C. Krause et al.
: Measurement Potential of the Barkhausen Effect
C. Krause, D. Fehrenbach, L. Wolf, M. T. Kiesewetter, C. Radek, M. Schaudig
Measurement Potential of the Barkhausen Effect for
Obtaining Additional Information on the Component
Condition in Manufacturing
Messpotential des Barkhausen-Effekts zur Gewinnung
zusätzlicher Informationen zum Bauteilzustand in der
Fertigung
Abstract/Kurzfassung
The measurement of Barkhausen noise is one of the non-de-
structive testing methods which allows the use within the pro-
duction line and within the cycle time at a high production
volume. The aim of the present study was to answer the ques-
tion, whether it is possible to extract the informations that the
Barkhausen noise includes, concerning work-piece condi-
tions, from the signal characteristic and more important as-
signing these findings. Therefore, soft machined and heat
treated shaft components made of the ferromagnetic material
Cf53 (1.1213) were analyzed to find characteristics in the Sig-
nal that allow to separate clearly an increase in temperature of
the tested area from a change in the microstructure. For this
purpose the shafts were analyzed at higher temperatures (up
to 80 °C) and after an additional annealing process (to change
the microstructure specifically). Both investigated situations
(higher temperature and modified microstructure) showed
different characteristic in the Barkhausen signal, thus an as-
signing is possible. Metallographic investigation and hardness
measurements has been carried out to support the results.
Keywords: Barkhausen noise, non-destructive test method, hardness measure-
ment, inline measurement method, quality assurance, ferromagnetic materials
Authors/Autoren: Prof. Dr.-Ing. Christian Krause, Daniela Fehrenbach, Linus Wolf, Marco Tom Kiesewetter, Hochschule Furtwangen, Robert-Gerwig-Platz
1, 78120 Furtwangen, krac@hs-furtwangen.de (corresponding author/Kontakt)
Dr. Christian Radek, QASS GmbH, Schöllinger Feld 28, 58300 Wetter (Ruhr)
Maximilian Schaudig, EMAG eldec induction GmbH, Otto-Hahn-Straße 14, 72280 Dornstetten
HOW TO CITE THIS ARTICLE: C. Krause et al.: Measurement Potential of the Barkhausen Effect for Obtaining Additional Information on the Component
Condition in Manufacturing. HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5, pp. 370-382, DOI:10.1515/htm-2021-0014
370
Die Messung des Barkhausenrauschens ist eines der zerstö-
rungsfreien Prüfverfahren, das bei einem hohen Produktions-
volumen den Einsatz innerhalb der Fertigungslinie und inner-
halb der Taktzeit ermöglicht. Ziel der vorliegenden Studie war
es, sich der Fragestellung anzunähern, ob es möglich ist, die
im Barkhausenrauschensignal enthaltenen Informationen be-
züglich des Bauteilzustands (bspw. Oberfläche, Härte, ...) der
Signalcharakteristik zu entnehmen und vor allem eindeutig
zuzuordnen. Hierzu wurde an weichbearbeiteten und wärme-
behandelten Wellen aus dem ferromagnetischen Werkstoff
Cf53 (1.1213) untersucht, ob eine Charakteristik im Barkhau-
sensignal zu erkennen ist, die es erlaubt, eine Temperaturerhö-
hung des Messobjekts eindeutig von einer mikrostrukturellen
Veränderung zu unterscheiden. Die Bauteile wurden dazu bei
erhöhter Temperatur (bis zu 80 °C) und nach einem zusätzli-
chen Anlassprozess (zur gezielten Änderung der Mikrostruk-
tur) analysiert. Beide eingestellten Zustände (erhöhte Tempe-
ratur und veränderte Mikrostruktur) wiesen eine
unterscheidbare Signalcharakteristik auf, die eine Zuordnung
ermöglichen. Durchgeführte metallographische Analysen und
Härtemessungen unterstützen das Ergebnis.
Schlüsselwörter: Barkhausenrauschen, zerstörungsfreies Prüfverfahren, Härte-
messung, Inline-Messverfahren, Qualitätssicherung, ferromagnetische Werkstoffe
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5

1 Introduction and motivation
In industrial manufacturing processes, there is a desire for 100 %
inspection, which can be performed non-destructively at low cost
and within the product-specific cycle time, without generating
pseudo-rejects. The trend of an increased degree of complexity of
manufacturing processes and the high demands on speed, cost
and quality lead to the goal of monitoring quality and material
characteristics inline and, at best, controlling them directly. The
methods of non-destructive testing offer the potential to realize
these goals and desires in the future. One method is the measure-
ment of the so-called Barkhausen noise, the application range of
which for non-destructive testing is constantly being expanded [1, 2].
Barkhausen noise occurs during the remagnetization of ferromag-
netic materials. The method is currently applied for in-line testing.
However, using the current evaluation method, an avoidable reject
occurs because a single integral measured value is often used. Un-
til now, the Barkhausen signal has been used in industrial applica-
tions for production lines with comparatively high quantities, usu-
ally for a good/bad test without knowing what exactly caused the
signal to change. Knowing what the signal has actually changed,
when the data is collected and analyzed, offers the possibility of
actively intervening in processes in an automated way, directly and
without stopping or pausing production, and of making parameter
adjustments to ensure the required component quality. Research
projects such as the Priority Program SPP 2086 („Surface Condi-
tioning in Machining“), funded by the German Research Founda-
tion (DFG), pursue this approach in order to create the possibility
of active automated intervention for machining processes through
the combined use of sensor technology and process knowledge.1
The study presented here is intended to make a contribution to
exploiting the measurement potential of Barkhausen noise. The
main aim is to assign the measurement signal, or rather altered
areas in the measurement signal, to specific component properties
(in this case temperature and microstructure). To this end, the
Barkhausen noise measurement data collected in this study were
examined for correlations for different microstructural states and
different temperatures. Waves from a passed machine capability
test (MFU) were used for the test series in order to minimize com-
mon production disturbances and to obtain optimal and still pro-
duction-related test objects.
2 State of the art
Non-destructive testing (NDT) is the use of physical measurement
methods to characterize the behavior and properties of a material.
1 DFG, https://www.dfg.de/foerderung/info_wissenschaft/2020/info_wissenschaft_20_54/index.html, accessed 09/15/2021
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5
C. Krause et al.: Messpotential des Barkhausen-Effekts
1 Einleitung und Motivation
Bei industriellen Fertigungsprozessen besteht der Wunsch nach
einer 100 %–Prüfung, welche zerstörungsfrei bei geringem Auf-
wand und innerhalb der produktspezifischen Taktzeit durchge-
führt werden kann, ohne Pseudoausschuss zu erzeugen. Der Trend
eines erhöhten Komplexitätsgrads von Fertigungsprozessen und
die hohen Anforderungen an Geschwindigkeit, Kosten und Quali-
tät führen zu dem Ziel, Qualitäts- und Materialmerkmale inline zu
überwachen und bestenfalls direkt zu steuern. Die Methoden der
zerstörungsfreien Prüfverfahren bieten das Potenzial, diese Ziele
und Wünsche in Zukunft umzusetzen. Eine Methode ist die Mes-
sung des sogenannten Barkhausenrauschens, deren Anwendungs-
bereich zur zerstörungsfreien Prüfung stetig ausgebaut wird [1, 2].
Das Barkhausenrauschen tritt bei der Ummagnetisierung von fer-
romagnetischen Werkstoffen auf. Die Methode wird derzeit zur
Inline-Prüfung angewandt. Jedoch kommt es unter Verwendung
der aktuellen Auswertungsmethode zu einem vermeidbaren Aus-
schuss, da häufig ein einzelner integraler Messwert herangezogen
wird. Bisher wird das Barkhausensignal im industriellen Einsatz
bei Produktionslinien mit vergleichsweise hohen Stückzahlen in
der Regel für eine Gut-Schlecht-Prüfung eingesetzt, ohne zu wis-
sen, was genau die Änderung des Signals bewirkt hat. Die Kennt-
nis darüber, was das Signal tatsächlich verändert hat, bietet bei
Sammlung und Auswertung der Daten die Möglichkeit aktiv, di-
rekt und ohne Produktionsstopp oder Produktionspausen in Pro-
zesse automatisiert einzugreifen und Parameteranpassungen
durchzuführen, um die erforderliche Bauteilqualität sicherzustel-
len. Forschungsvorhaben wie beispielsweise das Schwerpunktpro-
gramm SPP 2086 („Oberflächenkonditionierung in der Zerspa-
nung“), gefördert durch die Deutsche Forschungsgemeinschaft
(DFG), verfolgen diesen Ansatz, um für Zerspanungsprozesse
durch kombinierte Nutzung von Sensorik und Prozesswissen die
Möglichkeit des aktiven automatisierten Eingreifens zu schaffen.1
Die hier vorgestellte Studie soll einen Beitrag zur Ausschöp-
fung des Messpotenzials des Barkhausenrauschens liefern. Ziel ist
dabei vor allem die Zuordnung des Messsignals oder vielmehr ver-
änderter Bereiche im Messsignal zu bestimmten Bauteileigen-
schaften (hier Temperatur und Mikrostruktur). Zu diesem Zweck
wurden die im Rahmen dieser Studie gesammelten Messdaten des
Barkhausenrauschens für unterschiedliche Gefügezustände und
unterschiedliche Temperaturen auf Zusammenhänge untersucht.
Für die Versuchsreihen wurden Wellen einer bestandenen Maschi-
nenfähigkeitsuntersuchung (MFU) verwendet, um geläufige Stör-
größen der Produktion zu minimieren und optimale und trotz-
dem produktionsnahe Untersuchungsobjekte zu erhalten.
2 Stand der Technik
Unter zerstörungsfreien Prüfverfahren (ZfP) versteht man die An-
wendung physikalischer Messmethoden, um Verhalten und Ei-
371
C. Krause et al.: Measurement Potential of the Barkhausen Effect
Since the workpieces are not damaged during this process, there is
no impairment with regard to further use. The physical methods
used range from visual inspection to ultrasonic measurements and
electromagnetic testing methods [3]. Due to the fast test sequence
when using electromagnetic methods, the application can be car-
ried out on all components in a production line and thus prove to
be an efficient means of quality assurance.
A distinction must be made here between the measurement meth-
od using the Barkhausen effect and the eddy current measurement
technique. Both methods require external field excitation and use
a sensor coil to measure the magnetic field quantities. For flaw de-
tection and material characterization, the eddy current measure-
ment technique primarily interprets the voltage induced in the
sensor coil by the eddy currents as the measurand [4]. In charac-
terization using Barkhausen noise, the discontinuous change in
magnetization of ferromagnetic materials is used to determine
their properties. The so-called Weiss domains are smallest regions
which exhibit a magnetic spin moment with the same orientation.
When a magnetic field is applied, the domains align with the field
lines [5]. This occurs due to a sudden displacement of the sur-
rounding Bloch walls [6]. In soft magnetic material, the displace-
ment of the Bloch walls can occur at lower applied magnetic field
strengths than in hard magnetic materials. These differences are
also evident in the microstructure and thus correlate with other
indices of the material such as hardness. By observing the currents
generated by the displacements in the frequency domain, the am-
plitude of the Barkhausen noise can be measured and assigned to
a material state [7].
There are many works that correlate the dependence of material
properties, also related to manufacturing conditions, with the
Barkhausen noise measurement. The characteristic values include
dislocation density, precipitation morphology and precipitation
distribution, grain sizes and grain boundaries as well as the me-
chanical stress state [8–19]. Already Stierstadt and Boeckh [20] put
forward the thesis of the temperature dependence of the Barkhau-
sen signal. Deimel, Röde and Wislaug [21] described the depen-
dence on grain size. According to Barteldes et al. [6], heat treat-
ment states can also be identified in the signal. Recent works, such
as those by Makowska and Kowalewski [22], describe the relation-
ship to elastic and plastic deformation also taking into account
changing microstructure of low alloy carbon steels as a result.
With reference to machining manufacturing processes, Jedamski
et al. have shown in their work the dependence of Barkhausen
noise signal with change of surface state after and during grinding
process [23]. Baak, Biermann and Walther [24] have investigated
correlations in the deep drilling process. The Barkhausen signal
has also been used to evaluate milling processes [25]. Correlations
to recovery and recrystallization processes are described in the
work of Gurruchaga et al. [26]. Regarding the characterization of
hardened steel components, there is a work by Szielasko et al. [27]
which shows the measurement potential with high spatial resolu-
372
genschaften eines Werkstoffs zu charakterisieren. Da die Werkstü-
cke bei diesem Prozess nicht beschädigt werden, ergibt sich keine
Beeinträchtigung hinsichtlich der weiteren Verwendung. Die her-
angezogenen physikalischen Methoden reichen von einer visuel-
len Inspektion über Ultraschallmessungen bis hin zu elektromag-
netischen Prüfverfahren [3]. Durch den schnellen Prüfablauf
beim Einsatz elektromagnetischer Verfahren kann die Anwen-
dung auf alle Bauteile in einer Fertigungslinie erfolgen und sich
somit als effizientes Mittel der Qualitätssicherung erweisen.
Hierbei sind das Messverfahren mittels Barkhauseneffekt und
die Wirbelstrommesstechnik zu unterscheiden. Beide Verfahren
erfordern eine externe Felderregung und nutzen eine Sensorspule
zur Messung der magnetischen Feldgrößen. Zur Fehlerprüfung
und Werkstoffcharakterisierung wird bei der Wirbelstrommess-
technik in erster Linie die durch die Wirbelströme induzierte
Spannung in der Sensorspule als Messgröße interpretiert [4]. Bei
der Charakterisierung mittels Barkhausenrauschen wird die dis-
kontinuierliche Änderung der Magnetisierung von ferromagneti-
schen Werkstoffen zur Bestimmung von deren Eigenschaften ge-
nutzt. Die sogenannten Weißschen Bezirke sind kleinste Bereiche,
welche ein magnetisches Spinmoment mit gleicher Ausrichtung
aufweisen. Bei der Applikation eines Magnetfelds richten sich die
Bereiche nach den Feldlinien aus [5]. Dies geschieht durch eine
plötzliche Verschiebung der umgebenden Bloch-Wände [6]. In
weichmagnetischem Material kann die Verschiebung der Bloch-
wände bei geringeren anliegenden Magnetfeldstärken ablaufen als
in hartmagnetischen Werkstoffen. Diese Unterschiede sind auch
in der Mikrostruktur ersichtlich und stehen damit in Korrelation
mit weiteren Kennzahlen des Werkstoffs wie beispielsweise der
Härte. Bei Betrachtung der durch die Verschiebungen erzeugten
Ströme im Frequenzbereich lässt sich die Amplitude des Barkhau-
senrauschens messen und einem Werkstoffzustand zuordnen [7].
Es existieren viele Arbeiten, welche die Abhängigkeit der
Werkstoffkennwerte, auch bezogen auf Fertigungszustände, mit
der Barkhausenrauschenmessung in Korrelation bringen. Zu den
Kennwerten gehören Versetzungsdichte, Ausscheidungsmorpho-
logie und Ausscheidungsverteilung, Korngrößen und Korngren-
zen sowie der mechanische Spannungszustand [8–19]. Bereits
Stierstadt und Boeckh [20] stellten die These der Temperaturab-
hängigkeit des Barkhausensignals auf. Deimel, Röde und Wislaug
[21] haben die Abhängigkeit zur Korngröße beschrieben. Laut
Barteldes u. a. [6] lassen sich Wärmebehandlungszustände eben-
falls im Signal identifizieren. Neuere Arbeiten, wie beispielsweise
von Makowska und Kowalewski [22], beschreiben den Zusam-
menhang zu elastischer und plastischer Deformation auch unter
der Berücksichtigung sich dadurch verändernder Mikrostruktur
von niedrig legierten Kohlenstoffstählen. Mit Bezugnahme auf zer-
spanende fertigungstechnische Prozesse haben Jedamski et al. in
ihrer Arbeit die Abhängigkeit des Barkhausenrauschensignals mit
Änderung des Oberflächenzustandes nach und während des Schleif-
prozesses gezeigt [23]. Baak, Biermann und Walther [24] haben Zu-
sammenhänge beim Tiefbohrprozess untersucht. Auch für die Be-
urteilung von Fräsprozessen wurde das Barkhausensignal bereits
herangezogen [25]. Zusammenhänge zu Erholungs- und Rekristal-
lisationsprozessen sind in den Arbeiten von ­Gurruchaga et al. [26]
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5

tions. First approaches for prediction models by evaluation of the
Barkhausen signal, also in combination with artificial intelligence,
are published by Sorsa et al. [28] and by Jedamski and Epp [29].
The described correlations show the great measurement potential
of this method. At the same time, the many dependencies make it
a challenge to extract from the signal the information that has
caused a change in the signal, especially if the cause is initially un-
known. This is the situation one is confronted with when using the
method in manufacturing. A measurement is made within the
process chain (e. g. between the heat treatment and the grinding
process). The signal is (suddenly) changed. Why? What has caused
the change? What must now be changed or adjusted in which pro-
cess to ensure component quality? Direct comparability of mea-
sured values from different research groups is difficult due to these
different influences and measurement parameters [30, 31]. The
aim of this work is to analyze the Barkhausen signal with respect
to amplitude and frequency spectrum and to find the assignment
of changed areas in the measurement signal as well as to assign
them to certain component properties (here temperature and mi-
crostructure).
3 Material and methods
The µmagnetic measuring system „Optimizer 4D“ from QASS
GmbH was used to measure the Barkhausen noise. The signal is
generated by an alternating external magnetic field and concen-
trated by a magnet yoke attached to the sensor. Depending on the
excitation frequency and induced voltage, different volumes of
the component can be tested (due to the frequency-dependent
current penetration depth) [4]. In order to measure a small de-
fined volume in the surface layer, the highest possible excitation
frequency (200 Hz) was selected at which an evaluation was tech-
nically feasible.
The system consists of a measuring head, a preamplifier and a
computer. The inductive current generated by the interaction of
the magnetic field and the ferromagnetic material is recorded and
evaluated by a sensor coil. The system samples the Barkhausen
noise using spectral analysis. In this high-frequency pulse mea-
surement, the sensor signals are subjected to a Fast Fourier Trans-
form (FFT) and visualized in a diagram (see Fig. 1). The output
was made by means of an energy-equivalent auxiliary quantity
[arb. unit] (here called energy equivalent). This is the amplitude
sums calculated in a definable time-frequency interval and factor-
ized with the preamplification. The energy is intended to make
measured values comparable and, in particular, to represent mea-
sured value progressions. With regard to the application of the
Barkhausen noise, it is – from a physical point of view – the mag-
netic work done or the area of the magnetic hysteresis.
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5
C. Krause et al.: Messpotential des Barkhausen-Effekts
beschrieben. Bezüglich der Charakterisierung gehärteter Stahlbau-
teile gibt es eine Arbeit von Szielasko et al. [27], die das Messpoten-
zial mit hohen Ortsauflösungen aufzeigt. Erste Ansätze für Vorher-
sagemodelle durch Auswertung des Barkhausensignals, auch in
Kombination mit einer künstlichen Intelligenz, sind von Sorsa et al.
[28] und von Jedamski und Epp [29] publiziert.
Die beschriebenen Zusammenhänge zeigen das große Messpo-
tential dieses Verfahrens. Die vielen Abhängigkeiten machen es
gleichzeitig zu einer Herausforderung, aus dem Signal jene Informa-
tion zu extrahieren, die eine Änderung des Signals hervorgerufen
hat, vor allem bei zunächst fehlender Kenntnis über die Ursache. Mit
dieser Situation ist man beim Einsatz des Verfahrens in der Ferti-
gung konfrontiert. Innerhalb der Prozesskette wird eine Messung
durchgeführt (z. B. zwischen der Wärmebehandlung und dem
Schleifprozess). Das Signal ist (plötzlich) verändert. Warum? Was hat
die Änderung verursacht? Was muss jetzt bei welchem Prozess geän-
dert bzw. angepasst werden, um die Bauteilqualität sicherzustellen?
Eine direkte Vergleichbarkeit gemessener Werte unterschiedlicher
Forschergruppen ist aufgrund dieser verschiedenen Einflüsse und
Messparameter schwer möglich [30, 31]. Das Ziel dieser Arbeit ist es,
das Barkhausensignal hinsichtlich Amplitude und Frequenzspekt-
rum zu analysieren und die Zuordnung veränderter Bereiche im
Messsignal ausfindig zu machen sowie bestimmten Bauteileigen-
schaften (hier Temperatur und Mikrostruktur) zuzuweisen.
3 Material und Methoden
Zur Messung des Barkhausenrauschens wurde das mikromagneti-
sche Messsystem „Optimizer 4D“ der Firma QASS GmbH einge-
setzt. Das Signal wird dabei durch ein wechselndes äußeres Mag-
netfeld erzeugt und durch ein am Sensor angebrachtes Magnetjoch
konzentriert. Je nach Anregungsfrequenz und induzierter Span-
nung können (aufgrund der frequenzabhängigen Stromeindring-
tiefe) unterschiedlich große Volumina des Bauteils geprüft werden
[4]. Um in der Randschicht ein kleines definiertes Volumen zu
messen, wurde die größtmögliche Anregungsfrequenz (200 Hz)
gewählt, bei der eine Auswertung technisch umsetzbar war.
Das System besteht aus einem Messkopf, einem Vorverstärker
und einem Rechner. Der durch die Wechselwirkung aus Magnet-
feld und ferromagnetischem Werkstoff entstehende induktive
Strom wird mit einer Sensorspule aufgenommen und ausgewertet.
Das System tastet das Barkhausenrauschen mittels einer Spektral-
analyse ab. Bei dieser Hoch-Frequenz-Impuls-Messung werden
die Sensorsignale einer Fast-Fourier-Transformation (FFT) unter-
zogen und in einem Diagramm (s. Bild 1) visualisiert. Die Ausgabe
erfolgte mittels einer energieäquivalenten Hilfsgröße [arb. Unit]
(hier Energieäquivalent genannt). Dabei handelt es sich um die Am-
plitudensummen, die in einem festlegbaren Zeit-Frequenz-Intervall
berechnet und mit der Vorverstärkung faktorisiert werden. Die
Energie soll Messwerte vergleichbar machen und insbesondere
Messwertverläufe darstellen. In Bezug auf die Anwendung des Bark-
hausenrauschens handelt sich – physikalisch betrachtet – um die
verrichtete magnetische Arbeit oder den Flächeninhalt der mag-
netischen Hysterese.
373
C. Krause et al.: Measurement Potential of the Barkhausen Effect

Fig. 1. Example FFT signal of a hardened component area at room

temperature (condition after MFU)

Bild 1. Beispielhaftes FFT-Signal eines gehärteten Bauteilbereichs bei

Raumtemperatur (Zustand nach MFU)

By matching energy equivalents with the component properties
under consideration, a calibration of the system can then be per-
formed. In this study, relative changes in the measurement results
were evaluated and no absolute measurements were performed.
During the measurement, some factors have to be considered in
order to ensure reproducibility of the results. The component ge-
ometry, the distance from the measuring head to the measured
object, the machining condition as well as the test volume must
remain unchanged [4]. These conditions could be met by the
workpieces used and an appropriate measuring device. The start-
ing material of the shafts used for the tests was the material Cf53
(1.1213), which existed in its initial state as hot-rolled and soft-an-
nealed bar steel. The components exhibited the microstructure
expected for this condition, characterized by cementite in globular
and partly also in lamellar form in a ferritic matrix (Fig. 2a). The
average grain diameter, determined by the counting method, was
approx. 6 µm. In the hardness measurement of the initial micro-
structure, about 190 HV1 were achieved.
The workpieces were hardened and tempered at defined points as
part of a passed MFU of a machine for induction surface heat
treatment (see Fig. 3). Cf53 is a heat-treatable steel for use in the
automotive industry which is suitable for induction surface hard-
Durch den Abgleich von Energieäquivalenten mit den be-
trachteten Bauteileigenschaften kann anschließend eine Kalibrie-
rung des Systems erfolgen. In dieser Studie wurden relative Ände-
rungen in den Messergebnissen bewertet und keine absoluten
Messungen durchgeführt.
Bei der Messung sind einige Faktoren zu beachten, um eine
Reproduzierbarkeit der Ergebnisse zu gewährleisten. Die Bauteil-
geometrie, der Abstand von Messkopf zum Messobjekt, der Bear-
beitungszustand sowie das Prüfvolumen müssen unverändert
bleiben [4]. Diese Bedingungen konnten durch die verwendeten
Werkstücke und eine entsprechende Messvorrichtung erfüllt wer-
den. Ausgangsmaterial der verwendeten Wellen für die Untersu-
chungen war der Werkstoff Cf53 (1.1213), der im Ausgangszu-
stand als warmgewalzter und weichgeglühter Stabstahl vorlag. Die
Bauteile wiesen die für diesen Zustand erwartungsgemäße Mikro-
struktur, gekennzeichnet durch Zementit in globularer und teil-
weise auch in lammellarer Form in einer ferritischen Matrix, auf
(Bild 2a). Der mithilfe des Auszählverfahrens bestimmte mittlere
Korndurchmesser betrug ca. 6 µm. Bei der Härtemessung des
Ausgangsgefüges wurden etwa 190 HV1 erreicht.
Die Werkstücke wurden im Rahmen einer bestandenen MFU
einer Maschine zur induktiven Randschichtwärmebehandlung an
definierten Stellen gehärtet und angelassen (s. Bild 3). Cf53 ist ein
vergütbarer Stahl für den Einsatz in der Automobilindustrie, der

Fig. 2. Left (a): soft annealed initial condition, center (b): martensitic structure of the induction hardened and tempered edge zone of a heat treated area after
MFU, right (c): tempered martensitic structure after renewed tempering process in the furnace (200 °C, 2 h)

Bild 2. Links (a): weichgeglühter Ausgangszustand, Mitte (b): martensitische Struktur der induktiv gehärteten und angelassenen Randzone eines wärme­
behandelten Bereichs nach der MFU, rechts (c): angelassene martensitische Struktur nach erneutem Anlassprozess im Ofen (200 °C, 2 h)

374 HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5


ening. Each shaft has five hardened areas, each approximately
25 mm wide with a diameter of 15 mm. The total length is 380 mm.
In this MFU, the following parameters were used for hardening
and tempering:
• Inductive hardening process: heating time 1.2 s; power 34 kW;
frequency: 192 kHz; quenching 7 s with a water-polymer solu-
tion.
• Inductive tempering process: pulsed power up to 6 kW at 15 kHz
for 11.5 s; after about 3 s of homogenization time, cooling was
performed for 15 s with a water-polymer solution.
The surface hardness achieved after the heat treatment process
was 60–61 HRC (cf. Fig. 10). The surface hardness was measured
according to specification with HV10 at a distance of 0.3 mm
from the surface. A conversion into Rockwell HRC according to
DIN EN ISO 18265 was carried out. The hardness depth was ana-
lyzed with Vickers hardness measurements (HV1) at a fixed hard-
ness limit of 525 HV1. The induction-hardened areas have a mi-
crostructure of tempered martensite after heat treatment (see
Fig. 2b). The achieved hardness depths meet the specification for
this component and are in the range of 1.1–1.3 mm (see Fig. 10).
Figure 2a and b show an example of the initial microstructure and
the microstructure of the induction-hardened tempered surface.
Figure 3 shows the geometry of a shaft in its initial state at the top
and a blackened shaft prepared for measurement with the mea-
surement positions marked at the bottom. Three unhardened and
three hardened areas were measured.
Influence parameters close to production were selected
when creating the measurement plan. An excitation frequency
of 200 Hz enables a measurement in the edge layer of the shaft.
The current penetration depth at this frequency can be estimat-
ed at approx. 1.2 mm for the measurement at room temperature
(assuming a relative permeability of 100). For the measurement
at 80 °C, the current penetration depth is insignificantly higher.
The measurement voltage used was 509.4 mV. During the in-
vestigations, 10 shafts were heated to 80 °C and measured at
this temperature. A further 10 shafts were annealed at 200 °C
for 2 h, measured and then measured again in the cooled state
at room temperature. It should be noted here that this is a re-
newed tempering process. For comparison, each of these 20
shafts was measured at room temperature (RT) in the post-
Fig. 3. Geometry of the shaft and measuring points
Bild 3. Geometrie der Welle und Messstellen
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5
C. Krause et al.: Messpotential des Barkhausen-Effekts
für das induktive Randschichthärten geeignet ist. Jede Welle hat
fünf gehärtete Bereiche mit jeweils ca. 25 mm Breite bei einem
Durchmesser von 15 mm. Die Gesamtlänge beträgt 380 mm. Im
Rahmen dieser MFU wurden für das Härten und das Anlassen fol-
gende Parameter verwendet:
• Induktiver Härteprozess: Erwärmungszeit 1,2 s; Leistung 34 kW;
Frequenz: 192 kHz; Abschrecken 7 s mit einer Wasser-Polymer-
lösung.
• Induktiver Anlassprozess: Gepulste Leistung bis zu 6 kW bei
15 kHz für 11,5 s; nach ca. 3 s Homogenisierungszeit erfolgte ein
Abkühlen für 15 s mit einer Wasser-Polymerlösung.
Die erreichte Oberflächenhärte nach dem Wärmebehandlungs-
prozess lag bei 60–61 HRC (vgl. Bild 10). Gemessen wurde die
Oberflächenhärte nach Spezifikation mit HV10 mit einem Ab-
stand von 0,3 mm von der Oberfläche. Es erfolgte eine Umwertung
in Rockwell HRC nach DIN EN ISO 18265. Die Härtetiefe wurde
mit Vickers Härtemessungen (HV1) bei einer festen Grenzhärte
von 525 HV1 analysiert. Die induktiv gehärteten Bereiche haben
nach der Wärmebehandlung eine Mikrostruktur aus angelasse-
nem Martensit (vgl. Bild 2b). Die erreichten Härtetiefen erfüllen
die Spezifikation für dieses Bauteil und liegen im Bereich von
­1,1–1,3 mm (s. Bild 10). Bild 2a und b zeigen exemplarisch die
Ausgangsmikrostruktur und die Mikrostruktur der induktiv ge-
härteten angelassenen Oberfläche.
In Bild 3 ist oben die Geometrie einer Welle im Ausgangszu-
stand und unten eine zum Vermessen vorbereitete, geschwärzte
Welle mit den angezeichneten Messpositionen zu erkennen. Es wur-
den jeweils drei ungehärtete und drei gehärtete Bereiche gemessen.
Bei der Erstellung des Messplans wurden produktionsnahe Ein-
flussparameter gewählt. Eine Anregungsfrequenz von 200 Hz er-
möglicht eine Messung in der Randschicht der Welle. Die Stromein-
dringtiefe bei dieser Frequenz kann für die Messung bei
Raumtemperatur mit ca. 1,2 mm abgeschätzt werden (bei Annahme
einer relativen Permeabilität von 100). Bei der Messung bei 80 °C ist
die Stromeindringtiefe unwesentlich höher. Die verwendete Mess-
spannung betrug 509,4 mV. Im Rahmen der Untersuchungen wur-
den 10 Wellen auf 80 °C erwärmt und bei dieser Temperatur ver-
messen. Weitere 10 Wellen wurden bei 200 °C für 2 h angelassen,
gemessen und anschließend im abgekühlten Zustand bei Raumtem-
peratur erneut gemessen. Hierbei ist anzumerken, dass es sich um
einen erneuten Anlassprozess handelt. Zum Vergleich erfolgte bei
jeder dieser 20 Wellen eine Messung bei Raumtemperatur (RT) im
375
C. Krause et al.: Measurement Potential of the Barkhausen Effect
MFU condition and then measured at 80 °C or RT after addi-
tional tempering at 200 °C.
A suitable measurement setup was created that ensures a con-
stant distance between the measuring head and the measured ob-
ject, thus enabling reproducible measurements. No ferromagnetic
materials were used in order to avoid influences from the setup. In
addition to the energy equivalent, the FFT measurement signals
were recorded in RAW format. In order to avoid falsification by the
filters in the measurement system, no system-internal post-pro-
cessing of the raw data was performed. This makes itself disadvan-
tageously noticeable by the occurrence of disturbance variables.
The signal at 0.2 kHz resulting from the excitation is known. The
origin of the peaks at 140, 500, 600, 900 and 990 kHz as well as the
elevation between 800 and 840 kHz (see e. g. Fig. 5) is not conclu-
sively clarified. Therefore, these artifacts are not considered fur-
ther in the evaluation. In the measurements, the frequency range
between 100 kHz and 600 kHz was analyzed.
The temperature measurements by means of the thermal imaging
camera (model 885 from Testo) were performed on blackened shafts
in order to minimize possible reflections and to realize a high emis-
sion coefficient. For all measurements, the mean value of the energy
equivalent output by the measurement system was documented and
the FFT-RAW-CSV file was exported. Three workpieces measured in
this way were then subjected to a metallographic examination and a
hardness test: a shaft from the MFU without further influence, a shaft
heated to 80 °C, and a shaft tempered to 200 °C. The three workpieces
were then subjected to a hardness test. For the three conditions exam-
ined, the surface hardness and the hardening depth were determined
as described above. In order to compare the conditions, the values in
the respective bearing center were used. The evaluation at the edge of
the bearing, i. e. in the hardness run-out zone, is subject to too large a
scatter, since every slightest deviation of the measuring point leads to
a strong change in the measured values. The hardness measurements
were carried out on an Emco Test hardness testing machine from
Struers GmbH. After hardness measurement, the specimens were
polished with a water-based diamond suspension (1 µm) and etched
Fig. 4. Energy equivalent as a function of the workpiece temperature
Bild 4. Energieäquivalent in Abhängigkeit der Werkstücktemperatur
376
Zustand nach der MFU und anschließend die Messung bei 80 °C
bzw. bei RT nach erneutem Anlassen bei 200 °C.
Es wurde ein geeigneter Messaufbau erstellt, der einen gleich-
bleibenden Abstand von Messkopf zum Messobjekt sichert und so
reproduzierbare Messungen ermöglichte. Dabei sind keine ferroma-
gnetischen Materialien zum Einsatz gekommen, um Einflüsse durch
den Aufbau zu vermeiden. Zusätzlich zum Energieäquivalent wur-
den die FFT-Messsignale im RAW-Format aufgezeichnet. Um eine
Verfälschung durch die Filter im Messsystem zu vermeiden, wurde
auf eine system-interne Nachbearbeitung der Rohdaten verzichtet.
Dies macht sich nachteilig durch das Auftreten von Störgrößen be-
merkbar. Bekannt ist das durch die Anregung entstehende Signal bei
0,2 kHz. Die Herkunft der Peaks bei 140, 500, 600, 900 und 990 kHz
sowie der Erhebung zwischen 800 und 840 kHz (siehe z. B. Bild 5) ist
nicht abschließend geklärt. Daher werden diese Artefakte bei der
Auswertung nicht weiter beachtet. Bei den Messungen wurde der
Frequenzbereich zwischen 100 kHz und 600 kHz analysiert.
Die Temperaturmessungen mittels der Wärmebildkamera (Mo-
dell 885 der Firma Testo) wurden an geschwärzten Wellen durchge-
führt, um mögliche Reflexionen zu minimieren und einen hohen
Emissionskoeffizienten zu realisieren. Bei allen Messungen wurde der
vom Messsystem ausgegebene Mittelwert des Energieäquivalents do-
kumentiert sowie die FFT-RAW-CSV-Datei exportiert. Drei so ge-
messene Werkstücke wurden anschließend einer metallographischen
Untersuchung und einer Härteprüfung unterzogen: Eine Welle aus
der MFU ohne weitere Beeinflussung, eine auf 80 °C erwärmte Welle
sowie eine auf 200 °C angelassene Welle. Für die drei untersuchten
Zustände wurden die Oberflächenhärte und die Einhärtungstiefe wie
oben beschrieben bestimmt. Um die Zustände gegenüberzustellen,
wurden die Werte in der jeweiligen Lagermitte herangezogen. Die
Auswertung am Lagerrand, also in der Härteauslaufzone, unterliegt
einer zu großen Streuung, da jede kleinste Abweichung der Messstelle
zu einer starken Änderung der Messwerte führt. Die Härtemessun-
gen erfolgten an einer Härteprüfmaschine Emco Test der Firma Stru-
ers GmbH. Nach der Härtemessung wurden die Proben mit einer
wasserbasierten Diamantsuspension (1 µm) poliert und für die Gefü-
Fig. 5. Comparative measurement of different workpiece temperatures of
unhardened areas
Bild 5. Vergleichsmessung unterschiedlicher Werkstücktemperaturen
ungehärteter Bereiche
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5

in a 2 % alcoholic nitric acid for microstructural analysis. The analysis
was performed on a Leica DM2700M light microscope.
4 Results
4.1 Barkhausen noise
At the beginning of the analyses, 10 waves were measured at the
defined test locations and the respective energy equivalent was de-
termined. In order to demonstrate the temperature dependence of
the Barkhausen noise, the measurements were carried out at room
temperature (21 °C) and with shafts heated to 50 °C and 80 °C at
the same positions.
A correlation can be observed for the measurements on both
the untreated and the cured areas (cf. Fig. 4). The higher the mea-
suring temperature, the lower the energy equivalent. Comparing
the results, a cross-component relative standard deviation of the
energy equivalent of srel = 4.57 % (untreated) and 4.15 % (hard-
ened) can be observed. Within a single wave, the average deviation
is srel = 0.73 % (untreated) and 2.64 % (hardened).
The comparative measurement at different temperatures of unhard-
ened areas is shown in Figure 5. As was already the case when con-
sidering the energy equivalent, it can be seen that the amplitude of
the Barkhausen noise decreases with increasing temperature. The
relative deviation of the amplitudes of 21 °C and 80 °C is in the low
single-digit percentage range, depending on the tested shaft.
In agreement with the energy equivalents, the curves at the
hardened measuring points deviate only very slightly (cf. Fig. 6).
The usual relative deviation is less than one percent.
In the further course of the study, 10 additional shafts were mea-
sured, then heated to 200 °C and tested again in the cooled state at
room temperature. Figure 7 shows the values determined.
Fig. 6. Comparative measurement of different workpiece temperatures of
hardened areas
Bild 6. Vergleichsmessung unterschiedlicher Werkstücktemperaturen
gehärteter Bereiche
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5
C. Krause et al.: Messpotential des Barkhausen-Effekts
geanalyse in einer 2 % alkoholischen Salpetersäure geätzt. Die Analy-
se erfolgte an einem Lichtmikroskop DM2700M der Firma Leica.
4 Ergebnisse
4.1 Barkhausenrauschen
Zu Beginn der Analysen wurden 10 Wellen an den definierten
Prüfstellen vermessen und das jeweilige Energieäquivalent be-
stimmt. Um die Temperaturabhängigkeit des Barkhausenrau-
schens darzustellen, wurden die Messungen bei Raumtemperatur
(21 °C) und mit auf 50 °C sowie 80 °C erwärmten Wellen an den
gleichen Positionen durchgeführt.
Sowohl bei den Messungen an den unbehandelten wie auch an
den gehärteten Stellen ist ein Zusammenhang zu beobachten (vgl.
Bild 4). Je höher die Messtemperatur, desto niedriger fällt das
Energieäquivalent aus. Vergleicht man die Ergebnisse, so lässt sich
eine bauteilübergreifende relative Standardabweichung des Ener-
gieäquivalents von srel = 4,57 % (unbehandelt) bzw. 4,15 % (gehär-
tet) feststellen. Innerhalb einer Welle beträgt die durchschnittliche
Abweichung srel = 0,73 % (unbehandelt) bzw. 2,64 % (gehärtet).
Die Vergleichsmessung bei unterschiedlichen Temperaturen un-
gehärteter Bereiche ist in Bild 5 dargestellt. Wie bereits bei der Be-
trachtung des Energieäquivalents ist zu erkennen, dass die Amplitude
des Barkhausenrauschens mit steigender Temperatur abnimmt. Die
relative Abweichung der Amplituden von 21 °C und 80 °C bewegt sich
je nach getesteter Welle im niedrigen einstelligen Prozentbereich.
In Übereinstimmung mit den Energieäquivalenten sind die
Kurvenverläufe an den gehärteten Messstellen nur sehr gering ab-
weichend (vgl. Bild 6). Die übliche relative Abweichung beträgt
weniger als ein Prozent.
Im weiteren Verlauf der Studie wurden 10 zusätzliche Wellen ver-
messen, anschließend auf 200 °C erhitzt und im abgekühlten Zustand
bei Raumtemperatur erneut geprüft. Bild 7 zeigt die ermittelten Werte.
Fig. 7. Comparison of energy equivalents before and after reannealing to
200 °C
Bild 7. Vergleich der Energieäquivalente vor und nach dem erneuten
Anlassen auf 200 °C
377
C. Krause et al.: Measurement Potential of the Barkhausen Effect
Fig. 8. Comparative measurement at room temperature before and after
reannealing of previously unhardened component areas
Bild 8. Vergleichsmessung bei Raumtemperatur vor und nach dem erneuten
Anlassen zuvor ungehärteter Bauteilbereiche
The analysis of the frequency spectrum shows the lower amplitude
at the unhardened points of the tempered waves analogous to the
low energy equivalent (cf. Fig. 8). The relative deviation of the am-
plitudes is in the single-digit range depending on the tested wave.
Tempering has a greater effect on the measurement results of the
hardened areas of the shaft (cf. Fig. 9). In general, a lower ampli-
tude is shown after the renewed tempering process. It was further
observed that the signal amplitude does not drop directly after the
initial rise, but maintains a certain level up to about 250 kHz. The
curve shape differs from the previous measurements and allows
conclusions to be drawn about a specific change caused by the
tempering process. The lower green curve shows the condition af-
ter MFU of the inductively hardened and tempered regions. The
upper curve describes the measured signal for a measurement at
room temperature after an additional tempering of the previously
already heat-treated areas to 200 °C.
4.2 Hardness measurements/Metallographic analysis
Figure 10 shows where the hardness measurements were made
(macroscopic hardness curve at the top left of the picture) and
compares surface hardness and hardening depth.
As expected, it is shown that the relatively small temperature
increase (up to 80 °C) does not result in any change in hardness
and hardening depth. The surface hardness of 60–61 HRC is main-
tained. The hardening depth at approx. 1.2 mm also does not
change. An additional tempering process at 200 °C leads to a clear-
ly measurable reduction of the surface hardness to 56–57 HRC.
The depth of the hardened surface layer is reduced by approx.
0.1–0.2 mm at a limiting hardness of 525 HV1 assumed constant
for all conditions. In the case of the re-tempered shafts, a change in
the crystallographic structure can be assumed due to the changed
hardness.
378
Fig. 9. Comparative measurement at room temperature before and after
reannealing of previously hardened component areas
Bild 9. Vergleichsmessung bei Raumtemperatur vor und nach dem erneuten
Anlassen zuvor gehärteter Bauteilbereiche
Die Analyse des Frequenzspektrums zeigt an den ungehärte-
ten Stellen der angelassenen Wellen analog zum niedrigen Ener-
gieäquivalent die geringere Amplitude (vgl. Bild 8). Die relative
Abweichung der Amplituden bewegt sich je nach getesteter Welle
im einstelligen Bereich.
Das Anlassen hat eine größere Auswirkung auf die Messergeb-
nisse der gehärteten Bereiche der Welle (vgl. Bild 9). Generell zeigt
sich eine geringere Amplitude nach dem erneuten Anlassprozess.
Es konnte weiterhin beobachtet werden, dass die Signalamplitude
nach dem ersten Anstieg nicht direkt abfällt, sondern ein gewisses
Niveau bis ca. 250 kHz aufweist. Der Kurvenverlauf unterscheidet
sich von den bisherigen Messungen und lässt Rückschlüsse auf
eine spezifische Änderung durch das Anlassen zu. Die untere grü-
ne Kurve gibt den Zustand nach der MFU der induktiv gehärteten
und angelassenen Bereiche wieder. Die obere Kurve beschreibt das
gemessene Signal für eine Messung bei Raumtemperatur nach ei-
nem erneuten Anlassen der zuvor bereits wärmebehandelten Be-
reiche auf 200 °C.
4.2 Härtemessungen/Metallographische Analyse
Bild 10 zeigt, an welcher Stelle die Härtemessungen erfolgten (ma-
kroskopischer Härteverlauf oben links im Bild) und stellt Oberflä-
chenhärte und Einhärtungstiefe gegenüber.
Erwartungsgemäß zeigt sich, dass die relativ geringe Tempera-
turerhöhung (bis 80 °C) keine Änderung von Härte und Einhär-
tungstiefe zur Folge hat. Die Oberflächenhärte von 60–61 HRC
bleibt erhalten. Auch die Einhärtungstiefe bei ca. 1,2 mm ändert
sich nicht. Ein erneutes Anlassen bei 200 °C führt zu einer deut-
lich messbaren Reduktion der Oberflächenhärte auf 56–57 HRC.
Die Tiefe der gehärteten Randschicht wird bei einer für alle Zu-
stände konstant angenommenen Grenzhärte von 525 HV1 um
ca. 0,1–0,2 mm reduziert. Bei den erneut angelassenen Wellen ist
aufgrund der veränderten Härte von einer Änderung der kristallo-
grafischen Struktur auszugehen.
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5

The metallographic analysis showed that in the initial condi-
tion and in the variant heated by 80 °C the typical fine-needled
martensite structure is present. Due to the release of the forcibly
dissolved carbon by the additional tempering process of 200 °C,
more carbides are formed and the martensite structure presents
itself somewhat less pronounced, but with finely distributed car-
bides (see Fig. 2c). The change in crystallographic state or micro-
structural state affects the measured hardness values and is con-
firmed by metallographic analysis.
5 Discussion
Measurements at the hardened areas of the shafts showed larger
scattering of values compared to the soft areas. This may be related
to the sensitive positioning of the measuring head. To illustrate
this, the course of the measured energy equivalent of a hardened
area is shown in Figure 11. The more central the measurement, the
smaller the energy equivalent. An axial offset of the measuring
head by a few millimeters finally influences the result. Another
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5
C. Krause et al.: Messpotential des Barkhausen-Effekts
Fig. 10. Surface hardness and
hardening depth
Bild 10. Oberflächenhärte und
Einhärtungstiefe
Die metallographische Analyse zeigte, dass im Ausgangszu-
stand und bei der Variante, die um 80 °C erwärmt wurde, die
typisch feinnadelige Martensitstruktur vorhanden ist. Bedingt
durch die Freisetzung des zwangsgelösten Kohlenstoffs durch
den erneuten Anlassprozess von 200 °C entstehen mehr Karbide
und die Martensitstruktur stellt sich etwas weniger ausgeprägt
dar, jedoch mit fein verteilten Karbiden (s. Bild. 2c). Die Ände-
rung des kristallografischen Zustandes bzw. des Gefügezustands
wirkt sich auf die gemessenen Härtewerte aus und wird durch
die metallographische Analyse bestätigt.
5 Diskussion
Bei den Messungen an den gehärteten Stellen der Wellen kam es
verglichen mit den weichen Bereichen zu größeren Streuungen
der Werte. Das kann mit der empfindlichen Positionierung des
Messkopfs zusammenhängen. Um dies zu veranschaulichen, ist in
Bild 11 der Verlauf des gemessenen Energieäquivalents eines ge-
härteten Bereichs dargestellt. Je mittiger die Messung, desto klei-
ner ist das Energieäquivalent. Ein axialer Versatz des Messkopfs
Fig. 11. Course measurement of a hardened area
Bild 11. Verlaufsmessung eines gehärteten Bereichs
379
C. Krause et al.: Measurement Potential of the Barkhausen Effect
possible cause is deviations due to different results of the harden-
ing process.
Due to different measurement conditions, comparability with re-
sults of other research groups is hardly possible [30]. Bui Thi Minh
Tu therefore developed a model to make the tests comparable [32].
In order to be able to work with this model in the future, further
factors such as the influence of residual stresses on Barkhausen
noise should be investigated. In addition, other workpiece geome-
tries should be considered and a larger amount of data should be
analyzed. By using sensors in the test fixture, the workpiece could
be positioned more accurately and axial displacement avoided.
The evaluation of the data by determining the spectrum average
could also offer room for optimization. Conceivable at this point
would be the use of machine learning for classification similar to
that already used by [29]. Bui Thi Minh Tu comes to the following
conclusion: „It also showed that in order to find the original
Barkhausen noise [...] it is essential to have information of all ele-
ments of the system“ [32]. Many more measurements and obser-
vations are necessary to put the „puzzle“ together.
6 Conclusions
In this study, shaft components were analyzed with the aim of rec-
ognizing a characteristic in the Barkhausen signal that allows a
temperature increase of the measured object to be distinguished
from a microstructural change and clearly assigned to the cause.
For this purpose, in addition to the energy equivalent, the mea-
sured amplitudes were considered as frequency-dependent for the
set states. This distinction and assignment could be made for in-
vestigated components. The microstructural change caused by an
additional tempering led to a deviating course in the frequency
range up to approx. 250 kHz. This deviation relates to the changed
increase in the frequency range under consideration and can be
assigned to the additional tempering process. The temperature in-
crease, on the other hand, had an influence on the entire spectrum
under consideration.
In the areas of the shaft which have not been subjected to heat treat-
ment, a change in the spectrum as a function of the test temperature
can be observed more clearly compared to the hardened areas. If the
same test is performed on areas that have already been induc-
tion-hardened, only very slight differences are measurable. The en-
ergy equivalent indicates that the results are mostly within the scat-
ter range. Consideration of the energy equivalent alone does not
currently allow any conclusions to be drawn about the absolute tem-
perature of the component. The metallographic investigations and
hardness measurements carried out support these results.
The measured energy equivalent after additional heat treatment
(tempering at 200 °C) decreases in previously unhardened areas,
380
um wenige Millimeter beeinflusst schließlich das Ergebnis. Eine
weitere mögliche Ursache sind Abweichungen durch unterschied-
liche Resultate des Härteprozesses.
Bedingt durch unterschiedliche Messgegebenheiten ist die
Vergleichbarkeit mit Ergebnissen anderer Forschungsgruppen
kaum möglich [30]. Bui Thi Minh Tu erarbeitete aufgrund dessen
ein Modell, um die Vergleichbarkeit der Prüfungen herzustellen
[32]. Um mit diesem Modell zukünftig arbeiten zu können, sollten
weitere Faktoren wie der Einfluss von Eigenspannungen auf das
Barkhausenrauschen untersucht werden. Zudem sollten andere
Werkstückgeometrien betrachtet und eine größere Datenmenge
analysiert werden. Durch den Einsatz von Sensorik in der Prüfvor-
richtung ließe sich das Werkstück genauer positionieren und eine
axiale Verschiebung vermeiden. Auch die Auswertung der Daten
durch die Ermittlung des Spektren-Durchschnitts könnte Raum
für Optimierungen bieten. Denkbar wäre an dieser Stelle der Ein-
satz von maschinellem Lernen zur Klassifizierung, ähnlich wie es
bereits von [29] eingesetzt wurde. Bui Thi Minh Tu kommt zu fol-
gender Erkenntnis: „It also showed that in order to find the origi-
nal Barkhausen noise [...] it is essential to have information of all
elements of the system” [32]. Es sind noch viele weitere Messun-
gen und Betrachtungen notwendig, um das „Puzzle“ zusammen-
zusetzen.
6 Schlussfolgerungen
Im Rahmen dieser Studie wurden wellenförmige Bauteile mit dem
Ziel analysiert, im Barkhausensignal eine Charakteristik zu erken-
nen, die es erlaubt, eine Temperaturerhöhung des Messobjektes
von einer mikrostrukturellen Veränderung zu unterscheiden und
der Ursache eindeutig zuzuordnen. Dafür wurden neben dem
Energieäquivalent die gemessenen Amplituden frequenzabhängig
für die eingestellten Zustände betrachtet. Für das betrachtete Bau-
teil konnte diese Unterscheidung und Zuordnung getroffen wer-
den. Die mikrostrukturelle Veränderung durch ein erneutes An-
lassen hat im Frequenzbereich bis zu ca. 250 kHz zu einem
abweichenden Verlauf geführt. Diese Abweichung betrifft den
veränderten Anstieg im betrachteten Frequenzbereich und kann
dem erneuten Anlassprozess zugeordnet werden. Die Temperatur-
erhöhung hatte hingegen auf das gesamte betrachtete Spektrum
einen Einfluss.
In den Bereichen der Welle, welche keiner Wärmebehandlung
unterzogen wurden, kann eine Veränderung des Spektrums in Ab-
hängigkeit von der Prüftemperatur, im Vergleich zu den gehärteten
Bereichen, deutlicher beobachtet werden. Wird dieselbe Untersu-
chung an bereits induktiv gehärteten Stellen durchgeführt, sind
nur sehr geringe Unterschiede messbar. Das Energieäquivalent
zeigt auf, dass die Ergebnisse größtenteils innerhalb der Streubreite
liegen. Die alleinige Betrachtung des Energieäquivalents lässt aktu-
ell noch keine Schlussfolgerung über die absolute Temperatur des
Bauteils zu. Die durchgeführten metallographischen Untersuchun-
gen und Härtemessungen unterstützen diese Ergebnisse.
Das gemessene Energieäquivalent nach erneuter Wärmebe-
handlung (Anlassen bei 200 °C) sinkt bei zuvor ungehärteten Be-
HTM J. Heat Treatm. Mat. 76 (2021) 5

while an increase in the energy equivalent is recorded in the hard-
ened areas (cf. Fig. 7–9). Since essentially the microstructure has
changed, the authors assume that this increase has its cause in the
changed microstructure. The observed modification in the micro-
structure is mainly reflected in the decrease of hardness (see
Fig. 10) but also to a lesser extent in the micrograph (see Fig. 2c).
The change in the non-hardened area may be due to a change in
the residual stress.
In summary, it can be said after this study: A derivation of materi-
al parameters in current production beyond the hardness value [5]
frequently considered so far is conceivable. Further investigations,
which take into account the residual stress state and further pro-
duction processes and their change on the Barkhausen signal, will
be carried out to confirm these results and to gain additional
knowledge.
7 Acknowledgement
This study was conducted as part of a study-related project at Furt-
wangen University. Finally, we would like to thank the company
QASS GmbH for their support. We would also like to thank the
companies EMAG eldec Induction GmbH and Thyssen-Krupp for
providing the equipment and components.
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C. Krause et al.: Messpotential des Barkhausen-Effekts
reichen, während an den gehärteten Stellen ein Anstieg des Ener-
gieäquivalents (vgl. Bild 7–9) verzeichnet wird. Da sich im
Wesentlichen die Mikrostruktur geändert hat, gehen die Autoren
davon aus, dass dieser Anstieg in der geänderten Mikrostruktur
seine Ursache hat. Die beobachteten Modifikation im Gefüge zei-
gen sich vor allem im Absinken der Härte (s. Bild 10) aber auch in
geringerem Maße im Schliffbild (s. Bild 2c). Die Änderung im
nicht gehärteten Bereich ist ggf. auf eine Veränderung der Eigen-
spannung zurückzuführen.
Zusammenfassend lässt sich nach dieser Studie sagen: Eine
Ableitung von Werkstoffkennwerten in der laufenden Produktion
über den bisher häufig betrachteten Härtewert [5] hinaus ist denk-
bar. Weitere Untersuchungen, die den Eigenspannungszustand
und weitere Fertigungsprozesse und deren Veränderung auf das
Barkhausensignal berücksichtigen, werden durchgeführt, um die-
se Ergebnisse zu bestätigen und Erkenntnisse hinzuzugewinnen.
7 Danksagung
Diese Studie wurde im Rahmen eines studienbegleitenden Projek-
tes an der Hochschule Furtwangen durchgeführt. Abschließend
möchten wir uns bei der Firma QASS GmbH für ihre Unterstüt-
zung bedanken. Außerdem danken wir den Firmen EMAG eldec
Induction GmbH und Thyssen-Krupp für die Bereitstellung der
Geräte und Bauteile.
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