LO Separator ES Updated

Wärtsilä id: DBAC593818 -
DOCUMENTACION TECNICA
TECHNISCHE DOKUMENTATION
Energy compact Unit
EDICION / AUSGABE - 28.03.2013
CLIENTE / KUNDE: Waertsilae Finland Oy
PROYECTO / PROJEKT: P/12046.M – PAD 9

N DE PEDIDO WS / WS-Bestell
1452.155.883
No.:
MODELO / MODELL: LO Treatment
engineering for a better world GEA Mechanical Equipment

2 P/12046.M – PAD 9 / 1452.155.883 / LO Treatment / 28.03.2013
Die Verfasser freuen sich immer über Kommentare und Ratschläge

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GEA Mechanical Equipment

GEA Westfalia Separator Group GmbH
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Tel.: +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2488
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GEA Westfalia Separator

P/12046.M – PAD 9 / 1452.155.883 / LO Treatment / 28.03.2013 3
CONTENIDO / INHALT
TAPA
DECKBLATT
1 SEGURIDAD
SICHERHEIT
1.1 ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD
SICHERHEITSHINWEISE
1.2 CALIFICACION DEL PERSONAL
QUALIFIKATION DES PERSONALS
1.3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y DE USO PARA COMPONENTES
DE MÁQUINAS E INSTALACIONES
SICHERHEITS- UND BENUTZERHINWEISE ZU MASCHINEN- UND
ANLAGENKOMPONENTEN
2 DESCRIPCION DEL SISTEMA
SYSTEMBESCHREIBUNG
2.1 DIRECTIVAS DE INSTALACION
INSTALLATIONSRICHTLINIEN
3 DOKUMENTOS RELACIONADOS CON EL PROYECTO
PROJEKTBEZOGENE DOKUMENTE
3.1 P1452155883-9937-DVL002
DESPIECE
GERAETELISTE
3.2 P1452155883-9937-LAY002
PLANO DE EMPLAZAMIENTO
AUFSTELLUNGSPLAN
3.3 P1452155883-9937-PDS002
HOJA DE DATOS
PROZESSDATENBLATT
3.4 P1452155883-9937-PID002
ESQUEMA DE INSTALACION
INSTALLATIONSSCHEMA
SIMBOLOS GRAFICOS
GRAPHIKSYMBOLE
3.5 HOJA DE PEDIDO – REPUESTOS
BESTELLSCHEIN - ERSATZTEILE
4 UNIDAD DE MANDO Y CONTROL
STEUER- UND REGELEINRICHTUNG
4.1 MANUAL DE INSTRUCCIONES
BETRIEBSANLEITUNG
4.2 VALORES DE AJUSTE Y ANOMALIAS SERVICIO
EINSTELLWERTE UND BETRIEBSSTOERUNGEN

4.3 ARMARIO DE CONTROL, COMPLETO

STEUERSCHRANK VOLLST.
ESQUEMA DE CIRCUITOS
STROMLAUFPLAN
5 CENTRIFUGA
ZENTRIFUGE
BETRIEBSANLEITUNG
5.2 CATÁLOGO DE PIEZAS
ERSATZTEILKATALOG
ERSATZTEILKATALOG
ERSATZTEILKATALOG
ERSATZTEILKATALOG
6 BOMBA
PUMPE
6.1 BOMBA DE DIAFRAGMA, COMPL.
MEMBRANPUMPE VOLLST.
P1/PX1
6.2 GRUPO BOMBA ENGRANAJES CON MOTOR CPL.
ZAHNRADPUMPENAGGREGAT M.MOTOR V.
KF
7 FILTRO
FILTER
7.1 FILTRO DE IMPUREZAS, COMPL.
SCHMUTZFAENGER VOLLST.
BR
7.2 FILTRO HUMEDO DE AIRE
NASSLUFTFILTER
43*
8 CAMBIADOR DE CALOR
WÄRMETAUSCHER
8.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
PLATTENWÄRMETAUSCHER
OC*
9 VALVULAS, GRIFERIA, ACCESORIOS
VENTILE, ARMATUREN, ZUBEHÖR
9.1 VALVULA DE RETENCION
RUECKSCHLAGVENTIL
9.2 VALVULA DE ESTRANGULACION
DROSSELVENTIL

TRG001
9.3 VALVULA DE BOLA
MUFFENKUGELHAHN
9.4 ELECTROVALVULA DE TRES VIAS
DREIWEG-MAGNETVENTIL
330+332
RUECKSCHLAGVENTIL
RK
9.6 VALVULA DE SEGURIDAD A RESORTE
FEDERSICHERHEITSVENTIL
67.961
9.7 VALVULA DE MANIOBRA A PISTON 3/2 V. CPL.
3/2-WEGE-KOLBENSTEUERVENTIL VOLLST.
DN25/PN16
9.8 VALVULA DE BOLA
MUFFENKUGELHAHN
NK
9.9 VALVULA DE CONTROL
STELLVENTIL
PREMIO-1.6KN
BR440-446
9.10 UNIDAD CONTROL
WARTUNGSEINHEIT
C 05-6
C05-6
9.11 VALVULA DE BOLA
KUGELHAHN
DKA
9.12 VALVULA LIMITADORA DE PRESION
DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL
SPVF
10 TECNICA DE MEDICION
MESSTECHNIK
10.1 ¡IMPORTANTE!
WICHTIG!
10.2 DETECTOR DE AGUA
WASSERDETEKTOR
SK1-HT125-FS
10.3 INTERRUPTOR DE VALOR LIMITE
GRENZSCHALTER
LIQUITEC
10.4 TRANSMISOR DE PRESION
DRUCKTRANSMITTER
8255

10.5 TRAMPA DE CONDENSADO

KONDENSOMAT
FT14B
11 MOTOR
MOTOR
11.1 MOTOR TRIFASICO
DREHSTROMMOTOR

Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Для записей
Muistiinpanot
Σημειώσεις
Notater
Notes
Note

1 SEGURIDAD
SICHERHEIT
1.1 ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

SICHERHEITSHINWEISE
1.2 CALIFICACION DEL PERSONAL
QUALIFIKATION DES PERSONALS
1.3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y DE USO PARA COMPONENTES DE
MÁQUINAS E INSTALACIONES
SICHERHEITS- UND BENUTZERHINWEISE ZU MASCHINEN- UND
ANLAGENKOMPONENTEN

Instrucciones de seguridad
para instalaciones
Nº: 9005
Edición: 0712
Designación: Instrucciones de seguridad

2 9005 / 0712 / Instrucciones de seguridad / 01.08.2012
INSTRUCCIONES ORIGINALES
Nos reservamos el derecho de introducir modificaciones.
Los autores agradecemos cualquier observación y propuesta para mejorar la do-

cumentación. Las podrá dirigir a:

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9005 / 0712 / Instrucciones de seguridad / 01.08.2012 3
Para su seguridad
• Seguir exactamente las indicaciones resaltadas mediante este
aviso.
Así evitará daños o la destrucción de las instalaciones.
• Realice los trabajos así identificados con especial cuidado,

ya que de lo contrario existe peligro físico y hasta mortal.
Nota: • Este símbolo no señala una nota de seguridad, sino que llama la
atención sobre aquellas informaciones que ayudan a entender mejor
los componentes de la instalación y los procesos.
• ¡Respetar las normas para la prevención de accidentes!

Para el servicio de la instalación se aplican en todo caso las regula-
ciones locales de seguridad y prevención de accidentes. El titular de la
instalación deberá asegurar que se cumplan estas normas.
• Observe el manual de instrucciones.

Debe procederse exclusivamente según estas instrucciones de servi-
cio.
No están permitidos los trabajos de reparación y mantenimiento que
vayan más allá de lo indicado en este manual.

1 Seguridad
1.1 Rótulos de seguridad ............................................................................... 5

1.1.1 Rótulos de seguridad y su significado ..................................................... 5
1.2 Trabajos en una instalación ..................................................................... 8
1.2.1 Requisitos para el personal de servicio y mantenimiento ....................... 8
1.2.2 Requisitos exigidos para los repuestos ................................................... 9
1.2.3 Instalación eléctrica ................................................................................. 9
1.2.4 Antes de la puesta en servicio ............................................................... 10
1.2.5 Puesta en marcha .................................................................................. 11
1.2.6 Desconexión y parada de emergencia .................................................. 13

1.1 Rótulos de seguridad

Los rótulos de seguridad (adhesivos, de metal) se colocarán en todas las insta-
laciones de forma bien visible en la cubierta y el bastidor de la instalación co-
rrespondiente.
Todos los rótulos de seguridad de la instalación, el sistema de control y compo-
nentes de la instalación deben estar siempre en perfecto estado:
• Mantenga los rótulos de seguridad limpios.
• Sustituya los rótulos de seguridad dañados.
1.1.1 Rótulos de seguridad y su significado

La instalación está provista de los siguientes rótulos adhesivos de seguridad:
¡Tener en cuenta la documenta-

ción de la instalación!
• Toda persona responsable de traba-
jos de instalación, mantenimiento o
reparación del equipo debe haber
leído y comprendido la documenta-
ción.
• La documentación debe conservar-
se íntegramente, cerca de la insta-
lación y accesible al personal de
servicio. ¡Debe estar siempre a dis-
posición de los operarios!
Fig. 1
¡Desconectar antes de los traba-

jos!
Peligro de lesiones por tensión eléctri-
ca y por la puesta en marcha imprevis-
ta de la instalación.
Antes de cualquier trabajo en la ins-

talación y en los componentes eléc-
tricos de la instalación:
• Garantice la parada de la instala-
ción.
• Desconectar la tensión de todos los
Fig. 2 componentes eléctricos utilizando el
interruptor principal.
• Asegurar la instalación contra la re-
conexión involuntaria mediante un
dispositivo de cierre con llave.

¡Convertidor de frecuencia en
servicio!
• Al ajustar el convertidor no se debe
superar el número de revoluciones
permitido (ver placa de característi-
cas).
Nota:
Este rótulo adhesivo solo se utiliza en
Fig. 3 caso de utilizarse un convertidor de
frecuencia.
¡Cuidado, superficies con tem-

peraturas extremas!
¡Las superficies de los componentes

pueden estar calientes!
Nota:
Este rótulo adhesivo solo se utiliza en
caso de servicio a altas temperaturas.
Fig. 4
¡Peligro por corriente eléctrica!

La no observación de las medidas de
protección puede ocasionar daños
personales, o bien materiales.
Previo a cualquier trabajo en insta-

laciones eléctricas:
• Desconectar la tensión de todos los
componentes eléctricos utilizando el
interruptor principal.
PRECAUCIÓN:
Los componentes identificados
Fig. 5 con este rótulo pueden encon-
trarse bajo tensión a pesar de ha-
ber desconectado el interruptor
principal.
• Asegurar la instalación contra la reconexión involuntaria mediante un disposi-
tivo de cierre con llave.
• Deberán tomarse las correspondientes medidas de seguridad de acuerdo con
las normas y regulaciones nacionales (en Alemania se aplican las disposicio-
nes de la VDE [Asociación de Electricistas Alemanes] o del grupo de la EVU
[Asociación Europea para la Investigación y Análisis de accidentes] del país
respectivo).
• Los trabajos a realizar deben ser llevados a cabo exclusivamente por perso-
nal cualificado (personal técnico cualificado).

Conexión equipotencial (con-

ductor de puesta a tierra)
La protección por puesta a tierra es
una medida que desvía la tensión de
contacto peligrosa a la tierra en caso
de fallo.
Fig. 6

1.2 Trabajos en una instalación
Para que la instalación funcione de

forma segura deben observarse con-
cienzudamente las instrucciones de
servicio y realizarse el mantenimiento.
Fig. 7
Las siguientes indicaciones se refieren a:

• Ensamblado
• Instalación eléctrica
• Antes de la puesta en servicio
• Puesta en marcha
• Parada
• Mantenimiento y reparación
1.2.1 Requisitos para el personal de servicio y mantenimiento

¡El servicio, el mantenimiento y la reparación de la instalación requieren cono-
cimientos especializados!
¡PRECAUCIÓN!
La realización de trabajos de servicio, mantenimiento o reparación por
parte de personal no cualificado o no autorizado puede ocasionar fallos
de manejo, montaje y manipulación y causar daños personales y materia-
les.
Westfalia Separator no acepta ninguna responsabilidad por daños causa-

dos por personal no cualificado o autorizado.
El personal responsable de los trabajos de operación, mantenimiento y repara-

ción debe:
• tener una edad mínima de 18 años,
• esté familiarizado con la tecnología punta pudiendo probar sus conocimientos
adquirido en cursos de formación e instrucción,
• esté suficientemente cualificado para realizar dichos trabajos y la posible su-
pervisión de los mismos.
¡Los trabajos en las instalaciones eléctricas sólo los podrá ejecutar un
electricista especializado!
La empresa explotadora de la instalación

• es responsable de que el personal tenga las capacidades y los conocimientos
necesarios.
• es responsable de la formación e instrucción del personal.

• debe asegurarse de que el personal haya leído las instrucciones de servicio

necesarias para su trabajo.
Westfalia Separator ofrece un amplio programa de formación. Puede obtener

más información de Westfalia Separator o de un representante autorizado.
1.2.2 Requisitos exigidos para los repuestos
• Utilice únicamente repuestos originales de

Westfalia Separator.
La utilización de piezas no originales
– provoca riesgos de seguridad,
– reduce la duración de vida y la disponibilidad,
– aumenta la necesidad de mantenimiento.
La existencia de un riesgo concreto de seguri-
dad por el uso de repuestos no originales puede
Fig. 8 también dar origen, en determinadas circuns-
tancias, a responsabilidad penal de los protago-
nistas. En tales casos, Westfalia Separator re-
chaza cualquier responsabilidad o garantía.
1.2.3 Instalación eléctrica
• ¡Los trabajos en las instalaciones

eléctricas sólo los podrá ejecutar
un electricista especializado!
• Referente a las instalaciones eléctri-
cas y dispositivos de operación han
de observarse las prescripciones lo-
cales.
• Deben observarse especialmente
las directrices de instalación de
• La frecuencia y la tensión de la ali-
mentación de corriente deben con-
Fig. 9 cordar con la especificación de la
máquina.
• Efectúe la compensación de los potenciales.
• Cumpla las prescripciones legales, p. ej. en la UE:
– Directiva sobre baja tensión 73/23/CEE,
– Directiva sobre la compatibilidad electromagnética 89/336/CEE,
– Directrices de las sociedades de clasificación.

1.2.4 Antes de la puesta en servicio
• Comprobar si los sistemas de lubri-

cación y refrigeración funcionan co-
rrectamente.
Fig. 10
• Comprobar si están conectados los

dispositivos de control y si están
ajustados los valores límite correc-
tos.
• En el caso de cubiertas, colectores
de concentrado y recipientes que
funcionen bajo presión, no deben
superarse las presiones indicadas
en la placa de la caldera. Estos sis-
temas pueden ser:
– Inertización con gas de protec-
ción,
Fig. 11
– refrigeración,
– esterilización por vapor, etc.,
• Comprobar que las líneas de pro-

ducto estén preparadas.
• Comprobar con regularidad si las
tuberías flexibles presentan signos
de envejecimiento.
• Comprobar si las mirillas han sufrido
daños mecánicos.
• Reemplazar inmediatamente las
piezas defectuosas por otras nue-
vas.
Fig. 12

1.2.5 Puesta en marcha
• Usar protección para los oídos.
Fig. 13
Para servicio con variador de

frecuencia:
• No está permitido bajo ningún con-
cepto manipular el variador de fre-
cuencia de forma que se supere la
velocidad admisible (ver placa de
características).
• Sólo se permite operar la instalación
con un dispositivo independiente de
limitación de velocidad.
Fig. 14
• No alimentar con producto para el

que se prescriba protección antide-
flagrante.
• No utilizar en áreas en las que es
obligatoria la protección antidefla-
grante.
Nota:
Una excepción a esto último son las
instalaciones equipadas para el fun-
cionamiento en zonas con riesgo de
explosiones.
Fig. 15

• Solo debe alimentarse la instalación

con productos ligeramente inflama-
bles si ésta se ha inertizado con gas
de protección contra la ignición.
• La proporción de oxígeno debe
mantenerse por debajo de la nece-
saria para la ignición mediante un
gas de protección contra la ignición
adecuado.
Fig. 16
• Para la operación con productos no-

civos para el hombre, cumplir las
respectivas normas de seguridad.
• Respetar la hoja de datos de segu-
ridad del producto.
• Utilizar ropa protectora.
Fig. 17
Sólo para servicio a altas tempe-

raturas:
• Los componentes de la instalación
que entran en contacto con el pro-
ducto, tales como:
– tuberías y mangueras,
– componentes,
– recipientes
alcanzan temperaturas superiores a
o o
80 C (176 F).
Fig. 18

1.2.6 Desconexión y parada de emergencia
• Observe el apartado "Operación"

para la desconexión.
Fig. 19

Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note


Werner-Habig-Str. 1, 59302 Oelde, Alemania
Tfno.: +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2488
Calificación del personal
Edición: 0712
Denominación: Calificación del personal

2 0712 / Calificación del personal
Salvo modificaciones!
Los autores agradecerán siempre las observaciones y propuestas destinadas a

mejorar la documentación. Las mismas podrán dirigirse a:

Tel.: +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2488

0712 / Calificación del personal 3
Calificación del personal
Para realizar trabajos en los separadores o trabajar con ellos es necesario po-
seer unos conocimientos especiales.
• Brindar entrenamiento especial al personal e instruirlo convenientemente pa-
ra las tareas siguientes:
– Manejo,
– mantenimiento,
– conservación.
• Establecer claramente las competencias:
– Mandar realizar los trabajos únicamente por personas convenientemente
autorizadas.
Clase del peligro y su fuente:

Almacenamiento, transporte, emplazamiento, operación y conservación
del separador y/o del equipo efectuados por personal que no cuente con
un entrenamiento suficiente.
Peligro Posibles consecuencias de no respetarse este detalle:

El manejo erróneo y/o las equivocaciones cometidas durante el montaje y la
manipulación, pueden dar origen a daños de gran envergadura, lesiones e in-
cluso la muerte.
Medidas para la prevención del peligro:

– Recurrir al servicio de la empresa Westfalia Separator.
– Servirse de las ofertas de entrenamiento y perfeccionamiento.
– Leer y respetar los manuales de instrucciones y de operación.
La empresa Westfalia Separator ofrece una extensa gama de cursillos de en-

trenamiento y perfeccionamiento.
El usuario es el responsable del entrenamiento del personal.
NOTA
Informaciones más detalladas les serán brindadas por la empresa Westfalia

Separator, o por el representante más próximo de ella.
El usuario tendrá que seleccionar personal que reúna p. ej. los requisitos si-
guientes:
• Requisitos mínimos:
– Leer y entender las rotulaciones que lleva el separador,
– leer y entender las advertencias a los usuarios.
• Requisitos y conocimientos más amplios:
– Conocimientos técnicos básicos, de orden general.
– Contenido de los manuales de instrucciones y de operación.
– Medidas para la prevención de accidentes:
– Planificación y ejecución de la instalación.
– Manera de sujetar las cargas para izarlas.
– Planificación y ejecución de la puesta en servicio.

– Manejo del separador y del equipo.

– Limpieza del separador y del equipo.
– Mantenimiento del separador y del equipo.
– Conservación del separador y del equipo.
– Almacenamiento en caso de paradas prolongadas.
– Puesta fuera de servicio del separador y del equipo.
– Gestión de los desperdicios procedentes de los consumibles/insumos usa-
dos.
– Gestión del separador y del equipo al final de su vida útil.
• Otros requisitos de idoneidad:
– Autorizar únicamente personas confiables.
– Edad mínima 18 años.
• Hacer trabajar a las personas que están en fase de aprendizaje únicamente
bajo una supervisión idónea.
Los conocimientos necesarios dependerán de las tareas

que deban realizarse.
NOTA
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0712 / Calificación del personal 5
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note


Tel.: +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2488
Instrucciones de seguridad y de uso
para
componentes de máquinas e instalaciones
Nº 2058-9605-100
Edición 1110
GEA Mechanical Equipment / GEA Westfalia Separator Group

2 2058-9605-100 / 1110
¡Nos reservamos el derecho de introducir modificaciones!
Los autores agradecemos cualquier observación y propuesta para mejorar la

documentación. Las mismas podrán enviarse a:

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®
Westfalia Separator
2058-9605-100 / 1110 3
1 Acerca del presente documento 5
1.1 Ámbito de aplicación ................................................................................ 6

1.2 Cualificación del personal ........................................................................ 6
1.2.1 Operarios ................................................................................................. 6
1.2.2 Personal de mantenimiento ..................................................................... 6
1.3 Estructura de la documentación .............................................................. 7
1.4 Símbolos utilizados .................................................................................. 7
1.5 Avisos ...................................................................................................... 8
2 Seguridad 9
2.1 Uso conforme a lo prescrito ................................................................... 10

2.2 Uso no conforme a lo prescrito: ............................................................. 10
2.3 Riesgo residual ...................................................................................... 11
2.4 Rótulos de seguridad ............................................................................. 11
2.5 Instrucciones de seguridad para el personal ......................................... 12
2.6 Trabajos de ajuste / puesta en servicio ................................................. 12
2.7 Mantenimiento ....................................................................................... 12
2.8 Tipos de peligro especiales ................................................................... 13
2.8.1 Energía eléctrica .................................................................................... 13
2.9 Aceites, grasas y otras sustancias químicas ......................................... 13
3 Información general sobre el producto 15
3.1 Descripción y funcionamiento ................................................................ 16

3.2 Condiciones de uso ............................................................................... 16
3.3 Transporte.............................................................................................. 16
3.4 Almacenamiento .................................................................................... 16
4 Instalación 17
4.1 Medidas previas a la instalación ............................................................ 18

4.2 Montaje .................................................................................................. 18
4.2.1 Montaje en caso de unión roscada ........................................................ 18
4.2.2 Montaje en caso de unión por brida ...................................................... 18
4.3 Conexión eléctrica ................................................................................. 19
4.4 Conexión neumática .............................................................................. 19
4.5 Áreas con riesgo de explosión............................................................... 19
5 Mantenimiento 21
5.1 Limpieza y mantenimiento preventivo ................................................... 22

5.2 Mantenimiento ....................................................................................... 22
5.3 Reparación............................................................................................. 23
6 Eliminación de residuos 24
®
Westfalia Separator
4 2058-9605-100 / 1110
7 Repuestos 24
®
Westfalia Separator
2058-9605-100 / 1110 5
1 Acerca del presente documento
1.1 Ámbito de aplicación ................................................................................ 6

1.2 Cualificación del personal ........................................................................ 6
1.2.1 Operarios ................................................................................................. 6
1.2.2 Personal de mantenimiento ..................................................................... 6
1.3 Estructura de la documentación .............................................................. 7
1.4 Símbolos utilizados .................................................................................. 7
1.5 Avisos ...................................................................................................... 8
®
Westfalia Separator
6 2058-9605-100 / 1110
1.1 Ámbito de aplicación

Las presentes Instrucciones de seguridad y de uso constituyen una importante
ayuda para
– evitar peligros,
– reducir los costes por reparaciones y tiempos de parada, así como para
– prolongar la vida útil de los componentes.
El término "componente" se utiliza únicamente en singular, si bien el documento
aplica a todos los componentes integrados en las centrífugas/instalaciones.
Para garantizar el uso seguro del componente, deberán haberse leído y enten-
dido las presentes instrucciones de seguridad y de uso antes de realizar los
trabajos siguientes:
– instalación,
– transporte y almacenamiento,
– mantenimiento (limpieza y cuidados, mantenimiento y reparación) y
– eliminación de residuos
Para las cuestiones que no se puedan resolver con ayuda de la presente do-
cumentación, rogamos consulte con Westfalia Separator Mineraloil Systems
GmbH.
1.2 Cualificación del personal

La utilización de las presentes instrucciones de seguridad y uso y la manipula-
ción directa del componente exigen cualificaciones profesionales especializa-
das por parte del personal. Para describir el grado de cualificación, Westfalia
Separator Mineraloil Systems GmbH recurre a los siguientes términos:
1.2.1 Operarios
• Personal especializado: dispone de conocimientos técnicos y de suficiente
experiencia como para poder evitar los riesgos que puedan emanar de los
componentes eléctricos o mecánicos. Se exigen conocimientos del inglés.
• Personal formado: recibe las correspondientes instrucciones o es supervi-
sado por personal especializado, para poder evitar los riesgos que puedan
emanar de los componentes eléctricos o mecánicos.
Durante la instalación, el servicio y los ensayos de los componentes, el perso-
nal deberá trabajar siguiendo las medidas de seguridad que aplican al corres-
pondiente sector industrial.
1.2.2 Personal de mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento y reparación requieren conocimientos profesio-
nales especiales. Los trabajos correspondientes sólo se confían a personas
cualificadas en el sentido de profesionales especialistas. Para este grupo de
personas se suministran también documentos en inglés. Dicho grupo de perso-
nas debe tener suficientes conocimientos del inglés.
®
Westfalia Separator
2058-9605-100 / 1110 7
1.3 Estructura de la documentación
Peligros por hacer caso omiso de la documentación

• ¡Siga las instrucciones de todos los documentos desglosados!
– Manuales de instrucciones de las centrífugas y/o instrucciones de arran-
¡ADVERTENCIA! que y parada de las instalaciones
– Instrucciones de seguridad y uso adjuntos a la documentación de la
máquina e instalación
– Instrucciones para el componente
• ¡Deberán observarse y respetarse todas las advertencias de seguridad y
todos los avisos preventivos que figuran en los documentos!
• Deberá garantizarse siempre el acceso a la documentación en el lugar de
trabajo.
La documentación estándar de los componentes comprende:
1. Manuales de instrucciones de las centrífugas y/o instrucciones de arran-

que y parada de las instalaciones
2. Instrucciones de seguridad y uso adjuntos a la documentación de la
máquina e instalación (el presente documento)
3. Referencia al manual de instrucciones y/o la hoja de datos del componen-
te
1.4 Símbolos utilizados
Este símbolo ofrece informaciones para una mejor comprensión del

componente y sus funciones.
• El punto indica los pasos de trabajo y/o de operación. Tener en

cuenta el orden de ejecución: desde arriba hacia abajo.
– La raya indica una enumeración.
®
Westfalia Separator
8 2058-9605-100 / 1110
1.5 Avisos
Según la gravedad y la probabilidad de que se produzcan, los peligros se re-
presentan mediante símbolos acompañados de un texto impreso y con la con-
siguiente codificación mediante colores según la norma ANSI Z535:
Aviso Significado
Indica un peligro inminente que puede causar graves lesiones

o la muerte.
¡P ELIGRO!
Indica una situación potencialmente peligrosa que podría cau-

sar graves lesiones o la muerte.
¡ADVERTENCIA!
Indica una situación potencialmente peligrosa que podría cau-

sar lesiones leves. Esta señal puede utilizarse igualmente para
advertir sobre daños materiales.
¡P RECAUCIÓN!
®
Westfalia Separator
2058-9605-100 / 1110 9
2 Seguridad
2.1 Uso conforme a lo prescrito ................................................................... 10

2.2 Uso no conforme a lo prescrito: ............................................................. 10
2.3 Riesgo residual ...................................................................................... 11
2.4 Rótulos de seguridad ............................................................................. 11
2.5 Instrucciones de seguridad para el personal ......................................... 12
2.6 Trabajos de ajuste / puesta en servicio ................................................. 12
2.7 Mantenimiento ....................................................................................... 12
2.8 Tipos de peligro especiales ................................................................... 13
2.8.1 Energía eléctrica .................................................................................... 13
2.9 Aceites, grasas y otras sustancias químicas ......................................... 13
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El componente de la máquina o instalación ha sido construido según los últimos

avances tecnológicos y las reglas reconocidas relativas a la seguridad. A pesar
de ello, al utilizar el componente pueden presentarse peligros para el operario o
terceros o pueden verse afectados el componente y otros bienes debido al fun-
cionamiento:
– si no lo maneja personal formado o instruido a tal efecto,
– si no se utiliza de acuerdo con el uso prescrito,
– si el mantenimiento preventivo o correctivo es inadecuado.
2.1 Uso conforme a lo prescrito

El componente se incorpora en máquinas e instalaciones.
Encontrará informaciones acerca del funcionamiento exacto del componente en
el manual de instrucciones del fabricante del componente.
Deberán respetarse en todo momento el tipo de fluido especificado en la hoja
de datos y los valores límite de presión y temperatura del mismo según las es-
pecificaciones.
Deberán cumplirse los datos específicos indicados en los documentos suminis-
trados para el componente.
Queda terminantemente prohibido el uso en zonas con riesgo de explosión.
Única excepción: cuando se confirma dicho uso en el pedido o se indica en el
manual de instrucciones o en la hoja de datos técnicos del fabricante.
2.2 Uso no conforme a lo prescrito:

Cualquier otro uso o cualquier uso que exceda lo indicado no se considerará
conforme a lo prescrito. El usuario de la máquina/instalación será el único res-
ponsable de los daños ocasionados en tal caso. Lo mismo aplica a las modifi-
caciones no autorizadas.
Se considera no conforme a lo prescrito el uso de
– sustancias con temperatura excesiva,
– sustancias con presión excesiva,
– sustancias con partículas incandescentes, ardientes o adhesivas,
– sustancias altamente explosivas y pastosas,
– sustancias que reaccionen químicamente con los materiales del compo-
nente.
La operación y el diseño del componente son responsabilidad del fabricante.
Uso no conforme a lo prescrito de componentes

Muerte o graves daños físicos o materiales por hacer caso omiso de los ries-
gos mecánicos, químicos y eléctricos.
¡ADVERTENCIA! • Deberán cumplirse los datos específicos indicados en los documentos sumi-
nistrados correspondientes al componente.
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2.3 Riesgo residual

Aunque se tengan en cuenta todas las disposiciones de seguridad, el uso de
los componentes alberga un riesgo residual.
Todas las personas que trabajen con el componente deberán conocer dicho
riesgo residual y seguir todas las instrucciones de prevención de accidentes y
daños.
Peligro de muerte por tensión eléctrica

¡Muerte o graves lesiones por descarga eléctrica!
• Confiar los trabajos en los equipos eléctricos o en los accesorios del compo-
¡P ELIGRO! nente bajo tensión únicamente al personal especializado.
• Desconectar la tensión del equipo eléctrico, si fuera necesario.
• Tomar precauciones para impedir la reconexión inesperada.
• Colocar un aviso que prohíba que se conecte la tensión.
Peligro por rehusar el uso de los equipos de protección personal (EPP)

¡Lesiones con peligro de muerte por rehusar el uso de los equipos de protec-
ción personal (EPP)!
¡P ELIGRO! • Obligar a los operarios y el personal de mantenimiento a que usen los EPP.
• Según cada caso concreto, usar zapatos, gafas, auriculares, etc. de seguri-
dad.
• Si las temperaturas de superficie son de > 50 °C o < 0 °C (> 122 °F o
< 32 °F), utilizar guantes de protección resistentes al calor durante los traba-
jos en los componentes.
Riesgo por falta de coordinación de los trabajos en el área del compo-

nente
Lesiones por aplastamiento, cortes y abrasiones.
¡ADVERTENCIA! • Trabajar y moverse con la debida atención en las inmediaciones del com-
ponente.
Lesiones en los ojos y/o la piel al salir el fluido bajo presión

¡Las sustancias con efecto abrasivo o corrosivo destruyen el componente!
• Usar gafas de protección o una máscara protectora con protector de ojos
¡ADVERTENCIA! para protegerse contra las salpicaduras del fluido.
2.4 Rótulos de seguridad

Se dispone de los siguientes rótulos de seguridad (adhesivos, placas metálicas)
en el componente o sus accesorios:
¡Advertencia sobre tensión eléctrica peligrosa!
Este rótulo se encuentra instalado en la caja de bornes.

Sólo el personal especializado debe abrir la caja de bornes.
Placa La placa indicadora contiene datos específicos del componente.

indicadora
todos los rótulos de seguridad han de estar siempre en perfecto estado:

• Mantenga los rótulos de seguridad limpios.
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• Sustituya los rótulos de seguridad dañados.
• Siga las indicaciones de los rótulos de seguridad.
2.5 Instrucciones de seguridad para el personal

Utilizar el componente únicamente en perfecto estado y de acuerdo con el uso
prescrito, estando consciente de los peligros y de la seguridad y ateniéndose a
la documentación.
¡Remediar inmediatamente toda anomalía, en especial las que puedan afectar
la seguridad!
Establecer claramente y respetar las competencias para las actividades a des-
arrollar durante la operación y el mantenimiento. Sólo así podrán evitarse los
errores, sobre todo en situaciones peligrosas.
Utilizar el componente únicamente cuando se disponga de todos los dispositi-
vos de protección y seguridad, y cuando los mismos estén en condiciones de
buen funcionamiento. No retirarlos durante la operación.
Si se producen fallos o modificaciones importantes en el funcionamiento que
afecten la seguridad, parar y asegurar la centrífuga o la instalación. Hacer re-
mediar inmediatamente las anomalías por personal especializado.
Las fugas de productos peligrosos se evacuarán de forma que no pongan en
peligro al operario ni al medio ambiente.
No tocar los componentes dañados o rotos, especialmente los que estén bajo
tensión.
2.6 Trabajos de ajuste / puesta en servicio

Con la puesta en servicio del componente puede modificarse o interrumpirse la
circulación del fluido. Antes de la puesta en servicio, asegúrese de que los ajus-
tes no supongan un peligro para las personas o el entorno.
Compruebe el correcto funcionamiento después de cada ajuste.
Tome las medidas adecuadas para evitar el aplastamiento de los miembros por
elementos de ajuste en movimiento.
2.7 Mantenimiento
En los trabajos de mantenimiento, respetar todas las normas que se deban
cumplir al manipular el componente o el medio transportado (por ejemplo, ropa
de protección, prohibición de fumar).
Respetar los plazos prescritos o especificados en la documentación para las
pruebas e inspecciones periódicas.
Comprobar periódicamente que no estén dañados los cables y tuberías flexi-
bles, especialmente en los componentes móviles, cambiándolos si fuese nece-
sario.
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2.8 Tipos de peligro especiales
2.8.1 Energía eléctrica

¡No efectúe nunca trabajos en piezas que estén bajo tensión!
No modifique las características de diseño de forma que reduzcan la seguridad.
Especialmente los aislamientos no deberán reducir el espacio de aire, las líneas
de fuga o distancias.
Compruebe regularmente que no los cables no presenten daños y cámbielos, si
fuera necesario.
2.9 Aceites, grasas y otras sustancias químicas

Al trabajar con aceites, grasas y otras sustancias químicas, deben respetarse
las prescripciones aplicables y hojas de datos de seguridad del fabricante en lo
referente al almacenamiento, la manipulación, el uso y la eliminación de resi-
duos para dichas sustancias.
En caso de contacto con los ojos o la piel, lavar inmediatamente con agua la
parte afectada.
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
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3 Información general sobre el producto
3.1 Descripción y funcionamiento ................................................................ 16

3.2 Condiciones de uso ............................................................................... 16
3.3 Transporte.............................................................................................. 16
3.4 Almacenamiento .................................................................................... 16
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3.1 Descripción y funcionamiento

Encontrará la descripción exacta y el funcionamiento del respectivo componen-
te en el manual de instrucciones correspondiente.
3.2 Condiciones de uso

Los materiales de las carcasas y juntas se seleccionan de acuerdo con las con-
diciones de uso. Las condiciones de uso son decisivas para la vida útil del
componente.
• Los datos técnicos y los valores límite fundamentales admisibles, especial-
mente los de la presión y temperatura del fluido, figuran en el manual del fa-
bricante.
• Deberá asegurarse que el componente se utilice únicamente donde los crite-
rios de diseño coincidan con las especificaciones de la placa indicadora. Se
presupone el transporte apropiado y el almacenamiento adecuado.
• Las perturbaciones provenientes de partes móviles deberán prevenirse con
las medidas adecuadas.
3.3 Transporte
Deberán tenerse en cuenta las siguientes condiciones:
Peligro por el contacto con sustancias dañinas para la salud

El componente puede haber entrado en contacto con sustancias peligrosas
para la salud durante el servicio.
¡ADVERTENCIA! • Descontaminar el componente antes del embalaje y/o el transporte.
• Los componentes pesados que no se puedan mover a mano se transportarán

con un dispositivo elevador.
• Montar los tornillos de suspensión o los ojetes en el componente, colocar los
cables correctamente en el dispositivo elevador y efectuar el transporte.
• Al utilizar correas de suspensión, colocarlas alrededor del cuerpo del compo-
nente, usando protecciones para los cantos, si fuese necesario, y prestando
atención a que el peso quede distribuido uniformemente.
• Proteger el componente durante el transporte contra esfuerzos mecánicos
externos (golpes, vibraciones, etc.).
• Proteger las superficies de obturación de las conexiones contra daños.
• No dañar la capa de protección anticorrosiva.
3.4 Almacenamiento
• Proteger el componente contra las influencias externas y la suciedad:
– Conservar el recinto de almacenamiento lo más seco y libre de polvo que
sea posible.
– Evitar la formación de condensado.
– Proteger las conexiones contra la entrada de suciedad.
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4 Instalación
4.1 Medidas previas a la instalación ............................................................ 18

4.2 Montaje .................................................................................................. 18
4.2.1 Montaje en caso de unión roscada ........................................................ 18
4.2.2 Montaje en caso de unión por brida ...................................................... 18
4.3 Conexión eléctrica ................................................................................. 19
4.4 Conexión neumática .............................................................................. 19
4.5 Áreas con riesgo de explosión............................................................... 19
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• ¡Encontrará informaciones específicas referente al componente en el manual

de instrucciones del componente!
• Previo a la implantación, lea y observe el capítulo "Instrucciones de seguri-
dad" del presente documento.
• ¡Respete las normas de prevención de accidentes!
4.1 Medidas previas a la instalación
Embalaje dañado por transporte y/o almacenamiento

Es posible que el componente no cumpla los requisitos de seguridad.
• Antes del montaje, comprobar que el componente no haya sufrido daños.
¡P RECAUCIÓN!
• No instalar ningún componente defectuoso.
An te s d e l m o n ta je te n e r e n c u e n ta la s s ig u ie n te s m e d id a s :
• Comprobar que las tuberías y el componente estén absolutamente limpios.
• No retirar los tapones de protección de las bocas de conexión hasta inmedia-
tamente antes del montaje.
• No dañar las superficies de obturación ni las roscas.
4.2 Montaje
• No retirar el embalaje hasta inmediatamente antes del montaje.
• ¡No debe penetrar suciedad en el componente!
• En caso necesario, observar la dirección de paso indicada en el componente.
De s p u é s d e l m o n ta je
• Comprobar la estanqueidad y el correcto funcionamiento.
• Restablecer el estado de funcionamiento prescrito.
4.2.1 Montaje en caso de unión roscada

• Utilizar un sellador de roscas adecuado.
• Montar las tuberías de modo que no haya flujo de fuerza a través del compo-
nente.
4.2.2 Montaje en caso de unión por brida

• Usar los tornillos prescritos. Utilizar todos los taladros de la brida previstos.
• Colocar las juntas adecuadas centrándolas entre las bridas.
• Apretar los tornillos en cruz y uniformemente para evitar deformaciones. No
tirar en ningún caso de la tubería hacia el componente.
• Prestar atención a que las juntas queden correctamente asentadas.
• Apretar los tornillos con el par de apriete prescrito.
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4.3 Conexión eléctrica

Para un componente con accesorios eléctricos:
Peligro de muerte por tensión eléctrica

¡Las descargas eléctricas pueden provocar la muerte o lesiones graves!
• Los trabajos en los equipos eléctricos o en los accesorios bajo tensión se
¡P ELIGRO! confiarán únicamente a un electricista.
• Desconectar la tensión del equipo eléctrico.
• Tomar medidas para impedir la reconexión inesperada.
• Colocar un aviso que prohíba que se conecte la tensión.
• Poner el componente a tierra de acuerdo con las prescripciones locales.
• Para la conexión del componente, tomar las medidas de protección de acuer-
do con las disposiciones de la compañía eléctrica competente.
4.4 Conexión neumática

Usar únicamente aire comprimido tratado para el accionamiento e interconectar
una unidad de control de aire comprimido, si fuera necesario.
4.5 Áreas con riesgo de explosión

Queda terminantemente prohibido el uso en áreas con riesgo de explosión.
Única excepción: cuando se confirma dicho uso en el pedido o se indica en el
Manual de instrucciones o e la Hoja de datos técnicos del fabricante.
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
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5 Mantenimiento
5.1 Limpieza y mantenimiento preventivo ................................................... 22

5.2 Mantenimiento ....................................................................................... 22
5.3 Reparación............................................................................................. 23
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22 2058-9605-100 / 1110
Este capítulo comprende los apartados limpieza y cuidados y mantenimiento y

reparación.
• Previo a los trabajos de mantenimiento, lea y observe el capítulo "Instruccio-
nes de seguridad" del presente documento.
5.1 Limpieza y mantenimiento preventivo
Daños en el componente provocados por una capa de suciedad

Obstrucción de orificios funcionales. ¡Se entorpece la disipación del calor!
• Cubrir cuidadosamente el componente cuando se efectúen trabajos cerca de
¡P RECAUCIÓN! la centrífuga o de la instalación que puedan ensuciarlo (tales como trabajos de
hormigonado, albañilería, pintura o limpieza con chorro de arena).
• Limpiar el componente regularmente.
Fallos de funcionamiento y daños del componente

¡Daños materiales producidos por una limpieza incorrecta!
• Para los trabajos de limpieza realizados con productos que contengan agua,
¡P RECAUCIÓN! tener en cuenta el tipo de protección de los componentes eléctricos. ¡En caso
de duda, prescindir del uso de los mismos!
• No utilizar productos de limpieza agresivos. Dichos productos pueden dañar
las superficies de metal o de plástico, así como las uniones de tuberías flexi-
bles.
• No limpiar nunca los componentes delicados usando cepillos bastos y ejer-
ciendo una fuerte presión.
• Utilizar únicamente paños no hilachosos.
5.2 Mantenimiento
• El usuario fijará los intervalos de mantenimiento (intervalos de mantenimiento
más cortos) de acuerdo con las condiciones de uso.
• Comprobar el componente o realizar los trabajos de mantenimiento por razo-
nes de seguridad operacional. Para ello, tener en cuenta los siguientes
requisitos mínimos:
– Comprobación periódica del estado externo del componente y los acceso-
rios.
– Activación periódica del componente para impedir que los largos períodos
de inactividad afecten la suavidad de marcha de todas las piezas móviles.
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5.3 Reparación
Daños materiales por sobrecarga mecánica de los componentes

Las cargas mecánicas provocadas al pisar sobre el componente, por tuberías
conectadas o por una temperatura ambiente demasiado elevada, destruyen el
¡ADVERTENCIA! componente.
• Montar el componente sin que actúen fuerzas sobre el mismo. Evitar las
tensiones mecánicas.
• Evitar las cargas adicionales, p. ej. por pisar sobre el componente (al subirse
indebidamente al mismo).
• No efectuar trabajos de soldadura ni tratamientos térmicos.
• Evitar el mecanizado con útiles (p. ej. taladrado).
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24 2058-9605-100 / 1110
6 Eliminación de residuos
• Para asegurar que los residuos se eliminen correctamente y respetando el

medio ambiente, se han de respetar las disposiciones legales aplicables.
Peligro por contacto con sustancias dañinas para la salud.

Durante el servicio, el componente puede haber entrado en contacto con sus-
tancias peligrosas para la salud.
¡ADVERTENCIA! • Descontaminar el componente antes de su eliminación.
7 Repuestos
Los repuestos, piezas de desgaste y medios de producción

que no cumplen los requisitos pueden causar daños persona-
les y materiales. Los repuestos y medios de producción origi-
nales de GEA Westfalia Separator Group cumplen todas las
condiciones referentes a la fiabilidad operacional de la máqui-
na o instalación.
• Utilice únicamente repuestos originales.
• Utilice únicamente medios de producción originales.
• Utilice los catálogos de repuestos incluidos en el suministro.
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2058-9605-100 / 1110 25
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Werner-Habig-Str. 1, 59302 Oelde (Germany)
Phone +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
2 DESCRIPCION DEL SISTEMA

SYSTEMBESCHREIBUNG
2.1 DIRECTIVAS DE INSTALACION

INSTALLATIONSRICHTLINIEN

Instrucciones de instalación
Para Centrífugas
Nº 2058-9605-020
Edición 0211

2 2058-9605-020 / 0211
MANUAL DE INSTRUCCIONES ORIGINAL

Salvo modificaciones en el contenido.
Los autores agradecerán siempre todos los comentarios y sugerencias destina-

dos a mejorar la presente publicación. Los mismos pueden dirigirse a:

Teléfono: +49 2522 77-0, Fax: +49 2522 77-2488
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2058-9605-020 / 0211 3
Prólogo
Las presentes instrucciones de instalación:
• forman parte de la documentación general de la centrífuga.
• describen las normas de diseño, fabricación y ejecución de los mó-
dulos de centrifugación.
• contienen advertencias fundamentales para la instalación de módu-
los de centrifugación.
• contienen pautas generales para módulos de centrifugación.
Las presentes instrucciones especifican el mínimo aceptable para el

diseño y manufactura de marcos, tanques, tuberías e instalación eléc-
trica.
La estructura e instalación de los componentes se efectuarán según la

documentación específica del pedido:
• Esquema de instalación y despiece
• Plano acotado (indicaciones referentes al espacio requerido para
operación e instalación, distancias mínimas respecto a mu-
ros/columnas o a otras máquinas)
Nos reservamos el derecho de efectuar modificaciones técnicas

en la centrífuga.
¡Observar las instrucciones de servicio, mantenimiento y montaje de

todos los equipos y griferías!
Para su seguridad
• Proceder con especial precaución en los trabajos resaltados de
esta forma -
De lo contrario se corre peligro de muerte o de lesiones corporales.
• Seguir exactamente las indicaciones resaltadas mediante este aviso.

De esta forma se evitarán desperfectos o la destrucción de la centrífu-
ga o de otros componentes de la instalación.
Nota: • Este símbolo no indica una advertencia de seguridad, sino unas in-
formaciones importantes para facilitar una mejor comprensión de la
centrífuga o de los componentes de la instalación y de los procesos
• Emplear exclusivamente repuestos originales de GEA Westfalia Separa-
tor. Los repuestos originales se enumeran en el catálogo de repuestos.
La utilización de piezas no originales trae consigo:
– riesgos para la seguridad,
– reducción de la vida útil de estas piezas,
– reducción de la disponibilidad de la centrífuga y
– mayor necesidad de operaciones de servicio.
La existencia de un riesgo concreto de seguridad cuando no se utilicen repues-
tos no originales puede también dar origen, en determinadas circunstancias, a
responsabilidad penal de los protagonistas. GEA Westfalia Separator no asume
ningún tipo de responsabilidad o garantía en tales casos.
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4 2058-9605-020 / 0211
1 Generalidades 7
1.1 Advertencias de seguridad ...................................................................... 8

1.2 Material .................................................................................................... 8
1.3 Instalación ................................................................................................ 8
1.4 Almacenamiento .................................................................................... 10
1.4.1 Emplazamiento de los sistemas de control ........................................... 10
1.5 Transporte.............................................................................................. 12
1.5.1 Transporte de la centrífuga.................................................................... 14
1.6 Medidas de conservación in situ ........................................................... 18
2 Centrífuga 19
2.1 Espacio necesario para centrífugas ...................................................... 20

2.1.1 Centrifugas con accionamiento por correas .......................................... 20
2.2 Pesos del tambor ................................................................................... 22
2.3 Nota sobre el aparejo necesario para las centrífugas ........................... 23
2.4 Aireación del recinto de las centrífugas ................................................. 23
2.5 Cimentación ........................................................................................... 25
2.6 Fijación de las centrífugas ..................................................................... 27
2.6.1 Centrífugas OSD 6, 18, 35, 60, OSE 5, 10, 20, 40, 80 y
OTC 5, 10, 20 ........................................................................................ 28
2.7 Norma de soldadura para fijación de los marcos de anclaje ................. 29
2.7.1 Emplazamiento de la centrífuga ............................................................ 30
2.8 Vibraciones ............................................................................................ 31
2.9 Tuberías en la centrífuga ....................................................................... 32
2.9.1 Tubería de producto .............................................................................. 32
2.9.2 Agua de maniobra, llenado y desplazamiento....................................... 32
3 Agua de maniobra, llenado y desplazamiento 33
3.1 Calidad del agua .................................................................................... 34

3.2 Presión de suministro y temperatura ..................................................... 34
3.3 Conexión de agua de maniobra, llenado y desplazamiento .................. 35
3.4 Dimensiones y número de consumidores ............................................. 35
3.5 Caudal de agua ..................................................................................... 36
4 Aire comprimido 37
4.1 Calidad del aire comprimido .................................................................. 38

4.2 Presión de suministro ............................................................................ 38
4.3 Consumo de aire comprimido de las centrífugas OSD, OSE y OTC .... 38
5 Tuberías de producto 39
5.1 Generalidades ....................................................................................... 40

5.2 Sección de tuberías ............................................................................... 40
5.3 Descripción de las funciones ................................................................. 40
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2058-9605-020 / 0211 5
5.4 Informaciones acerca de la vigilancia de presión .................................. 40

5.5 Conducción de las tuberías ................................................................... 42
5.6 Altura máxima de aspiración ................................................................. 43
5.6.1 Tubería de presión ................................................................................. 43
5.6.2 Prefiltros ................................................................................................. 44
5.7 Bomba de alimentación ......................................................................... 44
5.8 Precalentador de aceite ......................................................................... 44
5.9 Ejemplos de instalación ......................................................................... 45
5.9.1 Intercambiador de calor a placas calentado por vapor con válvula de
control (regulador PI) ............................................................................. 45
5.9.2 Intercambiador de calor a tubos calentado por vapor con válvula de
5.9.3 Intercambiador de calor a placas calentado por aceite térmico con
válvula de control (regulador PI) ............................................................ 47
5.9.4 Intercambiador de calor a tubos calentado por aceite térmico con
5.10 Fijación de intercambiadores de calor a placas .................................... 49
5.11 Válvula de seguridad ............................................................................. 50
6 Tanque de sólidos 51
6.1 Criterios recomendados para tanques de sólidos ................................. 52

6.1.1 Desaireación del tanque ........................................................................ 53
6.1.2 Disposición de la desaireación del tanque de sólidos ........................... 54
6.2 Tuberías de salida de sólidos ................................................................ 55
6.2.1 Tuberías de salida de sólidos con tapa de cierre .................................. 56
6.2.2 Instalación estándar de válvulas de mariposa....................................... 56
6.2.3 Recomendación para el montaje de las válvulas de mariposa ............. 57
6.3 Tuberías de salida de agua de maniobra y agua sucia ......................... 58
6.3.1 Centrífugas OSD, OSE y OTC .............................................................. 58
7 Instalación eléctrica 61
7.1 Armario de mando ................................................................................. 62

7.1.1 Conexión eléctrica ................................................................................. 64
7.1.2 Tensiones externas ............................................................................... 64
7.1.3 Servicio a bordo de buques ................................................................... 65
7.1.4 Instalaciones en tierra ............................................................................ 65
7.2 Instalación con CEM .............................................................................. 66
7.3 Válvulas ................................................................................................. 67
7.3.1 Bloque de electroválvulas ...................................................................... 67
7.3.2 Caja de bornes ...................................................................................... 68
7.3.3 Centrífuga con bloque de sensores ....................................................... 69
7.4 Termómetro combinado......................................................................... 70
7.5 Electroinstalación de sensores y electromotores .................................. 71
7.6 Montaje eléctrico .................................................................................... 71
7.6.1 Puesta a tierra de la centrífuga ............................................................. 72
7.6.2 Conexión equipotencial de la centrífuga ............................................... 72
7.6.3 Conexión equipotencial del calefactor eléctrico .................................... 73
7.6.4 Conexión equipotencial del marco de anclaje ....................................... 73
7.6.5 Conexión equipotencial del armario de mando ..................................... 74
7.7 Electromotores procurados por el cliente .............................................. 75
7.8 Emplazamiento y operación de los sistemas de control ....................... 76
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
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Notater
Notes
Note
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1 Generalidades
1.1 Advertencias de seguridad ...................................................................... 8

1.2 Material .................................................................................................... 8
1.3 Instalación ................................................................................................ 8
1.4 Almacenamiento .................................................................................... 10
1.4.1 Emplazamiento de los sistemas de control ........................................... 10
1.5 Transporte.............................................................................................. 12
1.5.1 Transporte de la centrífuga.................................................................... 14
1.6 Medidas de conservación in situ ........................................................... 18
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1.1 Advertencias de seguridad

• ¡Deberá prestarse especial atención a las advertencias fundamen-
tales de seguridad expuestas en la documentación general de la
centrífuga!
1.2 Material
• El material especificado deberá equivaler a los estándares citados en las pre-
sentes instrucciones de instalación, o ser igual o mejor.
• Todos los materiales utilizados deberán ser nuevos y tomados de series ac-
tuales.
1.3 Instalación
Fig. 1 Ejemplo de instalación
1 Centrífuga: 7 Desaireación tanque de sólidos

2 Fundamento de la centrífuga 8 Grúa
3 Programador de tiempos 9 Mesa de limpieza
4 Armario de mando 10 Aireación
5 Precalentador 11 Desaireación
6 Tanque de sólidos
• Deberán respetarse las especificaciones y normas vigentes de las socieda-

des de clasificación o de otras entidades autorizadas.
• Todos los puntos de lubricación y el cárter del engranaje/accionamiento en la
centrífuga deberán ser perfectamente accesibles, sin que haya que retirar los
tubos o las parrillas.
• Todos los órganos de mando deberán estar dispuestos a una distancia có-
moda para el usuario en su puesto de mando normal.
• Los órganos de mando no deberán montarse a una altura superior a 1.800
mm respecto al piso de trabajo.
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• Todos los equipos se dispondrán de forma que no estrechen la zona de tra-

bajo y que se pueda efectuar el manejo y mantenimiento de forma segura.
• Todas las tuberías fijas y griferías se apoyarán de forma que queden segu-
ras, para reducir al mínimo las vibraciones y movimientos.
• Los apoyos y puntos de contacto se dispondrán de forma que permitan el
movimiento de los tubos en caso de variaciones de temperatura, sin que se
generen tensiones en dichos tubos.
• Las tuberías y las uniones de las mismas deberán ser de fácil acceso para
los trabajos de mantenimiento.
• Las tuberías no deberán utilizarse como soporte de distribuidores o de otros
dispositivos.
• Se exceptúan de estas prescripciones y normas las piezas pequeñas cons-
truidas para tal fin, cuya duración, acceso y manejo no se vean afectados.
Las mismas se montarán según las recomendaciones del fabricante.
• En las tuberías por donde circule producto (tales como tuberías de fuel oil,
diesel, aceite lubricante, aceite térmico y vapor) no deberán montarse piezas
galvanizadas. Se exceptúa el caso en que en los sistemas de calefacción pa-
ralela se incorporen uniones roscadas para tubos de muestra comprobada.
• Los tamices en Y se montarán preferentemente en posición horizontal, con
el filtro de suciedad hacia abajo o hacia el lado (con giro de 90°).
Si este montaje no es posible por razones de espacio, el tamiz podrá insta-
larse verticalmente con flujo de arriba hacia abajo. Se prestará especial aten-
ción a que pueda desmontarse el elemento filtrante.
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1.4 Almacenamiento
• Las piezas se guardarán únicamente en embalaje de transporte original de
GEA Westfalia Separator.
• El almacenamiento durante más de 12 meses sólo es posible previa consulta
con el fabricante.
• Para el almacenamiento se preverá un lugar seco y cerrado.
• La temperatura de almacenamiento no deberá ser inferior a 5 °C (41 °F) ni
superior a 50 °C (122 °F).
¡ATENCIÓN!
• ¡No es admisible el emplazamiento a la intemperie!
Para el almacenamiento y transporte se observarán las siguientes adverten-

cias:
• Producto delicado. ¡Manéjese con cuidado!
• ¡Proteger contra la humedad!
• ¡Proteger contra las temperaturas elevadas!
• Prestar atención al emplazamiento.
1.4.1 Emplazamiento de los sistemas de control
¡ATENCIÓN!
• Elegir el lugar de emplazamiento de forma:

– que el sistema de control no quede expuesto al polvo ni a atmósferas agre-
sivas.
– que el sistema de control no quede montado en un ambiente excesivamen-
te húmedo o cerca de un foco de humedad.
– que los rayos del sol no caigan directamente en el tablero de mandos o en
los displays, para que no dificulten el manejo y la observación.
– que no se recaliente el sistema de control.
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• Dado el caso, comprobar que las conexiones atornillables o enchufables

queden haciendo contacto seguro.
• Conectar a tensión externa y poner en circuito la calefacción del armario re-

gulada por termostato.
• La calefacción del armario deberá activarse antes de que la temperatura des-

cienda por debajo del punto de rocío.
• El descenso de la temperatura en las horas de la noche puede dar lugar a la
formación de rocío, lo cual afecta a los componentes electrónicos.
• Verificar que la tensión y la frecuencia de la red coinciden con los datos de
conexión del sistema de control especificados en la placa de características.
• Respetar los datos admisibles para el emplazamiento y la operación:
Fluctuaciones de tensión +/- 10 % de la frecuencia de la red

Fluctuaciones de frecuencia +/- 2 % de la frecuencia de la red
Temperatura ambiente + 5 hasta + 45 °C (41 hasta 113 °F)
Humedad del aire máx. 50 % a 40 °C (104 °F)
máx. 90 % a 20 °C (68 °F)
Altitud del lugar de emplazamiento sobre el NM hasta 1.000 m
Temperaturas de transporte – 25 hasta + 55 °C (–13 hasta 131 °F)
¡ATENCIÓN!
El emplazamiento y la operación incorrectos eximen al proveedor de la conce-
sión de garantía.
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1.5 Transporte
La figura contigua corresponde al em-

balaje marítimo de GEA Westfalia
Separator.
Fig. 2
• Tras retirar las paredes laterales y el

material de relleno, la placa base del
embalaje original podrá utilizarse
como paleta especial para carretillas
elevadoras de horquilla.
Fig. 3
• Si no hay carretilla elevadora dispo-

nible, transportar el cajón de emba-
laje con una grúa (ver figura conti-
gua).
• El punto de enganche de los cables
en el cajón de embalaje deberá dis-
ponerse conforme a la marcación de
dicho cajón.
Fig. 4
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• Fijar los cables de transporte alre-

dedor del cajón y engancharlos en
la grúa.
• ¡Peligro!
Enrollar dos veces en el gancho
de carga uno de los cables, para
evitar que los mismos se salgan.
Fig. 5
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1.5.1 Transporte de la centrífuga
• ¡ATENCIÓN!
¡Para evitar daños, deberá desmon-
tarse el tambor antes de transportar
la centrífuga!
• En general, la centrífuga se suminis-
tra con el tambor desmontado.
Excepción:
• Las centrífugas OTC 2, OTC 3, OSD
2 y OSD 5 se suministran y trans-
portan con el tambor montado.
Fig. 6
¡PELIGRO!
Evitar accidentes utilizando, para el transporte y el montaje, equipos ele-
vadores adecuados y con la debida capacidad de carga.
• Para el transporte con cables, tener

la precaución de enrollar dos veces
en el gancho uno de los cables para
• Los cables deberán ponerse en la
máquina de forma correcta.
• Cerciorarse de que los componen-
tes de la máquina no queden some-
tidos a presión o tracción inadmisi-
bles por la fijación de los cables.
Fig. 7
Los siguientes ejemplos muestran cómo deben colocarse los cables de trans-
porte en las diferentes versiones de bastidores (ver Fig. 8 – Fig. 13).
®
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Para OSD 6 o 18 y OSE 5, 10 y 20 – Centrífuga con accionamiento

por correas
• Roscar el niple doble 1 en el taladro

del bastidor.
Fig. 8
• Colocar los cables para el transporte

– en la máquina tal como se mues-
tra en la figura y
– colgarlos en el gancho del apare-
jo.
• Tener la precaución de que, al fijar
los cables, no se dañen las piezas
adosadas a la máquina.
• ¡No utilizar la anilla del motor

para suspender la máquina!
• Al bajar la máquina, depositarla
suavemente sobre el suelo.
Fig. 9
®
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Para OSD 35 y OSE 40 – Centrífuga con accionamiento por

correas
• Roscar dos tornillos de suspensión

1 en la parte superior del bastidor.
• Roscar el niple doble 2 en el taladro
del bastidor.
Fig. 10

– alrededor del niple doble,
– pasarlos por las anillas y
jo.

Fig. 11
®
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Para OSD 60 y OSE 80 y 120 – Centrífuga con accionamiento por

correas
• Comprobar:
– si los dos tornillos de suspensión 1
están enroscados en la parte su-
perior del bastidor.
– si los dos tornillos de suspensión 2
con arandelas 3 están enroscados
en los taladros de la brida inter-
media / del bastidor.
Fig. 12

– en las cuatro anillas y
jo.

Fig. 13
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1.6 Medidas de conservación in situ
Después de la instalación y hasta la puesta en marcha

• Todas las piezas, tales como herramientas, repuestos y tambor, deberán
guardarse en el embalaje original en un lugar adecuado, hasta el momento
de la puesta en marcha.
• Las piezas deberán guardarse a una temperatura de 5 a 50 °C (41 – 122 °F)
en recintos secos y al abrigo de la intemperie, para que no se deteriore el
embalaje.
• El eje vertical y el cárter de engranaje/accionamiento vienen lubricados de
fábrica, por lo cual están protegidos durante un período de 12 meses.
• Si el almacenamiento y el tiempo de parada superan los 12 meses, antes de
la puesta en servicio habrá que respetar los intervalos de mantenimiento en
función del tiempo especificados en el manual de instrucciones.
• Una vez transcurrido ese período (12 meses), hay que comprobar cada 12
meses el estado de lubricación de todos los rodamientos y del eje vertical.
• Aceite que se debe utilizar:
– Aceite Shell S.7294 (SAE 30/SAE 50) para rodamientos y eje vertical,
– Grasa de rodamientos para la caperuza del eje vertical.
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2 Centrífuga
2.1 Espacio necesario para centrífugas ...................................................... 20

2.1.1 Centrifugas con accionamiento por correas .......................................... 20
2.2 Pesos del tambor ................................................................................... 22
2.3 Nota sobre el aparejo necesario para las centrífugas ........................... 23
2.4 Aireación del recinto de las centrífugas ................................................. 23
2.5 Cimentación ........................................................................................... 25
2.6 Fijación de las centrífugas ..................................................................... 27
2.6.1 Centrífugas OSD 6, 18, 35, 60, OSE 5, 10, 20, 40, 80 y
OTC 5, 10, 20 ........................................................................................ 28
2.7 Norma de soldadura para fijación de los marcos de anclaje ................. 29
2.7.1 Emplazamiento de la centrífuga ............................................................ 30
2.8 Vibraciones ............................................................................................ 31
2.9 Tuberías en la centrífuga ....................................................................... 32
2.9.1 Tubería de producto .............................................................................. 32
2.9.2 Agua de maniobra, llenado y desplazamiento....................................... 32
®
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2.1 Espacio necesario para centrífugas

• En la zona destinada al manejo de la máquina no deberán tenderse tuberías,
excepto las de alimentación y descarga de producto de la centrífuga.
2.1.1 Centrifugas con accionamiento por correas
• La zona necesaria para el manejo se representa sombreada a rayas.

• Para determinar la zona para el manejo, ver tabla dada más adelante.
• ¡Antes de la instalación de la centrífuga, prestar especial atención a la cota X

necesaria para el desmontaje de los motores eléctricos!
Vista frontal de la centrífuga
Fig. 14
Vista lateral de la centrífuga
Fig. 15
Vista superior de la centrífuga
Fig. 16
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Tabla para determinar la zona necesaria para el manejo de las centrífugas

con transmisión de potencia por correas
Modelo de la Medidas en mm
centrífuga A B D E F G X Y
OTC 2 800 300 800 120 - 280 100 150
OTC 3 800 300 800 120 - 280 100 150
OTC 5 1400 600 1200 400 1250 375 540 150
OTC 10 1400 600 1400 550 1450 540 540 150
OTC 20 1400 600 1400 550 1550 630 630 150
OSD 2 800 300 800 200 - 280 100 150
OSD 6 1400 600 1400 550 1450 540 180 150
OSD 18 1400 600 1400 550 1550 630 180 150
OSD 35 1800 700 1800 650 1950 850 230 200
OSD 60 2000 800 2000 700 2500 1000 300 200
OSE 5 1400 600 1200 400 1250 375 540 150
OSE 10 1400 600 1400 550 1500 540 180 150
OSE 20 1400 600 1400 550 1650 630 180 150
OSE 40 1800 700 1800 650 2080 850 230 200
OSE 80 2000 800 2000 700 2250 1000 300 200
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2.2 Pesos del tambor
Fig. 17
Tabla de datos para el diseño del dispositivo elevador

Modelo de la Peso del tambor
b h
centrífuga [kg]
OSD 6 255 270 42
OSD 18 300 320 72
OSD 35 425 420 190
OSD 60 536 530 360
OTC 5 220 225 25
OTC 10 260 265 40
OTC 20 315 310 52
Modelo de la Peso del tambor

b h
centrífuga [kg]
OSE 5 220 225 30
OSE 10 260 265 45
OSE 20 315 310 65
OSE 40 440 450 205
OSE 80 560 570 400
®
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2.3 Nota sobre el aparejo necesario para las centrífugas
Centrífugas con transmisión de potencia por correa plana

• El aparejo deberá ser móvil o giratorio.
• El aparejo se dispondrá de forma que se cumplan las siguientes condiciones:
– Montaje y desmontaje vertical del tambor (ver punto 2.1.1, Tabla – Cota F).
– Desmontaje y montaje vertical del motor de accionamiento (ver punto 2.1.1,
Tabla – Cota X).
2.4 Aireación del recinto de las centrífugas

• Se prestará atención a la correcta disposición de las tuberías de entrada y
salida de aire para que:
– el recinto de la centrífuga esté bien ventilado,
– no se exceda la temperatura admisible para dicho recinto – en general
máx. 45 °C (113 °F).
Al respecto será decisivo el diseño de los componentes eléctricos.
¡ATENCIÓN!
Si llegaran a superarse las temperaturas admisibles, habrá que adoptar medi-
das adicionales. En caso necesario habrá que adaptar también los intervalos y
las medidas de mantenimiento.
Ejemplo de instalación de un siste-

ma de ventilación
1 Aireación
2 Desaireación
Fig. 18
Valores de orientación para la frecuencia de los cambios de aire
Para salas de máquinas pequeñas y cerradas 30 – 50 cambios/hora

Para salas de máquinas grandes 15 – 20 cambios/hora
Para rincones en salas de máquinas 50 – 70 cambios/hora
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Tabla para caudales de aire expulsado del alojamiento
Modelo de la Caudal de aire

centrífuga [m³/h]
OTC 2 10
OTC 3 10
OTC 5 10
OTC 10 10
OTC 20 10
OSD 2 10
OSD 6 10
OSD 18 30
OSD 35 100
OSD 60 150
OSE 5 10
OSE 10 10
OSE 20 30
OSE 40 100
OSE 80 150
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2.5 Cimentación
Para evitar la repercusión de vibraciones externas:

• Los cimientos y marcos de anclaje de las centrífugas no deberán tener una
unión rígida con otros cimientos.
¡ATENCIÓN!
• Si los cimientos no son rígidos y resistentes a las torceduras, esto puede
llevar a una pérdida de la garantía.
Ejemplo de instalación de un marco

de anclaje
1 Cimientos
Fig. 19
• Los marcos de anclaje se diseñarán

de forma que se respeten las cotas
a y b de la tabla siguiente.
• Si se emplean otros perfiles, el mo-
mento de resistencia de los perfiles
en U no deberá ser inferior al espe-
cificado en la norma DIN 1026.
• Los cimientos deberán diseñarse a
prueba de torsión, con una flexión
máxima admisible de 1:250.
• Los pies de la centrífuga deberán
fijarse en el eje neutral de los sopor-
tes de bastidor.
Fig. 20
®
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Tabla para el dimensionado de los marcos de anclaje
Modelo de la Medidas en mm
centrífuga a b
OTC 2 80 60
OTC 3 80 60
OTC 5 80 60
OTC 10 80 60
OTC 20 80 60
OSD 2 80 60
OSD 6 140 60
OSD 18 140 60
OSD 35 180 70
OSD 60 180 70
OSE 5 140 60
OSE 10 140 60
OSE 20 140 60
OSE 40 180 70
OSE 80 180 70
®
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2.6 Fijación de las centrífugas

En los apartados siguientes se muestra la fijación de los diferentes modelos de
centrífugas.
Centrífugas OTC 2, OTC 3, OSD 2
Montaje de las centrífugas con la ayu-

da de amortiguadores sobre marcos
de anclaje de acero.
Fig. 21
• Enroscar los amortiguadores 4 en el

fundamento 5.
• Enroscar los espárragos 2 en los
amortiguadores 4.
• Colocar la chapa protectora 3 enci-
ma de los espárragos.
• Colocar la centrífuga sobre la chapa
protectora 3 y
• Fijarla apretando fuertemente los
tornillos hexagonales 1.
Fig. 22
¡ATENCIÓN!
El par de apriete del espárrago 2 (M 10) es de 30 Nm.
®
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2.6.1 Centrífugas OSD 6, 18, 35, 60, OSE 5, 10, 20, 40, 80 y OTC 5, 10, 20
• Alinear la centrífuga 1 con los pies

de la máquina 2 y las placas 3 res-
pecto a la base 4.
• Fijar las placas 3.
• Aflojar los tornillos 5.
• Levantar la centrífuga junto con los
pies (ver punto 1.5.1).
• Soldar las placas 3 en la base 4.
• Colocar la centrífuga sobre las pla-
cas 3 y
• Fijarla apretando fuertemente los
Fig. 23 tornillos hexagonales 5.
• Apretar fuertemente los tornillos
hexagonales 6.
¡ATENCIÓN!
Los pares de apriete de los tornillos hexagonales 6 deberán tenerse en cuenta
según la siguiente tabla:
Modelo de la centrí-
Tornillo hexagonal Par de apriete
fuga
OSD 6
M 12 52 Nm
OSD 18
OSD 35
M 16 100 Nm
OSD 60
OSE 5
OSE 10 M 12 52 Nm
OSE 20
OSE 40
M 16 100 Nm
OSE 80
OTC 5
OTC 10 M 12 52 Nm
OTC 20
®
Westfalia Separator
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2.7 Norma de soldadura para fijación de los marcos de anclaje

En los siguientes apartados se muestra la norma de soldadura para la fijación
de los marcos de anclaje.
Montaje de los equipos de centrifu-

gado a bordo de un buque
• El marco de anclaje 1 puede soldar-
se directamente a la construcción de
acero 2 del astillero.
Fig. 24
Ejemplo 1
• La longitud de los cordones de sol-
dadura deberá ser de 100 mm.
• La distancia entre cordones de sol-
dadura deberá ser de aprox. 350
mm.
Esto significa que en un metro se rea-

lizan 3 cordones de soldadura con una
longitud de 100 mm.
Ejemplo 2
Fig. 25 • El marco de anclaje también puede
soldarse alrededor.
Vista en detalle
En esta figura puede ver un ejemplo
para la soldadura del marco de anclaje
a la construcción de acero.
La letra en X marca una costura en
ángulo.
Fig. 26
®
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2.7.1 Emplazamiento de la centrífuga
Montaje de los equipos de centrifu-

gado a bordo de un buque
• Las cuadernas deberán colocarse
debajo de los pies de la centrífuga.
• Para la distancia entre cuadernas
deberá respetarse la cota “a”.
• La posición de los pies de la centrí-
fuga puede consultarse en el punto
2.1.1.
Fig. 27
• La cota “a” para la distancia entre

cuadernas puede consultarse en la
tabla inferior para cada uno de los
modelos de centrífuga.
Fig. 28
Modelo de la cen- Cota “a”

trífuga [mm]
OTC 2 452 mm
OTC 3 452 mm
OTC 5 326 mm
OTC 10 350 mm
OTC 20 425 mm
OSD 2 452 mm
OSD 6 350 mm
OSD 18 425 mm
OSD 35 555 mm
OSD 60 700 mm
OSE 5 326 mm
OSE 10 350 mm
OSE 20 425 mm
OSE 40 555 mm
OSE 80 700 mm
®
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2.8 Vibraciones
Fig. 29
Valores de vibración tolerables Valores de vibra-
Valores límite para Vibro
en la ción admisibles en
Modelo de la 1 con sensor de vibracio-
superficie de contacto de la el punto de refe-
centrífuga nes instalado 
centrífuga  rencia 
[mm/s]
máx. [mm/s] [mm/s]
OTC 2 1,8 2,8 2,8
OTC 3 1,8 2,8 2,8
OTC 5 2,8 4,5 4,5
OTC 10 2,8 4,5 4,5
OTC 20 2,8 4,5 4,5
OSD 2 1,8 2,8 2,8
OSD 6 2,8 4,5 4,5
OSD 18 2,8 4,5 4,5
OSD 35 2,8 4,5 4,5
OSD 60 2,8 4,5 4,5
OSE 5 3,5 5,5 5,5
OSE 10 2,8 4,5 4,5
OSE 20 2,8 4,5 4,5
OSE 40 2,8 4,5 4,5
OSE 80 2,8 4,5 4,5
 medidos con las centrífugas paradas y servicio normal a bordo del buque
 medidos con las centrífugas en funcionamiento
 en esta zona se coloca el sensor Vibro
®
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2.9 Tuberías en la centrífuga

En los siguientes apartados se describe la construcción general del sistema de
tuberías del módulo de centrifugación.
2.9.1 Tubería de producto

• Las tuberías de producto deberán tenderse:
– según las normas de GEA Westfalia Separator o bien
– según las exigencias de las sociedades de clasificación.
• ¡Utilizar exclusivamente repuestos genuinos de GEA Westfalia Separa-

tor!
• Las tuberías deberán lavarse antes de la puesta en marcha inicial para pro-
teger las válvulas y los equipos.
• Las siguientes tuberías no deberán conectarse a la centrífuga con unión rígi-
da, para evitar la transmisión de vibraciones:
– Alimentación y descarga de producto
– Conexión de agua
– Salida de sólidos
– Salida de agua sucia
– Desagüe del bastidor
• Para tal fin podrán utilizarse tubos flexibles o compensadores, respetando los
requisitos especiales exigidos para centrífugas a prueba de choque.
• Las tuberías flexibles deben tenderse de modo que no puedan ser retorcidas,
dobladas, aprisionadas o expuestas a roces.
• ¡Emplear únicamente mangueras originales de GEA Westfalia Separa-

tor!
2.9.2 Agua de maniobra, llenado y desplazamiento

• Las tuberías de agua deberán tenderse de forma que puedan ser vaciadas
completamente en el punto más bajo sin necesidad de desmontarlas.
• Los tamices en Y van montados de fábrica en posición horizontal, con el filtro
hacia abajo. Ver punto 1.3 – Instalación.
• Las electroválvulas para agua de maniobra, llenado y desplazamiento hacia
la centrífuga se tienden de forma que impidan que se vacíe el tubo flexible
que va entre la centrífuga y las electroválvulas.
®
Westfalia Separator
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3 Agua de maniobra, llenado y desplazamiento
3.1 Calidad del agua .................................................................................... 34

3.2 Presión de suministro y temperatura ..................................................... 34
3.3 Conexión de agua de maniobra, llenado y desplazamiento .................. 35
3.4 Dimensiones y número de consumidores ............................................. 35
3.5 Caudal de agua ..................................................................................... 36
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3.1 Calidad del agua

• El agua deberá ser lo más limpia posible y cumplir con los siguientes valores
de referencia:
Dureza:
– hasta 55 °C (131 °F) de temperatura de centrifuga-
< 12° DA
ción
– más de 55 °C (131 °F) de temperatura de centrifu-
< 6° DA
gación
Nota:
– Si se utiliza agua desmineralizada o condensada habrá que contar con
que se produzca corrosión.
– ¡No está permitido utilizar agua de alimentación de caldera!
– No se recomienda utilizar agua dulce, ya que generalmente su grado
de dureza es demasiado alto.
Para la conversión de los diversos grados de dureza pueden tenerse en cuenta
las siguientes equivalencias: 1° DA = 1,79° DE = 1,25° DI = 17,9 ppm CaCO3
pH 6,5 – 8,5
Cloruros: < 100 mg/l
Partículas en suspensión máx. 10 mg/l
Tamaño de las partículas máx. 50 µm
3.2 Presión de suministro y temperatura
Fig. 30
Nota: La presión después del reductor de presión de agua no deberá bajar a

menos de 0,2 MPa estando abierta la válvula del agua de maniobra.
• La presión de suministro y la temperatura del agua de maniobra, llenado y
desplazamiento deberán cumplir con las siguientes especificaciones:
Temperatura mín. 10 °C (50 °F)

máx. 85 °C (185 °F)
Presión de suministro 0,3 – 1,0 MPa
®
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3.3 Conexión de agua de maniobra, llenado y desplazamiento

• Prestar especial atención al punto 2.9.2.
3.4 Dimensiones y número de consumidores

• Las tuberías generales se diseñarán de forma que las centrífugas dispongan
siempre de suficiente agua, para asegurar el perfecto funcionamiento.
• Las tuberías deberán instalarse de modo que sea posible el accionamiento
manual de emergencia de las válvulas y el cambio del filtro.
• La longitud máxima entre el reductor de presión y la electroválvula no debe

superar los 5 metros.
• Con 1 consumidor, la tubería gene-

ral deberá tener el mismo diámetro
nominal que las tuberías de alimen-
tación a la centrífuga.
• El diámetro nominal R se desprende
de la tabla dada más adelante.
Fig. 31
Fig. 32
Con 2 consumidores
• La tubería general deberá disponerse con un diámetro nominal S (ver tabla).
• Las tuberías de entrada a la centrífuga deberán disponerse con un diámetro
nominal R (ver tabla).
Nota:
Si dos centrífugas exigen siempre agua en momentos distintos, el suministro de
agua podrá disponerse como para una sola centrífuga.
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Con 3 consumidores
• La tubería general deberá disponerse con un diámetro nominal DN 32.
• Las tuberías de entrada a la centrífuga deberán disponerse con un diámetro
nominal R (ver tabla).
Tabla para selección de los diámetros nominales “S” y “R”:

Diámetro nominal (DN)
Modelo de la centrí-
fuga Tubería general Tubería de entrada
S R
OSD 2 25 20
OSD 6 25 20
OSD 18 25 20
OSD 35 32 20
OSD 60 32 20
OSE 5 25 20
OSE 10 25 20
OSE 20 25 20
OSE 40 32 20
OSE 80 32 20
3.5 Caudal de agua

Para una regulación exacta del programa se necesitan los siguientes caudales
de agua en la tubería general (activando al mismo tiempo las válvulas):
V2 V2 V3 Consumo
Consumo
total
Modelo Agua de total
Agua de Agua de por ciclo
de la cen- desplaza- por ciclo
llenado maniobra sin agua
trífuga miento * de llenado
l/s l/s l/s aprox. l
OSD 2 0,25 0,25 0,25 2 1,5
OSD 6 0,1 0,1 0,5 3 2
OSD 18 0,1 0,1 0,8 5 3,5
OSD 35 0,1 0,1 0,8 10 6,5
OSD 60 0,1 0,1 0,8 23 13
OSE 5 0,1 0,1 0,5 1,6 1,1
OSE 10 0,1 0,1 0,5 2,3 1,5
OSE 20 0,1 0,1 0,5 3,2 2,0
OSE 40 0,1 0,1 0,8 11,6 7,6
OSE 80 0,1 0,1 0,8 25,4 15,4
* Ciclo de descarga = Σ (agua de llenado + agua de desplazamiento + agua
de maniobra)
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4 Aire comprimido
4.1 Calidad del aire comprimido .................................................................. 38

4.2 Presión de suministro ............................................................................ 38
4.3 Consumo de aire comprimido de las centrífugas OSD, OSE y OTC .... 38
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4.1 Calidad del aire comprimido
• El aire comprimido deberá estar seco y exento de impurezas.
4.2 Presión de suministro

Construcción recomendada de la tubería de aire comprimido por cada sistema
de tratamiento:
Fig. 33 Centrífugas OSD
• Es permisible una presión de suministro de 0,3 hasta 1,0 MPa como máximo.
• Después de la estación de reducción, los consumidores deberán disponer to-
davía de 0,3 MPa.
• Nota:
En las centrífugas OSD la unidad de control de aire comprimido ya no forma
parte del volumen de suministro estándar.
• Si se utilizan otros componentes neumáticos individuales, habrá que conside-
rar las correspondientes instrucciones de servicio en lo que respecta a la ca-
lidad y a la lubricación del aire.
4.3 Consumo de aire comprimido de las centrífugas OSD, OSE y OTC

• El consumo máximo de aire comprimido por centrífuga es de aprox. 0,01
3
Nm /h.
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5 Tuberías de producto
5.1 Generalidades ....................................................................................... 40

5.2 Sección de tuberías ............................................................................... 40
5.3 Descripción de las funciones ................................................................. 40
5.4 Informaciones acerca de la vigilancia de presión .................................. 40
5.5 Conducción de las tuberías ................................................................... 42
5.6 Altura máxima de aspiración ................................................................. 43
5.6.1 Tubería de presión ................................................................................. 43
5.6.2 Prefiltros ................................................................................................. 44
5.7 Bomba de alimentación ......................................................................... 44
5.8 Precalentador de aceite ......................................................................... 44
5.9 Ejemplos de instalación ......................................................................... 45
5.9.1 Intercambiador de calor a placas calentado por vapor con válvula de
5.10 Fijación de intercambiadores de calor a placas .................................... 49
5.11 Válvula de seguridad ............................................................................. 50
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5.1 Generalidades
• Prestar especial atención al punto 1.3.
• Las tuberías de aspiración deberán ser lo más cortas posible, para evitar
pérdidas de carga.
• Las tuberías se instalarán a suficiente distancia de los componentes electró-
nicos.
• ¡Deberán evitarse bolsas en las tuberías para que los líquidos fluyan libre-
mente!
• Si se pasan diversos productos por una misma centrífuga, deberán tomarse

precauciones para no confundir las respectivas tuberías.
5.2 Sección de tuberías

• Todas las tuberías, válvulas, griferías e instrumentos se montarán de forma
que permitan un aislamiento de 40 mm.
• El dimensionado de las tuberías se desprende del plano acotado correspon-
diente.
• Es posible seleccionar las tuberías con la ayuda del diagrama que sigue.
¡Debe darse la preferencia a las especificaciones de los planos acotados!
• La resistencia de las tuberías deberá mantenerse lo más pequeña posible.
• Tomando en cuenta las pérdidas de carga totales, las velocidades de circula-
ción deberán situarse
– entre 0,5 m/s y < 1 m/s en tuberías de aspiración,
– entre 1 m/s y 3 m/s en las tuberías de presión.
5.3 Descripción de las funciones

El líquido es impelido fuera de la centrífuga mediante un dispositivo de bombeo,
que en adelante llamaremos rodete centrípeto. Con bajos caudales, esto puede
realizarse sin presión. A grandes caudales, el rodete, mediante una mayor in-
mersión en el líquido, genera la presión necesaria para impeler el líquido fuera
de la centrífuga a través de las tuberías adosadas.
Los valores de la presión pueden variar mucho. Rige lo siguiente: En las centrí-
fugas pequeñas los valores son inferiores a los de las grandes.
Otros factores que ejercen su influencia son el caudal, las resistencias del sis-
tema (posición de las válvulas, posición de los tanques), las propiedades del
producto y las especificaciones de procedimiento.
5.4 Informaciones acerca de la vigilancia de presión

Si el líquido es impelido con presión fuera de la centrífuga, el operador sabe
que el tambor de la centrífuga está cerrado hidráulicamente.
Si el caudal es constante se produce una presión de salida o ésta se ajusta al
valor deseado estrangulando el caudal de salida.
En la aplicación estándar, el sensor de presión reacciona ante una caída de la
presión de salida, y el sistema de control dispara una alarma. Aparte de ello, el
sistema de control también es capaz de evaluar la presión ascendente y dispa-
rar una alarma.
En general la presión de salida se ajusta en 0,1 – 0,2 MPa. La altura de la pre-
sión puede variar de dicho valor si así lo requieren el tamaño de la centrífuga, el
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2058-9605-020 / 0211 41
caudal, las propiedades del producto y las especificaciones del procedimiento.

(En la documentación específica del pedido podrán encontrarse más datos.)
La modificación de la presión de salida puede haber sido causada por las si-
guientes condiciones:
• Modificación del caudal de entrada
• Modificación de los datos del producto, tales como temperatura, densidad,
viscosidad
• Modificación de la resistencia de salida
• Fugas en el tambor de la centrífuga
Estas son informaciones importantes para el operador.
Diagrama para la elección de tuberías
Fig. 34
Q Caudal
v Velocidad en m/s
Ejemplo:
3
Con un caudal de 5 m /h se obtiene una velocidad de 1,2 m/s para un diámetro
nominal de 40.
®
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5.5 Conducción de las tuberías
Fig. 35 Diagrama de aceite lubricante
1 Tanque de LO
• Durante la centrifugación de aceite lubricante, la tubería de retorno de la vál-

vula de 3/2 vías puede llevarse a la tubería de salida de producto de la cen-
trífuga.
Fig. 36 Diagrama de aceite Diesel
1 Tanque de DO
2 Tanque de servicio
• En la centrifugación de aceite Diesel, la tubería de retorno de la válvula de
3/2 vías deberá llevarse obligatoriamente al depósito 1 de DO.
¡WS no permite que se lleve la tubería de retorno al lado de aspiración
de la bomba!
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Fig. 37 Diagrama de fuel oil
1 Tanque de sedimentación
2 Tanque de servicio
• Durante la centrifugación de fuel oil, es imprescindible llevar la tubería de
retorno de la válvula de 3/2 vías al tanque de sedimentación 1.
5.6 Altura máxima de aspiración

• La altura de aspiración de la bomba de alimentación (bomba de engranajes)
es de máx. 0,04 MPa.
• La altura de aspiración de la bomba de alimentación (bomba helicoidal) es de
máx. 0,05 MPa.
• La viscosidad del aceite a transportar deberá ser < 1.000 cSt, precalentándo-
lo en caso necesario lo suficiente y usando una calefacción paralela.
• Para el diseño de la tubería de aspiración se tendrá la precaución de que la
pérdida de carga total de la tubería no exceda la altura máxima de aspiración
de la bomba.
• La presión máxima de alimentación en la tubería de aspiración no debe ex-
ceder de 0,05 MPa.
5.6.1 Tubería de presión

• La altura de impulsión de la bomba de alimentación se ajusta aprox. a 0,3
MPa.
• La tubería de presión que va desde la bomba de alimentación adosada hacia
la centrífuga, pasando por la válvula de regulación de caudal, el precalenta-
dor y la válvula de 3/2 vías, debe diseñarse lo más corta posible.
• Al diseñar la tubería de presión se cuidará de que la pérdida de carga total de
las tuberías no exceda la altura máxima de impulsión.
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5.6.2 Prefiltros
• Los prefiltros se incorporan en la tubería de aspiración de la bomba de ali-
mentación, para impedir que lleguen impurezas groseras a esta última.
• Durante la instalación se prestará especial atención a la manejabilidad.
• Utilizar exclusivamente tamices con

un ancho de mallas del elemento fil-
trante de 1 hasta 1,25 mm.
• Prestar especial atención al punto
1.3.
Fig. 38
• Utilizar únicamente pretamices con

un ancho de mallas del elemento fil-
trante de 0,63 mm.
Fig. 39
5.7 Bomba de alimentación
Para evitar el calentamiento excesivo del precalentador:

• Deberá preverse un tiempo adicional de marcha de la bomba para los grupos
de motobomba y el calentamiento previo del producto.
5.8 Precalentador de aceite

• Se instalará de forma que no se irradie calor hacia el armario de mando.
Con objeto de impedir que se produzcan accidentes durante la purga de

aire debido a la salida de vapores y líquidos calientes,
• deberán instalarse las tuberías de salida de las válvulas de purga de aire por
lo menos a la altura de las placas del piso.
• Las tuberías de salida de las válvulas de seguridad se tenderán de for-

ma que no haya peligro de accidentes por la salida de líquido al activar-
se la válvula.
• La tubería de salida se instalará de forma que siempre pueda ser observada.
¡No deberá quedar tapada por tubos, válvulas u otros equipos!
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• Las trampas de condensado

– se incorporarán horizontalmente entre dos uniones roscadas.
– no deberán aislarse, a fin de garantizar un buen funcionamiento.
– deberán instalarse de forma que en los precalentadores no pueda produ-
cirse una contención de agua condensada.
5.9 Ejemplos de instalación

Los apartados siguientes muestran ejemplos para la instalación de
– Intercambiadores de calor a tubos
– Intercambiador de calor a placas calentado por vapor con válvula de con-
trol (regulador PI)
– Intercambiador de calor a tubos calentado por vapor con válvula de control
(regulador PI)
– Intercambiador de calor a placas calentado por aceite térmico con válvula
de control (regulador PI)
– Intercambiador de calor a tubos calentado por aceite térmico con válvula
5.9.1 Intercambiador de calor a placas calentado por vapor con válvula

Fig. 40
A Entrada de aceite 0.1 Válvula de seguridad a resorte

B Salida de aceite 1.0 Intercambiador de calor a placas
C Entrada de vapor 1.1 Termómetro de resistencia (PT 100)
D Salida de condensado 2.1 Filtro
2.2 Válvula de control de motor
2.3 Trampa de vapor con flotador esférico
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control (regulador PI)
Fig. 41

B Salida de aceite 1.0 Intercambiadores de calor a tubos
C Entrada de vapor 1.1 Termómetro de resistencia (PT 100)
D Salida de condensado 2.1 Filtro
2.2 Válvula de control de motor
2.3 Trampa de vapor con flotador esférico
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válvula de control (regulador PI)
Fig. 42

B Salida de aceite 1.0 Intercambiador de calor a placas
C Entrada de aceite térmico 1.1 Termómetro de resistencia (PT 100)
D Salida de aceite térmico 2.1 Válvula de control de motor
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válvula de control (regulador PI)
Fig. 43

B Salida de aceite 1.0 Intercambiadores de calor a tubos
C Entrada de aceite térmico 1.1 Termómetro de resistencia (PT 100)
D Salida de aceite térmico 2.1 Válvula de control de motor
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5.10 Fijación de intercambiadores de calor a placas
Instrucciones de montaje para in-

tercambiadores de calor a placas
soldados
• Preparar un soporte para la placa de
montaje y soldarlo con los cimien-
tos.
• Fijar la placa de montaje 50 con los
tornillos 70 y las tuercas 80 al sopor-
te de la placa.
La placa de montaje debe montarse
verticalmente respecto al eje de la
tubería.
¡ATENCIÓN!
¡No está permitido soldar la placa
de montaje con el soporte!
• Fijar el intercambiador de calor con
las juntas 40, las contrabridas 30,
las arandelas elásticas 20 y los tor-
nillos 10 a la placa de montaje.
• Inmovilizar las tuberías colocando
las contrabridas.
• Desmontar el intercambiador de
calor y las juntas.
• Soldar completamente las tuberías
con las contrabridas.
• Seguidamente montar de nuevo las
piezas según lo prescrito.
Fig. 44
A El acero en U representado en la figura deberá ser puesto a disposición

por el astillero.
B GEA Westfalia Separator recomienda como ejemplo un acero en U según
DIN1026-1-50.
¡ATENCIÓN!
¡Se debe evitar a toda costa cualquier deformación u otro tipo de carga de los
puntos de unión soldados!
Las tuberías deberán sujetarse según corresponda.
10 20 30 40 50 70 80
Pos. /
Tipo Tornillo Anillo de Brida de Junta Placa Tornillo Tuerca
cilíndrico presión ranura hexagonal hexagonal
ISO 4762 - DIN127 - 1 in - 32,92 x 3,53 352 x 125 x ISO 4017 - ISO 3032 -
M10 x 45 B10 SAE3000P (8 piezas) 12 M12 x 40 M12
B 10 (16 piezas) (16 piezas) SI (1 pieza) (2 piezas) (2 piezas)
(4 piezas)
ISO 4762 - DIN127 - 2 in - 56,74 x 3,53 563 x 290 x ISO 4017 - ISO 3032 -
M12 x 55 B12 SAE3000P (8 piezas) 12 M12 x 40 M12
B 45 (16 piezas) (16 piezas) SI (1 pieza) (2 piezas) (2 piezas)
(4 piezas)
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5.11 Válvula de seguridad
Válvula de seguridad en posición de

montaje vertical
Fig. 45
• La salida de la válvula de seguridad

deberá ser evacuada a través de un
embudo (pos. “1”).
Al embudo se le suelda una tubería
de desagüe a través de la cual pue-
de evacuarse el fluido.
¡ATENCIÓN!
• ¡No utilizar piezas ni mangueras
galvanizadas!
Fig. 46
®
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6 Tanque de sólidos
6.1 Criterios recomendados para tanques de sólidos ................................. 52

6.1.1 Desaireación del tanque ........................................................................ 53
6.1.2 Disposición de la desaireación del tanque de sólidos ........................... 54
6.2 Tuberías de salida de sólidos ................................................................ 55
6.2.1 Tuberías de salida de sólidos con tapa de cierre .................................. 56
6.2.2 Instalación estándar de válvulas de mariposa....................................... 56
6.2.3 Recomendación para el montaje de las válvulas de mariposa ............. 57
6.3 Tuberías de salida de agua de maniobra y agua sucia ......................... 58
6.3.1 Centrífugas OSD, OSE y OTC .............................................................. 58
®
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6.1 Criterios recomendados para tanques de sólidos
Nota:
Estos datos no valen para Sludge Transfer Units en Unidades Compactas.
• Deberá preverse siempre un tanque de sólidos independiente para el sistema

de aceite lubricante y el de combustible.
• Hay que instalar una calefacción para el tanque en función de la viscosidad o
temperatura ambiente.
• Los modelos y construcciones generales están sometidos a las normas vi-
gentes en cada caso.
1 Vigilancia
2 Desaireación
3 Calefacción para el tanque
4 Volumen útil
Fig. 47
Volumen mínimo del tanque de sólidos

Modelo de la cen- Volumen Volumen útil máximo
trífuga [l] [%]
OSD 2 80 60
OSD 6 200 60
OSD 18 200 60
OSD 35 300 60
OSD 60 300 60
OSE 5 80 60
OSE 10 200 60
OSE 20 200 60
OSE 40 300 60
OSE 80 300 60
®
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6.1.1 Desaireación del tanque

• Si se conectan una o más centrífugas a un tanque de sólidos, habrá que dis-
poner los diámetros nominales DN según la siguiente tabla.
Nota:
Conectar la desaireación del tanque al sistema de desaireación de a bordo.
Centrífugas Desaireación del tanque

por tanque de DN en mm
sólidos OSD 2 OSD 6 OSD 18 OSD 35 OSD 60
1 50 80 80 125 125
2 50 100 100 150 150
≥3 80 125 125 150 150
OSE 5 OSE 10 OSE 20 OSE 40 OSE 80

1 50 80 80 125 125
2 50 100 100 150 150
≥3 80 125 125 150 150
• Si se combinan diferentes modelos de centrífuga con un tanque de sólidos:

– hay que tomar por base el número total de centrífugas y
– partir del modelo más grande.
A la hora de disponer la desaireación del tanque hay que tener en cuenta los
siguientes criterios:
• Instalación según las normas de clasificación
• Evacuación controlada de vapores de aceite
• Hay que evitar la evacuación descontrolada de lodos.
• Las tuberías de desaireación deberán instalarse de forma que se produzca
un efecto de chimenea
• Todos los bucles posibles en la tubería de desaireación deberán estar dis-
puestos de forma escalonada
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6.1.2 Disposición de la desaireación del tanque de sólidos
Tanque de sólidos con una centrí-

fuga
• El diámetro nominal DN debe con-
sultarse en la tabla anterior (punto
6.1.1).
Fig. 48
Tanque de sólidos con varias cen-

trífugas
• El diámetro nominal DN debe con-
sultarse en la tabla anterior (punto
6.1.1).
Fig. 49
Tanque de sólidos con chapas anti-

balanceo
El tanque de sólidos con chapas anti-
balanceo se necesita cuando los mo-
vimientos del buque hacen fallar el
dispositivo de control de nivel.
• Si se utilizan chapas antibalanceo
deberá purgarse cada sección.
• Las tuberías de desaireación debe-
rán convergir en una común.
Fig. 50
®
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6.2 Tuberías de salida de sólidos
• En cuanto sea posible, las tuberías

de salida de sólidos deberán insta-
larse siempre en posición vertical.
• La salida de sólidos deberá acabar
siempre 50 – 100 mm por debajo de
la cubierta del tanque.
• El nivel máximo de llenado del tan-
que de sólidos deberá vigilarse con
un interruptor de flotador.
• La tubería para la salida de sólidos
se construirá sin reducciones y con
amortiguación de vibraciones.
• La longitud de 2 m sin calefacción
Fig. 51 paralela no debe ser rebasada.
• Si la tubería de salida de sólidos no

se instala en posición vertical, el án-
gulo no deberá ser mayor de 45 °.
Fig. 52
¡ATENCIÓN!
• ¡No se permite esta forma de insta-
lación!
Fig. 53
®
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6.2.1 Tuberías de salida de sólidos con tapa de cierre

• Una válvula de mariposa incorporada en la tubería de salida de sólidos impi-
de la penetración de vapores en una centrífuga parada durante la descarga
de otra centrífuga.
• Si se utiliza más de una centrífuga para un tanque de lodos, en el astillero
deberá instalarse una válvula de mariposa en la salida de lodos.
• Las válvulas de mariposa no pertenecen al volumen de suministro estándar
de GEA Westfalia Separator, sin embargo pueden encargarse allí.
• Los equipos o módulos CP con un tanque de lodos suministrados por GEA
Westfalia Separator que van equipados con más de una centrífuga general-
mente se entregan con válvula de mariposa.
6.2.2 Instalación estándar de válvulas de mariposa
Centrífugas OSD y OSE
Fig. 54
I Salida de sólidos III Desaireación del tanque

II Salida del capó y del bastidor IV Válvula de mariposa
• Las salidas I y III se dispondrán como lo muestra la figura (Fig. 57).

• Para conectar la desaireación del tanque IV ver la tabla en el punto 6.1.1.
¡ATENCIÓN!
Deberá asegurarse que las válvulas de mariposa estén abiertas durante el fun-
cionamiento de la centrífuga.
®
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6.2.3 Recomendación para el montaje de las válvulas de mariposa
• La salida de sólidos debe acabar

siempre por debajo de la cubierta
del tanque.
• Para la cota X, ver punto 6.2, Fig.
51.
I Válvula de mariposa
II Brida
III Tubo
IV Manguera
(pertenece a la centrífuga)
V Cubierta del tanque de sólidos
Fig. 55
Fig. 56
®
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6.3 Tuberías de salida de agua de maniobra y agua sucia

• Las salidas de agua de maniobra y agua sucia pueden llevarse a un tanque
independiente para agua aceitosa.
• Las tuberías para la salida de agua de maniobra y agua sucia se construirán
verticalmente, sin reducciones y con amortiguación de vibraciones. La longi-
tud máxima es ilimitada.
¡ATENCIÓN!
¡Las salidas del agua de maniobra y del agua sucia no deberán llevarse a
canales públicos, emisarios o aguas públicas!
6.3.1 Centrífugas OSD, OSE y OTC
• Las salidas de agua deberán estar

sumergidas en todas las condicio-
nes (Roll/Pitch).
• La cota h es de:
– mín. 50 mm para servicio en bu-
ques,
– mín. 20 mm instalaciones fijas.
I Salida del capó y del bastidor

II Salida de sólidos
III Desaireación del tanque
Fig. 57
• Si se instala un sifón no es necesa-

rio sumergir el desagüe del bastidor
por debajo del mínimo del nivel de
llenado, ya que se dispone de un
cierre hidráulico.
• La cota h1 debe consultarse en la
tabla dada más abajo.
I Salida de sólidos
II Salida del capó y del bastidor
III Desaireación del tanque
IV Sifón para capó y
desagüe del bastidor
Fig. 58
®
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Tabla para definir la longitud del sifón – cota “h1”
Longitud del sifón

Modelo de la cen- [mm]
trífuga
h1
OSD y OSD 18 500
OSD 35 / OSD 60 800
OSE 5 500
OSE 10 500
OSE 20 500
OSE 40 800
OSE 80 800
OTC 2 –
OTC 3 –
OTC 5 –
OTC 10 –
OTC 20 –
®
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
®
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7 Instalación eléctrica
7.1 Armario de mando ................................................................................. 62

7.1.1 Conexión eléctrica ................................................................................. 64
7.1.2 Tensiones externas ............................................................................... 64
7.1.3 Servicio a bordo de buques ................................................................... 65
7.1.4 Instalaciones en tierra ............................................................................ 65
7.2 Instalación con CEM .............................................................................. 66
7.3 Válvulas ................................................................................................. 67
7.3.1 Bloque de electroválvulas ...................................................................... 67
7.3.2 Caja de bornes ...................................................................................... 68
7.3.3 Centrífuga con bloque de sensores ....................................................... 69
7.4 Termómetro combinado......................................................................... 70
7.5 Electroinstalación de sensores y electromotores .................................. 71
7.6 Montaje eléctrico .................................................................................... 71
7.6.1 Puesta a tierra de la centrífuga ............................................................. 72
7.6.2 Conexión equipotencial de la centrífuga ............................................... 72
7.6.3 Conexión equipotencial del calefactor eléctrico .................................... 73
7.6.4 Conexión equipotencial del marco de anclaje ....................................... 73
7.6.5 Conexión equipotencial del armario de mando ..................................... 74
7.7 Electromotores procurados por el cliente .............................................. 75
7.8 Emplazamiento y operación de los sistemas de control ....................... 76
®
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7.1 Armario de mando
Configuración del armario de man-

do
1 Bloqueo
2 Unidad de control D10
3 Teclas de apagado/encendido
(OFF/ON) para centrífuga
4 Teclas de apagado/encendido
(OFF/ON) para bomba de alimentación
5 Selector HAND/0/AUTOMATIC
(MANUAL/0/AUTOMÁTICO) para
bomba de sólidos (opcional)
6 Interruptor principal
Fig. 59 Vista frontal
Fig. 60 Vista interior
1 Amplificador de aislamiento para salida analógica (opcional)

2 Relé WMS (Sistema de vigilancia de contenido de agua), si se sumi-
nistra
3 Módulo de protección integral del motor
4 Relé de interface
5 Contacto auxiliar
6 Contacto principal
7 Transformador de corriente
8 Suministro de alimentación para PLC (control lógico programable) y
válvulas
9 Regleta de bornes
10 Transformador de control para las instalaciones de calefacción y desai-
reación (opcional)
12 Transformador de tensión de control (opcional)
13 Interruptor de protección del motor
14 Protección de seguridad
®
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Ejemplo de montaje
1 Junta 10,5x23x5
2 Espárrago roscado M 8 (empotra-
do
3 en la pared)
4 Arandela
5 Tapa posterior del armario
6 Arandela
Pared
Fig. 61
• El armario de mando:
– se asignará a la respectiva centrífuga según su rotulación.
– se instalará cerca de la centrífuga en una pared o armazón de soporte.
– cumple con el tipo de protección IP 54.
• Deberá ser posible abrir bien la puerta del armario para que encaje el seguro
de la puerta.
– que se garantice siempre el cómodo manejo y la visibilidad.
– que la temperatura ambiente no supere los 50 °C (122 °F). En caso nece-
sario se preverá el suficiente suministro de aire fresco.
• Si el armario de mando se instala en una pared, hay que mantener una sepa-
ración de 20 mm para conseguir una fijación exenta de vibraciones.
• Los pulsadores y selectores están autoprotegidos contra la humedad, mien-

tras que el programador electrónico queda protegido por una membrana pro-
tectora y la junta de la puerta. No obstante, se evitará instalar el programador
en un ambiente excesivamente húmedo o muy cerca de un foco de humedad.
• Para mantener constante la temperatura en el interior del programador des-

pués de la puesta en servicio, se recomienda mantener cerrado el interruptor
principal también durante los tiempos de parada de la centrífuga.
®
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7.1.1 Conexión eléctrica

• El programador está preparado para la tensión nominal de conexión indicada
en la placa de características del interior del armario.
• En la versión sin arrancador de motor, la tensión nominal de conexión es de
115 VCA ó 230 VCA, la cual deberá proteger el cliente por lo menos con un
fusible de "6 A lento".
7.1.2 Tensiones externas

• Los contactos libres de potencial de los módulos de salida:
– llevan tensiones externas (¡incluso con el interruptor principal
abierto!).
– se reconocen por un cableado interior de color naranja.
– pueden utilizarse en sistemas de mando externos con una tensión de hasta
250 VCA.
• Para todos los conductores de enclavamiento y control es suficiente una sec-
2
ción de 1,5 mm Cu del hilo de cobre.
®
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2058-9605-020 / 0211 65
7.1.3 Servicio a bordo de buques

• Para el servicio a bordo de buques:
– se utilizarán exclusivamente conductores del tipo "MGCH" según DIN 89
158.
– Todos los cables deben cumplir los requisitos de ensayos con llama para
cables agrupados según IEC 60332-3 / IEEE 45-18.13.
– Todos los cables deben estar libres de halógenos según IEC 60754-1, li-
bres de toxicidad según 60754 y libres de corrosión según IEC 60754-2.
– Todos los cables deben estar aprobados por la sociedad de clasificación
pertinente.
– Fuerza de aislamiento: 0,6/1 kV
– Estándar GEA WSPN: Nexans MPRX 0,6/1 kV
– Los armarios de mando estándar incluye plástico sin aceite halógeno resi-
dente. El estándar de WS es “Ernst Heinrich GmbH”
– podrán montarse juntos y sin separación los conductores de potencia y de
control
• En el caso de centrífugas para HFO que funcionan en serie, se tendrá en
cuenta el intercambio de señales entre los armarios de mando de acuerdo
con el esquema de conexionado para los cables de conexión (ver punto 7.2).
Uniones roscadas para instalación a bordo de buques
∅ Cable exte- Tipo de diseño elemento de

Rosca inte- Unión rosca-
rior puesta a tierra +
rior da
[mm] componentes internos
M 16 x 1,5 4 – 11 M 24 x 1,5
M 20 x 1,5 8 – 13 M 24 x 1,5
M 25 x 1,5 11 – 17 M 36 x 1,5
M 32 x 1,5 15 – 21 M 36 x 1,5
M 40 x 1,5 19 – 28 M 36 x 1,5
7.1.4 Instalaciones en tierra

• ¡Deberán respetarse las normativas locales válidas para el usuario!
• Para instalaciones en tierra:
– se utilizarán en general cables "ölflex" o cables para montaje exterior
"NSSHÖU".
– se utilizarán uniones roscadas corrientes en el mercado.
– deberán tenderse obligatoriamente por separado los conductores de po-
tencia y de control.
• Se admiten las entradas de cable con uniones roscadas de plástico o metáli-

cas.
®
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7.2 Instalación con CEM

• El armario de mando se diseña con CEM (compatibilidad electromagnética).
• Para una instalación CEM deberán tenerse en cuenta eventualmente:
– las cintas de masa,
– la conexión equipotencial (tierra),
– el blindaje de los conductores,
– la instalación separada de conductores,
– el empleo de elementos de supresión para inductividades.
En caso de un funcionamiento en serie de centrífugas para HFO habrá que
proceder como se muestra en el siguiente esquema de conexiones:
Fig. 62
A Interruptor en posición ON D Bornes de conexión

B Armario de mando HFO - Nº 1 F Tipo de cable
C Armario de mando HFO - Nº 2 E Instalación en buques a cargo del
cliente
¡ATENCIÓN!
• Utilizar exclusivamente cables de datos del tipo UNITRONIC-BUS-FD P
L2/F.I.P (1 x 2 x 0,25 mm² + screen/pantalla).
• No instalar los cables de datos directamente al lado de los cables de poten-
cia, dado que pueden presentarse problemas de compatibilidad electromag-
nética.
• Tener en cuenta el diferente estado del software en los controles C7:
– 1. El tercer equipo de control tiene la dirección MPI 1 / 2
• Las conexiones de cable defectuosas o interrumpidas se indican en el display
con el número de código de error 551.
• Comprobar todas las conexiones.
®
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7.3 Válvulas
Para el agua de llenado, de desplazamiento y de maniobra sólo podrán utilizar-

se válvulas originales de GEA Westfalia Separator con diodo supresor integra-
do y protección contra polaridad inversa montada en la cabeza de conexión.
7.3.1 Bloque de electroválvulas
En la figura contigua se muestra un

bloque de electroválvulas original de
GEA Westfalia Separator, utilizado
para las tuberías de agua de llenado,
de desplazamiento y de maniobra.
Fig. 63
Identificación de conexiones
A Borne de conexión + 24 V DC
B Borne de conexión + 0 V DC
C Masa, tierra
D LED de estado
Fig. 64
®
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7.3.2 Caja de bornes
Todas las válvulas y dispositivos de

control montados en la centrífuga se
instalan en una caja de bornes ado-
sada a la centrífuga, listos para co-
nectar.
• Localmente se efectuará la conexión
al armario de mando con un cable
general según el esquema de cone-
xiones de la figura al lado.
A Armario de mando
B Presión de salida de producto
C Maniobra autónoma
D Sensor de agua
E Válvula de circulación
F Válvula de descarga de agua
G Válvula de agua de llenado y
de desplazamiento
H Válvula agua de maniobra
I Válvula de circulación
J Agua de maniobra
K Agua de llenado y
de desplazamiento
Fig. 65
®
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7.3.3 Centrífuga con bloque de sensores
Fig. 66
Los componentes adosados al capó van cableados en la caja de bornes.
®
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7.4 Termómetro combinado

• El termómetro combinado permite:
– vigilar la temperatura del aceite sucio después del precalentador e
– indicar la temperatura local.
¡ATENCIÓN!
• El termómetro combinado se usa únicamente en combinación con un sistema
de control C7.
Fig. 67 Fig. 68
• El termómetro combinado deberá montarse siempre antes de la válvula de

control a pistón de 3 vías.
• Todos los sensores se montarán de modo que queden constantemente hu-
medecidos por el aceite.
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7.5 Electroinstalación de sensores y electromotores

• La conexión de los motores y emisores recurriendo a bucles de cable permi-
te, por ejemplo, cambiar o comprobar los componentes sin problemas.
Ejemplo 1
Fig. 69
Ejemplo 2
Fig. 70
7.6 Montaje eléctrico

Para el montaje eléctrico se tendrán en cuenta las siguientes normas y reco-
mendaciones, siempre y cuando no sea obligatorio cumplir con determinadas
especificaciones o estándares de las sociedades de clasificación.
En GEA Westfalia Separator se aplica de un modo general:

– la norma europea EN 60.204 - Parte 1 o
– la norma VDE 0113 - Parte 1.
®
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7.6.1 Puesta a tierra de la centrífuga
• La centrífuga deberá conectarse

siempre a tierra.
La conexión de puesta a tierra A se

encuentra siempre en el lado del mo-
tor, debajo de la brida del motor.
Fig. 71
7.6.2 Conexión equipotencial de la centrífuga
La centrífuga aislada se incluye en el

sistema de compensación equipoten-
cial de la instalación a través de la
conexión equipotencial del lado del
motor. Tal es la norma general.
Si los cables y líneas de varios con-

ductores no tienen conductor de pues-
ta a tierra (por ejemplo en cables ma-
rinos armados), el motor de impulsión
se incluirá igualmente en la conexión
equipotencial.
Lo mismo vale para motores de bom-
Fig. 72 bas y precalentadores eléctricos.
La sección del conductor de compen-

sación de potencial, generalmente con
un aislamiento verde-amarillo, depen-
de en general del mayor conductor
externo conectado al respectivo con-
sumidor.
En la práctica se utiliza la tabla 1 de la

norma EN 60204-1.
GEA Westfalia Separator elige:

2 2
10 mm < S < 25 mm Cu
Fig. 73
®
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7.6.3 Conexión equipotencial del calefactor eléctrico
Fig. 74
7.6.4 Conexión equipotencial del marco de anclaje
• El marco de anclaje o la bandeja de

fundamentación se equipan con un
perno de conexión para que el clien-
te efectúe la conexión de puesta a
tierra.
Fig. 75
Fig. 76
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7.6.5 Conexión equipotencial del armario de mando

• La conexión se efectúa con la barra PE o con el borne dispuesto en el interior
del armario para su conexión al marco.
Conexión PE
Fig. 77
Conexión PE
Fig. 78
Conexión PE
Fig. 79
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7.7 Electromotores procurados por el cliente

• Los motores comprados/puestos a disposición por el cliente deberán reunir
las siguientes características y cumplir con las siguientes normas:
Construcción IM B5* según IEC 34 - Parte 7
Potencia Clasificación según IEC 72 - Parte 2
Protección IP 55 según IEC 34 - Parte 5

Nivel de calidad N * / S * según IEC 34 - Parte
14,
Intensidad de vibración
Equilibrado con chaveta completa * / con media
chaveta *
Velocidad de sincronis- 50 Hz 60 Hz
mo 3.000 * / 1.500 * 3.600 * / 1.800 *
Refrigeración 1C411 según IEC 34 - Parte 6
Medidas de brida Según IEC 72
Medidas del árbol Según IEC 72
Sentido de giro Según IEC 34 - Parte 8
Aislamiento Clase F según IEC 34 - Parte 1
Resistor PTC como protección integral
• Los resistores PTC deberán montarse en las

conexiones frontales (uno por fase).
Protección del motor
• ¡No son aceptables los sensores térmicos de
coeficiente positivo (resistores PTC) que se
montan por afuera sobre el arrollamiento
completo!
Modalidad de servicio Sl según IEC 34 - Parte 1
* depende del modelo de centrífuga
¡ATENCIÓN!
GEA Westfalia Separator no aceptará reclamaciones de garantía por da-
ños que pudiesen resultar en la centrífuga como consecuencia de los
motores puestos a disposición por el cliente.
®
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7.8 Emplazamiento y operación de los sistemas de control
¡ATENCIÓN!

– que el sistema de control no quede expuesto al polvo ni a atmósferas agre-
sivas.
– que el sistema de control no quede montado en un ambiente excesivamen-
te húmedo o cerca de un foco de humedad.
– que los rayos del sol no caigan directamente en el tablero de mandos o en
los displays, para que no dificulten el manejo y la observación.
– que no se recaliente el sistema de control.
• Dado el caso, comprobar que las conexiones atornillables o enchufables

queden haciendo contacto seguro.
• Conectar a tensión externa y poner en circuito la calefacción del armario re-
gulada por termostato.
• La calefacción del armario deberá activarse antes de que la temperatura des-
cienda por debajo del punto de rocío.
• El descenso de la temperatura en las horas de la noche puede dar lugar a la

formación de rocío, lo cual afecta a los componentes electrónicos.
• Verificar que la tensión y la frecuencia de la red coinciden con los datos de

conexión del sistema de control especificados en la placa de características.
• Respetar los datos admisibles para el emplazamiento y la operación:
Fluctuaciones de tensión +/- 10 % de la frecuencia de la red

Fluctuaciones de frecuencia +/- 2 % de la frecuencia de la red
Temperatura ambiente + 5 hasta + 45 °C (41 hasta 113 °F)
Humedad del aire máx. 50 % a 40 °C (104 °F)
máx. 90 % a 20 °C (68 °F)
Altitud del lugar de emplaza-
sobre el NM hasta 1.000 m
miento
Temperaturas de transporte – 25 hasta + 55 °C (–13 hasta 131 °F)
¡ATENCIÓN!
El emplazamiento y la operación incorrectos eximen al proveedor de la
concesión de garantía.
®
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
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Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
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Teléfono: +49 2522 77-0, Fax: +49 2522 77-2488
3 DOKUMENTOS RELACIONADOS CON EL PROYECTO

PROJEKTBEZOGENE DOKUMENTE
3.1 P1452155883-9937-DVL002
DESPIECE
GERAETELISTE
3.2 P1452155883-9937-LAY002
PLANO DE EMPLAZAMIENTO
AUFSTELLUNGSPLAN
3.3 P1452155883-9937-PDS002
HOJA DE DATOS
PROZESSDATENBLATT
3.4 P1452155883-9937-PID002
ESQUEMA DE INSTALACION
INSTALLATIONSSCHEMA
SIMBOLOS GRAFICOS
GRAPHIKSYMBOLE
3.5 HOJA DE PEDIDO – REPUESTOS
BESTELLSCHEIN - ERSATZTEILE

Customer: Wärtsilä Finland Oy, Proj. PAD 9 Project-/Order-No.: 155883 / 1452155883
Location: --- Project-title: 2162_30005887_2

LO Separator Unit ECU OSE 20 with GEA Westfalia Separator
Steam Pre-Heater
Device list
Quotation-No.: 30005887
Global Comments: ---
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Date: 21.03.2013 Dept.: 2162
Type: Power Plants Corr. Drawing: P1452155883-9937-PID002A Belongs to: ---
Repl. for: --- Repl. by: --- Std. checked: --- ---
Explanations:
Priority (A): Procurement (B): Scope of Supply (C):
N = Obligatory M = Must be obtained from Westfalia L = Scope of supply by WS
E = Recommended K = May be obtained from Westfalia S = Supplied by client
P = Possible Z = Supplied by client F = To be removed
U = --- V = --- W = ---
Created Date: 20.12.2012 Checked Date: 20.12.2012 Approved Date: 20.12.2012 Document No.: Revison: Page:
By: 2322EI By: 2322LO By: 5220Ag P1452155883-9937-DVL002_1A A 1/6
Copyright. © All rights reserved Issued for: ,
Filename: SV42080OEL0038\WS2162\Kundenaufträge\DM\Waertsilae Finland Oy\30005887_Kom.1452155883_Waertsilae, Proj. PAD 9, Columbia\2162_30005887_2.prj@SV42080OEL0038\WS Projekt/Dokumentablage\Basic and Process Engineering\Equipmentlisten\P1452155883-9937-
DVL002_1A

Steam Pre-Heater
Device list
Position Description Part-No. Type Object Material DN Rest Position Drive Remarks A B C
Gasket Material PN Feedback
Typ
B01 Strainer 0018-6127-210 22.050 EN-GJS-400-18LT DN40 N M L
(GGG-40.3) PN16
--- DIN
Flange
B02 Plate heat exchanger 9990-0231-866 OC4 - 30 1.4404 1“ N M L
---
SAE
Flange
B41 Demister 0018-8353-000 --- Steel 100 N M L
--- ---
Plug
male
B51 Strainer 0018-7338-210 22.050 EN-GJS-400-18LT DN20 N M L
(GGG-40.3) PN16
--- DIN
Flange
B52 Steam trap 0018-7589-200 FT14-10 EN-GJS-400-15 (GGG- 1’’ N M L
40) PN16
--- DIN 2999
Ins. Thr.
D01 Separator OSE 20-0196-067 --- incl. Electric Motor: 8,6 N M L
--- kW, 480 V, 60 Hz with
--- anti condensate heater
230 V, 60 Hz
D03 Gear pump unit 9990-0231-856 KF 40 RF 2 - D 15 EN-GJL-250 1 1/2’’ incl. Electric Motor: N M L
FKM 1,73 kW, 480 V, 60 Hz
SAE with anti condensate
Flange heater 230 V, 60 Hz
D41 Diaphragm pump 8078-9200-110 P1 Aluminium 1/2’’ NPT N M L
---
BSP Ins.
Thr.
DVL002_1A

Steam Pre-Heater
Device list
Typ
K61 Water detector 0005-1464-060 SK1-HT125-FS-JM18-P-S-KL M30x1,5 Part of Separator N M L
--- ---
Outs.
Thr.
L43 Level Switch 0005-1475-010 Liquitec 1.4401 G1 N M L
--- ---
ISO Outs.
Thr.
L44 Level Switch 0005-1475-010 Liquitec 1.4401 G1 N M L
--- ---
ISO Outs.
Thr.
P11 Pressure gauge 0001-1572-600 213.40 / 0 bar ... 10 bar Brass 1/4’’ 0 to 10 bar, Part of N M L
--- --- Separator
DIN Outs.
Thr.
P12 Pressure transmitter 0005-1529-300 NAE 1.4301 1/4’’ 0 to 16 bar, 24V/DC, N M L

--- --- Part of Separator
Outs.
Thr.
P61 Pressure transmitter 0005-1529-300 NAE 1.4301 1/4’’ 0 to 16 bar, 24V/DC, N M L
--- --- Part of Separator
Outs.
Thr.
Q01 Pressure transmitter 0005-1533-300 NAE 1.4301 1/4’’ N M L
--- ---
DIN Outs.
Thr.
T01 Resistance thermometer 0001-1579-400 2xPT100 1.4571 1/2’’ integrated in V06 N M L
--- ---
DIN Outs.
Thr.
DVL002_1A

Steam Pre-Heater
Device list
Typ
V01 Ball valve, 2-Way 2020-3093-040 DKA04-08OXU 1.4408 DN40 N M L
PN63
Welded
V04 Ball valve 0018-7960-400 ZE311062 Stainless Steel 1.4408 DN15 N M L
PTFE PN64
DIN
Welded
V05 Safety valve 0018-7445-400 67.961 / 0.6 MPa 1.4581 G 1/2’’ N M L
--- PN100
DIN ISO
228-1
Outs.
Thr./DIN
ISO 228-
1 Ins.
Thr.
V06 3/2-way piston valve 0018-7621-000 1.4301 DN25 N M L
FKM (Viton) PN16
DIN
Flange
V07 Ball Valve 0018-7958-630 NKB04 CuZn 1/4’’ --- N M L
PTFE PN64
DIN Outs.
Thr./DIN
Ins. Thr.
V08 Pressure relief valve 2020-3247-020 SPVF 25 B 2F 1A05 EN-GJL-250 (GG-25) DN25 N M L
--- PN16
SAE
3000 psi
Flange
V09 Non return valve 0018-6084-600 RK 41 CuZn35Ni DN25 --- N M L
--- PN16
DIN Int.
Flange
DVL002_1A

Steam Pre-Heater
Device list
Typ
V11 Ball Valve 0018-7958-630 NKB04 CuZn 1/4’’ --- N M L
PTFE PN64
DIN Outs.
Thr./DIN
Ins. Thr.
V12 Non-return valve 0018-1344-300 MR330025 1.4301 G1’’ Part of Separator N M L
FKM PN16
DIN Ins.
Thr.
V13 Throttle valve with loose cone 0018-2990-650 --- G-CuSn5ZnPb 1’’ N M L
--- PN16
DIN Ins.
Thr.
V27 Solenoid valve block 0018-7614-000 --- Brass 3/4’’ 24 V/DC, Part of N M L
--- --- Separator
DIN Ins.
Thr.
V31 Air compressor regulator 0018-8303-560 C 06 - K 10 plastic material 1/4’’ N M L
NBR-Ms PN16
DIN Ins.
Thr.
V33 3/2-way solenoid valve 0018-7621-600 GMV 3197 Brass 1/8’’ NC integrated in V06 N M L
FKM ---
ISO Ins.
Thr.
V34 Throttle valve 0018-1677-280 491 Aluminium G1/4 N M L
---
DIN Ins.
Thr.
V35 3/2 way solenoid valve 0018-3734-620 0330 Brass 1/4’’ NC N M L
NBR ---
ISO Ins.
Thr.
DVL002_1A

Steam Pre-Heater
Device list
Typ
V41 2-way ball valve 0018-1712-630 IK111623 Brass 1/2’’ N M L
PTFE PN25
DIN Ins.
Thr.
V51 Ball valve 0018-8365-000 VK 451004 Carbon steel DN25 N M L
PTFE PN16
DIN 2633
Flange
V52 Control valve 0018-8154-220 23.440 EN-JS1049 DN20 Kvs 2,5 N M L
PTFE-Chevron PN25
DIN 2633
Flange
V53 Ball valve 9990-0232-043 VK 451003 Carbon steel DN20 N M L
PTFE PN16
DIN 2633
Flange
V61 2/2 way solenoid valve 0018-8133-600 0331 Brass --- Part of Separator N M L
FKM
V62 2/2 way solenoid valve 0018-8133-600 0331 Brass --- Part of Separator N M L
FKM
DVL002_1A
Cliente: Wärtsilä Finland Oy, Proj. PAD 9 Nº pedido o proyecto: 155883 / 1452155883
Localidad: --- Título del proyecto: 2162_30005887_2

Steam Pre-Heater
DESPIECE
Oferta No.: 30005887
Otros datos del proyecto o del pedido: ---
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fecha: 21.03.2013 Dpto.: 2162
Tipo: Power Plants Dibujos acompañantes: P1452155883-9937-PID002A Pertenece a: ---
Sustituye a: --- Sustituido por: --- Rev. Norma: --- ---
Leyenda:
Prioridad (A): Modo de adquisición (B): Alcance del suministro (C):
N = Necesario M =Tiene que ser adquirido en WS L = Incluido en el su ministro de WS
E = Recomendado K = Puede ser adquirido en WS S = Suministrado por el cliente
P = Posible Z = A suministrar por el cliente F = Se suprime
U= V= W=
Editado el: 20.03.2013 Supervisado el: Autorizado el: Nº de documento: Revison: Pág.:
Por: 2162ve Por: Por: P1452155883-9937-DVL002_2 1/4
Copyright. © Todos los derechos reservados Ejemplar para: ,
Nombre de archivo: SV42080OEL0038\WS2162\Kundenaufträge\DM\Waertsilae Finland Oy\30005887_Kom.1452155883_Waertsilae, Proj. PAD 9, Columbia\2162_30005887_2.prj@SV42080OEL0038\WS Projekt/Dokumentablage\Basic and Process Engineering\Equipmentlisten\P1452155883-
9937-DVL002_2

Steam Pre-Heater
DESPIECE
Pos. Descripción No. de ref. Tipo Material pieza DN Posición final Accionamie Observaciones A B C
Material junta PN Acuse nto
Tipo
B01 Tamiz 0018-6127-210 22.050 EN-GJS-400-18LT DN40 N M L
(GGG-40.3) PN16
---
B02 Intercambiador de calor de placas 9990-0231-866 OC4 - 30 1.4401 1“ N M L
---
B41 Filtro de aire 0018-8353-000 --- Acero 100 N M L
--- ---
B51 Tamiz 0018-7338-210 22.050 EN-GJS-400-18LT DN20 N M L
(GGG-40.3) PN16
---
B52 Purgador de condensado 0018-7589-200 FT14-10 EN-GJS-400-15 (GGG- 1’’ N M L
40) PN16
---
D01 Centrifuga OSE 20-0196-067 --- --- incl. motor eléctrico: 8,6 N M L
--- kW, 480 V, 60 Hz, con
calefacción
anticondensación 230
V, 60 Hz
D03 Bomba auxiliar de engranajes 9990-0231-856 KF 40 RF 2 - D 15 EN-GJL-250 1 1/2’’ incl. motor eléctrico: N M L
FKM 1,73 kW, 480 V, 60 Hz,
con calefacción
anticondensación 230
V, 60 Hz
D41 Bomba de diafragma 8078-9200-110 P1 Aluminio 1/2’’ NPT N M L
---
K61 Detector de agua 0005-1464-060 SK1-HT125-FS-JM18-P-S-KL --- M30x1,5 Parte de la centifuga N M L
--- ---
L43 Interuptor de valor limite 0005-1475-010 Liquitec 1.4401 G1 N M L
--- ---
9937-DVL002_2

Steam Pre-Heater
DESPIECE
Tipo
L44 Interuptor de valor limite 0005-1475-010 Liquitec 1.4401 G1 N M L
--- ---
P11 Manómetro 0001-1572-600 213.40 / 0 bar ... 10 bar Latón 1/4’’ 0 a 10 bar, Parte de la N M L
--- --- centifuga
P12 Transmisor de presion 0005-1529-300 NAE 1.4301 1/4’’ 0 a 16 bar, 24 V/DC, N M L
--- --- Parte de la centifuga
P61 Transmisor de presion 0005-1529-300 NAE 1.4301 1/4’’ 0 a 16 bar, 24 V/DC, N M L
--- --- Parte de la centifuga
Q01 Transmisor de presion 0005-1533-300 NAE 1.4301 1/4’’ N M L
--- ---
T01 Termómetro resistencia 0001-1579-400 2xPT100 1.4571 1/2’’ incorporado en V06 N M L
--- ---
V01 Válvula de bola 2020-3093-040 DKA04-08OXU 1.4408 DN40 N M L
--- PN63
V04 Válvula de bola 0018-7960-400 ZE311062 1.4408 DN15 N M L
PTFE PN64
V05 Válvula de seguridad 0018-7445-400 67.961 / 0.6 MPa 1.4581 G 1/2’’ N M L
--- PN100
V06 Válvula de pistón 3/2 vías 0018-7621-000 1.4301 DN25 N M L
FKM (Viton) PN16
V07 Valvula de bola, union por rosca 0018-7958-630 NKB04 CuZn 1/4’’ --- N M L
PTFE PN64
V08 Válvula limitadora de presión 2020-3247-020 SPVF 25 B 2F 1A05 EN-GJL-250 (GG-25) DN25 N M L
--- PN16
V09 Válvula anti-retorno 0018-6084-600 RK 41 CuZn35Ni DN25 --- N M L
--- PN16
V11 Valvula de bola, union por rosca 0018-7958-630 NKB04 CuZn 1/4’’ --- N M L
PTFE PN64
9937-DVL002_2

Steam Pre-Heater
DESPIECE
Tipo
V12 Válvula anti-retorno 0018-1344-300 MR330025 1.4301 G1’’ Parte de la centifuga N M L
FKM PN16
V13 Válvula de retencion, union rosca 0018-2990-650 --- --- 1’’ N M L
--- PN16
V27 Grupo constructivo Electroválvula 0018-7614-000 --- Brass 3/4’’ 24 V/DC, Parte de la N M L
--- --- centifuga
V31 Unidad de control de aire 0018-8303-560 C 06 - K 10 ---- 1/4’’ N M L
NBR-Ms PN16
V33 Válvula de pistón 3/2 vías 0018-7621-600 GMV 3197 Brass 1/8’’ NC incorporado en V06 N M L
FKM ---
V34 Valvula de estrangulacion 0018-1677-280 491 Aluminium G1/4 N M L
---
V35 Electroválvula de 3/2 vías 0018-3734-620 0330 Latón 1/4’’ NC N M L
NBR ---
V41 Válvula de bola de 2 vías 0018-1712-630 IK111623 Latón 1/2’’ N M L
PTFE PN25
V51 Válvula de bola 0018-8365-000 VK 451004 Acero al carbono DN25 N M L
PTFE PN16
V52 Válvula de ajuste 0018-8154-220 23.440 EN-JS1049 DN20 Kvs 2,5 N M L
PTFE-Chevron PN25
V53 Válvula de bola 9990-0232-043 VK 451003 Acero al carbono DN20 N M L
PTFE PN16
V61 Electroválvula de 2/2 vías 0018-8133-600 0331 Brass --- Parte de la centifuga N M L
FKM
V62 Electroválvula de 2/2 vías 0018-8133-600 0331 Brass --- Parte de la centifuga N M L
FKM
9937-DVL002_2
Process Data Sheet / Hoja de datos del proceso
Nr. / No.: P1452155883-9937-PDS002 Date/Fecha 20.12.2012 Sheets/Hojas:4 Sheet/Hoja: 1
Module / Módulo : Power Plants/ Centrales eléctricas
Accompanying drawings: P1452155883-9937-PID002

Ilustraciones adjuntas : P1452155883-9937-LAY002
Belongs to / Pertenece a :
Drawn (Date-Name): 20.12.2012 – A. E. Abt. / Dep.: 2322

Ilustraciones (Fecha-Nombre)
Checked (Date-Name): 20.12.2012 – A. L. Abt. / Dep.: 2322

Comprobación (Fecha-Nombre)
Standard checked (Date-Name): 20.12.2012 – R. Ag. Abt. / Dep.: 5220

Comprobación estándar (Fecha-Nombre)
Customer / Cliente : Wärtsilä Finland Oy
Project / Proyecto: PAD 9

Customers Order No. / Nº de pedido del cliente:
WS - Order No. / Pedido no. : 1452.155.883
more project-order dates: Lube Oil Treatment

más fechas de pedidos de proyectos:
A 20.12.2012 First Issue A.E. A.L.
Rev. Date Approval. Details Prepared Approved Released

Status Date
Fecha Detalles Preparado Autorizado Enviado
Aprobación.
Fecha de
estado

Werner-Habig-Straße 1, 59302 Oelde, Germany
Tel. +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488, www.westfalia-separator.com, www.geaquipment.com
Registered office: Oelde, Registered at the local court of Münster, HR B 7223, VAT-No. DE 812 459 899
Management: Markus Hüllmann (Chairman), Bernd Huber, Jörg Timmermann
Deutsche Bank AG, Bielefeld (BLZ 480 700 20) 066922600, SWIFT: DEUT DE 3 B, IBAN DE72 4807 0020 0066 9226 00
Commerzbank AG, Bielefeld (BLZ 480 800 20) 0213384200, SWIFT: DRES DE FF 480, IBAN DE13 4808 0020 0213 3842 00
Process Conditions / Condiciones del proceso
Oil to be processed / Aceite a procesar
Kind / Tipo: LO
Viscosity / Viscosidad: SAE40
Density / Densidad: 0,912 kg/dm³ at 15°C
Feed temperature / Temperatura de la alimentación: min. 60°C
Separating temperature / Temperatura de separación: 95°C
Separating capacity / Capacidad de separación: 2850 dm³/h
Separator / Centrifuga
Type / Tipo: OSE 20-0196-067/15

Quantity / Cantidad: 1 per unit / 6 units
1 por unidad / 6 unidades
Operation mode / Modo de funcionamiento: single stage, purifier / clarifier
etapa sencilla, purificador / clarificador
Kind of ejection / Tipo de descarga: total
Clean oil discharge press.: max. 1,5 bar g
Presión de descarga del aceite limpio: máx. 1,5 bar g
Feed Pump / Bomba de alimentación
Kind / Tipo: gear pump aggregate

conjunto de bomba de engranajes
Type / Tipo: KF40 RF 2 – D 15
Quantity / Cantidad: 1 per unit, installed on the module
1 por unidad, instalación en el módulo
Pump capacity / Capacidad de la bomba: 3360 l/h ( 56 l/min )
Suction height / Altura de aspiración: - 0,4 bar g
Delivery height / Altura de entrega: 3 bar g
Steam Heater / Calentador de vapor
Type / Tipo: OC4-30

Quantity / Cantidad: 1 per unit, installed on the module
1 por unidad, instalación en el módulo
Steam Pressure / Presión del vapor (System/Sisteam) 7,0 bar (g) (8,0 bar abs)
Steam Temperature / Temperatura de vapor (System/Sisteam) ≈ 170 °C
Steam Pressure / Presión del vapor (Heater/Calentador 3 bar (g) (4 bar abs)
Steam Temperature / Temperatura de vapor (Heater/Calentador) 142,9 °C
Steam Consumption / El consumo de vapor ≈ 86 kg/h per heater
Environmental Conditions / Condiciones medioambientales

Ambient temperature / Temperatura ambiente: +5°C up to +40°C / +5°C hasta +40°C
Humidity / Humedad: up to 92% rel. / hasta 92% relativa
Altitude: up to 1000 m above sea level
Altura: hasta 1000 m por encima del nivel del mar
Installation of equipment: indoor
Instalación del equipo: interior
Electrical Supply / Suministro eléctrico
Infeed / Alimentación: 3 x 480 V ± 5% / 60 Hz ± 2%

Control voltage / Voltaje de control: 230 V
Valve operating voltage: 24 VDC
Voltaje de funcionamiento de la válvula:
Operating water (condensate is not permitted)

Agua de operación (no se permite la condensación)
Hardness / Dureza: max. 110 mg/dm³ CaCO3
Chloride ions / Lones de cloruro: max. 100 mg/dm³
ph-value / Valor de ph: 6,5 – 7,5
Suspensed matter / Materia en suspensión: max. 50 mg/dm³
Particle size / Tamaño de las partículas: max. 50 µm
Feed temperature / Temperatura de la alimentación: +10°C up to 85°C / +10°C hasta 85°C
Feed pressure / Presión de alimentación: 3 - 10 bar g
Required capacity of the water feed system: 0,8 dm³/s (2880 dm³/h)
Capacidad requerida del sistema de alimentación de agua: continuously available but only used during
bowl ejection cycle
continuamente disponible pero solo utilizada
durante el ciclo de descarga del tambor
Average water consumption per bowl ejection: ≈ 5 l per separator (approx. every 2 hours,
sludge dependend)
Consumo de agua promedio por descarga del tambor: ≈ 5 l por centrífuga (aprox. cada 2 horas,
dependiendo del sedimento)
Compressed Air/ Aire comprimido

Feed pressure / Presión de alimentación: 3,0 – 10,0 bar g
Average air consumption: ≈ 100 Ndm³/h per separator
(if one bowl ejection happens every 2 hours)
Consumo promedio de aire: ≈ 100 Ndm³/h por centrífuga
(si una descarga de tambor se produce cada
2 horas)
Adjustments and set points / Ajustes puntos de ajuste

T01 Temperature Controller TC 95°C
Regulador de temperatura
T01 Temperature alarm low TAL 90°C

Warning
Alarma de temperatura baja
Advertencia
T01 Temperature alarm high TAH 100°C

Warning
Alarma de temperatura alta
Advertencia
T01 Temperature alarm low TAL 85°C

Separation stop
Alarma de temperatura baja
Parada separación
T01 Temperature alarm high TAH 105°C

Separation stop
Alarma de temperatura alta
Parada separación
V27 Water pressure reducer PC 2 bar g, if operating

water valve is opened
Reductor de presión del agua 2 bar g, si la válvula de agua
de operación está abierta
V31 Compressed air control assembly PC 3,0 bar g

Equipo de control del aire comprimido
P12 Pressure transmitter clean oil discharge PAH 3,0 bar g pre-adjusted
Transmisor de presión, descarga pre-ajustada
de aceite limpio
P12 Pressure transmitter clean oil discharge PAL 1,0 bar g pre-adjusted
Transmisor de presión, descarga pre-ajustada
de aceite limpio
P61 Pressure transmitter sludge monitoring system PSH 0,5 bar g pre-adjusted
Transmisor de presión, sistema de control pre-ajustada
de sedimentos
Procedimiento de solicitud de piezas de repuesto y consumibles para los
equipos suministrados por GEA Westfalia Separator Group GmbH
Póngase en contacto con la oficina de GEA Westfalia Separator Group más próxima
a su localidad si necesita cualquier tipo de apoyo, desea cursar pedidos de piezas
de repuesto o bien requiere asistencia local in situ para su equipo de
GEA Westfalia Separator Group.
Si no tiene a mano la información de contacto, podrá localizarla fácilmente en:
www.westfalia-separator.com/service/service-contacts-worldwide.html
Si no dispone de acceso a Internet, llame al siguiente número de nuestra sede

central en Oelde (Alemania) y le proporcionaremos la información de su
contacto local:
Teléfono: +49 2522 77 - 0
Incluya la siguiente información en su solicitud a fin de tramitarla con mayor

celeridad y garantizar la recepción de las piezas correctas:
- Modelo y número de serie de la máquina (ambos en la placa de identificación
de la máquina).
- Referencias indicadas en la lista de piezas de repuesto adjunta.
- Designación de piezas incluida en la lista de piezas de repuesto.
- Número de unidades de cada pieza.
- Su número de solicitud/número de pedido.
- Fecha de entrega solicitada.
Página 1 / 7 GEA Westfalia Separator Group GmbH

- Información de contacto de su empresa:
 Nombre completo de su empresa.
(A fin de localizar su número de cuenta)
 Dirección de facturación (si no coincide con la dirección de entrega).
 Dirección donde desea que se realice la entrega, incluyendo el código
postal.
Filosofía de servicio de GEA Westfalia Separator Group
Bajo el concepto serv&care le ofrecemos, en calidad de cliente y titular responsable

del mantenimiento de las máquinas entregadas, una serie de valores añadidos.
Póngase en contacto con el Centro de Servicio de GEA Westfalia Separator
existente en su zona; acceda al enlace de Internet facilitado anteriormente para
obtener la información de contacto. Nuestro equipo local serv&care estará
encantado de facilitarle toda la asistencia que pueda requerir en cuanto a piezas de
repuesto, servicio in situ y reparaciones.
El concepto serv&care integra dos aspectos relacionados con la prestación de

servicios moderna
“serv” significa servicio y alude a las acciones concretas que realizamos para
contribuir en todo lo posible al mantenimiento de los equipos de nuestros clientes.
Dicho servicio abarca todas las necesidades de nuestros clientes, desde el
suministro de piezas de repuesto, la asistencia a cargo de nuestros excelentes
técnicos de servicio de campo o las reparaciones integrales en talleres autorizados.
Las principales ventajas que brindan estos servicios a nuestros clientes son la
rapidez y la calidad. Nuestra red mundial de servicio es la base que nos permite dar
respuesta a sus necesidades.

GEA Westfalia Separator Group ofrece entregas a tiempo de piezas de repuesto a
través de sus centros logísticos, stock de piezas a nivel local y una red mundial de
técnicos de servicio de campo con gran experiencia y formación, además de
maquinaria especializada en sus talleres autorizados para la realización de
reparaciones integrales y seguras inigualables.
“care” representa la fuerza motriz de nuestra organización destinada a la prestación

de servicios y que nos convierte en un socio innovador y fiable. En colaboración con
nuestros clientes, tratamos de encontrar soluciones inmejorables que alcancen e
incluso superen sus expectativas. Nuestra empresa no se limita a prestar servicio a
los equipos; ofrecemos soluciones que dan respuesta a las necesidades
fundamentales de nuestros clientes: equipos más fiables, procesos más eficientes y
la garantía de una calidad total conforme a sus exigencias corporativas. Nuestro
objetivo es brindar una asistencia integral y oportuna caracterizada por estar “un
paso por delante” de sus necesidades.
“care-thinking” (orientación a la asistencia) es la base de nuestra visión como

empresa líder del mercado que cuenta con el reconocimiento de los clientes como
proveedor de servicios de referencia.
Nuestros principales pilares son:
 Las relaciones con los clientes

 La rapidez
 La calidad
 La comunicación

Servicios integrados en serv&care
Piezas de repuesto
Las piezas de repuesto originales de GEA Westfalia Separator Group brindan a

nuestros clientes la fiabilidad y seguridad que necesitan para proteger sus
inversiones.
Los clientes que adquieren nuestras máquinas y equipos confían en el diseño y
calidad de unos productos fabricados en Alemania con una clara atención por la
innovación y la excelencia en la calidad. ¿Por qué conformarse con unas piezas de
repuesto inferiores?
Servicio de campo
Nuestros clientes esperan que un proveedor de servicios como GEA Westfalia

Separator Group cuente con la experiencia necesaria para realizar las tareas de
mantenimiento que requieren sus máquinas y/o procesos particulares. Los servicios
se prestan a escala mundial, con independencia del mercado local en el que operan
nuestros clientes y de los ámbitos en los que la empresa crea valor.
Estamos cerca de usted en todo momento para prestarle la asistencia que necesite,
24 horas al día, 365 días al año.
Reparaciones
Nuestro servicio de reparaciones refleja el nivel de cuidado, precisión y

responsabilidad que asumimos como fabricante. Los trabajos de reparación se
realizan, en función del grado de complejidad, en los talleres autorizados ubicados
en todo el mundo o bien en nuestras propias instalaciones.

Todos los talleres autorizados cuentan con la certificación ISO 9001 y siguen los
mismos métodos de fabricación y elevados estándares en los que se sustenta la
reputación de nuestra empresa.
Alquiler de tambores / piezas sustitutivas
El objetivo permanente de GEA Westfalia Separator Group es que sus equipos

mantengan la máxima disponibilidad y seguridad. Según el modelo concreto de su
máquina, ponemos a su disposición servicios de alquiler de tambores, de recompra y
de sustitución a fin de minimizar el tiempo de inactividad. Además de tambores y
tornillos sin fin, ponemos también a su disposición engranajes de centrífugas
decantadoras, embragues, ejes, cubos y pistones de sustitución.
Actualización / modernización
Los cambios en las circunstancias del mercado o los avances tecnológicos exigen a
menudo realizar adaptaciones o modernizaciones destinadas a mejorar la eficiencia,
disminuir el consumo de energía, alargar la vida útil o aumentar la seguridad. La
adaptación/modernización nos permite sustituir piezas, módulos o elementos de
control antiguos por piezas y componentes del más avanzado diseño concebidos
específicamente para su máquina y no fabricados simplemente para funcionar.
Control de estado
El sistema de control de estado wewatch® permite a GEA Westfalia Separator

aplicar un enfoque de mantenimiento predictivo. Este enfoque facilita la obtención de
mejoras activas gracias a la recogida constante de datos vinculados a los
parámetros principales de su máquina que influyen directamente en la disponibilidad
del equipo.

Conjuntamente con los intervalos periódicos de servicio preventivo, este sistema
garantiza un programa de mantenimiento orientado al estado que supone un ahorro
efectivo de dinero para el cliente.
Acuerdos de nivel de servicio
Se trata de acuerdos escritos entre nuestros clientes y una filial de GEA Westfalia
Separator Group destinados a optimizar los niveles de asistencia que ofrecemos.
Ponemos a su disposición los siguientes módulos de asistencia: Preventiva,
Predictiva, Proactiva, Premium o Personalizada.
Capacitación del cliente
La complejidad tecnológica de nuestras máquinas aumenta cada vez más. Los

avances técnicos se suceden unos a otros de forma constante. Esta realidad se
produce particularmente en empresas líderes como la nuestra caracterizadas por su
innovación. Por este motivo damos gran importancia a un enfoque formativo
moderno destinado a hacer frente a sus necesidades prácticas. Trabajamos
estrechamente con nuestros clientes a fin de proporcionar a los operarios y técnicos
responsables de las máquinas los conocimientos más avanzados para obtener el
máximo valor añadido.
Máquinas reconstruidas en fábrica
Somos el socio adecuado para aquellos clientes que buscan centrífugas

separadoras y decantadoras usadas de máxima calidad (no simplemente
reacondicionadas), con elevada fiabilidad de servicio, larga vida útil y que incorporan
todo el know-how que nos caracteriza.

Este nivel de servicio únicamente puede prestarlo una empresa líder del mercado
con unos conocimientos adquiridos a lo largo de décadas de experiencia en la
construcción de centrífugas separadoras y decantadoras.
Consultoría aplicada
La consultoría de servicios es un paso fundamental para el análisis y optimización

del funcionamiento de las máquinas a fin de incorporar tecnología de vanguardia y
satisfacer las necesidades de los mercados en los que operan nuestros clientes y
también las exigencias de sus propios clientes.
Por este motivo ofrecemos las herramientas y los más avanzados conocimientos
técnicos y experiencia en el análisis, evaluación y resolución de problemas
complejos al objeto de contribuir a dar respuesta a los desafíos a los que ambos nos
enfrentamos.

4 UNIDAD DE MANDO Y CONTROL

STEUER- UND REGELEINRICHTUNG

BETRIEBSANLEITUNG
4.2 VALORES DE AJUSTE Y ANOMALIAS SERVICIO
EINSTELLWERTE UND BETRIEBSSTOERUNGEN
4.3 ARMARIO DE CONTROL, COMPLETO
STEUERSCHRANK VOLLST.
ESQUEMA DE CIRCUITOS
STROMLAUFPLAN

Instrucciones de servicio
Denominación Sistema de control para centrífugas OSE
Tipo E40
Número 8555-9005-200
Edición 0309
Mechanical Separation / GEA Westfalia Separator

2 8555-9005-200 / 0309
EL PRESENTE MANUAL ES UNA TRADUCCION DEL ORIGINAL ALEMAN

Salvo modificaciones en el contenido.
Los autores agradecerán siempre las observaciones y propuestas destinadas a

mejorar la documentación. Las mismas podrán dirigirse a:
Mechanical Separation
GEA Westfalia Separator GmbH
Werner-Habig-Straße 1 · 59302 Oelde (Alemania)
Tel.: +49 2522 77-0 · Fax: +49 2522 77-0
ws.systems@geagroup.com · www.westfalia-separator.com

8555-9005-200 / 0309 3
GEA Westfalia Separator Systems GmbH

59302 Oelde, Alemania
Modelo
............................................................................................
Type
No. de control
............................................................................................
Control No.
Tensión nominal
......... V, 3/AC ................. Hz
Nominal voltage
Tensión de control
.............. VAC ................. Hz ............... VDC
Control voltage
Corriente a plena carga Protección
................... A
Full-load current Enclosure IP …..................
Corriente nominal
(mayor motor/consumidor)
................... A
Nominal current
(largest motor/consumer)
Capacidad de desconexión en
cortocircuito Icn ................. kA
Short-circuit breaking capacity
Esquema eléctrico No.
.........................................................................
Wiring diagram No.
No. de programa
.........................................................................
Program No.
Nº. de ref.
.........................................................................
Part No.
Las medidas de instalación y seguridad se tomarán de acuerdo con las normas y

regulaciones nacionales y locales.
Installation and protective measures are to be taken in accordance with national and
local electric rules and regulations.
El usuario deberá llenar esta placa de características.

Copiar los datos de la placa de características en el interior del armario de control.

4 8555-9005-200 / 0309
Para su seguridad
• Proceder con especial precaución en los trabajos resaltados de
esta forma –
¡De lo contrario se corre peligro de muerte o de lesiones
corporales!
• Seguir exactamente las indicaciones resaltadas mediante este

aviso.
De esta forma se evitarán daños o la destrucción de la centrífuga, del
sistema de control o de otros componentes de la instalación.
Nota: • Este símbolo no indica una advertencia de seguridad, sino información

importante para entender mejor la centrífuga, el sistema de control o
los componentes de la instalación y los procesos.
• ¡Respetar las normas para la prevención de accidentes!

Para la operación del sistema de control serán válidas siempre las
normas locales de seguridad y prevención de accidentes. El titular de
la instalación deberá asegurar que se cumplan estas normas.
• Al utilizar aparatos eléctricos, algunos componentes se hallan

sometidos a tensión peligrosa.
Antes de realizar trabajos en los componentes eléctricos deberán
tomarse las correspondientes medidas de seguridad de acuerdo con
las normas y regulaciones nacionales (en Alemania rigen las
disposiciones de la VDE (Asociación de Electricistas Alemanes) o de
la Compañía Eléctrica del lugar).
El incumplimiento de las medidas de seguridad puede provocar gra-
ves daños personales y materiales.
Todos los trabajos a realizar en los equipos eléctricos únicamente
podrán ser ejecutados por un electricista autorizado.
• Solamente personal especializado cualificado o autorizado podrá

manejar, reparar y mantener la centrífuga y el sistema de control.
Los respectivos cursos de capacitación se imparten en las
instalaciones del fabricante o los realiza el fabricante in situ.
• Tener en cuenta el manual de instrucciones.

Deberán tenerse en cuenta los manuales de instrucciones de la
centrífuga y del sistema de control.
Para un funcionamiento impecable y seguro se requiere un transporte,
almacenamiento, emplazamiento y montaje correctos, así como un
manejo cuidadoso y un esmerado mantenimiento.
No están permitidos los trabajos de reparación y mantenimiento que
vayan más allá de lo indicado en dichos manuales.

8555-9005-200 / 0309 5
• La explotación de la centrífuga deberá limitarse exclusivamente a

los datos de proceso y de servicio convenidos.
• Efectuar el mantenimiento de la centrífuga,

procediendo según se describe en el manual de la centrífuga.
• Someter la centrífuga a controles técnicos de seguridad,

procediendo como se describe en el apartado "Seguridad" del manual
de instrucciones de la centrífuga.
• Responsabilidad del propietario por el funcionamiento del

aparato.
Independientemente de los plazos y prestaciones de saneamiento y
garantía existentes, el propietario del aparato, o quien lo explote, se
hará responsable del funcionamiento del mismo en aquellos casos en
que personas ajenas al Servicio Técnico de Westfalia Separator lleven
a cabo incorrectamente el mantenimiento preventivo o correctivo o
cuando el aparato no se utilice de acuerdo con el fin para el que ha
sido diseñado.
Westfalia Separator no se responsabilizará de los daños que resulten
de no tener en cuenta las recomendaciones precedentes. Las
indicaciones antedichas no amplían las condiciones de garantía y
responsabilidad objeto de las condiciones de venta y suministro de

6 8555-9005-200 / 0309
1 Seguridad 9
1.1 Prólogo................................................................................................... 10
1.2 Uso conforme a lo previsto .................................................................... 11
1.3 Utilización inadecuada ........................................................................... 12
1.4 Símbolos de seguridad .......................................................................... 13
1.4.1 Símbolos de seguridad y su significado ................................................ 14
1.5 Trabajos en el sistema de control .......................................................... 16
1.5.1 Requisitos para operarios y personal de mantenimiento ...................... 16
1.5.2 Requisitos de las piezas de recambio ................................................... 17
1.5.3 Instalación eléctrica ............................................................................... 18
1.5.4 Manejo ................................................................................................... 19
1.5.5 Parada de emergencia .......................................................................... 20
1.5.6 Corte de tensión durante el servicio ...................................................... 21
1.5.7 Mantenimiento preventivo y correctivo .................................................. 22
1.6 Protección contra explosiones ............................................................... 23
1.6.1 Clasificación de la centrífuga/instalación ............................................... 23
1.6.2 Obligaciones del usuario ....................................................................... 24
1.6.3 Normas y directivas ............................................................................... 24
1.7 Indicaciones para el cuidado ................................................................. 26
1.8 Almacenamiento .................................................................................... 26
1.8.1 Tras la entrega ....................................................................................... 27
1.9 Eliminación............................................................................................. 27
2 Descripción del aparato 29
2.1 Función .................................................................................................. 30

2.2 Prestaciones .......................................................................................... 31
2.3 Ámbitos de aplicación ............................................................................ 31
2.4 Plano de resumen de las funciones ...................................................... 32
2.5 Datos Técnicos ...................................................................................... 33
2.5.1 Equipo de control ................................................................................... 33
2.5.2 Armario de distribución .......................................................................... 35
2.5.3 Entradas/salidas digitales (DI/DO) ........................................................ 37
2.5.4 Entradas y salidas analógicas (AI/AO) - 4 – 20 mA ............................ 39
2.6 Montaje .................................................................................................. 40
2.6.1 Vista frontal del armario de distribución ................................................ 40
2.6.2 Vista interior del armario de distribución ............................................... 41
2.6.3 Diseños especiales ................................................................................ 41
3 Servicio 43
3.1 Familiarización con los elementos de mando........................................ 44

3.1.1 Las teclas multifunción y sus símbolos ................................................. 45
3.1.2 Teclas del sistema (táctiles) .................................................................. 47
3.1.3 Editar texto, valores numéricos o campos............................................. 49
3.2 Protección por contraseña ..................................................................... 50
3.3 Activar el sistema de control .................................................................. 51
3.3.1 Esquema sinóptico de los menús .......................................................... 52
3.3.2 Menú principal (HOME) ......................................................................... 53
3.4 Imágenes de proceso ............................................................................ 54
3.4.1 Resumen de proceso ............................................................................. 54
3.4.2 Vistas de detalle .................................................................................... 56
3.4.3 Zona de control de la centrífuga ............................................................ 57
3.4.4 Representación gráfica de corriente y velocidad................................... 60

8555-9005-200 / 0309 7
3.4.5 Zona UNITROL ...................................................................................... 61

3.4.6 Zona de salida del líquido ligero ............................................................ 62
3.4.7 Área del depósito de lodos .................................................................... 63
3.4.8 Zona de calentadores ............................................................................ 64
3.4.9 Símbolos en todas las páginas de proceso ........................................... 66
3.5 Regulador detemperatura ...................................................................... 67
3.5.1 Curva del regulador (representación gráfica) ........................................ 69
3.6 Datos de la puesta en marcha y direcciones de servicio ...................... 70
3.6.1 Datos de puesta en marcha................................................................... 70
3.6.2 Direcciones de servicio técnico en el mundo ........................................ 71
3.6.3 Adaptación local de fecha y hora .......................................................... 72
3.7 Temporizadores ..................................................................................... 74
3.7.1 Cambiar valor de tiempo (ejemplo) ....................................................... 75
3.7.2 Temporizadores sin contraseña (tiempos de usuario) .......................... 76
3.7.1 Temporizadores con contraseña ........................................................... 77
3.7.2 Contadores ............................................................................................ 78
3.8 Entradas/salidas analógicas y digitales ................................................. 80
3.8.1 Entrada analógica 1 - AI-0.0 ................................................................ 81
3.8.4 Entrada analógica 4 - AI-03 ................................................................. 84
3.8.5 Entrada analógica 5 - AI-AIR (P T100 - e n tra d a d ire c ta ) ................... 85
3.8.6 Salidas analógicas ................................................................................. 86
3.8.7 Estado de las entradas/salidas digitales ............................................... 87
3.9 Horas de servicio y ajustes .................................................................... 89
3.9.1 Ajustes ................................................................................................... 90
3.10 Anomalías de la centrífuga .................................................................... 92
3.10.1 Mensajes de anomalía........................................................................... 92
3.10.2 Visualizar los mensajes de anomalía pendientes ................................. 93
3.10.3 Mostrar el búfer de mensajes de anomalías ......................................... 94
3.10.4 Registrar mensajes de anomalía ........................................................... 95
3.10.5 Indicadores de estado y de fallos .......................................................... 98
3.11 Cambiar Micro Memory Card (MMC) .................................................... 99
3.12 Borrado inicial de la CPU..................................................................... 100
3.13 Carga de una nueva visualización ....................................................... 101
4 Mantenimiento 105
4.1 Prevenir accidentes ............................................................................. 106

4.1.1 Requisitos para operarios y personal de mantenimiento .................... 106
4.1.2 Requisitos de las piezas de recambio ................................................. 107
5 Instalación – conexión eléctrica 109
5.1 Conectar equipo de control.................................................................. 110

5.2 Conexión eléctrica ............................................................................... 111
5.3 Bornes de fusible ................................................................................. 111
5.4 Control central mediante contactos libres de potencial ....................... 112

8 8555-9005-200 / 0309
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note

8555-9005-200 / 0309 9
1 Seguridad
1.1 Prólogo................................................................................................... 10
1.2 Uso conforme a lo previsto .................................................................... 11
1.3 Utilización inadecuada ........................................................................... 12
1.4 Símbolos de seguridad .......................................................................... 13
1.4.1 Símbolos de seguridad y su significado ................................................ 14
1.5 Trabajos en el sistema de control .......................................................... 16
1.5.1 Requisitos para operarios y personal de mantenimiento ...................... 16
1.5.2 Requisitos de las piezas de recambio ................................................... 17
1.5.3 Instalación eléctrica ............................................................................... 18
1.5.4 Manejo ................................................................................................... 19
1.5.5 Parada de emergencia .......................................................................... 20
1.5.6 Corte de tensión durante el servicio ...................................................... 21
1.5.7 Mantenimiento preventivo y correctivo .................................................. 22
1.6 Protección contra explosiones ............................................................... 23
1.6.1 Clasificación de la centrífuga/instalación ............................................... 23
1.6.2 Obligaciones del usuario ....................................................................... 24
1.6.3 Normas y directivas ............................................................................... 24
1.7 Indicaciones para el cuidado ................................................................. 26
1.8 Almacenamiento .................................................................................... 26
1.8.1 Tras la entrega ....................................................................................... 27
1.9 Eliminación............................................................................................. 27

10 8555-9005-200 / 0309
1.1 Prólogo
Documentación del equipo

• Toda persona encargada del
montaje, operación y mantenimiento
preventivo o correctivo del equipo
de control deberá haber leído y en-
tendido la documentación.
• La documentación deberá
guardarse completa, cerca de la
instalación y al alcance de los
operarios. La misma deberá estar
siempre a disposición de los
operarios.
Fig. 1
Placa de características (en el

interior del armario de distribución)
• Para realizar consultas, indicar:
– Denominación de tipo (1)
– No. de control (2)
• Para pedidos de repuestos, indicar,
para garantizar su procesamiento
más rápido y correcto:
– Denominación de tipo (1)
– No. de control (2)
– No. de esquema de circuitos (3)
Fig. 2 Ejemplo

8555-9005-200 / 0309 11
1.2 Uso conforme a lo previsto

El sistema de control
• sirve para el control automático del vaciado y la supervisión del funciona-
miento de centrífugas de aceite mineral de la serie OSE.
• ha sido diseñado de acuerdo con el modo de utilización de la centrífuga con-
venido con Westfalia Separator. Tener en cuenta la hoja de datos operativos
y las estipulaciones convenidas contractualmente.
Desde el sistema de control electrónico se realizan, a intervalos de tiempo
periódicos configurables, vaciados totales del tambor centrifugador con o sin
extracción del producto centrifugado.
En las centrífugas mencionadas se pueden seleccionar los vaciados siguientes:
– Vaciados parciales
Por vaciado parcial se entiende la descarga en parte de la zona de sólidos
del tambor. Durante el vaciado parcial, la alimentación de producto se
interrumpe.
– Vaciados totales
En el caso de un vaciado total, una vez cerrada la válvula del producto y
aspirados los restos de líquido, se inicia el llenado total del tambor y se
recoge en el depósito de sólidos.
No debe iniciarse nunca un vaciado total si la centrífuga vibra con
fuerza (tambor desequilibrado).
– Vaciados parciales preseleccionables con posterior vaciado total
El ciclo de programa dependiente del tiempo requiere, en lo referente a la

potencia de clarificación y a las pérdidas durante el vaciado de la centrífuga,
que la parte de materia sólida que se puede separar del producto centrifugado
no esté sometida a grandes oscilaciones.
Las centrífugas con sistema UNITROL disponen de dos funciones de vigilancia:
– Sistema de supervisión del contenido de agua – WMS (Water Content
Monitoring System)
– Sistema de supervisión de la zona de sólidos – SMS (Sludge Space
Monitoring System)
En las centrífugas de la nueva generación D o E es posible el funcionamiento
WMS/SMS de una etapa si están equipadas convenientemente.
Para obtener información detallada sobre las funciones especiales, consulte los
correspondientes puntos de este manual de instrucciones.
Forman parte del uso conforme a lo previsto:

• el cumplimiento de las presentes advertencias de seguridad y de las
instrucciones de uso del sistema de control y de la centrífuga;
• el cumplimiento de las señales de seguridad colocadas dentro y fuera del
armario de distribución;
• el cumplimiento de los datos especificados en la placa de características, p.
ej. la tensión nominal.
Encontrará más información sobre el uso conforme a lo previsto del sistema de
control en la documentación del sistema electrónico.
El propietario del aparato deberá informar a los operarios de las condiciones
sobre el uso conforme a lo previsto del sistema de control acordadas
contractualmente con Westfalia Separator.

12 8555-9005-200 / 0309
¡Cualquier modo de operación que se aparte de las premisas anteriores se

considerará como utilización inadecuada y podrá causar graves daños
personales o materiales!
1.3 Utilización inadecuada

¡Cualquier utilización que difiera del uso conforme a lo previsto se
considerará como utilización inadecuada!
El sistema de control no debe ser utilizado por:

• personas que no hayan leído y entendido las presentes advertencias básicas
de seguridad.
• personas que no hayan leído y entendido los manuales de instrucciones del
aparato de control y de la centrífuga.
• personas que no hayan sido instruidas sobre el manejo conforme a lo
previsto.
• personas que no hayan recibido la suficiente formación.
• personas que no tengan como mínimo 18 años de edad.
El sistema de control no debe ser utilizado:

• si se están llevando a cabo trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo
en la instalación centrífugas;
• en caso de suministro defectuoso de aire o agua.
• si la tensión es inferior a la tensión de alimentación admisible.
• por personas que no hayan recibido la suficiente formación.
• cuando el sistema de control funciona con piezas de repuesto no
suministradas por Westfalia Separator.
Una utilización inadecuada:

• Puede provocar graves daños en el aparato de control, en la centrífuga
y en otras piezas de la instalación.
• ¡Puede implicar un peligro de muerte o de lesiones personales para el
operario o para otras personas!

8555-9005-200 / 0309 13
1.4 Símbolos de seguridad

Los símbolos de seguridad (rótulos adhesivos o de plástico) se colocan de for-
ma bien visible en todos los sistemas de control tanto en la puerta frontal como
en el interior del correspondiente armario de distribución.
Todos los símbolos de seguridad del sistema de control y de los componentes
de la instalación deberán encontrarse siempre en perfecto estado:
• Limpiar los símbolos de seguridad sucios.
• Cambiar los símbolos de seguridad dañados.
Fig. 3 Ejemplo de rotulación de un sistema de control
Símbolos de seguridad
1 Rótulos del plano de disposición de elementos
2 Rótulos eléctricos
3 Pictograma de advertencia
4 Placa del fabricante
5 Placa de características
Los textos y el número de referencia de los símbolos de seguridad varían según

el idioma pedido por el cliente.

14 8555-9005-200 / 0309
1.4.1 Símbolos de seguridad y su significado

Los siguientes símbolos de seguridad se colocan en el armario de distribución
como rótulos adhesivos:
¡Antes de efectuar los trabajos,

desconectar la tensión!
Peligro de lesiones por tensión
eléctrica y por la puesta en marcha
imprevista de la centrífuga.
Antes de todos los trabajos en la

centrífuga y en los componentes
eléctricos de la instalación:
• Cerciorarse de que la centrífuga
está detenida.
• Desconectar la tensión, mediante el
Fig. 4 interruptor principal, de todos los
componentes eléctricos.
• Asegurar la instalación con un
dispositivo que pueda cerrarse con
llave para impedir la reconexión
involuntaria.
¡Peligro por la tensión eléctrica!

El incumplimiento de las medidas de
seguridad puede provocar daños per-
sonales y materiales.
Antes de todos los trabajos en los

componentes eléctricos de la
centrífuga/instalación:
interruptor principal, de todos los
Fig. 5
P RECAUCION:
¡La s p ie za s id e n tific a d a s d e e s ta fo rm a p u e d e n e s ta r b a jo te n s ió n a u n -
q u e e s té a b ie rto e l in te rru p to r p rin c ip a l!
• Asegurar la centrífuga/instalación con un dispositivo que pueda cerrarse con
llave para impedir la reconexión involuntaria.
• Deberán tomarse las correspondientes medidas de seguridad de acuerdo con
las normas y regulaciones nacionales (en Alemania rigen las disposiciones
de la VDE (Asociación de Electricistas Alemanes) o de la compañía eléctrica
del lugar.
• Los trabajos sólo podrán ser ejecutados por personas capacitadas (personal
técnico cualificado).

8555-9005-200 / 0309 15
P ic to g ram a s d e a d ve rte n c ia c o n te xto

Los pictogramas de advertencia pueden completarse eficientemente, tal como
se ilustra en los dos ejemplos siguientes:
– con texto de advertencia (aunque esté abierto . . .),
– con texto impreso (¡Atención!) y texto de advertencia.
Be i a u s g e s c h a lte te m S o u s te n s io n m ê m e
¡Peligro por tensión exterior!
Ha u p ts c h a lte r e n p o s itio n d ’a rrê t d e
u n te r S p a n n u n g ! l’in te rru p te u r p rin c ip a l !
Vo lta g e a ls o p re s e n t Co n e l in te rru p to r
¡Bajo tensión aunque esté abierto el
wh e n m a in
s witc h is tu rn e d o ff!
p rin c ip a l d e s c o n e c ta d o s e
e n c u e n tra b a jo te n s ió n !
interruptor principal!
PRECAUCION:
¡Los circuitos eléctricos identifica-
dos de esta forma están bajo ten-
sión aunque esté abierto el interrup-
tor principal!
Fig. 6 Ejemplo 1
ACHTUNG! ¡Peligro por tensión exterior!

Au c h b e i a u s g e s c h a lte te m
Ha u p ts c h a lte r kö n n e n
o ra ng e fa rb ig e Le itu n g e n
u n te r S p a nn u n g s te h e n .
¡ATENCION!
ATTENTION!
Las líneas de color naranja pueden
Als o in c a s e o f s witc h e d o ff estar bajo tensión aunque esté abierto
m a in is o la to r o ra n g e c o lo u re d c o re s
c a n b e u n d e r vo lta g e . el interruptor principal.
ATTENTION!
Lo rs q ue le c o m m u ta te u r p rin c ip a l
e s t é te in t le s file s o ra n g e
p e u ve n t ê tre s o u s te n s io n . PRECAUCION:
¡Los circuitos eléctricos identifica-
dos de esta forma están bajo ten-
sión aunque esté abierto el interrup-
tor principal!
Fig. 7 Ejemplo 2
No ta :
Westfalia Separator utiliza normalmente conductores de color naranja.
¡También pueden utilizarse conductores de otro color si así lo especifica el
cliente!

16 8555-9005-200 / 0309
Conexión equipotencial (co-

nexión del conductor de puesta
a tierra)
La protección de puesta a tierra es
una medida que, al registrarse un fallo,
deriva a tierra las tensiones peligrosas
en caso de contacto.
Fig. 8
1.5 Trabajos en el sistema de control
El sistema de control funcionará de

forma segura si se siguen
exactamente las instrucciones del
manual en lo referente a su manejo y
mantenimiento.
Fig. 9
Las indicaciones siguientes se refieren a:

• Instalación eléctrica
• Manejo
• Parada y “Desconexión de emergencia”
• Mantenimiento preventivo y correctivo
1.5.1 Requisitos para operarios y personal de mantenimiento

Para manejar, mantener y reparar la centrífuga, el sistema de control o la
instalación de centrífugas se requieren conocimientos especializados.
¡PRECAUCIÓN!
El manejo y los trabajos de mantenimiento preventivo o correctivo
realizados por personal no cualificado o no autorizado pueden llevar a
errores de manejo, montaje y manipulación y causar graves daños perso-
nales y materiales.
¡Westfalia Separator no asume ninguna responsabilidad por daños

causados por personal no cualificado o no autorizado!
De los trabajos de operación, reparación y mantenimiento únicamente se podrá

encargar personal que:
• tenga como mínimo 18 años de edad.

8555-9005-200 / 0309 17
• que esté familiarizado con el estado actual de la técnica, también en

electrotecnia, según pueda comprobarse por cursos de formación y
capacitación.
• que tenga las suficiente cualificación para realizar los trabajos y una eventual
comprobación de los mismos.
¡Los trabajos eléctricos solamente podrán ser ejecutados por un
electricista autorizado!
El titular de la centrífuga, del sistema de control o de la instalación de

centrífugas:
• es responsable de que el personal cuente con los conocimientos y
habilidades necesarios.
• es responsable de que el personal reciba la debida capacitación y formación.
• deberá tener la certeza de que el personal ha leído y entendido los manuales
necesarios para su trabajo.
Westfalia Separator ofrece una amplia gama de medidas de formación y

especialización. Para mayor información, dirigirse a Westfalia Separator o a un
representante autorizado.
1.5.2 Requisitos de las piezas de recambio
• Emplear exclusivamente repuestos origina-

les de Westfalia Separator. Las piezas de re-
cambio originales se indican en el esquema de
circuitos. El esquema de circuitos se encuentra
en la puerta del armario de distribución.
El empleo de piezas no originales:
– reduce la disponibilidad de las piezas,
Fig. 10
– reduce la disponibilidad del equipo de control,
– hace necesario acudir con mayor frecuencia al
Servicio Técnico.
dad por el uso de piezas de repuesto no origina-
les puede también dar origen, en determinadas
circunstancias, a responsabilidad penal de los
protagonistas. Westfalia Separator no asume
ningún tipo de responsabilidad o garantía en ta-
les casos.

18 8555-9005-200 / 0309
1.5.3 Instalación eléctrica
• ¡Los trabajos eléctricos sólo

podrán ser ejecutados por un
• Para las instalaciones y componen-
tes eléctricos deberán respetarse
las disposiciones locales.
• Deberá prestarse particular atención
a las guías de instalación facilitadas
por Westfalia Separator.
• La frecuencia y la tensión de la co-
rriente deberán coincidir con las es-
pecificaciones de la máquina.
Fig. 11
• Efectuar una conexión equipotencial (conexión de puesta a tierra).

• Respetar las disposiciones legales, por ejemplo en la Unión Europea:
– Directiva de Baja Tensión 2006/95/CE,
– Directiva sobre Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CE,
– Directivas de las sociedades de clasificación.

8555-9005-200 / 0309 19
1.5.4 Manejo
• Observar el punto "Manejo".

• Tener en cuenta la placa de
características.
Comprobar que la tensión nominal y
la tensión de control coinciden con
los datos de conexión del sistema
de control.
Fig. 12 Ejemplo
Si se observan ruidos o vibraciones

anormales en la centrífuga:
• Detener inmediatamente la
centrífuga con el tambor lleno me-
diante la "Desconexión de
emergencia”.
• No debe iniciarse en ningún caso
el vaciado del tambor.
• Desalojar el recinto.
• No volver a entrar en el recinto
hasta que la centrífuga se detenga.
Fig. 13
• El tambor no deberá girar más de 15

a 30 minutos sin alimentarlo con
líquido, ya que en dicho caso puede
producirse un calentamiento
inadmisible del material del tambor.
Fig. 14

20 8555-9005-200 / 0309
1.5.5 Parada de emergencia

En caso de peligro (ruidos o vibraciones anormales) o de daños en la centrífuga
o en los componentes de la instalación (por ejemplo, mangueras reventadas),
podrá efectuarse una desconexión manual rápida de la instalación.
Según la versión, el armario de control va equipado con:
– un interruptor principal (amarillo-rojo) con función integrada de desconexión
de emergencia y conexión adicional para un interruptor de desconexión
emergencia externo (ejemplo 1),
– un interruptor de desconexión de emergencia (amarillo-rojo), un interruptor
principal (gris-negro) y una conexión adicional para un interruptor de des-
conexión emergencia externo (ejemplo 2) o
– un interruptor de desconexión de emergencia (amarillo-rojo), un interruptor
principal (gris-negro) y una conexión adicional, mediante relé de desco-
nexión de emergencia homologado, para varios interruptores de desco-
nexión emergencia externos (ejemplo 2).
Interruptor principal (amarillo-rojo)

con función de desconexión de
emergencia integrada
• Accionar el interruptor principal con
función de desconexión de emer-
gencia.
– Se desconecta la tensión del
equipo de control completo.
– No se produce una descarga del
tambor.
• ¡PRECAUCION!
Desalojar el recinto.
Fig. 15 Ejemplo 1
• No volver a entrar al recinto antes
de la parada total de la centrífuga.
Interruptor de desconexión de
emergencia (amarillo-rojo) e inte-
rruptor principal (gris-negro)
• Accionar el Interruptor de emergen-
cia.
– Se desconecta la tensión de los
accionamientos completos del
equipo de control.
– Se detiene deliberadamente la
centrífuga con dos descargas to-
tales.
• PRECAUCION!
Fig. 16 Ejemplo 2
Desalojar el recinto.

8555-9005-200 / 0309 21
1.5.6 Corte de tensión durante el servicio

Si se interrumpe la tensión durante el servicio más de una hora, se desconecta
el equipo de control automáticamente y se detiene el proceso de centrifugación.
Importante:
– No se produce una descarga del tambor. ¡Tanto el producto como los sóli-
dos permanecen dentro del tambor!
– Se desconectan tanto el motor de la centrífuga como la bomba de alimen-
tación de producto.
– El equipo de control se conecta de nuevo automáticamente cuando vuelve
la corriente.
Después de restablecida la tensión

• Conectar el motor de la centrífuga y la bomba de alimentación de producto.
Un impulso del agua de cierre después de que la centrífuga acelere a régi-
men provoca una descarga total.
Si se presentan ruidos o vibraciones

anormales en la centrífuga:
• Detener inmediatamente la centrífu-
ga, con el tambor lleno, accionando
el “Interruptor de emergencia”.
• Desalojar el recinto.
Fig. 17

22 8555-9005-200 / 0309
1.5.7 Mantenimiento preventivo y correctivo

El mantenimiento oportuno del sistema de control y el cambio de los
componentes desgastados o dañados de la instalación son indispensables para
la seguridad de funcionamiento.
Usar exclusivamente repuestos originales de Westfalia Separator. En caso
contrario pueden originarse riesgos que afecten a la seguridad (ver
apartado 1.5.2).
El cliente solamente podrá ejecutar los trabajos de mantenimiento preventivo y

correctivo en la medida indicada en el presente manual.
Los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo no descritos en el

presente manual, únicamente podrán ser ejecutados por el fabricante o
por uno de los "Talleres centrales de reparación" debidamente
autorizados.
Recomendamos solicitar a nuestros técnicos la revisión periódica del sistema
de control. Estas inspecciones contribuyen a conservar la seguridad
operacional y ayudan a evitar inesperadas interrupciones del servicio.
Antes de realizar los trabajos de

mantenimiento preventivo y
correctivo:
¡PRECAUCIÓN! ¡Peligro de lesiones

por la tensión eléctrica y al arrancar
involuntariamente la centrífuga!
• Cerciorarse de que la centrífuga

está detenida.
Las formas de comprobar la parada
total se describen en el manual de
instrucciones de la centrífuga.
Fig. 18
interruptor principal, de todos los
• Asegurar la instalación con un
dispositivo que pueda cerrarse con
llave para impedir la reconexión
involuntaria.

8555-9005-200 / 0309 23
1.6 Protección contra explosiones
• Es absolutamente indispensable
respetar las normativas y
prescripciones locales válidas para
atmósferas potencialmente
explosivas.
Una zona con riesgo de explosión
es un área en la que existe o cabe
esperar que se cree una atmósfera
potencialmente explosiva en una
concentración tal que es necesario
tomar precauciones especiales en lo
que respecta a la construcción, la
instalación y el uso de centrífugas y
Fig. 19 sistemas de control.
• No está permitido utilizar centrífugas o sistemas de control en áreas de

la llamada "Zona 0", es decir, en lugares en los que de forma permanen-
te, durante largo tiempo o con frecuencia existe una atmósfera
peligrosa potencialmente explosiva.
• El funcionamiento de las centrífugas o de los sistemas de control en
– áreas de la “Zona 1", es decir, en lugares en los que existe
ocasionalmente una atmósfera peligrosa potencialmente explosiva,
– áreas de la “Zona 2", es decir, en lugares en los que existe una atmósfera
peligrosa potencialmente explosiva raras veces y por poco tiempo,
únicamente está permitido si la centrífuga o el sistema de control se ha
equipado para su utilización en atmósferas potencialmente explosivas.
• Las centrífugas emplazadas en recintos con riesgo de explosión pueden
operarse mediante un panel de mandos ubicado cerca de la centrífuga. El
sistema de control se instala en dicho caso fuera de la zona con riesgo de
explosión.
• En las zonas con riesgo de explosión únicamente podrán operarse equipos
cuyo “uso conforme a lo previsto” incluya el uso en recintos deflagrantes.
• Todos los componentes eléctricos que formen parte de la centrífuga/de la
instalación, tales como iniciadores de motores, controles de válvulas,
calentadores eléctricos, mandos para calentador o electroválvulas, deberán
preverse con el correspondiente tipo de protección antideflagrante o, si tienen
protección normal, se ubicarán en un recinto que no esté expuesto a peligro
de explosión.
• Los dispositivos de supervisión ubicados en la centrífuga, tales como
detectores de presión, detectores de flujo e interruptores térmicos, deberán
conectarse a circuitos de control autoprotegidos EEx(i).
• En las proximidades de la centrífuga o del sistema de control deben
adoptarse medidas de protección conformes a las medidas de protección
primaria contra explosiones (ventilación, etc.).
• Antes de poner en funcionamiento la centrífuga o el sistema de control debe
realizarse la conexión equipotencial.
1.6.1 Clasificación de la centrífuga/instalación

La centrífuga/instalación cumple con los requisitos del Grupo II Categoría 3
según la directiva 94/9/CE. La correspondiente clase de temperatura se indica
en la documentación técnica.

24 8555-9005-200 / 0309
1.6.2 Obligaciones del usuario

El usuario:
• deberá evaluar los peligros de explosión y efectuar la consiguiente clasifica-
ción en zonas.
• deberá garantizar que se efectúe correctamente el montaje de la centrífu-
ga/instalación y la prueba de las mismas antes de la puesta en marcha inicial.
• será responsable de la seguridad de su centrífuga/instalación.
La centrífuga/instalación deberán conservarse en correcto estado realizando
inspecciones y mantenimiento periódicos.
1.6.3 Normas y directivas

Entre las normas, directivas y disposiciones que deberán tenerse en cuenta pa-
ra cumplir con las exigencias planteadas a los equipos y sistemas utilizados en
atmósferas potencialmente explosivas figuran las siguientes:
• Directiva 94/9/CE (ATEX 95)

Aparatos y sistemas de protección para el uso conforme en atmósferas po-
tencialmente explosivas
Entre las descripciones de esta directiva podemos citar las exigencias de se-
guridad y los procedimientos de prueba básicos para el uso fuera de las
atmósferas potencialmente explosivas que, habida cuenta de los peligros de
explosión, son necesarios para el funcionamiento seguro de los aparatos y
sistema de protección o que contribuyen a lograr este fin.
• Directiva 1999/92/CE (ATEX 137)

Protección de la salud y seguridad de los operarios en el trabajo en atmósfe-
ras potencialmente explosivas
Esta directiva va destinada al usuario y contiene, por ejemplo, los datos y de-
finiciones necesarios para hacer la evaluación que permite efectuar la clasifi-
cación en zonas.
• EN 1127-1
Atmósferas potencialmente explosivas – Prevención y protección contra la
explosión – Parte 1: Conceptos básicos y metodología
• EN 50 014
Requisitos generales
• EN 50018 o bien IEC 60 079-1

Aparatos eléctricos para atmósferas potencialmente explosivas – Envolvente
antideflagrante "d".
Principio básico:
Las piezas que pueden encender una atmósfera potencialmente explosiva se
encierran en un envolvente que, al hacer explosión una mezcla explosiva en
el interior, soporta la presión de la misma e impide que la explosión se pro-
pague a la atmósfera que rodea al envolvente.
Aplicación principal:
Elementos de conmutación y cuadro de mando, aparatos de mando e indica-
dores, programadores, motores, transformadores, calentadores, lámparas

8555-9005-200 / 0309 25
• EN 50019 o bien IEC 60 079-7

Aparatos eléctricos para atmósferas potencialmente explosivas – seguridad
aumentada "e".
Principio básico:
Aquí se han tomado medidas adicionales para impedir, con un alto grado de
seguridad, la posibilidad de que se presenten temperaturas inadmisiblemente
altas y de que se formen chispas o saltos de chispas en el interior o en las
partes exteriores de los aparatos eléctricos en los que no se presentan du-
rante el servicio normal.
Cajas de bornes y de conexión, cajas de control para el montaje de compo-
nentes antideflagrantes protegidos según otro tipo de ignición, así como
lámparas.
• EN 50020 o bien IEC 60 079-11

Aparatos eléctricos para atmósferas potencialmente explosivas – Seguridad
intrínseca "i".
Principio básico:
Los aparatos utilizados en la atmósfera potencialmente explosiva contienen
únicamente circuitos autoprotegidos. Un circuito eléctrico es autoprotegido
cuando una chispa o un efecto térmico que se presenten en unas condicio-
nes de prueba determinadas (que comprenden el funcionamiento normal y
determinadas condiciones de fallo) no pueden provocar la ignición de una de-
terminada atmósfera potencialmente explosiva.
Técnica de medición y regulación, técnica de comunicación, sensores, acto-
res.
• EN 60079-10 o bien VDE 0165 – Parte 101

Aparatos eléctricos para atmósferas potencialmente explosivas –
Parte 101 “Clasificación de las zonas con riesgo de explosión”

Instalaciones eléctricas en zonas con riesgo de explosión

Parte 10 “Prueba y mantenimiento de instalaciones eléctricas en atmósferas
potencialmente explosivas ”

26 8555-9005-200 / 0309
1.7 Indicaciones para el cuidado
¡ATENCIÓN! ¡Uso incorrecto!

• El equipo de control y el armario de distribución sólo se pueden limpiar
estando desconectados.
Asegurarse de que al pulsar una tecla no se puedan activar
involuntariamente las funciones.
• El equipo de control y el armario de distribución no se deben limpiar con aire
a presión ni por chorro de vapor.
• No se deben usar disolventes ni detergentes agresivos o que contengan
ácidos.
Re q u is ito s p a ra la lim p ie za
• Usar un paño de limpieza humedecido.
• Usar sólo abrillantadores o productos de limpieza para pantallas en espuma.
P ro c e d im ie n to
• Desconectar el equipo de control y el armario de distribución
• Rociar detergente sobre el paño de limpieza.
¡No rociar directamente sobre el equipo de control o el armario de
distribución!
• Limpiar el equipo de control y el armario de distribución
• Limpiar el display del equipo de control de los bordes hacia dentro.
1.8 Almacenamiento
¡ATENCIÓN!
El almacenamiento inadecuado del equipo de control puede ocasionar
daños en los componentes o su completa destrucción.
Los accesorios, como las piezas de recambio y herramientas, se deben
almacenar correctamente.
• El equipo de control y los accesorios se deben almacenar secos y protegidos

contra polvos, sacudidas y heladas.
¡ATENCIÓN! ¡No es admisible el almacenamiento a la intemperie!
• ¡Proteger de un calor demasiado fuerte!

Temperatura de almacenamiento recomendada: + 5 hasta + 45 °C (41 –
113 °F)

8555-9005-200 / 0309 27
1.8.1 Tras la entrega

Si el equipo de control no se va a usar inmediatamente después de la entrega,
• se deberá almacenar en su embalaje original de transporte.
Temperatura de almacenamiento recomendada: de + 5 a + +50 °C (41 – 122
°F)
¡ATENCIÓN!
El almacenamiento del equipo de control durante más de 12 meses sólo es
posible previa consulta con el fabricante.
1.9 Eliminación
Cuando los combustibles no se vayan a usar más o el equipo de control haya

llegado al final de su vida útil, el propietario tiene la responsabilidad de separar
y eliminar de forma correcta y respetuosa con el medio ambiente todos sus
componentes y materiales, como por ejemplo:
– metal,
– caucho y goma,
– plástico,
– vidrio,
– aparatos eléctricos y electrónicos.
¡PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE!

¡Se debe cumplir la normativa legal para la protección del medio ambien-
te!
Puede obtener más información sobre la eliminación de residuos de su
administración local.

28 8555-9005-200 / 0309
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note

8555-9005-200 / 0309 29
2 Descripción del aparato
2.1 Función .................................................................................................. 30

2.2 Prestaciones .......................................................................................... 31
2.3 Ámbitos de aplicación ............................................................................ 31
2.4 Plano de resumen de las funciones ...................................................... 32
2.5 Datos Técnicos ...................................................................................... 33
2.5.1 Equipo de control ................................................................................... 33
2.5.2 Armario de distribución .......................................................................... 35
2.5.3 Entradas/salidas digitales (DI/DO) ........................................................ 37
2.5.4 Entradas y salidas analógicas (AI/AO) - 4 – 20 mA ............................ 39
2.6 Montaje .................................................................................................. 40
2.6.1 Vista frontal del armario de distribución ................................................ 40
2.6.2 Vista interior del armario de distribución ............................................... 41
2.6.3 Diseños especiales ................................................................................ 41

30 8555-9005-200 / 0309
2.1 Función
La pantalla gráfica iluminada proporciona información sobre los estados de
funcionamiento y de anomalías de la centrífuga y muestra, en función de la
programación, los correspondientes datos de proceso.
Forman parte del sistema de control, además del armario de distribución y del
dispositivo de control, todos los componentes completos cuyo funcionamiento
es dirigido o supervisado por el sistema de control gracias al montaje de
accesorios conectados eléctricamente. Entre ellos podemos citar:
– la conexión de aceite sucio,
– la conexión de agua,
– la conexión de agua de maniobra.
Otros componentes del modelo u n itro lplus son:
– la válvula de circulación y de descarga de agua,
– el sensor de agua,
– y/o el detector de presión (presostato/transmisor de presión) para el
conducto bypass en la función SMS.
Bajo pedido especial (opcional):
– sensor PT100 en circuito de dos conductores para supervisión mín./máx.
en la entrada de aceite sucio
– interruptor de nivel de llenado para supervisión de la salida del agua
– aparato de control dependiente de proceso de una bomba de alimentación
externa
– interruptor de nivel de llenado para supervisión del depósito de lodos
– interruptor del nivel de llenado mín./máx. para controlar una bomba de
lodos
– regulador de software PI con sensor PT100
– servoválvula del motor para regular la temperatura del aceite limpio
– bocina para alarma acústica
El sistema de control estándar se ha diseñado para el funcionamiento individual
de centrífugas de separación o centrífugas clarificadoras.
En caso necesario, con el modo de funcionamiento HFO de dos etapas, es
posible preseleccionar el funcionamiento en serie. Para ello es necesario el
adecuado entubado entre las centrífugas y cablear las interfaces MPI de como
mínimo dos sistemas de control .
Los estados anómalos de la instalación se memorizan en el sistema de control
y pueden verse e imprimirse opcionalmente en cualquier momento.
El software se asigna en fábrica a la respectiva instalación de centrífugas con
una función de contraseña.
La pantalla gráfica iluminada proporciona información sobre el estado de
funcionamiento y de las anomalías de la instalación de centrífugas y muestra,
según la instalación, los correspondientes datos de proceso e imágenes.
ATENCIÓN: No está permitido que el titular de la máquina realice cambios en

los programas.
El titular de la máquina puede efectuar a través del teclado los siguientes

ajustes:
– Preselección de programas específica de la máquina
– Valores del temporizador
– Valores del contador

8555-9005-200 / 0309 31
2.2 Prestaciones
El aparato de control presenta las siguientes prestaciones:
– Pantalla para supervisar y manejar la máquina
– Teclas de función con indicación de estado mediante LED
– Tensión de control de 24V
– Alta seguridad funcional
– Larga vida útil
– Programa de usuario en Micro Memory Card (MMC )
2.3 Ámbitos de aplicación
Aplicación Descripción
Individual o en serie (-91-) La centrífuga funciona individualmente o en

serie (…-91-…).
Individual o en serie (-01-) La centrífuga funciona con el sistema de
supervisión del contenido de agua activado
(WMS)
(…-01-…).
Individual o en serie (- Durante el tratamiento de aceite pesado, la
01/36-) centrífuga funciona con el sistema de
supervisión del contenido de agua (…-01-…) y
(WMS/SMS - HFO)
el sistema de supervisión de la zona de lodos
(…-36-…) activados.
Individual o en serie (- Durante el tratamiento de aceite lubricante, la
01/96-) centrífuga funciona con el sistema de
supervisión del contenido de agua (…-01-…) y
(WMS/SMS - LO)
el sistema de supervisión de la zona de lodos
(…-96-…) activados.

32 8555-9005-200 / 0309
2.4 Plano de resumen de las funciones

Importante:
En función de la preconfiguración, la representación de los detectores de pre-
sión (presostato/transmisor de presión) puede ser diferente.
Fig. 20 Plano de resumen de las funciones (ejemplo)
A Entrada de agua
B Salida de aceite limpio
C Entrada de aceite limpio
1 Reductor de la presión del agua

2 Sistema de válvulas de alimentación completo con electroválvula para
el agua de llenado, desplazamiento y maniobra
3 Sistema de control y regulación del motor para centrífuga
– Regulación del motor para bomba de alimentación
– Regulación del motor para bomba de lodos
4 Caja de bornes (montada en el separador)
5 Detector de agua (sensor WMS)
6 Válvula de circulación
7 Detector de presión PSL para supervisión de zona de lodos (represen-
tación analógica)
8 Válvula de descarga de agua
9 Válvula de 3/2 vías neumática con ajuste manual y válvula magnética
para aire de control (montaje en la entrada de aceite limpio de la
centrífuga)
10 Detector de presión PSL para la salida de aceite limpio (representación
analógica)
11 Detector de presión PSH para la salida de aceite limpio (representa-
ción analógica)

8555-9005-200 / 0309 33
2.5 Datos Técnicos
2.5.1 Equipo de control
Operator Panel (HMI – Human Machine Interface)
Nº. de ref. ver esquema de circuitos en el armario de

distribución
Medidas Montaje/Apertura 228 x 195 mm (tolerancia +1 mm)
(Ancho x Alto)
Peso aprox. 1.000 g
Tipo de display STN LCD
con retroiluminación
Zona de display, activa 115,18 mm x 86,38 mm (5,7 pulgadas)
Colores, reproducibles 256 colores
Regulación de contraste sí
Unidad de entrada Pantalla táctil, teclado de membrana
analógico, resistente
Tensión de alimentación DC +24 V
De 20,4 V a 28,8 V (-15 %, +20 %)
Interfaces Casquillo RS 422/RS 485 (IF 1B) Sub-D,
9 polos, con enclavamiento de rosca
Conector USB estándar
Conectador RJ45
Memoria Micro Memory Card (MMC) enchufable,
128 MB
Software WinCC flexible 2007
Protección Parte frontal en estado instalado:
– IP65
– NEMA 4X/NEMA 12
(¡sólo para uso en interiores!)
Lado posterior:
– IP20
Protección contra contacto con probetas de
dedo estándar.
¡No tiene protección contra la entrada de
agua!

34 8555-9005-200 / 0309
CPU (Central Processing Unit)
Nº. de ref. ver esquema de circuitos en el armario de

distribución
Dimensiones de montaje 120 x 125 x 130 mm
(ancho x alto x profundidad)
Peso 660 g
Tensión de alimentación CC 24 V, Range DC 20,4; CC 28,8 V
Consumo de corriente (en vacío), 150 mA
típico
Corriente de conexión, típica 11 A
Consumo de corriente (valor no- 700 mA
minal)
Entradas 24 digitales, CC 24 V
4 analógicas, 4-20 mA / 0-10 V
1 PT 100
Salidas 16 digitales, 0,5 A cada una, corriente
sumaria 4 A
2 analógicas, 4-20 mA
Interfaces Interfaz RS 485
(2a interfaz opcional)
Funcionalidad de las interfaces MPI
PROFIBUS DP (opcional)
Memoria de trabajo integrada 64 KB
Memoria de carga Tarjeta Micro Memory Card enchufable,
128 KB
Almacenamiento intermedio Garantizado por la Micro Memory Card
(MMC); no se necesitan baterías.
Software de configuración STEP 7 a partir de V 5.2 + SP 1 + HSP
Protección IP20
¡No tiene protección contra la entrada de
agua!

8555-9005-200 / 0309 35
2.5.2 Armario de distribución
N.º de ref. Ver el esquema de conexiones en el

armario de distribución
Tensión de conexión 115/230 V AC (± 10 %)
Frecuencia 50 a 60 Hz (± 5 %)
Tensión de control 24 V DC
Temperatura ambiente 0 hasta 45 °C (32 hasta 113 °F)
¡Si la temperatura ambiente es superior,
hay que indicarlo obligatoriamente!
Caja, 1 pieza/compacto Chapa de acero pintada, RAL 7035
(modelos especiales disponibles)
Protección IP 54
(si se ha efectuado correctamente el
montaje de acuerdo con el punto
“Instalación y conexión”)
Dimensiones estándar 1000 x 1200 x 300 mm
(ancho x alto x profundidad)
Peso según modelo
Entrada de cable abajo/lateralmente
Condiciones ambientales 3C2 según EN 60721-3-3
Compatibilidad electromagnética A según EN 55011
Condiciones climáticas verificación según IEC 60068-2-1, IEC

60068-2.2
Modo de funcionamiento:
0 – 55 °C (32 – 131 °F) en montaje vertical
Almacenamiento:
–20 °C hasta +70 °C (-4 hasta 158 °F)
Humedad:
5 – 95 % a 25 °C (77 °F)
Condiciones mecánicas del Funcionamiento con sacudidas:
entorno verificación según IEC 60068-2-6, IEC
60068-2.6
Almacenamiento/transporte con sacudidas:
10 hasta 58 Hz, amplitud 0,075, 5 hasta
9 Hz
Funcionamiento con choques:
Semisinusoide: 150 m/s2 (15 g), 11 ms,
18 choques
Almacenamiento/transporte con choques:
250 m/s2 (25 g), 6 ms, 1000 choques
Resistencia al fuego Regletas de conectores FV2 según IEC
60707
Regletas básicas FV0 según IEC 60707

36 8555-9005-200 / 0309
Homologaciones – CE (Directiva CE CEM 89/336/CEE)

– UL (Underwriters Laboratories UL 508)
– CSA (Canadian Standard Association
C22.2 No.142)
Pruebas de tipo / – GL (Germanischer Lloyd)
Sociedades de clasificación – LRS (Lloyds Register of Shipping)
– DNV (Det Norske Veritas)
– BV (Bureau Veritas)
– ABS (American Bureau of Shipping)
– RINA (Registro Italiano Navale)
– NK (Nippon Kaigi Kyokai)

8555-9005-200 / 0309 37
2.5.3 Entradas/salidas digitales (DI/DO)
¡ATENCIÓN!
La siguiente ocupación de entradas/salidas digitales contiene el alcance total
estándar.
• ¡Tener en cuenta la ocupación del sistema de control específica del pedido!
Ver el esquema de circuitos en la documentación eléctrica en el armario de
distribución.
Entradas digitales (DI . . .)
Conexión Función
DI 0.0 Centrífuga - Funcionamiento

DI 0.1 Centrífuga - Anomalía
DI 0.2 Reserva
DI 0.3 Supervisión de la velocidad de la centrífuga
DI 0.4 Reserva
DI 0.5 Descarga de agua (solamente …-0136-… ó …-0196-…)
DI 0.6 Reserva
DI 0.7 Depósito de sólidos LSHH
DI 1.0 Bomba de alimentación - Funcionamiento

DI 1.1 Bomba de alimentación - Anomalía
DI 1.2 Bomba de sólidos - Funcionamiento
DI 1.3 Bomba de sólidos - Anomalía
DI 1.4 Depósito sólidos LSH para arranque de bomba
DI 1.5 Depósito de sólidos LSL para detención de bomba
DI 1.6 Centrífuga - Nivel de vibración 1
DI 1.7 Centrífuga - Nivel de vibración 2
DI 2.0 Reserva
DI 2.1 Reserva
DI 2.2 Reserva
DI 2.3 Reserva
DI 2.4 Reserva
DI 2.5 Reserva
DI 2.6 Reserva
DI 2.7 Parada de emergencia

38 8555-9005-200 / 0309
Salidas digitales (DO . . .)
Conexión Función
DO 0.0 Centrífuga - Válvula de alimentación

DO 0.1 Válvula de agua de desplazamiento y de llenado
DO 0.2 Válvula agua de maniobra
DO 0.3 Habilitación de los calentadores
DO 0.4 Válvula de circulación (solamente …-0136-… ó …-0196-…)
Válvula de descarga de agua (solamente …-0136-… ó …-
DO 0.5
0196-…)
DO 0.6 Prueba de luces (opcional)
DO 0.7 Alarma conjunta
DO 1.0 Centrífuga ON/OFF

DO 1.1 Bomba de alimentación ON/OFF
DO 1.2 Válvula de bomba neumática de sólidos
DO 1.3 Alarma de sello hidráulico
DO 1.4 TAH - Alarma de temperatura máx.
DO 1.5 TAL - Alarma de temperatura mín.
DO 1.6 Servoválvula PID ABIERTA
DO 1.7 Servoválvula PID CERRADA

8555-9005-200 / 0309 39
2.5.4 Entradas y salidas analógicas (AI/AO) - 4 – 20 mA
Entradas analógicas(AI . . .)
Conexión Función
AI 0.0 Corriente de motor y supervisión del vaciado

AI 0.1 Salida de aceite limpio
AI 0.2 Transmisor SMS/salida de agua
AI 0.3 Regulador PID para temperatura de producto
AI-AIR Temperatura de producto PT100
Salidas analógicas (AO . . .)
Conexión Función
AO 0-I Corriente de motor

AO 1-I Temperatura

40 8555-9005-200 / 0309
2.6 Montaje
El montaje puede variar en función del alcance del suministro.
El sistema de control se monta en la puerta del armario de distribución listo pa-
ra ser conectado.
¡ATENCIÓN!
• ¡Tener en cuenta el alzado específico del pedido incluido en la
documentación eléctrica!
2.6.1 Vista frontal del armario de distribución
Fig. 21 Vista frontal del armario de distribución (ejemplo)
1 Cerradura (con llave)

2 Dispositivo de control E40
3 Tecla ON/OFF para la centrífuga
4 Tecla ON/OFF para la bomba de alimentación
5 Conmutador modo MANUAL/0/AUTOMÁTICO para la bomba de sólidos
(opcional)

8555-9005-200 / 0309 41
2.6.2 Vista interior del armario de distribución
Fig. 22 Vista interior del armario de distribución (ejemplo)
1 Fijación de la puerta (180°)

2 CPU / Módulos de expansión
3 Fuente de alimentación (24 V DC)
4 Amplificador de separación (opcional)
5 Relé de acoplamiento
6 Conducto de cableado
7 Regleta de bornes
8 Iniciador del motor
9 Contactores
10 Interruptor guardamotor
11 Fusibles automáticos
12 Transformador de control (opcional)
2.6.3 Diseños especiales

Diferente de los diseños del equipo descritos en este manual de instrucciones,
se pueden suministrar los siguientes diseños especiales:
• La caja
– pueden tener otras dimensiones.
– puede fabricarse en acero inoxidable.
• Los diferentes elementos del equipo de control se pueden integrar en un
armario de distribución compacto o en un equipo de control central.

42 8555-9005-200 / 0309
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note

8555-9005-200 / 0309 43
3 Servicio
3.1 Familiarización con los elementos de mando........................................ 44

3.1.1 Las teclas multifunción y sus símbolos ................................................. 45
3.1.2 Teclas del sistema (táctiles) .................................................................. 47
3.1.3 Editar texto, valores numéricos o campos............................................. 49
3.2 Protección por contraseña ..................................................................... 50
3.3 Activar el sistema de control .................................................................. 51
3.3.1 Esquema sinóptico de los menús .......................................................... 52
3.3.2 Menú principal (HOME) ......................................................................... 53
3.4 Imágenes de proceso ............................................................................ 54
3.4.1 Resumen de proceso ............................................................................. 54
3.4.2 Vistas de detalle .................................................................................... 56
3.4.3 Zona de control de la centrífuga ............................................................ 57
3.4.4 Representación gráfica de corriente y velocidad................................... 60
3.4.5 Zona UNITROL ...................................................................................... 61
3.4.6 Zona de salida del líquido ligero ............................................................ 62
3.4.7 Área del depósito de lodos .................................................................... 63
3.4.8 Zona de calentadores ............................................................................ 64
3.4.9 Símbolos en todas las páginas de proceso ........................................... 66
3.5 Regulador detemperatura ...................................................................... 67
3.5.1 Curva del regulador (representación gráfica) ........................................ 69
3.6 Datos de la puesta en marcha y direcciones de servicio ...................... 70
3.6.1 Datos de puesta en marcha................................................................... 70
3.6.2 Direcciones de servicio técnico en el mundo ........................................ 71
3.6.3 Adaptación local de fecha y hora .......................................................... 72
3.7 Temporizadores ..................................................................................... 74
3.7.1 Cambiar valor de tiempo (ejemplo) ....................................................... 75
3.7.2 Temporizadores sin contraseña (tiempos de usuario) .......................... 76
3.7.1 Temporizadores con contraseña ........................................................... 77
3.7.2 Contadores ............................................................................................ 78
3.8 Entradas/salidas analógicas y digitales ................................................. 80
3.8.4 Entrada analógica 4 - AI-03 ................................................................. 84
3.8.5 Entrada analógica 5 - AI-AIR (P T100 - e n tra d a d ire c ta ) ................... 85
3.8.6 Salidas analógicas ................................................................................. 86
3.8.7 Estado de las entradas/salidas digitales ............................................... 87
3.9 Horas de servicio y ajustes .................................................................... 89
3.9.1 Ajustes ................................................................................................... 90
3.10 Anomalías de la centrífuga .................................................................... 92
3.10.1 Mensajes de anomalía........................................................................... 92
3.10.2 Visualizar los mensajes de anomalía pendientes ................................. 93
3.10.3 Mostrar el búfer de mensajes de anomalías ......................................... 94
3.10.4 Registrar mensajes de anomalía ........................................................... 95
3.10.5 Indicadores de estado y de fallos .......................................................... 98
3.11 Cambiar Micro Memory Card (MMC) .................................................... 99
3.12 Borrado inicial de la CPU..................................................................... 100
3.13 Carga de una nueva visualización ....................................................... 101

44 8555-9005-200 / 0309
3.1 Familiarización con los elementos de mando
3
1
Fig. 23 Dispositivo de control
El dispositivo de control (panel del operador) va montado en la puerta del

armario de distribución. La interfaz de usuario consta de:
1 Teclas multifunción
2 Pantalla gráfica
3 ACK (confirmación de anomalía)
Nota: Con la tecla <ACK> se confirman los mensajes de anomalía visualizados en

cada momento o todos los mensajes de un grupo de confirmación
(confirmaciones conjuntas).
– El fallo no se subsana de forma automática.
– El LED (tecla <ACK>) parpadea mientras quede una anomalía sin confirmar.

8555-9005-200 / 0309 45
3.1.1 Las teclas multifunción y sus símbolos

Las teclas multifunción tienen funciones locales: las acciones que inician
dependen de la imagen visualizada en la pantalla y se indican mediante un
símbolo situado al lado de la tecla o encima de ella.
Como se trata de un panel táctil, la función puede iniciarse tocando el símbolo o

la tecla correspondiente.
Los siguientes símbolos tienen siempre el mismo significado:
Tecla Designación de la tecla Descripción
Llamar el menú principal Llamada de la página “Menú principal”
Imagen sinóptica del proceso Llamada de la imagen sinóptica del proceso de la separadora
Datos de puesta en marcha y Llamada de los datos de puesta en marcha y de las direcciones
direcciones de servicio de servicio técnico
técnico
Páginas del temporizador Llamada de las páginas del temporizador
Entradas/Salidas analógicas y Llamada de la imagen de proceso de todas las entradas/salidas

digitales
Horas de servicio y ajustes Llamada del menú “Horas de servicio y ajustes”
Relación de mensajes de Llamada de todos los mensajes de anomalía actuales y

anomalías guardados
Desarrollo del proceso OFF Detención del desarrollo del proceso
Desarrollo del proceso ON Inicio del desarrollo del proceso
Sistema de supervisión del Llamada de la imagen del proceso de supervisión del agua
agua
Salida de fluido ligero Llamada de la imagen del proceso de supervisión "Salida de
fluido ligero"
Tanque de lodos Llamada de la imagen del proceso de supervisión "Depósito
sólidos/lodos"
Datos del regulador Llamada de la imagen del proceso de supervisión "Página del
regulador"
Ajustes de la velocidad y la Llamada de la imagen del proceso de ajuste de la velocidad y
corriente de la centrífuga la corriente
Página anterior Salir de la imagen e ir a la página anterior
Salto de página a la derecha Salir de la imagen e ir hacia la derecha
Salto de página a la izquierda Salir de la imagen e ir hacia la izquierda

46 8555-9005-200 / 0309
Tecla Designación de la tecla Descripción
Cambio de idioma Cambiar el idioma
Windows CE Activación del sistema operativo “Windows CE”
Calibrar la pantalla táctil Iniciar la calibración de la pantalla táctil
Contraste + Cambio de contraste:

Aumentar el contraste
Contraste - Cambio de contraste:
Reducir el contraste
Prueba de luces Se verifica el correcto funcionamiento de los LED del panel del
operador y de los pilotos locales de los armarios de
distribución.
Página de configuración Llamada de la página de configuración
Páginas de simulación de la Llamada de las páginas de simulación de la máquina. Todas

máquina las entradas o salidas pueden simularse independientemente
las unas de las otras
Guardar datos del proceso Los valores actualmente ajustados se guardan en la Micro Me-
mory Card (tarjeta MMC).
Durante el proceso de grabación se visualiza un mensaje de la
memoria.
Cargar datos del proceso Los valores se leen en la tarjeta MMC. Se restablecen todos los
ajustes anteriormente memorizados. Durante el proceso de
lectura se visualiza un mensaje.
Texto de ayuda Llamada del texto de ayuda
Bomba de lodos (servicio por La bomba de lodos funciona mientras se mantiene pulsada la
impulsos) tecla.
Modo automático y modo Fijar el regulador de temperatura en modo automático o manu-

manual al.
Cierre de la válvula Al pulsar esta tecla, la válvula reguladora de vapor se cierra en

reguladora de vapor modo manual.
Apertura de la válvula Al pulsar esta tecla, la válvula reguladora de vapor se abre en

reguladora de vapor modo manual.
Curvas del regulador Llamada de la representación gráfica de la curva de regulación

de la temperatura
Reducción de los intervalos Reducción de los intervalos de tiempo en la curva de

de tiempo temperatura, corriente y velocidad
Aumento de los intervalos de Aumento de los intervalos de tiempo en la curva de

tiempo temperatura, corriente y velocidad

8555-9005-200 / 0309 47
3.1.2 Teclas del sistema (táctiles)

La entrada numérica, p. ej. para introducir contraseñas o efectuar cambios en
los valores teóricos (ver punto 3.7.1), se realiza con las teclas del sistema.
Las teclas del sistema solamente aparece tocando el campo correspondiente.
Teclas del sistema 1 -

Teclado numérico en pantalla
(Solamente se muestra al modificar el
valor teórico)
Fig. 24
Teclas del sistema 2 -

Teclado alfanumérico en pantalla
(Se muestra al modificar texto y/o el
valor teórico)
Fig. 25
Designación de la
Tecla Descripción
tecla
Flecha Si hay campos de entrada de datos
derecha/izquierda dentro de un menú, el cursor se
desplaza de campo a campo con las
teclas de flechas.
ESCAPE Con esta tecla es posible deshacer

(interrupción) entradas siempre y cuando aún no se
hayan confirmado con la tecla <INTRO>.
INTRO Con esta tecla se confirma y termina una

entrada.
(aceptar)
Conmutación Con esta tecla se cambia entre

mayúsculas y minúsculas.
(mayúsculas/minúscul
as)
Borrar caracteres Al pulsar esta tecla, los caracteres se

van borrando uno a uno.

48 8555-9005-200 / 0309
Teclas del sistema 3

(Se muestra con los mensajes
de anomalía)
Fig. 26 Mensajes de anomalía

(ejemplo)
Designación de la
Tecla Descripción
tecla
Mostrar texto de Se abre un texto de ayuda para el
ayuda mensaje visualizado.
Confirmación de Con esta tecla se acusan los mensajes
anomalía de anomalía indicados en el momento
(acuses generales).
El fallo no se subsana de forma
automática.

8555-9005-200 / 0309 49
3.1.3 Editar texto, valores numéricos o campos
Fig. 27 Resumen de temporizadores con contraseña (ejemplo)
Por regla general los textos, valores numéricos o campos se editan siempre de
la misma manera.
Ed ic ió n d e u n va lo r n um é ric o (ejemplo)
– Modificar el valor de 5 a 10.
Introducir valor
Tecla Descripción
• Tocar con el dedo el campo que se desea cambiar.

– En el panel aparece un teclado con el campo de
entrada que se ha de cambiar.
• Introducir el nuevo valor 10 con el teclado numérico.
• Confirmar la entrada con <INTRO>.

50 8555-9005-200 / 0309
Corregir, borrar una entrada

Tecla Descripción
• Llevar el cursor al campo de entrada delante de la cifra
deseada.
• Ahora se puede introducir la cifra (p. ej. “1”)
• o borrarla.
• Confirmar la entrada con <INTRO> o
• cancelar la entrada con <ESC>.
3.2 Protección por contraseña

Ciertas entradas y funciones solamente están posibles previa identificación de
un usuario con una contraseña.
Cuando se seleccionan los “Ajustes básicos específicos de la empresa”, nivel
de contraseña 9, se le pide al usuario que introduzca el nombre de usuario y la
respectiva contraseña.
Nota: El nombre de usuario y la contraseña deben solicitarse a Westfalia Separator

Systems GmbH.
ATENCIÓN:
Si se introduce tres veces una contraseña errónea:
– se bloquea el usuario,
– ¡no se pueden activar a continuación las entradas protegidas por contraseña!
– Informar a GEA Westfalia Separator Systems GmbH.
Fig. 28 Inicio de sesión
Si no se efectúa ninguna operación durante dos minutos, el programa regresa

al nivel de entrada 0 (fin de sesión). Para poder seguir trabajando debe
introducirse de nuevo la contraseña.
¡ATENCIÓN!
No obstante, el menú llamado en ese momento no está protegido. Esto quiere
decir que personas no autorizadas también pueden realizar cambios en este
menú.

8555-9005-200 / 0309 51
3.3 Activar el sistema de control

Al activar el sistema de control se realiza una comprobación del sistema
operativo para la CPU y el elemento de operación (OP). Los datos necesarios
se leen de la Micro Memory Card (MMC).
ATENCIÓN:
¡No accionar ninguna tecla durante la fase de arranque del sistema de control!
Si se pulsa una tecla se produce un colapso del sistema.
Esperar hasta que el control haya arrancado (después de 50 segundos como
máximo) y se mostrará el menú principal.
Fig. 29 Menú principal (ejemplo)
En la línea superior se indica la fecha y la hora, en el centro aparece el tipo del

sistema de control.
Desde el menú principal (ver punto 3.3.2) se puede llamar cada uno de los
submenús.
Nota: Para evitar los constantes y prolongados tiempos de aceleración se recomienda

dejar el sistema de control bajo tensión aunque no se esté utilizando el sistema
de centrífugas.

52 8555-9005-200 / 0309
3.3.1 Esquema sinóptico de los menús
Fig. 30 Menú principal y submenús (ejemplo)
1 Menú principal (HOME) 3.3.2

2 Selección de imágenes de proceso 3.4
3 Datos de puesta en marcha y direcciones de servicio 3.6
técnico
4 Página de temporizadores 3.7
5 Página de servicio “Entradas/salidas analógicas y digita- 3.8
les”
6 Horas de trabajo y servicio técnico 3.9
7 Memoria de mensajes de anomalía y de funcionamiento 3.10.3

8555-9005-200 / 0309 53
3.3.2 Menú principal (HOME)

Se accede al menú principal:
• después de conectar el sistema de control (ver punto 3.3) o
• después de pulsar la tecla “HOME”.
Fig. 31 Menú principal (ejemplo)
En la parte superior del menú principal aparece la fecha y la hora. Estos datos
solamente pueden ajustarse, por ejemplo, a la hora local que se desee, en la
página de datos de puesta en marcha (ver punto 3.6.3).
En el menú principal pueden llamarse los siguientes submenús pulsando el
símbolo correspondiente o la respectiva tecla (teclas multifunción):
Tecla Designación de la tecla Punto
Llamada de las imágenes de proceso 3.4
Llamada de los datos de puesta en marcha y de 3.6

las direcciones de servicio técnico
Llamada de la página de temporizadores 3.7
Llamada de la página de servicio para 3.8

“Entradas/salidas analógicas y digitales”
Llamada de las horas de servicio y de los ajustes 3.9
Llamada de la memoria de mensajes de anomalía 3.10.3

y mensajes de funcionamiento

54 8555-9005-200 / 0309
3.4 Imágenes de proceso
Las imágenes de proceso se llaman desde el menú principal tocando el

símbolo “Imágenes de proceso” o la tecla correspondiente.
El submenú “Pantallas de proceso” consta de un resumen del proceso y de cin-

co vistas de detalle.
¡ATENCIÓN!
¡Ver en el armario de distribución la documentación eléctrica específica del
pedido!
.
3.4.1 Resumen de proceso

En este submenú se representa la centrífuga completa con las correspondien-
tes válvulas y la indicación de la bomba y el proceso.
Fig. 32 Resumen de proceso (ejemplo)
Indicación/
Significado
Tecla
Indicación y estado (ON/OFF/ANOMALÍA) de la bomba de
alimentación de producto
Valor actual de la temperatura de entrada de producto (°C)
Indicación y estado de la válvula de alimentación de producto
Presión actual (bar) de la salida de aceite limpio
Indicación y estado de la válvula del agua llenado, del agua

de desplazamiento y de vaciado.

8555-9005-200 / 0309 55
Indicación/
Significado
Tecla
Indicación de proceso
Línea de menú superior

– Se visualiza el estado de programa actual.
Off (apagado)
La centrífuga no está conectada.
Run-up (aceleración)
La centrífuga se encuentra en fase de puesta en marcha; no
es posible iniciar ningún tipo de proceso.
Reday (operativo)
La centrífuga se encuentra en velocidad de régimen; es posi-
ble iniciar el proceso de separación.
Separation (separación)
La centrífuga se encuentra en proceso; el paso de aceite lim-
pio está abierto o el programa de vaciado está en ejecución.
PTC alarm (alarma PTC)
El dispositivo de protección del motor se ha activado; la
centrífuga se ha desconectado de la red y la válvula de ali-
mentación del producto se ha cerrado.
Línea de menú inferior

– Se visualiza el estado actual del proceso.
– Se visualiza la hora actual para el estado del proceso.
Recirculation (modo de recirculación)
La válvula de alimentación del producto se encuentra en mo-
do de recirculación. La centrífuga se encuentra en modo de
aceleración o de anomalía o bien el proceso no se ha inicia-
do.
Wait (espera)
El proceso de separación se ha iniciado.
Displacement (extracción)
El contenido del tambor se extrae sin pérdidas al abrir la
válvula del agua de desplazamiento.
Wait after displacement (espera tras el desplazamiento)
Tras el desplazamiento comienza un periodo de espera.
Total ejection (vaciado total)
La zona de lodos del tambor se vacía accionando la válvula
del agua de maniobra.
Speed recovery (recuperación de la velocidad)
Se compensa el descenso de la velocidad producido durante
el vaciado.
Filling (llenado)
El proceso de llenado activa el sello hidráulico necesario en
las centrífugas VARIZONE y UNITROL en modo -96-.
Wait after filling (espera tras el llenado)
Tras el proceso de llenado comienza un periodo de espera.
Feed valve open (válvula de alimentación abierta)
El proceso de separación está activado.
Sensorcheck (prueba de sensores)
Se realiza una comprobación de cada uno de los sensores.

56 8555-9005-200 / 0309
Indicación/
Significado
Tecla
Visualización del valor de corriente (A) y/o del valor de veloci-
dad (rpm)
Desarrollo del proceso OFF
Desarrollo del proceso ON
3.4.2 Vistas de detalle
Tecla Zona Punto
Ajustes de la centrífuga, de la velocidad y de la

3.4.3
corriente
Indicación de la supervisión del agua 3.4.5
Visualización del desarrollo de la fase ligera 3.4.6
Visualización del depósito de lodos 3.4.7
Visualización de calentadores 3.4.8

8555-9005-200 / 0309 57
3.4.3 Zona de control de la centrífuga
La zona de control de la centrífuga se llama desde el resumen del

proceso tocando el símbolo “Sep-Control” o la tecla correspondiente.
En función del tipo de supervisión elegido aparece o bien la
supervisión de la corriente o bien la supervisión de la velocidad.
¡ATENCIÓN!
pedido!
4
1
2
5
Fig. 33 Controles de corriente/velocidad (ejemplo)
En el gráfico aparece la corriente del motor y la velocidad actual del tambor.

Los parámetros correspondientes para cada caso se preconfiguran en fábrica.
Para obtener una descripción detallada de los valores configurados y
pendientes vea el apartado "Valores de ajuste y anomalías de funcionamiento".
Posició
Significado
n
1 Indicación de la corriente
2 Indicación de la velocidad
3 Ajustes para la supervisión de la velocidad
4 Ajustes para la supervisión del tambor
5 Ajustes para la supervisión del vaciado
Indicación/Tecla Significado
Speed max. Valor límite superior para la supervisión de la

(velocidad máx.) velocidad del tambor
Speed min. Valor límite inferior para la supervisión de la
(velocidad mín.) velocidad del tambor

58 8555-9005-200 / 0309
Offset bowl monitoring (compensación para la supervisión del tambor)

Offset motor current Compensación de la corriente del motor
(compensación de la
corriente del motor)
Offset speed Compensación de la velocidad
velocidad)
Offset bowl monitoring (compensación para la supervisión del vaciado)
Offset motor current Compensación de la corriente del motor
corriente del motor)
Offset speed Compensación de la velocidad
velocidad)
Llamada de la curva de regulación de la temperatura
Salir de la imagen e ir a la página anterior
La edición se realiza tal y como se describe en el capítulo 3.1.3 "Editar texto,

valores numéricos o campos".
Función
Compensación de supervisión del tambor: con corriente de motor

Durante la supervisión del tambor se controla el impulso cíclico del agua de
cierre para el sistema hidráulico del tambor. Es decir, si el volumen de agua
de cierre es demasiado grande, el tambor se abre, lo que a su vez provoca
un aumento de la corriente que se controla de la forma siguiente:
– Tres segundos antes de aplicar el impulso de agua de cierre se mide y se
guarda la corriente de servicio actual de la centrífuga.
– Tres segundos después de introducir el agua de cierre se repite el proceso
de medición y el resultado se compara con el valor de corriente anterior.
Si la diferencia es > 1 A se emite la alarma correspondiente, pero el proceso
de separación no se interrumpe.
Compensación de supervisión del tambor: con velocidad
Durante la supervisión del tambor se controla el impulso cíclico del agua de
cierre para el sistema hidráulico del tambor. Es decir, si el volumen de agua
de cierre es demasiado grande, el tambor se abre lo que a su vez provoca
una reducción de la velocidad que se controla de la forma siguiente:
- Tres segundos antes de aplicar el impulso de agua de cierre se mide y se
guarda la velocidad actual de la centrífuga.
- Tres segundos después de introducir el agua de cierre se repite la
operación de medición y el resultado se compara con la velocidad anterior.
Si la diferencia es > 100 rpm se emite la alarma correspondiente, pero el
proceso de separación no se interrumpe.

8555-9005-200 / 0309 59
Función
Compensación de supervisión del vaciado: con corriente de motor

• Iniciar en modo separación un vaciado total con la tecla <Process ON> y
• observar en la pantalla correspondiente la corriente de vaciado.
Por lo general, la corriente de vaciado es superior a la corriente nominal en
el programa de separación.
• La diferencia entre la corriente de vaciado y la corriente de separación (por
ejemplo 2,0 A) se introduce como valor de compensación.
¡ATENCIÓN!
La supervisión del vaciado está desactivada si como compensación
se ha introducido 0,0 A.
Sin embargo, esto solamente debería realizarse en casos
excepcionales (p. ej. en caso de fallo mecánico).
Poco antes del vaciado se lee la corriente de servicio y se le suma el valor de

compensación. Tras el vaciado dentro del margen de tiempo del
temporizador 28, la corriente debe incrementarse en ese valor. El valor de
compensación se preconfigura en esta página.
Ejemplo:
– La corriente de servicio actual antes de abrir la válvula de agua de control
es de 10 A.
– Si el vaciado se realiza mediante la válvula de agua de maniobra, por lo
general la corriente asciende a 13 A.
– Como valor de supervisión se introduce un valor de compensación de 2 A.
10 A de corriente de servicio + 2 A de valor de compensación = 12 A de
corriente de supervisión
Este resultado debe superarse durante el vaciado (p. ej. 13 A).
Compensación de supervisión del vaciado: con velocidad
Poco antes del vaciado se lee la velocidad y se le suma el valor diferencial.
Tras el vaciado dentro del margen de tiempo del temporizador 27, la
velocidad debe incrementarse en ese valor.
• Iniciar en modo separación un vaciado total con la tecla <Process ON> y

• observar en la pantalla correspondiente la velocidad de vaciado.
La velocidad de vaciado es por lo general menor que la velocidad del
programa de separación.
• La diferencia entre la velocidad de vaciado y la velocidad el programa de
separación se introduce como valor de compensación.
¡ATENCIÓN!
La supervisión del vaciado está desactivada si como compensación
se ha introducido 0 rpm. Sin embargo, esto solamente debería
realizarse en casos excepcionales (p. ej. en caso de fallo
mecánico).
Ejemplo:
(velocidad en el programa de separación: 10.000 rpm - velocidad de vaciado:
9.700 rpm) - 10% = diferencia de velocidad: 270 rpm

60 8555-9005-200 / 0309
3.4.4 Representación gráfica de corriente y velocidad

En la siguiente representación se registra la velocidad del tambor y se graba el
valor de pico absoluto. Las representaciones se plasman gráficamente en forma
de curvas.
Fig. 34 Velocidad (ejemplo)
Speed recording Medición de la velocidad

Peak Valor de pico
Actual value Valor actual
Alarm value max. Valor de alarma máx.
Alarm value min. Valor de alarma mín.
Reducción de los intervalos de tiempo en la curva de

corriente y velocidad
Incremento de los intervalos de tiempo en la curva de
corriente y velocidad
Salir de la imagen e ir a la página anterior
Llamada de la representación gráfica de corriente y

velocidad

8555-9005-200 / 0309 61
3.4.5 Zona UNITROL
La zona UNITROL se llama desde el resumen del proceso tocando el

símbolo “UNITROL” o la tecla correspondiente.
¡ATENCIÓN!
pedido!
Fig. 35 Zona UNITROL (ejemplo)
Posición Significado
V6 Válvula de descarga de agua

2 Sensor de agua (WSM)
3 Estado de presostato SMS
V5 Válvula de circulación
Indicación/
Significado
Tecla
1.0 bar Estado actual de la presión SMS en bar.
15 Válvula de circulación cerrada (estado actual en segundos)

16 Válvula de circulación abierta (estado actual en segundos)
Abrir válvula de circulación V5 pulsando la tecla.
Abrir válvula de circulación V6 pulsando la tecla.

62 8555-9005-200 / 0309
3.4.6 Zona de salida del líquido ligero
La zona para la salida del líquido ligero se llama desde el resumen de

proceso tocando el símbolo "Salida líquido ligero" o la tecla
correspondiente.
¡ATENCIÓN!
pedido!
Fig. 36 Salida de líquido ligero (ejemplo)
1 Estado de presostato PSH

8555-9005-200 / 0309 63
3.4.7 Área del depósito de lodos
La zona del depósito de lodos se llama desde el resumen de proceso

tocando el símbolo “Zona del depósito de lodos" o la tecla correspon-
diente.
¡ATENCIÓN!
pedido!
2
3
Fig. 37 Zona del depósito de lodos (ejemplo)
1 Indicación del estado de los tiempos (estado actual en segundos)

24: Sludge pump delay (inercia de la bomba de sólidos)
40: Sludge pump operation (tiempo de funcionamiento de la
bomba de sólidos)
41: Sludge pump break (pausa de la bomba de sólidos)
2 Bomba de lodos
3 Indicación del estado de la alarma del depósito de lodos
4 Indicador del nivel de llenado del depósito de lodos
LSHH-Alarm En caso de que el depósito de lodos se desborde, el

(alarma LSHH) logotipo parpadea.
Funcionamiento mediante impulsos de la bomba de lo-
dos ON

64 8555-9005-200 / 0309
3.4.8 Zona de calentadores
La zona de calentadores se llama desde el resumen de proceso

tocando el símbolo “Zona de calentadores” o la tecla correspondiente.
¡ATENCIÓN!
pedido!
Fig. 38 Zona de salida (ejemplo)
Indicación/Tec
Significado
la
Válvula reguladora
Indicación del sentido de la válvula reguladora
Intercambiador de calor
Valor real de la temperatura (en °C)
Cambio entre modo automático y modo manual
Modo de servicio
Aquí es posible seleccionar el modo de servicio del
regulador de temperatura:
• Modo automático
• Modo manual
En principio, la función de regulación se bloquea con la
señal de funcionamiento de la bomba de alimentación de
producto: con la bomba desconectada, la válvula
reguladora del motor se cierra automáticamente.
Esta tecla solamente se encuentra activa cuando el
regulador se halla en el modo manual.
Esta tecla permite reducir el valor de ajuste del regulador.
Esta tecla solamente se encuentra activa cuando el
regulador se halla en el modo manual.
Esta tecla permite aumentar el valor de ajuste del
regulador.

8555-9005-200 / 0309 65
Indicación/Tec
Significado
la
Llamada de los ajustes del regulador

66 8555-9005-200 / 0309
3.4.9 Símbolos en todas las páginas de proceso
Símbolo Descripción
Bomba de alimentación de producto

Motor OFF
(color con el que se representa: gris)
Motor ON
(color con el que se representa: verde)
Fallo del motor

(color con el que se representa: rojo)
Aceleración y marcha por inercia del motor

(color con el que se representa: amarillo)
Estado de entrada y salida

Señal disponible
Señal no disponible
Tubos
Sin producto (tubo vacío)
Producto
(color con el que se representa: negro)
Válvulas
Válvula cerrada
Válvula abierta
(color con el que se representa: azul)
Válvulas de 3/2 vías

Posición de válvula 1
Posición de válvula 2
Sensor de presión
Fuera del valor límite
Dentro del valor límite


8555-9005-200 / 0309 67
Símbolo Descripción
Bomba de lodos
Bomba de lodos OFF
Bomba de lodos ON
Marcha por inercia de la bomba de lodos

Fallo de la bomba de lodos

(color con el que se representa: rojo, intermitente)
3.5 Regulador detemperatura
El regulador de temperatura se llama desde la zona de calentadores

tocando el símbolo “Flecha a la derecha” o la tecla correspondiente
(ver punto 3.4)
En este submenú se representa un regulador de software PI con salidas para

una servoválvula del motor y una entrada analógica de 4-20-mA para la regula-
ción de la temperatura del producto.
Para tal fin hay que convertir una señal PT100 procedente de la instalación en
una señal 4-20-mA con un convertidor de medida.
La edición se realiza tal y como se describe en el punto 3.1.3.
El controlador puede operarse en modo automático o en modo manual.
Los parámetros de ajuste se preconfiguran en fábrica:
Fig. 39 Regulador de temperatura (ejemplo)

68 8555-9005-200 / 0309
Indicaciones/
Significado
Teclas
Setpoint limit Rango de medición

Margen de ajuste del sensor PT100 utilizado.
Setpoint Temperatura teórica
Valor de ajuste para la temperatura deseada para el aceite
limpio.
Setpoint-Max Valor límite máx.
Valor límite superior para la supervisión de la temperatura
de separación
Setpoint-Min Valor límite mín.
Valor límite inferior para la supervisión de la temperatura de
separación
Offset Temp. Compensación de temperatura - Advertencia
Advertencia
Valor límite superior/inferior para la advertencia de tempe-
ratura de separación
Control ampli- Amplificación del regulador (baja = …; alta = . ..)
fication
Influye en el tiempo que pasa hasta que se alcanza la tem-
(low = slower; peratura teórica.
high = faster)
Llamada de la representación gráfica de la curva de regula-

ción de la temperatura

8555-9005-200 / 0309 69
3.5.1 Curva del regulador (representación gráfica)
En este menú se representan gráficamente en forma de curva los

valores teóricos y los valores reales del regulador.
La línea discontinua representa el valor teórico, la línea continua
indica el valor real.
Fig. 40 Evolución de la temperatura (ejemplo)
Temperature
recording
(medición de la
temperatura)
Peak
(valor de pico)
Actual value
(valor actual)
Alarmvalue
min/max
(valor de alarma
mín./máx.)
PI Setpoint
(valor teórico PI)
Aumento de los intervalos de tiempo
Reducción de los intervalos de tiempo
Cambiar a la imagen del regulador.

70 8555-9005-200 / 0309
3.6 Datos de la puesta en marcha y direcciones de servicio
En el menú "Datos de la puesta en marcha y direcciones de servicio"

se pueden ver los datos que el personal de servicio postventa de
Westfalia entró durante la primera puesta en marcha, así como las
direcciones de servicio en todo el mundo de Westfalia Separator Sys-
tems.
3.6.1 Datos de puesta en marcha
Los datos de puesta en marcha se llaman desde el menú principal

tocando el símbolo "Datos de puesta en marcha y direcciones de
servicio técnico" o la tecla correspondiente.
Fig. 41 Datos de puesta en marcha (ejemplo)
La fecha y la hora locales se ajustan de la forma descrita en el punto 3.6.3.

El número de serie y la fecha de la puesta en marcha se editan de la forma
descrita en el punto 3.1.3.
Date (Fecha) Indicación de la fecha actual

Time (Hora) Indicación de la hora actual
Number of centrifuge Introducción del número de serie de la centrífuga
(Número de serie de la
centrífuga)
Commissioning date Introducción de la fecha de puesta en marcha
(Fecha de puesta
marcha)
Program number Indicación del número de serie del software
(Número del programa)
Las tres últimas cifras indican la versión.
Unit type Tipo del dispositivo de control “E40”
(Tipo del dispositivo de
control)

8555-9005-200 / 0309 71
Part-No. Número de referencia del dispositivo de control

(N.º de referencia) PLC (completo)
Network address Indicación de la dirección de red del sistema de
(Dirección de red) control
Volver al menú principal
Ir al menú “Direcciones de servicio técnico en el

mundo”
3.6.2 Direcciones de servicio técnico en el mundo
Las direcciones de servicio técnico se llaman desde el menú principal

tocando el símbolo “Datos de puesta en marcha y direcciones de
servicio técnico” o la tecla correspondiente.
Fig. 42 Direcciones de servicio técnico (ejemplo)
Tecla Significado
Ir al menú “Datos de puesta en marcha”

72 8555-9005-200 / 0309
3.6.3 Adaptación local de fecha y hora
Ajustar la fecha (11.01.08)
11.01.08 Formato español de la fecha (DD.MM.AA)
01/11/08 Formato inglés de la fecha (MM.DD.YY)
Tecla Descripción
• Pulse en el campo de entrada de fecha con el

dedo.
– En el panel se muestra un teclado numérico con
el campo de entrada que se desea modificar.
• Indique los primeros dos dígitos de la fecha,

usando las teclas numéricas correspondientes.
• Pulse la tecla de punto del bloque numérico.
• Indique los dos dígitos centrales de la fecha usando

las teclas numéricas.
• Pulse la tecla de punto del bloque numérico.
• Indique los dos últimos dígitos de la fecha usando

las teclas numéricas.
• Confirme la entrada pulsando <ENTER.

8555-9005-200 / 0309 73
Ajustar la hora (11:56:40)
11:56:40 Formato internacional de la hora (HH:MM:SS)
Tecla Descripción
• Pulse en el campo de entrada de hora con el dedo.

– En el panel se muestra un teclado numérico con
el campo de entrada que se desea modificar.
• Indique los primeros dos dígitos de la hora (HH),

usando las teclas numéricas correspondientes.
• Pulse la tecla de dos puntos del bloque numérico.
• Indique los dos dígitos centrales de la hora (MM)

usando las teclas numéricas.
• Pulse la tecla de dos puntos del bloque numérico.
• Indique los dos últimos dígitos de la hora (SS)

usando las teclas numéricas.
• Confirme la entrada pulsando <ENTER>.

74 8555-9005-200 / 0309
3.7 Temporizadores
Los temporizadores se llaman desde el menú principal tocando el

símbolo “Temporizadores” o la tecla correspondiente.
Dentro del menú es posible el desplazamiento entre las distintas imágenes.
ATENCIÓN:
Las páginas siguientes muestran los temporizadores estándar. El número y la
representación de los temporizadores dependen de la configuración de la
centrífuga.
Observar las listas de temporizadores según pedido en el manual "Valores de
ajuste y anomalías de funcionamiento".
Fig. 43 Lista de temporizadores con contraseña – Página 1 (ejemplo)
Todos los temporizadores pasan del valor teórico a 0. El valor teórico puede
editarse y modificarse en la columna en 3D (ver punto 3.7.1).
¡ATENCIÓN!
Los valores teóricos modificados se activan una vez transcurrido el tiempo del
temporizador.
Posibles unidades de tiempo

La unidad de tiempo del temporizador se indica a la derecha en segundos (s).
Llamada de otras funciones

Tecla Significado
Cambiar al menú principal.
Cambiar a la imagen de temporizadores anterior.
Cambiar a la imagen de temporizadores siguiente.

8555-9005-200 / 0309 75
3.7.1 Cambiar valor de tiempo (ejemplo)

– Cambiar el valor para "Arra n c a r c e n trífu g a " de 240 s a 200 s.
Tecla Descripción
Introducir valor
• Tocar con el dedo el campo que se desea cam-

biar.
– En el panel aparece un teclado con el campo de
entrada que se ha de cambiar.
• Introducir el nuevo valor 200 con el teclado numé-

rico.
• Confirmar la entrada con INTRO.

76 8555-9005-200 / 0309
3.7.2 Temporizadores sin contraseña (tiempos de usuario)
Los temporizadores sin contraseña se llaman desde el menú principal

tocando el símbolo “Temporizadores” o la tecla correspondiente.
Fig. 45 Temporizadores sin contraseña (ejemplo)
Para cada temporizador se visualiza el valor real (actual).

Se visualizan el valor teórico (preselección) y la unidad correspondiente y pue-
den editarse.
Los temporizadores se editan procediendo como se describe en el capítulo
3.1.3 "Texto, valores numéricos, campos".
Preset Actual
N.º de
Significado (valor (valor
temporizador
teórico) real)
20 Separation (separación) 7200 s
Auto calculation timer (temporizador automático de cálculo)
01 Displacement (extracción) 12
Auto setpoint calculate 10
(tiempos automáticos calculados)
02 Filling (llenado)
Auto setpoint calculate 10
(tiempos automáticos calculados)
¡IMPORTANTE!
En caso de cambiar a funcionamiento en serie, ajustar el tiempo de puenteado
del temporizador 11 en un valor mínimo de aprox. 70 seg. De este modo se evi-
ta una alarma PAL relativa a la salida del aceite limpio de la segunda centrífu-
ga.
Al iniciar de nuevo la centrífuga y alcanzar la velocidad adecuada, el tempori-
zador 10 puede fijarse brevemente en cero para acortar el nuevo tiempo de
arranque. A continuación es indispensable introducir de nuevo el valor de la
configuración de fábrica.

8555-9005-200 / 0309 77
3.7.1 Temporizadores con contraseña
Los temporizadores con contraseña se llaman desde el menú principal

Los temporizadores únicamente pueden modificarse o configurarse tras

introducir la contraseña.
¡ATENCIÓN!
Para que la centrífuga funcione a la perfección es muy importante que los
temporizadores se configuren correctamente. En caso de duda póngase en
contacto con GEA Westfalia Separator.
Para cada temporizador se visualiza el valor real (actual).
Se visualizan el valor teórico (preselección) y la unidad correspondiente y
pueden editarse.
Los temporizadores se editan procediendo como se describe en el capítulo
3.1.3 "Texto, valores numéricos, campos".

78 8555-9005-200 / 0309
3.7.2 Contadores
La relación de los temporizadores se llama desde el menú principal

Tocando varias veces el símbolo se abre la página de contadores.
Fig. 47 Página de contadores (ejemplo)
De s c a rg a d e la va d o
Preset Actual
N.º de
contador
teórico) real)
01 Flushing (descarga de lavado) 10
En el campo de entrada (valor teórico) se introduce la cantidad de vaciados to-

tales que se han de realizar hasta que se inicie una descarga de lavado au-
tomática con agua. Si se desea continuar sin descarga de lavado, el contador
debe fijarse en "0".
El valor real se reduce un punto de contador cada vez que se realiza un vacia-
do total. Cuando se alcanza el valor "0", tras el siguiente vaciado total se efect-
úa la descarga de lavado deseada.
No ta : Para que la centrífuga funcione a la perfección es muy importante que los tem-
porizadores se configuren correctamente. En caso de duda póngase en contac-
to con Westfalia Separator.
El contador "Descarga de lavado" reacciona en principio únicamente a vaciados
totales efectuados.
– Los vaciados parciales no se cuentan.
– Cuando se realizan descargas de lavado, la supervisión del vaciado no
funciona.

8555-9005-200 / 0309 79
Va c ia d o p a rcia l y to ta l
Preset Actual
N.º de
contador
teórico) real)
02 Vaciado parcial y total 8
Con la modificación adecuada del sistema de agua de maniobra, en los diferen-

tes tipos de centrífugas también es posible ejecutar si se desea programas de
vaciado parcial.
En el campo de entrada (valor teórico) se introduce la cantidad de vaciados
parciales que se han de realizar hasta que se inicie un vaciado total doble.
El valor real se reduce un punto de contador cada vez que se realiza un vacia-
do parcial. Cuando se alcanza el valor "0", tras el siguiente vaciado parcial se
efectúa el vaciado total doble deseado.
No ta : El modo de vaciado parcial se preconfigura en fábrica.
Lle n a d o e n m o d o S MS
Preset Actual
N.º de
contador
teórico) real)
03 Llenado SMS 3
En caso de separación LO de una etapa en modo WMS o SMS, el sistema rea-

liza una comprobación de la función SMS introduciendo varias veces agua de
llenado. La cantidad de llenados se preconfigura en el contador 03. El ajuste
de fábrica únicamente debería modificarse con fines de prueba.
En el campo de entrada (valor teórico) se introduce la cantidad de aportaciones
de agua de llenado que se han de realizar hasta que se alcance la presión de
sistema. La presión del sistema es registrada por el sensor SMS y, en caso ne-
cesario, se puede pasar del modo SMS al modo WMS.
Si tras la tercera aportación de agua de llenado no se ha registrado la presión,
el programa de vaciado se inicia.
P ru e b a d e s e n s or
Preset Actual
N.º de
contador
teórico) real)
04 Aquí se define el número de intervalos 5
de vaciado tras el cual se realiza una
prueba de sensor automática.

80 8555-9005-200 / 0309
0,5-vo lu m e n-% a g u a
Preset Actual
N.º de
contador
teórico) real)
05 Con la válvula de salida cerrada y el 3
temporizador 47 iniciado, en el pro-
grama de separación se registra la
presión en el conducto bypass y se
reduce un punto de contador.
Si dentro del intervalo de separación
se alcanza el valor "0" aparece un
mensaje de alarma "Atención conteni-
do de agua > 0,5 %".
3.8 Entradas/salidas analógicas y digitales
Las entradas/salidas analógicas y digitales se llaman desde el menú

principal tocando el símbolo “Entradas/Salidas” o la tecla
correspondiente.
Dentro del menú es posible el desplazamiento entre las distintas páginas.
Nota: Todos los parámetros del proceso pueden transmitirse a un sistema superior de
control como señal de 420 mA. Prever un amplificador con separación
galvánica para la transmisión.
Llamada de otras funciones
Tecla Significado
Cambiar a la imagen de entradas/salidas anterior.
Cambiar a la imagen de entradas/salidas siguiente.
Ajustar valores límite para parámetros

La edición se realiza tal y como se describe en el punto 3.1.3.
¡ATENCIÓN!
Las representaciones y el número de vistas de detalle pueden variar según la
configuración.

8555-9005-200 / 0309 81
3.8.1 Entrada analógica 1 - AI-0.0
Fig. 48 Página 1 (ejemplo)
Función Borne
Sep.-Motor current (corriente del motor de la centrífuga): AI-0.0

En función de las distintas potencias de motor, en caso de
utilizar iniciadores de motor externos es posible ajustar la
relación de transmisión del transformador de corriente para
que en la pantalla del dispositivo de control aparezca la
corriente correcta del motor de la centrífuga. La relación del
transformador deseada se puede elegir de entre las opciones
siguientes:
– 10/1 A
– 25/1 A
– 50/1 A
– 100/1 A
Principio de medición:
La señal del transformador de como máx. 1 A en el lado
secundario del transformador se conduce a través de dos hilos
hasta un transductor situado en el armario de distribución del
dispositivo de control y se transforma en una señal de 4–20-
mA que existe como entrada analógica en el dispositivo de
control y que después se visualiza en la pantalla de procesos.
La señal
– indica de forma continuada el valor de corriente actual de la
centrífuga y
– se utiliza como parámetro para la supervisión del vaciado.

82 8555-9005-200 / 0309
Función Borne
Clean oil outlet (salida de aceite limpio): AI-0.1

Visualización de la actual salida de aceite limpio que se
determina mediante el transmisor de presión en el sistema de
tuberías.
PAL-Pressure (presión PAL):
Valor límite inferior para la supervisión de la presión de salida
del aceite limpio
PAH-Pressure (presión PAH):
Valor límite superior para la supervisión de la presión de salida
del aceite limpio

8555-9005-200 / 0309 83
Función Borne
SMS-Pressure actual (presión SMS actual): AI-0.2

Visualización de la presión SMS actual que se determina me-
diante el transmisor de presión en el sistema de tuberías.
SMS-Pressure (presión SMS):
Límite superior e inferior para la supervisión de la presión SMS

84 8555-9005-200 / 0309
3.8.4 Entrada analógica 4 - AI-03
Función
PI-Controller (regulador PI):

En función del software, el dispositivo de control está equipado con un
regulador PI que, en combinación con componentes de hardware opcionales,
permite regular la temperatura del aceite limpio.
La configuración de la respuesta de regulación y el ajuste del regulador a las
condiciones locales se describe en el capítulo 3.5 Regulador de temperatura.
Nota: En caso de utilizar el regulador PI integrado, esta entrada analógica se asigna a

la regulación de la temperatura del aceite limpio. El regulador recibe, mediante
un termómetro combinado, una señal 4–20-mA y muestra en esta pantalla
exclusivamente la temperatura actual.
• Para más información consulte el capítulo 3.5 Regulador de temperatura.
La supervisión y la regulación de la temperatura se proyectan según la
normativa de clasificación a través de dos canales de forma independiente la
una de la otra.

8555-9005-200 / 0309 85
3.8.5 Entrada analógica 5 - AI-AIR (P T100 - e n tra d a d ire cta )
Función
Feed temperature PT100 (temperatura de aceite limpio PT100):

Visualización de la temperatura actual de la entrada de aceite limpio que se
determina mediante el PT100 en el sistema de tuberías.
Compensation (compensación):
Se introduce un coeficiente para compensar diferencias de medición debidas
a pérdidas por fugas. Para ello debe introducirse en grados Celsius (°C) el
valor de la diferencia de temperatura obtenido mediante una medición local y
el valor de temperatura que aparece en la pantalla.
La entrada de un coeficiente es innecesaria en caso de circuitos de tres o
cuatro conductores.
Setpoint-Min (Setpoint-Min):
Valor límite inferior para la supervisión de la temperatura de separación
Si no se alcanza la temperatura de separación mínima no es
posible iniciar el programa de separación.
– El proceso no puede iniciarse.
Setpoint-Max (Setpoint-Max):
Valor límite superior para la supervisión de la temperatura de separación
Offset Temp. Warning (advertencia de compensación de temperatura):
Valor límite superior/inferior antes de que se active la alarma de temperatura

86 8555-9005-200 / 0309
3.8.6 Salidas analógicas
Salida
Función Señal
analógica
Sep.-Motor current (option)

AO 0.0 (Corriente de motor de la centrífuga 4 – 20 mA
(opcional))
Feed temperature (option)
AO 0.1 4 – 20 mA
(Temperatura del aceite limpio (opcional) )
Nota: Las magnitudes del proceso, como la corriente de motor de la centrífuga y la

temperatura del aceite limpio, pueden transmitirse como señal de 420-mA a un
sistema de control superior.
• Prever un amplificador con separación galvánica para la transmisión.

8555-9005-200 / 0309 87
3.8.7 Estado de las entradas/salidas digitales
En este menú puede verse el estado actual de las entradas/salidas

digitales.
(Para ver la asignación estándar, consulte el punto 2.5.3.)
¡ATENCIÓN!
La siguiente ocupación de entradas/salidas digitales contiene el alcance total
estándar.
• ¡Tener en cuenta la ocupación del sistema de control específica del pedido!
Ver el esquema de circuitos en la documentación eléctrica en el armario de
distribución.
Fig. 54 Entradas digitales (ejemplo)
Fig. 55 Salidas digitales (ejemplo)

88 8555-9005-200 / 0309
Teclas multifunción
Tecla Significado
Cambiar a la imagen de entradas/salidas anterior.
Cambiar a la imagen de entradas/salidas siguiente.
Definición del estado
Estado Significado
Señal de entrada de 24 V DC no disponible.

Señal de entrada de 24 V DC disponible.

8555-9005-200 / 0309 89
3.9 Horas de servicio y ajustes
Las horas de servicio se llaman desde el menú principal tocando el

símbolo “Horas de servicio y ajustes” o la tecla correspondiente.
Fig. 56 Horas de servicio (ejemplo)
La edición de la visualización de las horas de servicio se realiza tal y como se

describe en el punto 3.1.3.
En este menú se indican las horas de servicio actuales y se establece cuándo
debe recibirse un mensaje para la siguiente revisión.
Operating hours (horas de servicio)
Motor hour Visualización de todas las horas de servicio
(horas de servicio del motor) del motor de la centrífuga
Productfeed hour Visualización del tiempo de apertura total
(horas de servicio de la ali- de la válvula de alimentación
mentación de producto)
Maintenance Interval - Adjust operating hours:
(intervalo de mantenimiento - horas de servicio configuradas:)
Set value Introducción de las horas de servicio hasta
(teórico) la próxima revisión
Actual Visualización de las horas de servicio hasta
(real) la próxima revisión
Ir a la página “Ajustes”

90 8555-9005-200 / 0309
3.9.1 Ajustes
Los ajustes se llaman desde el submenú “Horas de servicio” tocando

el símbolo “flecha a la derecha” o la tecla correspondiente.
Fig. 57
Tecla Designación de la tecla
Cambio de idioma
Iniciar el sistema operativo "Windows CE".
Calibrar la pantalla táctil

Iniciar la calibración de la pantalla táctil
No ta :
Para alinear de nuevo la posición de la pantalla táctil deberá
tocarse con un lápiz el centro de una cruz.
Contraste +
Aumentar el contraste de la pantalla.
Contraste –
Reducir el contraste de la pantalla.
Prueba de luces
Se prueba que los diodos LED del sistema de control y los
pilotos externos funcionen correctamente.
Regresar a la página de ajustes
Página de configuración
Llamada de los ajustes relativos a la máquina

8555-9005-200 / 0309 91
Tecla Designación de la tecla
Grabar datos de proceso

Los datos específicos del proceso son grabados por el sistema
de control en la MMC
Cargar datos de proceso
Los datos específicos del proceso son cargados por la MMC en
el sistema de control
Ca m b io d e idio m a
Fig. 58 Cambio de idioma (ejemplo)
Según los ajustes del programa, se puede elegir entre cinco idiomas diferentes.
Número del programa Idioma
8106-0E40-000 (*) Alemán

8106-0E40-000 (*) Inglés
(*) La versión del programa se indica mediante las dos últimas cifras. Puede variar debido al
desarrollo técnico continuo.
Nota: Una vez seleccionado el idioma, la representación del panel del operador se
interrumpe y se inicia de nuevo. Durante este tiempo no aparece ningún dato
en el panel del operador, que se inicia de nuevo en el menú principal (como al
inicio de la sesión).

92 8555-9005-200 / 0309
3.10 Anomalías de la centrífuga
3.10.1 Mensajes de anomalía

Una anomalía se indica con la desactivación del relé de acoplamiento “1K12”
(anomalía conjunta) y mediante la aparición de una ventana emergente con los
mensajes de anomalía en la pantalla del dispositivo de control.
Fig. 59 Mensaje de anomalía (ejemplo)
En la ventana de anomalías aparece la siguiente información:

– Número del mensaje
– Hora en que se produjo el mensaje
– Estado del mensaje
O: Ocurrido (se ha producido una anomalía)
P: Pasado (la anomalía ya no existe )
C: Confirmado (el mensaje ha sido confirmado por el usuario)
– Sistema de control
– Mensaje de anomalía en texto claro
S o lu c ió n d e m e n s a je s d e a n o m alía
El símbolo “Atención” indica que hay por lo menos una

anomalía activa.
• Confirmar el mensaje con la tecla <ACK>
o bien
• tocar este símbolo en el mensaje de anomalía.
– Se cierra la ventana y el relé de acoplamiento "1K12" se
activa de nuevo.
– Si parpadea el LED de la tecla <ACK>, por lo menos existe
todavía un mensaje de anomalía.

8555-9005-200 / 0309 93
3.10.2 Visualizar los mensajes de anomalía pendientes
• Tocar el símbolo "Atención".

– Aparece la página con los mensajes de anomalía pendientes.
Fig. 60 Mensaje de anomalía pendiente (ejemplo)
En la ventana de anomalías aparece la siguiente información:

– Número del mensaje
– Estado del mensaje
O: Ocurrido (se ha producido una anomalía)
P: Pasado (la anomalía ya no existe )
C: Confirmado (el mensaje ha sido confirmado por el usuario)
– Sistema de control
– Mensaje de anomalía en texto claro
Si no se pueden representar al mismo tiempo todos los mensajes en

la pantalla:
• es necesario desplazar con las teclas de cursor el contenido de la
página de mensajes de anomalía hacia arriba o hacia abajo, hacia
la izquierda o hacia la derecha.
La ventana puede cerrarse mediante la X (como en Windows) o tocando de

nuevo la ventana de indicación de mensajes.

94 8555-9005-200 / 0309
3.10.3 Mostrar el búfer de mensajes de anomalías
• Tocar el símbolo “Memoria de mensajes de anomalía y de

funcionamiento” o la correspondiente tecla en el menú principal.
– Aparece la página con los mensajes de anomalía pendientes.
Fig. 61 Ejemplo
Para cada mensaje de anomalía hay disponible un texto de ayuda en línea.
Si no se pueden representar al mismo tiempo todos los mensajes

en la pantalla:
• es necesario desplazar con las teclas de cursor el contenido de
la página de mensajes de anomalía hacia arriba o hacia abajo,
hacia la izquierda o hacia la derecha.
Mostrar el texto de ayuda en línea
Ir a la página “Contador de alarmas”
Ir a la página “Contador de alarmas”

8555-9005-200 / 0309 95
3.10.4 Registrar mensajes de anomalía

En el menú "Memoria de mensajes de anomalía y de datos de funcionamiento"
se registran numéricamente todos los eventos que se producen en la
centrifugadora según el modo de funcionamiento. De este modo es posible ver
funciones, estados y eventos.
Para obtener información detallada también se dispone de la memoria de
mensajes de funcionamiento y de anomalías, que registra en formato
texto y con hora y fecha los eventos que se producen.
• Tocar el símbolo “Memoria de mensajes de anomalía y de

funcionamiento” o la correspondiente tecla en el menú principal.
– Aparece la primera página con los mensajes de anomalía
pendientes.
El registro de los mensajes de funcionamiento y de anomalía se

llama paginando desde la "Memoria de mensajes de anomalía y de
funcionamiento".
Indicación Significado
Amount of motor En esta línea se indica la cantidad de aceleraciones de

starts la centrífuga efectuadas por completo.
(cantidad de
procesos de inicio)
Amount of ejections En esta línea se indica la cantidad de vaciados totales
(cantidad de efectuados.
vaciados totales)
Amount of Cantidad de funciones WMS por unidad centrífuga
WMS/period
En el caso de la centrífuga UNITROL con sistema de
(cantidad WMS,
supervisión del contenido de agua activado se registra
periódicamente)
la cantidad de descargas de agua por cada tiempo de
separación configurado. Si la separación se detiene
manualmente, el valor visualizado se fija en cero.

96 8555-9005-200 / 0309
Amount of Cantidad de funciones WMS

WMS/total
(cantidad WMS,
supervisión del contenido de agua activado se registra
total)
continuamente la cantidad de descargas de agua. El
valor visualizado no puede reinicializarse.
Amount of Cantidad de funciones SMS por unidad centrífuga
SMS/period
(cantidad SMS,
supervisión de la zona de lodos activado se registra la
periódicamente)
cantidad de vaciados mediante SMS por cada tiempo
de separación configurado. Si la separación se detiene
manualmente, el valor visualizado se fija en cero.
Amount of Cantidad de funciones SMS
SMS/total
(cantidad SMS,
supervisión de la zona de lodos activado, la cantidad
total)
de vaciados se registra continuamente mediante SMS.
El valor visualizado no puede reinicializarse.
Amount of Black- Cantidad de cortes en el suministro de tensión
outs
La cantidad de cortes en el suministro de tensión se
registra en el programa de separación en curso.
Alarm # 01- Protección del motor

Motor protection
Esta alarma se registra cuando los sensores PTC
integrados en las bobinas del motor de la centrífuga
provocan una desconexión.
Alarm # 02 Esta alarma se registra cuando el detector de presión
PAL 1 (DI) mínima instalado en la salida de aceite limpio hace
que el proceso de separación se interrumpa.
PAH 1 (DI) máxima instalado en la salida de aceite limpio hace
que el proceso de separación se interrumpa (disponib-
le como opción, no se incluye en el equipamiento
estándar).
Alarm # 04 Salida de agua – Desbordamiento
Water discharge -
Esta alarma se registra cuando el detector de presión
overflow
máxima instalado en la salida de agua hace que el
proceso de separación se interrumpa.
Alarm # 05 TAL-Temperatura de entrada del aceite limpio
TAL Product feed
Esta alarma se registra cuando el sensor de
temperatura PT100 instalado en la entrada hace que
el proceso de separación se interrumpa.
Alarm # 06 TAH-Temperatura de entrada del aceite limpio
TAH
Esta alarma se registra cuando el sensor de
Product feed temperatura PT100 instalado en la entrada hace que
el proceso de separación se interrumpa.
Alarm # 07 Supervisión del vaciado

Ejection monitoring
Esta alarma se registra cuando el dispositivo de
current

8555-9005-200 / 0309 97
supervisión de la corriente se dispara y provoca una
interrupción del programa de vaciado.
Alarm # 08 LAHH-Depósito de lodos
LAHH Sludge tank
Esta alarma se registra cuando el limitador del nivel de
llenado "high/high" instalado en el depósito de lodos
hace que el proceso de separación se interrumpa.
Alarm #09 Error de la bomba de alimentación
Feed pump fault
Se registra el momento en el que se dispara el
dispositivo de protección del motor de la bomba de
alimentación.
Alarm # 11 Alarma de vibración - Nivel 1
Vibro-1
Esta alarma se registra cuando el interruptor de
vibración (opcionalmente disponible) instalado en la
centrífuga hace que ésta se desconecte.
Alarm # 12 Alarma de vibración - Nivel 2
Vibro-2
Esta alarma se registra cuando el interruptor de
vibración (opcionalmente disponible) instalado en la
centrífuga hace que ésta se desconecte.
Alarm # 15 Error de sistema WMS
WMS System fault
Se registra la cantidad de intervalos continuos de
descarga de agua superiores a T22.
Alarm # 16 Sello hidráulico
No. Water Seal
La cantidad de pérdidas del sello hidráulico del tambor
Alarm # 40 Sello hidráulico
No. Water Seal
La cantidad de pérdidas del sello hidráulico del tambor
Alarm # 33 Supervisión del vaciado - Velocidad
Ejection monitoring
Esta alarma se registra cuando el dispositivo de
speed
supervisión de la velocidad se dispara y provoca la
interrupción del programa de vaciado.
PAL 1 (AI) mínima instalado en la salida de aceite limpio hace
que el proceso de separación se interrumpa.
PAH 1 (AI) máxima instalado en la salida de aceite limpio hace
que el proceso de separación se interrumpa (disponib-
le como opción, no se incluye en el equipamiento
estándar).

98 8555-9005-200 / 0309
3.10.5 Indicadores de estado y de fallos
Fig. 63
SF (rojo) Fallo colectivo

Casos en los que luce este LED:
– Fallos del hardware
– Fallos del firmware
– errores de programación
– errores de parametrización
– errores de cálculo
– errores de tiempo
– Errores de periferia en las funciones internas de periferia
Para poder determinar exactamente el error
• aplicar un aparato programador y
• leer el búfer de diagnóstico.
BF (rojo) Fallo de bus en el interfaz PROFIBUS-DP.
(opción)
DC5V (ver- Alimentación de 5 V DC para el equipo de control.
de) Este LED luce si la alimentación interna de 5 V está en or-
den.
FRCE (ama- reservado
rillo)
RUN (verde) Estado de funcionamiento "RUN" de la CPU del equipo de
control.
– Este LED se ilumina cuando el equipo de control está pro-
cesando el programa de usuario.
– Este LED parpadeará (2 Hz) durante el arranque del equi-
po de control (adicionalmente, lucirá el indicador STOP;
una vez apagado el indicador STOP, se liberarán las sali-
das).
Stop (amaril- Estado de funcionamiento "Stop" de la CPU del equipo de
lo) control.
El LED
– se enciende cuando el equipo de control no procesa pro-
gramas de aplicación.
– parpadea lentamente cuando el equipo de control solicita
el proceso de borrado inicial,
– parpadea rápidamente cuando el equipo de control ejecuta
el proceso de borrado inicial.

8555-9005-200 / 0309 99
3.11 Cambiar Micro Memory Card (MMC)

La tarjeta desmontable Micro Memory Card contiene el programa de control y
todos los datos de ajuste. Si es necesario, estos datos se pueden cargar de
nuevo, p. ej.: cuando la Micro Memory Card se inserte en un nuevo equipo de
control.
¡ATENCIÓN!
Si la Micro Memory Card falta o tiene un defecto, el equipo de control no puede
funcionar. En tal caso se indicará el mensaje ”CPU is in Stop”.
¡ATENCIÓN!
Para cambiar la Micro Memory Card, es necesario abrir el armario de
distribución. Este trabajo de servicio ha de ser efectuado, exclusivamente, por
el personal técnico calificado.
Fig. 64
1 Señalización de estado y de fallos

2 Ranura de SIMATIC Micro Memory Card (con expulsor)
3 Conexiones de las entradas y salidas integradas
4 Conexión de la alimentación de tensión
5 2. Interfaz X2 (PtP o DP) (opción)
6 1. Interfaz X1 (MPI)
7 Selector de modos de operación

100 8555-9005-200 / 0309
¡ATENCIÓN!
¡No cambiar la Micro Memory Card a n te s de que la fuente de alimentación esté
desconectada!
Cuando se inserte una nueva Micro Memory Card, el equipo de control se
hallará, cuando se ponga por primera vez en servicio, en la modalidad "STOP".
• Volver a desconectar y reconectar una vez más la tensión.
A continuación, el equipo de control se hallará en la modalidad "RUN".
¡ATENCIÓN!
¡No se admite leer la Micro Memory Card con lectoras de tarjetas comerciales!
Se correría peligro de destruir el programa.
3.12 Borrado inicial de la CPU

En algunos casos puede ser necesario efectuar un borrado inicial de la CPU del
equipo de control.
¡ATENCIÓN!
Por un borrado inicial de la CPU se entiende una reinicialización de la misma.
El programa actualmente existente en la memoria de trabajo (RAM) y todos los
datos se sobreescribirán por el contenido de la Micro Memory Card (MMC).
Fig. 65
1 Micro Memory Card (MMC)
P ro c e d im ie n to:
• Desconectar el equipo de control.
• Sacar la Micro Memory Card (MMC) (1).
• Reconectar la tensión.

8555-9005-200 / 0309 101
• Desconectar la tensión otra vez después de unos 30 segundos.

• Insertar la Micro Memory Card (MMC) (1).
– La CPU se halla en el estado "STOP"
– La CPU se halla en el estado RUN
Los valores almacenados en la MMC han sido transmitidos y se han restableci-
do los valores básicos de ajuste.
3.13 Carga de una nueva visualización

Es posible cargar un programa nuevo de la superficie del Operator Panel (OP).
Fig. 66 Unidad de control
1 Ranura ”Compact Flash”

2 Compact Flash Card
P ro c e d im ie n to:
• Insertar la tarjeta Compact Flash (2) en la ranura (1).
– Durante la fase de arranque del Operator Panel se mostrará el Loader d u -
ra n te u n tie m p o c o rto .

102 8555-9005-200 / 0309
• Pulsar en el botón "Panel de control"

en Loader.
– Se abre el Panel de control
(dispositivo de visualización del
Operator Panel.
Fig. 67 Loader
Fig. 68 Panel de control
• Abrir el botón "Backup/Restore" haciendo doble clic.
• Pulsar en el botón "RESTORE".

– Se mostrará un mensaje:
"Iniciando restablecimiento".
– Y a continuación el mensaje:
"Comprobando datos".
– Una vez finalizada la
comprobación se mostrará el
mensaje:
"Ahora se iniciará el
restablecimiento. Se eliminarán
todos los datos excepto los
archivos de la tarjeta de memoria
Fig. 69 Backup/Restore y los archivos de registro. ¿Desea
continuar?"

8555-9005-200 / 0309 103
S i d e s e a re s ta b le c e r lo s d a to s ,
• pulse en "Yes".
En caso de restablecer los datos, se mostrarán los siguientes mensajes uno
tras otro:
– "Se eliminarán los datos de la memoria Flash interna" y
– "Restablecimiento de la imagen CE"
Durante esta operación se muestra una barra de progreso.
El restablecimiento finaliza con el mensaje:
"Ha finalizado el restablecimiento de la imagen CE. Ahora se reiniciará el
Operator Panel. No extraiga la tarjeta de memoria."
S i d e s e a c a n c e la r e l re s ta b le c im ie n to ,
• pulse en "No".
• Pulsar en el botón "OK".

– Se cargará el sistema operativo y se abrirán Loader y el Panel de control.
Luego se mostrarán dos mensajes. Y a continuación el mensaje final:
"Restablecimiento finalizado correctamente". Pulse en OK y extraiga la
tarjeta de memoria."
• Pulsar en el botón "OK".
– Se inicia el Operator Panel. A continuación, se muestra el Panel de control.
• En caso necesario, extraer la tarjeta de memoria.
– Guardar la tarjeta de memoria en un lugar seguro.

104 8555-9005-200 / 0309
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note

8555-9005-200 / 0309 105
4 Mantenimiento
4.1 Prevenir accidentes ............................................................................. 106

4.1.1 Requisitos para operarios y personal de mantenimiento .................... 106
4.1.2 Requisitos de las piezas de recambio ................................................. 107

106 8555-9005-200 / 0309
4.1 Prevenir accidentes
Por favor observe, en todo caso, antes de realizar trabajos de mantenimiento y

reparación, las instrucciones de seguridad indicadas en capítulo 1.
Para mayor seguridad, aquí se repiten las instrucciones más importantes

relativas, especialmente, al mantenimiento y a la reparación.
Antes de los trabajos de mantenimiento

preventivo y mantenimiento correctivo:
• Desconectar la tensión, mediante el interruptor
principal, de todos los componentes eléctricos.
• Asegurar la instalación con un dispositivo que
pueda cerrarse con llave, a fin de evitar que sea
puesta en marcha involuntariamente.
Fig. 70
4.1.1 Requisitos para operarios y personal de mantenimiento

Para manejar, mantener y reparar la centrífuga, el sistema de control o la
instalación de centrífugas se requieren conocimientos especializados.
¡PRECAUCIÓN!
El manejo y los trabajos de mantenimiento preventivo o correctivo
realizados por personal no cualificado o no autorizado pueden llevar a
errores de manejo, montaje y manipulación y causar graves daños perso-
nales y materiales.
¡Westfalia Separator no asume ninguna responsabilidad por daños

causados por personal no cualificado o no autorizado!
De los trabajos de operación, reparación y mantenimiento únicamente se podrá

encargar personal que:
• tenga como mínimo 18 años de edad.
• que esté familiarizado con el estado actual de la técnica, también en
electrotecnia, según pueda comprobarse por cursos de formación y
capacitación.
• que tenga las suficiente cualificación para realizar los trabajos y una eventual
comprobación de los mismos.
¡Los trabajos eléctricos solamente podrán ser ejecutados por un
El titular de la centrífuga, del sistema de control o de la instalación de

centrífugas:
• es responsable de que el personal cuente con los conocimientos y
habilidades necesarios.
• es responsable de que el personal reciba la debida capacitación y formación.
• deberá tener la certeza de que el personal ha leído y entendido los manuales
necesarios para su trabajo.

8555-9005-200 / 0309 107
Westfalia Separator ofrece una amplia gama de medidas de formación y

especialización. Para mayor información, dirigirse a Westfalia Separator o a un
representante autorizado.
4.1.2 Requisitos de las piezas de recambio
• Emplear exclusivamente repuestos origina-

les de Westfalia Separator. Las piezas de re-
cambio originales se indican en el esquema de
circuitos. El esquema de circuitos se encuentra
en la puerta del armario de distribución.
El empleo de piezas no originales:
– reduce la disponibilidad de las piezas,
Fig. 71
– reduce la disponibilidad del equipo de control,
– hace necesario acudir con mayor frecuencia al
Servicio Técnico.
dad por el uso de piezas de repuesto no origina-
les puede también dar origen, en determinadas
circunstancias, a responsabilidad penal de los
protagonistas. Westfalia Separator no asume
ningún tipo de responsabilidad o garantía en ta-
les casos.

108 8555-9005-200 / 0309
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note

8555-9005-200 / 0309 109
5 Instalación – conexión eléctrica
5.1 Conectar equipo de control.................................................................. 110

5.2 Conexión eléctrica ............................................................................... 111
5.3 Bornes de fusible ................................................................................. 111
5.4 Control central mediante contactos libres de potencial ....................... 112

110 8555-9005-200 / 0309
5.1 Conectar equipo de control
¡ATENCIÓN!
• Deberá prestarse particular atención a las guías de instalación facilitadas por
Nota: Las entradas y salidas están asignadas a los respectivos bornes en fila en la
placa de montaje (véase los esquemas de bornes).
Vo lta je s d e o p era c ió n
¡ATENCIÓN!
• El equipo de control solamente se debe conectar a las tensiones indicadas
en la placa indicadora de tipo en el interior del armario de distribución.
Las válvulas magnéticas para agua de maniobra y aire de maniobra están
dimensionadas, por defecto, para una tensión de mando de 24 V DC.
¡P ELIGRO! ¡P e lig ro p o r te n s io n e s e xte rn a s !

Lo s c o n ta c to s s in p o te n c ia l d e lo s re le e s d e a c o p la m ie n to c o n d u c e n
te n s io n e s a je n a s c u a n d o s e in c lu ye n , p . e j., p a ra d is p o s itivo s d e
e n c la va m ie n to e n m a n d o s d e b o m b a s .
Los módulos de salida poseen salidas de transistor resistentes al cortocircuito.
In s tru c cio n e s p ara la in s ta la ció n :

• Colocar las líneas de señal por separado de los cables con tensiones más
altas (p. ej.: cables para corrientes de alta intensidad, cables del motor, etc.).
• Apretar los racores atornillados para la introducción de cables.

8555-9005-200 / 0309 111

El equipo de control está preparado para una tensión de conexión conforme
con la placa de características del interior del armario de distribución. Las
tensiones de control necesarias de 230 V AC y 24 V DC se autogeneran.
¡ATENCIÓN!
Para la operación del equipo de control será definitiva siempre la tensión nomi-
nal, es decir, la tensión de conexión especificada en la etiqueta de tipo del inter-
ior del armario de distribución.
Es necesario vigilar
– que las electroválvulas de la instalación estén dimensionadas para 24 V DC.
– que las líneas de acometida del equipo de control estén protegidas con
fusibles según las especificaciones del esquema de circuitos específico del
pedido.
¡Peligro! ¡Peligro por la tensión eléctrica!

Los contactos libres de potencial de los módulos de salida llevan tensión
externa (¡aunque esté abierto el interruptor principal!).
Los contactos libres de potencial de los módulos de salida:

– Se reconocen por el cableado interior de color naranja.
– Pueden incluirse en circuitos de maniobra con cualquier voltaje de 250 V AC.
Capacidad de conexión de los contactos: Véanse los Datos técnicos.
2
Para todos los conductores es suficiente una sección de 1,0 mm para el hilo de
cobre.
La asignación de los bornes en la regleta de conexión X1 figura en el esquema
de conexionado (ver la documentación eléctrica específica del pedido).
• Los prensaestopas roscados y de uso marino para la entrada de cables se

apretarán fuertemente y
• además se cerrarán con masilla.
5.3 Bornes de fusible

Las excitaciones de válvula se realizan mediante bornes de fusible con
indicador LED.
En caso de cortocircuito en el circuito eléctrico de la válvula, reacciona el fusible
de los bornes. El fallo se indica mediante el LED rojo correspondiente. Este
fusible individual garantiza el funcionamiento completo del equipo de control, ya
que existe tensión de servicio de 24 V DC. El fusible eléctrico del grupo de
alimentación de corriente no se activa.
¡ATENCIÓN!
La función del fusible está limitada a la reacción del control del fusible.
• ¡Corregir inmediatamente la causa del error!
En los accesorios del armario de distribución se ofrecen fusibles de repuesto
"de 0,5 A de acción semiretardada".

112 8555-9005-200 / 0309
5.4 Control central mediante contactos libres de potencial

La integración de controles de instalaciones locales en controles centrales del
cliente hace que sea necesario aclarar las señales de comunicación al entregar
el pedido.
El sistema de control WS solamente se puede acoplar con un control central
mediante señales de hardware. La secuencia del intercambio de señales es
como sigue:
Sistema cent-
Sistema de
ral de control
control WS
del cliente
Funciones ejecutadas Señales
Anomalía general Anomalía general = 1
Anomalía de temperatura baja - TAL Temperatura baja = 1
Anomalía de temperatura alta - TAH Temperatura alta = 1
Anomalía alarma de sello hidráulico Sello hidráulico perdido = 1

8555-9005-200 / 0309 113
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note

114 8555-9005-200 / 0309
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note

8555-9005-200 / 0309 115

Mechanical Separation
GEA Westfalia Separator GmbH
Werner-Habig-Straße 1 · 59302 Oelde (Germany)
Phone: +49 2522 77-0 · Fax: +49 2522 77-17 78
ws.systems@geagroup.com · www.westfalia-separator.com
Settings and malfunctions
Designation Control Unit for OSE-Separators with self-cleaning bowl

Type E 40
No. 8555-9201-160
Edition 1010
GEA Mechanical Equipment / GEA Westfalia Separator

2 8555-9201-160 / 1010
TRANSLATION OF ORIGINAL MANUAL

Subject to modification!
The authors are always grateful for comments and suggestions for improving
the documentation. They can be addressed to:

Tel. +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488

8555-9201-160 / 1010 3
For your safety

• Take special care when carrying out operations marked with this
symbol -
otherwise danger to life!
• Strictly adhere to instructions marked with this symbol.

This avoids damage to the separator and other equipment.
Note: • This symbol is not a safety precaution but rather a reference to infor-
mation which help to better understand the separator or plant compo-
nents and the processes.

4 8555-9201-160 / 1010
1 Timer overview 7
1.1 Timerlist OSE 5-…-… ..............................................................................8

1.2 Timerlist OSE 10-…-… ............................................................................9
1.3 Timerlist OSE 20-…-… ..........................................................................10
1.4 Timerlist OSE 40-…-… ..........................................................................11
1.5 Timerlist OSE 80-…-… ..........................................................................12
1.6 Timerlist OSE 120-…-… ........................................................................13
1.7 Timer Description - T00 to T62 ............................................................14
2 Counter and Time Records 17
2.1 Default settings Counter - Time records ................................................18

2.2 Description Counter – Time Records .....................................................19
2.3 Settings Temperature – Ejection monitoring ..........................................20
3 Maintenance intervals and settings 21
3.1 Maintenance interval of the separator....................................................22

3.2 Maintenance interval of the Waterdetector (WMS-Sensor) ...................22
3.3 Waterdetector (WMS Sensor) check .....................................................23
4 Program logic 25
4.1 Program Logic - Symbols …- 0136 - … .................................................26

4.3 Program Logic - Symbols …- 91 - … .....................................................38
5 Trouble Shooting - Operating faults summary 45
5.1 Alarm overview .......................................................................................46

5.2 Alarm #00 - Know-How Protection .........................................................47
5.3 Alarm #01 - Motor Protection .................................................................48
5.4 Alarm #05 - TAL Oil Feed ......................................................................49
5.5 Alarm #06 - TAH Oil Feed ......................................................................50
5.6 Alarm #07 - Ejection Monitoring .............................................................51
5.7 Alarm #08 - LAHH Sludge Tank .............................................................52
5.8 Alarm #09 - Feed Pump Fault ................................................................53
5.9 Alarm #10 - Sludge Pump Fault .............................................................54
5.10 Alarm #11 Vibration Stage 1 ..................................................................55
5.12 Alarm #15 - WMS system Fault .............................................................57
5.13 Alarm #18 - Bowl Monitoring ..................................................................58
5.14 Alarm #19 - Separator Motor Off ............................................................59
5.15 Alarm #22 - Excessive Running Time Of Sludge Pump ........................60
5.16 Alarm #23 - WMS Activated Too Often ..................................................61
5.17 Alarm #27 - Maintenance .......................................................................62
5.18 Alarm #28 - Warning Water content.......................................................63
5.19 Alarm #31 - TAL Oil Feed Warning ........................................................64
5.20 Alarm #32 - TAH Oil Feed Warning .......................................................65
5.22 Alarm #34 - Bowl Monitoring speed .......................................................67
5.23 Alarm #35 - Motor Start monitoring ........................................................68

8555-9201-160 / 1010 5
5.24 Alarm #36 - Belt monitoring ...................................................................69

5.25 Alarm #37 - Max.- speed monitoring ......................................................70
5.26 Alarm #38 - Min.- speed monitoring .......................................................71
5.27 Alarm #39 - PT 1 Monitoring ..................................................................72
5.28 Alarm #40 - No Water Seal ....................................................................73
5.29 Alarm #41 - Min. Separating Time .........................................................74
5.30 Alarm #42 - SMS Sensor Fault ..............................................................75
5.31 Alarm #43 - SMS Sensor Active ............................................................76
5.32 Alarm #44 - PAL 1 Clean Oil Discharge.................................................77
5.33 Alarm #45 - PAH 1 Clean Oil Discharge ................................................78
5.34 Alarm #46 - EMERGENCY STOP .........................................................79
5.35 Alarm #48 - Water discharge overflow ...................................................80
5.36 Alarm #49 - MAINTENANCE required WMS Sensor .............................81
6 Alarm Simulation und Test 83
6.1 Alarms #01 - #10 ....................................................................................83

6.2 Alarms #11 - #20 ....................................................................................85
6.3 Alarms #21 - #30 ....................................................................................86
6.4 Alarms #31 - #40 ....................................................................................87
6.5 Alarms #41 - #50 ....................................................................................88
7 Ejection monitoring / Bowl monitoring 89
7.1 Graphic description Ejection- / Bowl monitoring - Motorcurrent:............90

7.2 Graphic description Ejection- / Bowl monitoring - Speed:......................91
8 Bowl volumes / Speed setpoints 93
8.1 Bowl-Volumes ........................................................................................94

8.2 Speed setpoints .....................................................................................94

6 8555-9201-160 / 1010

8555-9201-160 / 1010 7
1 Timer overview
1.1 Timerlist OSE 5-…-… ..............................................................................8

1.2 Timerlist OSE 10-…-… ............................................................................9
1.3 Timerlist OSE 20-…-… ..........................................................................10
1.4 Timerlist OSE 40-…-… ..........................................................................11
1.5 Timerlist OSE 80-…-… ..........................................................................12
1.6 Timerlist OSE 120-…-… ........................................................................13
1.7 Timer Description - T00 to T62 ............................................................14

8 8555-9201-160 / 1010
1.1 Timerlist OSE 5-…-…

Control Unit E40 Separator-Type
Timer OSE 5
Timer
limits -0136- -0196- -91-

Full Text Display Text Min. / Max. HFO LO LO / (M)DO / HFO
(Option)
sec
T00 Partial ejection Partial ejection 1 1 1
T01 Displacement water Displacement 2 8 6 6 6
T02 Filling water Filling 2 8 5 5 5
T03 Waiting Waiting 5 5 5
T04 Total ejection Total ejection 1 1 1
T05 Speed recovery after Total ejection Speed rec.Total 8 8 8
T06 Closing water impulse Closingwater imp 0,08 0,08 0,08
T07 Alarm delay Alarm delay 5 15 10 10 10
T08 Waiting after displacement Wait aft.displac 5 5 5
T09 Waiting after filling Wait aft.filling 5 5 5
T10 Separator starting Separator Start 240 240 240
T11 Alarm bridging Alarm-bridging 15 40 30 30 30
T12 Waiting after 1. ejection Wait aft.1.Eject 10 10 10
T13 Speed recovery after partial ejection Speed rec.part. 8 8 8
T14 Closing water interval Closing Interval 300 1800 600 600 600
T15 Circulation valve close Circ.valve clos 60 0 0
T16 Circulation valve open Circ.valve open 5 0 0
T17 Water content bridging Water content bridg 0 600 0
T18 Sludge tank alarm delay LSHH-Sludgetank 10 10 10
T19 Water impulse by start Wat.Imp.by start 3 3 3
T20 Separation Separation 3 600 3 600 3 600
T21 Min separation time with SMS Min-Sep.-Time 600 0 0
T22 High water content High water cont. 2 30 10 10 0
T23 Feed pump delay Feedpump delay 300 300 300
T24 Sludge pump delay off Sludgep.delay 5 5 5
T25 Vibration 1 delay Vibro 1 180 180 180
T27 SMS low pressure delay SMS PSL delay 5 15 10 0 0
T28 Ejection monitoring Ejection monitor 5 5 5
T29 Brake for separator Brake for Sep. 300 300 300
T30 Cooling Interval Cooling interval - - -
T31 Cooling water Cooling water - - -
T32 WMS-Mode WMS-Mode 0 3 600 0
T33 SMS-Mode SMS-Mode 0 0 0
T34 Circulation valve delay Circ.valve delay 1 20 0 10 0
T35 Water seal broken delay Water.Seal brok. 0 2 0 1 0
T36 SMS pressure check SMS Press.Check 0 1 0
T37 SMS Waiting SMS Waiting 0 3 0
T38 WMS Sensor flushing WMS Sensor flush 0 20 0
T39 Separator off after idle run Separator off 1 800 1 800 1 800
T40 CU-Sludgepump On CU-Sludgepu.On 20 20 20
T41 CU-Sludgepump Off CU-Sludgepu.Off 600 600 600
T42 Free Free - - -
T43 Free Free - - -
T44 SMS-Sensor-Check SMS-Sensor-Check 15 40 25 25 0
T45 Free Free - - -
T46 Free Free - - -
T47 Min.SMS Time Min.SMS Time 1 25 0 20 0
T60 Start Impulse Start Impulse 6 6 0
T61 Sensor interval Sensor interval 2 2 0
T62 Sensor impulse Sensor impulse 1 1 0

8555-9201-160 / 1010 9

Timer OSE 10
Timer
limits -0136- -0196- -91-

(Option)
sec
T42 Free Free - - -
T43 Free Free - - -
T45 Free Free - - -
T46 Free Free - - -

10 8555-9201-160 / 1010

Timer OSE 20
Timer
limits -0136- -0196- -91-

(Option)
sec
T42 Free Free - - -
T43 Free Free - - -
T45 Free Free - - -
T46 Free Free - - -

8555-9201-160 / 1010 11

Timer OSE 40
Timer
limits -0136- -0196- -91-

(Option)
sec

T42 Free Free - - -
T43 Free Free - - -
T45 Free Free - - -
T46 Free Free - - -
T47 Min.SMS Time Min.SMS Time 1 9 0 3,5 0

12 8555-9201-160 / 1010

Timer OSE 80
Timer
limits -0136- -0196- -91-

(Option)
sec
T29 Brake for separator Brake for Sep. 1 200 1 200 1 200
T42 Free Free - - -
T43 Free Free - - -
T45 Free Free - - -
T46 Free Free - - -

8555-9201-160 / 1010 13

Timer OSE 120
Timer
limits -0136- -0196- -91-

(Option)
sec
T06 Closing water impulse Closingwater imp 1 1 1
T42 Free Free - - -
T43 Free Free - - -
T45 Free Free - - -
T46 Free Free - - -

14 8555-9201-160 / 1010
1.7 Timer Description - T00 to T62

Active in
Timer Designation Action Description
-0136- -0196- -91-
Operating water valve V 3 The bowl sludge space is partial emptied by actu-
T00 Partial ejection
opens ating the operating water valve V 3. (Option) X X X
The bowl contents are displaced without loss by

Displacement water valve V 2 opening V 2. If preselected in the program, the
T01 Displacement water
opens setting will be taken from the automatic computing X X X
function during the sensor test.
The filling process creates the required water seal

inside the bowl by opening V 2. If preselected in
the program, the setting will be taken from the
T02 Filling water Filling water valve V 2 opens
automatic computing function during the sensor --- X X
test. Filling water is also active during WMS-
Sensor Check for HFO separators.
Oil feed valve V 1 closes.

After pressing start/stop, the timer is activated
T03 Waiting Clean oil discharge pressure is
before the displacement water function is initiated. X X X
reduced.
Operating water valve V 3 The bowl sludge space is emptied by actuating the
T04 Total ejection
opens operating water valve V 3. X X X
Speed recovery after Timer to compensate a speed drop occured during

T05
Total ejection total ejection. X X X
Closing water impul- Operating water valve V 3 Timer for safety water to keep the bowl closed
T06
se opens during separation. X X X
After timer is expired, product After timer is expired, the standard alarms like
T07 Alarm delay
feed valve V 1 closes. PAL1/PAH1, TAL/TAH, PAH2 ect. will be initiated. X X X
Waiting after Timer to stabilize the system after displacement

T08
displacement process. X X X
T09 Waiting after filling Timer to stabilize the system after filling process. --- X X
Start button of motor starter

Timer for monitoring operating speed after motor
T10 Separator starting activated and start-up of sepa-
start. X X X
rator motor.
T11 Alarm Bridging Alarms not activated. Timer to stabilize the process conditions! X X X
Waiting after 1. Timer to compensate a speed drop occured during

T12
ejection 1. ejection. X X X
Speed recovery after Timer to compensate a speed drop occured during

T13
partial ejection partial ejection. (Option) X X X
T14 Closing water interval Time interval between two closing water pulses. X X X
Circulation valve
T15
close
Circulation valve V 5 closes. Timer in which the circulation valve is closed! X --- ---
Circulation valve Circulation valve V 5 opens. Timer in which the circulation valve is opened!
T16
open WMS Sensor is activated. WMS Sensor Signal is checked. X --- ---
Time to prevent wrong indication for Water content

Water content Warning for Water content is
T17
bridging not active
Warning due to high amount of filling water. Active --- X ---
after separation start and after SMS-Mode.
Sludge tank alarm Alarm is activated when timer

T18
delay
Timer delay for sludge tank alarm. X X X
has elapsed. Start of ejection

8555-9201-160 / 1010 15
Active in
-0136- -0196- -91-
program.
Water impulse by Operating water valve V 3 Timer for closing the bowl after separator is on
T19
start opens operating speed. X X X
T20 Separation Product feed valve V 1 opens Timer for adjusting the separating time. X X X
In case of pressure drop (SMS Timer in which a system pressure drop is eva-
Min separation time PT 2) during T21 , triggering of luated as an alarm.
T21
with SMS alarm "Minimum separating X --- ---
time during SMS" Timer starts together with timer 20.
Alarm is activated when timer

has elapsed. The water dis-
Timer to trigger the alarm "High water content"
charge valve V 6 is open
only when the WMS sensor senses water during
T22 High water content while T 22 is activated, water
timer T 22. The timer is activated only when SMS X X ---
discharge valve V 6 is then
sensor PT 2 senses pressure.
closed and oil feed valve V 1
goes into circulation mode!
Feed pump is switched off Timer which switches off the feed pump after a
T23 Feed pump delay
after preset delay time of T23. delay time so that the heaters can cool off! X X X
Timer which switches off the sludge pump after a
Sludge pump delay After delay time of T 24,
T24
off sludge pump is switched off.
delay time to ensure that the sludge tank is emp- X X X
tied completely.
After delay time of T 25, an Timer which triggers the alarm "Vibration stage 1"
T25 Vibration 1 delay
ejection is initiated. only when the signal is activated for the time T 25! X X X
After delay time of T 26, the
safety water valve V 2 is
opened and the pneumatic Timer which triggers the alarm "Vibration stage 2"
T26 Vibration 2 delay
brake (option) actuated. The when the signal is activated for the time T 26! X X X
separator motor is shut down
immediately.
After delay time of T 27 within
Timer which triggers the alarm "Min separating
SMS low pressure time T 21 an alarm and ejec-
T27
delay tion is triggered in case of
time" when the signal is activated for the time T X --- ---
27!
pressure drop!
Monitoring of motor current or Timer which triggers the alarm "Ejection monitor-
speed during ejection phase. ing" when the motor current measured during this
T28 Ejection monitoring An ejection is initiated and the time does not exceed the preset offset value or X X X
product feed valve V 1 the speed measured during this time does not
switched to circulation mode. exceed the preset speed offset value.
Brake is actuated for time T Timer which automatically breaks down the sepa-
T29 Brake for separator
29. rator after an alarm "Vibration stage 2". X X X
T30 Free
T31 Free
Water discharge valve V 6
T32 WMS-Mode closes. Timer for process monitoring during separation! --- X ---
Circulation valve V 5 closes.
Water discharge valve V 6 Timer for sludge space monitoring. Only the SMS
T33 SMS-Mode closes. sensor PT 2 is activated. The sludge content of --- X ---
Circulation valve V 5 closes. the bowl is checked.
Circulation valve V 5 closes.
Circulation valve Water discharge valve V 6
T34
delay opens and closes after run-
Timer to flush the WMS sensor. --- X ---
down of the timer.
Circulation valve V 5 opens.
Water discharge valve V 6 Timer which triggers the alarm "Water seal bro-
Water seal broken closes. ken" only when the WMS sensor senses oil for the
T35
delay Triggering of alarm "water time T 35. The timer is activated only when SMS --- X ---
seal broken" after timer run- sensor PT 2 senses pressure.
down.

16 8555-9201-160 / 1010
Active in
-0136- -0196- -91-
Bowl is filled in intervals controlled by T37 with
Filling water valve V 2 opens filling water to check whether the sludge space is
T36 SMS pressure check in intervals until SMS sensor filled with sludge. If the sludge space is not full, X --- ---
PT 2 is activated. the SMS sensor PT 2 must respond to pressure. If
pressure is not increasing, an ejection is triggered.
Timer to set the interval between two filling water
Filling water valve V 2 closes.
T37 SMS Waiting
SMS sensor PT 2 is activated.
pulses for sludge space monitoring! See also X --- ---
SMS pressure check, above.
WMS sensor not activated.
SMS sensor PT 2 not acti- Timer to flush the sensing line after the first pro-
WMS Sensor flush-
T38
ing
vated. gram start so that it is clean and excessive filling --- X ---
Water discharge valve V 6 water is discharged!
opens.
Separator off after After delay T 39, the separa- Timer delay for separator motor stop. Function
T39
idle run tor motor is switched off. must be preselected in the program. X X X
Timer to operate the sludge pump until the sludge
T40 CU-Sludge pump On Sludge pump activated.
tank is completely emptied. X X X
T41 CU-Sludge pump Off Sludge pump not activated. Time interval between two sludge pump starts. X X X
T42 Free
T43 Free
Circulation valve V 5 closes. Timer in which the function of the SMS sensor PT
Water discharge valve V 6 2 is tested. If T44 is elapsed without SMS Sensor
T44 SMS-Sensor-Check
closes. PT 2 Signal, Alarm "SMS sensor failure during X X ---
SMS sensor PT 2 is activated. WMS-SMS check" is triggered.
T45 Free
T46 Free
When SMS Sensor PT 2 is Capacity and machine type-dependent timer
activated while T 47 is run- which determines the increse of water in the lube
ning, the water discharge oil during WMS mode. The pressure increase is
T47 Min.SMS Time
valve V 6 is opened for 3 evaluated as a function of T 47 over several --- X ---
seconds and Counter 5 successive cycles which are defined via counter 5
counts the PT 2 signal. "SMS time interval water content"
Timer to fill filling water into the bowl. This timer
runs before timer T61 and T62. Timer is required
T60 Start Impulse Filling water valve V 2 opens.
for the automatic calculation of timers 01 and 02. X X ---
Timer is protected.
Timer to set the interval between two sensor

T61 Sensor interval Filling water valve V 2 closes. impulses, T62. X X ---
Timer is protected.
Timer to fill filling water into the separator bowl.

This timer operates pulse-wise together with timer
T62 Sensor impulse Filling water valve V 2 opens. T61 after timer T60. Timer is required for the X X ---
automatic calculation of the timers 01 and 02.
Timer is protected.

8555-9201-160 / 1010 17
2 Counter and Time Records
2.1 Default settings Counter - Time records ................................................18

2.2 Description Counter – Time Records .....................................................19
2.3 Settings Temperature – Ejection monitoring ..........................................20

18
Control Unit
2.1
Separator-Type
Text Display Remarks OSE OSE OSE OSE OSE OSE
Full Text
(P = Setpoint; A = actual value) 5 10 20 40 80 120
Counter
C1 Flushing:
C01 Flushing Flushing counter 5 5 5 5 5 5
P: 5
A: 0
C2 Partial Ejection:
C02 Partial Ejection Partial ejection counter 5 5 5 5 5 5
(Option) P: 5
A: 0
C3 SMS Filling:
C03 SMS-Filling SMS fillng counter 5 5 5 5 5 5
P: 3
A: 0
C4 Sensor Check:
C04 Sensor-Check Sensor check counter 10 10 10 10 10 10
(Option) P: 10
A: 0
C5 Water content
Default settings Counter - Time records
C05 C5 SMS Time interval SMS Time interval counter

P: 5 5 5 5 5 5 5
(Option) Water cont water content Warning
A: 0
Time Record (TR… = Time Record …)

WMS-time
Time Record for WMS Time
TR1 WMS time during operation in last TR3 Max. in 24 h 60 min
TR1 40 60 150 150 240 300
(24h) hours. Act. in 24 h 0 min (Act. in = actuel 24h)
Last. in 24 h 0 min (Last in = previous 24h)
Sludgep.-time
Time Record for Max. in 24 h 30 min
TR2 TR2 Sludgep. time sludgepump time operation 30 30 30 40 50 60
in last TR3 (24h) hours. Act. in 24 h 0 min (Act. in = actuel 24h)
Last. in 24 h 0 min (Last in = previous 24h)
Time Record reset

TR3 Time Records Reset of all Time Records P: 24
TR3 reset after TR3 (24h) hours. A: 0 24 h 24 h 24 h 24 h 24 h 24 h
8555-9201-160 / 1010

8555-9201-160 / 1010 19
2.2 Description Counter – Time Records
Active in:
No. Designation: Status: Description:
-0136- -0196- -91-
Counter (C… = Counter …)

Counter after how many ejections a
Flushing
C01 Counter for ejection doubled ejection for flushing the bowl X X X
Counter
will be initiated.
Counter after how many partial ejec-
C02 Counter for partial
Partial Ejection tions a doubled full ejection for flush- X X X
(Option) ejections.
ing the bowl will be initiated.
Counter for Fillingwa-
SMS Filling Counter for amount of fillingwater
C03 ter impulse after SMS --- X ---
Counter impulses after SMS Mode T33.
Mode T33.
C04 Sensor Check Counter for Sensor Counter after how many ejections the
X X ---
(Option) Counter check SMS Sensor Check will be initiated.
Counter for counting how many con-
SMS Time inter-
Counter for SMS Sen- secutive times SMS Sensor PT 2 was
C05 val counter for
sor signal during WMS activated shorter than T47. Gives --- X ---
(Option) water content
Mode. warning, if water content in oil is too
warning
high.
Time Records (TR… = Time Record …)

During operation, the time where the
WMS-Sensor is activated due to water
TR1 WMS-Time indication will be recorded. Time Re- X X ---
cords will be deleted when TR3 is
expired.
Time Records for recording the time
Sludgepump - where the sludge pump is in opera-
TR2 X X X
Time tion. Time Records will be deleted
when TR3 is expired.
When the presetted time is expired all
Time Records Time Records will be transferred to
TR3 X X X
reset the “Last in xh” values and values in
“Act. in xh” will be reset.

20
2.3
Control Unit E40
Alarme Display Text Remarks Separator-Type
Full Text:
Control Unit:
Temperature- OSE
Monitoring DO MDO LO HFO
Separation Temperature 20 °C 40 °C 95 °C 98 °C
TAH OIL FEED
Temp. > max
TAH OIL FEED Alarm for an increase of the
Separation-Stop 30 °C 50 °C 105 °C 105 °C
Temp. > max oil temperature.
Alarm#06 press
HELP
TAL OIL FEED
Temp. < min
TAL OIL FEED Alarm for a decrease of the
Separation-Stop 10 °C 30 °C 85 °C 90 °C
Temp. < min oil temperature.
Alarm#05 press
HELP
Settings Temperature – Ejection monitoring
Ejection-
OSE 5 OSE 10 OSE 20 OSE 40 OSE 80 OSE 120
Monitoring
EJECTION
MONITORING:
Alarm for monitoring the
Eject. current < Value depending on the con-
Ejection monitoring ejection after separation or
Offset ditions of the power supply 0,5 A 0,5 A 0,5 A 3A 5A 8A
Eject. current < Offset after SMS ejection.
Separation-Stop system and the clutch shoes!
Current is monitored.
Alarm#07 press
HELP
EJECTION
MONITORING:
Alarm for monitoring the
Ejection monitoring Eject. speed < Off- Value depending on the con-
ejection after separation or
Eject. speed < Offset set ditions of the power supply 100 U/min 100 U/min 100 U/min 100 U/min 100 U/min 100 U/min
after SMS ejection.
(Option) Separation-Stop system and the clutch shoes!
Speed is monitored.
Alarm#33 press
HELP
8555-9201-160 / 1010

8555-9201-160 / 1010 21
3 Maintenance intervals and settings
3.1 Maintenance interval of the separator....................................................22

3.2 Maintenance interval of the Waterdetector (WMS-Sensor) ...................22
3.3 Waterdetector (WMS Sensor) check .....................................................23

22 8555-9201-160 / 1010
3.1 Maintenance interval of the separator
Maintenance-Interval:
Adjust operating hours
Set: 4000 h 0m 0s
Actual: 22 h 12 m 46 s
The factory setting for "Set" is a maintenance interval of 4000 hours as specified
in the separator instruction manual. Under "Actual", the operating hours of the
separator are counted.
When the pre-set number of operating hours is reached, a common alarm is ac-
tivated and a corresponding warning appears in the display. A common alarm
does not interrupt the separating program and must be acknowledged using the
ACK key.
Note:
Please take the maintenance interval setting from the instruction manual of the
separator used.
3.2 Maintenance interval of the Waterdetector (WMS-Sensor)
Maintenance-Interval WMS
Adjust operating hours
Set: 168 h 0m 0s
Actual: 22 h 12 m 46 s
Last water signal WMS:

211 h 48 m 21 s
The factory setting for "Set" is a maintenance interval of 168 hours (1 week).
Under "Actual", the operating hours of the WMS-Sensor water signal is counted.
In the case the “Actual” counter came up to the preset operating hours, a main-
tenance message will be activated with a corresponding hint that the WMS-
Sensor Check must be done! The message does not interrupt the separation
process and must be acknowledged with the „ACK“button after the WMS Sen-
sor Check. The acknowledgement resets the the “Actual” value.
Under “Last water signal WMS” the operating hours of the WMS Sensor since
the last water indication are counted. Only a water signal resets the operating
hours for “Last water signal WMS”.

8555-9201-160 / 1010 23
3.3 Waterdetector (WMS Sensor) check
In the case the message „Maintenance WMS-Sensor“ occurs in the display, a manual check of the WMS-
Sensor function must be done. Please follow up the described steps!
Step
1 • Stop separation sequence by pushing touch key “Prog. OFF” on the control unit.
2 • Unscrew filling and displacement water

line (1).
3 • Remove the plug of the coupler socket (2).

• Assemble and connect filling and dis-
placement water feed line (1) with coupler
socket (2).

24 8555-9201-160 / 1010
Step
4 • Turn over manual overide (A) of the filling

and displacement water feed valve (right
solenoid valve of the solenoid valve as-
sembly complete) for a maximum time of 5
seconds.
A:
Position 1: closed
Position 2: open
5 At the control unit

• Check signal input of the waterdetector (WMS-Sensor).
• Call up Digital-Input „DI 0.5“.
– DI 0.5 must change from status „0“ to „1“.
In the case that the signal did not change, • Take note to the chapter „Maintenance schedule“
• Remove waterdetector (WMS-Sensor), of the instruction manual of the used separator.
clean it and check function.
If the malfunction still persists,

• Waterdetector (WMS-Sensor) must be
exchanged.
6 • Check display „Maintenance-Interval WMS“ at control unit.

– The values for „Actual“ and „Last water signal WMS“ must be set back to 0.
7 • Remove filling and displacement water

line (1) from the coupler socket (2) and re-
connect it with the handle piece.
• Plug oft he coupler socket (2) must be

installed again.
8 Start of the separation process is possible by pushing the touch key „Prig. ON“ at the control unit.

8555-9201-160 / 1010 25
4 Program logic

4.3 Program Logic - Symbols …- 91 - … .....................................................38

26 8555-9201-160 / 1010
4.1 Program Logic - Symbols …- 0136 - …
Location: Symbol: Name of Component:
Water feed PCV1 Pressure reducing valve

V2 Filling-, Displacement water valve
V3 Operating water valve
Dirty oil feed V4 Preset valve

V1 Feed valve
TI Temperature indicator
TT Temperatur Transmitter
Clean oil discharge PI1 Pressure indicator

PT1 Pressure transmitter
V7 Clean oil discharge valve (option)
Dirty oil recirculation - -
Sensing line V5 Circulation valve

V6 Water discharge valve
WMS Water monitoring sensor
PT2 Presssure transmitter (SMS)
PI2 Pressure indicator (option)
Sludge tank LSHH Level switch high high

LSH Level switch high
LSL Level switch low

8555-9201-160 / 1010 27
Diagram …- 0136 -… Chapter “A”
A A
Power supply
ON
Selftest
Control Unit
Motor Start button activated

Pump Start button activated
Separator Start (T10)
Water impuls by Start (T19)
Closing water program

Closing water interval (T14)
Closing water impuls (T06)
Process
options
activated
D
“Prog. ON” key activated
Start of
Sensor Check Sequence
Precondition:
Oil temperature > TSL setpoint
Oil temperature < TSH setpoint
LSHH not activated
Vibro II not activated
B

28 8555-9201-160 / 1010
Diagram …- 0136 -… Chapter “B”
B
B
Start of
Separation sequence
Process
monitoring
activated
E
Ejection program
Waiting - Start (T03)
Displacement (T01)
Waiting after displacement (T08)
Total ejection (T04)
Waiting after first ejection (T12)
Speed recovery (T05)
Closing water impulse (T06)

Separation (T20)
Bridging after ejection (T11)
SMS Sensor PT 2 activated

Circulation valve closes (T15)
Circulation valve opens (T16)
Stop of separation sequence

C

8555-9201-160 / 1010 29
Diagram …- 0136 -… Chapter “C”
C
C
“Prog. OFF” key activated or

Motor OFF activated or
SMS filling Counter 3 elapsed or
Flushing Counter 1 elapsed
Ejection program
Displacement (T01)
Separator
Ready for operation
A

30 8555-9201-160 / 1010
Diagram …- 0136 -… Chapter “D”
D
D
Process
options
activated
Separator OFF Motor OFF

mode activated Button activated
Separator OFF mode Motor OFF

Separator OFF (T39) A
Alarm
Separator OFF activated
after (T39)
A

8555-9201-160 / 1010 31
Diagram …- 0136 -… Chapter “E”
E
E
Process
monitoring
activated
PAL / PAH or LSHH activated LSL / LSH activated

TAL / TAH activated LSHH Sludge tank (T18) Start of Sludge pump
Alarm delay (T07) Total ejection (T04) Sludge pump delay (T24)
Sludge pump OFF
Option CU:
CU-Sludgepump On (T40)
CU-Sludgepump Off (T41)
CU = Compact Unit
Alarm
PAL / PAH
TAL / TAH
LAHH
A

32 8555-9201-160 / 1010


V1 Feed valve

Sensing line V5 Circulation valve

V6 Water discharge valve
WMS Water monitoring sensor
PT2 Presssure transmitter (SMS)


8555-9201-160 / 1010 33
A
A
Power supply
ON
Selftest
Control Unit


Process
optionens
activated
D
“Prog. ON”key activated
Start of
Sensor Check Sequence
Precondition:
LSHH not activated
B

34 8555-9201-160 / 1010
B
B
Start of
Separation sequence
Process
monitoring
activated
E
Ejection program
Displacement (T01)
Separation program
Filling water (T02)
Waiting after filling (T09)
Separation (T20)
Sensor flushing (T38)
SMS Sensor PT2 not activated

WMS Mode (T32)
SMS Mode (T33)
SMS pressure check (T36)
SMS waiting (T37)

C

8555-9201-160 / 1010 35
C
C

SMS filling Counter 3 elapsed or
Flushing counter 1 elapsed
Sensor Check not okay
Ejection program
Displacement (T01)
Separator
Ready for operation
A

36 8555-9201-160 / 1010
D
D
Process
options
activated


Alarm
after (T39)
A

8555-9201-160 / 1010 37
E
E
Process
monitoring
activated

Sludge pump OFF
Option CU:
CU = Compact Unit
Alarm
PAL / PAH
TAL / TAH
LAHH
A

38 8555-9201-160 / 1010


V1 Feed valve

Sensing line PT2 Presssure transmitter (PAH)



8555-9201-160 / 1010 39
A
A
Power supply
ON
Selftest
Control Unit


Process
optionens
activated
D
“Prog. ON”key activated
Start of
Separation Sequence
Precondition:
LSHH not activated
B

40 8555-9201-160 / 1010
B
B
Start of
Separation sequence
Process
monitoring
activated
E
Ejection program
Displacement (T01)
Separation program
Filling water (T02)
Waiting after filling (T09)
Separation (T20)
SMS Sensor PT2 not activated

Separation (T20)
Stop of Separation sequence

C

8555-9201-160 / 1010 41
C
C
Stop of Separation sequence

Flushing Counter 1 elapsed
Ejection program
Displacement (T01)
Separator
Ready for operation
A

42 8555-9201-160 / 1010
D
D
Process
options
activated


Alarm
after (T39)
A

8555-9201-160 / 1010 43
E
E
Process
monitoring
activated

Sludge pump OFF
Option CU:
Alarm
PAL / PAH CU = Compact Unit
TAL / TAH
LAHH
A

44 8555-9201-160 / 1010

8555-9201-160 / 1010 45
5 Trouble Shooting - Operating faults summary
5.1 Alarm overview .......................................................................................46

5.2 Alarm #00 - Know-How Protection .........................................................47
5.3 Alarm #01 - Motor Protection .................................................................48
5.4 Alarm #05 - TAL Oil Feed ......................................................................49
5.5 Alarm #06 - TAH Oil Feed ......................................................................50
5.7 Alarm #08 - LAHH Sludge Tank .............................................................52
5.8 Alarm #09 - Feed Pump Fault ................................................................53
5.9 Alarm #10 - Sludge Pump Fault .............................................................54
5.12 Alarm #15 - WMS system Fault .............................................................57
5.13 Alarm #18 - Bowl Monitoring ..................................................................58
5.14 Alarm #19 - Separator Motor Off ............................................................59
5.15 Alarm #22 - Excessive Running Time Of Sludge Pump ........................60
5.16 Alarm #23 - WMS Activated Too Often ..................................................61
5.17 Alarm #27 - Maintenance .......................................................................62
5.18 Alarm #28 - Warning Water content.......................................................63
5.19 Alarm #31 - TAL Oil Feed Warning ........................................................64
5.20 Alarm #32 - TAH Oil Feed Warning .......................................................65
5.22 Alarm #34 - Bowl Monitoring speed .......................................................67
5.23 Alarm #35 - Motor Start monitoring ........................................................68
5.24 Alarm #36 - Belt monitoring ...................................................................69
5.25 Alarm #37 - Max.- speed monitoring ......................................................70
5.26 Alarm #38 - Min.- speed monitoring .......................................................71
5.27 Alarm #39 - PT 1 Monitoring ..................................................................72
5.28 Alarm #40 - No Water Seal ....................................................................73
5.29 Alarm #41 - Min. Separating Time .........................................................74
5.30 Alarm #42 - SMS Sensor Fault ..............................................................75
5.31 Alarm #43 - SMS Sensor Active ............................................................76
5.32 Alarm #44 - PAL 1 Clean Oil Discharge.................................................77
5.33 Alarm #45 - PAH 1 Clean Oil Discharge ................................................78
5.34 Alarm #46 - EMERGENCY STOP .........................................................79
5.35 Alarm #48 - Water discharge overflow ...................................................80
5.36 Alarm #49 - MAINTENANCE required WMS Sensor .............................81

46 8555-9201-160 / 1010
5.1 Alarm overview

Active in
Alarm No. Designation
-0136- -0196- -91-
#00 Know-How Protection X X X
#01 Motor Protection X X X
#05 TAL OIL Feed X X X
#06 TAH OIL Feed X X X
#07 Ejection Monitoring X X X
#08 LAHH Sludge Tank X X X
#09 Feed Pump Fault X X X
#10 Sludge Pump Fault X X X
#11 Vibration Stage 1 X X X
#12 Vibration Stage 2 X X X
#13 Fault Series Operation X --- ---
#15 WMS System Fault X X ---
#18 Bowl Monitoring X X X
#19 Separator Motor Off X X X
#22 Excessive Running Time Of Sludge Pump X X X
#23 WMS Activated Too Often X X ---
#27 Maintenance X X X
#28 Water content --- X ---
#31 TAL Oil Feed Warning X X X
#32 TAH Oil Feed Warning X X X
#33 Ejection Monitoring X X X
#34 Bowl Monitoring speed X X X
#35 Motor Start monitoring X X X
#36 Belt monitoring X X X
#37 Max.- speed monitoring X X X
#38 Min.- speed monitoring X X X
#39 PT 1 Monitoring X X X
#40 No Water Seal --- X ---
#41 Min. Separating Time X --- ---
#42 SMS Sensor Fault X X ---
#43 SMS Sensor Active X X ---
#44 PAL 1 Clean Oil Discharge X X X
#45 PAH 1 Clean Oil Discharge X X X
#46 EMERGENCY STOP X X X
#48 Water discharge overflow --- --- X
#49 MAINTENANCE required WMS Sensor X X ---

8555-9201-160 / 1010 47
5.2 Alarm #00 - Know-How Protection

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
KNOW-HOW PROTECTION No GEA-specific device. No warranty by operation!
Alarm#00 press HELP for info
Display shows Possible causes Remedy

• No GEA-specific device Use only GEA specific device!
• No warranty by operation ! Contact customer service!
Help text – Information on control
Step 1 Open HELP - menu
KNOW-HOW PROTECTION
No GEA-specific device
No warranty by operation!
Alarm#00 Please check:
Contact Westfalia
customer service !
or Step 2 Alarm acknowledgement

48 8555-9201-160 / 1010
5.3 Alarm #01 - Motor Protection

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
MOTOR PROTECTION Temp. > max temp. Motor shut off

• No motor protection switch signal Check functionality of motor protection
switch
• Brake not released Release brake
• Thermistor relay has triggered Check thermistor relay and cabling
• Operating water valve V2 open Check operating water valve V2
• Drive blocked Check drive
• Wrong number of clutch shoes Check number of clutch shoes
• Feed capacity too high Check capacity
• Motor ventilation not adequate Improve motor ventilation
• max temp. = see motor plate
MOTOR PROTECTION
Motor protection function / Brake
Thermistor relay / Operating water
Valve V2 / No. of clutch shoes
Drive blocked / Feed capacity
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 49
5.4 Alarm #05 - TAL Oil Feed

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
TAL OIL FEED Temp. < min Separation - Stop
x and yy = system data

Oil too cold before pre-heater • Check settling tank temperature
Feed capacity too high • Check feed capacity
Setting TAL has been set too high • Check setting TAL
Temperature of heating medium is too • Check temperature of heating me-
low dium
Temperature regulator defective • Check temperature regulator
E-pre-heater basic load or regulating • Check switching stages electrically
stage switched
Pre-heater dirty • Check pre-heater
PT100 sensor defective • Check sensor
TAL OIL FEED

Settling tank temp. / Feed capacity
Setting TAL / Temp. of heating medium
Temp. regulator def./ Switching stages
elect. pre-heater / PT 100 sensor
Press ESC then ACK

50 8555-9201-160 / 1010
5.5 Alarm #06 - TAH Oil Feed

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
TAH OIL FEED Temp. > max Separation - Stop

Oil too hot • Check regulating valve
Feed capacity too low • Check feed capacity
Setting TAH too low • Check setting TAH
stages switched
PT 100 sensor defective • Check PT 100 sensor
TAH OIL FEED

Regulating valve / Feed capacity
Setting TAH / Switching stages electr.
Temp. regulator def./
PT 100 sensor
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 51
5.6 Alarm #07 - Ejection Monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
EJECTION MONITORING Eject. current < Offset
x and yy = system data

Operating water valve V3 does not • Check function bowl hydraulics with
open valve V3
Connector on valve V3 loose • Check connector on V3
Offset setting for discharge current too • Check offset setting
high
Water quantity at V3 too low • Check water quantity
Setting of monitoring time for timer 28 • Check timer 28
is too short
Current evaluation defective • Check current converter electrically
Pre-strainer at V3 dirty • Check pre-strainer
Clutch shoes worn or oily • Check clutch shoes
EJECTION MONITORING
Function of bowl / Hydraulics with V3
Connector valve V3 / Current offset setting/
Water quantity / TIMER 28
Current converter / Pre-strainer
Press ESC then ACK

52 8555-9201-160 / 1010
5.7 Alarm #08 - LAHH Sludge Tank

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
LAHH SLUDGE TANK Sludge tank – full Separation - Stop

Sludge pump not functioning • Check sludge pump
Bowl is open • Check bowl hydraulics
Oil overflow due to excessive clean oil • Check valves in the clean oil line
discharge pressure and setting V7
Closing water pulse T06 too long • Check closing water pulse T06
Polyamide sealing ring defective • Check polyamide sealing ring
Sealing rings in the bowl defective • Check sealing rings
Level switch LSHH dirty or defective • Check level switch LSHH
LAHH SLUDGE TANK

Alarm #08 Please check:
Sludge pump / Bowl hydraulics
Valves in the clean oil line
Setting V7 / Closing water pulse
Polyamide sealing ring / Switch LSHH
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 53
5.8 Alarm #09 - Feed Pump Fault

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
FEED PUMP FAULT Motor protection Separation - Stop

Pump overloaded • Check protection switch current of
motor circuit breaker
Pump mechanically blocked • Check pump
Valves in the feed line closed • Check valves
Feed temperature • Check feed temperature
Filter in feed line dirty • Check filter
Electrical connections wrong • Check electrical connections and
cabling
FEED PUMP FAULT

Protection switch / Current consumption/
Pump / Valves / Feed temperature / Filter
Electr. connections / Cabling
Press ESC then ACK

54 8555-9201-160 / 1010
5.9 Alarm #10 - Sludge Pump Fault

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
SLUDGE PUMP FAULT Program - Stop

Pump overloaded • Check protection switch and current
of circuit breaker
Pump mechanically blocked • Check pump
Valves in the discharge line closed • Check valves
Pipe work dirty • Check pipe work
Electrical connections wrong • Check electrical connections and
cabling
SLUDGE PUMP FAULT

Protection switch / Current consumption /
Pump / Valves / Pipe work
Electrical connection / Cabling
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 55
5.10 Alarm #11 Vibration Stage 1

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
VIBRATION STAGE 1: Motor off after T25

Limit value 1 longer than T25 • Check T25
Uneven solid deposits in the bowl • Check solids holding space and
polyamide sealing ring
Vibrosensor has become detached • Check sensor fixing
Limit value 1 set to low • Check setting
Bowl not properly assembled or dam- • Open and clean bowl, assemble in
aged or wrong parts of other bowl accordance with operating instruc-
tions; use only parts with the same
series number
External vibrations • Check foundation fixing
VIBRATION STAGE 1
TIMER 25 / Solids holding space
Polyamide sealing ring / Sensor
Fixing / Limit value 1 / Correct
bowl parts / Foundation fixing
Press ESC then ACK
or
Step 2 Alarm acknowledgement

56 8555-9201-160 / 1010
5.11 Alarm #12 Vibration Stage 2

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
VIBRATION STAGE 2: Separator – off

Setting of limit value 2 is too low • Check setting
Irregular solid deposits in the bowl • Check solids holding space and
polyamide sealing ring
Vibrosensor has become detached • Check sensor fixing
Bowl not properly assembled or dam- • Open and clean bowl, assemble in
aged or wrong parts of other bowl accordance with operating instruc-
tions; use only parts with the same
series number
External vibrations • Check foundation fixing
VIBRATION STAGE 2
Limit value 2 / Solids holding space
Polyamide sealing ring / Sensor
Fixing / Correct bowl parts
Foundation fixing
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 57
5.12 Alarm #15 - WMS system Fault

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
WMS SYSTEM FAULT Too much water Separation - Stop

Water content in oil feed too high • Check oil feed
Too much filling water setting of T02 • Check T02
too long
Filling water valve V2 leaking • Check filling water valve V2
Setting of timer T22 too short • Check setting In an emer-
ency,extend T22 during this phase
WMS SYSTEM FAULT

Water content in oil feed
Filling water quantity / Setting T02
Valve V2 / Setting T22
Press ESC then ACK

58 8555-9201-160 / 1010
5.13 Alarm #18 - Bowl Monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
BOWL MONITORING Current > Offset during TIMER 06

T06 closing water pulse too long, bowl • Check T06
has opened
Current offset bowl monitoring too low • Check current offset
Frequency of main power supply not • Check frequency of main power

stable supply
Water pressure for hydraulics during • Check water pressure with open
T06 too high, bowl has opened valve V3
Valve V3 is dirty, sticks, stays open for • Check valve V3
too long
New clutch shoes installed • Check current value
New belt installed • Check current value
• In emergency, deselect function
BOWL MONITORING
TIMER T06 / Current offset
Frequency power supply
Water pressure for hydraulic
Function V3
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 59
5.14 Alarm #19 - Separator Motor Off

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
SEP. MOTOR OFF Sep. in circulation T 39 expired M. off

Separator running in circulation T39 • Press program start before expiry of
has expired T39
Setting of T39 too short • Check T39
• In an emergency, deselect function
SEPARATOR MOTOR OFF

Alarm19# Please check:
TIMER 39 expired
Press ESC then ACK

60 8555-9201-160 / 1010
5.15 Alarm #22 - Excessive Running Time Of Sludge Pump

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
EXCESSIVE RUNNING TIME OF SLUDGE PUMP In TR3 h.

Setting of TR2 time recording too short • Check TR2 time recording
Bowl leakage • Check bowl function/hydraulics
Excessive water content in feed • Dewater product upstream of the
separator
Light oil overflow because clean oil • Check setting of clean oil discharge
discharge pressure too high pressure
Capacity of sludge pumps too low • Check pump function
Note:
TR2 = Time record of sludge pump operation, TR2 will be deleted when
TR3 has expired.
TR3 = Time counter factory setting 24 h
EXCESSIVE RUN.TIME OF SLUDGE PUMP

TR2 time recording / Bowl function
Bowl leakage
Water content in Oil
Pump function
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 61
5.16 Alarm #23 - WMS Activated Too Often

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
WMS ACTIVATED TOO OFTEN

Setting of TR1 time recording too short • Check TR1 time recording
Water content in oil too high • Dewater oil feed of the separator
Valve V2 not tight • Check V2
Note:
TR1 = Time record of WMS water sensor during HFO operation, TR1 will be
deleted when TR3 has expired.
TR3 = Time counter factory setting 24 h
WMS ACTIVATED TOO OFTEN

TR1 time recording
Valve V2 is not tight
Press ESC then ACK

62 8555-9201-160 / 1010
5.17 Alarm #27 - Maintenance

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
MAINTENANCE required see manual

Operating hours have reached • Carry out maintenance according
– 4 000, manual
– 8 000, • Order spare parts from GEA West-
– 12 000, falia Separator Systems
– 16 000 • Order service from GEA Westfalia
or multiple hours. Separator Systems
MAINTENANCE required
Operating hours have reached
4000; 8000; 12000; 16000 hours
or multiple / Carry out maintenance
according manual
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 63
5.18 Alarm #28 - Warning Water content

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
WARNING WATER CONTENT

Water content in oil increased. • Dewater oil and check reason
T47 too long not consistent timer list • Check setting T47
Filling water valve V2 not tight • Check valve V2
WARNING WATER CONTENT

Setting TIMER 47 and feed capacity
Valve V2 is not tight
Press ESC then ACK

64 8555-9201-160 / 1010
5.19 Alarm #31 - TAL Oil Feed Warning

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
TAL OIL FEED Temp. < min WARNING

Oil too cold before pre-heater • Check settling tank temperature
• (Settling tank applies to HFO only)
Setting TAL has been set too high • Check setting TAL
Temperature of heating medium • Check temperature of heating me-
is too low dium
stage switched
Pre-heater dirty • Check pre-heater
PT100 sensor defective • Check sensor
TAL OIL FEED

Settling tank temp. / Feed capacity
Setting TAL / Temp. of heating medium
Temp. regulator def. / Switching stages el.
pre-heater / PT 100 sensor
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 65
5.20 Alarm #32 - TAH Oil Feed Warning

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
TAH OIL FEED Temp. > max WARNING

Oil too hot • Check regulating valve
Feed capacity too low • Check feed capacity
Setting TAH too low • Check setting TAH
stage switched
PT100 sensor defective • Check PT 100 sensor
TAH OIL FEED

Regulating valve / Feed capacity
Setting TAH / Switching stages el.
Temp. regulator def.
PT 100 sensor
Press ESC then ACK

66 8555-9201-160 / 1010
5.21 Alarm #33 - Ejection Monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
EJECTION MONITORING Eject. speed < Offset Sep. - Stop

Operating water valve V3 does not • Check function bowl hydraulics
open with valve V3
Connector on valve V3 loose • Check connector on V3
Seep offset ejection monitoring too • Check speed offset
high
Water quantity at V3 too low • Check water quantity
Setting of monitoring time for timer • Check timer 28
28 is too short
Speed pick-up sensor defective • Check speed pick -up sensor elec-
trically
Pre-strainer at V3 dirty • Check pre-strainer
EJECTION MONITORING
Function of bowl / Hydraulics with V3
Connector valve V3 / Speed offset eject.
Water quantity / TIMER 28 / Speed pick- up
defective / Pre-strainer
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 67
5.22 Alarm #34 - Bowl Monitoring speed

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
BOWL MONITORING Speed drop > Offset during T 06

T06 closing water pulse too long, bowl • Check T06
has opened
Water pressure for hydraulics during • Check water pressure with open
T06 too high, bowl has opened valve V3
Speed offset bowl monitoring too low • Check speed offset
Valve V3 is dirty, sticks, stays open for • Check valve V3
too long
Speed pick- up sensor defective • Check speed pick- up sensor electri-
cally
BOWL MONITORING
TIMER T06 / Water pressure
for hydraulic / Speed offset
bowl monitoring / Function V3
Speed pick- up defective
Press ESC then ACK

68 8555-9201-160 / 1010
5.23 Alarm #35 - Motor Start monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
SEPARATOR-START monitoring during TIMER 10

T10 separator start time too short • Check T10
Brake not unfastened • Check brake
Drive belt worn or oily • Check drive belt
Speed setting for sensor operation- • Check speed setting

speed too high •
cally
SEPARATOR- START
TIMER T10 / Brake unfastened / Clutch
shoes oily / Drive belt oily / Speed setting
of operation speed / Speed pick-up defective
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 69
5.24 Alarm #36 - Belt monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
BELT MONITORING Drive belt broken during start up

Drive belt defect • Check drive belt
Motor defect • Check motor electrically
cally
BELT MONITORING
Drive belt / Motor defect electrically
Clutch shoes worn or oily
Press ESC then ACK

70 8555-9201-160 / 1010
5.25 Alarm #37 - Max.- speed monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
MAX.- SPEED MONITORING during operation

Actual speed higher than permissible • Check speed
speed for operation
Speed setting for maximum speed too • Check maximum speed setting
low
Frequency unstable • Check frequency
Drive assembly (50 or 60 Hz) of sepa- • Check separator configuration for
rator does not fit to existing frequency frequency against existing frequency
at site at site
Speed pick- up sensor defective • Check speed pick –up sensor elec-
trically
MAX.- SPEED MONITORING

Speed in operation / Max.- Speed setting/
Frequency unstable / Sep. configuration
frequency opposite to frequency at site
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 71
5.26 Alarm #38 - Min.- speed monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
MIN.- SPEED MONITORING during operation

Actual speed lower than permissible • Check speed
speed for operation
Speed setting for minimum speed too • Check minimum speed setting
high
Frequency unstable • Check frequency
Drive assembly (50 or 60 Hz) of sepa- • Check separator configuration for
rator does not fit to existing frequency frequency against existing frequency
at site at site
Speed pick- up sensor defective • Check speed pick –up sensor elec-
trically
MIN.- SPEED MONITORING

Speed in operation / Max.- Speed setting
Frequency unstable / Sep. configuration
frequency opposite to frequency at site
Press ESC then ACK

72 8555-9201-160 / 1010
5.27 Alarm #39 - PT 1 Monitoring

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
PT 1 MONITORING clean oil discharge Separation – Stop

No pressure drop on PT 1 during dis- • Check switching function
charge
PT 1 is dirty, sticks or is defective • Clean and check PT 1
Setting of PAL 1 is too low • Check setting PAL 1
No ejection and ejection monitoring has • Check bowl hydraulics and ejection
not responded monitoring
Back pressure in system too high • Check discharge pressure
PT 1 MONITORING
Switching function PT 1
PT 1 dirty / Setpoint PAL 1
Bowl hydraulics / Ejection
monitoring / Discharge pressure
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 73
5.28 Alarm #40 - No Water Seal

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
NO WATER SEAL during TIMER 35 Separation - Stop

Clean oil discharge pressure too • Check clean oil discharge pressure
high, valve V7 closed too far
Filling water valve V2 does not open • Check function V2
Filling water quantity too low, e.g. • Check filling water quantity
other consumers at same time
Filling water valve V2 or filters dirty • Check valve V2 and filters
Water pressure for hydraulics too • Check water pressure with open
high or T06 too long valve and T06
Shift of separating zone – oil • Check temperature and setting of
temperature too low TAL
Wrong sensing centripetal pump in- • Check parts in accordance with op-
stalled erating instruction
Pressure sensor PT 2 bridged or set • Check setting PT 2
to 0
NO WATER SEAL
Clean oil discharge pressure
Function V2 / Filling water quantity
Valve V2 and filter / Water pressure
TIMER T06 / Setting TAL / Setting PT 2
Press ESC then ACK

74 8555-9201-160 / 1010
5.29 Alarm #41 - Min. Separating Time

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
MIN. SEPARATING TIME < 10 min. Separation - Stop

Pressure sensor PT 2 not connected, • Check switching function of pressure
dirty or defective sensor PT 2
Alarm bridging time T11 too short • Check T11
Setting PT 2 too high • Check setting on pressure sensor
PT 2
Water or solids content in the bowl too • Pre-dewater oil and/or check solids
high content
To much filling water • Check filling water quantity
With HFO and parallel operation, • Remove screws from separating disk
screws in the separating disk installed
Filling water valve V2 not tight • Check filling water valve V2
Orifice in centripetal pump chamber • Check orifice
cover plugged
MIN. SEPARATING TIME

Pressure sensor PT 2 / TIMER 11
Setting PAL 2 / Water content
Valve V2 / Screws in separating disk
with HFO operation
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 75
5.30 Alarm #42 - SMS Sensor Fault

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
SMS SENSOR FAULT during SMS Check during TIMER 44

PT 2 no pressure signal • Check setting PT 2
Filling water valve V2 no function • Check function V2
T44 too short • Check T44
Sludge holding space blocking pres- • Clean bowl, check drill hole in cen-
sure sensor line to PT 2 tripetal pump chamber lid
Bowl not closed • Check bowl hydraulics
Insufficient water quantity during T44 • Check water quantity
• (Timer T60 – T62)
Pressure sensor PT 2 defective • Check pressure sensor
Wrong switching point on PT 2 • Check switching point
SMS SENSOR FAULT

Setting PAL 2 / Function V2
Timer 44 / Solids holding space
Orifice in centripetal pump chamber
cover / Bowl hydraulics / Function PT 2
Press ESC then ACK

76 8555-9201-160 / 1010
5.31 Alarm #43 - SMS Sensor Active

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
SMS SENSOR ACTIVE in Idle run

Pressure sensor PT 2 activated during • Check pressure sensor PT 2
idle run conditions?
Filling water valve V2 leaking • Check V2
Product valve V1 does not close prop- • Check valve V1
erly
Non-return valve at V7 open, product • Close pure oil discharge valve V7
flows back into the bowl under no load
SMS SENSOR ACTIVE IN IDLE RUN

Pressure sensor PT 2 / Valve V2 is
not tight/ Valve V1 closes not
properly / Oil flows back into the bowl
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 77
5.32 Alarm #44 - PAL 1 Clean Oil Discharge

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
PAL 1 CLEAN OIL DISCHARGE Pressure < setting

Clean oil discharge valve V7 opened • Check valve setting V7
too wide
Feed capacity reduced • Check feed capacity
Setting PT 1 for PAL 1 too high • Check setting PT 1 for PAL 1
see also PAH 1 alarm
Water pressure for hydraulics too high • Check water pressure with opened
during T06, bowl has opened valve V3
Safety pulse T06 too long, bowl has • Check TIMER 06
opened
Feed pump failure • Check feed pump
FU speed too low • Check pump speed
Feed valve V1 in circulation position • Check compressed air and signal
output for solenoid valve on V1
Breakover to water side • Check quantity of filling water
Direction of rotation of pump incorrect • Check direction of rotation
Bowl gaskets not sealed • Check and where necessary replace
gaskets
T07 alarm delay too short • Check whether T07 expires before
pressure builds up
T11 alarm bridging too short • Check TIMER 11 alarm bridging
FU = Frequency transformer
PAL 1 CLEAN OIL DISCHARGE

Valve setting V7 / Feed capacity
Setting PT1 for PAL / Water pressure for
opened valve V3 / TIMER 06 /T07 alarm
delay / Quantity of water / Bowl not sealed
Press ESC then ACK

78 8555-9201-160 / 1010
5.33 Alarm #45 - PAH 1 Clean Oil Discharge

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
PAH 1 CLEAN OIL DISCHARGE Pressure > setting

Clean oil discharge valve V7 closed • Check valve setting V7
too far
Setting PT1 for PAH1 too low • Check setting PT 1 for PAH 1
T07 alarm delay too short • Check T07

T11 alarm bridging too short • Check T11 alarm bridging
Oil temperature too low • Check temperature in oil feed
PAH 1 CLEAN OIL DISCHAGE

Valve setting V7 / Feed capacity
Setting PT1 for PAH 1 / T07 alarm delay
T11 alarm bridging /
Temperature oil feed
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 79
5.34 Alarm #46 - EMERGENCY STOP

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
EMERGENCY STOP

Emergency Stop Button was pushed. • Check reason for pushing Emer-
gency Stop button.
EMERGENY STOP
Emergency Button
Press ESC then ACK

80 8555-9201-160 / 1010
5.35 Alarm #48 - Water discharge overflow

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
WATER DISCHARGE overflow separation - Stop

Clean oil discharge pressure too • Check valve V7 in clean oil dis-
high charge line
Water content in feed too high • Check product feed
Quantity of filling water too low • Check function V2 and quantity of
Water seal broken filling water
Product temperature too low • Check product temperature
Regulating ring too large • Install next smaller regulating ring
Polyamide sealing ring defective • Check polyamide sealing ring
Sealing rings in the bowl defective • Check sealing rings
Pressure sensor PT2 defective • Check pressure sensor PT2
WATER DISCHARGE
Clean oil valve V7 / Water cont. in Oil
Filling water quantity / oil
Temperature / Regulating ring
Polyamide ring / Press. sensor PT2
Press ESC then ACK

8555-9201-160 / 1010 81
5.36 Alarm #49 - MAINTENANCE required WMS Sensor

No. Time Status
2xxx hh:mm:ss IQ
MAINTENANCE required WMS Sensor

Monitoring time of WMS Sensor • WMS Sensor Check must be done
has reached limit without water indi- according to manual.
cation
MAINTENANCE required WMS Sensor

Alarm#49 Please Check:
Monitoring time of WMS Sensor
has reached limit without water indication
Carry out maintenance
according to manual

82 8555-9201-160 / 1010

8555-9201-160 / 1010 83
6 Alarm Simulation und Test
6.1 Alarms #01 - #10 ....................................................................................83

6.2 Alarms #11 - #20 ....................................................................................85
6.3 Alarms #21 - #30 ....................................................................................86
6.4 Alarms #31 - #40 ....................................................................................87

84 8555-9201-160 / 1010
6.1 6.5 Alarms #41 - #50 88Alarms #01 - #10
SIMULATION AND TESTS OF VARIOUS ALARMS

Alarm display Status Mechanical Electrical Action
MOTOR PROTECTION Control Not possible Disconnect PTC sensor • Separation

Temp. > max temp. active stop
Motor switched off • V1 in circula-
Alarm#01 tion
• Common alarm
Free
Alarm#02
Free
Alarm#03
Free
Alarm#04
TAL PRODUCT FEED Separation Not possible Set setting higher than the • Separation
Temp. < min current temperature stop
Separation - Stop • V1 in circula-
Alarm#05 tion
• Common alarm
TAH PRODUCT FEED Separation Not possible Set setting lower than the • Separation
Temp. > max current temperature stop
Alarm#06 press ENTER tion
• Common alarm
EJECTION MONITORING Ejection Close manual ball valve Disconnect cable head of V3 • Separation
Current< Offset which is in front of V3 or increase offset Ejection stop
Separation – Stop shortly before and during current during discharge • V1 in circula-
ALARM#07 discharge cycle T04. cycle T04. tion
• Common alarm
LAHH SLUDGE TANK Control Immerse or dampen Disconnect cable head of • Separation
Sludge tank - full Active sensor LSHH. LSHH Sensor stop
Alarm#08 tion
• Common alarm
FEED PUMP FAULT Control Not possible Trigger motor protection • Separation
Motor protection Active switch stop
Alarm#09 press ENTER tion
• Common alarm
SLUDGE PUMP FAULT Control Not possible Trigger motor protection • Separation
Program - stop Active switch stop
• V1 in circula-
Alarm#10 tion
• Common alarm

8555-9201-160 / 1010 85
6.2 Alarms #11 - #20

VIBRATION STAGE 1: Separation Not possible Disconnect contact • Separation

Motor off after T25 Stop
• V1 in circula-
Alarm#11 tion
• Ejection
• Motor off aft.
T26
• Common alarm
•
VIBRATION – STAGE 2: Control Not possible Disconnect contact • Separation
Separator - Off Active stop
• V1 in circula-
Alarm#12 tion
• Common alarm
•
FAULT SERIES Control Not possible MPI Leitungsanschluss an • Separation
OPERATION Line or Active der Steuerung abklemmen. stop
preselection not OK • V1 in circula-
Alarm#13 tion
• Common alarm
•
Free
Alarm#14
WMS SYSTEM FAULT Separation Open valve V2 to add Bridge WMS Sensor and set • Separation
Too much water water into bowl until pressure sensor PT2 switch- stop
Separation - Stop Timer 22 is elapsed. ing point to 0 or bridge. • V1 in circula-
Alarm#15 tion
• Common alarm
• Ejection
Free
Alarm#16
Free
Alarm#17
BOWL MONITORING Separation Not possible. Extend T06 during separa- • Common alarm
Current too high tion and shorten T14 to •
during TIMER 06 300sec.! Wait until T14 is
Alarm#18 elapsed and Alarm appears.
SEPARATOR MOTOR OFF Circulation Not possible. Set TIMER 39 to 10 seconds • Common alarm
Sep. in circulation and push program stop • Motor off
T 39 expired M. off button.
Alarm#19
Free
Alarm#20

86 8555-9201-160 / 1010
6.3 Alarms #21 - #30

Free
Alarm#21
EXCESSIVE RUNNING Control Set TR2 to 1 minute and Set TR2 to 1 minute • Common alarm
TIME OF SLUDGE PUMP Active immerse or dampen LSH Trigger testfunction with
In TR3 hours Sensor to start sludge magnet at testpoint of LSH
Alarm#22 pump until Alarm ap- sensor until Alarm appears.
pears.
WMS ACTIVATED Separation Set T22 to 300sec. and Set T22 to 300sec., TR1 to 1 • Common alarm
TOO OFTEN TR1 to 1 minute and minute and bridge WMS
open valve V2 to add sensor until Alarm appears.
Alarm#23 water into bowl until
Alarm appears.
Free •
Alarm#24
Free •
Alarm#25
Free •
Alarm#26
Maintenance Separation Not possible. Set value to actual value • Message in the
required see manual plus 1hour and wait 1hour. display
Alarm#27
WARNING Separation Set T17 to 1s and Set T17 to 1s and • Message in the
WATER CONTENT set counter 5 to 1 and set counter 5 to 1 and display
T47 to 60sec.than open bridge pressure sensor • V6 opens
Alarm#28 valve V2 for 10sec. to PSL2 or set optional PT2 to
add water into bowl until 0 and 1 in short intervals
warning appears. during T47 for minimum 2
times, so that warning ap-
pears.
Free
Alarm#29
Free
Alarm#30

8555-9201-160 / 1010 87
6.4 Alarms #31 - #40

Free
Alarm#31
Free
Alarm#32
EJECTION MONITORING Ejection Close manual ball valve Disconnect cable head of V3 • Separation
Eject. speed < Offset which is in front of V3 or increase offset Ejection stop
Separation – Stop shortly before and during speed during discharge • V1 in circula-
Alarm#33 discharge cycle T04. cycle T04. tion
• Common alarm
BOWL MONITORING Separation Not possible. Extend T06 during separa- • Common alarm
Speed drop too high tion and shorten T14 to •
during TIMER 06 300sec.! Wait until T14 is
Alarm#34 elapsed and Alarm appears.
SEPARATOR-START Separator Set Timer 10 to 10 sec. Set setting for min. speed • Motor off
monitoring Motor Start and press motor start higher than the normal • Message in the
during T10 button. operating speed. display
Alarm#35 • Common alarm
BELT MONITORING Separator Not possible. Disconnect speed pick-up • Motor off
Drive belt broken Motor Start sensor and press motor • Message in the
during start up start button. display
Alarm#36 • Common alarm
MAX.- SPEED Separator Not possible. Set setting for Max. Speed • Motor off
MONITORING Motor Start lower than normal operating • Message in the
during operation and Separa- speed, during start up or display
Alarm#37 tion during operation. • Common alarm
•
MIN.- SPEED Separator Not possible. Set setting for Min. Speed • Motor off
MONITORING Motor Start higher than normal operat- • Message in the
during operation and Separa- ing speed, display
Alarm#38 tion during start up or during • Common alarm
operation. •
PT 1 MONITORING Ejection Not possible. Set pressure sensor PT1 • Separation
clean oil discharge switching point to 0 while stop
Separation - Stop ejection sequence is run- • V1 in circula-
Alarm#39 ning. tion
• Common alarm
•
NO WATER SEAL Separation Reduce T34 and T35 to 5 Set pressure sensor PT2 to • Separation
during TIMER 35 sec. and close hand 0 and disconnect cable of stop
Separation - Stop valve before V2 during WMS sensor. • V1 in circula-
Alarm#40 T02. tion
• Common alarm
• Ejection

88 8555-9201-160 / 1010
6.5 Alarms #41 - #50

MIN. SEPARATING TIME Separation Not possible. Disconnect cable head on • Separation
< 10 Min pressure sensor PT2 during stop
Separation - Stop T21. • V1 in circula-
Alarm#41 tion
• Common alarm
• Ejection
SMS SENSOR FAULT Sensor Close hand valve at V2 Disconnect cable head on • Common alarm
during SMS Check Check while test is running. pressure sensor PT2 while • Ejection
during TIMER 44 test is running.
Alarm#42
PT2 SENSOR ACTIVE Circulation Open valve V2 until pres- Set pressure sensor PT2 to • Message in the
in Idle run sure increase on pres- 0 during idle run. display
sure sensor PT2 during • Common alarm
Alarm#43 idle run. • Ejection
PAL1 CLEAN OIL DISCHARGE Separation Open clean oil discharge Disconnect cable head on • Separation
Pressure < setting valve V7 pressure sensor PT1 stop
Alarm#44 tion
• Common alarm
• Ejection
PAH 1 CLEAN OIL DISCHARGE Separation Close clean oil discharge Set pressure sensor PT1 • Separation
Pressure > setting valve V7 switching point to a lower stop
Separation - Stop value than the current value. • V1 in circula-
Alarm#45 tion
• Common alarm
• Ejection
EMERGENCY STOP Control Not possible. Push emergeny button. • All electric
Button pushed Active components
are shut down
ALARM#46 like Motors,
Control Units
ect!
FREE
ALARM#47
WATER DISCHARGE: Separation Close clean oil discharge Set pressure sensor PT1 • Separation
Overflow valve V7. Set optional PAH1 switching point to 0 while stop
Separation - Stop (PT1) in clean oil discharge separation sequence is
to 10 bar.
• V1 in circula-
Alarm#48 running. tion
• Common alarm
• Ejection
MAINTENANCE required Circulation Not possible. Set value to actual value • Message in the
WMS Sensor plus 1minute and wait display
1minute. Add extra water to
Alarm#49 get WMS Signal if neces-
sary.
Free
Alarm#50
For a simulation, the function must be activated and must be valid for the product.
ATTENTION:
After the simulation, all changes must be reset to the initial conditions!!!!

8555-9201-160 / 1010 89
7 Ejection monitoring / Bowl monitoring
7.1 Graphic description Ejection- / Bowl monitoring - Motorcurrent:............90

7.2 Graphic description Ejection- / Bowl monitoring - Speed:......................91

90 8555-9201-160 / 1010
7.1 Graphic description Ejection- / Bowl monitoring - Motorcurrent:
1: separator motor start
2: feed valve V1 open: sepa-

ration
3: feed valve V1 closed for

ejection
4: operating water valve V3

open for T04: ejection

ration

ration

open for T06: safety water
impuls

closed: separation
5: feed valve V1 closed:

ejection

8555-9201-160 / 1010 91
7.2 Graphic description Ejection- / Bowl monitoring - Speed:

ration
2: feed valve V1 closed for

ejection

open for T04: ejection

ration

ration

open for T06: safety water
impuls

closed: separation

92 8555-9201-160 / 1010

8555-9201-160 / 1010 93
8 Bowl volumes / Speed setpoints
8.1 Bowl-Volumes ........................................................................................94

8.2 Speed setpoints .....................................................................................94

94 8555-9201-160 / 1010
8.1 Bowl-Volumes
Separator type
OSE 5 OSE 10 OSE 20 OSE 40 OSE 80 OSE 120

HFO LO HFO LO HFO LO HFO LO HFO LO HFO LO
3
Volumes in dm
Bowl volume 1,00 1,00 2,00 2,00 3,60 3,60 10,00 10,00 23,00 23,00 40,00 40,00
Sludgespace volume 0,50 0,50 0,90 0,90 1,60 1,60 4,00 4,00 10,00 10,00 14,60 14,60
Fillingwater volume 0,20 0,50 0,30 0,90 0,40 1,60 0,50 4,00 1,00 10,00 3,00 14,60
Displacementwater
volume
0,50 0,50 1,10 1,10 2,00 2,00 6,00 6,00 13,00 13,00 25,40 25,40
8.2 Speed setpoints
Separator type
OSE 5 / OSE 10 / OSE 20 OSE 40 OSE 80 OSE 120
Speed in U/min
Max. Speed 12 200 8 400 7 000 6 100
Min. Speed 11 500 7 800 6 300 5 400
Rated Speed 12 000 8 200 6 800 5 900
Speed -Offset
100 100 100 100
Ejection monitoring
Speed -Offset
100 100 100 100
Bowl monitoring

8555-9201-160 / 1010 95

96 8555-9201-160 / 1010

Tel. +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
BJN 011
.
BJN 041
600 í 8mm 250

560
25x80
1= K01
1A0 2= 3K2
25x80
SC
0T1 230T1 3= 1K10
1F01
1U6
1-8
1U3
1U5
Filter 4= 1K11
control unit 5= 1K12
6= 1K13
E40
40x80 7= 1K18
8= 1K19
1K1
1T1
1X3 1X4 1X5 1X6
1U1
1S1 1S2 3S1 3S2 0H3 0H4 25x80 PE
800
760
40x80
0 I 0 I 40x80
E. stop
230Q1
230F3
230F4
1A2
1A1
0Q1
0F3
Main s.
25x80
0Q3
0Q2
0R2
3Q1
1S01
Q1
Q1
40x80
0M3 1X0 1X1 1X2 1X3

(Fan)
PE
Control cubicle
Steel plate thickness: 1,5mm
Cable glands
Door
Steel plate thickness: 2,0mm
12 x M 16
Protection class: "IP 54"
Colour: RAL 7035 6 x M 20
2 x M 25
3 x M 16 (spare)
1A0 control unit E40

unidad de control E40
0H3 space heater separator operation

calentador paro centrifuga servicio
0H4 space heater feed pump operation
calentador paro bomba de alimentaci¢n servicio
0M3 cabinet fan

ventilador del armario
Q1 main switch
interruptor principal
1S1 separator stop

centrifuga paro 2 02.05.2013 JGR TE BJN Number
1S2 separator start

REV. DATE MADE APPVD. MEMO NO. EXPLANATION
centrifuga arranque
3S1 feed pump stop C
C Wartsil„
Arrangement drawing
bomba de alimentaci¢n paro Power Plants
3S2 feed pump start LO SEPARATOR SINGLE UNIT Westfalia Separator
Systems GmbH
bomba de alimentaci¢n arranque D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PRODUCT BJN 011-041 E 40
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
SCALE SIZE PAGE DRG.
CHKD.
NO. NO.
2
weight: approx. ...kg 8106-2012-055
APPVD. KA 1 /5 REV.
peso: aprox. ...kg
C
C COPYRIGHTED by GEA Westfalia Separator Systems GmbH, all rights reserved.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
control unit E40

unidad de control E40
order no.
Westfalia Separator AG 0005-4050-710
no. de referencia
program no.
8106-0E40-019
programa no.
ACK
2 02.05.2013 JGR TE BJN Number
C
C Wartsil„
Arrangement drawing
Power Plants
LO SEPARATOR SINGLE UNIT Westfalia Separator
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-055
APPVD. KA 2 /5 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
spare
reserva
C
C Wartsil„
Arrangement drawing
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-055
APPVD. KA 3 /5 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
terminal box -1X10

caja de bornes -1X10
speed monitoring device

vibro power supply
control velocidad
vibracion suministro de tensi¢n
2 x M 12
120 140 90
to operating water block
í 7mm
el sensor de bloque
to sensor block
2 x M 16
2 x M 16
140
93
1X10
2 x M 20
to control cabinet
el armario de mando
terminal box 1X10 is mounted on the centrifuge

la caja terminal 1X10 se monta en la centrifuga
C
C Wartsil„
Arrangement drawing
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
order no. 0005-1537-280 CHKD.
NO. NO.
2
no. de referencia 0005-1537-280 8106-2012-055
APPVD. KA 4 /5 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
sensor block -1X20

sensor de bloque -1X20
Prfflansch
Handventil fr Prfflansch Handventil fr Prfflansch
manometer (1)
(1)
C
C Wartsil„
Arrangement drawing
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-055
APPVD. KA 5 /5 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4x6mmý
E-Kabel getrennt
vom M-Kabel verlegen!
E-cables to be installed
separate from M-cable! terminal strip designation
tipo de cable
tipo de cable
Schutzmaánahmen nach Bestimmungen des VDE
cable type
cable type
bzw. zust„ndigen EVU ausfhren!
WS-Standard
All protective measures are to be taken in
accordance with electric codes, rules and
regulations! -Q1
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-1E0
function text
texto de funci¢n e-nr./p gina.via
incoming operation voltage 1 -CUSTOMER L1 2 -Q1 5/1.1
10
alimentaci¢n voltaje de servicio


PE-rail PE -CUSTOMER PE PE-Bus -PE 5/1.2

PE-barra
C
C Wartsil„
Terminal connection diagram
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
APPVD. KA 1 /15 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3x1.5mmý
3x1.5mmý
1.5mmý GN/YE
0.75mmý RD
0.75mmý RD/WH
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X0
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-0M4
-0M3
function text
control voltage 230VAC (space heater) 1 -0F3 2 X 5/2.1
10
tensi¢n de mando 230VAC (calentador paro)
control voltage 230VAC (space heater) 2 5/2.2

control voltage 230VAC (space heater) 3 -0T1 vb X 5/2.2

control voltage 230VAC (space heater) X -PE 4 5/2.2

space heater separator 1 -R01 5 -1K1 22 X 5/6.3

calentador paro centrifuga
space heater separator 2 -R01 6 -1K1 51 X 5/6.3

calentador paro centrifuga
PE-rail PE -R01 PE PE-Bus -PE 5/6.3

PE-barra
space heater feed pump 1 -R02 7 -3Q1 22 X 5/7.4

calentador paro bomba de alimentaci¢n
space heater feed pump 2 -R02 8 -3Q1 41 X 5/7.4

calentador paro bomba de alimentaci¢n
PE-rail PE -R02 PE PE-Bus -PE 5/7.4

PE-barra
C
C Wartsil„
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4x2.5mmý
4x6mmý
6mmý BK
2.5mmý BK
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X1
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-1E2
-1E1
function text
separator 1 -D01 U1 1 -1T1 P2 X 5/6.1
10
centrifuga
separator 2 -D01 V1 2 -1K1 4 X 5/6.1

centrifuga
separator 3 -D01 W1 3 -1K1 2 X 5/6.1

centrifuga
PE-rail PE -D01 PE PE-Bus -PE 5/6.2

PE-barra
feed pump 1 -D03 U1 4 -3Q1 2T1 X 5/7.1

bomba de alimentaci¢n
feed pump 2 -D03 V1 5 -3Q1 4T2 X 5/7.1

feed pump 3 -D03 W1 6 -3Q1 6T3 X 5/7.1

PE-rail PE -D03 PE PE-Bus -PE 5/7.1

PE-barra
C
C Wartsil„
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4x1.5mmý
3x1.5mmý
3x1.5mmý
1.5mmý GN/YE
0.75mmý RD
0.75mmý RD/WH
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X2
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-2M4
-2M2
-2M1
function text
control voltage 230VAC 1 -230F3 2 X 5/2.6
10
tensi¢n de mando 230VAC
control voltage 230VAC 2 -1X2 5 X 5/2.7

control voltage 230VAC 3 -230T1 vb X 5/2.7

control voltage 230VAC X -PE 4 -1X2 11 X 5/2.7

control voltage 230VAC 5 -1X2 2 X 5/5.5

separator emergency stop (optional) 1 -S01 21 6 -1X2 15 X 5/5.5

centrifuga paro de emerg. (opcional)
separator emergency stop (optional) 2 -S01 22 7 -1S01 21 X 5/5.5

centrifuga paro de emerg. (opcional)
PE-rail PE -S01 PE PE-Bus -PE 5/5.6

PE-barra
control voltage 230VAC 8 -K01 A1 X 5/6.7

sludge discharge flap (optional) 1 -S2 21 9 -3Q1 17 X 5/6.7

salida lodos aleta (opcional)
sludge discharge flap (optional) 2 -S2 22 10 -1F01 95 X 5/6.7

salida lodos aleta (opcional)
PE-rail PE -S2 PE PE-Bus -PE 5/6.7

PE-barra
spare 11 -1X2 4 X 5/8.1

reserva
control valve - heating medium 1 -V52 1 12 5/8.2

v lvula de control - medio de la calefacci¢n
control valve - heating medium 2 -V52 14 13 -1K18 14. X 5/8.2

control valve - heating medium 3 -V52 11 14 -1K19 14 X 5/8.2

PE-rail PE -V52 PE PE-Bus -PE 5/8.2

PE-barra
C
C Wartsil„
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0.75mmý RD
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
regulations! -1X2
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
function text d-no./page.path
spare 15 -1X2 6 X 5/8.3
10
reserva
C
C Wartsil„
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0.75mmý BU_U
7x1.5mmý
0.75mmý SC_KA
0.75mmý BU
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
regulations! -1X3
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-3M1
function text
speed monitoring device 1 -1X10 1 1 -1U6 1+ X 5/11.4
10
control velocidad
speed monitoring device 2 -1X10 2 2 -1U6 2- X 5/11.5

control velocidad
speed monitoring device SC SC 5/11.5

control velocidad
PE-rail PE -1X10 PE-Bus PE-Bus -PE 5/11.5

PE-barra
clean oil discharge pressure 3 -1X10 3 3 -1A1 X1_6 X 5/9.3

aceite limpio presion de descarga
clean oil discharge pressure 4 -1X10 4 4 -1U1 L+ X 5/9.3

sludge space monitoring 5 5/9.4

supervisi¢n del espacio del lodo
sludge space monitoring 5 -1X10 6 6 -1A1 X1_9 X 5/9.4

separator operation X -1K1 63 7 5/11.1

centrifuga servicio
separator operation X -1K1 64 8 -1A1 X2_2 X 5/11.1

centrifuga servicio
separator failure X -1F01 97 9 5/11.2

centrifuga fallo
separator failure X -1F01 98 10 -1A1 X2_3 X 5/11.2

centrifuga fallo
spare 11 5/11.3
reserva
spare 12 -1A1 X2_4 X 5/11.3

reserva
spare 13 5/11.6
reserva
spare 14 -1A1 X2_6 X 5/11.6

reserva
water monitoring system 15 5/11.7

des‡arga agua
C
C Wartsil„
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4x1.5mmý
4x1.5mmý
7x1.5mmý
0.75mmý BU
0.75mmý BU/WH
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X3
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-3M9
-3M7
-3M1
function text
water monitoring system 6 -1X10 7 16 -1A1 X2_7 X 5/11.7
10
des‡arga agua
spare 17 5/12.1
reserva
spare 18 -1A1 X2_8 X 5/12.1

reserva
PE-rail PE -L43 PE PE-Bus -PE 5/12.3

PE-barra
LSHH sludge tank 3 -L43 3 19 -1X3 25 X 5/12.2

LSHH tanque de lodos
LSHH sludge tank 2 -L43 2 20 -1A1 X2_9 X 5/12.2

LSHH sludge tank 1 -L43 1 21 -1U1 L- X 5/12.2

spare 22 -1X3 28 X 5/12.3

reserva
spare 23 5/12.3
reserva
spare 24 5/12.3
reserva
spare 25 -1X3 19 X 5/13.1

reserva
LSH sludge tank 1 -L44 2 26 -1X3 31 X 5/13.1

LSH tanque de lodos
LSH sludge tank 2 -L44 3 27 -1A1 X2_16 X 5/13.1

LSH tanque de lodos
LSH sludge tank 3 -L44 1 28 -1X3 22 X 5/13.1

LSH tanque de lodos
spare 29 -1X3 37 X 5/13.3

reserva
PE-rail PE -L44 PE PE-Bus -PE 5/13.2

PE-barra
spare 30 -1A1 X2_17 X 5/13.2

reserva
C
C Wartsil„
Power Plants
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D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
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ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7x1.5mmý
0.75mmý BU
0.75mmý BU/WH
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
regulations! -1X3
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-4M2
function text
spare 31 -1X3 26 X 5/13.2
10
reserva
spare 32 5/13.3
reserva
spare 33 -1A1 X2_18 X 5/13.3

reserva
spare 34 -1X5 7 X 5/13.4

reserva
spare 1 -1X10 10 35 -1A1 X2_19 X 5/13.4

reserva
spare 36 -1X3 39 X 5/13.5

reserva
spare 37 -1X3 29 X 5/13.5

reserva
spare 38 -1X4 2 X 5/13.5

reserva
spare 39 -1X3 36 X 5/14.1

reserva
spare 40 -1A1 X1_22 X 5/14.1

reserva
spare 41 5/14.2
reserva
spare 42 -1A1 X1_23 X 5/14.2

reserva
spare 43 5/14.3
reserva
spare 44 -1A1 X1_24 X 5/14.3

reserva
spare 45 5/14.4
reserva
spare 46 -1A1 X1_25 X 5/14.4

reserva
spare 47 5/14.5
reserva
C
C Wartsil„
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0.75mmý BU
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
regulations! -1X3
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
function text d-no./page.path
spare 48 -1A1 X1_26 X 5/14.5
10
reserva
spare 49 5/14.6
reserva
spare 50 -1A1 X1_27 X 5/14.6

reserva
spare 51 -1A1 L+ X 5/14.7

reserva
spare 52 -1A1 X1_28 X 5/14.7

reserva
C
C Wartsil„
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WITH OSE 20-0196
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PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3x1.5mmý
7x1.5mmý
3x1.5mmý
0.75mmý BU
0.75mmý BU/WH
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X4
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-4M6
-4M2
-4M1
function text
separator feed valve 1 -V33 + 1 -1A1 X2_22 X 5/15.1
10
centrifuga v lvula de alimentaci¢n
separator feed valve 2 -V33 - 2 -1X3 38 X 5/15.1

centrifuga v lvula de alimentaci¢n
PE-rail PE -V33 PE-Bus -PE 5/15.1

PE-barra
fill- and displacement water 3 -1X10 15 3 -1A1 X2_23 X 5/15.2

lineado- y agua de desplazamiento
operating water valve 2 -1X10 12 4 -1A1 X2_24 X 5/15.3

agua de maniobra v lvula

PE-barra
operating water valve 5 5/15.3

circulation valve 4 -1X10 16 6 -1A1 X2_26 X 5/15.5

valvula de circuito
water discharge valve 6 -1X10 18 7 -1A1 X2_27 X 5/15.6

v lvula des‡arga agua
water discharge valve 5 -1X10 17 8 5/15.6

valve sludge pump 1 -V35 + 9 -1A1 X2_34 X 5/17.3

v lvula bomba de lodos

PE-barra
valve sludge pump 2 -V35 - 10 -1A2 5 X 5/17.3

v lvula bomba de lodos
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NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2x0.25mmý
4x1.5mmý
3x1.5mmý
0.75mmý WH
0.75mmý SC_KA
0.75mmý BU
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
regulations! -1X5
::
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-5M3
-5M2
-5M1
function text
TAH separator motor temperature 1 -TAH 1 -1F01 T2 X 5/6.5
10
TAH centrifuga temperatura motor
TAH separator motor temperature 2 -TAH 2 -1F01 T1 X 5/6.5

TAH centrifuga temperatura motor
PE-rail PE -TAH PE PE-Bus -PE 5/6.5

PE-barra
PI-control 1 -T01 3 -1U5 3 X 5/9.5

PI-regulaci¢n
PI-control 2 -T01 4 -1U5 4 X 5/9.6

PI-regulaci¢n
min/max-temperature monitoring 3 -T01 5 -1A1 X1_14 X 5/9.7

m¡n/m x-controlador temperatura
min/max-temperature monitoring 4 -T01 6 -1A1 X1_15 X 5/9.8

min/max-temperature monitoring SC -5M2 SC SC SC 5/9.8

FI flow meter feed BN -Q01 2 7 -1X3 34 X 5/18.1

FI fluj¢metro alimentaci¢n
FI flow meter feed BK -Q01 1 8 -1A2 2 X 5/18.1

FI fluj¢metro alimentaci¢n
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NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7x1.5mmý
0.75mmý OG
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
regulations! -1X6
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
d-no./page.path
-6M1
function text
common alarm 1 -CUSTOMER 1 -1K11 21 X 5/20.2
10
alarma general
common alarm 2 -CUSTOMER 2 -1K11 24 X 5/20.2

alarma general
separator operation 3 -CUSTOMER 3 -1K1 44 X 5/20.3

centrifuga servicio
separator operation 4 -CUSTOMER 4 -1K1 43 X 5/20.3

centrifuga servicio
feed pump operation 5 -CUSTOMER 5 -3Q1 14 X 5/20.4

bomba de alimentaci¢n servicio
feed pump operation 6 -CUSTOMER 6 -3Q1 13 X 5/20.4

bomba de alimentaci¢n servicio
PE-rail PE -CUSTOMER PE PE-Bus -PE 5/20.5

PE-barra
spare 7 5/20.7
reserva
spare 8 5/20.7
reserva
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2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3x0.75mmý
2x0.25mmý
5x1.5mmý
3x0.75mmý
7x1.5mmý
7x1.5mmý
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X10
...
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
-10M5
-10M1
-10M6
d-no./page.path
-3M2
-4M2
-3M1
function text
PE-rail PE -V27B PE-Bus -1X4 PE-Bus PE 5/15.3
10
PE-barra

PE-barra
speed monitoring device X -SE + 1 -1X3 1 1 5/11.4

control velocidad
speed monitoring device X -SE - 2 -1X3 2 2 5/11.5

control velocidad
PE-rail PE-Bus -1X3 PE-Bus PE 5/11.5

PE-barra
clean oil discharge pressure 1 -1X20 1 3 -1X3 3 3 5/9.3

clean oil discharge pressure 2 -1X20 2 4 -1X3 4 4 5/9.3

sludge space monitoring 5 5/9.4

sludge space monitoring 3 -1X20 4 6 -1X3 6 5 5/9.4

water monitoring system 4 -1X20 5 7 -1X3 16 6 5/11.7

des‡arga agua
spare 8 5/13.4
reserva
spare 9 5/13.5
reserva
spare 10 -1X3 35 1 5/13.4

reserva
spare 11 -1X10 17 5/13.4

reserva
operating water valve 1 -V27B + 12 -1X4 4 2 5/15.3

operating water valve 2 -V27B - 13 5/15.3

fill- and displacement water 2 -V27A - 14 -1X10 11 5/15.2

C
C Wartsil„
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ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4x1.5mmý
3x0.75mmý
7x1.5mmý
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X10
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
-10M5
d-no./page.path
-4M3
-4M2
function text
fill- and displacement water 1 -V27A + 15 -1X4 3 3 5/15.2
10
circulation valve 1 -1X20 8 16 -1X4 6 4 5/15.5

valvula de circuito
water discharge valve 2 -1X20 10 17 -1X4 8 5 5/15.6

water discharge valve 3 -1X20 11 18 -1X4 7 6 5/15.6


PE-barra
PE-rail PE -V27A PE-Bus -PE 5/15.2

PE-barra
C
C Wartsil„
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ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3x1.5mmý
3x1.5mmý
3x0.75mmý
2x0.25mmý
2x0.25mmý
5x1.5mmý
4x1.5mmý
E-Kabel getrennt
tipo de cable
tipo de cable
cable type
cable type
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
WS-Standard
regulations! -1X20
::
::
::
n£mero de bornes
nombre de cable
terminal number
nombre de cable
cable name
cable name
objetvo
objetvo
target
target
-20M5
-20M4
-20M3
-20M2
-20M1
d-no./page.path
-3M2
-4M3
function text
clean oil discharge pressure BN -P12 2 1 -1X10 3 1 5/9.3
10
clean oil discharge pressure BK -P12 1 2 -1X10 4 2 5/9.3

sludge space monitoring BK -P61 1 3 5/9.4

sludge space monitoring BN -P61 2 4 -1X10 6 3 5/9.4

water monitoring system BK -K61 A/Q 5 -1X10 7 4 5/11.7

des‡arga agua
water monitoring system BN -K61 + 6 5/11.7

des‡arga agua
water monitoring system BU -K61 - 7 5/11.7

des‡arga agua
circulation valve 1 -V62 + 8 -1X10 16 1 5/15.5

valvula de circuito
circulation valve 2 -V62 - 9 5/15.5

valvula de circuito
PE-rail PE -V62 PE-Bus -1X10 PE-Bus PE 5/15.5

PE-barra
water discharge valve 2 -V61 - 10 -1X10 17 2 5/15.6

water discharge valve 1 -V61 + 11 -1X10 18 3 5/15.6


PE-barra
PE-rail PE-Bus -1X10 PE-Bus PE 5/9.3

PE-barra
C
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WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-155
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSM_S_13_W1 14.09.06
(3/PE=3 incl.PE)
cable name source target total used cross-section length * =

nombre de cable fuente objetvo total utilizado se‡ci¢n longitud On site installation
cable designation from up to cable type wires wires mmý m remark ** =

Skid mounted cables
denominaci¢n de los cables
de hasta tipo de cablemanguitos manguitos mmý observaci¢n
-0M3 -1X0 -R01 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - space heater separator
-0M4 -1X0 -R02 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - space heater feed pump
-1E0 -Q1 -CUSTOMER WS-Standard 4/PE 4/PE 6 - incoming 415V/50Hz
-1E1 -1X1 -D01 WS-Standard 4/PE 4/PE 6 - separator
-1E2 -1X1 -D03 WS-Standard 4/PE 4/PE 2.5 - feed pump motor
-2M1 -1X2 -S01 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - emergency stop external
-2M2 -1X2 -S2 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - sludge discharge flap (optional)
-2M4 -1X2 -V52 WS-Standard 4/PE 4/PE 1.5 - control valve - heating medium
-3M1 -1X3 -1X10 WS-Standard 7/PE 7/PE 1.5 - collective cable -1X10
-3M7 -1X3 -L43 WS-Standard 4/PE 4/PE 1.5 - LSHH sludge tank
-3M9 -1X3 -L44 WS-Standard 4/PE 4/PE 1.5 - LSH sludge tank
-4M1 -1X4 -V33 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - feed valve
-4M6 -1X4 -V35 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - valve pneumatic sludge pump
-5M1 -1X5 -TAH WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - motor temperature separator
-5M2 -1X5 -T01 : 4+SC 4+SC 1.5 - double PT 100
-5M3 -1X5 -Q01 :: 2 2 0.25 - FI transmitter
-6M1 -1X6 -CUSTOMER WS-Standard 7/PE 7/PE 1.5 - collective cable to customer
-10M1 -1X10 -SE ... 2 2 0.25 - speed monitoring device
-10M5 -1X10 -V27A WS-Standard 3/PE 3/PE 0.75 - displacement a. filling water
-10M6 -1X10 -V27B WS-Standard 3/PE 3/PE 0.75 - operating water
-20M1 -1X20 -P12 :: 2 2 0.25 - PSL/H clean oil discharge
-20M2 -1X20 -P61 :: 2 2 0.25 - PSL sludge space monitoring
-20M3 -1X20 -K61 :: 3 3 0.75 - water monitoring system
-20M4 -1X20 -V62 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - circulation valve
C
C Wartsil„
List of cables
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-355
APPVD. KA 1 /2 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSM_S_13_W1 14.09.06
(3/PE=3 incl.PE)
cable name source target total used cross-section length * =

nombre de cable fuente objetvo total utilizado se‡ci¢n longitud On site installation
cable designation from up to cable type wires wires mmý m remark ** =

Skid mounted cables
denominaci¢n de los cables
de hasta tipo de cablemanguitos manguitos mmý observaci¢n
-20M5 -1X20 -V61 WS-Standard 3/PE 3/PE 1.5 - water discharge valve
C
C Wartsil„
List of cables
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-355
APPVD. KA 2 /2 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L1 /2.0
L2 /2.0
L3 /2.0
L1.1 /6.0
L2.1 /6.1
L3.1 /6.1
-Q1 1 3 5
13 21
24-32A
In:29A
main switch 14 22
interruptor principal
20.2
2 4 6
L3.0 /2.0
L2.0 /2.0
PE-Bus
PE
L1 L2 L3 PE
CUSTOMER
customer
cliente
3Ph/PE/480V/60Hz
incoming operation voltage

. 2 02.05.2013 JGR TE BJN Number

U / f / P 480V/60Hz/approx. 9,5kW
480V/60Hz/aprox. 9,5kW REV. DATE MADE APPVD. MEMO NO. EXPLANATION
C
C Wartsil„
Circuit diagram
Icn 50kA Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
full load current approx. 29A
ACA UNITS
consumo a plena carga aprox. 29A PRODUCT BJN 011-041 E 40
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1.9/ L1 L1 /7.1
1.9/ L2 L2 /7.1
1.9/ L3 L3 /7.1
1.9/ L2.0
1.9/ L3.0
1 3 5 1 3 5
-0Q1 -230Q1
0,22-0,32A 0,9-1,25A
In:0,31A In:1,10A
2 4 6 2 4 6
PE PE
-0T1 A K PE C F -230T1 A K PE C F
100VA 400VA
480/230V 480/230V
ua vb ua vb
ub va ub va
1 1 1
-0F3 -230F4 -230F3
C 1A 2 C 3A 2 C 6A 2
230W3 /3.0
230W3K /5.0
230W03 /6.3 230W4 /4.0
230W02 /6.3 230W2 /3.0

230W2K /8.0
PE PE
-1X0 1 2 3 4 -1X2 1 2 3 4
control voltage 230VAC (space heater) control voltage 230VAC

tensi¢n de mando 230VAC (calentador paro) tensi¢n de mando 230VAC
C
C Wartsil„
Circuit diagram
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2.9/ 230W3 230W3 /6.3

2.9/ 230W2 230W2 /5.0
L1 N
-1U1
170-264VAC + GND -
24VDC
5A L+ PE L-
PE PE
24W11 /9.0
24W11K /12.0
24W10 /9.0
24W10K /9.1
control voltage 24VDC

tensi¢n de mando 24VDC
C
C Wartsil„
Circuit diagram
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2.9/ 230W4
230W2T /7.4
3 4 3 4
-0Q3 20øC -0Q2 20øC
1 2 1 2
PE
-0R2
30W PE
L1
N L
N
-0M3
19/18W
PE
C
C Wartsil„
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Power Plants
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D-59302 Oelde
cabinet fan cabinet heater
WITH OSE 20-0196
ventilador del armario calentador para armario CORPORATION
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2.9/ 230W3K 230W3K /8.0

230W3.1 /6.3
-1X2 5 6
if emergency stop
-S01
remove link
21
CFE0_1:CC0_130:1
PE
emergency stop 22
external
(optional)
paro de emerg.
externo -1X2 7 PE-Bus
(opcional)
PE
21
-1S01
emergency stop 22
paro de emerg.
A1
-K01
A2
3.9/ 230W2 230W2 /6.3

14
14.8
12 11
14.8
emergency stop
paro de emerg.
C
C Wartsil„
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WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3.9/ 230W3 230W3 /8.0
L1.1 /1.9
L2.1 /1.9
L3.1 /1.9
5.9/ 230W3.1 230W3.1 /7.4
2.3/ 230W03 230W03 /7.4 -1X2 8 9
21 31 12 14
-1K1 -1K1 -1K10
.7
22
.7
32
16.1
11
-S2
21
sludge discharge
flap PE
(optional) 22
salida lodos
aleta
(opcional)
TAH -1X2 10 PE-Bus

1 3 5
-1K1 PTC
-1X0 5
.7 PE
2 4 6
95
-1F01
PE
R01 .5
96
50W
1 /9.0 PE
P1 S1 12 14
-1T1 -1K12
17.1
P2 S2 50/1A 11
2 /9.0
21
-1X0 6 PE-Bus -1X5 1 2 PE-Bus
-1S1
22
PE
PE
13 13
-1K1
-1S2
.7
14 14
PE
A1
51 X1
-1K1
.7
-0H3 T1
52 LED X2 T2 A1
-1X1 1 2 3 PE-Bus
-1K1
A2
A2
2.3/ 230W02 230W02 /7.4 -1F01

U1 V1 W1
230W02T /7.4
5.9/ 230W2 230W2 /7.4
D01 .7
95 96
.0
1 2
97 98 3 4
7,5kW 11.2 .1
In:14,4-14,7A 5 6
.1
PE 13 14
.8
21 22
.3
31 32
motor rotation left .3
43 44
giro motor izquierda 20.3
51 52
.3
63 64
11.1
separator space heater separator TAH separator motor temperature

centrifuga calentador paro centrifuga TAH centrifuga temperatura motor separator operation
centrifuga servicio
C
C Wartsil„
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NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
6.9/ 230W3.1
L1 /2.9
L2 /2.9
L3 /2.9
6.4/ 230W03
21 31 22 24 17
-3Q1 -3Q1 -1K10 -3Q1
.1 .1 16.1 .1
22 32 21 18
1L1
LUB12
3L2
5L3
12A
-3Q1
A1 13 21 31 41 17 97
20.4
.7
.4 A2 14 22 32 42 18 98
.5
.4
12.5
.8
. . . . . -1X0 7
21 12 14
-1K13
control unit LUCA 05 FU -3S1 17.2
1,25-5A 22 11
In:3,3A . . .
R02
26W
LUFN02 PE
LU9BN11 LUA1C20
12 14 13 12 14
-3K2 -1K11
2T1
4T2
6T3
.7
-3S2 16.2
-1X0 8 PE-Bus 11 14 11
PE
PE
41 X1
-1X1 4 5 6 PE-Bus -3Q1
.1
-0H4
42 LED X2
A1 A1
-3Q1
-3K2
.1
6.4/ 230W02 A2 A2
6.4/ 230W02T
U1 V1 W1
6.9/ 230W2
4.9/ 230W2T
D03 .6
14
12 11
1,5kW .6
In:3,3A 24
12.4
PE 22 21
12.4
feed pump space heater feed pump feed pump feed pump operation
bomba de alimentaci¢n calentador paro bomba de alimentaci¢n bomba de alimentaci¢n bomba de alimentaci¢n servicio
C
C Wartsil„
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NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5.9/ 230W3K
6.9/ 230W3
13 13. 13 13.
-1K18 -1K19
17.7 17.8
14 14. 14 14.
-1X2 13 14 15
V52
close
open
40
14 11
Motor valve
M
1~
1 PE
-1X2 11 12 PE-Bus
PE
2.9/ 230W2K
control valve - heating medium

C
C Wartsil„
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NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3.9/ 24W10 24W10 /11.0

3.9/ 24W11 24W11 /11.0
T01
P12 P61 2x PT 100
TC
4-20mA 4-20mA
PSL/H SMS
P P
I I
2 1 1 2
0-1A
2 7+
6.2/ 1 -1X20 1 2 PE-Bus 3 4 -1X5 3 4 5 6 SC
4 /11.6
8
3 9-
6.2/ 2 -1X10 3 4 PE-Bus 5 6 SC SC
4-20mA
PE 3 5 4
5 /13.4
-1U3 -1U5
IAL
PT100
4-20mA
2 1
-1X3 3 4 5 6
3.9/ 24W10K 24W10K /11.0
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1
X1_3 X1_4 X1_6 X1_7 X1_9 X1_10 X1_12 X1_13 X1_14 X1_15
PEW752+ PEW752- PEW754+ PEW754- PEW756+ PEW756- PEW758+ PEW758- PEW760+ PEW760-
24W11K1 /21.0
24W11K1 /21.0
4-20mA = 0-50A 4-20mA = 0-120øC 0-120øC
IAL separator clean oil sludge space monitoring PI-control min/max-temperature monitoring
ejection monitoring discharge pressure supervisi¢n del espacio del lodo PI-regulaci¢n m¡n/m x-controlador temperatura
IAL centrifuga aceite limpio
control del desenlodado presion de descarga
C
C Wartsil„
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-1A1 -1A1
PAW752+ PAW752- PAW754+ PAW754-

X1_16 X1_17 X1_18 X1_19
spare spare
reserva reserva
C
C Wartsil„
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NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9.9/ 24W10 24W10 /12.0

9.9/ 24W10K 24W10K /12.0
-1X3 7 9 11 SE -1X3 13 15
+ -
9.5/ 4
-1X10 1 2 PE-Bus -1X20 6
-1X3 1 2 SC PE-Bus
63 97
-1K1 -1F01 PE K61 +
6.7 6.5 WMS
64 98
A/Q -
SC
-1U6
1+ 2-
5+
-1X20 5 7
6-
-1X10 7 6 /15.5
4
-1X3 8 10 12 -1X3 14 16
X2_2 X2_3 X2_4 X2_5 X2_6 X2_7

E 0.0 E 0.1 E 0.2 E 0.3 E 0.4 E 0.5
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1

separator separator spare speed indication spare water monitoring system
operation failure reserva separator reserva des‡arga agua
centrifuga centrifuga indicacion de revoluciones
servicio fallo centrifuga
(max. 12000 r.p.m.)

9.9/ 24W11 24W11 /16.0
C
C Wartsil„
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2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
11.9/ 24W10 24W10 /14.0

11.9/ 24W10K 24W10K /13.0
-1X3 17 19
L43 3
22 24 97
FTL 260
PE
-3K2 -3Q1
7.7 7.1
21 98
2 1
-1X3 18 -1X3 20 21 PE-Bus 22 23 24
PE
X2_8 X2_9 X2_12 X2_13 X2_14 X2_15

E 0.6 E 0.7 E 1.0 E 1.1 E 1.2 E 1.3
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1

spare LSHH sludge tank feed pump feed pump spare spare
reserva LSHH tanque de lodos operation failure reserva reserva
bomba de alimentaci¢n bomba de alimentaci¢n
servicio fallo
3.9/ 24W11K 24W11K /13.0
C
C Wartsil„
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Power Plants
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WITH OSE 20-0196
CORPORATION
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
24W10K1 /18.0
12.9/ 24W10K 24W10K /14.0
-1X3 25 26 31 32 34 36
9.5/ 5
-1X10 8 9
L44 2
FTL 260
PE
3 1
-1X10 10 11
7 /15.2
-1X3 27 28 PE-Bus 30 29 33 35 37 38
PE
X2_16 X2_17 X2_18 X2_19

E 1.4 E 1.5 E 1.6 E 1.7
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1

LSH sludge tank spare spare spare
LSH tanque de lodos reserva reserva reserva
12.9/ 24W11K 24W11K /15.0
C
C Wartsil„
Circuit diagram
Power Plants
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WITH OSE 20-0196
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ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.9/ 24W10
13.9/ 24W10K 24W10K /21.0
-1X3 39 41 43 45 47 49 51
12 14
-K01
5.5
11
-1X3 40 42 44 46 48 50 52
X1_22 X1_23 X1_24 X1_25 X1_26 X1_27 X1_28 X1_29

E 2.0 E 2.1 E 2.2 E 2.3 E 2.4 E 2.5 E 2.6 E 2.7
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1

spare spare spare spare spare spare spare emergency stop
reserva reserva reserva reserva reserva reserva reserva paro de emerg.
C
C Wartsil„
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NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1
A 0.0 A 0.1 A 0.2 A 0.3 A 0.4 A 0.5

X2_22 X2_23 X2_24 X2_25 X2_26 X2_27
PE PE
-1X4 1 PE-Bus 3 4 PE-Bus -1X4 6 7
PE
PE
-1X10 16 PE-Bus 18
PE
-1X10 15 PE-Bus 12 PE-Bus -1X20 8 PE-Bus 11 PE-Bus
+ + + + +
V33 V27A V27B V62 V61

- - - - -
-1X20 9 10
11.7/ 6
-1X10 14 13 -1X10 17
13.5/ 7
-1X4 2 5 -1X4 8
13.9/ 24W11K 24W11K /17.0
separator fill- and operating water valve spare circulation valve water discharge valve
feed valve displacement water agua de maniobra v lvula reserva valvula de circuito v lvula des‡arga agua
centrifuga lineado- y
v lvula de alimentaci¢nagua de desplazamiento
C
C Wartsil„
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2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-1A1 -1A1
A 0.6 A 0.7
X2_28 X2_29
A1 A1
-1K10 -1K11
A2 A2
11.9/ 24W11 24W11 /17.0

14 14
6.4 7.8
12 11 12 11
6.4 7.8
24 24
7.6 20.1
22 21 22 21
7.5 20.1
lamp test common alarm

prueba lamparas alarma general
C
C Wartsil„
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NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1
A 1.0 A 1.1 A 1.2 A 1.3 A 1.4 A 1.5 A 1.6 A 1.7

X2_32 X2_33 X2_34 X2_35 X2_36 X2_37 X2_38 X2_39
PE
-1X4 9 PE-Bus
V35
-
A1 A1 -1X4 10 A1 A1
-1K12 -1K13 -1K18 -1K19

A2 A2 A2 A2
16.9/ 24W11
15.9/ 24W11K 24W11K /18.0
14 14 13 14 13 14
6.7 7.8 8.1 8.2
12 11 12 11
6.7 7.8
separator off feed pump valve spare spare spare control valve control valve
centrifuga paro on/off sludge pump reserva reserva reserva open close
bomba de alimentaci¢n v lvula v lvula de control v lvula de control
marcha/paro bomba de lodos abierto cerrado
C
C Wartsil„
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2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Q01
4-20mA
FI
P
I
2 1
-1X5 7 8
13.9/ 24W10K1
17.9/ 24W11K 24W11K /19.0
-1A2 -1A2 -1A2 -1A2
2 5 7 10 12 15 17 20
PEW256+ PEW256- PEW258+ PEW258- PEW260+ PEW260- PEW262+ PEW262-
FI flow meter spare spare spare

feed reserva reserva reserva
FI fluj¢metro
alimentaci¢n
C
C Wartsil„
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2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
18.9/ 24W11K 24W11K /21.0
-1A2 -1A2 -1A2 -1A2
22 25 27 30 32 35 37 40
PEW264+ PEW264- PEW266+ PEW266- PEW268+ PEW268- PEW270+ PEW270-
spare spare spare spare

reserva reserva reserva reserva
C
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
22 24 21 43 13
-1K11 -Q1 -1K1 -3Q1
16.2 1.2 6.7 7.1
21 22 44 14
PE
-1X6 1 2 3 4 5 6 PE-Bus -1X6 7 8
CUSTOMER
BJA0_1:LVO_246:6 PE
common alarm separator feed pump spare

alarma general operation operation reserva
centrifuga bomba de alimentaci¢n
servicio servicio
max. switch current 5A (115V/230VAC)

m x. cambie la corriente
1A (24VDC)
C
C Wartsil„
Circuit diagram
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
14.9/ 24W10K
19.9/ 24W11K
9.9/ 24W11K1
9.9/ 24W11K1
PE
X1_20
X1_30
X2_20
X2_21
X2_30
X2_31
X2_40
X2_1
PE
L+/1
M/2
L+
M
L+
MANA
4M
1L+
1M
2L+
2M
3L+
3M
OP177B color
touch panel
entradas anal¢gicas
pantalla tactil
6ES7331-1KF02-0AB0
analog inputs
PEW 256 - 270

MPI
MPI
CPU 313C
-1A1 -1A2 -1A0
C
C Wartsil„
Circuit diagram
Power Plants
Systems GmbH
D-59302 Oelde
WITH OSE 20-0196
CORPORATION
ACA UNITS
PROJ. NO.
ASLY. DRG
MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-555
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
function sign page path order no. designation type technical data make
se¤al de funci¢n p gina via denominacion modelo datos t‚cnicos producto
-. 5/1.0 0005-0058-500 cabinet, varnished AE1058.500 600x800x250mm Rittal

armario, barnizado RIT.AE1058500
RAL 7035
-. 5/1.0 0005-1412-000 door locking device SZ2519.000 for cabinet AE Rittal
bloqueo Puerta RIT.SZ2519000
-. 5/1.0 Kleinmaterial incidentals control cabinet KLEINMATERIAL Plenge

Peque¤as de material armario PLE.KLEINMATERIAL
-. 5/1.0 resopal plate RESOPALSCHILD100/130 100/130x25mm Kaiser

placa de resopal KAI.RESOPALSCHILD100/130
-. 5/1.0 conductor marking ADERKENNZEICHNUNG conductor marking Plenge

conducto identificativo PLE.ADERKENNZEICHNUNG
-Q1 5/1.1 0005-1437-030 manual motor starter GV2-P32 24-32A Groupe Schneider
interruptor de seguridad para el motor GSD.GV2-P32
-Q1 5/1.1 0005-1517-000 auxiliary switch block GV-AE11 1NO/1NC Groupe Schneider
bloque de interruptor auxiliar GSD.GV-AE11
-Q1 5/1.1 GV2-APN01 rotation drive for door mounting GV2-APN01 colour: BK Groupe Schneider
GSD.GV2-APN01 with axial extension
150-290mm
-0T1 5/2.1 0005-0551-470 control voltage transformer ISTU-100 Prim.: 200-560V Ismet
transform. tensi¢n de maniobra ISM.ISTU-100 Sec.: 115/230V, 100VA
-0Q1 5/2.1 0005-4390-480 circuit breaker 3RV1421-0DA10 0,22-0,32A Siemens

disyuntor SIE.3RV1421-0DA10 Ue/Ui=690V, 50/60Hz
size: S0
-0F3 5/2.1 0005-1621-010 miniature circuit breaker EP61 C01 1A AEG
fusibles autom tico AEG.566512 1 pole

C
C Wartsil„
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Power Plants
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WITH OSE 20-0196
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PROJ. NO.
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-855
APPVD. KA 1 /8 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
-230T1 5/2.6 0005-0551-490 control voltage transformer ISTU-400 Prim.: 200-560V Ismet
transform. tensi¢n de maniobra ISM.ISTU-400 Sec.: 115/230V, 400VA
-230Q1 5/2.6 0005-4390-480 circuit breaker 3RV1421-0KA10 0,9-1,25A Siemens

disyuntor SIE.3RV1421-0KA10 Ue/Ui=690V, 50/60Hz
size: S0
-1U1 5/3.1 0005-1407-020 single phase power supply 6EP1333-2AA01-0AA0 Prim.: 120/230V, 50/60Hz Siemens
equipo de alimentaci¢n SIE.6EP1333-2AA01-0AA0 Sec.: 24VDC, 5A
-0M3 5/4.1 0005-1409-320 filter fan PF 22.000 207-253V, 50/60Hz Pfannenberg

ventilador con filtro PFA.PF22.000 19/18W, 44/52mü/h
IP54, RAL 7035
-0M3 5/4.1 0005-1409-230 discharge filter PFA 20.000 145x145x26mm Pfannenberg
filtro de salida PFA.PFA20.000
IP54, RAL 7035

-0Q3 5/4.1 thermostat FLZ 510 230V, 50/60Hz Pfannenberg
termostato PFA.FLZ510 0øC - +60øC
max. 250VAC
-0Q2 5/4.3 thermostat FLZ 510 230V, 50/60Hz Pfannenberg
termostato PFA.FLZ510 0øC - +60øC
max. 250VAC
-0R2 5/4.3 cabinet heater FLH 030 30W Pfannenberg
calentador para armario PFA.FLH030 110-250V, 50/60Hz
-1S01 5/5.5 0005-4393-000 mushroom push button complete K_3SB3000-1HA20-A colour: RD, locking, 40mm Siemens
bot¢n tipo hong completo SIE.3SB3000-1HA20-A 1NO/1NC
-1S01 5/5.5 protective collar (Signum) 3SB3921-0AK colour: YE Siemens

collar protector (Signum) SIE.3SB3921-0AK
-K01 5/5.5 0005-4033-110 interface relay PLC-RSC-230UC/21 230VAC/DC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-230UC/21 1 c/o contact
C
C Wartsil„
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WITH OSE 20-0196
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NO. NO.
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8106-2012-855
APPVD. KA 2 /8 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
-1T1 5/6.1 0005-0924-220 current transformer, 50/1A TAID/TAI233/50/1 50/1A IME

transformador de intensidad, 50/1A IME.TAID/50/1
-0H3 5/6.3 0005-1553-080 pilot light complete K_3SB3001-6AA40/LED/230 colour: GN Siemens

indicador luminoso completo SIE.3SB3001-6AA40/LED/230
230VAC/LED
-1F01 5/6.5 0005-1100-070 motor protection relay 3RN1010-1CM00 196-253V, 50/60Hz Siemens
interruptor quardomotor SIE.3RN1010-1CM00 1NO/1NC
-1S1 5/6.7 0005-1414-110 push button complete K_3SB3000-0AA21-C colour: RD Siemens

pulsador completo SIE.3SB3000-0AA21-C 1NC
-1S2 5/6.7 0005-1414-100 push button complete K_3SB3000-0AA11-B colour: BK Siemens

pulsador completo SIE.3SB3000-0AA11-B 1NO
-1K1 5/6.7 0005-4382-060 contactor 3RT1026-1AL24 196-253V, 50/60Hz Siemens

rele de potentia SIE.3RT1026-1AL24 2NO/2NC
size: S0 (up to 11kW)
-1K1 5/6.7 0005-4399-120 auxiliary switch block 3RH1921-1EA11 1NO/1NC Siemens
bloque de interruptor auxiliar SIE.3RH1921-1EA11 side extension
-1K1 5/6.7 0005-0915-130 RC-element 3RT1926-1CD00 127-240VAC Siemens

m¢dulo RC SIE.3RT1926-1CD00
-3Q1 5/7.1 0005-1730-000 basic device LUB12 12A with screw clamp Groupe Schneider
aparato base GSD.LUB12
<=440V/12A
-3Q1 5/7.1 0005-1730-120 control unit standard LUCA05FU Groupe Schneider
f. basic device 12A + 32A,1,25-5
unidad de control est ndar GSD.LUCA05FU 400/415V, 1,5KW
-3Q1 5/7.1 0005-1730-410 auxiliary switch module f. basic deviceLUFN02 2NC Groupe Schneider
m¢dulo de interruptor auxiliar f. aparato base
GSD.LUFN02 24-240VAC/DC, 5A
-3Q1 5/7.2 0005-1730-310 auxiliary switch LUA1C20 for basic device Groupe Schneider
interruptor auxiliar GSD.LUA1C20 2NO
C
C Wartsil„
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NO. NO.
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8106-2012-855
APPVD. KA 3 /8 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
-0H4 5/7.5 0005-1553-080 pilot light complete K_3SB3001-6AA40/LED/230 colour: GN Siemens

indicador luminoso completo SIE.3SB3001-6AA40/LED/230
230VAC/LED
-3S1 5/7.7 0005-1414-110 push button complete K_3SB3000-0AA21-C colour: RD Siemens
pulsador completo SIE.3SB3000-0AA21-C 1NC
-3S2 5/7.7 0005-1414-100 push button complete K_3SB3000-0AA11-B colour: BK Siemens

pulsador completo SIE.3SB3000-0AA11-B 1NO
-3K2 5/7.7 0005-4033-120 interface relay PLC-RSC-230UC/21-21 230VAC/DC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-230UC/21-21 2 c/o contact
-1U3 5/9.1 0005-3482-070 measuring transducer WAS1CMA 1A AC/4-20MA 24VDC Weidmueller

transductor de medida WEI.WAS1CMA1AAC/4-20MA 0-1A = 4-20mA
-1U5 5/9.5 0005-3482-060 measuring transducer MCZ PT100/3CLP 24VDC Weidmueller

transductor de medida WEI.MCZ PT100/3CLP 0-120øC = 4-20mA
-1U6 5/11.4 0005-4509-000 sensor-power amplifier terminal KCD2-E2 inp. for sensors NAMUR Pepperl & Fuchs
sensor-borne para etapa final PUF.KCD2-E2 24VDC
-1K10 5/16.1 0005-4033-080 interface relay PLC-RSC-24DC/21-21 24VDC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-24DC/21-21 2 c/o contact
-1K11 5/16.2 0005-4033-080 interface relay PLC-RSC-24DC/21-21 24VDC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-24DC/21-21 2 c/o contact
-1K12 5/17.1 0005-4033-040 interface relay PLC-RSC-24DC/21 24VDC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-24DC/21 1 c/o contact
-1K13 5/17.2 0005-4033-040 interface relay PLC-RSC-24DC/21 24VDC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-24DC/21 1 c/o contact
-1K18 5/17.7 0005-4033-140 interface relay PLC-RSC-24DC/1IC/ACT 24VDC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-24DC/1IC/ACT 1NO
C
C Wartsil„
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Power Plants
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ASLY. DRG
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NO. NO.
2
8106-2012-855
APPVD. KA 4 /8 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
-1K19 5/17.8 0005-4033-140 interface relay PLC-RSC-24DC/1IC/ACT 24VDC Phoenix Contakt

rel‚ de acoplamiento PHO.PLC-RSC-24DC/1IC/ACT 1NO
-1A2 5/21.0 analog input module 6ES7331-1KF02-0AB0 Siemens

analogico modulo de entrada SIE.6ES7331-1KF02-0AB0 input mA/mV/PT 100
-1A2 5/21.0 0005-4050-722 front connectors 6ES7392-1AM00-0AA0 40 pole Siemens

enchufe macho frontal SIE.6ES7392-1AM00-0AA0 screw connector
-1A1 5/21.0 0005-4050-720 CPU module 6ES7313-5BF03-0AB0 CPU 313 Siemens

unidad central SIE.6ES7313-5BF03-0AB0 1 interface MPI
multipointable
-1A1 5/21.0 0005-4050-721 memory card 6ES7953-8LG11-0AA0 128 kByte Siemens
tarjeta de memoria SIE.6ES7953-8LG11-0AA0 MMC
-1A1 5/21.0 0005-4050-722 front connectors 6ES7392-1AM00-0AA0 40 pole Siemens

enchufe macho frontal SIE.6ES7392-1AM00-0AA0 screw connector
-1A1 5/21.0 0005-4050-760 profile bar 6ES7390-1AE80-0AA0 482mm Siemens

barra perfiles SIE.6ES7390-1AE80-0AA0
-1A1 5/21.0 0005-4050-723 plug line 6ES7901-0BF00-0AA0 5mtr. Siemens

linea enchufable SIE.6ES7901-0BF00-0AA0
-1A0 5/21.0 0005-4050-710 process display OP177 B WS 6AV6642-0DA01-1AX0 5,7" color STN display Siemens
indicaci¢n del proceso OP177 B WS SIE.6AV6642-0DA01-1AX0 24VDC
-1A0 5/21.0 memory card 6AV6671-1CB00-0AX2 128 MByte Siemens

tarjeta de memoria SIE.6AV6671-1CB00-0AX2 MMC
-1X0 5/21.7 0005-3503-890 terminal WDU2,5 2,5mmý Weidmueller

borne en serie WEI.WDU2,5
-1X1 5/21.7 0005-3504-890 terminal WDU4 4mmý Weidmueller

borne en serie WEI.WDU4
C
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WITH OSE 20-0196
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ASLY. DRG
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-855
APPVD. KA 5 /8 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
-1X1 5/21.7 0005-3507-890 terminal WDU10 10mmý Weidmueller

borne en serie WEI.WDU10





C
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-855
APPVD. KA 6 /8 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
=Glands 5/21.9 0005-4486-930 cable gland 50.616 PA/FL M16x1,5, halogen free Jacob
uni¢n roscada PLE.M16X1,5/RAL7032 5-10mm
RAL 7032
=Glands 5/21.9 0013-0130-630 counter nut 50.216M M16x1,5 Jacob
contratuerca PLE.M16X1,5/GEGEN/NICKEL
brass nickeled
RAL 7032
brass nickeled
RAL 7032
brass nickeled
=Glands 5/21.9 0005-4442-630 dummy plug 10.1615M/G M16x1,5 Jacob
tap¢n ciego PLE.M16X1,5/BLIND/NICKEL IP65
brass nickeled
C
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ASLY. DRG
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CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-855
APPVD. KA 7 /8 REV.
C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WSO_O_W1.sko 25.11.98
=Additions 5/21.9 0005-1554-000 cable designation WKS 11/54 polyamid Weidmueller

denominaci¢n de cables WEI.WKS11/54 PVC-cable-describe
1 card = 8 pieces
C
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MADE 23.10.2012 MAR PAD 9 4502238812
CHKD.
NO. NO.
2
8106-2012-855
APPVD. KA 8 /8 REV.
C
5 CENTRIFUGA
ZENTRIFUGE

BETRIEBSANLEITUNG
ERSATZTEILKATALOG
ERSATZTEILKATALOG
ERSATZTEILKATALOG
ERSATZTEILKATALOG

Manual de instruções
Designação Centrífuga de óleo mineral com tambor autodeslodante
Modelo OSE 20-0196-067
Nº 2064-9006-101
Edição 1010

2 2064-9006-101 / 1010
MANUAL DE INSTRUÇÕES ORIGINAL

Reservados os direitos a alterações de conteúdo!
Os editores agradecem as observações e sugestões relativas ao melhoramento

da documentação. Podem ser enviados para:

Tel. +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 3

59302 Oelde, Germany
Tipo Máquina n.º
Ano de fabrico
-1
rotação nominal máx. do admissível do tambor em min
densidade máx. permitida do produto de alimentação em

3
kg/dm
Matéria sólida
3 3
líquido pesado kg/dm kg/dm
3
Débito min./máx. m /h
temperatura mín./máx. do produto de alimentação em °C
área de pressão mín./máx. da caixa em bar
Esta placa de identificação deve ser preenchida pelo utilizador.

Por favor, conferir os dados da placa de identificação no separador.
®
Westfalia Separator
4 2064-9006-101 / 1010
Para a sua segurança

• Nas operações marcadas deste modo há que proceder com
imenso cuidado –
Caso contrário, existe perigo para a saúde e vida!
• Seguir com cuidado a indicação realçada deste modo.

Evita-se deste modo danos ou destruição do separador ou de outros
componentes da instalação.
Nota: • Este símbolo não assinala quaisquer indicações de segurança, mas

informações para uma melhor compreensão do separador ou das
peças do sistema e das descargas.
• Respeitar a norma de prevenção de acidentes!

Para o funcionamento do separador são sempre válidas as normas
locais de segurança e de prevenção de acidentes. O proprietário deve
garantir o cumprimento destas prescrições.
• Durante a operação de aparelhos eléctricos alguns componentes

ficam sob tensão perigosa.
Antes dos trabalhos nos componentes eléctricos devem ser efectua-
das as respectivas medidas de protecção conforme as disposições
nacionais (na Alemanha de acordo com as disposições de VDE –
Verband Deutscher Elektrotechnik – ou EVU (CPE) companhia de
produção de energia).
A inobservância das medidas preventivas pode originar danos graves
em pessoas e bens.
Todos os trabalhos em aparelhos eléctricos só podem ser efectuados
por electricistas.
• Apenas pessoal qualificado e autorizado pode operar, fazer a

manutenção e conservar o separador.
A respectiva instrução realiza-se no fabricante ou é efectuada no local
pelo fabricante.
• Tenha em atenção o manual do proprietário.

Proceder apenas de acordo com este manual de instruções.
Os trabalhos de manutenção e de reparação que se afastam dos des-
critos no manual de instruções não devem ser efectuados.
• Operar o separador apenas conforme os dados de serviço e de

procedimento acordados.
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 5
• Reparar o separador,
do modo descrito neste manual de instruções.
• Proceder aos controlos de segurança no separador,

como descrito no capítulo “Segurança” nestas Instruções de Serviço.
• A responsabilidade pelo funcionamento do aparelho é assumida

pelo proprietário.
A responsabilidade pelo funcionamento do aparelho é assumida intei-
ramente pelo proprietário ou operador - independentemente dos pra-
zos existentes de garantia, desde que a manutenção ou reparação do
aparelho não tenha sido efectuada incorrectamente por pessoas que
não pertencem à assistência técnica da GEA Westfalia Separator, ou
no caso de ocorrer uma operação que não corresponda à utilização
indicada.
A GEA Westfalia Separator não assume qualquer responsabilidade
por danos que advenham da inobservância destas indicações. As in-
dicações mencionadas não constituem um suplemento às condições
de garantia e de responsabilidade das condições de venda e de for-
necimento da GEA Westfalia Separator.
®
Westfalia Separator
6 2064-9006-101 / 1010
1 Segurança 9
1.1 Utilização conforme a finalidade ............................................................ 10

1.2 Utilização incorrecta .............................................................................. 11
1.3 Sinalização de segurança...................................................................... 12
1.3.1 Etiquetas de segurança e seu significado ............................................. 13
1.4 Principio de funcionamento ................................................................... 17
1.5 Trabalhos no separador ......................................................................... 18
1.5.1 Requisitos ao pessoal de operação e reparação .................................. 18
1.5.2 Requisições de peças sobressalentes .................................................. 19
1.5.3 Montagem .............................................................................................. 19
1.5.4 Instalação eléctrica ................................................................................ 23
1.5.5 Antes da colocação em funcionamento ................................................. 23
1.5.6 Colocação em funcionamento ............................................................... 25
1.5.7 Paragem e “Paragem de emergência” .................................................. 27
1.5.8 Corte de tensão durante o funcionamento ............................................ 28
1.5.9 Manutenção e reparação ....................................................................... 29
1.6 Corrosões .............................................................................................. 33
1.7 Erosões .................................................................................................. 34
1.8 Perigos com o manuseio com óleos pesados e lubrificantes ................ 36
1.8.1 Regras básicas de comportamento e ações pessoais de segurança ... 36
2 Descrição da máquina 37
2.1 Folha de medidas padrão do separador ................................................ 38

2.2 Imagem de corte do separador.............................................................. 40
2.3 Generalidades ....................................................................................... 41
2.4 OSE ...-0196-... ...................................................................................... 41
2.4.1 Separador com sistema de controlo do teor de água e da câmara de
lodo (WMS e SMS) para preparação do lubrificante ............................. 42
2.5 Principais componentes do separador .................................................. 44
2.5.1 Rodete ................................................................................................... 46
2.5.2 Tambor................................................................................................... 47
2.5.3 Sistema hidráulico do tambor ................................................................ 48
2.5.4 Accionamento ........................................................................................ 51
2.5.5 Suporte da válvula magnética ............................................................... 53
2.6 Polia reguladora ..................................................................................... 57
2.6.1 Determinações de tabela ....................................................................... 57
2.6.2 Determinação através de tentativa ........................................................ 58
2.7 Dispositivos de controlo ......................................................................... 60
2.7.1 Transmissor depressão ......................................................................... 60
2.7.2 Detector de água ................................................................................... 61
2.7.3 Válvula magnética ................................................................................. 63
2.7.4 Dispositivo de controlo de vibrações (Opção) ....................................... 65
2.7.5 Controlo de rotações ............................................................................. 66
2.8 Linha de descarga e de alimentação do produto .................................. 67
2.8.1 Monitorização do fluxo (linha de descarga do produto A) ..................... 67
2.8.2 Determinação do fluxo (linha de alimentação do produto A) – apenas
para o comando D10 ............................................................................. 68
2.8.3 Monitorização de pressão (linha de descarga do produto B) ................ 69
2.9 Dados técnicos ...................................................................................... 70
3 Manuseamento 73
3.1 Informações Técnicas............................................................................ 74
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 7
3.1.1 Separar com sistema unitrolplus ........................................................... 74

3.1.2 Generalidades sobre o esvaziamento do tambor .................................. 74
3.2 Antes de arrancar .................................................................................. 76
3.2.1 Antes do primeiro arranque – após manutenção e conservação ........ 76
3.2.2 Antes de cada arranque ........................................................................ 78
3.3 Arranque do separador .......................................................................... 79
3.4 Controlar o funcionamento .................................................................... 80
3.5 Ajuste do tempo de separação .............................................................. 82
3.5.1 Determinação por cálculo ...................................................................... 82
3.6 Esvazimanto do tambor ......................................................................... 83
3.7 Paragem do separador .......................................................................... 84
3.7.1 Paragem “Paragem de emergência” ..................................................... 86
3.8 Avarias no funcionamento ..................................................................... 88
3.8.1 Avarias no separador ............................................................................. 88
3.8.2 Falhas no tambor ................................................................................... 90
4 Instalação - Manutenção - Reparação 97
4.1 Instalação do separador ........................................................................ 98

4.1.1 Transporte do separador ..................................................................... 100
4.1.2 Colocação do separador ...................................................................... 102
4.1.3 Motor .................................................................................................... 103
4.1.4 Sentido de rotação do tambor ............................................................. 106
4.1.5 Rotação e tempo de arranque do tambor............................................ 107
4.2 Montar as anteparas, aparelho de indicação de fluxo, transmissor de
pressão ................................................................................................ 109
4.2.1 Montar antepara .................................................................................. 111
4.3 Manutenção e lubrificação ................................................................... 112
4.3.1 Cronograma de manutenção ............................................................... 112
4.3.2 Mangueiras e condutas de mangueiras .............................................. 120
4.3.3 Lubrificação.......................................................................................... 121
4.3.4 Instrução de lubrificação ...................................................................... 124
4.3.5 Tabela de Óleos Lubrificantes ............................................................. 126
4.3.6 Observações à Tabela de Óleos Lubrificantes para Centrífugas da
Westfalia Separator ............................................................................. 127
4.4 Tambor................................................................................................. 128
4.4.1 Desarmar o tambor .............................................................................. 130
4.4.2 Limpeza do tambor .............................................................................. 146
4.4.3 Limpeza da armação ........................................................................... 147
4.4.4 Limpeza do colector de impurezas e da conduta adutora da água de
comando .............................................................................................. 147
4.4.5 Limpeza do motor ................................................................................ 148
4.4.6 Instruções importantes para a armação do tambor ............................. 149
4.4.7 Montagem do tambor ........................................................................... 151
4.4.8 Substituição do anel de vedação de poliamida (tampa do tambor) .... 165
4.4.9 Substituição do anel de vedação de poliamida (êmbolo anular) ......... 167
4.4.10 Rectificação do distribuidor do êmbolo ................................................ 174
4.5 Fecho da tampa ................................................................................... 175
4.6 Accionamento ...................................................................................... 178
4.6.1 Indicações importantes para a montagem e desmontagem do
accionamento ...................................................................................... 180
4.6.2 Desmontagem da correia de accionamento e unidade do fuso .......... 182
4.6.3 Desarmar a unidade do fuso .............................................................. 186
4.6.4 Desmontagem da embraiagem centrífuga .......................................... 188
4.6.5 Montar a unidade do fuso .................................................................... 193
4.6.6 Montagem da embraiagem centrífuga ................................................. 196
4.6.7 Montagem do motor ............................................................................. 202
4.7 Ajuste da altura .................................................................................... 207
®
Westfalia Separator
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4.7.1 Altura do tambor .................................................................................. 207

4.7.2 Folga do rodete .................................................................................... 208
4.8 Verificação final após a reparação do separador ................................ 210
4.9 Antes de paragens prolongadas do separador ................................... 210
4.9.1 Conservar o separador ........................................................................ 210
4.9.2 Conservar o motor ............................................................................... 211
4.10 Armazenamento .................................................................................. 212
4.10.1 Após fornecimento ............................................................................... 212
4.10.2 Separador ............................................................................................ 212
4.10.3 Instalação de comando........................................................................ 213
4.11 Antes de voltar a colocar em funcionamento ...................................... 213
4.12 Eliminação ........................................................................................... 215
4.12.1 Óleos de lubrificação e de transmissão............................................... 215
4.12.2 Líquidos de limpeza ............................................................................. 216
4.12.3 Separador ............................................................................................ 216
4.13 Ferramentas padrão ............................................................................ 218
4.14 Ferramentas especiais ........................................................................ 220
5 Peças de substituição 223
5.1 Requisições de peças sobressalentes ................................................ 224

5.2 Instruções para a encomenda de peças sobressalentes .................... 224
®
Westfalia Separator
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1 Segurança
1.1 Utilização conforme a finalidade ............................................................ 10

1.2 Utilização incorrecta .............................................................................. 11
1.3 Sinalização de segurança...................................................................... 12
1.3.1 Etiquetas de segurança e seu significado ............................................. 13
1.4 Principio de funcionamento ................................................................... 17
1.5 Trabalhos no separador ......................................................................... 18
1.5.1 Requisitos ao pessoal de operação e reparação .................................. 18
1.5.2 Requisições de peças sobressalentes .................................................. 19
1.5.3 Montagem .............................................................................................. 19
1.5.4 Instalação eléctrica ................................................................................ 23
1.5.5 Antes da colocação em funcionamento ................................................. 23
1.5.6 Colocação em funcionamento ............................................................... 25
1.5.7 Paragem e “Paragem de emergência” .................................................. 27
1.5.8 Corte de tensão durante o funcionamento ............................................ 28
1.5.9 Manutenção e reparação ....................................................................... 29
1.6 Corrosões .............................................................................................. 33
1.7 Erosões .................................................................................................. 34
1.8 Perigos com o manuseio com óleos pesados e lubrificantes ................ 36
1.8.1 Regras básicas de comportamento e ações pessoais de segurança ... 36
®
Westfalia Separator
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1.1 Utilização conforme a finalidade

Separadores centrífugos – chamados “Separadores“ – são aplicados
• para separação de misturas de líquidos compostas por dois líquidos; sepa-
rando simultaneamente as matérias sólidas contidas nos líquidos.
• a separação (clarificação) de matérias sólidas de um líquido.
O separador está concebido

• Para uma rotação muito elevada do tambor.
A rotação do tambor permitida depende das propriedades químicas e físicas
da matéria a centrifugar:
– Temperatura,
– densidade dos componentes líquidos ou sólidos.
• para matéria a centrifugar que não contêm quaisquer componentes corrosi-
vos e erosivos.
A agressividade da matéria a centrifugar influencia a selecção cuidadosa do
material do tambor.
Só devem ser trabalhados produtos que correspondam às indicações na pla-
ca de identificação do separador!
• de acordo com o tipo de utilização combinada com a GEA Westfalia Separa-
tor. Considerar folha de dados de serviço e condições contratuais.
• de acordo com os meios de funcionamento permitidos (produtos de limpeza,
lubrificantes, líquidos de comando etc.), que estão indicados na documenta-
ção ou na folha de dados de serviço.
Da utilização correcta fazem parte

• o cumprimento destas indicações de segurança, do manual de instruções do
separador, bem como a sinalização de segurança no separador.
• o cumprimento dos dados mencionados na placa de características, como
por exemplo, rotação máxima permitida do tambor.
Mais informações relativamente à utilização correcta do separador como,
– áreas combinadas,
– densidade da matéria a centrifugar,
– potências de débito,
– temperaturas,
– transmissão, etc.,
podem ser consultadas na documentação ou na folha de dados de serviço per-
tencente à documentação.
As condições contratuais combinadas com a GEA Westfalia Separator para
uma utilização correcta do separador, devem ser comunicadas pelo proprietário
aos operadores.
Qualquer modo de operação que se desvie destes não é correcto e pode

conduzir a danos pessoais e materiais graves!
®
Westfalia Separator
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1.2 Utilização incorrecta

Qualquer outra utilização que anão correcta é considerada incorrecta!
O separador não pode ser operado por:

• Pessoas que não leram nem compreenderam as indicações de segurança
básicas.
• Pessoas que não leram nem compreenderam o manual de instruções do
separador.
• Pessoas que não foram instruídas relativamente à utilização correcta.
• Pessoas que não são formadas o suficiente.
• Pessoas que não alcançaram a idade mínima de 18 anos.
O separador não pode ser colocado em funcionamento,

• se o material a centrifugar não corresponder às especificações na placa de
identificação.
– matéria a centrifugar com densidade demasiado elevada
– matéria sólida com densidade demasiado elevada
– matéria a centrifugar com temperatura demasiado elevada
• se a rotação do tambor máx. Permitida for excedida devido manipulação
eléctrica ou electrónica no accionamento.
• num estado de montagem incompleto, por exemplo,:
– dispositivos de controlo necessários não se encontram activados ou estão
colocados fora de serviço.
– coberturas de segurança e/ou de segurança não se encontram instaladas.
• de pessoas que não são formadas o suficiente.
• se o separador for operado com peças individuais que não têm origem da
Uma utilização incorrecta pode conduzir a danos pessoais e materiais

graves!
®
Westfalia Separator
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1.3 Sinalização de segurança

As etiquetas de segurança (placas autocolantes, chapas de metal) são bem
visíveis em todos os separadores na tampa e na armação do respectivo sepa-
rador.
Todas as etiquetas de segurança do separador, da instalação de comando e
das peças do sistema têm de estar sempre em perfeito estado de conservação:
• Limpar as etiquetas de segurança sujas.
• Substituir as etiquetas de segurança danificadas.
Fig. 1 Exemplo de sinalização de um separador
1 Símbolos de aviso (autocolantes de segurança)

2 Qualidade do óleo
3 Placas
4 Placa de identificação
5 Placa do fabricante
Os textos e os números de peça das etiquetas de segurança alteram-se de
acordo com os idiomas requisitados pelo cliente.
®
Westfalia Separator
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1.3.1 Etiquetas de segurança e seu significado

As seguintes etiquetas de segurança estão colocadas como autocolantes na
máquina.
Fig. 2
Prestar atenção à documentação

da máquina!
• Qualquer pessoa que esteja incum-
bida da instalação, operação, manu-
tenção e reparação da máquina,
tem de ter lido e compreendido a
documentação.
• A documentação tem de ser guar-
dada na sua totalidade, perto da
máquina e tem de estar acessível
aos operadores. Ela tem de estar
sempre disponível para os operado-
Fig. 3 res!
®
Westfalia Separator
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Ligar a tensão antes do arran-

que!
Perigo de ferimentos através de ten-
são eléctrica e arranque involuntário
do separador!
Antes de todos os trabalhos no

separador e em peças eléctricas do
sistema:
• assegurar a paragem do separador.
• Desligar todos os meios de serviço
eléctricos através do interruptor
Fig. 4 principal.
• Proteger a instalação contra uma
ligação involuntária com dispositivo
de fecho.
Perigo para a saúde e vida devi-

do às peças da máquina em
rotação!
• Não soltar nenhuma peça e não
efectuar qualquer trabalho de
manutenção ou de reparação no
separador antes de o tambor
parar.
As opções do controlo de paragem
estão descritas na documentação
da máquina.
Fig. 5
Aviso de ruídos ou vibrações

estranhas!
Se ocorrerem ruídos ou vibrações
estranhas no separador:
• Parar imediatamente o separador
com o tambor cheio por meio da
“Paragem de emergência“.
• Nunca activar um esvaziamento
do tambor!
• Evacuar o local.
• Só voltar ao local após a paragem
do separador.
Fig. 6
®
Westfalia Separator
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Operação com conversor de fre-

quência!
• No caso de ajuste do conversor não
ultrapassar as rotações do tambor
(prestar atenção à placa de identifi-
cação)!
Nota:
Este autocolante é utilizado apenas na
operação do conversor de frequência.
Fig. 7
Aviso de temperaturas extremas

da superfície!
As superfícies do separador e as
peças do sistema podem estar quen-
tes!
Nota:
Este autocolante é utilizado apenas na
operação a quente.
Fig. 8
Perigo devido a tensão eléctrica!

A inobservância das medidas preven-
tivas pode originar danos em pessoas
e bens.

sistema:
• desligar todos os meios de serviço
principal.
Fig. 9
CUIDADO:
As p e ç a s id e n tific a d a s ta m b é m p o d e m c o n d u zir te n s ã o , m e s m o c o m o
in te rru p to r p rin c ip a l d e s lig a d o !
• Proteger a separador/instalação contra uma ligação involuntária com disposi-
tivo de fecho.
• Devem ser efectuadas as respectivas medidas de protecção conforme as
disposições nacionais (na Alemanha de acordo com as disposições de VDE –
Verband Deutscher Elektrotechnik – ou EVU (CPE) companhia de produção
de energia).
• Os trabalhos a serem executados apenas podem ser efectuados por pessoas
capacitadas (técnicos qualificados).
®
Westfalia Separator
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Símbolos de aviso com texto de aviso

Os símbolos de aviso podem ser complementados, fazendo sentido, como
apresentado nos seguintes exemplos:
– com texto de aviso (com desligado . .),
– com palavra de sinal (ATENÇÃO!) e texto de aviso.
Be i a u s g e s c h a lte te m S o u s te n s io n m ê m e
Perigo devido a tensão externa!
Ha u p ts c h a lte r e n p o s itio n d ’a rrê t d e
u n te r S p a n n u n g ! l’in te rru p te u r p rin c ip a l !
Vo lta g e a ls o p re s e n t Co n e l in te rru p to r
Com interruptor principal desligado
wh e n m a in
s witc h is tu rn e d o ff!
p rin c ip a l d e s c o n e c ta d o s e
e n c u e n tra b a jo te n s ió n !
sob tensão!
CUIDADO:
Os circuitos identificados também
podem conduzir tensão, mesmo
com o interruptor principal desliga-
do!
Fig. 10 Exemplo 1
ACHTUNG! Perigo devido a tensão externa!

Au c h b e i a u s g e s c h a lte te m
Ha u p ts c h a lte r kö n n e n
o ra ng e fa rb ig e Le itu n g e n
u n te r S p a nn u n g s te h e n .
ATENÇÃO!
ATTENTION!
Mesmo com o interruptor principal
Als o in c a s e o f s witc h e d o ff desligado, os cabos cor-de-laranja
m a in is o la to r o ra n g e c o lo u re d c o re s
c a n b e u n d e r vo lta g e . podem estar sob tensão.
ATTENTION!
Lo rs q ue le c o m m u ta te u r p rin c ip a l
e s t é te in t le s file s o ra n g e
p e u ve n t ê tre s o u s te n s io n . CUIDADO:
Os circuitos identificados também
podem conduzir tensão, mesmo
com o interruptor principal desliga-
do!
Fig. 11 Exemplo 2
No ta :
De acordo com o padrão, são montados os cabos cor-de-laranja na Westfalia
Separator.
Especificamente por parte do cliente também podem ser montados cabos de
outras cores!
®
Westfalia Separator
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Compensação do potencial
(ligação do condutor de protec-
ção)
A ligação à terra de protecção é uma
medida que, em caso de erro, conduz
a tensão por toque perigoso à terra.
Fig. 12
1.4 Principio de funcionamento

As centrifugas são utilizadas na separação de mistura de líquidos ou na remo-
ção de sólidos de líquidos ou de mistura de líquidos.
No tambor em rotação da centrífuga

desenvolvem-se grandes forças centrí-
fugas.
Fig. 13
Sob a ação das forças centrífugas, ocorre em curtíssimo tempo a separação da

mistura líquida ou a centrifugação das partículas sólidas.
As partículas de maior densidade deslocam-se para a periferia do tambor e as
de menor densidade, para o meio do tambor.
As grandes forças centrífugas são geradas por altas rotações do tambor que,
se por um lado significam altas capacidades, por outro levam a grandes esfor-
ços do material da centrífuga.
®
Westfalia Separator
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1.5 Trabalhos no separador
O separador trabalha de forma segura

se for alvo de operação e de manu-
tenção de acordo com o nosso manual
de instruções.
Fig. 14
As seguintes indicações dizem respeito a:

• Montagem
• Instalação eléctrica
• Antes da colocação em funcionamento
• Colocação em funcionamento
• Paragem
• Manutenção e reparação
1.5.1 Requisitos ao pessoal de operação e reparação

A utilização, manutenção ou conservação do separador ou da instalação do
separador exige conhecimentos técnicos.
CUIDADO!
Trabalhos de utilização, manutenção ou conservação efectuados por pes-
soal não autorizado e não qualificados pode levar a erros na utilização,
montagem e manuseio e causar danos graves em pessoas ou materiais.
Westfalia Separator não assume qualquer responsabilidade por danos

ocasionados por pessoal não qualificado ou não autorizado!
Trabalhos de utilização, manutenção e conservação só podem ser efectuados

apenas por pessoal,
• que tenha alcançado a idade mínima de 18 anos.
• que está familiarizado, sob instruções e formação, com o estado actual da
técnica.
• que é suficientemente qualificado para execução dos trabalhos e a sua even-
tual verificação.
Trabalhos eléctricos só podem ser efectuados por electricistas!
O proprietário do separador ou da instalação do separador

• é responsável para as capacidades e conhecimentos necessários do pes-
soal.
• é responsável pela instrução e formação do pessoal.
• tem de ter a certeza, que o pessoal tenha lido e compreendido os manuais de
instruções necessários para o seu trabalho.
®
Westfalia Separator
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Westfalia Separator apresenta uma oferta abrangente em medidas de formação

e aperfeiçoamento profissional. Para mais informações detalhadas consultar a
Westfalia Separator ou um dos representantes autorizados.
1.5.2 Requisições de peças sobressalentes
• Utilizar apenas peças originais da Westfalia

Separator. As peças sobressalentes origi-
nais estão especificadas no catálogo das
peças sobressalentes.
A aplicação de peças que não sejam originais
conduz a:
– riscos para a segurança,
– reduzida durabilidade e disponibilidade destas
Fig. 15
peças,
– reduzida disponibilidade do separador,
– elevada necessidade de assistência técnica.
Caso ocorra um risco para a segurança na apli-
cação de peças sobressalentes não originais,
resultam também consequências penais para
as pessoas intervenientes. resultam também
consequências penais para as pessoas interve-
nientes.
1.5.3 Montagem
• No caso de uma instalação compos-

ta por vários separadores, ter aten-
ção para que não haja troca de pe-
ças entre os diversos tambores, da-
do que cada tambor é calibrado in-
dividualmente.
As peças estão identificadas pelo
número da máquina ou os últimos
três algarismos.
Fig. 16
• Substituir imediatamente as peças

danificadas por peças novas.
Fig. 17
®
Westfalia Separator
20 2064-9006-101 / 1010
CUIDADO:
• Algumas peças do tambor apenas
podem ser pré-montadas e ali-
nhadas por especialistas da GEA
Westfalia Separator ou pelas ofi-
cinas por eles autorizadas.
Alinhamento inqualificado pode
levar a estados de funcionamento
perigosos (vibrações) e destrui-
ção do separador com perigo pa-
ra o corpo e vida!
Fig. 18
• Para evitar desalinhamentos, ao

substituir algumas peças do tambor
como
– anel de fecho
– tampa do tambor
– distribuidor
– parte inferior do tambor
– piso da câmara de água
deve-se entrar em contacto com a
Estas peças
– estão identificadas com uma nota
de rodapé no manual de utilização
Fig. 19 do separador (v. cap. "tambor“).
– estão identificadas na lista de pe-
ças de reposição na coluna "ETS“
com um 3 ou 4.
• Algumas peças do tambor têm de

ser montadas numa determinada
posição relativamente a outras.
• Meios de bloqueio previstos e mar-
cações têm de estar em estado im-
pecável.
Caso contrário, o tambor não pode
ser colocado em funcionamento.
Fig. 20
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 21
• Evitar esmagamentos e cisalhamen-

tos no transporte e montagem das
peças da máquina.
Fig. 21
• Na montagem do tambor, proceda

conforme indicações de montagem,
para que não ocorram desequilíbrios
inadmissíveis.
• O tambor não deverá ser colocado
em funcionamento sem que todas
as peças estejam montadas.
Fig. 22
• Apertar firmemente o anel de fe-

chamento do tambor: as marcas O
na parte inferior do tambor ou na
tampa do tambor e no anel de fe-
chamento deverão ficar alinhadas.
• Ter em atenção a posição das mar-
cações!
CUIDADO:
Um anel de fecho insuficientemente
apertado poderá significar perigo
de vida!
Fig. 23
• Apertar o parafuso de fuso com

binário de aperto específico do se-
parador (rosca à esquerda).
CUIDADO:
Um parafuso de fuso insuficiente-
mente apertado pode significar pe-
rigo de vida!
Fig. 24
®
Westfalia Separator
22 2064-9006-101 / 1010
• Apertar o anel de fecho ou tampa de

fecho da câmara do rodete firme-
mente (rosca à esquerda).
CUIDADO:
Um anel de fecho insuficientemente
apertado ou tampa de fecho poderá
significar perigo de vida!
Fig. 25
• Fixar cuidadosamente a tampa 1,

carcaça de ligação 2 e rodete 3.
Fig. 26
• Verificar, se a máquina está monta-

da e instalada por completo.
Fig. 27
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 23
1.5.4 Instalação eléctrica
• Os trabalhos eléctricos apenas

podem ser efectuados por electri-
cistas!
• Observar as normas locais para as
instalações eléctricas e os meios de
serviço.
• Observar, especialmente, as directi-
vas de instalação da Westfalia
Separator.
• A frequência e o abastecimento de
corrente deverão corresponder às
especificações da máquina.
Fig. 28
• Efectuar uma compensação do potencial.

• Respeitar as directivas legais; p. ex. na UE:
– Directiva para baixa tensão2006/95/CE,
– Compatibilidade electromagnética 2004/108/CE,
– Directivas relativas às sociedades de classificação.
1.5.5 Antes da colocação em funcionamento
• Verificar se o anel de fechamento do

tambor está apertado firmemente.
• As marcas O na parte inferior do
tambor ou na tampa do tambor e no
anel de fechamento deverão ficar
alinhadas.
Fig. 29
• O sentido de rotação do tambor

deverá ser no senti horário (ver seta
do sentido de rotação na carcaça ou
no dispositivo colector da matéria
sólida).
Fig. 30
®
Westfalia Separator
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• A máquina só deve ser operada

com dispositivos de segurança con-
forme EN 294.
• Instalar, se necessário, devidamente
as descargas de matéria sólida e de
líquidos.
Fig. 31
• Verificar se os sistemas de lubrifica-

ção e refrigeração estão operacio-
nais
Fig. 32
• Verificar se estão conectados os

dispositivos de supervisão e se
estão ajustados os valores limite
correctos.
• Nas tampas, dispositivos colectores
de concentrado e recipientes que
estão submetidos a pressão, p. ex.
através de
– abastecimento contínuo de gás de
protecção,
– arrefecimento,
– esterilização a vapor etc.,
verificar se as pressões indicadas
Fig. 33
na caldeira não são excedidas.
• Verificar se as vias de transporte do

produto estão preparadas.
• Verificar regularmente o envelheci-
mento das condutas tubulares.
• Verificar os óculos de inspecção
quanto a danos mecânicos.
• Substituir peças danificadas imedia-
tamente por peças novas.
Fig. 34
®
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1.5.6 Colocação em funcionamento
• Prestar atenção ao capítulo ”Opera-

ção”.
• Prestar atenção à placa de identifi-
cação. Os valores para
– rotação do tambor,
– da densidade do líquido pesado,
– da densidade da matéria sólida
(seca por centrifugação)
são valores máximos e não devem
ser excedidos.
Fig. 35
• Usar protector auricular.
Fig. 36
Na operação com o conversor

de frequência:
• não deve manipular o conversor de
frequência, de modo a que a rota-
ção admissível do tambor seja ultra-
passada (ver placa de identificação).
• o separador só deverá ser operado
com um dispositivo independente da
limitação da rotação.
Fig. 37
®
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• Não adicionar qualquer matéria a

centrifugar prescrita para a protec-
ção contra explosões.
• O separador não pode ser aplicado
em áreas prescritas com protecção
contra explosões.
Fig. 38
• Em caso de operação com matérias

a centrifugar, prejudiciais para pes-
soas, devem ser cumpridas as res-
pectivas prescrições de segurança.
• Ter atenção à folha de dados de
segurança do produto.
• Utilizar equipamento de segurança
p. ex.:
– Vestuário de protecção
– Protecção ocular
– Máscara de protecção
Fig. 39

• parar imediatamente o separador
• Nunca activar um esvaziamento
do tambor!
do separador.
Fig. 40
Apenas no caso de operação a

quente:
• Peças do sistema que entram em
contacto com o produto como
– tubagens e condutas de manguei-
ras,
– tampa,
– colector de matéria sólida,
atingem temperaturas acima de 80
o o
C (176 F).
Fig. 41
®
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• O tambor não deve funcionar mais

de 15 a 30 minutos sem adição de
líquido, dado que pode ocorrer um
aquecimento inadmissível do mate-
rial do tambor.
Fig. 42
1.5.7 Paragem e “Paragem de emergência”
• Para parar o separador, prestar

atenção ao capítulo ”Operação” des-
te manual de instruções ou do
manual de arranque e de paragem.
Fig. 43
®
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1.5.8 Corte de tensão durante o funcionamento

Se durante o funcionamento a tensão for cortada por mais de um segundo, a
instalação de comando desliga-se automaticamente e o processo de separação
é interrompido.
Importante:
– O tambor não é esvaziado. Produto e matéria sólida permanecem no tam-
bor!
– O separador-motor e a bomba de alimentação do produto são desligados.
– A instalação de comando liga-se automaticamente quando a tensão voltar.
Depois de voltar a tensão

• ligar separador-motor e bomba de alimentação do produto.
Um impulso da água de fecho após a aceleração do separador efectua um
esvaziamento total automático.

• parar imediatamente o separador
do separador.
Fig. 44
®
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1.5.9 Manutenção e reparação

Condições de serviço desfavoráveis poderão exigir intervalos de manutenção
mais curtos. Os factores abaixo descritos são negativos pois podem atacar
directamente o material do aparelho de decantação ou influenciar negativamen-
te a lubrificação ou a refrigeração.
• Material a centrifugar agressivo (química ou fisicamente)
• Temperatura elevada do produto a centrifugar
• Material a centrifugar com propriedades solventes
• Ambiente: Temperatura, pó, vapores
Peças sujeitas a elevado desgaste,

tais como
– anel de fecho do tambor,
– parte inferior do tambor,
– tampa do tambor e
– de mais peças do tambor com
grande diâmetro exterior,
têm de ser verificadas regularmente,
de modo a manter a sua operação
segura e a sua eficiência.
Fig. 45
A manutenção do separador no devido tempo e a substituição de peças da

máquina gastas ou danificadas são essenciais para a operação segura do
separador.
Utilizar apenas peças originais da Westfalia Separator. Caso contrário,
podem ocorrer riscos para a segurança (v. cap. 1.5.2).
Executar as limpezas necessárias conforme o indicado.

Sedimentação de matérias sólidas de um lado do tambor provocam um
forte desequilíbrio!
Trabalhos de manutenção e de conservação só devem ser realizados pelo ope-

rador na extensão descrita neste manual de instruções.
Os trabalhos de manutenção e de reparação que não estejam descritos

neste manual de instruções devem ser efectuados apenas pelo fabricante
ou pelas suas "Oficinas centrais de reparação” autorizadas.
É aconselhável mandar inspeccionar o separador regularmente pelos nossos
técnicos. Estas inspecções ajudam a manter a segurança de funcionamento e a
evitar interrupções inesperadas do funcionamento.
®
Westfalia Separator
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sistema:
• assegurar a paragem do separador.
• Desligar todos os meios de serviço
principal.
• proteger a instalação contra uma
ligação involuntária com dispositivo
de fecho.
Fig. 46
• Não soltar nenhuma peça e não

efectuar qualquer trabalho de
manutenção ou de reparação no
separador antes de o tambor
parar.
O controlo de paragem é descrito no
capítulo "Tambor".
Fig. 47
• Não pisar a máquina ou as suas

peças.
• Planear e utilizar plataformas de
trabalho estáveis.
Fig. 48
• Colocar as peças desmontadas da

máquina sobre bases adequadas, p.
ex., sobre um tapete de borracha.
• Fixar as peças da máquina de modo
a que não possam cair ou rolar com
meios auxiliares apropriados.
Fig. 49
®
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• Não aquecer as peças do tambor

com a chama.
• Não devem ser efectuados traba-
lhos de soldadura nas peças do
tambor.
Tal também é válido para peças
do dispositivo colector de matéria
sólida e da tampa dos separado-
res esterilizáveis a vapor.
• Os componentes do tambor só
podem ser aquecidos também
durante a limpeza, até no máx. 100
Fig. 50 °C (212 °F).
• Dispositivos de recepção de carga

como p. ex.
– dispositivos de elevação para
tambor ou distribuidor,
– suspensão de correntes, etc.,
só devem ser aplicados em confor-
midade, isto é, só nos trabalhos
descritos neste manual de instru-
ções.
• Não utilizar dispositivos de recepção
de carga incompletos ou danifica-
dos.
Fig. 51
• Todos os dispositivos de recepção de carga devem ser verificados pelo

menos uma vez por ano quanto à sua integridade.
• Na aplicação de dispositivos de recepção de carga e dispositivos elevatórios
deve para além disso seguir-se as prescrições legais e as disposições de
segurança.
ATENÇÃO: Perigo de vida ao transportar peças pesadas!

• Não colocar debaixo de carga suspensa.
• Ferramentas especiais (p.exp. dispositivos de pressão e de montagem, cha-

ve de pinos) só devem ser aplicados em conformidade, isto é, só nos traba-
lhos descritos neste manual de instruções.
• Antes da utilização da ferramenta padrão ou especial fornecida verificar se
tem danos ou se está completa.
Prestar atenção para que
– todas as peças móveis estejam bem alinhadas e não estejam presas,
– que não estejam peças partidas e que não sejam causados outros danos,
que possam interferir no funcionamento da ferrmenta.
• Mandar reparar a ferramenta danificada por especialistas antes da próxima
utilização.
– Utilizar apenas peças originais da Westfalia Separator. Caso contrário, a
segurança da ferramenta pode ser limitada.
• Manter as ferramentas limpas e guardá-las num local seco e seguro.
Ferramentas cuja manutenção e limpeza tenha sido feita correctamente efec-
tuam o seu trabalho de forma mais precisa e podem ser melhor controladas.
®
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• Recolher o óleo que pinga para

evitar a infecção do produto e o
perigo de derrapagem.
• No manuseamento com óleos usa-
dos ter em conta que:
– em função da sua composição
química, pode haver perigo para a
saúde.
– o óleo usado deverá ser eliminado
de acordo com as normas.
Fig. 52
®
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1.6 Corrosões
Também em componentes do tambor de material inoxidável podem ocorrer cor-
rosões. Podem ser dos tipos superficial, com furos ou fendas. Elas merecem
especial atenção.
Ataques de corrosão em tambores de material inoxidável devem sempre ser
examinados e protocolados com precisão.
O ataque da corrosão superficial é geralmente mensurável (redução da espes-
sura da parede).
O ataque das corrosões de furos ou de fendas é praticamente imensurável,
sem a realização de testes destrutivos. O ataque da corrosão de furos em seu
estado inicial, também denominado Pittings, geralmente é causado por ions de
cloro.
Conforme os esforços sobre a peça, a partir da corrosão de furos pode haver
também o surgimento de fendas.
Possível desenvolvimento da corrosão

de furos.
Fig. 53
As inspeções de corrosões são possíveis somente através de um especialista

em materiais.
No caso de ataque de corrosão de fendas em componentes portantes do

tambor, com ou sem acréscimo de corrosão superficial ou de furos, a
máquina deverá ser imediatamente desligada.
Para uma inspeção adequada, entre em contato com nossa filial.
Sinais em forma de linha

Pittings ou corrosões de furos locali-
zados próximos uns aos outros ou
formando linhas podem sinalizar a
formação de fendas sob a superfície.
Esses sinais em forma de linhas
devem ser examinados por um espe-
cialista em materiais.
Fig. 54
®
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1.7 Erosões
Erosões são fenômenos de desgaste causados por sólidos contidos no produto.
Esses sólidos, com o passar do tempo, formam trilhas nas superfícies, através
das quais deslizam.
Os seguintes fatores favorecem o surgimento de erosões:
• partículas sólidas duras
• altas vazões
Os sinais iniciais de erosão devem ser atentamente observados e protocolados.

As erosões podem aumentar rapidamente sua profundidade, enfraquecendo
assim o material do tambor altamente solicitado.
Para uma inspeção adequada, entre em contato com nossa filial. As informa-
ções sobre a natureza dos danos podem ser transmitidas através de fotogra-
fias, impressões em gesso ou chumbo.
Fig. 55
As superficies em que as erosões primeiro costumam surgir são:
1) lado inferior do distribuidor, na região dos furos de ascenção e das nervu-

ras,
2) rodete (cavitação),
3) rodas as superfícies na região dos orifícios de saída dos sólidos,
4) bicos ejetores.
®
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Sinais de erosão sobre os quais nossa

filial mais próxima deverá ser imedia-
tamente avisada:
• o fundo da marca de erosão tem
raio menor que 1 mm (grande efeito
de cunha).
• a maior profundidade da marca de
erosão é maior que 1 mm (0,04
inch).
Fig. 56
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1.8 Perigos com o manuseio com óleos pesados e lubrificantes
Como consequência da piora de qualidade dos combustíveis, existe o perigo em que os óleos pesados
utilizados possuam um teor de substâncias danosas à saúde. Estes podem ser:
– Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos,
– compostos de chumbo,
– resíduos químicos.
Um alto teor de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos podem também ser encontrados em óleos lubri-
ficantes usados.
Os perigos à saúde do pessoal de operação depende muito de

• concentração dos componentes perigosos,
• ventilação ambiental (inalação de vapores ou nuvem de óleo),
• duração e intensidade da ação sobre a pele e mucosas.
Sintomas a curto prazo possíveis:

• Dores de cabeça
• Tontura
• Enjoos
• Coceiras ou queimação na pele
Sintomas a longo prazo possíveis:

• alergias, especialmente na pele,
• inflamações purulentas dos poros da pele (Acne do óleo),
• danos ao sistema nervoso central após longa inalação,
• câncer de pele após longa e direta exposição,
• câncer de pulmão ou orgãos digestivos após longa inalação
(inseguro, pois é difícil diferenciar dos efeitos do tabaco e álcool).
1.8.1 Regras básicas de comportamento e ações pessoais de segurança
• Evitar ao máximo contato com óleos pesados e lubrificantes!

– Calçar luvas adequadas de segurança.
– Aplicar uma pomada protetora para pele (p. ex. pomada n. 76), em especial se operando sem
luvas de proteção!
• Evitar inalação de vapores de óleo!
• Se possível, providenciar uma ventilação extra do recinto!
Regular as tampas escamoteáveis nas aberturas de descargas dos ventiladores que ventilam as
áreas de centrífugas para máxima vazão!
• Áreas sujas de pele devem ser bem e constantemente limpas!
Em seguida utilizar uma pomada rehidratante ou de proteção!
• Cuidados gerais e periódicos com o corpo!
• Constante troca de uniforme sujos de óleo!
• É proposto especial cuidado na limpeza e manutenção das centrífugas e filtros de óleo pesado e lubri-
ficante!
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2 Descrição da máquina
2.1 Folha de medidas padrão do separador ................................................ 38

2.2 Imagem de corte do separador.............................................................. 40
2.3 Generalidades ....................................................................................... 41
2.4 OSE ...-0196-... ...................................................................................... 41
lodo (WMS e SMS) para preparação do lubrificante ............................. 42
2.5 Principais componentes do separador .................................................. 44
2.5.1 Rodete ................................................................................................... 46
2.5.2 Tambor................................................................................................... 47
2.5.3 Sistema hidráulico do tambor ................................................................ 48
2.5.4 Accionamento ........................................................................................ 51
2.5.5 Suporte da válvula magnética ............................................................... 53
2.6 Polia reguladora ..................................................................................... 57
2.6.1 Determinações de tabela ....................................................................... 57
2.6.2 Determinação através de tentativa ........................................................ 58
2.7 Dispositivos de controlo ......................................................................... 60
2.7.1 Transmissor depressão ......................................................................... 60
2.7.2 Detector de água ................................................................................... 61
2.7.3 Válvula magnética ................................................................................. 63
2.7.4 Dispositivo de controlo de vibrações (Opção) ....................................... 65
2.7.5 Controlo de rotações ............................................................................. 66
2.8 Linha de descarga e de alimentação do produto .................................. 67
2.8.1 Monitorização do fluxo (linha de descarga do produto A) ..................... 67
2.8.2 Determinação do fluxo (linha de alimentação do produto A) – apenas
para o comando D10 ............................................................................. 68
2.8.3 Monitorização de pressão (linha de descarga do produto B) ................ 69
2.9 Dados técnicos ...................................................................................... 70
®
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2.1 Folha de medidas padrão do separador
• Informações pormenorizadas constam das directivas de instalação.
Carga mínima dispositivo elevatório:

100 kg
Para conservação e manutenção
t b t
É possível transportar o
tambor completo por cima
de separadores do mesmo
tipo indicados ao lado.
Centro de gravidade
Descarga de água / des-

carga de água de coman-
do
Alimentação de água de enchimento, de água de deslo-

cação e de comando
Descarga do produto
Alimentação do
produto
Descarga da matéria sólida

Descarga de água / descarga de água de
comando
Estes valores de funcionamento têm de ser cumpridos!

Evitar que a descarga desemboque em águas públicas!
Fig. 57 Prestar atenção à folha de medidas do projecto!
®
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Transmissor de pressão (descarga do produ-

to)
Transmissor de pressão (controlo automático)
Válvula magnética de 2/2 vias (escoamento de
água)
Vál l éti d 2/2 i ( i it )
Centro de gravidade
Bocais:
Descarga do produto
Descarga através da bomba centrípeta instalada
no separador (rodete)
Alimentação do
produto
Alimentação de água de enchimento, de água

de deslocação e de comando
Caixa de bornes
Bloco da válvula magnética Descarga da matéria sólida

Água de enchimento, de água de
Transmissor de pressão (descarga do
deslocação e de comando
produto)
Transmissor de pressão (controlo
automático)
Válvula magnética de 2/2 vias (escoa-
mento de água)
Válvula magnética de 2/2 vias (circuito)
Detector de água
Descarga de água
Descarga da água de comando
Lado de operação
O fundamento do separador não deve entrar em contacto com fundamentos de outros

agregados (p. ex. motor Diesel auxiliar, bombas), a fim de evitar danos nos rolamentos de
rolos.

®
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2.2 Imagem de corte do separador
Fig. 59
®
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2.3 Generalidades
A máquina descrita nestas instruções de serviço é um separador centrífugo de
grande velocidade com um tambor de limpeza automática; a seguir chamar-lhe-
emos simplesmente “separador".
"Separar" significa a separação de misturas de líquidos que se compõem de
dois líquidos; simultaneamente são separadas as matérias sólidas contidas nos
líquidos.
A "clarificação" é a separação de matérias sólidas de um líquido.
A técnica de separação centrífuga (separação) tem como condição prévia que
os componentes do produto
– possam ser separados mecanicamente,
– tenham densidades diferentes e
– não estejam emulsionados.
2.4 OSE ...-0196-...

O separador OSE ...-0196-... com sistemaunitrolplus está equipado com um
tambor de pratos que se esvazia automaticamente. É usado para a limpeza e
separação de óleo lubrificante. Esta versão do separador trabalha com polias
reguladoras (v. cap. 2.6).
O separador com sistema unitrol tem duas funções de controlo à disposição:
– Sistema de controlo do teor de água – WMS (water content monitoring sys-
tem)
– Sistema de controlo da câmara de lodo – SMS (sludge space monitoring
system)
®
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lodo (WMS e SMS) para preparação do lubrificante
O controlo do teor de água e da câmara de lodo simultâneo é aplicado na lim-
peza contínua do lubrificante.
Fig. 60 exemplo da função de controlo
1 Alimentação do óleo sujo 11 Rodete de comando

2 Descarga do óleo puro 12 Rodete (óleo puro)
3 Água de deslocamento 13 Prato separador
4 Transmissor de pressão (óleo puro) 14 Descarga da água suja
5 Detector de água 15 Compartimento da matéria sólida
6 Transmissor de pressão 16 Descarga da matéria sólida
7 Válvula magnética círculo 17 Descarga da água de comando
8 Válvula magnética escoamento de 18 Alimentação de água de comando
água
9 Corrente parcial 19 Bloco da válvula magnética
10 Sistema de controlo e de comando 20 Estrangulador
O óleo lubrificante é transportado para o separador através de uma bomba
separada.
A alimentação do óleo sujo (1) é realizada através de um sistema de tubagens
fechado.
Antes do início da separação o compartimento da matéria sólida (15) enche-se
com água (3).
O óleo limpo é descarregado pelo rodete (12) sob pressão através da descarga
do óleo puro (2).
A abertura e o encerramento do tambor com vista ao esvaziamento, realiza-se
automaticamente na rotação completa, através de uma válvula magnética (19)
na conduta da água de comando.
Durante o processo de separação as matérias sólidas e a água são separadas
do óleo; a água é descarregada através do rodete de comando (11) na descar-
ga de água suja (14).
O compartimento da matéria sólida (15) é verificado periodicamente. Se houver
um entupimento devido a acumulações elevadas de matéria sólida, o impulso
de pressão criado no transmissor de pressão (6) falha, e inicia-se um programa
de esvaziamento automático através do aparelho de comando (10).
®
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Através da instalação de controlo e de comando (10) é garantido um funciona-

mento sem vigilância.
®
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2.5 Principais componentes do separador
Fig. 61
Pos. Designação Função

1 Corpo do manípulo • liga o rodete e a tampa.
• Absorve o tubo de admissão da água de
enchimento e de deslocamento.
2 Rodete ver cap. 2.5.1

Rodete de comando
3 Tampa • cobre o tambor em rotação.
• recebe as alimentações e as descarga (v.
cap. 2.8).
4 bloco de sensor • está montado na tampa.

• é substituível como unidade.
• contém as seguintes peças:
– Transmissor de pressão (tubo de descarga
do produto) (v. cap. 2.7.1)
– Transmissor de pressão (sistema unitrol-
plus – função SMS) (v. cap. 2.7.1)
– Válvula magnética de 2/2 vias (descarga de
água) (v. cap. 2.7.3)
– Válvula magnética de 2/2 vias (circuito)
(v. cap. 2.7.3)
– Detector de água (sistema unitrolplus –
função WMS) (v. cap. 2.7.2)
5 Tambor ver cap. 2.5.2

Sistema hidr. tambor ver cap. 2.5.3
6 Armação • contém os componentes do accionamento.

• suporta motor, tambor e tampa.
®
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7 Óculo de inspecção possibilita um controlo do nível do óleo.
8 Óculo de inspecção para observação da correia de accionamento.
9 Bloco da válvula ver cap. 2.5.5

magnética
10 Accionamento ver cap. 2.5.4
11 Motor • leva o separador a atingir as rotações neces-

sárias.
• está protegido contra sobrecargas durante o
funcionamento.
®
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2.5.1 Rodete
Fig. 62
1 Rodete • descarrega o líquido limpo sob pressão.

• está ligado fixamente à tampa 2 do separador.
• O disco equipado com canais é

mergulhado no líquido em rotação
no tambor.
• O líquido
– é separado pelo rodete e
– escorre pelos seus canais helicoi-
dais de fora para dentro.
Deste modo a energia de passagem
é transformada em energia de pres-
são, que possibilita uma descarga
do líquido sob pressão.
3 Rodete de comando • tem o mesmo modo de actuação como o

rodete 1.
• transporta o líquido de comando para o siste-
ma de controlo.
®
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2.5.2 Tambor
Fig. 63

1 Tambor origina, por rotação, grandes forças centrífugas
que produzem um efeito de separação e de
decantação.
2 Distribuidor acelera a matéria a ser centrifugada, que foi
introduzida pela alimentação A, à velocidade de
rotação do tambor e adiciona-a depois ao con-
junto de pratos.
3 Conjunto de pratos • decompõe nos seus componentes uma mistu-
ra de líquidos composta por uma fase leve e
uma fase pesada, por ex., óleo-água.
• é composto por uma multiplicidade de pratos
cónicos sobrepostos.
Cada prato dispõe de réguas distanciadoras de
modo que entre os pratos se produzem zonas
intermédias estreitas de uma espessura fixada.
As superfícies lisas dos pratos favorecem o
deslize das matérias sólidas e, deste modo, a
limpeza automática dos pratos.
Câmara de separa- A câmara de separação na sua totalidade é
ção composta por vários compartimentos paralela-
mente ligados de reduzida altura. Obtém-se
deste modo segmentos de sedimentação radiais
reduzidos para a matéria a centrifugar.
Matérias sólidas acumulam-se na parede superior de cada zona
intermédia dos pratos e deslizam para o com-
partimento da matéria sólida.
4 Compartimento da recebe as matérias sólidas separadas no con-
matéria sólida junto de pratos.
®
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2.5.3 Sistema hidráulico do tambor
A B
Fig. 64
A Separar – tambor fechado

B Esvaziar – tambor aberto
1 Líquido de comando No tambor rotativo, o líquido de comando que é

(sobretudo água) introduzido e entra também em rotação, produz
uma alta pressão centrífuga. Esta pressão é
aproveitada para accionar o êmbolo anular e o
distribuidor de êmbolo, que abre e fecha o tam-
bor.
2 Êmbolo anular • encontra-se dentro da parte inferior do tam-

bor,
• circula à mesma velocidade angular que todas
as restantes peças do tambor,
• é axialmente móvel.
3 Distribuidor do • encontra-se dentro da parte inferior do tam-

êmbolo bor,
• circula à mesma velocidade angular que todas
as restantes peças do tambor,
• é axialmente móvel.
®
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Fecho do tambor (Separar)
A B
Fig. 65

Após o arranque do separador, a válvula magnética do líquido de comando é

accionada com a ajuda do aparelho de comando e o tambor fecha-se da
seguinte forma:
1 Líquido de comando • entra na câmara de injecção 4 da parte infe-

rior do tambor 5 e
• de lá corre através dos furos de alimentação
para a câmara de fecho 6.
Deste modo é iniciado o encerramento do
tambor.
2 Êmbolo anular • vai para a posição de fecho.
3 Distribuidor do • eleva-se através da pressão de líquido na

êmbolo câmara de fecho 6.
• é comprimido pela pressão de líquido na
câmara de fecho contra o anel de vedação 7
da tampa do tambor e
• fecha, deste modo, o tambor.
®
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Abertura do tambor (esvaziamento)
A B
Fig. 66

Com a ajuda do aparelho de comando, a válvula magnética para o líquido de

comando é aberta e o processo de esvaziamento inicia-se da seguinte forma:
1 Líquido de comando • entra primeiro na câmara de injecção 4 e

• de lá corre para a câmara de abertura 8.
2 Êmbolo anular • eleva-se e

• esvazia a câmara de fecho 6.
3 Distribuidor do • move-se para baixo e

êmbolo • desbloqueia as aberturas de esvaziamento na
parte inferior do tambor 5 para as matérias
sólidas expelidas 9.
®
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2.5.4 Accionamento
Fig. 67

1 Motor de acciona o separador.
accionamento A transmissão de força realiza-se através da
embraiagem centrífuga na polia do motor e atra-
vés da correia de accionamento no fuso do tam-
bor.
2 Embraiagem • assegura a transmissão de força entre o

centrífuga motor, a correia de accionamento e o fuso.
• leva o tambor gradualmente à rotação pres-
crita;
• assegura um cuidado óptimo da correia de
accionamento e do motor.
Importante!
– As novas sapatas de embraiagem friccionam
melhor sobre toda a superfície após várias
partidas.
– É normal que a embraiagem centrífuga emita
fumos espessos nas primeiras partidas; isto
desaparecerá depois de pouco tempo de fun-
cionamento.
– O desgaste nas sapatas de embraiagem
depende da quantidade das partidas e da fre-
quência de esvaziamento (v. cap. 4.3.1).
3 Correia de transmite a potência de accionamento do motor

accionamento de accionamento 1 ao fuso do tambor 4.
A correia de accionamento deve ser controlada
regularmente quanto a assentamento e estado.
Os intervalos de controlo e de manutenção
devem constar do cronograma de manutenção
(ver 4.3.1).
®
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4 Fuso do tambor suporta o tambor.
®
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2.5.5 Suporte da válvula magnética

O bloco da válvula magnética para água de comando, enchimento e de deslo-
camento composto por válvulas magnéticas de 2/2 vias com servocomando.
Para fins de verificação, as válvulas dispõem de um accionamento manual.
Fig. 68
10 Regulador de pressão 90 Membrana

20 Torneira de esfera de luva 100 Núcleo magnético
30 Manómetro 110 Tomada do aparelho
40 Cartucho filtrante 130 Tubo flexível
70 Bobina magnética
80 Cárter A Accionamento manual
Accionamento manual A
O accionamento manual só pode

ser activado com uma chave de
fendas!
1 fechada
2 aberta
Fig. 69
®
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Ajuste do valor da pressão no-

minal – regulador de pressão
10
Se necessário,
• Corrigir o valor nominal de pressão,
rodando o parafuso do valor nominal
1 (SW 7).
Correcção do valor nominal de

pressão
• Abrir accionamento manual da vál-
vula magnética da água de coman-
do (v. Fig. 69).
Valor nominal de pressão muito baixo.

• Aumentar o valor nominal de pres-
são.
– Rodar parafuso de valor nominal
para a direita.
Valor nominal de pressão muito eleva-
do:
• Reduzir valor nominal de pressão.
– Rodar o parafuso do valor nomi-
nal para a esquerda.
Fig. 70 O valor nominal de pressão ajustado é
visualizado no manómetro 30.
SW = Distância entre fases
®
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Dados técnicos
ATENÇÃO:
• Ter em atenção às indicações na placa de identificação do bloco da válvula
magnética e
• e às directivas de instalação!
Peça n.º ver lista de peças sobresselentes

Modo de funcionamento 2/2 vias
fechado na posição de descanso
Material: Junta EPDM
Cárter CuZn
Válvulas
Tamanho da bobina 32 mm
magnéticas:
Diâmetro nominal
13 mm
(DN)
Tensão de serviço 24 V DC (Corrente contínua)
Potência nominal 8 W (por válvula magnética)
Tomada do aparelho com electrónica incorporada, 24 DC,
LED e díodo de roda livre
com cabo montado (1,5 m de compri-
mento)
Pressão Meio 0 a 10 bar
Área de
1 até 6 bar
regulação
Valor nominal de pressão 2 bar
com válvula magnética de água de
comando aberta
Temperatura: Meio -10 até +80 °C (14 – 176 °F)
Em caso de avarias eléctricas
CUIDADO: Perigo devido à corrente eléctrica!

• Desligar o interruptor principal e protegê-lo de uma ligação involuntária, atra-
vés do dispositivo de fecho.
• Fechar a válvula principal para água de comando, enchimento e de desloca-
mento.
CUIDADO: Perigo de ferimentos devido a partes do separador muito quen-

tes!
Durante os trabalhos de manutenção existe o perigo de ferimentos provocados
o
por peças do separador quentes (temperaturas de separação de 70 até 100 C
(158 – 212 oF) ).
ATENÇÃO:
• Considerar o manual de instruções e placa de características do bloco da
válvula magnética.
• Uma intervenção no bloco da válvula magnética só pode ser efectuada por
técnicos autorizados e com ferramenta adequada!
®
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Problema Origem Medida
Válvula magnética Aparelho de comando Informar Assistência

não funciona. avariado. Técnica.
Ruptura do arame no ter- Substituir o arame.
minal de ligação.
Terminal de ligação solto Apertar parafuso do termi-
na régua de terminais. nal de ligação.
Contacto imperfeito no Limpar contacto, substituir
terminal de ligação. caso necessário.
Tomada do aparelho solta Apertar bem a tomada do
ou não estanque. aparelho.
Bobina indutora avariada. Substituir por completo a
cabeça magnética.
Membrana danificada. Substituir membrana.
®
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2.6 Polia reguladora

Uma separação perfeita de uma mistura de líquidos só é possível quando o
tambor estiver ajustado correctamente para a diferença das densidades do
líquido leve (p. ex. óleo) e do líquido pesado (p. ex. água).
Para este fim, de entre o conjunto de

polias fornecidas (com diferentes diâ-
metros interiores), deverá ser selec-
cionada e montada no tambor a polia
reguladora, cujo diâmetro interior cor-
responda à diferença de densidades
de ambos os componentes líquidos.
Fig. 71 Exemplo de uma polia reguladora
O diâmetro interior da polia reguladora a ser seleccionada, pode ser determina-

do da tabela ou através da tentativa. Válido em geral:
• polia reguladora estreita com óleo pesado,
• polia reguladora larga com óleo leve.
2.6.1 Determinações de tabela
Densidade do líquido leve Diâmetro interior

o o
em 15 C (59 F) da polia reguladora
3
kg/dm mm
0,80 – 0,82 –
0,83 – 0,86 83
0,87 – 0,90 76
0,91 – 0,94 73
0,95 – 0,97 64
0,98 – 0,991 59
Diferenças de densidade dos líquidos

3
Diferença de densidade mín. 0,02 kg/dm
3
Diferença de densidade máx. 0,20 kg/dm
3
A densidade máx. do líquido leve é de 0,991 kg/dm numa densidade do líqui-
3
do pesado de 1,0 kg/dm .
Importante!
Caso saia líquido leve na descarga do líquido pesado, deve ser montada a
polia reguladora mais pequena que se segue.
®
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2.6.2 Determinação através de tentativa

(explicado no exemplo para a limpeza do óleo)
Passa-se sempre de uma polia reguladora mais larga para uma mais estreita.
Em caso de uma polia reguladora demasiado larga a água expulsa pela des-
carga de água contém óleo.
Em caso de uma polia reguladora demasiado estreita o óleo expulso pela
descarga do óleo puro contém água.
A água poderá apresentar coloração leitosa ou suja. A coloração resulta da
lavagem do óleo.
No tambor forma-se uma zona de separação entre o líquido leve e pesado, cujo
centro é a linha de separação.
A localização da zona de separação pode ser detectada após a abertura do
tambor, na linha de separação entre água e óleo, quase sempre visível na parte
inferior do prato separador.
Polia reguladora correctamente

escolhida
variável
A linha de separação entre água e
óleo desloca-se no rebordo exterior do
prato.
Efeito:
– O óleo puro que é vertido não con-
tém água.
– A água que é vertida não contém
óleo.
Fig. 72
Polia reguladora demasiado larga

A linha de separação entre água e
demasiado larga óleo desloca-se
– muito para fora do prato
– demasiado estanque no rebordo
exterior do prato separador.
Efeito:
– O óleo puro que é vertido não con-
tém água.
– A água que é vertida contém óleo
ou
– o óleo quebra o sifão.
Fig. 73
®
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Polia de regulação demasiado

demasiado estreita
estreita
A linha de separação entre os compo-
nentes da água desloca-se para o
interior, em vez de no rebordo exterior
do prato.
Efeito:
– O óleo puro que é vertido contém
água.
– A água que é vertida não tem óleo.
Fig. 74
®
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2.7 Dispositivos de controlo

O processo de separação realizado pela centrífuga é controlado e accionado
através de uma unidade de controlo automática. Para se familiarizar com este
dispositivo, leia as instruções de funcionamento da unidade de controlo.
2.7.1 Transmissor depressão
Os transmissores de pressão PT1 e

PT2 (Pressure Transmitter)
– fazem parte do equipamento pa-
drão,
– servem para o registo de alarme
PAH (Pressure Alarm High) e PAL
(Pressure Alarm Low),
– comutam de forma específica do
processo em caso de descida de
pressão ou subida,
– podem ser verificados conforme
software quanto às suas funções e
ajustados para os seus pontos de
Fig. 75 comutação.
– não necessitam de manutenção.
O transmissor de pressão
– PT1 está montado no tubo de descarga do produto,
– PT2 está montado no sistema Unitrolplus.
Nota:
Ter em atenção ao esquema eléctrico no armário de distribuição e manual de
operação do comando.
Configuração dos pontos de comutação

Os pontos de comutação estão configurados conforme software a partir de fá-
brica.
Valores de configuração de fábrica

Tubo de descarga do produto Sistema Unitrolplus
Transmissor de pressão Transmissor de pressão
PT1 PT2
PAL PAH PAH
(1) (2)
1,0 bar 3,0 bar 0,5 bar
(1)
A pressão de descarga do produto no aparelho de medição da pressão (separa-
dor) tem de estar 0,5 a 1 bar acima do ponto de comutação.
(2)
A pressão de descarga do produto no aparelho de medição da pressão (separa-
dor) tem de estar 0,5 a 1 bar abaixo do ponto de comutação.
ATENÇÃO:
• Valores de configuração relativos ao pedido devem ser tomados especial-
mente em consideração (ver folha de dados de operação na documentação
do pedido)!
®
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Dados do motor
Tensão 24 V DC
Área 0 – 16 bar
Sinal de saída 4 – 20 mA
Ligação de pressão G 1/4in exterior (O-Ring)
binário de aperto
Ligação de pressão máx. 25 Nm
Conector M 12 x 1; 5 pólos
Cablado PUR-2 fios, 1,5 m
com tomada de cabo, M 12 x 1; 5 pó-
los,
Pin1-, branco; Pin4+, preto
Tipo de protecção IP 67
temperatura de funcionamento
-40 a +125 °C (-40 a +257 °F)
Temperatura do medio
2.7.2 Detector de água
O detector de água WMS (sensor

WMS)
– faz parte do equipamento padrão,
– está montado no sistema
unitrolplus,
– monitoriza a corrente parcial que é
descarregada do tambor pelo prato
de separação e do rodete de co-
mando.
– pode ser verificado conforme soft-
ware quanto à sua função correcta.
Fig. 76
Nota:
Ter em atenção ao esquema de bornes no armário de distribuição e manual de
operação do comando.
Configuração dos pontos de comutação

Os pontos de comutação estão pré-configurados de fábrica para a área de apli-
cação concreta (HFO ou LO).
®
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Dados do motor
histerese de comutação depende do processo HFO/LO
Temperatura ambiente -30 a +125 °C (-22 a +257 °F)
(LED: -30 a 100 °C / -22 a 212 °F )
Dispersão da temperatura depende do medio
tipo de protecção (conforme IEC
espaço de aperto: IP 54
60529)
Sonda: IP 68 – 10 bar
Material do exterior MS
Tubo de imersão: PTFE
Conector Bornes
v. ocupação de bornes
Ligação M 30 x 1,5
Largura da chave 32
tensão de alimentação UB 10 a 35 V DC
EMV (compatibilidade electromagnéti-
Conformidade
ca) conforme IEC 60947-5-2
®
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2.7.3 Válvula magnética
A válvula magnéticas é uma válvula de

passagem de membrana de 2/2 vias
com comando piloto autónomo.
Peças principais:
1 Membrana
2 accionamento de emergência ma-
nual bloqueável
A estado do funcionamento
B accionamento de emergência
Fig. 77
Nota: O accionamento de emergência manual (2)

– está protegido contra accionamento involuntário: ver estado de funcionamen-
to (A).
– pode ser premido e rodado em 90°: ver accionamento de emergência (B).
Dados do motor
Peça N.º ver lista de peças de reposição
Modo de actuação 2/2 vias; em posição de descanso fechado
largura nominal 3 mm
material de vedação FKM
Material CuZn
Ligação do cabo manga G-1/4
Tensão 24 V
Tipo de corrente DC (corrente contínua)
Potência 8W
Em caso de avarias eléctricas
CUIDADO: Perigo devido à corrente eléctrica!

• Desligar o interruptor principal e protegê-lo contra uma ligação involuntária
com um dispositivo de fecho.
• Fechar válvula principal para água de enchimento e de deslocamento.
CUIDADO: Perigo de ferimentos devido a partes do separador muito quen-

tes!
por peças do separador quentes (temperaturas de separação de 70 até
o
100 C(158 – 212 oF) ).
ATENÇÃO:
• Ter em atenção manual de utilização e placa de identificação da válvula
magnética.
• Um intervenção na válvula magnética apenas pode ser efectuada por técni-
cos especializados e com ferramenta apropriada!
®
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Problema Causa Medida

A válvula não Aparelho de comando Informar Assistência
funciona. avariado. Técnica.
Ruptura do arame no ter- Substituir o arame.
minal de ligação.
Terminal de ligação solto Apertar o parafuso do ter-
na régua de terminais. minal de ligação.
Contacto imperfeito no Limpar contacto, substituir
terminal de ligação. caso necessário.
Bobina indutora avariada. Substituir por completo a
cabeça magnética.
Membrana com defeito. Susbtituir membrana.
®
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2.7.4 Dispositivo de controlo de vibrações (Opção)

O separador é protegido pelo dispositivo electrónico de controlo de vibrações
de oscilações não permitidas em grandes quantidades.
Fig. 78 Exemplo de instalação
1 Dispositivo de • está instalado na parte superior da instalação.

absorção de vibra- • transforma as vibrações do separador em
ções sinais eléctricos.
2 Caixa de bornes • está montada na parte inferior da armação.
3 Aparelho de super- • está instalado no armário de distribuição.

visão de vibrações • interpreta os impulsos vindos do dispositivo de
absorção de sinais.
A avaliação do sinal ocorre – consoante versão – sempre no armário

de distribuição, no aparelho de comando ou directamente no dispositi-
vo de absorção de vibrações.
No caso de ultrapassagem do(s) valor(es) limite(s) são activadas
medidas de seguimento e um aviso de falha e o motor do separador
desliga-se automaticamente.
O estado de funcionamento pode ser lido no aparelho de comando.
ATENÇÃO!
Ter em atenção as seguintes instruções e planos:
• Manual de instruções do dispositivo de controlo de vibrações
• Manual de instruções do comando
• Considerar a ocupação dos terminais no plano de terminais
• diagrama dos circuitos eléctricos
®
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2.7.5 Controlo de rotações

O dispositivo de supervisão da rotação
• serve para indicação da rotação do tambor.
São admissíveis divergências de rotação até 5 %.
• supervisiona a queda de rotação e o exceder da rotação e do tempo de ar-
ranque.
Fig. 79
1 Fuso • roda e origina impulsos de rotação no iniciador

de aproximação 2.
2 Iniciador de • conduz os impulsos do fuso para o aparelho

aproximação de comando 3.
ATENÇÃO!
Alinhar iniciador de aproximação – como apre-
sentado.
A distância X entre casquilho e iniciador de a-
proximação tem de ser de 2,5 mm.
3 Aparelho de • avalia os impulsos de rotação.

comando • activa uma alarme, em caso de uma rotação
demasiado elevada ou baixa do tambor.
• activa um processo de arranque, em caso de
uma rotação demasiado elevada ou baixa do
tambor.
• indica a rotação actual do tambor e
• permite o ajuste dos valores limite.
ATENÇÃO!
Considerar a ocupação dos terminais no plano de terminais do armário de co-
mando e
o manual de instruções do comando.
®
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2.8 Linha de descarga e de alimentação do produto
Fig. 80
O separador é adaptado pela montagem de anteparas na linha de descarga B e

de alimentação do produto A (consultar a secção 4.2) às circunstâncias e requi-
sitos de potência de débito e da pressão da linha.
2.8.1 Monitorização do fluxo (linha de descarga do produto A)

A potência de débito efectiva do separador é mencionada na ficha de dados de
operação referente à encomenda.
Os diâmetros interiores das anteparas necessários para as várias potências de
débito constam das seguinte tabela:
Aparelho de indicação de fluxo - escala: 0 – 10

Diâmetro interior da
Potência de débito
antepara
[l/h] [mm]
1 000 – 1 400 6
1 400 – 2 200 8
2 200 – 3 300 10
3 300 – 4 800 12
4 800 – 7 000 14
7 000 – 13 000 nenhuma antepara
Na utilização do comando D10

• Na colocação em funcionamento identificar a área da escala indicada no apa-
relho de indicação de fluxo 4 (ver Fig. 80) com o autocolante fornecido.
®
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Na utilização do comando E40

A potência de débito efectiva é indicada através do transmissor de pressão 5 no
aparelho de comando.
Desvios da potência de débito entre o valor actual e o valor nominal podem ser
ajustados no comando.
2.8.2 Determinação do fluxo (linha de alimentação do produto A) –

apenas para o comando D10
Fig. 81 Diagrama para determinação do fluxo
A Diâmetro interior da antepara (mm)

B Potência de débito ( x 1000 l/h )
C Área de escala do aparelho de indicação do fluxo
A potência de débito do separador (quantidade de material a centrifugar por

unidade de tempo) pode ser determinada com ajuda do diagrama.
®
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Válvula de 3/2 vias com aparelho de indicação de fluxo 4

Modo de procedimento:
• Consultar a leitura do valor de escala no aparelho de indicação do fluxo 4
(ver Fig. 80):
p. exp. 3
• Seguir com o valor de escala (p. exp. 3) na horizontal até à curva do diâmetro
interior da antepara montado A (p. exp. B. Ø 10).
• Consultar a leitura da potência de fluxo B na vertical:
p. exp. 2,7 (= 2.700 l/h)
A precisão da determinação de fluxo depende das seguintes características do
material a centrifugar:
– Viscosidade
– Temperatura
– Densidade
As características mencionadas podem levar a desvios da determinação da
potência de débito.
2.8.3 Monitorização de pressão (linha de descarga do produto B)

A pressão na linha de descarga do produto é indicada no transdutor de pressão
1 (ver Fig. 80).
• Observar os valores de ajuste de fábrica dos pontos de comutação (consultar
a secção 2.7.1).
Os diâmetros interiores das anteparas necessários para as várias potências de
débito constam das seguinte tabela:
Transdutor de pressão - intervalo de medição: 0 – 10 bar

Diâmetro interior da
Potência de débito
antepara
[l/h] [mm]
1 000 – 1 800 6
1 800 – 2 800 8
2 800 – 4 300 10
4 300 – 6 300 12
6 300 – 9 100 14
9 100 – 13 000 nenhuma antepara
®
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2.9 Dados técnicos

Reservados os direitos a alterações!
Os dados do processo relacionados com encomenda são indicados na
folha de dados de serviço da documentação.
Tambor
3
Compartimento da matéria sólida (total) 1,5 dm
-1
Rotação 12 000 min
– para densidades da matéria a centrifugar
3 o (ver placa de identificação)
até 1,01 kg/dm (com 15 C) e
– para densidades da matéria sólida expeli-
3
da até1,4 kg/dm
consultar a fábrica fornecedo-
Rotação para densidades mais elevadas
ra
Tempo de arranque aprox. 2 – 4 mín.
Tempo de paragem (após desconexão do
45 mín.
motor com correio de accionamento)
Tempos de paragem (sem correia de accio-
namento, isto quer dizer, com correia de
90 mín.
accionamento fendida, rachada ou danifica-
da)
Rodete
Débito (consoante a substância) max. 10 000 l/h
Altura manométrica 1 – 2 bar
Água de comando
Quantidade min. 1 800 l/h

Pressão (com a válvula aberta) 2 – 3 bar
Valores aproximativos da água de comando
Percentagem de matéria em suspensão máx. 10 mg/l
Tamanho das partículas máx. 50 µm
Dureza:
o o
– até 55 C temperatura de separação < 12 dH
o o
– até 55 C temperatura de separação < 6 dH
As diferentes indicações de dureza estão relacionadas umas com as outras pelas
seguintes relações:
1° dH = 1,79° fH = 1,25° eH = 17,9 ppm CaCO3
Iões de cloro < 100 mg/l
Valor do pH 6,5 - 7,5
®
Westfalia Separator
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Temperatura normal de separação da matéria a centrifugar
DO 20 °C (68 °F)
MDO 40 °C (104 °F)
LO 90 °C (194 °F)
LO HD 95 °C (203 °F)
HFO 98 °C (208 °F)

Devido à grande variedade das matérias a centrifugar, não é pos-
sível mencionar nestas instruções uma temperatura de separação
exacta para a matéria a centrifugar.
A temperatura de separação exacta da matéria a centrifugar (em
°C) deve ser consultada na folha de dados de operação, relativa à
encomenda.
Motor
Potência a 50 Hz 7,5 kW
a 60 Hz 8,6 kW
Rotação a 50 Hz 3 000 rpm
a 60 Hz 3 600 rpm
Modelo IM V1
Tipo de protecção IP 55
Accionamento 50/60 Hz
Enchimento do óleo aprox. 2,5 l

Qualidade do óleo ver cap.
4.3.3
Bomba de alimentação do produto
Agregado da bomba (bomba de engrenagens ou bomba de fuso roscado)

consoante o dimensionamen-
Débito
to da instalação
Altura de aspiração 0,4 máx. bar
Altura manométrica 2 bar
Pesos
Separador (com motor, sem tambor) 240 kg
Tambor 70 kg
Motor 53 kg
®
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
®
Westfalia Separator
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3 Manuseamento
3.1 Informações Técnicas............................................................................ 74

3.1.1 Separar com sistema unitrolplus ........................................................... 74
3.1.2 Generalidades sobre o esvaziamento do tambor .................................. 74
3.2 Antes de arrancar .................................................................................. 76
3.2.1 Antes do primeiro arranque – após manutenção e conservação ........ 76
3.2.2 Antes de cada arranque ........................................................................ 78
3.3 Arranque do separador .......................................................................... 79
3.4 Controlar o funcionamento .................................................................... 80
3.5 Ajuste do tempo de separação .............................................................. 82
3.5.1 Determinação por cálculo ...................................................................... 82
3.6 Esvazimanto do tambor ......................................................................... 83
3.7 Paragem do separador .......................................................................... 84
3.7.1 Paragem “Paragem de emergência” ..................................................... 86
3.8 Avarias no funcionamento ..................................................................... 88
3.8.1 Avarias no separador ............................................................................. 88
3.8.2 Falhas no tambor ................................................................................... 90
®
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3.1 Informações Técnicas

Ter em atenção os seguintes capítulos:
3.1.1 Separar com sistema unitrolplus

O separador com sistema unitrol tem duas funções de controlo à disposição:
– sistema de controlo do teor de água - WMS
– sistema de controlo da câmara de lodo - SMS
Modo de procedimento:
• Seleccionar o tratamento pretendido no aparelho de comando
• Ajustar o tempo de separação no aparelho de comando
• Arrancar o separador (ver 3.2).
3.1.2 Generalidades sobre o esvaziamento do tambor

O esvaziamento do tambor realiza-se automaticamente durante a execução do
programa na rotação completa.
O momento do esvaziamento é determinado
• através do tempo de separação regulado
ou
• através do grau de enchimento do tambor,
se:
– SMS foi pré-seleccionado no aparelho de comando,
– o grau de enchimento do tambor for atingido antes do fim do tempo de
separação.
Determinação do tempo de separação ver 3.5.
Execução de um esvaziamento (Exemplo sem “enchimento”)

1. O tempo de separação expirou.
2. A válvula de alimentação do produto é fechada.
3. A água de deslocamento desloca o combustível para o lado do óleo puro.
4. A água de comando abre e fecha o tambor de forma hidráulica na rotação
completa.
5. Tempo de espera para recuperação da rotação.
6. A válvula do produto é aberta.
7. O tempo de separação recomeça.
Deslocamento
• Na separação, a perda de matéria a centrifugar que cada esvaziamento tem
como consequência, poderá ser reduzida para um mínimo, se a matéria a
centrifugar for deslocada do tambor através da água antes de iniciar a des-
carga da matéria sólida (importante no caso de matéria a centrifugar espe-
cialmente valiosa).
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• A duração da entrada de água de deslocamento consta da panorâmica de

cronómetros (ver Manual de Instruções do aparelho de comando).
• No caso de se deslocar por demasiado tempo, sai água na descarga do
líquido leve.
• Se o tempo de deslocamento for demasiado curto, uma parte da matéria a
centrifugar permanece no tambor e perde-se no esvaziamento.
Esvaziamento de enxaguar
Quando não for possível descarregar as matérias sólidas por completo,
– porque aderem às paredes do compartimento da matéria sólida devido a
um tempo de permanência demasiado prolongado no tambor ou
– devido à sua qualidade,
• o tempo de separação deve ser reduzido ou
• em ligação com o esvaziamento total tem de ser realizado um esvaziamento
de enxaguar, voltando a encher o tambor com água ou produto e esvaziando-
o novamente.
Comando de programas
• "Deslocar", "Esvaziar" e "Esvaziamento de enxaguar" em intervalos de tempos
pré-fixados são realizados do melhor modo e com mais segurança através da
instalação automática de comando.
• A descarga do óleo puro e a descarga da água podem ser controladas.
• Por meio de sinais acústicos e ópticos podem ser indicadas avarias.
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3.2 Antes de arrancar
Ter em conta:
• indicações de segurança no capítulo 1,
• o manual de instruções do respectivo aparelho de comando
• Manual "valores de ajuste e avarias de funcionamento"
• Instruções de Serviço para equipamento complementar
• Poderá haver divergências na operação devidas ao processo em causa
(ter atenção à folha de dados de funcionamento!)
3.2.1 Antes do primeiro arranque – após manutenção e conservação
ATENÇÃO!
Para não prejudicar a segurança de funcionamento do separador,
cumprir os intervalos de manutenção recomendados.
Se o tambor esteve mais de 6 meses fora de funcionamento (por exem-

plo, devido a imobilizações prolongadas ou armazenamento),
• todas as peças devem ser verificadas de acordo com o cronograma para
manutenção, (tabela “Manutenção após 4.000 horas de funcionamento ou
o mais tardar após 1/2 ano“),
• Se necessário, substituir.
Se o separador esteve mais de 12 meses fora de funcionamento (por

exemplo, devido a imobilizações prolongadas ou armazenamento),
• todas as peças do separador devem ser verificadas de acordo com o cro-
nograma para manutenção, (tabela “Manutenção após 8.000 horas de
funcionamento ou o mais tardar após 1/2 ano“),
Certifique-se de que
• o óculo de inspecção na armação, para observação da correia de acciona-
mento, está limpo.
• o óculo de inspecção na armação, para observação do nível do óleo, está
limpo.
• a câmara de accionamento se encontra cheia com óleo, conforme o indicado
no capítulo 4.3.3 .
• a altura do tambor está correcta (v. cap. 4.7.1).
• o tambor pode ser rodado à mão.
• a máquina está montada segundo as normas.
– Apertar bem a tampa do tambor (rosca à esquerda).
– Apertar parafuso de fuso com o binário específico do separador (rosca à
esquerda).
– Apertar bem todos os anéis de fecho da câmara do rodete (rosca à
esquerda).
• a tampa está montada segundo as normas (ver 4.5).
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• o corpo do manípulo está bem aparafusado no rodete (ver 4.5).

• as mangueiras e as condutas de mangueiras não estão danificadas e estão
ligadas (v. cap. 4.3.2).
• as condutas de alimentação e de descarga estão ligadas (ver 4.5).
• Os dispositivos de supervisão estão completos, mecânico e funcionais de
forma eléctrica.
• As condutas de alimentação e do produto estão operacionais.
– Ter em atenção à pressão de ar e água (v. folha de dados de serviço rela-
cionada com a encomenda).
• os dispositivos de aquecimento do produto estejam operacionais (opção).
– Ter em atenção ao volume, pressão e temperatura (v. folha de dados de
serviço relacionada com a encomenda).
• as peças da instalação, como válvulas, redutor da pressão da água, unidade
de controlo etc estão operacionais.
• o motor está correctamente apertado 4.1.3.
• o motor máquina está montada segundo as normas
Importante!
• Restantes peças da instalação, como condutas tubulares, óculos de inspec-
ção devem ser verificadas quanto a envelhecimento e danos mecânicos.
• Substituir imediatamente as peças da instalação danificadas por peças
novas.
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3.2.2 Antes de cada arranque
Certifique-se de que
• o óculo de inspecção na armação, para observação da correia de acciona-
mento, está limpo.
• o óculo de inspecção na armação, para observação do nível do óleo, está
limpo.
• a câmara de accionamento se encontra cheia com óleo, conforme o indicado
no capítulo 4.3.3 .
• a máquina está montada segundo as normas.
– Apertar bem a tampa do tambor (rosca à esquerda).
– Apertar parafuso de fuso com o binário específico do separador (rosca à
esquerda).
– Apertar bem todos os anéis de fecho da câmara do rodete (rosca à
esquerda).
• a tampa está montada segundo as normas (ver 4.5).
• o corpo do manípulo está bem aparafusado no rodete (ver 4.5).
• as mangueiras e as condutas de mangueiras não estão danificadas e estão
ligadas (v. cap. 4.3.2).
• as condutas de alimentação e de descarga estão ligadas (ver 4.5).
• Os dispositivos de supervisão estão completos, mecânico e funcionais de
forma eléctrica.
• As condutas de alimentação e do produto estão operacionais.
– Ter em atenção à pressão de ar e água (v. folha de dados de serviço rela-
cionada com a encomenda).
• os dispositivos de aquecimento do produto estejam operacionais (opção).
– Ter em atenção ao volume, pressão e temperatura (v. folha de dados de
serviço relacionada com a encomenda).
• +as peças da instalação, como válvulas, redutor da pressão da água, unida-
de de controlo etc estão operacionais.
• o motor máquina está montada segundo as normas
Importante!
• Restantes peças da instalação, como condutas tubulares, óculos de inspec-
ção devem ser verificadas quanto a envelhecimento e danos mecânicos.
• Substituir imediatamente as peças da instalação danificadas por peças
novas.
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3.3 Arranque do separador

• Ver capítulo 3.2.1 ou 3.2.2.
• Ligar o aparelho de comando.
• Ligar o separador-motor.
Comparar o tempo de corrente e de arranque com o diagrama (capítulo
4.1.3), até o tambor ter alcançado a rotação indicada na placa de identifica-
ção do separador.
Nota:
A fase de aceleração do separador-motor é indicada através de um piscarlen-
to do LED no botão "estado separador“.
ATENÇÃO! Antes do primeiro arranque – depois dos trabalhos de manu-

tenção e conservação do separador –
• Verificar sentido de rotação do tambor.
O tambor deve girar no sentido dos ponteiros do relógio, visto de cima.
O sentido de rotação do tambor está

correcto se a correia de accionamento
roda no sentido dos ponteiros do reló-
gio (observar através do óculo de ins-
pecção na carcaça).
No caso de uma rotação no sentido
errado, as ligações do motor têm de
ser trocadas por um técnico autoriza-
do.
Fig. 82
• Ligar a bomba de alimentação do produto (opção).

– Certifique-se de que as válvulas de alimentação do produto estejam aber-
tas para o lado de aspiração e de pressão!
ATENÇÃO! Antes do primeiro arranque – depois dos trabalhos de manu-

tenção e conservação da bomba de alimentação do produto –
• Verificar sentido de rotação da bomba de alimentação do produto.
O sentido de rotação da bomba de alimentação do produto está correcto
quando a roda do ventilador da bomba-motor rodar no sentido dos ponteiros
do relógio.
• Colocar pré-aquecedor em funcionamento (opção).
Re q u is ito s :
– Estão abertas as válvulas de valor ou térmicas a óleo e de drenagem!
– Pré-aquecedor eléctrico está ligado!
• Abrir válvula de alimentação na conduta de descarga do produto (opção).
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• Abrir tampa de bloqueio na descar-

ga de matéria sólida (opção).
1 Tampa de bloqueio
2 tanque de matéria sólida
3 Descarga da matéria sólida
Fig. 83
• Iniciar o programa.
Re q u is ito s :
– Luz permanente do LED no botão "Estado separador".
– A temperatura de separação prescrita foi atingida.
– Continua a autorização para o tanque de matéria sólida(interruptor de nível
LSHH).
– O tanque de matéria sólida está vazio.
• Após a abertura automática da válvula de alimentação do produto
– regular a contrapressão na descarga do produto para aprox. 1,5 bar ate 2,5
bar (v. folha de dados de funcionamento relativo ao pedido);
– ajustar débito desejado; manter contrapressão na conduta de descarga do
produto na área indicada.
ATENÇÃO!
• Controlar descargas para matéria sólida e água suja, não deve ser escoado
óleo durante o processo de separação!
3.4 Controlar o funcionamento

Em geral, o controlo da máquina é realizado pelo comando do separador.
Trabalhos a serem efectuados regularmente:

• Nas rondas de controlo diárias, especialmente nas primeiras 1 500 horas de
funcionamento, ter em conta os seguintes pontos:
– nível do óleo
– Temperaturas
– Pressões
– Fugas
– Oscilações
– Consumo de corrente
– Tempo de arranque
– Mangueiras e condutas de mangueiras
– Ligações de tubagens
• Respeitar o Cronograma de manutenção (ver 4.3.1)!
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• Inspecção
É aconselhável mandar inspeccionar o separador uma ve z p o r a n o pelos
nossos técnicos. Estas verificações ajudam a
– manter a segurança de funcionamento da máquina e
– evitar interrupções não planeadas do funcionamento.
Im p o rta n te !
• Verificar regularmente peças da instalação como condutas tubulares, óculos
de inspecção quanto ao envelhecimento e danos mecânicos.
• Substituir peças da instalação danificadas imediatamente por peças novas.
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3.5 Ajuste do tempo de separação

Uma regulação correcta do tempo de separação (lapso de tempo entre esva-
ziamentos) em processos automáticos dos programas em função do tempo, só
é possível se o débito e o teor de matérias sólidas da matéria a centrifugar ali-
mentada ao separador permanecerem constantes. Se não for o caso, tem de
ser eventualmente corrigida a regulação durante o funcionamento.
O tempo de separação depende
• do sistema de tratamento pré-seleccionado (modo de esvaziamento total ou
parcial),
• do teor de matérias sólidas na matéria a centrifugar,
• da consistência da matéria sólida,
• do volume útil do compartimento da matéria sólida do tambor,
• da potência de débito do separador.
Em caso de condições constantes, o tempo de separação pode ser calculado.
Os seguintes tempos confirmaram-se na prática (exemplos):
Produto Esvaziamento total Esvaziamento parcial
HFO máx. 2 h máx. 1 h
MDO máx. 2 h máx. 1 h
DO máx. 4 h máx. 2 h
LO suave máx. 4 h máx. 2 h
LO HD máx. 2 h máx. 1 h
3.5.1 Determinação por cálculo

Exemplo de cálculo do tempo de separação:
(1)
Dado: Teor de matéria sólida p = 0,05 %
Volume do compartimento da matéria sóli- V = 1,5 l
da
Compartimento da matéria sólida a 75 % V' = 1,13 l

de aproveitamento
(1)
Potência de débito Vo = 2 000 l/h
Procurado: Tempo de separação t = ? min
O tempo de separação a ser ajustado é calculado da seguinte forma:
V' 1,13
t = ——— • 60 • 100 = —————— • 6 000 = 57,8 min = 1,1 h
V° • p 2 000 • 0,05
(1)
Teor da matéria sólida e potência de débito devem ser determinados no local ou
devem constar da especificação do pedido.
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3.6 Esvazimanto do tambor
Funcionamento automático
• Iniciar o programa de esvaziamento, premindo a tecla ”Programa START”:

– A alimentação do produto fecha-se.
– Deslocamento
– Esvaziamento do tambor
– Recuperação da rotação
– Água de enchimento (depende do processo)
• A alimentação do produto abre-se novamente.
Funcionamento manual (em caso de paragem inesperada)
• Fechar conduta de alimentação do produto:

– A válvula de alimentação do produto fecha-se manualmente.
• Esvaziar o tambor:
– Abrir a válvula do líquido de comando com accionamento manual aprox.
2 – 3 seg.
• Recuperação da rotação
– aguardar aprox. 20 – 30 seg.
• Novo funcionamento de separação:
– A válvula de alimentação do produto abre-se manualmente.
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3.7 Paragem do separador
Funcionamento automático
• Terminar o programa de separação com a tecla ”Processo STOP.

– Realizam-se automaticamente dois esvaziamentos totais.
Funcionamento manual (em caso de paragem inesperada)
• Desligar o pré-aquecedor (opção).

– Deixar funcionar o produto por inércia durante alguns minutos, porque o
pré-aquecedor volta a aquecer.
• Fechar conduta de alimentação do produto:
– Fechar válvula de alimentação do produto manualmente.
• Deslocamento:
– Abrir a válvula de água de deslocamento com accionamento manual.
(O conteúdo do tambor é deslocado sem perdas ao abrir a válvula da
água de deslocamento).
• Esvaziar o tambor:
– Abrir a válvula do líquido de comando com accionamento manual aprox.
2 – 3 seg.
• Recuperação da rotação
– aguardar aprox. 20 – 30 seg.
• Desligar a bomba de alimentação do produto (opção).

– A bomba de alimentação do produto com retardamento (Temporizador 23)!
– O LED na tecla "FEED“ mostra o tempo de pós-funcionamento através de
uma intermitência lenta.
– Válvulas reguladoras para pré-aquecedores de vapor e de óleo térmico
fecham automaticamente.
ATENÇÃO!
Na falha da instalação de comando ou da tensão de comando 24 VDC o
tempo de pós-funcionamento da bomba de alimentação do produto não exis-
te.
A bomba de alimentação do produto não pode ser desligada de forma atra-
sada para a válvula de corte do vapor. O pré-aquecedor pode ser danificado!
Todos os dispositivos de aquecimento (p.exp. dispositivos de aquecimento a
vapor, óleo térmico, eléctrico) têm de ser colocados fora de funcionamento
manualmente.
O desligamento manual da bomba de alimentação do produto tem de ser
efectuada de forma retardada.
• Fechar a válvula de alimentação do produto no lado de aspiração da bomba
de alimentação do produto (opção).
• Desligar o motor do separador.
• Fechar descargas.
• Fechar condutas de alimentação, como condutas de aquecimento a vapor,
condutas de água e de ar comprimido etc.
®
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CUIDADO: Perigo de vida devido às peças do separador que rodam rapi-

damente!
• Não soltar qualquer peça do separador antes da paragem do tambor.
– O tempo de marcha por inércia do tambor é de 45 minutos após desligar o
motor.
– A paragem do tambor é indicada através da paragem da correia de accio-
namento.
Paragem da correia de
accionamento
• Examinar com uma lanterna através
do óculo de inspecção da armação,
• controlar a paragem da correia de
accionamento visualmente.
Fig. 84
Em caso de óculo de inspecção da armação não visível:

• desenroscar o óculo de inspecção,
• examinar com uma lanterna através da abertura do óculo de inspecção da
armação!
CUIDADO: Perigo de ferimentos devido à correia de accionamento em
rotação!
• Controlar a paragem da correia de accionamento apenas visualmente.
– Não agarrar a correia de accionamento através da abertura do óculo de
inspecção da armação!
• Limpar o óculo de inspecção e voltar a enroscá-lo.

damente!
Em caso de uma correia de accionamento fendida, rachada ou danificada:
• O tempo de marcha por inércia de 90 minutos até à desmontagem do sepa-
rador deve ser impreterivelmente respeitado!
ATENÇÃO!
Após paragem do tambor,
• Lingueta de vedação na descarga
da matéria sólida (opção).
1 Lingueta de vedação
2 Tanque de matéria sólida
3 Descarga da matéria sólida
Fig. 85
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Perigo de ferimentos através de

tensão eléctrica e arranque involun-
tário do separador!

sistema:
• desligar todos os meios de serviço
principal.
• Proteger a instalação contra religa-
ção acidental através de dispositivo
Fig. 86 de tranca.
CUIDADO: Perigo de ferimentos devido a partes do separador muito

quentes!
o
o
(158 – 212 F) ).
3.7.1 Paragem “Paragem de emergência”

Em caso de perigo (ruídos e vibrações estranhos) ou em caso de danos no
separador ou nas peças da instalação (p.exp. tubos rompidos) pode ocorrer
uma desconexão rápida manual da instalação.
O armário de distribuição é – de acordo com a versão – equipado com
– um interruptor principal (amarelo-vermelho) com função de Paragem de
Emergência e ligação adicional para um interruptor de Paragem de Emer-
gência externo (exemplo 1),
– um interruptor de Paragem de Emergência (amarelo-vermelho), um inter-
ruptor principal (cinzento-preto) e ligação adicional para um interruptor de
Paragem de Emergência (exemplo 2) ou
– um interruptor de Paragem de Emergência (amarelo-vermelho), um inter-
ruptor principal (cinzento-preto) e ligação adicional através de um relé de
Paragem de Emergência para vários interruptores de Paragem de Emer-
gência externos (exemplo 2).
Interruptor principal (amarelo-

vermelho) com função de Paragem
de Emergência integrada
• Accionar interruptor principal com
função Paragem de Emergência.
– Toda a instalação de comando
encontra-se sem tensão.
– Não se efectua qualquer esva-
ziamento do tambor.
• CUIDADO! Evacuar o local.

Fig. 87 Exemplo 1
do separador.
®
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Interruptor paragem de emergência

(amarelo-vermelho) e interruptor
principal (cinzento-preto)
• Accionar interruptor de Paragem de
Emergência.
– Todos os accionamentos da insta-
lação de comando encontram-se
sem tensão.
– O separador é desligado com dois
esvaziamentos totais.
• CUIDADO! Evacuar o local.

Fig. 88 Exemplo 2
do separador.
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3.8 Avarias no funcionamento

Através das tabelas seguintes pretendemos ajudá-lo a eliminar avarias de fun-
cionamento.
Para os trabalhos de montagem necessários, recorra ao capítulo "Manutenção
e reparação”.
3.8.1 Avarias no separador
Falha Possível causa Medida

O tambor não alcança ou Escorreu produto pelo fuso até à cor- • Limpar superfícies de apoio da cor-
demora muito para alcançar a reia de accionamento; a correia de reia do fuso e do disco de embraia-
rotação predefinida. accionamento escorrega no fuso do gem e
tambor. • substituir correias de accionamento.
O motor não está correctamente liga- • Verificar a ligação.

do.
Está montada uma quantidade insufi- • Aumentar o número de sapatas da
ciente de sapatas da embraiagem. embraiagem.
• Prestar atenção à
distribuição uniforme
das sapatas.
A correia de accionamento alargou e • Substituir a correia de accionamen-

escorrega no fuso do tambor. to.
A correia de accionamento não está • Verificar a posição da correia de
montada correctamente. accionamento na embraiagem cen-
trífuga no fuso do tambor.
Na parte superior da armação há a- • Controlar descarga da água de co-
cumulação de líquido ou de sujidade; mando: O líquido deve ser descar-
deste modo o tambor é travado. regado livremente.
• Limpar o interior da parte superior
da armação.
A rotação do tambor diminui As superfícies de fricção das sapatas • Limpar e secar as superfícies de
durante o funcionamento. da embraiagem estão engorduradas. fricção.
• ATENÇÃO: Não utilizar
gasolina, tri ou outros
solventes!
A correia de accionamento alargou e • substituir correias de accionamento.
escorrega no fuso do tambor.
A rotação do motor diminui durante o • Verificar a tensão de rede e o mo-
funcionamento. tor.
O tambor alcança a rotação Estão montadas demasiadas sapatas • Diminuir o número de sapatas da
prescrita muito rapidamente da embraiagem. embraiagem.
(em menos de 1,5 minutos). • Prestar atenção à
Deste modo, a corrente de distribuição uniforme
arranque do motor é demasi- das sapatas.
ado alta (Imáx >2 x IN).
®
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O separador funciona com O tambor apresenta desequilíbrio devido Para pos. 1 - 4:
vibração. ao seguinte: • Desligar o separador.
• Fechar alimentação e descarga do
produto.
CUIDADO:
• O tambor não deverá ser
esvaziado, dado que senão
seriam intensificadas as os-
cilações que ocorrem na
descarga.
Se o tambor tiver fugas,
• Abrir a alimentação da água por
completo.
1. A sujidade separada por centrifuga- • Limpar o tambor.
ção depositou-se de forma irregular
no tambor.
2. O tambor não está correctamente • Montar o tambor correctamente.
montado ou peças de outros tambo-
res foram trocadas (caso a instalação
possua outros separadores).
3. A pressão no conjunto de pratos di-
minuiu:
– A tampa do tambor não se encontra CUIDADO: Uma tampa do
aparafusada até à marca 0. tambor insuficientemente
apertada pode significar
perigo de vida!
• As marcas 0 da
tampa e parte in-
ferior do tambor
deverão ficar ali-
nhadas.
– Está montada uma quantidade insu- • Controlar o número de pratos e, se

ficiente de pratos. necessário, colocar mais um prato.
4. As peças do tambor estão danifica- • Enviar o tambor para reparações ao
das. fabricante.
CUIDADO: Não efectuar
nenhuma reparação por
conta própria!
Não soldar, dado que a esta-
bilidade do tambor seria afec-
tada!
Rolamentos de esferas estão gastos. • Substituir os rolamentos
danificados.
ATENÇÃO!
Utilizar somente os rolamen-
tos de esferas especificados
na lista de peças sobressalen-
tes.
®
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3.8.2 Falhas no tambor
Fig. 89 Tambor e alimentação da água de comando
1 Anel de vedação (tampa do tambor) 11 Alimentação da água de comando

2 Anel de vedação (tampa do tambor) 12 Câmara de injecção
3 Anel de vedação (distribuidor de êmbolo) 13 Piso da câmara de fecho
4 Anel de vedação (êmbolo anular) 14 parte inferior do tambor
5 Anel de vedação (piso da câmara de fecho) 15 Furo de descarga
6 Anel de vedação (êmbolo anular) 16 Êmbolo anular
7 Anéis de vedação (piso da câmara de fecho) 17 Furo de descarga
8 Anel de vedação (parte inferior do tambor) 18 Distribuidor do êmbolo
9 Anel de guia do êmbolo (parte inferior do tambor) 19 tampa do tambor
10 Anéis de vedação (piso da câmara de água) 20 Suporte da válvula magnética
21 Válvula magnética para água de comando
22 Válvula magnética para água de enchimento e
de deslocamento
23 Conduta da água de enchimento e de deslo-
camento
24 Colector de impurezas
25 Torneira de vedação
26 Conduta da água de comando
®
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O tambor não fecha. Água de comando

Aparelho de comando está avariado • Verificar aparelho de comando.
ATENÇÃO: ou
– matéria a centrifugar corre o aparelho de comando não está cor- • Verificar parâmetros do programa
da descarga de matéria só- rectamente ligado. ou voltar a ajustar.
lida para fora. (Ver documentação do comando.)
– Consumo de corrente é
demasiado elevado.
Impulso da água de fecho demasiado • 1 ajustar seg (ver também docu-
reduzido. mentação do comando).
Colector de impurezas 24 na conduta • Fechar torneira de fecho 25.
da água de comando, enchimento e • Limpar colector de impurezas 24 (v.
deslocamento está sujo. 4.4.4).
A potência de adição da água de co- • Verificar pressão da conduta, event.
mando é demasiado baixa. aumentar.
Dados da água de comando:

– Pressão 2 – 3 bar (com válvula
aberta)
– Corrente volumétrica mín. 1 800 l/h
(verificação da capacidade em
litros) ≅ 1,0 l in 3 seg
A conduta da água de comando 26 • Limpar ou substituir a conduta da
está demasiado estreita devido a suji- água de comando 26.
dade ou danificação, chega pouca
água de comando à câmara de injec-
ção.
A válvula magnética 21 da água de • Verificar, eventualmente substituir a
comando não abre correctamente. válvula magnética 21.
Sistema hidráulico do tambor
Sistema hidráulico do tambor está • Remover tampa e
sujo • Desarmar e limpar tambor (v. cap.
ou 4.4.1 e 4.4.2).
• Limpar os furos muito bem .
Anéis de vedação e anel de guia do • Substituir todos os elementos ve-
êmbolo estão danificados ou dantes.
Usar o conjunto de peças sobressa-
lentes ”Tambor/tampa” (ver lista de
peças de reposição).
Importante: Montagem demorada!
• Substituir o anel de vedação de
poliamida 100 apenas se este esti-
ver danificado (v. cap. 4.4.9)!
A superfície de vedação do distribui- • Repassar superfície de vedação do
dor do êmbolo 18 está danificado. distribuidor do êmbolo ligeiramente
– máx. 1 mm! – (v. cap. 4.4.10) ou
• Enviar o distribuidor do êmbolo para
reparação.
®
Westfalia Separator
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de deslocamento
camento
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 93
O tambor não abre ou não Água de comando

abre por completo Aparelho de comando está avariado • Verificar aparelho de comando.
ou
o aparelho de comando não está cor- • Verificar parâmetros do programa
rectamente ligado. ou voltar a ajustar.
(Ver documentação do comando.)
Tempo para água de abertura dema- • 3 – 4 ajustar seg (ver também
siado curto. documentação do comando).
Colector de impurezas 24 na conduta • Fechar torneira de fecho 25.
da água de comando, enchimento e • Limpar colector de impurezas 24 (v.
deslocamento está sujo. 4.4.4).
A potência de adição da água de co- • Verificar pressão da conduta, event.
mando é demasiado baixa. aumentar.

aberta)
(verificação da capacidade em li-
tros) ≅ 1,0 l in 3 seg
A conduta da água de comando 26 • Limpar ou substituir a conduta da
está demasiado estreita devido a suji- água de comando 26.
dade ou danificação, chega pouca
água de comando à câmara de injec-
ção.
A válvula magnética 21 da água de • Verificar, eventualmente substituir a
comando não abre correctamente. válvula magnética 21.
Sistema hidráulico do tambor
Sistema hidráulico do tambor está • Remover tampa e
sujo • Desarmar e limpar tambor (v. cap.
ou 4.4.1 e 4.4.2).
• Limpar os furos muito bem .
– Verificar e limpar cuidadosamente
furo de descarga 17.
Anéis de vedação e anel de guia do • Substituir todos os elementos ve-
êmbolo estão danificados. dantes.
Usar o conjunto de peças sobressa-
lentes ”Tambor/tampa” (ver lista de
peças de reposição).
• Substituir o anel de vedação de
poliamida 100 apenas se este esti-
ver danificado (v. cap. 4.4.9)!
• Verificar o anel de vedação de poli-
amida 5 quanto a assentamente fixo
na ranhura.
®
Westfalia Separator
94 2064-9006-101 / 1010

de deslocamento
camento
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 95

O tambor não esvazia por A potência de adição da água de co- • Verificar pressão da conduta, event.
completo. Permanece matéria mando é demasiado baixa. aumentar.
sólida no tambor.
aberta)
(verificação da capacidade em
litros) ≅ 1,0 l in 3 seg
O tempo de separação é demasiado • Diminuir o tempo de separação (v.
longo de forma que o teor de matéria cap. 3.5).
sólida é demasiado elevado.
O tambor abre-se durante o Impulso da água de fecho é demasia- • Corrigir impulso de água de fecho
tempo de separação. do reduzido. (ver documentação do comando).
– Água de fecho evapora.
Impulso da água de fecho é demasia-
do comprido.
– Impulso da água de fecho abre o
tambor.
®
Westfalia Separator
96 2064-9006-101 / 1010
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 97
4 Instalação - Manutenção - Reparação
4.1 Instalação do separador ........................................................................ 98

4.1.1 Transporte do separador ..................................................................... 100
4.1.2 Colocação do separador ...................................................................... 102
4.1.3 Motor .................................................................................................... 103
4.1.4 Sentido de rotação do tambor ............................................................. 106
4.1.5 Rotação e tempo de arranque do tambor............................................ 107
4.2 Montar as anteparas, aparelho de indicação de fluxo, transmissor de pressão
............................................................................................................. 109
4.2.1 Montar antepara .................................................................................. 111
4.3 Manutenção e lubrificação ................................................................... 112
4.3.1 Cronograma de manutenção ............................................................... 112
4.3.2 Mangueiras e condutas de mangueiras .............................................. 120
4.3.3 Lubrificação.......................................................................................... 121
4.3.4 Instrução de lubrificação ...................................................................... 124
4.3.5 Tabela de Óleos Lubrificantes ............................................................. 126
4.3.6 Observações à Tabela de Óleos Lubrificantes para Centrífugas da Westfalia
Separator ............................................................................................... 127
4.4 Tambor................................................................................................. 128
4.4.1 Desarmar o tambor .............................................................................. 130
4.4.2 Limpeza do tambor .............................................................................. 146
4.4.3 Limpeza da armação ........................................................................... 147
4.4.4 Limpeza do colector de impurezas e da conduta adutora da água de comando ......... 147
4.4.5 Limpeza do motor ................................................................................ 148
4.4.6 Instruções importantes para a armação do tambor ............................. 149
4.4.7 Montagem do tambor ........................................................................... 151
4.4.8 Substituição do anel de vedação de poliamida (tampa do tambor) .... 165
4.4.9 Substituição do anel de vedação de poliamida (êmbolo anular) ......... 167
4.4.10 Rectificação do distribuidor do êmbolo ................................................ 174
4.5 Fecho da tampa ................................................................................... 175
4.6 Accionamento ...................................................................................... 178
4.6.1 Indicações importantes para a montagem e desmontagem do accionamento180
4.6.2 Desmontagem da correia de accionamento e unidade do fuso .......... 182
4.6.3 Desarmar a unidade do fuso .............................................................. 186
4.6.4 Desmontagem da embraiagem centrífuga .......................................... 188
4.6.5 Montar a unidade do fuso .................................................................... 193
4.6.6 Montagem da embraiagem centrífuga ................................................. 196
4.6.7 Montagem do motor ............................................................................. 202
4.7 Ajuste da altura .................................................................................... 207
4.7.1 Altura do tambor .................................................................................. 207
4.7.2 Folga do rodete .................................................................................... 208
4.8 Verificação final após a reparação do separador ................................ 210
4.9 Antes de paragens prolongadas do separador ................................... 210
4.9.1 Conservar o separador ........................................................................ 210
4.9.2 Conservar o motor ............................................................................... 211
4.10 Armazenamento .................................................................................. 212
4.10.1 Após fornecimento ............................................................................... 212
4.10.2 Separador ............................................................................................ 212
4.10.3 Instalação de comando........................................................................ 213
4.11 Antes de voltar a colocar em funcionamento ...................................... 213
4.12 Eliminação ........................................................................................... 215
4.12.1 Óleos de lubrificação e de transmissão............................................... 215
4.12.2 Líquidos de limpeza ............................................................................. 216
4.12.3 Separador ............................................................................................ 216
4.13 Ferramentas padrão ............................................................................ 218
4.14 Ferramentas especiais ........................................................................ 220
®
Westfalia Separator
98 2064-9006-101 / 1010
4.1 Instalação do separador
• Informações pormenorizadas constam das directivas de instalação.
Carga mínima dispositivo elevatório:

100 kg
Para conservação e manutenção
t b t
É possível transportar o
tambor completo por cima
de separadores do mesmo
tipo indicados ao lado.
Centro de gravidade
Descarga de água / des-

carga de água de coman-
do
Alimentação de água de enchimento, de água de deslo-

cação e de comando
Descarga do produto
Alimentação do
produto
Descarga da matéria sólida

Descarga de água / descarga de água de
comando

®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 99
Transmissor de pressão (descarga do produ-

to)
Transmissor de pressão (controlo automático)
Válvula magnética de 2/2 vias (escoamento de
água)
Vál l éti d 2/2 i ( i it )
Centro de gravidade
Bocais:
Descarga do produto
Descarga através da bomba centrípeta instalada
no separador (rodete)
Alimentação do
produto
Alimentação de água de enchimento, de água

de deslocação e de comando
Caixa de bornes
Bloco da válvula magnética Descarga da matéria sólida

Água de enchimento, de água de
Transmissor de pressão (descarga do
deslocação e de comando
produto)
Transmissor de pressão (controlo
automático)
Válvula magnética de 2/2 vias (escoa-
mento de água)
Válvula magnética de 2/2 vias (circuito)
Detector de água
Descarga de água
Descarga da água de comando
Lado de operação
O fundamento do separador não deve entrar em contacto com fundamentos de outros

agregados (p. ex. motor Diesel auxiliar, bombas), a fim de evitar danos nos rolamentos de
rolos.

®
Westfalia Separator
100 2064-9006-101 / 1010
4.1.1 Transporte do separador
• CUIDADO: Evitar acidentes através de dispositivos elevatórios!

– Usar dispositivos elevatórios intactos e adequados e de acordo com o peso
para o transporte e instalação.
• CUIDADO: Perigo de vida devido ao dispositivo elevatório!

– Não passar por debaixo de cargas suspensas.
• Transportar sempre o separador sem o tambor incorporado!
• Para ferramentas especiais, ver cap. 4.14 ou peças sobressalentes.
• Desaparafusar bujão roscado de

escoamento 1 da parte inferior da
armação.
Fig. 94
• Apertar o bocal duplo 1 no furo da

armação.
Fig. 95
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 101
• CUIDADO! Não utilizar a cavilha

com olhal do motor para suspen-
der o separador!
• ATENÇÃO: Não danificar qualquer

componente da máquina durante a
fixação dos cabos!
• Pendurar cabos de transporte –

como representado –
– à volta da máquina A,
– colocar à volta do bocal duplo e
– no gancho de carga do dispositivo
elevatório.
ATENÇÃO: Evitar um deslize dos

cabos!
• Colocar um cabo duplamente à volta
do gancho de carga (v. detalhe).
• Colocar a máquina cuidadosamente

no piso.
Fig. 96
• Desaparafusar bocal duplo 1.
Fig. 97
• Aparafusar bujão roscado de

escoamento 1.
Fig. 98
®
Westfalia Separator
102 2064-9006-101 / 1010
4.1.2 Colocação do separador

• Antes de colocar o separador, tenha em conta que
– deve haver espaço suficiente para a operação e desmontagem da máqui-
na.
– o fundamento não deverá estar em contacto com fundamentos de outros
agregados vibratórios, a fim de evitar transferências de vibrações.
• Alinhar o separador 1 com os pés

da máquina 2 e placas 3 com o fun-
damento 4.
• As placas 3 prendem.
• Desapertar os parafusos 5.
• Elevar o separador com os pés (ver
cap. 4.1.1).
• Soldar as placas 3 com o fundamen-
to 4.
• Colocar o separador nas placas 3 e
• apertar firmemente com os parafu-
Fig. 99 sos de cabeça sextavado 5.
• Apertar firmemente os parafusos
de cabeça sextavado 6.
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 103
4.1.3 Motor
Fig. 100 Diagrama de partida (características de corrente e rotação) – exemplo
Tipo a
Mo- de
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
delo protec-
rpm min s kW ção * U/min U/min
IP 55
ver placa de aprox. 2 – IM V Cate-

3 7,5 8,6 goria 3 000 3 600
identificação 4 1
ISO
F*
Standard WS *
O separador é accionado por um motor de corrente trifásica, através de uma
embraiagem centrífuga e da correia de accionamento.
As potências indicadas do motor representam valores mínimos, que foram
determinados tendo em conta a corrente de arranque aumentada. Dado que
após o arranque, o consumo de corrente do motor diminui, não é possível uma
sobrecarga do motor durante o funcionamento.
O tempo de arranque depende
– do momento de inércia do tambor,
– do número de sapatas da embraiagem,
– do estado das sapatas da embraiagem.
A corrente de arranque pode alcançar temporariamente cerca de 1,8 a 2 vezes
o valor da corrente nominal (ver diagrama de arranque). Este valor deve ser
tomado em consideração na selecção dos aparelhos de distribuição, da secção
da linha de conexão e do seu fusível.
®
Westfalia Separator
104 2064-9006-101 / 1010
O motor
– pode ser colocado em funcionamento através de conexão directa (WS
padrão) ou através de um comando do motor para conexão estrela- triân-
gulo.
– é protegido contra aquecimento inadmissível ou por um dispositivo de dis-
paro térmico de corrente excessiva ou por um sensor de temperatura do
condutor com coeficiente positivo de temperatura para protecção única.
(No WS padrão, o motor é protegido de um aquecimento não permitido por
três sensores de temperatura do condutor com coeficiente na cablagem de
enrolamento.)
– pode ser equipado com um conversor de frequência especificamente por
parte do cliente.
Em caso de utilização de um dispositivo de disparo térmico de corrente exces-
siva há que proteger o motor do seguinte modo:
– durante o funcionamento, através de um disparador ajustado para a cor-
rente nominal e
– durante o arranque, por um segundo disparador, que está regulado para
1,8 a 2 vezes o valor da corrente nominal.
O disparador regulado para a corrente nominal deverá ser curto-circuitado
durante o arranque.
Ter em conta:
• Os sensores da temperatura deverão ser ligados a um dispositivo de disparo
à venda no mercado.
• Nos terminais de ligação dos sensores de temperatura não deve ser aplicada
uma tensão externa superior a 2,5 volt.
• O controlo da passagem não deve ser realizado com uma lâmpada de
ensaio, mas só com um aparelho de medição da resistência.
Ligação eléctrica
ATENÇÃO: Perigo para a saúde e vida devido à corrente eléctrica!

Poderá haver tensão residual!
Nos motores com aquecimento de imobilização, são possíveis tensões
residuais apesar do interruptor principal desligado na caixa de bornes do
motor!
Antes de trabalhos no motor:

• Ter em atenção a placa de características.
• Ter em atenção o manual de instruções do motor.
disposições nacionais (na Alemanha de acordo com as disposições de VDE
– Verband Deutscher Elektrotechnik – ou EVU (CPE) companhia de produ-
ção de energia).
• Os trabalhos no motor só podem ser efectuados através de um electro-
técnico competente!
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 105
• Ligar motor.
Ter em atenção o manual de instru-
ções do motor!
Fig. 101 Esquema de ligação
A régua de terminais na caixa de terminais pode ser ligada em cruz ou em

triângulo como apresentado a seguir.
• Verificar a conexão correcta do motor (estrela ou triângulo).
Ter em atenção o manual de instruções do motor!
Conexão estrela (exemplo)
Fig. 102
Conexão triângulo (exemplo)
Fig. 103
ATENÇÃO:
• Em caso de componentes eléctricos adicionais, sensor do comutador com
coeficiente ou aquecimento de imobilização ter em atenção ao manual de
instruções do respectivo motor.
®
Westfalia Separator
106 2064-9006-101 / 1010
Funcionamento marítimo
• No funcionamento marítimo dever-se-á ter em conta as directivas de instala-
ção das respectivas sociedades de classificação.
• As entradas para cabos deverão estar equipadas com uniões roscadas de
bordo, se forem utilizados cabos navais.
4.1.4 Sentido de rotação do tambor
Condição:
– A câmara de accionamento está
abastecida com óleo até metade do
óculo de inspecção.
• Ligar o motor.
Fig. 104
O tambor deve girar no sentido dos ponteiros do relógio, visto de cima.
O sentido de rotação do tambor está

correcto se a correia de accionamento
roda no sentido dos ponteiros do reló-
gio (observar através do óculo de ins-
pecção da armação).
No caso de uma rotação no sentido
errado, as ligações do motor têm de
ser trocadas por um técnico autoriza-
do.
Fig. 105
Na operação com o conversor

de frequência:
• Antes de trabalhar no motor pres-
tar atenção à possível existência
de tensão residual!
• Para este efeito
– prestar atenção à documentação
do fabricante do conversor de fre-
quência.
– as medidas preventivas corres-
pondentes devem ser tomadas
pelo pessoal adequado.
Fig. 106
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 107
4.1.5 Rotação e tempo de arranque do tambor
Rotação ver placa de

– para densidades da matéria a centrifugar até identificação
3
máx. 1,01 kg/dm e
– para densidades da matéria sólida expelida até
3
máx. 1,4 kg/dm
Tempo de arranque aprox. 2 – 4 mín
O número de rotações do tambor foi determinado tendo em conta a segurança

de funcionamento do separador.
Antes da primeira colocação em

funcionamento
• Controlar a rotação do fuso (= rota-
ção do tambor) antes da montagem
do tambor com um taquímetro
manual.
CUIDADO!
Perigo de ferimentos devido a fusos
giratórios.
• Manter uma distância de segurança
suficiente dos fusos rotativos.
• Não usar o cabelo comprido solto ou
vestuário largo!
• Utilizar rede para o cabelo!
• ATENÇÃO: Não ultrapassar o

tempo de funcionamento do fuso
de 1 minuto!
• São admissíveis divergências de

rotação até 5 %.
Fig. 107
®
Westfalia Separator
108 2064-9006-101 / 1010
Na operação com o conversor de frequência:

O conversor de frequência possui uma limitação segura da frequência, de for-
ma a que o tambor não se movimenta a uma rotação superior à rotação permi-
tida.
CUIDADO!
• Operar o separador com conver-
sor de frequência, supervisão da
rotação e desconexão da rotação
de acordo com o hardware.
• não deve manipular o conversor
de frequência, de modo a que a
rotação admissível do tambor se-
ja ultrapassada (ver placa de i-
dentificação)!
• Controlar, de quando em quando, se
– a rotação do tambor (veja a placa
Fig. 108 de características) e
– a frequência do motor (veja placa
de características e indicação do
conversor frequência!)
correspondem à rotação do separa-
dor.
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 109
4.2 Montar as anteparas, aparelho de indicação de fluxo, transmissor

de pressão
Com o separador são fornecidos um conjunto de anteparas (com diferentes
diâmetros interior) e um conjunto de peças de colocação em funcionamento.
– O conjunto de anteparas encontra-se fixado na tampa do separador.
– O conjunto de peças de colocação em funcionamento contém o aparelho
de indicação de fluxo 4 ou o transmissor de pressão 5.
A montagem de uma antepara possibilita a monitorização do fluxo do separa-
dor.
Fig. 109
A Linha de alimentação do produto

B Linha de descarga do produto
1 Transdutor de pressão
2 Antepara
3 Antepara
4 Aparelho de indicação de fluxo (opção - para o comando D10)
5 Aparelho de indicação de fluxo (opção - para o comando E40)
6 Válvula de 3/2 vias
®
Westfalia Separator
110 2064-9006-101 / 1010
ATENÇÃO! Antes da colocação em funcionamento do separador ter em

atenção a montagem das seguintes peças:
Anteparas 2 e 3
• Seleccionar as anteparas de acordo com a potência do fluxo do conjunto de
anteparas fornecido (consultar a secção 2.8).
• Montar antepara 3 na linha de alimentação do produto A (consultar a secção
4.2.1).
• Montar antepara 2 na linha de descarga do produto B (consultar a secção
4.2.1).
Aparelho de indicação de fluxo 4 (opção - para o comando D10)

• Remover tampão do respectivo orifício da válvula de 3/2 vias 6.
• Fixar a rosca do aparelho de indicação do fluxo 4 com Loctite 245.
• Montar o aparelho de indicação do fluxo 4 na válvula de 3/2 vias 6.
Transmissor de pressão 5 (opção - para o comando E40)

• Remover tampão do respectivo orifício da válvula de 3/2 vias 6.
• Montar o transmissor de pressão 5 na válvula de 3/2 vias 6 e ligar à unidade
de comando de acordo com o esquema eléctrico referente à encomenda. O
esquema eléctrico encontra-se no interior do armário de distribuição.
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 111
4.2.1 Montar antepara

A montagem das anteparas é explicada através do exemplo da linha de des-
carga do produto B.
Material necessário:
– Chave de bocas
– Massa lubrificante
• Desaparafusar o tubo corrugado 3.

• Colocar a antepara 2 seleccionada
no bocal 1 e pressionar manualmen-
te de forma uniforme.
Fig. 110
• Lubrificar ligeiramente a superfície

roscada do bocal 1.
• Inserir o tubo corrugado 3 e apertar
com a porca de cabeça sextavada
2.
Fig. 111
®
Westfalia Separator
112 2064-9006-101 / 1010
4.3 Manutenção e lubrificação
• Executar os trabalhos de lubrificação e manutenção com especial cuidado.

O tempo de duração do separador é prolongado quando os trabalhos de
lubrificação e manutenção são realizados de forma conscienciosa.
• No que diz respeito ao equipamento complementar (motor, bomba do produ-
to, pré-aquecedor, bloco da válvula magnética etc.) devem ser seguidas as
indicações de manutenção e lubrificação do fabricante.
• Os trabalhos de manutenção e conservação só podem ser efectuados por
operadores autorizados,
– que estão familiarizados com o estado actual da técnica devido às instru-
ções e formação que receberam.
– que seja suficientemente qualificado para a execução dos trabalhos e a
sua eventual verificação.
• Os trabalhos eléctricos apenas podem ser efectuados por electricistas!
• Utilizar apenas peças originais da Westfalia Separator.

As peças sobressalentes originais estão especificadas no catálogo das peças
sobressalentes.
4.3.1 Cronograma de manutenção
ATENÇÃO!
No caso dos seguintes intervalos de manutenção, trata-se de conselhos que apenas são válidos em
condições normais de funcionamento.
Condições negativas de funcionamento (por ex. combustível deteriorado, temperatura demasiado
alta, vibrações demasiado altas, arranques e paragens frequentes do separador etc.) podem con-
duzir a intervalos de manutenção mais curtos.
A fim de garantir a funcionalidade e a segurança de funcionamento,

• em caso de paragem inesperada ver cap. 3.7 - funcionamento manual.
• nos controlos observar os seguintes pontos:
– nível do óleo – Consumo de corrente
– Temperaturas – Tempo de arranque
– Pressões – Tubos flexíveis e as tubagens (v. 4.3.2)
– Fugas – Uniões das condutas tubulares
– Oscilações
• antes de cada montagem, lubrificar as peças principais do tambor nas superfícies de deslize e de guia (v. cap. 4.3.4 –
Plano de lubrificação).
• no caso de arranques e paragens frequentes do separador, na operação do alternador e em centrais eléctricas, o esta-
do das sapatas da embraiagem tem de ser verificado – mais frequente do que o que é indicado neste cronograma. Não
é possível uma indicação concreta do tempo. Recomendamos a verificação das sapatas da embraiagem após 1 000
horas de funcionamento ou, o mais tardar, após 2 meses.
• Recomenda-se que o separador seja verificado uma vez anualmente por um técnico especializado da WS.
®
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Fig. 112 Conjunto de peças sobressalentes "Tambor/tampa“ (Funcionamento: 1 ano ou 8000 horas)
®
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Data da colocação em funcionamento:

(a preencher pelo utilizador)
Trabalhos de manutenção Nota

– após 4.000 horas de funcionamento – o mais tardar após meio ano
– após 12.000 horas de funcionamento – o mais tardar após ano e meio
– após 20.000 horas de funcionamento – o mais tardar após 2 anos e meio
Revisão do tambor • Desmontar tambor e o rodete.
• Limpar as peças do tambor e do rodete e verificar se há
corrosão e erosão.
• Limpar todos os furos, bocais e câmaras do sistema hi-
dráulico.
• O cone do tambor e do fuso deverá estar limpo e seco na
montagem.
Substituir anéis de vedação (ver imagem ao lado). • Utilizar conjunto de peças sobressalentes "Tambor/tampa“
(Funcionamento: 1 ano ou 8 000 horas).
Ver lista de peças sobressalente.
Substituir o anel de vedação de poliamida 100 apenas se
este estiver danificado (v. cap. 4.4.9)!
Controlar o motor. • Ver indicações do fabricante do motor.
Lubrificar o mancal do motor (se necessário).
Na utilização de óleo mineral: • Ver cap. 4.3.3 - Qualidade do óleo e mudança do óleo.
Mudança do óleo e limpeza profunda da câmara de accio-
namento.
Limpar o colector de impurezas e a alimentação do líquido • Ver cap. 4.4.4.
de comando no separador de limpeza automática.
Limpar cuidadosamente e lavar com água os furos da • Ver cap. 4.5.
válvula de retenção na alimentação da água.
Verifique se a válvula de retenção funciona correctamente.
Limpar cuidadosamente o detector de água (caso exista)
com um pano macio ou utilizar, se necessário, Diesel.
Limpar o óculo(s) de inspecção na armação para observa-
ção da correia de accionamento.
Verificar as mangueiras e as condutas de mangueiras, se
necessário, substituir.
Limpar o filtro na conduta de aspiração da bomba de ali-
mentação do produto (opção).
®
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– após 8.000 horas de funcionamento – o mais tardar após 1 ano
– após 24.000 horas de funcionamento – o mais tardar após 3 anos
• Limpar todos os furos, locais e câmaras do sistema hi-
dráulico.
montagem.
Substituir anéis de vedação e anel de guia do êmbolo (ver • Utilizar conjunto de peças sobressalentes "Tambor/tampa“
imagem ao lado). (Funcionamento: 1 ano ou 8 000 horas).
Ver lista de peças sobressalente.
Limpar a parte superior da armação por dentro. • Desmontar tambor.
Substituir os anéis de vedação. • Utilizar o conjunto de peças de reposição "accionamento”
substituir correias de accionamento. (Funcionamento: 1 ano ou 8 000 horas).
Substituir o rolamento rígido de esferas e rolamento de Ver lista de peças sobressalente.
esferas de contacto angular do fuso.
Substituir o casquilho especial.
Verificar e, se necessário, substituir o rolamento rígido de • Utilizar o conjunto de peças de reposição "accionamento”
esferas da embraiagem centrífuga. (Funcionamento: 2 anos ou 16 000 horas).
Verificar espessura das sapatas da embraiagem(1), se Ver lista de peças sobressalente.
necessário, substituir, se
h menor que 18 mm.
Novo estado das sapatas da embraiagem h = 26 mm
Mudança do óleo e limpeza profunda da câmara de acciona utilização de óleo mineral (2)
namento. na utilização de óleo sintético (2)
Verificar a altura do tambor. • Ver capítulo 4.7.1.
Na corrente contínua: • Verificar apenas após substituição do motor ou acciona-
Verificar a rotação do fuso (tambor). mento.
• Ver cap. 4.1.5.
Controlar o tempo de arranque. • Ver cap. 4.1.5.
Limpar o colector de impurezas e a alimentação do líquido • Ver cap. 4.4.4
Limpar cuidadosamente e lavar com água os furos da • Ver cap. 4.5.
válvula de retenção na alimentação da água.
Limpar cuidadosamente o detector de água Wasserdetek-
tor (caso exista) com um pano macio ou utilizar, se neces-
sário, Diesel.
Verifique o dispositivo de absorção de vibração quanto à
função correcta (opção).
(1) No caso de arranques e paragens frequentes do separador, na operação do alternador e em centrais eléctricas são necessários
intervalos de manutenção mais curtos. Não é possível uma indicação concreta do tempo. Recomendamos a verificação das sapatas
da embraiagem após 1 000 horas de funcionamento ou, o mais tardar, após 2 meses.
(2) ver cap. 4.3.3 - Qualidade do óleo e mudança do óleo
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• Limpar todos os furos, bocais e câmaras do sistema hi-
dráulico.
montagem.
Substituir anéis de vedação, anel de guia do êmbolo e fitas • Utilizar conjunto de peças sobressalentes "Tambor/tampa“
de guia (ver imagem ao lado). (Funcionamento: 1 ano ou 8 000 horas).
Ver lista de peças sobresselentes.
Limpar a parte superior da armação por dentro. • Desmontar tambor.
Substituir os anéis de vedação. • Utilizar o conjunto de peças de reposição "accionamento”
substituir correias de accionamento. (Funcionamento: 2 anos ou 16 000 horas).
Substituir o rolamento rígido de esferas e rolamento de Ver lista de peças sobresselentes.
esferas de contacto angular do fuso.
Substituir o casquilho especial.
Substituir o rolamento rígido de esferas da embraiagem
centrífuga.
Verificar espessura das sapatas da embraiagem(1), se
necessário, substituir, se
h menor que 18 mm.
Novo estado das sapatas da embraiagem h = 26 mm
Mudança do óleo e limpeza profunda da câmara de acciona utilização de óleo mineral (2)
namento. na utilização de óleo sintético (2)
Verificar a altura do tambor. • Ver capítulo 4.7.1.
Na corrente contínua: • Verificar apenas após substituição do motor ou acciona-
Verificar a rotação do fuso (tambor). mento.
• Ver cap. 4.1.5.
Na corrente trifásica: • Verificar apenas após substituição do accionamento.
Verificar a rotação do fuso (tambor). • Ver cap. 4.1.5.
Controlar o tempo de arranque. • Ver cap. 4.1.5.
Limpar o colector de impurezas e a alimentação do líquido • Ver cap. 4.4.4
Limpar cuidadosamente os furo da válvula de retenção na • Ver cap. 4.5.
alimentação da água de comando.
Limpar cuidadosamente o detector de água Wasserdetek-
tor (caso exista) com um pano macio ou utilizar, se neces-
sário, Diesel.
Verifique o dispositivo de absorção de vibração quanto à
função correcta (opção).
(1) No caso de arranques e paragens frequentes do separador, na operação do alternador e em centrais eléctricas são necessários
intervalos de manutenção mais curtos. Não é possível uma indicação concreta do tempo. Recomendamos a verificação das sapatas
da embraiagem após 1 000 horas de funcionamento ou, o mais tardar, após 2 meses.
(2) ver cap. 4.3.3 - Qualidade do óleo e mudança do óleo
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Trabalhos de manutenção
Equipar separador com novos elementos de vibração.

Recomenda-se que o separador seja verificado por um técnico especializado da WS.
4.3.2 Mangueiras e condutas de mangueiras

Substituir as condutas de mangueiras se, quando da inspecção, forem regista-
dos os seguintes critérios:
• Danos da camada exterior até à guarnição (por ex. pontos de fricção, cortes
e fendas).
• Pontos com fugas.
• Danos ou deformação da armadura das mangueiras (função de vedação
danificada).
– Danos reduzidos das superfícies não constituem motivo para substituição.
• Deslocamento da mangueira para fora da armadura.
• Funcionalidade e resistência à corrosão da armadura estão mais reduzidas.
Mangueira de protecção 1
• Montar mangueiras de protecção
em todas as regiões de contacto
com a máquina.
• Adaptar o comprimento da man-
gueira de protecção.
Fig. 115
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4.3.3 Lubrificação
A lubrificação do rolamento do fuso é efectuada por um banho central de óleo.
ROLAMENTO DO MOTOR
Para a lubrificação dos mancais do motor são válidas as indicações do fabri-
cante do motor.
QUALIDADE DO ÓLEO (óleo mineral)

O óleo de transmissão mineral controlado pela Westfalia Separator com a
designação "Separadores-óleo lubrificante CLP 100" corresponde aos requisi-
tos e deve ser utilizado, se possível.
Identificação
conforme DIN 51502 CLP
100
Identificação
CC 100
conforme ISO 3498
Classe de viscosidade SAE 30
o o 2
Viscosidade (a 40 C/104 F) 100 ± 10 mm /s (cSt)
Número de encomenda 0015-0003-080 (2,5 litros)
A eliminação deve ser realizada de acordo com as indicações do fabricante
de óleo.
A categoria de viscosidade SAE 30 refere-se a uma gama de viscosidade mais

ampla do que aqui indicado. Porém, só poderão ser utilizados óleos com as
gama de viscosidade aqui indicada.
QUALIDADE DO ÓLEO (óleo sintético)

Como óleo lubrificante sintético deverá ser utilizado o óleo de transmissão sin-
tético testado pela Westfalia Separator!
Categoria de viscosidade
VG 68
(ISO)
Viscosidade
o o 2
– a 40 C (104 F) 65 mm /s
o o 2
– a 100 C (212 F) 10,4 mm /s
Índice de viscosidade (VI) 147
o o
Densidade (a 15 C/59 F) 0,857 g/ml
à base de polialfaolefina
Número de encomenda 0015-0020-010 (1 litro)
A eliminação deve ser realizada de acordo com as indicações do fabricante
de óleo.
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QUANTIDADE DE ÓLEO
ATENÇÃO: Não esquecer de reabastecer atempadamente!
Atestar o óleo
Antes da primeira colocação em fun-
cionamento do separador, encher de
óleo a câmara de accionamento.
• Desaparafusar o bujão e
• atestar o óleo pelo orifício de
enchimento.
Quantidade de enchimento:
aprox.. 2,5 litros
Fig. 116
Nível do óleo
ATENÇÃO:
• Controlar o nível do óleo apenas
com o separador parado!
• Durante o funcionamento, o nível do
óleo nunca poderá baixar além dum
terço do óculo de inspecção:
1 Nível máximo do óleo

2 Nível mínimo do óleo
Fig. 117
Nível mínimo do óleo até ao terço inferior do óculo de inspecção

(na paragem do separador)
Nível máximo do óleo até metade do óculo de inspecção
(na paragem do separador)
CONTROLO DO ÓLEO
• Verificar o nível do óleo semanalmente!
• De tempos em tempos, soltar o bujão de descarga do óleo e verificar se o
banho de óleo contém água. Se o óleo apresentar uma coloração leitosa
(formação de emulsão), será necessário trocar o óleo imediatamente.
TROCA DO ÓLEO
• Troca do óleo após cerca de
– 4.000 horas de funcionamento ou o mais tardar após 6 meses (óleo mine-
ral).
– 8.000 horas de serviço ou o mais tardar após 1 ano (óleo sintético).
• Limpar visor.
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
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4.3.4 Instrução de lubrificação
Fig. 118 Plano de lubrificação
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Frequência de
Lubrificante
lubrificação
Local a de acordo Quantidade de
com Ponto de lubrificação
lubrificar lubrificante
Designação Identificação horas de por ano
funcionam
ento
CLP
100
Óleo lubrificante DIN 51502 3
4 000 2x 2 500 cm Câmara de accionamento
(mineral)
1
CC 100
ISO 3498
Óleo lubrificante 3
ISO VG 68 8 000 1x 2 500 cm Câmara de accionamento
(sintético)
2 ver indicações do fabricante do motor Mancal do motor
roscas e superfícies de
3 2x
ver deslize do tambor
Massa se aplicar uma
Lista de peças de
lubrificante necessário camada fina
reposição Roscas dos
4 1x
equipamentos
• Controlar permanentemente o nível de óleo no óculo de inspecção.

• Lubrificação manual
• Ter em atenção a tabela do óleo lubrificante (v. cap. ). 4.3.5)!
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4.3.5 Tabela de Óleos Lubrificantes
Tipos de óleo recomendados por algumas firmas
Fabricant
Viscosidade
Designação a 40 °C (104 °F)
e
mm2/s (cSt)
Tabela de óleos lubrificantes
para separadores em funcionamento terrestre e BLASIA 100
marítimo RADULA 100 100
DIESEL GAMMA 30
Separador Óleo lubrificante
ATLANTA MARINE 30
105
Identificação de acor-
Viscosidade
Enchimento do
DISOLA M 3015
do com DIN 51502
MONTANOL HK 100 100

Símbolo
óleo
Viscosidade
Tipo cinemática ENERGOL GR-XP 100 100
a 40 °C ENERGOL DL-MP 30 114
(104 °F)
2
l mm /s (cSt) HYSPIN AWS 100
100
BTC 3 ALPHA ZN 100
CTC 1 MARINE HEAVY 99
CTC 3
MTC 3 1,3 GST OIL 100
100
OTC 2 NL Gear Compound 100
OTC 3 Veritas Marine Oil R&O 30 108
WTC 2 DELO 3000 Marine Oil 30 104
OSE 5 1
ATLANTA MARINE 30
105
CSD 1 DISOLA M 3015
OSD2 TURBINE T 100 95
SD 1 1,3
SSD 2 EXX-MAR XP 110
TSD 2 NUTO H 100
100
SPARTAN EP 100
ESD 18 GULF HARMONY 100 95

GSC 15 VERITAS 30 110
OSD 6 CLP 90 a 110 0015-0003-080
OSD 18 2,5 100 (2,5 l) HIDRAOIL HD 70 95
WSD 8
WSD 18
OSE 10 MOBILGARD 312 106
OSE 20
GADINIA 30 104
GSC 25 ROTELLA MX SAE 30 105
OSD 20
OSD 25
OSD 30 3,7 HYDRA WAY HMA 100
100
OSD35 LOAD WAY EP 100
SD 30
WSD 35
OSE 40 DORO AR SAE 30 119
OSD 50 TARO XD SAE 30 105
OSD60
OSD 80
5,0
SD 50
WSD 60
OSE 80
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4.3.6 Observações à Tabela de Óleos Lubrificantes para Centrífugas da Westfalia Separator
Para uma operação sem problemas das centrífugas é fundamental escolher-se o óleo lubrificante corre-
to, uma vez que um bom óleo, que atenda a altas solicitações, reduzirá o desgaste a um mínimo,
aumentando assim a vida útil e a segurança operacional da centrífuga.
Para a lubrificação de nossas centrífugas recomendamos, utilizar os óleos listados pela Westfalia Sepa-
rator, pois nestes ocorre um contínuo controle de qualidade. Para os óleos sugeridos por algumas fir-
mas, não são feitos estes controles.
A Westfalia Separator não assume garantia sobre o rendimento dos mesmos.
Devem ser usados somente óleos provenientes de básicos
Os óleos indicados atendem as especificações DIN. sob condições de trabalho desfavoráveis, p. ex.,
altas temperaturas, o rendimento do óleo pode não ser suficiente, de forma que óleos com rendimentos
superiores, p. ex. óleos sintéticos, devem ser aplicados. Em caso de necessidade contatar a Westfalia
Separator.
Para centrífuga e óleo indicado, é informado o campo de viscosidades admissível.
A temperatura de operação da centrífuga está em regra acima dos 80oC (176 oF). Nestas temperaturas
os óleos se deterioram muito rápido, sendo portanto necessário trocá-los mais amiúde.
Deve-se também cuidar que genericamente não deve ser usado nenhum óleo mais fino do que indicado
na tabela. Óleos muito finos, devido à pequena espessura do filme lubrificante, levam a atrito e maior
desgaste. Por isto não deve ser ultrapassado o campo de viscosidade informada.
Atenção, pois as classes de viscosidade SAE 30, 40 e 50 (SAE = Society of Automotive Engineers) per-
tencem a um campo muito grande de viscosidades. Deve-se entretanto, em caso algum sair dos limites
do campo de viscosidades adequado para cada modelo de centrífuga.
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4.4 Tambor
Fig. 119 Vista explodida do tambor e do rodete
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Pos. Denominação Medidas
20 (1) Parte inferior do tambor

compl.
30 Anel de vedação
40 Anel de guia do êmbolo
50 (2) Piso da câmara de água
80 Parafuso de cabeça cilíndrica ISO 4762 – M 8 x 16 – A4-80
90 Êmbolo anular
120 Piso da câmara de fecho
180 Distribuidor do êmbolo
210 (1) Distribuidor
220 Conjunto de pratos compl.

230 Prato separador
240 (1) Tampa do tambor
290 Pino roscado ISO 4026 - M 10 x 10 - 1.4571
320 Tampa da câmara do rodete
330 Tampa da câmara do rodete
340 Anel de fecho
350 Parafuso de fuso
370 Polia reguladora
510 Rodete compl.

530 Rodete de comando
550 Anel espaçador.
(1) ATENÇÃO: A substituição desta peça só é possível por um técnico especializado-WS!

O tambor completo tem de ser alinhado numa das nossas oficinas autorizadas ou na fábrica de produção.
(2) ATENÇÃO: A substituição desta peça só é possível por um técnico especializado-WS!
O controlo de oscilações é necessário ser efectuado por técnico especializado da WS.
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4.4.1 Desarmar o tambor


damente!
motor.
namento.
accionamento
Fig. 120

armação!
rotação!

damente!

quentes!
o
(158 – 212 °F) ).
®
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CUIDADO: Perigo para a saúde e vida devido à corrente eléctrica!

motor!

ção de energia).
• Evitar danos nas peças do tambor durante a montagem e desmontagem

– posicionando-as exactamente,
– não as colocando tortas ou inclinadas!
– escolhendo a velocidade de elevação mais baixa do dispositivo elevatório.
CUIDADO: Evitar acidentes através de dispositivos elevatórios!

• Usar dispositivos elevatórios intactos e adequados e de acordo com o peso.
CUIDADO: Perigo de vida ao transportar peças pesadas!

• Não passar por debaixo de cargas suspensas.
CUIDADO: Evitar acidentes através da utilização de ferramentas não dani-

ficadas e completas!
• Utilizar as ferramentas sempre correctamente!
– Para ferramentas especiais, ver capítulo 4.14 ou peças sobresselentes.
– Para ferramentas padrão, ver capítulo 4.13.
• Não force a desmontagem ou montagem de peças.
• Todas as peças do tambor

– devem ser tratadas com cuidado.
– devem ser sempre apoiadas em esteiras de borracha ou numa grade de
madeira.
CUIDADO: Perigo de desequilíbrio!

Em instalações com vários separadores:
• Não trocar as peças dos diversos tambores.
As peças do tambor estão identificadas pelo n.º da máquina ou pelos últimos
três algarismos do n.º da máquina.
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Westfalia Separator
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CUIDADO:
• Algumas peças do tambor (v. cap.
4.4) podem ser pré-montadas e
calibradas por técnicos da West-
falia Separator ou numa das ofi-
cinas autorizadas.
Uma calibragem não qualificada
pode conduzir a situações peri-
gosas de funcionamento (vibra-
ções) e à destruição do separador
com perigo para a vida e saúde.
Fig. 121
Destapar a tampa
• Desaparafusar conduta adutora de

água deslocamento e de enchimen-
to 1.
Fig. 122
• Soltar o corpo do manípulo 1,

batendo ligeiramente com um mar-
telo macio (rosca à esquerda),
simultaneamente
• segurar o rodete com a chave de
parafusos angular 2.
Fig. 123
®
Westfalia Separator
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• Retirar corpos do manípulo 1.
Fig. 124
• Desapertar três parafusos de cabe-

ça sextavada com anilhas colocadas
por baixo.
Fig. 125
• Destapar a tampa.
CUIDADO: Perigo de ferimento se a

tampa for aberta incorrectamente!
• O estribo tem de engatar correcta-
mente.
Fig. 126
Se necessário (v. cap. 4.3.1):

• Remover o anel de vedação 1 da
parte superior da armação.
Fig. 127
®
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Desmontar rodete
Ferramenta especial necessária

– Chave fixa de gancho duplo
• Desaparafusar o anel de fecho da

câmara do rodete com a chave fixa
do gancho dupla (rosca à esquer-
da) e retirá-lo.
Fig. 128
• Enroscar o corpo do manípulo no

rodete (rosca à esquerda).
• Levantar o rodete completo junta-
mente com as tampas da câmara do
rodete.
Fig. 129

– Peça de pressão 1
• Inserir uma peça de pressão 1 no

anel espaçador 2.
• Extrair o anel espaçador 2 com
anéis de vedação aplicados, com a
ajuda de um extractor à venda no
mercado.
Fig. 130
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 135
• Caso necessário, retirar as seguin-

tes peças:
– tampa da câmara do rodete 1 com
anel de vedação aplicado,
– rodete de comando 2 com anéis
de vedação aplicados,
– polia reguladora 3,
– Tampa da câmara do rodete 5
com anel de vedação 4 e 6,
– rodete 7 com anel de vedação
aplicado.
Fig. 131
Retirar tambor

– Chave de caixa 1
• Desparafusar parafuso do fuso (com

anel de vedação colocado) com
chave de caixa 1 roquete à venda
no mercado (rosca à esquerda) e
retirá-lo.
Fig. 132

– Cavilha com olhal 1
A cavilha com olhal 1 consiste de por-

ca de olhal, porcas sextavadas e per-
nos.
CUIDADO: Evitar acidentes através
da utilização de ferramentas não
danificadas e completas!
A porca de olhal e a porca de cabeça
sextavada superior têm de estar sem-
pre aparafusadas no perno e protegi-
das com Loctite 275.
Fig. 133
®
Westfalia Separator
136 2064-9006-101 / 1010
• Desaparafusar porca de cabeça

sextavada 2.
• Enroscar a cavilha com olhal 1 na
parte inferior do tambor.
• Apertar tambor com chave de caixa
no mín. 10 mm do cone do fuso.
Fig. 134
• CUIDADO: Perigo de vida ao

transportar peças pesadas!
– Não passar por debaixo de cargas
suspensas.
• Levantar tambor com dispositivo
elevatório da armação.
• Pousar o tambor para a desmonta-
gem posterior sobre uma esteira de
borracha ou um estrado de madeira.
Fig. 135
Comprimir o conjunto de pratos
Ferramentas especiais necessárias

Dispositivo de compressão:
– Sino 3
• Lubrificar superfície de contacto do

sino 3 (v. cap. 4.3.4).
• Colocar o sino 3 em cima da tampa
do tambor.
sextavada 2.
Fig. 136
®
Westfalia Separator
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• Comprimir fortemente o conjunto

de pratos.
– Apertar firmemente a porca de
cabeça sextavada 1.
Fig. 137
Levantar tampa do tambor
• Desenroscar dois pinos roscados da

tampa do tambor com chave de fen-
das.
Fig. 138

– Chave combinada 1
• Soltar duas porcas de cabeça sex-

tavada 3 dos parafusos de cabeça
sextavada 2.
Fig. 139
®
Westfalia Separator
138 2064-9006-101 / 1010
Importante:
• As marcas 0 da tampa do tambor e
da parte inferior do tambor têm de
estar visíveis.
– Não cobrir pela chave combinada
1!
• Direccionar seta e inscrição "open“
da chave combinada para cima.
• Aparafusar chave combinada 1 com

tampa do tambor.
• Aparafusar dois parafusos de cabe-
Fig. 140 ça sextavada 2 da chave combinada
e apertar bem.
• CUIDADO: Perigo de ferimentos

através de alavanca rotativa!
– Trabalhar com cuidado na área à
volta da alavanca.
• ATENÇÃO: Ter em atenção ao

ponto de batida A!
• Soltar e desaparafusar a tampa do

tambor com o malho (rosca à
esquerda).
Fig. 141
• Retirar cavilha com olhal, sino e

chave combinada.
Fig. 142
• Elevar a tampa do tambor com

anéis de vedação aplicados
manualmente.
Fig. 143
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 139
Remover o prato separador
• Retirar prato separador do pescoço

do distribuidor.
Fig. 144
Desmontar conjunto de pratos e distribuidor
• Retirar prato individualmente ou em

grupos do distribuidor.
Fig. 145
• Retirar distribuidor.
Fig. 146
®
Westfalia Separator
140 2064-9006-101 / 1010
Desmontar distribuidor do êmbolo
• Inserir o parafuso do fuso no cubo.
Fig. 147

– Sino 2

sextavada 3.
Fig. 148
• Montar cavilha com olhal 1 e sino 2:

– Inserir a cavilha com olhal 1 no
sino 2.
– Rodar a cavilha com olhal 1 na
porca sextavada 3 aprox. 20 mm.
Fig. 149
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 141
• Lubrificar rosca do contacto do dis-

tribuidor do êmbolo 1 (v. cap. 4.3.4).
• Enroscar o sino com a cavilha com
olhal montada na rosca do distribui-
dor de êmbolo.
Fig. 150

• Pressionar e tirar o distribuidor do

êmbolo da parte inferior do tambor,
rodando a chave de caixa para a
direita.
Fig. 151
• Retirar o distribuidor de êmbolo

(com anel de vedação aplicado)
com sino e cavilha com olhal.
• Remover o sino e a cavilha com
olhal.
Fig. 152
®
Westfalia Separator
142 2064-9006-101 / 1010
Desmontar êmbolo anular e piso da câmara de fecho

• Soltar parafusos de cabeça cilíndri-

ca que une a parte inferior do tam-
bor com o piso da câmara de fecho.
Fig. 153

– Sino 2
– Dispositivo de montagem 3

sextavada 4.
Fig. 154
• Montar cavilha com olhal 1 e sino 2:

– Inserir a cavilha com olhal 1 no
sino 2.
– Rodar a cavilha com olhal 1 na
porca sextavada 3 aprox. 20 mm.
Fig. 155
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 143
• Aplicar o sino com cavilha com olhal

montada na parte inferior do tambor.
• Colocar o dispositivo de montagem
3 no sino.
• Soltar três parafusos de cabeça
cilíndrica 4 com roquete (com pro-
longamento e conjunto).
• Deslocar três anilhas 5 do dispositi-
vo de montagem do exterior por bai-
xo do rebordo do êmbolo anular 6.
• Certifique-se de que as anilhas 5
engrenam correctamente na ranhura
Fig. 156
de montagem do êmbolo anular.
• Voltar apertar bem os três parafusos
de cabeça cilíndrica 4.
• Apertar o piso da câmara de fecho 3

juntamente com o êmbolo anular 4,
rodando para a direita a chave de
caixa 5.
Fig. 157
• Remover o piso da câmara de fecho

3 e êmbolo anular 4 (com anel de
vedação colocado) com o sino e a
cavilha com olhal.
olhal.
Fig. 158
• Separar o êmbolo anular 1 e piso da

câmara de fecho 2 - como apresen-
tado - com martelo suave.
Fig. 159
®
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• Retirar parafuso de fuso 1.
Fig. 160
Caso necessário:
• Retirar anel de vedação 1 e anel de
guia do êmbolo.
Fig. 161
®
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2064-9006-101 / 1010 145
Remover o piso da câmara de água

• Rodar a parte inferior do tambor a

o
180 (em sentido contrário da posi-
ção de montagem).
• Desaparafusar os quatro parafusos
de cabeça cilíndrica 2 do piso da
câmara de água.
Fig. 162
• Apertar o piso da câmara de água 1

com chave de fendas e retirá-lo com
os anéis de vedação colocados.
Fig. 163
®
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146 2064-9006-101 / 1010
4.4.2 Limpeza do tambor

Em geral não é necessário desarmar o tambor de descarga automática após o
processo de separação estar concluído, a fim de limpá-lo, a não ser que
– a qualidade da matéria a centrifugar o torne necessário,
– o separador tenha de estar fora de serviço por um período prolongado (ver
cap. 4.9).
• Desarmar e limpar o tambor de tempos em tempos - consoante a necessida-
de - para fins de controlo. Ver cap. 4.3.1 - Cronograma de manutenção.
• Utilizar apenas produtos de limpeza aprovados para o campo de aplicação!
• Não utilizar produtos de limpeza com cloro ou ácido.

O cloro pode corroer as peças em aço inoxidável.
• Dissolver o tártaro seco com ácido cítrico.
• Para limpar os pratos individuais e os componentes do tambor

não utilizar raspadores ou escovas de metal!
• Remover os anéis de vedação dos

componentes do tambor.
• Limpar as ranhuras e os anéis de
vedação a fim de evitar corrosão
nas ranhuras.
• Substituir imediatamente anéis de
vedação danificados, fortemente
inchados, endurecidos ou frágeis.
Fig. 164
• Limpar com cuidado especial os pequenos furos para a alimentação e des-

carga do líquido de comando, para que o processo de esvaziamento decorra
sem avarias.
• Limpar o distribuidor com a escova,

entre as nervuras, por dentro e por
fora.
No caso de sujidade excessiva no
pescoço do distribuidor a alimentação
é inibida, o que poderá produzir um
transbordamento.
Fig. 165
• Lubrificar as superfícies de guia e as roscas das peças do tambor após a

secagem com uma camada fina (ver 4.3.4 - plano de lubrificação).
• Após a limpeza, armar o tambor imediatamente!
®
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4.4.3 Limpeza da armação
CUIDADO: Perigo de vida devido a peças eléctricas!

• Nunca lavar o motor com um jacto de água directo.
• Utilizar apenas produtos de limpeza aprovados para o campo de aplicação!
ATENÇÃO!
• Não utilizar produtos de limpeza com cloro ou ácido.
O cloro pode corroer as peças em aço inoxidável.
• Dissolver o tártaro seco com ácido cítrico.
• De tempos a tempos é necessário limpar a parte superior da carcaça por
dentro.
Para este efeito:
– Prestar atenção ao Cronograma de manutenção (cap. 4.3.1),
– desmontar o tambor (cap. 4.4.1).
ATENÇÃO: Líquido de limpeza ver-

te!
Com o tambor desmontado não deve
penetrar líquido de limpeza na correia
de accionamento através do fuso.
• Certificar-se de que a capa protecto-
ra 2 e a capa do fuso 1 se encon-
trem montadas com anel de veda-
ção montado.
Fig. 166
4.4.4 Limpeza do colector de impurezas e da conduta adutora da água de

comando
• O colector de impurezas e a conduta adutora da água de comando devem
ser limpos em função da qualidade da água de comando e da solicitação. Ver
capítulo 4.3.1 - Cronograma de manutenção.
• No caso de calcificação, aplicar ácido cítrico.
• Enxaguar profundamente com água as peças limpas.
Substituir ou limpar o elemento de filtro
ATENÇÃO: Perigo devido a choque eléctrico!

• Fechar a válvula principal para água de comando, enchimento e de desloca-
mento.
ATENÇÃO: Perigo de ferimentos devido a partes do separador muito

quentes!
o
o
(158 – 212 F) ).
®
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escoamento 1 (SW 22) com anel de
vedação 2.
• Retirar elemento de filtro 3.
• Limpar o elemento de filtro 3 ou,
caso necessário substituir.
– No caso de calcificação, aplicar
ácido cítrico.
– Enxaguar profundamente com
água as peças limpas.
Fig. 167
• Colocar elemento de filtro 3 limpo ou novo.

ATENÇÃO: Suporte de cobre “A“ para o interior!
• Aparafusar bujão roscado de escoamento 1 com anel vedação 2 manualmen-

te de forma bem fixa.
4.4.5 Limpeza do motor
ATENÇÃO: Perigo de vida devido a peças eléctricas!

• Nunca lavar o motor com um jacto de água directo.
• Manter o motor limpo de acordo com o manual de instruções.
®
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2064-9006-101 / 1010 149
4.4.6 Instruções importantes para a armação do tambor
ATENÇÃO: Perigo de desequilíbrio!

Se o tambor não estiver correctamente armado ou não estiver suficientemente
limpo, podem surgir no tambor, que gira a um elevado regime de rotação, for-
ças que podem comprometer a segurança de funcionamento do tambor!
Por essa razão deverão ser extritamente seguidas as instruções para a limpeza
(capítulo 4.4.2) e armação (capítulo 4.4.7).
Alé m d is s o , d e ve te r-s e e m c o n ta o s s e g uin tes p o n to s :
ATENÇÃO!
• Antes de armar o tambor há que ter a certeza de que as superfícies guia e de
apoio dos componentes do tambor estão limpas.
• Lubrificar as superfícies de guia de acordo com o plano de lubrificação (ver
4.3.4).
• Algumas peças do tambor têm de

ser montadas numa determinada
posição relativamente a outras
peças.
• Os dispositivos de retenção e as
marcas existentes devem estar em
perfeito estado.
ATENÇÃO:
Caso contrário, o tambor não pode
ser colocado em funcionamento!
Fig. 168
• Ao instalar os componentes do tam-

bor prestar atenção para que as
marcas O de todos os componentes
fiquem alinhadas.
(Só assim é que as peças assumem
a sua posição correcta determinada
por pinos de retenção e por calhas
guia.)
Fig. 169
• Evitar danos nas peças do tambor durante a montagem e desmontagem

– posicionando-as correctamente
ATENÇÃO: Evitar acidentes através da utilização dos dispositivos de ele-

vação correctos!
• Usar dispositivos elevatórios apropriados, intactos e adequados ao peso.
ATENÇÃO: Perigo de vida ao transportar peças pesadas!

• Não colocar debaixo de carga suspensa.
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150 2064-9006-101 / 1010
ATENÇÃO: Evitar acidentes através da utilização de ferramenta não dani-

ficada e completa!
• Utilizar ferramenta apenas correctamente!
– Para ferramentas especiais, ver capítulo 4.14 ou lista de peças sobressa-
lentes.
ATENÇÃO: Perigo de desequilíbrio!

• No caso de uma instalação ser
composta por vários separadores,
atentar para que não haja troca de
peças entre os diversos tambores.
As peças estão identificadas
– pelo n. º da máquina ou
– ou pelos últimos três algarismos
do n. º da máquina
Fig. 170
• Limpar profundamente as ranhuras

para os anéis de vedação dos com-
ponentes do tambor e untar com
uma camada finade lubrificante.
• Depois da montagem, verificar se
– os anéis de vedação não estão
retorcidos,
– os anéis de vedação preenchem
uniformemente e totalmente a
ranhura.
Fig. 171
®
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4.4.7 Montagem do tambor
• Ter especial atenção aos capítulos “Segurança“, 4.4.2 e 4.4.6.

• Medidas das peças ver 4.4 - vista explodida.
Montar piso da câmara de água

• Instalar os anéis de vedação 1 e 2

nas ranhuras do piso da câmara de
água.
• Rodar a parte inferior do tambor a
o
180 (em sentido contrário da posi-
ção de montagem).
• Colocar o piso da câmara de água 3
na parte inferior do tambor.
– As marcas O da parte inferior do
tambor e do piso da câmara de
água deverão ficar alinhadas.
• Aparafusar bem quatro parafusos de
cabeça cilíndrica 5, que unem o piso
da câmara de água à parte inferior
do tambor.
Binário: 25 Nm
Fig. 172
Montar êmbolo anular e fundo da câmara de fecho
• Lubrificar as superfícies de guia de

acordo com o plano de lubrificação
(ver 4.3.4).
• Colocar o anel de vedação 1 e o
anel de guia dos êmbolos 2 nas
ranhuras da parte inferior do tambor.
Fig. 173
®
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• Substituição do anel de vedação de

poliamida 1 consultar a secção
4.4.9.
• Colocar o anel de vedação 2 na
ranhura do êmbolo anular e pres-
sionar firme e uniformemente.
(ver 4.3.4).
Fig. 174
• Colocar o êmbolo anular 1 na parte

inferior do tambor 2.
Fig. 175

– Parafuso com olhal 1
– Sino 2
• Desapertar a porca sextavada 3.
Fig. 176
• Rodar o distribuidor de êmbolo 3 em

o
180 (em sentido contrário à posição
de montagem).
• Colocar o distribuidor de êmbolo 3,
o sino 2 e o parafuso com olhal 1 no
êmbolo anular.
Fig. 177
®
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• Pressionar o êmbolo anular 1 na

parte inferior do tambor rodando a
porca sextavada 2 para a direita
com a chave de bocas.
• Retirar as ferramentas especiais e o

distribuidor de êmbolo.
Fig. 178
• Colocar os anéis de vedação 1, 2 e

3 nas ranhuras do fundo da câmara
de fecho.
(ver 4.3.4).
Fig. 179
• Colocar o fundo da câmara de fecho

1 no êmbolo anular.
– As marcas 0 do fundo da câmara
de fecho e da parte inferior do
tambor têm de ficar alinhados.
Fig. 180
• Aparafusar em cruz o fundo da

câmara de fecho 1 com parafusos
de cabeça cilíndrica 2 na parte infe-
rior do tambor.
Fig. 181
®
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• Apertar os parafusos de cabeça

cilíndrica que unem o fundo da
câmara de fecho à parte inferior do
tambor.
Binário de aperto: 25 Nm
Fig. 182
• Certificar-se de que o anel de guia

do êmbolo 1 assenta fixamente na
ranhura.
Fig. 183
Montar distribuidor do êmbolo
• Instalar o anel de vedação na ranhu-

ra do distribuidor do êmbolo.
(ver 4.3.4).
Fig. 184
®
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– Sino 2

sextavada 3.
Fig. 185
A cavilha com olhal 1 consiste de porca de olhal, porcas sextavadas e pernos.

– A porca de olhal e a porca de cabeça sextavada superior têm de estar sem-
pre aparafusadas no perno e protegidas com Loctite 275.
• Lubrificar rosca do de contacto do

distribuidor do êmbolo 1 (v. cap.
4.3.4).
• Enroscar o sino 2 na rosca do distri-
buidor do êmbolo.
Fig. 186
• Aplicar o distribuidor de êmbolo

(com anel de vedação colocado)
com sino aparafusado na parte infe-
rior do tambor.
• Aparafusar a cavilha com olhal atra-
vés do sino na parte inferior do tam-
bor.
• Ao rodar para a direita a porca sex-
tavada 1 com uma chave-inglesa,
pressionar o distribuidor do êmbolo
no seu assentamento até ao encos-
to.
Fig. 187
olhal.
®
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Montar distribuidor e conjunto de pratos
• Aplicar distribuidor no distribuidor

do êmbolo.
– Prestar atenção à retenção.
– As marcas 0 deverão ficar alinha-
das.
Fig. 188
ATENÇÃO: Considerar número

completo de pratos necessário!
Encontra-se assinado no prato final,
p.exp. 84/1:
– Número completo de pratos A e
B = 84
(Número dos pratos com guias de
distâncias A + número dos pratos
finais B)
– Número de pratos finais B = 1
Fig. 189
ATENÇÃO: Os últimos pratos têm

de estar encaixados correctamente
nas nervuras de guia do distribui-
dor!
• Encaixar prato individualmente ou

em grupos e de forma eficaz no
pescoço do distribuidor.
Fig. 190
®
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Montar prato seprador
• Instalar o prato separador.

– Prestar atenção à retenção!
– As marcas 0 deverão ficar alinha-
das.
Fig. 191
• Comprimir ligeiramente o conjunto

do prato com sino e cavilha com o-
lhal.
Fig. 192
Montar a tampa do tambor
• Limpar profundamente as ranhuras

para os anéis de vedação 1 e 2 na
tampa do tambor.
• Verificar anel de vedação 1 e 2:
– Trocar anéis de vedação em caso
de danos.
– Inserir os anéis de vedação.
• Verificar anel de vedação 3 coloca-
do.
– Trocar anel de vedação em caso
de danos.
– Substituição do anel de vedação
Fig. 193 de poliamida 3 ver capítulo 4.4.8.
®
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ATENÇÃO: Evitar gripagem das

roscas!
• As seguintes posições devem ser
limpas, secas e lubrificadas cuida-
dosamente de acordo com o plano
de lubrificação (ver 4.3.4).
– Rosca e zonas guia da parte infe-
rior do tambor e tampa do tambor.
– Superfícies de encosto na tampa
do tambor e distribuidor do êmbo-
lo
Fig. 194

– Chave combinada 1
• Soltar duas porcas de cabeça sex-

tavada 3 dos parafusos de cabeça
sextavada 2.
Importante:
• Caso os pinos roscados estiverem
aparafusados na tampa do tabor,
desaparafusá-los com chave de
fendas.
• A marca 0 da tampa do tambor tem
Fig. 195
de estar visível.
– Não cobrir pela chave combinada
1!
• Direccionar seta e inscrição "open“
da chave combinada para cima.
• Aparafusar chave combinada 1 com tampa do tambor.
– Aparafusar dois parafusos de cabeça sextavada 2 da chave combinada e
apertar bem.
• Enroscar a tampa do tambor à mão,

o máximo possível, na parte inferior
do tambor (rosca à esquerda).
Fig. 196
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 159
Comprimir o conjunto de pratos
• Comprimir fortemente o conjunto

de pratos.
– Apertar firmemente a porca de
Fig. 197
• Comprimir novamente o conjunto de

pratos,
• Aparafusar tampa do tambor com
chave combinada 1 (rosca à es-
querda).
Fig. 198
• CUIDADO: Perigo de ferimentos

através de alavanca rotativa!
– Trabalhar com cuidado na área à
volta da alavanca.
• ATENÇÃO: Ter em atenção ao

ponto de batida A!
CUIDADO:
Uma tampa do tambor insuficiente-
mente apertada pode significar pe-
rigo de vida!
• Percutir a tampa do tambor com um
Fig. 199
malho até à marca 0 (rosca à es-
querda).
®
Westfalia Separator
160 2064-9006-101 / 1010
• Retirar cavilha com olhal, sino e

chave combinada.
Fig. 200
• Enroscar os dois pinos roscados

com chave de fendas.
Fig. 201
Montar tambor e rodete completos
• Limpar e secar o cone do fuso com

um pano de limpeza apropriado..
ATENÇÃO: Não lubrificar as pe-
ças do cone!
Fig. 202
®
Westfalia Separator
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sextavada 2.
Fig. 203
• Rodar o tambor a 90 (em sentido

o
contrário da posição de montagem).

• Limpar o cubo do tambor com um
pano de limpeza apropriado.
ATENÇÃO: Não lubrificar o cubo
do tambor!
Fig. 204

– Não passar por debaixo de cargas
suspensas.
• Assentar cuidadosamente o tambor
com cavilha com olhal e dispositivo
elevatório no cone do fuso.
• Desenroscar a cavilha com olhal da
parte inferior do tambor e remover o
dispositivo elevatório.
Fig. 205
Ferramentas necessárias
– Chave de caixa
– Chave dinamómetro
• Equipar parafuso de fuso 2 com

anel de vedação 1.
• Inserir ne aparafusar firmemente o
parafuso do fuso na chave de caixa
(rosca à esquerda).
Fig. 206
®
Westfalia Separator
162 2064-9006-101 / 1010
CUIDADO:
Um parafuso de fuso insuficiente-
mente apertado pode significar pe-
rigo de vida!
• Apertar bem o parafuso de fuso.

Binário: 50 Nm
Fig. 207
• Verificar se o fuso e o tambor se

encontram no centro.
A medida de controlo B
– é de 4 ±1,5 mm
– entre tambor e parte superior da
armação.
• Prestar atenção à altura do tambor

A (v. cap. 4.7.1).
Fig. 208
• Instalar o anel de vedação 1 na

ranhura do rodete.
• Lubrificar as roscas e as superfícies
de guia do rodete com uma cama-
da fina.
• Colocar o rodete 2.
Fig. 209
• Colocar anéis de vedação 1 e 2 nas

ranhuras da tampa da câmara do
rodete 3.
• Ver capítulo 2.4
Fig. 210
®
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• Instalar a tampa da câmara do rode-

te com anéis de vedação colocados.
– As marcas 0 da tampa da câmara
do rodete e da tampa do tambor
deverão ficar alinhadas.
Fig. 211
• Colocar a polia reguladora seleccio-

nada a partir do conjunto de polias
reguladoras.
• Ver capítulo 2.6.
Fig. 212

nas ranhuras do rodete de coman-
do.
• Lubrificar as superfícies de guia.
• Assentar o rodete de comando.
Fig. 213

ranhura da tampa da câmara do ro-
dete.
Fig. 214
®
Westfalia Separator
164 2064-9006-101 / 1010
• Assentar a tampa da câmara do

rodete.
– As marcas 0 da tampa da câmara
do rodete e da tampa do tambor
deverão ficar alinhadas.
Fig. 215

– Chave fixa de gancho duplo
• Lubrificar a rosca na tampa do tam-

bor e anel de fecho da câmara do
rodete de acordo com o plano de lu-
brificação (ver 4.3.4).
CUIDADO:
Um anel de fecho da câmara do
rodete insuficientemente apertado
poderá significar perigo de vida!
• Apertar bem o anel de fecho da
Fig. 216
câmara do rodete com chave fixa de
gancho duplo (rosca à esquerda).

no anel espaçador.
• Lubrificar as superfícies de guia do
rodete de acordo com o plano de lu-
brificação (ver 4.3.4).
• Instalar o anel espaçador.
Fig. 217
• Prestar atenção ao capítulo 4.7.1.
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 165
4.4.8 Substituição do anel de vedação de poliamida (tampa do tambor)

• Para ferramentas padrão, consultar a secção 4.13.
DESMONTAGEM
ATENÇÃO: Peça de tambor sensí-
vel!
– Não danificar a ranhura da tampa do
tambor ao furar!
• Furar o anel de vedação de poliami-

da duas vezes no centro e na ver-
tical:
– com uma broca de 2 mm
– a uma distância de aprox. 50 a 60
mm.
Fig. 218

vel!
– Não danificar a ranhura da tampa do
tambor ao aparafusar!
• Aparafusar dois parafusos de
madeira nos orifícios do anel de
vedação de poliamida.
• Pressionar e retirar o anel de veda-
ção de poliamida antigo com os
parafusos de madeira
• e retirá-lo com uma chave de fendas
parte por parte da ranhura.
Fig. 219
Nota:
Caso não seja possível desmontar o anel de vedação de poliamida, repetir
várias vezes este procedimento.
®
Westfalia Separator
166 2064-9006-101 / 1010
MONTAGEM
• Limpar e secar muito bem a ranhura.
• Aquecer o anel de vedação durante cinco minutos num banho de água quen-
o
te de aprox. 80 C (176 °F).
• Limpar e secar o anel de vedação.
• Colocar o anel de vedação na

ranhura da tampa do tambor (com o
lado mais estreito virado para a
tampa do tambor).
• Colocar uma peça de madeira dura
lisa.
• Introduzir uniformemente o anel de
vedação dentro da ranhura com um
martelo.
Fig. 220
• Montar o tambor e a bomba centrípeta e instalar no separador (consultar a

secção 4.4.7 "Montagem do tambor").
• Fechar a cobertura (consultar a secção 4.5 "Fecho da cobertura").
• Colocar o separador em funcionamento (consultar a secção 3.3 "Arranque do
separador").
ATENÇÃO! Não iniciar o programa!

Apenas após um tempo de funcionamento de 30 minutos
• Iniciar o programa.
Este tempo de funcionamento tem de ser cumprido para que o anel de vedação
de poliamida seja pressionado correctamente na tampa do tambor.
Se o motor do separador se desligar devido ao programa,

• ligar o motor do separador premindo o botão de arranque.
• Comparar a corrente de arranque e o tempo de arranque do separador com o
diagrama (secção 4.1.3), até o tambor ter alcançado a velocidade indicada
na placa de identificação do separador.
Nota:
A fase de aceleração do motor do separador é indicada através de um piscar
lento do LED na tecla "Estado do separador".
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 167
4.4.9 Substituição do anel de vedação de poliamida (êmbolo anular)

O anel de vedação de poliamida deve ser substituído apenas se estiver danifi-
cado.
• Para ferramentas padrão, consultar a secção 4.13.
DESMONTAGEM

vel!
– Não danificar a ranhura do êmbolo
anular ao furar!
• Furar o anel de vedação de poliami-

da duas vezes no centro e na ver-
tical:
– com uma broca de 2 mm
– a uma distância de aprox. 50 a 60
mm.
Fig. 221

vel!
– Não danificar a ranhura do êmbolo
anular ao aparafusar!
• Aparafusar dois parafusos de ma-
deira nos orifícios do anel de veda-
ção de poliamida.
• Pressionar e retirar o anel de veda-
ção de poliamida antigo com os pa-
rafusos de madeira
• e retirá-lo com uma chave de fendas
parte por parte da ranhura.
Fig. 222
Nota:
Caso não seja possível desmontar o anel de vedação de poliamida, repetir vá-
rias vezes este procedimento.
®
Westfalia Separator
168 2064-9006-101 / 1010
MONTAGEM
• Limpar e secar muito bem a ranhu-

ra.
• Aquecer o anel de vedação de poli-
amida novo durante cinco minutos
num banho de água quente de a-
o
prox. 80 C (176 °F).
• Secar o anel de vedação e apertar
simultaneamente em quatro pontos
no lado oposto da ranhura.
Fig. 223
• Colocar o êmbolo anular 1 na parte

inferior do tambor 2.
Fig. 224

– Sino 2
Fig. 225
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 169
• Rodar o distribuidor de êmbolo 3 em

o
180 (em sentido contrário à posição
de montagem).
• Colocar o distribuidor de êmbolo 3,
o sino 2 e o parafuso com olhal 1 no
êmbolo anular.
Fig. 226
• Pressionar o êmbolo anular 1 na

parte inferior do tambor rodando a
porca sextavada 2 para a direita
com a chave de bocas.
• Retirar as ferramentas especiais e o

distribuidor de êmbolo.
Fig. 227
• Colocar os anéis de vedação 1, 2 e

3 nas ranhuras do fundo da câmara
de fecho.
(ver 4.3.4).
Fig. 228
• Apertar o anel de montagem 1 por

baixo da margem do fundo da câ-
mara de fecho.
Fig. 229
®
Westfalia Separator
170 2064-9006-101 / 1010
• Colocar o fundo da câmara de fecho

1 no êmbolo anular.
– As marcas 0 do fundo da câmara
de fecho e da parte inferior do
tambor têm de ficar alinhados.
Fig. 230
• Aparafusar em cruz o fundo da câ-

mara de fecho 1 com parafusos de
cabeça cilíndrica 2 na parte inferior
do tambor.
Fig. 231

• Apertar os parafusos de cabeça

cilíndrica que unem o fundo da câ-
mara de fecho à parte inferior do
tambor.
Binário de aperto: 25 Nm
Fig. 232
• Inserir o parafuso de fuso 1 no cubo.
Fig. 233
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 171
• Soltar os parafusos de cabeça cilín-

drica que unem a parte inferior do
tambor ao fundo da câmara de fe-
cho.
Fig. 234

– Sino 2
– Dispositivo de montagem 3
Fig. 235
• Montar o parafuso com olhal 1 e o

sino 2:
– Inserir o parafuso com olhal 1 no
sino 2.
– Enroscar os parafusos com olhal
1 aprox. 20 mm na porca
sextavada 3.
Fig. 236
®
Westfalia Separator
172 2064-9006-101 / 1010
• Inserir o sino com o parafuso com

olhal montado na parte inferior do
tambor.
• Colocar dispositivo de montagem 3
no sino.
• Soltar os três parafusos de cabeça
cilíndrica 4 com roquete (com ex-
tensão e inserto).
• Deslocar as três anilhas 5 do dispo-
sitivo de montagem para o exterior
para baixo da margem do êmbolo
anular 6.
• Certificar-se de que as anilhas 5
Fig. 237
encaixam correctamente na ranhura
de montagem do êmbolo anular.
• Apertar novamente os três parafu-
sos de cabeça cilíndrica 4.
• Pressionar o fundo da câmara de

fecho 3 juntamente com o êmbolo
anular 4 rodando a chave de caixa 5
para a direita.
Fig. 238
• Remover o fundo da câmara de

fecho 3 e o êmbolo anular 4 (com
anéis de vedação aplicados) com o
sino e o parafuso com olhal.
• Remover o sino e o parafuso com
olhal.
Fig. 239
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 173
• Separar êmbolo anular 1 e fundo da

câmara de fecho 2 – como apresen-
tado – com o malho.
• Retirar o anel de montagem.
Fig. 240
• Retirar o parafuso.
Fig. 241
• Através de medições repetidas na

perímetro total do êmbolo anular,
determinar se o anel de vedação de
poliamida se encontra em paralelo
na ranhura.
Fig. 242
®
Westfalia Separator
174 2064-9006-101 / 1010
4.4.10 Rectificação do distribuidor do êmbolo

A vedação do tambor é composta
• pela superfície de vedação A do distribuidor do êmbolo (Fig. 243) (novo esta-
do da superfície de vedação A: 2 mm de altura) e
• pelo anel de vedação de poliamida B da tampa do tambor (Fig. 245).
A superfície de vedação A do distri-

buidor do êmbolo pode ser repassada
ao torno várias vezes em caso de
desgaste – no total até ao máx. 0,5
mm –, antes de o distribuidor do
êmbolo ter de ser substituído.
Aos primeiros vestígios de erosão

(0,2 mm de profundidade), i. e. logo
que o tambor apresente fugas:
• Repassar ao torno a superfície de
vedação.
Fig. 243
• Na repassagem ao torno prestar

atenção para que
– as superfícies de vedação sejam
aplainadas de forma impecável e
– a incrustação H no diâmetro X
ainda seja de pelo menos 1,5
mm de altura.
Fig. 244
Valores aproximativos para a rectificação da superfície de vedação

Qualidade da superfície Ra 2 µm (Rz 12,5 µm)
Ferramenta Aço de metal duro de qualidade ISO M 30 ou K 20
-1
Rotação 55 min
Profundidade do corte máx. 0,15 mm
Avanço máx. 0,1 mm/rotação
Após facear
• instalar um novo anel de vedação
de poliamida B na tampa do mancal
(v. cap. 4.4.8)!
Fig. 245
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 175
4.5 Fecho da tampa
Caso o anel de vedação tenha sido

desmontado para o cumprimento
dos intervalos de manutenção:
• instalar o anel de vedação novo 1
na ranhura da parte superior da
armação.
Fig. 246
CUIDADO: Perigo de ferimento!

• Desbloquear o estribo.
• Fechar cuidadosamente a tampa.
Fig. 247
• Apertar os três parafusos de cabeça

sextavada (M 12 x 30) forrados com
anilhas
Fig. 248
®
Westfalia Separator
176 2064-9006-101 / 1010
Caso os anéis de vedação 2 tenham

sido desmontados para o cumpri-
mento dos intervalos de manuten-
ção:
• Equipar o corpo do manípulo 1 com
anéis de vedação 2 novos.
• Lubrificar levemente as superfícies

de guia e a rosca do corpo do maní-
pulo de acordo com o plano de
lubrificação (ver 4.3.4).
Fig. 249

– Chave de parafusos angular 2
• Inserir o corpo do manípulo 1 na

tampa.
• Segurar o rodete com a chave de
parafusos angular e apertá-lo,
batendo ligeiramente contra o corpo
do manípulo com um martelo suave
(rosca à esquerda).
Fig. 250
• Limpar cuidadosamente os furos da

válvula de retenção e
• lavá-los com água.
• Verifique se a válvula de retenção
funciona correctamente.
Fig. 251
• Montar e ligar conduta adutora de

deslocamento e de enchimento 1.
Fig. 252
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 177
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
®
Westfalia Separator
178 2064-9006-101 / 1010
4.6 Accionamento
Fig. 253 Vista Explodida do accionamento
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 179
Pos. Designação Medidas
1 Anel de segurança 95 x 3
3 Disco de embraiagem
4 Rolamento rígido de esferas
5 Casquilho espaçador
8 Prato de accionamento
9 Sapata da embraiagem
10 Anilha 13 x 33 x 3
11 Parafuso de cabeça sextavada M 11 x 60
12 Anilha
14 Correia de accionamento
15 Fuso
17 Tampa do mancal
18 Tampa do mancal
20 Anel de segurança 35 x 1,5
21 Anel de remate do rolamento de esferas
O rolamento de esferas de contacto angu-
22
lar
23 Casquilho do mancal
25 Casquilho especial
26 Articulação de rótula
29 Mola de disco
30 Tampa do mancal
31 Anilha
(Este parafuso sextavado foi vedado com
Loctite 275)
(Este parafuso sextavado foi vedado com Locti-
te 275)
®
Westfalia Separator
180 2064-9006-101 / 1010
4.6.1 Indicações importantes para a montagem e desmontagem do

accionamento

damente!
motor.
namento.
accionamento
Fig. 254

armação!
rotação!

damente!

quentes!
o
(158 – 212 oF) ).
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 181
CUIDADO: Perigo para a saúde e vida devido à corrente eléctrica!

motor!

ção de energia).
• Evitar causar danos nas peças de accionamento durante a montagem e

desmontagem
– posicionando-as correctamente
CUIDADO: Evitar acidentes através de dispositivos elevatórios!

• Usar dispositivos elevatórios intactos e adequados e de acordo com o peso.
CUIDADO: Perigo de vida ao transportar peças pesadas!

• Não passar por debaixo de cargas suspensas.

• Utilizar as ferramentas sempre correctamente!
– Para ferramentas especiais, ver capítulo4.14 ou peças sobressalente.
• Todas as peças de accionamento
– devem ser tratadas com cuidado.
– devem ser sempre apoiadas em esteiras de borracha ou numa grade de
madeira.
ATENÇÃO: Antes de cada montagem das peças de accionamento

• Limpar e secar profundamente a câmara de accionamento.
Utilizar apenas produtos de limpeza aprovados para o campo de aplicação!
• Verificar rolamento de esferas do fuso e da embraiagem centrífuga.
Montar somente os rolamentos de esferas indicados na lista de peças de
reposição!
ATENÇÃO: Para evitar danos no mancal,

• utilizar o separador sempre com o tambor montado!
®
Westfalia Separator
182 2064-9006-101 / 1010
4.6.2 Desmontagem da correia de accionamento e unidade do fuso
• Ver capítulo 4.6.1 em especial atenção.
• Soltar o parafuso de descarga do

óleo e
• Verter o óleo numa tina de recolha
do óleo (aprox. 2,5 l).
Fig. 255
• Desapertar os três parafusos de

• Retirar a tampa 2.
Fig. 256
• Desapertar os quatro parafusos de

Fig. 257
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 183
• Tirar o motor com dispositivo eleva-

tório da guia de flange (aprox. 5
mm).
– Correia de accionamento é alivia-
da!
ATENÇÃO!
• Extrair para baixo a correia de ac-
cionamento do disco de embraia-
gem (embraiagem centrífuga).
Fig. 258
• Elevar o motor com embraiagem

centrífuga da parte inferior da car-
caça.
Fig. 259
Retirar a alimentação da água de

comando na parte superior da ar-
mação:
• Soltar a porca 2.
• Retirar o tubo 3.
Fig. 260
• Retirar a capa do fuso 1 com anel

de vedação colocado.
Fig. 261
®
Westfalia Separator
184 2064-9006-101 / 1010

• Retirar anel 2 e capa de protecção 3
com anel de vedação 4 colocado.
Fig. 262
Desmontar dispositivo de monitori-

zação da rotação:
• Desapertar o parafuso de cabeça
sextavada 1.
• Retirar dispositivo de monitorização
da rotação 2 e colocar na parte infe-
rior da armação.
Fig. 263
• Retirar a correia de accionamento

da parte inferior da armação.
Fig. 264

cabeça sextavado 1.
• Retirar a unidade do fuso 2 da parte
inferior da armação.
(Desarmar a unidade do fuso v.
cap.4.6.3.)
Nota:
Caso o casquilho especial seja retirado
juntamente com a parte inferior da arma-
ção,
• soltá-lo da unidade do fuso, batendo
com o fuso numa base de madeira.
Fig. 265
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 185
• Retirar da parte inferior da armação:

– Anel de vedação 1
– casquilho especial 2
Fig. 266
Se necessário:
cabeça sextavado 1.
• retirar a tampa do mancal 2 com
parafusos de cabeça sextavada,
anilha e molas de pratos 3 da parte
inferior da armação.
Fig. 267
Se necessário:
• Retirar o anel de vedação 1.
Fig. 268
®
Westfalia Separator
186 2064-9006-101 / 1010
4.6.3 Desarmar a unidade do fuso
Unidade do fuso
Ferramenta necessária:
– dispositivo de extracção
– Chave inglesa
– Alicate de aspersão exterior
Fig. 269
• Extrair o casquilho do mancal 1 do

fuso.
Fig. 270
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 187
• Retirar do fuso:
– Rolamento de esferas de contacto
angular 2
– anel de remate do rolamento de
esferas 3
Fig. 271
• Retirar anel de segurança.
Fig. 272
• Retirar do fuso:
– rolamento rígido de esferas 1
– tampa do mancal 2
– tampa do mancal 3
Fig. 273
®
Westfalia Separator
188 2064-9006-101 / 1010
4.6.4 Desmontagem da embraiagem centrífuga
• ver capítulo 4.6.1 em especial atenção.

• Retirar a tampa 2.
Fig. 274

Fig. 275
• Tirar o motor com dispositivo eleva-

tório da guia de flange (aprox. 5
mm).
– Correia de accionamento é alivia-
da!
ATENÇÃO!
• Extrair para baixo a correia de ac-
cionamento do disco de embraia-
gem (embraiagem centrífuga).
Fig. 276
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 189

– Não passar por baixo de cargas
suspensas.
• Elevar o motor com embraiagem
centrífuga da parte inferior da car-
caça.
Fig. 277
• Rodar o motor juntamente com a

o
embraiagem centrífuga a 90 (em
sentido contrário da posição de
montagem) com auxílio de dispositi-
vos elevatórios.
• CUIDADO: Proteger com meios
auxiliares específicos contra o ro-
lar involuntário e queda!
Fig. 278
• Desapertar anel de segurança 1.

• Retirar a anilha 2.
Fig. 279
• Retirar as sapatas da embraiagem

do disco do dispositivo arrastador.
Fig. 280
®
Westfalia Separator
190 2064-9006-101 / 1010
• Bloquear o disco do dispositivo ar-

rastador 1 com uma chave inglesa.
• Desapertar o parafuso de cabeça
sextavado 2 do munhão do eixo do
motor.
• Retirar a anilha 3.
Fig. 281
Ferramenta especial necessária:

– pino roscado 2 (M 12 x 40)

rastador 1 com uma chave inglesa.
ATENÇÃO! Para protecção do mu-
nhão do eixo do motor:
• Aparafusar pino roscado 2 na rosca
do munhão do eixo do motor.
Fig. 282
Ferramenta especial necessária:

– cavilha com olhal 1

• Enroscar a cavilha com olhal 1 no
disco do dispositivo arrastador.
rastador com uma chave inglesa.
• Soltar a embraiagem centrífuga,
rodando à direita a cavilha com o-
lhal do munhão do eixo do motor.
Fig. 283
• Desenroscar cavilha com olhal 1 do

disco do dispositivo arrastador e pi-
no roscado 2 do munhão do eixo do
motor.
Fig. 284
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 191

suspensas.
• Colocar o disco da embraiagem e
disco do dispositivo arrastador em
cima de bases de madeira com aju-
da de cabos de transporte e disposi-
tivos elevatórios.
Fig. 285 • Soltar o anel de segurança da ra-
nhura do disco do dispositivo arras-
tador.
• Colocar um bloco de madeira.

• Percutir o disco dos dispositivo ar-
rastador para baixo através de leves
batidas com um martelo.
• Soltar o disco do dispositivo arras-
tador do assento de ambos os rola-
mentos de esferas.
Fig. 286
• Rodar o disco da embraiagem a 90

o
(em sentido contrário da posição de

montagem) com ajuda do dispositivo
elevatório.

• Soltar o anel de segurança das ra-

nhuras dos discos de embraiagem.
Fig. 287
®
Westfalia Separator
192 2064-9006-101 / 1010
Ferramenta necessária
– Disco (Ø 86 – 94 mm)
– Bloco de madeira
– martelo
• Rodar o disco da embraiagem em

o
180 e colocar – como está repre-
sentado -
• sobre bases de madeira.
• Extrair o rolamento de esferas e o
casquilho espaçador do disco da
embraiagem.
Fig. 288
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 193
4.6.5 Montar a unidade do fuso

• Medidas das peças ver4.6 - vista explodida.
Se necessário:
ranhura da parte inferior da arma-
ção.
Fig. 289
Se necessário:
ATENÇÃO: Ter em atenção à posi-
ção de montagem correcta das mo-
las dos pratos!
• Colocar na tampa do mancal 1 (com
parafusos de cabeça sextavada e
disco) molas de pratos 2 e aparafu-
sar com parafusos de cabeça sexta-
vada 3.
Fig. 290

ção de montagem correcta do cas-
quilho especial!
– Os dois furos interiores 2 opostos do
casquilho especial têm de estar di-
reccionados para cima.
• Colocar o casquilho especial 1.
ranhura da parte inferior da arma-
ção.
Fig. 291
®
Westfalia Separator
194 2064-9006-101 / 1010
• Rodar o fuso a 180 (em sentido

o
contrário à posição de montagem).

ção de montagem correcta da tam-
pa do mancal!
• Aplicar a tampa do mancal 1 e 2.
• Aquecer o rolamento de esferas 3
o o
em óleo a 100 C (212 F) e deslo-
car para cima do fuso.
• Colocar o anel de segurança 4 na
ranhura do fuso.
Fig. 292
• Aquecer anel de remate do rolamen-

to de esferas 1 e rolamento de esfe-
ras de contacto angular 2 em óleo a
o o
100 C (212 F).
ATENÇÃO: Danos no mancal devi-

do a montagem incorrecta!
– Ao levantar o rolamento de esferas
de contacto angular 2 no fuso, pres-
tar atenção para que o rebordo es-
treito dos anéis interiores de cada
rolamento de esferas esteja orienta-
do para cima.
Fig. 293
• Deslocar anel de remate do rola-
mento de esferas 1 e rolamento de
esferas de contacto angular 2 para o
fuso.
• Aquecer casquilho do mancal 1 em

o o
óleo a 100 C (212 F).
• Importante! Antes da montagem do
casquilho do mancal 1 certifique-se,
que o rolamento de esferas de con-
tacto angular montado se tenha re-
frigerado para a temperatura ambi-
ente.
• Deslocar casquilho do mancal 1 os
rolamentos de esferas de contacto
angular e sobre o anel de remate do
rolamento de esferas.
Fig. 294
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 195
• Colocar a unidade do fuso 1 monta-

da na parte inferior da armação.

ção de montagem correcta do fuso!
– Os furos da tampa do mancal têm
de coincidir com os furos das roscas
da parte inferior da armação.
• Aparafusar o fuso com os três para-
fusos de cabeça sextavada 2.
Fig. 295
®
Westfalia Separator
196 2064-9006-101 / 1010
4.6.6 Montagem da embraiagem centrífuga

• Medidas das peças ver4.6 - vista explodida.
• Limpar o disco da embraiagem.

• Colocar o anel de segurança 1 na
ranhura inferior.
• montagem correcta do anel de
segurança 1.
Fig. 296
– Disco 2 (Ø 86 – 94 mm)
– martelo
ATENÇÃO: danos nos rolamentos

devido a montagem incorrecta!
– A anilha 2 deve tocar apenas no
anel exterior do rolamento rígido de
esferas 1!
• Introduzir cuidadosamente o primei-

ro rolamento estriado de esferas 1
com o disco adequado 2 cuidado-
samente até ao anel de segurança.
Fig. 297
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 197

– O casquilho espaçador 1 deve tocar
apenas no anel interior do rolamento
rígido de esferas 2!
• Colocar casquilho espaçador 1 no

anel interior do rolamento de esfe-
ras.
Fig. 298

– A anilha 2 deve tocar apenas no
anel exterior do rolamento rígido de
esferas 1!
• Introduzir cuidadosamente o segun-

do rolamento estriado de esferas 1
com o disco adequado 2 cuidado-
samente até ao suporte de distân-
cia.
Fig. 299
CUIDADO: Perigo de desequilíbrio

• Colocar o anel de segurança 2180
o
deslocado do anel de segurança 1

na ranhura superior.
Fig. 300
®
Westfalia Separator
198 2064-9006-101 / 1010
– Disco 1 (Ø 61 – 69 mm)

suspensas.
• Rodar o disco da embraiagem com
o rolamento estriado de esferas
o
incorporado a 180 .
Fig. 301
ATENÇÃO: danos nos rolamentos devido a montagem incorrecta!

– A anilha 1 deve tocar apenas no anel interior do rolamento rígido de esferas
1!
• Colocar anel interior do rolamento no disco 1.

ção de montagem correcta do cas-
quilho espaçador!
– O casquilho espaçador 1 tem de
ficar alinhado com os anéis interio-
res dos rolamentos rígido de esfe-
ras.
Fig. 302
– martelo em borracha
• Introduzir cuidadosamente o disco

do dispositivo arrastador com leves
pancadas no rolamento rígido de
esferas.
Fig. 303
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 199
• Rodar disco de embraiagem em

o
180 .
• Colocar o anel de segurança na
ranhura do disco do dispositivo
arrastador.
Fig. 304

suspensas.
• Rodar motor a 90 (em sentido con-
o
trário da posição de montagem) com

ajuda do dispositivo elevatório.
auxiliares específicos contra o
rolar involuntário e queda!
Fig. 305
– Chave anular 2
– Parafuso de cabeça sextavada 3 (M 10 x 200)
– Porca sextavada 4 (M10)
• ATENÇÃO:Ter em atenção a ranhu-

ra da mola de ajuste.
• Encaixar a embraiagem centrífuga
no munhão do eixo do motor.
• Bloquear o disco do dispositivo
arrastador 1 com uma chave ingle-
sa.
• Colocar chave anular 2 – como
apresentado – e
• e aparafusar parafuso sextavado 3
com porca sextavada 4 em munhão
do eixo do motor.
Fig. 306
®
Westfalia Separator
200 2064-9006-101 / 1010
• Ao rodar a porca sextavada 4 com

uma chave inglesa, puxar a embrai-
gem centrífuga até ao encosto para
o munhão do eixo do motor.
Fig. 307
• Desenroscar o parafuso de cabeça

sextavada 3 com porca sextavada 4
e
• retirar chave anular.
Fig. 308
No caso do disco do dispositivo

arrastador1:
• colocar parafuso com cabeça sexta-
vada 2 (m12 x60) com disco 3 e
aparafusar no munhão do eixo do
motor.
Fig. 309
CUIDADO: Perigo de desequilíbrio!

– Renovar simultaneamente todas
as sapatas da embraiagem!
Nunca substituir sapatas da
embraiagem individualmente.
– Prestar atenção à distribuição uni-
forme das sapatas!
• Inserir sapatas da embraiagem.
Fig. 310
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 201
• Inserir a anilha 2.
• Inserir o anel de segurança 1 na
ranhura do disco do dispositivo
arrastador.
Fig. 311
®
Westfalia Separator
202 2064-9006-101 / 1010
4.6.7 Montagem do motor
• Prestar 4.6.1 especial atenção ao capítulo.
• Colocar o motor com embraiagem

centrífuga instalada com a ajuda de
um dispositivo elevatório cuidado-
samente sobre a parte inferior da
armação.
– Ainda não engatar a flange do
motor na abertura da armação.
Fig. 312
ATENÇÃO:
• Desengordurar as superfícies de
apoio da correia do fuso e do disco
da embraiagem.
• Colocar a correia de accionamento:
– através da abertura da parte
superior da armação 1 e
– através da abertura do cárter do
travão 2 (embraiagem centrífuga).
• Prestar atenção ao assentamento
correcto da correia de accionamento
no disco de embraiagem e anilha do
fuso.
Fig. 313

escoamento 1 da parte inferior da
armação.
Fig. 314
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 203
• Enroscar o parafuso de cabeça

sextavada 1 (M 10 x 200) na porca
sextavada 2 e anilha 3 através do
furo da armação no furo roscado da
embraiagem centrífuga.
• ATENÇÃO: Para evitar danos no
rolamento de esferas de ranhura
profunda,
– Não enroscar completamente o
parafuso de cabeça sextavada 1.
• Rodando à direita a porca sextava-
da 2, esticar a correia de acciona-
Fig. 315 mento, até a flange do motor enga-
tar na abertura da armação.
• Apertar o motor com quatro parafu-

sos de cabeça sextavada 2 (M 12 x
30).
• Desenroscar o parafuso de cabeça

sextavada 1 (com porca sextavada
e anilha) da embraiagem centrífuga.
Fig. 316
• Aparafusar bujão roscado de

escoamento 1.
• Remover dispositivo elevatório.
Fig. 317
Nota:
Condicionado pela construção, o fuso encontra-se, em caso de correias de
accionamento desmontadas ou não tensionadas, inclinado em relação ao lado
oposto do motor (ver Fig. 318, pos. 2).
O fuso só é puxado para o eixo central através da tensão das correias (ver Fig.
318, pos. 1)!
®
Westfalia Separator
204 2064-9006-101 / 1010
• Verificar,
– se o fuso 1 pode ser rodado
facilmente.
– se, esticando a correia de
accionamento 3, o fuso foi
puxado para o eixo central (ver
Fig. 208).
Fig. 318
Montar dispositivo de supervisão

da rotação:
• Colocar o dispositivo de supervisão

2 em cima da parte inferior da
armação e
• fixá-lo com o parafuso de cabeça
sextavada 1.
Fig. 319
• Alinhar iniciador de aproximação 1 –

como apresentado.
ATENÇÃO!
A distância X entre casquilho e ini-
ciador de aproximação tem de ser
de 2,5 mm.
Fig. 320
• Colocar capa protectora 3 com anel

de vedação 4 e anel 2 colocados e
• apertar com quatro parafusos de
cabeça sextavada 1 (M 8 x 12).
Fig. 321
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 205
• Colocar capa do fuso 1 no fuso com

anel de vedação colocado.
Fig. 322
Montar alimentação da água de

comando na parte superior da
armação:
• Colocar a porca 2 por cima do tubo
rígido.
• Encaixar o tubo rígido com a porca
na união roscada 1 e deslocar até
ao encosto.
ATENÇÃO: A ponta do tubo tem de

estar orientado para cima!
• Apertar bem a porca 2.

Fig. 323
• Montar tampa 2 com três parafusos

de cabeça sextavada 1 (M 8 x 20)
na parte inferior da armação.
Fig. 324
• Aparafusar parafuso de descarga do

óleo 1 com anel de vedação aplica-
do.
• Aparafusar óculo de inspecção 2.
• Encher com óleo de acordo com o
cap. 4.3.3 e
• enroscar o bujão roscado de
escoamento 3 com anel de veda-
ção.
Fig. 325
®
Westfalia Separator
206 2064-9006-101 / 1010
Perigo para a saúde e vida devido à corrente eléctrica!

• O motor só deve ser ligado por um electrotécnico!
®
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4.7 Ajuste da altura
Por motivos da segurança de funcionamento, o ajuste

• da altura do tambor e
• da folga do rodete
deverá ser realizado com especial cuidado.
4.7.1 Altura do tambor
ATENÇÃO: No caso deste separador, a altura do tambor não pode ser

ajustada!
Apenas pode ser medida com a correia de accionamento montada e ten-
cionada!
É necessário um controlo da altura do tambor, por ex.
– após cada substituição das peças de accionamento.
– após a montagem de outro tambor,
– após a montagem de outro rodete,
– quando o rodete apresentar indícios de abrasão.
CUIDADO:
Uma tampa do tambor insuficiente-
mente apertada pode significar
perigo de vida!
• Apertar bem a tampa do tambor.

– As marcas 0 na parte inferior e
tampa do tambor deverão ficar
alinhadas.
Fig. 326
A medida de controlo A
– é de 27 ±2 mm
– entre o rebordo superior, tampa do
tambor e parte superior da armação.
Fig. 327
Caso seja necessário um ajuste da altura do tambor, consulte a fábrica forne-

cedora.
®
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4.7.2 Folga do rodete
• Mover o rodete na câmara do rodete

axialmente de um lado para o outro.
• medir a folga completa A (aprox. 10
mm).
• Fechar tampa.
• Verifique:
– A tampa encontra-se correcta-
mente colocada no rebordo da
armação?
– Os parafusos da tampa estão
bem apertados?
Fig. 328
• Untar a rosca do rodete com uma

camada fina de lubrificante de acor-
do com o plano de lubrificação.
• Colocar corpo do manípulo 1 no
rodete.
• segurar o rodete com a chave de
parafusos angular 2.
• Enroscar o corpo do manípulo no
rodete até encostar (rosca à
esquerda).
Fig. 329
• Segurar o corpo do manípulo 1,

• Rodar chave de parafusos angular
2, até que o corpo do rodete se ele-
ve ligeiramente da tampa (aprox. 0,5
mm).
Fig. 330
®
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• Elevar o corpo do rodete ao máxi-

mo.
• Medir folga axial:
A/2 = 4 – 6 mm
Fig. 331
®
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4.8 Verificação final após a reparação do separador
Antes da colocação em funcionamento do separador

Antes de colocar o separador em funcionamento - após cada reparação do
separador - dever-se-á verificar os seguintes controlos, - consoante a extensão
da reparação:
Controlo Capítulo
1. Altura do tambor 4.7.1
2. Nível do óleo na câmara de accionamento 4.3.3
3. Sentido de rotação do tambor 4.1.4
4. Número de rotações do tambor 4.1.5
5. Tempo de partida do tambor / consumo de corrente 4.1.5
6. Movimento silencioso do separador 3.8.1
7. Conduta de aspiração da bomba do produto (caso exista)
quanto a estanqueidade
Na colocação em funcionamento do separador

Na colocação em funcionamento do separador - após cada reparação - dever-
se-á verificar os seguintes controlos:
Controlo Capítulo
1. Temperatura da matéria a centrifugar

2. Nas descargas da água, matéria sólida e óleo, observar 3.3
se o tambor funciona correctamente
4.9 Antes de paragens prolongadas do separador

• Desligar todas as ligações eléctricas.
• Limpar bem o separador (v. cap. 4.4.2, 4.4.3 e 4.4.4).
• Secar e lubrificar as peças limpas do tambor e todas as peças polidas da
máquina para que não se formem danos por corrosão.
• Guardar o tambor limpo e lubrificado num lugar seco até à próxima colocação
em funcionamento.
• Guardar os anéis vedantes num lugar fresco, seco e protegido do pó e da luz,
para que não se tornem quebradiços.
• Verificar a estanqueidade dos órgãos de bloqueio para a água.
• Desligar eventualmente as tubulações de entrada da água, para se evitar
danos por água de gotejamento.
4.9.1 Conservar o separador

• Deixar sair por completo o lubrificante.
Devem ser respeitadas as disposições locais para remoção do óleo lubrifi-
cante.
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 211
• Encher a câmara de accionamento com um óleo de protecção anti-corrosiva,

por ex. SHELL S.7294 (SAE 30/SAE 50), até ao meio do óculo de inspecção.
• Deixar funcionar o separador durante aprox. 1 minuto sem tambor, para que
todas as peças de accionamento sejam humedecidas com o óleo de protec-
ção.
CUIDADO!
Perigo de ferimentos devido a peças giratórias do separador.
• Manter uma distância de segurança suficiente dos fusos rotativos.
• Após desligar o separador aguardar que o fuso não gire mais.
• Retirar a correia de accionamento.
4.9.2 Conservar o motor

• Seguir as informações do fabricante do motor.
®
Westfalia Separator
212 2064-9006-101 / 1010
4.10 Armazenamento
ATENÇÃO!
Armazenamento incorrecto do separador e da instalação de comando
pode levar a danificação ou destruição dos seus componentes.
Armazenar correctamente acessórios, como peças de reposição, ferra-

mentas e lubrificantes!
Nota:
Condições de armazenamento desfavoráveis alteram as características físicas
de, por exemplo, anéis de vedação, mangueiras e condutas de mangueiras.
Dessa forma, a vida útil é reduzida. Podem ficar inúteis devido a um endureci-
mento demasiado, ficarem moles, deformados, descascados, com rupturas ou
outros danos de superfície.
ATENÇÃO:
• O armazenamento ao ar livre não é permitido!
4.10.1 Após fornecimento

O separador e a instalação de comando não são imediatamente instalados
após o fornecimento,
• armazenar separador e instalação de comando na embalagem de transporte
original.
Temperatura de armazenamento recomendada: + 5 a +50 °C (41 – 122 °F)
ATENÇÃO:
Um armazenamento do separador e da instalação do comando superior a 12
meses só é possível após acordo com a fábrica!
4.10.2 Separador
É válido o seguinte procedimento
– para o armazenamento do separador antes da primeira colocação em fun-
cionamento e
– para o armazenamento do separador antes de uma imobilização prolonga-
da até à nova colocação em funcionamento.
ATENÇÃO:
• Transportar o separador apenas com o tambor desmontado!
• Guardar o tambor limpo e lubrificado num lugar seco.

• Guardar os anéis de vedação num lugar fresco, mas sem gelo, seco e prote-
gido do pó e da luz, para que não se tornem quebradiços.
Temperatura de armazenamento recomendada: + 5 a +50 °C (41 - 122 °F)
• O separador com o separador desmontado tem de ser armazenado num local
seco e sem vibrações.
(As vibrações e trepidações, no estado parado, podem provocar danos nos
mancais!)
• Proteger do pó o fuso de accionamento e o motor.
• Todas as outras peças do separador também devem ser armazenadas num
local seco e sem gelo.
®
Westfalia Separator
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4.10.3 Instalação de comando

• A instalação de comando e os acessórios têm de ser armazenados quando
estiverem secos, isentos de pó, gelo e vibrações.
• Proteger do calor em demasia!
Temperatura de armazenamento recomendada: + 5 a + 45 °C (41 – 113 °F)
4.11 Antes de voltar a colocar em funcionamento
Antes da colocação em funcionamento o proprietário deve garantir que

• todas as peças da instalação e do separador são verificadas quanto
ao seu estado correcto por pessoal autorizado (pessoal qualificado).
• que os intervalos de manutenção sejam cumpridos.
• que o separador seja composto de acordo com as prescrições por
pessoas capacitadas.
Ter em conta:
Se o tambor esteve mais de 6 meses fora de funcionamento (por exemplo,

devido a imobilizações prolongadas ou armazenamento),
• todas as peças devem ser verificadas de acordo com o cronograma para
manutenção, (tabela “Manutenção após 4.000 horas de funcionamento ou o
mais tardar após 1/2 ano“),
Se o separador esteve mais de 12 meses fora de funcionamento (por exemplo,

devido a imobilizações prolongadas ou armazenamento),
• todas as peças do separador devem ser verificadas de acordo com o crono-
grama para manutenção, (tabela “Manutenção após 8.000 horas de funcio-
namento ou o mais tardar após 1/2 ano“),
Procedimento:
• Deixar sair o óleo de protecção anti-corrosão.
Devem ser respeitadas as disposições locais para remoção do óleo de pro-
tecção anti-corrosão.
• Desengordurar as peças da máquina polidas.
• Verificar anéis de vedação.

Substituir imediatamente anéis de vedação danificados, fortemente incha-
dos, endurecidos ou frágeis!
• Montar o tambor (v. cap. 4.4.7).
• Verificar rolamento de esferas do fuso e da embraiagem centrífuga (caso

exista).
Em caso de danos substituir imediatamente o rolamento de esferas!
• Montar correia de accionamento (v. cap. 4.6.5 ou 4.6.7).

Em caso de danos substituir imediatamente a correia de accionamento!
®
Westfalia Separator
214 2064-9006-101 / 1010
• Montar correctamente o separador.

• Encher a câmara de accionamento com o óleo lubrificante indicado de acordo
com o capítulo 4.3.3.
®
Westfalia Separator
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4.12 Eliminação
Quando os meios de serviço não puderem mais ser utilizados ou quando o

separador atingir o final da sua vida útil, o proprietário é responsável para uma
separação e eliminação, correcta e de acordo com o ambiente, dos compo-
nentes e materiais como
– metal,
– cautchu e borracha,
– plástico,
– vidro,
– óleos de lubrificação de transmissão em base mineral,
– óleos de lubrificação e de transmissão sintéticos,
– líquidos de limpeza,
– aparelhos eléctricos e electrónicos,
.
PROTECÇÃO AMBIENTAL!
As prescrições legais para a protecção do ambiente!
Pode obter mais informações relativamente à eliminação junto das autoridades
administrativas.
4.12.1 Óleos de lubrificação e de transmissão
A troca e eliminação de óleos usados

– resultante de intervalos de mudan-
ças de óleo trabalhos de conservação
– devem ser efectuados cuidadosa-
mente:
• Recolher o óleo que pinga para
evitar a infecção do produto e o
perigo de derrapagem.
• Em função da sua composição quí-
mica, pode haver perigo para a saú-
de.
• o óleo usado deverá ser eliminado
de acordo com as normas.
Fig. 332
Nota:
As instruções elaboradas pelo proprie-
tário relativamente ao manuseio com
óleos usados e às prescrições locais
para eliminação de óleos usados,
devem ser especialmente considera-
dos.
®
Westfalia Separator
216 2064-9006-101 / 1010
4.12.2 Líquidos de limpeza

Para a limpeza podem ser utilizados apenas produtos de limpeza que estão
indicados na documentação completa (ver folha de dados de serviço).
ATENÇÃO: Perigo de corrosão!

No caso de produtos de limpeza podem tratar-se de ácidos e lixívias, o
uso descuidado pode provocar danos pessoais graves.
Nota:
Ter especial atenção ao manual de instruções elaborado pelo proprietário rela-
tivamente ao manuseio com os líquidos de limpeza aplicados e às prescrições
de eliminação locais válidas.
4.12.3 Separador
Antes da eliminação do separador
• esvaziar o óleo da caixa de velocidades e eliminar de acordo com o capítulo
4.12.1 .
• Desmontar separador e limpar eventuais partes do separador de lubrificantes
aderentes e eliminar separadamente ou reciclar.
®
Westfalia Separator
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®
Westfalia Separator
218 2064-9006-101 / 1010
4.13 Ferramentas padrão

são ferramentas à venda no mercado, postas à disposição pelo proprietá-
rio.
Fig. 333
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 219
Pos. Denominação
1 Chave de fendas
2 Chave dinamométrica (0 - 100 Nm)
com conjuntos e prolongamentos
3 Paquímetro
4 Aquecedor de óleo eléctrico para rolamento de esferas
5 Roquete
com conjuntos e prolongamentos
6 Martelo padrão e martelo suave
7 Alicate de aspersão interior com faces regulares
(Ø 40 mm)
8 Alicate de aspersão exterior (Ø 35 mm)
9 Taquímetro manual
10 Chave, ajustável
11 Escovas
12 Dispositivo de extracção (200 x 200 mm (A x L))
13 Chave-inglesa (Distâncias entre faces: 19, 32, 55 mm)
14 Blocos de madeira dura
15 Broca
16 Broca (Ø 2 mm)
17 Parafusos de madeira (máx. Ø 4 mm x 50 mm comprimento)
®
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220 2064-9006-101 / 1010
4.14 Ferramentas especiais
Fig. 334
®
Westfalia Separator
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• Ferramentas especiais são colocadas à disposição pelo fabricante.

• Para o fornecimento de ferramentas especiais é válida a lista de emba-
lagem anexa ao separador.
Pos. Designação
10 Malho
15 Chave de caixa compl. (parafuso)
20 Chave Allen (bomba centrípeta)
30 Chave de gancho duplo (anel de fecho da câmara da bomba centrí-

peta)
40 Porca sextavada M 10 (embraiagem centrífuga)
50 Parafuso de cabeça sextavada M 10 x 200 (embraiagem centrífuga)
60 Anilha 11 x 27 x 2 (embraiagem centrífuga)
70 Cavilha com olhal compl. (tambor/embraiagem centrífuga)
80 Sino (tampa do tambor / aplicação do prato / distribuidor de êmbolo)
90 Equipamento de montagem compl. (fundo da câmara de fechamen-

to/êmbolo anular)
100 Chave anular compl. (tampa do tambor)
110 Anel de montagem (êmbolo anular)
120 Niple duplo (transporte do separador)
130 Pino roscado M 12 x 40 (embraiagem centrífuga)
140 Anilha (embraiagem centrífuga)
150 Peça de pressão (rodete)
®
Westfalia Separator
222 2064-9006-101 / 1010
Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 223
5 Peças de substituição
5.1 Requisições de peças sobressalentes ................................................ 224

5.2 Instruções para a encomenda de peças sobressalentes .................... 224
®
Westfalia Separator
224 2064-9006-101 / 1010
5.1 Requisições de peças sobressalentes
• Utilizar apenas peças originais da Westfalia

Separator. As peças sobressalentes origi-
nais estão especificadas no catálogo das
peças sobressalentes.
A aplicação de peças que não sejam originais
conduz a:
– riscos para a segurança,
– reduzida durabilidade e disponibilidade destas
Fig. 335
peças,
– reduzida disponibilidade do separador,
– elevada necessidade de assistência técnica.
Caso ocorra um risco para a segurança na apli-
cação de peças sobressalentes não originais,
resultam também consequências penais para
as pessoas intervenientes. resultam também
consequências penais para as pessoas interve-
nientes.
5.2 Instruções para a encomenda de peças sobressalentes

Um fornecimento rápido e correcto das peças sobressalentes só é possível se a
sua encomenda de peças sobressalentes incluir as seguintes indicações:
• Modelo do separador ver placa de identificação

p. ex.: OSE 20-0196-067
• Máquina n.º ver placa de identificação

por ex.: 9000-223
• Designação ver catálogo de peças relativo ao pedido

por ex.: armação
• N.º encomenda ver catálogo de peças relativo ao pedido

por ex.:2050-1100-020
Além disso, o número de encomenda está quase
sempre gravado nas peças individuais.
A indicação só é necessária no caso de encomenda de peças sobressalentes

do tambor:
• Nº de fabr. do tambor se este distingue-se event. do n.º da máquina.
O número de fabrico do tambor está gravado no
anel de fechamento do tambor, na parte inferior
do tambor e tampa do tambor.
A indicação só é necessária na encomenda de peças sobressalentes para a

bomba e peças de ligação da bomba:
• Modelo e número da ver a placa de identificação da bomba
bomba
É imprescindível a indicação completa de todos os dados, para que se possa

evitar fornecimentos errados.
®
Westfalia Separator
2064-9006-101 / 1010 225
Conjuntos de peças de reposição disponíveis

De acordo com os respectivos intervalos de manutenção técnicos estão dispo-
níveis os seguintes conjuntos de peças de reposição:
– Conjunto peças de reposição “tambor e tampa“ para 1 ano de funciona-
mento ou 8.000 horas
– Conjunto peças de reposição “accionamento“ para 1 ano de funcionamento
ou 8.000 horas
– Conjunto peças de reposição “accionamento“ para 2 anos de funcionamen-
to ou 16.000 horas
O cronograma de manutenção constitui as bases de manutenção sistemáticas
para a aplicação destes conjuntos de peças de reposição.
®
Westfalia Separator
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
®
Westfalia Separator
Phone +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
Parts Catalogue
Model: OSE 20-0196-067/15
Serial-No.: 9059-236
Bowl S/N: 9059-236
Order-No.: 1941155883 / 032000
Mechanical Separation Technology

Werner-Habig-Strasse - D-59302 0elde
Tel.: +49 2522 77-0 - Fax: +49 2522 77-2488
Ws.production@geagroup.com - www.westfalia-separator.com
Spare parts order
This order-specific parts catalogue
- forms the basis and is decisive for your spare parts order, Only required when ordering spare parts for pump and pump connection
- replaces the standard parts list in the manual supplied with the separator. parts:
- Model and number of pump see pump nameplate
Use of non-genuine spare parts

Use only genuine spare parts from Westfalia Separator.
The use of non-genuine spare parts leads to: The information provided must be complete to avoid incorrect
- safety risks, deliveries.
- reduced durability of these parts,
- reduced availability of the separator and
- increased service requirement.
If a safety risk occurs when using non-original spare parts, this may
have legal consequences for the responsible persons.
In such cases, Westfalia Separator accepts no liability or warranty
claims.
Guide to ordering spare parts

A rapid and correct supply of spare parts can only be guaranteed if your
order includes the following details:
- Type see name-plate
- Serial-No. see name-plate
- Designation see order-specific parts catalogue
- Part Number see order-specific parts catalogue
Only when ordering spare parts for bowls:

- Bowl S/N: If it differs from the serial number of the ma-
chine,
the bowl serial number is engraved on the
bowl lock ring,
bowl bottom and bowl top.
GEA Westfalia Separator GmbH Date: 16.11.2011
PARTS CATALOG
ORDER-NO : 1941155883 MACHINE SERIAL-NO : 9059-236 PLANT SERIAL-NO. :

Main Item 032000 BOWL SERIAL-NO : 9059-236 CONVEYOR SCREW SERIAL-NO:
TYPE : OSE 20-0196-067/15 CONTROL CABINET SIN :
MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 3
Explanation
ET-Zeich.-Nr. = Spare part drawing no.
Aufl. in ET-Znr. = Breakdown in the spare part drawing. The respective assembly is shownin more detail in the stated spare part drawing.
POS = Pos. no. of the spare part drawing.
QTY. = Quantity related to the unit of quantity(ME), e.g. 1,00 for 1 piece or 1 set.
ME = Unit of quantity
ST = Piece
MM = Millimeter CM = Centimeter
DM = Decimeter M = Meter
GR = Gram KG = Kilogram
DM3 = Cubic decimeter M3 = Cubic meter
MM2 = Square millimeter CM2 = Square centimeter
DM2 = Square decimeter M2 = Square meter
ETS = Spare part code
1+2 = Part or assembly available.

3+4 = Part or assembly available to a limit extent. Contact manufakturer.
5 = Part or assembly also available as a set
6 = Variant part; stated in another place of the spare parts list.
7 = Part or assembly graphically shown; does not belong to the delivered version
9 = Part or assembly not available in this manufacturing stage.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 4
Contents
Part-No. Designation Page SparP Drwg N
2064-9000-101 BETRIEBSANLEITUNG 6
INSTRUCTION MANUAL
INSTRUCTION MANUAL
8555-9201-160 EINSTELLWERTE U. BETRIEBSSTOERUNGEN 8
ADJUSTMENT VALUES AND FAULT SIGNALS
2064-1100-000 GESTELL VOLLST. 9 2064-4751-000
FRAME, COMPL.
2058-1015-000 FUSS VOLLST. 17 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
2064-3429-000 SPINDEL VOLLST. 19 2064-4753-000
SPINDLE, COMPL.
2059-3385-010 FLIEHKRAFTKUPPLUNG VOLLST. 21 2059-4753-002
CENTRIFUGAL CLUTCH, COMPL.
0018-7614-000 MAGNETVENTILBLOCK VOLLST. 23 2057-4751-009
SOLENOID VALVE ASSEMBLY, COMPL.
5889-7828-139 DREHSTROMMOTOR 26
THREE-PHASE AC MOTOR
2059-9928-050 SATZ BORDVERSCHRAUBUNGEN 27
SET OF SHIPBOARD SCREW COUPLINGS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 5
Contents
2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 28 2065-4758-000
HOOD, COMPL.
0026-2101-000 HALTERING VOLLST. 32 2058-4758-002
HOLDING RING, COMPL.
0018-6656-100 WELLROHRSCHLAUCH VOLLST. 34 2044-4757-000
CORRUGATED TUBE, COMPL.
2062-8828-010 SENSORBLOCK VOLLST. 36 2061-4758-002
SENSOR BLOCK COMPL.
2058-2213-060 GREIFER VOLLST. 39 2059-4752-000
CENTRIPETAL PUMP, COMPL.
2064-6600-510 TROMMEL VOLLST. 41 2064-4756-001
BOWL, COMPL.
2064-6660-500 TELLEREINSATZ VOLLST. 46 2065-4756-000
DISC STACK, COMPL.
0024-0070-000 SCHILD 48
PLATE
0024-3531-010 KLEBESCHILD 49
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 6
SparP Drwg N Pos Part-No. Designation Qty. ME ETS Expl.in spares drwg.
no.
2064-9000-101 BETRIEBSANLEITUNG 1,000 PC 2
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 7
no.
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 8
no.
8555-9201-160 EINSTELLWERTE U. BETRIEBSSTOERUNGEN 1,000 PC 2
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 9
no.
2064-4751-000 2064-1100-000 GESTELL VOLLST. 1,000 PC 1
FRAME, COMPL.
0010 2059-1001-000 GESTELLUNTERTEIL 1,000 PC 2
LOWER SECTION OF FRAME
0020 0011-8060-000 GELENKLAGER 1,000 PC 2
SPHERICAL PLAIN BEARING
0030 0026-5841-170 SICHERUNGSRING 1,000 PC 2
SECURING RING
0050 0007-1958-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2059-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
0070 0019-6933-300 SECHSKANTSCHRAUBE 6,000 PC 2
HEX HEAD SCREW
0080 0026-1371-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
0110 0006-4329-010 TELLERFEDER 4,000 PC 2
CUP SPRING
0120 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 10
no.
0140 2064-1002-000 GESTELLOBERTEIL 1,000 PC 2
UPPER SECTION OF FRAME
HEX HEAD SCREW
0160 0007-3414-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0170 0026-1371-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
0180 0007-2581-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0190 0008-3533-000 ULTRA-BUCHSE 1,000 PC 2
RUBBER-METAL BUSH
0200 2064-3050-000 SATZ ANTRIEBSTEILE 1,000 PC 1 2064-4753-001
SET OF DRIVE PARTS
2064-3429-000 SPINDEL VOLLST. 1,000 PC 1 2064-4753-000
SPINDLE, COMPL.
0021-3339-900 ANTRIEBSRIEMEN 1,000 PC 2
DRIVE BELT
0021-3293-870 KUPPLUNGSKLOTZ 6,000 PC 2
CLUTCH SHOE
0210 0005-0868-000 NAEHERUNGSINITIATOR 1,000 PC 2
PROXIMITY SENSOR
0220 2065-1145-000 HALTER 1,000 PC 2
HOLDER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 11
no.
0230 0005-1601-700 KABELDURCHFUEHRUNGSTUELLE 1,000 PC 2
CABLE SLEEVE
0240 0019-6105-400 ZYLINDERSCHRAUBE 2,000 PC 2
ALLEN SCREW
0250 0005-4485-930 VERSCHRAUBUNG 1,000 PC 2
SCREW COUPLING
0270 0000-0006-162 ENTFAELLT 1,000 PC 7
NOT APPLICABLE
0280 2059-3385-010 FLIEHKRAFTKUPPLUNG VOLLST. 1,000 PC 1 2059-4753-002
0290 2057-3367-000 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
SECURING RING
0310 0026-2407-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
0330 0019-1442-900 GEWINDESTOPFEN 1,000 PC 2
THREADED PLUG
0340 0007-2566-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0350 2066-1066-000 SCHUTZKAPPE 1,000 PC 2
PROTECTIVE CAP
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 12
no.
0360 2058-1089-000 RING 1,000 PC 2
RING
HEX HEAD SCREW
0380 0007-2730-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0390 2066-3266-000 SPINDELKAPPE 1,000 PC 2
SPINDLE CAP
SCREW COUPLING
0410 2064-1464-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0420 0018-3215-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0430 0018-7943-000 NIEDERDRUCKSCHLAUCH VOLLST. 1,000 PC 2
LOW PRESSURE HOSE, COMPL.
0440 0018-7614-000 MAGNETVENTILBLOCK VOLLST. 1,000 PC 1 2057-4751-009
0460 0018-6744-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
0470 0018-3804-300 SCHLAUCHSCHELLE 2,000 PC 2
HOSE CLIP
0480 0018-6479-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 13
no.
HOSE CLIP
0500 0019-8910-030 VERSCHLUSSSCHRAUBE 2,000 PC 2
SCREW PLUG
0510 0007-1796-550 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0520 0001-1457-800 SCHAUGLAS 2,000 PC 2
SIGHT GLASS
HEX HEAD SCREW
0540 0013-0289-150 SECHSKANTMUTTER 1,000 PC 2
HEXAGON NUT
0550 0018-0992-260 STOPFEN 1,000 PC 2
PLUG
0560 0005-1720-900 SOCKEL 2,000 PC 2
BASE
ALLEN SCREW
0580 0005-1455-900 KABELBINDER 4,000 PC 2
CABLE TIE
0610 0018-6620-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0620 2058-1061-010 DECKEL 1,000 PC 2
COVER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 14
no.
0630 0024-4382-010 SATZ SCHILDER 1,000 PC 1
SET OF PLATES
0024-6327-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6326-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6426-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
0024-6071-000 ABZIEHBILD "PFEIL" 1,000 PC 2
DECAL "ARROW"
0024-6330-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6329-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6328-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6325-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-3500-010 TYPENSCHILD 1,000 PC 2
TYPE PLATE
0026-1571-300 KERBNAGEL 4,000 PC 2
NOTCHED NAIL
0024-6580-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 15
no.
0024-5380-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 18
no.
2058-4751-008 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1
FOOT, COMPL.
0010 2058-1467-000 PLATTE 1,000 PC 2
PLATE
0020 0021-3308-750 MASCHINENFUSS 1,000 PC 2
MACHINE FOOT
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 20
no.
2064-4753-000 2064-3429-000 SPINDEL VOLLST. 1,000 PC 1
SPINDLE, COMPL.
0010 2064-3410-000 SPINDEL 1,000 PC 2
SPINDLE
0020 2058-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
0030 2058-3375-010 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
0040 0011-6207-000 RILLENKUGELLAGER 1,000 PC 2
GROOVED BALL BEARING
SECURING RING
0060 0008-2008-000 KUGELLAGERSCHLUSSRING 1,000 PC 2
BALL BEARING PROTECTION RING
0070 0011-7304-250 SCHRAEGKUGELLAGER 2,000 PC 2
ANGULAR CONTACT BALL BEARING
0080 0010-5205-000 LAGERHUELSE 1,000 PC 2
BEARING SLEEVE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 22
no.
2059-4753-002 2059-3385-010 FLIEHKRAFTKUPPLUNG VOLLST. 1,000 PC 1
0010 2059-3365-000 KUPPLUNGSSCHEIBE 1,000 PC 2
CLUTCH PULLEY
0030 0026-2501-400 ABSTANDSBUCHSE 1,000 PC 2
DISTANCE SLEEVE
SECURING RING
0050 2059-3483-000 MITNEHMERSCHEIBE MHPA 1,000 PC 2
DRIVER, BALANCED WITH HALF KEY
SECURING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 24
no.
2057-4751-009 0018-7614-000 MAGNETVENTILBLOCK VOLLST. 1,000 PC 1
0010 0018-7614-920 DRUCKREGLER 1,000 PC 2
PRESSURE REGULATOR
0020 0018-1763-630 MUFFENKUGELHAHN 1,000 PC 1
BALL VALVE
0018-1763-280 GRIFF 1,000 PC 2
HANDLE
0030 0001-1572-600 DRUCKMESSGERAET 1,000 PC 2
PRESSURE GAUGE
0040 0018-7614-900 FILTEREINSATZ 1,000 PC 2
FILTER INSERT
0070 0018-6654-010 MAGNETSPULE 2,000 PC 2
SOLENOID
0080 0018-6654-040 GEHAEUSE 2,000 PC 2
HOUSING
0090 0018-5947-820 MEMBRANE 2,000 PC 2
DIAPHRAGM
0100 0018-7614-930 MAGNETKERN 2,000 PC 2
SOLENOID CORE
0110 0018-5118-040 GERAETESTECKDOSE 2,000 PC 2
COUPLER SOCKET
0130 0018-7614-910 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 25
no.
0140 0018-6654-030 SATZ DICHTUNGEN 1,000 PC 2
SET OF SEALS
ALLEN SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 27
no.
5889-7828-139 DREHSTROMMOTOR 1,000 PC 2
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 28
no.
2059-9928-050 SATZ BORDVERSCHRAUBUNGEN 1,000 PC 1
SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0040 0005-4468-630 REDUKTION 1,000 PC 2
REDUCTION
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 29
no.
2065-4758-000 2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 1,000 PC 1
HOOD, COMPL.
0010 2064-8808-000 HAUBE 1,000 PC 2
OOD
0020 0026-2101-000 HALTERING VOLLST. 1,000 PC 1 2058-4758-002
0050 2171-2191-020 GRIFFKOERPER GESCHW. 1,000 PC 2
HANDLE CONNECTION PIECE, WELDED
0060 0007-1936-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0070 2058-8839-000 RUECKSCHLAGVENTIL 1,000 PC 2
NON-RETURN VALVE
0080 0013-1006-600 UEBERWURFMUTTER 1,000 PC 2
COUPLING NUT
0100 0019-1611-300 FLACHKOPFSCHRAUBE 3,000 PC 2
PAN HEAD SCREW
SCREW PLUG
PRESSURE GAUGE
0130 0018-6035-030 STUTZEN 3,000 PC 2
CONNECTOR
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 30
no.
0140 2065-8829-000 SATZ BLENDEN 1,000 PC 1
SET OF ORIFICE PLATES
2065-8473-010 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-030 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-050 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-070 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-090 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
0150 0018-6656-100 WELLROHRSCHLAUCH VOLLST. 2,000 PC 1 2044-4757-000
NON-RETURN VALVE
0170 0018-1566-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0180 0018-6652-000 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0190 2062-8828-010 SENSORBLOCK VOLLST. 1,000 PC 1 2061-4758-002
SENSOR BLOCK COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 31
no.
0220 0005-1741-808 SCHUTZSCHLAUCH 0,700 M 2
PROTECTIVE HOSE
0230 0005-1827-280 KLEMMENKASTEN 1,000 PC 2
TERMINAL BOX
ALLEN SCREW
0250 0005-3838-128 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
0260 0005-4658-088 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 33
no.
2058-4758-002 0026-2101-000 HALTERING VOLLST. 1,000 PC 1
0010 2058-7788-000 BUEGEL 1,000 PC 2
STIRRUP
HEX HEAD SCREW
HEXAGON NUT
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 35
no.
2044-4757-000 0018-6656-100 WELLROHRSCHLAUCH VOLLST. 2,000 PC 1
0010 0007-1729-830 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 37
no.
2061-4758-002 2062-8828-010 SENSORBLOCK VOLLST. 1,000 PC 1
SENSOR BLOCK COMPL.
0010 0018-8133-600 MAGNETVENTIL 2,000 PC 1
SOLENOID VALVE
0018-5545-830 MEMBRANE 1,000 PC 2
DIAPHRAGM
0007-2987-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
0020 0005-1529-300 DRUCKTRANSMITTER 2,000 PC 2
PRESSURE TRANSMITTER
0030 0005-1464-060 WASSERDETEKTOR 1,000 PC 1
WATER DETECTOR
0007-1941-630 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0040 0007-2501-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
0050 2062-8828-910 ABSPERRVENTIL 2,000 PC 2
SHUT-OFF VALVE
ALLEN SCREW
0070 0026-1345-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
0080 2062-8828-920 SATZ ERSATZTEILE 1,000 PC 2
SET OF SPARE PARTS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 38
no.
SET OF SEALS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 40
no.
2059-4752-000 2058-2213-060 GREIFER VOLLST. 1,000 PC 1
0010 2058-2241-020 GREIFER VOLLST. 1,000 PC 2
\CENTRIPETAL PUMP, COMPL.
0020 0007-1936-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0030 2168-2337-020 STEUERGREIFER 1,000 PC 2
SENSING LIQUID PUMP
0040 0007-1904-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0050 0007-2925-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2142-2239-000 DISTANZRING 1,000 PC 2
DISTANCE RING
0070 0007-2485-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 42
no.
2064-4756-001 2064-6600-510 TROMMEL VOLLST. 1,000 PC 1
BOWL, COMPL.
0005 2064-6600-518 TROMMEL VOLLST.(VORGEWUCHTET) 1,000 PC 9
BOWL COMPL. (PRE-BALANCED)
0020 2064-6601-000 TROMMELUNTERTEIL 1,000 PC 4
BOWL BOTTOM
0030 0007-2385-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0040 0004-3274-810 KOLBENFUEHRUNGSRING 1,000 PC 2
PISTON GUIDE RING
0050 2065-6698-000 WASSERKAMMERBODEN 1,000 PC 2
WATER CHAMBER BOTTOM
0060 0007-1997-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0070 0007-1987-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
ALLEN SCREW
0090 2064-6503-000 RINGKOLBEN 1,000 PC 2
ANNULAR PISTON
0100 0007-3804-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0110 0007-3794-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 43
no.
0120 2064-6426-000 SCHLIESSKAMMERBODEN 1,000 PC 2
CLOSING CHAMBER BOTTOM
0130 0007-3794-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0140 0007-2338-720 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0150 0007-2706-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0180 2064-6501-000 KOLBENSCHIEBER 1,000 PC 2
SLIDING PISTON
0200 0007-3247-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0210 2064-6621-000 VERTEILER 1,000 PC 4
DISTRIBUTOR
0220 2064-6660-500 TELLEREINSATZ VOLLST. 1,000 PC 1 2065-4756-000
DISC STACK, COMPL.
0230 2064-6652-000 SCHEIDETELLER 1,000 PC 2
SEPARATING DISC
0240 2064-6611-000 TROMMELDECKEL 1,000 PC 4
BOWL TOP
0250 0007-3803-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0260 0007-2739-830 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 44
no.
0290 0019-6324-400 GEWINDESTIFT 2,000 PC 2
THREADED PIN
0310 0007-1861-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0320 2058-6642-030 GREIFERKAMMERDECKEL 1,000 PC 2
CENTRIPETAL PUMP CHAMBER COVER
0340 2168-6631-020 VERSCHLUSSRING 1,000 PC 2
LOCK RING
0350 0019-0960-360 SPINDELSCHRAUBE 1,000 PC 2
SPINDLE SCREW
0360 0007-2393-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0370 2064-6691-000 SATZ REGULIERSCHEIBEN 1,000 PC 1
SET OF REGULATING RINGS
2059-6726-120 REGULIERSCHEIBE 1,000 PC 2
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 45
no.
REGULATING RING
0990 0024-6180-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 47
no.
2065-4756-000 2064-6660-500 TELLEREINSATZ VOLLST. 1,000 PC 1
DISC STACK, COMPL.
0010 2064-6663-000 TELLER VOLLST. 113,000 PC 2
DISC, COMPL.
0020 2064-6666-000 ABSCHLUSSTELLER 2,000 PC 2
BLIND DISC
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 49
no.
0024-0070-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-624 Page: 50
no.
0024-3531-010 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
Parts Catalogue
Model: OSE 20-0196-067/15
Bowl S/N: 9059-269
Order-No.: 1941155883 / 042000

Tel.: +49 2522 77-0 - Fax: +49 2522 77-2488
Spare parts order

claims.


chine,
bowl lock ring,
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 3
Explanation
ST = Piece

PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 4
Contents
INSTRUCTION MANUAL
INSTRUCTION MANUAL
2064-1100-000 GESTELL VOLLST. 9 2064-4751-000
FRAME, COMPL.
2058-1015-000 FUSS VOLLST. 17 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
2064-3429-000 SPINDEL VOLLST. 19 2064-4753-000
SPINDLE, COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 5
Contents
2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 28 2065-4758-000
HOOD, COMPL.
SENSOR BLOCK COMPL.
2058-2213-060 GREIFER VOLLST. 39 2059-4752-000
2064-6600-510 TROMMEL VOLLST. 41 2064-4756-001
BOWL, COMPL.
DISC STACK, COMPL.
0024-0070-000 SCHILD 48
PLATE
0024-3531-010 KLEBESCHILD 49
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 6
no.
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 7
no.
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 8
no.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 9
no.
FRAME, COMPL.
0020 0011-8060-000 GELENKLAGER 1,000 PC 2
SECURING RING
0050 0007-1958-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2059-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
HEX HEAD SCREW
0080 0026-1371-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
0110 0006-4329-010 TELLERFEDER 4,000 PC 2
CUP SPRING
0120 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 10
no.
HEX HEAD SCREW
0160 0007-3414-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0170 0026-1371-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
0180 0007-2581-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0190 0008-3533-000 ULTRA-BUCHSE 1,000 PC 2
RUBBER-METAL BUSH
SET OF DRIVE PARTS
SPINDLE, COMPL.
DRIVE BELT
CLUTCH SHOE
PROXIMITY SENSOR
0220 2065-1145-000 HALTER 1,000 PC 2
HOLDER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 11
no.
CABLE SLEEVE
ALLEN SCREW
SCREW COUPLING
0270 0000-0006-162 ENTFAELLT 1,000 PC 7
NOT APPLICABLE
0290 2057-3367-000 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
SECURING RING
0310 0026-2407-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
THREADED PLUG
0340 0007-2566-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0350 2066-1066-000 SCHUTZKAPPE 1,000 PC 2
PROTECTIVE CAP
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 12
no.
0360 2058-1089-000 RING 1,000 PC 2
RING
HEX HEAD SCREW
0380 0007-2730-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0390 2066-3266-000 SPINDELKAPPE 1,000 PC 2
SPINDLE CAP
SCREW COUPLING
0410 2064-1464-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0420 0018-3215-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0460 0018-6744-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
HOSE CLIP
0480 0018-6479-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 13
no.
HOSE CLIP
SCREW PLUG
0510 0007-1796-550 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0520 0001-1457-800 SCHAUGLAS 2,000 PC 2
SIGHT GLASS
HEX HEAD SCREW
HEXAGON NUT
0550 0018-0992-260 STOPFEN 1,000 PC 2
PLUG
0560 0005-1720-900 SOCKEL 2,000 PC 2
BASE
ALLEN SCREW
0580 0005-1455-900 KABELBINDER 4,000 PC 2
CABLE TIE
0610 0018-6620-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0620 2058-1061-010 DECKEL 1,000 PC 2
COVER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 14
no.
0630 0024-4382-010 SATZ SCHILDER 1,000 PC 1
SET OF PLATES
0024-6327-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6326-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6426-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
DECAL "ARROW"
0024-6330-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6329-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6328-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6325-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-3500-010 TYPENSCHILD 1,000 PC 2
TYPE PLATE
0026-1571-300 KERBNAGEL 4,000 PC 2
NOTCHED NAIL
0024-6580-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 15
no.
0024-5380-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 18
no.
2058-4751-008 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1
FOOT, COMPL.
0010 2058-1467-000 PLATTE 1,000 PC 2
PLATE
MACHINE FOOT
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 20
no.
SPINDLE, COMPL.
0010 2064-3410-000 SPINDEL 1,000 PC 2
SPINDLE
0020 2058-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
0030 2058-3375-010 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
SECURING RING
0080 0010-5205-000 LAGERHUELSE 1,000 PC 2
BEARING SLEEVE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 22
no.
CLUTCH PULLEY
DISTANCE SLEEVE
SECURING RING
SECURING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 24
no.
0010 0018-7614-920 DRUCKREGLER 1,000 PC 2
PRESSURE REGULATOR
BALL VALVE
0018-1763-280 GRIFF 1,000 PC 2
HANDLE
PRESSURE GAUGE
FILTER INSERT
0070 0018-6654-010 MAGNETSPULE 2,000 PC 2
SOLENOID
0080 0018-6654-040 GEHAEUSE 2,000 PC 2
HOUSING
0090 0018-5947-820 MEMBRANE 2,000 PC 2
DIAPHRAGM
0100 0018-7614-930 MAGNETKERN 2,000 PC 2
SOLENOID CORE
COUPLER SOCKET
0130 0018-7614-910 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 25
no.
SET OF SEALS
ALLEN SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 27
no.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 28
no.
SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0040 0005-4468-630 REDUKTION 1,000 PC 2
REDUCTION
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 29
no.
2065-4758-000 2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 1,000 PC 1
HOOD, COMPL.
0010 2064-8808-000 HAUBE 1,000 PC 2
OOD
0060 0007-1936-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
NON-RETURN VALVE
COUPLING NUT
PAN HEAD SCREW
SCREW PLUG
PRESSURE GAUGE
0130 0018-6035-030 STUTZEN 3,000 PC 2
CONNECTOR
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 30
no.
0140 2065-8829-000 SATZ BLENDEN 1,000 PC 1
2065-8473-010 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-030 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-050 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-070 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-090 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
NON-RETURN VALVE
0170 0018-1566-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0180 0018-6652-000 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
SENSOR BLOCK COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 31
no.
PROTECTIVE HOSE
TERMINAL BOX
ALLEN SCREW
0250 0005-3838-128 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
0260 0005-4658-088 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 33
no.
0010 2058-7788-000 BUEGEL 1,000 PC 2
STIRRUP
HEX HEAD SCREW
HEXAGON NUT
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 35
no.
0010 0007-1729-830 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 37
no.
SENSOR BLOCK COMPL.
0010 0018-8133-600 MAGNETVENTIL 2,000 PC 1
SOLENOID VALVE
0018-5545-830 MEMBRANE 1,000 PC 2
DIAPHRAGM
0007-2987-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
WATER DETECTOR
0007-1941-630 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0040 0007-2501-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
SHUT-OFF VALVE
ALLEN SCREW
0070 0026-1345-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
SET OF SPARE PARTS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 38
no.
SET OF SEALS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 40
no.
0020 0007-1936-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
SENSING LIQUID PUMP
0040 0007-1904-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0050 0007-2925-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2142-2239-000 DISTANZRING 1,000 PC 2
DISTANCE RING
0070 0007-2485-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 42
no.
BOWL, COMPL.
BOWL BOTTOM
0030 0007-2385-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PISTON GUIDE RING
0060 0007-1997-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0070 0007-1987-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
ALLEN SCREW
0090 2064-6503-000 RINGKOLBEN 1,000 PC 2
ANNULAR PISTON
0100 0007-3804-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0110 0007-3794-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 43
no.
0130 0007-3794-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0140 0007-2338-720 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0150 0007-2706-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
SLIDING PISTON
0200 0007-3247-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0210 2064-6621-000 VERTEILER 1,000 PC 4
DISTRIBUTOR
DISC STACK, COMPL.
SEPARATING DISC
BOWL TOP
0250 0007-3803-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0260 0007-2739-830 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 44
no.
0290 0019-6324-400 GEWINDESTIFT 2,000 PC 2
THREADED PIN
0310 0007-1861-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
LOCK RING
SPINDLE SCREW
0360 0007-2393-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 45
no.
REGULATING RING
0990 0024-6180-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 47
no.
DISC STACK, COMPL.
0010 2064-6663-000 TELLER VOLLST. 113,000 PC 2
DISC, COMPL.
BLIND DISC
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 49
no.
0024-0070-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-629 Page: 50
no.
0024-3531-010 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
Parts Catalogue
Model: OSE 20-0196-067/15
Bowl S/N: 9059-270
Order-No.: 1941155883 / 052000

Tel.: +49 2522 77-0 - Fax: +49 2522 77-2488
Spare parts order

claims.


chine,
bowl lock ring,
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 3
Explanation
ST = Piece

PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 4
Contents
INSTRUCTION MANUAL
INSTRUCTION MANUAL
2064-1100-000 GESTELL VOLLST. 9 2064-4751-000
FRAME, COMPL.
2058-1015-000 FUSS VOLLST. 17 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
2064-3429-000 SPINDEL VOLLST. 19 2064-4753-000
SPINDLE, COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 5
Contents
2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 28 2065-4758-000
HOOD, COMPL.
SENSOR BLOCK COMPL.
2058-2213-060 GREIFER VOLLST. 39 2059-4752-000
2064-6600-510 TROMMEL VOLLST. 41 2064-4756-001
BOWL, COMPL.
DISC STACK, COMPL.
0024-0070-000 SCHILD 48
PLATE
0024-3531-010 KLEBESCHILD 49
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 6
no.
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 7
no.
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 8
no.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 9
no.
FRAME, COMPL.
0020 0011-8060-000 GELENKLAGER 1,000 PC 2
SECURING RING
0050 0007-1958-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2059-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
HEX HEAD SCREW
0080 0026-1371-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
0110 0006-4329-010 TELLERFEDER 4,000 PC 2
CUP SPRING
0120 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 10
no.
HEX HEAD SCREW
0160 0007-3414-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0170 0026-1371-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
0180 0007-2581-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0190 0008-3533-000 ULTRA-BUCHSE 1,000 PC 2
RUBBER-METAL BUSH
SET OF DRIVE PARTS
SPINDLE, COMPL.
DRIVE BELT
CLUTCH SHOE
PROXIMITY SENSOR
0220 2065-1145-000 HALTER 1,000 PC 2
HOLDER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 11
no.
CABLE SLEEVE
ALLEN SCREW
SCREW COUPLING
0270 0000-0006-162 ENTFAELLT 1,000 PC 7
NOT APPLICABLE
0290 2057-3367-000 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
SECURING RING
0310 0026-2407-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
THREADED PLUG
0340 0007-2566-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0350 2066-1066-000 SCHUTZKAPPE 1,000 PC 2
PROTECTIVE CAP
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 12
no.
0360 2058-1089-000 RING 1,000 PC 2
RING
HEX HEAD SCREW
0380 0007-2730-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0390 2066-3266-000 SPINDELKAPPE 1,000 PC 2
SPINDLE CAP
SCREW COUPLING
0410 2064-1464-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0420 0018-3215-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0460 0018-6744-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
HOSE CLIP
0480 0018-6479-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 13
no.
HOSE CLIP
SCREW PLUG
0510 0007-1796-550 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0520 0001-1457-800 SCHAUGLAS 2,000 PC 2
SIGHT GLASS
HEX HEAD SCREW
HEXAGON NUT
0550 0018-0992-260 STOPFEN 1,000 PC 2
PLUG
0560 0005-1720-900 SOCKEL 2,000 PC 2
BASE
ALLEN SCREW
0580 0005-1455-900 KABELBINDER 4,000 PC 2
CABLE TIE
0610 0018-6620-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0620 2058-1061-010 DECKEL 1,000 PC 2
COVER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 14
no.
0630 0024-4382-010 SATZ SCHILDER 1,000 PC 1
SET OF PLATES
0024-6327-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6326-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6426-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
DECAL "ARROW"
0024-6330-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6329-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6328-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6325-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-3500-010 TYPENSCHILD 1,000 PC 2
TYPE PLATE
0026-1571-300 KERBNAGEL 4,000 PC 2
NOTCHED NAIL
0024-6580-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 15
no.
0024-5380-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 18
no.
2058-4751-008 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1
FOOT, COMPL.
0010 2058-1467-000 PLATTE 1,000 PC 2
PLATE
MACHINE FOOT
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 20
no.
SPINDLE, COMPL.
0010 2064-3410-000 SPINDEL 1,000 PC 2
SPINDLE
0020 2058-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
0030 2058-3375-010 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
SECURING RING
0080 0010-5205-000 LAGERHUELSE 1,000 PC 2
BEARING SLEEVE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 22
no.
CLUTCH PULLEY
DISTANCE SLEEVE
SECURING RING
SECURING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 24
no.
0010 0018-7614-920 DRUCKREGLER 1,000 PC 2
PRESSURE REGULATOR
BALL VALVE
0018-1763-280 GRIFF 1,000 PC 2
HANDLE
PRESSURE GAUGE
FILTER INSERT
0070 0018-6654-010 MAGNETSPULE 2,000 PC 2
SOLENOID
0080 0018-6654-040 GEHAEUSE 2,000 PC 2
HOUSING
0090 0018-5947-820 MEMBRANE 2,000 PC 2
DIAPHRAGM
0100 0018-7614-930 MAGNETKERN 2,000 PC 2
SOLENOID CORE
COUPLER SOCKET
0130 0018-7614-910 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 25
no.
SET OF SEALS
ALLEN SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 27
no.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 28
no.
SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0040 0005-4468-630 REDUKTION 1,000 PC 2
REDUCTION
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 29
no.
2065-4758-000 2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 1,000 PC 1
HOOD, COMPL.
0010 2064-8808-000 HAUBE 1,000 PC 2
OOD
0060 0007-1936-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
NON-RETURN VALVE
COUPLING NUT
PAN HEAD SCREW
SCREW PLUG
PRESSURE GAUGE
0130 0018-6035-030 STUTZEN 3,000 PC 2
CONNECTOR
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 30
no.
0140 2065-8829-000 SATZ BLENDEN 1,000 PC 1
2065-8473-010 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-030 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-050 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-070 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-090 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
NON-RETURN VALVE
0170 0018-1566-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0180 0018-6652-000 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
SENSOR BLOCK COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 31
no.
PROTECTIVE HOSE
TERMINAL BOX
ALLEN SCREW
0250 0005-3838-128 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
0260 0005-4658-088 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 33
no.
0010 2058-7788-000 BUEGEL 1,000 PC 2
STIRRUP
HEX HEAD SCREW
HEXAGON NUT
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 35
no.
0010 0007-1729-830 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 37
no.
SENSOR BLOCK COMPL.
0010 0018-8133-600 MAGNETVENTIL 2,000 PC 1
SOLENOID VALVE
0018-5545-830 MEMBRANE 1,000 PC 2
DIAPHRAGM
0007-2987-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
WATER DETECTOR
0007-1941-630 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0040 0007-2501-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
SHUT-OFF VALVE
ALLEN SCREW
0070 0026-1345-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
SET OF SPARE PARTS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 38
no.
SET OF SEALS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 40
no.
0020 0007-1936-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
SENSING LIQUID PUMP
0040 0007-1904-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0050 0007-2925-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2142-2239-000 DISTANZRING 1,000 PC 2
DISTANCE RING
0070 0007-2485-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 42
no.
BOWL, COMPL.
BOWL BOTTOM
0030 0007-2385-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PISTON GUIDE RING
0060 0007-1997-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0070 0007-1987-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
ALLEN SCREW
0090 2064-6503-000 RINGKOLBEN 1,000 PC 2
ANNULAR PISTON
0100 0007-3804-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0110 0007-3794-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 43
no.
0130 0007-3794-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0140 0007-2338-720 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0150 0007-2706-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
SLIDING PISTON
0200 0007-3247-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0210 2064-6621-000 VERTEILER 1,000 PC 4
DISTRIBUTOR
DISC STACK, COMPL.
SEPARATING DISC
BOWL TOP
0250 0007-3803-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0260 0007-2739-830 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 44
no.
0290 0019-6324-400 GEWINDESTIFT 2,000 PC 2
THREADED PIN
0310 0007-1861-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
LOCK RING
SPINDLE SCREW
0360 0007-2393-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 45
no.
REGULATING RING
0990 0024-6180-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 47
no.
DISC STACK, COMPL.
0010 2064-6663-000 TELLER VOLLST. 113,000 PC 2
DISC, COMPL.
BLIND DISC
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 49
no.
0024-0070-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-634 Page: 50
no.
0024-3531-010 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
Parts Catalogue
Model: OSE 20-0196-067/15
Bowl S/N: 9058-999
Order-No.: 1941155883 / 062000

Tel.: +49 2522 77-0 - Fax: +49 2522 77-2488
Spare parts order

claims.


chine,
bowl lock ring,
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 3
Explanation
ST = Piece

PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 4
Contents
INSTRUCTION MANUAL
INSTRUCTION MANUAL
2064-1100-000 GESTELL VOLLST. 9 2064-4751-000
FRAME, COMPL.
2058-1015-000 FUSS VOLLST. 17 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
2064-3429-000 SPINDEL VOLLST. 19 2064-4753-000
SPINDLE, COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 5
Contents
2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 28 2065-4758-000
HOOD, COMPL.
SENSOR BLOCK COMPL.
2058-2213-060 GREIFER VOLLST. 39 2059-4752-000
2064-6600-510 TROMMEL VOLLST. 41 2064-4756-001
BOWL, COMPL.
DISC STACK, COMPL.
0024-0070-000 SCHILD 48
PLATE
0024-3531-010 KLEBESCHILD 49
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 6
no.
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 7
no.
INSTRUCTION MANUAL
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 8
no.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 9
no.
FRAME, COMPL.
0020 0011-8060-000 GELENKLAGER 1,000 PC 2
SECURING RING
0050 0007-1958-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2059-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
HEX HEAD SCREW
0080 0026-1371-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
0110 0006-4329-010 TELLERFEDER 4,000 PC 2
CUP SPRING
0120 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1 2058-4751-008
FOOT, COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 10
no.
HEX HEAD SCREW
0160 0007-3414-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0170 0026-1371-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
0180 0007-2581-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0190 0008-3533-000 ULTRA-BUCHSE 1,000 PC 2
RUBBER-METAL BUSH
SET OF DRIVE PARTS
SPINDLE, COMPL.
DRIVE BELT
CLUTCH SHOE
PROXIMITY SENSOR
0220 2065-1145-000 HALTER 1,000 PC 2
HOLDER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 11
no.
CABLE SLEEVE
ALLEN SCREW
SCREW COUPLING
0270 0000-0006-162 ENTFAELLT 1,000 PC 7
NOT APPLICABLE
0290 2057-3367-000 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
SECURING RING
0310 0026-2407-300 SCHEIBE 1,000 PC 2
WASHER / DISK
HEX HEAD SCREW
THREADED PLUG
0340 0007-2566-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0350 2066-1066-000 SCHUTZKAPPE 1,000 PC 2
PROTECTIVE CAP
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 12
no.
0360 2058-1089-000 RING 1,000 PC 2
RING
HEX HEAD SCREW
0380 0007-2730-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0390 2066-3266-000 SPINDELKAPPE 1,000 PC 2
SPINDLE CAP
SCREW COUPLING
0410 2064-1464-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0420 0018-3215-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0460 0018-6744-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
HOSE CLIP
0480 0018-6479-710 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 13
no.
HOSE CLIP
SCREW PLUG
0510 0007-1796-550 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0520 0001-1457-800 SCHAUGLAS 2,000 PC 2
SIGHT GLASS
HEX HEAD SCREW
HEXAGON NUT
0550 0018-0992-260 STOPFEN 1,000 PC 2
PLUG
0560 0005-1720-900 SOCKEL 2,000 PC 2
BASE
ALLEN SCREW
0580 0005-1455-900 KABELBINDER 4,000 PC 2
CABLE TIE
0610 0018-6620-030 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
0620 2058-1061-010 DECKEL 1,000 PC 2
COVER
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 14
no.
0630 0024-4382-010 SATZ SCHILDER 1,000 PC 1
SET OF PLATES
0024-6327-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6326-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6426-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
DECAL "ARROW"
0024-6330-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6329-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6328-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-6325-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
0024-3500-010 TYPENSCHILD 1,000 PC 2
TYPE PLATE
0026-1571-300 KERBNAGEL 4,000 PC 2
NOTCHED NAIL
0024-6580-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 15
no.
0024-5380-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 18
no.
2058-4751-008 2058-1015-000 FUSS VOLLST. 4,000 PC 1
FOOT, COMPL.
0010 2058-1467-000 PLATTE 1,000 PC 2
PLATE
MACHINE FOOT
HEX HEAD SCREW
HEX HEAD SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 20
no.
SPINDLE, COMPL.
0010 2064-3410-000 SPINDEL 1,000 PC 2
SPINDLE
0020 2058-3375-000 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
0030 2058-3375-010 LAGERDECKEL 1,000 PC 2
BEARING COVER
SECURING RING
0080 0010-5205-000 LAGERHUELSE 1,000 PC 2
BEARING SLEEVE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 22
no.
CLUTCH PULLEY
DISTANCE SLEEVE
SECURING RING
SECURING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 24
no.
0010 0018-7614-920 DRUCKREGLER 1,000 PC 2
PRESSURE REGULATOR
BALL VALVE
0018-1763-280 GRIFF 1,000 PC 2
HANDLE
PRESSURE GAUGE
FILTER INSERT
0070 0018-6654-010 MAGNETSPULE 2,000 PC 2
SOLENOID
0080 0018-6654-040 GEHAEUSE 2,000 PC 2
HOUSING
0090 0018-5947-820 MEMBRANE 2,000 PC 2
DIAPHRAGM
0100 0018-7614-930 MAGNETKERN 2,000 PC 2
SOLENOID CORE
COUPLER SOCKET
0130 0018-7614-910 SCHLAUCH 1,000 PC 2
HOSE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 25
no.
SET OF SEALS
ALLEN SCREW
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 27
no.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 28
no.
SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0SCREW COUPLING
0040 0005-4468-630 REDUKTION 1,000 PC 2
REDUCTION
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 29
no.
2065-4758-000 2064-8800-000 HAUBE VOLLST. 1,000 PC 1
HOOD, COMPL.
0010 2064-8808-000 HAUBE 1,000 PC 2
OOD
0060 0007-1936-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
NON-RETURN VALVE
COUPLING NUT
PAN HEAD SCREW
SCREW PLUG
PRESSURE GAUGE
0130 0018-6035-030 STUTZEN 3,000 PC 2
CONNECTOR
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 30
no.
0140 2065-8829-000 SATZ BLENDEN 1,000 PC 1
2065-8473-010 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-030 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-050 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-070 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
2065-8473-090 BLENDE 2,000 PC 2
ORIFICE PLATE
NON-RETURN VALVE
0170 0018-1566-000 ROHRSTUECK 1,000 PC 2
LENGTH OF PIPE
0180 0018-6652-000 STUTZEN 1,000 PC 2
CONNECTOR
SENSOR BLOCK COMPL.
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 31
no.
PROTECTIVE HOSE
TERMINAL BOX
ALLEN SCREW
0250 0005-3838-128 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
0260 0005-4658-088 SCHIFFSKABEL 1,000 M 2
SHIPS CABLE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 33
no.
0010 2058-7788-000 BUEGEL 1,000 PC 2
STIRRUP
HEX HEAD SCREW
HEXAGON NUT
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 35
no.
0010 0007-1729-830 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 37
no.
SENSOR BLOCK COMPL.
0010 0018-8133-600 MAGNETVENTIL 2,000 PC 1
SOLENOID VALVE
0018-5545-830 MEMBRANE 1,000 PC 2
DIAPHRAGM
0007-2987-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
WATER DETECTOR
0007-1941-630 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0040 0007-2501-830 DICHTRING 3,000 PC 2
GASKET
SHUT-OFF VALVE
ALLEN SCREW
0070 0026-1345-300 SCHEIBE 3,000 PC 2
WASHER / DISK
SET OF SPARE PARTS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 38
no.
SET OF SEALS
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 40
no.
0020 0007-1936-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
SENSING LIQUID PUMP
0040 0007-1904-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0050 0007-2925-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0060 2142-2239-000 DISTANZRING 1,000 PC 2
DISTANCE RING
0070 0007-2485-600 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 42
no.
BOWL, COMPL.
BOWL BOTTOM
0030 0007-2385-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PISTON GUIDE RING
0060 0007-1997-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
0070 0007-1987-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
ALLEN SCREW
0090 2064-6503-000 RINGKOLBEN 1,000 PC 2
ANNULAR PISTON
0100 0007-3804-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0110 0007-3794-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 43
no.
0130 0007-3794-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0140 0007-2338-720 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0150 0007-2706-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
SLIDING PISTON
0200 0007-3247-760 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0210 2064-6621-000 VERTEILER 1,000 PC 4
DISTRIBUTOR
DISC STACK, COMPL.
SEPARATING DISC
BOWL TOP
0250 0007-3803-840 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
0260 0007-2739-830 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 44
no.
0290 0019-6324-400 GEWINDESTIFT 2,000 PC 2
THREADED PIN
0310 0007-1861-750 DICHTRING 2,000 PC 2
GASKET
LOCK RING
SPINDLE SCREW
0360 0007-2393-750 DICHTRING 1,000 PC 2
GASKET
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
REGULATING RING
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 45
no.
REGULATING RING
0990 0024-6180-000 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 47
no.
DISC STACK, COMPL.
0010 2064-6663-000 TELLER VOLLST. 113,000 PC 2
DISC, COMPL.
BLIND DISC
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 49
no.
0024-0070-000 SCHILD 1,000 PC 2
PLATE
PARTS CATALOG

MATERIAL-NO. : 9987-0291-639 Page: 50
no.
0024-3531-010 KLEBESCHILD 1,000 PC 2
ADHESIVE PLATE
6 BOMBA
PUMPE
6.1 BOMBA DE DIAFRAGMA, COMPL.

MEMBRANPUMPE VOLLST.
P1/PX1
6.2 GRUPO BOMBA ENGRANAJES CON MOTOR CPL.
ZAHNRADPUMPENAGGREGAT M.MOTOR V.
KF

P1/PX1 Engineering
Operation &
Original™ Series METAL Pumps Maintenance
Simplify your process
LISTED
79
WIL-10300-E-12
REPLACES WIL-10300-E-11
TA B L E O F C O N T E N T S
SECTION 1 CAUTIONS—READ FIRST! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
SECTION 2 WILDEN PUMP DESIGNATION SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
SECTION 3 HOW IT WORKS—PUMP & AIR DISTRIBUTION SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . .3
SECTION 4 DIMENSIONAL DRAWINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
SECTION 5 PERFORMANCE
A. P1 Performance Curves
Rubber-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
TPE-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
PTFE-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
B. PX1 Performance
Operating Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
How to Use this EMS Curve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Performance Curves
Rubber-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
TPE-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
PTFE-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
C. Suction Lift Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SECTION 6 SUGGESTED INSTALLATION, OPERATION & TROUBLESHOOTING . . . . . . .20
SECTION 7 ASSEMBLY / DISASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

Grounding Strap for CSA Pumps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
SECTION 8 EXPLODED VIEW & PARTS LISTING

P1 Rubber/TPE-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
P1 PTFE-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
PX1 Rubber-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
PX1 PTFE-Fitted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
SECTION 9 ELASTOMER OPTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
II Ozone
I&
ss
N
Cla
NO an
Act
Air f 1990
Cle ents o
es
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U ndm.
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e
Am
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leting Sub
Section 1
CAUTIONS—READ FIRST!
CAUTION: Do not apply compressed air to the exhaust port CAUTION: The process fluid and cleaning fluids must be
— pump will not function. chemically compatible with all wetted pump components.
Consult Chemical Resistance Guide (E4).
CAUTION: Do not over-lubricate air supply — excess
lubrication will reduce pump performance. Pump is pre-lubed. CAUTION: Do not exceed 82°C (180°F) air inlet temperature
for Pro-Flo X™ models.
CAUTION: Do not under any circumstance loosen the set
screw located at the adjuster dial of the Pro-Flo X™ pump. If CAUTION: Pumps should be thoroughly flushed before
the set screw is loose when the pump is pressurized, it could installing into process lines. FDA and USDA approved pumps
eject and cause injury to anyone in the area. should be cleaned and/or sanitized before being used.
TEMPERATURE LIMITS: CAUTION: Always wear safety glasses when operating

Neoprene –17.7°C to 93.3°C 0°F to 200°F pump. If diaphragm rupture occurs, material being pumped may
Buna-N –12.2°C to 82.2°C 10°F to 180°F be forced out air exhaust.
EPDM –51.1°C to 137.8°C –60°F to 280°F CAUTION: Before any maintenance or repair is attempted,
Viton® –40°C to 176.7°C –40°F to 350°F the compressed air line to the pump should be disconnected
Saniflex™ –28.9°C to 104.4°C –20°F to 220°F and all air pressure allowed to bleed from pump. Disconnect
Polytetrafluoroethylene (PTFE) all intake, discharge and air lines. Drain the pump by turning
4.4°C to 104.4°C 40°F to 220°F it upside down and allowing any fluid to fl ow into a suitable
Polyurethane –12.2°C to 65.6°C 10°F to 150°F container.
Tetra-Flex™ PTFE w/Neoprene Backed CAUTION: Blow out air line for 10 to 20 seconds before
4.4°C to 107.2°C 40°F to 225°F attaching to pump to make sure all pipeline debris is clear. Use
Tetra-Flex™ PTFE w/EPDM Backed an in-line air filter. A 5µ (micron) air filter is recommended.
-10°C to 137°C 14°F to 280°F NOTE: When installing PTFE diaphragms, it is important
to tighten outer pistons simultaneously (turning in opposite
NOTE: Not all materials are available for all models. Refer to directions) to ensure tight fi t. (See torque specifications in
Section 2 for material options for your pump. Section 7.)
NOTE: Canadian Standards Association (CSA) configured NOTE: Cast Iron PTFE-fi tted pumps come standard from the
pumps should not be used in temperatures lower than 0.0ºC to factory with expanded PTFE gaskets installed in the diaphragm
51.6ºC (32ºF to 125ºF). bead of the liquid chamber. PTFE gaskets cannot be re-used.
NOTE: UL listed configured pumps have the following Consult PS-TG for installation instructions during reassembly.
temperature limits: NOTE: Before starting disassembly, mark a line from each
UL 79 Buna- -12.2°C (10°F) to 52°C (125°F) liquid chamber to its corresponding air chamber. This line will
CAUTION: When choosing pump materials, be sure to check assist in proper alignment during reassembly.
the temperature limits for all wetted components. Example: CAUTION: Pro-Flo ® pumps cannot be used in submersible
Viton ® has a maximum limit of 176.7°C (350°F) but polypropylene applications. Pro-Flo X™ is available in both submersible and
has a maximum limit of only 79°C (175°F). non-submersible options. Do not use non-submersible Pro-Flo
CAUTION: Maximum temperature limits are based upon X™ models in submersible applications. Turbo-Flo ® pumps can
mechanical stress only. Certain chemicals will significantly also be used in submersible applications.
reduce maximum safe operating temperatures. Consult CAUTION: Tighten all hardware prior to installation.
Chemical Resistance Guide (E4) for chemical compatibility and
temperature limits.
CAUTION: The gas outlet of CSA configured pumps must be
WARNING: Prevention of static sparking — If static sparking vented to a safe location in accordance with local codes or, in
occurs, fire or explosion could result. Pump, valves, and the absence of local codes, an industry or nationally recognized
containers must be grounded to a proper grounding point when code having jurisdiction over the specified installation.
handling flammable fluids and whenever discharge of static
electricity is a hazard. CAUTION: For U.L. listed pumps, all pipe connections are to be
made using U.L. classified gasoline-resistant pipe compound.
CAUTION: Canadian Standards Association (CSA) configured
pumps must be electrically grounded using the grounding CAUTION: For U.L. listed pumps all installations must conform
location identified. Improper grounding can cause improper to NFPA 30, NFPA 30A, and all other applicable codes.
and dangerous operation.
CAUTION: For U.L. listed pumps, air exhaust port is to be
CAUTION: Do not exceed 8.6 bar (125 psig) air supply connected to pipe or tubing to be routed outdoors or other
pressure. location determined to be equivalent.
CAUTION: Canadian Standards Association (CSA) configured CAUTION: For U.L. listed pumps, pump is to be grounded
pumps should not exceed 6.9 bar (100 psig) sweet gas supply using the jam-nut located at the top of the long vertical carriage
pressure. bolt. The ground connection is marked with a tag having the
grounding symbol.
CAUTION: For U.L. listed pumps, do not exceed 3.4 bar (50
psig) air supply pressure.
Grounding Symbol
WIL-10300-E-12 1 WILDEN PUMP & ENGINEERING, LLC

Section 2
W IL DEN PUMP DESIGN AT ION SYS T EM
P1/PX1 ORIGINAL™ LEGEND xPX1 / X X X X X / XXX / XX / X XX / XXXX

METAL
O-RINGS
13 mm (½") Pump MODEL VALVE SEAT SPECIALTY
CODE
VALVE BALLS
Maximum Flow Rate: ATEX DIAPHRAGMS
AIR VALVE
(if applicable)
62.8 lpm (16.6 gpm) CENTER SECTION

WETTED PARTS & OUTER PISTON
MATERIAL CODES
MODEL AIR VALVE VALVE BALL
®
P1 = Pro-Flo A = ALUMINUM (PX1 only) BN = BUNA-N (Red Dot)
PX1 = Pro-Flo X™ G = CONDUCTIVE ACETAL (P1 FS = SANIFLEX™
®
XPX1 = ATEX Pro-Flo XTM only) [Hytrel (Cream)]
J = CONDUCTIVE PU = POLYURETHANE (Brown)
WETTED PARTS & OUTER PISTON POLYPROPYLENE (P1 only) TF = PTFE (White)
®
AA = ALUMINUM / ALUMINUM L = ACETAL (P1 only) VT = VITON (White Dot)
®
AZ = ALUMINUM / NO PISTON P = POLYPROPYLENE (P1 only) WF = WIL-FLEX™ [Santoprene
SS = STAINLESS STEEL / (Orange Dot)]
STAINLESS STEEL DIAPHRAGMS EP = EPDM (Blue Dot)
SZ = STAINLESS STEEL / XBS = CONDUCTIVE BUNA-N
NO PISTON (Two Red Dots) VALVE SEAT
BNS = BUNA-N (Red Dot) A = ALUMINUM
CENTER SECTION FSS = SANIFLEX™ S = STAINLESS STEEL
® ®
AA = ALUMINUM (PX1 only) [Hytrel (Cream)] V = VITON (White Dot)
GG = CONDUCTIVE ACETAL PUS = POLYURETHANE (Clear)
(P1 only) TEU = PTFE w/EPDM VALVE SEAT O-RING
JJ = CONDUCTIVE BACK-UP (White) BN = BUNA-N
POLYPROPYLENE (P1 only) THU = PTFE W/HIGH-TEMP FS = SANIFLEX™
®
LL = ACETAL (P1 only) BUNA-N BACK-UP (White) [Hytrel (Cream)]
PP = POLYPROPYLENE (P1 only) TNU = PTFE W/NEOPRENE PU = POLYURETHANE (Brown)
BACK-UP (White) TF = PTFE (White)
®
TNL = PTFE W/NEOPRENE WF = WIL-FLEX™ [Santoprene ]
BACK-UP O-RING, EP = EPDM
IPD (White)
®
VTS = VITON (White Dot)
®
WFS = WIL-FLEX™ [Santoprene
(Orange Dot)]
EPS = EPDM (Blue Dot)
SPECIALTY CODES
0023 Wing nuts 0120 Saniflo™ FDA, Wil-Gard II™ 110V
0067 Saniflo™ FDA, Wil-Gard II™ 220V 0206 PFA coated hardware, Wil-Gard II™
0070 Saniflo™ FDA sensor wires ONLY
0079 Tri-clamp fittings, wing nuts 0390 CSA Approved
0080 Tri-clamp fittings ONLY 0495 U.L. Approved
0100 Wil-Gard II™ 110V 0502 PFA coated hardware
0102 Wil-Gard II™ sensor wires ONLY 0603 PFA coated hardware, Wil Gard 110V
0103 Wil-Gard II™ 220V 0608 PFA coated hardware, Wil Gard 220V
NOTE: The Wilden UL 79 Listed products covered by this manual are PX1 models followed by AA or SS, followed by AA, followed by A, followed by
BNS, followed by BN, followed by A or S, followed by BN, followed by 0495. Wilden UL Listed pumps have been evaluated for use at a
25 C (77F) ambient temperature with a maximum inlet pressure of 3.4 Bar (50 PSI)..
WILDEN PUMP & ENGINEERING, LLC 2 WIL-10300-E-12

Section 3
HOW IT WORKS
The Wilden diaphragm pump is an air-operated, positive displacement, self-priming pump. These drawings show the flow pattern
through the pump upon its initial stroke. It is assumed the pump has no fluid in it prior to its initial stroke.
B A B A B A
OPEN
FIGURE 1 The air valve directs pressurized air to FIGURE 2 When the pressurized diaphragm, FIGURE 3 At completion of the stroke, the air valve
the back side of diaphragm A. The compressed air diaphragm A, reaches the limit of its discharge again redirects air to the back side of diaphragm A,
is applied directly to the liquid column separated by stroke, the air valve redirects pressurized air to the which starts diaphragm B on its exhaust stroke. As
elastomeric diaphragms. The diaphragm acts as a back side of diaphragm B. The pressurized air forces the pump reaches its original starting point, each
separation membrane between the compressed air diaphragm B away from the center block while pull- diaphragm has gone through one exhaust and one
and liquid, balancing the load and removing mechan- ing diaphragm A to the center block. Diaphragm B discharge stroke. This constitutes one complete
ical stress from the diaphragm. The compressed air is now on its discharge stroke. Diaphragm B forces pumping cycle. The pump may take several cycles
moves the diaphragm away from the center block of the inlet valve ball onto its seat due to the hydraulic to completely prime depending on the conditions of
the pump. The opposite diaphragm is pulled in by forces developed in the liquid chamber and mani- the application.
the shaft connected to the pressurized diaphragm. fold of the pump. These same hydraulic forces
Diaphragm B is on its suction stroke; air behind the lift the discharge valve ball off its seat, while the
diaphragm has been forced out to the atmosphere opposite discharge valve ball is forced onto its seat,
through the exhaust port of the pump. The move- forcing fluid to flow through the pump discharge.
ment of diaphragm B toward the center block of the The movement of diaphragm A toward the center
pump creates a vacuum within chamber B. Atmo- block of the pump creates a vacuum within liquid
spheric pressure forces fluid into the inlet manifold chamber A. Atmospheric pressure forces fluid into
forcing the inlet valve ball off its seat. Liquid is free the inlet manifold of the pump. The inlet valve ball is
to move past the inlet valve ball and fill the liquid forced off its seat allowing the fluid being pumped
chamber (see shaded area). to fill the liquid chamber.
HOW IT WORKS—AIR DISTRIBUTION SYSTEM
The Pro-Flo® patented air distribution system incorporates two

moving parts: the air valve spool and the pilot spool. The heart of
the system is the air valve spool and air valve. This valve design
incorporates an unbalanced spool. The smaller end of the spool
is pressurized continuously, while the large end is alternately
pressurized then exhausted to move the spool. The spool directs
pressurized air to one air chamber while exhausting the other.
The air causes the main shaft/diaphragm assembly to shift to
one side — discharging liquid on that side and pulling liquid in
on the other side. When the shaft reaches the end of its stroke,
the inner piston actuates the pilot spool, which pressurizes and
exhausts the large end of the air valve spool. The repositioning
of the air valve spool routes the air to the other air chamber.

Section 4
DIMENSIONAL DR AWINGS
P 1 M ETAL
DIMENSIONS
ITEM METRIC (mm) STANDARD (inch)
A 208 8.2
B 28 1.1
C 130 5.1
D 198 7.8
E 224 8.8
F 53 2.1
G 114 4.5
H 206 8.1
J 262 10.3
K 130 5.1
L 30 1.2
M 137 5.4
N 109 4.3
P 84 3.3
R 102 4.0
S 8 0.3
T 203 8.0
U 142 5.6
V 112 4.4
BSPT threads available. REV. E
P 1 M ETAL S A N I F LO FDA
DIMENSIONS
A 203 8.0
B 53 2.1
C 130 5.1
D 218 8.6
E 257 10.1
F 53 2.1
G 114 4.5
H 114 4.5
J 287 11.3
K 130 5.1
L 84 3.3
M 102 4.0
N 84 3.3
P 142 5.6
R 8 0.3
REV. D

DIMENSIONAL DR AWINGS
PX1 M E TA L DIMENSIONS
A 208 8.2
B 28 1.1
C 130 5.1
D 198 7.8
E 224 8.8
F 41 1.6
G 132 5.2
H 221 8.7
J 361 14.2
K 132 5.2
L 30 1.2
M 137 5.4
N 109 4.3
P 84 3.3
R 102 4.0
S 8 0.3
T 203 8.0
U 142 5.6
V 112 4.4
BSPT threads available. REV. A
PX1 M E TA L S A N I F LO FDA
DIMENSIONS
A 203 8.0
B 53 2.1
C 130 5.1
D 218 8.6
E 257 10.1
F 41 1.6
G 114 4.5
H 132 5.2
J 386 15.2
K 132 5.2
L 84 3.3
M 102 4.0
N 112 4.4
P 142 5.6
R 8 0.3
REV. D

Section 5A
PERFORMANCE
P 1 M E TAL
RUBBER-FITTED
Height.................................... 224 mm (8.8")
Width ..................................... 208 mm (8.2")
Depth .................................... 206 mm (8.1")
Ship Weight ................. Aluminum 6 kg (13 lbs)
Stainless Steel 9 kg (20 lbs)
Air Inlet ...................................... 6 mm (1/4")
Inlet .........................................13 mm (1/2")
Outlet ...................................... 13 mm (1⁄2")
Suction Lift ........................ 5.8 m Dry (19.0')
9.5 m Wet (31.0')
Displacement per Stroke . .11 l (0.029 gal.)1
Max. Flow Rate ........... 58.67 lpm (15.5 gpm)
Max. Size Solids .................1.59 mm (1/16")
1Displacement per stroke was calculated at 4.8 Bar
(70 psig) air inlet pressure against a 2 Bar (30 psig)

head pressure.
Example: To pump 18.9 lpm (5 gpm) against
a discharge pressure head of 2.7 Bar (40 Flow rates indicated on chart were determined by pumping water.
psig) requires 4 Bar (60 psig) and 5.92 Nm3/h
(3.5 scfm) air consumption. (See dot on For optimum life and performance, pumps should be specified so that daily operation parameters
chart.) will fall in the center of the pump performance curve.
Caution: Do not exceed 8.6 Bar (125 psig) air
supply pressure.
P 1 M E TAL
TPE-FITTED
Height.................................... 224 mm (8.8")
Width ..................................... 208 mm (8.2")
Depth .................................... 206 mm (8.1")
Stainless Steel 9 kg (20 lbs)
Air Inlet ...................................... 6 mm (1/4")
Inlet .........................................13 mm (1/2")
Outlet ......................................13 mm (1/2")
9.5 m Wet (31.0')
1
Displacement per stroke was calculated at 4.8 Bar
(70 psig) air inlet pressure against a 2 Bar (30 psig)
head pressure.
a discharge pressure head of 2.7 Bar (40
psig) requires 4 Bar (60 psig) and 5.92 Nm3/h Flow rates indicated on chart were determined by pumping water.
supply pressure.

PERFORMANCE
P1 M E TA L
PTFE-FITTED
Height .................................... 224 mm (8.8")
Width ..................................... 208 mm (8.2")
Depth .................................... 206 mm (8.1")
Stainless Steel 9.2 kg (20 lbs)
Air Inlet ...................................... 6 mm (1/4")
Inlet .........................................13 mm (1/2")
Outlet ......................................13 mm (1/2")
9.5 m Wet (31.0')
1Displacement per stroke was calculated at 4.8 Bar
(70 ) air inlet pressure against a 2 Bar (30 psig)
head pressure.
a discharge pressure head of 2.7 Bar (40 Flow rates indicated on chart were determined by pumping water.
psig) requires 4 Bar (60 psig) and 5.92 Nm3/h
supply pressure.

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ASpares
Nightmare
Spectrom is not your typical after market part
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Diaphragm Pumps) chase
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PUMP PARTS
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PX1
M E T A L
PX1 PERFORMANCE
Section 5B
Pro-Flo XTM Operating Principal

The Pro-Flo X™ air distribution system with the control dial, the operator can select the optimal
revolutionary Efficiency Management System (EMS) balance of flow and efficiency that best meets the
offers flexibility never before seen in the world of application needs. Pro-Flo X™ provides higher
AODD pumps. The performance, lower
patent-pending EMS operational costs
is simple and easy and flexibility that
to use. With the exceeds previous
turn of an integrated industry standards.
AIR CONSUMPTION
$ $$
Turning the dial Each dial setting Pro-Flo X™ pumps Moving the dial When the air
changes the represents an are shipped from from setting 4 consumption
relationship entirely different the factory on causes a decrease decreases more
between air inlet flow curve setting 4, which in flow and an even than the flow
and exhaust is the highest greater decrease in rate, efficiency
porting. flow rate setting air consumption. is improved and
possible operating costs
are reduced.
WILDEN PUMP & ENGINEERING, LLC 10 PX1 Performance

HOW TO USE THIS EMS CURVE
Example 1
SETTING 4 PERFORMANCE CURVE EMS CURVE
Figure 1 Figure 2
0.58 flow multiplier
Example data point = 8.2 GPM Example data point =
0.48 air multiplier
This is an example showing how to determine flow rate and curve, draw vertical lines downward until
air consumption for your Pro-Flo X™ pump using the Efficien- reaching the bottom scale on the chart. This
cy Management System (EMS) curve and the performance
identifies the flow X Factor (in this case, 0.58)
curve. For this example we will be using 4.1 bar (60 psig) inlet
air pressure and 2.8 bar (40 psig) discharge pressure and EMS and air X Factor (in this case, 0.48).
setting 2.
Step 3: Calculating performance for specific EMS
Step 1: Identifying performance at setting 4. Locate setting. Multiply the flow rate (8.2 gpm)
the curve that represents the flow rate of the obtained in Step 1 by the flow X Factor multi-
pump with 4.1 bar (60 psig) air inlet pressure. plier (0.58) in Step 2 to determine the flow rate
Mark the point where this curve crosses the at EMS setting 2. Multiply the air consump-
horizontal line representing 2.8 bar (40 psig) tion (9.8 scfm) obtained in Step 1 by the air
discharge pressure. (Figure 1). After locating X Factor multiplier (0.48) in Step 2 to deter-
your performance point on the flow curve, mine the air consumption at EMS setting 2
draw a vertical line downward until reaching (Figure 3).
the bottom scale on the chart. Identify the flow
rate (in this case, 8.2 gpm). Observe location 8.2 gpm (flow rate for Setting 4)
of performance point relative to air consump-
tion curves and approximate air consumption
.58 (Flow X Factor setting 2)
value (in this case, 9.8 scfm). 4.8 gpm (Flow rate for setting 2)
Step 2: Determining flow and air X Factors. Locate 9.8 scfm (air consumption for setting 4)
your discharge pressure (40 psig) on the verti-
cal axis of the EMS curve (Figure 2). Follow
.48 (Air X Factor setting 2)
along the 2.8 bar (40 psig) horizontal line until 4.7 scfm (air consumption for setting 2)
intersecting both flow and air curves for your
Figure 3
desired EMS setting (in this case, setting 2).
Mark the points where the EMS curves inter- The flow rate and air consumption at Setting
sect the horizontal discharge pressure line. 2 are found to be 18.2 lpm (4.8 gpm) and 7.9
After locating your EMS points on the EMS Nm3/h (4.7 scfm) respectively.
PX1 Performance 11 WILDEN PUMP & ENGINEERING, LLC

Example 2.1
EMS Flow
Settings 1 & 2
Figure 4 Figure 5
Example data point = 10.2 gpm 0.49 flow multiplier
This is an example showing how to determine the inlet air In our example it is 38.6 lpm (10.2 gpm). This
pressure and the EMS setting for your Pro-Flo X™ pump to is the setting 4 flow rate. Observe the loca-
optimize the pump for a specific application. For this exam- tion of the performance point relative to air
ple we will be using an application requirement of 18.9 lpm
consumption curves and approximate air
(5 gpm) flow rate against 2.8 bar (40 psig) discharge pressure.
This example will illustrate how to calculate the air consump- consumption value. In our example setting
tion that could be expected at this operational point. 4 air consumption is 24 Nm3/h (14 scfm).
See figure 4.
DETERMINE EMS SETTING
Step 3: Determine flow X Factor. Divide the required
Step 1: Establish inlet air pressure. Higher air pres-
flow rate 18.9 lpm (5 gpm) by the setting 4 flow
sures will typically allow the pump to run
rate 38.6 lpm (10.2 gpm) to determine the flow
more efficiently, however, available plant air
X Factor for the application.
pressure can vary greatly. If an operating
pressure of 6.9 bar (100 psig) is chosen when 5 gpm / 10.2 gpm = 0.49 (flow X Factor)
plant air frequently dips to 6.2 bar (90 psig)
pump performance will vary. Choose an oper- Step 4: Determine EMS setting from the flow
ating pressure that is within your compressed X Factor. Plot the point representing the flow
air systems capabilities. For this example we X Factor (0.49) and the application discharge
will choose 4.1 bar (60 psig). pressure 2.8 bar (40 psig) on the EMS curve.
This is done by following the horizontal 2.8
Step 2: Determine performance point at setting 4. For bar (40 psig) psig discharge pressure line until
this example an inlet air pressure of 4.1 bar it crosses the vertical 0.49 X Factor line. Typi-
(60 psig) inlet air pressure has been chosen. cally, this point lies between two flow EMS
Locate the curve that represents the perfor- setting curves (in this case, the point lies be-
mance of the pump with 4.1 bar (60 psig) inlet tween the flow curves for EMS setting 1 and
air pressure. Mark the point where this curve 2). Observe the location of the point relative
crosses the horizontal line representing 2.8 to the two curves it lies between and approxi-
bar (40 psig) discharge pressure. After locat- mate the EMS setting (figure 5). For more pre-
ing this point on the flow curve, draw a verti- cise results you can mathematically interpo-
cal line downward until reaching the bottom late between the two curves to determine the
scale on the chart and identify the flow rate. optimal EMS setting.
For this example the EMS setting is 1.8.
WILDEN PUMP & ENGINEERING, LLC 12 PX1 Performance
Example 2.2
EMS Air
Settings 1 & 2
Figure 6 Figure 7
Example data point = 10.2 gpm Example data point = 0.40 air multiplier
Determine air consumption at a specific Step 2: Determine air consumption. Multiply your
EMS setting. setting 4 air consumption (14 scfm) value by
the air X Factor obtained above (0.40) to deter-
Step 1: Determine air X Factor. In order to determine mine your actual air consumption.
the air X Factor, identify the two air EMS set-
ting curves closest to the EMS setting estab- 14 scfm x 0.40 = 5.6 SCFM
lished in example 2.1 (in this case, the point lies
In summary, for an application requiring 18.9 lpm
between the air curves for EMS setting 1 and
(5 gpm) against 2.8 bar (40 psig) discharge pressure,
2). The point representing your EMS setting
the pump inlet air pressure should be set to 4.1 bar
(1.8) must be approximated and plotted on the
(60 psig) and the EMS dial should be set to 1.8. The
EMS curve along the horizontal line represent-
pump would then consume 9.5 Nm3/h (5.6 scfm) of
ing your discharge pressure (in this case, 40
compressed air.
psig). This air point is different than the flow
point plotted in example 2.1. After estimating
(or interpolating) this point on the curve, draw
a vertical line downward until reaching the
bottom scale on the chart and identify the air
X Factor (figure 7).
For this example the air X Factor is 0.40

PX1 METAL RUBBER-FITTED
WILDEN PUMP & ENGINEERING, LLC

PERFORMANCE
14
TECHNICAL DATA EXAMPLE
The Efficiency Management System (EMS)
Height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .224 mm (8.8”) can be used to optimize the performance of A PX1 metal, Rubber-fitted pump operating at EMS setting 4,
Width. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208 mm (8.2”) your Wilden pump for specific applications. achieved a flow rate of 56.8 lpm (15.0 gpm) using 35.7 Nm3/h (21.0
Depth. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221 mm (8.7”) The pump is delivered with the EMS adjusted scfm) of air when run at 5.5 bar (80 psig) air inlet pressure and 1.4
Ship Weight . . . . . . . . . . . . . Aluminum 6 kg (13 lbs.) to setting 4, which allows maximum flow. bar (20 psig) discharge pressure (See dot on flow chart).
. . . . . . . . . . . . . . . . 316 Stainless Steel 9 kg (20 lbs.)
Air Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 mm (1/2”) The EMS curve allows the pump user to deter- The end user did not require that much flow and wanted to reduce
Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 mm (1/2”) mine flow and air consumption at each EMS air consumption at his facility. He determined that EMS setting
Outlet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 mm (1/2”) setting. For any EMS setting and discharge 2 would meet his needs. At 1.4 bar (20 psig) discharge pressure
Suction Lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5.9 m Dry (19.3’) pressure, the “X factor” is used as a multi- and EMS setting 2, the flow “X factor” is .66 and the air “X factor”
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.0 m Wet (26.1’) plier with the original values from the setting is .48.
Disp. Per Stroke. . . . . . . . . . . . . . . 0.09 l (0.023 gal.)1 4 performance curve to calculate the actual Multiplying the original setting 4 values by the “X factors” provides
Max. Flow Rate . . . . . . . . . . . . . .62.5 lpm (16.5 gpm) flow and air consumption values for that spe- the setting 2 flow rate of 37.5 lpm (9.9 gpm) and an air consump-
Max. Size Solids . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 mm (1/16”) cific EMS setting. Note: you can interpolate tion of 17.2 Nm3/h (10.1 scfm). The flow rate was reduced by 34%
between the setting curves for operation at while the air consumption was reduced by 52%, thus providing
1
Displacement per stroke was calculated at 4.8 intermediate EMS settings.
bar (70 psig) air inlet pressure against a 2 bar increased efficiency.
(30 psig)head pressure. For a detailed example for how to set your EMS, see beginning of
performance curve section.
Caution: Do not exceed 8.6 bar (125 psig) air supply pressure.
PX1 Performance
PX1 METAL TPE-FITTED
PX1 Performance
PERFORMANCE
15
Height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .224 mm (8.8”) can be used to optimize the performance of A PX1 metal, TPE-fitted pump operating at EMS setting 4, achieved
Width. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208 mm (8.2”) your Wilden pump for specific applications. a flow rate of 56.0 lpm (14.8 gpm) using 29.7 Nm3/h (17.5 scfm) of air
Depth. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221 mm (8.7”) The pump is delivered with the EMS adjusted when run at 4.8 bar (70 psig) air inlet pressure and 0.7 bar (10 psig)
Ship Weight . . . . . . . . . . . . . Aluminum 6 kg (13 lbs.) to setting 4, which allows maximum flow. discharge pressure (See dot on flow chart).
Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 mm (1/2”) mine flow and air consumption at each EMS air consumption at his facility. He determined that EMS setting
Outlet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 mm (1/2”) setting. For any EMS setting and discharge 1 would meet his needs. At 0.7 bar (10 psig) discharge pressure
Suction Lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5.7 m Dry (18.7’) pressure, the “X factor” is used as a multi- and EMS setting 1, the flow “X factor” is .32 and the air “X factor”
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3 m Wet (30.6’) plier with the original values from the setting is .14.
Max. Flow Rate . . . . . . . . . . . . . .62.8 lpm (16.6 gpm) flow and air consumption values for that spe- the setting 1 flow rate of 17.8 lpm (4.7 gpm) and an air consumption
Max. Size Solids . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 mm (1/16”) cific EMS setting. Note: you can interpolate of 4.2 Nm3/h (2.5 scfm). The flow rate was reduced by 68% while
between the setting curves for operation at the air consumption was reduced by 86%, thus providing increased
1Displacement per stroke was calculated at 4.8 intermediate EMS settings. efficiency.
bar (70 psig) air inlet pressure against a 2 bar

PX1 METAL PTFE-FITTED

PERFORMANCE
16
Height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .224 mm (8.8”) can be used to optimize the performance of A PX1 metal, PTFE-fitted pump operating at EMS setting 4, achieved
Width. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208 mm (8.2”) your Wilden pump for specific applications. a flow rate of 18.9 lpm (5 gpm) using 8.83 Nm3/h (5.2 SCFM) of air
Depth. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221 mm (8.7”) The pump is delivered with the EMS adjusted when run at 3.2 bar (47 psig) air inlet pressure and 2.8 bar (40 psig)
Ship Weight . . . . . . . . . . . . . Aluminum 6 kg (13 lbs.) to setting 4, which allows maximum flow. discharge pressure (See dot on flow chart).
Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 mm (1/2”) mine flow and air consumption at each EMS air consumption at his facility. He determined that EMS setting 3
Outlet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 mm (1/2”) setting. For any EMS setting and discharge would meet his needs. At 2.8 bar (40 psig) discharge pressure and
Suction Lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.7 m Dry (15.3’) pressure, the “X factor” is used as a multi- EMS setting 3, the flow “X factor” is .86 and the air “X factor” is
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.0 m Wet (26.1’) plier with the original values from the setting .76.
Max. Flow Rate . . . . . . . . . . . . . .60.9 lpm (16.1 gpm) flow and air consumption values for that spe- the setting 3 flow rate of 16.3 lpm (4.3 gpm) and an air consumption
Max. Size Solids . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 mm (1/16”) cific EMS setting. Note: you can interpolate of 6.8 Nm3/h (4.0 scfm). The flow rate was reduced by 14% while
between the setting curves for operation at the air consumption was reduced by 24%, thus providing increased
1
Displacement per stroke was calculated at 4.8 intermediate EMS settings.
bar (70 psig) air inlet pressure against a 2 bar efficiency.
PX1 Performance
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Section 5C
SUCTION LIFT CURVE
P1 ME TA L
SUCTION LIFT CURVE

PX1 ME TA L
Suction lift curves are calibrated for pumps operating at 305 charge elbows, viscosity of pumping fluid, elevation (atmo-
m (1,000’) above sea level. This chart is meant to be a guide spheric pressure) and pipe friction loss all affect the amount
only. There are many variables which can affect your pump’s of suction lift your pump will attain.
operating characteristics. The number of intake and dis-

Section 6
SUGGES T ED INS TA L L AT ION
Wilden pumps are designed to meet the performance requirements PIPING: Final determination of the pump site should not be made
of even the most demanding pumping applications. They have until the piping challenges of each possible location have been
been designed and manufactured to the highest standards and are evaluated. The impact of current and future installations should be
available in a variety of liquid path materials to meet your chemical considered ahead of time to make sure that inadvertent restrictions
resistance needs. Refer to the performance section of this manual are not created for any remaining sites.
for an in-depth analysis of the performance characteristics of your
For U.L. listed pumps, all installation must conform with NFPA 30,
pump. Wilden offers the widest variety of elastomer options in the
NFPA 30A, and other applicable codes. All pipe connections are
industry to satisfy temperature, chemical compatibility, abrasion
to be made using U.L. classified gasoline-resistant pipe compound.
resistance and flex concerns.
Exhaust port is to be connected to pipe or tubing to be routed
The suction pipe size should be at least the equivalent or larger outdoors or other location determined to be equivalent.
than the diameter size of the suction inlet on your Wilden pump.
The best choice possible will be a site involving the shortest and
The suction hose must be non-collapsible, reinforced type as these
straightest hook-up of suction and discharge piping. Unnecessary
pumps are capable of pulling a high vacuum. Discharge piping
elbows, bends, and fittings should be avoided. Pipe sizes should
should also be the equivalent or larger than the diameter of the
be selected to keep friction losses within practical limits. All piping
pump discharge which will help reduce friction losses. It is critical
should be supported independently of the pump. In addition, the
that all fittings and connections are airtight or a reduction or loss of
piping should be aligned to avoid placing stress on the pump
pump suction capability will result.
fittings.
INSTALLATION: Months of careful planning, study, and selection
Flexible hose can be installed to aid in absorbing the forces created
efforts can result in unsatisfactory pump performance if installation
by the natural reciprocating action of the pump. If the pump is to be
details are left to chance.
bolted down to a solid location, a mounting pad placed between the
Premature failure and long term dissatisfaction can be avoided if pump and the foundation will assist in minimizing pump vibration.
reasonable care is exercised throughout the installation process. Flexible connections between the pump and rigid piping will also
assist in minimizing pump vibration. If quick-closing valves are
LOCATION: Noise, safety, and other logistical factors usually dictate
installed at any point in the discharge system, or if pulsation within
where equipment will be situated on the production floor. Multiple
a system becomes a problem, a surge suppressor (SD Equalizer®)
installations with conflicting requirements can result in congestion
should be installed to protect the pump, piping and gauges from
of utility areas, leaving few choices for additional pumps.
surges and water hammer.
Within the framework of these and other existing conditions, every
If the pump is to be used in a self-priming application, make sure
pump should be located in such a way that six key factors are
that all connections are airtight and that the suction lift is within
balanced against each other to maximum advantage.
the model’s ability. Note: Materials of construction and elastomer
ACCESS: First of all, the location should be accessible. If it’s easy material have an effect on suction lift parameters. Please refer to the
to reach the pump, maintenance personnel will have an easier time performance section for specifics.
carrying out routine inspections and adjustments. Should major
When pumps are installed in applications involving flooded suction
repairs become necessary, ease of access can play a key role in
or suction head pressures, a gate valve should be installed in the
speeding the repair process and reducing total downtime.
suction line to permit closing of the line for pump service.
AIR SUPPLY: Every pump location should have an air line large
Pumps in service with a positive suction head are most efficient
enough to supply the volume of air necessary to achieve the desired
when inlet pressure is limited to 0.5–0.7 bar (7–10 psig). Premature
pumping rate. Use air pressure up to a maximum of 8.6 bar (125
diaphragm failure may occur if positive suction is 0.7 bar (10 psig)
psig) depending on pumping requirements.
and higher.
For best results, the pumps should use a 5µ (micron) air filter,
SUBMERSIBLE APPLICATIONS: Pro-Flo X™ pumps can
needle valve and regulator. The use of an air filter before the pump
be used for submersible applications, when using the
will ensure that the majority of any pipeline contaminants will be
Pro-Flo X™ submersible option. Turbo-Flo™ pumps can also be
eliminated.
used for submersible applications.
NOTE: Canadian Standards Association (CSA) configured pumps
NOTE: Pro-Flo® and Accu-Flo™ pumps are not submersible.
should not exceed 6.9 bar (100 psig) sweet gas supply pressure.
ONLY CSA configured pumps should be operated using gas. ALL WILDEN PUMPS ARE CAPABLE OF PASSING SOLIDS. A
STRAINER SHOULD BE USED ON THE PUMP INTAKE TO ENSURE
SOLENOID OPERATION: When operation is controlled by a solenoid
THAT THE PUMP'S RATED SOLIDS CAPACITY IS NOT EXCEEDED.
valve in the air line, three-way valves should be used. This valve
allows trapped air between the valve and the pump to bleed off CAUTION: DO NOT EXCEED 8.6 BAR (125 PSIG) AIR SUPPLY
which improves pump performance. Pumping volume can be PRESSURE.
estimated by counting the number of strokes per minute and then
CAUTION: CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION (CSA)
multiplying the figure by the displacement per stroke.
CONFIGURED PUMPS SHOULD NOT EXCEED 6.9 BAR (100 PSIG)
MUFFLER: Sound levels are reduced below OSHA specifications SWEET GAS SUPPLY PRESSURE.
using the standard Wilden muffler. Other mufflers can be used
CAUTION: FOR U.L. LISTED PUMPS, DO NOT EXCEED 3.4 BAR (50
to further reduce sound levels, but they usually reduce pump
PSIG) AIR SUPPLY PRESSURE.
performance.
ELEVATION: Selecting a site that is well within the pump’s dynamic
lift capability will assure that loss-of-prime issues will be eliminated.
In addition, pump efficiency can be adversely affected if proper
attention is not given to site location.

S U G G E S T E D I N S TA L L AT I O N
This illustration is a generic
representation of an air-operated
double-diaphragm pump.
NOTE: In the event of a power failure, the shut off valve shut off valve (user supplied) installed in the air supply
should be closed, if the restarting of the pump is not line. A properly functioning valve will stop the air supply
desirable once power is regained. to the pump, therefore stopping output. This shut off
valve should be located far enough away from the
AIR OPERATED PUMPS: To stop the pump from pumping equipment such that it can be reached safely
operating in an emergency situation, simply close the in an emergency situation.

S U G G E S T E D O P E R AT I O N & M A I N T E N A N C E
OPERATION: P1 and PX1 pumps are pre-lubricated, and The P1 and PX1 pumps run solely on compressed air
do not require in-line lubrication. Additional lubrication and do not generate heat, therefore your process fluid
will not damage the pump, however if the pump is temperature will not be affected.
heavily lubricated by an external source, the pump’s NOTE: Canadian StandardsAssociation (CSA) configured
internal lubrication may be washed away. If the pump is pumps run solely on gas and do not generate heat.
then moved to a non-lubricated location, it may need to
be disassembled and re-lubricated as described in the MAINTENANCE AND INSPECTIONS: Since each
ASSEMBLY/DISASSEMBLY INSTRUCTIONS. application is unique, maintenance schedules may be
different for every pump. Frequency of use, line pressure,
Pump discharge rate can be controlled by limiting the viscosity and abrasiveness of process fluid all affect
volume and/or pressure of the air supply to the pump. A the parts life of a Wilden pump. Periodic inspections
regulator is used to control air pressure while a needle have been found to offer the best means for preventing
valve is used to control volume. Pump discharge rate unscheduled pump downtime. Personnel familiar with
can also be controlled by throttling the pump discharge the pump’s construction and service should be informed
by partially closing a valve in the discharge line of the of any abnormalities that are detected during operation.
pump. This action increases friction loss which reduces
flow rate. (See Section 5.) This is useful when the need RECORDS: When service is required, a record should be
exists to control the pump from a remote location. made of all necessary repairs and replacements. Over
When the pump discharge pressure equals or exceeds a period of time, such records can become a valuable
the air supply pressure, the pump will stop; no bypass tool for predicting and preventing future maintenance
or pressure relief valve is needed, and pump damage problems and unscheduled downtime. In addition,
will not occur. The pump has reached a “deadhead” accurate records make it possible to identify pumps
situation and can be restarted by reducing the fluid that are poorly suited to their applications.
discharge pressure or increasing the air inlet pressure.
TROUBLESHOOTING
Pump will not run or runs slowly. 2. Verify that vacuum required to lift liquid is not
greater than the vapor pressure of the material
1. Ensure that the air inlet pressure is at least 0.3 Bar
being pumped (cavitation).
(5 psig) above startup pressure and that the differential
pressure (the difference between air inlet and liquid 3. Check for sticking ball check valves. If material being
discharge pressures) is not less than 0.7 Bar (10 psig). pumped is not compatible with pump elastomers,
swelling may occur. Replace ball check valves and
2. Check air inlet filter for debris (see recommended
seats with proper elastomers. Also, as the check
installation).
valve balls wear out, they become smaller and can
3. Check for extreme air leakage (blow by) which become stuck in the seats. In this case, replace balls
would indicate worn seals/bores in the air valve, and seats.
pilot spool, main shaft.
Pump air valve freezes.
4. Disassemble pump and check for obstructions
in the air passageways or objects which would 1. Check for excessive moisture in compressed
obstruct the movement of internal parts. air. Either install a dryer or hot air generator for
compressed air. Alternatively, a coalescing filter may
5. Check for sticking ball check valves. If material being be used to remove the water from the compressed
pumped is not compatible with pump elastomers, air in some applications.
swelling may occur. Replace ball check valves and
seals with proper elastomers. Also, as the check Air bubbles in pump discharge.
valve balls wear out, they become smaller and can 1. Check for ruptured diaphragm.
become stuck in the seats. In this case, replace balls
and seats. 2. Check tightness of outer pistons (refer to Section 7).
6. Check for broken inner piston which will cause the 3. Check tightness of fasteners and integrity of
air valve spool to be unable to shift. o-rings and seals, especially at intake manifold.
7. Remove plug from pilot spool exhaust. 4. Ensure pipe connections are airtight.
Pump runs but little or no product flows. Product comes out air exhaust.
1. Check for pump cavitation; slow pump speed down 1. Check for diaphragm rupture.
to allow thick material to flow into liquid chambers. 2. Check tightness of outer pistons to shaft.
Section 7
P U M P DIS A S SE M BLY
P1 M ETA L
TOOLS REQUIRED: CAUTION: Before any maintenance or repair is attempted, the compressed air line
• 3/8" Box Wrench to the pump should be disconnected and all air pressure allowed to bleed from the
• 7/16" Wrench pump. Disconnect all intake, discharge, and air lines. Drain the pump by turning it
• Adjustable Wrench upside down and allowing any fluid to flow into a suitable container. Be aware of
• Vise equipped with soft any hazardous effects of contact with your process fluid.
jaws (such as plywood, NOTE: The model photographed for these instructions is a Pro-FloX™ version and
plastic or other suitable incorporates rubber diaphragms, balls, and seats.
material)
Step 1 Step 2 Step 3

Prior to disassembly, alignment Using a 7/16" box wrench, remove Next, remove the discharge manifold
marks should be placed on the the nuts that connect the inlet and from the pump.
liquid chambers and air chamber to discharge manifolds to the center
assist with proper alignment during section assembly.
reassembly.

P U M P D I S A S S E M B LY

Remove the discharge valve ball, Now the center section assembly Remove the inlet valve ball, valve
valve seat and valve seat o-ring can be removed from the inlet seat and valve seat o-ring and inspect
and inspect for signs of wear and manifold. for signs of wear and/or chemical
replace if necessary. attack. Replace if necessary.

Using a 3/8" wrench, remove the Remove the tee section o-rings Using a 7/16" box end wrench,
small clamp band that connects the and inspect for signs of wear and/ remove the large clamp bands.
manifold elbows to the tee section. or chemical attack. Replace if With the clamp bands removed, lift
necessary. the liquid chamber away from the
center section.

P U M P D I S A S S E M B LY
Step 10 Step 11A Step 11B

Using an adjustable wrench or Due to varying torque values, one B) The diaphragm assembly and
rotating the diaphragm by hand, of the two situations will occur: shaft remain connected leaving
remove the diaphragm assembly A) The outer piston, diaphragm the opposite side diaphragm
from the center section. and inner piston will separate assembly within the opposite
from the shaft which remains side of the center section
connected to the opposite side assembly.
diaphragm assembly.
GROUNDING STRAP FOR CSA PX1 PUMPS
Figure 1 Figure 2
Step 12
Canadian Standards Association (CSA) configured pumps must be
To remove the diaphragm assembly electrically grounded using the grounding strap provided (Figure 1).
from the shaft, secure shaft with Improper grounding can cause improper and dangerous operation. To
soft jaws (a vise fitted with plywood properly attach the grounding strap to a CSA convfigured PX1 pump,
or other suitable material) to ensure identify the designated grounding location on the muffler plate; using the
shaft is not nicked, scratched, provided self-tapping screw and grounding wire, thread the grounding
or gouged. Using an adjustable screw through the grounding wire lug, into the muffler plate and tighten
wrench, remove the diaphragm securely (figure 2). Completion of the pump grounding procedure must
assembly from shaft. Inspect all be done in accordance with local codes, or in the absence of local codes,
parts for wear and replace with an industrial or nationally recognized code having jurisdiction over the
genuine Wilden parts if necessary. specified installation.

A I R VA LV E / C E N T E R S E C T I O N D I S A S S E M B LY
TOOLS REQUIRED: CAUTION: Before any maintenance or repair is attempted, the compressed air line
to the pump should be disconnected and all air pressure allowed to bleed from the
• 3/16" Hex Head Wrench pump. Disconnect all intake, discharge, and air lines. Drain the pump by turning it
• 7/32" Hex Head Wrench upside down and allowing any fluid to flow into a suitable container. Be aware of
• Snap Ring Pliers hazardous effects of contact with your process fluid.
• O-Ring Pick

Using a 3/16” hex head wrench, Remove the air valve and muffler Remove the air valve gasket
loosen the air valve bolts. plate from the center section. and inspet for nicks, gouges and
chemical attack. Replace if necessary
with genuine Wilden parts. Note:
When installing the air valve gasket
onto the center section assembly,
position gasket with the grooved
side facing away from the center
section.


Remove muffler plate gasket and Remove air valve end cap to expose Remove air valve spool from air
inspect. Replace if necessary. air valve spool. NOTE: The end cap valve body by threading one air valve
cannot be removed until removing bolt into the end of the spool and
air valve bolts. gently sliding the spool out of the air
valve body. Inspect seals for signs of
wear and replace entire assembly if
necessary. Use caution when handling
air valve spool to prevent damaging
seals. NOTE: Seals should not be
removed from assembly. Seals are not
sold separately.

Remove pilot spool retaining snap Remove pilot spool assembly from Using an o-ring pick, gently
ring on both sides of center section center section. remove the pilot spool retaining
with snap ring pliers. o-ring from the opposite side of the notched
end of the spool. Gently remove the pilot
spool from pilot spool sleeve and inspect
for nicks, gouges and other signs of wear.
Replace pilot spool assembly or outer sleeve
o-rings if necessary. During re-assembly
never insert the pilot spool into the sleeve
with the “notched” end side first, this end
incorporates the urethane o-ring and will be
damaged as it slides over the ports cut in
the pilot spool sleeve.
Step 10
Check center section shaft seals
for signs of wear. If necessary,
remove the shaft seals with an
o-ring pick and replace.
SUBMERSIBLE PRO-FLO X™
Non-Submersible Submersible
Step 1 Step 2
Install a 1/4" NPT pipe plug (00-7010- Next, install an optional submersible air valve gasket (01-2621-
08) into the pilot spool bleed port 52). The submersible air valve gasket can be purchased as a
located at the front of the center spare part or included with the purchase of a new Pro-Flo X™
section. pump.

R E A S S E M B LY H I N T & T I P S
ASSEMBLY:
Upon performing applicable maintenance to the air distribu- • Level the water chamber side of the intake/discharge
tion system, the pump can now be reassembled. Please manifold to ensure a proper sealing surface. This is most
refer to the disassembly instructions for photos and parts easily accomplished by placing them on a flat surface
placement. To reassemble the pump, follow the disassembly prior to tightening their clamp bands to the desired torque
instructions in reverse order. The air distribution system needs (see this page for torque specs).
to be assembled first, then the diaphragms and finally the • Be sure to tighten outer pistons simultaneously on PTFE-
wetted path. Please find the applicable torque specifications
fitted pumps to ensure proper torque values.
on this page. The following tips will assist in the assembly
process. • Ensure proper mating of liquid chambers to manifolds
prior to tightening vertical bolts. Overhang should be
• Clean the inside of the center section shaft bore to ensure equal on both sides.
no damage is done to new seals. • Apply a small amount of Loctite 242 to the shaft interval
• Stainless bolts should be lubed to reduce the possibility of threads before the diaphragm assembly.
seizing during tightening. • Concave side of disc spring in diaphragm assembly faces
toward shaft.
PRO-FLO® MAXIMUM TORQUE SPECIFICATIONS PRO-FLO X™ MAXIMUM TORQUE SPECIFICATIONS

Description of Part Maximum Torque Description of Part Maximum Torque
Air Valve, Pro-Flo® 3.1 N•m (27 in-lbs.) Air Valve, Pro-Flo X™ 11.3 N•m (100 in-lbs.)
Outer Piston 14.1 N•m (125 in) Outer Piston 14.1 N•m (125 in)
Small Clamp Band 1.7 N•m (15 in) Small Clamp Band 1.7 N•m (15 in)
Large Clamp Band (Rubber/TPE-Fitted) 9.0 N•m (80 in) Large Clamp Band (Rubber/TPE-Fitted) 9.0 N•m (80 in)
Large Clamp Band (PTFE-Fitted) 13.6 N•m (120 in) Large Clamp Band (PTFE-Fitted) 13.6 N•m (120 in)
Vertical Bolts 14.1 N•m (125 in) Vertical Bolts 14.1 N•m (125 in)
E L A S T O M E R K I T S
Program Details:
• Elastomer & ADS Repair Kits • Eliminates Order Errors

• All Sizes Available • Reduces Re-Build Time
• PTFE, Rubber & TPE Elastomers • Rejuvenates Your Pump
• One Part Number Simplifies Inventory
NOTE: See Section 9.

Section 8
E XPLODED VIE W & PARTS LISTING
P1 METAL RUBBER/ TPE-FITTED EXPLODED VIEW

P1 METAL RUBBER/ TPE-FITTED PA R T S L I S T I N G
Qty. Per P1/APPP P1/SPPP P1/SPPP/070

Item Part Description Pump P/N P/N P/N
1 Pro-Flo™ Air Valve Assembly 1
1 01-2010-20 01-2010-20 01-2010-20
2 End Cap 1 01-2332-20 01-2332-20 01-2332-20
3 O-Ring (-126), End Cap (Ø.1.362 x Ø.103) 1 01-2395-52 01-2395-52 01-2395-52
4 Gasket, Air Valve 1 01-2615-52 01-2615-52 01-2615-52
5 Screw, HSHC, Air Valve (1/4"-20 x 3") 4 01-6001-03 01-6001-03 01-6001-03
6 Nut, Hex, (1/4”-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6400-03
7 Center Section Assembly 1 01-3140-20 01-3140-20 01-3140-20
8 Bushing, Reducer 1 01-6950-20 01-6950-20 01-6950-20
9 Removable Pilot Sleeve Assembly 1 01-3880-99 01-3880-99 01-3880-99
10 Shaft Seal 2 01-3220-55 01-3220-55 01-3220-55
11 Retaining Ring 2 00-2650-03 00-2650-03 00-2650-03
12 Muffler Plate 1 01-3181-20 01-3181-20 01-3181-20
13 Gasket, Muffler Plate 1 01-3505-52 01-3505-52 01-3505-52
14 Muffler 1 02-3510-99 02-3510-99 02-3510-99
15 Shaft, Pro-Flo™ 1 01-3810-03 01-3810-03 01-3810-03
16 Disc Spring 2 01-6802-08 01-6802-08 01-6802-08
17 Inner Piston 2 01-3711-08 01-3711-08 01-3711-08
18 Outer Piston 2 01-4570-01 01-4570-03 01-4570-03
19 Liquid Chamber 2 01-5000-01 01-5000-03 01-5000-03
20 Manifold Tee Section 2 01-5160-01 01-5160-03 01-5160-03-70
21 Inlet Manifold Elbow 2 01-5220-01 01-5220-03 01-5220-03
22 Discharge Manifold Elbow 2 01-5230-01 01-5230-03 01-5230-03
23 Screw, SHCS (Chamber Bolt) (1/4"-20 x 7 3/8) 4 01-6080-03 01-6080-03 01-6080-03
24 Vertical Bolt Washer (.2811.D. x .6250.D. x .065THR) 4 01-6730-03 01-6730-03 01-6730-03
25 Vertical Bolt Nut (1/4"-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6650-03-70
26 Diaphragm 2 * * 01-1010-56
27 Valve Ball 4 * * 01-1080-56
28 Valve Seat 4 01-1120-01 01-1120-03 01-1120-03P
29 Valve Seat O-Ring 4 * * 01-1200-56
30 Manifold O-Ring (Ø.987 x Ø.103) 4 * * 01-1300-56
31 Small Clamp Band Assy. 4 01-7100-03 01-7100-03 01-7100-03P
32 Small Clamp Band Bolt 8 01-6101-03 01-6101-03 01-6101-03
33 Small Clamp Band Nut (#10-24) 8 01-6400-03 01-6400-03 01-6400-03
34 Large Clamp Band Assy. 2 01-7300-03 01-7300-03 01-7300-03
35 Large Clamp Band Bolt (1/4"-20 x 2 1/4") 4 01-6070-03 01-6070-03 01-6070-03
36 Large Clamp Band Nut (1/4"-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6650-03-70
Wing Nut (Not Shown) 4 N/A N/A 04-6651-10
1
Air Valve Assembly includes items 2 and 3.
*Refer to corresponding elastomer chart in Section 10.
070 Specialty Code = SanifloFDA
All boldface items are primary wear parts.

P1 METAL PTFE-FITTED EXPLODED VIEW

P1 METAL PTFE-FITTED PA R T S L I S T I N G
Qty Per. P1/APPP P1/SPPP P1/SPPP/070

Item Part Description Pump P/N P/N P/N
1 Pro-Flo™ Air Valve Assembly 1
1 01-2010-20 01-2010-20 01-2010-20
2 End Cap 1 01-2332-20 01-2332-20 01-2332-20
3 O-Ring (-126) (Ø.1.362 x Ø.103), End Cap 1 01-2395-52 01-2395-52 01-2395-52
4 Gasket, Air Valve 1 01-2615-52 01-2615-52 01-2615-52
5 Screw, HSHC, Air Valve (1⁄4-20 x 3") 4 01-6001-03 01-6001-03 01-6001-03
6 Nut, Hex, (1/4”-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6400-03
7 Center Section Assembly 1 01-3140-20 01-3140-20 01-3140-20
8 Bushing, Reducer 1 01-6950-20 01-6950-20 01-6950-20
9 Removable Pilot Sleeve Assembly 1 01-3880-99 01-3880-99 01-3880-99
10 Shaft Seal 2 01-3220-55 01-3220-55 01-3220-55
11 Retaining Ring 2 00-2650-03 00-2650-03 00-2650-03
12 Muffler Plate 1 01-3181-20 01-3181-20 01-3181-20
13 Gasket, Muffler Plate 1 01-3505-52 01-3505-52 01-3505-52
14 Muffler 1 02-3510-99 02-3510-99 01-3510-99
15 Shaft, Pro-Flo™ 1 01-3810-03 01-3810-03 01-3810-03
16 Disc Spring (Belleville Washer) 2 01-6802-08 01-6802-08 01-6802-08
17 Inner Piston 2 01-3711-08 01-3711-08 01-3711-08
18 Outer Piston 2 01-4570-01 01-4570-03 01-4570-03
19 Liquid Chamber 2 01-5000-01 01-5000-03 01-5000-03
20 Manifold Tee Section 2 01-5160-01 01-5160-03 01-5160-03-70
21 Inlet Manifold Elbow 2 01-5220-01 01-5220-03 01-5220-03
22 Discharge Manifold Elbow 2 01-5230-01 01-5230-03 01-5230-03
23 Screw, SHCS (Chamber Bolt) (1/4"-20 x 7 3/8) 4 01-6080-03 01-6080-03 01-6080-03
24 Vertical Bolt Washer (.2811.D. x .6250.D. x .065THR) 4 01-6730-03 01-6730-03 01-6730-03
25 Vertical Bolt Nut (1/4"-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6650-03-70
26 PTFE Primary Diaphragm 2 01-1010-55 01-1010-55 01-1010-55
27 Neoprene Backup Diaphragm 2 01-1060-51 01-1060-51 01-1060-51
28 Valve Ball 4 01-1080-55 01-1080-55 01-1080-55
29 Valve Seat 4 01-1120-01 01-1120-03 01-1120-03P
30 Valve Seat (-119) O-Ring (Ø.924 x Ø.103) 4 01-1200-55 01-1200-55 01-1200-55
31 Manifold (-120) O-Ring (Ø.987 x Ø.103) 4 01-1300-55 01-1300-55 01-1300-55
32 Small Clamp Band Assy. 4 01-7100-03 01-7100-03 01-7100-03
33 Small Clamp Band Bolt (#10-24 x 1") 8 01-6101-03 01-6101-03 01-6101-03
34 Small Clamp Band Nut (#10-24) 8 01-6400-03 01-6400-03 01-6400-03
35 Large Clamp Band Assy. 2 01-7300-03 01-7300-03 01-7300-03
36 Large Clamp Band Bolt (1/4"-20 x 2 1/4") 4 01-6070-03 01-6070-03 01-6070-03
37 Large Clamp Band Nut (1/4"-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6650-03-70
Wing Nut 4 N/A N/A 04-6651-10
1Air Valve Assembly includes items 2 and 3.
*Refer to corresponding elastomer chart in Section 10.
All boldface items are primary wear parts.

Section 9D
PX1 METAL RUBBER-FITTED EXPLODED VIEW
ALL CIRCLED PART IDENTIFIERS ARE INCLUDED IN REPAIR KITS.

PX1 METAL RUBBER-FITTED PA R T S L I S T I N G
PX1/AAAAA PX1/SSAAA PX1/SSNNN/0070

No. Part Description Qty P/N P/N P/N
1 Pro-Flo X® Air Valve Assembly1 1 01-2030-01 01-2030-01 01-2030-06
2 End Cap 1 01-2340-01 01-2340-01 01-2340-06
3 O-Ring (-126), End Cap (Ø1.362 x Ø.103) 1 01-2395-52 01-2395-52 01-2395-52
4 Gasket, Air Valve, Pro-Flo X® 1 01-2620-52 01-2620-52 01-2620-52
5 Gasket, Muffler Plate, Pro-Flo X® 1 01-3502-52 01-3502-52 01-3502-52
6 Muffler Plate, Pro-Flo X® 1 01-3185-01 01-3185-01 01-3185-06
7 Screw, SHC, Air Valve (1/4”-20 x 3”) 4 01-6001-03 01-6001-03 01-6001-03
8 Muffler* 1 02-3512-99 02-3512-99 02-3512-99
9 Center Section Assembly, Pro-Flo X® 2 1 01-3147-01 01-3147-01 01-3147-06
10 O-Ring (-206), Air Adjustment Pin (Ø.484 x Ø.139) 1 00-1300-52 00-1300-52 00-1300-52
11 Screw, 10-32 x .50 Self-Tapping Grounding 1 04-6345-08 04-6345-08 04-6345-08
12 Shaft Seal 2 01-3220-55 01-3220-55 01-3220-55
13 Pilot Sleeve Assembly 1 01-3880-99 01-3880-99 01-3880-99
14 Pilot Spool Retaining O-Ring 2 04-2650-49-700 04-2650-49-700 04-2650-49-700
15 Retaining Ring 1 00-2650-03 00-2650-03 00-2650-03
16 Shaft 1 01-3810-03 01-3810-03 01-3810-03
17 Stud, 5/16”-18 x 1 3/8” (not shown) 2 N/A N/A 01-6150-03
18 Disc Spring 2 01-6802-08 01-6802-08 01-6802-08
19 Inner Piston 2 01-3711-08 01-3711-08 01-3711-08
20 Diaphragm 2 * * 01-1010-56
21 Outer Piston 1 01-4570-01 01-4570-03 01-4570-03P
22 Liquid Chamber 2 01-5000-01 01-5000-03 01-5000-03P
23 Inlet Manifold Elbow 2 01-5220-01 01-5220-03 01-5220-03P
24 Manifold Tee Section 2 01-5160-01 01-5160-03 01-5160-03-70P
25 Discharge Manifold Elbow 2 01-5230-01 01-5230-03 01-5230-03P
26 Ball, Valve 4 * * 01-1080-56
27 Seat, Valve 4 01-1120-01 01-1120-03 01-1120-03P
28 Valve Seat (-119) O-Ring (Ø.924 x Ø.103) 4 * * 01-1200-56
29 Bolt, Carriage (1/4”-20 x 7-3/8”) 4 01-6080-03 01-6080-03 01-6080-03
30 Washer (1/4”) 4 01-6730-03 01-6730-03 01-6730-03
31 Hex Nut (1/4”-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6651-10
32 O-Ring (-120), Manifold (Ø.987 x Ø.103) 4 * * 01-1300-56
33 Large Clamp Band 4 01-7300-03 01-7300-03 01-7300-03
34 Bolt, Carriage (1/4”-20 x 2 1/4”) 4 01-6070-03 01-6070-03 01-6070-03
35 Hex Nut (1/4”-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 N/A
36 Small Clamp Band 8 01-7100-03 01-7100-03 01-7100-03
37 Screw, HHC (#10-24 x 1”) 8 01-6101-03 01-6101-03 01-6101-03
38 Hex Nut (#10-24) 8 01-6400-03 01-6400-03 01-6400-03
39 Grounding Strap, CSA3 1 01-8303-99 01-8303-99 N/A
Wing Nut (not shown) 4 N/A N/A 04-6651-10
1
Air Valve Assembly includeds item numbers 2 and 3.
2
Center Section Assembly includes items 6, 10 and 12.
3
CSA pumps to use grounding strap.
For submersible Pro-Flo X™ pump, use air valve gasket 01-2621-52 and pipe plug 00-7010-08 or 00-7010-03.
0070 Specialty Code = SanifloFDAv
All boldface items are primary wear items
*NOTE: Muffler should not be used with Canadian Standards Association (CSA) pumps. The gas outlet of CSA configured
pumps must be vented to a safe location in accordance with local or, in the Absence of local codes, an industry or
nationally recognized code having jurisdiction over the specified installation.

PX1 METAL PTFE-FITTED EXPLODED VIEW
ALL CIRCLED PART IDENTIFIERS ARE INCLUDED IN REPAIR KITS.

PX1 METAL PTFE-FITTED PA R T S L I S T I N G
PX1/AAAAA PX1/SSAAA PX1/SSNNN/0070

No. Part Description Qty P/N P/N P/N
1 Pro-Flo X® Air Valve Assembly1 1 01-2030-01 01-2030-01 01-2030-06
2 End Cap 1 01-2340-01 01-2340-01 01-2340-06
3 O-Ring (-126), End Cap (Ø1.362 x Ø.103) 1 01-2395-52 01-2395-52 01-2395-52
4 Gasket, Air Valve, Pro-Flo X® 1 01-2620-52 01-2620-52 01-2620-52
5 Gasket, Muffler Plate, Pro-Flo X® 1 01-3502-52 01-3502-52 01-3502-52
6 Muffler Plate, Pro-Flo X® 1 01-3185-01 01-3185-01 01-3185-06
7 Screw, SHC, Air Valve (1/4”-20 x 3”) 4 01-6001-03 01-6001-03 01-6001-03
8 Muffler* 1 02-3512-99 02-3512-99 02-3512-99
9 Center Section Assembly, Pro-Flo X® 2 1 01-3147-01 01-3147-01 01-3147-06
10 O-Ring (-206), Air Adjustment Pin (Ø.484 x Ø.139) 1 00-1300-52 00-1300-52 00-1300-52
11 Screw, 10-32 x .50 Self-Tapping Grounding 1 04-6345-08 04-6345-08 04-6345-08
12 Shaft Seal 2 01-3220-55 01-3220-55 01-3220-55
13 Pilot Sleeve Assembly 1 01-3880-99 01-3880-99 01-3880-99
14 Pilot Spool Retaining O-Ring 2 04-2650-49-700 04-2650-49-700 04-2650-49-700
15 Retaining Ring 1 00-2650-03 00-2650-03 00-2650-03
16 Shaft 1 01-3810-03 01-3810-03 01-3810-03
17 Stud, 5/16” x 18 x 1 3/8” (not shown) 2 N/A N/A 01-6150-03
18 Disc Spring 2 01-6802-08 01-6802-08 01-6802-08
19 Inner Piston 2 01-3711-08 01-3711-08 01-3711-08
20 Diaphragm, Backup 2 01-1060-51 01-1060-51 01-1060-51
21 Diaphragm, Primary 2 01-1010-55 01-1010-55 01-1010-55
22 Outer Piston 1 01-4570-01 01-4570-03 01-4570-03P
23 Liquid Chamber 2 01-5000-01 01-5000-03 01-5000-03P
24 Inlet Manifold Elbow 2 01-5220-01 01-5220-03 01-5220-03P
25 Manifold Tee Section 2 01-5160-01 01-5160-03 01-5160-03-70P
26 Discharge Manifold Elbow 2 01-5230-01 01-5230-03 01-5230-03P
27 Ball, Valve 4 01-1080-56 01-1080-56 01-1080-56
28 Seat, Valve 4 01-1120-01 01-1120-03 01-1120-03P
29 Valve Seat (-119) O-Ring (Ø.924 x Ø.103) 4 01-1200-55 01-1200-55 01-1200-55
30 Bolt, Carriage (1/4”-20 x 7-3/8”) 4 01-6080-03 01-6080-03 01-6080-03
31 Washer (1/4”) 4 01-6730-03 01-6730-03 01-6730-03
32 Hex Nut (1/4”-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 04-6651-10
33 O-Ring (-120), Manifold (Ø.987 x Ø.103) 4 01-1300-55 01-1300-55 01-1300-55
34 Large Clamp Band 4 01-7300-03 01-7300-03 01-7300-03
35 Bolt, Carriage (1/4”-20 x 2 1/4”) 4 01-6070-03 01-6070-03 01-6070-03
36 Hex Nut (1/4”-20) 4 04-6400-03 04-6400-03 N/A
37 Small Clamp Band 8 01-7100-03 01-7100-03 01-7100-03
38 Screw, HHC (#10-24 x 1”) 8 01-6101-03 01-6101-03 01-6101-03
39 Hex Nut (#10-24) 8 01-6400-03 01-6400-03 01-6400-03
40 Grounding Stap, CSA3 1 01-8303-99 01-8303-99 N/A
Wing Nut (not shown) 4 N/A N/A 04-6651-10
1
Air Valve Assembly includeds item numbers 2 and 3.
2
Center Section Assembly includes items 6, 10 and 12.
3
CSA pumps to use grounding strap.
For submersible Pro-Flo X™ pump, use air valve gasket 01-2621-52 and pipe plug 00-7010-08 or 00-7010-03.
All boldface items are primary wear items
*NOTE: Muffler should not be used with Canadian Standards Association (CSA) pumps. The gas outlet of CSA configured
pumps must be vented to a safe location in accordance with local or, in the Absence of local codes, an industry or
nationally recognized code having jurisdiction over the specified installation.

Section 9
ELASTOMER OPTIONS
P1 & PX1 Metal Pumps

Diaphragm VALVE BALL VALVE SEAT O-RING MANIFOLD O-RING
MATERIAL P/N P/N P/N P/N
Polyurethane 01-1010-50 01-1080-50 01-1200-50 01-1300-50
Buna-N 01-1010-52 01-1080-52 00-1260-52 01-1300-52
Viton® 01-1010-53 01-1080-53 N/A N/A
Wil-Flex™ 01-1010-58 01-1080-58 00-1260-58 00-1260-58
Saniflex™ 01-1010-56 01-1080-56 01-1200-56 01-1300-56
PTFE** 01-1010-55 01-1080-55 01-1200-55 01-1300-55
EPDM 01-1010-54 01-1080-54 00-1260-54 01-1300-54
**NOTE: An integral piston PTFE diaphragm is also available. To order this diaphragm, use part number 01-1030-55.
When using this diaphragm, no inner pistons are needed. The inner piston is integrated into the diaphragm design.

NOTES
NOTES
WARR ANT Y
Each and every product manufactured by Wilden Pump and Engineering, LLC is built to meet the highest
standards of quality. Every pump is functionally tested to insure integrity of operation.
Wilden Pump and Engineering, LLC warrants that pumps, accessories and parts manufactured or supplied by
it to be free from defects in material and workmanship for a period of five (5) years from date of installation or
six (6) years from date of manufacture, whichever comes first. Failure due to normal wear, misapplication, or
abuse is, of course, excluded from this warranty.
Since the use of Wilden pumps and parts is beyond our control, we cannot guarantee the suitability of any pump
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City State Postal Code Country
Telephone Fax E-mail Web Address
Number of pumps in facility? Number of Wilden pumps?
Types of pumps in facility (check all that apply): Diaphragm Centrifugal Gear Submersible Lobe
Other
Media being pumped?
How did you hear of Wilden Pump? Trade Journal Trade Show Internet/E-mail Distributor
Other
ONCE COMPLETE, FAX TO (909) 783-3440

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Manual de servicio
BKF0004ES
Bomba alimentadora de ruedas dentadas KF 4...112
BKF0004ES_D0024710003-05
Spanisch
2011-01-10
Tabla de contenidos
1 Aspectos generales 5
1.1 Para la documentación 5

1.2 Dirección del fabricante 5
1.3 Uso adecuado 5
2 Seguridad 7
2.1 Instrucciones de seguridad y símbolos 7

2.2 Cualificación del personal y formación 7
2.3 Instrucciones generales de seguridad 7
2.4 Indicationes de peligro 8
3 Descripción del equipo 12
3.1 Aspectos generales 12

3.2 Principio de la estructura 14
3.2.1 KF 4...112 R/L/B (con tapa de cierre) 14
3.2.2 KF 4...112 R/L - D (con válvula limitadora de presión) 16
3.2.3 KF 4...25 U (con válvula universal) 18
3.3 Tipos de obturación 22
3.4 Llave del modelo 23
3.5 Números especiales importantes 24
4 Datos técnicos 25
4.1 Datos generales 25

4.2 Resumen de tamaños nominales 27
4.3 Revoluciones permitida 27
4.4 Resumen de materiales 28
4.5 Presión de servicio y temperatura del medio de 29
transporte
4.6 Medidas 31
5 Transporte y almacenamiento 32
5.1 Daños derivados del transporte 32

5.2 Transporte 32
5.3 Protección contra la corrosión 34
6 Montaje 35

6.2 Reducción del ruido 36
6.3 Determinación del sentido de giro y transporte 36
6.3.1 KF 4...112 (con tapa de cierre o válvula limitadora 37
de presiòn)
6.4 Cambio del sentido de rotación 39
6.5 Modelo de conducción de aspiración y presión 41
6.5.1 Suction line 42
6.5.2 Conducción de presión 45
6.6 Montaje del acoplamiento 47
6.7 Instalación mecánica 50
6.8 Ensamblaje con otros componentes y equipos 53
6.9 Conexión eléctrica 53
7 Puesta en servicio 55
7.1 Preparación 55
7.2 Bombas con receptor de líquidos (conexión quench) 57
7.2.1 Descripción 57
7.2.2 Variantes de junta con receptor de líquidos 58
7.3 Ajuste de la válvula limitadora de presión 59
7.4 Puestas en servicio posteriores 61
8 Desmontaje 62

8.2 Desmontaje de la bomba 62
9 Mantenimiento 64
9.1 Asprectos generales 64

9.2 Ruidos poco habituales 67
9.3 Limpieza 67
9.4 Impermeabilizaciones estáticas 67
9.5 Nivel del medio de cierre 67
9.6 Anillos obturadores del eje radial 68
9.7 Junta de anillo deslizante 68
9.8 Acoplamiento 69
9.9 Uniones atornilladas 69
9.10 Daños 69
9.11 Temperatura superfical 69
9.12 Cojinetes, engranaje, cámara de la rueda con car- 69
casa
10 Reparación 71

10.2 Localización de fallos 71
10.3 Subsanación de daños 71
10.4 Envío de vuelta 71
10.5 Eliminación 72
10.6 Detección y subsanación de averías 72
1 Aspectos generales
1.1 Para la documentación
El presente manual de servicio describe la instalación, el servicio y la repa-

ración de la bomba alimentadora de ruedas dentadas KF 4...112, de aquí en
adelante llamada también equipo.
El equipo está fabricado en diversos modelos. El modelo en cada caso debe
obtenerse de la placa de características del equipo.
La estructura del nombre del tipo y una descripción más detallada de cada
serie y tamaño nominal, se pueden encontrar en el capítulo 3 "Descripción
del equipo" y en el capítulo 4 "Datos técnicos".
En caso de dudas relativas a este manual de servicio, le rogamos se dirija al
fabricante.
1.2 Dirección del fabricante
Kracht GmbH
Gewerbestrasse 20
DE 58791 Werdohl
Tel: +49 (0) 23 92 / 935-0
Fax: +49 (0) 23 92 / 935-209
E-mail: info@kracht.eu
Web: www.kracht.eu
1.3 Uso adecuado
El equipo consiste en una bomba para el transporte continuo de líquidos. Las

distintas variantes y materiales de obturación permiten su empleo con los
líquidos más diversos.
El equipo está previsto para el servicio con líquidos. No está permitido el
servicio en seco. El líquido debe garantizar una lubricación mínima.
El medio no puede contener componentes abrasivos.
Gasolinas, disolventes, etc. no son admisibles.
No està permitida su utilización en áreas con riesgo de explosiones.
Tiene que ser asegurado por el explotador que, el medio a ser bombeado
sean compatibles con los materiales empleados en el aparato (ver "Vista de
conjunto de materiales" en el el capítulo 4 "Datos técnicos"). Para ello es
necesario competencia química.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 5
Se deben respetar los datos de servicio máximos permitidos, detallados en

el capítulo 4 "Datos técnicos".
Las desviaciones de los datos y condiciones de servicio antes mencionados
requieren la autorización expresa del fabricante o están indicados en la placa
de características.
Las placas de características u otras instrucciones colocadas en el equipo
no pueden ser retiradas ni hacerse ilegibles o irreconocibles.
En caso contrario, expira cualquier tipo de garantía y responsabilidad del
fabricante!
6 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
2 Seguridad
2.1 Instrucciones de seguridad y símbolos
Las instrucciones de seguridad contenidas en este manual están señala-

das con el símbolo de precaución.
Si no se respetan estas instrucciones, se pueden dar peligros para las per-
sonas y para el equipo.
Además, las instrucciones de seguridad están provistas de palabras indi-
cativas. Estas palabras tienen el siguiente significado:
Atención: Identificación de un peligro con riesgo reducido que podría cau-
sar lesiones físicas leves o medias, si no se evita.
Advertencia: Identificación de un posible peligro con riesgo medio que
podría causar la muerte o lesiones físicas graves, si no se evita.
Peligro: Identificación de un peligro inmediato que podría causar la muerte
o lesiones físicas graves, si no se evita.
Aviso: Identificación de instrucciones para evitar daños materiales.
Identificación de consejos específicos para el usuario y otras informaciones

útiles o importantes.
2.2 Cualificación del personal y formación
El personal encargado de la instalación, el servicio y la reparación del equipo,

debe presentar la cualificación pertinente. Ésta se puede obtener mediante
seminarios o las acciones formativas pertinentes. El personal debe conocer
el contenido del presente manual de instrucciones.
2.3 Instrucciones generales de seguridad
La seguridad del funcionamiento del equipo suministrado sólo está garan-

tizada en caso de uso adecuado (véase el capítulo 1 "Aspectos genera-
les").
Los valores límites indicados no se deben superar bajo ninguna circuns-
tancia (véase el capítulo 4 "Datos técnicos").
En todos los trabajos, se deben observar las normas nacionales de pre-
vención de riesgos laborales y seguridad en el puesto de trabajo así como,
en su caso, las normas internas de la empresa explotadora, aunque no
sean mencionadas en el presente manual.
La empresa explotadora debe cerciorarse de que el presente manual de
instrucciones sea accesible en todo momento al personal responsable.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 7
2.4 Indicationes de peligro
PELIGRO
¡Peligro por rotura o salidas a chorro de líquidos!
En servicio de la bomba con presiones altas no admisibles se puede llegar
a daños en el aparato y/o en los elementos de la instalación conectados
previos o posteriores. En caso de daño por rotura pueden conducir las
partes que vuelan no controladas o el líquido saliendo a chorros a acci-
dentes con heridas graves o resultado de muerte.
● Bombas volumétricas nunca hacer elevar contra "paleta cerrada".
● Deberá ser instalada una válvula de límite de presión u otra clase de
seguro contra sobrepresión en lo posible cerca de la conexión de pre-
sión de la bomba. El dispositivo del límite de presión deberá ser di-
mensionado de tal forma que, la cantidad total de caudal pueda ser
desviado sobre éste en lo posible con poca presión o sin presión.
● No poner en funcionamiento el aparato sin dispositivo de límite de
presión.
PELIGRO
En empleo de conexiones y conducciones no apropiadas se puede llegar
a daños por rotura. Las partes que vuelan no controladas o el líquido sa-
liendo a chorros pueden conducir a accidentes con heridas graves o
resultado de muerte.
● Emplear sólamente conexiones y conducciones que estén admisibles
para el ámbito de presión a ser esperado.
● Observar las especificaciones del respectivo fabricante.
PELIGRO
En empleo de conexiones y conducciones dañadas se puede llegar por las
● Sustituir inmediatamente las conexiones dañadas, los tubos y las con-
ducciones flexibles.
8 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
PELIGRO
¡Peligro por sentido de giro falso!
En servicio de la bomba en el sentido de giro falso se puede llegar a daños
en el aparato y/o en los elementos de la instalación conectados previos o
posteriores. En caso de daño por rotura pueden conducir las partes que
vuelan no controladas o el líquido saliendo a chorros a accidentes con he-
ridas graves o resultado de muerte.
● De todas maneras en el montaje de la bomba prestar atención al sentido
de giro correcto.
● En la conexión del motor de todas maneras prestar atención al sentido
de giro correcto.
● Asegurar los muelles de ajuste en los controles de dirección de giro
contra lanzamientos.
PELIGRO
¡Peligro por tensión eléctrica!
Peligro de muerte por electrocución.
● Cumplir en todos los trabajos en instalaciones eléctricas con los regla-
mentos de seguridad especiales.
● Hacer efectuar los trabajos en las instalaciones eléctricas sólo por per-
sonal especializado en electricidad.
ADVERTENCIA
¡Peligro por partes rotatorias y el líquido que sale a chorros!
En todos los trabajos en el aparato se puede llegar a accidentes con heri-
das graves o resultado de muerte par partes rotatorias y el líquido que sale
a chorros.
● En todos los tabajos en el aparato poner sin presión las conducciones
de conexión.
● En todos los trabajos en el aparato poner sin tensión o presión en el
motor de accionamiento.
● Deberá imperdise con seguridad el arrancar de nuevo del motor y del
aparato durante los trabajos.
● Llevar apropiada ropa de protección.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 9
ADVERTENCIA
¡Peligro por líquido peligroso!
En contacto con líquidos peligrosos o en caso de inspirar los vapores de
estos líquidos existe peligro de muerte.
● ¡Observar las hojas de datos de seguridad y las instrucciones para el
manejo de los líquidos peligrosos!
● Absorver y eliminar los derrames de materiales transportados peligro-
sos de tal forma que, no se origine ningún peligro para personas o para
el medio ambiente.
● Cumplir con las disposiciones nacionales e internacionales existentes
en el lugar de instalación.
● Llevar ropa de protección apropiada.
ADVERTENCIA
¡Peligro por partes rotatorias!
En partes rotatorias a causa de agarrar o enrollar de partes del cuerpo,
cabello o prendas se puede llegar a accidentes con heridas graves o a
● Proteger las partes rotatorias (p. ej. acoplamiento y extremos del árbol)
contra toques no intencionales.
● Cerrar las aperturas de mantenimiento existentes en empleo de bom-
bas de viga.
● No accionar el aparato sin sispositivo de protección.
ADVERTENCIA
¡Peligro por rueda dentada descubierta!
Las ruedas dentadas pueden hacer entrar dedos y manos y aplastar o se-
parar, respectivamente.
● No agarrar en las ruedas dentadas.
● Poner en servicio el aparato sólo con conducciones conectadas.
10 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
ADVERTENCIA
¡Peligro por cargas que caen desde arriba o se desploman!
Durante el transport puede llegarse condicionado por el tamaño y peso del
aparato a accidentes con heridas graves o resultado de muerte.
● Se deben respetar las normas vigentes relativas a la prevención de
riesgos laborales.
● Utilice sólo los medios de transporte y elevación apropiados y con la
suficiente capacidad de carga.
● Coloque los equipos de elevación sólo en puntos adecuados del dis-
positivo (ver la tabla 5.1 y la tabla 5.2).
● Coloque los equipos de elevación de forma que no puedan patinar.
● El centro de gravedad del dispositivo se debe encontrar entre los puntos
de fijación de los equipos de elevación.
● Asegure el dispositivo de forma que queden excluidos vuelcos y caídas.
● Es imperativo evitar los movimientos a golpes, los choques y las sacu-
didas fuertes durante el transporte.
● No se coloque debajo de cargas oscilantes, no trabaje debajo de cargas
oscilantes.
● Tratar con extremo cuidado en el transporte, para evitar deterioros en
el aparato.
● Lleve la ropa protectora adecuada.
ATENCIÓN
¡Peligro por superficies calientes!
En funcionamiento del aparato con medios calientes existe el peligro de
quemaduras y escaldaduras al tocar las superficies calientes.
● En temperaturas de funcionamiento sobre más de 60 °C tomar medidas
● Llevar guantes de protección.
ATENCIÓN
● Primero dejar enfriar el aparato en temperaturas de funcionamiento so-
bre más de 48 °C .
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 11
3 Descripción del equipo
3.1 Aspectos generales
Las bombas de la serie KF son bombas de ruedas dentadas exteriores que

funcionan según el principio de desplazamiento positivo.
Dos ruedas dentadas engranadas la una con la otra producen durante el giro
un aumento del volumen, abriendo los huecos entre dientes a la entrada de
la bomba (lado de la aspiración) de manera que pueda introducirse el medio
y, al mismo tiempo, en la salida de la bomba (lado de la presión) se desaloja
un volumen correspondiente al sumergirse los dientes en los huecos llena-
dos. El transporte de líquidos se produce por arrastre en los huecos entre los
dientes a lo largo de las paredes de la cámaras de las ruedas. Por cada vuelta
de la rueda se desaloja el llamado volumen de transporte geométrico Vg. Un
valor que, para identificar el tamaño de la bomba, se indica como volumen
nominal Vgn en la documentación técnica.
La cantidad de líquido transportada real no se corresponde con el valor teó-
rico, sino que se reduce por pérdidas debidas a los juegos necesarios. Las
pérdidas son menores cuanto menor sea la presión de servicio y mayor sea
la viscosidad.
Las bombas de ruedas dentadas son en gran medida autoaspirantes. El pro-
ceso de arrastre descrito se produce sin que al principio haya un aumento
notable de la presión. Una vez fijadas cargas externas, p. ej. por alturas de
transporte, obstáculos a la salida del flujo, elementos de conducción, etc. se
ajusta la presión de trabajo necesaria para superar estos obstáculos.
Como es habitual en las llamadas bombas rígidas, esto es, sin compensación
de juego axial, el juego lateral entre la superficie de la rueda dentada y la
superficie frontal está ajustado de tal manera que se domine con seguridad
la presión de servicio permitida.
El cojinete de deslizamiento y el sellado para árbol de la bomba serán en-
grasados por el medio. Si el medio contiene componentes abrasivos, será
reducido el tiempo de vida de la bomba.
La cámara de obturación del árbol está unida con el lado de aspiración de la
bomba. Así, la presión máxima permitida por el lado de la aspiración depende
del tipo de obturación.
12 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
Tab. 3.1: Principio de funcionamiento de las bombas de ruedas denta-

das exteriores
ps = lado de la aspiración
pd = lado de la presión
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 13
3.2 Principio de la estructura
3.2.1 KF 4...112 R/L/B (con tapa de cierre)
Tab. 3.2: Principio de la estructura KF 4...112
* Sentido de rotación "B" (derecho e izquierdo)
14 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
Tab. 3.3: Principio de la estructura KF 4...112
Designación
1. Tapa 8. Anillo de seguridad
2. Junta tórica 9. Chaveta de ajuste
3. Carcasa 10. Tornillo hexagonal
4. Rueda de perno 11. Manguito de sujeción
5. Rueda de árbol 12. Válvula
6. Casquillo de cojinete 13. Arandela de ajuste
7. Anillo obturador radial 14. Aro de retención
Para otros tipos de junta, véase la sección 3.5 "Números especiales importantes".
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 15
3.2.2 KF 4...112 R/L - D (con válvula limitadora de presión)
Tab. 3.4: Principio de la estructura KF 4...112 R/L - D
16 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
Tab. 3.5: Principio de la estructura KF 4...112 R/L - D
Designación
1. Tapa de válvula 10. Tornillo de ajuste
2. Junta tórica 11. Tuerca hexagonal
3. Carcasa 12. Tornillo de seguridad
4. Rueda de perno 13. Junta tórica
5. Rueda de árbol 14. Resorte de compresión
6. Casquillo de cojinete 15. Cono de válvula
7. Anillo de seguridad 16. Manguito de sujeción
8. Anillo obturador radial 17. Tornillo hexagonal
9. Chaveta de ajuste
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 17
3.2.3 KF 4...25 U (con válvula universal)
Tab. 3.6: Principio de la estructura KF 4...25 U
18 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
Designación
1. Cárter de válvula 14. Disco de válvula
2. Junta plana 15. Cono de válvula
3. Pieza de empalme 16. Tornillo cilíndrico
4. Casquillo de cojinete 17. Tornillo cilíndrico
5. Junta tórica 18. Anillo obturador radial
6. Rueda de perno 19. Anillo de seguridad
7. Rueda de árbol 20. Chaveta de ajuste
8. Casquillo de cojinete 21. Tapa
9. Carcasa 22. Junta tórica
10. Rodamiento 23. Barra
11. Anillo de seguridad 24. Resorte de compresión
12. Tornillo hexagonal 25. Estrella de centrado
13. Anillo de seguridad 26. Pistón
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 19
* Vista sin codo de conexión

** Vista sin válvula universal
20 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
Designación
1. Tornillo hexagonal 15. Chaveta de ajuste
2. Tornillo de cierre 16. Anillo de seguridad
3. Junta plana 17. Rodamiento
4. Tornillo cilíndrico 18. Anillo de seguridad
5. Codo de conexión 19. Anillo obturador radial
6. Junta plana 20. Carcasa
7. Tornillo cilíndrico 21. Casquillo de cojinete
8. Barra 22. Rueda de árbol
9. Pistón 23. Rueda de perno
10. Cono de válvula 24. Junta tórica
11. Resorte de compresión 25. Tapa
12. Cárter de válvula 26. Válvula
13. Junta tórica 27. Arandela de ajuste
14. Tapa 28. Aro de retención
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 21
3.3 Tipos de obturación
Tab. 3.10: Tipos de junta KF 4...112
Bomba con anillo obtu- Bomba con anillo obtu- Bomba con doble anillo Bomba con doble anillo
rador del eje radial rador del eje radial y obturador del eje radial obturador del eje radial
Tipo de fijación: F / W soporte ajustable con agujero de cone- para servicio en vacío
Tipos de obturación: Tipo de fijación: G / X xión G 1/8 para recep- con agujero de cone-
1: NBR Tipos de obturación: tor de líquidos (quench) xión G 1/8 para recep-
2: FKM 1: NBR Tipo de fijación: F / W tor de líquidos (quench)
3: PTFE 2: FKM Tipos de obturación: Número especial 74
9: EPDM 3: PTFE 4: PTFE Tipo de fijación: F / W
23, 31: FKM (baja tem- 7: FKM Tipos de obturación:
peratura) 19: NBR 4: PTFE
32: EPDM 7: FKM
19: NBR
32: EPDM
Bomba con triple anillo Bomba con cierre de Bomba con cierre de Bomba sin obturación
obturador del eje radial anillo deslizante anillo deslizante y agu- de eje
para servicio en vacío y Tipo de fijación: F / W jero de conexión G 1/8 Tipo de fijación: F / W
normal con agujero de Tipos de obturación: (KF 4...25) o G 1/4 (KF Tipos de obturación:
conexión G 1/8 para re- 5: FKM 32...80) para receptor 30: FKM (junta tórica)
ceptor de líquidos 6: PTFE de líquidos (quench)
Tipo de fijación: F / W 20: EPDM Número especial 198
(bajo pedido) Tipo de fijación: F / W
Tipos de obturación:
5: FKM
22 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
3.4 Llave del modelo
Tab. 3.11: Ejemplo de pedido KF 4...112
KF 40 R F 1 /... - D 15 - ...
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Tab. 3.12: Explicación de la clave del modelo KF 4...112
Explicación de la clave del modelo KF 4...112

1. Nombre del producto
2. Tamaño nominal
Vg Tamaño constructivo 1: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25 cm3
Tamaño constructivo 2: 32, 40, 50, 63, 80 cm3
Tamaño constructivo 3: 100, 112 cm3
3. Sentido de rotación
R Derecho B Derecho e izquierdo
L Izquierdo U Universal (sentido de rotación derecho e
izquierdo, la dirección de transporte se
mantiene uniforme)
4. Fijación
F Brida DIN o cojinete adosado W Para angular sin cojinete adosado
G Brida DIN con cojinete adosado X Para angular con cojinete adosado
5. Tipo de obturación
1 Anillo obturador radial BABSL NBR 18 Anillo obturador radial BAUMX7 FKM
2 Anillo obturador radial BABSL FKM 19 Anillo obturador radial doble BABSL NBR
3 Anillo obturador radial PTFE 20 Cierer de anillo deslizante con junta EPDM
(no resistente a aceites minerales)
4 Anillo obturador radial doble PTFE 23 Anillo obturador radial MSS-1 FKM
(baja temperatura)
5 Cierre de anillo deslizante con junta 30 Sin junta de eje, junta tórica FKM
segundaria FKM (descarga de drenaje externo)
6 Cierre de anillo deslizante con junta 31 Anillo obturador radial BABSL FKM
segundaria PTFE (baja temperatura)
7 Anillo obturador radial doble 32 Anillo obturador radial doble EPDM
BABSL FKM (no resistente a aceites minerales)
9 Anillo obturador radial EPDM
(no resistente a aceites minerales)
6. Número especial para ejecuciones especiales
Véase la sección 3.5 "Números especiales importantes"
7. Válvula limitadora de presión (sólo para sentido de rotación R o L)
D 15 Regulable de 0 - 15 bar D 25 Regulable de 15 - 25 bar
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 23
Explicación de la clave del modelo KF 4...112

8. Material de carcasa y tapa
Sin indicación: EN-GJL-250 (GG-25)
GJS EN-GJS-400-15 (GGG-40)
3.5 Números especiales importantes
Tab. 3.13: Números especiales importantes KF 4...112
Núme- Descipción
ros es-
pecial
74 Bomba con doble anillo obturador del eje radial para servicio en vacío con conexión para
receptor de líquidos (quench), anillo obturador interior del eje radial montado con falda
obturadora para extremo del eje
158 Conexiones SAE ¾ para KF 4...12, conexiones SAE 1 para KF 16...25
197 Modelo optimizado al ruido para aceites con aire y vacío
198 Junta de anillo deslizante con conexión para receptor de líquidos (quench)
232 Conexión de aspiración y presión SAE 2 para KF 50...80, conexión de aspiración y pre-
sión SAE 2 1/2 para KF 100...112
304 Casquillos Iglidur® X, Δpmáx = 10 bar
317 Modelo optimizado al ruido para aceites con aire y vacío, casquillos Iglidur® X, Δpmáx =
10 bar
332 Modelo para medios de baja viscosidad (sólo en combinación con material GJS), cas-
quillos Iglidur® X, νmín = 4 mm²/s para Δpmáx = 10 bar
353 Modelo optimizado al ruido para aceites con aire y vacío, casquillos DP4 (sin plomo)
355 Casquillos Iglidur® X, conexiones SAE ¾ para KF 4...12, conexiones SAE 1para KF
16...25, Δpmáx = 10 bar
363 Modelo para medios de baja viscosidad (sólo en combinación con material GJS), cas-
quillos Iglidur® X, νmín = 4 mm²/s para Δpmáx = 10 bar, conexiones SAE ¾ para KF 4...12,
conexiones SAE 1para KF 16...25
391 Modelo optimizado al ruido para aceites con aire y vacío, conexión de aspiración y presión
SAE 2 para KF 50...80, conexión de aspiración y presión SAE 2 1/2 para KF 100...112
Particularidades en bombas de ruido optimizado

● En bombas de ejecución optimizada al ruido se pueden producir una
reducción de la potencia de transporte por aire en el medio o por una
presión negativa demasiado alta.
● Las medidas para la optimización del ruido son viables sólo para un
sentido de giro y sólo son efectivas en caso de aceite que contenaga
aier o vacío.
24 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
4 Datos técnicos
4.1 Datos generales
Tab. 4.1: Indicaciones generales KF 4...112
Indicaciones generales KF 4...112

Tipo Bomba de ruedas dentadas exteriores
Materiales Véase la sección 4.4 "Resumen de materiales"
Tipo de fijación Brida DIN ISO 3019
Extremo del eje de accionamiento ISO R 775 cilíndrico corto
Conexión a la conducción KF 4...12 Rosca de tubo Whitworth G
3/4
KF 4...12/158 Conexión de brida SAE 3/4
KF 16...25 Rosca de tubo Whitworth G
1
KF 16...25/158 Conexión de brida SAE 1
KF 32...80 Conexión de brida SAE 1 1/2
KF 50...80/232
Conexión de brida SAE 2
KF 100...112
KF 100...112/232 Conexión de brida SAE 2 1/2
Posición de instalación KF ...R/L/B... sin quench Indistinta*
KF ...R/L/B... con quench Horizontal, conexión de
quench arriba
KF ...U... Horizontal, conexión de pre-
sión arriba
Viscosidad νmin 12 mm2/s**
νmáx 20000 mm2/s
Temperatura am- ϑu min -20 °C
biente ϑu máx 60 °C
Revoluciones n Véase la sección 4.2 "Resumen de tamaños nominales"
Temperatura del medio transpor-
tado ϑ Véase la sección 4.5 "Presión de servicio y temperatura del
medio de transporte"
Presión de servicio pe y pb
Filtrado Finura de filtro ≤ 60 µm
Medios permitidos Líquidos sin componentes abrasivos, que sean compatibles
con los materiales utilizados en la bomba. Los líquidos deben
garantizar una lubricación mínima. Se deben tener en cuenta
las propiedades específicas del medio.
Gasolinas, disolventes, etc. no son admisibles.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 25
Indicaciones generales KF 4...112

* En caso de instalación en posición vertical, hay que contar eventualmente con una menor vida
útil de la junta del árbol.
** Viscosidades más bajas sólo en combinación con carcasas GJS y presiones reducidas (con-
sultar con el fabricante).
26 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
4.2 Resumen de tamaños nominales
Tab. 4.2: Tamaños nominales KF 4...112
Tama- Volumen Rango de revolu- Fuerza ra- Rui- Peso

ño no- geom. ciones dial admi- do***** kg
minal* trans- nmin nmáx sible** LpA con tapa con vál- con
portado Fradial db(A) vula es- dispo-
r.p.m. r.p.m.
Vg N trang sitivo
cm3 (n=1500 univer-
r.p.m.) sal
4 4,03
5 5,05
6 6,38 2,9*** 3,7***
6,9
8 8,05 4,2**** 5,0****
10 10,11 200 3000 700 ≤ 67
12 12,58
16 16,09
3,5*** 4,3***
20 20,10 7,5
4,8**** 5,6****
25 25,10
32 32,12
40 40,21 7,7 9,5 27,5
50 50,20 200 3000 1500 ≤ 68
63 63,18
9,4 11,2 29,5
80 80,50
100 101,5
200 3000 1500 ≤ 69 15,9 19,0 -
112 113,5
* Véase la clave del modelo y la denominación de tipo en la bomba: KF ...
** Fuerzas radiales sólo en modelo con soporte ajustable. Fradial en el centro del gorrón del eje.
*** Los datos son válidos para la bomba KF 4...25 con rosca de tubo Whitworth.
**** Los datos son válidos para la bomba KF 4...25 con conexión SAE.
***** n= 1500 r.p.m.; v= 34 mm2/s ; p= 5...25 bar
4.3 Revoluciones permitida
Tab. 4.3: Revoluciones permitida en función de la viscosidad
Viscosidad cinemática ν in mm2/s

< 300 300 500 1000 2000 3000 6000 10000 20000 30000
≥ 1450 1250 1000 750 600 500 400 300 200 100
Revoluciones nmáx in r.p.m.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 27
4.4 Resumen de materiales
Tab. 4.4: Materiales KF 4...112
Tipo de Carcasa / Tapa Engranaje Cojinetes Obturación Juntas

obtura- del eje tóricas
ción*
1 NBR NBR
2 FKM FKM
3 PTFE FEP
4 PTFE FEP
5 Fundición de FKM
CrMo/carbono
ligado con resi-
na, FKM,
1.4571, 1.4401
6 SiC-Si/SiC-Si FEP
(KF 4...25),
SiC-Si/carbo-
DU, P10 no impregnado
(acero, de resina (KF
bronce sinterizado, 32...80),
EN-GJL-250
Acero cementa- PTFE, Pb) FFKM, 1.4571
(GG-25)
7 do Iglidur® X FKM FKM
EN-GJS-400-15**
(1.7139) DP4
9 (GGG-40) EPDM EPDM
(acero,
18 bronce sinterizado, FKM FKM
19 PTFE) NBR NBR
20 SiC-Si/carbo- EPDM
no, acero CrNi,
acero CrNiMo
23 FKM (baja FKM (baja
temperatura) tempera-
tura)
30 Sin anillo obtu- FKM
rador de eje
31 FKM (baja FKM (baja
temperatura) tempera-
tura)
32 EPDM EPDM
** En modelos en EN-GJS-400-15 nombre del tipo: KF ... - GJS
28 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
4.5 Presión de servicio y temperatura del medio de transporte
Tab. 4.5: Presión de servicio y temperatura del medio de transporte KF 4...112
Tipo de op- Presión de servicio Temperatura del medio

turación* Lado de la aspiración Lado de la presión transportado
pe min bar pe máx bar pb bar pb máx bar ϑmin °C ϑmáx °C
abs.** (presión per- (picos de
manente ad- presión)
misible)
1 90
...6****
2 150
3
2 200
4
5 150
10
6 - 10 200
7 ...6**** 150
9 0,6 *** 120
0,5
18 150
19 ...6**** 25***** 40 90
20 10 120
23 0,5 -30
30 25 -10 150
31 1 -30
32 0,5 120
4/74 200
7/74 -10 150
0,1 0,2
19/74 90
32/74 120
** En modelo universal (KF .. U), tenga en cuenta las limitaciones de pe min = 0,65 bar abs.
*** Por corto tiempo al estado de puesta en marcha: 0,4 bar abs.
**** Para las presiones admisibles, véase la tabla 4.6
***** Tipo de obturación 31: pb = 20 bar
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 29
Tab. 4.6: Presiones de servicio permitidas pe máx para juntas de tipos 1, 2, 7 y 19
Velocidad de giro máx. nmáx en r.p.m. KF 4...80 KF 100...112

Presión permitida pe máx en Presión permitida pe máx en bar
bar
750 6 6
1000 5 5
1500 4 3,5
2000 3 2,5
3000 2 1,5
AVISO
Peligro de daños materiales por carga excesiva
Al bombear con Iglidur® X Rodamientos, los rodamientos se pueden des-
gastar prematuramente en caso de carga exvesiva.
● No supere el diferencial de presión máx. permitido Δp = 10 bar.
AVISO
Peligro de daños materiales en utilización al mismo tiempo de diver-
sos valores límites de funcionamiento
En utilización al mismo tiempo de diversos valores límites de funciona-
miento (ver el capítulo 4 "Datos técnicos") se puede llegar a un daño de la
bomba o a desgaste anticipado.
● No emplear al mismo tiempo los parámetros mínimos o máximos, res-
pectivamente.
Así p.ej. no es admisible la presión de servicio máxima en relación con
el número inferior de revoluciones y/o poca viscosidad.
AVISO
Peligro de daños materiales en caso de elevación de líquidos acuosos
En caso de elevación de dispersiones acuosas o soluciones se puede lle-
gar a consecuencia de demasiada poca presión en el lado de succión a
daños por cavitación en la bomba.
● Obsérvense las características específicas de los medios.
● En la concepción del tubo de aspiración se ha de observar que, la pre-
sión a ser regulada en funcionamiento en el lado de succión a la entrada
de la bomba siempre esté más alta que la presión del vapor del medio
de bombeado. Al mismo tiempo, tener en cuenta también la altura de
montaje del aparato sobre el nivel normal cero.
● En dispersiones acuosas y soluciones limitar la temperatura de funcio-
namiento a máx.50 °C, montar la bomba bajo el nivel del líquido y limitar
las revoluciones a un máximo de 1500 1/min.
30 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
4.6 Medidas
Las medidas del equipo se pueden encontrar en las hojas de datos técnicos.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 31
5 Transporte y almacenamiento
5.1 Daños derivados del transporte
Inmediatamente después de recibir la entrega, se debe examinar el equipo

para ver si presenta daños del transporte.
Si se encuentra un daño del transporte, se debe comunicar inmediatamente
a la empresa responsable del transporte.
Si el daño limita el funcionamiento adecuado del equipo, se debe sustituir o
reparar el equipo. En ese caso, póngase en contacto con el fabricante.
5.2 Transporte
ADVERTENCIA
Durante el transport puede llegarse condicionado por el tamaño y peso del
aparato a accidentes con heridas graves o resultado de muerte.
● Se deben respetar las normas vigentes relativas a la prevención de
riesgos laborales.
● Utilice sólo los medios de transporte y elevación apropiados y con la
suficiente capacidad de carga.
● Coloque los equipos de elevación sólo en puntos adecuados del dis-
positivo (ver la tabla 5.1 y la tabla 5.2).
● Coloque los equipos de elevación de forma que no puedan patinar.
● El centro de gravedad del dispositivo se debe encontrar entre los puntos
de fijación de los equipos de elevación.
● Asegure el dispositivo de forma que queden excluidos vuelcos y caídas.
● Es imperativo evitar los movimientos a golpes, los choques y las sacu-
didas fuertes durante el transporte.
● No se coloque debajo de cargas oscilantes, no trabaje debajo de cargas
oscilantes.
● Tratar con extremo cuidado en el transporte, para evitar deterioros en
el aparato.
● Lleve la ropa protectora adecuada.
32 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
Ayuda de transporte
● Al transportar equipos individuales, se pueden atornillar cánacamos en
la rosca de la brida en unión como ayuda para el transporte.
Tab. 5.1: Ejemplos de transporte de bombas con seguridad
ADVERTENCIA
Durante el transporte puede llegarse condicionado por el tamaño y peso
del aparato a accidentes con heridas graves o resultado de muerte.
● En los grupos motobomba no utilizar los ojales disponibles en el motor
para transporte del grupo motobomba. Estos sólo pueden levantar el
peso del motor.
Tab. 5.2: Ejemplos de transporte de equipos de bombeo con seguridad
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 33
5.3 Protección contra la corrosión
El funcionamiento del equipo se comprueba en el taller con aceite hidráulico

mineral. Posteriormente, se cierran todas las conexiones. El aceite que que-
da conserva las partes interiores durante aprox. 6 meses.
Las piezas exteriores metálicas pulidas se deben proteger de la corrosión
con aceite anticorrosivo o laca protectora de metales durante un periodo de
aprox. 6 meses.
Durante el transporte y el almacenamiento, el equipo no se puede exponer
a la intemperie ni a fuertes oscilaciones témicas, y debe ser guardado en un
lugar seco.
Si el equipo fuera a ser almacenado durante un lapso más largo, debe ser
tratado son un aceite anticorrosivo apropiado en el interior y el exterior. Ade-
más, se debe mantener alejada la humedad sel equipo con agentes que
absorban la humedad.
Si, durante el transporte, hay que contar con una alta humedad del aire o una
atmósfera agresiva, se deben tomar las medidas apropiadas para evitar la
corrosión.
AVISO
Daños por corrosión en aparatos con obturaciones EPDM
Aparatos con obturaciones EPDM no serán comprobados en cuanto a su
función. No se efectúa la conservación de las partes internas. Cuando el
aparato no sea tomado en funcionamiento inmediatamente, se puede lle-
gar a daños de corrosión.
● Proteger el aparato por medio de medidas apropiadas que impidan la
corrosión.
AVISO
Agresividad química de los materiales del aparato y de obturación
En caso de incompatibilidad entre el antioxidante y los materiales utilizados
en el aparato y los elastómeros puede llegarse a un daño del aparato o de
las obturaciones utilizadas, respectivamente.
● Verificar si el antioxidante es compatible con los materiales y elastó-
meros aplicados en el aparato.
● Verificar si el antioxidante es compatible con el medio a ser transpor-
tado.
34 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
6 Montaje
ADVERTENCIA
a chorros.
de conexión.
AVISO
Peligro de daños materiales por medio de personal no suficientemen-
te cualificado
El trabajo no adecuado puede conducir a daños y fallos de funcionamiento
en el aparato y en la instalación.
● Hacer realizar todos los trabajos en el aparato solo por personal entre-
nado y especialmente cualificado.
AVISO
Peligro de daños materiales por falta de limpieza
En el montaje pueden penetrar debido a falta de limpieja cuerpos extraños
en el interior del aparato o en la instalación y allí originar daños o funciones
defectuosas, repectivamente.
● En todos los trabajos observar la máxima limpieza.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 35
6.2 Reducción del ruido
Medidas respecto al ruido optimizado

● Para optimizar la protección acústica, se recomienda montar un soporte
de bomba con amortiguador entre la bomba y el motor eléctrico y amor-
tiguadores entre el motor eléctrico y la superficie del montaje. Las
conducciones de aspiración y presión deben ser móviles o estar sus-
pendidas elásticamente.
● La instalación de los tubos flexibles de aspiración y presión reduce el
nivel de ruido de una instalación hidráulica. Algunos fabricantes de tu-
bos flexibles ofrecen tubos de aspiración especiales de alta flexibilidad.
● La instalación de la bomba por encima del nivel del líquido reduce el
nivel de ruido de una instalación hidráulica. La presión pe en las tubu-
ladoras de aspiración de la bomba al mismo tiempo, deberá ascender
à aprox. 0,8...0,9 bar abs.
6.3 Determinación del sentido de giro y transporte
PELIGRO
de giro correcto.
de giro correcto.
36 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
6.3.1 KF 4...112 (con tapa de cierre o válvula limitadora de presiòn)
Tab. 6.1: Sentido de rotación y transporte KF 4...112
Respecto del sentido de giro y transporte de las bombas de ruedas denta-

das exteriores, se pueden establecer de la manera siguiente si las cone-
xiones de la bomba se encuentran bajo el eje motor:
Mirando hacia el extremo del eje de Mirando hacia el extremo del eje de
la bomba, el sentido de transporte va la bomba, la dirección de transporte
de izquierda a derecha cuando el eje va de derecha a izquierda cuando el
se mueve girando a la derecha. eje se mueve girando a la izquier-
da.
Sin válvula limitadora de presión
ps = lado de la aspi- pd = lado de la pre-

ración sión
Con válvula limitadora de presión
ps = lado de la aspi- pd = lado de la pre-

ración sión
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 37
Tab. 6.2: Sentido de rotación y transporte KF 4...25 U
Respecto al sentido de rotación y transporte de las bombas KF 4...25 con

dispositivo universal, mirando hacia el extremo del eje motor, se da lo
siguiente:
Sentido de rotación a la de- Sentido de transporte constante
recha y a la izquierda
ps = lado de la aspiración pd = lado de la presión
Tab. 6.3: Sentido de rotación y transporte KF 32...80 U
Respecto al sentido de rotación y transporte de las bombas KF 32...80 con

dispositivo universal, mirando hacia el extremo del eje motor, se da lo
siguiente:
Sentido de rotación a la derecha y a Sentido de transporte constante
la izquierda
ps = lado de la aspiración pd = lado de la presión
38 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
6.4 Cambio del sentido de rotación
En las bombas de los tipos KF...R... y KF...L..., o sea bombas con rotación
pura a la derecha o a la izquierda, sólo se puede cambiar el sentido de ro-
tación mediante una reforma de la bomba.
La reforma, por regla general, la realiza el fabricante y sólo debe ser ejecu-
tada por parte del cliente en caso de emergencia.
Las bombas en ejecución de mínimo ruido no pueden ser reformadas.
Garantía y resonsabilidad del fabricante

● En caso de reforma inadecuada, expilar cualquier tipo de garantía y
responsabilidad del fabricante.
AVISO
Peligro de daños materiales por montaje erróneo
Una remodelación no adecuada puede conducir a daños y fallos de fun-
cionamiento en el aparato y en la instalación.
AVISO
Peligro de pérdidas de estanqueidad en el aparato
Cuando en caso de remodelación del aparato, las juntas son retiradas,
dañadas o aprisionadas se puede llegar a pérdidas de estanqueidad du-
rante el funcionamiento.
● No retirar, dañar o aprisionar las juntas.
AVISO
Peligro de deterioros en el aparato
La tapa y la válvula limitadora de presión y la carcasa están fijadas unas
con otras por manguistos de sujeción o clavias de montaje. Cuando al
montaje o desmontaje de la tapa y la válvula limitadora de presión son
dañados los cojinetes, p. ej. por ladeo, puede llegarse a fallos de funcio-
namiento y a una reducción de durabilidad. Además pueden ser dañadas
las superficies de obturación en la tapa y la válvula limitadora de presión.
Esto puede conducir a pérdidas de estanqueidad en funcionamiento.
● En el montaje y desmontaje de la tapa y la válvula limitadora de presión
no dañar los cojinetes p.ej. por ladeo.
● En el desmontaje de la tapa y la válvula limitadora de presión no pa-
lanquear con destornilladores o herramientas similares en la juntura de
separación.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 39
Tab. 6.4: Cambio del sentido de rotación KF ...R... y KF ...L...
ps = lado de la aspiración * Tornillos de fijación de la tapa

pd = lado de la presión ** Orificio de aceite de fuga
En el caso de una modificación del sentido de rotación de la bomba, se debe

girar la tapa de cierre o bien la válvula limitadora de presión en 180º.
● Soltar el tornillo de fijación.
● Soltar la tapa de cierre o bien la válvula limitadora de presión y recolo-
carla nuevamente girada en 180º.
● Apretar los tornillos de fijación con los pares de apriete abajo indicados
(véase la tabla 6.5).
Para comprobarlo, hay que seguir los siguientes puntos:
● En caso de bombas sin válvula limitadora de presión, el orificio de aceite
de fuga debe estar en el lado interior de la tapa, en el lado de aspiración
de la bomba.
● En caso de bombas con válvula limitadora de presión, el tornillo de ajuste
de la válvula limitadora de presión debe señalar al lado de presión de la
bomba.
Tab. 6.5: Pares de apriete para los tornillos de fijación
Tamaño nominal* 4 ... 25 32 ... 80 100 ... 112

Par de apriete 25 Nm 49 Nm 79 Nm
En caso de bombas con el tipo de obturación 6, además, debe sustituirse

la junta de anillo deslizante. Al hacerlo, se debe respetar el sentido de enro-
llamiento de los muelles. Al sustituir la junta de anillo deslizante, hay que
respetar las instrucciones de montaje del fabricante respectivo.
40 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
6.5 Modelo de conducción de aspiración y presión
PELIGRO
AVISO
Peligro de daños materiales por arriostramiento
La carga del aparato por fuerzas externas no admisibles puede conducir a
fallos de funcionamiento o a rotura de brida o del bastidor.
● Las canalizaciones deben encontrarse absolutamente libres de tensión
en las conexiones del equipo.
● Las canalizaciones se deben realizar de tal manera que durante el ser-
vicio no se puedan transmitir tensiones al equipo, p. ej. por una varia-
ción de longitudes debida a las oscilaciones térmicas.
AVISO
Peligro de daños materiales por cuerpos extraños en el aparato
Al empleo de agente obturador no apropiado en el montaje pueden pene-
trar cuerpos extraños en el interior del aparato o de la instalación y allí
conducir a daños o fallos de funcionamiento.
● En la instalación no emplear ningún cáñamo o masilla como agente
obturador.
Tubos flexibles de aspiración y presión

● La instalación de los tubos flexibles de aspiración y presión reduce el
nivel de ruido de una instalación hidráulica. Algunos fabricantes de tu-
bos flexibles ofrecen tubos de aspiración especiales de alta flexibilidad.
● Colocar los tubos flexibles de presión en radios suficientemente gran-
des.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 41
6.5.1 Suction line
AVISO
Fallos de funcionamiento por tubo de aspiración falsamente colocado
Un tubo de aspiración falsamente colocado puede conducir a través de alta
depresión a una reducción de la capacidad de elevación, a una emisión de
ruido elevada así como a cavitación.
● Efectuar la concepción del tubo de aspiración con el máximo esmero,
puesto que de esto será influenciado fuertemente el comportamiento
en marcha de la bomba.
La conducciń de aspiración se debe colocar lo más contra posible y en línea

recta.
Evite grandes alturas de aspiración.
Los obstáculos adicionales en la conducción, como piezas performadas, val-
vulería y filtros aspirante de malla estrecha, aumentan la resistencia en la
conducción de aspiración y deben ser evitados.
La presión negativa en la conducción de aspiración es resultado de sumar
todas las resistencias por el lado de la aspiración y la altura de aspiración
considerando los datos espefíficos del medio.
Control de la depresión
● Se puede controlar la presión negativa integrando un medidor de vacío
en la conexión de aspiración de la bomba.
Al colocar la conducción de aspiración en el depósito del medio hay que pro-

curar una aspiración exenta de obstáculos, las distancias al fondo y a las
paredes deben ser suficienteme amplias.
La apertura de aspiración debe presentar una distancia suficiente al nivel más
bajo del líquido.
Anchura nominal del tubo de aspiración

● El ancho nominal de la conducción de aspiración se puede elegir más
grande que la conexión de la bomba.
Ensanchamiento del corte transversal de aspiración

● Configurar en forma de embudo la abertura de aspiración en el lado de
aspiración de la bomba y el corte inclinado del extremo del tubo de
aspiración son recomendables para aumentar la sección transversal de
aspiración.
Al utilizar tubos flexibles en el lado de la aspiración de la bomba, hay que

procurar una estabilidad suficiente de los tubos flexibles de forma que no se
hagan más estrechos por el efecto de la aspiración.
Respete los datos específicos del medio, p.e. el equipo debe estar colocado
por debajo del nivel del líquido en caso de dispersiones y soluciones acuosas.
42 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
AVISO
Peligro de daños materiales en caso de elevación de líquidos acuosos
En caso de elevación de dispersiones acuosas o soluciones se puede lle-
gar a consecuencia de demasiada poca presión en el lado de succión a
daños por cavitación en la bomba.
● Obsérvense las características específicas de los medios.
● En la concepción del tubo de aspiración se ha de observar que, la pre-
sión a ser regulada en funcionamiento en el lado de succión a la entrada
de la bomba siempre esté más alta que la presión del vapor del medio
de bombeado. Al mismo tiempo, tener en cuenta también la altura de
montaje del aparato sobre el nivel normal cero.
● En dispersiones acuosas y soluciones limitar la temperatura de funcio-
namiento a máx.50 °C, montar la bomba bajo el nivel del líquido y limitar
las revoluciones a un máximo de 1500 1/min.
La velocidad recomendad del flujo en la conducción de aspiración asciende

a máx. 1,5 m/s.
Tab. 6.6: Colocación de la conducción de aspiración como sifón
Si existe la posibilidad de que la conduc-

ción de aspiración pueda vaciarse durante
las paradas, hay una posibilidad de evitar
problemas de aspiración: colocar la con-
ducción de aspiración como sifón. Así, la
bomba se mantiene llena permanentemen-
te después de la primera puesta en funcio-
namiento.
El aire encontrado en la tubería bajo pre-
sión puede ser dirigido directamente en el
tanque sobre una tobera (ver la sección
6.5.2 "Conducción de presión").
Para las conducciones de aspiración más
largas que puedan vaciarse durante las pa-
radas, es conveniente emplear una válvula
de pie o una clapeta de retención. Éstos
deben haber sido concebidos para su utili-
zación en conducciones de aspiración y
deben presentar una resistencia al flujo lo
menor posible.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 43
Tab. 6.7: Conducción de aspiración durante el servicio en vacío
Si la bomba aspirara de un depósito bajo

vacío, hay que disponer la bomba aprox. 0,8
m por debajo del depósito. La conducción
de aspiración debe estar colocada en línea
recta y sin obstáculos.
El depósito puede admitir vacío una vez lle-
nados de líquido el sistema de conduccio-
nes y la bomba.
Para esta aplicación, sólo se pueden utilizar
bombas del modelo de vacío.
* = vacío
AVISO
Fallos de funcionamiento por depresión demasiado alta
Un exceder de la depresión admisible puede conducir a una disminución
de la cantidad de caudal (condicionado por llenado inferior) a una emisión
de ruido elevada y a cavitación. Además, en los anillos retenes puede le-
vantar la falda obturadora y el aire puede ser aspirado.
● La presión admisible en la entrada de la bomba el capítulo 4 "Datos
técnicos" no debe ser inferior al valor p e min.
Una excepción la forma aquí el estado de puesta en marcha de la bomba, en

la cual es tolerable una presión de 0,4 bar abs. para máx. 30 minutos.
AVISO
Deterioro o parada del sellado para árbol por presión previa dema-
siado alta
Un exceder de la presión previa admisible puede conducir a una parada
del sellado para árbol o a un calentamiento no admisible y a un desgaste
en aumento.
● La presión en la entrada de la bomba el capítulo 4 "Datos técnicos" no
debe exceder "el valor p e máx.
44 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
6.5.2 Conducción de presión
PELIGRO
presión.
El ancho nominal de la conducción de presión se debe elegir de forma que

no se superen las presiones máximas permitidas.
La presión se debe controlar con un manómetro integrado lo más cerca po-
sible de la conexión de presión.
Para evitar una sobrecarga de la bomba por una presión excesiva fuera de
lo permitida, hay que incorporar, por ejemplo, una válvula limitadora de pre-
sión o un disco de reventamiento con retorno al depósito de reserva lo más
cerca posible de la conexión de presión de la bomba.
Otra posibilidad para limitar la presión es montar una válvula limitadora de
presión directamente sobre la bomba.
Durante el servicio de una bomba que tiene que bombear a través de una
válvula de retención un circuito bajo presión (p. ej. bomba de reserva en un
circuito de lubricación), pueden producirse problemas de aspiración si la
conducción de aspiración está llena de aire. En este caso, hay que purgar
inmediatamente la conducción de presión antes de la válvula de retención.
Esto puede realizarse p. ej. a través de una tobera de purga con retorno o
con un bypass estrangulado.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 45
Tab. 6.8: Tobera de purga y bypass estrangulado
Tobera de purga con retorno Bypass estrangulado
Si no se toma ninguna de las medidas presentadas, el volumen de la con-

ducción de presión entre la bomba y la válvula de retención debe ser de al
menos el 75% del volumen de la conducción de aspiración.
46 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
6.6 Montaje del acoplamiento
AVISO
Peligro de daños materiales por acoplamiento falsamente dimensio-
nado.
Un dimensionamiento falso puede conducir a una parada del acoplamiento
por rotura o desgaste.
● En el dimensionamiento del acoplamiento prestar atención a un dimen-
sionamiento seguro para poder transmitir confiable y duraderamente el
par máximo a ser esperado.
● Considerar oscilaciones, picos de par y temperaturas. No deberán ser
sobrepasados los valores admisibles del fabricante del acoplamiento.
● Observar las especificaciones de montaje del fabricante del acopla-
miento.
Al montar el acoplamiento, hay que prestar atención a que se respete con

precisión la medida E para que el acoplamiento pueda moverse axialmente
durante su utilización. Para no exponer a la corona dentada elástica a una
presión frontal, se tiene que considerar la medida "E" como una medida mí-
nima en un desplazamiento axial.
Si la distancia entre ejes es menor que la distancia entre acoplamientos "E",
uno de los extremos puede proyectarse sobre la corona dentada sin más. La
medida "dW" se corresponde con el diámetro máx. de eje que puede proyec-
tarse una medida "dH" con la chaveta hasta la corona dentada. Existe la
posibilidad de retirar la chaveta, es decir, que sólo el eje se proyecte sobre
la corona dentada, de forma que la medida entre ejes se pueda aumentar
hasta 2 mm por debajo de la medida "dH" indicada para no perjudicar la mo-
vilidad axial de la corona dentada.
Los valores de prolongación permitida indicados de los acoplamientos elás-
ticos presentan valores orientativos de carácter general considerando una
carga del acoplamiento hasta el par de apriete nominal del acoplamiento y
una velocidad de giro en servicio n = 1500 r.p.m. así como una temperatura
ambiente de + 30 °C. Si las condiciones de servicio difieren de éstas, se
debe consultar con el fabricante.
Los datos de las prolongaciones sólo deben ser utilizados individualmente
de forma proporcional y si se presentan simultáneamente.
Aumento de la durabilidad del acoplamiento

● La alineación cuidadosa y precisa del eje aumenta la vida útil del aco-
plamiento!
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 47
Fig. 6.1: Desplazamientos - Alineación del acoplamiento
* Medida de distancia entre acoplamientos "E"

** El eje con chaveta se proyecta sobre la corona dentada (dw)
Tab. 6.9: Tipos de acoplamientos
19 24 28 38 42 48 55 65 75
Tipo de acoplamiento*
19/24 24/28 28/38 38/45 42/55 48/60 55/70 65/75 75/90
Distancia** E 16 18 20 24 26 28 30 35 40
medida** s 2 2 2,5 3 3 3,5 4 4,5 5
medida** dH 18 27 30 38 46 51 60 68 80
medida** dW 12 20 22 28 36 40 48 55 65
Máx. despl. ΔKa 1,2 1,4 1,5 1,8 2,0 2,1 2,2 2,6 3,0
axial*
Máx. despl. ΔKr 0,20 0,22 0,25 0,28 0,32 0,36 0,38 0,42 0,48
radial**
n=1500 r.p.m.
Máx. despl. ΔKw 1,2° 0,9° 0,9° 1,0° 1,0° 1,1° 1,1° 1,2° 1,2°
angular
n=1500 r.p.m.
* Ejemplo: RA19-Z25/14-Z25/19 o bien RA19/24-Z25/14-Z25/24
** Medidas en mm
48 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
AVISO
Peligro de daños materiales en montaje de otros tipos de acopla-
miento
En caso de ser utilizados otros tipos de acoplamiento, para el montaje del
empalme es obligatoria la instrucción del respectivo fabricante.
● En empleo de otros tipos de acoplamiento observar las especificacio-
nes del respectivo fabricante.
AVISO
Peligro de daños materiales en un montaje no adecuado
En el montaje de los respectivos semi-acoplamientos en el motor y en la
bomba de onda no golpear sobre las ondas. Existe el peligro que, pueda
ser dañado el cojinete incorporado.
● Al montar los semi-acoplamientos, no golpee sobre los ejes!
Facilitación del montaje de acolamiento

● Para montar el acoplamiento se deben calentar los núcleos e introdu-
cirlos en los ejes mientras están calientes.
Al utilizar una rueda dentada motriz, ésta también se debe calentar e
introducir en el extremo del eje mientras está caliente.
AVISO
Peligro de daños materiales por desplazamiento de los semi-acopla-
mientos
Si los cubos de acoplamiento no están asegurados contra desplazamiento
axial en el árbol respectivo, existe el peligro que, los cubos del cilindro se
desplacen durante el funcionamiento. Esto puede conducir a un dejar de
funcionar del acoplamiento.
● Asegurar en caso de árbol cilíndrico cada cubo de acoplamiento con un
tornillo prisonero que presione al muelle de ajuste o al árbol contra el
desplazamiento axial.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 49
6.7 Instalación mecánica
ADVERTENCIA
a chorros.
de conexión.
AVISO
Fallos de funcionamiento por conducciones y conexiones no estan-
cas
En conducciones y conexiones no estancas pueden presentarse derrames
o se puede cebar aire. El aire cebado conduce a una disminución de la
cantidad de caudal y espuma el medio.
● Asegurar que todas las conducciones y conexiones estén estancas.
● Antes de la instalación, se debe comprobar si el equipo presenta daños

del transporte y suciedad.
● Los eventuales agentes antioxidantes deben ser retirados antes de la
instalación con bencina o disolvente.
● Antes de instalar el equipo, se debe limpiar el sistema de conducciones
de polvo, cascarillas, arena, virutas, etc. En concreto, los tubos soldados
se deben decapar o lavar. Para limpiar, no utilice lana de limpieza.
● Monte el acoplamiento o los semi-acoplamientos en la bomba y el ac-
cionamiento (véase la la sección 6.6 "Montaje del acoplamiento").
ADVERTENCIA
bas de viga.
50 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
● Monte la bomba en el soporte para la bomba, el pie o la carcasa, procure

alinearlos cuidadosamente y colocarlo en la posición de instalación co-
rrecta (véase el el capítulo 4 "Datos técnicos").
● Todos los tornillos de fijación se deben ajustar con el par de apriete pre-
fijado por el fabricante del soporte de la bomba, evitando a toda costa
deformar la bomba.
● Retire los tapones protectores en las conexiones de aspiración y presión
de la bomba.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
el medio ambiente.
● Impregne las paredes interiores del equipo con el líquido a transportar.
PELIGRO
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 51
AVISO
Peligro de daños materiales por arriostramiento
La carga del aparato por fuerzas externas no admisibles puede conducir a
fallos de funcionamiento o a rotura de brida o del bastidor.
● Las canalizaciones deben encontrarse absolutamente libres de tensión
en las conexiones del equipo.
● Las canalizaciones se deben realizar de tal manera que durante el ser-
vicio no se puedan transmitir tensiones al equipo, p. ej. por una varia-
ción de longitudes debida a las oscilaciones térmicas.
● Conecte los lados de aspiración y presión conforme a las marcas situa-

das en la bomba y las indicaciones de la placa de características (véase
la la sección 6.3 "Determinación del sentido de giro y transporte").
● Conecte las conducciones de tubo a las conducciones de aspiración y
presión. Respete las indicaciones del fabricante respectivo.
● En caso de bombas con receptor de líquidos (quench) se debe montar
un depósito apropiado para el receptor de líquidos (véase el el capítulo
7 "Puesta en servicio", en su caso).
PELIGRO
presión.
ATENCIÓN
52 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
AVISO
Peligro de fallos de funcionamiento por medio impurificado
Al llenado del depósito de reserva con el medio pueden penetrar ensucia-
mientos o pequeñas partes en los depósitos y causar daños o fallos de
funcionamiento en el aparato y en la instalación.
● En el llenado del depósito de reserva observar la máxima limpieza.
● Limpie el tornillo de llenado y el cierre de los depósitos de transporte y

almacenamiento del líquido antes de abrirlos.
● Compruebe si los depósitos del medio están sucios y, en su caso, lím-
pielos. Nunca retire de los filtros integrados la criba filtrante situada en
la tubuladura de llenado ni la pieza filtrante insertable durante el llenado.
● Llenado del depósito del medio con el líquido prescrito.
● Se debe procurar un llenado suficiente del depósito del medio!
6.8 Ensamblaje con otros componentes y equipos
AVISO
Peligro de daños materiales en un montaje no adecuado
En ensamble erróneo con componentes o aparatos de otros fabricantes se
puede llegar a fallos de servicio.
● Observar las instrucciones de manejo del respectivo fabricante en en-
samble con otros componentes o aparatos.
PELIGRO
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 53
PELIGRO
de giro correcto.
de giro correcto.
● Se debe comprobar que todos los datos indicados en la placa de carac-

terísticas del motor coincidan con los datos de servicio requeridos.
● La protección contra sobrecargas se debe ajustar al valor adecuado.
● Antes de encenderla, compruebe el sentido de rotación del acciona-
miento de la bomba.
54 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
7 Puesta en servicio
7.1 Preparación
ADVERTENCIA
bas de viga.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
el medio ambiente.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 55
ATENCIÓN
AVISO
Peligro de daños materiales por puesta en funcionamiento errónea
Una puesta en servicio no adecuada puede conducir a daños y fallos de
funcionamiento en el aparato y en la instalación.
● Observe los datos operacionales admisibles como p. ej. número de re-
volución, presión, temperatura, medios admisibles etc. (véase el capí-
tulo 4 "Datos técnicos").
● Asegurar antes del arranque de la instalación que, esté disponible una
cantidad suficiente del fluido utilizado, para evitar una marcha en seco.
● Antes del arranque de la instalación llenar la bomba y tubo de aspiración
con el medio de servicio para impedir un deteriora de la bomba y de la
obturación del árbol debido a marcha en seco. Además así es asegu-
rada la aspiración de la bomba.
● En bombas con líquido plantilla (superconducción) llenar antes de la
primera puesta en servicio el área de sellado de la bomba con un medio
obturante apropiado.
● Asegurar que todas las conducciones y conexiones estén estancas y
que puedan presentarse ningún derrame o que el aire no sea aspirado.
● Contraste los datos de servicio permitidos con las condiciones de ser-

vicio esperadas.
● Compruebe todos los tornillos de fijación del equipo.
● Llene la bomba y el líquido de conducción con el líquido de servicio.
● En caso de bombas con receptor de líquidos (quench), llene el área de
la junta con un medio de cierre apropiado (véase la sección 7.2 "Bombas
con receptor de líquidos (conexión quench)").
● Compruebe el sentido de rotación. Véanse eventuales modificaciones
del sentido de rotación en la sección "Cambio del sentido de giro" en el
capítulo 6 "Montaje".
56 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
7.2 Bombas con receptor de líquidos (conexión quench)
7.2.1 Descripción
AVISO
Peligro de fallo de obturación por falta de medio obturante
La falta de medio obturante puede conducir a una parada anticipada del
sellado para árbol y a altas temperaturas y a desgastes en aumento.
● LLenar el área de sellado de la bomba con un medio obturante apro-
piado. El medio obturante deberá ser compatible con las juntas y
materiales empleados así como con el medio de bombeado.
● Los niveles de llenado mínimo y máximo del medio de cierre deben
estar garantizados con las medidas técnicas y/u organizativas apropia-
das.
● El receptor de líquidos en la conexión quench no debe dar admisión al
vacío ni a la presión.
Si se transportan líquidos,
● que se endurecen en contacto con el aire,
● que cristalizan en contacto la humedad del aire,
● cuyas fugas no deben alcanzar el medio ambiente,
● que se encuentran bajo vacíon y cuyo cierre debe ser estanco a los
gases,
es necesario utilizar una junta doble con receptor de líquidos.
● Hay que conectar un depósito para el receptor de líquidos en la conexión
quench. Depósitos adecuados pueden ser adquiridos en el fabricante.
● El depósito para el receptor de líquidos debe estar dispuesto por encima
de la bomba.
● La posición de instalación queda erstringida, con la conexión quench
señalando hacia arriba.
● Tiene que poderes verificar el nivel de líquidos en el depósito en cual-
quier momento.
Conexión de enjuague área de sellado de la bomba

● Una segunda conexión en el equipo permite enjuagar el área de la junta
y dar salida al líquido recibido.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 57
7.2.2 Variantes de junta con receptor de líquidos
Tab. 7.1: KF 4...112 con receptor de líquidos (quench)
Tipos de obturación: Tipos de obturación: Triple anillo obturador Tipo de obturación: 5

4, 7, 19, 32 4, 7, 19, 32 del eje radial Número especial 198
Número especial 74 (bajo pedido)
58 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
7.3 Ajuste de la válvula limitadora de presión
Válido para bombas con válvula limitadora de presión incorporada

(Denominación de tipo: KF ... - D15 o bien KF ... - D25)
Fig. 7.1: Ajuste de presión KF 4...112 - D..
- Presión de respuesta más baja

+ Presión de respuesta más alta
AVISO
Peligro por sobrecalentado de la bomba
Las válvulas limitadoras de presión de la serie D.. sirven exclusivamente
para la protección de la bomba. Las válvulas pueden reaccionar sólo por
corto tiempo. Un permanente acarreo del caudal sobre la válvula destroza
la bomba por sobrecalentamiento.
● Asegurarse que la válvula reaccione sólo por corto tiempo.
Para ajustar la presión en la válvula limitadora de presión ver el diagrama

7.1:
● afloje la tuerca hexagonal (1)
● regular el tornillo de ajuste (2)
girando a la derecha = mayor presión de respuesta
girando a la izquierda = menor presión de respuesta
● una vez ajustada la presión deseada, vuelva a fijar el tornillo de ajuste
(2) con la tuerca hexagonal (1).
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 59
PELIGRO
En caso de soltura de tornillo de seguridad (3) el tornillo de ajuste (2) puede
ser girado en la válvula tanto, hasta que éste esté completamente cerrado.
Esto puede conducir a altas presiones inadmisibles en el sistema, si no
existe ningún otro seguro contra sobrepresión. En caso de daño por rotura
pueden conducir las partes que vuelan no controladas o el líquido saliendo
a chorros a accidentes con heridas graves o resultado de muerte.
En un tornillo de ajuste (2) totalmente desatornillado puede salir a chorro
el líquido de la válvula. Esto puede conducir a accidentes con heridas gra-
ves o resultado de muerte.
● Nunca accionar el aparato con el tornillo de seguridad suelta (3).
● Jamás meter apretando completamente en la válvula el tornillo de ajus-
te (2).
● Jamás sacar apretando completamente el tornillo de ajuste (2) de la
válvula.
60 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
7.4 Puestas en servicio posteriores
● Las bombas sólo se pueden arrancar sin carga de presión o con una
carga de presión reducida. Para ello, se deben abrir completamente los
elementos de cierre y se debe ajustar la válvula limitadora de presión
instalada en la conducción de presión a la presión de apertura más baja.
● El arranque se produce encendiendo y apagando rápidamente y repe-
tidas veces el motor de accionamiento (modo paso a paso), sin que se
alcance la velocidad de giro completa, hasta que se vea que el equipo
funciona sin problemas. Esto es especialmente válido cuando haya que
arrancar una bomba fría con un medio ya calentado, para lograr un ca-
lentamiento lento de la bomba y evitar que se atasque la bomba por
choque térmico.
● El perfecto funcionamiento, que se puede ver por el ruido o el manóme-
tro, se debería alcanzar después de 30 segundos como máximo.
● Tras encender el motor, primero hágalo funcionar durante algunos mi-
nutos sin presión o con presión reducida.
● Purgue la instalación por las conducciones de consumo por el punto más
alto posible.
● La presión se puede elevar escalonadamente hasta la presión de ser-
vicio deseada (máx. presiones admisibles ver el capítulo 4 "Datos téc-
nicos")
● Tras alcanzar los valores previstos para el servicio, compruebe la tem-
peratura del medio y de la bomba. Los puntos a controlar en la bomba
son los soportes, la carcasa y la obturación del eje. Las temperaturas
determinadas en la superficie de la bomba pueden superar la tempera-
tura del medio en aprox. 10 °C.
● Compruebe el nivel de líquido en la instalación y, en su caso, rellénela.
● Después de varias horas de servicio, compruede la temperatura de ser-
vicio difinitiva (para las temperaturas máximas permitidas, véase el
capítulo 4 "Datos técnicos").
● Compruebe si presentan fugas las obturaciones estáticas en las cone-
xiones de aspiración y presión y en las juntas de la bomba.
● Compruebe si hay fugas en las uniones roscadas. Sin más que reapretar
las uniones roscadas se pueden subsanar rápidamente tales fugas.
● Igualmente, compruebe todos los tornillos de fijación del motor y de la
bomba después de algunas horas de servicio.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 61
8 Desmontaje
AVISO
te cualificado
AVISO
La falta de limpieza puede conducir a daños y fallos de funcionamiento en
el aparato y en la instalación.
● Cerrar todos los orificios con tapas protectoras, para que no pueda en-
trar ninguna suciedad en el sistema.
8.2 Desmontaje de la bomba
ADVERTENCIA
a chorros.
de conexión.
62 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
ADVERTENCIA
el medio ambiente.
ATENCIÓN
● Desmonte las conducciones tubulares de la bomba, que se han dejado

sin presión.
● Obture las conexiones de la bomba y las conducciones tubulares contra
la penetración de suciedad.
● Desmonte la bomba
● Retire, del extremo del árbol, el núcleo del acoplamiento con un extrac-
tor.
AVISO
Peligro de fallos de funcionamiento por medios que se endurezcan
Los medios que se endurecen pueden bloquear mecánicamente el equipo
e inutilizarlo.
● Después del servicio con medios que se endurecieran, se debe limpiar
la bomba sin demora o guardarla de manera que evite cualquier endu-
recimiento.
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 63
9 Mantenimiento
9.1 Asprectos generales
AVISO
te cualificado
AVISO
Peligro de daños y fallos de funcionamiento debido a entretenimiento
insuficiente
Si el aparato no es entretenido regularmente, se puede llegar por daños
no descubiertos o bien, no subsanados a fallos de funcionamiento y a pa-
rada del aparato.
● Entretener el aparato regularmente.
● Verificar el aparato por primera vez directamente tras la puesta en ser-
vicio.
● Adaptar el alcance y la distancia periódica de los intervalos de entre-
tenimiento a las exigencias en el lugar.
● Poner atención en los controles visuales encauzados en cuanto a po-
sibles deterioros.
● En caso de deterioros visibles el aparato no deberá seguir siendo em-
pleado.
● Documentar la clase y el alcance de los trabajos de entretenimiento.
Así de lo más rápido se deja reconocer una alteración de los datos
operacionales.
Si se dimensiona correctamente conforme a las condiciones de uso y se ins-

tala adecuadamente, los equipos tienen las condiciones estructurales para
un servicio largo y sin averías. Sólo requieren un pequeño esfuerzo de man-
tenimiento. Sin embargo, éste es imprescindible para un servicio sin averías.
Según la experiencia, hay un alto porcentaje de averías y daños que se pro-
ducen por la suciedad y la falta de mantenimiento.
El alcance y los intervalos temporales de las inspecciones y mantenimiento
dependen de las condiciones locales. El gestionador debe establecerlas en
un plan correspondiente.
64 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
Barreras e instrucciones
● Tras el mantenimiento y/o reparación deben colocarse en su lugar ori-
ginal todas las barreras e indicaciones retiradas.
Control de los datos operacionales

● El control regular de todos los datos se servicio como resión, tempera-
tura, consumo de corriente, grado de suciedad del filtro, etc. contribuye
a detectar averías en una fase temprana.
AVISO
La falta de limpieza puede conducir a daños y fallos de funcionamiento en
el aparato y en la instalación.
● Cerrar todos los orificios con tapas protectoras, para que no pueda en-
trar ninguna suciedad en el sistema.
AVISO
Fallos de funcionamiento por conducciones y conexiones no estan-
cas
En conducciones y conexiones no estancas pueden presentarse derrames
o se puede cebar aire. El aire cebado conduce a una disminución de la
cantidad de caudal y espuma el medio.
● Asegurar que todas las conducciones y conexiones estén estancas.
PELIGRO
En empleo de conexiones y conducciones dañadas se puede llegar por las
● Sustituir inmediatamente las conexiones dañadas, los tubos y las con-
ducciones flexibles.
PELIGRO
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 65
ADVERTENCIA
a chorros.
de conexión.
PELIGRO
presión.
ADVERTENCIA
el medio ambiente.
66 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
ATENCIÓN
9.2 Ruidos poco habituales
Algunos daños vienen indicados por ruidos poco habituales. Si cambia el

ruido de funcionamiento del equipo, se debe investigar la causa con precisión
en cualquier caso.
9.3 Limpieza
El extremo del eje de la bomba y los elementos conectores asociados no

deben funcionar con una capa de polvo.
Por este motivo, es necesario limpiar regularmente la bomba y su entorno.
No está permitida la limpieza de la bomba mediante limpiadoras a vapor.
9.4 Impermeabilizaciones estáticas
Se debe comprobar regularmente si presentan fugas las impermeabilizacio-

nes estáticas en las juntas del equipo y las conducciones de conexión.
En caso de fugas visibles, hay que poner fuera de servicio la instalación de
manera inmediata.
Si las fugas no se pueden subsanar apretando la unión atornillada, se deben
sustituir las juntas correspondientes.
9.5 Nivel del medio de cierre
La comprobación del nivel de llenado del medio de cierre es necesario para

el funcionamiento seguro de la bomba. Si es necesario, se debe rellenar con
el medio de cierre.
Si no se produce ninguna supervisión automática, se debe comprobar el nivel
de llenado al menos al inicio de cada turno.
Si el nivel de llenado baja extrañamente rápido en un breve lapso, puede
haber fugas en la obturación exterior or interior del eje. El medio de cierre se
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 67
fuga al espacio del acoplamiento o se aspira hacia dentro de la bomba y se

mezcla con el medio.
Si aumenta el nivel de llenado, probablemente haya una fuga en la obturación
interior del eje y se haya mezclado el medio de cierre con el medio bombeado.
En ambos casos, hay que poner fuera de servicio la instalación de manera
inmediata.
9.6 Anillos obturadores del eje radial
Los anillos obturadores des eje radial están con peligro a desgaste, condi-
cionados por la función y en corresondencia con ello, para controlar esme-
radamente. Presión precia demasiado alta o depresión de aspiración, sentido
de giro falos o ensuciamiento conducen a desgaste en aumento, derramens
grandes y a aumentos de temperatura no admisibles.
Las fugas pequeñas, sin embargo, son imprescindibles para el funciona-
miento. No obstante, el volumen de fuga permitido depende intensamente de
las condiciones de utilización y no se puede cuantificar.
En caso de volúmenes de fuga excesivos, hay que poner fuera de servicio la
bomba de manera inmediata. Se deben sustituir los anillos obturadores del
eje radial.
En caso de instalación de la bomba en posición vertical hay que contar con
un mayor desgaste en el anillo obturador del eje radial.
9.7 Junta de anillo deslizante
Los sellos mecánicos están con peligro a desgaste, condicionados por la

función y en correspindencia con ello, para controlar esmeradamente. Una
presión de admisión demasiado alta, un sentido de rotación erróneo, arran-
ques frecuentes, partes de gas y aire en el aceite o la suciedad pueden
producir un desgaste elevado, mayores fugas y aumentos térmicos no per-
mitidos.
Las fugas pequeñas, sin embargo, son imprescindibles para el funciona-
miento de la junta de anillo deslizante. No obstante, el volumen de fuga
permitido depende fuertemente de las condiciones de utilización y no se
puede cuantificar.
En caso de volúmenes de fuga excesivos, hay que poner fuera de servicio la
bomba de manera inmediata. Se debe sustituir la junta de anillo deslizante.
Al hacerlo, respete las instrucciones de montaje del fabricante de la junta de
anillo deslizante.
En caso de instalación de la bomba en posición vertical hay que contar con
un mayor desgaste en la junta de anillo deslizante.
68 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
9.8 Acoplamiento
Los acoplamientos deben ser mantenidos conforme a las indicaciones del

fabricante respectivo.
9.9 Uniones atornilladas
Se debe comprobar regularmente la solidez de todas las uniones atornilla-

das. Las uniones sueltas deben ser apretadas y, si es necesario, protegidas
con p. ej. Loctite (protección media) contra posibles solturas.
9.10 Daños
Se debe comprobar regularmente si la bomba y su entorno presantan daños,

como p. ej. abolladuras en el protector del acoplamiento.
9.11 Temperatura superfical
Para detectar un desgaste prematuro o una sobrecarga de la bomba, es

conveniente comprobar las temperaturas en la superficie del equipo a inter-
valos regulares.
Estas no pueden, en ningún caso, superar considerablemente (máx. 10 °C)
la temperatura del líquido en la entrada de la bomba. Los puntos a controlar
en la bomba son los soportes, la carcasa y la obturación del eje.
Si las temperaturas medidas son superiores a los valores permitidos, esto
indica desgaste o daños en los cojinetes. En tal caso, se debe sustituir la
bomba.
9.12 Cojinetes, engranaje, cámara de la rueda con carcasa
Los cojinetes, el engranaje y las cámaras de rueda con carcasa constituyen

piezas de desgaste, exactamente igual que las obturaciones de los ejes. El
desgaste depende principalmente de las cargas efectivas, la vida útil y el tipo
y proporción de cuerpos sólidos en el medio. Desde el exterior no se puede
detectar el desgaste.
Sin embargo, se puede evaluar el estado de una bomba por medio del ren-
dimiento volumétrico. Una caída del rendimiento indica, en general, desgas-
te. Por este motivo, en los trabajos de mantenimiento se debe realizar un
control de todos los datos de servicio como p. ej. volumen transportado, pre-
sión, temperatura, datos del accionamiento y suciedad del filtro.
Si hay grandes diferencias con respecto a los datos nominales (> 10 %) es
necesario un examen más detallado. Con ello, se puede detectar en una fase
temprana una interrupción prematura del servicio de la bomba. Si se produ-
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 69
cen caídas del volumen transportado o la persión hasta el 80 % de los valores

originales, se debe poner fuera de servicio la bomba de manera inmediata.
Como referencia, se pueden utilizar los valores alcanzados en la primera
puesta en funcionamiento.
70 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05
10 Reparación
La reparación abarca:
● La localización de averías, esto es, la determinación de un daño, su
investigación y la localización del origen del daño.
● La subsanación del daño, esto es, la subsanación de los motivos pri-
marios y la sustitución o reparación de los componentes defectuosos.
10.2 Localización de fallos
Como daños frecuentes, hay que mencionar las fugas. Si éstas aparecen en
las uniones de tubos, se pueden subsanar fácilmente apretando las uniones
atornilladas.
En caso de fugas en el equipo, se deben sustituir las juntas respectivas.
10.3 Subsanación de daños
La subsanación del daño se efectúa in situ, principalmente por sustitución de

los equipos defectuosos. Su reparación la efectúa, en general, el fabricante.
Si se posee el know-how correspondiente y el equipamiento necesario, la
reparación también la puede realizar el propio usuario final o el responsable
del montaje. Como ayuda para ello, hay disponibles listas de repuestos y
dibujos seccionales. Puede solicitárselos al fabricante.
AVISO
Peligro de daños materiales por trabajos erróneos y empleo de re-
cambios no originales
en el aparato y en la instalación. Esto también es válido en caso de utili-
zación de recambios no originales.
● Utilizar sólamente recambios originales.
10.4 Envío de vuelta
Para el caso de una reparación o una comprobación en el taller del fabricante,

hay que embalar el equipo de la manera apropiada. Además, el equipo debe
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 71
llevar adjunta una hoja de datos de seguridad del líquido utilizado. En caso
de aceites minerales conocidos, es necesario al menos dar el nombre exacto
del tipo de aceite.
En caso de líquidos que se endurezcan o adhieran, el equipo debe haber
sido limpiado antes del envío de vuelta.
También es necesaria una limpieza cuando el equipo ha estado en servicio
con líquidos peligrosos.
Los orificios existentes deberán ser cerrados.
10.5 Eliminación
La eliminación de los envases y piezas usadas está sujeta a la conformidad

con las disposiciones del país en el que está instalado el dispositivo.
10.6 Detección y subsanación de averías
En el siguiente listado se detallan los orígenes de los fallos de funcionamiento

más frecuentes y se ofrecen instrucciones para remediarlos.
En caso de averías no identificables, solicite ayuda al fabricante.
Tab. 10.1: Bombas alimentadoras: fallos y causas
Fallo Posibles causas

Ruido ele- Cavita- ● Presión negativa demasiado alta, por lo que se llena menos la bomba
vado ción de la ● Altura de aspiración demasiado alta
bomba
● Filtro de aspiración atascado o demasiado pequeño
● Diámetro interior de la conducción de aspiración demasiado pequeño
● Conducción de aspiración demasiado larga
● Demasiados codos en la conducción de aspiración
● Demasiados estrangulaciones puntuales en la conducción de aspi-
ración
● Conducción de aspiración atascada o con fugas
● Viscosidad excesiva
● Temperatura demasiado baja
● Sentido de rotación erróneo
● Lugar de instalación demasiado alto
72 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05

Forma- ● Fugas en la conducción de aspiración
ción de ● Nivel de líquido en el depósito de reserva demasiado bajo
espuma o
● Reserva de aceite demasiado reducida
bolsa de
aire en el ● Fugas en la conducción de retorno al depósito
líquido ● Dimensionamiento erróneo del depósito
● Fugas en la junta del eje o en la junta de la conducción de aspiración
● La conducción de retorno termina por encima del nivel de líquido en
el depósito de reserva
● Purga insuficiente
● Intensa formación de espuma en el engranaje
Vibracio- ● Acoplamiento mal alineado o suelto
nes mecá- ● Acoplamiento magnético defectuoso
nicas
● Fijación defectuosa o insuficiente de la conducción
● Vibraciones en la válvula limitadora de presión
● No tiene estructura optimizada al ruido (falta de elementos amorti-
guadores))
● Ubicación desfavorable de la bomba
● Bomba desgastada, los flancos de los dientes están desgastados
● Fallos en el accionamiento de la bomba
La bomba ● Presión negativa demasiado alta
no aspira ● Nivel de líquido en el depósito de reserva demasiado bajo
● Acoplamiento magnético roto
● Sentido de rotación erróneo
● Elemento de cierre estrangulado en la conducción de aspiración
● Conducción de aspiración demasiado larga
● Fugas en la conducción de aspiración
● Resistencia a la aspiración demasiado alta
● Cuerpos extraños en la conducción de aspiración
● El volumen de la conducción de presión entre la bomba y la válvula
de retención es demasiado bajo, la bomba no puede comprimir en la
conducción de presión el aire que se encuentra en la conducción de
aspiración
● Válvula de retención no purgada en la conducción de presión
● Presión de arranque demasiado alta cuando se llena de aire la con-
ducción de aspiración
● Velocidad de giro demasiado bajo
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 73

Insuficien- ● Presión negativa demasiado alta
te volumen ● Elemento de cierre estrangulado en la conducción de aspiración
transporta-
● Nivel de líquido en el depósito de reserva demasiado bajo
do
● Filtro de aspiración atascado o demasiado pequeño
● Viscosidad excesiva
● Viscosidad demasiado baja
● Velocidad de rotación demasiado alta
● Presión demasiado alta
● La válvula limitadora de presión tiene un ajuste demasiado bajo
● La bomba aspira aire
● Bomba desgastada
● Proporción de aire en el aceite demasiado elevada
● Válvula universal defectuosa
Insuficien- Volumen ● Viscosidad demasiado baja
te presión transpor- ● La válvula limitadora de presión tiene un ajuste demasiado bajo o no
tado de- cierra
masiado
● Velocidad de rotación demasiado baja
pequeño,
resisten- ● Potencia del accionamiento demasiado baja
cias de ● Bomba desgastada
trabajo en
la conduc-
ción de
presión
demasia-
do bajas
Excesiva ● Presión demasiado alta
excesivo ● Viscosidad excesiva
● Potencia del accionamiento demasiado baja
● Devanado del motor defectuoso
Excesiva ● La válvula limitadora de presión tiene un ajuste demasiado alto
temperatu- ● Velocidad de rotación demasiado alta
ra de servi-
● Refrigeración y disipación del calor insuficientes
cio
● Reserva de líquido demasiado baja
● El líquido se transporta por medio de la válvula limitadora de presión
bajo carga hasta el depósito de reserva
Calenta- ● Cono de válvula en el lado de la presión no totalmente cerrado
miento ● Direkt angebautes Druckbegrenzungsventil zu niedrig eingestellt
inadmisi-
ble de la
bomba
74 2011-01-10 BKF0004ES_D0024710003-05

(esto no es válido para el modelo "Válvula universal" y "Válvula en
T")
● Presión demasiado alta
● Prensaestopas demasiado apretados
● El bote con hendidura está insuficientemente purgado
● Presión de admisión por encima de lo permitido
● Bomba desgastada
Fugas en ● Presión de admisión por encima de lo permitido
la junta del ● Sentido de rotación erróneo
eje
● Carga radial del eje demasiado alta
● Temperatura en las juntas de cierre demasiado alta
● Material de obturación equivocado
● Falta el medio de cierre
● Bote con hendidura defectuoso
● Desgaste de la junta por medio de mala lubricación
● Desgaste de la junta por componentes abrasivos en el medio
● Desgaste de la junta por endurecimiento del medio
● Prensaestopas insuficientemente apretado
Desgaste ● Acoplamiento mal alineado o suelto
del acopla- ● Juego axial del acoplamiento insuficiente
miento
● Acoplamiento sobrecargado
● Temperatura demasiado alta
Acopla- ● Acoplamiento magnético dimensionado demasiado pequeño
miento ● Presión demasiado alta
magnético
● Motor de accionamiento demasiado grande
roto
● Par de arranque excesivo
● Temperatura de servicio demasiado alta
● Bomba bloqueada como consecuencia de cuerpos extraños
Tiempos Desgaste ● Desgaste por componentes abrasivos
de activi- en cojine- ● Desgaste por por medio de mala lubricación
dad cortos tes, rueda
dentada y
carcasa ● Compruebe la corrosión y la compatibilidad de los materiales
● Presión de servicio demasiado alta para las propiedades del medio
BKF0004ES_D0024710003-05 2011-01-10 75
7 FILTRO
FILTER
7.1 FILTRO DE IMPUREZAS, COMPL.

SCHMUTZFAENGER VOLLST.
BR
7.2 FILTRO HUMEDO DE AIRE
NASSLUFTFILTER
43*

Instrucciones de funcionamiento y de montaje
Colector de lodo
Índice de contenido
1.0 Generalidades sobre las instrucciones 6.0 Puesta en marcha .........................................6
de funcionamiento ....................................... 2 7.0 Cuidado y mantenimiento ............................7
2.0 Avisos de peligro .......................................... 2 8.0 Causas y remedios en caso de
2.1 Significado de los símbolos ..................................2 perturbaciones en el funcionamiento.........8
2.2 Conceptos relevantes para la seguridad...............2 9.0 Cuadro de búsqueda de fallos ...................8
3.0 Almacenamiento y transporte .................... 2 10.0 Desmontaje de la robinetería,
4.0 Descripción ................................................... 3 así como de la parte superior ....................9
4.1 Margen de aplicación ............................................3 11.0 Garantía........................................................9
4.2 Modo de funcionamiento.......................................3 12.0 Declaración de conformidad....................10
4.3 Representación .....................................................4
4.4 Datos técnicos - notas...........................................4
4.5 Marca ....................................................................5
5.0 Montaje .......................................................... 5
5.1 Instrucciones generales de montaje .....................5
5.2 Datos de montaje para robineterías
con extremos soldados .........................................6
Rev. 0040101000 2103 spanisch

Colector de lodo
1.0 Generalidades sobre las instrucciones de funcionamiento

Este manual de instrucciones sirve para indicar cómo realizar de forma segura el montaje y
mantenimiento de la robinetería. En caso de dificultades que no puedan solventarse con
ayuda del manual de instrucciones, póngase en contacto con el proveedor o fabricante.
Es vinculante para el transporte, almacenamiento, montaje, puesta en marcha, servicio,
mantenimiento, reparación.
Se han de observar y respetar las indicaciones y advertencias.
- El manejo y la realización de otros trabajos han de ser efectuados por personal
cualificado y todas las tareas deben ser supervisadas y controladas.
El establecimiento del ámbito de responsabilidad, de competencia y de supervisión del
personal corresponde al propietario.
- En caso de puesta fuera de servicio, mantenimiento o reparaciones se han de consultar y
cumplir de manera adicional los requisitos regionales de seguridad vigentes.
El fabricante se reserva el derecho a realizar en cualquier momento modificaciones y
mejoras técnicas.
Este manual de instrucciones cumple las exigencias contenidas en las directivas de la UE.
2.0 Avisos de peligro
2.1 Significado de los símbolos
¡ATENCIÓN!
... Advertencia ante un peligro general.
-
2.2 Conceptos relevantes para la seguridad

En este manual de servicio y montaje se llama la atención de forma particular sobre
peligros, riesgos e información relevante para la seguridad siendo destacados en una
representación.
Las indicaciones marcadas con el símbolo señalado anteriormente y “¡ATENCION!“
describen medidas de comportamiento cuya no observancia pueden ocasionar lesiones
graves o poner en peligro la vida del usuario o de terceros, así como daños materiales a la
instalación o al medio ambiente. Es imprescindible su seguimiento y, respectivamente, su
observancia.
No obstante, la observancia de otras indicaciones de transporte, montaje, operación y
mantenimiento, aunque no hayan sido especialmente resaltadas, así como de los datos
técnicos (en las instrucciones de funcionamiento, en documentación del producto y en el
propio aparato) es igualmente indispensable para evitar averías que, por su parte, puedan
ocasionar daños directa o indirectamente en personas u objetos.
3.0 Almacenamiento y transporte
¡ATENCIÓN!
- Proteger contra agresiones externas (como caídas, golpes, vibraciones, etc.).
- No se podrán usar para fines extraños las estructuras de las válvulas, como
accionamientos, manivelas, cubiertas, como apoyo de medios externos como,
p. ej., ayudas para subida, puntos de anclaje para dispositivos de elevación,
etc.
- Para realizar trabajos de montaje se han de utilizar medios de elevación y
transporte adecuados. Pesos, véase hoja-catálogo.
- A -20°C hasta +65°C.
- Se ha aplicado una primera capa de pintura para evitar la corrosión durante el transporte
y almacenamiento. Evitar daños en ella.
Página 2 Rev. 0040101000 2103
Colector de lodo
4.0 Descripción
4.1 Margen de aplicación
Los colectores de lodo se emplean para “limpiar sustancias de circulación”.
¡ATENCIÓN!
- Las posibilidades, cambios y límites de aplicación se han de consultar en la
hoja-catálogo.
- Determinados medios requieren sustancias especiales o las excluyen.
- La robinetería ha sido diseñada para condiciones de aplicación normales. Si las
condiciones recaen más allá de estas exigencias como, p. ej., medios
agresivos o abrasivos, el propietario ha de indicarlo al realizar el pedido.
- Las robineterías ARI de fundición gris deben aplicarse en instalaciones no
autorizadas según la norma TRD 110.
Las especificaciones se rigen por la directiva sobre equipos a presión 97/23/CE.
La observancia recae bajo la responsabilidad del proyectista de la instalación.
Se han de respetar ciertas marcaciones de la robinetería.
Los materiales de los modelos estándar se pueden consultar en la hoja-catálogo.
Para cualquier cuestión que se plantee se ha de consultar previamente con el proveedor o
fabricante.
4.2 Modo de funcionamiento
La substancia de circulación discurre en el sentido de circulación indicado en el colector de
lodo a través del filtro del colector de lodo, depurándose de este modo.
Rev. 0040101000 2103 Página 3

Colector de lodo
4.3 Representación
dibujo
dibujo trasladado
trasladado
Fig. 1: Colector de lodo - Y Fig. 2: Colector de lodo - Y SE
dibujo
trasladado
Fig. 3: Colector de lodo - Y (1.4408)

Los materiales con denominaciones y números de figura se especifican en la hoja de
catálogo.
4.4 Datos técnicos - notas

Como, p. ej.,
- Dimensiones principales,
- Asignación de temperatura y presión,
- Robineterías con extremos soldados, etc.
Esta información figura en la hoja catálogo.
Página 4 Rev. 0040101000 2103

Colector de lodo
4.5 Marca
Especificación de la marca CE en la robinetería:
Marca CE
0525 Posición del nombre
Fabricante Dirección del fabricante:
véase Punto 11.0 Garantía
Typ Tipo
Bj. Año de fabricación
En base al Diagrama 6, Anexo II de la directiva en materia de aparatos de presión, las
robineterías sin funcionamiento de seguridad sólo pueden marcarse con CE a partir
de DN32.
5.0 Montaje
5.1 Instrucciones generales de montaje
Además de las directrices generales de montaje vigentes se deben tener en cuenta los
siguientes puntos:
¡ATENCIÓN!
- Retirar las cubiertas de brida, en caso de existir.
- El espacio interno de la armadura y del tubulado debe estar libre de partículas
extrañas.
- Tener en cuenta la posición de montaje en relación con el paso, véase la marca
en la válvula.
- No es recomendable la instalacion de filtros en lineas de succion (se deben
evitar condiciones de vacio).
- Los sistemas de conducción de vapor se han de instalar evitando las
acumulaciones de agua.
- Las tuberías se han de colocar de modo que se excluya la acción de fuerzas de
torsión, flexión y cizallamiento.
- Durante la realización de obras se han de proteger las válvulas frente a la
suciedad.
- Las bridas de empalme deben coincidir.
accionamientos, manivelas, cubiertas, para la recepción de medios externos
como, p. ej., ayudas para subida, puntos de anclaje para dispositivos de
elevación, etc.
transporte adecuados.
Pesos, véase hoja-catálogo.
- Dejar un espacio suficiente en las tuberías para poder sacar el filtro.
- Obsérvese la posición de montaje en relación a la corriente de circulación.
Rev. 0040101000 2103 Página 5

Colector de lodo
- Posición de montaje:
a) Las cesta-filtro no debe estar colocada hacia arriba, ya que entonces la
suciedad volvería a caer en la tubería.
b) cuando exista el peligro de golpes de agua por la formación de
condensación en las tuberías de vapor no colocar nunca el colector de lodo
de modo que el filtro mire hacia abajo, sino adoptar una posición de montaje
horizontal.
- Centrar las juntas entre las bridas.
- Las dilataciones térmicas de la tubería deben compensarse con
compensadores.
- Los proyectistas / empresas constructoras o propietario son responsables del
posicionamiento y montaje de los productos.
5.2 Datos de montaje para robineterías con extremos soldados

Informamos de que la soldadura de robineterías debe ser llevada a cabo por personal
cualificado con los medios adecuados y siguiendo las normas de la técnica.
La responsabilidad corresponde al propietario de la instalación.
Los datos sobre la forma de soladura figuran en la hoja de catálogo.
Las valvulas deben ser soldadas en posicion cerrada.
6.0 Puesta en marcha
¡ATENCIÓN!
- Antes de la puesta en marcha se deberán comprobar los datos relativos al
material, presión, temperatura y sentido de circulación con el plano de instala-
ción del sistema de tubería.
- Siempre se han de observar las instrucciones de seguridad regionales.
- Restos en las tuberías y armaduras (suciedades, perlas de soldadura, etc.) pro-
vocan irremediablemente pérdidas de estanqueidad.
- En caso de servicio con temperaturas de medios elevadas (> 50 °C) o bajas
(< 0 °C) existe peligro de lesión por contacto con la robinetería.
¡Si es necesario, colocar protección aislante o indicaciones de advertencia!
Antes de toda puesta en marcha de una nueva instalación, o bien antes de una
nueva puesta en marcha de la instalación después de reparaciones o remodela-
ciones, se habrá de comprobar
- ¡La finalización correcta de todos los trabajos!
- La correcta posición de funcionamiento de la armadura.
- Que los dispositivos de protección estén colocados.
Página 6 Rev. 0040101000 2103

Colector de lodo
7.0 Cuidado y mantenimiento

El mantenimiento y los intervalos de mantenimiento se han de establecer de acuerdo con
las exigencias del propietario.
- En caso de ser necesario, para poner en marcha la instalación equípese el colector de
suciedades adicionalmente con una criba de arranque (p. ej. una criba con un cesto
soporte).
Dependiendo del grado de suciedad de la instalación, deberá limpiarse la criba dentro de
los plazos previstos y en conformidad con las condiciones particulares de la instalación.
- Antes de la puesta en marcha de la instalación deberá enjuagarse ésta minuciosamente.
- Los costes de mantenimiento del colector de lodo son reducidos.
- Los filtros del colector de lodo deberán limpiarse según su grado de ensuciamiento. A
causa de las diferentes características de cada instalación no es posible ofrecer datos
sobre los intervalos de limpieza.
¡ATENCIÓN!
Antes de desmontar la válvula obsérvese el punto 10.0.
- Antes de montar el colector de lodo, obsérvese que la junta (pos .6) debe ser renovada.
- Colocar la tapadera del colector de lodos.
- Atornillar las tuercas hexagonales de los tornillos de la tapa, apretándolas en cruzado.
Pares de apriete de las tuercas hexagonales:
Tuercas / Par de fuerzas
DN
tornillos hexagonales (Nm)
15- 32 M 10 20-35
40 M 12 20-35
50- 65 M 12 60-80
80-150 M 16 100-125
200 M 20 150-200
250-400 M 24 340-410
500 M 27 340-410
Rev. 0040101000 2103 Página 7

Colector de lodo
8.0 Causas y remedios en caso de perturbaciones en el

funcionamiento
En caso de perturbaciones de la función o bien del comportamiento operativo se habrá de
comprobar si los trabajos de montaje e instalación han sido realizados y concluidos con-
forme a estas instrucciones de funcionamiento.
¡ATENCIÓN!
- En la búsqueda de fallos se habrán de mantener imprescindiblemente las pres-
cripciones de seguridad.
Cuando las perturbaciones no puedan ser solventadas a partir del cuadro que sigue a con-
tinuación „9.0 Cuadro de búsqueda de fallos“, deberá consultarse con el proveedor/fabri-
cante.
9.0 Cuadro de búsqueda de fallos

¡ATENCIÓN!
- Antes de desmontar la válvula obsérvese los puntos 10.0 y 11.0 !
- Antes de una nueva puesta en marcha obsérvese el punto 6.0 !
Avería Posibles causas Remedios

No hay circulación No han sido retiradas las cubiertas de Retirar cubiertas de brida
brida (pos.7; fig. 3) (pos.7; fig. 3)
Circulación escasa Colector de lodos ensuciado Limpiar / cambiar el tamiz
Atasco en el sistema de tubería Examinar el sistema de tubería
Rotura de brida Tornillos apretados por un solo lado Orientar la tubería

(tubería de la robinetería) la contrabrida no se alínea. ¡montar una nueva robinetería!
Página 8 Rev. 0040101000 2103

Colector de lodo
10.0 Desmontaje de la robinetería, así como de la parte superior

¡ATENCIÓN!
En particular se ha de prestar atención a los siguientes puntos:
- Sistema de tubería sin presión.
- Substancia enfriada.
- Instalación vaciada.
- En caso de medios caústicos, inflamables, corrosivos o tóxicos, ventile el sis-
tema de tuberías.
11.0 Garantía
La extensión y la duración de la garantía está indicada en la edición de las "Condiciones de
contratación generales de la empresa Albert Richter GmbH&Co.KG" vigente en el
momento de la entrega o bien, cuando diverja de las mismas, en el propio contrato de com-
praventa.
Nosotros garantizamos una exención de fallos correspondiente con el estado respectivo de
la técnica actual y en concordancia con los fines de utilización confirmados.
No se tendrá derecho a reclamar garantías por aquellos daños que se originen del manejo
incorrecto o no observancia de las instrucciones de servicio y montaje, de la hoja-catálogo
y de las disposiciones pertinentes.
Igualmente, aquellos daños provocados durante el funcionamiento por unas condiciones
de empleo divergentes a las de la hoja de características u otros convenios, no se encuen-
tran bajo garantía.
Las reclamaciones justificadas serán solventadas mediante nuestro posterior trabajo o
mediante la actuación técnica de nuestros encargados.
Está excluido cualquier derecho que sobrepase la garantía. No existe el derecho a un
suministro subsidiario.
Los trabajos de reparación, el montaje de piezas extrañas, la modificación de la construc-
ción así como el desgaste natural están excluidos de la garantía.
Los eventuales daños por transporte que se presentaren, no nos deben ser comunicados a
nostros si no sin demora a su oficina de expedición de mercancías competente, dado que
de otro modo se perderán los derechos de restitución.
Técnica con futuro.

VALVULERÍA ALEMANA DE CALIDAD
ARI-Armaturen Albert Richter GmbH & Co. KG,

D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock, Alemania
Teléfono (+49-5207) 994-0 Telefax (+49-5207) 994-158 y 159
Internet: http://www.ari-armaturen.com E-mail: info.vertrieb@ari-armaturen.com
Rev. 0040101000 2103 Página 9

Colector de lodo
12.0 Declaración de conformidad

Mergelheide 56-60, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Declaración de conformidad CE
según la directiva sobre
equipos a presión CE 97/23/CE
Por la presente declaramos,
que los productos indicados más abajo han sido fabricados de conformidad con la directiva
sobre equipos a presión anteriormente mencionada y se han sometido a control de
acuerdo con el Diagrama 6, Anexo II. módulo H de LLOYD´S REGISTER QUALITY ASSU-
RANCE (núm. BS 0525), Mönckebergstr. 27, D-20095 Hamburg.
Núm. certificado: 50003/1
Colector de lodo
Typ 050, 059, 080
Normas aplicadas:
DIN 3230
DIN 3840
AD 2000 ficha descriptiva A4
- Hierro fundido con grafito esferoidal
- Acero fundido
- Acero de forja
Schloß Holte-Stukenbrock, 20.08.2002
...................................................
(Brechmann, Director)
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MANN Oil wetted air cleaners
Applications Service
MANN Oil wetted air cleaners are suitable for When dust becomes clearly visible on the filter,
filtering intake air for machinery operated in wash it out with diesel fuel. After washing, shake
relatively clean air, e.g. stationary engines and off the excess fuel well. Oil wetted air cleaners
compressors in closed rooms, on marine engines may also be cleaned with a steam jet cleaner.
etc.
After cleaning, apply an even, thin layer of engine
oil to the filter packing (if dipped in an oil bath,
Design and principle of operation shake off the excess oil afterwards).
The air drawn in through an oil wetted air cleaner
flows through a packing wetted with oil and Neglected filter service leads to a definite impair-
made of expanded metal or knitted steel mesh. ment of the filter action, and thus to premature
Dust particles are deposited on the oil-wetted wear of the assemblies connected downstream
surface of the filter packing. from the filter.
MANN Oil wetted air cleaners for stack connec-

tions are available in cylindrical shapes for
mounting vertically (page 53).
The silencer version is especially suitable for

compressors in closed rooms (Fig. 1 and 2/page
54).
Dimensioning and installation

Filters must be positioned in such a way that
extracted dust cannot be shaken back onto
their clean side.
Silencers may be installed horizontally to

vertically face down. A deviation of 15° is per-
missible. Filters must be adequately shielded
from rain and any water spray.
The filter size is determined by its nominal flow

rate. If a larger filter can be installed (one with a
normal flow rate larger than the amount of air
required), it improves the filter effectiveness,
increases the dust capacity and extends the
filter’s service life.
52
Dimensions and
Dimensions, part flow characteristics
numbers and flow characteristics
d2
h1
h2
Filter as per DIN 73 353
d1
Part No. Nominal flow Dimensions in mm Weight

rate1) approx.
[m3/min] [kg]
d1 d2 h1 h2
43 014 67 012 1.4 30 80 78 32 0.25
43 018 67 012 1.8 35 80 90 32 0.4
43 018 67 022 1.8 40 80 90 32 0.3
43 036 67 012 3.6 52 107 110 32 0.6
43 046 67 012 4.6 60 107 128 34 0.8
43 060 67 012 6 66 120 140 35 1.0
43 080 67 102 8 70 120 175 35 1.2
43 100 67 012 10 80 147 180 38 1.5
43 130 67 012 13 100 147 215 38 1.8
43 180 67 012 18 120 166 250 38 2.5
43 240 67 012 24 150 196 285 50 3.3
43 320 67 012 32 200 232 330 45 5.4
43 870 67 102 87 300 340 640 95 16.0
1) Nominal flow rate based on approx. 15 mbar.
Flow characteristics for the flow rate as per ISO 5011
20
Flow resistance ∆ p [mbar]
10
9
8
2
2
012
012
012
012
7
7 02
7 01
7 01
7 01
7 01
7 10
7 01
7 01
7 10
6 67
0 67
0 67
7
18 6
14 6
18 6
36 6
60 6
80 6
80 6
40 6
20 6
70 6
6
4
3
43 0
43 0
43 0
43 0
43 0
43 0
43 0
43 1
43 1
43 1
43 2
43 3
43 8
2
0.5 0.6 0.8 1 2 4 6 8 10 20 40 60 80 100
.
Volume flow V [m3/min]
53
8 CAMBIADOR DE CALOR
WÄRMETAUSCHER
8.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS

PLATTENWÄRMETAUSCHER
OC*

Brazed Plate Heat Exchanger / Intercambiador de calor de placas soldadas /
Permutadores de calor de placas soldadas
Installation and Application Guide

Instrucciones de montaje, funcionamiento y mantenimiento
Instruções de montagem, funcionamento e de manutenção
Attention:
Before proceeding with installation and operation please read entire guide carefully. Failure to do so can
cause injury or property damage.
When receiving heat exchangers, any claims for damage or shortage of parts in shipment must be filed
immediately against the transportation company by the consignee.
GEA WTT heat exchangers may have some sharp edges so please handle with care.
Atención:
Lea estas instrucciones atentamente antes del montaje y puesta en servicio. Si no se siguen las
instrucciones de montaje, funcionamiento y mantenimiento no se admitirán reclamaciones de aplicación
de la garantía. Al recibir el suministro, compruebe si existen daños o si faltan piezas. Anote lo que
corresponda en los documentos de transporte.
Los intercambiadores de calor de placas soldados GEA WTT tienen cantos afilados. Debe tener esto en
cuenta para su manipulación.
Atenção:
Ler atentamente estas instruções antes de proceder à montagem e colocação em funcionamento. A
garantia perde a sua validade se as instruções de montagem, funcionamento e de manutenção não forem
respeitadas. Verificar aquando do fornecimento se a remessa apresenta danos ou se faltam peças.
Apontar os respectivos dados nos documentos de fornecimento.
Os permutadores de calor de placas soldadas da GEA WTT têm cantos e arestas vivas. Ter atenção a
este aspecto durante o manuseamento do equipamento.
GEA WTT GmbH

Remsaer Straße 2a, 04603 Nobitz - Wilchwitz, Deutschland
Tel. +49 3447 55 39 0, www.gea-phe.com
Jena HRB 202818, ID-No. DE 150 539 388, Steuernr.: 306/5708/5007
Geschäftsführung: Andreas Dunkel
Bankverbindung: Deutsche Bank AG Frankfurt; BLZ 500 700 10, S.W.I.F.T. Code DEUTDEFF, KTO 0 942 011 00, IBAN DE08 5007 0010 0094 2011 00
Table of contents
Description / Declaration of Conformity 1

Mounting position 2
Piping connections 3
Soldering, welding, threading connections 4
Start of operation 5
Operation 6
Anti-freeze 6
Fouling 7
Cleaning 7
Corrosion resistance of soldered plate heat exchangers compared to water constituents 8
Volume of brazed plate heat exchangers 10
Fitting instructions for insulation 11
Fitting instructions for distributing pipes 12
ÍNDICE
Descripción / Declaración de conformidad 1

Posición de montaje 2
Conexión a la red de tuberías 3
Conexión soldada indirectamente, conexión soldada directamente, conexión roscada 4
Puesta en servicio 5
Servicio 6
Protección contra congelación 6
Suciedad / impurezas 7
Limpieza 7
Resistencia a la corrosión de los intercambiadores de calor de placas soldados frente a los componentes del agua 8
Datos del volumen 10
Instrucciones de montaje de aislamientos 11
Instrucciones de montaje de tubos distribuidores 12
Conteúdo
Descrição / Declaração de Conformidade 1

Posição de montagem 2
Ligações ás tubagens 3
Ligação de soldagem por fusão / por pressão, ligação de rosca 4
Colocação em funcionamento 5
Funcionamento 6
Protecção contra congelamento 6
Sujidade 7
Limpeza 7
Resistência à corrosão de permutadores de calor de placas soldadas em relação a substâncias na água 8
Volume do permutador de calor soldado 10
Instruções de montagem dos isolamentos 11
Instruções de ligação das tubagens 12
GEA WTT GmbH

Description / Declaration of Conformity
GEA WTT brazed plate heat exchangers consist of a pack of embossed steel plates which are brazed together by copper or nickel in a
furnace. When assembling the pack every second plate is turned 180° in the plane. There are two separate flow channels or pressure
channels (Primary and Secondary Side) with two mediums in counter current.
Declaration of Conformity: see homepage www.gea-phe.com; News & Downloads
Materials:
Plates: Stainless steel 1.4401/1.4404 - SA240 316/SA240 316L (Standard)
Stainless steel 1.4547 / SA240 S 31254 (XCR-models)
Solder: Copper Type GBE, GBS, GBH, GML, GCS, GCH, WP, WH, DW (also in correlation with -DW and –OC, …)
Nickel Type GNS, NP
Details on the type, year of construction, serial number, manufacturer as well as technical data have to be taken from the nameplate of the
heat exchanger. Suitable measures have to be taken so that the given permitted max. and min. technical data neither in operation or in
interruption are shouted down or falls exceed.
Please note the data on the nameplate of the heat exchanger!
GEA WTT heat exchangers are pressure equipment according to the Pressure Equipment Directive 97/23/EC. Notified body for the EC
inspection (module B) and the evaluation of quality assurance system (module D) is:
TÜV Thüringen e.V. - Melchendorfer Str. 64 - DE – 99096 Erfurt
Registration No. of the Notified Body: 0090
Descripción / Declaración de conformidad

Los intercambiadores de calor de placas soldadas GEA WTT constan de una serie de placas de acero fino estampadas que se unen entre
sí por medio de un procedimiento de soldadura indirecta especial usando cobre o níquel. Al ensamblar, una de cada dos placas se gira
180º en el plano, de modo que se forman dos cámaras de circulación o de presión separadas entre sí (lado primario y secundario).
Declaración de conformidad: véase el sitio web www.gea-phe.com; Noticias y descargas
Materiales:
Placas: acero fino 1.4401/1.4404 - SA240 316/SA240 316L (estándar)
acero fino 1.4547 / SA240 S 31254 (modelos XCR)
Soldadura: cobre tipo GBE, GBS, GBH, GML, GCS, GCH, WP, WH, DW (opcional seguido –DW, -OC)
níquel tipo GNS, NP
Los datos sobre el modelo, el año de construcción, el número de fabricante, el fabricante, así como los datos técnicos se indican en la
placa de características. Deben adoptarse las medidas apropiadas para no incumplir por exceso o por defecto los parámetros de
funcionamiento máx. y mín. permitidos indicados, ni en funcionamiento ni en parada.
¡Debe tener en cuenta los datos indicados en la placa de características del intercambiador de calor!
Los intercambiadores de calor de placas soldadas GEA WTT son dispositivos de presión en el sentido de la directiva de dispositivos de
presión 97/23/CE. La comprobación de modelos de construcción CE (módulo B) y la valoración del sistema de QS (módulo D) fueron
realizadas por la instancia indicada:
Nº de registro de la instancia indicada: 0090
Descrição / Declaração de Conformidade

Os permutadores de calor de placas soldadas GEA WTT são compostos por uma série de placas em aço inoxidável, unidas por brazagem
com cobre ou níquel. Durante a montagem cada segunda placa é rodada em 180 graus. Há dois circuitos de escoamento ou de pressão
separados (primário e secundário) com dois fluídos em contra-corrente.
Declaração de Conformidade: ver página da internet www.gea-phe.com; News & Downloads
Materiais:
Placas: Aço inoxidável 1.4401/1.4404 - SA240 316/SA240 316L (padrão)
Aço inoxidável 1.4547 / SA240 S 31254 (modelos XCR, WP7M-40-XCR)
Soldadura: Cobre tipo GBE, GBS, GBH, GML, GCS, GCH, WP, WH, DW (opcional seguido por –DW, -OC)
Níquel tipo GNS, NP
fabricante e os dados técnicos devem ser consultadas na placa de características. Devem ser tomadas medidas adequadas para
assegurar que os parâmetros de funcionamento máx. e mín. não sejam excedidos durante o funcionamento e durante a paragem.
Ter atenção às informações constantes na placa de características do permutador de calor!
Os permutadores de calor de placas soldadas GEA WTT são considerados aparelhos submetidos a pressão nos termos da Directiva
97/23/CE. O organismo notificador para inspecção CE (módulo B) e a avaliação do sistema de garantia da qualidade (módulo D) é:
N.º de registo da entidade designada: 0090
-1- GEA WTT GmbH

Recommended mounting position: Vertical
Posición de montaje recomendada: Vertical Mounting position
Posição de montagem recomendada: Vertical GEA WTT heat exchangers should be mounted so there is
sufficient room around the heat exchanger to perform maintenance
work. The fitting position is to be chosen in such a way that venting
and draining of the heat exchanger are possible.
For thermal applications a vertical fitting position is the most
efficient one. All other fitting positions can lead to power loss.
For all two phase applications the heat exchanger should always be
mounted vertically (Evaporator, condenser...).
Never mount the heat exchanger with the connections pointing
down. Preferably the heat exchanger should be supported by a
bracket or support. The unit should not be supported solely by the
piping.
The maximum connecting forces and torques are not to be
exceeded.
Posición de montaje
Los intercambiadores de calor de placas soldadas GEA WTT
deben montarse de modo que haya espacio suficiente para realizar
los trabajos de mantenimiento. La posición de montaje debe
escogerse de modo que el intercambiador de calor pueda
ventilarse y vaciarse. La posición de montaje vertical es la más
eficiente para aplicaciones técnicas de calor. Todas las demás
posiciones de montaje pueden causar pérdidas de potencia. Las
aplicaciones técnicas de refrigeración, como las instalaciones de
evaporadores y condensadores requieren siempre una posición de
montaje vertical.
No montar nunca el intercambiador de calor con las conexiones

hacia abajo. Como precaución, los intercambiadores de calor
deben fijarse en una consola. No es suficiente sólo un soporte en
las conexiones.
No deben superarse las fuerzas y los momentos de conexión máx.
Posição de montagem
Os permutadores de calor de placas soldadas GEA WTT devem
ser montados de forma a oferecer suficiente espaço para a
realização dos trabalhos de manutenção. A posição de montagem
deve ser seleccionada de forma a permitir a purga do ar e a
drenagem do permutador de calor. Para aplicações térmicas a
posição de montagem vertical é a mais eficiente. Todas as
restantes posições de montagem podem causar perdas de
performance. Todas as aplicações de duas fases, o permutador de
calor deve ser montado na posição vertical (evaporador,
condensador...).
Nunca montar o permutador de calor com as ligações para baixo.
De preferência, os permutadores de calor devem ser fixados por
uma cinta ou suporte. O equipamento não deve ser suportado
apenas pelas tubagens.
As forças e binários máximos nas ligações não devem ser
ultrapassados.
Maximum fitting forces and torques

Fuerzas y momentos de conexión máximos
Forças e momentos máximos de ligação
BPHE Connection T F Mb Mv
GB…; WP…; Conexión (kN) (kN) (Nm) (Nm)
NP…; GNS…; Ligação
DW…
1,100,112,2,200, G¾ 1,5 8 40 170
22,220,24,240
3,300,4,400,418, G1 2,5 10 65 385

420,5,500,525
3,300,4,400,418, G1* 2,5 25 65 765

420,5,500,525 G1 1/4
7,700,757,760,8, G2, G2½, 11,5 30 740 1000

800,9,900,910 G3
10,1000 G4 15 40 980 1300

* Inside threading, Rosca interior, Rosca interna
-2- GEA WTT GmbH
Piping connections
In most applications the highest efficiency will be realized by
connecting the heat exchanger for counter-current flow. The
primary side of the heat exchanger is identified by a red or blue
label. The primary channels are the inner channels. The first and
last channel is always on the secondary side.
Attention: Insure that severe vibrations or pulsations cannot be
transmitted to the heat exchanger by installing vibration absorbers
in the piping and using vibration absorbing material between the
heat exchanger and the equipment. Service life of the heat
exchangers is markedly reduced by incorrect or inadequate
automatic control. Here are some factors which have a detrimental
effect on the service life. These facts should be avoided:
 Oversized regulating valves
 Excessive variations in system differential pressures
 Regulating valves of poor quality
 incorrect regulator settings
 Incorrect sensor placing
Attention: On new or renovated systems, flushing the liquid piping
to remove construction debris is recommended before connecting
the piping to the heat exchanger. A mesh size of 0,8 mm (closed
circuits) and 0,08 mm (open circuits) will retain any particle. The
strainer must be located at the inlet to the heat exchanger.
Blockage in the heat exchanger will lead to fouling or freezing of the
heat exchanger!
Conexión a la red de tuberías
La transmisión de calor más eficiente se realiza cuando el medio
primario y el secundario circulan por el intercambiador de calor en
contracorriente. Un punto rojo o azul en la placa frontal indica el
lado primario. El lado primario es el canal interior. De este modo, el
primer y el último canal de un intercambiador de calor están
siempre en el lado secundario.
Atención: Las tuberías deben tenderse de modo que no se
produzcan vibraciones, tensiones, sacudidas ni pulsaciones en el
intercambiador de calor. La duración del intercambiador de calor se
reduce mucho por una técnica de regulación incorrecta o
insuficiente. Éstos son algunos factores que afectan negativamente
a la duración y que deben evitarse:
 válvulas de regulación sobredimensionadas o de mala calidad
 ajustes de regulador insuficientes
 oscilaciones de presión excesivas
 colocación incorrecta de los sensores de medición
Atención: Antes de montar el intercambiador de calor en
instalaciones nuevas y reconstruidas deben lavarse los sistemas de
tuberías. En las entradas de medios del intercambiador de calor
debe montarse un filtro (ancho de malla 0,8 mm para instalaciones
cerradas y 0,08 mm para las instalaciones abiertas) para evitar la
entrada de suciedad. La suciedad en el intercambiador de calor
puede causar corrosión y en algunas aplicaciones la congelación
del intercambiador de calor.
Ligação à rede de distribuição
Na maioria das aplicações, a maior eficiência de permuta é
alcançada ligando o permutador em fluxo contra-corrente. O lado
primário do permutador é identificado por um ponto vermelho ou
azul. Os canais primários são os internos. O primeiro e último canal
são sempre do lado secundário.
Atenção: Assegure-se que vibrações não sejam transmitidas ao
permutador de calor através da instalação de amortecedores de
vibração nas tubagens e de material absorvedor de vibração entre
o permutador e os demais equipamentos. A vida útil do permutador
de calor é substancialmente reduzida pelo controlo automático
inadequado ou incorrecto. A seguir são enumerados alguns
factores que têm uma influência negativa sobre a vida útil e que
devem ser evitados:
 Válvulas reguladoras sobredimensionadas
 Oscilações excessivas no diferencial de pressão
 Valvulas de controlo de baixa qualidade
 Ajustes incorrectos do regulador
 Posicionamento errado dos sensores
Atenção: Em instalações novas ou remodeladas recoemnda-se
enxaguar as tubagens para remoção de resíduos antes de conectar
o permutador de calor. Um filtro de malha de 0,8 mm (em circuitos
fechados) e 0,08 mm (para circuitos abertos) reterá qualquer
partícula. O filtro deverá ser posicionado na entrada do permutador.
Entupimentos levarão á colmatação ou congelamento do
permutador!
-3- GEA WTT GmbH
Warning:
The heat exchangers must not develop any darker Soldering connection
annealing colours than 'straw yellow' as otherwise Clean the soldering assembly surface at the copper tube and heat
there is a danger of corrosion. Do not exert any high forces exchanger connections. Polish the surfaces to remove oxides.
and torques on the connection. Apply the flux to the surface. In order to prevent oxidation, the heat
exchanger is to be protected from the inside with nitrogen. Do not
Atención: aim the flame in the direction of the heat exchanger, solder at a
Los intercambiadores de calor no deben adoptar colores de maximum temperature of 650 °C (1200 °F). Soldering material: 45 -
revenido oscuros como “amarillo ocre” ya que de lo contrario 55 % silver filler for brazing. Use a wet rag (1) to prevent
existe peligro de corrosión. overheating of the heat exchanger. Hold the tube in a fixed position
No deben ejercerse fuerzas ni momentos intensos sobre la during soldering.
conexión. Warning: Excessive heating can lead to fusion of the copper and
thus to the destruction of the heat exchanger!
Atenção:
Os permutadores de calor não podem ser submetidos a Welding connection
condições que causem o aparecimento de uma coloração mais Use TIG (GTAW) welding.
escura que "amarelo palha", de modo a evitar o risco de Use a wet rag to prevent overheating of the heat exchanger.
corrosão. In order to avoid oxidation the heat exchanger has to be protected
Não exercer quaisquer forças ou binários excessivos sobre a from the inside with nitrogen.
ligação.
Threaded connection
Mount the heat exchanger and then connect the pipes to the heat
Sample of soldering connection exchanger by means of the threaded connections.
Ejemplo de una unión soldada indirectamente
Ligação de soldadura por fusão
Conexión soldada indirectamente
Limpie, desengrase y pula la superficie de la conexión y del tubo de
cobre. Elimine el óxido. Aplique el fundente. Para evitar la
oxidación, el intercambiador de calor debe protegerse interiormente
con nitrógeno. No dirigir la llama en dirección al intercambiador de
calor, soldar con 650 °C máx. Material de soldadura: 45 - 55 %
soldadura de plata. Utilice un trapo mojado (1) para proteger el
intercambiador de calor contra sobrecalentamiento. Al soldar,
mantenga el tubo en una posición fija.
Atención: Un calentamiento excesivo puede causar la fusión del
cobre y con ello la destrucción del intercambiador de calor.
Conexión soldada directamente

Usar soldadura WIG.
Utilice un trapo mojado para proteger el intercambiador de calor
contra sobrecalentamiento.
Para evitar la oxidación, el intercambiador de calor debe protegerse
interiormente con nitrógeno.
Conexión roscada
Montar el intercambiador de calor y seguidamente, unir las tuberías
con el mismo por medio de las conexiones roscadas.
Ligação de soldadura por fusão

Limpe e desengraxe as ligações do permutador e as extremidades
dos tubos de cobre. Remova os óxidos através de polimento.
Aplicar o fundente ás superfícies. De modo a evitar oxidação deve
proteger-se o permutador de calor internamente com azoto. Não
aponte a chama na direcção do permutador de calor e solde a uma
temperatura máxima de 650 °C. Material para soldadura: 45 - 55 %
de prata. Utilizar um pano húmido (1) para proteger o permutador
de calor contra calor excessivo. Manter o tubo numa posição fixa
durante a soldadura.
Atenção: um aquecimento excessivo pode provocar a fusão do
cobre e consequentemente a destruição do permutador de calor!
Ligação de soldadura eléctrica

Utilizar soldagem TIG.
Utilizar um pano húmido para proteger o permutador de calor
contra calor excessivo.
De modo a evitar oxidação deve proteger-se o permutador de calor
internamente com azoto.
Ligação roscadas
Montar o permutador de calor e unir seguidamente as tubagens
com ligações de roscas ao permutador de calor.
-4- GEA WTT GmbH

Start of operation Colocação em funcionamento
Before putting the device into operation it has to be checked to Antes de proceder à colocação em funcionamento é necessário
ensure that the operation data shown on the nameplate are not verificar se os dados de operação constantes na placa de
exceeded. características não são excedidos.
Check the tightness of the screw connections. Verificar se as uniões roscadas estão correctamente apertadas.
The pumps feeding the heat exchanger must be equipped with As bombas que alimentam o permutador de calor têm que estar
shut-off valves. Pumps which generate higher pressures than equipadas com válvulas de fecho. Bombas que produzam maior
stated for the device must be fitted with safety valves. The pumps pressão de serviço do que a admissível para o aparelho devem ser
must not aspirate any air so that no disruptions of operation due to equipadas com válvulas de segurança. As bombas não podem
water hammer occur. In order to avoid pressure surges, the pumps aspirar ar, de modo a evitar falhas de funcionamento motivadas por
are to be started up against closed valves. The valves in the supply golpes de aríete. De modo a evitar golpes de pressão, as bombas
and return lines are to be opened slowly and, as far as possible, devem ser activadas com as válvulas fechadas. As válvulas nas
simultaneously, until the service temperature is reached. Pressure linhas de alimentação e retorno devem ser abertas simultânea e
surges are to be avoided. During filling the device is to be vented lentamente, até ser atingida a temperatura de serviço. Devem ser
via the vent valves located in the piping. Inadequately vented heat evitados golpes de pressão. Durante o enchimento deve-se purgar
exchangers do not yield their full performance as the complete o ar do aparelho através das válvulas de purga do ar existentes na
heating surface is not available. Remaining air increases the danger tubagem. Permutadores de calor incorrectamente purgados não
of corrosion. Shutdown must be affected slowly and simultaneously atingem a potência máxima, visto que parte da superfície de
for both sides (primary and secondary sides). If this is not possible, permuta não é utilizada. O ar retido aumenta o risco de corrosão. A
the hot side is to be shutdown first. For a relatively long downtime of paragem deve ser realizada lenta e simultaneamente nos dois
the plant the heat exchanger is to be completely drained and lados (lado primário e secundário). Se tal não for possível deve-se
cleaned. This applies in particular when there is a danger of frost, in iniciar pelo lado quente. Em caso de uma longa paragem da
the case of aggressive fluids and fluids which have a biological instalação deve-se esvaziar completamente o permutador de calor
fouling tendency. e proceder à sua limpeza. Isto é especialmente importante em caso
de perigo de congelamento, em caso de fluidos agressivos e em
caso de fluidos com tendência a colmatações biológicas.
Puesta en servicio
Antes de la puesta en servicio, comprobar que no se superen los

datos de funcionamiento que constan en la placa de
características.
Compruebe que las uniones atornilladas estén firmemente
apretadas.
Las bombas que alimentan el intercambiador de calor deben estar
equipadas con válvulas de cierre. Las bombas o instalaciones que
generan en el aparato presiones de régimen superiores a las
permitidas deben equiparse con válvulas de seguridad. Las
bombas no deben aspirar aire, para que no se produzcan averías
de funcionamiento debido a golpes de agua. Para evitar golpes de
presión, las bombas deben ponerse en marcha contra válvulas
cerradas. Las válvulas en el avance y en el retroceso deben
abrirse, en la medida de lo posible, simultánea y lentamente, hasta
alcanzar la temperatura de régimen. Deben evitarse los golpes de
presión. Durante el llenado, el aparato tiene que ventilarse a través
de las válvulas de aireación que hay en la tubería. Los
intercambiadores de calor insuficientemente ventilados no prestan
toda su potencia, ya que no está disponible toda la superficie de
calentamiento. El aire que queda aumenta el peligro de corrosión.
La parada debe realizarse lenta y simultáneamente para ambos
lados (primario y secundario). Si esto no es posible, debe pararse
primero el lado caliente. Si se realiza una parada prolongada de la
instalación, debe vaciarse completamente y limpiarse el
intercambiador de calor. Esto es especialmente aplicable al peligro
de congelación, los medios agresivos y las impurezas biológicas.
-5- GEA WTT GmbH

Operation Anti-freeze
After the device has been put into service it is to be checked to Icing results in the destruction of the heat exchanger. At
ensure that no pressure pulsations are acting on the device. If the temperatures close to the freezing point anti-freeze fluids (e.g.
heat exchanger is fitted between a control valve and a differential glycol) are to be used. For the fitting of temperature sensor the
pressure regulator, it is to be ensured that with simultaneous fitting of the heat exchanger with a G½ internal thread socket is
closing of both regulating devices no negative pressure can form possible. These can be arranged opposite the primary or secondary
and thus steam hammers are avoided. connection.
In district heating systems particular attention is to be paid to the
fact that the secondary pressure maintaining system is designed for
the maximum district heating supply temperature. Otherwise steam Protección contra congelación
hammers can occur in the part-load range. La formación de hielo causa la destrucción del intercambiador de
Check the functional efficiency of the control devices (cf. calor. Cuando haya temperaturas próximas al punto de congelación
“Connection to the piping network”). debe trabajarse con anticongelantes (por ejemplo: glicol).
It is generally to be ensured that no operating conditions can arise Para instalar una sonda de temperatura, el intercambiador de calor
which are contradictory to these assembly, operating and puede equiparse con una conexión adicional de rosca interior G½.
maintenance instructions. Ésta puede disponerse opuesta a la conexión primaria o
secundaria.
Warning:
Steam hammers, pressure and temperature cycles can lead to
leaks in the heat exchanger. Protecção contra geada
Adequate equipotential bonding is to be ensured in order not A formação de gelo provoca a destruição do permutador de calor.
to endanger the corrosion-proofing. No caso de temperaturas próximas do ponto de congelamento
deve-se trabalhar com anticongelante (p. ex.: glicol).
Para a instalação de um sensor de temperatura é possível equipar
Servicio o permutador de calor com uma ligação com rosca interna G½.
Después de la puesta en servicio tiene que comprobarse que no Esta pode ser instalada do lado oposto á ligação do lado primário
actúen sobre el aparato pulsaciones de presión. Si el ou secundário.
intercambiador de calor está montado entre una servo válvula y un
regulador de presión diferencial, debe asegurarse que si se cierran
simultáneamente ambos equipos reguladores no pueda formarse
depresión y se eviten de este modo golpes de vapor.
En los sistemas de calor a distancia (district heating) debe
prestarse especial atención a que el mantenimiento de la presión
en el lado secundario se configure a la temperatura máxima del
circuito. De lo contrario, pueden producirse golpes de vapor en el
funcionamiento a carga parcial.
Compruebe la funcionalidad de los equipos de regulación (Véase
"Conexión a la red de tuberías“).
En general debe tenerse en cuenta que no puedan generarse
estados de funcionamiento que contravengan estas instrucciones
de montaje, funcionamiento y mantenimiento.
Atención:
Los golpes de vapor, así como los ciclos de presión y de
temperatura pueden causar fugas en el intercambiador de
calor.
Debe prestarse atención a una compensación de potencial
suficiente para no amenazar la protección contra la corrosión.
Funcionamento
Após o arranque deve-se assegurar que o aparelho não seja
submetido a pulsos de pressão. Se o permutador de calor estiver
montado entre uma válvula reguladora e um regulador de pressão
diferencial, deve-se assegurar que com o fecho simultâneo ddos
dispositivos de regulação não se forme vácuo e então golpes de
vapor.
Nos sistemas de aquecimento distrital deve prestar-se especial
atenção ao facto de que o sistema de manutenção de pressão seja
projectado para a temperatura máxima de fornecimento do sistema
distrital. De outra forma golpes de vapor podem ocorrer em cargas
parciais.
Verifique o bom funcionamento dos dispositivos de regulação.
(comp. "Ligação à rede de distribuição").
Regra geral deve ter-se em atenção que não possam ocorrer
condiçõesde operação que não correspondam aos referidos nestas
instruções de montagem, funcionamento e de manutenção.
Atenção:
Golpes de vapor e pulsações de pressão e de temperatura
podem originar fugas no permutador de calor.
Deve ter-se assegurar uma ligação equipotencial, de modo a
não colocar em risco a protecção contra corrosão.
-6- GEA WTT GmbH

Fouling Cleaning
It is to be ensured that the DIN Guidelines for Drinking and Heating Should formation of deposits due to the water quality (e.g. high
Water, Vd-TÜV guidelines, guidelines of the AGFW and the GEA degrees of hardness or severe fouling) be expected, cleaning is to
WTT Guidelines for Water Constituents are observed (see next be carried out at regular intervals, for example by means of rinsing.
page). Rinse the heat exchanger against the normal flow direction with a
Many different factors can influence fouling. These are, for suitable cleaning solution. If chemicals are used for cleaning, it has
example, velocity, temperature, turbulence, distribution, water to be taken care that these don`t show any incompatibility against
quality. stainless steel, copper or nickel. Non observance can cause the
The fluids are to be moved at the highest possible mass flows. In destruction of the heat exchanger!
the event of excessively low mass flows (part load) the turbulence
in the heat exchanger can decrease and the fouling tendency Always follow the safety instructions and recommendations of the
increase. cleaning agent manufacturer. Only use chloride-free or low-chloride
Lime deposits in the heat exchanger can be possible at water with a low hardness value for the cleaning liquid.
temperatures above 50°C (122°F). Turbulent flow and lower
temperatures reduce the risk of calcification. Choose a cleaning agent suitable for the type of contamination and
During shutdown of the unit it is be ensured that first the primary for the properties of the heat exchanger plate materials. In any
side and then the secondary side is closed. During start-up first the case, a confirmation by the manufacturer of the cleaning agent
secondary side and then the primary side is opened. In that way should be available, stating that the agent does not affect the plate
overheating of the heat exchanger is avoided. materials used in the heat exchanger. Clean the heat exchanger
plates according to the work instructions of the cleaning product
Warning: manufacturer.
Poor water quality leads to a higher susceptibility to corrosion! Before reassembling the cleaned heat exchanger, always rinse
them with sufficient clean water.
Suciedad / impurezas Limpieza

Debe prestarse atención a que se cumplan las directivas DIN para Si se presume la formación de una capa debido a la calidad del
agua potable y de calefacción, las directivas Vd-TÜV, las directivas agua (por ejemplo, un alto grado de dureza o suciedad intensa)
AGFW, así como las directivas GEA WTT sobre los componentes debe realizarse una limpieza a intervalos regulares mediante
del agua (véase la página siguiente). lavado. Lavar el intercambiador de calor a contracorriente de la
Muchos factores diferentes pueden influir en la formación de circulación normal con una solución limpiadora apropiada. Si se
suciedad e impurezas. Éstos son, por ejemplo: la temperatura, usan productos químicos para la limpieza, debe comprobarse que
velocidad, turbulencia, distribución y calidad del agua. no sean incompatibles con el acero fino, el cobre o el níquel. De lo
Los medios deben funcionar con el caudal másico máximo posible. contrario, puede destruirse el intercambiador de calor.
Con caudales másicos bajos (carga parcial) puede bajar la
turbulencia en el intercambiador de calor y aumentar la tendencia al Básicamente, deben tenerse en cuenta las prescripciones de
ensuciamiento. seguridad y recomendaciones de los fabricantes de los productos
Con temperaturas superiores a 50°C (122°F) pueden producirse de limpieza. Para el líquido de limpieza debe usarse sólo agua sin
depósitos de cal en el intercambiador de calor, dependiendo de la o pobre en cloruro, de dureza baja.
calidad del agua. El caudal turbulento y las temperaturas bajas
reducen el riesgo de calcificación. Escoja el producto de limpieza según el tipo de suciedad a eliminar,
Al parar la instalación debe cerrase primero el lado primario y así como según la resistencia de las placas del intercambiador de
después el secundario. Al arrancar se abre primero el lado calor. Siempre se debe tener la confirmación del fabricante del
secundario y después el primario. De este modo se evita un producto limpiador de que el producto no ataca el intercambiador
sobrecalentamiento del intercambiador de calor. de calor de placas a limpiar.
Limpie el intercambiador de calor según las instrucciones de
Atención: trabajo del fabricante del producto limpiador. Una vez limpiado, lave
La mala calidad del agua aumenta la tendencia a la corrosión siempre el intercambiador de calor con agua suficiente antes de
volver a montarlo.
Sujidade Limpeza
Deve ter-se em atenção que as Directivas DIN para a água potável Se devido à qualidade da água (p. ex. elevados graus de dureza ou
e água de aquecimento, as Directivas Vd-TÜV, as Directivas da forte sujidade) fôr expectável a colmatação do permutador deve-se
AGFW e as Directivas GEA WTT referentes às substâncias efectuar limpezas regulares por exemplo, enxágue.
contidas na água sejam cumpridas (ver página seguinte). Limpe o permutador de calor na direcção oposta á do fluxo normal
Muitos factores podem influenciar a colmatação do permutador. com uma solução de limpeza adequada. Se forem utilizados
Estas são, por exemplo: a temperatura, velocidade de fluxo, produtos químicos para a limpeza deve ter-se em atenção que
turbulência, distribuição e qualidade da água. estes sejam compatíveis com aço inoxidável, cobre ou níquel. O
Os fluidos devem ser deslocados com os maiores caudais desrespeito por este aviso pode originar a destruição do
mássicos possíveis. No caso de caudais mássicos excessivamente permutador de calor!
reduzidos (carga parcial), a turbulência no permutador de calor
será reduzida e a tendência para colmatação irá aumentar. Siga sempre as instruções de segurança e recomendações do
Depósitos de calcário no permutador de calor podem formar-se a fabricante do produto de limpeza. Utilizar apenas água sem
temperaturas superiores a 50°C (122°F). Fluxos turbulentos e cloretos ou com baixo teor de cloretos e baixa dureza para o
temperaturas mais baixas reduzem o risco de deposição de produto de limpeza.
calcário.
Durante a paragem do equipamento deve assegurar-se que seja Escolha um produto de limpeza adequado á sujidade a ser
fechado o lado primário em primeiro lugar e depois o lado removida e aos materiais do permutador de calor. Deve ter-se em
secundário. Durante o arranque é primeiro aberto o lado mãos a confirmação do fabricante do produto de limpeza de que o
secundário e depois o lado primário. Desta forma é evitado um respectivo produto não ataca os materiais do permutador de calor.
sobreaquecimento do permutador de calor. Limpe o permutador de calor de acordo com as instruções do
fabricante do produto de limpeza. Antes de voltar a montar o
Atenção: permutador de calor limpo, deve-se enxaguá-lo suficientemente
Má qualidade da água conduz a um aumento da tendência de com água limpa.
corrosão!
-7- GEA WTT GmbH

Corrosion resistance of soldered plate heat exchangers compared to water constituents
The brazed plate heat exchangers consist of embossed plates of stainless steel 1.4404/1.4401 or SA240 316L/SA240 316. Therefore the
corrosion resistance of the stainless steel and of the brazing material, copper or nickel, must be taken into consideration.
Resistencia a la corrosión de los intercambiadores de calor de placas soldadas frente a los componentes del agua
El intercambiador de calor de placas soldadas consta de placas de acero fino estampadas 1.4404/1.4401 ó SA240 316L/SA240 316. De
este modo, debe tenerse en cuenta el comportamiento de corrosión del acero fino y el medio de soldadura, cobre o níquel.
Resistência à corrosão de permutadores de calor de placas soldadas em relação a substâncias na água

O permutador de calor de placas soldadas é composto por placas em aço inoxidável 1.4404/1.4401 ou SA240 316L/SA240 316. Assim
sendo, deve-se ter em consideração a resistência á corrosão do aço inoxidável e do material de brazagem cobre ou níquel.
The following values for water constituents and parameters are to be observed (1.4404/1.4401 - SA240 316L/SA240 316):
La concentración de los componentes y las características del agua deben situarse entre los siguientes valores (1.4404/1.4401 - SA240
316L/SA240 316):
Devem ser respeitados os seguintes valores para os componentes da água e para os valores característicos (1.4404/1.4401 - SA240
316L/SA240 316):
Water constituent + parameters Unit Heat Exchanger, copper brazed Heat Exchanger, nickel brazed
Componentes del agua Unidad Intercambiador de calor de placas, soldado con cobre Intercambiador de calor de placas, soldado con níquel
Substâncias da água Unidade Permutador de calor de placas, soldado em cobre Permutador de calor de placas, soldado em níquel
pH-value 7-9
Valor de pH (SI Index) / (teniendo en cuenta el índice SI) 6 - 10
Valor pH / (Consulte o índice SI)
Saturation-Index SI (delta pH-value) No specification
Índice de saturación SI (valor de pH delta) -0,2 < 0 < +0,2 Ninguna especificación
Índex de saturação SI (valor pH delta) Não especificado
Total hardness
Dureza total °dH 6…15 6…15
Dureza total
Conductivity No specification
Conductividad µS/cm 10...500 Ninguna especificación
Condutibilidade Não especificado
Filtered substances
Sustancias filtrables mg/l <30 <30
Substâncias filtráveis
Chlorides See diagram page 9, above 100°C no chlorides permitted
Cloruro mg/l Véase el diagrama de la página 9, por encima de 100°C no se permite nada de cloruro
Cloretos Ver diagrama na página 9; acima dos 100°C não são permitidos cloretos
Free Chlorine
Cloro libre mg/l <0,5 <0,5
Cloro livre
Hydrogen sulphide (H2S) No specification
Ácido sulfhídrico (H2S) mg/l <0,05 Ninguna especificación
Sulfureto de hidrogénio (H2S) Não especificado
Ammonia (NH3/NH4+) No specification
+
Amoníaco (NH3/NH4 ) mg/l <2 Ninguna especificación
Amoníaco (NH3/NH4+) Não especificado
Sulphates
Sulfato mg/l <100 <300
Sulfatos
Hydrogen carbonate No specification
Bicarbonato mg/l <300 Ninguna especificación
Carbonato de hidrogénio Não especificado
Hydrogen carbonate/Sulphates No specification
Bicarbonato / sulfato mg/l >1,0 Ninguna especificación
Carbonato de hidrogénio/sulfatos Não especificado
Sulphide
Sulfuro mg/l <1 <5
Sulfureto
Nitrate No specification
Nitrato mg/l <100 Ninguna especificación
Nitrato Não especificado
Nitrite No specification
Nitrito mg/l <0,1 Ninguna especificación
Nitrito Não especificado
Iron No specification
Hierro, disuelto mg/l <0,2 Ninguna especificación
Ferro Não especificado
Manganese No specification
Manganeso mg/l <0,1 Ninguna especificación
Manganês Não especificado
Free aggressive carbonic acid No specification
Dióxido de carbono libre agresivo mg/l <20 Ninguna especificación
Gás carbónico livre Não especificado
-8- GEA WTT GmbH

The values stated are guide values which show variations under certain operating conditions.
Should you have any questions please call us on Phone +49 3447 55 39 0.
Los valores indicados son orientativos y pueden diferir en determinadas condiciones de funcionamiento.
Si tiene alguna duda, puede llamarnos al tel. +49 3447 55 39 0.
Os valores mencionados são valores de referência que podem divergir em determinadas condições de operação.
Em caso de dúvidas ou questões não hesite em contactar-nos através do n.º de telefone +49 3447 55 39 0.
Contenido
cloruro / Chlorue
10000
Not permissible
No se usa
Chloridedecontent,
1000 Nenhuma aplicação

[mg/kg]
de cloruro [mg/kg]
content / Contenido
admissible
100
No problem for application
Se usa sin problemas
Cloridgehalt,
Aplicação sem problema

10
Chloride
1
0 25 50 75 100
Temperature / Temperatura / Temperatura [°C]
Temperatur, Temperature, Température [°C]
Permitted chloride content into dependence of the temperature (1.4404/1.4401 - SA240 316L/SA240 316)
Contenido de cloruro permitido en función de la temperatura (1.4404/1.4401 - SA240 316L/SA240 316)
Teor de cloreto admissível em função da temperatura (1.4404/1.4401 - SA240 316L/SA240 316)
-9- GEA WTT GmbH

Volume of GEA WTT brazed plate heat exchangers
Datos de volumen del intercambiador de calor de placas soldado GEA WTT
Volume dos permutadores de calor de placas soldadas GEA WTT
BPHE BPHE
GBE…, GBS…, GML…, *Volume/Channel (Litre) GBE…, GBS…, GML…, *Volume/Channel (Litre)
GBH…, WP…, WH…, * Volumen/canal GBH…, WP…, WH…, * Volumen/canal
NP…, GNS…, DW… * Volume/Canal NP…, GNS…, DW… * Volume/Canal
100; 1 0,025 525 0,125
112 0,024 700; 7 0,230
200; 2 0,030 757 0,310
220; 22 0,046 760 0,410
240; 24 0,070 800; 8 0,221
300; 3 0,030 900; 9 0,399
400; 4; DW4 0,065 910 0,480
418 0,055 1000H; 10 0,600
420 0,076 1000L;10L 0,466
Primary / Primario / Primário
500; 5; DW5 0,110 1000L;10L 0,733

Secondary / Secundario / Secundário
VP Volume primary:
Volumen primario / Volume do primário
Vs Volume secondary
Volumen secundario / Volume do secundário
Number of plates, Número de placas, N.º de placas
Example, Ejemplo, Exemplo:
BPHE: GBS100M-30
: 30
: 0,025
P...Primary, Volumen primario, Volume do primário:
S...Secondary, Volumen secundario, / Volume do secundário:
- 10 - GEA WTT GmbH

.
PU hardened polyurethane foam insulation

PU hardened polyurethane foam insulations consist of two half shells which are
bound together by two retaining clips. Fitting of the insulation is carried out after the
connection of the heat exchanger to the piping network. The durability of the heat
resistance properties is ensured up to 130°C.
Aislamientos de espuma dura de PUR

Los aislamientos de espuma dura de PUR constan de dos mitades unidas por dos
grapas. El montaje del aislamiento se realiza después de conectar el
intercambiador de calor a la red de tuberías. La resistencia constante a la
deformación térmica del aislamiento es de 130°C.
Isolamentos em espuma rígida PUR

Os isolamentos em espuma rígida de Poliuretano são compostos por duas partes,
unidas por grampos de fixação. A montagem do isolamento é realizada após a
ligação do permutador de calor às tubagens. A durabilidade das propriedades
isolantes é garantida até os 130°C.
Diffusion resistant sealed insulation

Diffusion resistant sealed insulation consists of 10/20 mm gauge closed-pore
synthetic rubber of a NBR base with smooth surface skin. The durability of the heat
resistance properties is ensured up to 105°C. All insulation elements can be
trimmed to the size of any heat exchanger equipment and then treaded with an
adhesive coating.
Install the insulation kit after all soldering or welding is completed and the unit is
cooled down.
Check the fit of the insulation pieces to assure proper size before installation.
Take the front with adhesive (1) and remove the backing film. Press the panel in
place firmly and smooth it down with even pressure on the heat exchanger (4).
Install the rear panel (2), by removing the backing film. Install the side panel (3) by
removing the backing film. Starting at one end, wrap around the heat exchanger
with a slight stretching motion. At the end, remove the edge film and press the two
ends firmly together. Apply the thin cover pieces over the seams located around the
connections and at the place where the side panel ends meet.
Aislamientos herméticos a la difusión

Los aislamientos herméticos a la difusión constan de caucho sintético de células
cerradas, de 10/20 mm de grosor, con base de NBR. La resistencia constante a la
deformación térmica del aislamiento es de 105°C. Todas las piezas están
adaptadas al intercambiador de calor respectivo y tienen una capa adhesiva.
Instale el aislamiento después de finalizar todos los trabajos de soldadura directa e
indirecta y de que se haya enfriado el intercambiador de calor. Compruebe que
coincidan el aislamiento y el tipo de intercambiador de calor.
Retire la tapa frontal (1) y quite la lámina adhesiva. Pegue la tapa frontal sobre la
placa frontal del intercambiador de calor (4). Después de quitar la lámina adhesiva,
pegue la tapa final (2) sobre la placa final del intercambiador de calor (4). Quite la
cubierta (3) y extraiga la lámina de soporte de la parte adhesiva. Pegue la cubierta,
tirando ligeramente, alrededor del paquete de placas del intercambiador de calor
(4). Extraiga la lámina adhesiva en el reborde de la cubierta y pegue los dos
extremos entre sí. Extraiga del embalaje la cinta de caucho sintético y péguela en
las costuras, en torno a las conexiones y el reborde de la cubierta.
Isolamentos resistentes à difusão

Os isolamentos resistentes à difusão são compostos por borracha artificial (de
poros fechados) à base de NBR, de 10/20 mm de espessura. A durabilidade das
propriedades isolantes é garantida até os 105°C. Todos os componentes foram
cortados à medida para o respectivo permutador de calor e tratados com uma
camada de cola.
Instale o isolamento apenas após a conclusão de todos os trabalhos de soldadura
e após o arrefecimento do permutador de calor. Verifique o ajuste das partes do
isolamento antes da sua instalação.
Pegue o painel frontal (1) e retire a película de plástico. Pressione-o contra a placa
frontal do permutador de calor (4). Cole o painel traseiro (2), após retirar a película
de plástico, na parte de trás do permutador de calor (4). Pegue o painel lateral (3) e
retire a película protectora. Cole-o exercendo uma leve tracção, em torno do pacote
de placas do permutador de calor (4). Retirar a película nos cantos e cole as duas
extremidades. Aplique as coberturas sobre as soldaduras das ligações e no local
onde o painel lateral encontra os painéis frontal e traseiro.
- 11 - GEA WTT GmbH

Distribution pipes
Attention: Vaporiser applications only!
The distributor pipe consists of a lance-piece (2), whose length is
dependent on the number of plates of the heat exchanger and a
ring (1), whose circumference is determined by the type of heat
exchanger. Both parts are supplied as a screw-jointed fixture. The
lance is equipped with a slot.
The distribution slot has to be mounted in the refrigerant inlet of the
vaporizer, the distribution slot must be mounted downside (6
o`clock position). The fluid refrigerant is fed into the heat exchanger
through the slot and this ensures a uniform distribution of the
refrigerant in the primary channels.
The ring of the distributor pipe is brazed as a fixture in the primary
side connection (refrigerant inlet) of the heat exchanger. Please
note, that the installation of the distributor pipe will require the
selection of certain specific connection-pieces to the heat
exchanger (compare table).
Tubos distribuidores
Atención: sólo para aplicaciones de evaporadores
Como se ilustra a continuación, el tubo distribuidor consta de una
lanza (2), cuya longitud depende del número de placas del
intercambiador de calor y un anillo (1), cuyo perímetro está
determinado por el tipo de intercambiador de calor. Ambas piezas
se suministran unidas firmemente.
La lanza tiene una ranura. Al montar debe asegurarse que esta
ranura esté orientada hacia abajo (6:00 horas). A través de la
ranura llega refrigerante líquido al intercambiador de calor y
garantiza la distribución uniforme del refrigerante en los canales
primarios. El anillo del tubo distribuidor se suelda indirectamente en
la conexión del lado primario del intercambiador de calor con
AF 319 silver filler for brazing soldadura de plata AF 319. Tenga en cuenta que el montaje del
Soldadura indirecta – soldadura de plata AF319 tubo distribuidor requiere determinadas conexiones en la entrada
Soldadura por brazagem – a prata AF319 de refrigerante del intercambiador de calor (véase la tabla).
Tubos de distribuição
Atenção: apenas para aplicações com evaporadores!
Conforme abaixo ilustrado, o tubo de distribuição é composto por
uma lança (2), cujo comprimento depende do n.º de placas do
permutador de calor, e por um anel (1), cujo diâmetro é
determinado pelo tipo de permutador de calor. Ambas as partes
são fornecidas aparafusadas.
A lança está munida de uma ranhura e deve ser montada na
entrada de refrigerante e virada para baixo (6:00 h do relógio). O
fluido refrigerante é alimentado no permutador de calor através
dos furos do distribuidor e desta forma assegura uma distribuição
uniforme do refrigerante no circuito primário.
O anel do tubo de distribuição é soldado na ligação de entrada do
circuito primário (entrada de refrigerante) Tenha em atenção que a
montagem do distribuidor requer a selecção de peças específicas
para as ligações do permutador de calor (Veja tabela).
Suitable for GEA WTT heat

Ø Ring/connection Required connection Ø Copper pipe exchanger type
Ø anillo/conexión Conexión necesaria en el Ø tubo Cu Apto para el tipo de

intercambiador de calor intercambiador de calor
Ø anel/ligação Ligação necessária Ø tubo Cobre Adequado para o tipo de

permutador de calor GEA WTT
18 mm
35 mm K 22 mm NP5, WP5, GB…500
28 mm
42 mm LZ 22 mm NP7, WP7, GB…700
54 mm L 22 mm WP8, GB…800, WP9,

GB…900
- 12 - GEA WTT GmbH

approved 110531.121012.03
9 VALVULAS, GRIFERIA, ACCESORIOS

VENTILE, ARMATUREN, ZUBEHÖR

RUECKSCHLAGVENTIL
9.2 VALVULA DE ESTRANGULACION
DROSSELVENTIL
TRG001
9.3 VALVULA DE BOLA
MUFFENKUGELHAHN
9.4 ELECTROVALVULA DE TRES VIAS
DREIWEG-MAGNETVENTIL
330+332
RUECKSCHLAGVENTIL
RK
9.6 VALVULA DE SEGURIDAD A RESORTE
FEDERSICHERHEITSVENTIL
67.961
9.7 VALVULA DE MANIOBRA A PISTON 3/2 V. CPL.
3/2-WEGE-KOLBENSTEUERVENTIL VOLLST.
DN25/PN16
9.8 VALVULA DE BOLA
MUFFENKUGELHAHN
NK
9.9 VALVULA DE CONTROL
STELLVENTIL
PREMIO-1.6KN
BR440-446
9.10 UNIDAD CONTROL
WARTUNGSEINHEIT
C 05-6
C05-6
9.11 VALVULA DE BOLA
KUGELHAHN
DKA
9.12 VALVULA LIMITADORA DE PRESION
DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL
SPVF

Non-Return valves,
Swing-Check valves
Mounting and Operating Manual
END-Armaturen GmbH & Co. KG

Postfach (PLZ 32503) 100 341 · Oberbecksener Str. 78 · D-32547 Bad Oeynhausen · Telefon (05731) 7900-0 · Telefax (05731) 7900-199 · http://www.end.de
Impressum
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This documentation may neither be altered, expanded, reproduced nor passed to third parties without the written
aggreement of END-Armaturen GmbH & Co. KG. This restriction also applies to the corresponding drawings.
END-Armaturen GmbH & Co. KG has the right to change parts of the non-return valves / swing check valves
at any time without prior or direct notice to the client. The contents of this publication are subject to change
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The products are specified by the statements in this documentation; no assurance of the properties is given.

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D-32547 Bad Oeynhausen
Telefon: 05731 / 7900 - 0
Telefax: 05731 / 7900 - 80
Internet: http://www.end.de
E-Mail: post@end.de
Edition: 11/02
2 http://www.end.de 13.11.02
Contents
Contents
1 Foreword 4
2 General Advice 5
2.1 Validity 5
2.2 Inward monitoring 5
2.3 Complaints 5
2.4 Guarantee 5
2.5 Symbols and their signification 6
3 Safety Advice 7
3.1 Personal advice 7
3.1.1 Safety advices for mounting 7
3.1.3 Safety advice for maintaining / repairing 8
3.2 Device safety 9
4 Name-plate 10
5 Non-Return valves, Swing-Check valves 11

5.1 General 11
5.2 Corresponding use 11
5.3 Operation 11
5.4 Mounting / Disassemble 11
5.4.1 Mounting with threaded connection 12
5.4.2 Mounting with welded connection 12
5.4.2.1 Disassemble of the bonnet and the inner parts 13
5.4.2.2 Welding the body between pipes 13
5.4.2.3 Mounting of the bonnet and the inner parts 14
5.4.3 Mounting of the valve with flanged connection 15
5.5 Maintenance 15
13.11.02 http://www.end.de 3
Foreword
1 Foreword
Dear customer,
Dear assembler / user,
these operation and installation manuals are intended to give you the knowledge, which is
necessary for you to be able to carry out the mounting and adjustment of the non-return valves /
swing-check valves rapidly and correctly.
Please read these instructions carefully and pay particular attention to the advice and warning
notes.
Only instructed and qualified mechanician should mount, adjust or maintain the non-return valves
/ swing-check valves.
If you have any questions in relation to the non-return valves / swing-check valves we shall be
pleased to answer them.
The telephone number will be found on the inside cover of these operation and installation
manual.
Yours
General Advice
2 General Advice
2.1 Validity
This mounting and installation manual is valid for the standard versions of the non-return valves /
swing-check valves and their variants.
2.2 Inward monitoring
Please check directly after delivery the non-return valves /swing-check valves for any transport
damages and deficiencies and with reference to the accompanying delivery note the number of
parts.
Do not leave any parts in the package.
2.3 Complaints
Claims for replacement or goods which relate to transport damage can only be considered valid if
the delivery company is notified without delay.
In case of returns (because of transport damage / repairs), please make a damage protocol and
send the parts back to the manufacturer, if possible in the original packaging.
In case of a return, please mention the following:

• Name and address of the consignee
• Stock-/ ordering-/ article-number
• Description of the defect
2.4 Guarantee
For our non-return valves / swing-check valves we give a guarantee period in accordance with
the sales contract.
The end of the normal duration of life of the wearing parts represents no defect.
The warrenty and guarantee rules of END-Armaturen GmbH & Co. KG are applicable.
Symbols and their signification
2.5 Symbols and their signification
Paragraphs which are identified with this symbol contain very important advices; this also includes
advices for averting health risks. Observe these paragraphs without fail!
Paragraphs which are identified with this symbol contain very important advices, this also includes
how to avoid damage to property. Observe these papgraphs without fail!
This symbol indicates paragraphs which contain comments / advices or tips.
This spanner identifies the description of actions which you should carry out.
Safety Advice
3 Safety Advice
Depending on the technical circumstances and the time under and at which the non-return valves
/ swing-check valves are mounted, adjusted and commissioned, you must take into account parti-
cular safety aspects in each case!
If, for example, a non-return valve / swing-check valve works a slide in an operational chemical
plant, the potential hazards of commissioning have another dimension from that when this is only
being carried out for test purposes an a „dry“ part of the plant in the assembly room!
Since we do not know the circumstances at the time of the mounting/adjustment/commissioning,

you may find advices on hazards in the following descriptions which are not relevant to you.
Please observe (only) the advices which applies to your situation!
3.1 Personal advice
3.1.1 Safety advices for mounting
We wish to point out expressly that the mounting, adjusting and at accessories the pneumatical
and eletrical installation of the butterfly valves must be carried out by trained specialist person-
nel having mechanical, pneumatical and electrical knowledge!
Secure that the machine / plant come up to the Machinery Directice after the mounting and instal-
ling of the ball valves.
Switch off all the devices / machines / plant affected by mounting or repair.
If appropriate, isolate the devices / machines / plant from the mains.
Check (for example in chemical plants) whether the switching off of devices / machines / plant
will cause potential danger.
If appropriate, in the event of a fault in the butterfly valve (in a plant which is in operation) inform
the shift forman / safety engineer or the works manager without delay about the fault, in order,
for example, to avoid an outflow / overflow of chemicals or the discharge of gases in good time
by means of suitable measures!
Before mounting or repairing, remove the pressure from pneumatic / hydraulic devices / machi-
nes / plant.
If necessary, set up warning signs in order to prevent the inadvertent starting up of the devices /
machines / plant.
Observe the respective relevant professional safety and accident prevention regulations when
carrying out the mounting / repair work.
Check the correct functioning of the safety equipment (for example the emergency push off but-
tons/ safety valves, etc)!
3.1.2 Safety advice for adjustment / starting
As a result of the starting of the non-return valves / swing-check valves the flow of gases, steam,
liquids, etc. may be enabled or interrupted! Satisfy yourself that, as a result of the starting or the
test adjustment no potential hazards will be produced for the personnel or the environment!
Safety Advice
If necessary, set up warning signs in order to prevent the inadvertent starting up or shutting down
of the device / machine / plant.!
By ending the adjustment check the correct function and should the occasion arise the position
of the non-return valve / swing-check valve.
Check the function of the limit switches (option)!
Check, whether the armature will be closed totally, if the control signals the appropriate limit
stop!
Through suitable measures, prevent links being trapped by moving actuating elements!
Check the right function of all safety devices (for example emergency push off buttons / safety
valves)!
Carry out the starting and the adjustments only in accordance with the instructions discribed in
this documentation!
Adjusting switchs on ball valves with options (e.g. actuators, solenoid valves, limit switches)
there is the risk that live parts (230 V AC~) can be touched!
Therefore the adjustments must be carried out only by the electrican or a person having adequate
training, who is aware of the potential hazard!
3.1.3 Safety advice for maintaining / repairing
Do not carry out any maintenances / repairs if the non-return vales / swing check valves will be
under pressure.
Before disassembling the armature some essential points should be clarified!

• Will the non-return valves / swing-check valves to be disassembled be replaced by
another immediately?
• If appropriate, does the production process of the plant needed to be stopped?
• Is it necessary to inform specific personnel about the disassmbly?
If necessary, inform the shift foreman/ safety engineer or the manager about the maintenance
or repair without delay in order, for example, to avoid an outflow/ overflow of chemicals or a
discharge of gases in good time by means of suitable measures!
You have to relieve the pressure in the pipes in which the butterfly valve is mounted.
Switch off pilot pressure and the power supply and relieve the pressure in the pipes.
If necessary set up warning signs in order to prevent

• the inadvertent starting up of the devices/machines/plants in which the armature is
mounted
• the switching on of pilot medium supply, pilot power supply and/or the power supply
of actuators and accessories.
In case of defect in the non-return vales / swing check valves make contact to the supplier. The
telephone number will be found on the back cover of these mounting and installation manual.
Safety Advice
If you ascertain a damage of the non-return vales / swing check valves, isolate the device from
the mains. Please observe the safefy advices.
Do not mount, start or adjust the non-return vales / swing check valves if itself, the pipes or a
mounted actuator will be damaged.
After the maintenance or repair check the right function of the non-return vales / swing check
valves and the tightness of the pipe connections.
Also check the function of the accessories e.g. actuators, limit switches, etc.
3.2 Device safety
The non-return valves / swing-check valves

• are quality products which are produced in accordance to the recognized industrial
regulations.
• left the manufacturer`s work in a perfect safety condition.
In order to maintain this condition, as installer / user you must carry out your task in accordance
with the description in these instructions, technically correctly and with the greatest possible
precision .
We assume, as a trained specialist you are having mechanical and electrical knowledge!
Satisfy yourself that the non-return vales /swing check valves will only be used within their
admissible limiting value (see the technical data) .
The non-return vales / swing check valves must be used only for a purpose corresponding to their
construction!
The non-return vales / swing check valves must be used within the values specified in the tech-
nical data!
The operating of the non-return vales / swing check valves outside the nominal temperature
range could destroy the sealings and the bearings.
The operating of the non-return vales / swing check valves outside the nominal pressure range
could destroy the inner parts and the body.
Do not mount, start or adjust the non-return vales / swing check valves if itself, the pipes or a
mounted actuator will be damaged.
After the maintenance or repair check the right function of the non-return vales / swing check
valves and the tightness of the pipe connections.
Name-plate
4 Name-plate
In some cases the armatures/valves will be provided with a name- plate, which permitts a definite identification
of the armatures/valves and shows the most important technical data to you. The name-plate should not be
displaced or changed.
END-Armaturen GmbH & Co. KG KG

+49 (0)5731 - 7900-0 www.end.de
www.end.de
Art.Nr.: ZA310028-ED620632
Serie:
Serial: 313857
Betriebsdruck
Pressure range(PS):
(PS): 16 bar
16 bar
Steuerdruck:
Pilot pressure: 6-8 6-8bar bar
Temperatur
Temperature(TS): -30°C
range (TS): ... +180°C
-30°C ... +180°C
Größe (DN):
Size (DN): 50 / G2"50 / G2"
Prüfdruck (PT): (PT): 60 bar 60 bar
Testing pressure
Fluidgruppe:
Fluidgroup: 1 1
Herstellung:
Date of manufacturing:13.11.200211.2002
0062
Fig. 4.1 - name-plate
Art.No. article number of the valve / armature

Serial order- or production- number
Pressure range (PS) max. admisable working pressure of the valve / armature [bar]
Pilot pressure recommend pilot pressure for correct function of the valve / armature [bar]
(only at pneumatic actuated valves / armatures)
Size (DN) connecting size of the valve / armature
Testing pressure (PT) testing pressure of the body of the valve / armature
Fluidgroup allowed fluidgroup of the valve / armature
Date of manufacturing month and year of manufacturing of the valve / armature
Non-Return valves, Swing-Check valves
5 Non-Return valves, Swing-Check valves
5.1 General
Before you mount /disassemble, adjust or commission a non-return valve or a swing-check valve
you must have read the
Safety advice
If you have not read the safety advices until now please read these important advices now and
turn back to this point.
5.2 Corresponding use
Non-return valves and swing-check valves are used to prevent the back-flow of media.
It should only be used clean liquids and gases, on which the material of the valves and the material
of the sealings will be resistant. Pollution or using outside the nominal pressure range and/or the
nominal temperature range should causes damages on the valves especially on the seals.
5.3 Operation
Non-return valves and swing-check vales need no special operation .
5.4 Mounting / Disassemble
The mechanical mounting is identical in all variants. It differs only by the type of connection.
Observe the flow direction which is specified on the valve body. The installation of a swing-check
valves will have take place that the flap of the swing-check valve will close by the force of gravity
automatically.
Please observe that that the installation of the swing-check valve / non-return valve will have
influence on the opening pressure.
Remove all transport safety devices (e.g. plugs or caps). Observe that there won`t be any parts of
the package or other pollution in the armature.
Before mounting swing-check valve / non-return valve clean up the pipes. Pollution will reduce the
safety and the duration of life of the armature.
o.k. o.k.
Fig. 5.1 - non-return valve, swing-check valve, installation (Fig.: Art. TR100025).
Avoid stress in case of non align pipes.
5.4.1 Mounting with threaded connection
Before lay on sealing compounds, check the hardly screwing by the pipes into the valve body.
Lay on the correct sealing compounds on the pipes end. By using PTFE-ribbon or hemp sealings
observe the screw direction. Don`t use sealing compounds which are not prescribed for your emp-
loyment.
Screw the pipes into the connection ends of the valve.
Strike up the pipes with pressure after that time the manufacturer of the sealing compounds pre-
tends to harden it.
Check the tightness of all connections.
sealing compound
harden!
o.k.
flow direction
Fig. 5.2 - non-return valves, swing-check valves, mounting with threaded connection (Fig.: Art. BH120025)
5.4.2 Mounting with welded connection
Before welding the valve between the pipes you have to disassemble the bonnet of the non-return
valve first, to prevent the damage of the sealings.
Non-Return valves, Swing-check valve
5.4.2.1 Disassemble of the bonnet and the inner parts
Clamp the valve between a vice carefully. By using guard plates you can prevent the damage of
the ends of the valve body.
Loosen the bonnet with a fit spanner.
Screw the bonnet out of the body. By doing this be very careful, because there will be a resilience
on the bonnet. Take the spring and the inner part out of the bonnet and put the parts aside.
resilience
Fig. 5.3 - non-return valves, swing check valve, disassembly of the bonnet and the inner parts (Fig.: Art. EB310064)
5.4.2.2 Welding the body between pipes
By welding the valve body with the pipes observe appropriate demands and guide lines.
The safety demands be welding are depending on the place and the position of the point of weld.
Welding the parts in a serviceable device/machine/plant the potential of danger is as higher as
welding the parts in a welding room.
If appropriate inform the shift foreman / safety engineer or the works manager and the fire brigade
of your factory.
By welding observe your own national guide lines about safety and the prevention of accidents.
o.k.
flow direction
Fig. 5.4 - non-return valves, swing-check valves, welding of the body (Fig.: body of Art. EB310064)
5.4.2.3 Mounting of the bonnet and the inner parts
Before mounting the bonnet and the inner parts let the body cool down.
Insert the inner parts and the spring into the body. Take care about the correct placement of the
inner parts and the spring.
Screw the bonnet into the body. Check the correct position of the sealing at the bonnet and take
care that there will be no pollution on the sealing or on the seat.
Tighten the bonnet with a fit spanner.
cool down
o.k.
Fig. 5.5 - non-return valve, swing-check valve, mounting of the bonnet and the inner parts (Fig.: Art. EB310064)
5.4.3 Mounting of the valve with flanged connection
In the following discription we assume that you have mounted the flanges at the end of the pipes
and the valve (welded flanges) and they are cooled down..
Push the valve between the flanges by using the appropriate sealings. This process must happen
easily to avoid the damage of the sealings.
Align the borings of the flanges and put some fit screws through the holes. Screw the fit nuts onto
the screws and tighten them up crosswise.
Fasten all screws crosswise and check the function of the valve. Observe the maximum torque of
the screws.
o.k.
flow direction
Fig. 5.6 - non-return valves, swing-check valve, mounting with flanged connection (Fig.: Art. KU3000xx)
5.5 Maintenance
Before you maintain or shut down a non-return valve / swing-check valve you have to read the
Safety advice
If you have not read the safety advices until now, read this important advices now and turn back
to this page.
Non-return valves need on maintainance
In case of a defect of the valve make a contact to the supplier. The telephone number will be
found on the back or these operation and installation manual.
If you determinate that there is a demage to the valve switch off the device/ machine/ plant!
However before doing this, it is essential to refer to the
Safety advice.
Notizen
(1) Declaration in conformity
(2) as defined by Pressure-Equipment-Directive 97/23/EG
(3) Herewith we declare that the supplied articles:
AA, AB, AC, AD, AG, AK, AR, BE, BF, BG, BH, BK, CA, CB, CD, CK, CU, CV, CW, DK, EA, EA, EB, EK, FG,
HK, IC, IG, IK, IL, KA, KU, MA, MB, MD, MR, NG, NK, PB, PD, RG, RK, RM, SD, SK, SV, TA, TB, TC, TD,
TE, TF, TH, TR, UV, VA, VC, VD, VH, VK, VL, VM, VN, VO, VS, VT, VU, WG, ZA, ZD, ZE, ZF, ZG, ZK, ZP,
ZR, SONV, and all variations of these articles
(4) of the company END-Armaturen GmbH & Co. KG

Germany
(5) are in conformity with the regulations of the directive 97/23/EG.
(6) Applied conformity assessment PED: Modul H.
(7) Notified body for conformity assessment PED an Quality-Management-System:
Bureau Veritas S.A.

Paris / Frankreich
Kennzeichen 0062
(8) Applied harmonized standards, in particular:
DIN 3840:1982 Armaturengehäuse

Festigkeitsberechnung gegen Innendruck
(9) On behalf Bad Oeynhausen, 20. Juli 2004
Friedhelm König Michael End

Technical Manager Quality Manager

Postfach (PLZ 32503) 100 341 · Oberbecksener Str. 78 · D-32547 Bad Oeynhausen (Germany) · Telefon +49 - 5731 - 7900-0 · Telefax +49 - 5731 - 7900-80 · http://www.end.de
TRG001
Control valves
screw-in and plug-in
• M5 ... G ½”
• Hose diameter 4 ... 12 mm
• Nickel-plated brass, aluminium,
plastic
• restrictor valves
Technical data
• on-way flow restrictors
• on-way flow restrictors (exhaust air) Body material Brass, nickel plated brass
• on-way flow restrictors (additional air) Medium Air
Mediium temperature max. +70 ºC
• non-return valves
Nominal pressure 10 bar1)
Body material Aluminium
Medium Air
Body material Plastic
Medium Air
1)
Pressure data [in bar]: over-pressure with regard to atmospheric pressure
Other versions on request
www.burkert.com p. 1/8
TRG001
Ordering charts
Restrictor valves, bi-directional
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
L
Nickel-plated Air M5 4 28 24 10.5 1 780 217
brass G 1/8 4 37 25 18.5 1 780 218
G 1/8 6 37 26 18.5 1 780 219
G 1/4 6 50 28 24 1 780 220
G 1/8 8 37 31 18.5 1 780 221
G 1/4 8 50 31 24 1 780 222
G 1/4 10 50 36 24 1 780 223
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
L
Plastic Air M5 4 28.2 20 13.3 1 783 394
M5 6 28.2 22 13.3 1 783 396
G 1/8 4 42 22.5 20.7 1 783 395
G 1/8 6 42 22.5 20.7 1 783 398
G 1/4 6 48 24 25 1 783 397
G 1/8 8 42 25.5 20.7 1 783 400
G 1/4 8 48 27 25 1 783 399
G 1/4 10 48 31 25 1 783 401
G 3/8 10 53 31 29 1 783 402
G 1/4 12 48 32 25 1 783 403
G 3/8 12 53 33 29 1 783 404
G 1/2 12 60.5 35 33 1 783 405
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
Nickel-plated Air G 1/8 G 1/8 42 21.4 19.7 1 783 412

brass G 1/4 G 1/4 48 25.5 24 1 783 413
G 3/8 G 3/8 53 31.5 28 1 783 414
L1 L1 L1
F1
L
L
L
L2
L2
L2
F F F
Restrictor valve, nickel-plated brass Restrictor valve, plastic Restrictor valve, plastic
(table above) (middle table) (middle table)
p. 2/8
TRG001
Ordering chart, Restrictor valves, plug-in, block design, one-way flow
Packaging
Diameter
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
D
A
d
L
Plastic Air 4 3.2 38.4 26.5 11 1 783 415
6 4.3 47.2 38 15 1 783 416
8 4.3 51.8 40.5 18 1 783 417
10 4.3 59.6 46 21 1 783 418
12 4.3 71.4 49.5 28 1 783 419
Ordering chart, Restrictor valves, block design, uni-directional
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
Aluminium Air M5 4.2 L21 12.5 15 1 783 360

G 1/8 4.2 31 18.2 25 1 783 361
G 1/4 6.5 45 24.5 35 1 783 362
G 3/8 6.5 50 25.5 35 1 783 363
G 1/2 6.5 59 35 44 1 783 364
Ordering chart, Restrictor valves, block design, bi-directional
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
Aluminium Air M5 4.2 21 12.5 15 1 783 365

G 1/8 4.2 31 18.2 25 1 783 366
G 1/4 6.5 45 24.5 35 1 783 367
G 3/8 6.5 50 25.5 35 1 783 368
G 1/2 6.5 59 35 44 1 783 369
L2 L2
∅ ∅
∅d
L1
∅D
L1
L1
F
L A L L
One-way flow restrictor, plug-in Restrictor valve, block construction, AG02 Restrictor valve, block construction,
(upper table) block design uni-directional (middle table) bi-directional (lower table)
p. 3/8
TRG001
Ordering chart, restrictor valves (exhaust air)
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
L
Nickel-plated Air M5 4 28 24 10.5 1 780 204
brass G 1/8 4 37 25 18.5 1 780 205
G 1/8 6 37 26 18.5 1 780 206
G 1/4 6 50 28 24 1 780 207
G 1/8 8 37 31 18.5 1 780 208
G 1/4 8 50 31 24 1 780 209
G 1/4 10 50 36 24 1 780 210
Packaging
Diameter
Material
item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
L
Plastic Air M5 4 28.2 20 13.3 1 783 370
M5 6 28.2 22 13.3 1 783 372
G 1/8 4 42 22.5 20.7 1 783 371
G 1/8 6 42 22.5 20.7 1 783 373
G 1/4 6 48 24 25 1 783 374
G 1/8 8 42 25.5 20.7 1 783 375
G 1/4 8 48 27 25 1 783 376
G 1/4 10 48 31 25 1 783 377
G 3/8 10 53 31 29 1 783 378
G 1/4 12 48 32 25 1 783 379
G 3/8 12 53 33 29 1 783 380
G 1/2 12 60.5 35 33 1 783 381
Packaging
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
F1
L1
L2
F

brass G 1/4 G 1/4 48 25.5 24 1 783 407
G 3/8 G 3/8 53 31.5 28 1 783 408
L1 L1
L1
F1
L
∅
L
L
L2
L2
L2
F F F
Restrictor valve (exhaust air) Restrictor valve (exhaust air) Restrictor valve (exhaust air)
Nickel-plated brass (upper table) Plastic (middle table) Nickel-plated brass (lower table)
p. 4/8
TRG001
Ordering chart, restrictor valve (additional air)
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
L
Nickel-plated Air G 1/8 4 37 25 18.5 1 780 211
brass G 1/8 6 37 26 18.5 1 780 212
G 1/4 6 50 28 24 1 780 213
G 1/8 8 37 31 18.5 1 780 214
G 1/4 8 50 31 24 1 780 215
G 1/4 10 50 36 24 1 780 216
Packaging
Diameter
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
L1
L2
F
L
Plastic Air M5 4 28.2 20 13.3 1 783 382
M5 6 28.2 22 13.3 1 783 384
G 1/8 4 42 22.5 20.7 1 783 383
G 1/8 6 42 22.5 20.7 1 783 385
G 1/4 6 48 24 25 1 783 386
G 1/8 8 42 25.5 20.7 1 783 387
G 1/4 8 48 27 25 1 783 388
G 1/4 10 48 31 25 1 783 389
G 3/8 10 53 31 29 1 783 390
G 3/8 12 53 33 29 1 783 392
G 1/2 12 60.5 35 33 1 783 393
Packaging
Material
Item no.
Medium
[piece]
[mm]
[mm]
[mm]
unit
F1
L1
L2
F

brass
G 1/4 G 1/4 48 25.5 24 1 783 410
G 3/8 G 3/8 53 31.5 28 1 783 411
L1 L1
L1
F1
L
∅
L
L
L2
L2
L2
F F F
Restrictor valve (additional air) Restrictor valve (additional air) Restrictor valve (additional air)
Nickel-plated brass (upper table) Plastic (middle table) Nickel-plated brass (lower table)
p. 5/8
TRG001
Ordering chart
Check valves with external threads and plug-in connections, flow from F to D
temperature
Diameter D
Packaging
Pressure
Material
Item no.
Medium
Medium
P max.
[piece]
[bar]1)
[mm]
[mm]
[mm]
unit
SW
[ºC]
L
Nickel-plated Air 0.9 ... 10 0 ... +60 M5 4 30 10 1 783 425
brass G 1/8 4 24.7 10 1 783 426
G 1/8 6 28.6 12 1 783 427
G 1/8 8 30.5 14 1 783 428
G 1/4 6 28.6 14 1 783 429
G 1/4 8 35.1 14 1 783 430
1)
Pressure data [bar]: Overpressure with respect to atmospheric pressure
Ordering chart
Check valves with external threads and plug-in connections, flow from D to F
temperature
Diameter D
Packaging
Pressure
Material
Item no.
Medium
Medium
P max.
[piece]
[bar]1)
[mm]
[mm]
[mm]
unit
SW
[ºC]
L
Nickel-plated Air 0.9 ... 10 0 ... +60 M5 4 30 10 1 783 434
brass G 1/8 4 24.7 10 1 783 435
G 1/8 6 28.6 12 1 783 436
G 1/8 8 30.5 14 1 783 437
G 1/4 6 28.6 14 1 783 438
G 1/4 8 35.1 14 1 783 439
1)
SW F SW F
Flow-rate Flow-rate
ΔD
ΔD
F to D D to F
L L
Check valve with external thread and plug-in connection Check valve with external thread and plug-in connection
Ordering chart, check valve with internal thread

temperature
Packaging
Pressure
pressure
Opening
Material
Item no.
Medium
Medium
P max.
[piece]
[bar]1)
[mm]
unit
[ºC]
Nickel-plated Air 10 max. +70 0.05 G 1/8 34 1 783 455

brass G 1/4 39 1 783 456
1)
F
Check valve with internal thread
p. 6/8
TRG001
Ordering chart, check valve with plug-in connection
temperature
Diameter D
Packaging
Diameter
Pressure
Material
Item no.
Medium
Medium
P max.
[piece]
[bar]1)
[mm]
[mm]
[mm]
unit
[ºC]
D1
L
Plastic Air 0.9 ... 10 +50 4 10 41.1 1 783 420
6 12.4 47.2 1 783 421
8 14.4 51.6 1 783 422
1)
∅D1
∅D
Check valve with plug-in connection
Ordering chart, check valve

temperature
Packaging
pressure
Pressure
Opening
Material
Medium
Medium
[bar] 1)
[piece]
unit
[ºC]
Nickel-plated
Air PN 10 0.1 max. 70 1
brass
1)
SW
Item no.
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
SW
L1
L2
Flow
F
L
F
F
direction
G 1/4 48.5 15.5 9.0 17 783 443
L2 L1 G 3/8 54.0 15.0 11.5 19 783 444
L G 1/2 on request on request on request 24 783 445
SW
Item no.
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
Flow
SW
L1
L2
direction
F
F
F
G 1/4 48.5 20.5 8 17 783 446

L2 L1
G 3/8 54.0 23.0 10 19 783 447
L
G 1/2 64.0 30.0 12 24 783 448
SW
Item no.
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
Flow
SW
L1
L2
F
F
direction
F
G 1/4 48.5 20.5 9 17 783 449

L2 L1
L
G 3/8 54.0 23.0 11 19 783 450
G 1/2 on request on request on request on request 783 451
p. 7/8
TRG001
Ordering chart, check valve
temperature
Packaging
Pressure
pressure
Opening
Material
Medium
Medium
[bar] 1)
[Stück]
unit
[ºC]
Brass Air PN 10 0.1 max. +70 1
SW
Item no.
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
SW
Flow
L1
L2
F
F
direction
L
G 1/4 48.5 20.5 9 17 783 452
L1 L2
G 3/8 on request on request on request 19 783 453
L
G 1/2 65.5 30.0 14 24 783 454
To find your nearest Burkert facility, click on the orange box → www.burkert.com
In the case of special conditons, Subject to alterations

please consult for advice © Christian Bürkert GmbH & Co. KG 0809/1_EU-en_00895103
p. 8/8
Ball Valves
Operation and Installation Manual

Postfach (PLZ 32503) 100 341 · Oberbecksener Str. 78 · D-32547 Bad Oeynhausen · Telefon (05731) 7900-0 · Telefax (05731) 7900-80 · http://www.end.de
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prior or direct notice to the client. The contents of this publication are subject to change without notice.
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The products are specified by the statements in this documentation; no assurance or the properties is given.

Oberbecksener Straße 78
Telefon: 05731 / 7900 - 0
Telefax: 05731 / 7900 - 80
Internet: http://www.end.de
E-Mail: post@end.de
Edition: 11/02
Contens
Contens
1 Foreword 4
2 General advice 5
2.1 Validity 5
2.2 Inward monitoring 5
2.3 Complaints 5
2.4 Guarantee 5
2.5 Symbols and their signification 6
3 Safety advice 7
3.1 Personal advice 7
3.1.1 Safety advices for mounting 7
3.1.2 Safety advice for adjustment / starting 7
3.1.3 Safety advice for maintaining / repairing 8
3.2 Device safety 9
4 Name-plate 10
5 Ball valves 11
5.1 General 11
5.2 Corresponding use 11
5.3 Operation 11
5.4 Mounting / Disassembly 11
5.4.1 Mounting with threaded connection 12
5.4.2 Mounting with welded connection 13
5.4.2.1 Disassembly of the center part of the ball valve 13
5.4.2.2 Welding of the connection ends 14
5.4.2.3 Mounting of the center part 15
5.4.3 Mounting with flanged connection 16
5.5 Maintenance 17
5.5.1 Readjusting of the gland 18
5.5.2 Exchange of the ball and the sealing 19
5.5.2.1 3-part ball valve with threaded or welded connection 19
5.5.2.2 Multiple part ball valve with flanged connection 22
Foreword
1 Foreword
Dear customer,
Dear assembler / user,
these operation and installation manuals are intended to give you the knowledge, which is
necessary for you to be able to carry out the mounting and adjustment of the ball valves rapaidly
and correctly.
Please read these instructions carefully and pay particular attention to the advice and warning
notes.
Only instructed and qualified mechanician should mount, adjust or maintain the ball valves.
If you have any questions in relation to the ball valves we shall be pleased to answer them.
The telephone number will be found on the inside cover of these operation and installation
manual.
Yours
General advice
2 General advice
2.1 Validity
These mounting and installation manual is valid for the standard version of the ball valves.
2.2 Inward monitoring
Please check
• directly after delivery the ball valves for any transport damages and defi-
ciencies.
• with reference to the accompanying delivery note the number of parts.
Do not leave any parts in the package.
2.3 Complaints
Claims for replacement or goods which relate to transport damage can only be considered valid if
the delivery company is notified without delay.
In case of returns (because of transport damage / repairs), please make a damage protocol and
send the parts back to the manufacturer, if possible in the original packaging.
In case of a return, please mention the following:

• Name and address of the consignee
• Stock-/ ordering-/ article-number
• Description of the defect
2.4 Guarantee
For our ball valves we give a guarantee period in accordance with the sales contract.
The end of the normal duration of life of the wearing parts represents no defect.
The warrenty and guarantee rules of END-Armaturen GmbH & Co. KG are applicable.
Symbols and their signification
2.5 Symbols and their signification
Paragraphs which are identified with this symbol contain very important advices; this also includes
advices for averting health risks. Observe these paragraphs without fail!
Paragraphs which are identified with this symbol contain very important advices, this also includes
how to avoid damage to property. Observe these papgraphs without fail!
This symbol indicates paragraphs which contain comments / advices or tips.
This spanner identifies the description of actions which you should carry out.
Safety advice
3 Safety advice
Depending on the technical circumstances and the time under and at which the armatures and
valves are mounted, adjusted and commissioned, you must take into account particular safety
aspects in each case!
If, for example, a pneumatic actuator works a slide in an operational chemical plant, the potential
hazards of commissioning have another dimension from that when this is only being carried out for
test purposes an a „dry“ part of the plant in the assembly room!
Since we do not know the circumstances at the time of the mounting/adjustment/commissioning,

you may find advices on hazards in the following descriptions which are not relevant to you.
Please observe (only) the advices which applies to your situation!
3.1 Personal advice
3.1.1 Safety advices for mounting
We wish to point out expressly that the mounting, adjusting and at accessories the pneumatical
and eletrical installation of the armatures and valves must be carried out by trained specialist
personnel having mechanical, pneumatical and electrical knowledge!
Secure that the machine / plant come up to the Machinery Directice after the mounting and instal-
ling of the armatures and valves.
Switch off all the devices / machines / plant affected by mounting or repair.
If appropriate, isolate the devices / machines / plant from the mains.
Check (for example in chemical plants) whether the switching off of devices / machines / plant
will cause potential danger.
If appropriate, in the event of a fault in the armature / valve (in a plant which is in operation)
inform the shift forman / safety engineer or the works manager without delay about the fault, in
order, for example, to avoid an outflow / overflow of chemicals or the discharge of gases in good
time by means of suitable measures!
Before mounting or repairing, remove the pressure from pneumatic / hydraulic devices / machi-
nes / plant.
If necessary, set up warning signs in order to prevent the inadvertent starting up of the devices /
machines / plant.
Observe the respective relevant professional safety and accident prevention regulations when
carrying out the mounting / repair work.
Check the correct functioning of the safety equipment (for example the emergency push off but-
tons/ safety valves, etc)!
3.1.2 Safety advice for adjustment / starting
As a result of the starting (pneumactic, electric or by hand) of the armatures and valves the flow
of gases, steam, liquids, etc. may be enabled or interrupted! Satisfy yourself that, as a result of
the starting or the test adjustment no potential hazards will be produced for the personnel or the
environment!
Safety advice
If necessary, set up warning signs in order to prevent the inadvertent starting up or shutting down
of the device / machine / plant.!
By ending the adjustment check the correct function and should the occasion arise the position
of the slide / valve / flap.
Check the function of the limit switches (option)!
Check, whether the slide / valve / flap will be closed totally, if the control signals the appropriate
limit stop!
Through suitable measures, prevent links being trapped by moving actuating elements!
Check the right function of all safety devices (for example emergency push off buttons / safety
valves)!
Carry out the starting and the adjustments only in accordance with the instructions discribed in
this documentation!
Adjusting switch on armatures and valves with options (e.g. actuators, solenoid valves, limit
switches) there is the risk that live parts (230 V AC~) can be touched!
Therefore the adjustments must be carried out only by the electrican or a person having adequate
training, who is aware of the potntial hazard!
3.1.3 Safety advice for maintaining / repairing
Do not carry out any maintenances / repairs if the armature / valve will be under pressure.
Before disassembling or a armature or valve some essential points should be clarified!

• Will the armature/valve to be disassembled be replaced by another immediately?
• If appropriate, does the production process of the plant needed to be stopped?
• Is it necessary to inform specific personnel about the disassmbly?
If necessary, inform the shift foreman/ safety engineer or the manager about the maintenance
or repair without delay in order, for example, to avoid an outflow/ overflow of chemicals or a
discharge of gases in good time by means of suitable measures!
Observe that some valves / armatures are able to enclose the pressured medium e.g. the ball
in the ball valve. You have to relieve the pressure in the pipes in which the armture/valve is
mounted.
Switch off pilot pressure and the power supply and relieve the pressure in the pipes.
If necessary set up warning signs in order to prevent

• the inadvertent starting up of the devices/machines/plants in which the armature/
valve is mounted
• the switching on of pilot medium supply, pilot power supply and/or the power supply
of actuators and accessories.
In case of defect in the armature/valve make contact to the supplier. The telephone number will
be found on the back cover of these mounting and installation manual.
Safety Advice
If you ascertain a damage of the armature/valve, isolate the device from the mains. Please
observe the safefy advices.
Do not mount, start or adjust the armature/valve if itself, the pipes or a mounted actuator will be
damaged.
After the maintenance or repair check the right function of the armature/valve and the tightness
of the pipe connections.
3.2 Device safety
The armatures/valves
• are quality products which are produced in accordance to the recognized industrial
regulations.
• left the manufacturer`s work in a perfect safety condition.
In order to maintain this condition, as installer / user you must carry out your task in accordance
with the description in these instructions, technically correctly and with the greatest possible
precision .
We assume, as a trained specialist you are having mechanical and electrical knowledge!
Satisfy yourself that the armatures/vales will only be used within their admissible limiting value
(see the technical data) .
The armatures/valves must be used only for a purpose corresponding to their construction!
The armatures/valves must be used within the values specified in the technical data!
The operating of the armature/valve outside the nominal temperature range could destroy the
sealings and the bearings.
The operating of the armatures/valves outside the nominal pressure range could destroy the inner
parts and the body.
Never remove a cap or a other component part if the armature/valve will be under pressure.
Do not mount, start or adjust the armature/valve if itself, the pipes or a mounted actuator will be
damaged.
After the maintenance or repair check the right function of the armature/valve and the tightness
of the pipe connections.
Name-plate
4 Name-plate
In some cases the armatures/valves will be provided with a name- plate, which permitts a definite identification
of the armatures/valves and shows the most important technical data to you. The name-plate should not be
displaced or changed

+49 (0)5731 - 7901-0 www.end.de
Art. No.: AE311028
Serial: 220885
Pressure range (PS): 16 bar
Pilot pressure: - bar
Temperature range (TS): -20°C ... +180°C
Size (DN): 50 / G2"
Testing pressure (PT): 60 bar
Fluidgroup: 1
Date of manufacturing: 14.02.2002
0062
Fig. 4.1 - Name-plate
Art.No. article number of the valve / armature

Serial order- or production- number
Pressure range (PS) max. admisable working pressure of the valve / armature [bar]
Pilot pressure recommend pilot pressure for correct function of the valve / armature [bar]
(only at pneumatic actuated valves / armatures)
Size (DN) connecting size of the valve / armature
Testing pressure (PT) testing pressure of the body of the valve / armature
Fluidgroup allowed fluidgroup of the valve / armature
Date of manufacturing month and year of manufacturing of the valve / armature
Ball Valves
5 Ball valves
5.1 General
Before you are mount, adjust, start, operate or disassemble a ball valve you have to read the
Safety advices
to this point.
5.2 Corresponding use
Ball valves will be used to cut off medium flow.

It should only be used clean liquids and gases, on which the material of the ball valve will be resis-
tant. Pollution or using outside the nominal pressure range and/or the nominal temperature range
should causes damages on the armature especially on the seals.
In some cases you have to install an equalization boring into the ball, that there will be no overpres-
sure between the body and the ball by changing temperatures.
5.3 Operation
The ball valve will be open or close totally by using a handle or an pneumatic or electric actuator
(option).
During the operation of the ball valve take care that there won`t be insert any objects or limbs
into the armature. Heavy injuries or damages will be the consequence. If it is necessary you have
to install a protective device.
5.4 Mounting / Disassembly
The mechanical installation will be same at all variants of the ball valve. There will be differences
in the type of connection.
Observe the flow direction: the handle should point at the flow direction.
Remove the package and the safety devices (e.g. caps or plugs). Take care that there will be no
parts of the package or other parts in the armature.
Clean up the pipes in which the ball valve will be mounted. Pollution could affect the safety in
operation and the duration of life of the armature. If necessary you have to install a Y- strainer in
front of the ball valve.
Avoid stress in case of non align pipes.
Ball valves
5.4.1 Mounting with threaded connection
Before lay on sealing compounds, check the hardly screwing by the pipes into the valve body.
Lay on the correct sealing compounds on the pipes end. By using PTFE-ribbon or hemp sealings
observe the screw direction. Don`t use sealing compounds which are not prescribed for your emp-
loyment.
Screw the pipes into the connection ends of the valve. Don`t use the handle as a lever.
Strike up the pipes with pressure after that time the manufacturer of the sealing compounds pre-
tends to harden it.
sealing compound
harden
o.k.
flow direction
Fig. 5.1 - ball valves, mounting threaded connection (Fig.: Art. TB111025)
Ball valves
5.4.2 Mounting with welded connection
Before welding you have to disassemble the center part of the ball valve to prevent the sealings
from damages.
5.4.2.1 Disassembly of the center part of the ball valve
Clamp the valve between a vice carfully. By using guard plates you can prevent the damage of the
ends of the body.
Loosen the nuts crossvice and remove the screws out of the body.
Take the center part of the ball valve. Observe, that you didn´t drop the sealings or the ball. Put the
parts aside carefully. To attach the center parts and the connection ends at a later mounting you
can sign the parts.
G y
o. K an
& C erm .de
bH n · G end
n Gm ause ost@
re h · p
atu eyn e
rm d O nd.d
D-A Ba w.e
EN 2547 ://ww
3 ttp
h
N
PE
F·O OS
E
AU
·CL
ZU
Fig. 5.2 - ball valves, mounting welded connection, disassembly of the center part (Fig.: Art. ZE311064)
Ball Valves
5.4.2.2 Welding of the connection ends
The center part of the ball valve must be substitute by a distance part as long as the center part
during the welding.
By welding the valve body with the pipes observe appropriate demands and guide lines.
The safety demands by welding are depending on the place and the position of the point of weld.
Welding the parts at a serviceable device/machine/plant the potential of danger is as higher as
welding the parts in a welding room.
If appropriate, inform the shift foreman/safety engineer or the works manager and the fire brigade
of your factory.
By welding observe your own national guide lines about safety and pevention of accidents.
Fig. 5.3 -ball valves,mouting welded connections, welding of the connection ends(Fig.: Art. ZE311064)
Ball valves
5.4.2.3 Mounting of the center part
Before mounting the center part let the connection ends cool down.
Disassemble the distance part.
Insert the center part between the connection ends. Attach the center parts to the right connection
ends.
Observe the correct seat of the sealings and that there will be no pollution in the seats of the
sealings and in the ball.
Insert the screws into the borings of the connection ends.Tighten the nuts equally and crosswise.
Observe the max. torque of the screws.
Check the function of the ball valve.
G y
o . K man
& C er d.de
bH n · G en
n Gm ause ost@
re h ·p
atu eyn e
rm d O nd.d
D-A Ba w.e
EN 2547 ://ww
3 ttp
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cool down !
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F·O OS
E
AU
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ZU
o.k.
flow direction
Fig. 5.4 - ball valves, mounting welded connections, mounting of the center part of the ball valve (Fig.: Art. ZE311064)
Ball valves
5.4.3 Mounting with flanged connection
In the following discription we assume that you have mounted the flanges at the end of the pipes
and the ball valve (welded flanges) and they are cooled down.
Insert the ball valve and the flange sealings between the flanges.
Align the flange borings und put fit screws through the borings.
Put fit nuts on the screws and tighten them equally and crossvice. Observe the max. torque of the
screws.
G y
o. K an
& C erm .de
bH n · G end
Gm ause ost@
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D-A Ba
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cool down !
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F·O OS
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ZU
o.k.
flow direction
Fig. 5.5 - ball valves, mounting flanged connection (Fig.: Art. ZP311007)
Ball valves
5.5 Maintenance
Before you maintain or shut down the valves you have to read the
Safety advice
to this point.
On normal accounts the ball valve is maintenance free.In periodical turns the controlling of the
function and the tightness should happen:
• check the tighness of the gland

• check the tightness of the ball seats
Depending on the version of the ball valve for decreasing tightness at the stem the gland could be
readjust. See also chapter 5.5.1. „Readjusting of the gland“.
Ball valves in a multiple part design could be disassemble to exchange the seals and/or the ball.
See also chapter: 5.5.2. „Exchange of the ball and the sealings“.
In case of a defect of the valve make a contact to the supplier. The telephone number will be
found on the back or these operation and installation manual.
If you ascertain a demage of the valve switch off the device/ machine/ plant! However before
doing this, it is essential to refer to the
Safety advice.
Ball valves
5.5.1 Readjusting of the gland
For decreasing tightness at the stem the gland could be readjust.
By keeping the nominal pressure you have to tighten up the screw of the gland until the tightness
of the the gland will be restored
After the readjusting the ball of the valve must be able to move slightly.
At ball valves with spring forced sealings or o-ring sealings at the stem the readjustment isn`t
necessary.
o.k. tightness
Fig. 5.6 - ball valves, readjusting of the gland (Fig.: Art. ZE311064)
Ball valves
5.5.2 Exchange of the ball and the sealing
For decreasing tightness the ball and/or the sealings of the ball valve could be exchange. The
availability of the spare parts kit you can see in the data sheet of your ball valve.
Corresponding to the wear of the parts exchange the sealings and the ball. By the replacement of
the ball you should also exchange the sealing.
In the following description we assume, that your ball valve will be actuated by hand. If your ball
valve will be actuated be a pneumatic or electric actuator, please also observe the opration and
installation manual of the actuator.
Cut off the media flow and relieve the media pressure.
Keep ready some fit tanks to catch up leaking liquids.
If it`s necessary remove the additional limt switches and gear boxes.
5.5.2.1 3-part ball valve with threaded or welded connection
At 3-part ball valve it will do when you remove the center part of the ball valve. Loosen the nuts
crosswise and remove the screws out of the body.
Take the center part of the ball valve. Observe, that you didn´t drop the sealings or the ball. Put the
parts aside carefully.
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Fig. 5.7 - ball valves, replacement of the sealing kit: removement of th center part (Fig.: Art. ZE311064)
Ball valves
Observe that ball valves could enclose medium inside the ball.
Take the parts aside carefully. Place a mark on the body and the connection ends that you will be
able to join the correct parts by a subsequent mounting.
Remove the ball seals and the ball out of the body.
Perhaps you have to turn the handle to remove the ball out of the body. Do not insert any limbs into
the ball valve. Heavy injuries will be the consequences.
Loosen the nut of the handle and take the handle and all discs und washers aside.
Depending on the version of the ball valve loosen the nut on the stem or loosen the gland nut
Remove the stem and all other sealings, washers and discs out of the body.
Clean all parts and check them for damages.
Throw away the old pieces by observing the appropriate demands and guide lines.
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Fig. 5.8 - ball valves, replacement of the sealing kit: removement of the inner parts (Fig.: Art. ZE311064)
Ball valves
Make the stem with the new sealings and discs complete.
Insert the stem from the inside into the body.
Depending on the version of the ball valve mount the other sealings, discs and spring washers at
the stem, and screw the nut or the gland nut onto the stem.
Insert the ball into the body. The dihedral of the stem must engage in the grove of the ball. If need
be you have to turn the stem.
Put the handle onto the stem. Observe the correct function of the limit switches and take care that
the handle and the boring of the ball will align.
Fix the nut of the handle onto the stem and tighten it.
Put the ball sealings and the ball into their seats at the center part of the ball valve. Observe, that
you didn´t drop the sealings or the ball.
Before mounting the center part clean the connection ends at the end of the pipes.
Move the center part of the body between the connection ends. If need be arange the center parts
to the correct connection ends.
Insert the screws into the borings of the connection ends.Tighten the nuts equally and crosswise.
Observe the max. torque of the screws.
For mounting read the advices at chapter
5.4.2.3. „Mounting of the center part“.
Check the tightness of all the connections.
If need be adjust the gland of the stem. Please read the advices at chapter
5.5.1. „Readjusting of the gland“.
Ball valves
5.5.2.2 Multiple part ball valve with flanged connection
Remove the ball valve out of the pipes. Loosen the flange screws and pull the screws out of the
flange.
Take the ball valve from the pipes.
Dismantle the ball balve. Depending on the version of the ball valve:
• you have to screw out the screw of the body, or
• you have to screw the screw joint out of the body.
Observe, that you didn´t drop the sealings or the ball.
Observe that ball valves could enclose medium inside the ball.
Put the parts aside carefully. Place marks on the parts that you will be able to join the correct parts
by a subsequent mounting of the ball valve.
Remove the ball sealing and the ball out of the body.
Fig. 5.9 - Ball valves, replacement of the sealing kit: removement of the ball valve (Fig.: Art. ZP311007)
Ball valves
Perhaps you have to turn the handle to remove the ball out of the body. Do not insert any limbs into
the ball valve. Heavy injuries will be the consequences..
Remove the second ball sealing.
Loosen the nut of the handle and take the handle and all discs und washers aside.
Depending on the version of the ball valve loosen the nut on the stem or loosen the gland nut
Remove the stem and all other sealings, washers and discs out of the body.
Clean all parts and check them for damages.
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Fig. 5.10 - ball valves, replacement of the sealing kit: removement of the inner parts (Fig.: Art. ZP311007)
Ball valves
Make the stem with the new sealings and discs complete.
Insert the stem from the inside into the body.
Depending on the version of the ball valve mount the other sealings, discs and spring washers at
the stem, and screw the nut or the gland nut onto the stem.
Place the first ball seal into the seat in the body.
Insert the ball into the body. The dihedral of the stem must engage in the grove of the ball. If need
be you have to turn the stem.
Place the second ball seal into the seat in the body.
Assemble the ball valve. Depending on the version of the ball valve:
• you have to join the parts of the body together and to screw them up with the fit
screws; or
• you have to screw up the screw joint with the body.
If need be attach the different parts of the boby.
Put the handle onto the stem. Observe the correct function of the limit switches and take care that
the handle and the boring of the ball will align.
Fix the nut of the handle onto the stem and tighten it.
Before mounting the center part clean the connection ends at the end of the pipes.
Insert the ball valve with new flange sealings between the flanges.
Align the flange borings und put fit screws through the borings.
Put fit nuts on the screws and tighten them equally and crossvice. Observe the max. torque of the
screws.
For mounting read the advices at chapter
5.4.3 „Mounting with flanged connection“.
Check the tightness of all the connections.
If need be adjust the gland of the stem. Please read the advices at chapter
5.5.1. „Readjusting of the gland“.
(1) Declaration in conformity
(2) as defined by Pressure-Equipment-Directive 97/23/EG
(3) Herewith we declare that the supplied articles:
AA, AB, AC, AD, AG, AK, AR, BE, BF, BG, BH, BK, CA, CB, CD, CK, CU, CV, CW, DK, EA, EA, EB, EK, FG,
HK, IC, IG, IK, IL, KA, KU, MA, MB, MD, MR, NG, NK, PB, PD, RG, RK, RM, SD, SK, SV, TA, TB, TC, TD,
TE, TF, TH, TR, UV, VA, VC, VD, VH, VK, VL, VM, VN, VO, VS, VT, VU, WG, ZA, ZD, ZE, ZF, ZG, ZK, ZP,
ZR, SONV, and all variations of these articles
(4) of the company END-Armaturen GmbH & Co. KG

Germany
(5) are in conformity with the regulations of the directive 97/23/EG.
(6) Applied conformity assessment PED: Modul H.
(7) Notified body for conformity assessment PED an Quality-Management-System:
Bureau Veritas S.A.

Paris / Frankreich
Kennzeichen 0062
(8) Applied harmonized standards, in particular:
DIN 3840:1982 Armaturengehäuse

Festigkeitsberechnung gegen Innendruck
(9) On behalf Bad Oeynhausen, 20. Juli 2004
Friedhelm König Michael End

Technical Manager Quality Manager

Postfach (PLZ 32503) 100 341 · Oberbecksener Str. 78 · D-32547 Bad Oeynhausen (Germany) · Telefon +49 - 5731 - 7900-0 · Telefax +49 - 5731 - 7900-80 · http://www.end.de
Notes
Notes
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We are developing and producing sophisticated industrial fittings proving every day in the field.
This is supported be our fullfilling the requirements of Quality Standard DIN EN ISO 9001.
Satisfied partners and success are proving that the investment for quality and protection of the
environments is worthwhile.
END-ARMATUREN GMBH & CO. KG END-AUTOMATION GMBH & CO. KG

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INTERNET http://www.end.de INTERNET http://www.end.de
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Operating Instructions 0507/02_EU-ML_00893047
Steuer- und Regeltechnik Berlin, Ph. (0 30) 67 97 17-0 China: Shanghai, Ph. (8621) 58 68 21 19 Norway: 2013 Skjetten, Ph. (63) 84 44 10
Christian-Bürkert-Str. 13-17 Frankfurt, Ph. (0 61 03) 9 41 40 Czech Republic: 60200 Brno, Ph. (543) 25 25 05 Philippines: Paranaque City, Ph. (02) 776 43 84
74653 Ingelfingen Hannover, Ph. (05 11) 902 76-0 Denmark: 2730 Herlev, Ph. (44) 50 75 00 Poland: PL-02-904 Warszawa, Ph. (022) 840 60 10
Telefon (0 79 40) 10-111 Dresden, Ph. (03 59 52) 36-300 Estonia: EE-12915 Tallin, Ph. (372)644 06 98 Portugal: Sales office in Spain, Ph. (21) 21 28 490
Telefax (0 79 40) 10-448 Dortmund, Ph. (0 23 73) 96 81-0 Finland: FI-00370 Helsinki, Ph. (09) 54 97 06 00 Singapore: Singapore 408933, Ph. 68 44 22 33
www.buerkert.com München, Ph. (0 89) 8 29 22 80 France: 67220 Triembach au Val, Ph. (0388) 58 91 11 South Africa: Millenium Business Park, Ph. (011) 574 60 00
info@de.buerkert.com Stuttgart, Ph. (07 11) 451 10-0 Hong Kong: Kwai Chung NT, Ph. 24 80 12 02 Spain: 08970 Sant Joan Despi, Barcelona, Ph. (93) 477 79 80
India: Chennai 600 028, Ph.(044)52 30 34 56 Sweden: 21120 Malmö, Ph. (040) 664 51 00
Australia: Seven Hills NSW 2147, Ph. (02) 1300 888 868 Italy: 20060 Cassina De ‘Pecchi (Mi), Ph. (02) 95 90 71 Switzerland: 6331 Hünenberg ZG, Ph. (041) 785 66 66
Austria: 1150 Wien, Ph. (01) 894 13 33 Japan: Tokyo 166-0004, Ph.(03) 53 05 36 10 Taiwan: Taiwan 115, Ph. (02) 26 53 78 68
Belgium: B-2110 Wijnegem, Ph. (03) 325 89 00 Korea: Seoul 153-811, Ph. (02) 34 62 55 92 Turkey: TR-Yenisehir-lzmir, Ph. (0232) 459 53 95
Brazil: 04715-005 São Paulo - SP, Ph. (011) 51 82 00 11 Malaysia: 11960 Penang, Ph. (04) 64 350 08 United Kingdom: Stroud, Glos, GL5 2QF, Ph. (01453)731353
Canada: Oakville, Ontario L6L 6M5, Ph. (905) 847 55 66 Netherlands: NL-3542 DP Utrecht, Ph. (0346) 58 10 10 USA: Irvine, CA 92614, Ph. (949) 223 31 00
RK... D Betriebsanleitung
Rückschlagventile RK
 Installation Instructions
808519-07 Non-Return Valves RK
F Instructions de montage et de mise en service
Clapets de retenue RK
E Instrucciones de montaje y servicio
Válvulas de retención RK
I Manuale di Istruzioni
Valvole di non ritorno RK
 Инструкция по эксплуатации
Обратные клапаны RK
 Gebruiksaanwijzing
Terugslagkleppen RK
Sicherheitshinweis D
Das Gerät darf nur von geeigneten und unterwiesenen Personen montiert und in Betrieb
genommen werden. Wartungs- und Umrüstarbeiten dürfen nur von beauftragten
Beschäftigten vorgenommen werden, die eine spezielle Unterweisung erhalten haben.
Bestimmungsgemäßer Gebrauch D
Einsatz in Rohrleitungen zum Verhindern des Rückfließens von Medien innerhalb der
zulässigen Druck- und Temperaturgrenzen unter Beachtung der chemischen und
korrosiven Einflüsse auf das Druckgerät.
Die Medienbeständigkeit der Armatur muss für die Einsatzbedingungen geprüft werden.
Achtung D
Das Typenschild kennzeichnet die technischen Eigenschaften des Gerätes.
Ein Gerät ohne gerätespezifisches Typenschild darf nicht in Betrieb
genommen oder betrieben werden!
Gefahr D
Die Armatur steht während des Betriebs unter Druck!
Wenn Flanschverbindungen oder Verschlussschrauben gelöst werden,
strömen heißes Wasser, Dampf, ätzende Flüssigkeiten oder toxische Gase
aus. Schwere Verbrühungen und Verbrennungen am ganzen Körper sind
möglich! Schwere Vergiftungen sind möglich!
Montage- oder Wartungsarbeiten nur in drucklosem Zustand durchführen!
Die Armatur ist während des Betriebs heiß oder tiefkalt!
Schwere Verbrennungen an Händen und Armen sind möglich.
Montage- oder Wartungsarbeiten nur bei Raumtemperatur durchführen!
Scharfkantige Innenteile können Schnittverletzungen an den Händen
verursachen!
Beim Wechseln der Armatur Arbeitshandschuhe tragen!
ATEX (Atmosphère Explosible) D

Die Geräte weisen keine potenzielle Zündquelle auf und fallen daher nicht unter die
Explosionsschutz-Richtlinie 94/9/EG.
Einsetzbar in Ex-Zonen 0, 1, 2, 20, 21, 22 (1999/92/EG).
Die Geräte erhalten keine Ex-Kennzeichnung.
Technische Daten D
Einsatzgrenzen siehe Kennzeichnung bzw. Typenschildangaben (Druckklasse PN/Class,
Werkstoffnummer, Aufkleber für Weichdichtung, Federwerkstoff).
Reduzierte Temperaturgrenzen bei Verwendung von elastischen Dichtungen und bei
einigen Federwerkstoffen beachten.
Type PN / CL DN PMA / TMA [bar] / [°C]
RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0,5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0,5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49,6 / -10 31,6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36,9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34,5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49,6 / -200 24 / 550
Technische Daten Fortsetzung D
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 29,3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110,8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55,3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44,2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70,2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112,4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175,6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224,7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280,9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66,2 / -200 37,6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99,3 / -200 56,6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148,9 / -200 84,7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248,2 / -200 140,9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413,7 / -200 235 / 500
Systembeschreibung D
Rückschlagventile RK mit Spiralring-Zentrierung oder Gehäuse-Zentrierung. Für Ventile
mit Schließfeder ist die Einbaulage beliebig. Ventile ohne Schließfeder nur in vertikale
Leitungen mit Strömungsrichtung von unten nach oben montieren.
1 Rückschlagventile mit Spiral-Zentrierung
2 Rückschlagventile mit Gehäuse-Zentriernocken
3 Rückschlagventile mit Gehäuse-Zentrierung
4 Position der Führungsleisten in horizontaler Leitung
Einbau D
TOP
1 2 3 4
Typenschild / Kennzeichnung D
Typ: RK ...
DN:... Typ: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........
Typ: RK ... Typ: RK ...

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Konformitätserklärung D
Für die Geräte RK... erklären wir die Konformität mit folgender europäischer Richtlinie:
 Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EG vom 29.05.1997, soweit die Geräte nicht unter die
Ausnahmeregel nach Artikel 3.3 fallen.
 Angewandtes Konformitätsbewertungsverfahren: Anhang III, Modul H, überprüft
durch die benannte Stelle 0525.
Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung des Gerätes verliert diese Erklärung ihre
Gültigkeit.
Bremen, den 11. 02.2005
GESTRA AG
Dipl.-Ing. Uwe Bledschun Dipl.-Ing. Lars Bohl

Leiter Konstruktion Qualitätsbeauftragter
Safety Note 
The equipment must only be installed and commissioned by qualified and adequately
trained personnel. Maintenance and retrofitting must only be performed by entrusted
personnel who – through adequate training – have achieved a recognized level of
competence.
Usage for the intended purpose 

The non-return valves RK are automatic-stop check valves and designed for use in
pipes in order to prevent the backflow of fluid. The admissible pressure and temperature
ratings as well as the chemical and corrosive influences of the fluid on the pressure
equipment must be taken into account. Check the chemical resistance and suitability of
the valve for the operating conditions in question.
Attention 
The name plate specifies the technical characteristics of the equipment.
Do not commission or operate a device without a name plate!
Danger 
The valve is under pressure during operation.
When loosening flanged connections or sealing plugs, hot water, steam,
corrosive fluids or toxic gases may escape. This presents the risk of severe
burns and scalds to the whole body or severe cases or poisoning.
Installation and maintenance work should only be carried out when the
system is depressurized.
The valve becomes hot or extremely cold during operation. This presents
the risk of severe burns to hands and arms. Installation and maintenance
work should only be carried out at room temperatures.
Sharp edges on internals present a danger of cuts to hands. Always wear
industrial gloves for installation and maintenance work.
ATEX Directive 94/9/EC, 1999/92/EC 

The equipment does not have its own potential source of ignition and is therefore not
subject to the Directive 94/9/EC.
The equipment can be used in the following explosive zones: 0, 1, 2, 20, 21 and 22.
The equipment does not require an Ex marking.
Technical Data 
For pressure ratings see marking or name plate (pressure class PN/Class, material
number, sticker for soft seal, spring material)
Observe lower temperature ratings for equipment with elastic seals and certain spring
materials.
Typ PN / CL DN PMA / TMA [bar] / [°C]

RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0.5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0.5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49.6 / -10 31.6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36.9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34.5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49.6 / -200 24 / 550
Technical Data – continued – 
Typ PN / CL DN PMA / TMA [bar] / [°C]
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49.6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49.6 / -200 29.3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49.6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110.8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55.3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44.2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70.2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112.4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175.6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224.7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280.9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66.2 / -200 37.6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99.3 / -200 56.6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148.9 / -200 84.7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248.2 / -200 140.9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413.7 / -200 235 / 500
Description 
Non-return valve RK with spiral centering ring or self-centering body. Installation in any
position. Exception: Valves without spring can only be installed in vertical lines with
upward flow.
1 Non-return valve with spiral centering ring
2 Non-return valve with body centering cams
3 Non-return valve with self-centering body
4 Position of guide ribs (horizontal installation)
Installation 
TOP
1 2 3 4
Name Plate / Marking 
Type: RK ...
DN:... Type: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........
Type: RK ... Type: RK ...

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Declaration of Conformity 
We hereby declare that the pressure equipment RK... conforms to the following European
Directive:
n Pressure Equipment Directive (PED) 97/23/EC of 29 May 1997 (except for equipment
excluded from the scope of the PED according to section 3.3).
n Applied conformity assessment procedure: Annex III, Module H, verified by the
Notified Body 0525.
This declaration is no longer valid if modifications are made to the equipment without
consultation with us.
Bremen, 11th February 2005
GESTRA AG
Head of the Design Dept. Quality Assurance Manager

Uwe Bledschun Lars Bohl
(Academically qualified engineer) (Academically qualified engineer)
Avis important pour la sécurité F
L’installation, la mise en service, l’entretien et les travaux de modification ne doivent être
realisés que par du personnel qualifié.
Utilisation conforme F
Le clapet de retenue s’utilise sur la tuyauterie pour éviter le reflux des fluides dans les
limites de pression et température admissibles.
Il est nécessaire de vérifier la compatibilité entre le fluide et les matériaux consituant le
clapet pour en assurer la longévité.
Attention F
La plaque d’identification indique les propriétés techniques de
l’appareil. Un appareil sans plaque d’identification spécifique ne doit
pas être mis en service ou exploité!
Danger F
En service le clapet de retenue est sous pression.
Lors du desserrage des brides ou des bouchons, de l’eau bouillante, de la
vapeur, des liquides ou gaz corrosifs ou toxiques peuvent s’échapper.
Il y a risque d’empoisonnement et de brûlures graves sur tout le corps.
Avant d’effectuer des travaux d’installation ou d’entretien, décomprimer
l’installation.
Pendant le fonctionnement de l’installation le clapet de retenue est très
chaud ou très froid.
Il y a risque de brûlures aux mains et aux bras. Avant d’effectuer des
travaux d’installation ou d’entretien vérifier que le purgeur est à
température ambiante.
Les pièces intérieures à arêtes vives peuvent causer des coupures aux
mains. Porter des gants de travail pour remplacer les pièces internes.
Directive ATEX 94/9/CE, 1999/92/CE F

Les équipements ne disposent pas de leur propre source potentielle d’inflammation,
par conséquent ils ne sont pas concernés par la directive 94/9/CE.
Les appareils peuvent être utilisés pour des zones explosibles 0, 1, 2, 20, 21 et 22.
Les équipements ne portent pas le marquage Ex.
Données techniques F
Plage d’utilisation – voir plaque d’identification ou marque (classe de pression PN/Class,
nuance matériaux, nuance joint souple et ressort).
Observer les restrictions (réduction des limites de température) pour des appareils avec
des joints élastiques ou certains matériaux de ressort.

RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0,5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0,5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49,6 / -10 31,6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36,9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34,5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49,6 / -200 24 / 550
Données techniques – suite – F
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 29,3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110,8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55,3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44,2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70,2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112,4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175,6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224,7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280,9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66,2 / -200 37,6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99,3 / -200 56,6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148,9 / -200 84,7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248,2 / -200 140,9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413,7 / -200 235 / 500
Déscription F
Clapets de retenue RK avec bague de centrage spécial ou avec corps autorisant le
centrage. Montage en toutes positions, à la seule exception des clapets sans ressort de
rappel. Pour ces clapets, montage uniquement sur tuyauterie verticale, avec sens de
passage de bas en haut.
1 Clapet de retenue avec bague de centrage spéciale
2 Clapet de retenue avec butées autorisant le centrage
3 Clapet de retenue avec corps autorisant le centrage
4 Position des nervures de guidage (installation horizontale)
Installation F
TOP
1 2 3 4
Plaque d’identification / Marquage F
Type: RK ...
DN:... Type: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........
Type: RK ... Type: RK ...

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Déclaration de conformité F
Nous déclarons la conformité des appareils soumis à pression RK... avec la
Directive Européene suivante:
 Directive Equipements Soumis à Pression (DESP) 97/23/EC du 29 mai 1997
(sauf les cas d’exclusion suivant l’article 3.3).
 Procédure d’évaluation de la conformité appliquée : annexe III, module H, vérifié
par l’organisme notifié 0525.
Cette déclaration n’est plus valable si une modification est apportée à l’appareil
sans notre accord.
Brême, le 11 février 2005
GESTRA AG

Directeur de la conception Délégué à la qualité
Advertencia sobre seguridad E
El equipo sólo debe ser instalado y puesto en marcha por personal cualificado y
especializado. Los trabajos de mantenimiento, sustitución o reparación sólo deben ser
realizados por personal que dispone de una formación especial.
Aplicación de acuerdo con la finalidad E

Las válvulas de retención se utilizan en tuberías para limitar el paso del fluido en
un solo sentido dentro de las temperaturas y presiones especificadas. Debido a la
influencia química y corrosiva del fluido sobre la resistencia de la válvula recomendamos
comprobar la idoneidad del material de la válvula para la aplicación en cuestión.
Atención E
En la placa de características están especificadas las propiedades técnicas
del aparato. ¡Nunca poner en operación ni trabajar con un aparato que
carezca de la placa de características especifica del aparato!
Peligro E
La válvula está sometida a presión durante el funcionamiento. Al aflojar los
tornillos de las bridas o los tapones de cierre podría producirse escape de
agua caliente, vapor, líquidos corrosivos o gases tóxicos. Existe el peligro de
sufrir graves quemaduras, heridas o intoxicaciones por inhalación cuando se
produzca un escape de fluido. Los trabajos de montaje o mantenimiento sólo
deben ser realizados cuando la válvula no se encuentre sometida a presión.
Dado que en operación la válvula puede encontrarse a temperatura muy
elevada o muy baja, existe el peligro de sufrir importantes quemaduras en
las manos y brazos si se manipula sin precaución. Los trabajos de montaje o
mantenimiento deberán realizarse únicamente a temperatura ambiente. Las
partes internas por tener terminaciones afiladas, pueden ocasionar heridas
cortantes en las manos. Utilizar siempre guantes de trabajo para realizar los
trabajos de montaje o de mantenimiento.
Directiva ATEX 94/9/EC 1999/92/EC E

Los equipos no tienen fuentes potenciales de ignición y por eso no entran en el ámbito
de aplicación la directiva 94/9/EC.
Los equipos se pueden usar en las zonas explosivas 0, 1, 2, 20, 21 y 22.
Los equipos no requieren un marcado Ex.
Datos técnicos E
Margen de aplicación – véase marcaje o placa característica (clase de presión PN/Class,
número de material, etiqueta para junta blanda, material de resorte). Tener en cuenta las
restricciones (reducción de temperatura para los aparatos con juntas blandas o para
unos materiales de resorte.
Tipo PN / CL DN PMA / TMA [bar] / [°C]

RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0,5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0,5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49,6 / -10 31,6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36,9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34,5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49,6 / -200 24 / 550
Datos técnicos – continuación – E
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 29,3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110,8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55,3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44,2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70,2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112,4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175,6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224,7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280,9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66,2 / -200 37,6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99,3 / -200 56,6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148,9 / -200 84,7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248,2 / -200 140,9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413,7 / -200 235 / 500
Descripción E
Válvulas de retención RK con anillo de centraje espiral o con cuerpo de centraje.
Instalación en cualquier posición. Excepción: Válvulas sin muelles sólo se deben
instalar en tuberías verticales con flujo ascendente.
1 Válvula de retención con anillo de centraje espiral
2 Válvula de retención con topes de centraje
3 Válvula de retención con cuerpo de centraje
4 Posición de los nervios guía en caso de instalación horizontal
Montaje E
TOP
1 2 3 4
Placa característica / Marcaje E
Tipo: RK ...
DN:... Tipo: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........
Tipo: RK ... Tipo: RK ...

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Declaración de conformidad E
Declaramos que los equipos de presión RK... cumplen con la directiva europea siguiente:
n Directiva de Equipos a Presión (DEP) 97/23/CE del 29 mayo 1997 (excepto los casos
de exclusión según el párrafo 3.3 de la Directiva).
n Procedimiento de evaluación de conformidad aplicado: anexo III, módulo H,
verificado por el organismo notificado 0525.
Esta declaración pierde su validez en el caso de que se realicen modificaciones en
los equipos que no hayan sido acordadas con nosotros.
Bremen, 11. 02. 2005
GESTRA AG
Uwe Bledschun Lars Bohl

Director de Diseño Encargado de Calidad
Note di sicurezza I
Le valvole devono essere installate e poste in esercizio solo da personale qualificato
ed adeguatamente istruito. La manutenzione ed eventuali sostituzioni devono essere
eseguite solo da personale che, dopo adeguati training, possegga un riconosciuto livello
di competenze.
Uso appropriato I
Le valvole RK sono valvole automatiche progettate per essere utilizzate su tubazioni per
bloccarne il flusso di ritorno. Devono essere tenuti in considerazione sia i limiti di
Pressione/Temperatura che gli effetti chimici e di corrosione del fluido utilizzato.
Verificare scrupolosamente la resistenza alle aggressioni chimiche nelle effettive
condizioni di esercizio.
Attenzione I
La targhetta indica i dati tecnici dello scaricatore.
Non montare scaricatori privi di targhetta dati.
Pericolo I
Durante l’esercizio la valvola è sotto pressione.
Smontando la valvola o allentando le viti acqua calda, vapore, fluidi
corrosivi o gas tossici potranno fuoriuscire violentemente. Ciò provocherà
scottature su tutto il corpo e/o casi gravi di avvelenamento.
Questi lavori devono essere sempre eseguiti ad impianto freddo e senza
pressione.
Le valvole, durante l’esercizio, possono essere estremamente calde o
fredde e quindi provocare seri danni a mani e braccia. L’installazione e la
manutenzione devono essere sempre eseguite a temperatura ambiente.
Parti interne con spigoli vivi possono causare lesioni alle mani, per questo
motivo raccomandiamo l’uso di robusti guanti da lavoro.
Direttiva ATEX 94/9//EC, 1999/92/EC I

La valvola non ha una propria sorgente di innesco e non è perciò soggetta alla
Direttiva 94/9/EC.
La valvola può essere impiegata nelle seguenti zone pericolose: 0, 1, 2, 20, 21 e 22.
La valvola non necessita di marchio Ex.
Dati tecnici I
I dati di rating Pressione possono essere rilevati sulla targhetta dati (classe di pressione
PN/Class, codice materiale del corpo e della molla, materiale della eventuale sede
soffice). Verificare accuratamente, nel caso di basse temperature e tenuta soffice, il
rating della valvola e la compatibilità di alcuni tipi di molle.

RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0,5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0,5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49,6 / -10 31,6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36,9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34,5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49,6 / -200 24 / 550
Dati tecnici – continua – I
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 29,3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110,8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55,3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44,2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70,2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112,4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175,6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224,7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280,9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66,2 / -200 37,6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99,3 / -200 56,6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148,9 / -200 84,7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248,2 / -200 140,9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413,7 / -200 235 / 500
Descrizione I
Le valvole RK con dispositivo di centraggio a filo o con corpo sagomato possono essere
installate in qualsiasi posizione. Nel caso di valvole senza molla, queste dovranno
essere montate su linee verticali con flusso dal basso verso l’alto.
1 Valvola di non ritorno con anello di centraggio a filo
2 Valvola di non ritorno con corpo autocentrante a camme
3 Valvola di non ritorno con corpo autocentrante
4 Posizione nervature di guida (installazione orizzontale)
Installazione I
ALTO
1 2 3 4
Targhetta dati / Marcature I
Tipo: RK ...
DN:... Tipo: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........
Tipo: RK ... Tipo: RK ...

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Dichiarazione di compatibilità I
Con la presente dichiariamo che le valvole RK..., sono conformi alla direttiva europea
seguente:
 Pressure Equipment Directive (PED) No. 97/23/CE del 29 maggio 1997 (tranne quelle
escluso dalla sezione 3.3 della PED).
 Le applicazioni delle procedure di conformità: Allegato III; Modulo H, sono eseguite
dall’ Organismo Notificato 0525.
In caso di modifiche non con noi concordate questa dichiarazione perde ogni sua
validità.
Brema, 11 febbraio 2005
GESTRA AG

Coordinatore Costruzione Responsabile Qualità
Указание по безопасности 
Монтаж и ввод оборудования в эксплуатацию разрешается производить только силами
квалифицированного и проинструктированного соответствующим образом персонала.
Техническое обслуживание и замена оборудования должны осуществляться только
персоналом, специально назначенным для проведения данных работ и прошедшим
соответствующий инструктаж.
Использование по назначению 
Обратные клапаны RK применяются в трубопроводах для предотвращения движения потока
среды в обратном направлении. При выборе борудования необходимо принимать во внимание
диапазон допустимых давлений и температур, учитывать химическую и коррозионную
стойкость борудования, находящегося под давлением, к используемой среде. Проверяйте
химическую стойкость материалов, из которых изготовлено оборудование, и пригодность
оборудования для эксплуатации в конкретных рабочих условиях.
Внимание 
На фирменной табличке указаны технические характеристики оборудования.
Если на оборудовании нет фирменной таблички, то это оборудование не
должно устанавливаться и эксплуатироваться.
Предупреждение об опасности 
В рабочем режиме оборудование находится под давлением! При откручивании
соединительных фланцев или уплотнительных пробок может вытекать горячая
вода, агрессивная жидкость, выходить токсичный газ или пар. Возможно получение
тяжелых ожогов всего тела или отравлений! Монтаж и техническое обслуживание
оборудования должны производиться только при нулевом избыточном давлении
в трубопроводе перед и после оборудования. Во время работы оборудование
становится горячим или сильно холодным. Возможно получение тяжелых ожогов
кистей рук и предплечий. Монтаж и техническое обслуживание оборудования
следует проводить только при комнатной температуре. Внутренние части
оборудования имеют острые края, которыми можно порезаться. Монтаж и
техническое обслуживание необходимо проводить всегда в рабочих перчатках.
Директива ATEX (Atmosphère Explosible) 94/9/EC, 1999/92/EC 

Данное оборудование может применяться в следующих взрывоопасных зонах: 0, 1, 2, 20, 21
и 22. Данное оборудование не является потенциально взрывоопасным и, соответственно, не
подпадает под действие Директивы 94/9/EC. Данное оборудование не требует маркировки Ex
(взрывобезопасное исполнение). Поверхность оборудования не нагревается до чрезмерно высоких
температур. Обслуживающий персонал должен убедиться в том, что рабочая среда не нагревает
поверхность оборудования до недопустимо высоких температур.
Технические характеристики 
Для определения характеристик клапана по давлению смотри маркировку на корпусе
или фирменную табличку (класс давления PN/Class, код материала, материал пружины,
наклейка на корпусе при использовании мягкого уплотнения).
Уточняйте минимально допустимую температуру для клапанов с мягкими уплотнениями и
определенными материалами пружин.
Тип PN / CL DN Макс. раб. давл. / Макс. раб. темп. [бар] / [°C]
RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0,5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0,5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49,6 / -10 31,6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36,9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34,5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49,6 / -200 24 / 550
Технические характеристики 
Тип PN / CL DN Макс. раб. давл. / Макс. раб. темп. [бар] / [°C]
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 29,3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49,6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110,8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55,3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44,2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70,2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112,4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175,6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224,7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280,9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66,2 / -200 37,6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99,3 / -200 56,6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148,9 / -200 84,7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248,2 / -200 140,9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413,7 / -200 235 / 500
Описание 
Обратный клапан RK с центрирующим спиральным кольцом или с
самоцентрирующимся корпусом. Клапан может быть смонтирован в любом положении.
Исключение: клапаны без пружины монтируются только в вертикальных
трубопроводах с направлением движения среды «снизу-вверх».
1 Обратный клапан с центрирующим спиральным кольцом
2 Обратный клапан с центрирующими приливами на корпусе
3 Обратный клапан с самоцентрирующимся корпусом
4 Расположение направляющих ребер (пи монтаже в горизонтальном
трубопроводе)
Монтаж 
ВЕРХ
1 2 3 4
Фирменная табличка/ Маркировка 
Typ: RK ...
DN:... Typ: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Декларация соответствия 
Для устройств RK... мы заявляем о соответствии требованиям следующих
Европейских Директив:
n Директива Европейского Союза PED 97/23 (оборудование, работающее под
давлением) от 29.05.1997, если устройства не подпадают под исключительное
правило статьи 3.3.
n Примененный метод оценки соответствия: Приложение III, модуль H, проверено
названной лабораторией 0525.
Оборудование, соответствующее Директиве PED 97/23, маркируется CE 0525.
В случае несогласованного с нами изменения конструкции устройства данная
декларация теряет силу.
Бремен, 11.02.2005
GESTRA AG

(Дипл.-инж. Уве Бледшун) (Дипл.-инж. Ларс Боль)
Leiter Konstruktion Qualitätsbeauftragter
(Рук-ль конструкторского отдела) (Ответственный за качество)
Veiligheidsinstructie 
Het instrument mag alleen door geschikt en opgeleid personeel worden gemonteerd en
in bedrijf worden genomen.
Onderhouds- en ombouwwerkzaamheden mogen alleen door geautoriseerd personeel
worden uitgevoerd, die daarvoor speciaal zijn opgeleid.
Toepassing 
Toepassing in leidingen ter voorkoming van terugstromen van het medium binnen de
toelaatbare druk- en temperatuurgrenzen, rekening houdend met de chemische en
corrosieve invloeden op het drukapparaat.
De mediumbestendigheid van de armatuur moet voor de toepassingscondities
gecontroleerd worden.
Opgelet 
De typeplaat specificeert de technische eigenschappen van het apparaat.
Een apparaat zonder specifieke typeplaat mag niet in bedrijf worden
genomen of worden gebruikt.
Gevaar 
De armatuur staat tijdens bedrijf onder druk!
Wanneer flensverbindingen of dekselbouten los worden gedraaid, stromen
er heet water, stoom, etsende vloeistoffen of toxische gassen uit. Zware
verbrandingen over het gehele lichaam zijn mogelijk!
Zware vergiftigingen zijn mogelijk!
Montage- of onderhoudswerkzaamheden alleen in drukloze toestand
uitvoeren!
De armatuur is heet of zeer koud tijdens bedrijf!
Ernstige brandwonden aan handen en armen zijn mogelijk.
Montage- of onderhoudswerkzaamheden mogen uitsluitend bij kamertem-
peratuur worden uitgevoerd!
Scherpe inwendige onderdelen kunnen snijwonden aan de handen
veroorzaken!
Draag werkhandschoenen bij het vervangen van de armatuur!
ATEX (Atmospère Explosible) 

Apparaten hebben geen potentiële ontstekingsbron en vallen daarom niet onder de
explosieveiligheidsrichtlijn 94/9/EG. Toepasbaar in Ex-zone 0, 1, 2, 20, 21, 22
(1999/92/EG). Apparaten hebben geen Ex-markering.
Technische specificaties 
Voor drukgrenzen zie aanduiding op bijv. het typeplaatje (drukklasse PN/Class,
materiaalnummer, sticker voor zachte dichting, veermateriaal).
Er gelden lagere temperatuurgrenzen bij toepassing van elastische afdichtingen en
bepaalde veermaterialen.
RK 70 6 /- 15 - 100 6 / -30 0,5 / 130
RK 70 6 /- 125 - 200 6 / -10 0,5 / 130
RK 71 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 15 - 100 16 / -60 13 / 250
RK 41 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 300
RK 44 16 /- 15 - 100 16 / -200 13 / 250
RK 44 16 /- 125 - 200 16 / -10 13 / 250
RK 44S 16 /- 15 - 100 16 / -200 16 / 90
RK 76 40 / 300 15 - 100 49,6 / -10 31,6 / 300
RK 86 40 / 300 15 - 100 51 / -10 36,9 / 350
RK 86 40 / 300 125 - 200 51 / -10 34,5 / 400
RK 86A 40 / 300 15 - 200 49,6 / -200 24 / 550
Technische specificaties 
RK 16A 40 / 300 15 - 100 49.6 / -200 24 / 550
RK 16C 40 / 300 15 - 100 49.6 / -200 29.3 / 400
RK 26A 40 / 300 15 - 100 49.6 / -200 25 / 550
RK 49 160 / – 15 - 65 160 / -10 110.8 / 550
RK 49 160 / – 80 - 200 160 / -10 55.3 / 530
RK 29A 63 / – 15 - 200 63 / -200 44.2 / 500
RK 29A 100 / – 15 - 200 100 / -200 70.2 / 500
RK 29A 160 / – 15 - 200 160 / -200 112.4 / 500
RK 29A 250 / – 15 - 200 250 / -200 175.6 / 500
RK 29A 320 / – 15 - 200 320 / -200 224.7 / 500
RK 29A 400 / – 15 - 200 400 / -200 280.9 / 500
RK 29A – / 400 15 - 200 66.2 / -200 37.6 / 500
RK 29A – / 600 15 - 200 99.3 / -200 56.6 / 500
RK 29A – / 900 15 - 200 148.9 / -200 84.7 / 500
RK 29A – / 1500 15 - 200 248.2 / -200 140.9 / 500
RK 29A – / 2500 15 - 200 413.7 / -200 235 / 500
Systeembeschrijving 
Terugslagkleppen RK met spiraalringcentrering of huiscentrering.
Inbouw in elke gewenste stand. Voor terugslagkleppen met sluitveer is de
inbouwpositie willekeurig. Terugslagkleppen zonder sluitveer alleen in verticale
leidingen met doorstroomrichting van onderen naar boven monteren.
1 Terugslagklep met spiraalring-centrering
2 Terugslagklep met huiscentreernok
3 Terugslagklep met huiscentrering
4 Positie geleidingsribben bij horizontale inbouw
Inbouw 
TOP
1 2 3 4
Typeplaat / identificatie 
Typ: RK ...
DN:... Typ: RK ...
PN:... DN:...
.......... PN:...
..........

DN:... DN:...
PN:... PN:...
.......... ..........
1/02  2002
1  2002
02
Conformiteitverklaring 
Voor de drukapparaten RK... verklaren wij de conformiteit met de volgende Europese
richtlijnen:
n Drukapparaat richtlijn 97/23/EG van 29.05.97, voor zover de apparaten niet onder
de uitzonderingsregel conform artikel 3.3 vallen.
 Gebruikte conformiteits-controlemethode: appendix III, module H, gecontroleerd
door geautoriseerd instituut 0525.
Bij een niet met ons afgestemde modificatie aan het apparaat verliest deze
verklaring haar geldigheid.
Bremen, 11. 02.2005

GESTRA AG

Leiter Konstuktion Qualitätsbeauftragter
GESTRA® www.gestra.de
E GESTRA ESPAÑOLA S.A  GESTRA Polonia Spolka z.o.o.

Luis Cabrera, 86-88 Ul. Schuberta 104
E-28002 Madrid PL - 80-172 Gdansk
Tel. 0034 91 / 5 15 20 32 Tel. 0048 58 / 3 06 10 - 02
Fax 0034 91 / 4 13 67 47, 5 15 20 36 0048 58 / 3 06 10 - 10
E-mail: aromero@flowserve.com Fax 0048 58 / 3 06 33 00
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Via Prealpi, 30 2341 Ampere Drive
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Tel. 0039 02 / 66 32 51 Tel. 001 502 / 267-2205
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Válvulas de seguridad SAFE
SAFE SAFE-P
(Serie 900) (Serie 920)
SAFE-TC SAFE-TCP/TCS
(Serie 940) (Serie 960/950)
1.0 Generalidades sobre las instrucciones 7.1 Instrucciones para trabajos de ajuste........................... 11
de funcionamiento ..................................................2 7.1.1 Desmontaje de la caperuza ....................................... 11
7.1.2 Modificación de la presión de reacción
2.0 Avisos de peligro ....................................................2
„sin“ cambio del resorte .............................................12
2.1 Significado de los símbolos .......................................... 2 7.1.3 Modificación de la presión de reacción
2.2 Conceptos relevantes para la seguridad ....................... 2 „con“ cambio del resorte ............................................12
3.0 Almacenamiento y transporte ...............................3 7.2 Representación ...........................................................14
4.0 Descripción..............................................................3 8.0 Causas y remedios en caso de
4.1 Margen de aplicación .................................................... 3 perturbaciones en el funcionamiento................ 15
4.2 Modo de funcionamiento ............................................... 3 9.0 Cuadro de búsqueda de fallos ........................... 15
4.3 Representación ............................................................. 4 10.0 Desmontaje de la robinetería,
4.3.1 Lista de piezas............................................................. 5 así como de la parte superior ........................... 17
4.4 Datos técnicos - notas ................................................... 6
11.0 Garantía ............................................................... 17
4.5 Marca ............................................................................ 7
12.0 Declaración de conformidad ............................. 18
5.0 Montaje.....................................................................8
5.1 Instrucciones generales de montaje.............................. 8
6.0 Puesta en marcha..................................................10
7.0 Cuidado y mantenimiento ....................................11
Rev. 0040401000 1210 spanisch

SAFE, SAFE-P, SAFE-TC, SAFE-TCP/TCS

mejoras técnicas.
¡ATENCIÓN!
-
¡Peligro en caso de inobservancia de las instrucciones de

funcionamiento!
Antes del montaje, manejo, mantenimiento o desmontaje,
léanse y cúmplanse las instrucciones de funcionamiento.
representación.
observancia.
Página 2 Rev. 0040401000 1210


¡ATENCIÓN!
etc.
- A -20°C hasta +65°C.
4.0 Descripción
Las válvulas de seguridad se emplean para “proteger sistemas sometidos a presión”.
¡ATENCIÓN!
hoja-catálogo.
condiciones recaen más allá de estas exigencias como, p. ej., medios agresi-
vos o abrasivos, el propietario ha de indicarlo al realizar el pedido.
- Si se usan sustancias del grupo de fluidos I, las obturaciones que se orientan
hacia fuera deben colocarse de forma que no se ponga en peligro ni a
presonas ni el medio ambiente.
- Las válvulas de seguridad abiertas (tapa abierta/caperuza abierta) no deben
emplearse en caso de líquidos, atmósfera con polvo, al aire libre y fluidos del
grupo I según la directiva sobre aparatos de presión 97/23/CE.
fabricante.

Las válvulas de seguridad son dispositivos de seguridad que tienen como misión el evitar
que se sobrepase la presión de operación admisible, dentro de la tolerancia permitida, por
lo general +10%, en todos los sistemas presionizados.
Rev. 0040401000 1210 Página 3

4.3 Representación
Fig. 901 Fig. 941 Fig. 961
Fig. 1
Fig. 902 / 912 / 903 / 904 / 922 / 924 / 945 / 946
WEDI Fuelle
Palanca Cono BR950 Fuelle-serie 940

Fig. 951/952; 961/962
Fig. 2
Página 4 Rev. 0040401000 1210

4.3.1 Lista de piezas

Pos Denominación Pos Denominación
1 Caja 32 Tuerca
2 Asiento (no intercambiable) 33 Perno
2a Racor atornillable 34 Unión por tornillos
3 Espárrago 35 Horquilla de venteo
4 Arandela intermedia 36 Palanca
7 Junta 37 Resorte
8 Tuerca hexagonal 38 Tornillo
9 Arandela de limitación al impulso 39 Perno
10 Semiarandela 40 Seguro de grupilla
11 Capote cerrado 41 Palanca abierto
12 Cono 42 Capote abierto
13 Ayuda de impulso 43 Fuelle
14 Vástago 44 Borne
15 Junta 45 Borne
16 Pasador de sujeción en espiral 47 Cono de plomo
17 Tornillo tensor 48 Anilla de seguridad
18 Bola 55 Unidad de fuelle
19 Manguito de venteo 59 Casquillo protector
20 Pasador cilíndrico 60 Brida de apriete
21 Contratuerca 61 Unión por tornillos
22 Tapón 62 Peso
23 Precinto 63 Manguito guía
25 Anillo de retención 65 Acoplamiento
26 Platillo de resorte 66 Junta tórica
27 Junta 67 Dispositivo de ventilación
28 Caperuza cerrada 68 Pasador espiral de sujeción
29 Caperuza abierta 70 Embolo de compensación
31 Junta
Los materiales figuran en la hoja de catálogo.
Rev. 0040401000 1210 Página 5


Como, p. ej.,
- Asignación de temperatura y presión, etc.
Serie 900: DN 20/32 - DN 150/250, 1“x2“ - 6“x10“
EN-JL1040, EN-JS1049, 1.0619+N, 1.4408, SA 216 WCB
PN 16/16, PN 40/16, ANSI 150/150, ANSI 300/150
Verificación del componente conforme a:
Figura - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV (unión alemana de asociaciones de
901, 902, 911, 912 inspección técnica) boletín informativo 100, AD2000-A2 und TRD
421.
Letra de identificación de componente D/G y F
- ASME Code Section VIII-Division 1 (UV-Stamp)
Figura 903, 904, 990 - VdTÜV boletín informativo 100, -100/4, TRD 721, DIN EN 12828.
Letra de identificación de componente D/G/H y D
(para figuras 904, 990)
Serie 920: DN 20 - DN 100

EN-JL1040, 1.0619+N, 1.4408
PN 16, PN 40
Figura 921-924 - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV boletín informativo 100, AD2000-A2
y TRD 421.
Serie 940: DN 15 - DN 25 (G 1/2“ - G 1“)

EN-JS1049, 1.4408
PN 40
Figura 941-943 - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV boletín informativo 100, AD2000-A2
y TRD 421.
Figura 945-946 - VdTÜV boletín informativo 100, -100/4, TRD 721, DIN EN 12828.
Letra de identificación de componente D/G/H y D
Serie 950/960: DN 15 - DN 25 (G 1/2“ - G 1“)

EN-JS1049, 1.4581
PN 100
Figura 951-953 - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV boletín informativo 100, AD2000-
Figura 961-963 A2.
Accesorios: Fuelle de acero inoxidable para compensar la contrapresión; fuelle

elastómero; cono revestido de elastómero; manguito retén;
interruptor de proximidad; camisa calentadora; tornillo de bloqueo;
disco de reventamiento; garras de soporte; ayuda de elevación
desmontable
Página 6 Rev. 0040401000 1210

4.5 Marca
No. del figura./ Tipo Núm. compr.-
Válvulas de seguridad componente Kdr Marca CE
(TÜV) Fabricante d0
Posición
del nombre
Certificazione
Presión de ARI o abreviatura ED
reacción No. de serie
Soft sealed disc: Año de fabricación

E = EPDM -35°C hasta 150°C
V = Viton (FPM) -25°C hasta 180°C
N = Neoprene -30°C hasta 125°C
Sello NB
Tamaño (inch) Sello UV Marca CE
Fabricante
Válvulas de seguridad
(ASME)
Posición del
nombre
No. del figura./ Tipo Potencia

Presión de reacción
Unidades:
SCFM = aire
Fig. 3: lb/hr = vapor
gal/min = agua
Placa de identificación
Dirección del fabricante: véase Punto 11.0 Garantía
Presión de reacción
No. montador
BA/BQ
Logotipo venta a terceros
Fig. 4: Caja (brida de salida)

En las series con conexión de tuerca, la marca se realiza correspondientemente en el
cuerpo de la válvula.
Rev. 0040401000 1210 Página 7

5.0 Montaje
siguientes puntos:
¡ATENCIÓN!
extrañas.
en la válvula.
suciedad.
- Los tornillos de unión para la brida de la tubería se deben montar
preferentemente desde las contrabridas (tuercas hexagonales del lado de la
grifería). Con DN15-32: Si las válvulas se atornillan directamente a otras
válvulas, los tornillos superiores de unión de brida deben ser preferentemente
tornillos prisioneros y llevar por los dos lados tuercas hexagonales.
elevación, etc.
- La tubería de purga se tiene que dimensionar de tal modo que la propia
contrapresión que se pueda producir en la purga no sobrepase el 10% (bajo
demanda máx. 15%) de la presión de reacción (excepción: válvulas de
seguridad con fuelle metálico compensador de contrapresión).
- En caso de una contrapresión superior al 10% (bajo demanda máx. 15%) de la
presión de reacción, es preciso equipar la válvula de seguridad con un fuelle
metálico que compense la contrapresión. La contrapresión máxima en este
caso debe prefijarla el fabricante. Para controlar el fuelle metálico
compensador de la contrapresión es preciso, en caso necesario, instalar un
sistema de aviso de fugas, aunque éste no debe bloquear la ventilación.
- El orificio de ventilación en la tapa de las válvulas de seguridad con fuelle
metálico debe permanecer siempre abierto, aunque en el caso de los fluidos
del grupo I (según DGRL 97/23/CE) se debe empalmar un tubo no bloqueable
que, en caso de que se dañe el fuelle metálico, pueda evacuar la sustancia sin
peligro (sin contrapresión). Si se instala un sistema de aviso de fugas, éste no
debe bloquear la ventilación.
- ¡No deben sobresalir piezas de tubo o tornillos a través de la conexión de
control por la tapa elástica. ¡Peligro de bloqueo!
Página 8 Rev. 0040401000 1210

- Debe asegurarse que la condensación salga libre de todo riesgo.

- Debe evitarse que se atasque la salida de agua debido a suciedad o cuerpos
extraños.
- Se debe evitar por todos los medios que la válvula de seguridad se congele, se
pegue o se bloquee. En caso necesario, es preciso emplear una camisa de
calentadora y/o un fuelle de acero inoxidable con o sin disco de reventamiento.
- Las válvulas de seguridad deben instalarse el un husillo vertical que mire hacia
arriba, a excepción de las válvulas de la serie 950 marcadas con la placa de
advertencia Montaje sólo en horizontal, que sólo deben ser instaladas en
horizontal.
- Las guarniciones para bridas deben montarse centradas y no deben constreñir
el volumen del caudal.
- La unidad de husillo debe estar libre de pintura (tapa/caperuza abierta).
- Las tuberías de purga deben instalarse en pendiente.
- Al dimensionar el tamaño se debe tener en cuenta la proporción pao/po.
- Para poder asumir mayores fuerzas de reacción se deberán ejecutar las
válvulas de seguridad con uñas de sujeción.
- La pérdida de presión en la línea de alimentación hasta la válvula de seguridad
no debe sobrepasar el 3%.
- Es preciso contar con suficientes recipientes colectores en caso de una
reacción de las sustancias del grupo de fluido I según DGRL 97/23/CE.
- Las válvulas están diseñadas para aplicación sin influencia de la climatología externa.
- En caso de aplicación a la intemperie ó en ambientes adversos tales como corrosivos
(agua de mar, vapores..etc) se recomienda realizar construcciones especiales ó medidas
de protección.
- Líneas eléctricas y montaje, véanse las prescripciones pertinentes TRD (regulaciones
técnicas para calderas de vapor) 421, AD2000-A2, DIN, ASME Code.
- Retirar el seguro de transporte antes del montaje
- El desagüe de la tubería de purga y de la válvula de seguridad se efectúa a través de la
tubería de purga (siempre en el punto más inferior).
Fijación
Compensador de
Depósito de expansión
condensación
Desagüe Desagüe
Fig. 5
Rev. 0040401000 1210 Página 9


¡ATENCIÓN!
- Compruebe los datos de la válvula de seguridad en relación con la instalación
(véase la placa de identificación)
- Retirar de la tapa el tornillo de bloqueo que posiblemente se esté empleando y
cerrar el orificio con un tapón.
- Antes de la puesta en marcha retire las caperuzas protectoras y la fijación de la
palanca.
- Se debe evitar por todos los medios que la válvula de seguridad se congele, se
pegue o se bloquee.
En caso necesario, es preciso emplear una camisa de calentadora y/o un fuelle
de acero inoxidable con o sin disco de reventamiento. (Debe tenerse en cuenta
el punto 5.0 Montaje.)
- Cuando se opere sin tubería de purga, la substancia puede derramarse
repentinamente por la salida de la válvula. ¡ Peligro de lesiones !
- En la purga se pueden presentar fuertes ruidos de escape.
- Es posible que salga sustancia del orificio de ventilación o control en la tapa
elástica (válvulas de seguridad con fuelle de acero inoxidable y válvulas de
calefacción). ¡ Peligro de lesiones !
- Estando abierto el capote resorte pueden salir vapores calientes.
Página 10 Rev. 0040401000 1210


las exigencias del propietario
¡ATENCIÓN!
- Una venteación demasiado frecuente puede producir a la larga un elevado
desgaste de las superficies de obturación!
- Conforme a las prescripciones pertinentes (en 85% de la respuesta), la válvula
de seguridad debe ser venteada de vez en cuando para comprobar su
funcionamiento
(los intervalos de tiempo con los que se deba realizar esta medida de
mantenimiento dependen de muchos factores, por lo que no es posible
precisarlos con exactitud).
- Sólo deben emplearse piezas originales como piezas de repuesto.
- En el caso de válvulas de seguridad con tapa elástica abierta, existe peligro de
aplastamiento entre los muelles al entrar y salir aire.
- Cuando se produzcan pequeñas pérdidas de estanqueidad, que podrían estar
ocasionadas por la existencia de impurezas entre el asiento y el cono, se debe ventear
brevemente la válvula de seguridad (soltar de golpe la palanca)
- Si no se eliminara con ello la pérdida de estanqueidad, será porque existan desperfectos
en las superficies de obturación asiento/cono; estos daños deben ser solventados en
nuestros talleres o en talleres técnicos autorizados.
- En las figuras 901, 921 y 941 se debe colocar la palanca en su posición inicial, una vez
concluida la venteación.
- En las figuras 951 y 961 se debe volver a colocar el dispositivo de ventilación en su
posición inicial presionándolo, una vez concluida la ventilación.
- El fabricante sólo asumirá la responsabilidad cuando no se hayan producido actuaciones
de terceros.
7.1 Instrucciones para trabajos de ajuste
¡ATENCIÓN!
- Los siguientes trabajos sólo deben ser llevados a cabo por talleres autorizados
o bajo la propia responsabilidad y control de un centro independiente
(p. ej., ITV).
7.1.1 Desmontaje de la caperuza
¡ATENCIÓN!
- En caso de contrapresión o durante la reacción/entrada de aire, es posible que
salga sustancia de la tapa abierta o estando la tapa cerrada en el área del
tornillo tensor.
¡ATENCIÓN!
- Cuando se cambie la ejecución de las caperuzas, en las caperuzas sin
ventilación (BR911, 923, 943) hay que asegurarse de retirar el manguito de
ventilación (pos. 19).
Desmontaje de la caperuza
- Retirar los seguro (40), pernos (39).
- Sacar la palanca de venteación (41).
- Soltar el tornillo (38).
Rev. 0040401000 1210 Página 11

- Desatornillar la caperuza (29).
Venteación cerrada
- Presionar la palanca de venteación (36) en el sentido del capote (11) hasta llegar al tope.
- Desatornillar la caperuza (28).
Dispositivo de ventilación cerrado BR 960/950
- Retirar el pasador espiral de sujeción (68).
- Quitar el dispositivo de ventilación (67) o palanca de ventilación (36).
- Desatornillar (28) la caperuza.
7.1.2 Modificación de la presión de reacción „sin“ cambio del resorte

¡ATENCIÓN!
- Si se modifica la presión de reacción en una instalación sometida a presión, es
posible que se produzcan escapes estando la tapa abierta o en el área del
tornillo tensor estando la tapa cerrada.
- Tener en cuenta el margen de ajuste del resorte.
- En todos los trabajos de ajuste afianzar el vástago (14) contra torsiones involuntarias.
- Soltar la contratuerca (21).
- Elevación y reducción de la presión de reacción girando el tornillo tensor (17) a la derecha
y a la izquierda respectivamente.
- Asegurar el ajuste del resorte bloqueándolo con una tuerca (21).
- Montar el dispositivo de venteación.
7.1.3 Modificación de la presión de reacción „con“ cambio del resorte

¡ATENCIÓN!
- Antes de desmontar o abrir la válvula de seguridad se debe dejar la instalación
sin presión.
- En cuanto al desmontaje de la tapa, consultar el punto 7.1.1.
- Quitar el manguito de venteación (19) después de retirar el pasador cilíndrico (20)
- Soltar la contratuerca (21) y aflojar el resorte (37), girando a la izquierda el tornillo
tensor (17).
- Soltar la tuerca (8) de la unión por bridas y quitar el capote (11/42).
- Serie 940: soltar la unión por tornillos (61).
- Serie 950/960: Soltar capote (11).
¡ATENCIÓN!
¡Cuando las presiones de reacción sean muy elevadas, se tienen que retirar en
último lugar y simultáneamente las tuercas (8) de los dos espárragos más
largos (3)!
- Quitar el platillo superior de resorte (26) y el resorte (37).
- Sacar el vástago (14) con el cono (12), la arandela intermedia (4) y el platillo inferior de
resorte (26).
- Limpiar el asiento (2) y el cono (12).
Página 12 Rev. 0040401000 1210

- Colocar el vástago (14) con el cono (12), la arandela intermedia (4), el platillo de resorte
(26) y un nuevo resorte (37).
- En todos los trabajos de ajuste afianzar el vástago (14) contra torsiones involuntarias.
¡ATENCIÓN!
- Deben respetarse los pares de giro:
M10 16-25 Nm Atornilladura BR940 100 Nm
M12 30-40 Nm Tubul. enroscable BR940 180 Nm
M16 70-90 Nm Tapa BR950/960 60 Nm
M20 150-175 Nm
- Comprobar la identificación del resorte con los datos del fabricante.

- Tener en cuenta el margen de ajuste de los resortes.
- Cambiar las juntas.

- Montar el capote (11/42) y ajustar la presión de reacción, prestando atención al margen
de ajuste del resorte.
- Asegurar el ajuste del resorte bloqueándolo con una tuerca (21).
- Montar el dispositivo de venteación.
- En caso de ser necesario, cuando se monte un nuevo resorte para una mayor presión de
reacción, sustitúyanse ambos platillos de resorte (26) y utilícense espárragos más
largos (3).
- Para más informaciones, consultar al fabricante.
Sólo para la serie 900: (excepto válvulas de seguridad con homologación ASME)
¡ATENCIÓN!
En caso de modificarse la presión de reacción y de cambiarse el resorte, se
deberá tener en cuenta que las válvulas de seguridad que queden situadas en
unos márgenes de reacción de 0,2-1,5 baros, tendrán que funcionar con un
mayor impulso.
Por ello entra en vigor:
La presión de reacción está Cambio de resorte tan sólo
instalada en el margen dentro del margen
0,2 hasta 1,5 baros 0,2 hasta 1,5 baros
> 1,5 baros > 1,5 baros
Sólo serie 950:

¡ATENCIÓN!
En las válvulas de seguridad destinadas a funcionar en horizontal, el ajuste de la
presión de reacción también debe realizarse sólo en posición horizontal (≤
4,9 baros).
Rev. 0040401000 1210 Página 13

7.2 Representación
SAFE-TCS
SAFE-TCP
SAFE-TC
fuelle
Venteación cerrada
Venteación abierta
Fig. 6
Página 14 Rev. 0040401000 1210


funcionamiento
¡ATENCIÓN!
cante.

¡ATENCIÓN!

La válvula de seguridad no No ha sido retirada la cubierta de brida Retirar la cubierta de brida
reacciona, Tornillo de bloqueo montado Retirar el tornillo de bloqueo
no existe circulación
Resorte bloqueado Retirar los tubos o tornillos que,
atravesando la conexión de control,
sobresalgan por el capote resorte
Presión de ajuste demasiado elevada Ajustar la válvula de seguridad
conforme a 7.1) o cambiarla
Resorte de acero inoxidable defectuoso, Cambiar la válvula de seguridad
no puede seguir compensando la
contrapresión
No se ha tenido en cuenta la Ajustar la válvula de seguridad
contrapresión conforme a 7.1) o cambiarla en caso
necesario
Se debe examinar la posibilidad de
emplear un resorte de acero inoxidable
compensador de contrapresión
Substancias viscosas o adherentes Emplear un fuelle / una camisa
calentadora,
en caso oportuno colocar previamente
un disco de reventamiento
La caja y los cables deben asegurarse ¡calentar !
contra la congelación y la solidificación
del medio.
No se puede ventear La presión se halla por debajo del 85% Una válvula de seguridad tiene que
de la presión de reacción poderse ventear por encima del 85%
de la presión de reacción
La válvula de seguridad no La presión de trabajo está a más del La presión de trabajo tiene que ser
tiene un asiento estanco 90% de la presión de reacción menor al 90% de la presión de
reacción
Con la caperuza cerrada y habiendo una Empujar la palanca hasta la posición
presión reducida, la palanca no se neutral (en el sentido del capote)
encuentra en posición neutral
La válvula de seguridad ha trepidado Véase el punto Trepidaciones
Rev. 0040401000 1210 Página 15


La válvula de seguridad no Substancia impura, cuerpos extraños Ventear brevemente o, en caso
tiene un asiento estanco entre el asiento y el con oportuno, cambiar la válvula de
seguridad;
Se debe contemplar la posibilidad de
utilizar un cono revestido de
elastómero
Ruptura de brida Daños por transporte Cambiar la válvula de seguridad
Brida apretada de un solo lado Cambiar la válvula de seguridad
Transferencia de fuerzas no admisibles Instalar sin tensión.
como, por ejemplo, fuerzas de flexión o
torsión.
Turbiones La válvula de seguridad no está Montar la válvula de seguridad en el
montada en el punto más elevado punto más elevado
No desagua o no lo hace correctamente Ejecutar un desagüe conforme a las
prescripciones
Resopla continuamente No ha sido retirado el seguro de Retirar el seguro de transporte (tornillo
transporte rojo por encima de la caperuza, figura
990)
El resorte ha sido corroído y corrompido Cambiar la válvula de seguridad
por la substancia trabajando con vapor, elija un capote lo
más abierto posible o bien una
caperuza abierta
Lesiones por el fluido Peligro de lesiones por salpicado del Cambiar la válvula de seguridad
fluido, p.ej. líquidos Elegir una ejecución con capote y
caperuza cerradas;
en caso necesario, colocar una
protección
Lesiones por escapes en caso necesario, colocar una
(tapa/caperuza abierta) protección
Trepidaciones Pérdida de presión en la línea de Reducir la resistencia achaflanando o
alimentación >3% modificando el radio del racor de
empalme; en caso necesario,
seleccionar uno mayor
Fundiciones mal realizadas (costura de Modificar las condiciones
remache), juntas para las bridas de
entrada y salida demasiado pequeñas o
mal centradas
Válvulas de seguridad dimensionadas Elegir válvulas de seguridad más
demasiado grandes pequeñas
Tubería de purga demasiado larga o con Emplear un mayor diámetro nominal o
un diámetro demasiado pequeño un resorte de acero inoxidable
Racor de entrada y / o de salida Las dimensiones deben ser mayores
demasiado pequeño que el diámetro nominal de entrada o
de salida
Contrapresión superior al 10% Emplear un resorte de acero inoxidable
Capacidad demasiado Válvulas de seguridad mal Dimensionar de nuevo y cambiar la
reducida dimensionadas para las condiciones de válvula de seguridad
la instalación
Empleo de las válvulas de seguridad Modificar las condiciones
fuera de las prescripciones DIN,AD,TRD
(regulaciones técnicas para calderas de
vapor), etc.
Página 16 Rev. 0040401000 1210


¡ATENCIÓN!
tema de tuberías.
11.0 Garantía
praventa.


Rev. 0040401000 1210 Página 17


Mergelheide 56-60, 33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Por la presente declaramos,
que los productos indicados más abajo han sido fabricados de conformidad con la directiva sobre
equipos a presión anteriormente mencionada y se han sometido a control de acuerdo con el
módulo H1 y adicionalmente el ensayo de muestras de la CE según módulo B+D de Lloyd´s Regis-
ter Quality Assurance GmbH (núm. BS 0525), Am Sandtorkai 41, D-20457 Hamburg .
Núm. certificado: 50003/2
Válvulas de seguridad Válvulas de seguridad

SAFE serie 900 SAFE-P serie 920
Tipo 901, 911, 912, 902, 903, 904, 990 Tipo 921, 922, 923, 924
Normas aplicadas : Normas aplicadas :
DIN 3320, DIN 3840 DIN 3320, DIN 3840
AD 2000 ficha descriptiva A2 AD 2000 ficha descriptiva A2
- Hierro fundido con grafito esferoidal - Acero fundido
- Acero fundido TRD 421, TRD 721
TRD 421, TRD 721 VdTÜV 100
VdTÜV 100
ASME Code Section VIII-Div. 1
Válvulas de seguridad Válvulas de seguridad
SAFE-TC serie 940 SAFE-TCP / TCS serie 950 / 960
Tipo 941, 942, 943, 945, 946 Tipo 951, 952, 953, 961, 962, 963
Normas aplicadas : Normas aplicadas :
DIN 3320, DIN 3840 DIN 3320, DIN 3840
- Hierro fundido con grafito esferoidal - Hierro fundido con grafito esferoidal
- Acero fundido - Acero fundido
TRD 421, TRD 721 VdTÜV 100
VdTÜV 100
................................................
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Westfalia Separator
Geschäftsbereich
Mineraloil Systems GmbH
Mechanische Trenntechnik
Betriebs- und Wartungsanleitung

Installation and Maintenance Manual
für / for
Druckgesteuertes 3/2-Wege-Ventil
Pressure controlled 3/2-way valve
No.: 9085-9000-000
Edition: 1107
Westfalia Separator
2 Mineraloil Systems GmbH
Inhaltliche Änderungen vorbehalten!
Für Anmerkungen und Vorschläge zur Verbesserung der Dokumentation sind

die Verfasser stets dankbar. Diese können an
Westfalia Separator Mineraloil Systems GmbH
Werner-Habig-Str. 1
D-59302 Oelde
gerichtet werden.
© Westfalia Separator
Subject to modification!
The authors are always grateful for comments and suggestions for improving
the documentation. They can be sent to
Werner-Habig-Str. 1
D-59302 Oelde
© Westfalia Separator
9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
Mineraloil Systems GmbH 3
Fig. 1
• Bitte lesen Sie vor Installation Ihrer Armatur diese Betriebs- und Wartungsanleitung
sorgfältig durch.
• Die Installation und Wartung darf nur durch qualifiziertes Personal durchgeführt wer-
den.
• Bitte beachten Sie die in dieser Anleitung aufgeführten Sicherheitshinweise!
• Before installing and maintaining your valve, please read this manual carefully.
• Installation and maintanance is allowed for skilled employees only.
• Please pay attention to the safety advices!
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Westfalia Separator
Anforderungen an Ersatzteile
• Nur Original-Ersatzteile von Westfalia Sepa-

rator verwenden.
Der Einsatz von nichtoriginalen Teilen führt zu:
– Sicherheitsrisiken,
– verringerter Haltbarkeit und Verfügbarkeit,
– erhöhtem Servicebedarf.
Realisiert sich ein Sicherheitsrisiko beim Einsatz
von nichtoriginalen Ersatzteilen, ergeben sich
Fig. 2 unter Umständen hierdurch auch strafrechtliche
Folgen für die handelnden Personen. Westfalia
Separator übernimmt in diesen Fällen keinerlei
Haftung oder Gewährleistung.
Demands relating to spare parts

• Use only genuine spare parts from Westfalia
Separator.
The use of non-genuine parts leads to:
– safety risks,
– less durability and availability,
– increased service requirement.
If a safety risk occurs when using non-original
spare parts, this may have legal consequences
Fig. 3 for the responsible persons. In such cases,
Westfalia Separator accepts no liability or war-
ranty claims.
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Westfalia Separator
Anforderungen an Ersatzteile .....................................................4

Demands relating to spare parts ................................................4
1 DEUTSCH 7
Zu dieser Anleitung .......................................................8

Abkürzungen und Symbole ............................................................8
Leistungsbeschreibung ................................................9
Bestimmungsgemäße Verwendung ...............................................9
Lagerung, Transport, Entsorgung ..................................................9
Allgemeine Einsatzbedingungen ....................................................9
Gerätebeschreibung....................................................10
Notbetätigung...............................................................................11
Ersatzteilsets................................................................................12
Tätigkeitsbeschreibung ..............................................14
Installation und Inbetriebnahme eines druckgesteuerten
3/2-Wege-Ventils ...............................................................14
2 ENGLISH 15
This manual..................................................................16
Shortcuts and symbols .................................................................16
Specification of service...............................................17
Intended usage ............................................................................17
Storage, transport, disposal .........................................................17
Terms of general application ........................................................17
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Westfalia Separator
Device description ......................................................18

Emergency operation ...................................................................19
Spare Parts ..................................................................................20
Initial operation and maintenance..............................22

Installation of a pressure controlled 3/2-way valve.......................22
Formular zur Ersatzteilanfrage oder -bestellung

Fax form for spare parts inquiries or orders
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Westfalia Separator
1 DEUTSCH
9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
Zu dieser Anleitung
Ziel der Anleitung

Die vorliegenden Informationen ermöglichen es Ihnen, die Armatur fachgerecht zu installieren und
zu warten. Die Anleitung richtet sich an technisch qualifiziertes Personal. Es wird vorausgesetzt,
dass bestimmtes Fachvokabular verstanden wird und dass technische Zeichnungen gelesen werden
können.
Sollte dies nicht der Fall sein, informieren Sie bitte Ihren zuständigen Kundenbetreuer.
Abkürzungen und Symbole
Achtung!
Achtung! Bitte
Heiße
lesen!
Oberfläche!
Werkzeug Vorsicht!
notwendig Spannung
Zu Ihrer Dokumente
Information beachten
Verletzungs- Hinweis auf

gefahr! Anleitung
Betriebsstoff
notwendig
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Westfalia Separator
Leistungsbeschreibung
Bestimmungsgemäße Verwendung
Die druckgesteuerte 3/2-Wege Zulaufarmatur ist zum Einsatz im industriellen Bereich geeignet. Die
Armatur ermöglicht das Steuern gasförmiger und flüssiger Medien. Die Gehäuse- und Dichtmateria-
lien müssen für das eingesetzte Medium und den angegebenen Temperaturbereich geeignet sein.
Verletzungsgefahr!
Hineinführen von Körperteilen und Gegenständen in das Ventil kann zu schweren Verletzun-
gen führen und sollte unbedingt vermieden werden!
Lagerung, Transport, Entsorgung

Die Produkte sind i.d.R. durch Umverpackungen vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit oder
Schmutz geschützt. Wir empfehlen, diese Umverpackung erst kurz vor Montagebeginn zu entfernen,
um die Geräte vor Verunreinigungen zu schützen.
Bei Einlagerung ist darauf zu achten, dass die Geräte trocken und schmutzfrei untergebracht wer-
den.
Auf die Handhabung beim Transport können wir nur mit Ihrer Hilfe Einfluss nehmen – bitte infor-
mieren Sie uns unverzüglich, wenn die Ware bereits mit beschädigter Verpackung bei Ihnen eintrifft!
Die Kontrolle der Produkte muss unmittelbar nach Wareneingang erfolgen und sollte eine Prüfung
der technischen Parameter und eine Sichtprüfung beinhalten. Verdeckte Mängel sind unverzüglich
nach Entdeckung zu rügen, andernfalls gilt die Ware als abgenommen.
Warenmängel oder Abweichungen der Menge müssen spätestens 7 Tage nach Erhalt der Wa-
re schriftlich angezeigt werden, andernfalls erlischt der Gewährleistungsanspruch!
Allgemeine Einsatzbedingungen
Rohrleitungen sollten vor Einbau, spätestens jedoch vor Inbetriebnahme durchgespült werden. Au-
tomatisierte Armaturen bedürfen einer besonderen Beachtung bei der Inbetriebnahme! Diese Geräte
können im Werk nur unter Werkstattbedingungen getestet und eingestellt werden. Sicherheitsstel-
lungen sollten gezielt simuliert und getestet werden. Die Endlagen (offen/geschlossen) müssen ü-
berprüft und ggf. nachjustiert werden! Zusätzliche Wegschalter oder andere elektrische Geräte zur
Stellungsrückmeldung ebenfalls auf richtige Justierung überprüfen!
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Westfalia Separator
Gerätebeschreibung
1 Einstellschraube d. Drossel
2 Eingang
3 Ausgang (stromlos offen)
4 Ausgang nach Betätigung
5 Zylinder
6a Sicherungskappe
6b Notbetätigung [Druckventil] (SW 19)
7 Befestigungsbohrungen
8 Schalldämpfer
9 Stecker für Magnetventil
10 Magnetventil
11 Notbetätigung [Magnetventil]
12 Lufteinlass
13 Temperaturfühler PT100
14 Rückschlagventil
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Westfalia Separator
Notbetätigung
Sollte der Versorgungsdruck des Ventils einmal ausfallen, gehen Sie bitte wie folgt vor:
Transparente Kappe (6a) am oberen Ende des 3/2-Wege-Ventils abschrauben.

Sechskantmutter [SW 19] (6b) bis zu deutlich spürbarem Widerstand (ca. 10mm) einschrau-
ben.
Ventil ist nun geschaltet. Vergessen Sie nicht, nach der Instandsetzung der Druckluftversor-
gung die Notbetätigungsschraube zurück in ihren Ursprung zu versetzen
Sollte die Versorgungsspannung für das Magnetventil (10) einmal ausfallen, gehen Sie bitte
wie folgt vor:
Mit Schraubendreher die Notbetätigung (11) um 180° drehen, bis das Ventil öffnet.
Die Stellung der Notbetätigung ist mit den Buchstaben o = geöffnet (open) und c = geschlossen
(closed) gekennzeichnet. Im Lieferzustand ist die Notbetätigung auf die Position „geschlossen“ ein-
gestellt („c“ steht rechts).
Für die normale Funktion des Magnetventils muss die Notbetätigung wieder zurückgesetzt
werden.
Das Bild „A“ zeigt die geschlossene Stellung, das Bild „B“ die geöffnete Stellung
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Westfalia Separator
Ersatzteilsets
Druckgesteuertes 3/2-Wege-Ventil Teil-Nr. 0018-7621-000
(vollständig)
Rückschlagventil Teil-Nr. 0018-7621-920

(Pos. 14)
Zylinder (Luft) Teil-Nr. 0018-7621-930

(Pos. 5)
Klarsichtkappe mit Dichtung Teil-Nr. 0018-7621-940

(Pos. 6a)
Pilotventil mit Kabelkopf, Teil-Nr. 0018-7621-600

Skintopverschraubung und (Pos. 8, 9, 10)
Schalldämpfer mit montierter
Winkelverschraubung1/8 – DN8 und
montierter lösbarer Verschraubung
1/4 - 1/8 mit Drossel
Doppel PT100 Teil-Nr. 0001-1579-400

(Pos. 13)
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Westfalia Separator
Satz Dichtungen mit Klarsichtkappe Teil-Nr. 0018-7621-950

(Pos. 15-28)
15 Kappe
16 Spindel
17 Buchse
18 O-Ring
19 O-Ring
20 O-Ring
21 Kolben
22 Buchse
23 Nutring
24 Spindel-Wellendichtung
25 O-Ring
26 O-Ring
27 O-Ring
28 O-Ring
Spindel (16) fertig montiert, bestehend

aus Positionen:
26 O-Ring
29 Mutter
30 Sitzdichtung
31 Scheibe
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Westfalia Separator
Tätigkeitsbeschreibung
Installation und Inbetriebnahme eines druckgesteuerten 3/2-Wege-Ventils
Der Einbau darf nur in drucklosem Zustand erfolgen.
Das Ventilgehäuse mit den Flanschdichtungen vorsichtig

zwischen die zuvor angebrachten Flansche schieben.
Bitte achten Sie darauf, dass die verwendeten Dichtungen für das Durchfluss-Medium geeig-
net sind!
Die Flanschbohrungen zueinander ausrichten und passende

Schrauben oder Stehbolzen in die Bohrungen stecken bzw.
einschrauben.
Die Flansche mit passenden Schrauben fest und kreuzweise

befestigen bzw. passende Muttern fest und kreuzweise auf die
Stehbolzen aufschrauben.
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Westfalia Separator
2 ENGLISH
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Westfalia Separator
This manual
Intention of this manual
This information enables you to install and maintain your valve. This manual is for skilled employees
only. We assume that you are familiar with the common valve terminology and that you can read
technical documents.
If you don’t meet these expectations please inform your personal customer advisor!
Shortcuts and symbols
Attention!
Danger!
Please read
Hot surface!
carefully
Tools Danger!
necessary Voltage.
For your Please read

information documents
Attention! Hint to the

Risk of injury! manual part.
Supply items
needed!
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Westfalia Separator
Specification of service
Intended usage
These pressure controlled valves are suitable for industrial use. The valve enables the control of
gaseous and liquid media. The housing and sealing compounds must be suitable for the assigned
medium and temperature range.
Danger of injury! 1
Do not put parts of your body or articles into the valve. This can cause heavy injuries and
should be absolutely avoided!
Storage, transport, disposal

The products are protected by packaging against external influences such as humidity or dirt. We
recommend that the packaging is removed only briefly before the beginning of assembly in order to
protect the devices against impurities.
Make sure, that the devices are stored dry and dirt-free.
Influencing the handling during transport requires your assistance – please inform us immediately
if the commodity arrives with damaged packaging! An examination of the technical parameters and a
visual check of the products should take place immediately after delivery. Notice on latent defects is
to be given immediately after detection. Subsequent complaints will not be accepted.
Deficient goods or divergences of the amount must be indicated at the latest 7 days on re-
ceipt of the products in writing, otherwise the guarantee claim will run out!
Terms of general application

It is advised to clean the valve and piping before initial use. Automated valves need special attention!
These devices can be tested under workshop conditions only. Security positions should be system-
atically simulated and tested. The final positions must be checked (open/closed) and re-adjusted if
necessary! Additional switches or other electric devices for the position feedback must be likewise
checked regarding correct settings.
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Westfalia Separator
Device description
1 Adjusting screw
2 Input
3 Output (normally open)
4 Output after operation
5 Cylinder
6a Safety cover
6b Emergency operation [valve] (SW 19)
7 Fixing hole
8 Absorbing duct
9 Connector for solenoid valve
10 Solenoid valve
11 Emergency operation [solenoid valve]
12 Air input
13 Temperature sensor PT100
14 Non-return valve
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Westfalia Separator
Emergency operation
In case of a supply pressure deficiency at the valve, please proceed as follows:
Unscrew transparent cap (6a) at the upper end of the valve.

Screw in hexagon nut [SW 19] (6b) up to clearly noticeable resistance (app. 10mm).
Valve is switched. Do not forget to screw back the emergency operating screw into its origi-
nal position when the compressed air supply is restored.
In case of a supply voltage deficiency at the solenoid valve, please proceed as follows:
Turn the manual override (11) about 180° using a screwdriver until the valve opens. The posi-
tion of the manual override is marked with o = open and c = closed. Delivery condition is closed
(mark “c” on the right side).
Reset the manual override to restore normal function.
Picture „A“ shows the closed and picture B the open position
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Westfalia Separator
Spare Parts
Pressure controlled 3/2-way valve Part-No. 0018-7621-000
(complete)
Non-return valve Part-No. 0018-7621-920

(Pos. 14)
Cylinder (air) Part-No. 0018-7621-930

(Pos. 5)
Transparent cap with sealing Part-No. 0018-7621-940

(Pos. 6a)
Pilot valve with cable head, Part-No. 0018-7621-600

skintop connection and ab- (Pos. 8, 9, 10)
sorbing duct with mounted elbow
union 1/8 – DN8 and
assembled removable
screwing 1/4 - 1/8
with air regulation
Double PT100 Part-No. 0001-1579-400

(Pos. 13)
9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
Sealing set with transparent cap Part-No.. 0018-7621-950

(Pos. 15-28)
15 cap
16 shaft
17 nut
18 o-Ring
19 o-Ring
20 o-Ring
21 piston
22 nut
23 lip seal
24 shaft sealing
25 o-Ring
26 o-Ring
27 o-Ring
28 o-Ring
Shaft (16) with mounted parts:
26 o-Ring
29 nut
30 seat sealing
31 disc
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Westfalia Separator
Initial operation and maintenance
Installation of a pressure controlled 3/2-way valve
Installation in unpressurised state only!
Push the valve housing with the flange seals carefully between the
flanges.
Please pay attention to the fact that the used sealing compounds are suitable for the flowing
medium!
Align the flange drillings to each other and put suitable screws into
the drillings
Fix the nuts crosswise and firmly onto the screws.
9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
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Faxformular - Fax Form
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zur / for
Ersatzteilanfrage Ersatzteilbestellung
Spare part inquiries Spare part orders
An / To
Am Neuländer Gewerbepark 6
D-21079 Hamburg (Germany)
Fax-No.: +49 (0) 40-7380585
Besteller / Orderer
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Straße, Haus-Nr.
Street, house no.
PLZ, Ort / ZIP, City
Telefon / Phone
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Lieferanschrift (falls abweichend) Rechnungsanschrift (falls abweichend)

Delivery address (if different) Invoice address (if different)
Firma Firma
Company Company
Name Name
Straße, Straße,
Haus-Nr. Haus-Nr.
Street, Street,
house no. house no.
PLZ, Ort PLZ, Ort
ZIP, City ZIP, City
Telefon Telefon
Phone Phone
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Ersatzteilanfrage Ersatzteilbestellung
Spare part inquiries Spare part orders
WICHTIG! Bei Anfrage oder Bestellung unbedingt angeben:

IMPORTANT! When submitting your inquiry or order, be sure to state:
WSM-Auftrags-Nr. Serien-Nr. Typ

WSM Order No.: Serial No. Type
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vorhanden) Bestellnummer Menge Bezeichnung
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9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
9085-9000-000 / 1107
Westfalia Separator
Mineraloil Systems GmbH
Take the Best – Separate the Rest
A company of GEA Group
Westfalia Separator Mineraloil Systems GmbH ● Werner-Habig-Straße 1 ● D-59302 Oelde (Germany)

Tel.: +49 (0) 25 22/77-0 ● Fax: +49 (0) 25 22/77-23 94 ●
http://www.westfalia-separator.com/ ● mailto:info@gea-westfalia.de
Einteilig handbetriebene Kugelhähne
One piece ball valve with hand lever DEUTSCH
ENGLISCH

Installation and Maintenance
Bitte lesen Sie vor Installation Ihrer Armatur diese Betriebs- und Wartungsanleitung sorgfältig
durch.
Die Installation und Wartung darf nur durch qualifiziertes Personal durchgeführt werden.
Bitte beachten Sie die in dieser Anleitung aufgeführten Sicherheitshinweise!
Before installing and maintaining your valve, read this manual carefully.
Installation and maintanance is allowed for skilled employees only.
Please pay attention to the safety advices!
Steuert. | Spart. | Schafft Mehrwert.

BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01
©2005 - MIT Armaturen GmbH, Vlotho
Alle Rechte an Texten und Bildern, auch die der Übersetzung, sind vorbehalten.
Dieses Handbuch darf nicht, auch nicht in Auszügen, in irgendeiner Form (Druck, Fotokopie, Mikrofilm oder weitere
Verfahren) ohne schriftliche Zustimmung reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme verarbeitet,
vervielfältigt oder verbreitet werden.
The property rights of all texts and pictures are subject to MIT Armaturen GmbH. It is not allowed to change or duplicate
even parts of it without written permission. We do not assume responsibility for correctness and integrity. Colours of
original products can differ from images.
Änderungen sind vorbehalten.

Errors excepted regarding print and technical changes.
Auflage: April 2005, Revision 1

Edition: April 2005 Revision 1
Anfragen richten Sie bitte schriftlich an:

MIT Armaturen GmbH
Industriestr. 9
32602 Vlotho
-2-
Inhaltsverzeichnis
Seite / page
Zu dieser Anleitung 4
This manual
Abkürzungen und Symbole 4
Leistungsbeschreibung 5
Bestimmungsgemäße Verwendung 5
Intended usage
Lagerung, Transport, Entsorgung 5
Allgemeine Einsatzbedingungen 5
Gerätebeschreibung 6
Device description
Wartung 6
Maintenance
Inbetriebnahme und Wartung 7

Acticity description
Installation und Inbetriebnahme 7
Installation
-3-
DEUTSCH BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01
Zu dieser Anleitung
Ziel der Anleitung
Die vorliegenden Informationen ermöglichen es Ihnen, die Armatur fachgerecht zu

installieren und zu warten.
Die Anleitung richtet sich an technisch qualifiziertes Personal. Es wird vorausgesetzt, dass
bestimmtes Fachvokabular verstanden wird und dass technische Zeichnungen gelesen
werden können.
Sollte dies nicht der Fall sein, informieren Sie bitte Ihren zuständigen Kundenbetreuer
bei MIT.
Aktuelle Dokumentation im Internet
Wir bitten Sie, sich regelmäßig über aktualisierte Versionen dieser Anleitung zu informieren.
Diese Anleitung unterliegt nicht der Revisionierung und stellt lediglich den zum Zeitpunkt
des Drucks aktuellen Informationsstand der MIT Armaturen GmbH dar. Aktuelle
Informationen zu Ihrem Produkt können Sie jederzeit unter www.systemarmaturen.de
abrufen.
Gültigkeit der Anleitung
MIT Armaturen behält sich Änderungen an der Armatur sowie Erweiterungen und
Änderungen der vorliegenden Anleitung, die dem technischen Fortschritt dienen, vor.
Achtung! Bitte Achtung! Heiße

lesen! Oberfläche!
Werkzeug Vorsicht!
notwendig Spannung
Zu Ihrer Dokumente

gefahr! Anleitung
Betriebsstoff
notwendig
-4-
BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01 DEUTSCH
Hanbetätigte Kugelhähne der Baureihen NKA01, NKA04, NKA51, NKB01, NKB04, NKB51,
EKA08, EKA05 und SKA53 der MIT Armaturen GmbH sind zum Einsatz im industriellen
Bereich geeignet. Die Armaturen ermöglichen das Absperren gasförmig- und flüssiger
Medien. Die Gehäuse- und Dichtmaterialien müssen für das eingesetzte Medium geeignet
sein.
Verletzungsgefahr
Hineinführen von Körperteilen und Gegenständen in den Kugel-

hahn kann zu schweren Verletzungen führen und sollte unbe-
dingt vermieden werden!
MIT-Produkte sind i.d.R. durch Umverpackungen vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit oder
Schmutz geschützt. Wir empfehlen, diese Umverpackung erst kurz vor Montagebeginn zu
entfernen, um die Geräte vor Verunreinigungen zu schützen.
Bei Einlagerung ist darauf zu achten, dass die Geräte trocken und schmutzfrei untergebracht
werden.
Lange Lagerzeiten können eine Erhöhung des Losbrechmomentes zu Folge haben. Erst nach
Betätigung des Kugelhahns wird das Nenndrehmoment wieder erreicht.
Auf die Handhabung beim Transport können wir jedoch nur mit Ihrer Hilfe Einfluss nehmen – bitte
informieren Sie uns unverzüglich wenn die Ware bereits mit beschädigter Verpackung bei Ihnen
eintrifft! Die Kontrolle der Produkte muss unmittelbar nach Wareneingang erfolgen und sollte eine
Prüfung der technischen Parameter und eine Sichtprüfung beinhalten. Verdeckte Mängel sind
unverzüglich nach Entdeckung zu rügen, andernfalls gilt die Ware als genehmigt.
Warenmängel oder Abweichungen der Menge müssen spätestens

7 Tage nach Erhalt der Ware schriftlich angezeigt werden, andernfalls
erlischt der Gewährleistungsanspruch!
Rohrleitungen sollten vor Einbau, spätestens jedoch vor Inbetriebnahme durchgespült werden.
Automatisierte Armaturen bedürfen einer besonderen Beachtung bei der Inbetriebnahme! Diese
Geräte können im Werk nur unter Werkstattbedingungen getestet und eingestellt werden.
Sicherheitsstellungen sollten gezielt simuliert und getestet werden. Die Endlagen
(offen/geschlossen) müssen überprüft und ggf. nachjustiert werden! Zusätzliche Wegschalter oder
andere elektrische Geräte zur Stellungsrückmeldung ebenfalls auf richtige Justierung überprüfen!
-5-
DEUTSCH BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01
Gerätebeschreibung
Spindel
Handhebel
Mutter
Stopfbuchsmutter
Anschluss
Gehäuse
Wartung
Einteilige Kugelhähne sind Wartungsfrei.
Folgende Probleme können auftreten:
Fehler Mögl. Ursache Abhilfe

Stopfbuchsmutter Stopfbuchsmutter nach
Undichtigkeit
gelöst ziehen
Kugel durch
Bitte setzen Sie sich mit
Medium/Schmutz in
Undichtigkeit ihrem Servicepartner in
den Leitungen
Verbindung
verschlissen
Kugelhahn Verschmutzung der Reinigen der Kugel /
Schwergängig Kugel des Kugelhahns
Wir empfehlen ihnen, bei einem defekten einteiligen Kugelhahn die ganze Armatur aus zu tauschen!
-6-
BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01 DEUTSCH
Installation und Inbetriebnahme eines Kugelhahns mit Gewindeanschluss

Missbrauchen Sie bei der Montage den Handhebel nicht als Hebel!
Zum Anschluss des Kugelhahns an Ihr Rohrsystem benötigen Sie eine Schlüsselweite
von X mm.
Geeignetes Dichtmaterial an die Rohrleitungsenden anbringen, bei PTFE-Band

oder Hanfdichtungen die Einschraubrichtung beachten.
Nur dem Einsatzzweck entsprechende Dichtmaterialien verwenden
Bitte achten Sie darauf, dass das verwendete Dichtmittel für das Durchlfuss-Medium
geeignet ist!
Rohrleitungsenden in Gewindeenden des Kugelhahns einschrauben dabei nur

die Schlüsselflächen des Kugelhahnes, nicht den Handhebel benutzen!
Aushärtezeit des Dichtmaterials abwarten erst dann die Rohrleitung mit

Druck beaufschlagen.
-7-
ENGLISH BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01
This manual
Intention of this manual
This information enables you to install and maintain your valve.

This manual is for skilled employees. We assume that you are familiar with the common
valve terminology and that you can read technical documents.
If you don’t meet these expectations please inform your personal customer advisor!
Latest documentation in the internet
Please check regularly for updated versions of this document. This manual is not audited
and represents only the current information of MIT at the time of pressure. You can get
current information of your product at any time in the internet: www.systemarmaturen.de.
Duration of validity
We hereby declare that we reserve our right to modify both the manual and the valve if
necessary for technical advancement.
Attention! Please Danger!

read carefully Hot surface!
Danger!
Tools necessary
Voltage.
For your Please read

information documents
Attention! Hint to the

Risk of injury! manual part.
Supply items
needed!
-4-
BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01 ENGLISH
Intended usage
Hand lever ball valves of the series NKA01, NKA04, NKA51, NKB01, NKB04, NKB51,
EKA08, EKA05 and SKA53 made by MIT Armaturen GmbH are suitable for the producing
industries. The valves makes possible to distribute and mix neutral gaseously and neutral
liquid media. The housing and sealing compounds must be suitable for the assigned
medium and temperature range.
Danger of injury
Don´t put parts of your body or articles into the ball valve. This can cause heavy injuries
and should be absolutely avoided!
MIT-products are protected by packing against external influences such as humidity or dirt. We
recommend to remove this packing only briefly before beginning of assembly in order to protect the
devices against impurities.
During storage it is to be made certain that the devices are dry and dirt-free accommodated.
After a long period of storage the breakaway torque may increase.

After opening and closing the ball valve manually for one time the rated breakaway torque can be
reached again
We can only take influence on the transport process with your assistance - please inform us
immediately if the commodity arrives with damaged packing! Examination of technical parameters
and a visual product check should take place emidiately after delivery. Subsequent complains can
not be excepted.
Goods faults or divergences of the amount must be indicated at the latest 7 days on receipt of
the product in writing, otherwise the guarantee claim goes out!
Please ensure that no humidity gets into the pipings. Automated valves need a special attention in
time of initial operation! These devices can be tested at MIT only under workshop conditions.
Security positions should be simulated and tested straight. The final positions must be
checked(opened/closed) and be preadjusted if necessary! Additional switches or other electric
devices to the position feedback must be likewise checked for correct alignment.
-5-
ENGLISH BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01
Device description
Spindle
Hand Lever
Nut
Gland Nut
Thread
Body
Maintenance
One-piece ball valves are maintenance-free.
The following problems are possible:
Problem Possible cause Solution

Change sealing
undensity Defective seal
compound
Undensity at
Gland nut loose Fix the gland nut
the spindle
Ball valve Clean the ball / ball
Soiling of the ball
treacly valve
We recommend you to exchange the whole armature if the ball balve is defective.
-6-
BW-1Tlg-KH-H-Gw-05-01 ENGLISH
Activity description
Installation of a ball valve with thread connection
The installation may occur only in state without pressure. Abuse with the assembly the
hand lever not as a lever!
To the connection of the ball valve with your pipe system you need a spanner width from X
mm...
Attach suitable sealing compounds to the pipe ends, if you use PTFE tape or
hemp seals follow the direction of thread.
Use only to the purpose suitable sealing compound.
Please pay attention to the fact that the used sealing compounds means are suitable for
the flowing medium!
Screw pipe ends in thread ends of the ball valve, only use the spanner surfaces
of the ball valve, do not use the hand lever!
Do not give pressure on the piping when the sealing material is not
hardened .
-7-
Kontakt / Contact:
MIT Armaturen GmbH

Industriestr. 9
32602 Vlotho
Tel. +49 (5228) 952-0
Fax +49 (5228) 950-90
Email: MIT@Systemarmaturen.de
Internet: www.systemarmaturen.de
-8-
Servomotor de desplazamiento lineal ARI-PREMIO
1.0 Generalidades sobre las instrucciones de funcionamiento ........................................................................... 3
2.0 Avisos de peligro ................................................................................................................................................ 3
2.1 Significado de los símbolos .............................................................................................................................. 3
2.2 Conceptos relevantes para la seguridad........................................................................................................... 4
3.0 Almacenamiento y transporte ........................................................................................................................... 4
4.0 Descripción.......................................................................................................................................................... 5
4.1 Margen de aplicación ........................................................................................................................................ 5
4.2 Modo de funcionamiento................................................................................................................................... 5
4.3 Representación ................................................................................................................................................. 6
4.3.1 ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN.................................................................................................................................. 6
4.3.2 ARI-PREMIO 12 - 15 kN................................................................................................................................. 7
4.3.3 Lista de piezas ............................................................................................................................................... 8
4.4 Datos técnicos - notas ...................................................................................................................................... 9
4.5 Medidas............................................................................................................................................................11
5.0 Montaje .............................................................................................................................................................. 12
5.1 Instrucciones generales de montaje ............................................................................................................... 12
5.2 Accionamiento manual.................................................................................................................................... 14
5.2.1 ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN................................................................................................................................ 14
5.2.2 ARI-PREMIO 12 - 15 kN .............................................................................................................................. 15
5.3 Datos de montaje para la instalación en válvulas ........................................................................................... 16
Rev. 0040501000 0105 spanisch

5.3.1 Instalación para una carrera de la válvula de hasta 30 mm,
(ejecución en arco de puente) ....................................................................................................................... 16
5.3.2 Montaje para una carrera de la válvula de más de 30 mm y hasta 80 mm, (ejecución de columna)........... 17
5.4 Conexión eléctrica........................................................................................................................................... 19
5.4.1 Esquema de conexiones ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN ....................................................................................... 19
5.4.2 Conexión eléctrica ARI-PREMIO 12 - 15 kN ................................................................................................ 20
5.4.2.1 ARI-PREMIO 12 - 15 kN 1 Ph~ / 3 Ph~ sin contactor de inversión...........................................................................20
5.4.2.2 ARI-PREMIO 12 - 15 kN 1 Ph~ / 3 Ph~ con contactor de inversión .........................................................................21
5.4.3 Conexión ..................................................................................................................................................... 22
5.5 Regulaciones ................................................................................................................................................. 23
5.5.1 Interruptores estándar del momento de torsión y de recorrido..................................................................... 23
5.5.2 Tarjetas de conexión PA o NA (solo 2,2 - 5 kN)............................................................................................ 23
5.5.3 Interruptor de recorrido ................................................................................................................................. 24
5.5.3.1 Montaje de los interruptores de recorrido adicionales...............................................................................................24
5.5.3.2 Instalación del interruptor estándar de recorrido (S3) ...............................................................................................26
5.5.3.3 Instalación de los interruptores de recorrido adicionales (S4/S5 o S24/S25) ...........................................................27
5.5.4 Potenciómetros............................................................................................................................................. 28
5.5.4.1 Montaje del potenciómetro ........................................................................................................................................28
5.5.4.2 Instalación del potenciómetro....................................................................................................................................30
5.5.5 Calefacción................................................................................................................................................... 30
5.5.5.1 Montaje de la calefacción ..........................................................................................................................................30
5.5.6 Indicador eletrónico de posición RI21 .......................................................................................................... 32
5.5.7 Regulador electrónico de posición ES 11 ..................................................................................................... 32
5.5.8 Detector (RI21) y regulador (ES11) de posición electrónico al mismo tiempo en el accionamiento ............ 33
5.5.9 Regulador de temperatura integrado dTRON 16.1 ...................................................................................... 34
5.5.9.1 Montaje del dTRON 16.1...........................................................................................................................................34
5.5.10 Contactor de inversión integrado................................................................................................................ 35
5.5.10.1 Montaje del contactor de inversión..........................................................................................................................35
5.5.10.2 Conexión eléctrica con ES11 o dTRON 16.1 ..........................................................................................................35
5.5.11 Relé de control de fases ............................................................................................................................. 36
5.5.11.1 Instalación del relé de control de fases ...................................................................................................................36
5.5.12 MÓDULO DC.............................................................................................................................................. 37
5.5.12.1 Acoplamiento del MÓDULO DC en el ARI-PREMIO...............................................................................................37
5.5.12.2 Datos técnicos módulo DC......................................................................................................................................39
5.5.12.3 Diagrama de conexiones ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN con Módulo DC 3 puntos ........................................................40
5.5.12.4 Diagrma de conexiones ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN con módulo DC .........................................................................41
5.5.13 Detector de posición electrónico RI32 ........................................................................................................ 42
5.5.13.1 Area útil del potenciómetro de dirección ................................................................................................................42
5.5.13.2 Montaje del detector de posición electrónico RI32 en el PREMIO..........................................................................42
5.5.13.3 Detector (RI32) y regulador (ES11) de posición electrónico
al mismo tiempo en el accionamiento .......................................................................................................................43
5.5.13.4 Datos técnicos - Detector de posición RI32 ............................................................................................................44
5.5.13.5 Montaje del potenciómetro ......................................................................................................................................44
5.5.13.6 Diagrama de conexiones.........................................................................................................................................45
5.5.13.7 Condiciones de conexión ........................................................................................................................................45
5.5.13.8 Ajuste del punto cero y de la pendiente ..................................................................................................................46
6.0 Puesta en marcha.............................................................................................................................................. 47
7.0 Cuidado y mantenimiento ................................................................................................................................ 47
8.0 Causas y remedios en caso de perturbaciones en el funcionamiento ........................................................ 47
9.0 Cuadro de búsqueda de fallos ........................................................................................................................ 48
10.0 Desmontaje del servomotor de desplazamiento lineal................................................................................ 49
11.0 Garantía............................................................................................................................................................ 50
12.0 Declaración de conformidad.......................................................................................................................... 51

mejoras técnicas.
ATENCIÓN !
-
ATENCIÓN !
... Advertencia ante tensiones eléctricas peligrosas.
Peligro de lesiones!
Volante manual que acompaña al movimiento de marcha en
ambas direcciones; no manipular estando el motor en
operación.
Peligro de lesiones!
No agarrar componentes o grupos de componentes con
movimientos ascendentes y descendientes.
Peligro en caso de inobservancia de las instrucciones de

funcionamiento!
Antes del montaje, manejo, mantenimiento o desmontaje,
léanse y cúmplanse las instrucciones de funcionamiento.
Peligro por tensión eléctrica!

Antes de quitar el capote desconecte la tensión de la red y
asegúrelo contra una reconexión involuntaria.
0040501000 0105 Página 3

representación.
Las indicaciones marcadas con el símbolo señalado anteriormente y “ATENCIÓN !“
observancia.

ATENCIÓN !
- Las piezas acopladas a robineterías como accionamientos, volantes y tapas no
deben emplearse para absorber fuerzas externas como, por ejemplo, apoyos
para elevarse, puntos de acoplamiento para elevadores, etc.La no observancia
de esta advertencia podría conllevar la muerte, lesiones corporales o daños
materiales debido a piezas que se caen o desprenden.
- Deben emplearse medios adecuados de transporte y elevación. En cuanto a
pesos, ver "4.4 Datos técnicos - notas".
- A -20°C hasta +70°C en lugares secos y limpios.

- Dejar el accionador lineal y el regulador completo en la caja de embalaje hasta el
montaje.
- Proteger contra fuerzas externas (como choques, golpes, vibración, etc.).
- No ensuciar ni dañar la placa de identificación y la placa de conexiones.
Página 4 0040501000 0105

4.0 Descripción
Con los servomotores de desplazamiento lineal ARI-PREMIO se accionan válvulas de
regulación o de cierre que requieren un recorrido de regulación nominal.
Los servomotores de desplazamiento lineal están instalados en las fuerzas de empuje
proporcionadas en los datos técnicos.
Cuando se suministren con la válvula, el impulso del servomotor de desplazamiento lineal
viene ajustado al recorrido de regulación de la válvula.
Las posibilidades, ámbitos y límites de aplicación figuran en la hoja de catálogo.
Todo uso del servomotor de desplazamiento lineal en disconformidad con los datos
técnicos expuestos, así como una manipulación inapropiada, serán considerados por lo
tanto como fuera de lo dispuesto.
El entorno debería cumplir las disposiciones EMV vigentes en la materia. Además, sería
preciso controlar que se conserven las cargas electromagnéticas en el entorno si se han
instalado componentes eléctricos o electrónicos en el mismo.

El servomotor de desplazamiento lineal equipado con un arco de puente o con columnas,
está montado sobre la válvula.
La transmisión de fuerzas se efectúa por el acoplamiento asegurado contra torsión.
El seguro antitorsión es al mismo tiempo el indicador de carrera.
Las posiciones de levantamiento están en una escala de alzado situada en el arco de
puente, o bien se puede leer entre las abrazaderas de 2 patas fijadas a la columna.
Los componentes eléctricos están guardados aparte del engranaje, debajo del capote
hermético, protegidos contra las condiciones de funcionamiento y medioambientales.
Tras retirar el capote, el dispositivo de conmutación y señalización queda fácilmente
accesible.
El movimiento de giro del motor es transmitido mediante un engranaje recto a la tuerca del
vástago.
El vástago de accionamiento asegurado contra torsión se atornilla a la tuerca del vástago y
ejecuta con ello, dependiendo del sentido de giro, un movimiento de tracción o de empuje.
En las posiciones de fin de carrera de la válvula, la tuerca del vástago es apretada contra
un grupo de resortes produciendo una presión de cierre.
La desconexión del motor se realiza mediante dos interruptores en función de la carga o
bien uno en función del recorrido. Los interruptores en función de la carga desconectarán
también el motor cuando hayan penetrado cuerpos extraños entre el el asiento de la
válvula y el cono.
Los interruptores en función de la carga protegen la válvula y el servomotor de
desplazamiento lineal contra daños.
0040501000 0105 Página 5

4.3 Representación
4.3.1 ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN
Ejecución en arco de puente Ejecución con columnas
Fig. 1
Página 6 0040501000 0105

4.3.2 ARI-PREMIO 12 - 15 kN
Fig. 2
0040501000 0105 Página 7

4.3.3 Lista de piezas
Pos. Denominación Pos. Denominación
50.1 Engranaje 50.35 Tornillo prisionero DIN ISO 4766 - M6
50.1.1 Placa cobertora del engranaje 50.36 Anillo de ajuste
50.2 Racor atornillado para cables 50.37 Tornillo prisionero DIN 913-M3x5
2,2 - 5kN: 2 x M16x1,5 50.38 Vástago guía
12 - 15kN: 2 x M16x1,5 /
50.39 Tuerca hex DIN EN ISO 4034 - M5
1 x M20x1,5
50.4 Tapones de cierre 1 x M16x1,5 50.40 Motor sincronizado completo
50.6 Capote 50.40.3 Condensador de motor
50.7 Junta del capote 50.41 Tornillo cilíndrico
DIN EN ISO 4762-M4 - 18
50.8 Tornillo avellanado 50.42 Soporte de tarjetas
DIN EN ISO 10642-M5x20
50.9 Arandela de obturación 50.43 Tarjeta estándar
DIN EN ISO 7089
50.10 Columna 50.43.1 Interruptor de dirección (válvula -
abierta) S3
50.11 Arandela de sujeción 50.43.2 Interruptor del par de giro
50.12 Volante manual 50.45 Palanca de mando
50.12.1 Palanca del volante manual 50.46 Arandela elástica
50.14 Arco de puente 50.47 Adhesivo del esquema de conexiones
estándar
50.15 Brida 50.48 Conector, de 3 polos (estándar)
50.16 Anillo elástico DIN 128-A10 50.50 Trineo de conmutación
50.17 Tornillo hexagonal 50.51 Vástago de regulación para el
DIN EN ISO 4017 - M10x30 interruptor S3
50.18 Tornillo hexagonal 50.52 Vástago de regulación para el
DIN EN ISO 4017 - M10x45 interruptor S4
50.19 Tornillo con cabeza de martillo 50.53 Vástago de regulación para el
DIN 261 - M12x40 interruptor S5
50.20 Arandela DIN EN ISO 7089 50.54 Leva de conexión
50.21 Anillo elástico DIN 128 - A12 50.56 Resorte PREMIO para el trineo de
conmutación
50.22 Tuerca hex. DIN EN ISO 4032 - M12 50.57 Tornillo cilíndrico
DIN EN ISO 4762 - M4x10
50.23 Escala de alzado 50.58 Borne de conductor protector
50.24 Columna distanciadora 50.59 Tornillo cilíndrico
50.25 Tuerca hexagonal 50.87 Casquillo con rosca interior
DIN EN ISO 7042 - V-M16
50.26 Abrazadera de dos patas 50.96 O-Ring DIN 3771 - 4x1,8
(indicador de carrera)
50.27 Acoplamiento 50.101 Conector, de 8 polos
50.30 Vástago de accionamiento 50.110 Válvula de engranaje
50.31 Seguro del vástago 50.115 Junta tórica DIN 3771 - 52x2,5
50.32 Seguro antitorsión 50.119 Rueda de ventilador
50.34 Fuelle
Página 8 0040501000 0105 (a)

Tipo ARI-PREMIO
Fuerza de empuje kN 2,2 5,0 12,0 15,0
Recorrido de regulación máx. mm 50 80
Modo de operación conforme a S1 - 100% ED; S3 - 80% ED 1200 c/h S1 - 100% ED;
DIN VDE 0530 S3 - 50% ED 1200 c/h
Velocidad de regulación mm/sec. 0,25 0,38 0,38 1,0 0,79 0,38
Tensión del motor 230V - 50Hz / 60Hz * 230V - 50Hz
Consumo de potencia W 10,3 11,7 25,3 52,9 109 96
Interruptor del momento 2 piezas, cableadas
2 piezas, cableadas fijas,
de torsión fijas,
potencia de ruptura
potencia de ruptura
10A, 250V~
16A, 250V~
Interruptor de recorrido 1 pieza, cableada fija, 1 pieza, cableada fija,
potencia de ruptura potencia de ruptura
10A, 250V~ 16A, 250V~
Tipo de protección DIN VDE 0470 IP 65
Temperatura ambiental máx. -20° C ... +70° C
Maniobra manual Sí (con posibilidad de
Sí (rotativo)
embrague)
Posición de montaje cualquiera, excepción: el motor no puede estar colgando hacia abajo
Lubricante para engranaje Molyduval
Klüber Isoflex Topas NB152
Valenzia H2
Peso kg 5,4 5,4 6 6,5 10,5
* La velocidad de regulación y el consumo aumentan en un 20% a 60 Hz
0040501000 0105 Página 9

Accesorios
Tipo ARI-PREMIO
Fuerza de empuje kN 2,2 5,0 12,0 15,0
Conmutador adicional de posición 2 interrupteurs supplémentaires de course, sans potentiel, puissance de
intermedia coupure 10A, 250V ~
2 commutateurs de couple et 1 commutateur de course, sans potentiel,
Conmutador adicional de posición
con contactos dorados,
intermedia para baja tensión / para baja potencia de conmutación y en atmósfera agresiva,
electrónica puissance de coupure , 0,1A, 4-30V
Potenciómetro máx. 2 piezas, valores óhmicos a elegir:
100, 200, 500, 1000, 2000, 5000, 10000 Ohm; 1,5 vatios
Indicador de posición eletrónico 0(2) ... 10V . 0(4) ...20mA, Sólo es posible 1 potenciómetro
RI 21 Con TTR sólo posible en el armario de conexiones.
Indicador de posición eletrónico
0 (2)... 10V; 0 (4)... 20 mA Sólo es posible 1 potenciómetro.
RI32
Regulador electrónico de posición 0(2) ... 10V . 0(4) ...20mA, Sólo es posible 1 potenciómetro
ES 11 No es posible la conexuíón con TTR.
Reóstato de filamento ( de conmutación automática ) 230V-50Hz, 115V-50Hz, 24V-50Hz,15
vatios
Otras tensiones / frecuencias 24V -
50Hz
24V - 50Hz
24V -
24V - 60Hz*
60Hz*
115V - 50Hz
24V - 50/60Hz* 115V -
115V - 60Hz*
115V - 50/60Hz* 50Hz
230V - 60Hz*
115V -
3~400V - 50Hz
60Hz*
3~400V - 60Hz*
230V -
60Hz*
Tarjeta de conexión de tensión 2 interruptores de momento de torsión y 1 de posible con
estándar PA recorrido, libres de voltaje, no cableado el modelo estándar
obligatoriamente, potencia de ruptura 10A, 250V
Tarjeta de conexión de baja 2 interruptores de momento de torsión y 1 de recorrido, libres de voltaje, no
tensión (electrónica) NA cableado de forma obligatoria, con contactos dorados,
para baja potencia de conmutación y en atmósfera agresiva, potencia de
ruptura máx. 0,1A, 4-30V
Regulador de temperatura (sistema de control de datos intermitentes
de tres puntos) en tecnología de microprocesador.
Regulador de temperatura Margen de regulación de -200×C a +850×C (termómetro de resistencia)
integrado dTRON 16.1 24, 115 o 230V 50/60Hz, para el termómetro de resistencia y termoele-
mentos (a disponer por parte del cliente) o señales normalizadas.
¡No es posible la conexión con ES11!
sólo en accionamien-
tos con 3~400V-50Hz y
3~440V-60Hz
Contactor de inversión integrado -- Sólo es posible un
módulo electrónico en
el accionamiento
¡Sólo en conexión con
Relé de control de fases -- contactor de inversión
integrado!
Para activar el ARI-PREMIO 230V-50Hz con
Módulo DC
24VDC. --
Convertidor de 3 puntos
No es posible la conexuíón con TTR!
* La velocidad de regulación y el consumo aumentan en un 20% a 60 Hz
Página 10 0040501000 0105

Fig. 3
Espacio necesario para retirar
el capote
4.5 Medidas

el capote
el capote
0040501000 0105
X L h
236 633 max. 30 mm
256 653 max. 50 mm
271 668 max. 65 mm
286 683 max. 80 mm
ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN ARI-PREMIO 12 - 15 kN

Elevación nominal max. 30 mm Elevación nominal > 30 mm - 50 mm Elevación nominal máx. 80 mm
Página 11
5.0 Montaje
ATENCIÓN !
- Los trabajos en instalaciones eléctricas o medios de producción sólo pueden
ser llevados a cabo por electricistas o por personas instruidas bajo la
supervisión y control de un electricista conforme a las disposiciones y
normativas regionales electrotécnicas.
- Las piezas acopladas a robineterías como accionamientos, volantes y tapas no
deben emplearse para absorber fuerzas externas como, por ejemplo,
escalerillas, puntos de acoplamiento para elevadores, etc.La no observancia
de esta advertencia podría conllevar la muerte, lesiones corporales o daños
materiales debido a piezas que se caen o desprenden.
- El accionamiento posee durante el servicio piezas rotativas y en movimiento
marcadas de color rojo. ¡Peligro de aplastamiento y de sufrir lesiones!

siguientes puntos:
ATENCIÓN !
- En el motor del accionador lineal se induce tensión. Esta tensión de inducción
puede ser mayor que la tensión de servicio.
- El relé y el relé bajo carga electrónico para activar el accionador lineal precisan,
por este motivo, de un modo de conexión de protección. En caso de un relé
desprotegido, es posible pegar los contactos pasado algún tiempo.
- La consecuencia de ello son, por ejemplo, sentidos de giro equivocados o una
desconexión defectuosa
Recomendación para el modo de conexión de protección del relé y del relé bajo carga
electrónico:
Conectar, en paralelo al contacto de relé, un varistor o componente RC.
Varistor S10K385 hasta S10K460
Componente RC 100 Ohm / 100nF
En caso de contactos de relé especialmente sensibles y en caso de relés bajo carga

electrónicos, debería conectarse en línea de forma adicional a cada contacto de relé una
bobina.
Recomendación sobre la bobina:
Bobina anular 2mH / 2A
- Los contactores a partir de 16 A no precisan ningún modo de conexión de protección.
- Antes del acoplamiento, comprobar que el accionador lineal no presente daños.
- Las piezas dañadas deben ser sustituidas por piezas de repuesto originales.
- Las presentes instrucciones de funcionamiento de la válvula.
- Válvula completa con travesaño.
- Cono de válvula en una posición aproximadamente en la mitad de la carrera - de ningún
modo adyacente en un extremo!
Página 12 0040501000 0105

- Instalación eléctrica efectuada conforme a las normativas vigentes a nivel regional.
- Sección de la línea seleccionada de acuerdo con la potencia de accionamiento respectiva
y con la longitud de línea existente.
- Protección por fusible de la red, incorporada en la instalación con 6A como máx.
- Dispositivo de separación en la instalación para desconectar el accionamiento de la red.
- Concordancia de los datos técnicos del servomotor de desplazamiento lineal con las
condiciones de empleo.
- Tensión de la red conforme a los datos de la chapa de tipo del servomotor de
desplazamiento lineal.
- Servomotor de desplazamiento lineal completo, con arco de puente o columnas
distanciadoras y con las piezas de acoplamiento previstas para su montaje en la válvula
correspondiente.
- Lugar de instalación fácilmente accesible.
- Espacio libre suficiente por encima del servomotor de desplazamiento lineal para poder
retirar el capote (véase 4.5 Medidas).
- Posicines de montaje protegidas contra las irradiaciones fuertes de calor.
- La temperatura ambiental no sobrepasa los +70°C.
En el exterior, es preciso proteger el accionamiento de empuje con una cubierta adicional
contra:
- la lluvia
- la acción directa de los rayos de sol
- corrientes fuertes de aire
- la acción del polvo.
En caso de fuertes oscilaciones de temperatura ambiental y una humedad alta, se
recomienda instalar un conductor de caldeo para minimizar la condensación en el
accionamiento.
- Posición de montaje del servomotor de desplazamiento lineal como se desee, excepto
colgando hacia abajo.
En el caso de una posición de montaje con biela de empuje en horizontal, se instala el
accionamiento de empuje de forma que las dos patas o columnas permanezcan en
posición vertical una encima de la otra (véase la Fig. 4 ).
correcto incorrecto
Fig. 4
0040501000 0105 Página 13

5.2 Accionamiento manual
5.2.1 ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN
ATENCIÓN !
- El volante siempre marcha con el servicio del motor (indicación de marcha), no
accionar nunca la activación manual con el motor en marcha. ¡Peligro de sufrir
accidentes!
- Durante la operación manual se debe observar imprescindiblemente, que el
volante manual sólo se podrá girar en las posiciones de fin de carrera, hasta
que se conmuten los interruptores del momento de torsión (chasquido audible),
ya que, de lo contrario, se dañará el servomotor de desplazamiento lineal!
Estando el motor parado, se puede hacer avanzar o retroceder el servomotor de

desplazamiento lineal, mediante el volante manual enganchado fijamente al engranaje.
Para ello procédase como se indica a continuación:
- Sacar la palanca (pos. 50.12.1) del volante manual levantándola del mismo (pos. 50.12).
- Girando en el sentido de las agujas del reloj --> la válvula se cierra.
- Girando en contra del sentido de las agujas del reloj --> válvula se abre.
abierto cerrado
Fig. 5
Página 14 0040501000 0105

5.2.2 ARI-PREMIO 12 - 15 kN
ATENCIÓN !
- El modo manual sólo debe emplearse estando parado el motor. ¡La
conmutación con el motor en marcha puede provocar daños en el accionador
lineal!
- Durante la operación manual se debe observar imprescindiblemente, que el
volante manual sólo se podrá girar en las posiciones de fin de carrera, hasta
que se conmuten los interruptores del momento de torsión (chasquido audible),
ya que, de lo contrario, se dañará el servomotor de desplazamiento lineal!
Es posible elevar o descender el accionamiento de empuje con el volante embragado

estando el motor parado.
Proceder para ello del modo siguiente:
- Plegar la empuñadura giratoria del volante (A)
- Presionar el botón de embrague para el servicio manual girando ligeramente el
volante (B) --> el botón se engancha
- Girar el volante en el mismo sentido de las agujas del reloj --> la válvula desciende
- Girar el volante en el sentido contrario a las agujas del reloj --> la válvula se eleva
El motor deja de estar en engrane cuando está el volante embragado. Cuando arranca el
motor el volante deja de estar embragado y vuelve a encontrarse engranado.
Botón de embrague
para el servicio manual
arriba
abajo
Fig. 6
0040501000 0105 Página 15

5.3 Datos de montaje para la instalación en válvulas
5.3.1 Instalación para una carrera de la válvula de hasta 30 mm,

(ejecución en arco de puente)
girar
Tuerca hex. Tuerca hex.

Vástago Vástago
Fig. 7
Para el montaje del servomotor de desplazamiento lineal en una válvula con una
elevación nominal de hasta 30 mm procédase de la siguiente manera:
- servomotor de desplazamiento lineal (no representado).
- Colocar el cono de válvula en una posición aproximadamente en la mitad de
la carrera.
Figura A: - atornillar una tuerca hexagonal plana en el vástago de la válvula,
en el caso de no existir.
Figura A-B: - Insertar el acoplamiento (pos. 50.27) por el vástago de la válvula.
- Atornillar un casquillo con rosca interior (pos. 50.87) que se ajuste a la válvula
por el vástago de la misma, de acuerdo con la medida de ajuste (Y) y fijar con
la contratuerca hexagonal.
- Medida de ajuste (Y) para saliente de robinetería (X) 60 y 83 mm = 102 mm.
Figura C: - Colocar el servomotor de desplazamiento lineal (pos. 50) sobre la válvula.
- Fijar el servomotor de desplazamiento lineal (pos. 50) en la robinetería con
dos tornillos con cabeza de martillo (pos. 50.19), dos arandelas (pos. 50.20),
dos anillos elásticos (pos. 50.21) y dos tuercas hexagonales (pos. 50.22).
Figura D/E: - Abatir la palanca del volante manual (pos. 50.12.1) y hacer avanzar con ella
el servomotor de desplazamiento lineal hasta que el vástago de
accionamiento (pos. 50.30) quede situado sobre el casquillo con rosca interior
(pos. 50.87).
Figura F: - Atornillar el acoplamiento (pos. 50.27) fijándolo en el seguro antitorsión (pos.
50.32) y afianzarlo con el tornillo prisionero M6 (pos. 50.35).
- Situar la válvula en la posición inferior.
- Apresillar la escala de alzado (pos. 50.23) en el arco de puente, de tal manera
que el canto superior del seguro antitorsión coincida con la punta de la flecha
de la escala de alzado.
- Llevar la válvula a ambas posiciones de fin de carrera y comprobar que las
alcance sin problemas.
- Realizar la conexión eléctrica (véase punto 5.4 ).
- Instalar el interruptor de recorrido S3 (véase punto 5.5.3.2 )
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5.3.2 Montaje para una carrera de la válvula de más de 30 mm y hasta 80 mm,
(ejecución de columna)
girar
Tuerca hex. Tuerca hex.

Vástago Vástago
Fig. 8
Para el montaje del servomotor de desplazamiento lineal en una válvula con una
elevación nominal de más de 30 mm y hasta 80 mm, procédase de la siguiente
manera:
- Destornillar el acoplamiento (pos. 50.27) del seguro antitorsión (pos. 50.32) del
servomotor de desplazamiento lineal (no representado).
- Colocar el cono de válvula en una posición aproximadamente en la mitad de la
carrera.
Figura A: - Atornillar una tuerca hexagonal plana en el vástago de la válvula, en el caso de
no existir.
Figura A-B: - Insertar el acoplamiento (pos. 50.27) por el vástago de la válvula.
- Atornillar el casquillo con una rosca interior (pos. 50.87) que se ajuste a la
válvula por el vástago de la misma, de acuerdo con la medida de ajuste (Y) y
fijar con la contratuerca hexagonal.
- Medida de ajuste (Y) para saliente de robinetería (X) 83 mm = 102 mm.
- Medida de ajuste (Y) para saliente de robinetería (X) 98 mm = 116 mm.
Figura C: - Insertar abrazaderas de dos patas (pos. 50.26) en una columna distanciadora
(pos. 50.24) y apretar sólo ligeramente.
- Atornillar la columna distanciadora con las abrazaderas de dos patas a la
brida, en el lado opuesto al volante manual, de tal modo que una abrazadera
de dos patas quede asentada por arriba y la otra por debajo del seguro
antitorsión (pos. 50.32).
- Atornillar también la otra columna distanciadora a la brida.
- Colocar el servomotor de desplazamiento lineal (pos. 50) con las columnas
distanciadoras sobre la válvula y fijar con tuercas hexagonales (pos. 50.25) de
cierre automático.
Fig. D/E: - Desplegar la palanca del volante (pos. 50.12.1), presionar el botón de
embrague para el servicio manual (sólo 12 - 15 kN) girando ligeramente el
volante (el botón se engancha) y sacar el accionamiento de empuje hasta que
el vástago de accionamiento (pos. 50.30) se encuentre sobre el manguito con
rosca interior (pos. 50.87).
0040501000 0105 Página 17

Fig. F: - Atornillar el acoplamiento (pos. 50.27) en el seguro contra giro (pos. 50.32) y
asegurar el pasador roscado M6 (pos. 50.35).
- Poner la válvula en la posición inferior.
- Presionar las abrazaderas de 2 patas de sujeción (pos. 50.26) de forma que no
resbalen en base a la carrera, de modo que la posición inferior de la válvula
pase a la posición más inferior de forma directa bajo el seguro contra giro (pos.
50.32) y la posición superior pase a otra mayor directamente por encima del
seguro contra giro.
- Dirigir la válvula a las dos posiciones finales y comprobar si éstas se
han alcanzado con toda seguridad.
- Volver a plegar la palanca del volante (pos. 50.12.1).
- Establecer la conexión eléctrica (véanse el punto 5.4 ) el botón de embrague
para el servicio manual (sólo 12 - 15 kN) se desengancha de nuevo al arrancar
el motor.
- Ajustar el interruptor de recorrido S3 (véase el punto 5.5.3.2 ).
Página 18 0040501000 0105

Accesorios
Fig. 9
Salida 2
(K2)
Salida 1
(K1)
Red
Interfaz
Entrada
Entrada binaria 2/
Salida 5
valor real
Entrada para pred.
ext. valor teórico
0040501000 0105
HZ Reóstato de filamento
5.4.1 Esquema de conexiones ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN
Conexión de los diferentes modelos de robinetería

Roninetería de 3 vías Robinetería de 3 vías DE Interruptor del momento de torsión
Robinetería de paso con cono combinado con cono distribuidor
WE (S3) interruptor en función del recorrido
(S3)
cerrada A - AB abierta AB - B abierta
RI 21 El indicador de posición
abierta B - AB abierta AB - A abierta
ES 11 El regulador electrónico de posición
NA Tarjeta de conexión de baja tensión, libre de voltaje
PA Tarjeta de con. de tensión estándar, libre de voltaje
Opción NA:
Mismo modelo, aunque POT Potenciómetro
sin modo de conexión de protección ni Interruptor en función del recorrido,
WE
interruptor con contactos dorados libre de voltaje
(potencia conmutación 0.1A, 4-30V) Regulador de temperatura electrónico
TTR dTRON 16.1
Página 19
Accesorios
Página 20
Salida 1
(K1)
Salida 2
(K2)
Red Interfaz
Entrada
Entrada binaria 2/
Salida 5 valor real
Entrada para pred..

ext. valor teórico
Robinetería de 3 vías Robinetería de 3 vías
Robinetería de paso con cono combinado con cono distribuidor HZ Heizwiderstand
A - AB abierto
DE Interruptor del momento de torsión
cerrado AB - B abierto
5.4.2 Conexión eléctrica ARI-PREMIO 12 - 15 kN
WE
0040501000 0105
abierto B - AB abierto AB - A abierto interruptor en función del recorrido
(S3)
RI 21 El indicador de posición
ES 11 El regulador electrónico de posición
Tarjeta de conexión de baja tensión,
NA libre de voltaje
Tarjeta de conexión de tensión estándar,
PA
En caso de contact. inversión ext. conectar aquí. libre de voltaje
L1, L2, L3 - acoplamiento en posición retirada
L3, L2, L1 - acoplamiento en posición extendida POT Potenciómetro
En conmutaciones de inversión por parte de Interruptor en función del recorrido,
la instalación, es preciso usar el interruptor de WE libre de voltaje
5.4.2.1 ARI-PREMIO 12 - 15 kN 1 Ph~ / 3 Ph~ sin contactor de inversión
par de motor S1 y S2 para la desconexión

Regulador de temperatura electrónico
Contactor TTR dTRON 16.1
de inversión
externo WS Contactor de inversión
¡Comprobar el sentido de marcha del accionamiento!
PR Relé de control de fases
TS Interruptor térmico motor
Accesorios WS + PR
Fig. 10
Robinetería de 3 vías Robinetería de 3 vías
Robinetería de paso con cono combinado con cono distribuidor
Entrada de señal de ajuste de 3 puntos Conectar red sólo aquí

cerrado A - AB abierto AB - B abierto
abierto B - AB abierto AB - A abierto

Accesorios WS
0040501000 0105
5.4.2.2 ARI-PREMIO 12 - 15 kN 1 Ph~ / 3 Ph~ con contactor de inversión
Entrada de señal de ajuste de 3 puntos Conectar red sólo aquí
¡Comprobar el sentido de marcha del accionamiento!
Página 21
5.4.3 Conexión
ATENCIÓN !
- Los trabajos en instalaciones eléctricas o medios de producción sólo pueden
ser llevados a cabo por electricistas o por personas instruidas bajo la
supervisión y control de un electricista conforme a las disposiciones y
normativas regionales electrotécnicas.
- Para conectar el accionador lineal se debe desconectar de la red el cable de
alimentación durante los trabajos de conexión (no bajo tensión). Esta
desconexión de la red debe asegurarse para que no se produzca una nueva
conexión no intencionada. La no observancia de esta norma puede conllevar la
muerte, graves lesiones corporales o considerables daños materiales.
Para la conexión eléctrica del servomotor de desplazamiento lineal proceder como se

indica a continuación:
- Sacar el servomotor de desplazamiento lineal algunos mm fuera de la posición final
inferior sirviéndose del accionamiento manual.
- Soltar el tornillo avellanado del capote y retirar éste hacia arriba con cuidado.
- Destornillar una de las guías de cable y volver a montarla de la misma manera, pero sin la
ficha de protección con la que se suministra.
- Introducir la línea de conexión a través de esta guía de cable hasta que la longitud de los
hilos sea la suficiente para llegar a los bornes y apretar la guía de cable hasta que la línea
de conexión quede firmemente aprisionada en ella.
- Pelar la línea de conexión aprox. 1-1,5 cm por encima de la guía de cable.
- Pelar los distintos hilos aprox. 5mm desde el cabo y proveer con terminales de cables.
- Unir el conductor de puesta a tierra de la línea de conexión con el borne de conductor
protector del servomotor de desplazamiento lineal.
- Pinzar el conductor neutro N/MP de la línea de conexión en el borne 1/N de la regleta de
conexiones del servomotor de desplazamiento lineal.
- Pinzar la línea transmisora de impulsiones para la biela saliente en el borne 11 de la
regleta de conexiones del servomotor de desplazamiento lineal.
- Pinzar la línea transmisora de impulsiones para la biela entrante en el borne 14 de la
regleta de conexiones del servomotor de desplazamiento lineal.
- Colocar el capote con cuidado por arriba y montarlo con el tornillo avellanado y el anillo
obturador de goma, afianzándolo en el servomotor de desplazamiento lineal.
- Unir la línea de alimentación con la red y llevar el servomotor de desplazamiento lineal a
cada posición final para comprobar si los interruptores de final de carrera se desconectan
y si el sentido de movimiento del mismo corresponde con el deseado.
- En el caso de que el sentido de los movimientos sea contrario a lo deseado, se deberán
intercambiar las líneas transmisoras de impulsiones de las bielas entrante y saliente.
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5.5 Regulaciones
ATENCIÓN !
- El servomotor de desplazamiento lineal sólo deberá ponerse en funcionamiento
sin el capote durante un breve espacio de tiempo para efectuar trabajos de
ajuste en los potenciómetros, de los interruptores de recorrido y de las
opciones eléctricas, de otro modo inaccesibles. Durante estas manipulaciones,
el servomotor de desplazamiento lineal tiene piezas peligrosas, conductoras de
tensión, desnudas, así como partes en movimiento y rotatorias.
- Por una ejecución inconveniente o desprecavida de los trabajos de ajuste se
puede ocasionar la muerte, graves lesiones corporales o considerables daños
materiales.
- Está prohibido el funcionamiento del servomotor de desplazamiento lineal sin
capote, en otras condiciones distintas de para los objetivos arriba descritos.
5.5.1 Interruptores estándar del momento de torsión y de recorrido

Los accionamientos de empuje se equipan con un interruptor de fin de carrera dependiente
de la carga para la dirección de cierre (S1), con un interruptor de fin de carrera dependiente
de la carga para la dirección de apertura (S2) y con un interruptor de fin de carrera depen-
diente del recorrido para la dirección de apertura (S3).
Los interruptores de fin de carrera en función de la carga (S1, S2) desconectan el motor
cuando se alcance la fuerza de empuje instalada de fábrica.
ATENCIÓN !
- No se deberá modificar de ninguna manera el ajuste de los interruptores de fin
de carrera en función de la carga!
El interruptor de fin de carrera en función del recorrido (S3) desconecta el motor cuando se
alcance el levantamiento instalado. Cuando se suministre el servomotor de
desplazamiento lineal sobre una válvula de paso, el interruptor de fin de carrera en función
del recorrido S3 estará instalado de tal modo, que el motor del servomotor de
desplazamiento lineal se desconecte cuando se alcance la máxima carrera de la válvula.
Cuando se suministre el servomotor de desplazamiento lineal sobre una válvula de tres
vías, la leva de mando correspondiente al interruptor de fin de carrera S3 en el sentido de
abertura del trineo de conmutación estará instalada hacia atrás de tal modo que, antes de
alcanzar el interruptor de fin de carrera S3, se alcance la posición final de la válvula y, por
tanto, el interruptor de fin de carrera en función de la carga S2 desconecte el motor.
Los tres interruptores se han cableado forzosamente para está función.
Cuando los interruptores de fin de carrera en serie tengan que estar directamente ligados a
la regulación de la instalación, se podrá sustituir la tarjeta estándar por las tarjetas
opcionales PA o NA (sólo 2,2 - 5 kN).
5.5.2 Tarjetas de conexión PA o NA (solo 2,2 - 5 kN)

Con las tarjetas de conexión PA o NA los interruptores estándar S11/S21, S12/S22 y S13/
S23 no están cableados forzosamente y pueden ligarse individualmente en la regulación
de la instalación.
Los 3 contactos respectivos de los interruptores expuestos como inversores, S11/S21,
S12/S22 y S13/S23, están fuera en estas placas de circuitos impresos, en los bornes de
conexión 40-48 y pueden conectarse libremente.
Los interruptores de la tarjeta opcional PA (tarjeta de conexión de tensión estándar) están
diseñados para potencias de ruptura de hasta 10A, 250V CA.
Los interruptores de la tarjeta opcional NA (tarjeta de conexión de baja tensión) están
0040501000 0105 Página 23

diseñados para potencias de ruptura de hasta 0.1A, 4-30 V (contactos auríferos).
¡Las tarjetas opcionales sólo pueden ser instaladas en fábrica, dado que, después del
montaje de dichas placas de circuitos impresos, los puntos de conmutación de los
interruptores en función de la carga tienen que ser ajustados de nuevo!
ATENCIÓN !
- Cuando se empleen las platinas opcionales PA o NA el empresario tendrá que
garantizar mediante su cableado de circuito individual que, al conectar el
interruptor de fin de carrera en función de la carga S11/S21, S12/S22 y el
interruptor de dirección S13/S23 el motor del servomotor de desplazamiento
lineal se detiene sin retardos.
¡Esta función no está incluida en las tarjetas opcionales PA y NA en el estado
de entrega de suministro!
5.5.3 Interruptor de recorrido

Los servomotores de desplazamiento lineal pueden ser equipados con una tarjeta adicional
del interruptor de recorrido, en la que se encuentran dos interruptores de recorrido
(inversores S4 y S5).
Estos interruptores pueden ajustarse a través del recorrido total de regulación respectivo
sin graduación en ambas direcciones de la carrera y ligarse en el sistema de control de la
instalación como se desee (sin cableado forzoso).
La potencia máxima de ruptura de los interruptores (véase 4.4 Datos técnicos - notas) no
debe ser sobrepasada.
Para las aplicaciones de baja tensión (véase 4.4 Datos técnicos - notas) se pueden
suministrar los interruptores de recorrido adicionales con contactos auríferos (en la opción
del interruptor de fin de carrera de baja tensión).
5.5.3.1 Montaje de los interruptores de recorrido adicionales

Para el montaje de los interruptores adicionales de recorrido procédase de la siguiente
manera:
- Desconectar la tensión de la red y asegurar contra una reconexión involuntaria.
- Soltar el tornillo avellanado del capote y retirar éste con cuidado.
- Sacar el conector del motor y el conector de conexión a la red de la placa de circuitos
impresos.
- Estirar cuidadosamente el resorte (pos. 50.56) por la apertura por con un destornillador y
sacar simultáneamente hacia arriba el trineo de conmutación (pos. 50.50) del soporte de
tarjetas.
- Soltar los tornillos cilíndricos (pos. 50.57) del soporte de tarjetas (pos. 50.42) y sacar éste
del engranaje (sólo necesario con servomotores de desplazamiento lineal de 5kN).
- Colocar la tarjeta del interruptor de recorrido (pos. 50.61) en el soporte de tarjetas (pos.
50.42) y fijarla con los tornillos incluidos en el suministro (pos. 50.44).
- Montar el soporte de tarjetas (pos. 50.42) con dos tornillos cilíndricos (pos. 50.57) sueltos
sobre la placa cobertora del engranaje (sólo necesario con 5kN).
- Introducir el trineo de conmutación (pos. 50.50) de nuevo en el soporte de tarjetas (pos.
50.42) por arriba y en el vástago guía (pos. 50.38).
- Orientar el soporte de tarjetas (pos. 50.42) en la placa cobertora del engranaje de tal
modo, que el vástago guía (pos. 50.38) quede asentado en el taladro del soporte de
tarjetas (pos. 50.42) en el medio y atornillarlo después firmemente en la placa cobertora
del engranaje (sólo necesario con 5kN).
Página 24 0040501000 0105

- Instalar la altura del trineo de conmutación (pos. 50.50) de tal modo, que el resorte (pos.
50.56) se encaje automáticamente en la ranura del vástago guía (pos. 50.38).
- Conectar el conector de 6 polos (pos. 50.62) en la regleta de hembrillas de la tarjeta del
interruptor de recorrido.
- Pelar la línea de conexión instalada y fijada por la guía de cable en el puesto de conexión
del servomotor de desplazamiento lineal y conectar los distintos conductores a la regleta
de conexiones conforme al cableado de circuito deseado y al esquema de conexiones.
- Instalar los puntos de conmutación de los interruptores de recorrido conforme a 6.3.2.
Instalación de los interruptores de recorrido
- Insertar el conector de conexión del motor en la regleta de hembrillas (pos. 50.43.4)
prevista para ello.
- Insertar el conector de conexión a la red en la regleta de hembrillas (pos. 50.43.3)
prevista para ello.
- Colocar el capote con cuidado en el engranaje y montarlo con el anillo obturador de goma
y con el tornillo avellanado, afianzándolo en el servomotor de desplazamiento lineal.
Fig. 11: Dispositivo de conmutación y de aviso ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN

50.38 Vástago guía 50.52 Vástago de regulación para el interruptor S4
50.42 Soporte de tarjetas 50.53 Vástago de regulación para el interruptor S5
50.43.3 Regleta de hembrillas para la 50.54 Leva de mando
conexión a la red
50.43.4 Regleta de hembrillas para la 50.56 Resorte
conexión del motor
50.44 Tornillo de rosca cortante 50.57 Tornillos cilíndricos
50.50 Trineo de conmutación 50.61 Tarjeta del interruptor de recorrido
50.51 Vástago de regulación para el 50.62 Conector, de 6 polos
interruptor S3
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5.5.3.2 Instalación del interruptor estándar de recorrido (S3)
Cuando se entregue el servomotor de desplazamiento lineal con válvula, el interruptor

estándar de recorrido (S3) ya está instalado para la carrera de la válvula existente y el
vástago de regulación para el interruptor S3 (pos. 50.51) está sellado con una laca de
seguridad para tornillos.
Esta instalación no necesita ser modificada para el funcionamiento normal.
Cuando se monte un nuevo servomotor de desplazamiento lineal en una válvula de paso,

el interruptor de recorrido S3 se habrá de instalar de la siguiente manera:
- Subir la válvula de su posición de abajo hasta la altura de la carrera de la válvula.
- Girar el vástago de regulación para el interruptor S3 (pos. 50.51) con un destornillador,
hasta que la leva de mando (pos. 50.54) que sale de abajo accione el interruptor
(chasquido audible).
- Conducir el servomotor de desplazamiento lineal brevemente hacia el sentido de cierre y
luego de nuevo en el sentido de abertura, examinando si el servomotor de
desplazamiento lineal es desconectado en el lugar deseado (elevación nominal).
- Dado el caso, corregir la regulación de la manera descrita.
Cuando se monte un nuevo servomotor de desplazamiento lineal en una válvula de tres

vías, el interruptor de recorrido S3 se habrá de instalar de la siguiente manera:
- Llevar la válvula a ambas posiciones de fin de carrera y examinar en cada posición final,
si la válvula es desconectada por el interruptor en función de la carga.
- En la posición final superior se deberá examinar si la leva de mando (pos. 50.54) del
interruptor de recorrido S3, después de haberse desconectado el servomotor de
desplazamiento lineal, se queda por debajo del interruptor S3 sin haber accionado este
último. En el caso de que la leva de mando (pos. 50.54) se quede por encima del
interruptor de recorrido S3 o de que le accione, se deberá girar el vástago de regulación
del interruptor de recorrido S3 (pos. 50.51) hasta que la leva de mando permanezca por
debajo del interruptor de recorrido S3 y sin accionarle.
- Conducir una vez más el servomotor de desplazamiento lineal hacia ambas posiciones
finales y comprobar que el servomotor de desplazamiento lineal se desconecta en ambas
posiciones finales a través de los interruptores en función de la carga.
- Dado el caso, corregir la regulación tal y como se describe arriba.
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5.5.3.3 Instalación de los interruptores de recorrido adicionales (S4/S5 o S24/S25)
Los dos interruptores de recorrido adicionales pueden instalarse libremente para el aviso
de determinadas posiciones de válvula en ambos sentidos de la carrera respectivamente.
Para ello procédase como se indica a continuación:
- Llevar la válvula a la posición deseada que deba ser señalizada por el correspondiente
interruptor.
- Girar el vástago de regulación pertinente para el interruptor correspondiente, hasta que el
interruptor sea accionado (chasquido audible).
- Conducir el servomotor de desplazamiento lineal brevemente en ambos sentidos y

controlar la regulación y corregirla en caso necesario.
El dispositivo de actuación de los interruptores de recorrido está diseñado de tal modo que
ambos interruptores de recorrido puedan ser sobrepasados en ambos sentidos.
Modelos estándar:
Con los interruptores de recorrido adicionales se deberá por tanto tener en consideración,
que el estado de actuación de los interruptores en el posterior recorrido del servomotor de
desplazamiento lineal permanece sólo durante un corto plazo de tiempo y que el interruptor
vuelve después a su conexión anterior.
El estado de actuación de los interruptores de recorrido se mantiene en un impulso de
4 mm.
Modelo especial:
En los interruptores de dirección adicionales con tramo de conmutación prolongado, el

estado de activación permanece por encima de una elevación de aprox. 49 mm.
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5.5.4 Potenciómetros
Los potenciómetros se emplean para el aviso eléctrico del posicionamiento, para la
regulación de la instalación o para las opciones de los reguladores electrónicos de posición
ES11 o bien de los indicadores electrónicos de posición RI21.
Se pueden montar como máximo 2 potenciómetros (= 1 potenciómetro doble).
Los potenciómetro se pueden suministrar con diferentes valores de resistencias (véase 4.4
Datos técnicos - notas).
Para el regulador electrónico de posición ES11 y el indicador electrónico de posición RI21
sólo se pueden emplear potenciómetros de 1000 ohmios exclusivamente.
La transmisión de la carrera de la válvula respectiva al ángulo de giro del potenciómetro se
realiza mediante una transposición, determinada para cada carrera de válvula en
particular, entre la cremallera de dirección en el trineo de conmutación y el piñón del árbol
del potenciómetro.
Sólo se debe emplear el piñón que haya sido determinado para esa carrera de la válvula.
Cuando se suministre el servomotor de desplazamiento lineal con la válvula y un
potenciómetro montado, el potenciómetro estará instalado y listo para funcionar.
Para la compatibilidad electromagnética se recomienda emplear cables blindados en el
potenciómetro y en las señales eléctricas normalizadas.
5.5.4.1 Montaje del potenciómetro

- Enchufar los conectores planos de los cables grises de conexión del potenciómetro en las
espigas de contacto del medio, los de los cables rojos en las espigas de contacto de arriba
y los de cables amarillos en las espigas de contacto de abajo del potenciómetro (Fig. 12 ).
- Colocar el potenciometro en la guía y empujarlo hasta que el piñón (pos. 50.73) entre en
contacto con la cremallera de dirección del patín de conmutación.
- Enganchar el resorte de flexión (pos. 50.70), en caso de una carrera de válvula de hasta
30mm, en la ventana izquierda del portaplacas (pos. 50.42) por encima de la guía del
potencionetro, colcoarlo en la guía entre la deslizadera y la guía del potenciometro, y
enganchar en la sección por debajo del potenciometro.
En caso de una carrera de válvula de más de 30mm hasta 50mm, el resorte de flexión
(pos. 50.70) debe engancharse en la ventana derecha (a 12 - 15kN de ventana del
centro) por encima de la guía del potenciometro.
En caso de una carrera de válvula de más de 50mm hasta 65mm, el resorte de flexión
(pos. 50.70) debe engancharse en la ventana del centro del portaplacas (pos. 50.42) por
encima de la guía del potencionetro, colcoarlo en la guía entre la deslizadera y la guía del
potenciometro, y enganchar en la sección derecha por debajo del potenciometro.
- Examinar si el piñón (pos. 50.73) es presionado por el resorte de flexión (pos. 50.70)
hacia la cremallera de dirección y si está asentado exento de holgura.
- En el caso de no ser así, desmontar el resorte de flexión (pos. 50.70), reajustar algo los
codos y volverlo a colocar de la misma manera.
- Atornillar la regleta de hembrillas del cable de conexión (pos. 50.68) con dos tornillos de
rosca cortante (pos. 50.69) en el soporte de tarjetas (pos. 50.42) (en potenciometro
simple, bornes 25-27).
- Enchufar los conectores adicionales de 3 polos (pos. 50.74) en la regleta de hembrillas del
cable de conexión (pos. 50.68).
- Regular el potenciómetro (véase 5.5.4.2 ).
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- Colocar el capote con cuidado sobre el accionamiento de empuje y fijarlo con una junta
de goma y un tornillo avellanado.
rojo gris
rojo
gris
amarillo
amarillo
Fig. 12
Fig. 13: Dispositivo de conmutación y de aviso ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN

50.42 Soporte de tarjetas 50.69 Tornillo de rosca cortante
50.47 Adhesivo del esquema de 50.70 Biegefeder (Option Potentiometer)
conexiones
50.67.1 Tuerca hexagonal 50.71 Deslizadera (opción del
potenciómetro)
50.67.2 Arandela dentada 50.72 Anillo de ajuste
50.67.3 Potenciómetro 50.73 Piñón (la seleción se realizará
dependiendo de la carrera de la
válvula 20, 30, 50, 65 o 80 mm)
50.67.4 Arandela de ajuste de PA 50.74 Conector, de 3 polos
(opción del potenciómetro)
50.68 Cable de conexión para la opción
del potenciómetro
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5.5.4.2 Instalación del potenciómetro
Para instalar el potenciómetro actuar de la siguiente manera:
- Conducir el servomotor de desplazamiento lineal al punto de cierre.
- Eje de potenciómetro en contra del sentido de las agujas del reloj hasta el tope. Con ello
se sitúa el potenciómetro en su posición inicial (aprox. 0 ohmios).
- Para la comprobación, se deberá medir la resistencia del potenciómetro con un
ohmímetro.
- En el potenciómetro 1 se debe medir la resistencia entre los bornes 25 y 26.
- En el potenciómetro 2 se debe medir la resistencia entre los bornes 28 y 29.
- El valor de la medición debe ser de aprox. 0 ohmios en esa posición del accionamiento.
- Conducir el servomotor de desplazamiento lineal hacia la posición final superior y leer en
el ohmímetro el correspondiente valor de resistencia.
- Los valores de resistencia así medidos se deberán tomar en consideración para las
regulaciones de los ajustes de la instalación.
5.5.5 Calefacción
Para la protección contra la formación de agua de condensación, cuando las temperaturas
ambientales presenten fuertes oscilaciones y cuando la humedad del aire sea elevada
(empleo al aire libre), se puede incorporar un reóstato de filamento. El reóstato de
filamento se autoregula por sí mismo, de forma que sólo necesita ser conectado a una
fuente de alimentación de corriente continua.
5.5.5.1 Montaje de la calefacción

La calefacción puede combinarse siempre con todas las opciones, ya que está instalada
por completo en el ángulo de retención.
En el caso de un módulo electrónico ES11 o RI21 ya instalado, se desatornilla el módulo
electrónico del ángulo de retención, se retira éste, se instala la calefacción y se fija el
módulo electrónico al ángulo de retención de la calefacción.
Para el montaje de la calefacción procédase de la siguiente manera:
- Sujetar el módulo de la calefacción completamente montado (en el ángulo de fijación) con
los tornillos que se proporcionan en el lugar de la placa cobertora del engranaje previsto
para ello (Fig. 15 ).
- Colocar la línea de corriente continua (tensión de la red = tensión nominal de la
calefacción) en el servomotor de desplazamiento lineal a través de la guía de cable y
fijarla con ella.
- Pelar la línea de corriente continua aprox. 1-1,5 cm por encima de la guía de cable.
- Pelar los distintos hilos aprox. 5 mm desde el cabo y proveer con terminales de cables.
- Disponer los distintos conductores de tal modo que no puedan entrar en contacto con
piezas en movimiento.
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- Conectar los distintos conductores de acuerdo con el esquema de conexiones en el
bloque de bornes de conexión.
Rosca de fijación M3
Rosca de fijación M3 para el interruptor térmico
para el reóstato de filamento Rosca de fijación M4
para las opciones ES11 ó RI21
Rosca de fijación M3
para la regleta de hembrillas
Fig. 14: Montaje de la calefacción ARI-PREMIO 2,2-15 kN

50.83.1 Ángulo de fijación 50.83.4 Regleta de hembrillas
(Opción Calefacción)
50.83.2 Tornillo cilíndrico DIN 84-M3x8 50.83.6 Conector, de 2 polos
50.83.3 Interruptor térmico 50.83.10 Reóstato de filamento
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5.5.6 Indicador eletrónico de posición RI21
El indicador electrónico de posición RI21 invierte la resistencia relativa a la carrera de 1000
ohmios del potenciómetro en una señal selectiva de regulación de salida 0(2) ...10V CC.
ó 0(4) ...20mA CC. Para el montaje y la regulación del indicador electrónico de posición
RI21 se habrán de observar las instrucciones de funcionamiento del aparato,
respectivamente en vigor. Las instrucciones de funcionamiento correspondientes serán
suministradas con cada uno de los aparatos.
5.5.7 Regulador electrónico de posición ES 11
El regulador electrónico de posición ES11 invierte las señales continuas de regulación de
entrada 0(2) ...10V CC ó 0(4) ...20 mA en una señal de salida de tres puntos para el motor.
La posición de la válvula se comprueba entonces a través de un potenciómetro de 1000
ohmios. Para el montaje y la regulación del regulador electrónico de posición ES11 se
habrán de observar las instrucciones de funcionamiento del aparato, respectivamente en
vigor. Las instrucciones de funcionamiento correspondientes serán suministradas con cada
uno de los aparatos.
Fig. 15: Montaje de RI21 / ES11 / Calefacción ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN

50.67 Potenciómetro 50.81 Tornillo cilíndrico
50.78/79 Opción ES11 ó RI21 50.82 Tornillo cilíndrico
50.80 Tornillo cilíndrico 50.83 Calefacción
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5.5.8 Detector (RI21) y regulador (ES11) de posición electrónico
al mismo tiempo en el accionamiento
- En los accionamientos reguladores ARI-PREMIO es posible instalar el detector de
posición electrónico RI21 junto con el regulador de posición ES11 (excepción: 24V, 5kN,
12 kN y 15 kN).
- Es preciso emplear un potenciómetro doble de 1000/1000 Ohm.
- En el montaje del RI21 y ES11 se debe proceder del modo siguiente:
- Desconectar la tensión de red y asegurarla para que no se vuelva a conectar de forma no
intencionada.
- Soltar el tornillo avellanado de la tapa, extraer la tapa con cuidado.
- Montar RI21 y ES11 con juego de piezas acopladas según Fig..
Fig. 16: Montaje de RI21 / ES11 al mismo tiempo ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN

50.78/79 Opción ES11 ó RI21 50.106 Chapa ES11 y RI21
50.81 Tornillo cilíndrico 50.108 Perno distanciado
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5.5.9 Regulador de temperatura integrado dTRON 16.1
El regulador de temperatura integrado dTRON 16.1 regula temperaturas que se consultan
a través del termómetro de resistencia o de termoelementos. En este caso, se conecta la
señal de salida de tres puntos para el motor.
5.5.9.1 Montaje del dTRON 16.1

El dTRON 16.1 se puede instalar por completo con un juego de montaje en el ARI-
PREMIO.
La combinación con ES11 no es posible:
La conexión eléctrica como en el punto „5.4.3 Conexión“ se completa tal y como se
describe a continuación:
- Fijar el regulador de temperatura dTRON 16.1 con el juego de montaje sobre la placa de
engranajes (Fig. 17 ).
- Enchufar el conector X2 del regulador de temperatura dTRON 16.1 en la barra de
conectores X1 (1/N, 11, 14) (Fig. 6 ).
- Conectar la entrada de valores reales, así como las demás conexiones, según el
esquema de conexiones del regulador de temperatura dTRON 16.1.
- La alimentación de tensión L1 y N se conecta sólo al regulador de temperatura dTRON
16.1. (Excepción: En combinación con RI21, se conecta L1 y N también en el RI21.)
- Para modificar el sentido de flujo a la señal de calefacción para la biela de empuje a
extraer, es preciso cambiar los cables en los bornes 11 y 14.
Pos. Denominación
50.81 Tornillo cilíndrico
50.97 Regulador de temperatura dTRON 16.1
50.98 Angulo de fijación (opción dTRON)
50.99 Angulo de retención (opción dTRON)
50.100 Contratuerca (opción dTRON)
Fig. 17: Montaje del dTRON 16.1 ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN
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5.5.10 Contactor de inversión integrado
El contactor de inversión integrado se acciona a través de una señal reguladora de tres
puntos.
En ese caso, el contactor cambia las fases L1, L2 yL3 para la dirección de giro deseada del
motor de corriente trifásica.
5.5.10.1 Montaje del contactor de inversión
El contactor de inversión se puede instalar por completo con un juego de montaje en el
ARI-PREMIO.
La combinación con ES11, RI21 o el regulador de temperatura sólo es posible con una de
las opciones mencionadas. También es posible instalar la calefacción y el relé de control de
fases.
Proceder del modo siguiente para instalar el contactor de inversión:
Desconectar la tensión de red y asegurarla contra una nueva conexión no intencionada.
ATENCIÓN !
- En el modelo sin relé de control de fases es posible que se dañen los
accionamientos de empuje si se conectan erróneamente las fases L1, L2 y L3!
La conexión eléctrica como en el punto „5.4.3 Conexión“ se completa tal y como se

describe a continuación:
- Fijar el contactor de inversión con el juego de montaje sobre la placa de engranajes
(Fig. 18 )
- Realizar la conexión de la corriente trifásica L1, L2, L3 y la señal de regulación de tres
puntos según la 5.4.2.1 .
- En caso de conexión sin relé de control de fases, es preciso realizar un cableado tal y
como se describe en la tabla de la Fig. 10 .
Para la conexión del relé de control de fases, tenga en cuenta lo siguiente „5.5.11 Relé de
control de fases“.
5.5.10.2 Conexión eléctrica con ES11 o dTRON 16.1

El cable de salida 3P del ES11 o del dTRON 16.1 se debe modificar de la forma siguiente:
- Desmontar el conector X25.
- Acortar el aislamiento exterior del cable a 18 cm aprox.
- Conectar cada uno de los conductores de la forma siguiente:
negro (L↑) - S2/14
marrón (L↓) - S1/11
azul (1/N) - K1/A2, K2/A2
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5.5.11 Relé de control de fases
El relé de control de fases controla las fases L1, L2 y L3 en la entrada de red. El contactor
de inversión se acciona sólo en el caso de que se conecten correctamente las fases L1, L2
y L3 mediante el relé de control de fases. De este modo, se protege el accionamiento de
empuje.
5.5.11.1 Instalación del relé de control de fases

El relé de control de fases se instala en el ARI-PREMIO junto al contactor de inversión. En
este caso, el relé de control de fases puede emplearse sólo en combinación con el
contactor de inversión.
No es posible combinarlo con el regulador de la temperatura dTRON 16.1 en el
accionamiento.
Desconectar la tensión de red y asegurarla contra una nueva conexión no intencionada.

La conexión eléctrica como en el punto „5.4.3 Conexión“ y „5.5.10 Contactor de inversión
integrado“ se establece tal y como se indica a continuación:
- Fijar el relé de control de fases junto al contactor de inversión (Fig. 18 )
Establecer la conexión de corriente trifásica L1, L2, L3 y la señal de regulación de 3 puntos
tal y como se indica en la 5.4.2.1 .
Denominación
50.57 Tornillo cilíndrico DIN EN ISO 4762 - M4 x 10
50.102 Contactor de inversión
50.103 Chapa de fijación (opción contactor de
inversión)
50.105 Relé de control de fases
50.107 Angulo (Opción relé de control de fases)
Fig. 18: Montaje contactor de inversión y relé de control de fases ARI-PREMIO 12 - 15 kN
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5.5.12 MÓDULO DC
- Ondulador de corriente de tres puntos para activar accionadores lineales eléctricos ARI-
PREMIO 230V 50Hz 2,2 hasta 5 kN, con 24V de tensión continua.
- El MODUL DC transforma, independiente de la polaridad, 24V de tensión continua de
entrada en 230V 50Hz de señal de salida de tres puntos.
- Propiedades
- Ondulador de corriente de 3 puntos para transformar una tensión continua de entrada de
24V en una señal de ajuste de salida de 3 puntos de 230V 50Hz, para las funciones
ABIERTO - STOP - CERRADO
- Integrado en el ARI-PREMIO, o montaje de pared
- Activación simple a través de 2 hilos metálicos
- Modificación del sentido de giro mediante un sencillo cambio de polaridad
- Sistema electrónico protegido instalado en una caja sólida
- De forma opcional, pueden emplearse el regulador de posición ES11 y los detectores de
posición RI21 y RI32
- Reequipable en el accionador lineal 230V 50Hz ARI-PREMIO 2,2 - 5kN
5.5.12.1 Acoplamiento del MÓDULO DC en el ARI-PREMIO

- El MÓDULO DC se monta en el exterior del ARI-PREMIO.
- Soltar los tornillos (Pos. 50.120.6) y elevar la tapa (Pos. 50.120.5) de la parte inferior
(Pos. 50.120.4).
- Fijar con los tornillos (Pos. 50.120.3) la parte inferior (Pos. 50.120.4) sobre la chapa de
retención (Pos. 50.120.1).
- Desatornillar dos tornillos hexagonales (Pos. 50.120.2) con arandelas elásticas (Pos.
50.16) en el lado de conexión del ARI-PREMIO.
- Fijar la chapa de retención (Pos. 50.120.1) con los dos tornillos hexagonales (Pos.
50.120.2) y las arandelas elásticas (Pos. 50.16).
- Conectar al borne el MÓDULO DC siguiendo el diagrama de conexiones.
- El cable del módulo DC debe atravesar las atornilladuras para cable en el accionamiento
y atornillarse.
- Tras la conexión, es preciso volver a atornillar la tapa (Pos. 50.120.5) a la parte inferior
(Pos. 50.120.4).
¡ATENCIÓN!
- En el MÓDULO DC y en el ARI-PREMIO se inducen altas tensiones.
- También con sólo 24V en la entrada las tensiones pueden ascender a más de
230V.
- Para efectuar una conexión segura, es imprescindible desconectar primero los
24V en la entrada. ( Desconexión significa dejar la instalación sin tensión en
todos sus polos).
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Bild 19: Opción módulo DC ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN

50.16 Arandelas elásticas 50.120.3 Tornillo cilíndrico M4 x 12
50.120 Módulo DC completo 50.120.4 Parte inferior
50.120.1 Chapa de retención 50.120.5 Tapa
50.120.2 Tornillo hexagonal M10 x 45 50.120.6 Tornillo cilíndrico M4 x 20/7
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5.5.12.2 Datos técnicos módulo DC
Tipo Módulo DC
Tensión de alimentación V 24V tensión continua, +10%/-20% (alisada)
Consumo eléctrico A 1 - 5 A (5 A a plena carga), aprox. 0,5 A en vacío
Modo operativo DIN VDE S1 – 100% ED
0530
Tensión de salida V 230V (en marcha en vacío por encima de 230V AC)
Frecuencia de salida Hz 50Hz
Potencia suministrada VA 65VA
Tipo de protección DIN VDE IP 65
0470
Temperatura ambiente máx. °C -20°C...+70°C
Peso kg 2
Dimensiones MÓDULO DC mm BxHxT 160x100x83 (sin chapa de retención ni atornilladuras)
Conexión / Montaje Módulo DC

Conexión eléctrica a través de bornes enroscables máx. 2,5mm2
¡Asegurarse de que se emplea la seección de cable adecuada, ya
que con cables largos se produce una fuerte caída de tensión!
Acoplado al accionador lineal PREMIO 230V 50Hz 2,2 - 5kN (máx. 65VA)
ARI-PREMIO
ARI-PREMIO con regulador con ES11 230V (como accesorio)
de posición ES11
ARI-PREMIO con detector de con RI21 230V (como accesorio) sólo en combinación con ES11
posición RI21 (como accesorio)
ARI-PREMIO con detector de con RI32 (como accesorio) sólo posible como conexión de dos
posición RI32 conectores en bucle de corriente
¡No posible con el regulador de temperatura dTRON!
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Bild 20
ARI-PREMIO 2,2-5kN, con MODULO DC Accesorio
Página 40
o Conexión potenciómetro opcional
con R1 o R2
Potenc. de 100 Ohm a 20 kOhm
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Conexión de dos conectorres
Polaridad para husillo (bucle de corriente)
PREMIO saliendo 4...20mA
24V DC
Polaridad para husillo
PREMIO entrando
Conexión de distribuidor
4...20mA
24V DC und AC
Entrando
2...10V
24V DC und AC
5.5.12.3 Diagrama de conexiones ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN con Módulo DC 3 puntos
5.5.12.4 Diagrma de conexiones ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN con módulo DC
Accesorio
del MO- o
DULO DC
del MO- o
DULO DC
para ES11
para RI21
ARI-PREMIO 2,2-5kN, con MÓDULO DC

PREMIO- saliendo
PREMIO entrando
Bild 21
0040501000 0105 Página 41

5.5.13 Detector de posición electrónico RI32
El detector de posición RI32 transforma una modificación de resistencia en una señal de
ajuste normalizada de 4...20mA ó 2...10V.
El detector de posición RI32 puede funcionar con una tensión continua de 24V o una
tensión alterna de 24V.
Es posible integrarlo en un bucle de corriente sin alimentación de tensión adicional.
5.5.13.1 Area útil del potenciómetro de
dirección
Los potenciómetros de dirección R1 o R2 se
conectan en conexión de tres conductores.
En este caso, el detector de posición RI32 Margen de
también resulta adecuado para pendiente ajustable
potenciómetros de plástico conductor.
Para adaptar el detector de posición RI32 al
tramo de ajuste del potenciómetro de
dirección, resulta de gran ayuda la gráfica de
la derecha. Margen de punto
cero ajustable
Es importante que el tramo mecánico de
ajuste del accionamiento regulador sea menor
Fig. 22: Potenciómetro de dirección
que el tramo de ajuste del potenciómetro de
dirección.
5.5.13.2 Montaje del detector de posición electrónico RI32 en el PREMIO
- El detector de posición RI32 se monta tal y como se representa en el ARI-PREMIO.
- Atornillar el ángulo de fijación (Pos. 50.98) con tornillo cilíndrico (Pos. 50.81) a la placa
cobertora del engranaje.
- Montar con los tornillos cilíndricos (Pos. 50.59) y arandelas (Pos. 50.122) el detector de
posición (Pos. 50.121) sobre el ángulo de fijación (Pos. 50.98).
Bild 23: Opción RI32 ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN

50.59 Tornillo cilíndrico M4 x 6 50.121 Detector de posición RI32
50.81 Tornillo cilíndrico M4 x 8 50.122 Arandela 4.3
50.98 Angulo de fijación
Página 42 0040501000 0105

5.5.13.3 Detector (RI32) y regulador (ES11) de posición electrónico
al mismo tiempo en el accionamiento
En los accionamientos reguladores ARI-PREMIO es posible instalar el detector de posición
electrónico R32 junto con el regulador de posición ES11.
- Es preciso emplear un potenciómetro doble de 1000/1000 Ohm.
- En el montaje del RI32 y ES11 se debe proceder del modo siguiente:
- Desconectar la tensión de red y asegurarla para que no se vuelva a conectar de forma no
intencionada.
- Soltar el tornillo avellanado de la tapa, extraer la tapa con cuidado.
Montar RI32 y ES11 con juego de piezas acopladas según Fig. 24 .
Fig. 24: Montaje de RI32 / ES11 al mismo tiempo ARI-PREMIO 2,2 - 5 kN

50.78 Opción ES11 ó RI32 50.121 Opción RI32
0040501000 0105 Página 43

5.5.13.4 Datos técnicos - Detector de posición RI32
Tipo RI 32 Detector de posición
Tensión de alimentación V 24V DC / AC 50...60Hz
Entrada potenciómetro W 1 kOhm ... 10 kOhm conexión de tres conectores, adecuada
para potenciómetros de plástico conductor
Salida señal de ajuste, V 2...10 V DC con
tensión (salida de señal de ajuste conectada internamente de forma
eléctrica con la tensión de alimentación)
Salida señal de ajuste, mA 4...20 mA DC (carga máx. 500 W)
corriente (salida de señal de ajuste conectada internamente de forma
eléctrica con la tensión de alimentación)
Corriente de medición a µA máx. 800 µA
través de bucles de
potenciómetro
Error de linealidad % ± 0,2 % del margen de medición
Coeficiente de temperatura %/K 0,04 %/K
Influencia energía auxiliar %/V 0,02 %/V
Tipo de protección DIN VDE IP40 (bornes IP20)
0470
Temperatura ambiente máx. °C -40 °C...+85 °C
Humedad % 95 % humedad relativa, sin condensación
Peso g aprox. 35 g
Dimensiones mm Øx profundidad: 44 x 38
Conexión / Montaje Detector de posiciónRI 32

elektrischer Anschluss a través de bornes enroscables máx. 2,5 mm2
Montado en el accionador en todos los modelos de ARI-PREMIO
lineal
5.5.13.5 Montaje del potenciómetro
¡ATENCIÓN!
Durante el montaje del potenciómetro "5.5.4 Potenciómetros", tener en cuenta
este manual de instrucciones.
Enchufar el conector Ra, Rb, Rc del cable del potenciómetro del detector de posición RI32
en la regleta de clavijas 25, 26, 27 oder 28,29,30 del ARI-PREMIO.
Página 44 0040501000 0105

5.5.13.6 Diagrama de conexiones
Selección de señales ajuste

El ajuste de la señal de ajuste
necesaria se lleva a cabo a través de
los interruptores en miniatura SA y
SB
Conexión poten. opcional con

R1 ó R2
Potenciómetros de 100 Ohm a 20 kOhm
Conexión de dos conductores

(bucle de corriente)
4...20mA
24V DC
4...20mA
24V DC y AC
2...10mA
24V DC y AC
Fig. 25
5.5.13.7 Condiciones de conexión

Las conexiones eléctricas se conectan al detector de posición RI32 a través de los bornes
en línea . La conexión al potenciómetro se lleva a cabo a través de un cable.
A través de un potenciómetro (R1 ó R2), instalado en el ARI-PREMIO, se conecta el
detector de posición RI32.
Con la robinetería cerrada existen aprox. 0 Ohm entre Rb y Rc.
Las secciones de conductor adecuadas para la conexión de los bornes son de 0,2 a 2,5
mm2.
De cara a la compatibilidad electromagnética, se recomienda emplear cables aislados en
caso de recorridos de cable más largos.
Para obtener información técnica consultar directamente con Robineterías ARI.
0040501000 0105 Página 45

5.5.13.8 Ajuste del punto cero y de la pendiente
Los potenciómetros en miniatura S (pendiente) y N (punto cero) permiten adaptar la señal
de ajuste de salida 4...20mA ó 2...10V a la elevación del potenciómetro.
Ajuste del punto cero

- El punto cero se ajusta siempre antes de ajustar la pendiente.
- El potenciómetro debe hallarse aprox. a 0 W .
- Antes de medir la resistencia, desconectar el potenciómetro del detector de posición RI32
y volver a conectar tras la medición.
- Medición de resistencia en el cable del potenciómetro entre Rb y Rc.
- Realizar la conexión siguiendo el diagrama de conexiones.
- El ajuste del punto cero se realiza en el tornillo de ajuste del punto cero marcado con una
N.
- Ajustar dicho tornillo N de modo que se obtenga el valor mínimo deseado de la señal de
ajuste en el equipo de medición.
- Girar el tornillo de ajuste del punto cero N a la derecha para aumentar la señal de salida,
a la izquierda para reducirla (a las 12 vueltas se produce un acoplamiento de
resbalamiento)
Por ejemplo:
- Salida de corriente ......... valor mínimo ........ = 4 mA
- Salida de tensión............ valor mínimo ........ = 2 V
- Tras ajustar el punto cero se ajusta la pendiente.
- Antes de medir la resistencia, desconectar el potenciómetro del detector de posición RI32
y volver a conectar tras la medición.
- Medición de resistencia en el cable del potenciómetro entre Rb yRc.
- La adaptación del margen de resistencia al área de salida de la señal de ajuste se ajusta
en el tornillo de ajuste de la pendiente marcado con una S .
- El equipo de medición del ajuste del punto cero permanece en el mismo margen de
medición para el ajuste de la pendiente.
- Ajustar dicho tornillo S de modo que se alcance en el equipo de medición el valor máximo
deseado para la señal de ajuste.
- Girar el tornillo de ajuste de la pendiente S a la derecha para aumentar la señal de
salida, a la izquierda para reducirla (a las 12 vueltas se activa un acoplamiento de
resbalamiento).
Por ejemplo:
- Salida de corriente ......... valor máximo............ = 20 mA
- Salida de tensión............ valor máximo............ = 10 V
Página 46 0040501000 0105


ATENCIÓN !
- El accionamiento posee durante el servicio piezas rotativas y en movimiento
marcadas de color rojo. ¡Peligro de aplastamiento y de sufrir lesiones!
Antes de cualquier puesta en marcha de una nueva instalación o antes de volver
a poner en marcha una instalación en la que se hayan efectuado reparaciones o
remodelaciones, se deberá constatar:
- ¡La finalización adecuada de todos los trabajos!
- Siempre deben respetarse las instrucciones de seguridad regionales.
- Tapa montada del accionador lineal.
En la puesta en marcha se debe proceder de la siguiente manera:
- Conducir el servomotor de desplazamiento lineal con el volante manual hasta una
posición aproximadamente en la mitad de la carrera.
- Impulsar brevemente el servomotor de desplazamiento lineal hacia cada sentido de
movimiento y examinar si dichos sentidos de movimiento se corresponden con los
deseados. En el caso de que éste no fuera el caso, deberán intercambiarse las líneas
transmisoras de impulsiones de apertura y de cierre en el servomotor de desplazamiento
lineal.
- Hacer que el servomotor de desplazamiento lineal avance hasta la posición final de cada
sentido de movimiento y examinar si éste se desconecta automáticamente y si todas las
piezas externas móviles tienen libertad de movimientos.
- Cuando el funcionamiento no sea el apropiado, examinar todos los trabajos de montaje y
de ajuste realizados, dado el caso corregir y efectuar una nueva puesta en marcha.
El servomotor de desplazamiento lineal requiere un escaso mantenimiento, de manera que
no es necesario realizar un mantenimiento según unos intervalos de tiempo determinados.
Dependiendo de las condiciones de empleo, deberá determinar el empresario el
mantenimiento y la frecuencia de sus intervalos.
El servomotor de desplazamiento lineal no debe limpiarse con aparatos de altas presiones
ni con disolventes o productos agresivos, nocivos para la salud o fácilmente inflamables.
En la limpieza, o mejor dicho, después de la misma, se deberá hacer una revisión de los
lugares estancos del servomotor de desplazamiento lineal.
Si se dieran muestras de pérdidas de lubricante o se presentaran impurezas, deberán
ponerse a punto todos los elementos de empaquetadura.
funcionamiento
ATENCIÓN !
cante.
0040501000 0105 Página 47


ATENCIÓN !

El servomotor de Caída de la red Determinar las causas y eliminarlas
desplazamiento lineal no se Fusible quemado Cambiar el fusible
mueve El servomotor de desplazamiento Rectificar la conexión del
lineal erróneamente conectado servomotor de desplazamiento
lineal, de acuerdo con el esquema
de conexiones
Cortocircuito provocado por: Determinar la causa con exactitud,
- la humedad - secar el servomotor de
desplazamiento lineal y solventar
las pérdidas de estanqueidad
- conexión errónea - rectificar la conexión del
servomotor de desplazamiento
lineal, de acuerdo con el esquema
de conexiones
- el motor se ha quemado - examinar si la tensión de la red
coincide con la tensión indicada en
la chapa de tipo. Cambiar el motor
(encargarlo)
Los contactos de los conectores no Introducir los conectores en la
están / están mal enchufados en la regleta de hembrillas respectiva
regleta de hembrillas firmemente.
(sólo a 12-15kN) Soltar el tornillo de apriete del motor
El volante todavía está embragado y que más cerca se encuentre de las
no se desembraga al arrancar el boquillas de paso. (Desenganche
motor. manual del embrague del volante.)
El servomotor de cOndensador operacional del motor Cambiar el condensador
desplazamiento lineal oscila defectuoso operacional del motor (encargarlo).
entre la marcha hacia la derecha
y hacia la izquierda
El servomotor de Los interruptores de fin de carrera Desmontar el servomotor de
desplazamiento lineal no llega a en función de la carga están desplazamiento lineal y enviarlo a la
las posiciones finales y rancanea desajustados / estropeados fábrica para su puesta a punto.
Caída de la tensión por unas líneas Ensamblar las líneas de conexión
de conexión excesivamente largas o de acuerdo con las capacidades
bien por una sección de la línea requeridas
demasiado pequeña
Fluctuaciones de la red fuera de la Procurarse una red "limpia" y dentro
tolerancia permitida de las tolerancias requeridas
Presión de la instalación demasiado Reducir la presión de la instalación
elevada
El servomotor de La línea de alimentación tiene un Apretar las conexiones de las
desplazamiento lineal se para a contacto flojo regletas de bornes
veces
El servomotor de El interruptor de recorrido S3 no ha Regular el interruptor de recorrido
desplazamiento lineal se para en sido regulado conforme a su empleo S3 de acuerdo con las instrucciones
el sentido de abertura antes de de funcionamiento
llegar al interruptor en función de
la carga (válvula de tres vías)
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10.0 Desmontaje del servomotor de desplazamiento lineal

ATENCIÓN !
- La línea de alimentación para la conexión del servomotor de desplazamiento
lineal deberá estar separada de la red (no conducir energía) mientras duren los
trabajos de desmontaje. Esta separación de la red habrá de estar asegurada
contra una reconexión involuntaria.
- La instalación se deberá apagar (en estado de descompresión), ya que el cono
de válvula no se retiene sin el servomotor de desplazamiento lineal y por tanto
sería arrastrado por la presión de la instalación.
- Cono de válvula en una posición aproximadamente en la mitad de la carrera -
de ningún modo adyacente en un extremo!
Para el desmontaje del servomotor de desplazamiento lineal proceder como se
indica a continuación:
- Desembornar todas las líneas que desde fuera conduzcan al servomotor de
desplazamiento lineal y sacarlas del mismo.
- Colocar el capote con cuidado por arriba y afianzarlo con el tornillo avellanado y el anillo
obturador de goma.
- Soltar el tornillo prisionero del seguro antitorsión y a continuación destornillar el
acoplamiento del seguro antitorsión.
- Soltar los tornillos que unen el servomotor de desplazamiento lineal con la robinetería.
- Sacar el servomotor de desplazamiento lineal de la válvula.
0040501000 0105 Página 49

11.0 Garantía
praventa.


Página 50 0040501000 0105


en el sentido de la
directiva CE sobre compatibilidad electromagnética 89/336/CEE y de la
directiva CE sobre bajas tensiones 73/23/CEE
Declaración de conformidad del fabricante

en el sentido de la
directiva CE sobre máquinas 98/37/CEE
Por la presente declaramos, nosotros,
Mergelheide 56-60, 33756 Schloß Holte-Stukenbrock
que el tipo de construcción del

servomotor eléctrico de desplazamiento lineal ARI-PREMIO
en la ejecución que se suministra, se corresponde con las siguientes disposiciones en
cuestión:
- Directiva CE sobre compatibilidad electromagnética 89/336/CEE

(modificada por 92/31/EWG y 93/68/CCE)
Normas armonizadas aplicadas:
EN 50081-1; EN 50082-2; EN 55011
- Directiva CE sobre bajas tensiones 73/23/CCE
(modificada por 93/68/EWG)
EN 60204-1, EN 60335-1, EN 60730-1
- Directiva CE sobre máuinas 98/37/CCE
EN 292-1; EN 292-2; EN 294; EN 349; EN 60204-1
Si la ejecución suministrada fuere montada en una máquina o instalación, la puesta en

marcha de la máquina / instalación estará prohibida, mientras no se constate que la
máquina / instalación responda a las disposiciones de la directiva CE Maquinaria en la
redacción 98/37/CEE.
................................................
0040501000 0105 Página 51

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Servoválvulas de paso - STEVI® 440 / 441, 445 / 446
Serie 440, 445 Serie 441, 446

1.0 Generalidades sobre las instrucciones de 7.1 Cambio de las juntas-husillo ................................ 12
funcionamiento ............................................... 2 7.1.1 Modelo con empaquetaduras angulares.......... 12
2.0 Avisos de peligro............................................ 2 7.1.2 Modelo con empaquetadura de prensaestopas...
13
2.1 Significado de los símbolos ....................................2 7.1.3 Modelo con fuelle............................................. 14
2.2 Conceptos relevantes para la seguridad.................2 7.2 Cambio de las válvulas interiores......................... 16
3.0 Almacenamiento y transporte ...................... 2 7.2.1 Cambio del cono y del vástago........................ 16
4.0 Descripción ..................................................... 3 7.2.2 Cambio de juntas con el cono descargado de pre-
4.1 Margen de aplicación ..............................................3 sión .................................................................... 17
7.2.3 Recambio del anillo de asiento........................ 17
4.2 Modo de funcionamiento.........................................3
7.3 Par de apriete....................................................... 18
4.3 Representación .......................................................4
7.3.1 Pares de apriete de las tuercas hexagonales . 18
4.3.1 Conos ................................................................7
7.3.2 Pares de apriete de los anillos de asiento ...... 18
4.4 Datos técnicos.........................................................7
8.0 Causas y remedios en caso de
4.5 Marca ......................................................................8
perturbaciones en el
5.0 Montaje ............................................................ 9 funcionamiento............................................. 18
5.1 Instrucciones generales de montaje .......................9
9.0 Cuadro de búsqueda de fallos .................. 19
5.2 Indicaciones de montaje sobre el lugar de
instalación ..................................................................10
10.0 Desmontaje de la robinetería, así como de
la parte superior ........................................... 20
5.3 Indicaciones sobre el montaje y desmontaje de
accionamientos .......................................................... 11 11.0 Garantía....................................................... 20
6.0 Puesta en marcha ......................................... 11 12.0 Declaración de conformidad..................... 21
7.0 Cuidado y mantenimiento............................ 12
Rev. 0040301000 0410 spanisch

Servoválvulas de paso - STEVI® 440/441, 445/446

mejoras técnicas.
¡ATENCIÓN!
-

representación.
observancia.
¡ATENCIÓN!
etc.
- A -20°C hasta +65°C.
Página 2 Rev. 0040301000 0410
4.0 Descripción
Las válvulas son apropiadas para la „regulación de substancias líquidas, gaseosas y
vaporizadas en la técnica de procedimientos y de procesos, así como en la construcción
de instalaciones“.
¡ATENCIÓN!
hoja-catálogo.
condiciones recaen más allá de estas exigencias como, p. ej., medios agresivos
o abrasivos, el propietario ha de indicarlo al realizar el pedido.
fabricante.

Las servoválvulas ARI están especialmente concebidas para su actuación por medio de
accionamientos de válvulas neumáticos o eléctricos.
Existen cuatro posibles ejecuciones diferentes del cuerpo de estrangulamiento,
dependiendo de cada caso de aplicación:
Cono parabólico (ejecución estándar)
Cono perforado
Cono ranurado
Cono descargado
Las servoválvulas son afluidas fundamentalemente en contra del sentido de cierre.
En la aplicación de cono perforado, la afluencia de gases y vapores a la servoválvula se
efectúa en contra del sentido de cierre y la de líquidos en el sentido de cierre. Cuando una
válvula de paso con cono perforado de afluencia en el sentido de cierre sea actuada con un
accionamiento de regulación neumático, habrá que contar con fuerzas mayores de
accionamientos. Ello es necesario para evitar agitaciones en la proximidad del punto de
cierre.
Cuando las fuerzas motrices de regulación sean demasiado reducidas, se deberá prever,
teniendo en cuenta las condiciones de servicio, una descarga de presión.
Rev. 0040301000 0410 Página 3

4.3 Representación
Fig. 1: Serie 440 DN15-100 Fig. 2: Serie 441 DN15-100
Fig. 3: BR 440 DN125-150 Fig. 4: BR 441 DN125-150
Página 4 Rev. 0040301000 0410

Fig. 5: Series 440 DN200-250 Fig. 6: Series 441 DN200-250
Rev. 0040301000 0410 Página 5

Fig. 7: Serie 445 DN15-100 Fig. 8: Serie 446 DN15-100

(sólo acero inoxidable) (sólo acero inoxidable)
Fig. 9: BR 445 DN125-150 Fig. 10: BR 446 DN125-150

(sólo acero inoxidable) (sólo acero inoxidable)
Página 6 Rev. 0040301000 0410

Fig. 11: Serie 445 DN200-250 (sólo acero inoxidable)
4.3.1 Conos
Fig. 12: Ejecución con cono perforado Fig. 13: Ejecución con cono ranurado
(Cono de descarga de presión véase Fig. 27)
4.4 Datos técnicos

Como, p. ej.,
- Asignación de temperatura y presión, etc.
Rev. 0040301000 0410 Página 7

4.5 Marca
Número de tipo
Curva característica:
por ej. GLP - de porcentaje igual Fabricante
LIN - lineal
Valor Kvs
Diámetro nominal Marca CE
Presión nominal
Posición del
nombre
Material de las
válvulas interiores
Datos específicos del
cliente
Número de serie
Cono:
por ej. WD 200°C - empaquetadura blanda Junta-husillo:
de PTFE por ej. anillo en V 220°C - empaquetadura angular
ST - estelitado en PTFE
LAK - cono de linterna Año de fabricación sin codificar PTFE 250°C - empaquetadura de PTFE
LOK - cono de orificio (1. y 2. posición del número) Grafito - empaquetadura de grafito
EK 200°C - descarga de presión Junta anular 130°C - Sellado con junta anular
del émbolo de EPDM
Fuelle - fuelle de acero inoxidable
Fig. 14: DIN
Número de tipo
Curva característica:
e.g. GLP - equal percentage Fabricante
LIN - linear
Valor Kvs
Diámetro nominal Marca CE
Presión nominal
Posición del
nombre
Material de las
válvulas
interiores
Datos específicos del
cliente
Número de serie
Cono: Junta-husillo:
por ej. WD 392°F - empaquetadura blanda por ej. anillo en V 428°F - empaquetadura angular
de PTFE en PTFE
ST - estelitado
LAK - cono de linterna Año de fabricación sin codificar PTFE 482°F - empaquetadura de PTFE
Grafito - empaquetadura de grafito
LOK - cono de orificio (1. y 2. posición del número) Junta anular 266°F - Sellado con junta anular
EK 392°F - descarga de presión de EPDM
del émbolo Fuelle - fuelle de acero inoxidable
Fig. 15: ASME
Dirección del fabricante: véase Punto 11.0 Garantía
En base al Diagrama 6, Anexo II de la directiva en materia de aparatos de presión, las
robineterías sin funcionamiento de seguridad sólo pueden marcarse con CE a partir
de DN32.
Las robineterías sin funcionamiento de seguridad son:
Tipo 440 DP-G / 441 DP-G y
Tipo 440 / 440-D con FR2.1 y símbolo Ü
Página 8 Rev. 0040301000 0410

5.0 Montaje
siguientes puntos:
¡ATENCIÓN!
extrañas.
en la válvula.
suciedad.
- Los tornillos de unión para la brida de la tubería se deben montar
preferentemente desde las contrabridas (tuercas hexagonales del lado de la
grifería). Con DN15-32: Si las válvulas se atornillan directamente a otras
válvulas, los tornillos superiores de unión de brida deben ser preferentemente
tornillos prisioneros y llevar por los dos lados tuercas hexagonales.
elevación, etc.
- La rosca y la caña del husillo han de permanecer incoloras.
- Centrar las juntas entre las bridas.
- Se ha de prever un filtro / faldilla delante de la válvula.
- Las válvulas están diseñadas para aplicación sin influencia de la climatología externa.
- En caso de aplicación a la intemperie ó en ambientes adversos tales como corrosivos
(agua de mar, vapores..etc) se recomienda realizar construcciones especiales ó medidas
de protección.
Rev. 0040301000 0410 Página 9

5.2 Indicaciones de montaje sobre el lugar de instalación
El lugar de instalación debe ser fácilmente accesible y poseer un suficiente espacio libre
para el mantenimiento y el desmontaje de los accionamientos de regulación. Delante y
detrás de la servoválvula, se deberán disponer además unas válvulas de cierre manual,
para facilitar así los trabajos de mantenimiento y reparación de la servoválvula sin
necesidad de vaciar la instalación. La servoválvula debe montarse preferiblemente en
vertical con el accionamiento situado por encima. Una posición de montaje oblicua o
incluso horizontal, sin soporte sólo es admisible en accionamientos de peso propio
reducido.
No obstante, el accionamiento se ha de montar de tal forma que los dos bornes
distanciadores, así como el arco de puente se superpongan a nivel vertical:
Fig. 16: Tubería vertical Fig. 17: Tubería horizontal

Los pesos admisibles de accionamientos en una posición de montaje horizontal con
respecto al husillo de la válvula, sin soporte en la instalación, son:
Serie 440 / 445 Serie 441 / 446
12kN para DN 15- 50 18kN para DN 15-100
29kN para DN 65-100 37kN para DN 125-150
40kN para DN125-150 37 kN para DN200-250
59 kN para DN125v-150v (solo BR441)
(solo BR445/446)
59 kN para DN200-250
Para proteger los accionamientos de regulación contra un calor excesivo, se deberán aislar
las tuberías. Para ello se debe prever un espacio suficiente para el mantenimiento de la
empaquetadura del husillo.
Para un funcionamiento correcto de la servoválvula, la tubería delante de la válvula deberá
estar dimensionada en una longitud de como mín. 2 x DN y detrás de la válvula como mín.
6 x DN en línea recta.
Página 10 Rev. 0040301000 0410

5.3 Indicaciones sobre el montaje y desmontaje de accionamientos
Normalmente, la servoválvula se suministra completa con el accionamiento de regulación
montado. En las armaduras que ya se encuentren en funcionamiento, bajo presión y
temperatura de trabajo, no está permitido montar ni desmontar los accionamient. Die Los
accionamientos se desmontan y se montan junto con la brida de adaptación (pos. 34). Para
ello hay que soltar (o apretar) los tornillos cilíndricos (pos. 35).
¡ATENCIÓN!
Con las válvulas tipo fuelle, se deberá prestar atención en que la unidad de
husillo no se gire durante el montaje o desmontaje del accionamiento, para no
dañar con ello la válvula (sujete el husillo con una llave, para que no se gire, por
la superficie plana del mismo!)
Cuando se efectúe un montaje a posteriori de los accionamientos de regulación, se
deberán tener en cuenta las fuerzas máximas de regulación permitidas para el
accionamiento de las válvulas:
Serie 440 / 445 Serie 441 / 446
12kN para DN 15- 50 18kN para DN 15-100
29kN para DN 65-100 37kN para DN 125-150
40kN para DN125-150 37 kN para DN200-250
59 kN para DN125v-150v (solo BR441)
(solo BR445/446)
59 kN para DN200-250
¡ATENCIÓN!
Rev. 0040301000 0410 Página 11


las exigencias del propietario.
7.1 Cambio de las juntas-husillo
7.1.1 Modelo con empaquetaduras angulares
Las empaquetaduras angulares PTFE (pos. 12)
consistentes en: 1 anillo de fondo
4 anillos obturadores
1 anillo biselado
Mediante el muelle de compresión (pos. 15) incorporado,
la empaquetadura del husillo es autorregulable. Si se
producen pérdidas de estanqueidad en el husillo es que el
juego de empaquetadura está gastado y debe cambiarse.
Recambio de las empaquetaduras angulares PTFE:
¡ATENCIÓN!
- Antes de desmontar la válvula obsérvese
los puntos 10.0 y 11.0 !
- Desmontar el accionamiento.
(¡Véanse las instrucciones de funcionamiento del
accionamiento de regulación!)
- Al cambiar las empaquetaduras angulares (pos. 12)
preste atención al orden de colocación y a la posición de
montaje de las distintas piezas (véase Fig. 18).
- Hay que poner una nueva empaquetadura (pos. 17).
Los husillos defectuosos deberán renovarse también
(véase la descripción en el punto 7.2), ya que un nuevo Fig. 18
juego de empaquetadura con un husillo defectuoso Empaquetaduras angulares
volverá a presentar fugas al cabo de poco tiempo. DN15-150
Página 12 Rev. 0040301000 0410

7.1.2 Modelo con empaquetadura de prensaestopas
La empaquetadura de prensaestopas (pos. 23) no está exenta de mantenimiento.
Si no hay estanqueidad, apretar de inmediato la unión a rosca (pos. 25) hasta que la
empaquetadura sea estanca (pos. 23).
Mediante una revisión regular de la estanqueidad se prolonga la duración de la
empaquetadura de prensaestopas (pos. 23).
Cuando no sea posible conseguir la estanqueidad apretando, habrá que empacar otra vez
con un nuevo anillo de empaquetadura (pos. 23).
Volver a empacar la empaquetadura de prensaestopas:
¡ATENCIÓN!
Antes de desmontar la válvula obsérvese los puntos 10.0 y 11.0.
- Desmontar el accionamiento.
(¡Véanse las instrucciones de funcionamiento del accionamiento de regulación!)
- Colocar un nuevo anillo de empaquetadura, montaje según Fig. 18 - Fig. 21.
Fig. 19: Junta prensaestopas Fig. 20: Junta prensaestopas

DN15-150 DN125v-150v / DN200-250
Si se utiliza un anillo de empaquetadura

dividido, tener en cuenta realizar un corte
oblicuo según figura en la Fig. 21.
Fig. 21: Anillo de empaquetadura partido

Los husillos defectuosos deberán renovarse también (véase la descripción en el
punto 7.2), ya que un nuevo juego de empaquetadura con un husillo defectuoso volverá a
presentar fugas al cabo de poco tiempo.
Rev. 0040301000 0410 Página 13
7.1.3 Modelo con fuelle
Cuando se presenten pérdidas de estanqueidad en el husillo se habrá de contar con un
defecto en el fuelle (pos. 20.3) montado. En principio, con sólo apretar ligeramente la unión
a rosca (pos. 20.17) se puede obtener una estanqueidad suficiente.
En caso de cambio, el husillo y el fuelle (Pos. 20.3) sólo pueden cambiarse de forma
conjunta.
Recambio de la unidad de fuelle:
¡ATENCIÓN!
Antes de desmontar la válvula
obsérvese los puntos 10.0 y 11.0.
- Desmontar el accionamiento. (¡Véanse las
instrucciones de funcionamiento del accionamiento
de regulación!)
DN15-150:
- Soltar tuerca (pos. 11).
- Extraer la caperuza del fuelle (pos. 20).
- Aflojar aprox. una vuelta la atornilladura
(pos. 20.17).
- Mantener presionada la unidad de husillo/fuelle
(pos. 20.3) en la posición inferior.
- Extraer el manguito de sujeción (pos. 4) con ayuda
de un mandril.
- Desatornillar el cono (pos. 3).
- Soltar las tuercas (pos. 20.8).
- Extraer la tapa transversal (pos. 20.2).
- Extraer la unidad de husillo/fuelle (pos. 20.3) de la
caja de fuelle (pos. 20.1).
- Atornillar y taladrar las nuevas piezas.
- Renovar 2 juntas (pos. 20.6) y 1 junta (pos. 9).
- Realizar la misma secuencia en sentido inverso
para proceder al montaje.
- Fijar mediante tuercas (pos. 11 y 20.8) y apretar en
cruz. (Pares de apriete, véase Punto 7.3.1)
- Apretar la atornilladura (pos. 20.17) hasta que la
junta del pernsaestopas (pos. 20.10) esté estanca. Fig. 22: Serie 441 / 446
Página 14 Rev. 0040301000 0410

DN200-250:
- Soltar las tuercas (pos. 11).
- Retirar la pieza acoplada del fuelle (pos. 20) junto
con la caja de prensaestopas (pos. 33).
- Soltar media vuelta (aprox.) la tuerca de racor
(pos. 20.16).
- Soltar las tuercas (pos. 40).
- Levantar la caja del fuelle (pos. 20.1).
- Extraer el manguito de fijación (pos. 13) utilizando
un mandril.
- Desenroscar la extensión del husillo (pos. 6) con
el cono.
- Soltar las tuercas (pos. 20.8).
- Retirar la caja del prensaestopas (pos. 20.13).
- Extraer la unidad de husillo/ fuelle (pos. 20.3) de la
caja del prensaestopas (pos. 20.1).
- Atornillar y taladrar las piezas nuevas
- Sustituir 2 juntas planas (pos. 20.6), 1 junta plana
(pos. 9) y 1 junta plana (pos. 39).
- El ensamblaje se realiza siguiendo los mismos
pasos, pero a la inversa.
¡ATENCIÓN!
- Al insertar la nueva unidad del fuelle o del
husillo, asegúrese de que el seguro anti-
torsión esté bien colocado. Introduzca el
pasador cilíndrico semiestriado (pos.
20.9) en la ranura del seguro anti-torsión.
Asegúrese de que se mueva sin fricción!
- Fijar con las tuercas (pos. 11, 20.8 und 40) y
apretar en cruz. (Pares de apriete, véase el
punto 7.3) Fig. 23: BR 441 DN200-250
- Apretar la tuerca de racor (pos. 20.16) hasta que el
prensaestopas (pos. 20.10) quede hermético.
Rev. 0040301000 0410 Página 15

7.2 Cambio de las válvulas interiores
7.2.1 Cambio del cono y del vástago
¡ATENCIÓN !
Antes de desmontar la válvula obsérvese
los puntos 10.0 y 11.0.
- Desmontar el accionamiento. (¡Véanse las instrucciones
de funcionamiento del accionamiento de regulación!)
Serie 440 / 445:
- Soltar tuercas (pos. 11).
- Extraer la tapa transversal (pos. 7).
- Soltar la atornilladura (pos. 19 ó Pos. 25) aprox. 1
vuelta.
- DN200-250: Aflojar 2-3 vueltas las tuercas (pos. 38).
- DN15-100: Extraer la unidad de cono/husillo (pos. 3).
- DN125-250: Extraer el cono (pos. 3) con husillo (pos. 5).
- DN125-250: Extraer el pasador (pos. 4) con la ayuda de
un mandril.
- DN125-250: Desatornillar el cono (pos. 3). Fig. 24: Serie 440 / 445
- DN125-250: Atornillar las nuevas piezas, taladrar y fijar DN15-100
por clavijas.
- Renovar la junta (pos. 9).
- Realizar la misma secuencia en sentido inverso para proceder al montaje
- Fijar mediante tuercas (pos. 11) y apretar en cruz. (Pares de apriete, véase Punto 7.3.1)
Serie 441 / 446:
El cambio de cono y husillo en las válvulas con fuelle de dilatación (serie 441/446) aparece
descrito bajo el Punto 7.3.1.
Fig. 25: Serie 440 / 445 DN125-150 Fig. 26: Serie 440 / 445 DN200-250
Página 16 Rev. 0040301000 0410

7.2.2 Cambio de juntas con el cono descargado de presión
¡ATENCIÓN !
Antes de desmontar la válvula obsérvese los puntos 10.0 y 11.0 .
- Desmontar el accionamiento. (¡Véanse las instrucciones de funcionamiento del
- Retirar la parte superior de la válvula y
desmontar el cono (dado el caso, cambiarlo) tal
y como se describe en el punto 7.2.1.
- Haciendo palanca, sacar de la ranura del cono la
empaquetadura del émbolo desgastada
(pos. 32) con una herramienta adecuada.
- Colocar la nueva empaquetadura del émbolo
(pos. 32), atendiendo a que la posición de
montaje sea la correcta (véase la Fig. 27).
- Cambiar faja de forzamiento (pos. 31).
- Limpiar la superficie de rodadura del casquillo
guía (pos. 30); en caso necesario, allanar con un
abrasivo suave. Fig. 27: Cono de descarga de presión
- Renovar 2 juntas (pos. 9).
- Realizar la misma secuencia en sentido inverso para proceder al montaje.
- Fijar mediante tuercas (pos. 11) y apretar en cruz.
(Pares de apriete, véase Punto 7.3.1)
7.2.3 Recambio del anillo de asiento

El anillo de apoyo sólo está atornillado en válvulas de ajuste de la serie 445 / 446.
¡ATENCIÓN !
Antes de desmontar la válvula obsérvese los puntos 10.0 y 11.0 .
- Desmontar el accionamiento. (¡Véanse las instrucciones de funcionamiento del
- Soltar tuercas (pos. 11).
- Extraer la parte superior de la válvula.
- Desatornillar el anillo de apoyo (pos. 2) con una llave especial (se puede pedir al
fabricante).
- Limpiar la rosca y la superficie de contacto del anillo de asiento en la carcasa (pos. 1).
- Cambiar el anillo de asiento (pos. 2) o rectificarlo y limpiarlo.
- Aplicar un agente sellante idóneo (por ej. Epple 37) en la superficie de sellado (de la
carcasa y el anillo de asiento).
- Atornillar el anillo de apoyo (pos. 2). (Pares de apriete, véase Punto 7.3.2.)
- Renovar la junta (pos. 9).
- Colocar la parte superior de la válvula.
- Fijar mediante tuercas (pos. 11) y apretar en cruz.
(Pares de apriete, véase Punto 7.3.1.)
Rev. 0040301000 0410 Página 17

7.3 Par de apriete
7.3.1 Pares de apriete de las tuercas hexagonales
M 10 = 15 - 30 Nm
M 12 = 35 - 50 Nm
M 16 = 80 - 120 Nm
M 20 = 150 - 200 Nm
M 24 = 340 - 410 Nm
7.3.2 Pares de apriete de los anillos de asiento
DN 15/ 20 = 140 Nm
DN 25/ 32 = 205 Nm
DN 40 = 305 Nm
DN 50 = 460 Nm
DN 65 = 720 Nm
DN 80 = 980 Nm
DN100 = 1550 Nm
DN125 = 1700 Nm
DN150 = 2000 Nm
DN200 = 3300 Nm
DN250 = 3850 Nm
¡ Para el montaje del accionamiento véanse las instrucciones

de funcionamiento del accionamiento correspondiente !

funcionamiento
¡ATENCIÓN!
cante.
Página 18 Rev. 0040301000 0410


¡ATENCIÓN !
- antes de una nueva puesta en marcha obsérvese el punto 6.0 !
No hay circulación Vávula cerrada abrir la válvula
(mediante el accionamiento)
No han sido retiradas las cubiertas de Retirar cubiertas de brida
brida
Circulación escasa Válvula no está lo suficientemente Abrir válvula (mediante accionamiento)
abierta
Colector de lodos ensuciado Limpiar / cambiar el tamiz
Atasco en el sistema de tubería Examinar el sistema de tubería
Elección errónea de válvula o valor Kvs Emplear una válvula con un valor Kvs
superior
El husillo de la válvula sólo Junta de prensaestopas demasiado Soltar un poco el casquete del pren-
se mueve a sacudidas apretada (en válvulas con empaqueta- saestopas (pos. 25 / 20.17)
dura de grafito) La hermeticidad ha de quedar garanti-
zada.
Cono de válvula ligeramente agarro- Limpiar las partes interiores, allanar los
tado a consecuencia de partículas sóli- lugares dañados
das de suciedad
El husillo de la válvula o el El asiento y el cono están fuertemente Limpiar el asiento y el cono con un
cono están atascados recubiertos de suciedad, sobre todo disolvente apropiado
ocurre en los conos de ranura y agujero
El cono de válvula se ha agarrotado en Cambiar el asiento y el cono; en caso
su asiento o en la guía, a consecuencia necesario proveer con piezas de
de sedimentos o de partículas sólidas repuesto de otros materiales
del producto.
Fugas en el husillo Juego de empaquetadura angular cambiar el juego de empaquetadura
dañado o cerrado (pos. 12); véase el punto 7.1.1
En la ejecución con empaquetadura de reapretar el casquete del prensaesto-
prensaestopas, la tensión del casquete pas, o bien las tuercas (pos. 25) en
del prensaestopas es demasiado caso necesario, volver a empacar;
escasa véase el punto 7.1.2
Fuelle defectuoso en válvulas del Cambiar la unidad del fuelle;
modelo con fuelle véase el punto 7.3.1
Para estar la válvula Las superficies de obturación del cono Cambiar el cono;
cerrada, la cuota de fuga están desgastadas (por el contacto con véase el punto 7.2.1
es demasiado elevada el producto)
Borde de la junta en el asiento dañado Cambiar el asiento (nur bei serie 445/
o desgastado 446); véase el punto 7.2.3,
proceder eventualmente al montaje del
colector de lodos
Anillo obturador del émbolo gastado Cambiar el anillo obturador;
estando la válvula descargada de pre- véase el punto 7.2.2
sión
Suciedad en el asiento o en el cono Limpiar las partes internas de la vál-
vula,
proceder eventualmente al montaje del
colector de lodos.
Accionamiento neumático no está com- Purgar por completo la cámara de aire
pletamente purgado. La fuerza de del accionamiento.
resorte no es totalmente efectiva.
Accionamiento demasiado débil Emplear un accionamiento más
potente, comprobar caracterísiticas de
servicio
Rev. 0040301000 0410 Página 19


ATENCIÓN !
tema de tuberías.
11.0 Garantía
praventa.

ROBINETERIAS ARI Albert Richter GmbH & Co. KG,

Página 20 Rev. 0040301000 0410


Mergelheide 56-60, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Por la presente declaramos
que los productos indicados más abajo han sido fabricados de conformidad con la directiva sobre
equipos a presión anteriormente mencionada y se han sometido a control de acuerdo con el
Diagrama 6, Anexo II, módulo H y módulo H1 (con función de seguridad: de forma adicional, exa-
men “CE“ de tipo de acuerdo con el módulo B+D) de Lloyd´s Register Quality Assurance GmbH
(núm. BS 0525), Am Sandtorkai 41, D-20457 Hamburg.
Módulo H, núm. certificado: 50003/1
Válvula de cierre y servoválvula tipo flujo directo
Tipo 405, 460, 440, 441, 445, 446, 470, 471, 422, 462, 425, 426, 480
Normas aplicadas:
DIN EN 60534 Parte 1
VDI/VDE 3844 Hoja 1
DIN 3840
AD 2000 Ficha descriptiva A4
- Acero fundido
- Acero para forja
Módulo H1, núm. certificado: 50003/2

Servoválvula tipo flujo directo con función de seguridad
Tipo 440, 441
Normas aplicadas:
DIN EN 60534 Parte 1
VDI/VDE 3844 Hoja 1
DIN 3840
AD 2000 Ficha descriptiva A4
- Acero fundido
- Acero para forja
..............................................
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Página 22 Rev. 0040301000 0410

D Einbau- und Bedienungsanleitung
GB Fitting and operating instructions 17-4-1
F Instructions pour le montage et l’entretien
Wartungseinheiten
Filterregler - Nebelöler
Service units
filter regulator – oil-mist lubricator
les groupes de surveillance

détendeur à filtre- lubrificateur
Wartungseinheiten, aus Filter- Air treatment units normally consisting Les groupes de surveillance, composés
regler und Öler bestehend, haben die of filter regulator, and fog lubricator are normalement d'un détendeur à filtre, et
Aufgabe, Druckluft als Betriebsmittel intended for cleaning compressed air for d'un lubrificateur à brouillard d'huile, ont
von flüssigen und festen Bestandteilen workshop purposes from liquid and solid pour fonction d'épurer l'air comprimé
zu reinigen, den Luftdruck zu regeln und contamination, for pressure regulation and servant d'agent moteur en le
die Luft mit feinst vernebeltem Öl zur for providing a fine oil spray for the débarrassant des particules liquideset
Schmierung von Zylindern, Ventilen, lubrication of cylinders, valves, compressed solides, de réguler la pression d'air et
druckluftgesteuerten Werkzeugen und air controlled tools ect. d'imprégner l'air avec un brouillard d'huile
dergleichen zu durchsetzen. In richtiger, When used correctly and in accordance extrêmement fin pour le graissage des
den jeweiligen Betriebsverhältnissen with the respective operating conditions, cylindres, soupapes, outils pneu-
entsprechender Anwendung erhalten they maintain the performance level of matiques, etc.
sie den Leistungsgrad pneumatischer pneumatic plant and increase its service Utilisés de façon adéquate, en fonction
Anlagen und erhöhen deren life. Our special brochures covering air des conditions de service correspon-
Lebensdauer. Eine übersichtliche Dar- treatment units contain the sizes and types dantes, ils contribuent à conserver aux
stellung der einzelnen Typen und with all details in a clearly arranged table installations pneumatiques leur puissance
Größen in unserem Hauptkatalog und thus facilitating selection according to the et à prolonger leur durée de vie. La
die technischen Details in unseren operating requirements. description très claire et les détails
Datenblättern erleichtert die richtige techniques donnés par nos dépliants
Auswahl nach Maßgabe der Betriebs- spéciaux sur les différents types et
ansprüche. dimensions de groupes de surveillance
facilitent un choix adéquat en fonction des
© Riegler 17-4-1
exigences d'exploitation.
Einbau Fitting Montage
In Pfeilrichtung, so nah wie möglich an Sequence (in direction of arrow) in normal Le montage s'effectue normalement
den Verbraucher (max. 10m vor dem cases: filter regulator - fog lubricator; the (dans le sens de la flèche) dans l'ordre
Verbraucher). distance between the air treatment unit and suivant: détendeur à filtre - Lubrifica-
Einbaulage vertikal, bezogen auf die the consumerpoint should be as short as teur à brouillard d'huile, et ce à la plus
Behälter. possible. The units must be mounted faible distance possible du point de
vertically. prélèvement.
04/05 techn.Änderungen vorbehalten 1.1

17-4-1 Druckluftaufbereitung
Filterregler Filter regulator Dètendeur à filtre
Filter Filter Filtre
Druckluft enthält Kondenswasser, Rohr- Compressed air contains water condensate L'air comprimé contient de l'eau de con-
zunder, Rostteilchen, u.ä., die pneu- scale, rust particles etc. which attack densation, des oxydes de tuyauterie, des
matisch gesteuerte und betriebene pneumatically controlled and actuated tools particules de rouille etc. qui attaquent les
Werkzeuge, Druckzylinder, Ventile usw. such as compressed air cylinders, valves outils à commande ou entraînement
angreifen und auf deren Funktion störend etc. and which thus have a disturbing effect pneumatique, vérins, soupapes, etc., et
einwirken. Die Reinigung der Druckluft ist on their function. For this reason the perturbent leur bon fonctionnement. C'est
deshalb eine unerläßliche Notwendigkeit purification of compressed air is an pourquoi l'épuration de l'air comprimé est
und wird durch den Filter bewirkt. Der indispensable necessity and is undertaken une nécessité absolue, et elle est assurée
Reinigungsgrad ist von der Porenweite with the aid of filters. The filtering effect is par le filtre. Le degré d'épuration
(normal 40µ) des Sinterfilters abhängig. dependent on the pore diameter (normally (élimination des éléments solides et
Auf Wunsch können Sinterfilter mit 40µ) of the sintered filter. If required, liquides) dépend du diamètre des pores
geringerer Porenweite eingebaut werden. sintered filters with smaller pore diameter (normalement 40 microns) du filtre fritté.
can be fitted. Sur demande, nous pouvons monter des
filtres à pores de moindre diamètre.
Wartung: Kondenswasser regelmäßig ab- Servicing: Drain off the water condensate Entretien: Purger régulièrement l'eau de
lassen und Sinterfilter, wenn verschmutzt, at regular intervals and clean the sintered condensation et nettoyer le filtre fritté dès
reinigen. filter if it is dirty. qu'il est encrassé.
Ausbau: Behälter abschrauben, Removal: Unscrew the bowl. Dépose: Retirer la cuve,
Prallscheibe vom Sinterfilter lösen, Undo the twist plate from the sintered filter; dévisser l’écrou de fixation du filtre en
Sinterfilter herausnehmen. Sinterfilter in take out the sintered filter. Place the métal fritté et sortir ce dernier, le
Lösungsmittel legen (z.B. Benzin Tri usw.) sintered filter in a solvent (e.G. petrol, tricho remplacer par un filtre neuf. Replacer la
gut durchschwenken und trocknen, dann etc.), agitate well and dry. Replace the filter. cuve. Veiller à ce que le joint O-Ring soit
wieder einbauen. Auf einwandfreie Ensure that the seal is perfectly seated. For en parfait état.
Dichtung achten. cleaning of the plastic bowl, see the next
page.
Druckregler Pressure regulator Manodétendeur
Der Leitungsdruck einer Druckluftanlage The system pressure in a compressed air La pression existant dans la tuyauterie
schwankt entsprechend der Kompres- installation fluxuates according to the size d'une installation à air comprimé varie en
sorgröße (z.B. 6-10 oder 10-16 bar usw.). of the compressor (e.g. 6-10 or 10-16 bar fonction des dimensions compresseur (par
Druckregler reduzieren diesen etc.). Pressure regulators reduce this ex. 6 à 10 ou 10 à 16 bar). Les
schwankenden Leitungsdruck (Vordruck) fluxuating system pressure (upstream pres- manodétendeurs réduisent et stabilisent
auf den gewünschten Arbeitsdruck (Hinter- sure) to the desired working pressure cette pression variable (pression primaire)
© Riegler 17-4-1
druck) und halten diesen konstant. (downstream pressure) and maintain it à la pression de service désirée.
constant.
Für Wartungseinheiten werden Pressure regulators with reverse control are Pour les groupes de surveillance on utilise
Druckregler mit Rücksteuerung ver- used for air treatment units. Pressure normalement des manodétendeurs à
wendet. Druckregler mit Rücksteuerung regulators with reverse control offer the commande en retour, L'avantage de ces
haben den Vorteil, daß der Hinterdruck advantage that the downstream pressure appareils est qu'ils premettent de diminuer
ohne Luftentnahme durch Zurückdrehen can be reduced, without bleeding off air, by la pression sans prélèvement d'air, en
der Regulierschraube vermindert werden turning back the regulating screw. In dévissant la broche de réglage. Les
kann. Ferner werden die Rückstöße, addition, the blow-backs which occure in réactions qui se produisent avec les
welche bei pneumatischen Steuerungen pneumatic controls are vented to commandes pneumatiques, sont
auftreten, durch die Rücksteuerung, atmosphere by the reverse control (which at évacuées en outre dans l'atmosphère par
welche zugleich als Sicherheitsventil be- the same time can also be regarded as a la commande en retour gui fait en même
trachtet werden kann, in die Atmosphäre safety valve) thus protecting the pressure temps fonction de soupape de sûreté, ce
geleitet, wodurch das Manometer ge- gauge. qui a pour effet de protéger le manomètre.
schützt wird.
1.2 techn. Änderungen vorbehalten 04/05

Druckluftaufbereitung 17-4-1
Druckeinstellung: Handrad ziehen (Regler Pressure setting: Pull the adjusting knob, Réglage de la pression: Tourner
entriegelt), Druckregler durch drehen des or release the lock nut (Regulator ensuite le volant dans le sens des
Handrades auf den gewünschten Druck unlocked) then by tuning the knob adjust aiguilles d’une montre jusqu’à ce que
einstellen, Handrad drücken (Regler the pressure regulator to the desired le manomètre du détendeur indique la
verriegelt). pressure, finally press the adjusting knob, pression de service désirée. Bloquer
or set the lock nut (Regulator locked) down ensuite le volant à l’aide du bouton d’
to fix the unit set at the desired pressure. arrét.
Nebelöler Fog lubricator Lubrificateurs
Die Druckluft wird durch den Nebelöler mit The compressed air is enriched with a fine Grâce au lubrificateur, l'air comprimé
feinem Ölnebel angereichert und bewirkt in oil mist by the fog lubricator so that in this est enrichi d'un fin brouillard d'huile
diesem Zustand eine laufende und zuver- state it thus effects continuous and reliable et, dans cet état, assure un graissage
lässige Schmierung pneumatisch ge- lubrication of the pneumatically controlled constant et sûr des outils, vérins,
steuerter Druckluftwerkzeuge, Zylinder, compressed air tools, cylinders, valves etc. soupapes, etc. à commande
Ventile usw. pneumatique.
Bitte beachten: Mindestbetriebsdruck Please note: Minimum operating pressure Très important: La pression de ser-
0,5 bar. is 0,5 bar. vice minimale est de 0,5 bar.
Dosierung: Die Ölmenge (Tropfen pro Dosage: Set the amount of oil (drops per Dosage: Pendant la marche, régler le
Minute) während des Betriebes an der minute) on the dosaging screw as required débit d'huile (gouttes par minute)
Dosierschraube nach Bedarf einstellen. during operation. The number of drops can suivant besoin à l'aide de la vis de
Tropfenzahl im Schauglas ersichtlich. be seen in the sight-glass. dosage. Le nombre de gouttes peut
être contrôlé à travers le regard
transparent
Öleinfüllung: Einfüllschraube entfernen, Oil filling: Remove the oil filler screw. Remplissage d'huile: Dévisser le
Behälter bis zu Einfüllmarke (ca. 2/3) füllen. Fill the bowl to the upper mark (approx. 2/3 bouchon de remplissage, remplir le
Einfüllschraube gut schließen. Ölnach- full). Firmly replace the filler screw. It is réservoir jusqu'au repère (env. 2/3).
füllung während des Betriebes möglich, possible to replenish the oil during Bien revisser ensuite le bouchon de
die Luftzufuhr braucht nicht abgestellt operation; the air supply need not be shut remplissage. Le remplissage d'huile
werden. off. peut être effectué pendant la marche;
© Riegler 17-4-1
il n'est pas nécessaire de fermer

l'admission d'air.
Ölsorte: HL 25 nach DIN 51524-ISO VG Oil types: 22 - 46 cSt at 40°C. In special Sorte d'huile 22-46 cSt E 40°C .
32. In besonders gelagerten Fällen wende cases refer to the technical lubrication Dans les cas exceptionnels,
man sich an die schmiertechnischen service of the oil companys whose s'adresser aux services techniques de
Dienste der Ölgesellschaften, deren engineers are always available to give free graissage des sociétés pétrolières;
Ingenieure jederzeit unverbindlich und advice on all lubrication problems without leurs ingénieurs sont en tout temps à
kostenlos zur Beratung aller schmier- obligation. votre disposition pour vous conseiller
technischen Fragen zur Verfügung stehen. gratuitement et sans engagement sur
toutes les questions techniques
relatives au graissage.
04/05 techn. Änderungen vorbehalten 1.3

17-4-1 Druckluftaufbereitung
Tropfaufsätze: Für besondere Dome assembly: For special appli-

Fälle sind Tropfaufsätze aus Metall cations you need a dome assembly made
lieferbar. of metal.
Max. Betriebsdruck und Betriebs- Maximum operating pressures and Pression de service et température de
temperatur für Filter-Druckregler-und operating temperatures for pressure re- fonctionnement maxi.pour filtres et
Nebelöler: gulators and fog lubricators: lubrificateurs à brouillard d'huile:
max. Betriebsdruck bar max. operating pressure bar Pression de service maxi. bar
Kunststoffbehälter ohne Plastic bowl, with or without Cuve en matière plastique avec
oder mit Schutzkorb 16 protective cage 16 ou sans grillage de protection 16
Metallmantel 25 Metal casing 25 Cuve métallique 25
_______________________________ ________________________________ ________________________________
Betriebstemperatur °C Operating temperature C° Température de service C°

Kunststoffbehälter 0 bis + 50 Plastic bowl 0 to + 50 Cuve en matière plastique 0 à + 50
Metallmantel 0 bis + 60 Metal casing 0 to + 60 Cuve métallique 0 à + 60
Kunststoffbehälter dürfen nur mit Plastic bowls may only be cleaned Cuves en matière plastique
Wasser, Petroleum oder Waschbenzin using water, petroleum or spirit. Please «Makrolon»:
gereinigt werden. note: Petrol supplied for use in internal Les cuves en matière plastique doivent
Bitte beachten: Tankstellenbenzin ist combustion engines is not cleaning spirit. être nettoyées exclusivement avec de
kein Waschbenzin. l'eau, de l'essence rectifiée ou du
pétrole.
Benzin, Benzol, Aceton, trihaltige Benzine, benzole, acetone, cleaning Ne jemais utiliser de benzène, de
einigungsmittel oder ähnliches darf fluids containing tricho, or similar are l'essence normale ou super, de
keinesfalls zum Reinigen der Behälter under no cirumstances permitted for use l'acétone, de solvants contenant du
verwendet werden. Das Öl welches as cleaning agents for the bowl. The filling trichloréthylène ou d'autres produits
eingefüllt wird, darf mit keinen Flüssig- oil may not be thinned or blended with any analogues.
keiten, welche Weichmacher enthalten, fluid that contains emollients such as
z.B. Alkohol, Glysantin usw. verdünnt alcohol, "Glysantin" (antifreeze) etc.
bzw. vermengt werden.
Für Schäden, die durch Nichtbeachtung No responsibility can be accepted for Il ne faut jemais verser dans les cuves
dieser Vorschrift entstehen, kann keine damage which may result from non- ob- en Makrolon des liquides contenant des
© Riegler 17-4-1
Haftung übernommen werden. servance of these instructions. plastifiants tels que de l'alcool, du
glysantin etc.
Riegler & Co. KG, Schützenstr. 27 - 72574 Bad Urach Telefon (07125) 9497-0 Fax (07125) 949797
1.4 techn. Änderungen vorbehalten 04/05

Compressed air conditioning 3-1
Filter regulator
Size 0
C 05 C 06
G 1/8 G 1/4
0.1 to 3 bar
0.2 to 6 bar*
0.5 to 10 bar
0.5 to 16 bar*
*On request
Ordering information
Characteristics
Type Port Options Output press.
Type C 05 C 06
Port G 1/8 G 1/4
Pressure gauge port G 1/8 C XX - X X
Type of construction Diaphragm pressure regulator with Order example: C 05-K 10
self-relieving design
Centrifugal filter
Sintered filter element
Port
Special versions on request 05 G 1/8
06 G 1/4
Important
Input pressure p1 Max. 16 bar

Options
Max. 10 bar with fully automatic
drain K Plastic bowl
Input pressure p1 M Metal bowl
with semi- and fully
automatic drain Min. 1.5 bar
Please use the suffix »A« to order automatic
Control range p2 0.1 to 3 bar / 0.5 to 10 bar (standard) drain
0.2 to 6 bar / 0.5 to 16 bar on request
Mounting position Vertical, drain plug at bottom Options
Mounting type Nut, hole ∅30.5
Bracket
- Lockable adjusting knob
Medium temperature Max. 60°C (other temperature Description
Ambient temperature Max. 60°C ranges on request)
- Block design
Filter rating 5 µm - Simple block mounting with other devices
Bowl capacity Max. 16 cm³ condensate using conical clamps
Condensate drain Semi-automatic (standard, HA 4) - Joiner sets (KP 05) required for block mounting
Manual and fully automatic on request - Pressure setting can be locked by pushing
Weight [g] 280 / 360 with pressure gauge the knob down
Important: Block mounting with other devices: p1 max. = 12 bar - Flow direction indicated by arrows
- Entry in direction of arrow
- Independent of inlet pressure
Materials - Pressure gauge ∅40 included
- Pressure gauge can be mounted at both ends
© Riegler 3-1
Part Material - Filter rating acc. to ISO 4003

Head piece (body) Z 410
Spring bonnet POM-brass Accessories
Diaphragm Î NBR-brass Designation Order No.
Pressure spring Galvanised steel Nut M 30 x 1.5 R 11-55
Valve cone Î NBR-brass Mounting bracket with nut R 11-55 MV 30
Counter-pressure spring Stainless steel Joiner set KP 05
O-ring 30 x 2 Î NBR Polycarbonate bowl 640/1
Spring bonnet, lockable POM-Al Metal bowl 640/11
Lock cylinder Brass Filter element 5 µm 611.6.905
Plastic bowl with automatic drain valve KS 11 F-A
Filter element 5 µm Cellpor Metal bowl with semi-autom. drain valve 641/11-HA
Condensate bowl Polycarbonate Metal bowl with fully automatic drain valve 640/11-A
Air deflector/cone guide POM / PA6 Automatic drain valve 655.6.900
07/10 Data subject to change 1.1
3-1 Compressed air conditioning
Dimensions [mm]
Flow rates
Flow rates at p1 = 8 bar
C 05-K 3 Flow characteristic
C 05-K 10 C 06-K
Art. No. C 06-K 10 Control range 0.5 to 10 bar
C 05 M 3
C 06 M
Output pressure p2 = 6 [bar]
QN l/min 900 1000 1500
Nominal flow (Δp = 1 bar)
Hysteresis
Hysteresis of p2 as a function of rising (falling)
p1 at a constant draw-off rate QN 20 l/min
Basic setting (starting point): p1: 7.0 bar
p2: 2.0 bar
© Riegler 3-1
Main spare parts

Part Part No.
→ Set of wearing parts 22.1805.4
- Diaphragm, cmpl.
- Valve cone, cmpl.
- O-ring 16 x 2
Pr. gauge ∅40, G1/8
0 to 4 bar 110.44-KD
0 to 6 bar 110.45-KD
0 to 10 bar 110.46-KD
0 to 16 bar 110.47-KD
1.2 Data subject to change 07/10

Dreiteilig handbetriebene Kugelhähne
Grifo de bola accionado a mano de tres piezas DEUTSCH
ESPAÑOL

Instrucciones de servicio y mantenimiento
Bitte lesen Sie vor Installation Ihrer Armatur diese Betriebs- und Wartungsanleitung sorgfältig
durch.
Die Installation und Wartung darf nur durch qualifiziertes Personal durchgeführt werden.
Bitte beachten Sie die in dieser Anleitung aufgeführten Sicherheitshinweise!
Antes de proceder a la instalación y al mantenimiento de esta válvula, lea atentamente el

presente manual.
Tan solo el personal adecuadamente instruido puede realizar la instalación y el
mantenimiento.
¡Preste atención a las indicaciones de seguridad del presente manual!

BW-3Tlg-KH-H-Gew-05-01
©2005 - MIT Armaturen GmbH, Vlotho
Alle Rechte an Texten und Bildern, auch die der Übersetzung, sind vorbehalten.
Dieses Handbuch darf nicht, auch nicht in Auszügen, in irgendeiner Form (Druck, Fotokopie, Mikrofilm oder
weitere Verfahren) ohne schriftliche Zustimmung reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme
verarbeitet, vervielfältigt oder verbreitet werden.
Derechos de propiedad de todos los textos e ilustraciones así como de traducción reservados
Este manual no debe reproducirse ni procesarse, copiarse o difundirse utilizando sistemas electrónicos,
tampoco en extracto, en ninguna forma (impresión, fotocopia, microfilm, etc.) sin autorización por escrito.
Änderungen sind vorbehalten.

Reservado el derecho a modificación.
Auflage: April 2005, Revision 1

Edición: Abril 2005, revisión 1
Anfragen richten Sie bitte schriftlich an:

Las peticiones por escrito a:
MIT Armaturen GmbH
Industriestr. 9
32602 Vlotho
-2-
BW-3Tlg-KH-oW-AE-05-01
Inhaltsverzeichnis
Índice
Seite / página
Zu dieser Anleitung -4-

Acerca de este manual
Abkürzungen und Symbole - 4-
Abreviaciones y símbolos
Leistungsbeschreibung -5-
Descripción de prestaciones
Bestimmungsgemäße Verwendung -5-
Uso conforme al previsto
Lagerung, Transport, Entsorgung -5-
Almacenamiento, transporte y evacuación
Allgemeine Einsatzbedingungen -5-
Condiciones de aplicación en general
Gerätebeschreibung -6-
Descripción de aparatos
Wartung -6-
Mantenimiento
Inbetriebnahme und Wartung -7-

Puesta en servicio y mantenimiento
Installation und Inbetriebnahme -7-
Instalación y puesta en servicio
-3-
DEUTSCH BW-3Tlg-KH-H-Gew-05-01
Zu dieser Anleitung
Ziel der Anleitung
Die vorliegenden Informationen ermöglichen es Ihnen, die Armatur fachgerecht zu

installieren und zu warten.
Die Anleitung richtet sich an technisch qualifiziertes Personal. Es wird vorausgesetzt, dass
bestimmtes Fachvokabular verstanden wird und dass technische Zeichnungen gelesen
werden können.
Sollte dies nicht der Fall sein, informieren Sie bitte Ihren zuständigen Kundenbetreuer
bei MIT.
Aktuelle Dokumentation im Internet
Wir bitten Sie, sich regelmäßig über aktualisierte Versionen dieser Anleitung zu informieren.
Diese Anleitung unterliegt nicht der Revisionierung und stellt lediglich den zum Zeitpunkt
des Drucks aktuellen Informationsstand der MIT Armaturen GmbH dar. Aktuelle
Informationen zu Ihrem Produkt können Sie jederzeit unter www.systemarmaturen.de
abrufen.
Gültigkeit der Anleitung
MIT Armaturen behält sich Änderungen an der Armatur sowie Erweiterungen und
Änderungen der vorliegenden Anleitung, die dem technischen Fortschritt dienen, vor.
Achtung! Bitte Achtung! Heiße

lesen! Oberfläche!
Werkzeug Vorsicht!
notwendig Spannung
Zu Ihrer Dokumente

gefahr! Anleitung
Betriebsstoff
notwendig
-4-
BW-3Tlg-KH-oW-AE-05-01 DEUTSCH
Hanbetätigte Kugelhähne der Baureihen DKA04-AS und DKA07-AS der MIT Armaturen
GmbH sind zum Einsatz im industriellen Bereich geeignet. Die Armaturen ermöglichen das
Absperren gasförmig- und flüssiger Medien. Die Gehäuse- und Dichtmaterialien müssen für
das eingesetzte Medium und den angegebenen Temperaturbereich geeignet sein.
Verletzungsgefahr
Hineinführen von Körperteilen und Gegenständen in den Kugelhahn kann zu

schweren Verletzungen führen und sollte unbedingt vermieden werden!
MIT-Produkte sind i.d.R. durch Umverpackungen vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit oder
Schmutz geschützt. Wir empfehlen, diese Umverpackung erst kurz vor Montagebeginn zu
entfernen, um die Geräte vor Verunreinigungen zu schützen.
Bei Einlagerung ist darauf zu achten, dass die Geräte trocken und schmutzfrei untergebracht
werden.
Lange Lagerzeiten können eine Erhöhung des Losbrechmomentes zu Folge haben. Erst nach
Betätigung des Kugelhahns wird das Nenndrehmoment wieder erreicht.
Auf die Handhabung beim Transport können wir jedoch nur mit Ihrer Hilfe Einfluss nehmen – bitte
informieren Sie uns unverzüglich wenn die Ware bereits mit beschädigter Verpackung bei Ihnen
eintrifft! Die Kontrolle der Produkte muss unmittelbar nach Wareneingang erfolgen und sollte eine
Prüfung der technischen Parameter und eine Sichtprüfung beinhalten. Verdeckte Mängel sind
unverzüglich nach Entdeckung zu rügen, andernfalls gilt die Ware als genehmigt.
Warenmängel oder Abweichungen der Menge müssen spätestens

7 Tage nach Erhalt der Ware schriftlich angezeigt werden, andernfalls
erlischt der Gewährleistungsanspruch!
Rohrleitungen sollten vor Einbau, spätestens jedoch vor Inbetriebnahme durchgespült werden.
Automatisierte Armaturen bedürfen einer besonderen Beachtung bei der Inbetriebnahme! Diese
Geräte können im Werk nur unter Werkstattbedingungen getestet und eingestellt werden.
Sicherheitsstellungen sollten gezielt simuliert und getestet werden. Die Endlagen
(offen/geschlossen) müssen überprüft und ggf. nachjustiert werden! Zusätzliche Wegschalter oder
andere elektrische Geräte zur Stellungsrückmeldung ebenfalls auf richtige Justierung überprüfen!
-5-
DEUTSCH BW-3Tlg-KH-H-Gew-05-01
Gerätebeschreibung
1. Mutter
2. Handhebel
3. Stopfbuchsmutter
4. Spindel (wird von unten eingeführt)
5. Stopfbuchse
6. Sitzdichtung
7. Gehäusemutter
8. Federring
9. Gehäuseschraube
10. Gehäuseende
11. Gehäusedichtung
12. Kugel
13. Körper
14. Anlaufring
15. Stopfbuchspackung (3 Tlg.)
16. Unterlegscheibe
Wartung
Bevor der Kugelhahn gewartet werden kann, müssen alle Zu- und Ableitungen drucklos
geschaltet werden.
Bei wieder Zusammenbau des Kugelhahns darauf achten, dass die Gehäuseschrauben
gleichmäßig und über Kreuz angezogen werden!
Folgende Wartungsgründe sind mögich:
Fehler Mögl. Ursache Abhilfe

Stopfbuchsmutter Stopfbuchsmutter nach
Undichtigkeit
gelöst ziehen
Kugel durch
Bitte setzen Sie sich mit
Medium/Schmutz in
Undichtigkeit ihrem Servicepartner in
den Leitungen
Verbindung
verschlissen
Kugelhahn Verschmutzung der Reinigen der Kugel /
Schwergängig Kugel des Kugelhahns
-6-
BW-3Tlg-KH-oW-AE-05-01 DEUTSCH
Installation und Inbetriebnahme eines Kugelhahns mit Gewindeanschluss

Missbrauchen Sie bei der Montage den Handhebel nicht als Hebel!
Zum Anschluss des Kugelhahns an Ihr Rohrsystem benötigen Sie passende Schlüssel.
Den Kugelhahn vorsichtig in einen Schraubstock spannen (die Verwendung

von Schutzbacken verhindert Beschädigungen der Gehäuseenden).
Verschraubungen kreuzweise und gleichmäßig lösen und Schrauben
herausnehmen.
Bitte achten Sie darauf, dass Sie sämtliche Dichtungen aus dem
Kugelhahn entfernen, da diese sonst einen Schaden erleiden könnten
Kugelhahnmittelteil vorsichtig herausnehmen. Dabei darauf achten,

dass die Dichtungen und die Kugel nicht herausfallen.
Ein Rohrstück passender Länge entsprechend

der Länge des Kugelhahnmittelteils) zwischen
die Anschlußenden einbauen. Rohrleitungen mit den Anschweißenden
richtlinien-und anforderungskonform verschweißen.
Das Rohrstück nach dem Abkühlen

demontieren. Das Kugelhahnmittelteil zwischen die Anschlussenden schieben
dabei darauf achten, dass sich keine Verschmutzungen auf den Dichtflächen
oder Kugel befinden. Gehäuseenden wieder kreuzweise verschrauben.
Gehäuseschrauben gleichmäßig und über Kreuz anziehen.
-7-
ESPAÑOL BW-3Tlg-KH-H-Gw-05-01
Acerca de este manual

Objeto del manual
Las presentes informaciones le posibilitarán la instalación y el mantenimiento de la válvula

correctamente.
Las presentes instrucciones van dirigidas a personal técnico cualificado. Partimos de la
base que está familiarizado con la terminología de valvulería y con capacidad de
interpretación de los planos técnicos.
¡Si no es así, contacte con su asesor del servicio posventa en MIT!
Documentación actual en Internet
Consulte regularmente en Internet la existencia de actualizaciones para este documento.

No se trata de un manual auditado, y sólo contiene la información más actual de MIT
Armaturen GmbH a la fecha de impresión. Puede obtener información actualizada sobre el
producto en Internet: www.systemarmaturen.de.
Validez de las instrucciones
MIT Armaturen se reserva el derecho a modificaciones en la válvulas, así como ampliar y

modificar el presente manual en favor del avance tecnológico.
Abreviaciones y símbolos
¡Atención!
¡Atención! Leer
Superficie
atentamente
caliente
Uso de
¡Precaución!
herramientas
Tensión
necesario
Para su Observar
información documentos
¡Atención!
Nota en el
Riesgo de
manual
lesiones
¡Sustancias de
servicio
necesarias!
-4-
BW-3Tlg-KH-H-Gw-05-01 ESPAÑOL
Descripción de prestaciones
Uso conforme al previsto
Los grifos de bola de las series DKA04 y DKA07 de la MIT Armaturen GmbH son aptos
para el uso industrial. Estas válvulas permiten el cierre de medios líquidos y gaseosos
neutros. Los materiales del cuerpo y juntas deben ser adecuados al medio utilizado y al
rango de temperatura indicado.
Peligro de lesiones
¡No introduzca ninguna parte del cuerpo ni ningún objeto en el grifo de bola ya que
podría sufrir lesiones graves, evita por consiguiente este tipo de riesgos!
Almacenamiento, transporte y evacuación
Los productos de MIT están embalados por regla general, protegidos contra influencias externas
tales como por ejemplo la humedad y el polvo. Como medida de protección contra impurezas,
recomendamos desembalar nuestros aparatos sólo cuando vayan a ser instalados.
Durante su almacenamiento, asegúrese de que los aparatos permanecen secos y libres de polvo.
Después de estar guardados durante un periodo largo, puede aumentar la resistencia de

apertura.
Después de accionar el grifo de bola se alcanza de nuevo el par nominal.
¡La manipulación durante el transporte, solo podemos influenciarla con su ayuda: si el embalaje
del material llega dañado, ¡infórmenos inmediatamente! Realice un control de los productos una
vez recibida la mercancía, sus pruebas debería contener una inspección visual así como un prueba
de que se cumplan con los parámetros técnicos. Los defectos ocultos se han de notificar de
inmediato ya que posteriormente la mercancía se considerará aceptada.
¡Debe informarse por escrito de cualquier daño o falta en la entrega como máximo 7 días
después de recibir la mercancía, ya que por lo contrario se perderá el derecho a la garantía!
Condiciones de aplicación en general
Las tuberías deberán lavarse antes de su instalación y como muy tarde previa puesta en
servicio. ¡Las válvulas automáticas requieren una atención especial durante la puesta en
servicio! Éstas se pueden ensayar y ajustar en fábrica sólo bajo condiciones existentes en
el taller. En primer lugar deben probarse y simularse las posiciones de seguridad. ¡Las
posiciones finales (abierto/cerrado) también deben ser revisadas y, si es necesario,
reajustadas! Los interruptores de carrera u otros dispositivos eléctricos adicionales para el
acuse de posición, también deben ser comprobados respecto a su ajuste correcto!
-5-
ESPAÑOL BW-3Tlg-KH-H-Gw-05-01
Descripción de aparatos
1. Tuerca
2. Maneta
3. Husillo (montaje desde abajo)
4. Prensaestopas
5. Casquillo
6. Junta del cuerpo
7. Bola
8. Arandela
9. Extremo del cuerpo
10. Tuerca del cuerpo
11. Junta del cuerpo
12. Cuerpo
13. Anillo de empuje
14. Juntas del casquillo (3 uds.)
15. Arandela
Mantenimiento
Antes de realizar un mantenimiento en los grifos de bola, deberán despresurizarse todas

las tuberías de entrada y salida.
¡Durante el ensamblaje del grifo de bola se ha de prestar a tención de que los tornillos
de la carcasa sean apretados uniformemente en cruz!
Son posibles las causas de mantenimiento siguientes:
Problema Posible causa Solución

Tuerca
Reapretar la tuerca
Fuga prensaestopas
prensaestopa
suelta
Bola desgastada Contacte su
Fuga en la tubería por el comercial de
medio/suciedad posventa
Grifo de bola
Limpiar la bola /
de movimiento Bola sucia
grifo de bola
duro
-6-
BW-3Tlg-KH-H-Gw-05-01 ESPAÑOL
Descripción de las actividades

Instalación y puesta en servicio de un grifo de bola con conexión de rosca
La instalación debe realizarse en estado despresurizado

¡Durante la instalación, no utilice la maneta como si fuera una palanca!
Para conectar la válvula de bola a los conductos, necesitará una llave fija adecuada.
Introducir el grifo de bola con precaución en el tornillo de banco

(la utilización de mordazas de protección, evitará daños en los
extremos de la carcasa. Soltar las uniones roscadas en cruz y de
modo uniforme, retirar los tornillos.
Preste atención de retirar todas las juntas del grifo de bola ya que por lo contrario se
podrían dañar
Retirar la parte central del grifo de bola con precaución. Durante este
proceso se ha de prestar atención de que no se caigan las juntas y la
bola.
Instalar un trozo de tubo de longitud adecuado

conforme a la longitud de la parte central del grifo de bola, instalarlo entre los
extremos de empalme. Soltar las tuberías con los extremos de soldar conforme
a las directivas y disposiciones.
Desmontar la pieza de tubo tras enfriar.

Deslizar la parte central del grifo de bola entre los extremos de empalme,
durante este proceso prestar atención de que no exista suciedad en las
superficies de junta o bola. Apretar los extremos de la carcasa de nuevo en
cruz. Apretar uniformemente los tornillos de la carcasa en cruz.
-7-
Kontakt / Contacto:
MIT Armaturen GmbH

Industriestr. 9
32602 Vlotho
Tel. +49 (5228) 952-0
Fax +49 (5228) 950-90
Email: MIT@Systemarmaturen.de
Internet: www.systemarmaturen.de
-8-
Válvula limitadora de presión SPVF
Información detallada
2 KRACHT GmbH · Gewerbestr. 20 · D-58791 Werdohl · Tfno. 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de
KRACHT GmbH · Gewerbestr. 20 · D-58791 Werdohl · Tfno. 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de 3
4 KRACHT GmbH · Gewerbestr. 20 · D-58791 Werdohl · Tfno. 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de
KRACHT GmbH · Gewerbestr. 20 · D-58791 Werdohl · Tfno. 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de 5
SPVF / sp / 10.04
KRACHT GmbH · Gewerbestr. 20 · D-58791 Werdohl · Tfno. 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de
10 TECNICA DE MEDICION
MESSTECHNIK
10.1 ¡IMPORTANTE!
WICHTIG!
10.2 DETECTOR DE AGUA
WASSERDETEKTOR
SK1-HT125-FS
10.3 INTERRUPTOR DE VALOR LIMITE
GRENZSCHALTER
LIQUITEC
10.4 TRANSMISOR DE PRESION
DRUCKTRANSMITTER
8255
10.5 TRAMPA DE CONDENSADO
KONDENSOMAT
FT14B

For further measuring instruments, please refer
to the instruction manual of the separator!
Weitere Messinstrumente finden Sie

gegebenenfalls in der Betriebsanleitung des
Separators!
¡Más instrumentos de medida los hallará, en su

caso, en el manual de instrucciones de la
centrífuga!

DC
application notes
M18
100308
Typ / Type Nr./No.
SK1-HT125-FS-JM18-PS-VA/PTFE 07061
SK1-HT125-FS-JM18-PO-VA/PTFE 07062
SK1-HT125-FS-JM18-NS-VA/PTFE 07063
SK1-HT125-FS-JM18-NO-VA/PTFE 07064
Mounting [flush / nonflush] [ B / NB ]
Operating distance Sn [mm]
Hysteresis H [%SR]
Frequency of operating cycles f [Hz] 5
Repeat accuracy R [%SR]
Operating temperature range Ta [C°] -30... 125 [-30... 100]LED
Temperature drift [range] [%SR]
Protection class IP 67 / IP 68 - 10 bar
Rated insulation voltage Ui [V] 75 d. c.
Material of housing A: Al-Druckguss; B: V2A; C: PTFE
Utilisation category DC13
Connection Klemmen
Supply voltage range UB Ub [V] 10... 35
No-load supply current Iomax. [mA] 10
Minimum operational current Im [mA]
Operational current Ie [mA] 100
Off-state current Ir [mA] 200
Voltage drop Ud @ Ie [V] 2,7
Time delay before availability tv [ms]
Indicator [UB / Output] −/• LED int.
Short circuit- overload-protection •/•
Reverse polarity protection •
Conformity EMC IEC 60947-5-2 : 2004
EEC-direct.
EMC IEC 61000-4-6 (Testlevel 3V) Functional errors may

occur in partition of working frequency 2.3-19.2 Mhz.
Associated equipment MA-M18/###/10-V2A
Additional functionality
Application
SIE SENSORIK GmbH * Postfach 1766 * 68507 Viernheim / Germany * Phone +49-6204-7058-0 * Fax +49-6204-7058-10 * www.sie-sensorik.de
Subject to change without notice. Errors excepted.
Installation & Instruction Leaflet
IP2044/GEA
December 2006 Vibrating Fork
Vibrating Fork
Important safety notice
GB
Protection afforded by compliance to EN61010-1 (2001) may be impaired if the equipment is not used as specified.
Vibrating Fork is a liquid level switch. It must be installed, connected, commissioned, operated and maintained by
suitably qualified personnel only, observing any national and local requirements that may apply.
Note Importante
F
La sécurité selon la norme EN610100-1 (2001) pourra être réduite si les conseils dans ce manuel ne sont pas suivis.
Vibrating Fork est un détecteur de niveau de liquide conçu pour une utilisation en dehors de zones classées
dangereuses. Vibrating Fork doit être installé, raccordé, mis en service, utilisé, et entretenu par des personnes
convenablement qualifiées qui respectent des normes locales et nationales.
Wichtiger Sicherheitshinweis:
D
Wenn die Geräte nicht wie spezifiziert verwendet werden, kann der Schutz gemäß EN610100-1 (2001) beeinträchtigt
werden.
Vibrating Fork ist ein Flüssigkeitsstandschalter zur Verwendung im Ex-freien Bereich. Vibrating Fork muss durch
geeignetes Personal installiert, angeschlossen, betrieben und gewartet werden. Dabei sind nationale und lokale
Bestimmungen zu beachten.
Viktig information om säkerhet:

S
Personskydd i enlighet med EN610100-1 (2001) kan minska eller upphöra om nivåvakten inte brukas enligt denna
instruktion
Vibrating Fork är en nivåvakt för vätskor. Den får endast installeras i icke explosionsfarliga miljöer. Vibrating Fork får
endast installeras, elektriskt inkopplas, driftsättas och underhållas av härför tekniskt kvalificerad personal med
beaktande av nationella och lokala tillämpliga bestämmelser.
Atención
E
Protección según EN610100-1 (2001), Se reducirá si el equipo no se utiliza según especificación.
El Vibrating Fork es un interruptor de nivel diseñado para trabajar fuera de zonas clasificadas peligrosas. El Vibrating
Fork debe instalarse, conectarse, ponerse en marcha, operarse y mantenerse por personal cualificado, teniendo en
cuenta todas las reglamentaciones nacionales y locales vigentes.
Belangrijke veiligheidsnota.
NL
De protectie conform aan de directieve EN610100-1 (2001) kan vervallen wanneer het product niet wordt toegepast
zoals beschreven.
De Vibrating Fork is ontworpen om gebruikt te worden in niet- explosiegevaarlijke ruimten. De Vibrating Fork dient
uitsluitend geplaatst, aangesloten, in bedrijf gesteld en onderhouden te worden door bevoegd personeel, en de
nationale voorschriften dienen gerespecteerd te worden.
PL Uwaga dotycząca bezpieczeństwa.

Zabezpieczenia w konstrukcji urządzenia wykonane zgodnie z normą EN610100-1 (2001) mogą być
niewystarczające o ile urządzenie jest użytkowane niezgodnie ze specyfikacją.
Vibrating Fork jest sygnalizatorem poziomu cieczy. Musi być instalowany, podłączony, użytkowany i serwisowany tylko
przez wykwalifikowany personel, posiadający wymagane uprawnienia.
Page 2
GB CAUTION: REFER TO MANUAL
F ATTENTION: CONSULTER LE MANUEL
D VORSICHT: HANDBUCH BEACHTEN
S VARNING: SE INSTRUKTIONEN
E PRECAUCIÓN: VER MANUAL
NL AANDACHT: RAADPLEEG DE FOLDER
PL UWAGA: PATRZ INSTRUKCJA
THE EXTERNAL SURFACE MAY BE HOT. CARE MUST BE TAKEN TO AVOID

GB
POSSIBLE BURNS.
LA SURFACE EXTERNE PEUT ETRE CHAUDE. ATTENTION AU RISQUE EVENTUEL

F
DE BRULURE.
DIE OBERFLÄCHE DES GERÄTS KANN VON AUßEN HEIß SEIN. BITTE VORSICHT,
D
UM VERBRENNUNGEN ZU VERMEIDEN.
S VARNING: VARM YTA, SE TILL ATT DU INTE BRÄNNER DIG
LA SUPERFICIE EXTERNA PUEDE ESTAR CALIENTE. DEBE TENERSE EN CUENTA

E
PARA EVITAR POSIBLES QUEMADURAS.
DE EXTERNE OPPERVLAKTE KAN HEET ZIJN.DE ZORG MOET WORDEN GENOMEN

NL
OM MOGELIJKE BRANDWONDEN TE VERMIJDEN.
ZEWNĘTRZNA POWIERZCHNIA MOŻE BYĆ GORĄCA, DLATEGO NALEŻY

PL
ZACHOWAĆ OSTROŻNOĆ ABY SIĘ NIE POPARZYĆ.
Page 3
THE PROTECTIVE EARTH TERMINAL MUST BE CONNECTED TO AN EXTERNAL
GB
PROTECTIVE EARTHING SYSTEM.
LA BORNE DE MISE A LA TERRE DOIT ETRE RELIEE A LA TERRE DU RESEAU

F
ELECTRIQUE.
DER EXTERNER ERDANSCHLUSS MUSS AN EINE SEPARATE ERDE

D
ANGESCHLOSSEN WERDEN.
S SKYDDSJORDANSLUTNINGEN MÅSTE DRAS TILL EXTERN SKYDDSJORD
E EL TERMINAL DE PUESTA A TIERRA DEBE CONECTARSE A LA RED DE TIERRAS.
DE BESCHERMENDE TERMINAL EARTH MOET AAN HET EXTERNE

NL
BESCHERMENDE AANAARDEN WORDEN AANGESLOTEN SYSTEEM.
OCHRONNY ZACISK UZIEMIENIA MUSI BYĆ PODŁĄCZONY Z ZEWNĘTRZNYM

PL
UZIEMIENIEM SYSTEMU.
Page 4
GB Handling
F Manipulation
D Handhabung
S Hantering
E Manejo Do not hold Vibrating Fork by forks.

Ne pas tenir le Vibrating Fork par les lames.
Vibrating Fork nicht an der Stimmgabel halten.
Håll ej Vibrating Fork i gaffeln.
NL Behandeling
No sujetar el Vibrating Fork por las horquillas
De Vibrating Fork mag niet aan de vorken vastgehouden worden.
Nie przenosić Vibrating Fork za widełki.
PL Obsługa
Device Identification
GB PNP solid state output
models : dc low voltage
Identification
F Modèle à sortie PNP: faible
intensité cc
Typenschild
D PNP Transistorausgang:
Niederspannung DC
Produktidentifiering
S Modell med PNP
transistorutgång max 60V dc
Identificación del equipo
E Modelos con salida PNP:
baja intensidad cc
Identificatie van het toestel
NL Model met PNP-uitgang:zwakke
dc intensiteit
PL Identyfikacja urządzenia.
Wyjście PNP: dc
Page 5
Page 6
GB Mounting examples
F Exemples de montage
D Montagebeispiele
S Exempel på montering
E Ejemplos de montaje
NL Montagewoorbeelden
PL Przykłady motażu
SP Switchpoint
GB
HY Switching hysteresis
SP Point de détection (pour de l’eau)

F
HY Hystérésis
SP Schaltpunkt
D
HY Schalthysterese
SP Omkopplingspunkt
S
HY Omkopplingspunkt Hysteres
SP Punto de conmutación
E
HY Histéresis
SP Schakelpunt
NL
HY Hysteresis
SP Punkt przełączania
PL
HY Histereza
Page 7
Avoid product build-up GB
Eviter des dépôts de matières

F
solides
Produktablagerungen
D
vermeiden
Undvik uppbyggnad av
S
beläggningar
Evitar el almacenamiento de
E
producto
Vermijd productaanladingen NL
Zabopieganie zarastaniu czujnika PL
Do not alter Vibrating Fork in

GB
any way
Ne modifier, en aucune manière,

F
la forme des lames.
Vibrating Fork in keiner Weise

D
verändern.
Vibrating Forks gaffelblad får

inte böjas eller vinklas i någon S
riktning
No debe modificarse la forma de

E
las láminas en ningun caso
In elk geval mag de Vibrating

NL
Fork niet beschadigd worden
Nie modyfikować Vibrating Forka

PL
w żaden sposób
Page 8
GB Installation ¾” BSPT, NPT
1” BSPT (R1)
PTFE
F Installation (Teflon)
D Installation
S Installation 1” BSPP (G1)

Gasket
Joint
E Dichtung
Instalación
Packning
Junta
Dichting
NL Installatie Uszczelnienie
PL Instalacja
51mm Tri-clover
(ISO2852)
Seal (supplied in SK266)

Joint (fourni dans SK266)
Dichtung (enthalten in SK266)
Packning (levereras med SK266)
Junta (suministrada en SK266)
Dichting (geleverd met SK266)
Uszczelka (dostarczana z SK266)
Page 9
Correct fork alignment GB
Orientation correcte de
F
la fourche
Richtige
D
Sensorausrichtung
Korrekt gaffelläge S
Alineación correcta de la
E
horquilla
Correcte orientatie van

NL
de vork
Prawidłowe usytuowanie
PL
widełek
Alignment groove
Repère pour orienter la fourche
Ausrichtung
Indikeringsspår för gaffelläge
Marca para alineación
Een inkeping duidt de orientatie
van de vork
Rowek ustawienia
Note
Noter l’orientation de la fourche
Beachten
OBS ! “spåret”
Nota
Uwaga
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Important safety notice
GB
Ensure wiring is suitable for the load current and the insulation is suitable for the voltage, temperature and
environment of the installation
A supply disconnection device must be included in the installation, fitted as a close as practical and not
obstructed by the equipment. It must be double pole and marked as the disconnection device.
Disconnect supply before removing connector
F Note Importante
Le type de câble doit convenir à la tension d'alimentation, au courant consommé et à la température de

service.
Un coupe-circuit doit être compris dans le circuit, monté près du détecteur et facile d'accés. Il doit être
double pôle et repéré clairement.
Couper l'alimentation avant d'ôter le connecteur du détecteur.
Wichtiger Sicherheitshinweis:
D
Bitte sicherstellen, dass die Kabel für die Stromlast geeignet sind und dass die Isolierung der Spannung,
Termperatur und Umgebung angemessen ist.
Bei der Installation muss ein Trennschalter so nahe wie möglich am Schalter und jederzeit erreichbar
angebracht werden. Er muss zweipolig sein und als Trennschalter gekeinnzeichnet sein.
Bitte Strom abschalten, bevor der Anschlussstecker gezogen wird.
Viktig information om säkerhet:

S
Säkerställ att kabel med lämplig area och isolering för aktuell ström, spänning, temperatur och miljö används.
Installationen måste vara försedd med en tvåpolig arbetsbrytare så nära utrustningen som det är praktiskt
möjligt. Brytaren skall vara tydligt uppmärkt.
Bryt spänningen innan du tar bort kabelkontakten
E Atención
Asegurarse que los cables son los adecuados para la carga a soportar y el aislamiento de los mismos para el
voltaje, confirmar las temperaturas y las condiciones de ambiente en la instalación
Un elemento suplementario de desconexión debe ser incluido en la instalación, situado tan cerca como sea
posible y que no pueda quedar obstruido. Debe ser de doble polaridad y marcado como elemento de
desconexión.
Desconectar el suministro eléctrico antes de cambiar el conector.
NL Belangrijke veiligheidsinstructie
Verzeker u ervan dat de bedrading geschikt is voor de belastingsstroom en de isolatie

aangepast aan de spanning, de temperatuur en de omgeving van de installatie.
Een voedings – afschakelelement dient te worden voorzien in de installatie en zo dicht als maar praktisch
mogelijk bij het instrument geplaatst, zonder door dit laatste gehinderd te zijn.
Schakel de voeding af vooraleer de connector te verwijderen.
PL
Uwaga dotycząca bezpieczeństwa
Należy zapewnić odpowiedni prąd obciążenia i izolacje przewodów odpowiednią dla napięcia, temperatury i
warunków montażu.
Elektryczna linia zasilająca musi być wyposażona w odpowiednie zabezpieczenie, zamontowane zgodnie z
zasadami wymaganymi przy tego typu instalacjach. Zabezpieczenie powinno być podłączone i wyraźnie
oznaczone na obiekcie.
Odłącz zasilanie przed demontażem złącza.
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GB Mode selection Load switching: ac/dc PNP output: dc
Direct load switching: ac/dc PNP for PLC/SPS connection: dc

Commutation de charge ca/cc PNP pour automate: cc
F Choix de commutation Zweileiterschalter: AC/DC PNP für SPS- Anschluss: DC
Lastbrytare ac/dc PNP transistorutgång till PLC: dc
Commutación carga : ca/cc PNP para conexion a PLC: dc
D Funktionswahl ac/dc belastingsverandering PNP voor aansluiting aan een:cc
Wyjście z bezpośrednim obciążeniem: PLC/SPS : dc
ac/dc Wyjście PNP dla PLC: dc
S Funktionsval
Selección modo
E
conmutación
NL Functieselectie
PL Wybór trybu pracy
Direct load Switching PNP output
PE (Ground / Terre ou masse / Erde / PE (Ground / Terre ou masse / Erde /

Skyddsjord / Aarding / Tierra ò masa / Skyddsjord / Aarding / Tierra ò masa /
Uziemienie) Uziemienie)
DRY = ON: High level alarm

SEC = Passant : pour alarme de
niveau haut
TROCKEN = EIN: Anwendung als
oberer Begrenzer
TORR = TILL: Högnivålarm
SECO - ON : Alarma nivel alto
DROOG = AAN : Hoog niveau alarm
DRY = ON: Alarm wysokiego
poziomu
PE (Ground / Terre ou masse / Erde / PE (Ground / Terre ou masse / Erde /

Skyddsjord / Aarding / Tierra ò masa / Skyddsjord / Aarding / Tierra ò masa /
Uziemienie) Uziemienie)
WET = ON: Low level alarm

MOUILLE = Passant : pour alarme de
niveau bas
NASS = EIN: Unterer Begrenzer
(Mangelsicherung)
VÅT = TILL: Lågnivålarm
HUMEDO = ON Alarma nivel bajo
NAT = AAN : Laag niveau alarm
WET = ON: Alarm niskiego poziomu
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Selección modo
E Mode selection GB
conmutación
NL Functieselectie Choix de commutation F
PL Wybór trybu pracy Funktionswahl D
Funktionsval S
Load switching: ac/dc PNP output: dc

Direct load switching: ac/dc Solid state PNP output: dc
Commutation de charge ca/cc Sortie PNP: cc
Zweileiterschalter: AC/DC PNP Transistor Ausgang: DC
Lastbrytare ac/dc PNP transistorutgång: dc
Commutación carga : ca/cc Salida PNP : cc
ac/dc belastingsverandering PNP uitgang : dc
Wyjście z bezpośrednim obciążeniem: ac/dc Wyjście PNP dla PLC: dc
GB R = external load (must be wired) = external load
Max. inrush current: 5A (electrically protected)

I Max continuous: I Load off : <3mA
I Min: 20mA I Max continuous: 500 mA
I Load off: <3mA
F R = Charge dans la boucle (obligatoire.) = Charge externe
Courant d’entrée maxi: 5A (limiteur interne)

Courant maxi de maintien: 500mA
I Maxi continu: 500mA
I Mini: 20mA Courant mini de veille : <3mA environ
D R = externe Last (muss angeschlossen = externe Last (muss angeschlossen werden.)

werden)
Max. Spitzenstrom: 5A (elektrisch geschützt)
I Max Dauerstrom: 500mA I Leckstrom (aus): <3mA
I Max Dauerstrom: 500mA
I Min: 20mA
I Leckstrom (aus): <3mA
S R = extern last (måste finnas ansluten) = extern last
Max. stötström: 5A (elecktroniskt avsäkrad)

I Max kont.ström: 500mA I Frånslaget läge :<3mA
Min ström: 20mA I Max kont.ström: 500mA
I Läckström : <3mA
E R = carga externa debe estar conectada = Carga externa
Corriente max de entrada : 5A (protegida eléctricamente)

I max continua 500mA I carga no conectada (3mA)
I Min: 20mA I Max continua : 500mA
I carga no conectada : <3mA
R = Uitwendige belasting
NL (dient bedraad te worden) = Uitwendige belasting
Max. inloopstroom : 5A (electronisch beveiligd)

I Max. continue stroom : 500mA I Zonder belasting :<3mA
I Min: 20mA Max. continue stroom : 500Ma
I Zonder belasting :<3mA
R = zewnętrzne obciążenie (musi być = zewnętrzne obciążenie

PL
podłączone)
Max. prąd rozruchowy: 5A (elektrycznie zabezpieczony)

Max. prąd ciągły: Prąd wyłączenia <3mA
Prąd min.: 20mA Max. prąd ciągły: 500mA
Prąd wyłączenia: <3mA
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Function and High level DRY = ON Low level WET = ON
GB
LED indication Niveau haut Sec = Passant Niveau bas
TROCKEN = EIN Mouillé = Passant
Oberer Begrenzer NASS = EIN
Indication de Hög nivå TORR = TILL Unterer Begrenzer
F
fonctionnement Nivel alto SECO=ON Låg nivå VÅT = TILL
Hoog niveau Nivel bajo HUMEDO=ON
Funktion und DROOG = AAN Laag niveau NAT = AAN
D Wysoki poziom DRY = ON Niski poziom WET = ON
LED-Anzeige
Funktion och Short circuit Internal

S
LED-indikering load fault
or I max >
500mA
Indicacion de
E
funcionamiento
Court circuit, Défaut
pas de interne
Functie en charge en
NL
led-aanduiding série
ou I max >
500mA
Funkcjonalność i
PL
wskaźnik LED
Kurzschluss Interner
oder Fehler
PLC (positive input) ∆U
I max >
∆U <100µA <100µA
Automate (entrée positive) 500mA
<3V IL IL <3V IL IL
Positiver Eingang für SPS
3 2 1 3 2 1 2 3 1 2 3 1
Positiv PLC-utgång
PLC para entrada positiva Kortslutning Internt fel
PLC voor positieve input + I/P + I/P + I/P + I/P eller
Podłączenie do PCL PLC PLC PLC PLC I max >
500mA
∆U <100µA ∆U <100µA
PNP dc Carga en Fallo
Sortie PNP <3V IL IL <3V IL IL
cortocircuito interno
PNP Ausgang 3 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 I max >
PNP-utgång 500mA
Salida PNP
PNP uitgang
Wyjście PNP Kort-sluit- Inwendige
+V 0V +V 0V +V 0V +V 0V
belasting of I fout
max.>
500mA
<3mA
Load switching ac/dc ∆U
<3mA
∆U
Commutation de la charge ca/cc <12V <12V
Lastschalter AC/DC Chwilowe Wewnętrz
3 1 3 1 2 1 2 1
Last brytare ac/dc włączenie w ne
Commutación carga ca/cc obwodzie uszkodzen
ac/dc belastings-verandering lub max. ie
Bezpośrednie obciążenie 0V +V 0V +V 0V +V 0V +V prąd >
ac/dc N L1 N L1 N L1 N L1 500mA
L.E.D
On 1Hz On 1Hz ¼Hz 3Hz
= Load on. = Load off.

= Relais excité = Relé au reposo
= Last ein. = Last aus.
= Belastning till. = Belastning från.
= Carga on. = Carga off.
= Belasting aan. = Belasting uit.
= Pod napięciem. = Bez napięcia.
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Fixing screw
Wiring
GB
Use only connector supplied
Seal
Joint
Dichtung
Cablage Tätning
F max
Utiliser le connecteur fourni Junta
1.5mm2 Dichting
(AWG 16)
Podkładka
Anschluss
D
Bitte nur den mitgeliefertern Plug Assembly
Anschlussstecker verwenden
Elektrisk anslutning
S
Använd endast medföljande
kabelkontakt
Ø max 8mm
Conexionado (0.31 in)
E
Usar únicamente el conector Ø min 6mm
suministrado (0.24 in)
Bedrading
NL Maak enkel gebruik van de
geleverde connector Insert cable into plug housing
Insérer le câble dans le connecteur
Przewody elektryczne Kabel in Steckergehäuse einführen
Należy tylko używać złacza Stick kabeln genom kabelkontaktens hus
PL Insertar el cable en el conector
dostarczonego wraz z
De kabel in de plugbehuizing inbrengen
przyrządem
Przewody należy doprowadzić do
urządzenia wykorzystując Plug Fitted
poszczególne elementy dławika wg.
Relay connection warning:
GB Vibrating Fork requires a minimum current of 3mA, which continues to flow when Vibrating Fork is ‘off’. If
selecting a relay to wire in series with Vibrating Fork, the user must ensure that the drop-out voltage of
the relay is greater than the voltage which will be generated across the relay coil when 3mA flows
through it.
Précaution pour le raccordement aux relais:
F Le Vibrating Fork consomme en permanence un courant de 3mA. Si l’on choisit de raccorder un relais
en série avec le Vibrating Fork, l’utilisateur doit s’assurer que le courant de maintien du relais soit
supérieure au courant de veille (3mA env) du détecteur sinon il restera collé en position "Travail".
Bei Relaisanschluss beachten:
D Vibrating Fork benötigt einen minimalen Leckstrom von 3mA, auch im “AUS”-Zustand. Mit einem Relais
in Reihe muss sicher gestellt sein, dass die Abfallspannung des Relais größer als der Spannungsabfall
über die Relaisspule ist, wenn 3mA fließen.
Observera vid reläanslutning:
S Vibrating Fork kräver en lägsta ström av 3mA för att fungera, även då den slagit från. Det betyder att
reläets frånslagsspänning måste vara större än den spänning som genereras över reläspolen då en
läckström på 3mA flyter genom den.
Precauciones para la conexión a los relés :
E El Vibrating Fork consume permanentemente una corriente de 3mA. Si se quiere conectar un relé en
serie con el Vibrating Fork, el usuario debe asegurarse de que la caida de tensión a nivel del relé sea
superior a la tensión generada a través de la bobina del relé cuando ésta consuma 3mA
Voorzorgmaatregelen voor het aansluiten aan een relais :
NL De Vibrating Fork verbruikt permanent 3mA. Wanneer men een relais in serie aansluit met de Vibrating
Fork, dient de verbruiker zich ervan te verzekeren dat het stroomverlies ter hoogte van het relais hoger
is dat de onstane stroom doorheen de spoel van het relais, wanneer deze 3mA verbruikt.
Uwaga: Podłączenie przekaźników
PL Vibrating Fork wymaga minimalnego prądu zasilania (3mA) gdy stan wyjść urządzenia jest nieaktywny.
W przypadku wykorzystania dodatkowych przekaźników, sterowanych Vibrating Forkiem, urzytkownik
musi być pewny, że napięcie zwolnienia przekaźnika jest większe niż napięcie generowane w
przekaźniku kiedy przepływa przez niego prąd podtrzymania w wysokości 3mA w stanie nieaktywnego
Vibrating Forka.
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No magnet Normal condition
Sans aimant Magnetic test point GB
Ohne magnet
Ingen magnet
Geen magneet
Sin imán Point test magnetique F
Bez magnesu
Magnetische Funktionsprüfung D
Magnetisk testpunkT
S
With magnet
Avec aimant Test condition Punto test magnético
E
Met Magneet
Mit magnet
Imantado
Med magnet NL
Con magneto
Magnetischtestpunt
Z magnesem
Magnetyczny punkt testujący PL
Cover orientation GB
Orientation du connecteur F
Steckerausrichtung D
Kontaktdon orientering S
Orientación del conector E
Orientatie van de plug NL
Orientacja dławika kablowego PL
The Vibrating Fork is IP66 and IP67 when El Vibrating Fork es IP66 y IP67 cuando se
GB correctly assembled with the supplied E instala con el cable apropiado y el conector
connector and suitable cable. que se proporciona
Le Vibrating Fork est IP66 et IP67 De Vibrating Fork is IP66 en IP67 indien hij
F lorsqu’équipé du connecteur fourni et du NL wordt aangesloten met de bijgeleverde
câble approprié. connector en een geschikte kabel.
Bei Anschluss mit dem mitgelieferten Vibrating Fork posiada stopień ochrony
D Anschlussteil und einem geeigneten Kabel ist PL IP66 oraz IP67. Dla zachowania tej cechy
der Vibrating Fork IP66 und IP67. należy zwrócić uwagę na prawidłowe
podłączenie kabli z wykorzystaniem
dostarczonego łącza i usytuowania dławika.
Vibrating Fork är IP66 och IP67 när det
S medföljande kontaktdonet och en lämplig
kabel har monterats korrekt
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Temperature Technical data GB
Limites de température
Temperatur
Tillåten F
Donnees techniques
arbetstemperatur
Temperatura
Temperatuur Technische Daten
D
Tekniska data S
Datos Técnicos E
Technische gegevens NL
Pressure
Limites de pression Dane techniczne PL
Druck
Tryck
Presión
Druk
Ciśnienie
Density p 0,6 - 1,6 Viscosity v max. 10000 cPs

Densité r 0,6 - 1,6 Viscosité v max. 10000 cPs
Dichte p 0,6 - 1,6 g/cm Viskosität v max. 10000 cP
3
Densitet ρ 0,6 - 1,6 kg/dm Viskositet v max. 10000 cP
Densidad 0,6 – 1,6 Viscosidad v max. 10000 cPs
Densiteit 0,6 - 1,6 Viscositeit v max. 10000 cPs
Gęstość 0,6 - 1,6 Lepkość maksymalna. 10000 cPs
Tamb = Ambient temperature Tamb = Température ambiante

GB Tp = Process temperature F Tp = Température du liquide
p = Process pressure p = Pression dans le réservoir
Tamb = Umgebungstemperatur Tamb = Omgivningstemperatur

D Tp = Prozesstemperatur S Tp = Vätsketemperatur
p = Prozessdruck p = Processtryck
Tamb = Omgevingstemperatuur Tamb = Temperatura ambiente

NL Tp = Procestemperatuur E Tp = Temperatura del líquido
p = Procesdruk p = Presión en el tanque
Tamb = Temperatura otoczenia

PL Tp = Temperatura procesu
p = Ciśnienie procesowe
Page 17
Cable gland supplied
Presse-étoupe fourni Technical data GB
Kabelverschraubung
Kontaktdon med kabel-
förskruvning Donnees techniques F
Geleverde kabelwartel
Prensaestopas
Dławik dostarczony z Technische Daten D
Ø38 urządzeniem
Notch to indicate fork
orientation
Repère d’orientation Tekniska data S
de la fourche
Nut für Sensor-
orientierung
Spår för indikering av Datos Técnicos E
gaffelläge
Borne de Tierra externo

Externer Erdanschluss
Dodatkowe uziemienie
Borne externe de terre
Muesca para indicar
Uitwendige aarding
orientación de la Technische gegevens NL
horquiilla External earth
Een inkeping duidt de
M4 x 4.5mm
Extern jord
orientatie van de vork
Vibrating Fork
Dane techniczne PL
aan
Rowek określający
położenie widełek
41 A/F
41 sur plats A
SW 41
B
Thread 1” or ¾”
Filetage 1” ou ¾” 13 mm
Gewinde 1” oder ¾”
Gänga1” eller ¾”
Rosca 1” o ¾” Nominal sensing level (vertically mounted)
Schroefdraad 1” of ¾” Point de détection (montage vertical)
Gwint 1” lub ¾” Nennschaltpunkt (vertikale Montage)
Nominell omkopplingspunkt (vertikal montering)
Nivel de detección(montaje vertical)
Nominaal schakelpunt (vertikaal gemonteerd)
Nominalny poziom czułości (montaż pionowy)
Vibrating
fork
A mm 116
B mm 98
C mm 239
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K7741
Accessories & spare Material: Non-asbestos BS7531 grade X Seal

GB
parts carbon fibre with rubber binder Joint
Dichtung
Accessoires & Matière: Sans amiante BS7531 grade X Fibre
F Tätning
pieces de rechange de carbone avec liant en caoutchouc
Junta
Zubehör und Material: Kohlefaser mit Gummibindung, Dichting
D
Ersatzteile asbestfrei Uszczelnienie
Tillbehör och Material: Asbestfri kolfiber (BS7531 Grade X)

S
reservdelar med bindemedel I gummi
Accesorios & Material: Sin amianto BS7531 grado X fibra de

E
recambios carbono con junta de goma
Bijbehorigheden en Materiaal: Asbestvrij BS7531 grade X

NL
onderdelen koolstofvezels met rubber bindmiddel
Akcesoria i części
PL Materiał: włókno węglowe w osłonie gumowej
zapasowe
SK267
Material: 316 SS fitting. Fluorocarbon Hygienic adaptor boss

(FPM/FKM) ‘O’ ring
Raccord alimentaire
Matière: Acier inox 316 avec joint torique en Hygiene Einschweißfitting
Fluorocarbon (FPM/FKM) Hygienisk adapter
Adaptador higiénico
Material: 316 rostfr. Stahl, Fluorocarbon Hygiënische aansluitmof
(FPM/FKM) ‘O’ Ring
Przyłącze higieniczne
Material: Syrafast stål Fluorocarbon

(FPM/FKM) ‘O’ ring
Material: Accesorio en acero inox. AISI 316,

Junta tórica en Fluorocarbon (FPM/FKM)
Materiaal: Roestvrij staal 316 O-ring dichting

uit Fluorocarbon (FPM/FKM)
Materiał: 316 SS – króciec, Fluorocarbon
(FPM/FKM) – O-ring
51mm (2”) Tri-clover kit SK266

Kit comprises:- Material: 316 St. steel, Fluorocarbon
Vessel fitting, clamp ring, seal (FPM/FKM) seal
Un kit comprend:- Matière: Acier inox 316, joint en
Raccord à souder, bague de serrage, joint Fluorocarbon (FPM/FKM)
Kit umfaßt:- Material: 316 rostfr. Stahl,
Behälterfitting, Klemmring, dichtung Fluorocarbon (FPM/FKM) Dichtung
Satsen omfattar:- Material: Syrafast stål 316
Tankanslutning klämhylsa, tätning Fluorocarbon (FPM/FKM)tätning
Cada kit comprende:- Fijación para depósito Material: Acero inox. AISI 316
junta clamp Junta Fluorocarbon (FPM/FKM)
Een kit bevat: Reservoiraansluiting, Drukrig Materiaal: Roestvrij staal 316
Dichting uit Fluorocarbon
Komplet obejmuje:- Materiał: stal nierdzewna 316
Króćce zbiornikowe, obejma, uszczelnienie Uszczelka - Fluorocarbon
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GB Specification
Application & mounting

Vibrating Fork will work in most liquids, including coating and aerated liquids and
slurries.
For use in safe area only. Mount in any position in tank or pipe. Mounting is by ¾”
or 1” thread or hygienic fitting.
Construction
Wetside material 316L Stainless steel (1.4404)
Gasket (1” BSPP model only) Non-asbestos
BS7531 Grade X carbon fibre
with rubber binder
Dryside materials
Body 304 Stainless steel with polyester label
LED window Flame retardent Polyamide
(Pa12) UL94 V2
Plug Polyamide glass re-inforced
Plug seal Nitrile butadiene rubber
Ingress protection
rating IP66 an IP67
Operating conditions
Wetside temp. -40oC to +150oC
Ambient temp. -40oC to +80oC
(derated to 50oC at 150oC wetside)
Wetside pressure -0.25 bar g to +100 bar g at 50oC
(30 bar for hygienic fittings)
Liquid sg 0.6 to 2.0
Liquid viscosity 0.2 to 10,000 cPs
Switching point 13mm from tip (vertical) / from edge
(water) horizontal) of fork
Hysteresis (water) +/- 1mm nom.
Switching delay 1 sec dry to wet / wet to dry.
Maximum altitude 2000m
Maximum humidity 100% RH
Electrical
Switching mode User selectable (Dry = on or Wet = on) by
selection wiring in plug
Protection Reverse polarity protected. Missing load /
short circuit protection.
Cable connection Via 4 way plug provided – DIN43650
Orientation – 4 position (90/180/270/360 deg.)
Max. conductor size 1.5mm2
PG9 Cable gland provided for cable dia. 6mm to 8mm
Earthing Vibrating Fork must always be earthed
either through cable plug or using
external earth connection provided.
Safety EMC
E.M.C. Directive EN50081-1 (Emmissions)
EN50082-2 (Immunity) EN61326
L.V. Directive EN61010-1
Pollution degree 2, Category II (264V max)
Pollution degree 2, Category III (150V max)
Page 20
Specification F
Applications et montage
Vibrating Fork détectera la plupart des liquides, colles, vernis, peintures
même s'ils sont aérés ou chargés.
Utilisation hors zone dangereuse (non agréé ATEX SI ou ADF). Montage dans
n'importe quelle position sur cuve ou sur canalisation. Raccord fileté ¾” ou 1” male
Construction
Coté liquide Acier inox 316 C12
Joint (Modèle 1” BSPP seulement) Sans amiante
BS7531 Grade X fibre carbone/caoutchouc.
Boîtier Acier inox 304 avec etiquette en
polyester
Indicateur visuel Polyamide (Pa12) UL94 V2
résistant aux flammes
Connecteur Polyamide renforcé au verre
Joint connecteur Caoutchouc nitrile butadiène
Etanchéité IP66 et IP67
Conditions de service
Température liquide. -40oC à +150oC
Température ambiante -40oC à +80oC
(50oC pour 150oC liquide)
Pression -0.25 bar eff à +100 bar eff à 50oC
Densité relative 0.6 à 2.0
Viscosité 0.2 à 10,000 cps
Point de détection 13mm du bout (montage vertical) ou du bord
(montage horizontal) de la fourche pour de l’eau
Hystérésis (eau) +/- 1mm en moyenne.
Temps de réponse 1 seconde.
Maximum altitude 2000m

Maximum humidity 100% RH
Caractéristiques électriques
Commutation (Sonde sèche = passant ou bloqué) choisie par le
câblage du connecteur
Protection Contre inversion de polarité, court-circuit,
ou manque de charge dans la boucle 2 fils.
Raccordement Par connecteur 4 pôles – DIN43650
Orientable en 4 sens (90/180/270/360o.)
Capacité conducteur 1.5mm2 max.
Presse-étoupe (fourni) PG9 pour câble Ø 6mm à 8mm.
Mise à la terre Obligatoire soit par le connecteur, soit
par la borne sur la partie 6 pans
Agréments CE
Directive C.E.M. EN50081-1 (Emission)
EN50082-2 (Immunité) EN61326
Directive L.V. D EN61010-1
Pollution degré 2, Catégorie II,
(264V max)
Pollution degré 2, Catégorie III, (150V max)
Page 21
Technische
D
Daten
Applikation & Montage

Der Vibrating Fork arbeitet bei den meisten Flüssigkeiten, einschließlich klebrigen
und sprudelnden Flüssigkeiten sowie Schlämmen. Montage in beliebiger Lage an
Behältern und Rohrleitungen im Ex-freien Bereich mit 3/4” oder 1” Gewinde (siehe
Typenschlüssel)
Konstruktiver Aufbau
Benetzte Seite Rostfreier Stahl 316 (Werkst. Nr. 1.4404)
Dichtung (nur G1A) Asbestfrei, Kohlefaser mit Gummibindung
Trockene Seite
Gehäuse Rostfr. Stahl 304 mit Polyester Typenschild
LED-Fenster Flammenhemmendes Polyamid
(Pa12) UL94 V2
Stecker Polyamid, Glasfaserverstärkt
Steckerdichtung Nitril Butadien Gummi
Schutzart IP66 und IP67
Betriebsbedingungen
Temp. nasse Seite -40oC bis +150oC
Umgebungstemp. -40oC bis +80oC (50oC bei 150oC nasse Seite)
Druckbereich -0,25 bar bis +100 bar bei 50oC
Dichte 0,6 bis 2,0 g/cm³
Viskositätsbereich 0,2 bis 10.000 cP
Schaltpunkt (Wasser) 13 mm von Spitze (vertikal)/von Kante
Hysterese (Wasser) ±1 mm nom.
Schaltverzögerung 1 sec trocken zu nass/nass zu trocken
Max. Höhe ü.d.

Meeresspiegel 2000 m
Max. Luftfeuchtigkeit 100% RH
Elektrische Spezifikation
Funktionswahl Wählbar vor Ort (Trocken = Ein oder
Nass = Ein) durch Steckeranschluss
Geräteschutz Verpolungsschutz sowie Schutz bei
fehlender Last als Kurzschlussschutz
Kabelanschluss über mitgelieferten 4-poligen Stecker-
DIN 43650, Orientierung vier Positionen
(90°/180°/270°/360°)
Max. Leiterquerschnitt 1,5 mm2
PG9 Kabelverschraubung für Kabeldurchmesser 6 mm bis 8 mm.
Erdung Vibrating Fork muss immer geerdet werden,
entweder über den Steckeranschluss,
oder die externe Erdschraube.
Sicherheit und EMV

E.M.V. Vorschrift EN50081-1 (Emmission)
EN50082-2 (Immunität) EN61326
Niederspannungsrichtlinie EN61010-1
Verschmutzungsgrad 2, Isolierstoffgruppe II
(264V max) und Isolierstoffgruppe III (150V max)
Page 22
Teknisk S
Specifikation
Applikation och installation

Vibrating Fork arbetart I kan användas till både tunnflytande och trögflytande vätskor
samt slam. Den påverkas ej av skum eller luftbubblor. Valfritt monteringsläge i
tankens tak, vägg, botten eller i rörledning. ¾” eller 1” utvändig gänganslutning.
Konstruktion
Våtsida Syrafast stål 316
Tätning (Endast 1” BSPP) Asbestfri kolfiber
(BS7531 Grade X) med bindemedel av gummi
Torrsida Hus: Rostfritt stål 304 med etikett i polyester
LED-fönster: Flamtåligt Polyamid
(Pa12) UL94 V2
Kontaktdon Glasfiberförstärkt polyamid
Kontakttätning Nitrilgummi
Kapslingsklass IP66 och IP67
Driftsdata
Vätsketemp. -40oC till +150oC
Omgivn.temp. -40oC till +80oC (dock max 50°C vid 150° på
våtsidan)
Vätsketryck -0.25 bar till +100 bar övertryck vid 50oC
Vätskedensitet 0.6 till 2.0 kg/dm3
Vätskeviskositet 0.2 till 10,000 cP
Omslagspunkt 13 mm från gaffelns spets vid vertikalt montage (vatten)
3 mm över gaffelns centrumlinje vid horisontellt
montage
Hysteres (vatten) ± 1mm nominellt
Fördröjning 1 sekund våt till torr eller torr till våt
Max. höjd ö.h. 2000m

Max. rel. fuktighet 100% RH
Elektriska data
Kontaktfunktion Väljs i kabelkontakten (torr=till eller våt=till)
Belastningen ansluts i serie
Max brytström 500 mA kontinuerligt
Max stötström 5 A elektroniskt skyddad
Min brytström 20 mA kontinuerligt
Strömförbrukning <3,0 mA kontinuerligt (i frånläge)
Spänningsfall Ca 6,5 V vid 24 VDC/5,0 V vid 240 VAC
Anslutningssp. 24 till 240 V (± 10%) AC eller DC
Skyddad mot omvänd polaritet, frånvaro av belastning och kortslutning.
Anslutning via 4-vägs avskiljbart kontaktdon (ingår) - DIN 43650.
PG9 kabelförskruvning ingår. Kabeldiameter 6-8 mm.
Max area per ledare: 1,5 mm2
Orientering 4 lägen (90/180/270/360°)
Vibrating Fork skall alltid jordas antingen via kontaktdonet eller vaktens externa
jordanslutning
Tillämpliga EU-direktiv
EMC-direktivet EN50081-1 (Emission)/
EN50082-2 (Immunitet) EN61326
Lågspänningsdirektivet EN61010-1
Miljöklass 2 kategori II (264V max)
Miljöklass 2 kategori III (150 V max)
Page 23
E Características
Montaje y aplicación
El Vibrating Fork funcionará con la mayoria de líquidos, colas, barnices, pinturas,
liquidos con burbujas y residuales.
Para emplear solamente fuera de zonas peligrosas. Se puede montar en cualquier
posición en depósitos y tuberías.
Montaje mediante rosca macho de ¾” o 1” ó accesorio higiénico.
Materiales
Partes húmedas Acero inox. AISI 316
Junta (sólo en el modelo de 1” BSPP) Sin amianto
BS7531 Grado X fibra al carbono con goma
Cuerpo
Acero inox. AISI 304 con etiqueta de poliéster
Ventana para LED Polyamide (Pa12) UL94 V2
retardante a la llama
Tuerca Nylon reforzado con fibra de vidrio
Junta tuerca Goma butadienonitrilo
Grado de protección IP 66/67 s/ EN60529
Condiciones de funcionamiento
Temp. Partes húmedas. -40oC a +150oC
Temp. Ambiente. -40oC a +80oC (-50oC a 150oC partes
húmedas)
Presión partes húmedas -0.25 bar a +100 bar a 50oC
(30 bar para accesorios higiénicos)
Densidad líquidos 0.6 a 2.0
Viscosidad líquidos 0.2 a 10,000 cps
Punto de conmutación 13mm desde el extremo (vertical) /
desde el borde (horizontal) de la
horquilla.
Histéresis (agua) +/- 1mm nom.
Altitud máxima 2000m

Humedad máxima 100% HR
Caracteristicas electricas
Retardo conmutación 1 segundo de seco a húmedo/ húmedo a seco.
Eléctrico
Modo de conmutación Seleccionable por el usuario (Seco=on ó
Húmedo=on) mediante selector en
conector
Protección Protegido contra reversión de polaridad
y contra cortocircuitos.
Conexión cables Mediante conector 4 vías – DIN43650
Orientación – 4 posiciones 90/180/270/
360 grados.)
Tamaño máx. cables 1.5mm2
Se suministra con prensa estopas PG 9 apto para cables de 6 a 8 mm.
Puesta a tierra Vibrating Fork debe conectarse siempre
a tierra, ya sea mediante el conector
o empleando la conexión externa a tierra
que incorpora.
Seguridad CEE
Directiva CEE EN50081-1 (Emisiones)
EN50082-2 (Inmunidad) EN61326
Directiva Baja EN61010-1
Tension Grado 2, Categoría II (264V máx.)
Grado 2, Categoría III (150V máx.)
Page 24
Specificaties NL
Toepassing & montage

Vibrating Fork zal werken in de meeste vloeistoffen, met inbegrip van aanklevende,
beluchte en beladen vloeistoffen, ook van slib. Alleen bestemd voor toepassing in niet
explosiegevaarlijke omgevingen. Montage in om het even welke positie in tanks en
leidingen. Montage via een 3/4” of 1” schroefdraad of een een hygiënische
aansluiting.
Constructie
Vloeistofzijde Roestvrij staal 316
Dichting (1” BSPP model alleen) Asbestvrij)
BS7531 Grade X koolstofvezels met
rubber bindmiddel
Droge zijde
Behuizing Roestvrij staal 304 met polyester label
LED venster Zelfdovend Polyamide
(Pa12) UL94 V2
Plug Glasvezelversterkt polyamide
Plugdichting Nitril Butadïeenrubber
Protectiegraad IP66/67 volgens EN60529
Werkingsvoorwaarden
Vloeistof To bereik -40oC tot +150oC
Omgevings To -40oC tot +80oC (beperkt tot 50oC bij een
vloeistoftemperatuur van 150oC)
Vloeistofzijde -0,25 bar g tot +100 bar g bij 50oC
drukbereik (30 bar voor hygiënische aansluiting)
Vloeistofdensiteit : 0,6 tot 2,0
Vloeistofviscositeit : 0,2 tot 10,000 cps
Schakelpunt 13mm vanaf het uiteinde (vertikale montage)
/ as van de vorkbladen (horizontale montage)
Hysteresis (water) +/- 1mm nominaal
Responsietijd 1 sec. droog naar nat / nat naar droog
Maximum hoogte 2000m

Maximale vochtigheid 100% Relatieve Vochtigheid
Electrische karakteristieken
Schakelfunctie Selecteerbaar door de gebruiker (Droog = Aan
/of Nat = Aan) door bedraden in de plug
Protectie Beschermd door polariteitsinversie,
afwezigheid van belasting / kortsluiting
Kabelaansluiting Via een 4-wegsplug – DIN43650
Orientatie – 4 posities (90/180/270/360 gr.)
Max geleiderssectie 1,5mm2
Kabelwartel Pg9 kabelwartel - kabels van diam. 6 tot 8mm
Aarding Vibrating Fork dient steeds geaard te worden
via de kabel of een voorziene aardingsaansluiting.
EMC Directieven
E.M.C. Directieve EN50081-1 (Emissies)
EN50082-2 (Immuniteit) EN61326
L.V. Directieve Richtlijn EN61010-1 (lage voltage)

Niveau van de verontreiniging 2, Categorie II (264V
maximum).
Niveau van de verontreiniging 2, Categorie III (150V
maximum).
Page 25
PL Specyfikacja
Zastosowanie i montaż.
Vibrating Fork przeznaczony jest dla większości cieczy, łącznie z cieczami
napowietrzanymi i z tędęcją do tworzenia powłok oraz dla zawiesin.
Przeznaczony dla stref niezagrożonych wybuchem. Vibrating Fork może być
montowany w każdej pozycji w zbiorniku lub na rurociągu z wykorzystaniem przyłączy
gwintowych lub higenicznych
Konstrukcja
Materiał części zwilżanych
Stal nierdzewna 316L (1.4404)
Podkładka Włókna węglowe pokryte gumą, bez azbestu
(dla modelu 1” BSPP) - BS7531 Grade X carbon fibre
Materiał elementów suchych
Obudowa Stal nierdzewna 304
Okno diody LED Żywica poliamidowa
(Pa12) UL94 V2
Łącze Szkło poliamidowe
Uszczelnienie łącza Kauczuk polibutadienowy
Stopień ochrony IP66 - IP67
Warunki pracy
Temperatura procesu. -40oC to +150oC
Temperatura otoczenia. -40oC to +80oC
(50oC dla tem. procesu 150oC)
Ciśnienie procesowe -0.25 bar g do +100 bar g przy 50oC
(30 bar dla przyłączy higenicznych)
Gęstość cieczy 0.6 to 2.0
Lepkość cieczy 0.2 to 10,000 cps
Punkt przełączenia 13mm od końca widełek (dla montażu pionowego)
(woda) 13mm od najniższego punktu widełek (dla montażu
poziomego)
Histereza (dla wody) +/- 1mm nom.
Opóźnienie przełączenia 1s przy zanurzeniu i wynurzeniu
Max. wysokość pracy 2000m
Max. wilgotność 100% RH
Własności elektryczne
Tryb przełączania Wybierany przez użytkownika (Dry = on lub Wet = on) za
pomocą odpowiedniej konfiguracji podłączenia
przewodów elek.
Ochrona Zabezpieczenie przed odwrotną polaryzacja, przed
zwarciem, brakiem obciążenia.
Przyłącza kabli Łącze wg. DIN43650
Orientacja – 4 pozycje (90/180/270/360 stopni.)
Max. rozmiar przewodów 1.5mm2
Dławik kablowy PG9 Średnica kabla - 6mm do 8mm.
Uziemienie Vibrating Fork musi być zawsze uziemiony poprzez
zaciski lub specjalne przyłącze zewnętrzne
Bezpieczeństwo EMC
Dyrektywy E.M.C. EN50081-1 (Emisja)
EN50082-2 (Odporność) EN61326
Dyrektywy L.V. EN61010-1
Stopień zanieczyszczenia 2, Kategoria II (264V max)
Stopień zanieczyszczenia 2, Kategoria III (150V max)
Page 26
GB Maintenance
F Maintenance
D Wartung
S Underhåll
E Mantenimiento
NL Onderhoud
PL Konserwacja
Check connector and seals are correctly fitted, also that the connector fixing screw and gland are
GB Inspection tight. Check unit for damage and if damaged do not use.
Contrôler la mise en place du connecteur et des joints et le serrage de ces derniers. Si le matériel
F Contrôle est endommagé, ne pas mettre en service.
Bitte prüfen, dass der Anschlussstecker richtig eingesteckt ist, die Dichtungen richtig sitzen und
D Inspektion dass die Schraube des Anschlusssteckers und die Verschraubung fest angezogen sind. Bitte
untersuchen, ob das Gerät beschädigt ist. Bei Beschädigung nicht anschliessen.
Kontrollera att kabelkontakt och tätningar är korrekt monterade samt att skruv och kabeltätning är
S Inspektion åtdragna. Kontrollera att delarna är oskadade. Skadade delar kasseras.
Comprobar que el conector y los cierres estan montados correctamente y si el material está
E Inspección dañado, no ponerlo en servicio.
Kijk na of de connector en dichtingen correct zijn geplaatst, alsook dat de connector-

NL Inspectie bevestigingsschroef en rondsel goed zijn aangedrukt.
Kontroleer het toestel op beschadiging en gebruik het niet indien beschadigd
Należy sprawdzić złącze i dławik. Prawidłowość montażu i szczelność połączenia. Przeprowadzić

PL Kontrola należy oględziny urządzenia, jeśli są ślady uszkodzenia nie należy podłączać zasilania i
niezwłocznie zgłosić problem do producenta.
Page 27
Installation & Instruction Leaflet
IP2044/GEA
Vibrating Fork December 2006
Betriebsanleitung 8251/53/55/57
Mode d'emploi Pressure Transmitter
Instructions NAT/NAH/NAE/NSL
Elektrischer Anschluss / Raccordement électrique / Electrical connection

Schutzart/Protection1) IP651) IP671)
Ausführung Industrial Standard M12x1

Exécution (DIN43650 C193)
4–pol. 5–pol.
Execution
01 32 35
Standard with accessory 95 with accessory 96
Ausgangssignal
Signal de sortie
Output
2 1 - - 4
1 3 - - 1
4 - - 5
825X.XX.XXXX.XX.19
1 1 1 1 2
2 2 3 4 4
3 3 4 3 3
4 2 2 5
825X.XX.XXXX.XX.14/16/17/23
1)
nur mit vorschriftsmässig montierter Kabeldose gültig
valable seulement avec fiche femelle montée selon instructions
provided with female connector is mounted according to instructions
Output Load resistance ISUPPLY USUPPLY

4 ... 20 mA (USupply-9V)/20mA 24(9 ... 32) VDC 825X.XX.XXXX.XX.19...
0 ... 5 VDC ≥2.0 kΩ ≤10 mA 24(9 ... 32) VDC 825X.XX.XXXX.XX.14...
1... 6 VDC ≥2.0 kΩ ≤10 mA 24(9 ... 32) VDC 825X.XX.XXXX.XX.16...
0... 10 VDC ≥5.0 kΩ ≤10 mA 24(15...32) VDC 825X.XX.XXXX.XX.17...
0.5... 4.5 VDC ≥2.0 kΩ ≤10 mA 5(4.5...5.5) VDC ratiometrisch/ ratiométrique/ ratiometric 825X.XX.XXXX.XX.23...
Einschaltverzögerung / Retard à l'enclenchement / Switch-on delay

1s
Anziehdrehmoment Druckanschluss / Couple de serrage raccord de pression / Torque moment pressure connection
max. 25Nm
Betriebstemperatur / Température de service / Operating temperature
NAT: -25°C...+85°C / NAH, NAE, NSL: -40°C...+125°C
Lagertemperatur / Température de stockage / Storage temperature
–25°C ... +85°C
Medientemperatur / Température de fluide / Media temperature
NAT: -25°C...+125°C / NAH, NAE, NSL: -40°C...+125°C

Betriebsdruck / Pression de fonctionnement / Operating pressure Achtung / Attention / Attention
Bereich 0 ... 0.2 Überdruck max. 0.5 Steckerausführung 01/34: Nur original Schraube verwenden!
Plage 0 ... 0.4 Surpression 1 Exécution fiche 01/34: Utilise seulement la vis originale!
Range 0 ... 0.6 Over pressure 1.5
Plug execution 01/34: Use only original screw!
(bar) 0 ... 1.0 (bar) 2
0 ... 1.6 3.5
0 ... 2.5 5
0 ... 4.0 12 Nicht an Kabeldose drehen.
0 ... 6.0 12 Ne pas tourne la fiche femelle
0 ... 10.0 20 Don't turn the female connector
0 ... 16.0 32
0 ... 25.0 50
0 ... 40.0 80
0 ... 60.0 120
0 ... 100.0 200
0 ... 160.0 320
0 ... 250.0 500
0 ... 400.0 800
0 ... 600.0 1000
Massbilder / Cotes d'encombrement / Dimensions
NSL NSL
H73250g Trafag AG 03/2008

825X.XX.2X17.XX 825X.XX.2X18.XX 825X.XX.2X30.XX 825X.XX.2X24.XX 825X.XX.4X17.XX 825X.XX.4X30.XX
825X.XX.XXXX.01.XX 825X.XX.XXXX.32.XX 825X.XX.XXXX.35.XX

We reserve the right to make alternations as technical progress may warrant.
NSL: Empfohlene Montageposition 825X.XX.XXXX.XX.33 825X.XX.XXXX.XX.34

NSL: Position de montage recommandée
NSL: Recommended mountig position
IM-S02-13
ST Issue 9
Purgador de boya cerrada

FT14 ½" (DN15) a 1" (DN25)
Instrucciones de Instalación y Mantenimiento
Indice
1. Información general de
Seguridad
2. Información general
del producto
3. Instalación
4. Puesta a punto
5. Funcionamiento
6. Mantenimiento
7. Recambios
IM-S02-13 ST Issue 9 © Copyright 2001

1
1. Información general de seguridad
El funcionamiento seguro de estas unidades sólo puede garantizarse si su instalación
y puesta en marcha se realiza correctamente y el mantenimiento lo realiza una persona
cualificada (ver Sección 11 de la Información de Seguridad Suplementaria adjunta)
según las instrucciones de operación. También debe cumplirse con las instrucciones
generales de instalación y seguridad de construcción de líneas y plantas, así como el
uso apropiado de herramientas y equipo de seguridad.
Nota
La junta cuerpo/tapa contiene un aro de acero inoxidable que puede dañarse si no se
manipula/elimina correctamente.
Aislamiento
Considerar si el cerrar las válvulas de aislamiento puede poner en riesgo otra parte del
sistema o a personal. Los peligros pueden incluir: aislamiento de orificios de venteo,
dispositivos de protección o alarmas. Cerrar las válvulas de aislamiento de una forma
gradual.
Presión
Antes de efectuar cualquier mantenimiento en el purgador, considerar que hay o ha
pasado por la tubería. Aislar (usando válvulas de aislamiento independientes) y dejar
que la presión se normalice y dejar enfriar antes de abrir. Esto se puede conseguir
fácilmente montando una válvula de despresurización Spirax Sarco tipo DV.
No asumir que el sistema está despresurizado aunque el manómetro de presión indique
cero.
Temperatura
Dejar que se normalice la temperatura después de aislar para evitar quemaduras y
considerar si se requiere usar algún tipo de protección (por ejemplo gafas protectoras).
Eliminación
Estos productos son totalmente reciclables. No son perjudiciales con el medio ambiente
si se eliminan con las precauciones adecuadas.
2 IM-S02-13 ST Issue 9
2. Information general del producto
2.1 Descripción general
El FT14 es un purgador de boya cerrada en fundición nodular con internos en acero inoxidable
y eliminador termostático de aire incorporado. Disponible únicamente con conexiones horizon-
tales con el flujo de izquierda a derecha FT14 (L-R), derecha a izquierda FT14 (L-R) o con
conexiones horizontales con el flujo hacia abajo FT14 (V). Como opcional se puede suministrar
un dispositivo manual de eliminación del bloqueo por vapor FT14-C en las tres diferentes
configuraciones. El FT14X incorpora un tamiz integral.
2.2 Tamaños y conexiones

½", ¾" y 1" rosca BSP o NPT.
DN15, DN20 y DN25 bridas estándar PN16, ANSI 150, JIS 10 y KS 10.
Fig. 1 Fig. 2
FT14 (R-L) roscado FT14-C (R-L) roscado
Válvula principal tamaño 1"
Fig. 3 Fig. 4
FT14 (R-L) bridas FT14-C (R-L) bridas
IM-S02-13 ST Issue 9 3
2.3 Condiciones límite (ISO 6552)
Condiciones de diseño del cuerpo PN16
PMA - Presión máxima permisible 16 bar r (232 psi r)
TMA - Temperatura máxima permisible 250°C (482°F)
PMO - Presión máxima de trabajo 14 bar r (203 psi r)
TMO - Temperatura máxima de trabajo 250°C (482°F)
Prueba hidráulica: 24 bar r (348 psi r)
2.4 Rango de operación

250
Temperatura °C
200
150
100 Curva de
saturación
50 del vapor
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Presión bar r
El purgador no puede trabajar en esta zona.
∆PMX - Presión diferencial máxima

Trap FT14-4.5 FT14-10 FT14-14
∆ PMX 4,5 bar 10 bar 14 bar
3. Installation
Nota: Antes de instalar, leer cuidadosamente la 'Información de seguridad' en la Sección 1.
Refiriéndose a las Instrucciones de Instalación y Mantenimiento, placa características y Hoja

Técnica, compruebe que el producto es el adecuado para las condiciones de servicio existentes:
3.1. Compruebe los materiales, valores máximos de presión y temperatura. Si el límite operativo
máximo del producto es inferior al del sistema en el que se va a instalar, asegure que se
incluye un dispositivo de seguridad en el sistema para evitar una sobrepresión.
3.2. Establezca la situación correcta de la instalación y la dirección de flujo.
3.3. Retire las tapas de protección de todas las conexiones.
Nota: Si el purgador descarga a la atmósfera, que sea a un lugar seguro, el fluido de descarga
puede estar a una temperatura de 100°C (212°F).
El purgador debe instalarse con el flotador y palanca en un plano horizontal para que la boya suba
y baje verticalmente, por tanto, la flecha en la placa de características debrá señalar hacia abajo.
Los purgadores pueden suministrarse con conexiones verticales con el flujo desde la parte
superior a la parte inferior o con conexiones horizontales con el caudal de derecha a izquierda
o de izquierda a derecha. Al menos que se especifique lo contrario, se suministrará con
el flujo de derecha a izquierda (R-L). La distancia máxima para desmontar es de 120 mm
(4,72").
El sentido de la conexión puede cambiarse in situ desenroscando los tornillos de la tapa y
colocando la tapa en la posición requerida. Al montar de nuevo usar una nueva junta. El FT 14-
C se suministra con el dispositivo antibloqueo (SLR) en posición de sangrado. Para cerrar girar
en sentido de las agujas del reloj.
Nota
La junta cuerpo/tapa contiene un aro de acero inoxidable que puede dañarse si no se manipula/
elimina correctamente.
4. Puesta a punto
Después de la instalación o mantenimiento asegurar que el sistema está totalmente listo para
su funcionamiento. Llevar a cabo todas las pruebas en alarmas y dispositivos de seguridad.
5. Funcionamiento
El purgador de boya es un purgador de descarga continua, eliminando el condensado en el
momento en que se forma. Durante la puesta en marcha, el eliminador termostático de aire
permite el paso del aire evitando un bloqueo por aire del sistema. El condensado caliente cerrará
el eliminador de aire herméticamente, pero en cuanto entra en la cámara principal del purgador,
la boya se eleva y el mecanismo que está unido a la palanca abrirá la válvula principal -
manteniendo el sistema libre de condensado en todo momento. Cuando llega el vapor, la boya
cae y cierra de nuevo la válvula principal. Los purgadores de boya son bien conocidos por su
gran capacidad de descarga en la puesta en marcha, cierre hermético y su resistencia a los
golpes de ariete y vibración.
6. Mantenimiento
Nota: Antes de realizar el mantenimiento, leer cuidadosamente la
'Información de seguridad' en la Sección 1.
Nota
La junta cuerpo contiene un aro de acero inoxidable que
puede dañarse si no se manipula/elimina correctamente.
6.1 Información general

Antes de efectuar cualquier mantenimiento, el purgador debe aislarse tanto del suministro como
de la línea de retorno y permitir a la presión normalizarse a la atmosférica. Dejar enfriar. Al volver
a montar asegurarse que las caras de asiento estén limpias.
6.2 Como montar el conjunto válvula principal

- Sacar la tapa desenroscando los tornillos.
- Sacar el conjunto flotador desenroscando los dos tornillos.
- Sacar el asiento de la válvula y sustituirlo por uno nuevo con una nueva junta.
Nota: En los tamaños de 1" la válvula lleva un resorte (parte 16).
- Montar un nuevo flotador apretando los tornillos (7) al par de apriete recomendado (ver Tabla 1).
- Colocar la tapa usando una nueva junta.
6.3 Como montar el conjunto eliminador de aire

- Sacar el clip, elemento y espaciador.
- Desenroscar el asiento.
- Montar un nuevo asiento con su junta y el soporte.
- Colocar el espaciador, el elemento y el clip.
- Alinear completamente el eliminador de aire horizontalmente de manera que el soporte no
toque la tapa
Tabla 1 Pares de apriete recomendados

o
Item Nm (lbf ft)
mm
5 17 50 - 55 (37 - 40)
7 M4 x 6 2,5 - 3,0 (1,8 - 2,2)
9 17 50 - 55 (37 - 40)
10 + 13 19 50 - 55 (37 - 40)
2 17 M10 x 30 45 - 55 (33 - 40)
7. Recambios
Las piezas de recambio disponibles se indican con línea de trazo contínuo. Las piezas indicadas
con línea de trazos, no se suministran como recambio.
Recambios disponibles
Válvula principal con flotador 3, 5, 6, 7 (2 u.), 8, 12, 14, 16 (solo 1")
Conjunto eliminador de aire 3, 6, 9
Conjunto eliminador de aire y dispositivo antibloqueo 3, 6, 9, 10 + 13, 11
Junta tapa (Juego de 3) 3
Kit de mantenimiento 3, 5, 6, 7, 8, 9, 12, 14, 16 (solo 1")
Como pasar pedido

Al pasar pedido debe usarse la nomenclatura señalada en el cuadro anterior, indicando el tamaño
y tipo de purgador
Ejemplo: 1 - Válvula principal con flotador para purgador Spirax Sarco FT14-10 de DN15.
10 + 13 11 6 9
2 6 5 14 12 7 8 3
16
solo 1"
Válvula principal tamaño 1"
16 15
Fig. 5
11 MOTOR
MOTOR
11.1 MOTOR TRIFASICO

DREHSTROMMOTOR

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE
INSTRUCTION MANUAL FOR INDUCTION MOTORS ENGLISH
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y

MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS ESPAÑOL
BETRIEBS - UND WARTUNGSANLEITUNGEN FÜR

ELEKTROMOTOREN DEUTSCH
INSTRUCTIONS POUR INSTALLATION ET

MANUTENTION DE MOTEURS ÉLECTRIQUES FRANÇAIS
ISTRUZIONI D’USO E MANUTENZIONE

PER MOTORI ELETTRICI ITALIANO
INSTALLATIONS-OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING
FOR ELEKTRISKE MOTORER DANSK
INSTALLATIONS- OCH UNDERHÅLLSINSTRUKTIONER

FÖR ELEKTRISKA MOTORER SVENSKA
ИНСТРУКЦИЯ ПО УСТАНОВКЕ И
ТЕХОБСЛУЖИВАНИЮ ЭЛЕКТРОМОТОРОВ PYCCKNÑ
INSTRUKCJA INSTALACJI, OBSŁUGI I EKSPLOATACJI

SILNIKÓW INDUKCYJNYCH POLSKI
MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

PARA MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS PORTUGUÊS
OIKOSULKUMOOTTORIEN ASENNUS-,
KÄYTTÖ- JA HUOLTO-OHJEET FINNISH
ENGLISH
INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE
INSTRUCTION MANUAL FOR INDUCTION MOTORS
04 - 15
ESPAÑOL
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS
16 - 28
ITALIANO FRANÇAIS DEUTSCH

BETRIEBS - UND WARTUNGSANLEITUNGEN FÜR
ELEKTROMOTOREN
29 - 41
INSTRUCTIONS POUR INSTALLATION ET MANUTENTION DE

MOTEURS ÉLECTRIQUES
42 - 54
ISTRUZIONI D’USO E MANUTENZIONE PER MOTORI

ELETTRICI
55 - 66
INSTALLATIONS-OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING FOR
DANSK
ELEKTRISKE MOTORER
67 - 78
SVENSKA
INSTALLATIONS- OCH UNDERHÅLLSINSTRUKTIONER
FÖR ELEKTRISKA MOTORER
79 - 90
PYCCKNÑ
ИНСТРУКЦИЯ ПО УСТАНОВКЕ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЮ
ЭЛЕКТРОМОТОРОВ
91 - 104
INSTRUKCJA INSTALACJI, OBSŁUGI I EKSPLOATACJI

POLSKI
SILNIKÓW INDUKCYJNYCH
105 - 117
FINNISH PORTUGUÊS
MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

PARA MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS
118 - 130
OIKOSULKUMOOTTORIEN ASENNUS-, KÄYTTÖ- JA

HUOLTO-OHJEET
131 - 142

ESPAÑOL
INDICE
1. VERIFICACION EN LA RECEPCION
2. MANEJO Y TRANSPORTE
3. ALMACENAMIENTO
4. INSTALACION
4.1 - Seguridad
4.2 – Condiciones de operación
4.3 – Fundaciones del motor
4.4 – Agujeros de Drenaje
4.5 – Balanceo
4.6 – Alineación
4.7 - Acoplamientos
4.8 – Conexión eléctrica
4.9 – Métodos de arranque
4.10 – Dispositivo de protección
4.11 – Puesta en Marcha
5 - MANTENIMIENTO
5.1 - Lubricación
5.1.1 – Motores sin grasera
5.1.2 – Motores con grasera
5.1.3 – Compatibilidad de la grasa MOBIL Polirex EM con otros tipos de grasa
5.2 – DESMONTAJE Y MONTAJE
6 – PARTES Y PIEZAS - REPUESTOS
7 – MOTORES PARA USO CON CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
7.1 – Motores Standard
7.2 – Motores Inverter Duty
7.3 – Aislamiento de rodamientos
8 – INFORMACIONES ADICIONALES
8.1 Motores para Extracción de humo
8.2 – Motores para Áreas de Riesgo
8.2.1 General
8.2.2 Instalación
8.2.3 Chequeo y Mantenimiento
8.2.4 Reparos en Motores a Prueba de Explosión
9. TERMINOS DE GARANTIA
16
La intención de este manual es proveer informaciones importantes que deben
ser seguidas durante transporte, instalación, operación y mantenimiento de los
motores WEG. Entonces, recomendamos leer atentamente este manual antes de
la instalación y operación del motor.
Para asegurar integridad física de la operación y protección material, toda la
información incluida en este Manual deberá ser extremamente seguida.
1. VERIFICACION EN LA RECEPCION Los motores con rodamientos de

rodillos o de contacto angular
En la recepción del motor, Verifique si
ESPAÑOL
estan protegidos,
ocurrieron daños durante el transporte. durante el transporte, contra
En el caso de verificar cualquier daño, daños por medio de un dispositivo
avisar inmediatamente la transportadora, la de bloqueo del eje.
compañía aseguradora y WEG. No avisar la
transportadora, la compañía aseguradora Los dispositivos de bloqueo deben
ser utilizados siempre que se
y WEG puede resulta en la pérdida de la
transporte el motor, aunque esto
garantía del producto.
implique tenerlo que desacoplar
No remueva la grasa de protección de la nuevamente de la maquina
punta de eje, tampoco los tapones que cierran accionada.
los agujeros de la caja de conexiones, caso
existir. Estos ítems de protección deben ser 3. ALMACENAMIENTO
mantenidos hasta que la instalación completa Si los motores no fueran inmediatamente
sea concluida. Después de la remoción de su instalados, deben ser almacenados en un
embalaje, una completa inspección visual local seco, libre de polvo, vibraciones, gases
debe ser hecha en el motor: y vapores corrosivos; dotado de temperatura
 Verifique si ocurrieron daños durante el uniforme, colocándolos en posición normal
transporte. y sin apoyar sobre ellos otros objetos.
 Verifique los datos de la tarjeta de identifi La temperatura de almacenaje de los motores
cación. debe quedar entre 41°F (5°C) y 140°F (60°C),
 Gire el eje con la mano para verificar si con humedad relativa no excediendo a 50%.
está girando libremente.
 Asegurar que el motor no tenga sido En el caso de motores con más de dos años
expuesto a polvo o humedad durante el de almacenaje, se debe proceder al cambio
transporte a almacenamiento. de rodamientos o a la substitución total de la
grasa lubricante después de la limpieza de
2 – MANEJO Y TRANSPORTE los mismos.
En los motores monofásicos almacenados
Los motores no deben ser izados
durante dos años o más, se debe además
por el eje, utilize los cancamos de
cambiar los capacitores (cuando existan).
suspension, especificos para este
proposito WEG recomienda girar el eje del motor
(manualmente) al menos una vez al mes y
Equipamientos de alzamiento, cuando
medir la resistencia del aislamiento antes de
suministrados, son proyectados solamente
instalarlo, en caso de motores almacenados
para la sustentación del motor.
más de 6 meses o cuando están sometidos
Si el motor por su diseño constructivo
a ambientes con alta humedad.
tiene dos cáncamos de suspensión, use
dispositivos que permitan el izamiento por Caso el motor dispone de resistencias de
ambos elementos al mismo tiempo. calentamiento, estas deberán ser conectadas
El izamiento así como el descenso del durante el periodo de almacenaje caso la
motor deben ser realizados en forma suave, humedad relativa exceder 50%.
sin golpes, caso contrario los rodamientos
pueden sufrir daños. Caso el motor permanecer almacenado por
un largo periodo sin tener las resistencias
17
de calentamiento conectadas o cuando durante un período mínimo de una hora.
están instaladas pero no en operación, Medir se la resistencia del aislamiento del
humedad/agua en la parta interna del bobinado permanece constante y con valores
motor pueden condensar. En estos casos, dentro de los mínimos recomendados;
la agua debe ser drenada removiendo los caso contrario, se deberá proceder a una
drenos (tapones) roscados. Después del nueva impregnación del estator bobinado.
drenaje hecho, conecte las resistencias de Caso necesario, cambiar los rodamientos y
calentamiento y asegure que el motor este retenedores.
completamente seco, entonces reinstale los
Nota:
tapones (drenos) para asegurar el grado de
1) La resistencia de aislamiento debe ser
protección correcto. (Vea figura 1).
medida en temperatura ambiente. Caso
Las resistencias de calentamiento nunca sea diferente de 25°C debe ser corregida
deben ser energizadas mientras el motor utilizando la siguiente formula:
este operando.
R(25°C) = [( K+25 ) / ( K + Ta )] . R(Ta)
Donde:
R(25°C) = resistencia del aislamiento relativa
a 25°C temperatura ambiente
K = valor constante 234.5 para el cobre
Ta = temperatura ambiente donde la
resistencia fue medida
R(Ta) = valor de la resistencia medida en
temperatura ambiente Ta
Posción de dreno
4. INSTALACION
4.1 - Seguridad
Figura 1
DRENOS Los profesionales que trabajan en
Medición de la resistencia del aislamiento instalaciones eléctricas, sea en el manejo,
montaje, operación, puesta en marcha
Desconectar el motor de la red de energía o en el mantenimiento, deberán estar
antes de hacer cualquier medición de la permanentemente informados y actualizados
resistencia del aislamiento. sobre las normas y requisitos vigentes en
Para evitar riesgo de descarga eléctrica, materia de seguridad y cuidadosamente
descargue los terminales después de la ponerlas en práctica.
medición.
Por motivos prácticos, no es posible incluir en
Mida la resistencia del aislamiento antes de esto Manual información detallada de todas
poner el motor en servicio y/o cuando haya las variables constructivas, tampoco todas
indicios de humedad en el bobinado. las posibilidades de montaje, operación o
La resistencia, medida a 25ºC (77ºF), debe alternativas de mantenimiento.
ser: Debido a esto, este Manual solamente incluye
la información requerida que recomienda que
Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ] estos servicios sean efectuados solamente
(Medido con MEGGER a 500 V c.c.); por personal calificado y entrenado.
Donde U = tensión (V); P = potencia (kW).
Caso Ud. aun tenga alguna duda a
Si la resistencia del aislamiento medida este respecto, especialmente relativo a
es inferior a 2 MΩ, el bobinado deberá ser información especifica del producto, WEG
secado de acuerdo con lo que sigue: suministrará esta información a través de su
Desmontar el motor y calentar la carcasa red de servicio autorizado y/o distribuidores.
y el estator en un horno partiendo de una Para permitir que WEG tenga un pronto
temperatura mínima de 80ºC y elevando servicio, dentro de las normas técnicas, el
5ºC a cada hora hasta llegar a los 105ºC; número de serie del motor que se encuentra
esta última temperatura debe permanecer
18
en la tarjeta de identificación debe ser Máquinas que son enfriadas a través del aire
informado. ambiente, deben limpiar las entradas de aire
en intervalos regulares para asegurar la libre
Utilice siempre herramientas apropiadas para circulación de aire.
la instalación y desmontaje. Aire caliente no puede retornar al motor.
Verifique que los motores Para motores montados en la vertical con
electricos esten desconectados las entradas de aire al topo, las entradas de
antes de iniciar cualquier trabajo aire deben ser protegidas con sombrerete
de mantenimiento. para evitar la caída de cuerpos extraños en
ESPAÑOL
Todas las partes girantes, tales como poleas, el motor.
acoplamientos, ventiladores externos, eje, - Considerando que el calor directo del sol
etc., deben estar protegidos contra toques causa aumento de temperatura, los motores
accidentales. instalados externamente deben siempre ser
protegidos contra la intemperie.
Los motores deben estar protegidos contra
arranques accidentales. Compare los valores de corriente,
tension, frecuencia, velocidad,
Al realizar servicios de mantenimiento en el
potencia y otros valores exigidos
motor, desconecte la red de alimentación.
por la aplicacion, con los datos
Verifique si todos los accesorios fueron
contenidos en la tarjeta de
desconectados de la red de alimentación y
identificación.
desligados.
Motores ODP – Motores abiertos (IP21,
Para impedir la penetración de polvo o
IP23): Son motores para uso en locales
agua en el interior de la caja de conexión, limpios, secos, con circulación de aire
es necesario instalar prensa cables o suficiente para su refrigeración. Este tipo de
electroductores roscados en las salidas de motor no debe ser utilizado en la presencia
los cables. Los mismos deben tener grado IP de materiales inflamables o combustibles.
igual o mayor que el motor. Motores abiertos pueden emitir llama/chispa
El aislamiento de los cables, o metal fundido en una eventual falla del
adentro de la caja de conexiones aislamiento (corto circuito).
del motor, deben ser hechos
Motores TCVE – (Totalmente Cerrado
con materiales compatibles con
Ventilación Externa): Son motores aptos
la clase termica del motor que
a trabajar en áreas con humedad polvo
esta mostrada en la tarjeta de
y materiales corrosivos, en ambientes
identificacion. cerrados y también abiertos.
Se las instrucciones de instalación y
4.3 - Cimentación del motor
seguridad no son seguidas correctamente,
se puede perder la garantía. Los motores con patas (pies) deberán ser
instalados sobre apoyos rígidos para evitar
4.2 - Condiciones de Operación
excesivas vibraciones.
Los motores eléctricos, en general, son Todos los motores deben ser apropiadamente
diseñados para instalación y operación a una fijados y alineados.
altitud hasta 1000m sobre el nivel del mar con El cliente es totalmente responsable de
temperaturas ambientes de -20ºC (-4ºF) a estos apoyos.
40ºC (104ºF). Las partes metálicas deberán estar pintadas
Variaciones respecto a los valores para evitar la corrosión.
mencionados deben estar indicadas en la La base debe ser uniforme y lo
tarjeta de identificación. suficientemente robusta para soportar
La distancia de instalación recomendada fuertes choques. Debe ser diseñada
entre las entradas de aire del motor y la de manera que impida las vibraciones
pared no debe ser inferior ¼ del diámetro de originadas por resonancias.
la entrada de aire. Una persona debe tener Nota: Considerando que el sentido
espacio suficiente para mantener servicios de rotación es importante para un
de limpieza.
19
funcionamiento correcto, verificar el sentido
de rotación antes de acoplar la carga al
motor.
4.4 - Agujeros de drenaje
Asegúrese que los agujeros de drenaje del
motor se sitúen en su parte inferior, cuando
la forma de montaje del motor difiera de la
especificada en la compra del mismo.
Fig. 4.6.1 – Lectura Axial (en paralelo)
4.5 – Balanceo
Balanceos especiales deben ser

solicitados previamente a la fábrica.
Los motores WEG son balanceados

dinámicamente en la planta con “Media
Cuña”
Los elementos de transmisión, tales como,
poleas, acoplamientos, etc., deben ser
balanceados dinámicamente con “media
cuña” antes de ser instalados. Fig. 4.6.2 – Lectura radial (concentricidad)
Utilice siempre herramientas apropiadas
tanto en la instalación como en el desacople
de los motores.
4.6 – Alineación
Alinear las puntas de eje
y utilice siempre que fuera
posible acoplamientos flexibles.
Cerciórese de que los dispositivos de

montaje del motor no permitan alteraciones Fig. 4.6.3 – Lectura Axial y Radial combinado
en la alineación y otros daños en los
La alineación axial (dimensión “E”) entre los
rodamientos.
acoplamientos debe ser el mínimo de 3mm
Cuando se proceda el montaje del
para compensar la dilatación térmica del eje.
acoplamiento deben ser usados los medios
adecuados y las herramientas necesarias Bajo consulta, WEG puede ofrecer su
para no dañar los rodamientos. personal entrenado y también equipamiento
láser para hacer la alineación/nivelación del
Montaje correcto del acoplamiento:
motor y de la máquina accionada.
Especialmente en los casos donde se
utiliza acoplamiento directo, el eje debe ser La expansión de los componentes puede
alineado axialmente y radialmente con el eje cambiar las condiciones de alineación/
de la máquina accionada. nivelación durante el desempeño.
Una alineación incorrecta puede dañar el
rodamiento, vibraciones y hasta provocar 4.7 – Acoplamientos
ruptura del eje. Cuando se utilice un acoplamiento por medio
Una alineación correcta puede ser asegurada de correas y poleas, se debe seguir las
con el uso de calibradores, de acuerdo con informaciones abajo:
las figuras 4.6.1, 4.6.2 y 4.6.3.
Considerando un giro completo del eje, la - Remover el dispositivo de
desalineación no debe exceder 0.05mm. bloqueo del eje (caso existir) antes de instalar
20
el motor.
- Las correas deben ser Toda conexion efectuada de forma
estiradas apenas lo suficiente como para incorrecta puede quemar el motor.
evitar deslizamiento en el funcionamiento,

de acuerdo con las recomendaciones del La tensión y forma de conexión están
fabricante de las correas. indicadas en la tarjeta de identificación del
- Para facilitar la instalación de motor de acuerdo con la IEC60034-1
la polea en el eje, es recomendado calentar La variación aceptable de tensión es de ±5%,
la polea hasta 80°C y montar aún caliente, y la variación aceptable en la frecuencia es
ESPAÑOL
utilizando herramientas apropiadas. de +/-2 , de acuerdo con la Norma Zona A
- Para evitar daños en los – IEC 60034-1
rodamientos y punta del eje, el montaje y Nota: Para rango de tensión nominal (Línea
desmontaje de las poleas debe ser hecho con Multitensión), la variación aceptable es ±
herramientas apropiadas. 5%.
- Mientras el montaje y desmontaje
de una polea, nunca haga presión o golpes 4.9 - Sistema de arranque
en los rodamientos.
- Siempre utilice acoplamientos Es preferible que el motor arranque en
flexibles, acoplamientos rígidos requieren forma directa. En el caso de que esto no
rodamientos especiales, bien como alineación sea posible, utilizar métodos de arranque
axial y radial de los ejes. alternativos que sean compatibles con la
carga y tensión del motor.
ATENCION: Cuando aplicar el sistema de arranque con
Una excesiva tensión en las tensión reducida, acuerde que el par de
correas dañará los rodamientos arranque también reducirá.
y hasta puede provocar la
ruptura del eje. Conexiones posibles:
Los acoplamientos utilizados deben soportar  Los motores 3 cables tensión única y 9
vibraciones radiales y axiales durante la cables doble tensión pueden ser arrancados
operación. Deben ser tomados cuidados como sigue:
especiales para evitar que no sean excedidas - Arranque directo a plena tensión
las cargas permitidas y limites de velocidad - Arranque con auto transformador
dadas en el catálogo. - Arrancador Suave (Soft-Starter)
- Arranque con Convertidor de frecuencia
4.8 – Conexión eléctrica – bajo verificación y análisis de aplicación.
- Arranque Serie- Paralelo (solamente para
Se debe asegurar que el motor sea conectado
9 cables)
correctamente en la red de transmisión.
 Los motores 6 cables tensión única y
Los diámetros de los cables y los dispositivos
doble y 12 cables doble tensión pueden ser
de protección deben ser diseñados de
conectados como sigue:
acuerdo con la corriente nominal de motor.
- Arranque directo a plena tensión
Con el motor parado, puede existir - Arranque estrella-triangulo
energía eléctrica en el interior de la caja de - Arranque con auto transformador
- Arrancador Suave (Soft-Starter)
conexiones, para las resistencias
- Arranque con Convertidor de frecuencia
~ de calentamiento o inclusive para el
bobinado.
– bajo verificación y análisis de aplicación.
- Arranque Serie- Paralelo (solamente para
Los capacitores de los motores 12 cables)
monofásicos pueden retener energía
El sentido de giro es el horario, mirando el
eléctrica, mismo con el motor parado.
motor desde el extremo del eje y conectando
No tocar los capacitores y los
~ terminales del motor sin verificar que
las fases en la secuencia L1, L2 y L3. Esta
secuencia y la alimentación deben ser
no exista tensión en los mismos.
positivas.
21
Para cambiar el sentido de giro, invertir dos
de los cables de alimentación.
Motor termicamente
Nota: Para motores con conexión protegido con
monofásica, favor verificar la tarjeta de termistores
identificación del motor.
La conexion a la red de
alimentacion electrica debe ser L1 L2 L3
efectuada por personal calificado

con mucha atencion para asegurar
un contacto seguro y permanente.
3x
despues de haber conectado el
motor, verifique que ningun cuerpo
RELEASE DEVICE
THERMISTORS LEADS
extraño permanezca en el interior

de la caja de conexiones. toda
entrada de cables
4.11 – Puesta en Marcha (Start-Up)
a la caja que no este siendo
La cuña debe estar completamente
utilizada, debe ser cerrada.
asegurada o por el contrario
retirada antes de poner en marcha
Antes de conectar el motor,
el motor.
verifique que la conexion a
tierra fue realizada de acuerdo a) El motor debe arrancar y funcionar de ma-
con las normas vigentes. este nera suave. En el caso de que esto no ocurra,
detalle es fundamental para evitar desconecte el motor y verifique nuevamente
accidentes. el sistema de montaje y de conexiones antes
de nueva puesta en marcha.
4.10 – Dispositivos de protección
b) En el caso de vibraciones excesivas, veri-
Cuando el motor es suministrado con
fique se los tornillos de fijación están sueltos
dispositivos de protección o monitoreo
o se la vibración es originada por máquinas
de temperatura, tales como, termostatos,
adyacentes. Se debe hacer una verificación
termistores, protectores térmicos, etc.,
periódica de la vibración.
conecte sus terminales a los dispositivos
correspondientes en el panel de control. c) Dejar en marcha el motor bajo carga no-
Caso este procedimiento no sea seguido minal durante un pequeño periodo de tiem-
correctamente, puede invalidar la garantía. po y comparar la corriente de operación con
No altere el reglaje de los dispositivos de corriente informada en la tarjeta de identifi-
protección, porque los mismos pueden se cación.
tornar inoperantes.
5 - MANTENIMIENTO
Diagrama del Dispositivo de Protección Cualquier servicio realizado en máquinas
eléctricas solamente debe ser hecho cuando
las mismas estén completamente paradas y
todas las fases desconectadas de la red de
Motor termicamente
transmisión.
protegido con
termostatos PELIGRO:
Control de seguridad (check list).
L1 L2 L3
Stop switch Inspección General
 Inspeccionar el motor periódicamente.
RATED CURRENT
VOLTAGE(V) (A)  Mantener limpio el motor y asegurar libre
3x 110-120 3.00 flujo de aire.
220-240 1.50
440-480 0.75  Verifique los vedamientos (sellos) y efectúe
THERMOSTATS LEADS 550-600 0.60 la sustitución en caso que sea necesario.
 Verifique el ajuste de las conexiones
22
del motor así como los tornillos de  Reengrasar el rodamiento
sustentación. inmediatamente.
 Verifique el estado de los rodamientos
teniendo en cuenta: aparición de fuertes 5.1.2 - Motores con grasera
ruidos, vibraciones, temperatura excesiva y Es recomendable efectuar el reengrase
condiciones de la grasa. durante el funcionamiento del motor, de
 Cuando se detecte un cambio en las modo que permita la renovación de la
condiciones de trabajo normales del motor, grasa en el alojamiento del rodamiento. Si
analice el motor y reemplace las piezas esto no fuera posible debido a la presencia
requeridas. de piezas giratorias cerca de la entrada de
ESPAÑOL
grasa (poleas, acoplamientos, etc.) que
No reutilizar piezas dañadas o con
puedan poner en riesgo la integridad física
desgaste. substituir por nuevas,
del operador, se procede de la siguiente
originales de fábrica.
manera:
La frecuencia adecuada para realizar las
inspecciones dependerá del tipo de motor y  Limpiar las proximidades del orificio de la
de las condiciones de aplicación. grasera.
 Inyectar aproximadamente la mitad
5.1 – Lubricacion de la cantidad total de grasa estimada y
Proceda de acuerdo con poner en marcha el motor durante 1 minuto
los intervalos de reengrase
aproximadamente en rotación nominal.
recomendados. esto es vital para la
Desconectar nuevamente el motor y colocar
operación del motor.
la grasa restante.
 La inyección de toda la grasa con el
5.1.1 - Motores sin grasera motor parado puede llevar a la penetración
Los motores hasta la carcasa 200 normalmente de parte del lubricante al interior del motor, a
no llevan grasera. En estos casos el reengrase través del orificio de paso de eje en las tapas
deberá ser efectuado conforme al plan de de rodamientos interiores.
mantenimiento preventivo existente, teniendo
La frecuencia adecuada para realizar las
en cuenta los siguientes aspectos:
inspecciones dependerá del tipo de motor y
 Desarmar cuidadosamente los motores. de las condiciones de aplicación.
 Retirar toda la grasa.
 Lavar los rodamientos con keroseno o Para la lubricacion, use
exclusivamente
gasolina.
pistola engrasadora manual.
 Secar los rodamientos
TABLA1 – RODAMIENTOS DE ESFERAS - SERIE 62/63
Intervalo de relubricación (Horas de operación – posición horizontal)
62 Series
II pole IV pole VI pole VIII pole X pole XII pole Grease
Bearing
60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
II pole IV pole VI pole VIII pole X pole XII pole Grease
Bearing
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
23
TABLA 2 – RODAMIENTO DE ROLLOS – SERIE NU 3
Intervalos de relubricación (Horas de operación – posición horizontal)
II polos IV polos VI polos VIII polos X polos XII Polos Grasa
Rodamiento
NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Notas: compatible con otros tipos de grasa las

Las tablas a seguir son recomendadas cuales contengan:
específicamente para relubricación con  Base de litio o complejo de litio o polyurea
grasa Polyrex® EM (Mobil) y temperaturas y aceite mineral altamente refinado.
absolutas de operación del rodamiento de:  Aditivo inhibidor contra corrosión,
 70ºC (158ºF) para motores carcasas 160 herrumbre y aditivos antioxidantes.
hasta 200 Notas:
 85ºC (185ºF) para motores carcasas 225  Aunque la grasa Polyrex® EM (Mobil)
hasta 355 sea compatible con los tipos de grasa
Para cada 15ºC (59ºF) arriba de ese límite, mencionados arriba, no recomendamos la
los intervalos de lubricación deben ser mezcla con cualquier tipo de grasa.
reducidos a la mitad. Los rodamientos  Si Ud. necesita utilizar otro tipo de grasa
sellados (ZZ) son lubricados para una distinta de las recomendables arriba,
determinada vida útil, una vez operando primeramente contacte con WEG.
bajo condiciones de temperatura de 70ºC La utilizacion de motores
(158ºF). normales en locales y/o
 Los periodos de relubricación informados aplicaciones especiales debe estar
arriba son para los casos de aplicación con precedida de una consulta al
grasa Polyrex EM (Mobil) fabricante de grasas y/o a weg.
 Motores montados de forma vertical deben 5.2 - Desmontaje y montaje

tener su intervalo de relubricación reducido
a la mitad cuando comparados con motores  El desmontaje y montaje del motor deberá
en la posición horizontal. ser efectuado por personal calificado,
 Para aplicaciones con altas o bajas utilizando solo herramientas y métodos
temperaturas, variación de velocidad, adecuados.
etc. el tipo de grasa e intervalos de  Las garras del extractor de rodamientos
relubricación son informados en una tarjeta deberán estar aplicadas sobre la pista
de identificación adicional fijada al motor. interna o sobre la tapa interior.
Recomendamos el uso de  Es esencial que el montaje de los
rodamientos de esferas para
rodamientos sea ejecutado en condiciones
motores acoplados directamente
de rigurosa limpieza, para asegurar el buen
funcionamiento y evitar daños. En el caso de
a la carga.
colocar rodamientos nuevos, éstos deberán
PELIGRO: ser retirados de su embalaje solamente en el
Grasa en exceso puede momento previo de su montaje al motor.
provocar sobrecalentamiento  Antes de la colocación de un rodamiento
de los rodamientos, dando como
nuevo, es necesario verificar si el alojamiento
resultado un daño total.
del mismo en el eje se encuentra exento de
rebabas o señales de golpes.
5.1.3 – Compatibilidad de la grasa Polirex
 Para montaje del rodamiento caliente sus
EM (Mobil) con otros tipos de grasa:
partes internas con equipamiento apropiado
Conteniendo espesante polyurea y aceite  por inducción – o utilice herramientas
mineral, la grasa Polyrex® EM (Mobil) es apropiadas.
24
6. PARTES Y PIEZAS (REPUESTOS) 7 – MOTORES PARA USO CON
Al solicitar piezas para reposición, es CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
conveniente indicar la designación completa 7.1 – Línea de motores Standard
del motor, así como el código del mismo
que aparece marcado en la tarjeta de Motores con voltaje hasta 575V y alimentados
identificación. por convertidor de frecuencia no necesitan
Favor informar también el número de serie filtros caso sigan las especificaciones
del motor de la tarjeta de identificación.
ESPAÑOL
abajo:
CRITERIO TECNICO PARA APLICACION CON CONVERTIDORES
Sistema de dV/dt Tiempo de

Tensión Nominal Picos de Tensión
aislamiento Terminales Subida(*) MTBP(*)
Terminales del
del Terminales del Tiempo mínimo
motor
convertidor convertidor entre pulso
(máximo)
(máximo) (mínimo)
Aislamiento
Vrated 460V 1430V 5200 V/ s
Standard
0,1 s 6 s
Aislamiento
460V Vrated 575V 1780V 6500 V/ s
Reforzado
(*)Informado por el fabricante del convertidor
Notas: 7.2 – Motores Inverter Duty

1) Motores con las voltajes en la tarjeta
Motores con tensiones superiores a 575V e
de identificación: 380-415V / 660-690V
igual o menor que 690V y alimentados por
– 50Hz y 440-480V – 60Hz y alimentados por
convertidor de frecuencia no necesitan filtros
convertidor de frecuencia en la tensión 660-
caso sigan las especificaciones abajo:
690 – 50Hz o 480V – 60Hz, necesitan filtros.
* Otros tamaños de carcasas, bajo consulta.
CRITERIO TECNICO PARA APLICACION CON CONVERTIDORES

dV/dt Tiempo de
Sistema de Picos de Tensión
Tensión Nominal Terminales Subida(*) MTBP(*)
aislamiento Terminales del
del Terminales del Tiempo mínimo
motor
convertidor convertidor entre pulso
(máximo)
(máximo) (mínimo)
Aislamiento
575V Vrated 690V 2140V 7800 V/ s 0,1 s 6 s
Reforzado
(*)Informado por el fabricante del convertidor
 Observar tensión de alimentación del tierra entre el eje y la carcasa o rodamientos

conjunto ventilación forzada. aislados.
* Otros tamaños de carcasas, bajo consulta.
7.3 – Aislamiento del rodamiento
8 – INSTRUCCIONES ADICIONALES
Los motores Inverter Duty en las carcasas
315S/M y 355M/L * son suministrados con 8.1 – Motores para extraccion de humo
sistema de puesta a tierra entre el eje y
Debido a su aplicación, los motores para
la carcasa en el lado delantero. También,
extracción de humo requieren las siguientes
bajo pedido puede ser suministrado con
informaciones adicionales de operación:
rodamientos aislados.
Asegurar que la clase de temperatura del
Para otras líneas, en las carcasas 315S/M y motor, indicada en la tarjeta de identificación,
355M/L * cuando usados con convertidor de sea igual a la temperatura máxima de
frecuencia es necesario sistema de puesta a operación.
25
Instale los motores no ventilados arriba del  Motores de una especificada clase de
flujo de aire del ventilador de refrigeración. temperatura son también adecuados para
Motores autoventilados pueden ser ambientes con combustible de una clase de
instalados fuera del flujo de aire. temperatura mayor (ejemplo, motores T4 son
Los rodamientos de los motores para adecuados para ambientes de clase T3, T2,
extracción de humo deben ser relubricados T1).
con grasa Krytox GPL 226 (grasa especial
8.2.2 Instalacion
para motores para extracción de humo).
Los intervalos de relubricación son 5 veces La instalación debe seguir procedimientos
mayores (limitados a 20.000 horas) a los elaborados por la legislación vigente en el
aplicados con la grasa Polyrex EM (MOBIL), lugar.
especificados en las tablas 1 y 2. Después
de 20.000 horas de trabajo acumulado los
rodamientos deben ser substituidos. La instalacion de motores para
ambientes peligrosos debe ser
El monto de grasa Krytox GPL 226 es el
ejecutada por personal especializado.
doble de los valores indicados para MOBIL
Polyrex EM en las tablas 1 y 2.
Proveer un sistema de control para desligar
(desconectar) los dispositivos de protección La especificacion del local de
instalacion es de responsabilidade del
térmica del motor durante la operación de
cliente, que también determinara las
extracción de humo.
caracteristicas ambientales.
Caso el motor en su operación normal
(40°C ambiente) es accionado por
Convertidor de Frecuencia (VFD), en la Cuando se utiliza prensa cables en la
condición de servicio de extracción de humo entrada de los cables, lo mismo debe ser
debe ser conectado directamente a la red. apropiado para el motor y para el tipo de
La vida útil del bobinado es 40.000 horas. terminal, la prensa cables debe ser montado,
Cambiar el motor cuando este tiempo de completamente apretado de manera a
uso del bobinado sea excedido. adquirir la presión necesaria arriba de los
Siempre que el motor es utilizado para anillos de vedamiento, bien como:
extracción de humo, este motor debe ser  Evitar la transmisión de vibraciones
mecánicas para los terminales del motor.
remplazado, siendo que debe ser utilizado
 Garantizar la protección mecánica “IP”
solamente una vez bajo esta condición.
para la caja de conexiones.
8.2 – Motores para areas de riesgo 8.2.3 Chequeo y mantenimiento
8.2.1 General El mantenimiento debe ser ejecutado por
Además de las recomendaciones arriba, las talleres técnicos autorizados y acreditados
siguientes también deben ser observadas: por WEG.
Motores para áreas de riesgo son fabricados Talleres y personal sin autorización que
de acuerdo con normas específicas para realicen reparación en los motores para
estos ambientes. ambientes peligrosos, serán totalmente
Motores suministrados para áreas de riesgo responsables por el trabajo ejecutado y los
(áreas clasificadas) deben ser instalados daños ocurridos en su servicio.
en área que estén de acuerdo con las
especificadas en la tarjeta de identificación En la ejecución del mantenimiento, instalación
del motor. y relubricación, se deben seguir las siguientes
orientaciones:
Notas:
 Motores División I son también adecuados  Las conexiones deben estar correctamente
para la División II cerradas para evitar elevación de resistencia,
 Motores del grupo IIB son también consecuentemente sobrecalentamiento del
adecuados para el grupo IIA. contacto
 Motores del grupo II o IIC son también  Aislamiento distancia-aire y distancia-
adecuados para grupos IIA y IIB. superficie entre los conductores, requeridos
26
por las normas, deben ser respectados montaje.
 Todos tornillos utilizados en la montaje  Utilizar solamente martillo de material
de las partes del motor y caja de conexión, blando en la colocación de las piezas.
deben ser completamente apretados  Verificar si todos los tornillos están bien
 Vedamientos y repuestos para entrada de apretados.
los cables serán hechos utilizando materiales  Utilizar sonda calibrada para verificar
suministrados por el fabricante, de manera a asiento de la caja de conexiones (menor de
garantizar el tipo de protección original 0,05mm).
 Las superficies de encaje de los motores
a prueba de explosión no deben ser 8.2.4 Reparos de motores a prueba de
ESPAÑOL
mecanizadas y no es permitido utilizar entre explosión
ellas ningún tipo de vedamiento, no descrito El reparo de repuestos, directamente
o suministrado por el fabricante. Los encajes involucrados en la protección contra riesgo
deben ser solamente limpios y para evitar de una explosión, debe ser realizado sin
corrosión o penetración de agua, los encajes
cualquier modificación al diseño original del
pueden ser engrasados con una fina manta
motor.
de grasa de silicona.
 Verificar si los componentes están exentos Después del reparo, estos repuestos deben
de rebabas, golpes y suciedad. ser chequeados y cuando concluido, el
 Observar si las piezas están en perfectas taller de asistencia técnica debe hacer
condiciones. una declaración de todas las operaciones
 Lubricar superficialmente las guías de las realizadas en el motor específico.
tapas con aceite protector para facilitar el
9. TERMINOS DE GARANTIA
WEG ofrece garantía contra defectos de fabricación o de materiales para sus productos,
por un período de 18 meses, contados a partir de la fecha de la emisión de la factura por
arte de fábrica o del distribuidor/revendedor, teniendo como límite 24 meses de la fecha
de fabricación independiente de la fecha de instalación del motor, siempre y cuando
hayan sido satisfechos los siguientes requisitos:
- Transporte, manipulación y almacenamiento adecuados;
- Instalación correcta y en condiciones ambientales específicas y sin presencia de
gases corrosivos;
- Operación dentro de los límites de la capacidad del motor;
- Realización periódica del debido mantenimiento preventivo;
- Realización de reparaciones y/o modificaciones al producto original efectuada solo
por los agentes autorizados de la Red de Asistencia Técnica WEG;
- Entregar el producto al proveedor en el caso de ocurrir un fallo con reclamación de
garantía en un período mínimo suficiente como para identificar la causa de la anomalía y
su conveniente reparación;
- Dar aviso inmediato a WEG, por parte del cliente, de los defectos detectados y que
los mismos sean posteriormente analizados por WEG como causados por defectos de
fabricación.
La garantía no incluye los servicios de desmontaje del motor en las instalaciones del
cliente, costos de transporte del producto y gastos de traslado, alojamiento y alimentación
del personal de Asistencia Técnica cuando sean solicitados por el cliente.
Los servicios en garantía serán prestados exclusivamente en talleres de Asistencia
Técnica Autorizada WEG o en la propia fábrica.
Se excluyen de esta garantía los componentes cuya vida útil, en uso normal, sea inferior
al período de garantía otorgado por WEG las reparaciones o substituciones de piezas o
productos, a criterio de WEG o su Asistencia Técnica Autorizada, no prorrogará el plazo
de garantía original.
La presente garantía se limita al producto entregado, no siendo responsable WEG por
daños a personas, a terceros, a otros equipos e instalaciones, utilidades que se dejen de
obtener o cualquier otro daño emergente o consecuente.
27
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Nombre del fabricante: WEG EQUIPAMENTOS ELETRICOS S.A. – MOTORES

Dirección: Avenida Waldemar Grubba 3000
BR – 89256-900 Jaraguá do Sul – Brasil
WEG EQUIPAMENTOS ELETRICOS S.A. – MOTORES declara por medio de esta bajo exclusiva
responsabilidad que los productos:
* Motores de inducción monofásicos y trifásicos (carcasa de hierro fundido)
Carcasa IEC 63 hasta 355M/L
* Motores de inducción monofásicos y trifásicos (carcasa de aluminio)
Carcasa IEC 63 hasta 132M
* Motores de inducción monofásicos y trifásicos (carcasa de hierro fundido)
Carcasas NEMA 143 hasta 587 e 56
para los cuales esta declaración se relaciona están en conformidad con los siguientes documentos
normativos:
*IEC 60034 -1/2 / 2A/5/6/7/8/9/11/12/14
*IEC 60072 – 1/2
NORMA EUROPEA NORMA ALEMANA CLASIFICACION-VDE
EN 55014-1:1993+A1:1997+A2:1999 DIN EN 55014-1:1999-10 VDE 0875 Parte 14-1:1999-10
EN 61000-6-2:l999 DIN EN 61000-6-2:2000-03 VDE 0839 Parte 6-2:2000-03
EN 61000-3-2:l995+Corr.:1997+A1:1998+A2:1998 DIN EN 61000-3-2:1998-10 VDE 0838 Parte 2:1998-10
EN 61000-3-2:l995/A14:2000 DIN EN 61000-3-2/A14:2001-01 VDE 0838 Parte 2/A14:2001-01
Informaciones adicionales:
Los motores son suministrador desde el primero de enero de 1996 con la marca CE.
Para proyectos, los motores, considerados como componente, atienden a las siguientes
Directivas Europeas:
Directiva de Baja Tensión 73/23/EEC del 19 de febrero de 1973, corregida por la Directiva 93/68/
EEC del 22 de Julio de 1993,
Directiva 89/336/EEC del 3 de mayo de 1989, incluyendo correcciones, considerada
para las características intrínsecas para emisión y niveles de inmunidad (Compatibilidad
Electromagnética);
Directiva de máquinas 89/392/EEC del 14 de junio de 1989, corregida por la directiva 91/368/EEC,
93/44/EEC y 93/68/EEC, de acuerdo con el artigo 4(2) y adjunto IIB, Parágrafo B, en la condición
de que los motores son instalados de acuerdo con nuestras instrucciones de instalación y
mantenimiento. Las directivas arrima mencionadas fueron consolidadas, sin desvíos, en un único
documento, la Directiva 98/37/EC del 22 de junio de 1998. La directiva 98/37/EC revoca y sustituye
todas las directivas antiguas.
Certificado de Incorporación:
Los productos arriba no pueden ser puestos en marcha hasta que la máquina, en la cual serán
incorporados, tenga sido declarada en conformidad con la Directiva de máquinas (89/392/EEC).
En la instalación deben ser observadas las Informaciones de Seguridad contenidas en los
manuales de los productos, bien como todas las directrices aplicables para la instalación (p. ej.
EM 60204).
Jaraguá do Sul, 16 de Junio de 2006.

Siegfried Kreutzfeld
Director de Ingeniería
28
WEG EXPORTADORA S.A.
Av. Pref Waldemar Grubba, 3000
89256-900 Jaraguá do Sul, SC – Brazil
phone: +55 47 3372-4002 - fax: +55 47 3372-4060
www.weg.net
FOR FUTHER INFORMATION PLEASE CONTACT YOUR NEAREST SALES OFFICE
Tel.: +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2488

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Wärtsilä id: DBAC593818 -

EDICION / AUSGABE - 28.03.2013

CLIENTE / KUNDE: Waertsilae Finland Oy

PROYECTO / PROJEKT: P/12046.M – PAD 9

engineering for a better world GEA Mechanical Equipment

Die Verfasser freuen sich immer über Kommentare und Ratschläge

GEA Mechanical Equipment

GEA Westfalia Separator

GEA Westfalia Separator

4.3 ARMARIO DE CONTROL, COMPLETO

GEA Westfalia Separator

GEA Westfalia Separator

10.5 TRAMPA DE CONDENSADO

GEA Westfalia Separator

GEA Westfalia Separator

1.1 ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD

GEA Westfalia Separator

Designación: Instrucciones de seguridad

engineering for a better world GEA Mechanical Equipment

Los autores agradecemos cualquier observación y propuesta para mejorar la do-

GEA Mechanical Equipment

GEA Westfalia Separator Group

• Realice los trabajos así identificados con especial cuidado,

• ¡Respetar las normas para la prevención de accidentes!

• Observe el manual de instrucciones.

GEA Westfalia Separator Group

1.1 Rótulos de seguridad ............................................................................... 5

GEA Westfalia Separator Group

1.1 Rótulos de seguridad

1.1.1 Rótulos de seguridad y su significado

¡Tener en cuenta la documenta-

¡Desconectar antes de los traba-

Antes de cualquier trabajo en la ins-

GEA Westfalia Separator Group

¡Cuidado, superficies con tem-

¡Las superficies de los componentes

¡Peligro por corriente eléctrica!

Previo a cualquier trabajo en insta-

GEA Westfalia Separator Group

Conexión equipotencial (con-

GEA Westfalia Separator Group

1.2 Trabajos en una instalación

Para que la instalación funcione de

Las siguientes indicaciones se refieren a:

1.2.1 Requisitos para el personal de servicio y mantenimiento

Westfalia Separator no acepta ninguna responsabilidad por daños causa-

El personal responsable de los trabajos de operación, mantenimiento y repara-

La empresa explotadora de la instalación

GEA Westfalia Separator Group

• debe asegurarse de que el personal haya leído las instrucciones de servicio

Westfalia Separator ofrece un amplio programa de formación. Puede obtener

1.2.2 Requisitos exigidos para los repuestos

• Utilice únicamente repuestos originales de

1.2.3 Instalación eléctrica

• ¡Los trabajos en las instalaciones

GEA Westfalia Separator Group

1.2.4 Antes de la puesta en servicio

• Comprobar si los sistemas de lubri-

• Comprobar si están conectados los

• Comprobar que las líneas de pro-

GEA Westfalia Separator Group

1.2.5 Puesta en marcha

• Usar protección para los oídos.

Para servicio con variador de