- Die Fabrik ist die allgemein vorherrschende Form des Industriebetriebes, die durch die Be-

und Verarbeitung von Werkstoffen unter Einsatz mechanischer und maschineller Hilfsmittel
bei räumlicher Zentralisation und meist hoher Arbeitsteilung gekennzeichnet ist. (Stellt also
einen Teil des Unternehmens dar)
- Fabrikplanung ist die gedankliche vorwegnahme zukünftiger Aktivitäten welche die Planung
aktiv beeinflussen will.
o Rahmen und Randbedingungen
o Erfüllung betrieblicher und wirtschaftlicher Ziele

Planungsmethodik

- Gesamtheit theoretischer Grundlagen und der Planungsmethoden inklusive ihrer

systematischen Anwendung
o Theoretische Grundlagen
 objektiorientierte Basis (Fabrik als System)
 methodenorientierte basis (Planung als Prozess)
 modellorientierte Basis (modellgestützte Planung)
 Operations Research (Entscheidungsprozess)
o Methoden der Planung
 Phasen (zeitliche Abarbeitung)
 Aktivitäten (sachologische Abarbeitung)
 modellbasierter Erkenntnisprozess (modellgestützte Abarbeitung)
 Configuration of manufacturing networks

Theoretische Grundlagen

- Systemtheorie
o System (Elementen, Relationen, Eigenschaften)
o Subsysteme: System kann in mehrere Subsysteme aufgegliedert werden, die
mehrere Subsysteme enthalten können (Detallierungsgrad nimmt zu); Jede
Komponente für sich als System betrachtet
o Teilsysteme: Elemente mit abweichenden Beziehungen zusammengefasst)
o Strukturierung: Unterteilung von komplexen Problemstellungen in Teilprobleme, die
als einfachere Systeme betrachtet werden können
- Fabrik als System
o Elemente: Material, Betriebsmittel, Personal
o Beziehungen/Relationen:
 Prozesse - mehrstellige Relationen
 Strukturen - zweistellige Relationen (Verbinden 2 Elemente jeweils)
o Eigenschaften: dynamisch, stochastisch, diskret (Aus Vielzahl Untersystemen
bestehend)
o Geordnetes Tripel über
 Elementmenge M
 Prozess als Menge Einzelprozesse über M
 Struktur als Menge der zweistelligen Relationen über M
 --> MPS
Methoden der Fabrikplanung

- Planungsgrundsätze (verallgemeinerte Erkenntnis oder Erfahrung in Form einer einfachen

Regel. Planungsgrundsätze sind Bestandteil der methodenorientierten Basis der
Planungsmethodik. Beschreiben enzelne wesentliche Zusammenhänge als Prinzipien für die
Entwicklung von Algorithmen und Vorgehensweisen)
o Top Down (global, lokal, betrieblich, bereich)
o Bottom Up
o Von Außen nach Innen
o Vom Idealen zum Realen
- Planungsaktivitäten (Bilden sachologische Abfolge grundlegender Planungstätigkeiten auf
Basis einer Planungsmethodik):
o Systemanalyse
 Inhalt: wirtschaftliche Zielstellungen, Marktanalysen, Prognosen, techn.
Entwicklung ->
 Ergebnis: Verallgemeinernde Aussagen über Funktion, Menge der Elemente
und Struktur der Fabrik sowie über Zustand, Verhalten und Schwachstellen
erarbeiten.
o Systemkonzipierung
 Inhalt: Aussagen über Planungsobjekt Fabrik als Ganzes und baut auf
Ergebnissen Analyse auf. Untersucht Varianten der Um- und Neugestaltung,
bewertet diese.
 Ergebnis: Eine oder mehrere Vorzugsvarianten ausgewählt
o Synthese
 Funktionsbestimmung
• Inhalt: Qualitative Bestimmung der stofflichen, energetischen und
informationellen Flüsse bzw. Prozesse der Systemelemente. Umfasst
alle Planungsaktivitäten die Aussagen über die Prozessmenge P
eines Produktionssystems führen.
• Ergebnis: Prozessmenge P (eigenschaftsveränderung und
Ortsveränderung)
 Dimensionierung
• Inhalt: quantitative Bestimmung (Anzahl / Abmessungen) der
Systemelemente, Flächen, Mitarbeiter, Kosten.
• Ergebnis: Führt zu Aussagen über M
(Elementmenge)(Produktionsfaktoren, Personal und Realkapital)
 Strukturierung
• Inhalt: Bestimmung der zeitlichen und räumlichen Beziehungen der
Systemelente bzw Prozessmittel zueinander.
• Ergebnis: Optimale Anordnung der Elemente und Systeme. Führt zu
Aussagen über S, der Struktur eines produktionssystems.
o Systemgestaltung
 Inhalt: Ordnen von Elementen und Teilsystemen, der Relationen zwischen
ihnen und ihre Integration zu einem funktionsfähigen Gesamtsystem.
 Ergebnis: Gesamtsystem
o Systemrealisierung
 Modell

- ein Modell ist ein konstruiertes, leicht veränderbares und erfassbares System, das ein zu
untersuchendes und schwer veränderbares und erfassbares System bezüglich einer
bestimmten Fragestellung repräsentiert. Es repräsentiert nur diejenigen Elemente des
Systems, die für die gegebene Problemstellung relevant sind.
- Attribute zur Klassifizierung relevanter Modelle (nach Kriterien geordnet):
o Einsatzzweck ( Planung des Systems Fabrik)
 Beschreibungsmodelle (Analyse)
 Entscheidungsmodelle (Synthese)
 Bewertungsmodelle (Gestaltung)
o Betrachtungsgegenstand (Das System mit seinen Elementen usw.)(Fabrik)
 Geografiemodelle
• GIS (Geo-Informations-System: raumbezogene Daten digital erfasst)
 Objektmodelle
• Strukturmodelle (Linien,Ring,Stern,Ketten,Nest,Netzwerk)
• Virtual Reality (Imagination, Interaktion, Immersion)
 Prozessmodelle (Erzeugnisbaum, Stückliste, Gozintograph,
Operationsfolgediagramm, Flussgraph, Sankey-Diagramm)
o In Abhängigkeit von:
 LOD
• Global
• lokal
• betrieblich
• bereich
• arbeitsplatz
 Funktion
• Beziehungen die in Fabrik stattfinden in 5 Kategorien
• stoffliche Relationen
• informationelle R.
• energetische R.
• personelle R.
• ökonomische R.
 Abstraktionsgrad
• physische Modelle
• Bildhafte Modelle
• Digitale Modelle
• Analoge M.
• Formale M.
Zielplanung

- Grundlagen: Zielplanung ist die gedankliche Vorwegnahme der für die Fabrik / für das
Produktionssystem eintretenden Ziele. Die Aufgaben der Zielplanung ist der Vergleich des
derzeitigen Produktionsprogramms mit dem geplanten Produktionsprogramm mit dem Ziel
zu entscheiden, welche Investitionsmaßnahme zu welchem Zeitpunkt getroffen werden
muss, um die strategischen Zielsetzungen des Unternehmens zu realisieren
o Finanzziele
o marktziele
o Unternehmensbestand sichern
- Vorgehensweise
o Analyse (Ist-Analyse und Trend-Analyse)
 Umfassende Beurteilung der Unternehmenslage -> Ist-Zustand erfassen.
 Stärken und Schwächen des Unternehmens und Stellung zu
Konkurrenzunternehmen
 Trend-Analyse: zukünftige erwartende Entwicklung des Marktes und der
Anforderungen an das Unternehmen. (chancen-risiken / Stärken-
schwächen)
 ---> Erfordernisse und Veränderungsbedarf für das Unternehmen.
 Kennzahlen zu Ist-Zustandsanalyse
• Unternehmenskennzahlen (Umsatz, Marktanteil, Umsatzrendite)
• Personenkennzahlen (Gesamtpersonal, Auszubildene, Angestellte)
• Flächenkennzahlen (Grundstüksfläche, Gebäudefläche, Hallenfläche)
• Produktionskennzahlen (Stückzahlen, Losgrößen, Durchlaufzeiten)
• Wertschöpfungskennzahlen (wertschöpfung pro jahre, pro 1€
Personalkosten, pro m² Produktionsfläche)
o Potentialermittlung (SOLL-IST-Vergleich)
 Mittels Kennzahlen
• Ausgangsbasis: Programmkennzahlen (Umsatz, Stückzahl)
• Sachmittelpotential (sachmittelkapazität)
• Gebäude und Flächenpotential (Flächen)
• Personalpotential
• Finanzpotential (eingesetztes Kapital)
 Beurteilung Soll-Zustand
• Unternehmenskennzahlen (Umsatz, Marktanteil)
• Personalkennzahlen
• Flächenkennzahlen
• Produktionskennzahlen
 Potentialdifferenz ermitteln
 o Variantenbildung
 Erfassung der Zielalternativen
• Es lässt sich nicht nur das Ziel formulieren, vielmehr müssen
zunächst alle möglichen Zielvarianten formuliert werden, die durch
selektionsprozesse schliesslich zur optimalen Lösung führen.
o Sollte möglichst auf breiter Basis angesetzt und sollte im
Team erfolgen. Auch ideale Lösungen berücksichtigen
 Ableitung von Maßnahmen (interne und externe Zielkriterien bewerten)
 Analyse Planungsvarianten
• Als Entscheidungsgrundlage für die Auswahl einer Planungsvariante
bietet sich eine Wirtschaftlichkeitsbewertung an. Dazu werden
Investitionskosten abgeschätzt. Die jährlichen Auswirkungen auf das
Unternehmensergebnis, sowie die Kapitalrückflusszeit sind
darzustellen.
o Aufgabenabgrenzung
 Auswahl des Zielkonzeptes aus gesamtunternehmerischer Sicht. Erstreckt
sich auf alle Gebiete der Unternehmensführung
 Aufgabenkomplexe:
• Produktprogramm-/Produktionsprogrammplanung
• Zukunftssicherung des Unternehmens
• betriebswirtschaftliche und finanztechnische Koordinierung der
Zielalternativen und Kleinprojekte
 Formulierung der Aufgabenstellung
• Festlegen wirtschaftlicher Eckdaten
• Definition Zielfaktoren
• Abgrenzung Aufgabenstellung

PRODUKTPROGRAMMPLANUNG

- Der Dateninput für den Produktionsprozess ist die Information über den zukünftigen
stofflichen output (Inversionsgesetz)
- zukünftige Produkte so genau wie möglich bestimmen (längerfristig)
- Einführung neuer Produkte oder ersetzen alter Produkte, oder gänzlicher Auslauf
- Erzeugung eines idealen Produktmix und Optimierung Produktstruktur -> Produktsortiment
- Make or buy?
- Produktprogramm: Gesamtheit der Produkte, die von einem Unternehmen angeboten
werden
- Marktgrößen:
o Marktpotential: Aufnahmefähigkeit Markt
o Absatzpotential: Was kann ich davon erreichen maximal?
o Marktvolumen: Was werde ich wahrscheinlich erreichen?
o Absatzvolumen: Was habe ich abgesetzt / erreicht?
o Marktanteil: (Unternehmensumsatz / Marktvolumen) * 100
 - PQ-Analyse
o Hilfsmittel für die gegenseitige Abstimmung zwischen Produktionskapazität und
Fertigungsaufgaben bei der Herstellung eines marktgerechten Warenangebots.
Aufgabe ist die Abstimmung derjenigen Faktoren, die das Zielprogramm des
Produktionssystems vornehmlich beeinflussen. Optimale Ausnutzung der
Produktionskapazitäten steht im Vordergrund.
o Produkte werden hinsichtlich eines Kriteriums (Gewinn, Umsatz) untersucht und
gegenübergestellt. Damit dann eine kritische Analyse des Produktionsprogramms
- ABC Analyse
o Analyse der Produktmengen. Elemente des Systems werden nach Kriterium
geordnet und in einer Kurve kumulativ dargestellt. Dann Einteilung in Klassen.

PRODUKTIONSPROGRAMMPLANUNG

- Umfasst produzierende Produkte nach Art und Menge (keine Zukaufteile)

- Im Produktprogramm definierten Erzeugnisse sind mit den realen Möglichkeiten der
Produktion abzustimmen
- Mehrere betriebliche Planungsbereiche von Produktionsprogrammplanung beeinflusst
- Wesentlich ist Klärung der Programmtiefe -> make or buy
- Fremdbezug wenn keine freien Kapazitäten, keine hohen Qualitätsansprüche, keine
Kernkompetenzen betroffen oder wenn das Kapital für Neuinvestitionen fehlt
- Arten des Produktionsprogrammes
o Definiertes Produktionsprogramm
 Art, Menge und Umfang der Erzeugnisse ist bekannt
 Preis, Kosten etc. sind bekannt
 technologische Prozess ist vorgegeben
 geringe Sortimentsschwankungen
 Anwendung: Bei Massen und Grossserienfertigung
 Grundlage sind detaillierte Unterlagen
o Eingeengtes Produktionsprogramm
 breite Erzeugnisnomenklatur
 Wert und Mengenmäßiger Umfang der Gesamtproduktion ist bekannt
 Produktnomenklatur wird auf Typenvertreter eingeengt
 Anwendung: Serienfertigung, Stückfertigung
 Grundlage ist Gruppenbildung und Typenvertreter
o Indifferentes Produktionsprogram
 sehr breite Produktnomenklatur
 wert und mengenmäiger Umfang der Gesamtproduktion ist hinreichend
bekannt
 unterschiedlicher technologischer Prozess
 Erzeugnissortiment ist nicht bekannt
 Einzel- und Kleinserienfertigung mit breitem Erzeugnissortiment
 Grundlage ist indifferenter Ausdruck z.B. Schmieden - Massegruppen
- Hilfsmittel Produktgruppierung
o Bei breiten Produktspektrum und variantenreicher Produktion
o wesentliche Reduzierung des Untersuchungsaufwandes, steigerung der
Übersichtlichkeit
o Bei der Gruppierung führt zu repräsentativen Produkten mit kennzeichnenden
Eigenschaften, die stellvertretend für das gesamte Produktprogramm stehen
o sie können aus regülären Produkten (z.B. Typenvertretern) oder als Pseudoprodukt
(fiktives Produkt) unter Beachtung repräsentativer Attribute und Komponenten
gebildet werden.
- Gruppierung mittels Typenvertretern
o Kriterien für Typenvertreter
 muss den technologischen Prozess der Gruppe repräsentieren
 soll möglichst den größten Teil am Produktionsumfang der gesamten gruppe
einnehmen, damit Abweichungen minimal sind
 weitere: Stückzahl, Umsatz, Kosten, Gewinn
- Gruppierung mittels Fiktiver Produkte
o Typenvertreter nicht jedes mal auffindbar wegen Anforderungen an Typenvertreter
o Deswegen z.B. einfügen fehlender Arbeitsgänge oder Korrektur der
Arbeitsgangzeiten -> Typenvertreter verändert -> Fiktives Produkt
- Produktstruktur und Variantengliederung
o Bei komplexen erzeugnissen mit mehreren Bestandteilen ist die Erstellung eines
Produktstrukturplanes sinnvoll. Dieser gibt die Zusammensetzung eines
erzeugnisses, d.h. seine Teilelemente und ihre Zuordnung wieder. Dazu werden die
einzelnen Erzeugnisse in ihre baugruppen und Bestandteile aufgegliedert.
o Sollte alle Bestandteile, die mmontagegerechte Reihenfolge der Zusammenführung
sowie die zeitliche Koordinierung wiedergeben, um daraus dei Reihenfolge des
Produktionsablaufes und Hinweise auf die Fertigungsstruktur abzuleiten.
o Kennzeichnende Merkmale typischer Ist-Erzeugnisgliederungen
 oft große Mengen Einzelteile pro Baugruppe
 Keine Gliederung in Unterbaugruppen
 Geringe Tiefe der Erzeugnisgliederung
o Variantengliederung
 Ziel muss Definieren von Standardbaugruppen sein, die durch Anfügen
weiterer Baugruppen zu einem möglichst späten Fertigungszeitpunkt variiert
und dem Kundenwunsch entsprechend spezifiziert werden können
PRODUKTIONSABLAUFPLANUNG / FUNKTIONSBESTIMMUNG

- Analyse + Konzipierung
o Input: Ist-Zustand, Marktanalyse, Aufgabenstellung, Produktprogramm
o Throughput: Bestimmung Produktionsprogramm, Ableitung der
Produktionsverfahren und Produktionsablauf, Bestimmung der einzelnen Bedarfe
anhand des Produktionsprogramms
o Output: Produktionsprogramm, Zielvorgaben, Konkrete Fabrikplanungsaufgabe
- Fertigungssysteme
o technisch, organisatorische selbstständige Allokation von Potentialfaktoren zu
Produktionszwecken. Besteht aus elementaren Arbeitssystemen, die die kleinste
Einheit einer Kombination der Potentialfaktoren Betriebsmittel und Arbeitskräfte
darstellen. Auch Produktionssystem genannt
o Fertigungsstrategie
 Grad der Lieferbereitschaft
• Auf Bestellung
• Auf Lager
• Teilfertigung auf Lager und Konfektionierung auf Bestellung
(Einzelteilfertigung auf Standardbasis)
 Grad der Fertigungstiefe
• Eigenfertigung
• Eigenfertigung mit Zukaufteilen
• Eigenfertigung mit auswärtiger Lohnarbeit
• Eigenfertigung ergänzt Handelsware
• Fertigung in Produktionsgemeinschaft
• Nur Montage und Service
 Zuordnung der Betriebsmittel
• Direkte Zuordnung der Produkte
• Fertigung von verschiedenen Erzeugnissen mit dem gleichen
Produktionsmitteln nacheinander
• Fertigung der gleichen Produkte auf parallelen Anlagen
o Fertigungsarten
 Nach Produktmenge
• Einzelfertigung
o kleine Produktmenge, einzelne wenige Werkstücke
• Serienfertigung
o klein/mittel/groß; Produktmenge: viel;ununterbrochene
Fertigung, vielleicht in Losen
• Massenfertigung
o sehr große Produktmenge
o ununterbrochene Fertigung in großen Mengen
 Nach Kontinuität
• Partie- und Chargenfertigung
o Kriterium der Kontinuität
o chargenweise produziert
 • Durchlaufverfahren
• In Losen
 Sortenfertigung
• Kontinuität; zyklisch in Losen
• unterschiedliche Produkte in bestimmten Zyklen
 Kuppelproduktion
• Kontinuität; Durchlaufverhalten
• meistens bei chem. Prozessen
• mehrere Produkte aus gemeinsamem Prozess
o Fertigungsformen
 Nach Anordnung
• Einzelplatzfertigung
o stationär an einer Stelle
• Werkstattfertigung
o verrichtungsorientierte Aufstellung der Produktionsmittel
o losweise Fertigung
o Einzel-und Kleinserienfertigung
o +hohe Flexibilität bei Erzeugnisänderung
o +nur verfahrensorientierte Qualifikation der Mitarbeiter
o - höchste Durchlaufzeit
o - lange Transportwege
• Gruppenfertigung
o örtliche Zusammenfassung zusammenwirkender Maschinen
und Handarbeitsplätze
o Funktion und Kapazität genau auf Fertigungsaufgabe
abgestimmt
• Reihenfertigung
o räumliche Anordnung der Betriebsmittel und Arbeitsplätze
in der, durch den Arbeitsablauf eines Werkstücks,
vorgegebenen Reihenfolge
 nach Ortsbindung
• Ortsgebunden
o Zum Beispiel Baustellenfertigung
 hoher organisatorischer Aufwand
o Zum Beispiel Wanderfertigung
 ständig wechselnder Ort des vollzugs
o Einzelplatzfertigung
 vorwiegend manuelle Tätigkeiten
 +unabhängig
 +Flexibel bei Stückzahl
 - Großer Arbeitsumfang bedeutet aufwändige
Maschinen, hohe Einarbeitungszeit
• Ortsungebunden
o Gruppenfertigung
  In Gruppe zusammengefasste Betriebsmittel
 + Verbindet Vorteile der werkstattfertigung mit
denen der Fließfertigung
 - geringe Flexibilität und damit geringere
Ausnutzungsgrade als bei Werkstatfertigung
 -Höhere Durchlaufzeiten
o Fließfertigung
 Serienfertigung
 ortsfeste Fördermittel
 +kürzeste Durchlaufzeiten
 +minimale Fördermittel
 +kompakte Fertigung
 - hohe Anfälligkeit gegen Auslastungsschwankungen
 - Monotonie am Arbeitsplatz
o Fertigungsarten und Formen hängen zusammen in Matrix
 o Gliederung von Fertigungssystemen
 Nach betriebstechnischen Aspekten, d.h. entsprechend der Beziehungen
zwischen Produkt und Betriebsmittel, und zum anderen
 nach arbeitstechnischen Aspekten, d.h. die Arbeitsteilung zwischen Mensch
und Maschine
• Grad der Mechanisierung
- Bildung von Funktionseinheiten
o Produktionsablaufplanung
 Produktarten und Mengen werden konkretisiert und verfeinert wobei die
Reihenfolge der sukzessiv ablaufenden Produktionsschritte festgelegt wird.
 --> Produktionsablaufschema
• Stellt alle notwendigen Arbeitsschritte in ihrer funktionellen
Verknüpfung und Reihenfolge dar
• Dazu Vorranggraphen die dann zu Ablaufdiagrammen werden
 Daraus wird ein Funktionsschema entwickelt, indem die einzelnen
Ablaufschritte zu größeren Einheiten zusammengefasst sind. Erforderliche
Modifikationen und mögliche Verbesserungen sind hierbei konsequent
auszuschöpfen.
- Vorgehensweise bei der Funktionsbestimmung
o Basis: LoD vom Produktionsprogramm (indifferentes, eingeengtes, definitives)
o Bearbeitungsaufgabe (Parameter für die Beschreibung)(Produkt angucken)
o Bestimmung der Fertigungsstufen (Erzeugnisgliederung)
o Bestimmung erforderliche Arbeitsschritte (Reihenfolge der Fertigungs- oder
Montageschritte, dann Zusammenfassung zu Arbeitsfolgen)
o Bestimmung von Arbeitsfolgen
 Aus der Erhzeugnisgliederung der Produkte wird ein grobes
Prozessablaufschema abgeleitet, indem die Bauteile einzelnen
Tätigkeitsknoten entsprechen. Für jedes Bauteil wird anschliessend genau
der Prozessablauf festgelegt
 o Vorauswahl der Betriebsmittel
o Bildung von Funktionseinheiten
 Funktionen zusammengefasst
 Bei der Bildung von Funktionseinheiten werden funktionell gleichartige oder
verknüpfte Arbeitsvorgänge zusammengefasst. Dadurch ergeben sich
folgende Funktionseinheiten:
• Arbeitsplätze
• Maschinengruppen
• Meisterbereiche
• Abteilungen

DIMENSIONIERUNG

- Begriffe
o Ressource
 Die zur Verfügung stehenden Fertigungselemente, die bedarfsgerecht den
Produktionseinheiten zugeordnet werden. Art und Umfang der Ressourcen
beeinflussen maßgeblich die Kapazität der Produktionseinheit
o Produktionseinheit
 Zusammenfassung von Arbeitssystemen und der zugehörigen
organisatorischen Bereiche: Produktionseinheiten werden im Rahmen der
Strukturierung gebildet. Zeichnen sich durch Input und Output Kapazitäten
aus. Ihnen werden Ressourcen zugeordnet
 Einer Produktionseinheit werden Ressourcen (wie Mitarbeiter, Maschinen)
zugeordnet
o Kapazität
 Spezifiziert die von einem Fertigungselement angebotene quantitative
Leistungsfähigkeit
 Sind Eigenschaftsmerkmale der Ressourcen und bestimmen
Leistungsfähigkeit der Produktionseinheit
- Heuristisches Problem
o Ansatz ist Planung von Innen nach Außen (Ausgehend vom Produkt Einzelprozesse
definiert)
- Der Fertigungsprozess steht im Mittelpunkt der Betrachtung. Um die Kapazitäten zu
dimensionieren sind Vorarbeiten nötig die mit einer Analyse des Produktes beginnen. Die
Auslegung des Fertigungsprozesses wiederum bildet die Basis für die Personal-und
Flächenplanung
- Betriebsmittelbedarfsplanung
o Aufgabe besteht in der Ermittlung der erforderlichen Betriebsmittel nach Art,
Anzahl, Zeitpunkt und Dauer sowie gegebenenfalls Einsatzort
o Betriebsmittel sind betriebliche Ausstattungen, die unter Ausnutzung von
Naturgesetzen technische Arbeit verrichten. (Anlagen, Maschinen, Vorrichtungen,
Werkzeuge)
o Produktionsprogramm als Ausgangspunkt
 Was wird produziert?
 wie wird es hergestellt?
 was wird dafür benötigt?
 wieviel wird benötigt?
o Anforderungsprofil bei Betriebsmittelbedarfsplanung
 Funktionelle Aspekte
 Betriebliche Anforderungen
 Anforderungen an Bedienung
 Ökonomische Aspekte
 Sonstige Aspekte
o Quantitative Kapazität
 Mengenmäßige Leistung eines Betriebsmittels
o Qualitative Kapazität
 Stellt das technische Leistungsvermögen einer technischen Ausstattung dar
o Kapazität
 Die Kapazität einer Maschine hängt von der erreichbaren Laufzeit ab, wird
also in Form einer Zeit angegeben
 Demgegenüber steht die Belastung eines Betriebsmittels
o Kapazitätsprofil
 Wird durch Maschinenlaufzeit beschrieben
 Kann Schwankungen unterliegen wegen Urlaub etc.
 Maschinenlaufzeit: Anzahl Arbeitstage, Anzahl Schichten, Anzahl Stunden je
Schicht. Maschinenstillstände berücksichtigen
o Belastungsprofil
 Muss für jede Maschine ermittelt werden
 Unterscheidung zwischen dynamischer und statischer Belastung
 Produkt aus Arbeitszeit und Stückzahl für jedes Teil das Maschine belastet
o Grobe Berechnung mit Leistungskennzahlen
o Feine Berechnung mit Vorgabezeiten
 o Berechnung der Betriebsmittelanzahl
 Mit Vorgabezeiten

 Problem: Kapazität nicht genau bestimmbar

 Mit Leistungskennzahlen -> siehe Seminar / Tutorium
- Personalbedarfsplanung
o Aufgabe besteht in der Ermittlung der erforderlichen Arbeitskräfte nach Art und
Anzahl sowie gegebenenfalls Einsatzort
o Personal lässt sich in folgende Gruppen gliedern
 Produktionsarbeiter
 technisches Personal
 Wirtschafts-und Verwaltungspersonal
 sonstige Beschäftigte
o Kennzahlenmethode
 Planungsbasis: veränderliche Arbeitsmenge
 Einflussgröße: Arbeitsmenge und Dauer
 Anwendung: Produktivitätstätigkeiten und Hilfstätigkeiten
 Ablauf:
• Ermittlung Personalkapazität (Menge*Kennzahl)
• Ermittlung Personaleinsatz (Kapazität / Durchschn. Arbeitszeit)
• Ermittlung Personalbestand (Bedarf / Fehlzeitfaktor)
• Ermittlung Personalabdeckung (Soll-ist-vergleich Bedarf und
Bestand)
 Planungsinfos: Technologien, Zeitwerte, Kennzahlen
o Arbeitsplatzmethode (Stellenplanmethode)
 Planungsbasis: Konstante Arbeitsmengen, schwer quantifizierbarer
Arbeitsanfall
 Einflussgröße: Stellenzahl und Organisationsstruktur
 Anwendung: Überwachung, Führung, Forschung
 Ablauf:
• Ermittlung Personalsollbestand (Stellen*Personalausfallfaktor)
• Ermittlung Personalbedarfsabdeckung (Vergleich soll-IST-bestand)
 Planungsinfos: Arbeitsanfall je Funktion und Daten des Stellenplanes
- Lager- und Transportmittelbedarfsplanung ausgelassen ! -

- Flächenbedarfsplanung
o Hinsichtlich des Flächen- und Raumbedarfs der Betriebsbereiche wird zwischen
quantitativen und qualitativen Forderungen unterschieden:
 Flächenplanung -> Quantifizierung der erforderlichen Flächen für
Nutzungsbereiche durch Festlegung erforderliche quadratmeterzahl. Das
Ergebnis ist ein flächenprogramm
 Raumplanung -> Forderungen an die räumliche Gestaltung. Faktoren wie
Bodentragfähigkeit, Hallenhöhe, Raumform betrachtet
 Die Flächen-und Raumplanung wird schrittweise vorgenommen und erfolgt
in Planungsphasen mit zunehmendem Verfeinerungsgrad.
 Einflussfaktoren Flächen- und Raumplanung
• Primäre Faktoren
o Haben Einfluss auf Flächenbedarf: Größe, Form,
Funktionsart von Maschinen
• Sekundärfaktoren
o erforderliche Sicherheitsabstände, Platzbedarf für Wartung
und Reparatur
o Zunächst mit Erfahrungswerten berücksichtigt
o Einflussgrößen des Flächenbedarfs
 Hängen von Nutzungsart ab
 Platzbedarf der Betriebsmittel
 Platzbedarf für Werkstücke
 Bedienungsfläche
 Platzbedarf für Hilfsgeräte, Wartung, Abstellplatz
o Bestimmung des Flächenbedarfs
 Abstrakte Methoden
• auf allgemeinen Erfahrungswerten basiert und rechnerischem
Vorgehen
• Aufgrund von Kennzahlen und Richtwerten
• Flächenfaktoren
• Ersatzflächenmethode
 Projektbezogene Methoden (Layoutplanung)
• Von vorhandenem Ist-Zustand ausgegangen und auf konkrete
Detailplanungen zurückgegriffen
• Hochrechnung eins IST-Zustandes
• Flächenplanung mittels Probelayout
o Flächenarten
 ....
 Konstruktionsfläche
 Bruttofläche
• Bereichsnutzfläche
o Hilfs-und Nebenflächen
 Zur Vorbereitung und Kontrolle der Produktion oder
Sicherheit
o Lagerfläche
 Für Warenein- und Ausgang und Fläche für
zwischen-, Hilf- und Betriebsstofflager
o Verwaltungsfläche
 orientiert sich an aufbauorganisatorischen
Gliederung
 Flächengröße = Hierarchischer Rang
o Produktionsfläche
 Zum fertigen, montieren und Handhaben der
Werkstücke
 Über Platzbedarf der Betriebsmittel definiert
• Bereichszusatzfläche
o Transport- und Verkehrsfläche
 Zum Transport von Werkstücken und Personal
 Resultiert aus Größe Transportgut, Art und Größe
Transportmittel
 horizontale und vertikale Verkehrsflächen
o Sanitärfläche
 Umkleide, Wasch und Pausenräume, Toiletten
o Sozialfläche
 Verpflegung und Erholung, Bildung und
medizinische Betreuung
o Funktionsfläche
 indirekte Funktionen
 Ablaufplanung, Steuerung, Kontrollfunktionen, Ver-
und Entsorgungssysteme
 Abhängig vom Aufgabenbereich der indirekten
Funktionen
o Berechnung mittels Flächenkennzahlen
 Folgende Kennzahlen zur Bestimmung der Gesamtfläche
 o Berechnung mittels Ersatzflächen
 Ausgehend von den Maschinen- bzw. Anlangengrundflächen als rechteckige
Projektion der maximalen Abmaße werden die Arbeitsplatzflächenbedarfe
durch Zurechnen von flächenstreifen an jeder Objektseite gebildet
 Wartung, Schutz, Bedienflächen

STRUKTURIERUNG

- Für ein System beste Ordnung generieren

- problemlösungsorientiertes Gruppieren
- Zerlegen und dann zusammenfügen
o Von komplexen Problemen in Teilprobleme
o Zusammenfügen von verstreuten Informationen zu höheren Informationsaussagen
- Vom Generalkonzept bis zur Anordnung der Betriebsmittel
- Top Down oder Bottom up
- zeitliche Organisation
o zeitliche Gliederung der Prozesse in seine Elemente und zeitliches Zusammenwirken
o Bestimmung Folge und Anzahl Prozesse
 Reihenverlauf
 kombinierter Verlauf
 Parallelverlauf (one-piece-flow)
- räumliche Organisation
o wirtschaftlichste Anordnung Betriebsmittel
 Art Anzahl Systemelemente und Richtung Verbindungen
 Einzelplatzstruktur
 Reihenstruktur
 Neststruktur
 Werkstattstruktur
- Durchführung Strukturierung
o Bildung von Struktureinheiten
 identisch zu Funktionseinheiten
 Grobstruktur
• Produktorientiert
• Werkstofforientiert
• Kommunikationsorientiert
• Personalorientiert
• Betriebsmittelorientiert
• Materialflussorientiert
• Fertigungsformorientiert
• Durch Kombination der Strukturierungsprinzipien können die
Vorteile genutzt werden . Erfolgversprechende Prinzipien überlagert
o Vernetzung der Struktureinheiten
 anforderungsgerechte Gestaltung der Relationen zwischen
Struktureinheiten
 Systemrelevante Beziehungen
• stoffliche Relationen (Materialfluss)
o Transportfunktionen und deren Zusammenwirken im
Wertschöpfungsprozess
o Verkettung aller Vorgänge beim Gewinnen sowie bei der
Verteilung von stofflichen Gütern innerhalb festgelegter
Bereiche
o Transportintensität: Transportgröße ausgedrückt in Zahlen,
Fahrten, Mengen, Gewichte, Häufigkeiten, Kosten
o Verschiedene Materialflussstufen
 werk-Lieferant
 innerhalb Gelände
 zwischen Abteilungen
 Am Arbeitsplatz
o Wichtig zur Anordnung der Struktureinheiten mit
Materialflussoptimierung
o Kennzahl: Materialflusskosten
• informationelle Relationen (Informationsfluss)
o Strom von Informationen innerhalb und zwischen
funktionalen Vorgängen und Prozessen
o Ermöglicht Planung, Steuerung und Überwachung der
Objektströme im unternehmen
 o Komponenten:
 Datenquelle
 Datenerfassung
 Datenübermittlung
 Datenverarbeitung
 Datenauswertung
 Datenablage
o beschäftigt sich mit gesteuerten Fluss von Objekten
o Untersuchungen von Informationsfluss
o Die Richtigen Infos, zum richtigen Zeitpunkt in der richtigen
Menge am richtigen Ort in der richtigen Qualität
• Energetische Relationen (Energiefluss)
• Personelle Relationen (Personalfluss)
• Ökonomische Relationen (Kapitalfluss)
o Dimensionierung der Struktureinheiten
 siehe Dimensionierung
o Anordnung der Struktureinheiten
 Materialfluss meist maßgeblich betrachtet
• so wenig wie möglich so weit wie nötig transportieren
• Kosten meist so eingespart
 Anordnung ist abhängig von den Beziehungen zwischen den Einheiten
 Aus Anzahl, Richtung und Intensität der Beziehungen lassen sich
verschiedene formale Strukturen ableiten
 Lösungsmethoden (Ausgangsdaten: Anzahl, Art und Abmessungen BM ;
Abmessungen der Flächen ; Matrix der Transportintensität)
• Graphische Verfahren: gute Übersichtlichkeit, hoher Aufwand
o Probierverfahren
o Kreis-Verfahren
o Sankey-Diagramm
• Mathematische Verfahren: EDV-Einsatz, objektivierbares Ergebnis
o analytische Verfahren: optimale Lösung, hoher Aufwand
o heuristische Verfahren (Dreiecksverfahren): Nur
Näherungslösung
 Dreiecksverfahren ordnet 3 Betriebsmittel so an das
Transportaufwand am geringsten ist. Ein viertes
kann dann immer nur zu 2 anderen angeordnet
werden
 Ergebnis einer optimalen Anordnung
• optimaler Materialfluss
• Erhöhung Produktivität
• Verringerung Durchlaufzeit
• Flächennutzungsgrad optimal
 o Generierung des Strukturkonzeptes
 Räumliche Strukturbildung
• Grundformen der räumlichen Strukturierung
o U-Shape
 Innenliegender Logistik- und Versandbereich
 Erweiterbar
 Anlieferung und Abtransport liegen zusammen
o Ringstruktur
 lückenloser Bau der Ringstruktur, dann
Funktionserfüllung. Daher nachteilig bei
unterschiedlichen Baustufen
 Leichte Variation Materialfluss
 Erweiterbarkeit nach außen möglich
o Plusstruktur
 Lieferanten in Nischen
 geschlossener Materialkreislauf
 flexible Erweiterbarkeit
 gute Zugänglichkeit
o Spine
 Linienförmig mit Spine über den die Ver-und
Entsorgung erfolgt. In dienende und bediente
Flächen gegliedert
 Vorgegebener Materialfluss
 Variable Gestaltung der äste
 Weniger Bedarf Fördertechnik
• Mischformen räumlicher Strukturierung
o L-Struktur
o E-struktur
o Stern-Struktur
o Matrix-Struktur
- Dynamische Strukturierungsansätze (Beispiel: Fraktal)
o zeitlich veränderliche Art, Anzahl, Vernetzung und Anordnung der Systemelemente
o Anforderungen an dynamische Strukturen
 Anpassungsfähigkeit
• Anpassung der Strukturen auf zeitlich nicht vorhersehbar
wechselnde Aufgaben
 Entwicklungsfähigkeit
• Fähigkeit zur evolutionären Entwicklung der Strukturen bei
längerfristig vorhersehbar wechselnden Anforderungen
 Selbstähnlichkeit
• Struktureinheiten orientieren sich an den Unternehmenszielen und
sind zueinander hinsichtlich Zielausrichtung ähnlich
 Komplexitätsbeherrschung
• Struktur entsteht aus ganzheitlicher Betrachtung des Unternehmens
entlang der betrieblichen Prozesse
LAYOUTPLANUNG

- Prinzipien
o Vom Groben zum Feinen
o Vom Idealen zum Realen
o Variantenbildung und Ausscheidung
- Generalbebauungsplan
o Ablauf

 Herstellung Flächenbezug
 Im ersten Arbeitsschritt der Realplanung wird der Flächenbedarf ermittelt
und dargestellt. Somit ergibt sich aus dem idealen ein flächenmaßstäbliches
Betriebsschema ohne Grundstücksrestriktionen
 Grundstücksspezifische Randbedingungen
• Größe und Form
• Geländeeigenschaften
• Infrastrukturanlangen
 Zonenplanung
• Unterteilung der Betriebsbereiche (Produktion, Verwaltung, Lager)
 Bildung von Funktionsachsen
• Abstimmung von Lage und Form der Zonen durch
Infrastrukturkomponenten
• Straßen
• Gleisanlagen
• Energieversorgung
 Rasterplan
 • Das zu bebauende Gelände wird mit einem Netz versehen, so das
bevorzugt quadratische Flächen entstehen. Bietet Orientierung bei
Erstellung der Gebäude. Sinnvolle Rastergröße wählen.
 Planung der Gebäudeformen
• Abhängig von
o Produktionsprozess
o Materialfluss
o Vorschriften
o Grundstückseigenschaften
• Formen
o Flachbauten
o Hallenbauten
o Geschossbauten
o Mischformen
o Allgemeiner Inhalt eines Generalbebauungsplans:
 Lage und Grenzen des Grundstücks
 infrastrukturelle Anbindung
 Gebäudeformen
 Art der Nutzung der Gebäude und Freiflächen
 Ausbaustufen und Erweiterungsmöglichkeiten
- Planung des Produktionssystems
o Ablauf
 Bestimmung der Funktionen und Relationen für Elemente
 Anordnung der Elemente optimieren (Dreiecksverfahren)
 Flächenkalkulation (Flächenbedarf)
 Flächenmaßstäbliches Ideallayout (Blocklayout, Probelayout)
• ohne Rücksicht auf Restriktionen
• unterstützt Problemerfassung und gibt Richtung der Planung vor
• In Form Blocklayout
 Bestimmung und Berücksichtigung der Restriktionen
 Vielzahl von Varianten eines Reallayouts
• ganzheitliche Betrachtung aller Varianten
• Modifikation, Variation und Selektion dann eingeschränkt
 Bewertung und Auswahl einer Vorzugsvariante
• Dann Groblayouts machen
• Gucken ob Sollanforderungen erfüllt die bei
Flächendimensionierung gemacht wurden
• Größere Anlagen bereits dargestellt
• Dann Übertragung des Sankey-Diagramms auf Groblayout
• Dann Überführung in Reallayout (Berücksichtigt fast alles)
• Nach dem Groblayout dann Feinlayout mit Bereichsplanung
(Einzelne Bereiche detailliert ausgeplant)
 Umsetzungsfähiges Layout
o Restriktionen
 Beschränkung leider auf Materialtransport. In der Praxis müssen weitere
Aspekte berücksichtigt werden
 Informations-, Energie- und Personenfluss
 bautechnische Gegebenheiten bzw. Einschränkungen
 organisatorische Restriktionen
 behördliche Auflagen
 nicht die Transportleistung ist aufwandsbestimmend, sondern das Handling
 Fixpunkte im Layout -> z.B. feste, nicht verschiebbare Betriebsmittel
o Einflussfaktoren auf Layoutplanung
 Produktionsfluss
• Materialfluss
• Energiefluss
• Personalfluss
• Informationsfluss
• Vor und Nachteile
ARBEITSGESTALTUNG

- Optimale Abstimmung der Anforderungen an den Arbeitsplatz mit den Gegebenheiten des
menschlichen Leistungsangebots. Dies gilt in ergonomischer Hinsicht als auch bezüglich
psychologischer und humaner Aspekte der Arbeit. Planungsaufgaben der Arbeitsgestaltung
erstrecken sich über den gesamten Planungsprozess.
- Bereiche Der Arbeitsgestaltung
o Arbeitsplatzgestaltung
 Fertigungsverfahren -> bewegte Massen, Werkzeuge, Zwangshaltungen
 Spanende Bearbeitung Verletzungsgefahr
 Betriebsmittel -> Arbeitshaltung
 flächenbedarf -> Abstandsmaße, Bereitstellflächen
 Betriebsmittelanordnung -> Lage zum Werker, Transportweg, Wo ist
Material?
 Anlaufhäufigkeit von Ausrüstung
o Gefahrenstoffe und Luftverunreinigungen
 Vermeidung von Entstehung, Ausbreitung, Aufnahme
 Fertigungsverfahren -> Quarzfreie Schleifkörper
 Kapselung
 Anhaftung Gefahrenstoffe am Werkstück beim Arbeitsablaufschema
 Strukturkonzepte -> Luftverschmutzung
 Formen der Gebäude -> natürliche Belüftung
o Beleuchtung
 Produktionsprogramm -> Sehanforderungen
 Fertigungsverfahren -> Vorauswahl Lampen und Leuchten
 Flächenbedarf -> Beleuchtungsaufwand
 Formen der Gebäude -> Anordnung der Leuchten, Tageslicht nutzen
 Arbeitsplätze nähe Fenster
 Dachformen
o Lärm
 Standort / Zielplanung -> Vorausberechnung Schallpegel, Methodik
Lärmbekämpfung
 Produktionsprogramm -> Beschaffenheit der Teile -> Lärm
 Fertigungsverfahren -> Schallleistungspegel unterschiedlicher Technologien
 Trennung laute und leise Maschinen
 Dimensionierung -> Schallleistungspegel bei mehreren Schallquellen
 Flächenbedarf -> Methodik Lärmbekämpfung, Platzbedarf Schutztechnik
 Layout -> Ausbreitung bei verschiedenen Raumformen
 Entstehung, Ausbreitung, Aufnahme
o Klima
 Vermeidung kalter und warmer Klimate
 Standortplanung -> Außenklima
 Dimensionierung -> Wärmeeinbringung berechnen
 Flächenbedarf -> Klimatisierungsaufwand
 Layout -> Nutzung natürlicher Lüftung
 Betriebsmittelanordnung -> Gestaltung optimales Klima