Ry921-24370 - WSMKX080-4@ - de

WERKSTATTHANDBUCH
KUBOTA BAGGER
KX080-4α
Teile-Nr. RY921-24370
INHALT
INFORMATIONEN
1. SICHERHEITSHINWEISE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
2. SICHERHEIT AM ARBEITSPLATZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4
3. SICHERHEITSAUFKLEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-8
4. TABELLE ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-14
5. ABMESSUNGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-16
ALLGEMEINES
1. IDENTIFIZIERUNG DES BAGGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-3
2. KENNZEICHNUNG DES MOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-4
3. IDENTIFIKATION DER SCHALLDÄMPFERBAUGRUPPE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-7
4. ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-9
5. VORSICHTSMASSNAHMEN BEI ARBEITEN AM ELEKTRISCHEN SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . G-14
6. ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-19
7. TABELLE – FÜLLMENGEN ÖL/WASSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-23
8. WARTUNGSINTERVALLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-24
CHASSIS
1. FRONTANBAUTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-S3
2. OBERWAGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-S11
3. UNTERWAGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-S26
4. MESSEN DES SPIELS DER MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-S42
5. SPIEL IM DREHKRANZLAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-S44
MOTOR
1. TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G3
2. ABMESSUNGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G4
3. LEISTUNGSKENNLINIEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G5
4. LÜFTERANTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G6
HYDRAULISCHES SYSTEM
BESCHREIBUNG
1. HYDRAULIKSCHALTPLAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M3
2. ANORDNUNG DER BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M5
3. PUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M6
4. STEUERBLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M19
5. DREHMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M44
6. FAHRMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M50
7. HYDRAULIKZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M56
8. VORSTEUERVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M59
9. ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M69
10. DÄMPFERSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M75
11. MAGNETVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M77
INSTANDSETZUNG
1. PUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S5
2. STEUERBLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S21
3. DREHMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S40
4. DREHDURCHFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S55
5. FAHRMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S62
6. ZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S83
7. VORSTEUERVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S85
8. ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S121
9. DÄMPFERSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S123
10. WECHSELVENTIL DREHWERK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S124
11. MAGNETVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S125
12. HYDRAULIKSCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S127
13. PRÜFARBEITEN AM HYDRAULIKSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S149
14. SPEZIFIKATIONEN DER HYDRAULIKKOMPONENTEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S175
15. FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-S180
ELEKTRISCHES SYSTEM
1. ANORDNUNG DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE UND KABELFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-S3
2. BETRIEB DER ANZEIGE- UND BEDIENEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-S15
3. PRÜFUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-S53
4. FEHLERSUCHE (AUSFÜHRUNG MIT DIEBSTAHLSICHERUNG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-S59
5. METHODEN ZUR FEHLERDIAGNOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-S60
6. FEHLERSUCHE MITTELS ANZEIGE- UND BEDIENEINHEIT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-S62
7. ABLAUFDIAGRAMM EINSTELLMODUS FÜR HÄNDLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-S109
KABINE
BESCHREIBUNG
1. KLIMAANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M3
2. WISCHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M20
INSTANDSETZUNG
1. FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S3
2. TECHNISCHE DATEN BEZÜGLICH WARTUNG UND INSTANDSETZUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S7
3. ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S8
4. VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM REPARIEREN DES KÄLTEKREISES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S9
5. PRÜFEN UND BEFÜLLEN DES KÄLTEKREISES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S15
6. ÜBERPRÜFUNG UND INSTANDSETZUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S26
7. SCHEIBENWASCHANLAGE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S42
8. AUS- UND EINBAUEN DER GLASSCHEIBEN DER KABINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S44
9. FRONTSCHEIBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-S58
AN DEN LESER
Dieses Werkstatthandbuch dient dazu, dem Wartungspersonal Informationen wie Beschreibung, In-
standhaltung und Wartung der Baumaschine bereitzustellen. Dieses Werkstatthandbuch ist in die drei
Teile "Allgemeines", "Beschreibung" und "Instandsetzung" unterteilt.
 ALLGEMEINES
Dieser Teil enthält Informationen wie Motor- und Gerätenummern, allgemeine Vorsichtsmaßnah-
men, Wartungspläne, Überprüfungen sowie Wartungselemente und Spezialwerkzeuge.
 Beschreibung
Dieser Teil beschreibt den Aufbau der mechanischen Vorrichtungen und erläutert ihre Funktionen.
Es ist wichtig, dass Sie den Inhalt dieses Teils "Beschreibung" verstehen, bevor Sie irgendwelche Ar-
beiten zwecks Wartung, Fehlersuche, Aus- und Einbau durchführen.
 Instandsetzung
Dieser Teil enthält u.a. folgende Informationen und Anleitungen für die Durchführung der Wartungs-
arbeiten am Bagger: Fehlersuche, Wartungstabellen, Anzugsmomente, Prüfpunkte, Einstellungen, Vor-
gehensweisen beim Aus- und Einbau, Vorsichtsmaßnahmen, werksseitige Standardwerte und Ver-
schleißgrenzen.
Alle Abbildungen, technischen Daten und sonstigen Informationen im vorliegenden Handbuch ba-
sieren auf dem neuesten Modell zum Zeitpunkt der Veröffentlichung.
Änderungen vorbehalten.
HINWEIS
• Liste der entsprechenden Modelle
Baggermodell Motormodell
KX080-4α V3307-CRS-T4
WICHTIG
• Weitere Informationen über den Motor finden Sie im Motoren-WSM:
• Motormodell: V2607-CR-E4B, V2607-CR-TE4B, V3307-CR-TE4B
• Web PDF-Teile-Nr.: Nr. 9Y111-06744
• Hartkopie-Teile-Nr.: Nr. 9Y121-06744
• CD-ROM-Teile-Nr.: Nr. 9Y131-06744
Juli 2016
© KUBOTA Corporation 2016
I INFORMATION
INFORMATION
INHALT
1. SICHERHEITSHINWEISE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
2. SICHERHEIT AM ARBEITSPLATZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4
[1] SICHERES ARBEITEN MIT DEN GERÄTEN BEDEUTET, DIESE ANWEISUNGEN
STETS ZU BEFOLGEN: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4
(1) Vorsichtsmaßnahmen vor dem Arbeiten am Bagger. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4
(2) Vorsichtsmaßnahmen vor dem Arbeiten an den Geräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-5
3. SICHERHEITSAUFKLEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-8
[1] POSITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-8
[2] PFLEGE DER AUFKLEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-13
4. TABELLE ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-14
[1] STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-14
[2] VERSTELLAUSLEGER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-15
5. ABMESSUNGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-16
[1] STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-16
[2] VERSTELLAUSLEGER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-17
KX080-4α, WSM INFORMATIONEN
1. SICHERHEITSHINWEISE
SICHERHEITSHINWEIS
• Dieses "Sicherheitswarnsymbol" wird im gesamten vorliegenden Handbuch sowie auf Maschinenauf-
klebern verwendet, um vor etwaigen Verletzungsgefahren zu warnen. Diese Sicherheitshinweise sorg-
fältig durchlesen und befolgen.
• Bevor Sie irgendwelche Arbeiten am Bagger ausführen, ist es wichtig, diese Sicherheitsregeln sorgfäl-
tig durchzulesen und zu befolgen.
GEFAHR
• Eine Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinweises kann zu schweren oder tödlichen Verletzungen füh-
ren.
WARNUNG
• Eine Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinweises kann zu schweren oder tödlichen Verletzungen füh-
ren.
VORSICHT
• Eine Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinweises kann zu Verletzungen führen.
WICHTIG
• Eine Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinweises kann zu Schäden oder zum Ausfall der Geräte füh-
ren.
HINWEIS
• Weist auf zusätzliche Erklärungen hin, die für den Betrieb der Geräte nützlich sind.
[HINWEIS]
• Weist auf sonstige Informationen hin, die zu beachten sind.
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I-3
2. SICHERHEIT AM ARBEITSPLATZ
[1] SICHERES ARBEITEN MIT DEN GERÄTEN BEDEUTET, DIESE
ANWEISUNGEN STETS ZU BEFOLGEN:
(1) Vorsichtsmaßnahmen vor dem Arbeiten am Bagger
Vor den Instandsetzungs- oder Wartungsarbeiten:
• Alle allgemeinen und sicherheitsbezogenen Anwei-
sungen in diesem Handbuch sowie die Aufkleber an
den Geräten lesen.
• Wenn der Fahrersitz verlassen wird, um den Bagger,
die Anbaugeräte oder einzelne Teile zu untersu-
chen, zu reinigen oder einzustellen, muss immer erst
der Motor abgestellt werden.
• Wählen Sie zum Untersuchen der Geräte eine siche-
re Stelle (ebener, fester Untergrund).
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• Vor der Wartung des Baggers ein Schild mit der Auf-
schrift "NICHT IN BETRIEB NEHMEN" gut sichtbar
in der Kabine anbringen.
• Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten immer erst
das Anbaugerät auf den Boden absenken und den
Motor abstellen.
• Vor der Wartung der Geräte stets das Batteriemi-
nuskabel abklemmen.
• Vor dem Gebrauch von Werkzeugen ist zu klären, ob
der Bediener den Umgang damit beherrscht und ob
das Werkzeug in Bezug auf Zustand und Größe für
die Aufgabe geeignet ist.
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Notfallvorsorge
• Stets einen Erste-Hilfe-Kasten sowie einen Feuerlö-
scher bereithalten, damit diese im Notfall sofort zur
Verfügung stehen.
• Alle wichtigen Notrufnummern (Ärzte, Rettungs-
dienste, Krankenhäuser, Feuerwehr) jederzeit griff-
bereit aufbewahren.
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• Eng anliegende Arbeitskleidung gemäß den berufs-

genossenschaftlichen Vorschriften ist Pflicht. Lose
Kleidungsstücke sind verboten, da sie sich in den
Bedienelementen verfangen können.
• Bei Arbeiten an den Geräten ist Sicherheitsausrüs-
tung gemäß den berufsgenossenschaftlichen Vor-
schriften (Helm, Sicherheitsbrille, Sicherheitsschuhe
usw.) zu tragen.
• Bei Müdigkeit oder unter dem Einfluss von Alkohol
oder Drogen dürfen Sie niemals Wartungsarbeiten
ausführen.
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I-4
(2) Vorsichtsmaßnahmen vor dem Arbeiten an den Geräten

• Den Bagger auf fester, ebener Fläche abstellen und
sicherstellen, dass der Bereich um die Maschine he-
rum frei von Hindernissen und möglichen Gefahren-
quellen ist. Beim Parken des Baggers in geschlosse-
nen Räumen eine Stelle wählen, die gut belüftet
werden kann.
• Bei Arbeiten mit einem Hammer o. Ä. können Split-
ter ins Auge gelangen. Daher ist sicherzustellen,
dass sich keine unbefugten Personen in der Nähe
des Baggers aufhalten.
• Vor den Wartungsarbeiten am Bagger muss dieser
von sämtlichen Verschmutzungen, Ablagerungen,
Ölablagerungen usw. befreit werden.
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• Vor dem Ein- oder Aussteigen den Bereich um die
Bodenbleche säubern, damit kein Schmutz daran
haften bleibt. Beim Ein- und Aussteigen stets Halt an
drei Punkten suchen.
VORSICHT
• Halt an drei Punkten bedeutet, dass zum Auf-
oder Absteigen entweder beide Beine und eine
Hand oder beide Hände und ein Bein festen Halt
haben.
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Sicheres Starten des Baggers

• Vor dem Starten des Motors muss der Fahrer auf
dem Fahrersitz Platz nehmen und sich vergewis-
sern, dass der Arbeitsbereich sicher und frei ist.
• Niemals den Motor von einer anderen Stelle als dem
Fahrersitz starten. Das kann schwerwiegende Fol-
gen haben.
• Vergewissern Sie sich vor dem Starten des Motors
stets, dass der oder die Bedienhebel nicht aktiviert
sind.
• Niemals den Motor durch Überbrückung des Anlas-
serkreises starten. Dies ist nicht nur gefährlich, son-
dern kann auch den Bagger beschädigen.
RY9212001INI0008US0
• Wenn eine Motorabdeckung zu Wartungszwecken
geöffnet werden muss, ist diese stets abzustützen.
• Wenn der Motor während der Arbeit am Bagger un-
bedingt betrieben werden muss, ist auf ausreichen-
den Abstand zu allen drehenden bzw. beweglichen
Teilen zu achten. Außerdem ist darauf zu achten,
dass keine Werkzeuge, Lappen usw. in der Nähe be-
weglicher Teile liegen bleiben.
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I-5
• Motor, Schalldämpfer, Kühler, Hydraulikleitungen
usw. sind auch nach dem Abstellen des Motors eine
zeitlang an manchen Stellen sehr heiß. Auf ausrei-
chenden Abstand zu diesen Teilen achten, da bei
Berührung Verbrennungsgefahr besteht. Motorkühl-
flüssigkeit, Motoröl und Hydrauliköl bleiben ebenfalls
eine zeitlang sehr heiß. Daher sollten Sie nicht ver-
suchen, den betreffenden Deckel, Stopfen usw. zu
entfernen, bevor die Flüssigkeit ausreichend abge-
kühlt ist.
• Vor dem Öffnen des Kühlerdeckels ist zu prüfen, ob
die Kühlflüssigkeitstemperatur weit genug gesunken
ist. Da der Kühler von innen unter Druck steht, den
Deckel langsam lösen, um den Druck abzulassen,
und erst danach vollständig entfernen.
RY9212001INI0016US0
• Der Druck im Hydraulikkreis bleibt auch nach dem
Abstellen des Motors weiter bestehen. Vor dem Aus-
bauen hydraulischer Baugruppen und zugehöriger
Teile alle Hydraulikkreise druckentlasten. Achtung!
Beim Ablassen des Restdrucks kann der Bagger
bzw. ein Anbaugerät unvermittelt in Bewegung gera-
ten. Daher ist größte Vorsicht geboten, wenn der
Druck abgelassen wird.
• Öl, das unter Druck herausspritzt, ist äußerst gefähr-
lich, da es Ihre Haut durchdringen oder ins Innere
des Auges gelangen kann. Außerdem ist Öl, das aus
kleinsten Löchern austritt, nicht sichtbar. Verwenden
Sie daher bei der Suche nach undichten Stellen des
Hydrauliksystems stets Sicherheitsbrille und Hand-
schuhe sowie ein Stück Holz oder Pappe als Schirm
zum Schutz vor als dünnem Strahl austretendem Hy-
drauliköl.
RY9212001INI0011US0
Rauchen und offenes Feuer beim Betanken verboten
• Kraftstoff ist extrem feuergefährlich. Niemals in der
Nähe von Kraftstoff rauchen. Wenn Kraftstoff auf
Teile des Baggers, insbesondere des Motors oder
des elektrischen Systems tropft, kann dies einen
Brand auslösen. Wenn Kraftstoff verschüttet wird,
sofort vollständig abwischen.
• Niemals beim Betanken des Baggers rauchen. Den
Tankdeckel stets sicher verschließen und verschüt-
teten Kraftstoff vollständig abwischen.
RY9212001INI0012US0
• Beim Umgang mit der Batterie stets Sicherheitsbrille

und Handschuhe verwenden.
• Das von der Batterie erzeugte Gas ist feuergefähr-
lich. Niemals in der Nähe der Batterie schweißen
oder Funken sprühende Werkzeuge (Schleifgerät
usw.) verwenden. Rauchen in der Nähe der Batterie
ist verboten.
• Beim Abklemmen der Batterie immer erst das Mi-
nuskabel abklemmen. Beim Anschließen der Batte-
rie immer erst das Pluskabel anbauen.
RY9212001INI0013US0
I-6
• Das Schmierfett in den Kettenspannzylindern steht
unter hohem Druck. Es ist sehr gefährlich, einen
Schmiernippel schnell zu lösen, da das Fett heraus-
schießen kann. Schmiernippel immer langsam lö-
sen.
• Beim Lösen eines Schmiernippels niemals direkt
zum Schmiernippel hinschauen.
RY9212001INI0014US0
Abgelassene Flüssigkeiten ordnungsgemäß entsor-

gen
• Niemals dürfen abgelassene Flüssigkeiten ins Erd-
reich, in die Kanalisation oder in offene Gewässer
gelangen. Gefährliche Substanzen wie Altöl, Kühl-
flüssigkeit und Batterieflüssigkeit (Elektrolyt) sind
grundsätzlich gemäß den geltenden Umweltschutz-
bestimmungen zu entsorgen.
• Sicherheitsaufkleber sauberhalten, sodass sie gut
lesbar sind. Beschädigte, abgeblätterte oder unles-
bare Sicherheitsaufkleber sind durch identische Auf-
kleber zu ersetzen.
RY9212001INI0015US0
I-7
3. SICHERHEITSAUFKLEBER
[1] POSITIONEN
RY9212148INI0001US0
I-8
RY9212148INI0002US0
I-9
RY9212148INI0003US0
I-10
RY9212148INI0004US0
I-11
RY9212148INI0005US0
RY9212148INI0006US0
I-12
(2) Standard-Heckgewicht (2) Schweres Heckgewicht
RY9212148INI0007US0
[2] PFLEGE DER AUFKLEBER

Sicherheitsvorschriften auf den Aufklebern sorgfältig lesen und stets befolgen
• Die Aufkleber müssen stets sauber und unbeschädigt sein.
• Verschmutzte Aufkleber mit Seifenlauge und einem weichen Lappen abwischen.
Wenn Lösungsmittel wie Verdünner oder Motoröl verwendet werden, können Texte bzw. Grafiken verblassen.
• Bei Verwendung eines Dampfstrahlers zum Reinigen der Geräte nicht direkt auf die Aufkleber sprühen, da sie
sonst abgeschält werden können.
• Wenn ein Aufkleber beschädigt wird oder verloren geht, einen neuen beim Vertragshändler bestellen und an der
gleichen Stelle wie zuvor anbringen.
• Vor dem Anbringen eines neuen Aufklebers alle Schmutzreste usw. vollständig von der betreffenden Stelle ab-
wischen, trocknen lassen und den Aufkleber an der gleichen Stelle wie zuvor anbringen.
• Beim Austauschen eines Teils, das mit einem Aufkleber versehen ist, muss auch der Aufkleber erneuert werden.
RY9212001INI0018US0
I-13
4. TABELLE ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

[1] STANDARD
KUBOTA-Bagger
Modell-Bezeichnung KX080-4α
Ausführung mit Heckgewicht (Gummikette) 830 kg 1040 kg 1240 kg
Gesamtgewicht 8030 kg 8240 kg 8440 kg
3
Inhalt (SAE/CECE) 0,25/0,21 m
Löffel
(KUBOTA) Breite mit angebauten Seiten-
800 mm
messern
Typ Wassergekühlter Vierzylinder-Turbodieselmotor
Modell-Bezeichnung V3307-CR-TE4
Motor Hubraum 3331 cm3
Motorleistung (ISO 9249) 46,5 kW
Nenndrehzahl 2000 min-1
Drehgeschwindigkeit (Oberwa-
10,2 min-1
gen)
Fahrge- Schnellfahrstufe 4,8 km/h
schwindigkeit Normalfahrstufe 2,7 km/h
Leistung 35,2 kPa 36,2 kPa 37,1 kPa
Bodendruck
(0,359 kgf/cm2) (0,369 kgf/cm2) (0,378 kgf/cm2)
Steigfähigkeit 36 % (20 Grad)
Max. Drehfähigkeit gegen den
27 % (15 Grad)
Hang
Planierschild (Breite x Höhe) 2200 × 500 mm
Ausleger- Links 70 Grad
schwenkwin-
kel Rechts 60 Grad
Max. Durchflussmenge (theore-

Zusatzkreis- 100 L/min
tisch)
Anschluss 1
Max. Druck 20,6 MPa (206 bar)
Zusatzkreis- 67 L/min
tisch)
Anschluss 2
Volumen des Kraftstofftanks 115 L
Zugkraft an den Abschleppösen 116900 N
Vertikallast an den Abschleppösen 12100 N
Geräuschpe- LpA 75 dB (A)
gel LwA (2000/14/EC) 96 dB (A)
Vibrationen an den Fahrhebeln* < 2,5 m/s2
Vibrationen an den Bedienhebeln* < 2,5 m/s2
Vibrationen am Fahrersitz* < 0,5 m/s2
Vibrationen an der Bodenplatte* < 0,5 m/s2
Vibrationen an der Handgelenkauflage* < 2,5 m/s2
* Diese Werte werden unter festgelegten Bedingungen bei maximaler Motordrehzahl ermittelt und können je nach
Einsatzsituation abweichen.
RY9212148INI0008US0
I-14
[2] VERSTELLAUSLEGER
KUBOTA Bagger
Modell-Bezeichnung KX080-4α
Ausführung mit Heckgewicht (Gummikette) 1240 kg
Gewicht des
(ohne Fahrer) 8760 kg
Baggers
Volumen (SAE/CECE) 0,25/0,21 m3
Löffel (KU-
BOTA) Breite (mit montierten Seiten-
800 mm
messern)
Typ Wassergekühlter Vierzylinder-Turbodieselmotor
Modell-Bezeichnung V3307-CR-TE4
Motor Hubraum 3331 cm3
Motorleistung nach ISO 9249 46,5 kW
Drehgeschwindigkeit Oberwa-
10,2 min-1
gen
Fahrge- Schnellfahrstufe 4,8 km/h
schwindigkeit Normalfahrstufe 2,7 km/h
Leistung
Bodendruck 38,4 kPa (0,392 kgf/cm2)
Steigvermögen 36 % (20 degrees)
Max. Drehfähigkeit bei Nei-
27 % (15 degrees)
gungswinkel
Planierschild (Breite × Höhe) 2200 × 500 mm
Schwenkwin- Links 70 degrees
kel Ausleger Rechts 60 degrees
Zusatzkreis 100 L/min
tisch)
Anschluss 1
Zusatzkreis 67 L/min
tisch)
Anschluss 2
Volumen des Kraftstofftanks 115 L
Max. Zugbelastung der Schleppösen 116900 N
Max. vertikale Belastung der Schleppösen 12100 N
Geräuschpe- LpA 75 dB (A)
gel LwA (2000/14/EG) 96 dB (A)
Vibrationen an den Fahrhebeln* < 2,5 m/s2
Vibrationen an den Bedienhebeln* < 2,5 m/s2
Vibrationen am Fahrersitz* < 0,5 m/s2
Vibrationen an der Bodenplatte* < 0,5 m/s2
Vibrationen an der Handgelenkauflage* < 2,5 m/s2
*Diese Werte wurden unter bestimmten Bedingungen bei maximaler Motordrehzahl gemessen und können je nach
Einzelsituation abweichen.
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I-15
5. ABMESSUNGEN
[1] STANDARD
(1) Länge des Löffelstiels (2) Länge des Löffelstiels

1750 mm (68,9 in.) 2100 mm (82,7 in.)
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)

590 mm 770 mm 2200 mm 7060 mm 5010 mm 4250 mm 3510 mm
(1)
23,2 in. 30,3 in. 86,6 in. 278,0 in. 197,2 in. 167,3 in. 138,2 in.
590 mm 770 mm 2200 mm 7300 mm 5250 mm 4600 mm 3850 mm
(2)
23,2 in. 30,3 in. 86,6 in. 287,4 in. 206,7 in. 181,1 in. 151,6 in.
(H) (I) (J) (K) (L) (M) (N)

1460 mm 4950 mm 7010 mm 500 mm 500 mm 2540 mm 2200 mm
(1)
57,5 in. 194,9 in. 276,0 in. 19,7 in. 19,7 in. 100,0 in. 86,6 in.
1460 mm 4990 mm 7330 mm 500 mm 500 mm 2540 mm 2200 mm
(2)
57,5 in. 196,5 in. 288,6 in. 19,7 in. 19,7 in. 100,0 in. 86,6 in.
(O) (P) (Q) (R) (S)

6840 mm 1460 mm 6410 mm 2150 mm 2410 mm
(1)
269,3 in. 57,5 in. 252,4 in. 84,6 in. 94,9 in.
7170 mm 1460 mm 6450 mm 2150 mm 2490 mm
(2)
282,3 in. 57,5 in. 253,9 in. 84,6 in. 98,0 in.
• Die obigen Abmessungen gelten für Bagger mit KUBOTA Japan-Löffel.
• Obige Abmessungen beziehen sich auf Bagger mit Gummiketten.
• Änderungen vorbehalten.
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I-16
[2] VERSTELLAUSLEGER
(1) Länge des Löffelstiels (2) Länge des Löffelstiels

1750 mm (68,9 in.) 2100 mm (82,7 in.)
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)

590 mm 770 mm 2200 mm 7930 mm 5900 mm 4240 mm 3780 mm
(1)
23,2 in. 30,3 in. 86,6 in. 312,2 in. 232,3 in. 167,0 in. 148,9 in.
590 mm 770 mm 2200 mm 8240 mm 6210 mm 4590 mm 4120 mm
(2)
23,2 in. 30,3 in. 86,6 in. 324,4 in. 244,5 in. 180,7 in. 162,2 in.
(H) (I) (J) (K) (L) (M) (N)

1500 mm 5430 mm 7490 mm 500 mm 500 mm 2540 mm 2200 mm
(1)
59,06 in. 213,8 in. 294,9 in. 19,7 in. 19,7 in. 100,0 in. 86,6 in.
1500 mm 5440 mm 7820 mm 500 mm 500 mm 2540 mm 2200 mm
(2)
59,06 in. 214,2 in. 307,9 in. 19,7 in. 19,7 in. 100,0 in. 86,6 in.
(O) (P) (Q) (R) (S)

7330 mm 1460 mm 6920 mm 2150 mm 2230 mm
(1)
288,6 in. 57,5 in. 272,4 in. 84,6 in. 87,8 in.
7670 mm 1460 mm 6930 mm 2150 mm 2420 mm
(2)
302,0 in. 57,5 in. 272,8 in. 84,6 in. 95,28 in.
• Die obigen Abmessungen gelten für Bagger mit KUBOTA Japan-Löffel.
• Obige Abmessungen beziehen sich auf Bagger mit Gummiketten.
• Änderungen vorbehalten.
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I-17
I-18
G ALLGEMEINES
ALLGEMEINES
INHALT
1. IDENTIFIZIERUNG DES BAGGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-3

2. KENNZEICHNUNG DES MOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-4
[1] MODELLBEZEICHNUNG UND SERIENNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-4
[2] MOTOR E4B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-5
[3] ANORDNUNG DER ZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-6
3. IDENTIFIKATION DER SCHALLDÄMPFERBAUGRUPPE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-7
[1] TEILE- UND SERIENNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-7
4. ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-9
5. VORSICHTSMASSNAHMEN BEI ARBEITEN AM ELEKTRISCHEN SYSTEM . . . . . . . . . . . . G-14
[1] VERKABELUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-14
[2] SICHERUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-16
[3] STECKVERBINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-16
[4] REINIGEN DER MASCHINE MIT EINEM HOCHDRUCKREINIGER . . . . . . . . . . . . . . . . . G-18
6. ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-19
[1] ANZUGSMOMENTE FÜR ALLGEMEINE SCHRAUBEN UND MUTTERN . . . . . . . . . . . . G-19
[2] STEHBOLZEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-19
[3] ANZUGSMOMENT FÜR HYDRAULIKSCHLAUCHANSCHLÜSSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-20
(1) Anzugsmoment für Hydraulikschlauchanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-20
(2) Anzugsmomente der Kontermuttern für Winkelverschraubungen und Adapter mit
O-Ringen (gerades Gewinde) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-20
[4] ANZUGSMOMENT FÜR SCHLAUCHSCHELLENSCHRAUBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-21
7. TABELLE – FÜLLMENGEN ÖL/WASSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-23
8. WARTUNGSINTERVALLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-24
[1] WARTUNGSARBEITEN BEDIENER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-24
[2] WARTUNG DURCH FACHPERSONAL ODER KUBOTA-HÄNDLER . . . . . . . . . . . . . . . . G-25
KX080-4α, WSM ALLGEMEINES
1. IDENTIFIZIERUNG DES BAGGERS

Bei der Kontaktaufnahme mit dem Kundendienst beim KUBO-
TA-Händler werden Sie nach folgenden Daten gefragt: Modellbe-
zeichnung, Rahmen- und Motornummer, Anzahl der Betriebsstun-
den laut Betriebsstundenzähler.
(1) Typenschild (a) Typenschild
(Modell, Rahmennummer, Motor-
nummer)
(2) Rahmennummer
(3) Motornummer
RY9212148GEG0012US0
G-3
2. KENNZEICHNUNG DES MOTORS

[1] MODELLBEZEICHNUNG UND SERIENNUMMER
Wenn Sie Fragen zum Motor an den Kundendienst stellen
möchten, halten Sie Modell- und Seriennummer des Motors bereit.
Modell- und Seriennummer des Motors müssen zuerst geprüft
werden, um den Motor warten oder die richtigen Ersatzteile liefern
zu können.
 Seriennummer des Motors
Die Motorseriennummer ist die numerische Kennung des Mo-
tors, die hinter der Modellnummer des Motors aufgedruckt ist.
Monat und Jahr der Herstellung sind wie folgt angegeben:
Motorbaureihe
Zahl oder Buch- Zahl oder Buch-
Baureihe Baureihe
stabe stabe
GZ, OC, AC, EA,
1 05 (einschl: WG) 6
E
2 V3 7 03
3 08 8 07
4 SM (einschl: WG) A EA, RK
Luftgekühlter 03 (KET-Produkti-
5 B
Benzinmotor on)
Herstellungsjahr
Jahr Jahr
stabe stabe
1 2001 F 2015
2 2002 G 2016
3 2003 H 2017
4 2004 J 2018
5 2005 K 2019
6 2006 L 2020
7 2007 M 2021
8 2008 N 2022
9 2009 P 2023
A 2010 R 2024
B 2011 S 2025
C 2012 T 2026
D 2013 V 2027
E 2014
(1) Modell und Seriennummer des

Motors
(Wird fortgesetzt)
G-4
(Fortsetzung)
Herstellungsmonat und Losnummer
Monat Motor-Losnummer
Januar A0001 – A9999 ab B0001
Februar C0001 – C9999 ab D0001
März E0001 – E9999 ab F0001
April G0001 – G9999 ab H0001
Mai J0001 – J9999 ab K0001
Juni L0001 – L9999 ab M0001
Juli N0001 – N9999 ab P0001
August Q0001 – Q9999 ab R0001
September S0001 – S9999 ab T0001
Oktober U0001 – U9999 ab V0001
November W0001 – W9999 ab X0001
Dezember Y0001 – Y9999 ab Z0001
*Die Buchstaben I und O werden nicht verwendet.

(a) (b) (c) (d) (e)
z. B. V2607 - 8 C L A001
(a) V2607: Motormodell-Bezeichnung
(b) 8: Motorbaureihe (07er Baureihe)
(c) C: Herstellungsjahr (2012)
(d) L: Herstellungsmonat (Juni)
(e) A001: Losnummer: (0001 – 9999 oder A001 – Z999)
RY9212148GEG0002US0
[2] MOTOR E4B

[Beispiel: Motormodell V2607-CR-TE4(C)B-XXXX oder V2607-CR-TIE4(C)B-XXXX]
Mit der weiteren Überarbeitung der Abgasnormen für mobile Arbeitsmaschinen (Nonroad) werden die in verschie-
denen Ländern eingerichteten Abgasbegrenzungen verschärft. Die zeitliche Umsetzung der jeweiligen Non-
road-Emissionsvorschriften hängt von der Leistungsklasse des Motors ab.
In den letzten Jahren hat KUBOTA Dieselmotoren geliefert, die den Vorschriften der von den Nonroad-Abgas-
richtlinien betroffenen Länder entsprechen. KUBOTA-Motoren, die von der nächsten Abgasnorm-Phase betroffenen
sind, werden mit der Bezeichnung „E4B“gekennzeichnet (siehe nachfolgende Tabelle).
Bei der Wartung oder Reparatur von Motoren der Baureihe ###-E4B dürfen nur für diesen speziellen E4B-Motor
vorgesehene Ersatzteile verwendet werden, die in der zugehörigen KUBOTA-Teileliste aufgeführt sind. Es sind au-
ßerdem alle Wartungsarbeiten durchzuführen, die in der zugehörigen KUBOTA-Bedienungsanleitung bzw. im zuge-
hörigen KUBOTA-Werkstatthandbuch aufgeführt sind. Die Verwendung von falschen Ersatzteilen oder von Ersatztei-
len für Motoren anderer Emissionsstufen (z.B. E3B-Motoren) kann dazu führen, dass der Schadstoffausstoß nicht
mehr dem ursprünglichen E4B-Konzept und der EPA bzw. anderen geltenden Vorschriften entspricht. Angaben be-
züglich Leistungsklasse und Emissionswerten finden Sie auf der Emissionsplakette am Zylinderkopfdeckel des Mo-
tors. E4B-Motoren erkennen Sie auf der EPA-Plakette am Kürzel „EF“ hinter der Modellbezeichnung. Bitte
beachten: Die Kennung E4B befindet sich nicht am Motor.
Kategorie (1) Motorleistungsklasse EPA-Norm
Weniger als 19 kW Tier 4
Von 19 bis weniger als 56 kW Interim Tier 4
EF
HINWEIS
• E4B-Motoren erkennen Sie auf der EPA-Plakette am Kürzel
„EF“ hinter der Modellbezeichnung.
Mit „E4B“ sind je nach Motorleistungsklasse einige Model-
le gemäß Interim Tier 4 / Tier 4 bezeichnet.
RY9212148GEG0003US0
G-5
[3] ANORDNUNG DER ZYLINDER

In dieser Abbildung sehen Sie die Zylinderanordnung des KU-
BOTA-Dieselmotors.
Die Reihenfolge der Zylinder lautet Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4,
beginnend an der Motorsteuerungsseite.
RY9212134GEG0005US0
G-6
3. IDENTIFIKATION DER SCHALLDÄMPFERBAU-

GRUPPE
[1] TEILE- UND SERIENNUMMER
Seriennummer der Komplettbaugruppe, bestehend aus Die-
sel-Partikelfilter (im Folgenden mit „DPF“ abgekürzt) und
Schalldämpfer
Die Seriennummer der DPF-Schalldämpfer-Komplettbaugrup-
pe kennzeichnet die gesamte Baugruppe.
Sie zeigt den Monat und das Jahr der Herstellung (siehe unten).
Herstellungsjahr
Jahr Jahr
stabe stabe
1 2001 F 2015
2 2002 G 2016
3 2003 H 2017
4 2004 J 2018
5 2005 K 2019
6 2006 L 2020
7 2007 M 2021
8 2008 N 2022
9 2009 P 2023
A 2010 R 2024
B 2011 S 2025
C 2012 T 2026
D 2013 V 2027
E 2014
Herstellungsmonat
Losnummer der DPF-Schalldämpfer-Komplettbau-
Monat
gruppe
Januar A0001 – A9999 B0001 – BZ999
Februar C0001 – C9999 D0001 – DZ999
März E0001 – E9999 F0001 – FZ999
April G0001 – G9999 H0001 – HZ999
Mai J0001 – J9999 K0001 – KZ999
Juni L0001 – L9999 M0001 – MZ999
Juli N0001 – N9999 P0001 – PZ999
August Q0001 – Q9999 R0001 – RZ999
September S0001 – S9999 T0001 – TZ999
Oktober U0001 – U9999 V0001 – VZ999
November W0001 – W9999 X0001 – XZ999
Dezember Y0001 – Y9999 Z0001 – ZZ999
*Die Buchstaben I und O werden nicht verwendet.

(a) (b) (c)
z. B. C L 0019
(1) Teile- und Seriennummer, DPF-Schalldämpfer-Komplettbaugruppe
(a) Jahr: C steht für 2012

(b) Monat: L oder M stehen für Juni
(c) Losnummer: (0001 – 9999 oder A001 – Z999)
RY9212148GEG0004US0
G-7
Vor dem Ausbau des DPF zum Reinigen müssen Sie die Teile-
und Seriennummer des Filtereinsatzes notieren.
(1) Teile- und Seriennummer, Gehäuse (3) Teile- und Seriennummer, Katalysa-
(DPF-Ausgang) tor (DOC)
(2) Teile- und Seriennummer, Filterein-
satz (DPF)
RY9212148GEG0005US0
G-8
4. ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN
Vor jeder Wartung des Baggers müssen Sie die Sicherheitsvor-
schriften in diesem Handbuch und die Bedienungsanleitung sorgfäl-
tig durchlesen, sich damit vertraut machen und die Sicherheit am
Arbeitsplatz an oberste Stelle setzen.
Vor jeder Wartung des Baggers ist dieser auf Sauberkeit zu prü-
fen und gegebenenfalls zu reinigen. Für alle Ausbauarbeiten ist ein
möglichst sauberer Ort zu wählen.
Vor einer Reparatur des Baggers ist stets zuerst das Batterie-
minuskabel abzuklemmen.
Wird ein Spezialwerkzeug benötigt, ist das von KUBOTA emp-
fohlene Spezialwerkzeug zu verwenden. Alle handgefertigten Hilfs-
mittel sind entsprechend den Abbildungen in diesem Handbuch an-
zufertigen.
Zur Aufrechterhaltung der Leistungs- und Sicherheitseigen-
schaften des Baggers sind stets KUBOTA Originalteile zu verwen-
den.
RY9212001GEG0011US0
Teflonband
• Vor dem Festziehen konischer Verschraubungen die Gewinde
mit Teflonband umwickeln. Nach dem Umwickeln (zwei Lagen)
mit Teflonband die Verschraubung mit dem angegebenen
Drehmoment festziehen. Sobald die Verschraubung festgezo-
gen ist, darf sie nicht mehr gelöst werden, da dies unweigerlich
zu Ölverlust führen würde.
(1) Teflonband (4) Zwischenraum
(2) Außengewinde (5) 1 bis 2 Gewindegänge frei lassen
(3) Innengewinde
RY9212001GEG0012US0
O-Ring
• Die Ringnut für den O-Ring reinigen, gegebenenfalls Kanten
entgraten. Den O-Ring beim Einsetzen in die Nut einfetten. (Gilt
nicht für Gleitringdichtungen.)
• Beim Einsetzen des O-Rings in die Nut ist besonders darauf zu
achten, dass dieser sich nicht im letzten Augenblick an der In-
nenkante der O-Ring-Nut verdreht. Ist dies der Fall, den ver-
drehten O-Ring mit den Fingern in die korrekte Lage rollen.
(1) Nut für den O-Ring (4) Berührt der Ring diese Kante, wird
(2) O-Ring er verdreht.
(3) Auf Grate untersuchen
RY9212001GEG0013US0
G-9
Dichtring
• Auf korrekte Ausrichtung der Dichtlippe des Wellendichtrings
achten. Die Hauptdichtlippe zeigt zu dem Teil, das abgedichtet
werden soll.
• Nach dem Austauschen der Wellendichtringe Schmierfett auf
die beweglichen Teile um die Dichtlippe herum auftragen, damit
die Oberflächen nicht trocken aneinanderreiben, wenn der Mo-
tor gestartet wird. Ist die Dichtung mit einer Staubdichtlippe ver-
sehen, den Spalt zwischen den Dichtlippen mit Schmierfett aus-
füllen.
• Den Wellendichtring mit einem Eindrückwerkzeug eindrücken,
sofern vorhanden. Ist dies nicht möglich, die Dichtung mit einem
geeigneten Werkzeug vorsichtig und gleichmäßig hineintreiben,
ohne sie zu verkanten. Die Dichtung vollständig einführen, bis
sie sich in der Nut setzt.
(1) Dichtung A: Außenseite
(2) Metallring B: Innenseite (Hydraulik)
(3) Feder
(4) Hauptdichtlippe
(5) Schmierfett
(6) Staubdichtlippe
RY9212001GEG0014US0
Gleitringdichtung
• Ölreste vom O-Ring und von den Oberflächen, die diesen be-
rühren, abwischen. (Bei Fahrmotoren einen dünnen Film auftra-
gen.)
• Beim Einsetzen eines O-Rings in eine Gleitringdichtung ist si-
cherzustellen, dass der O-Ring sich nicht verdreht.
• Vor dem Einschieben der Gleitringdichtung mit dem O-Ring ei-
nen dünnen Ölfilm auf die Kontaktflächen auftragen und darauf
achten, dass die Kontaktflächen, der O-Ring und das Gehäuse
parallel zueinander stehen.
• Sobald die Dichtung korrekt eingesetzt ist, den Motor zwei bis
drei Umdrehungen weit drehen lassen, um den Ölfilm an den
Kontaktflächen zu verteilen und die Stirnfläche der Dichtung in
die endgültige Lage zu bringen.
(1) Kontaktflächen (2) O-Ring
RY9212001GEG0015US0
Sicherungsringe
• Beim Einsetzen der äußeren oder inneren Sicherungsringe
müssen diese wie abgebildet ausgerichtet sein, sodass die ab-
geschrägte Seite zur wirkenden Kraft hin zeigt.
(1) Der abgeschrägte Teil nimmt die (A) Außen
Kraft auf (B) Innen
RY9212001GEG0016US0
G-10
Spannstifte
• Beim Hineintreiben eines Spannstifts zeigt der Spalt zur wirken-
den Kraft hin (siehe Abbildung).
(1) Für seitliche Bewegungen (2) Für Drehbewegungen
RY9212001GEG0017US0
Schraubensicherungsmittel
• Die Flächen, auf die das Schraubensicherungsmittel aufgetra-
gen werden soll, mit einem Lösungsmittel reinigen und trock-
nen, sodass sie frei von Feuchtigkeit, Öl und Schmutz sind.
• Schraubensicherungsmittel auf den mit (a) gekennzeichneten
Bereich auftragen. Bei Kernlochbohrungen an den Flanken des
Kernlochgewindes ebenfalls Schraubensicherungsmittel auftra-
gen. Bei größeren Gewinden oder breiteren Flanken entspre-
chend mehr Kleber (auch auf das Innengewinde) auftragen.
(A) Durchgangsbohrung (Mutter) (a) Hier auftragen
(B) Bohrung nicht durchgehend (b) Hier nicht auftragen
(kapselförmig usw.) (c) Tropfenweise auftragen
RY9212001GEG0018US0
Festziehen der Schrauben und Muttern
• Schrauben und Muttern mit den vorgeschriebenen Anzugsmo-
menten festziehen.
• Muttern und Schrauben abwechselnd oben und unten (a) (b)
bzw. links und rechts festziehen, damit das Anzugsmoment
gleichmäßig verteilt wird.
(A) Abwechselnd oben und unten (C) Diagonal über die Mitte
(B) Kreuzweise, diagonal
RY9212001GEG0019US0
G-11
Einbauen der Hydraulikschläuche
• Mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
• Vor dem Einbau auf Sauberkeit der Anschlüsse achten.
• Nach dem Einbau den Anschluss mit normalem Druck beauf-
schlagen und auf Dichtigkeit prüfen.
RY9212001GEG0020US0
Reihenfolge des Zusammenbaus – Winkelverschraubung mit
Innengewinde
Beim Einbauen einer Winkelverschraubung mit Innengewinde
sind die folgenden Anweisungen zu beachten, um eine Verformung
der O-Ringe sowie Undichtigkeiten zu vermeiden.
1. Verbindung mit Ventilen
• Die Winkelverschraubung und die Oberfläche der zugehöri-
gen Dichtung reinigen und einbauen (Kontermutter zuletzt).
• Die Verschraubung handfest anziehen, bis sie die Unterleg-
scheibe berührt.
2. In Einbaulage bringen
• Die Öffnung der Winkelverschraubung zurückdrehen, so-
dass sie in die korrekte Richtung zeigt. (Nicht mehr als eine
Umdrehung zurückdrehen.)
3. Befestigen
• Die Kontermutter mithilfe eines Schraubenschlüssels mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
(1) Kontermutter (4) Schraubenschlüssel zum Gegen-
(2) Unterlegscheibe halten
(3) Dichtung (O-Ring) (5) Schlauch
(6) Drehmomentschlüssel zum Festzie-
hen
RY9212001GEG0021US0
Aus- und Einbauen von Schnellkupplungen

• Zum Lösen einer Schlauchkupplung das Anschlussstück (2) in
Pfeilrichtung drücken und das Kunststoffteil (1) in die entgegen-
gesetzte Richtung ziehen.
• Zum Anschließen die Schnellkupplung fest in Pfeilrichtung drü-
cken. Anschließend prüfen, ob die Verbindung fest sitzt.
(1) Kunststoffteil (2) Anschlussstück
RY9212001GEG0022US0
G-12
Anschließen des Schlauchs mit ORFS-Dichtsystem
1. Schutzkappe vom Kupplungsstück entfernen und den korrekten
Sitz des O-Rings in seiner Nut kontrollieren. (Bei fehlendem
O-Ring einen Ring der passenden Größe einsetzen.)
2. Die Überwurfmutter des Schlauchs in Pfeilrichtung schieben,

bis die Berührungsfläche des O-Rings aus der Überwurfmutter
ragt.
3. Die Berührungsfläche des O-Rings fest gegen den anschluss-

seitigen O-Ring drücken.
Darauf achten, dass sie sich nicht mehr voneinander lösen.
4. Die Überwurfmutter mit dem angegebenen Drehmoment fest-

ziehen.
(1) Schutzkappe
RY9212038GEG0005US0
G-13
5. VORSICHTSMASSNAHMEN BEI ARBEITEN AM

ELEKTRISCHEN SYSTEM
Zur Gewährleistung eines sicheren Betriebs sowie zur Vermei-
dung von Schäden am Bagger und der Umgebung sind die folgen-
den Hinweise beim Umgang mit dem elektrischen System zu be-
achten.
WICHTIG
• Elektrische Kabel auf Schäden oder lose Verbindungen
prüfen.
• Es ist verboten, elektrische Bauteile oder Kabel zu verän-
dern oder zu flicken.
• Immer beim Abklemmen der Batterieanschlüsse das Batte-
rieminuskabel zuerst lösen und beim Anschließen zuerst
das Pluskabel befestigen.
(1) Batteriekabel (Minuspol) (2) Batteriekabel (Pluspol)
RY9212001GEG0023US0
[1] VERKABELUNG
• Anschlussklemmen sicher festziehen.
(1) Korrekt (sicher festgezogen) (2) Falsch (Wackelkontakt durch lose
Verbindung)
RY9212001GEG0024US0
• Verkabelung von Gefahrenquellen fernhalten.

(1) Gefährliche Kabelführung (3) Richtige Kabelführung
(2) Falsche Kabelführung (4) Gefährliche Kabelführung
RY9212001GEG0025US0
• Alte oder beschädigte Kabel sofort reparieren oder austau-

schen.
(1) Beschädigt (3) Isolierband
(2) Gerissen
RY9212001GEG0026US0
G-14
• Durchführungstülle sicher einführen.
(1) Durchführung (A) Richtig
(B) Falsch
RY9212001GEG0027US0
• Verkabelung sicher befestigen, ohne die Kabel mit der Klammer

zu beschädigen.
(1) Klammer (Spiralklammer um die (3) Schlauchklemmen
Kabel) (4) Schweißpunkt
(2) Draht
RY9212001GEG0028US0
• Verkabelung so festklemmen, dass sie nicht verdreht oder zu

stramm gezogen wird oder schlaff durchhängt. Bewegliche Tei-
le benötigen jedoch etwas Spiel.
(1) Draht (A) Richtig
(2) Schlauchklemmen (B) Falsch
RY9212001GEG0029US0
• Die Verkabelung beim Einbau von Teilen nicht einquetschen.

(1) Draht (A) Falsch
RY9212001GEG0030US0
• Die Schutz- und Befestigungselemente der Anschlüsse noch-

mals prüfen, bevor die Batteriekabel angeschlossen werden.
(1) Abdeckung (sicher befestigen)
RY9212001GEG0031US0
G-15
• Kabelbäume nicht verändern. Die Kabeldurchmesser der ein-
zelnen Kabelbäume wurden nach Berechnung der Stromstär-
ken festgelegt.
• Eine Veränderung der Kabelbäume kann Fehlfunktionen oder
einen Brand auslösen.
(A) Verdrahtungsplan (a) Standardverkabelung

(B) Veränderung (b) Modifizierte Verkabelung
RY9212038ELS0008US0
[2] SICHERUNGEN
• Stets Sicherungen mit der angegebenen Kapazität verwenden.
Sicherungen mit zu hoher oder zu niedriger Amperezahl dürfen
niemals verwendet werden.
• Nie Stahl- oder Kupferdraht anstelle einer Sicherung verwen-
den.
• Keine elektrischen Verbraucher wie zusätzliche Arbeitsschein-
werfer, Radio usw. anschließen, wenn der Bagger nicht über
eine ausreichende Stromversorgung verfügt.
• Kein Zubehör einbauen, das den Nennstrom der verwendeten
Sicherung überschreitet.
(1) Sicherung (3) Träge Sicherung
(2) Schmelzsicherung
RY9212001GEG0032US0
[3] STECKVERBINDER
Stecker
Die Klemmen der Buchsen werden in der Draufsicht von Nr. 1
oben rechts durchnummeriert.
Bei Steckern beginnt die Nummerierung der Klemmen mit Nr. 1
oben links.
(A) Buchsenklemmen (B) Steckerklemmen
RY9212038ELS0010US0
• Zum Trennen der Steckverbinder den Riegel drücken.

(A) Drücken
RY9212001GEG0033US0
G-16
• Die Steckverbinder beim Trennen festhalten.
• Nicht an den Kabeln ziehen, um den Steckverbinder zu trennen.
(A) Richtig (B) Falsch
RY9212001GEG0034US0
Am Kabelbaum ziehen und darauf achten, dass sich die Kabel

nicht lösen (maximale Zugkraft 3 kgf (30 N, 7 lbf).
(A) Ziehen (B) Gelockerte Quetschverbindung
RY9212038ELS0011US0
• Verbogene Stifte begradigen und sicherstellen, dass keiner ver-

rutscht ist oder fehlt.
• Korrosion usw. mit Schleifpapier von den Anschlüssen entfer-
nen.
(1) Fehlende Klemme (3) Schleifpapier
(2) Stift verbogen (4) Korrosion
RY9212001GEG0035US0
• Die Klemmen der Steckverbinder nicht mit bloßen Händen be-

rühren.
(b) Nicht berühren
RY9212038ELS0012US0
• Buchsenkontakte dürfen nicht zu weit gespreizt werden.

(A) Richtig (B) Falsch
RY9212001GEG0036US0
G-17
• Die Kabelhüllen müssen die Steckverbinder vollständig bede-
cken.
(1) Abdeckung (A) Richtig
(B) Falsch
RY9212001GEG0037US0
[4] REINIGEN DER MASCHINE MIT EINEM HOCHDRUCKREINIGER

Der falsche Umgang mit einem Hochdruckreiniger kann zu Per-
sonen- und Sachschäden sowie zum Bruch oder Ausfall von Teilen
des Baggers führen. Daher sind beim Reinigen alle Anweisungen in
der Bedienungsanleitung und auf den Sicherheitsaufklebern des
Hochdruckreinigers zu befolgen.
VORSICHT
• Mindestens zwei Meter Abstand zur Maschine halten und
die Düse auf breiten Strahl einstellen, um Schäden zu ver-
meiden. Wird der Bagger aus zu geringer Entfernung gerei-
nigt,
1. kann dies zu einem Brand aufgrund von Isolierschäden in
der Verkabelung führen.
2. Wird ein Hydraulikschlauch beschädigt, kann Hydrauliköl
unter hohem Druck herausspritzen und Verletzungen ver-
ursachen.
3. Dadurch können Teile des Baggers beschädigt werden, rei-
ßen und ausfallen.
(Beispiel)
(1) Ablösen von Aufklebern, Plaketten usw.
(2) Ausfall elektrischer Teile oder des Motors durch eindrin-
gendes Wasser
(3) Schäden an Glas, Harz- oder Gummiteilen (Wellendichtrin-
ge)
(4) Ablösen von Lack oder Beschichtungen
(1) Wasser nicht strahlförmig spritzen (A) Konzentrierter Strahl
(2) Nie aus unmittelbarer Nähe wa- (B) Sprühender Strahl
schen (C) Weniger als 2 m (80 in.)
(D) Über 2 m (80 in.)
RY9212001GEG0038US0
G-18
6. ANZUGSMOMENTE
[1] ANZUGSMOMENTE FÜR ALLGEMEINE SCHRAUBEN UND
MUTTERN
Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben
wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle festziehen.
Angabe auf Schraubenkopf Ohne Angabe oder 4T 7T 9T
Angabe auf Oberseite der Mutter Ohne Angabe oder 4T

6T
Material des Gegenstücks Normal Aluminium Stahl Aluminium Stahl
Einheit Nm kgfm lbf·ft Nm kgfm lbf·ft Nm kgfm lbf·ft Nm kgfm lbf·ft Nm kgfm lbf·ft
7,9 0,8 5,8 7,9 0,8 5,8 9,81 1,0 7,24 7,9 0,8 5,8 12,3 1,25 9,05
6 mm - - - - - - - - - - - - - - -
9,3 0,95 6,8 8,8 0,9 6,5 11,2 1,15 8,31 8,8 0,9 6,5 14,2 1,45 10,4
18 1,8 13 17 1,7 13 24 2,4 18 18 1,8 13 30 3,0 22
8 mm - - - - - - - - - - - - - - -
20 2,1 15 19 2,0 14 27 2,8 20 20 2,1 15 34 3,5 25
40 4,0 29 32 3,2 24 48 4,9 36 40 4,0 29 61 6,2 45
10 mm - - - - - - - - - - - - - - -
45 4,6 33 34 3,5 25 55 5,7 41 44 4,5 32 70 7,2 52
63 6,4 47 78 7,9 58 63 6,4 47 103 10,5 76
12 mm - - - – – – - - - - - - - - -
72 7,4 53 90 9,2 66 72 7,4 53 117 12 86,7
108 11 79,6 124 12,6 91,2 167 17 123
14 mm - - - – – – - - - – – – - - -
125 12,8 92,5 147 15 108 196 20 144
167 17 123 197 20 145 260 26,5 192
16 mm - - - – – – - - - – – – - - -
191 19,5 141 225 23 166 304 31 224
246 25 181 275 28 203 344 35 254
18 mm - - - – – – - - - – – – - - -
284 29 209 318 32,5 235 402 41 296
334 34 246 368 37,5 272 491 50 362
20 mm - - - – – – - - - – – – - - -
392 40 289 431 44 318 568 58 419
RY9212032GEG0001US0
[2] STEHBOLZEN
Material des Gegenstücks Stahl Aluminium
Einheit N·m kgf·m lbf·ft N·m kgf·m lbf·ft
12 1,2 8,7 8,9 0,90 6,5
M8 - - - - - -
15 1,6 11 11 1,2 8,6
25 2,5 18 20 2,0 15
M10 - - - - - -
31 3,2 23 25 2,6 18
30 3,0 22
M12 - - - 31 3,2 23
49 5,0 36
62 6,3 46
M14 - - - – – –
73 7,5 54
98,1 10,0 72,4
M16 - - - – – –
112 11,5 83,1
172 17,5 127
M18 - - - – – –
201 20,5 148
RY9212032GEG0002US0
G-19
[3] ANZUGSMOMENT FÜR HYDRAULIKSCHLAUCHANSCHLÜSSE

(1) Anzugsmoment für Hydraulikschlauchanschlüsse
Verbindungsmutter (metallisch dichtend) Verbindungsmutter (ORFS-System)
7,8 - 11,8 N·m
1/8 0,8 - 1,2 kgf·m – –
5,7 - 8,7 lbf·ft
24,5 - 29,2 N·m 35,2 - 43,1 N·m
1/4 2,5 - 3,0 kgf·m 9/16UNF 3,6 - 4,4 kgf·m
18,1 - 21,7 lbf·ft 26,0 - 31,8 lbf·ft
37,2 - 42,1 N·m 60,0 - 73,5 N·m
3/8 3,8 - 4,3 kgf·m 11/16UNF 6,1 - 7,5 kgf·m
27,5 - 31,1 lbf·ft 44,3 - 54,2 lbf·ft
58,8 - 63,7 N·m 70,6 - 86,2 N·m
1/2 6,0 - 6,5 kgf·m 13/16UNF 7,2 - 8,8 kgf·m
43,4 - 47,0 lbf·ft 52,1 - 63,6 lbf·ft
117,6 - 127,4 N·m 105,8 - 129,4 N·m
3/4 12,0 - 13,0 kgf·m 1-14UNS 10,8 - 13,2 kgf·m
86,8 - 94,0 lbf·ft 78,0 - 98,4 lbf·ft
181,3 - 191,1 N·m
1 18,5 - 19,5 kgf·m – –
133,7 - 140,9 lbf·ft
220,5 - 230,3 N·m
1 - 1/4 22,5 - 23,5 kgf·m – –
162,7 - 169,8 lbf·ft
RY9212148GEG0006US0
(2) Anzugsmomente der Kontermuttern für Winkelverschraubungen und Ad-

apter mit O-Ringen (gerades Gewinde)
15,0 - 16,5 N·m
1/8 1,5 - 1,7 kgf·m
11,1 - 12,2 lbf·ft
24,5 - 29,4 N·m
1/4 2,5 - 3,0 kgf·m
18,1 - 21,7 lbf·ft
49,0 - 53,9 N·m
3/8 5,0 - 5,5 kgf·m
36,1 - 39,8 lbf·ft
58,8 - 63,7 N·m
Anzugsmoment 1/2 6,0 - 6,5 kgf·m
43,4 - 47,0 lbf·ft
117,6 - 127,4 N·m
3/4, 1 12,0 - 13,0 kgf·m
86,8 - 94,0 lbf·ft
220,5 - 230,3 N·m
1-1/4 22,5 - 23,5 kgf·m
162,8 - 170,0 lbf·ft
55,9 - 60,8 N·m
7/8 - 14UNF 5,7 - 6,2 kgf·m
41,2 - 44,8 lbf·ft
(1) Kontermutter (3) Dichtung (O-Ring)

(2) Unterlegscheibe
RY9212148GEG0007US0
G-20
[4] ANZUGSMOMENT FÜR SCHLAUCHSCHELLENSCHRAUBEN

Typ 1
2,5 - 3,4 N·m

Ø 10 - Ø 14 6C040 – 58721 25 - 35 kgf·cm
1,8 - 2,5 lbf·ft
2,5 - 3,4 N·m
Ø 12 - Ø 16 09318 - 89016 25 - 35 kgf·cm
1,8 - 2,5 lbf·ft
2,5 - 3,4 N·m
Ø 19 - Ø 25 09318 - 89024 25 - 35 kgf·cm
1,8 - 2,5 lbf·ft
2,5 - 3,4 N·m
Ø 31 - Ø 40 09318 - 89039 25 - 35 kgf·cm
1,8 - 2,5 lbf·ft
Anzugsmoment
2,5 - 3,4 N·m
Ø 36 - Ø 46 09318 - 89045 25 - 35 kgf·cm
1,8 - 2,5 lbf·ft
3,9 - 4,9 N·m
Ø 44 - Ø 53 09318 - 89052 40 - 50 kgf·cm
2,9 - 3,6 lbf·ft
3,9 - 4,9 N·m
Ø 51 - Ø 59 09318 - 89058 40 - 50 kgf·cm
2,9 - 3,6 lbf·ft
2,5 - 3,4 N·m
RD809 –
Ø 86 - Ø 96 25 - 35 kgf·cm
42241
1,8 - 2,5 lbf·ft
RY9212001GEG0045US0
G-21
Typ 2
2,5 - 3,4 N·m

Ø 13 - Ø 20 RB101 – 63631 25 - 35 kgf·cm
1,8 - 2,5 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
RC101 –
Ø 15 - Ø 25 50 - 60 kgf·cm
64581
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
Ø 19 - Ø 28 R1401 – 63211 50 - 60 kgf·cm
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
Ø 22 - Ø 32 R1401 – 63151 50 - 60 kgf·cm
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
Ø 26 - Ø 38 68311 - 72821 50 - 60 kgf·cm
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
Ø 32 - Ø 44 RD411 – 63821 50 - 60 kgf·cm
3,6 - 4,3 lbf·ft
Anzugsmoment
4,9 - 5,9 N·m
Ø 40 - Ø 55 RC411 – 63181 50 - 60 kgf·cm
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
RC401 –
Ø 50 - Ø 65 50 - 60 kgf·cm
63191
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
Ø 58 - Ø 75 36919 - 04591 50 - 60 kgf·cm
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
RD809 –
Ø 60 - Ø 80 50 - 60 kgf·cm
63101
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
RD809 –
Ø 68 - Ø 85 50 - 60 kgf·cm
63061
3,6 - 4,3 lbf·ft
4,9 - 5,9 N·m
Ø 77 - Ø 95 69284 - 63171 50 - 60 kgf·cm
3,6 - 4,3 lbf·ft
RY9212148GEG0009US0
G-22
7. TABELLE – FÜLLMENGEN ÖL/WASSER

Spezifikation KX080-4α Hinweise
Motoröl (beim Filterwechsel) 9,7 L (2,6 U.S.gal) Typ API, CJ-4
Kühlflüssigkeit 10,5 L (2,77 U.S.gal) Antifreeze Kubota LLC-N-50F, 50 %
Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter 1,3 L (0,34 U.S.gal) Mischungsverhältnis
Dieselkraftstoff, EN-590 und ASTM

Kraftstoff (voll) 115 L (30,4 U.S.gal)
D975
Gesamtvolumen (Std.-Ausf.) 146 L (38,6 U.S.gal)
Gesamtvolumen (m. Verstellaus-
159 L (42,0 U.S.gal)
Hydrauliköl leger) Tellus-Öl S2M46
Im Hydraulikölbehälter (zwischen
75 L (20,0 U.S.gal)
MIN und MAX)
Fahrmotor 1,3 L (0,34 U.S.gal) Getriebeöl, SAE#90 (API GL-4)
Leitradbaugruppe 80 ml (4,88 cu.in.)
Motoröl, SAE-Nr. 30CD (Einbereichs-
Laufrollen 80 ml (4,88 cu.in.)
öl)
Stützrollen 80 ml (4,88 cu.in.)
Schmierfett – EP2
RY9212148GEG0008US0
G-23
8. WARTUNGSINTERVALLE
[1] WARTUNGSARBEITEN BEDIENER
Betriebsstunden
Allgemeine Wartung Intervall
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Kraftstoffstand prüfen täglich
Kühlflüssigkeitsstand prüfen täglich
Motorölstand prüfen täglich
Hydraulikölstand prüfen täglich
Löffelbolzen und Löffelgelenkbolzen
täglich
einfetten
Keilriemen prüfen täglich
Scheibenwaschflüssigkeitsstand prü-
täglich
fen
Elektrische Kabel und Anschlüsse
täglich
prüfen
Kühler reinigen täglich
Schwenkblock fet-
          100 Std.
Frontanbauten ab- ten
schmieren Sonstige Schmier-
    250 Std.
stellen
Wasserabscheider prüfen                     50 Std.
Wasser aus dem Kraftstofftank ablas-
                    50 Std.
sen
Batterieflüssigkeitsstand prüfen                     50 Std.
Drehkranz schmieren                     50 Std.
Ketten und Unterwagen: Reinigen,
                    50 Std.
sichtprüfen, Spannung prüfen
Drehkranz-Kugellager abschmieren      200 Std.
*1 Innenraumfilter prüfen, reinigen      200 Std.
Kondensator der Klimaanlage reinigen      200 Std.
*1 Luftfilter prüfen, reinigen      200 Std.
Kühlflüssigkeitsschläuche und
     200 Std.
Schlauchschellen prüfen
Kraftstoffleitungen und Luftansaug-
     200 Std.
schläuche prüfen
Rohre und Schläuche der Klimaanla- Einmal jähr-
ge prüfen lich
*1: Beim Einsatz unter staubigen Bedingungen müssen Luftfilter und Innenluftfilter häufiger gereinigt oder gewechselt werden.
RY9212148GEG0010US0
G-24
[2] WARTUNG DURCH FACHPERSONAL ODER KUBOTA-HÄND-

LER
Betriebsstunden
Wartung Intervall
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Kühlflüssigkeitsschläuche und
    250 Std.
Schlauchschellen prüfen
Keilriemen prüfen und einstellen     250 Std.
Motoröl und Ölfilter wechseln   500 Std.
*3 Öl der Fahrmotoren wechseln    500 Std.
Kraftstofffilter wechseln   500 Std.
*2 Rücklauffilter wechseln    500 Std.
Vorsteuerkreisfilter wechseln  1000 Std.
*2 Hydrauliköl und Ansaugfilter wechseln  1000 Std.
*1 Luftfilterelemente wechseln  1000 Std.
*1 Innenluftfilter wechseln  1000 Std.
Öl in Leitrad und Laufrolle wechseln 2000 Std.
Generator und Anlasser überprüfen 2000 Std.
Einmal jähr-
*4 Sicherheitstechnische Prüfung
lich
Kühlflüssigkeitsschläuche und alle
Schlauchschellen austauschen 2 Jahre
Kraftstoffleitungen und Luftansaug- alle
schläuche austauschen 2 Jahre
Klimaanlagenrohre und -schläuche alle
austauschen 2 Jahre
alle
Kühlflüssigkeit wechseln
2 Jahre
alle
Hydraulikschläuche austauschen
6 Jahre
Wartung bei
Kältemittelstand prüfen
Bedarf
Ölabscheider austauschen 1500 Std.
EGR-Kühler prüfen 1500 Std.
EGR-System prüfen 3000 Std.
Turbolader prüfen 3000 Std.
Diesel-Partikelfilter austauschen 3000 Std.
• Die mit  gekennzeichneten Wartungsarbeiten müssen nach der Erstinbetriebnahme nach Ablauf der angegebenen Betriebsstunden durch-
geführt werden.
*1: Beim Einsatz unter staubigen Bedingungen müssen Luftfilter und Innenluftfilter häufiger gereinigt oder gewechselt werden.
*2: Bei mehr als 20 % Hydraulikhammer-Einsatz --> alle 800 Stunden.
Bei mehr als 40 % Hydraulikhammer-Einsatz --> alle 400 Stunden.
*3: Bei Bedarf früher.
*4: Mindestens einmal pro Jahr.
G-25
Betriebsstunden
Wartung Intervall
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Ladedruck- und Luftmassensensor Einmal
prüfen jährlich
Einmal
Zustand des DPF-Katalysators prüfen
jährlich
DPF-Differenzdrucksensor und -lei- Einmal
tungen auf Gasaustritt prüfen jährlich
Einmal
DPF-Abgastemperatursensor prüfen
jährlich
EGR und Leitungen auf Gasaustritt Einmal
prüfen jährlich
alle
Kühler durchspülen
2 Jahre
Kurbelgehäuseentlüftung und -schläu- alle
che austauschen 2 Jahre
Schläuche (vorne und hinten) des
alle
DPF-Differenzdrucksensors austau-
2 Jahre
schen
Saugleitung hinter dem Luftmassen- alle
sensor austauschen 2 Jahre
Schlauch des Ladedrucksensors aus- alle
tauschen 2 Jahre
Schlauch des EGR-Kühlers austau- alle
schen 2 Jahre
RY9212148GEG0011US0
HINWEIS
Motoröl:
• Das im Motor verwendete Öl sollte über eine API-Leistungsklassifizierung (American Petroleum Institute)
verfügen und abhängig von der Umgebungstemperatur den geeigneten SAE-Motorölgrad aufweisen.
Über 25 °C (77 °F) SAE30 oder SAE 10W-30, SAE 15W-40
0 - 25 °C (32 - 77 °F) SAE20 oder SAE 10W-30, SAE 15W-40
Unter 0 °C (32 °F) SAE10W oder SAE 10W-30, SAE 15W-40
• Die folgende Tabelle zeigt die geeignete API-Klassifizierung für Motoröl und Kraftstoff.
Motoröl-Klassifizierung (API-Klassifizierung)
Verwendeter Kraftstoff
Ölklasse für Motoren außer mit externem DPF
Schwefelfreier Kraftstoff (Ultra Low Sulfur) [< 0,0015 % (15 ppm)] CJ-4
Kraftstoff:
• Den schwefelfreien Dieselkraftstoff [unter 0,0015 % (15 ppm)] nur für diese Motoren verwenden.
• Centanwert mindestens 45. Ein Centanwert über 50 ist speziell für Temperaturen unter -20 °C (-4 °F) oder in Hö-
hen über 1500 m (5000 ft) zu bevorzugen.
• Empfohlen werden Dieselkraftstoffe gemäß EN 590 oder ASTM D975.
• Nr. 2-D ist ein Destillat-Kraftstoff mit geringerer Flüchtigkeit für Motoren im Industrie- und Schwertransport-Ein-
satz. (SAE J313 JUN87)
• Die angegebenen Wasser- und Öl-Füllmengen sind Herstellerschätzungen.

WICHTIG
• Bei der Verwendung anderer Kraftstoff- oder Ölsorten kann das DPF-Reinigungsintervall (3000 Stunden)
nicht gewährleistet werden, und der DPF setzt sich schneller als erwartet zu.
• Die Filter müssen Kraftstoff- und Schmiermittel-Sulfat-Additive (Zn, Pb, Na, K, Ca, Mg, Cu, Ba, P, usw.)
sowie Verbrennungsrückstände zurückhalten. Der Kraftstoff muss sorgfältig geprüft werden, um ein Ver-
mischen mit Additiven wie Antioxydations-, Entwässerungs-, Frostschutzmittel usw. zu verhindern.
RY9212158GEG0003US0
G-26
1 CHASSIS
INSTANDSETZUNG
INHALT
1. FRONTANBAUTEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S3
[1] AB- UND ANBAUEN DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S3
[2] AB- UND ANBAUEN DES VERSTELLAUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S5
[3] ABMESSUNGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S7
(1) Bolzen, Frontanbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S7
(2) Buchsen der Frontanbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S8
(3) Löffelstiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S9
(4) Planierschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S10
2. OBERWAGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S11
[1] AB- UND ANBAUEN DES HECKGEWICHTS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S11
[2] AB- UND ANBAUEN DER KABINE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S11
[3] AUS- UND EINBAUEN DES KRAFTSTOFFTANKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S14
[4] AUS- UND EINBAUEN DES HYDRAULIKÖLBEHÄLTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S18
[5] AUS- UND EINBAU VON MOTORKOMPONENTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S20
(1) Schalldämpfer, Diesel-Partikelfilter (DPF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S20
(2) Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S22
[6] EINBAUEN DER BEDIENHEBEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S25
(1) Fahrhebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S25
(2) Planierschildhebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S25
(3) Endlagenschalter Bedienhebelverriegelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S25
3. UNTERWAGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S26
[1] AUS- UND EINBAUEN DES DREHKRANZLAGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S26
[2] KETTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S27
(1) Aus- und Einbauen der Gummiketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S27
(2) Aus- und Einbauen der Stahlketten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S28
(3) Hilfsmittel zum Aus-/Einbauen der Stahlketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S31
[3] LEITRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S34
(1) Aus- und Einbauen des Leitrades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S34
(2) Aus- und Einbauen des Leitrades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S34
[4] KETTENSPANNZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S36
(1) Aus- und Einbauen des Kettenspannzylinders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S36
(2) Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S36
[5] KETTENSPANNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S37
(1) Ein- und Ausbauen des Kettenspanners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S37
[6] LAUFROLLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S38
(1) Aus- und Einbauen der Laufrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S38
(2) Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S38
[7] STÜTZROLLEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S39
(1) Aus- und Einbauen der Stützrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S39
(2) Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S39
[8] ABMESSUNGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S40
(1) Gummikette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S40
(2) Stahlkette. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S40
(3) Leitrad/Kettenrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S41
(4) Stütz- und Laufrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S41
4. MESSEN DES SPIELS AN DER MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S42
[1] MESSEN VON SPIEL AM OBERWAGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S42
(1) Messen des Seitenspiels an den Frontanbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S42
(2) Messen des Spiels des Drehkranzlagers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S43
5. SPIEL IM DREHKRANZLAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-S44
KX080-4α, WSM CHASSIS
1. FRONTANBAUTEN
[1] AB- UND ANBAUEN DES AUSLEGERS
VORSICHT
• Tragen Sie bei den Arbeiten geeignete Schutzausrüstung wie Helm, Schutzbrille usw.
• Vereinbaren Sie bei Arbeiten im Team klare Verständigungssignale, die jeder kennt und verwendet; ach-
ten Sie stets auf Ihre Sicherheit.
• Zum Ausrichten eines Bolzens mit einer Bohrung niemals einen Finger in die Bohrung stecken.
• Vor dem Anheben schwerer Lasten immer vorher deren Schwerpunkt ermitteln.
• Bei Verwendung eines Hebeseils einen Lappen oder Ähnliches an Stellen unterlegen, die vom Nylonseil
beschädigt werden könnten.
RY9212148MBS0012US0
1. Frontanbauten auf den Boden absenken.
Zusatzkreis-Leitungen aus den Halterungen nehmen und die
Schläuche des Löffelzylinders abziehen.
(1) Zusatzkreisleitung (2) Löffelzylinder-Schlauch
RY9212148MBS0017US0
2. Löffelstielzylinder provisorisch abstützen und den Bolzen an der

Kolbenstangenseite entfernen.
Den Kran betätigen, um den Löffelstielzylinder auf einen Block
abzusenken, den Sie zuvor auf den Ausleger gelegt haben.
(1) Löffelstielzylinder (2) Kantholz
RY9212148MBS0018US0
3. Löffelstiel und Löffel provisorisch mit dem Kran abstützen; dann

den Gelenkbolzen zwischen Löffelstiel und Ausleger entfernen;
anschließend Löffel und Löffelstiel entfernen.
Gewicht Ca. 510 kg (1120 lbs)
(1) Stift
RY9212148MBS0019US0
4. Das Ende des Auslegers auf den Boden absenken.

Den Auslegerzylinder provisorisch abstützen und den Bolzen
an der Kolbenstangenseite entfernen.
Den Kran betätigen und den Auslegerzylinder auf einen Stütz-
bock absenken.
(1) Stift (2) Zylinder-Stützbock
RY9212148MBS0020US0
1-S3
5. Alle Schläuche von Löffelstiel und Löffelzylinder abziehen.
(1) Löffelstielzylinder-Schlauch (2) Löffelzylinder-Schlauch
RY9212148MBS0021US0
6. Ausleger provisorisch abstützen und den Bolzen am Ausleger-

fuß entfernen.
(1) Stift
RY9212148MBS0022US0
7. Den Ausleger mithilfe des Krans abnehmen.

Auslegergewicht Ca. 500 kg (1102 lbs)
RY9212148MBS0023US0
8. Beim Einbau sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge verfah-

ren.
RY9212148HYS0096US0
1-S4
[2] AB- UND ANBAUEN DES VERSTELLAUSLEGERS

VORSICHT
• Zum Ausrichten eines Bolzens mit einer Bohrung niemals einen Finger in die Bohrung stecken.
• Vor dem Anheben schwerer Lasten immer vorher deren Schwerpunkt ermitteln.
• Bei Verwendung eines Hebeseils einen Lappen oder Ähnliches an Stellen unterlegen, die vom Nylonseil
beschädigt werden könnten.
RY9212148MBS0012US0
1. Frontanbauten auf den Boden absenken.
Zusatzkreis-Leitungen aus den Halterungen nehmen und die
Schläuche des Löffelzylinders abziehen.
(1) Zusatzkreisleitung (2) Löffelzylinder-Schlauch
RY9212148MBS0024US0
2. Löffelstielzylinder provisorisch abstützen und den Bolzen an der

Kolbenstangenseite entfernen.
Den Kran betätigen, um den Löffelstielzylinder auf einen zuvor
auf den Verstellausleger gelegten Block abzusenken.
(1) Löffelstielzylinder (3) Kantholz
(2) Stift
RY9212148MBS0025US0
3. Löffelstiel und Löffel provisorisch mit dem Kran abstützen; dann

den Gelenkbolzen zwischen Löffelstiel und Verstellausleger
entfernen; anschließend Löffel und Löffelstiel entfernen.
(1) Stift
RY9212148MBS0026US0
4. Ende des Verstellauslegers auf den Boden absenken, den Ka-

belbaum und die Schläuche des Verstellausleger-Zylinders
trennen.
(1) Kabelbaum (2) Schläuche des Verstellausleger-Zy-
linders
RY9212148MBS0027US0
1-S5
5. Den Verstellausleger-Zylinder mit dem Kran abstützen, dann
Sicherungsschraube, Abdeckplatte, Distanzscheibe sowie Ver-
stellausleger-Zylinder in dieser Reihenfolge entfernen.
Den Verstellausleger-Zylinder auf der anderen Seite auf die sel-
be Weise entfernen.
(1) Verstellausleger-Zylinder (3) Abdeckplatte

(2) Anschlagschraube (4) Distanzscheibe
RY9212148MBS0028US0
6. Löffelstielzylinder- und Löffelzylinder-Schläuche abziehen und

den zweiten Ausleger mit dem Kran abstützen.
Gelenkbolzen zwischen dem ersten und zweiten Ausleger ent-
fernen und den zweiten Ausleger abnehmen.
(1) Stift (3) Löffelzylinder-Schlauch

(2) Löffelstielzylinder-Schlauch
RY9212148MBS0029US0
7. Abdeckung des Auslegerzylinders entfernen und den Ausleger-

zylinder auf einen Stützbock absenken.
Sämtliche Schlauchleitungen der Frontanbauten entfernen.
(1) Zylinder-Stützbock (2) Schlauchleitungen der Frontanbau-
ten
RY9212148MBS0030US0
8. Den ersten Ausleger abstützen; zuerst den Bolzen an der Kol-

benstangenseite des Auslegerzylinders, dann den Bolzen am
Fuß des ersten Auslegers entfernen.
(1) Stift (2) Stift
RY9212148MBS0031US0
9. Den ersten Ausleger mithilfe des Krans abnehmen.

RY9212148MBS0032US0

ren.
RY9212148HYS0096US0
1-S6
[3] ABMESSUNGEN
(1) Bolzen, Frontanbauten
Spezifi- KX080-4α
kation (Bolzendurchmesser x Länge)
Ø 100 × 474 mm
(1)
Ø 3,94 × 18,66 in.
Ø 70 × 183 mm
(2)
Ø 2,76 × 7,20 in.
Ø 70 × 168 mm
(3)
Ø 2,76 × 6,61 in.
Ø 80 × 437 mm
(4)
Ø 3,15 × 17,20 in.
Ø 70 × 200 mm
(5)
Ø 2,76 × 7,87 in.
Ø 70 × 226 mm
(6)
Ø 2,76 × 8,90 in.
Ø 70 × 332 mm
(7)
Ø 2,76 × 13,07 in.
Ø 60 × 226 mm
(8)
Ø 2,36 × 8,90 in.
Ø 60 × 175 mm
(9)
Ø 2,36 × 6,89 in.
Ø 60 × 333 mm
(10)
Ø 2,36 × 13,11 in.
Ø 60 × 151 mm
(11)
Ø 2,36 × 5,94 in.
Ø 60 × 275 mm
(12)
Ø 2,36 × 10,83 in.
Ø 60 × 275 mm
(13)
Ø 2,36 × 10,83 in.
Ø 60 × 167 mm
(14)
Ø 2,36 × 6,57 in.
Ø 70 × 144 mm
(15)
Ø 2,76 × 5,67 in.
Ø 70 × 520 mm
(16)
Ø 2,76 × 20,47 in.
Ø 70 × 258 mm
(17)
Ø 2,76 × 10,16 in.
Ø 70 × 332 mm
(18)
Ø 2,76 × 13,07 in.
Ø 60 × 226 mm
(19)
Ø 2,36 × 8,90 in.
• Die Verschleißgrenze der Bolzen ist im
Durchmesser 1,0 mm (0,039 in.) kleiner
als der Referenzwert an einem neuen
Bagger.
(a) Bolzendurchmesser
(b) Länge
RY9212148MBS0034US0
1-S7
(2) Buchsen der Frontanbauten
Spezifi- KX080-4α Spezifi- KX080-4α

Einbauort Einbauort
kation (ID x AD x Länge) kation (ID x AD x Länge)
Ø 100 × 115 × 64 mm Ø 70 × 82 × 80 mm
Schwenkblock, oben (7) Stielenden
Ø 3,94 × 4,53 × 2,52 in. Ø 2,76 × 3,23 × 3,15 in.
Ø 100 × 115 × 110 mm Ø 60 × 70 × 75 mm
(1) Oberwagen oben/unten (8) Zylinder
Ø 3,94 × 4,53 × 4,33 in. Ø 2,36 × 2,76 × 2,95 in.
Ø 100 × 115 × 61 mm Ø 60 × 70 × 75 mm
Schwenkblock, unten (9) Zylinder
Ø 3,94 × 4,53 × 2,40 in. Ø 2,36 × 2,76 × 2,95 in.
Ø 70 × 82 × 65 mm Ø 60 × 80 × 65 mm
(2) Zylinder (10) Löffelstielenden
Ø 2,76 × 3,23 × 2,56 in. Ø 2,36 × 3,15 × 2,56 in.
Ø 70 × 82 × 45 mm Ø 60 × 70 × 60 mm
Schwenkblock, oben (11) Löffelschwingen-Enden
Ø 2,76 × 3,23 × 1,77 in. Ø 2,36 × 2,76 × 2,36 in.
Ø 70 × 82 × 65 mm Ø 60 × 70 × 65 mm
(3) Zylinder (12) Zylinder
Ø 2,76 × 3,23 × 2,56 in. Ø 2,36 × 2,76 × 2,56 in.
Ø 70 × 82 × 36 mm Ø 60 × 70 × 60 mm
Schwenkblock, unten (13) Löffelstielenden
Ø 2,76 × 3,23 × 1,42 in. Ø 2,36 × 2,76 × 2,36 in.
Ø 80 × 95 × 80 mm Ø 60 × 70 × 52 mm
Schwenkblock-Enden Löffelschwingen-Enden
Ø 3,15 × 3,74 × 3,15 in. Ø 2,36 × 2,76 × 2,05 in.
(4) (14)
Ø 80 × 95 × 80 mm Ø 60 × 70 × 65 mm
Ausleger-Enden Zylinder
Ø 3,15 × 3,74 × 3,15 in. Ø 2,36 × 2,76 × 2,56 in.
Ø 70 × 82 × 49 mm Ø 60 × 70 × 88 mm
Schwenkblock, rechts (15) Planierschild
Ø 2,76 × 3,23 × 1,93 in. Ø 2,36 × 2,76 × 3,46 in.
Ø 70 × 82 × 75 mm Ø 70 × 82 × 60 mm
(5) Zylinder (16) Planierschild
Ø 2,76 × 3,23 × 2,95 in. Ø 2,76 × 3,23 × 2,36
Ø 70 × 82 × 49 mm Ø 70 × 82 × 52 mm
Schwenkblock, links (17) Zylinder
Ø 2,76 × 3,23 × 1,93 in. Ø 2,76 × 3,23 × 2,05 in.
Ø 70 × 82 × 75 mm Ø 70 × 82 × 80 mm
(6) Zylinder (18) Ausleger-Enden
Ø 2,76 × 3,23 × 2,95 in. Ø 2,76 × 3,23 × 3,15 in.
• Die Verschleißgrenze der Buchsen ist im Durchmesser 1,0 mm (0,039 in.) größer als der Referenzwert an einem
neuen Bagger.
RY9212148MBS0035US0
1-S8
Buchsenform
(A) Flanschbuchse
(B) Normale Buchse
(a) ID (Innendurchmesser)
(b) AD (Außendurchmesser)
(c) Länge
RY9212148MBS0036US0
(3) Löffelstiel
(A) Löffelstielende (B) Löffelschwinge 1
Nr. KX080-4α Nr. KX080-4α Nr. KX080-4α Nr. KX080-4α

260 mm 1745 mm 66 mm Ø 70 mm
(1) (6) (11) (16)
10,24 in. 68,70 in. 2,60 in. Ø 2,76 in.
1840 mm 403 mm 200 mm
(2) (7) (12) (17)
72,44 in. 15,87 in. 7,87 in. 200 mm
451 mm 428 mm 70 mm 7,87 in.
(3) (8) (13) (18)
17,76 in. 16,85 in. 2,76 in.
279 mm 13 mm Ø 67 mm 76 mm
(4) (9) (14) (19)
10,98 in. 0,51 in. Ø 2,64 in. 2,99 in.
370 mm 188 mm Ø 80 mm Ø 70 mm
(5) (10) (15) (20)
14,57 in. 7,40 in. Ø 3,15 in. Ø 2,76 in.
RY9212148MBS0037US0
1-S9
(4) Planierschild
Nr. Spezifikation KX080-4α
Ø 70 × 98 mm
(a) ID x Länge
Ø 2,76 × 3,86 in.
Ø 70 × 28 mm
(b) ID x Länge
Ø 2,76 × 1,10 in.
2200 mm
(c) Breite
86,61 in.
500 mm
(d) Höhe
19,69 in.
1448 mm
(e) Länge
57,01 in.
Höhe Arbeitsleiste – 90 x 16 mm
(f)
Plattenstärke 3,54 x 0,63 in.
Abstand zwischen Trä- 698 mm
(g)
gern 27,48 in.
RY9212148MBS0038US0
1-S10
2. OBERWAGEN
[1] AB- UND ANBAUEN DES HECKGEWICHTS
1. Linke und hintere Motorabdeckung abnehmen.
VORSICHT
Das Abnehmen der hinteren Abdeckung muss von mindestens
zwei Personen durchgeführt werden.
Gewicht hintere Motorabdeckung Ca. 27 kg (60 lbs)
(1) Hintere Motorabdeckung (2) Linke Motorabdeckung

RY9212148MBS0039US0
2. Das Heckgewicht abbauen.
VORSICHT
• Den Schwerpunkt ermitteln und das Gewicht sicher an-
schlagen.
367,7 - 431,5 N·m
Anzugsmoment Heckgewicht 37,5 - 44,0 kgf·m
271,2 - 318,3 lbf·ft
Beim Einbau Schraubensicherungsmittel auftragen.

(Loctite 271)
Schwere Ausfüh-
ca. 1040 kg (2293 lbs)
Gewicht des Heckgewichts rung
Leichte Ausführung ca. 830 kg (1830 lbs)
(1) Gewicht
RY9212148MBS0042US0
[2] AB- UND ANBAUEN DER KABINE

1. Gebläseabdeckung und Klimaanlagen-Bedieneinheit entfer-
nen; dann Gebläseschlauch, Sicherungskasten und Klimaanla-
genstecker entfernen.
(1) Gebläseabdeckung (3) Sicherungskasten
(2) Klimaanlagen-Bedieneinheit
RY9212148MBS0043US0
2. Kabinen- und Waschanlagen-Kabelbaum abklemmen.

(1) Kabinen-Kabelbaum (2) Waschanlagen-Kabelbaum
RY9212148MBS0044US0
1-S11
3. Kabine an den Kran anhängen, und dann die Befestigungs-
schrauben (9) und -muttern (2) herausdrehen.
259,9 - 304,0 N·m
Schraube 26,5 - 31,0 kgf·m
191,7 - 224,2 lbf·ft
Anzugsmoment
107,9 - 127,4 N·m
Mutter 11,0 - 13,0 kgf·m
79,6 - 94,0 lbf·ft
(1) Schraube (2) Mutter

RY9212148MBS0045US0
4. Die Kabine abnehmen.
WICHTIG
• Den Schwerpunkt ermitteln und die Kabine gerade anhe-
ben.
Gewicht der Kabine Ca. 260 kg (573 lbs)
(1) Kabine
RY9212148MBS0046US0
1-S12
Einbauen der Kabinen-Gummidämpfer
(1) Mutter (3) Gummidämpfer (5) Schraube (6) Gummidämpfer

(2) Schraube (4) Mutter
107,9 - 127,4 N·m

Mutter (1) 11,0 - 13,0 kgf·m
79,6 - 94,0 lbf·ft
103,0 - 117,7 N·m
Schraube (2) 10,5 - 12,0 kgf·m
76,0 - 86,8 lbf·ft
Anzugsmoment
39,2 - 45,1 N·m
Mutter (4) 4,0 - 4,6 kgf·m
28,9 - 33,3 lbf·ft
48,1 - 55,9 N·m
Schraube (5) 4,9 - 5,7 kgf·m
35,5 - 41,2 lbf·ft
RY9212148MBS0047US0
1-S13
[3] AUS- UND EINBAUEN DES KRAFTSTOFFTANKS

1. Die Abdeckung entfernen.
(1) Abdeckung
RY9212148MBS0048US0
2. Kraftstoff ablassen, dann den Kraftstoffschlauch abziehen.

(1) Ablasshahn (2) Kraftstoffschlauch
RY9212148MBS0049US0
3. Die Verkabelung und die Kraftstoffschläuche entfernen..

(1) Verkabelung (2) Kraftstoffschläuche
RY9212148MBS0050US0
4. Das Spannband des Kraftstofftanks entfernen und den Tank he-

rausnehmen.
(1) Spannband, Kraftstofftank (2) Kraftstofftank
RY9212148MBS0051US0
1-S14
Verlauf der Kraftstoffschlauchleitungen
(1) Außenluft (6) Kraftstofffilter (a) 50 mm (2,0 in.) (f) 30 mm (1,2 in.)
(2) Sieb (nur Europa ) (7) Motor (b) 50 mm (2,0 in.) (g) 75 mm (3,0 in.)
(3) Kraftstofftank (8) Kraftstoff-Rückschlagventil (c) 50 mm (2,0 in.) (h) Ablasshahn (zum Ablassen
(4) Wasserabscheider (9) Kraftstoffkühler (d) 50 mm (2,0 in.) von Wasser)
(5) Kraftstoffpumpe (e) 40 mm (1,6 in.) (i) Entlüftung
HINWEIS
• (j): So einbauen, dass die Rohrverschraubung nicht die Kante der Kraftstoffpumpe berührt.
Rohr Schutztülle Rohr Schutztülle
Innendurch- Innendurch- Innendurch- Innendurch-
Länge Länge Länge Länge
messer messer messer messer
900 mm 800 mm 15 mm 180 mm
A G – –
35,43 in. 8 mm 31,50 in. 0,59 in. 7,09 in. 8 mm
700 mm 0,31 in. 600 mm 16 mm Gummikap- 0,31 in.
B H – –
27,56 in. 23,62 in. 0,63 in. pe
1450 mm 1350 mm 260 mm 200 mm 10 mm
C M
57,09 in. 53,15 in. 10,24 in. 4 mm 7,87 in. 0,39 in.
320 mm 240 mm 15 mm 80 mm 0,16 in.
D N – –
12,60 in. 7 mm 9,45 in. 0,59 in. 3,15 in.
1650 mm 0,29 in. 1500 mm 480 mm
E P – –
64,96 in. 59,06 in. 18,90 in. 5 mm
2360 mm 1130 mm x 2 250 mm 0,20 in.
F – Q – –
33,46 in. 44,49 in. x 2 9,44 in.
RY9212148MBS0148US0
1-S15
Schlauchführung, Kraftstoffzulauf- und -rücklaufschlauch
HINWEIS
• (a): Der Kraftstoffrücklaufschlauch darf den Kraftstoffstandgeberstecker nicht berühren.
• (b): Kraftstoffzulaufschlauch (der Schlauch darf den Motor im Bereich des Kraftstofffilters nicht berüh-
ren)
• (c): Kraftstoffrücklaufschlauch (Beide Schläuche sauber verlegen, nicht verdrillen)
• (d): Kraftstoffzulaufschlauch
• (e): Kraftstoffrücklaufschlauch
• (f): Kraftstoffzulaufschlauch
• (g): Kraftstoffrücklaufschlauch
• (h): Außen am Halteband vorbei.
(Wird fortgesetzt)
1-S16
(Fortsetzung)
HINWEIS
• (i): Kraftstoffrücklaufschlauch oben
• (j): Kraftstoffzulaufschlauch unten
• (k): Kraftstoffrücklaufschlauch oben
• (l): Kraftstoffzulaufschlauch unten
• (m): Ablassschlauch
• (n): Kraftstoffrücklaufschlauch
• (o): Kraftstoffzulaufschlauch
• (p): Kraftstoffzulaufschlauch
• (q): Entlüftung
• (r): Karosseriemasse
• (s): Der Ablassschlauch darf sich nicht mit dem Massekabel überschneiden.
RY9212435MBS0012US0
1-S17
[4] AUS- UND EINBAUEN DES HYDRAULIKÖLBEHÄLTERS

1. Hydrauliköl ablassen, dann die obere und die hintere Abdeck-
ung sowie die Kraftstofftankabdeckung abnehmen.
(1) Obere Abdeckung (3) Kraftstofftankabdeckung
(2) Rechte Abdeckung
RY9212148MBS0150US0
2. Abdeckung, Elektrolüfter, Mittelabdeckung und Mittelrahmen

abnehmen.
3. Obere Abdeckung, Kraftstofftank, Batterie und Steuerblock
ausbauen. (Siehe Abschnitte zum Ausbau von Kraftstofftank
und Steuerblock.)
[Arbeitstipp]
• Bewegen Sie den Kondensator zum Heck der Maschine, ohne
die Schläuche der Klimaanlage zu lösen.
(1) Abdeckung (5) Obere Abdeckung
(2) Elektrolüfter (6) Kraftstofftank
(3) Mittelabdeckung (7) Batterie
(4) Mittelrahmen (8) Steuerblock
RY9212148MBS0151US0
4. Alle am Hydraulikölbehälter angeschlossenen Kabelbäume und
den Hydraulikschlauch trennen.
5. Das Zusatzkreis-Magnetventil vom Hydraulikölbehälter ab-
bauen.
(1) Ansaugschlauch (3) Hydraulikölbehälter
(2) Zusatzkreis-Magnetventil
RY9212148MBS0152US0
6. Hydraulikschläuche abziehen.
WICHTIG
• Die abgezogenen Schläuche und Kupplungen mit Stopfen
verschließen.
(1) Hydraulikschlauch
RY9212148MBS0153US0
7. Trennwände ausbauen.
(1) Trennwände
RY9212148MBS0154US0
1-S18
8. Befestigungsschrauben des Batteriesockels entfernen und den
Batteriesockel zur rechten Maschinenseite schieben.
WICHTIG
• Schraubensicherungsmittel auftragen (Loctite 271).
196,1 - 225,6 N·m
Anzugsmoment Schraube 20,0 - 23,0 kgf·m
144,6 - 166,4 lbf·ft
(1) Batteriesockel
RY9212148MBS0155US0
9. Den Hydraulikölbehälter an das Hebezeug anschlagen.
10. Die Befestigungsschrauben des Hydraulikölbehälters heraus-
schrauben, dann den Behälter mit dem Hebezeug heraushe-
ben.
WICHTIG
• Schraubensicherungsmittel auftragen (Loctite 271).
77,5 - 90,2 N·m
57,2 - 66,5 lbf·ft
Ca. 19 kg
Gewicht des Hydraulikölbehälters
Ca. 42 lbs
(1) Hydraulikölbehälter
RY9212148MBS0156US0
1-S19
[5] AUS- UND EINBAU VON MOTORKOMPONENTEN

(1) Schalldämpfer, Diesel-Partikelfilter (DPF)
1. Hintere und linke Motorabdeckung und den Luftfilter abnehmen.
VORSICHT
• Zum Abnehmen der Motorhaube werden mindestens zwei
Personen benötigt.
Gewicht hintere Motorabdeckung Ca. 27 kg (60 lbs)
(1) Luftfilter
RY9212148MBS0052US0
2. DPF-Schalldämpferabdeckung und DPF-Abgasrohr entfernen.

(1) DPF-Schalldämpferabdeckung (2) DPF-Abgasrohr
RY9212148MBS0053US0
3. Stecker der Ein- und Auslass-Temperatursensor des Katalysa-

tors (DOC) sowie des DPF-Auslasstemperatursensors abzie-
hen und die Halterung entfernen.
(1) Stecker, DOC-Einlasstemperatur- (3) Stecker, DPF-Auslasstemperatur-
sensor sensor
(2) Stecker, DOC-Auslasstemperatur- (4) Halterung
sensor
RY9212148MBS0054US0
4. Stecker des DPF-Differenzdrucksensors abziehen und die Hal-

terung entfernen.
(1) Stecker, DPF-Differenzdrucksensor (2) Halterung
RY9212148MBS0055US0
1-S20
5. Die vier Flanschmuttern, Halterungs-Befestigungsschrauben,
das Ablassrohr und den DPF-Schalldämpfer entfernen.
VORSICHT
• Das Herausnehmen des DPF-Schalldämpfers muss von
mindestens zwei Personen durchgeführt werden.
WICHTIG
• Maschinennummer, Motornummer und DPF-Schalldämp-
fernummer notieren.
• Schlagen Sie im DPF-Handbuch nach, wie der Partikelfilter
gereinigt wird.
• Beim Einbau zunächst alle Flanschmuttern und Halte-
rungs-Befestigungsschrauben leicht festdrehen; dann den
Schalldämpfer so in seine Position drehen, dass er span-
nungsfrei eingebaut werden kann. Erst dann die Mut-
tern/Schrauben festziehen.
Die Dichtung so einbauen, dass die überstehende Seite
zum Abgaskrümmer zeigt.
• Beim Anbringen des Entwässerungsrohrs die Montagepas-
te („Pure Nickel Special“ von Never-Seez Anti-Seize und
Schmiermittel) auf das Gewinde auftragen.
Gewicht des DPF-Schalldämpfers Ca. 23 kg (51 lbs)
48,1 - 55,9 N·m

Schraube (M10) 4,9 - 5,7 kgf·m
35,5 - 41,2 lbf·ft
77,5 - 90,2 N·m
57,2 - 66,5 lbf·ft
Anzugsmoment
49,0 - 59,9 N·m
Flanschmutter 5,0 - 6,1 kgf·m
36,1 - 44,2 lbf·ft
16,0 - 23,0 N·m
Ablassrohr 1,6 - 2,3 kgf·m
11,8 - 17,0 lbf·ft
(1) Flanschmutter (4) Entwässerungsrohr

(2) Halterungs-Befestigungsschraube (5) Dichtung
(3) Halterung DPF-Schalldämpfer (6) DPF-Schalldämpfer
RY9212148MBS0056US0
6. Halterung und Spannband des DPF-Schalldämpfers vom
Schalldämpfer entfernen.
WICHTIG
• Beim Einbau die Schrauben ganz anziehen und dann mit
nur lose aufgedrehten Muttern in die Maschine einsetzen.
Beim vollständigen Festziehen der Muttern den Schall-
dämpfer durch Drehen so positionieren, dass er nicht unter
Spannung steht.
Die DPF-Spannbänder so anbringen, dass sie sich inner-
halb der links gezeigten Positionen befindet.
48,1 - 55,9 N·m
35,5 - 41,2 lbf·ft
9,8 - 11,3 N·m
Anzugsmoment Mutter 1 1,0 - 1,2 kgf·m
7,2 - 8,3 lbf·ft
39,2 - 45,1 N·m
Mutter 2 4,0 - 4,6 kgf·m
28,9 - 33,3 lbf·ft
(1) Schalldämpfer-Spannband (a) 12 - 16 mm (0,5 - 0,6 in.)

(2) Schraube
(3) Mutter 1
(4) Mutter 2
RY9212148MBS0057US0
1-S21
7. Wenn nötig, den Abgastemperatursensor vom DPF-Schall-
dämpfer abbauen.
• Werkzeug: Offener Ringschlüssel
WICHTIG
• Um die Mutter nicht zu beschädigen, keinesfalls einen
Maulschlüssel verwenden.
• Lässt sich der Abgastemperatursensor nicht lösen, etwas
Schmiermittel (KURE CRC) auf das Gewindeteil geben und einen
Tag einwirken lassen, bevor die Arbeiten fortgesetzt werden.
• Beim Festziehen des Abgastemperatursensors die Monta-
gepaste („Pure Nickel Special“ von Never-Seez Anti-Seize
und Schmiermittel) auftragen.
25,0 - 35,0 N·m
Anzugsmoment Abgastemperatursensor 2,5 - 3,6 kgf·m
18,4 - 25,8 lbf·ft
(1) Abgastemperatursensor (T0) (3) Abgastemperatursensor (T2)

(2) Abgastemperatursensor (T1)
RY9212148MBS0157US0
(2) Motor
VORSICHT
• Vor Beginn der Arbeiten das Minuskabel der Batterie abklemmen.
RY9212148MBS0058US0
1. Das Heckgewicht abbauen.
Schlagen Sie im Abschnitt „An- und Abbauen des Heckge-

wichts“ nach, wie das Heckgewicht abgenommen bzw. montiert
wird.
RY9212148MBS0059US0
2. Die Kabine abnehmen.
Schlagen Sie im Abschnitt „An- und Abbauen der Kabine“ nach,

wie die Kabine abgenommen bzw. eingesetzt wird.
RY9212148MBS0060US0
3. Den Filter Vorsteuerkreis abbauen.

(1) Filter Vorsteuerkreis
RY9212148MBS0061US0
1-S22
4. Verkabelung und Luftfilterrohr vom Bogenrahmen abziehen.
(1) Luftfilterrohr (2) Verkabelung
RY9212148MBS0062US0
5. Den Bogenrahmen abstützen und die fünf zugehörigen Befesti-

gungsschrauben herausdrehen.
Den Bogenrahmen herausnehmen.
WICHTIG
• Den Schwerpunkt ermitteln und den Bogenrahmen gerade
anheben.
• Achten Sie dabei auf die Verkabelung.
259,9 - 304,0 N·m
191,7 - 224,2 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel (Loctite 271) auftragen.

Gewicht des Bogenrahmens Ca. 85 kg (187 lbs)
(1) Bogenrahmen
RY9212148MBS0063US0
6. Den Kompressor ausbauen.
7. Kühlflüssigkeit aus dem Kühler ablassen und den Heizungs-
schlauch abziehen.
WICHTIG
• Den Kompressor auf die Seite des Kondensators bewegen.
• Die zuvor abgezogenen Heizungsschläuche mit Stopfen
verschließen.
(1) Kompressor (3) Heizungsschlauch
(2) Schlauch der Klimaanlage
RY9212148MBS0064US0
8. Den oberen und unteren Schlauch abziehen.

(1) Oberer Schlauch (2) Unterer Schlauch
RY9212148MBS0065US0
9. Die Kraftstoffschläuche auf der Seite der Betankungspumpe

abziehen.
WICHTIG
• Zwischen Kraftstofffilter und Betankungspumpe
• Zwischen Kraftstoffkühler und Betankungspumpe
• Die zuvor abgezogenen Schläuche mit Stopfen verschlie-
ßen.
(1) Kraftstofffilter (3) Kraftstoffkühler
(2) Betankungspumpe
RY9212148MBS0066US0
1-S23
10. Sämtliche Verbindungen und Schellen vom Motor lösen.
(1) Verkabelung am Motor
RY9212148MBS0067US0
11. Die Befestigungsschrauben der Pumpe herausschrauben und

die Pumpe von der Pumpenkupplung trennen.
12. Den Motor an das Hebezeug anschlagen und dann die Schrau-
ben und Muttern herausdrehen, mit denen der Motor an seinen
Aufnahmen befestigt ist.
13. Das Massekabel abziehen und den Motor herausheben.
VORSICHT
• Den Schwerpunkt ermitteln und den Motor gerade anhe-
ben.
• Stellen Sie vor dem Herausheben des Motors sicher, dass
sämtliche Kabel abgeklemmt wurden.
88,2 - 107,8 N·m
Erste Mutter 9,0 - 11,0 kgf·m
65,1 - 79,5 lbf·ft
166,0 - 191,0 N·m
Zweite Mutter 16,9 - 19,5 kgf·m
122,4 - 140,9 lbf·ft
Anzugsmoment
196,1 - 225,6 N·m
144,6 - 166,4 lbf·ft
123,6 - 147,1 N·m
91,2 - 108,5 lbf·ft

Gewicht des Motors Ca. 350 kg (772 lbs)
(1) Motor (5) Zweite Mutter

(2) Pumpe (6) Schraube (M16)
(3) Massekabel (7) Schraube (M14)
(4) Erste Mutter
RY9212148MBS0068US0
1-S24
[6] EINBAUEN DER BEDIENHEBEL

(1) Fahrhebel
(1) Fahrhebel links (a) 260 ± 5 mm (10,2 ± 0,2 in.)
(2) Fahrhebel rechts (b) In Neutralstellung
(3) Griff (c) 12 - 18 mm (0,47 - 0,71 in.)
(d) Zulässige Abweichung
Vorw./Rückw. der beiden Fahrhe-
bel maximal 2 mm (0,08 in.)
RY9212148MBS0069US0
1. Den linken und rechten Fahrhebel einbauen.

Das Vorsteuerventil besteht aus Aluminiumguss, daher sind die
Anzugsmomente (siehe unten) unbedingt einzuhalten.
39,2 - 45,1 N·m
Anzugsmoment Fahrhebel links/rechts 4,0 - 4,6 kgf·m
28,9 - 33,3 lbf·ft
(1) Griff (5) Rechtes Pedal

(2) Schraube (6) Linkes Pedal
(3) Fahrhebel rechts (7) Rechter Dämpfer
(4) Fahrhebel links (8) Linker Dämpfer
RY9212148MBS0070US0
(2) Planierschildhebel
Neutralstellung
(a) 64,5 mm (2,54 in.) (b) Anschlagwinkel 20,1° (0,35 rad)

RY9212148MBS0071US0
(3) Endlagenschalter Bedienhebelverriegelung

1. Kein Spiel (a) bei betätigtem Endlagenschalter.
3,9 - 4,9 N·m
2,9 - 3,6 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel ThreeBond TB1401B auftragen.

(1) Endlagenschalter (a) Kein Spiel zu Teil (a), wenn Schal-
(2) Dämpfer ter geschlossen.
(3) Hebel für die Bedienhebelverriege- (b) 21 mm (0,8 in.)
lung
(4) Schraube
(5) Feder
(6) Feder
RY9212148MBS0072US0
1-S25
3. UNTERWAGEN
[1] AUS- UND EINBAUEN DES DREHKRANZLAGERS
1. Den Oberwagen abnehmen.
RY9212148MBS0073US0
2. Das Drehkranzlager an ein Hebezeug anschlagen, die Befesti-

gungsschrauben des Drehkranzlagers an der Unterseite her-
ausdrehen, dann das Drehkranzlager herausheben.
Gewicht des Drehkranzlagers (Richt-
110 kg (243 lbs)
wert)
Teilebezeichnungen
Nr. Teilebezeichnung Anzahl
(1) Drehkranzlager 1
(2) Schraube 36
(3) Tellerfeder 36
RY9212148MBS0074US0
Vorgehensweise beim Einbau
1. Die Markierung „S“ an der rechten Maschinenseite einsetzen,
und die Schrauben des Drehkranzlagers handfest anziehen.
Nachdem alle handfest angezogen sind, die Schrauben über-
kreuz mit dem angegebenen Drehmoment festziehen.
259,9 - 304,0 N·m
Anzugsmoment Drehkranzlager 26,5 - 31,0 kgf·m
191,7 - 224,2 lbf·ft

WICHTIG
• Achten Sie darauf, dass die Tellerfedern in die richtige
Richtung zeigen.
• Nach dem Einbau Schmierfett auftragen, sodass die Dreh-
kranzlagerzähne ganzflächig bedeckt sind.
(a) Kugeleinführbohrungen (weiche A: Vorderseite des Baggers
Zone Außenring) B: Fahrzeugheck
(b) Schmierstelle für Zahnflanken C: Oberwagenseite
(c) Schmiernippel für Kugeln (Ver- D: Unterwagenseite
bindung zur Bohrung im Oberwa-
gen)
(d) Markierung "S"
RY9212148MBS0075US0
1-S26
[2] KETTEN
WARNUNG
• Der Bagger ist mit einer Überlastwarneinrichtung ausgerüstet.
Beim Wechsel von Gummi- auf Stahlketten oder umgekehrt muss jeweils der voreingestellte Code geän-
dert werden.
Wird der Code nicht korrekt angepasst, funktioniert die Überlastwarneinrichtung nicht ordnungsgemäß,
was zu schweren oder sogar tödlichen Verletzungen führen kann.
Prüfen Sie nach dem Einstellen mit dem dafür vorgesehenen Prüfverfahren, ob die Überlastwarneinrich-
tung ordnungsgemäß funktioniert.
(Weitere Angaben unter „Elektrik“ im Abschnitt zur Überlastwarneinrichtung.)
VORSICHT
• Da der Kettenspannzylinder unter hohem Druck steht, muss der Schmiernippel äußerst vorsichtig gelöst
werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass der Schmiernippel abgesprengt wird und das Schmierfett
aus dem Zylinder schießt.
• Gesicht und Körper beim Lösen nicht genau vor den Schmiernippel bringen und den Schmiernippel
schrittweise lösen.
RY9212148MBS0001US0
(1) Aus- und Einbauen der Gummiketten

1. Die Abdeckung des Schmiernippels entfernen.
2. Einen Schlüsseleinsatz so weit unten wie möglich am Ein-
schraubadapter des Schmiernippels ansetzen und diesen lang-
sam lösen.
Sollten Steine oder andere Fremdkörper am Kettenrad festsit-
zen, müssen diese zuerst entfernt werden.
• Erforderliches Werkzeug: 22 mm-Schlüsseleinsatz
(1) Schmiernippel
RY9212148MBS0002US0
3. Den Bagger mithilfe der Frontanbauten und des Planierschilds

aufbocken. Das Schmierfett aus dem Kettenspannzylinder drü-
cken und die Kette vollständig lösen.
Sobald die Kette vollständig gelöst ist, den Schmiernippel an-
bringen.
98,0 - 107,8 N·m
Anzugsmoment Schmiernippel 10,0 - 11,0 kgf·m
72,0 - 80,0 lbf·ft
RY9212148MBS0003US0
4. Bei leicht angehobener Maschine ein Stahlrohr in die Kette

klemmen und das Kettenrad in Richtung A zurückdrehen.
Wenn sich das Stahlrohr auf halber Höhe des Leitrads befindet
und sich die Kette vom Leitrad abhebt, das Kettenrad nicht wei-
terdrehen und die Kette seitlich in Richtung B schieben.
• Gewicht der Gummikette: ca. 405 kg (893 lbs)
A: Rückwärts B: In diese Richtung schieben
RY9212148MBS0004US0
1-S27
Einbauen der Gummiketten
1. Die Maschine mithilfe der Frontanbauten und des Planier-
schilds aufbocken. Bei leicht angehobener Maschine die Kette
auf dem Kettenrad aufziehen und auf dem Rahmen ablegen.
2. Stahlrohre in die Kette klemmen und das Kettenrad in Richtung
A zurückdrehen. Erreicht ein Stahlrohr die halbe Höhe des Leit-
rads, das Kettenrad nicht weiterdrehen. Die Kette seitlich in
Richtung B schieben und auf das Leitrad aufziehen. Die Ma-
schine absenken und rückwärts fahren, um den festen Sitz der
Ketten sicherzustellen. Die Kettenspannung einstellen.
VORSICHT
• Beim Einbauen auf korrekte Laufrichtung der Gummikette
achten.
A: Rückwärts B: In diese Richtung schieben
RY9212148MBS0013US0
(2) Aus- und Einbauen der Stahlketten

Ausbauen
1. Die Abdeckung des Schmiernippels entfernen.
2. Einen Schlüsseleinsatz am Einschraubadapter des Schmiernip-
pels ansetzen (nicht am Schmiernippel selbst) und diesen lang-
sam lösen.
Sollten Steine oder andere Fremdkörper am Kettenrad festsit-
zen, müssen diese zuerst entfernt werden.
• Erforderliches Werkzeug: 22 mm-Schlüsseleinsatz
(1) Abdeckung
RY9212148MBS0005US0
Sobald die Kette vollständig gelöst ist, den Schmiernippel an-
bringen.
RY9212148MBS0076US0
4. Die Kette drehen, bis sich der Hauptbolzen am vorderen Leitrad

befindet, dann ein Kantholz unter die Kette legen.
(1) Hauptbolzen (3) Kantholz
(2) Kettenschlussglied
RY9212148MBS0077US0
1-S28
5. Die Maschine auf den Boden absenken, dann die Montagehil-
fen a, b und c an der Kette anbringen.
WICHTIG
• Erst Montagehilfe b, dann Montagehilfe c anbringen.
(1) Hauptbolzen (a) Montagehilfe a
(b) Montagehilfe b
(c) Montagehilfe c
RY9212148MBS0078US0
6. Nach dem Einsetzen der Montagehilfen d und e in Montagehilfe

c mit einem Hammer gegen die Seite von Montagehilfe e schla-
gen.
(1) Hauptbolzen (d) Montagehilfe d
(e) Montagehilfe e
RY9212148MBS0079US0
7. Montagehilfe e gegen Montagehilfe f tauschen und den Haupt-

bolzen mit dem Hammer ganz heraustreiben.
8. Ist der Hauptbolzen herausgeschlagen, alle Montagehilfen ent-
fernen.
WICHTIG
• Gehen Sie dabei besonders umsichtig vor, denn sobald Sie
die Montagehilfe d entfernen, löst sich das Kettenschluss-
glied.
(f) Montagehilfe f
RY9212148MBS0080US0
9. Den Fahrhebel der abzunehmenden Kette langsam nach hinten
betätigen und die Kette abnehmen.
GEFAHR
• Nicht mit den Füßen unter den Bagger geraten.
RY9212148MBS0081US0
Einbauen
aufbocken. Die Kette so auslegen, dass ihr Ende von unten in
das Kettenrad greift.
WICHTIG
• Auf korrekte Laufrichtung der Kette achten.
(1) Kettenschlussglied (a) Kettenradseite
(b) Leitradseite
RY9212148MBS0082US0
1-S29
2. Die Kette mit einem Kran anheben, bis sie in das Kettenrad
greift.
(1) Kettenrad
RY9212148MBS0083US0
3. Den Fahrhebel langsam nach vorne betätigen und die Kette

aufziehen.
Die Kette so weit ziehen, bis sich der Kettengliedverbinder am
vorderen Leitrad befindet; die Maschine absenken und ein
Kantholz als Abstützung unter die Kette legen.
(1) Vorderes Leitrad (3) Kantholz
(2) Kette
RY9212148MBS0084US0
4. Montagehilfen a und b auf die Kettenplatte setzen und Monta-

gehilfe d von der Seite der Montagehilfe a aus einsetzen.
WICHTIG
• Montagehilfen c und g auf Montagehilfe b setzen.
Die Bohrungen der Montagehilfen a und b mit der Bohrung
des Kettenschlussgliedes fluchten und einbauen.
(a) Montagehilfe a (d) Montagehilfe d
(b) Montagehilfe b (g) Montagehilfe g
(c) Montagehilfe c
RY9212148MBS0085US0
5. Hauptbolzen von der Seite der Montagehilfe a aus einsetzen

und mit Hammerschlägen auf Montagehilfe e einführen.
6. Nachdem Montagehilfe e ganz eingeschlagen ist, Montagehil-
fen b und g entfernen.
WICHTIG
• Beim Entfernen von Montagehilfe g darauf achten, dass es
nicht durch die Federkraft herausspringt.
(1) Hauptbolzen (b) Montagehilfe b
(d) Montagehilfe d
(e) Montagehilfe e
(g) Montagehilfe g
RY9212148MBS0086US0
7. Montagehilfe b wieder einsetzen und den Hauptbolzen durch
Hammerschläge auf Montagehilfe f ganz hineintreiben.
(f) Montagehilfe f
RY9212148MBS0087US0
1-S30
(3) Hilfsmittel zum Aus-/Einbauen der Stahlketten

Nr. in Abbil-
Teilebezeichnung
dung
(a) Führung (außen)
(b) Führung (innen)
(c) Anschlagplatte
(d) Stift
(e) Stößel 1
(f) Stößel 2
(g) Feder
RY9212148MBS0088US0
(a) Führung (außen)
A 189,5 - 190,5 mm (7,46 - 7,50 in.) Q 21,0 mm (0,83 in.)

B 20,0 mm (0,79 in.) R 12,5 mm (0,49 in.)
C 5,0 mm (0,20 in.) S 24,5 - 25,5 mm (0,96 - 1,00 in.)
D Ø 24,4 - 24,6 mm (0,96 - 0,97 in.) T 77,0 mm (3,03 in.)
E 45,0 mm (1,77 in.) U 25,0 mm (0,98 in.)
F 30,0 mm (1,18 in.) V 112,5 mm (4,43 in.)
G 43,5 mm (1,71 in.) W 67,0 mm (2,64 in.)
H 29,5 mm (1,16 in.) X 33,4 - 33,6 mm (1,31 - 1,32 in.)
I 150,0 mm (5,91 in.) Y 16,0 mm (0,63 in.)
J 10,5 mm (0,41 in.) Z 25,5 mm (1,00 in.)
K 57,5 - 58,5 mm (2,26 - 2,30 in.) C1 1,0 mm (0,04 in.) Fase
L 50,0 mm (1,97 in.) C2 2,0 mm (0,08 in.) Fase
M 29,0 mm (1,14 in.) a Ra = 12,5 a
N Ø 30,0 mm (1,18 in.) b Ra = 6,3 a
O 100,0 mm (3,94 in.) c 2 x M12x1,25 / Ø 10,8
P 19,0 mm (0,75 in.)
RY9212148MBS0089US0
1-S31
(b) Führung (innen)
A 150,0 mm (5,91 in.) M 19,0 mm (0,75 in.)

B 3,2 mm (0,13 in.) N 15,5 mm (0,61 in.)
C Ø 27,6 mm (1,09 in.) O 28,5 mm (1,12 in.)
D Ø 34,0 mm (1,34 in.) P 39,5 - 40,5 mm (1,56 - 1,59 in.)
E 100,0 mm (3,94 in.) Q 48,5 mm (1,91 in.)
F 12,5 mm (0,49 in.) R 25,5 mm (1,00 in.)
G 24,5 - 25,5 mm (0,96 - 1,00 in.) S 16,0 mm (0,63 in.)
H 50,0 mm (1,97 in.) C0,5 0,5 mm (0,02 in.) Fase
I 67,0 mm (2,64 in.) a Ra = 12,5 a
J 33,0 - 34,0 mm (1,30 - 1,34 in.) b 2 x M12x1,25 / Ø 10,8
K 43,5 mm (1,71 in.) c 2 x M10x1,25x20 / Ø 8,8x25
L 57,5 - 58,5 mm (2,26 - 2,30 in.)
RY9212148MBS0090US0
(c) Anschlagplatte
A 9,0 mm (0,35 in.)

B 96,0 mm (3,78 in.)
C 70,0 mm (2,76 in.)
D 13,0 mm (0,51 in.)
E 5,5 mm (0,22 in.)
F 11,0 mm (0,43 in.)
G 16,0 mm (0,63 in.)
H 32,0 mm (1,26 in.)
a Ra = 12,5 a
RY9212148MBS0091US0
1-S32
(d) Bolzen
A 2,0 mm (0,08 in.)

B Ø 23,4 - 23,6 mm (0,92 - 0,93 in.)
C 132,7 - 133,3 mm (5,22 - 5,25 in.)
a 30° (0,52 rad)
RY9212148MBS0092US0
(e) Stößel 1
A Ø 50,0 mm (1,97 in.)

B 2,0 mm (0,08 in.)
C Ø 23,4 - 23,6 mm (0,92 - 0,93 in.)
D 65,0 mm (2,56 in.)
E 89,7 - 90,3 mm (3,53 - 3,56 in.)
F 155,0 mm (6,10 in.)
C1 1,0 mm (0,04 in.) Fase
a Ra = 12,5 a
b 30° (0,52 rad)
RY9212148MBS0093US0
(f) Stößel 2
A Ø 50,0 mm (1,97 in.)

B 2,0 mm (0,08 in.)
C Ø 23,4 - 23,6 mm (0,92 - 0,93 in.)
D 65,0 mm (2,56 in.)
E 188,7 - 189,3 mm (7,43 - 7,45 in.)
F 254,0 mm (10,00 in.)
C1 1,0 mm (0,04 in.) Fase
a Ra = 12,5 a
b 30° (0,52 rad)
RY9212148MBS0094US0
(g) Feder
A Ø 2,9 mm (0,11 in.)

B Ø 20,0 mm (0,79 in.)
C 144,0 mm (5,67 in.)
D 109,0 mm (4,29 in.)
E 106,0 N (10,8 kgf, 23,8 lbs)
RY9212148MBS0095US0
1-S33
[3] LEITRAD
(1) Aus- und Einbauen des Leitrades
1. Die Kette ausbauen. (Siehe Kapitel „Aus- und Einbauen der
Gummiketten“.)
WICHTIG
• Die Maschine mithilfe der Frontanbauten und des Planier-
schilds aufbocken und Kanthölzer unter den Rahmen le-
gen.
2. Das Leitrad mithilfe eines Montiereisens zusammen mit der Ga-
bel vom Unterwagen entfernen.
Gewicht der Leitradbaugruppe Ca. 70 kg (150 lbs)
3. Bei den Arbeiten einen Kran einsetzen.
WICHTIG
• Vor dem Einbau der Bauteile Schmutz, Sand usw. von der
Innenseite des Unterwagens abwischen.
• Achten Sie beim Einbau auf leichte Beweglichkeit.
RY9212148MBS0096US0
(2) Aus- und Einbauen des Leitrades

WICHTIG
• Die Leiträder für Gummiketten und die Leiträder für Stahl-
ketten sind nicht untereinander austauschbar.
Nr. Teilebezeichnung Anzahl Hinweise
123,6 - 147,1 N·m
(1) Schraube 4 12,6 - 15,0 kgf·m
91,2 - 108,5 lbf·ft
(2) Gabel 1
(3) Halterung 2
(4) Stopfen 2 R1/8
(5) Spannstift 2
(6) O-Ring 2
(7) Welle 1
(8) Gleitringdichtung 2
(9) Buchse 2
(10) Leitrad 1
RY9212148MBS0097US0
Vorgehensweise beim Zerlegen
1. Den Stopfen aus der Halterung entfernen und das Öl ablassen.
2. Mit einem Durchschlag den linken und rechten Spannstift her-
austreiben und dann die Halterung entfernen.
(1) Spannstift (a) Durchschlag
(2) Halterung
RY9212148MBS0006US0
1-S34
3. Die Gleitringdichtung entfernen.
4. Die Welle entfernen.
(1) Spannstift (3) Gleitringdichtung
(2) Halterung (4) Welle
RY9212148MBS0007US0
Vorgehensweise beim Zusammenbauen

1. Die O-Ringe auf die Welle schieben.
WICHTIG
• Motoröl auf die O-Ringe auftragen.
(1) Welle (2) O-Ring
RY9212148MBS0008US0
2. Eine Gleitringdichtung auf der einen Seite der Halterung einset-

zen, die Welle einbauen und mit einem Spannstift fixieren.
3. Eine Gleitringdichtung am Leitrad einsetzen.
WICHTIG
• Den Spannstift so ausrichten, dass der Schlitz rechtwinklig
zur Welle ist, dann einschlagen.
• Darauf achten, dass O-Ring und O-Ring-Sitz frei von Öl
oder Schmutz sind.
• Einen dünnen Ölfilm auf die Gleitflächen auftragen.
• Darauf achten, dass Gleitflächen und O-Ringe frei von Krat-
zern sind.
(1) Gleitringdichtung
RY9212148MBS0098US0
4. Eine Gleitringdichtung in die Halterung auf der gegenüberlie-
genden Seite des Laufrads einsetzen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass O-Ring und O-Ring-Sitz frei von Öl
oder Schmutz sind.
• Einen dünnen Ölfilm auf die Gleitflächen auftragen.
• Darauf achten, dass Gleitflächen und O-Ringe frei von Krat-
zern sind.
RY9212148MBS0099US0
5. Welle und Halterungen mit den Bohrungen aufeinander aus-

richten, mit einer Klemme fixieren und einen Spannstift ein-
schlagen.
WICHTIG
• Den Spannstift so ausrichten, dass der Schlitz rechtwinklig
zur Welle ist, dann einschlagen.
• Nach dem Einbau das Laufrad ein wenig drehen, bis sich
auf den Gleitflächen der Gleitringdichtungen ein Ölfilm bil-
det.
(1) Spannstift (a) Schelle
RY9212148MBS0009US0
1-S35
6. Über den Stopfen in der Halterung Motoröl einfüllen.
7. Die Stopfen eindrehen.
80 cc
Schmiermittel Motoröl, Typ SAE #30CD
4,88 cu.in
10,0 N·m
Anzugsmoment Stopfen 1,0 kgf·m
7,4 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel (Loctite 503 oder Gleichwertiges)

auftragen.
RY9212148MBS0010US0
[4] KETTENSPANNZYLINDER
(1) Aus- und Einbauen des Kettenspannzylinders
1. Kette und Leitrad ausbauen. (Hinweise zum Aus- und Einbauen
von Kette und Leitrad finden Sie in den zugehörigen Kapiteln.)
2. Den Kettenspannzylinder aus dem Unterwagen entfernen.
Gewicht des Kettenspannzylinders Ca. 20 kg (44 lbs)
3. Zum Einbauen einen Kran einsetzen.
WICHTIG
• Achten Sie beim Einbau auf eine leichte Beweglichkeit.
RY9212148MBS0100US0
(2) Bauteile
(1) Stange 1
(2) Dichtung 1
(3) Sicherungsring 1
(4) O-Ring 1
(5) Zylinderrohr 1
98,0 - 107,8 N·m
(6) Schmiernippel 1 10,0 - 11,0 kgf·m
72,3 - 79,5 lbf·ft
RY9212148MBS0101US0
1-S36
[5] KETTENSPANNER
(1) Ein- und Ausbauen des Kettenspanners
1. Kette, Leitrad und Kettenspannzylinder ausbauen. (Hinweise
zum Aus- und Einbauen von Kette, Leitrad und Kettenspannzy-
linder finden Sie in den zugehörigen Kapiteln.)
2. Den Kettenspanner vom Unterwagen abbauen.
Gewicht des Kettenspanners Ca. 30 kg (66 lbs)
3. Zum Einbauen einen Kran einsetzen.
WICHTIG
• Achten Sie beim Einbau auf leichte Beweglichkeit.
RY9212148MBS0102US0

(1) Schraube 1
(2) Splint 1
(3) Feder 1
(4) Haltering 1
(5) Unterlegscheibe 1
(6) Mutter 1
RY9212148MBS0103US0
Beim Wechsel von Gummi- auf Stahlketten und umgekehrt auf

die richtige Voreinstellung der Kettenspannerfeder achten.
334 mm
Stahl
Werksspe- 13,1 in.
Standardlänge
zifikation 319 mm
Gummi
12,6 in.
(a) Voreingestellte Länge

RY9212148MBS0104US0
1-S37
[6] LAUFROLLEN
(1) Aus- und Einbauen der Laufrolle
VORSICHT
RY9212148MBS0016US0
1. Die Befestigungsschrauben der Laufrollen herausdrehen.
166,7 - 196,1 N·m
123,0 - 144,6 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel (ThreeBond 1305P) auftragen.

(1) Schraube (2) Schmiernippel
RY9212148MBS0105US0

Ist die Kette lose, den Schmiernippel anbringen und ein Kant-
holz unter den Unterwagen legen.
3. Laufrolle(n) ausbauen.
Gewicht pro Laufrolle Ca. 12,4 kg (27,3 lbs)
RY9212148MBS0011US0
(2) Bauteile
(1) Spannstift (6) Buchse
(2) Halterung 1 (7) Rolle
(3) Schraube (8) Welle
(4) O-Ring (9) Halterung 2
(5) Gleitringdichtung (10) Stopfen
RY9212148MBS0106US0
1-S38
[7] STÜTZROLLEN
(1) Aus- und Einbauen der Stützrollen
VORSICHT
RY9212148MBS0016US0
Ist die Kette lose, den Schmiernippel anbringen und ein Kant-
holz unter den Unterwagen legen.
2. Ein Kantholz zwischen Unterwagen und Kette klemmen, dann
die Stützrollen ausbauen.
166,7 - 196,1 N·m
123,0 - 144,6 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel (ThreeBond 1305P) auftragen.

Ca. 10,8 kg
Gewicht pro Stützrolle
Ca. 23,8 lbs
(1) Kantholz (2) Schraube

RY9212148MBS0146US0
(2) Bauteile
(1) Rolle
(2) Welle
(3) Halterung 1
(4) Halterung 2
(5) Buchse
(7) Spannstift
(8) O-Ring
(9) Schmiernippel
RY9212148MBS0147US0
1-S39
[8] ABMESSUNGEN
(1) Gummikette
20 mm
(1) Steghöhe
0,79 in.
30 mm
(2) Kettengliedhöhe
1,18 in.
450 mm
(3) Kettenbreite
17,72 in.
25 - 40 mm
(4) Kettenspannung
0,98 - 1,57 in.
102,5 mm
(5) Kettenhöhe
4,04 in.
Anzahl der Stahlelemente 76
6194 mm
Mittlerer Umfang
243,86 in.
81,5 mm
Teilung der Stahlelemente
3,21 in.
Endlos-Kennung ∞
(a) Ketteneinstellpunkt
RY9212148MBS0108US0
(2) Stahlkette
450 mm 600 mm
Kettenbreite
17,72 in. 23,62 in.
Anzahl der Glieder 39
Länge, vier Kettenglieder 616,0 / 632,0 mm
(1)
(A)/(B) 24,25 / 24,88 in.
74,0 / 70,0 mm
(2) Höhe (A)/(B)
2,91 / 2,76 in.
26,0 / 16,0 mm
(3) Stollenhöhe (A)/(B)
1,02 / 0,63 in.
Ø 41,26 / 40,26 mm
(4) AD, Buchse (A)/(B)
Ø 1,62 / 1,59 in.
Ø 24,5 / 27,0 mm
(5) ID, Buchse (A)/(B)
Ø 0,96 / 1,06 in.
Ø 24,0 / 21,0 mm
(6) AD, Bolzen (A)/(B)
Ø 0,94 / 0,83 in.
40 - 55 mm
(7) Kettenspannung
1,57 - 2,17 in.
(A): Werksspezifikation, neu
(B): Empfohlene Verschleißgrenze
ID --> Innendurchmesser
AD --> Außendurchmesser
(a) Ketteneinstellpunkt
RY9212148MBS0109US0
1-S40
(3) Leitrad/Kettenrad
Leitrad (für Stahkette)
Ø 390 / 384 mm
(1) AD (A)/(B)
Ø 15,35 / 15,12 in.
38 / 32 mm
(2) Führungsbreite (A)/(B)
1,50 / 1,26 in.
98 mm
(3) Breite
3,86 in.
Leitrad (für Gummikette)
Ø 400 / 394 mm
(1) AD (A)/(B)
Ø 15,7 / 15,5 in.
38 / 32 mm
1,50 / 1,26 in.
98 mm
(3) Breite
3,86 in.
Kettenrad
Ø 493 / 481 mm
(4) AD (A)/(B)
Ø 19,41 / 18,94 in.
39 mm
(5) Radbreite
1,54 in.
(A) Leitrad (vorne) (B) Kettenrad

RY9212148MBS0110US0
(4) Stütz- und Laufrollen

Stützrollen
Ø 80 / 76 mm
(1) AD (A)/(B)
Ø 3,15 / 2,99 in.
Ø 228,6 mm
(2) Rollenbreite
Ø 9,00 in.
Laufrollen
Ø 104 / 96 mm
Ø 4,09 / 3,78 in.
Ø 132 / 124 mm
(4) AD (A)/(B)
Ø 5,20 / 4,88 in.
Ø 228,6 mm
(5) Rollenbreite
Ø 9,00 in.
(A) Stützrollen (B) Laufrollen

RY9212148MBS0111US0
1-S41
4. MESSEN DES SPIELS AN DER MASCHINE

[1] MESSEN VON SPIEL AM OBERWAGEN
(1) Messen des Seitenspiels an den Frontanbauten
Zweck
• Messen des allgemeinen Verschleißes in den Frontanbauten, Austausch von Bolzen und/oder Buchsen
bzw. Einsetzen von Distanzscheiben nach Bedarf.
• Übermäßiges Spiel kann zu Verschleiß an den Drehkranzlagerzähnen, dem Drehmotor-Ritzel sowie den Bolzen
und Buchsen der Frontanbauten führen.
RY9212148MBS0112US0
Vorbereitung der Messung
1. Zur Vorbereitung der Messung die Maschine so positionieren,
dass Löffelstiel- und Löffelzylinder vollständig eingezogen sind
und sich das Ende des Löffelstiels 1,0 m (40 in.) über dem Bo-
den befindet.
2. Motor abstellen.
[Messung linkes Spiel]

1. Mit 50 N (5,0 kgf, 11 lbs) Druck nach rechts bewegen und diese
Stellung als Nullpunkt markieren; dann mit 300 N (30 kgf,
67,4 lbs) Druck nach links bewegen und den Messwert an die-
sem Punkt nehmen.
2. Die Messung dreimal durchführen, den Mittelwert bilden und
diesen als Messwert verwenden.
[Messung rechtes Spiel]

1. Mit 50 N (5,0 kgf, 11 lbs) Druck nach links bewegen und diese
Stellung als Nullpunkt markieren; dann mit 300 N (30 kgf,
67,4 lbs) Druck nach rechts bewegen und den Messwert an die-
sem Punkt nehmen.
(1) 1,0 m (40 in.) (3) 300 N (30 kgf, 67,4 lbs)
(2) 50 N (5,0 kgf, 11 lbs) (4) Größe des Spiels
RY9212148MBS0113US0
1-S42
(2) Messen des Spiels des Drehkranzlagers

Zweck
• Ermittelt das Spiel in den Kugellagern und Laufringflächen des Drehkranzlagers entsprechend dem Spiel in den
inneren und äußeren Laufringen.
[Vorbereitung der Messung]
1. Darauf achten, dass alle Befestigungsschrauben des Dreh-
kranzlagers fest angezogen sind.
2. Das Drehwerk betätigen und sicherstellen, dass es leichtgängig
arbeitet und dass keine ungewöhnlichen Geräusche auftreten.
3. Messuhr mit Halterung am Unterwagen befestigen, sodass die
Prüfspitze der Messuhr den Oberwagen berührt.
[Messung]
1. Löffelstielzylinder vollständig eingezogen, Löffelzylinder voll-
ständig ausgefahren; Bolzen am Auslegerfuß und Löffel-
stiel-Ende auf derselben Höhe.
2. Messuhr auf Null stellen.
3. Die Maschine mithilfe der Frontanbauten einseitig anheben,
und den Anzeigewert an der Messuhr ablesen.
(L) Messposition 50 mm (1,97 in.)
RY9212148MBS0132US0
1-S43
5. SPIEL IM DREHKRANZLAGER
Nr. Spezifikation Werksspezifikation Hinweise
≤ 70 mm
(1) Spiel der Frontanbauten
≤ 2,76 in.
Werks- 1,24 mm
spezifikation neu 0,05 in.
(2) Spiel des Drehkranzlagers
Verschleiß- 2,48 mm
grenze 0,10 in.
RY9212148MBS0143US0
1-S44
2 MOTOR
ALLGEMEINES
INHALT
1. TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G3

2. ABMESSUNGEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G4
3. LEISTUNGSKENNLINIEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G5
4. LÜFTERANTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-G6
KX080-4α, WSM MOTOR
1. TECHNISCHE DATEN
KX080-4α
Modell V3307-CRS-T4
Anzahl der Zylinder 4
Zylinderbohrung x Hub 94,0 x 120 mm (3,70 x 4,72 in.)
Hubraum insgesamt 3331 cm3 (203,3 cu.in.)
Leerlaufdrehzahl 1100 min-1
Max. Drehzahl 2100 min-1
Netto 46,5 kW/2000 min-1 (62,4 PS/2000 min-1)
Nennleistung bei Drehzahl
Brutto 49,7 kW/2000 min-1 (66,6 PS/2000 min-1)
258,9 N·m/1400 min-1
Netto
Max. Drehmoment bei (26,4 kgf·m/1400 min-1, 191,0 lbf·ft/1400 min-1)
Drehzahl 267,0 N·m/1400 min-1
Brutto
(27,73 kgf·m/1400 min-1, 196,9 lbf·ft/1400 min-1)
Maschinenabmessungen (LxBxH) 803 x 578 x 760 mm (31,61 x 22,76 x 29,92 in.)
Leergewicht 310 kg (683 lbs)
Verbrennungsart EGR, Direkteinspritzung (E-CDIS)
Typ, Einspritzpumpe
Reglertyp
Düsentyp Denso Common-Rail-System
Einspritzzeitpunkt
Kraftstoffeinspritzdruck
Drehrichtung Gegen den Uhrzeigersinn vom Schwungrad aus gesehen
Zündfolge 1-3-4-2
Verdichtungsverhältnis 17,5
EGR (Abgasrückführung) Externer EGR
Verdichtungsdruck 3,1 MPa (32 kgf/cm2, 450 psi)
Kraftstoffverbrauch (bei Netto 237,3 g/kW·h (177,0 g/HP·h, 0,390 lb/HP·h)
Nenndrehzahl) Brutto 220 g/kW·h (164,1 g/HP·h, 0,362 lb/HP·h)
Motorölverbrauch (bei Nenndrehzahl) 0,54 g/kW·h (0,40 g/PS·h) oder weniger
Generator 12 V, 960 W
ETN 600 035 060
Batteriebezeichnung DIN 60035
JIS 12V92AH, 130E41R
Anlasser 12 V, 2,7 kW
*Da dies die Lüfterantriebsspezifikation ist, entspricht der angegebene Nettowert dem für E3.
RY9212148END0001US0
2-G3
2. ABMESSUNGEN
A 802,9 mm (31,57 in.) E 280 mm (11,02 in.) I 759,8 mm (29,91 in.)

B Ø 321 mm (12,64 in.) F 578,1 mm (22,76 in.) J 233,6 mm (9,20 in.)
C 32,6 mm (1,28 in.) G 310,2 mm (12,21 in.) K 290 mm (11,42 in.)
D 113 mm (4,45 in.) H 5 mm (0,20 in.)
RY9212148END0002US0
2-G4
3. LEISTUNGSKENNLINIEN
(a) Motordrehzahl (e) Leistung (HP) A: SI-Einheit

(b) Leistung (kW) (f) Drehmoment (ft/lb) B: US-Arbeitseinheiten
(c) Drehmoment (N·m) (g) Kraftstoffverbrauch (g/HPh)
(d) Kraftstoffverbrauch (g/kWh)
RY9212148END0003US0
2-G5
4. LÜFTERANTRIEB
(1) Bimetallstreifen (4) Einlassblende (6) Auslassblende A: Bei hoher Temperatur

(2) Kolben (5) Drehmomentübertragungskam- (7) Öl-Auffangkammer A: Bei niedriger Temperatur
(3) Flachfeder (Ventil) mer
[Bei hoher Temperatur]

• Bei ansteigender Temperatur biegt sich der Bimetallstreifen (1) und öffnet über die Verbindung von Kolben (2)
und Ventil (3) die Einlassblende (4).
• Silikonöl fließt von der Einlassblende (4) in die Drehmomentübertragungskammer (5), wodurch das übertragene
Drehmoment und damit die Lüfterdrehzahl ansteigt.
[Bei niedriger Temperatur]

• Die Einlassblende (4) schließt, und es fließt kein Öl in die Drehmomentübertragungskammer (5).
• Da der blau eingefärbte Teil direkt mit dem Motor gekoppelt ist, dreht er sich mit derselben Geschwindigkeit wie
der Motor. Umgekehrt läuft der Lüfterantrieb mit niedrigerer Drehzahl, da nur wenig Öl in der Drehmomentüber-
tragungskammer (5) verblieben ist. (Der blaue Teil läuft mit hoher Drehzahl, der Lüfterantrieb mit niedriger Dreh-
zahl.)
• Das Öl aus der Drehmomentübertragungskammer (5) gelangt über die Auslassblende (6) in die Öl-Auffangkam-
mer (7)
RY9212148END0004US0
2-G6
3 HYDRAULIKSYSTEM
BESCHREIBUNG
INHALT
1. HYDRAULIKSCHALTPLAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M3
[1] HYDRAULIKSCHALTPLAN (KX080-4A, STANDARDAUSFÜHRUNG) . . . . . . . . . . . . . . . 3-M3
[2] HYDRAULIKSCHALTPLAN (KX080-4A, AUSFÜHRUNG MIT VERSTELLAUSLEGER) . . 3-M4
2. ANORDNUNG DER BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M5
3. PUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M6
[1] TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M6
[2] HYDRAULIKSCHALTPLAN KOLBENPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M7
[3] FUNKTIONSDIAGRAMM KOLBENPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M7
[4] LEISTUNGSKENNLINIE KOLBENPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M8
[5] AUFBAU UND EIGENSCHAFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M9
(1) Funktionsprinzipien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M9
(2) Motorleistungsregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M10
(3) Durchflussregelung (LS-Regelsystem) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M11
(4) Verstärkungsregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M14
(5) Standby-Fördermenge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M14
(6) Umgehungs-/Rückschlagventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M15
(7) Drossel für mittleren Druck P1 + P2 und Hochdruckumschaltventil . . . . . . . . . . . . . . 3-M16
(8) Variable Verstärkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M17
4. STEUERBLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M19
[1] TECHNISCHE DATEN (STANDARD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M19
[2] TECHNISCHE DATEN (VERSTELLAUSLEGER). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M22
[3] AUFBAU UND EIGENSCHAFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M25
(1) Entlastungsventilsektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M25
(2) Betrieb der Sektion Zusatzkreis 1/Löffel/Verstellausleger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M28
(3) Ölrückführung des Löffelstiels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M29
(4) Betrieb der Auslegersektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M30
(5) Betrieb der Schiebersektion (Drehen, Zusatzkreis 2, Schwenken) . . . . . . . . . . . . . . . 3-M31
(6) Betrieb der Fahrantriebssektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M32
(7) Betrieb der Planierschildsektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M33
(8) Signalkreis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M35
(9) Sektion Fahrantriebsumschaltventil (Einlasssektion) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M37
(10)Hochdruckumschaltventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M40
(11)Umgehungsventil Fahrantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M42
5. DREHMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M44
[1] TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M44
(1) Funktionsprinzipien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M45
6. FAHRMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M50
7. HYDRAULIKZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M56
8. VORSTEUERVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M59
[1] VORSTEUERVENTILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M59
(1) Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M59
(2) Aufbau und Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M60
[2] VORSTEUERVENTIL FAHRANTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M61
[3] VORSTEUERVENTIL PLANIERSCHILD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M64
[4] VORSTEUERVENTILE FÜR SCHWENKEINRICHTUNG UND VERSTELLAUSLEGER . 3-M67
9. ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M69
[1] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M69
[2] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL VERSTELLAUSLEGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M72
10. DÄMPFERSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M75
11. MAGNETVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M77
[1] ENTLASTUNGSVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M77
[2] ZUSATZKREIS-MAGNETVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-M80
KX080-4α, WSM HYDRAULIKSYSTEM
1. HYDRAULIKSCHALTPLAN
[1] HYDRAULIKSCHALTPLAN (KX080-4α, STANDARDAUSFÜHRUNG)
Fahrantrieb, links Fahrantrieb, rechts

Löffelstielzylinder Fahrmotor Fahrmotor
RD839-6760△
Drehmotor RD809-6128△ Löffelzylinder Bohrung Ø100 Planierschildzylinder Fahrmotor
MSG-44P-21-19 Schwenkzylinder RD839-6780△ Stange Ø60 RD839-7510△ Dr Dr RD839-6130△
Schluckvolumencm3 /rev. 44.1 RD839-6740△ Bohrung Ø90 Hub 912 Bohrung Ø110 GM11VA
Übersetzung 20.615 Bohrung Ø110 Stange Ø55 Dämpfung Eingebaut Stange Ø60 Schluckvolumen 1F 51.9
Drehkranz/Antriebsritzel 100 / 13 Stange Ø60 Hub 747 Dämpfung Eingebaut Hub 250 cm3 /rev. 2F 27.8
Drehmotor (MSG-44P-21-19) Hub 715 Übersetzung50.111
Auslegerzylinder 2F 2F
RD839-6750△
SH Bohrung Ø115
Stange Ø65
Hub 878 cTF cTF
PG Dr Dämpfung Eingebaut
GA GB
B b1H Rohrbruchsicherungsventil
cSR cSL
Dr
PL cTR cTR
Umschalt-
ventil
(Rechts) A d2 M B(Links) B (unterer Anschluss) A (oberer Anschluss) A (unterer Anschluss) B (oberer Anschluss)
A (Vorwärts) (Rückwärts) (Vorwärts) (Rückwärts)
(2F) (Dr) (2F) (Dr)
15A (Dr) C B D F A H E G A H
H
A
27 26 (2F) C B D F E G
Drehdurchführung
P2 Pi(L) Pi(R) P1 Nr. Funktion Nr. Funktion

1 Drehen rechts 15A Ausleger Rohrbruchsicherungsventil / Anschluss Vorsteuerung
2 Drehen links 16 Ausleger anheben
3 Planierschild anheben 17 Auslegerschwenk links
2 10 4 Planierschild absenken 18 Auslegerschwenk rechts
17 19 16 11 13 24 8 6 24 4 5 Fahren links rückwärts 19 Zusatzkreis 2 Rücklauf
PLS3 6 Fahren links vorwärts 20 Zusatzkreis 2 Hochdruck
Pa11 A11 B11 Pa10 A10 B10 Pa9 A9 B9 Pa8 B8 A8 Pa7 A7 B7 Pa6 A6 B6 Pa5 A5 B5 Pa4 A4 B4 Pa3 A3 B3 PPS3 PPS1 PLS1 Pa2 A2 B2 Pa1 A1 B1 7 Fahren rechts rückwärts 24 Planierschild 1-2
8 Fahren rechts vorwärts 25 Planierschild 1-2
9 Löffelstiel einziehen 26 Pi (R) Signal
Druckschalter
10 Löffelstiel ausschwenken 27 Pi (L) Signal
11 Löffel einziehen
12 Löffel ausschwenken
13 Zusatzkreis 1 Rücklauf
aUN aP1 14 Zusatzkreis 1 Hochdruck
Druckschalter aP2
15 Ausleger absenken
AI b10L b3B b2B b6L b4B
PAout b1R PTout Ansprechdruck (MPa)
aUN Kennung Ansprechdruck (MPa) Kennung Ansprechdruck (MPa)
b10R b1B b3R b2R b6R b4R aUN 2.20 Entlastung LS b5B Kolbenbodenseite
Schwenken
P T aP1 27.4 P1 b5R Kolbenbodenstange
PA aP2 27.4 P2 b6L 20.6 Linke Seite Zusatz-
aPP 3.92 Primärvorsteuerdruck b6R 20.6 Rechte Seite kreis 1
b7B Kolbenbodenseite Verstell-
Pb11 Pb10 Pb9 Pb8 T2 PP2 PTin PAin PPS2 PLS2 b7R Kolbenbodenstange ausleger
Schwenken Zusatzkreis 2 Drehen AUSLEGER Löffel Pb7 Löffelstiel Pb6 Zusatzkreis 1 Pb5 Planierschild 2 Pb4 Rechtsfahrt Pb3 Linksfahrt Pb2 Planierschild 1 Pb1 d1 T1
b1B 31.4 Kolbenbodenseite b7H Rohrbruch-
sicherungsventil
PP1 b1R 31.4 Kolbenbodenstange Ausleger b8B Kolbenbodenseite Schwenkbares
18 20 15 12 9 14 25 7 5 3 25
1 b1H 30.4 Rohrbruch-
sicherungsventil b8R Kolbenbodenstange Planierschild
b2B 31.4 Kolbenbodenseite Löffelstiel b10L 20.6 Linke Seite Zusatz-
b2R 31.4 Kolbenbodenstange b10R 20.6 Rechte Seite kreis 2
b3B 31.4 Kolbenbodenseite Löffel cSL 21.6 Linke Seite
Drehmotor
b3R 31.4 Kolbenbodenstange cSR 21.6 Rechte Seite
b4B 34.3 Kolbenbodenseite Planier- cTF 29.4 Vorwärts
Fahrmotor
b4R 17.2 Kolbenbodenstange schild cTR 29.4 Rückwärts
d1 0.35 Hauptrücklauf
16 15A 15 10 d2 0.07 Kühlerrücklauf
9 12 11 3 4 d3 0.15 Bypass, Rücklauffilter
d4 0.25 Bypass, Leitungsfilter Vorsteuerkreis
A Dämpferschieber B
d5 0.05 Behälterdruck
Magnetventil 1 2 Vorsteuerventil (Links) Vorsteuerventil (Rechts)
Druckspeicher B A (Entlastung)
Links Rechts Vorwärts Rückwärts Links Rechts Vorwärts Rückwärts
Pp (Extern) PLS PPS Pp P2 P1 Umsteuerventil
Fahrantriebsvorsteuerventil
T Dämpfer Dämpfer Vorsteuerventil
Fahrantrieb (links) Fahrantrieb (rechts) (Schwenken) 1 T 2
PAC
aPP Vorwärts Rückwärts Vorwärts Rückwärts
Links Rechts PLATTE P T P T
P Vorsteuerventil
C (Planierschild)
Anheben Absenken
Hydraulikölbehälter (Drehen links)
T T
d5 M P P (Drehen rechts)
d3 6 27 5 8 26 7 17 18
19 20 13 14 CH1 P T
Magnetventil
(Zusatzkreis 1,2)
A4 A3 A2 A1 d4 CH2
Hydraulikpumpe (Löffelstiel einziehen)
T Psg (Löffelstiel ausschwenken)
Pcg PS (Ausleger absenken)
P (Ausleger anheben)
(Vorwärmung)
TYP PSVL2-42-V (Planierschild absenken)

P1 P2 Pp (Planierschild anheben)
MOTORDREHZAHL (U/min) 2000 2000 2000 P4､T
FÖRDERVOLUMEN (cm³/U) 42.3 42.3 7.0 Verteilerblock (Löffel einziehen)
FÖRDERMENGE (l/min) 84.6 84.6 14.0 (Löffel ausschwenken)
RY9212435HYT001US
3-M1
[2] HYDRAULIKSCHALTPLAN (KX080-4α, AUSFÜHRUNG MIT VERSTELLAUSLEGER)
B Fahrantrieb, links Fahrantrieb, rechts

Dr Löffelstielzylinder Fahrmotor Fahrmotor
PL Verstellauslegerzylinder RD839-6760△
Drehmotor RD809-6128△ L:RD829-6720△ Löffelzylinder Bohrung Ø100 Planierschildzylinder Fahrmotor
MSG-44P-21-19 Schwenkzylinder 23 R:RD829-6730△ RD839-6780△ Bohrung Ø60 RD839-7510△ RD839-6130△
Dr Dr
Schluckvolumen cm3 /rev. 44.1 RD839-6740△ b7H 21A Bohrung Ø95 Bohrung Ø90 Hub 912 Bohrung Ø110 GM11VA
Übersetzung 20.615 Bohrung Ø110 Stange Ø55 Stange Ø55 Dämpfung Eingebaut Stange Ø60 Schluckvolumen 1F 51.9
Drehkranz/Antriebsritzel 100 / 13 Stange Ø60 Hub 578 Hub 747 Dämpfung Eingebaut Hub 250 cm3 /rev. 2F 27.8
Drehmotor (MSG-44P-21-19) Hub 715 A Übersetzung 50.111
Rohrbruchsicherungsventil (Verstellausleger-Zylinder)
Auslegerzylinder 2F 2F
RD839-6750△
SH Bohrung Ø115
Stange Ø65
Hub 878 cTF cTF
PG Dr Dämpfung Eingebaut
GA GB B B
B b1H Rohrbruchsicherungsventil H/V H/V
cSR cSL A A
Dr
PL cTR cTR
Umschaltventil
(Rechts)A d2 M B(Links) B (unterer Anschluss) A (oberer Anschluss) A (unterer Anschluss) B (oberer Anschluss)
A (Vorwärts) (Rückwärts) (Vorwärts) (Rückwärts)
(2F) (Dr) (2F) (Dr)
15A (Dr) C B D F A H E G A H
H
A
27 26 (2F) C B D F E G
Drehdurchführung
P2 Pi(L) Pi(R) P1 Nr. Funktion Nr. Funktion

1 Drehen rechts 15A Ausleger Rohrbruchsicherungsventil / Anschluss Vorsteuerung
2 Drehen links 16 Ausleger anheben
3 Planierschild anheben 17 Auslegerschwenk links
2 10 4 Planierschild absenken 18 Auslegerschwenk rechts
17 19 16 22 11 13 24 8 6 24 4 5 Fahren links rückwärts 19 Zusatzkreis 2 Rücklauf
A12 B12 PLS3 6 Fahren links vorwärts 20 Zusatzkreis 2 Hochdruck
Pa12 Pa11 A11 B11 Pa10 A10 B10 Pa9 B9 A9 Pa8 A8 B8 Pa7 A7 B7 Pa6 A6 B6 Pa5 A5 B5 Pa4 A4 B4 Pa3 A3 B3 PPS3 PPS1 PLS1 Pa2 A2 B2 Pa1 A1 B1 7 Fahren rechts rückwärts 21 Verstellausleger einziehen
8 Fahren rechts vorwärts 21A Verstellausleger Rohrbruchsicherungsventil/Anschluss PL
9 Löffelstiel einziehen 22 Verstellausleger ausschwenken
Druckschalter
10 Löffelstiel ausschwenken 23 Verstellausleger Rohrbruchsicherungsventil/Anschluss Dr
11 Löffel einziehen 24 Planierschild 1-2
12 Löffel ausschwenken 25 Planierschild 1-2
13 Zusatzkreis 1 Rücklauf 26 Pi (R) Signal
aUN aP1 PH 14 Zusatzkreis 1 Hochdruck 27 Pi (L) Signal
Druckschalter aP2
15 Ausleger absenken
AI b10L b7B b3B b2B b6L b4B
PAout b1R PTout Ansprechdruck (MPa)
aUN Ansprechdruck (MPa)
Kennung Kennung Ansprechdruck (MPa)
b10R b1B b7R b3R b2R b6R b4R aUN 2.20 Entlastung LS b5B Kolbenbodenseite
Schwenken
PA PT aP1 27.4
29.4
P1
P1 (erhöht)
b5R
b6L 20.6
Kolbenstangenseite
Linke Seite Zusatz-
aP2 29.4 P2 b6R 20.6 Rechte Seite kreis 1
aPP 3.92 b7B 34.3
Primärvorsteuerdruck Kolbenbodenseite Verstell-
Pb12 Pb11 Pb10 Pb9 T2 Pb8 Pb7 Pb6 Pb5 Planierschild 2 Pb4 Rechtsfahrt Pb3 PP2 PTin PAin PPS2 PLS2 Linksfahrt Pb2 Planierschild 1 Pb1 d1 T1 b7R 34.3 Kolbenstangenseite ausleger
Schwenken Zusatzkreis 2 Drehen AUSLEGER Verstel ausleger Löffel Löffelstiel Zusatzkreis 1
b1B 31.4 Kolbenbodenseite b7H 33.3 Rohrbruch-
sicherungsventil
PP1 b1R 31.4 Kolbenstangenseite Ausleger b8B Kolbenbodenseite Schwenkbares
18 20 15 21 12 9 14 25 7 5 3 25
1 b1H 30.4 Rohrbruch-
sicherungsventil b8R Kolbenstangenseite Planierschild
b2B 31.4 Kolbenbodenseite Löffel- b10L 20.6 Linke Seite Zusatz-
b2R 31.4 Kolbenstangenseite stiel b10R 20.6 Rechte Seite kreis 2
b3B 31.4 Kolbenbodenseite Löffel cSL 21.6 Linke Seite
Drehmotor
b3R 31.4 Kolbenstangenseite cSR 21.6 Rechte Seite
b4B 34.3 Kolbenbodenseite Planier- cTF 29.4 Vorwärts
Fahrmotor
b4R 17.2 Kolbenstangenseite schild cTR 29.4 Rückwärts
d1 0.35 Hauptrücklauf
16 15A 15 10 d2 0.07 Kühlerrücklauf
9
12 11 3 4 d3 0.15 Bypass, Rücklauffilter
d4 0.25 Bypass, Leitungsfilter Vorsteuerkreis
A Dämpferschieber B
d5 0.05 Behälterdruck
Magnetventil 1 2 Vorsteuerventil (Links) Vorsteuerventil (Rechts)

Druckspeicher B A (Entlastung)
Links Rechts Vorwärts Rückwärts Links Rechts Vorwärts Rückwärts
Pp (Extern) PLS PPS Pp P2 P1 Vorsteuerventil (Verstellausleger)
Umsteuerventil
Links: Ausleger einziehen Fahrantriebsvorsteuerventil
T Rechts: Ausleger ausschwenken Dämpfer Dämpfer Vorsteuerventil
Fahrantrieb (links) Fahrantrieb (rechts) (Schwenken) 1 T 2
PAC
aPP Vorwärts Rückwärts Vorwärts Rückwärts 23 T T
Links Rechts Links Rechts PLATTE P P
C P Vorsteuerventil
(Planierschild)
Anheben Absenken
Hydraulikölbehälter (Drehen links)
T T T
d5 M P P P (Drehen rechts)
d3 6 27 5 8 26 7 17 18
21A 21 22 P T
19 20 13 14 CH1
Magnetventil
(Zusatzkreis 1,2)
A4 A3 A2 A1 d4 CH2
Hydraulikpumpe (Löffelstiel einziehen)
T Psg (Löffelstiel ausschwenken)
Pcg PS (Ausleger absenken)
P (Ausleger anheben)
(Vorwärmung)
TYP PSVL2-42-V (Planierschild absenken)

P1 P2 Pp (Planierschild anheben)
MOTORDREHZAHL (U/min) 2000 2000 2000 P4､T
FÖRDERVOLUMEN (cm³/U) 42.3 42.3 7.0 Verteilerblock (Löffel einziehen)
FÖRDERMENGE (l/min) 84.6 84.6 14.0 (Löffel ausschwenken)
RY9212435HYT002US
3-M2
2. ANORDNUNG DER BAUTEILE
(1) Pumpe (6) Auslegerzylinder (11) Vorsteuerventil (16) Magnetventil (Zusatzkreis)

(2) Steuerblock (7) Löffelstielzylinder (12) Vorsteuerventil (Fahrantrieb) (17) Rohrbruchsicherungsventil
(3) Drehmotor (8) Löffelzylinder (13) Vorsteuerventil (Planierschild) (18) Dämpferschieber Ausleger
(4) Drehdurchführung (9) Schwenkzylinder (14) Vorsteuerventil (Schwenkein- (19) Wechselventil Drehwerk
(5) Fahrmotor (10) Planierschildzylinder richtung)
(15) Entlastungsventil
RY9212148HYM0072US0
3-M1
3. PUMPE
[1] TECHNISCHE DATEN
P1, P2: Förderdruck Kolben- Pp (extern): Druckbegrenzung PPS: Ventileinlassdruck CH: Entlüftung
pumpe EP-Modus PS: Ansaugdruck
Pp: Förderdruck Vorsteuerpum- PLS: Lastdruck
pe
Hersteller KYB
Modell PSVL2-42-V
Nenndrehzahl 2000 rpm
Drehrichtung Rechts
Kolbenpumpe 42,3 + 42,3 cc/rev (2,58 cu.in./rev)
Fördervolumen
Vorsteuerpumpe 7,0 cc/rev (0,43 cu.in./rev)
Standby-Fördermenge 7,5 + 7,5 L/min (0,46 + 0,46 U.S.gals)
RY9212148HYM0058US0
3-M2
[2] HYDRAULIKSCHALTPLAN KOLBENPUMPE

P1: Förderdruck 1 der Kolben- PS: Ansaugdruck
pumpe CH1:Entlüftung 1
P2: Förderdruck 2 der Kolben- CH2:Entlüftung 2
pumpe Pp (extern): Druckbegrenzung
PLS:Lastdruck EP-Modus
PPS:Ventileinlassdruck
Pp: Förderdruck Vorsteuer-
pumpe
RY9212435HYM0032US0
[3] FUNKTIONSDIAGRAMM KOLBENPUMPE
(1) LS-Regler (5) Zylinderblock (8) Motorleistungsregelfeder (10) Motorleistungsreglerventil

(2) Steuerkolben (6) Kolben (9) Zwischendrossel und (11) Vorsteuerpumpe
(3) Steuerkolben (7) Rückkopplungsstift Druckumschaltventil (12) Umgehungs-/Rückschlagven-
(4) Schrägscheibe til
RY9212435HYM0033US0
3-M3
[4] LEISTUNGSKENNLINIE KOLBENPUMPE
(a) Förderleistung: (b) Förderdruck:

Q (Q1 + Q2) (L/min) P (P1 = P2) (MPa)
Drehzahl Pumpeneinlass U/min: 2000

Förderdruck Förderleistung Förderdruck Förderleistung
P1 = 6,0 MPa 166,0 ± 2,5 L/min P4 = 16,3 MPa 116,7 ± 6,0 L/min
RY9212148HYM0064US0
3-M4
[5] AUFBAU UND EIGENSCHAFTEN

(1) Funktionsprinzipien
(1) Kolben (4) Schrägscheibe (7) Ansaugöffnung A: Auslassseite

(2) Halteplatte (5) Zylinderblock (8) Auslass P1 B: Ansaugseite
(3) Kolbenschuh (6) Ventilplatte (9) Auslass P2
Es befinden sich 10 Kolben (1) im Zylinderblock (5), der über eine Keilverzahnung mit der Welle verbunden ist.
Ein Ende des Zylinderblocks liegt an einer Ventilplatte (6) mit zwei halbmond- oder nierenförmigen Öffnungen an, die
jeweils mit der Saugseite und dem Auslass verbunden sind. Sobald der Zylinderblock sich dreht, werden die Kolben
in einem Intervall von 180 Grad mit dem Kanal an der Ansaugseite und im verbleibenden Intervall mit der Auslassseite
verbunden. Die Kolbenschuhe (3) sind gepresst und können dadurch frei an den Kugeln am Kolbenende drehen. Sie
werden durch die Halteplatte (2) gegen die Schrägscheibe (4) gedrückt. Dadurch liegen die Kolbenschuhe permanent
an der Schrägscheibe an und folgen jeder ihrer Drehungen und Winkeländerungen, die wiederum eine Änderung des
Kolbenhubs und somit der Pumpenfördermenge bewirken. Aufgrund der Drehung des Zylinderblocks ist die Seite,
die den Kolben über die Schrägscheibe in den Zylinderblock drückt, die Auslassseite. In dieser Phase sind die kom-
primierten Kammern des Zylinderblocks mit den Nierenöffnungen auf der Auslassseite A verbunden. Die Seite, auf
der die Kolben zurückgezogen werden, wird mit der Nierenöffnung auf der Ansaugseite verbunden. Infolgedessen
liefern alle Kolben während einer Umdrehung des Zylinderblocks abwechselnd den Ansaugdruck an der Ansaugöff-
nung und den Auslassdruck an der Auslassöffnung. Durch den stetigen Wechsel der 10 Kolben zwischen Ansaugen
und Ausstoßen wird ein gleichförmiger Pumpendurchfluss erzielt.
RY9212148HYM0059US0
3-M5
(2) Motorleistungsregler
Bei der Regelung der Motorleistung geht es darum, die Förderleistung der Kolbenpumpe derart zu drosseln, dass
die gesamte aufgenommene Leistung (= Drehmoment) der Pumpe nicht die abgegebene Leistung (= Drehmoment)
des Motors überschreitet.
RY9212174HYM0005US0
1. Bei niedrigem Druck P (geringe Last)
Der Motorleistungsregelschieber (4) befindet sich
ganz links und stellt dadurch die Verbindung zwischen
Steuerkolben (1) und Hydraulikölbehälter her. Dadurch
wirkt auf den Steuerkolben (1) keine Kraft, sodass der
Schrägscheibenkippwinkel und die Förderleistung das
maximale Niveau erreichen.
(1) Steuerkolben (4) Motorleistungsregelschieber
(2) Motorleistungsregelfeder (5) Rückkopplungsstift
(3) Motorleistungsreglerventil
RY9212148HYM0060US0
3-M6
2. Bei steigendem Druck P (erhöhte Last)
Wenn der Förderdruck der Kolbenpumpe P aufgrund
zunehmender Last steigt, bewegt sich der Motorleis-
tungsregelschieber (4) in der Mitte der Grafik nach
rechts. Dadurch wirkt der Förderdruck P auf den Steuer-
kolben (1), was zu einem kleineren Schrägscheibenkipp-
winkel und somit zur Verringerung der Förderleistung
führt. Bei der Reduzierung des Schrägscheibenkippwin-
kels schiebt die Motorleistungsregelfeder (4) den Motor-
leistungsregelschieber wieder nach links und sperrt da-
durch die Verbindung zwischen Förderdruck P und dem
Steuerkolben, was wiederum für einen Druckausgleich
sorgt.
(1) Steuerkolben (4) Motorleistungsregelschieber
(2) Motorleistungsregelfeder (5) Rückkopplungsstift
RY9212148HYM0061US0
(3) Durchflussregelung (LS-Regelsystem)

Das LS-Regelsystem liefert den benötigten Druck
und Volumenstrom für eine gegebene Last durch Rege-
lung des Förderdrucks und Durchflusses der Pumpe.
Daraus folgt: Pumpenförderdruck PPS = Lastdruck PLS
+ Federdruck.
(10) Feder (12) LS-Regler
(11) Schieber
RY9212174HYM0006US0
3-M7
1. Bei vollständig geöffnetem Steuerschieber einer
Funktion
Wird der Steuerschieber weit geöffnet (9), um das
Stellglied rasch zu betätigen, fällt der Differenzdruck zwi-
schen Pumpenförderdruck P (1) und Lastdruck vorüber-
gehend ab. Der Schieber (7) des LS-Reglers (6) wird da-
durch nach rechts bewegt, wodurch die Verbindung
zwischen dem Steuerkolben (1) und dem Motorleis-
tungsreglerventil (3) freigegeben wird. Sobald dies ge-
schieht, wandert der Motorleistungsregelschieber (4)
nach links und verbindet den Steuerkolben (1) mit dem
Hydraulikölbehälter. Durch den nun vergrößerten
Schrägscheibenkippwinkel wird die Förderleistung er-
höht. Der Differenzdruck wird dadurch ausgeglichen und
der LS-Regelschieber wieder nach links bewegt.
(1) Steuerkolben (6) LS-Regler

(2) Motorleistungsregelfeder (7) Schieber
(3) Motorleistungsreglerventil (8) Ausgleichsschieber
(4) Motorleistungsregelschieber (9) Öffnungsbereich des Steuer-
(5) Rückkopplungsstift schiebers
RY9212148HYM0062US0
3-M8
2. Bei leicht geöffnetem Steuerschieber
Ist der Steuerschieber nur leicht geöffnet, erzeugt er
einen großen Druckunterschied zwischen Pumpenför-
derdruck P und Lastdruck, sodass der Schieber (5) des
LS-Reglers (4) sich nach links bewegt und der Förder-
druck P zum Steuerkolben (1) geleitet wird. Sobald dies
geschieht, wirkt ein Druck auf den Steuerkolben, was zu
einem kleineren Schrägscheibenkippwinkel und somit
zur Verringerung der Förderleistung führt.
(1) Steuerkolben (4) LS-Regler
(2) Motorleistungsregelfeder (5) Schieber
RY9212148HYM0063US0
3-M9
(4) Verstärkungsregelung
Im Förderkreis der Vorsteuerpumpe (2) befindet sich
eine Drossel (1), die zum LS-Regelschieber führt und die
Differenzialdrücke aufnimmt, die beim Erhöhen der Mo-
tordrehzahl auftreten. Diese Drossel ermöglicht es, den
Förderdruck und Durchfluss der Pumpe zu kontrollieren,
woraus sich folgende Gleichung ergibt: Pumpenförder-
druck PPS = Lastdruck PLS + Federdruck + Differenzial-
druck. Anders ausgedrückt: Die Regelung von PPS- und
PLS-Differenzialdruck wird von einer konstanten in eine
variable Regelung geändert. Die proportionale Durch-
flussregelung wird durch die Motordrehzahl entspre-
chend der Öffnung des Steuerblocks bestimmt.
(1) Drossel (2) Zahnradpumpe (Vorsteuer-

pumpe)
RY9212174HYM0009US0
(5) Standby-Fördermenge
Wird keine Funktion der Maschine angesteuert,
strömt nur die Standby-Fördermenge durch das
Hydrauliksystem. Der permanente Durchfluss zum
Ölkühler ermöglicht eine Senkung der Öltemperatur. Der
Steuerblock verfügt über einen in der Mitte geschlos-
senen Ölkreislauf. Wenn sich alle Sektionen in Neutral-
stellung befinden, kehrt das Öl im Ölkreislauf über ein
Entlastungsventil zum Hydraulikölbehälter zurück.
(1) Leistungsregelungskurve (a) Förderleistung

des Motors (b) Förderdruck
(2) Passive Durchflussmenge
RY9212148HYM0057US0
3-M10
(6) Umgehungs-/Rückschlagventil
Der Ölkanal des Motorleistungsreglerventils über-
brückt den Ölkanal des Steuerkolbens und bewirkt da-
durch eine schnellere Reaktion beim Umschalten vom
LS-Regler zum Motorleistungsreglerventil.
Ohne Überbrückung (Bypass) wird die Reaktion ver-
langsamt, weil das Öl durch die zwei Drosseln des
LS-Ventils zum Steuerkolben strömen muss.
(1) Vom Motorleistungsregler- (3) Zum Steuerkolben
ventil (4) Umgehungs-/Rückschlag-
(2) Zum LS-Regler ventil
RY9212435HYM0025US0
3-M11
(7) Drossel für mittleren Druck P1 + P2 und Hochdruckumschaltventil

Der Pumpendruck wird über die Drossel zum Motor-
leistungsregler geleitet und bildet den mittleren Druck
zwischen P1 und P2 sowie dem Umschaltventil. Der
mittlere Druck wird vom Rückkopplungsstift an das Mo-
torleistungsreglerventil übertragen. Der gewählte Druck-
pegel dient als Quelle für den Steuerdruck.
(1) Drossel für mittleren Druck (3) Selektiver Druck→Motorleis-
P1 + P2 und Hoch- tungsreglerventil
druckumschaltventil (4) Stahlkugel
(2) Mittlerer Druck→Motorleis-
tungsreglerventil (Rückkopp-
lungsstift)
RY9212435HYM0026US0
3-M12
(8) Variable Verstärkung

Die variable Verstärkung hält den LS-Steuerungsdifferenzdruck sowohl bei niedriger Motordrehzahl als auch bei
Nenndrehzahl konstant. Das Magnetventil wurde dem konventionellen LS-Regler hinzugefügt und regelt den exter-
nen Vorsteuerdruck (Pp), der an den LS-Entlastungsventilschieber übertragen wird. Aufgrund der niedrigen Motor-
drehzahl sinkt der Druckpegel der LS-Verstärkungsdrossel, und dir Kraft verlagert sich zum Schieber hin.
RY9212435HYM0027US0
P-Modus (Motordrehzahl: 2.000 rpm)
Der externe Druck Pp wirkt auf den LS-Regler, da im
P-Modus die Spule bestromt wird; gleichzeitig sinkt der
LS-Ansprechdruck, sodass der LS-Steuerungsdifferenz-
druck im P-Modus und im E-Modus gleich ist.
Ppps – PpLs
= FspL + PG2000 rpm – Pp extern (P-Modus)
= FspL + PG1650 rpm (E-Modus)
Pig = PG2000 rpm – PG1650 rpm

(1) LS-Regler (8) Pp extern
(2) Magnetventil (9) Pt
(3) LS-Verstärkungsdrossel (10) Pc
(4) Steuerblock (11) P
(5) Feder (SPL) (12) Pp + P (2000 rpm)
(6) Pps (13) Last
(7) PLS
RY9212435HYM0028US0
3-M13
E-Modus (Motordrehzahl: 1.650 rpm)
Der externe Vorsteuerdruck wird zum Hydrau-
likölbehälter zurück geleitet. Sobald im E-Modus die
Spannung am Magnetventil unterbrochen wird, steigt
der LS-Ansprechdruck, sodass der LS-Steuerungsdiffe-
renzdruck im P-Modus und im E-Modus gleich ist.
Ppps – PpLs
= FspL + PG2.000 rpm – Pp extern (P-Modus)
= FspL + PG1.650 rpm (E-Modus)
Pig = PG2.000 rpm – PG1.650 rpm

(1) LS-Regler (8) Pp extern
(2) Magnetventil (9) Pt
(3) LS-Verstärkungsdrossel (10) Pc
(4) Steuerblock (11) P
(5) Feder (SPL) (12) Pp + P (1650 rpm)
(6) Pps (13) Last
(7) PLS
RY9212435HYM0029US0
3-M14
4. STEUERBLOCK
[1] TECHNISCHE DATEN (STANDARD)
(1) Schwenken links (Pa11) (7) Ausleger anheben (Pa8) (13) Zusatzkreis 1, Rücklauf (Pa5) (19) Linksfahrt vorwärts (Pa2)
(2) Schwenken rechts (Pb11) (8) Ausleger absenken (Pb8) (14) Zusatzkreis 1, Hochdruck (20) Linksfahrt rückwärts (Pb2)
(3) Zusatzkreis 2, Rücklauf (9) Löffel einziehen (Pa7) (Pb5) (21) Planierschild absenken (Pa1)
(Pa10) (10) Löffel ausschwenken (Pb7) (15) Planierschild absenken (Pa4) (22) Planierschild anheben (Pb1)
(4) Zusatzkreis 2, Hochdruck (11) Löffelstiel ausschwenken (16) Planierschild anheben (Pb4)
(Pb10) (Pa6) (17) Rechtsfahrt vorwärts (Pa3)
(5) Drehen links (Pa9) (12) Löffelstiel einziehen (Pb6) (18) Rechtsfahrt rückwärts (Pb3)
(6) Drehen rechts (Pb9)
(Wird fortgesetzt)
3-M15
(Fortsetzung)
Spezifikation Bemerkungen
Hersteller KYB corp.
Modell
27,4 MPa 72 L/min
P1 (aP1)
279 kgf/cm2 4394 cu.in./min
Ansprechdruck der P2 (aP2)
3974 psi 19 U.S.gals/min
Haupt-Druckbegren-
zungsventile 2,20 MPa 15 L/min
Entlastung LS (aUN) 22,4 kgf/cm2 915 cu.in./min
319 psi 4,0 U.S.gals/min
31,4 MPa
b1B
Ausleger 320 kgf/cm2
b1R
4554 psi
31,4 MPa
b2B
Löffelstiel 320 kgf/cm2
b2R
4554 psi
31,4 MPa
b3B
Löffel 320 kgf/cm2
b3R
4554 psi
Einstelldruck der Sekun- 34,3 MPa
bei 5 L/min (300 cu.in./min,
där-Druckbegrenzungs- b4B 350 kgf/cm2
1,3 USGPM)
ventile 4974 psi
Planierschild
17,2 MPa
b4R 175 kgf/cm2
2495 psi
20,6 MPa
b6L
Zusatzkreis 1 210 kgf/cm2
b6R
2988 psi
20,6 MPa
b10L
b10R
2988 psi
RY9212148HYM0066US0
3-M16
Hydraulikkreis (Standardausführung)
(1) Planierschild 1 (8) Löffelstiel (a) Drehen, Schwenken, Zu- A: Leistungskennlinie Vorsteu-
(2) Linksfahrt (9) Löffel satzkreis 2 (2,26 MPa) erdruck
(3) Hochdruck-Umschaltventil (10) Ausleger (b) Fahrantrieb, Zusatzkreis 1, (A) Vorsteuerdruck (MPa)
(4) Fahrantriebsumschaltventil (11) Drehen Löffel, Ausleger (2,25 MPa) (B) Hub des Schiebers (mm)
(5) Rechtsfahrt (12) Zusatzkreis 2 (c) Planierschild (2,16 MPa)
(6) Planierschild 2 (13) Schwenken (d) Fahrantriebsumschaltventil
(7) Zusatzkreis 1 (e) Hochdruck-Umschaltventil
RY9212435HYM0022US0
3-M17
[2] TECHNISCHE DATEN (VERSTELLAUSLEGER)
(1) Schwenken links (Pa12) (7) Ausleger anheben (Pa9) (13) Löffelstiel ausschwenken (19) Rechtsfahrt vorwärts (Pa3)
(2) Schwenken rechts (Pb12) (8) Ausleger absenken (Pb9) (Pa6) (20) Rechtsfahrt rückwärts (Pb3)
(3) Zusatzkreis 2, Rücklauf (9) Verstellausleger ausschwen- (14) Löffelstiel einziehen (Pb6) (21) Linksfahrt vorwärts (Pa2)
(Pa11) ken (Pa8) (15) Zusatzkreis 1, Rücklauf (Pa5) (22) Linksfahrt rückwärts (Pb2)
(4) Zusatzkreis 2, Hochdruck (10) Verstellausleger einziehen (16) Zusatzkreis 1, Hochdruck (23) Planierschild absenken (Pa1)
(Pb11) (Pb8) (Pb5) (24) Planierschild anheben (Pb1)
(5) Drehen links (Pa10) (11) Löffel einziehen (Pa7) (17) Planierschild absenken (Pa4)
(6) Drehen rechts (Pb10) (12) Löffel ausschwenken (Pb7) (18) Planierschild anheben (Pb4)
(Wird fortgesetzt)
3-M18
(Fortsetzung)
Spezifikation Bemerkungen
Hersteller KYB corp.
Modell KVSX-18-14
27,4 MPa
Frontanbauten 279 kgf/cm2
P1 (aP1) 3974 psi
(variables Über-
druckventil 29,4 MPa 72 L/min
Fahrantrieb,
300 kgf/cm2 4394 cu.in./min
Ansprechdruck der Planierschild
4264 psi 19 U.S.gals/min
Haupt-Druckbegren-
zungsventile 29,4 MPa
P2 (aP2) Fahrantrieb 300 kgf/cm2
4264 psi
2,20 MPa 15 L/min
Entlastung LS (aUN) 22,4 kgf/cm2 915 cu.in./min
319 psi 4,0 U.S.gals/min
31,4 MPa
b1B
Ausleger 320 kgf/cm2
b1R
4554 psi
31,4 MPa
b2B
Löffelstiel 320 kgf/cm2
b2R
4554 psi
31,4 MPa
b3B
Löffel 320 kgf/cm2
b3R
4554 psi
34,3 MPa
b4B 350 kgf/cm2
Einstelldruck der Sekun- 4974 psi 5 L/min
där-Druckbegrenzungs- Planierschild 305 cu.in./min
ventile 17,2 MPa 1,3 U.S.gals/min
b4R 175 kgf/cm2
2495 psi
20,6 MPa
b6L
b6R
2988 psi
34,3 MPa
b7L
Verstellausleger 350 kgf/cm2
b7R
4974 psi
20,6 MPa
b10L
b10R
2988 psi
RY9212435HYM0023US0
3-M19
Hydraulikkreis (Ausführung mit Verstellausleger)
(1) Planierschild 1 (8) Löffelstiel (a) Drehen, Schwenken, Zu- A: Leistungskennlinie Vorsteu-
(2) Linksfahrt (9) Löffel satzkreis 2 (2,26 MPa) erdruck
(3) Hochdruck-Umschaltventil (10) Verstellausleger (b) Fahrantrieb, Zusatzkreis 1, (A) Vorsteuerdruck (MPa)
(4) Fahrantriebsumschaltventil (11) Ausleger Löffel, Verstellausleger (B) Hub des Schiebers (mm)
(5) Rechtsfahrt (12) Drehen (2,25 MPa)
(6) Planierschild 2 (13) Zusatzkreis 2 (c) Planierschild (2,16 MPa)
(7) Zusatzkreis 1 (14) Schwenken (d) Fahrantriebsumschaltventil
(e) Hochdruck-Umschaltventil
RY9212435HYM0024US0
3-M20

(1) Entlastungsventilsektion
Bei Neutralstellung
(1) Sektion Fahrantriebsum- (3) Feinstdrossel (6) Druckkanal PPS (a) Vom Entlastungsventil zum
schaltventil (4) PLS-Druckkanal (7) Entlastungsventilschieber Hydraulikölbehälterkreis
(2) LS-Ablassstopfen (5) Kerbe (b) Von Anschluss PPS3 zur
Verstellpumpe
• Pumpenförderdruck PPS und maximaler Lastdruck PLS wirken auf beide Enden des Entlastungsventilschiebers.
• Der PLS-Druckkanal (4) ist über die Feinstdrossel (3) im LS-Ablassstopfen (2) mit dem Hydraulikölbehälterkreis
verbunden.
• Wenn die Schiebersektion in Neutralstellung steht, wird kein PLS-Druck erzeugt, sodass PLS = Hydraulikölbe-
hälterdruck ≈ 0 und nur der Federdruck (Entlastungsventil-Einstelldruck) auf die rechte Seite des Entlastungsven-
tilschiebers wirkt.
• Das aus den Pumpenanschlüssen PP1 und PP2 einströmende Hydrauliköl wird in der Fahrantriebsumschaltven-
tilsektion (1) zusammengeführt und zum Pumpendruckkanal geleitet. Befinden sich die Schiebersektionen jedoch
in Neutralstellung, so ist der Pumpendruckkanal gesperrt und der Pumpenförderdruck PPS steigt an.
• Wenn der Pumpenförderdruck PPS den Entlastungsventil-Einstelldruck erreicht, gleitet der Entlastungsventil-
schieber nach oben, wodurch der Pumpendruckkanal über die Drossel (5) im Entlastungsventilschieber mit dem
Hydraulikölbehälterkreis verbunden wird. Dieser Mechanismus hält den Druck im Pumpendruckkanal PPS auf
dem Niveau des eingestellten Drucks am Entlastungsventil.
• Das Entlastungsventil ist auf einen Ansprechdruck eingestellt, der etwas höher ist als der für die Pumpe vorge-
gebene LS-Steuerungsdifferenzdruck. Die Förderleistung der Pumpe wird durch den Ansprechdruck des LS-Ent-
lastungsventils bestimmt (Standby-Fördermenge).
RY9212158HYM0014US0
3-M21
Feinansteuerung der Schiebersektion
(1) Sektion Fahrantriebsum- (3) Feinstdrossel (6) Druckkanal PPS (a) Vom Entlastungsventil zum
schaltventil (4) PLS-Druckkanal (7) Entlastungsventilschieber Hydraulikölbehälterkreis
(2) LS-Ablassstopfen (5) Kerbe (b) Von Anschluss PPS3 zur
Verstellpumpe
• Durch das Ansteuern einer Schiebersektion strömt das Öl im Pumpendruckkanal durch den Hauptschieber, von
wo es zum Zylinderanschluss gelangt. Der Lastdruck am Zylinderanschluss wird durch das Innere der Schieber-
sektion an den PLS-Druckkanal (4) übertragen und fungiert dort als PLS-Druck. (Siehe Erläuterung zur Funkti-
onsweise der Schiebersektion.)
• Solange die aus der Schiebersektion freigegebene Menge gering ist (Feinansteuerung), bleibt die Öffnung der
Schiebersektion klein, sodass der Differenzdruck (PPS-PLS) zwischen den Pumpendrücken PPS und PLS steigt.
• Sobald der Differenzdruck (PPS-PLS) zwischen den Pumpendrücken PPS und PLS den Entlastungsventil-Ein-
stelldruck erreicht, gleitet der Entlastungsventilschieber nach unten; dadurch wird der Öffnungsquerschnitt der
Drossel zwischen Pumpendruckkanal und Hydraulikölbehälterkanal automatisch justiert und infolgedessen ein
konstanter Differenzdruck (PPS-PLS) zwischen den Pumpendrücken PPS und PLS gebildet.
• Der oben beschriebene Mechanismus hält einen konstanten Differenzdruck (PPS-PLS) zwischen den Pumpen-
drücken PPS und PLS aufrecht, selbst wenn eine Änderung des Lastdrucks in der Schiebersektion eintritt.
• Das Entlastungsventil ist auf einen Ansprechdruck eingestellt, der etwas höher ist als der für die Pumpe vorge-
gebene LS-Differenzdruck. Dadurch bleibt die Standby-Fördermenge konstant.
RY9212158HYM0015US0
3-M22
Betrieb der Schiebersektion
(1) Umgehungsventil Fahrantrieb (4) PLS-Druckkanal (6) Druckkanal PPS (a) Vom Entlastungsventil zum
(2) LS-Ablassstopfen (5) Kerbe (7) Entlastungsventilschieber Hydraulikölbehälterkreis
(3) Feinstdrossel (b) Von Anschluss PPS3 zur
Verstellpumpe
• Durch das Schalten der Schiebersektion strömt das Öl im Pumpendruckkanal durch den Hauptschieber, von wo
es zum Zylinderanschluss gelangt. Der Lastdruck am Zylinderanschluss wird durch das Innere der Schiebersek-
tion an den PLS-Druckkanal (4) übertragen und fungiert dort als PLS-Druck. (Siehe Erläuterung zur Funktions-
weise der Schiebersektion.)
• Wird eine größere Ölmenge aus der Schiebersektion freigegeben, ist der Querschnitt der sich öffnenden Schie-
bersektion groß, wodurch der Differenzdruck (PPS-PLS) zwischen den Pumpendrücken PPS und PLS verringert
wird.
• Sobald der Differenzdruck (PPS-PLS) zwischen den Pumpendrücken PPS und PLS auf das Niveau des Entlas-
tungsventil-Einstelldrucks sinkt, gleitet der Entlastungsventilschieber nach unten; dadurch wird die Öffnung an
der Drossel zwischen dem Pumpendruckkanal und dem Hydraulikölbehälterkreis geschlossen und der Entlas-
tungsventilschieber vollständig gesperrt.
• Je mehr der Differenzdruck (PPS-PLS) zwischen den Pumpendrücken PPS und PLS auf die für die Pumpe vor-
gegebene Differenzialeinstellung für den LS-Druckgrenzwert sinkt, desto mehr erhöht sich der Schrägscheiben-
kippwinkel der Pumpe. Analog dazu steigt die Durchflussmenge am Auslass der Pumpe.
• Die Pumpe ändert automatisch die Durchflussmenge, je nach Position der Schiebersektion und den Lastdruck-
schwankungen. Auf diese Weise wird die Förderleistung begrenzt, um den Differenzdruck ziwschen Pumpen-
druck PPS und PLS konstant zu halten.
RY9212158HYM0016US0
3-M23
(2) Betrieb der Sektion Zusatzkreis 1/Löffel/Verstellausleger

Anschluss Pa mit Druck beaufschlagt
(1) Sektion Zusatzkreis 1/Löf- (5) LS-Druckzufuhrdrossel (9) Feinstdrossel (b) Von Anschluss PPS3 zur
fel/Verstellausleger (6) Feinstdrossel, Entlüftung (10) Hydraulikölbehälterkreis Verstellpumpe
(2) Hauptschieber (7) Hydraulikölbehälterkreis (a) Vom Entlastungsventil zum (c) Von Anschluss PLS3 zur
(3) Umsteuerventilkegel (8) LS-Ablassstopfen Hydraulikölbehälterkreis Verstellpumpe
(4) Ausgleichsschieber
• Sobald der Schieber durch den Anschlussdruck Pa geschaltet wird, wird der Pumpendruck PPS über die Drossel
PC des Hauptschiebers, die Ausgleichsschieberdrossel, das Lastrückschlagventil auf der linken Seite und die
Hauptschieberdrossel LSC zum Zylinderanschluss A geleitet.
• Wird Anschluss Pa mit Druck beaufschlagt, gelangt ein Teil des Hydraulikölstroms durch die Feinstdrossel der
Entlüftung zurück zum Hydraulikölbehälterkreis.
• Der Druck (Lastdruck) im zulaufseitigen Kanal des Lastrückschlagventils gelangt über die Drossel für LS-Druck
und die Hochdruckumschaltventilplatte des Ventilgehäuses zum PLS-Kreis, öffnet dadurch den Umsteuerventil-
kegel und fungiert dann als PLS-Druck; daraufhin wird er als PLS-Signaldruck vom Anschluss PLS zur Pumpe
geleitet.
• Der Druck PPS im Pumpendruckkanal wird vom Anschluss PPS als Pumpsignaldruck zur Pumpe geleitet.
• Aus dem Rücklauf des Stellglieds wird das Öl über die Hauptschieberdrossel CT vom Zylinderanschluss A zum
Hydraulikölbehälterkreis zurück geleitet.
• Wird Anschluss Pb mit Druck beaufschlagt, strömt das Öl in die entgegengesetzte Richtung.
RY9212158HYM0018US0
3-M24
(3) Ölrückführung des Löffelstiels
(1) Sektion für den Löffelstiel (5) LS-Druckzufuhrdrossel (9) Feinstdrossel (b) Von Anschluss PPS3 zur
(2) Hauptschieber (6) Feinstdrossel, Entlüftung (10) Hydraulikölbehälterkreis Verstellpumpe
(3) Umsteuerventilkegel (7) Hydraulikölbehälterkreis (a) Vom Entlastungsventil zum (c) Von Anschluss PLS3 zur
(4) Ausgleichsschieber (8) LS-Ablassstopfen Hydraulikölbehälterkreis Verstellpumpe
• Sobald der Schieber durch den Druck von Anschluss Pb6 geschaltet wird, drückt der Pumpendruck über die
Drossel PC des Hauptschiebers, die Ausgleichsschieberdrossel und die Hauptschieberdrossel LSC zum Zylin-
deranschluss B.
• Wird Anschluss Pa2 (Pa3) mit Druck beaufschlagt, kehrt ein Teil der Durchflussmenge des unter Druck stehen-
den Öls in der Vorsteuerleitung durch die Feinstdrossel der Entlüftung zurück zum Hydraulikölbehälterkreis.
des Ausgleichsschiebers zum PLS-Druckkanal, öffnet dadurch den Umsteuerventilkegel und fungiert dann als
PLS-Druck; daraufhin wird er als PLS-Signaldruck vom Anschluss PLS zur Pumpe geleitet.
• Das unter Druck stehende Öl aus dem PLS-Druckkanal strömt teilweise durch die Feinstdrossel am LS-Ablass-
stopfen und kehrt zum Hydraulikölbehälterkreis zurück.
• Der Druck PPS im Pumpenkanal wird vom Anschluss PPS3 des Hochdruckumschaltventils als Pumpsignaldruck
zur Verstellpumpe geleitet.
• Das Öl aus dem Rücklauf des Stellglieds kehrt vom Zylinderanschluss A über den Ölkanal im Schieber zum rück-
laufseitigen Kanal des Lastrückschlagventilkolbens bei B zurück und wird so als Ölrückführstrom zusammenge-
führt. Ein Teil des zurückkehrenden Öls wird durch die Drossel CT im Hauptschieber zum Hydraulikölbehälter-
kreis geleitet.
RY9212435HYM0038US0
3-M25
(4) Betrieb der Auslegersektion

Ausleger-Notabsenkventil
(1) Sektion für den Ausleger (3) Einstellschraube (5) Hydraulikölbehälterkreis (6) Drossel
(2) Ventilkolben (4) Ausleger-Notabsenkventil
• Das Ausleger-Notabsenkventil hat den Zweck, den Ausleger abzusenken, wenn der Hauptschieber blockiert und
der Ausleger angehoben ist. Er öffnet das Absperrventil in der Auslegersektion und verbindet den Zylinder (an
der Kolbenbodenseite) mit dem Hydraulikölbehälter.
• Zum Öffnen des Ventilkolbens muss die Einstellschraube des Absperrventils in der Auslegersektion gelöst wer-
den. Das das unter Druck stehende Öl gelangt durch die Drossel des Auslegerzylinders (an der Kolbenbodensei-
te) zum Hydraulikölbehälterkreis und ermöglicht so, den Ausleger allmählich abzusenken.
RY9212435HYM0040US0
3-M26
(5) Betrieb der Schiebersektion (Drehen, Zusatzkreis 2, Schwenken)

Anschluss Pa (mit Druck beaufschlagt)
(1) Sektion Drehen/Zusatzkreis (5) LS-Druckzufuhrdrossel (9) Feinstdrossel (b) Von Anschluss PPS3 zur
2/Schwenken (6) Feinstdrossel, Entlüftung (10) Hydraulikölbehälterkreis Verstellpumpe
(2) Hauptschieber (7) Hydraulikölbehälterkreis (a) Vom Entlastungsventil zum (c) Von Anschluss PLS3 zur
(3) Umsteuerventilkegel (8) LS-Ablassstopfen Hydraulikölbehälterkreis Verstellpumpe
(4) Ausgleichsschieber
• Sobald der Schieber durch den Anschlussdruck Pa geschaltet wird, wird der Pumpendruck PPS über die Drossel
PC des Hauptschiebers, die Ausgleichsschieberdrossel, das Lastrückschlagventil auf der linken Seite und die
Hauptschieberdrossel LSC zum Zylinderanschluss A geleitet.
• Wird Anschluss Pa mit Druck beaufschlagt, gelangt ein Teil des Hydraulikölstroms durch die Feinstdrossel der
Entlüftung zurück zum Hydraulikölbehälterkreis.
und die Hochdruckumschaltventilplatte des Ventilgehäuses zum PLS-Kreis, öffnet dadurch den Umsteuerventil-
kegel und fungiert dann als PLS-Druck; daraufhin wird er als PLS-Signaldruck vom Anschluss PLS zur Pumpe
geleitet.
• Der Druck PPS im Pumpendruckkanal wird vom Anschluss PPS als Pumpsignaldruck zur Pumpe geleitet.
• Aus dem Rücklauf des Stellglieds wird das Öl über die Hauptschieberdrossel CT vom Zylinderanschluss A zum
• Wird Anschluss Pb mit Druck beaufschlagt, strömt es in die entgegengesetzte Richtung.
RY9212435HYM0039US0
3-M27
(6) Betrieb der Fahrantriebssektion

Anschluss Pa2 (Pa3) (mit Druck beaufschlagt)
(1) Fahrantriebssektion (6) Feinstdrossel, Entlüftung (11) Hydraulikölbehälterkreis (a) Vom Entlastungsventil zum
(2) Hauptschieber (7) Feinstdrossel, Entlüftung (12) Fahrantrieb-Zusammenfüh- Hydraulikölbehälterkreis
(3) Umsteuerventilkegel (8) LS-Ablassstopfen rungsleitung (b) Von Anschluss PPS3 zur
(4) Ausgleichsschieber (9) Feinstdrossel Verstellpumpe
(5) LS-Druckzufuhrdrossel (10) Hydraulikölbehälterkreis A: Fahrantrieb (rechts) (c) Von Anschluss PLS3 zur
B: Fahrantrieb (links) Verstellpumpe
• Sobald der Schieber durch den Druck von Anschluss Pa2 (Pa3) geschaltet wird, drückt der Pumpendruck über
die Drossel PC des Hauptschiebers, die Ausgleichsschieberdrossel und die Hauptschieberdrossel LSC zum Zy-
linderanschluss A.
• Wenn Anschluss Pa2 und Pa3 gleichzeitig mit Druck beaufschlagt werden, während der Hauptschieber auf Voll-
anschlag steht, hält die Fahrantrieb-Zusammenführungsleitung den Fahrantrieb geradeaus auf Vorwärtsfahrt.
(Das heißt, das Öl wird über diese Anschlüsse den Fahrmotoren links/rechts zugeführt.)
• Wird Anschluss Pa2 (Pa3) mit Druck beaufschlagt, kehrt ein Teil der Durchflussmenge des unter Druck
stehenden Öls in der Vorsteuerleitung durch die Feinstdrossel der Entlüftung zurück zum Hydraulikölbehäl-
terkreis.
• Der Druck (Lastdruck) im rücklaufseitigen Kanal der Ausgleichsschieberdrossel strömt durch die Drossel für
LS-Druck des Ausgleichsschiebers, öffnet den Umsteuerventilkegel und wird als PLS-Signaldruck vom Hoch-
druckumschaltventil zur Verstellpumpe geleitet.
• Das unter Druck stehende Öl aus dem Druckkanal PLS1 (PLS2) strömt teilweise durch die Feinstdrossel am
LS-Ablassstopfen und kehrt zum Hydraulikölbehälterkreis zurück.
• Der Druck PPS1 (PPS2) im Pumpenkanal wird vom Anschluss PPS3 des Hochdruckumschaltventils als Pumpen-
signaldruck zur Verstellpumpe geleitet.
• Aus dem Rücklauf des Stellglieds wird das Öl über die Hauptschieberdrossel CT vom Zylinderanschluss B zum
• Wird Anschluss Pb2 (Pb3) mit Druck beaufschlagt, strömt das Öl in die entgegengesetzte Richtung.
RY9212435HYM0041US0
3-M28
(7) Betrieb der Planierschildsektion

Anschluss Pa unter Druck (Planierschild absenken) – Hub des Hauptschiebers: 6 mm
(1) Sektion für das Planierschild (5) LS-Druckzufuhrdrossel (9) Feinstdrossel (b) Von Anschluss PPS3 zur
• Der Hub des Hauptschiebers wird auf 6 mm begrenzt, indem der Vorsteuerventildruck des Baggers beim Ab-
senken des Planierschilds abgeregelt wird.
• Sobald der Schieber durch den Druck von Anschluss Pa geschaltet wird, drückt das einströmende Öl über die
Drossel PC des Hauptschiebers, die Ausgleichsschieberdrossel und die Hauptschieberdrossel LSC zum Zy-
linderanschluss A.
• Wird Anschluss Pa mit Druck beaufschlagt, gelangt ein Teil des Öldurchflusses in der Vorsteuerleitung durch die
Feinstdrossel der Entlüftung zurück zum Hydraulikölbehälterkreis.
des Ausgleichsschiebers zum PLS-Druckkanal, öffnet dadurch den Umsteuerventilkegel und fungiert dann als
PLS-Druck; daraufhin wird er als PLS-Signaldruck vom Anschluss PLS zur Pumpe geleitet.
• Der Druck PPS im Pumpenkanal wird vom Anschluss PPS3 des Hochdruckumschaltventils als PPS-Pumpsi-
gnaldruck zur Verstellpumpe geleitet.
• Aus dem Rücklauf des Stellglieds wird das Öl über die Hauptschieberdrossel CT vom Zylinderanschluss B zum
RY9212435HYM0042US0
3-M29
Anschluss Pa unter Druck (Planierschild in Schwimmstellung) – Hub des Hauptschiebers: 11 mm
(1) Sektion für das Planierschild (5) LS-Druckzufuhrdrossel (9) Feinstdrossel (b) Von Anschluss PPS3 zur
• Der Hub des Hauptschiebers wird auf 11 mm begrenzt, indem der Vorsteuerventildruck des Baggers beim Ab-
senken des Planierschilds abgeregelt wird.
• Sobald der Schieber durch den Druck von Anschluss Pa geschaltet wird, drückt der Pumpendruck zum Zy-
linderanschluss A, da die Drossel PC des Hauptschiebers geschlossen ist und der Pumpendruckkanal sowie der
Ausgleichsschieberkanal am Zulauf gesperrt sind.
• Wird der Anschluss Pa mit Druck beaufschlagt, gelangt ein Teil der Durchflussmenge in der Vorsteuerleitung
durch die Feinstdrossel der Entlüftung zurück zum Hydraulikölbehälterkreis.
• Zylinder A ist über die Nut für die Schwimmstellung im Hauptschieber mit dem Hydraulikölbehälterkreis verbun-
den, und Zylinder B ist über die Hauptschieberdrossel CT (Schwimmstellung) mit dem Hydraulikölbehälterkreis
verbunden.
RY9212435HYM0043US0
3-M30
(8) Signalkreis
PT-Signalkreis
(1) Auslasssektion (4) Fahrantrieb links (7) Filter (9) Vorsteuerpumpendruck

(2) LS-Hauptventil (5) Fahrantrieb links (8) Feinstdrossel (10) Druck bei Anschluss PTout
(3) Planierschild 1 (6) Planierschild 2 steigt
[In Neutralstellung]
• Der Vorsteuerpumpendruck wird zum Hydraulikzulaufanschluss PT des Signalkreises geleitet.
• Der zum Anschluss PT der Auslasssektion geförderte Vorsteuerpumpendruck kehrt über den Filter, die Feinst-
drossel und die Signalpassage aller Sektionen zum Hydraulikölbehälterkreis zurück. Ergebnis: Druck bei An-
schluss PTout = Druck im Hydraulikölbehälter.
[Signaldruck PTout steigt]
• Der Hauptschieber der jeweiligen Sektion wird zur Anschlussseite A oder B geschaltet und der Kanal, der den
Kanal nach der Feinstdrossel am rücklaufseitigen Anschluss PT mit dem Hydraulikölbehälterkreis verbindet, ge-
sperrt.
• Dadurch steigt der Druck bei Anschluss PTout auf das Niveau von Anschluss PT (d.h.des Vorsteuerpum-
pendrucks).
RY9212435HYM0044US0
3-M31
Signalkreis PA (Auslasssektion)
(1) Auslasssektion (5) Ausleger (8) Löffelstiel (11) Feinstdrossel

(2) Schwenken (6) Verstellausleger (9) Zusatzkreis 1 (12) Vorsteuerpumpendruck
(3) Zusatzkreis 2 (7) Löffel (10) Filter (13) Druck bei Anschluss PAout
(4) Drehen steigt
(In Neutralstellung)
• Der Vorsteuerpumpendruck wird zum Hydraulikzulaufanschluss PA des Signalkreises geleitet.
• Der zum Anschluss PA der Auslasssektion geförderte Vorsteuerpumpendruck kehrt über den Filter, die Feinst-
drossel und die Signalpassage aller Sektionen zum Hydraulikölbehälterkreis zurück. Ergebnis: Druck bei An-
schluss PAout = Druck im Hydraulikölbehälter.
[Signaldruck PAout steigt]
• Der Hauptschieber der jeweiligen Sektion wird zur Anschlussseite A oder B geschaltet und der Kanal, der den
Kanal nach der Feinstdrossel am rücklaufseitigen Anschluss PA mit dem Hydraulikölbehälterkreis verbindet, ge-
sperrt.
• Dadurch steigt der Druck bei Anschluss PAout auf das Niveau von Anschluss PA (d. h. des Vorsteuerpum-
pendrucks).
RY9212435HYM0045US0
3-M32
(9) Sektion Fahrantriebsumschaltventil (Einlasssektion)

Fahrantriebsumschaltventilschieber in Neutralstellung (PPS-Kreis, PLS-Kreis: Zusammenführung)
(1) Umgehungsventil Fahrantrieb (10) Feinstdrossel 1 (17) Überdruckventil – Schaltpas- (a) Stellt die Verbindung zum
(2) Auslasssektion (11) LS-Ablass sage am Nenndurchmesser rechten Anschluss am
(3) Haupt-Druckbegrenzungsven- (12) Feinstdrossel 2 der Spule geschlossen Überdruckventil der Aus-
til (P1) (13) Hydraulikölbehälterkreis (18) Nebenschieber – Schaltpas- lasssektion her (nur Verstel-
(4) Nebenventil (14) Verbindungskanal Hydrauli- sage am Nenndurchmesser lausleger)
(5) Nebenschieber kölbehälter geschlossen der Spule geöffnet
(6) Fahrantriebsumschaltventil- (15) PLS-Kreis – Schaltpassage (19) Nebenschieber – Schaltpas-
schieber am Nenndurchmesser der sage am Nenndurchmesser
(7) Vorsteuerdruck (PP1) Spule geöffnet der Spule geschlossen
(8) Haupt-Druckbegrenzungsven- (16) PLS-Kreis – Schaltpassage
til (P2) am verminderten Durchmes-
(9) LS-Ablassstopfen ser der Spule geöffnet
• Das aus den Pumpenanschlüssen P1 und P2 einströmende Öl wird durch das Umgehungsventil des Fahrantriebs
zu den Anschlüssen PPS1 und PPS2 der Sektion Fahrantriebsumschaltventil geleitet.
• Das PT/PA-Signal behält den Hydraulikölbehälterdruck, während der Hauptschieber jeder Schiebersektion inak-
tiv bleibt; der Nebenschieber im Nebenventil schaltet nicht; der Fahrantriebsumschaltventilschieber geht in Neu-
tralposition, weil die Vorsteuerkammer des Fahrantriebsumschaltventilschiebers mit dem Hydraulikölbehäl-
terkreis verbunden ist.
• Der PPS1- und der PPS2-Kreis werden durch die Schaltpassage am verminderten Durchmesser der Spule des
Fahrantriebsumschaltventilschiebers zusammengeführt.
• Der PPS-Kreis wird durch den Maximaldruck des Haupt-Druckbegrenzungsventils auf der Seite von P1 in der
Auslasssektion geregelt.
• Der PLS1- und der PL2-Kreis werden durch die Schaltpassage am Nenndurchmesser der Spule des Fahrantrieb-
sumschaltventilschiebers zusammengeführt.
• Das Öl aus dem PLS-Kreis strömt durch die Feinstdrossel 1 des LS-Ablassstopfens in der Auslasssektion und
stellt die Verbindung zum Hydraulikölbehälterkreis her.
• Das Haupt-Druckbegrenzungsventil bei P2 in der Einlasssektion und die Feinstdrossel 2 der PLS-Ablassscheibe,
die sich jeweils im Fahrantriebsumschaltventilschieber befinden, werden vom PPS- und PLS-Kreis abgeschnitten
und somit gesperrt.
RY9212435HYM0046US0
3-M33
Fahrantriebsumschaltventilschieber schaltet (PPS-Kreis, PLS-Kreis: Wechsel von "Zusammenführung P1
und P2" zu "getrennter Ölführung P1 und P2")
(1) Umgehungsventil Fahrantrieb (10) Feinstdrossel 1 (17) Überdruckventilkreis – Schalt- (a) Stellt die Verbindung zum
(2) Auslasssektion (11) LS-Adapter passage am Nenndurchmes- rechten Anschluss am
(3) Haupt-Druckbegrenzungsven- (12) Feinstdrossel 2 ser der Spule geöffnet Überdruckventil der Aus-
til (P1) (13) Hydraulikölbehälterkreis (18) Nebenschieber – Schaltpas- lasssektion her (nur Verstel-
(4) Nebenventil (14) Verbindungskanal Hydrauli- sage am verminderten Durch- lausleger)
(5) Nebenschieber kölbehälter geöffnet messer der Spule geschlos-
(6) Fahrantriebsumschaltventil- (15) PLS-Kreis – Schaltpassage sen
schieber am Nenndurchmesser der (19) Nebenschieber – Schaltpas-
(7) Vorsteuerdruck (PP1) Spule geschlossen sage am Nenndurchmesser
(8) Haupt-Druckbegrenzungsven- (16) PPS-Kreis – Schaltpassage der Spule geöffnet
til (P2) am verminderten Durchmes-
(9) LS-Ablassstopfen ser der Spule geschlossen
• Das PT-Signal an der Auslasssektion wird verstärkt, wenn der Hauptschieber der Fahrantriebs- (Planierschild-)
Sektion schaltet, während der Fahrantriebsumschaltventilschieber sich in Neutralstellung befindet (siehe Funk-
tionsprinzip in der Beschreibung zur Auslasssektion).
• Wenn der PT-Signaldruck auf den Nebenschieber links im Nebenventil wirkt und alle Elemente außer der Sektion
Fahrantrieb/Planierschild aktiv sind, hat das PA-Signal den Druck des Hydrauliköltankbehälters, und der Neben-
schieber wird geschaltet.
• Die Verbindung zwischen der Vorsteuerkammer des Fahrantriebsumschaltventilschiebers und dem Hydrau-
likölbehälterkreis wird gesperrt, da die Schaltpassage am verminderten Durchmesser der Spule des Neben-
schiebers schließt. Sobald die Schaltpassage am Nenndurchmesser der Spule öffnet, wird der Druck aus dem
Vorsteuerventil freigegeben; der Druck in der Vorsteuerkammer des Fahrantriebsumschaltventilschiebers wird
verstärkt und der Fahrantriebsumschaltventilschieber geschaltet.
• Die Kreise PPS1 und PPS2 werden gesperrt, da die Schaltpassage am verminderten Durchmesser der Spule
des Nebenschiebers schließt, und arbeiten dann jeweils eigenständig.
• Der Druck im Ölkreis PPS1 wird vom Hauptüberdruckbegrenzungsventil (in der Auslasssektion) des Ölkreises P1
begrenzt. Der Druck im Ölkreis PPS2 wird vom Hauptüberdruckbegrenzungsventil (in der Auslasssektion) des
Ölkreises P2 begrenzt. Wenn die Fahrantriebsumschaltventilschieber-Schaltpassage am Nenndurchmesser der
Spule öffnet, stellt sie die Verbindung zum Haupt-Druckbegrenzungsventil des PPS2 Kreises her und dieser ist
dann über das Hauptüberdruckbegrenzungsventil P2 abgesichert.
• Die Kreise PLS1 und 2 werden gesperrt, da die Schaltpassage am Nenndurchmesser der Spule des Neben-
schiebers schließt, und arbeiten dann jeweils eigenständig.
• Das Hydrauliköl im Ölkreis PLS1 wird über die Feinstdrossel 2 im LS-Schieber mit dem Hydraulikölbehälter ver-
bunden. Der PLS Kreis wird über die Feinstdrossel 1 im LS-Adapter mit dem Hydrauliktank verbunden.
• Der Druck bei Anschluss PP2 wird verstärkt, indem die Vorsteuerkammer des Fahrantriebsumschaltventil-
schiebers mit Druck beaufschlagt wird. Der Anschluss PP2 verbindet den Anschluss PH des Überdruckventils
über die außen verlegte Leitung mit der Druckerhöhungsfunktion des Hauptüberdruckbegrenzungsventils, wo-
durch der Ansprechdruck erhöht wird (nur Ausführung mit Verstellausleger).
RY9212435HYM0047US0
3-M34
Fahrantriebsumschaltventilschieber schaltet zurück (PPS-Kreis, PLS-Kreis: Wechsel von "getrennter Ölfüh-
rung P1 und P2" zu "Zusammenführung P1 und P2")
(1) Umgehungsventil Fahrantrieb (8) Haupt-Druckbegrenzungsven- (16) PLS-Kreis – Schaltpassage (a) Stellt die Verbindung zum
(2) Auslasssektion til (P2) am verminderten Durchmes- rechten Anschluss am
(3) Haupt-Druckbegrenzungsven- (9) LS-Ablassstopfen ser der Spule geöffnet Überdruckventil der Aus-
til (P1) (10) Feinstdrossel 1 (17) Überdruckventil – Schaltpas- lasssektion her (nur Verstel-
(4) Nebenventil (11) LS-Ablass sage am Nenndurchmesser lausleger)
(5) Nebenschieber (12) Feinstdrossel 2 der Spule geschlossen
(6) Fahrantriebsumschaltventil- (13) Hydraulikölbehälterkreis (18) Nebenschieber – Schaltpas-
schieber (14) Verbindungskanal Hydrauli- sage am Nenndurchmesser
(7) Vorsteuerdruck (PP1) kölbehälter geschlossen der Spule geöffnet
(15) PLS-Kreis – Schaltpassage (19) Nebenschieber – Schaltpas-
am Nenndurchmesser der sage am Nenndurchmesser
Spule geöffnet der Spule geschlossen
[Sektion Fahrantrieb/Planierschild komplett]

• Wenn die Fahrantriebs- (oder Planierschild-) Sektion beim Betrieb in die Neutralstellung zurückkehrt, wird das
PT-Signal in der Auslasssektion reduziert.
• Das PT-Signal wird auf das Druckniveau des Hydraulikölbehälters reduziert, und der Nebenschieber im Neben-
ventil kehrt aufgrund der Federkraft in die Neutralstellung zurück.
• Zwischen der Vorsteuerkammer des Fahrantriebsumschaltventilschiebers und dem Hydraulikölbehälterkreis wird
die Verbindung durch die Schaltpassage am verminderten Durchmesser des Schiebers freigegeben.
• Die Verbindung zwischen dem Vorsteuerkreis des Fahrantriebsumschaltventilschiebers und dem Hydrau-
likölbehälterkreis und der Druckseite des Vorsteuerventils wird durch die Schaltpassage am Nenndurchmesser
des Schiebers geschlossen.
• Der Vorsteuerkreis des Fahrantriebsumschaltventilschiebers kehrt aufgrund der Druckminderung in der Vorsteu-
erkammer des Fahrantriebsumschaltventilschiebers in die Neutralstellung zurück.
[Betätigen einer anderen Sektion]
• Wird einer der Hauptschieber (außer Fahrantrieb oder Planierschild) geschaltet, so wird das PA-Signal in der
Auslasssektion verstärkt.
(Das Funktionsprinzip wird im Abschnitt über die Auslasssektion beschrieben.)
• Der PT-Signaldruck ist mit dem PA-Signaldruck identisch. Wenn der PA-Signaldruck rechts auf den Nebenschieber
im Nebenventil wirkt, so wird der Druck auf beide Schieberenden übertragen und stellt so das Gleichgewicht her.
Die Feder drückt gegen Anschluss PA, daraufhin kehrt der Nebenschieber in die Neutralstellung zurück.
• Die Schaltpassage am verminderten Durchmesser der Spule des Nebenschiebers öffnet wieder, und die Vorsteu-
erkammer des Fahrantriebsumschaltventilschiebers wird mit dem Hydrauliköltank verbunden.
Sobald die Schaltpassage am Nenndurchmesser der Spule schließt, wird die Druckzufuhr aus dem Vorsteuer-
ventil gesperrt; der Druck im Vorsteuerkreis des Fahrantriebsumschaltventilschiebers wird vermindert, und der
Fahrantriebsumschaltventilschieber kehrt in die Neutralstellung zurück.
RY9212435HYM0048US0
3-M35
(10) Hochdruckumschaltventil
Pumpendruck (PPS-Druck) auswählen
(1) Hochdruckumschaltventil (3) Umsteuerventilkegel (5) Druckkanal PPS1 (a) Zur Verstellpumpe
(2) Entlastungsventilschieber (4) Verbindung zum Hydrauliköl- (6) Druckkanal PPS2
behälter
• Der höchste Pumpenförderdruck im Kreis wird durch das Hochdruckumschaltventil weitergeleitet, dass oben in
der Sektion eingebaut ist. Der so weitergeleitete Druck wird zum PPS-Signaldruck und über Anschluss PPS3 zur
Verstellpumpe geleitet.
• Der Pumpendruck P1 (PPS1) und P2 (PPS2), wirken nun über die Entlastungsventilsektion auf die Enden des
Umsteuerventilkegels. Die Druckkanäle PPS1 und PPS2 zu den Hochdruckventilsitzen sowie der Druckkanal im
Umsteuerventilkegel sowie die Niederdruckseite werden gesperrt; der Druck auf der Hochdruckseite wird zum
Anschluss PPS3 geleitet.
RY9212435HYM0049US0
3-M36
Regelung des Entlastungsdrucks (PLS-Druck)
(1) Hochdruckumschaltventil (4) Feinstdrossel (7) LS-Ablassstopfen (10) Druckkanal PLS1

(2) Entlastungsventilschieber (5) LS-Ablassstopfen (8) Hydraulikölbehälterkreis (11) Druckkanal PLS2
(3) Umsteuerventilkegel (6) Feinstdrossel (9) Verbindung zum Hydrauliköl- (a) Zur Verstellpumpe
behälter
• Der höchste Pumpenlastdruck im Kreis wird durch das Hochdruckumschaltventil geregelt, das oben in der Sek-
tion eingebaut ist. Der weitergeleitete Druck wird zum PLS-Signaldruck und weitergeleitete Druck über Anschluss
PLS3 zur Verstellpumpe geleitet.
• Der Pumpendruck P1 (PPS1) und P2 (PPS2), wirken nun über die Entlastungsventilsektion auf die Enden des
Umsteuerventilkegels. Der Druckkanal PLS1 und PLS2 an den Hochdruckventilsitzen sowie der Druckkanal im
Umsteuerventilkegel sowie die Niederdruckseite werden gesperrt; der Druck auf der Hochdruckseite wird zum
Anschluss PLS3 geleitet.
RY9212435HYM0050US0
3-M37
(11) Umgehungsventil Fahrantrieb

Umgehungsventilschieber neutral (Fahrantriebssektion inaktiv)
(1) Sektion Fahrantriebsum- (5) Drossel (P1 zu P2) (8) Umgehungsventilkegel (P1 zu (a) Druck steigt, sobald Fahran-
schaltventil (6) Drossel (P2 zu P1) P2) triebs- oder Planierschild-
(2) Umgehungsventilschieber (7) Umgehungsventilkegel (P2 zu (9) Hydraulikölbehälterkreis sektion betätigt wird
(3) Fahrantriebsumschaltventil- P1) (10) Umgehungskreis (P2 zu P1)
schieber (11) Umgehungskreis (P1 zu P2)
(4) Feinstdrossel, Entlüftung ge-
schlossen
• Das Öl aus Pumpenanschluss P1 und P2 strömt jeweils durch das Fahrantriebsumgehungsventil zum Kreis
PPS1 und PPS2 der oberen Fahrantriebsumschaltventilsektion.
• Sind Fahrantriebs- und Planierschildsektion inaktiv, arbeitet der Fahrantriebsumschaltventilschieber nicht. Zwi-
schen den Kreisen PPS1 und PPS2 besteht eine Rückmeldeverbindung innerhalb der unteren Fahrantriebsum-
schaltventilsektion.
• Der Vorsteuerdruck wird zu den Anschlüssen Pi (rechts) und Pi (links) geleitet, sodass der Vorsteuerdruck der
Fahrantriebssektion rechts dem Vorsteuerdruck der Fahrantriebssektion links entspricht.
• Die Schieberdrossel, die das Öffnen und Schließen des Umgehungskreises und des jeweiligen PPS-Kreises
regelt, wird geschlossen.
• Der Umgehungsventilkegel im jeweiligen Umgehungskreis (Zulauf) wird geschlossen.
• Die Feinstdrossel der Entlüftung für das unter Druck stehende Öl der Vorsteuerleitung wird geschlossen.
RY9212435HYM0051US0
3-M38
Anschluss Pi (rechts) wird bei Betrieb der Fahrantriebssektion mit Druck beaufschlagt
(1) Sektion Fahrantriebsum- (4) Feinstdrossel, Entlüftung ge- (7) Umgehungsventilkegel (P2 zu (9) Umgehungskreis (P2 zu P1)
schaltventil schlossen P1) geschlossen (10) Umgehungskreis (P1 zu P2)
(2) Umgehungsventilschieber (5) Drossel (P1 zu P2) geöffnet (8) Hydraulikölbehälterkreis
(3) Fahrantriebsumschaltventil- (6) Umgehungsventilkegel (P1 zu
schieber P2) geöffnet
• Das einströmende Öl aus Pumpenanschluss P1 und P2 wird durch das Fahrantriebsumgehungsventil zum Kreis
PPS1 und PPS2 der unteren Fahrantriebsumschaltventilsektion geleitet.
• Der Fahrantriebsumschaltventilschieber wird bei Betrieb der Fahrantriebssektion geschaltet, während die Kreise
PPS1 und PPS2 im Inneren der unteren Fahrantriebsumschaltventilsektion gesperrt werden.
• Der Vorsteuerdruck wird zu Anschluss Ri (rechts) proportional zum Vorsteuerdruck der Fahrantriebssektion
rechts geleitet und schaltet den Umgehungsventilschieber des Fahrantriebs.
• Die Schieberdrossel, die das Öffnen und Schließen des Umgehungskreises (P1 zu P2) und des Kreises PPS2
regelt, regelt den Umgehungskreis vom Kreis PPS1 zum Kreis PPS2.
• Wird Anschluss Pi (rechts) mit Druck beaufschlagt, so strömt ein Teil des unter Druck stehenden Öls in der Vor-
steuerleitung durch die Feinstdrossel der Entlüftung zurück zum Hydraulikölbehälterkreis in der Fahrantriebsum-
schaltventilsektion.
• Ist der Druck bei PPS1 höher als bei PPS2, öffnet der Umgehungsventilkegel im zulaufseitigen Umgehungskreis
(P1–P2), und ein Teil des Hydrauliköls wird vom Kreis PPS1 zum Kreis PPS2 geleitet.
• Ist der Druck bei PPS1 niedriger als bei PPS2, schließt der Umgehungsventilkegel im zulaufseitigen Umgehungs-
kreis (P1–P2), und es strömt kein Hydrauliköl vom Kreis PPS1 zum Kreis PPS2.
• Wird Anschluss Pi (links) mit Druck beaufschlagt, strömt das Öl in die entgegengesetzte Richtung.
RY9212435HYM0052US0
3-M39
5. DREHMOTOR
(1) Anschluss A
(2) Anschluss B
(3) Anschluss M
(4) Leckölanschluss
(5) Anschluss SH
(6) Anschluss PG
(7) Umkehr-Rückschlagventil
(8) Hydraulischer Zeitgeber
(9) Bremsventil links (cSL)
(10) Bremsventil rechts (cSR)
Spezifikation Hinweise
Hersteller KYB
Modell MSG-44P-21-19
909 cm3/rev
Hubraum insgesamt
55,5 cu.in./rev
44,1 cm3/rev
Schluckvolumen
2,7 cu.in./rev
Untersetzungsverhältnis 20,615
21,6 MPa
cSR
220 kgf/cm2 bei 66 L/min., 17,4 U.S. gals
cSL
3133 psi
Überdruckventil 8,3 ± 0,1 MPa
Dämpfungsdruck 84,70 ± 1,02 kgf/cm2
1203,8 ± 14,5 psi
Dämpfungszeit 0,03 ± 0,05 sec
66 L/min
Max. Schluckvolumen
17,4 U.S.gals
1,5 - 4,9 MPa
PG 15,3 - 50,0 kgf/cm2
217,6 - 711,0 psi
Lösedruck der Dreh-
0,4 ± 0,1 MPa
werkbremse
SH 4,10 ± 1,02 kgf/cm2
58,0 ± 14,5 psi
Hydraulischer Zeitgeber 5,0 ± 1,5 sec
RY9212148HYM0030US0
3-M40

[A] Motor
• Das unter Druck stehende Öl von Anschluss A (1)
strömt durch die Ventilplatte (3), gelangt von dort in
den Kolben (5) im Zylinderblock (4) und drückt ge-
gen die Schrägscheibe (6). Auf die Kolben wirkt eine
Gegenkraft von der Schrägscheibe, die teilweise in
eine Drehkraft umgesetzt wird. Der Zylinderblock
wird durch die synchronen Drehkräfte der Kolben,
die durch das Hydrauliköl angetrieben werden, in
eine Drehbewegung versetzt.
• Die Drehung des Zylinderblocks wird über eine Keil-
verzahnung auf die Welle (7) übertragen.
• Bei Rückwärtsfahrt wird das Hydrauliköl über An-
schluss B (2) zugeführt und fließt über Anschluss (A)
zurück.
(1) Anschluss A (5) Kolben
(2) Anschluss B (6) Schrägscheibe
(3) Ventilplatte (7) Welle
(4) Zylinderblock
RY9212148HYM0056US0
[B] Nachsaugkreis
• Wird das Drehwerk plötzlich gestoppt, steht An-
schluss A (1) noch unter Druck, während der Motor
aufgrund der Masseträgheit des Drehwerks noch in
einer Drehbewegung ist. Der Motor arbeitet so kurz-
zeitig als Pumpe.
• Dabei steigt der Druck am Anschluss B an, während
in der Leitung von Anschluss A der Druck abfällt und
ein Unterdruck entstehen kann. Um dies zu verhin-
dern, wird das Öl auf der Rücklaufseite durch den
Ventilkolben (3) im Nachsaugkreis geleitet und zu
Anschluss A gedrückt.
(1) Anschluss A (3) Ventilkolben
(2) Anschluss B (4) Anschluss M
RY9212148HYM0001US0
3-M41
[C] Bremsventil
• Das Bremsventil regelt die Antriebs- und Bremskräf-
te während des Drehbetriebs über die Hauptan-
schlussleitungen A/B.
• Das in Anschluss B einströmende Öl wird über die
Bremsventildrossel (2) und die Ventilgehäuseöff-
nung (3) zur Kolbenkammer (4) geleitet. Wird der
Kolben nach links bewegt, wirkt lediglich ein niedri-
ger Druck in der Federkammer auf den Kolben, der
die Federkraft nicht überschreitet. (Primärer An-
sprechdruck)
• Sobald der Kolben die linke Seite, wie im Bild darge-
stellt, erreicht, steigt der Druck in der Federkammer,
und die verbundene Kraft von Feder und Öldruck
wirkt auf den Kolben. (Sekundärer Ansprechdruck)
• Auf diese Weise kann das System starke Druck-
schwankungen ausgleichen und den Ruck beim
Starten oder Stoppen der Drehbewegung mindern.
(1) Kolben (a) Druck
(2) Bremsventildrossel (b) Zeit
(3) Ventilgehäuseöffnung (c) Primärer Ansprechdruck
(4) Kolbenkammer (d) Sekundärer Ansprech-
druck
RY9212148HYM0031US0
[D] Drehwerkbremse
a) Bei Betätigung der Drehwerkbremse
• Wird der Lösedruck der Drehwerkbremse unterbro-
chen, drücken die Federn den Bremskolben (1) ge-
gen die Scheibe (2), die in die umlaufende Keilver-
zahnung des Zylinderblocks (3) greift.
• Der Zylinderblock (3) wird durch Reibung am Gehäu-
se gehalten und dadurch am Drehen gehindert.
(1) Bremskolben (3) Zylinderblock
(2) Scheibe
RY9212148HYM0032US0
b) Beim Lösen der Drehwerkbremse

• Wird der Lösedruck der Drehwerkbremse über An-
schluss PG (P) zur Bremskolbenkammer (1) geleitet,
arbeitet der Lösedruck gegen den Widerstand der
Bremskolbenfeder. Dadurch wird die Reibung der
Scheibe aufgehoben, und der Zylinderblock kann
frei drehen.
(1) Bremskolbenkammer P: Anschluss PG
RY9212148HYM0033US0
3-M42
[E] Hydraulischer Zeitgeber

• Der hydraulische Zeitgeber soll verhindern, dass
Zugkräfte auf die Drehwerkbremse wirken, wenn
diese betätigt wird. Er sorgt für den verzögerten Be-
trieb der Drehwerkbremse, damit diese nicht greift,
während die hydraulisch-dynamische Bremskraft
Masseträgheitsenergie von der Bewegung des
Drehwerks absorbiert. Die Zeitverzögerung wird per
Durchflussregelung über eine Drossel erzielt, die
den Öldurchfluss aus der Bremskolbenkammer (1)
verlangsamt.
• Kehrt das Vorsteuerventil bei angesteuerter Dreh-
funktion in die Neutralstellung zurück, sinkt der
Druck des Vorsteuerventil-Schaltsignals und des da-
mit zusammenhängenden Zeitgeber-Ventilschalt-
drucks SH auf ein niedriges Niveau; die Bremskol-
benkammer (1) und der Leckölanschluss (3) sind
dann durch die Federkammer (2) verbunden.
• Der Druck schiebt den Bremskolben (1) so weit in die
entsprechende Richtung, dass er mithilfe der auf den
Bremskolben wirkenden Federkraft gegen die Schei-
be drückt; da jedoch der Durchfluss durch die Zeitge-
berventildrossel für eine bestimmte Zeit begrenzt ist,
berührt der Bremskolben nicht die Scheibe, sodass
die Drehwerkbremse nicht greift.
(1) Bremskolbenkammer (a) EIN
(2) Feder (b) AUS
RY9212148HYM0034US0
[F] Umkehr-Rückschlagventil
• Beim Stoppen des Motors verhindert das Um-
kehr-Rückschlagventil, dass das Drehwerksgehäu-
se durch den angestauten Druck in die umgekehrte
Richtung gedreht wird. Dazu werden die Hauptlei-
tung und der Nachsaugkreis des Drehmotors für ei-
nen bestimmten Zeitraum miteinander verbunden.
(1) Buchse (5) Drossel A
(2) Durchflussregelventil (6) Drossel B
(3) Rückschlagventil (7) Zum Hochdruckkanal
(4) Dämpferkammer (8) Zum Nachsaugkreis
RY9212148HYM0035US0
a) Im Neutralzustand
• Das Rückschlagventil wird in der Mitte durch die Fe-
der im Gleichgewicht gehalten. (Gleicher Druck bei
Anschluss P1 und P2)
RY9212148HYM0036US0
3-M43
b) Beschleunigung auf gleichmäßige Drehzahl
• Im Drehbetrieb wird das Rückschlagventil von der
Hochdruckseite betätigt, bis es am Ventilsitz anliegt.
(1) Förderdruck (2) Ventilsitz
RY9212148HYM0037US0
c) Im Bremsbetrieb
• Das Rückschlagventil wird durch den Bremsdruck
betätigt, bis es am Ventilsitz anliegt.
(1) Bremsdruck (2) Ventilsitz
RY9212148HYM0038US0
d) Beim Umsteuern 1
• Sobald die Ventileinheit einen Bremsvorgang ausge-
führt hat, neigt der Motor aufgrund des angestauten
Drucks in seiner Hauptleitung dazu, in die umge-
kehrte Richtung zu drehen.
• Durch diesen Umkehrdruck liegt das Wechselventil
(die Buchse) im Rückschlagventilsitz auf der Rück-
laufseite des Rückschlagventils an. Dadurch ent-
steht ein Durchgang zwischen dem Anschluss (Pv2),
auf den der Umkehrdruck wirkt, und dem über die
Hauptleitung verbundenen Anschluss (Cv), sodass
der Umkehrdruck zum Anschluss Cv gelangt.
(1) Umkehrdruck (2) Ventilsitz
RY9212148HYM0039US0
e) Beim Umsteuern 2
• Während des Rückschlagventil-Bremsvorgangs
wirkt der Umkehrdruck gleichzeitig in die entgegen-
gesetzte Richtung.
• Das Durchflussregelventil im Rückschlagventil, das
sich jetzt auf der Rücklaufseite befindet, ist so weit
geöffnet, dass eine bestimmte Menge Öl aus dem In-
neren der Dämpferkammer strömen kann. Daher
wird das Rückschlagventil mit einer bestimmten Ge-
schwindigkeit verschoben.
• Schließlich liegt das Rückschlagventil am Sitz an,
sodass der zwischen den Anschlüssen Pv2 und Cv
gebildete Durchgang gesperrt ist.
(1) Umkehrdruck
RY9212148HYM0040US0
3-M44
[G] Zweistufiges Planetenrad-Untersetzungsgetriebe

• Die Motorwelle (1) ist mit dem Antriebszahnrad (2)
und der Keilwelle gekoppelt, sodass die Antriebs-
kraft des Motors an das Planetenrad A (3) übertra-
gen wird, das wiederum in das Antriebszahnrad (2)
eingreift.
• Planetenrad A (3) greift in den Zahnradkranz des
Untersetzungsgetriebegehäuses (4) ein. Es rotiert
daher um den Zahnradkranz, sobald es in Drehung
versetzt wird.
• Planetenrad A (3) ist durch das Lager mit dem Halter
(5) verbunden, und der Halter (5) überträgt die Dreh-
bewegung des Planetenrads A (3) an das Sonnen-
rad (6), das mit der Keilwelle verzahnt ist.
• Das Sonnenrad (6) greift in Planetenrad B (7) ein
und überträgt die Drehbewegung – genau wie in der
ersten Stufe – an Planetenrad B (7).
• Da das Planetenrad B (7) in den Zahnradkranz des
Gehäuses (4) eingreift, rotiert es bei jeder Drehbe-
wegung um diesen herum.
• Planetenrad B (7) ist durch das Lager mit dem Halter
(8) verbunden, und der Halter (8) überträgt die Dreh-
bewegung des Planetenrads B (7) an die Ritzelwelle,
die mit der Keilwelle verzahnt ist.
(1) Motorwelle (6) Sonnenrad
(2) Antriebsrad (7) Planetenrad B
(3) Planetenrad A (8) Halter
(4) Gehäuse (9) Ritzelwelle
(5) Halter
RY9212148HYM0041US0
3-M45
6. FAHRMOTOR
(1) Anschluss A
(2) Anschluss B
(3) Signal Fahrstufenschaltung
(5) Ventil, Fahrstufenschaltung
(6) Nachsaugventil (Rück-
schlagventil)
(7) Bremsventil (cTR)
(8) Ausgleichsventil (Schieber)
Hersteller Nabtesco
Modell GM11VA
Untersetzungsverhältnis 50,111
Ausgangsdrehmoment 10720 / 5610 N·m
Untersetzungsgetriebe (Normalfahrstu- 1093,4 / 572,2 kgf·m
fe/Schnellfahrstufe) 7907,1 / 4137,9 lbf·ft
Drehzahl (1F/2F) 27,1 / 49,6 rpm
51,9 / 27,8 cm3/rev
Schluckvolumen
3,17 / 1,70 cu.in./rev
Drehzahl (1F/2F) 1360 / 2486 rpm
72,0 L/min
Durchflussmenge
19,0 U.S.gals
29,4 MPa
Hydraulikmotor Bremsventil (cTF, cTR) 300 kgf/cm2
4264 psi
4,0 MPa
Schaltdruck Fahrstufen-
40,8 kgf/cm2
schaltung
580 psi
Schaltdruck automati- 24,4 MPa
sche Fahrstufenschal- 249 kgf/cm2
tung 3539 psi
0,63 MPa
Parkbremse Lösedruck 6,4 kgf/cm3
91,4 psi
RY9212148HYM0042US0
3-M46

[A] Motor
• Im Zylinderblock (1) befinden sich neun Kolben (2),
der Endabschnitt des Zylinderblocks liegt an einer
Ventilplatte (3) mit zwei halbmondförmigen An-
schlüssen an (Anschluss C und Anschluss D zum
Umschalten zwischen hohem und niedrigem Druck).
• Wird das unter Druck stehende Öl durch Anschluss
C geleitet, drückt es gegen die Schrägscheibe (4).
Auf die Kolben wirkt eine Gegenkraft von der
Schrägscheibe, die teilweise in eine Drehkraft umge-
setzt wird. Der Zylinderblock wird durch die synchro-
nen Drehkräfte der Kolben, die durch das Hydraulik-
öl angetrieben werden, in eine Drehbewegung
versetzt.
• Die Drehung des Zylinderblocks wird über eine Keil-
verzahnung auf die Welle (5) übertragen.
(1) Zylinderblock C: Anschluss C
(2) Kolben D: Anschluss D
(3) Ventilplatte
(4) Schrägscheibe
(5) Welle
RY9212148HYM0002US0
[B] Bremsventil
a) Im Normalbetrieb
• Die Pumpe drückt Öl in Anschluss A und öffnet so
das Rückschlagventil (1). Das Öl strömt durch das
Rückschlagventil und dann von Anschluss C in den
Hydraulikmotor, der dadurch in Drehung versetzt
wird.
• Zudem gelangt das Öl – über den Anschluss A und
die Leitung a – von der kleinen Bohrung in den
Schieber (2) und von dort in die Kammer b. Durch
die hydraulische Kraft von Kammer b gleitet der
Schieber von der Mittelstellung nach links.
• Der Schaltvorgang des Schiebers stellt eine Verbin-
dung zwischen Anschluss D und Anschluss B her,
sodass das Öl vom Steuerblock zum Hydraulikölbe-
hälter zurückströmen kann und den Motor dreht.
• Außerdem kann durch die Schieberbetätigung Öl in
Anschluss E einströmen. Das Öl in Anschluss E
strömt zur Parkbremse (3) und zum Umschaltventil
der Fahrstufenschaltung.
(1) Rückschlagventil (a) Leitung a
(2) Schieber (b) Kammer b
(3) Parkbremse
(4) Feder
RY9212148HYM0043US0
3-M47
b) Im Bremsbetrieb
• Wird die Ölzufuhr aus Anschluss A gestoppt, sinkt
der Druck bei Anschluss A und Kammer b. Durch
den Druckabfall beginnt die Feder den Schieber (2)
von links nach rechts zur Neutralstellung hin zu
schieben. In diesem Augenblick drückt das Öl in
Kammer b über die Leitung a im Schieber zur An-
schlussseite A; jedoch bewirkt die Drossel in der Lei-
tung einen Gegendruck und begrenzt so die Rück-
stellgeschwindigkeit des Schiebers.
• Während der Öldurchfluss von Anschluss A ange-
halten wird, neigt der Motor aufgrund der Masseträg-
heit dazu, weiter zu drehen, und das aus dem Motor
gedrückte Öl baut einen Druck von Anschluss D in
Richtung Anschluss B auf.
Sobald der Schieber vollständig in die Neutralstel-
lung zurückgekehrt ist, wird der Rücklaufkanal vom
Schieber zum Motor komplett gesperrt und der Motor
angehalten.
Das Rückschlagventil (1) bewegt sich schon bei ge-
ringster Last; dadurch wird zwischen dem Kreis auf
Anschlussseite A und Anschluss C des Motorein-
gangs ein Durchgang gebildet, der den Motor vor
Kavitation schützt.
(1) Rückschlagventil (a) Leitung a
RY9212148HYM0044US0
c) Kontrollfunktion gegen Wegrollen (für steile Ab-
wärtsneigungen)
• Im Normalbetrieb sinkt der Druck auf der Zulaufseite,
wenn der Motor durch äußere Kräfte angetrieben
wird. Wenn der Druck sich dem Niveau nähert, bei
dem ein Wegrollen möglich ist, beginnt der Schieber
(2) zur Neutralstellung (Mitte) hinzugleiten.
• Der Querschnitt des Durchgangs von Anschluss D
auf der Motorauslassseite nach Anschluss B sinkt
analog zur Distanz, die der Schieber zurücklegt und
die bestimmt, wie stark die Ölfördermenge einge-
schränkt wird. Gleichzeitig steigt der Druck bei An-
schluss D (Gegendruck) an und verhindert dadurch,
dass die Maschine an einer Schräge wegrollt.
(1) Rückschlagventil (2) Schieber
RY9212148HYM0045US0
3-M48
[C] Bremsventil
a) Beim Anfahren
• Bis der Kolben h (2) des Bremsventils B (1) das
Ende des Hubs erreicht, wird ab dem Erreichen des
Ansprechdrucks (Niederdruckentlastung) des Ven-
tils e (4) das Öl aus Anschluss C freigegeben und zu
Anschluss D geleitet.
• Hat Kolben h (2) das Ende seines Hubs erreicht,
steigt der Druck in Kammer y (3), worauf Ventil e (4)
schließt und das Haupt-Druckbegrenzungsventil des
Steuerblocks öffnet.
• Diese Mechanismen sorgen für eine Druckerhöhung
bei Anschluss C und versetzen damit den Motor in
eine Drehbewegung.
(1) Überdruckventil B (a) Druck
(2) Kolben h (b) Zeit
(3) Kammer y (c) Niederdruck-Ansprech-
(4) Ventil e druck
(d) Hauptansprechdruck
RY9212148HYM0046US0
3-M49
b) Beim Anhalten
• Sobald das Ausgleichsventil in die Neutralstellung
zurückkehrt, sperrt es den Anschluss D auf der Aus-
lassseite. Da der Motor aufgrund der Masseträgheit
weiter dreht, steigt der Druck auf der Einlassseite
von Anschluss D.
• Das Öl in Anschluss D strömt durch die Drossel im
Bremsventil A (1) und wird zur Kammer x (3) geleitet.
Bis das zur Kammer x (3) geförderte Öl den Kolben
d (2) verschiebt und dieser das Ende des Hubs er-
reicht, wird ab dem Erreichen des Ansprechdrucks
(Niederdruckentlastung) des Ventils a (4) das Öl aus
Anschluss C freigegeben und zu Anschluss D gelei-
tet. Die Ölzufuhr zu Anschluss C schützt vor Kavita-
tion.
• Sobald Kolben d (2) das Ende seines Hubs erreicht,
steigt der Druck in Kammer x (3), worauf Ventil a (4)
schließt, sodass die Federkraft verbunden mit dem
Druck in Kammer x wirkt (sekundärer Ansprech-
druck).
Die oben beschriebenen Mechanismen halten den
Motor an.
(1) Überdruckventil A (a) Druck
(2) Kolben d (b) Zeit
(3) Kammer x (c) Niederdruck-Ansprech-
(4) Ventil a druck (primärer Ansprech-
druck)
(d) Entlastungszeitpunkt
Bremsventil A
RY9212148HYM0047US0
3-M50
[D] Automatische Fahrstufenumschaltung

(1) Anschluss Fahrstufenschal-
tung
(2) Steuerschieber Fahrstufen-
schaltung
(3) Feder
(4) Kolben, Fahrstufenschal-
tung
(5) Kammer S
(6) Schrägscheibe
(a) Motorlastdruck
(b) Ablass
(c) Drehpunkt
• Diese Funktion verleiht dem Fahrantrieb mehr Traktion. Wird der Fahrantrieb in der Schnellfahrstufe stark belas-
tet (z. B. an Steigungen oder beim Wenden), schaltet sie automatisch auf die erste Stufe (Normalfahrstufe) her-
unter. Bei geringer Last kehrt das System zur zweiten Stufe (Schnellfahrstufe) zurück.
• Bei Betätigung des Tasters Schnellfahrstufe auf dem Planierschildhebel wird das Magnetventil der Fahrstufen-
umschaltung angesteuert und dadurch das Öl aus der Vorsteuerpumpe zum Anschluss der Fahrstufenschaltung
(1) geleitet. Wenn das unter Druck stehende Öl zum Anschluss der Fahrstufenschaltung strömt, bewegt es den
Steuerschieber Fahrstufenschaltung (2) nach rechts.
• Steigt hingegen die Motorlast (a), dann drückt das Öl gegen den kleinen Bereich des Steuerschiebers Fahrstu-
fenschaltung (2), wobei der Vorsteuerdruck überwunden und der Steuerschieber Fahrstufenschaltung (2) nach
links gedrückt wird. Hierdurch wird das Öl in Kammer S (5) über den Steuerschieber Fahrstufenschaltung zum
Ablass geleitet.
RY9212148HYM0048US0
[E] Parkbremse
• Bei der Parkbremse handelt es sich um eine Dreh-
negativbremse, bestehend aus einer drehenden
Scheibe (Reibmaterial, 4), einer Gegenplatte (5), ei-
nem Bremskolben (3) und einer Feder (1).
• Wird der Fahrmotor angehalten (Fahrhebel in Neut-
ralstellung), setzt die Parkbremse ein.
• Der Zylinderblock (6) und die Scheibe sind miteinan-
der keilverzahnt, und an beiden Seiten der federbe-
lasteten Scheibe ist ein Reibbelag aufgebracht. Die
Reibung wird zwischen Flanschhalter und Bremskol-
ben erzeugt. Dies begrenzt den Kraftfluss für die
Drehbewegung des Motors und sorgt für die Wirkung
der Parkbremse.
• Wird das unter Druck stehende Öl in die Bremskol-
benkammer (2) geleitet, erzeugt es eine Axialbewe-
gung entsprechend des Bereichs des Bremskol-
bens, der den Druck aufnimmt. Der Druck
überwindet die Federspannung und bewegt den
Bremskolben. Die Scheibe dreht nun frei zwischen
Flanschhalter und Bremskolben, und die Wirkung
der Parkbremse ist aufgehoben.
(1) Feder (4) Scheibe (Reibmaterial)
(2) Bremskolbenkammer (5) Gegenplatte
(3) Bremskolben (6) Zylinderblock
RY9212148HYM0003US0
3-M51
7. HYDRAULIKZYLINDER
Ausleger Verstellausleger Löffelstiel Löffel Planierschild Schwenken

82 mm 82 mm 70 mm 70 mm 82 mm 82 mm
(1)
3,23 in. 3,23 in. 2,76 in. 2,76 in. 3,23 in. 3,23 in.
82 mm 82 mm 70 mm 70 mm 82 mm 82 mm
(2)
3,23 in. 3,23 in. 2,76 in. 2,76 in. 3,23 in. 3,23 in.
90 mm 65 mm 85 mm 75 mm 75 mm 80 mm
(3)
3,54 in. 2,56 in. 3,35 in. 2,95 in. 2,95 in. 3,15 in.
90 mm 65 mm 85 mm 75 mm 75 mm 80 mm
(4)
3,54 in. 2,56 in. 3,35 in. 2,95 in. 2,95 in. 3,15 in.
65 mm 55 mm 60 mm 55 mm 60 mm 60 mm
(5)
2,56 in. 2,17 in. 2,36 in. 2,17 in. 2,36 in. 2,36 in.
115 mm 95 mm 100 mm 90 mm 110 mm 110 mm
(6)
4,53 in. 3,74 in. 3,94 in. 3,54 in. 4,33 in. 4,33 in.
134 mm 112 mm 118 mm 112 mm 130 mm 130 mm
(7)
5,28 in. 4,41 in. 4,65 in. 4,41 in. 5,12 in. 5,12 in.
57 mm 65 mm 55 mm 60 mm 65 mm 65 mm
(8)
2,24 in. 2,56 in. 2,17 in. 2,36 in. 2,56 in. 2,56 in.
65 mm 55 mm 58 mm 55 mm 65 mm 65 mm
(9)
2,56 in. 2,17 in. 2,28 in. 2,17 in. 2,56 in. 2,56 in.
Eingezoge- 1369 mm 1050 mm 1378 mm 1138 mm 689 mm 1165 mm
ne Länge 53,90 in. 41,34 in. 54,25 in. 44,80 in. 27,13 in. 45,87 in.
878 mm 578 mm 912 mm 747 mm 250 mm 715 mm
Hub
34,57 in. 22,76 in. 35,91 in. 29,41 in. 9,84 in. 28,15 in.
RY9212148HYM0049US0
3-M52

• Dämpfungsfunktion
Der Zylinder ist mit einem Dämpfer ausgestattet, der das Verschütten von Erdreich o. Ä. verhindern soll, wenn
der Kolben das Ende des Zylinders erreicht.
RY9212148HYM0050US0
Dämpfungsfunktion am Hubende des Auslegers
(a) Ölstrom durch einen Schlitz (b) Ölstrom durch eine Kerbe
Die zurück fließende Ölmenge des unter Druck stehenden Öles wird am Hubende des Auslegers automatisch
verringert, wodurch die Zylinderbewegung verlangsamt und der Stoß am Hubende des Auslegers gedämpft wird. Zur
Verringerung des Ölflusses ist das Dämpferlager mit einer Kerbe und einem Schlitz versehen.
RY9212148HYM0027US0
Dämpfungsfunktion auf Kolbenbodenseite des Löffelstiels
(a) Ölstrom durch einen Schlitz (b) Ölstrom durch eine Kerbe
Die zurück fließende Ölmenge des unter Druck stehenden Öles wird auf der Kolbenbodenseite des Löffelstiels
automatisch verringert, wodurch die Zylinderbewegung verlangsamt und der Stoß am Endanschlag auf der Kolben-
bodenseite des Löffelstiels gedämpft wird. Zur Verringerung des Ölflusses ist das Dämpferlager mit einer Kerbe und
einem Schlitz versehen.
RY9212148HYM0028US0
3-M53
Dämpfungsfunktion auf Kolbenstangenseite des Löffelstiels
(1) Anschluss (3) Dämpferkolben A: Vor dem Einfahren in den

(2) Dämpferkammer (4) Kolben Dämpfer
B: Nach dem Einfahren in den
Dämpfer
RY9212148HYM0029US0
3-M54
8. VORSTEUERVENTIL
[1] VORSTEUERVENTILE
(1) Technische Daten
(1) Anschluss P (7) Drehmoment bei unabhängi- (a) Sekundärdruck (kgf/cm2) (e) Hub der Stößelstange (mm)
(2) Anschluss 1 (links) gem Betrieb (Anschlüsse 1, 3) (b) Sekundärdruck (MPa) (f) Auslenkungswinkel (deg)
(3) Anschluss 2 (vorn) (8) Drehmoment bei unabhängi- (c) Betriebsdrehmoment (N·m)
(4) Anschluss 3 (rechts) gem Betrieb (Anschluss 2) (d) Betriebsdrehmoment
(5) Anschluss 4 (hinten) (9) Drehmoment bei unabhängi- (kgf·cm)
(6) Anschluss T gem Betrieb (Anschluss 4)
(10) Sekundärvorsteuerdruck
Hersteller Kawasaki Heavy Industries, Ltd.

Links PV48M2199
Modell
Rechts PV48M2198
RY9212148HYM0004US0
3-M55
(2) Aufbau und Funktion

[A] Funktion
Das Vorsteuerventil ist das Ventil, welches die Richtung und das Maß der Bewegung des Steuerschiebers regelt.
Außerdem reduziert es den primären Vorsteuerdruck auf einen Sekundärvorsteuerdruck, der ausreicht, um den Steu-
erblockschieber zu bewegen.
RY9212001HYM0001US0
[B] Betrieb
1. Wenn der Bedienhebel in Neutralstellung steht
Die Kraft der Regelfeder (1) wirkt nicht auf den
Schieber (2). Infolgedessen wird der Schieber durch die
Rückstellfeder (3 oder 4) in Neutralstellung gehalten. In
dieser Phase sind der Ausgangsanschluss (Steuer-
blockanschluss) (a) und Anschluss T (T) miteinander
verbunden.
(1) Regelfeder (a) Ausgangsanschluss
(2) Schieber (T) Anschluss T
(3) Rückstellfeder
(4) Rückstellfeder
RY9212148HYM0005US0
2. Wenn der Bedienhebel betätigt wurde

Bei Betätigung des Bedienhebels drückt die Stößel-
stange (1) den Schieber (4) über die Federaufnahme (2)
und die Regelfeder (3) nieder. Anschluss P (P) und der
Ausgangsanschluss (a) sind dann miteinander verbun-
den, sodass das Öl aus der Vorsteuerpumpe durch den
Ausgangsanschluss zum Steuerblock strömt.
Der Druck am Ausgangsanschluss steigt, bis er der
Kraft der Regelfeder entspricht. Durch den Ausgleich
zwischen dem auf den Schieber wirkenden Hydraulik-
druck und der Spannung der Regelfeder wird der Druck
am Ausgangsanschluss konstant gehalten.
(1) Stößelstange (a) Ausgangsanschluss
(2) Federaufnahme (P) Anschluss P
(3) Regelfeder
(4) Schieber
RY9212148HYM0006US0
3-M56
[2] VORSTEUERVENTIL FAHRANTRIEB

(1) Anschluss 1 (Linksfahrt rück- (a) Sekundärdruck (kgf/cm2) (f) Auslenkungswinkel (deg) (P) Anschluss P
wärts) (b) Sekundärdruck (MPa) (g) Betriebsdrehmoment (T) Anschluss T
(2) Anschluss 2 (Linksfahrt vor- (c) Betriebsdrehmoment (N·m) (h) Sekundärdruck
wärts) (d) Betriebsdrehmoment
(3) Anschluss 3 (Rechtsfahrt (kgf·cm)
rückwärts) (e) Hub der Stößelstange (mm)
(4) Anschluss 4 (Rechtsfahrt vor-
wärts)
(5) Anschluss 5
(6) Anschluss 6
Hersteller Kawasaki Heavy Industries, Ltd.

Modell PVD8PC6004A
RY9212148HYM0051US0
3-M57

[A] Funktion
Außerdem reduziert es den primären Vorsteuerdruck auf einen Sekundärvorsteuerdruck, der ausreicht, um den Steu-
erblockschieber zu bewegen.
RY9212001HYM0001US0
[B] Betrieb
Das Öl aus der Vorsteuerpumpe, das über das Ent-
lastungsventil in Anschluss P (P) strömt, wird durch den
Schieber (1) von Anschluss T (T) und Anschluss 1 (a)
abgeschnitten.
Anschluss 1 ist nun durch das Innere des Schiebers
mit Anschluss T verbunden, sodass der Druck bei An-
schluss 1 dem Druck des Hydraulikölbehälters ent-
spricht.
(1) Schieber (a) Anschluss 1
(b) Anschluss 2
(P) Anschluss P
(T) Anschluss T
RY9212148HYM0007US0
2. Wenn der Bedienhebel betätigt wurde (bei kleinem

Hub)
Sobald der Auslenkungswinkel des Nockens (1)
1,9° überschreitet, drückt die Stößelstange (2) den
Schieber (5) über die Federaufnahme (3) und die Regel-
feder (4) nieder.
Bei Teil A sind Anschluss P (P) und Anschluss 1 (a)
miteinander verbunden, während Anschluss 1 und An-
schluss T (T) bei Teil A gesperrt sind, sodass das Öl von
Anschluss P zu Anschluss 1 strömt.
Wenn der Druck bei Anschluss 1 hoch genug steigt,
um die Spannung der Regelfeder zu überwinden, wird der
Schieber nach oben gedrückt. Anschluss P und An-
schluss 1 werden dadurch bei Teil A gesperrt, die Verbin-
dung zwischen Anschluss 1 und Anschluss T hergestellt
und der Druck bei Anschluss 1 verringert. Durch die Wie-
derholung dieses Vorgangs wird ein konstanter Druck auf-
rechterhalten, der gleich der Spannung der Regelfeder ist.
Wird der Nocken weiter niedergedrückt, bleibt die
Stellung des Schiebers unverändert. Die Stößelstange
und die Federaufnahme bewegen sich nach unten und
drücken die Regelfeder zusammen, die dadurch stark
belastet wird. Am Anschluss 1 wird dabei ein gleich star-
ker Gegendruck erzeugt.
(1) Nocken (a) Anschluss 1
(2) Stößelstange (b) Anschluss 2
(3) Federaufnahme (P) Anschluss P
(4) Regelfeder (T) Anschluss T
(5) Schieber
RY9212148HYM0008US0
3-M58
3. Wenn der Bedienhebel betätigt wurde (mit großem
Hub)
Sobald die Stößelstange am Nocken (1) einen Hub
von 3,3 mm (0,13 in.) überschreitet, berührt die Stößel-
stange (2) den Schieber (3) am Punkt B; der Schieber
(3) übt dann keinen Druckausgleich und somit keine
Kontrolle mehr aus. Daher bleibt Teil A offen, und die
Drücke von Anschluss P und Anschluss 1 sind ausgegli-
chen.
(1) Nocken (a) Anschluss 1
(2) Stößelstange (b) Anschluss 2
(3) Schieber (P) Anschluss P
(T) Anschluss T
RY9212148HYM0009US0
3-M59
[3] VORSTEUERVENTIL PLANIERSCHILD

(1) Anschluss 1 (P) Anschluss P (a) Sekundärdruck (kgf/cm2) (e) Hub der Stößelstange (mm)
(2) Anschluss 2 (T) Anschluss T (b) Sekundärdruck (MPa) (f) Auslenkungswinkel (Grad)
(c) Betriebsdrehmoment (N·m) (g) Nach unten
(d) Betriebsdrehmoment (h) Nach oben
(kgf·cm)
Marke Kawasaki Heavy Industries, Ltd.

Modell TH40P1048B
RY9212158HYM0004US0
3-M60

[A] Funktion
Außerdem senkt es den Primärdruck des Entlastungsventils auf den notwendigen Sekundärdruck, um den Steuer-
blockschieber zu bewegen.
RY9212001HYM0001US0
[B] Betrieb
Schieber (2). Dadurch wird der Schieber (2) von der
Rückstellfeder (3) hochgedrückt – Anschluss 1 (a) und
Anschluss T (T) werden miteinander verbunden.
(1) Regelfeder (a) Anschluss 1
(2) Schieber (b) Anschluss 2
(3) Rückstellfeder (P) Anschluss P
(T) Anschluss T
RY9212158HYM0005US0
2. Bei Betätigung des Bedienhebels

Wenn der Bedienhebel geneigt wird und die Stößel-
stange (1) bis zu ihrem Anschlag bewegt wird, bewegt
sich der Schieber (2) nach unten. Anschluss P(P) und
Anschluss 1 (a) werden miteinander verbunden, und das
Öl aus der Vorsteuerpumpe strömt über Anschluss 1
zum Steuerblock.
Der Druck am Anschluss steigt, bis er der Kraft der
Regelfeder (3) entspricht. Durch den Ausgleich zwi-
schen dem auf den Schieber wirkenden Hydraulikdruck
und der Spannung der Regelfeder wird der Druck am
Anschluss konstant gehalten.
(1) Stößelstange (a) Anschluss 1
(3) Regelfeder (P) Anschluss P
(T) Anschluss T
RY9212158HYM0006US0
3-M61
3. Vor dem Verrastbetrieb
Die Verrastung wird bei einem bestimmten Aus-
lenkungswinkel aktiviert. Wenn die Stahlkugel (2) in der
Vertiefung der Scheibe (1) die Raste passiert, erhöht
sich das Betriebsdrehmoment durch das Zusammen-
drücken der Feder (3). Diese Änderung des Betriebs-
drehmoments signalisiert dem Fahrer, dass er sich dem
vorgegebenen Betätigungswinkel für die Verrastung nä-
hert.
(1) Scheibe (a) Anschluss 1
(2) Stahlkugel (b) Anschluss 2
(3) Feder (P) Anschluss P
(T) Anschluss T
RY9212158HYM0007US0
4. Bei eingerückter Verrastung

Bei Erreichen des Aktivierungswinkels für die Ver-
rastung (vor dem Endanschlag) gleitet die Stahlkugel (1)
in die V-förmige Nut der Scheibe (2), die den Betriebs-
status der Rastung vorgibt.
Lässt der Fahrer den Hebel während des Verrastbe-
triebs los, bleibt der Hebelsteuerungswinkel unver-
ändert, und es wirkt ein fester Sekundärvorsteuerdruck.
(1) Stahlkugel (a) Anschluss 1
(2) Scheibe (b) Anschluss 2
(P) Anschluss P
(T) Anschluss T
RY9212158HYM0008US0
5. Bei ausgerückter Verrastung

Die Verrastung kann manuell gelöst werden, indem
eine Kraft darauf ausgeübt wird, die größer ist als das
Freigabedrehmoment am Bedienhebel in Richtung
Neutral.
RY9212050HYM0022US0
3-M62
[4] VORSTEUERVENTILE FÜR SCHWENKEINRICHTUNG UND

VERSTELLAUSLEGER
(1) Anschluss 1 (a) Sekundärdruck (kgf/cm2) (d) Betriebsdrehmoment (P) Anschluss P

(2) Anschluss 2 (b) Sekundärdruck (MPa) (kgf·cm) (T) Anschluss T
(3) Betriebsdrehmoment (c) Betriebsdrehmoment (N·m) (e) Hub der Stößelstange (mm)
(4) Sekundärdruck (f) Pedalauslenkungswinkel
(Grad)
• Für Schwenkeinrichtung, Verstellausleger

Marke Kawasaki Heavy Industries, Ltd.
Modell PV6P1005A
RY9212435HYM0008US0
3-M63

[A] Funktion
Außerdem senkt es den Primärdruck des Entlastungsventils auf den notwendigen Sekundärdruck, um den Steuer-
blockschieber zu bewegen.
RY9212001HYM0001US0
[B] Betrieb
1. Wenn der Bedienhebel oder das Pedal in Neutral-
stellung steht
Schieber (2). Infolgedessen wird der Schieber durch die
Rückstellfeder (3) in einer Neutralstellung gehalten. In
dieser Phase sind die Ausgangsanschlüsse (zum Steu-
erblockanschluss) Anschluss 1 (a) und Anschluss 2
(b)) sowie Anschluss T (T) miteinander verbunden.
2. Wenn der Bedienhebel oder das Pedal betätigt wurde

Wird der Nocken (4) gegen den Uhrzeigersinn
gedreht, drückt die Stößelstange (5) bei Anschluss 1 den
Schieber (2) über die Federaufnahme (6) und die
Regelfeder (1) nieder. Anschluss P (P) und Anschluss
1 (a) sind dann miteinander verbunden, sodass das
Öl aus der Vorsteuerpumpe durch Anschluss 1 zum
Steuerblock strömt.
Der Druck am Anschluss 1 steigt, bis er der Kraft der
Regelfeder entspricht. Durch den Ausgleich zwischen
dem auf den Schieber wirkenden Hydraulikdruck und
der Spannung der Regelfeder wird der Druck am An-
schluss 1 konstant gehalten.
(1) Regelfeder (a) Anschluss 1
(3) Rückstellfeder (P) Anschluss P
(4) Nocken (T) Anschluss T
(5) Stößelstange
(6) Federsitz
RY9212148HYM0011US0
3-M64
9. ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUS-

LEGERS
[1] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS
(1) Überdruckventil (B1H) A1: Anschluss A1 PL: Vorsteuerdruckanschluss

B: Anschluss B DR: Leckölanschluss
Hersteller Kawasaki Heavy Industries, Ltd. Hinweise

Modell KHCV15G-A101-3,2
35 MPa
Ansprechdruck der
360 kgf/cm2
Überdruckventile
5100 psi
0,8 cc/min bei Temp. 50 °C (122 °F), B Anschluss: 8,3 MPa (85 kgf/cm2,
Leckölvolumen
0,05 cu.in./min 1200 psi) Druck
RY9212148HYM0012US0
3-M65

[A] Funktion
Das Rohrbruchsicherungsventil, das sich zwischen dem Steuerblock und der Kolbenbodenseite des Auslegerzy-
linders befindet, verhindert das Abdriften des Zylinders durch Leckage des Steuerblocks sowie das plötzliche Herab-
fallen des Auslegers im Falle eines geplatzten Zylinderschlauchs.
RY9212032HYM0024US0
[B] Betrieb
1. Beim Halten des Zylinders
Der Haltedruck des Auslegerzylinders (b) strömt
durch Anschluss B um den Schieber (1) herum und wird
zur Federkammer des Ventilkolbens (2) geleitet. Der
Ventilkolben wird daher gegen das Gehäuse (3) in sei-
nen Sitz gedrückt. Infolgedessen wird der Durchgang für
das zur Kolbenbodenseite des Auslegerzylinders zu-
rückkehrende Öl gesperrt und somit ein Abdriften des
Zylinders verhindert.
(1) Schieber A1: Anschluss A1
(2) Ventilkolben A2: Anschluss A2
(3) Gehäuse B: Anschluss B
PL: Vorsteuerdruckanschluss
(a) Steuerblock DR: Leckölanschluss
(b) Auslegerzylinder
RY9212148HYM0013US0
2. Anheben des Auslegers

Beim Anheben des Auslegers strömt das unter
Druck stehende Öl aus dem Steuerblock (a) durch An-
schluss A1, drückt den Ventilkolben (1) nach oben und
gelangt über Anschluss B zur Kolbenbodenseite des
Auslegerzylinders (b).
(2) Schieber B: Anschluss B
(a) Steuerblock DR: Leckölanschluss
RY9212148HYM0014US0
3-M66
3. Absenken des Auslegers
Beim Absenken des Auslegers strömt das unter
Druck stehende Öl zum Vorsteuerdruckanschluss PL.
Kolben B (1), Kolben A (2) und der Schieber (3) drücken
gegen die Feder (4) und bewegen sie nach unten.
Das von der Kolbenbodenseite des Auslegerzylin-
ders (b) zurückkehrende Öl strömt von Anschluss B
durch den Regler des Schiebers (c) und wird über An-
schluss A zum Steuerblock geführt.
Bei hohem Vorsteuerdruck wird außerdem die Fe-
derkammer des Ventilkolbens (5) über einen Kanal im
Inneren des Schiebers mit Anschluss A verbunden.
Die Öffnung des Ventilkolbens bewirkt dann einen
Druckunterschied zwischen Anschluss B und Ventilkol-
benfederkammer, wodurch der Ventilkolben geöffnet
wird.
(1) Kolben B (a) Steuerblock
(2) Kolben A (b) Auslegerzylinder
(3) Schieber (c) Schieber
(4) Feder
B: Anschluss B
DR: Leckölanschluss
RY9212148HYM0015US0
4. Bei Überlast
Ist der Zylinder überlastet, arbeitet das Überdruck-
ventil (1), während der Auslegerzylinder (b) gehalten
wird. Der Haltedruck an der Kolbenbodenseite durch-
strömt das Überdruckventil und wird zur Kammer K (c)
geleitet.
Kolben A (2) drückt gegen die Feder (3) und drückt
so den Schieber (4) nieder, sodass das Öl aus An-
schluss B durch den Regler des Schiebers (d), durch An-
schluss A und den Steuerblock (a) entweicht.
(1) Überdruckventil (a) Steuerblock
(2) Kolben A (b) Auslegerzylinder
(3) Feder (c) Kammer K
(4) Schieber (d) Schieber
A1: Anschluss A1
B: Anschluss B
RY9212148HYM0016US0
3-M67
[2] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL VERSTELLAUSLEGER

(1) Überdruckventil (B7H) A: Anschluss A PL: Vorsteuerdruckanschluss

B: Anschluss B DR: Leckölanschluss
Hersteller Kawasaki Heavy Industries, Ltd. Hinweise

Modell KHV10N30/34
34,3 MPa
Ansprechdruck der
350 kgf/cm2
Überdruckventile
4970 psi
1,5 cc/min bei Temp. 50 °C (122 °F), B Anschluss: 8,3 MPa (85 kgf/cm2,
Leckölvolumen
0,09 cu.in./min 1200 psi) Druck
RY9212148HYM0017US0

[A] Funktion
Das Rohrbruchsicherungsventil, das sich zwischen dem Steuerblock und der Kolbenbodenseite befindet, verhin-
dert das Abdriften des Zylinders durch Leckage des Steuerblocks sowie das plötzliche Herabfallen des Auslegers im
Falle eines geplatzten Zylinderschlauchs.
RY9212032HYM0024US0
[B] Betrieb
1. Beim Halten des Zylinders
Der Haltedruck des Auslegerzylinders (b) strömt
durch Anschluss B um den Schieber (1) herum und wird
zur Federkammer des Ventilkolbens (2) geleitet. Der
Ventilkolben wird daher gegen das Gehäuse (3) in sei-
nen Sitz gedrückt. Infolgedessen wird der Durchgang für
das zur Kolbenbodenseite des Auslegerzylinders zu-
rückkehrende Öl gesperrt und somit ein Abdriften des
Zylinders verhindert.
(1) Schieber A: Anschluss A
(2) Ventilkolben B: Anschluss B
(3) Gehäuse PL: Vorsteuerdruckanschluss
(a) Steuerblock
RY9212148HYM0018US0
3-M68
2. Anheben des Auslegers
Beim Anheben des Auslegers strömt das unter
Druck stehende Öl aus dem Steuerblock (a) durch An-
schluss A, drückt den Ventilkolben (1) nach oben und
gelangt über Anschluss B zur Kolbenbodenseite des
Auslegerzylinders (b).
(1) Ventilkolben A: Anschluss A
B: Anschluss B
(a) Steuerblock PL: Vorsteuerdruckanschluss
(b) Auslegerzylinder DR: Leckölanschluss
RY9212148HYM0019US0
3. Absenken des Auslegers

Beim Absenken des Auslegers strömt das Öl zu-
nächst zum Vorsteuerdruckanschluss PL. Der Schieber
(2) drückt über den Kolben gegen die Spannung der Fe-
der (3).
Durch die Bewegung des Schiebers (2) wird die Boh-
rung X (c) in der Buchse (4) geschlossen, wodurch der
Zylinderhaltedruck und die Federkammer des Ventilkol-
bens (5) abgeriegelt werden.
Wird der Schieber (2) weiter bis zum Anschlag be-
wegt, liegt die Drossel im Schieber (2) frei, und der Druck
der Federkammer des Ventilkolbens (5) wird über die
Bohrung Y (d) in der Buchse (4) und die Drossel im
Schieber (2) zum Leckölanschluss DR geleitet.
Dies bewirkt einen Druckunterschied zwischen An-
schluss B und der Federkammer des Ventilkolbens, wo-
durch der Ventilkolben geöffnet wird.
(1) Kolben (a) Steuerblock
(2) Schieber (b) Auslegerzylinder
(3) Feder (c) Bohrung X
(4) Buchse (d) Bohrung Y
(5) Ventilkolben
(6) Gehäuse A: Anschluss A
B: Anschluss B
RY9212148HYM0020US0
3-M69
4. Bei Überlast
Ist der Zylinder überlastet, arbeitet das Überdruck-
ventil (1), während der Auslegerzylinder (b) gehalten
wird. Der Haltedruck an der Kolbenbodenseite durch-
strömt das Überdruckventil und wird zur Kammer K (c)
geleitet.
Das Öl aus Kammer K wird über die Drossel in
Schieber (2) zum Leckölanschluss DR geleitet. Wenn es
anschließend die Drossel im Schieber (2) passiert, steigt
der Druck in Kammer K aufgrund des entstandenen Dif-
ferenzdrucks, und der Schieber (2) bewegt sich nach un-
ten, wobei er die Feder (3) biegt. Durch die Bewegung
des Schiebers (2) wird das Öl in der Federkammer (d)
mit dem Leckölanschluss DR in Verbindung gebracht,
und der Druck in der Federkammer (d) sinkt.
Infolgedessen drückt das Öl aus Anschluss B gegen
den Ventilkolben (4), strömt durch Anschluss A und ent-
weicht durch den Steuerblock (a) zum Hydraulikölbehäl-
ter.
(1) Überdruckventil (a) Steuerblock
(2) Schieber (b) Auslegerzylinder
(3) Feder (c) Kammer K
(4) Ventilkolben (d) Federkammer
A: Anschluss A
B: Anschluss B
RY9212148HYM0021US0
3-M70
10. DÄMPFERSCHIEBER
(1) Anschluss 1 (vom Vorsteu-
erventil, Ausleger anheben)
(2) Anschluss 2 (vom Vorsteu-
erventil, Ausleger absenken)
A: Anschluss A (Steuerblock-
seite, Ausleger anheben)
B: Anschluss B (Steuerblock-
seite, Ausleger absenken)
T: Anschluss T
RY9212148HYM0052US0

Der Auslegerkreis ist mit einem Dämpferschieber ausgestattet, der anspricht, wenn die Auslegerbewegung nach
oben oder unten stoppt.
RY9212148HYM0053US0
a) Beim Anheben des Auslegers
• Wenn der Vorsteuerdruck in Anschluss 1 (1) gelangt,
strömt das Öl durch die Drossel (3) und wird zum An-
schluss (A) geleitet. Aufgrund des Widerstands beim
Durchströmen der Drossel (3) ist der Druck in Kam-
mer a (a) in dieser Phase geringer als in Kammer b
(b), sodass der Kolben (4) nach oben bewegt wird.
• Die Bewegung des Kolbens (4) bewirkt, dass der ge-
samte Öldurchfluss, von Anschluss 1 zu Anschluss
A fließt.
• Umgekehrt wird der Schieber (6) normalerweise
durch die linke und rechte Feder (7) in der Neutral-
stellung gehalten, und das aus Anschluss B zurück-
kehrende Öl wird am Punkt X (x) von Anschluss T
abgeschnitten.
• Sobald das Öl des Vorsteuerkreises aus Anschluss
1 (1) genügend Druck aufbaut, um die Federkraft (7)
zu überwinden, bewegt es den Schieber und verbin-
det Anschluss B und Anschluss T miteinander; das
aus Anschluss B zurückkehrende Öl strömt dann di-
rekt zum Hydraulikölbehälter zurück.
(1) Anschluss 1 (A) Anschluss A
(2) Anschluss 2 (B) Anschluss B
(3) Drossel (T) Anschluss T
(4) Kolben
(5) Feder (a) Kammer a
(7) Feder (x) Kammer X
RY9212148HYM0054US0
3-M71
b) Beim Absenken des Auslegers (Betrieb des Rück-
laufkreises)
• Das aus dem Steuerblock zurückkehrende Öl strömt
in Anschluss A (A), durch die Drossel (3) und wird
am Anschluss 1 (1) ausgestoßen. Aufgrund des Wi-
derstands beim Durchströmen der Drossel (3) ist der
Druck in Kammer a (a) in diesem Augenblick größer
als in Kammer b (b), sodass der Kolben (4) nach un-
ten bewegt wird.
• Durch die Bewegung des Kolbens (4) wird Drossel c
(c) geschlossen und somit der Druck in Kammer b
(b) erhöht.
• Sobald die Drücke von Kammer a (a) und Kammer b
(b) ausgeglichen sind, wird der Kolben (4) durch die
Feder (5) wieder in die Neutralstellung geschoben.
Durch diesen wiederholten dynamischen Vorgang
bleibt der Kolben (4) im Gleichgewicht. Der Diffe-
renzdruck zu beiden Seiten der Drossel (3) bleibt
deshalb unverändert, sodass das Öl konstant durch
die Drossel (3) strömen kann, ohne den Vorsteuer-
druck zu beeinflussen.
• Steht das Vorsteuerventil wieder in seiner Neutral-
stellung, strömt kein Öl aus dem Vorsteuerventil, und
der Hauptschieber im Steuerblock versucht, zur
Neutralstellung zurückzukehren.
• Das aus Anschluss B zurückströmende Öl gelangt
über die Drossel (3) zu Anschluss 1. Die Geschwin-
digkeit des Hauptschiebers im Steuerblock wird be-
grenzt, indem es durch die Drossel (3) gedrückt wird.
(Dämpfungsfunktion)
(1) Anschluss 1 (A) Anschluss A
(2) Anschluss 2 (B) Anschluss B
(3) Drossel (T) Anschluss T
(4) Kolben
(5) Feder (a) Kammer a
(b) Kammer b
(c) Drossel c
RY9212148HYM0055US0
3-M72
11. MAGNETVENTIL
[1] ENTLASTUNGSVENTIL
(1) Anschluss PAC (Druckspei- (3) Anschluss B (Vorsteuerung, (5) Anschluss P (zum Steuer- (7) Haupt-Druckbegrenzungsven-
cher) Drehwerk, Drehwerkbremse) block) til in der Primärvorsteuerlei-
(2) Anschluss A (Fahrstufen- (4) Leckölanschluss (zum Hyd- (6) Anschluss C (von der Vorsteu- tung (aPP)
schaltung) raulikölbehälter) erpumpe) (8) Rückschlagventil
Hersteller Nishina Industrial Hinweise

Nennspannung 12 V
Ansprechdruck
Haupt-Druckbegren- 3,92 + 0,29 MPa
bei Temp. 50 °C (144 °F),
zungsventil in der 40,0 + 3,0 kgf/cm2
14,7 L/min (897 cu.in./min, 3,9 USGPM)
Primärvorsteuerlei- 570 + 42 psi
tung (aPP)
Leckölvolumen An- 130 ml/min
schluss P --> An- 7,9 cu.in./min bei 2,5 MPa (25,5 kgf/cm2, 363 psi)
schluss T 0,03 USGPM
Leckölvolumen An- 90 ml/min
schluss PAC --> 5 cu.in./min bei 3,9 MPa (40,0 kgf/cm2, 569 psi)
sonstige Anschlüsse 0,02 USGPM
RY9212148HYM0022US0
3-M73

[A] Funktion
Das Entlastungsventil besteht aus zwei Magnetventilen, einem Rückschlagventil und einem Überdruckventil. Es
führt beispielsweise folgende Funktionen aus: Entlastung des Steuerdrucks aus der Vorsteuerpumpe (zum Hydrau-
likölbehälter zurückkehrendes Öl); Versorgung der Vorsteuerventile der einzelnen Funktionen sowie der Verteilung
des Öls zum Drehmotor (Entsperren der Drehwerkbremse), und zu den Fahrmotoren (Fahrstufenschaltung).
RY9212001HYM0124US0
[B] Betrieb
Über diese Baugruppe gelangt das Öl aus der Vorsteuerpumpe zum Anschluss C und wird von Anschluss P zum
Steuerblock gefördert. Das Prinzip ist identisch, wenn das Öl aus der Vorsteuerpumpe über Anschluss P einströmt
und von Anschluss C zum Steuerblock gefördert wird. Nachstehend wird der Vorgang beschrieben, bei dem das Öl
aus der Vorsteuerpumpe über Anschluss P einströmt.
RY9212001HYM0125US0
1. Bei nicht angesteuertem Schaltmagnet (AUS)
Der Ölstrom aus Anschluss P wird durch den Schie-
ber (1) und Kolben (2) von den Kanälen zu Anschluss A
und Anschluss T abgeschnitten. Anschluss A und T sind
miteinander verbunden. Auch zwischen Anschluss C
und Anschluss P besteht eine Verbindung, sodass die
Drücke bei Anschluss C und Anschluss P stets konstant
bleiben.
Sobald der Druck von Anschluss P dem Ansprech-

druck des Überdruckventils gleicht, kehrt das Öl aus An-
schluss P über das Überdruckventil zum Hydraulikölbe-
hälter zurück (Kolben wird nach oben gedrückt).
(2) Kolben C: Anschluss C
P: Anschluss P
T: Anschluss T
RY9212148HYM0023US0
3-M74
2. Bei angesteuertem Schaltmagnet (AN)
Wird der Schaltmagnet (1) angesteuert, drückt die
Stößelstange des Schaltmagnets den Schieber (2) nach
unten. Dadurch werden Anschluss P und Anschluss A
miteinander verbunden, während Anschluss A und An-
schluss T gesperrt werden, sodass das Öl aus An-
schluss P zu Anschluss A strömt.
Sobald der Druck bei Anschluss P größer oder gleich

der Spannung der Feder (3) ist, bewegt sich der Kolben
(4) nach rechts, und das unter Druck stehende Öl strömt
von Anschluss P zu Anschluss PAC.
Ist der Druck bei Anschluss P niedrig, wird der Öl-

strom von Anschluss PAC gesperrt und ein Rückstrom
verhindert.
(1) Schaltmagnet A: Anschluss A
(2) Schieber C: Anschluss C
(3) Feder P: Anschluss P
(4) Kolben T: Anschluss T
RY9212148HYM0024US0
3-M75
[2] ZUSATZKREIS-MAGNETVENTIL
Proportionalmagnetventil
Dieses Ventil wird elektromagnetisch geschaltet. Ein Schaltmagnet wird normalerweise über die
12-V-Batteriespannung ein- und ausgeschaltet. Bei diesem Ventil jedoch geschieht das Ansteuern über Impulssig-
nale, die vom Mikroprozessor der ECU und der Instrumententafel gesendet werden.
(PWM-Steuerung)
Spezifikation Technische Daten
3,9 MPa
Max. Betriebsdruck
40 kgf/cm2
(Eingangsdruck)
570 psi
1,0 MPa
Zulässiger Gegendruck T 10 kgf/cm2
100 psi
Maximale Betriebsdurchfluss-
menge des Proportionalventils 15,6 L/min (4,1 GPM)
(Eingangsdurchflussmenge)
Zusatzkreis 1: 0,4 L/min ≥
Zusatzkreis 1, 2: 0,8 L/min ≥
Leckölvolumen bei ruhendem
[bei 20 cST, Druck bei An-
Schaltmagnet
schluss P = 4,9 MPa (50
kgf/cm2, 710 psi)]
Wasserdicht gemäß Norm: Gemäß JIS D 0203 S2
Schwingungsfest gemäß Norm: JIS D 1601–1995
Hydraulikölsorte Gemäß ISO VG32 bis 68
Verschmutzungsklasse des Hy-
NAS Klasse 10 oder weniger
drauliköls
Nennstromstärke: 1600 mA
Technische Daten Elektrik Spulenwiderstand: 3,2 ± 0,5 Ω
[bei 20 deg C (68 deg F)]
0 - 2,7 MPa
Sekundärer Druckregelbereich 0 - 27 kgf/cm2
0 - 390 psi
(1) Magnetventil (2) Gehäuse

RY9212148HYM0025US0
Hydraulikschaltplan
(1) Anschluss P (4) Rücklaufanschluss Zusatz-

(2) Anschluss T kreis 1
(3) Hochdruckanschluss Zusatz- (5) Hochdruckanschluss Zusatz-
kreis 1 kreis 2
(6) Rücklaufanschluss Zusatz-
kreis 2
RY9212435HYM0031US0
3-M76
(1) Anschluss P (A) Steuerungsdiagramm

(2) Anschluss T
(3) Hochdruckanschluss Zusatz- (a) Sekundärdruck (MPa)
kreis 1 (b) Eingangsstromstärke (mA)
kreis 1
(5) Hochdruckanschluss Zusatz-
kreis 2
kreis 2
RY9212435HYM0009US0
3-M77

Beim Betrieb des Zusatzkreises wird der Druck aus Anschluss P durch das entsprechende Magnetventil über An-
schluss A oder B gefördert oder gesperrt.
RY9212095HYM0019US0
1. Wenn der Schaltmagnet ruht
Bei abgeschaltetem Magnetventil sind die Anschlüs-
se P und B durch den Schieber gesperrt. Die Anschlüsse
B und T sind miteinander verbunden, daher wird bei An-
schluss B kein Druck erzeugt.
(2) Magnetventil B: Anschluss B
P: Anschluss P
T: Anschluss T
RY9212095HYM0020US0
2. Wenn der Schaltmagnet anspricht

Bei eingeschaltetem Magnetventil wird der Schieber
niedergedrückt, wodurch Anschluss P und B
miteinander verbunden werden. Da die Verbindung zwi-
schen Anschluss B und T hierdurch gesperrt wird, strömt
das Öl aus Anschluss P zu Anschluss B.
(2) Magnetventil B: Anschluss B
P: Anschluss P
T: Anschluss T
RY9212095HYM0021US0
3-M78
INSTANDSETZUNG
INHALT
1. PUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S5
[1] AUS- UND EINBAUEN DER PUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S5
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DER PUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S8
(1) Zerlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S8
(2) Zusammenbau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S14
2. STEUERBLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S21
[1] AUS- UND EINBAUEN DES STEUERBLOCKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S21
[2] STEUERBLOCK – ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S23
[3] BAUTEILE DES STEUERBLOCKS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S25
(1) Sektionsbauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S25
(2) Auslasssektion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S26
(3) Sektion Planierschild-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S27
(4) Fahrantriebsektion (links) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S27
(5) Sektion Umgehung Fahrantrieb. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S28
(6) Einlasssektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S29
(7) Fahrantriebsektion (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S30
(8) Sektion Planierschild-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S30
(9) Sektion Zusatzkreis 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S31
(10)Sektion für den Löffelstiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S32
(11)Sektion für den Löffel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S33
(12)Sektion für den Verstellausleger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S34
(13)Sektion für den Ausleger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S35
(14)Sektion für das Drehwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S36
(15)Sektion Zusatzkreis 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S37
(16)Sektion für die Schwenkeinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S38
(17)Gehäusesektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S38
(18)Sekundär-Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S39
(19)Haupt-Druckbegrenzungsventil (ap1 Standardausführung, ap2 beide Ausführungen).3-S39
(20)Haupt-Druckbegrenzungsventil (ap1 Ausführung mit Verstellausleger) . . . . . . . . . . . .3-S39
3. DREHMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S40
[1] AUS- UND EINBAUEN DES DREHMOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S40
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DES DREHMOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S42
(1) Vorgehensweise beim Zerlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S44
(2) Vorgehensweise beim Zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S48
(3) Spezialwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S54
4. DREHDURCHFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S55
[1] AUS- UND EINBAUEN DER DREHDURCHFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S55
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DER DREHDURCHFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . .3-S57
5. FAHRMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S62
[1] AUS- UND EINBAUEN DES FAHRMOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S62
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DES FAHRMOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S63
6. ZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S83
[1] ANZUGSMOMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S83
7. VORSTEUERVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S85
[1] VORSTEUERVENTILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S85
(1) Zerlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S86
(2) Zusammenbau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S89
[2] VORSTEUERVENTIL FAHRANTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S94
(1) Zerlegen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S95
(2) Zusammenbau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S99
(3) Spezialwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S103
[3] VORSTEUERVENTIL PLANIERSCHILD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S104
(1) Zerlegen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S106
(2) Zusammenbau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S108
[4] VORSTEUERVENTILE FÜR SCHWENKEINRICHTUNG UND VERSTELLAUSLEGER .3-S111
(1) Zerlegen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S113
(2) Zusammenbau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S116
8. ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S121
[1] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S121
[2] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL, VERSTELLAUSLEGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S122
9. DÄMPFERSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S123
10. WECHSELVENTIL DREHWERK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S124
11. MAGNETVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S125
[1] ENTLASTUNGSVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S125
[2] ZUSATZKREIS-PROPORTIONALMAGNETVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S126
12. HYDRAULIKSCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S127
[1] TECHNISCHE DATEN HYDRAULIKSCHLAUCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S127
[2] HOCHDRUCKSCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S128
(1) Führung der Zulaufschläuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S128
(2) Führung der vorderen Schläuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S131
(3) Führung der Auslegerschläuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S134
(4) Führung der Schläuche im Unterwagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S135
(5) Führung der Schläuche am Verstellausleger. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S136
[3] NIEDERDRUCKSCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S137
(1) Verlegung von Saugrohr und Saugschlauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S137
(2) Führung der Leckölschläuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S138
[4] SCHLAUCHVERBINDUNGEN DES VORSTEUERKREISES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S139
(1) Führung der Zulaufschläuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S139
(2) Schlauchführung Anschluss P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S140
(3) Schlauchführung Rücklaufschläuche T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S141
(4) Druck- und Rücklaufschläuche des Vorsteuerventils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S142
(5) Schlauchführungen des Vorsteuerventils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S144
(6) Führung der Schläuche am Verstellausleger. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S148
13. PRÜFARBEITEN AM HYDRAULIKSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S149
[1] VERFAHREN ZUM ENTLÜFTEN DER KOLBENPUMPE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S149
[2] DRUCKENTLASTUNG IM HYDRAULIKSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S150
[3] VERFAHREN ZUM MANUELLEN ABSENKEN DES AUSLEGERS . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S152
[4] MESSEN DER DURCHFLUSSMENGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S153
(1) Messen der Hauptpumpen-Durchflussmenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S153
(2) Messen der Durchflussmenge am Zusatzkreis unter Last. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S154
[5] DRUCKPRÜFUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S155
(1) Messen des Einstelldrucks der Haupt-Druckbegrenzungsventile . . . . . . . . . . . . . . . .3-S155
(2) Messen des Sekundärdrucks im Vorsteuerkreis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S157
(3) Messen des Einstelldrucks der Sekundär-Druckbegrenzungsventile . . . . . . . . . . . . .3-S158
(4) Messen des Einstelldrucks des Rohrbruchsicherungsventils . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S160
(5) Abdrückvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S161
(6) Einstellen des Bremsventils des Drehwerks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S163
(7) Einstellen der Regelfeder für den LS-Differenzdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S163
[6] MESSEN DER DREHLEISTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S164
(1) Messen des Leckölvolumens des Drehmotors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S164
(2) Messen der Sperrleistung des Drehwerks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S165
(3) Messen der Drehgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S166
[7] MESSEN DER FAHRANTRIEBSLEISTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S167
(1) Messen des Leckölvolumens für den Fahrmotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S167
(2) Messen der Sperrleistung des Fahrantriebs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S168
(3) Messen der Fahrgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S168
(4) Messen der Geradeausfahrt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S169
[8] MESSEN DER ZYLINDERGESCHWINDIGKEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S170
(1) Messen der Dauer der Hubbewegung der Hydraulikzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S170
(2) Messen der Absenkung der Hydraulikzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S172
(3) Messen der Abweichung des Schwenkzylinders. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S174
14. SPEZIFIKATIONEN DER HYDRAULIKKOMPONENTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S175
[1] DURCHFLUSSMENGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S175
(1) Durchflussmenge der Hauptpumpe (Messwerte) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S175
(2) Durchflussmenge am Zusatzkreis (Messwerte) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S176
[2] ANSPRECHDRUCK (MESSWERTE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S177
[3] DREHLEISTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S178
[4] LEISTUNG DES FAHRANTRIEBS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S178
[5] ZYLINDERGESCHWINDIGKEIT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S179
15. FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S180
[1] FEHLERSUCHE (ALLE FUNKTIONEN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S180
[2] FEHLERSUCHE AN DEN FRONTANBAUTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S180
[3] FEHLERSUCHE AM FAHRANTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S182
[4] FEHLERSUCHE AM DREHWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S183
[5] FEHLERSUCHE (MEHRERE FUNKTIONEN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-S184
1. PUMPE
[1] AUS- UND EINBAUEN DER PUMPE
VORSICHT
• Soll nach dem Baggerbetrieb ein hydraulisches Bauteil ausgebaut werden, Löffel und Planierschild auf
den Boden absenken und den Motor abstellen.
• Unmittelbar nach dem Anhalten des Baggers sind Hydraulikbauteile und Hydrauliköl heiß. Das Öl ist heiß
genug, um Verbrennungen zu verursachen. Daher müssen Sie es stets abkühlen lassen, bevor Sie mit
der Arbeit beginnen.
• Wenn Öl unter Druck herausspritzt, kann es Ihre Haut durchdringen. Bevor erste Schritte unternommen
werden, um ein Hydraulikbauteil auszubauen, ist stets dafür zu sorgen, dass die Hydraulikanlage druck-
los ist.
RY9212148HYS0149US0
1. Linke und hintere Motorabdeckung abnehmen.
WICHTIG
• Zum Entfernen der Abdeckung werden mindestens zwei
Personen benötigt.
(1) Hintere Motorabdeckung (2) Linke Motorabdeckung
RY9212148HYS0203US0
2. Den Luftfilter entfernen.

(1) Luftfilter
RY9212148HYS0204US0
3. Eine Unterdruckpumpe anbringen und den Hydraulikölbehälter

mit Unterdruck beaufschlagen.
WICHTIG
• Den Entlüftungsschlauch verschließen.
(1) Unterdruckpumpe
RY9212148HYS0205US0
4. Das Abdeckblech unter der Pumpe entfernen und alle an der

Pumpe angeschlossenen Schläuche mit Stopfen verschließen.
WICHTIG
• Die getrennten Schläuche und Adapter verschließen.
RY9212148HYS0206US0
3-S5
5. Die Pumpe an einem Kran anhängen und die (zwei) Pumpen-
befestigungsschrauben abschrauben.
Die Pumpe mit dem Kran herausheben.
196,1 - 225,6 N·m
144,6 - 166,4 lbf·ft
Gewicht der Pumpe ca. 50 kg (110 lbs)
(1) Pumpe
RY9212148HYS0207US0
Adapterwinkel
(1) P1 (a) 45° (0,79 rad)

(2) P2 (b) 35° (0,61 rad)
(3) P3
(4) P4
(5) Pps
(6) Pls
RY9212148HYS0208US0
3-S6
Darstellung der Baugruppe Pumpenkupplung und Pumpengehäuse
(1) Kupplung (4) Pumpengehäuse (6) Stift (7) Spannstift

(2) Kupplungsbolzen (5) Gehäuseschraube (8) Spannstift
(3) Kupplungsbolzen
• (a) Einfetten der Keilverzahnung.
WICHTIG
• Die Kupplung erst einbauen, nachdem der Spannstift ausgerichtet wurde.
• Für den Kupplungsbolzen kein Schraubensicherungsmittel verwenden.
• Die Gummiteile der Kupplung nicht einfetten.
• Die Kupplung erst einbauen, nachdem der Stift ausgerichtet wurde.
• Einbauschritte beim Kupplungseinbau.
Zuerst den Spannstift (7) ausrichten und den Kupplungsbolzen (2) festziehen.
Als Zweites den Spannstift (8) ausrichten und den Kupplungsbolzen (3) festziehen.
210,0 - 230,0 N·m
Kupplungsbolzen 21,4 - 23,5 kgf·m
154,9 - 169,6 lbf·ft
Anzugsmoment
48,1 - 55,9 N·m
Gehäuseschraube 4,9 - 5,7 kgf·m
35,5 - 41,2 lbf·ft
RY9212148HYS0371US0
3-S7
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DER PUMPE

(1) Zerlegen
1. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und die Zahn-
radpumpe entfernen.
• Erforderliches Werkzeug: Innensechskantschlüssel 6 mm
VORSICHT
• Achten Sie darauf, dass Ihre Finger nicht zwischen An-
schlussblock und Zahnradpumpe geraten.
• Beim Ausbau kann es hilfreich sein, leicht mit einem Kunst-
stoffhammer gegen das betreffende Teil zu klopfen.
(1) Innensechskantschraube (mit Un-
terlegscheibe) M6×65
RY9212435HYS0038US0
2. Die O-Ringe entfernen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Anschlussfläche nicht beschädigt
wird.
(1) O-Ring (2) O-Ring
RY9212435HYS0003US0
3. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und den

LS-Regler entfernen.
(1) Innensechskantschraube M6×15×4 (2) LS-Regler
RY9212435HYS0039US0
4. Die O-Ringe entfernen.

WICHTIG
• Darauf achten, dass die Anschlussfläche nicht beschädigt
wird.
(1) O-Ring
RY9212435HYS0004US0
5. Die Drosseln entfernen.

(1) Drossel
RY9212435HYS0005US0
3-S8
6. Abstand L notieren, dann die Mutter lösen und die Einstell-
schraube entfernen.
7. Die Innenteile des LS-Reglers ausbauen.
• Erforderliches Werkzeug: Schraubenschlüssel 13 und 24 mm,
Innensechskant 4 mm
(1) Mutter (2) Schraube
RY9212435HYS0120US0
8. Bauteile des LS-Reglers

(1) Innensechskantschraube (9) Buchse
(2) Druckstift (10) Schieber
(3) Schieber (11) Drossel
(4) Stopfen (12) Stopfen
(5) Ventilgehäuse (13) Kolben
(6) Feder (14) Spule
(7) Halter (15) Feder
(8) Federaufnahme
RY9212435HYS0111US0
9. Die Innensechskantschrauben herausschrauben.

(1) Innensechskantschraube M10×80
RY9212435HYS0040US0
10. Den Flansch entfernen.
VORSICHT
• Ist der Flansch schwer auszubauen, leicht mit einem
Kunststoffhammer dagegen klopfen, um die Teile zu tren-
nen.
• Achten Sie darauf, dass Ihre Finger nicht zwischen Flansch
und Gehäuse geraten.
(1) Flansch
RY9212435HYS0006US0
11. Die Schraube und die Buchse entfernen.

12. Den Kolben ausbauen.
(1) Schraube (2) Buchse
RY9212435HYS0041US0
3-S9
13. Den Sicherungsring entfernen.
14. Den Dichtring und das Nadellager mittels Montagehilfe ent-
fernen.
• Erforderliches Werkzeug: Sicherungsringzange
VORSICHT
• Darauf achten, dass der Sicherungsring nicht abspringt.
(1) Sicherungsring (3) Nadellager
(2) Dichtring
RY9212435HYS0007US0
Werkzeug 1
(1) Werkzeug 1 (3) Dichtring
(2) Nadellager
RY9212435HYS0112US0
15. Die Stifte und die Buchse entfernen.

(1) Stift (2) Buchse
RY9212435HYS0042US0
16. Die Dichtung abnehmen.
VORSICHT
• Achten Sie darauf, dass Sie sich nicht in die Finger schnei-
den.
(1) Dichtung
RY9212435HYS0008US0
17. Die Scheibe ausbauen.

(1) Scheibe
RY9212435HYS0043US0
3-S10
18. Die Schrägscheibe entfernen.
(1) Schrägscheibe
RY9212435HYS0009US0
19. Die Welle entfernen.

(1) Welle
RY9212435HYS0010US0
20. Die Baugruppe Zylinderblock entfernen.
VORSICHT
• Beachten Sie, dass die Ventilplatte zusammen mit dem Zy-
linderblock ausgebaut wird.
(1) Baugruppe Zylinderblock
RY9212435HYS0044US0
21. Die Ventilplatte entfernen.

WICHTIG
• Die Ventilplatte nicht verkratzen.
(1) Ventilplatte
RY9212435HYS0011US0
22. Die Scheibe ausbauen.

23. Den Stift entfernen.
(1) Scheibe (2) Stift
RY9212435HYS0045US0
3-S11
24. Den Rückkopplungsstift entfernen.
25. Den Steuerkolben entfernen.
(1) Rückkopplungsstift (2) Steuerkolben
RY9212435HYS0046US0
26. Die Mutter abschrauben.

• Erforderliches Werkzeug: Schraubenschlüssel 41 mm
WICHTIG
• Vor dem Lösen der Mutter die Einschraubtiefe (1) messen.
(1) Mutter
RY9212435HYS0012US0
27. Das Druckwahlventil ausbauen.

(1) Druckwahlventil
RY9212435HYS0013US0
28. Die Feder und Federaufnahme aus dem Gehäuse entfernen.

(1) Feder (2) Federaufnahme
RY9212435HYS0014US0
3-S12
29. Den Stopfen herausschrauben.
Erforderliches Werkzeug: Innensechskantschlüssel 6 mm
(1) Stopfen
RY9212435HYS0121US0
30. Ventilsitz, Kugel und Umgehungs-/Rückschlagventil entfernen.

• Erforderliches Werkzeug: Magnet
(1) Magnet (3) Kugel
(2) Distanzring (4) Umgehungs-/Rückschlagventil
RY9212435HYS0122US0
31. Den Stopfen herausschrauben.

• Erforderliches Werkzeug:Innensechskantschlüssel 6 mm
(1) Stopfen
RY9212435HYS0123US0
32. Zwischendrossel, Kugel und Druckwahlventil entfernen.

(1) Magnet (3) Kugel
(2) Zwischendrossel (4) Druckwahlventil
RY9212435HYS0124US0
3-S13
(2) Zusammenbau
1. Umgehungs-/Rückschlagventil, Kugel und Ventilsitz entfernen.
WICHTIG
• Auf die korrekte Einbaureihenfolge achten.
(1) Distanzring (3) Umgehungs-/Rückschlagventil
(2) Kugel
RY9212435HYS0125US0
2. Die Verschlussschraube festziehen.

29,4 N·m
21,7 lbf·ft
(1) Stopfen
RY9212435HYS0126US0
3. Druckwahlventil, Kugel und Zwischendrossel einführen.

WICHTIG
• Auf die korrekte Einbaureihenfolge achten.
(1) Druckwahlventil (3) Zwischendrossel
(2) Kugel
RY9212435HYS0127US0
4. Die Verschlussschraube festziehen.

29,4 N·m
21,7 lbf·ft
(1) Stopfen
RY9212435HYS0128US0
5. Das Motorleistungsreglerventil in das Pumpengehäuse einbau-

en.
WICHTIG
• Die Ventilbuchse mit Hydrauliköl schmieren.
(1) Motorleistungsreglerventil (2) Pumpengehäuse
RY9212435HYS0047US0
3-S14
6. Die Feder und Federaufnahme in das Pumpengehäuse einset-
zen.
VORSICHT
• Darauf achten, dass die Oberflächen am Zulauf- und
Druckanschluss unversehrt bleiben.
(1) Feder (2) Federaufnahme
RY9212435HYS0048US0
7. Das Motorleistungsreglerventil so weit eindrehen, bis die Länge

"L" der vorherigen Einstellung erreicht wird.
RY9212435HYS0049US0
8. Die Kontermutter festziehen.

(1) Kontermutter
RY9212435HYS0050US0
9. Den Rückkopplungsstift einsetzen.

10. Den Steuerkolben einsetzen.
VORSICHT
• Auf korrekte Einbaurichtung achten.
(1) Rückkopplungsstift (2) Steuerkolben
RY9212435HYS0051US0
11. Die Scheibe einsetzen.

12. Den Steuerkolben einführen.
(1) Scheibe (2) Stift
RY9212435HYS0052US0
3-S15
13. Die Ventilplatte einsetzen.
WICHTIG
• Die Buchse der Ventilplatte mit Hydrauliköl schmieren.
• Die Einkerbung an der Stiftposition ausrichten.
(1) Ventilplatte
RY9212435HYS0053US0
14. Die Baugruppe Zylinderblock einsetzen.

WICHTIG
• Die Buchse der Baugruppe Zylinderblock mit Hydrauliköl
schmieren.
• Darauf achten, dass die Baugruppe Zylinderblock nicht be-
schädigt wird.
(1) Baugruppe Zylinderblock
RY9212435HYS0054US0
15. Die Welle einführen.

(1) Welle
RY9212435HYS0015US0
16. Die Schrägscheibe einlegen.

WICHTIG
• Die Einbaurichtung der Schrägscheibe notieren.
(1) Schrägscheibe
RY9212435HYS0016US0
17. Die Scheibe einsetzen.

WICHTIG
• Die Einbaurichtung der Scheibe notieren.
(1) Scheibe
RY9212435HYS0017US0
3-S16
18. Die Dichtung anbringen.
(1) Dichtung
RY9212435HYS0018US0
19. Die 2 Stifte und die Buchse einsetzen.

(1) Stift (2) Buchse
RY9212435HYS0055US0
20.Den Dichtring mithilfe der Montagehilfe 2 einsetzen.

21.Das Nadellager mithilfe der Montagehilfe 3 einsetzen.
22.Den Sicherungsring einsetzen.
WICHTIG
• Die scharfe Kante des Sicherungsrings muss beim Einset-
zen in das Pumpengehäuse nach außen zeigen.
(1) Sicherungsring
(3) Nadellager
(2) Dichtring
Montagehilfe 2
WICHTIG
• Die Dichtlippe des Dichtrings einfetten.
(2) Dichtring (4) Gehäuse
Montagehilfe 3
WICHTIG
• Die geprägte Seite des Lagers zeigt nach oben.
(3) Nadellager (4) Gehäuse
RY9212435HYS0056US0
3-S17
23. Die Buchse mithilfe der Schraube festziehen.
5,9 N·m
Anzugsmoment Schraube
0,6 kgf·m
(1) Schraube (2) Buchse

RY9212435HYS0057US0
24. Den Flansch ansetzen.

(1) Flansch
RY9212435HYS0019US0
25. Die Innensechskantschraube festziehen.

44,1 N·m
Anzugsmoment Innensechskantschraube
4,5 kgf·m

RY9212435HYS0058US0
26. Die Drossel einsetzen.

2,45 N·m
Anzugsmoment Drossel
0,25 kgf·m
(1) Drossel
RY9212435HYS0020US0
27. Den O-Ring anbringen.

(1) O-Ring
RY9212435HYS0021US0
3-S18
28. Den LS-Regler anbringen und mit den Innensechskantschrau-
ben befestigen.
12,7 N·m
1,30 kgf·m
(1) Innensechskantschraube M5×16×4 (2) LS-Regler

RY9212435HYS0059US0
29. Den O-Ring anbringen.

WICHTIG
• Die Dichtlippe des Dichtrings vor Schäden schützen.
(1) O-Ring (2) O-Ring
RY9212435HYS0022US0
30. Die Zahnradpumpe mit zwei Innensechskantschrauben

anbringen.
11,8 N·m
1,20 kgf·m

(mit Unterlegscheibe)
RY9212435HYS0060US0
3-S19
Spezialwerkzeuge
Erforderliches Werkzeug
Nr. Zeichnung des Werkzeugs
für folgende Tätigkeiten
Zerlegen
1 • Lager
• Dichtring
Zusammenbauen
2
• Dichtring
(a) Passfläche zum Wellendichtring
Zusammenbauen
3
• Lager
RY9212435HYS0113US0
3-S20
2. STEUERBLOCK
[1] AUS- UND EINBAUEN DES STEUERBLOCKS
1. Den Deckel entfernen.
2. Eine Unterdruckpumpe anbringen und den Hydraulikölbehälter
mit Unterdruck beaufschlagen.
(1) Abdeckung
RY9212158HYS0044US0
3. Alle Schläuche und die Verkabelung vom Steuerblock trennen.

4. Hebeösen an der Grundplatte des Steuerblocks anbringen und
dann mit einem Kran anheben.
WICHTIG
• Die getrennten Schläuche und Adapter mit Stopfen ver-
schließen.
• Alle abgebauten Schläuche beschriften, damit diese beim
Zusammenbauen identifiziert werden können.
5. Die vier Befestigungsschrauben der Grundplatte abschrauben,

dann den Steuerblock mit dem Kran anheben und an einem ge-
eigneten Ort ablegen.
(1) Abdeckung (a) Hebeösen-Montagebohrung
(2) Schraube (M12, Steigung 1,75)
RY9212158HYS0106US0
3-S21
Steuerblockadapterwinkel (Ausführung mit Standardausleger)
(1) Auslass (8) Zusatzkreis 1 (A) P1 (a) 20° (0,35 rad)

(2) Planierschild 1 (9) Löffelstiel (B) P2 (b) 30° (0,52 rad)
(3) Linksfahrt (10) Löffel (C) Pps (c) 45° (0,79 rad)
(4) Umgehung Fahrantrieb (11) Ausleger (D) Pls (d) 60° (1,05 rad)
(5) Einlass (12) Drehen (E) T1 (e) 70° (1,2 rad)
(6) Rechtsfahrt (13) Zusatzkreis 2 (F) PP1
(7) Planierschild 2 (14) Schwenken
RY9212435HYS0023US0
3-S22
Steuerblockadapterwinkel (Ausführung mit Verstellausleger)
(1) Auslass (9) Löffelstiel (A) P1 (a) 20° (0,35 rad)

(2) Planierschild 1 (10) Löffel (B) P2 (b) 30 ° (0,52 rad)
(3) Linksfahrt (11) Verstellausleger (C) Pps (c) 45 ° (0,79 rad)
(4) Umgehung Fahrantrieb (12) Ausleger (D) Pls (d) 60 ° (1,05 rad)
(5) Einlass (13) Drehen (E) T1 (e) 70 ° (1,2 rad)
(6) Rechtsfahrt (14) Zusatzkreis 2 (F) PP1
(7) Planierschild 2 (15) Schwenken
(8) Zusatzkreis 1
RY9212148HYS0211US0
[2] STEUERBLOCK – ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN

Vorsichtsmaßnahmen beim Zerlegen und Zusammenbauen
Vorsichtsmaßnahmen beim Zerlegen
1. Hydraulische Bauteile sind grundsätzlich Präzisionsteile. Das Zerlegen muss daher in einer sauberen Umgebung
erfolgen, um das Eindringen von Schmutz in die engen Zwischenräume der Bauteile zu vermeiden.
2. Es dürfen nur saubere Werkzeuge und Reinigungsöl verwendet werden.
3. Nach dem Ausbauen aus dem Bagger zunächst die Baugruppe von außen abwaschen.
4. Vor Beginn der Arbeiten die zum Zerlegen erforderlichen Teile bereitlegen. Vor dem Zusammenbauen sind alle
Dichtungen, O-Ringe usw. auszutauschen. Außerdem ist bei den Vorbereitungen anhand des Ersatzteilkatalogs
zu prüfen, ob die Teile einzeln lieferbar sind. Ansonsten ist die gesamte Teilbaugruppe zu ersetzen.
Vorsichtsmaßnahmen beim Zusammenbauen

1. Vor dem Einbau sauberes Schmierfett oder Hydrauliköl auf die O-Ringe und deren Einbaustelle auftragen.
2. Die O-Ringe dürfen keine Risse oder Formfehler aufweisen und beim Zusammenbauen nicht verschmutzt oder
durch Hitze verformt werden.
3. Ein dauerhaft verformter O-Ring kann nicht mehr verwendet werden. (Bei scharfkantigen Schiebersektionen sind
O-Ringe mit besonderer Vorsicht zu handhaben, damit sie nicht einreißen.)
4. Die O-Ringe beim Einbau nicht umstülpen. (Verschmutzte O-Ringe sind schwer wieder einzusetzen und können
leicht zu Ölverlust führen.)
Vor dem Zusammenbauen ist an den Passflächen der jeweiligen Sektion darauf zu achten, dass kein Reinigungs-
öl, Hydrauliköl usw. an der Außenfläche der O-Ringnut haftet. (Wenn eine Passfläche mit Öl benetzt ist, kann dies
beim Betrieb des Baggers irrtümlich für einen Ölverlust gehalten werden.)
RY9212001HYS0140US0
3-S23
Zerlegen und Zusammenbauen des Steuerblocks
1. Die Muttern auf einer Seite mit einem Ringschlüssel lösen.
26,5 - 29,4 N·m
Mutter (vier Stück) (1) 2,7 - 3,0 kgf·m
19,6 - 21,7 lbf·ft
Anzugsmoment
89 - 97 N·m
Mutter (vier Stück) (2) 9,1 - 9,9 kgf·m
66 - 72 lbf·ft
2. Jede Sektion mit einer Zugstange herausziehen und in der Aus-

baureihenfolge auf einer Werkbank anordnen.
VORSICHT
• Beim Ausbauen der jeweiligen Sektion darauf achten, dass
das Lastrückschlagventil und die Feder der angrenzenden
Sektion nicht verloren gehen.
• Das Lastrückschlagventil und die Feder der jeweiligen Sek-
tion so kennzeichnen, dass sie nicht verwechselt werden
können.
• Jede Sektion mit einer Positionsmarke versehen.
• Werden die Teile zu fest angezogen, kann dies die Schie-
berfunktion beeinträchtigen. Daher ist stets das angegebe-
ne Anzugsmoment einzuhalten.
• Schieber in der korrekten Richtung ansetzen, an den Boh-
rungen ausrichten und langsam einschieben.
(1) Mutter (3) Schieber
(2) Markierungsnut für Einbaurichtung
des Schiebers
RY9212148HYS0372US0
3-S24
[3] BAUTEILE DES STEUERBLOCKS

(1) Sektionsbauteile
Standard
(A) Auslass
(B) Planierschild-1
(C) Fahrantrieb (links)
(D) Entlastung
(E) Einlass
(F) Fahrantrieb (rechts)
(G) Planierschild-2
(H) Zusatzkreis 1
(I) Löffelstiel
(J) Löffel
(K) Ausleger
(L) Drehwerk
(M) Zusatzkreis 2
(N) Schwenkeinrichtung
(O) Gehäuse
RY9212435HYS0061US0
Verstellausleger
(A) Auslass
(B) Planierschild-1
(C) Fahrantrieb (links)
(D) Entlastung
(E) Einlass
(F) Fahrantrieb (rechts)
(G) Planierschild-2
(H) Zusatzkreis 1
(I) Löffelstiel
(J) Löffel
(K) Verstellausleger
(L) Ausleger
(M) Drehwerk
(N) Zusatzkreis 2
(O) Schwenkeinrichtung
(P) Gehäuse
RY9212435HYS0062US0
3-S25
(2) Auslasssektion
[A] Standard
Nr. Teilebezeichnung Anzugsmoment
(1) Auslass, Gehäuse –
29,1 N·m
(2) Stopfen 3,0 kgf·m
21,5 lbf·ft
(3) O-Ring –
49~54 N·m
Baugruppe Haupt-Druckbegrenzungs-
(4) 5,0 - 5,5 kgf·m
ventil
36,1 - 39,8 lbf·ft
(5) O-Ring –
RY9212435HYS0063US0
[B] Ausführung mit Verstellausleger

(1) Auslass, Gehäuse –
29,1 N·m
(2) Stopfen 3,0 kgf·m
21,5 lbf·ft
(3) O-Ring –
49 - 54 N·m
(4) 5,0 - 5,5 kgf·m
ventil
36,1 - 39,8 lbf·ft
(5) O-Ring –
RY9212435HYS0115US0
3-S26
(3) Sektion Planierschild-1

(1) Gehäuse –
59 - 69 N·m
Sekundär-Druckbegrenzungsventil
(2) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(3) Deckel –
(4) Dichtungshalter (2 O-Ringe) –
(5) O-Ring –
(6) Schieber –
(7) Deckel –
59 - 69 N·m
(8) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(9) Ventilkolben –
(10) Feder –
(11) Flansch –
(12) Schieber –
(13) O-Ring –
8,8 - 11,0 N·m
(15) Sechskantschraube 0,9 - 1,1 kgf·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
RY9212435HYS0064US0
(4) Fahrantriebsektion (links)

(1) Flansch –
(2) Schieber –
(3) O-Ring –
(4) Deckel –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(6) Schieber –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(8) Deckel –
(9) Gehäuse –
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(11) O-Ring –
RY9212435HYS0065US0
3-S27
(5) Sektion Umgehung Fahrantrieb

(1) Gehäuse –
(2) O-Ring –
(3) Schieber –
(4) Feder –
167 - 197 N·m
(5) Stopfen 17,0 - 20,1 kgf·m
123 - 145 lbf·ft
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
28,4 - 30,4 N·m
(7) Stopfen 2,9 - 3,1 kgf·m
20,9 - 22,4 lbf·ft
(8) Gehäuse –
(10) Distanzscheibe –
28,4 - 30,4 N·m
(11) Stopfen 2,9 - 3,1 kgf·m
20,9 - 22,4 lbf·ft
(12) O-Ring –
(13) O-Ring –
A: Oberseite
RY9212435HYS0066US0
3-S28
(6) Einlasssektion
(1) O-Ring –
(2) Gehäuse –
(3) Deckel –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(5) Schieber –
(6) O-Ring –
49 - 54 N·m
(7) 5,0 - 5,5 kgf·m
ventil (O-Ring)
36,1 - 39,8 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(9) Schieber –
(10) Deckel –
(11) Platte –
(12) Feder –
(13) Deckel –
30,4 - 32,4 N·m
(14) Stopfen 3,1 - 3,3 kgf·m
22,4 - 23,9 lbf·ft
(15) Deckel –
7,5 N·m
(16) Sechskantschraube 0,8 kgf·m
5,5 lbf·ft
(17) Feder –
(19) Federsitz –
(20) Federsitz –
(21) Schieber –
(22) Gehäuse –
(23) Feder –
RY9212435HYS0067US0
3-S29
(7) Fahrantriebsektion (rechts)

(1) Flansch –
(2) Schieber –
(3) O-Ring –
(4) Deckel –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(6) Schieber –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(8) Deckel –
(9) Gehäuse –
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(11) O-Ring –
RY9212435HYS0068US0
(8) Sektion Planierschild-2

(1) Schieber –
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(3) Flansch (O-Ring) –
59 - 69 N·m
(4) Abschaltventil (O-Ring) 6,0 - 7,0 kgf·m
43,5 - 50,9 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(6) Deckel –
(7) Schieber –
(8) O-Ring –
(9) Gehäuse –
(11) Deckel –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
59 - 69 N·m
(14) Abschaltventil (O-Ring) 6,0 - 7,0 kgf·m
43,5 - 50,9 lbf·ft
RY9212435HYS0069US0
3-S30
(9) Sektion Zusatzkreis 1

58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(3) Schieber –
(5) Feder –
59 - 69 N·m
(6) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(7) Kappe (O-Ring) –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(9) Schieber –
(10) O-Ring –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
59 - 69 N·m
(13) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(14) Gehäuse –
(16) Feder –
RY9212435HYS0070US0
3-S31
(10) Sektion für den Löffelstiel

(1) Feder –
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(6) Feder –
(7) Schieber –
(8) Gehäuse –
59 - 69 N·m
(9) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(12) Schieber –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
59 - 69 N·m
(15) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(16) O-Ring –
RY9212435HYS0071US0
3-S32
(11) Sektion für den Löffel

(1) Feder –
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(6) Feder –
(7) Schieber –
(8) Gehäuse –
59 - 69 N·m
(9) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(12) Schieber –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
59 - 69 N·m
(15) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(16) O-Ring –
RY9212435HYS0072US0
3-S33
(12) Sektion für den Verstellausleger

(1) Feder –
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(6) Feder –
(7) Schieber –
(8) Gehäuse –
59 - 69 N·m
(9) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(12) Schieber –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
59 - 69 N·m
(15) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(16) O-Ring –
RY9212435HYS0073US0
3-S34
(13) Sektion für den Ausleger

(1) Feder –
58 - 64 N·m
42,8 - 47,2 lbf·ft
(6) Feder –
(7) Schieber –
(8) Gehäuse –
59 - 69 N·m
(9) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(12) Schieber –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
59 - 69 N·m
(15) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(16) O-Ring –
28 - 30 N·m
(17) Abschaltventil 2,9 - 3,1 kgf·m
20,7 - 22,1 lbf·ft
(18) Buchse (O-Ring) –
RY9212435HYS0074US0
3-S35
(14) Sektion für das Drehwerk

(1) Feder –
30,4 - 32,4 N·m
22,4 - 23,9 lbf·ft
(6) Feder –
(7) Schieber –
(8) Feder –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(11) Federsitz –
(12) Gehäuse –
(13) Schieber –
(14) Federplatte –
(15) Federsitz –
(17) Feder –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
RY9212435HYS0075US0
3-S36
(15) Sektion Zusatzkreis 2

(1) Feder –
67,7 - 73,5 N·m
(3) Stopfen (O-Ring) 6,9 - 7,5 kgf·m
49,9 - 54,2 lbf·ft
(6) Schieber –
(7) Feder –
(8) Gehäuse –
59 - 69 N·m
(9) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(12) Federsitz –
(13) Feder –
(14) Schieber –
(16) Feder –
(17) Federsitz –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(20) O-Ring –
59 - 69 N·m
(21) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
RY9212435HYS0076US0
3-S37
(16) Sektion für die Schwenkeinrichtung

(1) Feder –
67,7 - 73,5 N·m
49,9 - 54,2 lbf·ft
(6) Schieber –
(7) Feder –
(8) Gehäuse –
59 - 69 N·m
(9) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(12) Federsitz –
(13) Feder –
(14) Schieber –
(16) Feder –
(17) Federsitz –
8,8 - 11,0 N·m
6,5 - 8,0 lbf·ft
(20) O-Ring –
59 - 69 N·m
(21) 6,0 - 7,0 kgf·m
(O-Ring)
43,5 - 50,9 lbf·ft
(22) Feder –
RY9212435HYS0077US0
(17) Gehäusesektion
(1) O-Ring –
(2) Gehäuse –
28 - 30 N·m
20,7 - 22,1 lbf·ft
28 - 30 N·m
20,7 - 22,1 lbf·ft
RY9212435HYS0078US0
3-S38
(18) Sekundär-Druckbegrenzungsventil
(1) Stopfen –
(2) Buchse –
(4) Kolben –
(5) Feder –
(6) Feder –
67 - 78 N·m
50,9 - 57,5 lbf·ft
(8) Vorsteuerventilkegel –
(9) Feder –
27 - 31 N·m
(10) Verstellersatz 2,8 - 3,2 kgf·m
20,3 - 23,1 lbf·ft
RY9212435HYS0129US0
(19) Haupt-Druckbegrenzungsventil (ap1 Standardausführung, ap2 beide

Ausführungen)
(1) Buchse –
(3) Feder –
49 - 54 N·m
36,1 - 39,8 lbf·ft
(6) Feder –
27 - 31 N·m
(7) Einstelleinrichtung 2,8 - 3,2 kgf·m
20,3 - 23,1 lbf·ft
RY9212435HYS0130US0
(20) Haupt-Druckbegrenzungsventil (ap1 Ausführung mit Verstellausleger)

(1) Buchse –
(3) Feder –
49 - 54 N·m
36,1 - 39,8 lbf·ft
(6) Feder –
78 - 88 N·m
Kontermutter für Hochdruckeinstell-
(7) 8,0 - 9,0 kgf·m
schraube
57,5 - 64,9 lbf·ft
(8) Hochdruckeinstellschraube –
59 - 69 N·m
Kontermutter für Niederdruckeinstell-
(10) 6,0 - 7,0 kgf·m
schraube
93,5 - 50,9 lbf·ft
(11) Niederdruckeinstellschraube –
RY9212435HYS0131US0
3-S39
3. DREHMOTOR
[1] AUS- UND EINBAUEN DES DREHMOTORS
VORSICHT
los ist.
RY9212148HYS0149US0
1. Abdeckung, elektrischen Lüfter, Tankabdeckung und mittlere
Abdeckung entfernen.
Arbeitsempfehlung:
• Den Kondensator mit den noch angeschlossenen Klimaanla-
genschläuchen zum Heck des Baggers hin verschieben.
(1) Abdeckung (3) Tankabdeckung
(2) Elektrischer Lüfter (4) Mittlere Abdeckung
RY9212148HYS0212US0
2. Mittleren Rahmen, Entlastungsventil und Entlastungsventilhal-

terung (in dieser Reihenfolge) ausbauen.
WICHTIG
• Vor dem Ausbauen des mittleren Rahmens den Kabelbaum
abklemmen.
schließen.
(1) Mittlerer Rahmen (3) Entlastungsventilhalterung
RY9212148HYS0213US0
3. Die Magnetventile für Zusatzkreis 1 und Zusatzkreis 2 ausbau-

en.
WICHTIG
schließen.
(1) Magnetventil Zusatzkreis 1 (2) Magnetventil Zusatzkreis 2
RY9212148HYS0214US0
4. Alle am Drehmotor angeschlossenen Schläuche abbauen.

WICHTIG
schließen.
RY9212148HYS0215US0
3-S40
5. Die acht Drehmotor-Befestigungsschrauben herausschrauben
und den Drehmotor entfernen.
259,9 - 304,0 N·m
191,7 - 224,2 lbf·ft
Gewicht des Drehmotors ca. 80 kg (180 lbs)

RY9212148HYS0216US0
Adapterwinkel des Drehmotors
(1) Anschluss A
(2) Anschluss B
(3) Anschluss M
(5) Anschluss SH
(6) Anschluss PG
(a) 90 ° (1,57 rad)

(b) 55 ° (0,96 rad)
(c) 10 ° (0,17 rad)
(d) 15 ° (0,26 rad)
A : Vorderseite
RY9212148HYS0217US0
3-S41
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DES DREHMOTORS
(Wird fortgesetzt)
3-S42
(Fortsetzung)
An- An- An-
Nr. Teilebezeichnung Nr. Teilebezeichnung Nr. Teilebezeichnung
zahl zahl zahl
(1) Stopfen 2 (36) O-Ring 2 (71) Schieber 1
(2) O-Ring 4 (37) Abdeckung 1 (72) Feder 1
(3) Drossel 2 (38) Drossel 1 (73) O-Ring 1
(4) Innensechskantschraube 3 (39) Zylinderstift 1 (74) Stopfen 1
(5) Gehäuse 1 (40) Stift 2 (75) Gehäuse 1
(6) Stopfen 2 (41) Stift 2 (76) Innensechskantschraube 4
(7) Feder 2 (42) O-Ring 1 (77) Platte 1
(8) Rückschlagventil 2 (43) Feder, klein 8 (78) Antriebsrad 1
(9) Buchse 1 (44) Feder, groß 12 (79) Innerer Laufring 3
(10) O-Ring 2 (45) Bremskolben 1 (80) Nadellager 3
(11) Stopfen 2 (46) O-Ring 1 (81) Planetenrad A 3
(12) O-Ring 3 (47) Distanzring 1 (82) Unterlegscheibe 3
(13) Stopfen 1 (48) O-Ring 1 (83) Halter 1
(14) O-Ring 1 (49) Scheibe 4 (84) Sicherungsring 1
(15) Stopfen 2 (50) Platte A 1 (85) Sonnenrad 1
Sechskant-Flanschschrau-
(16) O-Ring 2 (51) Platte B 2 (86) 4
be
(17) Feder 2 (52) Kugellager 1 (87) Platte 1
(18) Ventilkolben 2 (53) Ventilplatte 1 (88) Innerer Laufring 4
(19) Innensechskantschraube 4 (54) Sicherungsring 1 (89) Nadellager 4
(20) Mutter 2 (55) Unterlegscheibe 2 (90) Planetenrad B 4
(21) Madenschraube 2 (56) Feder 1 (91) Unterlegscheibe 4
(22) Stopfen 2 (57) Zylinderblock 1 (92) Halter 1
(23) Sicherungsring 4 (58) Stift 3 (93) Platte 2
(24) O-Ring 2 (59) Baugruppe Kolben 9 (94) Distanzring 1
(25) Kolben 2 (60) Halterung 1 (95) Kegelrollenlager 1
(26) Federführung 2 (61) Halteplatte 1 (96) Dichtring 1
(27) O-Ring 2 (62) Schrägscheibe 1 (97) O-Ring 1
(28) Feder 2 (63) Welle 1 (98) Gehäuse 1
(29) Federsitz 2 (64) Kugellager 1 (99) O-Ring 1
(30) Gehäuse 2 (65) O-Ring 1 (100) Stopfen 1
(31) Sicherungsring 2 (66) Stopfen 1 (101) Kegelrollenlager 1
(32) O-Ring 2 (67) O-Ring 1 (102) Distanzring 1
(33) Ventilkolben 2 (68) O-Ring 2 (103) Platte 1
(34) Ventilkolbensitz 2 (69) Innensechskantschraube 2 (104) Platte 1
(35) Sicherungsring 2 (70) Ventilgehäuse 1 (105) Welle 1
RY9212148HYS0097US0
3-S43
(1) Vorgehensweise beim Zerlegen

1. Den Drehmotor auf einem Montageständer befestigen.
2. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und das Ge-
häuse entfernen.
(1) Innensechskantschraube (2) Gehäuse
RY9212148HYS0098US0
3. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und den Ven-

tilkörper entfernen.
(1) Innensechskantschraube (2) Ventilgehäuse
RY9212148HYS0099US0
4. Das Druckbegrenzungsventil entfernen und die Stopfen (beid-

seitig) lösen.
• Erforderliches Werkzeug: Ringschlüssel 27 mm, Innensechs-
kant 12 mm
(1) Druckbegrenzungsventil (2) Stopfen
RY9212148HYS0100US0
5. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und den De-

ckel entfernen.
(1) Innensechskantschraube (2) Abdeckung
RY9212148HYS0101US0
6. Stopfen, Feder und Ventilkolben (in dieser Reihenfolge) aus-

bauen.
(1) Stopfen (3) Ventilkolben
(2) Feder
RY9212148HYS0102US0
3-S44
7. Die großen und kleinen Federn entfernen.
(1) Feder, groß (2) Feder, klein
RY9212148HYS0103US0
8. Den Bremskolben mit einem Lappen herunterdrücken, Druck-

luft durch die Ölkanalbohrung zum Lösen der Bremse blasen
und den Bremskolben entfernen.
• Erforderliches Werkzeug: Druckluftpistole
VORSICHT
• Beim Einblasen von Druckluft in den Kanal ist darauf zu
achten, dass der Bremskolben nicht plötzlich heraus-
schießt.
(A) Ölkanalbohrung zum Lösen der
Bremse
RY9212148HYS0104US0
9. Die eine Scheibe abnehmen und dann die Baugruppe Zylinder-
block entfernen.
(1) Scheibe (2) Baugruppe Zylinderblock
RY9212148HYS0105US0
10. Den Distanzring abnehmen.

• Erforderliches Werkzeug: Schlitzschraubendreher
VORSICHT
• Darauf achten, dass die Platte nicht durch den Schrauben-
dreher beschädigt wird.
(1) Distanzring
RY9212148HYS0106US0
11. Platte, Scheibe und Schrägscheibe entfernen.

(1) Platte (3) Schrägscheibe
(2) Scheibe
RY9212148HYS0107US0
3-S45
12. Die Welle entfernen. Die Innensechskantschrauben heraus-
schrauben und das Gehäuse entfernen.
(1) Welle (3) Gehäuse
(2) Innensechskantschraube
RY9212148HYS0108US0
13. Die Platte entfernen.

(1) Platte
RY9212148HYS0109US0
14. Antriebszahnrad, Planetenrad A, Nadellager, inneren Laufring

und Unterlegscheibe abnehmen und dann den Flanschhalter
entfernen.
(1) Antriebsrad (4) Innerer Laufring
(2) Planetenrad A (5) Unterlegscheibe
(3) Nadellager (6) Flanschhalter
RY9212148HYS0110US0
15. Sonnenrad, Sechskantflanschhalter und Platte (in dieser Rei-

henfolge) entfernen.
VORSICHT
• Wenn die Schrauben festsitzen und sich nicht lösen las-
sen, können sie mit einer Heißluftpistole oder Ähnlichem
erhitzt werden.
• Zum Entfernen von Schraubensicherungsmittel von den
Gewinden ist grundsätzlich ein Gewindeschneider zu ver-
wenden.
(1) Sonnenrad (3) Platte
(2) Sechskant-Flanschschraube
RY9212148HYS0111US0
16. Planetenrad B, Nadellager, inneren Laufring und Unterlegschei-
be abnehmen und dann den Flanschhalter entfernen.
(1) Planetenrad B (4) Unterlegscheibe
(2) Nadellager (5) Flanschhalter
(3) Innerer Laufring
RY9212148HYS0112US0
3-S46
17. Das Gehäuse vom Montageständer abbauen und dann den Di-
stanzring entfernen.
VORSICHT
• Vorsicht bei der Handhabung – wenn die Platte sich löst,
kann die Welle herunterfallen!
• Beim Ausbauen von Distanzring und Platte muss das unte-
re Ende der Welle stets den Boden berühren.
(1) Distanzring (2) Platte
RY9212148HYS0113US0
18. Die Platte abnehmen und die Welle entfernen.

• Erforderliches Werkzeug: Hammer und Durchschlag
(1) Platte (2) Welle
RY9212148HYS0114US0
19. Kegelrollenlager und Stopfen entfernen.

(1) Kegelrollenlager (2) Stopfen
RY9212148HYS0115US0
20. Den Wellendichtring entfernen.

• Erforderliches Werkzeug: Hammer und Schlitzschraubendre-
her
(1) Dichtring
RY9212148HYS0116US0
3-S47
(2) Vorgehensweise beim Zusammenbauen

• Vor dem Zusammenbauen alle Teile reinigen und sicherstellen, dass kein Schmutz oder sonstige Ablagerungen
daran haften.
• O-Ringe, Sicherungsringe und Dichtring immer durch neue ersetzen.
RY9212148HYS0117US0
1. Den Wellendichtring einsetzen.
• Erforderliches Werkzeug: Hammer
• Erforderliches Werkzeug: Einbauwerkzeug für Wellendichtring
WICHTIG
• Schmierfett auf die Dichtlippe und die umlaufende Fläche
des Wellendichtrings auftragen.
(a) Einbauwerkzeug für Wellendicht-
ring
RY9212148HYS0118US0
2. Schmierfett auf das Kegelrollenlager der Ritzelwelle auftragen.

WICHTIG
• Empfohlenes Schmierfett: Shell Alvania Grease
• Menge des Schmierfetts: ca. 66 bis 75 g (0,15 - 0,17 lbs)
(1) Ritzelwelle
RY9212148HYS0119US0
3. Das Gehäuse an der Ritzelwelle anbringen und das Kegelrol-

lenlager einsetzen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass der Stopfen nicht eingesetzt ist.
• Wird die Ritzelwelle mit eingesetzter Verschlussschraube
montiert, können die Dichtringe durch den steigenden In-
nendruck platzen.
(1) Ritzelwelle (a) Einbaulage des Stopfens
(2) Gehäuse
(3) Kegelrollenlager
RY9212148HYS0120US0
4. Zum Einsetzen der Platte ein Platten-Eindrückwerkzeug anset-
zen.
11770 N
Andruckkraft Werksspezifikation 1200 kgf
2646 lbs
• Erforderliches Werkzeug: Platten-Eindrückwerkzeug
VORSICHT
• Vorsicht bei der Handhabung – wenn die Platte sich löst,
kann die Welle herunterfallen!
(1) Platte (b) Platten-Eindrückwerkzeug
RY9212148HYS0121US0
3-S48
5. Den Distanzring einsetzen.
(1) Distanzring
RY9212148HYS0122US0
6. Das Gehäuse auf den Montageständer legen und den Stopfen

einsetzen.
7. Halter und Unterlegscheibe einsetzen.
15,7 ± 0,8 N·m
Anzugsmoment Stopfen 1,6 ± 0,1 kgf·m
11,6 ± 0,6 lbf·ft
WICHTIG
• Die abgerundete Seite der Unterlegscheibe zeigt nach un-
ten.
(1) Stopfen (3) Unterlegscheibe
(2) Halter
RY9212148HYS0123US0
8. Inneren Laufring, Nadellager und Planetenrad B (in dieser Rei-
henfolge) einsetzen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass das Zahnrad in die richtige Richtung
zeigt.
(1) Innerer Laufring (3) Planetenrad B
(2) Nadellager
RY9212148HYS0124US0
9. Erste die Platte, dann das Sonnenrad einsetzen.

WICHTIG
• Schraubensicherungsmittel (Loctite 242) auf die Sechs-
kant-Flanschschrauben auftragen.
24,5 ± 4,9 N·m
Sechskant-Flanschschrau-
Anzugsmoment 2,5 ± 0,5 kgf·m
be
18,1 ± 3,6 lbf·ft
(1) Platte (3) Sonnenrad
(2) Sechskant-Flanschschraube
RY9212148HYS0125US0
10. Halter und Unterlegscheibe einsetzen.
WICHTIG
• Die abgerundete Seite der Unterlegscheibe zeigt nach un-
ten.
(1) Halter (2) Unterlegscheibe
RY9212148HYS0126US0
3-S49
11. Inneren Laufring, Nadellager, Planetenrad A und Antriebszahn-
rad (in dieser Reihenfolge) einsetzen.
(1) Innerer Laufring (3) Planetenrad A
(2) Nadellager (4) Antriebsrad
RY9212148HYS0127US0
12. Platte und O-Ring einsetzen.

WICHTIG
• Schmierfett auf den O-Ring auftragen.
(1) Platte (2) O-Ring
RY9212148HYS0128US0
Sind Innenteile des Getriebegehäuses ausgetauscht worden,

kann die korrekte Platte anhand des Maßes C zwischen innerem
Laufring und Gehäuse ermittelt werden.
• Erforderliches Werkzeug: Tiefenmessschieber
[Messverfahren]
Maß A (Foto a) - Maß B (Foto b) = Maß C
• Höhe des Gehäuses: Maß A (Foto a)
• Höhe zwischen innerem Laufring und dem höchsten Punkt des
Gehäuses: Maß B (Foto b)
Weniger als Weniger als
6,5 - 7,0 mm
Maß C 5,3 - 5,8 mm 5,3 - 5,8 mm
(0,26 - 0,28 in.)
(0,21 - 0,23 in.) (0,21 - 0,23 in.)
Benötigte
2,8 mm (0,11 in.) 2,3 mm (0,09 in.) 1,8 mm (0,07 in.)
Platte
RY9212148HYS0148US0
13. Das Gehäuse einsetzen.

177,0 ± 10,0 N·m
Anzugsmoment Innensechskantschraube 18,0 ± 1,0 kgf·m
130,5 ± 7,5 lbf·ft
(1) Gehäuse
RY9212148HYS0130US0
3-S50
14. Das Kugellager eintreiben und die Welle einsetzen.
WICHTIG
• Die Aufschrift des Kugellagers zeigt nach oben.
• Schmierfett auf die Dichtlippe des Wellendichtrings auftra-
gen.
(1) Kugellager (2) Welle
RY9212148HYS0131US0
15. Die Schrägscheibe einsetzen.

WICHTIG
• Das konische Ende zeigt nach unten.
• Schmierfett auf die Rückseite der Schrägscheibe auftra-
gen.
(1) Schrägscheibe
RY9212148HYS0132US0
16. Den Montageständer um 1,6 rad (90°) drehen, dann den Zylin-
derblock und die Teilbaugruppe einbauen.
WICHTIG
• Nach dem Einsetzen des Teils den Montageständer zurück-
drehen.
(1) Zylinderblock
RY9212148HYS0133US0
17. Scheibe, Platte B und Platte A einsetzen.

WICHTIG
• Platte A und B mit der abgerundeten Kante nach oben ein-
setzen.
• Die Einbaureihenfolge der Scheibe und der Platten beach-
ten.
• Platte A: Stärke 3,0 mm (0,063 in.)
• Platte B: Stärke 1,6 mm (0,118 in.)
(1) Scheibe (3) Platte A
(2) Platte B
RY9212148HYS0134US0
18. Den O-Ring am Distanzring anbringen und in das Gehäuse ein-
setzen.
WICHTIG
• Schmierfett auf Distanzring und O-Ring auftragen.
(1) Distanzring (3) Gehäuse
(2) O-Ring
RY9212148HYS0135US0
3-S51
19. Den O-Ring am Bremskolben anbringen und in das Gehäuse
einsetzen.
WICHTIG
• Die Bohrungen im Bremskolben müssen genau fluchten.
(1) Bremskolben (2) O-Ring
RY9212148HYS0136US0
Ausrichtung der Bohrungen am Bremskolben

Die Stiftbohrung muss sich an der Position  befinden.
(a) 0,393 rad (22,5°)
RY9212148HYS0137US0
20. Die großen und kleinen Federn und den O-Ring einsetzen.
WICHTIG
(1) Feder, groß (3) O-Ring
(2) Feder, klein
RY9212148HYS0138US0
Einbaulage der kleinen Feder

Die kleinen Federn müssen sich an der Position  befinden.
(a) Position der Stiftbohrung
RY9212148HYS0139US0
21. Ventilkolben und Feder in den Deckel einführen und den Stop-
fen (beidseitig) lose einsetzen.
WICHTIG
• Hydrauliköl auf den Schieber auftragen.
(1) Ventilkolben (3) Stopfen
(2) Feder
RY9212148HYS0140US0
3-S52
22. Kugellager und Ventilplatte am Deckel anbringen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Ventilplatte in die richtige Richtung
zeigt.
• Schmierfett auf die Rückseite der Ventilplatte auftragen,
damit sie nicht herunterfällt.
(1) Kugellager (2) Ventilplatte
RY9212148HYS0141US0
23. Den Deckel anbringen.

WICHTIG
• Darauf achten, dass die Ventilplatte nicht herunterfällt.
177,0 ± 10,0 N·m
130,5 ± 7,5 lbf·ft
(1) Abdeckung
RY9212148HYS0142US0
24. Stopfen und Druckbegrenzungsventil einbauen.

WICHTIG
• Hydrauliköl auf das Druckbegrenzungsventil auftragen.
157,0 ± 10,0 N·m
Stopfen 16,0 ± 1,0 kgf·m
115,5 ± 7,5 lbf·ft
Anzugsmoment
373,0 ± 20,0 N·m
Druckbegrenzungsventil 38,05 ± 2,05 kgf·m
275,0 ± 15,0 lbf·ft
• Erforderliches Werkzeug: Sechskantschlüssel 12 mm, Ring-
schlüssel 27 mm
(1) Stopfen (2) Bremsventil
RY9212148HYS0143US0
25. Die O-Ringe und den Ventilkörper anbringen.
WICHTIG
9,8 ± 1,0 N·m
7,2 ± 0,7 lbf·ft
(1) O-Ring (2) Ventilgehäuse
RY9212148HYS0144US0
26. Die O-Ringe und das Gehäuse anbringen.

WICHTIG
32,4 ± 2,0 N·m
23,9 ± 1,5 lbf·ft
(1) O-Ring (2) Gehäuse
RY9212148HYS0145US0
3-S53
(3) Spezialwerkzeuge
(a) Einbauwerkzeug für Wellendichtring
A 150 mm (5,9 in.)

B Ø 94,8 - 94,9 mm (Ø 3,73 - 3,74 in.)
C Ø 30 mm (Ø 1,18 in.)
D 15 mm (0,59 in.)
C1 1 mm (0,04 in.) bevel
• Ist kein Winkel angegeben, müssen die
Kanten entgratet sein. Maximaler Eckra-
dius = R0,4 mm (0,016 in.)
RY9212148HYS0146US0
(b) Platten-Eindrückwerkzeug
A Ø 40 mm (Ø 1,57 in.)
B 40 mm (1,57 in.)
C 100 mm (3,93 in.)
D 40 mm (1,57 in.)
E 10 mm (0,39 in.)
F 50 mm (1,96 in.)
G Ø 63,2 - 63,4 mm (Ø 2,48 - 2,49 in.)
H 53 mm (2,08 in.)
I 78,2 - 78,4 mm (3,07 - 3,08 in.)
dius = R0,4 mm (0,016 in.)
RY9212148HYS0147US0
3-S54
4. DREHDURCHFÜHRUNG
[1] AUS- UND EINBAUEN DER DREHDURCHFÜHRUNG
VORSICHT
los ist.
RY9212148HYS0149US0
aufbocken.
VORSICHT
• Wenn der Bagger aufgebockt ist, immer Stützböcke unter
den Bagger stellen.
RY9212148HYS0218US0
2. Abdeckung, elektrischen Lüfter, Tankabdeckung und mittlere

Abdeckung entfernen.
Arbeitsempfehlung:
• Den Kondensator mit den noch angeschlossenen Klimaanla-
genschläuchen zum Heck des Baggers verschieben.
(1) Abdeckung (3) Tankabdeckung
(2) Elektrischer Lüfter (4) Mittlere Abdeckung
RY9212148HYS0219US0
3. Die Schlauchverbindungen des Vorsteuerkreises Fahrstufen-

schaltung und den Leckölschlauch von der Drehdurchführung
lösen.
4. Die Schläuche für Rechts-/Linksfahrt (Vorwärts/Rückwärts) von
der Steuerblockseite abbauen.
WICHTIG
schließen.
(1) Steuerblock (3) Entlastungsventil
(2) Hydraulikölbehälter (4) Drehdurchführung
RY9212148HYS0220US0
5. Das Bodenblech vom Unterwagen entfernen und alle am Ge-
häuse der Drehdurchführung angeschlossenen Schläuche ab-
bauen.
WICHTIG
schließen.
RY9212148HYS0221US0
3-S55
6. Damit die Drehdurchführung nicht herunterfällt, muss das Ge-
häuse von unten mit einem hydraulischen Wagenheber abge-
stützt werden. Anschließend die Anbauhalterung der Dreh-
durchführung entfernen und die Drehdurchführung
herausnehmen.
WICHTIG
• Schraubensicherungsmittel (Loctite 271) auftragen.
77,5 - 90,2 N·m
Anbauhalterung der Dreh-
Anzugsmoment 7,9 - 9,2 kgf·m
durchführung
57,2 - 66,5 lbf·ft
Gewicht der Drehdurchführung ca. 45 kg (99 lbs)
(1) Anbauhalterung der Drehdurchfüh-

rung
RY9212148HYS0222US0
ren.
RY9212148HYS0096US0
Adapterwinkel
A: Steuerung Fahrstufenschal- D: Links vorwärts G: Rechts rückwärts (a) 15° (0,26 rad)
tung E: Rechts vorwärts H: Leckölleitung (b) 30° (0,52 rad)
B: Planierschild abgesenkt F: Links rückwärts (A) Planierschildzylinderseite (c) 45° (0,79 rad)
C: Planierschild angehoben
RY9212148HYS0224US0
3-S56
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DER DREHDURCHFÜH-

RUNG
Bauteile

71,1 ± 2,5 N·m
(1) Stopfen (PT3/8) 2 7,2 ± 0,2 kgf·m
52,4 ± 1,8 lbf·ft
85,9 ± 2,5 N·m
(2) Stopfen (PT1/2) 4 8,8 ± 0,2 kgf·m
63,3 ± 1,8 lbf·ft
(3) Welle 1
(4) Distanzring 1
(5) U-Dichtung 1
(6) O-Ring 1
(7) Dichtung 7
(8) Gehäuse 1
(9) Halterung 2
84,0 ± 6,0 N·m
8,6 ± 0,6 kgf·m
(10) Schraube 4 62,0 ± 5,0 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel (Loctite 1324 oder Gleich-
wertiges)
84,0 ± 6,0 N·m
8,6 ± 0,6 kgf·m
(11) Schraube 4
62,0 ± 5,0 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel (Loctite 271)
(12) Distanzring 1
(13) Sicherungsring 1
(14) O-Ring 1
(15) Bodenblech 1
84,0 ± 6,0 N·m
8,6 ± 0,6 kgf·m
(16) Innensechskantschraube 4 62,0 ± 5,0 lbf·ft
Schraubensicherungsmittel (Loctite 1324 oder Gleich-
wertiges)
• Beim Zerlegen ist zum Entfernen von Schraubensicherungsmittel von den Gewinden grundsätzlich ein Gewinde-
schneider zu verwenden.
RY9212148HYS0090US0
3-S57

1. Vor dem Zerlegen die Ausrichtung von Welle und Gehäuse
markieren.
RY9212148HYS0002US0
2. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und das Bo-

denblech entfernen.
(1) Bodenblech
RY9212148HYS0003US0
3. Eine Hebeöse am unteren Deckel anbringen und eine Stange

durch die Hebeöse stecken. Auf beiden Seiten von unten gegen
die Stange klopfen und das Bodenblech entfernen.
(1) Bodenblech
RY9212148HYS0004US0
4. Den O-Ring entfernen.

(1) O-Ring
RY9212148HYS0005US0
5. Den Sicherungsring abnehmen und dann den Distanzring ent-

fernen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass der Sicherungsring nicht abspringt.

(1) Sicherungsring (2) Distanzring
RY9212148HYS0006US0
3-S58
6. Die Welle mit einem Presswerkzeug ausbauen.
WICHTIG
• Für den Fall, dass die Welle herunterfällt, eine Schutzmatte
darunter legen.
• Darauf achten, dass die Welle nicht plötzlich herunterfällt.
(1) Drehdurchführung (2) Schutzmatte
RY9212148HYS0007US0
7. Die U-Dichtung und den Distanzring (in dieser Reihenfolge) ent-

fernen.
(1) U-Dichtung (2) Distanzring
RY9212148HYS0008US0
8. O-Ring und Dichtung aus dem Gehäuse herausnehmen.

• Erforderliches Werkzeug: Ahle
 Arbeitsempfehlung:
• Je nachdem, an welcher Stelle sich die Dichtung befindet, das
Gehäuse gegen den Uhrzeigersinn drehen, um sie zu entfer-
nen.
(1) O-Ring (2) Dichtung
RY9212148HYS0009US0
3-S59

• Vor dem Zusammenbauen alle Teile reinigen und sicherstellen, dass sie nicht beschädigt werden und dass kein
Schmutz oder sonstige Ablagerungen daran haften.
• Nach dem Auswaschen der Teile müssen diese mit Druckluft ausgeblasen werden, um Reinigungsmittelreste zu
beseitigen. (Beim Entfernen von Reinigungsmitteln ist um die Anschlussbohrungen und Schraubenlöcher herum
besondere Sorgfalt geboten.)
• O-Ringe, Dichtungen und U-Dichtungen immer durch neue ersetzen.
RY9212174HYS0001US0
1. Die Dichtung und den O-Ring im Gehäuse anbringen.
WICHTIG
• Schmierfett gleichmäßig auf O-Ring und Dichtung auftra-
gen.
• Die Dichtung und der O-Ring müssen so eingepasst wer-
den, dass sie perfekt in der Nut sitzen.
 Arbeitsempfehlung:
• Je nachdem, an welcher Stelle die Dichtung eingesetzt werden
soll, das Gehäuse in die umgekehrte Richtung drehen, um sie
einzusetzen.
• Lässt sich die Dichtung nur schwer einsetzen, einen Spatel mit
abgerundeten Ecken zur Hilfe nehmen.
(1) Dichtung (2) O-Ring
RY9212148HYS0010US0
2. Distanzring und U-Dichtung (in dieser Reihenfolge) am oberen
Ende der Welle anbringen.
WICHTIG
• Schmierfett gleichmäßig auf die U-Dichtung auftragen.
• Darauf achten, dass der Distanzring und die U-Dichtung am
Kopf der Welle haften bleiben.
(1) Distanzring (2) U-Dichtung
RY9212148HYS0011US0
3. Schmierfett gleichmäßig auf die Welle auftragen.

RY9212148HYS0012US0
4. Die Lage der Ausrichtmarkierung prüfen und die Welle einfüh-

ren.
WICHTIG
• Es dürfen keine Kratzer oder Ablagerungen vorhanden
sein.
(1) Welle (2) Gehäuse
RY9212148HYS0013US0
3-S60
5. Nach dem Einführen des Distanzrings den Sicherungsring ein-
setzen.
WICHTIG
• Die abgerundete Seite des Distanzrings zeigt nach unten.

(1) Sicherungsring
RY9212148HYS0014US0
6. Den O-Ring am Bodenblech anbringen.

WICHTIG
(1) O-Ring
RY9212148HYS0015US0
7. Das Bodenblech anbringen.

84,0 ± 6,0 N·m
62,0 ± 5,0 lbf·ft
WICHTIG
• Schraubensicherungsmittel (ThreeBond 1324 oder Gleich-
wertiges) auf die Sechskantschrauben auftragen.
(1) Bodenblech
RY9212148HYS0016US0
3-S61
5. FAHRMOTOR
[1] AUS- UND EINBAUEN DES FAHRMOTORS
VORSICHT
• Vor dem Ausbauen hydraulischer Geräte Löffel und Planierschild auf den Boden absenken und den Mo-
tor abstellen.
• Wenn Hydrauliköl unter Druck steht, hat es die Kraft, Ihre Haut oder Augen zu durchdringen. Vor Beginn
von Arbeiten an Hydraulikleitungen muss immer erst der Restdruck abgebaut werden.
RY9212148HYS0091US0
1. Die Kette und den Deckel ausbauen.
• Erforderliches Werkzeug: Schlüsseleinsatz 14 mm
GEFAHR
• Den Unterwagen immer mit Vierkanthölzern abstützen.
(1) Abdeckung (2) Schraube
RY9212148HYS0092US0
2. Den Hydraulikölbehälter mit einer Unterdruckpumpe mit Unter-

druck beaufschlagen und dann die am Fahrmotor angeschlos-
senen Schläuche abbauen.
(1) Schlauch
RY9212148HYS0093US0
3. Den Fahrmotor an einem Nylonhebeseil anschlagen und die

Schrauben herausschrauben.
WICHTIG
282,0 ± 22,0 N·m
Anzugsmoment Fahrmotor 28,8 ± 2,3 kgf·m
208,0 ± 16,0 lbf·ft
(1) Schraube
RY9212148HYS0094US0
4. Den Fahrmotor mit einem Kran anheben und entfernen.

WICHTIG
181,4 ± 14,7 N·m
Anzugsmoment Kettenrad 18,5 ± 1,5 kgf·m
133,8 ± 10,8 lbf·ft
(1) Fahrmotor
RY9212148HYS0095US0

ren.
RY9212148HYS0096US0
3-S62
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN DES FAHRMOTORS
(Wird fortgesetzt)
3-S63
(Fortsetzung)
An- An- An-
zahl zahl zahl
(1) Stopfen 1 (32) O-Ring 1 (63) Kolben 2
(2) O-Ring 3 (33) Dichtring 1 (64) Buchse 2
(3) Draht 1 (34) Kugellager 1 (65) O-Ring 2
(4) Abdeckung 1 (35) Welle 1 (66) Sicherungsring 4
(5) Stopfen 2 (36) Drehzapfen 2 (67) O-Ring 2
(6) O-Ring 1 (37) Feder 1 (68) Distanzring 2
(7) Schraube 3 (38) Kolben, Schnellfahrstufe 1 (69) Ventil 2
(8) Platte 3 (39) Schrägscheibe 1 (70) Ventilsitz 2
(9) Planetenrad B 3 (40) Baugruppe Kolben 1 (71) Sicherungsring 4
(10) Nadellager 3 (41) Halteplatte 1 (72) O-Ring 2
(11) Distanzring 3 (42) Distanzring 1 (73) Stopfen 3
(12) Kugel 1 (43) Zylinderblock 1 (74) O-Ring 3
(13) Antriebsrad 1 (44) Stift 3 (75) Feder 2
(14) Sicherungsring 1 (45) Unterlegscheibe 2 (76) Ventilkolben 2
(15) Halter 1 (46) Feder 1 (77) Stopfen 2
(16) Sonnenrad 1 (47) Sicherungsring 1 (78) O-Ring 2
(17) Distanzring 1 (48) Ventilplatte 1 (79) Feder 2
(18) Nutmutter 1 (49) Zylinderstift 1 (80) Federsitz 2
(19) Schrägkugellager 2 (50) Kugellager 1 (81) Schieber 1
(20) Getriebegehäuse 1 (51) Scheibe 2 (82) Stopfen 3
(21) Schraube 4 (52) Platte 3 (83) Stopfen 1
(22) Platte 4 (53) O-Ring 1 (84) Kugel 1
(23) Planetenrad A 4 (54) O-Ring 1 (85) Drossel 1
(24) Nadellager 4 (55) O-Ring 1 (86) Drossel 1
(25) Distanzring 4 (56) O-Ring 1 (87) Stopfen 4
(26) Scheibe 4 (57) Bremskolben 1 (88) Stopfen 1
(27) Gleitringdichtung 1 (58) Feder 10 (89) O-Ring 1
(28) Madenschraube 2 (59) Stopfen 2 (90) Innensechskantschraube 8
(29) Flanschhalter 1 (60) O-Ring 2 (91) Feder 1
(30) O-Ring 2 (61) Distanzscheibe 2 (92) Schieber 1
(31) Stift 2 (62) Feder 2 (93) Grundplatte 1
RY9212148HYS0034US0
3-S64

[A] Getriebegehäuse
1. Den Fahrmotor auf dem Montageständer befestigen und den
Stopfen entfernen.
(1) Stopfen
RY9212148HYS0035US0
2. Den Sicherungsdraht entfernen.

(1) Draht
RY9212148HYS0036US0
3. Deckelausbauwerkzeug ansetzen und den Deckel nach oben

heraustreiben.
• Erforderliches Werkzeug: Deckelausbauwerkzeug
 Wenn kein Deckelausbauwerkzeug zur Verfügung steht:

• Hebeösen am Deckel anbringen und eine Stange durch die He-
beösen stecken.
• Auf beiden Seiten von unten gegen die Stange klopfen und den
Deckel entfernen.
(1) Abdeckung (a) Deckelausbauwerkzeug
RY9212148HYS0022US0
4. Die Kugel und das Antriebszahnrad entfernen.

(1) Kugel (2) Antriebsrad
RY9212148HYS0037US0
3-S65
5. Den Planetenradträger entfernen.
(1) Teilbaugruppe Planetenradträger
RY9212148HYS0038US0
Teile der Teilbaugruppe Planetenradträger

(1) Sonnenrad (5) Planetenrad B
(2) Sicherungsring (6) Nadellager
(3) Platte (7) Distanzring
(4) Schraube (8) Halter
WICHTIG
• Zum Entfernen von Schraubensicherungsmittel aus den
Gewindebohrungen ist grundsätzlich ein Gewindeschnei-
der M8xP1,25 zu verwenden.
• Herausgedrehte Schrauben stets durch neue ersetzen.
RY9212148HYS0039US0
6. Schrauben und Platte (in dieser Reihenfolge) ausbauen.
WICHTIG
• Zum Entfernen von Schraubensicherungsmittel aus den
Gewindebohrungen ist grundsätzlich ein Gewindeschnei-
der M10xP1,25 zu verwenden.
• Herausgedrehte Schrauben stets durch neue ersetzen.
(1) Schraube (2) Platte
RY9212148HYS0040US0
7. Planetenrad A, Nadellager und Distanzring (in dieser Reihenfol-

ge) herausnehmen.
(1) Planetenrad A (3) Distanzring
(2) Nadellager
RY9212148HYS0041US0
8. Scheibe, Distanzring und Madenschraube entfernen.

(1) Scheibe (3) Madenschraube
(2) Distanzring
RY9212148HYS0042US0
3-S66
9. Die Nutmutter entfernen.
• Erforderliches Werkzeug: Nutmutternschlüssel
WICHTIG
• Darauf achten, dass der Nutmutternschlüssel beim Ein-
und Ausbauen nicht abrutscht.
• Eine herausgedrehte Nutmutter ist stets durch eine neue zu
ersetzen.
(b) Nutmutternschlüssel
RY9212148HYS0043US0
10. Das Getriebegehäuse mittels Abziehschrauben über den

Flanschhalter hinaus anheben und das Getriebegehäuse ent-
fernen.
• Erforderliches Werkzeug: Abziehschrauben
WICHTIG
• Die Abziehschrauben gleichmäßig festziehen.
(1) Getriebegehäuse (c) Abziehschrauben
(2) Flanschhalter
RY9212148HYS0023US0
11. Die Gleitringdichtung von der Flanschhalterseite entfernen.

RY9212148HYS0024US0
12. Die Gleitringdichtung von der Getriebegehäuseseite entfernen.

RY9212148HYS0025US0
13. Eines der Winkellager entfernen.

WICHTIG
• Den äußeren Laufring des Winkellagers klopfend entfer-
nen.
• Mit dem Durchschlag gleichmäßig gegen das Winkellager
klopfen.
(1) Schrägkugellager
RY9212148HYS0026US0
3-S67
14. Das Getriebegehäuse umdrehen und das andere Schrägkugel-
lager entfernen.
WICHTIG
• Den äußeren Laufring des Winkellagers klopfend entfer-
nen.
• Mit dem Durchschlag gleichmäßig gegen das Winkellager
klopfen.
(1) Schrägkugellager
RY9212148HYS0027US0
[B] Motor
1. Den Dämpferschieber ausbauen.
(1) Dämpferschieber
RY9212148HYS0044US0
2. Stopfen, Feder, Federaufnahme und Schieber (in dieser Rei-

henfolge) ausbauen.
(1) Stopfen (3) Federaufnahme
(2) Feder (4) Schieber
RY9212148HYS0045US0
3. Stopfen, Feder und Ventilkolben (in dieser Reihenfolge) aus-

bauen.
(1) Stopfen (3) Ventilkolben
(2) Feder
RY9212148HYS0046US0
4. Stopfen, Schieber und Feder (in dieser Reihenfolge) ausbauen.

(1) Stopfen (3) Feder
(2) Schieber
RY9212148HYS0047US0
3-S68
5. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und die
Grundplatte entfernen.
(1) Innensechskantschraube (2) Grundplatte
RY9212148HYS0048US0
6. Federn und Ventilplatte von der Grundplatte entfernen.

(1) Feder (2) Ventilplatte
RY9212148HYS0049US0
7. Den Bremskolben mit einem Lappen herunterdrücken, Druck-

luft durch die Ölkanalbohrung zum Lösen der Bremse blasen
und den Bremskolben entfernen.
VORSICHT
• Beim Einblasen von Druckluft in den Kanal ist darauf zu
achten, dass der Bremskolben nicht plötzlich heraus-
schießt.
(1) Bremskolben (A) Ölkanalbohrung zum Lösen der
Bremse
(B) Ölkanalbohrung für Fahrstufen-
schaltung
RY9212148HYS0017US0
8. Den Montageständer um 1,6 rad (90°) drehen, dann die Platte

und Scheibe ausbauen.
(1) Platte (2) Scheibe
RY9212148HYS0050US0
3-S69
9. Baugruppe Zylinderblock, Schrägscheibe und Welle (in dieser
Reihenfolge) entfernen.
(1) Teilbaugruppe Zylinderblock (3) Welle
(2) Schrägscheibe
RY9212148HYS0051US0
10. Die Unterlegscheibe im Zylinderblock mit einer Spannvorrich-

tung niederdrücken und dann den Sicherungsring entfernen.
Den Zylinderblock aus der Presse nehmen, dann die Unterleg-
scheibe und Feder entfernen.
• Erforderliches Werkzeug: Zylinderblock-Presswerkzeug
(1) Sicherungsring (d) Zylinderblock-Presswerkzeug
RY9212148HYS0052US0
11. Den Montageständer wieder in die vorherige Lage drehen, dann

den Schnellfahrstufenkolben, die Feder, den Drehzapfen und
den Spannstift ausbauen.
(1) Kolben, Schnellfahrstufe (3) Drehzapfen
(2) Feder
RY9212148HYS0053US0
12. Den Wellendichtring entfernen.

• Erforderliches Werkzeug: Hammer und Schlitzschraubendre-
her
WICHTIG
• Falls das Kugellager beim Ausbauen der Welle nicht ent-
nommen wurde, muss es jetzt mit entfernt werden.
(1) Dichtring
RY9212148HYS0054US0
3-S70

[A] Motor
• Vor dem Zusammenbauen alle Teile reinigen und sicherstellen, dass sie nicht beschädigt werden und dass kein
• O-Ringe, Sicherungsringe, Dichtringe und Gleitringdichtungen immer durch neue ersetzen.
RY9212148HYS0028US0
1. Den Flanschhalter auf den Montageständer legen und den
Dichtring mit einem Einbauwerkzeug für Wellendichtring eintrei-
ben.
• Erforderliches Werkzeug: Einbauwerkzeug für Wellendichtring
WICHTIG
• Auf korrekte Ausrichtung des Wellendichtrings achten.
• Schmierfett auf und um die Dichtlippe auftragen.
(1) Flanschhalter (a) Wellendichtringlippe
(e) Einbauwerkzeug für Wellendicht-
ring
RY9212148HYS0029US0
2. Das Kugellager hineintreiben.

WICHTIG
• Die Aufschrift des Kugellagers zeigt nach oben.
• Schmierfett auf die Dichtlippe des Wellendichtrings auftra-
gen.
(1) Kugellager
RY9212148HYS0018US0
3. Schnellfahrstufenkolben, Feder, Drehzapfen und Spannstift

einsetzen.
WICHTIG
• Die Feder fällt leicht heraus und sollte daher eingefettet
werden.
• Den Kolben niederdrücken und dabei auf Leichtgängigkeit
prüfen.
(1) Kolben, Schnellfahrstufe (3) Drehzapfen
(2) Feder
RY9212148HYS0055US0
3-S71
4. Welle und Schrägscheibe (in dieser Reihenfolge) einsetzen.
WICHTIG
• Schmierfett auf die Rückseite der Schrägscheibe auftra-
gen.
(1) Welle (2) Schrägscheibe
RY9212148HYS0056US0
5. Unterlegscheibe, Feder, Unterlegscheibe und Sicherungsring

(in dieser Reihenfolge) in den Zylinderblock einsetzen. Den Zy-
linderblock von innen in eine Spannvorrichtung einspannen und
dann den Sicherungsring einsetzen.
• Erforderliches Werkzeug: Zylinderblock-Presswerkzeug
(1) Sicherungsring (d) Zylinderblock-Presswerkzeug
RY9212148HYS0057US0
6. Die drei Stifte in den Zylinderblock einsetzen, dann den Distanz-

ring und die Halterung (in dieser Reihenfolge) einsetzen.
WICHTIG
• Schmierfett auf die Stifte auftragen.
(1) Zylinderblock (3) Halterung
(2) Stift
RY9212148HYS0058US0
7. Die Kolben in die Halteplatte einsetzen und die Baugruppe in

den Zylinderblock einschieben.
WICHTIG
• Hydrauliköl auf die Kolben auftragen.
• Die Kolben auf Leichtgängigkeit prüfen.
(1) Kolben (2) Halteplatte
RY9212148HYS0059US0
8. Die Teilbaugruppe des Zylinderblocks am Flanschhalter anbrin-

gen.
WICHTIG
• Für den Einbau den Montageständer um 1,6 rad (90°) dre-
hen und anschließend wieder zurückdrehen.
(1) Teilbaugruppe Zylinderblock
RY9212148HYS0060US0
3-S72
9. Platte und Scheibe (in dieser Reihenfolge) einsetzen.
WICHTIG
• Die Platten und Scheiben abwechselnd einsetzen.
• Hydrauliköl auf die Platten auftragen.
(1) Platte (2) Scheibe
RY9212148HYS0061US0
10. Den Bremskolben einbauen.

WICHTIG
(1) Bremskolben (2) O-Ring
RY9212148HYS0019US0
11. Ventilplatte und Federn anbringen.

WICHTIG
• Darauf achten, dass die Ventilplatte in die richtige Richtung
zeigt.
• Schmierfett auf die Rückseite der Ventilplatte auftragen,
damit sie nicht herunterfällt.
(1) Feder (2) Ventilplatte
RY9212148HYS0062US0
12. Den O-Ring einsetzen und auf der Motorseite Hydrauliköl ein-
füllen.
WICHTIG
Hydrauliköl 1,2 L (0,32 U.S. gals)
(1) O-Ring
RY9212148HYS0063US0
13. Die Grundplatte anbringen.

WICHTIG
• Darauf achten, dass die Grundplatte nicht herunterfällt.
• Die Innensechskantschrauben über Kreuz festziehen.
102,0 ± 15,7 N·m
75,2 ± 11,6 lbf·ft
(1) Innensechskantschraube (2) Grundplatte
RY9212148HYS0064US0
3-S73
14. Feder, Schieber und Stopfen (in dieser Reihenfolge) einsetzen.
WICHTIG
• Der Schieber muss leicht gleiten.
98,1 ± 119,6 N·m
72,3 ± 14,5 lbf·ft
(1) Feder (3) Stopfen
(2) Schieber
RY9212148HYS0065US0
15. Ventilkolben, Feder und Stopfen (in dieser Reihenfolge) einset-
zen.
WICHTIG
98,1 ± 119,6 N·m
72,3 ± 14,5 lbf·ft
(1) Ventilkolben (3) Stopfen
(2) Feder
RY9212148HYS0066US0
16. Schieberfedersitz, Feder und Stopfen (in dieser Reihenfolge)
einsetzen.
WICHTIG
• Der Schieber muss leicht gleiten.
353,0 ± 39,2 N·m
260,0 ± 29,0 lbf·ft
(1) Schieber (3) Feder
(2) Federaufnahme (4) Stopfen
RY9212148HYS0067US0
17. Den Dämpferschieber einbauen.
137,0 ± 14,7 N·m
Anzugsmoment Dämpferschieber 14,0 ± 1,5 kgf·m
101,0 ± 11,0 lbf·ft
RY9212148HYS0068US0
3-S74
[B] Getriebegehäuse
1. Eines der Schrägkugellager unter Verwendung eines Eindrück-
werkzeugs in das Getriebegehäuse einsetzen.
• Erforderliches Werkzeug: Eindrückwerkzeug für Schrägkugel-
lager
Das Getriebegehäuse umdrehen und das andere Schrägkugel-

lager mithilfe des Eindrückwerkzeugs einbauen.
• Erforderliches Werkzeug: Eindrückwerkzeug für Schrägkugel-
lager
(f) Schrägkugellager-Eindrückwerk-
zeug
RY9212148HYS0030US0
2. Das Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug am Flanschhalter an-

setzen. Den O-Ring der Gleitringdichtung abschmieren und die
Gleitringdichtung auf den Flanschhalter schieben.
• Erforderliches Werkzeug:
Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug (für Flanschhalter)
(1) Gleitringdichtung (g) Gleitringdichtungs-Einbauwerk-
zeug (für Flanschhalter)
RY9212148HYS0069US0
3. Die Gleitringdichtung mittels Gleitringdichtungs-Einbauwerk-

zeug in den Flanschhalter einsetzen.
• Erforderliches Werkzeug:
Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug (für Flanschhalter)
Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug (Stößel)
(g) Gleitringdichtungs-Einbauwerk- (h) Gleitringdichtungs-Einbauwerk-
zeug (für Flanschhalter) zeug (Stößel)
RY9212148HYS0070US0
4. Die Gleitfläche der Gleitringdichtung leicht mit Getriebeöl einrei-

ben. [vier Stellen, alle 1,6 rad (90°)]
(1) Gleitringdichtung (2) Flanschhalter
RY9212148HYS0031US0
3-S75
5. Das Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug am Getriebegehäuse
ansetzen. Den O-Ring der Gleitringdichtung abschmieren und
die Gleitringdichtung am Getriebegehäuse einsetzen.
• Erforderliches Werkzeug: Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug
(für Getriebegehäuse)
(1) Gleitringdichtung (i) Gleitringdichtungs-Einbauwerk-
zeug (für Getriebegehäuse)
RY9212148HYS0071US0
6. Die Gleitringdichtung mittels Gleitringdichtungs-Einbauwerk-

zeug in das Getriebegehäuse einsetzen.
• Erforderliches
Werkzeug: Gleitringdichtungs-Eindrückwerkzeug, Gleitring-
dichtungs-Einbauwerkzeug (für Getriebegehäuse)
(h) Gleitringdichtungs-Einbauwerk- (i) Gleitringdichtungs-Einbauwerk-
zeug (Stößel) zeug (für Getriebegehäuse)
RY9212148HYS0072US0
7. Die Gleitfläche der Gleitringdichtung leicht mit Getriebeöl einrei-

ben. [vier Stellen, alle 1,6 rad (90°)]
(1) Gleitringdichtung (2) Getriebegehäuse
RY9212148HYS0032US0
8. Das Getriebegehäuse am Flanschhalter anbringen.

(1) Getriebegehäuse (2) Flanschhalter
RY9212148HYS0033US0
3-S76
9. Die Nutmutter einsetzen.
588,0 ± 55,8 N·m
Anzugsmoment Nutmutter 63,0 ± 6,0 kgf·m
433,6 ± 41,1 lbf·ft
• Erforderliches Werkzeug: Nutmutternschlüssel
WICHTIG
• Auf der Kegelradseite C Schraubensicherungsmittel (Loc-
tite 638) an vier Stellen, ca. 30 bis 40 mm (1,2 - 1,6 in.) weit
auf die Gewinde (drei Gewindegänge) bzw. auf den Umfang
der Nutmutter auftragen.
• Darauf achten, dass der Nutmutternschlüssel beim Ein-
und Ausbauen nicht abrutscht.
• Die Seite mit dem größeren Konus zeigt zum Schrägkugel-
lager.
RY9212148HYS0073US0
10. Scheibe, Distanzring und Madenschraube einsetzen.
11. Nach dem Einsetzen der Madenschraube die Bohrung mit ei-
nem Körner verstemmen.
9,8 ± 1,6 N·m
Anzugsmoment Madenschraube 1,0 ± 0,2 kgf·m
7,2 ± 1,2 lbf·ft
• Erforderliches Werkzeug: Innensechskantschlüssel 4 mm, Kör-
ner, Hammer
(1) Scheibe (3) Madenschraube
(2) Distanzring
RY9212148HYS0074US0
12. Distanzring, Nadellager und Planetenrad A (in dieser Reihenfol-
ge) einsetzen.
(1) Distanzring (3) Planetenrad A
(2) Nadellager
RY9212148HYS0075US0
13. Platte und Schrauben (in dieser Reihenfolge) einsetzen.

57,9 ± 9,8 N·m
Anzugsmoment Schraube 5,9 ± 1,0 kgf·m
42,7 ± 7,2 lbf·ft
WICHTIG
• Die Platte darf nicht zum Planetenrad A hochrutschen.
• Schrauben stets durch neue ersetzen.
(1) Platte (2) Schraube
RY9212148HYS0076US0
3-S77
14. Das Sonnenrad am Halter anbringen.
• Erforderliches Werkzeug: Sicherungsring
WICHTIG
• Die abgerundete Seite des Distanzrings zeigt nach unten.
(1) Halter (3) Sonnenrad
(2) Sicherungsring
RY9212148HYS0077US0
15. Distanzring, Nadellager und Planetenrad B (in dieser Reihenfol-

ge) am Halter anbringen.
(1) Distanzring (3) Planetenrad B
(2) Nadellager
RY9212148HYS0078US0
16. Platte und Schrauben (in dieser Reihenfolge) einsetzen.

WICHTIG
• Beim Einspannen in den Schraubstock weiche Schutzba-
cken benutzen.
• Die Platte darf nicht zum Planetenrad B hochrutschen.
• Schrauben stets durch neue ersetzen.
33,3 ± 4,9 N·m
Anzugsmoment Schraube 3,4 ± 0,5 kgf·m
24,5 ± 3,5 lbf·ft
(1) Platte (2) Schraube
RY9212148HYS0079US0
17. Teilbaugruppe Halter, Antriebszahnrad und Kugeln (in dieser
Reihenfolge) einsetzen.
WICHTIG
• Sobald die Teilbaugruppe Halter eingebaut ist, das Getrie-
begehäuse drehen und sicherstellen, dass es leicht dreht.
(Das Antriebszahnrad herausnehmen.)
(1) Teilbaugruppe Planetenradträger (3) Kugel
(2) Antriebsrad
RY9212148HYS0080US0
18. Den Deckel anbringen.

WICHTIG
(1) Abdeckung (2) O-Ring
RY9212148HYS0081US0
3-S78
19. Den Draht und den Stopfen eindrehen.
58,8 ± 9,8 N·m
43,4 ± 7,2 lbf·ft
WICHTIG
• Das Getriebeöl (1,3 L, 0,34 US gal.) auf den vorgeschriebe-
nen Stand (vor der Montage an den Bagger) auffüllen.
• Nach dem Einbau des Fahrmotors in den Bagger den Ge-
triebeölstand nochmals prüfen.
(1) Stopfen (2) Draht
RY9212148HYS0082US0
(a) Deckelausbauwerkzeug
A 80 mm (3,1 in.)
B Ø 13 mm (0,51 in.)
C Ø 60 mm (2,4 in.)
D R3/8
E Ø 12,5 mm (0,492 in.)
F M12xP1,25
G 25 mm (0,98 in.)
H 315 mm (12,4 in.)
C2 2 mm (0,08 in. bevel)
C5 5 mm (0,2 in. bevel)
(1) Gehärtet
RY9212148HYS0021US0
3-S79
A Ø 215,5 mm (8,48 in.)

B Ø 198 mm (7,80 in.)
Ø 24,979 - 25,000 mm
C
(Ø 0,98343 - 0,98425 in.)
Ø 25,000 - 25,021 mm
D
(Ø 0,98425 - 0,98508 in.)
E Ø 34,5 - 35,0 mm (1,36 - 1,38 in.)
F 45 mm (1,77 in.)
G 39 mm (1,54 in.)
H 26 mm (1,02 in.)
I 1 mm (0,04 in.)
J 14 mm (0,55 in.)
K 71 mm (2,80 in.)
L 9 mm (0,35 in.)
M 6 -Ø 30 mm (6 - 1,18 in.)
N 6 - 16 mm (6 - 0,63 in.)
O 4 -Ø 40 mm (4 - 1,57 in.)
P Durchmesser 120 mm (4,724 in.)
Q 35,7 - 35,9 mm (1,406 - 1,413 in.)
R 0,52 rad (30°)
S 6 - 6,82 rad (6 - 360°)
• Fettgedruckte Stellen weisen auf Hoch-
frequenz-gehärtete Teile hin.
dius = R0,4 mm (0,016 in.)
RY9212148HYS0083US0
(c) Abziehschrauben (M14 × 2,0)
A M14xP2,0
B Mutter M14
C 250 mm (9,84 in.)
D 5 mm (0,5 in.)
RY9212148HYS0020US0
(d) Zylinderblock-Presswerkzeug
A Ø 24 mm (0,945 in.)
B Ø 33,2 - 33,5 mm (1,31 - 1,32 in.)
C 5 mm (0,2 in.)
D 60 mm (2,362 in.)
E 125 mm (4,921 in.)
C1 1 mm (0,04 in.) Fase
C0,5 0,5 mm (0,02 in.) Fase
RY9212148HYS0084US0
3-S80
(a) Einbauwerkzeug für Wellendichtring
A Ø 30 mm (1,18 in.)
B 90 mm (3,54 in.)
C 235 mm (9,25 in.)
D 17 mm (0,67 in.)
E 18 mm (0,71 in.)
F 15 mm (0,59 in.)
G 3 mm (0,12 in.)
H 0,52 rad (30°)
I Ø 29,8 - 30,0 mm (1,17 - 1,18 in.)
J Ø 49,1 - 49,0 mm (1,92 - 1,93 in.)
K Ø 61 mm (2,4 in.)
C1 1 mm (0,04 in.) Fase
RY9212148HYS0085US0
(f) Schrägkugellager-Eindrückwerkzeug
A Ø 214,8 - 215,0 mm (8,457 - 8,464 in.)

B Ø 208 mm (8,189 in.)
C Ø 140 mm (5,512 in.)
D Ø 175,3 - 175,5 mm (6,902 - 6,909 in.)
E 2 mm (0,08 in.)
F 14 mm (0,55 in.)
G 16 mm (0,63 in.)
H 31 mm (1,22 in.)
I 0,52 rad (30°)
C1 1 mm (0,04 in.) Fase
C0,5 0,5 mm (0,02 in.) Fase
• Fettgedruckte Stellen weisen auf Hoch-
frequenz-gehärtete Teile hin.
RY9212148HYS0086US0
(g) Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug
(für Flanschhalter)
A Ø 219,7 - 219,9 mm (8,650 - 8,657 in.)

B Ø 228,5 - 228,6 mm (8,996 - 9,000 in.)
C Ø 240 mm (9,45 in.)
D Ø 290 mm (11,42 in.)
E 9,3 - 9,5 mm (0,366 - 0,374 in.)
F 1 mm (0,04 in.)
G 7,5 mm (0,30 in.)
H 13 mm (0,51 in.)
I 0,24 - 0,28 rad (14 - 16°)
J 0,52 rad (30°)
K Eingearbeitete Ringnut
L Leicht angefast
C0,5 0,5 mm (0,02 in.) Fase
• Maximaler Eckradius = R0,4 mm
RY9212148HYS0087US0
3-S81
(h) Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug
(Stößel)
A Ø 260 mm (10,24 in.)

B Ø 197 - 200 mm (7,756 - 7,874 in.)
C Ø 215,9 - 216,1 mm (8,500 - 8,508 in.)
D Ø 218,9 - 219,1 mm (8,618 - 8,626 in.)
E 25,5 mm (1,00 in.)
F 10,5 - 10,7 mm (0,414 - 0,421 in.)
G 11,3 - 11,6 mm (0,445 - 0,457 in.)
H 0,24 - 0,28 rad (14 - 16°)
R0,3 Radius 0,3 mm (0,012 in.)
R0,2 Radius 0,2 mm (0,008 in.)
C0,5 0,5 mm (0,02 in.) Fase
• Material: Nylon
(0,016 in.)
RY9212148HYS0088US0
(i) Gleitringdichtungs-Einbauwerkzeug
(für Getriebegehäuse)
A Ø 219,7 - 219,9 mm (8,650 - 8,657 in.)

B Ø 218,8 - 218,9 mm (8,618 - 8,626 in.)
C Ø 290 mm (11,42 in.)
D 1 mm (0,04 in.)
E 3,8 - 4,0 mm (0,150 - 0,157 in.)
F 9,3 - 9,5 mm (0,366 - 0,374 in.)
G 0,24 - 0,28 rad (14 - 16°)
H 0,52 rad (30°)
I Eingearbeitete Ringnut
J Leicht angefast
C0,5 0,5 mm (0,02 in.) Fase
(0,016 in.)
RY9212148HYS0089US0
3-S82
6. ZYLINDER
[1] ANZUGSMOMENT
KX080-4α Hinweise
Hersteller KYB Corp.
56,9 ± 10,7 N·m
Schrauben-Anzugsmoment 5,8 ± 1,1 kgf·m
42,0 ± 7,9 lbf·ft
Schraubengröße M12 × 1,75 An zwei Stellen verkörnen
Ausleger 3070 N·m

Kolbendrehmoment 313,1 kgf·m
2264 lbf·ft
Schlüsselweite 80
950 N·m
Drehmoment am Sechskantkopf 96,9 kgf·m
(ThreeBond 1901) auftragen
701 lbf·ft
31,5 N·m
Schrauben-Anzugsmoment 3,2 kgf·m
23,2 lbf·ft
Verstellausleger 1980 N·m

1460 lbf·ft
Schlüsselweite 70
669 N·m
493 lbf·ft
31,5 ± 5,88 N·m
23,2 ± 4,3 lbf·ft
Löffelstiel 3040 N·m

2242 lbf·ft
Schlüsselweite 70
950 N·m
701 lbf·ft
Hersteller Hengli Hydraulic Corp.
31,5 ± 5,88 N·m
23,2 ± 4,3 lbf·ft
Löffel 2573 N·m

1897,7 lbf·ft
Schlüsselweite 70
931 ± 50 N·m
Drehmoment am Sechskantkopf 94,9 ± 5,1 kgf·m
686,7 ± 37 lbf·ft
3-S83
KX080-4α Hinweise
31,5 ± 5,88 N·m
23,2 ± 4,3 lbf·ft
Planierschild 3000 N·m

2213 lbf·ft
Schlüsselweite 80
850 ± 90 N·m
626,9 ± 66 lbf·ft
31,5 ± 5,88 N·m
23,2 ± 4,3 lbf·ft
Schwenken 3000 N·m

2213 lbf·ft
Schlüsselweite 70
850 ± 90 N·m
626,9 ± 66 lbf·ft
RY9212148HYS0225US0
3-S84
7. VORSTEUERVENTIL
[1] VORSTEUERVENTILE
(1) Griff 1
(2) Faltenbalg 1
(3) Spannstift 1
(4) Hebel 1
(5) Dichtung 4
(6) Stopfen 4
(7) O-Ring 4
(8) Stößelstange 4
(9) Federsitz 4
(10) Regelfeder 4
(11) Distanzscheibe 4
Rückstellfeder
(12) 2
(Anschluss 1 und 3)
(13) Rückstellfeder (Anschluss 2) 1
(14) Rückstellfeder (Anschluss 4) 1
(15) Schieber 4
(16) Kontermutter 1
(17) Stellmutter 1
(18) Scheibenmutter 1
(19) Kreuzgelenk 1
(20) Platte 1
(21) Buchse 1
(22) Gehäuse 1
RY9212148HYS0226US0
Adapterwinkel
A Aktion Bandfarbe
(1) Drehen links Grau
(2) Löffelstiel ausschwenken Erbsengrün
(3) Drehen rechts Hellblau
(4) Löffelstiel einziehen Blau
(5) P Weiß
(6) T Keine
B Aktion Bandfarbe
(7) Löffel einziehen Orange
(8) Ausleger absenken Gelb
(9) Löffel ausschwenken Rot
(10) Ausleger anheben Grün
(11) P Weiß
(12) T Keine
A: Linkes Vorsteuerventil (a) 45° (0,79 rad)

B: Rechtes Vorsteuerventil (b) 15° (0,26 rad)
(c) 30° (0,52 rad)
RY9212148HYS0227US0
3-S85
(1) Zerlegen
VORSICHT
• Diese Präzisionsteile müssen sorgfältig gehandhabt werden und dürfen weder aneinanderschlagen noch
herunterfallen.
• Wird ein Teil unsachgemäß gehandhabt, können Grate oder andere Schäden entstehen, die den Einbau
unmöglich machen oder zu Ölverlust bzw. verminderter Leistung führen. Daher sollten Sie mit diesen Tei-
len sehr vorsichtig umgehen.
• Werden die Teile im zerlegten oder teilweise zerlegten Zustand gelassen, kann es zur Korrosion durch
Luftfeuchtigkeit oder Fremdköper kommen. Vor einer Unterbrechung der Arbeit sollten Sie daher die Tei-
le vor Rost und Staub schützen.
RY9212148HYS0150US0
1. Das Vorsteuerventil in einen Schraubstock einspannen.
WICHTIG
• Beim Einspannen in den Schraubstock ist das Vorsteuer-
ventil durch Schutzbacken vor Kratzern zu schützen.
(1) Gehäuse (3) Stellmutter

(2) Scheibenmutter
RY9212148HYS0151US0
2. Zum Ausbauen der Stellmutter und Scheibenmutter Schrau-

benschlüssel verwenden.
• Erforderliche Werkzeuge: Schraubenschlüssel 22 mm und

32 mm
(1) Stellmutter
RY9212148HYS0152US0
3. Die Einbaulage der Bohrungen zum Gehäuse markieren.

RY9212001HYS0479US0
3-S86
4. Nach dem Ansetzen des Werkzeugs (b) das Kreuzgelenk mit
dem Werkzeug (a) durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn lö-
sen.
• Werkzeug (a): Kreuzgelenk-Spannwerkzeug

• Werkzeug (b): Buchse (zwei)
VORSICHT
• Darauf achten, dass das Kreuzgelenk beim Ausbauen nicht
abspringt.
(1) Kreuzgelenk (2) Stopfen

RY9212148HYS0153US0
5. Die Platte entfernen.
(1) Platte
RY9212148HYS0154US0
6. Einen Schlitzschraubendreher in die Nut an der Stößelstangen-

führung stecken und die Stößelstangenführung heraushebeln.
VORSICHT
• Darauf achten, dass die Stößelstangenführung nicht ab-
springt.
• Kraft gleichmäßig verteilen, um Schäden zu vermeiden.
• Entstandene Grate mit einem Abziehstein entfernen.
(1) Stopfen
RY9212148HYS0155US0
3-S87
7. Die Baugruppe Reduzierventil und die Rückstellfeder ausbau-
en.
WICHTIG
• Die Rückstellfedern dem zugehörigen Anschluss entspre-
chend kennzeichnen.
(1) Rückstellfeder (a) Baugruppe Reduzierventil

RY9212148HYS0156US0
8. Zum Zerlegen eines Reduzierventils die Federaufnahme ein-

drücken. Während die Regelfeder zusammengedrückt ist, die
Federaufnahme beiseite schieben und durch die größere Boh-
rung vom Schieber entfernen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Oberfläche des Schiebers nicht be-
schädigt wird.
• Die Federaufnahme maximal 6 mm (0,24 in.) weit eindrü-
cken.
• Das Reduzierventil nur in dringenden Fällen zerlegen.
Bauteile des Reduzierventils
(1) Federaufnahme (3) Unterlegscheibe
(2) Regelfeder (4) Schieber
RY9212148HYS0157US0
9. Die Stößelstangenführung von der Stößelstange entfernen.
(1) Stopfen (3) O-Ring

(2) Stößelstange
RY9212148HYS0158US0
3-S88
10. O-Ring und Dichtung aus der Stößelstangenführung heraus-
nehmen.
WICHTIG
• Einen Feinmechanik-Schlitzschraubendreher verwenden.
• Die Innenfläche der Stößelstangenführung darf nicht ver-
kratzt werden.
Bauteile der Stößelstangenführung

(2) Stopfen (4) Stößelstange
RY9212148HYS0159US0
(2) Zusammenbau
VORSICHT
• Die Werkbank auf die gleiche Weise wie für den Ausbau vorbereiten.
• Es gelten dieselben Vorsichtsmaßnahmen wie für den Ausbau.
• Vor dem Zusammenbau alle Teile von jeglichen Metallspänen oder Fremdkörpern säubern und sicherstel-
len, dass die Teile frei von Graten und Dellen sind.
• Gebrauchte O-Ringe durch neue ersetzen.
• Darauf achten, dass die O-Ringe beim Einsetzen nicht beschädigt werden.
RY9212148HYS0160US0
1. Es dürfen keine Grate oder Kratzer im Gehäuse auftreten.
RY9212001HYS0487US0
2. Die Rückstellfeder in das Gehäuse einsetzen.
WICHTIG
• Die Einbaulage muss die gleiche sein wie vor dem Ausbau-
en.
(1) Rückstellfeder
RY9212148HYS0161US0
3-S89
3. Unterlegscheibe, Regelfeder und Federaufnahme (in dieser
Reihenfolge) am Schieber anbringen.
WICHTIG
• Die Federaufnahme maximal 6 mm (0,24 in.) weit eindrü-
cken.
• Darauf achten, dass der Schieber nicht verkratzt wird.
(1) Schieber (3) Regelfeder

(2) Unterlegscheibe (4) Federaufnahme
RY9212148HYS0162US0
4. Die Baugruppe Reduzierventil einbauen.
Nach dem Einsetzen den Schieber auf Leichtgängigkeit prüfen.
WICHTIG
en.
RY9212001HYS0490US0
5. Den O-Ring an der Stößelstangenführung anbringen.

RY9212148HYS0163US0
6. Die Dichtung an der Stößelstangenführung einsetzen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Dichtung in die richtige Richtung
zeigt.
• Hydrauliköl auf die Dichtlippe und den Umfang der Dich-
tung auftragen.

RY9212148HYS0164US0
3-S90
7. Die Stößelstangenführung an der Stößelstange anbringen.
WICHTIG
• Hydrauliköl auf die Stößelstange auftragen.
(1) Stößelstange (3) O-Ring

(2) Stopfen
RY9212148HYS0165US0
8. Die Stößelstangenführung in das Gehäuse einsetzen.

Ist die Rückstellfeder zu steif, die Baugruppe mithilfe der Platte
einsetzen.
WICHTIG
• Die Bohrung im Gehäuse nicht durch das Hebeln am Schie-
ber verkratzen.
• Darauf achten, dass die Stößelstangenführung nicht ab-
springt.
RY9212001HYS0494US0
9. Die Platte anbringen.
(1) Platte
RY9212148HYS0166US0
10. Das Kreuzgelenk (6) einbauen.
47,0 ± 3,0 N·m

Anzugsmoment Kreuzgelenk 4,8 ± 0,3 kgf·m
35,0 ± 2,0 lbf·ft
• Werkzeug (a): Kreuzgelenk-Spannwerkzeug
RY9212148HYS0167US0
11. Die Scheibenmutter am Kreuzgelenk anbringen.

Festziehen, bis alle vier Stößelstangen gleichmäßig berührt
werden.
VORSICHT
• Bei zu hohem Anzugsmoment arbeitet der Mechanismus
nicht korrekt, wenn der Hebel in Neutralstellung steht. Die
Scheibenmutter muss daher exakt justiert werden.
WICHTIG
• Loctite 262 auf die oberen Gewinde des Kreuzgelenks auf-
tragen.
(1) Scheibenmutter
RY9212148HYS0168US0
3-S91
12. Die Stellmutter einsetzen.
Beim Festziehen der Scheibenmutter einen Schraubenschlüs-
sel am Kopf der Mutter ansetzen.
• Erforderliche Werkzeuge: Schraubenschlüssel 22 mm und

32 mm
70,0 ± 5,0 N·m
Anzugsmoment Stellmutter 7,0 ± 0,5 kgf·m
51,6 ± 4,0 lbf·ft
RY9212148HYS0169US0
13. Schmierfett auf die drehenden Teile des Kreuzgelenks und auf
die Enden der Stößelstangen auftragen.
RY9212001HYS0499US0
3-S92
A Ø 29 mm (Ø 1,142 in.)
B Ø 26,5 mm (Ø 1,043 in.)
C 23,5 mm (0,925 in.) (Schlüsselweite)
D Ø 19 mm (Ø 0,748 in.)
E 13 mm (0,512 in.)
F 69 mm (2,717 in.)
G 54 mm (2,126 in.)
H 50 mm (1,968 in.)
I 46 mm (1,811 in.)
J 25 mm (0,984 in.)
K 17 mm (0,669 in.)
L Ø 23 mm (Ø 0,906 in.)
M Ø 27 mm (Ø 1,063 in.)
N Ø 31 mm (Ø 1,220 in.)
O Bohrung H 6
P Achse n 6
Q 16 mm (0,6299 in.)
R 15,5 mm (0,6102 in.)
S 0,5 mm × 15 mm (0,0197 in. × 0,591 in.)
T 12,5 mm (0,492 in.)
U 9,5 mm (0,374 in.)
V 11,6 mm (0,457 in.)
W 6,5 mm (0,256 in.)
C1 0,5 mm (0,0197 in.) Fase
R1 R 13 mm (0,512 in.)
R2 R 5,8 mm (0,228 in.)
R3 R 4,5 mm (0,177 in.)
(1) Buchse (a) Einbauwerkzeug für Kreuzgelenk

(schematische Darstellung)
(b) Buchse (schematische Darstel-
lung)
(c) Kreuzgelenk (zusammengebaut)
RY9212001HYS0500US0
3-S93
[2] VORSTEUERVENTIL FAHRANTRIEB
An- An- An-

zahl zahl zahl
Sekundärdruck-Einstell-
(1) Faltenbalg 2 (13) Dichtung 4 (25) 4
scheibe
(2) Madenschraube 2 (14) Stopfen 4 (26) Schieber 4
(3) Nocken 2 (15) O-Ring 4 (27) Innensechskantschraube 2
(4) Madenschraube 4 (16) Stößelstange 4 (28) Dämpfergehäuse 1
(5) Kontermutter 4 (17) Sitz 4 (29) Stopfen 5
(6) Innensechskantschraube 2 (18) Dämpfungsfeder, klein 4 (30) O-Ring 4
(7) Buchse 4 (19) Dämpfungsfeder, groß 4 (31) O-Ring 2
(8) Nockenwelle 2 (20) Federsitz 4 (32) Gehäuse 1
(9) Abdeckung 2 (21) Federsitz 4 (33) Stopfen 3
(10) Innensechskantschraube 2 (22) Rückstellfeder 4 (34) O-Ring 3
(11) Abdeckung 1 (23) Regelfeder 4 (35) Kugelsitz 3
(12) Fettbuchse 4 (24) Unterlegscheibe 4 (36) Stahlkugel 3
RY9212148HYS0228US0
3-S94
Adapterwinkel Fahrantriebvorsteuerventil
Betriebsposition Bandfarbe
(1) Rückwärtsfahrt links Blau
(2) Links vorwärts Rot
(3) Rückwärtsfahrt rechts Grün
(4) Rechts vorwärts Gelb
(5) Fahrantriebssignal links Rot und Blau
Grün und
(6) Fahrantriebssignal rechts
Gelb
(P) Anschluss P Weiß
(T) Anschluss T keine
(a) 5 ° (0,09 rad)

(b) 20 ° (0,35 rad)
A : Vorderseite
B : Standardausführung
C : Ausführung mit Verstellausleger
RY9212435HYS0031US0
(1) Zerlegen
• Um sicherzustellen, dass alle wiederverwendeten Teile wieder an der gleichen Stelle eingesetzt werden, kenn-
zeichnen Sie die Teile beim Zerlegen entsprechend.
RY9212148HYS0230US0
2. Den Faltenbalg vom Deckel entfernen.
WICHTIG
• Das Vorsteuerventil beim Einspannen mit weichen Schutz-
backen schützen.
(1) Faltenbalg (2) Abdeckung
RY9212148HYS0231US0
3-S95
3. Die Innensechskant-Madenschrauben lösen.
WICHTIG
• Die Madenschraube wird durch ein Schraubensicherungs-
mittel gesichert, daher ist beim Herausdrehen vorsichtig
vorzugehen.
RY9212148HYS0232US0
4. Die Nockenwelle vorsichtig mit einem Hammer und einem Stab

heraustreiben.
• Erforderliche Werkzeuge: Stange [maximal 8 mm (Ø 0,31 in.)]
und Hammer
(1) Nockenwelle
RY9212148HYS0233US0
5. Den Nocken mit Madenschraube und Kontermutter herausneh-

men.
WICHTIG
• Vorsicht! Eine Stößelstange kann herausspringen.
(1) Nocken (3) Sicherungsmutter
(2) Madenschraube
RY9212148HYS0234US0
6. Die Sechskantschrauben herausschrauben.

RY9212148HYS0235US0

WICHTIG
• Vorsicht! Die Stößelstange bzw. Stößelstangenführung
kann aufgrund der Federkraft herausspringen.
(1) Abdeckung
RY9212148HYS0236US0
3-S96
8. Die Stößelstange aus der Stößelstangenführung herausneh-
men.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Stößelstange nicht verkratzt wird.
• Vorsicht! Die Stößelstangenführung kann aufgrund der Fe-
derkraft herausspringen.
RY9212148HYS0237US0
9. Die Stößelstangenführung mit intakter Fettbuchse und Dichtung

entfernen.
10. Die Federaufnahme und die Dämpfungsfeder herausnehmen.
WICHTIG
• Vorsicht! Der Kolben kann aufgrund der Federkraft heraus-
springen.
(1) Stopfen (3) Dämpfungsfeder, groß
(2) Kugelsitz (4) Dämpfungsfeder, klein
RY9212148HYS0238US0
11. Die Federaufnahme aus dem Gehäuse herausnehmen.

(1) Federaufnahme
RY9212148HYS0239US0
12. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und den De-

ckel entfernen.
RY9212148HYS0240US0
13. Die Sechskantschrauben herausschrauben.

WICHTIG
• Die zwei Innensechskantschrauben gleichmäßig lösen, da-
mit das Dämpfergehäuse nicht verkantet.
RY9212148HYS0241US0
3-S97
14. Das Dämpfergehäuse, die Baugruppe Reduzierventil und die
Rückstellfeder ausbauen.
WICHTIG
• Vorsicht! Die Baugruppe Reduzierventil kann aufgrund der
Federkraft herausspringen.
(1) Dämpfergehäuse (A) Baugruppe Reduzierventil
(2) Rückstellfeder
RY9212148HYS0242US0
15. Zum Zerlegen des Reduzierventils den Schieber mit der Unter-
seite auf eine ebene Arbeitsfläche ablegen und die Federauf-
nahme eindrücken. Während die Regelfeder zusammenge-
drückt ist, die Federaufnahme beiseite schieben und durch die
größere Bohrung vom Schieber entfernen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Oberfläche des Schiebers nicht be-
schädigt wird.
• Die Federaufnahme maximal 4 mm weit eindrücken.
Baugruppe Reduzierventileinheit
(1) Schieber (4) Unterlegscheibe
(2) Federaufnahme (5) Sekundärdruck-Einstellscheibe
(3) Regelfeder
RY9212148HYS0243US0
16. Schieber, Regelfeder, Unterlegscheibe und Sekundär-
druck-Einstellscheibe ausbauen.
WICHTIG
• Aufgrund der Voreinstellung der Regelfeder haben die Se-
kundärdruck-Einstellscheiben der jeweiligen Schieber ver-
schiedene Stärken.
(1) Schieber (4) Unterlegscheibe
(3) Regelfeder (5) Sekundärdruck-Einstellscheibe
RY9212148HYS0303US0
17. Fettbuchse und O-Ring aus der Stößelstangenführung heraus-

nehmen.
(2) Fettbuchse
RY9212148HYS0244US0
18. Die Dichtung von der Stößelstangenführung abnehmen.

• Erforderliches Werkzeug: Kunststoffspatel
WICHTIG
kratzt werden.
(1) Dichtung
RY9212148HYS0245US0
3-S98
19. Das Gehäuse in einen Schraubstock einspannen und die Stö-
ßelstangenführung entfernen.
RY9212148HYS0246US0
20. Die Federaufnahme aus dem Gehäuse herausnehmen.

• Erforderliches Werkzeug: Magnet oder L-förmiges Stück Draht
(1) Kugelsitz
RY9212148HYS0247US0
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Stahlkugeln oder andere Teile
nicht verkratzt werden.
(1) Stahlkugel (A) Kontaktfläche der Stahlkugel
(2) Kugelsitz
RY9212148HYS0248US0
21. Die Stahlkugel aus dem Gehäuse herausnehmen.

(1) Stahlkugel
RY9212148HYS0249US0
(2) Zusammenbau
• Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Zerlegens.
RY9212148HYS0250US0
1. Die Stahlkugel und den Kugelsitz (in dieser Reihenfolge) in das
Gehäuse einsetzen, dann die Stößelstangenführung anbringen
und festziehen.
• Erforderliche Werkzeuge: Magnet, Drehmomentschlüssel
11,8 ± 1,0 N·m
8,7 ± 0,7 lbf·ft
RY9212148HYS0251US0
3-S99
2. Sekundärdruck-Einstellscheibe, Unterlegscheibe, Regelfeder
und Federaufnahme (in dieser Reihenfolge) am Schieber an-
bringen.
(2) Sekundärdruck-Einstellscheibe (5) Federaufnahme
(3) Unterlegscheibe
RY9212148HYS0252US0
3. Die Rückstellfeder und die Baugruppe Reduzierventil in das Ge-

häuse einsetzen.
WICHTIG
en.
HINWEIS
• Beim Einbauen der Baugruppe Reduzierventil darf das un-
tere Ende des Schiebers nicht zu stark an den Ecken des
Gehäuses anstoßen.
(1) Rückstellfeder (A) Baugruppe Reduzierventil
(2) Gehäuse (B) Gehäuseecke
RY9212148HYS0253US0
4. Den O-Ring in das Gehäuse einsetzen und das Dämpfergehäu-

se mit Innensechskantschrauben am Gehäuse befestigen.
• Erforderliches Werkzeug: Drehmomentschlüssel
WICHTIG
• Hydrauliköl auf den O-Ring auftragen.
• Die Innensechskantschrauben abwechselnd festziehen,
damit das Gehäuse beim Zusammenbau nicht verkantet.
8,8 ± 1,0 N·m
6,5 ± 1,0 lbf·ft
RY9212148HYS0254US0
5. Den Deckel mit Innensechskantschrauben am Dämpfergehäu-
se befestigen.
20,6 ± 1,5 N·m
15,2 ± 1,0 lbf·ft
(1) Abdeckung (2) Innensechskantschraube

RY9212148HYS0255US0
3-S100
6. Dichtung, Fettbuchse und O-Ring an der Stößelstangenführung
anbringen.
WICHTIG
• Sicherstellen, dass die Dichtung in die richtige Richtung
zeigt.
• Vor dem Zusammenbauen Schmierfett auf die Dichtung
auftragen.
(1) Dichtung
RY9212148HYS0256US0
7. Die Stößelstange in die Stößelstangenführung einsetzen.

8. Die Federaufnahme an der Stößelstange anbringen.
WICHTIG
• Vor dem Zusammenbauen etwas Hydrauliköl auf die Stö-
ßelstange auftragen.
en.
(1) Stopfen (3) Federaufnahme
(2) Stößelstange
RY9212148HYS0257US0
9. Federaufnahme und Dämpfungsfedern in das Gehäuse einset-

zen.
WICHTIG
en.
• Darauf achten, dass die Federn sich nicht verhaken.
(1) Federaufnahme (3) Dämpfungsfeder, groß
(2) Dämpfungsfeder, klein
RY9212148HYS0258US0
10. Die Baugruppe Stößelstange in das Gehäuse einsetzen.

(1) Baugruppe Stößelstange
RY9212148HYS0259US0
11. Zum Einführen der Buchse in den Deckel Spezialwerkzeug (a)

benutzen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Buchse nicht in den Deckel hinein-
ragt.
(1) Abdeckung (a) Spezialwerkzeug
(2) Buchse
RY9212148HYS0260US0
3-S101
12. Den Deckel mit Innensechskantschrauben befestigen.
WICHTIG
• Die Innensechskantschrauben abwechselnd festziehen,
damit der Deckel beim Zusammenbau nicht verkantet.
39,8 ± 4,0 N·m
29,4 ± 3,0 lbf·ft
RY9212148HYS0261US0
13. Den Nocken niederdrücken und dabei die Nockenwelle von au-
ßen einführen.
(1) Nocken (2) Nockenwelle
RY9212148HYS0262US0
14. Die Madenschraube einsetzen.

HINWEIS
• Überschüssiges Schraubensicherungsmittel von den Ma-
denschrauben abwischen.
• Schraubensicherungsmittel (Loctite 241) auf die Maden-
schrauben auftragen.
6,9 ± 1,0 N·m
Anzugsmoment Madenschraube 0,7 ± 0,1 kgf·m
5,1 ± 0,7 lbf·ft
RY9212148HYS0263US0
15. Die Höhe der Madenschrauben so einstellen, dass die Ober-
und Unterkante des Nockens waagerecht liegen.
Sicherstellen, dass in der Mitte kein Spiel ist, und dann die Kon-
termuttern festziehen.
• Erforderliches Werkzeug: Innensechskantschlüssel 7 mm,
Drehmomentschlüssel
WICHTIG
• Vorsicht! Ein Überdrehen der Madenschrauben kann zu
Spiel in der Mitte führen. Beim Starten des Motors könnte
sich der Bagger dann unerwartet in Bewegung setzen.
33,3 ± 3,4 N·m
Anzugsmoment Kontermutter 3,4 ± 0,3 kgf·m
24,6 ± 2,5 lbf·ft
RY9212148HYS0264US0
16. Den Nocken kippen, dann die Stößelstangenköpfe und das In-
nere der Fettbuchsen einfetten.
• Erforderliches Werkzeug: Innensechskantschlüssel 7 mm,
Spatel
WICHTIG
• Schmierfett mit einem spatelförmigen Werkzeug aus wei-
chem Material auftragen, sodass die Stößelstangen und die
Stößelstangenführung nicht verkratzt werden.
(1) Nocken
RY9212148HYS0265US0
3-S102
17. Kriechöl auf die Innenseite des Deckels aufsprühen.
Den Faltenbalg von oben auf den Deckel aufsetzen.
(1) Abdeckung (2) Faltenbalg
RY9212148HYS0266US0
(a) Spezialwerkzeug
(1) Zentrierloch OK [Ø 2 mm (0,08 in.) (c) 20 mm (0,79 in.)

oder weniger] (d) 2 mm (0,08 in.)
(e) 32 mm (1,26 in.)
(a) Ø 12 [(-0,25, -0,40) mm (0,42 in.)] (f) 0,52 rad (30°)
(b) Ø 10 [(-0,20, -0,25) mm (0,39 in.)]
RY9212148HYS0267US0
3-S103
[3] VORSTEUERVENTIL PLANIERSCHILD
Nr. Teilebezeichnung Anzahl Nr. Teilebezeichnung Anzahl Nr. Teilebezeichnung Anzahl

(1) Gehäuse 1 (12) Federaufnahme 1 1 (23) Einstellschraube 1
(2) Adapterplatte 1 (13) Federaufnahme 2 1 (24) Anschlagstück 2
je nach
(3) O-Ring 1 (14) Unterlegscheibe 2 (25) Halter 2
Stärke
(4) Innensechskantschraube 2 (15) Rückstellfeder 2 (26) Stahlkugeln 2
(5) Schieber 2 (16) Regelfeder 1 1 (27) Feder 2
(6) Stopfen 2 (17) Regelfeder 2 1 (28) Kontermutter 2
(7) Stößelstange 1 1 (18) Abdeckung 1 (29) Stellmutter 2
(8) Stößelstange 2 1 (19) Hebel 1 (30) O-Ring 2
(9) Dichtung 2 (20) Innensechskantschraube 2 (31) Innensechskantschraube 2
(10) O-Ring 2 (21) Scheibe 1 (32) Faltenbalg 1
(11) Unterlegscheibe 1 4 (22) Nockenwelle 1
• Stärke der Unterlegscheibe 2 gemäß Tabelle unten
Aktion Stärke
Anschlag 0 - 2 mm (0 - 0,08 in.) oder weniger
0,4 mm (0,02 in.) eine Unterlegschei-
Reduzierventil
be
RY9212158HYS0071US0
3-S104
Adapterwinkel
Aktion Bandfarbe
(1) Absenken Braun
(2) Anheben Rosa
(T) Anschluss T Keine
A : Vorderseite des Baggers

RY9212435HYS0032US0
3-S105
(1) Zerlegen
• Um sicherzustellen, dass alle wiederverwendeten Teile wieder an der gleichen Stelle eingesetzt werden, kenn-
zeichnen Sie die Teile beim Zerlegen entsprechend.
RY9212158HYS0073US0
3. Die Anschlagteile von außen nach innen abbauen: Kugel, Hal-
ter, Unterlegscheibe 2 und Feder daraus entfernen.
WICHTIG
• Das Vorsteuerventil beim Einspannen mit weichen Schutz-
backen schützen.
(1) Faltenbalg (4) Stellmutter
(2) Anschlagstück (5) Deckel
(3) Kontermutter
RY9212158HYS0074US0
4. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und den
Hebel entfernen.
(1) Innensechskantschraube (2) Hebel
RY9212158HYS0075US0
5. Die Einstellschraube und Nockenwelle entfernen.

WICHTIG
• Die Einstellschraube wird durch ein Schraubensicherungs-
vorzugehen.
(1) Einstellschraube (2) Nockenwelle
RY9212158HYS0076US0
6. Die Scheibe mithilfe des Hebels und der Sechskantschrauben

herausnehmen.
(1) Hebel (3) Scheibe
RY9212158HYS0077US0
3-S106
7. Die Innensechskantschrauben herausschrauben und den Dek-
kel entfernen.
WICHTIG
• Ist die Rückstellfeder vorgespannt, werden Deckel, Stopfen
und Stößelstange gleichzeitig angehoben, sobald Sie die
Innensechskantschrauben lösen. Daher müssen die
Schrauben abwechselnd gelöst werden, damit der Deckel
gerade bleibt.
(1) Innensechskantschraube (2) Deckel
RY9212158HYS0078US0
8. Wenn der Stopfen im Gehäuse klemmt, muss er mit einem
Schlitzschraubendreher herausgehebelt werden.
WICHTIG
• Beim Entfernen des Stopfens nicht zu viel Kraft mit dem
Schraubendreher ausüben, damit das Teil nicht beschädigt
wird.
• Achtung! Die Stößelstangenführung kann aufgrund der
Federkraft heraus springen.
(1) Stopfen
RY9212158HYS0079US0
9. Das Reduzierventil und die Rückstellfeder ausbauen.
WICHTIG
(1) Gehäuse A: Reduzierventil
(2) Rückstellfeder
RY9212158HYS0080US0
Reduzierventil
WICHTIG
• Die Federaufnahme maximal 4 mm (0,16 in.) weit eindrük-
ken.
• Die Unterlegscheibe (2) wird auf dem Foto links nicht ver-
wendet.
• Aufgrund der jeweiligen Vorspannung der Regelfeder hat
die Unterlegscheibe (2) jeweils eine andere Stärke für die
Schieber.
(1) Schieber (3) Federaufnahme
(2) Regelfeder (4) Federkeile 1
RY9212158HYS0081US0
10. Das Gehäuse kopfüber im Schraubstock einspannen, dann die
Innensechskantschrauben und die Adapterplatte entfernen.
(1) Innensechskantschraube (2) Adapterplatte
RY9212158HYS0082US0
3-S107
11. Den O-Ring aus dem Gehäuse herausnehmen.
RY9212158HYS0083US0
(2) Zusammenbau
1. Das Reduzierventil zusammenbauen.
Regelfeder und Federaufnahme (in dieser Reihenfolge) am
Schieber anbringen, dann die Federaufnahme nach unten drük-
ken und die zwei Unterlegscheibenhälften (1) an der Feder-
aufnahme bündig einsetzen (dürfen nicht überlappen).
HINWEIS
• Unterlegscheiben (1) mit der scharfkantigen Seite nach
oben einsetzen, sodass sie am Kopf des Schiebers
anliegen.
ken.
• Die Unterlegscheibe (2) wird auf dem Foto links nicht ver-
wendet.
• Aufgrund der jeweiligen Vorspannung der Regelfeder hat
die Unterlegscheibe (2) jeweils eine andere Stärke für die
Schieber.
(1) Schieber (3) Federaufnahme
(2) Regelfeder (4) Federkeile 1
RY9212158HYS0084US0
2. Den O-Ring am Gehäuse anbringen.
WICHTIG
RY9212158HYS0085US0
3. Die Adapterplatte am Gehäuse anbringen und mit den

Innensechskantschrauben festziehen.
29,4 ± 2,0 N·m
21,7 ± 1,5 lbf·ft
(1) Adapterplatte (2) Innensechskantschraube

RY9212158HYS0086US0
3-S108
4. Die Rückstellfeder und das Reduzierventil in das Gehäuse ein-
setzen.
HINWEIS
• Beim Einbauen des Reduzierventils darf das untere Ende
des Schiebers nicht zu stark an den Ecken des Gehäuses
anstoßen.
(1) Rückstellfeder A: Reduzierventil
(2) Gehäuse B: Gehäuseecke
RY9212158HYS0087US0
5. Die Stößelstangen an den Enden einfetten und in das Gehäuse

einsetzen.
HINWEIS
• Sind die Rückstellfedern zu schwach vorgespannt, klemmt
der Stopfen möglicherweise im Gehäuse durch den Reib-
widerstand des O-Rings.
• Ist die Rückstellfeder zu stark vorgespannt, den Deckel auf-
setzen und die Innensechskantschrauben abwechselnd
festziehen, um den Deckel nicht zu verkanten.
(1) Stößelstange (2) Gehäuse
RY9212158HYS0088US0
6. Den Deckel am Gehäuse anbringen und mit den Innensechs-
kantschrauben festziehen.
11,8 ± 1,0 N·m
8,7 ± 0,7 lbf·ft
(1) Deckel (2) Innensechskantschraube

RY9212158HYS0089US0
7. Überschüssiges Schraubensicherungsmittel von den

Gewindebohrungen an der Oberseite der Scheibe abwischeni-
schen.
WICHTIG
• Die Oberfläche der Scheibe an der Laufnut für die
Stahlkugel einfetten.
(1) Scheibe
RY9212158HYS0090US0
3-S109
8. Nach dem Einsetzen der Scheibe und Nockenwelle die Maden-
schrauben festziehen.
HINWEIS
• Überschüssiges Schraubensicherungsmittel von den Ein-
stellschrauben abwischen.
• Schraubensicherungsmittel (Loctite 241) auf die Einstell-
schrauben auftragen.
16,7 ± 1,0 N·m
Anzugsmoment Einstellschraube 1,7 ± 0,1 kgf·m
12,3 ± 0,7 lbf·ft
(1) Nockenwelle (2) Einstellschraube

RY9212158HYS0091US0
9. Den Hebel oben auf die Scheibe montieren und die Innensechs-
kantschrauben festziehen.
29,4 ± 2,0 N·m
21,7 ± 1,5 lbf·ft
(1) Hebel (2) Innensechskantschraube

RY9212158HYS0092US0
10. Stahlkugel, Halter, Unterlegscheibe (2) und Feder in das An-

schlagstück einbauen, dann die Kontermutter probeweise mit
der Stellmutter zusammensetzen.
WICHTIG
• Die Fläche um die Stahlkugel herum gut einfetten.
(1) Anschlagstück
RY9212158HYS0093US0
11. Das Anschlagstück in den Deckel eindrehen und festziehen.

12. Die Stellschraube drehen, um die notwendige Kraft für die
Freigabe des Anschlags einzustellen, und die Kontermutter
festziehen.
41,2 ± 2,9 N·m
Kontermutter, Anschlag-
Anzugsmoment 4,2 ± 0,3 kgf·m
stück
30,4 ± 2,1 lbf·ft
(1) Deckel (a) 1,0 - 3,0 mm (0,04 - 0,12 in.)

(2) Anschlagstück
(3) Kontermutter
(4) Stellmutter
RY9212158HYS0094US0
3-S110
13. Kriechöl auf die Innenseite des Deckels aufsprühen.
14. Den Faltenbalg von oben auf den Deckel aufsetzen.
(1) Deckel (2) Faltenbalg
RY9212158HYS0095US0
[4] VORSTEUERVENTILE FÜR SCHWENKEINRICHTUNG UND

VERSTELLAUSLEGER
(1) Faltenbalg 1
(2) Einstellschraube 1
(3) Kugel 2
(4) Nocken 1
(5) Buchse 2
(6) Nockenwelle 1
(7) Rückstellfeder 2
(8) Regelfeder 2
(9) Unterlegscheibe 2
(10) Federsitz 2
(11) Schieber 2
(12) Innensechskantschraube 2
(13) O-Ring 1
(14) Stopfen 1
(15) Distanzscheibe 2
(16) Stößelstange 2
(17) O-Ring 2
(18) Dichtung 2
(19) Stopfen 2
(20) Deckel 1
(21) Gehäuse 1
RY9212148HYS0170US0
3-S111
Adapterwinkel Vorsteuerventil
Schwenkeinrichtung
Aktion Bandfarbe
(1) Links Erbsengrün
(2) Rechts Orange
(A) Schwenken rechts

(B) Schwenken links
(a) 45 ° (0,79 rad)

RY9212148HYS0269US0
Adapterwinkel Vorsteuerventil Ver-

stellausleger
Aktion Bandfarbe
(1) Ausschwenken Blau
(2) Einziehen Grün
(A) Ausschwenken
(B) Einziehen
(a) 5° (0,09 rad)

(b) 10 ° (0,17 rad)
(c) 45 ° (0,79 rad)
RY9212148HYS0270US0
3-S112
(1) Zerlegen
WICHTIG
• Das Teil beim Einspannen mit weichen Schutzbacken
schützen.
(1) Faltenbalg (2) Deckel
RY9212148HYS0171US0
3. Die Einstellschraube entfernen.
WICHTIG
• Die Einstellschraube wird durch ein Schraubensicherungs-
vorzugehen.

RY9212148HYS0172US0
4. Einen Durchschlag am Ende der Nockenwelle ansetzen und

diese durch leichtes Klopfen mit einem Hammer entfernen.
• Erforderliche Werkzeuge: Hammer und Durchschlag (Ø 7 mm,

Ø 0,3 in.)
(1) Nockenwelle
RY9212148HYS0173US0
5. Den Nocken ausbauen.
WICHTIG
• Nocken und Kugel bilden eine Einheit.
(Kein Zerlegen möglich)
• Die Einbaulage von Nocken und Deckel zueinander kenn-
zeichnen.
(1) Nocken (2) Kugel

RY9212148HYS0174US0
6. Die Innensechskantschraube herausschrauben.
RY9212148HYS0175US0
3-S113
VORSICHT
• Die Einbaulage von Deckel und Gehäuse zueinander kenn-
zeichnen.
• Darauf achten, dass die Stößelstange und die Stößel-
stangenführung nicht abspringen.
(1) Deckel (4) Stopfen

(2) Gehäuse (5) O-Ring
(3) Stößelstange (6) Rückstellfeder
RY9212148HYS0176US0
8. Die Stößelstangenführung zusammen mit der Stößelstange

herausnehmen.
WICHTIG
• Die Einbaulage von Stößelstangenführung und Gehäuse
zueinander kennzeichnen.

(2) Stößelstange
RY9212148HYS0177US0
9. Die Baugruppe Reduzierventil, die Regelfeder und die Rück-

stellfeder aus dem Gehäuse entfernen.
WICHTIG
• Die Einbaulage der Gehäusebohrungen markieren.
(1) Regelfeder A: Baugruppe Reduzierventil

(2) Rückstellfeder
RY9212148HYS0178US0
3-S114
10. Den Deckel auf die Seite kippen, einen Durchschlag an der
Buchse ansetzen und diese durch leichtes Klopfen mit einem
Hammer entfernen.
• Erforderliche Werkzeuge: Hammer und Durchschlag

(Ø 10 mm, Ø 0,39 in. ≥)
(1) Buchse (2) Deckel

RY9212148HYS0179US0
11. Zum Zerlegen des Reduzierventils die Regelfeder zusammen-

drücken, die Federaufnahme zur Seite schieben und den
Schieber durch die große Bohrung herausnehmen.
WICHTIG
ken.
(1) Federaufnahme
RY9212148HYS0180US0
12. Schieber, Regelfeder-Distanzscheibe(n) und Unterlegscheibe
entfernen.
WICHTIG
• Diese Teile bis zum Wiedereinbau als Baugruppe
handhaben.
• Aufgrund der jeweiligen Vorspannung der Regelfeder sind
die Schieberbaugruppen mit Unterlegscheiben ver-
schiedener Stärken versehen.
• In der Abbildung ist keine Unterlegscheibe abgebildet.
(1) Schieber (3) Distanzscheibe
(2) Regelfeder (4) Federaufnahme
RY9212148HYS0181US0
13. Die Stößelstangenführung von der Stößelstange entfernen.

RY9212148HYS0182US0
14. Die Dichtung von der Stößelstangenführung abnehmen.
VORSICHT
• Zum Entfernen einen Feinmechanik-Schlitzschrau-
bendreher verwenden.
kratzt werden.
(1) Stopfen (2) Dichtung

RY9212148HYS0183US0
3-S115
15. Den O-Ring aus der Stößelstangenführung herausnehmen.

RY9212148HYS0184US0
(2) Zusammenbau
1. Unterlegscheibe, Distanzscheibe, Regelfeder und Feder-
aufnahme (in dieser Reihenfolge) am Schieber anbringen.
WICHTIG
• Aufgrund der jeweiligen Vorspannung der Regelfeder sind
die Schieberbaugruppen mit Unterlegscheiben ver-
schiedener Stärken versehen.

(2) Distanzscheibe (4) Federaufnahme
RY9212148HYS0185US0
2. Das Schieberende durch den größeren Teil der Bohrung in der
Federaufnahme (10) schieben, dabei die Feder zusammen-
drücken und die Federaufnahme zur Seite schieben, um das
Teil einzusetzen.
WICHTIG
• Die Federaufnahme maximal 4 mm weit eindrücken.
(1) Federsitz
RY9212148HYS0186US0
3. Das Gehäuse in einen Schraubstock einspannen.
Die Rückstellfeder in das Gehäuse einsetzen.
WICHTIG
en.
(1) Gehäuse (2) Rückstellfeder

RY9212148HYS0187US0
3-S116
4. Die Baugruppe Reduzierventil A in das Gehäuse einsetzen.
WICHTIG
en.
• Beim Einbauen der Baugruppe Reduzierventil darauf
achten, dass die Unterkante des Schiebers nicht an der
Ecke B oder am Gehäuse hart anstößt.
(1) Gehäuse A: Baugruppe Reduzierventil

B: Gehäuseecke
RY9212148HYS0188US0
5. Den O-Ring an der Stößelstangenführung anbringen.
WICHTIG

RY9212148HYS0189US0
6. Die Dichtung an der Stößelstangenführung einsetzen.
WICHTIG
• Auf korrekte Ausrichtung der Dichtung achten. (Die Dich-
tung hat eine ungleichmäßige Form; das Ende mit dem grö-
ßeren Durchmesser zuerst einführen.)
• Hydrauliköl auf die Dichtlippe und den Umfang der Dich-
tung auftragen.
(2) Dichtung (1) Stopfen

RY9212148HYS0190US0
3-S117
7. Die Stößelstange in die Stößelstangenführung einsetzen.
WICHTIG
• Hydrauliköl auf die Stößelstange auftragen.
• Die Dichtung vorsichtig hineindrücken, um die Dichtlippe
nicht zu beschädigen.
(1) Stößelstange (2) Stopfen

RY9212148HYS0191US0
8. Die Baugruppe Stößelstange und Stößelstangenführung in das

Gehäuse einsetzen.
(1) Stopfen (2) Gehäuse

RY9212148HYS0192US0
9. Den Deckel auf die Seite drehen und die Buchse durch leichtes
Klopfen mit einem Hammer hineintreiben.
WICHTIG
• Die Buchse darf nach dem Einbau nicht aus dem Deckel
heraus stehen.
(1) Buchse
RY9212148HYS0193US0
10. Den Deckel am Gehäuse anbringen.
WICHTIG
en.
• Der Deckel wird durch die Federn hochgedrückt.
(1) Deckel (2) Gehäuse

RY9212148HYS0194US0
11. Die Innensechskantschrauben eindrehen.
WICHTIG
• Der Deckel muss vollständig anliegen.
8,8 ± 0,8 N·m

Anzugsmoment Deckel 0,90 ± 0,08 kgf·m
6,5 ± 0,6 lbf·ft
RY9212148HYS0195US0
3-S118
12. Den Nocken am Deckel anbringen.
WICHTIG
en.
(1) Nocken (2) Deckel

RY9212148HYS0196US0
13. Die Nockenwelle einbauen.
WICHTIG
• Das Gleitteil, das die Nockenwelle hält, einfetten.
• Die Vertiefung im Nocken zeigt nach oben.
(1) Nockenwelle (2) Nocken

RY9212148HYS0197US0
14. Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde der Innensechs-

kantschraube auftragen.
• Loctite 241
RY9212148HYS0302US0
15. Die Innensechskantschraube eindrehen.
6,9 ± 1,0 N·m

5,1 ± 0,7 lbf·ft
RY9212148HYS0199US0
16. Schmierfett auf die Enden der Stößelstangen auftragen.
WICHTIG
• Das Schmierfett mit einem weichen Spatel auftragen, um
nicht die Stößelstangen oder Stößelstangenführungen zu
beschädigen.
(1) Stößelstange (2) Nocken

RY9212148HYS0200US0
3-S119
17. Nach dem Anbringen des Oberteils des Faltenbalgs am Nocken
die Unterkante in die Nut am Deckel einrücken.
WICHTIG
• Vor dem Einrücken der Unterkante des Faltenbalgs Kriech-
öl auf die Innenteile des Faltenbalgs aufsprühen.
(1) Faltenbalg (2) Deckel

RY9212148HYS0201US0
3-S120
8. ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES
AUSLEGERS
[1] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL DES AUSLEGERS
Nr. Teilebezeichnung Anzahl Anzugsmoment Nr. Teilebezeichnung Anzahl Anzugsmoment

98,0 - 120,0 N·m
(1) O-Ring 1 (16) Stopfen 1 10,0 - 12,2 kgf·m
72,0 - 88,5 lbf·ft
(2) Buchse 1 (17) O-Ring 1
(3) O-Ring 1 (18) Nadellager 1
110,0 - 130,0 N·m 27,0 - 31,0 N·m
(4) Stopfen 1 11,2 - 13,3 kgf·m (19) Kontermutter 1 2,8 - 3,2 kgf·m
81,1 - 95,9 lbf·ft 20,0 - 23,0 lbf·ft
110,0 - 130,0 N·m
(5) O-Ring 1 (20) Deckel 1 11,2 - 13,3 kgf·m
81,1 - 95,9 lbf·ft
(6) Stopfen 1 (21) O-Ring 1
(7) Ventilgehäuse 1 (22) Feder 1
(8) O-Ring 1 (23) Feder 1
29,0 - 39,0 N·m
(9) Druckbegrenzungsventil 1 3,0 - 4,0 kgf·m (24) Federsitz 1
21,0 - 29,0 lbf·ft
(10) Ventilkolben 1 (25) Buchse 1
(11) Feder 1 (26) O-Ring 1
(12) O-Ring 1 (27) Schieber 1
130,0 - 150,0 N·m
(13) Stopfen 1 13,3 - 15,3 kgf·m (28) Kugel 1
95,9 - 111,0 lbf·ft
Innensechskant-Maden-
(14) Kolben 1 (29) 1
schraube
(15) O-Ring 1 (30) Kolben 1
• Vor dem Zusammenbauen alle Teile reinigen und sicherstellen, dass sie nicht beschädigt sind und dass kein
• O-Ringe immer durch neue ersetzen.
• Bei Einbau Hydrauliköl auf den Schieber auftragen.
RY9212148HYS0271US0
3-S121
[2] ROHRBRUCHSICHERUNGSVENTIL, VERSTELLAUSLEGER

Nr. Teilebezeichnung Anzahl Anzugsmoment
25,0 - 29,0 N·m
(1) Stopfen 1 2,5 - 3,0 kgf·m
18,0 - 21,0 lbf·ft
(2) O-Ring 1
(3) Ventilkolben 1
7,8 - 9,8 N·m
(4) Stopfen 5 0,8 - 1,0 kgf·m
5,8 - 7,2 lbf·ft
(5) Ventilgehäuse 1
(6) Schieber 1
(7) Feder 1
(8) O-Ring 1
49,0 - 59,0 N·m
(9) Stopfen 1 5,0 - 6,0 kgf·m
36,0 - 44,0 lbf·ft
(10) O-Ring 1
(11) Buchse 1
(12) O-Ring 1
(13) Ventilkolben 1
(14) Feder 1
(15) O-Ring 1
39,0 - 49,0 N·m
(16) Stopfen 1 4,0 - 5,0 kgf·m
29,0 - 36,0 lbf·ft
(17) O-Ring 1
29,0 - 39,0 N·m
(18) Überdruckventil 1 3,0 - 4,0 kgf·m
21,0 - 29,0 lbf·ft
(19) O-Ring 1
34,0 - 39,0 N·m
(20) Stopfen 1 3,5 - 4,0 kgf·m
25,0 - 29,0 lbf·ft
• Vor dem Zusammenbauen alle Teile reinigen und sicherstellen,
dass sie nicht beschädigt sind und dass kein Schmutz oder
sonstige Ablagerungen daran haften.
• Bei Einbau Hydrauliköl auf den Schieber auftragen.
RY9212148HYS0272US0
3-S122
9. DÄMPFERSCHIEBER
Bauteile
Teilebe- An-
Nr. Anzugsmoment
zeichnung zahl
44,2 - 54,0 N·m
(1) Stopfen 4 4,5 - 5,5 kgf·m
32,6 - 39,8 lbf·ft
(2) O-Ring 4
(3) Feder 4
(4) Drossel 1
(5) Ring 2
(6) Schieber 2
(7) Drossel 1
(8) Kugel 6
(9) Gehäuse 1
23,8 - 29,2 N·m
(10) Stopfen 2 2,4 - 3,0 kgf·m
17,6 - 21,5 lbf·ft
(11) O-Ring 2
(12) Feder 2
(13) Federsitz 2
(14) Schieber 1
• Vor dem Zusammenbauen alle Teile rei-
nigen und sicherstellen, dass sie nicht be-
schädigt sind und dass kein Schmutz
oder sonstige Ablagerungen daran haf-
ten.
• Bei Einbau Hydrauliköl auf den Schieber
auftragen.
RY9212148HYS0273US0
Adapterwinkel
(2) Wechselventil Drehwerk
A: Standardausführung
B: Ausführung mit Verstell-
ausleger
(a) 30° (0,52 rad)

(b) 45° (0,79 rad)
RY9212148HYS0274US0
3-S123
10. WECHSELVENTIL DREHWERK

Bauteile

(1) Gehäuse 1
23,8 - 29,2 N·m
(2) Stopfen 3 2,4 - 3,0 kgf·m
17,6 - 21,5 lbf·ft
(3) O-Ring 3
13,2 - 16,2 N·m
1,4 - 1,7 kgf·m
9,74 - 11,90 lbf·ft
(4) Sitz 2
Schraubensicherungsmit-
tel (Loctite 262 oder
Gleichwertiges) auftragen
(5) Kugel 2
• Beim Zerlegen ist zum Entfernen von Schraubensicherungsmit-
tel von den Gewinden grundsätzlich ein Gewindeschneider zu
verwenden.
• Vor dem Zusammenbauen alle Teile reinigen und sicherstellen,
dass sie nicht beschädigt sind und dass kein Schmutz oder
sonstige Ablagerungen daran haften.
RY9212148HYS0275US0
Adapterwinkel
(1) Wechselventil Drehwerk (a) 15° (0,26 rad) (b) 30° (0,52 rad) (c) 45° (0,79 rad)
RY9212148HYS0276US0
3-S124
11. MAGNETVENTIL
[1] ENTLASTUNGSVENTIL
Bauteile

15,7 ± 1,6 N·m
(1) Sechskantmutter 1 1,6 ± 0,2 kgf·m
11,6 ± 1,2 lbf·ft
(2) Einstellschraube 1
3,9 N·m
(3) Innensechskantschraube 2 0,4 kgf·m
2,9 lbf·ft
(4) Abdeckung 1
(5) Stopfen 1
(6) O-Ring 4
(7) Feder 1
(8) Kolben 1
(9) O-Ring 1
(10) Nieten 2
(11) Typenschild 1
(12) Gehäuse 1
26,5 ± 2,7 N·m
(13) Stopfen 3 2,7 ± 0,3 kgf·m
19,5 ± 2,0 lbf·ft
(14) Kolben 1
(15) Feder 1
(16) O-Ring 1
21,0 ± 2,1 N·m
(17) Stopfen 1 2,1 ± 0,2 kgf·m
15,5 ± 1,5 lbf·ft
(18) Feder 2
(19) Schieber 2
(20) O-Ring 2
(21) Magnetventil 2
3,9 N·m
(22) Innensechskantschraube 4 0,4 kgf·m
2,9 lbf·ft
RY9212148HYS0277US0
Adapterwinkel
(1) Magnetventil Fahrstufenschaltung

(2) Vorsteuermagnetventil
(P) Anschluss P
(T) Anschluss T
(a) 55 ° (0,96 rad)

(b) In horizontaler Lage einbauen
RY9212148HYS0278US0
3-S125
[2] ZUSATZKREIS-PROPORTIONALMAGNETVENTIL
Bauteile

7,0 ± 1,0 N·m
(1) Schraube 8 0,7 ± 0,1 kgf·m
5,2 ± 0,7 lbf·ft
(2) Magnetventil 4
(3) O-Ring 4
(4) O-Ring 4
(5) O-Ring 4
(6) O-Ring 4
(7) Gehäuse 1
RY9212148HYS0279US0
Adapterwinkel
(1) Magnetventil Zusatzkreis 1

(2) Magnetventil Zusatzkreis 2
(P) Anschluss P
(T) Anschluss T
RY9212148HYS0280US0
3-S126
12. HYDRAULIKSCHLÄUCHE
[1] TECHNISCHE DATEN HYDRAULIKSCHLAUCH
(a) Gesamtlänge
RY9212004HYS0147US0
(1) Typ C (gerade) (a) 45°

(2) Typ CR4 (45°) (b) 90°
(3) Typ CR9 (90°)
(4) Typ QM (Schnellkupplung)
(5) Typ Q (Schnellkupplung)
RY9212148HYS0202US0
3-S127
[2] HOCHDRUCKSCHLÄUCHE
(1) Führung der Zulaufschläuche
(a) Pumpe (b) Steuerblock (c) Drehmotor (d) Drehdurchführung

(Wird fortgesetzt)
3-S128
(Fortsetzung)
Schlauch Verschraubung
Nr. Funktion Gesamtlän- Aktion
Größe Bandfarbe Typ Größe
ge
2910 mm Rot Pumpe (P1) zu Steuerblock
(1) P1 5/8 C·CR9 1-14UNS
114,6 in. Weiß (P1)
2890 mm Rot (2 x) Pumpe (P2) zu Steuerblock
(2) P2 5/8 C·CR9 1-14UNS
113,8 in. Weiß (2 x) (P2)
2370 mm Rot Pumpe (PPS) zum Steuer-
(4) PPS 1/4 C·C 9/16-18UNF
93,31 in. Weiß (2 x) block (PPS)
2210 mm Pumpe (PLS) zum Steuer-
(5) PLS 1/4 Rot C·C 9/16-18UNF
87,01 in. block (PLS)
Steuerblock (Vorwärtsfahrt
1140 mm
(15) Rechtsfahrt vorwärts 5/8 Gelb (2 x) C·C 1-14UNS rechts) zur Drehdurchfüh-
44,88 in.
rung (E)
Steuerblock (Rückwärtsfahrt
Rechtsfahrt rück- 980 mm
(16) 5/8 Grün (2 x) C·C 1-14UNS rechts) zur Drehdurchfüh-
wärts 38,6 in.
rung (G)
Steuerblock (Vorwärtsfahrt
1080 mm
(17) Linksfahrt vorwärts 5/8 Rot (2 x) C·CR4 1-14UNS links) zur Drehdurchführung
42,52 in.
(D)
Steuerblock (Rückwärtsfahrt
890 mm
(18) Linksfahrt rückwärts 5/8 Blau (2 x) C·CR4 1-14UNS links) zur Drehdurchführung
35,0 in.
(F)
950 mm Steuerblock (Drehen links)
(19) Drehen links 1/2 Grau C·CR9 13/16-16UN
37,4 in. zum Drehmotor (links)
830 mm Steuerblock (Drehen rechts)
(20) Drehen rechts 1/2 Hellblau C·CR9 13/16-16UN
32,7 in. zum Drehmotor (rechts)
Steuerblock (Planierschild
Planierschild absen- 1170 mm
(23) 1/2 Braun CR4·C 13/16-16UN absenken) zur Drehdurch-
ken 46,06 in.
führung (B)
Steuerblock (Planierschild
Planierschild anhe- 1010 mm
(24) 1/2 Rosa C·CR4 13/16-16UN anheben) zur Drehdurchfüh-
ben 39,8 in.
rung (C)
Steuerblock (Planierschild I)
320 mm
(37) Planierschild 3/8 – C·CR9 11/16UNS zur Drehdurchführung (Pla-
12,6 in.
nierschild II)
RY9212148HYS0285US0
3-S129
Positionen der Schellen für die Zulaufschläuche
(1) Schwenkzylinder Kolbenbo- (4) P2 (6) PLS (8) PIG

denseite (5) P4 (7) PPS (8) Vorwärmkreis
(2) Schwenkzylinder Kolbenstan-
genseite
(3) P1
HINWEIS
• (a): Damit die Schläuche zu P1 und P2 nicht aneinander reiben.
• (b): Alle Schläuche unter den Niederhalter legen.
RY9212435HYS0080US0
3-S130
(2) Führung der vorderen Schläuche
(Wird fortgesetzt)
3-S131
(Fortsetzung)
Nr. Funktion Gesamt- Schutz Aktion
länge
Steuerblock (Ausleger an-
2980 mm Grün
(6) Ausleger anheben 5/8 C·C 1-14UNS Schutzhülle heben) zum Auslegerzylin-
117,3 in. Weiß
der (Kolbenbodenseite)
Steuerblock (Ausleger ab-
3100 mm 13/16-16
(7) Ausleger absenken 1/2 Gelb C·C Schutzhülle senken) zum Auslegerzy-
122,0 in. UN
linder (Kolbenstangenseite)
Steuerblock (Löffelstiel ein-
3190 mm
(8) Löffelstiel einziehen 5/8 Blau C·C 1-14UNS Schutzhülle ziehen) zur Rohrleitung am
125,6 in.
Auslegerende
Steuerblock (Löffelstiel
Löffelstiel ausschwen- 3370 mm 13/16-16
(9) 1/2 Erbsengrün C·C Schutzhülle ausschwenken) zur Rohr-
ken 132,7 in. UN
leitung am Auslegerende
Steuerblock (Löffel einzie-
3310 mm
(10) Löffel einziehen 5/8 Orange C·C 1-14UNS Schutzhülle hen) zur Rohrleitung am
130,3 in.
Auslegerende
Steuerblock (Löffel aus-
3160 mm 13/16-16
(11) Löffel ausschwenken 1/2 Rot C·C Schutzhülle schwenken) zur Rohrlei-
124,4 in. UN
tung am Auslegerende
Rohrleitung am Auslege-
720 mm rende (Löffelstiel einzie-
(13) Löffelstiel einziehen 5/8 Blau C·C 1-14UNS
28,3 in. hen) zum Löffelstielzylinder
(Kolbenbodenseite)
Rohrleitung am Auslege-
rende (Löffelstiel aus-
Löffelstiel ausschwen- 1955 mm 13/16-16
(14) 1/2 Erbsengrün C·C schwenken) zum Löffel-
ken 76,97 in. UN
stielzylinder
(Kolbenstangenseite)
Spiralfeder
Löffel einziehen (lan- 1150 mm Rohrleitung am Auslege-
5/8 – C·C 1-14UNS über gesam-
ger Löffelstiel) 45,28 in. rende zum Löffelzylinder
te Länge
(25)
Spiralfeder
Löffel einziehen (kur- 1350 mm Rohrleitung am Auslege-
5/8 – C·C 1-14UNS über gesam-
zer Löffelstiel) 53,15 in. rende zum Löffelzylinder
te Länge
Steuerblock (Zusatzkreis 1,
Zusatzkreis 1 (Hoch- 3400 mm
(26) 5/8 Rosa C·C 1-14UNS Schutzhülle Hochdruck) zur Rohrleitung
druck) 133,9 in.
am Auslegerende
Zusatzkreis 1 (Rück- 3320 mm 3-Wege-Ventil zum Rück-
(27) 5/8 Braun C·C 1-14UNS Schutzhülle
lauf) 130,7 in. laufrohr Ausleger
Zusatzkreis 1 (Hoch- 540 mm Zusatzkreis Mitte (Zusatz-
(28) 5/8 – C·C 1-14UNS
druck) 21,3 in. kreis 1)
Spiralfeder
Zusatzkreis 1 (Hoch- 980 mm Zusatzkreis Ende (Zusatz-
(29) 5/8 – C·C 1-14UNS über gesam-
druck und Rücklauf) 38,6 in. kreis 1)
te Länge
Zusatzkreis 2 (Hoch- 3155 mm 13/16-16
(31) 1/2 Rosa C·C Schutzhülle Hochdruck) zur Rohrleitung
druck) 124,2 in. UN
am Auslegerende
Zusatzkreis 2 (Rück- 3180 mm 13/16-16
(32) 1/2 Braun C·C Schutzhülle Niederdruck) zur Rohrlei-
lauf) 125,2 in. UN
605 mm 13/16-16 Zusatzkreis Mitte (Zusatz-
(33) 1/2 – C·C
23,8 in. UN kreis 2)
Zusatzkreis 2 (Hoch-
druck und Rücklauf) Spiralfeder
1110 mm Zusatzkreis Ende (Zusatz-
(34) 5/8 – C·C 1-14UNS über gesam-
43,7 in. kreis 2)
te Länge
RY9212148HYS0288US0
3-S132
Positionen der Schellen für die Schläuche der Frontanbauten
(1) Braun (Zusatzkreis 2, Nieder- (3) Orange (Löffel einziehen) (5) Gelb (Löffelstiel ausschwen- (7) Rosa (Zusatzkreis 1, Hoch-
druck) (4) Blau (Löffelstiel einziehen) ken) druck)
(2) Rot (Löffel ausschwenken) (6) Rosa (Zusatzkreis 1, Hoch- (8) Braun (Zusatzkreis 2, Hoch-
druck) druck)
HINWEIS
• (a): Beim Einspannen der Ausleger-Kolbenstangenseite (entgegengesetzt zur Abbildung) in den
Schraubstock weiche Schutzbacken benutzen.
RY9212148HYS0289US0
3-S133
(3) Führung der Auslegerschläuche
(1) Zusatzkreis 2 (Hochdruck) (5) Zusatzkreis 1 (Hochdruck) (9) Löffel einziehen (13) Kabelbaum
(2) Ausleger-Rohrbruchsicherungs- (6) Löffelstiel ausschwenken (10) Zusatzkreis 1 (Rücklauf) (14) Weißes Band
ventil (Signal) (7) Löffelstiel einziehen (11) Ausleger absenken (15) Klettband
(3) Ausleger-Rohrbruchsicherungs- (8) Löffel ausschwenken (12) Zusatzkreis 2 (Rücklauf)
ventil (Leckölanschluss)
(4) Ausleger anheben
HINWEIS
• (a): Die Schutzhülle mit der Urethanbeschichtung (glatte Seite) nach innen (Schlauchseite) anbringen.
• (b): Das weiße Band anbringen und die Schutzhülle vom Ende des Bands an auflegen.
• (c): Das Ende der Schutzhülle sicher in den Oberwagen einführen.
• (d): Die Verbindungsstelle des Klettbands darf aus der Pfeilrichtung nicht zu sehen sein.
RY9212148HYS0290US0
3-S134
(4) Führung der Schläuche im Unterwagen
(a) Planierschildzylinder (c) Fahrmotor links (e) Drehdurchführung (f) 15° (0,3 rad)
(b) Schottverschraubung (d) Fahrmotor rechts
Planierschild
Nr. Funktion Gesamt- Bandfar- Schutz Aktion
Größe Typ Größe
länge be
1415 mm Gewelltes Drehdurchführung (E) zum
(1) Rechtsfahrt vorwärts 5/8 Gelb 2 x CR4·C 1-14UNS
55,7 in. Rohr Motor rechts unten (A)
1355 mm Gewelltes Drehdurchführung (G) zum
(2) Rechtsfahrt rückwärts 5/8 Grün 2 x CR4·C 1-14UNS
53,3 in. Rohr Motor rechts oben (B)
1355 mm Gewelltes Drehdurchführung (E) zum
(3) Linksfahrt vorwärts 5/8 Blau 2 x CR4·C 1-14UNS
53,3 in. Rohr Motor links oben (A)
1415 mm Gewelltes Drehdurchführung (G) zum
(4) Linksfahrt rückwärts 5/8 Rot 2 x CR4·C 1-14UNS
55,7 in. Rohr Motor links unten (B)
Drehdurchführung (A) zum
1385 mm
(5) Schnellfahrstufe 1/4 – C·C 1/4 Motor (Fahrstufenumschal-
54,5 in.
tung links/rechts)
Drehdurchführung (H) zum
1310 mm
(6) Lecköl 3/8 – CR4·C 3/8 Motor (Leckölanschluss
51,6 in.
links/rechts)
Drehdurchführung (C) zur
430 mm 13/16-16
(7) Planierschild anheben 1/2 Rosa CR9·C Schottverschraubung Pla-
16,9 in. UN
nierschild
Drehdurchführung (B) zur
Planierschild absen- 430 mm 13/16-16
(8) 1/2 Braun CR9·C Schottverschraubung Pla-
ken 16,9 in. UN
nierschild
Schottverschraubung Pla-
Spiralfeder
785 mm 13/16-16 nierschild zum Planierschild-
(9) Planierschild anheben 1/2 – CR4·C über gesam-
30,9 in. UN zylinder (Kolbenstangensei-
te Länge
te)
Spiralfeder Schottverschraubung Pla-
Planierschild absen- 785 mm 13/16-16
(10) 1/2 – CR4·C über gesam- nierschild zum Planierschild-
ken 30,9 in. UN
te Länge zylinder (Kolbenbodenseite)
RY9212148HYS0291US0
3-S135
(5) Führung der Schläuche am Verstellausleger
Nr. Funktion Gesamt- Schutz Aktion
länge
Steuerblock (Verstellausleger
Verstellausleger ein- 3040 mm Gelb 13/16-16
(9) 1/2 C·C Schutzhülle einziehen) zur Rohrleitung am
ziehen 119,7 in. Grau UN
Auslegerende
Steuerblock (Verstellausleger
Verstellausleger aus- 3200 mm Grün 13/16-16
(10) 1/2 C·C Schutzhülle ausschwenken) zur Rohrlei-
schwenken 126,0 in. Grau UN
Rohrleitung am Auslegerende
Verstellausleger ein- 560 mm 13/16-16 zum Verstellausleger-Rohr-
(11) 3/8 – C·CR9 Schutzhülle
ziehen 22,0 in. UN bruchsicherungsventil (A)
(Kolbenbodenseite)
Verstellausleger aus- 560 mm 13/16-16 zum Anschluss für den Ver-
(12) 3/8 – C·CR9 Schutzhülle
schwenken 22,0 in. UN stellauslegerzylinder (Kolben-
stangenseite)
1010 mm
(13) Löffelstiel einziehen 5/8 Blau C·C 1-14UNS (einziehen) zum Löffelstielzy-
39,76 in.
linder (Kolbenbodenseite)
Löffelstiel ausschwen- 2195 mm 13/16-16 (ausschwenken) zum Löffel-
(14) 1/2 – C·C
ken 86,42 in. UN stielzylinder (Kolbenstangen-
seite)
890 mm
(15) Löffel ausschwenken 5/8 – C·C 1-14UNS (einziehen) zu Löffelzylinder
35,0 in.
(Kolbenbodenseite)
890 mm 13/16-16
(16) Löffel einziehen 1/2 – C·C (ausschwenken) zu Löffelzy-
35,0 in. UN
linder (Kolbenstangenseite)
890 mm Zusatzkreis Mitte
(17) druck und Nieder- 5/8 – C·C 1-14UNS
35,0 in. (Zusatzkreis 1)
druck)
890 mm 13/16-16 Zusatzkreis Mitte
(18) druck und Nieder- 1/2 – C·C
35,0 in. UN (Zusatzkreis 2)
druck)
RY9212148HYS0292US0
3-S136
[3] NIEDERDRUCKSCHLÄUCHE
(1) Verlegung von Saugrohr und Saugschlauch
(1) Saugschlauch 1 (2) Saugschlauch 2 (3) Saugrohr
HINWEIS
• (a): Die Schlauchschellen von der Grundplattenseite (Unterseite) festziehen.
Nr. Funktion Aktion

(1) Hydraulikölbehälter zum Saugrohr
Ansaugung
(2) Pumpe zum Saugrohr
RY9212148HYS0293US0
3-S137
(2) Führung der Leckölschläuche
(a) Rücklaufrohr (c) 3-Wege-Ventil (e) Drehmotor (f) Ölkühler

(b) Hydraulikölbehälter (d) Steuerblock
Nr. Funktion Gesamt- Bandfar- Schutz Aktion
Größe Typ Größe
länge be
550 mm Steuerblock (T1) zum
(1) Rücklauf (T1) 1G – C·C G1
21,7 in. Rücklaufrohr
450 mm Steuerblock (T2) zum
3/4 Schwarz C·C G3/4
17,7 in. Drehmotor (M), ST
(2) Rücklauf (T2)
500 mm Schwarz Steuerblock (T2) zum
3/4 C·C G3/4
19,7 in. (2 x) Drehmotor (M), 2PB
Nachsaugventil 1180 mm Drehmotor (M) zum Öl-
(3) 5/8 – C·C G3/4 PVC-Rohr
Drehwerk 46,46 in. kühler
880 mm Ölkühler zum Rücklauf-
(4) Rücklauf (T2) 3/4 Schwarz C·C G3/4
31,5 in. rohr
360 mm Drehmotor (Dr) zum Hyd-
(5) Lecköl Drehmotor 1/4 – C·CR4 G1/4
14,2 in. raulikölbehälter
750 mm 3-Wege-Ventil zum Dreh-
(6) 3-Wege-Ventil 3/4 Rosa (2 ×) C·C G1/4
29,5 in. motor (M)
RY9212148HYS0294US0
3-S138
[4] SCHLAUCHVERBINDUNGEN DES VORSTEUERKREISES

(1) Führung der Zulaufschläuche
(a) Pumpe (c) Sammelblock (d) Entlastungsventil (e) Drehdurchführung

(b) Leitungsfilter
ge
360 mm
(1) 3/8 – C·C G3/8 Pumpe zum Leitungsfilter
14,2 in.
2160 mm Leitungsfilter zum Entlas-
(2) P4 3/8 Rot x 2 C·C G3/8
85,04 in. tungsventil (C)
1860 mm Entlastungsventil (B) zum
(3) 3/8 Rot C·C G3/8
73,23 in. Sammelblock (P)
Entlastungsventil (B) zur
1530 mm
(6) Fahrstufenschaltung 3/8 Erbsengrün C·C G1/4 Drehdurchführung
60,24 in.
(Fahrstufenschaltung)
2180 mm Entlastungsventil (P) zur
(37) PIG 1/4 – C·CR9 G1/4
85,83 in. Pumpe (PIG)
RY9212148HYS0295US0
3-S139
(2) Schlauchführung Anschluss P
(a) Steuerblock (c) Drehmotor (d) Magnetventil Zusatzkreis 1 (e) Magnetventil Zusatzkreis 2
(b) Wechselventil, Drehwerk
ge
Entlastungsventil (B) zum
500 mm
(4) Zusatzkreis (P) 1/4 – CR9·C G1/4 4-Wege-Ventil Zusatzkreis 1
19,7 in.
(P)
640 mm Entlastungsventil (P) zum
(11) Drehwerkbremse (P) 1/4 Hellblau CR9·Q G1/4·Q
25,2 in. Drehmotor (PG)
Signal Drehwerk- 1095 mm Hellblau Wechselventil zur Drehwerk-
(12) 1/4 Q·C Q·G1/4
bremse 43,11 in. Grau bremse (SH)
4-Wege-Ventil Zusatzkreis
750 mm
(31) 1/4 Rosa C·CR9 G1/4 (A1) zum Steuerblock (Zu-
29,5 in.
satzkreis 1, Hochdruck)
Zusatzkreis 1 (P)
1140 mm
(32) 1/4 Braun C·CR9 G1/4 (A2) zum Steuerblock (Zu-
44,88 in.
satzkreis 1, Niederdruck)
960 mm
(33) 1/4 Rosa (2 ×) C·C G1/4 (A3) zum Steuerblock (Zu-
37,8 in.
satzkreis 2, Hochdruck)
Zusatzkreis 2 (P)
1160 mm
(34) 1/4 Braun (2 ×) C·CR9 G1/4 (A4) zum Steuerblock (Zu-
45,67 in.
satzkreis 2, Niederdruck)
1380 mm Entlastungsventil (P) zum
(43) Entlastungsventil (P) 1/4 – CR9·C G1/4
54,33 in. Steuerblock (PA)
RY9212148HYS0296US0
3-S140
(3) Schlauchführung Rücklaufschläuche T
ge
500 mm Umschaltventil (T) zum Hyd-
(3) 1/2 Grün C·C G1/2
1720 mm Sammelblock (T) zum Hyd-
(4) 3/8 Grau C·C G3/8
Lecköl
990 mm Drehdurchführung (T) zum
(5) 3/8 Orange C·CR9 G3/8
39,0 in. Hydraulikölbehälter
490 mm 4-Wege-Ventil SP (T) zum
(6) 1/4 – CR9·C G1/4
19,3 in. Hydraulikölbehälter
RY9212148HYS0378US0
3-S141
(4) Druck- und Rücklaufschläuche des Vorsteuerventils
(a) Dämpferschieber Ausleger (c) Vorsteuerventil Schwenk- (e) Vorsteuerventil Bedienhe- (g) Vorsteuerventil Planier-
(b) Vorsteuerventil Fahrantrieb einrichtung bel links schild
(d) Sammelblock (f) Vorsteuerventil Bedienhe-
bel rechts
(Wird fortgesetzt)
3-S142
(Fortsetzung)
ge
1660 mm Sammelblock (P) zum Vor-
(2) Planierschild (P) 1/4 Weiß C·Q G1/4·Q
65,4 in. steuerventil Planierschild (P)
Vorsteuerventil rechts (P)
Vorsteuerventil 235 mm
(3) 1/4 Weiß Q·Q Q zum Vorsteuerventil Planier-
rechts (P) 9,25 in.
schild (P)
Vorsteuerventil Fahr- 350 mm Sammelblock (P) zum Vor-
(4) 1/4 Weiß C·C Q1/4
antrieb (P) 13,8 in. steuerventil Fahrantrieb (P)
Vorsteuerventil Vorsteuerventil Fahrantrieb
280 mm
(5) Schwenkeinrichtung 1/4 Weiß C·Q Q·G1/4 (P) zum Vorsteuerventil
11,0 in.
(P) Schwenkeinrichtung (P)
1380 mm Vorsteuerventil links (T) zum
(20) 1/4 – Q·C Q·G1/4
54,33 in. Sammelblock (T)
Vorsteuerventil rechts (T)
330 mm
(21) 1/4 – Q·Q Q zum Vorsteuerventil Planier-
13,0 in.
schild (T)
1600 mm Vorsteuerventil Planierschild
(22) 1/4 Schwarz Q·C Q·G1/4
63,0 in. (T) zum Sammelblock (T)
Vorsteuerventil Schwenkein-
330 mm
(23) Lecköl 1/4 – Q·C Q·G1/4 richtung (T) zum Vorsteuer-
13,0 in.
ventil Fahrantrieb (T)
240 mm Vorsteuerventil Fahrantrieb
(24) 1/4 – C·C G1/4
9,45 in. (T) zum Sammelblock (T)
335 mm Sammelblock (T) zum Dämp-
(25) 1/4 – C·C G1/4
13,2 in. ferschieber (T)
Ausleger-Rohrbruchsiche-
2720 mm Blau
(26) 1/4 C·C G1/4 rungsventil (Dr) zum Sam-
107,1 in. Gelb
melblock (P4, T)
Vorsteuerventil links 1580 mm Leitungsfilter (P) zum Vor-
(32) 1/4 Weiß C·Q G1/4·Q
(P) 62,2 in. steuerventil links (P)
Vorsteuerventil (rechts) (P)
Vorsteuerventil 2135 mm Weiß
(33) 1/4 Q·Q Q zum Vorsteuerventil (links)
rechts (P) 84,06 in. Gelb
(P)
RY9212148HYS0298US0
3-S143
(5) Schlauchführungen des Vorsteuerventils
(a) Wechselventil Drehwerk (c) Vorsteuerventil Bedienhe- (d) Vorsteuerventil Bedienhe- (e) Vorsteuerventil Planier-
(b) Dämpferschieber Ausleger bel links bel rechts schild
(f) Verbindungsplatte
Nr. Funktion Aktion
Gesamtlänge Größe Bandfarbe Typ Größe
1410 mm Vorsteuerventil (Drehen links)
(6) Drehen links 1/4 Grau Q·C Q·G1/4
55,51 in. zu Wechselventil
1415 mm Vorsteuerventil (Drehen
(7) Drehen rechts 1/4 Hellblau Q·C Q·G1/4
55,71 in. rechts) zu Wechselventil
1420 mm Vorsteuerventil (Löffelstiel ein-
(8) Löffelstiel einziehen 3/8 Blau Q·C Q·G3/8
55,91 in. ziehen) zu Wechselventil
Vorsteuerventil (Löffelstiel
Löffelstiel ausschwen- 1315 mm
(10) 3/8 Erbsengrün Q·C Q·G3/8 ausschwenken) zur Verbin-
ken 51,77 in.
dungsplatte
1655 mm Vorsteuerventil (Löffel einzie-
(12) Löffel einziehen 1/4 Orange Q·Q Q
65,16 in. hen) zur Verbindungsplatte
Vorsteuerventil (Löffel aus-
1650 mm
(13) Löffel ausschwenken 1/4 Rot Q·Q Q schwenken) zur Verbindungs-
64,96 in.
platte
1815 mm Vorsteuerventil (Ausleger an-
(14) Ausleger anheben 3/8 Grün Q·C Q·G3/8
71,46 in. heben) zum Dämpferschieber
1840 mm Vorsteuerventil (Ausleger ab-
(16) Ausleger absenken 3/8 Gelb Q·C Q·G3/8
72,44 in. senken) zum Dämpferschieber
Vorsteuerventil Planierschild
1520 mm
(18) Planierschild anheben 3/8 Rosa Q·C Q·G3/8 (anheben) zur Verbindungs-
59,84 in.
platte
Vorsteuerventil Planierschild
(19) 3/8 Braun Q·C Q·G3/8 (absenken) zur Verbindungs-
ken 58,27 in.
platte
RY9212148HYS0299US0
3-S144
(a) Steuerblock (c) Verbindungsplatte (e) Wechselventil Drehwerk (f) Vorsteuerventil Schwenkein-
(b) Vorsteuerventil Fahrantrieb (d) Dämpferschieber Ausleger richtung
(Wird fortgesetzt)
3-S145
(Fortsetzung)
ge
1810 mm Wechselventil zum Steuer-
(13) Drehen links 1/4 Grau Q·CR9 Q·G1/4
71,26 in. block (Drehen links)
(14) Drehen rechts 1/4 Hellblau Q·C Q·G1/4
53,15 in. block (Drehen rechts)
(15) Löffelstiel einziehen 3/8 Blau Q·C Q·G3/8
55,31 in. block (Löffelstiel einziehen)
Verbindungsplatte zum Steu-
Löffelstiel aus- 1980 mm
(16) 3/8 Erbsengrün Q·CR9 Q·G3/8 erblock (Löffelstiel aus-
schwenken 77,95 in.
schwenken)
1860 mm Verbindungsplatte zum Steu-
(17) Löffel einziehen 1/4 Orange Q·CR9 Q·G1/4
73,23 in. erblock (Löffel einziehen)
1410 mm
(18) Löffel ausschwenken 1/4 Rot Q·C Q·G1/4 erblock (Löffel ausschwen-
55,51 in.
ken)
1740 mm Dämpferschieber zum Steu-
(19) Ausleger anheben 3/8 Grün Q·CR9 Q·G3/8
68,5 in. erblock (Ausleger anheben)
500 mm
PA (Standard) 1/4 Grün CR9·C G1/4
19,7 in. Steuerblock (PA IN) zum
(20)
540 mm Steuerblock (PA OUT)
PA (Verstellausleger) 1/4 Grün 2 x CR9·C G1/4
21,3 in.
1270 mm Dämpferschieber zum Steu-
(21) Ausleger absenken 3/8 Gelb Q·C Q·G3/8
50,0 in. erblock (Ausleger absenken)
Dämpferschieber zum Rohr-
Signal Ausleger ab- 2205 mm Gelb bruchsicherungsventil Ausle-
(22) 1/4 Q·C Q·G1/4
senken 86,81 in. Weiß ger (Signal "Ausleger absen-
ken")
Vorsteuerventil Fahrantrieb
2100 mm
(23) Linksfahrt vorwärts 1/4 Rot (2 x) Q·CR9 Q·G1/4 (Vorwärts links) zum Steuer-
82,68 in.
block (Vorwärts links)
1800 mm
(24) Linksfahrt rückwärts 1/4 Blau (2 x) Q·CR9 Q·G1/4 (Rückwärts links) zum Steu-
70,87 in.
erblock (Rückwärts links)
2070 mm
(25) Rechtsfahrt vorwärts 1/4 Gelb (2 x) Q·CR9 Q·G1/4 (Vorwärts rechts) zum Steu-
81,5 in.
erblock (Vorwärts rechts)
Rechtsfahrt rück- 1660 mm (Rückwärts rechts) zum
(26) 1/4 Grün (2 x) Q·C Q·G1/4
wärts 65,35 in. Steuerblock (Rückwärts
rechts)
1770 mm richtung (links) zum Steuer-
(27) Schwenken links 1/4 Orange (2 ×) Q·CR9 Q·G1/4
69,68 in. block (Schwenken nach
links)
1390 mm Erbsengrün richtung (rechts) zum Steuer-
(28) Schwenken rechts 1/4 Q·C Q·G1/4
54,72 in. ×2 block (Schwenken nach
rechts)
Planierschild anhe- 1630 mm
(29) 3/8 Rosa Q·C Q·G3/8 erblock (Planierschild anhe-
ben 64,17 in.
ben)
(30) 3/8 Braun Q·CR9 Q·G3/8 erblock (Planierschild absen-
ken 74,8 in.
ken)
350 mm Blau Steuerblock (PT) zum Steu-
(35) PP1 1/4 CR9·C G1/4
13,8 in. Rot erblock (PP1)
3-S146
ge
Steuerblock (P1 rechts) zum
Vorsteuerventil Fahr- 2220 mm Gelb
(38) 1/4 CR9·Q G1/4·Q Vorsteuerventil Fahrantrieb
antrieb rechts (P) 87,4 in. Grün
(P1 rechts)
Steuerblock (P1 links) zum
Vorsteuerventil Fahr- 1850 mm Blau
(39) 1/4 CR9·Q G1/4·Q Vorsteuerventil Fahrantrieb
antrieb links (P) 72,83 in. Rot
(P1 links)
Steuerblock (Planierschild I)
275 mm
(40) Planierschild 1/4 Rosa CR9·C G1/4 zur Drehdurchführung (Pla-
10,8 in.
nierschild II)
660 mm
PA (Standard) 1/4 Weiß CR9·C G1/4
26,0 in. Steuerblock (PA) zum Steu-
(41)
700 mm erblock (PT)
PA (Verstellausleger) 1/4 Weiß (2 ×) CR9·C G1/4
27,6 in.
340 mm Steuerblock (PT OUT) zum
(42) PT 1/4 Grün CR9·C G1/4
13,4 in. Steuerblock (PT IN)
RY9212148HYS0300US0
3-S147
(6) Führung der Schläuche am Verstellausleger
(a) Steuerblock (b) Dämpferschieber Ausleger (c) Vorsteuerventil Verstellaus-

leger
Nr. Gesamtlän- Schutz Aktion
ge
Vorsteuerventil Verstellausleger
1890 mm Gelb
(3) 1/4 Q·C Q·G1/4 (einziehen) zum Steuerblock
74,41 in. Grau
(Verstellausleger einziehen)
2260 mm Grün
(4) 1/4 Q·CR9 Q·G1/4 (ausschwenken) zum Steuer-
88,98 in. Grau
block (ausschwenken)
3310 mm (einziehen) zur Rohrleitung am
(5) 3/8 – C·C G3/8 Schutzhülle
130,3 in. Auslegerende (Entriegelung der
Rohrbruchsicherheitsventile
2855 mm Rohrleitung am Auslegerende
(6) 1/4 – C·C G1/4 Schutzhülle
112,4 in. (Dr) zum Dämpferschieber (T)
(Entriegelung der Rohrbruchsi-
540 mm
(7) 3/8 – C·CR9 G3/8 Schutzhülle cherheitsventile) zum Verstell-
21,3 in.
ausleger-Rohrbruchsicherungs-
ventil (PL)
Verstellausleger-Rohrbruchsi-
520 mm
(8) 1/4 – C·CR9 G1/4 Schutzhülle cherungsventil (Dr) zur Rohrlei-
20,5 in.
tung am Auslegerende (Dr)
250 mm Steuerblock (PP2) zum Steuer-
(20) 1/4 – CR9·C G1/4
9,84 in. block (PH)
RY9212148HYS0301US0
3-S148
13. PRÜFARBEITEN AM HYDRAULIKSYSTEM

[1] VERFAHREN ZUM ENTLÜFTEN DER KOLBENPUMPE
Zweck
• Nach jedem Zerlegen oder Austauschen von hydraulischen Bauteilen, Schläuchen, dem Erneuern des Hydraulik-
öls etc. muss die Hydraulikölpumpe vor der Wiederinbetriebnahme entlüftet werden, um Kavitation oder ein Heiß-
laufen der Pumpe zu vermeiden.
RY9212148HYS0310US0
Arbeitsempfehlung:
Zur Vermeidung von Kavitation niemals während des Entlüf-
tungsvorgangs gegen Überdruck fahren.
1. Den Schlauch bei abgestelltem Motor vom Halter an der Pum-

penoberseite lösen.
2. Das schwarze Sperrstück nach unten ziehen und den Sechs-
kantstopfen herausziehen.
3. Den Schlauch seitlich aus der Maschine ziehen (siehe Bild 3)
und ca. 30 Sekunden warten, bis Öl austritt.
4. Den Sechskantstopfen wieder einsetzen (darauf achten, dass
die Schnellkupplung einrastet), den Motor starten, im Leerlauf
betreiben und prüfen, ob die Pumpe Kavitationsgeräusche ver-
ursacht.
5. Schritt 2 bis 4 wiederholen, bis keine Kavitationsgeräusche
mehr vorhanden sind.
6. Falls keine Kavitationsgeräusche mehr zu hören sind, die Mo-
tordrehzahl auf 1500 U/min erhöhen, den Löffelstiel langsam
betätigen und prüfen, ob das Kavitationsgeräusch noch auftritt.
(Beim Betrieb des Löffelstiels dürfen die Überdruckventile nicht
ansprechen.)
7. Wenn keine Kavitationsgeräusche auftreten, die Motordrehzahl
auf 2000 U/min erhöhen, den Löffelstiel langsam betätigen und
erneut auf Kavitationsgeräusche achten. Sind Kavitationsge-
räusche vernehmbar, den Motor abstellen und Schritt 2, 3 und
4 ausführen.
8. Ist bei Schritt 7 kein Kavitationsgeräusch mehr vernehmbar,
den Motor auf maximale Drehzahl bringen, den Löffelstiel lang-
sam betätigen und erneut auf Kavitationsgeräusche achten.
Sind Kavitationsgeräusche vernehmbar, den Motor abstellen
und Schritt 2, 3 und 4 ausführen. (Beim Betrieb des Löffelstiels
dürfen die Überdruckventile nicht ansprechen.)
9. Ist bei Schritt 8 kein Kavitationsgeräusch mehr vernehmbar, so
ist das Entlüften abgeschlossen. Den Entlüftungsschlauch in
der ursprünglichen Lage festklemmen.
(1) Entlüftungsschlauch (3) Sperrstück
(2) Sechskantstopfen (4) Schlauchklemmen
RY9212148HYS0304US0
3-S149
[2] DRUCKENTLASTUNG IM HYDRAULIKSYSTEM

Zweck
• Beim Aus- und Einbauen hydraulischer Bauteile sowie zur Vorbereitung von Messungen ist es notwendig, das
Hydrauliksystem drucklos zu machen. In solchen Fällen muss immer der Druck abgebaut werden.
RY9212148HYS0311US0
Verfahren zur Druckentlastung des Hydrauliksystems
1. Den Bagger auf fester, ebener Fläche abstellen, Löffel und Pla-
nierschild auf den Boden absenken und den Motor abstellen.
RY9212032HYS0060US0
2. Den Anlassschalter in Stellung RUN (B) schalten (Motor nicht

starten).
(1) Anlassschalter (A) STOP

(B) RUN
(C) START
RY9212001HYS0648US0
3. Bedienhebelverriegelung absenken.
(1) Bedienhebelverriegelung (A) Abgesenkt (entriegelt)

(B) Verriegeln
RY9212001HYS0649US0
3-S150
4. Bedienhebel für Ausleger, Löffelstiel, Löffel und Drehwerk bis
zum Anschlag betätigen.
5. Fahrhebel, Planierschildhebel, Auslegerschwenkpedale und
die Verstellauslegerpedale bis zum Anschlag betätigen.
6. Die Zusatzkreisanschlüsse mit dem Schalter Zusatzkreis ein-
schalten, anschließend jeden Wippschalter bis zum Anschlag
drücken.
7. Die Bedienhebelverriegelung in die Stellung "Gesperrt" bringen
und den Anlassschalter in Stellung STOP schalten.
8. Den Einfüllstutzen des Hydraulikölbehälters um eine halbe bis
ganze Umdrehung lösen, um den Vorspanndruck im Hydrauli-
kölbehälter abzubauen.
(1) Linker Bedienhebel (6) Wippschalter

(2) Rechter Bedienhebel (7) Auslegerschwenkpedal
(3) Fahrhebel links (8) Verstellauslegerpedal (nur Ausfüh-
(4) Fahrhebel rechts rung mit Verstellausleger)
(5) Planierschildhebel (9) Schalter Zusatzkreis
RY9212148HYS0306US0
3-S151
[3] VERFAHREN ZUM MANUELLEN ABSENKEN DES AUSLEGERS

Zweck
• Dieses Verfahren wird in Fällen angewandt, in denen der Druckspeicher ausfällt und der Ausleger dringend ab-
gesenkt werden muss.
RY9212148HYS0350US0
Vorgehensweise
1. Die Abdeckung des Rohrbruchsicherungsventils bei abgestell-
tem Motor entfernen.
2. Die Mutter am Rohrbruchsicherungsventil lösen und die
Schraube um 45° (0,79 rad) drehen.
3. Die Absperrventilmutter des Rohrbruchsicherungsventils lösen.
4. Die Schraube des Rohrbruchsicherungsventils 45° (0,79 rad)
lösen.
VORSICHT
• Niemals unter dem Ausleger aufhalten.
• Nach dem Absenken des Auslegers müssen die Schraube
und die Mutter wieder auf der ursprünglichen Position fest-
gezogen werden.
• Wenn Sie die Schraube zu weit lösen und diese herausfällt,
tritt Öl aus, und der Ausleger fällt schlagartig herunter.
(1) Schraube
(2) Abdeckung
(3) Mutter
(4) Schraube
(5) Mutter (Rohrbruchsiche-
rungsventil)
(6) Schraube (Rohrbruchsiche-
rungsventil)
(A) Rohrbruchsicherungsven-
til
RY9212148HYS0351US0
3-S152
[4] MESSEN DER DURCHFLUSSMENGE

(1) Messen der Hauptpumpen-Durchflussmenge
Zweck
• Durch die Messung der Durchflussmenge der Hauptpumpe lässt sich deren Leistungsverhalten bewerten.
• Liegt die Ölfördermenge unter der Werksangabe, liegt möglicherweise ein Defekt an der Hauptpumpe oder am
Motor vor.
RY9212148HYS0312US0
(1) Pumpe (3) Ölkühler (5) Adapter (7) PPS

(2) Steuerblock (4) Durchflussmengenmessgerät (6) Manometer (8) PLS
RY9212148HYS0314US0
Vorbereitungen zur Messung
 Zum Messen der Durchflussmengen für P1 bzw. P2 (Kolbenpumpe)
1. Den Bagger auf fester, ebener Fläche abstellen, Löffel und Planierschild absenken und den Motor abstellen.
2. Den Druck aus dem Hydrauliksystem ablassen (siehe Kapitel "Ablassen des Drucks aus dem Hydrauliksystem").
3. Die Zulaufschläuche P1 und P2 an der Pumpenseite lösen und die Schläuche mit Stopfen verschließen.
4. Zusätzliche Messschläuche an den Auslässen von P1 und P2 anschließen und mit dem Eingang "IN" des Durch-
flussmengenmessgeräts verbinden (ein T-Stück verwenden, um beide Schläuche anschließen zu können).
5. Den Rücklaufschlauch von der Ölkühler-Auslassseite (OUT) auf der Rücklauffilterseite lösen und den Schlauch
mit einem Stopfen verschließen.
6. Das Rücklaufrohr und den Auslass (OUT) des Durchflussmengenmessgeräts mit zusätzlichem Messschlauch
verbinden.
7. Den PPS-Schlauch und den PLS-Schlauch auf der Pumpenseite abziehen und vertauschen.
8. Die Unterdruckpumpe abbauen, Pumpe entlüften und sicherstellen, dass kein Öl aus den Leitungen austritt.
RY9212148HYS0315US0
3-S153
Messung
1. Den Drosselknopf des Durchflussmengenmessgeräts vollständig öffnen und den Motor starten.
2. Das Hydrauliköl auf 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F) erwärmen.
3. Die Schalter in die folgenden Stellungen bringen:
Motordrehzahlpotentiometer Eco-Modusschalter Auto-Idle-Schalter Klimaanlagenschalter
Maximale Drehzahl P-Modus AUS AUS
4. Den Drosselknopf des Durchflussmengenmessgerätes schrittweise schließen, bis der Druck des
LS-Haupt-Druckbegrenzungsventils erreicht ist. Bei jedem Schritt der Messung die Durchflussmenge und die
Drehzahl notieren.
5. Die Messung der Durchflussmenge dreimal durchführen, den Mittelwert bilden und diesen als Messwert verwen-
den.
6. Den ermittelten Wert auf die Durchflussmenge bei Nenndrehzahl des Motors umrechnen.
RY9212148HYS0317US0
(2) Messen der Durchflussmenge am Zusatzkreis unter Last

Zweck
• Durch die Ermittlung der Durchflussmenge des Zusatzkreises unter Last messen Sie, welche Ölmenge bei einem
bestimmten Arbeitsdruck zur Verfügung steht.
RY9212148HYS0349US0
nierschild absenken und den Motor abstellen.
2. Den Druck aus dem Hydrauliksystem ablassen (siehe Kapitel
"Ablassen des Drucks aus dem Hydrauliksystem").
3. Eine Unterdruckpumpe anschließen.
4. Die Hochdruckseite des Zusatzkreises und den Einlass (IN) des
Durchflussmengenmessgeräts mit einem Messschlauch verbin-
den.
5. Den Auslass (OUT) des Durchflussmengenmessgeräts und die
Rücklaufseite des Zusatzkreises mit einem Messschlauch ver-
binden.
6. Die Unterdruckpumpe abbauen.
Messung
1. Den Drosselknopf des Durchflussmengenmessgeräts vollstän-
dig öffnen und den Motor starten.
2. Die Hydrauliköltemperatur muss 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F) betra-
gen.
Motordrehzahl- Eco-Modus- Auto-Idle-Schal- Klimaanlagen-
potentiometer schalter ter schalter
Maximale Dreh-
P-Modus AUS AUS
zahl
Maximale Dreh-
E-Modus AUS AUS
zahl
4. Den Drosselknopf des Durchflussmengenmessgerätes schritt-
weise schließen, bis der Druck des Sekundär-Druckbegren-
zungsventils Zusatzkreis erreicht ist. Bei jedem Schritt der Mes-
sung die Durchflussmenge und den eingestellten Druck notieren.
5. Die Messung des Öldurchflusses dreimal durchführen, den Mit-
telwert bilden und diesen als Messwert verwenden.
WICHTIG
• Es ist äußerst wichtig, dass der Zusatzkreis während der
Messung nur in eine Richtung (nach links) betätigt wird.
Ansonsten fließt das Öl in der falschen Richtung durch das
Durchflussmengenmessgerät.
(1) Messschlauch (A) Zusatzkreis (Hochdruckseite)
(2) Durchflussmengenmessgerät (B) Zusatzkreis (Rücklaufseite)
RY9212148HYS0308US0
3-S154
[5] DRUCKPRÜFUNGEN
(1) Messen des Einstelldrucks der Haupt-Druckbegrenzungsventile
Zweck
• Überprüfung des Ansprechdrucks.
• Ist der gemessene Wert niedrig, liegt möglicherweise ein Problem mit dem Druckbegrenzungsventil vor oder an-
dere hydraulische Bauteile sind undicht.
RY9212148HYS0321US0
3. Den Motor starten, im Leerlauf betreiben und prüfen, ob Öl aus-
tritt.
4. Die Hydrauliköltemperatur muss 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F) betra-
gen.
Messung
Maximale Dreh-
P-Modus AUS AUS
zahl
2. Zum Messen von P1, P2 und des Haupt-Druckbegrenzungs-
ventils muss das Planierschild abgesenkt und der Zylinder
allmählich bis zum Ende seines Hubs bewegt werden.
3. Zum Messen des LS-Entlastungsdrucks muss der Förderdruck
von P1 oder P2 gemessen werden, ohne einen der Bedienhebel
zu betätigen.
4. Zum Messen des Primärdrucks im Vorsteuerkreis muss der
Förderdruck von P4 gemessen werden, ohne einen der
Bedienhebel zu betätigen.
5. Die Druckmessung dreimal durchführen, den Mittelwert bilden
und diesen als Messwert verwenden.
(1) Druckmessanschluss P1 (5) Haupt-Druckbegrenzungsventil P2
(2) Druckmessanschluss P2 (aP2)
(3) Druckmessanschluss Pp (6) LS-Haupt-Druckbegrenzungsventil
(4) Haupt-Druckbegrenzungsventil P1 (aUN)
(aP1) (7) Haupt-Druckbegrenzungsventil in
der Primärvorsteuerleitung (aPP)
RY9212148HYS0322US0
3-S155
Einstellen des Haupt-Druckbegrenzungsventils
VORSICHT
• Dieses Ventil ist nur dann einzustellen, wenn der Ansprechdruck des Haupt-Druckbegrenzungsventils
unter der Werksangabe liegt.
• Steigt der Druck über den Sollwert hinaus, können Teile des Hydrauliksystems beschädigt werden. Daher
ist es wichtig, dass der Druck niemals den Sollwert übersteigt.
1. Die Kontermutter des Druckbegrenzungsventil lösen.
2. Die Einstellschraube mit einem Sechskantschlüssel drehen und
die Kontermutter festziehen.
3. Nach dem Einstellen des Drucks stets die Einstellung überprü-
fen (siehe Abschnitt "Messen des Einstelldrucks der
Haupt-Druckbegrenzungsventile").
(1) Kontermutter (a) Druck erhöhen
(2) Einstellschraube (b) Druck verringern
RY9212148HYS0319US0
Tabelle – Einstellungen Haupt-Druckbegrenzungsventil (Richtwerte)

Umdrehungen der Einstellschraube 1/4 1/2 3/4 1
• Haupt-Druckbegrenzungsventil Rechtsfahrt
4,4 MPa 8,9 MPa 13,3 MPa 17,7 MPa
• Haupt-Druckbegrenzungsventil Linksfahrt
45,1 kgf/cm2 90,8 kgf/cm2 135,4 kgf/cm2 180,5 kgf/cm2
• LS-Haupt-Druckbegrenzungsventil
642 psi 1291 psi 1925 psi 2567 psi
• Haupt-Druckbegrenzungsventil P3
0,2 MPa 0,4 MPa 0,6 MPa 0,8 MPa
• Haupt-Druckbegrenzungsventil im Vorsteuer-
2,0 kgf/cm2 4,1 kgf/cm2 6,1 kgf/cm2 8,2 kgf/cm2
kreis
29 psi 58 psi 87 psi 116 psi
RY9212148HYS0320US0
3-S156
(2) Messen des Sekundärdrucks im Vorsteuerkreis

Zweck
• Die Drücke zwischen den Vorsteuerventilen der einzelnen Funktionen um dem Steuerblock sowie nach dem Ent-
lastungsventil messen und dabei prüfen, ob die Werte der Werksspezifikation entsprechen.
• Liegt der Druck unter der Werksangabe, weist dies im Allgemeinen auf einen Defekt am Vorsteuerventil oder
Magnetventil hin.
RY9212148HYS0323US0
3. Eine Unterdruckpumpe anschließen; anschließend ein T-Stück
in den zu messenden Vorsteuerkreis montieren und ein Mano-
meter an das T-Stück anschließen.
5. Den Motor starten, im Leerlauf betreiben und prüfen, ob Öl austritt.
6. Die Hydrauliköltemperatur muss 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F) betragen.
Messung
Maximale Dreh-
P-Modus AUS AUS
zahl
2. Die zu prüfende Funktion ansteuern und den Sekundärvorsteu-
erdruck bei vollem Hub messen.
• Beim Messen des Zylinder-Sekundärvorsteuerdrucks muss
die Messung mit Zylinder in Endanschlag erfolgen.
• Zum Messen des Sekundärvorsteuerdrucks an den Hydrau-
likmotoren muss der Motor gesperrt sein.
(1) T-Stück (3) Messschlauch
(2) Manometer
RY9212148HYS0324US0
Ausführung mit Verstellausleger
(1) Schwenken links

(2) Schwenken rechts
(3) Zusatzkreis 2, Rücklauf
(4) Zusatzkreis 2, Hochdruck
(5) Drehen links
(6) Drehen rechts
(7) Ausleger anheben
(8) Ausleger absenken
(9) Verstellausleger ausschwenken
(10) Verstellausleger einziehen
(11) Löffel einziehen
(12) Löffel ausschwenken
(13) Löffelstiel ausschwenken
(14) Löffelstiel einziehen
(17) Planierschild absenken
(18) Planierschild anheben
(19) Rechtsfahrt vorwärts
(20) Rechtsfahrt rückwärts
(21) Linksfahrt vorwärts
(22) Linksfahrt rückwärts
(23) Planierschild absenken
(24) Planierschild anheben
RY9212148HYS0325US0
3-S157
(3) Messen des Einstelldrucks der Sekundär-Druckbegrenzungsventile

WICHTIG
• Zum Ermitteln des Einstelldrucks der Sekundär-Druckbegrenzungsventile des Baggers wird der Haupt-
ansprechdruck von jedem Kreis (Ausleger, Löffelstiel, Löffel, Planierschild, Zusatzkreis und Verstellaus-
leger) gemessen. Wenn der Hauptansprechdruck im Bereich der Werksspezifikation liegt, funktioniert
das jeweilige Sekundär-Druckbegrenzungsventil einwandfrei.
• Wenn ein Problem vorliegt, empfiehlt es sich, das Sekundär-Druckbegrenzungsventil als Einheit auszu-
tauschen.
• Ist eine Messung erforderlich, verfahren Sie wie folgt:
(1) Abdrückvorrichtung
(2) Rohrverschraubung
(R1/8-G1/4)
(3) Rohrverschraubung, gerade
(13/16U)
(4) Rohrverschraubung, gerade
(1/14U)
(5) Stopfen
RY9212148HYS0328US0

3. Eine Vakuumpumpe anschließen und danach den Hochdruckschlauch am Steuerblock von der Funktion lösen, an der
das Sekundär-Druckbegrenzungsventil getestet werden soll. Den Hochdruckschlauch mit einem Stopfen verschliessen.
4. Die Abdrückvorrichtung am freigewordenen Anschluss anschließen.
Messung
1. Den Druck mit der Abdrückvorrichtung langsam erhöhen, bis das Sekundär-Druckbegrenzungsventil öffnet.
2. Die Druckmessung dreimal durchführen, den Mittelwert bilden und diesen als Messwert verwenden.
VORSICHT
• Vorsicht beim Abbauen der Abdrückvorrichtung – die Leitung steht unter Druck!
RY9212148HYS0329US0
Ausführung mit Verstellausleger

(3) Ausleger, Kolbenstangenseite
(4) Ausleger, Kolbenbodenseite
(5) Verstellausleger, Kolbenbodenseite
(6) Verstellausleger, Kolbenstangenseite
(7) Löffel, Kolbenbodenseite
(8) Löffel, Kolbenstangenseite
(9) Löffelstiel, Kolbenstangenseite
(10) Löffelstiel, Kolbenbodenseite
(11) Zusatzkreis 1 Niedrig
(12) Zusatzkreis 1 Hoch
(13) Planierschild, Kolbenstangenseite
(14) Planierschild, Kolbenbodenseite
RY9212148HYS0330US0
3-S158
Einstellen des Sekundär-Druckbegrenzungsventils
VORSICHT
• Dieses Ventil ist nur dann einzustellen, wenn der Ansprechdruck des Sekundär-Druckbegrenzungsven-
tils zu niedrig ist.
• Steigt der Druck über den Sollwert hinaus, können Teile des Hydrauliksystems beschädigt werden. Daher
ist es wichtig, dass der Druck niemals den Sollwert übersteigt.
1. Die Kontermutter des Überdruckventils lösen.
2. Die Einstellschraube mit einem Sechskantschlüssel drehen und
die Kontermutter festziehen.
3. Nach dem Einstellen des Drucks stets die Einstellung überprü-
fen (siehe Abschnitt "Messen des Einstelldrucks der Sekun-
där-Druckbegrenzungsventile").
(1) Kontermutter (a) Druck erhöhen
(2) Einstellschraube (b) Druck verringern
RY9212148HYS0331US0
Tabelle – Einstellungen Sekundär-Druckbegrenzungsventile (Richtwerte)

Umdrehungen der Einstellschraube 1/4 1/2 3/4 1
4,5 MPa 8,9 MPa 13,4 MPa 17,8 MPa
• Planierschild, Kolbenstangenseite (b4R) 45,4 kgf/cm2 90,8 kgf/cm2 136,2 kgf/cm2 181,6 kgf/cm2
645 psi 1291 psi 1936 psi 2582 psi
7,1 MPa 14,2 MPa 21,3 MPa 28,4 MPa
• Sonstige 72,4 kgf/cm2 144,8 kgf/cm2 217,3 kgf/cm2 289,7 kgf/cm2
1030 psi 2060 psi 3089 psi 4119 psi
RY9212148HYS0332US0
3-S159
(4) Messen des Einstelldrucks des Rohrbruchsicherungsventils

WICHTIG
• Zum Ermitteln des Einstelldrucks des Sekundär-Druckbegrenzungsventils des Baggers wird der Haupt-
ansprechdruck von jedem Kreis (1. Ausleger, Verstellausleger) gemessen. Wenn der Hauptansprech-
druck im Bereich der Werksspezifikation liegt, funktioniert das Sekundär-Druckbegrenzungsventil ein-
wandfrei.
• Wenn ein Problem vorliegt, empfiehlt es sich, das Sekundär-Druckbegrenzungsventil als Einheit auszu-
tauschen.
• Ist eine Messung erforderlich, verfahren Sie wie folgt:
RY9212148HYS0333US0
Rohrbruchsicherungsventil
3. Eine Unterdruckpumpe anschließen und die Anschlüsse PL, A
und Dr lösen.
4. Die Verkabelung vom Auslegerdrucksensor trennen und den
Auslegerdrucksensor entfernen.
5. Die Abdrückvorrichtung am freigewordenen Anschluss an-
schließen.
Messung
1. Den Druck erhöhen, bis das Sekundär-Druckbegrenzungsventil
öffnet.
VORSICHT
• Der Ausleger wird während der Messung angehoben und
kann – wie im Abschnitt "Verfahren zum manuellen Absen-
ken des Auslegers" beschrieben – wieder gesenkt werden.
(1) Drucksensor (3) Rohrverschraubung, gerade
(2) Abdrückvorrichtung (G3/8-G1/4)
(4) O-Ring
RY9212148HYS0334US0
3-S160
Rohrbruchsicherungsventil Verstellausleger
• Position der Frontanbauten: Verstellauslegerzylinder voll
ausgefahren
3. Die Schläuche des Verstellauslegerzylinders auf der An-
schlussseite A lösen und die Schläuche mit Stopfen verschlie-
ßen.
4. Die Abdrückvorrichtung am freigewordenen Anschluss an-
schließen.
Messung
1. Den Druck erhöhen, bis das Sekundär-Druckbegrenzungsventil
öffnet.
VORSICHT
• Vorsicht beim Abbauen der Abdrückvorrichtung – die Lei-
tung steht unter Druck!
(1) Abdrückvorrichtung (3) Rohrverschraubung, gerade
(2) Gerade (R1/8-G1/4) (G3/8-G1/4)
(4) Stopfen
RY9212148HYS0335US0
(5) Abdrückvorrichtung
(1) Grundplatte 1
(2) Rohrverschraubung (M12-G1/4) 1
(3) Schraube M10x35 2
(4) Mutter M10 2
(5) Messschlauch 1
VORSICHT
• Einen Messschlauch verwenden, der dem Messdruck
standhält.
A: Abdrückvorrichtung
RY9212148HYS0336US0
(1) Grundplatte
A 100 mm (3,94 in.)
B 50 mm (2,0 in.)
C t = 2,3 mm (0,09 in.)
D 70 mm (2,8 in.)
E 15 mm (0,59 in.)
F 600 mm (23,6 in.)
G 2 - 11 mm (2 - 0,43 in.)
Güteklasse: STKR400
RY9212148HYS0337US0
3-S161
(2) Rohrverschraubung (M12-G1/4)
A 47 mm (1,8 in.)
B 12 mm (0,47 in.)
C 15 mm (0,59 in.)
D 20 mm (0,79 in.)
E 10 mm (0,39 in.) ≤
F 12 mm (0,47 in.) ≤
G Ø 8 mm (0,3 in.)
H Ø 3 mm (0,1 in.)
I Ø 18 mm (0,71 in.)
J Ø 9,5 ± 0,2 mm (0,37 ± 0,01 in.)
K 19 +0, -0,35 mm (0,75 +0, -0,01 in.)
L 21,9 mm (0,86 in.)
M M12 × 1,5
N G1/4
O 0,52 rad (30°)
RY9212148HYS0309US0
3-S162
(6) Einstellen des Bremsventils des Drehwerks

WICHTIG
• Zum Ermitteln des Ansprechdrucks des Bremsventils für den Drehmotor muss der Hauptansprechdruck
gemessen werden. Liegt dieser innerhalb der Werksspezifikation, ist das Bremsventil normalerweise in
Ordnung.
• Wenn ein Problem vorliegt, empfiehlt es sich, das Bremsventil als Einheit auszutauschen.
RY9212148HYS0338US0
Tabelle – Einstellungen Bremsventil (Richtwerte)
1/4 1/2 3/4 1
Umdrehungen 2,3 MPa 4,5 MPa 6,8 MPa 9,0 MPa
der Einstell- 23,0 kgf/cm2 45,9 kgf/cm2 68,9 kgf/cm2 91,8 kgf/cm2
schraube 326 psi 653 psi 979 psi 1305 psi
(1) Bremsventil rechts (cSR) (2) Bremsventil links (cSL)

RY9212148HYS0339US0
(7) Einstellen der Regelfeder für den LS-Differenzdruck

VORSICHT
• Diese Einstellung ist nur dann vorzunehmen, wenn der LS-Regler zerlegt wurde oder eine Nachjustierung
erforderlich ist.
• Die Geschwindigkeit darf niemals über die Werksangabe hinaus erhöht werden, da dies zur Beschädi-
gung des Baggers führen kann.
• Bei falscher Einstellung wird die gesamte Abstimmung des Baggers beeinträchtigt, und die Arbeitsge-
schwindigkeit der einzelnen Funktionen, Ausleger, Löffelstiel usw. wird verändert.
Messung
1. Die Geschwindigkeit der Schwenkeinrichtung messen (siehe
Abschnitt "Messen der Dauer der Hubbewegung der Hydraulik-
zylinder").
2. Wenn einer der Werte nicht der Werksspezifikation entspricht,
die Kontermutter des LS-Reglers lösen.
3. Die Einstellschraube mit einem Sechskantschlüssel drehen, um
die Federspannung einzustellen.
Nach dem Einstellen des Differenzdrucks stets die Geschwin-
digkeit der Schwenkeinrichtung überprüfen (siehe Abschnitt
"Messen der Dauer der Hubbewegung der Hydraulikzylinder").
4. Die Kontermutter festziehen.
5. Die Dauer der einzelnen Funktionen messen und sicherstellen,
dass diese innerhalb der Werksspezifikation liegen.
(1) 1 m (40 in.) (a) Geschwindigkeit erhöhen
(2) Kontermutter (b) Geschwindigkeit verringern
(3) Einstellschraube
RY9212148HYS0340US0
3-S163
[6] MESSEN DER DREHLEISTUNG

(1) Messen des Leckölvolumens des Drehmotors
Zweck
• Durch die Messung des Leckölvolumens während des Betriebs lässt sich die Leistung des Drehmotors bewerten.
WICHTIG
• Die Drehmotorleistung dient in Verbindung mit der Sperrleistung des Drehwerks und der Drehgeschwin-
digkeit der Durchführung einer umfassenden Bewertung.
• Wird dieses Verfahren für die Messung angewandt, verläuft die Bewegung in eine Richtung.
(1) Stopfen
(2) Messzylinder
(3) Messschlauch
(4) Adapter
RY9212148HYS0341US0

3. Eine Unterdruckpumpe anschließen.
4. Den Schlauch für die Verbindung zwischen Ölkühler und Rücklauffilter am Rücklauffilter lösen. Schlauch und Ad-
apter mit Stopfen verschließen.
5. Den Rücklaufschlauch für die Verbindung zwischen Steuerblock und Drehmotor am Drehmotor lösen. Schlauch
und Adapter mit Stopfen verschließen.
6. Einen der Hochdruckschläuche für die Verbindung zwischen Steuerblock und Drehmotor am Steuerblock lösen.
Die Schläuche vom Entlastungsventil und dem Anschluss T an den Adapter (4) anschließen, sodass das Öl direkt
zum Hydraulikölbehälter zurückkehrt. Den Schlauch mit dem abgebauten Adapter verschließen.
7. Den Leckölschlauch des Drehmotors auf der Drehmotorseite lösen und den Schlauch mit einem Stopfen ver-
schließen.
8. Anstatt des Drehmotor-Leckölschlauchs einen Messschlauch verwenden.
10. Das Drehwerk betätigen und den Drehmotor warmlaufen lassen. Das Drehwerk nicht zu schnell drehen lassen,
da die Gefahr der Kavitation besteht.
• Die Hydrauliköltemperatur muss 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F) betragen.
VORSICHT
• Vor Beginn der Messung sicherstellen, dass sich keine Personen oder Hindernisse im Drehradius befin-
den.
• Zum Messen der Leckölmenge in die andere Richtung, den Hochdruckschlauch am Anschluss für die an-
dere Drehrichtung anschliessen.
RY9212148HYS0342US0
3-S164
Messung beim Drehen
Maximale Dreh-
P-Modus AUS AUS
zahl
2. Position der Frontanbauten: Löffelstielzylinder und Löffelzylin-
der vollständig eingezogen.
3. Den Drehwerkhebel bis zum Anschlag betätigen und bei gleich-
mäßiger Drehgeschwindigkeit das Leckölvolumen messen, das
in einer Minute aus dem Messschlauch strömt.
4. Die Messung des Leckölvolumens links und rechts jeweils drei-
mal durchführen, den Mittelwert bilden und diesen als Messwert
verwenden.
RY9212148HYS0343US0
(2) Messen der Sperrleistung des Drehwerks

Zweck
• Prüfen wie viel sich die Maschine auf eine Schräge wegdreht, um die Funktionalität der Drehwerkbremse zu tes-
ten.
1. Das Drehwerk wiederholt in beide Richtungen laufen lassen
und gründlich aufwärmen.
Hydrauliköltemperatur 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F)
2. Den Löffel mit Erde oder einem entsprechenden Gewicht (spe-
zifische Dichte von 1,8 gemäß JIS) befüllen.
Sollgewicht 414 kg (913 lbs)
3. Den Bagger an einer Schräge von 0,35 rad (20°) mit ebener
Oberfläche abstellen und den Oberwagen um 90° zum Gefälle
drehen.
4. Position der Frontanbauten: Löffelstielzylinder vollständig ein-
gezogen, Löffelzylinder vollständig ausgefahren, Auslegerbol-
zen und Löffelstielbolzen auf gleicher Höhe.
5. Drehkranzlager und Unterwagen am Außenring kennzeichnen.
VORSICHT
• Vor Beginn der Messung sicherstellen, dass sich keine Per-
sonen oder Hindernisse im Drehradius befinden.
Messung
Leerlauf P-Modus AUS AUS
2. Den Motor starten und die Bedienhebelverriegelung freigeben
(Hebel absenken). Nach einer Minute den Versatz zwischen
den Markierungen an Drehkranzlager und Unterwagen mes-
sen.
3. Die Messung links und rechts jeweils dreimal bei abgestelltem
Motor durchführen, den Mittelwert bilden und diesen als Mess-
wert verwenden.
RY9212148MBS0128US0
3-S165
(3) Messen der Drehgeschwindigkeit

Zweck
• Zur Bewertung der Gesamtleistung des Drehwerks (Haupt- und Vorsteuerleitungen) ist die Dauer von drei voll-
ständigen Umdrehungen zu messen.
1. Das Drehwerk wiederholt in beide Richtungen laufen lassen
und gründlich aufwärmen.
2. Position der Frontanbauten: Löffelstielzylinder und Löffelzylin-
der vollständig eingezogen.
VORSICHT
• Vor Beginn der Messung sicherstellen, dass sich keine Per-
sonen oder Hindernisse im Drehradius befinden.
Messung
Maximale Dreh-
P-Modus AUS AUS
zahl
2. Den Bedienhebel für die Drehfunktion bis zum Anschlag bewe-
gen. Sobald sich die Geschwindigkeit stabilisiert hat, die Dauer
von drei Umdrehungen des Drehwerks messen.
3. Die Messung für die Links- und Rechtsdrehung jeweils dreimal
durchführen, den Mittelwert bilden und diesen als Messwert ver-
wenden.
RY9212148MBS0130US0
3-S166
[7] MESSEN DER FAHRANTRIEBSLEISTUNG

(1) Messen des Leckölvolumens für den Fahrmotor
Zweck
• Durch die Messung des Leckölvolumens während des Betriebs und im gesperrten Zustand lässt sich die Leistung
des Fahrmotors bewerten.
• Die Fahrmotorleistung dient in Verbindung mit der Sperrleistung des Fahrantriebs, der Fahrgeschwindigkeit und
der Geradeausfahrt zur Durchführung einer umfassenden Bewertung.
RY9212148HYS0344US0
1. Vor dem Messen den Fahrmotor wiederholt in beide Richtungen
laufen lassen und gründlich aufwärmen.
• Die Hydrauliköltemperatur muss 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F) be-
tragen.
4. Eine Unterdruckpumpe anschließen; den Leckölschlauch des
Fahrmotors auf der Fahrmotorseite lösen und den abgebauten
Schlauch mit einem Stopfen verschließen.
5. Einen Messschlauch am Fahrmotor-Leckölanschluss anschlie-
ßen und die Unterdruckpumpe abbauen.
6. Den Motor starten und den Bagger aufbocken.
VORSICHT
• Den aufgebockten Bagger mit Holzklötzen und Montage-
ständern sicher abstützen.
• Vorsicht beim Arbeiten in der Nähe drehender Teile! Hand-
schuhe und andere Kleidungsstücke können sich darin
verfangen.
(1) Fahrmotor rechts (3) Drehdurchführung
(2) Fahrmotor links (4) Messzylinder
RY9212148HYS0345US0
RY9212148HYS0379US0
3-S167
(2) Messen der Sperrleistung des Fahrantriebs

Zweck
• Prüfen, wie weit der Bagger bei betätigter Parkbremse an einer Schräge wegrollt, um die Funktionalität der Park-
bremse zu testen.
1. Vor dem Messen den Fahrmotor wiederholt in beide Richtungen
laufen lassen und gründlich aufwärmen.
2. Den Bagger an einer Schräge von 0,35 rad (20°) mit ebener
Oberfläche abstellen.
3. Den Bagger an der Schräge stoppen und die Frontanbauten in
Fahrposition stellen.
Messung
1. Die Fahrhebel in Neutralstellung bringen und den Motor abstel-
len.
2. Unterwagen und Kette markieren und nach zehn Minuten den
entstandenen Schlupf messen.
RY9212148MBS0134US0
(3) Messen der Fahrgeschwindigkeit

Zweck
• Zur Bewertung der Gesamtleistung des Fahrantriebsystems (Haupt- und Vorsteuerleitungen) ist die Dauer der
Fahrt über eine bestimmte Strecke zu messen.
1. Die linke und rechte Kette entsprechend spannen und den
Fahrmotor laufen lassen, um diesen gründlich aufzuwärmen.
2. Für die Messung ist eine ebene Strecke von 10 m (390 in.) mit
festem, flachem Untergrund und einer Anlaufstrecke von 5,0 m
(200 in.) zu wählen.
3. Die Fahrantriebsleistung in Fahrposition messen.
Messung
Taster Motordreh- Eco-Mo- Klimaanla-
Auto-Id-
Nr. Schnell- zahlpoten- dusschal- genschal-
le-Schalter
fahrstufe tiometer ter ter
Normalfahr- Maximale
1 P-Modus AUS AUS
stufe Drehzahl
Schnellfahr- Maximale
2 P-Modus AUS AUS
stufe Drehzahl
2. Die Fahrgeschwindigkeit vorwärts und rückwärts jeweils in der
Normal- und Schnellfahrstufe dreimal messen, den Mittelwert
errechnen und das Ergebnis als Messwert übernehmen.
(a) Anfahren (5,0 m) (b) Messstrecke 10 m (390 in.)
RY9212148MBS0136US0
3-S168
(4) Messen der Geradeausfahrt

Zweck
• Zur Bewertung der Abweichung von der Geraden des Fahrantriebsystems (Haupt- und Vorsteuerleitungen) ist
die Geradeausfahrt zu messen.
1. Die linke und rechte Kette entsprechend spannen und den
Fahrmotor laufen lassen, um diesen gründlich aufzuwärmen.
2. Eine Fahrstrecke von 10 m (390 in.) auf fester, ebener Fläche
wählen und den Bagger in Fahrposition bringen.
Messung
Taster Motordreh- Eco-Mo- Klimaanla-
Auto-Id-
Nr. Schnell- zahlpoten- dusschal- genschal-
le-Schalter
fahrstufe tiometer ter ter
Normalfahr- Maximale
1 P-Modus AUS AUS
stufe Drehzahl
Schnellfahr- Maximale
2 P-Modus AUS AUS
stufe Drehzahl
2. Die Geradeausfahrt vorwärts und rückwärts jeweils in der Nor-
mal- und Schnellfahrstufe dreimal messen, den Mittelwert er-
rechnen und das Ergebnis als Messwert übernehmen.
(a) Abweichung (b) 10 m (390 in.)
RY9212148MBS0138US0
3-S169
[8] MESSEN DER ZYLINDERGESCHWINDIGKEIT

(1) Messen der Dauer der Hubbewegung der Hydraulikzylinder
Zweck
• Die Zeitdauer für jeden Hydraulikzylinder ermitteln, um die Gesamtleistung der Frontanbauten zu ermitteln.
RY9212148MBS0114US0
1. Den Bagger auf fester, ebener Fläche abstellen.
2. Die Frontanbauten wiederholt bewegen und alle Zylinder gründlich aufwärmen.
• Die Hydrauliköltemperatur muss 50 ± 5 °C (122 ± 9 °F) betragen.
RY9212148MBS0115US0
Messung
Motordrehzahlpotentiometer Eco-Modusschalter Auto-Idle-Schalter Klimaanlagenschalter
Maximale Drehzahl P-Modus AUS AUS
2. Die Geschwindigkeit eines jeden Zylinders dreimal messen, den Mittelwert errechnen und das Ergebnis als Mess-
wert übernehmen.
3. Die Messungen mit den nachstehend beschriebenen Prüfpositionen durchführen.
RY9212148MBS0116US0
Auslegerzylinder
1. Löffelstiel- und Löffelzylinder vollständig eingezogen.
2. Den Auslegerbedienhebel bis zum Anschlag betätigen und die
benötigte Zeit zum Anheben des Auslegers vom Bodenkontakt
des Löffels bis zur höchsten Position messen.
• Dämpfungszeit nicht mit messen.
RY9212148MBS0117US0
Löffelstielzylinder
1. Auslegerzylinder vollständig ausgefahren, Löffelzylinder voll-
ständig eingezogen.
2. Den Löffelstielbedienhebel bis zum Anschlag betätigen und die
Zeit messen, die der Löffelstiel über den vollen Hub vom ausge-
schwenkten zum eingezogenen Zustand benötigt.
RY9212148MBS0118US0
Löffelzylinder
1. Den Löffelstiel und Ausleger jeweils auf die Position einstellen,
in welcher der Löffel nicht am Bagger anstößt, wenn der Löffel
über den gesamten Hub betätigt wird.
2. Den Löffelbedienhebel bis zum Anschlag betätigen und die Zeit
messen, die der Löffel über den vollen Hub vom ausge-
schwenkten zum eingezogenen Zustand benötigt.
RY9212148MBS0119US0
3-S170
Schwenkzylinder
ständig ausgefahren, Unterseite des Löffels ungefähr 1,0 m
(40 in.) über dem Boden.
2. Das Auslegerschwenkpedal bis zum Anschlag betätigen und
die Dauer eines Schwenkvorgangs über den vollen Hub nach
rechts und nach links messen.
(a) 1 m
RY9212148MBS0120US0
Planierschildzylinder
1. Den Bagger mithilfe der Frontanbauten anheben, um sicherzu-
stellen, dass das Planierschild über den vollen Hub auf und ab
bewegt werden kann.
2. Den Planierschildhebel bis zum Anschlag betätigen und die Zeit
messen, die das Planierschild für eine Aufwärts- und Abwärts-
bewegung über den vollen Hub benötigt.
RY9212148MBS0121US0
Auslegerzylinder (Ausführung mit Verstellausleger)

1. Position der Frontanbauten: Verstellauslegerzylinder vollstän-
dig ausgefahren, Löffelstielzylinder und Löffelzylinder vollstän-
dig eingezogen.
2. Den Auslegerbedienhebel bis zum Anschlag betätigen und die
benötigte Zeit zum Anheben des Auslegers vom Bodenkontakt
der Löffelstielspitze bis zur höchsten Position messen.
• Diese Messung ohne Löffel durchführen.
RY9212148MBS0122US0
Verstellauslegerzylinder (Ausführung mit Verstellausleger)

1. Position der Frontanbauten: Auslegerzylinder vollständig aus-
gefahren, Löffelstielzylinder und Löffelzylinder vollständig ein-
gezogen.
2. Das Verstellauslegerpedal bis zum Anschlag betätigen und die
Zeit messen, die der Verstellausleger für eine Aufwärts- und Ab-
wärtsbewegung über den vollen Hub benötigt.
RY9212148MBS0123US0
3-S171
(2) Messen der Absenkung der Hydraulikzylinder

Zweck
• Messen, wie weit der Zylinder durch sein Eigengewicht absinkt, um die interne Leckage eines Zylinders, Steuer-
blocks oder Lasthalteventils zu bewerten.
• Nach dem Austausch eines Zylinders muss dieser erst vollständig entlüftet werden, bevor eine Messung vorge-
nommen werden kann. Den Zylinder mehrmals langsam vollständig aus- und einfahren.
RY9212148MBS0124US0
Messen der Absenkung von Ausleger-, Löffelstiel- und Löffel-
zylinder
1. Die Frontanbauten wiederholt bewegen und alle Zylinder gründ-
lich aufwärmen.
zifische Dichte von 1,8 gemäß JIS) befüllen und den Bagger auf
harter, ebener Fläche abstellen.
(40 in.) über dem Boden. Der Löffelstielzylinder muss ungefähr
50 mm vom Hubende stehen und außerhalb des Dämpferbe-
reichs bleiben.
Messung
1. Den Motor abstellen und die Kolbenstangen von Ausleger, Löf-
felstiel und Löffel kennzeichnen.
2. Nach zehn Minuten folgende Hubwege
messen: Auslegerzylinder einziehen, Löffelstielzylinder ausfah-
ren und Löffelzylinder einziehen.
(a) 1,0 m
RY9212148MBS0125US0
Messen der Absenkung des Planierschildzylinders
1. Das Planierschild wiederholt bewegen und die Zylinder gründ-
lich aufwärmen.
anheben, sodass der Planierschildzylinder vollständig ausge-
fahren ist, der Löffelstiel senkrecht zum Boden steht und der
Bagger horizontal liegt.
Messung
1. Den Motor abstellen und die Kolbenstange des Planierschildzy-
linders markieren.
2. Nach zehn Minuten messen, wie weit der Planierschildzylinder
eingezogen ist.
VORSICHT
• Darauf achten, dass niemals ein Fuß oder ein anderes Kör-
perteil unter den aufgebockten Bagger gerät.
RY9212148MBS0126US0
3-S172
Messen der Absenkung von Ausleger- und Verstellauslegerzy-
linder (Ausführung mit Verstellausleger)
1. Den Ausleger wiederholt bewegen und die Zylinder gründlich
aufwärmen.
fester, ebener Fläche abstellen.
3. Position der Frontanbauten: Löffelstielzylinder vollständig ein-
gezogen, Verstellauslegerzylinder und Löffelzylinder vollstän-
dig ausgefahren, Löffelunterkante ca. 1 m (40 in.) über dem Bo-
den.
Messung
1. Den Motor abstellen und die Kolbenstangen der Zylinder von
Ausleger und Verstellausleger markieren.
2. Nach zehn Minuten messen, wie weit die Zylinder von Ausleger
und Verstellausleger eingezogen sind.
RY9212148MBS0127US0
3-S173
(3) Messen der Abweichung des Schwenkzylinders

Zweck
• Messen, wie weit der Zylinder von der ursprünglichen Position abweicht, um die interne Leckage des Zylinders
oder Steuerblocks zu bewerten.
• Nach dem Austausch eines Zylinders muss dieser erst vollständig entlüftet werden, bevor eine Messung vorge-
nommen werden kann. Den Zylinder mehrmals langsam vollständig ausfahren und einziehen.
1. Die Schwenkeinrichtungsfunktionen wiederholt über den vollen
Hub bewegen und die Zylinder gründlich aufwärmen.
harter, ebener Fläche abstellen.
(40 in.) über dem Boden.
4. Den Löffelstiel in die mittlere Schwenkposition bringen, dann
fünfmal in beide Richtungen schwenken und anhalten.
Messung
1. Den Motor abstellen und die Kolbenstange des Schwenkzylin-
ders markieren.
Maximale Dreh-
P-Modus AUS AUS
zahl
3. Die Frontanbauten um 1,6 rad (90°) 100-mal nach rechts und
links schwenken und anschließend die Abweichung messen.
WICHTIG
• Nach dem Schwenken der Frontanbauten warten, bis sich
diese ausgependelt haben, und erst dann die nächsten
Schritte durchführen.
(a) 1,0 m (40 in.) (b) 1,6 rad (90°)
RY9212148MBS0144US0
3-S174
14. SPEZIFIKATIONEN DER HYDRAULIKKOMPONEN-

TEN
[1] DURCHFLUSSMENGE
(1) Durchflussmenge der Hauptpumpe (Messwerte)
(1) P-Modus (a) Durchflussmenge l/min (b) Druck (MPa)
VORSICHT
• Die ermittelten Werte können je nach Bagger hiervon abweichen.
• Diese Daten beruhen auf Werten, die auf die Nenndrehzahl umgerechnet wurden.
• Die Verschleißgrenze beträgt 80 % der Fördermenge.
1,5 MPa 2,5 MPa 5,0 MPa 7,5 MPa 10,0 MPa 12,5 MPa
Druck 15,3 kgf/cm2 25,5 kgf/cm2 51,0 kgf/cm2 76,5 kgf/cm2 102,0 kgf/cm2 127,5 kgf/cm2
217,96 psi 362,6 psi 725,5 psi 1087,8 psi 1450,4 psi 1813,0 psi
168,3 L/min 167,4 L/min 166,4 L/min 166,2 L/min 165,0 L/min 148,2 L/min
P-Modus
44,4 U.S.gals 44,2 U.S.gals 43,9 U.S.gals 43,8 U.S.gals 43,5 U.S.gals 39,1 U.S.gals
15,0 MPa 17,5 MPa 20,0 MPa 22,5 MPa 25,0 MPa 27,5 MPa
Druck 153,0 kgf/cm2 178,5 kgf/cm2 203,9 kgf/cm2 229,4 kgf/cm2 255,0 kgf/cm2 280,0 kgf/cm2
2175,6 psi 2538,2 psi 2900,8 psi 3263,3 psi 3630,0 psi 3990,0 psi
122,9 L/min 100,4 L/min 88,7 L/min 78,0 L/min 67,3 L/min 58,5 L/min
P-Modus
32,4 U.S.gals 26,5 U.S.gals 23,4 U.S.gals 20,6 U.S.gals 17,8 U.S.gals 15,5 U.S.gals
RY9212148HYS0370US0
3-S175
(2) Durchflussmenge am Zusatzkreis (Messwerte)
(1) P-Modus (a) Druck (MPa) (A) Zusatzkreis 1

(2) E-Modus (b) Durchflussmenge l/min (B) Zusatzkreis 2
VORSICHT
• Die ermittelten Werte können je nach Bagger hiervon abweichen.
• Die angegebenen Werte basieren auf der max. Durchflussmenge (max. Durchfluss am Anzeige Display
eingestellt). (Grenzwert = Max.)
RY9212148HYS0353US0
3-S176
[2] ANSPRECHDRUCK (MESSWERTE)

28,0 MPa (+1,0 MPa, –0,5 MPa)
Standardausleger 285 kgf/cm2 (+10 kgf/cm2, –5 kgf/cm2)
4060 psi (+145 psi, –73 psi)
28,0 MPa (+1,0 MPa, –0,5 MPa)
Ansprechdruck P1
Frontanbauten 285 kgf/cm2 (+10 kgf/cm2, –5 kgf/cm2)
(aP1)
4060 psi (+145 psi, –73 psi)
Verstellausleger
30,0 MPa (+1,0 MPa, –0,5 MPa)
Fahrantrieb,
306 kgf/cm2 (+10 kgf/cm2, –5 kgf/cm2)
Planierschild
4350 psi (+145 psi, –73 psi)
28,0 MPa (+1,0 MPa, –0,5 MPa)
Standardausleger 285 kgf/cm2 (+10 kgf/cm2, –5 kgf/cm2)
Ansprechdruck P2 4060 psi (+145 psi, –73 psi)
(aP2) 30,0 MPa (+1,0 MPa, –0,5 MPa)
Verstellausleger 306 kgf/cm2 (+10 kgf/cm2, –5 kgf/cm2)
4350 psi (+145 psi, –73 psi)
2,6 ± 0,25 MPa
Entlastung LS (aUN) 27 ± 2,5 kgf/cm2
380 ± 36 psi
4,0 ± 0,25 MPa
Primärvorsteuerleitung (aPP) 40,7 ± 2,5 kgf/cm2
580 ± 36 psi
31,4 ± 0,5 MPa
Kolbenbodenseite (b1B) 320 ± 5 kgf/cm2
4550 ± 70 psi
31,4 ± 0,5 MPa
Ausleger Kolbenstangenseite (b1R) 320 ± 5 kgf/cm2
4550 ± 70 psi
30,4 ± 0,5 MPa
Lasthalteventil (b1H) 310 ± 5 kgf/cm2
4410 ± 70 psi
34,3 ± 0,5 MPa
4970 ± 70 psi
34,3 ± 0,5 MPa
Verstellausleger Kolbenstangenseite (b7R) 350 ± 5 kgf/cm2
4970 ± 70 psi
33,3 ± 0,5 MPa
Lasthalteventil (b7H) 340 ± 5 kgf/cm2
4830 ± 70 psi
31,4 ± 0,5 MPa
4550 ± 70 psi
Löffelstiel
31,4 ± 0,5 MPa
Kolbenstangenseite (b2R) 320 ± 5 kgf/cm2
4550 ± 70 psi
31,4 ± 0,5 MPa
4550 ± 70 psi
Löffel
31,4 ± 0,5 MPa
4550 ± 70 psi
34,3 ± 0,5 MPa
4975 ± 70 psi
Planierschild
17,2 ± 0,5 MPa
2490 ± 70 psi
3-S177
20,6 ± 0,5 MPa
Links (b6L) 210 ± 5 kgf/cm2
2990 ± 70 psi
Zusatzkreis 1
20,6 ± 0,5 MPa
Rechts (b6R) 210 ± 5 kgf/cm2
2990 ± 70 psi
20,6 ± 0,5 MPa
Links (b10L) 210 ± 5 kgf/cm2
2990 ± 70 psi
Zusatzkreis 2
20,6 ± 0,5 MPa
Rechts (b10R) 210 ± 5 kgf/cm2
2990 ± 70 psi
RY9212148HYS0347US0
[3] DREHLEISTUNG
≤0,5 L/min
Leckölvolumen des Drehmotors Beim Drehen
≤30,5 cu.in./min
Bei abgeschaltetem Mo- ≤43,2 mm
tor ≤1,70 in.
Sperrleistung des Drehwerks
≤43,2 mm
Im Leerlauf
≤1,70 in.
Drehgeschwindigkeit 3 Umdrehungen 16,1 - 19,5 sec
RY9212148HYS0348US0
[4] LEISTUNG DES FAHRANTRIEBS

Bei drehender Kette (Normalfahrstu- ≤0,5 L/min
fe) ≤30,5 cu.in./min
≤4,0 Lmin
Wenn blockiert (Normalfahrstufe)
Leckölvolumen des ≤244 cu.in./min
Fahrmotors Bei drehender Kette (Schnellfahrstu- ≤1,0 L/min
fe) ≤61,0 cu.in./min
≤4,0 L/min
Wenn blockiert (Schnellfahrstufe)
≤244 cu.in./min
0 mm
Sperrleistung des Fahrantriebs
0 in.
Normalfahrstufe 12,0 - 15,0 sec
Gummi
Schnellfahrstufe 6,8 - 8,4 sec
Fahrgeschwindigkeit Fahrstrecke 10 m
Normalfahrstufe 12,9 - 15,7 sec
Stahl
Schnellfahrstufe 7,2 - 8,8 sec
≤600 mm
Geradeausfahrt
≤23,6 in.
RY9212148HYS0380US0
3-S178
[5] ZYLINDERGESCHWINDIGKEIT
Spezifikation Werksspezifikation Hinweise
Boden bis max.
2,9 ± 0,3 sec
Ausleger (Stan- Höhe
dardausleger) Max. Höhe bis Bo-
3,2 ± 0,3 sec
den
Boden bis max.
Erster Ausleger 3,5 ± 0,3 sec
Höhe
(Ausführung mit Ver-
stellausleger) Max. Höhe bis Bo-
4,0 ± 0,3 sec
den
Zweiter Ausleger Einziehen 4,9 ± 0,3 sec
Dauer der Hub-
bewegung der (Ausführung mit Ver-
stellausleger) Ausschwenken 5,1 ± 0,3 sec
Hydraulikzylin-
der Einziehen 3,4 ± 0,3 sec
Löffelstiel
Ausschwenken 3,0 ± 0,3 sec
Einziehen 3,1 ± 0,3 sec
Löffel
Ausschwenken 2,2 ± 0,3 sec
Links 7,3 ± 0,7 sec
Schwenken
Rechts 7,2 ± 0,7 sec
Kompletter Hub 2,4 ± 0,3 sec
Planierschild
Kompletter Hub 3,1 ± 0,3 sec
Werksspezifikation ≤ 20,0 mm
für neuen Bagger ≤ 0,79 in.
Ausleger
≤ 100,0 mm
Verschleißgrenze
≤ 3,94 in.
Zweiter Ausleger für neuen Bagger ≤ 0,39 in.
(Ausführung mit Ver-
stellausleger) ≤ 50,0 mm
Verschleißgrenze
≤ 1,97 in.
Interne Leckage für neuen Bagger ≤ 0,79 in.
der Hydraulikzy- Löffelstiel
linder ≤ 100,0 mm
Verschleißgrenze
≤ 3,94 in.
Löffel
≤ 50,0 mm
Verschleißgrenze
≤ 1,97 in.
Planierschild
≤ 100 mm
Verschleißgrenze
≤ 3,94 in.
Schwenkzylinderabweichung
≤ 50,0 mm
Verschleißgrenze
≤ 1,97 in.
RY9212148HYS0381US0
3-S179
15. FEHLERSUCHE
[1] FEHLERSUCHE (ALLE FUNKTIONEN)
Wenn alle Funktionen langsam arbeiten oder ausgefallen sind
• Wahrscheinlich liegt ein Problem im Vorsteuerkreis bzw. am Motor vor.
• Pegel des Hydraulikölbehälters und Ölqualität prüfen.
Nr. Ursache Abhilfe Hinweise
Motordrehzahl niedrig • Motordrehzahl überprüfen
• Kraftstoffleitungen und Lufteinlasskanäle prüfen
1
• Prüfen des Motordrehzahlpotentiometers
• Einstellungen der Anzeige- und Bedieneinheit
Endschalter der Bedienhebelverriegelung • Funktion des Endlagenschalters prüfen
defekt Die Bedienhebelverriegelung auf und ab bewegen und im Prüfmodus
2
auf Durchgang prüfen.
(Im gesperrten Zustand: AUS; im freigegebenen Zustand: EIN)
Entlastungsventil defekt • Funktion des Entlastungsventils prüfen
1. Den Entlastungsventilstecker abklemmen und auf Durchgang prü-
3
fen.
2. Den Schieber auf Beschädigung prüfen.
Haupt-Druckbegrenzungsventil in der Pri- • Primärdruck des Vorsteuerventils messen
4 märvorsteuerleitung (aPP) defekt 1. Überdruckventil ausbauen, reinigen und einstellen, gegebenen-
falls austauschen
5 Pumpenantrieb defekt • Pumpenantrieb austauschen
6 Pumpenantriebswelle beschädigt • Welle austauschen
RY9212148HYS0354US0
[2] FEHLERSUCHE AN DEN FRONTANBAUTEN

Wenn einzelne Zylinder versagen, sich langsam oder ruckartig bewegen, dann:
• Überprüfen, ob der Fehler im Hauptkreis oder im Vorsteuerkreis liegt.
• Wenn nur eine Funktion zu wenig oder keinen Druck aufbaut, das betreffende Hauptüberdruck- oder Sekun-
där-Druckbegrenzungsventil prüfen.
Vorsteuerventil defekt • Sekundärvorsteuerdruck messen
1
• Interne Leckage eines Zylinders • Absenkung der Hydraulikzylinder messen

• Interne Leckage eines Steuerblocks Liegt die Absenkung der Hydraulikzylinder außerhalb der Werksspe-
zifikation, ist wie folgt zu verfahren:
1. Die Hochdruckschläuche an einer normal funktionierenden Sekti-
on anschließen (Hochdruckschläuche tauschen).
2
2. Die Absenkung der Hydraulikzylinder erneut messen.
Beurteilung
Wenn innerhalb der Werksspezifikationen: Steuerblock
bzw. Sekundär-Druckbegrenzungsventil defekt
Außerhalb der Werksspezifikation: Zylinderdichtungen austauschen
Sekundär-Druckbegrenzungsventil defekt • Diagnostizieren des Sekundär-Druckbegrenzungsventils
Das alte Sekundär-Druckbegrenzungsventil ausbauen und durch ein
3
funktionsfähiges Sekundär-Druckbegrenzungsventil ersetzen, um
festzustellen, ob ein Defekt vorliegt.
Hauptschieber im Steuerblock klemmt • Den Hauptschieber untersuchen oder das Ventil austauschen
oder ist beschädigt 1. Den Hauptschieber aus dem Steuerblock ausbauen und reinigen.
4
2. Schieber einölen und wieder einsetzen. Prüfen, ob der Schieber
einwandfrei in der Bohrung des Steuerblocks gleitet.
Druckausgleichventil klemmt • Druckausgleichventil untersuchen
1. Das Druckausgleichventil aus dem Steuerblock ausbauen und rei-
5 nigen.
RY9212148HYS0355US0
3-S180
Ausleger bewegt sich langsam oder ruckartig

Rohrbruchsicherungsventil, Ausleger de- • Rohrbrucksicherungsventil Ausleger untersuchen
1 fekt 1. Einstelldruck des Sekundär-Druckbegrenzungsventils messen
2. Die einzelnen Bauteile auf Schäden untersuchen.
Dämpferschieber defekt • Den Dämpferschieber reinigen oder austauschen
2
RY9212148HYS0356US0
Löffelstiel bewegt sich langsam oder ruckartig

Regenerationsventil des Löffelstiels de- • Regenerationsventil des Löffelstiels untersuchen
1 fekt 1. Den Schieber aus dem Steuerblock ausbauen und reinigen.
2. Die Teile von innen untersuchen.
RY9212148HYS0357US0
Schwenkfunktion bewegt sich langsam oder gar nicht

Außen liegende Drossel der Schwenkein- • Außen liegende Drossel der Schwenkeinrichtung reinigen
1 richtung defekt Wenn der Fehler weiterhin besteht: Problem mit dem Nachsaugventil
bzw. Abschaltventil
RY9212148HYS0358US0
Schwenkzylinder fährt ein oder aus

Nachsaugventil defekt • Nachsaugventil zerlegen, reinigen und einstellen, gegebenenfalls
1. Fehler am Ventilsitz: Zylinder wird austauschen
1 ausgefahren
2. Fehler in der
Ansaugung: Pendelbewegung
RY9212148HYS0359US0
Bei Betätigung der Funktion sinkt diese erst ab und bewegt sich dann nach oben

Lastrückschlagventil im Steuerblock ist • Lastrückschlagventil untersuchen
1
defekt Lastrückschlagventil ausbauen und reinigen.
RY9212148HYS0360US0
Zu große Absenkung des Zylinders

1. Interne Leckage eines Zylinders • Absenkung der Hydraulikzylinder messen
2. Interne Leckage eines Steuerblocks Liegt die Absenkung der Hydraulikzylinder außerhalb der Werksspe-
zifikationen, ist wie folgt zu verfahren:
1. Die Hochdruckschläuche an einer normal funktionierenden Sekti-
on anschließen (Hochdruckschläuche tauschen).
1
2. Die Abweichung der Hydraulikzylinder erneut messen.
Beurteilung
Wenn innerhalb der Werksspezifikation: Steuerblock
bzw. Sekundär-Druckbegrenzungsventil defekt
Außerhalb der Werksspezifikation: Zylinderdichtungen defekt
Sekundär-Druckbegrenzungsventil defekt • Diagnostizieren des Sekundär-Druckbegrenzungsventils
Das alte Sekundär-Druckbegrenzungsventil ausbauen und durch ein
2
funktionsfähiges Sekundär-Druckbegrenzungsventil ersetzen, um
festzustellen, ob ein Defekt vorliegt.
RY9212148HYS0361US0
3-S181
Langsame Bewegungen bei Betätigung mehrerer Funktionen

Sitz des LS-Entlastungsventils (aUN) de- • LS-Entlastungsventildruck messen
1 fekt 1. Überdruckventil zerlegen, reinigen und einstellen, gegebenenfalls
austauschen
Sitz des LS-Hauptventils (aLS) defekt • Ansprechdruck des LS-Hauptventils messen
2 1. Überdruckventil ausbauen, reinigen und einstellen, gegebenen-
falls austauschen
Motorleistungsreglerventil defekt oder lo- Auf lockere Muttern prüfen, gegebenenfalls einstellen
3
cker
RY9212148HYS0362US0
[3] FEHLERSUCHE AM FAHRANTRIEB

Fahrantrieb rechts und links dreht nicht oder nur langsam
• Es ist unwahrscheinlich, dass die Vorsteuerventile, Fahrmotorventile, Steuerventile der Fahrantriebssektion
usw. gleichzeitig im linken und rechten Kreis einen Defekt haben.
• Wenn weder die Rechtsfahrt- noch die Linksfahrtsektion funktioniert, ist wahrscheinlich ein gemeinsamer Vor-
steuerkreis defekt.
• Ketten grob reinigen und die Kettenspannung links und rechts einstellen.
Leitungsfilter Fahrantriebvorsteuer-
1 Leitungsfilter Fahrantriebvorsteuerventil reinigen
ventil verschmutzt
Filter Pp2, Pp4 bzw. Drosseln ver-
2 Filter und Drosseln reinigen
schmutzt
• Sekundärschieber bzw. Hauptschieber des Fahrantriebsum-
schaltventils untersuchen, gegebenenfalls austauschen
Sekundärschieber
1. Den Sekundärschieber bzw. Hauptschieber aus dem Steuerblock
3 bzw. Hauptschieber des Fahran-
ausbauen und reinigen.
triebsumschaltventils klemmt
RY9212148HYS0364US0
Eine Seite des Fahrantriebs dreht nicht oder langsam oder unregelmäßig

Fahrantriebvorsteuerventil defekt • Sekundärvorsteuerdruck messen
1
Haupt-Druckbegrenzungsventil Fahr- • Haupt-Druckbegrenzungsventile für Vorwärts-/Rückwärtsfahrt

antrieb defekt oder Links-/Rechtsfahrt provisorisch vertauschen.
Beurteilung
Wenn das gleiche Problem nach dem Vertauschen der Haupt-Druck-
2 begrenzungsventile für Vorwärts-/Rückwärtsfahrt oder Links-/Rechts-
fahrt weiterhin besteht: Haupt-Druckbegrenzungsventil Fahrantrieb
ist defekt
Wenn das Problem unverändert bleibt: Hauptschieber klemmt oder ist
beschädigt oder Drehdurchführung bzw. Fahrmotor defekt
Hauptschieber im Steuerblock oder • Die Fahrantriebsschläuche links/rechts auf der Steuerblockseite
der Fahrantriebssektion klemmt oder vertauschen und prüfen, ob das Problem auf der anderen Seite
ist beschädigt auftritt.
Beurteilung
3
Wenn das Problem auf der anderen Seite auftritt: Hauptschieber
klemmt oder ist beschädigt
Wenn das Problem unverändert bleibt: Drehdurchführung
bzw. Fahrmotor ist defekt
Fahrmotor defekt • Die Leckölmenge messen
Beurteilung
4
Wenn innerhalb der Werksspezifikation: Drehdurchführung ist defekt
Wenn außerhalb der Werksspezifikation: Fahrmotor ist defekt
Drehdurchführung defekt • Die Fahrantriebsschläuche links/rechts (Drehdurchführung zum
5 Fahrmotor) auf der Drehdurchführungsseite vertauschen und prü-
fen, ob das Problem auf der anderen Seite auftritt.
RY9212148HYS0365US0
3-S182
Wenn kein Wechsel in die Schnellfahrstufe möglich ist
• Im Prüfmodus prüfen, ob der Taster Schnellfahrstufe umschaltet.
Magnetventil Schnellfahrstufe am • Funktion des Magnetventils Schnellfahrstufe prüfen
1 Entlastungsventil defekt 1. Prüfen, ob Strom zum Entlastungsventil fließt.
2. Prüfen, ob der Schieber intern schaltet.
• Fahrmotor defekt • Den Druck am Fahrmotoranschluss für die Fahrstufenschaltung
• Drehdurchführung defekt messen.
2 Beurteilung
Nenndruck: Fahrmotor defekt
Unter dem Nenndruck: Drehdurchführung defekt
RY9212148HYS0366US0
[4] FEHLERSUCHE AM DREHWERK

Wenn sich das Drehwerk langsam, ruckartig oder gar nicht bewegt.
• Überprüfen, ob der Fehler am Hauptkreis oder am Vorsteuerkreis liegt.
Vorsteuerventil defekt • Sekundärvorsteuerdruck messen
1
Dämpfungsventil defekt Das Dämpfungsventil reinigen oder austauschen

2
Zeitgeberventil klemmt oder ist be-

Das Zeitgeberventil reinigen oder austauschen
3 schädigt
Wechselventil des Drehwerks defekt • Den Lösedruck des Zeitgeberventils messen

4 (Beim Drehen nach links/rechts oder bei eingezogenem Löffelstiel)
• Das Wechselventil des Drehwerks reinigen oder austauschen
Überdruckventil des Drehwerks de- • Bremsventile links/rechts provisorisch vertauschen.
fekt Beurteilung
5 Wenn das Problem auf der anderen Seite auftritt: Bremsventil defekt
beschädigt oder Nachsaugventil bzw. Drehmotor defekt
Nachsaugventil defekt • Nachsaugventile vertauschen
Beurteilung
Wenn das Problem auf der anderen Seite auftritt: Nachsaugventil de-
6
fekt
beschädigt oder Drehmotor defekt
Drehmotor defekt • Das Leckölvolumen messen
7
Hauptschieber im Steuerblock • Den Hauptschieber untersuchen oder das Ventil austauschen

klemmt oder ist beschädigt 1. Den Hauptschieber aus dem Steuerblock ausbauen und reinigen.
8
RY9212148HYS0367US0
3-S183
Oberwagen dreht sich weg
• Überprüfen, ob der Fehler am Hauptkreis oder am Vorsteuerkreis liegt.
Dämpfungsventil defekt Das Dämpfungsventil reinigen oder austauschen
1
Nachsaugventil defekt Das Nachsaugventil reinigen oder austauschen

2
Zeitgeberventil klemmt oder ist be- Das Zeitgeberventil reinigen oder austauschen
3
schädigt
Vorsteuerventilschieber beschädigt Prüfen, ob der Vorsteuerventilschieber in Neutralstellung zurückkehrt.
4
Bremsventil des Drehwerks defekt • Bremsventile links/rechts provisorisch vertauschen.

Beurteilung
5 Wenn das Problem auf der anderen Seite auftritt: Bremsventil defekt
beschädigt oder Nachsaugventil bzw. Drehmotor defekt
Nachsaugventil defekt • Das Nachsaugventil reinigen oder austauschen
Beurteilung
6
Wenn das Problem weiterhin besteht: Hauptschieber klemmt oder ist
beschädigt oder Drehmotor defekt
Drehmotor defekt • Die Leckölmenge messen
7
Hauptschieber im Steuerblock • Den Hauptschieber untersuchen oder das Ventil austauschen

klemmt oder ist beschädigt 1. Den Hauptschieber aus dem Steuerblock ausbauen und reinigen.
8
RY9212148HYS0368US0
[5] FEHLERSUCHE (MEHRERE FUNKTIONEN)

Ausfall der Frontanbauten bei Betätigung mehrerer Funktionen oder während der Fahrt

• Sekundärschieber des Zusam- • Die Sekundärschieber und Hauptschieber untersuchen oder das
menführungsventils klemmt Ventil austauschen
1 • Hauptschieber des Zusammen- 1. Den Schieber aus dem Steuerblock ausbauen und reinigen.
führungsventils klemmt 2. Schieber einölen und wieder einsetzen. Prüfen, ob der Schieber
RY9212148HYS0369US0
3-S184
4 ELEKTRIK
INSTANDSETZUNG
INHALT
1. ANORDNUNG DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE UND KABELFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . .4-S3

[1] VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM FESTKLEMMEN DER VERKABELUNG . . . . . . . . . . .4-S3
[2] VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM UMGANG MIT STECKVERBINDERN . . . . . . . . . . . . .4-S3
[3] ANORDNUNG DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S5
[4] KABELFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S7
2. BETRIEB DER ANZEIGE- UND BEDIENEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S15
[1] BEZEICHNUNGEN UND FUNKTIONEN DER INSTRUMENTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S15
[2] EINSTELLMODUS FÜR BENUTZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S15
(1) Protokollaufzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S16
(2) Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S16
(3) Uhr stellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S18
(4) Einstellung Durchflussregelung Zusatzkreis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S18
(5) Verschiedene Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S19
(6) Spracheinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S19
[3] EINSTELLUNG FÜR HÄNDLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S19
(1) Hebemodus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S19
(2) Modus für die Löffelstielsteuerung (nur japanische Ausführung) . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S20
[4] WARTUNGSMODUS FÜR HÄNDLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S21
(1) Diagnose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S23
(2) Einstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S28
[5] EINSTELLUNGEN NACH DEM AUSTAUSCH ELEKTRONISCHER KOMPONENTEN . .4-S42
(1) Austausch der Instrumententafel oder der Haupt-ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S42
(2) Bei Batteriewechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S42
[6] TABELLE – MELDUNGEN UND FEHLERPROTOKOLL LISTE DER ANZEIGE-
UND BEDIENEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S43
(1) Rote Warnleuchte leuchtet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S43
(2) Gelbe Warnleuchte leuchtet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S45
(3) Weitere Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S47
(4) Partikelfilter-Sättigungsgrad und Zustand des Baggers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S49
(5) Fehlernummern für das Motorsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S52
3. PRÜFUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S53
[1] STROMVERSORGUNG UND MASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S53
[2] START-/STOPP-VORRICHTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S56
[3] RELAISBELEGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S57
4. FEHLERSUCHE (AUSFÜHRUNG MIT DIEBSTAHLSICHERUNG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S59
5. METHODEN ZUR FEHLERDIAGNOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S60
[1] ANLEITUNG ZUR FEHLERDIAGNOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S60
[2] VORGEHENSWEISE BEI DER FEHLERDIAGNOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S60
[3] PRÜFEN MIT EINEM MULTIMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S61
6. FEHLERSUCHE MITTELS ANZEIGE- UND BEDIENEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S62
[1] MASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S62
(1) Fehlerhafter Motoröldruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S62
(2) Fehler im Ladesystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S66
(3) Fehler des Kraftstoffstandgebers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S70
[2] FRONTANBAUTEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S73
(1) Systemfehler der Bedienhebelverriegelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S73
(2) Systemfehler Fahrstufenschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S78
(3) Fehler an der Überlastwarneinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S82
[3] AUTO-IDLE-SYSTEM (AI). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S85
(1) Fehler im AI-System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S85
(2) Prüfen des AI-Druckschalters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S88
(3) Prüfen des AI-Schalters. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S91
[4] ELEKTRISCHES SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S94
(1) Überspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S94
(2) 5 V Systemfehler Kurzschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S95
[5] KOMMUNIKATIONSSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S96
(1) CAN-Bus Kommunikationsfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S96
[6] ZUSATZKREISSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S102
(1) Systemfehler Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 (Greifer). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S102
7. ABLAUFDIAGRAMM EINSTELLMODUS FÜR HÄNDLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-S109
KX080-4α, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM
1. ANORDNUNG DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE

UND KABELFÜHRUNGEN
[1] VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM FESTKLEMMEN DER VER-
KABELUNG
1. Kabel und angrenzende Teile nicht berühren.
Keine unbedeckten Teile berühren.
2. Keine Kabel an den Kraftstoffschläuchen befestigen.
3. Stecker und Anschlussklemmen sicher anschließen, sodass sie sich nicht leicht abziehen lassen.
4. Kabelbaum an den Befestigungspositionen sicher befestigen.
5. Schellen zum Sichern von Kabelbäumen

(1) Anker (muss beim Einschieben ein- (A) Kabelbaum
rasten) (B) Den Kabelbaum festklemmen, so-
(2) Schraubausführung (bis zum An- dass er sich nicht mehr bewegt.
schlag eindrehen) Das Ende des Kabelbinders in
(3) und (4) Kabelbinder: muss beim das Loch auf der anderen Seite
Festziehen einrasten. einführen, um den Kabelbaum
festzuklemmen.
RY9212001ELS0025US0
[2] VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM UMGANG MIT STECKVER-

BINDERN
1. Beim Abklemmen der Stecker das Steckergehäuse greifen und abziehen. Nicht am Kabel ziehen. Ist der Stecker
verriegelt, die Verriegelung lösen und den Stecker abziehen.
2. Beim Entfernen der Kunststoffabdeckung (Spritzwasserschutz) eines Steckers zu Prüfzwecken darauf achten,
dass kein Wasser in den Stecker eindringt. Wenn Wasser eindringt, den Stecker vor dem Anschließen gründlich
trocknen und die Kunststoffabdeckung sicher aufstecken.
3. Verbogene Steckverbinderanschlüsse begradigen und sicherstellen, dass kein Stift verrutscht ist oder fehlt. Au-
ßerdem ist vor dem Anschließen sicherzustellen, dass die Steckverbinderanschlüsse nicht korrodiert sind.
4. Bei Steckverbindern den Stecker einschieben, bis er hörbar einrastet, und dann vorsichtig am Kabel in der Nähe
des Steckers ziehen. Das Kabel darf sich nicht lösen.
RY9212001ELS0224US0
4-S3
Kabelfarben
Kabelfarbe Farbcodierung Kabelfarbe Farbcodierung

Schwarz B Blau/Grün L/G
Grün G Blau/Orange L/Or
Blau L Blau/Rot L/R
Rosa P Blau/Weiß L/W
Rot R Blau/Gelb L/Y
Weiß W Hellgrün/Blau Lg/B
Gelb Y Hellgrün/Rot Lg/R
Braun Br Hellgrün/Weiß Lg/W
Grau GY Hellgrün/Gelb Lg/Y
Hellgrün Lg Orange/Weiß Or/W
Orange Or Rosa/Weiß P/W
Himmelblau Sb Rosa/Blau P/L
Schwarz/Grün B/G Rot/Schwarz R/B
Schwarz/Blau B/L Rot/Grün R/G
Schwarz/Rosa B/P Rot/Blau R/L
Schwarz/Violett B/V Rot/Weiß R/W
Schwarz/Rot B/R Rot/Gelb R/Y
Schwarz/Weiß B/W Violett/Weiß V/W
Schwarz/Gelb B/Y Weiß/Schwarz B/W
Braun/Schwarz Br/B Weiß/Grün W/G
Braun/Gelb Br/Y Weiß/Blau W/L
Braun/Rot Br/R Weiß/Rot W/R
Grün/Schwarz G/B Weiß/Gelb W/Y
Grün/Blau G/L Gelb/Schwarz Y/B
Grün/Rot G/R Gelb/Grün Y/G
Grün/Weiß G/W Gelb/Blau Y/L
Grün/Gelb G/Y Gelb/Rot Y/R
Blau/Schwarz L/B
Beispiel:
1,25-Y/R bedeutet:
1,25: Kabelquerschnitt (mm2)
Y: Grundfarbe (Gelb)
R: Streifenfarbe (Rot)
• Kabel nicht ziehen und nicht darauftreten. Kabel vor scharfen

Kanten usw. schützen.
• Die Verkabelung beim Einbau von Teilen nicht einquetschen.
(a) Kabelquerschnitt (mm2) (c) Streifenfarbe

(b) Grundfarbe der Isolierung
RY9212038ELS0009US0
4-S4
[3] ANORDNUNG DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE

(1) Anzeige- und Bedieneinheit
(2) Betankungshilfe
(3) Bedieneinheit Klimaanlage
(4) Motordrehzahlpotentiometer
(6) Auto-Idle-Schalter
(7) Proportionalmagnetventil
(8) Wischerschalter
(9) Eco-Modusschalter
(10) Sicherungskasten
(11) Schalter Partikelfilterregene-
ration
(12) Motorabstellknopf
(13) Schalter Rundumleuchte
(14) Schalter, Arbeitsscheinwer-
fer
(15) Antenne Diebstahlsicherung
(16) Endlagenschalter (Bedien-
hebelverriegelung)
(17) Startrelais, Betankungshilfe
(18) ECU (Zeitgeber)
(19) Stopprelais Betankungshilfe
(20) Steckdose
(21) Signalhorn
(Wird fortgesetzt)
4-S5
(Fortsetzung)
(22) Kraftstoffpumpe
(23) Träge Sicherung
(24) ECU (Motor)
(25) Relaiskasten
(27) Sicherungskasten (Gebläse)
(28) AI-Druckschalter
(29) Startschalter Betankungs-
pumpe
(30) Stoppschalter Betankungs-
pumpe
(31) Kraftstoffstandanzeige
(32) Magnetventil, Verstärkungs-
regelung
(33) Öltemperatursensor
RY9212435ELS0011US0
4-S6
[4] KABELFÜHRUNG
(1) NE-Sensor (10) Betankungsschalter (17) DOC-Ausgangstemperatur- (a) Zum Hauptkabelbaum

(2) Heizung (Kraftstofffilter) (11) Betankungspumpe sensor (b) Darf nicht am Anschlag der
(3) Schalter Klimaanlage (12) Startrelais, Betankungspumpe (18) DOC-Eingangstemperatursen- Haubenverriegelung ansto-
(4) Kraftstoffpumpe (13) Zeitgeber Betankungsstopp sor ßen.
(5) Kraftstoffstandgeber (14) Stopprelais Betankungspum- (19) Öltemperatursensor (c) Kabelbaum der Kraftstoff-
(6) Betankungssensor pe (20) Magnetventil, Verstärkung pumpe nach innen zum Bat-
(7) AI-Druckschalter (15) Vorglühen (21) Anschlag (Haubenverriege- teriekabel führen.
(8) Kondensatorlüfter (16) DPF-Ausgangstemperatursen- lung) (d) Zum Anlasserrelais
(9) Batterietrenndiode sor (22) Kühlflüssigkeitsstandgeber (e) Zur Plusklemme der Batte-
(23) Batteriekabel rie
(24) Kabelbaum, Kraftstoffpumpe (f) 90 °
(g) 45 °
RY9212435ELS0001US0
4-S7
(1) Magnetventil, Verstärkungsre- (9) Batteriepluskabel (16) EGR-Ventil (a) Zum Anlasserrelais
gelung (10) Kraftstoffpumpe (17) Lufteinlasstemperatursensor (b) Kraftstoffpumpenstecker
(2) Öltemperatursensor (11) Akustische Fahrwarnung (op- (18) Ladedrucksensor vertikal einbauen.
(3) Kabelbaum, G-Sensor tional) (19) DPF-Differenzdrucksensor (c) Zur Betankungspumpe
(4) NE-Sensor (12) Schalter Klimaanlage (20) Einlassdrosselklappe (d) Zum Hauptkabelbaum
(5) Kühlflüssigkeitsstandgeber (13) Generator (21) Kühlflüssigkeitstemperatursen-
(6) Kraftstofftemperatursensor (14) Kompressor sor
(7) SCV (15) Luftmassesensor (22) Kabelbaum, G-Sensor
(8) Öldruckgeber
RY9212435ELS0002US0
4-S8
(a) Zum Hauptkabelbaum (b) Zum Kraftstoffstandgeber (c) Kabelbaum und Batterieka-
bel anschließen.
RY9212435ELS0003US0
4-S9
(1) DPF-Ausgangstemperatursen- (3) DPF-Ausgangstemperatursen- (5) Stecker, DPF-Ausgangstem- (7) Kraftstofftemperatursensor

sor 0 (Schwarz) sor 2 (Weiß) peratursensor 1 (Dunkelgrau)
(2) DPF-Ausgangstemperatursen- (4) Stecker, DPF-Ausgangstem- (6) Stecker, DPF-Ausgangstem- (a) Vom Motorkabelbaum
sor 1 (Dunkelgrau) peratursensor 0 (Schwarz) peratursensor 2 (Weiß)
WICHTIG
• Beim Befestigen der Sensoren darauf achten, dass die Farbe der Stecker zur Farbe des jeweiligen
Kabelbaums passt.
RY9212435ELS0004US0
4-S10
(1) Signalhorn (c) Zur Klimaanlageneinheit (f) Das Kabel für die akusti- (g) Anschluss Signalhorn belie-
(a) Zur Vorderseite (d) Kabelbaum-Anschlussteil sche Fahrwarnung in eine big, (+) oder (-).
(b) Zum Motorkabelbaum (e) Masse Schlaufe legen und mit Ka-
belbindern sichern.
RY9212435ELS0005US0
(1) Endlagenschalter (2) Haupt-ECU (a) Zur Klimaanlageneinheit (b) Zum Sicherungskasten
RY9212435ELS0006US0
4-S11
(1) Haupt-ECU (3) Stecker, CAN-Bus (2-polig) (a) Am Ende des weißen Ban- (c) Mit dem Instrument verbun-
(2) Stecker, CAN-Bus (4-polig) (4) Stecker, Motordiagnosegerät des befestigt. den.
(4-polig) (b) Mit dem Summer verbun-
den.
RY9212435ELS0007US0
(1) Antenne Diebstahlsicherung (4) Schalter Partikelfilterregene- (7) Schalter, Arbeitsscheinwerfer (10) Motor (12-polig)
(2) Konsole AI ration (8) Motor (2-polig) (11) Motor (16-polig)
(3) Schalter ECO-Modus (5) Druckschalter Motor Not-Aus (9) Motor (8-polig)
(6) Schalter Rundumleuchte
RY9212435ELS0008US0
4-S12
(1) Stopprelais Betankungspum- (3) ECU Betankungspumpe (Zeit- (4) Startschalter Betankungs- (6) Halterung Betankungspumpe
pe geber 4 Minuten) pumpe (7) Halterung, Schalter Betan-
(2) Startrelais Betankungspumpe (5) Stoppschalter Betankungs- kungspumpe
pumpe
RY9212435ELS0009US0
(1) Relaiskasten (2) Sicherungskasten (Kondensa- (3) Sicherungskasten, träge Si- (4) Batteriekabel
torlüfter) cherung
RY9212435ELS0010US0
4-S13
(a) Schläuche und Schellen für (b) Zum Hauptkabelbaum (c) Verkabelung festklemmen
Löffelstiel (Kolbenboden-
seite)
RY9212148ELS0217US0
(a) 30 mm (c) Kabelbaum am Schlauch (d) Kabelbaum am Rohr Zusatz- (e) Die Kabelbäume mit der
(b) Zum Hauptkabelbaum Zusatzkreis 2 (Hochdruck) kreis 2 (Hochdruck) fest- Klemme 30 mm (1,18 in) von
festklemmen. klemmen der Mitte der Kabelbaum-
klemme entfernt befestigen.
RY9212148ELS0218US0
4-S14
2. BETRIEB DER ANZEIGE- UND BEDIENEINHEIT

[1] BEZEICHNUNGEN UND FUNKTIONEN DER INSTRUMENTE
Normale Anzeige
(1) Menütaste (Taste 1) (8) Betriebsstundenzähler – Drehzahl-

(2) Schalter Überlastwarneinrichtung anzeige
(Taste 2) (9) Kraftstoffstandanzeige
(3) Zusatzkreisschalter (Taste 3) (10) Warnleuchte (rot, gelb)
(4) Informationstaste (Taste 4) (11) Motoröldruckwarnung
(5) Anzeigewahltaste (Taste 5) (12) Ladekontrollleuchte
(6) Uhrzeit-Anzeige (13) Kontrollleuchte Schnellfahrstufe
(7) Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige
RY9212148ELS0001US0
Anzeige bei Menüauswahl
(1) Menürückstelltaste (Taste 1) (4) Navigationstaste (Taste 4)

Aktuelle Einstellung abbrechen und (5) Speichertaste (Taste 5)
zur vorherigen Anzeige zurückblät- Auswahl des Menüpunkts
tern Auswahl des Menüpunkts aus der
(2) Navigationstaste (Taste 2) Menüauswahlposition
Im Menü nach unten blättern
Eine Menüposition nach unten
(3) Navigationstaste (Taste 3)
Im Menü nach oben blättern
Eine Menüposition nach oben
RY9212007ELS0002US0
[2] EINSTELLMODUS FÜR BENUTZER

• Den Anlassschalter von STOP nach RUN schalten und Taste 1 für den Einstellmodus für Benutzer drücken.
Spezifikation Beschreibung
(1) Protokollaufzeichnung Zeigt die täglichen Betriebsstunden der letzten drei Monate an.
Dient zum Überprüfen der Wartungspunkte und zur Bedienung der Anzeige- und
(2) Wartung
Bedieneinheit nach der Durchführung der Wartung.
(3) Uhr stellen Dient zum Einstellen der Uhr.
(4) Einstellung Durchflussmenge Zusatzkreis Dient zum Einstellen der Durchflussmenge Zusatzkreis.
(5) Verschiedene Einstellungen Ermöglicht es Ihnen, das Anzeigeformat von Datum und Uhrzeit zu ändern.
(6) Spracheinstellung Dient zum Ändern der Sprache im Display der Anzeige- und Bedieneinheit.
RY9212148ELS0002US0
4-S15
(1) Protokollaufzeichnung
• Zeigt die täglichen Betriebsstunden der letzten drei Monate an.
1. Protokollaufzeichnung auswählen.
2. Wählen Sie Monat und Tag der zu prüfenden Betriebsstunden.
Diese werden dann oben rechts auf dem Display angezeigt.
3. Wenn Sie Taste 5 drücken, können Sie die Betriebsstunden ei-
nes Monats prüfen.
(Beispielfoto: Verwendung von Taste 5)
(1) Tage der Nutzung (Datum schwarz (4) Gewähltes Datum

hinterlegt) (5) Horizontale Achse (Tag)
(2) Tage ohne Nutzung
(3) Stunden der Nutzung am ausge-
wählten Datum
RY9212148ELS0016US0
(2) Wartung
• Dient zum Überprüfen der Wartungspunkte und zur Bedienung der Anzeige- und Bedieneinheit nach der Durch-
führung der Wartung.
㻡㻞㻣
1. Wählen Sie "Wartung" und bestätigen Sie die Wartungspunkte.
Motoröl
(1) WICHTIG
• Sobald ein Wartungspunkt innerhalb der nächsten zehn
20h
Stunden fällig wird, können Taste 4 und 5 gewählt werden.
(2)
500h (1) Wartungspunkt
(2) Stunden bis Wartung (nächste Wartung - Betriebsstundenstand)
(3) Betriebsstundenstand: Stunden + Wartungsintervall
(3) Nächste Wartung
RY9212148ELS0017US0
RY9212148ELS003A
4-S16
㻡㻞㻣
Betrieb nach einer Wartung
Motoröl 1. Wählen Sie "Wartung" und anschließend den Wartungspunkt,
(1) der erledigt wurde.
5h 2. Drücken Sie Taste 4 und vergewissern Sie sich, dass oben links
in der Anzeige- und Bedieneinheit ein Häkchen angezeigt wird.
3. Drücken Sie Taste 5.
500h
WICHTIG
• Wenn "Wartungswarnung Löschsystem" auf "Manuell" ge-
setzt ist, ist Taste 4 nur dann aktiv, wenn der Arbeitsschein-
RY9212148ELS004A werfer eingeschaltet ist ("ON"). (Standard bei europäischer
Ausführung)
㻡㻞㻞
• Wenn "Wartungswarnung Löschsystem" auf "Auto" ge-
setzt wird und der Anlassschalter zehn Mal oder öfter in die
Stellung RUN und OFF geschaltet wird, erhält das System
das Signal, dass die Wartung vollständig ausgeführt wur-
de. (Standard bei nichteuropäischen Ausführungen)
Terminregelm.
Prüfung? 4. Um die Prüfung durchzuführen, drücken Sie Taste 5. Ansonsten
drücken Sie Taste 1, um zurückzukehren.
WICHTIG
RY9212148ELS005A • Nachdem Sie einen Wartungspunkt als erledigt markiert
haben (Taste 5), können Sie dies nicht mehr rückgängig
machen.
(1) Stunden bis Wartung (5 Stunden bis zum Wartungstermin)
RY9212148ELS0018US0
㻡㻞㻣
[Anzeige, wenn Wartungsfrist überschritten]
Motoröl Beispiel: Motorölwechsel 20 Stunden überfällig
(1) Betriebsstundenstand: 520 Stunden
20h (1) Stunden bis Wartung (vor 20 Stun-
den fällig)
RY9212148ELS0019US0
500h
RY9212148ELS006A
4-S17
Liste der Wartungspunkte. (Die folgenden Wartungspunkte werden auf dem LCD-Display zur entsprechen-
den Zeit gemäß Betriebsstundenzähler angezeigt.)
Betriebsstundenanzeige
Nr. Wartungspunkt Intervall Danach
50 100 250 500 600 750 1000
1 Motoröl (CJ-4)   Alle 500 Std.
Wechseln
2 Hydrauliköl  Alle 1000 Std.
Äußeres Element  Alle 1000 Std.
3 Luftfilterelement
Inneres Element Austau-  Alle 1000 Std.
4 Kraftstofffilter schen   Alle 500 Std.
5 Motorölfilter   Alle 500 Std.
6 Getriebeöl, Fahrmotor Wechseln    Alle 500 Std.
7 Hydraulikrücklauffilter    Alle 500 Std.
Austau-
8 Hydraulikansaugfilter  Alle 1000 Std.
schen
9 Vorsteuerkreisfilter  Alle 1000 Std.
10 Leitrad und Laufrollen schmieren – Alle 2000 Std.
11 Entlüftungsfilterelement – –
12 DPF Reinigen Alle 3000 Std.
Austau-
13 Ölabscheiderelement Alle 1500 Std.
schen
 Erste Wartung
RY9212148ELS0020US0
(3) Uhr stellen

• Dient zum Einstellen der Uhr.
1. Wählen Sie "Uhr stellen" und stellen Sie die Uhr ein.
[HINWEIS]
• Toleranz der Uhr: 2 Sekunden/Tag
HINWEIS
• Weitere Einstellungen zur Uhr können im Modus "verschie-
dene Einstellungen" vorgenommen werden.
(1) Anzeige "Einstellung Uhr"
RY9212148ELS0021US0
(4) Einstellung Durchflussregelung Zusatzkreis

1. Wählen Sie "Einstellung Durchflussregelung Zusatzkreis" und
stellen Sie die Durchflussmenge des Zusatzkreises ein.
HINWEIS
• Bei Auslieferung sind nur die Speicherplätze 1, 2 voreinge-
stellt. (Nordamerikanische Ausführung)
• Bei Auslieferung sind nur die Speicherplätze 1, 2 und 3 vor-
eingestellt. (EU-Ausführung)
(1) Symbole (1–5) (2) Cursor
RY9212148ELS0022US0
4-S18
(5) Verschiedene Einstellungen

• Ermöglicht es Ihnen, das Anzeigeformat von Datum und Uhrzeit zu ändern.
1. Wählen Sie "Verschiedene Einstellungen" und dann "Kalen-
der".
2. Wählen Sie das gewünschte Anzeigeformat von Datum und
Uhrzeit.
Nordamerikanische und
MTJ/AM-PM
australische Ausführung
Bei Auslieferung
Europäische Ausführung TMJ/24 Stunden
Japanische Ausführung JMT/AM-PM
(1) Wählen Sie die Reihenfolge J/M/T (2) Wählen Sie entweder AM-PM oder
die 24-Stunden-Anzeige
RY9212148ELS0023US0
(6) Spracheinstellung
• Dient zum Ändern der Sprache im Display der Anzeige- und Bedieneinheit.
㻤㻠㻥
1. Wählen Sie "Spracheinstellungen" und wählen Sie die ge-
wünschte Sprache.
Englisch WICHTIG
• Europäische Ausführungen haben 14 Sprachen zur Aus-
12345 wahl.
• Bei der US-Ausführung steht nur Englisch zur Verfügung.
(1) • Bei der Kanada-Ausführung stehen nur Englisch und Fran-
zösisch zur Auswahl.
(1) Anzeige "Sprachauswahl"
RY9212148ELS010A RY9212148ELS0024US0
[3] EINSTELLUNG FÜR HÄNDLER

• Wenn Sie Taste 1 gedrückt halten und dabei den Anlassschalter in die Stellung RUN drehen, können Sie in den
"gesicherten Anwender" Modus wechseln.
• Im "gesicherten Anwender" Modus stehen zwei Elemente zur Verfügung: der Hebemodus und der Modus für die
Löffelstielsteuerung.
RY9212148ELS0025US0
(1) Hebemodus
• Deaktiviert die Überlastwarneinrichtung (sofern vorhanden). (Europäische Ausführung)
• Deaktiviert die Kranfunktion (sofern vorhanden). (Japanische Ausführung)
㻥㻝㻠
1. Hebemodus wählen.
2. Die gewünschte Einstellung wählen.
Kran wählen 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
• Bei Auslieferung: aktiviert

JA WICHTIG
NEIN • Die Einstellung wird angezeigt und auch bei der nordame-
rikanischen Ausführung unterstützt. (Hat keinen Einfluss
auf andere Einstellungen.)
RY9212148ELS0026US0
RY9212148ELS011A
4-S19
(2) Modus für die Löffelstielsteuerung (nur japanische Ausführung)

• Deaktiviert die Funktion zum Wechseln der Löffelstielsteuerung (sofern vorhanden).
㻥㻝㻡
1. Den Modus für die Löffelstielsteuerung wählen.
2. Die gewünschte Einstellung wählen.
Auslegerst. wäh. 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
• Bei Auslieferung: aktiviert

On WICHTIG
• Die Einstellung wird angezeigt und wird auch bei der japa-
Off nischen Ausführung unterstützt. (Hat keinen Einfluss auf
andere Einstellungen.)
RY9212148ELS0027US0
RY9212148ELS012A
4-S20
[4] WARTUNGSMODUS FÜR HÄNDLER

• Durch Drehen des Anlassschalters in die Stellung RUN bei gedrückter Taste 5 wird beim Bagger der Wartungs-
modus für Händler aktiviert.
• Wählen Sie eine Sprache aus. (Europäische Ausführung: fünf Sprachen, US-Ausführung: eine Sprache,
Kanada-Ausführung: zwei Sprachen)
• Im Wartungsmodus für Händler gibt es die beiden Menüpunkte "Diagnose" und "Einstellung" zum Einstellen der
in den nachfolgenden Tabellen aufgeführten Punkte.
Modus Spezifikation Beschreibung Hinweise
Zum Überprüfen des aktuellen Status der
[A] Prüfmodus
Sensoren und Schalter.
(1) Diagnose [B] Fehlerdatensatz abrufen Zeigt aufgetretende Fehlerdatensätze an.
Löscht die Fehlerdatensätze der aufgetrete-
[C] Fehlerdatensatz löschen
nen Fehler.
Einstellung vornehmen, wenn der AI-Motor,
das Motordrehzahlpotenziometer oder der
[A] Einstellung AI
Reglersensor betroffen ist. Diese Einstellung
auch bei Austausch der Teile vornehmen.
Einstellung vornehmen, wenn der Wippschal-
(A) Einstellung Wippschalter
ter Zusatzkreis 1 ausgetauscht wird.
Einstellung vornehmen, wenn das Proportio-
(B) Einstellung Startpunkt (mit nalventil Zusatzkreis 1, der Schieber bzw. die
Anbaugerät) ECU ausgetauscht wird. (mit angeschlosse-
[B] Einstellung Zu- nem Manometer)
satzkreis 1 Einstellung vornehmen, wenn das Proportio-
(C) Einstellung Startpunkt nalventil Zusatzkreis 1, der Schieber bzw. die
(ohne Anbaugerät) ECU ausgetauscht wird. (mit angeschlosse-
nem Manometer)
Einstellung vornehmen, wenn der Startpunkt
(D) Feineinstellung
Zusatzkreis 1 nicht korrekt eingestellt ist.
Einstellung vornehmen, wenn der Wippschal-
ter Zusatzkreis 2 ausgetauscht wird.
Einstellung vornehmen, wenn das Proportio-
(B) Einstellung Startpunkt (mit nalventil Zusatzkreis 2, der Schieber bzw. die
Anbaugerät) ECU ausgetauscht wird. (mit montiertem An-
[C] Einstellung Zu- baugerät)
satzkreis 2/Greifer Einstellung vornehmen, wenn das Proportio-
(C) Einstellung Startpunkt nalventil Zusatzkreis 2, der Schieber bzw. die
(2) Einstellung (ohne Anbaugerät) ECU ausgetauscht wird. (mit angeschlosse-
nem Manometer)
Einstellung vornehmen, wenn der Startpunkt
(D) Feineinstellung
Zusatzkreis 2 nicht korrekt eingestellt ist.
(A) Einstellung Schwenk- Einstellung vornehmen, wenn der AS-Positi-
schild onsmesser ausgetauscht wird.
Einstellung vornehmen, wenn das AS-4-We-
(B) Einstellung Startpunkt ge-Proportionalventil bzw. der Steuerblock
ausgetauscht wird.
Nur bei Baureihe RX
[D] Einstellung AS Einstellung vornehmen, wenn die Feineinstel- (Japan)
(C) Feineinstellung lung der Dämpfung am AS-Zylinderende ge-
ändert werden soll.
Einstellung vornehmen, wenn ein Löffel ver-
(D) Löffeleinstellung wendet wird, der breiter als der Standardlöffel
ist.
(A) Einstellung der Position Einstellung vornehmen, wenn der Positions-
der Frontanbauten messer für den Kran ausgetauscht wird.
Einstellung vornehmen, wenn der AI-Motor, Nur Ausführung mit
[E] Kraneinstellung
das Motordrehzahlpotenziometer oder der Kran (Japan)
(B) Maximale Einstellung
Reglersensor betroffen ist. Diese Einstellung
auch bei Austausch der Teile vornehmen.
Druck für die Überlastwarneinrichtung festle- Nur europäische
[F] Überlastwarneinrichtung
gen/ändern. Ausführung
Einstellung vornehmen, wenn die ECU bzw.
[G] Einstellung Modell
Instrumententafeln ausgetauscht werden.
4-S21
Modus Spezifikation Beschreibung Hinweise

Berichtigt die Position des AI-Motors, wenn
(A) Antrieb AI-Motor das Motordrehzahlpotenziometer ausge-
tauscht wird.
Betreibt Zusatzkreis 2 über den Wippschalter
(B) Austausch (Zusatzkreis 1)
von Zusatzkreis 1, oder betreibt Zusatzkreis 1
(2/Greifer)
über den Wippschalter von Zusatzkreis 2.
Ändert die Methode zum Löschen der einzel-
(C) "Wartungswarnung
nen Wartungswarnungen in "automatisch"
Löschsystem"
oder "manuell".
Deaktiviert die Anzeige der Wartungsanlei-
(D) Anzeige "Wartung"
tung oder aktiviert diese.
Aktiviert die Anzeige der jährlichen Wartungs-
(E) Anleitung jährlich
anleitung oder deaktiviert diese.
Bei Austausch der Anzeige- und Bedienein-
(2) Einstellung [H] Sonstige (F) Einstellung Wartungsin- heit wird das Zeitintervall bis zur nächsten
tervall Wartung vor dem Austausch angegeben, um
ein falsches Wartungsintervall zu verhindern.
Aktiviert/deaktiviert die Meldung "Uhr stellen",
(G) Uhreinstell-Warnung
die angezeigt wird, wenn die falsche Uhrzeit
(J/N)
angegeben wird.
Einstellung vornehmen, wenn Feineinstellun-
(H) Einstellung Löffelstiel- Nur japanische Aus-
gen bei der endgültigen Stopp-Position für
steuerung führung
"Löffelstiel einziehen" vorgenommen werden.
Ändert die Betriebsbedingungen für den
(I) Mehrzweckmodus
Mehrzweckschalter.
Zeigt alle Fehlerdatensätze seit der Ausliefe-
(J) Alle Fehlerdatensätze
rung des Baggers an.
(K) Einstellung des Start-Lo- Ändert das angezeigte Bild beim Start des
gos Displays.
RY9212148ELS0028US0
4-S22
(1) Diagnose
[A] Prüfmodus
• Ermöglicht die Überprüfung der Daten aller Sensoren und Schalter.
• Stellt fest, wenn eine Einstellung außerhalb der Sollwerte liegt und wenn ein Schalter oder Magnetventil keinen
Durchgang hat.
• Diagnose wählen --> Prüfmodus wird gestartet.
965 966 967 968

(1) (2) (3) (4)
Motordrehzahl 1700n / min Kühlmitteltemp. 1.23 V Tast. Schnellf. Motordz.-Poti 1.55 V
Batteriespann. 13.5 V - 29 Υ MV Schnellf. 1.23 3.21
Öldruckgeber Kraftstoff 0.23 V Sch. Bedienhver. Reglerpoti 3.34 V
Aufladen 123 Ȑ MV Bedienhver. 2.23 4.21
Anlassen Sch.Bet.-pumpe Hydr.öltemp. - 50 Υ Motorstrom 12.3 A
969 970 971 972

(5) (6) (7) (8)
AI-Druckschalter AUX1 2.54 V Was.Zus.K.2/Gr 2.54 V Einst Zus.K.1R + 123 mA
AI-Betr.schalter 0.50 4.50 0.52 4.46 Einst Zus.K.1L + 5 mA
Kompressor 2.50 V 2.52 V Einst.ZK2/Gr.R - 92 mA
Kühlmitteltemp. + 86 Υ Stromstärke 1.2 A Stromstärke 1.6 A Einst.ZK2/Gr.L + 124 mA
Init. Leerlauf 2.42 V Sch.Zus.K.hal. Sch.Zus.K.hal.
973 974 975 976

(9) (10) (11) (12)
Löffst.reg. 1.37 V Ant.Diebstahls. ‫ۑ‬ Sch.Schild.R Sch. Kipp R
Grzw. Lffst. 1.38 V Diebstahls.-Mod. ‫ۑ ۑ‬ Sch.Schild.L Sch. Kipp L
Mehrzweck-MV Schl.: Rot Schw. MV Schw.Schild R MV Kipp R
Schl.: Gelb Grün MV Schw.Schild L MV Kipp L
Schl.: Gelb Grün ‫ ۑ‬
977 978 979 980

(13) (14) (15) (16)
Bruttolast - 234 Kg Löffst.reg. 1.03 V Druck Ausl.-St. 1.03 V Mehrzwecksch.1
Nennlast 2233 Kg 2.65 3.99 26.7 Mpa Mehrzwecksch.2
Radius 2600 mm Ausl.reg. 1.00 V Warndruck 18.4 Mpa Mehrzweck-MV
Höhe 213 mm 4.52 Druck Ausl.-St. 0.58 V
Druck Fhrst. 25.3 Mpa Boden/Stange 1.23 0.04 25.3 Mpa
981 982 983 984

(17) (18) (19) (20)
Kompressor Druck Fhrst. 1.03 V Ausl.reg. 1.03 V MV Ausl. 1.3 A
Sch.Ausl.auf Druck Fhrst. 18.4 Mpa Löffst.reg. 0.65 V Lst.aus/ein 0.5 A 0.3 A
EP-Schalter Sch. DPF Versatzreg. 1.00 V MV Versatz 0.8 A
MV Pumpe 1.23 A Lichtschalt. Est AuslLst 0.54 0.97 EstLsAus/Ein +543 -321
Eco Mag.-Ventil MotAbstSch Einst. AUS 2.13 EstAuslVers 123 + 2
985 986 987 988

(21) (22) (23) (24)
Notstoppsch. Instr.-tafel ‫ۑ‬ Instr-tafel ECU (Hauptkreis)
Sch.Ausl.auf ECU (Haupt) ‫ۑ‬ Version 01.32.00 Version 00006
AuslHöhBegr ECU (AS) ‫ۑ‬ Revision 008.03.25 Revision 008.03.25
ECU (Eng) Serien-Nr. 130480072 Serien-Nr. 130482073
989
(25)
ECU (AS)
Version 00006
Revision 008.03.25
Serien-Nr. 130482073 (1)
RY9212435ELS013A
(Wird fortgesetzt)
4-S23
(Fortsetzung)
An-
zeige Displayanzeige Anzeige/Sollwert Hinweise
Nr.
Motordrehzahl • Istwert (n/min)
Batteriespannung • Batteriespannung ± 0,5 V
Öldruckgeber • Vor dem Anlassen des Motors: EIN
1
Ladespannung • Nach dem Anlassen des Motors: OFF (Aus)
• Anlassschalter in Stellung START: EIN

Anlasser
• Alle anderen Stellungen: AUS
• Istwert (V) Bei der Common-Rail-Aus-
• Istwert (°C) führung ist der Wert für die
Kühlmitteltemperatur
Spannung (V) ein Dummy-
wert
• Istwert (V)
• Istwert (Ω)
Bei Unterbrechung Bei Kurzschluss
Spannung 5,0 V 0V
Widerstand 260 Ω 0Ω
2 [HINWEIS]
Kraftstoff
KX080-4α
Voll 5 Ω oder weniger
Anzeige: 1/2 42,19 Ω
3 Punkte verbleiben 101,0 Ω
Leer 101,0 Ω oder höher
• Warnung "Kraftstoffstand zu niedrig", wenn 3 Punkte verbleiben.
• Schalter drücken: ON (Ein)
Schalter Betankungspumpe
• Schalter loslassen: OFF (Aus)
Taster Schnellfahrstufe
Magnetventil Fahrstufenschal- • Mit Ausgangssignal von ECU: EIN
tung • Ohne Ausgangssignal von ECU: AUS
3 Schalter Bedienhebelverriege- • Hebel abgesenkt: EIN
lung • Hebel angehoben: AUS
Magnetventil für Bedienhebel- • Mit Ausgangssignal von ECU: EIN
verriegelung • Ohne Ausgangssignal von ECU: AUS
Öltemperaturgeber • Dummywerte
• Istwert: 1,50 - 3,30 V
Motordrehzahlpotenziometer
• Istwert: Leerlauf, MAX
• Istwert: 0,25 - 4,75 V
4 Reglerpoti Bei der Common-Rail-Aus-
• Istwert: Leerlauf, MAX
führung ist der Wert ein
• AI-Motor in Betrieb: 0,0 - 15,0 A Dummywert
Amperezahl AI-Motor
• AI-Motor angehalten: 0,0 - 2,0 A
• Nicht in Betrieb: EIN
AI-Druckschalter
• In Betrieb: AUS
AI-Schalter
5 Kompressor • In Betrieb: EIN
Kühlmitteltemperatur • Istwert (°C)
Bei der Common-Rail-Aus-
Leerlauf höher • Sollwerte Leerlauf höher (V) führung ist der Wert ein
Dummywert
• Istwert: 0,25 - 4,75 V
Zusatzkreis 1 • Sollwert: links oder rechts
• Sollwert: neutral Nur für Modelle mit Propor-
tionalsteuerung
6 • Betätigt: 0,5 - 2,0 A
Stromstärke Zusatzkreis 1 (EU, Nord-
• Nicht betätigt: 0 - 0,2 A
amerika)
Dauerdruckschalter Zusatz- • Schalter drücken: ON (Ein)
kreis • Schalter loslassen: OFF (Aus)
4-S24
An-
Nr.
• Istwert: 0,25 - 4,75 V
Zusatzkreis 2 • Sollwert: links oder rechts
• Sollwert: neutral Nur für Modelle mit Propor-
tionalsteuerung
7 • Betätigt: 0,5 - 2,0 A
Stromstärke Zusatzkreis 2 (EU, Nord-
• Nicht betätigt: 0 - 0,2 A
amerika)
Dauerdruckschalter Zusatz- • Schalter drücken: ON (Ein)
kreis • Schalter loslassen: OFF (Aus)
Zusatzkreis 1, Sollwert rechts
Zusatzkreis 1, Sollwert links Nur für Modelle mit Propor-
8 • Sollwert Startpunkt Zusatzkreis tionalsteuerung Zusatz-
Zusatzkreis 2, Sollwert rechts kreis (EU, Nordamerika)
Zusatzkreis 2, Sollwert links
Potenziometer Löffelstiel • Istwert: 0,25 - 4,75 V
Sollwert Hubbegrenzung Löf- Ausführung mit Hubbegren-
• Sollwert Hubstopp Löffelstiel
9 felstiel zung für den Löffelstiel, nur
Magnetventil Hubbegrenzung • Mit Ausgangssignal von ECU: EIN Japan-Modelle
Löffelstiel • Ohne Ausgangssignal von ECU: AUS
• Antenne funktioniert normal: O
Antenne Diebstahlsicherung
• Antenne funktioniert nicht: X
Diebstahlsicherungsmo
Schlüssel
dus: O
Ein/Aus aktiviert/gelöscht vorhanden: O
Diebstahlsicherung
Kein Schlüssel: X
aus: X
Gleicher roter Gleicher schwarzer
Roter Schlüssel, schwarzer Schlüssel: O Schlüssel: O
Wenn unbekannt oder
Schlüssel Anderer roter Falscher schwarzer
10 Diebstahlsicherung deakti-
Schlüssel: X Schlüssel: X
viert: -
Gleicher gelber Gleicher grüner
Schlüssel: O Schlüssel: O
Gelber oder grüner Schlüssel
Anderer gelber Anderer grüner
Gleicher gelber Gleicher grüner
Schlüssel: O Schlüssel: O
(prog.) Gelb oder Grün
Anderer gelber Anderer grüner
Schalter Schwenkschild rechts • Schalter drücken: ON (Ein)
Schalter Schwenkschild links • Schalter loslassen: OFF (Aus)
Ausführung mit Schwenk-
11 Magnetventil Schwenkschild schild, nur Nordameri-
rechts • Mit Ausgangssignal von ECU: EIN ka-Modelle
Magnetventil Schwenkschild • Ohne Ausgangssignal von ECU: AUS
links
Schalter Schwenklöffel rechts • Schalter drücken: ON (Ein)
Schalter Schwenklöffel links • Schalter loslassen: OFF (Aus)
Ausführung mit Sch-
12 Magnetventil Schwenklöffel wenklöffel, nur Nordameri-
rechts • Mit Ausgangssignal von ECU: EIN ka-Modelle
Magnetventil Schwenklöffel • Ohne Ausgangssignal von ECU: AUS
links
Istlast • Istwert (kg)
Nennlast • Istwert (kg)
13 Radius • Istwert (mm)
Höhe • Istwert (mm)
Druckschalter Fahrantrieb • Istwert (MPa) Ausführung für den Hebe-
• Istwert: 0,25 - 4,75 V einsatz, nur Japan-Modelle
Potenziometer Löffelstiel
• Sollwert: Löffelstiel eingezogen, Löffelstiel ausschwenken Ende
• Istwert: 0,25 - 4,75 V
14 Potenziometer Ausleger
• Sollwert: Ausleger anheben Ende
Druck Kolbenbodenseite,
• Istwert: 0,50 - 4,50 V
Druck Kolbenstangenseite
4-S25
An-
Nr.
Druck Ausleger Kolbenboden- • Istwert (V)
seite • Istwert (MPa) Nur EU-Modelle
15 Warndruck • Istwert (MPa)
Druck Ausleger Kolbenstan- • Istwert (V)
Dummywerte
genseite • Istwert (MPa)
Mehrzweckschalter 1 (AI-Reg-
ler) • Schalter betätigt: ON (Ein)
Mehrzweckschalter 2 (Wipp- • Schalter nicht betätigt: OFF (Aus)
16
schalter Zusatzkreis links)
Magnetventil Mehrzweck- • Mit Ausgangssignal von ECU: EIN
schalter • Ohne Ausgangssignal von ECU: AUS
Kompressor • In Betrieb: EIN
Druckschalter Ausleger anhe- • Angehalten oder Präzisionsbetrieb: EIN
ben • Betrieb bei vollständigem Hub: AUS
• Schalter betätigt: ON (Ein)
17 Eco-Schalter
• Schalter nicht betätigt: OFF (Aus)
Magnetventil, Pumpe • Nicht belegt
Magnetventil, Verstärkungsre- • P-Modus: ON (Ein)
gelung • E-Modus: OFF (Aus)
Drucksensor akustische Fahr- • Istwert (V)
warnung • Istwert (MPa)
18 DPF-Schalter
Schalter Arbeitsscheinwerfer
Motorabstellknopf
Potenziometer Ausleger
Potenziometer Löffelstiel • Istwert: 0,25 - 4,75 V
Potenziometer Versatz
19
Einstellen: Ausleger anheben,
• Sollwert: Ausleger anheben, Löffelstiel eingezogen
Löffelstiel eingezogen (Bo Ar)
Einstellen: Versatz rechts (Of) • Sollwert: Versatz rechts
Magnetventil Ausleger
Löffelstiel ausschwenken/ein- • In Betrieb: 0,4 - 1,2 A
ziehen • Angehalten: 0,0 - 0,6 A
Magnetventil Versatz Nur bei Baureihe RX
20 Einstellen: Löffelstiel aus- (Japan)
schwenken, Löffelstiel einzie- • Startpunkt einstellen: Löffelstiel ausschwenken, Löffelstiel einziehen
hen (ArD ArC)
Einstellen: Ausleger anheben,
• Startpunkt einstellen: Ausleger anheben, Versatz rechts
Versatz rechts (Bo Of)
Not-Aus-Schalter
Druckschalter Ausleger anhe- • Beim Anheben des Auslegers: EIN
21
ben • Nicht in Betrieb: AUS
• Normal: EIN
Höhenbegrenzung Ausleger
• Bei Höhenbegrenzung: AUS
Instrumententafel • Normal: O [Wenn ECU (CRS) erkannt, dann O]
ECU (Hauptkreis) • Normal: O [Wenn ECU (Haupt) erkannt, dann O]
22 Nur bei Baureihe RX
ECU (AS) • Normal: O [Wenn ECU (CRS) erkannt, dann O]
(Japan)
ECU (CRS) • Normal: O [Wenn ECU (CRS) erkannt, dann O]
Instrumententafel
Version • Programmversion
23
Revision • Programm erstellt am (J/M/T)
Seriennummer • Seriennummer (für jeden Bagger eindeutig)
4-S26
An-
Nr.
ECU (Hauptkreis)
Version • Programmversion
24
Revision • Programm erstellt am (J/M/T)
ECU (AS)
Version • Programmversion Nur bei Baureihe RX
25
Revision • Programm erstellt am (J/M/T) (Japan)
RY9212148ELS0029US0
[B] Fehlerdatensatz abrufen

• Zeigt vorhandene Fehlerdatensätze an.
㻤㻡㻟
1. Diagnose wählen --> Fehlerdatensatz abrufen.
ECU(Instrumententafel) 2. Bei mehr als einem Fehlerdatensatz können Sie die Anzeige
Fehler Motoröl (1)
durch Drücken der Taste 2 oder 3 umschalten.
12 [Anzeige, wenn Fehlerdatensatz vorhanden]

02/08/25 22h (2)
(1) Gegenstand des von der ECU (3) Datum und Betriebsstundenstand
08/01/02 58h (3)
(Haupt-, Instrumenten- oder AS-)
erkannten Fehlers
des ersten und des letzten Auftre-
tens
(2) Anzahl der Vorkommnisse (1 - 255
Mal)
RY9212148ELS013A RY9212148ELS0030US0
㻤㻤㻡
[Anzeige, wenn kein Fehlerdatensatz vorhanden]
RY9212148ELS0031US0
Kein
Fehlerdatensatz
RY9212148ELS014A
[C] Fehlerdatensatz löschen

• Löscht die vorhandenen Fehlerdatensätze.
㻞㻥㻟
1. Diagnose wählen --> Fehlerdatensatz löschen,
[Anzeige, wenn Fehlerdatensatz gelöscht]

WICHTIG
• Wenn Fehlerdatensätze gelöscht werden, können sie nach
Fehler wie vor unter "Alle Fehlerdatensätze" wieder aufgerufen
gelöscht werden.
RY9212148ELS0032US0
RY9212148ELS015A
4-S27
(2) Einstellung
[A] Einstellung AI
• Einstellung vornehmen, wenn der AI-Motor, das Motordrehzahlpotenziometer oder der Reglersensor betroffen
ist. Diese Einstellung auch nach dem Austausch der Teile vornehmen.
㻤㻡㻠
1. Einstellung wählen --> AI einstellen.
2. Befolgen Sie die Anleitungen auf der Anzeige- und Bedienein-
Einstellung AI heit.
3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
Einstellung Zusatzk... 4. Befolgen Sie die Anleitungen auf der Anzeige- und Bedienein-
heit und wiederholen Sie Schritt 2 und 3.
Einstellung Zusatzk... [Arbeitsablauf]
Drehzahlregler auf Max. --> Drehzahlregler auf Leerlauf
RY9212148ELS0033US0
RY9212148ELS016A
[B] Einstellung Zusatzkreis 1

• Einstellen, wenn der Wippschalter ausgetauscht wurde.
㻤㻡㻡
1. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 1 --> Wippschal-
ter einstellen.
Einstellung Wippsch... 2. Befolgen Sie die Anleitungen auf der Anzeige- und Bedienein-
heit.
࣭࣭࣭
Einstellung Startpu... 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
Einstellung Startpu...࣭࣭ heit und wiederholen Sie Schritt 2 und 3.
[Arbeitsablauf]
Wippschalter Zusatzkreis nach rechts --> Wippschalter Zusatz-
RY9212148ELS017A kreis nach links --> Wippschalter Zusatzkreis Neutralstellung.
RY9212148ELS0034US0
(B) Einstellung Startpunkt (mit Anbaugerät)

• Einstellen, wenn das Proportionalventil Zusatzkreis 1, der Schieber bzw. der Wippschalter Zusatzkreis 1 ausge-
tauscht wurde.
• Montieren Sie ein Anbaugerät an den Anschluss Zusatzkreis 1 und nehmen Sie die Einstellung vor.
㻤㻡㻡
1. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 1 --> Einstellung
Startpunkt (mit Anbaugerät).
heit.
࣭࣭࣭
[Arbeitsablauf]
Drehzahlregler auf Max. --> Messung L bis Anbaugerät bewegt
RY9212148ELS017B wird --> Messung R bis Anbaugerät bewegt wird
RY9212148ELS0035US0
4-S28
(C) Einstellung Startpunkt (ohne Anbaugerät)

tauscht wurde.
• Durchführen, wenn kein Anbaugerät verfügbar ist.
㻤㻡㻡
Einstellung Wippsch... 2. Den Druck aus dem Hydrauliksystem ablassen (siehe Kapitel
࣭࣭࣭
Einstellung Startpu... 3. Manometer in den Leitungen Zusatzkreis 1 (Hochdruckseite,
Niederdruckseite) anbringen.
Einstellung Startpu...࣭࣭ 4. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 1 --> Einstellung
Startpunkt (ohne Anbaugerät)
heit.
RY9212148ELS017C 6. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
[Arbeitsablauf]
Drehzahlregler auf Max. --> Messung L bis Druck ansteigt -->
Messung R bis Druck ansteigt
RY9212148ELS0036US0
(D) Feineinstellung
• Startpunkt Zusatzkreis 1 nach Kundenwunsch einstellen.
㻟㻡㻡
1. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 1 --> Feineinstel-
lung
StartEinst.R (1)
2. Die Anweisungen auf der Anzeige- und Bedieneinheit befolgen
+ 21 (2)
und die Zahl ändern, dabei das veränderte Ansprechverhalten
des Wippschalters ausprobieren.
StartEinst.L 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung zu bestätigen.
22 VORSICHT
• Nur anwenden, wenn trotz der Startpunkteinstellung kein
einwandfreier Betrieb möglich.
RY9212148ELS018A
(1) Wert Feineinstellung rechts (2) Wert Feineinstellung links
RY9212148ELS0037US0
[C] Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer

• Einstellen, wenn der Wippschalter Zusatzkreis 2 ausgetauscht wurde.
㻤㻡㻡
1. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer -->
Wippschalter einstellen.
heit.
࣭࣭࣭
[Arbeitsablauf]
Wippschalter Zusatzkreis nach rechts --> Wippschalter Zusatz-
RY9212148ELS017A kreis nach links --> Wippschalter Zusatzkreis Neutralstellung.
RY9212148ELS0038US0
4-S29
(B) Einstellung Startpunkt (mit Anbaugerät)

tauscht wurde.
• Ein Anbaugerät an den Anschluss Zusatzkreis 2 anschließen und die Einstellung vornehmen.
㻤㻡㻡
1. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer --> Ein-
stellung Startpunkt (mit Anbaugerät).
heit.
࣭࣭࣭
[Arbeitsablauf]
Drehzahlregler auf Max. --> Messung L bis Anbaugerät bewegt
RY9212148ELS017B wird --> Messung R bis Anbaugerät bewegt wird
RY9212148ELS0039US0
(C) Einstellung Startpunkt (ohne Anbaugerät)

• Festlegen, wenn das Proportionalventil Zusatzkreis 2, der Schieber bzw. der Wippschalter Zusatzkreis 2 ausge-
tauscht wird.
• Durchführen, wenn kein Anbaugerät verfügbar ist.
㻤㻡㻡
Einstellung Wippsch... 2. Den Druck aus dem Hydrauliksystem ablassen (siehe Kapitel
࣭࣭࣭
Einstellung Startpu... 3. Manometer in den Leitungen Zusatzkreis 2 (Hochdruckseite,
Niederdruckseite) anbringen.
Einstellung Startpu...࣭࣭ 4. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer --> Ein-
stellung Startpunkt (ohne Anbaugerät).
heit.
RY9212148ELS017C 6. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
[Arbeitsablauf]
Drehzahlregler auf Max. --> Messung L bis Druck ansteigt -->
Messung R bis Druck ansteigt
RY9212148ELS0040US0
(D) Feineinstellung
• Startpunkt Zusatzkreis 2 den Kundenangaben entsprechend einstellen.
㻟㻡㻡
1. Einstellung wählen --> Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer -->
Feineinstellung
StartEinst.R (1)
2. Die Anweisungen auf der Anzeige- und Bedieneinheit befolgen
+ 21 (2)
und die Zahl ändern, dabei das veränderte Ansprechverhalten
des Wippschalters ausprobieren.
StartEinst.L 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung zu bestätigen.
22 VORSICHT
• Nur anwenden, wenn trotz der Startpunkteinstellung kein
einwandfreier Betrieb möglich.
RY9212148ELS018A
(1) Wert Feineinstellung rechts (2) Wert Feineinstellung links
RY9212148ELS0041US0
4-S30
[D] Einstellung AS (nur japanische Ausführung)

㻡㻜㻞
[Anzeige bei nicht-japanischen Ausführungen]
RY9212148ELS0042US0
AS
Keine AS-
Spezifikation
RY9212148ELS019A
[E] Einstellung Hebemodus (nur japanische Ausführung)

㻡㻜㻜 [Anzeige bei nicht-japanischen Ausführungen]
RY9212148ELS0043US0
Überlastwarn.
nicht vorh.
RY9212148ELS020A
[F] Überlastwarneinrichtung (nur europäische Ausführung)

• Druck für die Überlastwarneinrichtung festlegen/ändern.
㻟㻢㻠
1. Einstellung wählen --> Überlastwarneinrichtung.
2. Den richtigen Druckwarnwert für das Modell eingeben.
Warndruckwert Auslegertyp
Löffelstiel-
länge
Gewicht
Ansprech-
druck für
Warnung
Druck
Warnung
1234 Leichtes Heck- 12,0 MPa
gewicht (nur 6499 122 kgf/cm2
2100 mm KBM) 1740 psi
82,7 in. 12,6 MPa
Standard-Aus-
2407 128 kgf/cm2
leger
RY9212148ELS021A Schweres Heck- 1830 psi
gewicht 12,4 MPa
1750 mm
2403 126 kgf/cm2
68,9 in.
1800 psi
2100 mm
82,7 in. Schweres Heck- 12,8 MPa
Verstellausle-
gewicht und Zu- 5097 131 kgf/cm2
ger 1750 mm satzgewicht 1860 psi
68,9 in.
RY9212148ELS0044US0
㻞㻤㻣 [Anzeige nur bei Ausführung ohne Überlastwarneinrichtung]
(1) Gilt nicht für die Kranausführung oder die Ausführung mit Überlastwarneinrich-
tung.
(1) RY9212148ELS0045US0
Überlastwarn.
nicht vorh.
RY9212148ELS020B
4-S31
Prüfen der Funktion der Überlastwarneinrichtung
• Einstellen, wenn der Ansprechdruck der Überlastwarneinrichtung geändert oder der Druckschalter ausgetauscht
wurde.
1. Den Löffel abbauen.
2. Den Oberwagen gerade nach vorn ausrichten, Löffelstielzylin-
der vollständig eingezogen, Planierschild auf den Boden abge-
senkt. (Einstellung für max. Schachtradius)
3. Die Last an die Löffelstielspitze hängen.
Angehängte Last
Art der Frontanbauten
(einschließlich Hebegeschirr)
Langer Löffelstiel
600 kg (1320 lbs)
Verstellausleger
Kurzer Löffelstiel
690 kg (1520 lbs)
1750 mm (68,9 in.)
4. Den Ausleger betätigen und die angehängte Last etwas vom
Boden abheben. (ca. 200 mm, 7,87 in.)
5. Ausleger und Löffelstiel einziehen, dabei den Abstand der an-
gehängten Last zum Boden beibehalten.
WICHTIG
• Den Dieselmotor langsam (im Leerlauf) laufen lassen.
Kriterien
• Sobald sich die Last, gemessen ab dem maximalen Schachtra-
dius, um 700 - 1400 mm (27,6 - 55,1 in.) näher am Bagger be-
findet, muss die Warnanzeige erlöschen.
(a) 700 mm (27,6 in.) (A) 1300 mm (51,2 in.)
(b) 1400 mm (55,1 in.) (B) 200 mm (7,87 in.)
RY9212148ELS0046US0
4-S32
[G] Einstellung des Baggermodells

• Einstellen, wenn die ECU bzw. Instrumententafeln ausgetauscht wurden.
• Einstellung --> Einstellung Modell wählen, um diese Einstellungen durchzuführen.
• Nach dem Einstellen des Modells müssen die Einstellungen für AI, Wippschalter Zusatzkreis 1, Wippschalter Zu-
satzkreis 2 und Überlastwarneinrichtung nochmals vorgenommen werden.
859 860 861 863
(1) (2) (3) (4)
U30 Japan AI Überlastwarnung
U35 Amerika JA JA
U40 Kanada NEIN NEIN
873 874 878 879

(5) (6) (7) (8)
Ausf. Zus.K. 1 Ausf. Zus.K. 2 Ausf. Löffelst. Ausf. mit
m. Hubbegrenzung Schwenkschild
Hand (Ja) Hand (Ja) JA JA
Fuß (Nein) Fuß (Nein) NEIN NEIN
888 875 864 865

(9) (10) (11) (12)
Kippen Mehrzweck- Löffelstiel-Typ Fahrerschutz
funktion
JA JA 1 Fahrerschutzdach
NEIN NEIN 2 Kabine
887 880 279

(13) (14) (15)
PS-Begrenz.Mod. Motortyp
3 1 Einstellung
2 abgeschlossen
RY9212435ELS014A
Anzeige Nr. Angezeigter Inhalt Hinweise Ausgangseinstellung

(1) Modell-Bezeichnung KX080α
(2) Bestimmungsland EU
(3) AI JA
Europäische Ausführung: JA
(4) Überlastwarnung JA
Nordamerikanische Ausführung: NEIN
(5) Zusatzkreis 1 Hand (Ja)
(6) Zusatzkreis 2/Hydraulikklammer Hand (Ja)
Japanische Ausführung: JA (nur bei Ausfüh-
(7) Löffelstielsteuerung NEIN
rung mit Hubbegrenzung Löffelstiel)
Nordamerikanische Ausführung: JA (nur bei
(8) Schwenkschild NEIN
Ausführung mit Schwenkschild)
Nordamerikanische Ausführung: JA (nur bei
(9) Kippen NEIN
Ausführung mit Schwenklöffel)
(10) Mehrzweckfunktion Ausführung mit Mehrzweckschalter: JA JA
Ausführung mit Verstellausleger: 2
(11) Löffelstiel-Typ 1
Andere Ausführungen: 1
(12) Fahrerschutz Kabine
Ohne Klimaanlage: 0
Alter Eco-Modus: 1
(13) Motorleistung begrenzt 3
Mit Klimaanlage: 2
Neuer Eco-Modus: 3
Motor mit Common-Rail: 1
(14) Motortyp 1
Motor mit mechanischer Einspritzanlage: 2
(15) Einstellung abgeschlossen
RY9212148ELS0220US0
4-S33
[H] Sonstiges
(A) Antrieb AI-Motor
• Steuert den AI-Motor, wenn das Motordrehzahlpotenziometer ausgetauscht wurde.
㻤㻢㻣
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Antrieb AI-Motor.
2. Taste 2 oder 3 drücken, um die Position des AI-Motors zu än-
Sch 2 gg.d.Uhrz. dern.
Sch 3 im Uhrz. • Taste 2: Gegen den Uhrzeigersinn

• Taste 3: Im Uhrzeigersinn
WICHTIG
• Die Common Rail-Spezifikation hat keinen AI-Motor. Des-
halb keine Funktion.
RY9212148ELS0003US0
RY9212148ELS022A
(B) Austausch (Zusatzkreis 1) (Zusatzkreis 2/Greifer)

• Betreibt Zusatzkreis 2 über den Wippschalter von Zusatzkreis 1, oder betreibt Zusatzkreis 1 über den Wippschal-
ter von Zusatzkreis 2.
㻤㻢㻤
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Austausch (Zusatzkreis 1)
(Zusatzkreis 2/Greifer)
Zus.K. 1 2. Die gewünschte Betriebsart auswählen.
Zus.K. 2/Greifer 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
Normal Normal
Zusatzkreis 1
Bedienhebel rechts
Zusatzkreis 2
Bedienhebel links
Rückwärts Rückwärts Bedienhebel links Bedienhebel rechts
RY9212148ELS0004US0
RY9212148ELS023A
(C) Wartungswarnung Löschsystem

• Ändert die Methode zum Löschen der einzelnen Wartungswarnungen in "automatisch" oder "manuell".
㻤㻢㻥
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Wartungswarnung Lösch-
system.
Wartungswarnung 2. Die gewünschte Betriebsart auswählen.
Löschsystem 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
Auto Auswahlmodus
Methode zum Deaktivieren der Wartungswarnun-
gen
Manuell "Auto" (Nordamerikani-

sche Ausführung)
Nach der Wartung: Drehen Sie den Anlassschalter
zehn Mal in die Stellung STOP und RUN, oder ver-
wenden Sie die Anzeige- und Bedieneinheit.
"Manuell" (Europäische Wartung über die Anzeige- und Bedieneinheit quittie-
RY9212148ELS024A Ausführung) ren.
RY9212148ELS0005US0
(D) Wartungswarnungssystem
• Deaktiviert die Anzeige der Wartungsanleitung oder aktiviert diese.
㻤㻣㻜
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Wartungswarnungssys-
tem.
Anleitung 2. Die gewünschte Betriebsart auswählen.
Wartung J/N 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
RUN • Bei Auslieferung: wird angezeigt
STOP RY9212148ELS0006US0
RY9212148ELS025A
4-S34
(E) Jährliche Prüfung

• Aktiviert die Anzeige der jährlichen Prüfung oder deaktiviert diese.
㻤㻤㻝
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Erinnerung jährliche Prü-
fung.
Erinnerung 2. Die gewünschte Betriebsart auswählen.
Jährl. Prüfung 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
On • Bei Auslieferung: wird nicht angezeigt
Off RY9212148ELS0007US0
RY9212148ELS026A
㻤㻤㻞
[Wenn Anzeige ausgewählt ist]
1. Das Jahr und den Monat für die Anzeige einstellen.
Jährl. Prüfung 2. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
(1)
(1) Anzeigezeitraum der jährlichen Wartungsanleitung (J/M)
RY9212148ELS0008US0
2013 / 12
RY9212148ELS027A
㻜㻢㻤
[Anzeige, wenn der festgelegte Monat erreicht ist]
WICHTIG
• Jedes Mal, wenn der Anlassschalter in die Stellung RUN
geschaltet wird, dann wird die Meldung für zehn Sekunden
auf dem normalen Bildschirm angezeigt.
Diesen Monat • Deaktivieren: "Wartung" im Einstellmodus für Benutzer
wählen.
regelm. Prüf. RY9212148ELS0009US0
RY9212148ELS028A
㻡㻞㻤
[Anzeige von "Wartung" im Einstellmodus für Benutzer]
Jährl.Prüf. (2)
(1) Jahr und Monat (ausgewählt)
(2) Ein Monat Verspätung (Beispiel: ein Monat nach dem festgelegten Wartungs-
termin.)
in 1 (1) RY9212148ELS0010US0
2013 / 12
RY9212148ELS029A
4-S35
(F) Einstellung Wartungsintervall

• Bei Austausch der Anzeige- und Bedieneinheit werden die Betriebsstunden der alten Instrumententafel nach dem
Austausch angegeben, um eine Wartungsmeldung zum falschen Zeitpunkt zu verhindern.
㻤㻣㻝
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Einstellung Wartungsinter-
vall.
Wartungs- 2. Vor dem Austausch des Instruments die Betriebsstundenanzei-
intervall einst. ge aufrufen.
3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung abzuschließen.
1234h RY9212148ELS0011US0
RY9212435ELS015A
(G) Uhreinstell-Warnung (J/N)

• Gibt vor, ob die Meldung "Uhr stellen" angezeigt wird.
㻤㻣㻞
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Uhreinstell-Warnung (J/N).
2. Die gewünschte Betriebsart auswählen.
Uhreinstellung 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
Anleitung • Bei Auslieferung: Aufforderung zur Uhreinstellung
JA RY9212148ELS0012US0
NEIN
RY9212148ELS031A
(H) Einstellung der Löffelstielsteuerung (nur japanische Ausführung)

• Einstellen, wenn Feineinstellungen bei der endgültigen Stopp-Position für "Löffelstiel einziehen" vorgenommen
werden.
㻤㻣㻢
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Einstellung der Löffelstiel-
steuerung.
Auto-Stopp 2. Auf den gewünschten Wert (0 - 250 ms) ändern.
Einstellung 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung vorzunehmen.
120ms • Bei Auslieferung: 150 ms

Erhöhung des Werts: Stoppt näher zum ausgeschwenkten
Ende im Vergleich zur ursprünglichen Stopp-Position
Verringerung des Werts: Stoppt näher zum eingezogenen Ende
im Vergleich zur ursprünglichen Stopp-Position
RY9212148ELS032A
WICHTIG
• Die Einstellung wird angezeigt und wird auch bei der japa-
nischen Ausführung unterstützt. (Betrifft diesen Bagger
nicht.)
RY9212148ELS0013US0
4-S36
(I) Mehrzweckmodus
• Bei Aktivierung der Mehrzweckschalterfunktion an Baggern mit Zusatzkreis 1 und Zusatzkreis 2 stehen zehn
Modi zur Verfügung.
• Je nach gewähltem Modus muss der Bagger mit zusätzlichen Elementen wie Ein/Aus-Schaltern, Magnetventilen,
Kabelbäumen, Hydraulikschläuchen usw. nachgerüstet werden.
• Über den Mehrzweckschalter können Sie zusätzliche Magnetventile steuern und Hydraulikgeräte bedienen.
㻤㻣㻡
1. Einstellung wählen --> Einstellung Modell.
2. Wichtig: Die Mehrzweckspezifikation muss auf "JA" gesetzt
Mehrzweck- sein.
funktion
WICHTIG
JA • Ist die Mehrzweckspezifikation auf "NEIN" gesetzt, funktio-
niert der Mehrzweckmodus nicht. In diesem Fall müssen
NEIN Sie "JA" wählen und den Vorgang wiederholen.
RY9212148ELS033A
㻤㻣㻣
3. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Mehrzweckmodus.
4. Nummer des gewünschten Modus eingeben.
Modusnummer 5. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung abzuschließen.
• Verfügbare Modinummern: 00–10

00 Modusnummer bei Auslieferung: 00
(Mehrzweckschalterfunktion deaktiviert, Dauerdruckschalter
Zusatzkreis 2 deaktiviert)
RY9212148ELS0014US0
RY9212148ELS034A
(a) Position des Steckers für den Betrieb eines zusätzlichen Magnetventils
(1) Universalstecker
RY9212148ELS0048US0
Maximale Nennstrom-
Stift-Nr. Anschlussklemme
stärke
<1> Pluspol 1A
<2> Minuspol –
RY9212148ELS0049US0
4-S37
(b) Teilebezeichnungen
(1) Mehrzweckschalter A (A) Nordamerikanische Ausführung
(2) Anzeige (B) (Australische/europäische Aus-
(3) Mehrzweckschalter B führung)
(4) Dauerdruckschalter Zusatzkreis
2/Greifer
(5) Wippschalter Zusatzkreis 2/Greifer
RY9212148ELS0050US0
4-S38
(c) Beschreibung der Modi

Modusnummer 01: Aktiviert den Dauerdruckschalter Zusatzkreis 2.
• Durch Drücken des Dauerdruckschalters Zusatzkreis 2/Greifer wird das Signal Zusatzkreis 2 auf EIN gesetzt.
Durch erneutes Drücken der Taste wird das Signal Zusatzkreis 2 auf AUS gesetzt.
• Das Signal des Wippschalters Zusatzkreis 2/Greifer hat Vorrang vor dem Signal des Dauerdruckschalters Zusatz-
kreis 2/Greifer.
Anwendungsbeispiel: Anbaugerät, das nicht durch den Betrieb der Frontanbauten beeinflusst werden soll,
beispielsweise ein Mähwerk (Kreiselmäher)
(1) Mehrzweckschalter A (A) Signal Zusatzkreis 2
(2) Mehrzweckschalter B
2/Greifer
RY9212148ELS0051US0
Modusnummer 02: (Beispiel) Schaltet das Drehwerk oder die Schwenkeinrichtung EIN/AUS.
• Durch Drücken des Mehrzweckschalters A oder B wird das Signal der Mehrzweckfunktion permanent auf EIN ge-
setzt. Durch erneutes Drücken der Taste wird das Signal der Mehrzweckfunktion auf AUS gesetzt.
(1) Mehrzweckschalter A (A) Signal Mehrzweckfunktion
2/Greifer
RY9212148ELS0052US0
Modusnummer 03: Modusnummer 01 + Modusnummer 02

• Aktiviert den Dauerdruckschalter Zusatzkreis 2.
• Durch Drücken des Mehrzweckschalters A oder B wird das Drehwerk oder die Schwenkeinrichtung auf EIN/AUS
gesetzt.
RY9212148ELS0053US0
Modusnummer 04: Schaltet den Wassersprüher (für Straßenbau usw.) EIN/AUS.
• Das Signal der Mehrzweckfunktion ist nur dann auf EIN gesetzt, wenn der Mehrzweckschalter A oder B gedrückt
ist.
2/Greifer
RY9212148ELS0054US0

• Das Signal der Mehrzweckfunktion ist nur dann auf EIN gesetzt, wenn der Mehrzweckschalter A oder B gedrückt
ist.
RY9212148ELS0055US0
4-S39
Modusnummer 06: Zur Bedienung des hydraulischen Schnellwechslers (Betrieb über Planierschild,
Schwenkeinrichtung usw.)
• Das Mehrzweckschaltersignal wird auf EIN gesetzt, wenn der Mehrzweckschalter A gedrückt wird.
• Bei Betätigung des Stellglieds, während Mehrzweckschalter A gedrückt ist, wird der Schnellwechsler aktiviert.
• Aktiviert den hydraulischen Schnellwechsler für eine oder mehrere Funktionen.
2/Greifer
RY9212148ELS0056US0

• Bei Betätigung der Schwenkeinrichtung, während Mehrzweckschalter A gedrückt ist, wird der Schnellwechsler
geöffnet.
RY9212148ELS0057US0
Modusnummer 08: Zur Bedienung des hydraulischen Schnellwechslers oder eines Tiltrotators
• Das Signal der Mehrzweckfunktion ist nur dann auf EIN gesetzt, wenn Mehrzweckschalter A und B gleichzeitig
gedrückt werden.
• Aktiviert eine federkraftverriegelte hydraulische Schnellkupplung.
2/Greifer
RY9212148ELS0058US0

• Zur Bedienung des hydraulischen Schnellwechslers oder eines Tiltrotators.
RY9212148ELS0059US0
Modusnummer 10: Zur Bedienung des hydraulischen Schnellwechslers (der entsprechende Anschluss wird
über Zusatzkreis 2 angesteuert)
• Wenn Sie den Mehrzweckschalter A gedrückt halten, wird durch den Wippschalter Zusatzkreis 2/Greifer das
Mehrzweckschaltersignal auf EIN gesetzt.
• Aktiviert den hydraulischen Schnellwechsler für eine oder mehrere Funktionen.
2/Greifer
RY9212148ELS0060US0
4-S40
(J) Alle Fehlerdatensätze

• Prüft alle Fehlerdatensätze seit der Auslieferung des Baggers.
㻤㻡㻟
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Alle Fehlerdatensätze.
ECU(Instrumententafel) 2. Bei mehr als einem Fehlerdatensatz wird die Anzeige durch
Fehler Motoröl (1)
Drücken der Taste 2 oder 3 umgeschaltet.
12 [Anzeige, wenn Fehlerdatensatz vorhanden]

02/08/25 22h (2)
WICHTIG
08/01/02 58h (3)
• Der beim Abrufen aller Fehlerdatensätze angezeigte Inhalt
wird auch dann nicht gelöscht, wenn Sie einzelne Fehlerda-
tensätze löschen.
RY9212148ELS013A (1) Gegenstand des von der ECU (3) Datum und Betriebsstundenstand
(Haupt-, Instrumenten- oder AS-) des ersten und des letzten Auftre-
erkannten Fehlers tens
(2) Anzahl der Vorkommnisse (1 - 255
Mal)
RY9212148ELS0061US0
㻤㻤㻡
[Anzeige, wenn kein Fehlerdatensatz vorhanden]
WICHTIG
• Da die von der Motor-ECU ermittelten Fehler (alle Fehlerda-
(1) tensätze) im Fehlerdatenspeicher des Baggers gespeichert
werden, verwenden Sie das Motordiagnosegerät.
Kein (1) Keine Fehlerdatensätze
Fehlerdatensatz RY9212148ELS0062US0
RY9212148ELS014B
(K) Auswahl des Start-Logos

• Ändert das Eröffnungsdisplay.
㻤㻤㻟
1. Einstellung wählen --> Sonstiges --> Auswahl des Start-Logos.
2. Wählen Sie die Nummer der gewünschten Anzeigeoption.
Display öffnen 3. Drücken Sie Taste 5, um die Einstellung zu übernehmen.
1 Nummer
(1)
Bildschirmanzeige
Silhouette des Baggers
2 (2) Kubota-Logo
• Bei Auslieferung: 2
RY9212148ELS0063US0
RY9212148ELS035A
4-S41
[5] EINSTELLUNGEN NACH DEM AUSTAUSCH ELEKTRONISCHER

KOMPONENTEN
(1) Austausch der Instrumententafel oder der Haupt-ECU
(1) (2) (3) (4)
296 297 299
࣭Einstellung nicht er..

࣭Other
Neue ECU Instr.tafel Einstellung ࣭Periodic Check
Daten neu ausgetauscht erforderlich
RY9212148ELS038A
Angezeigter Inhalt Erläuterung

Taste 5 drücken (Ja), um Daten zu überschreiben.
Um festzustellen, ob ein provisorisch eingebautes Instrument oder ECU aus
(1) Überschreiben der ECU mit neuen Daten
einem anderen Bagger funktioniert, Taste 1 drücken (Nein).
Wenn Sie "Nein" wählen, wird der normale Bildschirm angezeigt.
[Gespeicherte Einstellungen werden initialisiert.]
(2) Instrumententafel ausgetauscht Wenn die Instrumententafel ausgetauscht wurde, Taste 5 drücken (Ja).
Wenn die ECU ausgetauscht wurde, Taste 1 drücken (Nein).
Durch Drücken von Taste 4 können Sie die Funktionen prüfen, die eingerich-
(3) Einstellung erforderlich
tet werden müssen.
Nach dem Überprüfen der Funktionen, die eingerichtet werden müssen, den
(4) Liste der Funktionen, die eingerichtet werden müssen Anlassschalter in die Stellung STOP schalten, um die Einstellungen vorzu-
nehmen.
WICHTIG
• Niemals eine ECU aus einem älteren Modell in einen Bagger mit Common-Rail-Motor einbauen; dies wür-
de die ECU beschädigen.
RY9212148ELS0064US0
(2) Bei Batteriewechsel

(1) (2) (3) (4)
(A) (B)
(C) 2 0 1 3 /1 2 /1 1
2013/12/11
A
M 10:20
10: 20 㻱㼕㼚㼟㼠㼑㼘㼘㼡㼚㼓
Uhr stellen
㼍㼎㼓㼑㼟㼏㼔㼘㼛㼟㼟㼑㼚
RY9212001GES046㹀
RY9212148ELS039A
Nr. Angezeigter Inhalt Erläuterung

(A) STOP
(1) (B) RUN Die Batterie einbauen und den Anlassschalter in Stellung [RUN] schalten.
(C) START
Taste 5 drücken (Ja), um Einstellung vorzunehmen.
(2) Uhr stellen Taste 1 drücken (Nein), um Einstellung zu überspringen.
Wenn Sie "Nein" wählen, wird der normale Bildschirm angezeigt.
[Anleitung zum Einstellen der Uhr]
• Durch Drücken von Taste 4 ( ) wechselt der Menüpunkt wie folgt: J --> M --> T --> Std.
--> Min. --> J
(3) Einstellbildschirm • Durch Drücken von Taste 2 ( ) wird der Wert verringert.
• Durch Drücken von Taste 2 ( ) wird der Wert erhöht.
• Durch Drücken von Taste 1, während die Anzeige "Einstellung Uhr" aktiv ist, erfolgt ein
Rücksprung auf die vorherige Anzeige, ohne die Uhrzeit zu ändern.
(4) Einstellung abgeschlossen
• Im Wartungsmodus für Händler kann die Warnung auch über den Menüpunkt "Uhreinstell-Warnung (J/N)" deak-
tiviert werden. (Bei Auslieferung: wird angezeigt)
• Nach dem Abklemmen der Batterie hält der Kondensator im Instrument die Ladung ca. zwei Tage lang aufrecht.
RY9212148ELS0015US0
4-S42
[6] Tabelle – Meldungen und Fehlerprotokoll Liste der Anzeige- und

Bedieneinheit
(1) Rote Warnleuchte leuchtet
Durch Drücken von Taste 4 wird eine detaillierte Beschreibung angezeigt.
Bildschirmanzei-
Nr. Drücken von Taste 4 Meldung in Fehlerdatensatz Ermittelter Grund/Maßnahmen
ge
001
[Instrumententafel] a) Motoröldruck niedrig

1 Motoröldruck – Motoröldruck niedrig b) Öldruckgeber immer EIN
niedrig Motor abstellen c) Kurzschluss im Kabelbaum
Motor abst.
RY9212032ELS044B
002
Überhitzung [Instrumententafel] Überhitzung des Motors [118 °C (244 °F) – au-

2 –
Motor Leerlauf Überhitzung tomatischer Leerlaufmodus]
zur Abkühlung
RY9212032ELS045B
003
Niedrige Spannung am Generator ermittelt
a) Generator defekt
[Instrumententafel]
3 Fehler – b) Keilriemen locker/nicht vorhanden
Fehler Ladesystem
Ladesystem c) Kabelbruch im Kabelbaum
RY9212032ELS046B
d) Sicherung durchgebrannt (10 A)
004
Fehler [Instrumententafel] a) Stecker abgeklemmt

4 –
Kraftstoff- Fehler des Kraftstoffstandgebers b) Kabelbruch im Kabelbaum
sensor
RY9212032ELS047B
005
Die Meldung weist auf einen Fehler des Kühl-
[Instrumententafel]
flüssigkeitstemperatursensors hin; der Kühl-
5 Fehler – Fehler Kühlflüssigkeitstempera-
Kühlmittel- flüssigkeitstemperatursensor wird auf dem Dis-
tursensor
temp.sensor play nicht angezeigt.
RY9212435ELS016A
a) Stecker lose
007
[Instrumententafel]
CANSys (Hauptkreis) b) ECU (+B) Sicherung durchgebrannt (10 A)
CAN-Sys (Hauptkreis)
c) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
Systemfehler
6
CAN a) Stecker lose
b) Träge Sicherung (CRS) durchgebrannt
RY9212032ELS049B [Instrumententafel]
CANSys (CRS) (30 A)
Systemfehler CAN (CRS)
c) Relais Motor-ECU defekt
d) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
010
$8; Das Modell erneut eingeben. Wenn das Prob-

[Instrumententafel]
7 Fehler
Setup Data – lem weiterhin besteht, ist die Anzeige- und Be-
Err
Einstelldaten Fehler Einstelldaten
dieneinheit defekt.
RY9212148ELS043A
035
[Haupt-ECU]
Systemfehler Magnetventil Fahrstufen- a) Kurzschluss in der Magnetventilleitung
8 Magnetventil Fahrstufenschal-
Schnellfahrst. schaltung Schnellfahrstufe
tung
RY9212032ELS051B
037 Wippschalter Zusatzkreis [Haupt-ECU] a) Stecker für Wippschalter Zusatzkreis 1 lose

$8; 1 Wippschalter Zusatzkreis 1 b) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
Systemfehler
AUX1 Sys Err [Haupt-ECU] a) Stecker für Magnetventil rechts Zusatzkreis
Magnetventil rechts Zu-
Zus.K.1 Magnetventil rechts Zusatzkreis 1 lose
9 satzkreis 1
1 b) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
RY9212148ELS040A
a) Stecker für Magnetventil links Zusatzkreis 1
Magnetventil links Zu- [Haupt-ECU]
lose
satzkreis 1 Magnetventil links Zusatzkreis 1
b) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
4-S43
Bildschirmanzei-
ge
[Haupt-ECU]
038
Wippschalter Zusatzkreis a) Stecker für Wippschalter Zusatzkreis 2 lose
$8; Wippschalter Zusatzkreis 2/Grei-
2/Greifer b) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
fer
Zus.K.2
AUX2/Thumb
Sys Err [Haupt-ECU] a) Stecker für Magnetventil rechts Zusatzkreis
Magnetventil rechts Zu-
10 Magnetventil rechts Zusatzkreis 2 lose
RY9212148ELS041A satzkreis 2/Greifer
[Haupt-ECU] a) Stecker für Magnetventil links Zusatzkreis 2
Magnetventil links Zu-
Magnetventil links Zusatzkreis lose
satzkreis 2/Greifer
041
[Haupt-ECU] a) Aktiviert von 18 V+

11 Systemfehler Überspannung
Überspannung Überspannung b) Generator defekt
RY9212032ELS052B
045
Ausleger Kolbenboden- [Haupt-ECU] a) Stecker lose

12 Systemfehler
Overload
Überlastwarn.
Sys Err seite Ausleger Kolbenbodenseite b) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
RY9212148ELS062A
046
Systemfehler [Haupt-ECU] a) Stecker AI-Steuerung lose.

13 Drehzahlsensor
AI Mechanismus Drehzahlsensor b) Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
RY9212032ELS053B
058
[Haupt-ECU]
Magnetventil für Bedien- a) Kurzschluss in der Leitung des Magnetven-
14 Systemfehler Magnetventil für Bedienhebelver-
hebelverriegelung tils der Bedienhebelverriegelung
Bedienhver. riegelung
RY9212032ELS050B
059
$8;
[Haupt-ECU] a) Kurzschluss in der Leitung des Magnetven-
15 Multifunk-
Multipurpose Mehrzweck-MV
tionsschalter
Operating Sw Magnetventil Mehrzweckschalter tils des Mehrzweckschalters
RY9212148ELS042A
060
[Haupt-ECU]
16 Systemfehler Extern 5 V Kurzschluss in der Leitung 5 V
5V extern Extern 5 V
RY9212032ELS055B
064
Angehängte Last höher als die erlaubte Last

17 Nennlast – – (nur europäische Ausführung mit Überlastwar-
überschritten neinrichtung)
RY9212148ELS069A
065
18 Motor
Engine 1 - 64 – Fehler im Motorsystem
Systemfehler
Sys Err
RY9212148ELS063A
086
Die Hydrauliköltemperatur steigt. Motordreh-

Überhitzung [Haupt-ECU]
19 – zahl wird automatisch auf Leerlaufdrehzahl re-
Motor Leerlauf Hydrauliktemperatursensor
zur Abkühlung duziert.
RY9212435ELS045A
RY9212148ELS0065US0
4-S44
(2) Gelbe Warnleuchte leuchtet

Durch Drücken von Taste 4 wird eine detaillierte Beschreibung angezeigt.
Bildschirmanzei-
ge
006
Kraftstoffstand niedrig
1 Auftanken
Feed Fuel – – Wird in Intervallen von sechs Minuten ange-
zeigt.
RY9212148ELS065A
011
Kühlflüssigkeitstemperatur steigt
Kühlmittel- Wird in Intervallen von sechs Minuten ange-
2 Water temp. – –
temperatur
Rising zeigt.
steigt an (110 - 117 °C, 230 - 242 °F)
RY9212148ELS066A
033
a) Der Kraftstofffilter enthält Wasser
[Haupt-ECU] (Referenzwert: 80 - 130 ml)
3 Wasser gemischt –
mit Kraftstoff Kraftstoff enthält Wasser (0,07 - 0,11 lmp·qts, 0,08 - 0,14 U.S.qts)]
b) Kurzschluss in Kraftstofffilterleitung
RY9212435ELS020A
036
Bei konstant niedriger Temperatur am

4 Warmlaufphase – – Hydrauliköltemperatursensor wird der
Vorwärmmodus automatisch gestartet
RY9212435ELS047A
050
Es wurde versucht, den Motor mit einem nicht

5 Falscher
Wrong Key Schlü – – registrierten Schlüssel anzulassen (nur bei
Kann
Unablenicht
to
starten
start Ausführungen mit Diebstahlsicherung)
RY9212148ELS067A
051
Es wurde versucht, den Motor mit einem roten

6 Registrierter
Registered – – Schlüssel anzulassen (nur bei Ausführungen
ROTER
RED KeySchlü.
Unable to start
nicht möglich mit Diebstahlsicherung)
RY9212148ELS068A
066
1250h
Wird zehn Stunden vor Fälligkeit der Wartung
7 WartungCheck
Periodic Bevorstehende Wartung –
Soon angezeigt
bald fällig
RY9212148ELS070A
067
1250h
8 Wartung
Periodic Check Wartung überfällig – Dauer Überfälligkeit der Wartung
Passed
fällig
RY9212148ELS071A
068
9 Diesen Monat
This month – – Jährliche Wartung
Periodic Check
regelm.Prüf.
RY9212148ELS072A
069
10 Uhr stellen
Set Clock – – Möglicherweise Zeiteinstellung der Uhr falsch.
RY9212148ELS048A
4-S45
Bildschirmanzei-
ge
085
11 Hydr.öltemp. – – Die Hydrauliköltemperatur steigt.

Anstieg
RY9212435ELS046A
RY9212148ELS0066US0
4-S46
(3) Weitere Anzeigen

Bildschirm-
anzeige
292
Taste 2 (Hebemodus) wurde bei Ausführung

1 Not Overload
Überlastwarn. – –
spec.
nicht vorh. ohne Überlastwarneinrichtung gedrückt.
RY9212148ELS050A
296
$8;
NeueNew
ECU Wenn Anzeige- und Bedieneinheit oder ECU
2 ECU – –
DatenRewrite
Data neu ohne Einrichten ausgetauscht werden.
RY9212148ELS046A
297
$8; Dieses Display wird beim Einrichten nach dem

Instr.tafelMeter Austausch der Anzeige- und Bedieneinheit
3 Change – –
ausgetauscht oder der ECU als Bestätigung des Austau-
sches angezeigt.
RY9212148ELS045A
299
$8; Wenn kein Austausch der Anzeige- und Bedie-

Einstellung Die einzurichtende Funk-
4 Need Setup – neinheit oder der ECU erfolgte, sondern Funk-
erforderlich tion wird angezeigt.
tionen eingestellt werden müssen.
RY9212148ELS044A
465
Wenn Sie versuchen, den Motor bei abgesenk-

5 Bedienhverr. – –
ter Bedienhebelverriegelung anzulassen.
anheben
RY9212032ELS067B
466
Wenn Sie Taste 3 (Zusatzkreis) bei angehobe-

6 Bedienhverr. – –
ner Bedienhebelverriegelung drücken.
absenken
RY9212032ELS074B
468
Wenn Sie den Schlüssel in Richtung OFF ge-

7 Schlüssel
Pull out Key – – dreht und nicht herausgezogen haben (nur bei
abziehen
Ausführungen mit Diebstahlsicherung)
RY9212148ELS073A
495 • Wenn die Batterie abgeklemmt wurde oder

AUX nach dem Austausch der Instrumententa-
fel.
8 Zusatzkreis – –
nicht vorh.
RY9212166ELS083A
498 • Ausführung ohne AI-Motor: AI-Schalter

AUTO wird gedrückt.
• Bei Ausführung ohne AI-Motor: AI-Motor
9 AI AI Spec.
Not – –
nicht vorh. wird eingerichtet und AI-Schalter gedrückt.
RY9212148ELS074A
514
Mehrzweckschalter wird vor Aktivierung des

10 Operating Sw
Zusatzschalter – –
Not Func.
ohne Funktion Mehrzweckmodus gedrückt.
RY9212148ELS049A
4-S47
Bildschirm-
anzeige
529
Während der Registrierung des Schlüssels

11 Programing
Registrierung – –
Key
Schlüssel (nur bei Ausführungen mit Diebstahlsicherung)
RY9212148ELS075A
531
eco
Wird im ECO-Modus fünf Sekunden lang ange-
12 – –
zeigt.
RY9212148ELS076A
533
Wird fünf Sekunden lang angezeigt, wenn die

13 – –
automatische DPF-Regeneration gesperrt ist.
RY9212148ELS077A
534
Wird fünf Sekunden lang angezeigt, wenn die

14 – – Sperre der automatischen DPF-Regeneration
aufgehoben wird.
RY9212148ELS078A
RY9212148ELS0067US0
4-S48
(4) Partikelfilter-Sättigungsgrad und Zustand des Baggers

Schalter Partikelfilterregeneration EIN
Sätti-
Warn- Motor-
gungs- Summer Anzeige Angezeigter Inhalt Status und Korrektur
leuchte leistung
grad
Stufe 0 AUS – – – – –
Stufe 1 AUS – – – – –
079
Die DPF-Regeneration
Blinkt ··PiPiPi··
Stufe 2 – Regen. gehemmt ist gesperrt. –
(Gelb) (Weiter) Reg. freigeben Regeneration zulassen.
RY9212148ELS088A
··PiPiPi·· 080
Die DPF-Regeneration
(0–50 s)
ist gesperrt.
50 % Regen. gehemmt *2
Reg. freigeben Regeneration zulassen.
Pi-···Pi- PS begrenzt Motorleistung begrenzt.
(50 - 60 s) RY9212148ELS089A
Blinkt
Stufe 3
(Rot)
083
Motor automatisch abge- Motordrehzahlpotenziometer auf
n / min
Pi-···Pi- Warnung! stellt max. Drehzahl drehen, dann Neu-
–
(ab 60 s) Motor abstellen Motordrehzahl erhöhen start
Dz.erh/Neustart und erneut anlassen *1
RY9212148ELS092A
PiPiPiPi 076
Motordiagnosegerät verwenden und
(0 - 50 s)
Blinkt DPF verstopft manuelle Regeneration ausführen
Stufe 4 50 % DPFiszugesetzt
DPF clogged up
(Rot) Reparatur
Need nötig
repairing Wartung erforderlich *1
Pi-···Pi-
*2
(ab 50 s) RY9212148ELS085A
082
Blinkt PiPiPiPi Der DPF ist verstopft. Austausch er-

Stufe 5 50 % DPF austauschen DPF auswechseln
(Rot) (Weiter) forderlich.
RY9212148ELS091A
Die Motordrehzahl fällt auf nur 1650 U/min, während der AI-Schalter gedrückt wird.
Der Partikelfilter-Verschmutzungsgrad ändert sich nicht, wenn der Anlassschalter in Stellung STOP geschaltet wird. Das Niveau bleibt beim Neu-
start des Motors gleich.
*1: Bei angehobener Bedienhebelverriegelung wird der Motor automatisch nach 60 Sekunden abgestellt.
*2: Der Motor läuft mit abgesenkter Bedienhebelverriegelung weiter. Der Summer ertönt nach 0–50 s weiterhin.
RY9212148ELS0221US0
4-S49
Schalter Partikelfilterregeneration AUS
Sätti-
Warn- Motor- Motordreh- Angezeigter In-
gungs- Summer Anzeige Status und Korrektur
leuchte leistung zahl halt
grad
Stufe 0 AUS – – – – – –
070 Motordrehzahl über

1650 U/min erforderlich: DPF
Abgastempera-
Abgastemp.hoch wird regeneriert
Exhaust temp rise tur steigt
Vorsichtig!
Operate Carefully Motordrehzahl unter
Blinkt ··PiPiPi·· Arbeit möglich
Possible to work. Vorsichtig betrei-
Stufe 1 – – 1650 U/min: DPF wird mögli-
(Gelb) (Alle 60 s) ben
RY9212148ELS080A cherweise wegen ungeeig-
Kann weiter be-
neter Luft- und Kühlflüssig-
trieben werden
keitstemperatur nicht
automatisch regeneriert
070 Abgastempera-
tur steigt
Über Abgastemp.hoch Vorsichtig betrei-
Exhaust temp rise Wird automatisch regeneriert
1650 U/min Vorsichtig!
Operate Carefully ben
Arbeit möglich
Possible to work. Kann weiter be-
RY9212148ELS080A trieben werden
070 Abgastempera-
tur steigt
Blinkt ··PiPiPi·· Vorsichtig betrei- • Bei geringer Motordreh-
Stufe 2 – Abgastemp.hoch
Exhaust temp rise
(Gelb) (Alle 60 s) Vorsichtig!
Operate Carefully ben zahl wird der DPF mögli-
Arbeit möglich
Possible to work. Kann weiter be- cherweise wegen unge-
RY9212148ELS080A trieben werden eigneter Luft- und
Unter
Kühlflüssigkeitstempera-
1650 U/min
072 tur nicht automatisch re-
n / min
generiert
Motordrehzahl • Die Anzeige ändert sich
Motordz.
Raise erhöh.
engine speed
erhöhen alle 3 s.
RY9212148ELS082A
070 Abgastempera-
tur steigt
Abgastemp.hoch
Exhaust temp rise Vorsichtig betrei-
Vorsichtig!
Operate Carefully ben
Arbeit möglich
Possible to work. Kann weiter be- • Wird automatisch rege-
Blinkt PiPiPi Über RY9212148ELS080A trieben werden neriert
50 %
(Gelb) (Alle 60 s) 1650 U/min • Die Anzeige ändert sich
034
alle 3 s.
PS-Leistung be-
PS begrenzt
Now HP limited
grenzt
RY9212148ELS079A
071 Abgastempera-
tur steigt • Bei geringer Motordreh-
Abgastemp.hoch Vorsichtig betrei- zahl wird der DPF mögli-
Stufe 3 Exhaust temp rise
Vorsichtig!
Operate Carefully ben cherweise wegen unge-
··PiPiPi·· Arbeit möglich
Possible to work. Kann weiter be- eigneter Luft- und
(0-50 s) RY9212148ELS081A trieben werden Kühlflüssigkeitstempera-
50 %
tur nicht automatisch re-
Pi-···Pi- 074
Motordrehzahl generiert
(50-60 s)
Blinkt Unter
n / min
erhöhen • Die Anzeige ändert sich
Raise engine speed
Motordz.erhöh. alle 3 s.
(Rot) 1650 U/min Now
PS HP limited
begrenzt PS-Leistung be-
grenzt *2
RY9212148ELS084A
083
Motor automa-
Motordrehzahlpotenziome-
n / min tisch abgestellt
Pi-···Pi- Warnung! ter auf max. Drehzahl dre-
– Motordrehzahl
(ab 60 s) Motor abstellen hen, dann Neustart.
Dz.erh/Neustart erhöhen und er-
*1
RY9212148ELS092A
neut anlassen
4-S50
Sätti-
Warn- Motor- Motordreh- Angezeigter In-
gungs- Summer Anzeige Status und Korrektur
leuchte leistung zahl halt
grad
PiPiPiPi 076
Motordiagnosegerät verwen-
(0-50 s) DPF verstopft den und manuelle Regenera-
Blinkt
Stufe 4 50 % – DPFiszugesetzt
DPF clogged up Wartung erfor- tion ausführen
(Rot) Reparatur
Need nötig
repairing
Pi-···Pi- derlich *1
(ab 50 s) RY9212148ELS085A
*2
082
Blinkt PiPiPiPi DPF auswech- Der DPF ist verstopft. Aus-

Stufe 5 50 % – DPF austauschen
(Rot) (Weiter) seln tausch erforderlich.
RY9212148ELS091A
Die Motordrehzahl fällt nur auf 1650 U/min, während der AI-Schalter gedrückt wird.
Der PM-Verschmutzungsgrad ändert sich nicht, wenn der Anlassschalter in Stellung STOP geschaltet wird. Das Niveau bleibt beim Neustart des
Motors gleich.
*1: Bei angehobener Bedienhebelverriegelung wird der Motor automatisch nach 60 Sekunden abgestellt.
*2: Der Motor läuft trotz abgesenkter Bedienhebelverriegelung weiter. Der Summer ertönt nach 0–50 s weiterhin.
RY9212148ELS0222US0
4-S51
(5) Fehlernummern für das Motorsystem

Symptom beim Auftreten des  Kommt häufiger vor
Fehlers  Kommt manchmal vor
Motorleistung
Ange-
zeigte Fehlerpunkt Motordreh- Hinweise
Leistung
Nummer zahl be- Startet nicht
begrenzt
grenzt
1 Motordrehzahlsensorsystem   
Kraftstoff geht mögli-
2 Kraftstoff-/Common-Rail-Drucksystem   
cherweise aus.
3 SCV-Systemfehler  
4 Lufteinlasstemperatursensorsystem
5 Kühlflüssigkeitstemperatursensorsystem  
6 Kraftstofftemperatursensorsystem
7 Einspritzsystem   
8 Lufteinlassdrucksensorsystem 
9 Batteriespannung   
10 Sensorspannung   
11 Hauptrelais
12 Luftdrucksensor 
13 Abgasrückführventil 
14 Warnung, dass das Abgasrückführventil schließt
15 Emissionswarnung 
16 Klimaanlage und Heizung
17 Motor-ECU   
18 Kommunikationsfehler  
19 Luftmassensensor 
20 Lufteinlassdrossel
21 Differenzdrucksensor
22 Abgastemperatursensor (DOC-Einlass)
23 Abgastemperatursensor (DOC-Auslass)
24 Abgastemperatursensor (DPF-Auslass)
Gleichzeitige Unterbrechung bei allen Abgastemperatur-
25
sensoren
26 DOC-Wirkungsgrad  
27 DPF-Regenerationsdauer verstrichen
Zu geringer Kühlflüssigkeitstemperaturanstieg für
28
DPF-Regeneration
29 Regeneration zu häufig 
30 Motor/Kraftstoffanlage (P/L)  
31 Motor/Kraftstoffanlage (Common-Rail-Druck)  
32 Motor/Kraftstoffanlage (Kraftstofffleck)  
33 Motor/Kraftstoffanlage (SCV)  
34 Motor/Kraftstoffanlage (Betankungspumpe)  
35 Motorlufteinlass (zu niedrige Luftzufuhr)  
36 Motorlufteinlasssystem (zu niedriger Ladedruck)  
Motorabgastemperatur (Fehler bei DOC-Einlasstempera-
37 
tur)
Motorabgastemperatur (Fehler bei DPF-Einlasstempera-
38 
tur)
Motorabgastemperatur (Fehler bei DPF-Auslasstempera-
39 
tur)
40 Warnung Anlasserrelais-Start
60 Sonstige Fehler   
RY9212148ELS0069US0
4-S52
3. PRÜFUNGEN
[1] STROMVERSORGUNG UND MASSE
Batterie
Die Spannung zwischen den Anschlussklemmen prüfen.
1. Ein Multimeter an die Plusklemme und Minusklemme der Batte-
rie anklemmen und die Spannung zwischen den Anschluss-
klemmen prüfen.
2. Liegt der Messwert unter der Werksspezifikation, die spezifi-
sche Dichte der Batterieflüssigkeit prüfen.
Spannung zwischen den
Werksspezifikation Mindestens 12 VDC
Anschlussklemmen
Den Zustand der Anschlüsse prüfen

1. Einen elektrischen Verbraucher mit der Batterie verbinden.
Beispiel: Anlassschalter in Stellung RUN schalten und einen Ar-
beitsscheinwerfer einschalten.
2. Den Pluspol des Multimeters an der Plusklemme der Batterie
und den Minuspol des Multimeters am Minuskabel der Batterie
anschließen. Die Spannung messen.
3. Den Minuspol des Multimeters an der Minusklemme der Batte-
rie und den Pluspol des Multimeters am Pluskabel der Batterie
anschließen. Die Spannung messen.
4. Liegen die Messwerte über der Werksspezifikation, den Zu-
stand der Kontakte an den Anschlussklemmen prüfen.
Spannung zwischen den
Werksspezifikation Weniger als 0,1 V
Anschlussklemmen
(1) Minusklemme (2) Plusklemme

RY9212001ELS0034US0
4-S53
Masse
Prüfen, ob die Massekabel sicher mit dem Chassis verbunden
sind.
RY9212148ELS0136US0
Sicherungen
WICHTIG
• Sicherungen stets durch eine Sicherung gleicher Kapazität
austauschen, und zwar erst, nachdem die Ursache des
Durchbrennens ermittelt wurde.
RY9212148ELS0138US0
Überprüfen der Sicherungen

• Messparameter: Durchgang zwischen den Anschlussklemmen
prüfen
RY9212001ELS0031US0
4-S54
Sicherungsbelegung und Nennstromstärke
Klimaanlagen-Steuergerät
(1) (12) Arbeitsscheinwerfer, Kabine
(+B)
(2) Instrument (B+) (13) Radio (AC)
(3) Gebläsemotor (14) Kraftstofffilterheizung
(4) Relais (15) ECU (Stromversorgung)
(5) Steuergerät (AC) (16) Rundumleuchte
(6) Kabinenbeleuchtung (17) Signalhorntaster
(7) Anlasser (18) Signalhorn
Scheiben Wisch-/Waschan-
(8) (19) Bedienhebelverriegelung
lage
(9) Kompressor (20) Generator
(10) Steckdose (21) Kraftstoffpumpe
(11) Arbeitsscheinwerfer vorn
RY9212148ELS0140US0
Vorsichtsmaßnahmen bei durchgebrannten Sicherungen
Wenn eine Sicherung durchbrennt, gibt es zwei mögliche Ursa-
chen. Erstens: Überschreitung der Nennstromstärke der Sicherung
(Überlaststrom). Zweitens: Intermittierender Strom (Wackelkon-
takt).
In beiden Fällen sind die Symptome leicht zu erkennen. Ist eine Si-
cherung durchgebrannt, sind die folgenden Punkte zu beachten.
1. Durchbrennen einer Sicherung aufgrund eines Überlaststroms

(Nennstromstärke überschritten).
Bei Überlaststrom sieht eine durchgebrannte Sicherung wie
links dargestellt aus (A).
Eine Sicherung, die auf diese Weise durchbrennt, darf nicht so-
fort ersetzt werden.
Die Sicherung würde erneut durchbrennen, sobald sie dem
Überlaststrom ausgesetzt ist. Daher ist zunächst zu prüfen, ob
ein Kurzschluss oder eine Störung an einer Vorrichtung vorliegt.
Nach dem Beheben der Störung ist eine Sicherung gleicher Ka-
pazität einzusetzen.
Die Original-Sicherung bietet ausreichende Sicherheit und darf
niemals durch eine Sicherung mit höherer Kapazität ersetzt
werden.
Wird eine Sicherung durch eine andere mit höherer Kapazität
ausgetauscht, besteht die Gefahr, dass elektrische Vorrichtun-
gen bzw. die Kabel in deren Stromkreis beschädigt werden, be-
vor die Sicherung durchbrennt.
2. Durchbrennen einer Sicherung aufgrund eines Wackelkontakts

(intermittierender Strom).
Bei intermittierendem Strom (Wackelkontakt) sieht eine durch-
gebrannte Sicherung wie links dargestellt aus (B). Das Durch-
brennen einer Sicherung auf diese Weise tritt nach einem relativ
langen Zeitraum und daher nicht sehr häufig auf.
Eine Sicherung, die auf diese Weise durchgebrannt ist, kann
bedenkenlos durch eine Sicherung gleicher Kapazität ersetzt
werden.
(A) Sicherung durch Überlaststrom (B) Sicherung durch ständige Erwär-
durchgebrannt mung durchgebrannt
RY9212001ELS0032US0
4-S55
Träge Sicherungen
WICHTIG
• Träge Sicherungen stets durch eine Sicherung gleicher Ka-
pazität austauschen, und zwar erst, nachdem die Ursache
des Durchbrennens ermittelt wurde.
(1) Sicherungskasten (Träge Sicherun- (2) Sicherung Kondensatorlüfter (20 A)

gen)
RY9212148ELS0139US0
Überprüfen der Trägen Sicherungen

• Messparameter: Durchgang zwischen den Anschlussklemmen
prüfen
RY9212001ELS0028US0
Belegung und Nennstromstärke der trägen Sicherungen
(A) Generator (100 A)

(B) Motor-ECU (30 A)
(C) Hauptstromversorgung (60 A)
(D) Motor (50 A)
(1) Sicherungskasten (Träge Sicherun-

gen)
RY9212148ELS0141US0
[2] START-/STOPP-VORRICHTUNG
Anlassschalter
Überprüfungen
1. Den 3-Pol-Stecker des Anlassschalters abklemmen.
2. Den Anlassschalter in Stellung RUN schalten und dann den
Durchgang zwischen der rot-weißen Anschlussklemme des
Steckverbinders auf Anlassschalterseite sowie die rote An-
schlussklemme am Steckverbinder prüfen.
3. Den Anlassschalter in Stellung START schalten und dann den
Durchgang zwischen der schwarz-weißen Anschlussklemme
des Steckverbinders auf Anlassschalterseite sowie die rote An-
schlussklemme am Steckverbinder prüfen.
Stromkreise des Anlassschalters

Durchgang
Stellung
STOP
RUN
START
(1) Rot/Weiß (3) Rot

(2) Schwarz/Weiß
RY9212050ELS0027US0
4-S56
Anlasser
1. Stromversorgung zur Anschlussklemme B
WICHTIG
• Die Batteriespannung liegt stets an der Anschlussklemme
B des Anlassers an und darf daher bei der Überprüfung
nicht kurzgeschlossen werden.
1. Den Pluspol des Multimeters an der Anschlussklemme B des
Anlassers und den Minuspol des Multimeters am Chassis an-
schließen und die Spannung messen.
2. Wenn der Messwert der Werksspezifikation entspricht, ist der
Kabelbaum zwischen Batterie und Anschlussklemme B in Ord-
nung.
3. Liegt der Messwert außerhalb der Werksspezifikation, den Zu-
stand der Kontakte am Batteriepluskabel, Massekabel (-) und
am Chassis prüfen.
11 - 14 V (Batteriespan-
Gemessene Spannung Werksspezifikation
nung)
2. Stromversorgung zur Einzugs- und Haltewicklung des An-

lassers
1. Den Stecker von der Anschlussklemme des Anlassers abklem-
men.
2. Den Pluspol des Multimeters am Stecker auf der Kabelbaum-
seite und den Minuspol des Multimeters am Chassis anschlie-
ßen.
3. Die Bedienhebelverriegelung in die gesperrte Stellung bringen
und die Spannung messen, während der Anlassschalter in Stel-
lung START gehalten wird.
Wenn der Messwert der Werksspezifikation entspricht, ist die
Leitung zwischen Batterie und Anschlussklemme S (Kabelbaum,
Anlassschalter, Anlasserfreigaberelais) in Ordnung.
11 - 14 V (Batteriespan-
Gemessene Spannung Werksspezifikation
nung)
(1) Anschlussklemme B (2) Anschlussklemme S

RY9212148ELS0137US0
[3] RELAISBELEGUNG
Belegung und technische Daten der Relais
(1) Stromversorgungsrelais (40 A)

(2) Glühkerzenrelais (40 A)
(3) Signalhornrelais (20 A)
(4) Rundumleuchtenrelais (20 A)
(5) Arbeitsscheinwerferrelais (20 A)
(6) Hydraulikpumpe E/P Modus (20 A)
(7) ECU-Relais (Stromversorgung) (20 A)
(8) Gebläsemotorrelais (20 A)
(9) Kompressorrelais (20 A)
(10) Kondensatorlüfter (20 A)
(11) Relais Motor-ECU (20 A)
(12) Anlasserrelais (20 A)
RY9212148ELS0142US0
4-S57
Prüfen des Anlasserrelais
1. Spannungsprüfung
[Messbedingungen]
1. Anlasserrelais ausbauen.
2. Anlassschalter: RUN
3. Die Spannung messen (siehe Tabelle weiter unten).
Mes- Steckerbezeichnung Steckerbezeichnung
Stift-Nr. Stift-Nr.
sung (Pluspol) (Pluspol)
1 Anlasserrelais <3> Karosserie (Masse) –
Normal: 12 V (Batteriespannung)
Irregulär: Deutlich abweichend von 12 V
2. Durchgangsprüfung
[Messbedingungen]
1. Anlassschalter: STOP
2. Anlasserrelais ausbauen.
3. Batteriespannung zwischen Relais-Anschlussklemmen 1 und 2
anlegen.
4. Durchgang prüfen (siehe Tabelle weiter unten).
Stift-Nr. Stift-Nr.
1 Anlasserrelais <5> Anlasserrelais <3>
Regulär: Durchgang
Irregulär: kein Durchgang
RY9212148ELS0143US0
Überprüfung des Glühkerzenrelais
[Messbedingungen]
1. Glühkerzenrelais ausbauen.
Stift-Nr. Stift-Nr.
1 Glühkerzenrelais <3> Karosserie (Masse) –
Normal: 12 V (Batteriespannung)
[Messbedingungen]
2. Glühkerzenrelais ausbauen.
3. Batteriespannung zwischen Relais-Anschlussklemmen 1 und 2
anlegen.
Stift-Nr. Stift-Nr.
1 Glühkerzenrelais <3> Glühkerzenrelais <4>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0144US0
4-S58
4. FEHLERSUCHE (AUSFÜHRUNG MIT DIEBSTAHL-

SICHERUNG)
Motor startet nicht
Prüfpunkt Ursache Abhilfe
Prüfen, ob "Falscher
Schlü" angezeigt wird,
wenn der Anlassschal-
Motor wurde nicht mit dem registrierten Motor mit dem registrierten Schlüssel
ter in Stellung START
Schlüssel gestartet. starten.
steht. Im Prüfmodus
ermitteln, ob der
Schlüssel registriert ist.
Träge Sicherungen Durchgebrannte träge Sicherungen
Träge Sicherungen bzw. sonstige Sicherun-
und sonstige Sicherun- und/oder andere Sicherungen austau-
gen durchgebrannt.
gen prüfen. schen.
Prüfen, ob die Masse-
kabel sicher mit dem Schraube(n) der Massekabel festzie-
Masseverbindung unterbrochen
Chassis verbunden hen.
sind.
Batteriespannung und
spezifische Dichte Batterie defekt Batterie aufladen oder austauschen.
messen.
Durchgang zwischen
den Anschlussklem-
Anlassschalter defekt Den Anlassschalter austauschen.
men des Anlassschal-
ters prüfen.
Spannung bei An- Den Kabelbaum reparieren.
Kein Durchgang bei Kabelbaum oder Anlas-
schlussklemme B des Kabelbaum, Anlasserrelais oder Siche-
serrelais.
Anlassers messen. rungen austauschen.
Spannung bei An- Den Kabelbaum reparieren.
Kein Durchgang bei Kabelbaum, Anlasserre-
schlussklemme S des Kabelbaum, Anlasserrelais oder Siche-
lais oder Sicherungen.
Anlassers messen. rungen austauschen.
Der Motor startet manchmal nicht.

Ist der Schlüssel an ei-
Ein Ring oder Anhänger aus Metall stört die
nem Ring oder Anhän-
Kommunikation zwischen Schlüssel und An- Den Ring oder Anhänger entfernen.
ger aus Metall befes-
tenne.
tigt?
Motor startet auch mit nicht registriertem Schlüssel

Prüfen, ob die Dieb-
Ist die Diebstahlsicherung außer Betrieb, lässt
stahlsicherung aus Wenden Sie sich an den Kubota-Ser-
sich der Motor auch mit einem nicht registrier-
(OFF) oder nicht initia- vice.
ten Schlüssel starten.
lisiert ist.
RY9212148ELS0135US0
4-S59
5. METHODEN ZUR FEHLERDIAGNOSE

Der wichtigste Faktor bei der Fehlerdiagnose ist die Ermittlung der Fehlerursache. Die Ermittlung der Fehlerur-
sache grenzt die zu überprüfenden Stellen ein und verkürzt somit die Gesamtdauer der Überprüfung. Außerdem ba-
siert die Ermittlung der Fehlerursache nicht auf Intuition, sondern auf Theorie und Praxis.
RY9212038ELS0013US0
[1] ANLEITUNG ZUR FEHLERDIAGNOSE

Die Fehlerdiagnose muss genau nach Vorschrift erfolgen. Andernfalls würde die Fehlerermittlung auf riskanten
hypothetischen Vermutungen basieren. Deshalb müssen folgende vier Punkte bei der Fehlerdiagnose beachtet wer-
den.
• Ermitteln Sie genau, welches Problem vorliegt. Prüfen Sie anschließend, ob noch
1 Vorgehensweise bei der Fehlerdiagnose
weitere Probleme vorliegen.
• Bei der Ermittlung der Fehlerursache müssen die Schaltkreise des Blockschalt-
plans als Gesamtsystem verstanden werden. Natürlich sind Fachkenntnisse, bei-
Ermitteln der Fehlerursache durch Rück- spielsweise über die Funktion der Schalter und Relais, unverzichtbar. Zur Ermitt-
2
schlüsse lung von Fehlerursachen durch Rückschlüsse ist es jedoch auch notwendig, sich
einen Überblick über Fehlerursachen (beispielsweise über Ursachen früherer Feh-
ler, die behoben wurden) zu verschaffen.
• Bei der Fehlerdiagnose werden durch mehrere Tests Fakten zusammengetragen,
Vorgeschriebene Tests durchführen und
3 die letztendlich zur Fehlerursache führen. Während der Fehlerdiagnose ist immer
Ermitteln der Ursache
zu prüfen, welche Tests noch schneller zum Ziel führen können.
• Nachdem Sie die notwendigen Reparaturarbeiten zur Fehlerbehebung vorgenom-
men haben, müssen Sie sicherstellen, dass das System wieder einwandfrei funk-
4 Überprüfen der Reparaturarbeiten
tioniert. Vergewissern Sie sich außerdem, dass keine neuen Probleme entstanden
sind.
Hier finden Sie die erforderlichen Informationen zur Fehlerdiagnose. Der Blockschaltplan sowie die Schaltpläne
wurden für jedes System in Hinblick auf eine leichtere Fehlerdiagnose erstellt.
1. Die Schaltpläne enthalten die Anordnung der Stecker und Kabelführungen im Bagger.
2. Die Schaltpläne veranschaulichen die Struktur der Systemschaltkreise und geben den (unbetätigten) Normalzu-
stand der jeweiligen Schalter an.
3. Die Richtung des Stromflusses bei Betätigung der Schalter wird anhand der Schaltpläne erläutert. Außerdem wird
die Funktion der jeweiligen elektrischen Bauteile erläutert.
4. Tipps zur Problembehandlung unterstützen Sie bei der Ermittlung der Fehlerursachen anhand allgemeiner Infor-
mationen und der Nutzung von Erfahrungswerten.
Wenn die Tipps nicht zur Ermittlung der Fehlerursache führen, verfolgen Sie die Schaltkreise der jeweiligen Funk-
tionen.
RY9212148ELS0071US0
[2] VORGEHENSWEISE BEI DER FEHLERDIAGNOSE

Die Fehlerdiagnosen führen über die folgenden Vorgehensweisen zur Fehlerursache und somit zur defekten Stel-
le.
(Wenn Sie die Vorgehensweisen nicht einhalten, können Sie die Fehlerursache nicht verbindlich ermitteln.)
• Anzeige- und Bedieneinheit funktioniert normal.
1 Beobachten der Fehlfunktion
• Anzeige- und Bedieneinheit funktioniert nicht normal.
• Wählen Sie in der Anzeige- und Bedieneinheit den Wartungsmodus für Händler.
2 Überprüfen der defekten Leitung
Überprüfen auf Kabelbruch
Ermitteln des defekten Schaltkreises mit • Prüfen Sie zugehörige Schaltkreise mit einem Multimeter. Bestimmen Sie alle de-
3
einem Multimeter fekten Leitungen in einem Kabelbaum.
Diagnostizieren von Sensoren und Funkti- • Ermitteln Sie, ob die Sensoren und Stellglieder einwandfrei funktionieren.
4
onen mit dem Prüfgerät
• Löschen Sie das Fehlerprotokoll nach Abschluss der Reparaturarbeiten. Nach
5 Abschließende Funktionsprüfung dem Löschen des Fehlerprotokolls aus dem Display sowie einer gründlichen Funk-
tionsprüfung kontrollieren Sie das Fehlerprotokoll erneut.
RY9212038ELS0015US0
4-S60
[3] PRÜFEN MIT EINEM MULTIMETER

Prüfen der Spannung und des Durchgangs an einem Stecker
Befolgen Sie die nachstehenden Richtlinien, um eine Beschädi-
gung der Steckverbinderkontakte sowie eine Undichtigkeit des Ste-
ckers zu vermeiden, wenn Sie an einem Stecker die Spannung bzw.
den Durchgang prüfen.
RY9212038ELS0016US0
1. Allgemeine (nicht wasserdichte) Stecker
• Klemmen Sie die Prüfleitung kabelbaumseitig an. Buchsen
können besonders leicht beschädigt werden. Deshalb ist es
wichtig, dass Prüfleitungen immer kabelbaumseitig ange-
klemmt werden.
• Die Stifte der ECU-Steckverbinder sind sehr klein. Die
Prüfleitungen daher nicht gewaltsam einführen. Benutzen
Sie das Spezialwerkzeug.
2. Wasserdichte Stecker
• Wenn Sie die Prüfleitungen bei einem geschlossenen Re-
gelkreis kabelbaumseitig mit Gewalt einführen, wird die
Wasserdichtigkeit beeinträchtigt, wodurch Korrosion entste-
hen kann. Führen Sie deshalb niemals Prüfleitungen mit
Gewalt ein.
• Wenn Sie einen Stecker prüfen, klemmen Sie die Prüflei-
tung direkt an den Kontaktstift an. Achten Sie darauf, keinen
Kurzschluss bei den Steckverbinderanschlüssen zu erzeu-
gen.
3. Spezialwerkzeuge
• Wenn die Bohrungen der Stecker zu klein für die Prüfleitun-
gen sind, verwenden Sie dünnere Kabel.
(A) Richtiges Beispiel (a) Messung am Kabelbaum

(B) Falsches Beispiel (b) 600 - 700 mm (23,7 - 27,5 in.)
(C) Mit Spezialwerkzeug (c) 10 mm (0,39 in.)
(d) 0,6 mm (0,02 in.)
(e) Klammer
(f) Band
RY9212038ELS0017US0
4-S61
6. FEHLERSUCHE MITTELS ANZEIGE- UND BEDIEN-

EINHEIT
[1] MASCHINE
(1) Fehlerhafter Motoröldruck
[A] Prüfen der Anzeige- und Bedieneinheit
1. Informationen, die im Display der Anzeige- und Bedienein-
(a) (1)
heit angezeigt werden
1. Wenn in der Anzeige- und Bedieneinheit ein Fehler angezeigt
Motoröldruck wird, stellen Sie den Motor sofort ab.
(b) 2. Motorölstand prüfen.
niedrig
Motor abst. 3. Prüfen, ob die Warnleuchte (a) auf der Anzeige rot blinkt.
4. Prüfen, ob die Motoröldruckwarnung (b) rot leuchtet.
Grund für die Fehleranzeige im Display
• Motoröldruck niedrig
• Öldruckgeber immer EIN
RY9212032ELS110A
• Kurzschluss im Kabelbaum
(1) Motoröildruck (a) Warnleuchte
niedrig (b) Motoröldruckwarnung
Motor abst.
RY9212148ELS0072US0
[Prüfbedingungen]
(a) Warnleuchte "Motoröldruck" leuchtet: Hinweis auf Kurz-

schluss
(b) Warnleuchte "Motoröldruck" leuchtet nicht: Hinweis auf Ka-
belbruch
RY9212148ELS0073US0
2. Auslesen des Fehlerprotokolls

(a)
1. Fehlerprotokoll-Lesemodus wählen.
ECU(Instrumententafel)
4 Kühlmitteltemperatursensor (b) 2. Fehlerprotokoll ablesen; Datum (Tag/Monat/Jahr) und Betriebs-
stundenzahl des letzten Vorkommens prüfen.
(c)
Beispiel: Der letzte Fehlerdatensatz wurde am 06. Februar
2009 bei 37 Betriebsstunden generiert.
(a) Fehler (c) Datum (Tag/Monat/Jahr) und Be-
(b) Anzahl der Fehler triebsstundenzahl des letzten
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
4-S62
3. Prüfmodus
(1)
1. Testmodus wählen.
Motordrehzahl 700 rpm
Batteriespann. 10.6 V
2. Funktion des Öldruckgebers prüfen (siehe Tabelle weiter un-
Öldruckgeber ten).
Aufladen
Anlasser
(1) Motordrehzahl
Batteriespannung
Öldruckgeber
Aufladen
Anlasser
RY9212032ELS112A
Motoröldruck- Bei Unterbre- Motoröldruck- Bei Kurz- Motoröldruck-

Regulär
warnung chung warnung schluss warnung
Anlassschalter in Stellung
AUS AUS AUS
OFF
Leuchtet AUS Leuchtet
RUN
AUS AUS Leuchtet
START
RY9212148ELS0074US0
[B] Kabelverbindungen überprüfen

1. Mögliche Ursachen bei Kabelbruch
[Prüfbedingungen]
2. Der Öldruckgeberstecker ist abgeklemmt.
3. Ein Kabel im Kabelbaum ist gebrochen.
Am Kabel ziehen und darauf achten, dass der Stecker oder das
Kabel sich nicht lösen. Wenn der Stecker sich bei einer Zugkraft von
maximal 3 kgf (30 N, 7 lbf) löst, den Stecker wieder fest anbringen
und die Funktion des Öldruckgebers im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0075US0
2. Mögliche Ursachen bei Kurzschluss
[Prüfbedingungen]
2. Das Kabel des Öldruckgebers scheuert am Chassis oder wird
gequetscht.
Bei Isolierschäden die Isolierung reparieren und die Funktion
des Öldruckgebers im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0076US0
4-S63
[C] Prüfen mit einem Multimeter
(a) Stecker, Anzeige- und Be- (b) Stecker, Hauptleitung (Signal) (c) Stecker, Motor (Signal) (d) Stecker, Motoröldruckgeber
dieneinheit
RY9212148ELS0145US0
[Messbedingungen]
1. Stecker Motoröldruckgeber abklemmen.
Mes-
Steckerbezeichnung (Pluspol) Stift-Nr. Steckerbezeichnung (Minuspol) Stift-Nr.
sung
(1) Motoröldruckgeber <1> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0146US0
[Messbedingungen]
2. Klemmen Sie den zu prüfenden Stecker ab.
Mes-
sung
(1) Motoröldruckgeber <1> Hauptleitung (Signal) <27>
(2) Motor (Signal) <27> Anzeige- und Bedieneinheit <9>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0147US0
[D] Prüfen der Bauteile selbst

1. Messen des Motoröldrucks
[Messbedingungen]
1. Den Öldruckgeber abklemmen, ein Manometer anschließen
und den Druck messen.
Ver- 50 kPa
Im Leer-
schleiß- 0,51 kgf/cm2
lauf
grenze 7,25 psi
200 - 390 kPa
Werksspe-
Motoröldruck 2,04 - 3,98 kgf/cm2
Bei zifikation
29,01 - 56,56 psi
Nenn-
drehzahl Ver- 150 kPa
schleiß- 1,53 kgf/cm2
grenze 21,76 psi
15 - 19 N·m
Konusschraube R1/8 für
Öldruckgeber
11,1 - 14,0 lbf·ft
RY9212148ELS0077US0
4-S64
[E] Schritte nach Abschluss der Reparaturarbeiten

1. Fehlerdatensatz löschen
(1)
1. Wählen Sie im Wartungsmodus für Händler den Befehl "Fehler-
datensatz löschen" und löschen Sie den Fehlerdatensatz.
Kein 2. Nachdem der Fehlerdatensatz gelöscht wurde, starten Sie den
Fehlerdatensatz Motor erneut, und vergewissern Sie sich, dass die Warnung
nicht im Display der Anzeige- und Bedieneinheit angezeigt wird.
(1) Kein Fehlerdatensatz
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S65
(2) Fehler im Ladesystem

(a) (1)
1. Prüfen, ob die Warnleuchte (a) auf der Anzeige rot blinkt.
2. Prüfen, ob die Ladekontrollleuchte (b) rot leuchtet.
Fehler
Ladesystem Grund für die Fehleranzeige im Display
(b) • Generator defekt
• Keilriemen locker/nicht vorhanden
• Kabelbruch im Kabelbaum
• Sicherung durchgebrannt (10 A)
RY9212032ELS113A (1) Fehler Ladesystem (a) Warnleuchte
(b) Ladekontrollleuchte
RY9212148ELS0078US0
[Prüfbedingungen]
(a) Ladekontrollleuchte leuchtet: Hinweis auf Kurzschluss

(b) Ladekontrollleuchte leuchtet nicht: Hinweis auf Kabelbruch
RY9212148ELS0079US0

(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
3. Prüfmodus
(1)
Motordrehzahl 700 rpm
Batteriespann. 10.6 V
2. Funktion der Ladekontrollleuchte prüfen (siehe Tabelle weiter
Öldruckgeber unten).
Aufladen
Anlasser
(1) Motordrehzahl
Batteriespannung
Öldruckgeber
Aufladen
Anlasser
RY9212032ELS112A
Bei Unterbre- Bei Kurz-

Regulär Ladespannung Ladespannung Ladespannung
chung schluss
Anlassschalter in
AUS AUS AUS
Stellung OFF
Anlassschalter in
Leuchtet AUS Leuchtet
Stellung RUN
Anlassschalter in
AUS AUS Leuchtet
Stellung START
RY9212148ELS0080US0
4-S66

1. Prüfen der Sicherungen
Prüfen, ob die Sicherung für den Generator (10 A) durchge-
brannt ist.
RY9212001ELS0064US0

[Prüfbedingungen]
2. Der Stecker für den Generator ist abgeklemmt.
maximal 3 kgf (30 N, 7 lbf) löst, den Stecker wieder fest aufschie-
ben und die Funktion des Reglers im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0081US0
[Prüfbedingungen]
2. Das Kabel des Generatorsteckers scheuert am Chassis oder
wird gequetscht.
des Reglers im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0082US0
(a) Stecker, Anzeige- und Be- (b) Stecker (offen), Motor (c) Stecker (offen), Hauptlei- (d) Stecker, Generator
dieneinheit tung
RY9212148ELS0149US0
4-S67
[Messbedingungen]
1. Stecker für den Generator abklemmen.
Mes-
sung
(1) Generator <2> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0150US0
[Messbedingungen]
2. Zu prüfende(n) Stecker und Sicherung abklemmen bzw. entfernen.
Mes-
sung
(1) Generator <1> Hauptleitung (offen) <4>
(2) Generator <2> Hauptleitung (offen) <8>
(3) Motor (offen) <4> Sicherung 10 A –
(4) Motor (offen) <8> Anzeige- und Bedieneinheit <10>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0151US0

1. Überprüfen des Generators
1. Prüfen, ob der Keilriemen eingerissen oder lose ist, bzw. durch-
rutscht.
2. Die Spannung zwischen Generatoranschluss B und Chassis-
masse messen. Eine Spannung von etwa 12 V ist normal.
Wenn die gemessene Spannung niedriger ist, ist die Batterieka-
pazität unzureichend oder die Kabelanschlüsse vor dem Gene-
rator haben sich gelöst.
3. Danach den Dieselmotor starten und die vom Generator er-
zeugte Spannung messen. Die Messung zwischen Generator-
anschluss B und Chassismasse vornehmen. Eine Spannung
von etwa 14 V ist normal. Wenn die Spannung etwa der Batte-
riespannung (ca. 12 V) entspricht, ist der Generator oder Regler
defekt.
(A) Abweichung 12 bis 15 mm
(0,47 - 0,59 in.)
RY9212148ELS0083US0
4-S68

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S69
(3) Fehler des Kraftstoffstandgebers

(a) (1)
Prüfen, ob die Warnleuchte (a) auf der Anzeige rot blinkt.
Fehler Grund für die Fehleranzeige im Display
Kraftstoff- • Stecker abgeklemmt
sensor • Kabelbruch im Kabelbaum
(1) Fehler Kraftstoffsensor (a) Warnleuchte
RY9212148ELS0084US0
RY9212032ELS115A
[Prüfbedingungen]
(a) Maximaler Kraftstoffstand: Ursache ist ein Kurzschluss

(b) Keine Kraftstoffstandanzeige: Ursache ist ein Kabelbruch
RY9212148ELS0085US0

(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
3. Prüfmodus
(1)
Kühlmitteltemp. 2. Den Motor starten.
Kraftstoff 3. Spannung und Widerstand des Kraftstoffstandgebers auf dem
Sch.Bet.-pumpe Display ablesen (siehe Tabelle weiter unten).
Spannung Kraftstoff-
Widerstand
standgeber
Bei Unterbrechung 5,00 V 218 Ω
Bei Kurzschluss 0,00 V 0Ω
RY9212032ELS031B
(1) Kühlmitteltemp.
Kraftstoff
Sch. Bet.-pumpe
RY9212148ELS0086US0
4-S70

[Prüfbedingungen]
2. Kraftstoffstandgeberstecker abgeklemmt.
ben; Spannung und Widerstand des Kraftstoffstandgebers im Prüf-
modus erneut messen.
RY9212148ELS0087US0
[Prüfbedingungen]
2. Das Kabel des Kraftstoffstandgebers scheuert am Chassis oder
wird gequetscht.
Bei Isolierschäden die Isolierung reparieren, Spannung und Wi-
derstand des Kraftstoffstandgebers im Prüfmodus erneut mes-
sen.
RY9212148ELS0088US0
(a) Stecker, Kraftstoffstandgeber (b) Stecker, Hauptleitung (Signal) (c) Stecker, Motor (Signal) (d) Stecker, Anzeige- und Bedie-
neinheit
RY9212148ELS0152US0
[Messbedingungen]
1. Den Kraftstoffstandgeberstecker abklemmen.
Mes-
sung
(1) Kraftstoffstandgeber <1> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0153US0
4-S71
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Kraftstoffstandgeber <1> Hauptleitung (Signal) <29>
(2) Kraftstoffstandgeber <2> Hauptleitung (Signal) <30>
(3) Motor (Signal) <29> Anzeige- und Bedieneinheit <1>
(4) Motor (Signal) <30> Karosserie (Masse) –
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0154US0

1. Überprüfen des Kraftstoffstandgebers
[Messbedingungen]
2. Den Stecker vom Kraftstoffstandgeber abklemmen und die
Messungen vornehmen.
3. Die Widerstände bei den jeweiligen Schwimmerpositionen sind
der folgenden Tabelle zu entnehmen.
Werksspezifikation
Schwimmerposition F (a) 1/2 (b) E (c)
Widerstandswert (Ω) 5≥ 42,19 101,0 ≤
(a) Voll (c) Leer

(b) Halbvoll
RY9212148ELS0089US0

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S72
[2] FRONTANBAUTEN
(1) Systemfehler der Bedienhebelverriegelung
(a) (1)
2. Die Informationstaste (b) drücken und die weiteren Inhalte prü-
Systemfehler
Bedienhver. fen.
(b)
Beispiel: Magnetventil für Bedienhebelverriegelung

• Kurzschluss in der Magnetventilleitung Bedienhebelverriege-
RY9212032ELS117A
lung
(1) Systemfehler Bedienhver. (a) Warnleuchte
(b) Informationstaste
RY9212148ELS0090US0
(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
4-S73
3. Prüfmodus
(1)
Tast. Schnellf.
MV Schnellf.
2. Den Motor starten.
Sch. Bedienhver. 3. Bedienhebelverriegelung absenken [Entriegeln].
MV Bedienhver.
Hydr.öltemp. 4. Den Schalter Bedienhebelverriegelung sowie das Magnetventil
Bedienhebelverriegelung betätigen und den Schalter gemäß
folgender Tabelle prüfen.
RY9212148ELS114A
(1) Taster Schnellfahrstufe (c) Abgesenkt (entriegelt)
Magnetventil Fahrstufenschaltung (d) Angehoben (verriegelt)
Schalter Bedienhebelverriegelung (e) Bedienhebelverriegelung
Magnetventil Bedienhebelverriege-
lung
Hydrauliköltemperatur

Regulär Warnleuchte Warnleuchte Warnleuchte
chung schluss
Schalter Bedienhebelverrie-
AUS AUS AUS
gelung EIN
Schalter Bedienhebelverrie-
AUS AUS AUS
gelung AUS
Magnetventil Bedienhebel-
AUS AUS AUS
verriegelung EIN
Magnetventil Bedienhebel-
AUS AUS AUS
verriegelung AUS
RY9212148ELS0091US0

1. Prüfen, ob die Sicherung der Bedienhebelverriegelung (5 A)
durchgebrannt ist.
RY9212001ELS0088US0
4-S74
[Prüfbedingungen]
2. Der Stecker des Endlagenschalters der Bedienhebelverriege-
lung ist abgeklemmt.
3. Der Magnetventilstecker des Entlastungsventils ist abge-
klemmt.
ben und den Schalter Bedienhebelverriegelung sowie das Magnet-
ventil Bedienhebelverriegelung im Prüfmodus erneut prüfen.
(a) Stecker, Entlastungsventil (b) Stecker, Endlagenschalter Be-
dienhebelverriegelung
RY9212148ELS0092US0

[Prüfbedingungen]
2. Das Kabel für den Endlagenschalter der Bedienhebelverriege-
lung bzw. der Magnetventilstecker des Entlastungsventils
scheuern am Chassis oder werden gequetscht.
Bei Isolierschäden die Isolierung reparieren, Schalter Bedien-
hebelverriegelung sowie Magnetventil Bedienhebelverriege-
lung im Prüfmodus erneut messen.
RY9212148ELS0093US0
4-S75
(a) Stecker, Haupt-ECU (c) Stecker, Motor (Signal) (d) Stecker, Hauptleitung (Sig- (e) Stecker, Entlastungsventil
(b) Stecker CN11 (Schalter Be- nal)
dienhebelverriegelung)
RY9212148ELS0155US0
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Schalter Bedienhebelverriegelung <2> Karosserie (Masse) –
(2) Magnetventil für Bedienhebelverriegelung <1> Karosserie (Masse) –
• Zur Prüfung der Magnetventilleitung Bedienhebelverriegelung absenken (Entriegeln).
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0156US0
4-S76
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) 5-A-Sicherung – Schalter Bedienhebelverriegelung <2>
(2) Schalter Bedienhebelverriegelung <1> Motor (Signal) <24>
(3) Schalter Bedienhebelverriegelung <1> Haupt-ECU <67>
(4) Haupt-ECU <62> Motor (Signal) <25>
(5) Hauptleitung (Signal) <24> Magnetventil Entlastungsventil <1>
(6) Hauptleitung (Signal) <25> Magnetventil Entlastungsventil <2>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0157US0

1. Überprüfen des Schalters der Bedienhebelverriegelung
[Prüfbedingungen]
2. Die Steckverbindung der Bedienhebelverriegelung trennen,
den Schalter betätigen und auf Durchgang prüfen.
Regulär: Durchgang
(a) Schalter Bedienhebelverriege- (c) Anschlussklemmen am Stecker
lung für den Schalter Bedienhebelver-
(b) Stecker CN11 (Schalter Bedien- riegelung
hebelverriegelung)
RY9212148ELS0094US0
2. Prüfen des Magnetventils der Bedienhebelverriegelung
[Prüfbedingungen]
2. Den Magnetventilstecker der Bedienhebelverriegelung abklem-
men und das Magnetventil getrennt prüfen.
Magnetventil für Bedien-
Werksspezifikation 12 Ω ±10 %
hebelverriegelung
(a) Anschlussklemmen am Magnet-

ventil der Bedienhebelverriege-
lung
RY9212148ELS0095US0

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S77
(2) Systemfehler Fahrstufenschaltung

[A] Fehler bei Anzeige- und Bedieneinheit
(a) (1)
Systemfehler 2. Die Informationstaste (b) drücken und die weiteren Inhalte prü-
Schnellfahrst. fen.
(b)
Beispiel: Magnetventil Fahrstufenschaltung

• Kurzschluss in der Magnetventilleitung Schnellfahrstufe
RY9212032ELS118A
(1) Systemfehler Schnellfahrst. (a) Warnleuchte
RY9212148ELS0096US0
(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
3. Prüfmodus
(1)
Tast. Schnellf.
MV Schnellf.
Sch. Bedienhver. 3. Bedienhebelverriegelung absenken [Entriegeln] und den Taster
MV Bedienhver.
Hydr.öltemp. Schnellfahrstufe drücken.
4. Den Taster Schnellfahrstufe betätigen. Taster Schnellfahrstufe
und Magnetventil Fahrstufenschaltung anhand der folgenden
Tabelle prüfen.
RY9212148ELS116A
(1) Taster Schnellfahrstufe (a) Ausführung mit Schwenkschild
Magnetventil Fahrstufenschaltung (b) Standardausführung
Schalter Bedienhebelverriegelung
Magnetventil Bedienhebelverriege-
lung
Hydrauliköltemperatur
(2) Taster Schnellfahrstufe
Leuchte Fahrstu- Bei Unterbre- Leuchte Fahr- Leuchte Fahr-

Regulär Bei Kurzschluss
fenschaltung chung stufenschaltung stufenschaltung
Taster Schnellfahrstufe EIN Leuchtet Leuchtet AUS
Taster Schnellfahrstufe AUS AUS AUS AUS
Magnetventil Fahrstufen-
Leuchtet Leuchtet AUS
schaltung EIN
AUS AUS AUS
schaltung AUS
RY9212148ELS0097US0
4-S78

[Prüfbedingungen]
2. Der Magnetventilstecker der Fahrstufenschaltung ist abge-
klemmt.
3. Die Steckverbindung für den Taster Schnellfahrstufe ist abge-
klemmt.
ben und das Magnetventil Fahrstufenschaltung sowie den Taster
Schnellfahrstufe im Prüfmodus erneut prüfen.
(a) Stecker, Magnetventil Fahrstu- (b) Stecker, Taster Schnellfahrstufe
fenschaltung
RY9212148ELS0098US0

[Prüfbedingungen]
2. Die Verkabelung des Magnetventilsteckers der Fahrstufen-
schaltung bzw. des Steckers für den Taster Schnellfahrstufe
scheuern am Chassis oder werden gequetscht.
Bei Isolierschäden die Isolierung reparieren, Magnetventil Fahr-
stufenschaltung sowie Taster Schnellfahrstufe im Prüfmodus
erneut messen.
RY9212148ELS0099US0
4-S79
(a) Stecker, Haupt-ECU (c) Stecker, Motor (Magnetven- (e) Stecker, Magnetventil Fahr- A: Standardausführung
(b) Stecker, Taster Schnellfahr- til) stufenschaltung
stufe (d) Stecker, Hauptleitung (Mag-
netventil)
RY9212148ELS0158US0
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Taster Schnellfahrstufe <1> Taster Schnellfahrstufe <2>
(2) Taster Schnellfahrstufe <1> Karosserie (Masse) –
(3) Magnetventil Fahrstufenschaltung <1> Magnetventil Fahrstufenschaltung <2>
(4) Magnetventil Fahrstufenschaltung <1> Karosserie (Masse) –
• Zur Prüfung der Magnetventilleitung Bedienhebelverriegelung absenken (Entriegeln) und den Taster Schnellfahr-
stufe drücken.
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0159US0
4-S80
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Taster Schnellfahrstufe <2> Haupt-ECU <57>
(2) Taster Schnellfahrstufe <1> Haupt-ECU <41>
(3) Haupt-ECU <81> Motor (Magnetventil) <23>
(4) Hauptleitung (Magnetventil) <23> Magnetventil Fahrstufenschaltung <1>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0160US0

1. Prüfen des Tasters Schnellfahrstufe
[Prüfbedingungen]
2. Den Stecker für den Taster Schnellfahrstufe abklemmen, den
Taster drücken und auf Durchgang prüfen.
Regulär: Durchgang
(a) Taster Schnellfahrstufe A: Ausführung mit Schwenkschild
B: Standardausführung
RY9212148ELS0100US0
2. Prüfen des Magnetventils der Fahrstufenschaltung
[Prüfbedingungen]
2. Den Magnetventilstecker der Fahrstufenschaltung abklemmen
und das Magnetventil getrennt prüfen.
Werksspezifikation 12 Ω ±10 %
schaltung
(a) Anschlussklemmen am Magnet-

ventil der Fahrstufenschaltung
RY9212148ELS0101US0

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S81
(3) Fehler an der Überlastwarneinrichtung

(a) (1)
Überlastwarn. fen.
(b)
Beispiel: Ausleger Kolbenbodenseite

• Stecker abgeklemmt
RY9212148ELS120A
• Kabelbruch oder Kurzschluss im Kabelbaum
(1) Systemfehler Überlast (a) Warnleuchte
RY9212148ELS0161US0
(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
3. Prüfmodus
(1) 1. Testmodus wählen.
Druck Ausl.-St.
Warndruck
3. Bedienhebelverriegelung absenken (Entriegeln) und den Ausle-
Druck Ausl.-St ger bedienen.
4. Sicherstellen, dass sich der Wert für den Auslegerdruck (Kol-
benbodenseite) ändert.
Grafische Darstel- Bei Unterbre- Bei Kurz-
Regulär
lung chung schluss
RY9212148ELS121A Druck Ausleger Kol-
Istwert 0V Nicht stabil
benbodenseite
(1) Druck Ausl.-St.

Warndruck
Druck Ausl.-St.
RY9212148ELS0162US0

[Prüfbedingungen]
2. Der Stecker CN765 (Auslegerdrucksensor) ist abgeklemmt.
Kabel sich nicht lösen. (Maximale Zugkraft = 3 kgf (30 N, 7 lbf).)
Wenn der Stecker sich löst, wieder fest einschieben und den Aus-
legerdruck erneut im Prüfmodus prüfen.
(a) Auslegerdrucksensor
RY9212148ELS0102US0
4-S82
[Prüfbedingungen]
2. Das Kabel des Öldruckgebers scheuert am Chassis oder wird
gequetscht.
Bei Isolierschäden die Isolierung reparieren; anschließend die
Spannung bei voll angehobenem Ausleger im Prüfmodus er-
neut messen.
RY9212148ELS0103US0
(a) Stecker, Auslegerdrucksen- (b) Stecker, Relais (Frontan- (c) Stecker, Relais (Bagger) (d) Stecker, Haupt-ECU
sor bauten)
RY9212148ELS0163US0
[Messbedingungen]
1. Stecker Auslegerdrucksensor abklemmen.
Mes-
sung
(1) Auslegerdrucksensor <1> Auslegerdrucksensor <3>
(2) Auslegerdrucksensor <1> Karosserie (Masse) –
Regulär: 5 V
RY9212148ELS0164US0
4-S83
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Auslegerdrucksensor <1> Stecker, Relais (Frontanbauten) <1>
(4) Stecker, Relais (Bagger) <1> Haupt-ECU <11>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0165US0

1. Prüfen des Drucksensors
[Messbedingungen]
2. Den Drucksensorstecker abklemmen und den Drucksensor ge-
trennt prüfen.
Lastwiderstand <2> –
Werksspezifikation 22 kΩ
<3>
Normal: Innerhalb der Werksspezifikation

Irregulär: Außerhalb der Werksspezifikation
RY9212148ELS0166US0
2. Einstellungen nach Austausch eines Bauteils
1. Prüfen Sie die Überlastwarneinrichtung.
RY9212148ELS0167US0

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S84
[3] AUTO-IDLE-SYSTEM (AI)

(1) Fehler im AI-System
(a) (1) heit angezeigt werden
Systemfehler AI 2. Die Informationstaste (b) drücken und die weiteren Inhalte prü-
Mechanismus fen.
(b) Beispiel: Drehzahlsensor

• Stecker AI-Steuerung abgeklemmt
RY9212032ELS120A
(1) Systemfehler AI Mechanismus (a) Warnleuchte
RY9212148ELS0104US0
(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
3. Prüfmodus
Motordz.-Poti 2. Den Motor starten.
Reglerpoti 3. Motordrehzahlpotenziometer nach rechts (Schnell) und nach
Motorstrom links (Langsam) drehen und die Spannung am Motordrehzahl-
potenziometer anhand der folgenden Tabelle prüfen.
Grafi-
Motordreh-
sche Bei Unterbre- Bei Kurz-
zahlpotenzio- Regulär
Darstel- chung schluss
meter
lung
RY9212032ELS033B
Leerlauf ca. 1,50 V 0,01 V Spannung
MAX ca. 3,30 V 0,01 V bleibt instabil
(1) Motordz.-Poti (b) Langsam

Reglerpoti (c) Schnell
Motorstrom
RY9212148ELS0105US0
4-S85

[Prüfbedingungen]
2. Stecker AI-Steuerung abgeklemmt.
ben, den Motordrehzahlpotenziometer nach rechts (Schnell) und
nach links (Langsam) drehen und die Spannung des Drehzahlsen-
sors im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0106US0
[Prüfbedingungen]
2. Die Verkabelung des Steckers AI-Steuerung scheuert am
Chassis oder wird gequetscht.
Bei Isolierschäden die Isolierung reparieren, Motordrehzahlpo-
tenziometer nach rechts (Schnell) und nach links (Langsam)
drehen und die Spannung am Drehzahlsensor im Prüfmodus
erneut prüfen.
RY9212148ELS0107US0

[Messbedingungen]
1. Den Stecker AI-Steuerung abklemmen.
Stift-Nr. Stift-Nr.
sung (Pluspol) (Minuspol)
(1) Konsole AI <8> Karosserie (Masse) –
Regulär: 5 V
(a) Stecker, Haupt-ECU (b) Stecker, AI-Steuerung
RY9212148ELS0168US0
[Messbedingungen]
Stift-Nr. Stift-Nr.
(1) Konsole AI <7> Haupt-ECU <7>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0169US0
4-S86

1. Prüfen des Drehzahlsensors
[Messbedingungen]
2. Den Drehzahlsensor abklemmen und getrennt prüfen.
Werksspezifikation Min. Max.
Drehzahlsensor 4 bis 8 1 kΩ ± 10 % 1 kΩ ± 10 %
Drehzahlsensor 7 bis 8 720 Ω 380 Ω
Drehzahlsensor 4 bis 7 380 Ω 720 Ω
(a) Anschlussbelegung Motordreh-

zahlpotenziometer
RY9212148ELS0108US0
(1) 1. AI-Einstellungen vornehmen.
1 Einstellung AI
(1) Einstellung AI
2 Einstellung Zusatzk... Einstellung Zusatzkreis
3 Einstellung Zusatzk... Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer
RY9212148ELS0109US0
RY9212032ELS119A

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S87
(2) Prüfen des AI-Druckschalters

1. Prüfmodus
(1)
AI-Druckschalter
AI-Betr.schalter
Kompressor
3. Funktion des AI-Druckschalters prüfen (siehe Tabelle weiter un-
Kühlmitteltemp.
Init. Leerlauf
ten).
Bei Unterbre-
Regulär Bei Kurzschluss
chung
In Betrieb
Ohne Funkti-
RY9212148ELS124A on
AI-Betr.schalter
Kompressor
Kühlmitteltemp.
Init. Leerlauf
RY9212148ELS0110US0

[Prüfbedingungen]
2. Der Stecker AI-Druckschalter ist abgeklemmt.
ben und die Funktion des Auto-Idle-Schalters im Prüfmodus erneut
prüfen.
RY9212148ELS0111US0
[Prüfbedingungen]
2. Das Kabel des Steckers Auto-Idle-Druckschalter scheuert am
des Auto-Idle-Schalters im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0112US0
4-S88
(a) Stecker 1, AI-Druckschalter (b) Stecker 2, AI-Druckschalter (c) Stecker, Hauptleitung (e) Stecker, Haupt-ECU
(Signal)
(d) Stecker, Motor (Signal)
RY9212148ELS0170US0
[Messbedingungen]
1. Stecker AI-Druckschalter abklemmen.
Mes-
sung
(1) AI-Druckschalter <1> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0171US0
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) AI-Druckschalter 1 <1> Hauptleitung (Signal) <12>
(2) AI-Druckschalter 1 <2> AI-Druckschalter 2 <1>
(3) AI-Druckschalter 2 <2> Hauptleitung (Signal) <18>
(4) Motor (Signal) <12> Haupt-ECU <76>
(5) Motor (Signal) <18> Haupt-ECU <50>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0172US0
4-S89

1. Prüfen des AI-Druckschalters
[Prüfbedingungen]
2. Den Stecker für den AI-Druckschalter aus dem Steuerblock
ausbauen und das Prüfgerät anschließen.
3. Den Motor starten und jeweils auf Durchgang prüfen, wenn die
Fahrfunktion betätigt und nicht betätigt wird.
Fahrfunktion betätigt: Kein Durchgang

Fahrfunktion nicht betätigt: Durchgang
Der AI-Schalter ist normalerweise geschlossen (EIN)

RY9212148ELS0173US0
1 Einstellung AI
(1) Einstellung AI
RY9212148ELS0205US0
RY9212032ELS119A

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S90
(3) Prüfen des AI-Schalters

1. Bei Betätigung des AI-Schalters (a) an der Instrumententafel ist
zu prüfen, ob die AI-Leuchte (b) aufleuchtet.
Regulär: Kontrollleuchte leuchtet

Irregulär: Kontrollleuchte leuchtet nicht
(a) AI-Schalter (b) AI-Leuchte
RY9212148ELS0113US0
2. Prüfmodus
(1)
AI-Druckschalter
2. Funktion der AI-Leuchte prüfen (siehe Tabelle weiter unten).
AI-Betr.schalter
Kompressor Bei Unterbre-
Kühlmitteltemp. Regulär Bei Kurzschluss
Init. Leerlauf chung
AI-Schalter
betätigt
AI-Schalter
freigegeben
RY9212148ELS124A
AI-Betr.schalter
Kompressor
Kühlmitteltemp.
Init. Leerlauf
RY9212148ELS0114US0

[Prüfbedingungen]
2. Stecker AI-Steuerung abgeklemmt.
ben und die Funktion des AI-Schalters im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0115US0
[Prüfbedingungen]
2. Die Verkabelung des Steckers AI-Steuerung scheuert am
des AI-Schalters im Prüfmodus erneut prüfen.
RY9212148ELS0116US0
4-S91

[Messbedingungen]
1. Den Stecker AI-Steuerung abklemmen.
Stift-Nr. Stift-Nr.
(1) Konsole AI <2> Konsole AI <6>
(2) Konsole AI <2> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
(a) Stecker, Haupt-ECU (b) Stecker, AI-Steuerung
RY9212148ELS0174US0
[Messbedingungen]
Stift-Nr. Stift-Nr.
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0175US0

1. Prüfen des AI-Schalters
[Messbedingungen]
2. Die AI-Steuerung aus dem Bagger ausbauen und durch eine
neue ersetzen.
3. Den Prüfmodus wählen und die Funktion des AI-Schalters prü-
fen.
Kriterien
AI-Schalter losgelassen: kein Durchgang
Regulär
AI-Schalter gedrückt: Durchgang
Irregulär Anderes Verhalten als oben genannt
RY9212148ELS0117US0
1 Einstellung AI
(1) Einstellung AI
RY9212148ELS0118US0
RY9212032ELS119A
4-S92

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S93
[4] ELEKTRISCHES SYSTEM

(1) Überspannung
Überspannung fen.
(b)
Beispiel: Überspannung

• Aktiviert von 18 V+
RY9212032ELS122A
• Generator defekt
(1) Systemfehler Überspannung (a) Warnleuchte
RY9212148ELS0124US0
Prüfen, ob der Bagger mit einer 24 V-Batterie gestartet wurde.
Beispiel: Wurde auf 24 V umgeschaltet?

(a) 12 V (b) 24 V
RY9212001ELS0207US0

(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
Ein Fehler beim Aufladen durch den Generator ist ebenfalls
möglich.
Siehe "Fehler des Ladesystems".
RY9212001ELS0209US0
4-S94
(2) 5 V Systemfehler Kurzschluss

5 V extern fen.
(b)
Beispiel: Extern 5 V

• Kurzschluss in Leitung 5 V
RY9212032ELS123A
(1) Systemfehler 5 V extern (a) Warnleuchte
RY9212148ELS0125US0
(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
Prüfen der 3,5-V-Leitung
(a) Stecker, Haupt-ECU (d) Stecker, Schalter Zusatz- (e) Stecker, Frontanbauten (g) Stecker, Auslegerdrucksen-
(b) Stecker, AI-Konsole kreis 2/Greifer (f) Hauptstecker sor
(c) Stecker, Schalter Zusatz-
kreis 1
[Prüfbedingungen]
1. Prüfen, ob die jeweiligen Leitungen am Chassis scheuern oder gequetscht werden. Bei Isolierschäden die Isolie-
rung reparieren; anschließend die Anzeige- und Bedieneinheit erneut prüfen.
RY9212148ELS0126US0
4-S95
[5] KOMMUNIKATIONSSYSTEM
(1) CAN-Bus Kommunikationsfehler
(a) (1)
(c) 2. Die Informationstaste (b) drücken und die weiteren Inhalte prü-
Systemfehler fen.
CAN
(d)
(b)
Beispiel:
• CAN-System (Hauptleitung)
• CAN-System (Motor)
RY9212032ELS125A
• ECU-Stecker abgeklemmt
• Sicherung durchgebrannt
• Relais Motor-ECU defekt
(1) Systemfehler CAN-Bus (a) Warnleuchte
(c) Motoröldruckwarnung
(d) Ladekontrollleuchte
RY9212148ELS0127US0
(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
3. Prüfmodus
Instr.-tafel
2. Bestätigen, dass die ECU in Ordnung ist.
ECU (Haupt)
ECU (AS) Regulär Irregulär
ECU (CRS)
ECU (Hauptkreis)  ×
ECU (AS) × ×
ECU (Motor)  ×
(1) Instr.-tafel
RY9212148ELS129A ECU (Hauptkreis)
ECU (AS)
ECU (Motor)
RY9212148ELS0128US0
4-S96

a) Wenn Fehler im CAN-System (Hauptleitung)
1. Prüfen, ob die 10 A-Sicherung für die ECU (+B) durchgebrannt
ist.
RY9212148ELS0176US0

[Prüfbedingungen]
2. Prüfen, ob der Anschlussstecker abgeklemmt ist.
3. Prüfen, ob der ECU-Stecker des Baggers abgeklemmt ist.
(a) Anschlussstecker
RY9212148ELS0177US0

[Prüfbedingungen]
2. Das Kabel des Steckers für den CAN-Bus scheuert am Chassis
oder wird gequetscht.
Bei Isolierschäden die Isolierung reparieren und die Haupt-ECU
im Prüfmodus erneut prüfen.
(a) CAN-Bus (2 Kabel)
RY9212148ELS0129US0

1. Prüfen, ob die 30 A-Sicherung (träge) für die ECU (Motor)
durchgebrannt ist.
RY9212148ELS0178US0
2. Prüfen der Relais

1. Relais für Motor-ECU und Kondensatorlüfter vertauschen.
Nach dem Austausch die Funktionsfähigkeit prüfen.
(a) Relais, Kondensatorlüfter (c) Anlasserrelais
(b) Relais, Motor-ECU
RY9212148ELS0179US0
4-S97
[Prüfbedingungen]
2. Prüfen, ob der Relaisstecker (32-polig) abgeklemmt ist.
3. Prüfen, ob der Stecker der Motor-ECU abgeklemmt ist.
(a) Stecker, Relais (32-polig) (b) Motor-ECU
RY9212148ELS0180US0
4-S98
(a) Stecker, Haupt-ECU (d) Anschlussstecker (f) Stecker, Hauptleitung (Sig- (h) Stecker, Motor-ECU (58-po-
(b) Stecker, Anzeige- und Be- (e) Stecker, Motor (Signal) nal) lig)
dieneinheit (g) Stecker, Motor-ECU (58-po- (i) Relais für Motor
(c) Stecker, CAN-Bus lig)
RY9212148ELS0181US0
4-S99
CAN-Bus-Fehler (Hauptleitung)
[Messbedingungen]
1. Den ECU-Stecker abklemmen.
2. Anlassschalter: ON
Mes-
sung
(1) Haupt-ECU <59> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0182US0
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Haupt-ECU <60> Anschlussstecker <2>
(2) Haupt-ECU <79> Anschlussstecker <3>
(3) Sicherung 5 A – Haupt-ECU <59>
(4) Anschlussstecker <5> Stecker, CAN <1>
(5) Anschlussstecker <8> Stecker, CAN <2>
(6) Anschlussstecker <1> Anzeige- und Bedieneinheit <6>
(7) Anschlussstecker <4> Anzeige- und Bedieneinheit <5>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0183US0
4-S100
CAN-Bus-Fehler (CRS)
[Messbedingungen]
1. Den ECU-Stecker abklemmen.
Mes-
sung
(1) Motor-ECU <5> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0184US0
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) SBF (CRS) 30 A – Relais, Motor-ECU <1>
(2) SBF (CRS) 30 A – Relais, Motor-ECU <3>
(3) Relais, Motor-ECU <5> Motor-ECU <5>
(6) Anschlussstecker <6> Motor (Signal) <13>
(7) Anschlussstecker <7> Motor (Signal) <14>
(8) Hauptleitung (Signal) <13> Motor-ECU <38>
(9) Hauptleitung (Signal) <14> Motor-ECU <39>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0185US0
[D] Schritte nach Abschluss der Reparaturarbeiten

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S101
[6] ZUSATZKREISSYSTEM
(1) Systemfehler Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 (Greifer)
(a) (1) (2)
$8; 1. Prüfen, ob die Warnleuchte (a) auf der Anzeige rot blinkt.
2. Die Informationstaste (b) drücken und die weiteren Inhalte prü-
Systemfehler fen.
Zus.K. 1
(b)
Beispiel:
• Wippschalter Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 (Greifer)
• Magnetventil rechts, Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 (Greifer)
• Magnetventil links, Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 (Greifer)
RY9212032ELS134A

• Stecker Bedienhebel Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 (Greifer) ab-
geklemmt
• Stecker Magnetventil Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 (Greifer) ab-
geklemmt
(1) Systemfehler Zus.K. 1 (a) Warnleuchte
(2) Systemfehler Zus.K, 2 (b) Informationsleuchte
RY9212148ELS0130US0
(a)
(c)
Fehlers.
RY9212032ELS111A
RY9212032ELS0001US0
4-S102
3. Prüfmodus
(1) (6)
AUX1 2. Den Motor starten.
3. Die Spannung am Schalter Zusatzkreis messen (siehe Tabelle
Stromstärke
Sch. Zus.K. hal.
weiter unten).
Sollwert (Beispiel)
Links Rechts Bei
Istwert Mitte
(Rück- (Hoch- Stopp
(Mittel)
lauf) druck)
RY9212032ELS070C Wippschal-
ter Zusatz- 0,25 - 4,75 V 0,95 V 4,41 V 2,36 V 0V
kreis 1
Wippschal-
ter Zusatz-
0,25 - 4,75 V 0,77 V 4,21 V 2,59 V 0V
kreis 2/Grei-
fer
Ausgangs-
0,5 - 2,0 A 0 - 0,2 A
stromstärke

Regulär
chung schluss
Dauerdruckschalter
Zusatzkreis drücken
Dauerdruckschalter
Zusatzkreis loslas-
sen
(1) Wps. Zus.K. 1 (4) Bedienhebel (links)

Stromstärke (5) Dauerdruckschalter Zusatzkreis 1
Sch. Zus.K. hal. (6) Wippschalter Zusatzkreis 2/Greifer
(2) Bedienhebel (Licht) Stromstärke
(3) Dauerdruckschalter Zusatzkreis 1 Sch. Zus.K. hal.
RY9212148ELS0131US0

[Prüfbedingungen]
2. Stecker Magnetventil Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 abgeklemmt
3. Stecker Bedienhebel Zusatzkreis abgeklemmt.
maximal 3 kgf löst, den Stecker wieder fest aufschieben und die
Magnetventile Zusatzkreis 1 und Zusatzkreis 2 im Prüfmodus er-
neut prüfen.
(a) Magnetventil Zusatzkreis 1 (b) Magnetventil Zusatzkreis 2
RY9212148ELS0132US0
[Prüfbedingungen]
2. Die Verkabelung der Stecker Magnetventil Zusatzkreis 1/Zu-
satzkreis 2 bzw. des Bedienhebels Zusatzkreis scheuern am
Chassis oder werden gequetscht. Bei Isolierschäden die Isolie-
rung reparieren und die Magnetventile der Zusatzkreise im Prüf-
modus erneut prüfen.
(c) Stecker, Bedienhebel Zusatzkreis
RY9212148ELS0133US0
4-S103

Schalterseite
(a) Stecker, Haupt-ECU (b) Stecker, Bedienhebel rechts (c) Stecker, Bedienhebel links
RY9212148ELS0186US0
1. Spannungsprüfung (Dauerdruckschalter Zusatzkreis)
[Messbedingungen]
1. Den Stecker Bedienhebel Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 abklemmen.
Mes-
sung
(1) Bedienhebel rechts <5> Karosserie (Masse) –
(2) Bedienhebel links <5> Karosserie (Masse) –
Regulär: 12 V
RY9212148ELS0187US0
2. Spannungsprüfung (Schalter Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2)
[Messbedingungen]
1. Den Stecker Bedienhebel Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 abklemmen.
Mes-
sung
(1) Bedienhebel rechts <1> Karosserie (Masse) –
(2) Bedienhebel links <1> Karosserie (Masse) –
Regulär: 5 V
RY9212148ELS0188US0
4-S104
3. Durchgangsprüfung (Dauerdruckschalter Zusatzkreis)
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Haupt-ECU <41> Bedienhebel rechts <5>
(2) Bedienhebel rechts <6> Haupt-ECU <69>
(3) Haupt-ECU <41> Bedienhebel links <5>
(4) Bedienhebel links <6> Haupt-ECU <72>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0189US0
4. Durchgangsprüfung (Schalter Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2)
[Messbedingungen]
Mes-
sung
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0190US0
4-S105
Magnetventilseite
(a) Stecker, Haupt-ECU (d) Stecker, Magnetventil Zu- (f) Stecker, Magnetventil Zu- (g) Stecker, Magnetventil Zu-
(b) Stecker, Motor (Signal) satzkreis 1 (Rechts) satzkreis 2 (Rechts) satzkreis 2 (Links)
(c) Stecker, Hauptleitung (Sig- (e) Stecker, Magnetventil Zu-
nal) satzkreis 1 (Links)
RY9212148ELS0191US0
1. Durchgangsprüfung (Magnetventil Zusatzkreis 1)
[Messbedingungen]
Mes-
sung
(1) Magnetventil Zusatzkreis 1 (rechts) <1> Hauptleitung (Signal) <1>
(3) Magnetventil Zusatzkreis 1 (links) <1> Hauptleitung (Signal) <3>
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0192US0
4-S106
2. Durchgangsprüfung (Magnetventil Zusatzkreis 2)
[Messbedingungen]
Mes-
sung
Regulär: Durchgang
RY9212148ELS0193US0

1. Prüfen des Magnetventils Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2
[Prüfbedingungen]
2. Den Stecker Magnetventil Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2 abklem-
men und das Magnetventil getrennt prüfen.
Magnetventil Zusatz- 3,2 ± 0,5 Ω
Werksspezifikation
kreis 1/Zusatzkreis 2 (bei 20 °C, 68 °F)
(a) Anschlussklemmen, Magnetven-

til Zusatzkreis 1/Zusatzkreis 2
RY9212148ELS0134US0

(1)
RY9212148ELS0148US0
RY9212032ELS114A
4-S107
4-S108
7. ABLAUFDIAGRAMM EINSTELLMODUS FÜR HÄNDLER
Englisch
Französisch
Deutsch
EIN
Bei eingeschalteter Motordrehzahl 1700n / min Taste 2 Kühlmitteltemp. 1.23 V Taste 2 Tast. Schnellf. Taste 2 Motordz.-Poti 1.55 V Taste 2 AI-Druckschalter Taste 2 Wps. Zus.K. 1/Gr 2.54 V Taste 2
Zündung Taste 5 Batteriespann. 13.5 V drücken - 29 Υ drücken MV Schnellf. drücken 1.23 3.21 drücken AI-Betr.schalter drücken 0.50 4.50 drücken
drücken . Öldruckgeber Kraftstoff 0.23 V Sch. Bedienhver. Reglerpoti 3.34 V Kompressor 2.50 V
Aufladen 123 MV Bedienhver. 2.23 4.21 Kühlmitteltemp. + 86 Υ Stromstärke 1.2 A
Taste 5 Anlasser
Taste 3
Sch. Bet.-pumpe
Taste 3
Hydr.öltemp. - 29 Υ
Taste 3
Motorstrom 12.3 A
Taste 3
Init. Leerlauf 2.42 V
Taste 3
Sch. Zus.K. hal.
drücken drücken drücken drücken drücken drücken
Diagnose Prüfgerät Wps. Zus.K. 2/Gr 2.54 V Taste 2 Einst Zus.K. 1 R + 123 mA Taste 2 Löffst.reg. 1.37 V Taste 2 Ant.Diebstahls. Taste 2 Sch.Schild.R Taste 2 Sch. Kipp R Taste 2
Einstellung Fehlerdatensatz abrufen 0.52 4.46 drücken Einst Zus.K. 1 L + 5 mA drücken Grzw. Lffst. 1.38 V drücken Diebstahls.-Mod. drücken Sch.Schild.L drücken Sch. Kipp L drücken
2.52 V Einst Zus.K. 2 R - 92 mA Mehrzweck-MV Schl.: Rot Schw. MV Schw.Schild R MV Kipp R
Taste 5 Taste 5 Fehlerdatensatz löschen Stromstärke 1.6 A Einst Zus.K. 2 L + 124 mA Schl.: Gelb Grün MV Schw.Schild L MV Kipp L
drücken drücken Taste 3
Sch. Zus.K. hal.
Taste 3 Taste 3 Taste 3
Schl.: Gelb Grün
Taste 3 Taste 3
Taste 2 drücken Kein
Fehlerdatensatz
Prüfgerät
Fehlerdatensatz abrufen
Taste 2 drücken Fehlerdatensatz löschen Bruttolast - 234 Kg Taste 2 Löffst.reg. 1.03 V Taste 2 Druck Ausl.-St. 1.03 V Taste 2 Mehrzwecksch.1 Taste 2 Kompressor Taste 2 Druck Fhrst. 1.03 V Taste 2
Taste 5 Nennlast 2233 Kg drücken 2.65 3.99 drücken 26.7 Mpa drücken Mehrzwecksch.2 drücken Sch.Ausl.auf drücken Druck Fhrst. 18.4 Mpa drücken
drücken ECU (Instrumententafel) Radius 2600 mm Ausl.reg. 1.00 V Warndruck 18.4 Mpa Mehrzweck-MV EP-Schalter Sch. DPF
Kühlmitteltemperatursensor Höhe 213 mm 4.52 Druck Ausl.-St. 0.58 V MV Pumpe 1.23 A Lichtschalt.
/ Druck Fhrst. 25.3 Mpa Boden/Stange 1.23 0.04 25.3 Mpa Eco Mag.-Ventil MotAbstSch
Taste 2 drücken 2 / 6 / 09ࠉࠉࠉ 37h
Taste 3 Taste 3 Taste 3 Taste 3 Taste 3 Taste 3
2 / 6 / 09ࠉࠉࠉ 37h
Prüfgerät Ausl.reg. 1.03 V Taste 2 MV Ausl. 1.03 A Taste 2 Notstoppsch. Taste 2 Instr.-tafel Taste 2 Instr-tafel Taste 2 ECU (Hauptkreis)
Löffst.reg. 0.65 V drücken Lst.aus/ein 0.5 A 0.3 A drücken Sch.Ausl.auf drücken ECU (Haupt) drücken Version 01. 32. 00 drücken Version 00006
Fehlerdatensatz abrufen Fehler Versatzreg. 1.00 V MV Versatz 0.8 A AuslHöhBegr . ECU (AS) Revision 008. 03. 25 Revision 008. 03. 25
Est AuslLst 0.54 0.97 EstLsAus/Ein + 543 - 321 ECU (Eng) Serien-Nr. 130480072 Serien-Nr. 130480073
Fehlerdatensatz löschen Taste 5 gelöscht Einst. AUS 2.13 EstAuslVers 123 + 2
drücken Taste 3 Taste 3 Taste 3 Taste 3 Taste 3 Taste 3
Taste 2 Taste 3
drücken drücken
Diagnose Einstellung AI ECU (AS) Taste 2
Drehzahlregler Drehzahlregler Version 00006 drücken
Einstellung Einstellung Zusatzkreis 1 Einstellung Revision 008. 03. 25
auf Max. auf Leerlauf abgeschlossen Serien-Nr. 130480073
Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer Taste 5 Taste 5 Taste 5
Taste 5 drücken 5 drücken 5 drücken
drücken Taste 3
drücken
Taste 2 drücken
Einstellung AI Einstellung Wippschalter Wippschalter Wippschalter Wippschalter

Einstellung Zusatzkreis 1 Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) Zusatzkreis Zusatzkreis Zusatzkreis Einstellung
nach Rechts nach Links Neutralstell. abgeschlossen
Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer Taste 5 Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) Taste 5 Taste 5 Taste 5 Taste 5
drücken drücken 5 drücken 5 drücken 5 drücken
Taste 2 drücken
Einstellung Wippschalter Messung L··· Messung R···

Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) Bedienhverr. wenn wenn Einstellung
Bedienhverr. Motor starten Max. Drehzahl Anbaugerät ··· Anbaugerät ···
Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) Taste 5 absenken Taste 5 Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
anheben 5 5 5
drücken drücken drücken drücken
Taste 2 drücken

Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) Bedienhverr. wenn Druck wenn Druck Einstellung
Bedienhverr. Motor starten Max. Drehzahl ansteigt ansteigt
Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) Taste 5 absenken Taste 5 Taste 5 Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
anheben 5 5 5
drücken drücken drücken drücken drücken
Taste 2 drücken
Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) StartEinst.R StartEinst.R

Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) Bedienhverr. + 15 + 15 Einstellung
Bedienhverr. Motor starten StartEinst.L StartEinst.L
Feineinstellung Taste 5 absenken Taste 5 Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
anheben
drücken drücken + 20 drücken + 20 drücken
RY9212435ELT001US
4-S109
Taste 2 drücken
Einstellung AI Einstellung Wippschalter Wippschalter Wippschalter Wippschalter

Einstellung Zusatzkreis 1 Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) Zusatzkreis Zusatzkreis Zusatzkreis
nach Rechts nach Links Neutralstell. Einstellung
Einstellung Zusatzkreis 2/Greifer Taste 5 Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) Taste 5 Taste 5 Taste 5 Taste 5 abgeschlossen

Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) wenn wenn
Bedienhverr. Motor starten Bedienhverr. Max. Drehzahl Anbaugerät ··· Anbaugerät ··· Einstellung
Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) Taste 5 anheben absenken Taste 5 Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
drücken 5 drücken 5 drücken 5 drücken
Taste 2 drücken

Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) wenn Druck wenn Druck
Bedienhverr. Motor starten Bedienhverr. Max. Drehzahl ansteigt ansteigt Einstellung
Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) Taste 5 anheben absenken Taste 5 Taste 5 Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
Taste 2 drücken
Einstel ung Startpunkt (mit Anbaugerät) StartEinst.R StartEinst.R

Einstel ung Startpunkt (ohne Anbaugerät) + 15 + 15
Bedienhverr. Motor starten Bedienhverr. Einstellung
Feineinstellung StartEinst.L StartEinst.L
Taste 5 anheben absenken Taste 5 Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken + 20 drücken + 20 drücken
Taste 2 drücken
Einstellung Auto-Stopp Warndruckwert

Akt. Druck
10,2 Mpa
Einstellung Hebefunktion 1234 Warndruck Einstellung
Überlastwarneinrichtung Taste 5 SW5 ON 10,6 Mpa Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Einstellung Modell U30 Japan AI Überlastwarnung Ausf. Zus.K. 1 Ausf. Zus.K. 2 Ausf. Löffelst.
Amerika m. Hubbegrenzung
Sonstige U35 JA JA Hand (Ja) Hand (Ja) JA
Kanada
Taste 5 U40 Taste 5 Taste 5 NEIN Taste 5 NEIN Taste 5 Fuß (Nein) Taste 5 Fuß (Nein) Taste 5 NEIN
drücken drücken drücken drücken drücken drücken drücken
Ausf. mit Kippen Mehrzweck- Löffelstiel-Typ Fahrerschutz PS-Begrenz.Mod. Motortyp

Schwenkschild funktion ࠉࠉࠉࠉࠉ System
JA JA JA 1 Fahrerschutzdach 3 1 Einstellung
Taste 5 NEIN Taste 5 NEIN Taste 5 NEIN Taste 5 2 Taste 5 Kabine Taste 5 Taste 5 2 Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken drücken drücken drücken drücken drücken drücken
RY9212435ELT002US
4-S110
Taste 2 drücken
Einstellung Modell Steuerung AI-Motor

Sch 2 gg.d.Uhrz.
Sonstige Austausch (Zusatzkreis1) (2
Sch 3 im Uhrz.
Taste 5 Wartungswarnungs-Löschs Taste 5
drücken drücken
Taste 2 drücken
Steuerung AI-Motor Zus.K. 1

Zus.K. 2/Greifer
Austausch (Zusatzkreis1) (2 Normal Einstellung
Wartungswarnungs-Löschs Taste 5 Rückwärts Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Steuerung AI-Motor Wartungswarnung

Löschsystem
Austausch (Zusatzkreis1) (2 Auto Einstellung
Wartungswarnungs-Löschs Taste 5 Manuell Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Wartungswarnungsystem Ein/Aus Anleitung

Wartung J/N
Wartungswarnungsystem RUN Einstellung
Einstellung Wartungsintervall Taste 5 STOP Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Wartungswarnungsystem Ein/Aus Erinnerung

Jährl. Prüfung
Wartungswarnungsystem On Einstellung
Einstellung Wartungsintervall Taste 5 Off Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Wartungswarnungsystem Ein/Aus Wartungs-

intervall einst.
Wartungswarnungsystem ࠉࠉࠉ1234 H Einstellung
Einstellung Wartungsintervall Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Uhreinstell-Warnung (J Uhreinstellung
Anleitung
Einst. Löffelstielregler JA Einstellung
Mehrzweckmodus Taste 5 NEIN Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Uhreinstell-Warnung (J Auto-Stopp
Einstellung
Einst. Löffelstielregler ࠉࠉࠉ120 ms Einstellung
Mehrzweckmodus Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Uhreinstell-Warnung (J Modusnummer
Einst. Löffelstielregler ࠉࠉࠉ7 7 Einstellung
Mehrzweckmodus Taste 5 Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
Taste 2 drücken
Datensatz Dauerfehler
Auswahl öffnen Kein
Taste 5 Fehlerdatensatz
drücken
Taste 2 drücken
Datensatz Dauerfehler Display öffnen

Auswahl öffnen 1 Einstellung
Taste 5 2 Taste 5 abgeschlossen
drücken drücken
RY9212435ELT003US
4-S111
4-S112
5 KABINE
BESCHREIBUNG
INHALT
1. KLIMAANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M3
[1] AUFBAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M3
[2] FUNKTIONSWEISE DES SYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M4
[3] KOMPRESSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M5
[4] KLIMAANLAGENEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M8
[5] KONDENSATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M14
[6] TROCKNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M15
[7] DRUCKSCHALTER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M16
[8] ELEKTRISCHES SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M17
(1) Schaltplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M17
(2) Relais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M18
(3) Gebläseschalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M19
2. WISCHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M20
[1] WISCHERSCHALTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M20
[2] WISCHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M20
[3] WISCHERMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-M21
KX080-4α, WSM KABINE
1. KLIMAANLAGE
[1] AUFBAU
(1) Bedieneinheit (3) Klimaanlageneinheit (5) Kondensator (7) Heizungswärmetauscher

(2) Lufteinlass Frischluft (4) Kompressor (6) Trockner (8) Klimaanlagenfilter
Die Kabine verfügt über eine leistungsstarke Klimaanlage niedriger Bauform, welche die Innenluft zirkulieren lässt
oder Frischluft von außen zuführt. Kabinen- und Frischluft gelangen durch den Innenraumfilter in die Klimaanlagen-
einheit. Die in die Klimaanlageneinheit gesogene Innen- oder Frischluft wird durch den Kühler der Klimaanlagenein-
heit gekühlt und entfeuchtet. Wenn das System auf Heizen eingestellt ist, wird die Luft durch den Heizungswärme-
tauscher erwärmt und dann über die Luftaustrittsdüsen verteilt. Die Luftaustrittsdüsen können geöffnet und
geschlossen sowie in der Luftstromrichtung verstellt werden.
Kühlleistung 3,3 kW ± 10 %
Heizleistung 4,1 kW ± 10 %
R134a
Kältemitteltyp (Füllkapa-
950 g
zität)
2,09 lbs
Werks-
spezifikation 0,196 MPa
Niederdrucksensor 2,0 kgf/cm2
28,4 psi
3,14 MPa
Hochdrucksensor 32,0 kgf/cm2
455 psi
RY9212148CAM0004US0
5-M3
[2] FUNKTIONSWEISE DES SYSTEMS
(1) Kapillarröhrchen (Wärmemessröhrchen) (7) Kondensator A: Gekühlte Luft E: Heißes Gas mit hohem
(2) Expansionsventil (8) Trockner B: Dampf (Druck und Druck
(3) Verdampfer (9) Trockenmittel Temperatur niedrig) F: Heiße Luft
(4) Gebläsemotor (10) Druckschalter C, D: Luft strömt durch In- G: Flüssigkeit
(5) Kompressor (11) Heizungswärmetauscher nen-/ Frischluftfilter
(6) Ventilator (12) Heizungsventil
Diese Klimaanlage funktioniert wie folgt.

1. Das durch den Verdampfer (3) geleitete Kältemittel verdampft und wird dann im Kompressor (5) auf ungefähr
1,47 MPa (15 kgf/cm2, 210 psi) verdichtet, wobei es auf ungefähr 70 °C (158 °F) erwärmt und zum Kondensator
(7) geleitet wird.
2. Das verdampfte Kältemittel strömt durch den Kondensator (7), wo es auf ungefähr 50 °C (122 °F) abgekühlt wird.
Dadurch verflüssigt sich der Dampf und wird zum Flüssigkeitsbehälter (8) geleitet.
Die vom Kondensator (7) aufgenommene Wärme der Innenluft wird dann aus der Kabine abgeleitet.
3. Das flüssige Kältemittel wird im Flüssigkeitsbehälter (8) gesammelt und jede Feuchtigkeit durch das Trockenmit-
tel (9) aus dem Kältemittel entfernt.
4. Das flüssige Kältemittel strömt dann zum Expansionsventil (2), wo es durch die kleinen Bohrungen des Ventils in
den Verdampfer (3) versprüht wird, wobei ein Dunst des Kältemittels entsteht, dessen Druck und Temperatur nun
abfallen, sodass das Kältemittel verdampft.
5. Gleichzeitig nimmt das Kältemittel die Wärme von der Oberfläche der Rohre des Verdampfers (3) auf und ver-
dampft bei 0 °C (32 °F).
6. Dabei wird warme Luft aus der Kabine durch den Gebläsemotor (3) in den Verdampfer gesogen; das Kältemittel
nimmt die Wärme beim Verdampfen auf. Auf diese Weise wird die Luft in der Kabine gekühlt.
[HINWEIS]
• Da die warme Luft in der Kabine rasch abkühlt, kondensiert die Feuchtigkeit in der Luft. Anders ausgedrückt,
die Luft in der Kabine kann entfeuchtet werden.
7. Das im Verdampfer (3) verdampfte Kältemittel wird zum Kompressor (5) zurückgeführt und verdichtet, wodurch
es sich wieder in eine Flüssigkeit verwandelt. Dabei wird das Kältemittel einem hohen Temperatur- und Druck-
unterschied ausgesetzt.
8. Die durch den Verdampfer (3) strömende Luft kann mithilfe des Heizungswärmetauschers (11), durch den sie an-
schließend geleitet wird, auf die gewünschte Temperatur erwärmt werden. Die Motorkühlflüssigkeit wird durch
den Motor erwärmt. Die Menge der in den Heizungswärmetauscher (11) fließenden Kühlflüssigkeit wird durch das
Heizungsventil (12) geregelt, mit dem die Temperatur der Luft, die durch den Heizungswärmetauscher (11)
strömt, eingestellt wird.
RY9212001CAM0002US0
5-M4
[3] KOMPRESSOR
Der Flügelzellenkompressor in diesem System be-
steht aus einem Zylinder (1) mit elliptischem Querschnitt
sowie fünf Flügelzellen (3), die am Rotor (2) befestigt
sind. Dieser Flügelzellenkompressor hat je zwei Saug-
und Druckanschlüsse.
Die fünf Flügelzellen (3) sind am Rotor (2) befestigt.
Sobald dieser sich dreht, berühren die Flügelzellenspit-
zen die Zylinderwände (1). Es entsteht ein luftdichter
Kompressionsraum, der durch die Zentrifugalkraft des
Rotors (2) in Verbindung mit dem Gegendruck an den
Flügelzellen (3) aufrecht erhalten wird, der sich wieder-
um proportional zur Drehzahl des Rotors (2) verhält.
Infolgedessen ändert sich das Volumen in jeder der
fünf Kammern des Zylinders, die durch die fünf Flügel-
zellen (3) im Zylinder (1) voneinander getrennt sind.
Bei jeder Umdrehung des Rotors (2) durchläuft jede
der fünf Kammern des Zylinders zwei Ansaug- und För-
derphasen.
(1) Zylinder (3) Flügelzelle
(2) Rotor
RY9212001CAM0003US0
Funktionsprinzip
Durch die Drehung des Rotors (3) erhöht sich das
Raumvolumen der jeweiligen Kammer, die im Zylinder
(1) durch die Flügelzellen (4) eingeteilt sind. Das gasför-
mige Kältemittel wird dadurch durch den Sauganschluss
(2) in die Zylinderkammer gesogen.
Durch die weitere Drehbewegung des Rotors (3)
nimmt das zwischen Zylinder (1) und Flügelzellen (4)
entstandene Raumvolumen ab, wodurch das gasförmi-
ge Kältemittel verdichtet wird. Das gasförmige Kältemit-
tel wird mit jeder weiteren Umdrehung des Rotors (3)
weiter verdichtet, das heißt, mit hohem Druck beauf-
schlagt, der auf das Druckventil wirkt und es öffnet. An-
schließend wird das gasförmige Kältemittel über den
Rücklaufanschluss (5) ausgestoßen.
(1) Zylinder (A) Verdichtungstakt
(2) Sauganschluss (B) Förderphase
(3) Rotor (C) Ansaugphase
(4) Flügelzelle
(5) Druckanschluss
RY9212001CAM0004US0
Kompressoröl
Das Kompressoröl löst sich im Kältemittel auf und zirkuliert durch das gesamte Kühlsystem, wo es als Schmieröl
für den Kompressor dient. Das bisher verwendete Kompressoröl für R12-Kühlsysteme löst sich jedoch nicht in R134a
und zirkuliert daher nicht im Kältekreis. Dadurch verringert sich die Lebensdauer des Kompressors erheblich.
Daher ist es unerlässlich, stets das richtige Kompressoröl zu verwenden. Das für R12-Kühlsysteme vorgeschrie-
bene Mineralöl kann nicht in einem R134a-Kühlsystem verwendet werden. Für R134a-Kühlsysteme ist synthetisches
Öl der Sorte PAG zu verwenden. Dieses Öl verträgt sich hervorragend mit gasförmigen Kältemitteln und versorgt das
gesamte System mit der optimalen Schmierung.
Ölvolumen Produktbezeichnung
110 - 120 cc
0,116 - 0,127 U.S.qts ND–OIL8 <PAG*-Öl>
0,098 - 0,106 lmp.qts
*PAG: Polyalkylglykol (Synthetiköl)
RY9212001CAM0005US0
5-M5
Magnetkupplung
Bei der Magnetkupplung handelt es sich um ein Bau-
teil zur Regelung der mechanischen Verbindung zwi-
schen Motor und Kompressor. Wenn der Motor dreht
und die Klimaanlage eingeschaltet ist, wird Luft bei
Raumtemperatur in der Kabine verströmt. Sobald die am
Temperaturregler eingestellte Temperatur erreicht oder
die Kabine ausreichend erwärmt/gekühlt ist, hat die
Kupplung die Aufgabe, den Kompressor jeweils abzu-
schalten oder anzutreiben.
Die Nabe der Magnetkupplung ist an der Kompres-
sorwelle befestigt. Solange diese nicht den Kompressor
antreibt, ist sie vom Rotor getrennt, und nur die Riemen-
scheibe dreht. Wird der Klimaanlagenschalter betätigt,
wird die Statorspule angesteuert, sodass der Stator ma-
gnetisch wird und an der Nabe haftet. Die Riemenschei-
be dreht dann mit dem Kompressor.
(1) Druckplatte (5) Rotor mit Riemenscheibe
(2) Kugellager (6) Stator
(3) Sicherungsring (7) Sicherungsring
(4) Riemenscheibe
RY9212001CAM0006US0
B. Sicherheitsventil
Das Ventil öffnet, wenn der Kältemitteldruck den
Solldruck erreicht, und baut dadurch den Druck ab.
Wenn der Druck übermäßig steigt, überwindet er die Fe-
derspannung, wodurch Kältemittel durch die Entlas-
tungsöffnung austritt; fällt der Druck ab, tritt der umge-
kehrte Fall ein – die Feder überwindet den Druck und
das Sicherheitsventil schließt. Dadurch wird auch der
Kältemittelausstoß auf ein Mindestmaß gehalten, wenn
ein Fehler auftritt.
(1) Sicherheitsventil a: 113 L/min.,

27,2 U.S.gals./min.,
(A) Weg des austretenden Käl- 24,86 lmp.gals./min.
temittels b: 2,75 MPa, 28,1 kgf/cm2,
(B) Funktionscharakteristik 399,7 psi
(C) Menge des ausgetretenen c: 3,43 MPa, 35,0 kgf/cm2,
Kältemittels 497,8 psi
(D) Druck d: 4,12 MPa, 42,0 kgf/cm2,
598,0 psi
RY9212001CAM0007US0
5-M6
Temperatursensor
Im Kopf des Flügelzellenkompressors befindet sich
ein Temperatursensor. Dieser Sensor ermittelt die Kälte-
mitteltemperatur. Wird das Kältemittel übermäßig stark
erhitzt, schaltet er die Magnetkupplung ab und stoppt so
den Kompressor. Der Temperatursensor besteht aus ei-
nem Bimetallstreifen und Kontakten. Ein Bimetallstreifen
ist ein Band aus zwei aufeinander geschichteten Metall-
bändern, das sich bei Erwärmung biegt, weil die beiden
Metalle sich unterschiedlich stark ausdehnen. Diese Ei-
genschaft wird dazu genutzt, bei überhöhter Temperatur
den Kontakt über einen Stab zu unterbrechen und die
Magnetkupplung abzuschalten.
153 - 163 °C
AUS
307 - 325 °F
Betriebsbereiche
120 ± 5 °C
EIN
248 ± 41 °F
11,8 ± 1,47 N·m

Temperatur-
Anzugsmoment 1,2 ± 0,15 kg·fm
sensor
8,7 ± 1,08 lbf·ft
(1) Temperatursensor A: Kontakt

(2) Kompressor B: Bimetallstreifen
C: Stab
(a) Zur Batterie (+)
RY9212001CAM0008US0
5-M7
[4] KLIMAANLAGENEINHEIT
(A) Bauteile
Die obige Abbildung dient zur allgemeinen Erläuterung der Klimaanlageneinheit. Die Einheit der von diesem
Werkstatthandbuch beschriebenen Maschine kann daher abweichen. Genauso können die in der Klimaanlagenein-
heit verwendeten Bauteile abweichen.
Die Klimaanlageneinheit besteht aus einem Verdampfer, einem Expansionsventil, einem Heizungswärmetau-
scher, einem Gebläse und weiteren Baugruppen.
(1) Gehäuseoberteil (10) Schraube (19) O-Ring
(2) Seitenabdeckung (11) Lamellenthermistor (20) Servomotor
(3) Gehäuseunterteil (12) Schlauchklemme (21) Gelenkhebel
(4) Gelenkabdeckung (13) Thermoverstärker (22) Gebläsewiderstand
(5) Abdeckung (Luftansaugöffnung) (14) Heizungswärmetauscher (23) Blechschraube
(6) Verdampfer (15) Rohrleitung (24) Blechschraube
(7) O-Ring (16) Heizungsventil (25) Deckel
(8) O-Ring (17) Rohrschelle (26) Gebläsemotor
(9) Expansionsventil (18) Schraube (27) Kabelbaum
RY9212148CAM0001US0
5-M8
Verdampfer
Der Verdampfer nimmt das Kältemittel auf, nachdem
dieses durch den Kondensator verflüssigt und durch das
Expansionsventil gekühlt und mit Druck beaufschlagt
wurde. Durch das Verdampfen des Kältemittels werden
der Luft, die durch den Verdampfer strömt, Wärme und
Feuchtigkeit entzogen. Das Ergebnis ist kühle, entfeuch-
tete Luft.
(a) Lamellen (A) Einlass
(b) Rohre (B) Auslass
RY9212001CAM0010US0
Heizungswärmetauscher
Der Heizungswärmetauscher leitet die Wärme der
aufgeheizten Motorkühlflüssigkeit ab. Die vom Gebläse-
motor bewegte Luft strömt durch die Lamellen des Hei-
zungswärmetauschers und entzieht der Kühlflüssigkeit
Wärme.
(1) Heizungswärmetauscher (A) Einlass
(B) Auslass
RY9212001CAM0011US0
Gebläse
Das Gebläse ist auf der rechten Seite der Klimaanla-
geneinheit eingebaut. Das Gebläse drückt kühle
bzw. frische oder warme Frischluft durch die Luftaustritte
in die Kabine.
Die Drehzahl des Gebläsemotors kann mithilfe des
Gebläsewiderstands in drei Stufen eingestellt werden.
Der Gebläselüfter arbeitet mit Zentrifugalkraft; er saugt
die Luft parallel zu seiner Drehachse an und bläst sie
senkrecht zur Drehachse hinaus.
Technische Daten (bei 20 °C)
Modell Ferrit, Gleichstrom
Nennspannung 12 V
Drehzahl bei Nulllast 4300 ± 400 rpm
Stromstärke bei Nulllast 1-3A
Drehrichtung
(vom Antriebsende aus gese- Links
hen)
Drehmoment bei Nennlast 461 N·m, 47,0 kgf·m, 340 lbf·ft
U/min 2800 ± 280 rpm
Stromstärke 18,3 ± 1,8 A
(1) Gebläse (A) Schaltplan

(a) Plusklemme
(b) Minusklemme
RY9212001CAM0012US0
5-M9
Gebläsewiderstand
Fungiert als Gebläseschalter und regelt die Drehzahl
des Gebläsemotors durch Änderung des Widerstands.
Die Gebläsedrehzahl kann auf die Stufen 1, 2 und 3
(schnellste Stufe) eingestellt werden.
(1) MI (A) Gebläsewiderstand
(2) HI (B) Verdrahtungsplan
(3) LO
(4) Unbenutzt
RY9212148CAM0006US0
5-M10
Expansionsventil
Funktionen
Das Expansionsventil arbeitet auf zweierlei Arten:
1. Erstens wird das flüssige, heiße und unter hohem
Druck stehende Kältemittel schnell ausgedehnt, wo-
durch ein Kältemitteldampf mit niedriger Temperatur
und niedrigem Druck entsteht.
2. Zweitens wird die Kältemittelmenge dem gasförmi-
gen Zustand des Kältemittels im Verdampfer ent-
sprechend angepasst. Um die Möglichkeiten des
Verdampfers voll auszuschöpfen, muss stets ein Zu-
stand aufrecht erhalten werden, bei dem das flüssige
Kältemittel die Wärme der Umgebung aufnimmt und
anschließend am Verdampferausgang vollständig
verdampft. Dazu regelt das Expansionsventil auto-
matisch das Kältemittelvolumen als Reaktion auf
jede Änderung der Innenraumtemperatur (Kühllast)
sowie Änderungen der Kompressordrehzahl.
Aufbau (Kastenbauweise)
• Das Expansionsventil besteht aus einer Membran,
einem wärmeempfindlichen Stab und einem Nadel-
ventil (Kugel). Das Kältemittelgas ist vor dem Zulauf
der Membran eingeschlossen. Die Rücklaufseite der
Membran wird mit dem Verdampferausgangsdruck
beaufschlagt.
Funktionsprinzip
• Der wärmeempfindliche Stab erfasst die Temperatur
des zum Verdampfer strömenden Kältemittels, und
die an dieser Stelle auftretende Wärme wird über
den wärmeempfindlichen Stab an das Kältemittelgas
auf Zulaufseite der Membran abgegeben. Der Druck
des Gases schwankt in Abhängigkeit von der Tem-
peratur, wodurch der wärmeempfindliche Stab, der
direkt mit der Membran verbunden ist, die Öffnung
des Nadelventils beeinflusst.
Temperatur am Verdampferausgang Betrieb
Der Gasdruck in der Membrankammer sinkt, verringert dadurch ihr Volumen und bewegt den wär-
Bei niedriger Kühllast meempfindlichen Stab nach rechts. Dieser verkleinert die Nadelventilöffnung und verringert so den
Kältemittelfluss zum Verdampfer.
Der Gasdruck in der Membrankammer steigt, erhöht dadurch ihr Volumen und bewegt den wärme-
Bei hoher Kühllast empfindlichen Stab nach links. Dieser vergrößert die Nadelventilöffnung und erhöht so den Kältemit-
telfluss zum Verdampfer.
(1) Verdampfer A: Membran D: Gehäuse (a) Vom Trockner (Hochdruck)

B: Wärmeempfindlicher Stab E: Nadelventil (b) Zum Kompressor (Nieder-
C: Feder druck)
(c) Zum Verdampfer
(d) Vom Verdampfer
RY9212001CAM0014US0
5-M11
Lamellenthermistor (für Frostüberwachung)
[Funktion]
Erfasst die Temperatur der Verdampferlamellen und
stoppt den Kompressor, wenn sie zu kalt sind, um Frost-
bildung zu vermeiden.
Funktionsprinzip
Der Sensor des Lamellenthermistors erfasst die
Temperatur der Verdampferlamellen. Überschreitet der
Widerstand im Sensor den am Thermoverstärker einge-
stellten Widerstand, unterbricht der interne Schaltkreis
die Spannungsversorgung zur Kompressorkupplung.
Technische Daten
Nennspannung DC12 V
Messbedingungen DC13 ± 0,2 V bei 25 ± 5 °C (77 ± 9 °F)
AUS R1 4383 ±131 Ω (2 °C, 36 °F)
Temperaturerken-
EIN R2 (4095 Ω) (3,35 °C, 38 °F)
nung
Hysterese 215 ±5,0 Ω (1 °C, 34 °F)
Einsatzbedingungen
Temperaturbe-
-30 - 80 °C (-22 - 176 °F)
reich
Spannungsbe-
DC10 - 16 V
reich:
Betriebsspannung DC8 - 16 V (bei 25 °C, 77 °F)
Temperaturerken- 10 °C 15 °C 20 °C 25 °C 30 °C
nung / 50 °F / 59 °F / 68 °F / 77 °F / 86 °F
2,96 2,34 1,87 1,50 1,22
Widerstandswert
kΩ kΩ kΩ kΩ kΩ
(1) Lamellenthermistor (a) Detektor für die Kühlrip-

(2) Thermoverstärker pentemperatur des Ver-
dampfers
RY9212001CAM0015US0
Heizungsventil
Das Heizungsventil regelt das Volumen der in den
Heizungswärmetauscher strömenden Motorkühlflüssig-
keit, die wiederum die Temperatur des Heizungswärme-
tauschers beeinflusst und somit die Temperatur der ein-
strömenden Luft verändert.
(a) Offen (Heizung maximal) (c) Einlass

(b) Geschlossen (Kühlung (d) Auslass
maximal)
RY9212001CAM0016US0
5-M12
Servomotor (zum Einstellen der Temperatur)
Der Servomotor besteht aus einem Motor, einem Po-
tenziometer, beweglichen Kontakten und weiteren Tei-
len und reagiert auf Signale aus der CPU der Klimaanla-
ge.
Der Servomotor arbeitet mit einem Gleichstromferrit-
motor und dreht vorwärts wie rückwärts. Außerdem wird
der variable Widerstand des Potenziometers dazu ge-
nutzt, den Widerstandswert gemäß dem Auslenkungs-
winkel zu ändern.
Der Servomotor und das Heizungsventil sind über ei-
nen Gelenkhebel miteinander verbunden. Durch Drehen
des Temperaturreglers an der Bedieneinheit wird das
Heizungsventil geöffnet bzw. geschlossen und die Tem-
peratur der in die Kabine geblasenen Luft geregelt.
Technische Daten (bei 20 °C, 68 °F)
Modell Ferrit, Gleichstrom
Nennspannung 12 V
Drehmoment bei Nennlast 0,3 N·m, 0,03 kgf·m, 0,2 lbf·ft
U/min 3,5 - 5,5 rpm
Stromstärke 0,02 - 0,10 A
Linearität des Potenziometers ±3%
Spannung an den Anschluss-
6 (POS. 2) 7 (POS. 1)
klemmen
(1) Servomotor (A) Potenziometerausgang

(2) Gelenkhebel (schematische Darstel-
(3) Heizungsventil lung)
(a) Spannung (V)
(b) Auslenkungswinkel 60°
(c) MAXCOOL (Kühlung maxi-
mal)
(d) MAXHOT (Heizung maxi-
mal)
(e) CW
RY9212001CAM0017US0
5-M13
[5] KONDENSATOR
Das heiße, verdichtete Kältemittel ist gasförmig und
steht unter hohem Druck; der Kondensator kühlt es ab
und verwandelt es dadurch wieder in Flüssigkeit. Bei
Eintritt in den Kondensator beginnt das Kältemittel abzu-
kühlen und nimmt dort wieder den flüssigen Zustand an.
Am Ausgang des Kondensators muss das Kältemittel
wieder flüssig sein. Wenn das Kältemittel im Kondensa-
tor nicht ausreichend kondensiert, bleibt ein Teil davon
im gasförmigen Zustand, wodurch die Kühlleistung der
Klimaanlage sinkt.
(1) Rohre (a) Gasförmiges Kältemittel
(2) Lamellen (b) Flüssiges Kältemittel
(3) Dampf (c) Einlass (70 °C, 158 °F)
(4) Dampf-/Flüssigkeitsgemisch (d) Auslass (50 °C, 122 °F)
(5) Flüssigkeit
RY9212001CAM0018US0
5-M14
[6] TROCKNER
Der Trockner besteht aus einem Flüssigkeitsbehäl-
ter, dem Trockenmittel, einem Saugfilter und einem
Rohr.
Flüssigkeitsbehälter
In der Klimaanlage ändert sich die Drehzahl des
Kompressors relativ zur Motordrehzahl; das Kältemittel-
volumen im Kältekreis wird entsprechend angepasst.
Der Flüssigkeitsbehälter ist das Teil, das auf diese Än-
derungen reagiert. Wenn zu viel Kältemittel im Kältekreis
zirkuliert, wird das überschüssige Kältemittel vorüberge-
hend im Behälter gespeichert. Wird dagegen mehr Käl-
temittel benötigt, gibt das Rohr dieses an den Kreislauf
frei.
Außerdem sorgt es für den Ausgleich der Kältemit-
tellast und für zusätzliche Kältemittelzufuhr, um dem
Austritt kleiner Kältemittelmengen (beispielsweise durch
Permeation der Gummischläuche) entgegenzuwirken.
Trockenmittel
Feuchtigkeit im Kältekreis wirkt schädlich auf das
System, da sie die Ventile und das Öl des Kompressors
beeinträchtigt, Metallteile im Kreislauf korrodieren lässt
oder im Expansionsventil gefriert und den Kreislauf blo-
ckiert. Die Klimaanlage verwendet synthetisches Zeolith
als Trockenmittel, da der Kreislauf es verträgt und es
jede Feuchtigkeit aufnimmt, die beim Zusammenbau
oder beim Befüllen mit dem Kältemittel in den Kreislauf
gelangt.
Wenn das Expansionsventil häufig aufgrund von
Feuchtigkeit einfriert (Vereisung), bedeutet dies, dass
das Trockenmittel keine weitere Feuchtigkeit aufnimmt
und gewechselt werden muss.
Filter
Wenn Schmutz in den Kältekreis eindringt, blockiert
er das Expansionsventil, beschädigt den Kompressor
und wirkt sich negativ auf die Kühlleistung aus. Der
Saugfilter dient dazu, jegliche Schmutzpartikel aus dem
Kältemittel herauszufiltern. Der Saugfilter kann nicht ge-
reinigt werden und muss daher ausgetauscht werden,
wenn er zugesetzt ist (Anzeichen: Hochdruck steigt, Nie-
derdruck fällt).
Schauglas
Das Schauglas befindet sich an der Verschraubung
der Trockenflasche oben auf dem Trockner – der einzi-
gen Stelle des Kreislaufs, an welcher die Kältemittel-
menge direkt eingesehen werden kann.
(1) Trockenmittel (A) Kältemitteleinlass
(2) Rohr (B) Kältemittelauslass
(3) Saugfilter
(4) Flüssigkeitsbehälter
RY9212001CAM0019US0
5-M15
[7] DRUCKSCHALTER
Diese zweifache Schalterausführung erkennt über-
mäßig hohe und niedrige Drücke im Kältekreis. Wenn
der Druck übermäßig steigt oder aufgrund einer Undich-
tigkeit übermäßig sinkt, kann das Gerät beschädigt oder
die Schmierfähigkeit des Kompressoröls beeinträchtigt
werden, was zum Heißlaufen und letztlich zum Ausfall
des Systems führen würde. Zum Schutz vor Problemen
dieser Art stoppt der Schalter den Kompressor, indem er
seine Spannungszufuhr unterbricht.
Motorkühl-
flüssigkeits- Betrieb
druck
Kein Druckan- Der Kältemitteldruck wird kleiner als die
stieg (bei zu Federkraft, sodass die Feder die Platte
(A)
niedrigem Pe- nach oben drückt. Der obere Kontakt öffnet
gel) (AUS).
Kontakt ge- Der Kältemitteldruck ist kleiner als die Fe-
schlossen derkraft, sodass die Platte und der obere
(B)
(EIN, Normal- Kontakt nach unten gedrückt werden. Der
betrieb) Kontakt schließt (EIN).
Kontakt geöff- Der Kältemitteldruck wird größer als die
net (AUS, Kraft der Tellerfeder, sodass die Tellerfeder
(C)
übermäßig ho- von oben auf die Platte drückt. Der untere
her Druck) Kontakt öffnet (AUS).
(1) Membran a: 0,19 MPa

(2) Tellerfeder (2,0 kgf/cm2, 28,4 psi)
(3) Stift b: 3,14 MPa
(4) Platte (32 kgf/cm2, 455 psi)
(5) Kontakt D: AUS
(6) Feder E: EIN
(7) Anschlussklemme P: Druck
PS: Druckschalter
RY9212001CAM0020US0
5-M16
[8] ELEKTRISCHES SYSTEM

(1) Schaltplan
(1) Batterie (13) Gebläseschalter (Schließer) (A) Stromkreis mit konstanter (h) Frei
(2) Träge Sicherung (80 A) (14) Kompressorkupplungsrelais Spannung (i) Servomotorausgang 1
(3) Träge Sicherung (50 A) (15) Druckschalter (B) Antriebskreis Servomotor (Ausgang COOL)
(4) Sicherung (5 A) (16) Kompressormagnetkupplung (C) CPU (j) Frei
(5) Sicherung (10 A) (17) Lamellenthermistor (Frostsen- (D) Elektronischer Thermover- (k) Servomotorausgang 2
(6) Sicherung (30 A) sor) stärker (Ausgang HOT)
(7) Anlassschalter (18) Kontrollleuchte (l) Frei
(8) Kabinenrelais (19) Klimaanlagenschalter (a) Potenziometersignal (m) Frei
(9) Fahrscheinwerferschalter (20) Volumen (Temperatureinstel- (b) Beleuchtung (n) Fahrscheinwerferschalter
(10) Gebläsemotorrelais lung) (c) Spannungsversorgung Po- (o) Zündung
(11) Gebläsemotor (21) Servomotor tenziometer (p) Spannungsversorgung (B+)
(12) Gebläsewiderstand (d) Gebläsemotor
(e) Masse Potenziometer
(f) Elektronischer Thermover-
stärker
(g) Masse
Die Vorgänge bis zur Magnetkupplung des Kompressors sind weiter unten dargestellt.
1. Anlassschalter --> Kabinenrelais EIN --> Gebläsemotorrelais EIN --> Gebläseschalter EIN (LO, MI oder HI) -->
Gebläsemotor EIN
2. Klimaanlagenschalter EIN (Kontrollleuchte leuchtet auf) --> Druckschalter EIN --> Lamellenthermistor EIN -->
Kompressorkupplungsrelais EIN --> Kompressormagnetkupplung EIN (Kompressor läuft)
RY9212001CAM0024US0
5-M17
(2) Relais
Der Strom zum Gebläsemotor und zur Magnetkupp-
lung des Kompressors fließt über die einzelnen Teile der
Klimaanlage. Würde der gesamte Strom über den An-
lassschalter fließen, dann wäre dieser überlastet, so-
dass die Kontakte des Anlassschalters übermäßig er-
hitzt (verbrannt) würden. Dementsprechend würde sich
die Batterie sehr bald entladen, wenn dieser Strom direkt
von der Batterie aus fließen und der Bediener vergessen
würde, das Gebläse auszuschalten.
Zum Schutz vor Problemen dieser Art ist das System
mit Relais ausgestattet. Wenn der Strom durch die Wick-
lungen dieser Relais fließt, schließen sie ihre Kontakte
und geben so die Batteriespannung frei. Diese Relais
haben einen äußerst geringen Strombedarf, daher fließt
nur sehr wenig Strom durch den Anlassschalter. Auf die-
se Weise entfällt das Problem durchbrennender Kontak-
te. Sobald der Anlassschalter öffnet, öffnen auch die Re-
lais. Der Stromkreis der Klimaanlage ist dann
unterbrochen, sodass ein Entladen der Batterie von die-
ser Seite ausgeschlossen ist.
(1) Relais-Anschlussklemme 1 (A) Anschlussdiagramm
(2) Relais-Anschlussklemme 2
RY9212148CAM0007US0
5-M18
(3) Gebläseschalter
Gebläseschalter in Stellung LO (Langsam), MI (Mittel) oder HI (Schnell)
(1) Batterie (9) Fahrscheinwerferschalter (16) Kompressormagnetkupplung (A) Stromkreis mit konstanter
(2) Träge Sicherung (80 A) (10) Gebläsemotorrelais (17) Lamellenthermistor (Frostsen- Spannung
(3) Träge Sicherung (50 A) (11) Gebläsemotor sor) (B) Antriebskreis Servomotor
(4) Sicherung (5 A) (12) Gebläsewiderstand (18) Kontrollleuchte (C) CPU
(5) Sicherung (10 A) (13) Gebläseschalter (Schließer) (19) Klimaanlagenschalter (D) Elektronischer Thermover-
(6) Sicherung (30 A) (14) Kompressorkupplungsrelais (20) Volumen (Temperatureinstel- stärker
(7) Anlassschalter (15) Druckschalter lung)
(8) Kabinenrelais (21) Servomotor
Wenn der Anlassschalter und der Gebläseschalter eingeschaltet sind, fließt der Strom von der Batterie zur Wick-
lung des Gebläsemotorrelais und schaltet dieses ein. Bei eingeschaltetem Gebläsemotorrelais fließt der Strom zum
Gebläsemotor (siehe unten).
 Stellung LO (Langsam)
• Batterie --> Träge Sicherung (80 A) --> Träge Sicherung (50 A) --> Sicherung (30 A) --> Gebläsemotorrelais -->
Gebläsemotor --> Gebläsewiderstand --> Masse
 Stellung MI (Mittel)
Gebläsemotor --> Gebläsewiderstand --> Gebläseschalter (F-->A) --> Masse
 Stellung HI (Schnell)
Gebläsemotor --> Gebläsewiderstand --> Gebläseschalter (E-->A) --> Masse
RY9212001CAM0026US0
5-M19
2. WISCHER
[1] WISCHERSCHALTER
Dieser Schalter hat vier Stellungen: (a), (b), (c) und
(d) (siehe Abbildung). Wenn der Anlassschalter sich in
Stellung RUN befindet und der Wischerschalter in Stel-
lung (b) gedrückt wird, läuft der Wischermotor; durch
Drücken in Stellung (a) wird die Waschanlage betätigt.
Wird der Schalter losgelassen, kehrt er automatisch aus
Stellung (a) zu Stellung (b) zurück.
Die Waschanlage läuft auch dann, wenn der Schal-
ter auf der Seite OFF in Stellung (d) gedrückt wird. Wird
er losgelassen, kehrt er automatisch zu Stellung (c) zu-
rück.
(1) Schalter (a) Stellung Waschen 1
(2) Feder (Wischermotor und
(3) Kontakt Waschanlage)
(4) Schaltergehäuse (b) Stellung EIN (nur Wischer-
(5) Beweglicher Kontakt motor)
(6) Isolierung (c) Stellung AUS
(d) Stellung Waschen 2 (nur
Waschanlage)
RY9212148CAM0005US0
[2] WISCHER
Der Scheibenwischer besteht aus Motor, Wischer-
arm, Wischerblatt und weiteren Teilen.
Der Motor arbeitet mit konstanter Drehzahl und kehrt
automatisch zur Ausgangsposition zurück.
(1) Unterlegscheibe (5) Wischerblatt
(2) Mutter (6) Wischermotor
(3) Wischerarm (7) Wischermotorabdeckung
(4) Mutter (8) Flanschmutter
RY9212001CAM0028US0
5-M20
[3] WISCHERMOTOR
Im Gehäuse des Wischermotors befindet sich ein zy-
lindrischer Ferritmagnet, an dem ein Anker befestigt ist.
Am Ende des Ankers sind ein Schneckentrieb und ein
Zahnrad angebracht, die als Untersetzungsgetriebe fun-
gieren. Eine Stange und ein mehrteiliger Arm sorgen für
eine hin- und hergehende Bewegung, die über die Ach-
se des Arms an den Wischerarm übertragen wird.
Der Motor ist mit zwei Kohlebürsten ausgestattet, die
Drehzahl kann nicht verändert werden.
(1) Arm, mehrteilig (8) Ferritmagnet
(2) Armachse (9) Zahnrad
(3) Kolbenstangenseite (10) Unterbrecher
(4) Schneckentrieb (11) Motor
(5) Ankerachse (12) Schalter
(6) Kohlebürste
(7) Anker (A) Verdrahtungsplan
(Motor nicht aktiviert)
RY9212001CAM0029US0
5-M21
5-M22
INSTANDSETZUNG
INHALT
1. FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S3
2. TECHNISCHE DATEN BEZÜGLICH WARTUNG UND INSTANDSETZUNG . . . . . . . . . . . . . .5-S7
3. ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S8
4. VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM REPARIEREN DES KÄLTEKREISES . . . . . . . . . . . . . . . .5-S9
[1] VERWENDUNG VON SPEZIALWERKZEUGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S9
(1) Manometersatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S9
(2) Kältemittel-Befüllschläuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S12
(3) Unterdruckpumpenadapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S13
(4) Elektrisches Gasdichtigkeitsprüfgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S13
(5) Dosenventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S13
(6) T-Verschraubung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S14
(7) Klimaservicegerät für Kältemittel R134a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S14
5. PRÜFEN UND BEFÜLLEN DES KÄLTEKREISES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S15
[1] PRÜFEN DES SYSTEMS MIT DEM MANOMETER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S15
[2] ABSAUGEN, EVAKUIEREN UND BEFÜLLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S20
(1) Absaugen des Kältemittels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S20
(2) Evakuieren des Systems. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S20
(3) Befüllen auf der Hochdruckseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S22
(4) Befüllen auf der Niederdruckseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S23
(5) Überprüfungen und Fehlersuche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S24
6. ÜBERPRÜFUNG UND INSTANDSETZUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S26
[1] PRÜFUNGEN UND EINSTELLUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S26
(1) Kompressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S26
(2) Relais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S28
(3) Gebläsemotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S30
(4) Gebläsewiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S31
(5) Gebläseschalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S32
(6) Servomotor (für Temperaturregelung). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S33
(7) Druckschalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S34
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S35
(1) Aus- und Einbauen der Klimaanlageneinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S35
(2) Zerlegen und Zusammenbauen des Kompressors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S36
(3) Verlegung der Klimaanlagen- und Heizungsschläuche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S38
(4) Aus- und Einbauen des Elektrokondensators/-lüfters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S40
7. SCHEIBENWASCHANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S42
[1] WISCHERSCHALTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S42
[2] WISCHERMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S43
[3] WASCHANLAGENPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S43
8. AUS- UND EINBAUEN DER GLASSCHEIBEN DER KABINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S44
[1] SCHEMATISCHE DARSTELLUNG DER BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S44
[2] ERFORDERLICHE WERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S48
[3] AUSBAUEN DER SEITENSCHEIBEN (RECHTS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S49
[4] AUSBAUEN DER FRONTSCHEIBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S50
[5] AUSBAUEN DER ÜBRIGEN SCHEIBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S52
[6] EINBAUEN DER SEITENSCHEIBEN (RECHTS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S52
[7] EINBAUEN DER FRONTSCHEIBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S54
[8] EINBAUEN DER ÜBRIGEN SCHEIBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S57
9. FRONTSCHEIBE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S58
[1] EINSTELLEN DER FRONTSCHEIBENVERRIEGELUNG (OBEN) . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S58
[2] EINSTELLEN DES FRONTSCHEIBENANSCHLAGS (OBEN). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-S59
1. FEHLERSUCHE
Kompressor
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Verschleiß oder Schäden an den Lagern des
Austauschen
Kompressors
Kompressorventil beschädigt Austauschen
Geräusch (Kompressor Keilriemen rutscht Einstellen oder austauschen
EIN) Befestigungsschraube(n) der Kompressorhalte-
Festziehen
rung lose
Schelle(n) festziehen
Schwingungen an den Leitungen
bzw. hinzufügen
Gebläse beschädigt Reparieren oder austauschen
Geräusch (Kompressor Lager der Magnetkupplung, Umlenkriemenschei-
AUS) be bzw. Kurbelwellenriemenscheibe beschädigt Austauschen
oder verschlissen
Klimaanlage
Sicherung durchgebrannt Austauschen
Klimaanlagen-Hauptrelais defekt Austauschen
Kühlung defekt (Geblä-
Klimaanlagen-Gebläsemotor beschädigt Austauschen
se läuft nicht)
Bruch im Klimaanlagen-Gebläseschalter Austauschen
Kabelbaum abgeklemmt oder Wackelkontakt Befestigen
Sicherung durchgebrannt Austauschen
Magnetkupplung defekt Reparieren oder austauschen
Kühlung defekt (Kom-
Klimaanlagenschalter defekt Austauschen
pressor läuft nicht)
Druckschalter defekt Austauschen
Keilriemen rutscht Einstellen oder austauschen
Zu wenig Kältemittel Mit einem Manometer prüfen
Kühlung defekt (Sonsti-
Expansionsventil defekt Austauschen
ges)
Kompressor defekt Austauschen
Filter zugesetzt Reinigen oder austauschen
Kühlung schwach Den Temperaturschalter reinigen
Verdampfer vereist
(zu geringer Luftdurch- oder austauschen
satz) Klimaanlagen-Gebläsemotor beschädigt Austauschen
Klimaanlagen-Gebläsewiderstand defekt Austauschen
Kühlung schwach (vie-
Reparieren bzw. mit Kältemittel be-
le Luftblasen im Kältemittelgas entweicht aus dem Kältekreis
füllen
Schauglas)
Luft im System Mit einem Manometer prüfen
Zu viel Kältemittel (kei-
ne Luftblasen im Kältemittel überbefüllt Mit einem Manometer prüfen
Schauglas)
Kühlung schwach Keilriemen rutscht Einstellen oder austauschen

(Kompressor dreht Magnetkupplung defekt Reparieren oder austauschen
nicht richtig) Kompressor defekt Austauschen
5-S3

Thermistor defekt Austauschen
Heizungsventil beschädigt Austauschen
Kühlung schwach
(Sonstiges) Kondensator mit Schmutz oder Ablagerungen
Reinigen
zugesetzt
Expansionsventil defekt Austauschen
Heizungsventil beschädigt Austauschen
Heizung schwach
Servomotor defekt Prüfen und reparieren
Gebläseschalter defekt Prüfen und reparieren
Klimaanlagen-Hauptrelais defekt Austauschen
Lüftung schwach (Ge- Schlechter Kontakt der Kohlebürsten Austauschen
bläsemotor dreht nicht) Sicherung durchgebrannt Austauschen
Falsche Verkabelung oder schlechte Verbindun-
Prüfen und reparieren
gen
Lüftung schwach Gebläsewiderstand beschädigt Austauschen

(Lüfter schaltet nicht Relais beschädigt Austauschen
auf Stufe 3) Gebläseschalter defekt Austauschen
Lüfter sitzt locker Prüfen und reparieren
Lüfter verformt Austauschen
Lüfter berührt das Gehäuse Prüfen und reparieren
Lüftung schwach
Ansaugöffnung behindert Prüfen und reparieren
(Sonstiges)
Verdampfer vereist Reinigen oder austauschen
Filter zugesetzt Reinigen oder austauschen
Luftkanäle verstopft oder getrennt Prüfen und reparieren
Batteriespannung zu niedrig Die Batterie aufladen
Rotor berührt den Stator Austauschen
Kühlung schwach Falsche Verkabelung oder lose Stecker Prüfen und reparieren
(Kompressorkupplung Relais beschädigt Austauschen
defekt) Wicklung kurzgeschlossen Austauschen
Masseverbindung unterbrochen Prüfen und reparieren
Wicklung durchgebrannt Austauschen
Kältemittel überbefüllt Mit einem Manometer prüfen
Kühlung schwach
Kondensator mit Schmutz oder Ablagerungen
(Überdruck in der Reinigen
zugesetzt
Hochdruckseite)
Luft im System Mit einem Manometer prüfen
Kühlung schwach Kompressorabsaugventil beschädigt Austauschen
(Druck in der Hoch- Kompressordichtung beschädigt Austauschen
druckseite zu niedrig)
Fehler in der Niederdruckleitung
Austauschen
(rissig oder verstopft)
Kühlung schwach Kältemittel überbefüllt Mit einem Manometer prüfen
(Überdruck in der Nie-
derdruckseite) Expansionsventil zu weit geöffnet Austauschen
5-S4

Kühlung schwach Verdampfer vereist Reinigen oder austauschen
(Druck in der Nieder- Fehler in der Niederdruckleitung
druckseite zu niedrig) Austauschen
(rissig oder verstopft)
Expansionsventil verstopft Austauschen
Kühlung schwach
[Überdruck im Kälte-
Kältemittel überbefüllt Mit einem Manometer prüfen
mittelkreislauf (Hoch-
und Niederdruck)]
Kühlung schwach
(Druck im Kältemittel-
kreislauf (Hoch- und Zu wenig Kältemittel Mit einem Manometer prüfen
Niederdruck) zu nied-
rig)
Temperaturregelung Servomotor defekt Austauschen
nicht möglich Temperaturregler defekt Austauschen
(Servomotor und/oder
Temperaturregler de- Steuergerät des Kabelbaums deaktiviert Reparieren oder austauschen
fekt)
Temperaturregelung Servomotor defekt Austauschen
nicht möglich
(Heizungsventil öffnet Heizungsventil beschädigt Austauschen
nicht normal)
Temperaturregelung Heizungsschlauch gequetscht Befestigen
nicht möglich
(Heizungsschlauch Heizungsschlauch verzogen oder gerissen Reparieren oder austauschen
schlecht verlegt)
Kühlflüssigkeitssystem Ablassschlauch verzogen oder gerissen Prüfen und reparieren
undicht (Kühlflüssig-
keitsaustritt in der Ka- Ablassschlauch verstopft Reinigen
bine)
5-S5
Wischer
Sicherung durchgebrannt (ein Teil im Wischer-
Die Fehlerursache ermitteln und be-
motor oder ein anderes bewegliches Teil ist kurz-
heben
geschlossen oder ausgebrannt)
Scheibenwischer funk- Wischermotor defekt (Anker beschädigt, Kohle-

Austauschen
tioniert nicht bürsten verschlissen, Motorwelle verklemmt)
Wischerschalter defekt Austauschen
Gestänge durch Fremdkörper behindert Befestigen
Wischerarm verklemmt oder eingerostet Schmieren oder austauschen
Wischermotor defekt (Anker beschädigt, Wackel-
kontakt aufgrund verschlissener Kohlebürsten, Austauschen
Motorwelle arbeitet fehlerhaft)
Scheibenwischer be-
wegt sich zu langsam Batteriespannung niedrig Befüllen oder austauschen
Rost oder Fremdkörper an der Wischerarmwelle Schmieren oder austauschen
Wackelkontakt im Wischerschalter Austauschen
Scheibenwischer hält Wischermotor defekt
nicht in der richtigen (Schmutz, Fremdkörper oder Wackelkontakt bei Austauschen
Position an Kontakten an der Stopp-Position)
RY9212001CAS0001US0
5-S6
2. TECHNISCHE DATEN BEZÜGLICH WARTUNG

UND INSTANDSETZUNG
Zulässiger Grenz-
Spezifikation Werksspezifikation
wert
0,30 - 0,65 mm
Kompressormagnetkupplung, Klimaanlage Luftspalt –
0,0118 - 0,0255 in.
Elektrischer Wider-
Statorspule, Magnetkupplung 3,0 - 4,0 Ω –
stand
0,15 - 0,20 MPa
Druck
1,5 - 2,0 kgf/cm2 –
(Niederdruckseite)
Kältemittelkreislauf 21 - 28 psi
(Normalbetrieb) 1,27 - 1,66 MPa
Druck
13 - 17 kgf/cm2 –
(Hochdruckseite)
185 - 242 psi
Niedriger als unten an-
gegebene Werte
Ansprechdruck
Ca. 0,196 MPa –
(Niederdruckseite)
2,0 kgf/cm2
Doppeldruckschalter 28,4 psi
(wenn Druckschalter AUS) Höher als unten angege-
bene Werte
Ansprechdruck
Ca. 3,14 MPa –
(Hochdruckseite)
32 kgf/cm2
455 psi
20 - 25 mm (0,79 -
0,98 in.) Auslenkung bei
Keilriemen, Klimaanlage Spannung –
98,0 N (10,0 kgf,
22,0 lbs) Spannung
R134a
Typ
Kältemittel 980 g –
(Füllmenge)
2,16 lbs
ND-OIL8 <PAG*-Öl>
Typ 110 - 120 cc
Kompressoröl –
(Füllmenge) 0,116 - 0,127 U.S.qts
0,097 - 0,106 Imp.qts
*PAG: Polyalkylglykol (Synthetiköl)
RY9212148CAS0001US0
5-S7
3. ANZUGSMOMENTE
In der folgenden Tabelle sind die vorgeschriebenen Anzugsmomente für Muttern aufgeführt.
Teil N·m kgf·m lbf·ft
Kondensatorhalterung M8-Mutter 17,7 - 20,6 1,8 - 2,1 13,0 - 15,2
Befestigung Kompressor Schraube M8 16,7 - 19,6 1,7 - 2,0 12,3 - 14,5
Befestigung Kompressor- Schraube M12 77,5 - 90,2 7,9 - 9,2 57,1 - 66,5
halterung Schraube M8 16,7 - 19,6 1,7 - 2,0 12,3 - 14,5
Befestigung Trockner Schraube M8 17,7 - 20,6 1,8 - 2,1 13,0 - 15,2
Befestigung Hochdrucklei- Schraube M6 7,8 - 11,8 0,8 - 1,2 5,8 - 8,7
tung 1 Selbstsichernde Mutter
(Kondensatorseite) 19,6 - 24,5 2,0 - 2,5 14,5 - 18,1
M22x1,5
Schraube M6 3,9 - 6,9 0,4 - 0,7 2,9 - 5,1
Zwischen Kondensator
und Trockner Selbstsichernde Mutter
11,8 - 14,7 1,2 - 1,5 8,7 - 10,8
M16x1,5
Befestigung Hochdrucklei-
Selbstsichernde Mutter
tung 2 11,8 - 14,7 1,2 - 1,5 8,7 - 10,8
M16x1,5
(Trocknerseite)
Niederdruckleitung zwi- Schraube M6 7,8 - 11,8 0,8 - 1,2 5,8 - 8,7
schen Klimaanlage und Selbstsichernde Mutter
Kompressor 29,4 - 34,3 3,0 - 3,5 21,7 - 25,3
M24x1,5
Schraube M6 3,9 - 6,9 0,4 - 0,7 2,9 - 5,1
Befestigung Klimaanlage
Schraube M8 9,8 - 15,7 1,0 - 1,6 7,2 - 11,6
Befestigung Magnetkupp-
Schraube M6 10,8 - 16,2 1,10 - 1,65 8,0 - 11,9
lung
RY9212148CAS0002US0
5-S8
4. VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM REPARIEREN

DES KÄLTEKREISES
[1] VERWENDUNG VON SPEZIALWERKZEUGEN
(1) Manometersatz
Beim Überprüfen oder Reparieren der Klimaanlage sind stets die nachfolgend beschriebenen Warnungen und
Vorschriften zu befolgen. Außerdem ist es äußerst wichtig, nur speziell ausgebildeten Fachleuten den Umgang mit
Kältemitteln zu gestatten.
VORSICHT
• Der Kontakt von flüssigem Kältemittel mit der Haut führt unweigerlich zu Erfrierungen, daher sind Kälte-
mittel mit größter Vorsicht zu handhaben. Bei allen Arbeiten an diesem System ist stets eine Schutzbrille
zu tragen, um Augenverletzungen vorzubeugen.
• Kältemittel-Wartungsbehälter sind aus Sicherheitsgründen sehr stabil gebaut. Bei falscher Handhabung
können Sie dennoch explodieren. Die aufgeklebten Anweisungen sind unbedingt zu beachten. Vorsicht
– Der Kältemittelbehälter darf niemals über 40 °C (104 °F) erhitzt werden. Außerdem darf er niemals fallen
gelassen werden.
• Das System nicht mit einem Hochdruckreiniger reinigen. Vorsicht – Das System steht unter extrem ho-
hem Druck und darf daher niemals mit einem Hochdruckreiniger gereinigt werden, da sonst Explosions-
gefahr besteht.
• Sollte Ihnen bei der Bedienung des Serviceanschlusses oder beim Anschließen eines Schlauchs zwi-
schen dem Serviceanschluss des Kompressors und einem Wartungsgerät auch nur ein einziger Fehler
unterlaufen, kann der Kältemittel-Wartungsbehälter oder der Befüllschlauch explodieren. Beim Anschlie-
ßen der Schläuche sowie bei der Bedienung der Serviceanschlüsse ist stets der Druck auf der Hoch-
druckseite bzw. Niederdruckseite zu prüfen.
• Beim Wiederbefüllen des Kältekreises unter laufendem Kompressor darf das Hochdruckventil des Mano-
meters nicht geöffnet werden.
• Vorsicht – giftiges Gas! Im Ursprungszustand ist das Kältemittelgas harmlos und ungiftig. Kommt es je-
doch mit sehr heißen Teilen in Berührung, kann es chemisch zersetzt werden und gefährliche Stoffe er-
zeugen.
• Wartungsbehälter nicht unnötig erwärmen. Wenn ein Wartungsbehälter dennoch erwärmt werden muss,
ein Wasserbad mit einer Temperatur von maximal 40 °C (104 °F) verwenden. Niemals siedendes Wasser
zum Erwärmen eines Behälters verwenden.
• Für die Lagerung und Handhabung der Wartungsbehälter sind besonders folgende Punkte zu beachten:
• Kühl und trocken lagern.
• Niemals einen Behälter fallen lassen oder anstoßen.
• Keine Wartungsbehälter verwenden, die verformt sind, ein ungeeignetes Gewinde haben oder auf an-
dere Weise beschädigt sind.
• Den Wartungsbehälter niemals unnötig aufwärmen. Ist ein Erwärmen dringend erforderlich, warmes
Wasser (maximal 40 °C) verwenden (Niemals den Behälter aufwärmen, während kaltes mit heißem
Wasser gemischt wird.) Das Ventil des Wartungsbehälters nicht in Wasser eintauchen. Den War-
tungsbehälter nicht auf den Kopf stellen. Wird er auf den Kopf gestellt, kann das flüssige Kältemittel
in den Kompressor laufen und das Ventil beschädigen.
• Nicht unnötig schütteln. (Ist die Verschraubung des Ventils nicht richtig fest gezogen, kann sie sich
lösen.)
• DENSO Kompressoröl der Sorte ND-OIL8 verwenden. (ND-OIL6 ist für R12-Systeme vorgesehen und
darf nicht in anderen Systemen verwendet werden.)
• Vorsichtsmaßnahmen beim Überprüfen der Klimaanlage und Befüllen mit Gas
• Alle Arbeiten an einem gut belüfteten Ort durchführen.
• Beim Umgang mit Hochdruckventilen ist Vorsicht geboten. Beim Wiederbefüllen des Kältekreises un-
ter laufendem Motor darf das Hochdruckventil (HI) des Manometers nicht geöffnet werden. Eine über-
mäßige Befüllung mit Kältemittel kann zu Problemen wie beispielsweise schwacher Kühlleistung oder
Überhitzung führen.
WICHTIG
• Bei Verwendung des Kältemittels R12 in einer R134a-Klimaanlage können Probleme wie beispielsweise
Kältemittelaustritt an den O-Ringen und Beschlagen des Schauglases auftreten. Aus diesem Grunde sind
die Verschraubungen, Serviceanschlüsse und Spezialwerkzeuge in ihrer Form unterschiedlich, um Ver-
wechslungen beim Anschließen oder Wiederbefüllen des Systems zu vermeiden.
5-S9
• Den Arbeitsbereich stets sauber, trocken und schmutz- und staubfrei halten. Feuchtigkeit an den Lei-
tungsanschlüssen muss vor jedem Öffnen der Armaturen mit einem sauberen Lappen beseitigt werden.
• Nur Wartungswerkzeuge für Kältemittel vom Typ R134a verwenden.
• Beim Absaugen des Kältemittels ist ein Klimaservicegerät für Kältemittel des Typs R134a zu verwenden.
• Vor dem Anschließen eines Befüllschlauchs am Dosenventil eines Kältemittelbehälters ist zu prüfen, ob
alle Dichtungen einwandfrei sind und ob der Schlauch nicht verstopft ist.
• Das Abbauen der Befüllschläuche von den Kompressor- und Trocknerventilen muss so schnell wie mög-
lich erfolgen, um das Entweichen von Gas zu minimieren.
• Darauf achten, dass nur die vorgeschriebene Menge an Kältemittel verwendet wird; das System darf nie-
mals überbefüllt werden. Dies ist wichtig, weil eine übermäßige Befüllung des Kältekreises unter ande-
rem die Kühlleistung beeinträchtigen kann.
• Den Befüllschlauch beim Anschließen am Dosenventil des Behälters handfest anziehen. Keine Zange
zum Festziehen des Befüllschlauchs verwenden.
• Kältemittelbehälter sind an einem kühlen, dunklen Ort zu lagern. Direkte Sonneneinstrahlung und Erwär-
mung im Allgemeinen meiden.
• Das Kompressoröl R134a zieht intensiv Feuchtigkeit, daher sind alle betreffenden Anschlüsse nach dem
Trennen sicher zu verschließen.
• Kein Kältemittel des alten Typs R12 oder Kompressoröl für ältere Kältemittel verwenden.
RY9212079CAS0001US0
Der Manometersatz ist mit Handventilen zum Öffnen und
Schließen der Ventile versehen. Das Handventil mit der Kennzeich-
nung LO ist für das Niederdruckventil (5) und das Handventil mit der
Kennzeichnung HI für das Hochdruckventil (3) vorgesehen. Durch
das kombinierte Öffnen und Schließen des Hochdruck- und Nieder-
druckventils werden die folgenden Kreisläufe freigegeben.
(1) Niederdruckanzeige (4) Schrader-Ventil
(2) Hochdruckanzeige (5) Niederdruckventil
(3) Hochdruckventil
RY9212001CAS0005US0
Niederdruck- und Hochdruckventil geschlossen:

Folgende zwei Kreisläufe werden gebildet.
Anschluss (C) --> Niederdruckanzeige (1)
Anschluss (A) --> Hochdruckanzeige (2)
VORSICHT
• Das Schrader-Ventil (D) muss geöffnet sein.
(1) Niederdruckanzeige (2) Hochdruckanzeige
RY9212001CAS0006US0
Niederdruckventil geöffnet und Hochdruckventil geschlossen:

Folgende Kreisläufe werden gebildet.
Anschluss (C) --> Anschluss (B)
Anschluss (C) --> Anschluss (D)
VORSICHT
RY9212001CAS0007US0
5-S10
Niederdruckventil geschlossen und Hochdruckventil geöffnet:
Anschluss (A) --> Anschluss (B)
Anschluss (A) --> Anschluss (D) (Das Schrader-Ventil muss ge-
öffnet sein.)
VORSICHT
RY9212001CAS0008US0
Niederdruck- und Hochdruckventil geöffnet:
Anschluss (A) --> Niederdruckanzeige (1)
Anschluss (A) --> Anschluss (B)
Anschluss (A) --> Anschluss (C)
Anschluss (A) --> Anschluss (D) (Das Schrader-Ventil muss ge-
öffnet sein.)
VORSICHT
RY9212001CAS0009US0
5-S11
(2) Kältemittel-Befüllschläuche
Die drei Kältemittelbefüllschlauch-Typen unterscheiden sich
nach der Farbe. Die Kältemittelbefüllschläuche sind jeweils wie folgt
zu verwenden:
• Laut Empfehlung des Klimaanlagenherstellers ist der blaue
Schlauch (6) auf der Niederdruckseite (Saugseite), der grüne
Schlauch (5) auf der Kühlseite (mittlerer Anschluss) und der
rote Schlauch (3) auf der Hochdruckseite (Auslassseite) zu ver-
wenden.
Verbinden:
• Die Schnelltrennkupplung (4) in das Füllventil drücken und in
Teil A eindrücken, bis es hörbar einrastet.
VORSICHT
• Beim Eindrücken der Schnelltrennkupplung die Leitungen
nicht verbiegen.
• Verschiebt sich die Muffe (7), bevor die Schnelltrennkupp-
lung am Füllventil angeschlossen wird, die Muffe wieder in
die ursprüngliche Lage zurückschieben und die Verbin-
dung erneut herstellen.
• Ist ein Rest des Kältemittels im Kältemittelbefüllschlauch
vorhanden, lässt sich die Schnelltrennkupplung mögli-
cherweise schlecht anschließen. Lassen Sie in diesem Fall
zunächst den Druck im Kältemittelbefüllschlauch ab, bevor
Sie die Kupplung anschließen. (Durch Drücken des Stößels
(8) lässt sich der Restdruck komplett abbauen.)
Trennen:
• Teil A der Schnelltrennkupplung festhalten und Teil B nach
oben schieben.
VORSICHT
• Nach dem Trennen der Schnelltrennkupplung muss der
Serviceanschluss des Adapters mit einem Stopfen ver-
schlossen werden.
(1) Niederdruckventil (7) Muffe
(2) Hochdruckventil (8) Stößel
(3) Roter Schlauch
(4) Schnelltrennkupplung a: Rastet hörbar ein
(5) Grüner Schlauch
(6) Blauer Schlauch
RY9212148CAS0003US0
5-S12
(3) Unterdruckpumpenadapter
Zweck des Unterdruckpumpenadapters
1. Wird die Unterdruckpumpe nach dem Evakuieren der Klimaan-
lage angehalten, verbleibt ein Unterdruck in den Schläuchen
des Manometers, sodass das Öl der Unterdruckpumpe zurück
in den Kältemittelbefüllschlauch strömt. Wird der Kältekreis in
diesem Zustand befüllt, gelangt das restliche Öl der Unterdruck-
pumpe im Kältemittelbefüllschlauch zusammen mit dem Kälte-
mittel in den Kältekreis der Klimaanlage. Um diesen Ölrückfluss
von der Unterdruckpumpe zu verhindern, wird ein Unterdruck-
pumpenadapter mit einem Magnetventil verwendet. Sobald
Spannung am Magnetventil anliegt, schließt es und sperrt da-
durch den Einlass der Frischluft, sodass der Unterdruck weiter
besteht. Wird der Erregerstrom abgeschaltet, öffnet das Ventil,
die Frischluft strömt ein, und der Unterdruck wird aufgehoben.
2. Wird dieser Adapter an eine Unterdruckpumpe der aktuellen
Version (für R12) angeschlossen, kann diese sowohl für R134a
als auch für R12 verwendet werden.
(1) Unterdruckpumpenadapter (5) Luft
(2) Unterdruckpumpe (6) Für R12
(3) Für R134a (7) Stopfen
(4) Magnetventil
RY9212001CAS0011US0
(4) Elektrisches Gasdichtigkeitsprüfgerät

Gasdichtigkeitsprüfgeräte älteren Typs (für R12) sind nicht
empfindlich genug für R134a und dürfen nicht verwendet werden.
Es wurde daher ein neues, hochempfindliches elektrisches Gas-
dichtigkeitsprüfgerät mit größerer Empfindlichkeit entwickelt, das
sowohl für R134a als auch für R12 zulässig ist.
[HINWEIS]
Gasdichtigkeitsprüfgeräte mit Halogenlampe
• Da dieses Prüfgerät entweichendes Gas anhand der Reaktion
von Chlor im Kältemittel erkennt, kann es R134a nicht erken-
nen, da kein Chlor darin enthalten ist.
(1) Elektrisches Gasdichtigkeitsprüfge-
rät
RY9212001CAS0012US0
(5) Dosenventil
Das Dosenventil dient zum Befüllen der Klimaanlage mit Kälte-
mittel und ist wie folgt zu handhaben:
1. Vor dem Aufsetzen des Dosenventils auf den Kältemittelbehäl-
ter die Flügelschraube (1) gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis
die Ventilnadel vollständig zurückgezogen ist.
2. Die Blechmutter (Scheibe, 3) gegen den Uhrzeigersinn drehen,
bis sie ihre höchste Position erreicht, anschließend das Dosen-
ventil in den abgedichteten Kältemittelbehälter einschrauben.
3. Die Blechmutter so weit wie möglich im Uhrzeigersinn drehen
und den mittleren Befüllschlauch am Dosenventil anbringen.
4. Die Blechmutter mit der Hand sicher festziehen.
5. Die Flügelschraube (1) im Uhrzeigersinn drehen, sodass die
Ventilnadel die Dose durchdringt.
6. Um das System mit Kältemittel zu befüllen, die Flügelschraube
(1) gegen den Uhrzeigersinn drehen. Um das Befüllen zu been-
den, die Flügelschraube wieder im Uhrzeigersinn drehen.
(1) Flügelschraube (3) Scheibe
(2) Anschluss (4) Nadeln
RY9212148CAS0004US0
5-S13
(6) T-Verschraubung
Um das System schneller zu befüllen, können zwei Kältemittel-
behälter (4) gleichzeitig über eine T-Verschraubung (2) angeschlos-
sen werden.
1. Auf jeder Seite der T-Verschraubung (2) einen Servicean-
schluss anschließen und einen Kältemittelbefüllschlauch (1) mit
der T-Verschraubung verbinden.
(1) Kältemittel-Befüllschlauch (grün) (3) Dosenventil
(2) T-Verschraubung (4) Kältemittelbehälter
RY9212001CAS0014US0
(7) Klimaservicegerät für Kältemittel R134a

Wenn das Kältemittel zwecks Arbeiten am Bagger abgesaugt
werden muss, ist ein Klimaservicegerät zu verwenden. (Das Kälte-
mittel darf auf keinen Fall in die Atmosphäre gelangen.)
WICHTIG
• Nur das vorgeschriebene Klimaservicegerät für Kältemittel
R134a verwenden.
• Um Schäden am Kompressor zu vermeiden, dürfen in
R134a-Systemen weder Kältemittel noch Kältemittelöle des
R12-Systems verwendet werden.
RY9212001CAS0015US0
5-S14
5. PRÜFEN UND BEFÜLLEN DES KÄLTEKREISES

[1] PRÜFEN DES SYSTEMS MIT DEM MANOMETER
WICHTIG
• Achtung: Die folgenden Prüfergebnisse der Druckmessgeräte wurden unter gleich bleibenden Voraus-
setzungen erzielt und können je nach vorherrschenden Bedingungen von den Werten Ihres Manometers
abweichen.
Bedingungen
• Außentemperatur: 30 - 35 °C (86 - 95 °F)
• Motordrehzahl: Ca. 1.500 U/min
• Temperaturregler: Maximale Kühlung
• Gebläseschalter: Stellung HI (Schnell)
RY9212001CAS0016US0
Anschließen der Schlauchverbindungen und Prüfvorbereitun-
gen
1. Die Ventile des Manometers für Hochdruck (3) und Niederdruck
(4) fest schließen.
2. Den roten Befüllschlauch (2) am hochdruckseitigen Servicean-
schluss (7) und den blauen oder gelben Befüllschlauch (1) am
niederdruckseitigen Serviceanschluss (6) anschließen.
VORSICHT
• Darauf achten, dass die Luft in den Befüllschläuchen am
Manometeranschluss vollständig entweicht. (Dazu den
Kältemitteldruck im Kältekreis nutzen.)
3. Den Motor starten und auf ca. 1.500 U/min einstellen.
4. Den Klimaanlagenschalter einschalten und den Temperaturreg-
ler auf maximale Kühlung stellen.
5. Den Gebläseschalter in Stellung HI schalten.
(1) Kältemittel-Befüllschlauch (5) Manometer
(blau oder gelb) (6) Befüllventil, Niederdruckseite
(2) Kältemittel-Befüllschläuche (rot) (7) Befüllventil, Hochdruckseite
(3) Hochdruckventil
(4) Niederdruckventil
RY9212148CAS0005US0
Bei Normalbetrieb
Wenn der Kältekreis normal arbeitet, entsprechen die Messwer-
te ungefähr der Werksspezifikation (siehe Tabelle weiter unten).
0,15 - 0,20 MPa
Nieder-
1,5 - 2,0 kgf/cm2
druckseite
Werksspe- 21 - 28 psi
Gasdruck
zifikation 1,27 - 1,66 MPa
Hoch-
13 - 17 kgf/cm2
druckseite
185 - 242 psi
(1) Niederdruckseite (2) Hochdruckseite

RY9212001CAS0018US0
5-S15
Zu wenig Kältemittel
1. Mögliche Symptome des Kältekreises
• Druck sowohl auf Hochdruckseite (2) als auch auf
Niederdruckseite (1) zu niedrig. Niederdruckseite (1): 0,05 -
0,10 MPa (0,5 - 1,0 kgf/cm2, 7,1 - 14,2 psi)
Hochdruckseite (2): 0,69 - 0,98 MPa (7 - 10 kgf/cm2, 99,6 -
142,2 psi)
• Luftblasen im Schauglas sichtbar.
• Luftausgang wird anscheinend von der Klimaanlage ge-
kühlt.
2. Mögliche Ursache
• Gas tritt aus dem Kältekreis aus.
3. Lösungsansätze
• Undichtigkeit mit elektrischem Gasdichtigkeitsprüfgerät auf-
spüren und beheben.
• Das System mit der geeigneten Menge Kältemittel befüllen.
RY9212001CAS0019US0
Zu viel Kältemittel oder unzureichende Kühlung des Konden-
sators
Niederdruckseite (1) zu hoch. Niederdruckseite (1): 0,20 -
0,35 MPa (2,0 - 3,5 kgf/cm2, 28,4 - 49,8 psi)
Hochdruckseite (2): 1,96 - 2,45 MPa (20 - 25 kgf/cm2, 284,5
- 355,6 psi)
2. Mögliche Ursachen
• Zu viel Kältemittel im Kreis.
• Schwache Kühlleistung des Kondensators.
3. Lösungsansätze
• Den Kondensator reinigen.
• Die Spannung des Klimaanlagenkeilriemens korrekt ein-
stellen.
• Wenn das Symptom unter Punkt 2 nicht zutrifft, die Kälte-
mittelmenge prüfen.
VORSICHT
• Zum Absaugen überschüssigen Kältemittels das Nieder-
druckventil am Manometer vorsichtig (nur ein wenig) öff-
nen.
RY9212001CAS0020US0
5-S16
Luft im Kältekreis
0,35 MPa (2,0 - 3,5 kgf/cm2, 28,4 - 49,8 psi)
- 355,6 psi)
• Die Leitung auf Niederdruckseite (1) fühlt sich kalt an.
• Luft dringt in den Kältekreis ein
3. Lösungsansätze
• Den Trockner ersetzen.
• Das Kompressoröl auf Sauberkeit und auf korrekte Menge
prüfen.
• Kältekreis evakuieren und mit frischem Kältemittel befüllen.
VORSICHT
• Wird der Kältekreis nur weiter aufgefüllt, statt ihn zu evaku-
ieren und neu zu befüllen, kann das Problem erneut auftre-
ten.
RY9212001CAS0021US0
Feuchtigkeit im Kältekreis
• Die Klimaanlage arbeitet zu Beginn normal, liefert jedoch
später zunehmend Unterdruck auf der Niederdruckseite (1)
und niedrigen Druck auf der Hochdruckseite (2). Nieder-
druckseite (1): Unterdruck;
142,2 psi)
• Im Kältekreislauf gefriert Feuchtigkeit in der Drossel des Ex-
pansionsventils und verursacht eine vorübergehende Blo-
ckierung. Nach einer gewissen Zeit taut das Eis auf, und der
Normalzustand kehrt wieder ein.
3. Lösungsansätze
• Den Trockner ersetzen.
• Die Feuchtigkeit im Kältekreis durch wiederholtes Evakuie-
ren beseitigen.
• Das System mit der geeigneten Menge Kältemittel befüllen.
RY9212001CAS0022US0
5-S17
Kältemittel zirkuliert nicht
• Unterdruck auf der Niederdruckseite (1) und niedriger Druck
auf der Hochdruckseite (2).
Niederdruckseite (1): Unterdruck;
85,3 psi)
• Die Leitung über der Drossel des Expansionsventils ist ein-
gefroren, und der Kältemittelfluss ist aufgrund von Feuchtig-
keit bzw. Schmutz im Kältekreis unterbrochen.
3. Lösungsansätze
Nach einigen Minuten ermitteln, ob die Leitung durch Schmutz
oder Feuchtigkeit blockiert ist. (Ansonsten müsste die Klimaan-
lage wieder funktionieren.)
• Ist Feuchtigkeit die Ursache, so erübrigt sich dies nach ei-
ner Weile (siehe Abschnitt weiter oben).
• Ist Schmutz die Ursache, das Expansionsventil entfernen
und mit Druckluft ausblasen.
• Kann der Schmutz nicht beseitigt werden, das Expansions-
ventil und den Trockner austauschen. Kältemittel aus der
Leitung absaugen und den Kreis erneut mit einer geeigne-
ten Menge frischem Kältemittel befüllen.
• Ist eine Undichtigkeit im Wärmemessröhrchen die Ursache,
das Expansionsventil austauschen.
RY9212001CAS0023US0
Expansionsventil zu weit geöffnet
0,39 MPa (3 - 4 kgf/cm2, 42,7 - 56,9 psi)
- 355,6 psi)
• Frost oder starker Beschlag an niederdruckseitiger Leitung.
• Problem mit dem Expansionsventil.
• Die Durchflussmenge ist falsch eingestellt.
3. Lösungsansätze
• Das Expansionsventil austauschen.
RY9212001CAS0024US0
5-S18
Fehlerhafte Verdichtung des Kompressors
• Niederdruckseite (1): 0,39 - 0,59 MPa (4 - 6 kgf/cm2, 56,9 -
85,3 psi)
142,2 psi)
• Undichtigkeit im Kompressor.
3. Lösungsansätze
• Den Kompressor austauschen.
VORSICHT
• Ob der Kompressor die richtige Verdichtung liefert, lässt
sich mit einem Manometer ermitteln (siehe Abbildung
links).
RY9212001CAS0025US0
5-S19
[2] ABSAUGEN, EVAKUIEREN UND BEFÜLLEN

WICHTIG
• Beim Absaugen, Evakuieren und Befüllen zwecks Reparatur des Kältekreises sind die Vorsichtsmaßnah-
men unter Punkt 4 zu befolgen.
RY9212001CAS0026US0
(1) Absaugen des Kältemittels

Ein ordnungsgemäß gewartetes Klimaservicegerät für Kältemit-
tel R134a verwenden.
1. Den niederdruckseitigen Schlauch (blau, 4) vom Klimaservice-
gerät (9) am niederdruckseitigen Serviceanschluss (1) an-
schließen. Den hochdruckseitigen Schlauch (rot, 5) am hoch-
druckseitigen Serviceanschluss (2) anschließen.
2. Das Kältemittel gemäß Herstelleranweisungen aus dem Kälte-
kreis absaugen.
WICHTIG
• Es darf nur ein Klimaservicegerät für Kältemittel des Typs
R134a verwendet werden. Um Schäden am Kompressor zu
vermeiden, dürfen Teile, Kältemittel und Kompressoröle
des R134a-Systems nicht für R12-Systeme verwendet wer-
den.
VORSICHT
• Den Befüllschlauch beim Abbauen mit einem Lappen abde-
cken, um Hände und Augen vor Erfrierungen durch das
Kältemittel zu schützen.
(1) Kältemittel-Befüllschlauch (5) Manometer
(blau oder gelb) (6) Befüllventil, Niederdruckseite
(2) Kältemittel-Befüllschläuche (rot) (7) Befüllventil, Hochdruckseite
(3) Hochdruckventil
RY9212148CAS0006US0
(2) Evakuieren des Systems.

Nr. Arbeitsvorgang Anmerkungen
(1) Angeschlossene Teile prüfen (System muss fehlerfrei sein)
(2) Evakuierung beginnen Ca. 15 Minuten, 750 mmHg (229 in.Hg) oder höher
(3) Evakuierung beenden 5 Minuten warten
(4) Die Konzentration prüfen Bei irregulären Anzeigewerten zurück zu Schritt (1)
(5) Befüllen mit Kältemittel 98 kpa, 1 kgf/cm2, 14 psi
(6) Überprüfen auf Gasdichtigkeit
(7) Befüllen mit Kältemittel
RY9212001CAS0028US0
5-S20
Manometeranschlüsse und Evakuierung
1. Das Hochdruckventil (HI) und das Niederdruckventil (LO) am
Manometer schließen.
2. Die L-Seite der zwei Befüllschläuche mit den Schnelltrennkupp-
lungen verbinden und an den Wartungsventilen von Kompres-
sor und Trockner anschließen.
Niederdruckseite
Blauer Schlauch
(Markierung „L“)
Hochdruckseite
Roter Schlauch
(Markierung „H“)
3. Den mittleren Befüllschlauch (Grün) des Manometers mit der
Unterdruckpumpe verbinden.
4. Das Hochdruck- und das Niederdruckventil des Manometers
öffnen.
5. Die Unterdruckpumpe einschalten und die Leitung evakuieren,
bis die Niederdruckanzeige einen Wert von ca. -0,1 MPa (-750
mmHg) erreicht. (ca. 15 Minuten)
6. Sobald ungefähr -0,1 MPa (-750 mmHg) erreicht sind, das
Hochdruck- und das Niederdruckventil des Manometers schlie-
ßen und die Unterdruckpumpe abschalten.
7. Mindestens fünf Minuten warten und darauf achten, dass die
Skalennadel des Niederdruckmanometers nicht gegen 0 geht.
8. Wenn die Manometernadel sich dem Wert 0 nähert, ist das Sys-
tem nicht luftdicht. In diesem Fall müssen Sie nach einer Über-
prüfung und Reparatur der Leitungsanschlüsse die Evakuie-
rung erneut durchführen und sich vergewissern, dass das
System absolut luftdicht ist.
(1) Unterdruckpumpe (A) Überprüfung der Leitungsan-
(2) Hochdruckventil schlüsse
(3) Niederdruckventil (B) Niederdruckanzeige
(4) Hochdruckseite (Markierung „H“)
(5) Niederdruckseite (Markierung „L“) (a) Ventileinstellungen
(L: Geschlossen, H:
Geschlossen)
(b) Mindestens fünf Minuten warten
(c) Nähert sich die Nadel der 0, Über-
prüfung und Reparatur der Lei-
tungsanschlüsse durchführen.
RY9212001CAS0029US0
Anschluss an ein Klimaservicegerät oder einen Wartungsbe-
hälter
1. Das Hochdruckventil (HI) und das Niederdruckventil (LO) am
Manometer schließen.
2. Den mit der Unterdruckpumpe verbundenen Befüllschlauch
(Grün) am Klimaservicegerät oder Wartungsbehälter anschlie-
ßen. (Im Befüllschlauch befindet sich Luft, daher darf das Hoch-
druck- und das Niederdruckventil nicht geöffnet werden.)
3. Absaugung über das Klimaservicegerät durchführen oder das
Ventil des Wartungsbehälters öffnen.
4. Drei bis fünf Sekunden lang auf das Schrader-Ventil des Mano-
meters drücken, um sämtliche Luft aus dem Schlauch abzusau-
gen.
(1) Ventil des Wartungsbehälters (a) Zum Absaugen Schrader-Ventil
(2) Hochdruckventil drücken
(4) Hochdruckseite (Markierung „H“)
(5) Niederdruckseite (Markierung „L“)
RY9212001CAS0030US0
5-S21
(3) Befüllen auf der Hochdruckseite

Befüllen auf der Hochdruckseite
VORSICHT
• Wichtig: Den Motor nicht starten. Bei laufendem Motor wür-
de das Gas zurückströmen und den Wartungsbehälter oder
einen Schlauch zerstören.
WICHTIG
• Das Niederdruckventil des Manometers NICHT öffnen.
• Wurde der Wartungsbehälter gewechselt, muss erst sämt-
liche Luft aus dem Befüllschlauch (Grün) abgesaugt wer-
den.
1. Das Hochdruckventil ohne Starten des Motors öffnen und mit
ca. 500 g Kältemittel befüllen.
2. Sobald die Niederdruckanzeige beim Befüllen einen Wert von
ca. 0,10 MPa erreicht (ca. 1 kgf/cm2), das Hochdruckventil und
den Serviceanschluss vorläufig schließen.
3. Die Schläuche und Rohranschlüsse mit einem Gasdetektor auf
entweichendes Gas prüfen; gegebenenfalls Schadstellen repa-
rieren. Sind keine Undichtigkeiten vorhanden, mit dem Befüllen
fortfahren.
4. Sobald das Befüllen auf der Hochdruckseite beendet ist, das
Hochdruckventil am Manometer und den Serviceanschluss
schließen und mit dem Befüllen auf der Niederdruckseite begin-
nen.
RY9212001CAS0031US0
5-S22
(4) Befüllen auf der Niederdruckseite

Befüllen auf der Niederdruckseite
VORSICHT
• Beim Befüllen niemals das Hochdruckventil des Manome-
ters öffnen, während der Motor läuft. (Durch das Öffnen des
Hochdruckventils würde das unter hohem Druck stehende
Gas zurück in die Leitung strömen und den Wartungsbe-
hälter oder einen Befüllschlauch zerreißen.)
• Der Wartungsbehälter muss beim Befüllen stets aufrecht
stehen.
WICHTIG
• Wurde der Wartungsbehälter gewechselt, muss erst sämt-
liche Luft aus dem Befüllschlauch (Grün) abgesaugt wer-
den.
1. Vergewissern Sie sich, dass das Hochdruckventil des Manome-
ters geschlossen ist.
2. Nach dem Starten des Motors die Drehzahl auf ca. 1.500 U/min
einstellen und alle Klappen öffnen.
3. Den Klimaanlagenschalter einschalten und den Temperaturreg-
ler auf maximale Kühlung stellen.
4. Das Niederdruckventil am Manometer sowie den Servicean-
schluss öffnen und mit der vorgeschriebenen Kältemittelmenge
befüllen.
5. Nach dem vollständigen Befüllen des Kältekreises das Nieder-
druckventil am Manometer sowie den Serviceanschluss schlie-
ßen und den Motor abstellen.
6. Die Dichtigkeit mit dem Gasdichtigkeitsprüfgerät überprüfen.
RY9212148CAS0022US0
5-S23
(5) Überprüfungen und Fehlersuche

[A] Prüfen der Kältemittelmenge (Gas)
Prüfen mit einem Manometer
Alle unten aufgeführten Manometerwerte wurden unter den an-
gegebenen Voraussetzungen ermittelt. Ihre Messergebnisse kön-
nen je nach vorherrschenden Bedingungen hiervon abweichen.
Bedingungen
Luftklappen Alle geöffnet
Schalter Innen-/Außenluft Innen
Außentemperatur 30 - 35 °C (86 - 95 °F)
Motordrehzahl Ca. 1.500 U/min
Temperaturregelung Maximale Kühlung
Gebläseschalter HI
1. Nach dem Schließen des Hochdruck- und Niederdruckventils
am Manometer die Befüllschläuche (Rot/Blau) am Kompressor
und am Serviceanschluss des Flüssigkeitsbehälters anschlie-
ßen.
2. Das Niederdruckventil leicht lösen, bis die Luft aus dem Befüll-
schlauch vollständig entweicht. Nach dem Entlüften das Nieder-
druckventil wieder schließen.
3. Die Luft aus dem Befüllschlauch auf der Hochdruckseite auf die
gleiche Weise ablassen.
4. Den Motor starten und auf ca. 1.500 U/min einstellen.
5. Den Klimaanlagenschalter einschalten (ON), den Temperatur-
regler auf maximale Kühlung und den Gebläseschalter auf HI
(Schnell) stellen.
6. Die Werte auf der Hochdruck- und Niederdruckanzeige able-
sen.
0,15 - 0,20 MPa
Werksspe- Nieder-
1,5 - 2,0 kgf/cm2
zifikation druckseite
21 - 28 psi
Normalzustand
1,27 - 1,66 MPa
Werksspe- Hoch-
13 - 17 kgf/cm2
zifikation druckseite
185 - 242 psi
(1) Hochdruckanzeige (a) Hochdruckseite (Kompressorsei-

(2) Niederdruckanzeige te mit Markierung „H“)
(3) Hochdruckventil (b) Niederdruckseite (Kompressor-
(4) Niederdruckventil seite mit Markierung „L“)
(5) Schrader-Ventil
(6) Rot
(7) Blau
(8) Schnelltrennkupplung
(9) Grün
RY9212001CAS0033US0
5-S24
Überprüfung am Schauglas
Bedingungen
Luftklappen Alle geöffnet
Schalter Innen-/Außenluft Innen
Außentemperatur 30 - 35 °C (86 - 95 °F)
Motordrehzahl ca. 1.500 U/min
Temperaturregelung Maximale Kühlung
Gebläseschalter HI
Kriterien
Keine Luftblasen im Kältemittelstrom. In diesem Fall
(a) Überbefüllt steht sowohl die Hochdruck- als auch die Niederdruck-
seite unter Hochdruck, und die Kühlung ist unwirksam.
Fast keine Luftblasen im Kältemittelstrom. Wird die
Normale Motordrehzahl stufenweise aus dem Leerlauf auf
(b)
Menge 1.500 U/min erhöht, verschwinden die Luftblasen, und
der Kältemittelstrom wird transparent.
(c) Unterbefüllt Konstante Luftblasenbildung.
(1) Schauglas
RY9212001CAS0034US0
5-S25
6. ÜBERPRÜFUNG UND INSTANDSETZUNG

[1] PRÜFUNGEN UND EINSTELLUNGEN
(1) Kompressor
Magnetkupplung
2. Die Klimaanlage am Schalter der Bedieneinheit ausschalten.
Es dürfen keine schabenden oder sonstigen Geräusche von der
drehenden Riemenscheibe ausgehen.
3. Den Klimaanlagenschalter und den Gebläseschalter einschal-
ten (Klimaanlage EIN). Bei laufender Klimaanlage prüfen, ob
die Magnetkupplung durchrutscht.
4. Ist ein Geräusch vorhanden, betreffende Teile reparieren oder
austauschen.
(1) Magnetkupplung
RY9212148CAS0008US0
Statorspule
1. Den 1-Pol-Stecker der Magnetkupplung abklemmen.
2. Den Widerstand zwischen dem 1-Pol-Stecker auf Magnetkupp-
lungsseite und dem Statorgehäuse messen.
3. Liegt der gemessene Wert außerhalb der Werksangabe, die
Statorspule austauschen.
Zwischen Statorgehäu-
se und Kabelbaumseite Werksspezifikation 3-5Ω
der Statorspule
RY9212148CAS0009US0
5-S26
Einstellen des Spiels
1. Das Spiel mit einer Fühllehre messen.
2. Liegt das Maß außerhalb der Werksspezifikation, das Spiel kor-
rigieren.
0,30 - 0,65 mm
Abstand Werksspezifikation
0,0118 - 0,0255 in.
[HINWEIS]
Stärke der Distanzscheibe Teile-Nr.
0,10 mm (0,0039 in.) T1065-87340
0,15 mm (0,0059 in) T1065-87350
0,40 mm (0,016 in.) T1065-87360
0,60 mm (0,024 in.) T1065-87370
1,0 mm (0,0394 in.) T1065-87380
(1) Befestigungsschraube, Magnet- (6) Sicherungsring

kupplung (7) Stator
(2) Kupplungsscheibennabe (8) Kompressorgehäuse
(3) Distanzscheibe
(4) Sicherungsring L: Spiel
(5) Rotor
RY9212148CAS0010US0
5-S27
(2) Relais
Prüfen des Gebläsemotors
2. Prüfen, ob die Sicherung für den Gebläsemotor (30 A) durchge-
brannt ist.
Kriterien
Normal: Nicht unterbrochen
Fehler: Unterbrochen
3. Gebläsemotor- und Signalhornrelais schalten.
4. Motor starten, den Gebläseschalter auf [3] stellen und prüfen,
ob Gebläse läuft.
Kriterien
Normal: Läuft
Fehler: Läuft nicht
(1) Gebläsemotor-Sicherung (30 A) (3) Signalhorn-Relais

(2) Gebläsemotorrelais (4) Gebläseschalter
RY9212148CAS0011US0
Spannungsprüfung des Gebläsemotorrelais

1. Das Gebläsemotorrelais ausbauen.
Ergeb-
Steckerbezeich- Steckerbezeich-
Stift- Stift- nisse der
Messung nung nung
Nr. Nr. Überprü-
(Pluspol) (Minuspol)
fung
Gebläsemotorre- Karosserie
(a) <1> –
lais (Masse)
Gebläsemotor- Karosserie
(b) <3> –
relais (Masse)
Normal: 12 V
Fehler: Deutlich abweichend von 12 V
(1) Gebläsemotorrelais (A) Anschlussklemmen, Sicherungs-
kasten
RY9212148CAS0012US0
5-S28
Prüfen des Gebläsemotors
2. Das Gebläsemotorrelais ausbauen.
3. Den Widerstand gemäß folgender Tabelle messen.
Mes- Relais-Anschlussklemme Relais-Anschlussklemme
(a) (3) (5)
Werksspezifikation: 92 - 112 Ω
Außerhalb Werksspezifikation: Fehler

Mes- Relais-Anschlussklemme Relais-Anschlussklemme
(a) (1) (2)
Normal: Kein Durchgang

Fehler: Durchgang
RY9212148CAS0013US0
5-S29
(3) Gebläsemotor
Prüfen der Spannung
1. Den Gebläsemotor-Stecker abklemmen.
2. Den Motor starten und den Gebläseschalter auf [3] stellen.
Die Spannung messen (siehe Tabelle weiter unten).

Mess- Steckerbezeichnung Steckerbezeichnung
Stift-Nr. Stift-Nr.
punkte (Pluspol) (Minuspol)
(a) Gebläsemotor-Stecker <1> Karosserie (Masse) –
Normal: 12 V
(1) Gebläsemotor-Stecker (2) Gebläseschalter
RY9212148CAS0014US0
Gebläsemotorprüfung
1. Den Gebläsewiderstand ausbauen.
2. Den Gebläsemotor von Hand drehen und auf Leichtgängigkeit
prüfen.
3. Wenn der Gebläsemotor nicht dreht, den Motor überprüfen.
(1) Gebläsemotor (A) Schaltplan
(a) Plusklemme
(b) Minusklemme
RY9212148CAS0015US0
5-S30
(4) Gebläsewiderstand
1. Den Gebläsemotor-Stecker abklemmen.
2. Den Motor starten und den Gebläseschalter auf AUS stellen.
Steckerbezeichnung Steckerbezeichnung
Messung Stift-Nr. Stift-Nr.
(Pluspol) (Minuspol)
Gebläsewiderstand-Ste-
(a) <2> Karosserie (Masse) –
cker
Normal: 12 V
(1) Gebläsewiderstand (3) Gebläseschalter
(2) Gebläsewiderstand-Stecker
RY9212148CAS0016US0
Überprüfen des Gebläsewiderstands

1. Den Anlassschalter in die Stellung STOP schalten.
2. Den Gebläsewiderstand-Stecker abziehen und den Widerstand
einzeln prüfen.
Mes- Zwischen den An- Ergebnisse der
Werksspezifikation
sung schlussklemmen Überprüfung
(a) 1–3 Ca. 1,0 Ω
(b) 1–2 Ca. 0,7 Ω
(c) 2–3 Ca. 1,7 Ω
Normal: Innerhalb Werksspezifikation

Fehler: Außerhalb Werksspezifikation
(1) MI (A) Gebläsewiderstand
(2) HI (B) Verdrahtungsplan
(3) LO
(4) Unbenutzt
RY9212148CAS0017US0
5-S31
(5) Gebläseschalter
1. Den Stecker des Gebläseschalters abziehen.
2. Den Anlassschalter in Stellung RUN schalten.
Steckerklemmenbe- Steckerklemmenbe-
zeichnung (Pluspol) zeichnung (Minuspol)
(a) Gebläseschalter-Stecker <6> Gebläseschalter-Stecker <3>
(b) Gebläseschalter-Stecker <6> Karosserie (Masse) –
Normal: 12 V
(1) Bedieneinheit (2) Gebläseschalter-Stecker
RY9212148CAS0024US0
1. Den Anlassschalter in Stellung STOP schalten.

2. Die Bedieneinheit ausbauen und den Gebläseschalter einzeln
prüfen.
Stellung
AUS
Gebläse-
schalter
(1) Bedieneinheit (2) Gebläseschalter

RY9212148CAS0025US0
5-S32
(6) Servomotor (für Temperaturregelung)

1. Den Servomotor-Stecker abziehen.
2. Den Anlassschalter in Stellung RUN schalten.
(a) Servomotor-Stecker <5> Servomotor-Stecker <7>
(b) Servomotor-Stecker <5> Karosserie (Masse) –
Normal: 5 V
(1) Servomotor-Stecker
RY9212148CAS0026US0
Prüfen des Servomotors

1. Den Anlassschalter in Stellung STOP schalten.
2. Den Servomotor-Stecker abziehen und den Servomotor einzeln
prüfen.
(a) Servomotor <1> Servomotor <2>
Normal: Ca. 33 Ω (Richtwert)

Fehler: Deutlich abweichend von 33 Ω
4. Batteriespannung an den Klemmen 1 und 2 des Servomotors
anlegen und prüfen, ob der Servomotor betätigt wird.
5. Den Widerstand zwischen A und B in der Grafik links gemäß der
nachfolgenden Tabelle messen.
(b) Servomotor <3> Servomotor <5>
Normal: Allmähliche Veränderung des Widerstands (0 bis

max. 6 kΩ)
Fehler: Keine Veränderung des Widerstands
RY9212148CAS0027US0
5-S33
(7) Druckschalter
Bei normalem Betrieb der Druckschalter (Hochdruck-/Nieder-
druckschalter) fließt der Strom (EIN). Bei abnormalem Druck unter-
bricht der Schalter den Stromkreis (AUS).
RY9212001CAS0046US0
Manometeranschlüsse
1. Die Ventile HI (Hochdruckseite, 3) und LO (Niederdruckseite, 2)
am Manometer (1) fest schließen.
2. Den roten Befüllschlauch (4) am Serviceanschluss HI (Hoch-
druckseite, 1) und den blauen Befüllschlauch (5) am Servicean-
schluss LO (Niederdruckseite, 2) anschließen.
3. Das Ventil HI (Hochdruckseite, 3) am Manometer ein wenig öff-
nen und das Schrader-Ventil drücken, damit jegliche Luft aus
dem Befüllschlauch (4) entweicht. Anschließend das Ventil HI
(Hochdruckseite, 3) fest schließen.
4. Das Ventil LO (Niederdruckseite, 2) am Manometer ein wenig
öffnen und das Schrader-Ventil drücken, damit jegliche Luft aus
dem Befüllschlauch (5) entweicht. Anschließend das Ventil LO
(Niederdruckseite, 2) fest schließen.
(1) Manometer (4) Roter Befüllschlauch
(2) Niederdruckventil (5) Blauer Befüllschlauch
(3) Hochdruckventil
RY9212001CAS0047US0
1 Bei steigendem Kältemitteldruck (AUS)

1. Den Motor starten und auf 1.500 U/min einstellen. Den Klima-
anlagenschalter an der Bedieneinheit einschalten, den Geblä-
seschalter auf HI einstellen und den Temperaturregler auf ma-
ximale Kühlung stellen.
2. Die Vorderseite des Kondensators mit einem Karton
o. Ä. abdecken und den Druck auf der Hochdruckseite des Käl-
tekreises erhöhen.
3. Sobald der Druck auf der Hochdruckseite steigt, reagiert der
Hochdruckschalter und schaltet die Magnetkupplung des Kom-
pressors aus. Wenn dies der Fall ist, die Skala HI (Hochdruck)
am Manometer ablesen. Ist der Wert höher als der Ansprech-
druck, den Druckschalter (1) austauschen.
• Ansprechdruck auf der Hochdruckseite des Schalters:
Abschaltung bei ca. 3,14 MPa (32 kgf/cm2, 460 psi) oder darü-
ber
RY9212148CAS0018US0
Bei sinkendem Kältemitteldruck (AUS)
1. Den Stecker des Druckschalters (1) abklemmen.
2. Den Widerstand zwischen den Anschlussklemmen des Druck-
schalters mit einem Ohmmeter messen. Normalerweise wird
0 Ω angezeigt – es sei denn, dass Gas entweicht oder der
Druckschalter defekt ist.
• Ansprechdruck auf der Niederdruckseite des Schalters:
Abschaltung bei ca. 0,196 MPa (2,0 kgf/cm2, 28 psi)
RY9212001CAS0049US0
5-S34
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN

(1) Aus- und Einbauen der Klimaanlageneinheit
(1) Klimaanlageneinheit (3) Filter (5) Distanzring (a) Zum hinteren Luftkanal
(2) Klimaanlagen-Stufe (4) Schraube
RY9212148CAS0028US0
5-S35
(2) Zerlegen und Zusammenbauen des Kompressors
(1) Kompressor-Baugruppe (3) Keilriemen (5) Kompressorbuchse (a) Messpunkt für Keilriemen-
(2) Kompressor-Halterung (4) Schraube spannung
RY9212148CAS0029US0
Befüllen des Kompressors mit Öl
Austausch des Kompressors
• Die für den neuen Kompressor benötigte Ölmenge ist im Kälte-
kreis enthalten. Eine bestimmte Menge an Kompressoröl zirku-
liert mit dem Gas in der Klimaanlage.
• Beim Austausch des Kompressors muss das überschüssige Öl
aus dem neuen Kompressor entfernt werden.
• Kompressoröl (ND-OIL8) zieht intensiv Feuchtigkeit, daher sind
alle betreffenden Anschlüsse sofort zu verschließen.
Fassungsvermögen
Kompressoröl Typ: ND-OIL8
(Richtwert): 60 cc
(1) Neuer Kompressor A: Ölmenge für neuen Kompressor

(2) Austausch-Kompressor B: Ölmenge des alten Kompressors
(a) Überschüssiges Öl (A-B) entfer-

nen
RY9212079CAS0037US0
5-S36
Beim Kompressor-Austausch den Keilriemen an Punkt (a) ein-
drücken und die Spannung einstellen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Kompressor-Buchse in die richtige
Richtung zeigt.
98 N
Einstellen der Riemen- 20 - 25 mm
10,0 kgf
spannung 0,79 - 0,98 in.
22 lbf
RY9212148CAS0030US0
5-S37
(3) Verlegung der Klimaanlagen- und Heizungsschläuche

[A] Schlauch der Klimaanlage
(1) Rücklaufschlauch (4) Flüssigkeitsschlauch P2 (a) Kompressorseite (A) Verbindung M24x1,5

(2) Ansaugschlauch 2 (5) Flüssigkeitsschlauch P1 (b) Kondensatorseite (B) Verbindung M16x1,5
(3) Ansaugschlauch 1 (6) Flüssigkeitsschlauch (c) Seite der Klimaanlagenein-
heit
(d) Trocknerseite
7,9 - 11,8 N·m

Rücklaufschlauch (1)
0,8 - 1,2 kgf·m
(Schraube M6)
5,8 - 8,7 lbf·ft
29,4 - 34,3 N·m
Ansaugschlauch (2), (3)
3,0 - 3,5 kgf·m
(M24x1,5)
21,7 - 25,3 lbf·ft
11,8 - 14,7 N·m
Flüssigkeitsschlauch (4),
(5) (M16x1,5)
8,7 - 10,8 lbf·ft
Flüssigkeitsschlauch (6) 7,9 - 11,8 N·m
(Kondensatorseite, Schrau- 0,8 - 1,2 kgf·m
be M6) 5,8 - 8,7 lbf·ft
Flüssigkeitsschlauch (6) 3,9 - 6,9 N·m
(Trocknerseite, Schraube 0,4 - 0,7 kgf·m
M6) 2,9 - 5,1 lbf·ft
VORSICHT
• Vor dem Abtrennen der Schläuche immer zunächst das Kältemittel auffangen und sofort danach die Kli-
maanlage verschließen, um das Eindringen von Feuchtigkeit und Wasser zu vermeiden.
• Vor dem Abziehen jeglicher Stecker den Minuspol der Batterie abklemmen.
• Die Hoch- und Niederdruckschläuche sowie die Vor- und Rücklaufschläuche nicht verwechseln.
• Kompressoröl (ND-OIL8) auf die Rohre mit O-Ringen geben und die Spitze in die gerillte Fläche drücken.
• Rohre und Schläuche so verlegen, dass sie nicht verdreht sind.
• Aluminiumrohrmuttern mit zwei Schraubenschlüsseln festziehen, um zu verhindern, dass sich die Kon-
termutter mitdreht. (Die Kontermutter ist aus weicherem Material, daher Vorsicht beim Festziehen.)
RY9212148CAS0031US0
5-S38
[B] Verlegung der Schläuche
(1) Rücklaufschlauch (3) Flüssigkeitsschlauch (a) 25° (0,44 rad)

(2) Ansaugschlauch 2 (4) Flüssigkeitsschlauch P2
RY9212148CAS0032US0
5-S39
(4) Aus- und Einbauen des Elektrokondensators/-lüfters
(1) Kondensator-Abdeckung (4) Flüssigkeitsschlauch (6) Dämpfung (a) Verkabelung

(2) Elektrolüfter (5) Rücklaufschlauch (7) Kondensator
(3) Kondensatorsockel
RY9212148CAS0033US0
5-S40
(1) Heizungsschlauch 2 (6) Heizungsschlauch 2 (a) Auslass, Motorseite (e) Auf die korrekte Ausrich-
(2) Flüssigkeitsschlauch P1 (7) Flüssigkeitsschlauch (b) Rücklauf, Motorseite tung der Schellen achten.
(3) Ansaugschlauch 1 (8) Rücklaufschlauch (c) Rücklauf, Klimaanlagenein-
(4) Flüssigkeitsschlauch P2 (9) Heizungsschlauch 1 heit
(5) Ansaugschlauch 2 (d) Vorlauf, Klimaanlagenein-
heit
RY9212148CAS0034US0
5-S41
7. SCHEIBENWASCHANLAGE
[1] WISCHERSCHALTER
Spannung am Steckverbinder
1. 6-Pol-Stecker vom Wischerschalter abklemmen.
2. Den Anlassschalter in Stellung RUN schalten und den Wischer-
schalter einschalten.
3. Die Spannung zwischen Anschlussklemme 1 des Steckers auf
Kabelbaumseite und Fahrzeugmasse messen.
4. Wenn diese Spannung der Batteriespannung (11–14 V) ent-
spricht, ist der Zustand normal.
(1) Wischerschalter A: 6-Pol-Stecker (Kabelbaumseite)
RY9212001CAS0071US0
Prüfen des Wischerschalters

1. Durchgang zwischen den jeweiligen Anschlussklemmen ge-
mäß Tabelle prüfen.
2. Wenn Durchgang vorhanden, ist der Zustand normal.
Stellung
Waschen 1
EIN
AUS
Waschen 2
A: 6-Pol-Stecker (Schalterseite)
RY9212001CAS0072US0
5-S42
[2] WISCHERMOTOR
1. Den Wischermotor-Stecker abziehen.
2. Den Motor starten und den Wischerschalter auf EIN stellen.

Stift-Nr. Stift-Nr.
(a) Wischermotor-Stecker <1> Wischermotor-Stecker <2>
(b) Wischermotor-Stecker <3> Wischermotor-Stecker <2>
Normal: 12 V
(1) Wischermotor A: Wischermotor-Stecker
RY9212148CAS0019US0
[3] WASCHANLAGENPUMPE
1. Den Wischermotor-Stecker abziehen.
2. Den Motor starten und den Wischerschalter auf EIN stellen.

Stift-Nr. Stift-Nr.
(a) Wischermotor-Stecker <2> Wischermotor-Stecker <1>
Normal: 12 V
(1) Wischwasserbehälter (2) Wischermotor-Stecker
RY9212148CAS0020US0
5-S43
8. AUS- UND EINBAUEN DER GLASSCHEIBEN DER

KABINE
[1] SCHEMATISCHE DARSTELLUNG DER BAUTEILE
Nr. Teilebezeichnung Anzahl Nr. Teilebezeichnung Anzahl

(1) Türraste 1 (16) Schraube 4
(2) Zahnscheibe 2 (17) Schraube 4
(3) Schraube 2 (18) Schraube 2
(4) Knopf 1 (19) Griff 1
(5) Schraube 2 (20) Federmutter 2
(6) Schraube 5 (21) Dichtung 1
(7) Baugruppe Türgriff (innen) 1 (22) Unterlegscheibe 2
(8) Abdeckung 1 (23) Rundstahlbügel 1
(9) Befestigungselement 4 (24) Dichtung 1
(10) Baugruppe Türverriegelung 1 (25) Baugruppe Türgriff (außen) 1
(11) Verbinder 1 (26) Distanzscheibe 3
(12) Schraube 3 (27) Obere Scheibe 1
(13) Kantenschutz 1 (28) Distanzscheibe 6
(14) Luftklappen 1 (29) Untere Scheibe 1
(15) Scharnier 2
RY9212148CAS0076US0
5-S44

(1) Abstandhalter 8 (7) Sonnendach 1
(2) Rechte Seitenscheibe vorn 1 (8) Heckscheibe 1
(3) Rechte Seitenscheibe hinten 1 (9) Moosgummiband 1
(4) Verriegelung 2 (10) Seitenscheibe (Kabinentür) 1
(5) Scheibenflügel 1 (11) Abstandhalter 2
(6) Abstandhalter 5
RY9212148CAS0077US0
5-S45

(1) Anschlag 2 (11) Hebel 1
(2) Gelenk 2 (12) Schraube 4
(3) Schraube 4 (13) Abdeckung 1
(4) Buchse 4 (14) Abdeckung 2
(5) Sicherungsring 4 (15) Klammer 5
(6) Gelenk 1 (16) Türraste 1
(7) Sicherungsring 2 (17) Schraube 4
(8) Gasfeder 1 (18) Gummipuffer 2
(9) Unterlegscheibe 2 (19) Mutter 2
(10) Hebel 1
RY9212148CAS0078US0
5-S46

(1) Mutter 1 (11) Abdeckung 1
(2) Wischerarm 1 (12) Klammer 3
(3) Deckel 1 (13) Schraube 2
(4) Wischerblatt 1 (14) Waschdüse 1
(5) Mutter 1 (15) Schlauchklemme 4
(6) Unterlegscheibe 1 (16) Schraube 2
(7) Dichtung 1 (17) Schlauch 1
(8) Halter 1 (18) Flansch 1
(9) Wischermotor 1 (19) Waschanlagenbehälter 1
(10) Schraube 3
RY9212148CAS0079US0
5-S47

(1) Dichtung 1 (4) Dichtung 1
(2) Frontscheibe 1 (5) Rolle 2
(3) Dichtung 1 (6) Rahmen 1
RY9212148CAS0080US0
[2] Erforderliche Werkzeuge

(1) Schneidedraht (7) Torx-Schlüssel T50
(2) Schaber (8) Schraubenschlüssel 10 mm
(3) Schlitzschraubendreher (9) Schraubenschlüssel 27 mm
(4) Spitzzange (10) Steckschlüsseleinsatz 12 mm,
(5) Teppichmesser Umschaltknarre
(6) Schlitzschraubendreher (11) Saugnäpfe
RY9212148CAS0036US0
5-S48
[3] AUSBAUEN DER SEITENSCHEIBEN (RECHTS)

1. Das Innere der Kabine vor mögliche Glassplittern schützen.
VORSICHT
• Vorsicht! Verletzungsgefahr durch Glassplitter.
(1) Abdeckung
RY9212148CAS0037US0
2. Das Teppichmesser zwischen dem Kabinenrahmen und dem

rechten Scheibenflügel einführen, sodass eine Öffnung
entsteht, durch die der Schneidedraht hindurchgeführt werden
kann.
VORSICHT
• Vorsicht! Das Teppichmesser ist sehr scharf, es besteht
Verletzungsgefahr an den Händen.
(1) Teppichmesser (2) Scheibenflügel
RY9212148CAS0038US0
3. Den Schneidedraht zwischen dem Kabinenrahmen und dem

rechten Scheibenflügel hindurchführen.
4. Die Enden des Schneidedrahts auf einem Holzstück o. Ä.
aufwickeln und die Dichtung zwischen Rahmen und Scheibe
durchschneiden (Schneidedraht hin und her ziehen).
VORSICHT
• Vorsicht! Durch die Reibung entsteht starke Hitze. Der
Schneidedraht kann daher reißen und Verletzungen an den
Händen verursachen.
(1) Schneidedraht (2) Holzstück
RY9212148CAS0039US0
5. Den rechten Scheibenflügel aus der Kabine entfernen.
(1) Dichtung
RY9212148CAS0040US0
6. Der rechte Scheibenflügel ist verklebt. Die Klebestelle muss mit

dem Schaber gesäubert werden. (2 Stellen)
7. Das Ende der Dichtung mit einem Schlitzschraubendreher von
Position X aus aushebeln. (2 Stellen)
(1) Dichtung (a) Klebestelle
RY9212148CAS0041US0
5-S49
8. Den Rahmen des rechten Scheibenflügels in Richtung A
dehnen und die Scheibe in Richtung B entfernen.
RY9212148CAS0042US0
[4] AUSBAUEN DER FRONTSCHEIBE

1. Die Schrauben herausschrauben und den Scheibenwischer
entfernen.
2. Die Kappe entfernen.
(1) Mutter (3) Kappe
(2) Scheibenwischer
RY9212148CAS0043US0
3. Die Mutter abschrauben.

WICHTIG
• Darauf achten, dass das Glas nicht bricht.
(1) Mutter
RY9212148CAS0044US0
4. Den Kabelbaum vom Wischermotor abklemmen, dann die

Kappe und die Abdeckung abnehmen.
(1) Kabelbaum (3) Abdeckung
(2) Kappe
RY9212148CAS0045US0
5. Die drei Schrauben herausschrauben und den Wischermotor

entfernen.
(1) 3 × Schraube M6×25 (2) Wischermotor
RY9212148CAS0046US0
5-S50
6. Die Kappe und die Abdeckung entfernen. (Je 2 Stellen links und
rechts)
(1) Kappe (2) Abdeckung
RY9212148CAS0047US0
7. Die 4 Schrauben bei geschlossener Frontscheibe

herausschrauben. (Je 2 Stellen links und rechts)
(1) 4 × Schraube M6×10
RY9212148CAS0048US0
8. Den vorderen Rahmen entfernen.

WICHTIG
• Darauf achten, dass die Rolle nicht verloren geht.
(1) Vorderer Rahmen (2) Rolle
RY9212148CAS0049US0
9. Das Teppichmesser zwischen vorderem Rahmen und Scheibe

einführen, sodass eine Öffnung entsteht, durch die der
Schneidedraht hindurchgeführt werden kann.
VORSICHT
(1) Teppichmesser
RY9212148CAS0050US0
10. Den Schneidedraht zwischen vorderem Rahmen und Scheibe

hindurchführen.
11. Beide Enden des Schneiddrahts um ein Stück Holz oder
Ähnliches wickeln und dann hin und her ziehen.
VORSICHT
RY9212148CAS0051US0
5-S51
[5] AUSBAUEN DER ÜBRIGEN SCHEIBEN

1. Das Innere der Kabine vor mögliche Glassplittern schützen.
2. Das Teppichmesser zwischen Kabinenrahmen und Scheibe
einführen, sodass eine Öffnung entsteht, durch die der
Schneidedraht hindurchgeführt werden kann.
VORSICHT
(1) Abdeckung (2) Teppichmesser
RY9212148CAS0052US0
3. Den Schneidedraht zwischen Kabinenrahmen und Scheibe
hindurchführen.
4. Die Enden des Schneidedrahts auf einem Holzstück o. Ä.
aufwickeln und die Dichtung zwischen Rahmen und Scheibe
durchschneiden (Schneidedraht hin und her ziehen).
VORSICHT
RY9212148CAS0053US0
[6] EINBAUEN DER SEITENSCHEIBEN (RECHTS)

1. Sämtliche Kleberreste vom Kabinenrahmen entfernen.
VORSICHT
• Vorsicht! Der Schaber ist sehr scharf, es besteht
RY9212148CAS0054US0
2. Sämtliche Schmutz- und Ölreste mit dem Reinigungsmittel vom

Kabinenrahmen entfernen.
3. Haftgrund auftragen und wie vom Hersteller angegeben
antrocknen lassen.
• Reinigungsmittel (Sika Aktivator-205)
• Haftgrund (Sika Primer-206 G + P)
VORSICHT
• Darauf achten, dass kein Reinigungsmittel oder Haftgrund
in die Augen gelangt.
15 °C oder höher 10 Minuten
Außentemperatur
Unter 15 °C 30 Minuten
(1) Kabinenrahmen (a) Mindestens 20 mm (0,79 in.)

(2) Haftgrund
RY9212148CAS0055US0
5-S52
4. Den Scheibenflügel in Richtung A dehnen und die erste
Scheibe in Richtung B einschieben, dann die Dichtung und
schließlich die zweite Scheibe einsetzen.
(1) Dichtung
RY9212148CAS0056US0
5. Das Ende der Dichtung mit einem Schlitzschraubendreher

wieder in die Ausgangslage bringen. (2 Stellen)
6. Die Stöße der Dichtung verkleben.
WICHTIG
• Der Kleber muss durchgehend aufgetragen werden, damit
keine Lücken entstehen und kein Wasser eindringen kann.
(1) Dichtung (a) Kleber (Sikaflex - 265)
RY9212148CAS0057US0
7. Die neuen Distanzscheiben an den vorgegebenen Stellen

ankleben.
(1) Abstandhalter (a) 100 mm (3,9 in.)
RY9212148CAS0058US0
8. Kleber um den gesamten Kabinenrahmen herum auftragen.

(1) Kleber (Sikaflex - 265) (a) Mindestens 10 mm (0,39 in.)
(2) Kartuschenspitze (b) Mindestens 12 mm (0,47 in.)
RY9212148CAS0059US0
5-S53
9. Den Scheibenflügel mithilfe der Saugnäpfe einbauen.
10. Die Scheibe mit Klebeband o. Ä. fixieren, bis der Kleber
ausgehärtet ist.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Scheibe nicht herunterfällt.
• Nach dem Einbau mindestens 24 Stunden trocknen lassen.
RY9212148CAS0060US0
[7] EINBAUEN DER FRONTSCHEIBE

1. Sämtliche Kleber-, Schmutz- und Ölreste mit dem Schaber und
dem Reinigungsmittel vom vorderen Rahmen entfernen und
dann den Kantenschutz am Rahmen anbringen.
VORSICHT
• Vorsicht! Der Schaber ist sehr scharf, es besteht
• Darauf achten, dass kein Reinigungsmittel oder Haftgrund
in die Augen gelangt.
(1) Vorderer Rahmen (2) Kantenschutz
RY9212148CAS0061US0
antrocknen lassen.
Außentemperatur
(a) Mindestens 12 mm (0,47 in.)

RY9212148CAS0062US0
3. Den Kleber nur an der Unterseite des vorderen Rahmens

(runde Form) auftragen.
4. Die Frontscheibe mithilfe der Saugnäpfe am Rahmen
anbringen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass die Scheibe nicht herunterfällt.
(1) Kleber (Sikaflex - 265) (a) Mindestens 8 mm (0,31 in.)
(2) Kartuschenspitze (b) Mindestens 12 mm (0,47 in.)
(3) Kantenschutz
RY9212148CAS0063US0
5-S54
5. Kleber in den Spalt zwischen Frontscheibe und Rahmen
einspritzen.
WICHTIG
• Darauf achten, dass der Kleber nicht heraus quillt.
RY9212148CAS0064US0
6. Ein Gewicht auf die Scheibe legen, bis der Kleber ausgehärtet
ist.
WICHTIG
RY9212148CAS0065US0
7. Den vorderen Rahmen einbauen.

WICHTIG
• Die Rolle einfetten, um sie zu fixieren. (Je 2 Stellen links
und rechts)
VORSICHT
• Vorsicht! Die Finger können zwischen Scheibe und
Rahmen eingequetscht werden.
(1) Rolle (2) Vorderer Rahmen
RY9212148CAS0066US0
8. Die 4 Schrauben bei geschlossener Frontscheibe eindrehen.
(Je 2 Stellen links und rechts)
9,0 - 15,0 N·m
Anzugsmoment Schraube (1) 0,92 - 1,53 kgf·m
6,64 - 11,10 lbf·ft
(1) 4 × Schraube M6×12

RY9212148CAS0067US0
9. Die Abdeckung und die Kappe anbringen. (Je 2 Stellen links

und rechts)
(1) Abdeckung (2) Kappe
RY9212148CAS0068US0
5-S55
10. Den Wischermotor einbauen.
3,5 - 6,5 N·m
Anzugsmoment Schraube (2) 0,36 - 0,66 kgf·m
2,58 - 4,79 lbf·ft
(1) Wischermotor (2) 3 × Schraube M6×25

RY9212148CAS0069US0
11. Kabelbaum, Abdeckung und Kappe am Wischermotor

anbringen.
(1) Kabelbaum (3) Kappe
(2) Abdeckung
RY9212148CAS0070US0
12. Die Mutter anbringen.

WICHTIG
2,5 - 3,5 N·m
Anzugsmoment Mutter (1) 0,26 - 0,36 kgf·m
1,84 - 2,58 lbf·ft
(1) Mutter
RY9212148CAS0071US0
13. Kappe, Scheibenwischer und Muttern anbringen.

6,5 - 9,5 N·m
Anzugsmoment Mutter (3) 0,66 - 0,97 kgf·m
4,79 - 7,01 lbf·ft
(1) Kappe (3) Mutter

(2) Scheibenwischer
RY9212148CAS0072US0
5-S56
[8] EINBAUEN DER ÜBRIGEN SCHEIBEN

1. Sämtliche Kleber-, Schmutz- und Ölreste mit dem Schaber und
dem Reinigungsmittel vom Rahmen entfernen und dann den
Kantenschutz am Rahmen anbringen.
antrocknen lassen.
Außentemperatur
(1) Kabinenrahmen (a) Mindestens 18 mm (0,71 in.)

(2) Kantenschutz
(3) Haftgrund
RY9212148CAS0073US0
3. Kleber auftragen.
(1) Kartuschenspitze (a) Mindestens 7 mm (0,31 in.)
(2) Kantenschutz (b) Mindestens 12 mm (0,47 in.)
(3) Kleber (Sikaflex - 265)
RY9212148CAS0074US0
Dichtigkeitsprüfung
1. Nach dem Einbauen die Scheibe mit Wasser besprühen, um sie
auf Dichtigkeit zu prüfen.
WICHTIG
• Es darf kein Wasser in die Kabine eindringen.
RY9212148CAS0075US0
5-S57
9. FRONTSCHEIBE
[1] EINSTELLEN DER FRONTSCHEIBENVERRIEGELUNG (OBEN)
Eindringen von Wasser oder Klappergeräusche in der Kabine
1. Die Frontscheibe (oben) schließen und fest verriegeln.
2. Den Kantenschutz an der Oberkante der Frontscheibe ungefähr
bis zur Hälfte wegdrücken und das Spiel zwischen Scheibe und
Kabinenrahmen messen.
HINWEIS
• Wird der Kantenschutz zu weit weggedrückt, kann die
Scheibe verkanten, sodass eine zuverlässige Messung des
Spiels nicht gewährleistet wäre.
(1) Kabinenbaugruppe (a) Spiel
(2) Frontscheibe (oben)
(3) Kantenschutz
(4) Kabinenrahmen
RY9212001CAS0091US0
3. Die Klammer und dann die Riegelabdeckung entfernen.
(1) Riegelabdeckung (2) Klammer

RY9212001CAS0092US0
4. Die Verriegelung der Frontscheibe (oben) entfernen und die Be-

festigungsschrauben der Verriegelung lösen.
5. Die hintere Schraube unverändert lassen; die vordere Schrau-
be um 1,0 - 1,5 mm (0,04 - 0,06 in.) herausdrehen.
HINWEIS
• Wird die Schraube um mehr als 1,5 mm (0,06 in.) herausge-
dreht, funktioniert die Verriegelung möglicherweise nicht
richtig.
6. Die Schrauben wieder mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
7. Die Frontscheibe (oben) schließen und fest verriegeln.
8. Das Spiel zwischen Scheibe und Kabinenrahmen erneut prüfen
(Spiel muss jetzt kleiner sein).
9. Den Bagger in Betrieb nehmen und darauf achten, ob das Klap-
pergeräusch beim Fahren noch auftritt.
10. Wasser von außen auf die Scheibe sprühen und prüfen, ob sie
dicht ist.
(1) Verriegelung (3) Schraube (hinten)
(2) Schraube (vorn)
RY9212001CAS0093US0
5-S58
[2] EINSTELLEN DES FRONTSCHEIBENANSCHLAGS (OBEN)

Bei Klappergeräuschen an der Kabine
1. Die Frontscheibe (oben) anheben und am Dach sicher verrie-
geln.
2. Den Griff nach unten ziehen und dabei prüfen, ob ein Spalt zwi-
schen Scheibe und Gummi besteht.
3. Liegt das Glas durchgehend am Gummi an, ist der Zustand nor-
mal.
4. Ein Spalt zwischen Scheibe und Gummi könnte die Ursache für
das Klappern sein. Die Mutter lösen und das Gummi dehnen,
bis es vollständig an der Oberfläche der Scheibe anliegt.
5. Nach dem Anpassen des Gummis die Mutter wieder festziehen.
6. Die Frontscheibe (oben) anheben und am Dach sicher verrie-
geln.
7. Den Bagger in Betrieb nehmen und darauf achten, ob das Klap-
pergeräusch beim Fahren noch auftritt.
(1) Kabine (3) Dämpfung
(2) Mutter (4) Griff
RY9212001CAS0094US0
5-S59
5-S60
W/H33 KABEL, BATTERIE (-)
BATTERIEKABEL (-) (HAUPTRAHMEN) OBERWAGEN BASE: 3.0 B BASE: 3.0 B
W/H30 BATTERIEKABEL (1,+) BASE: 60.0 B/Y BATTERIE (-) MASSE 1 W/H00 W/H09
W/H33 KABEL, BATTERIE (+) BATTERIEKABEL (-) (BATTERIE) A-1 C-1 BASE: 3.0 B BASE: 3.0 B
BATTERIE (+), BI W/H33 W/H33 MASSE 2 MASSE 1 MASSE 2 MASSE 2 MASSE 3 ZU_MOTOR (OFFEN) 1 1 zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN)
BATTERIETRENNSCHSCHALTER D-1
BI: 100.0 f B + MASSE 3 MASSE 3
SCHMIERUNG SCHMIERUNG
MASSE 6
BATTERIETRENNSCHALTER BATTERIETRENNSCHALTER W/H30 E-1 MASSE1: HAUPTKREIS (STROM)
W/H31 BATTERIEKABEL (2,+) CRSD&BI: 100.0 f B G H BI: 100.0 f B BATTERIEKLEMME, BI BATTERIE MASSE 4 W/H09 W/H00
B-1 A-1 BI: 3.0 R F-1
MASSE2: ECU,SENSOR (HAUPTKREIS) BASE: 3.0 B BASE: 3.0 B
W/H31 -
BATTERIE (STROM), BI HAUPTKREIS (STROM), BI W/H30 W/H30 MASSE 5 MASSE3; STROM, ABSCHIRMUNG (MOTOR) ZU_MOTOR (OFFEN) 5 5 zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN)
BI: 8.0 R BI: 8.0 R GEHÄUSEMASSE (HAUPTRAHMEN) G-1 SCHMIERUNG SCHMIERUNG
W/H09 1 1 W/H32 W/H32 BASE: 60.0 B/Y KAROSSERIEMASSE MASSE 6 MASSE4: ECU,SENSOR (MOTOR) MASSE 1 MASSE 6
BATTERIETRENNSCHALTER W/H34 B-1 H-1
W/H31 BATTERIEKABEL (3,+)
BATTERIE (ECU,+B), BI HAUPTKREIS (ECU,+B), BI MOTOR BASE: 3.0 B BASE: 3.0 B
BI: 3.0 R BI: 3.0 R BASE: 60.0 B/Y
W/H09 1 1 W/H30 1
MASSE (MOTOR) MASSE 5 MASSE 6 MASSE 4 MASSE 5
W/H34
W/H34 KABEL, GEHÄUSEMASSE
HAUPTSICHERUNG (MOTOR) TRÄGE SICHERUNG, HAUPTKREIS 1-2

AC: 5.0 R/Y
50 2 2
Steckbar
HAUPTSICHERUNG (HAUPTLEITUNG) ZU_HAUPTLEITUNG (STROM) ZU_MOTOR (STROM)
BASE: 5.0 R BASE: 5.0 R BASE: 5.0 R
60
START
1 1 1 1
ANLASSSCHALTER
AUS
EIN
W/H09 W/H00 BASE: 3.0 R
Steckbar
HAUPTSICHERUNG (CRS)
R
R
R
R
R
R
R
R
R
HAUPTSICHERUNGSKASTEN ANLASSSCHALTER
CRSD:CRSB: 5.0 R BASE: 3.0 R/W R/W
BASE: 5.0
BASE: 5.0
BASE: 5.0
5.0
5.0
5.0
BASE: 5.0
BASE: 3.0
5.0
R/Y
R/Y
30 3 3 1
BASE: 3.0 B/W B/W
Schraubbar
R/W
R/W
R/W
R/W
BCN:
HT: AC:
HT: AC:
AUX2: HS: AUX1:
2
BASE: 3.0
BASE: 3.0
BASE: 3.0 R R
HAUPTSICHERUNGSKASTEN HAUPTSICHERUNG (GENERATOR) HAUPTSICHERUNGSKASTEN 3
BASE: 3.0
BASE: 3.0
BASE: 3.0
BASE: 3.0
BASE: 8.0 R BI: 8.0 R
2 2 100 4 4
N_BI: 8.0 R
Schraubbar
W
BASE: 3.0
3.0
3.0
3.0
HAUPTSICHERUNGSKASTEN
RELAIS (STROMVERSORGUNG)
CAB:
CAB:
HT: AC:
Null
R&F_BOX 4 R&F_BOX
BASE: 5.0 R 30 87 BASE: 3.0 W
105 3 5 106
BASE: 0.5 L 86 85 BASE: 0.3 B
103 1 2 104
MASSE 3
GENERATOR (+B) GENERATORBAUGRUPPE (80A)

BASE: 8.0 R B
B-1
R&F_BOX SICHERUNG (GENERATOR) R&F_BOX GENERATOR (IG,L)
BASE: 3.0 R/W BASE: 1.25 f Y/R BASE: 1.25 f Y/R BASE: 1.25 f Y/R R
49 10 50 ZU_MOTOR (OFFEN) 4 4 zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN) A-1
BASE: 0.5 W/R BASE: 0.75 f W/R L
Mini-Sicherungen ZU_MOTOR (OFFEN) 8 8 zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN) A-2
RD451-54101 RELAIS (ANLASSER) W/H00 W/H09
W/H00 W/H09
ANLASSERRELAIS Null ANLASSERRELAIS
4
BASE: 3.0 R/Y 30 87 CRSD: 3.0 B/W
R&F_BOX SICHERUNG (ANLASSER) R&F_BOX ZU_MOTOR (SIGNAL) 3 3 5 5 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL)
BASE: 3.0 B/W BASE: 0.5 R/B BASE: 0.5 R/B 86 85 BASE: 0.5 R/W
20 5 19 15 15 1 1 2 2 21 21
Mini-Sicherungen W/H00 W/H09 W/H09 ANLASSER (S),D
W/H00
ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 6400-0829 3.0 CRSD:
B/W S
RD451-54101 W/H09 A-1
ANLASSER (+B), D, BI
CRSD&BI: 100.0 f B 30_+B
W/H31 B-1
ANLASSER (+B), D, N_BI
CRSD&N_BI: 100.0 f B
W/H30 M
BAUGRUPPE ANLASSER
RELAIS (VORGLÜHEN) ZU_MOTOR (OFFEN) zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN)

GLÜHKERZE
Null W/H00 W/H09
R&F_KASSETTE 4 R&F_KASSETTE VORGLÜHEN, D
BASE: 5.0 R 30 87 CRSD: 3.0 R/B CRSD: 3.0 R/B
3 3 5 4 2 2 1
CRSD: 0.5 R/B BASE: 0.5 R/B 86 85 BASE: 0.5 B/R
1 1 2 2
R/B
0.5
(V0511-53822)
BASE:
EIN AUS SCHALTER (DPF, DEAKTIVIERUNG)

SCHALTER (DPF, DEAKTIVIERUNG) AUS EIN
CRSD:CRSB: 0.3 R/B Vcc (12V)
SCHALTER (E/P, UMSCHALTUNG)
7 SCHALTER (DPF, DEAKTIVIERUNG) SCHALTER (E/P_UMSCHALTUNG)
AUS BASE: 0.3 R/B KLIMAANLAGE
9 7 SCHALTER (E/P_UMSCHALTUNG)
SIGNAL CRSD:CRSB: 0.3 G/O AUS
6 9
Null EIN BASE: 0.3 L/O
8 6
Null
3 8
Null
2 3
CRSD:CRSB: 0.3 R/B LED (GELB) 680 LED (GELB, MASSE) CRSD:CRSB: 0.3 G/B
4 10 2
CRSD:CRSB: 0.3 G/O WIDERSTAND (MASSE) 620 WIDERSTAND CRSD:CRSB: 0.3 B BASE: 0.3 R/B LED (+) LED (MASSE) BASE: 0.3 L/W
1 5 4 10
BASE: 0.3 L/O WIDERSTAND WIDERSTAND BASE: 0.3 B 232C KAPPE (232C) 232C
MASSE 3 1 620ohm 620ohm 5 BASE: 0.5 Y/R 4 B+
CRSD:CRSB: 0.3 G/O BASE: 0.3 L/O 4
MASSE 3 BASE: 0.5 B 3 MASSE
MASSE 1 3
BASE: 0.5 L 2 Txd
2
BASE: 0.5 B/O 1 Rxd
RELAIS (ECU-HAUPTKREIS) 1
Null KABELDURCHFÜHRUNG AIM
R&F_BOX SICHERUNG (ECU-HAUPTLEITUNG (VERSORGUNG)) R&F_BOX R&F_BOX 4 R&F_BOX wasserdicht
BASE: 5.0 R BASE: 3.0 Y/R BASE: 3.0 Y/R 30 87 BASE: 3.0 Y/R
39 30 40 60 3 5 62
BASE: 2.0 Y/R 86 85 BASE: 0.3 Y/G
Mini-Sicherungen 59 1 2 58
RD451-54101
RD451-54101
DIEBSTAHLSICHERUNGSANTENNE (KAPPE) ANTENNE DIEBSTAHLSICHERUNGSANTENNE

SCHALTER (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) ZU_MOTOR (SIGNAL) MAGNETVENTIL (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) AT: 0.85 Y/R 6 LED +
R&F_BOX SICHERUNG (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) R&F_BOX SCHALTER (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) SCHALTER (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) W/H00 W/H09 MAGNETVENTIL (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) MAGNETVENTIL (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) 6
BASE: 3.0 R/W BASE: 0.5 f L/W BASE: 0.5 f L/W B B BASE: 0.5 f G/W BASE: 0.5 f G/W BASE: 0.5 G/W BASE: 0.5 G/W (+) (-) BASE: 0.5 G BASE: 0.5 G AT: 0.3 R 3 LED
47 5 48 2 1 24 24
ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 1 2 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 25 25 ZU_MOTOR (SIGNAL) 3
W/H09 W/H00 AT: 0.5 W/B AT: 0.3 W +12V
Mini-Sicherungen 5 1 5
RD451-54101 1 TX EIN-AUS
Abschaltung 1
RF
ZU_HAUPTLEITUNG (DRUCKSCHALTER_AKUSTISCHE_FAHRWARNUNG) ZU_DRUCKSCHALTER_AKUSTISCHE_FAHRWARNUNG 4 RX
BASE: 0.5 G/W BASE: 0.5 G/W BASE: 0.5 G/W BASE: 0.5 G/W 4
2 2 AT: 0.3 B 2 MASSE
W/H02 W/H00 2
AI-DRUCKSCHALTER (1) AI-DRUCKSCHALTER AI-DRUCKSCHALTER (1) MASSE 1
AI: 0.5 R/B AI: 0.5 R/B NC NC AI: 0.5 W/R
DRUCKSCHALTER_FAHRANTRIEB ZU_MOTOR (SIGNAL) 12 12 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 1 2
W/H00 W/H09
BASE: 0.5 G/W SCHLIESSER SCHLIESSER BASE: 0.5 R/B
1 2 AI-DRUCKSCHALTER AI-DRUCKSCHALTER (2)
DRUCKSCHALTER AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (1) DRUCKSCHALTER AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (1) NC NC AI: 0.5 G/W AI: 0.5 G/W
1 2 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL)
18 18
ZU_MOTOR (SIGNAL) ECU (HAUPTKREIS) ECU (HAUPTKREIS) ECU (HAUPTKREIS)
AI-DRUCKSCHALTER (2) W/H09 W/H00 BASE: 0.5 L TXD (HAUPT-CPU) CAN-H BASE: 0.5 Y
DRUCKSCHALTER_FAHRANTRIEB
W/B
61 60
BASE: 0.5 G/W SCHLIESSER SCHLIESSER BASE: 0.5 R/B BASE: 0.5 B/O RXD (HAUPT-CPU) CAN-L BASE: 0.5 G
1 2 80 79
0.5
DRUCKSCHALTER AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (2) DRUCKSCHALTER AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (2) SCHALTER (MOTORABSTELLUNG) HAUPTKREIS STROM BASE: 2.0 f Y/R
3
AT:
SCHALTER (MOTORABSTELLUNG) SCHALTER (MOTORABSTELLUNG)

AI-MOTOR (+)
ZU_DRUCKSCHALTER_AKUSTISCHE_FAHRWARNUNG ZU_HAUPTLEITUNG (DRUCKSCHALTER_AKUSTISCHE_FAHRWARNUNG) ES: 0.5 W/B R G ES: 0.5 R/L
BASE: 0.5 R/B BASE: 0.5 R/B 1 2
1 1 INSTRUMENTENTAFEL, BAUGRUPPE (AI) AI-MOTOR (-)
W/H00 W/H02
MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1-R)
AC: 0.5 Y KOMPRESSORKUPPLUNGSSCHALTER
ZU_MOTOR (SIGNAL) ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1, R)
AI-KONSOLE
+5 V AI: 0.5 R/L 45 MOTOR-MASSE BASE: 2.0 f B AUX1: 0.5 W AUX1: 0.5 W Taste 1 Taste 2 AUX1: 255 CAVS 0.5 W/B
8 AI: 0.5 G/W AI-DRUCKSCHALTER 1 1 1 1 2
SUMMER (RÜCKWÄRTS) 1kohm,0.4W AI_POTENTIOMETER AI: 0.3 R 50 MASSE 2 W/H00 W/H09 MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1, R)
7
AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (VORWÄRTS, +)
MASSE AI: 0.5 B/Y
BASE: 0.3 R/W SCHALTER, ARBEITSSCHEINWERFER MAGNETVENTIL (R), ZUSATZKREIS 1 AUX1: 0.5 W MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1-L)
BASE: 0.5 0.5R(+)
R/B 44 24 W/H00 W/H09 MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1, L) MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1, L)
4
A-1 +12 V AI: 0.5 R/B BASE: 0.5 R/B ANLASSSCHALTER MAGNETVENTIL (L), ZUSATZKREIS 1 AUX1: 0.5 R/W AUX1: 0.5 R/W AUX1: 0.5 R/W Taste 1 Taste 2 AUX1: 257 CAVS 0.5 W/B
BASE: 0.5 B 0.5B(-)
750ohm,0.5W 2 46 23 ZU_MOTOR (SIGNAL) 3 3 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 1 2
B-1 ZUSATZKREIS-LED AI: 0.3 W AUX1: 0.5
ES: 0.5 R/L MOTORABSTELLKNOPF MAGNET-RÜCKMELDUNG, ZUSATZKREIS 1 AUX1: 0.5 W/B AUX1: 0.5 W/B W/B
AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (VORWÄRTS, MASSE) 5
750ohm,0.5W 63 19 ZU_MOTOR (SIGNAL) 2 2 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL)
MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2-R)
MASSE 1 AI_LED AI: 0.3 L/W
W/H00 W/H09
1 SCHALTER, WASSERABSCHEIDER
W/H09 SUMMER (RÜCKWÄRTS) 150ohm,2W
ZUSATZKREISSCHALTER AI: 0.3 B/R
MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2, R)
AUX2: 0.5
MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2, R)
zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN)AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (RÜCKWÄRTS, +) MAGNETVENTIL (R), ZUSATZKREIS 2 AUX2: 0.5 O AUX2: 0.5 O O Taste 1 Taste 2 AUX2: 263 CAVS 0.5 O/B
3
BASE: 0.5 R/B BASE: 0.5 R/B 0.5R(+)
150ohm,2W
AI-SCHALTER AI: 0.3 O BASE: 0.3 L/O EF-MODUSSCHALTER 42 ZU_MOTOR (SIGNAL) 4 4 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 1 2
3 3 65 AUX2: 0.5 P W/H00 W/H09
A-1 6 MAGNETVENTIL (L), ZUSATZKREIS 2
W/H00 BASE: 0.5 B 0.5B(-) AI: 0.3 B/R SCHALTER, AUSLEGER ANHEBEN 43 MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2-L)
ZU_MOTOR (OFFEN) B-1 ZU_MOTOR (SIGNAL) ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2, L)
MAGNET-RÜCKMELDUNG, ZUSATZKREIS 2 AUX2: 0.5 O/B AUX2: 0.5 P AUX2: 0.5 P
AKUSTISCHE FAHRWARNUNG (RÜCKWÄRTS, MASSE) Taste 1 Taste 2 AUX2: 261 CAVS 0.5 O/B
MASSE 6 BEDIENHEBEL (FAHRSTUFENSCHALTER) AI: 0.3 O MEHRZWECKSCHALTER 16
W/H00 6 6 W/H09 1 2
74
FAHRSTUFENSCHALTER MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2, L)
NB: 0.5 Y/B AI-UMSCHALTER EF-MAGNETVENTIL ZU_MOTOR (SIGNAL) ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL)
Vcc(W) NB: NB&AB: 0.5 W/B AUX2: 0.5 O/B AUX2: 0.5 O/B
1 75
5 5
TASTER (B) NB: 0.5 Y/B AB: NB&AB: 0.5 Y/B TASTER SCHNELLFAHRSTUFE RÜCKMELDUNG, EF-MAGNET
2 57 W/H00 W/H09 MAGNETVENTIL (FAHRSTUFENSCHALTUNG)
ZU_MOTOR (SIGNAL) ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) MAGNETVENTIL (FAHRSTUFENSCHALTUNG)
AUX2: AUX1: 0.3 L/W SCHALTER, MEHRZWECKHEBEL
BASE: 0.5 Y BASE: 0.5 Y (+) (-) BASE: 0.5 B
3
73 23 23
MAGNET, FAHRGESCHWINDIGKEIT BASE: 0.5 Y 1 2
CRSD:CRSB: 0.3 G/O SCHALTER DPF-DEAKTIVIERUNG W/H00 W/H09 MAGNETVENTIL (FAHRSTUFENSCHALTUNG)
70
81
ZU_MOTOR (SIGNAL) ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) MAGNETVENTIL (MEHRZWECK)
MASSE 4
AUX2: AUX1: 0.3 Y/R SCHALTER, ZUSATZKREIS 1 HALTEN MEHRZWECK-MAGNET MF: 0.5 Y/B MF: 0.5 Y/B MF: 0.5 Y/B (+) (-) MF: 0.5 B
69 17 28 28 1 1 2 2
AUX2: AUX1: 0.3 L SCHALTER, ZUSATZKREIS 2 HALTEN W/H00 W/H09 MAGNETVENTIL (MEHRZWECK) KAPPE (MAGNETVENTIL, MEHRZWECK) KAPPE (MAGNETVENTIL, MEHRZWECK)
72
MAGNETVENTIL SCHWENKSCHILD (R)
MAGNETVENTIL (MEHRZWECK) MASSE 4
18
AB: NB&AB: 0.5 L/Y SCHALTER SCHWENKSCHILD (R)
71 MAGNETVENTIL SCHWENKSCHILD (L)
AB: NB&AB: 0.5 R/Y SCHALTER SCHWENKSCHILD (L) 20

68 RELAIS, DIEBSTAHLSICHERUNG-SIGNALHORN AT: 0.5 L/R
BASE: 0.5 G/W SCHALTER BEDIENHEBELVERRIEGELUNG 13
67
MAGNETVENTIL, BEDIENHEBELVERRIEGELUNG BASE: 0.5 G
62
LADESTROM-EINGANG
AKUSTISCHE FAHRWARNUNG
ÖLDRUCKSCHALTER
SUMMER-AUSGANG BASE: 0.5 Y/B

TANKGEBER 40
ANZEIGEWAHLTASTE
BASE: 0.75 f L BASE: 0.75 f L
ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 11 11 ZU_MOTOR (SIGNAL)
BENUTZER-UMSCHALTER
W/H09 W/H00
HYDRAUKIKÖLTEMPERATURSENSOR
AI: 0.5 R/L BASE: 0.5 B/R
R/L
R/L
R/L
+5V-Ausgang VORGLÜHRELAIS
HYDRAULIKÖLTEMPERATURSENSOR HYDRAULIKÖLTEMPERATURSENSOR 11 33
BASE: 0.75 f L BASE: 0.75 f B/Y BASE: 0.75 f B/Y
BASE: 0.75 f B/Y MASSE (Sensoren)
0.5
0.3
0.3
1 2 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 17 17 ZU_MOTOR (SIGNAL)

10
RELAIS MAGNETVENTIL, SCHNELLWECHSLER GC: 0.5 R/L ELEKTRISCHER SUMMER
W/H09 W/H00 15
KRAFTSTOFFSTANDGEBER BASE: 0.85 Y/R AV0.5R(+)
AUX2: AUX1:
AUX2: AUX1:
OA:
EF-MODUS-ANZEIGE BASE: 0.3 L/W 1

47 BASE: 0.5 Y/B AV0.5B(-) SUMMER (RÜCKWÄRTSFAHRT)
DRUCKSENSOR, FAHRANTRIEB
W/H12 W/H00 2
W/H12 W/H00
ANZEIGE DPF-DEAKTIVIERUNG CRSD:CRSB:0.3 G/B wasserdicht
DRUCKSCHALTER AM AUSLEGER (KOLBENBODENSEITE) W/H12 W/H00 KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURSENSOR
48
Vcc (+5V) OA: 0.75 f R OA: 0.75 f R OA: 0.5 R/L BLINKGEBER-LED, DIEBSTAHLSICHERUNG AT: 0.3 R
1 ZU HAUPTKREIS (DRUCKSCHALTER AM AUSLEGER) 1 1 ZU FRONTANBAUTEN (DRUCKSCHALTER AM AUSLEGER)
BASE: 0.75 f L ÖLTEMPERATURSENSOR 37
SENSOR Spannungsausgang OA: 0.75 f G OA: 0.75 f G OA: 0.5 G
35MPA 36
MEHRZWECK-LED AI: 0.3 W
MASSE OA: 0.75 f Y OA: 0.75 f Y OA: 0.5 B/Y DRUCKSENSOR, AUSLEGER, KOLBENSTANGENSEITE
38
DRUCKSCHALTER AM AUSLEGER (KOLBENBODENSEITE) OA: 0.5 G DRUCKSENSOR, AUSLEGER, KOLBENBODENSEITE AI-MODUS-LED AI: 0.3 L/W
6 39
AUSLEGER-POTENTIOMETER RELAIS (MAGNETVENTIL, LEISTUNGREGLER)
AI-SELBSTHALTERELAIS BASE: 0.3 Y/G
Null
12 R&F_BOX 4 R&F_BOX
AI: 0.3 R MOTORDREHZAHL-POTENTIOMETER
GC: 0.5 R/B 30 87 GC: 0.5 R/Y
7 80 3 5 82
AI-MOTOR-POTENTIOMETER GC: 0.5 R/B 86 85 GC: 0.5 R/L
78 1 2 79
AUSLEGER-POTI
RD451-54101
AUX2: 0.3 W POTI 1, ZUSATZKREIS 1
28
POTI 2, ZUSATZKREIS 1
AUX2: AUX1: 0.3 B/Y
AI: 0.5 B/Y AUX2: 0.3 W POTI 1, ZUSATZKREIS 2

MAGNETVENTIL (LEISTUNGSREGLER)
MAGNETVENTIL (LEISTUNGSREGLER)
29 MAGNETVENTIL (LEISTUNGSREGLER)
OA: 0.5 B/Y GC: 0.5 R/Y GC: 0.75 f R/Y Taste 1 Taste 2 GC: 0.75 f B
POTI 2, ZUSATZKREIS 2
ZU_MOTOR (SIGNAL) 26 26 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 1 2
AUX2: AUX1: 0.3 B/Y W/H00 W/H09
MASSE 6
MOTORDREHZAHLSIGNAL
BASE: 0.5 B/W AKTIVIERUNGSSIGNAL

31
ES: 0.5 W/B +12V-Ausgang
41
BASE: 0.5 R/B ANLASSSCHALTER LCD-ANZEIGE ANZEIGE-BAUGRUPPE
W/B
W/B
W/B
76 BASE: 0.5 R B+
BASE: 0.85 Y/R B+ (DIREKT) 7
BASE: 0.5 G CAN (L)
59
0.3
0.3
0.3
5
BASE: 2.0 f B MASSE (STROM) BASE: 0.5 Y CAN (H)
2 6
AUX2: AUX1:
AUX2: AUX1:
AUX2: AUX1:
BASE: 0.5 R/B KLIMAANLAGENSCHALTER

MASSE 2 8
BASE: 0.5 L KRAFTSTOFFSTANDGEBER
1
KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURSENSOR
2
ANALOG-MASSE
BASE: 0.5 R/B 3
CN_VSS
4
CRSD: 0.5 L ÖLDRUCKSCHALTER
9
BASE: 0.5 W/R SCHALTER LADESPANNUNG
10
R/B
R/B
R/B
R/B
R/B
R/B
R/B
R/B
BASE: 0.5 B/W AKTIVIERUNGSAUSGANG

11
Y/R
Y/R
Y/R
Y/R
FERNAKTIVIERUNG
CRSD:CRSB: 0.3
CRSD:CRSB: 0.3
0.3
0.3
0.5
0.5
0.5
0.5
12
0.85
0.85
13
0.5
0.5
BASE: 0.5 B MASSE

14
BASE:
BI:
BI:
BASE:
BASE:
BASE:
AT:
W/H00 W/H09 MASSE 2

GC:
AI:
AI:
CRSD: 0.5 L CRSD: 0.75 f L

R&F_BOX SICHERUNG (ECU-HAUPTLEITUNG (AC)) R&F_BOX
ZU_MOTOR (SIGNAL)
27 27
ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL)
BASE: 3.0 R/W BASE: 0.5 R/B
14 5 13 ÖLDRUCKSCHALTER
wasserdicht
Mini-Sicherungen KABELDURCHFÜHRUNG FÜR ÖLDRUCKSCHALTER
ÖLDRUCKSCHALTER, D
RD451-54101 CRSD: 0.75 f L
R/B
1
CRSD: 0.5 R/B
0.3
KRAFTSTOFFSTANDGEBER
BCN:
ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) KRAFTSTOFFSTANDGEBER KRAFTSTOFFSTANDGEBER

BASE: 0.5 L BASE: 0.5 L 0.5 L KRAFTSTOFFSTANDGEBER MASSE BASE: 0.5 B
ZU_MOTOR (SIGNAL) 29 29 1 2
W/H00 W/H09 DUMMY
3
BASE: 0.5 B BASE: 0.5 B
ZU_MOTOR (SIGNAL) 30 30 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL)
SICHERUNGSKASTEN SICHERUNG (ECU-HAUPTLEITUNG (+B)), BI SICHERUNGSKASTEN ZU_MOTOR (BI) BEDIENHEBELSCHALTER (ZUSATZKREIS_R) MASSE 3
W/H00 W/H09
BI: 3.0 R BI: 0.85 Y/R BI: 0.85 Y/R JS-STEUERUNG (R) JS-STEUERUNG (R) W/H09 W/H, MOTOR
11 10 12 ZU_HAUPTLEITUNG (BI) 1 1 AUX2: AUX1: 0.3 R/L +5V (R) MASSE (B) AUX2: AUX1: 0.3 B/Y Verdrillen
CAN KAPPE (CAN) CAN
Mini-Sicherungen W/H09 W/H00 1 2
AUX2: AUX1: 0.3 W
DIODE (SIGNALHORN, DIEBSTAHLSICHERUNG) 5 5 BASE: 0.5 Y
1
CAN (H)
AUSGANG (W) ZU_SCHUTZDIODE (SIGNALHORN, DIEBSTAHLSICHERUNG) 1
6353-0125 8 3 D_7321-9822 8 8 BASE: 0.5 G CAN (L)
AUX2: AUX1: 0.3 L AUX2: AT&AUX1: 0.3 L/W AUX2: AT&AUX1: 0.3 L/W AT: 0.5 L/R 2
Vcc_SCHALTER 1(G) SIGNALHORN-SCHALTER 1 (L) A C 2
7 4 2 2 1 1
Verdrillen
AUX2: AUX1: 0.3 W/B Vcc_SCHALTER 2(Gy) AUSLÖSESCHALTER 2(Y) N_AT: 0.5 L/W 6 6
5 6 SCHUTZDIODE_DIEBSTAHLSICHERUNG_SIGNALHORN
R&F_BOX SICHERUNG (ANZEIGE (+B)) R&F_BOX AUX2: AUX1: 0.3 Y/R ZU_SCHUTZDIODE (SIGNALHORN, DIEBSTAHLSICHERUNG) 7 7
BASE: 5.0 R BASE: 0.5 R
4 10 3 BEDIENHEBELSCHALTER (ZUSATZKREIS_L) SIGNALHORNRELAIS Verdrillen
JS-STEUERUNG (L) JS-STEUERUNG (L) BASE: 0.5 L/W Null
Mini-Sicherungen AUX2: AUX1: 0.3 R/L +5V (R) MASSE (B) AUX2: AUX1: 0.3 B/Y 4 R&F_BOX
1 1
RD451-54101 1 2 AT: 0.5 L/R 30 87 BASE: 1.25 L 4 4
AUSGANG (W) AUX2: AUX1: 0.3 W 100 3 5 102
8 3 AT: 0.5 L/R 86 85 BASE: 0.5 B Verdrillen
AUX2: AUX1: 0.3 W/B Vcc_SCHALTER 1(G) TASTER (L) AUX2: AUX1: 0.3 L/W 98 1 2 99
3 3
7 4 N_AT: 0.5 L/W
AUX2: AUX1: 0.3 W/B Vcc_SCHALTER 2(Gy) AUSLÖSESCHALTER 2(Y) AUX2: AUX1: 0.3 L RD451-54101 MASSE 2 2 2
5 6 R&F_BOX
R&F_BOX SICHERUNG (SIGNALHORNTASTER) R&F_BOX ZU_J/C (CAN, HAUPTLEITUNG)
J/C (CAN, HAUPTKREIS)
AUX2: HS: AUX1: 5.0 R AUX2: AUX1: 0.3 L
43 5 44 SIGNALHORN
BASE: 0.5 L
Mini-Sicherungen SIGNALHORN (+)
BASE: 1.25 L T1
R&F_BOX SICHERUNG (SIGNALHORN-HAUPTLEITUNG) R&F_BOX A-1
BASE: 5.0 R BASE: 0.5 L/W BASE: 1.25 B T2
45 10 46 B-1
zur_DIODE (SIGNALHORN) zur_DIODE (SIGNALHORN) SIGNALHORN (-)
Mini-Sicherungen BASE: 0.5 L C A BASE: 0.5 B
RD451-54101
R/W
1 1 3A 400V 2 2
BASE: 0.5 L DIODE_SIGNALHORN MASSE 2

MASSE 2
BASE: 0.3
AUS EIN RELAIS (ARBEITSSCHEINWERFER)

SCHALTER (ARBEITSSCHEINWERFER) Null
ARBEITSSCHEINWERFER
R&F_BOX SICHERUNG (SCHALTER_ARBEITSSCHEINWERFER) R&F_BOX SCHALTER (ARBEITSSCHEINWERFER) R&F_BOX 4 R&F_BOX R&F_BOX SICHERUNG (ARBEITSSCHEINWERFER, VORN) R&F_BOX zum_ARBEITSSCHEINWERFER zur_HAUPTLEITUNG_ARBEITSSCHEINWERFER zur_HAUPTLEITUNG_ARBEITSSCHEINWERFER zum_ARBEITSSCHEINWERFER
BASE: 3.0 R/W BASE: 0.5 L BASE: 0.5 L Vcc BASE: 3.0 R 30 87 BASE: 3.0 Y BASE: 1.25 Y BASE: 1.25 f Y CA_R (+) CB_B (-) BASE: 1.25 f B BASE: 1.25 B
12 5 11 7 SCHALTER (ARBEITSSCHEINWERFER) 85 3 5 87 31 15 30 W/H00 1 1 W/H12 1 2 W/H12 2 2 W/H00
AUS BASE: 0.3 R/W 86 85 BASE: 0.5 B ARBEITSSCHEINWERFER VORN (+) ARBEITSSCHEINWERFER VORN (-)
Mini-Sicherungen 9 83 1 2 84 Mini-Sicherungen MASSE 2
RD451-54101 EIN BASE: 0.3 R/W W/H12 W/H (FRONTANBAUTEN) [VORNE]
RD451-54101
R/W
6 MASSE 2
8 SICHERUNG (ARBEITSSCHEINWERFER, KABINE) R&F_BOX
0.3
BASE: 2.0 f Y
3 20 32 VERLÄNGERUNG VERLÄNGERUNG
HT: AC:
2 Mini-Sicherungen
BASE: 0.5 L LED(+) LED (MASSE) BASE: 0.3 B RD451-54101
4 10
ZU_ARBEITSSCHEINWERFER (-)
1 5 MASSE 1 CB 2P: 0.75 f B CA
1 1
ZU_ARBEITSSCHEINWERFER_VORN (-)
TO_FRONT_WORKLIGHT(+)
CA 2P: 0.75 f Y CB
RELAIS (RUNDUMLEUCHTE) 1 1
R&F_BOX Null ZU_ARBEITSSCHEINWERFER (+)
R&F_BOX SICHERUNG (RUNDUMLEUCHTE) R&F_BOX 4 R&F_BOX
BCN: 5.0 R BCN: 1.25 W BCN: 1.25 W 30 87 BCN: 1.25 BR W/H14 W/H (VORN, 2P)
41 15 42 90 3 5 92
BCN: 0.5 R/Y 86 85 BCN: 0.3 B
Mini-Sicherungen 88 1 2 89
RD451-54101
RD451-54101 MASSE 3
AUS EIN
SCHALTER (RUNDUMLEUCHTE) SCHALTER (RUNDUMLEUCHTE)
KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VORNE RECHTS (-)
BCN: 0.3 R/B Vcc
7 SCHALTER (RUNDUMLEUCHTE) W/H00 W/H19 ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VR(+) KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VR (+) KABINENBELEUCHTUNG ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VR(-)
AUS BASE: 2.0 f Y BASE: 0.85 R BASE: 0.85 R CA_R(+) CB_B(-) BASE: 0.85 B BASE: 0.85 B RADIO
9 4 4 zur_HAUPTLEITUNG (KABINE) 1 1 ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VR (+)) A-1 B-1 ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VR (-)) 1 1 BASE: 0.5 O RADIO (+B)
EIN BCN: 0.5 R/Y W/H19 W/H28 W/H28 W/H19 RADIO (+B) A-1
ZU_KABINE KABINENBELEUCHTUNG
R
R
6 BASE: 1.25 Y RADIO (AC)

Null ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VL(+) KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VL (+) KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VL (-) ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VL(-) RADIO (AC) B-1
BASE: 0.85 R BASE: 0.85 R BASE: 0.85 B
0.85
0.85
8 CA_R(+) CB_B(-) BASE: 0.85 B LAUTSPRECHER BASE: 0.5 B RADIO (MASSE)

Null 1 1 ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VL (+)) A-1 B-1 ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VL (-)) 1 1 LAUTSPRECHER (R) RADIO (MASSE) C-1
3 W/H19 W/H28 W/H28 W/H19 (-) BASE: 0.5 W/B BASE: 1.25 B RADIO-EINBAURAHMEN (MASSE)
KABINENBELEUCHTUNG
BASE:
BASE:
Null 1 RADIO-EINBAURAHMEN (MASSE) D-1

2 KABINE ARBEITSSCHEINWERFER, AUSLEGER (+) KABINE ARBEITSSCHEINWERFER, AUSLEGER (-) (+) BASE: 0.5 W BASE: 0.5 W LAUTSPRECHER (R+)
BCN: 0.5 R/Y LED (+) LED (MASSE) BCN: 0.3 B BASE: 0.85 R CA_R(+) CB_B(-) BASE: 0.85 B 2 LAUTSPRECHER (R-) E-1
4 10 A-1 B-1 BASE: 0.5 W/B LAUTSPRECHER (R-)
Null Null LAUTSPRECHER (R-) F-1
1 5 MASSE 3 LEUCHTE (RUNDUMLEUCHTE) LAUTSPRECHER BASE: 0.5 Y LAUTSPRECHER (L+)
RUNDUMLEUCHTE (+) RUNDUMLEUCHTE (-) LAUTSPRECHER (L) LAUTSPRECHER (L+) G-1
BASE: 1.25 BR M3 M3 BASE: 0.85 B (-) BASE: 0.5 Y/B BASE: 0.5 Y/B LAUTSPRECHER (L-)
R&F_BOX SICHERUNG (KABINENBELEUCHTUNG) R&F_BOX W/H00 W/H19 A-1 M B-1 1 LAUTSPRECHER (L-) H-1
BASE: 0.5 O BCN: 1.25 BR BASE: 1.25 BR (+) BASE: 0.5 Y KABINEN-STROMVERSORGUNG
16 5 15
O
8 8 zur_HAUPTLEITUNG (KABINE) 2 BASE: 1.25 B MASSE (RADIO)

BI: 0.5 Y/R 1
Mini-Sicherungen ZU_KABINE KABINENBELEUCHTUNG
0.5
KABINENBELEUCHTUNG KABINENBELEUCHTUNG
RD451-54101 BASE: 0.5 O com TÜR BASE: 0.5 B
MASSE 2
W/H00 W/H19 2 1 BASE: 0.5 O KABINENBELEUCHTUNG (+B)
BASE:
BASE: 0.5 O BASE: 0.5 O EIN BASE: 1.25 B 3

R&F_BOX SICHERUNG (RADIO(AC)) R&F_BOX 3 3 zur_HAUPTLEITUNG (KABINE) 3 BASE: 0.85 R KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER
CAB: 3.0 W CAB: 1.25 Y ZU_KABINE 4
33 15 34 BASE: 0.5 O BASE: 3 B MASSE (KABINE)
Mini-Sicherungen 5
RD451-54101 6
BASE: 1.25
RADIO (AC) Y
7
R&F_BOX SICHERUNG (WISCH-/WASCHANLAGE) R&F_BOX W/H00 W/H19 BASE: 1.25 BR BASE: 1.25 BR RUNDUMLEUCHTE
CAB: 3.0 W CAB: 1.25 G/W W/H00 W/H19 8
22 15 21 W/H00 W/H19 BASE: 1.25 Y BASE: 3.0 B KABINEN-STROMVERSORGUNG
CAB: 1.25 Y BASE: 1.25 Y
Mini-Sicherungen
G/W
G/W
ZU_KABINE 7 7 zur_HAUPTLEITUNG (KABINE)

RD451-54101 BASE: 3.0 B BASE: 3 B MASSE
ZU_KABINE 5 5 zur_HAUPTLEITUNG (KABINE)
MASSE 3 BASE: 0.85 B BASE: 1.25 B
1.25
1.25
ZU_KABINE 1 1 zur_HAUPTLEITUNG (KABINE) BASE: 0.85 G BASE: 0.50 B (+B)

WISCHERMOTOR
MASSE (RADIO) ZU_SCHEIBENWISCHER 2 2 ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER) 1
CAB: 1.25 G/W BASE: 0.85 G BASE: 0.50 W (S)
CAB:
CAB:
ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER) 3 3 ZU_HAUPTLEITUNG (SCHEIBENWISCHER) 4 WISCHER, VORN

CAB: 1.25 R/W BASE: 0.85 W BASE: 0.85 W BASE: 0.50 R (+1) M (-) BASE: 0.50 G
ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER) 1 1 ZU_HAUPTLEITUNG (SCHEIBENWISCHER) ZU_SCHEIBENWISCHER 4 4 ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER)
WASCHEN 2
WASCHEN 1
3 2
WISCHERSCHALTER
AUS
CAB: 1.25 L/W BASE: 0.85 R BASE: 0.85 R

EIN
WISCHER, VORN
ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER) 2 2 ZU_HAUPTLEITUNG (SCHEIBENWISCHER) ZU_SCHEIBENWISCHER 3 3 ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER)
WISCHERSCHALTER
WASCHANLAGENPUMPE BASE: 1.25 B
WASCHANLAGENPUMPE WASCHANLAGENPUMPE BASE: 0.85 B BASE: 0.50 G
WASCHANLAGE (B) CAB: 1.25 W CAB: 1.25 W BASE: 0.5 W BASE: 0.5 W (+) (-) BASE: 0.5 B ZU_SCHEIBENWISCHER 1 1 ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER)
3 ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER) 4 4 ZU_HAUPTLEITUNG (SCHEIBENWISCHER) 2 M 1 W/H19 W/H20 MASSE
Vcc Waschanlage (Y/B) CAB: 1.25 G/W W/H00 W/H19 W/H19 W/H20
2 W/H00 W/H19 W/H19 W/H,KABINE W/H19 W/H20
Vcc (R)
1
mo(+1) (G/R)
CAB:
CAB:
1.25
1.25
G/W
R/W
W/H00
W/H00
W/H19
W/H19
W/H19 W/H20
W/H20 W/H,WISCHERMOTOR
6
S (G/W) CAB: 1.25 L/W
5
Null
4
R&F_BOX SICHERUNG (KLIMASTEUERGERÄT) R&F_BOX

HT: AC: 5.0 R HT: AC: 0.5 R
2 5 1
Mini-Sicherungen SERVOMOTOR
RD451-54101 HT: AC: 0.5 W MAXCOOL (Kühlung maximal)
1 M
R&F_BOX SICHERUNG (GEBLÄSE) R&F_BOX HT: AC: 0.5 Y MAXHOT (Heizung maximal)
HT: AC: 5.0 R HT: AC: 3.0 R 2
6 30 5 KLIMAANLAGENSCHALTER HT: AC: 0.5 BR/W Pt
3
Mini-Sicherungen DAUER- AUSGANG null
RD451-54101 KLIMAHEIZUNG-STEUERGERÄT EIN STROM-
KLIMAANLAGENSCHALTER
KLIMAHEIZUNG-STEUERGERÄT 4
HT: AC: 0.5 R B+ KREIS POTI-Vcc HT: AC: 0.5 R/Y HT: AC: 0.5 R/Y MASSE
16 2 5
W/R
HT: AC: 0.5 W/R ZÜNDUNG POTI-SPANNUNGSAUSGANG HT: AC: 0.5 BR/W null
8 1 6
POTI-MASSE HT: AC: 0.5 W/R HT: AC: 0.5 W/R Vz
0.5
7 CPU 3 7
RELAIS (GEBLÄSE) 14 12
SERVOMOTOR
HT: AC:
Null AC: 0.5 G/B THERMOSCHALTER WARM-AUS SERVO-AUSGANG 2: WARM HT: AC: 0.5 Y
R&F_BOX 4 R&F_BOX 11 6
HT: AC: 3.0 R 30 87 HT: AC: 3.0 L/W HT: AC: 0.5 L WARM-EIN KALT-EIN HT: AC: 0.5 W
R&F_BOX SICHERUNG (KOMPRESSOR) R&F_BOX 65 67
LÜFTER KALT-AUS SERVO-AUSGANG 1: KALT
3 5 10 5
HT: AC: 3.0 W HT: AC: 0.85 W/R HT: AC: 0.85 W/R 86 85 HT: AC: 0.5 L
MOTOR-
BELEUCHTUNG(-) HT: AC: 0.5 B SCHALTER (KLIMAANLAGENGEBLÄSE)
ANTRIEBS-
24 10 23 63 1 2 64 13 KREIS 9 NORMALFAHRSTUFE
Mini-Sicherungen HT: AC: 0.3 R/W KOMFORTBELEUCHTUNG (+) KLIMAANLAGE MASSE HT: AC: 0.5 B MASSE 1
RD451-54101
W/R
W/R
15 4 AUS Mittel SCHNELLFAHRSTUFE

RD451-54101 MASSE 1 HT: AC: 3.0 B
0.85
0.85
HT: AC: 0.5 L com

RELAIS (KOMPRESSOR) AC: 0.5 Y MASSE 1 3
Null HT: AC: 0.5 L P-EIN
R&F_BOX 4 R&F_BOX KOMPRESSORKUPPLUNG (A/C) 6
AC:
AC:
AC: 0.85 W/R 30 87 AC: 0.85 Y AC: 1.25 f Y HT: AC: 0.5 L Normalfahrstufe
70 3 5 72 ZU_MOTOR (SIGNAL) 10 10 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 1 2
AC: 0.85 W/R 86 85 AC: 0.5 G/R W/H00 W/H09 HT: AC: 0.5 L MID
68 1 2 69 KUPPLUNG (KOMPRESSOR) 1
HT: AC: 3.0 L/Y Schnellfahrstufe
RD451-54101 DIODE (KOMPRESSOR) 4
HT: AC: 3.0 L/B
ZU_DIODE (KOMPRESSOR) D_7321-9822 ZU_DIODE (KOMPRESSOR) 5
AC: 0.5 Y AC: 0.5 Y C A AC: 0.5 B SCHALTER (KLIMAANLAGENGEBLÄSE)
1 1 2 2
MASSE 3 THERMOSTAT
AC: 0.85 W/R KLIMAANLAGE
AC: 0.50 G
2
MGC GEBLÄSEWIDERSTAND WIDERSTAND (GEBLÄSE)
3 THERMOSTAT HT: AC: 3.0 L/Y M1
AC: 0.85 W/R AC: 0.85 W/R THERMISTOR Null 1 221 ℃± 10℃
ZU_MOTOR (SIGNAL) 8 8 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 4 BASE: 3.0 L/B BASE: 3.0 L/B SCHNELLFAHRSTUFE
W/H00 W/H09 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) AC: 0.5 G/B MASSE Null 2
SICHERUNG (KONDENSATORLÜFTER) HAUPTSICHERUNG (KONDENSATORLÜFTER) SICHERUNG (KONDENSATORLÜFTER)
1 5 HT: AC: 3.0 B NORMALFAHRSTUFE
AC: 5.0 R/Y AC: 3.0 R/L ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) ZU_MOTOR (SIGNAL) 3
2 20 1 W/H09
DOPPELDRUCKSCHALTER DOPPELDRUCKSCHALTER W/H09 W/H00
THERMOSTAT
M2
Steckbar AC: 0.5 G/R AC: 0.5 G/R AC: 0.5 G AC: 0.5 G MASSE 1 4
16 16 1 2 22 22
361897-0713 ZU_MOTOR (SIGNAL) DOPPELDRUCKSCHALTER
ZU_GEBLÄSEMOTOR ZU_HAUPTLEITUNG (GEBLÄSEMOTOR)
W/H00 HT: AC: 3.0 L/B BASE: 3.0 L/B
BUCHSE W/H00 2 2 W/H06
R&F_BOX SICHERUNG (STECKDOSE) R&F_BOX STECKDOSE STECKDOSE GEBLÄSEMOTOR

BASE: 3.0 W BASE: 1.25 G BASE: 1.25 G (+) ZU_GEBLÄSEMOTOR ZU_HAUPTLEITUNG (GEBLÄSEMOTOR) GEBLÄSEMOTOR
(+)
26 15 25 1 HT: AC: 3.0 L/W BASE: 3.0 L/W (+) (-) BASE: 3.0 L/B
BASE: 2.0 B (-) RELAIS (KONDENSATORLÜFTERMOTOR) W/H00 1 1 W/H06 1 M 2
Mini-Sicherungen 2
MASSE
RELAIS (KONDENSATORLÜFTER) BLOWER_MOTOR
RD451-54101 Null
MASSE 3 RELAIS_KASSETTE (B) 4 RELAIS_KASSETTE (B) KONDENSATORLÜFTER
AC: 3.0 R/L 30 87 AC: 3.0 R/G AC: 2.0 f R/G (+)L (-)B AC: 2.0 f B AC: 3.0 B
W/H06 W/H, GEBLÄSEMOTOR, AC
8 3 5 10 2 M 1
R&F_BOX SICHERUNG (KRAFTSTOFFPUMPE) R&F_BOX ZU_MOTOR (OFFEN) zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN) KRAFTSTOFFPUMPE AC: 0.85 W/R 86 85 AC: 0.5 G/R KONDENSATORLÜFTER KABELDURCHFÜHRUNG GEBLÄSE_MASSE
BASE: 3.0 R/W BASE: 0.5 Y/R BASE: 0.5 Y/R + 7 1 2 6 wasserdicht wasserdicht MASSE 4
51 5 52 6 6 1 KABELDURCHFÜHRUNG GEBLÄSE_MASSE_RELAIS
W/H00 W/H09 BASE: 0.5 B - 6400-0829
Mini-Sicherungen 2
RD451-54101 KRAFTSTOFFPUMPE BETANKUNGSPUMPE
MASSE 4
BETANKUNGSPUMPE BETANKUNGSPUMPE
HEIZUNG (KRAFTSTOFFFILTER) FS: 2.0 f R/W AVX_2.0R (+) AVX_2.0B (-) FS: 2.0 f B
1 PTC
M 2
R&F_BOX SICHERUNG (HEIZUNG, KRAFTSTOFFFILTER) R&F_BOX ZU_MOTOR (SIGNAL) HEIZUNG (KRAFTSTOFFFILTER)
ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) HEIZUNG (KRAFTSTOFFFILTER) MASSE 4
BASE: 3.0 W BASE: 1.25 f W BASE: 1.25 f W W W/B BASE: 1.25 f B
35 20 36 W/H00 31 31 W/H09 1 2 RELAIS (BETANKUNGSPUMPE EIN)
SICHERUNGSKASTEN SICHERUNG (BETANKUNGSPUMPE) SICHERUNGSKASTEN
RD451-54101 Mini-Sicherungen MASSE 4 RELAIS (BETANKUNGSPUMPE EIN)
FS: 3.0 B ÖFFNER Null
RELAIS (BETANKUNGSPUMPE EIN) FS: 3.0 R/W
7 5 8
FS: 0.5 G
SCHALTER (BETANKUNGSPUMPE) MASSE 4 FS: 3.0 R

4
SCHLIESSER COM
6
FS: 3.0 R/W Mini-Sicherungen
SICHERUNGSKASTEN SICHERUNG (SCHALTER BETANKUNGSPUMPE) SICHERUNGSKASTEN SCHALTER (BETANKUNGSPUMPE EIN) SCHALTER (BETANKUNGSPUMPE EIN) 5 3 6353-0125
BASE: 3.0 R/Y FS: 0.5 O FS: 0.5 O R G FS: 0.5 L FS: 0.5 L SPULE SPULE FS: 0.5 L/R
3 5 4 1 2 2 1
Mini-Sicherungen
L
FS: 0.5 G RELAIS (BETANKUNGSPUMPE AUS)

SICHERUNG (BETANKUNGSPUMPE)
0.5
0.5
SICHERUNGSKASTEN RELAIS (BETANKUNGSPUMPE AUS) KRAFTSTOFFSTANDSENSOR KRAFTSTOFFSTANDSENSOR

FS: 3.0 R FS: 0.5 G ÖFFNER ÖFFNER FS: 0.5 Y FS: 0.5 Y P B FS: 0.5 L
30 6
FS:
FS:
1 3 2 1
FS: 3.0 R SPULE SPULE FS: 0.5 W R G FS: 0.5 B
Mini-Sicherungen SENSOR (BETANKUNGSPUMPE)
R
6353-0125 2 4 1 ROT 2
RELAIS (BETANKUNGSPUMPE AUS) SCHALTER (BETANKUNGSPUMPE AUS) SCHALTER (BETANKUNGSPUMPE AUS)
3.0
SCHALTER (BETANKUNGSPUMPE AUS) MASSE 4

FS:
4-MIN.-ZEITGEBER
FS: 0.5 LG STROMVERSORGUNG
3
ZEITGEBER (BETANKUNGSPUMPE)
ZU_DIODE (BETANKUNGSPUMPE) D_7321-9834-30 FS: 0.5 B STROMVERSORGUNG (MASSE)
FS: 0.5 L A ZU_DIODE (BETANKUNGSPUMPE) 4 4-MIN.-ZEITGEBER
1 C FS: 0.5 LG RELAIS-AUSGANG1 FS: 0.5 L/R
FS: 0.5 G A 2 MASSE 4 5
3 PRÜFEINGANG 1 PRÜFAUSGANG 2
RELAIS (CRS-HAUPTKREIS) DIODE (BETANKUNGSPUMPE) 2 6
KABELDURCHFÜHRUNG CRS-RELAIS 1, D Null
wasserdicht RELAIS_KASSETTE (B) 4 RELAIS_KASSETTE (B) PRÜFEINGANG 2
CRSD:CRSB: 3.0 R 30 87 CRSD: 3.0 R SICHERUNGSKASTEN SICHERUNG (CRS) SICHERUNGSKASTEN 1
3 3 5 5 CRSD: 3.0 R CRSD: 0.75 f R
CRSD:CRSB: 2.0 R 86 85 CRSD: 0.5 L 9 5 10
1 1 2 2
Mini-Sicherungen
6400-0829 6353-0125
ZU_REGISTER (120 Ohm)
REGISTER (120 Ohm) ZU_REGISTER (120 Ohm)
CRSD: 0.5 f R
CRSD: 0.5 Y REGISTER REGISTER CRSD: 0.5 G

2 1
2 120ohm 120ohm 1
REGISTER (120 Ohm) REGISTER (120 Ohm)
CRSD: 0.5 G CRSD: 0.5 G
ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 14 14 ZU_MOTOR (SIGNAL)
CRSD: 0.5 Y CRSD: 0.5 Y
CRSD: 0.5 R/B ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 13 13 ZU_MOTOR (SIGNAL)
WARTUNGSTOOL 2 2 KAPPE (DIAGNOSESTECKER) Verdrillen
9 9
W/H09 W/H00 Verdrillen
CRSD:CRSB: 0.5 Y W/H09 W/H00
J/C (CAN,EGR,WARTUNG) ZU_J/C (CAN,EGR,WARTUNG) W/H09 W/H00 WARTUNGSTOOL 1 1 KAPPE (DIAGNOSESTECKER) W/H09 W/H00
CRSD:CRSB: 0.5 Y CRSD:CRSB: 0.5 Y CRSD:CRSB: 0.5 G CRSD:CRSB: 0.5 G W/H09 W/H00
1 ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) 19 19 ZU_MOTOR (SIGNAL) WARTUNGSTOOL 3 3 KAPPE (DIAGNOSESTECKER)
CRSD:CRSB: 0.5 G CRSD:CRSB: 0.5 G CRSD: CRSB: 0.5 B
R
6 VerdrillenZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL)
20 20 ZU_MOTOR (SIGNAL) WARTUNGSTOOL 4 4 KAPPE (DIAGNOSESTECKER) VENTIL (EGR)
MASSE 3 EGR-VENTIL CRSD: 0.5 SI
CRSD: 3.0
Verdrillen CRSD: 0.75 f Y CAN_H CRS-ECU (58-polig) MOTOR-ECU CRS-ECU (96-polig) wasserdicht KURBELWELLENSTELLUNGSSENSOR (NE), D SENSOR (NE) KURBELWELLENSTELLUNGSSENSOR (NE), D
MicroComputer
2 1
CRSD: 0.75 f G CAN_L NE_Vcc CRSD: 0.75 f W SCHIRM-05 CRSD: 0.75 f W Vcc AUSGANG CRSD: 0.75 f R
KABELDURCHFÜHRUNG
5 2 M CRS-SPANNUNGSVERSORGUNG, D A-22 1 3
CRSD: 0.75 f B MASSE NE_MASSE CRSD: 0.75 f B CRSD: 0.75 f B MASSE
3 wasserdicht A-19 2
3 MASSE 5 CRSD: 2.0 f R STROMVERSORGUNG (12 V) CRSD: 2.0 f R +BP NE_SIG CRSD: 0.75 f R
4 B-5 A-43
4 CRSD: 2.0 f R +BP wasserdicht
SENSOR (G)
R
B-6 SCHIRM-6 NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR (G) NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR (G)

G_Vcc CRSD: 0.75 f G CRSD: 0.75 f G BASE: 0.5 f R VCC AUSGANG BASE: 0.5 f W
f
A-44 ZU_NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR 3 3 ZU_HAUPTLEITUNG (NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR) 1 3

G_MASSE CRSD: 0.75 f Y CRSD: 0.75 f Y BASE: 0.5 f B MASSE
CRSD: 2.0
A-18 ZU_NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR 2 2 ZU_HAUPTLEITUNG (NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR) 2

G_SIG CRSD: 0.75 f L CRSD: 0.75 f L BASE: 0.5 f W
A-42 ZU_NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR 1 1 ZU_HAUPTLEITUNG (NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR)
CRSD: 0.75 f B BASE: 0.5 f B BASE: 0.5 SI SCHIRM-G2,D
SI
ZU_NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR 4 4 wasserdicht
ZU_HAUPTLEITUNG (NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR) W/H10 W/H,GS
CRSD: 0.5
MASSE 5 W/H09 W/H10 BRÜCKE (9)

W/H09 W/H10
W/H09 W/H10
W/H09 W/H10
Motorwarnleuchte
CRS-ECU (58-polig)
Motor-Aus-Leuchte
CRSD: 0.5 L Hauptrelais MOTORÖLDRUCKWARNUNG

B-33
KONTROLLLEUCHTE HEIZUNG
KONTROLLEUCHTE ÜBERHITZUNG
KONTROLLLEUCHTE ANFORDERUNG REGENERATION ERZWINGEN
KONTROLLLEUCHTE REGENERATION
Verdrillen
CRSD: 0.5 Y CAN1-H
B-51
CRSD: 0.5 G CAN1-L
B-52
Spezifikationscode Anmerkung W/H00 RD839-53410 W/H (HAUPTLEITUNG, CRS, EU) FAHRPEDALPOTENTIOMETER1-Vcc
BASE UNIVERSELL DPF-DIFFERENZDRUCKSENSOR

RD838-53410 W/H (HAUPTLEITUNG, CRS, US, ANG) FAHRPEDALPOTENTIOMETER1-SIG
DPF-DIFFERENZDRUCKSENSOR
Verdrillen
AI Auto-Idle RD838-53420 W/H (HAUPTLEITUNG, CRS, CA, ANG) CRSD: 0.5 Y CAN2-H FAHRPEDALPOTENTIOMETER1-MASSE CRSD: 0.75 f L/R VDD
B-38 3
W/H02 RD839-53520 W/H (DRUCKSCHALTER SCHNELLFAHRSTUFE) CRSD: 0.5 G CAN2-L CRSD: 0.75 f L/B MASSE
ASIC
AT Diebstahlsicherung B-39 2 4.7ohm
W/H06 RD829-53390 W/H (GEBLÄSEMOTOR) FAHRPEDALPOTENTIOMETER2-Vcc CRSD: 0.75 f L VOUT
1
N_AT Ohne Diebstahlsicherung W/H09 RD839-53340 W/H (MOTOR, CRS, EU) FAHRPEDALPOTENTIOMETER2-SIG
RD838-53340 W/H (MOTOR, CRS, ANG) LUFTMASSENSENSOR

BI Batterietrennschalter LUFTMASSENSENSOR TAC FAHRPEDALPOTENTIOMETER12-MASSE
KRAFTSTOFFPUMPE
CRSD: 0.5 f GR ANSAUGSTEUERVENTIL
W/H10 1J770-65091 W/H (GS_INT) -
CRSD: 0.75 f G
N_BI Ohne Batterietrennschalter 1 EGR VENTIL ÖFFNEN VERSORGUNGSSPANNUNG SCV
STEUER-
W/H12 RD829-53510 W/H (FRONT, OA) + CRSD: 0.5 f L A-1
ELEMENT
2 EGR VENTIL ÖFFNEN MASSE FAHRGESCHWINDIGKEIT CRSD: 0.75 f B/R +B
AT&BI Diebstahlsicherung und Batterietrennschalter RD828-53510 W/H (VORN) VC CRSD: 0.5 f W/R A-2 DER KRAFT-
LUFTSTROMSENSOR 3 EGR VENTIL ÖFFNEN STOFFPUMPE
AT&N_BI Diebstahlsicherung und Ohne Batterietrennschalter W/H14 RD809-53543 W/H (FRONT, VERSTELLAUSLEGER) MASSE CRSD: 0.5 f W/B CRS-ECU (96-polig) KRAFTSTOFFTEMPERATURSENSOR
4 EGR_Motor (-) DRUCKDIFFERENZSENSOR-SIG CRSD: 0.75 f L CRSD: 0.75 f G KRAFTSTOFFTEMPERATUR
W/H19 RD829-49370 W/H (HAUPTKREIS, KABINE) STROMVERS. CRSD: 0.5 f R A-66 B-1
ES Motorabstellknopf 5 EGR_Motor (+) CRSD: 0.75 f L/B CRSD: 0.75 f G/W KRAFTSTOFFTEMPERATUR
W/H20 RD829-49360 W/H (WISCHER) DRUCKDIFFERENZSENSOR -MASSE
A-59 B-2
N_ES Ohne Motorabstellknopf W/H21 RD809-47030 W/ H (KABINE, RADIO) CRS-ECU (96-polig)
DRUCKDIFFERENZSENSOR-Vcc CRSD: 0.75 f L/R
A-23 SENSOR (KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATUR)
A2 Hubbegrenzung Löffelstiel W/H28 RD829-49590 W/H (ARBEITSSCHEINWERFER ) CRSD: 0.5 f W/R MAF-SENSOR-SIG
KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURSENSOR KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURSENSOR
EINLASSDROSSELKLAPPE (EINLASS) A-30
W/H30 RD828-53220 BATTERIEKABEL (+) CRSD: 0.5 f W/B MAF-MASSE SCV(+) CRSD: 0.75 f B/R CRSD: 0.75 f L/R CRSD: 0.75 f L
CR Hublastwarneinrichtung EINLASSDROSSELKLAPPENMOTOR A-7 B-20 1 2
RD829-53910 BATTERIEKABEL (1,+) M1 (ÖFFNEN) CRSD: 0.75 f B/R CRSD: 0.5 f L Ansauglufttemperatursensor (AFS) SCV(-) CRSD: 0.75 f G
BCN Rundumleuchte M 1 A-34 B-7 CRS-ECU (58-polig)
W/H31 RD829-53960 BATTERIEKABEL (2,+) M2 (SCHLIEßEN) CRSD: 0.75 f R/B CRSD: 0.5 f GR Ansauglufttemperatursensor (AFS) MASSE
2 A-10
OA Überlastwarnung W/H32 RD829-53970 BATTERIEKABEL (3,+) MASSE CRSD: 0.75 f L/B KRAFTSTOFFTEMPERATUR-SIG CRSD: 0.75 f G RAILDRUCKSENSOR SENSOR (RAILDRUCK)
W/H33 RD809-53232 BATTERIEKABEL (-) 3 A-31 CRSD: 0.5 f L A-VCC
2P Verstellausleger TPS CRSD: 0.75 f L CRSD: 0.75 f R/B Einlassdrosselklappe-Motor (+) KRAFTSTOFFTEMPERATUR-MASSE CRSD: 0.75 f G/W 1
Hall-IC Druck-
W/H34 RD819-53241 KABEL, GEHÄUSEMASSE 4 B-57 A-8 CRSD: 0.5 f Y P_KRAFTSTOFF
sensor
5V CRSD: 0.75 f G/W CRSD: 0.75 f B/R Einlassdrosselklappe-Motor (-) KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATUR-SIG CRSD: 0.75 f L/R 2
TRB Akustische Fahrwarnung 5 CRS-ECU (58-polig) B-44 A-39 CRSD: 0.5 f G A-MASSE
KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATUR-MASSE CRSD: 0.75 f L 3
HT Heizgebläse 6 A-15
CRSD: 0.75 f L Einlassdrosselklappesensor-SIG
B-29 LADEDRUCKSENSOR LADEDRUCKSENSOR
AC KLIMAANLAGE CRSD: 0.75 f L/B Einlassdrosselklappesensor-MASSE SLD-MASSE CRSD: 0.75 f G/W Vcc
B-16 1 LADE-
EP Eco-Power-Modus CRSD: 0.75 f G/W Einlassdrosselklappesensor-Vcc CRSD: 0.75 f W/R Spannungsausgang DRUCK-
CRS-ECU (58-polig) B-9 CRSD: 0.5 SI 2
CRSD: 0.5 f Y SENSOR
GC Leistungregler KRAFTSTOFFTEMPERATUR_SIG SCHIRM-8 CRSD: 0.75 f W/B MASSE
A-40 wasserdicht 3
KRAFTSTOFFTEMPERATUR_SIG CRSD: 0.5 f Y
ESS Motordrehzahlüberwachung A-41 ANSAUGLUFTTEMPERATURSENSOR
KRAFTSTOFFTEMPERATUR_Vcc CRSD: 0.5 f L EINLASSTEMPERATURSENSOR EINLASSTEMPERATURSENSOR
ACD Klimaanlage Inland (JP) A-24 CRSD: 0.5 f W CRSD: 0.5 f R
KRAFTSTOFFTEMPERATUR_GND CRSD: 0.5 f G 1 2
ACM Klimaanlagenmodus A-16
Ext. Relais - Zugspule LADEDRUCKSENSOR_Vcc CRSD: 0.75 f G/W
A-46
AUX1 Linker Bedienhebel (Dauerdruckschalter links) Ext. Relais - Haltespule LADEDRUCKSENSOR-SIG CRSD: 0.75 f W/R
A-61
LADEDRUCKSENSOR-MASSE CRSD: 0.75 f W/B
AUXC Linker Bedienhebel (Dauerdruckschalter links) (Kappe) A-57
Anlasserrelais CRS-ECU (96-polig)
AUX2 Rechter Bedienhebel (Dauerdruckschalter rechts)
AUSSENLUFTTEMPERATURSENSOR-SIG CRSD: 0.5 f W
CRS-ECU (58-polig)
HS Signalhorntaster (rechter Bedienhebel) CRSD: 0.5 R/B ANLASSSCHALTER
B-28
AUSSENLUFTTEMPERATURSENSOR-MASSE CRSD: 0.5 f R
B-54 B-15 CRS-ECU (58-polig)
AT&AUX1 Diebstahlsicherung und Bedienhebel (R)
SCHIRM-LUFTTEMP.
SI
wasserdicht
AT&HS Diebstahlsicherung und Signalhorntaster
0.5
Stoppschalter
CAB KABINE (8+4)
FESTSTELLBREMSSCHALTER
CRSD:
CNP Fahrerschutzdach CRS-ECU (96-polig)

SCHALTER_ANORDNUNG_REGENERATION_ERZWINGEN
RDC Radioadapter Gebläserelais SCHALTER REGENERATION_UNTERDRÜCKEN
AB Schwenkschild SCHALTER_KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND CRSD: 0.75 f W

CRS-ECU A-85
NB Standardschild CRSD: 0.5 SI CRS-ECU (96-polig)
SCHALTER_FILTER VERSTOPFT
WASSERSTANDSSENSOR
wasserdicht KABELDURCHFÜHRUNG INJ_012,D CRSD: 1.25 f B/W INJ-Common-Rail 1 WAHLSCHALTER_CAN
NB&AB Standardschild und Schwenkschild SCHIRM-01
wasserdicht A-49 WASSERSTANDSSENSOR WASSERSTANDSSENSOR
CRSD: 1.25 f R/W INJ-Common-Rail 1 MODUSWAHLTASTE_BG CRSD: 0.75 f W W W/B CRSD: 0.75 f R
TAB Neigungswinkel A-73 1 2
KABELDURCHFÜHRUNG INJ_011,D CRSD: 1.25 f L/R INJ-Common-Rail 2 WAHLSCHALTER_NENNDREHZAHL (BG)
INJEKTOR 1 INJEKTOR (1) INJEKTOR 1 wasserdicht A-1
BC Kappe, Schild CRSD: 2.0 f B 2 1 CRSD: 2.0 f W CRSD: 1.25 f B/R INJ-Common-Rail 2 NEUTRALSCHALTER
2 1 A-25 CRS-ECU (96-polig)
FS Betankungspumpe CRSD: 0.5 SI CRSD: 1.25 f Y INJ_DRV_TWV1 ÖLDRUCKSCHALTER
KABELDURCHFÜHRUNG INJ_022,D A-74
N_FS Ohne Betankungspumpe wasserdicht wasserdicht
SCHIRM-02
CRSD: 1.25 f W/B INJ4_DRV_TWV4 DOC-EINGANGSTEMPERATUR CRSD: 0.75 f LG
MF Multi A-3 A-38
INJEKTOR (2) KABELDURCHFÜHRUNG INJ_021,D DOC-EINGANGSTEMPERATUR-MASSE CRSD: 0.75 f L/B
INJEKTOR 2 INJEKTOR 2 wasserdicht
CRSD CRS-DENSO CRSD: 2.0 f B 2 1 CRSD: 2.0 f W A-14
CRSD: 1.25 f Y/B DOC-AUSGANGSTEMPERATUR CRSD: 0.75 f B/R
2 1
INJ2_DRV_TWV2
A-26 A-36 DOC-EINGANGSTEMPERATURSENSOR SENSOR (THERMO,0) DOC-EINGANGSTEMPERATURSENSOR
CRSD&BI CRS-DENSO mit Batterietrennschalter CRSD: 0.5 SI DOC-AUSGANGSTEMPERATUR-MASSE CRSD: 0.75 f L CRSD: 0.75 f L/B CRSD: 0.75 f LG
wasserdicht KABELDURCHFÜHRUNG INJ_032,D A-12 1 2
CRSD&N_BI CRS-DENSO ohne Batterietrennschalter wasserdicht CRSD: 1.25 f R/L INJ3_DRV_TWV3 DPF-ABGASSTEMPERATUR CRSD: 0.75 f R/B
SCHIRM-03
A-51 A-62
DPF-ABGASTEMPERATUR-MASSE CRSD: 0.75 f L/R
CRSB CRS-BOSCH KABELDURCHFÜHRUNG INJ_031,D A-58 DOC-ABGASTEMPERATURSENSOR SENSOR (THERMO,1) DOC-ABGASTEMPERATURSENSOR
INJEKTOR 3 INJEKTOR (3) INJEKTOR 3 wasserdicht CRSD: 2.0 f B STROMVERSORGUNG-MASSE CRSD: 0.75 f L CRSD: 0.75 f B/R
CRSB&BI CRS-BOSCH mit Batterietrennschalter CRSD: 2.0 f B 2 1 CRSD: 2.0 f W B-3 1 2
2 1 CRSD: 2.0 f B STROMVERSORGUNG-MASSE SIGNAL-MASSE CRSD: 2.0 f B
CRSB&N_BI CRS-BOSCH ohne Batterietrennschalter MASSE 5 B-4 B-1
CRSD: 0.5 SI CRSD: 0.85 B CRSD: 2.0 f B
wasserdicht KABELDURCHFÜHRUNG INJ_042,D MASSE 5
GEHÄUSEMASSE
B-18
SIGNAL-MASSE
B-2 CRS-ECU (58-polig) MASSE DPF-ABGASTEMPERATURSENSOR SENSOR (THERMO,2) DPF-ABGASTEMPERATURSENSOR
CRS-ECU (58-polig)
NCRS Nr. CRS SCHIRM-04
wasserdicht CRSD: 0.75 f L/R CRSD: 0.75 f R/B
MASSE 5 MASSE 1 2
INJEKTOR (4) KABELDURCHFÜHRUNG INJ_041,D

INJEKTOR 4 INJEKTOR 4 wasserdicht
CRSD: 2.0 f B 2 1 CRSD: 2.0 f W
2 1
ZU_J/C-INJ/SLD-MASSE ZU_J/C-INJ/SLD-MASSE
CRSD: 0.5 B CRSD: 0.5 B
5 5 4 4
BRÜCKE (4) CRSD: 0.5 B CRSD: 0.5 B BRÜCKE (3)
6 6 3 3
7 7 2 2
8 8 1 1
BRÜCKE (7)
J/C-INJ/SLD-MASSE MASSE 6
CRSD: 0.5 B
2 2
CRSD: 0.5 B CRSD: 0.5 B BRÜCKE (8)
1 1
J/C-SLD-MASSE ZU_J/C-SLD-MASSE MASSE 6
VERDRAHTUNGSPLAN (KX080-4α)
ANSCHLUSSPLAN
(KAPPE) ANTENNE ALTERNATOR (IG,L) RUNDUMLEUCHTE (+) KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VL (-) KOMPRESSORKUPPLUNG (A/C) ZU_DIODE (BETANKUNGSPUMPE) STECKDOSE VORGLÜHEN, D MASSE J/C-SLD-MASSE RADIO-EINBAURAHMEN (MASSE) HYDRAULIKÖLTEMPERATURSENSOR
3 2 1 1 1 1 1 1
1 1
1 3 2 1 2 1 2 2 1
6 5 4 2
SUMITOMO_MT/HM090 YAZAKI_CN(A) FORK_TERMINAL YAZAKI FURUKAWA_RFW SUMITOMO_090 YAZAKI_POSITEIVE_LOCK KABELSCHUH KABELSCHUH YAZAKI_090-II YAZAKI AMP_EJ-II
6180-6181 7123-2820 LE_M3 CA P010463 6098-0022 7123-8322 LE_M4 LE_M5 7282-7020-10 CA 178449-6
DIEBSTAHLSICHERUNGS- BATTERIE (+), BI RUNDUMLEUCHTE (-) KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VR (+) KONDENSATORLÜFTER DIODE (SIGNALHORN) ARBEITSSCHEINWERFER VORN (+) MASSE HEIZUNG (KRAFTSTOFFFILTER) ZU_J/C-SLD-MASSE RAILDRUCKSENSOR LADEDRUCKSENSOR
ANTENNE
1 2 3 1 1
1 1 2 1 1 2 1 2 1 3 2 1 3 2 1
1 2
4 5 6
SUMITOMO_MT MASSEANSCHLUSS KABELSCHUH ADERENDHÜLSE DEUTSCH_DT YAZAKI ADERENDHÜLSE YAZAKI AMP_187 YAZAKI_090-II AMP_EJ-II SUMITOMO
6189-6171 BA_M10 LE_M3 CB DT06-2S-EP06 7321-9822 CB 7009-1836 6-176146-6 7283-7020-10 174357-2 6189-0099
4-MIN.-ZEITGEBER BATTERIE (ECU,+B), BI GEBLÄSEMOTOR KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VR (-) BATTERIEKABEL (-) (BATTERIE) zur_DIODE (SIGNALHORN) ARBEITSSCHEINWERFER VORN (-) MASSE SIGNALHORN (+) JS-STEUERUNG (L) REGISTER (120 Ohm) SERVOMOTOR
3 2 1 1 4 3 2 1
1 1 1 1 2
1 2 1 2 1 1 7 6 5 4 3 2 1
6 5 4 8 7 6 5 120 Ω
FURUKAWA_RFW YAZAKI_CN(A) SUMITOMO_TS187 YAZAKI YAZAKI SUMITOMO_090 YAZAKI YAZAKI YAZAKI_250 SUMITOMO_DL090 YAZAKI JAE_IL-AG5
P010478 7122-2810 6098-0325 CA 7003-1210-02 6098-0017 CA 7009-1836 7123-2010 6195-0051 7382-5053-3R IL-AG5-7S-S3C1
232C HAUPTKREIS (ECU,+B), BI MASSE (MOTOR) NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR (G) BATTERIEKABEL (-), DOC-EINGANGSTEMPERATURSENSOR KRAFTSTOFFSTANDGEBER MASSE SIGNALHORN (-) JS-STEUERUNG (R) ZU_REGISTER (120 Ohm) MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1, L)
HAUPTLEITUNG
2 1 1 4 3 2 1
1 1 3 2 1 1 2 1 2 1 1 2 1 2 1
4 3 8 7 6 5
YAZAKI_62Z YAZAKI YAZAKI SUMITOMO_TS025 YAZAKI YAZAKI_090-II SUMITOMO_HM090 RINGKABELSCHUH YAZAKI_250 SUMITOMO_DL090 YAZAKI_58X AMP_EJ-II
7123-7740-40 7123-2810 7003-1210-02 6189-1130 7003-1210-02 7283-7026-30 6180-2451 LA_M8 7123-2010 6195-0051 7123-6423-30 174352-2
KAPPE (232C) BATTERIE (STROM), BI GEHÄUSEMASSE (HAUPTRAHMEN) CAN KURBELWELLENSTELLUNGSSENSOR (NE), D_ DOC-AUSGANGSTEMPERATURSENSOR KRAFTSTOFFPUMPE MASSE INJEKTOR 1 LCD-ANZEIGE RELAIS (BETANKUNGSPUMPE EIN) MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 1, R)
1 2 1 1 1 7 6 5 4 3 2 1 1 3 5
1 1 2 1 3 2 1 2 1 2 1
3 4 2 2 14 13 12 11 10 9 8 2 6 4
YAZAKI YAZAKI_58L YAZAKI YAZAKI_62Z YAZAKI_RH YAZAKI_090-II YAZAKI_CN(A) YAZAKI SUMITOMO_TS090 YAZAKI_040-III SUMITOMO AMP_EJ-II
7234-2604-40 7122-4113-30 7003-1210-02 7123-8520-40 7283-8852-30 7283-7028-10 7123-2820 7009-1836 6189-0611 7283-5832 6020-6161 174352-2
LUFTMASSENSENSOR HAUPTKREIS (STROM), BI DRUCKSCHALTER AM AUSLEGER KAPPE (CAN) DIODE (SIGNALHORN, DPF-DIFFERENZDRUCKSENSOR KRAFTSTOFFSTANDGEBER MASSE INJEKTOR 2 ÖLDRUCKSCHALTER, D RELAIS (BETANKUNGSPUMPE AUS) MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2, L)
(KOLBENBODENSEITE) DIEBSTAHLSICHERUNG)
1 1 2 1
5 4 3 2 1 1 3 2 1 1 2 1 2 3 2 1 3 2 1 1 2 1
2 4 3
SUMITOMO_TS025 YAZAKI_58L AMP_070 YAZAKI YAZAKI AMP YAZAKI_SSD YAZAKI SUMITOMO_TS090 AMP_250 YAZAKI_CN(A) AMP_EJ-II
6189-1046 7123-4113-30 2822366-1 7234-2601-40 7321-9822 1813271-1 7283-8730-30 7009-1836 6189-0611 172320-2 7123-2840-90 174352-2
AI-KONSOLE BATTERIETRENNSCHALTER KABINEN-STROMVERSORGUNG DIAGNOSESTECKER ZU_SCHUTZDIODE (SIGNALHORN, DPF-ABGASSTEMPERATURSENSOR BETANKUNGSPUMPE MASSE INJEKTOR 3 R&F_KASSETTE GEBLÄSEWIDERSTAND MAGNETVENTIL (ZUSATZKREIS 2, R)
DIEBSTAHLSICHERUNG)
1
4 3 2 1 1 4 3 2 1 1 2 1 1 2 1
2 1 2 1 2 1 4 3 2 1
8 7 6 5 8 7 6 5 3 4 2 4 3
2
FURUKAWA_RFW RINGKABELSCHUH YAZAKI_58M AMP_EJ-II SUMITOMO_090 YAZAKI_090-II DEUTSCH_DT RINGKABELSCHUH SUMITOMO_TS090 YAZAKI SUMITOMO_TS187 AMP_EJ-II
P010531 LA_M8 7123-6083-30 174259-2 6098-0017 7283-7023 DT06-2S-EP06 LA_M8 6189-0611 7154-5597-30 6098-0514 174352-2
AI-DRUCKSCHALTER (1) BATTERIETRENNSCHALTER KABINE ARBEITSSCHEINWERFER, AUSL. (+) DIAGNOSESTECKER DIODE (KOMPRESSOR) DOPPELDRUCKSCHALTER KRAFTSTOFFTEMPERATURSENSOR MASSE INJEKTOR 4 RADIO (+B) KABINENBELEUCHTUNG MAGNETVENTIL (VERSTÄRKER)
1 1 2 1 1 1
1 1 2 2 1 2 1 1 3 2 1 2 1
2 4 3 2
SUMITOMO RINGKABELSCHUH ADERENDHÜLSE AMP_EJ-II YAZAKI SUMITOMO_090 AMP_EJ-II YAZAKI SUMITOMO_TS090 ADERENDHÜLSE SUMITOMO_MTW110 AMP_EJ-II
6189-0156 LA_M8 CB 174257-2 7321-9822 6189-0094 178449-6 7009-1836 6189-0611 CB 6130-2330 174352-2
AI-DRUCKSCHALTER (2) BATTERIETRENNSCHALTER KABINE ARBEITSSCHEINWERFER, AUSL. (-) KAPPE (MV, MULTI) ZU_DIODE (KOMPRESSOR) EGR-VENTIL SICHERUNG (KONDENSATORLÜFTER) MASSE EINLASSTEMPERATURSENSOR RADIO (AC) SBF,MAIN1-2 MAGNETVENTIL (BEDIENHEBELVERRIEGELUNG)
1 1 1
1 1
1 2 2 1 4 3 2 1 1 2 2 1 2 1 2 1
2
SUMITOMO RINGKABELSCHUH YAZAKI YAZAKI_HS SUMITOMO_090 SUMITOMO_DL090 YAZAKI YAZAKI YAZAKI_090-II ADERENDHÜLSE YAZAKI_305 YAZAKI_HS
6189-0156 LA_M8 CA 7282-2090-30 6098-0017 6195-0030 361897-0713 7009-1836 7283-7027 CB 7323-3220 7283-2090-30
ALTERNATOR (+B) BATTERIEKLEMME, BI KABINE-ARBEITSSCHEINWERFER, VL (+) MAGNETVENTIL DIODE (BETANKUNGSPUMPE) ELEKTRISCHER SUMMER HAUPTSICHERUNG (KONDENSATORLÜFTER) MASSE EINLASSDROSSELKLAPPENMOTOR RADIO (MASSE) HAUPTSICHERUNGSKASTEN MAGNETVENTIL (FAHRSTUFENSCHALTUNG)
(MEHRZWECK) M5 M5
1 1 1 2 1
1 1
1 2 1 2 1 6 5 4 3 2 1 2 1
1 2 3
2 4 3
M5 M6
YAZAKI RINGKABELSCHUH ADERENDHÜLSE YAZAKI_HS SUMITOMO_090 YAZAKI_CN(A) --- RINGKABELSCHUH YAZAKI_090-II YAZAKI YAZAKI_SRF_LA YAZAKI_HS
7009-1342-02 LA_M8 CB 7283-2090-30 6098-0126 7123-2820 Steckbar LA_M8 7283-1968-30 CA 7357-5155-30 7283-2090-30
KX080-4α (1/2)
LAUTSPRECHER (L) SCHALTER (RUNDUMLEUCHTE) WISCHERSCHALTER ZU_SCHEIBENWISCHER ZU_HAUPTLEITUNG ZU_ARBEITSSCHEINWERFER_VORN (-) ZU_DRUCKSCHALTER_ KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURSENSOR ZU_MOTOR (SIGNAL) ZU_HAUPTLEITUNG (SIGNAL) R&FBOX
(NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR) AKUSTISCHE_FAHRWARNUNG
1 4 3 2 1 3 2 1 2 1 1 2 1
1 2 2 1
2 10 9 8 7 6 5 6 5 4 4 3 3 4 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6
105
YAZAKI_CN(A) YAZAKI_SDL YAZAKI_CN(A) YAZAKI_090 MOLEX_MX150 RUNDSTECKER YAZAKI_SWP AMP_EJ-II 10 9 8 7 7 8 9 10
7123-2820 7123-8307 7123-2860 7123-1347 33482-0401 CA 7222-1424-40 178449-6 103 104
16 15 14 13 12 11 11 12 13 14 15 16
zur_HAUPTLEITUNG_ 106
LAUTSPRECHER (L+) SCHALTER (DPF, DEAKTIVIERUNG) SCHALTER (ARBEITSSCHEINWERFER) ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VL (+)) ZU_MOTOR (BI) ZU_J/C (CAN,EGR,WARTUNG) WISCHER, VORN 22 21 20 19 18 17 17 18 19 20 21 22
ARBEITSSCHEINWERFER
26 25 24 23 23 24 25 26
74 76 73 1 2 27 28 99 101 98
1 4 3 2 1 4 3 2 1 1 1 2 1 32 31 30 29 28 27 27 28 29 30 31 32
1 6 5 4 3 2 1 77 3 4 29 30 102
10 9 8 7 6 5 10 9 8 7 6 5 2 4 3
75 100
5 6 31 32
YAZAKI YAZAKI_SDL YAZAKI_SDL YAZAKI YAZAKI_SWP YAZAKI_RH YAZAKI_CN(A) SUMITOMO_HM090 YAZAKI_090-II YAZAKI_090-II
CA 7123-8307 7123-8307 CA 7222-7414-40 7283-8850-30 7122-2820 6090-1011 7183-8745-10 7182-8745-10
69 71 68 7 8 33 34 94 96 93
LAUTSPRECHER (L-) SCHALTER (E/F_UMSCHALTUNG) THERMOSTAT ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VL (+) ZU_HAUPTLEITUNG (BI) J/C (CAN,EGR,WARTUNG) zum_ARBEITSSCHEINWERFER RELAIS_KASSETTE (A) RELAIS_KASSETTE (B) 72 9 10 35 36 97
70 95
4 3 2 1 1 11 12 37 38
1 1
5 4 3 2 1 1 1 2 3 4 5 6
10 9 8 7 6 5 2 64 66 63 13 14 39 40 89 91 88
67 15 16 41 42 92
YAZAKI YAZAKI_SDL YAZAKI_090-II ADERENDHÜLSE YAZAKI_SWP YAZAKI_RH YAZAKI_CN(A) 3 7 9 6
CA 7123-8307 7283-1050 CB 7123-7414-40 7182-9630-30 7123-2820 3 7 9 6
65 90
5 10 5 10 17 18 43 44
LAUTSPRECHER (R) SCHALTER ZU_GEBLÄSEMOTOR ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VL (-)) ZU_MOTOR (OFFEN) ZU_J/C (CAN, HAUPTLEITUNG) AKUSTISCHE FAHRWARNUNG 1 4 2 8
1 4 2 8 59 61 58 19 20 45 46 84 86 83
(BETANKUNGSPUMPE EIN) (VORWÄRTS, +)
62 21 22 47 48 87
1 1 1 2 3 4 4 3 2 1
1 2 1 1 60 85
2 2 5 6 7 8 8 7 6 5 23 24 49 50
YAZAKI_CN(A) SUMITOMO YAZAKI_58M ADERENDHÜLSE YAZAKI_58M YAZAKI_090-II ADERENDHÜLSE SUMITOMO SUMITOMO 54 56 53 25 26 51 52 79 81 78

7123-2820 6187-2802 7123-6020 CB 7122-6083-30 7283-1081-10 CB 6400-0829 6400-0829
57 82
LAUTSPRECHER (R-) SCHALTER ZU_HAUPTLEITUNG (GEBLÄSEMOTOR) ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VL (-) zur_HAUPTLEITUNG (OFFEN) J/C (CAN, HAUPTKREIS) AKUSTISCHE FAHRWARNUNG CRS-ECU (58-polig) 55 80
(BETANKUNGSPUMPE AUS) (VORWÄRTS, MASSE)
1 2 3 4
1 1 1 4 3 2 1 1
1 2 1 2 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
2 8 7 6 5 5 6 7 8
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
YAZAKI SUMITOMO_HM090 YAZAKI_58M YAZAKI YAZAKI_58M YAZAKI_090-II RUNDSTECKER YAZAKI
CA 6187-2801 7122-6020 CA 7123-6083-30 7382-1481-10 CA 7154-0089-30
3 4
LAUTSPRECHER (R-) ANLASSSCHALTER ZU_KABINE ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VR (+)) ZU_MOTOR (STROM) ZU_J/C-INJ/SLD-MASSE AKUSTISCHE FAHRWARNUNG 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 KLIMAANLAGEN UND HEIZUNGS-STEUERGERÄT
(RÜCKWÄRTS, +)
5 6 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58
1 2 1 4 3 2 1 1 1 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
1
3 8 7 6 5 2 8 7 6 5 9 10 11 12 13 14 15 16
YAZAKI YAZAKI_58X YAZAKI_58M YAZAKI YAZAKI_58L YAZAKI_090-II ADERENDHÜLSE AMP JAE_MX34

CA 7123-6234-40 7123-6083-30 CA 7122-4123-30 7283-7080-40 CB 9-1452415-9 MX34016SF1
ANLASSER (+B), D, BI SCHALTER zur_HAUPTLEITUNG (KABINE) ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VR (+) ZU_HAUPTLEITUNG (STROM) J/C-INJ/SLD-MASSE AKUSTISCHE FAHRWARNUNG SICHERUNGSKASTEN ECU (HAUPTKREIS)
(BEDIENHEBELVERRIEGELUNG) (RÜCKWÄRTS, MASSE)
1 2 3 4
1 2 3 4 1 1
1 2 1 1
5 6 7 8 2 5 6 7 8 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 5 4
YAZAKI SUMITOMO_DL090 YAZAKI_58M ADERENDHÜLSE YAZAKI_58L YAZAKI_090-II RUNDSTECKER 11 9 7 5 3 1 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

7003-1181-02 6195-0003 7122-6083-30 CB 7123-4123-30 7382-1480-40 CA 12 10 8 6 4 2 3
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62
ANLASSER (S),D SCHALTER (MOTORABSTELLUNG) ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER) ZU_KABINE (ARBEITSSCHEINWERFER, VR (-)) ZU FRONTANBAUTEN ZU_ARBEITSSCHEINWERFER (+) DRUCKSCHALTER AKUSTISCHE 13 14 15
(DRUCKSCHALTER AM AUSLEGER) FAHRWARNUNG (1) 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 2 1
2 1 1
1 1 2 1 3 2 1 1
4 3 2
AMP SUMITOMO_HM090 YAZAKI_58M ADERENDHÜLSE YAZAKI_SWP ADERENDHÜLSE SUMITOMO SUMITOMO AMP
172320-1 6187-2801 7123-6040 CB 7123-7434-40 CB 6189-0156 6353-0125 1473244-1
ANSAUGSTEUERVENTIL FAHRSTUFENSCHALTER ZU_HAUPTLEITUNG (SCHEIBENWISCHER) ZU_ARBEITSSCHEINWERFER, VR (-) ZU HAUPTKREIS (DRUCKSCHALTER ZU_ARBEITSSCHEINWERFER (-) DRUCKSCHALTER AKUSTISCHE CRS-ECU (96-polig)
AM AUSLEGER) FAHRWARNUNG (2)
1 2 1 2 1 1 1
2 1 1 2 3
3 3 4 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
SUMITOMO_MT090 SUMITOMO_TNS040 YAZAKI_58M YAZAKI YAZAKI_SWP ADERENDHÜLSE SUMITOMO 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
6189-0039 6092-0013 7122-6040 CA 7222-7434-40 CB 6189-0158 25 26 27 28 29
SCHALTER (KLIMAANLAGENGEBLÄSE) WASSERSTANDSSENSOR ZU_KABINE (SCHEIBENWISCHER) ZU_NOCKENWELLENSTELLUNGSSENSOR ZU_ARBEITSSCHEINWERFER_VORN (+) ZU_HAUPTLEITUNG (DRUCKSCHALTER_ WASCHANLAGENPUMPE 49 50 51 52 53
AKUSTISCHE_FAHRWARNUNG) 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72
3 2 1 1 2 2 1 1 1 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96
2 1 2 1
6 5 4 3 4 4 3 2
YAZAKI_CN(B) SUMITOMO_TS025 YAZAKI_090 MOLEX_MX150 RUNDSTECKER YAZAKI_SWP YAZAKI_CN(A) AMP

7123-2865-70 6189-0176 7122-1347 33472-0406 CA 7123-1424-40 7123-2820 9-1452423-9
KX080-4α (2/2)
KABELBAUM
HAUPTKABELBAUM KABINENKABELBAUM
(5)
(8) (6) (7)

(4)
(3)
(16)
(8)
(9)
(17)
(9) (10)
(27) (28)
(11) (18)
(12)
(19)
(5) (13)
(20)
(14)
(4) (6) (2) (15) (21)

(11) (12) (13)
(10)
(1) (25) (22)

(60) (59) (3) (7)
(14) (23)
(24)
(26)
(1)
(32) (26) (16)
(37)
(2) (31)
(27)
(36)
(38) (39) (15)
(42) (35) (28)
(25)
(30)
(17)
(40)
(53)
(29)
(41) (34) (33) (19)

(18)
(52) (24)
(43)
(20)
(44)
(51)
(45) (56)
(55) (21)
(57)
(46)
(23) (22)
(54)
(47)
(49) (58)
(50) (48)
KX080-4α (1/4)
MOTORKABELBAUM
(10)
(11)
(9) (27)
(12)
(8)
(13) (14) (15) (29)
(6) (18) (28)

(19)
(20) (30)
(4)
(7)
(3) (16) (21) (25)

(17)
(31)
(22) (23)
(5) (26)
(2)
(1) (32)
(33)
(37)
(43)
(34)
(72) (73)
(47) (46) (45) (35)
(71)
(44)
(70)
(36)
(50) (42) (24)
(69)
(68)
(53)
(48) (49) (52) (51)
(75) (74) (67) (38)
(54)
(66) (39)
(65)
(58) (55)
(41) (40)
(57)
(64)
(56)
(62) (59)
(61) (63) (60)
KX080-4α (2/4)
HAUPTKABELBAUM KABINENKABELBAUM
(1)
(1 JS-Steuerung (L) (2) Schalter Bedien- (3) Gebläsemotor (4) Widerstand (Gebläse) (5) Thermostat (6) Servomotor (7) Diode (Klimaanlage) (1) Zu_Hauptkabelbaum (2) Wischerschalter (3) Zu_Wischermotor (4) Arbeitsscheinwerfer (5) Arbeitsscheinwerfer_
hebelverriegelung
rechts (Masse) rechts
7383-1588 7383-1528 7322-6020 7383-7047 7383-1050 7319-1071-60 7323-7729 7322-6083 7322-6040 7323-1347 7113-1020 7115-1050
(10) Steckverbinder (11) Antenne (12) Antennenkappe (13) Anlassschalter (14) JS-Steuerung (R) (15) Elektrischer_Summer (16) Instrumententafel (6) Masse (7) Kabinenbeleuchtung (8) Radio (Karosseriemasse) (9) Radio (B+) (10) Radio (AC)
7383-1081 7322-1461 7323-1461 7323-6234 7383-1588 7323-2820 7383-5832 7009-1324 7323-1347

0000-0000 7009-1324 7115-1050 7115-1050
(17) Hilfsstrom (18) CAN (19)CAN_Kappe (20) 232C (21) 232C_Kappe (22) Servicetool (23) Servicetool_Kappe (11) Radio (Masse) (12) Lautsprecher_R(+) (14) Lautsprecher_L(+) (16) Lautsprecher rechts (17) Rundumleuchte +
(13) Lautsprecher_R(-) (15) Lautsprecher_L(-)
7323-8322 7323-8520 7234-2601 7323-7740 7234-2604 7323-7340 7322-7340 7113-1020 7113-1020 7113-1020 7323-2825 7115-1050
(24) Register (120 Ohm) (25) Verriegelungsschalter (26) AI_Konsole (27) Motorabstellknopf （28) Schalter_Arbeits- (29)DPF_Schalter (30) Rundumleuchtenschalter (18) Rundumleuchte (Masse) (19) Arbeitsscheinwerfer (20) Arbeitsscheinwerfer (Masse) (21) Lautsprecher links (22) Arbeitsscheinwerfer_
Fahrstufenschaltung scheinwerfer
rechts (Masse)
7323-6423 7328-1231 7323-8988 7322-9422 7323-8307 7323-8307 7323-8307 7113-1020 7115-1050 7113-1020 7323-2825 7113-1020
(31) E/F_Schalter (32) Diode (33) Wischerschalter (34) Heizungssteuergerät (35) Gebläseschalter (36) Scheibenwischer_Strom (37) Strom_Kabine (23) Arbeitsscheinwerfer links （24) Waschanlagenpumpe (25) Hilfsstrom (26) Kappe (27) Zu_Kabine
7323-8307 7323-7729 7323-2860 7319-1746 7323-2865 7323-6040 7323-6083 7115-1050 7323-2825 7323-6083 7322-6083 7323-1640
(38) Masse (Radio) (39)(40)(41) Masse (42) Zu_Motorkabelbaum (43) Diode (Signalhorn) (44) Signalhorn (-) (46) Zu_Kabelbaum_vorn (47) Zu_Kabelbaum_vorn (28) Wischermotor
(Signal) (45) Signalhorn (+)
7009-1324 7009-1324 7383-8745 7323-7729 7323-2010 7323-2820 7323-7434 7323-1640

(48) Akustische_Fahrwarnung (Vorw.) (49) Akustische_Fahrwarnung (Vorw.) (50) Druckschalter_Akustische_ (51) Zu_Motorkabelbaum (52) Zu_Motorkabelbaum (Offen) (53) Zu_Motorkabelbaum (BI) (54) Zu_Hauptkabelbaum
Fahrwarnung (Strom)
7113-1020 7115-1050 7323-1424 7322-4123 7322-6083 7322-7414 7322-7434

(8) R&F_Box (9) Steuergerät (55) Zu_Hauptkabelbaum (56) Arbeitsscheinwerfer (57) Arbeitsscheinwerfer
7323-2820 7113-1020 7115-1050

(58) Druckschalter_Ausleger (59) Zu_Hauptkabelbaum (60) Gebläsemotor
0000-0000 7319-1148 7323-1537 7322-6020 7383-5379
KX080-4α (3/4)
MOTORKABELBAUM
(1) Zu_Hauptkabelbaum (Strom) (2) Zu_Hauptkabelbaum (Offen) (3) Zu_Hauptkabelbaum (BI) (4) Zu_Hauptkabelbaum (Signal) (5) Kondensatorlüfter (6) Mehrzweck_Magnetventil (7) Kappe (8) Kraftstoffstandsensor (9) AI_Druckschalter 1 (10) Kraftstoffsensor (11) Kraftstoffförderpumpe Ein (13) Zeitgeber
(12) Kraftstoffförderpumpe Aus (Kraftstoffförderpumpe)
7322-4123 7323-6083 7323-7414 7382-8745 7329-3393 7383-2090 7328-1639 7323-9423 7383-7222 7383-8730 7322-9422 7323-8968
(14) Relais (Kraftstoffförderpumpe Aus) (15) Relais (Kraftstoffförderpumpe Ein) (16) Diode (Kraftstoffförderpumpe) (17) Kraftstoffförderpumpe (18) Magnetventil (Zusatzkreis 1-R) (19) Magnetventil (Zusatzkreis 1-L) (20) Magnetventil (Zusatzkreis 2-L) (21) Magnetventil (Zusatzkreis 2-R) (22) Magnetventil (Bedienhebelverriegelung) (23) Magnetventil (Fahrstufenschaltung) (24) Akustische Fahrwarnung (Rückwärts) （25) Träge Sicherung
20A
Compressor
Motor
7323-2840 7323-5365 7323-8432 7329-3393 7323-8321 7323-8321 7323-8321 7323-8321 7383-2090 7383-2090 7327-6070 7354-5845
(26) AI_Druckschalter 2 (29) Träge_Sicherung_ (30) Batterie (31) Batterietrennschalter (32) Relaiskasten (33) Steckverbinder 3 (35) Steckverbinder 2 (36) Steckverbinder 1 (37) JC Masse Kraftstoffpumpe (42) Akustische Fahrwarnung
Spannungsversorgung
(Rückwärts)
7383-7222 7323-3220 7322-3220 7322-4113 7154-1801 7383-7020 7383-7080 7383-8850 7382-7020 7009-1324 7323-2820 7113-1050
(44) Doppeldruckschalter (45) Injektor 1 (46) Injektor 2 (47) Injektor 3 (48) EGR_Ventil (49) Ansauglufttemperatursensor (50) Kompressor (51) Glühkerze (52) AFS (53) Raildrucksensor (54) Generator_Masse (55) Generator
7323-1223 7383-5750 7383-5750 7383-5750 7383-1740-10 7383-7027-40 7323-8918 7010-3025 7383-8355-30 7323-1537-30 7009-1342 7323-2820
(56) Öldruckschalter (57) SCV (58) Kraftstofftemperatursensor (59) Kühlflüssigkeitsstandsensor (60) Heizung (Kraftstofffilter) (61) Öltemperatursensor (62) Magnetventil, Verstärker (63) NE_Sensor (64) Anlasser (65) Einlassdrosselklappe (66) Kühlflüssigkeitstemperatursensor (67) Zu_Kabelbaum, G_Sensor
7323-2710 7323-8827-40 7383-8728 7383-1023 7383-7520-40 7383-8728 7323-8321 7383-8852 7323-2710 7383-1968-30 7383-8728 7383-4036
(27) Sicherungskasten (28) Träge Sicherung (34) CRS_ECU (96P) (43) CRS_ECU (58P) (68) DPF_Differenzdrucksensor (69) DOC_Eingangstemperatursensor (70) DOC_Ausgangstemperatursensor (71) DPF_Abgastemperatursensor
7387-5800-30 7383-7026 7383-7028 7383-7023

(72) Injektor 4 (73) Ladedrucksensor (74) Zu_Motorkabelbaum (75) Nockenwellenstellungssensor
7354-5845 7357-5155 7383-2457-30 7383-2518-30 7983-5750 7383-1032-30 33482-0401 6189-1130
KX080-4α (4/4)
ELEKTRIK
3-8.2
Kubota Baumaschinen GmbH
Steinhauserstraße 100
D-66482 ZWEIBRÜCKEN
HERAUSGEBER:
KTSE (Kubota Technical Support center Europe)
D-66482 ZWEIBRÜCKEN
Telefon: (0049) 6332 487 136
Fax: (0049) 6332 487 157
KUBOTA Baumaschinen Übersetzt in Deutschland Teile-Nr. RY921-24370

Ry921-24370 - WSMKX080-4@ - de

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WERKSTATTHANDBUCH

• Eng anliegende Arbeitskleidung gemäß den berufs-

(2) Vorsichtsmaßnahmen vor dem Arbeiten an den Geräten

Sicheres Starten des Baggers

• Beim Umgang mit der Batterie stets Sicherheitsbrille

Abgelassene Flüssigkeiten ordnungsgemäß entsor-

(2) Standard-Heckgewicht (2) Schweres Heckgewicht

[2] PFLEGE DER AUFKLEBER

4. TABELLE ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

Max. Durchflussmenge (theore-

(1) Länge des Löffelstiels (2) Länge des Löffelstiels

(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)

(H) (I) (J) (K) (L) (M) (N)

(O) (P) (Q) (R) (S)

(1) Länge des Löffelstiels (2) Länge des Löffelstiels

(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)

(H) (I) (J) (K) (L) (M) (N)

(O) (P) (Q) (R) (S)

1. IDENTIFIZIERUNG DES BAGGERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-3

1. IDENTIFIZIERUNG DES BAGGERS

2. KENNZEICHNUNG DES MOTORS

(1) Modell und Seriennummer des

*Die Buchstaben I und O werden nicht verwendet.

[2] MOTOR E4B

[3] ANORDNUNG DER ZYLINDER

3. IDENTIFIKATION DER SCHALLDÄMPFERBAU-

*Die Buchstaben I und O werden nicht verwendet.

(a) Jahr: C steht für 2012

Aus- und Einbauen von Schnellkupplungen

2. Die Überwurfmutter des Schlauchs in Pfeilrichtung schieben,

3. Die Berührungsfläche des O-Rings fest gegen den anschluss-

4. Die Überwurfmutter mit dem angegebenen Drehmoment fest-

5. VORSICHTSMASSNAHMEN BEI ARBEITEN AM

• Verkabelung von Gefahrenquellen fernhalten.

• Alte oder beschädigte Kabel sofort reparieren oder austau-

• Verkabelung sicher befestigen, ohne die Kabel mit der Klammer

• Verkabelung so festklemmen, dass sie nicht verdreht oder zu

• Die Verkabelung beim Einbau von Teilen nicht einquetschen.

• Die Schutz- und Befestigungselemente der Anschlüsse noch-

(A) Verdrahtungsplan (a) Standardverkabelung

• Zum Trennen der Steckverbinder den Riegel drücken.

Am Kabelbaum ziehen und darauf achten, dass sich die Kabel

• Verbogene Stifte begradigen und sicherstellen, dass keiner ver-

• Die Klemmen der Steckverbinder nicht mit bloßen Händen be-

• Buchsenkontakte dürfen nicht zu weit gespreizt werden.

[4] REINIGEN DER MASCHINE MIT EINEM HOCHDRUCKREINIGER

Angabe auf Schraubenkopf Ohne Angabe oder 4T 7T 9T

Angabe auf Oberseite der Mutter Ohne Angabe oder 4T

[3] ANZUGSMOMENT FÜR HYDRAULIKSCHLAUCHANSCHLÜSSE

(2) Anzugsmomente der Kontermuttern für Winkelverschraubungen und Ad-

(1) Kontermutter (3) Dichtung (O-Ring)

[4] ANZUGSMOMENT FÜR SCHLAUCHSCHELLENSCHRAUBEN

2,5 - 3,4 N·m

2,5 - 3,4 N·m

7. TABELLE – FÜLLMENGEN ÖL/WASSER

Dieselkraftstoff, EN-590 und ASTM

[2] WARTUNG DURCH FACHPERSONAL ODER KUBOTA-HÄND-

• Die angegebenen Wasser- und Öl-Füllmengen sind Herstellerschätzungen.

2. Löffelstielzylinder provisorisch abstützen und den Bolzen an der

3. Löffelstiel und Löffel provisorisch mit dem Kran abstützen; dann

4. Das Ende des Auslegers auf den Boden absenken.

6. Ausleger provisorisch abstützen und den Bolzen am Ausleger-

7. Den Ausleger mithilfe des Krans abnehmen.