Zusammenfassung FGK

1 Wege zum fertigungsgerechten Produkt

Motivation
Weitestgehende Festlegung der entstehenden Kosten in Entwicklung+Konstruktion,
 Grosse Bedeutung des FGK im Hinblick auf kostengünstige Fertigung/Produkte.

Ebenfalls: in der Konstruktion sind evtl Änderungskosten sehr niedrig (10er-Regel!),

und das Potential zur Kostensenkung sehr hoch  Kostenverantwortung des
Konstrukteurs.

1.1. Integrierte Produktenwicklung als Basis

fertigungsgerechter Prod.
1.1.1 Definition und Überblick

Grundvorrausetzung für FGK: Umsetzung von IPE im Unternehmen.

 4 Säulen des IPE: Mensch, Methodik, Organisation, Technik
= Leitlinien, an denen sich auch FGK orientiert

IPE? = zielorientierte Kombination organisatorischer, methodischer und technischer

Maßnahmen/Hilfsmittel genutzt vom Produktenwickler (Mensch).

1.1.2 IPE als Voraussetzung für das effiziente FgK

Mensch
- wichtiger Schlüsselfaktor, erhebliches Potential
- oft Arbeit in Teams, unterscheidung von Monodisziplinären (hohe
Wissenstiefe, aber geringe –breite) und Interdisziplinären Teams (breite
Wissensstreuung, ger. Überlappung, geringere Wissenstiefe aber höhere
Kreativität)
- ger. Soziale Kompetenz kann zur Unterdrückung einzelner (schüchterner) MA
führen, und Dominanz anderer Fördern schlechtes Gruppenklima

Vorraussetzungen für effiziente Zusammenarbeit:

- Max. 7-8 Mitglieder, mehr = uneffektiver
- Aufteilung in Kern- und erweitertem Team; auf kompetente Teammitglieder
achten!
- Änderung der Zusammensetzung je nach Fortschritt der Arbeit
- Teamleiter = Moderator und verfechter der Team-Interessen nach aussen.
- Klare Zielsetzung + Termin- Kosten- und Kap-Planung

Methodik
Meth. Vorgehen zur Problemlösung unerlässlich; Kombination von
Problemlösungsschema aus der SystemTechnik und dem TOTE-Schema zur allg.
Problemlösungssystematik bzw speziell für Konstruktionsmethodik:

Aufgabenstellung Präzisieren  Anforderungsliste

Aufteilen in Funktionen  Funktionsstrukturen
Lösungsprinzipien  Konzeptentwürfe
Usw.
Bezogen auf FgK (Teilbereich des Konstruierens) spez. Vorgehensweisen:
- Zugriff auf Erfahrungswissen
- Analyse realer Modelle
- CA-Analyse von dig.Modellen
- Fertigungsfeatures
- Kommunikation,Konsultation,Kooperation

Organisation

Funktionale oder Prod-Bezogene (Divisionale) Organisation des Unt, Mischform

ebenfalls mögl (Matrix-Org)
Prod-Bez. Org. fördert Zusammengehörigkeitsgefühl und Motivation (alle arbeiten
gemeinsam an einem Produkt).  Bevorzugung der Prod-Bez. Org

Für FgK, Prod.Bez. vorteilhafter, alle Mitarbeiter ziehen an einem Stran; das
„Throwing over the wall“ Prinzip wird vermieden, + besserer Informationsrückfluss!.

Abwicklung von Entwicklungsaufgaben in Projekten:

Kennzeichen:
- Einmaligkeit der Beziehung in ihrer Gesamtheit
- Konkrete Zielvorgabe
- Zeitl. Begrenzung
- Begr. In finanz. + personeller Art
- Spezifische Organisation

Aufgaben des Proj-Managements:

- Zieldefinition - Projektaufbau-Org
- Projektablauf-Org - Projektplanung (Terminpl)
- Projektkalkulation - Projektseteuerung

Technik

Unterstützt die Methoden des FgK; bezug heute meist auf CA-Techniken, also das
Rechnerunterstützte FgK.

1.2 Design for X

1.2.1 Definition und Überblick

Funktionserfüllung als oberstes Ziel der Konstruktionsaufgabe, jedoch darüber

hinaus viele weitere Gesichtspunkte, die erfüllt werden wollen
(Beanspruchungsgerechtheit, Sicherheit, Ergonomie….)

Design for X (DfX) = Gesamtheit aller Gerechtheiten hinsichtlich best Phase (z.B.
X=Montage) oder spezifischer Eigenschaft (z.B. X=Kosten).

Beispiele: Design for: - funktionsgerecht, - beanspruchungsgerecht, - recyclingger.

Berücksichtigung der Gerechtheiten  minimierung von Fertigungskosten und –Zeit!
bei Erhaltung der Qualität.

1.2.2 Wechselwirkungen und widersprüchliche Anforderungen

Durch Vieluahl der Anforderungen ergeben sich oft Widersprüche (z.B. beim KfZ:
Maximum an Sicherheit+Komfort, bei gleichzeitig minimalen Kosten und hoher
Wirtschaftlichkeit)  Abwägung aller Anf. Seitens des Konstrukteurs nötig.

 Bewertungsverfahren zur Lösungsfindung trotz widersprüchlicher Anf.

- Argumentenbilanz (Vor- Nachteile gegenüberstellen
- Techn-Wirtschaftl. Bew (getrennte Bewertung nach Techn. Und W. Sicht)
- Nutzwertanalyse (Zielerfüllungsgrad)
- Vorrangmethode (paarweises Vergleichen)

1.2.3 FgK als Teilmenge des DfX

Möglichst frühes Ansetzen und angreifen des FgK (Baustruktur Festlegen, Gestalten)

Grosse Bedeutung der Baustruktur, da hiermit alle weiteren Weichen für Weitere
Proz. Gelegt werden

Beeinflussung der Fertigungsprozesse durch den Konstrukteur (Form,

Abmessungen, Material, etc). Starker Einfluss auch durch die Gegebenheiten des
Fertigungsbetriebs (Vorh. Maschinen, deren Grösse etc).

1.3. Einbettung des FgK in den Prod-Entwicklungsprozess

1.3.1 Prod-Entwicklungs-Prozess, Prod.Erstellungs-Prozess + Prod-Lebens-

Zyklus.

Einflüsse auf die Prozesskette:

Führung, Menschen, Arbeitsmarkt, Markt, Prod.Definition, Produkt

FgK zieht sich durch gesamten Entwicklungsprozess (Wahl der Baustruktur  Fg

Gestaltung der Einzelteile). Rückfluss von Informationen aus der Prozesskette für
Verbesserung notwendig!  Regelkreis entsteht.

1.3.2 Einflussfaktoren auf das FgK

- vorhandene Fertigungseinrichtungen. (Genauigkeit, verarb.WS, Größe)

- Stückzahlen (Rentabilität, Anwendbarkeit eines best. Fert.-Verfahrens)
- Lieferzeiten von Zulieferern (Herstellung im eig. Haus oder Zukauf?)
- Kundenanforderungen (neue Techniken?, Kunden oft Konseravtiv!)
1.4 Vorgehensweisen für das FgK

1.4.1 Überblick

Konstrukteur hat Wahl zwischen versch. Vorgehensweisen:

1.4.2 Zugriff auf Erfahrungswissen

Gestaltungsregeln in Form von Papier-Dokumenten
Dokumentiertes Erfahrungswissen = wichtige Info-Quelle.
Hilft Konstrukteur in Abh. Von Fertigungsverfahren Gestaltungsgrundsätze
einzuhalten.
Gestaltungsregeln: Darstellung in Gut-Schlecht gegenüberstellung; bezug auf
Ideales Besipiel.

Vorteil von Multimedialen Systemen:

Verknüpfung von multimedialer Aufbereitung (Verständnis!) und Informationen.

Nutzung von Fertigungsfeatures:

 nur solche Geometrieelemente werden verwendet, die (angepasst an jew. Betrieb)
Fertigungsgerecht sind.
Vermeidung von Konstruktionen, die in der Fert. Zu Problemen führen.

Teleengineering
Nutzung von Medialen Diensten (Netzwerke, Video-Konferenz) zur Hinzuziehung von
Experten und Erörterung von Problemen.  Fachliche Diskussion trotz Räumlicher
Distanz möglich, verringerung von Kosten und Zeitersparnis, vermeidung von
Missverständnissen.

1.4.3 Analyse von Modellen

Basis bildet Rapid-Prototyping; Ziel: frühzeitige Analyse realer 3-Dimensionaler

Geometriemodelle hinsichtlich Fertigungs- und Montagegerechtheit.

Verfahren:
- Stereo-Lithografie
- Laminated-Object-Manufacturing
- Lasersintern

Rechnergestützte Analysen
Quasi-Digitales Rapid Prototyping, Nutzuung von Aktuellen Leistungsfähigen
Rechnern zur Erstellung von Digitalen Modellen (Dig.Mock-Up)zur Untersuchung von
best. Produkt- und Prozesseigenschaften.
 Möglichkeit zur Kostengünstigen Festigkeits- (FE-Methode) oder Prozessanalyse
(Spritzgiess-, Zerspanungs-, Biegesimulation)
1.4.4 Nutzung von Synthese- und Analyse-Werkzeugen

Nutzung von Konstruktionssysteme (Bsp. Mfk) Fütterung des Systems mit Daten
 System erstellt Konstruktion aus Konstruktiven Elementen.  Verhinderung, dass
grob gegen Regeln des FgK verstossen wird.
Steuerung über Wenn-Dann-Regeln.

2 Fertigungsgerechte Baustruktur

2.1 Allgemeine Gestaltungskriterien beim FgK

Einzelteil-Gestaltung

Vorteile:

- schnelle - geringe
Beschaffung Anzahl an
der Rohteile Handhabungs-
- einfache und Fügefkt.
Lieferung - geringe
- einfacher Pass- und
Transport, Justierarbeiten
Montage - ger.
- ger. Transport- und
Kapitalbindung Liegezeiten

Zusätzlich: Prinzipien für montagegerechtes Konstruieren:

- gute Basiskomponente verwenden (Montage aller Funktionsteile an ein
Zentrales Bautel, z.B. Chassis)
- Schatelkonstruktion (Anordnung mehrerer Ähnlicher oder gleicher Komp.
Ohne weitere Fixierung innerhalb umhüllender Struktur)
 - Baugruppen + Baukastenprinzip verwenden:Grafik

Vorteile:
- Parallele Fertigung+Montage
- Vereinfachung der Montage
- Flexibilisierung der Montage
- Bausteine Auftragsunabhängig in opt. Losgrössen
- Bessere Fertigungsterminsteuerung

2.3 Bewertungsmethoden für die Montagegerechtheit

Bsp: DfA (Design for Assembly)-Methode nach Boothroyd und Dewhurst.

Analyse des Produkts hinsichtlich Montagezeit und Kostenaufwand.

Ziel: Minimierung der Montagekosten durch:

- Verringerung der Zahl der Bauteile
- Teileoptimierung für Handhaben und Fügen
- Ermittlung des Design Efficiency Factors anh. Erfahrungswerte

Andere Methoden: Kriterien-Tableu, Hitachi AEM, Lucas ASF, IPA Stuttgart

3 Fertigungsverfahren und –gerechtheiten.

3.1 Urformen
Schaffen eines festen Körpers aus Formlosen Stoff, dieser Stoff kann in
Gasförmigem, Flüssigem oder festen Zustand vorliegen.

3.1.1 Urformende Verfahren

3.1.1.1 Giessen
Vorteile:
- Auch kompl. Form lässt sich realisieren!
- Endkonturnah
- Alle Techn. Bed. WS sind Giessbar  WS-Vielfalt
- Wirtschaftlichkeit (Stückzahlabhängig)
- 100% Recyclebar
Gruppierung der Verfahren nach:
Form: Dauerform oder Verlorene Form
Modell (ohne Modell, Dauermodell, Verlorenes Modell)

Verfahren:

Handformen, Maschinenformen, Maskenformen, Keramikformen, Vakuumformen,

Kokillengiessen, Stranggiessen, Feingiessen, Vollformgiessen, Druckgiessen:

6 Allg. Regeln für gussgererechtes Gestalten:

- werkstoffgerecht
- beanspruchungsgerecht
- modell- und formgerecht
- gießgerecht (erstarrungsgerecht)
- putzgerecht
- bearbeitungsgerecht

1. Werkstoffgerecht:

Niedrige Solidustemp, gutes Formfüllungsverm. , ger. Neigung zur Lunkerbildung,

ger. Innere Spannungen

2. Beanspruchungsgerecht

- einfachen Kraftfluss anstreben

- WS möglichst in Richtung der Kraft legen
- Bevorzugte Beanspruchung des WS!
- Gleichm Spannungsverteilung anstreben

Grauguss –> Auslegung auf Druckspannung! (Biegung schlecht)

Stahlguss  Zug + Drucksp. Zulässig

Verstärkung der Biege- und Torsionssteifigkeit durch Verrippung oder Anbr. Von
Randwülsten.

3. Modell- und formgerechte Gestaltung

- Vermeiden Sperriger Formen (kompakt bleiben) sonst: aufwändiges Modell,

große Formkästen, kompl. Kerne
- Aushebeschrägen vorsehen, so groß wie Möglich gestalten; abh. Von der
Aushebeart (Losklopfen 1:100, Ziehen 1:20-1:50, Naben+Augen 1:5-1:10)
- Form und Modellteilung beachten, Flächen die Unbearbeitet bleiben aber
Masshaltig sein sollen sollten nicht von Teilfuge durchschnitten werden.
Gerade Teilungsbenen anstreben. Abschluss mit WS-Kante (nicht mittig),
Hinterschneidung vermeiden! (Formteilung bei offenen Profilen)
- Kerngestaltung und –Lagerung: Entfernbarkeit muss gewährleistet sein
(Dauerkern muss ziehbar sein, sonst Sandkern), vermeidung von
Hinterschneidungen Aufwendiger Kern. Kern mit Form oder anderem Kern
zur Abstützung verbinden! Vermeidung von Kernen z.B durch Teilung in 2
Teile, oder Gestaltung
4. Giess- und erstarrungsgerecht:

Erstarrungsvorgang: Aufteilung in flüssige, erstarrungs-, und feste Schwindung 

gefahr der Lunkerbildung, Ausgleich über Steiger, Speiser + Eingusssysteme.

Ursache für Lunker:

1. Flüssige bereiche werden „eingeschlossen“ und können Schwindungsverlust nicht
ausgleichen.
2. Abscheidung von in der Schmelze gelöster Gase.

Ungleichmässige Abkühlung kann zu verzug führen gleichmässige Abkühlung bzw

konst. Wanddicke anstreben.

Vermeidung von Lunkern

- Materialanhäufungen vermeiden; Knotenpunkte mit Sanften übergängen
versehen, keine spitzen Winkel (r=s0*0,3), Umwandlung von grossen Knoten
in T-Knoten, oder Ringwulst. Nutzung der Heuver-Kreise (in Querschnitt
eingelegte Kreise müssen zum Speiser hin immer grösser werden!) zur
überprüfung folgender Regeln: sanfte Querschn-Übergänge, Materialanh.
Vermeiden, Einschnürung vermeiden, Passende Rundungen vorsehen.
- Vermeiden von Spannungen und Rissen – Steife Gestaltung (
Wabenbauweise, elastische Gestaltung)
- Vermeidung von Gasblase,  waagerechte Gussflächen vermeiden,
ausreichend Grosse Dimensionierung von Speisetrichter, elim. Von
Drosselstellen.

5. Putzgerechte Gestaltung

- Putzaufwand gering halten, zugänglichkeit der Flächen gewährleisten

6. Bearbeitungsgerechtes Gestalten:

- Spannen und Umspannen: Schaffen von Spannmöglichkeiten, Angiessen von

Spannlappen, Eingiessen in Spannrahmen
- Bearbeiten: Flächen zugänglich?, Rücksicht auf WZ-Abmessungen, Lage der
BEA-Flächen (1Ebene!, gleiche Lage+Richtung), vermeiden von Einzelaugen,
Rippen kleiner als BEA-Flächen, Ein- und Auslaufflächen von Bohrungen,
Bohrungen verstärken, BEA-Zugaben vorsehen (Zusammenfassung S.84)

Zus. Gestaltungsregeln für Druckgiessen:

- einfache Gestaltung, Verm.von Hinterschneidungen, Aufteilung kompl. WS in

Einzelstücke.
- Verstärkung in Ecken Kastenförmiger Bauteile
- Verm. Von langen durchgehenden Bohrungen Aufteilen
- Einfacher Kernzug!
- Einlegeteile vor Verdrehen und herausziehen sichern.

3.1.2.2 Faserverstärkte Kunststoffe

Ausdruck S. 86 + 87
3.1.2.3 Spritzgiessen

Nachteile:
- ger. Zugfestigkeit
- ger. Zeitstandfestigkeit
- große Wärmedehnung
- keine beständigkeit geg. Chem.Angriffe

Grundsätzliche Aspekte bei der Gestaltung:

- werkstoff- und Werkzeuggerechte Gestaltung (z.B. Einhaltung von
Mindestwanddicken, Neigungen + Abrundungen, keine Hinterschneidungen)
- festigkeitsger. Gestaltung (Rippen, Proflierungen)
- Toleranzen und Nachberbeitungen
- Einpressen und Einbetten von Metallteilen
- Wirtschaftl. Gesichtspunkte ((Stückzahl, Anforderungen an Fertigteil)

Oberstes Gesetz: Gleichm. Wandstärken vorsehen!

Regeln: S.88-91

3.2 Umformen

3.2.1 Umformende Verfahren

Merkmale:
- hohe Spannungen
- Steife + kapitalintensive Maschinen und WZ
- Große Wirtschaftl losgröße
- Geeignete Werkstoffe: Metalle + Kunststoffe
- Werkstoffvol. Bleibt Konstant

Vortele Schmieden ggü Spanende BEA

- Zeitersparnis
- Günstige Mechan. Eigenschaften der WS (Faserverlauf!)
- Werkstoffeinsparnis

Arten: Freiformen (, Gesenkformen, Durchdrücken und –ziehen, Tiefziehen

Unterschied Gesenkformen <-> Gesenkschmieden: Formen ist nur Umformvorgang;

Schmieden bezeichnet den gesamten Prozess inkl. Abtrennen des Grats, + Lochen.

3.2.2 Fertigungsgerechtheiten zum Umformen

3.2.2.1 Freiformen

- Einfache Formen und Parallele Flächen Anstreben

- Runde Konturen vermeiden (Bsp. Hebel)
- Schroffe Querschnittsüberg. Vermeiden
- Vermeiden runder Augen
- Schwierige Schmidest. Ggf. in Einzelteile aufteilen.(bsp:Bauteil mit 2 Ebenen)
3.2.2.2. Gesenkformen

- Hinterschneidungen vermeiden (Aufteilen der Bauteile)

- Vermeiden geknickter Teilfugen, ebene Gesenkteilung anstreben
- Minimierung der Umf.-Kräfte durch Gesch. Gesenkteilung (Bauteil Schief)
- Symmetr. Gesenkteilung anstreben (evt. Mehrfachgsenk)
- Materialfluss optimieren (Stauchen besser als Steigen!) Störungsfreier Mat-
Fluss durch Anschrägen der Bauteile, Aushebeschrägen!
- Seitenschrägen (Teile mit schräger Körperachse auch Schräg einlegen)
- Rippen: Besser Breit und nicht so hoch, Schmal nix gut.
- Große Rundungen wählen, Appr. Querschnittsänd. Vermeiden
- Ebene Flächen (Böden) Schrägen (mitte dünner als aussen)

Je größer Stückzahl, desto Kostengünstiger kann Formgebung an Endteil

angenähert werden (Net-Shape)
Zusammenfassung S. 121

3.2.2.3 Fliesspressen
Allgemein:
- Anstreben von Axial- und Rotationssymmetrischer Teile
- Warmfliesspressen = Gesenkschmieden!

Kaltfliesspressen:
- Hinterschneidungen in Fliessrichtung vermeiden!
- Seitenschrägen vermeiden (innen+aussen)
- Sprungartige Querschnittsübergänge vermeiden
- Schlanke Bohrungen vermeiden, besser später spanend Einfügen

3.2.2.4 Tiefziehen

Beachte: Wirtschaftlichkeit abh. Von der Zahl der Ziehstufen; Form so wählen dass
in mögl. Wenigen Schritten herstellbar. Andernfalls zwischendurch Weichglühen
notwendig.

Regeln S. 125+126

3.2.2.5 Tiefen

Bauteile aus Feinblech: geringe Formsteifigkeit; Abhilfe durch einbringen von Sicken
versch. Formen (Halbrund,Form, Kasten, Trapez, Dreieck)

Beachte: eine nicht genau in Kraftrichtung liegende Sicke bringt nix, bzw wirkt
negativ!

Regeln S. 127 + 128

3.2.2.6 Biegen

Regeln S.130

Zusätzlich:
- Biegekante Senkrecht zur Aussenkante des Rohlings
 - Biegeränder sollen frei liegen
- Bei dicken Zuschnitten gerundete Kanten vors
- U-Förmige Querschnitte  mögl. Lange Biegekanten
- Bei Symm. Zuschnitten asymmetrische Aufnahmen
- Bei allseitiger Umbiegung: Freisparungen vorsehen
- Biegekante sollte senkrecht auf Auslauf an Blechkante liegen.
- Vermeiden kompl. Biege-WZ durch Aufteilen (Mehrere WS)
- Ausklinkungen bei Blechen mit Mehrfachbiegungen (S132)

3.3 Trennen
3.3.1 Trennende Verfahren

Scherschneiden (Einh.Scherschneiden, Feinschneiden, Nibbeln, Messerschneiden)

Drehen (Längs-Runddrehn, Abstechen, Innendrehen, Kegeldrehen,)

Bohren, Senken, Reiben, Fräsen (Stirn- Wälzfräsen), Hobeln+Stoßen, Räumen,

Schleifen, Hohnen, Läppen, Strahlspanen (Wasser, Laser)

Thermisches Abtrageb (Schmelz- Plasmaschneiden, Erodieren(Senk-, Draht))

3.3.2 Fertigungsgerechtheiten zum Trennen

3.3.2.1 Allg für alle trennenden Verfahren:

- Spanende BEA auf ein Mindestmaß beschränken

- Nicht an unzugänglichen Stellen Spanend bearbeiten
- BEA-Flächen Parallel od. Senkrecht zur Aufspannfläche
- So konstruieren, dass mglst. Große und Wirtschaftl. Maschinen eingesetzt
werden können
- Drehen+Bohren statt Fräsen und Hobeln!
- WZ-Auslauf
- Einsatz von Standard-WZ anstreben
- WZ und WS müssen für Spanen eindeutig, leicht +sicher gespannt werden
können. Umspannen = Teuer!
- Mglst. Große Toleranzen.

3.3.2.2 Scherschneiden

- optimale WS-Ausnutzung des Vormaterials durch gesch. Anordnung +

Schachtelung auf Blechstreifen, Optimum bei Flächenschl. Formen
- reines Abschneiden (contra Ausschneiden) anstreben  kein Abfall

Regeln S. 159+160.

3.3.2.3 Drehen

Allg:
- Am besten kompl. BEA in einer Aufspannung
- Zyl- und Planflächen mlgst in ein und derselben Aufspannung
 - Bei einseitigem Spannen ohne Abstützen: BEA-Flächen möglichst nah an
Spannfläche.

Regeln S. 161

3.3.2.4 Bohren, Senken, Reiben

Einfluss auf Gestaltung: Bohrverfahren, Bohrmaschinenarten, Bohrwerkzeuge.

Regeln:
- Sacklöcher nur mit Bohrauslauf (Spitze)
- Ansatz- und Auslaufmögl. Bei Schräglöchern (Siehe Giessen)
- Anstreben Durchgehender Bohrungen, Sacklöcher Vermeiden.
- Bohrungen auf mögl. Wenige Seiten reduzieren
- Anzahl versch Schrauben und –löcher reduzieren
- Sonderwerkz. Vermdeiden
- Bei Gussteilen Größere Bohrungen vorgiessen und aufbohren
- Nut und Sicherungsring, Bohrung m. Absatz vorziehn (z.B bei Lagern)
S.162

3.3.2.5 Fräsen

- Anstreben gerader Fräsflächen

- Vorsehen auslaufender Nuten bei Scheibenfräsern
- Anpassen des WZ-Auslaufs an Fräser-Durchm. Keine langen Fräswege, Zul.
Von Gewölbten BEA-Flächen
- Flächen in gl Höhe und Parallel zur Aufspannung
S.164

3.3.2.6 Schleifen (rot WZ)

- Verm. Von Bundbegrenzungen

- Scheibenauslauf vorsehen (Nuten, Freistiche)
- Freiraum für leistungsfähige Scheiben
- Gleiche und mglst. Große Ausrundungsradien
- Schleifflächen auf gleiche Höhe legen (+ Auslauf)
S.166

3.3.2.7 Spanngerechtes Konstruieren

Stets Standard-Spannwerkzeuge anstreben! (Drehen=Spannfutter;

Bohren=Schraubstock, Fräsen=Pratzen)

Werkstück auf möglichst wenige Auf- und Umspannvorgänge auslegen.

Bestimmen der WS-Lage.

Festlegen an:
…. Einer Ebene = Halbbestimmen
…. Zwei Ebenen = Bestimmen
…. Drei Ebenen = Vollbestimmen

Je nach BEA-Art. Rohe und unbearbeitete WS werden durch 3 Punkte bestimmt.

Fehler beim Bestimmen: Überbestimmung: Ist der Fall wenn für das Bestimmen in
einer Richtung 2 Bestimmungsflächen vorgesehen werden.
Spannen
= Festhalten eines WS in einer vorher definierten Lage.
Anforderungen an Spannvorrichtungen:
- sicher Spannen, nicht verspannen
- wenig Spannstellen
- ger. Kraftbedarf
-
Arten:
- Starres Spannen: WS Spannmittel und Vorrichtung bilden Starres Gebilde,
Spannkraft geht verloren wenn sich das Spannmaß ändert (Bsp.
Spannschraube)
- Elastisches Spannen: Spannkraft bleibt unabhängig vom Spannmaß erhalten
(Federn, Magneten, pneum./hydr. Spanner)

Spannvorrichtungen:

Spezialvorichtungen für best. WS nur bei hohen Stückzahlen lohnenswert; meist

Einsatz von Universalvorrichtungen  Vorrichtungsbaukästen

Vorteile:
- Schnelles und kostengünstiges Spannen von WS bei kleinserien
- Auf- und Abrüsten de r Vorr. ausserhalb der Maschine
- Verringerung der Lagerkosten fürr Vorrichtungen und -Teile

Typen von Baukastensystemen:

- Nutsystem
- Gewindesystem
- Passbohrungssystem
- Rasterspann-System (Komb. Aus 2+3)

Regeln für Spanngerechtes Konstruieren:

- Aufspannhilfen schaffen (Lappen, spezielle Flächen)

- Gleiche Spannbedingungen für untersch. WS schaffen (gleiche Abstände für
Spannlappen unabhängig von WS-Geometrie)
- Spannen im Spannrahmen (bei Gussteilen, absolut gleiche
Spannbedingungen für alle Teile)

3.3.2.8 Demontage

Allg:
- Zerstörungsfreie Demontage
- Reinigung aller Wiederverwendbaren Teile sicherstellen
- Prüfung + Sortierung Konstr. Erleichtern
- Wiedermontage Vereinfachen
- Verschleiss auf best. leicht zu tauschende Elemente beschr.
Regeln:
- leicht zu Entfernende Verb-Elemente nutzen
- Verringern der Verb-Ellemente
- Verwenden gleicher Verb-Elemente
- Zugänglichkeit beachten
- Standardwerkzeuge für Demontage
- Vermeiden langer Demontage-Wege
3.4 Fügen
3.4.1. Fügende Verfahren:

- Insert- / Outsert-Technik (Komb. Von Spritzguss und Metallteilen,

Trennbarkeit!)
- Nieten (nur durch Zerstörung lösbar, Vorteile: Kein Therm Einfluss, Niet gut
Kontrollierbar. Nachteile: Konstenintensiv, Aufwendig, Löcher im Bauteil)
- Löten (Vorteile: Verbindung untersch. Metalle mgl, niedriege Arbeitstemp.
Lötstellen gut elektrisch Leitend, keine Bauteilschw. Durch Löcher, dichtigkeit.
Nachteile: große Lötstellen unwirtschaftlich, Chem.Korrosion, Festigkeit
Geringer als Schweissverbindung, Vorbereitungsarbeit)
- Punktschweissen
- Kleben ( Vorteile: Verb. Gleicher und versch. WS, kein Temp-Einfluss, keine
Oberfläschenschädigung, dicht, schwingungsdämpfend, Nachteile:
aufwendige Oberflächenbeh. Lange ABbindezeit, Flächendruck + Wärme
zum Abbinden notwendig, Alterung)

3.4.1.3 Schweißen

Vorteile: ggü Gießen:

- Großkonstruktionen mögl. , Gewichtsersparnis bei gl. Steifigkeit
- Kürzere Fertigungs.-Zeit , Gerinngere Nachbearbeitung
- Einsparung der Modellkosten

Vorteile ggü anderen Fügeverf.:

- keine Überlappung, besserer Kraftfluss, keine Bauteilschwächung durch Löcher

Nachteile:
- höherer Fertigungsaufwand, Verzug, Schrumpfspannungen,
Wärmebeeinflussung

3.4.2 Fertigungsgerechtheiten zum Fügen

3.4.2.1 Montage

Teiloperationen + Anforderungen an Teile:

- Speichern (Stapelbare Teile durch ausreichend Auflageflächen)
- Handhaben (Erkennen, Ergreufen, Bewegen ermöglichen)
- Positionieren (Anstreben von Symmetrie)
- Fügen (Zugänglichkeit, Einführungserleichterung)
- Einstellen (Ergebnis MEss- + Kontrollierbar machen)
- Sichern (selbstsichernde Verb; simple Zus-Sicherungen)
- Kontrollieren (einfache Kontrolle, )
Übersicht zum Montagegerechten Gestalten:

Montagegerechte Baustruktur:

Gliedern von Montageoperationen:

- Gliedern in Montagegruppen hins. Montagestufen und Parallelmontage.
- Vermeiden von Fertigungsoperationen während der Montage.

Reduzieren von Montageeoperationen.

- Zusammenfassen von Teilen durch Integral- und Verbundbauweise
- Zeitliches Zusammenfassen von Montageoperationen

Vereinheitlichung von Montageoperationen

- Vorsehen eines Basisteils je Montagegruppe
- Einheitliche Fügerichtung für eine Montagegruppe

Vereinfachen von Montageoperationen

- eindeutige Montagefolge
- Sichtkontrollen ermöglichen

Montagegerechte Gestaltung der Fügestellen

Reduzierung der Fügestellen

- weniger und einfachere Verb-Elemente (Schraube->Schnappverschl.)
- selbsttätiges Ausrichten und Positionieren Anstreben. (Angesenkte Schr.)

Vereinheitlichen von Fügestellen

- Verwendung gleicher Verbindungselemente in gleichen Grüßen (10xM6 statt
3x M3 + 2xM5 + 5xM6)

Vereinfachen der Fügestellen

- verm. Von eng tolerierten Maßketten durch Auflösung selbiger
- Vermeiden von Doppelpassungen zur eind. Positionierung
- Zentrieransätze und Anschläge erleichtern Montieren
- Vermeiden langer Fügewege
- Einführschrägen
- Montageerleichterung durch Wellenabsätze
 - Vermeiden gleichzeitiger Fügeoperationen
- Zugänglichkeit für Werkzeuge zur Montage

Montagegerechte Gestaltung der Fügeteile – autom. Speichern und handhaben

- Bauteile sollen: rollfähig, lagestabil, häghefähig (tiefer SP) sein

- Symmetrie wenn keine Vorzugslage
- Geometrische Erkennungsmerkmale anstreben
- Erkennungsmerkmale an Aussenstrukturen
- Greifhilfen vorsehen (ausserhalb von Fkt-Flächen!)

Rechnereinsatz unterstützt Konstrukteur durch:

- Simulation von Einbaubedingungen
- Freiraum für Fügewerkz. Überprüfen
- Überbestimmtheiten feststellen
- Übersichtliche Darstellung der Prod-Struktur
- Aufzeigen der Fügewege

3.4.2.2 Fügen durch Nieten

Beanspruchung auf Scherung bevorzugen!

3.4.2.3 Schweissen

Grundsatz: Beste Schweiß-Konstruktion ist die, an der am wenigsten geschw. Wird!

Bauweisen für Schweisskonstruktion

1. Gitterbauweise
Fachwerkbauweise mit Halbzeugen als Ausgangsmaterial, große Gestaltungsvielfalt,
leichte Konstr. Mögl.
Beachten:
- Mehrfachstöße auseinanderziehen
- Abmessungsvielfalt einschränken
- Bei Rohr-Knoten mit Knotenblechen behelfen
- Kraftangriff in Schwerachse bzw. Schubmittelpunkt!

2. Kastenbauweise
Hohlbauweise, verschw. Von Blechen,U-Profilen,
Anwendung: Geschlossene Träger und Säulen, hohe Biege- und
torsionsbelastbarkeit

3. Plattenbauweise
Verb. Von wenigen, dicken Platten mit wenigen+kräftigen Schweissnähten.
Anwendung: Vorrichtungen + kleinere Gehäuse; meist keine Versteifungsstege
Notwendig; aber Wärmebehandlung wegen Großen SN und dadurch erheblicher
Wärmeverzug.

4. Zellenbauweise
Verb. Einer Vielzahl von dünnen Blechen zu steifen, Verripten Hohlkörpern
Anwendung: Getriebegehäuse, Maschinenständer, WZM-Betten -> Leichtbau über
Zellenbauweise, Steifigkeit vglbar mit Gusskonstr.
Schweissbarkeit des Bauteils – 3 Faktoren!

I) Schweisseignung des Werkstoffes

- Chemische Zusammensetzung (Sprödbruchneigung, Alterung,

Schmelzeverhalten)
- Metallurgische Eigenschaften (Korngröße, Einschlüsse, Anisotopie)
- Physikalische Eigenschaften (Wärmeleitfähigkeit, SP, Festigkeit)

II) Schweißsicherheit der Konstruktion

- Konstruktive Gestaltung (Anordnung der SN, Kraftfluss, Kerbwirkung)
- Beanspruchungszustand (Art+Größe der Spannungen, Temp., Korrosion)

III) Schweissmöglichkeit der Fertigung

- Vorbereitung zum Schweißen (Schweissverf, Stossarten, Fugenformen)
- Ausführung der Schweissarbeiten (Schweissfolge, Wärmeeinbringung)
- Nachbehandlung (Wärmebehandlung, Schleifen)

Hauptgrundsätze:

1. Wärmeeinbringung so gering wie möglich halten

a. So wenige SN wie möglich
b. Möglichst wenige Schweiß-Einzelteile
c. Fugen- bzw. Nahtquerschnitte so gering wie mgl halten
d. Schweiß-Anhäufungen und Kreuzungen vermeiden
2. Gute Zugänglichkeit zu den Schw-Nähten gewährleisten
3. Toleranzen so groß wie mgl zulassen
4. Schweißgüte niedrig halten

3.4.2.4 Punktschweissen

- Freiraum für Elektrode und Schweisszangen vorsehen

- Zugbeanspruchung anstreben!
- Wenige Große besser als viele kleine Punkte

3.4.2.5 Löten

Kapillarwirkung des Lötspalts:

Zu beachten:
Erf. Lötspaltbreite b muss
bei Arbeitstemp!
Vorliegen.
Vorteile von Lotformteilen:
- genaue Dosierung
- indirekte Erwärmung des Lotes
- Lot fließt in sichtbaren Bereicht-> bessere Kontrolle
- Flussmittel wird von Lot verdr.->kein einschluss
- Löten von unzugängl. Stellen möglich

Allgemeine regeln :
- Stumpfstöße Vermeiden; Abhilfe: Überlappung, Laschung. Zuschärfung:
Anschrägern der Bleche f. besseren Kraftfluss

3.4.2.6 Kleben

Besonderheit: Bidefestigkeit Massgeblich von Vorbehandlung der Klebflächen

abhängig (Absolutt Fettfrei, Kleber muss direkt auf Werkstoff haften)
Lösung: Lösungsmittel, Abschleifen, Anrauhen.
Unterscheiden von chemisch und physikalisch aushärtenden Klebstoffen.

Beanspruchung auf Scherung Anstreben!:

Konstruktive Richtlinien:
- Stumpfstöße Vermeiden, Mgl. Große Klebflächen, Symm. Krafteinleitung
anstreben, Verschiebung der Klebeteile verhindern.
- Bei Hohlkörpern Eintlüftungsbohrungen vorsehen

Vorteile Kleben:
Bei richtiger Anwendung keine Opt. Beeinflussung (saubere Naht), erhebliche Zeit
und Kostenersparnis, keine Nachbearbeitung, sehr gut Dichtend.
Neue Kleber ermöglichen vereinfachung von z.B. Gusskonst. Durch aufteilung in
Einzelteile.
Hohe Dehnbarkeit ermöglicht ohne Probleme Biegevorgänge nach dem Kleben von
Blechteilen.

Sonderverfahren Sandwichkonstruktion:
verkleben von 2 Decklagen + Kern aus rel. Leichtem Mat.
2 Funktionen von Kern + Klebverbindung:
- konstanter Abstand zw. Decklagen -> Ausbeulen wird verhindert
- Schubspannungen werden aus den Decklagen in den Kern übertragen:
Steife Decklagen + Leichter Kern = Biegefeste und leichte Konstruktion
Geeigneter Randabschluss bei Sandwichkonst. Wichtig zur einwandfreien Einleitung
der Kräfte in den Kern.
Einwandfreie Klebverbindung zw. Kern und Decklage extrem wichtig!
Inserts bei übermässig hohen Kräften notwendig.  einwandfreie Einleitung von
Normalkräfte in Konstruktion.

Kleben kann mittlererweile andere Verbindungsarten ersetzen (z.B. Wellensicherung

durch Kleben, Welle-nabe Verbindung; hier kann Ax. Sicherung entfallen)

3.5 Beschichten

3.5.1 Verfahren

3.5.1.1 Beschichten aus Fl. Zustand

Schmelztauchen (Feuerverzinken, Vorteile: Jahrzentelanger Schutz, Nachteil: ger.

Chemische beständigkeit von Zink)

3.5.1.2 Beschichten aus Körnigem oder pulverf. Zustand

Plasmapritzen (Vorteil: Porenarm, festhaftende Schicht, hohe Dichte, Einsatz: Verb.

Der Verschleissfestigkeit + Korrosionsschutz)

Bescichten aus Dampf-Förmigen Zustand

Vakuumbeschichten
PVD (Anw: Aufbringen von Hartstoffschichten, aber auch Vergütungen f. optik.
Voerteile: Extreme Härte der Oberfl, Abriebfestigkeit, Standzeiterh. Von WZx10.
Nachteile: Teuer, kein Nachschleifen mgl, Investitionsaufwand)

CVD (hohe Temperatur, Vorteile: gute Verb Schicht-Substrat, Für Diamant-Schichten

geeignet. Nachteil: Therm. Belastung, Umweltschädl.Abfälle)

3.5.1.3 Beschichten aus dem ionisierten Zustand

Galvanisieren:
Simpel, aber hohe Umweltbelastung

3.5.2 Fertigungsgerechtheiten zum Beschichten

Allg.Regeln:
- Medien müssen Oberfl. Ungehindert Erreichen können
- Vertiefungen müssen ohne blasen befüllt werden können (Fl.Medien)
- Scharfe Kanten entschärfen
- Bohrungen am besten ansenken
- Auf Vakuumtauglichkeit für PVD+CVD achten.

3.5.2.2 Besch. Aus fl. / ionisiertem Zustand

- Verm. Von Gasblasen und Rückständen durch Bohrungen

- Beeinflussung von Beschichtung durch Anodenanordnung
- Vertiefungen beim Galvanisieren möglichst vermeiden.
3.6 Stoffeigenschaften ändern

Verfahren:
- Sintern; sinnvoll bei Met. Mit hohem SP, für spröde Werkstoffe, für Poröse
Bauteile, bei hohen Stückzahlen und einfacher Form.
- SLS, für Rapid Prototyping, sehr schnell, beliebige Formen
- Stereolithografie, UV-Laser + Polymerharz

4 Weitere Gerechtheiten

4.1 Toleranzgerechtes Konstruieren

4.1.1 Einführung Gestaltabweichungen

Gestaltabweichungen verschiedener Ordnung (1Formabweichung, 2Welligkeit,

3+4+5Rauheit, 6Gitterordnung) überlagern sich zur Ist-Oberfläche.

4.1.2 Toleranzarten

4.1.3 Relevanz für die prod.Entwicklung

- Je geringer die Toleranz, umso größer werden die Herstellkosten (Parabel!)

4.1.5 zusammenwirken der Toleranzarten,, To-Grundsatz, -bedingungen

Entstehung des 3-Bogen Gleichdicks durch:

- Schwingung des Bohrers beim Spiralboher
- Verspannung durch Dreibackenfutter
- Schwingung beim Schleifen

Problematik: Paarung mit Nabe im Montageprozess nicht möglich

Abhilfe durch bestimmung eines Grenzmasses, über eine Hüllbedingung (MML).

Aber: MML schützt nich vor Lage-Abweichungen!
4.1.6 Bezugselemente
Lagetoleranzen beziehen sich grundsätzlich auf ein Prod.-Merkmal auf ein anderes
funktionswichtiges Merkmal. (Achsen oder Flächen)

Zusammenfassung:
Es Gibt 14 Toleranzarten!, Sehr komplexer Bereich.
Fragen die sich der Konstr. Stellen muss:

- Welche Toleranzart für konkretes Problem

- Welche minimalen Toleranzwerte damit Teil noch fertigbar?
- Welche Toleranzen sind nich prüfbar?

4.2 Kostengerechtes Konstruieren:

4.2.1 Allg. Einführung:

Kostenverantwortung der Konstruktion extrem hoch; 70% der Kostenfestlegung

Einteilung der Koisten nach:

- Kostenarten (welche?)
- Kostenstellen (wo angefallen?)
- Kostenträger (verursacher?)

2 Hauptgruppen: Variable (Mat-Kosten, Lohn) und Fixe Kosten (Abschreibungen,

PersKosten), Konstrukteur hat am ehesten Einfluss auf Var.Kosten.
 Erlös Maximieren, Kosten minimieren.

4.2.1.1 Zusammensetzung der Prod.Kosten

Kosten des Herstellers (Selbstkosten)

- Materialkosten
- Fertigungskosten (Lohn + FGemeinK)
- Gemeinkosten für Verw., Vertrieb, Entwicklung

Kosten des Nutzers

- Investitionskosten
- Betriebskosten
- Instandhaltungskosten

4.2.1.3 MGL. Zur Beeinflussung der Prod.Kosten durch den Konstrukteur

4.2.2 Hilfsmittel zur Kostensenkung
- Förderung des Kostenbewusstseins (Weiterbildung, Wertanalyse)
- Hilfsm. Zur frühzeitigen Kostenberechnung (Schätzung, mitl. Kalkulation)

Regeln zum Kostenarmen Konstruieren:

- Konzeption (einfach, wirkungsvoll)
- Dimensionierung (kraftlussgerecht, symmetrisch)
- Zahl der untersch. Teile (mögl. Wenig Teile, wenig untersch)
- Stückzahl (Gleichteile pro Masch.Vergr, Normteile verw.)
- WS (Wenig Material verw., Abfall senken)
- Fertigung (grob Tolerieren, wenig messen+Prüfen)

4.2.3 Kostenparameter

- Konzept (manchmal höhere Komplexität günstiger)

- Baugröße (Größer=Teuer)
- Gewicht
- Stückzahl
- Fertigungsverfahren

4.3 Umweltgerechtes Konstruieren