I

Gruppe 7A
nnovationsprojekt
2011

Date: 05/2011

Aaron Lelouvier, Kevin Najjar, Felix Renaut, Maximillian Taillandier, Neil Montague

Bsc Mechanical Engineering ETH Zurich

 Innovationsprojekt 2011 Gruppe 7A

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung 4
2 Projektdefinition 6
Aufgabenstellung 6
Einschränkungen 6
Gewichtung der Anforderungen 9
Zeitplan 10

3 Funktionsgliederung 11
4 Lösungsfindung 13
Ideensammlung 13
Teillösungen 14
Bewertung der Teillösungen 19
Kombination der Teillösungen 22
Morphologischer Kasten 22
Gesamtlösungsvarianten 23
Bewertung der Gesamtlösungsvarianten 28

Page 2
 Inhaltsverzeichnis

5 Detaillierung der Gesamtlösung 28

Höhenberechnung 29
Schiebearm für Bälle 30
Schiebearm für Klötze 32
Grundgerüst 34
Laufband 35
Deponierärme 37
Funktionsmuster 38
Programmierung 38

6 Konkretisierung 42
Materialwahl 42
Materialbearbeitung 44
Vergleich CAD Modell/Roboter 45

7 Vorführung 46
8 Fazit 48

Dankesagung 49
Anhang 51

Page 3
 Einleitung

Einleitung
Teampresentation
Im Rahmen des Innovationsprojekts
2011 haben wir uns in ein fünfer Team
zusammengeschlossen um auf effizi-
enter Weise das Projekt erfolgreich
durchzuführen. Mitglieder des Teams
sind Aaron Lelouvier, Felix Renaut,
Kevin Najjar, Maximilian Taillandier
und Neil Montague. Der Grund dieser
Zusammensetzung ist nicht nur sprachlich günstig (da wir alle eine französisch-
sprachige Herkunft haben) sondern auch aus Effizienzgründen. In der Tat
katalysiert ein gutes Einvergehen zwischen uns ein kompromissfähiges Verhalten
und einen einfallsreichen Schöpfergeist.

Innovationsverfahren
Ziel dieses Berichts ist die Darstellung eines Innovationsprozesses anhand eines
Beispiels. Erster Schritt ist die Analyse der Aufgabe.

Wir gehen von einer Aufgabenstellung aus, bearbeiten die impliziten Anforder-
ungen und Einschränkungen um das Projekt klar zu definieren.

Zweiter Schritt ist die Aufteilung des Projektes in Teilaufgaben. Das Ziel hierbei
ist die Veranschaulichung der Gliederungsmöglichkeiten mittels einer Tabelle.
Die Lösungsfindung ist dadurch nicht global orientiert sondern fokusiert, das
heisst anstatt sofort ein kohärentes System als Lösung vorzuschlagen werden
einzelne Teillösungen erzwungen und kombiniert.

Durch dieses Verfahren wird eine Vielfalt von fähigen Systemen erstellt, was die
Möglichkeit einer Auswahl gibt. Die optimalsten Gesamtlösungen ergeben sich
nach Kombination der Teillösungen, die am besten die gewichteten Kriterien
erfüllen. Eine genauere Analyse der aussichtsvollsten Entwürfen ist

Page 4
 Einleitung

primordial zur letztendlichen Wahl des zu konstruierenden Konzepts. Es folgt die

Konkretisierung der Gesamtlösung, das heisst die Konstruktion, die Programma-
tion und das Testen des Systems bevor es die Aufgabe erfolgreich ausführt.

Genau diese Vorgehensweise haben wir versucht, im Zeitintervall das

uns für die Ausführung des Projektes gegeben wurde, nachzuahmen.

Page 5
 Projektdefinition

Projektdefinition

Aufgabenstellung A
Die Aufgabe ist folgendermassen gestellt: man solle möglichst schnell 9
Holzwürfel und 9 Tischtennisbälle in einer quadratischen beziehungsweise in
einer runden Öffnung versenken. Um diese Aufgabe problemlos zu erfüllen,
werden uns technische Materialien und eine Werkstatt zu Verfügung gestellt.
Die Programmierung erfolgt mittels Labview, das uns ermöglicht Lego-
Mindstorms Sensoren und Motoren komputerisch oder fernbedient zu steuern.

Abb. 1: Schema zur Aufgabenstellung

Einschränkungen
Natürlich werden uns Grenzen gesetzt, oder sozusagen Einschränkungen und
Anforderungen. Diese Einschränkungen können wir in drei Kategorien
zusammenfassen:

 die Geometrischen Anforderungen,

 die zeitliche Einschränkung

 die „Interaktion“-Einschränkung.

Unser Arbeitsfeld wird 59cm breit und 1.2m lang und unser Roboter muss sich
am Anfang in einer 40*40cm Startzone befinden. Auβerdem darf die maximale
autorisierte Höhe (50cm) nicht überschritten werden. Die Tischtennisbälle haben
einen Durchmesser von 40mm und die Klötze haben eine Seitenlänge von 40mm.
Zu der zeitlichen Einschränkung kann man sagen, dass unser Roboter
möglichst schnell seine Aufgabe durchführen muss. Tatsächlich, müssen

Page 6
 Projektdefinition

innerhalb von drei Minuten alle Bälle und Klötze versenkt werden.

Sonst werden uns 4 Minuten zur Installation und Desinstallation des Systems zu
Verfügung gestellt. Die Freiheit der Interaktion Mensch-System ist begrenzt, der
Bediener darf nicht auf das System eine wirksame Kraft (keine starre oder
biegeschlaffe Verbindungen mit Kraft oder Moment) ausüben. Es darf nur ein
Bediener das System steuern, und das Arbeitsfeld muss am Ende unverändert
bleiben (kein Eindringen). Zur Veranschaulichung der Einschränkungen ist die
folgende Tabelle und die Arbeitszone des Systems nützlich:

Geometrische Anforderungen

Arbeitsfeld 590*1200mm
Startzone 400*400*500mm
Bälle Ø40mm
Klötze 40*40*40mm
Zeitliche Einschränkungen

Installation System 2min

Erfüllung Aufgabe 3min
Desinstallation System 2min
Interaktion Einschränkungen
Bediener-System Nicht direkt

Bediener-Arbeitsfeld Kein Eindringen

System – Strom Erlaubt
System – Arbeitsfeld Keine Veränderung des Arbeitsfeld
System - Trennwand Kein Berühren/kein Überschreiten
Abb. 2: Tabelle der Einschränkungen

Die Anforderungsliste bedingt eine minutieuse Analyse der Aufgabenstellung

und der Bedingungen die uns gestellt werden. Unsere Anforderungsliste ist in
Gruppen aufgeteilt: die technische Funktionalität, die Durchführung und die
Herstellung des Produktes.

Page 7
 Projektdefinition

Arbeitszone des Systems

Abb. 3: Arbeitsfeld

Die Durchführung bestimmt die Art der Bedienung des Systems. Es sollte möglichst
auf sehr präziser Art seine Arbeit ausführen. Es wird auch viel Wert auf die
Aufbauzeit und die Demontage des Systems gelegt (gute Transportfähigkeit). Ein
wichtiger Punkt ist dabei, dass das System die definierte Startzone zu Beginn nicht
überschreiten darf.

Für die technische Funktionalität ist die Schnelligkeit des Roboters sehr wichtig.
Unsere Note hängt stark davon ab, wie schnell das System seine Arbeit ausführt.
Deswegen hat dieser Punkt eine zentrale Bedeutung. Ein grosser Vorteil wäre, viele
Bälle und Klötze auf einmal transportieren zu können. Ein weiterer Punkt ist die
Autonomie des Systems. Es sollte so gut wie möglich selbstständig arbeiten können.
Daher ist die Programmierung des Roboters auch sehr wichtig.

Page 8
 Gewichtung der Anforderungen

Bei der Herstellung und Fertigung sollte unser Projekt so wenig wie möglich
Zeit- und Kostenaufwändig sein. Die Kostenanforderungen unseres Projekts sind
nicht von grosser Bedeutung da uns die ETH fast alles zu Verfügung stellt (Legos,
Werkstatt..). Legos erweisen sich als sehr gutes Material um zu experimentieren
(rapide Montage/Demontage) da unser Roboter mehrmals getestet und
verbessert werden muss.

Gewichtung der Anforderungen

Zur Gewichtung unserer Anforderungsliste haben wir das Gesamtziel in
verschiedene Punkte eingeteilt. Die Gewichtung dient dazu, den Wichtigkeits-
grad der einzelnen Teilen übersichtlich zu gestalten.Wir haben zum Beispiel viel
Wert auf die technische Funktionalität gelegt, da uns dieser Punkt am
wichtigsten erscheint. Das Ziel ist es ein funktionsfähiges System zu präsentieren,
deswegen ist die Erfolgschance am höchsten gewertet.
Die erste Zahl entspricht der Gewichtung innerhalb der Obergruppe in
Prozentsatz, die zweite Zahl dem Anteil der Anforderung am Gesamtziel.

Abb. 4: Schema zur Gewichtung der Anforderungen

Page 9
 Zeitplan

Zeitplan
Jedes Projekt braucht eine klar definierte Zeiteinschränkung. Zeiteinschränkung
bedeutet Fristen, die einzuhalten sind und deshalb auch ein minimum an „time
management skills“ und Organisation in der Planung des Projekts. Wir haben zu
Beginn des Projektes ein Zeitplan aufgestellt der auf provisorische Weise zeitliche
Ziele setzt. Die Grundlage unserer Einplanung sind die Präsentationen. Man kann
sie als Meilensteine bezeichnen da sie das Projekt in regulären Intervallen
aufteilen und eine Übersicht auf das Projekt ermitteln.

Unser Zeitplan wurde in 6 Hauptbeschäftigungsgruppen unterteilt:

Konzepte- Lösungs- und Entwurfsfindung: Hier geht es vor allem um das

kreative Denken. Skizzen sind primitiv und dienen nur der Übermittlung einer
Idee.

Zeichnungen: Hier wird detailliert und sauber auf die Gesamtlösung eingegangen.
Messungen werden eingeführt und überprüft.

Arbeiten am CAD: Die Gesamtlösung wird anhand NX komputerisch dargestellt.

Das Ziel hierbei ist die Kombination aller Zeichnungen um die Konstruktion
vorzubereiten.

Konstruktion: Diese Phase beinhaltet die Auswahl der Materialen und ihre
Bearbeitung um das System physikalisch zu fertigen.

Programmierung : Mit Labview werden die Motoren und Servomotoren

programmiert und dem System angepasst.

Versuche und Modifikationen. Das System wird mehrmals getestet. Die

Schwächen werden analysiert und korrigiert.

Die Verantwortung für die verschiedenen Kategorien übernehmen

meistens zweier Teams damit auf paralleler Weise mehrere Aspekte gefertigt
werden können. Der folgende Zeitplan wurde in der ersten Woche des Projekts
entworfen und war deswegen idealisiert und vor allem provisorisch. Im Endeffekt
hat sich der ganze Plan von einer Woche verschoben und das System war am
21.05 betriebsbereit.

Page 10
Page 11
Zeitplan

Abb. 5: Zeitplan Team 7A

 Funktionsgliederung

Funktionsgliederung

Mit der Aufgabenstellung und der Anforderungsliste konnten wir schnell eine
Funktionsgliederung erarbeiten. Die Funktionsgliederung beschreibt den Ablauf
der Aktionen des Systems damit es die Aufgabe erfüllt. Wichtig ist hierbei alle
relevanten Funktionen zu erkennen und sie „neutral“ beschreiben.

Tatsächlich sind diese Teillösungen momentan nicht klar detailliert, sie sind grob
und stellen die Basis für die zu kommende Reflexion über mögliche Teillösungen.
Um die Übersicht zu behalten haben wir das System in zwei getrennt da es zwei
Hauptfunktionen erfüllen soll: das Versenken der Bälle einerseits, und das
Versenken der Klötze andererseits. Sie bilden zwei Lösungswege. Jede dieser
Hauptfunktion unterteilt sich in 5 Teilfunktionen. Hier unten findet man die
einzelnen Teilfunktionen wieder.

Abb. 6: Muster der Funktionsgliederung

Page 12
 Anhang

Lösungsfindung

Ideensammlung
Nachdem wir unser Projekt richtig definiert haben, beginnen wir mit der Ideen-
sammlung in der Form eines Brainstormings und Brainwriting. Hier spielt die
Kreativität und Erfindungsgabe eine wichtige Rolle. Jeder Teammitglied denkt
sich eine Lösungsidee für jede Teilfunktion aus und argumentiert inwiefern seine
Lösungen die Besten sind. Die Ideen werden im Team besprochen, erweitert für
manche, entfernt für andere. Der Prozess nimmt viel Zeit in Anspruch, ist aber
entscheidend für die spätere Entwickelung des Systems.

Nach mehreren Diskutionen werden die 4-5 bestmöglichen Lösungsvarianten für

jede Teilfunktion ausgesucht.

Diese werden nun einzeln skizziert um ein globaleres Blickfeld zu verschaffen

und um mögliche Problemquellen zu identifizieren.

Beispiel: Teillösungvariante zum Aufnehmen der Bälle.

Page 13
 Lösungsfindung

Teillösungen
Es entstehen also Skizzen, die verschiedene Varianten zum Lösen einer Teilfunk-
tion darstellen. Wir werden hier chronologisch vorgehen.

Teilfunktion 1: Das Fahren bis zu den Klötzen

A) Auf Räder fahren

Der Roboter fährt auf Rädern bis zu den Kugeln oder
Klötze. Die Räder können auch gelenkig sein, damit
der Roboter drehen kann.

B) Ausdehnbare Arme
Ärme dehnen sich von der Startzone aus bis zu den
Bällen, Klötze (Distanz min. 400mm) anhand von
Rollen.

C) Ausklappbare Arme
Ärme werden vom Roboter, der sich in der Startzone
befindet, ausgeklappt. Diese können z.B. durch Seile
sich langsam ausklappen.

D) Gleise
Das Prinzip ist hier das Gleiche wie beim Rollen,
nur wird der Roboter mit Gleisen zu den Bällen/
Klötzen geführt.

Page 14
 Anhang

Teilfunktion 2: Bälle und Klötze aufnehmen

A) Schiebearm
Ein Schiebearm schiebt die Bälle oder Klötze in den
Behältern. Bei den Bällen können anhand eines
Trichters alle Bälle auf einmal aufgenommen
werden, bei den Klötzen je 3 (Trichter für Klötze
unpraktisch).

B) Greifarm
Ein Greifarm nimmt die Bälle oder Klötze einzeln auf
und stellt sie in einen Behälter. Die Form des Greifarms
muss jeweils unterschiedlich sein für die Bälle und für
die Klötze.

C) Schaufel
Mittels einer Schaufel werden die Bälle oder Klötze
hochgehoben und in einem Behälter abgelegt.

D) Klemme (nur für Klötze)

Alle Klötze werden auf einmal zusammengepresst,
eingeklemmet und hochgehoben. Es können als
Variante auch nur 3 Klötze auf einmal
zusammengehoben werden.

E) Saugen (nur für Bälle)

Wie bei einem Staubsauger wird ein Ball nach dem
anderen anhand eines Vakuumssaugers aufgesaugt.
Diese Lösung ist bei den Klötzen wegen deren
Gewicht unmöglich.

Page 15
 Lösungsfindung

Teilfunktion 3: Bälle und Klötze transportieren

A) Laufband
Dank eines Laufbands werden die Bälle oder Klötze
bis zur Öffnung transportiert.

B) Rollen/Gleiten
Die Bälle oder Klötze rollen oder Gleiten von einer
gewissen Höhe aus direkt bis zur jeweiligen Öffnung.
Vorteilhaft dabei ist vor allem, dass kein Motor
gebraucht wird

C) Schieben
Die Bälle oder Klötze werden einfach anhand eines
Schiebers durch das Feld bis zur nächsten Öffnung
geschoben.

D) Fahren
Der Roboter fährt auf Rädern bis zum jeweiligen Loch.
Die Räder können auch gelenkig sein, damit der
Roboter drehen kann.

E) Werfen (nur für Bälle)

Die Bälle werden anhand einer Art Katapult bis zum
Loch geworfen, wo sie z.B. anhand eines Trichters
aufgenommen und gleich versenkt werden.

Page 16
 Anhang

Teilfunktion 4: Bälle und Klötze positionieren und versenken

A) Hebelarm
Durch Kippen eines Hebelarms rollen oder gleiten
die Bälle und Klötze in die Öffnung.

B) Aufzug
Die Bälle und Klötze werden auf der richtigen Höhe
hochgehoben und z.B. durch Kippen in die Öffnung
versenkt.

C) Greifarm
Ein Greifarm greift die Bälle und Klötze aus dem
Behälter auf, hebt sie hoch und lässt sie über der
jeweiligen Öffnung fallen.

D) Laufband
Bei dieser Teillösung werden die Bälle und Klötze von
einem Laufband direkt bis zur Öffnung transportiert
und in die Öffnung versenkt.

E) Trichter (nur für Bälle)

Ein Trichter positioniert die Bälle, damit diese perfekt
in die Öffnung versenkt werden.

Anhand einer Tabelle (morphologischer Kasten) werden alle Teillösungen reka-

pituliert damit sie für jeden Teammitglied und auch während den Präsentationen
verständlich werden.

Page 17
Page 18
Lösungsfindung

Abb. 7: Morphologischer Kasten

 Anhang

Bewertung der Teillösungen

Für jede Teilfunktion haben wir mindestens 4 Teillösungen gefunden. Aus dieser
Vielfalt von möglichen Gesamtlösungen muss am Ende eine klare Wahl getroffen
werden. Deswegen ist es sinnvoll diese Teillösungen einzeln zu bewerten um die
bestmögliche Kombination der Teillösungen zu erhalten. Für die Bewertung sind
wir analytisch vorgegangen: wir haben wir uns treffende Kriterien ausgesucht, wie
z.B. die Einfachheit, die Machbarkeit, die Erfolgschance, die Schnelligkeit, usw
und haben eine Gewichtung für jeden dieser Kriterien aufgestellt, sodass deren
Summe 100% ergibt. Die Gewichtung wurde so aufgeteilt, dass die wichtigsten
Kriterien auf trivialer Weise eine höhere Gewichtung haben. Uns erscheint die
Einfachheit/Machbarkeit des Systems am wichtigsten, denn ein optimales System
was aber nicht baubar ist, hat keinen wirklichen Nutzen: deshalb bekam dieses
Kriterium eine Gewichtungsnote von 0,3.

Jede Teillösung wird dann bezüglich den verschiedenen Kriterien bewertet (von 1
bis 6); 6 falls das Kriterium perfekt erfüllt ist und 1 falls das Kriterium in keiner
Ansicht erfüllt ist. Am Ende wird nach der Gewichtung der Kriterien eine
Endnote gegeben, und die Teillösungen werden nach Ranking gelistet. Für die
Teilfunktion 1 zum Beispiel hat die Teillösung „Arme ausklappen“ die besten
Noten bekommen, weil sie einfach und realisierbar ist.

In den folgenden 2 Seiten ist die Bewertung jeder Teillösung pro Teilfunktion
ersichtlich.

Page 19
 Lösungsfindung

Abb. 8: Tabelle zur Bewertung der Teillösungen für die Teilfunktion 1

Abb. 9: Tabelle zur Bewertung der Teillösungen für die Teilfunktion 2

Page 20
 Anhang

Abb. 10: Tabelle zur Bewertung der Teillösungen für die Teilfunktion 3

Abb. 11: Tabelle zur Bewertung der Teillösungen für die Teilfunktion 4

Page 21
 Lösungsfindung

Kombination der Teillösungen

Morphologische Kasten/Verträglichkeitsmatrix
Die verschiedenen Teillösungen werden in einem morphologischen Kasten
zusammengestellt. In der Tabelle sind die Lösungsvarianten jeder Teilfunktion
ersichtlich, was uns dank der Übersichtlichkeit für die Wahl der besten
Gesamtlösungen sehr geholfen hat. Der morphologische Kasten ist auf Seite 17 zu
sehen. Das Kombinieren der Teillösungen kann für zwei aufeinanderfolgende
Teilfunktionen zu absurden oder inkompatiblen Kombinationen führen. Die
Teillösung „Werfen“ kann zum Beispiel nicht mit der Teillösung „Laufband“
kombiniert werden. Deshalb haben wir eine Verträglichkeitsmatrix erstellt, wo
die unmöglichen (rote Kästchen), inkompatiblen (gelbe Kästchen) und
kompatiblen(grüne Kästchen) Kombinationen ersichtlich werden. Diese
notwendige Methode dient zur Kontrolle und begrenzt ein wenig die Anzahl
Möglichkeiten.

Page 22 Abb. 12: Muster der Funktionsgliederung

 Anhang

Gesamtlösungsvarianten

Die Bewertungstabellen (Seite 19f) ermöglichen den Ranking der Teillösungen. Die
Verträglichkeitsmatrix informiert uns über die Kompatibilität der Teillösungen.
Das Zusammensetzen beider Vorgänge ergibt uns die bestmöglichen
Gesamtlösungs-varianten, die anhand von farbigen Wegen im morphologischen
Kasten zu sehen sind. In unserem Fall haben wir für es sinnvoll gehalten uns nur
für die 3 ersten Gesamtlösungsvarianten zu interessieren.

Abb. 13: Morphologischer Kasten mit Gesamtlösungsvarianten:

-Rank 1: Grüner Weg
-Rank 2: Blauer Weg
-Rank 3: Oranger Weg

Page 23
 Lösungsfindung

Gesamtlösung 1 (Orange)
Unsere erste Gesamtlösungsvariante ist ein mobiler Roboter, der sich also dank
einer Fernbedienung überall im Spielfeld bewegen kann und der einen Greifarm
besitzt. Das System bewegt sich von der Startzone her bis zu den Bällen/Klötze,
nimmt mit dem Greifarm diese auf und deponiert sie in zwei separate Kasten, die
seine Grundstruktur bilden. Nach der Aufnahme der Bälle und Klötze fährt er zu
den Versenkungen hin und deponiert sie indem sich die Grundbasis nach vorne
kippt und die Ladung einfach in die Öffnung rollt/rutscht.

Zu dieser Lösungsvariante haben wir Vor- und Nachteile aufgestellt:

Vorteile:

+ Flexibles hin- und zurückfahren,

grosse Kontrollmöglichkeit

+ Einfache Programmierung da mit nur

einem Joystick bedienbar

+ Materialien einfach zu finden (viel

Lego)

Nachteile:

– Greifarm ungenau, erfordert viel

Übung (vor allem zum Greifen der
Abb. 14: Gesamtlösungsvariante 1
Bälle)

– Konstruktion des Greifarms schwierig (muss zugleich Bälle und Klötze

aufnehmen können)

– Gleiten der Klötze beim Kippen der Behälter kompliziert

– Sehr langsamer Prozess, da Bälle und Klötze einzeln aufgenommen werden

müssen.

Page 24
 Anhang

Gesamtlösung 2 (Grün)
Unsere zweite Lösungsvariante besteht aus zwei ausklappbare Arme, die die Bälle
und Klötze direkt mit einem Schiebearm aufnehmen. Dann klappen sich die
Schiebearme wieder zu, die Bälle werden mittels eines Rollsystems zu den
Versenkungen gebracht und die Klötze werden zuerst auf einem Laufband
deponiert, damit sie eine gewisse Höhe erreichen, um das Gleiten bis zu den
Versenkungen zu ermöglichen. Hier haben wir auch Vor- und Nachteile
aufgelistet:

Vorteile:

+ Schnell

+ Materialien einfach
zu finden (Lego, Holz,
Karton, Gummi)

+ Bedienung recht
einfach —> Prozess
automatisierbar

Nachteile:
Abb. 15: Gesamtlösungsvariante 2
– Konstruktion relativ schwierig

– Dimensionen : Arme müssen hochgeklappt werden und nicht zu hoch sein.

Page 25
 Lösungsfindung

Gesamtlösung 3 (Blau)
Unsere letzte Lösungsvariante ist auch ein mobiler Roboter der aber die Bälle und
die Klötze zugleich mit zwei Schiebeärme aufnimmt. Nach der Aufnahme fährt
das System zu den Versenkungen hin und deponiert die Bälle/Klötze in den
Versenkungen mit Hilfe eines Hebelarms der das Gerüst wie bei der
Gesamtlösung nach vorne kippt.

Vorteile:

+ relativ schnell

+ Rampe mit Schiebearm recht einfach

zu bauen und zuverlässig

+ Materialien einfach zu finden (Lego,

Holz, Karton, Gummi)

Nachteile:

– Gleiten der Klötze beim Kippen der

Behälter kompliziert Abb. 16: Gesamtlösungsvariante 3

– Konstruktion relativ schwierig

– Grösse

Page 26
 Anhang

Bewertung der Gesamtlösungsvarianten

Um die bestmögliche Lösung zu haben, mussten wir jede Variante ausarbeiten und
bewerten. Jede Gesamtlösung besteht aus Teillösungen, die früher benotet wurden.
Hier ein Überblick der betreffenden Teillösungen:

Gesamtlösung 1:
„Auf Räder fahren“ (4.625) > „Greifarm“(2.575) > „Auf Räder fahren“(4.5)
>“Hebelarm/Kippen“(3.8) Gewichtete Note: 3.875
Gesamtlösung 2:
„Ausklappbare Arme“(4.775) > „Schiebearm“(4.4/4.975)> „Gleiten/
Rollen“(4.7/5.875)> „Hebelarm/Kippen“(3.8)
Gewichtete Note: 4.63
Gesamtlösung 3:

„Auf Räder fahren“(4.625)> „Schiebearm“(4.4/4.975)> „Auf Räder fahren“(4.5)>

„Hebelarm/Kippen“(3.8)
Gewichtete Note: 4.40

Die gewichtete Note der Gesamtlösungen ergibt sich aus der Durchnittsnote der 4
Teillösungsnoten. Die Bewertung der Gesamtlösungen zeigt, dass die Variante 2
besser geeignet für das Lösen dieser Aufgabe ist. Bei der Bewertung wurde viel
Wert auf die Einfachheit und die Machbarkeit gelegt, deshalb hat zum Beispiel die
erste Variante so schlecht durchgeschnitten. Der kleine Notenabstand zwischen
den zwei letzten Varianten zeigt uns, dass es auch nicht unmöglich wäre mit der
dritten Lösung diese Aufgabe zu realisieren. Der Notenunterschied ist wegen der
höheren Anzahl Motoren entstanden die das System 3 benötigt. Ausserdem ist
diese Variante auch schwieriger zu programmieren da man das Steuern durch
Joystick implementieren muss. Wir haben uns also ohne Bestreitung für die zweite
Lösungsvariante entschieden.

Page 27
 Detaillierung der Gesamtlösung

Detaillierung der Gesamtlösung

EInleitung

Ausgangspunkt der Detaillierung der Gesamtlösung ist die Hauptskizze (S. 24).
Sie gilt nicht nur als Modell für den zu vertiefenden Konzept sondern auch zur
Veranschaulichung der gewählten Variante bei den Präsentationen. Die Detaillie-
rung gliedert sich in 7 Teilen:

-Höhenberechnung

-Detaillierung des Schiebearms für Bälle

-Detaillierung des Schiebearms für Klötze

-Detaillierung des Grundgerüsts

-Detaillierung der Deponierärme

-Funktionsmuster

-Detaillierung der Programmierung

Page 28
 Detaillierung der Gesamtlösung

Höhenberechnung
Die erste Frage bei der Detaillierung der Gesamtlösung war, ob die Klötze direkt bis
zur Öffnung gleiten konnten, oder ob ein Laufband nötig war, um sie bis dorthin zu
transportieren. Das Problem bestand also darin, was wir unter Beachtung der
Höhenbegrenzung von 500mm für ein maximales Gefälle α erreichen konnten, und
ob die Klötze darauf gleiten konnten. Wir haben dabei angenommen, dass das
Gefälle überall konstant bleibt (siehe Abbildung unten) und haben für die Startzone
eine Toleranz von 10mm einbegriffen (die der Breite der Hochgeklappten Arme
entspricht, da sie sonst sogar hochgeklappt aus der Startzone hinausragen).

Abb. 17: Schema zur Höhenberechnung

Man bekommt folgende Gleichungen :

h1  L1  500 h1  500  L1 Das Testen hat jedoch gezeigt,

 2 
h1  180  10   L1 500  L1   190  L1
2 2 2 2 2
dass bei einem Gefälle von 16.8°
das Gleiten der Klötze un-
h1  500  L1  213 .9 möglich ist. Als Lösung zu
h1  500  L1 
 2  286100 diesem Problem haben wir uns
500  1000 L1  36100  0  L1   286 .1mm etwas anderes überlegt: ein
 1000
Laufbandsystem in der Mitte
h1  20 193 .9  193 .9  damit ein grösseres Gefälle
Also : tan( )      arctan   16 .8 erzeugt werden kann.(S.34)
250  (400  10 ) 640  640 

Page 29
 Detaillierung der Gesamtlösung

Schiebearm für Bälle

Unser Arm zum Aufnehmen der Bälle besteht aus drei Hauptstrukturen: die
Holzstruktur (Trichterform), die K’nex Struktur (eine Art Lego) und das
Schiebegitter mit dem Hebel. Zunächst wird über die Konstruktion und über die
Funktion der Einzelteile gesprochen. Zuerst haben wir uns vorgestellt, dass die
Grundstruktur des Arms aus Holz hergestellt werden müsste, weil man sie leicht
an einem Gelenkstück festmachen kann. Dann haben wir uns entschieden eine
Trichterförmige Struktur zu bauen, um das Stopfen der Bälle zu vermeiden.

Die Seiten der Holzplatte werden auch aus Holz hergestellt und sind ungefähr 1.5
Mal so hoch wie der Durchmesser eines Balls
(1.5*40=60mm hoch). Die Bälle, die in einer 14mm
Ausfräsung liegen, und die Struktur selber, werden
stark beansprucht: Falls es zu einer Überlagerung der
Bälle in der Holzstruktur kommt, werden Dank der
Höhe der Seiten keine Bälle verloren gehen.
Nachdem wir diese Holzstruktur fertig gebaut
haben, haben wir sie mit Hilfe eines Gelenkstückes
an der Grundplatte festgeschraubt. Somit können Abb.18: Schema Schiebearm Bälle
wir die richtige Position und die gesuchte Länge für
die K’nexstruktur finden.

Ab diesem Zeitpunkt können wir genau

sehen, ob unser CAD Modell für den Arm
mit dem richtigen übereinstimmt und da
dies der Fall ist, mussten wir nur noch die
guten K‘nex Teile finden und uns an die
Arbeit machen. Der Vorteil eine
Legostruktur zu benutzen ist offenbar ihre
Leichtigkeit und Einfachheit. Tatsächlich, K’nexteile sind umformbar und leicht
zu demontieren. Diese Eigenschaften haben wir benutzt, um viele Prototypen zu
machen, damit gesehen werden kann was gut und schlecht geht.

Page 30
 Detaillierung der Gesamtlösung

Die zwei letzten Teile, die zum Arm gehören sind das Schiebegitter und der
Hebel, der das Schiebegitter am Anfang hält. Das Schiebegitter wurde auch aus
Legoteile hergestellt und wird mit einem Seil entlang der K’nexstruktur gezogen.
Da das Gitter mit der Motorkraft ziemlich beansprucht wird, haben wir es mit
richtige Legoteile befestigt.

Und hier spielt der Hebel eine ziemlich

groβe Rolle, weil er dazu dient, dass das
Schiebegitter in seiner anfänglichen
Position bleibt. Der Seil wurde am
unterem Teil des Schiebegitters befestigt
und hat die Tendenz, beim Ausklappen
des Arms, dass es nach vorne gezogen
wird. Nicht alle Bälle werden dann nach Abb.19: Hebel des Schiebearms für Bälle
oben geschoben. Deshalb mussten wir etwas entwickeln, was das Schiebegitter in
seiner Anfangsposition behält. Einige Lösungen wurden vorgeschlagen aber der
Seitenhebel wurde als beste Lösung angenommen. Hier geht es darum auf der
Seite der K’nexstruktur ein Legostück zu befestigen, was in der Luft das
Schiebegitter und die Gesamtstruktur zusammenhält. Wenn der Arm ausgeklappt
wird und den Boden erreicht hebt sich dieses Legostück und das Schiebegitter
kann ohnen Probleme gezogen werden.

Nach dem Bau der zwei Hauptstrukturen mussten wir sie zusammenfügen. Wir
haben uns für feste Klebe entschieden und daraus ergab sich eine erstaunlich
feste Struktur.

Abb. 20: Schiebearm für die Bälle

Page 31
 Detaillierung der Gesamtlösung

Schiebearm für die Klötze

Das System zur Aufnahme der Klötze ist nach dem gleichem Prinzip wie das der
Bälle gebildet, unterscheidet sich jedoch in manchen Aspekten weil die Klötze nich
so mobil sind. Das zentrale Problem war, dass sich die Klötze im Trichter gegensei-
tig störten und deshalb kein Gleiten zu stande kommen konnte.

Um diese Störung zu beheben haben wir uns erstens dafür entschieden das Gerüst
zur Aufnahme aus Aluminium zu bauen, da dieses einen kleinen Reibungskoeffi-
zient vorweist und somit die Beweglichkeit der Klötze nicht einschränkt (siehe
Materialwahl Seite 42f). Ausserdem
haben wir den Trichter mit einem «
Türensystem » ausgestattet. Die Klötze
werden wie bisher alle zugleich mittels
des Schiebearms eingeführt jedoch
werden sie jetzt neu in jeweils 3
verschiedene Kompartiemente
aufgeteilt. Zwei von diesen Komparti-
menten werden am anderen Ende von
Türen zugeschlossen. Als sich der Arm Abb. 21: Türensystem beim Schiebearm Klötze
hochhebt, gleiten die Klötze, die sich
dort befinden wo keine Tür ist, auf das Laufband wobei die Anderen noch im
Trichter bleiben. Wenn das Laufband dann die erste Ladung transportiert hat,
dann offnet sich eine Tür und weitere 3 Klötzen kommen auf das Band. Dieser
Prozess wiederholt sich dann für die übrigen Klötze.

Page 32
 Detaillierung der Gesamtlösung

Weitere Schwierigkeiten sind später whärend der Testphase aufgetreten. Einerse-

its ist uns aufgefallen das das Seil, das am Arm befestigt war und diesen ausk-
lappte, die Klötze störte als der Arm herunten war. Dehalb mussten wir es an
zwei verschiedenen Stellen befestigen, sodass die beiden Fäden genau zwischen
den Klötzenreihen liefen und diese nicht bewegten.

Es hat sich auch herausgestellt, dass die Aluminiumbasis zur Aufnahme nicht
sehr gut geignet war, denn die Klözte verkanteten sich an der Basis obwohl wir
die Platte zuvor schon geschliffen hatten um ihre Dicke zu verkleinern. Deshalb
haben wir entschieden eine sehr dünne Schicht aus Plastik am Ende der Platte zu
befestigen, so dass diese die Klötze auf das Aluminium führt.

Das Türensystem haben wir so gestaltet, so dass die Türen sich hintereinander
öffnen wenn der Servomotor eine Drehung von 45° absolviert. Dazu mussten wir
eine Lösung finden damit die erste Tür wieder geschlossen ist wenn die zweite
sich öffnet weil sie sonst die Klötze einklemmt.

Abb. 22: Schiebearm für die Klötze

Page 33
 Detaillierung der Gesamtlösung

Grundgerüst

Das generelle Gerüst besteht aus Holz, da es

dank Bohrungen, Klebemittel und andere
Verbindungselemente leicht zu bauen ist.
Wir haben erstens eine dünne Holzplatte
mit Dimensionen 40x40cm als Basis für den
Roboter ausgesucht. Auf dieser Plattform
haben wir dann die anderen Gerüstteilen
hinzugefügt. Aus weiteren Holzplatten
haben wir die „Wänden“ ausgeschnitten und
diese mit Schrauben einander befestigt.

Um die Arme hochzuklappen haben wir uns entschieden diese mit Seilen zu
bewegen. Diese führen über eine Spule die auf einer erhöhten Plattform steht.
Die Plattform ist an zwei Masten befestigt die an beiden Seiten des Systems
emporstehen. Die Spulen haben wir aus Lego
gebildet, die bleibende Konstruktion jedoch aus
Holz. Beide Materialien haben wir mittels
Schrauben zusammen befestigt.

Servo zum Ausklappen der Deponierärme

Spulen zum ein–und ausrollen der Seile

Abb. 23: Oberteil des Grundgerüsts

Page 34
 Detaillierung der Gesamtlösung

Abb. 26: CAD Modelle zum Grundgerüst

Laufband

Da wir gemerkt hatten, dass die Klötze unmöglich direkt bis zur Öffnung gleiten
konnten, musste nun zum Transportieren der Klötze ein Laufband gebaut
werden. Dieser sollte mit einen einzigen Motor die Klötze von einer Anfangshöhe
von 60mm auf einer Endhöhe von 100mm, und dies auf einer Länge von 380mm
(1cm Toleranz auf jeder Seite der Startzone) : Dies entspricht also einer
Gesamtlänge des Laufbands von ungefähr 382 mm.

Aus Einfachheits- sowie Flexibilitätsgründen

wurde die Struktur des Laufbands aus Lego gebaut
(Abbildung 25). Darauf wurde ein elastisches Band
aus Stoff befestigt, der die Klötze hochtragen sollte.
Der Motor wurde so positioniert, dass er das obere
Rad der Struktur drehte, da sich dort die grösste
Kontaktfläche zwischen der Struktur und das Band
selber befand. Da das Laufband nicht so schnell
gehen sollte, wurde ein Zahnradsystem mit Abb. 25: Eingebaute Laufband-
struktur aus Lego
einem Verhältnis von 5:1 (also 5 Umdrehungen
des Motors für eine Umdrehung des Rads) eingebaut.

Page 35
 Detaillierung der Gesamtlösung

Wir haben schnell gemerkt, dass die Klötze immer wieder vom Laufband
abgerutscht sind. Daher haben wir beschlossen, kleine Kartonbänder am Laufband
anzuheften, um das Gleiten der Klötze zu vermeiden (siehe Abb. 26). Dies hatte
ebenfalls als Vorteil, das die Klötze in regelmässigen Abständen auf die
Abladerampe ankamen und sich deswegen nicht gegeneinander blockiert haben.

Abb. 26: Funktionsfähiger Laufband

mit Kartonbändchen

Page 36
 Detaillierung der Gesamtlösung

Deponierärme

Unsere zwei Deponierärme müssen eine gewisse Länge haben damit sie die
jeweiligen Versenkungen erreichen können. Diese Längen haben wir auf einfacher
Art mit dem Satz von Pythagoras berechnet. Die Klötze werden auf einer Höhe von
160mm gebracht und die Versenkung befindet sich 250mm entfernt von der
Startzone. Dies ergibt eine Länge des Arms von 297mm (sqrt(160²+250²)). Der
Deponierarm wurde anfänglich aus Karton/Pappe gemacht; es hat sich
herausgestellt, dass die Klötze Schwierigkeiten hatten bis zu der Versenkung
korrekt zu gleiten. Deshalb haben wir entschieden eine dünne Aluminiumplatte
auf der Kartonoberfläche zu kleben, um dieses Reibungsproblem zu vermeiden.
Die Bälle müssen von einer Höhe von 60mm zu einer Höhe von 20mm rollen. Die
Weite von der Startzone zum Podest beträgt 220mm. Die Länge des Arms beträgt
also 228mm. Dieser wurde aus leichtem Holz hergestellt. Der Winkel zur
Horizontalen beträgt (arccos(220/228)) 15° was das Rollen der Bälle auf dem Arm
ermöglicht.

Abb. 27: Deponierärme für Klötze (oben)

und Bälle (unten)

Page 37
 Detaillierung der Gesamtlösung

Funktionsmuster

Um das geplante Vorgehen unsers Roboters zum Lösen der gestellten Aufgabe zu
definieren, haben wir das Funktionsmuster des Roboters erstellt. Dies ist nicht
nur für die Konstruktion, sondern auch für die Programmierung wichtig, damit
man zum Beispiel erkennt, wann welche Motoren laufen sollen.

1) Der Roboter wird auf das Spielfeld richtig 2) Alle Arme werden gleichzeitig ausgeklappt,
positioniert, die 4 Arme sind hochgeklappt. z.B. mithilfe von Servos .

3) Die Klötze und Bälle werden alle auf einmal 4) Die 2 Arme zum Aufnehmen der Bälle
mit Schiebearme aufgenommen. und klötze werden aufgehoben, das Laufband
wird aktiviert .

5) Während die Bälle direkt bis zur

Öffnung rollen, werden für die Kl!otze die
T!uren nacheinander aufgemacht, sodass
die Klötze auf das Laufband gleiten und
dann bis zur Öffnung transportiert
werden.

Page 37
 Detaillierung der Gesamtlösung

Programmierung
Ein wichtiger Schritt zum Ausführen der Aufgabe durch unser Roboter ist die
Programmierung. Diese wurde aus Einfachheitsgründen mit der Software National
Instruments Labview 8.5 durchgeführt, da diese eine einfache und übersichtliche
Bedienung ermöglicht. Ein Ausdruck des kompletten Programm befindet sich im
Anhang (Seite 51f). Die wichtigste Frage dabei war, ob der Roboter vollautomatisch
funktionieren sollte, zum Beispiel mit Hilfe der von der ETH gestellten Sensoren,
oder ob der Roboter von Hand bedient werden sollte.

Da sich bei unserem Konzept nicht der ganze Roboter bewegte, war eine
Bedienung mit Joystick oder mit der Tastatur ein unnötiger Aufwand. Die Befehle,
die angegeben werden sollten, waren grundgenommen relativ einfach und
konnten in 3 chronologischen Schritte detailliert werden, die auch im
Funktionsmuster vorkommen : das Ausklappen der Arme, das Aufnehmen der
Bälle und Klötze im jeweiligen Trichter sowie das Aufklappen der Arme, und das
Öffnen der zwei Türen für die Klötze.

Wir haben daher beschlossen, den Verlauf zum grössten Teil zu automatisieren.
Da aber bei den Tests meistens kleine Probleme vorkamen (z.B. ein Ball oder ein
Klotz der sich an einer Kante verklemmte) und man diese z.B. durch aus- und
aufklappen eines Arms einfach regeln konnte, erwies sich eine halbautomatische
Bedienung sowohl aus praktischen wie aus zeitlichen Gründen am Besten. Bei
einer solchen Programmierung greift zwar der Bediener ein, jedoch verlaufen viele
Prozesse vollautomatisch, sodass er nur einfache Befehle angibt oder im
Problemfall die Kontrolle übernimmt.

Abb28: Control Panel

(Grössere Abbildung auf Seite 50)

Page 39
 Detaillierung der Gesamtlösung

Wie auf dem Controlpannel zu sehen (Abb. 28) muss der Bediener am Anfang die
Servos inititalisieren, die gewünschten Geschwindigkeiten eingeben und das
Programm starten. Dank einer Time-Schleife (sogenannte flat loop) läuft die
Transition zwischen den verschiedenen Schritten automatisch. Der Bediener
muss zum Beispiel nur auf “Stop Arme runter” drücken, um zugleich das
Runterfahren der Arme zu stoppen und das Aufklappen derselben Arme zu
starten. Auf der rechten Seite des Controlpannels wird dank einer Anzeigetafel
angezeigt, welche Motoren oder Vorgänge gerade laufen.
Andere Verläufe, wie zum Beispiel das Öffnen der Türen für die Klötze
(Abbildung 29), läuft vollautomtisch. Sobald die Arme hoch genug sind, drückt
der Bediener auf “Stop Arme auf”. Dann öffnet sich durch Drehen des Servos um
ca. 45° die erste Tür, 4 Sekuden später durch zusätzliches Drehen des Servos um
90° die zweite Tür, sodass sich die Klötze nicht gegenseitig blockieren und in
regelmäßigen Abständen auf das Laufband ankommen.

Abb.29: Türensystem (Beispiel eines vollautomatischen Verlaufs mittels einer Time-Schleife)

Page 40
 Detaillierung der Gesamtlösung

Damit die Geschwindigkeiten der verschiedenen Motoren im Problemfall direkt

geändert werden können, wie hier am Laufband (Abbildung 30), werden die
meisten Befehle in while-Schleifen eingegeben, sodass die Geschwindigkeit immer
wieder neu überprüft wird (hier alle 10 Millisekunden). Der Bediener kann auch im
Problemfall auf die einzelnen Schritte zurückkommen, indem er auf dem Knopf
“Sicherheit” drückt (siehe Abb. 28). Dadurch kann er auf die vorher eingegebenen
Werte zurückgreifen, auch wenn er sich schon in der nächsten Time-Schleife
befindet.
Damit man beim Testen des Roboters nicht immer die Zeit aufnehmen muss,
wurde ebenfalls ein Timer im Controlpannel eingebaut (Abb. 31). Dieser besteht
einfach aus einer while-Schleife, die jede Sekunde einer Variable “Time” eins
addiert, gemacht. So kann der Bediener direkt auf den Controlpannel sehen,
wieviel Zeit schon verlaufen ist und wieviel Zeit noch übrig ist.
Weitere detaillierte Screenshots der Labview-Programmierung sind im Anhang zu
finden.

Abbildung 31 : While-Schleife für Laufband

Abbildung 30 :Timer

Page 41
 Konkretisierung der Gesamtlösung

Konkretisierung der Gesamtlösung

Einleitung
In den letzten Seiten wurden einzeln alle Teile des Systems detailliert und erklärt
anhand von Photos des fertighergestellten Systems. Nun hat sich die
Konstruktion nicht von alleine ergeben, das Projekt musste anhand einer
logischen Materialwahl und einer effizienten Bearbeitung und Montage der
Bauteile konkretisiert werden.

Materialwahl

Mit einer detaillierten Lösungsvariante als Ausgangspunkt stehen wir zunächst

vor der Frage: „Welche Materialien sollen für jede Komponente des Systems
benutzt werden?“. Eine triviale Antwort gibt es hier nicht, deshalb haben wir die
Materialklassen mit ihren verschiedenen Besonderheiten aufgelistet um sie dann
mit den Anforderungen der Teile zu vergleichen.

Stahl hat ein hohes E-Modul und hat deshalb eine ausgezeichnet hohe
Bruchdehnung. Stahl kann ohne Problem belastet oder beansprucht werden. Ein
Nachteil ist aber sein grosses Gewicht und seine schwere Bearbeitbarkeit (mit
unseren Mitteln).

Holz ist günstig, sehr leicht und extrem gut bearbeitbar. Die Festigkeit von Holz
ist nicht vergleichbar mit die des Stahls jedoch kann Holz mittlere bis grosse
Belastungen gut aushalten.

Aluminium ist leicht und gleichzeitig sehr fest. Glatte Aluminiumoberflächen

ermöglichen das Gleiten dank ein sehr niedriges Reibungskoeffizienten.
Aluminium kann man einfacher bearbeiten als Stahl.

Legos sind geeignet für das Bauen von komplexen Strukturen. Viel Belastung
ertragen aber Legos nicht, sie verformen sich anstatt dessen elastisch und
plastisch und brechen schnell beim Auftreten von Beanspruchung. Vorteile sind
das geringe Gewicht und die Lösbarkeit der Legoverbindungen was ermöglicht
schnelle und aufwandfreie Modifikationen zu machen.

Page 42
 Konkretisierung der Gesamtlösung

Als erstes haben wir uns Gedanken über das Grundgerüsst gemacht. Das
Grundgerüsst sollte möglichst leicht bearbeitbar sein und mittlere bis grosse
Lasten aushalten können. Holz würde sich hier gut eignen.

Für den Deponierarm der Klötze soll das Material das Gleiten der Klötze
ermöglichen. Stahl wäre hier in Ordnung, jedoch ist das geringe Gewicht des
Aluminiums vorteilhafter.

Für die Aufnahme der Bälle und Klötze wird eine komplexe Struktur verlangt. Das
ständige Modifizieren der Schiebeärme erfordert Bindungen die sich ohne grosse
Problem lösen können. Viel Gewicht muss das Material nicht tragen sollen, da
Klötze und Bälle keine besonders grosse Last darstellen. Hier eignen sich Legos
sehr gut.

Die verschiedenen Teile müssen zusammenmontiert werden. Die Verbindungen

zwischen den einzelnen Teile müssen verlässlich sein und hohe Beanspruchung
aushalten können. Gewicht spielt hier keine grosse Rolle da es sich um kleine
Elemente handelt. Stahl ist ohne Zweifel die richtige Materialwahl hierfür.

Um eine globale Übersicht was die Anteile der Werkstoffklassen in unser System
betrifft zu verleihen ist das folgende Schema nützlich.

Abb. 32: Schema zur Materialwahl

Page 43
 Konkretisierung der Gesamtlösung

Materialbearbeitung

Wie im vorherigem Abschnitt schon erwähnt, haben wir uns entschieden die
meisten Teile des Systems aus Holz herzustellen. Die anderen Teile, die das
Grundgerüst ergänzen, sollen aus Stahl, Aluminium oder Lego gemacht werden.
Für die Bearbeitung dieser Materialien haben wir die drei Hauptbearbeitungen
durchgeführt: das Messen, das Sägen und das Feilen. Zuerst wurden gemäβ des
CAD Modells die verschiedenen Holzplatten richtig dimensioniert und einfach
abgesägt.
Für die Teile aus Aluminium, d.h ein Teil des Arms für die Klötze und dessen
Deponierarm, wurde viel Präzision gefordert, wegen der Geometrie dieser Bau-
teile. Hier war das Feilen besonders wichtig, um die Ungenauigkeiten, die beim
Sägen auftreten, aufzuheben.
Die Legoteile wurden oft einfach nachbearbeitet, weil deren Länge nicht der Tole-
ranz entsprach. Zur Montage der verschiedenen Teile haben wir einfache Schrau-
ben (M4/M5) und Gelenkstücke benutzt. Die Gelenkstücke werden zum Fügen
der 4 Ärme mit dem Grundgerüst gebraucht, weil sie zum Aus- und Aufklappen
zweier Teile sehr hilfsreich sind.

Abb. 34: Positionnieren des Laufbands

Abb. 33: Schleifen einer Aluminiumplatte

Page 44
 Konkretisierung der Gesamtlösung

Vergleich CAD Modell / Roboter

Die Materialbearbeitung und die Montage wurde am 20.05 abgeschlossen und das
Resultat war mit dem CAD Modell, was drei Wochen zuvor designed wurde, im
Einklang.

Abb. 35: CAD Modell versus Roboter

Page 45
 Vorführung

Vorführung

Nun war es soweit. Montag 23. Mai ETH Hauptgebäude G1, 15h30. Neil erzählt:

„Wir waren, als der Prüfende Professor an unserem Tisch angekommen war, schon
bereit und hatten alles vorbereitet. Der Roboter war am Platz den wir schon davor
markiert hatten und von dem wir wussten dass es der perfekte Platz war. Während
einer von unserer Gruppe dem Examinator den genauen Prozess und die
Einzelheiten der Konstruktion erklärte, positionierten wir die Klötze und die Bälle
gemäss den Instruktionen an den vorgegebenen Plätzen. Als der Examinator mit den
Erklärungen zufrieden war, sagte er uns wir könnten beginnen.

Kurz nach dem Anfang blockierte ein Klotz den Schiebearm für die Klötze, was zum
scheitern der Ausführung führte. Dies war sehr wunderlich da wir mehrere Male
getestet hatten ob der Roboter am perfekten Platz war oder nicht. Daher entschieden
wir uns eine zweite chance zu ergreifen und fingen alles von vorne an. Nachdem wir
die Position korrigiert hatten starteten wir den Roboter. Der Arm für die Klötze
positionierte sich perfekt, doch der Arm für die Bälle blockierte sich auf die Bälle. Da
der Arm für die Bälle blockiert war fingen wir an mit dem Aufnehmen der Klötze.
Doch ein zuvor nie eingetretenes Problem tritt ein, als das Seil zum ziehen des
Schiebearms sich blockierte und einer von uns eingreifen musste um das Seil
freizuziehen. Aber dies funktionierte nicht und daher konnten wir nur 2 Klötze
aufnehmen, die perfekt über das Laufband befördert wurden und versenkt wurden.

Kurz darauf wurde entschieden dass wir wieder eingreifen mussten um den Arm für
die Bälle runterzudrücken, und somit die Bälle auf den Schiebearm einigermassen zu
„pressen“. Dies funktionierte, doch durch Pech blockierten sich Bälle in den Trichter,
und deswegen mussten wir den Schiebearm rasch einklappen (um die Bälle
rausfallen zu lassen). Dies hat funktioniert, denoch fielen wegen der raschen
Bewegung 3 Bälle aus dem System. 6 Bälle wurden aber versenkt. Es blieb uns an
diesem Punkt noch zirka. eine Minute, und in der Zeit wollten wir noch versuchen
mehr Klötze zu versenken. Nach 10 sekunden ungefähr einigten wir uns nach
Einsehen einer hoffnungslosen Lage das Experiment zu beenden.“ Auf der nächsten
Seite ist eine Vergleichstabelle noch zu sehen um unsere Leistung während der
Vorführung mit den Resultaten der Testphasen zu vergleichen.

Page 46
 Vorführung

Ziel/Anforderungen Bei Tests Bei der Vorführung

Aufgabe

Alle Klötze versenken meistens erreicht nur 2 Klötze

Alle Bälle versenken meistens erreicht 6 Bälle

Geometrische Anforderungen

Länge und Breite kleiner als 400mm erreicht erreicht

Höhe kleiner als 500mm erreicht erreicht

Zeitliche Anforderungen

Zeit : maximum 3 min. meistens in ca. 90 sek. alles nicht erreicht, da nicht alle
versenkt (erreicht) Bälle/Klötze versenkt wurden

Zeit zum Aufnehmen der Bälle und meistens erreicht nicht erreicht, da nicht alle
Klötze : weniger als 1 min. Bälle/Klötze aufgenommen
wurden

Zeit zum Transportieren der Bälle und erreicht (bei allen erreicht (bei allen
Klötze bis zur Öffnung : weniger als 1 aufgenommen Bälle und aufgenommen Bälle und
min. Klötze) Klötze)

Material- und Gewichtsanforderungen

Hauptsächtlich Lego und Holz erreicht erreicht

max. 50 kg erreicht erreicht

Bedienung

Nur 1 Bediener erreicht erreicht

So automatisiert wie möglich erreicht erreicht

Elektrisch betrieben erreicht erreicht

Preisanforderungen
Page 47
Maximal 100CHF pro Person erreicht (ca. 15CHF/Person) erreicht (ca. 15CHF pro Person)
 Fazit

Fazit

Das Innovationsprojekt hat sich auf 3 Monaten intensiver tagtäglichen Arbeit

verteilt . Der erhebliche Einsatz der zur Herstellung eines Konzepts führte war für
alle Teammitglieder eine belehrende und bereichernde Erfahrung. Parallel zur
Vorlesung „Innovationsprozess“ haben wir durch die
Innovationsprojektveranstaltung gelernt wie auf konkreter Weise die einzelnen
Etapen zur Erzeugung eines neuen Produkt mit gewissen Anforderungen und
Einschränkungen erheblich und unerlässlich sind. Jede Phase des Projektes hat
seine spezifische Rolle und die Ziele des Projektes können nur dann erreicht
werden wenn alle Entwicklungsstufen sinnvoll erfasst wurden.

Teamwork war während dem ganzen Projekt zentral. Durch starke Kohäsion und
Motivation haben wir erfolgreich die Aufgabenstellung erfüllt. Das gemeinsame
Verstehen der Anforderungen, was von uns erwartet wurde, war eine Grundlage
für die Entwicklung von Teillösungen durch Kreatives Denken. Die zeitlich
beschränkten Meilensteine, die die regelmässigen Präsentationen darstellten,
gaben uns die Möglichkeit klar definierte Etappenziele zu setzen und sie zu
respektieren. Dies war eine hervoragende Angelegenheit unsere „Time-
management“ Fähigkeiten zu entfalten.

Page 48
 Anhang

Danksagung

Wir bedanken uns ganz herzlich bei Tobias Widmer für die Betreuung und bei
Prof. Roland Yves Siegwart, Dr. Carmen Kobe und Dr. Ekkehard Zwicker für die
Vorlesung „Innovationsprozess“. Wir bedanken uns ebenfalls bei Martin Schütz
und Stefan Bertschi für die Koordination des Innovationsprojektes.

Team 7A, 01.06.11

Page 49
Page 50
 Anhang
Anhang

Page 51
Labview-Programm Teil I
Anhang

Page 52
 Anhang

Page 53
Labview-Programm Teil III: Command Panel
 Anhang

CAD Model: Ansicht 1

CAD Model: Ansicht 2

Page 54