (7).
5. Unscrew the pump (8).
6. Remove the plastic plug (9) on the underside of the new pump !
7. Assemble the new pump in reverse order.
28.06.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0716-5 E 10-3
4.3.4 Replacement of ball bearing slewing gear
Figure 4.3.4
Legend:
1 traverse 7 axle
2 mounting for slip-ring transmitter 8 disc
3 slip-ring transmitter 9 slip-ring body
4 insulating tube and threaded bolt 10 brush holder
5 hexagon screw 11 ball bearing slewing gear
6 socket head cap screw 12,13 screw
Before repair work and before replacement of the ball bearing slewing unit,
please consult the after-sales service of Salzgitter Maschinenbau AG. Only
specialist service centres who have experience of dealing with ball bearing
slewing units are allowed to carry out this work.
Manager Service:
Mr. Kevin Wenke +49 -5341 / 302 - 493 kevin.wenke@peiner-smag.com
Service Administration:
Mrs. Schwarz +49 -5341 / 302 - 673 elke.schwarz@peiner-smag.com
Service Technicians:
Mr. Müller +49 -5341 / 302 - 672 marcus.müller@peiner-smag.com
Mr. Olbrich +49 -5341 / 302 - 491 olaf.olbrich@peiner-smag.com
28.06.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0716-6 E 10-3
4.3.5 Replacement of pinion
Figure 4.3.5
Legend:
1 measuring point MT 10 socket head cap screws
2 measuring point MB (tightening torque 47 Nm)
3 hosepipes 11 socket head cap screws
4 hosepipes (tightening torque 250 Nm)
5 ball cock 12 flange
6,7 hosepipe 13 lubricant duct
8 hydraulic motor 14 pinion
9 hexagon screw (tightening 15 control block
torque 70 Nm) 16 pinion holder
17 guard plate

28.06.2010
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0716-7 E 10-3
by removing this plug-in connector.
3. Depressurise the hydraulics via the Minimess connectors MA and MB (2)
(measuring point MA see figure 4.3.3). (The connector MB is opposite to MA.)
For this purpose, a Minimess hose must be connected to the Minimess connector
of the relevant section in such a way that the oil at the other end of the Minimess
hose can flow into a tank.
Mounting option 1: the guard plate (17) is welded on
4. Release the hoses (3) and (4) on the ball cocks (5) and the hoses (6) and (7) on
the hydraulic motor (8).
5. Unscrew the screws (9) and (10) and lift the hydraulic motor (8).
6. Unscrew the screws (11), unscrew the lubricant duct (13) and lift the flange (12).
7. Pull out the pinion (14) and dismantle the pinion holder (16).
8. Assemble the new pinion in reverse order. For tightening torque of the screws, see
the spare parts list.
Mounting option 2: the guard plate (17) is screwed on

4. Unscrew the guard plate (17).
5. Unscrew the screw (9)
6. Unscrew the screw (11)
7. Pull out the pinion (14) and dismantle the pinion holder (16). If the pinion cannot
be pulled out easily, proceed as described under the mounting option 1. Use an
extractor tool to dismantle the pinion.
8. Assemble the new pinion in reverse order. For tightening torque of the screws, see
the spare parts list.
17.08.2012
Slewing Unit
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A 16.0720-1 E 11-1
4.4 Oil recommendation - Hydraulic fluids

For normal operation, a hydraulic fluid of ISO-viscosity VG 46 shall be used. For summer
or winter operation, a hydraulic fluid of ISO-viscosity VG 68 or FB 32 is to be used
according to the ambient temperature.
The following oil grades are appropriate and released by SMAG:
Winter Summer
ISO viscosity VG 32 VG 46 VG 68
Standard HVLP 32 HLP 46 HLP 68
acc. to DIN 51524/3 HV acc. to DIN51524/2 acc. to DIN51524/2
Start up temperature *) -15°C -5°C +5°C
Temperature that is -5°C +5°C +12°C
necessary to put the
system into operation
Max. upper working +70°C +80°C +85°C
temperature
Ambient temperature < -5°C to -20°C -5°C to +30°C > +30°C
ADDINOL ADDINOL HVLP 32 ADDINOL HLP 46 ADDINOL HLP 68
hydraulic fluid hydraulic fluid hydraulic fluid
ARAL Vitam HF 32 Vitam GF 46 Vitam GF 68
AVIA AVIA FLUID HVI 32 AVIA FLUID RSL46 AVIA FLUID RSL68
BP ENERGOL ENERGOL ENERGOL
SHF-HV 32 HLP-S 46 HLP-HM 46
CASTROL HYSPIN AWH-M 32 HYSPIN AWS 46 HYSPIN AWS 68
Chevron CALTEX RANDO CALTEX RANDO CALTEX RANDO
HDZ 32 HD 46 HD 68
ExxonMobil (ESSO) UNIVIS N 32 DTE 25 DTE 26
FUCHS RENOLIN MR 32 MC RENOLIN MR 15 RENOLIN MR 20
FUCHS LUBRITECH RENOLIN B 32 HVI RENOLIN B 15 RENOLIN B 20
MOBIL DTE 10 Excel 32 DTE 25 DTE 26
Q8 Kuwait Q8 Händel 32 Q8 Haydn 46 Q8 Haydn 68
Petroleum Corporation
SHELL Tellus S2 V 32 Tellus S2 M 46 Tellus S2 M 68
Chevron TEXACO TEXACO TEXANDO TEXANDO
RANDO HDZ 32 RANDO HD 46 RANDO HD 68
TOTAL Equivis ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68
*) Temperature from which the hydraulic pump may be started in order to preheat the oil
by means of the pressure relief valve up to the temperature that is necessary to put
the system into operation.
17.08.2012
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0720-2 E 11-2
Do not use other hydraulic fluids without SMAG´s prior release.

Use zinc-containing hydraulic fluids to ensure the compatibility with the bronze-filled
PTFE seals.
Mixing of different hydraulic fluids is not allowed without prior consultation of the
corresponding manufacturer and without prior release.
Do not use biodegradable hydraulic oil without SMAG´s prior release. It is generally not
allowed to mix mineral and biodegradable hydraulic oil!
In order to protect the hydraulic components, the oil must be in accordance with purity
level 20/18/15 according to ISO 4406 at least (approximately corresponding to class 9
according to NAS 1638).
Since the purity level of new oil is generally lower, the new oil must be filtered. To do this
either refill oil via the filter or use special filling devices that filter the oil to reach the
required purity class.
A hydraulic oil of type HVLP according to DIN 51524-3 NATO code: H 540 should be
used for operation at -50°C to +40°C. In case of temperatures below -25°C, the hydraulic
oil must be pre-heated.
Winter Winter
Norm HVLP
according to DIN 51524/3 HV
NATO code: H 540
Start up temperature *) -25°C -30°C
Temperature that is -15°C -20°C
necessary to put the
system into operation
Max. upper working +85°C +70°C
temperature
Ambient temperature < - 50°C to +40°C < - 50°C to +40°C
ARAL Vitam H 540
AVIA AVILUB HYDRAULIKFL H 540
SHELL Hydraulic liquid H-540 Shell Tellus Arctic
H&R ChemPharm GmbH SRS Wiolan H-540
*) Temperature from which the hydraulic pump may be started in order to preheat the oil
by means of the pressure relief valve up to the temperature that is necessary to put
the system into operation.
17.08.2012
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0720-3 E 11-3
4.5 Lubricant recommendation

For greases used by the manufacturer please refer to data sheet!
Insulation class und size of the electric motor: see machine data sheet
Note: Do not mix synthetic lubricants with mineral lubricants!
Mix synthetic lubricants with another synthetic lubricant only after
consultation with the lubricant manufacturer.
Lubricant for the bearings Lubricant for the bearings

in the electric motor in the electric motor
with with
insulation class: F and insulation class: F and
size: size:
56 to 112 132 to 400
mineral lubricant lithium 12- mineral lubricant barium
hydroxystearate grease complex grease
AVIA LITHOPLEX 3 EP
- 20°C bis + 150°C
BREMER & Rivolta S.K.D. 4002 Rivolta S.K.D. 4002
LEGUIL GMBH -50°C bis +210°C *) -50°C bis +210°C *)
BP Energrease LS 3
- 25°C bis + 130°C
Fuchs RENOLIT GP3 RENOLIT DURAPLEX EP 2
-30°C bis +120°C -30°C bis +160°C
FUCHS STABYL L 120 STABYL L 120

KLÜBER Staburags
LUBRICATION NBU 8 EP
- 20°C bis + 140°C
Shell Alvania RL3

- 25°C bis + 130°C
*) operating temperature range

17.08.2012
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0720-4 E 11-4
Lubricant for the bearings Lubricant for the bearings

in the electric motor in the electric motor
with insulation class: H Low-temperature range
and size:
56 to 400
synthetic lubricant synthetic lubricant

LEGUIL GMBH -50°C to +210°C *)
Castrol Firetemp XT 2
- 25°C to + 180°C
Fuchs RENOLIT PU 8-061/2 RENOLIT HLT 1

-20°C to +180°C
FUCHS URETHYN E/M 2 URETHYN LT 60

LUBRITECH - 20°C to + 180°C - 50°C to + 140°C
KLÜBER PETAMO GY 193 ISOFLEX TOPAS NB 52

LUBRICATION approx. - 20°C to + 180°C - 50°C to + 120°C
Shell Gadus S3 T100/2 Gadus S2 V100/2

- 20°C to + 160°C - 30°C to + 130°C
If you change over to a grease based on another soap type or another thickening agent,
the grease that had been used so far should be completely removed if possible. After
changeover the regreasing periods should be reduced in order to ensure the old grease
is removed as quickly as possible. If greases are mixed, this will impair the lubricating
properties and thus reduce the service life of the parts.
17.08.2012
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0720-5 E 11-5
Grease for toothing Grease for toothing

Low-temperature range
DIN 51502 KP2 K (KPF2 N) DIN 51502 KE 1 N -50
mineral lubricant synthetic lubricant
calcium thickener organic thickener
AGIP AUTOL TOP 2000
-30 to +120°C *)
AVIA AVIACAL 2 LD
-30 to +120°C
BREMER & CERITOL PK 1
LEGUIL GMBH -60°C to +140°C
BP Energrease Mp-MG 2
-30°C to +175°C
Fuchs RENOLIT CA-LZ

-30°C to +120°C
FUCHS LAGERMEISTER 3000 URETHYN LT 60
LUBRITECH PLUS - 50°C to + 140°C
-30 to +120°C
KLÜBER Klüberplex AG 11-462 ISOFLEX TOPAS NB 52
LUBRICATION - 40°C to + 180°C - 50°C to + 120°C
ISOFLEX TOPAS NCA 51
- 60°C bis + 140°C
Möllenberg & Zählit VZ
Sonntag - 20°C to + 90°C
Shell Retinax HD2 AeroShell Grease 7

-20°C to +130°C - 73°C to + 135°C

17.08.2012
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0720-6 E 11-6
Grease for sliding and Grease for sliding and

rolling bearings rolling bearings
Low-temperature range
DIN 51502 KP 2 K DIN 51502 KPHC2N-50
mineral lubricant synthetic lubricant
lithium thickener organic thickener
AGIP Agip GR MU EP 2 Agip Longtime Grease 2
-20°C to +120°C *) - 35°C to + 135°C
ARAL Aralub HLP 2 Aralub SKL 2
-20°C to +120°C - 50°C to + 130°C
AVIA AVIALITH 2 EP AVIA SYNTOGREASE PE-T
-30°C to +120°C -60 to +140°C
BP Energrease LS-EP 2 Energrease SY 2202
-25°C to +130°C - 40°C to + 170°C
LEGUIL GMBH -20°C to +140°C
Castrol Spheerol E PL 2 Optitemp LG 2
-20°C to +140°C -50°C to +120°C
FUCHS RENOLIT LZR 2 H RENOLIT HLT 2
EUROPE -30°C to +140°C - 40°C to + 140°C
SCHMIER- RENOLIT MP
STOFFE GMBH -40°C to +120°C
FUCHS Lagermeister EP 2 URETHYN LT 60

LUBRITECH -20°C to +130°C - 50°C to + 140°C
KLÜBER Klüberplex BEM 41-132 ISOFLEX TOPAS NB 52

LUBRICATION -40°C to +150°C - 50°C to + 120°C
Mobil Oil Mobilux EP 2 Mobilith SHC 100
-20°C to +120°C (KPHC2N-40)
- 40°C to + 150°C
Shell Retinax HD2 (Li/Ca) AeroShell Grease 33
-25°C to +120°C -70 to + 120°C
Total Multis EP 2 Multis XLT 2
-25°C to +120°C -60°C to +130°C

13.09.1999
Slewing Unit
Class-no. Page-no.
A 16.0757 E 12-1
5.0 Failure - Symptoms - Sources of failures

- Failure - Symptoms - Sources of failures
5.1 Slewing unit does - motor is not running, - fuses

not work (axle does motor does not receive - contactors
not turn) current - hoses
- connecting terminal
- sliprings and brushes in cable
drum
- plug-in connector
- current o.k. - motor defect
- motor running - nonreturn valve on the pump's

suction hole is jammed (due to
dirty oil)
- pressure line pump / control block
is defect
- spring inside the pressure relief
valve is broken
- tubes are not tight
- shut-off valve is still open
- solenoid valve is defect (jammed)
- motor is defect
- pinion is defect
- flow regulator is opened too wide
- shuttle valve is defect
- nonreturn valves are defect
5.2 Slewing unit does - turning time and number - pressure relief valve is
not render enough of rotations are maladjusted (see 4.2.2)
out-put (axle turns) considerably slower - pump is worn
- torque is too low - either dirt in the pressure relief
valve or the spring is too old -
pressure adjustment is required
- oil level in the tank is too low
In case the pump sucks air, this
mostly leads to a destruction of the
pump.
- connection between pump and
control block is loose or damaged
- slide piston in the control block is
jammed; this might be caused by
foreign matter in the oil or a broken
spring
- tubes are not tight
- solenoid valve is defect (jammed)
- flow regulator
11.06.2015 -1-
Kommission - Nr.
Inhaltsverzeichnis Commission - no.
Contents G-AB025172
Werks-Nr. / Serial-no.: Erzeugnis / Product: Sach-Nr. / Subject no.:

016781 SW 125 DISK-2 S 0023080469
Benennung Description Bestell-Nr. / Gruppe-Nr. /

Order-no. Group-no.
Zusammenstellung compilation 0023080469 1.0

Grundgerät basic unit 0023080470 3.0
Haube hood 0023083942 5.0
Schelle, kpl. für Elektro-Leitung clamp, cpl. for cable 0023083631 5.6
Hydraulikaggregat hydraulic unit 0023082681 10.0
Rückschlagventil, kpl. nonreturn valve, cpl. 0023084713 10.1
Rücklauffilter return filter 0000020900 11.0
Steuerblock control block 0027690244 13.0
2-pkt.-Aufhängung 2-point-suspension 0023083615 25.0
4-pkt.-Aufhängung 4-point-suspension 1000056156 25.0
Doppelhaken mit Aufhängung double hook with suspension 0023082811 25.4
Hydraulikmotor mit Anbaublock hydraulic motor with valve plate 0023084977 37.0
Hydraulikmotor hydraulic motor 0000041083 37.4
Antriebslager drive end bearing 0023084934 37.5
Schleifringübertrager slip-ring transmitter 0000022481 38.0
Bei Ersatzteilbestellung ist außer der Bestellnummer das Erzeugnis, die Werks-Nr. und Kommissions-Nr.
anzugeben.
For spare part orders, the product, serial-no. and commission-no. must be given in addition to the
requisition-no.
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Motor-Schwenkwerk SW 125 DISK-2 B 0023080469
Motor Slewing Unit SW 125 DISK-2 Gruppe-Nr.
Group-no. 1.0
1/1
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Motor-Schwenkwerk SW 125 DISK-2 Order-no. 0023080469
Gruppe-Nr.
Motor Slewing Unit SW 125 DISK-2 Group-no. 1.0
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description
01 0023080470 1 Grundgerät (s. Gruppe-Nr. 3.0)

basic unit (see group-no. 3.0)
02 0023085008 1 Traverse
traverse
03 0023083942 1 Haube (s. Gruppe-Nr. 5.0)

hood (see group-no. 5.0)
04 0023083754 1 Achse
axle
05 0023082811 1 Doppelhaken mit Aufhängung (s. Gruppe-Nr. 25.4)

double hook with suspension (see group-no. 25.4)
06 0000022188 1 4/2-Wegeventil NG6 24 V DC

4/2-way valve
07 0065165309 4 6kt.-Shr. M 20x40 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017

hexagon screw

hexagon screw
09 0066829214 4 6kt.-Mu M 20 / 8A3P / DIN EN ISO 4032

hexagon nut
12 0023082111 1 Blinddeckel
blind cover
15 0074731980 3 O-Ring 80x3

o-ring

hexagon screw
1/2
B 0023080469
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Motor-Schwenkwerk SW 125 DISK-2 Order-no. 0023080469
Gruppe-Nr.
Motor Slewing Unit SW 125 DISK-2 Group-no. 1.0
17 0063871908 12 Scheibe 8 / 200HV-A3P / DIN EN ISO 7090

disc

hexagon nut

hexagon screw
20
21 0023082496 1 Stopfen
plug
22 0023082673 1 Dichtung
gasket
23 0023083916 1 Blinddeckel
blind cover
24 0023083920 1 Dichtung
gasket
25 0065984510 4 Zyl.-Shr. M 8x16 / 8.8ª2P / DIN EN ISO 4762

cap screw, socket head
26 0023082553 1 Bolzen 130x315

pin
27 0069520310 1 Schmiernippel AM 10x1 / 5.8Zn / DIN 71412

lubricating nipple
28 0023082703 2 Achshalter 190x60x12

axle holder
29 0023079469 1 Installation Elektrik (s. Geräteausrüstung Elektrik)

electric installation (see electric equipment)
2/2
B 0023080469
25.11.2013
Ersatzteilliste
Spare parts list
Grundgerät B 0023080470
basic unit Gruppe-Nr.
Group-no. 3.0
1/2
25.11.2013
Ersatzteilliste
Spare parts list
Grundgerät B 0023080470
basic unit Gruppe-Nr.
Group-no. 3.0
2/2
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Grundgerät Order-no. 0023080470
Gruppe-Nr.
basic unit Group-no. 3.0
01 0023082681 1 Hydraulikaggregat (s. Gruppe-Nr. 10.0)

hydraulic unit (see group-no. 10.0)
02 0023084977 1 Hydraulikmotor mit Anbaublock

hydraulic motor with valve plate
(s. Gruppe-Nr. 37.0 / see group-no. 37.0)
03 0027690244 1 Steuerblock (s. Gruppe-Nr. 13.0)

control block (see group-no. 13.0)
04 0000022481 1 Schleifringübertrager (s. Gruppe-Nr. 38.0)

slipring transmitter (see group-no. 38.0)
05 0000027617 1 Kugeldrehverbindung 11-250537/1-05677

ball bearing slewing unit
06 0023084934 1 Antriebslager (s. Gruppe-Nr. 37.5)

drive end bearing (see group-no. 37.5)
07 0000020889 5 Zyl.-Shr. M 16x50 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4762

08 0023083956 1 Halterung für Schleifringübertrager 31pol.

mouting for slipring transmitter
09 0023081620 1 Scheibe
disc

hexagon screw

12 0000027641 30 6kt.-Shr. M 24x180 / 10.9 / DIN EN ISO 4014

hexagon screw
13 0063812816 59 Scheibe 25 / C45 / DIN EN 14399-6

disc
14 0065041602 29 6kt.-Shr. M 24x150 / 10.9 / DIN EN ISO 4014

hexagon screw
1/6
B 0023080470
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Gruppe-Nr.
15 0074731002 4 O-Ring 12x2

o-ring

lubricating nipple
17 0008022741 1 Verschluss-Shr. R¾
screw plug
18 0000022845 3 Dichtring C 27x32x2,5 / CuFa / DIN 7603

sealing ring
19 0023082601 1 Schauglas
side glass
20 0000022499 1 O-Ring 65x2,5 / 70NBR/769

o-ring
21 0023082600 1 Ring
ring

23 36 l Hydrauliköl HLP 46 (s. Ölempfehlung)

hydraulic oil (look to oil recommendation)

25 0000020900 1 Rücklauffilter D 043-88 (s. Gruppe-Nr. 11.0)

return filter (see group-no. 11.0)

hexagon screw
27 0063872402 2 Scheibe 10 / 200HV-StA3P / DIN EN ISO 7090

disc
28 0065150002 1 6kt.-Shr. M 8x20 / Ms / DIN EN ISO 4017

hexagon screw
2/6
B 0023080470
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Gruppe-Nr.
29 0063871925 2 Scheibe 8 / Ms / DIN EN ISO 7090

disc
30 0000020722 1 Fächerscheibe A 8,4 / F-StZn / DIN 6798

serrated lock washer
31 0065985711 2 Zyl.-Shr. M 10x110 / 8.8 / DIN EN ISO 4762


hexagon screw
33 0063873003 4 Scheibe 16 / 200HV-StA3P / DIN EN ISO 7090

disc

35 0000028878 13 Nord-Lock-Sicherungsscheibe NL 10
locking washer
38 0000022870 2 Schraubkupplung Minimeß

screw coupling
39 0008031074 3 Blockkugelhahn
ball cock
40 0000023090 2 Verschraubung GE 12-PS/R½-ED/A3C

bolted joint
41 0069106704 2 Verschraubung EWSD 15-L

bolted joint
42 0069106713 1 Verschraubung EWSD12-S

bolted joint
43 0000022403 2 Verschraubung RED 14/12-PS/A3C

bolted joint
3/6
B 0023080470
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Gruppe-Nr.
44 0069106042 1 Verschraubung EGESD 15-LR-WD

bolted joint
45 0069107060 1 Verschraubung ETSD 15-L

bolted joint
46 0000022587 4 Verschraubung ELSD 14-S

bolted joint
49 0069106712 4 Verschraubung EWSD 14-S

bolted joint
52 1000068613 1 Verschraubung GE 12-PL/R½-ED/A3C

bolted joint
53 0069359081 1 Verschraubung GE 15-PLR-ED

bolted joint
54 0069106504 2 Verschraubung ELSD 15-L

bolted joint
55 0069104852 1 Verschraubung BO-REDVD 15/12-L

bolted joint
58 0069104204 1 Verschraubung EWSD 12-L

bolted joint
59 0000023181 2 Verschraubung GE 14-PSR-ED/A3C

bolted joint
60 0000041314 2 Steckverschrauubng GEK6 M 10x1

bolted joint
4/6
B 0023080470
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Gruppe-Nr.
61 0000030881 1 Druckkunststoffrohr 6x1,5

plastic pipe
62 0027992430 1 Schlauchltg. DN 8x1050

hose
63 0027992759 1 Schlauchltg. DN 8x950

hose
64 0027992429 1 Schlauchltg. DN 12x700

hose
65 0027991425 1 Schlauchltg. DN 10x650

hose
66 0023000886 2 Schlauchltg. DN 10x650

hose
67
68 0027993716 1 Schlauchltg. DN 10x450

hose
69 0000011877 2 Verschluss-Shr. VSTI R¼-ED

screw plug
70 0000016263 2 Verschluss-Shr. G¾A / 5.8A3P / DIN 908

screw plug
71 0000041609 1 Rückschlagventil RHD 15-PL

nonreturn valve
72 1000075607 1 Rohr 14x2 – 100 mm

pipe
73 1000075509 1 Rohr 14x2 – 300 mm

pipe
74 0069372552 1 Minimeß-Stutzen
connecting piece
5/6
B 0023080470
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Gruppe-Nr.
locking washer
76 0023081545 2 Scheibe
disc
77 0000014991 2 Scheibe 12 / 200HV-TZn / DIN EN ISO 7093

disc

hexagon nut
79 0069369485 1 Verschlussbutzen BUZ 15-L

locking slug
80 0000022413 2 Verschlussbutzen VKA 14/A3C

locking slug
85 1000068614 1 Verschraubung GE 10-PLR⅜–ED/A3C

bolted joint
6/6
B 0023080470
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Haube B 0023083942
hood Gruppe-Nr.
Group-no. 5.0
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Haube 0023083942
Bestell-Nr.
Order-no.
hood Gruppe-Nr.
Group-no. 5.0
01
08 0023083929 1 Deckel, kpl.

cover, cpl.

hexagon screw
10 0063872804 2 Scheibe 12 / 200HV-A2 / DIN EN ISO 7090

disc
11 0066908300 2 Hut-Mu M 12 / 6A3P / DIN 1587

cap nut
18 0023083631 2 Schelle, kpl. für E-Leitung (s. Gruppe-Nr. 5.6)

clamp, cpl. for cable (see group-no. 5.6)
22 0064444303 2 Spannstift 4x20 / StA3P/ DIN EN ISO 8752

dowel pin
23 0023083933 1 Dichtung
gasket
1/1
B 0023083942
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Schelle für Elektro-Leitung B 0023083631
clamp for cable Gruppe-Nr.
Group-no. 5.6
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Schelle, kpl. für E-Leitung 0023083631

Bestell-Nr.
Order-no.
clamp, cpl. for cable Gruppe-Nr.

Group-no. 5.6
01
02 0000026639 1 RI-Schellenkörper 5SPPR

clamp body
03 0000027280 1 Elastomer-Einsatz RI5032

Elastomer-insert
04 0000026636 1 Deckplatte DPAL 5 S

cover plate
05 0000026630 2 Stift-Shr. M 10x90 / A2 / DIN 938

stud
06 0000019023 2 Sicherungs-Mu M 10 / A2-70 / DIN 980

locking nut
07 0000014779 1 Loctite Typ 245 (Kleber für Pos. 05)

Loctite type 245 (adhesive for item 05)
1/1
B 0023083631
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Hydraulikaggregat B 0023081599
Gruppe-Nr.
hydraulic unit Group-no. 10.0
1/1
29.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Hydraulikaggregat Order-no. 0023082681
Gruppe-Nr.
01 0023081600 1 Zwischenflansch für Pumpe

intermediate flange for pump
02 0023005109 2 Verteilerstück
distributor part
03
04 1000058474 1 Kupplung, kpl.

coupling, cpl.
05 0000022523 1 E-Motor (s. Maschinenkarte)

electric motor (see machine card)
06 0000019447 1 Zahnradpumpe P3 DB2006 L10, kpl.

gear pump, cpl.

hexagon screw


10
11 0000022426 2 Verschraubung WSV 14-PS

bolted joint

bolted joint
13 0023084713 2 Rückschlagventil, kpl. (s. Gruppe-Nr. 10.1)

nonreturn valve, cpl. (see group-no. 10.1)
14 0008014374 2 O-Ring 22x3

o-ring
1/2
B 0023081599
29.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Hydraulikaggregat Order-no. 0023082681
Gruppe-Nr.
15 0000033181 2 Verschraubung GE 14-PSR-ED/A3C

bolted joint
16 0023004916 1 Dichtung
gasket
17 1000072344 2 Rohr 14x2x115

pipe
18
19 0074577027 2 Dichtring A 22x27x1,5 / Cu / DIN 7603

sealing ring
2/2
B 0023081599
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Rückschlagventil, kpl. B 0023084713
nonreturn valve, cpl. Gruppe-Nr.
Group-no. 10.1
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Rückschlagventil, kpl. 0023084713

Bestell-Nr.
Order-no.
nonreturn valve, cpl. Gruppe-Nr.

Group-no. 10.1
01 0008031720 1 Rückschlagventil
nonreturn valve
02 0069697702 1 Kugel
ball
1/1
B 0023084713
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Rücklauffilter D 043-88 25 µm B 0000020900
return filter Gruppe-Nr.
Group-no. 11.0
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
0000020900
Bestell-Nr.
Rücklauffilter D 043-88 25µm Order-no.
return filter Gruppe-Nr.

Group-no. 11.0
01 D 043.2202 1 Deckel, kpl.

cover, cpl.
02 N 031.0562 1 Flachdichtung
gasket
03 D 023.0704 1 Flachdichtung
gasket
04 D 043-1104 1 Gehäuse mit Rohr, kpl.

housing with pipe, cpl.
05 0000021735 1 Exapor-Filterelement
filter element Exapor
1/1
B 0000020900
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Steuerblock AV 6184, DN 8 B 0027690244
control block Gruppe-Nr.
Group-no. 13.0
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Steuerblock AV 6184, DN 8 0027690244

Bestell-Nr.
Order-no.
control block Gruppe-Nr.

Group-no. 13.0
01
02 0000027626 4 Rückschlagventil, kpl. OF-1004-1-4

nonreturn valve, cpl.
03 0000041785 1 Überdruckventileinsatz, kpl. OF-595-5.2

pressure relief valve insert, cpl.
04 0000041784 2 Rückschlagventil, kpl. OF-1686

05 0000041783 2 Vorsteuerung mit Stößel, kpl. OF-1893-5

pilot control unit, cpl.
06 0000041782 2 Verschlussschraube mit Hubbegrenzung, kpl.

screw plug with lift stop, cpl. OF-1893-6
07 0000041781 22 Logikpatrone, kpl. OF-1893-7

08 0000027629 4 Dichtsatz für Pos. 02 OF-1004-2

packing set for item 02



12 0000041777 2 Dichtsatz für Pos. 06+07 OF-1893-12

packing set for item 06+07
13 0000041776 1 Dichtsatz für Anflanschplatte OF-1893-13

packing set for plate
0000041775 1 Dichtsatz, kpl. OF-1893-14

packing set, cpl.
1/1
B 0027690244
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
2-pkt.-Aufhängung B 0023083615
2-point-suspension Gruppe-Nr.
Group-no. 25.0
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
2-pkt.-Aufhängung 0023083615
Bestell-Nr.
Order-no.
Group-no. 25.0
01 0000021844 2 Glied A 63 / 8 / DIN 5688

link
02 0023083623 2 Distanzring
spacer ring
03 0023083621 2 Bolzen Ø 100x187/202

pin
04 0027604295 2 Scheibe
disc
locking washer Nord-Lock

hexagon screw

lubricating nipple
1/1
B 0023083615
31.03.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
4-pkt.-Aufhängung B 1000056156
Group-no. 25.0
1/1
30.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
4-pkt.-Aufhängung Order-no. 1000056156
Gruppe-Nr.
4-point-suspension Group-no. 25.0
01 1000067386 1 Wippe, kpl.

frame, cpl.
02 0023084662 1 Gabelstück, kpl.

fork, cpl.
03 0023083621 2 Bolzen Ø 100x187/202

pin
04 0027604295 3 Scheibe
disc
locking washer Nord-Lock

hexagon screw
07 0023083625 1 Bolzen Ø 100x203/218

pin
08 1000056159 1 Lasche
strap
09 0000022987 4 Schäkel G-2150 2”

shackle
10 0000015284 4 Glied B 40 / 8 / DIN 5688

link

lubricating nipple
1/1
B 23083616
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Doppelhaken mit Aufhängung B 0023082811
double hook with suspension Gruppe-Nr.
Group-no. 25.4
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
0023082811
Bestell-Nr.
Doppelhaken mit Aufhängung Order-no.
double hook with suspension Gruppe-Nr.

Group-no. 25.4
01 0023082552 1 Kreuzstück
gimbal suspension
02 0027690050 1 Doppelhaken Gr. 32

double hook
03 0023082553 1 Bolzen 130x315

pin
04 0023082703 2 Achshalter 190x60x12

axle holder

hexagon screw

lubricating nipple
1/1
B 0023082811
29.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Hydraulikmotor mit Anbaubock B 0023084977
Gruppe-Nr.
hydraulic motor with valve plate Group-no. 37.0
1/1
29.04.2015
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Hydraulikmotor mit Anbaublock Order-no. 0023084977
Gruppe-Nr.
hydraulic motor with valve plate Group-no. 37.0
01 0000041083 1 Hydraulikmotor HCC-M300-24097 (s. Gruppe-Nr. 37.4)

hydraulic motor (see group-no. 37.4)
02 0023005095 1 Ventilblock NG 6
valve block

04 0008014374 2 O-Ring 22x3 / 75 Shore

o-ring
05 0000016261 2 Verschluss-Shr. G 1/4A / 5.8A3P / DIN 908

screw plug

sealing ring
07 1000068615 2 Verschraubung EGESD 14-SR-WD

bolted joint

bolted joint
09 1000068614 1 Verschraubung GE 10-PLR⅜-ED/A3C

bolted joint

sealing ring
11 0000016264 1 Verschluss-Shr. G⅜A / 5.8A3P / DIN 908

screw plug
1/1
B 0023084977
07.10.2014
Ersatzteilliste
Spare parts list
Hydraulikmotor B 0000041083
hydraulic motor Gruppe-Nr.
Group-no. 37.4
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
0000041083
Bestell-Nr.
Hydraulikmotor HCC - M300 Order-no.
hydraulic motor HCC - M300 Gruppe-Nr.

Group-no. 37.4
1.2 0074429104 5 O-Ring 15,54x2,62 2-114

o-ring
2.2 0000041834 1 Wellendichtring Ø55xØ72x8

shaft seal
2.4 0000040897 1 O-Ring 129,77x3,53

o-ring
3.7 0000041835 5 O-Ring 82,27x1,78 2-042

o-ring
5.6 0000041836 5 Zylinderdichtung für HCC-M300 50x5,5

cylinder sealing
9.1 0074429107 5 O-Ring 21,89x2,62 2-118

o-ring
9.2 0000030441 1 O-Ring 82,14x3,53 2-236

o-ring
10.2 4 Tellerfeder
disc spring
10.5 0000030441 5 O-Ring 82,14x3,53 2-236

o-ring
12 1000057281 1 Druckscheibe (mit Dichtungen 12.1 und 12.2)

pressure disc (with sealings 12.1 and 12.2)
Zur fehlerfreien und schnellen Ersatz-

teillieferung sind folgende Daten anzugeben:
To ensure the correct and fast delivery of spare
parts, the following data must be specified:
Hydraulikmotor:
hydraulic motor:
Typ
Fabr.
Nr.
Sach
Nr.
1/2
B 0000041083
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
0000041083
Bestell-Nr.
Hydraulikmotor HCC - M300 Order-no.
hydraulic motor HCC - M300 Gruppe-Nr.

Group-no. 37.4
12.1 1 O-Ring 41,22x1,78 2-030

o-ring
12.2 1 Dichtring für HCC-M300 44,43x41,73x1,35

sealing ring
0000041838 1 Dichtungssatz, kpl. für HCC-M300

seal kit, cpl.
Zur fehlerfreien und schnellen Ersatz-

teillieferung sind folgende Daten anzugeben:
To ensure the correct and fast delivery of spare
parts, the following data must be specified:
Hydraulikmotor:
hydraulic motor:
Typ
Fabr.
Nr.
Sach
Nr.
2/2
B 0000041083
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Antriebslager B 0023084934
drive end bearing Gruppe-Nr.
Group-no. 37.5
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Antriebslager 0023084934
Bestell-Nr.
Order-no.
drive end bearing Gruppe-Nr.

Group-no. 37.5
01 0023084933 1 Ritzel
pinion
02 0023084567 1 Ritzelhalter
pinion holder
03 0023084568 1 Flansch
flange
04 0023084569 1 Distanzring
spacer ring
10 0000041172 2 Rillenkugellager
deep groove ball bearing
11 0063912500 1 Sicherungsring 125x4 / F-St / DIN 472

circlip

hexagon screw
13 0067842912 1 Kerbstift 6x12 / St / DIN EN ISO 8745

grooved pin
14 0063965502 1 Scheibe 13 / StTZn / DIN 432

disc
1/1
B 0023084934
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Schleifringübertrager S 820 B 0000022481
slip ring transmitter Gruppe-Nr.
Group-no. 38.0
1/1
25.11.2013
Ersatzteilliste
Spare parts list
0000022481
Bestell-Nr.
Schleifringübertrager S 820 Order-no.

Group-no. 38.0
01 1 Grundflansch
basic flange
02 1 PE-Bürstenhalter 150 Amp.

brush holder
03 0008050421 30 Bürstenhalter 60 Amp.

brush holder
04 1 Massering 125Øx16
earth ring
05 3 Abstandhülse 18Øx8,2Ø - 35 lg.

spacer sleeve
06 30 Schleifring 125Øx13
slip ring
07 1 Massehülse
earth sleeve
08
09 2 Gewindebolzen M 12 - 821 lg.

threaded bolt
10 3 Gewindebolzen M 8 - 725 lg.

threaded bolt
11 1 Isolierrohr 12,2Øx16Ø - 733 lg.

insulating tube
12 1 Isolierrohr 16Øx12,2Ø - 631 lg.

insulating tube
13 1 Isolierrohr 84Øx80Ø - 536 lg.

insulating tube
14 1 Isolierrohr 10Øx8,2Ø - 521 lg.

insulating tube
1/3
B 0000022481
25.11.2013
Ersatzteilliste
Spare parts list
0000022481
Bestell-Nr.

Group-no. 38.0
15 26 Isolierring 144Øx14
insulating tube
16 2 Klemmscheibe 186Øx19
clamping disc
17
18 4 Skt.-Mu M 12 / DIN 936

hexagon nut
19 0066828803 4 6kt.-Mu M 12
hexagon nut
20
21 0066828403 7 6kt.-Mu M 8
hexagon nut
22 50 6kt.-Mu M 6 / EN 24039
hexagon nut
23 0066828003 25 6kt.-Mu M 6
hexagon nut
24 1 Trennscheibe 25Øx12Ø
parting disc
25 0063871908 3 Scheibe 8,4

disc
26 0063871503 50 Scheibe 6,4

disc
27
28 25 Kabel NYA 6 mm² 8x530/7x370/5x420/5x320

cable
2/3
B 0000022481
25.11.2013
Ersatzteilliste
Spare parts list
0000022481
Bestell-Nr.

Group-no. 38.0
29
30 3 Federring B 6 / DIN 127

spring washer
31 25 6kt.-Shr. M 6x25 / EN 24018

hexagon screw
32 0008050422 60 Kohlebürste 25x8 / A 81003

carbon brush
33 1000059287 2 Kohlebürste 32x10 / 820.26-3

carbon brush
3/3
B 0000022481
11.06.2015 -2-
Kommission - Nr.
Inhaltsverzeichnis Commission - no.
Contents G-AB025172
Werks-Nr. / Serial-no.: Erzeugnis / Product: Sach-Nr. / Subject no.:

016781 SW 125 DISK-2 S 0023080469
Geräteausrüstung Elektrik Schaltplan 23079469 D / E

electric equipment wiring diagram
Benennung Description Bestell-Nr. / Gruppe-Nr. /

Order-no. Group-no.
Geräteteil, Stifte male part, pins 0023079943 16.1

Geräteteil, Buchsen female part, bushes 0023079932 16.1
Klemmenleiste terminal strip 0023079531 40.2
Installation Elektrik installation electric 0023079469 40.3
Bei Ersatzteilbestellung ist außer der Bestellnummer das Erzeugnis, die Werks-Nr. und Kommissions-Nr.
anzugeben.
For spare part orders, the product, serial-no. and commission-no. must be given in addition to the
requisition-no.
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Geräteteil BO, 37pol., 27A, Stifte B 0023079943
plug connection, mounted part Gruppe-Nr.
Group-no. 16.1
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
0023079943
Bestell-Nr.
Geräteteil BO, 37pol., 27A, Stifte Order-no.
male part with pins Gruppe-Nr.

Group-no. 16.1
01
02
03 0006171802 2 Gewindering 802-0107

threaded ring
11 0000023644 37 Schrumpfschlauch CPX50 5x25

shink hose
12 0006171740 1 Geräteteilgehäuse 309 012 000 554 00

male part housing
13 0000017323 1 Stifteinsatz 309 803 150 037, 37polig

male insert
14 0006171828 1 Kappe 802-5303

cap
15 0074731980 1 O-Ring 80x3 / 70NBR / 769

o-ring
16 0006171809 1 Zwischenscheibe 802-0106

intermediate washer
17 0006171808 1 Schutzring 309 001 151 721

protective ring
1/1
B 0023079943
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Geräteteil B 0023079932
plug connection, mounted part Gruppe-Nr.
Group-no. 16.1
1/1
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
0023079932
Bestell-Nr.
Geräteteil BO, 37pol., 27A, Buchsen Order-no.
female part with bushes Gruppe-Nr.

Group-no. 16.1
01
08 0000023644 37 Schrumpfschlauch CPX50 5x25

shrink hose
09
10 0006171802 2 Gewindering
threaded ring
11
12 0006171740 1 Steckergehäuse 3 09 012-554 00

female part housing
13 0000017690 1 Buchseneinsatz 309 703 150 037 37pol.

female insert
14 0006171828 1 Kappe
cap
15 0074731980 1 O-Ring 80x3 / 70NBR / 769

o-ring
16 0006171809 1 Zwischenscheibe
intermediate washer
1/1
B 0023079932
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
0023079531
Bestell-Nr.
Klemmenleiste Order-no.
terminal strip Gruppe-Nr.

Group-no. 40.2
01 0006222179 1 Tragschiene 1201280 – 450 mm

carrier rail
02 0091321200 1 Schutzleiterklemme 9700/12E Z2 303 5421 25 mm²

terminal protective conductor
03 0000019853 37 Klemme UK 5 N / 3004362

terminal
04 0060000552 1 Endplatte D-UK 4/10 / 3003020

terminal cover
05 0060000551 5 Schutzleiterklemme USLKG5 / 0441504

terminal protective contuctor
1/1
B -------------
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Installation Elektrik 0023079469

Bestell-Nr.
Order-no.
installation electric Gruppe-Nr.

Group-no. 40.3
01 0090017100 2 Leitung H07V-K 1x2,5 – 100 m

electric cable
02 0090107103 1 Leitung H07RN-F 3G1,5 – 1,5 m

electric cable
03 0000020302 1 Gerätesteckdose SVS 29090

socket
04 0000019680 1 Entstörmodul für Ventile

suppressor
05 0000026644 1 Einphasen-Transformator EI78/36,5

AC/DC converter
06 0000024490 1 PVC-Isolierschlauch 35 mm
insulating hose
07 0091422012 60 Quetschkabelschuh 42026 1,5-2,5

crimp type socket
08 0090106900 1 Leitung H07RN-F 4G2,5 – 1,5 m

electric cable
09 0000023342 1 Kabelverschraubung M 25x1,5 / Ms / DIN EN 50262

cable gland
10 0023079943 1 Geräteteil BO 37pol. 27A, Stifte (s. Gruppe-Nr. 16.1)

male part (see group-no. 16.1)
11 0023079932 1 Geräteteil BO 37pol. 27A, Buchsen

(s. Gruppe-Nr. 16.1)
female part (see group-no. 16.1)
12 0008014259 1 Vergussmasse
sealing compound
13 0023079531 1 Klemmenleiste (s. Gruppe-Nr. 40.2)

terminal strip (see group-no. 40.2)
14 0090017508 1 Leitung H07V-K 1G16 – 2 m

electric cable
1/2
B ----------
24.11.2011
Ersatzteilliste
Spare parts list
Installation Elektrik 0023079469

Bestell-Nr.
Order-no.
installation electric Gruppe-Nr.

Group-no. 40.3
15 0091440002 1 Spiralwickelband – 2 m
wrapping tape
16 0000023355 1 Blindstopfen M 25x1,5

plug
17 0000024426 3 Quetschkabelschuh
crimp type socket
2/2
B ----------

Documentation: SW 125 DISK-2

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DOCUMENTATION

Schwenkwerk-Typ / Slewing Unit Type:

2.0 Beschreibung und Übersichten

4.0 Instandhaltung 10-1 A 16.1219-1 D

5.0 Störung - Kennzeichen - Fehlerquellen

6.0 Ersatzteilliste und Greiferzubehör Elektrik

Pumpentyp / Fördermenge: P3DB2006L10 / 8,5 Liter/min

Erstellt : 11.06.2015 / GK - Skiba

Erstellt : 11.06.2015 / GK - Skiba

Erstellt : 11.06.2015 / GK - Skiba

1.1 Zu diesem Dokument

1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung

1.4 Grundlegende Sicherheitshinweise

Warnhinweise sind folgendermaßen aufgebaut:

Warnung vor elektrischen Gefahren

1.4.3 Organisatorische Maßnahmen

1.4.4 Personalauswahl und –qualifikation

1.4.5 Maßnahmen durch den Betreiber

1.4.6 Maßnahmen durch den Bediener

1.4.7 Maßnahmen zu Wartung, Instandhaltung und Instandsetzung

Grundsätzlich Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen, da die Berührung mit heißen

1.4.8 Sicherheitshinweise zu Elektrik

Sind Arbeiten an Spannung führenden Teilen notwendig, eine zweite Person

1.4.9 Sicherheitshinweise zu Hydraulik

1.4.10 Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen

2.0 Beschreibung und Übersichten

2.1 Grundgerät: Bau- und Funktionsbeschreibung

2.1.1 Baubeschreibung (siehe Teilebenennungsplan Bl.-Nr. 7-1)

Das PEINER Motor-Schwenkwerk hat folgenden Aufbau:

Die Bauteile Hydraulikaggregat, Hydraulikmotor und Schleifringübertrager sind durch

Das an der Achse befestigte Kreuzstück gewährleistet eine weitestgehend zentrische

2.1.2 Funktionsbeschreibung (siehe Blatt-Nr. 5-1, Schaltplan)

Schwenkwerk „rechts“ drehen:

Schwenkwerk „links“ drehen:

Bei abgeschaltetem Antriebsmotor (M) verhindern die Rückschlagventile (RV3), (RV4)

Frei drehbarer Lasthaken:

Lebensgefahr durch sich bewegende Lasten

ACHTUNG! Wenn die Drehung der Schwenkwerkachse entgegengesetzt zur Drehrichtung

Bild 4-1 Schwenkwerk mit verdrehtem Seilfeld

Bild 4-2 Last in der gewünschten Position, schräg hängende Seile

Schwenkbewegung der Last abbremsen

2.2 Hydraulik-Schaltplan 2308.4979

A = Leitung (rechts drehend)

2.5 Drehzahlregulierung (Ausstattungsvariante)

2.5.1 Hydraulik-Schaltplan mit Drehzahlregulierung 2308.4978

3.1 Hinweise für den sicheren Betrieb

 Die Bestimmungen der einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften für "Lastaufnahme-

 Die Last darf nicht über Personen hinweggeführt werden.

 Das Schwenkwerk ausschließlich im Originalzustand oder in einem vom Hersteller

 Tragfähigkeit des Krans nicht überschreiten!

 Das Losreißen festsitzender Lasten ist verboten.

 Kauschen, Seilösen, Aufhängeringe und andere Aufhängeglieder müssen im Haken-

 Das Schwenkwerk, das Hydrauliköl und die Schmierstoffe nur im zulässigen

 Schutzvorrichtungen ausschließlich bei Stillstand des Schwenkwerks demontieren.

3.2.1 Montageanleitung - Erst-Inbetriebnahme

Verletzungsgefahr durch unsachgemäßes Arbeiten und unsachgemäße

Lebensgefahr durch Stromschlag!

Voraussetzungen für die Montage:

 Nach ca. 50 Betriebsstunden Ölfiltereinsatz wechseln (siehe Bl.-Nr. 10-1) und

Lebensgefahr durch Stromschlag und durch herab fallende Teile!

3.2.2 Tägliche Inbetriebnahme

3.3.1 Hinweise für den Betrieb

Hinweise für den sicheren Betrieb siehe 3.1 Blatt-Nr. 8-1