Arbeitsvorbereitung

Arbeitsplanung Arbeitssteuerung

Arbeitsablaufplanung Arbeitssystemplanung

1. Sie können den Inhalt der Begriffe Arbeitsvorbereitung und Arbeitsplanung, Arbeitsablaufplanung und
Arbeitssystemplanung erläutern

Arbeitsvorbereitung:
Ist die Gesamtheit aller Maßnahmen,
die durch Planung, Steuerung und Überwachung der (Teile)-fertigung und Montage von Erzeugnissen,
ein wirtschaftliches Optimum aus:
- Aufwand (Material, Betriebsmittel, Personal)
- und Erzeugnis (qualitätsgerecht, prozesssicher, termingerecht produzierte Erzeugnisse) erreichen
sollen.

● Die AV beinhaltet alle vorbereitenden Maßnahmen zur wirtschaftlichen Fertigung von Erzeugnissen.

● Die Aufgaben unterteilt man in Arbeitsplanung und Arbeitssteuerung.

● Die Arbeitssteuerung ist zuständig für alle Maßnahmen, die für eine der AP entsprechende,
termingerechte Auftragsabwicklung (Wie viel? Wann? Wo? Durch wen?) erforderlich sind.

Arbeitsplanung:
● Alle einmalig auftretenden Planungsmaßnahmen zur qualitätsgerechten, prozesssicheren,
wirtschaftlichen Herstellung von Erzeugnissen (auftrags- und terminneutral)
● Was? Art, Menge, Beschaffenheit des Erzeugnisses

● Wie? Organisatorische Abläufe, technische Verfahren

● Womit? Material, Betriebsmittel, Personal

Arbeitssystemplanung:
● Wie wird das Arbeitssystem gestaltet? Betriebsmittel auswählen, dimensionieren, anordnen

● Unter Arbeitssystemplanung versteht man die Gestaltung von Arbeitssystemen

● In Arbeitssystemen wirken die Systemelemente: Arbeitsaufgabe, Arbeitsablauf, Eingabe, Ausgabe,

Mensch, Betriebsmittel, Umwelteinflüsse miteinander, um die Arbeitsaufgabe zu erfüllen.
● Durch die Arbeitssystemplanung sollen die Systemelemente so aufeinander abgestimmt werden, dass
ein Optimum nach dem Wirtschaftlichkeitsprinzip erreicht wird.
● Dies erreicht man durch die Beeinflussung der Systemelemente, beispielsweise durch Planung der
Fertigungsmittel, die Lager- und Transportplanung, Personalplanung (Auswahl und Fortbildung), die
Flächen- und Gebäudeplanung, bis hin zur Investitionsplanung

Arbeitsablaufplanung:
● Wie durchläuft ein Produkt das Arbeitssystem (-> Arbeitsplan erstellen)

● Die Reihenfolge festlegen wie das Fertigungsprodukt die einzelnen Arbeitsvorgänge durchläuft,
Reihenfolge wird im Arbeitsplan festgelegt

2. Sie kennen die Schritte der Arbeitsablaufplanuhng für die Teilefertigung

1. Planungsvorbereitung
2. Stücklistenverarbeitung

Prozessplanung
3. Bestimmung des Ausgangsmaterials
1
4. Ermittlung der Arbeitsvorgangsfolge (Prozessfolge)
5. Fertigungsmittelauswahl (Maschinen, Vorrichtungen, Werkzeuge, Prüfmittel)

Operationsplanung/NC-Programmierung
6. Operations- bzw. Feinplanung (Teil-Arbeitsvorgänge), NC-Programmierung
7. Vorgabezeitermittlung, Arbeitsbewertung
8. Dokumentation (Arbeitsplan, Arbeitsunterweisungen….)

2
3. Sie kennen die Hauptziele der Planungsvorbereitung und können das Ziel „Beeinflussung der
Wirtschaftlichkeit vor endgültiger Festlegung der Erzeugnisgestaltung“ näher erläutern (z.B. festgelegte Kosten,
verursachte Kosten, Optimierungsspielräume)

- Sammlung/Beschaffung, Kontrolle und Anpassung der Eingangsinformationen

- Beeinflussung der Wirtschaftlichkeit vor endgültiger Festlegung der Erzeugnisgestaltung
(Toleranzen, (de)montage-, transportgerechte Gestaltung, Material, Losgrößen)
- Sicherung der systematischen Abwicklung der Planungstätigkeiten
� Erarbeitung, Anwendung, Vervollkommnung bestimmter Methoden (Stichwort: Methodenplanung)
maximale Nutzung vorhandenen Planungswissens

4. Sie kennen die 3 Hauptanforderungen an die Erzeugniskonstruktion bzw. an die Produktgestaltung. Den Begriff
der fertigungsgerechten Konstruktion können sie näher erläutern

Nutzungsgerecht Konstruktion
● beanspruchungsgerecht: Lastfluss, Werkstoff, Verbindung

● qualitätsgerecht: Nutzungsdauer, Verfügbarkeit, Ergonomie, Erscheinungsbild (Design)

Qualität bestimmt durch:

- Grad der Kundenzufriedenheit
- Reserven zur Abdeckung möglicher Überlasten

Fertigungsgerecht Arbeitsplanung
● Herstellung des Werkstoffes

● Herstellung der Einzelteile

● Oberflächenbehandlung

● Montage/Demontage der Einzelteile

● Logistik (Transport/Handling)

Fertigungsgerecht gestalten:
- Werkstück so konstruieren, dass Gestalt, Abmessungen, Toleranzen, und Werkstoffeigenschaften
die optimale Vorbereitung und Durchführung der Fertigungsprozesse ermöglichen

Umwelt- und recyclinggerecht

5. Sichtweisen des Konstrukteurs und des Arbeitsplaners, die sich daraus ergebenden Konsequenzen sowie der
Inhalt des Begriffes der „integrierten Produkt- und Prozessgestaltung“ erläutern

Technischer Bereich Konstruktion Arbeitsplanung

Gestaltungsobjekt Produkt Prozess
Fokus Funktion (Nutzung) Fertigung/Montage
Hauptanforderung Nutzungsgerecht Fertigungsgerecht
Umweltgerecht
Kosten

Produktgestaltung Prozessgestaltung

Integrierte Produkt- und Prozessgestaltung

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 6. Sie kennen die Bedeutung des ISO-Tolleranssystems für Grenzmaße und Passungen (ISO 286) und können
in diesem Zusammenhang mit den Begriffen Nennmaß, Toleranzgrad, Grundabmaß, Toleranzklasse und
Toleriertes Maß umgehen. (Nur zuordnen können, z.B. Ø36 H7)
Ø 36 h7 (36 = Nennmaß, H = Grundabmaß, 7 Toleranzgrad, H7 Toleranzklasse)

(Spalten 1,3,4)

7. Sie kennen die Bedeutung der ersten 4 Symbole für die Oberflächenkennzeichnung nach DIN ISO 1302
gemäß Tabelle. Sie kennen die Rauheitsmeßgrößen Ra und Rz

4
 Mittenrauwert Ra: Arithmetisches Mittel der absoluten Profilabweichungen innerhalb der Gesamtmessstrecke,
gleichbedeutend mit der Höhe eines Rechtecks, das flächen gleich ist mit den Flächen zwischen Profil Mittellinie
und Ist Profil.

Gemittelte Rautiefe Rz: Die Gesamtmessstrecke wird in 5 gleiche

Einzelstrecken aufgeteilt, R, ist der arithmetische Mittelwert der 5
Einzelrautiefen Z 1-5Rz= (Z1 .. + Zs) / 5

8. Sie kennen die Aufgaben der Stücklistenverarbeitung in der Arbeitsplanung.

● Kontrolle auf Vollständigkeit und Richtigkeit der Konstruktionsstückliste

● Ergänzung fertigungsrelevanter Positionen

● Fertigungsgerechte Strukturierung (ablaufplanungsgerecht, montagegerecht)

● Anlegen bzw. Ergänzen der Materialstammsätze mit fertigungsrelevanten Informationen (Rechner)

● Stückliste dokumentieren (Rechner)

Sie können in diesem Zusammenhang erläutern, welche unterschiedlichen Sichtweisen Konstrukteur und
Arbeitsplaner auf die Erzeugnisstrukturierung haben und welche Konsequenzen dies für dies für die Strukturierung
der Stückliste hat. Sie können daraus Schlussfolgerungen für die Zusammenarbeit von Konstrukteur und
Arbeitsplaner ziehen.

Typische Merkmale der Erzeugnisgliederung aus Sicht der Konstruktion

● funktionsorientierter Aufbau (BG= Funktionseinheit)

● fachbereichsorientiert (BG-Gliederung widerspiegelt getrennte Konstruktionsbereiche wie Mechanik,

Elektrik, Hydraulik)

Typische Anforderungen an die Erzeugnisgliederung aus Sicht der Arbeitsplanung

● fertigungsgerechter Aufbau (BG= vormontierbare und vorprüfbare= montagegerechte Einheit)

● prozessorientierter Aufbau (BG= arbeitsplatzbezogene Bereitstellungs- und Montageeinheit,

vorübergehende Montage für Anpassungsarbeiten)
● konfigurationsorientierter Aufbau ( Trennung in kundenneutrale und kundenspezifische, austauschbare
BG)
--------------------------------------------------

Aufgaben der Stücklistenverarbeitung in der Arbeitsplanung:

• Kontrolle auf Vollständigkeit und Richtigkeit der Konstruktionsstückliste
• Ergänzung fertigungsrelevanter Positionen
• Fertigungsgerechte Strukturierung (ablaufplanungsgerecht, montagegerecht)
• Anlegen bzw. Ergänzen der Materialstammsätze mit fertigungsrelevanten Informationen (elektronisch)
• Stückliste dokumentieren (elektronisch)

Stücklistentypen
- Mengenstückliste
- Strukturstückliste
- Baukastenstückliste
- Variantenstückliste
-----------------------------------------------

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9. Sie kennen den Begriff „PDM-System“ und können den Begriff inhaltlich erläutern. Von den angegebenen 6
typischen Aufgabenkomplexen eines PDM-Systems können Sie mindestens 4 nennen.

PDM-Systeme (Product Data Management): Software zur abteilungsübergreifenden, konsistenten Verwaltung

von Produktdaten (z.B. technische Dokumente, CAD-Modelle, NC-Programme usw.) als Informationsbasis für
Produktentwicklung und –herstellung)

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10. Sie kennen den Unterschied zwischen Identifizieren bzw. Ident(ifikations)nummer und Klassifizieren bzw.
Klassifikationsnummer

Identifizieren:

Definition:
● Ist das eindeutige und unverwechselbare Erkennen eines Objektes anhand von
Identifizierungsmerkmalen- Identifikationsnummer
Eigenschaften/Besonderheiten:
● Je Identifizierungsnummer gibt es nur ein Objekt, z.B. Einzelteil

● Kann unabhängig von Klassifizierungsnummer existieren; einfachste Form: Zählnummer

Ziele:
● Jede zu einer Sache gehörige Unterlage (Zeichnung, Stückliste, Arbeitsplan, Verkaufsunterlage…)
erhält die Identifikationsnummer der Sache (Ausnahmen: Varianten und Sorten)

Klassifizieren:

Definition:
● Ist das Einordnen von Objekten in Gruppen (Klassen), die nach vorgegebenen Merkmalen gebildet
worden sind- Klassifikationsnummer/Ordnungsnummer
Eigenschaften/Besonderheiten:
● Je Klassifizierungsnummer kann es mehrere Objekte geben

● Die jedoch nicht identisch, sondern nur gleich hinsichtlich der Klassenmerkmale sind (z.B.
wellenförmige Einzelteile)
● Kann unabhängig von Ident.-Nr. vergeben und verändert werden

● Muss frei von dispositiven Merkmalen sein

Ziele:
● Durch Ordnung der Unterlagen nach Klassifizierungsnummern Rückgriff auf bestehende Lösungen und
Entwicklung neuer Lösungsmöglichkeiten, d. h.
● Wiederverwendung von Teilen und Baugruppen

● Entwicklung von Standardwerten (Zeiten, Kosten usw.)

● Standardisierung allgemeiner Lösungen

11. Sie können den wirtschaftlichen Sinn der Systematisierung bzw. Klassifizierung des Werkstückspektrums
mit jeweils drei Beispielen für Konstruktion und AP begründen.

Ziel der Werkstücksystematik:

Vereinheitlichung und Wiederverwendung von Einzelteilen, Baugruppen, Erzeugnissen-
damit verbunden:
- Wiederverwendung vorhandener Unterlagen wie Erzeugnisgliederung, Zeichnungen, Stücklisten,
Arbeitsplänen
- Wiederverwendung eingesetzter Maschinen, Werkzeuge, Vorrichtungen, Fördermittel
Führt zu:
- Reduktion der Teilevielfalt
- Vereinfachung von Abläufen
- Erhöhung der Wirtschaftlichkeit über den gesamten Produktionsprozess (Konstruktion, Arbeitsplanung,
Produktion)
Konstruktion:
- Standardisierung
- Suche von Teilen mit ähnlicher Funktion/ähnlicher Geometrie
- Wiederverwendung von Einzelteilen, Baugruppen, Erzeugnissen
- Verringerter Konstruktions- und Dokumentationsaufwand
Arbeitsplanung:
- Standardisierung von Planungsinformationen und –regeln

7
 - Suche von Teilen mit ähnlicher Bearbeitung (Technologie)
- Wiederverwendung/leichtere Anpassung von vorhandenen Unterlagen
- NC-Programmierung: Bearbeitungsmakros für Teilefamilien

12. Sie wissen was eine Sachmerkmalleiste (SML) ist und welche Funktion sie hat. Sie kennen den Unterschied
zwischen Sach- und Relationsmerkmal und zwischen Merkmal und Merkmalausprägung und können für ein
vorgegebenes Beispiel diese voneinander unterscheiden. (keine Definition)

SML: Zusammenstellung und Anordnung der relevanten Sachmerkmale für eine definierte Gegenstandsgruppe
Sie dienen zum Zusammenfassen, Abgrenzen und Auswählen von genormten und nicht genormten
Gegenständen, die einander ähnlich sind.

Im Rahmen der Klassifikation werden Dinge und Sachverhalte nach bestimmten Gesichtspunkten
geordnet. Ein Klassifizierungssystem beschreibt dabei die Gegenstände produktneutral auf der Basis
von Eigenschaften. Die Sachmerkmalleiste ist ein Prinzip zur direkten Umsetzung von
charakteristischen Merkmalen bzw. Daten in eine von Suchalgorithmen verarbeitbare Form. Das
System der Sachmerkmalleisten basiert darauf, dass Teile in Gruppen größtmöglicher Ähnlichkeit
zusammengefasst und die Eigenschaften der so benannten Teile als (Sach-) Merkmale tabellarisch
erfasst werden.

Wichtige Vorteile von Sachmerkmalleisten:

- Benutzerfreundlichkeit: Keine speziellen Kenntnisse über die Klassifizierungssystematik erforderlich,
Aufwand bei der Verschlüsselung von Merkmalen Merkmalsausprägungen als bei herkömmlichen,
kodierten Klassifizierungssystemen

- Nomierung: überbetriebliche Nutzungsmöglichkeit, kein Aufwand zuer Eigenerstellung; Schnittstelle zur

Übernahme in ERP-Systeme, z.B. SAP/R3, wird durch DIN angeboten

- Änderungsfreundlichkeit: Hinzufügen oder löschen eines Merkmals leicht möglich, z. B. bei der
unternehmensspezifischen Anpassung der SML nach DIN oder beim Erstellen vollkommen eigener
betrieblicher SML

- Geometriebibliotheken: für diverse CAD-Bibliotheken werden die durch DIN 400x genormten Teilegruppen
als Geometriebibliotheken
angeboten; spezielle CAD-
Normteiledatei nach DIN 4001
verfügbar

z.B. Preis, Lieferant usw.

13. Sie können aktuelle Anwendungshindernisse und sich daraus ergebende Erfordernisse für die Werksstück-
Klassifikation benennen und begründen, warum auch leistungsfähige Suchalgorithmen keine echte Alternative
zur Klassifikation darstellen.

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9
 Ausgangsmaterial = Werkstoff + Ausgangsform (Rohteil, Halbzeug, …)

14. Sie können die Ziele (nach Priorität) und die

Entscheidungsmöglichkeiten des Arbeitsplaners bei der
Bestimmung des Ausgangsmaterials nennen.

Ziele (Reihenfolge nach Priorität):

1. Qualität (Erreichen der geforderten Geometrie und Eigenschaften mit statistischer Sicherheit –
technologische Kriterien)
2. Termine/Kapazitäten – organisatorische Kriterien
3. Wirtschaftlichkeit: Summe aus Beschaffungskosten + Bearbeitungskosten =Minimum

Entscheidungsmöglichkeiten des Arbeitsplaners

- Halbzeugauswahl (Stange, Rohr, Blech….)
- Bearbeitungszugabe
- Sonstige Zuschläge (Ausschuss, Serienlauf…) zur Bestimmung des Materialbedarfs
(Rohrmaße/Einsatzgewicht – Fertigmaße/-gewicht)

Sie können genauer angeben, wie die Wirtschaftlichkeit beim Vergleich von mehreren Alternativen für das
Ausgangsmaterial zu bestimmen ist. (V06-92,93)

Wahl des Ausgangsmaterials durch Kostenvergleich

Ziel und Vorgehensweise bei der Wahl des Ausgangsmaterials

• Wirtschaftliches Ziel der Wahl des Ausgangsmaterials:
� Beschaffungskosten + Bearbeitungskosten 🡪 Minimum
• Vorgehensweise:
– Variantenvergleich (stückbezogen/auftragsbezogen)
– Summierung aller Kostenbestandteile bis zu einem identischen
(vergleichbaren) Werkstückzwischenzustand
� erfordert gemeinsame Betrachtung mit Arbeitsvorgangsfolge
• Hoher Aufwand für fundierten Variantenvergleich
� Entscheidungshilfen für die betriebliche Praxis
– Grenzstückzahlvorgaben für Ausgangsteilvarianten
– technolog. Kenngrößen (-> verfahrensspezif. Faktoreinsatzmengen)
– Relativkostenkataloge
– Standardarbeitspläne (Ähnlichkeitsplanung)

15. Sie können für den Begriff „near net shape“ einen deutschsprachigen Begriff angeben und kurz erläutern, in
welchem Zusammenhang der Begriff in der Regel gebraucht wird.

= endkonturnahe Teile (Werkstücke)

Das bedeutet, dass die Teile eine so hohe Formgenauigkeit haben, dass sie nicht mehr
nachbearbeitet werden müssen. Dadurch lässt sich die kostenaufwendige spanende Bearbeitung
komplexer Bauteile vermeiden.

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16. Sie kennen die wesentlichen Unterschiede zwischen warmgewalztem und blankem Halbzeug für das Beispiel
„Rundstab“ und die sich daraus ergebenden Konsequenzen für die Fertigung (Bearbeitungszugabe!, vgl. auch
Übung 5) und für die Materialkosten.

2-4

Fertigmaß + Bearbeitungszugabe = Rohmaß =>Da beim warmgewalzten Rundstab die äußere

Materialschicht abzutrennen ist, ist die Differenz zwischen Abmessungen des Fertig- und des Ausgangsteils
größer => schlechtere Materialausnutzung

Warmgewalzte Halbzeuge weisen eine Walzhaut auf, die nicht frei von Zunder sein muss. Die Toleranzen solcher Halbzeuge ist nicht sehr fein, es muss daher
eine Bearbeitungszugabe berücksichtigt werden.
Blank gezogene Halbzeuge weisen eine geringere Toleranz hinsichtlich der Maßhaltigkeit und der zulässigen Welligkeit auf. Häufig können solche Halbzuge
ohne besondere Bearbeitung eingesetzt werden.

Sie können daraus Schlussfolgerungen für jeweils technisch und wirtschaftlich sinnvolle Einsatzbereiche ziehen.

11
 17. Sie können mit den
Begriffen
Bearbeitungszugabe
und Aufmaß umgehen
und diese anwenden
(keine Defi).

Bearbeitungszugabe: Aufmaß:
- bezieht sich auf das Rohteil - „Hautschicht“ die zum Nachbearbeiten
- wird beim Bestellen dazugegeben, da drauf gelassen wird
das Halbzeug durch z.B. Beulen, Poren, Zunder
ungenaues Maß enthält

Zwischen Bearbeitungszugaben auf den Durchmesser oder auf die Länge unterscheiden

Durchmesser Länge
Abdrehen der Walzkruse Plandrehen
Längsrunddrehen
Schruppen, Schlichten, Schleifen

18. Sie wissen was Relativkosten sind und wie diese angewendet werden. Sie sind in der Lage, einen
Variantenvergleich mit Hilfe von Relativkosten-Kennzahlen durchzuführen.

Werkstoff €/kg k*G kg/dm³ €/dm³ k*V

Kosten bez. auf Gewicht Masse/Volumen Kosten bez. auf Volumen
S235 0,80 1,00 7,85 6,28 1,0
16MnCr5 1,20 1,50 7,85 9,42 1,5
AlMg3F23 3,05 3,81 2,70 8,24 1,3

Relativkosten: Bewertungskennzahlen zum Kostenvergleich technisch gleichwertiger Lösungsvarianten

- häufigste oder kostengünstigste Lösung = Bezugsgröße
- Kosten der anderen Varianten werden dazu ins Verhältnis gesetzt

12
 - 19. Sie können an einem Beispiel die grundsätzlichen Einflussgrößen erläutern, die die Auswahl des
geeigneten Ausgangsteils (Halbzeug/Stab bzw. „Stange“, Gussteil, Schmiedeteil) bestimmen.

Schmiedeteile günstig bei hohen

Stückzahlen, jedoch teuer in
Kleinserienfertigung

Gussteile geeignet für mittelhohe

Stückzahlen

Halbzeug nur günstig bei

Kleinserienfertigung oder
Einzelfertigung

Kostendegression pro Stück

Einflussgrößen zur Bestimmung der
Wirtschaftlichkeit von
Ausgangsmaterial (Beispiele)
Ausgangsmaterial Bemerkungen
Rundstab(„Stange“) • keine besonderen Vorrichtungen, Werkzeuge, Lehren notwendig
• großes Zerspanvolumen -> lange Bearbeitungszeiten
• kaum Stückzahleffekte
Schmiedeteil • hoher Kosten- und Zeitaufwand für Herstellung Schmiedegesenk
• Nachbearbeitung erforderlich, je nach Verfahren unterschiedlich aufwändig
Gussteil • Kosten und Zeit für Gussmodell
• geringe Bearbeitungskosten (geringe Bearbeitungszugaben, Nachbearbeitung
nur an einigen Stellen notwendig)

20. Sie können den Zusammenhang zwischen der geforderten Toleranz (IT-Toleranzgrade; Form- und
Lageabweichungen) und/oder der Oberflächenbeschaffenheit (Rauheitswerte) eines Formelementes an einem
Werkstück und der zu dessen Herstellung geeigneten Fertigungsverfahrens erläutern.
13
21. Sie können den Inhalt und Bedeutung des Begriffes „Zwangsfolge“ erläutern und mindestens 3 Beispiele dazu
angeben. Bsp. Klausuraufgabe => Festlegung der richtigen Reihenfolge für eine Anzahl vorgegebener
Arbeitsvorgänge für ein Werkstück.

Zwangsfolgen sind aus technisch-technologischer Sicht zwingend notwendig

 Es muss erst ein Loch gebohrt werden, um anschließend ein Gewinde hinein schneiden zu können.
 Aufgrund von leichten temperaturbedingten Formveränderungen, muss die Wärmebehandlung (Vergüten,
Verzug ca. 0,1mm) einer Feinbearbeitung (Schleifen, Formgenauigkeit ca. 0,005mm) vorausgehen.
 Bohren – Senken – Reiben
 Schruppen – Schlichten – Wärmebehandlung - Feinbearbeitung

14
22. Sie können verschiedene Konzepte zur Produktivitätserhöhung erläutern und dafür Beispiele angeben. Sie
können den Begriff „hauptzeitparallel“ erklären und erläutern, warum angestrebt wird, Rüst-, Spann-, Mess- und
andere Vorgänge „hauptzeitparallel“ durchzuführen. (Verbindung zu V11)

Bsp. Welle (wie könnten folgende technische Ausstattungsmerkmale von BearbZentr die Produktivität erhöhen?)

● Zweiter Werkzeugrevolver

● Angetriebene Werkzeuge, gesteuerte C-Achse

● Stangenlademagazins

● Gegenspindel

23. Sie können am Beispiel des Drehens die Begriffe „Schruppen“ und „Schlichten“ erklären.

15
25. Sie kennen folgende Begriffe und können diese für die Verfahren „Quer-Plandrehen“ und „Längs-
Runddrehen“ anwenden. (nicht definieren)

Außendurchmesser
Innendurchmesser
Schnitttiefe
Anzahl der Schnitte
Werkstücklänge (hier gemeint: Länge des Schneideneingriffs)
Anlauf
Überlauf
Vorschubweg
Drehzahl
Vorschub
Schnittgeschwindigkeit

Vorgegebene Skizze => Vorschubweg des Drehmeißels angeben oder bei vorgegebener Schnitttiefe die Anzahl
notwendiger Schnitte berechnen
Fertigdurchmesser => Bearbeitungszugabe (und damit den Rohdurchmesser) berechnen, wenn z.B. Schnitttiefe
und Anzahl der Schnitte für Schlichten und Schruppen vorgegeben sind

Ü10

26. Sie können die Begriffe „Standzeit“ und „Standmenge“ am Beispiel von Drehwerkzeugen erläutern und
anwenden

Standzeit: vorrangig benutzte Standartgröße = Zeit, die eine Werkzeug bis zum Erreichen des Standkriteriums
(z.B. Verschleißmarkenbreite) im Eingriff sein kann.

Standmenge: Menge der hergestellten Werkstücke bis zum Erreichen des Standkriteriums

BspAufgabe: Vorgegebene Standzeit => richtige Zeitart für die Berechnung der Standmenge auswählen

Ü10

27. Sie können die Geometrie-Koordinaten für Positionen, Geraden und Kreise (Anfangs- und Endzeitpunkt,
Kreismittelpunkt) eines Drehteils auf dem Niveau eines eTests (eCampus) angeben (absolut und inkremental)
(Keine Polarkoordinaten)

16
28. Sie kennen die Zeitelemente und deren Zusammensetzung im Zeitgliederungsschema nach REFA für Mensch
und Betriebsmittel (Unterschiede beachten!) und können zu diesen jeweils Beispiele (Tätigkeiten, Ereignisse,
Abläufe, Zustände) nennen. Umgekehrt sind Sie in der Lage, für vorgegebene Beispiele die richtige Zuordnung
zum jeweiligen Zeitelement nach REFA anzugeben)

17
29. Sie können die Zeitgliederungsschemata für Berechnungen anwenden (z.B. Berechnung der Auftragszeit oder
der Belegungszeit)

18
30. Sie können im Zusammenhang mit dem Thema „Verfahren zur Zeitermittlung“ Inhalt und Bedeutung des
Stichwortes „Reproduzierbarkeit“ erläutern und 2 selbstgewählte Verfahren zur Zeitermittlung unter dem
Gesichtspunkt der Reproduzierbarkeit miteinander vergleichen.

Reproduzierbarkeit: wie oft kann ein

Verfahren wiederholt werden, so dass
der Aufwand noch zeitlich und
wirtschaftlich sinnvoll zum Ertrag
steht. Inwiefern verändern sich die
Ergebnisse bei Veränderungen im
Prozess.

31. Sie können mindestens 2 Vorteile der Systeme vorbestimmter Zeiten am Beispiel von MTM im
Vergleich mit der Zeitaufnahme nach REFA nennen. Sie können Gemeinsamkeit und Unterschied
von betrieblichen Planzeiten und MTM-Werten nennen.

19
32. Sie können den Begriff "Arbeitswert" für eine Tätigkeit erläutern und wissen, wie dieser sich im
Arbeitsplan widerspiegelt.

33. Sie sind in der Lage, den erreichten Leistungsgrad ("Normerfüllung") für einen Arbeitsgang zu berechnen.
Beim Vergleich von Akkord- bzw. Mengenprämienlohn und Zeitlohn können Sie den sich
tatsächlich für den Werker ergebenden Stundenlohn berechnen (analog Rechenbeispiel zum Arbeitsplan
V11-111).

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34. Sie kennen den grundlegenden Aufbau eines Arbeitsplanes und die in Ihm enthaltenen Angaben

Kopfzone: Materialzone: Arbeitsvorgangzone:

Bearbeiter Material-Nummer Arbeitsvorgang-Nummer
Datum Materialbenennung Arbeitsvorgang-Benennung
Standard-Losgröße Einsatzgewicht Kostenstelle
Artikel-Nummer Fertiggewicht Lohngruppe
Artikel-Benennung Maschgruppe
Zeichnungsnummer Fertigungshilfsmittel
Stückzahl-Bereich Rüstzeit tr
Zeit je Einheit te

35. Sie kennen Namen und wichtigste Funktion(en) der Folgedokumente des Arbeitsplanes (außer
Terminkarte und Rückmeldeschein). Sie wissen, welche Angaben aus dem Arbeitsplan in das jeweilige
Folgedokument übernommen werden.
Hinweis: Es sollen nicht einzelne Felder wie „Losgröße“, „Benennung“ usw. genannt werden, sondern
Begriffe wie „Kopfzone“, „Materialzone“ usw.

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36. Sie beherrschen die Kalkulation nach dem Kalkulationsschema für eine differenzierende Zuschlagskalkulation.
Sie können mit den Angaben eines Arbeitsplans und vorgegebenen Gemeinkostenzuschlagssätzen bzw.
Arbeitsplatzkostensätzen (Maschinenstundensätzen) Material-, Fertigungs- und Herstellkosten berechnen.
Hinweis: Für die Klausur Arbeitsplanung
werden Kosten nur bis zur Höhe der
Herstellkosten (Herstellkosten I)
betrachtet.

37. Sie können den Begriff kritische Menge bzw. Grenzstückzahl erläutern und sind in der Lage diese rechnerisch
für ein Beispiel zu erläutern (Vorlesungsbsp. und U12)

Die kritische Menge (Grenzstückzahl) ist die Grenze des wirtschaftlichen Einsatzes eines Verfahrens im
Vergleich mit einem anderen Verfahren (Kosten sind gleich hoch)

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