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DOCUMENTATION

Schwenkwerk-Typ / Slewing Unit Type:


SW 144 DISK
Bestell-Nr. / Order-no.:
2308.0453
Version / Version:
EC00407

Ident-Nummer / Identification-no.:
10514223

gültig für SW 144 DISK ab Seriennummer:


valid for SW 144 DISK from serial number:
0279 (bis zur Festlegung des Gültigkeitsbereichs)
(until the application range is specified)

6DO]JLWWHU0DVFKLQHQEDX$* 7HOHIRQ (PDLO 9RUVWDQG 6LW]GHU*HVHOOVFKDIW6DO]JLWWHU%DG


:LQGPKOHQEHUJVWUD‰H    SHLQHU#VPDJGH 6HEDVWLDQ+%UDQGHV 9RUVLW]HQGHU  5HJLVWHUJHULFKW
6DO]JLWWHU*HUPDQ\ 7HOHID[ ,QWHUQHW -UJHQ%LDOHN $PWVJHULFKW%UDXQVFKZHLJ
   ZZZVPDJGH 9RUVLW]HQGHUGHV$XIVLFKWVUDWHV 5HJLVWHUQXPPHU
ZZZSHLQHUGH 8OULFK'HFNHU +5%
30.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0138-1 D 1-1

I n h a l t s v e r z e i c h n i s

Blatt-Nr. Sortier-Nr.
Maschinenkarte / Technische Daten

1.0 Sicherheit
1.1 Zu diesem Dokument 2-1 A 16.0200-1 D
1.2 Zielgruppe 2-1 A 16.0200-1 D
1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung 2-1 A 16.0200-1 D
1.4 Grundlegende Sicherheitshinweise 2-2 A 16.0200/2-7 D
1.4.1 Warnhinweise 2-2 A 16.0200-2 D
1.4.2 Sicherheitszeichen 2-2 A 16.0200-2 D
1.4.3 Organisatorische Maßnahmen 2-3 A 16.0200-3 D
1.4.4 Personalauswahl und -qualifikation 2-4 A 16.0200-4 D
1.4.5 Maßnahmen durch den Betreiber 2-4 A 16.0200-4 D
1.4.6 Maßnahmen durch den Bediener 2-5 A 16.0200-5 D
1.4.7 Maßnahmen zu Wartung, Instandhaltung und 2/5-6 A 16.0200/5-6 D
Instandsetzung
1.4.8 Sicherheitshinweise zu Elektrik 2/6-7 A 16.0200/6-7 D
1.4.9 Sicherheitshinweise zu Hydraulik 2-7 A 16.0200-7 D
1.4.10 Umgang mit Ölen, Fetten und anderen 2-7 A 16.0200-7 D
chemischen Substanzen

2.0 Beschreibung und Übersichten


2.1 Grundgerät: Bau- und Funktionsbeschreibung
2.1.1 Baubeschreibung 3-1 A 16.0322 D

2.4 Teilebenennungsplan 7-1 A 16.1036 D

3.0 Betriebsanleitung
3.1 Hinweise für den sicheren Betrieb 8/1-2 A 16.0619/1-2 D
3.2 Inbetriebnahme
3.2.1 Montageanleitung - Erst-Inbetriebnahme 8/3-4 A 16.0619/3-4 D
3.2.2 Tägliche Inbetriebnahme 8-5 A 16.0619-5 D
3.3 Betrieb
3.3.1 Hinweise für den Betrieb 9-1 A 16.1218 D
3.4 Außerbetriebnahme 9-1 A 16.1218 D
3.5 Wieder-Inbetriebnahme 9-1 A 16.1218 D
3.6 Transport 9-1 A 16.1218 D

Originalbetriebsanleitung
6DO]JLWWHU0DVFKLQHQEDX$* 7HOHIRQ (PDLO 9RUVWDQG 6LW]GHU*HVHOOVFKDIW6DO]JLWWHU%DG
:LQGPKOHQEHUJVWUD‰H  SHLQHU#VPDJGH 6HEDVWLDQ+%UDQGHV 9RUVLW]HQGHU  5HJLVWHUJHULFKW
6DO]JLWWHU*HUPDQ\ 7HOHID[ ,QWHUQHW -UJHQ%LDOHN $PWVJHULFKW%UDXQVFKZHLJ
  ZZZVPDJGH 9RUVLW]HQGHUGHV$XIVLFKWVUDWHV 5HJLVWHUQXPPHU
  ZZZSHLQHUGH 8OULFK'HFNHU +5%
30.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0138-2 D 1-2

I n h a l t s v e r z e i c h n i s

Blatt-Nr. Sortier-Nr.
4.0 Instandhaltung 10-1 A 16.1222-1 D
4.1 Pflege und Wartung 10-2 A 16.1222-2 D
4.1.1 Wartungsübersicht 10-2 A 16.1222-3 D
4.1.2 Wartungsintervall nach den ersten 10-2 A 16.1222-4 D
50 Betriebsstunden
4.1.3 Wartungsintervall nach den ersten 10-2 A 16.1222-4 D
500 Betriebsstunden
4.1.4 Wartungsintervall wöchentlich 10-2 A 16.1222-5 D
4.1.5 Wartungsintervall alle 1000 Betriebsstunden 10-2 A 16.1222-6 D
4.1.6 Wartungsintervall alle 2000 Betriebsstunden 10-2 A 16.1222-7 D
4.1.7 Ölwechsel 10-2 A 16.1222-8 D
4.1.8 Ölfilter 10-2 A 16.1222-9 D
4.1.9 Schmieranweisung 10-2 A 16.1222-9 D
4.1.10 Schmierstellen 10-2 A 16.1222-10 D
4.1.11 Motor 10-2 A 16.1222-11 D
4.1.12 Schleifringübertrager 10-2 A 16.1222-12 D
4.2 Durchzuführende Prüfungen
4.2.1 Ölstand prüfen 10-2 A 16.1222-13 D

4.2.3 Abnutzung 10-2 A 16.1222-13 D


4.2.4 Sonstige Prüfungen 10-2 A 16.1222/13-18 D
4.3 Instandsetzung
4.3.1 Allgemeines 10-3 A 16.0722/1-2 D
4.3.2 Austausch des Hydraulikmotors 10-3 A 16.0722-3 D
4.3.3 Austausch der Hydraulikpumpe 10-3 A 16.0722-4 D
4.3.4 Austausch der Achslagerung 10-3 A 16.0722-5 D
4.3.5 Austausch des Ritzels 10-3 A 16.0722/6-7 D
4.4 Ölempfehlung 11/1-2 A 16.0721/1-2 D
4.5 Schmierstoffempfehlung 11/3-5 A 16.0721/3-5 D

5.0 Störung - Kennzeichen - Fehlerquellen


5.1 Schwenkwerk arbeitet nicht 12-1 A 16.0757 D
5.2 Schwenkwerk bringt keine Leistung 12-1 A 16.0757 D

6.0 Ersatzteilliste und Greiferzubehör Elektrik

Originalbetriebsanleitung
6DO]JLWWHU0DVFKLQHQEDX$* 7HOHIRQ (PDLO 9RUVWDQG 6LW]GHU*HVHOOVFKDIW6DO]JLWWHU%DG
:LQGPKOHQEHUJVWUD‰H  SHLQHU#VPDJGH 6HEDVWLDQ+%UDQGHV 9RUVLW]HQGHU  5HJLVWHUJHULFKW
6DO]JLWWHU*HUPDQ\ 7HOHID[ ,QWHUQHW -UJHQ%LDOHN $PWVJHULFKW%UDXQVFKZHLJ
  ZZZVPDJGH 9RUVLW]HQGHUGHV$XIVLFKWVUDWHV 5HJLVWHUQXPPHU
  ZZZSHLQHUGH 8OULFK'HFNHU +5%
Maschinenkarte / Technische Daten

Erzeugnis: SW 144 DISK


Material-Nr.: 0023080453 Betriebsanleitung: A 16.0138
gültig für SW 144 DISK ab Werks-Nr.: 0279 (bis zur Festlegung des Gültigkeitsbereichs)

Eigengewicht: 3.600 kg
Tragfähigkeit SWL: 144.000 kg
erf. Krantragfähigkeit: 147.600 kg

Mechanische Daten
-1
Drehzahl / Achse: 5,4 / 6,8 min
Drehmoment / Achse: 4850 Nm

Elektrische Daten
Betriebsart: S3 Schutzart: IP 56 1)
Motor-Typ: 112M-4 Isolierklasse: F
Aussetzbetrieb: 40% ED max. Schalthäufigkeit: 120 /h
Motorleistung: 3,5 / 4,2 kW Schaltplan-Nr.: 2307.9132
Spannung: 400 V Steckvorrichtung: ODU-37 pol.
Frequenz: 50 / 60 Hz Steuerspannung: 230 V AC
Stromart: Drehstrom Anzahl d. Schleifringe: 31pol.x36A+PE+2 CAN
Nennstrom (Vollast): 7,9 A ± 10 % BUS
Stromaufnahme (Leerlauf):

Hydraulische Daten
max. Betriebsdruck Drehrichtung rechts [± 10 bar] 2) Drehrichtung links [± 10 bar]
2)

Messstelle MA 200
Messstelle MB 200

Pumpentyp / Fördermenge: P3DB2006L10 / 8,5 Liter/min


Steuerblock:
Hydromotor: M 300
eingefüllte Ölsorte: HLP 46
Ölmenge: 31 l
Filtertyp: Argo
Filterfeinheit: ȕ16(c) = 200 Exapor
zul. Betriebstemperatur: - 15 °C bis + 85 °C
verwendete Schmierfettsorte: Renolit GR 2 FUCHS EUROPE SCHMIERSTOFFE GMBH
verwendete Schmierfettsorte Elektromotor: PETAMO GY 193 KLÜBER LUBRICATION
verwendeter Zahnradschmierstoff: Zählit VZ Möllenberg & Sonntag OHG

Zubehör
– Kreuzstück mit Doppelhaken Nr. 32

1)
Schutzart nur mit montierter und geschlossener Haube
2)
mit Blickrichtung von oben auf Haube / Schleifringübertrager

Erstellt: 15.10.2011 / VG-K - Skiba


Maschinenkarte / Technische Daten

Abmessungen

Erstellt: 15.10.2011 / VG-K - Skiba


27.05.2009

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0200-1 D 2-1

1.0 Sicherheit

1.1 Zu diesem Dokument


Diese Betriebsanleitung ist Bestandteil dieser Maschine und beschreibt die sichere und
sachgemäße Anwendung in allen Betriebsphasen.
Änderungen im Interesse der Weiterentwicklung unserer Produkte vorbehalten.
X Diese Maschine nur unter Beachtung der Betriebsanleitung verwenden.
X Betriebsanleitung ständig in der Nähe der Maschine aufbewahren.
X Diese Betriebsanleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren.
X Betriebsanleitung an jeden nachfolgenden Benutzer oder Besitzer der Maschine
weitergeben.

1.2 Zielgruppe
Zielgruppe dieser Betriebsanleitung ist technisches Fachpersonal.
Die Maschine darf nur von technischem Fachpersonal bedient, gewartet und / oder
instandgesetzt werden die in das sachgemäße Arbeiten eingewiesen sind.

1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung


Das Schwenkwerk ist für den Einsatz im gewerblichen Bereich vorgesehen.
Das Schwenkwerk ist ausschließlich zum Heben von frei stehenden Lasten sowie zum
Drehen und Transport von frei hängenden Lasten zu verwenden.
Die Beachtung der Bedienungsanweisung dieses Schwenkwerks sowie die Einhaltung
den Inspektions- – und Wartungsbedingungen sind Bestandteil der bestimmungs-
gemäßen Verwendung.
Der Hersteller haftet nicht für resultierende Schäden aus darüber hinausgehender, nicht
bestimmungsgemäßer Verwendung. Das Risiko hierfür trägt allein der Betreiber.
Eine nicht bestimmungsgemäße Verwendung ist zum Beispiel:
- Losreißen nicht frei stehender Lasten
- Horizontales Bewegen nicht frei hängender Lasten
- Vergrößern der Last, nachdem diese bereits angehoben wurde
- Pendeln oder Schwingen der Last
- Jede Belastung über die zulässige Tragfähigkeit hinaus (siehe SWL Angabe auf
dem Schwenkwerk)
- Heben oder Ziehen von Lasten schräg vom Standort
- Mitfahren von Personen auf der Last oder dem Schwenkwerk
- Das Betrieben des Schwenkwerks mit höherem Betriebsdruck als vorgegeben.
- Der Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre
27.05.2009

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PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0200-2 D 2-2

1.4 Grundlegende Sicherheitshinweise

1.4.1 Warnhinweise
Warnhinweise in dieser Betriebsanleitung weisen auf besondere Gefahren hin und
nennen Maßnahmen zum Vermeiden der Gefahr.
Warnhinweise gibt es in vier Stufen:

Signalwort Bedeutung
GEFAHR Unmittelbar bevorstehende Gefahr
Tod oder schwere Verletzung tritt ein
WARNUNG Möglicherweise bevorstehende Gefahr
Tod oder schwere Verletzung kann eintreten
VORSICHT Möglicherweise bevorstehende Gefahr
(Personenschaden) Leichte Verletzung kann eintreten
VORSICHT Möglicherweise bevorstehende Gefahr
(Sachschaden) Sachschaden kann eintreten

Warnhinweise sind folgendermaßen aufgebaut:

Art und Quelle der Gefahr!


Mögliche Folgen, Erläuterung der Gefahr.
: Tun Sie ... nicht.
GEFAHR
X Führen Sie diese Maßnahmen durch.

1.4.2 Sicherheitszeichen

Warnung vor elektrischen Gefahren


27.05.2009

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PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0200-3 D 2-3

1.4.3 Organisatorische Maßnahmen


Die Betriebsanleitung ständig am Einsatzort des Schwenkwerks griffbereit aufbewahren!
Ergänzend zur Betriebsanleitung allgemein gültige gesetzliche und sonstige verbindliche
Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz beachten und anweisen!
Derartige Pflichten können z. B. auch den Umgang mit Gefahrstoffen oder die
Bereitstellung / das Tragen persönlicher Schutzausrüstungen oder straßenverkehrs-
rechtliche Regelungen betreffen.
Das Schwenkwerk ist nach dem Stand der Technik gebaut und bei bestimmungs-
gemäßer Verwendung betriebssicher. Von dieser Maschine können aber Gefahren
ausgehen, wenn sie von uneingewiesenem oder unachtsamem Personal unsachgemäß
oder zu nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch eingesetzt wird (siehe
1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung, Blatt-Nr. 1-1). Für darüber hinausgehende
Verwendung und daraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko
hierfür trägt allein der Anwender.
Das Schwenkwerk darf nur in technisch einwandfreiem Zustand betrieben werden.
Während des Einsatzes des Schwenkwerks ausreichenden Sicherheitsabstand zur Last
und dem Schwenkwerk einhalten! Der Aufenthalt unterhalb des Schwenkwerks ist
verboten!
Das mit Tätigkeiten am Schwenkwerk beauftragte Personal muss vor Arbeitsbeginn die
Betriebsanleitung, und hier besonders das Kapitel "Sicherheit", gelesen haben. Dies gilt
besonders für Personal, das nur gelegentlich am Schwenkwerk arbeitet, z. B. beim
Rüsten und Warten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schwenkwerk beachten und vollzählig in
lesbarem Zustand halten!
Bei sicherheitsrelevanten Störungen oder Änderungen des Betriebsverhaltens das
Schwenkwerk sofort stillsetzen und Störung der zuständigen Stelle/Person melden!
Betriebsanleitung um Anweisungen einschließlich Aufsichts- und Meldepflichten zur
Berücksichtigung betrieblicher Besonderheiten ergänzen, z. B. hinsichtlich Arbeits-
organisation, Arbeitsabläufen und eingesetztem Personal.
Das Anschlagen von Anschlagmitteln (Anschlagseile oder -ketten) nur an den dafür
angebrachten Einrichtungen vornehmen (z. B. am Doppelhaken).
Ausreichende Tragfähigkeit der Anschlagmittel vor dem Heben prüfen!
Keine Veränderungen, An- und Umbauten an der Maschine, die die Sicherheit
beeinträchtigen könnten, ohne Genehmigung des Lieferanten vornehmen! Dies gilt auch
für den Einbau und die Einstellung von Sicherheitseinrichtungen und –ventilen. Schweiß-
arbeiten an der Maschine dürfen nur nach Zustimmung und Vorgaben des Herstellers
erfolgen.
Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen Anforderungen
entsprechen. Dies ist bei Originalersatzteilen immer gewährleistet.
Originalteile sind speziell für diese Maschine konzipiert. Nicht vom Hersteller gelieferte
Teile und Sonderausstattungen sind nicht freigegeben. Der Einbau und / oder die
Verwendung solcher Produkte kann die Sicherheit beeinträchtigen. Für Schäden, die
durch die Verwendung von nicht originalen Teilen oder Sonderausstattungen entstehen,
ist jegliche Haftung des Herstellers ausgeschlossen.
27.05.2009

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PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0200-4 D 2-4

1.4.4 Personalauswahl und –qualifikation


Jede Person, die mit der Montage/Demontage, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung
und Instandhaltung sowie Instandsetzung des Schwenkwerks beauftragt ist, muss die
komplette Betriebsanleitung und besonders das Kapitel "Sicherheit" gelesen haben,
verstehen und beachten.
Das Schwenkwerk darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem
Personal bedient, gewartet und instand gesetzt werden. Dieses Personal muss eine
spezielle Unterweisung über auftretende Gefahren erhalten haben. Dem Personal muss
das Ablehnen sicherheitswidriger Anweisungen Dritter ermöglicht werden.
Zuständigkeiten des Personals für Montage/Demontage, Inbetriebnahme, Bedienung,
Wartung und Instandhaltung sowie Instandsetzung klar festlegen und einhalten!
Sicherstellen, dass nur dazu beauftragtes Personal am Schwenkwerk tätig wird!
Arbeiten an den elektrischen Einrichtungen des Schwenkwerks dürfen nur von einer
Elektrofachkraft oder von unterwiesenem Personal unter Leitung und Aufsicht einer
Elektrofachkraft gemäß den elektrotechnischen Regeln vorgenommen werden.
An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen Kenntnissen und
Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten!
Zu schulendes, anzulernendes, einzuweisendes oder im Rahmen einer allgemeinen
Ausbildung befindliches Personal nur unter ständiger Aufsicht einer erfahrenen Person
am Schwenkwerk tätig werden lassen!

1.4.5 Maßnahmen durch den Betreiber


Durch entsprechende Wartung und Kontrolle muss der Betreiber dafür Sorge tragen,
dass das Schwenkwerk immer in einem technisch einwandfreien Zustand betrieben wird.
Der Betreiber muss die Zuständigkeiten für Montage / Installation, Bedienung, Wartung
und Instandsetzung eindeutig regeln und festlegen.
Der Betreiber ist verpflichtet, nur geschultes und eingewiesenes Personal an dem Gerät
arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut und in die Handhabung des Geräts eingewiesen sind.
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen
und verstanden haben.
Der Betreiber ist verpflichtet, das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals in
regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass diese Betriebsanleitung am Einsatzort an leicht
erreichbarer Stelle jederzeit eingesehen werden kann.
27.05.2009

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PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0200-5 D 2-5

1.4.6 Maßnahmen durch den Bediener


Die für den Einsatzort geltenden Vorschriften beachten. Für den Betrieb des
Schwenkwerks gelten in jedem Fall die örtlichen Sicherheits- und Unfallverhütungs-
vorschriften.
Vor Inbetriebnahme des Schwenkwerks sicherstellen, dass niemand durch den Betrieb
gefährdet werden kann! Beim Wiedereinschalten des Schwenkwerks können sich
Bauteile des Schwenkwerks automatisch wieder in Gang setzen!
Der Kranführer muss jederzeit den Arbeitsbereich und die Last einsehen können! Bei
schlechter Sicht und Dunkelheit für ausreichende Beleuchtung sorgen.
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten!
Jede sicherheitsbedenkliche Arbeitsweise unterlassen!
Mindestens einmal pro Schicht das Schwenkwerk auf Schäden und Mängel prüfen!
Eingetretene Veränderungen (einschließlich der des Betriebsverhaltens) sofort der
zuständigen Stelle/Person melden! Schwenkwerk ggf. sofort stilllegen und sichern!
Störungen umgehend beseitigen!

1.4.7 Maßnahmen zu Wartung, Instandhaltung und Instandsetzung


In der Betriebsanleitung vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und Inspektionstätigkeiten
und -termine einschließlich Angaben zum Austausch von Teilen/Teilausrüstungen
einhalten! Diese Tätigkeiten darf nur Fachpersonal durchführen.
Bedienungspersonal vor Beginn von Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten
informieren! Aufsichtsführenden benennen.
Bei allen Arbeiten, die Montage/Demontage, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und
Instandhaltung sowie Instandsetzung betreffen, Ausschaltvorschriften gemäß Betriebs-
anleitung beachten.
Instandsetzungsarbeiten an der Hydraulik und der Elektrik sind in einer sauberen und
staubgeschützten Umgebung vorzunehmen.
Soweit erforderlich, Arbeitsbereich absichern!
Schwenkwerk vor Beginn von Wartungs- oder Instandhaltungsarbeiten komplett
ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten sichern:
- Elektro-Steckvorrichtung abziehen.
Schutzvorrichtungen nur bei Stillstand der Maschine abnehmen!
Einzelteile und Baugruppen beim Austausch sorgfältig an Hebezeugen befestigen und
sichern, so dass von ihnen keine Gefahr ausgehen kann. Nur geeignete und technisch
einwandfreie Hebezeuge und Lastaufnahmemittel mit ausreichender Tragfähigkeit
verwenden!
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten!
Soweit erforderlich, bei Montage- und Instandhaltungsarbeiten sicherheitsgerechte
Aufstiegshilfen und Arbeitsbühnen verwenden! Maschinenteile nicht als Aufstiegshilfen
benutzen! Bei Arbeiten in größerer Höhe Absturzsicherungen tragen.
27.05.2009

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0200-6 D 2-6

Grundsätzlich Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen, da die Berührung mit heißen


Teilen sowie der Austritt von Öl während der Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten
nicht ausgeschlossen werden kann.
Elektrische Bauteile nur in spannungsfreiem Zustand reinigen. Dazu die Elektro-
Steckvorrichtung abziehen. Diese Vorschrift gilt auch für berührungslose Reinigung
(abblasen).
Druckschalter, Druckventile, Sicherheitsventile und sonstige Sensoren nicht
überbrücken.
Das Verstellen der Druckschalter, Druckventile, Sicherheitsventile und sonstigen
Sensoren bedarf einer schriftlichen Genehmigung des Herstellers.
Sicherheitsventile dürfen nur durch gleiche Ventile ersetzt werden.
Beschädigte Hydraulikschläuche, Rohrleitungen, Kabel und Ventile sofort wechseln.
Hydraulikschläuche in den angegebenen bzw. in angemessenen Zeitabständen
wechseln, auch wenn keine sicherheitsrelevanten Mängel erkennbar sind (siehe
Überprüfung der Hydraulik-Schlauchleitungen, Blatt 10-2).
Vorgeschriebene Anziehdrehmomente einhalten und regelmäßig prüfen.
Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten gelöste Schraubenverbindungen stets
vorschriftsmäßig festziehen.
Vor dem Reinigen des Schwenkwerks mit Wasser oder Dampfstrahl (Hochdruckreiniger)
oder anderen Reinigungsmitteln alle Öffnungen abdecken oder verschließen, in die aus
Sicherheits- bzw. Funktionsgründen kein Wasser/Dampf/Reinigungsmittel eindringen
darf. Besonders gefährdet sind Elektromotoren, Schaltschränke, Endschalter,
Kugellager, Getriebe und Ketten.
Regelmäßig alle Elektro- und Hydraulikölleitungen auf Beschädigungen und
Scheuerstellen untersuchen. Hydraulikölleitungen zusätzlich auf Dichtheit prüfen.
Vor Wiederinbetriebnahme, nach Abschluss der Wartungs- oder Instandsetzungs-
arbeiten prüfen, ob alle Sicherheitseinrichtungen an der Maschine wieder angebracht
und funktionsfähig sind! Alle Funktionen des Schwenkwerks sowie den Betriebsdruck
prüfen!

1.4.8 Sicherheitshinweise zu Elektrik


Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebsmitteln dürfen nur von einer
Elektrofachkraft oder von unterwiesenen Personen unter Leitung und Aufsicht einer
Elektrofachkraft, den elektrotechnischen Regeln entsprechend, vorgenommen werden.
Nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke verwenden (siehe
Ersatzteilliste)! Bei Störungen in der elektrischen Stromversorgung Schwenkwerk sofort
abschalten!
Maschinen- und Anlagenteile, an denen Inspektions-, Wartungs- oder Reparaturarbeiten
durchgeführt werden, müssen – falls vorgeschrieben – spannungsfrei geschaltet werden.
Die freigeschalteten Teile zuerst auf Spannungsfreiheit prüfen, dann erden und
kurzschließen sowie benachbarte, unter Spannung stehende Teile isolieren!
Die elektrische Ausrüstung des Schwenkwerks ist regelmäßig zu prüfen. Mängel, wie
lose Verbindungen oder beschädigte Kabel, sofort beseitigen.
27.05.2009

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
SCHWENKWERK
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0200-7 D 2-7

Sind Arbeiten an Spannung führenden Teilen notwendig, eine zweite Person


hinzuziehen – wobei ein ständiger Sicht- oder Sprechfunkkontakt gewährleistet sein
muss –, die im Notfall den Not-Aus- bzw. den Hauptschalter mit Spannungsfreischaltung
betätigt. Arbeitsbereich mit einer rot-weißen Sicherungskette und einem Warnschild
absperren. Nur spannungsisoliertes Werkzeug benutzen!
Nach entsprechender Elektromontage oder -instandsetzung sind die installierten Schutz-
maßnahmen zu testen (z. B. Erdungswiderstand).

1.4.9 Sicherheitshinweise zu Hydraulik


Arbeiten an der Hydraulikanlage dürfen nur Personen mit speziellen Kenntnissen und
Erfahrungen in der Hydraulik durchführen. Das Personal muss, in der Lage sein, die
Hydraulikpläne zu lesen und vollständig zu verstehen, insbesondere die Zusammen-
hänge bezüglich der eingebauten Sicherheitseinrichtungen.
Bei arbeiten an der Hydraulik ist die persönlichen Schutzausrüstung zu tragen z.B.
Handschuhe, Schutzkleidung, Schutzbrille oder Helm mit Visier.
Bei allen Arbeiten an Hydraulikaggregaten ist das Auslaufen von Öl zu vermeiden.
Auslaufendes Öl ist in geeigneten Behältern aufzufangen und vorschriftsmäßig zu
Entsorgungen.
Die Hydraulikanlage steht unter hohem Druck! Keine Hydraulikverschraubungen lösen
oder anziehen, solange die Anlage unter Druck steht! Eventuelle Leckagen sofort
beheben.
Bauteile (z. B. Doppelhaken) gegen unbeabsichtigte Bewegungen sichern!
Bei allen Arbeiten an der Hydraulik ist auf größte Sauberkeit zu achten! Vor dem Lösen
von Verschraubungen ist die äußere Umgebung zu reinigen. Alle Öffnungen mit
Schutzkappen verschließen, damit kein Schmutz eindringen kann.
Alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen regelmäßig auf Undichtheiten und
äußerlich erkennbare Beschädigungen prüfen! Beschädigungen umgehend beseitigen!
Undichte Verschraubungen nur im drucklosen Zustand nachziehen. Herausspritzendes
Öl kann zu Verletzungen, Bränden und Umweltverschmutzung führen.
Zu öffnende Systemabschnitte und Druckleitungen der Hydraulik vor Beginn der
Instandsetzungsarbeiten drucklos machen! Wenn vorhanden: Systemabschnitte über die
Manometeranschlüsse drucklos machen (siehe MA1 etc. im Hydraulikplan).
Die Hydraulikleitungen fachgerecht verlegen und montieren! Anschlüsse nicht
verwechseln! Armaturen, Länge und Qualität der Schlauchleitungen müssen den
Anforderungen entsprechen.
Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an der Hydraulikanlage sind verboten.

1.4.10 Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen


Beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen die für das
Produkt geltenden Sicherheits- und Umweltvorschriften beachten!
Vorsicht beim Umgang mit heißen Betriebs- und Hilfsstoffen (z. B. Hydrauliköl), es
besteht Verbrennungs- bzw. Verbrühungsgefahr!
20.10.2008

3
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  Sortier-Nr. Blatt-Nr.
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Das PEINER Motor-Schwenkwerk hat folgenden Aufbau:

Das Schwenkwerk besteht aus einer Traverse (1), in der das Hydraulikaggregat (22),
der Hydraulikmotor (3) und die Nabe (4) angeordnet sind. Die Nabe dient zur Aufnahme
der Achse (5). Die Lastkräfte werden über eine auf der Achse aufgeschraubten Mutter
(6) von einem in der Nabe eingebauten Axial-Rillenkugellager (7) aufgenommen. Auf der
Achse kann je nach Bedarf ein mehrpoliger Schleifringkörper (8) befestigt werden. Durch
die Achse wird vom Schleifringkörper eine Leitung (9) mit entsprechender Aderzahl dem
angehängten Lastaufnahmemittel zugeführt.

Das Hydraulikaggregat (22) ist als kpl. Einheit senkrecht in der Traverse eingebaut. Das
Hydraulikaggregat besteht aus Motor (2) und Pumpe (20).

Durch Lösen der Befestigungsschrauben kann das kpl. Hydraulikaggregat aus dem
Schwenkwerk herausgenommen werden. Der Hydrauliksteuerblock (17) ist an der
Traversenseitenwand befestigt. Das Magnetventil (18) sitzt auf einem Klotz und ist direkt
am Hydraulikmotor (3) angeschlossen.

Durch die Montageöffnung in der Haube können alle wichtigen Wartungsarbeiten an


dem Hydraulikaggregat durchgeführt werden (z. B. Hydrauliköl nachfüllen).

Die Bauteile Hydraulikaggregat, Hydraulikmotor und Schleifringkörper sind durch eine


Haube gegen mechanische Beschädigungen geschützt.

Das an der Achse befestigte Kreuzstück mit dem Doppelhaken gewährleistet eine
weitestgehend zentrische Krafteinleitung in die Hohlachse und schützt sie somit vor zu
großer Biegebelastung. Eine Leitungszugentlastung verhindert eine mechanische
Belastung der Elektro-Steckvorrichtung.
12.07.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
%(75,(%6$1/(,781*
6&+:(1.:(5.

  Sortier-Nr. Blatt-Nr.
$' 

7HLOHEHQHQQXQJVSODQ




%HVFKUHLEXQJ
1 Traverse 18 Magnetventil
2 Motor 20 Pumpe
3 Hydraulikmotor 21 Ritzel
5 Achse 22 Hydraulikaggregat
6 Mutter 23 Filter
7 Axial-Zylinderrollenlager 27 Doppelhaken
8 Schleifringübertrager 29 Verschlußschraube
9 Leitung (Belüftungsschraube)
12 Kreuzstück 32 Steckvorrichtung
17 Hydrauliksteuerblock 33 Stromversorgungskabel
27.01.2010

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A 16.0619-1 D 8-1

3.0 Betriebsanleitung

3.1 Hinweise für den sicheren Betrieb

X Die Bestimmungen der einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften für "Lastaufnahme-


mittel" beachten!

X Immer in Übereinstimmung mit dieser Bedienungsanleitung arbeiten.

X Das Schwenkwerk darf nur von darin unterwiesenen Personen betrieben werden.

X Die Last darf nicht über Personen hinweggeführt werden.


Der Kranführer hat bei Bedarf Warnzeichen zu geben. Bemerkt der Kranführer die
Anwesenheit von Personen, die durch den Kran gefährdet werden können, so hat er
den Kran sofort still zu setzen und nicht eher wieder anzufahren, bis sich die Personen
außerhalb des Gefahrenbereiches befinden.

X Die Beförderung von Personen auf der Last oder dem Schwenkwerk ist verboten!

X Das Schwenkwerk ausschließlich im Originalzustand oder in einem vom Hersteller


freigegebenen Zustand betreiben.

X Sicherstellen, dass beim Betrieb alle Schläuche, Leitungen, Rohre und Verschraubun-
gen intakt und dicht sind.

X Tragfähigkeit des Krans nicht überschreiten!

X Das Losreißen festsitzender Lasten ist verboten.

X Das Schwenkwerk, der Doppelhaken und die Anschlagmittel dürfen niemals über ihre
Tragfähigkeit hinaus belastet werden!

X Der Doppelhaken darf nicht an der Hakenspitze belastet werden.

X Kauschen, Seilösen, Aufhängeringe und andere Aufhängeglieder müssen im Haken-


grund liegen und auf dem Doppelhaken frei beweglich sein.

X Die Sicherungsklappen des Doppelhakens müssen funktionsfähig sein, damit ein


unbeabsichtigtes Aushängen verhindert wird.

X Das Anschlagen des Schwenkwerkes gegen Gegenstände vermeiden, um


Beschädigungen zu verhindern.

X Der Doppelhaken darf nicht unmittelbar in die Last eingehängt werden. Ausgenommen
ist das Einhängen in besonders hierfür eingerichtete Einhängevorrichtungen.

X Den Doppelhaken so einzusetzen, dass ein unbeabsichtigtes Aushängen des Last-


aufnahmemittels, des Anschlagmittels oder der Last verhindert ist.

X Verwenden Sie niemals eine Anschlagmittel, die schadhaft oder deren Kennzeichnung
nicht mehr vorhanden ist!

X Kettenstränge dürfen nicht verdreht oder verknotet sein.


27.01.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0619-2 D 8-2

X Bei allen Kranbewegungen hat der Kranführer vor allem die Last oder bei Leerfahrt das
Lastaufnahmemittel zu beobachten. Ist das nicht möglich, darf er den Kran nur auf
Zeichen eines Einweisers führen.

X Ruckweises Anfahren, Anheben, Anhalten oder Senken des Schwenkwerks ist zu


vermeiden.
X Jede Störung am Schwenkwerk oder den Anschlagmittel sowie jede Beobachtung, die
das Entstehen einer Störung erwarten lässt (z.B. Geräusche, erhöhte Temperaturen,
ungewöhnliches Verhalten des Schwenkwerks usw.) sind dem zuständigen Aufsichts-
führenden unverzüglich zu melden.

X Das Schwenkwerk, das Hydrauliköl und die Schmierstoffe nur im zulässigen


Temperaturbereich betreiben (siehe Technische Daten bzw. Ölempfehlung).

X Bei Funktionsstörungen ist das Schwenkwerk sofort still zusetzen und gegen wieder-
einschalten zu sichern. Störungen umgehend beseitigen lassen!

X Schutzvorrichtungen ausschließlich bei Stillstand des Schwenkwerks demontieren.


27.01.2010

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A 16.0619-3 D 8-3

3.2 Inbetriebnahme

3.2.1 Montageanleitung - Erst-Inbetriebnahme


Die Montage und die Erst-Inbetriebnahme darf nur von Fachpersonal vorgenommen
werden.
Bei allen Arbeiten ist persönliche Schutzausrüstung zu tragen. Dazu gehören:
• Schutzkleidung
• Schutzhelm
• Sicherheitsschuhe
• Schutzbrille
• Schutzhandschuhe

Verletzungsgefahr durch unsachgemäßes Arbeiten und unsachgemäße


Inbetriebnahme!
f Nur unter Beachtung aller Sichheitshinweise, Sicherheitsvorschriften und
WARNUNG Unfallverhütungsvorschriften am Schwenkwerk arbeiten.
f Werkzeuge und andere Teile nur so ablegen, dass sie nicht herunterfallen
können.
f Die beweglichen Schwenkwerksteile wie zum Beispiel den Doppelhaken
gegen unbeabsichtigte Bewegung sichern.

Lebensgefahr durch Stromschlag!


f Sicherstellen, dass die Stromversorgung ausgeschaltet und gegen Wieder-
einschalten gesichert ist.
GEFAHR f Sicherstellen, dass Spannung und Frequenz der Stromversorgung mit den
auf dem Typenschild angegebenen Werten übereinstimmen.
f Sicherstellen, dass das Stromversorgungs-Kabel unbeschädigt ist.
27.01.2010

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A 16.0619-4 D 8-4

Voraussetzungen für die Montage:


• Spannung und Frequenz der Stromversorgung stimmen mit den auf dem Typen-
schild angegebenen Werten überein.
• Am Stromversorgungs-Kabel ist eine Zugentlastung angebracht.
• Die Teile mit denen das Schwenkwerk am Tragmittel zum Beispiel Kranseil
befestigt wird passen in Größe und Tragfähigkeit zum Schwenkwerk und zum Kran.
• Die problemlose Verständigung mit dem Kranführer ist gewährleistet.

Montage:
1. Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit
prüfen.
2. Aufhängung des Schwenkwerks mit dem Tragmittel verbinden; Tragfähigkeit des
Hebezeuges beachten.
3. Schwenkwerk mit der Steckvorrichtung des Stromversorgungs-Kabels verbinden.
4. Zugentlastung anbringen; das Stromversorgungs-Kabel darf keinerlei Zug auf die
Steckvorrichtung ausüben. (Befestigungspunkte siehe Bild 4.1.5 Schmierstellen)
Die Zugentlastung so anbringen, dass das Stromversorgungs-Kabel nirgends
scheuert.
5. Sicherstellen, dass sich niemand im Gefahrenbereich des Schwenkwerks aufhält.
Das Schwenkwerk soweit anheben, dass der Doppelhaken frei hängt.
6. Ölstand prüfen und bei Bedarf nachfüllen (siehe 4.2.1)
Ölempfehlung siehe Bl.-Nr. 11-1
7. Drehrichtung des Schwenkwerks überprüfen. Bei falscher Drehrichtung zwei
Außenleiter vertauschen. Bei nicht montierter Steckvorrichtung diese nach Schalt-
plan anklemmen.
8. Prüfen ob die Sicherungen an allen Bolzen und Schäkel vorhanden und fest sind.
9. Vor der Erst-Inbetriebnahme ist die ordnungsgemäße Montage und die sichere
Funktion des Schwenkwerkes von einer hierzu befähigten Personen zu prüfen
f Wenn die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit unter der Anlauftemperatur liegt (siehe
Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) dann muss die Hydraulikflüssigkeit mit
einer Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmt werden (ob eine Heizung
im Schwenkwerk vorhanden ist siehe 2.4 Teilebenennungsplan und Ersatzteilliste:
Schaltplan). Wenn keine Heizung vorhanden ist: die Hydraulikflüssigkeit wechseln;
falls erforderlich vorgewärmte Hydraulikflüssigkeit verwenden.
Bei Temperaturen zwischen der Anlauftemperatur und der Inbetriebnahmetemperatur
(siehe Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) die Hydraulikflüssigkeit mit einer
Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmen oder
• wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 schließen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
oder wenn vorhanden das Schwenkwerk gegen den Anschlag fahren (siehe
Nummer 36 Kapitel 2.4 Teilebenennungsplan)
• Das Schwenkwerk für eine Minute einschalten damit die Pumpe das Öl über das
Druckbegrenzungsventil in den Tank pumpt.
• Danach zwei Minuten pausieren.
27.01.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0619-5 D 8-5

• Den Vorgang so lange wiederholen bis sich das Öl auf die Inbetriebnahme-
temperatur erwärmt hat.
• wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 wieder öffnen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen
Hydraulikflüssigkeit Anlauftemperatur Inbetriebnahme- maximale obere
temperatur Einsatztemperatur
Shell Tellus Arctic 32 -30 °C -20 °C +70 °C
NATO-Kode: H 540 -25 °C -15 °C +85 °C
HVLP 32 -15 °C -5 °C +70 °C
nach DIN 51524/3 HV
HLP 46 -5 °C +5 °C +80 °C
nach DIN51524/2
HLP 68 +5 °C +12 °C +85 °C
nach DIN51524/2

f Nach ca. 50 Betriebsstunden Ölfiltereinsatz wechseln (siehe Bl.-Nr. 10-1) und


Schrauben und Muttern auf festen Sitz prüfen; Anziehmomente siehe Ersatzteilliste.

3.2.2 Tägliche Inbetriebnahme


f Ölstand prüfen (siehe 4.2.1).
f Wenn die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit unter der Anlauftemperatur liegt (siehe
Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) dann muss die Hydraulikflüssigkeit mit
einer Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmt werden (ob eine Heizung
im Schwenkwerk vorhanden ist siehe 2.4 Teilebenennungsplan und Ersatzteilliste:
Schaltplan). Wenn keine Heizung vorhanden ist: die Hydraulikflüssigkeit wechseln;
falls erforderlich vorgewärmte Hydraulikflüssigkeit verwenden.
Bei Temperaturen zwischen der Anlauftemperatur und der Inbetriebnahmetemperatur
(siehe Blatt-Nr. 8-5 Tabelle 3.2.1 Öltemperaturen) die Hydraulikflüssigkeit mit einer
Heizung bis zur Inbetriebnahmetemperatur vorwärmen oder
• wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 schließen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
oder wenn vorhanden das Schwenkwerk gegen den Anschlag fahren (siehe
Nummer 36 Kapitel 2.4 Teilebenennungsplan)
• Das Schwenkwerk für eine Minute einschalten damit die Pumpe das Öl über das
Druckbegrenzungsventil in den Tank pumpt.
• Danach zwei Minuten pausieren.
• Den Vorgang so lange wiederholen bis sich das Öl auf die Inbetriebnahme-
temperatur erwärmt hat.
• wenn vorhanden, Kugelhähne KH2 und KH3 wieder öffnen (siehe Blatt-Nr. 10-1)
f Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit prüfen.
f Steckvorrichtung auf einwandfreien Sitz prüfen. Die Zugentlastung muss so
angebracht sein, dass das Stromversorgungs-Kabel keinerlei Zug auf die Steck-
vorrichtung ausübt.
f Schmierstellen mit Fett versorgen gemäß 4.1.9 Schmieranweisung (Schmierstellen
siehe 4.1.10 vom Hersteller verwendete Fettsorte siehe Maschinenkarte).
18.6.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
%(75,(%6$1/(,781*
6&+:(1.:(5.
  Sortier-Nr. Blatt-Nr.
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 +LQZHLVHIUGHQ%HWULHE
$&+781* Anschlagen des Schwenkwerkes gegen Gegenstände vermeiden, um
Beschädigungen zu verhindern.
Hinweise für den sicheren Betrieb siehe 3.1 Blatt-Nr. 8-1
Funktionsbeschreibung siehe Blatt-Nr. 4-1 bis 4-3
f Es ist zu beachten, dass sich das mögliche Lastgewicht des Krans um das Gewicht
des Schwenkwerks reduziert.
f Den Doppelhaken immer über dem Schwerpunkt positionieren.
f Immer die besonderen Gebrauchshinweise für jedes Anschlagmittel beachten.
f Die Aufhängeglieder von Anschlagmitteln sind so groß zu wählen, dass sie sich frei
im Doppelhaken bewegen können.
f Hebebänder oder Rundschlingen niemals lose über den Doppelhaken laufen
lassen. Die Last könnte kippen!
f Schief hängende Lasten wieder ablassen und neu befestigen.
f Die Funktion der Hakensicherung des Doppelhakens regelmäßig überprüfen.

$X‰HUEHWULHEQDKPH
f Das Absetzen des Schwenkwerkes sollte auf einer geeigneten Unterlage
(Holzbalken) erfolgen, da sonst das Schwenkwerk beschädigt werden kann.
f Beim Absetzen ist darauf zu achten, daß die nach unten hängende Leitung nicht
abgeknickt oder gequetscht wird.
f Die Steckvorrichtung ist mit Schutzkappen zu versehen.
f Bei längerer Außerbetriebnahme ist darauf zu achten, daß das Schwenkwerk in
Abständen von ca. 3 Monaten mehrere Male betätigt wird, um eine Korrosions-
bildung bzw. ein Verharzen des Hydrauliköles in den Steuerelementen zu
verhindern.
f Wird das Schwenkwerk langfristig außer Betrieb genommen, sind grundsätzlich alle
Schmierstellen mit Fett zu versorgen.

:LHGHULQEHWULHEQDKPH
f alle Punkte von 3.2 und 3.3 beachten
f auf eventuelle Beschädigungen prüfen
f Schmierstellen mit Fett gemäß 4.4 Ölempfehlung versorgen (Schmieranweisung
siehe 4.1.4; Schmierstellen siehe 4.1.5; vom Hersteller verwendete Fettsorte siehe
Maschinenkarte ).

7UDQVSRUW
f Das Transportieren des Schwenkwerkes muß auf einer geeigneten Unterlage
erfolgen, da es sonst beschädigt werden kann.
f Das Schwenkwerk ist gegen Kippen zu sichern.
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-1 D 10-1

4.0 Instandhaltung

Bild 4.01

Bild 4.02

Beschreibung:
8 Belüftungsschraube
9 Ölstandsauge
10 Schmierstelle Achse
11 Ölfilter
12 Ölablaßschraube
14 Hydraulikschlauch
15 Tankdeckelbefestigung
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-2 D 10-2

4.1 Pflege und Wartung


Unzureichende und unsachgemäße Wartung kann zu Betriebsstörungen und damit zu
hohen Reparaturkosten und Stillstandszeiten führen. Eine regelmäßige Wartung ist
deshalb unerlässlich.

Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Wartungsarbeiten!


Unsachgemäßes Arbeiten kann zu erheblichen Personen- und Sachschäden
führen.
WARNUNG f Das Schwenkwerk darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und
eingewiesenem Fachpersonal gewartet und instandgesetzt werden. Dieses
Personal muss eine spezielle Unterweisung über auftretende Gefahren
erhalten haben. Dem Personal muss das Ablehnen sicherheitswidriger
Anweisungen Dritter ermöglicht werden.
f Vor Beginn der Wartungsarbeiten ist das Bedienpersonal diesbezüglich zu
informieren.
f Zuständigkeiten des Personals für Montage / Demontage, Inbetrieb-nahme,
Bedienung, Wartung und Instandhaltung sowie Instandsetzung sind klar
festzulegen und einzuhalten!
f Es ist Sicherzustellen, dass nur dazu beauftragtes Personal am Schwenkwerk
tätig wird!
f Vor Beginn der Wartungsarbeiten die elektrische Versorgung des
Schwenkwerks abschalten und und gegen Wiedereinschalten sichern. Dies
kann auch durch abziehen der Elektro-Steckvorrichtung geschehen.
f Beim Umgang mit Ölen und Fetten sind die, für das Produkt geltenden
Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Arbeiten an der Hydraulikanlage und an der Elektrik dürfen nur von hierfür
qualifiziertem Fachpersonal nach den gültigen Schaltplänen durchgeführt werden.
Das Personal muss über die auftretenden Gefährdungen und die sich hieraus
ergebenden Schutzmaßnahmen unterwiesen sein.
GEFAHR

Lebensgefahr durch unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl


f Sicherstellen, dass die Teile der Hydraulik, an denen gearbeitet wird, drucklos
sind. Undichte Verschraubungen nur im drucklosen Zustand nachziehen.
f Eventuelle Leckagen umgehend beheben.
GEFAHR
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-3 D 10-2

4.1.1 Wartungsübersicht Tabelle 4.1.1 Wartungsübersicht


Pos. Wartungsarbeit Wartungsintervall
*)

b)

c)
wöchentlich
nach 500 h

alle 1000 h

alle 2000 h
nach 50 h
täglich
a)
1 Schmierstellen G (Bolzen) schmieren (und M) X X X X X X
2 Schmierstellen H (Verzahnung) schmieren X X
3 Schmierstellen K (Achse) schmieren X X
4 Schmierstellen L (Lager) und S (Schäkel und X X X
Ketten) schmieren
5 Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen X X X X X
der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
6 Steckvorrichtung und Zugentlastung auf X X X X X
einwandfreien Sitz prüfen (siehe Kapitel 3.2.2)
7 Hydraulikölstand prüfen X X X X X X
8 Hydrauliköl wechseln X Xd)
9 Verschmutzung des Filterelements prüfen; X X
10 Filterelement vom Rücklauffilter wechseln X Xd)
11 Hydraulik-Schlauchleitungen auf ordnungsgemäße X X
Montage und auf arbeitssicheren Zustand zu prüfen
12 Alle Schraubverbindungen auf festen Sitz prüfen X X X
13 Doppelhaken auf Abnutzung und Risse prüfen X X
14 Schwenkwerk auf Risse und Bruchanzeigen im X X
Werkstoff und an Schweißfugen prüfen
15 Bauteilen und Einrichtungen auf Beschädigung, X X
Verschleiß oder sonstige Veränderungen prüfen
16 Vollständigkeit und Funktion von Sicherheitsein- X X X
richtungen (z.B. Bolzensicherungen) prüfen
c)
17 Wartungsarbeiten am Schleifringübertrager X
a)
bei Containerhandling wöchentlich, spätestens nach 100 Betriebsstunden, bei
anderen Lasten monatlich, spätestens nach 300 Betriebsstunden, abschmieren
b)
spätestens nach jeweils 100 Betriebsstunden
c)
spätestens nach einem Jahr; siehe Wartungsanweisung in der Ersatzteilliste
d)
Eine Verlängerung der Nutzungszeit des Hydrauliköls ist möglich, wenn die
Überprüfung des Hydrauliköls durch ein Labor, dies zulässt.
*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in den Kapiteln mit den
einzelnen Wartungsintervallen.
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-4 D 10-2

4.1.2 Wartungsintervall nach den ersten 50 Betriebsstunden


f Nach den ersten 50 Betriebsstunden folgende Wartungsarbeiten durchführen:
Tabelle: 4.1.2 Wartungsarbeiten nach den ersten 50 Betriebsstunden
Pos. Wartungsarbeit Wartungsarbeit
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
1 Schmierstellen G (und M) abschmieren
6 Schläuche, Verbindungselemente und
Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
7 Steckvorrichtung und Zugentlastung auf
einwandfreien Sitz prüfen (siehe Kapitel 3.2.2)
8 Hydraulikölstand prüfen
11 Filterelement vom Rücklauffilter wechseln
13 Alle Schraubverbindungen auf festen Sitz prüfen

*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in der Wartungsübersicht


(siehe 4.1.1 Wartungsübersicht).

4.1.3 Wartungsintervall nach den ersten 500 Betriebsstunden


f Nach den ersten 500 Betriebsstunden folgende Wartungsarbeiten durchführen:
Tabelle: 4.1.3 Wartungsarbeiten nach den ersten 500 Betriebsstunden
Pos. Wartungsarbeit Wartungsarbeit
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
1 Schmierstellen G (und M) abschmieren
6 Schläuche, Verbindungselemente und
Dichtungen der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
7 Steckvorrichtung und Zugentlastung auf
einwandfreien Sitz prüfen (siehe Kapitel 3.2.2)
9 Hydrauliköl wechseln
8 Hydraulikölstand prüfen

*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in der Wartungsübersicht


(siehe 4.1.1 Wartungsübersicht).
24.09.2010

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A 16.1222-5 D 10-2

4.1.4 Wartungsintervall wöchentlich


f Wartungsintervall wöchentlich; spätestens nach jeweils 100 Betriebsstunden:
Tabelle: 4.1.4 Wartungsarbeiten wöchentlich
Pos. Wartungsarbeit Wartungsarbeit
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
a)
1 Schmierstellen G (Bolzen) (und M) schmieren
8 Hydraulikölstand prüfen

*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in der Wartungsübersicht


(siehe 4.1.1 Wartungsübersicht).
a)
bei Containerhandling wöchentlich, spätestens nach 100 Betriebsstunden, bei
anderen Lasten monatlich, spätestens nach 300 Betriebsstunden, abschmieren
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-6 D 10-2

4.1.5 Wartungsintervall alle 1000 Betriebsstunden


f Wartungsintervall alle 1000 Betriebsstunden; spätestens nach jeweils einem Jahr:
Tabelle: 4.1.5 Wartungsarbeiten alle 1000 Betriebsstunden
Pos. Wartungsarbeit Wartungsarbeit
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
a)
1 Schmierstellen G (Bolzen) (und M) schmieren
2 Schmierstellen H (Verzahnung) schmieren
3 Schmierstellen K (Achse) schmieren
4 Schmierstellen L (Antriebslager) und S (Schäkel
und Ketten) schmieren
5 Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen
der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
6 Steckvorrichtung und Zugentlastung auf
einwandfreien Sitz prüfen (siehe Kapitel 3.2.2)
7 Hydraulikölstand prüfen
8 Verschmutzung des Filterelements prüfen;
10 Hydraulik-Schlauchleitungen auf ordnungs-
gemäße Montage und auf arbeitssicheren Zustand
zu prüfen
12 Alle Schraubverbindungen auf festen Sitz prüfen
13 Doppelhaken aut Abnutzung und Risse prüfen
14 Schwenkwerk auf Risse und Bruchanzeigen im
Werkstoff und an Schweißfugen prüfen
15 Bauteilen und Einrichtungen auf Beschädigung,
Verschleiß oder sonstige Veränderungen prüfen
16 Vollständigkeit und Funktion von Sicherheitsein-
richtungen (z.B. Bolzensicherungen) prüfen

*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in der Wartungsübersicht


(siehe 4.1.1 Wartungsübersicht).
a)
bei Containerhandling wöchentlich, spätestens nach 100 Betriebsstunden, bei
anderen Lasten monatlich, spätestens nach 300 Betriebsstunden, abschmieren

1x jährlich den Schleifringübertrager warten.


24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-7 D 10-2

4.1.6 Wartungsintervall alle 2000 Betriebsstunden


f Wartungsintervall alle 2000 Betriebsstunden:
Tabelle: 4.1.6 Wartungsarbeiten alle 2000 Betriebsstunden
Pos. Wartungsarbeit Wartungsarbeit
*) durchgeführt
Datum Unterschrift
a)
1 Schmierstellen G (Bolzen) (und M) schmieren
2 Schmierstellen H (Verzahnung) schmieren
3 Schmierstellen K (Achse) schmieren
4 Schmierstellen L (Antriebslager) und S (Schäkel
und Ketten) schmieren
5 Schläuche, Verbindungselemente und Dichtungen
der Hydraulik auf Dichtheit prüfen
6 Steckvorrichtung und Zugentlastung auf
einwandfreien Sitz prüfen (siehe Kapitel 3.2.2)
7 Hydraulikölstand prüfen
8 d)
Hydrauliköl wechseln
9 Verschmutzung des Filterelements prüfen;
d)
10 Filterelement vom Rücklauffilter wechseln
11 Hydraulik-Schlauchleitungen auf ordnungs-
gemäße Montage und auf arbeitssicheren Zustand
zu prüfen
12 Alle Schraubverbindungen auf festen Sitz prüfen
13 Doppelhaken auf Abnutzung und Risse prüfen
14 Schwenkwerk auf Risse und Bruchanzeigen im
Werkstoff und an Schweißfugen prüfen
15 Bauteilen und Einrichtungen auf Beschädigung,
Verschleiß oder sonstige Veränderungen prüfen
16 Vollständigkeit und Funktion von Sicherheitsein-
richtungen (z.B. Bolzensicherungen) prüfen
c)
17 Wartungsarbeiten am Schleifringübertrager

*) Die Zahlen in dieser Spalte entsprechen den Positionen in der Wartungsübersicht


(siehe 4.1.1 Wartungsübersicht).
a)
bei Containerhandling wöchentlich, spätestens nach 100 Betriebsstunden, bei
anderen Lasten monatlich, spätestens nach 300 Betriebsstunden, abschmieren
d)
Eine Verlängerung der Nutzungszeit des Hydrauliköls ist möglich, wenn die
Überprüfung des Hydrauliköls durch ein Labor, dies zulässt.
c)
spätestens nach einem Jahr; siehe Wartungsanweisung in der Ersatzteilliste
Alle 15000 Betriebsstunden Lager des Elektromotors reinigen und fetten. (siehe 4.1.11)
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-8 D 10-2

4.1.7 Ölwechsel
Der erste Ölwechsel ist nach ca. 500 Betriebsstunden vorzunehmen. Weitere Ölwechsel
nach jeweils 1000 Betriebsstunden - spätestens nach 1 Jahr.
Außergewöhnliche Betriebszustände können eine unzulässig hohe Verschmutzung oder
eine Alterung des Öles verursachen. In solchen Fällen wird empfohlen, bereits vor dem
fälligen Ölwechsel eine Ölanalyse im Labor des Ölherstellers durchführen zu lassen.
− Ölarten, siehe Tabelle Ölempfehlung Blatt-Nr. 11-1. Eingefüllte Ölsorte siehe
Maschinenkarte.
Zum Schutz der Hydraulikkomponenten muss das Öl mindestens die Reinheitsklasse
20/18/15 nach ISO 4406 haben (entspricht in etwa der Klasse 9 nach NAS 1638).
Neues Öl hat in der Regel eine schlechtere Reinheitsklasse, es ist deshalb erforderlich
das neue Öl zu filtern. Dies kann erfolgen in dem das Öl durch den Filter nachgefüllt
wird oder durch die Verwendung von speziellen Befüllaggregaten, die das Öl so filtern
dass die geforderte Reinheitsklasse erreicht wird.
Hinweis: Beim Ölwechsel auf größte Sauberkeit achten. Verschmutzungen können
zu Fehlfunktionen und zu Schäden an der Hydraulik führen. Die Teile der
Hydraulik (Tank, Pumpe, Schläuche usw.) nie länger als nötig offen lassen.

X Durchführung: (Bauteile siehe Bild 4.01 und Bild 4.02)


1. Geöffnetes Schwenkwerk absetzen
2. Geeigneten Auffangbehälter unter der Ölablaßschraube positionieren
3. Ölablaßschraube entfernen und reinigen
4. Ölmessstab (Belüftungsschraube) zur Tankbelüftung herausschrauben
5. Tankfüllung ablassen (bei betriebswarmer Anlage)
6. Tank reinigen
y Den Bereich des Tankdeckels reinigen.
y Den Druck in den Schläuchen (14) (Bild 4.0) ablassen.
y Schläuche (14) (Bild 4.0) am Tankdeckel abschrauben.
y Den Tankdeckel von der Traverse abschrauben (15) und das Hydraulik-
aggregat einschließlich Tankdeckel aus der Traverse herausheben.
y Tank mit einem flachen Schaber aus Kunststoff reinigen. Keine Putzwolle,
Tücher oder Reinigungspapier verwenden, weil Fasern zurück bleiben
können. Mit geeignetem Reinigungsmittel z.B. Waschbenzin den Tank sauber
spülen.
Hinweis: Metallpartikel im Tank können auf Verschleiß an der Pumpe
hindeuten.
y Gewindebohrungen der Tankdeckelbefestigung prüfen. Bei Bedarf Gewinde
reinigen bzw. nachschneiden.
y Bei der Montage des Hydraulikaggregats und der Schläuche auf größte
Sauberkeit achten.
7. Ölfiltereinsatz wechseln
8. Ölablaßschraube einschrauben
9. Tank füllen (über Filter)
10. Ölstand prüfen (siehe 4.2.1)
11. Schwenkwerk Probe fahren
12. Dichtheit der Hydraulik prüfen
13. Das Altöl entsprechend der örtlichen Vorschriften entsorgen
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A 16.1222-9 D 10-2

4.1.8 Ölfilter
Bei Neuanlagen ist der Filtereinsatz nach etwa 50 Betriebsstunden auszuwechseln -
ansonsten nach jedem Ölwechsel. Ferner ist der Ölfilter nach Reparaturarbeiten an der
Hydraulik zu kontrollieren und ggf. der Filtereinsatz zu wechseln.

4.1.9 Schmieranweisung
Um einen einwandfreien Betrieb des Schwenkwerkes zu gewährleisten Schmierstellen,
regelmäßig abschmieren (siehe 4.1.10).
f Schmierstellen G bei Containerhandling wöchentlich, spätestens nach 100 Betriebs-
stunden, abschmieren
f Schmierstellen G bei anderen Lasten monatlich, spätestens nach 300 Betriebs-
stunden, abschmieren.
f Schmierstelle H, K und L vierteljährlich, spätestens nach 1000 Betriebsstunden,
abschmieren.

Fettempfehlung für Schmierstelle G und K: Lithiumverseiftes Fett, KP 2 K DIN 51502


Fettempfehlung für Schmierstelle H: M2E-20; DIN 51502, z. B. Zählit VZ
(Zählit VZ ist ein calciumverseiftes Fett auf Mineralölbasis der Firma MÖLLENBERG &
SONNTAG mit einer Penetration von 265-295 mm²/s )

Bei tiefen Temperaturen ab -20°C:


Fettempfehlung für Schmierstelle G, K und L:
KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
Fettempfehlung für Schmierstelle H: KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
(URETHYN LT 60 ist ein synthetisches Tieftemperaturfett der Firma FUCHS LUBRITECH
GMBH)
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A 16.1222-10 D 10-2

4.1.10 Schmierstellen

Beschreibung:
Schmierstelle H (Verzahnung)
Schmierstelle K (Achse)
Schmierstelle L (Antriebslager)
Schmierstelle G (Bolzen)
Schmierstelle S (Kettenglied,
Schäkel)

Ausstattungsvariante:
„Aufhängung mit Bolzen“
Schmierstelle M (Bolzen)

1 Befestigungspunkte für
Zugentlastung

Hinweis: Durch regelmäßige Schmierung der Kette beziehungsweise Aufhängeglieder


und Schäkel kann eine wesentlich längere zulässige Nutzungsdauer als bei
ungeschmierten Teilen erreicht werden. Es wird empfohlen alle Kettenglieder
und Schäkel vor der Inbetriebnahme zu schmieren. Beim Schmieren ist darauf
zu achten, dass die Berührungsflächen geschmiert werden um einen
vorzeitigen Verschleiß zu verhindern. Als Schmiermittel eignet sich
Schmierstoff zum Schmieren von Drahtseilen oder Verzahnungen (siehe
Kapitel 4.4)
24.09.2010

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A 16.1222-11 D 10-2

4.1.11 Elektromotor

Vorsicht Verbrennungsgefahr!
An der Oberfläche des Elektromotors können hohe Temperaturen von über 80°C
auftreren.
WARNUNG f Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen.

Wartungsintervalle: alle 15.000 Betriebsstunden längstens nach 3 Jahren


f Vor Beginn der Wartungsarbeiten die elektrische Versorgung des Schwenkwerks
abschalten und und gegen Wiedereinschalten sichern.
f Lager reinigen und zur Hälfte mit Fett, gemäß Kapitel 4.5 Schmierstoffempfehlung
füllen.
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-12 D 10-2

4.1.12 Schleifringübertrager

Installation, Wartung und Reparatur darf nur durch elektrotechnisch


qualifiziertes und autorisiertes Personal durchgeführt werden.

GEFAHR

Wartungsintervalle: 1x jährlich
f Vor Beginn der Wartungsarbeiten die elektrische Versorgung des Schwenkwerks
abschalten und und gegen Wiedereinschalten sichern.
A c h t u n g ! Alle Arbeiten am Schleifringübertrager nur im elektrisch spannungs-
losen Zustand durchführen!
f Haube des Schwenkwerks öffnen beziehungsweise entfernen.
f Abgefallenen Abrieb durch Absaugen entfernen.
V o r s i c h t ! Die Schleifbügel können dabei leicht verbogen werden.
Wenn das Absaugen nicht möglich ist: Entfernen des Staubes durch Ausblasen mit
trockener, ölfreier, sauberer Luft.
f Die Kontaktstellen von Schleifring und Drahtschleifbügel hauchdünn Einsprühen mit
dem vorgeschriebenen Kontaktöl: CRAMOLIN Schutz (ITW Chemische Produkte
GmbH)
V o r s i c h t ! Den Kohlebürstenhalter und seinen Schleifring n i c h t einsprühen!
f Verschleiß der Schleifbügel prüfen
f Verschleiß der Kohlenbürsten prüfen. Teile vom Kohlebürstenhalter dürfen keine
Isolierringe oder Schleifringe berühren.
f Nach dem Reinigen die Haube wieder montieren.
Darauf achten, dass keine Leitung gequetscht, die Isolierung abgeschabt oder sonst
wie beschädigt wird.

Beschreibung:
1 Drahtschleifbügel
2 Kohlebürste
3 Kohlebürstenhalter
4 Schleifring
5 Isolierring

Bild 4.1.12
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-13 D 10-2

4.2 Durchzuführende Prüfungen

4.2.1 Ölstand prüfen


− Das Schwenkwerk muß gerade stehen.
− Maximaler oder minimaler Ölstand wird am Ölstandsauge abgelesen.
− Zuviel Öl erzeugt Überdruck im Tank.
− Zu wenig Öl führt zur Überhitzung der Hydraulikanlage und kann Pumpenschäden
zur Folge haben.
− Bei erforderlicher Ölnachfüllung, siehe Ölempfehlung Blatt-Nr. 11-1.

4.2.3 Abnutzung

Der Doppelhaken ist entsprechend den Einsatzbedingungen und den betrieblichen


Verhältnissen nach Bedarf, jedoch mindestens jährlich, durch einen Sachkundigen zu
prüften. Sachkundiger ist, wer auf Grund seiner fachlichen Ausbildung und Erfahrung
ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet der Lastaufnahmemittel hat und mit den
einschlägigen staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften und
allgemein anerkannten Regeln der Technik soweit vertraut ist, dass er den arbeits-
sicheren Zustand von Schwenkwerken und Kranhaken beurteilen kann.
Die zulässige Abnutzung ist in Tabelle 4-1 angegeben. Beim Messen genügt
Meßschieber- (Schieblehren-) Genauigkeit.
Verschleißkerben dürfen im Bereich der zulässigen Abnutzung kerbfrei nachgeschliffen
werden. Teile mit unzulässiger Abnutzung oder Beschädigung sind zu ersetzen.
Schweißungen an Doppelhaken und Bolzen, z. B. zum Ausbessern von Abnutzungen,
sind nicht zulässig.

4.2.4 Sonstige Prüfungen


Überprüfung des Doppelhakens

Die Prüfung auf Verformung, z. B. am Hakenmaul und Hakenschaft, ist nach Bedarf,
jedoch mindestens einmal im Jahr durchzuführen. Bei einer größeren Aufweitung der
Maulweite a2 max nach Tabelle 4-1 ist der Doppelhaken zu ersetzen.
Der Doppelhaken ist ebenfalls zu ersetzen, wenn die Verformung 10 %, bezogen auf
das Ausgangsmaß Y1 oder Y2, überschreitet (die Ausgangsmaße sind auf dem
Doppelhaken angegeben siehe auch Bild Doppelhaken Blatt-Nr. 10-2).
Wurden Verformungen festgestellt, so muss eine Prüfung auf Oberflächenrisse nach
einem hierfür geeigneten Verfahren durchgeführt werden oder das entsprechende Teil
ist zu ersetzen. Wenn diese Prüfung im Abnutzungs- und Verformungsbereich am
eingebauten Doppelhaken nicht durchgeführt werden kann, muss er ausgebaut werden.
Dies betrifft auch den Hals und die Augen des Doppelhakens.
Vor dem Prüfen sind die Oberflächen in einen Zustand zu versetzen, der das
einwandfreie Erkennen von Oberflächenrissen ermöglicht. Beschädigungen und
Oberflächenrisse dürfen kerbfrei beseitigt werden, soweit Funktion, zulässige
Maßabweichungen und zulässige Abnutzung es erlauben. Teile mit unzulässigen
Oberflächenrissen sind zu ersetzen.
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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-14 D 10-2

Tabelle 4-1 zulässige Abnutzung / Verformung des Doppelhakens


Bestell-Nr. Haken Größe a2 max b1 min b2 min d1 min d2 max d3 max S2 min S3 min h min
00022454 22-8411 NG 16 99 91 91 91 96 90 52 36 113
00022400 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00022287 22-8413 NG 25 123 113 113 113 117 97 52 70 143
00022279 22-9864 NG 32 137 113 126 126 138 97 61 70 162
00027971 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00040483 22-7370 NG 25 123 113 86 113 100 - 45 - 143
23084393 NG 50 176 162 152 162 159 97 87 *) 70 202
Alle Angaben in Millimeter *) einschließlich Buchse
Bestell-Nr. siehe Ersatzteilliste

Ausgangsmaße von
Y1 und Y2 siehe
Angaben auf dem
Doppelhaken

Doppelhaken
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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-15 D 10-2

Überprüfung der Hydraulik-Schlauchleitungen

Die Überprüfung der Hydraulik-Schlauchleitungen ist nach Bedarf, jedoch mindestens


einmal im Jahr durchzuführen, bei Mehrschichtbetrieb alle 6 Monate. Die Hydraulik-
Schlauchleitungen sind nach Wartungs- und Intstandsetzungsarbeiten auf ordnungs-
gemäße Montage und auf arbeitssicheren Zustand zu prüfen.
Schlauchleitungen müssen ersetzt werden wenn eins der folgenden Kriterien fest-
gestellt wurde:
- Beschädigungen der Außenschicht bis zur Drahtgeflechteinlage (z. B. Scheuer-
stellen, Schnitte, Risse)
- Versprödung der Außenschicht (Rissbildung des Schlauchmaterials)
- Verformungen, die der natürlichen Form des Schlauches oder der Schlauchleitung
nicht entsprechen,sowohl im drucklosen als auch im druckbeaufschlagten Zustand
oder bei Biegung, z. B. Schichtentrennung, Blasenbildung
- undichte Stellen
- Beschädigung oder Deformation der Schlaucharmatur (Dichtfunktion beeinträchtigt)
- Herauswandern des Schlauches aus der Armatur
- Funktion und Festigkeit mindernde Korrosion der Schlaucharmatur
- Lager- und / oder Verwendungsdauer des Schlauches oder der Schlauchleitung
überschritten.
f Hydraulikschläuche maximal 2 Jahre lagern.
f Hydraulikschläuche max. 6 Jahre verwenden (einschließlich max.
2-jähriger Lagerzeit).

f Mängel sofort beseitigen.


f Nur Austauschleitungen gemäß Ersatzteilliste verwenden.
f Sicherstellen, dass die Austauschleitungen sauber sind; bis zum Einbau mit
Staubschutzkappen verschließen.
f Sicherstellen, dass die Hydraulikschläuche für die erforderlichen Drücke zugelassen
sind.
Hydraulikschläuche sind mit dem Herstelldatum (Quartal und Jahr) gekennzeichnet.
Zum Beispiel kennzeichnet die Angabe 2 Q 09 die Herstellung im 2. Quartal 2009.
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-16 D 10-2

Prüfung von Ketten und einzelnen Kettengliedern

Ketten und einzelne Kettenglieder beziehungsweise Aufhängeglieder (siehe Bild


Maschinenkarte - Abmessungen) müssen in Abständen von nicht mehr als 12 Monaten
von einem Sachkundigen c geprüft werden. Bei ungünstigen Einsatzbedingungen zum
Beispiel erhöhtem Verschleiß oder verstärkter Korrosion sind kürzere Abstände
erforderlich. Zusätzlich zu den Sichtprüfungen muss in Abständen von längstens drei
Jahren eine magnetische Prüfung auf Rißfreiheit durchgeführt werden. Die Prüfungen
sind gemäß den Vorschriften des Landes in dem die Kette eingesetzt wird zu
dokumentieren.
Vor der Überprüfung müssen die Kettenglieder gründlich gereinigt werden, sodass sie
frei von Öl, Schmutz und Rost sind. Die Reinigungsmethode darf den Grundwerkstoff
nicht angreifen und darf keine Risse oder Oberflächenschäden verdecken.

Die Ketten oder Aufhängeglieder müssen ausgewechselt werden:


a) Bei Verformung oder Bruch eines Kettengliedes und wenn ein Kettenglied
Ablagerungen aufweist, die nicht entfernt werden können.
b) Wenn Kettenglieder gerichtet, geschweißten, gebogen gebrannten oder auf
andere Weise verändert wurden.
c) Wenn ein Kettenglied Kerben, Anrisse, Rillen, Schnitte, Korrosionsnarben, oder
Quetschungen aufweist. Kleinere Kerben können von einem Sachkundigen c
angeglichen werden, wenn die verbleibende Materialdicke an dieser Stelle
größer als 90% des Ursprungsdurchmessers ist und keine plötzliche Quer-
schnittsänderung erkennbar ist.
d) Wenn durch plastische Verformung die äußere Länge eines Kettengliedes um
mehr als 3% des äußeren Nennmaßes länger geworden ist,
e) bei Verschleiß oder übermäßiger Korrosion an irgendeiner Stelle eines
Kettengliedes. Bis zu 90 % des Ursprungsdurchmessers (dn) ist der Verschleiß
zulässig, als Mittelwert aus zwei unter 90° zueinander durchgeführten
Messungen der Durchmesser d1 und d2 (siehe Bild 4.2.4).
f) Wenn sich durch Verschleiß eine Vergrößerung der Innenlänge ergeben hat, die
bei Aufhängeglieder größer gleich ΔL=8% beträgt ( ΔL = L1 – Lo )
bei einem Kettenglied größer gleich ΔL=5% beträgt
bei einer Kette für 11 Teilungen (Glieder) größer gleich ΔL=2% beträgt
g) bei Verfärbungen durch Wärme oder Schädigungen durch chemische Einflüsse

Ketten ausgewechselt wenn:


d1+d2
> 0,9 dn
2

Bild 4.2.4
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.1222-17 D 10-2

Reparaturen dürfen nur vom Hersteller oder bei kleineren Kerben ( siehe Punkt c) )
von einem Sachkundigenc c durchgeführt werden.

c Sachkundige sind Personen, die auf Grund ihrer fachlichen Ausbildung und
Erfahrung ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet der Lastaufnahme-
einrichtungen beim Verladen von Schüttgütern haben und mit den einschlägigen
staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, Regeln für
Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit, Richtlinien und allgemein anerkannten
Regeln der Technik (z.B. VDE-Bestimmungen, DIN-Blättern) sowie dieser
Betriebsanleitung soweit vertraut sind, dass sie den arbeitssicheren Zustand von
Lastaufnahmeeinrichtungen, Schäkeln und Ketten beurteilen können.

Hinweis: Durch regelmäßige Schmierung der Kette beziehungsweise Aufhängeglieder


und Schäkel kann eine wesentlich längere zulässige Nutzungsdauer als bei
ungeschmierten Teilen erreicht werden. Es wird empfohlen alle Kettenglieder
und Schäkel vor der Inbetriebnahme zu schmieren. Beim Schmieren ist darauf
zu achten, dass die Berührungsflächen geschmiert werden um einen
vorzeitigen Verschleiß zu verhindern. Als Schmiermittel eignet sich
Schmierstoff zum Schmieren von Drahtseilen oder Verzahnungen (siehe
Kapitel 4.4)

Prüfung von Schäkel


f Die Abstände in der die Schäkel genauer untersucht werden müssen, sind von einer
sachkundigen Person festzulegen. Die Prüfabstände sind so zu wählen, dass
Schäden rechtzeitig erkannt werden können und sollten 6 Monate nicht
überschreiten.
f Die Schäkelprüfungen sind von einer sachkundigen Person durchzuführen:
Der Schäkel muss ausgewechselt werden:
a) Bei Abnutzung von mehr als 5% des Nennmaßes an beliebiger Stelle.
b) Bei dauerhafter Verformung von Bolzen oder Bügel
c) Bei erfolgter Wärmebehandlung oder vorhandenen Schweißmarken
d) Wenn statt des Original-Bolzens ein anderer Bolzen im Schäkel montiert ist
e) Wenn nicht mehr alle Markierungen sichtbar sind
f) Wenn Kerben, Anrisse, Rillen, Schnitte, Korrosionsnarben, oder Quetschungen
im Bolzen oder Bügel vorhanden sind; (Kleinere Kerben können von einem
Sachkundigen angeglichen werden, wenn die verbleibende Materialdicke an
dieser Stelle größer als 95% des Ursprungsdurchmessers ist und keine
plötzliche Querschnittsänderung erkennbar ist)
g) Wenn der Bolzen nicht korrekt eingeschraubt ist (Bolzenbund und Mutter liegen
bei korrekter Montage plan auf den Schäkelaugen auf, die Mutter ist durch einen
Splint gesichert) muss die Montage geändert oder der Schäkel ersetzt werden.
24.09.2010

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A 16.1222-18 D 10-2

Prüfung des Schleifringübertragers

f 1x jährlich oder alle 100000 Umdrehungen den Schleifringübertrager prüfen:


a) Verschleiß der Schleifbügel prüfen
b) Verschleiß der Kohlebürsten prüfen Teile vom Kohlebürstenhalter dürfen keine
Isolierringe oder Schleifringe berühren.
c) Alle Befestigungsschrauben für mechanische und elektrische Verbindungen
prüfen ob sie fest angezogen sind
d) Das Vorhandensein der Beschriftungen überprüfen

Weitere Prüfungen:

f Verschraubungen auf Dichtheit prüfen


f Schraubverbindungen prüfen
f Lagerverschleiß kontrollieren
f Steckvorrichtung und Zugentlastung prüfen
f Öltemperatur überwachen
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0722-1 D 10-3

4.3 Instandsetzung

4.3.1 Allgemeines

Bei größeren Instandsetzungen den Kundendienst der Salzgitter Maschinenbau AG


einschalten.

Verletzungsgefahr bei unzureichender Qualifikation!


Unsachgemäßes Arbeiten kann zu erheblichen Personen- und Sachschäden
führen.
WARNUNG f Das Schwenkwerk darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und
eingewiesenem Personal gewartet und instandgesetzt werden. Dieses
Personal muss eine spezielle Unterweisung über auftretende Gefahren
erhalten haben. Dem Personal muss das Ablehnen sicherheitswidriger
Anweisungen Dritter ermöglicht werden.
f Arbeiten an den elektrischen Einrichtungen des Schwenkwerks dürfen nur von
einer Elektrofachkraft oder von unterwiesenem Personal unter Leitung und
Aufsicht einer Elektrofachkraft gemäß den elektrotechnischen Regeln
vorgenommen werden.
f An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen Kenntnissen
und Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten!
f Zuständigkeiten des Personals für Montage/Demontage, Inbetriebnahme,
Bedienung, Wartung und Instandhaltung sowie Instandsetzung sind klar
festzulegen und einzuhalten!
f Es ist Sicherzustellen, dass nur dazu beauftragtes Personal am Schwenkwerk
tätig wird!
f Bauteile gegen unbeabsichtigte Bewegungen sichern
f Vor allen Instandsetzungsarbeiten ist die Stromzufuhr zum Schwenkwerk zu
unterbrechen und gegen Wiederinbetriebnahme zu sichern. Wenn vorhanden
die Elektro-Steckvorrichtung (32) (siehe 2.4 Teilebenennungsplan) abziehen.

Bei allen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten ist folgende persönliche Schutz-


ausrüstung zu tragen:
- Schutzhelm
- Schutzbrille
- Schutzkleidung
- Schutzhandschuhe
- Sicherheitsschuhe mit Zehenschutzkappe und durchtrittsicherem Unterbau

Bei der Instandsetzung muß grundsätzlich folgendes beachtet werden:


24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0722-2 D 10-3

Das Schwenkwerk so absetzen, dass sich der Doppelhaken und die beweglichen Teile
der Schwenkwerksaufhängung nicht unbeabsichtigt bewegen.

Nach jeder Demontage bzw. Reparatur ist eine Überprüfung des auf dem Typenschild
bzw. der Maschinenkarte angegebenen max. Druckes erforderlich. Geeignete
Prüfmanometer sind zu verwenden.

Grundsätzlich sollten vor jeder Wiederinbetriebnahme alle Schmierstellen mit Fett


gemäß 4.4 Ölempfehlung versorgt werden (Schmieranweisung siehe 4.1.9, Schmier-
stellen siehe 4.1.10).

Das Schwenkwerk darf nach Instandsetzungs- und Änderungsarbeiten nur in Betrieb


genommen werden, wenn

- sich das Schwenkwerk wieder in sicherem Zustand befindet,


- autorisiertes Fachpersonal die Arbeiten für endgültig abgeschlossen erklärt und
- sich niemand im Gefahrenbereich befindet.

Vor der Wiederinbetriebnahme sind die im Abschnitt „3.2 Inbetriebnahme“ aufgeführten


Punkte zu beachten.
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0722-3 D 10-3

4.3.2 Austausch des Hydraulikmotors


Beschreibung:
5 Schlauchleitung
6 Deckel
7 Hydraulikmotor
8 Schraube am Ritzel
(70 Nm Anziehmoment)
9 Ventilblock
10 Schraube (47 Nm
Anziehmoment)
11 Ritzel
13 Halterung

Bild 4.3.2

Lebensgefahr durch unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl


f Sicherstellen, dass die Teile der Hydraulik, an denen gearbeitet wird, drucklos
sind.
GEFAHR f Eventuelle Leckagen umgehend beheben.

1. Das Schwenkwerk stromlos machen und gegen wiedereinschalten sichern. Wenn


ein oder mehrere Steckvorrichtung vorhanden sind, das Schwenkwerk durch
abziehen dieser Steckvorrichtung stromlos machen.
2. Haube demontieren
3. Die Hydraulik drucklos machen.
4. Halterung (13) abschrauben und vorsichtig auf dem Schwenkwerk ablegen.
5. Die Hydraulik soweit wie es nötig ist demontieren und vor Verschmutzung schützen
6. Die offenen Hydraulikleitungen am Schwenkwerk vor Verschmutzung schützen.
7. Schrauben (8) und (10) abschrauben und den Hydraulikmotor (7) aus dem
Schwenkwerk heben.
8. Den neuen Hydraulikmotor in umgekehrter Reihenfolge montieren.
9. Den Hydraulikmotor über den Anschluss (5) mit Hydrauliköl füllen !
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0722-4 D 10-3

4.3.3 Austausch der Hydraulikpumpe


Beschreibung:
1, 2 Schlauchleitungen
3 Schraube (47 Nm)
4 Hydraulikaggregat
5 Deckel
6 Zwischenflansch
7 Verteilerstück
8 Pumpe
9 Kunststoffstopfen
10 Schraube (25 Nm)

Bild 4.3.3

Lebensgefahr durch unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl


f Sicherstellen, dass die Teile der Hydraulik, an denen gearbeitet wird, drucklos
sind.
GEFAHR f Eventuelle Leckagen umgehend beheben.

1. Das Schwenkwerk stromlos machen und gegen wiedereinschalten sichern. Wenn


ein oder mehrere Steckvorrichtung vorhanden sind, das Schwenkwerk durch
abziehen dieser Steckvorrichtung stromlos machen.
2. Haube demontieren
3. Die Hydraulik drucklos machen.
4. Die Hydraulik soweit wie es nötig ist demontieren und vor Verschmutzung
schützen.
5. Schrauben (3) abschrauben und das Hydraulikaggregat (4) aus dem Schwenk-
werk heben
6. Verteilerstücke (7) abschrauben
7. Pumpe (8) abschrauben
8. An der Unterseite der neuen Pumpe den Kunststoffstopfen (9)
entfernen !
9. Die neue Pumpe in umgekehrter Reihenfolge montieren.
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0722-5 D 10-3

4.3.4 Austausch der Achslagerung

Bild 4.3.4
Beschreibung
1 Traverse 9 Schleifringkörper
3 Schleifringübertrager 10 Bürstenhalter
6 Zylinderschraube 11 Axial-Zylinderrollenlager
7 Achse

Vor Instandsetzungsarbeiten und vor dem Auswechseln der Achslagerung den


Kundendienst der Salzgitter Maschinenbau AG einschalten. Diese Arbeiten nur
von Fachwerkstätten, die Erfahrungen in der Handhabung von Axial-Zylinder-
rollenlagern hat, durchführen lassen.

Service Manager:
Hr. Kevin Wenke +49 -5341 / 302 - 493 kevin.wenke@smag.de
Service Administration:
Fr. Schwarz +49 -5341 / 302 - 673 elke.schwarz@smag.de
Service Techniker:
Hr. Müller +49 -5341 / 302 - 672 marcus.müller@smag.de
Hr. Olbrich +49 -5341 / 302 - 491 olaf.olbrich@smag.de
Hr. Schmerschneider +49 -5341 / 302 - 492 bernd.schmerschneider@smag.de
24.09.2010

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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0722-6 D 10-3

4.3.5 Austausch des Ritzels

Bild 4.3.5
Beschreibung
8 Hydraulikmotor 12 Flansch
9 Sechskantschraube (70 Nm Anziehmoment) 13 Schmierstoffleitung
10 Zylinderschrauben (47 Nm Anziehmoment) 14 Ritzel
11 Zylinderschrauben (250 Nm Anziehmoment) 16 Ritzelhalter
17 Schutzblech

Lebensgefahr durch unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl


f Sicherstellen, dass die Teile der Hydraulik, an denen gearbeitet wird, drucklos
sind.
GEFAHR f Eventuelle Leckagen umgehend beheben.

1. Das Schwenkwerk stromlos machen und gegen wiedereinschalten sichern. Wenn


ein oder mehrere Steckvorrichtung vorhanden sind, das Schwenkwerk durch
abziehen dieser Steckvorrichtung stromlos machen.
2. Haube demontieren
3. Die Hydraulik drucklos machen
4. Deckel (17) abschrauben
5. Schrauben (9) abschrauben
6. Schrauben (10) abschrauben
7. Schrauben (11) abschrauben, Schmierstoffleitung (13) abschrauben und den
Flansch (12) herausheben.
8. Ritzel (14) herausziehen und Ritzelhalter (16) demontieren. Wenn sich das Ritzel
nicht ohne weiteres herausziehen lässt, so verfahren wie es unten beschrieben ist.
Zum Demontieren des Ritzels eine Abziehvorrichtung verwenden.
24.09.2010

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BETRIEBSANLEITUNG
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Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0722-7 D 10-3

Wenn sich das Ritzel nicht ohne weiteres herausziehen lässt:


8.a Den Hydraulikmotor (8) wie unter 4.3.2 beschrieben ausbauen.
9. Schrauben (11) abschrauben, Schmierstoffleitung (13) abschrauben und den
Flansch (12) herausheben.
10. Ritzel (14) herausziehen und Ritzelhalter (16) demontieren
11. Das neue Ritzel in umgekehrter Reihenfolge montieren. Die Anziehmomente der
Schrauben sind in der Ersatzteilliste zu finden.
24.09.2010

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PEINER Greifer
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ÖLEMPFEHLUNG
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0721-1 D 11-1

4.4 Tabelle: Ölempfehlung - Hydrauliköle

Für den normalen Betrieb ist ein Hydrauliköl der ISO-Viskositätsklasse VG 46 zu


verwenden. Für Sommerbetrieb bzw. Winterbetrieb ist entsprechend der Umgebungs-
temperatur ein Hydrauliköl der ISO-Viskositätsklasse VG 68 bzw. VG 32 zu verwenden.
Zum Schutz der Hydraulikkomponenten muss das Öl mindestens die Reinheitsklasse
20/18/15 nach ISO 4406 haben (entspricht in etwa der Klasse 9 nach NAS 1638).
Neues Öl hat in der Regel eine schlechtere Reinheitsklasse, es ist deshalb erforderlich
das neue Öl zu filtern. Dies kann erfolgen in dem das Öl durch den Filter nachgefüllt
wird oder durch die Verwendung von speziellen Befüllaggregaten, die das Öl so filtern
dass die geforderte Reinheitsklasse erreicht wird.
Nachfolgend sind die geeigneten und von der SMAG freigegebenen Ölsorten
aufgeführt.

Winter Sommer
ISO-Viskositätsklasse VG 32 VG 46 VG 68
Norm HVLP 32 HLP 46 HLP 68
nach DIN 51524/3 HV nach DIN51524/2 nach DIN51524/2
Anlauftemperatur *) -15°C -5°C +5°C
Inbetriebnahme- -5°C +5°C +12°C
temperatur
maximale obere +70°C +80°C +85°C
Einsatztemperatur
Umgebungstemperatur < -5°C bis -20°C -5°C bis +30°C > +30°C
ARAL Vitam HF 32 Vitam GF 46 Vitam GF 68
AVIA AVIA FLUID HVI 32 AVIA FLUID RSL46 AVIA FLUID RSL68
BP ENERGOL ENERGOL ENERGOL
SHF-HV 32 HLP-HM 46 HLP-HM 68
CASTROL HYSPIN AWH-M 32 HYSPIN AWS 46 HYSPIN AWS 68
ESSO UNIVIS J 32 NUTO H 46 NUTO H 68
FUCHS RENOLIN MR 32 MC RENOLIN MR 15 RENOLIN MR 20
FUCHS LUBRITECH RENOLIN B 32 HVI RENOLIN RENOLIN
B15VG46 B20VG68
MOBIL Univis N 32 DTE 25 DTE 26
SHELL Tellus T 32 Tellus 46 Tellus 68
Tellus S2 V 32 Tellus S2 M 46 Tellus S2 M 68
TOTAL Equivis ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68
*) Temperatur ab der die Hydraulikpumpe eingeschaltet werden darf, um das Öl mit dem
Druckbegrenzungsventil auf die Inbetriebnahmetemperatur vorzuwärmen.
24.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
ÖLEMPFEHLUNG
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0721-2 D 11-2

Der Einsatz anderer Hydrauliköle darf nur nach Freigabe durch die SMAG erfolgen.

Es sind zinkhaltige Hydraulikflüssigkeiten zu verwenden, um die Verträglichkeit mit den


bronzegefüllten PTFE-Abdichtungen sicherzustellen

Das Mischen von verschiedenen Hydraulikflüssigkeiten ist nur nach Rücksprache mit
dem jeweiligen Hersteller und nach entsprechender Freigabe erlaubt.

Der Einsatz von biologisch abbaubarem Hydrauliköl darf nur nach Freigabe durch die
SMAG erfolgen. Das Mischen von Mineral- und biologisch abbaubarem Hydrauliköl ist
grundsätzlich nicht zulässig!

Für den Betrieb bei -50°C bis +40°C ist ein Hydrauliköl vom Typ HVLP nach
DIN 51524-3 NATO-Kode: H 540 zu verwenden. Bei Temperaturen unter -25°C muss
das Hydrauliköl vorgewärmt werden.

Winter Winter

Norm HVLP
nach DIN 51524/3 HV
NATO-Kode: H 540
Anlauftemperatur *) -25°C -30°C
Inbetriebnahme- -15°C -20°C
temperatur
maximale obere +85°C +70°C
Einsatztemperatur
Umgebungstemperatur < - 50°C bis +40°C < - 50°C bis +40°C
ARAL Vitam H 540
AVIA AVILUB HYDRAULIKFL H 540
SHELL Hydraulikflüssigkeit H-540 Shell Tellus Arctic
H&R ChemPharm GmbH SRS Wiolan H-540

*) Temperatur ab der die Hydraulikpumpe eingeschaltet werden darf, um das Öl mit dem
Druckbegrenzungsventil auf die Inbetriebnahmetemperatur vorzuwärmen.
24.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
ÖLEMPFEHLUNG
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0721-3 D 11-3

4.5 Schmierstoffempfehlung
Vom Hersteller verwendete Fettsorten: siehe Maschinenkarte!
Isolierklasse und Baugröße des Elektromotors: siehe Maschinenkarte

Hinweis: Synthetische Schmierstoffe nicht mit mineralischen Schmierstoffen


mischen!
Synthetische Schmierstoffe nur nach Absprache mit dem Schmierstoff-
hersteller mit einem anderen synthetischen Schmierstoff mischen.

Schmierstoff für die Lager Schmierstoff für die Lager


in einem Elektromotor mit im Elektromotor
Isolierklasse: H und Tieftemperaturbereich
Baugröße:
56 bis 400
synthetischer Schmierstoff synthetischer Schmierstoff

BREMER & Rivolta S.K.D. 4002


LEGUIL GMBH -50°C bis +210°C *)

Castrol Firetemp XT 2
- 25°C bis + 180°C

Fuchs RENOLIT PU 8-061/2 RENOLIT HLT 1


-20°C bis +180°C -50°C bis +140°C
FUCHS URETHYN E/M 2 URETHYN LT 60
LUBRITECH - 20°C bis + 180°C - 50°C bis + 140°C

KLÜBER PETAMO GY 193 ISOFLEX TOPAS NB 52


LUBRICATION ca. - 20°C bis + 180°C - 50°C bis + 120°C

Shell Gadus S3 T100/2 Gadus S2 V100/2


- 20°C bis + 160°C - 30°C bis + 130°C

*) Temperatureinsatzbereich
24.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
ÖLEMPFEHLUNG
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0721-4 D 11-4

Schmierstoff für die Lager Schmierstoff für die Lager


in einem Elektromotor mit in einem Elektromotor mit
Isolierklasse: F und Isolierklasse: F und
Baugröße: Baugröße:
56 bis 112 132 bis 400
mineralischer Schmierstoff mineralischer Schmierstoff
Lithium-12-Hydroxystearat- Barium-Komplex- Verdicker
Verdicker

AVIA LITHOPLEX 3 EP
- 20°C bis + 150°C
BREMER & Rivolta S.K.D. 4002 Rivolta S.K.D. 4002
LEGUIL GMBH -50°C bis +210°C *) -50°C bis +210°C *)

BP Energrease LS 3
- 25°C bis + 130°C
Fuchs RENOLIT GP3 RENOLIT DURAPLEX EP 2
-30°C bis +120°C -30°C bis +160°C

FUCHS STABYL L 120 STABYL L 120


LUBRITECH - 20°C bis + 130°C - 20°C bis + 130°C

KLÜBER Staburags
LUBRICATION NBU 8 EP
- 20°C bis + 140°C

Shell Alvania RL3


- 25°C bis + 130°C

*) Temperatureinsatzbereich

Bei der Umstellung auf ein Schmierfett mit anderer Seifenbasis oder anderem Verdicker
ist das zuvor verwendete Schmierfett möglichst weitgehend zu entfernen. Nach der
Umstellung sind die Nachschmierfristen zu verkürzen, um eine möglichst schnelle
Entfernung des alten Schmierfettes zu erreichen. Eine Vermischung von Schmierfetten
führt zu einer Verschlechterung der Schmiereigenschaften und somit zu einer
Verringerung der Lebensdauer der Bauteile.
24.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
ÖLEMPFEHLUNG
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0721-5 D 11-5

Schmierfett für Schmierfett für


Verzahnungen Verzahnungen
Tieftemperaturbereich
DIN 51502 KP2 K (KPF2 N) DIN 51502 KE 1 N -50
mineralischer Schmierstoff synthetischer Schmierstoff
Calzium Eindicker organischer Eindicker
AGIP AUTOL TOP 2000
-30 bis +120°C *)

AVIA AVIACAL 2 LD
-30 bis +120°C

BREMER & CERITOL PK 1


LEGUIL GMBH -60°C bis +140°C

BP Energrease Mp-MG 2
-30°C bis +175°C

Fuchs RENOLIT CA-LZ


-30°C bis +120°C

FUCHS LAGERMEISTER 3000 URETHYN LT 60


LUBRITECH PLUS - 50°C bis + 140°C
-30 bis +120°C
KLÜBER Klüberplex AG 11-462 ISOFLEX TOPAS NB 52
LUBRICATION - 40°C bis + 180°C - 50°C bis + 120°C
ISOFLEX TOPAS NCA 51
- 60°C bis + 140°C

Möllenberg & Zählit VZ


Sonntag - 20°C bis + 90°C

Shell Retinax HD2 AeroShell Grease 7


-20°C bis +130°C - 73°C bis + 135°C

*) Temperatureinsatzbereich

Vom Hersteller verwendete Fettsorte siehe Maschinenkarte!


24.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
ÖLEMPFEHLUNG
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0721-6 D 11-6

Schmierfett für Gleit- und Schmierfett für Gleit- und


Wälzlager Wälzlager
Tieftemperaturbereich
DIN 51502 KP 2 K DIN 51502 KPHC2N-50
mineralischer Schmierstoff synthetischer Schmierstoff
Lithium Eindicker organischer Eindicker
AGIP Agip GR MU EP 2 Agip Longtime Grease 2
-20°C bis +120°C *) - 35°C bis + 135°C

ARAL Aralub HLP 2 Aralub SKL 2


-20°C bis +120°C - 50°C bis + 130°C
AVIA AVIALITH 2 EP AVIA SYNTOGREASE PE-T
-30°C bis +120°C -60 bis +140°C
BP Energrease LS-EP 2 Energrease SY 2202
-25°C bis +130°C - 40°C bis + 170°C
BREMER & Rivolta S.K.D. 3602
LEGUIL GMBH -20°C bis +140°C
Castrol Spheerol EPL 2 Optitemp LG 2
-20°C bis +140°C -50°C bis +120°C
Longtime PD 2
-35°C bis +140°C

FUCHS RENOLIT LZR 2 H RENOLIT HLT 2


EUROPE -30°C bis +140°C - 40°C bis + 140°C
SCHMIER- RENOLIT MP
STOFFE GMBH -40°C bis +120°C

FUCHS Lagermeister EP 2 URETHYN LT 60


LUBRITECH -20°C bis +130°C - 50°C bis + 140°C

KLÜBER Klüberplex BEM 41-132 ISOFLEX TOPAS NB 52


LUBRICATION -40°C bis +150°C - 50°C bis + 120°C

Mobil Oil Mobilux EP 2 Mobilith SHC 100


-20°C bis +120°C (KPHC2N-40)
- 40°C bis + 150°C
Shell Retinax HD2 (Li/Ca) AeroShell Grease 33
-25°C bis +120°C -70°C bis + 120°C
Total Multis EP 2 Multis XLT 2
-25°C bis +120°C -60°C bis +130°C

*) Temperatureinsatzbereich
Vom Hersteller verwendete Fettsorte siehe Maschinenkarte!
24.09.2010

P
PEINER Greifer
BETRIEBSANLEITUNG
ÖLEMPFEHLUNG
Sortier-Nr. Blatt-Nr.
A 16.0721-7 D 11-7

Schleifringübertrager: Kontaktöl ausschließlich zum hauchdünnen Einsprühen von


Drahtschleifbügel und deren Schleifring.

CRAMOLIN Schutz
Hersteller: ITW CHEMISCHE PRODUKTE GMBH & Co KG
Mühlacker Strasse 149 D-75417 Mühlacker
Telefon: +49 (0) 7041-9634-0 Telefax: +49 (0) 7041-9634-29
Internet: www.itwcp.de E-Mail: info@itwcp.de

ACHTUNG: Zuviel Kontaktöl kann Kurzschlüsse verursachen.


Bürstenhalter und seinen Schleifring nicht einsprühen! Nach
dem Einsprühen mit Kontaktöl, Schleifringübertrager 5x um
360° drehen.
13.09.1999

3
3(,1(5*UHLIHU
%(75,(%6$1/(,781*
6&+:(1.:(5.
  Sortier-Nr. Blatt-Nr.
$' 

 6W|UXQJ.HQQ]HLFKHQ±)HKOHUTXHOOHQ


 6W|UXQJ .HQQ]HLFKHQ )HKOHUTXHOOHQ


   
 6FKZHQNZHUN - Elektromotor läuft nicht, - Sicherungen
DUEHLWHWQLFKW Elektromotor erhält - Schütze
$FKVHGUHKWVLFK keine Spannung - Schlauchleitung
QLFKW - Anschlußklemmen
- Schleifring und Bürsten der Kabel-
trommel
- Steckvorrichtung

 - Spannung vorhanden - Motor defekt

 - Elektromotor läuft - Rückschlagventil an den Pumpen-
ansaugöffnungen verklemmt
(infolge Ölverschmutzung)
 - Druckleitungen von der Pumpe
zum Steuerblock defekt
 - Feder im Druckbegrenzungsventil
gebrochen
 - Verrohrung undicht
 - Absperrhahn noch geöffnet
 - Magnetventil defekt (verklemmt)
 - Hydromotor defekt
 - Ritzel defekt
 - Stromregelventil zu weit geöffnet
 - Wechselventil defekt
 - Rückschlagventile defekt

 6FKZHQNZHUNEULQJW - Drehzeit und Drehzahl - Druckbegrenzungsventil verstellt
NHLQH/HLVWXQJ merklich verlangsamt (siehe 4.2.2)
$FKVHGUHKWVLFK - Drehmoment zu gering - Verschleiß in der Pumpe
- Druckbegrenzungsventil ver-
schmutzt oder Feder ermüdet.
Drucknachstellung erforderlich..
 - Ölstand im Tank zu niedrig. Wenn
die Pumpe hierbei Luft ansaugt,
führt es meistens zur Zerstörung
der Pumpe.
 - Zuleitung von der Pumpe zum
Steuerblock hat sich gelöst oder ist
beschädigt.
 - Schieberkolben im Steuerblock
verklemmt; kann durch Fremd-
körper im Öl oder durch Feder-
bruch verursacht werden.
 - Verrohrung undicht
 - Magnetventil defekt (verklemmt)
 - Stromregelventil
21.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT
Class-no. Page-no.
A 16.0138-1 E 1-1

C o n t e n t s
Page-no. Class-no.
Data Sheet / Technical Data

1.0 Safety
1.1 About this Document 2-1 A 16.0200-1 E
1.2 Audience 2-1 A 16.0200-1 E
1.3 Intended Use 2-1 A 16.0200-1 E
1.4 Fundamental Safety Notes 2-2 A 16.0200-2 E
1.4.1 Warning Notes 2-2 A 16.0200-2 E
1.4.2 Safety Symbols 2-2 A 16.0200-2 E
1.4.3 Organizational Measures 2-3 A 16.0200-3 E
1.4.4 Personnel Selection and Qualification 2-4 A 16.0200-4 E
1.4.5 Measures to be Performed by the Operating 2-4 A 16.0200-4 E
Company
1.4.6 Measures to be Performed by the Operator 2-5 A 16.0200-5 E
1.4.7 Measures for the Maintenance, Servicing and Repair 2/5-6 A 16.0200/5-6 E
1.4.8 Safety Notes for the Electrical System 2/6-7 A 16.0200/6-7 E
1.4.9 Safety Notes for the Hydraulic System 2-7 A 16.0200-7 E
1.4.10 Handling of Oil, Grease and Other Chemical 2-7 A 16.0200-7 E
Substances

2.0 Description and Survey of Features


2.1 Base unit: Constructional and Functional Description
2.1.1 Constructional Description 3-1 A 16.0322 E

2.4 Parts list 7-1 A 16.1036 E

3.0 Operating instructions


3.1 Details for safe use 8/1-2 A 16.0619/1-2 E
3.2 Putting into operation
3.2.1 Initial start-up 8/3-4 A 16.0619/3-4E
3.2.2 Daily start-up 8-5 A 16.0619-5 E
3.3 Operation
3.3.1 Information for operation 9-1 A 16.1218 E
3.4 Shut-down 9-1 A 16.1218 E
3.5 Reoperation 9-1 A 16.1218 E
3.6 Transportation 9-1 A 16.1218 E

Original operating instructions


6DO]JLWWHU0DVFKLQHQEDX$* 3KRQH (PDLO %RDUGRIPDQDJHPHQW 'RPLFLOHRIFRPSDQ\6DO]JLWWHU%DG
:LQGPKOHQEHUJVWUD‰H  SHLQHU#VPDJGH 6HEDVWLDQ+%UDQGHV &KDLUPDQ  5HJLVWUDWLRQFRXUW
6DO]JLWWHU*HUPDQ\ )D[ ,QWHUQHW -UJHQ%LDOHN $PWVJHULFKW%UDXQVFKZHLJ
  ZZZVPDJGH &KDLUPDQRIWKH6XSHUYLVRU\%RDUG 5HJLVWUDWLRQQXPEHU
  ZZZSHLQHUGH 8OULFK'HFNHU +5%
21.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT
Class-no. Page-no.
A 16.0138-2 E 1-2

C o n t e n t s
Page-no. Class-no.
4.0 Maintenance and repair 10-1 A 16.1222-1 E
4.1 Maintenance 10-2 A 16.1222-2 E
4.1.1 Maintenance Overview 10-2 A 16.1222-3 E
4.1.2 Maintenance interval after the first 50 operating hours 10-2 A 16.1222-4 E
4.1.3 Maintenance interval after the first 500 operating 10-2 A 16.1222-4 E
hours
4.1.4 Maintenance interval weekly 10-2 A 16.1222-5 E
4.1.5 Maintenance interval every 1000 operating hours 10-2 A 16.1222-6 E
4.1.6 Maintenance interval every 2000 operating hours 10-2 A 16.1222-7 E
4.1.7 Oil change 10-2 A 16.1222/8-9 E
4.1.8 Oil filter 10-2 A 16.1222-9 E
4.1.9 Lubricating instructions 10-2 A 16.1222-9 E
4.1.10 Lubrication points 10-2 A 16.1222-10 E
4.1.11 Motor 10-2 A 16.1222-11 E
4.1.12 Slip-ring transmitter 10-2 A 16.1222-12 E
4.2 Required checks
4.2.1 Check oil level 10-2 A 16.1222-13 E

4.2.3 Wear 10-2 A 16.1222-13 E


4.2.4 Miscellaneous checks 10-2 A 16.1222/13-17 E
4.3 Repair
4.3.1 General 10-3 A 16.0722/1-2 E
4.3.2 Replacement of hydraulic motor 10-3 A 16.0722/3-4 E
4.3.3 Replacement of hydraulic pump 10-3 A 16.0722-5 E
4.3.4 Replacement of axle bearing 10-3 A 16.0722-6 E
4.3.5 Replacement of pinion 10-3 A 16.0722/7-8 E
4.4 Table: Oil recommendation - Hydraulic fluids 11/1-3 A 16.0721/1-2 E
4.5 Lubricant recommendation 11/3-5 A 16.0721/3-5 E

5.0 Failure - Symptoms - Sources of failures


5.1 Slewing unit not functioning 12-1 A 16.0757 E
5.2 Slewing unit malfunctioning 12-1 A 16.0757 E

6.0 Spare parts list and electric equipment

Original operating instructions


6DO]JLWWHU0DVFKLQHQEDX$* 3KRQH (PDLO %RDUGRIPDQDJHPHQW 'RPLFLOHRIFRPSDQ\6DO]JLWWHU%DG
:LQGPKOHQEHUJVWUD‰H  SHLQHU#VPDJGH 6HEDVWLDQ+%UDQGHV &KDLUPDQ  5HJLVWUDWLRQFRXUW
6DO]JLWWHU*HUPDQ\ )D[ ,QWHUQHW -UJHQ%LDOHN $PWVJHULFKW%UDXQVFKZHLJ
  ZZZVPDJGH &KDLUPDQRIWKH6XSHUYLVRU\%RDUG 5HJLVWUDWLRQQXPEHU
  ZZZSHLQHUGH 8OULFK'HFNHU +5%
Data Sheet / Technical Data

Product: SW 144 DISK


Material-Nr.: 0023080453 Operating instructions: A 16.0138
valid for SW 144 DISK from Serial no.: 0279 (until the application range is specified)

Deadweight: 3.600 kg
Crane lifting capacity SWL: 144.000 kg
Required crane lifting capacity: 147.600 kg

Mechanical Data
-1
Rotational speed / axle: 5,4 / 6,8 min
Torque / axle: 4850 Nm

Electric Data
Mode of operation: S3 System of protection: IP 56 1)
Motor type: 112M-4 Insulation class: F
Intermittent service: 40% duty cycle max. duty classification: 120 /h
Motor power: 3,5 / 4,2 kW Circuit diagram no.: 2307.9132
Voltage: 400 V Plug-in connector: ODU-37 pol.
Frequency: 50 / 60 Hz Control voltage: 230 V AC
Current: threephase No. of slip rings: 31pol.x36A+PE+2 CAN
Rated current (full load): 7,9 A ± 10 % BUS
Current consumption:

Hydraulic Data
max. service pressure Rotational sense right [± 10 bar] 2) Rotational sense left [± 10 bar] 2)
Measuring point MA 200
Measuring point MB 200

Pump type / output: P3DB2006L10 / 8,5 litre/min


Control block:
Hydromotor: M 300
Filled oil quality: HLP 46
Oil quantity: 31 l
Filter Type: Argo
Filter mesh: ȕ16(c) = 200 Exapor
Admissible service temperature: - 15 °C up to + 85 °C
used grease: Renolit GR 2 FUCHS EUROPE SCHMIERSTOFFE GMBH
used grease for electric motor: PETAMO GY 193 KLÜBER LUBRICATION
used grease for toothed wheel works: Zählit VZ Möllenberg & Sonntag OHG

Zubehör
– Crosspiece with double hook no. 32

1)
System of protection ensured only with mounted and closed hood
2)
top view onto hood / slip ring transmitter

Author : 15.10.2011 / VG-K - Skiba


Data Sheet / Technical Data

Dimensions

Author : 15.10.2011 / VG-K - Skiba


27.05.2009

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT

Class-no. Page-no.
A 16.0200-1 E 2-1

1.0 Safety

1.1 About this Document


This operating manual is part of the machine and describes the safe and correct use in
all operational phases.
We reserve the right to make changes to our products in the interest of further
development.
X Adhere to the operating instructions when using this machine.
X Always keep the service manual close to the machine.
X Retain this service manual for further use.
X Hand over the service manual to any further proprietor or user of the machine.

1.2 Audience
The audience of this operating manual is the technical personnel.
The machine must only be used, maintained and/or repaired by technically skilled
personnel that is used to carry out such work.

1.3 Intended use


The slewing unit has been designed for industrial applications.
It must only be used to lift free-standing loads and to turn and handle freely suspended
charges.
Intended use includes adherence to the operating instructions of this slewing unit and to
the inspection and maintenance instructions.
The manufacturer does not accept any responsibility for any resulting damage caused
by improper use. The operating company alone carries the risk here.
An improper use is, for example:
- Breaking loose of non-freestanding loads
- Horizontal movement of non-freely hanging loads
- Adding to the load once it has already been raised
- Causing the load to oscillate
- Any loading that exceeds the permitted capacity (see SWL indicated on the slewing
unit)
- Lifting or dragging loads diagonally from the location
- Riding on the load or on the slewing unit
- Operation of the slewing unit at a higher working pressure than allowed..
- Use of the slewing unit in explosive atmosphere
27.05.2009

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT

Class-no. Page-no.
A 16.0200-2 E 2-2

1.4 Fundamental Safety Notes

1.4.1 Warning Notes

Warning notes in this operating manual indicate particular dangers and mention
measures for the avoidance of the danger.
There are four levels of warning notes:
Signal word Meaning
DANGER Immediate potential danger
Death or severe injury occurs
WARNING Possible potential danger
Death or severe injury can occur
CAUTION Possible potential danger
(personal injury) Minor injury can occur
CAUTION Possible potential danger
(damage to property) Damage to property can occur

Warning notes have the following form:

Type and source of the danger


Possible consequences, explanation of the danger.
: Do not do ...
DANGER
X Perform these measures.

1.4.2 Safety Symbols

Warning of electrical dangers


27.05.2009

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT

Class-no. Page-no.
A 16.0200-3 E 2-3

1.4.3 Organizational Measures


Always keep the service manual at the place of operation of the slewing unit!
In addition to the operating manual, observe generally valid legal and other binding
regulations for accident prevention and for environmental protection! Such obligations
can also concern, for example, the handling of dangerous materials or the
provision/wearing of personal protective equipment or traffic safety regulations.
The slewing unit has been built in accordance with the state of the art and is reliable if
used as specified. However, dangers might emanate from this machine if it is operated
improperly by uninstructed or disregardful personal or used for any other purpose than it
is intended for. (see 1.3 Intended use, page no. 1-1). The manufacturer will not be liable
for any other use in excess of the intended use nor for any damages resulting
therefrom. The user alone will bear such risk.
The slewing unit must only be operated in perfect technical condition.
During operation of the slewing unit keep sufficient safe distance to the load and to the
slewing unit! Don´t stay under the slewing unit!
The personnel who is assigned to work on the slewing unit must have read the operating
instructions, in particular the chapter „Safety“ before starting to work. This applies
particularly to personnel who only works on the slewing unit occasionally, e. g. for setup
or maintenance.
Adhere to all warnings and safety instructions applied to the slewing unit and make sure
they are always completely legible!
For safety-relevant malfunctions or changes to the operational state, stop the slewing
unit immediately and report the fault to the responsible office/person!
Augment the operating manual with instructions, including supervisory and reporting
obligations, to cater for special operational situations, for example, with regard to the
work organization, work procedures and the delegated personnel.
Only sling any slinging gear (slinging ropes or chains) to the devices provided fort his
purpose (e. g. at the double hook).
Check that the carrying capacity of the lifting tackle is adequate for the task before
starting hoisting!
Do not make any changes, additions or modifications to the machine that could impair
the safety without approval of the vendor! This is also the case for the installation and
the calibration of safety equipment and valves. The machine must not be subjected to
welding work without prior consent and specifications of the manufacturer.
Spare parts must conform to the technical specifications stipulated by the manufacturer.
This always the case when genuine spare parts are used.
Genuine spare parts are specially designed for the particular machine. Parts and special
equipment not supplied by the manufacturer have not been approved. The installation
and/or the use of such products can impair the safety. The manufacturer does not
accept any liability for damage caused by the use of non-genuine parts or any special
equipment.
27.05.2009

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OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT

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A 16.0200-4 E 2-4

1.4.4 Personnel Selection and Qualification


Any person who is responsible for assembly/disassembly, putting into operation,
operation, maintenance and repair of the slewing unit must have read, understood and
adhere to the complete service manual, in particular the chapter „Safety“.
Only authorised, trained and instructed personnel is allowed to run, to maintain and to
repair the slewing unit. Such personnel must have been given special instruction in the
possible dangers. The personnel must be allowed to reject any safety-endangering
instructions from third-parties.
The responsibilities of the personnel for the installation/dismantling, commissioning,
operation, maintenance, servicing and repair must be clearly defined and observed!
Make sure that only personnel assigned to run the slewing unit will do so!
Only specialist electricians or instructed personnel under direction and supervision of a
specialist electrician are allowed to work on the electric systems of the slewing unit and
they must do this in compliance with the electrotechnical regulations.
Work on the hydraulic equipment may be performed only by personnel with special
hydraulics knowledge and experience!
The personnel being trained, instructed or participating in a general training may work
on the slewing unit only under the continuous supervision of an experienced person!

1.4.5 Measures to be Performed by the Operating Company


The owner must take appropriate maintenance and inspection measures to make sure
the slewing unit is always run in a perfect technical condition.
The owner must evidently manage and define the responsibilities for assembly /
installation, operation, maintenance and repair.
The owner shall be obliged to make sure that any work on the slewing unit is carried out
by well-trained and instructed personnel only who
- is aware of the basic instructions about working safety and prevention of accidents
and has been instructed to run the slewing unit;
- has read and understood the safety instructions and warnings in this service
manual.
The owner shall be obliged to verify regularly if the personnel works safety-consciously.
The owner shall be obliged to make sure that this service manual is always easily
accessible.
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OPERATING INSTRUCTIONS
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A 16.0200-5 E 2-5

1.4.6 Measures to be Performed by the Operator

The regulations applicable to the place of operation must be adhered to. The operation
of the slewing unit is in any case subject to the local safety regulations and instructions
for the prevention of accidents.
Before putting the slewing unit into operation make sure that nobody might be
endangered by operation of the slewing unit! Slewing unit components might
automatically restart when the slewing unit is restarted!
The crane operator must at all times be able to see the working area and the load!
Ensure adequate lighting in conditions of poor sight and darkness.
Do nor stand or work under suspended loads!
Avoid any safety-compromising working!
Examine the slewing unit at least once per shift to make sure it is exempt from damages
or defects! Notify the responsible post/person of any occurred abnormality (including
abnormal operating behaviour)! Immediately shut down and secure the slewing unit if
necessary! Remedy any failure immediately!

1.4.7 Measures for the Maintenance, Servicing and Repair

Observe the adjustment, maintenance and inspection tasks and schedules, including
details concerning the replacement of parts and equipment prescribed in the operating
manual! These tasks may only be performed by specialized personnel.
Inform the operations personnel before commencing maintenance and servicing work!
Designate a supervisory person.
The shutdown instructions according to the operating instructions must be adhered to
during any work referring to assembly/disassembly, putting into operation, operation,
maintenance and repair.
Carry out repair work on the hydraulic and electric system in a clean and dust-free
environment.
If necessary, secure the work area!
Before carrying out any maintenance or repair work completely shut down the slewing
unit and protect it against any unauthorized restart:
- Unplug electric plug-in connector.
Remove protective equipment only after the machine has been shut down!
Carefully fasten and secure spare parts and modules being replaced to the lifting gear
so that they do not endanger anyone. Use only suitable and technically perfect lifting
gear and load carrying equipment with adequate carrying capacity!
Do not stand or work under suspended loads!
If necessary, use security-conform ladders and work platforms for installation and
servicing work! Do not use machine parts as steps! Wear fall-prevention gear for work
performed at height.
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OPERATING INSTRUCTIONS
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Class-no. Page-no.
A 16.0200-6 E 2-6

Because contact with hot parts and the discharge of oil during maintenance and
servicing work cannot be excluded, always wear protective glasses and protective
gloves.
Clean electric components in voltage-free state only. Unplug electric plug-in connector
for this purpose. This regulation also applies to non-touch cleaning (air-blasting).
Do not bypass pressure-operated switches, pressure-operated valves, safety valves and
other sensors.
The pressure-operated switches, pressure-operated valves, safety valves and other
sensors may only be adjusted with the written approval of the manufacturer.
Safety valves may only be replaced with the same valves.
Replace immediately any damaged hydraulic hoses, pipes, cables and valves.
Replace hydraulic hoses at indicated or reasonable intervals, even if no safety-relevant
defects can be detected (see check of hydraulic hose lines, page 10-2).
Observe the prescribed tightening torques and check regularly.
For maintenance and repair work, always tighten loosened screwed joints as specified in
the guidelines.
Before cleaning the slewing unit with water or by means of a vapour stream (high-
pressure cleaner) or with other detergents cover or obturate all openings in which no
water/vapour/detergent may penetrate for safety or functional reasons. Electromotors,
switch cabinets, stop switches, ball bearings, gears and chains are especially
vulnerable.
Regularly check all electrical cables and hydraulic oil lines for damage and abrasion.
Also inspect hydraulic oil lines for leaks.
Before resuming operation after completing maintenance or repair work, check whether
all safety equipment has been reattached to the machine and is operational! Check all
functions of the slewing unit and the working pressure!

1.4.8 Safety Notes for the Electrical System


In accordance with the electro-technical regulations, work on electrical systems may
only be performed by an electrician or by instructed persons under the guidance and
supervision of an electrician.
Only use original fuses with specified amperage (see spare parts list)! Shutdown the
slewing unit immediately should any malfunctions occur in the electrical power supply!
When prescribed, machine and system components for which inspection, maintenance
or repair work is to be performed, must be disconnected from the power supply. First
check that the disconnected parts are in fact free of power, then ground and short-
circuit, and insulate any neighboring parts still under power!
Check the electric equipment of the slewing unit regularly. Any defect, such as loose
connections or damaged cables, must be eliminated immediately.
If work needs to be performed on live parts, a second person must be present who must
always has visual or wireless contact and, in the case of an emergency, can active the
emergency-off switch or disconnect the master switch from the power supply. Secure
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the work area with a red-white safety chain and a warning notice. Use only insulated
tools!
After the associated electrical installation or repair, test the installed protective measures
(e.g., earthing resistance).

1.4.9 Safety Notes for the Hydraulic System


Work on the hydraulic system may be performed only by persons with special
knowledge and experience in hydraulics. The personnel must be able to read and
completely understand the hydraulic diagram, in particular the correlations of the
integrated safety systems.
Wear your personal protective equipment, e. g. gloves, protective clothes, protective
goggles or helmet with visor when working on the hydraulic system.
Avoid any oil leakages when working on the hydraulic units. Leaking oil must be
collected in appropriate receptacles and disposed of in compliance with the
corresponding regulations.
The hydraulic system is under high pressure! Do not detach or tighten any screw fittings
of the hydraulic lines (hydraulic couplings) as long as the system is under pressure!
Immediately eliminate any leakages.
Prevent the components (such as the double hook) from moving accidentally!
Utmost cleanliness must be observed for all work performed on the hydraulics! The
external vicinity must be cleaned before removing the connections. Close all openings
with protective caps so that no dirt can enter.
Regularly inspect all lines, hoses and connections for leaks and externally visible
damage! Repair any damage without delay! Tighten untight screw fittings in pressure-
free state only. Escaping oil can cause injuries, fire and environmental contamination.
Before starting the repair work on system sections and pressure lines of the hydraulics
system to be opened, remove pressure in accordance with the construction and function
description! When present: remove pressure from system sections using the manometer
connections (MA1, etc., in the hydraulics diagram).
Route and install the hydraulic lines correctly! Do not interchange the connections! The
fittings, length and quality of the hose lines must be appropriate for the requirements.
Unapproved modifications and changes to the hydraulic system are prohibited.

1.4.10 Handling of Oil, Grease and Other Chemical Substances


Observe the appropriate product safety and environmental regulations for the handling
of oil, grease and other chemical substances!
Take care with the handling of hot fuels and agents (such as hydraulic oil), there is
danger of burning and scalding!
15.10.2008

3
3(,1(5*UHLIHU
23(5$7,1*,16758&7,216
6/(:,1*81,7
  Class-no. Page-no.
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 &RQVWUXFWLRQDO'HVFULSWLRQ VHHSDUWVOLVWSDJHQR

The PEINER Motor Slewing Unit is designed as follows:

The slewing unit consists of a traverse (1), which incorporates the hydraulic unit (22), the
hydraulic motor (3) and the hub (4). The hub holds the axle (5). Via a nut (6) that is
mounted on the axle, the loads are absorbed by an axial deep groove thrust ball bearing
(7) that is screwed into the hub. Depending on the requirement, a multi-pole slipring body
(8) may be fixed on the hollow axle. Through this axle, a cable (9) with a corresponding
number of leads, is led from the slipring body to the suspended load-lifting member.

The hydraulic unit (22) has been mounted vertically into the traverse, as a complete unit.
It consists of motor (2) and pump (20).

By loosening the fastening screws, the complete hydraulic unit can be taken out of the
slewing unit. The hydraulic control block (17) is mounted on the side wall of the traverse.
The solenoid valve (18) sits on a block and is connected directly to the hydraulic motor
(3).

By means of the assembly opening in the hood, all important maintenance jobs can be
carried out on the hydraulic unit (e. g. re-fill the hydraulic oil).

The components hydraulic unit, hydraulic motor and slipring body are protected against
mechanical damages by means of a hood.

The cross piece with the double hook that is fixed to the hollow axle guarantees that most
of the forces are led centrically into the hollow axle and thus protects it against excessive
bending stress. A cable tension relief prevents mechanical stressing of the electric plug-
in connector.
19.07.2010

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Class-no. Page-no.
A 16.1036 E 7-1

2.4 Parts list

Legend:
1 traverse 18 solenoid valve
2 motor 20 pump
3 hydraulic motor 21 pinion
5 axle 22 hydraulic unit
7 ball bearing slewing gear 23 oil filter
8 slipring transmitter 27 double hook
9 cable 29 screw plug (ventilation screw)
12 gimbal suspension 32 plug-in connector
17 control block 33 power supply cable
27.01.2010

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A 16.0619-1 E 8-1

3.0 Operating instructions

3.1 Details for safe use

X Follow the regulations in the relevant accident prevention specifications for "Load
suspension devices".

X Always adhere to the service manual.

X Only instructed personnel is authorized to operate the slewing unit.

X It is not permitted to move the load over people.


When necessary, the crane operator must give warning signs. If the crane operator
becomes aware of the presence of people who could be endangered by the crane, the
operator must immediately shut down the crane and not start moving the crane again
until the people are no longer found in the area of danger.

X It is forbidden to transport people on the load or the slewing unit!

X Only operate the slewing unit in its original condition or in a condition released by the
manufacturer.

X Make sure that during operation of the grab all hoses, lines, pipes and fittings are in
good order and tight.

X Don’t exceed the lifting capacity of the crane!

X It is forbidden to tear off stuck loads.

X It is not permitted to ever load the slewing unit, the double hook, and the sling gear
more than their load-bearing capacity!

X It is not permitted to load the tip of the double hook.

X Grommets, becket, gimbals, and other suspended elements must be positioned in the
base of the hook and be able to move freely on the double hook.

X The double hook’s safety hood must be fully functioning to prevent accidental
unhinging.

X Avoid hitting the slewing unit against objects to prevent damage.

X It is not permitted to hang the double hook directly in the load. The exception here is
hanging the double hook in suspension equipment especially designed for this
purpose.

X The double hook is to be used so that accidental unhinging of the load-carrying


equipment, the sling gear, or the load is prevented.

X Never use a damaged sling gear or a sling gear where the identification mark is no
longer present!
27.01.2010

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Class-no. Page-no.
A 16.0619-2 E 8-2

X Chains are not allowed to be twisted or knotted.

X The crane operator must particularly observe the load or the empty run of the load-
carrying equipment during all crane movements. If this is not possible, the crane
operator is only allowed to operate the crane when following a signalperson’s signals.

X Avoid any jerky starting, lifting, stopping or lowering of the slewing unit.

X Immediately inform the responsible supervising person of any slewing unit failure or
any lifting accessory failure as well as of any watched circumstance that might give rise
to expectations of a failure (e. g. noises, elevated temperatures, unusual behaviour of
the slewing unit, etc.).

X Only operate the slewing unit, the hydraulic fluid and the lubricants within the
admissible temperature range (see Technical Data or Recommended Oil).

X In case of any failures stop the slewing unit operation immediately and prevent it from
being restarted. Failures must immediately be remedied!

X Dismantle protective equipment when and only when the slewing unit is at standstill.
27.01.2010

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A 16.0619-3 E 8-3

3.2 Putting into operation

3.2.1 Assembly instructions - Initial start-up

The assembly and initial start-up may only be carried out by qualified personnel.
Personal protective equipment must be worn during all work. It includes:
• Protective clothes
• Protective helmet
• Safety shoes with toe caps and puncture-resistant base
• Protective goggles
• Protective gloves

Risk of injury due to improper work and improper start-up!


f Work at the slewing unit may be carried out only in accordance with all safety
instructions, safety regulations and accident prevention regulations.
WARNUNG f Tools and other parts must be stored in such a way as to prevent them from
falling down.
f The movable parts of the slewing unit, such as the double hook, must be
secured against unintentional displacement.

Danger of life due to electric shock!


f Make sure that the power is switched off and secured against switching on
again.
DANGER f Make sure that voltage and frequency correspond to the data indicated on the
nameplate.
f Make sure that the power supply cable is not damaged.
27.01.2010

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A 16.0619-4 E 8-4

Requirements for the assembly:


• Voltage and frequency of the power supply must correspond to the data indicated
on the nameplate.
• The power supply cable must be equipped with a tension relief.
• The parts with which the slewing unit is fastened to the carrying device, such as the
crane rope, must fit in size and lifting capacity to the slewing unit and the crane.
• Smooth communication with the crane operator must be ensured.

Assembly:
1. Check hosepipes, connecting elements and gaskets of the hydraulic system for
leaks.
2. Connect the suspension of the slewing unit with the carrying device and observe the
SWL of the lifting appliance.
3. Connect the slewing unit with the plug-in connector of the power supply cable.
4. Fit the cable tension relief. Take care that the rubber-sheathed power supply cable
does not stress the plug-in connector (for fastening points, see Fig. 4.1.5
Schmierstellen). Attach the tension relief in such a way as to avoid any chafing of
the power supply cable.
5. Make sure that nobody remains in the danger area of the slewing unit. Lift the
slewing unit until the double hook hangs freely.
6. Check the oil level and refill as needed (see chapter 4.2.1)
For oil recommendations, see sheet no. 11-1
7. Check the sense of rotation of the slewing unit. If the sense of rotation is wrong,
swap the two external cables. If the plug-in connector is not assembled, connect
them according to the wiring diagram.
8. Check that the locking devices on all pins and shackles are present and secured.
9. Before the initial commissioning, the proper assembly and the correct working of the
slewing unit must be inspected by a person qualified to do so.
f If the temperature of the hydraulic fluid is below the start-up temperature (see page
no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil temperature), then the hydraulic fluid must be preheated by
means of a heating up to the temperature that is necessary to put the system into
operation (Please refer to chapter 2.4 Nomenclature and Hydraulic Diagram in the
Spare parts list to see if the slewing unit is equipped with a heating). If no heating is
available, change hydraulic fluid and use preheated hydraulic fluid if necessary.
If the temperature is between the start up temperature and the temperature that is
necessary to put the system into operation, (see page no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil
temperature), use a heating to preheat the hydraulic fluid up to the temperature that
is necessary to put the system into operation or
• Close the ball cocks KH2 and KH3 (see page no. 10-1), if any,
or move the slewing unit until the stop, if any, is reached (see number 36 chapter
2.4 Legend)
• Turn on the slewing unit and keep it turned on for one minute to ensure the pump
pumps oil via the pressure relief valve into the tank.
• Then pause for two minutes.
• Repeat this procedure until the oil is warmed-up to the temperature that is
necessary to put the system into operation.
• Open ball cocks KH2 and KH3, if any (see page no. 10-1).
27.01.2010

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A 16.0619-5 E 8-5

Table: 3.2.1 Oil temperature


Hydraulic fluid Start up Temperature that is Max. upper
temperature necessary to put the working
system into operation temperature
Shell Tellus Arctic 32 -30 °C -20 °C +70 °C
NATO-code: H 540 -25 °C -15 °C +85 °C
HVLP 32 -15 °C -5 °C +70 °C
acc. to DIN 51524/3 HV
HLP 46 -5 °C +5 °C +80 °C
acc. to DIN51524/2
HLP 68 +5 °C +12 °C +85 °C
acc. to DIN51524/2

f After about 50 operating hours, change the oil filter set (see sheet no. 10-1) and
check that screws and nuts are tightly secured; for tightening torques, see the spare
parts list..

3.2.2 Daily start-up


f Check the oil level (see point 4.2.1)
f If the temperature of the hydraulic fluid is below the start-up temperature (see page
no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil temperature), then the hydraulic fluid must be preheated by
means of a heating up to the temperature that is necessary to put the system into
operation (Please refer to chapter 2.4 Nomenclature and Hydraulic Diagram in the
Spare parts list to see if the slewing unit is equipped with a heating). If no heating is
available, change hydraulic fluid and use preheated hydraulic fluid if necessary.
If the temperature is between the start up temperature and the temperature that is
necessary to put the system into operation, (see page no. 8-5 Table: 3.2.1 Oil
temperature), use a heating to preheat the hydraulic fluid up to the temperature that
is necessary to put the system into operation or
• Close the ball cocks KH2 and KH3 (see page no. 10-1), if any,
or move the slewing unit until the stop, if any, is reached (see number 36 chapter
2.4 Legend)
• Turn on the rotator and keep it turned on for one minute to ensure the pump
pumps oil via the pressure relief valve into the tank.
• Then pause for two minutes.
• Repeat this procedure until the oil is warmed-up to the temperature that is
necessary to put the system into operation.
• Open ball cocks KH2 and KH3, if any (see page no. 10-1).
f Check hosepipes, connecting elements and gaskets of the hydraulic system for leaks
f Check the coupler for firmness. The strain relief must be located in such a manner
that the power supply cable does not exert any kind of traction on the coupler.
f Supply the lubricating points with grease in accordance with 4.1.9 Lubricating
instructions (for lubricating points, see 4.1.10, For greases used by the manufacturer
please refer to data sheet).
21.07.2010

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A 16.1218 E 9-1

3.3 Operation

3.3.1 Information for operation


ATTENTION! Collisions of the slewing unit with other objects are to be avoided in
order to prevent damages.

Instructions for safe operation, see 3.1 page no.. 8-1


Function description, see page no. 4-1 to 4-3
f Please note that the possible load weight of the crane is reduced by the weight of the
slewing unit.
f The double hook must always be positioned above the centre of gravity.
f The specific operating instructions for each sling gear must be followed.
f The suspension links of the sling gear must be of such size that they can move freely
in the double hook.
f Lifting straps or round slings must never be allowed to run loosely over the double
hook. The load could topple!
f Lopsided loads must be lowered and fastened again.
f The function of the hook safety catch of the double hook must be checked regularly.

3.4 Shut-down
f The slewing unit must be put down on a suitable support (wooden beam) since
otherwise the turner can be damaged.
f During putting down it is to be seen to it that the hanging cable is neither broken nor
pinched.
f The plug-in connector is to be provided with protective caps.
f In addition, for longer periods out of service, the slewing unit should be exercised
every 3 month to prevent corrosion and gumming of the hydraulic oil in the control
elements.
f In case the slewing unit is intended to be put out of operation for a longer period of
time, grease must be applied to all lubricating points.

3.5 Reoperation
f Observe all the specifications of point 3.2 and 3.3
f Check the device for possible damages
f Supply the lubricating points with grease in accordance with 4.4 Oil
Recommendation (for lubricating instructions, see 4.1.4, for lubricating points, see
4.1.5; for the greases used by the manufacturer please refer to data sheet).

3.6 Transportation
f The slewing unit must be transported on a suitable support since otherwise
damages can occur.
f The slewing unit is to be secured against overturning.
29.09.2010

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A 16.1220-1 E 10-1

4.0 Maintenance and repair

Figure 4.01

Figure 4.02

Legend:
8 ventilation screw
9 oil level glass
10 lubricating point K: axle
11 oil filter
12 oil drain plug
14 hosepipes
15 tank cap mounting
19.07.2010

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A 16.1220-2 E 10-2

4.1 Maintenance
Insufficient and improper maintenance might result in operating troubles and thus high
repair costs and downtimes. This is why regular maintenance is imperative.

Risk of injury due to maintenance work that has been carried out
improperly!
Improper working might cause considerable personal and material damages.
WARNING f Maintenance and repair of the slewing unit must only be carried out by
authorized, well-trained and instructed specialized personnel. This personnel
must be specifically instructed in the imminent dangers. the personnel must be
allowed to reject any instructions of third parties that might breach the safety
instructions.
f The operating staff must be informed about any maintenance work carried out
before starting the maintenance work.
f Responsibilities of the staff for assembly/disassembly, putting into operation,
operation, maintenance and repair must be clearly defined and adhered to!
f Make sure that only such personnel works on the slewing unit who is assigned
to do so!
f Before starting the maintenance work disconnect the power supply of the
slewing unit and protect it against accidental restart. To do this, it is also
possible to unplug the electric plug-in connector.
f The product-specific safety instructions must be complied with when handling
oils and greases.

Only qualified technical personnel may carry out any work on the hydraulic system
and the electrical system in accordance with the valid circuit diagrams.
Personnel must be instructed regarding the possible hazards and the protective
measures that need to be taken.
DANGER

Danger to life from hydraulic oil discharge at high pressure


f Ensure that parts of the hydraulic system on which you are working have been
relieved of pressure. Tighten untight hydraulic couplings in unpressurized
condition only.
DANGER
f Rectify any leakage immediately.
19.07.2010

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A 16.1220-3 E 10-2

4.1.1 Maintenance Overview Table: 4.1.1 Maintenance Overview


Item. Maintenance work Maintenance interval
*)

c)
every 1000 h

every 2000 h
after 500 h
after 50 h

b)
weekly
daily
a)
1 Grease lubricating points G (pin) (and M) X X X X X X
2 Grease lubricating points H (toothing) X X
3 Grease lubricating points K (axle) X X
4 Grease lubricating points L (bearing) and S X X X
(shackles and chains)
5 Check hoses, connecting elements and gaskets of X X X X X
the hydraulics for tightness
6 Check the plug-in connector and the tension relief X X X X X
for firm seating (see chapter 3.2.2)
7 Check the hydraulic oil level X X X X X X
8 Change the hydraulic oil X Xd)
9 Check the filter element for clogging X X
10 Change the filter element of the return filter X Xd)
11 Check the hydraulic hoses for proper assembly and X X
operational safety
12 Check all screw connections for firm seating X X X
13 Check the double hook for wear and cracks X X
14 Check the slewing unit for cracks and signs of X X
breakage in the material and at welding joints
15 Check the parts and fittings for damage, wear or X X
other changes
16 Check the integrity and function of safety devices X X X
(e.g. pin locking devices)
17 Maintenance work on the slip-ring transmitter Xc)
a)
for container handling: grease weekly, after 100 operating hours at the latest; for
other loads: grease monthly, after 300 operating hours at the latest
b)
after every 100 operating hours at the latest
c)
after one year at the latest; see maintenance instructions in the spare parts list
d)
An extension of the useful life of the hydraulic oil is possible if a laboratory testing of
the hydraulic oil will allow it.
*) The values in the column correspond to the items in the sections with the individual
maintenance intervals.
19.07.2010

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A 16.1220-4 E 10-2

4.1.2 Maintenance interval after the first 50 operating hours


f Carry out the following maintenance work after the first 50 operating hours:
Table: 4.1.2 Maintenance work after the first 50 operating hours
Item Maintenance work Maintenance work
*) performed
Date Signature
1 Grease lubricating points G (and M)
6 Check hoses, connecting elements and gaskets
of the hydraulics for tightness
7 Check the plug-in connector and the tension
relief for firm seating (see chapter 3.2.2)
8 Check the hydraulic oil level
11 Change the filter element of the return filter
13 Check all screw connections for firm seating

*) The values in the column correspond to the items in the maintenance overview (see
4.1.1 Maintenance Overview).

4.1.3 Maintenance interval after the first 500 operating hours


f Carry out the following maintenance work after the first 500 operating hours:
Table: 4.1.3 Maintenance work after the first 500 operating hours
Item Maintenance work Maintenance work
*) performed
Date Signature
1 Grease lubricating points G (and M)
6 Check hoses, connecting elements and gaskets
of the hydraulics for tightness
7 Check the plug-in connector and the tension
relief for firm seating (see chapter 3.2.2)
9 Change the hydraulic oil
8 Check the hydraulic oil level

*) The values in the column correspond to the items in the maintenance overview (see
4.1.1 Maintenance Overview).
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4.1.4 Maintenance interval weekly


f Maintenance interval weekly; after each 100 operating hours at the latest:
Table: 4.1.4 Maintenance work weekly
Item Maintenance work Maintenance work
*) performed
Date Signature
a)
1 Grease lubricating points G (pin) (and M)
5 Grease lubricating points K (axle) and S (rope
pulley)
8 Check the hydraulic oil level

*) The values in the column correspond to the items in the maintenance overview (see
4.1.1 Maintenance Overview).
a)
for container handling: grease weekly, after 100 operating hours at the latest; for
other loads: grease monthly, after 300 operating hours at the latest
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4.1.5 Maintenance interval every 1000 operating hours


f Maintenance interval every 1000 operating hours; after one year at the latest:
Table: 4.1.5 Maintenance work every 1000 operating hours
Item Maintenance work Maintenance work
*) performed
Date Signature
a)
1 Grease lubricating points G (pin) (and M)
2 Grease lubricating points H (toothing)
3 Grease lubricating points K (axle)
4 Grease lubricating points L (bearing) and S
(shackles and chains)
5 Check hoses, connecting elements and gaskets
of the hydraulics for tightness
6 Check the plug-in connector and the tension
relief for firm seating (see chapter 3.2.2)
7 Check the hydraulic oil level
8 Check the filter element for clogging
10 Check the hydraulic hoses for proper assembly
and operational safety
12 Check all screw connections for firm seating
13 Check the double hook for wear and cracks
14 Check the slewing unit for cracks and signs of
breakage in the material and at welding joints
15 Check the parts and fittings for damage, wear or
other changes
16 Check the integrity and function of safety
devices (e.g. pin locking devices)

*) The values in the column correspond to the items in the maintenance overview (see
4.1.1 Maintenance Overview).
a)
for container handling: grease weekly, after 100 operating hours at the latest; for
other loads: grease monthly, after 300 operating hours at the latest
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4.1.6 Maintenance interval every 2000 operating hours


f Maintenance interval every 2000 operating hours:
Table: 4.1.6 Maintenance work every 2000 operating hours
Item Maintenance work Maintenance work
*) performed
Date Signature
a)
1 Grease lubricating points G (pin) (and M)
2 Grease lubricating points H (toothing)
3 Grease lubricating points K (axle)
4 Grease lubricating points L (drive end bearing) and S
(shackles and chains)
5 Check hoses, connecting elements and gaskets of the
hydraulics for tightness
6 Check the plug-in connector and the tension relief for
firm seating (see chapter 3.2.2)
7 Check the hydraulic oil level
8 d)
Change the hydraulic oil
9 Check the filter element for clogging
d)
10 Change the filter element of the return filter
11 Check the hydraulic hoses for proper assembly and
operational safety
12 Check all screw connections for firm seating
13 Check the double hook for wear and cracks
14 Check the slewing unit for cracks and signs of
breakage in the material and at welding joints
15 Check the parts and fittings for damage, wear or other
changes
16 Check the integrity and function of safety devices (e.g.
pin locking devices)
c)
17 Maintenance work on the slip-ring transmitter

*) The values in the column correspond to the items in the maintenance overview (see
4.1.1 Maintenance Overview).
a)
for container handling: grease weekly, after 100 operating hours at the latest; for
other loads: grease monthly, after 300 operating hours at the latest
d)
An extension of the useful life of the hydraulic oil is possible if a laboratory testing of
the hydraulic oil will allow it.
c)
after one year at the latest; see maintenance instructions in the spare parts list
Clean and grease the bearings of the electric motor every 15000 operating hours (see
4.1.11 )
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4.1.7 Oil change


The first oil change is to be carried out after about 500 service hours. Further oil
changes every 2000 service hours - after one year at the latest. An extension of the
useful life of the hydraulic oil is possible if a laboratory testing of the hydraulic oil will
allow it.
Extraordinary service conditions may cause excessive pollution or an ageing of the oil.
In such cases, we recommend to have an oil analysis carried out in the laboratories of
the oil supplier.
− Oil brands, see table oil recommendation, page no. 11-1 Filled oil grade see data
sheet.
In order to protect the hydraulic components, the oil must be in accordance with purity
level 20/18/15 according to ISO 4406 at least (approximately corresponding to class 9
according to NAS 1638).
Since the purity level of new oil is generally lower, the new oil must be filtered. To do this
either refill oil via the filter or use special filling devices that filter the oil to reach the
required purity class.

N O T I C E ! Pay attention to utmost cleanliness during the oil change. Any pollution
might cause malfunctions and damages of the hydraulic system. Make
sure that parts of the hydraulic system such as tank, pump, hoses, etc.
never are open longer than necessary.
X Proceeding: (Components see figure 4.0 and figure 4.1.10)
1. Set down the slewing unit
2. Put a suitable collection basin under the oil drain plug (5)
3. Unscrew and clean drain plug (5) (figure 4.1.10)
4. Unscrew ventilation screw (8) (figure 4.0) to ventilate the tank
5. Drain oil out of tank (the unit should have its operational temperature)
6. Clean tank:
• Clean the area around the tank cap.
• Depressurize the hoses (10) (see figure 4.0). For this purpose connect a
MINIMESS hose to the test point (MA) in such a way to ensure the oil flows
into a basin at the other end of the MINIMESS hose. Repeat this procedure at
test point (MB) and (MT).
• Unscrew hoses (10) (see figure 4.0) from the tank cap.
• Unscrew the tank cap from the traverse (15) and take the hydraulic unit
including tank cap out of the traverse.
• Clean the tank by means of a plain plastic scraper. Don´t use cleaning wool,
cloths or cleaning paper since they might leave fibers. Clean the tank by
rinsing it by means of a suitable detergent, e. g. benzene.
Note: If metal particles are found in the tank, this might be a sign of pump
wear.
• Check the threaded holes of the tank cap mounting (15). Clean and/or recut
thread if necessary.
• Pay attention to utmost cleanliness during assembly of the hydraulic unit and
hoses.
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7. Replace oil filter insert (11)


8. Rescrew oil drain plug
9. Fill tank (via filter (11))
10. Check oil level (see chapter 4.2.1)
11. Make a test run of the slewing unit.
12. Check tightness of hydraulic system.
13. Dispose of the waste oil in accordance with local regulations.

4.1.8 Oil filter


In case of new units, the filter insert is to be replaced after about 50 service hours, in
any other case after every oil change. Furthermore, the oil filter must be checked after
repairs of the hydraulic system and, if necessary, the filter insert must be replaced.

4.1.9 Lubricating instructions


Regular lubrication is required in order to ensure trouble free operation of the slewing
unit (see lubrication points figure 4.1.10).
f Grease lubricating points G weekly, after 100 service hours at the latest, if
containers are handled.
f Grease lubricating points G monthly, after 300 service hours at the latest, if other
loads are handled.
f Grease lubricating point H, K and S every three months, after 1000 service hours at
the latest.
f Grease lubricating point M weekly, after 100 service hours at the latest.
For greases used by the manufacturer please refer to data sheet!
(Grease recommendation see chapter 4.4)
If you mix different greases, please ensure compatibility of grease grades. If you have
any questions regarding grease compatibility, please ask the corresponding grease
manufacturer.
In general, we recommend the following:
At temperatures up to -20°C:
Recommended grease for lubrication of lubrication point G and K:
lithium-saponified grease, DIN 51825- KP 2 K
Recommended grease for lubrication of lubrication point H:
M2E-20; DIN 51502, e. g. Zählit VZ
(Zählit VZ is a calcium-saponified grease on a mineral oil base from the MÖLLENBERG &
SONNTAG company, with a penetration of 265-295 mm²/s )
At temperatures up to -50°C:
Recommended grease for lubrication of lubrication point G and K:
KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
Recommended grease for lubrication of lubrication point H:
KE1N-50; DIN 51502, z. B. URETHYN LT 60
(URETHYN LT 60 is a synthetic low-temperature grease from the company FUCHS
LUBRITECH GMBH)

Note: Do not mix synthetic lubricants with each other, neither with mineral lubricants!
19.07.2010

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4.1.10 Lubrication points

Legend:
lubrication point H (toothing)
lubrication point K (axle)
lubrication point L (drive end
bearing)
lubrication point G (pin)
lubrication point S (shackles and
chains)

Design version:
„suspension with pin“
lubrication point M (pin)

1 fastening point for tension relief

Figure 4.1.10

Note: Regular lubrication of the chain, suspension links and shackles can ensure a
significantly longer permissible service life compared to unlubricated parts. It
is recommended to lubricate all chain links and shackles before the initial
start-up. During lubrication, make sure that you lubricate the contact surfaces
to prevent premature wear. Suitable lubricants are those used for lubrication
of wire ropes or toothing (see Chapter 4.4)
19.07.2010

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4.1.11 Electric motor

Beware! Danger of burning!


High temperatures of over 80°C can occur on the surface of the electric motor.
f The motor must be allowed to cool before the start of the maintenance work.
WARNING

Maintenance intervals: every 15,000 operating hours, after 3 years at the latest
f Before the start of the maintenance work, the power supply of the slewing unit must
be disconnected and secured against restart.
f Clean the bearings and fill them to the half with grease, according to Chapter 4.5
“Lubricant recommendation“.
19.07.2010

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4.1.12 Slip-ring transmitter

Installation, maintenance or repair may only be carried out by qualified and


authorized electrician!

DANGER

Maintenance rate: 1x yearly


f Before the start of the maintenance work, disconnect the power supply of the slewing
unit and secure it against restart.
C a u t i o n ! All work on the slip-ring transmitter may only be carried out after
disconnecting the power supply!
f Open and remove the hood of the slewing unit.
f Remove the accumulated dust by vacuum cleaning.
B e w a r e ! The bow contacts can be slightly bent during this process.
If vacuum cleaning is not possible: Remove the dust by dry, clean and oil-free
compressed air.
f Protect the carbon brush holder and its slip ring against moisture with contact oil.
f The contact points of the slip ring and wire bow contact must be sprayed very lightly
with the prescribed contact oil: CRAMOLIN Protection (ITW Chemische Produkte
GmbH)
B e w a r e ! Do n o t spray the carbon brush holder and its slip ring!
f Check the wear of the bow contacts.
f Check the wear of the carbon brushes. The parts of the carbon brush holder must not
touch any insulating rings or slip rings.
f Mount the hood again after the cleaning.
Do not damage or squeeze any cable insulations!

Legend:
1 carbon-brush
2 carbon-brush holder
3 slip-ring way
4 insulating ring

Figure 4.1.12
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4.2 Required checks

4.2.1 Check oil level


− The slewing unit must be levelled horizontally.
− The maximum or minimum oil level can be read on the oil dipstick or on the oil level
glass.
− Too much oil causes inadmissible overpessure in the tank.
− Too little oil causes an overheating of the hydraulic system and might lead to pump
damages.
− To replenish oil, please see table of recommended fluids, page no. 11-1.

4.2.3 Wear
Depending on the conditions of use and the circumstances of operation, the double
hook must be assessed by a competent person as required. This must occur at least
once a year. A competent person is someone who has sufficient knowledge of load-
carrying equipment due to their specialist training and experience. They must be familiar
with the corresponding state work safety rules, accident prevention rules, and general
recognised rules of engineering to an extent that they can evaluate the work safety
conditions for slewing units and crane hooks.
The permissible wearing is listed in Table 4-1. Calliper gauge (sliding calliper) precision
is sufficient when measuring.
Grooves of wear may be reground to remove grooves within the amount of wearing
permissible. Parts that are impermissibly worn or damaged must be replaced.
Welding on double hooks and bolts, e.g., to repair signs of wear, is not permitted.

4.2.4 Miscellaneous checks


Check of the double hook
The presence of deformations, e.g., on the jaw and shaft of the hook, must be assessed
at least once per year. The double hook must be replaced when the jaw width is
considerably widened based on the a2 max according to Table 4-1.
The double hook must also be replaced if the deformation exceeds 10 % of the initial
dimensions Y1 or Y2 (the initial dimensions are specified on the double hook. Also see
the diagram of the double hook on Page no. 10-2).
If deformations have been identified, the surface must be examined for cracks using an
appropriate method or the corresponding part must be replaced. If an inbuilt double
hook cannot be examined for wear or deformation, the double hook must be dismantled.
This also applies to the shank and eye of the double hook.
Surfaces must be prepared before examination to ensure that surface cracks can be
recognised without question. Damage and surface cracks may be repaired by removing
grooves providing the function, permissible dimensional deviations, and the permissible
amount of wearing permit this. Parts with impermissible surface cracks are to be
replaced.
19.07.2010

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Table 4-1 Permissible wear / deformation of the double hook


Ref. no. Hook Size a2 max b1 min b2 min d1 min d2 max d3 max S2 min S3 min h min
00022454 22-8411 NG 16 99 91 91 91 96 90 52 36 113
00022400 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00022287 22-8413 NG 25 123 113 113 113 117 97 52 70 143
00022279 22-9864 NG 32 137 113 126 126 138 97 61 70 162
00027971 22-8412 NG 25 123 113 113 113 107 97 57 70 143
00040483 22-7370 NG 25 123 113 86 113 100 - 45 - 143
23084393 NG 50 176 162 152 162 159 97 87 *) 70 202
All specifications are in millimetres *) including bushing
For the Ref. no. refer to spare parts list

See specifications on
the double hook for
initial dimensions from
Y1 and Y2

Figure 4.2.4 Double hook


19.07.2010

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Check of hydraulic hose lines

The hydraulic hose lines must be checked as required, but at least once a year, in case
of multishift operation every six months. After any maintenance and repair work the
hydraulic hose lines must be checked to make sure they are assembled properly and in
an operational safety state.
The hose lines must be replaced if one of the following criteria has been detected:
- Damages of the external layer event to the wire braid reenforcement (e. g. chafe
marks, cuts, cracks)
- Brittleness of the external layer (formation of cracks in the hose material)
- Deformations that do not correspond to the natural form of the hose or of the hose
line, in unpressurized as well as in pressurized condition or when bended, e. g.
separation of layers, bubbling
- Leakages
- Damage or deformation of the hose fitting (prejudiced sealing function)
- Detaching of the hose out of the fitting
- Corrosion of hose fitting impairing the function and rigidity
- Specified period of storage and/or use of the hose or of the hose line is exceeded.
f Hydraulic hoses must not be stored longer than 2 years.
f Hydraulic hoses must not be used longer than 6 years (including
maximum storage period of 2 years).

f Any defect must be eliminated immediately.


f Only use hose lines according to the spare parts list to replace defective hose lines.
f Make sure that the replacement lines are clean; close them with dust covers until
they are fitted.
f Make sure thate the hydraulic hoses are admitted for the required pressures.
A marking on the hydraulic hoses indicates the date of their manufacture (quarter
and year). For example, the mark 2 Q 09 means that the hose was manufactured in
the second quarter of 2009.

Inspection of chains and individual chain links


The chains and individual chain links or suspension links (see Fig. Data Sheet -
Dimensions) must be inspected by a specialist c at intervals of not more than 12
months. Shorter intervals are required under unfavourable conditions of use such as
increased wear or intensified corrosion. In addition to visual inspections, a magnetic
testing for absence of cracks must be performed at intervals of maximum three years.
The inspections have to be documented in accordance with the regulations of the
country where the chain is used.
Prior to the inspection, the chain links must be thoroughly cleaned to ensure that they
are free from oil, dirt and rust. The cleaning method may not corrode the base material
and may not cover cracks or surface defects.
19.07.2010

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The chains or suspension links must be replaced:


a) If a chain link is deformed or broken and if it has deposits that cannot be removed.
b) If chain links were straightened, welded, bent, burned or otherwise changed.
c) If a chain link has dents, cracks, grooves, cuts, corrosion pits or deformations.
Minor dents can be repaired by a specialist c, provided that the remaining material
thickness in that place is more than 90% of the original diameter and no abrupt
change in cross section is noticeable.
d) If, as a result of plastic deformation, the outside length of a chain link has increased
by more than 3% of the outside nominal dimension.
e) If wear or excessive corrosion is present anywhere on a chain link. The wear of up
to 90 % of the original diameter (dn) is permissible, calculated as the average value
of two measurements of the diameters d1 und d2 performed at 90° to each other
(see Fig. 4.2.4).
f) If, as a result of wear, the inside length has increased by at least ΔL=8%
( ΔL = L1 – Lo ) for suspension links
by at least ΔL=5% for a chain link
by at least ΔL=2% for a chain with 11 pitches (links)
g) In the event of discolouration caused by heat or damage due to chemical influences

Chains to be replaced if:


d1+d2
> 0,9 dn
2

Figure 4.2.4

The repairs may only be carried out by the manufacturer or, for minor dents (see Point
c) ), by a specialist c.

c Specialists are persons who, by virtue of their professional training and


experience, have sufficient knowledge in the field of lifting equipment for loading
of bulk materials and who are acquainted with relevant national work safety
regulations, accident prevention regulations, rules for safety and health at work,
guidelines and generally recognised technical standards (e.g. ISO sheets) as
well as the present operating instructions to the extent that they are able to judge
the safe working condition of lifting equipment, shackles and chains.

Note: Regular lubrication of the chain, suspension links and shackles can ensure a
significantly longer permissible service life compared to unlubricated parts. It is
recommended to lubricate all chain links and shackles before the initial start-up.
During lubrication, make sure that you lubricate the contact surfaces to prevent
premature wear. Suitable lubricants are those used for lubrication of wire ropes
or toothing (see Chapter 4.4)
19.07.2010

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Miscellaneous checks

f Check the hydraulic couplings to tightness.


f Check the screw connections.
f Check the bearing wear.
f Check the plug-in connector and tension relief.
f Monitor the oil temperature.
27.09.2010

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4.3 Repairs
4.3.1 General
For major repairs please consult the after-sales service of Salzgitter Maschinenbau AG.

Risk of injury in case of insufficient qualification!


Improper working might cause considerable personal and material damages.
f Maintenance and repair of the slewing unit must only be carried out by
WARNING authorized, well-trained and instructed specialized personnel. This personnel
must be specifically instructed in the imminent dangers. the personnel must be
allowed to reject any instructions of third parties that might breach the safety
instructions.
f Only specialist electricians or instructed personnel under direction and
supervision of a specialist electrician are allowed to work on the electric systems
of the slewing unit in compliance with the electrotechnical regulations.
f Only personnel who has special knowledge of and experience in hydraulic
systems is allowed to work on hydraulic systems!
f Responsibilities of the staff for assembly/disassembly, putting into operation,
operation, maintenance and repair must be clearly defined and adhered to!
f Make sure that only such personnel works on the slewing unit who is assigned to
do so!
f Secure the parts against unintentional movement.
f Disconnect power supply to the slewing unit and protect it against accidental
restart before starting repair work. If available, remove the electric plug-in
connector (32) (see 2.4 Parts list).

Wear the following personal when carrying out any maintenance or repair work:
- Protective helmet
- Protective goggles
- Protective clothes
- Protective gloves
- Safety shoes with toe caps and puncture-resistant base

The following must be observed for any repair:

Shift the slewing unit in such a way that the double hook and the movable parts do not
move accidentally.

After each disassembly or repair the maximum pressure indicated on the nameplate
must be checked. Use appropriate test manometers for this purpose.
27.09.2010

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As a basic principle, supply all the lubricating points with grease in accordance with 4.4
Oil Recommendation before any restart (for lubricating instructions see 4.1.9, for
lubricating points see 4.1.10).

Only start the slewing unit after repairs or modifications if


- the reliable operating state is restored,
- the work is definitely declared completed by authorized qualified personnel
- nobody is within the area of danger.
Before restarting the slewing unit adhere to the instructions specified in chapter
„3.2 Putting into operation“.
27.09.2010

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4.3.2 Replacement of hydraulic motor


Legend:
5 hosepipe (drain
connection)
6 cover
7 hydraulic motor
8 pinion screw (tightening
torque 70 Nm)
9 valve block
10 screw (tightening torque
47 Nm)
11 pinion
13 mounting

Figure 4.3.2

Danger to life from hydraulic oil discharge at high pressure


f Ensure that parts of the hydraulic system on which you are working have been
relieved of pressure.
DANGER f Rectify any leakage immediately.

1. Disconnect power supply to the slewing unit and secure it against restart. If one or
more plug-in connectors are available, remove them.
2. Dismantle the hood.
3. Depressurise the hydraulics.
4. Unscrew the mounting (13) and put it down carefully on the slewing unit.
5. Dismantle the hydraulics, where required, and protect it from dirt.
6. Protect the open hydraulic pipes on the slewing unit from dirt.
7. Unscrew the screws (8) and (10) and lift the hydraulic motor (7) from the slewing
unit.
8. Assemble the new hydraulic motor in reverse order.
9. Fill the hydraulic motor with hydraulic oil through the drain connection (5) !
27.09.2010

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4.3.3 Replacement of hydraulic pump


Legend:
1, 2 hosepipes
3 screw (47 Nm)
4 hydraulic unit
5 cover
6 intermediate flange
7 distributor part
8 pump
9 plastic plug
10 screw (25 Nm)

Figure 4.3.3

Danger to life from hydraulic oil discharge at high pressure


f Ensure that parts of the hydraulic system on which you are working have been
relieved of pressure.
DANGER f Rectify any leakage immediately.

1. Disconnect power supply to the slewing unit and secure it against restart. If one or
more plug-in connectors are available, remove them.
2. Dismantle the hood.
3. Depressurise the hydraulics
4. Dismantle the hydraulics, where required, and protect it from dirt.
5. Unscrew the screws (3) and lift the hydraulic unit (4) from the slewing unit.
6. Unscrew the distributor parts (7) and protect them from dirt.
7. Unscrew the pump (8).
8. Remove the plastic plug (9) on the underside of the new pump !
9. Assemble the new pump in reverse order.
27.09.2010

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4.3.4 Replacement of axle bearing

Figure 4.3.4
Legend:
1 traverse 9 slip-ring body
3 slip-ring transmitter 10 brush holder
6 socket head cap screw 11 axial cylindrical roller bearing
7 axle

Before repair work and before replacement of the axle bearing, please consult
the after-sales service of Salzgitter Maschinenbau AG. Only specialist service
centres who have experience of handling with axial cylindrical roller bearings are
allowed to carry out this work.

Manager Service:
Mr. Kevin Wenke +49 -5341 / 302 - 493 kevin.wenke@smag.de
Service Administration:
Mrs. Schwarz +49 -5341 / 302 - 673 elke.schwarz@smag.de
Service Technicians:
Mr. Müller +49 -5341 / 302 - 672 marcus.müller@smag.de
Mr. Olbrich +49 -5341 / 302 - 491 olaf.olbrich@smag.de
Mr. Schmerschneider +49 -5341 / 302 - 492 bernd.schmerschneider@smag.de
27.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT
Class-no. Page-no.
A 16.0722-6 E 10-3

4.3.5 Replacement of pinion

Figure 4.3.5
Legend:
8 hydraulic motor 12 flange
9 hexagon screw (tightening 13 lubricant duct
torque 70 Nm) 14 pinion
10 socket head cap screws 16 pinion holder
(tightening torque 47 Nm) 17 cover
11 socket head cap screws
(tightening torque 250 Nm)

Danger to life from hydraulic oil discharge at high pressure


f Ensure that parts of the hydraulic system on which you are working have been
relieved of pressure.
DANGER f Rectify any leakage immediately.

1. Disconnect power supply to the slewing unit and secure it against restart. If one or
more plug-in connectors are available, remove them.
2. Dismantle the hood.
3. Depressurise the hydraulics.
4. Unscrew the cover (17).
5. Unscrew the screw (9)
6. Unscrew the screw (11)
7. Pull out the pinion (14) and dismantle the pinion holder (16). If the pinion cannot
be pulled out easily, proceed as described below. Use an extractor tool to
dismantle the pinion.
8. Assemble the new pinion in reverse order. For tightening torque of the screws,
see the spare parts list.
27.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT
Class-no. Page-no.
A 16.0722-7 E 10-3

If the pinion cannot be pulled out easily:


8.a Dismantle the hydraulic motor (8) as described under 4.3.2.
9. Unscrew the screws (11), unscrew the lubricant duct (13) and lift the flange (12).
10. Pull out the pinion (14) and dismantle the pinion holder (16).
11. Assemble the new pinion in reverse order. For tightening torque of the screws,
see the spare parts list.
28.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
OIL RECOMMENDATION
Class-no. Page-no.
A 16.0721-1 E 11-1

4.4 Table: Oil recommendation - Hydraulic fluids

For normal operation, a hydraulic fluid of ISO-viscosity VG 46 shall be used. For


summer or winter operation, a hydraulic fluid of ISO-viscosity VG 68 or FB 32 is to be
used according to the ambient temperature.
In order to protect the hydraulic components, the oil must be in accordance with purity
level 20/18/15 according to ISO 4406 at least (approximately corresponding to class 9
according to NAS 1638).
Since the purity level of new oil is generally lower, the new oil must be filtered. To do this
either refill oil via the filter or use special filling devices that filter the oil to reach the
required purity class.
The following oil grades are appropriate and released by SMAG:

Winter Summer

ISO viscosity VG 32 VG 46 VG 68

Standard HVLP 32 HLP 46 HLP 68


acc. to DIN 51524/3 HV acc. to DIN51524/2 acc. to DIN51524/2
Start up temperature *) -15°C -5°C +5°C
Temperature that is -5°C +5°C +12°C
necessary to put the
system into operation
Max. upper working +70°C +80°C +85°C
temperature
Ambient temperature < -5°C to -20°C -5°C to +30°C > +30°C

ARAL Vitam HF 32 Vitam GF 46 Vitam GF 68


AVIA AVIA FLUID HVI 32 AVIA FLUID RSL46 AVIA FLUID RSL68
BP ENERGOL ENERGOL ENERGOL
SHF-HV 32 HLP-S 46 HLP-HM 46
CASTROL HYSPIN AWH-M 32 HYSPIN AWS 46 HYSPIN AWS 68
ESSO UNIVIS J 32 NUTO H 46 NUTO H 68
FUCHS RENOLIN MR 32 MC RENOLIN MR 15 RENOLIN MR 20
FUCHS LUBRITECH RENOLIN B 32 HVI RENOLIN B 15 RENOLIN B 20
MOBIL Univis N 32 DTE 25 DTE 26
SHELL Tellus T 32 Tellus 46 Tellus 68
Tellus S2 V 32 Tellus S2 M 46 Tellus S2 M 68
TOTAL Equivis ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68
*) Temperature from which the hydraulic pump may be started in order to preheat the
oil by means of the pressure relief valve up to the temperature that is necessary to
put the system into operation.
28.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
OIL RECOMMENDATION
Class-no. Page-no.
A 16.0721-2 E 11-2

Do not use other hydraulic fluids without SMAG´s prior release.


Use zinc-containing hydraulic fluids to ensure the compatibility with the bronze-filled
PTFE seals.
Mixing of different hydraulic fluids is not allowed without prior consultation of the
corresponding manufacturer and without prior release.
Do not use biodegradable hydraulic oil without SMAG´s prior release. It is generally not
allowed to mix mineral and biodegradable hydraulic oil!

A hydraulic oil of type HVLP according to DIN 51524-3 NATO code: H 540 should be
used for operation at -50°C to +40°C. In case of temperatures below -25°C, the
hydraulic oil must be pre-heated.

Winter Winter
Standard HVLP
acc. to DIN 51524/3 HV
NATO-code: H 540
Start up temperature *) -25°C -30°C
Temperature that is -15°C -20°C
necessary to put the
system into operation
Max. upper working +85°C +70°C
temperature
Ambient temperature < - 50°C bis +40°C < - 50°C bis +40°C
ARAL Vitam H 540
AVIA AVILUB HYDRAULIKFL H 540
SHELL Hydraulikflüssigkeit H-540 Shell Tellus Arctic
H&R ChemPharm GmbH SRS Wiolan H-540
*) Temperature from which the hydraulic pump may be started in order to preheat the
oil by means of the pressure relief valve up to the temperature that is necessary to
put the system into operation.
28.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
OIL RECOMMENDATION
Class-no. Page-no.
A 16.0721-3 E 11-3

4.5 Lubricant recommendation


For greases used by the manufacturer please refer to data sheet!
Insulation class und size of the electric motor: see machine data sheet

Note: Do not mix synthetic lubricants with mineral lubricants!


Mix synthetic lubricants with another synthetic lubricant only after
consultation with the lubricant manufacturer.

Lubricant for the bearings Lubricant for the bearings


in the electric motor in the electric motor
with insulation class: H Low-temperature range
and size:
56 to 400

synthetic lubricant synthetic lubricant

BREMER & Rivolta S.K.D. 4002


LEGUIL GMBH -50°C to +210°C *)

Castrol Firetemp XT 2
- 25°C to + 180°C

Fuchs RENOLIT PU 8-061/2 RENOLIT HLT 1


-20°C to +180°C

FUCHS URETHYN E/M 2 URETHYN LT 60


LUBRITECH - 20°C to + 180°C - 50°C to + 140°C

KLÜBER PETAMO GY 193 ISOFLEX TOPAS NB 52


LUBRICATION approx. - 20°C to + 180°C - 50°C to + 120°C

Shell Gadus S3 T100/2 Gadus S2 V100/2


- 20°C to + 160°C - 30°C to + 130°C

*) operating temperature range


28.09.2010

P
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OPERATING INSTRUCTIONS
OIL RECOMMENDATION
Class-no. Page-no.
A 16.0721-4 E 11-4

Lubricant for the bearings Lubricant for the bearings


in the electric motor in the electric motor
with with
insulation class: F and insulation class: F and
size: size:
56 to 112 132 to 400
mineral lubricant lithium 12- mineral lubricant
hydroxystearate grease barium complex grease

AVIA LITHOPLEX 3 EP
- 20°C bis + 150°C
BREMER & Rivolta S.K.D. 4002 Rivolta S.K.D. 4002
LEGUIL GMBH -50°C bis +210°C *) -50°C bis +210°C *)

BP Energrease LS 3
- 25°C bis + 130°C
Fuchs RENOLIT GP3 RENOLIT DURAPLEX EP 2
-30°C bis +120°C -30°C bis +160°C

FUCHS STABYL L 120 STABYL L 120


LUBRITECH - 20°C bis + 130°C - 20°C bis + 130°C

KLÜBER Staburags
LUBRICATION NBU 8 EP
- 20°C bis + 140°C

Shell Alvania RL3


- 25°C bis + 130°C

*) operating temperature range

If you change over to a grease based on another soap type or another thickening agent,
the grease that had been used so far should be completely removed if possible. After
changeover the regreasing periods should be reduced in order to ensure the old grease
is removed as quickly as possible. If greases are mixed, this will impair the lubricating
properties and thus reduce the service life of the parts.
28.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
OIL RECOMMENDATION
Class-no. Page-no.
A 16.0721-5 E 11-5

Grease for toothing Grease for toothing


Low-temperature range
DIN 51502 KP2 K (KPF2 N) DIN 51502 KE 1 N -50
mineral lubricant synthetic lubricant
calcium thickener organic thickener
AGIP AUTOL TOP 2000
-30 to +120°C *)

AVIA AVIACAL 2 LD
-30 to +120°C

BREMER & CERITOL PK 1


LEGUIL GMBH -60°C to +140°C

BP Energrease Mp-MG 2
-30°C to +175°C

Fuchs RENOLIT CA-LZ


-30°C to +120°C

FUCHS LAGERMEISTER 3000 URETHYN LT 60


LUBRITECH PLUS - 50°C to + 140°C
-30 to +120°C
KLÜBER Klüberplex AG 11-462 ISOFLEX TOPAS NB 52
LUBRICATION - 40°C to + 180°C - 50°C to + 120°C
ISOFLEX TOPAS NCA 51
- 60°C bis + 140°C

Möllenberg & Zählit VZ


Sonntag - 20°C to + 90°C

Shell Retinax HD2 AeroShell Grease 7


-20°C to +130°C - 73°C to + 135°C

*) operating temperature range

For greases used by the manufacturer please refer to data sheet!


28.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
OIL RECOMMENDATION
Class-no. Page-no.
A 16.0721-6 E 11-6

Grease for sliding and Grease for sliding and


rolling bearings rolling bearings
Low-temperature range
DIN 51502 KP 2 K DIN 51502 KPHC2N-50
mineral lubricant synthetic lubricant
lithium thickener organic thickener
AGIP Agip GR MU EP 2 Agip Longtime Grease 2
-20°C to +120°C *) - 35°C to + 135°C

ARAL Aralub HLP 2 Aralub SKL 2


-20°C to +120°C - 50°C to + 130°C
AVIA AVIALITH 2 EP AVIA SYNTOGREASE PE-T
-30°C to +120°C -60 to +140°C
BP Energrease LS-EP 2 Energrease SY 2202
-25°C to +130°C - 40°C to + 170°C
BREMER & Rivolta S.K.D. 3602
LEGUIL GMBH -20°C to +140°C
Castrol Spheerol E PL 2 Optitemp LG 2
-20°C to +140°C -50°C to +120°C
FUCHS RENOLIT LZR 2 H RENOLIT HLT 2
EUROPE -30°C to +140°C - 40°C to + 140°C
SCHMIER- RENOLIT MP
STOFFE GMBH -40°C to +120°C

FUCHS Lagermeister EP 2 URETHYN LT 60


LUBRITECH -20°C to +130°C - 50°C to + 140°C

KLÜBER Klüberplex BEM 41-132 ISOFLEX TOPAS NB 52


LUBRICATION -40°C to +150°C - 50°C to + 120°C

Mobil Oil Mobilux EP 2 Mobilith SHC 100


-20°C to +120°C (KPHC2N-40)
- 40°C to + 150°C
Shell Retinax HD2 (Li/Ca) AeroShell Grease 33
-25°C to +120°C -70 to + 120°C
Total Multis EP 2 Multis XLT 2
-25°C to +120°C -60°C to +130°C
*) operating temperature range

For greases used by the manufacturer please refer to data sheet!


28.09.2010

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
OIL RECOMMENDATION
Class-no. Page-no.
A 16.0721-7 E 11-7

Slip-ring transmitter: the contact oil is solely intended for very light spraying of
wire contact bows and their slip ring.

CRAMOLIN Protection
Manufacturer: ITW CHEMISCHE PRODUKTE GMBH & Co KG
Mühlacker Strasse 149 D-75417 Mühlacker
Phone: +49 (0) 7041-9634-0 Fax: +49 (0) 7041-9634-29
Website: www.itwcp.de E-mail: info@itwcp.de

CAUTION: Too much contact oil may cause short circuits.


Do not spray the brush holder and its slip ring!
After spraying with contact oil, turn the slip-ring
transmitter 5 times by 360°.
13.09.1999

P
PEINER Greifer
OPERATING INSTRUCTIONS
SLEWING UNIT
Class-no. Page-no.
A 16.0757 E 12-1

5.0 Failure - Symptoms - Sources of failures

- Failure - Symptoms - Sources of failures

5.1 Slewing unit does - motor is not running, - fuses


not work (axle does motor does not receive - contactors
not turn) current - hoses
- connecting terminal
- sliprings and brushes in cable
drum
- plug-in connector

- current o.k. - motor defect

- motor running - nonreturn valve on the pump's


suction hole is jammed (due to
dirty oil)
- pressure line pump / control block
is defect
- spring inside the pressure relief
valve is broken
- tubes are not tight
- shut-off valve is still open
- solenoid valve is defect (jammed)
- motor is defect
- pinion is defect
- flow regulator is opened too wide
- shuttle valve is defect
- nonreturn valves are defect

5.2 Slewing unit does - turning time and number - pressure relief valve is
not render enough of rotations are maladjusted (see 4.2.2)
out-put (axle turns) considerably slower - pump is worn
- torque is too low - either dirt in the pressure relief
valve or the spring is too old -
pressure adjustment is required
- oil level in the tank is too low
In case the pump sucks air, this
mostly leads to a destruction of the
pump.
- connection between pump and
control block is loose or damaged
- slide piston in the control block is
jammed; this might be caused by
foreign matter in the oil or a
broken spring
- tubes are not tight
- solenoid valve is defect (jammed)
- flow regulator
28.04.2011 -1/2-

P
PEINER Greifer
Inhaltsverzeichnis
Contents

Sach-Nr. / Subject no.:


Erzeugnis / Product: SW 144 DISK
S 23080453

Benennung Description Bestell-Nr. / Gruppe-Nr. /


Order-no. Group-no.

Zusammenstellung compilation 23080453 1.0


Grundgerät basic unit 23080455 3.0
Haube hood 23082943 5.0
Schelle für Elektro-Leitung clamp for cable 23084214 5.6
Bügel, kpl. frame, cpl. 23082017 8.0
Hydraulikaggregat hydraulic unit 23084830 10.0
Rückschlagventil, kpl. nonreturn valve, cpl. 23084713 10.1
Rücklauffilter return filter 00020900 11.0
Doppelhaken mit Aufhängung double hook with suspension 23082811 25.4
Hydraulikmotor mit Anbaublock hydraulic motor with valve plate 23084827 37.0
Hydraulikmotor hydraulic motor 00041083 37.4
Antriebslager drive end bearing 23084564 37.5
Schleifringübertrager slip-ring transmitter 00040328 38.0

Bei Ersatzteilbestellung ist außer der Bestellnummer das Erzeugnis, die Werks-Nr. und Kommissions-Nr.
anzugeben.
For spare part orders, the product, serial-no. and commission-no. must be given in addition to the
requisition-no.

Salzgitter Maschinenbau AG Phone: E-mail: Board of management: Domicile of company: Salzgitter Bad
Windmühlenbergstraße 20-22 +49 53 41 / 302 647 peiner@smag.de Sebastian H. Brandes (Chairman), Registration court:
38259 Salzgitter / Germany Fax: Internet: Jürgen Bialek Amtsgericht Braunschweig
+49 53 41 / 302 424 www.smag.de Chairman of the Supervisory Board: Registration number:
www.peiner.de Ulrich Decker HRB 201 389
08.10.2010

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Motor-Schwenkwerk SW 144 DISK B 23080453
Motor Slewing Unit SW 144 DISK Gruppe-Nr.
Group-no. 1.0

1/1
10.12.2010 (12023)

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Motor-Schwenkwerk SW 144 DISK Order-no. 23080453
Motor Slewing Unit SW 144 DISK Gruppe-Nr.
Group-no. 1.0
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

01 23080455 1 Grundgerät (s. Gruppe-Nr. 3.0)


basic unit (see group-no. 3.0)

02 23084814 1 Traverse
traverse

03 23082943 1 Haube, kpl. (s. Gruppe-Nr. 5.0)


hood, cpl. (see group-no. 5.0)

04 23083822 1 Achse
axle

05 23082811 1 Doppelhaken mit Aufhängung (s. Gruppe-Nr. 25.4)


double hook with suspension (see group-no. 25.4)

06 00024265 1 4/2-Wegeventil NG6 24 V DC


4/2-way valve

07 65165309 4 6kt.-Shr. M 20x40 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

08 65161503 8 6kt.-Shr. M 16x40 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

09 23082111 2 Blinddeckel
blind cover

15 74731980 4 O-Ring 80x3


o-ring

16 65150203 12 6kt.-Shr. M 8x25 / 8.8A2P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

17 63871908 16 Scheibe 8,0 / 200HV-A3P / DIN EN ISO 7090


disc

18 66828403 8 6kt.-Mu M 8 / 8A2P / DIN EN ISO 4032


hexagon nut

1/2
B 23080453
10.12.2010 (12023)

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Motor-Schwenkwerk SW 144 DISK Order-no. 23080453
Motor Slewing Unit SW 144 DISK Gruppe-Nr.
Group-no. 1.0
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

19 65169511 2 6kt.-Shr. M 16x20 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

20 00027131 4 Zyl.-Shr. M 5x45 / 10.9 / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

21 23082496 1 Stopfen
plug

22 23004907 1 Dichtung
gasket

26 23082553 1 Bolzen 130x315


pin

27 69520310 1 Schmiernippel AM 10x1 / 5.8Zn / DIN 71412


lubricating nipple

28 23082703 2 Achshalter 190x60x12


axle holder

29 23079132 1 Installation Elektrik (s. Geräteausrüstung Elektrik)


electric installation (see electric equipment)

34 23083438 2 Dichtung
gasket

35 23084510 1 Anschlussplatte
connecting plate

36 65145109 8 6kt.-Shr. M 5x10 / 8.8A2P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

37 23083469 1 Deckel
cover

2/2
B 23080453
08.10.2010 (12023)

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Grundgerät B 23080455
basic unit Gruppe-Nr.
Group-no. 3.0

1/1
10.12.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW

*UXQGJHUlW Bestell-Nr.
Order-no. 
EDVLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

01 23084830 1 Hydraulikaggregat (s. Gruppe-Nr. 10.0)


hydraulic unit (see group-no. 10.0)

02 23084827 1 Hydraulikmotor mit Anbaublock (s. Gruppe-Nr. 37.0)


hydraulic motor with valve plate (see group-no. 37.0)

03 65985503 5 Zyl.-Shr. M 10x35 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

04 00040328 1 Schleifringübertrager (s. Gruppe-Nr. 38.0)


slip ring transmitter (see group-no. 38.0)

05 23084565 1 Stirnrad
spur gear

06 23082059 1 Flansch
flange

07 23082586 1 Halterung
mounting

08 00028878 13 Nord-Lock Sicherungsscheibe NL 10


locking washer Nord-Lock

09 65985303 1 Zyl.-Shr. M 10x25 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

10 23082027 1 Keil
fitting key

11 23083067 1 Mutter
nut

12 02955564 1 Axial-Zylinderrollenlager 812 38 / DIN 722


axial-cylindrical roller bearing

13 23083070 1 Buchse 215/195x120


bush

14 65984107 12 Zyl.-Shr. M 6x16 / 8.8A2P / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head


B 23080455
10.12.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW

*UXQGJHUlW Bestell-Nr.
Order-no. 
EDVLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

15 65988408 4 Zyl.-Shr. M 20x50 / 8.8 / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

16 00023191 1 Verschluß-Shr. VSTI R½-ED/A3C


screw plug

17

18 65161603 3 6kt.-Shr. M 16x45 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


cap screw, socket head

19 65547211 14 Senk-Shr. M 8x20 / 8.8A2P / DIN EN ISO 10642


countersunk screw

20 23083069 1 Ring
ring

21 02416228 2 Kerbstift M 12x50 / 6.8 / DIN EN ISO 8745


grooved dowel pin

22 65150002 1 6kt.-Shr. M 8x20 / Ms / DIN EN ISO 4017


cap screw, socket head

23 63871925 2 Scheibe 8 / Ms / DIN EN ISO 7090


disc

24 00020722 1 Fächerscheibe A 8,4 / F-StZn / DIN 6798


serrated lock washer

25 65153410 2 6kt.-Shr. M 10x25 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

26 23082600 1 Ring
ring

27 31 l Hydrauliköl HLP 46 (s. Ölempfehlung)


hydraulic oil (look to oil recommendation)

28 65153607 4 6kt.-Shr. M 10x30 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw


B 23080455
10.12.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW

*UXQGJHUlW Bestell-Nr.
Order-no. 
EDVLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

29 23084564 1 Antriebslager (.s Gruppe-Nr. 37.5)


drive end bearing (see group-no. 37.5)

30 63873003 3 Scheibe 16 / 200HV-A3P / DIN EN ISO 7090


disc

31 00022499 1 O-Ring 65x2,5 / 70NBR/769


o-ring

32 23082601 1 Schauglas
side class

33 08022741 2 Verschluß-Shr. R¾
screw plug

34 65984603 4 Zyl.-Shr. M 8x20 / 8.8A2P / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

35 00022845 2 Dichtring C 27x32x2,5 / CuFa / DIN 7603


sealing ring

36 00022463 1 V-Ring V-250A


V-ring

37 63872402 6 Scheibe 10 / 200HV-A3P / DIN EN ISO 7090


disc

40 65985507 8 Zyl.-Shr. M 10x35 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

41 60000118 1 Ro. 10x1,5 – 170 mm / 1,0255-NBK/C /


DIN EN 10305-4
pipe

42 69359309 1 Verschraubung GE 10-PLR


bolted joint

43 00022404 1 Verschraubung EVW 10-PLR/A3C


bolted joint


B 23080455
10.12.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW

*UXQGJHUlW Bestell-Nr.
Order-no. 
EDVLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

44 00022403 4 Verschraubung RED 14/12-PS/A3C


bolted joint

45 00022411 2 Verschraubung EVL 14-PS/A3C


bolted joint

46

47 00022413 2 Verschlußbutzen VKA 14/A3C


locking slug

48 00022412 6 Verschlußbutzen VKA 12/A3C


locking slug

49 00022409 1 Verschraubung EL 12-PS/A3C


bolted joint

50 00022405 1 Verschraubung GE 12-PS/ R½/A3C


bolted joint

51 00022795 2 Verschraubung SNV 14-S


bolted joint

52 00041314 2 Steckverschraubung GEK6 M 10x1


bush-in fitting

53 23084826 1 Deckel, kpl.


cover, cpl.

54 00020900 1 Rücklauffilter D 043-88 (s. Gruppe-Nr. 11.0)


return filter (see group-no. 11.0)

55 00025799 5 Nord-Lock Sicherungsscheibe NL 16


locking washer Nord-Lock

56 08031074 2 Blockkugelhahn
ball cock

57 27993613 1 Schlauchltg. DN 8x590


hose


B 23080455
10.12.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW

*UXQGJHUlW Bestell-Nr.
Order-no. 
EDVLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

58 23084832 1 Schmierverlängerung
lubricating extension

59 23084833 1 Schmierverlängerung
lubricating extension

60 69520310 2 Schmiernippel AM 10x1 / 5.8Zn / DIN 71412


lubricating nipple

61 65987358 5 Zyl.-Shr. M 16x55 / 8.8 / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

62 00030881 1 Druckkunststoffrohr 6x1,5


plastic pipe


B 23080455
10.11.2006

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
+DXEH %
KRRG Gruppe-Nr.
Group-no. 

 

23.01.2009 (10686)

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Haube 31pol. Order-no. 23082943
hood Gruppe-Nr.
Group-no. 5.0
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

01

07 23082017 2 Bügel, kpl. (s. Gruppe-Nr. 8.0)


frame, cpl. (see group-no. 8.0)

10 23083391 2 Deckel, kpl.


cover, cpl.

11 65157002 4 6kt.-Shr. M 12x25 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

12 63872804 4 Scheibe 12,0 / 200HV-A2 / DIN EN ISO 7090


disc

13 63959512 4 Fächerscheibe A 13 / F-StZn / DIN 6798


serrated lock washer

14 66908300 4 Hut-Mu M 12 / 6A3P / DIN 1587


cap nut

15

16 23084214 1 Schelle, kpl. für E-Leitung (s. Gruppe-Nr. 5.6)


clamp, cpl. for cable (see group-no. 5.6)

1/1
B 23082943
05.11.2007

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
6FKHOOHIU(OHNWUR/HLWXQJ %
FODPSIRUFDEOH Gruppe-Nr.
Group-no. 

 

23.01.2009

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Schelle für Elektro-Leitung Order-no. 23084214
clamp for cable Gruppe-Nr.
Group-no. 5.6
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

01 00030146 1 Anschweißplatte SPAL 6 S


welding plate

02 23084231 1 Schellenkörper, kpl.


clamp body, cpl.

03

04 23084229 1 Deckplatte
cover plate

05 23084227 2 Spezialschraube M 12x100


special screw

06 23084228 2 Scheibe
disc

07 68531840 2 Sprengring A 12 / DIN 7993


snap ring

08 P0000335 1 Knotenkette 2 – 500 mm / St / DIN 5686


knotted-link chain

09 65169538 2 6kt.-Shr. M 6x12 / A2-70 / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

1/1
B 23084214
09.02.2009

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
%JHONSO %
IUDPHFSO Gruppe-Nr.
Group-no. 

 



3
3(,1(5*UHLIHU

(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
%HVWHOO1U
%JHONSO 2UGHUQR 
IUDPHFSO *UXSSH1U
*URXSQR 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ




   %JHO


   IUDPH

   
   

   NW6KU0[$3',1(1,62


   KH[DJRQVFUHZ

   6FKHLEH+9$3',1(1,62


   GLVF

   NW0X0$3',1(1,62


   KH[DJRQQXW

   
   

   
   

   
   

   
   

   
   

   
   

   
   

   
   

   
   



%
16.07.2009

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
+\GUDXOLNDJJUHJDW %
K\GUDXOLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

 

08.10.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW


Bestell-Nr.
+\GUDXOLNDJJUHJDW Order-no.

K\GUDXOLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

01 23081600 1 Zwischenflansch für Pumpe


intermediate flange for pump

02 23005109 2 Verteilerstück
distributor part

03

04 23081601 1 Kupplung
coupling

05 00022394 1 E-Motor 112M-4 (s. Maschinenkarte)


electric motor (see machine card)

06 00019447 1 Zahnradpumpe P3 DB2006 L10, kpl.


gear pump, cpl.

07 65157203 4 6kt.-Shr. M 12x30 / 8.8A3P / EN 24017


hexagon screw

08 65984702 4 Zyl.-Shr. M 8x25 / 8.8A2P / EN ISO 4762


cap screw, socket head

09 00018778 8 Zyl.-Shr. M 6x50 / 8.8A2P / EN ISO 4762


cap screw, socket head

10

11 00022426 2 Verschraubung WSV 14-PS


bolted joint

12 05585996 2 Verschraubung EVW 14-PSR


bolted joint

13 23084713 2 Rückschlagventil, kpl. (s. Gruppe - Nr. 10.1)


nonreturn valve, cpl. (see group - no. 10.1)

14 08014374 2 O-Ring 22x3


o-ring

15


B 23081599
08.10.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW


Bestell-Nr.
+\GUDXOLNDJJUHJDW Order-no.

K\GUDXOLFXQLW Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

16 23004916 1 Dichtung
gasket

17 1 Ro. 14x2 – 290 mm / 1,0255-NBK/C / DIN EN 10305-4


tube

18

19 74577027 2 Dichtring A 22x27x1,5 / Cu / DIN 7603


sealing ring


B 23081599
04.06.2009

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
/LVWHGHVSLqFHVGHUHFKDQJH

5FNVFKODJYHQWLONSO %
FODSHWDQWLUHWRXUFRPSO Gruppe-Nr.
o
N de groupe 

 



3
3(,1(5*UHLIHU

(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
%HVWHOO1U
5FNVFKODJYHQWLONSO 2UGHUQR 
QRQUHWXUQYDOYHFSO *UXSSH1U
*URXSQR 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ


   5FNVFKODJYHQWLO


   QRQUHWXUQYDOYH

   .XJHO


   EDOO



%
11.11.2008

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Rücklauffilter D 043-88 25 μm B 00020900
return filter Gruppe-Nr.
Group-no. 11.0

1/1
29.04.2009

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW


Bestell-Nr.
5FNODXIILOWHU'—P Order-no.

UHWXUQILOWHU Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

01 D 043.2202 1 Deckel, kpl.


cover, cpl.

02 N 031.0562 1 Flachdichtung
gasket

03 D 023.0704 1 Flachdichtung
gasket

04 D 043-1104 1 Gehäuse mit Rohr, kpl.


housing with pipe, cpl.

05 00021735 1 Exapor-Filterelement
filter element Exapor


B 00020900
11.11.2008

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Doppelhaken mit Aufhängung B 23082811
double hook with suspension Gruppe-Nr.
Group-no. 25.4

1/1


3
3(,1(5*UHLIHU

(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
%HVWHOO1U
'RSSHOKDNHQPLW$XIKlQJXQJ 2UGHUQR 
GRXEOHKRRNZLWKVXVSHQVLRQ *UXSSH1U
*URXSQR 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ


   .UHX]VWFN


   JLPEDOVXVSHQVLRQ

   'RSSHOKDNHQ*U


   GRXEOHKRRN

   %RO]HQ[


   SLQ

   $FKVKDOWHU[[


   D[OHKROGHU

   NW6KU0[$3',1(1,62


   KH[DJRQVFUHZ

   
   

   6FKPLHUQLSSHO$0[=Q',1


   OXEULFDWLQJQLSSOH

   
   

   
   

   
   

   
   



%
05.08.2009 (10735)

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Hydraulikmotor mit Anbaublock B 23084827
hydraulic motor with valve plate Gruppe-Nr.
Group-no. 37.0

1/1
29.07.2009 (11237)

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Hydraulikmotor mit Anbaublock Order-no. 23084827
hydraulic motor with valve plate Gruppe-Nr.
Group-no. 37.0
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

01 00041083 1 Hydraulikmotor HCC-M300 (s. Gruppe-Nr. 37.4)


hydraulic motor (see group-no. 37.4)

02 23005095 1 Ventilblock NG 6
valve block

03 65985068 6 Zyl.-Shr. M 8x60 / 8.8 / DIN EN ISO 4762


cap screw, socket head

04 08014374 2 O-Ring 22x3


o-ring

05 00016261 2 Verschluß-Shr. G¼A / 5.8A3P / DIN 908


screw plug

06 74576418 2 Dichtring A 14x18x1,5 / Cu / DIN 7603


sealing ring

07 00022428 2 Verschraubung EVW 14-PSR/A3C


bolted joint

08 00022427 1 Verschraubung GE 10-PL/R3/8/A3C


bolted joint

09 00016264 1 Verschluß-Shr. GǪA / 5.8A3P / DIN 908


screw plug

10 74576616 1 Dichtring A 17x21x1,5 / Cu / DIN 7603


sealing ring

1/1
B 23084827
11.06.2010



P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Hydraulikmotor HCC - M300 B 00041083
hydraulic motor HCC - M300 Gruppe-Nr.
Group-no. 37.4

1/1
11.06.2010

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Hydraulikmotor HCC - M300 Order-no. 00041083
hydraulic motor HCC - M300 Gruppe-Nr.
Group-no. 37.4
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

1.2 74429104 5 O-Ring 15,54x2,62 2-114


o-ring

2.2 00041834 1 Wellendichtring Ø55xØ72x8


shaft seal

2.4 00040897 1 O-Ring 129,77x3,53


o-ring

3.7 00041835 5 O-Ring 82,27x1,78 2-042


o-ring

5.6 00041836 5 Zylinderdichtung für HCC-M300 50x5,5


cylinder sealing

9.1 74429107 5 O-Ring 21,89x2,62 2-118


o-ring

9.2 00030441 1 O-Ring 82,14x3,53 2-236


o-ring

10.5 00030441 5 O-Ring 82,14x3,53 2-236


o-ring

12.1 74429152 1 O-Ring 39,34x2,62 2-129


o-ring

12.2 00041837 1 Dichtring für HCC-M300 47,2x3


sealing ring

00041838 1 Dichtungssatz, kpl. für HCC-M300


seal kit, cpl.
Zur fehlerfreien und schnellen Ersatz-
teillieferung sind folgende Daten anzugeben:
To ensure the correct and fast delivery of spare
parts, the following data must be specified:
Hydraulikmotor:
hydraulic motor:
Typ
Fabr.
Nr.
Sach
Nr.

1/1
B 00041083
25.08.2010

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Antriebslager B 23084564
drive end bearing Gruppe-Nr.
Group-no. 37.5

1/1
29.07.2009

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Antriebslager Order-no. 23084564
drive end bearing Gruppe-Nr.
Group-no. 37.5
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

01 23084566 1 Ritzel
pinion

02 23084567 1 Ritzelhalter
pinion holder

03 23084568 1 Flansch
flange

04 23084569 1 Distanzring
spacer ring

10 00041172 2 Rillenkugellager
deep groove ball bearing

11 63912500 1 Sicherungsring 125x4 / F-St / DIN 472


circlip

12 65158200 1 6kt.-Shr. M 12x80 / 8.8A3P / DIN EN ISO 4017


hexagon screw

13 67842912 1 Kerbstift 6x12 / St / DIN EN ISO 8745


grooved pin

14 63965502 1 Scheibe 13 / StTZn / DIN 432


disc

1/1
B 23084564
01.04.2009 1/1

3
3(,1(5*UHLIHU
%HVFKUHLEXQJ 
'HVFULSWLRQ

:DUWXQJVDQZHLVXQJIU6FKOHLIULQJEHUWUDJHU

$&+781*
Installation, Wartung und Reparatur darf nur durch HOHNWURWHFKQLVFKTXDOLIL]LHUWHVund DXWRULVLHUWHV
Personal durchgeführt werden. 'HU6FKOHLIULQJEHUWUDJHUPXVVYRU%HJLQQGHU:DUWXQJ
spannungsfrei JHVFKDOWHWZHUGHQ

:DUWXQJ

Wartungsintervall: 1 x jährlich oder nach 100000 Umdrehungen

Vorgehensweise:

1. Der Schleifringübertrager muss YRU%HJLQQGHU:DUWXQJspannungsfreiJHVFKDOWHWZHUGHQ

2. +DXFKGQQHV(LQVSUKHQGHU.RQWDNWVWHOOHYRQ6FKOHLIULQJXQG6FKOHLIEJHOPLW
.RQWDNW|O Es darf nur das Kontaktöl ³&5$02/,16FKXW]´ verwendet warden.
Achtung! Zuviel Kontaktöl kann Kurzschlüsse verursachen.

3. Nach dem Einsprühen mit Kontaktöl Schleifringübertrager 5x um 360° drehen.

Kontaktöl ³&5$02/,16FKXW]´ ist unter der Artikelnummer 920809000011 zu beziehen.

0DLQWHQDQFHLQVWUXFWLRQIRUVOLSULQJWUDQVPLWWHU

:$51,1*
Installation, maintenance and repair may only carried out by DXWKRULVHGHOHFWULFDOO\TXDOLILHG
personal. %HIRUHWKHVWDUWRIDQ\ZRUNRQWKHVOLSULQJDVVHPEO\LWEHVHSDUDWHGIURPWKH
electrical supply.

0DLQWHQDQFH

Maintenance interval: Once per year or after every 100000 revolutions.

Procedure:

1. The slip ring assembly PXVWEHseparatedIURPWKHHOHFWULFDOVRXUFHEHIRUHDQ\ZRUNWDNHV


SODFH

2. 6SUD\DYHU\ILQHILOPRIFRQWDFWRLORQWKHVOLSULQJZD\VDQGZLUHEUXVKHV Only the


contact oil ³&5$02/,16FKXW]´ may be used.
WARNING: Too much contact oil can cause short-circuiting.

3. After spraying the slip ring assembly with contact oil turn it 5 times 360 degrees.

Contact oil ³&5$02/,16FKXW]´ can be ordered under article no. 920809000011.


03.12.2008

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Schleifringübertrager 31x36A + PE, 150 A B 00040328
slip-ring transmitter Gruppe-Nr.
Group-no. 38.0
18.06.2008

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW


Bestell-Nr.
6FKOHLIULQJEHUWUDJHU[$3($ Order-no.

VOLSULQJWUDQVPLWWHU Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

01 920401600080 33 Schleifbügel 3xD1,2


slip bracket

02 920415000005 1 PE-Bürstenhalter 150 A


brush holders

03 921100001319 1 Klemmscheibe oben, kpl.


terminal plate above, cpl.

04 921100001421 1 Klemmleiste
terminal strip


B 00040328
28.04.2011 -2/2-

P
PEINER Greifer
Inhaltsverzeichnis
Contents

Sach-Nr. / Subject no.:


Erzeugnis / Product: SW 144 DISK
S 23080453

Geräteausrüstung Elektrik Schaltplan 2307.9132 D / E


electric equipment wiring diagram

Benennung Description Bestell-Nr. / Gruppe-Nr. /


Order-no. Group-no.

Geräteteil, Stifte male part with pins 23079903 16.1


Geräteteil, Buchsen female part with bushes 23079904 16.1
Kabelbaum Bron wiring harness 23079272 16.11
Kabelbaum UW wiring harness 23079273 16.11
Installation Elektrik installation electric 23079132 40.0

Bei Ersatzteilbestellung ist außer der Bestellnummer das Erzeugnis, die Werks-Nr. und Kommissions-Nr.
anzugeben.
For spare part orders, the product, serial-no. and commission-no. must be given in addition to the
requisition-no.

Salzgitter Maschinenbau AG Phone: E-mail: Board of management: Domicile of company: Salzgitter Bad
Windmühlenbergstraße 20-22 +49 53 41 / 302 647 peiner@smag.de Sebastian H. Brandes (Chairman), Registration court:
38259 Salzgitter / Germany Fax: Internet: Jürgen Bialek Amtsgericht Braunschweig
+49 53 41 / 302 424 www.smag.de Chairman of the Supervisory Board: Registration number:
www.peiner.de Ulrich Decker HRB 201 389
24.11.2008

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Geräteteil UW-SEE B 23079944
plug connection, mounted part Gruppe-Nr.
Group-no. 16.1

1/1
09.06.2009

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Geräteteil UW-SEE, 37pol., 27A, Stifte Order-no. 23079903
male part, pins Gruppe-Nr.
Group-no. 16.1
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

01

02

03 00023644 37 Schrumpfschlauch CPX 50 5x25


shrink hose

12 06165984 1 Schlüssel 309 098 000 719


mounting key

16 06172240 1 Geräteteilgehäuse 309 013 000 554


male part

17 00022868 1 Stifteinsatz 309 803 160 037 151, 37polig


male insert

18

19 06171808 1 Schutzring 309 001 151 721


protective ring

20 06171801 1 Zwischenring 802-0105


intermediate ring

21 74731980 1 O-Ring 80x3 / 70 NBR/769


o-ring

22 06172265 1 Deckel 309 097 005 926


cover

23 06172248 1 Schraubensatz 100 000 000 12


set of screw

1/2
B 23079944
09.06.2009

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Geräteteil UW-SEE, 37pol., 27A, Stifte Order-no. 23079903
male part, pins Gruppe-Nr.
Group-no. 16.1
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

24

25 06172273 1 Kette 021 338 020 902


chain

26

27 08014726 1 O-Ring 80x6 / 70 NBR/769


o-ring

28 06171802 2 Gewindering 802-0107


threaded ring

2/2
B 23079944
30.05.2006

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
*HUlWHWHLO %
SOXJFRQQHFWLRQPRXQWHGSDUW Gruppe-Nr.
Group-no. 

 

28.08.2009

P
PEINER Greifer
Ersatzteilliste
Spare parts list
Bestell-Nr.
Geräteteil 3.09, Bron., 37pol., 27A, Buchsen Order-no. 23079904
female part with bushes Gruppe-Nr.
Group-no. 16.1
Pos. Bestell - Nr. Menge Benennung
Item Order - no. Quantity Description

01

02

03 00023644 37 Schrumpfschlauch CPX 50 5x25


shrink hose

08 06171802 2 Gewindering 802-0107


threaded pin

09 06171809 1 Zwischenscheibe 802-0106


intermediate washer

10 06172306 1 Geräteteilgehäuse 309 010 554 00


female part housing

11 00022867 1 Buchseneinsatz 309 703 160 037, 37polig


female insert

12 06171801 1 Zwischenring 802-0105


intermediate ring

13 08013040 1 Dichtung 309 010 113 945 00


gasket

14 06165984 1 Schlüssel 309 098 000 719


mouting key

1/1
B 23079997
25.09.2008

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
.DEHOEDXP6:/:1%URQ %
ZLULQJKDUQHVV Gruppe-Nr.
Group-no. 

 

15.05.2009

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW


Bestell-Nr.
.DEHOEDXP6:/:1%URQ Order-no.

ZLULQJKDUQHVV Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

01 90017100 33 Leitung H07V-K 1x2,5 – 1,8 m


electric cable

02 90017108 2 Leitung H07V-K 1G2,5 – 1,8 m


electric cable

03 00024490 1 PVC-Isolierschlauch Ø 35 mm – 1,5 m


PVC insolating hose

07 23079904 1 Geräteteil 3.09, Bron, 37pol. (s. Gruppe-Nr. 16.1)


female part (see group-no. 16.1)

08

09 98900046 31 Adernendhülse 2,5 mm² / 51342


cable end pieces

10 00027205 2 Quetschkabelschuh 1,5-2,5 mm² / 42028


crimp type socket


B 23079272
25.09.2008

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW
.DEHOEDXP6:/:18: %
ZLULQJKDUQHVV Gruppe-Nr.
Group-no. 

 

15.05.2009

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW


Bestell-Nr.
.DEHOEDXP6:/:18: Order-no.

ZLULQJKDUQHVV Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

01 90017100 35 Leitung H07V-K 1x2,5 – 1,9 m


electric cable

02 90017108 2 Leitung H07V-K 1G2,5 – 1,9 m


electric cable

03 00024490 1 PVC-Isolierschlauch Ø 35 mm – 1,6 m


PVC insolating hose

07 23079903 1 Geräteteil UW-SEE, 37pol. (s. Gruppe-Nr. 16.1)


male part (see group-no. 16.1)

08

09 93140000 31 Stecker
plug

10 74731980 1 O-Ring 80x3


o-ring

11 98900046 6 Adernendhülse
cable end pieces


B 23079273
08.10.2010

3
3(,1(5*UHLIHU
(UVDW]WHLOOLVWH
6SDUHSDUWVOLVW

,QVWDOODWLRQ(OHNWULN Bestell-Nr.
Order-no. 
LQVWDOODWLRQHOHFWULF Gruppe-Nr.
Group-no. 

3RV %HVWHOO1U 0HQJH %HQHQQXQJ
,WHP 2UGHUQR 4XDQWLW\ 'HVFULSWLRQ

01 23079272 1 Kabelbaum SW LWN Bron 31pol. (s. Gruppe-Nr. 16.11)


wiring harness (see group-no. 16.11)

02 23079273 1 Kabelbaum SW LWN UW 31pol. (s. Gruppe-Nr. 16.11)


wiring harness (see group-no. 16.11)

03 00029350 1 Ventilstecker 3+PE mit 2 m Leitung


plug with 2 m electric cable

08 90106900 1 Leitung H07RN-F 4G2,5 – 1,5 m


electric cable

09 00023342 1 Kabelverschraubung M 25x1,5


cable gland

10

11 00040329 1 Einbaustecker 10pol. Stifte mit Datenleitung


male plug with cable

12 00023355 1 Blindstopfen-Rund M 25x1,5


blind plug

13 08014259 1 Vergussmasse
sealing compound

14 91440002 1 Spiralwickelband – 1 m
wrapping tape

15 90017508 1 Leitung H07V-K 1G16 – 2,5 m


electric cable

16 00024426 4 Quetschkabelschuh
crimp type socket

17 00019680 1 Entstörmodul
suppressor


B ----------