TECHNISCHE UNIVERSITÄT VON CLUJ-NAPOCA

FAKULTÄT FÜR MASCHINENBAU

FERTIGUNGSTECHNIK ABTEILUNG

SPANENDE FERTIGUNG
2. Teil

- Unterrichtsmaterial -

Dr. Eng. Domniţa FRĂŢILĂ

Cluj-Napoca 2018

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 INHALTVERZEICHNIS / CUPRINS

KAPITEL 1. Technologischer Variantenvergleich / CAPITOLUL 1. Compararea variantelor

tehnologice
 Qualitätsmerkmale gefertigter Teile im Überblick / Caracteristicile de calitate ale produselor
 Technologischer Variantenvergleich / Compararea variantelor tehnologice
 Gliederung von Trennverfahren / Clasificarea proceselor de prelucrare prin îndepărtare de
material
 Zerspanprozess als System / Procesul de aşchiere ca sistem

KAPITEL 2. Allgemeine Begriffe beim Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden /

CAPITOLUL 2. Noţiuni generale la aşchierea cu scule cu muchii aşchietoare definite
 Kinematik und Geometrie des Zerspanvorganges / Cinematica şi geometria procesului de
aşchiere
 Werkzeugsgeometrie für den Spanen mit geometrisch bestimmten Schneidplatten / Geometria
scuelor cu muchii aşchietoare definite
 Verschlei / Uzura
 Standzeit / Durabilitatea sculei
 Zerspanbarkeit von Werkstoffen / Aşchiabilitatea materialelor
 Spanbildung / Formarea aşchiei
 Kräfte und Leistungen beim Spanen / Forţe şi puteri la aşchiere
 Schneidstoffe / Materiale de scule
 Thermische Beanspruchung / Solicitări termice
 Chemische Beanspuchung / Solicitări chimice
 Kühlschmierstoffe / Lichide de aşchiere
 Trends in der spanenden Fertigung / Tendinţe în domeniul aşchierii

KAPITEL 3. Spanende Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmten Schneiden /

CAPITOLUL 3. Procese de aşchiere cu scule cu muchii aşchietoare definite
 Drehen / Strunjire
 Auswahl der Drehwerkzeuge / Alegerea sculelor aşchietoare
 Bohren. Senken. Reiben / Găurire. Adâncire. Alezare
 Fräsen / Frezare
 Hobeln. Stoen / Rabotare longitudinală. Rabotare transversală
 Räumen / Broşare
KAPITEL 4. Spanende Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden /
CAPITOLUL 4. Procese de aşchiere cu scule cu muchii aşchietoare nedefinite
 Schleifen / Rectificare
 Honen / Honuire
 Läppen / Lepuire

KAPITEL 5. Trockenbearbeitung und Minimalmengekühlschmierung / CAPITOLUL 5.

Aşchierea uscată şi ungerea-răcirea minimală
 Trockenbearbeitung / Prelucrarea uscată
 Minimalmengenschmierung (MMS) / Ungerea şi răcirea minimală
 Dosiersysteme / Sisteme de dozare
 Kühlschmierstoffe / Lichide de aşchiere
 Werkzeuge- Werkstoffe für TB und MKST / Scule- materiale la PU şi PURM
 Einsatz der TB und MKST in der Praxis / Implementarea PU şi a PURM în practică
 Werkzeugmaschinen und periphere Einrichtung / Maşini unelte şi echipamente auxiliare
 Schluβfolgerungen / Concluzii
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KAPITEL 1. CAPITOLUL 1.
Technologischer Compararea variantelor
Variantenvergleich tehnologice

1.1 Caracteristicile de calitate ale

1.1 Qualitätsmerkmale gefertiger Teile
produselor

Alle Merkmalle, die ein Kunde (Anwender oder Toate caracteristicile pe care un client (utilizator
Verbraucher) von einem Erzeugnis erwartet, sind sau consumator) le aşteaptă din partea unui
die (meßbaren und un meßbaren) produs constituie caracteristici de calitate
Qualitätsmerkmale. (cuantificabile sau necuantificabile).

Er erwartet nicht allein die Funktion des Aşteptările vizează nu numai funcţionalitatea
Erzeugnisses, sondern Kriterien wie Preis, produsului, ci şi alte criterii cum ar fi: preţul, uşoara
einfache Bedienbarkeit, Sicherheit für ihn und für deservire, siguranţa în exploatare pentru
die Umwelt oder wirtschaftliche Einsatz. Der Kunde consumator şi pentru mediul înconjurător sau
hat an das Produkt auch ästetische Ansprüche utilizarea eficientă. Clientul are de asemenea
(Form, Farbe), Genauigkeit / Toleranzen. Bei der aşteptări de natură estetică din partea produsului
Konzeption eines Produktes wird der Ingenieur in (formă, culoare), precizie / toleranţe. De aceea, în
Zusammenarbeit mit dem Designer auch an solche conceperea unui produs inginerii vor colabora cu
nicht meßbaren Qualitätsmerkmale denken. designerii pentru luarea unor decizii cu privire la
aceşti parametri de calitate cuantificabili.

Die entscheidenden Qualitätsmerkmale ergeben Indicatorii de calitate definitorii ai unui produs rezultă
sich häufig aus den Zusammenwirken sämtlicher adesea din efectul combinat al caracteristicilor
Komponenten eines Erzeugnisses: tuturor componentelor sale:

 mechanische Bauteile (Wellen, Zahnräder,  Componente mecanice (axe, angrenaje,

Gehäuse),
carcase),
 optischen und elektronischen Baugruppen und  Subansambluri optice şi electronice,
 zunehmend Rechnerkomponenten und  Componente software şi hardware.
Software.

Die Bewertungskriterien sind teilweise quantifi- Criteriile de evaluare sunt parţial cuantificabile,
zierbar; teilweise nur qualitativ zu beantworten. parţial permit doar o evaluare calitativă. Unele
Einige Kriterien können Muß-Kriterien sein. Aufgabe criterii sunt obligatorii. Sarcina inginerului este de a:
des Ingenieurs ist es dagegen:
 defini corelaţia dintre proprietăţile
 den Zusammenhang zwischen den Eigenschaften
componentelor produsului şi funcţionalitatea
aller Komponenten und der Funktion des
sistemului (produsul),
Gesamtsystems zu ergründen und
 corela cerinţele de calitate ale clientului în ceea ce
 die Qualitätsanforderungen des Kunden auf die
priveşte toate subansamblurile şi reperele produsului.
Qualitätsmerkmale sämtlicher Komponenten,
Baugruppen und Einzelteile zu brechen.

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1.2 Technologischer Variantenvergleich 1.2 Compararea variantelor
tehnologice

Der Variantenvergleich hat die Aufgabe, aus der Compararea variantelor tehnologice ale unui

Vielzahl der zur Herstellung eines Werkstückes produs are drept scop alegerea, din multitudinea

einsetztbaren Verfahrensvarianten diejenige variantelor de prelucrare posibile, a celei care

auszuwählen, die eine unter Berücksichtigung garantează îndeplinirea criteriilor de eficienţă şi

verschidener Kriterien größte Wirtschaftlichkeit rentabilitate.

bzw. größte Rentabilität gewährleistet.

Compararea variantelor tehnologice se realizează
Der Variantenvergleich ist bei folgenden
în următoarele situaţii decizionale:
Entscheidungssituationen durchzuführen:
 Includerea unor noi produse în programul de
 Aufnahme neuer Produkte in das producţie,
Produktionsprogramm,
 Adaptarea proceselor tehnologice la
 Anpassung des Fertigungsablaufs an modificările constructive ale pieselor,
konstruktive Änderungen des Werkstückes,
 Extinderea capacităţii de producţie pe baza
 Erweiterung der Kapazität aufgrund gestiegener
cerinţelor tot mai mari ale pieţei şi
Absatzerwartungen und
 Înlocuirea proceselor de fabricaţie existente
 Ersatz bestehender Verfahren aufgrund
technischer Veralterung. datorită progresului tehnologic.

Compararea variantelor tehnologice trebuie să fie

Die Variantenvergleich muß systematisch und
realizată sistematic şi fără a fi influenţată de
möglichst frei von intuitiven Entscheidungen
decizii intuitive. Diferite variante de fabricaţie
durchgeführt werden. Die verschiedenen
sunt evaluate luând în considerare întregul proces
Verfahrenvarianten werden unter Beachtung des
tehnologic.
gesamten ergebenden Fertigungsablaufs bewertet.

Produkt

mögliche Verfahrenskatalog,
Verfahrensvarianten Verfahrensentwicklung

gesamter
Fertigungsablauf

Bewertung der
Methoden und Kriterien
Verfahren

Verfahrensauswahl

Abb. 1.1 Vorgehensweise bei der Verfahrensauswahl / Procedura de alegere a proceselor de prelucrare

Die Bewertung erfolgt mit Hilfe unterschiedlicher Evaluarea se realizează cu ajutorul diferitelor
Methoden anhand vorher festzulegender metode, pe baza unor criterii de evaluare
Bewertungskriterien. stabilite anterior.

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 Bewertungskriterien bei der Verfahrensauswahl

Produktbezogene Verfahrensbezogene umwelttechnische und

Wirtschaftliche Kriterien
Kriterien Kriterien soziale Kriterien

- konstruktive Gestaltung - Werkstoffverbrauch - Rentabilität - Arbeitssicherheit

- auftretende Belastung - Energiebedarf - Investitionsaufwand - Arbeitsgestaltung
- Werkstoff - Stückleistung je Zeiteinheit - Kapitalkosten - Umweltschutz
- Qualität - Flexibilität - Amortisationszeit
- Produktionsmenge - Automatisierbarkeit - wirtschaftliches Risiko
- erreichbare Qualität - vorhandene Fertigungsmittel
- Flächenbedarf - vorhandene Gebäude
- Personal
-Termine
- Patent- und Lizenzsituationen
- erforderliche Neuentwicklungen
- mögliche Weiterentwicklung der
Technologie

Abb.1.2 Bewertungskriterien bei der Verfahrensauswahl / Criterii de evaluare la alegerea proceselor

1.3 Gliederung von Trennenverfahren im 1.3 Clasificarea proceselor de

Überblick prelucrare prin separare

HAUPTGRUPPE 3 Trennen

Spanen mit geometrisch Spanen mit geometrisch

Zerteilen Abtragen Zerlegen Reinigen Evakuiren
bestimmten Schneiden unbestimmten Schneiden

Gruppe 3.1 Gruppe 3.2 Gruppe 3.3 Gruppe 3.4 Gruppe 3.5 Gruppe 3.6 Gruppe 3.7

Abb. 1.3 Unterteilung der Haputgruppe Trennen nach DIN 8589 / Clasificarea proceselor din grupa
Separare cf. DIN 8589
Die Gruppen 3.2 und 3.3 werden in der Vorlesung Dintre aceste categorii, grupele 3.2 şi 3.3 vor fi
behandelt. tratate în detaliu în cadrul cursului.

Die Gruppe 3.1 Zerteilen wird unterteilt in

Grupa 3.1 Separarea are următoarele subcategorii:
 Scherschneiden
 Tăiere cu foarfeci
 Messerschneiden
 Tăiere cu cuţitul
 Spalten  Despicare
 Brechen.  Rupere
Die Gruppe 3.4 Abtragen behandelt folgende
Grupa 3.4 Erodarea cuprinde categoriile:
Verfahren
 Eroziune chimică
 Chemisches Abtragen  Eroziune electrochimică
 Elektrochemisches Abtragen  Eroziune prin descărcări electrice
 Abtragen durch elecktrische Funkenentladung  Prelucrare cu fascicul de electroni
 Thermisches Abtragen durch Strahl  Prelucrare cu plasmă
 Thermisches Abtragen durch Gas  Prelucrare cu jet de apă.
 Abtragen durch Flüssigkeitstrahl.
Prinzipiell sind die Klassifizierungsmerkmale: În principiu pentru clasificarea şi alegerea
Automatisierungsgrad, Schneidengeometrie, Form- proceselor de prelucrare sunt relevante criterii de

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elemente geometrie und Lage der clasificare ca: gradul de automatizare, geometria
Bearbeitungsstelle für die Verfahrenseinteilung und elementelor de formare (scule), poziţia zonei de
–auswahl entscheidend: prelucrare:

 nach Automatisierungsgrad:
maschinell manuell
Automatisiert Unbestimmte Relativbewegung zwischen Werkzeug
und Werkstück

 nach geometrischer Art der Schneide:

geometrisch bestimmte Schneide geometrisch unbestimmte Schneide

Schneidenanzahl, Geometrie der Schneidenanzahl, Geometrie der Schneidkeile und
Schneidkeile und Lage der Schneiden zum Lage der Schneiden zum Werkstück sind
Werkstück sind bekannt (z.B. Drehen, unbekannt (z.B. Schleifen, Honen, Läppen)
Bohren, Fräsen)

Generell stehen die Fertigungsverfahren În general există o competiţie în ceea ce priveşte

miteineinder im Anwendungswettbewerb. Die selectarea şi utilizarea proceselor de fabricaţie.
besonderen Vorteile des Spanens liegen in der: Avantajele aşchierii constau în:
 hohen Fertigungsgenauigkeit  Precizie de prelucrare ridicată,
 hohen Reproduzierbarkeit der Qualität (Tabelle 1.1)  Reproductibilitate mare a calităţii (Tabel 1.1),
 nahezu geometrisch unbegrenzten Bearbeitungs-  Posibilităţi aproape nelimitate de prelucrare a unor
möglichkeit und geometrii complexe,
 hohen auftrags- und stückzahlbezogenen  Flexibilitate ridicată la modificarea cererii sau a
Fertigungsflexibilität. volumului producţiei.

Die Nachteile des Spanens sind vor allem: Dezavantajele aşchierii sunt în primul rând:

 der Materialverbrauch (Späneabfall)  Consumul mare de material (deşeuri sub formă de

 die relativ geringe Producktivität und aşchii),

 die Festigkeiteigenschaften des Endproduktes  Productivitatea relativ scăzută,

(unterbrochener Faserverlauf).  Afectează proprietăţile de rezistenţă ale produsului
final (fibrele de material sunt întrerupte).
Allgemein gesagt, hat die spanabhebende
În general se poate spune că procesele de
Bearbeitung überall dort ihre Berechtigung, wo sie
prelucrare cu îndepărtare de material îşi au
unter Berücksichtigung der genannten Faktoren
aplicabilitatea în situaţiile în care sunt mai
vorteilhafter als spanlose Formung anzuwenden ist.
avantajoase comparativ cu procesele de
Daraus lassen sich die nachstehend genannten
deformare plastică. Factorii de influenţă asupra
Einflussgrößen auf den Spanunsvorgang und somit
procesului de aşchiere şi asupra calităţii pieselor:
auch auf die Werkstückqualität ableiten:
 Bearbeitungsverfahren  Procesul de fabricaţie

 Werkstück (Werkstoff, Ferstigkeit, Gefüge,  Semifabricatul (material, rezistenţă, compoziţie,

omogenitate, geometrie, stabilitate)
Homogenität, Abmessungen, Gestalt, Stabilität)
 Werkzeug (Sorte, Anschliff, Verschleiß,  Scula (tip, grad de ascuţire / uzură, dimensiuni,
rigiditate)
Abmessungen, Starrheit)
 Werkzeugmaschine (Spannelemente, Starrheit und  Maşina-unealtă (dispozitive de fixare, rigiditate şi
comportament la vibraţii, stare de funcţionare)
Schwingungsverhalten, Betriebzustand)

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 Spanungsbedingungen (Schnittgeschwindigkeit,  Condiţiile de aşchiere (viteza de aşchiere,
Schnitttiefe, Vorschub, Werkzeugwinkel, Kühlung, adâncimea de aşchiere, avansul, geometria sculei,
condiţii de răcire şi ungere).
Schmierung).

Tabelle 1.1 Fertigungsverfahren im Qualitätsvergleich (Rz) nach DIN 4766

Abb. 1.4 Einflussgrößen auf die enstehende Werkstückoberfläche bei der Metallzerspanung / Parametrii care
influenţează calitatea suprafeţelor la aşchierea metalelor

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Der Gesamtzusammenhang zwischen Einfluss- Corelaţia între factorii de influenţă şi calitatea
größen und Werkstückqualität ist im Bild 1.4 produsului este prezentată în figura 1.4. Calitatea
dargestellt. Die Werkstückqualität wird wesentlich pieselor este determinată în mod considerabil de
vom System Werkzeugmaschine - Werkzeug – sistemul tehnologic maşină unealtă – sculă -
Werkstück bestimmt. semifabricat.

Die Wettbewerbsfähigkeiten der Zerspanungs- Competitivitatea tehnologiilor de prelucrare prin

technik wird zukünftig vor allem durch folgende aşchiere este influenţată de următorii factori:
Faktoren beeinflusst:  Automatizarea flexibilă a manipulării sculelor şi
 flexible Automatisierung der Werkstück- und semifabricatelor,
Werkzeughandhabung  Scule reglabile, care permit reducerea timpilor
 einstellbare Werkzeugsysteme zur Minimierung de pregătire-încheiere şi a timpilor auxiliari,
der Rüst- und Nebenzeit  Durabilităţi ridicate ale sculelor în domeniul
 hohe Stadzeiten der Werkzeuge im HSC (High aşchierii cu viteze mari şi al aşchierii
Speed Cutting) Bereich und in der materialelor dure prin îmbunătăţirea materialelor
Hartzerspanung durch verbesserte de scule,
Schneidstoffeigenschaften  Supraveghere automatizată a proceselor şi a
 automatisierte Prozess- und mijloacelor de producţie,
Fertigungsmittelüberwachung  Prelucrare completă dintr-o singură prindere,
 Komplettbearbeitung in einer Aufspannung  Modularizarea mijloacelor de producţie conform
 kundegerechte Modularisierung der cerinţelor clienţilor prin strategii integrate,
Fertigungsmittel durch Plattformstrategien  Tehnologii de programare pe baze ştiinţifice.
 wissenbasierte Programmiertechnologien

1.4 Zerspanprozess als System 1.4 Procesul de aşchiere ca sistem

Im systemtechnischen Sinne lässt sich der Ca sistem tehnic, procesul de aşchiere poate fi
Zerspanprozess als black box darstellen, in den reprezentat ca “o cutie neagră” (black box) cu
Eingangsoperanden hinein- und aus dem parametrii de intrare şi parametrii de ieşire
Ausgangsoperanden herausführen (Abb. 1.5). (Figura 1.5).

Die Eingangsoperanden lassen sich nach Parametrii de intrare se împart în parametri de

System- und Stellgrößen unterscheiden. sistem şi parametri variabili. Variabilele de
Systemgrößen beschreiben die Bedingungen des sistem definesc condiţiile de proces, care nu pot fi
Prozesses, die unveränderlich oder jedenfalls über schimbate sau nu variază o lungă perioadă de
längere Zeit invariant sind. Sie sind von der timp. Acestea depind de maşina-unealtă
Maschine (statische und dynamische Steifigkeit, (rigididatea statică şi dinamică, temperatură),
Temperaturgang), dem Werkstück (Festigkeit, semifabricat (rezistenţa mecanică, compoziţia
chemische Zusammensetzung, Gefügezustand) und chimică, geometria) şi sculă (material, formă,
dem Werkzeug (Stoff, Form, mechanische proprietăţi mecanice).
Eigenschaften) abhängig.

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 Abb. 1.5 Eingangs- und Ausgangsoperanden / Parametrii de intrare-ieşire

Die Ausgangsoperanden bestehen aus den Variabilele de ieşire sunt reprezentate de

Prozess- und Wirkgrößen. Prozessgrößen wie
Zerspankräfte, Leistungen, Temperaturen in der
Spanbildungszone, Schwingungen, die durch den
Prozess verursacht sind, und akustische
Emissionen, sind nur während des Prozesses
wahrnehmbar. Sie können zur Überwachung oder
Diagnose des Prozesses genutzt werden.
parametri de proces şi mărimi rezultate, cum
sunt: forţe de aşchiere, puteri, temperaturi în
zona de formare a aşchiei, oscilaţii (vibraţii)
cauzate de proces şi emisii acustice şi sunt
perceptibile numai în timpul desfăşurării
procesului. Aceste mărimi pot fi folosite pentru
supravegherea şi diagnoza procesului.

Wirkgrößen lassen sich am Werkstück (Maß, Form- Mărimile efective sunt corelate cu
und Lageabweichungen, Mikrogeometrie, Rand- semifabricatul (abateri dimensionale, abateri de
zonenbeeinflussung), am Werkzeug (Verschleiß), an formă, abateri de poziţie, microgeometrie,
der Maschine (Erwärmung, Verschleiß) und an den modificarea stratului superficial de material), cu
Hilfsstoffen (Erwärmung, Verunreinigung und scula (uzură), cu maşina-unealtă (încălzire,
chemisch Veränderungen) ablesen. uzură), cu materialele auxiliare (încălzire,
contaminare, modificări chimice).

Die Eingangsoperanden werden durch den Parametrii de intrare sunt convertiţi în parametri
Prozess in Ausgangoperanden überführt. Der de ieşire prin intermediul procesului de
Vergleich von Eingangs- und Ausgangsoperanden prelucrare. Compararea acestor mărimi de intrare şi
kennzeichnet das Übertragungsverhalten des ieşire pune în evidenţă caracteristicile al procesului.
Prozesses. Zur Bewertung eines Prozess sind vier Pentru evaluarea unui proces sunt utilizate 4 criterii:
Kriterien eingeführt: 1. Forţele de aşchiere,
1. Zerspankraft, 2. Uzura sculei,
2. Verschleiß des Werkzeugs, 3. Formarea suprafeţei semifabricatului,
3. Oberflächenausbildung des Werkstücks, 4. Forma aşchiei.
4. Spanform.

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Die Zerspanungstechnologien zeichnen sich durch Tehnologiile de aşchiere se evidenţiază printr-o
eine eindeutige Definition ihrer Basisgrößen aus. Im definire clară a mărimilor de bază. În figura 1.6
Bild 1.6 ist dazu ein Überblick gegeben. este dată o prezentare sumară a acestora.

Abb. 1.6 Basisgrößen der Zerspantechnik / Mărimi de bază la prelucrarea prin aşchiere

Dabei wird davon ausgegangen, dass die Rezultă că parametrii de intrare sunt aleşi astfel
Eingangsgrößen vorgegeben sind, dass also die încât simultan să fie stabilite şi tehnologia de
Haupttechnologie und die Mengenleistung über das fabricaţie, consumul de putere în timpul procesului,
Verfahren, die Maschine und die Steuerung ihrer maşina-unealtă şi modul de realizare al mişcărilor.
Bewegungen bestimmt sind. Zusätzlich zu diesen Pe lângă cele 4 criterii trebuie avută, suplimentar, în
vier Kriterien ist die Mensch-Umwelt-Techologie vedere interacţiunea operator - mediu
zu berücksichtigen. înconjurător-technologie.

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KAPITEL 2. CAPITOLUL 2.
Allgemeine Begriffe beim Spanen Noţiuni generale la aşchierea cu
mit geometrisch bestimmten scule cu muchii aşchietoare
Schneiden definite

Die Gliederung der spanenden Fertigungsverfahren Clasificarea proceselor de prelucrare prin aşchiere
ist im Bild 2.1 und Bild 2.2 dargestellt. este prezentată în figurile 2.1 şi 2.2.

Abb. 2.1 Gliederung der spanenden Fertigungsverfahren / Clasificarea proceselor de prelucrare prin aşchiere

Abb. 2.2 Einteilung der Fertigungsverfahren Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden / Clasificarea
proceselor de aşchiere cu scule cu muchii aşchietoare definite

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Die Verfahren des Spanens mit geometrisch Procesele de prelucrare prin aşchiere cu scule cu
bestimmten Schneiden waren zur muchii aşchietoare definite au fost implementate ca
Fertigbearbeitung von Werkstücken nach Ur- und prelucrare finală a semifabricatelor după
Umformen eingesetzt. Dabei sind geringe Form-, semifabricare şi deformare plastică. Aceste
Lage- und Maßtoleranzen erreichbar. procedee permit obţinerea unor toleranţe
dimensionale, de formă şi de poziţie mici.

Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden Aşchierea cu scule cu muchii aşchietoare definite
ist Spanen, bei dem ein Werkzeug verwendet wird, este procesul de aşchiere la care se utilizează o sculă
dessen Schneideanzahl, Geometrie der la care următoarele mărimi sunt bine definite: numărul
Schneidkeile und Lage der Schneiden zum de muchii aşchietoare, geometria tăişurilor şi poziţia
Werkstück bestimmt sind. Hierbei waren, von sculei în raport cu semifabricatul. De pe suprafaţa
einem Werkstück, Werkstoffschichten in Form von semifabricatului sunt îndepărtate mecanic, sub formă
Spänen zur Änderung der Werkstückform und/oder de aşchii, straturi de material în scopul modificării
der Werkstückoberfläche mechanisch abgetrennt. formei (dimensiunilor) semifabricatului şi/sau calităţii
suprafeţei.

2.1 Kinematik und Geometrie des 2.1 Cinematica şi geometria procesului

Zerspanvorganges de aşchiere
Die Bewegungen bei einem Spanungsvorgang sind Mişcările realizate în timpul unui proces de
Relativbewegungen zwischen aşchiere sunt mişcări relative între tăişurile
Werkzeugschneide und Werkstück. Dabei ist zu sculei şi semifabricat. Trebuie diferenţiate în
unterscheiden zwischen solchen Bewegungen, die acest sens acele mişcări care determină
unmittelbar das Entstehen von Spänen bewirken nemijlocit formarea aşchiilor (mişcarea
(Wirkbewegung, Schnittbewegung und rezultantă, mişcarea principală şi mişcarea de
Vorschubbewegung), und solchen, die nicht avans) şi acele mişcări care contribuie indirect
unmittelbar am Entstehen von Spänen beteiligt (mişcarea de poziţionare/ reglarea adâncimii de
sind (Anstell-, Zustell-, Nachstell-, Austell- und aşchiere, mişcarea de retragere).
Rückstellbewegung).

Die Bewegungen können gerade, kreisförmig Mişcările pot fi liniare, circulare sau realizate pe o
oder beliebig sein. Es sind Bewegungen an der direcţie oarecare. Mişcările obţinute în zona de
Wirkstelle, die durch die Werkzeugmaschine aşchiere sunt generate de maşina-unealtă.
erzeugt werden.

Unmittelbar entstehen Späne durch die Aşchiile rezultă nemijlocit prin mişcarea rezultantă,
Wirkbewegung, die sich meist aus einer obţinută prin combinarea mişcării principale şi a
Schnittbewegung und einer Vorschubbewegung mişcării de avans, după reglarea adâncimii de
zusammensetzt, nach einer vorangegangenen aşchiere. Direcţiile de mişcare sunt direcţiile
Zustellbewegung. Die Bewegungsrichtungen sind instantanee ale mişcărilor în punctul considerat de
dabei momentane Richtungen der Bewegungen im pe muchia aşchietoare (Fig. 2.3).
ausgewählten Schneidenpunkt (Abb. 2.3).

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 Abb. 2.3 Bewegungen zwischen Werkzeugschneide und Werkstück (Richtungen der Schnitt-, Vorschub- und
Wirkbewegungen) / Mişcări relative semifabricat – sculă aşchietoare (Direcţiile mişcărilor de aşchiere, de avans,
rezultantă)

Die Wirkbewegung is die resultierende Bewegung Mişcarea rezultantă se obţine prin combinarea
aus Schnitt- und gleichzeitige ausgeführter mişcărilor principală şi de avans, realizate simultan.
Vorschubbewegung. Erfolgt keine gleichzeitige În cazul în care mişcarea de avans nu se
Vorschubbewegung (z.B. beim Stoßen), dann ist realizează simultan (de ex. la rabotare), mişcarea
die Schnittbewegung auch die Wirkbewegung. In principală de aşchiere este totodată şi mişcare
diesem Zusammenhang sind folgende rezultantă. Aşadar, într-un proces de prelucrare
Geschwingidkeiten für den Spanungsvorgang von prin aşchiere sunt relevante următoarele viteze:
Bedeutung:  viteza de aşchiere, vc
 viteza de avans, vf
 Schnittgeschwindigkeit vc,
 viteza rezultantă, ve.
 Vorschubgeschwindigkeit vf,
 Wirkgeschwindigkeit ve.
La aşchiere forma piesei este generată prin
Beim Zerspanprozeß werden Werkstückformen geometria sculei şi/sau prin mişcările relative
durch die Geometrie des Werkzeuges und/oder între sculă şi semifabricat.
durch die Relativbewegungen zwischen
Werkzeug und Werkstück erzeugt.

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Folgende Begriffe der Kinematik des Următoarele noţiuni referitoare la cinematica
Zespanvorganges werden nach DIN 6580 definiert: procesului de aşchiere sunt definite cf. DIN 6580:

 Schnittbewegung,  mişcarea principală de aşchiere,

 Schnittgeschwindigkeit,  viteza de aşchiere,
 Schnittweg,  traiectoria mişcării de aşchiere,
 Vorschubbewegung,  mişcarea de avans,
 Vorschubgeschwindigkeit,  viteza de avans,
 Vorschubweg,  traiectoria mişcării de avans,
 Wirkbewegung.  mişcarea rezultantă.

Im Bild 2.4. sind die wichtigsten Begriffe der În figura 2.4 sunt reprezentate cele mai importante
Kinematik und der Geometrie des noţiuni legate de cinematica şi geometria
Zerspanvorganges beim Drehen wiedergegeben. procesului de aşchiere în cazul strunjirii. Ulterior
Sie werden bei jedem Fertigungsverfahren aceşti termeni sunt analizaţi în cazul fiecărui proces
wiederholt behandelt und in den Berechnungen de prelucrare şi integraţi în calculele specifice.
integriert.

Abb. 2.4 Wichtigste Begriffe der Kinematik und der Geometrie des Zespanvorganges beim Drehen / Noţiuni
privind cinemaica şi geometria procesului de aşchiere la strunjire

Die Schnittfläche ist die am Werkstück von der Suprafaţa de aşchiere este suprafaţa instantanee
Schneide momentan erzeugte Fläche. generată cu ajutorul sculei.

Der Vorschub f ist der Vorschubweg je Avansul f este distanţa parcursă la fiecare rotaţie
Umdrehung oder je Hub. sau la fiecare cursă completă.

Der Zahnvorschub fz ist der Vorschubweg Avansul pe dinte fz este distanţa pe direcţia
zwischen zwei unmittelbar nacheinander mişcării de avans între două suprafeţe generate
enstehenden Schnittflächen, d.h. der Vorschub je consecutiv, aşadar avansul pe dinte sau pe muchia
Zahn oder je Schneide. aşchietoare.

Die Schnitttiefe ap ist die Tiefe des Eingriffs der Adâncimea de aşchiere ap este adâncimea de

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Hauptschneide, senktrecht zur Arbeitsebene pătrundere a muchiei aşchietoare principale,
gemessen. măsurată perpendicular pe suprafaţa de lucru.

Die Spanbreite b ist die Breite des Lăţimea de aşchiere b este lăţimea aşchiei
abzunehmenden Spans senkrecht zur îndepărtate, perpendicular la direcţia de aşchiere,
Schnittrichtung, gemessen in der Schnittfläche. măsurată pe suprafaţa aşchiată.

Die Spanungsdicke h ist die Dicke des Grosimea aşchiei h este grosimea aşchiei
abzunehmenden Spans senkrecht zur îndepărtate perpendicular la direcţia de aşchiere,
Schnittrichtung, gemessen in der Schnittfläche. măsurată pe suprafaţa aşchiată.

Der Spanungsquerschnitt A ist der Querschnitt Secţiunea transversală a aşchiei A este

des abzunehmenden Spans senktrecht zur secţiunea aşchiei măsurată perpendicular pe
Schnittrichtung. direcţia de aşchiere.

2.2 Werkzeuggeometrie für den Spanen 2.2 Geometria sculei la aşchierea cu

mit geometrisch bestimmte scule cu muchii aşchietoare definite
Schneidplatte
Die Begriffe über Bezugsysteme und Winkel am Noţiunile legate de sistemul tehnologic şi geometria
Schneidteil des Werkzeuges gelten für alle (unghiurile) muchiilor sculei sunt valabile pentru
spanenden Fertigungsverfahren mit geometrisch toate procesele de prelucrare cu scule cu muchii
bestimmten Schneide. aşchietoare definite.

Abb. 2.5 Schneidkeil am Zerspanwerkzeug / Vârful sculei aşchietoare

Schneidkeil ist ein durch Spanfläche und Tăişul sculei este format de suprafeţele de
Freifläche gebildeter Keil am Schneidteil. Durch degajare şi aşezare ale sculei. Prin mişcările
Relativbewegungen zwischen Werkzeug und relative dintre sculă şi semifabricat se formează
Werkstück entstehen am Schneidkeil die Späne. aşchiile pe tăişurile sculei.

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 Abb. 2.6 Schneiden und Flächen am Schneidteil des Drehmeißels / Muchiile şi suprafeţele cuţitului de strunjit

Spanfläche Aγ ist die Fläche am Schneidkeil, auf Suprafaţa de degajare Aγ este suprafaţa sculei pe
der der Span abläuft. care are loc “curgerea” aşchiei.

Freifläche Aα ist die Fläche am Schneidkeil, die Suprafaţa de aşezare Aα este suprafaţa sculei
der enststehenden Schnittfläche zugekehrt ist. opusă suprafeţei prelucrate a semifabricatului.

Standbegriffe. Unter den Standbegriffe werden die Noţiunile de stare sunt acele noţiuni care se
Standbedingungen, Standkriterien, Standgrößen referă la condiţii, criterii, mărimi de stare şi
und das Standvermögen verstanden (Tabelle 2.1) posibilităţi de prelucrare (Tabelul 2.1).
Tabelle 2.1

Standbedingungen
am Werkzeug am an der beim der Umgebung
Werkstück Werkzeugmaschine Zerspanvorgang

z.B.: Form, z.B.: Gestalt, z.B.: dynamische und z.B.: Kinematik, z.B.: thermische
Schneidengeomet Werkstoff statische Steifigkeit Schneideneingriff Randbedingungen,
rie, Schneidstoff Kühlschmierung

2.3 Werkzeugverschleiß 2.3 Uzura sculei

Beim Zerspanen nutzt sich die Schneide des La aşchiere se produce o uzare muchiilor
Werkzeuges durch Reibung (Adhäsion, Abrasion), aşchieroare prin frecare (adeziune, abrazare),
Oxidation und Difussion bei hohen Temperaturen oxidare şi difuziune la temperaturi înalte. Acest
ab. fenomen conduce la modificarea geometriei
Dadurch wird die Schneidengeometrie verändert. muchiei aşchietoare iar calitatea suprafeţei
Oberflächengüte und Maßhaltigkeit des prelucrate şi posibilităţile de menţinere a preciziei
Werkstücks nehmen ab (Abb 2.7). dimensionale scad (Fig. 2.7).

16
Abb. 2.7 Verschleißgrößen am Drehmeißel / Uzura cuţitului de strunjit

17
Am einfachsten ist der Verschlei an den Cel mai uşor de determinat sunt uzura pe
Freiflächen von Haupt- und Nebenschneide suprafeţele de aşezare ale muchiilor principale şi
messbar. Die Ausdehnung der Verschleifläche in secundare ale sculei. Mărimea uzurii în direcţia de

Schnittrichtung wird Verschleimarkenbreite VB aşchiere este denumită lăţimea zonei de uzură.

genannt. Als Richtswerte für maximal zulässigen Ca valori maxime admisibile ale uzurii VB se

Verschlei in der Praxis Werte für VB von recomandă în practică 0,2...1 mm.

0,2…1mm empfohlen.
Alte efecte secundare ale uzurii, care se manifestă
Sonstige Auswirkungen an der Schneidkante:
pe muchiile aşchietoare, sunt:
 Ausbrüche (bei hoher vc),  rupere (la viteze mari de aşchiere vc),
 Querrisse (bei unterbrochenem Schnitt, z.B.  fisuri transversale (la aşchierea discontinuă, de
beim Fräsen),
ex. la frezare),
 Kammrisse (thermische Beanspruchung),
 fisuri multiple (solicitări termice),
 Platische Verformung.
 deformaţii plastice.

2.4 Standzeit 2.4 Durabilitatea sculei

Die Standzeit T ist die Zeit, die die Schneide bis Durabilitatea sculei T reprezintă timpul în care
zum nötigen Nachschleifen spanend im Eingriff ist. muchia aşchietoare a sculei se găseşte în aşchiere
Sie ist z.B. erreicht, wenn durch die zunehmende până la următoarea reascuţire. Durabilitatea sculei
Verschleißmarkenbreite VB die geforderte Rautiefe este atinsă atunci când datorită creşterii uzurii
und die zulässige Maßtoleranz nicht mehr sculei nu se mai pot obţine nici rugozitatea dorită,
eingehalten werden können. Wichtige nici precizia dimensională impusă suprafeţei
Einflussgrößen sind: prelucrate. Principalii parametrii de influenţă sunt:

 Schnittgeschwindigkeit vc,  viteza de aşchiere vc,

 Werkstoff/ Schneidstoff-Paarung,  cuplul de materiale sculă-semifabricat,

 Spanungsquerschnitt A,  secţiunea transversală a aşchiei A,

 ungere şi răcire.
 Kühlschmierung.

Beispiel für die Standzeitangabe: Exemplu pentru indicarea durabilităţii:

TVB0,2;150 = 45 min TVB 0,2;150 = 45 min

T - Standzeit = Standgröße (45 min) T - Durabilitatea, mărime de stare (45 min)

VB – Verschleißmarkenbreite,Standkriterium (0,2 VB - mărimea uzurii, crieriu de stare (0,2 mm)
mm)
vc - viteza de aşchiere, condiţie de stare 150 m/min.
vc - Schnittgeschwindigkeit, Standbedingungen
(150 m/min)
În practică se utilizează şi alte criterii analoage cu
In der betrieblichen Praxis werden auch Kriterien, durabilitatea sculei:
analog zur Standzeit verwendet:  distanţa parcursă de tăişul sculei, de ex. 2500 m
(pentru lungimi mari de aşchiere) şi
 Standweg, z.B. 2500 mm (bei langen
Bearbeitungswegen) und,  volumul de piese prelucrate, de ex. 80
semifabricate.
 Standmenge, z.B. 80 Werkstücke
18
Standzeiten (auch Standwege, Standmengen)
werden in der Praxis mit Zerspanungsversuchen
ermittelt. Um günstige Werte zu erreichen, müssen
Werkzeug, Werkstück, Werkzeugmaschine und die
Umgebung aufeinander abgestimmt werden.
Zur rechnerischen Ermittlung der Standzeit wird
eine mathematische Beziehung herangezogen:
1 1
vc  C  T k
C – Achsenabschnitt der Standzeitgeraden
mit der Schnittgeschwindigkeit, bei der die
Standzeit 1 Minute erreicht wird.
k – Steigung der Standzeitgeraden
T – Standzeit; die Bearbeitungszeit, bis ein
bestimmtes Verschleißkriterium erreicht ist.
Diese mathematische Kurve wird im doppelt
logarithmischen Maßstab zur Geraden
(Taylorgeraden)aufgetragen. Sie berechent sich
aus:
log vc  log C  1 / k  log T
Die Werte k und C müssen experimentell ermittelt
werden. Diese Formel bietet ein mathematisches
Modell, das die Zusammenhänge nicht exakt, aber
für die Praxis einfach und ausreichend genau
darstellt. Die ermittelten Werte gelten nur in einem
eingegrenzten Schnittgeschwindigkeitsbereich.
2.5 Zerspanbarkeit von Werkstoffen
Eine gute Zerspanbarkeit ist die Eigenschaft eines
Werkstoffs, sich unter gegebenen Bedingungen
vorteilhaft spanend bearbeiten zu lassen. Man
spricht von einer guten Zerspanbarkeit, wenn:
 die Zerspankraft und damit die erforderliche
Antriebsleistung klein ist,
 die Schneide eine lange Standzeit aufweist,
 sich eine geeignete Spanform ergibt,
19
Toate aceste criterii de apreciere a uzurii se
determină în practică prin încercări. Pentru a obţine
valori favorabile ale durabilităţii trebuie corelate
alegerea sculei, a semifabricatului şi a maşinii-
unelte.
Pentru determinarea analitică a durabilităţii se
utilizează următoarea ecuaţie:
vc  C  T k
C - intersecţia axelor dreptei durabilităţii cu
viteza de aşchiere, la care se atinge o durabilitate
de 1 minut,
k – panta curbei durabilităţii,
T – durabilitatea; durata de prelucrare până la
care este atins un anumit criteriu de uzură.
Această curbă matematică este trasată în scară
dublu logaritmică. Se calculează astfel:
log vc  log C  1 / k  log T
Valorile k şi C trebuie determinate experimental.
Această formulă oferă un model matematic, care
nu prezintă corelaţia exactă dintre acei parametri,
însă din punct de vedere practic este simplă şi
suficient de precisă. Valorile obţinute sunt valabile
doar într-un interval limitat al vitezelor de aşchiere.
2.5 Aşchiabilitatea materialelor
O bună aşchiabilitate este o proprietate a unui
material, care în anumite condiţii date poate fi
prelucrat avantajos (cu rezultate bune). Se
vorbeşte de o bună aşchiabilitate atunci când:
 forţele de aşchiere şi implicit puterea necesară
sunt mici,
 muchiile sculei au o durabilitate îndelungată,
 rezultă o formă corespunzatoare a aşchiilor,
 die erziehlte Oberfläche gut ist und
 in kurzer Zeit ein großes Materialvolumen
zerspant werden kann.
 Zerspanbedingungen, resultierend aus den
Eigenschaften des Werkstücks, sind:
 chemische Zusammensetzung (Spanbruch),
 Wärmebehandlung (Gefügeart),
 Festigkeit und Härte (Korngröße und Form),
 Walzrichtung (Faserorientierung) und
 Oberflächenzustand (verzundert, verfestigt).
 Zerspanungsbedingungen, resultierend
dem Zerspanungsprozess sind:
 Schneidengeometrie und Schneidstoff,
 Schnittgeschwindigkeit, Vorschub
Schnitttiefe,
 Kühlschmierung und Einspannung
Werkzeug und Werkstück.
Je nach Einsatzfall hat eines oder anderes
Merkmal eine höhere Bedeutung. Beim Schlichten
z.B. interessiert mehr die Oberfläche,
Schruppen mehr das Zeitspannungsvolumen, bei
Drehautomaten mehr Spanform und damit der
sichere Späneabtransport und die Standzeit.
 calitatea suprafeţelor prelucrate este bună şi
 într-un interval scurt de timp este aşchiat un
volum mare de material.
 Condiţiile de aşchiere, dictate de
proprietăţile semifabricatului, sunt:
 compoziţie chimică (fragmentarea aşchiilor),
 tratament termic (structura materialului),
 rezistenţă şi duritate (dimensiunea şi forma
grăunţilor),
 direcţia de laminare (orientarea fibrelor de
material) şi
 starea suprafeţelor (calită, durificată).
aus  Condiţiile de aşchiere, dictate de procesul
de aşchiere, sunt:
 geometria şi materialul muchiei aşchietoare,
und
 viteza, avansul, adâncimea de aşchiere,
 ungerea şi răcirea, modul de fixare al sculei şi al
von
semifabricatului.
În funcţie de situaţia concretă, una sau alta dintre
aceste condiţii pot fi semnificative. De ex., la
beim finisare este importantă calitatea suprafeţelor, în
timp ce la degroşare contează mai mult volumul de
material îndepărtat, iar la echipamentele automate
mai degrabă forma aşchiilor, implicit un transport
sigur al aşchiilor şi durabilitatea sculei.
20
 Abb. 2.8 Abhängigkeit der Fertigungskosten KF je Werkstück von der Schnittgeschwindigkeit vc /
Corelaţia costurilor de fabricaţie /bucată cu viteza de aşchiere

Die kostenoptimale Standzeit Tok berechnet sich: Durabilitatea optimă a sculei din punct de vedere al
costurilor se calculează astfel:
Tok  (k  1)  t w  ( KW / K ML )
Tok  (k  1)  t w  ( KW / K ML )
KW - Werkzeugkosten (pro Werkzeugschneide) Kw - costul sculelor (pe muchie aşchietoare)
KML - Maschinen- und Lohnkosten pro Stunde KML – costurile maşinii şi cu salariile pe oră
Die entsprechende kostenoptimale Schnitt- Viteza de aşchiere corespunzătoare din punct de
geschwindigkeit vcok errechnet sich mit Hilfe der vedere al costurilor optime, vcok se calculează cu
Taylorgleichung: ajutorul ecuaţiei lui Taylor:
1/k
vc ok = C ▪ Tok vc ok = C ▪ Tok
1/k

Bei dieser Optimierung sind nicht berücksichtigt: În această optimizare nu au fost avute în vedere:
 Loßgrößen, Durchlaufzeiten  dimensiunea loturilor de fabricaţie,
 Gestaltung des Werkzeugwechsels,  schimbarea sculelor, prereglare
Voreinstellung und  proiectare pentru fabricaţie.
 fertigungsgerechte Konstruktion.
Utilizarea economică a centrelor de prelucrare, în
Die wirtschaftliche Einsatz heutiger, meist teuerer,
prezent scumpe, necesită un consum mare de
Bearbeitungszentren erfordert eine hohe
putere şi, astfel, viteze de aşchiere mari. Din
Mengenleistung und damit hohe Schnitt-
aceasta cauză durabilitatea sculelor va fi adesea
geschwindigkeiten. Damit ergeben sich oft nur
redusă.
kurze Werkzeugstandzeiten.
21
 Abb. 2.9 Abhängigkeit der Fertigungszeit tc und der Fertigungskosten KF je Werkstück von der
Schnittgeschwindigkeit vc / Corelaţia timpului de prelucrare şi a costurilor de fabricaţie/bucată cu viteza de
aşchiere

2.6. Spanbildung 2.6 Formarea aşchiilor

Durch den eindringenden Schneidkeil wird der Sub acţiunea tăişurilor sculei, materialul

Werkstoff zunächst gestaucht, verfestigt und dann semifabricatului este mai întâi deformat, ecruisat,

als Span abgetrennt. Er gleitet über die Spanfläche apoi îndepărtat sub formă de aşchie. Aceasta

des Schneidkeiles ab. alunecă pe faţa de degajare a sculei.

Die Kenntnis der Spanbildung ist für die Cunoaşterea modului de formare a aşchiilor reprezintă

Prozessautomatisierung und Verschleiß- un aspect economic important pentru automatizarea

beherrschung eine wichitge ökonomische Größe. procesului de prelucrare şi pentru controlul

fenomenului de uzare al sculei.

Für die Beschreibung der komplexen Pentru descrierea proceselor complexe există
Zusammenhänge existieren unterschiedliche diferite teorii de formare a aşchiilor. Descrierea
Spanbildungstheorien. Die Beschreibung der formării aşchiilor, conform Warnecke, cu ajutorul
Spanbildung nach Warnecke mittles 4 Zonen, ist celor 4 zone, este una dintre modalităţi, care
eine Möglichkeit, die den wirklichen Verhältnissen aproximează destul de exact comportamentul real
sehr nahe kommt (Abb. 2.10). al materialului (Fig. 2.10).

22
 Abb. 2.10 Spanbildungsmodell / Modelul de formare a aşchiei

Günstige Spanformen, z.B. kurze Wendelspäne, Forme favorabile ale aşchiilor, de ex. aşchii spirală
können durch Schneidplatten mit aufgesetztem scurte, pot fi obţinute prin utilizarea unor plăcuţe cu
Spanformer erreicht werden. Die Spanform und fragmentator de aşchii. Forma aşchiilor şi direcţia lor
Spanablaufrichtung kann durch die Geometrie der de curgere pot fi influenţate prin geometria
Spanformstufe beeinflusst werden. fragmentatorului de aşchii.

Die Spanbildung wird sehr stark von den Formarea aşchiilor este puternic influenţată de
Einflussgrößen wie Werkstückwerkstoff, diferiţi factori ca: materialul semifabricatului,
Schneidstoff, Spanwinkel, Zerspan- materialul sculei, unghiul de degajare şi
temperaturen beeinflusst. temperaturile de aşchiere.

Nach ihrer Entstehung unterscheidet man im După modul de formare, se disting în mod esenţial
Wesentlichen gemäß Abb. 2.11 und Tabelle 2.2 patru tipuri de aşchii conform figurii 2.11 şi
vier Spanarten: tabelului 2.2:
 Reiß- oder Bröckelspäne, • fragmentate,
 Scherspäne, • de forfecare
 Lamellenspäne, • lamelare

 Fließspäne. • de curgere

Reiß- bzw. Bröckelspäne treten vorwiegend bei Aşchiile fragmentate rezultă de regulă la

spröden Werkstückstoffen auf, z.B. bei prelucrarea materialelor fragile, de ex., fontă sau

Eisengusswerkstoffen und Bronzen, und haben bronz, şi rezultă, de obicei, suprafeţe cu o slabă

meist sehr schlechte Oberflächen zur Folge. Beim calilate. La strunjirea cu viteze de aşchiere de vc
Drehen mit einer Schnittgeschwindigkeit von vc<10 <10 m/min și unghiuri de degajare negative, pot

m/min und negativen Spanwinkeln können rezulta de asemenea aşchii fragmentate, de ex. la
Reißspäne z. B. auch bei Baustählen entstehen. prelucrarea oţelurilor de construcţii.

23
 Abb. 2.11 Spanformen Spanarten: a- Reißspan, b-Scherspan, c-Lamellenspan,
d-Fließspan / Forme de aşchii: a- fragmentate, b-de rupere c-lamelare d-de curgere

Tabelle 2.2 Spanarten und ihre Auswirkungen

24
Scherspäne sind je nach Werkstückstoff in einem
Schnittgeschwindigkeitsbereich von 20 bis 80
m/min zu erwarten. Die Spanteile werden in der
Scherzone vollkommen voneinander getrennt und
verschweißen unmittelbar danach wieder.
Fließspäne entstehen beim Drehen
Baustählen mit einer Schnittgeschwindigkeit von
ungefähr vc = 80 m/min. Der Werkstoff beginnt im
Bereich der Scherzone kontinuierlich zu fließen.
Die einzelnen Spanlamellen verschweißen sehr
stark untereinander und sind i.Allg. mit bloßem
Auge nicht mehr wahrnehmbar.
Lamellenspäne sind Fließspäne mit ausgeprägten
Lamellen, die durch Verfestigung
Werkstückstoffs während des Schervorgangs
entstehen. Sie entstehen bei nicht zu zähen
Werkstückstoffen mit ungleichmäßigem Gefüge
und größeren Spanungsdicken.
2.7 Spankräfte und -leistungen
Die Kräfte beim Spanen werden auf
Werkstück wirkend betrachtet und definiert. Sie
sind in dem folgenden Bild (Abb 2.12) als
Reaktionskräfte eingezeichnet, um
geometrischen Verhältnisse besser darzustellen.
Es gilt generell, dass gleichgroße Kräfte immer auch
auf das Werkzeug wirken. Die Kräfte werden in einem
Schneidepunkt angreifend angenommen. Das kann
die Schneidenecke oder auch ein auf der Schneide
angenommener Schneidebezugspunkt sein.
Die Zerspankräfte sind von Bedeutung für:
 die Auslegung der Maschinenantriebe,
 die Gestellauslegung bzw. die -vervormungen,
 den Energie- und Leistungsbedarf,
 die elastischen Verformungen von Werkstück
und Werkzeug,
 notwendige Werkstück-
Werkzeugspannungen.
În funcţie de materialul semifabricatului, aşchii de
forfecare apar de regulă la prelucrarea cu viteze
de aşchiere cuprinse între 20 şi 80 m/min.
Fragmentele de aşchii sunt complet separate unele
de celelalate în zona de forfecare şi se sudează
imediat după aceea.
von
Aşchiile de curgere se obţin la strunjirea oţelurilor
de construcţii cu viteze de aşchiere de aproximativ
vc = 80 m/min. Materialul începe să curgă continuu
în zona de forfecare. Aşchiile lamelare individuale
sunt foarte apropiate unele de altele şi, în general,
nu mai sunt perceptibile cu ochiul liber.
Aşchiile lamelare sunt aşchii de curgere continue
cu lamele pronunțate cauzate de ecruisarea
des
materialului piesei de prelucrat în timpul procesului
de forfecare. Acestea rezultă la prelucarea
materialelor ai puţin ductile, cu structură
neuniformă şi grosimi mari de aşchiere.
2.7 Forţe şi puteri de aşchiere
Forţele de aşchiere sunt analizate şi definite din
das
punct de vedere al acţiunii acestora asupra
semifabricatului. În figura 2.12 acestea sunt
marcate ca forţe de reacţie, pentru o mai bună
die
reprezentare geometrică.
În general, forţe cu valori egale acţionează
întotdeauna şi asupra sculei. Se consideră că
forţele acţionează într-un anumit punct al muchiei
aşchietoare. Acesta poate fi, fie vârful sculei, fie un
alt punct pe muchia aşchietoare.
Forţele de aşchiere sunt importante pentru:
 Stabilirea modului de acţionare al maşinii,
 Amplasarea plăcii de bază şi deformaţiile ei,
 Necesarul de energie şi putere,
 Deformaţiile elastice ale semifabricatului şi
sculei,
und  Fixarea semifabricatului şi a sculei.
25
 Abb. 2.12 Komponenten der Zerspankraft beim Drehen (φ=90º) / Componentele forţei de aşchiere la strunjire

 Zerspankraft F  Forţa de aşchiere F

Die Zerspankraft F ist die bei einem Forţa de aşchiere F este forţa totală cu care în timpul
Zerspanungsvorgang von einem Schneidkeil auf unui proces de aşchiere scula aşchietoare acţionează
das Werkstück wirkende Gesamtkraft. Sie kann in asupra semifabricatului. Aceasta poate fi descompusă
verschiedene Komponenten zerlegt werden. Von în mai multe componente. Importante sunt acele
besonderer Bedeutung sind die auf die componente, care acţionează asupra suprafeţei de
Arbeitsebene und auf die Schnitt- und lucru, pe direcţia de aşchiere şi pe direcţia mişcării de
Vorschubrichtung bezogenen Komponenten (Abb. avans (Fig. 2.12).
2.12).
Forţa de aşchiere poate fi mai întâi descompusă în
Die Zerspankraft kann zunächst in Komponenten in două componente: forţa activă (Fa) în planul de
der Arbeitsebene (Aktivkraft Fa) und senktrecht lucru şi forţa pasivă (Fp) într-un plan perpendicular.
zur Arbeitsebene (Passivkraft Fp) zerlegt werden. O altă descompunere este posibilă în direcţia
Andere Zerlegung führt zur Vorschubkraft (Ff). mişcării de avans (Ff forţa de avans).

Aktivkraft Fa Forţa activă Fa

Die Aktivkraft Fa ist die Komponente der räumlich Forţa activă Fa este componenta forţei de aşchiere
wirkenden Zerspankraft F, die in der Arbeitsebene spaţiale F, care acţionează în planul de lucru. Are
wirkt. Sie heißt Aktivkraft, weil mit ihren denumirea de forţă activă deoarece prin
Komponenten die Leistungen beim Spanen erzeugt componentele sale generează consumul de putere
werden. în timpul aşchierii.

Forţa pasivă Fp
Pasivkraft Fp
Forţa pasivă Fp este componenta forţei de
Die Pasvkraft Fp ist die Komponente der
aşchiere spaţială F, care acţionează perpendicular
Zerpsankraft F, die senkrecht zur Arbeitsebene
pe planul de lucru. Ea se numeşte forţă pasivă
wirkt. Sie heißt deshalb Passivkraft, weil sie nicht
deoarece nu infleuţează consumul de putere în
an den Leistungen beim Spanen beteiligt ist.
timpul aşchierii.

26
Für die kräftemäßige Auslegung von Werkzeug und Din punct de vedere al interpretării forţelor de
Werkzeugmaschine ist sie allerdings ebenfalls aşchiere la sculă şi maşina-unealtă sunt importante
wichtig. şi forţele pasive.

Die Schnittkraft wird umso größer je:
 größer die Schnitttiefe ap
 größer der Vorschub f,
 größer die spezifische
(widerstandfähiger der Schneidstoff)
 kleiner der Freiwinkel α
 kleiner Spanwinkel γ
 kleiner Neigungswinkel λ
 stärker der Werkzeugverschleiß und
 geringer die Schmierung.
Componenta principală a forţei de aşchiere este
cu atât mai mare cu cât:
 adâncimea de aşchiere ap este mai mare,
 avansul f este mai mare,
Schnittkraft kc  forţa de aşchiere specifică kc este mai mare
(rezistenţa materialului sculei),
 unghiul de aşezare α este mai mic,
 unghiul de degajare γ este mai mic,
 unghiul de înclinare λ este mai mic,
 uzura sculei este mai intensă,
 ungerea este mai puţin favorabilă.

Außerdem ist die Schnittkraft Fc abhängig vom Suplimentar, componenta principală a forţei de
Zerspanunsverfahren (Drehen, Bohren, usw.) und aşchiere Fc depinde de procesul de aşchiere
vom Werkzeugschnedienmaterial (HSS, Hartmetall, (strunjire, găurire, etc.) şi de materialul sculei (oţel
usw.) rapid, metale dure, etc).

 Hauptnutzungszeit  Timpul de bază

Timpul de prelucrare necesar în procesele de
Die benötigten Bearbeitungszeiten in der Fertigung
fabricaţie este important pentru:
sind bedeutend hinsichtlich
 Maşinile-unelte (utilizare maximă a capacităţii),
 der Werkzeugmaschinen (hohe Kapazität-
 Fluxul materialelor în procesul de producţie
nutzung)
(cicluri scurte de producţie) şi
 des Umlaufmaterials in der Produktion (kurze
Durchlaufzeit) und  Muncitorii (salarii şi productivitate mari).

 des Menschen (hoher Lohn und hohe

Produktivität).

Dazu muss die Bearbeitungszeit für ein Astfel durata de prelucrare pentru un reper (norma
Werkstück te hinsichtlich ihrer Zeitanteile verkürzt de timp /semifabricat) te trebuie redusă prin
werden: diminuarea componentelor sale:

 Hauptnutzungszeit th – Bearbeitung des  Timp de bază th – prelucrarea propriu-zisă a

Werkstücks, Werkzeug im Eingriff, semifabricatului, scula se găseşte în aşchiere,
 Nebennutzungszeit tn – Werkstückwechsel,  Timp auxiliar tn - schimbarea semifabricatului,
Werkzeugschneidenwechsel, usw. schimbarea plăcuţelor sculelor etc.,

 Rüstzeit tt – Vorbereitung der Maschine auf die  Timp de pregătire-încheiere – pregătirea maşinii-

Fertigung eines Loses, wie unelte pentru prelucrarea unui lot de fabricaţie,

Vorrichtungeinbauen, Werkzeuge und Material pregătirea dispozitivelor şi echipamentelor auxiliare, a

bereitsstellen. Die Rüstzeit erfordert besondere sculelor, materialelor. Trebuie să i se acorde o atenţie

27
 Beachtung, um flexibel auf Serien- und specială pentru a asigura o flexibilitate
Losgrößenwechsel reagieren zu können. corespunzătoare la modificarea mărimii seriilor şi
loturilor de fabricaţie.
 Leistungsbedarf  Puterea necesară
Forţa de aşchiere şi viteza de aşchiere sunt
Die Schnittkraft und die Schnittgeschwin-digkeit
variabile de ieşire ale procesului de aşchiere
sind die Ausgangsgrößen zur:
necesare pentru:
 Ermittlung der Schnittleistung,
 Determinarea puterii de aşchiere,
 Berechnung der Antriebsleistung und
 Calculul puterii utile de lucru şi
 Beurteilung der Produktivität für den
 Evaluarea productivităţii procesului de
Zerspanungsvorgang.
prelucrare.
Puterea de aşchiere
Schnittleistung
Pc = Fc▪ vc [kW]
Pc = Fc▪ vc [kW]
Fc – forţa de aşchiere
Fc - Schnittkraft
vc – viteza de aşchiere
vc - Schnittgeschwindigkeit
Pentru determinarea forţei de aşchiere Fc se foloseşte
Für die Berechnung von Fc wird ein arbeitsscharfes
o sculă nouă (reascuţită). Pe durata prelucrării, când
Werkzeug vorausgesetzt. Während der gesamten
scula este în aşchiere, se produce uzarea sculei. O
Eingriffs- bzw. Bearbeitungszeit tritt zunehmend
sculă uzată determină o creştere a forţei de aşchiere
Verschleiß auf. Ein verschliessenes Werkzeug
cu 30-50%.
erhöht die Schnittkraft um 30 bis 50%.
Puterea de aşchiere va fi cu atât mai mare cu cât:
Die Schnittleistung Pc wird umso größer je:
 Viteza de aşchiere vc este mai mare,
 höher die Schnittgeschwindigkeit vc
 Timpul de bază th este mai scurt,
 kürzer die Hauptnutzungszeit th
 widerstandfähiger der Werkstoff und  Materialul semifabricatului este mai rezistent şi

 größer der Verschleiß.  Uzura sculei este mai mare.

Antriebleistung Puterea utilă

Pa = Pc / η, η = ηa▪ ηel Pa = Pc / η, η = ηa▪ ηel

η -Gesamtwirkungsgrad des Antriebs η – randamentul total al maşinii

ηa - mechanischer Wirkungsgrad des Getriebes≈0,8 ηa – randamentul mecanic al maşinii ≈ 0,8

ηel - Wirkungsgrad des Motors ≈ 0,9 ηel – randamentul motorului electric ≈ 0,9

2.8 Schneidstoffe 2.8 Materiale de scule

 Werkzeugstähle (WS) sind niedriglegierte  Oţelurile de scule (WS) sunt oţeluri slab aliate
Stähle (bis 5% Legierungsbestandteile), sie (până la 5% componente de aliere). Acestea pot fi

werden wegen ihrer niedrigen Warmhärte von ca. utilizate doar pentru scule simple, datorită faptului că

400 ºC nur für einfachste Werkzeuge (z.B. îşi menţin proprietăţile (duritatea) până la temperaturi
Heimwerkzeuge) eingesetzt. de aproximativ 400 ̊C.

 Hochleistungsschnellstähle (HSS) sind  Oţelurile rapide (HSS) sunt oţeluri înalt aliate

hochlegiert (W-, Mo-, V-, Co-) Karbide, zäh, haben cu W, Mo, V, Co, tenace, îşi menţin duritatea până

28
eine Warmhärte von ca. 600 ºC und lassen la temperaturi de 600 ̊C şi permit astfel prelucrări
deshalb Schnittgeschwindigkeiten bis 60 m/min zu. cu viteze de până la 60 m/min. Exemple: freze,
Beispiele sind: Fräser, Bohrer, Räumwerkzeuge. burghie, broşe.

Abb 2.13 Einteilung der Schneidstoffe und einige wichtige Eigenschaften / Clasificarea materialelor de scule şi
proprietăţile acestora

 Hartmetalle sind gesinterte Legierungen auf  Metalele dure sunt aliaje sinterizate pe bază de
W-, Ti- oder Ta-Carbidsbasis mit Bindemetall carburi de W, Ti, Ta cu liant de Co sau Ni. Metalele
(meist Co, Ni). Hartmetalle weisen große Härte, dure au duritate mare, rezistenţă la uzură şi
Verschleißfestigkeit und Warmfestigkeit (bis 1000 stabilitate termică (până la 1000 ̊ C). Pot fi
ºC) auf. Sie werden in die Zerspanungs- clasificate în trei grupe principale de aşchiere P, M
hauptgruppen P, M, und K eingeteilt und sind şi K şi au sensibiliate la oscilaţiile de temperatură.
empfindlich gegenüber Temperaturschwankun-gen. Din acest motiv lichidele de aşchiere se utilizează
Kühlschmierung wird deshalb nur selten eingesetzt. rar, iar vitezele de aşchiere recomandate sunt de
Schnitt-geschwindigkeiten sind bis 350 m/min. până la 350 m/min. Exemple: burghie, freze,
Beispiele sind: Bohrer, Fräser und broşe.
Räumwerkzeuge.

Die Zähigkeit und der Vorschub bei jeder Tenacitatea şi avansul specifice fiecărei grupe de
Zerspangruppe (P, M, K) steigen mit steigender aşchiere (P, M, K) cresc odată cu numărul din
Nummer an, die Verschleißfestigkeit und die simbolul acestora, iar rezistenţa la uzură şi vitezele
Schnittgeschwindigkeit (Härte) nehmen ab. Alle de aşchiere (duritatea) scad. Toate materialele de
Schneidstoffe höherer Zerspangruppen (P30, M30, scule din grupele superioare (P30, M30, K30 şi
K30 und höher) werden grundsätzlich für größere mai sus) se utilizează pentru solicitări mecanice
mechanische Belastungen, z.B. Schruppen oder mari, de ex. degroşări sau aşchiere discontinuă.
Spanen mit unterbrochenem Schnitt eigesetzt. Die Materialele de scule din grupele inferioare (P10,
Schneidstoffe niedrigerer Zerspangruppen (P10, M10, K10) se folosesc la prelucrări cu solicitări
M10, K10) werden grundsätzlich für geringere mecanice mai reduse, de ex. finisare, avansuri
mechanische Belastungen, z.B. Schlichten, bei mici şi viteze de aşchiere mari.
geringerem Vorschub und höherer
Schnittgeschwindigkeit eingesetzt.

29
  Die Zerspangruppe P wird haupsächlich zum  Grupa de aşchiere P se utilizează în principal
Spanen unlegierter, legierter und nichtrostender la aşchierea oţelurilor nealiate, aliate, a oţelurilor
ferritischer und martensitischer Stähle und feritice şi martensitice şi a oţelurilor turnate.
Stahlguß verwendet.
 Grupa de aşchiere M se recomandă pentru
 Die Zerspangruppe M wird zum Spanen prelucrarea oţelurilor austenitice şi a oţelurilor
nichtrostender austenitischer Stähle und für turnate.
Stahlguß verwendet.  Grupa de aşchiere K se recomandă pentru
prelucrarea fontelor cenuşii, fontelor cu grafit
 Die Zerspangruppe K wird zum Spanen von
granular, metalelor neferoase şi a materialelor
Grauguß,, Kugelgraphitguß, von NE-Metallen und
plastice.
Kunststoff verwendet.

 Schneidkeramik  Materialele ceramice

Bei der Schneidkeramik werden Keramiken auf La materialele ceramice utilizate ca materiale de
Aluminiumoxid-Basis Al2O3 - (englische scule se diferenţiază materiale ceramice pe bază de
Bezeichnung ceramics) und Mischkeramiken aus oxid de aluminiu (Al2O3) (Ceramice) şi amestecuri
Aliminiumoxid mit einem relativ hohen Anteil an ceramice din oxid de aluminiu şi o proporţie relativ
Metallkarbiden (englische Bezeichnung Cermets) mare de carburi metalice (Cermets).
unterscheiden.

Die Herstellung von Schneidkeramik erfolgt durch Producerea sculelor din materiale ceramice se
Sintern. Bei Verwendung von Schneidkeramik sind realizează prin sinterizare. Utilizarea acestor materiale
hohe Schnittge-schwindigkeiten möglich (bis über permite folosirea unor viteze de aşchiere mari (până la
1000 m/min). Aufgrund der sehr geringen 1000 m/min). Datorită conductivităţii termice scăzute
Wärmleitfähigkeit bleibt die Schneidplatte währen plăcuţele aşchietoare realizate din aceste materiale nu
des Zerspanvorgangs nahezu kalt. Die se încălzesc aproape deloc în timpul aşchierii. Căldura
entstehende Wärme wird über das Werkstück und generată se propagă prin semifabricat şi aşchii.
die Späne abgeführt. Schneidkeramik ist Materialele ceramice sunt sensibile la şocuri mecanice.
stoßempfindlich. Es wird ohne Kühlschmierung Prelucrările se realizează fără lichide de aşchiere.
gearbeitet.

 Diamant  Diamantul
Diamantele monocristaline sintetice sau naturale se
Monokristalline (natürliche oder synthetische)
utilizează la prelucrarea fină a materialelor
Diamanten werden zur Feinbearbeitung von NE-
neferoase. Diamantele policristaline se folosesc ca
Werkstoffen eingesetzt. Polykristalline Diamanten,
straturi de acoperire pentru sculele din metale dure
als Schichten auf Hartmetallträgern aufgebracht,
pentru prelucrarea eficientă a materialelor
dienen zum Leistungszerspanen von NE-
neferoase.
Werkstoffen.

 Kubisch kristallines Bornitrid (CBN) wird aus  Nitrura cubică de bor (CBN) se realizează din
synthetischem Korn unter hohem Druck und hoher granule sintetice la presiuni şi temperaturi ridicate.

Temperatur hergestellt. Dieser Schneidstoff wird Acest material se aplică de regulă în straturi subţiri

meist in dünnen Schichten auf Hartmetallplatten pe plăcuţele confecţionate din metale dure.

30
aufgebracht. Schnittgeschwindigkeiten bis 350 Vitezele de aşchiere recomandate sunt de până la
m/min. Geeignet für die Zerspanung harter 350 m/min. Acest material poate fi utilizat pentru
Materialien mit kleinem Vorschub. aşchierea materialelor dure cu avansuri mici.

Viele Werkzeuge aus HSS und Hartmetalle Pe multe dintre sculele realizate din oţeluri rapide şi
werden mit dünnen Karbid-, Oxid- und metale dure se aplică straturi subţiri de acoperiri din
Nitridschichten (wenige μm) zur carburi, nitruri metalice sau oxizi (câţiva μm) în
Standzeiterhöhung überzogen. Durch eine vederea creşterii durabilităţii. Prin asemenea
Beschichtung mit Hartstoffen lassen sich die acoperiri cu materiale dure se îmbunătăţeste
Verschleißeigenschaften der Schneidplatten considerabil rezistenţa la uzură a plăcuţelor
wesentlich verbessern. Mit physikalischen aşchietoare. Acoperirea plăcuţelor sau acoperirea
Aufdampfen bzw. chemischer Begasung der completă a sculelor se realizează prin CVD (Chemical
Oberflächen (PVD-/CVD- Verfahren) werden Vapour Deposition) sau PVD (Physical Vapour
Schneidplatten und komplette Werkzeuge Deposition). Astfel, scule realizate din materiale
beschichtet. Zähe/ weiche Werkzeugschneiden tenace sau moi devin rezistente la uzură. Se pot
werden so verschleißfest gemacht. Es lassen sich depune mai multe straturi (din TiC, TiN), alternând un
mehrlagige Schichten (aus TiC, TiN) aufbringen, strat dur, depus pe un strat tenace. Grosimea unui
z.B. eine harte Schicht auf eine zähe Schicht. strat variază între 3-15 μm. (Fig. 2.14)
Schichtdicke 3 bis 15 μm (Abb 2.14).

Abb. 2.14 Mehrfach beschichtete Schneidplatten (weich-hart-weich-hart) / Acoperiri metalice multistrat

Schneidstoffformen Moduri de utlizare a materialelor de scule

 Werkzeugstahl- und HSS-Werkzeuge sind aus  Sculele din oţeluri de scule şi oţeluri rapide
Vollmaterial hergestellt, sunt confecţionate complet din aceste materiale.
 HSS-Werkzeuge werden meist beschichtet,  Sculele din oţeluri rapide au cel mai adesea
acoperiri metalice.
 Hartmetalle und Schneidkeramik  Metalele dure şi materialele ceramice se
(unbeschichtet oder beschichtet) liegen folosesc în aşchiere aproape exclusiv sub formă de
beinahe ausschließlich als genormte Positiv- plăcuţe pozitive sau negative (cu sau fără
und Negativplatten vor, acoperiri metalice).

 Diamantwerkzeuge werden „maßge-schneidert“  Sculele din diamant sunt realizate astfel încât
für den geplanten Verwendungszweck geometria lor să corespundă scopului căruia îi sunt
hergestellt. destinate.
 Werkzeugsysteme einschließlich Schneid-  Sistemele de scule inclusiv plăcuţele sunt
platten sind Baukastenwerkzeuge: scule integrate:

31
 Avantaj: mai simple, nu este necesară ascuţirea
Vorteil: einfacher, keine extra Werkzeugschlei-ferei,
suplimentară a sculei, disponibilitate bună
gute Verfüfbarkeit.

Nachteil: geringere Stabilität des Werkzeugs durch

Dezavantaj: stabilitate scăzută a sculei.
zusätzliche Fügestellen

Abb. 2.15 Einige Wendeschneidplatten (unten: Plattenformen mit Eckenwinkeln) / Forme standardizate de plăcuţe
amovibile / Tipuri de plăcuţe amovibile

Nach DIN ISO 513 werden bei Hartmetalle, Conform DIN ISO 513 metalele dure, materialele
Schneidkeramik und Diamant folgende ceramice şi diamantul sunt clasificate în
Schneidstoffgruppen mit ihren Kurzzeichen următoarele grupe de materiale de scule, având
unterscheiden: simbolurile corespunzătoare:

 HW unbeschichtetes, vorwiegend aus W Karbid  HW plăcuţe fără acoperire, predominant din

bestehendes Hartmetall, Korngröße ≥1 μm carbură de W, granulaţie ≥ 1 μm,
 HF unbeschichtetes, vorwiegend aus
 HF plăcuţe fără acoperire, predominant din
Wolframkarbid bestehendes Hartmetall,
carbură de W, granulaţie < 1 μm,
Korngröße < 1μm
 HT unbeschichtetes, vorwiegend aus Titankarbid  HT plăcuţe din carburi metalice, fără acoperire,

oder Titannitrid bestehendes Hartmetall (Cermet) predominant din carbură sau nitrură de Ti,

 HC beschichtetes Hartmetall
 HC plăcuţe cu acoperire din carburi metalice,
 CA vorwiegend aus Aluminiumoxid bestehende
 CA plăcuţe predominant din materiale ceramice
Keramik (Oxidkeramik)
pe bază de aluminiu,
 CN vorwiegend aus Siliziumnitrid bestehende
 CN materiale ceramice predominant din nitruri
Keramik (Nitridkeramik)
de siliciu,
 CR vorwiegend aus Aluminiumoxid bestehende,
 CR materiale ceramice durificate predominant
verstärkte Keramik (Oxidkeramik)
din oxid de aluminiu,
 CC beschichtete Schneidkeramik
 CC materiale ceramice cu acoperiri,
 DP polykristalliner Diamant
 DP diamant policristalin,
 DM monokristaliner Diamant.  DM diamant monocristalin.

32
Abb. 2.17 Einordnung der Schneidstoffe bezüglich Härte (Verschleißfestigkeit, Schnittgeschwindigkeit) und Zähigkeit
(Biegefestigkeit, Vorschub / Ordonarea materialelor de scule în funcţie de duritate

2.9 Thermische Beanspruchung 2.9 Solicitări termice

Die zum Zerspanen erforderliche Leistung wird Puterea consumată în procesul de aşchiere este
überwiegend in Wärmeenergie umgewandelt und transformată preponderent în energie termică şi
abgeführt. Beim Spanen treten insgesamt 4 transmisă mai departe. La aşchiere se întâlnesc în
Wärmequellen, sie werden im Bild 2.18 total 4 surse de căldură, aşa cum este indicat în
verdeutlicht. Diese vier Wärmequellen sind: figura 2.18. Acestea sunt:

 die Scherzone: Wärmequelle 1, hier entsteht die  Zona de forfecare: sursa de căldură 1, ca
Wärme auf Grund der Scherung, urmare a forfecării materialului.

 das Trenngebiet: Wärmequelle 2, der  Zona de separare: sursa de căldură 2, datorită

Trennvorgang erzeugt auch Wärme, procesului de separare al materialului.

 die Hauptfreifläche: Wärmequelle 3, die  Faţa de aşezare principală a sculei: sursa de

Reibung der Werkzeugspitze an der erzeugten căldură 3, ca urmare a frecării între vârful sculei
Werkstückoberfläche, şi suprafaţa prelucrată .
 Faţa de degajare a sculei: sursa de căldură 4,
 die Spanfläche: Wärmequelle 4, die Reibung der
ca urmare a frecării între aşchii şi faţa de
Späne an der Spanfläche des Werkzeugs.
degajare.
Die Wärmequellen 1 und 4 erzeugen die meiste Cea mai mare parte a căldurii este generată de
Wärme. Die enstehende Wärme wird abgeführt. sursele 1 şi 4. Căldura este în continuare disipată.
Am besten wäre es, wenn der Span die gesamte Ideal ar fi dacă aşchiile ar prelua în totalitate
Wärme abführen würde. Im Bild 2.18 führt der căldura generată, însă situaţia reală este
Span ca. 75% der enstandenen Wärme ab, prezentată în figura 2.18.

33
während 18% in das Werkzeug eindringen und Aşchiile conduc cca. 75% din căldura rezultată, în
desen Temperatur erhöhen. Das Werkstück nimmt timp ce 18% este înmagazinată în sculă,
ca. 7% der Wärme auf, wodurch sich dessen determinând creşterea temperaturii acesteia.
Randzone erwärmt, und es gegebenenfalls zu Semifabricatul preia cca. 7% din căldură, având loc o
einer Gefügeänderung kommen kann. Bei der încălzire a stratului superficial al materialului şi implicit o
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung führt der modificare a structurii acestuia. La prelucrările cu
Span ca. 90% der Wärme ab. viteze mari de aşchiere proporţia căldurii preluate de
aşchii ajunge la 90%.

2
1

3
4

Abb. 2.18 Wärmequellen (links) und Temperaturverteilung (rechts) beim Spanen / Surse de căldură la aşchiere

Die höchsten Temperaturen treten auf der Cele mai mari temperaturi se înregistrează pe faţa
Spanfläche an der Stelle auf, an der die de degajare a sculei, unde sursa numărul 4 de
Wärmequelle 4 durch Reibung eine zusätzliche căldură datorată frecării determină o creştere
Temperaturerhöhung bewirkt. Im Beispiel aus Abb. suplimentară a temperaturii. În exemplul din figura
2.18 (rechts) sind es 700 ºC. 2.18 (dreapta) aceste temperaturi ajung la 700 ̊C.
Das ist die Stelle, an der Kolkverschleiß auftritt. Aceasta este zona unde de regulă apare uzura
Werden Werkstoffe mit einer höheren Festigkeit craterială a sculei. În cazurile în care se prelucrează
bei noch höheren Schnittgeschwindigkeiten materiale cu rezistenţă mai mare, cu viteze de
zerspant, können lokal Temperaturen von über aşchiere mai mari, temperaturile pot să
1000ºC auftreten. depăşească 1000 ̊C.

2.10 Chemische Beanspruchung 2.10 Procese chimice

Aufgrund der hohen Temperaturen und hohen Din cauza temperaturilor şi presiunilor ridicate, în
Drücke finden beim Spanen chemische Reaktionen timpul aşchierii au loc de asemenea şi reacţii chimice,
statt, die im Bild 2.19 dargestellt sind, wie aşa cum este reprezentat în figura 2.19:
 Oxidation und Verzundung: Auf der heißen  Oxidări şi arderi: pe suprafaţa fierbinte a
Werkzeugoberfläche bildet sich eine harte semifabricatului se formează un strat dur de oxid.
Oxidschicht.
 Difussion: mit zunehmender Temperatur nimmt  Difuzie: odată cu creşterea temperaturii creşte
die Beweglichkeit der Atome und Moleküle zu. mobilitatea atomilor şi a moleculelor din
Es kommt zu einem thermisch aktivierten materiale. Are loc o migrare activată termic a

34
 Wandern der Atome sowohl vom Span in das atomilor atât dinspre aşchii spre sculă, cât şi
Werkzeug als auch vom Werkzeug in den dinspre sculă spre aşchii, ceea ce determină
Span, wodurch sich die modificarea proprietăţilor sculei.
Werkzeugeigenschaften verändern.
 Adeziune: la presiuni ridicate atomii din
 Adhäsion: Bei hohen Drücken nähern sich die
materialul aşchiilor şi cel al sculelor se apropie atât
Atome des Spans und des Werkzeugs so
de mult încât apar forţe interatomice foarte
stark, dass starke atomische Bindungskräfte
puternice şi se produce o lipire a particulelor de
wirksam werden, die dazu führen, dass sich
aşchii pe sculă sau o desprindere a unor particule
Spanpartikel auf dem Werkzeug ablagern oder
din materialul sculei.
Partikel aus dem Werkzeug herausgesrissen
werden

Abb. 2.19 Chemische Beanspruchung des Werkzeugs beim Spanen / Reacţii chimice la aşchiere

2.11 Kühlschmierstoffe (KSS) 2.11 Lichide de aşchiere

Bei vielen Zerspanprozessen werden Kühl- La multe procese de aşchiere se utilizează lichide de
schmierstoffe (Öle, Emulsionen und Lösun-gen) aşchiere (uleiuri, emulsii şi soluţii). Alegerea tipului
eigesetzt. Die Art und Zusammensetzung des şi compoziţiei lichidelor de aşchiere utilizate se face
anzuwenden Kühlschmierstoffes richtet sich nach pe baza mai multor factori ca: materialul
Faktoren wie: bearbeitender Werkstoff, semifabricatului, materialul sculei, vitezele de
Werkzeugwerkstoff, Schnittgeschwindigkeit, aşchiere, volumul de material aşchiat şi tot mai
Zerspanungsvolumen und zunehmend nach der mult după impactul asupra mediului înconjurător.
Umweltverträglichkeit. Vereinfacht lassen sich drei Simplificat, cele trei sarcini principale ale lichidelor
Hauptaufgaben der Kühlschmierstoffe darstellen: de aşchiere sunt:

 Kühlung von Werkzeug und Werkstück,  Răcirea sculei şi a semifabricatului,

 Schmierung zur Herabsetzung der

 Ungerea pentru reducerea căldurii produse prin
Reibungswärme, der Schnittkräfte und frecare, a forţelor de aşchiere şi a uzurii sculei
Werkzeugverschleißes (Standzeiterhöhung), (creşterea durabilităţii sculei),
 Reinigung des zu bearbeitenden Werkstückes  Curăţarea semifabricatului de prelucrat şi a
sowie des Werkzeuges durch Wegspülen der sculei prin îndepărtarea aşchiilor.
Späne und Verunreinigungen.

35
Neben dem technologischen Nutzen können Pe lângă utilitatea tehnologică a lichidelor de
Kühlschmierstoffe eine Gefährdung für Mensch aşchiere, acestea pot simultan să producă prejudicii
und Umwelt sein. So wird der Ersatz von pentru oameni şi mediul înconjurător. Astfel devine
mineralölbasischen Kühlschmierstoffen durch necesară o înlocuire a lichidelor de aşchiere pe bază
unbedenklichere und umweltverträglichere de uleiuri minerale cu lichide de aşchiere
Kühlschmierstoffe notwendig. neproblematice şi ecologice.

Die Entwicklungstendenzen bestehen aus: Tendinţele de dezvoltare sunt:

 Trockenzerspanung.  Aşchierea uscată,
 Modifizierte KSS.  Lichide de aşchiere modificate,
 Minimalmengekühlschmierung (MMKS).  Ungerea şi răcirea minimală.

2.12 Tendinţe în domeniul prelucrărilor

2.12 Trends in der spanenden Fertigung
prin aşchiere
Die Trends im Bereich der spanenden Fertigung Tendinţe în domeniul prelucrărilor prin aşchiere
liegen neben der Verkürzung der Hauptzeiten und vizează reducerea timpilor de prelucrare şi
der Verlängerung von Stanzeiten bei der prelungirea durabilităţii sculelor prin:
 Hochgeschwindigkeitszerspanung  Aşchiere cu viteze mari de aşchiere,
 Hartzerspanung  Aşchierea dură,
 Trockenzerspanung und  Aşchierea uscată şi

 Minimalmengekühlschmierung (MMKS)  Aşchiere cu ungere şi răcire minimală.

 Hochgeschwindigkeitszerspanung (HSC –  Aşchierea cu viteze mari de aşchiere (High

High Speed Cutting) ist ein Arbeiten mit Speed Cutting) este prelucrarea cu viteze de aşchiere

deutlich erhöhten Schnittgeschwindigkeiten bei considerabil crescute, la adâncimi de aşchiere relativ

relativ geringen Schnitttiefen. scăzute. Vitezele de aşchiere sunt considerate

Schnittgeschwindigkeiten sind stets in permanent în corelaţie cu procesul de prelucrare, dar şi

Verbindung mit dem Bearbeitungsverfahren, cu materialul semifabricatului de prelucrat. Printr-o

aber auch mit dem zu bearbeitenden Werkstoff forfecare mai redusă a materialului care se aşchiază

zu sehen. Durch die geringere Scherung des zu rezultă mai puţină căldură în zona de forfecare. Mai

zerspanenden Werkstoffs ensteht in der mult decât atât prin utilizarea unor viteze de aşchiere

Scherzone weniger Wärme. Außerdem kann mari, o cantitate mai mare de căldură poate fi preluată

durch die hohen Schnittgeschwindigkeiten mehr de aşchii.

Wärme über die Späne abgeführt werden.

Vorteile der hohen Schnittgeschwindigkeiten sind: Avantajele aşchierii cu viteze mari sunt:

 erhebliche Reduzierung der Hauptzeiten,  Creşterea considerabilă a productivităţii,

 höheres Zeitspannungsvolumen um ca. 30%,  Creşterea volumului de material aşchiat cu până

la 30%,
 Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit bis 120
mm/min,  Creşterea vitezei de avans, max 120 mm/min

 Reduzierung der Zerspankraft um mehr als  Reducerea forţelor de aşchiere cu mai mult de 30%,
30%,

36
 Schwingungsarme Bearbeitung geometrisch
komplizierter Bauteile möglich,
 spanende Endarbeitung durch HSC möglich
(Oberflächenqualität nahezu Schleifqualität,
verzugsfreie Bearbeitung durch Abführung der
Prozesswärme vorwirgend über die Späne).
 Este posibilă prelucrarea cu vibraţii reduse a unor
piese cu geometrie complexă,
 Prelucrarea finală (calitatea suprafeţelor prelucrate
comparabilă cu cea obţinută prin rectificare,
prelucrări fără întârzieri prin dirijarea căldurii
preponderent spre aşchii).

Nachteile dagegen sind: Dezavantajele aşchierii cu viteze mari sunt:

 Reduzierung der Werkzeugstandzeit
zunehmender Schnittgeschwindigkeit,
 Schneidstoffe und Beschichtungen sind den
Gegebenheiten anzupassen,
 optimale Parameter sind noch nicht umfassend
bekannt.
mit  Reducerea durabilităţii sculei odată cu creşterea
vitezei de aşchiere,
 Materialele de scule şi acoperirile metalice
trebuie adaptate condiţiilor concrete de lucru,
 Parametrii de lucru optimi nu sunt încă în
totalitate cunoscuţi.

Für den optimalen Einsatz des Gesamtsystems
Werkzeugmaschine-Werkzeug-Werkstück sind
folgende Voraussetzungen zu schaffen:
 spiel- und schwingungsarme Arbeitsweise,
 hohe Steifigkeit des Gesamtsystems,
 Leichbau der bewegten Massen,
 hohe Drehzahlen und höchste Rundlauf-  Turaţii ridicate şi o bătaie radială scăzută a
genauigkeit der Spindel, Werkzeugauf-nahme und
Werkzeuge,
 Realisierung hoher Vorschübe,
 Hohe Standzeiten (spezielle
Schneidengeometrie und Beschichtungen).
Pentru o implementare optimă a întregului sistem,
maşină unealtă – sculă – semifabricat, trebuie
asigurate următoarele premize:
 Condiţii de lucru fără jocuri şi vibraţii,
 Rigiditate ridicată a întregului sistem,
 Masele aflate în mişcare să fie uşoare,
arborelui principal, a dispozitivelor de fixare a
sculelor şi a sculelor,
 Asigurarea unor avansuri mari,
 Durabilităţi mari ale sculelor (geometrii speciale
ale muchiilor şi acoperiri metalice).

Besonders bei HSC-Bearbeitung sind die În special la prelucrarea cu viteze de aşchiere mari o
Fliehkräfte von besonderer Bedeutung. Sie atenţie deosebită trebuie acordată forţelor
belasten die Spindellagerung (Zerstörung der centrifuge. Ele solicită suplimentar lagărele arborelui
Spindel), verursachen Vibrationen, die die principal, produc vibraţii ce influenţează negativ
Oberflächen qualität negativ beeinflussen, precizia de prelucrare şi diminuează durabilitatea
verschlechtern die Fertigungsgenauigkeit und sculei.
verkürzen die Werkzeugstadzeit.

37
 Abb. 2.20 Prozessanforderungen bei der HSC-Bearbeitung / Cerinţe la prelucrarea cu viteze mari de aşchiere
Trockenzerspanung
Die Entwicklung der letzten Jahren gehen dahin,
KSS weitestgehend zu vermeiden.
Trockenzerspanung, bei der man ohne KSS
arbeitet, ist bereits bei einigen Anwendungen wie
die Gussbearbeitung Stand der Praxis.
Vorteile der Trockenbearbeitung:
 keine Gesundheitsbeeinträchtigung,
 umweltschonend,
 keine Entsorgung, dadurch keine
Entsorgungskosten,
 kein Waschen der Werkstücke nach der
Bearbeitung,
 Maschine ohne Kühlsystem, daher einfacherer
Aufbau und billiger.
Nachteile der Trockenbearbeitung:
 längere Bearbeitungszeiten,
 Verringerung der Produktivität,
 hohe Wärmeentwicklung,
 gerringere Maschinenlebensdauer,
 geringere Maßhaltigkeit, da sich heiße
Werkstück verformt,
 schlechtere Oberflächen,
 Aufhärtung der Werkstück-Randschicht,
 Kein Späneabtransport durch KSS.
 Aşchierea uscată
Tendinţa de dezvoltare în ultimii ani se orientează
Die spre reducerea considerabilă a consumului de lichide
de aşchiere. Aşchierea uscată, la care prelucrarea se
realizează fără lichide de aşchiere, este deja
implementată în practică (la prelucrarea fontelor).
Avantajele aşchierii uscate:
 Fără prejudicii asupra sănătăţii,
 Ecologică,
 Nu mai este necesară tratarea lichidelor uzate,
deci fără costuri în acest sens,
 Nu mai este necesară curăţarea semifabricatelor
după prelucrare,
 Maşinile-unelte nu mai necesită sistem de
răcire, sunt mai simple şi mai ieftine.
Dezavantajele aşchierii uscate:
 Timpi de prelucrare mai mari,
 Scăderea productivităţii,
 Rezultă mai multă căldură,
 Reducerea duratei de viaţă a maşinii-unelte,
 Asigurarea preciziei dimensionale dificilă, datorită
deformării termice a semifabricatelor,
 Calitate mai slabă a suprafeţelor prelucrate,
 Durificarea stratului superficial al materialului
 Nu se asigură transportul aşchiilor.
38
Um jedoch trocken zu zerspanen, benötigt man:
 neue Schneidstoffe, wie Cermets, Nitridkeramik,
 neue Beschichtungen, wie TiAlNi,
 andere Werkzeuggeometrien,
 neue Maschinenkonzepte, da die heißen Späne
vom KSS nicht mehr abgekühlt werden, die
Maschine erwärmen, wodurch ihre Genauigkeit
verringert wird. Präzisionsmaschinen besitzen
eine Temperaturkompensation, um Temperatur
bedingte Längenänderungen auszugleichen.
 Modifizierte KSS
Der Trend zeichnet sich dahingehend
wassermischbare KSS durch nichtwasser-
mischbare zu ersetzen. Anderseits setzt man
synthetische, biologisch abbaubare Öle ein.
 Mikrostahl- bzw. Minimalschmierung
Da es zur Zeit noch nicht möglich ist, alle
Zerspanungsprozesse ohne den Einsatz von KSS
wirtschaftlich zu betreiben, hat
Minimalschmierungskonzepze erarbeitet, die mit
einem Minimum an KSS auskommen.
Pentru a realiza aşchierea uscată este necesară:
 Utilizarea unor materiale de scule noi (carburi,
materiale ceramice),
 Noi acoperiri metalice (TiAlNi),
 Geometrii modificate ale sculelor,
 Noi concepte de maşini-unelte, pentru că aşchiile
fierbinţi rezultate nu sunt răcite de către lichidele de
aşchiere şi conduc la încălzirea componentelor
maşinilor şi implicit la reducerea preciziei acestora.
Maşinile-unelte de precizie dispun de sisteme de
compensare a temperaturii.
 Lichide de aşchiere modificate
ab, Tendinţa este de a înlocui lichidele de aşchiere
solubile în apă cu lichide de aşchiere insolubile. Pe
de altă parte se recomandă utilizarea uleiurilor
sintetice biodegradabile.
 Tehnica de aşchiere cu ungere şi răcire
minimală
Pentru că în prezent nu toate procesele de
prelucrare pot fi realizate în absenţa lichidelor de
man aşchiere, se implementează tehnica de aşchiere cu
ungere şi răcire minimală, care utilizează o
cantitate minimă de lichide de aşchiere.
39
KAPITEL 3. CAPITOLUL 3.
Spanende Fertigumgsverfahren Procese de aşchiere cu scule cu
mit geometrisch bestimmten muchii aşchietoare definite
Schneiden

Höhere Schnittgeschwindigkeiten und neue Vitezele de aşchiere mai mari şi materialele noi
Schneidstoffe beim Spanen mit geometrisch pentru scule la aşchierea cu muchii aşchietoare
bestimmten Schneiden ermöglichen heute eine definite permit în prezent obţinerea de precizii ale
Werkstückgenauigkeit, die die Anwendung von piesei, care în multe cazuri, ar putea face ca
Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten procesele de prelucrare cu scule cu muchii
Schneiden für die Endbearbeitung in vielen Fällen aşchietoare nedefinite geometric să nu mai fie
entbehrlich machen könnte. necesare pentru prelucrarea finală.

Umgekehrt ist es durch die Fortschritte auf dem Pe de altă parte, progresele înregistrate în
Gebiet der Schleiftechnologie gelungen, die domeniul tehnologiei de prelucrare prin rectificare
Zeitspanungsvolumina in erheblichem Maße zu au reuşit să mărească în mod semnificativ
steigern, so dass Schleifverfahren in bestimmten productivitatea proceselor, astfel încât procesele
Anwendungsfällen eine wirtschaftliche Alternative de rectificare în anumite aplicații oferă o alternativă
zu spanenden Fertigungsverfahren mit economică la procesele de prelucrare cu scule cu
geometrisch bestimmten Schneiden bieten. muchii așchietoare definite geometric.

Abb. 3.1 Anwendungsbereiche und Tendenzen beim Drehen und Schleifen / Domenii de aplicare şi tendinţe la
strunjire şi rectificare

40
Abbildung 3.1 zeigt die heute unter Figura 3.1 prezintă calilatea piesei prelucrate şi
Großserienbedingungen erreichbaren Werkstück- tendinţele care se manifestă în prezent în cazul
qualitäten und Tendenzen in Abhängigkeit vom producţie de serie mare şi masă, în funcţie de
Zeitspanungsvolumen für die Fertigungsverfahren volumul de material îndepărtat, la strunjire şi
Drehen und Schleifen. Die genannten Tendenzen rectificare. Tendinţele menţionate pot determina
können Ursache von Verfahrenssubstitutionen substituţia metodelor prelucrare, în care
sein, wobei sich entscheidende Produktionsvorteile avantajele decisive ale proceselor de producţiei se
dann ergeben, wenn die jeweiligen valorifică atunci când cerinţele de fabricaţie impuse
werkstückbezogenen Fertigungsanforderungen piesei de prelucrat pot fi îndeplinite printr-un singur
möglichst mit einem Fertigungsverfahren für die Vor- proces de fabricaţie pentru degroşare şi finisare.
und Fertigbearbeitung erfüllt werden können.

Mit den Fortschritten hinsichtlich Produktivität, Odată cu progresele în ceea ce priveşte

Flexibilität, Qualität und Umweltverträglichkeit beim
Drehen und Schleifen wird immer wieder die Frage
diskutiert, welche dieser Fertigungstechnologien
insgesamt gesehen leistungsfähiger sei. Hierauf
kann es jedoch keine allgemeingültige Antwort
geben, da die werkstückseitigen Merkmale und
Bearbeitungsanforderungen zu komplex
unübersichtlich geworden sind.
productivitatea, flexibilitatea, calitatea şi
compatibilitatea cu mediul, la strunjire şi rectificare,
se pune întrebarea care dintre aceste tehnologii de
fabricaţie este mai eficientă per ansamblu. Nu
poate exista un răspuns general valabil, deoarece
caracteristicile piesei de prelucrat şi cerinţele de
und prelucrare au devenit prea complexe şi dificil de
anticipat.

Um die ökonomischen und ökologischen Pentru a corela condiţiile de producţie economice

Fertigungsbedingungen miteinander in Einklang zu
bringen, wird die Hartbearbeitung zunehmend mit
definierter Schneide praktiziert. Dabei ergeben sich
Vorteile hinsichtlich der Kosten
Verfahrensflexibilität. Außerdem kann in vielen
Fällen auf Kühlschmierstoffe verzichtet werden.
Inzwischen wurden auch Werkzeugmaschinen für
das kombinierte Drehen und Schleifen in einer
Aufspannung entwickelt.
şi ecologice, prelucrarea dură se practică din ce în
ce mai mult cu scule aşchietoare cu muchii definite.
Acest lucru are ca rezultat avantaje în ceea ce
und der priveşte costul şi flexibilitatea procesului. În plus,
lichidele ade aşchiere pot fi eliminate în multe
cazuri. Între timp, au fost de asemenea dezvoltate
maşini-unelte pentru prelucrări prin strunjire şi
rectificare combinate, într-o singură prindere.

Verfahrensmerkmale der wichtigsten Fertigungs- Caracteristicile celor mai importante procese de

verfahren sind im Folgenden beschrieben. fabricaie sunt descrise în continuare.

3.1. Drehen 3.1. Strunjirea

Das Drehen ist ein spanendes Fertigungs- Strunjirea este un proces de prelucrare cu o
verfahren mit geschlossener, meist kreisförmiger mişcare de aşchiere continuă, de obicei
Schnittbewegung und beliebiger, quer zur circulară, şi o mişcare de avans pe direcţie
Schnittrichtung liegender Vorschubbewegung. transversală sau o altă direcţie, faţă de direcţia
Die Drehachse der Schnittbewegung ist mişcării principale. Axa de rotaţie a mişcării de

41
werkstückgebunden, d.H., sie behält ihre Lage zum aşchiere este legată la piesă, îşi menţine poziţia
Werkstück unabhängig von der faţă de piesa de prelucrat, independent de
Vorschubbewegung bei. Beim Drehen führt in der mişcarea de avans. În cazul strunjirii, de regulă,
Regel das Werkstück die umlaufende piesa de prelucrat efectuează mişcarea de
Schnittbewegung aus und das Werkzeug die aşchiere continuă, iar scula efectuează mişcările
erforderlichen Vorschub- und Zustellbewegungen. de avans şi de poziţionare necesare.
Die Werkstücke sind Rotationskörper. Semifabricatele sunt piese de revoluţie.

3.1.1 Drehverfahren 3.1.1 Procedee de strunjire

Drehverfahren zählen zu den am häufigsten Procesele de strunjire se numără printre cele mai
angewendeten spanenden Fertigungsverfahren. frecvent utilizate procese de prelucrare. Conform
Ausgehend von DIN 8589-1, werden die DIN 8589-1, procesele de strunjire sunt clasificate
Drehverfahren nach Merkmalen der zu în funcție de caracteristicile suprafeței care se
erzeugenden Flächengestalt entsprechend prelucrează, conform Fig.3.2. Procedeele de
Abb.3.2 unterteilt. Das Drehverfahren werden auch strunjire sunt de asemenea clasificate în funcție de:
nach den:  Richtung der Vorschubbewegung,  • direcţia mişcării de avans, • caracteristicile sculei
Werkzeugmerkmale und  nach der Art der şi în funcție de modul de realizare al mişcărilor la
Steuerung beim Formdrehen unterteilt. strunjirea profilată.

Abb. 3.2. Einteilung der Drehverfahren nach DIN 8589, Teil 1 / Clasificarea proceselor de strunjire

Mit Plandrehen bezeichnet man Drehverfahren zur Strunjirea plană reprezintă procesul de strunjire
Erzeugung einer senkrecht zur Drehachse prin care se generează o suprafaţă plană,
liegenden ebenen Fläche. Abbildung 3.3 perpendiculară pe axa de rotaţie. Figura 3.3
verdeutlicht die drei Verfahrensvarianten: Quer- ilustrează cele trei variante de proces: strunjire
Plandrehen, Längs-Plandrehen und Quer-Abstech- plană cu avans transversal, strunjire plană cu
Plandrehen. avans longitudinal şi retezare.

Beim Quer-Plandrehen erfolgt der Vorschub În cazul strunjirii plane cu avans transversal,
senkrecht zur Drehachse des Werkstücks, während mişcarea de avans este perpendiculară pe axa de
beim Längs- Plandrehen der Vorschub parallel zur rotație a piesei de prelucrat, în timp ce la

42
Drehachse des Werkstücks gerichtet ist. Das Quer- strunjirea plană cu avans longitudinal mişcarea
Abstechdrehen wird zum Abtrennen eines de avans este direcționată paralel cu axa de rotație
Werkstücks oder von Werkstückteilen angewendet. a piesei de prelucrat. Prelucrarea prin retezare
este utilizată pentru separarea unui semifabricat
sau a pieselor de prelucrat.

Abb. 3.3 Plandrehverfahren / Procedee de strunjire plană

Bei allen Plandrehverfahren mit senkrecht zur Pentru toate procedeele de strunjire plană cu
Drehachse des Werkstücks gerichteter mişcare de avans direcţionată perpendicular pe
Vorschubbewegung ist zu beachten, dass sich die axa de rotaţie a piesei de prelucrat, trebuie
Schnittgeschwindigkeit mit zunehmendem remarcat faptul că viteza de aşchiere se modifică
Vorschubweg (abnehmendem Drehdurchmesser) odată cu creşterea cursei de avans (diminuarea
ändert, wenn nicht ein Anpassen der diametrului semifabricatului), în cazul în care
Werkstückdrehzahl an den jeweiligen turaţia piesei de prelucrat nu este adaptată la
Drehdurchmesser erfolgt. diametrul de rotaţie respectiv.

st
np=var.
sv

np=var.

sv

st
np=ct.

np=ct.

43
Runddrehen ist Drehen zum Erzeugen von zur Strunjirea cilindrică este procedeul prin care se
Drehachse des Werkstücks koaxial liegenden obţin suprafețe cilindrice coaxiale cu axa de rotație
kreiszylindrischen Flächen. Einige wichtige a piesei de prelucrat. Cele mai relevante procedee
Runddrehverfahren zeigt Abb. 3.4. de strunjire cilindrică sunt prezentate în figura 3.4.

Abb. 3.4 Runddrehverfahren / Procedee de strunjire cilindrică

Das Längs-Abstechdrehen dient zum Abstechen
runder Scheiben aus plattenförmigen Rohteilen.
Quer-Runddrehen erfolgt mit senkrecht
Drehachse gerichteter Vorschubbewegung; hierbei
muss die Werkzeugschneide mindestens so breit
wie die zu fertigende Kreiszylinderfläche sein.
Canelarea cu avans longitudinal este utilizată
pentru separarea discurilor din piesele în formă de
zur plăci. Strunjirea cilindrică cu avans transversal se
efectuează cu o mişcare de avans direcţionată
perpendicular pe axa de rotaţie; muchia aşchietoare a
sculei trebuie să fie cel puţin la fel de lată ca
suprafaţa cilindrică care urmează să fie prelucrată.

Gegenüber dem herkömmlichen Längs- Comparativ cu strunjirea cilindrică cu avans

Runddrehen mit parallel zur Drehachse gerichteter longitudinal cu mişcare de avans (axială)
(axialer) Vorschubbewegung haben besonders die direcţionată paralel cu axa de rotaţie, procedeele
Runddrehverfahren Breitschlichtdrehen und de strunjire cu cuţite late şi strunjire cu capete
Schäldrehen in bestimmten Anwendungsfällen zu de strunjit, reprezintă, în anumite aplicaţii, metode
wichtigen Verfahrensalternativen geführt. alternative de prelucrare.

Breitschlichtdrehen ist ein Längs-Runddrehen mit
großem Vorschub unter Verwendung
Werkzeugs mit sehr großem Eckenradius und sehr
kleinem Einstellwinkel der Nebenschneide. Der
Betrag des Vorschubs ist bei diesem Verfahren
stets kleiner als die Länge der Nebenschneide zu
wählen.
Strunjirea cu cuţite late este un procedeu de
eines strunjire cilindrică cu avans longitudinal mare,
utilizând o sculă cu o rază foarte mare la vârf şi un
unghi de atac foarte mic al muchiei aşchietoare
secundare. La această metodă de strunjire,
valoarea avansului este întotdeauna mai mică
decât lungimea muchiei secundare.

Beim Schäldrehen verwendet man meist În cazul strunjirii cu capete de strunjit, se

umlaufende Werkzeuge mit mehreren im Eingriff utilizează de obicei o sculă rotativă cu mai multe
44
befindlichen Schneiden bei kleinem Einstellwinkel der muchii aflate simultan în aşchiere, un unghi de atac
Hauptschneide und großem Vorschub. mic al muchiei principale şi avans mare.

Beide Verfahren ermöglichen im Vergleich zum Ambele metode permit o viteză de avans axială
Längs-Runddrehen jeweils eine erhöhte axiale mare şi, astfel, o creştere a puterii specifice PA
Vorschubgeschwindigkeit und damit auch eine comparativ cu strunjirea cilindrică cu avans
erhöhte Flächenleistung PA. longitudinal.

Durch Erhöhen des Vorschubs nimmt beim Längs-
Runddrehen die theoretische Rautiefe (Rt.th) der
gefertigten Werkstückoberfläche mit dem Quadrat
des Vorschubs zu. In Abhängigkeit vom Vorschub f
und der Eckenrundung r errechnet sich die
theoretische Rautiefe in erster Näherung nach:
(3.1)
Prin creşterea avansului, rugozitatea teoretică a
suprafeţei prelucrate (Rt.th) a creşte cu pătratul
avansului. În funcţie de avansul f şi raza la vârf a
sculei r, adâncimea teoretică a rugozităţii este
aproximată astfel:
(3.1)

Die mit größerem Vorschub zu erwartende erhöhte
Werkstückrautiefe kann beim Breitschlichtdrehen
durch die Verwendung eines Werkzeugs mit
verhältnismäßig großer Nebenschneide und einem
Einstellwinkel kn im Bereich von 0-1 umgangen
werden. Abbildung 3.5 zeigt einen Vergleich der
Eingriffsverhältnisse beim Längs-Rund-
Breitschlichtdrehen.
Rugozitatea mare a piesei de prelucrat, care este
de aşteptat odată cu creşterea avansului, poate fi
evitată la strunjireac cu cuţite late prin utilizarea
unei scule cu o muchie secundară relativ mare și
un unghi de atac kn de la 0°-1°. Figura 3.5 prezintă
o comparație a condiţiilor de aşchiere la strunjirea
und cilindrică cu avans longitudinal şi strunjirea cu
cuţite late.

Abb. 3.5 Eingriffsverhältnisse beim a Längs-Runddrehen und b Breitschlichtdrehen.

Rt.th theoretische Rautiefe, r Eckenrundung, f Vorschub, vf Vorschubgeschwindigkeit, kn Einstellwinkel der
Nebenschneide /Condiţii de aşchiere la a Strunjirea cilindrică exterioară cu avans longitudinal şi b strunjirea cu cuţite
late
Beim Schraubdrehen gemäß Abb.3.6 werden În cazul strunjirii filetelor conform Fig.3.6,
schraubenförmige Flächen mittels Profil-werkzeugen suprafețele elicoidale sunt produse cu ajutorul unor
gefertigt. Die Steigung der Schraube entspricht dabei scule profilate. Pasul şurubului corespunde
dem Vorschub je Umdrehung. Man unterscheidet avansului pe rotaţie. În funcţie de sculele utilizate
nach der Art des verwendeten Werkzeugs: • se diferenţiază: • filetarea prin strunjire cu scule
Gewindedrehen, • Gewindestrehlen und • monoprofil, • filetarea prin strunjire cu scule
Gewindeschneiden. multiprofil şi • filetarea cu filiera.

45
 Abb. 3.6 Schraubdrehverfahren / Procedee de prelucrare a filetelor exterioare prin strunjire

Das Gewindedrehen ist ein Schraubdrehen mit Strunjirea filetelor reprezintă prelucrarea unui
einem einprofiligen Gewinde-Drehmeißel, während şurub cu un cuţit de filetat monoprofil, în timp ce
beim Gewindestrehlen das Gewinde mit einem filetarea cu cuţite multiprofil filetul este generat
Werkzeug erzeugt wird, das in Vorschubrichtung cu ajutorul unei sculei care , în direcţia avansului,
mehrere mit zunehmender Schnitttiefe gestaffelte are mai multe tăişuri profilate decalate pe
Schneidenprofile aufweist (Gewindestrehler) und das adâncime aşchiere, ceea ce permite prelucrarea
Gewinde in einem Überlauf zu erzeugen vermag. filetului dintr-o singură trecere.

Das Gewindeschneiden ist dagegen ein Pe de altă parte, filetarea cu filiera este un proces
Schraubdrehen zum Erzeugen eines Gewindes mit de strunjire pentru obținerea unui filet, utilizând o
einem mehrschneidigen Gewindeschneideisen sculă multităiş, filiera sau un cap de filetat.
oder Gewindeschneidkopf.

Unter Profildrehen versteht man das Drehen mit Prin strunjirea profilată se înţelege strunjirea cu o

einem werkstückgebundenen Werkzeug sculă având profilul conjugat cu cel al piesei care

(Profilwerkzeug) zum Erzeugen rotations- se prelucrează (scule profilate) pentru prelucrarea

symmetrischer Flächen. Abbildung 3.7 vermittelt unor suprafeţe de revoluţie simetrice. Figura 3.7

eine Übersicht. oferă o prezentare generală a acestor procese.

Abb. 3.7 Profildrehverfahren / Procedee de strunjire profilată prin copiere

46
Längs-Profildrehen ist Profildrehen mit Vorschub
parallel zur Drehachse des Werkstücks; hierbei ist
die Schneide des Profildrehmeißels mindestens so
breit wie das zu erzeugende Profil.
Beim Längs-Profileinstechdrehen wird mit einem
Profildrehmeißel ein ringförmiges Profil (Einstich),
z.B. eine Nut, an der Stirnfläche eines Werkstückes
eingestochen.
Mit Hilfe des Quer-Profildrehens mit Vorschub
senkrecht zur Drehachse des Werkstücks können
rotationssymmetrische Profile auf der ganzen
Breite erzeugt werden. Um jedoch bei Quer-
Profildrehoperationen ein Rattern aufgrund von
Instabilitäten der Werkzeugeinspannung
vermeiden, sind Profile auf eine Breite von bw = 1-5
mm (in Sonderfällen bis zu 30 mm) zu begrenzen.
Beim Quer-Profileinstechdrehen wird mit einem
Profildrehmeißel ein ringförmiger Einstich an der
Umfangsfläche des Werkstücks erzeugt.
Als Quer-Profilabstechdrehen bezeichnet man
einen Drehvorgang, bei dem ein Profildrehmeißel
gleichzeitig das Werkstück oder Teile
Werkstücks absticht.
Formdrehen ist Drehen, bei dem durch die
Steuerung der Vorschub- bzw. Schnittbewegung
(z.B. Unrunddrehen) die Form des Werkstücks
erzeugt wird. Nach der Art der Steuerung von
Bewegungen kann zwischen  Freiformdrehen, 
Nachformdrehen,  Kinematisch-Formdrehen und 
NC-Formdrehen, unterschieden werden, wie aus
Abb. 3.8 hervorgeht.
Beim Freiformdrehen wird die Vorschubbewegung
von Hand gesteuert. Nachformdrehen
(Kopierdrehen) ist Formdrehen, bei dem
Vorschubbewegung über ein zweidimensionales
Bezugsformstück gesteuert wird.
Strunjirea profilelor cu avans longitudinal este
strunjirea profilată cu avans paralel cu axa de rotaţie
a semifabricatului; muchia aşchietoare a cuţitului
profilat este cel puţin la fel de lată ca profilul care
urmează a fi prelucrat.
În cazul unei strunjiri de canelare cu avans
longitudinal se prelucrează un profil inelar cu
ajutorul unui cuţit profilat (de ex. o degajare), pe
suprafaţa frontală a semifabricatului.
Prin strunjire profilată cu avans transversal, cu
avans perpendicular pe axa de rotaţie a piesei de
prelucrat, se pot prelucra profiluri de rotaţie simetrice
pe întreaga lăţime. Cu toate acestea, pentru a evita
vibratiile datorită instabilităţii fixării sculei, lăţimea
zu profilurilor trebuie să fie limitată la 1-5 mm (în cazuri
speciale de până la 30 mm).
În cazul strunjirii canelurilor cu avans transversal,
se prelucrează o degajare inelară cu ajutorul unui cuţit
profilat pe circumferinţa a piesei de prelucrat.
Retezarea prin strunjire cu avans transversal
este o operaţie de strunjire la care un cuţit profilat
des separă piesa de prelucrat sau părţi ale piesei de
prelucrat.
Strunjirea profilată este procedeul la care forma
piesei este generată prin controlul mişcării de avans
sau mişcării principale de aşchiere (de ex, la
strunjirea necirculară). După tipul de control al
mișcărilor se disting: • strunjire prin copiere după
şablon, • strunjire profilată cinematică şi • strunjire
profilată NC , așa cum se arată în Fig. 3.8.
La strunjirea profilată liberă, mişcarea de avans
este controlată. Strunjirea profilată după şablon
die este o metodă de strunjire la care mişcarea de
avans este controlată de un model de referinţă
bidimensional.
47
 Abb. 3.8 Formdrehverfahren / Procedee de strunjire profilată cinematică

Beim Kinematisch-Formdrehen erfolgt die Steuerung La strunjirea profilată cinematică, mişcarea de

der Vorschubbewegung kinematisch mit Hilfe eines avans este controlată cinematic prin intermediul
mechanischen Getriebes. Eine weitere Alternative ist unei transmisii mecanice. O altă alternativă este
das NC-Formdrehen, bei dem dieWerkstückform strunjirea profilată NC, caz în care forma piesei de
durch Steuerung der Vorschubbewegung mittels prelucrat este generată prin controlul mişcării de
eingegebener Daten und Verwenden einer avans cu ajutorul datelor de intrare şi prin utilizarea
nummerischen Steuerung erzeugt wird. controlului numeric.

3.1.2 Drehwerkzeuge 3.1.2 Scule de strunjit

Die Form und die Abmessungen der Werkzeuge Forma şi dimensiunile sculelor de strunjire depind
zum Drehen sind abhängig von der de tipul prelucrării.
Bearbeitungsaufgabe. Moderne Werkzeuge für die
Sculele aşchietoare moderne cu geometrie definită
spanende Bearbeitung mit definierten Schneiden sind
sunt alcătuite din diferite componente. În general,
aus verschiedenen Komponenten aufgebaut.
se pot diferenţia:
Allgemein kann man zwischen
 partea activă,
 Schneidensystem,
 sistem de prindere și fixare și
 Befestigungs- bzw. Klemmsystem und
 corpul de bază al sculei.
 Werkzeuggrundkörpersystem unterscheiden.

Der Hauptvorteil einer Aufteilung in mehrere Principalul avantaj al acestei divizări în mai multe
Teilsysteme besteht dabei in einer verbesserten subsisteme este îmbunătăţirea posibilităţilor de
Anpassung des Werkzeugsystems an die jeweilige adaptare a sistemului de scule la fiecare operaţie
Bearbeitungsaufgabe. de prelucrare.

Werkzeugformen für verschiedene Bearbeitungs- Posibile geometrii de scule cu plăcuţe din carburi
aufgaben beim Drehen mit aufgelöteten metalice pentru diverse operaţii de prelucrare la
Schneidplatten aus Hartmetall zeigt Abb. 3.9. strunjire sunt prezentate în Fig. 3.9.

48
Abb. 3.9 Werkzeugformen beim Drehen für verschiedene Bearbeitungsaufgaben / Geometria sculelor de strunjit cu
plăcuţe din carburi metalice

Bei der Schneidenbefestigung durch Löten besteht
die Gefahr von Rissbildungen, besonders durch
unterschiedliche Wärmeausdehnungs-koeffizienten
von Schneidplatte und Werkzeug-grundkörper sowie
infolge unsachgemäßen Nachschleifens.
În cazul plăcuţelor fixate prin lipire, există riscul
de apariţie a fisurilor, în special din cauza
coeficienţilor de dilatare termică diferiţi al plăcuţei
şi al corpului sculei, precum şi din cauza reascuţirii
necorespunzătoare.

Mechanische Befestigungs- bzw. Klemm- Sistemele mecanice de prindere şi fixare a

systeme vermeiden diese Nachteile und gestatten plăcuțelor evită aceste dezavantaje şi permit o
durch das Verwenden genormter Wendeschneid- schimbare mai rapidă a plăcuţei amovibile,
platten nach DIN ISO 1832 einen schnelleren eliminând în același timp costurile de reascuțire,
Schneidenwechsel unter Wegfall der Kosten für utilizând plăcuţe standard conform DIN ISO 1832.
Nachschleifarbeiten.

Abb. 3.10 Klemmsysteme für Wendeschneidplatten (nach Krupp-Widia): a mit Klemmfinger, b mit Klemmfinger und
Spanformplatte, c mit Klemmpratze und über Exzenter verstellbarer Spanformstufe, d mit Winkelhebel, e mit
Schraubenbefestigung ohne Spanformstufe, f mit Schraubenbefestigung und Spanformstufe / Sisteme de fixare a
plăcuţelor amovibile

49
Weiterhin können Positiv- oder Negativplatten Mai mult, pot fi utilizate plăcuţe pozitive sau
eingesetzt werden. Positivplatten besitzen einen negative. Plăcuțele pozitive au un unghi <90 și
Keilwinkel <90 und ermöglichen in permit unghiuri de degajare pozitive în sistemele de
Klemmsystemen positive Spanwinkel in Abb. prindere în figurile 3.10a, b și c, în timp ce plăcuțele
3.10a, b und c, während Negativplatten einen negative au un unghi de 90° şi prezintă unghiuri
Keilwinkel von 90 aufweisen und negative negative de aşchiere (figura 3.10d).
Spanwinkel in Abb. 3.10d ergeben. Numărul de muchii așchietoare care pot fi utilizate
Die Anzahl der verwendbaren Schneiden ist bei este de două ori mai mare pentru plăcuţele negative,
Negativplatten doppelt so groß wie bei comparativ cu cele pozitive având aceeaşi formă de
Positivplatten gleicher Grundform. bază.

3.1.3 Auswahl der Drehwerkzeuge 3.1.3 Alegerea cutitelor de strung

 Werkzeuge für Außenbearbeitung  Scule pentru prelucrări exterioare

Schneidplatten / Wendeschneidplatten werden in Plăcuţele / Plăcuţele amovibile sunt fixate în suport
Klemmhaltern aufgenommen. Für Drehwerkzeuge (corpul cuţitului). Pentru cuţitele de strung
sind die Schneidplatten und Klemmhalter plăcuţele şi suporturile sunt standardizate.
genormt.
 Plăcuţe şi descrierea acestora

 Schneidplatten und deren Bezeichnung În figura următoare se pot vedea diverse tipuri de
plăcuţe/ plăcuţe amovibile, care diferă prin formă,
Im naechsten Bild kann man eine kleine Auswahl
geometria feţei de degajare şi materialul din care
unterschiedlicher Schneideplatten sehen, die sich
sunt confecţionate.
in der Plattenform, der Spanflächengeometrie und
den Schneidstoffen unterscheiden.

Schneideplattenform / Forme de plăcuţe

Die Bezeichnung/Bennenung der Schneid-platten / Descrierea plăcuţelor fixe / amovibile este

Wendeschneidplatten ist in der DIN 4867 genormt. strandardizată prin DIN 4867. Prin intermediul
Anhand des Beispiels aus Bild wird weiter die exemplului din figura de ma jos este detaliata în
Bezeichnung von Schneide-platten verdeutlicht continuare descrierea plăcuţelor cuţitelor de strung.
werden.

Beispiel für die Bezeichnung von Schneidplatten / Exemplu descriere cod plăcuţe cuţit de strung

50
Die einzelnen Bezeichnungspositionen sind Fiecare pozţie din codul de descriere al plăcuţelor
numeriert und entsprechen den Nummern der este numerotată şi corespunde numerelor din
folgenden Aufzählung: enumerarea următoare:

1. Schneidplattenform: S ist eine quadratische 1. Forma plăcuţei: S reprezintă o plăcuţă pătrată.

Platte. Weitere Plattenformen rund, achteckig, Alte posibile forme de plăcuţe sunt rotundă,
sechseckig, rhombisch mit einem Eckenwinkel ε octogonală, hexagonală, rombică cu un unghi la
= 35-80º, dreieckig können in unten im Bild vârf de ε = 35-80, triunghiulare sunt prezentate
entnehmen werden. în figura de mai jos.

2. Freiwinkel  der Platte: das N entspricht 2. Unghiul de aşezare al plăcuţei : N corespunde

einem Freiwinkel α=0º. Weitere Freiwinkel- unui unghi de aşezare =0. Alte litere pentru
Buchstaben: A für α=3º, B für α=5º, C für α=7º, D descrierea unghiurilor de aşezare: A pentru =3,
für α=15º. B pentru =5, C pentru =7, D pentru =15.
3. Toleranz der Platte: die meisten 3. Toleranţa plăcuţei: cele mai multe plăcuţe au
Schneidplatten haben die Toleranzklasse M mit toleranţe corespunzătoare clasei M cu d 
d  (0,05-0,13) mm, m  (0,08-0,18) mm und (0,05-0,13) mm, m(0,08-0,18) mm şi grosimea
plăcuţei s  0,13 mm.
Plattendicke s 0,13 mm.
4. Tipul plăcuţei cu modul de fixare şi forma
4. Plattentyp mit Befestigungsart und sfărâmătorului de aşchii: R descrie o plăcuţă
Spanformer: R kennzeichnet eine Platte ohne fără gaură de fixare cu sfărâmător de aşchii pe o
Bohrung, jedoch mit einseitigem Spanformer. N singură muchie. N descrie o plăcuţă fără gaură
kennzeichnet eine Platte ohne Bohrung und ohne de fixare şi fără sfărâmător de aşchii, A o plăcuţă
Spanformer, A eine Platte mit zylindrischer cu gaură de fixare cilindrică şi fără sfărâmător de
Bohrung ohne Spanformer, M eine Platte mit aşchii, M o plăcuţă cu gaură de fixare cilindrică şi
zylindrischer Bohrung und einseitigem sfărâmător de aşchii pe o singură muchie, G şi M
Spanformer, G wie M, jedoch mit beidseitgem cu sfărâmător de aşchii pe două muchii şi T o
Spanformer, und T eine Platte mit Bohrung mit plăcuţă cu alezaj pentru fixare cu şurub şi
Befestigungsschraube und einseitigem sfărâmător de aşchii pe o muchie.
Spanformer.

51
5. Schneidkantenlänge: hier 12 entspricht einer
Schneidkantenlänge von 12,6mm.
Schnedikanten haben eine Länge zwischen 3,97-
32 mm.
6. Plattendicke (abgerundete Angaben): hier 04
entspricht einer Dicke von 4,76 mm. Platten
haben eine Dicke zwischen 1,59- 9,52 mm.
7. Eckenradius/Schneidenradius rε (Faktor 10):
die 08 besagt, dass der Eckenradius der Platte
0,8 mm beträgt. Der Schneidenradius nimmt
Werte zwischen 0-3,2 mm an.
8. Schneidkantenausführung: hier
kennzeichnet eine Schneidkante mit Fase. Der
Buchstabe F kennzeichnet eine
Schneidkante, E eine gerundete und S eine
gerundete mit zusätzlicher Fase. Die Fasenbreite
beträgt zwischen bfγ = 0,2-2 mm und der
Fasenwinkel f =10-30º.
9. Schnittrichtung. Sie ist in diesem Beispiel
rechts R.
10. Schneidstoff (häufig herstellerspezirfische
Bezeichnung): hier Anwendergruppe P05.
5. Lungimea muchiei plăcuţei: în exemplul dat
Die 12 corespunde unei lungimi a muchiei plăcuţei
de 12,6 mm. Muchiile plăcuţelor au de regulă
lungimi cuprinse între 3,97- 32 mm.
6. Grosimea plăcuţei: în exemplul dat 04
corespunde unei grosimi de 4,76 mm. Plăcuţele au
de regulă grosimi cuprinse între 1,59- 9,52 mm.
7. Raza la vârf a plăcuţei rε: 08 indică faptul că
raza la vârf a plăcuţei este de 0,8 mm. Raza la
vârf a plăcuţei are valori cuprinse între 0-3,2 mm.
8. Forma muchiei aşchietoare a plăcuţei: în
T
exemplul prezentat litera T descrie o muchie
aşchietoare cu teşitură. Litera F descrie o muchie
scharfe
ascuţită, E o muchie rotunjită, iar litera S o
muchie rotunjită şi cu teşitură suplimentară.
Lăţimea teşiturii poate avea valori de bfy =0,2-2
mm, unghiul de înclinare al teşiturii f = 10-30.
9. Direcţia de aşchiere. În exemplul prezentat
direcţia de aşchiere este spre dreapta R.
10. Materialul plăcuţei (acesta este de cele mai
multe ori o specificaţie a producătorului). În
exemplu: carburi metalice din grupa P05.
52
 Bezeichnung der Klemmhalter für die  Descrierea suportului pentru prelucrări
Außenbearbeitung exterioare

Im Bild ist eine kleine Auswahl von Klemmhaltern În figura este prezentat un exemplu de codificare
für die Außenbearbeitung dargestellt, deren a suportului pentru plăcuţă, în cazul prelucrărilor
Einteilung und Bezeichnung im folgenden Beispiel exterioare.
verdeutlicht wird.

Die einzelnen Bezeichnungspositionen sind Fiecare dintre poziţiile acestui cod este numerotată
numeriert und entspechen den Nummern der şi corespunde numerelor din următoarea
folgenden Aufzählung: enumerare:

1. Art der Klemmung: M – Klemmung über die
Bohrung der Schneidplatte und mit Spannfinger.
Weitere Klemmarten von Schneidplatte können
vom Bild 3.15 entnommen werden.
 Klemmart C: von oben über Spannfinger
 Klemmart M: von oben über Spannfinger und
über Bohrung
 Klemmart P: nur über die Bohrung
 Klemmart S: über die Bohrung mit einer
Spannschraube.
1. Modul de fixare: M fixarea plăcuţei prin gaură
şi pârghie. Alte sisteme de fixare ale plăcuţelor
sunt reprezentate în figura 3.15.
 Mod de fixare C: pe partea superioară prin
intermediul pârghiei
 Mod de fixare M: pe partea superioară prin
gaură şi prin intermediul pârghiei
 Mod de fixare P: numai prin gaură
 Mod de fixare S: prin gaură prin intermediul
şuruburilor

53
Wendeschneidplatten können mit einem Plăcuţele interschimbabile pot fi fixate prin
Spannfinger oder Kniehebel oder durch eine intermediul pârghiilor, clemelor sau cu şuruburi.
Schraube befestigt werden. Die Befestigung durch Fixarea cu şuruburi presupune că plăcuţa este
eine Schraube setzt eine Bohrung in der prevăzută cu o gaură care îi slăbeşte rezistenţa, dar
Schneideplatte voraus, die sie schwächt, aber totodată asigură o fixare foarte simplă. În acest caz
anderseits sehr einfach aufgebaut ist. Der fixarea plăcuţei durează mai mult decât în cazul
Plattenwechsel dauert hier länger als bei der fixării cu pârghie. Cele două modalităţi de fixare a
Ausführung mit einem Kniehebel. Weder die plăcuţelor pot reprezenta un impediment în
Kniehebel- noch die Schraubenausführung îndepărtarea aşchiilor, care poate fi eliminat prin
behindern die Spanabfuhr. Der Spannfinger könnte integrarea unui sistem de formare a aşchiilor, care
die Spanabfuhr behindern, anderseits kann in să permită generarea unor aşchii cu formă
dieses Spannsystem auch ein verstellbarer favorabilă.
Spanformer integriert werden, um so eine günstige
Spanform zu erreichen.

Klemmsysteme für Wendelschneidplatten / Sisteme de fixare ale plăcuţelor

2. Plattenform: Buchstabe T kennzeichnnet eine 2. Forma plăcuţei: litera T descrie o plăcuţă

dreieckige Plattenform mit einem Eckenwikel
ε=60º. Plattenform S ist quadratisch, O ist rund,
L ist rechteckig usw. wie oben gezeigt ist.
triunghiulară cu un unghi la vârf de ε=60. S
descrie o formă pătrată a plăcuţelor, O rotundă, L
dreptunghiulară etc., aşa cum a fost prezentat
anterior.

3. Halterfom: der Buchstabe J besagt, dass der
Halter einen Einstellwinkel =93º hat. Halterformen
zum Längsdrehen: A für 90º, B für 75º, E für 60º, D
für 45º. Halterformen zum Plandrehen: J für =93º,
F für =90º, K für =75º.
3. Forma suportului plăcuţei: litera J indică faptul
că suportul are un unghi de atac principal de
=93. Forme de suport pentru strunjirea
longitudinală: A - 90, B - 75, E - 60, D - 45.
Forme de suport pentru strunjirea plană: J - 93, F
- 90, K - 75.

54
Der Einstellwinkel κ nimmt Werte von 45-107,5º,
zur Vorschubrichtung (axial oder/und radial) an.
Die einzelnen Klemmhalterformen werden mit
Buchstaben von A bis W gekennzeichnet. Die
Halterformen werden von
Schneidplattenformen getrennt, da
beispielweise einen Einstellwinkel =90º mit
unterschiedlichen Schneidplatten erreichen kann,
wie Bild deutlich macht.
Gleicher Halterform A mit κ=90º mit unterschidelichen Schneidplatten / Acelaşi κ = 90 ̊obţinut cu diferite
tipuri de plăcuţe
4. Freiwinkel der Platte: der Buchstabe C
kennzeichnet eine Platte mit einem Freiwinkel
=7. Weitere Freiwinkel Buchstaben: A für 3º,
B für 5º, D für 15º, N für 0º.
5. Schnittrichtung: L besagt, dass er für die
Schnittrichtung links geeignet ist.
6. Schafthöhe: sie beträgt in diesem Beispiel 25
mm.
7. Schaftbreite: sie beträgt 25 mm.
8. Werkzeuglänge: der Buchstabe N kennzeichnet
einen Klemmhalter mit einer Gesamtlänge von 160
mm. Weitere Werkzeuglängen Buchstaben: A für
32 mm, C für 50 mm, H für 100 mm, M für 150 mm,
R für 200 mm.
Unghiul de atac principal  ia valori cuprinse între
45-107,5 pe direcţia mişcării de avans (axial sau/şi
radial). Fiecare formă a suportului plăcuţei este
descrisă prin litere de la A la W. Forma suportului
den
este considerată separat de forma plăcuţei, astfel că
man
un unghi de atac principal de =90 poate fi obţinut
cu diferite tipuri de plăcuţe, aşa cum se arată în figura
următoare.
4. Unghiul de aşezare al plăcuţei: litera C
descrie o plăcuţă cu un unghi de aşezare de
=7. Alte exemple de litere pentru descrierea
unghiului de aşezare: A-3, B-5, D 15 şi N-0.
5. Direcţia de aşchiere: litera L indică faptul că
direcţia de aşchiere este spre stânga.
6. Înălţimea suportului (corpului cuţitului): în
exemplu înălţimea suportului este de 25 mm.
7. Lăţimea suportului (corpului cuţitului): în
exemplu lăţimea suportului este de 25 mm.
8. Lungimea sculei: litera N descrie un suport cu
lungimea totală de 160 mm. Alte exemple de
litere care descriu lungimea sculei aşchietoare
sunt: A pentru 32 mm, C pentru 50 mm, H pentru
100 mm, M pentru 150 mm, R pentru 200 mm.
55
9. Schneidkantenlänge: die Schneidplatte hat 9. Lungimea muchiei plăcuţei: muchia păcuţei
eine Länge von 16 mm. are lungimea de 16 mm

10. Sonderformen, auch herstellerbezogen oder 10. Forme speciale, specificaţii ale producătorului
höhere Genauigkeit. sau o precizie superioară.

Korelation der Benennunkode / Corelaţia codurilor descriere plăcuţă - cod descriere suport

Schneidplatte

Klemmhalter

56
 Werkzeuge zum Formdrehen/Kopierdrehen
Da ein längeres, zusammenhängendes
Werkstückprofil früher ausschließlich mittels einer
Schablone auf Werkstück übertragen /kopiert
wurde, wird das Formdrehen auf NC-Maschinen in
der Praxis Kopierdrehen oder Kurzkopieren
gennant. Das klassische Kopierdrehen wird mit
einer profilierten Schneide durchgeführt.
Scule pentru strunjirea profilată
Dacă iniţial un semifabricat lung cu profil complex
era prelucrat exclusiv cu ajutorul unui şablon a
cărui geometrie era copiată pe suprafaţa sa,
strunjirea profilată se realizează în prezent pe
strunguri NC şi se numeşte în practică strunjire de
copiere sau simplu copiere, chiar dacă din punct
de vedere al terminologiei exprimarea nu este
corectă. Strunjirea profilată se realizează cu
ajutorul unei scule profilate.

Werkzeuge zum Profildrehen im Einsatz / Scule pentru strunjire profilată

Beim Formdrehen unterscheidet es sich nicht La strunjirea formelor nu se mai face

mehr zwischen Plan- und Längsdrehen, sondern, diferenţierea între strunjire plană şi longitudinală ci,
wie der Begriff bereits aussagt, bezieht es auf eine aşa cum reiese din denumire, rezultă o formă, un
Form, eine zusammenhängebde, beliebige Kontur contur complex cu diferite diametre pe lungime.
mit unterschiedlichen Durchmessern.

Beim Formdrehen ändern sich die La strunjirea formelor se modifică continuu lăţimea
Spanungsbreite b, der effektive Vorschub f und de aşchiere, avansul efectiv şi unghiul de atac
der Einstellwinkel κ. Um dennoch einen sicheren principal. Pentru a se asigura totuşi o fragmentare
Spanbruch zu erreichen, werden an die sigură a aşchiilor se impun cerinţe suplimentare ale
Plattengeometrie hohe Anforderungen gestellt. Bild geometriei plăcuţei. Figura prezintă contururile 3 şi
zeigt die Teilkonturen 3 und 4 des 4 în detaliul Z.
Beispielwerkstücks im Ausschnitt Z

57
    n  W  2 0
Ein- und Auswärtskopieren / Strunjire de copiere

Das im Bild 3.21 durchgestrichen dargestellten Scula aşchietoare marcată în figura 3.21 nu este
Werkzeug eignet sich nicht für das Formdrehen corespunzătoare pentru strunjirea conturului 3e,
des Konturabschnittes 3e, da dessen Freiwinkel n, deoarece unghiul de aşezare n al acesteia pe
an der Nebenschneide kleiner ist als der tăişul secundar este mai mic decât unghiul de
Konturwinkel βw des Werkstücks. In diesem Fall înclinaţie al conturului w. În acest caz Δ< 0, ceea
wäre Δ<0º, d.h. die Werkstückkontur mit dem ce înseamnă că porţiunea de contur a
Konturwinkel βw, kann nicht hergestellt werden. semifabricatului cu înclinaţia w nu poate fi
prelucrată.

Gewindedrehen Strunjirea filetelor

Beim Gewindedrehen ist es zu beachten, dass die: La strunjire trebuie avut în vedere că:
 Schneidenspitze auf Drehmitte eingestellt wird  vârful sculei trebuie reglat pe axa de rotaţie,
 Zustellung rechtwinkelig zur Drehachse erfolgt.  scula se poziţionează perpendicular pe axă.

Die Herstellung eines Gewinde ist zeitintensiv, da Strunjirea filetelor este o operaţie cu
ein Gewinde in mehreren Schnitten erzeugt wird. productivitate mică, deoarece filetele se
Bei einer Steigung p=1 mm, sind es 6-10 Schnitte prelucrează din mai multe treceri. La un pas p=1
und bei der Steigung p von 3 mm ca. 15-30 mm sunt necesare 6-10 treceri, iar la prelucarea
Schnitte. unui filet cu pasul p = 3 mm circa 15-30 treceri.

Bild zeigt drei Möglichkeiten der Zustellung bei der
Gewindeherstellung auf NC-Maschinen:
a. radiale Zustellung: sie ist am gebräuchlichsten.
Beide Schneidenflanken werden gleichmäßsig
beansprucht
b. Flankenzustellung: besserer Spanablauf,
allerdings reibt das Werkzeug an der rechten
nichtschneidenden Flanke. Sie wird bei großen
Figura indică trei posibilităţi de divizare a adaosului
de prelucrare la strunjire a filetelor pe strunguri NC:
a. pe direcţie radială: este cea mai frecvent
utilizată metodă. Ambele flancuri ale filetului
sunt generate simultan.
b. pe flanc: asigură o mai bună degajare a
aşchiilor, însă apar frecări mari între flancul
drept al filetului şi muchia sculei care nu

58
 Gewindesteigungen eingesetzt aşchiază. Metoda se aplică la prelucrarea
filetelor cu pas mare.
c. modifizierte Flankenzustellung: kein Reiben an
c. pe flanc modificat: se elimină frecările pe
der rechten Flanke und dadurch bessere
flancul drept rezultând astfel o mai bună calitate
Gewindeoberflächen.
a suprafeţelor filetului.

Zustellung beim Gewindedrehen (a) radiale Zustellung (b) Flankenzustellung, (c) modifizierte
Flankenzustellung / Divizarea adaosului la strunjirea filetelor: (a) pe direcţie radială, (b) pe flanc, (c) pe flanc
modificat

Um die Anzahl der Durchgänge zu verringern setzt
man auch mehrzahnige (zwei- oder dreischneidige)
Gewindeschneidplatten ein. Beim Gewindestrehlen,
nimmt die radiale Zustellung vom ersten bis zum
letzten Zahn zu und das Gewinde wird in einem
Durchgang gefertigt.
Pentru a diminua numărul de treceri se folosesc
plăcuţe multităiş pentru strunjirea filetelor (cu
două sau trei tăişuri). În acest caz avansul radial al
tăişurilor creşte de la primul până la ultimul dinte,
filetul fiind astfel prelucrat într-o singură trecere.

Der erforderliche Gewindeauslauf ist hierbei În acest caz lungimea de ieşire din aşchiere este
größer, er entspricht der Länge der Gewindeplatte. mai mare, corespunzător lungimii taişurilor sculei.
Bei mehrgängigen Gewinde werden die einzelnen La filetele cu mai multe începuturi, se
Gewindegänge meistens nacheinander gefertigt, prelucrează de cele mai multe ori succesiv fiecare
d.h. zuerst wird der erste Gewindegang in început, fiecare din mai multe treceri.
mehreren Schnitten gefertigt und danach der
zweite usw.

 Werkzeuge für Innenbearbeitung  Scule pentru prelucrări interioare

Bei der Innenbearbeitung liegen die zu La prelucrările interioare suprafeţele care se
bearbeitenden Flächen im Werkstück. Für die prelucrează sunt mai puţin accesibile. La aceste
Innenbearbeitung werden in der Reihefolge prelucrări se utilizează de regulă bare de strunjit.
Bohrstangen verwendet.

 Schneidplatten für Innenbearbeitung  Plăcuţe pentru prelucrări interioare

Für die Innenbearbeitung verwendet es die Pentru prelucrările interioare se utilizează aceleaşi
gleichen Schneidplattten wie für die plăcuţe ca şi pentru cele exterioare, a căror
Außenbearbeitung, deren Bezeichnung und descriere a fost făcută anterior.
Ausführung kennengelernt ist.

59
 Klemmhalter für Innenbearbeitung  Suporturi de plăcuţă la prelucrările interioare

Din einzelnen Bezeichnungspositionen sind Fiecare poziţie din codul de descriere al corpului
numeriert und entsprechen den Nummern der cuţitului pentru prelucrări interioare este
folgenden Aufzählung: numerotată şi corespunde numerelelor din
1. Schaftausführung: der Buchstabe A steht für enumerarea următoare:
Stahlschaft mit Kühlbohrung, B für Stahlschaft mit 1. Modul de realizare al corpului: litera A
Dämpfung, C - Hartmetallschaft mit Stahlkopf, S - corespunde unui corp din oţel cu canal de răcire,
Stahlschaft. B pentru corp din oţel cu amortizor, C pentru
2. Schaftdurchmesser: D=32 mm corp din metale dure, S corp din oţel.
3. Werkzeuglänge: der Buchstabe R kennzeichnet 2. Diametrul corpului: D = 32 mm
einen Klemmhalter mit einer Gesamtlänge vom 3. Lungimea sculei: litera R descrie un corp al
200 mm sculei cu lungimea totală de 200 mm
4. Art der Klemmung: P = Klemmung über die
4. Tipul de fixare a plăcuţei: P = fixare prin gaură
Bohrung
5. Forma plăcuţei: litera S descrie o plăcuţă
5. Plattenform: der Buchstabe S kennzeichnet eine
quadratische Platte mit einem Eckenwinkel pătrată cu un unghi la vârf ε = 90
ε=90º
6. Halterform: der Buchstabe K besagt, dass der 6. Forma corpului: litera K descrie un corp cu un

Halter einen Einstellwinkel κ=75º hat unghi de atac principal  = 75

7. Freiwinkel der Platte: der Buchstabe C 7. Unghiul de aşezare al plăcuţei: litera C indică o
kennzeichnet eine Platte mit einem Freiwinkel
α=7º plăcuţă cu un unghi de aşezare  = 7
8. Schnittrichtung: R besagt, dass der Halter für
8. Direcţia de aşchiere: R indică faptul că suportul
die Schnittrichtung rechts geeignet ist
corespunde aşchierii pe dreapta
9. Schneidkantenlänge: die Schneidplatte hat eine
9. Lungimea muchiei plăcuţei: muchia plăcuţei
Länge von 16 mm
are o lungime de 16 mm
10. Sonderformen oder hähere Genauigkeit.
10. Forme speciale sau precizii superioare

Beispiel für die Bezeichnung von Klemmhaltern für die Innenbearbeitung / Exemplu de descriere a
suportului pentru plăcuţă la prelucrări interioare

60
3.1.4. Richtlinien zur Werkzeugauswahl 3.1.4. Recomandări pentru alegerea sculelor
 Schaftabmessungen: möglichst großen
 Dimensiunea corpului sculei: pe cât posibil se
Schaftquerschnitt und geringe Schaftlänge, um
alege un corp cu secţiune mare şi lungime mică
das Auftreten vom Schwingungen zu vermeiden-
pentru a elimina sau diminua apariţia vibraţiilor.
verringern.
 Sistemul de fixare: la degroşare se recomandă
 Klemmhaltersysteme: für Schruppen die stabile
fixarea plăcuţelor cu pârghie în timp ce la
Klemmung mit Spannfinger oder Kniehebel
finisare este suficientă fixarea cu şurub.
bevorzugen, während zum Schlichten die
 Forma corpului: unghiul de atac principal 
Schraubenspannung ausreicht.
trebuie ales cât mai mic posibil. La
 Halterform: der Einstellwinkel κ sollte so klein
semifabricatele zvelte se recomandă însă
wie möglich gewählt werden. Bei labilen,
alegerea unor unghiuri de atac mari, până la
schlanken Werkstücken muss der Einstellwinkel
90, pentru diminuarea forţei pasive, care
groß gewählt werden, bis 90º, um die Passivkraft
respinge scula pe direcţie radială.
zu verringern, die das Werkstück radial abdrängt.
 Forma plăcuţei: defineşte unghiul la vârf ε. Cu
 Plattenform: sie bestimmt den Eckenwinkel ε.
cât unghiul ε este mai mare cu atât stabilitatea
Je größer der Eckenwinkel ist, um so stabiler ist
tăişurilor plăcuţei va fi mai mare iar încărcarea
die Schneide, so dass die Belastungen durch
(solicitările) datorită avansului şi adâncimii de
Vorschub und Schnitttiefe erhöht werden können.
aşchiere pot fi mai mari. La degroşare se alege
Zum Schruppen einen möglichst großen
un unghi la vârf cât mai mare posibil. Un unghi
Eckenwinkel wählen. Ein kleiner Eckenwinkel
mai mic necesită o accesibilitate mai mare la
bedingt eine bessere Zugänglichkeit zum
suprafaţa semifabricatului. La strunjirea profilată
Werkstück und einen vielseitigeren Einsatz. Zum
se recomandă utilizarea plăcuţelor cu unghiuri
Formdrehen werden Platten mit einem
Eckenwinkel zwischen 35-60º eingesetzt. la vârf de 35-60.

 Plattengröße: ist die maximale Schnitttiefe  Dimensiunea plăcuţei: Odată determinată

festgelegt, kann daraus die erforderliche adâncimea de aşchiere maximă, se pot stabili

Plattengröße/Schneidkantenlänge ermittelt dimensiumea plăcuţei respectiv lungimea

werden, wie Bild zeigt. muchiei aşchietoare, aşa cum se arată în figură.

Einfluss der Schneidelänge / Eingriffslänge lc auf die Plattengröße

(lc – Länge der im Eingriff befindlichen Schneide, l – Plattenlänge, d - Durchmesser) / Influenţa
lungimii muchiei aşchietoare / lungimii muchiei aflată în aşchiere asupra grosimii plăcuţei

 Eckenradius rε verbindet die Hauptschneide mit  Raza la vârf a plăcuţei rε: face conexiunea
der Nebenschneide und ist beim Spanen an der între tăişul principal şi cel secundar al plăcuţei şi

61
 zentralsten Stelle. Ein großer Eckenradius erhöht are un rol important în aşchiere. O rază la vârf
die Stabilität der Schneide, verbessert die mare creşte stabilitatea tăişurilor, îmbunătăţeşte
Oberflächenrauheit und erhöht die rugozitatea suprafeţei prelucrate şi creşte riscul
Vibrationsgefahr. Der Eckenradius begrenzt den de apariţie a vibraţiilor. Raza la vârf limitează
zulässigen Vorschub: mărimea avansului:
f≈ 0,3 rε beim Schlichten f~ 0,3 rε la finisare
f≈ 0,5 rε beim Schruppen f~ 0,5 rε la degroşare

Runde Schneidplatten haben einen sehr großen

Plăcuţele rotunde au o rază la vârf foarte mare şi
Eckenradius und eignen sich daher für starkes
sunt recomandate pentru degroşări chiar şi la
Schruppen auch im unterbrochenen Schnitt, der
prelucrări discontinue, de exemplu la prelucrarea
beispielweise beim Überdrehen einer Längstnut
unui canal longitudinal.
ensteht.
 Spanflächenge1ometrie: Häufig Schneiden-  Geometria feţei de degajare: adesea
geometrie oder Plattentyp genannt: um einen geometria tăişurilor sau tipul plăcuţei sunt
sicheren Spanbruch zu erreichen, werdem die definitorii pentru fragmentarea corespunzătoare
Spanflächen mit einer bestimmten Geometrie a aşchiilor.
erzeugt.

62
 Ähnlichkeiten und Unterschiede: konventionell/CNC
Asemănări și deosebiri: convențional/CNC (Cărean, 2018)

Konventionelle Drehmaschine CNC Drehmaschine LYNX 220

Außen Längsrunddrehen (konv. und CNC) Querplanddrehen (konv. und CNC)

63
 Außen Formdrehen

Außen Einstechdrehen Radialeinstechdrehen

Außengewindedrehen

Abstechdrehen

Zentrierbohren Bohren

64
 Innen Längsrunddrehen (konv. und CNC)

Innen Einstechdrehen
Innen Querplanddrehen

Innen Konischdrehen Innen Formdrehen

Innen Gewindedrehen

65
3.2 Bohren.Senken. Reiben 3.2 Găurirea. Lamarea. Alezarea

Bohren ist Spanen mit kreisförmiger Găurirea este procesul de aşchiere la care
Schnittbewegung, bei dem die Drehachse des mişcarea principală este o mişcare de rotaţie, axa
Werkzeugs und die Achse der zu erzeugenden de rotaţie a sculei şi axa suprafeţei interioare care
Innenfläche identisch sind und die urmează să fie prelucrată sunt identice şi mişcarea
Vorschubbewegung im Vergleich zum Innendrehen de avans poate fi numai în direcţia acestei axe de
nur in Richtung dieser Drehachse verlaufen darf. rotaţie, spre deosebire de strunjirea interioară.

Senken ist Bohren zum Erzeugen von senkrecht Lamarea este utilizată pentru a produce suprafeţe
zur Drehachse liegenden Planflächen oder plane perpendiculare pe axa de rotaţie sau
symmetrisch zur Drehachse liegenden suprafeţe conice simetrice faţă de axa de rotaţie,
Kegelflächen bei meist gleichzeitigem Erzeugen cu generarea simultană a suprafeţelor interioare
von zylindrischen Innenflächen. cilindrice.

Reiben ist ein Aufbohren zwecks Erhöhung der Alezarea este o operaţia de lărgire cu scopul de a
Oberflächengüte bei geringen Spanungsdicken. creşte calitatea suprafeţei la grosimi mici ale aşchiilor.

3.2.1 Bohrverfahren 3.2.1 Procedee de găurire

Die Einteilung der Bohrverfahren nach DIN 8589, Clasificarea procedeelor de găurire conform DIN
zeigt Abb. 3.13. Unter Plansenken versteht man 8589, este prezentată în figura 3.13. Prin lamare
Senken zur Erzeugung von senkrecht zur plană se înţelege prelucrarea suprafeţelor plane,
Drehachse der Schnittbewegung liegenden ebenen perpendiculare pe axa de rotaţie a mişcării de
Flächen, wie Abb. 3.14 zeigt. aşchiere, aşa cum se arată în figura 3.14.

Es kann zwischen dem Planansenken und dem Trebuie să se facă distincția între planarea
Planeinsenken unterschieden werden. Durch suprafețelor exterioare şi interioare. Primul
Planansenken werden am Werkstück procedeu se obțin suprafețe plane amplasate pe
hervorstehende Planflächen gefertigt. Das proeminențe (bosaje). Al doilea procedeu este
Planeinsenken dient zum Erzeugen von im utilizat pentru a crea suprafețe plane încastrate în
Werkstück vertieften Planflächen; hierbei entsteht piesa de prelucrat fiind simultan prelucrată o
gleichzeitig eine kreiszylindrische Innenfläche. suprafață interioară cilindrică (lamaje).

Abb. 3.13 Einteilung der Bohrverfahren (nach DIN 8589-2) / Clasificarea procedeelor de găurire
66
 Abb. 3.14 Plansenkverfahren / Lărgire şi adâncire

Rundbohren kennzeichnet einen Bohrvorgang Găurirea este o operaţie de găurire cu scopul de a

zum Erzeugen einer kreiszylindrischen, koaxial zur prelucra o suprafaţă interioară circulară coaxială cu
Drehachse der Schnittbewegung gelegenen axa de rotaţie a mişcării de aşchiere. Conform DIN,
Innenfläche. Nach DIN werden Rund- metodele de găurire sunt împărţite în funcţie de
Bohrverfahren nach Merkmalen des caracteristicile sculei.
Werkzeugeingriffs unterteilt. Man unterscheidet
Se diferenţiază între:
zwischen:
• Găurirea în plin,
 Bohren ins Volle,
• Găurirea inelară,
 Kernbohren,
• Lărgirea
 Aufbohren und
• Alezarea.
 Reiben.
Exemple de procedee de găurire cu scule cu
Beispiele für das Rundbohren mit symmetrisch
muchii aşchietoare dispuse simetric sunt
angeordneten Hauptschneiden zeigt Abb. 3.15.
prezentate în figura 3.15. Pentru găurirea în plin,
Beim Rundbohren ins Volle wird mit dem
scula pătrunde în material fără o pregăurire
Werkzeug ohne Vorbohren in den Werkstückstoff
prealabilă a materialului.
gebohrt.

Abb. 3.15 Rundbohrverfahren / Procedee de prelucrare a găurilor

67
Kernbohren ist Bohren, bei dem das Bohrwerkzeug Găurirea inelară (cu miez) este procedeul de
den Werkstückstoff ringförmig zerspant und găurire la care burghiul aşchiază inelar materialul
gleichzeitig mit der Bohrung ein kreiszylindrischer semifabricatului şi formează simultan cu
Kern entsteht bzw. übrig bleibt. prelucrarea găurii un miez cilindric.

Mit Aufbohren bezeichnet man solche Lărgirea este cunoscută sub numele de metode de
Bohrverfahren, die zur Vergrößerung einer bereits găurire care se utilizează pentru a mări diametrul
vorgefertigten Bohrung (z.B. durch Gießen oder unei găuri deja existente (de ex., prin turnare sau
Vorbohren) dienen. pregăurire).

Reiben ist als weitere Untergruppe des Alezarea este o altă subgrupă a burghierii. În cazul
Rundbohrens definiert. Beim Rundreiben werden alezării cilindrice, se urmăreşte îmbunătăţirea
maß und formgenaue, kreiszylindrische preciziei dimensionale, de formă şi a rugozităţii
Innenflächen mit hoher Oberflächengüte durch suprafeţelor cilindrice interioare, adaosul de
Aufbohren mit geringer Spanungsdicke erzielt. Es prelucrare fiind mic. În funcție de tipul de sculelor
kann dabei je nach Art des verwendeten utilizate se disting prelucrarea cu alezor mono- sau
Reibwerkzeugs zwischen mehrschneidigem Reiben multităiş.
und einschneidigem Reiben unterschieden werden.

Abb. 3.16 Profilbohrverfahren / Procedee de găurire profilată

Einige ausgewählte Profilbohrverfahren sind in
Abb. 3.16 dargestellt. Profilbohren ins Volle ist
Bohren in den vollen Werkstückstoff zum Erzeugen
von rotationssymmetrischen Innen-profilen, die
durch das Hauptschneiden-profil
Bohrwerkzeugs bestimmt sind (z.B. Profilbohren
mit Zentrierbohrer).
Câteva procedee de găurire profilată sunt prezentate
în figura 3.16. Prelucrarea în plin a găurilor
profilate reprezintă operaţia prin care se prelucrează
suprafeţe de rotaţie interioare profilate rezultate prin
des copierea profilului sculei pe suprafaţa semifabricatului
(de ex. găuri de centrare).

68
Beim Profilaufbohren wird das jeweilige Lărgirea suprafeţelor profilate permite realizarea
Innenprofil durch Aufbohren hergestellt (z.B. unor suprafeţe interioare conice. Alte metode de
Aufbohren einer kegeligen Innenfläche für găurire profilată sunt lamarea conică şi alezarea
Kegelstifte). Weitere Profilbohrverfahren sind das profilată.
Profilsenken und das Profilreiben.

Abb. 3.17 Schraub- und Formbohren / Tarodarea şi prelucrarea găurilor necirculare

Schraubbohren ist Bohren mit einem Schraub- Tarodarea este procedeul de prelucrare a unui filet
profilwerkzeug in ein vorhandenes bzw. interior într-o gaură existentă, coaxial cu mişcarea
Vorgebohrtes Loch, hierbei entstehen koaxial zur de aşchiere, conform Fig. 3.17.
Schnittbewegung liegende Innenschraubflächen,
gemäß Abb. 3.17.
Formbohren sind Bohrverfahren mit gesteuerter Prelucrarea găurilor prin generare cinematică
Schnitt- bzw. Vorschubbewegung zur Erzeugung este o metodă de găurire la care mişcarea de
von Innenflächen, die von der kreiszylindrischen aşchiere şi cea de avans sunt combinate pentru a
Form abweichen. Abbildung 3.17 zeigt das produce suprafețe interioare care se abat de la
Unrundaufbohren eines gegossenen oder forma cilindrică circulară. Figura 3.17 prezintă
vorgebohrten Loches. găurirea necirculară a unei găuri turnate sau
pregăurite.

3.2.2 Bohrwerkzeuge 3.2.2 Scule pentru găurire

Die Bauformen von Bohrwerkzeugen sind äußerst Forma construtivă a burghielor este extrem de
vielfältig. Trotz der Vielzahl von standardisierten diversă. În ciuda numărului mare de burghie
Bohrwerkzeugen nimmt der Anteil von an die standardizate, proporția sculelor speciale adaptate
jeweilige Bearbeitungsaufgabe angepassten la operaţia de prelucrare este în continuă creştere.
Sonderwerkzeugen ständig zu.
În cadrul procesului de fabricaţie, operaţiile de
Für die Fertigungsverfahren Bohren lassen sich prelucrare a alezajelor pot fi ordonate în funcţie de
zeitlich aufeinanderfolgende Fertigungsstufen succesiunea de realizare. În figura 3.18, sculele de
unterscheiden. In Abb. 3.18 sind den nach DIN găurit tipice sunt asociate proceselor de prelucrare
8589-2 definierten Fertigungsverfahren und den definite în conformitate cu DIN 8589-2 şi etapelor
daraus abgeleiteten Fertigungsstufen für de producţie derivate din acestea pentru anumite
bestimmte zu erzeugende Formelemente typische tipuri de suprafeţe.
Bohrwerkzeuge zugeordnet.

69
 Abb. 3.18 Werkzeuge für verschiedene Fertigungsstufen beim Bohren / Scule pentru prelucrarea găurilor

Der Wendelbohrer zählt zu den am meisten Burghiul elicoidal este una dintre cele mai utilizate
verwendeten Bohrwerkzeugen. Je nach der Größe scule pentru găurire. În funcție de mărimea
des Seitenspanwinkels γ (Drallwinkel) und des unghiului lateral γ şi a unghiului la vârf σ, se pot
Spitzenwinkels σ können verschiedene Wendel- distinge diferite tipuri de burghie elicoidale, așa
bohrertypen unterschieden werden, wie Abb. 3.19 cum este ilustrat în figura 3.19.
verdeutlicht.

Mit Wendelbohrern lassen sich i.Allg. Bohrungen Cu burghiele elicoidale pot fi prelucrate fără
mit einem Verhältnis Bohrtiefe dificultate găuri cu un raport adâncime de găurire /
/Bohrungsdurchmesser lw/dw<5 ohne diametrul găurii lw/dw<5. Prin intermediul burghielor
Schwierigkeiten erzeugen. Mit speziellen pentru găuri adânci se pot prelucra în prezent
Tiefbohrwerkzeugen können heute lw/dw găuri având rapoartele lw/dw cuprinse între 150 şi
Verhältnisse im Bereich von 150 bis 200 erreicht 200.
werden.

Spitzenwinkel und Querschneide Unghiul la vârf și tăișul transversal

Praktisch gibt es keine Querschneide bei Burghiele monobloc din carburi metalice nu au
Vollhartmetallbohrern. Die axiale Schnittkraft wird practic un tăiș transversal. Din acest motiv, forța de
deutlich reduziert, da praktisch keine Querschneide așchiere pe direcție radială este diminuată

70
bei Vollhartmetallbohrern angeschliffen ist. Dies considerabil. De asemenea este asigurată astfel o
sorgt für längere Standzeit und höhere mai mare durabilitate a sculei și o productivitate
Produktivität. mai mare.
Das Ergebnis ist eine bessere Zentrierung. Un alt efect constă într-o mai bună centrare a
Außerdem werden die Späne enger an der burghiului. Așchiile se formează mai aproape de
Bohrerspitzenmitte geschnitten. Dadurch besteht vârful burghiului, ceea ce face să nu mai fie
kein Bedarf für Zentrierbohrer. necesară o centruire prealabilă.

Maximale Bohrungstiefe Adâcimea maximă de găurire

Die Bohrungstiefe (LU) bestimmt die Wahl des Adâncimea maximă găurii (LU) influențează
Werkzeuges. Die maximale Bohrungstiefe ist eine alegerea burghiului. Adâncimea maximă a găurii
Funktion des Bohrungsdurchmessers DC und der este determinată de diametrul găurii DC și
Bohrungstiefe (z.B.: Max. Bohrungstiefe LU = 3 x adâncimea acesteia (de ex: adâncimea max de
DC) (Sandwik).. găurire LU= 3 x DC) (Sandwik).

Tiefbohrwerkzeuge finden heute aber auch zum
Fertigen von Bohrungen mit
Anforderungen an die Maßgenauigkeit (IT 7 bis IT
10) und an die Form- und Lagegenauigkeit
Anwendung. Werkzeuge zum Tiefbohren sind:
 Einlippenbohrwerkzeuge,
 Bohrköpfe (Abbildung 3.20).
Sculele pentru prelucrarea găurilor adânci sunt de
höheren asemenea utilizate pentru găurile cu cerințe mai
mari privind precizia dimensională (IT 7 la IT 10),
precizia formei şi poziţiei. Sculele pentru găurirea
adâncă sunt:
• Scule cu un singur tăiş,
• Capete de găurit (Figura 3.20).

71
 Abb. 3.20 Anwendung von Tiefbohrwerkzeugen beim Rundbohren ins Volle / Utilizarea sculelor pentru prelucrarea
găurilor adânci

3.3 Fräsen 3.4 Frezarea

Fräsen ist ein spanendes Fertigungsverfahren, das Frezarea este un proces de prelucrare care
mit meist mehrzahnigen Werkzeugen bei permite realizarea aproape oricărei geometrii a
kreisförmiger Schnittbewegung und senkrecht oder suprafeţei, cu ajutorul unor scule multităiş cu o
auch schräg zur Drehachse gerichteter mişcare de aşchiere circulară şi mişcări de avans
Vorschubbewegung nahezu beliebig geformte perpendiculare sau oblice faţă de axa de rotaţie.
Werkstückflächen zu erzeugen vermag.

Wesentliche Verfahrensmerkmale sind die im Caracteristica principală a frezării este faptul că

Gegensatz zu anderen Verfahren (z. B. Drehen prelucrarea este discontinuă, spre deosebire de
und Bohren) sich stetig verändernden alte metode (de ex. strunjire sau găurire).
Eingriffsverhältnisse.

Unterbrochener Schnitt und die in Abhängigkeit Aşchierea discontinuă şi grosimea variabilă a

vom Vorschubrichtungswinkel nicht konstanten aşchiei, care depinde de direcţia mişcării de avans
Spanungsdicken und damit verbundenen şi fluctuaţiile forţei de aşchiere, necesită un
Schnittkraftschwankungen erfordern ein gutes comportament dinamic bun al sistemului tehnologic
dynamisches Verhalten des Systems Werkstück – sculă - semifabricat - maşina unealtă.
Werkzeug – Werkzeugmaschine.

3.3.1 Procedee de frezare

3.3.1 Fräsverfahren
Procedeele de frezare sunt împărţite în
Fräsverfahren werden nach DIN 8589-3 in Plan-,
conformitate cu DIN 8589-3 în: frezare plană,
Rund-, Schraub-, Wälz-, Profil- und Formfräsen
frezare circulară, frezare filetelor, frezare prin
unterteilt, wie aus Abb. 3.22 hervorgeht.
rulare, frezare profilată, aşa cum se arată în figura
Nach Art des Werkzeugeingriffs kann zwischen:
3.22. În funcţie de tipul de sculei utilizate se disting:
 Umfangsfräsen,
 Stirnfräsen und • Frezarea cilindrică,

 Stirn-Umfangsfräsen • Frezarea frontală şi

unterschieden werden. • Frezarea cilindro-frontală.

72
 Abb. 3.22 Einteilung der Fräsverfahren (nach DIN 8589-3) / Clasificarea procedeelor de frezare

Hierbei erzeugen jeweils die am Umfang liegenden După caz, prelucrarea este realizată fie de muchiile
Hauptschneiden, die an der Stirnseite des aşchietoare principale de pe circumferinţa frezei,
Fräswerkzeugs liegenden Nebenschneiden oder muchiile aşchietoare secundare situate pe partea
die am Umfang bzw. der Stirnseite wirkenden frontală a acesteia, fie simultan de muchiile
Haupt- und Nebenschneiden gleichzeitig die aşchietoare principale și secundare de partea
gewünschte Werkstückform. frontală şi de pe circumferinţă.

Planfräsen ist Fräsen mit geradliniger Frezarea plană este prelucrarea prin frezare cu o
Vorschubbewegung zur Erzeugung ebener mişcare de avans liniară, rezultând fireşte
Flächen. Verfahrensvarianten des Planfräsens suprafeţe plane. Variantele procesului de frezare
sind in Abb. 3.23 gezeigt. plană sunt prezentate în figura 3.23.

Abb. 3.23 Planfräsverfahren

Beim Rundfräsen lassen sich kreiszylindrische Prin frezare circulară pot fi prelucrate suprafeţe
Flächen. Werkzeug- und Werkstückdrehachse cilindrice. Axele de rotație a sculei şi a
stehen bei üblichen Rundfräsverfahren parallel semifabricatului sunt paralele.
zueinander.

Als wirtschaftliche Alternative zum Drehen haben Ca o alternativă economică la strunjire, au fost
sich in bestimmten Anwendungsfällen dezvoltate procese de frezare circulară în anumite
Rundfräsverfahren entwickelt, bei denen die aplicaţii, în care axa de rotație a sculei este

73
Werkzeugdrehachse annähernd senkrecht zur dispusă perpendicular pe axa de rotație a piesei de
Werkstückdrehachse angeordnet ist, Abb. 3.24. prelucrat, Fig.3.24.

Abb. 3.24 Rundfräsverfahren / Frezarea circulară

Mit Schraubfräsen bezeichnet man Fräsverfahren, Frezarea filetelor este o metodă de frezare prin
bei denen unter wendelförmiger Vorschub- care se prelucrează suprafețe elicoidale (de ex.
bewegung schraubenförmige Flächen am şuruburi şi melci cilindrici) utilizând o mişcare de
Werkstück entstehen (z.B. Gewinde und avans elicoidal.
Zylinderschnecken).

Zum Schraubfräsen gehören gemäß Abb. 3.25 das
Langgewindefräsen und das Kurzgewinde-
fräsen. Langgewindefräsen ist Schraubfräsen mit
einem einprofiligen Gewindefräser, dessen Achse
in Richtung der Gewindesteigung geneigt ist und
dessen Vorschub der Gewindesteigung entspricht.
Prin acest procedeu pot prelucrate filete scurte
sau lungi, conform figurii 3.25. Frezarea filetelor
lungi se realizează cu freze mono-profil, a căror
axă este înclinată în direcţia de înclinare a filetului
şi al cărei avans longitudinal corespunde pasului
filetului.

Das Kurzgewindefräsen erfolgt dagegen mit Pe de altă parte, frezarea fieletelor scurte este
einem mehrprofiligen Gewindefräser, dessen realizată cu o freză multiprofil, a cărei axă este
Achse zur Werkstückachse parallel liegt und paralelă cu axa piesei de prelucrat şi al cărei avans
dessen Vorschub der Gewindesteigung entspricht. corespunde pasului filetului. Pentru realizarea
Zur Herstellung des Gewindes ist dabei lediglich filetului este necesar doar ceva mai mult de o
etwas mehr als eine Werkstückumdrehung rotaţie a semifabricatului.
erforderlich.

Wälzfräsen ist eines der wichtigsten Fertigungs- Frezarea prin rulare este cel mai important
verfahren zur Herstellung von Verzahnungen. Beim procedeu de prelucrare a roţilor dinţate. În timpul
Wälzfräsen führt ein Fräser mit Bezugsprofil eine frezării, o freză melcată efectuează o mişcare de
mit der Vorschubbewegung simultane rulare prin combinarea mişcării principale şi a
Wälzbewegung aus. Dabei wälzen Werkzeug und mişcării de avans. Dantura roţii dinţate rezultă prin
Werkstück ähnlich wie eine Schnecke in einem rularea sculei şi a semifabricatului (simular unui
74
Schneckenradgetriebe während des angrenaj melcat), turaţiile acestora fiind corelate
Zerspanvorgangs gegeneinander ab (Abb. 3.25). (Figura 3.25).

Abb. 3.25 Schraub- und Wälzfräsverfahren / Frezarea filetelor şi a roţilor dinţate

Profilfräsen ist Fräsen unter Verwendung eines Frezarea profilată prin copiere este frezarea cu
Werkzeugs mit werkstückgebundener Form. Es ajutorul unei scule al cărui profil este corelat cu
dient zur Erzeugung gerader (geradlinige geometria suprafeţei care se prelucrează. Se
Vorschubbewegung), rotationssymmetrischer utilizează pentru a genera o suprafaţă profilată
(kreisförmige Vorschubbewegung) und beliebig in liniară (mişcarea de avans liniară), de rotaţie
einer Ebene gekrümmte Profilflächen (gesteuerte simetrică (mișcare de avans circulară) sau a unor
Vorschubbewegung). Einige Beispiele für das suprafețe profilate curbate arbitrar (mişcare de
Profilfräsen zeigt Abb. 3.26. avans controlată). Câteva exemple de frezare a
profilelor sunt prezentate în figura 3.26.

Abb. 3.26 Profilfräsverfahren / Frezare prin copiere

Formfräsen ist Fräsen, bei dem die Frezarea suprafeţelor profilate este procedeul la
Vorschubbewegung in einer Ebene oder räumlich care mişcarea de avans este controlată într-un plan
gesteuert ist und dadurch die gewünschte Form sau spaţial, producând astfel forma dorită a piesei.
des Werkstücks erzeugt wird. Zu dieser Acest grup de procese include procedeele
Verfahrensgruppe gehören die in Abb. 3.27 prezentate în figura 3.27:
dargestellten Prozesse:
• Frezare profilată liberă,
 Freiformfräsen,
• Frezare profilată după şablon,
 Nachformfräsen, • Ffrezare profilată cinematică
 Kinematisch-Formfräsen und • Frezare profilată NC.
 NC-Formfräsen.
75
 Abb. 3.27 Formfräsverfahren / Frezare profilată

Ein weiterer Gesichtspunkt für die Un alt aspect pentru diferențierea metodelor de
Unterscheidung von Fräsverfahren ist die Richtung frezare este direcția mişcării de avans în raport cu
der Vorschubbewegung gegenüber der direcţia mişcarea principală de aşchiere. Astfel, se
Schnittbewegung. Man unterscheidet zwischen face o distincţie între frezarea în sensul avansului
Gleichlauf - und Gegenlauffräsen. Die beiden şi frezarea în sens invers avansului. Cele două
Fräsarten sind in Abb. 3.28a schematisch tipuri de frezare sunt prezentate schematic în
dargestellt. figura 3.28a.

La frezarea în sens invers avansului, mişcarea

Beim Gegenlauffräsen sind die Drehrichtung des
de rotaţie a sculei şi mişcarea de avans a
Fräsers und die Vorschubrichtung des
semifabicatului se realizează în sensuri opuse.
Werkstückes entgegengerichtet. Der
Unghiul direcţiei mişcării de avans () are valori
Vorschubrichtungswinkel nimmt Werte zwischen
cuprinse între 0 şi 90. Aşchia se formează începând
0º ≤ φ≤ 90º an. Der Span wird am dünnen Ende
cu secţiunea minimă (grosimea teoretică a aşchiei în
angeschnitten (theoretische Spanungsdicke h=0).
momentul respectiv h=0). Aceasta determină o
Dies führt zu einem Gleiten der anschneidenden
alunecare a tăişurilor care intră în aşchiere şi la o
Schneide und zu einer Verfestigung im Werkstück.
ecruisare a materialului semifabricatului. Procesul de
Der Reibvorgang erzeugt Wärme und Verschleiß
frecare intensă determină producerea căldurii şi
am Fräser. Der Fräser versucht das Werkstück
uzarea sculei. Scula are tendinţa de a desprinde piesa
vom Maschinentisch abzuheben.
de pe masa maşinii.

Beim Gleichlauffräsen sind die Drehrichtung des La frezarea în sensul avansului direcţia de
Fräsers und die Vorschubrichtung des rotaţie a sculei şi direcţia de deplasare a
Werkstückes gleichgerichtet. Der semifabricatului sunt indentice. Unghiul direcţiei
Vorschubrichtungswinkel nimmt Werte mişcării de avans () are valori cuprinse între 90
zwischen 90º ≤ φ≤ 180º an. Die Zespanung şi 180. Aşchierea începe cu o secţiune maximă a
beginnt mit der maximalen Spanungsdicke, was aşchiei, ceea ce în cazul prelucrării materialelor
beim Bearbeiten härterer Oberflächen zum dure conduce la o uzare intensă a sculei. Tendinţa
erhöhten Fräserverschleiß führt. Die Ratterneigung de producere a vibraţiilor este mai redusă

76
ist geringer als beim Gegenlauffräsen. Das comparativ cu frezarea în sens invers avansului.
Gleichlauffräsen wird hauptsächlich zur Frezarea în sensul avansului se utilizează în
Bearbeitung dünner,leicht verformbarer special la prelucrarea semifabricatelor subţiri uşor
Werkstücke (kein Anheben) angewendet. Der deformabile. În acest caz trebuie eliminate jocurile
Vorschubantrieb muß bei diesem Fräsverfahren din lanţul cinematic al maşinii de frezat.
spielfrei sein.

Abb. 3.28a Werkzeug- und Werkstückbewegungen beim Umfangfräsen (nach DIN 6580): links - Gleichlauffräsen
(φ> 90), rechts - Gegenlauffräsen (φ< 90) / Mişcările la frezarea în sensul avansului şi în sens invers avansului

Beim Stirnfräsen erfolgt gleichzeitiges La frezarea frontală are loc simultan frezare în
Gegenlauf- und Gleichlauffräsen (sofern der sensul avansului şi în sens invers avansului
Fräser bederseits seiner Drehachse im Eingriff ist). (atâta timp cât se găsesc în aşchiere tăişuri de pe
Der Vorschubrichtungswinkel kann Werte ambele părţi ale frezei în raport cu axa de rotaţie).
zwischen 0º ≤ φ≤ 180º annehmen. (Abb. 3/28b) Unghiul direcţiei mişcării de avans () are valori
cuprinse între 0 şi 180.(Fig. 3/28b)

Die Maschinenbelastung ist gleichmäßiger als beim Solicitările maşinii-unelte sunt mai uniforme decât
Walzenfräsen, was zu einem ruhigen Lauf, cele de la frezarea cilindrică, ceea ce conduce la o
besserer Maßhaltigkeit (IT8 beim Wälzfräsen, IT6 desfăşurare mai cursivă a procesului, la o mai bună
beim Stirnfräsen), besserer Oberflächengüte und constanţă a preciziei de prelucrare (IT8 la frezarea
höherer Standzeit der Fräser führt. cilindrică, IT6 la frezarea frontală), o mai bună
calitate a suprafeţei prelucrate şi o mai bună
durabilitate a sculei.

vf – Vorschubgeschwindigkeit
ve – Wirkgeschwindigkeit
vc – Schnittgeschwindigkeit
 φ – Vorschubrichtungswinkel
η - Wirkrichtungsswinkel

Abb. 3.28b Stirnfräsen / Frezare frontală

77
3.3.4 Fräswerkzeuge
Die Bezeichnungen der einzelnen Fräser enstehen
aus verschidenen Kriterien, diese sind zum einen
die geometrische Form, die Art der Aufnahme
(Aufsteck- oder Schaftfräser) und zum anderen die
Ausführung der Schneiden (HSS-Fräser bzw.
Fräser mit eingesetzten Schneidplatten). Folgende
Tabellen gibt einen Überblick über die am
häufigsten verwendeten Fräser.
Abbildung 3.29 zeigt, dass grundsätzlich vier
verschiedene Fräswerkzeugtypen definiert werden
können. Demnach lassen sich die hauptsächlich
angewendeten Fräswerkzeuge in Umfangs-, Stirn-,
Profil- und Formfräser unterteilen.
78
3.3.4 Scule pentru frezare
Descrierea fiecărui tip de freză se realizează pe
baza mai multor criterii, care se referă pe de o
parte la forma geometrică şi la modul de fixare
(freze cu alezaj sau freze cu coadă), iar pe de altă
parte la modul de realizare al tăişurilor (freze
confecţionate în întregime din oţeluri rapide,
respectiv freze cu plăcuţe din materiale dure). În
tabelele următoare sunt enumerate cele mai
frecvent utilizate tipuri de freze.
Scule pentru frezare
Freze cu alezaj Freze cu coadă
Freze cilindrice Freze pentru prelucrări adânci
Freze cilindro-frontale Freze cu coadă
Freze disc Freze pentru canale T
Freze profilate Freze unghiulare
Freze cilindro-frontale
Figura 3.29 arată faptul că în principiu pot fi
definite patru tipuri diferite de scule de frezat. În
consecință, sculele de frezat utilizate pot fi
împărțite freze cilindrice, freze frontale, freze
profilate şi freze pentru prelucrare profile.
Abb. 3.29a Fräswerkzeuge und einige typische Anwendungen / Freze şi domenii de utilizare

79
 Abb. 3.29b Fräswerkzeuge und einige typische Anwendungen / Freze şi domenii de utilizare

Außer den Fräswerkzeugen aus Schnell- Pe lângă frezele din oţel rapid, sunt folosite din ce
arbeitsstahl werden zunehmend Hartmetall- în ce mai mult cele din carburi metalice. De
werkzeuge angewendet. Zum Fräsen von asemenea, pentru frezarea materialelor turnate se
Gusswerkstoffen werden inzwischen auch utilizează frecvent freze cu plăcuţe amovibile din
Wendeschneidplatten aus weniger stoßempfind- amestec de materiale ceramice, mai puţin sensibile
lichen Mischkeramiksorten häufiger eingesetzt. la impact.

Bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen La prelucrarea metalelor neferoase, se pot utiliza
können Schneidplatten aus polykristallinem cu succes plăcuţe policristaline cu diamant. Cu
Diamant erfolgreich verwendet werden. toate acestea, plăcuţele policristaline din nitrură de
Schneidplatten aus polykristallinem Bornitrid bieten bor reprezintă o alternativă pentru procesarea
beim Fräsen von schwer zerspanbaren eficientă, din punct de vedere al costurilor, a
Eisenwerkstoffen aber eine wirtschaftliche materialelor cu aşchiabilitate redusă.
Fertigungsalternative.

Moderne Fräsmethoden Metode noi de frezare

Moderne 4 bis 5-achsige Maschinen Mașini de frezat in 4 sau 5 axe

Heute geht die Entwicklung der Maschinen in

În prezent mașinile unelte înregistrează o evolușie
unterschiedlichste Richtungen. Drehzentren haben
semnificativă. Centrele de prelucrare au
die Fähigkeit zum Fräsen durch angetriebene
posibilitatea de realizare atât a operațiilor de
Werkzeuge, ebenso lassen sich auf
strunjire și frezare cu scule antrenate. Prin
Bearbeitungszentren Drehbearbeitungen
utilizarea aplicațiilor CAM este posibilă
durchführen. Mit den CAM geht die Zunahme des
implementarea echipamentelor în 5 axe (Sandwik).
Einsatzes von fünfachsigen Maschinen einher .

80
81
3.4 Hobeln und Stoßen 3.4 Rabotarea longitudinală şi
transversală

Hobeln und Stoßen ist Spanen mit wiederholter Rabotarea longitudinală şi transversală sunt
meist geradliniger Schnittbewegung und procese de prelucrare prin aşchiere cu mişcări
schrittweiser, senkrecht zur Schnittrichtung principale de aşchiere rectilinii-alternative repetate
liegender Vorschubbewegung. Hobel- und şi mişcări de avans intermitente perpendiculare pe
Stoßverfahren unterscheiden sich lediglich in der direcţia de aşchiere. Procesele de rabotare
Aufteilung von Schnitt- und Vorschubbewegung auf longitudinală şi transversală se deosebesc numai
Werkstück und Werkzeug. Beim Hobeln wird die prin mişcările principală şi de avans ale
Schnittbewegung vom Werkstück, beim Stoßen semifabricatului şi a sculei. La rabotarea
durch das Werkzeug ausgeführt. longitudinală, mişcarea principală este efectuată de
piesa de prelucrat, în timp ce la rabotarea
transversală de către sculă.

Große Fortschritte beim Fräsen bewirkten, dass Progresele mari în domeniul frezării au determinat
das Hobeln auf vielen Gebieten durch das Fräsen înlocuirea rabotării cu frezarea în cazul multor
ersetzt wurde. Die Anwendungsgebiete des Hobeln aplicaţii. Domeniile de aplicare ale rabotării
und Stoßens beschränken sich heute auf das longitudinale şi transversale se limitează în prezent
Herstellen von Werkstückflächen, die durch andere la producția de piese care sunt dificil sau imposibil
spanende Fertigungsverfahren nur schwer oder de fabricat prin alte procese de prelucrare.
nicht wirtschaftlich zu fertigen sind.
3.4.1 Procedee de rabotare longitudinală şi
3.4.1 Hobel- und Stoßverfahren transversală
Procedeele de rabotarea longitudinală şi
Hobel- und Stoßverfahren sind wegen der
transversală au fost incluse conform DIN 8589-4 în
gleichen Kinematik beim Zerspanvorgang in DIN
8589-4 zusammengefasst worden, wie dies Abb. aceeaşi grupă datorită pentru cinematicii similare a

3.32 zeigt. proceselor, aşa cum se arată în figura 3.32.

Abb. 3.32 Einteilung der Hobel- und Stoßverfahren (nach DIN 8589-4) / Clasificarea procedeelor de rabotare
longitudinală şi transversală

Nach der Art der zu erzeugenden Flächen, În funcţie de tipul de suprafeţei prelucrate, al
kinematischen und werkzeugbezogenen cinematicii şi al sculelor utilizate se disting
Gesichtspunkten ergeben sich für das Hobeln und următoarele procedee de rabotare longitudinală

82
Stoßen: Plan-, Rund-, Schraub-, Wälz-, Profil und sau transversală: plană, rotundă, a filetelor, a
Formverfahren. Abbildung 3.33 zeigt die roţilor dinţate şi profilată. Figura 3.33 prezintă
Kinematik einiger wichtiger Hobel- bzw. cinematica unora dintre cele mai cunoscute
Stoßverfahren. procedee de rabotare.

Abb. 3.33 Plan-, Wälz-, Profil- und Formverfahren beim Hobeln und Stoßen / Rabotare plană, roţi dinţate, profilată

3.4.2 Hobelwerkzeuge 3.4.2 Scule pentru rabotat

Die Werkzeuge entsprechen in ihrem Aufbau den Cuţitele de rabotat sunt similare celor utilizate la
Werkzeugen zum Drehen. Als Schneidstoffe strunjire. Materialele de scule folosite pentru
werden vorwiegend Schnellarbeitsstähle confecţionarea cuţitelor de rabotat sunt
verwendet. Infolge des unterbrochenen Schnittes preponderent oţelurile rapide. Din cauză că
bleibt die Anwendung von Hartmetallwerkzeugen aşchierea este discontinuă, utilizarea cuţitelor de
beim Hobeln und Stoßen auf die zähen rabotat din carburi metalice este limitată la
Anwendungsgruppen beschränkt. prelucrarea materialelor tenace.

Hobelwerkzeuge werden überwiegend zur Cuţitele de rabotat longitudinal sunt utilizate în

Bearbeitung von langen, schmalen Plan- und principal pentru prelucrarea suprafeţelor plane sau
Profilflächen eingesetzt. Ein typisches Beispiel ist profilate lungi şi înguste. Un exemplu tipic este
das Bearbeiten von Führungen an prelucrarea ghidajelor maşinilor-unelte, aşa cum se
Werkzeugmaschinen gemäß Abb. 3.34. arată în figura 3.34.

83
 Abb. 3.34 Hobelwerkzeuge für typische Bearbeitungen: 1 Breitschlichthobelmeißel 2 Nutenhobelmeißel 3 gerader
Hobelmeißel 4 gerader Hobelmeißel / Scule de rabotat longitudinal pentru prelucrări tipice

3.5 Räumen 3.5 Broşarea

Räumen ist Spanen mit einem mehrzahningen Broşarea este procedeul de prelucrare prin
Werkzeug, dessen Schneidzähne hintereinander aşchiere realizat cu o sculă multităiş, ai cărei dinţi
liegen und jeweils um eine Spanungsdicke sunt pozitionaţi unul după altul, decalaţi pe înălţime
gestaffelt sind. Die Vorschubbewegung wird durch cu adâncimea de aşchiere. Mişcarea de avans este
die Staffelung h der Schneidzähne ersetzt. Die realizată prin supraînălţarea dinţilor h. Ultimii dinţi
letzten Zähne stellen das am Werkstück ai broşei au profilul dorit al piesei prelucrate.
gewünschte Profil her. Der Arbeitsvorgang ist nach Procesul de prelucrare este finalizat dintr-o singură
einem Durchlauf des Räumwerkzeuges beendet trecere a sculei de broşat, piesa fiind complet
und die Werkstückoberfläche fertig bearbeitet. prelucrată.

Typische Teile: Innenprofile, Außenplanflächen Piese tipice: profile interioare, suprafeţe plane
exterioare
Einsatzbereich: Mittel- bis Großserienfertigung
Domeniu de aplicare: producţia de serie mijlocie
şi serie mare

Räumwerkzeuge gestatten es, eine komplizierte Broşele se caracterizează printr-o geometrie

Fertigteilgeometrie meist in einem Durchgang zu complicată a părții active, ceea ce permite
erzeugen. Die dadurch gegenüber anderen prelucrarea dintr-o singură trecere. Durata prelucrării
Fertigungsverfahren wesentlich kürzeren este semnificativ mai scurtă comparativ cu alte
Schnittzeiten kennzeichnen das Räumen als procese de aşchiere, motiv pentru care broşarea se
typisches Fertigungsverfahren in der recomandă în cazul producției de masă.
Massenfertigung.
Vitezele de aşchiere specifice broşării se situează
Die mit Räumverfahren erreichbaren Schnitt- în general în domeniul vc=1m/min până la
geschwindigkeiten liegen i.Allg. im Bereich von vc=15m/min. În cazul broşării de mare viteză,
vc=1m/min bis vc=15m/min. viteza de aşchiere poate ajunge până la vc= 50
m/min.
Beim Hochgeschwindigkeitsräumen können heute
bereits Schnittgeschwindigkeiten bis zu vc = 50
m/min verwirklicht werden.

84
3.5.1 Räumverfahren 3.5.1 Procedee de broşare

Je nach Art der zu erzeugenden Werkstückfläche În funcţie de tipul suprafeţei prelucrate procesele
lässt sich das Räumen in Plan-, Rund-, Schraub-, de broşare pot fi clasificate în următoarele
Profil- und Formräumen unterteilen, wie aus Abb. categorii: broşare plană, broşare rotundă, broşare
3.36 hervorgeht. Weiterhin kann je nach Lage der filete şi broşare profilată (Fig. 3.36). După
zu bearbeitenden Werkstückflächen zwischen amplasarea suprafeţei prelucrate se disting
Außenräumen und Innenräumen unterschieden procedee de broşare exterioară şi broşare
werden. Das Außenräumen ist vorwiegend beim interioară. În principiu broşarea exterioară se referă
Plan- und Profilräumen gebräuchlich. la prelucrarea suprafeţelor plane şi a celor profilate.

Abb. 3.36 Einteilung der Räumverfahren (nach DIN 8589-5) / Clasificarea procedeelor de broşare

Das Profilräumen wird zum Herstellen von Broşarea profilată este utilizată pentru prelucrarea
komplizierten Innen- und Außenprofilen unor profile complexe interioare şi exterioare.
angewandt. Einige typische Profile für das Außen Câteva profile tipice pentru broşarea exterioară şi
und Innenräumen zeigt Abb. 3.37. interioară sunt prezentate în figura 3.37.

Abb. 3.37 Herstellbare Profile beim Außen- und Innenräumen / Broşare profile interioare sau exterioare
Beim Räumen von ebenen und kreiszylindrischen La broşarea suprafeţelor plane sau cilindrice sau a
Flächen oder Profilen entsprechend Abb. 3.38 suprafeţelor profilate, scula sau semifabricatul
führt das Werkzeug oder das Werkstück eine execută o mişcare liniară, aşa cum se arată în
geradlinige Schnittbewegung aus. figura 3.38.

85
 Abb. 3.38 Plan-, Rund- und Profilräumverfahren / Procedee de broşare plană, cilindrică, profilată

Wenn der geradlinigen Schnittbewegung zusätzlich Dacă peste mişcarea de translaţie se suprapune o
eine Drehbewegung des Werkstücks oder mişcare de rotaţie a piesei sau a sculei, pot fi
Werkzeugs überlagert wird, lassen sich prelucrate suprafeţe elicoidale. Prelucrare unei
schraubenförmige Flächen fertigen. Das Erzeugen suprafeţe profilate complexe este posibilă printr-o
einer Formfläche ist mit einer gesteuerten, mişcare de aşchiere circulară controlată.
kreisförmigen Schnittbewegung möglich. Procedeele de broşare a suprafeţelor profilate se
Formräumverfahren sind das Schwenkräumen realizează fie fără deplasarea piesei sau cu rotirea
(ohne Werkstückbewegung) und das Drehräumen piesei.
(mit rotierender Werkstückbewegung).

3.5.2 Räumwerkzeuge 3.5.2 Scule de broşat

Innenräumwerkzeuge sind meist einteilig Sculele pentru broşarea interioară sunt de obicei
ausgeführt und werden bevorzugt aus concepute dintr-o singură bucată şi sunt de
Schnellarbeitsstahl hergestellt. Bei der Bearbeitung preferinţă produse din oţel rapid. În procesul de
von Grauguss werden auch mit prelucrare a fontei cenuşii, se folosesc şi broşe din
Hartmetallschneiden bestückte Räumwerkzeuge carburi metalice. În cazul în care se impune
eingesetzt. Bei größeren zu räumenden Volumen broşarea unor volume mai mari de material, este
kann der Zahnungsteil auch aus mehreren posibil ca zona cu dinţi a broşei poate fi realizată
auswechselbaren Räumbuchsen bestehen. din mai multe părţi interschimbabile.

Außenräumwerkzeuge sind besonders bei Sculele pentru broşarea exterioară sunt compuse
schwierigen Werkstückformen aus mehreren din mai multe secţiuni, în special în cazul unor
Zahnungsteilabschnitten zusammengesetzt. Sie semifabricate cu forme dificil de prelucrat. Prin
lassen sich dadurch leichter herstellen, urmare, acestea sunt mai uşor de realizat, finisat.
nachschleifen.

Den Aufbau eines Innenräumwerkzeugs zeigt Abb. Figura 3.39 prezintă construcţia unei scule broşat
3.39. Es besteht aus Schaft, Aufnahme, interior. Se compune din coadă, partea de fixare,
Zahnungsteil, Führungsstück und Endstück. Am partea dinţată şi partea de ghidare. Scula se

86
Schaft wird das Werkzeug eingespannt, damit es fixează pe coadă astfel încât să poată fi trasă prin
durch das Werkstück gezogen werden kann. Der piesa de prelucrat. Părţile de fixare şi dirijare au
Aufnahme- oder Einführungsteil hat die Aufgabe, sarcina de centrare a pieselor.
die Werkstücke zu zentrieren.

Abb. 3.39 Aufbau eines Innenräumwerkzeugs / Construcţia unei broşe pentru prelucrări interioare

Die Zahnungslänge setzt sich aus Schrupp-, Lungimea pe care sunt amplasaţi dinţii are mai multe
Schlicht- und Reserveteil zusammen, die zone, fiind alcătuită din: zona dinţilor de degroşare,
nacheinander zum Eingriff kommen. Die zona dinţilor de finisare şi zona dinţilor de rezervă
Reservezahnung dient zur Kompensation der (calibrare), care sunt amplasate şi intră în aşchiere
durch Nachschleifen bewirkten Maßänderungen progresiv, una după alta. Zona dinţilor de rezervă
(Kalibrieren). Die Schneidengeometrie eines este utilizată pentru a compensa modificările
Räumwerkzeugs ist nach DIN 1416 in dimensionale cauzate de reascuţire (calibrarea).
Abhängigkeit von der Zahnteilung t festgelegt. Geometria broşelor este definită conform DIN 1416 în
Abbildung 3.40 zeigt hierzu Einzelheiten. funcţie de pasul dinţilor t. Figura 3.40 prezintă detalii
ale configurației unei broșe.

Abb. 3.40 Eingriffsverhältnisse und Schneidengeometrie beim Räumen (nach DIN 1416): α Freiwinkel, γ Spanwinkel,
c Spankammertiefe, e Zahnrücken, t Zahnteilung, R; r Spanflächenradien, hz Spanungsdicke je Zahn, lw
Spanungslänge / Aşchierea şi geometria tăişului la broşare

87
Das Spanraumvolumen der Spankammer ist so zu Volumul spaţiilor dintre dinţi trebuie să fie
bemessen, dass diese den Span während des dimensionat astfel încât să poată înmagazina
Schnitts aufnehmen kann. Die Größe der aşchiile în timpul prelucrării. Dimensiunea spaţiului
Spankammer ist abhängig von der Spanungsdicke dintre dinţi depinde de grosimea aşchiei hz, care la
hz, die beim Räumen dem Vorschub je Zahn fz broşare depinde de avansul pe dinte fz, lungimea
entspricht, der Spanungs- bzw. Werkstücklänge lw piesei de prelucrat lw şi numărul spaţiilor dintre dinţi
und der Spanraumzahl R. R.

Die Spanraumzahl ist werkstückstoffabhängig. Als
vorteilhaft haben sich für die Spanraumzahl R beim
Räumen für spröde, bröckelndeWerkstückstoffe
Werte von 3 bis 6 und für zähe, langspanende
Werkstückstoffe, Werte von 4 bis 8 erwiesen. Die
Angaben beziehen sich auf das Profilräumen. Die
unteren Werte gelten für das Schruppen, die
oberen für das Schlichten.
Numărul de spaţii dintre dinţi depinde de materialul
semifabricatului. S-a stabilit că este eficient un
număr de 3-6 la prelucrarea pieselor din materiale
fragile şi valori de la 4 la 8 pentru piesele din
materiale tenace, care formează cu aşchii lungi.
Datele se referă la broşarea profilată. Valorile mai
mici corespund degroşării, iar cele superioare
pentru finisare.

Die Zahnteilung t kann nach der empirischen Pasul dinţilor t poate fi determinat conform ecuaţiei
Gleichung ermittelt werden. empirice.

(3.11) (3.11)

Beim Schruppen und Schlichten ergeben sich Datorită volumului diferit de aşchii rezultate, rezultă

aufgrund der unterschiedlich anfallenden paşi diferiţi ai dinţilor de degroşare şi finisare.

Spanmengen auch variierende Zahnteilungen. Pentru a obţine forme favorabile ale aşchiilor

Damit für die jeweilige Bearbeitungsaufgabe pentru fiecare prelucrare, sunt prevăzute pe

günstige Spanformen zu erhalten sind, werden in muchiile aşchietoare ale fiecărui dinte canale de

die einzelnen Schneiden Spanbrechernuten rupere a aşchiilor.

eingebracht.

Die Anordnung der aufeinanderfolgenden Amplasarea tăişurilor dinţilor succesivi este definită

Schneiden bezeichnet man als Zahnstaffelung. prin supraînălţare. În conformitate cu DIN 1415, pot

Nach DIN 1415 lassen sich verschiedene fi definite diferite tipuri de decalare, aşa cum se

Staffelungsarten definieren, wie aus Abb. 3.41 arată în figura 3.41.

hervorgeht.

88
 Abb. 3.41 Staffelungsarten und Zerspanschemata beim Räumen (nach DIN 1415) / ) / Divizarea adaosului de
prelucrare la broşare

Bei der Tiefenstaffelung dringen die Schneiden În cazul decalării pe adâncime, muchiile
senkrecht zu der zu fertigendenWerkstückfläche in aşchietoare pătrund în material perpendicular pe
ganzer Schneidenbreite in den Werkstückstoff ein suprafaţa piesei, pe întreaga lăţime a muchiei
und spanen diesen bei geringen Spanungsdicken ab. aşchietoare şi cu grosimi mici ale aşchiilor.

Bei der Seitenstaffelung dringen die Schneiden În cazul decalării laterale, muchiile aşchietoare
parallel (tangential) zu der zu fertigenden pătrund paralel (tangenţial) cu suprafaţa piesei în
Werkstückfläche in den Werkstückstoff ein und materialul şi se prelucrează o grosime mare a
spanen diesen streifenweise bei großer aşchiei.
Spanungsdicke ab.

3.6 Auswahl spanender Fertigungs- 3.6 Selectarea proceselor de prelucrare

verfahren
Selecţia proceselor de prelucrare este determinată
Die Auswahl von Fertigungsverfahren wird von den
de caracteristicile şi parametrii geometrici şi
geometrischen und technologischen Merkmalen
tehnologici ai unei suprafeţe. Un exemplu poate fi
und Kenngrößen einer Bearbeitungsaufgabe
cazul pieselor tip arbore, care reprezintă o parte
bestimmt. Exemplarisch seien diese für
considerabilă a spectrului pieselor de prelucrat
wellenförmige Bauteile betrachtet, die mit 75%
(aproximatv 75%). Această categorie de piese
einen erheblichen Anteil des Werkstückspektrums
este analizată printr-un exemplu din producţia de
darstellen, und anhand eines Beispiels aus der
serie.
Großserienfertigung beurteilt.

Ausgangspunkt sind zunächst die Un prim aspect vizează cerinţele referitoare la

werkstückseitigen Fertigungsanforderungen. piesele de prelucrat. Piesele tip arbore sunt
Wellenförmige Bauteile werden beschrieben durch descrise prin contur (piesă complexă), suprafeţele
die Werkstückkontur (Komplexteil), die zu componente ale piesei, dimensiunile
fertigenden Teilformelemente, die Abmessungen semifabricatului şi ale piesei finite şi caracteristicile
von Roh- und Fertigteil und den hieraus geometrice şi tehnologice derivate din acestea,

89
abgeleiteten geometrischen und technologischen precum şi toleranţe, caracteristicile de suprafaţă,
Kenngrößen sowie den formelementspezifischen materialul piesei şi proprietăţile materialelor
Toleranzen und Oberflächenmerkmalen, dem auxiliare necesare, Fig. 3.43.
Werkstückstoff und den verlangten
Stoffeigenschaften, Abb. 3.43.

Abb. 3.43 Auswahl spangebender Fertigungsverfahren abhängig von der Werkstückkontur, den Formelementen,
dem Zerspanvolumen und der Oberflächengüte / Alegerea proceselor de fabricaţie în funcţie de conturul piesei,
formă, volumul aşchiilor îndepărtat şi calitatea suprafeţelor

Technologische Merkmale, die die Auswahl Caracteristicile tehnologice care determină

spangebender Fertigungsverfahren bestimmen, alegerea proceselor de fabricaţie sunt: tipul
betreffen die Art des Rohteils, die realisierbaren semifabricatului, volumul de aşchii îndepărtat în
Zeitspanvolumina, die Spanbildung und unitatea de timp, formarea aşchiei şi forţele de
Zerspankräfte, den Verschleiß, die Temperatur, aşchiere, uzura sculei, temperatura, calitatea
Oberflächengüte und die Einhaltung vorgegebener suprafeţei şi respectarea preciziei dimensionale, de
Maß-, Form- und Lagegenauigkeiten, Abb. 3.44. formă şi de poziţie impuse, Fig. 3.44.

Die Einhaltung der verlangten Werkstückqualität Respectarea calităţii piesei şi siguranţa procesului
und die damit verbundene Prozess-Sicherheit ist este un criteriu decisiv pentru evaluarea proceselor
besonders für die Serienfertigung ein de prelucrare, în special pentru producţia de serie.
entscheidendes Beurteilungskriterium. So werden De exemplu, precizia dimensională şi de formă
beispielsweise beim messgesteuerten Drehen corespunzătoare claselor IT 8 la IT 7 sunt uşor la
kleinerer Werkstückdurchmesser Maß- und strunjirea diametrelor mici ale pieselor.
Formgenauigkeiten von IT 8 bis IT 7 problemlos
eingehalten.

Anhand eines typischen Bearbeitungsbeispiels aus Folosind un exemplu tipic de procesare din producţia
der Großserienfertigung für die Automobilindustrie de serie mare pentru industria de automobile, devine
wird deutlich, wie die Varianz von Werkstückkontur clar modul în care variaţia contururilor pieselor de

90
und die formelementbezogenen Konstruktions- prelucrat şi a caracteristicilor de proiectare legate de
merkmale wichtige geometrische und forma geometrică, determină parametrii geometrici şi
technologische Kenngrößen für die Verfahrens- tehnologici importanţi pentru selectarea proceselor de
auswahl bestimmen, Abb. 3.45. prelucrare, Fig.3.45.

So sind z. B. das Verhältnis der De exemplu, raportul adaosurilor de prelucrare min

Bearbeitungszugaben Z oder der Stabilitätsgrad λ şi max Z sau gradul de stabilitate λ sunt parametri
wichtige Kenngrößen, die die Auswahl von importanţi care influenţează alegerea proceselor de
Fertigungsverfahren beeinflussen. prelucrare.

Abb. 3.44 Technologiebezogene Auswahlkriterien beim Spanen wellenförmiger Teile, wie z. B. Zeitspanvolumen,
Spanbildung, Zerspankräfte sowie Oberflächengüte und Maß-, Form- und Lagegenauigkeit

91
 Abb. 3.45 Bearbeitungsbeispiel aus der Automobilindustrie: Einfluss der Werkstückkontur auf die
geometrischen und technologischen Kenngrößen / Exemplu de prelucrare din industria de automobile

Die Anforderungen an die Fertigung für diese Cerinţele de fabricaţie pentru procesarea acestui
Bearbeitungsaufgabe sind in Abb. 3.46 den reper sunt asociate elementelor sale geometrice
jeweiligen Formelementen zugeordnet. Neben der Figura 3.46. Pe lângă evaluarea proceselor de
Beurteilung anwendbarer Fertigungsverfahren fabricație aplicabile, analiza în funcţie de formă a
gestattet die formelementbezogene Analyse der cerinţelor de prelucrare permite o revizuire a
Fertigungsanforderungen eine Überprüfung von configuraţiei geometrice a superafeţelor în ceea ce
Gestaltungsbereichen hinsichtlich ihrer priveşte fiabilitatea lor în fabricaţie.
Fertigungsgerechtheit. De exemplu, suprafeţe profilate ca degajările sau
teşiturile, ar putea fi uniformizate sau chiar
Können z.B. Formelemente wie Einstiche oder
eliminate? Este posibil ca volumele de materiale
Fasen vereinheitlicht werden oder gar entfallen?

92
Können abzutrennende Zerspanvolumina durch care urmează să fie aşchiate să fie reduse prin
konstruktive Maßnahmen reduziert oder măsuri constructive sau cerințele privind precizia
Forderungen an die Werkstückgenauigkeit weiter pieselor de prelucrat pot fi diminuate sau
minimiert bzw. vereinheitlicht werden? uniformizate?

Abb. 3.46 Fertigungsanforderungen für verschiedene Formelemente, gemäß Beispiel in Abb. 3.45

In Weiterführung der auf das Formelement Procesele de fabricaţie cunoscute conform DIN
bezogenen Betrachtungsweise lassen sich alle 8580, care sunt adecvate pentru îndeplinirea
nach DIN 8580 bekannten Fertigungsverfahren, die cerințelor de fabricaţie geometrică și tehnologică,
geeignet sind, die geometrischen und pot fi reprezentate într-o matrice, așa cum se arată
technologischen Fertigungsanforderungen zu în figura 3.47.
erfüllen, in einer Verfahrensmatrix darstellen, wie
sie in Abb. 3.47 dargestellt ist.
Acesta matrice prezintă alternativele de procedee
Sie zeigt die Verfahrensalternativen, die in einer
care permit prelucrarea într-o primă estimare a
ersten Schätzung zusammenhängende
suprafeţelor profilate (complex de suprafeţe) şi
Konturbereiche (Formelementkomplexe) erstellen
necesită un număr minim de faze de prelucrare
können und eine minimale Anzahl von
pentru generarea întregului contur al piesei de
Fertigungsverfahren zum Erzeugen der gesamten
prelucrat.
Werkstückkontur benötigen.

93
 Abb. 3.47 Verfahrensmatrix für die Abschätzung zusammenhängender Konturbereiche (Formelementkomplexe)
zwecks Minimierung der Anzahl von Fertigungsverfahren zum Erzeugen der gesamten Werkstückkontur. Im
vorliegenden Fall sind das die Fertigungsverfahren Formdrehen und Profilschleifen / Matricea proceselor

Im vorliegenden Fall sind das die În cazul de față, acestea sunt procesul de strunjire
Fertigungsverfahren Formdrehen und profilată şi rectificare profilată prin copiere,
Profilschleifen, Abb.3.47. Für beide Fig.3.47. Pentru ambele alternative de proces, o
Verfahrensalternativen ließe sich nun eine feinere subclasificare mai exactă a fazelor de prelucrare ar
Unterteilung nach den die Produktivität putea fi bazată pe factorii ca: timpul
bestimmenden Faktoren Zeiten, Kosten, Qualität, (productivitatea), costurile, calitatea, siguranța
Prozess-Sicherheit sowie Umweltverträglichkeit procesului şi compatibilitatea cu mediul
optimierte Fertigungsfolge ermitteln. înconjurător.

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