Springer-Lehrbuch

B. Ilschner R. F. Singer

Werkstoffwissenschaften
und Fertigungstechnik
Eigenschaften, Vorgnge, Technologien

5., neu bearbeitete Auflage

Mit 235 Abbildungen und 31 Tabellen

13
Professor Dr. Dr.-Ing E.h. Bernhard Ilschner
Prof. em. der Eidgenssischen Technischen
Hochschule Lausanne, Schweiz
Professor Dr.-Ing. Robert F. Singer
Universitt Erlangen-Nrnberg
Institut fr Werkstoffwissenschaften
Martensstr. 5
91058 Erlangen
Deutschland
Robert.Singer@ww.uni-erlangen.de

ISSN 0937-7433
ISBN 978-3-642-01733-9 e-ISBN 978-3-642-01734-6
DOI 10.1007/978-3-642-01734-6
Springer Heidelberg Dordrecht London New York

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Vorwort zur 5. Auflage

Im Januar 2006 ist Bernhard Ilschner, der dieses Lehrbuch konzipiert hat, in Lausanne
verstorben. Die Nachricht wurde in der Fachwelt, und insbesondere unter seinen
zahlreichen Schlern in Deutschland und aller Welt, mit groer Trauer aufgenom-
men. Bernhard Ilschner war ein Mitbegrnder der Werkstoffwissenschaften vor etwa
40 Jahren, als sich dieses neue Fachgebiet aus der traditionellen Metallkunde heraus
zu entwickeln begann. Die neue Disziplin zeichnete sich insbesondere durch eine
Durchdringung traditioneller Inhalte im Sinne der naturwissenschaftlichen Grund-
lagen aus. Als gelerntem theoretischen Physiker lag Bernhard Ilschner eine solche
Denkweise natrlich nahe. Dazu kam, dass er durch seine Zeit in der Industrie, ins-
besondere bei Krupp, mit der Leistungsfhigkeit der modernen Industrieforschung
bestens vertraut war. Ihm war bewusst, welche groartigen technischen Entwicklun-
gen hier gelungen waren und welche Dynamik man fr die Zukunft noch erwarten
durfte. Ganz entscheidende Beitrge zur Gestaltung des neuen Fachs kamen aus
den Vereinigten Staaten. Northwestern University, in der Nhe von Chicago, war
die erste Universitt, die ein Department of Materials Science einrichtete; MIT
und Stanford waren andere Schwerpunkte. Bernhard Ilschner, mit seiner herausra-
genden Sprachbegabung, seiner Freude an fremden Kulturen, seiner Fhigkeit auf
Menschen zuzugehen und sie zu gewinnen, wurde bei den amerikanischen Kollegen
begeistert aufgenommen und stand in ganz besonderem Ansehen. Bei dem Sympo-
sium zum Gedenken an Bernhard Ilschner im Herbst 2007 anlsslich der Euromat
in Nrnberg wurde dies einmal mehr deutlich sichtbar.
In der vorliegenden 5. Auflage wurden vor allem die Kapitel neu gestaltet, die
sich mit dem Mikrogefge und seiner Vernderung im Zuge der Herstellung und
Verarbeitung der Werkstoffe befassen. Whrend zu Beginn der Entwicklung des
Fachgebietes die Beziehung zwischen Struktur und Eigenschaften eindeutig im
Vordergrund stand, ist seit einiger Zeit eine Zunahme des Interesses an der zweiten
Seite der Medaille, der Beziehung zwischen Prozess und Struktur festzustellen.
Entsprechend wurden in den letzten Jahren auch groe Fortschritte im grundleg-
enden Verstndnis gemacht, beispielsweise was die Entstehung der Gefge angeht,
die beim Erstarren von Schmelzen entstehen, also beim Gieen, Schweien, Lten.
Die Einstellung der Mikrostruktur ist natrlich gerade auch fr die Fertigungstech-
nik ein wichtiger Aspekt und hier liegt nach wie vor der entscheidende Beitrag der
Werkstofftechnik zur industriellen Wertschpfung.


vi Vorwort zur 5. Auflage

Im Zuge der Neuauflage wurden auch die einfhrenden Abschnitte zu Fragen der
Rohstoffversorgung, Nachhaltigkeit und Umweltbelastung berarbeitet. Es war fr
mich erstaunlich, wie klar Bernhard Ilschner die Bedeutung dieser Themen bereits
vor 30 Jahren erkannt hat. Andrerseits haben nicht zuletzt die euphorischen Auf-
schwnge der Wirtschaft und das Versinken in der Finanzkrise in den letzten Jahren
gezeigt, wie schwierig es ist, in diesem Bereich Prognosen abzugeben.
An dieser Stelle mchte ich mich noch bei zwei Personen herzlich bedanken, die
mich bei der berarbeitung entscheidend untersttzt haben: Zuallererst bei Herrn
Dipl.-Ing. Peter Randelzhofer, der die meisten Zeichnungen angefertigt hat und
dem ich zahlreiche Anregungen verdanke, auch aus seiner Erfahrung im Praktikum.
Weiterhin gilt mein Dank Frau Dipl.-Ing. Helga Hussy, die vor allem um die For-
matierung des Manuskripts bemht war, was sich einfach anhrt, aber als komplexe
Aufgabe erweist.
Im Vordergrund der materialwissenschaftlichen Betrachtung steht das Mikroge-
fge. Diesem Gedanken versucht das neue Umschlagsbild Rechnung zu tragen, das
in Kap. 3 erklrt wird. Die Vorlage stammt von Professor Gnter Petzow, dem ich
an dieser Stelle ebenfalls meinen Dank ausspreche.

Erlangen, im August 2009 R. F. Singer

Aus dem Vorwort zur ersten Auflage

Der junge Ingenieur, der heute in der Ausbildung steht und morgen dazu beitragen
will, ebenso komplexe wie verantwortungsvolle Zukunftsaufgaben zu lsen, sieht
sich immer strker von Werkstoffproblemen umgeben, welches auch immer sein
spezielles Arbeitsgebiet ist. Die traditionelle Weise des Konstruierens mit einem
begrenzten Katalog bewhrter Werkstoffe, das Ausgleichen unbekannter oder unzu-
verlssiger Werkstoffkennwerte durch entsprechend krftigere Bemessung von
Querschnitten, die unbestrittene Verfgbarkeit von Rohstoffen und Energien wer-
den mehr und mehr durch neue Leitbilder ersetzt.
Extreme Anforderungen mgen zwar manchmal ein Ausdruck bersteigerten
technischen Ehrgeizes sein, sind aber weit hufiger von den Zwngen einer engen
und rmer werdenden Welt diktiert. Sie erfordern vllig neue Werkstoffkonzeptio-
nen fr hchste Beanspruchungen, auch bei hohen Temperaturen und in einer von
aggressiven Stoffen belasteten Umgebung. Das steigende Risiko, das aus der Durch-
dringung unseres Daseins mit technischen Produkten folgt, setzt neue, strengere
Mastbe fr Begriffe wie Zuverlssigkeit oder Materialfehler. Der sich abzeich-
nende Mangel an Rohstoffen und Energie ruft nach der Einsparung von Gewicht
die verbleibenden schlanken Querschnitte erfordern wiederum erhhte Festigkeit.
Und hinter allem technisch Wnschbaren steht ein immer schrferer Kostendruck:
Jeder Aufwand, der nicht nachweisbar ntig ist, muss unterbleiben.
Zweckgerichtete Vielfalt metallischer und nichtmetallischer Werkstoffe opti-
mierter Aufbau von Bauteilen durch Verbund verschiedener Materialien engste
Zusammenarbeit zwischen Konstruktion, Fertigungstechnik und Werkstoffentwick-
lung Vermeidung von fehlerhaften Teilen durch sorgfltig berwachte Herstel-
lungsverfahren und genaueste Prftechnik Herabsetzung der Materialverluste
aufgrund korrosiver Umwelteinflsse: Dies alles sind Merkmale einer neuen, dyna-
mischen Werkstofftechnik auf wissenschaftlicher Grundlage.
Das vorliegende Lehrbuch will den Studenten darauf vorbereiten, diese Prob-
lemlage zu erkennen, zu verstehen, und selbstndige Lsungen zu finden. Es beruht
auf einer Vorlesung, die seit 1965 fr Studienanfnger der Werkstoffwissenschaften,
des Chemieingenieurwesens und der Elektrotechnik gehalten wird. Das Buch setzt
also keine speziellen Vorkenntnisse voraus. Bei dem gegebenen Umfang bedeutet
das zugleich, dass es nicht den Lehrstoff bringen kann, dessen Beherrschung man
von einem fertigen Diplomingenieur dieser Fachrichtung erwartet.

vii
viii Aus dem Vorwort zur ersten Auflage

Um Zukunftssicherheit des Wissens zu vermitteln, wurde dem Verstndnis der

Eigenschaften sowie der Vorgnge, die sich bei der Herstellung und bei der Beans-
pruchung eines Werkstoffes abspielen, der Vorrang gegeben vor der detaillierten
Kenntnis der einzelnen Werkstoffe und ihrer Eigenschaften selbst. Damit soll die
Bedeutung der praktischen Werkstoff- undVerfahrenskenntnisse fr den spteren
beruflichen Erfolg keineswegs herabgesetzt werden. Fr das Hineinfhren in die von
stndig wechselnden Stoffsystemen und Verfahren geprgte Werkstofftechnik von
heute und fr die Ausbildung der Fhigkeit, unterschiedliche Elemente zu unkon-
ventionellen Lsungen optimal zusammenzufgen, erscheint jedoch der naturwis-
senschaftliche Ansatz nach wie vor am besten geeignet. Zahlreiche Hinweise auf
die praktische Anwendung und auch auf deren volkswirtschaftliches Umfeld stellen
den Kontakt zwischen Werkstoffwissenschaft und Technik her.
Diese Ausrichtung bringt das Buch in die Mitte zwischen den Grundvorlesun-
gen in Physik und Chemie einerseits, Konstruktionslehre und anderen technischen
Einfhrungskursen andererseits. Reale Stoffe wie Stahl oder Glas, reale Anlagen
wie Hochfen oder Strangpressen bilden den einen Pol seines Inhalts wichtige
Abstraktionen wie Zweistoffsysteme oder atomare Raumgitter den anderen.
Das Buch will ein Lehr-Buch sein, aber seine Leser sind keine Schler mehr. Der
Stil nimmt sich daher die nchterne Sprache wissenschaftlicherVerffentlichungen
zum Vorbild. Der Didaktik dienen vor allem die Abbildungen und die grau unter-
legten Hervorhebungen, bersichten und Zusammenfassungen.

Erlangen, im August 1981  B. Ilschner

Inhaltsverzeichnis

1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge  1

1.1Werkstoffe im Stoffkreislauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1Rohstoffversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.2Verfolgung von Stoffflssen. Substitution bei Mangel,
Pufferfunktion von Lagern, Verlust durch Dissipation  6
1.2Recycling und Wiederverwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3Werkstoffe und Energie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4Umweltbelastung durch Werkstoffherstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.5Was kosten Werkstoffe? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6Werkstoffe und Kulturgeschichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2 Werkstoffgruppen und Werkstoffeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.1Werkstoffgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2Werkstoffeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3 Das Mikrogefge und seine Merkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.1Zielsetzung und Definition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2Probenvorbereitung fr Lichtmikroskopie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3Das Lichtmikroskop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.4Das Elektronenmikroskop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.5Der Elektronenstrahl in der Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.6Quantitative Bildanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.7Einteilung und Natur der mikroskopisch nachweisbaren
Gefgebestandteile  37
3.7.1Krner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.7.2Die dritte Dimension der Gefge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.7.3Poren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7.4Einschlsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7.5Ausscheidungen und Dispersoide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7.6Eutektische Gefge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.7.7Martensit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

ix
 Inhaltsverzeichnis

3.7.8Versetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.7.9Zwillinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.8Ergnzende mikroskopische Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.8.1Akustische Mikroskopie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.8.2Tunneleffekt-Rastermikroskopie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.8.3Atomare Kraftmikroskopie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

4 Gleichgewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1Zustnde und Phasen. Gew.-% und At.-% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.2Stabilitt von Zustnden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3Kinetik der Umwandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.4Thermodynamische Messgren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.4.1Wrmeinhalt und Enthalpie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.4.2Bildungswrme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4.3Thermodynamisches Potenzial und Entropie . . . . . . . . . . . . 58
4.5Messverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.5.1Kalorimeter, thermische Analyse, DTA . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.5.2Dampfdruckmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.5.3Temperaturmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.6Zustandsdiagramme metallischer und keramischer
Mehrstoffsysteme  66
4.6.1Vorbemerkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.6.2Wie liest man ein Zustandsdiagramm? . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.6.3Das Zustandsdiagramm FeC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.6.4Zustandsdiagramme ternrer Systeme . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.7Ellingham-Richardson-Diagramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

5Atomare Bindung und Struktur der Materie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

5.1Gase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2Bindungskrfte in kondensierten Phasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.3Schmelzen und Glser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.4Kristalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.4.1Raumgitter und Elementarzellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.4.2Wichtige Gittertypen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.4.3Gitterfehlstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.4.4Thermische Ausdehnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.4.5Experimentelle Untersuchung von Gitterstrukturen . . . . . . . 98
5.5Lsungen und Mischkristalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.6Hochpolymere Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.6.1Molekulare Grundstrukturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.6.2Entwicklungsprinzipien makromolekularer Werkstoffe . . . . 105
5.6.3Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

6 Diffusion. Atomare Platzwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

6.1Diffusionsvorgnge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.1.1Definition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.1.2Mathematische Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Inhaltsverzeichnis xi

6.1.3Lsungen der Diffusionsgleichung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

6.1.4Schichtaufbau durch Diffusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.1.5Abhngigkeit des Diffusionskoeffizienten. Thermische
Aktivierung  118
6.1.6Diffusionsmechanismen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6.2Andere Triebkrfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.2.1Ionenleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.2.2Wrmeleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

7.1Systematik der Umwandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.2Keimbildung (homogen und heterogen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
7.3Verdampfung und Kondensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.4Schmelzen und Erstarren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.4.1Wrmetransport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.4.2Umverteilung von Legierungselementen. Seigerungen . . . . 135
7.4.3Instabilitt der Wachstumsfront. Dendriten . . . . . . . . . . . . . . 139
7.4.4Ausbildung der Kornstruktur. Einkristalle,
Stngelkristalle, Polykristalle  143
7.4.5Eutektische Erstarrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
7.4.6Glasige Erstarrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
7.5Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand . . . . . . . . . . . 149
7.5.1Schichtwachstum (ebener Fall) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
7.5.2Ausscheidung aus bersttigten Mischkristallen . . . . . . . . . 151
7.5.3Ausscheidung in aushrtbaren Aluminiumlegierungen . . . . . 155
7.5.4Ausscheidung von Ferrit aus Austenit in Sthlen.
Eutektoider Zerfall  157
7.5.5Spinodale Entmischung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
7.6Diffusionslose Umwandlung im festen Zustand. Martensit . . . . . . . 161

8 Vorgnge an Grenzflchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

8.1Grenzflchenenergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
8.2Adsorption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
8.3Wachstumsformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
8.4Benetzung. Kapillaritt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
8.5Sintern. Konsolidieren von Pulvern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.5.1Treibende Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.5.2Festphasensintern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
8.5.3Flssigphasensintern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
8.6Kornwachstum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
8.7Ostwald-Reifung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

9 Korrosion und Korrosionsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

9.1Beispiele fr Werkstoffschdigung. Definition . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
9.2Korrosion durch wssrige Lsungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
9.2.1Elektrolyte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
9.2.2Elektroden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
xii Inhaltsverzeichnis

9.2.3Elektrochemische Elemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

9.2.4Lokalelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
9.2.5Surekorrosion, Sauerstoffkorrosion, Rost . . . . . . . . . . . 188
9.2.6Passivitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
9.3Manahmen zum Korrosionsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
9.3.1Vermeidung kondensierter Feuchtigkeit . . . . . . . . . . . . . 191
9.3.2Wasseraufbereitung und -entlftung . . . . . . . . . . . . . . . . 192
9.3.3Korrosionsbestndige Legierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
9.3.4berzge und Beschichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
9.3.5Kathodischer Schutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
9.3.6Alternative Werkstoffgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.4Zusammenwirken von korrosiver und mechanischer
Beanspruchung  197
9.5Korrosion in Luft und Gasen bei hoher Temperatur . . . . . . . . . . . 200
9.5.1Grundmechanismen (Deckschichtbildung,
Ionenreaktion)  200
9.5.2Schutzmanahmen gegen Hochtemperaturkorrosion . . . 205
9.6Festkrperelektrolyte, Brennstoffzellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206

10 Festigkeit Verformung Bruch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

10.1Definitionen und Maeinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
10.2Elastische Formnderung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
10.3Anelastisches Verhalten, Dmpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
10.4Duktiles und sprdes Verhalten als Grenzflle . . . . . . . . . . . . . . . 216
10.5Zugversuch, Spannungs-Dehnungs-Kurve . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
10.6Hrteprfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
10.7Bruchvorgnge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
10.7.1Zher (duktiler) Bruch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
10.7.2Sprdbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
10.7.3Anrisse, Grundzge der Bruchmechanik . . . . . . . . . . . . . 225
10.7.4Kerbschlagzhigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
10.8Kristallplastizitt. Versetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
10.9Festigkeit und Verformung bei hoher Temperatur . . . . . . . . . . . . . 236
10.9.1Erholung und Rekristallisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
10.9.2Kriechen und Zeitstandfestigkeit.
Spannungsrelaxation  239
10.10Wechselfestigkeit und Ermdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
10.11Viskoses Flieen. Viskoelastisches Verhalten . . . . . . . . . . . . . . . . 247
10.11.1Vorbemerkung und Beispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
10.11.2Grundmechanismus. Viskosittsdefinition . . . . . . . . . . . . 247
10.11.3Viskoelastische Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
10.12Manahmen zur Festigkeitssteigerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
10.12.1Steigerung der elastischen Steifigkeit . . . . . . . . . . . . . . . 255
10.12.2Steigerung des Widerstands der Legierungen gegen
plastische Formnderung  256
10.12.3Steigerung der Bruchfestigkeit und Duktilitt . . . . . . . . . 263
10.12.4Hrtung durch kombinierte Manahmen . . . . . . . . . . . . . 266
Inhaltsverzeichnis xiii

10.12.5Festigkeitssteigerung durch Fasern

(Verbundwerkstoffe)  267
10.12.6Steigerung der Warmfestigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268

11 Elektrische Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269

11.1 Vorbemerkung ber Werkstoffe der Elektrotechnik . . . . . . . . . . . . 269
11.2Stromtransport in metallischen Leitern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
11.2.1Definitionen und Maeinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
11.2.2Angaben zu wichtigen Metallen und Legierungen . . . . . . 272
11.2.3Temperaturabhngigkeit und Legierungseinflsse . . . . . . 273
11.2.4Einflsse durch elastische und plastische
Verformung  275
11.3Supraleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
11.4 Nichtleiter, Isolierstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
11.4.1Technische Isolierstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
11.4.2Elektrische Polarisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
11.5 Halbleiter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
11.5.1Definition, Kennzeichen, Werkstoffgruppen . . . . . . . . . . 281
11.5.2Leitungsmechanismus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
11.5.3Dotierung, Bndermodell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
11.5.4Ionenleiter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288

12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291

12.1 Magnetische Felder, Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
12.2Dia- und Paramagnetismus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
12.3 Ferromagnetismus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
12.3.1Physikalische Ursachen des Ferromagnetismus . . . . . . . . 296
12.3.2Antiferro- und Ferrimagnetismus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
12.3.3Magnetostriktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
12.3.4Magnetisierungskurve. Hysterese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
12.3.5Ummagnetisierungsverluste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
12.4 Technische Magnetwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
12.4.1Allgemeine Einteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
12.4.2Weichmagnetische Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
12.4.3Hartmagnetische Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314

13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren . . . . . . . . . . . . 319

13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
13.1.1Aufbereitung der Erze und Reduktion zu Metallen . . . . . 319
13.1.2Stahlherstellung, Reinheitssteigerung der Metalle . . . . . . 326
13.1.3Herstellung keramischer Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . 336
13.1.4Herstellung von Glas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) . . . . . . . . . . . . . . . 338
13.2.1Fertigungsverfahren im berblick . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
13.2.2Urformen zu Vorprodukten durch Gieen . . . . . . . . . . . . 339
13.2.3Urformen zu Endprodukten durch Gieen . . . . . . . . . . . . 342
13.2.4Urformen durch Pulvermetallurgie . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
xiv Inhaltsverzeichnis

13.2.5Umformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
13.2.6Formgebung von Keramik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
13.2.7Formgebung von Glas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
13.2.8Formgebung von Kunststoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
13.2.9Spanen und Abtragen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
13.3 Verbinden von Werkstcken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
13.3.1Schweien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
13.3.2Lten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
13.3.3Kleben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
13.4Beschichten von Werkstcken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
13.5Stoffeigenschaft ndern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
13.5.1Verbesserung der Volumeneigenschaften
von Werkstcken  408
13.5.2Verbesserung der Randschichteigenschaften
von Werkstcken  411

14Zerstrungsfreie Werkstoffprfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413

14.1 Definition. Zuverlssigkeit und Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
14.2Flssigkeitseindringverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
14.3 Magnetpulververfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
14.4 Wirbelstromverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
14.5Durchleuchtung mit Rntgen- und Gammastrahlen . . . . . . . . . . . . 418
14.6 Ultraschallprfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
14.7 Schallemissionsanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
14.8 Optische Holographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428

15Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung

fr den Anwender  431
15.1 Sthle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
15.1.1Baustahl nicht zur Wrmebehandlung bestimmt . . . . . . 438
15.1.2Baustahl zur Wrmebehandlung bestimmt . . . . . . . . . . . 441
15.1.3Nichtrostende Sthle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
15.1.4Warmfeste Sthle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
15.1.5Werkzeugsthle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
15.2 Gusseisen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
15.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
15.3.1Aluminium-Knetlegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
15.3.2Aluminium-Gusslegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
15.4 Magnesium und Magnesiumlegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
15.5Titan und Titanlegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
15.6Nickel und Nickellegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
15.7 Kupfer und Kupferlegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
15.8 Keramische Werkstoffe und Glser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
Inhaltsverzeichnis xv

15.9 Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466

15.9.1Thermoplastische Standardkunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . 467
15.9.2Faserverstrkte Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
15.9.3Kunststoffschume . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469

Anhang  471
A.1Weiterfhrende und ergnzende Lehr- und Handbcher . . . . . . . . 471
A.2Fachzeitschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
A.3Wichtige Werkstoffkenngren metallischer Elemente . . . . . . . . . 475
A.4Kurzbezeichnungen fr Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
A.4.1Werkstoffnummern  479
A.4.2Kurznamen fr Sthle  479
A.4.3Kurznamen fr Gusseisen  481
A.4.4Kurznamen fr Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481

Sachverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
Kapitel 1
Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

1.1 Werkstoffe im Stoffkreislauf

In den letzten Jahrzehnten wurden in zunehmendem Mae berlegungen darber

angestellt, welche Folgen fr die menschliche Gesellschaft aus der Begrenztheit der
Weltvorrte an Rohstoffen und Energietrgern entstehen und wie die Herstellung,
Verarbeitung und Anwendung der Werkstoffe die natrliche und soziale Umwelt des
Menschen beeinflusst. Die Diskussion dieser Zusammenhnge wird durch das Auf-
stellen von Stoff- und Energiebilanzen und das Verfolgen von Stoffflssen erleich-
tert. Die ursprnglich mehr qualitativen berlegungen haben nicht zuletzt durch
den Einsatz numerischer Verfahren einen hohen Grad der Verfeinerung erreicht,
der auch quantitative Vorhersagen ermglicht.

1.1.1 Rohstoffversorgung

Die Produktion von Rohstoffen fr die Herstellung von Metallen, Kunststoffen und
Baustoffen macht weniger als 20% der Welt-Rohstofferzeugung aus und ist gering
gegenber derjenigen von Energietrgern (Kohle, Erdl, Erdgas, Uran). Dennoch
ist die Sicherung dieses Teils der Rohstoffversorgung eine wichtige technische,
wirtschaftliche und politische Aufgabe, national wie international, da die Werk-
stoffe eine Schlsselstellung fr alle Bereiche der Technik einnehmen. Auerdem
bentigt die Erzeugung der Werkstoffe aus den Vorprodukten, wie den Erzen, groe
Menge Energie, d.h. die Frage nach der Rohstoffbasis der Materialien ist mit der
Frage nach der Verfgbarkeit von Energietrgern unlsbar verknpft. Mit dem ho-
hen Energiebedarf ist eine entsprechende hohe Umweltbelastung verbunden. Den
Aspekt Energie und Umwelt werden wir in Abschn.1.3, bzw. 1.4 diskutieren.
Einen Eindruck von den Grenordnungen der Weltproduktion in Millionen
Tonnen verschiedener Werkstoffe vermittelt die Tab.1.1. Demnach dominiert mit
weitem Abstand der Bereich Stahl und Eisen. Vor allen brigen Metallen rangieren
Beton, Kunststoffe und Holz. Ein anderes Bild entsteht, wenn man das Volumen statt
dem Gewicht vergleicht. Dann liegen Kunststoffe vor den Sthlen, vor allem weil

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_1, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

Tab. 1.1 Weltproduktion Rohstahl 1350

verschiedener Werkstoffe Httenaluminium 38
im Jahr 2007 (in Millionen
Recyclingaluminium 13
Tonnen, Mio.t)
Kupfer 15
Blei 4
Zink 11
Silicium 6
Kunststoffe 260
Zement 2900
Holz (ohne Brennholz) 1300

im Verpackungs- und Isolationsbereich, der mengenmig dominiert, geschumte

Kunststoffe eingesetzt werden, die ein besonders groes Volumen aufweisen.
Die zeitliche Entwicklung der Weltproduktion zeigt Abb.1.1. In der halbloga-
rithmischen Darstellung erhlt man einen Anstieg mit nherungsweise konstanter
Steigung, d.h. wir beobachten ein exponentielles Wachstum:

 dP /P d ln P
= = , bzw. durch Integration (1.1)
dt dt

P /P0 = exp( t ). (1.2)



Abb. 1.1 Zeitliche Entwicklung der Werkstofferzeugung. (Datenquelle: US Geological Survey;

Plastics Europe; Brydson, Plastic Materials, Oxford 1999)
1.1 Werkstoffe im Stoffkreislauf 

Dabei stellt P das Produktionsvolumen dar, t die Zeit und die Wachstumskon
stante. Fr Stahl ergibt sich aus Abb.1.1 fr die letzten 100Jahre = 1,8 102, d.h.
die weltweite Stahlproduktion wchst mit 1,8%/Jahr. Die meisten anderen Werk-
stoffe nehmen sogar noch deutlich schneller zu.
Die Entwicklung ist natrlich ganz unterschiedlich, je nachdem welche Lnder
betrachtet werden. Man kann eine Abschwchung der Zunahme der Erzeugungs-
mengen in den hochindustrialisierten Lndern verstehen, weil
die Wachstumsdynamik ganz allgemein nachlsst,
die Erzeugung von Werkstoffen in Lnder verlagert wird, die wirtschaftlich
gnstigere Rahmenbedingungen bieten (Lhne, Umweltvorschriften),
durch zunehmende Rckgewinnung (Recycling) der Einsatz von Primr-Roh-
stoffen je Tonne Fertigprodukt zurckgeht,
der technische Fortschritt die Erreichung derselben Leistung mit weniger
Materialgewicht erlaubt,
sich eine starke Motivation zum sparsamen Einsatz von Rohstoffen und -Energie
auf allen Gebieten entwickelt hat.
Bei den ansteigenden Erzeugungszahlen steht Asien an der Spitze; bei den meisten
Werkstoffen ist China bereits heute der grte Produzent. Chinas Nachfrage nach
Eisenerz macht beispielsweise bereits rund die Hlfte des weltweiten Absatzes aus.
Es wird erwartet, dass Brasilien, Indien, und Russland weitere Schwerpunkte der
knftigen Entwicklung bilden werden.
Reichen die vorhandenen Vorrte angesichts der zu erwartenden Nachfrage?
Theoretisch drfte kein Mangel herrschen, wenn man die Zusammensetzung der
Erdrinde (bis 1000m Tiefe) betrachtet: Sie enthlt 27% Silicium, 8% Aluminium,
5% Eisen, 2% Magnesium, 0,4% Titan, usw. Bei einer Gesamtmasse dieser Schicht
von etwa 3 1012Mio.t ein schier unerschpfliches Reservoir! Die auf die gesamte
Erdoberflche bezogene Menge an Vorrten tuscht aber; mit wenigen Ausnahmen
sind die wichtigen Elemente nur an ganz wenigen Stellen den Lagersttten in
einigermaen konzentrierter Form lokalisiert; im brigen sind sie in so hoher Ver-
dnnung verteilt, dass eine wirtschaftliche Gewinnung praktisch ausgeschlossen ist.
Aus diesem Grunde ist es doch berechtigt, von begrenzten Vorrten zu sprechen, die
durch Abbau und Einspeisung in den Stofffluss laufend vermindert werden knnen.
Legt man die derzeit bekannten Vorrte oder Lagersttten und eine gleich-
bleibende Welt-Verbrauchsrate zugrunde, so mssen sich die Vorrte in der Tat in
absehbarer Zeit restlos erschpfen. Man kann die Reichweite oder Lebensdauer
(in Jahren) berechnen, indem man die Summe der Reserven (in Millionen Ton-
nen) durch den jhrlichen Verbrauch (Millionen Tonnen/Jahr) dividiert. Wie aus
Abb.1.2 hervorgeht, mssen wir damit rechnen, dass viele wichtige Rohstoffreser-
ven in den nchsten 20 bis 50 Jahren zur Neige gehen. Bei einigen wenigen Stoffen
ist die Situation sogar noch wesentlich dramatischer. Dazu gehrt beispielsweise
Indium, fr das nur noch Reichweiten von wenigen Jahren vorhergesagt werden.

Die Investmentbank Goldman Sachs hat fr die vier Lnder den Ausdruck BRIC economies


geprgt und vorhergesagt, dass sie im Jahr 2050 die Weltwirtschaft dominieren werden.
 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

Abb. 1.2 Reichweite von Reserven und Ressourcen (in Jahren). Reserven sind Vorrte, die sich
durch wirtschaftliche Abbaubarkeit auszeichnen; Ressourcen sind die brigen bekannten Vorrte.
Die Reichweite stellt den Quotient aus Reserven, bzw. Ressourcen und der jhrlichen Frder-
menge dar. Die Reservenreichweite wird auch als Statische Reichweite bezeichnet

70% des Indium-Verbrauchs wird fr Flssigkristall-Bildschirme verwendet. Vor

diesem Hintergrund sind Versuche, Indium in groem Mastab fr Dnnschicht-
Solarzellen oder bleifreie Lote zu verwenden, schon berraschend.
Bei genauerer Betrachtung stellt sich die Situation fr unsere meisten Rohstoffe
allerdings weit weniger kritisch dar. Oben war von Reserven die Rede. In der Fach-
sprache ist die Unterscheidung zwischen Reserven und Ressourcen blich. Reser-
ven sind nachgewiesene, mit gegenwrtiger Technik zu gegenwrtigen Preisen wirt-
schaftlich gewinnbare Vorrte. Ressourcen sind dagegen geologisch nachgewiesene,
aber gegenwrtig nicht wirtschaftlich abbaubare Vorrte. Bezieht man die Ressour-
cen in die Berechnung der Reichweite der Vorrte ein, so kommt man zu wesentlich
lngeren noch verbleibenden Zeiten, bevor unsere Rohstoffe zu Ende gehen.
Es ist in diesem Zusammenhang sehr interessant und wichtig, die zeitliche
Entwicklung der Reichweite der Reserven zu verfolgen. Abbildung1.3 zeigt dies
am Beispiel von Erdl und Erdgas, also Energietrgern, bei denen die ffentliche
Diskussion besonders stark durch die Angst vor Verknappung bestimmt ist. Das
1.1 Werkstoffe im Stoffkreislauf 

Abb. 1.3 Reichweite der

Reserven fr Erdl und Erd-
gas. Die Reichweite nimmt
nicht etwa ab, sondern bleibt
gleich oder steigt sogar
leicht. Im Jahr 1950 lag die
Reichweite fr Erdl bei nur
20Jahren (nicht im Bild)!
(Datenquelle: Bundesanstalt
fr Geowissenschaften und
Rohstoffe, BP)

Bild macht deutlich, dass die Reichweite der Reserven in diesem Fall nicht etwa
abnimmt, sondern in etwa konstant bleibt. Das gleiche Verhalten wird bei vielen
Rohstoffen im Materialbereich gemacht. Hufig steigt die Reichweite sogar mit
der Zeit, beispielsweise bei Gold, Platin und Aluminium. Es ist ganz offensichtlich
so, dass Reserven im Laufe der Zeit nicht zwangslufig abnehmen mssen, son-
dern dass sie auch zunehmen knnen oder einfach gleich bleiben. Ursache ist vor
allem der technische Fortschritt, der es mglich macht, Lagersttten auszubeuten,
die vorher als nicht abbauwrdig galten. Steigende Preise tun das ihrige, falls sie
sich durchsetzen lassen (s. Abschn.1.5). Teilweise werden auch immer noch neue
Lagersttten entdeckt. Die Mglichkeit des Wachstums der Reserven wurde an vie-
len Stellen in der Vergangenheit bersehen, so dass Prognosen viel zu pessimistisch
ausfielen. Ein bekanntes Beispiel stellt der Bericht des Club of Rome von 1972 dar,
der unter dem Titel Grenzen des Wachstums verffentlicht wurde.

Der weltweit exponentiell wachsende Verbrauch von Werkstoffen setzt aus-

reichende Mengen von Rohstoffreserven voraus, insbesondere auch von
Energietrgern wie Kohle. Mit dem Blick auf knftige Generationen ist
ein nachhaltiges Wirtschaften eine selbstverstndliche Verpflichtung. berra
schenderweise liefert der Blick auf die zeitliche Entwicklung der Reserven-
reichweite noch keine Hinweise auf Verknappung.

Wenn auch die Gefahr gering ist, dass sich unsere Reserven an Vorrten fr die
Werkstofferzeugung bald erschpfen, so gibt es doch noch ein anderes Risiko.
Die Lagersttten fr eine Reihe von Rohstoffen sind auf ganz bestimmte wenige
Lnder konzentriert. Platin und Chrom findet man vor allem in Sdafrika, Kobalt
berwiegend in Zaire und Zambia. Aus einer solchen Situation knnen leicht
Schwierigkeiten entstehen. Unsichere politische Verhltnisse fhren dazu, dass Ver-
sorgungslinien abgeschnitten werden. Herrscher knnen versuchen, Rohstoffe als
Machtmittel einzusetzen.
 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

1.1.2 V
 erfolgung von Stoffflssen. Substitution bei Mangel,
Pufferfunktion von Lagern, Verlust durch Dissipation

In Abb.1.4 sind links unten die Vorrte des Rohstoffs A als Brunnen dargestellt, der
zwar nach und nach leergepumpt wird, zugleich aber auch in die Tiefe wchst, weil
immer wieder neue Lagersttten einbezogen werden. Die grere Tiefe weist auf
den erhhten Frderungs- und Gewinnungsaufwand hin, den diese Reservelager
manchmal mit sich bringen. Dieser Aufwand muss durch wirtschaftliche Krfte die
Pumpe bei b in Abb.1.4 aufgebracht werden, d.h. ber attraktive Kosten-Preis-
Relationen. Wenn nun der Preis des Rohstoffs A immer hher klettert, weil z.B.
auer den echt Kosten steigernden Faktoren regionale oder internationale Kartelle
an der Preisschraube drehen dem Drosselventil oberhalb von a in Abb.1.4
dann kann es allerdings dazu kommen, dass die Frderung und Gewinnung des
fr die gleichen Zwecke technisch nutzbaren Rohstoffs B weniger aufwendig wird

Abb. 1.4 Flussschema fr Werkstoffe von der Gewinnung ber die Verarbeitung zum Verbrauch
einschlielich der Rckgewinnung (Recycling)
1.1 Werkstoffe im Stoffkreislauf 

als die des zuvor billigeren Rohstoffs A. So werden durch Mangelerscheinun-

gen Substitutionslsungen in Gang gebracht, die zuvor nur theoretisches Interesse
hatten. Solchen Substitutionen zum Erfolg zu verhelfen, kann eine wichtige Auf-
gabe der Werkstoffentwicklung werden (c in Abb.1.4). Oft wird sie durch die Ge-
setzgebung (Kalifornien) oder den Kraftstoffpreis-bedingten Trend zum Leichtbau
(Aluminium im Kraftfahrzeug) gefrdert.
Durch den Herstellungsprozess (d), der in einer Reduktion von Erzen, einer Raf-
fination der Ausgangsstoffe oder einem anderen geeigneten Umarbeiten bestehen
kann, werden aus den Rohstoffen Halbfertigprodukte. Dazu gehren sogenannte
Halbzeuge (z.B. Bleche, Profilstbe, Rohre) oder Formteile (z.B. Gussrohlin-
ge). Diese sind nicht als solche gebrauchsfhig, aber sie stellen das Ausgangspro-
dukt fr die nachfolgende Gterproduktion (f) dar, bei der dann z.B. Automobile,
Khlschrnke, Fertigteile fr den Wohnungsbau, elektronische Bauelemente oder
Konsumgter aller Art entstehen. Die in d und f verwendeten Prozesse sind in die-
sem Buch der Gegenstand von Kap.13. Dazwischen ist jedoch bei e ein Lager
eingezeichnet stellvertretend fr alle Lager von Rohstoffen, Halbfabrikaten und
fertigen Gtern. Solche Lager erfllen im Stoffkreislauf eine wichtige Funktion
als Puffer: Lager besitzen Zu- und Abflsse; der Lagerbestand ist variabel, er
entspricht dem Pegelstand eines Wasser-Reservoirs. Dieser Pegelstand steigt oder
fllt je nach dem Mengenverhltnis von Zu- und Abfluss. Lagerhaltung gibt einem
System die notwendige Elastizitt oder Nachgiebigkeit bei unerwarteten Verknap-
pungs- oder berschusserscheinungen und erfllt somit eine wichtige Funktion.
Andererseits bedeuten umfangreiche Lager natrlich auch eine Festlegung
groer Kapitalbetrge. Es muss also ein Optimum gefunden werden, z.B. durch
termingerechte Anlieferung durch Zulieferer nach dem just-in-time-Prinzip. Dies
bedeutet, dass etwa die Tren, Sitze oder der Motorblock eines vom Kunden aus der
Typenliste ausgewhlten Automobils vom Zulieferanten genau zu dem Zeitpunkt an
der Endmontage-Strae angeliefert werden, zu dem das Chassis des Fahrzeugs an
den betreffenden Stationen eintrifft. Dieses Prinzip kann sehr effizient sein aber es
hngt auch vom przisen Funktionieren aller Teilvorgnge ab und ist daher, zu weit
getrieben, recht stranfllig.
Wohin geht der Stofffluss, der sich nach Durchlaufen der Gterproduktionsphase
(f in Abb.1.4) in einen Gterstrom gewandelt hat? Alle produzierten Gter haben
eine bestimmte Nutzungsdauer; sie ist kurz fr eine Konservendose, mittellang fr
ein Kraftfahrzeug, sehr lang fr eine Dampfturbine oder eine Autobahnbrcke. Fr
jeden Zeitpunkt ergibt sich daraus ein Bestand an Gtern, die sich in stndiger oder
gelegentlicher Nutzung befinden, und in den die aus Rohstoffen gewonnenen Werk-
stoffe hineinflieen. Wir knnen dies den Besitzstand nennen (g). Er umfasst also
etwa alle Khlschrnke und Pkw, den gesamten Gebudebestand mit allen Installa-
tionen, die Gesamtheit aller Fabrikanlagen und Elektrizittswerke, Schienenwege,
Hochseeschiffe, Informationstechnik, die Ausrstung der Streitkrfte, usw. also
das materielle Nationalvermgen. Es ist gekennzeichnet durch
auerordentlich groe regionale Unterschiede (arme und reiche Nationen),
anhaltenden zeitlichen Zuwachs (Pfeile bei g in Abb.1.4).
 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

Wir knnen davon ausgehen, dass ein groer Teil der Weltproduktion an Werkstof-
fen zunchst einmal in den Zuwachs dieses Besitzstandes fliet; der brige Anteil
ist derjenige, der aus dem Besitzstand wieder abfliet ein Vorgang, den wir als
Verbrauch bezeichnen (h in Abb.1.4). Dieser Abfluss kann in drei Kanle geglie-
dert werden:
Vorweg geplante Einmal-Nutzung (Alu-Haushaltsfolie, Einwegflasche),
Verlust infolge von Verschlei, Korrosion, Materialermdung (Autoreifen, Aus-
pufftopf, Heizkessel, Kraftwerkskomponenten) sowie unvorhergesehener ber-
beanspruchung (Verkehrsunflle, Brandkatastrophen, Schiffsuntergang),
Nutzwert-Minderung infolge technischer oder auch modischer Veraltung (Autos,
Handy, Laptop).
Gesellschaftliche Krfte wie auch der technische Sachverstand von Ingenieuren ha-
ben auf diese Abflusskanle aus dem Besitzstand unterschiedliche Einwirkungsmg-
lichkeiten (Ventile in Abb.1.4 bei h), sowohl im Sinne der Minderung als auch der
Mehrung. Ein erheblicher Anteil aller Verbrauchsverluste erfolgt durch Dissipation,
d.h. durch Rosten, Abrieb und sonstigen Verlust in breit gestreuter Verteilung ber
die ganze Erdoberflche: das sind unwiederbringbare Verluste. Ein anderer Anteil
landet auf Schrotthalden oder Deponien, also Lagern fr Abfallstoffe: Hier besteht
eine reelle und zunehmend genutzte Chance fr Recycling (Rckgewinnung).
Wertminderung (Degradation) von Werkstoffen durch mechanische, ther-
mische, chemische, biologische Einflsse und durch Bestrahlung (UV, Rntgen,
Weltraumbedingungen) muss umso mehr bercksichtigt werden, je mehr man sich
der Leistungsgrenze nhert. Die als Folge zunehmender Schdigung eintretende Ge-
brauchsunfhigkeit definiert das Ende der Lebensdauer. Diese ist in der Regel nicht
identisch mit der vlligen Zerstrung des Werkstoffs oder Bauteils. Die Lebens-
dauer ist nicht fr einen bestimmten Werkstoff (z.B. Kupfer oder Stahl) definiert,
sondern fr ein Bauteil oder eine standardisierte Probe aus diesem Werkstoff und
bestimmte Beanspruchungsbedingungen. Wenn die Zuverlssigkeit rechnerischer
Vorhersagen der noch vorhandenen Lebenserwartung (Restlebensdauer) nicht aus-
reicht, mssen sie in sinnvollen Zeitabstnden durch Inspektionen und Bewertung
der eingetretenen Schdigung ergnzt werden, insbesondere durch zerstrungsfreie
Prfverfahren (Kap.14).

1.2 Recycling und Wiederverwendung

Recycling bedeutet Wieder-Einspeisung in den Rohstoff-Werkstoff-Kreislauf (i in

Abb.1.4). Grundstzlich ist Recycling auf Grund der Energieeinsparung, der Re-
duktion von Emissionen und der Ressourcenschonung ein wichtiges gesellschaft-


Die eingedeutschten Begriffe recyceln/Recycling/Recyclat haben sich im allgemeinen Sprach-
gebrauch gegenber rezyklieren/Rezyklat durchgesetzt. Die traditionellen Wendungen sind aber
laut Duden noch zulssig.
1.2 Recycling und Wiederverwendung 

liches Ziel. Heute ist das Recycling von zahlreichen Altstoffen unter Vorschaltung
von Sammelorganisationen mit entsprechend verteilten Sammelbehltern in den
meisten Industrielndern eine Alltagserfahrung geworden. Die Gesetzgebung in
Deutschland und anderen Lndern frdert das Recycling durch Auflagen an die
Hersteller. Dies ist notwendig, weil sich in vielen Fllen ein Recycling wirtschaft-
lich nicht lohnt. Der zustzliche technische Aufwand ist einfach zu hoch. Eine Aus-
nahme stellt vor allem der Metallbereich dar, weswegen hier besonders hohe Recy-
clingquoten erreicht werden.
Tabelle1.2 zeigt einige Zahlenwerte, die sich jeweils auf die gesamte Werkstoff-
gruppe beziehen. Fr ausgewhlte Produkte knnen immer auch sehr viel hhere
Werte erzielt werden, z.B. bei Hohlglas in der Getrnkeverpackung oder Bleibatte-
rien aus dem Kraftfahrzeug. Generell gilt aber, dass sich die Quoten nicht beliebig
erhhen lassen. Sptestens wenn der Ressourcenverbrauch und die Emissionen bei
der Aufarbeitung des Sekundrrohstoffs grer werden als bei der Erzeugung des
Primrmaterials wird Recycling unsinnig. Wesentlich hufiger trifft man auf die Si-
tuation, dass die Verwendung von sekundren Rohstoffen bei der Produktion durch
deren Verfgbarkeit begrenzt ist. Insbesondere die metallischen Werkstoffe gehen
hufig in langlebige Investitionsgter, so dass sie dem Kreislauf auf lange Sicht
entzogen sind.
Eine ganz besondere Herausforderung stellt das Recycling von Kunststoffen dar.
Eine werkstoffliche Wiederverwendung ist auf ganz wenige Ausnahmen begrenzt.
Unter werkstofflichem Recycling versteht man die Aufbereitung von Altkunststof-
fen aus Abfllen zu neuen vollwertigen Kunststoffrohprodukten. So ein Prozess ist
grundstzlich ohnehin nur fr Thermoplaste vorstellbar (s. Abschn.5.6). Durch die
thermische und mechanische Belastung beim Recycling kommt es aber fast immer
zu einer Verkrzung von Polymerketten, womit eine Verschlechterung der Eigen-
schaften verbunden ist, was man als Downcycling bezeichnet. Die abnehmende
Lnge der Moleklketten fhrt letztlich dazu, dass sptestens nach vielleicht vier
oder fnf Recyclingstufen der Kunststoff ganz verworfen werden muss. Es bilden
sich Kaskaden der Wiederverwertung auf niedrigerer Qualittsstufe, deren Sinn-
haftigkeit sich nicht immer voll erschliet, z.B. wenn Parkbnke zu Zwischenspei-
chern oder verdeckten Deponien fr Kunststoffabflle werden.

Tab. 1.2 Recyclingquoten verschiedener Materialien in Deutschland. Ermittelt wurde der Anteil
der Sekundrrohstoffe (Recyclate, Schrott) an der Gesamtproduktion. (Datenquelle: Hirth et al.,
Nachhaltige rohstoffnahe Produktion, Fraunhofer IRB-Verlag, Stuttgart 2007)
Stahl Al Kupfer Blei Zink Gold Papier Glas
44% 51% 52% 68% 34% 37% 70% 15%


Eine der ganz wenigen Ausnahmen von der Regel des Downsizing bei Kunststoffen stellen PET-
Getrnkeflaschen dar. PET steht fr Polyethylenterephthalat. Durch die Einweg-Pfandsysteme
liegt gebrauchtes PET sortenrein vor. Die Flaschen werden zu Schnitzeln zerkleinert, gewaschen,
getrocknet, entstaubt und wieder in den Produktionskreislauf zurckgefhrt. Die CO2-Einsparung
betrgt 85%.
10 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

Selbst Downcycling setzt allerdings Sortenreinheit voraus, die bei Kunststoffen

in der Praxis nur selten erreicht werden kann. Erschwerend kommt hinzu, dass auch
gleiche Kunststoffe mit unterschiedlichen Hilfsstoffen (Weichmacher, Farbstoffe)
versetzt sind und oft starke Verschmutzung aufweisen. Wegen der niedrigen Pro-
zesstemperaturen und der chemischen hnlichkeit knnen diese Verschmutzungen
nur mhsam entfernt werden.
In dieser Situation erscheinen die biodegradablen Kunststoffe, die sich nach Ge-
brauch durch Mikroorganismen oder andere biologische Prozesse zersetzen lassen,
als interessante Alternative. Leider entsteht bei der Verrottung solcher Kohlenwas-
serstoffe, wie leicht einzusehen ist, ein hoher CO2-Anteil sodass es eigentlich
kologisch gnstiger ist, diese Stoffe in Kesselanlagen zu verbrennen, weil dann
wenigstens noch thermische Energie gewonnen wird. Dieser Weg wird als thermi-
sche Verwertung oder energetisches Recycling bezeichnet.
Eine noch grere Herausforderung stellt das Recycling im Bereich der faser-
verstrkten polymeren Werkstoffe wie GFK und CFK dar (s. Abschn.15.9.2), die
heute wegen ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften und dem Potential
zur Gewichtseinsparung in den Vordergrund gerckt sind. Rotorbltter von Wind-
kraftanlagen, Segelboote und Surfbretter aus diesen Werkstoffen wurden in der Ver-
gangenheit als Sondermll auf Deponien gelagert, was keinen zukunftsfhigen Weg
darstellt. Grundstzlich kann man zwar die Bauteile zerkleinern und aufmahlen,
aber der Kosten- und Energieaufwand ist wegen der abrasiven Eigenschaften der
Fasern sehr hoch. Wegen der Zerstrung der Fasern und der Degradation der Matrix
beim Aufmahlen wird zudem der Nutzwert stark reduziert. Eine weitere Kompli-
kation besteht darin, dass die Kunststoffteile in der Regel Verbundbaukrper mit
metallischen Komponenten (inserts) darstellen. In die Rotoren sind beispielsweise
Cu-Netze fr den Blitzschutz integriert. Im Bereich mehrachsiger Spannungszu-
stnde, typisch bei den Anschlusselementen, sind Metallteile eingebunden.

Eine vollstndige stoffliche Wiederverwertung von Kunststoffen wie bei den

Metallen ist in der Regel nicht mglich. Das Recyclieren ist normalerweise
mit einem Downcycling verbunden. Darunter versteht man einen Verlust
an Funktionalitt durch schdliche Prozesse wie Verkrzung der Molekl-
ketten oder Zerbrechen der Verstrkungskomponenten. Bei den Metallen ist
die Recyclingquote vor allem durch die Verfgbarkeit von Rcklaufmaterial
begrenzt. Durch den Einsatz in langlebigen Investitionsgtern werden die
Stoffe dem Kreislauf entzogen.

Es trifft zu, dass Metalle in der Regel leichter zu recyclieren sind, aber auch bei
ihnen knnen sich Probleme einstellen. Dies gilt vor allem fr hochfeste Sorten in
besonders kritischen Anwendungen, wie einkristalline Superlegierungen fr Turbi-
nenschaufeln in Flugzeugantrieben und Kraftwerken. Es ist blich, den Anteil an
Rcklaufmaterial in der Herstellung zu begrenzen, um das Einschleppen und Auf-
konzentrieren unerwnschter Spurenelemente zu vermeiden. In der Regel werden
1.3 Werkstoffe und Energie 11

solche Vorsichtsmanahmen mit der Zeit zurckgenommen, wenn mehr Erfahrung

vorliegt.
Selbst das so einfach erscheinende Einschmelzen von Altglas hat wichtige
Schwachstellen. hnlich wie bei den Kunststoffen ist die Sortenreinheit ein groes
Problem. Zustzlich kann versehentlich mit eingeschmolzene Keramik (bzw. Por-
zellan) das delikate Gleichgewicht der strukturbestimmenden Komponenten emp-
findlich stren, sodass solche Fremdstoffe zuvor entfernt werden mssen.

1.3 Werkstoffe und Energie

Bei der Erzeugung von Werkstoffen, die in Einzelheiten in Abschn.13.1 bespro-

chen wird, sind erhebliche Energiebeitrge aufzubringen, siehe Tab.1.3. Dies liegt
an den hohen Reduktionsenergien, den hohen Energien beim Schmelzen und Wr-
mebehandeln, den hohen Krften beim Umformen und Bearbeiten, etc. Volkswirt-
schaftlich gesehen macht der Energieverbrauch in der Metallurgie etwa 30% des
Gesamtvolumens aus. Der hohe Energieverbrauch bei der Erzeugung von Werk-
stoffen wirkt sich auch auf die Standortwahl aus. Aluminium wird heute vor allem
in Kanada und Norwegen hergestellt, wo gnstiger Strom aus Wasserkraft fr die
Elektrolyse zur Verfgung steht.
Beim Vergleich der Energieeffizienz der Werkstoffe in Tab.1.3 ist zu berck-
sichtigen, dass ein Kilogramm eines Werkstoffs ganz unterschiedliches Leistungs
vermgen aufweisen kann und je nach Dichte auch gestattet, unterschiedliche Bau-
teilquerschnitte zu verwirklichen. Es gilt also, Gren wie etwa den Energiever-
brauch pro Festigkeit/Dichte zu vergleichen. Je nach Beanspruchungsart mssen
aber unterschiedliche Leistungskenngren gebildet werden. In Abschn.15.1 dis-
kutieren wir das Leichtbaupotential verschiedener Werkstoffe.
Stoffwirtschaft und Energiewirtschaft hngen eng zusammen. Die Bereitstel-
lung von Werkstoffen aller Art erfordert erhebliche Energiebetrge. Andererseits
erfordert die Energieerzeugung groe Mengen hochentwickelter Werkstoffe fr

Tab. 1.3 Energieverbrauch zur Erzeugung von Werkstoffen (in kWh/kg). Soweit elektrische
Energie bentigt wird, wie bei Aluminium, Titan und Elektrostahl, sind die Werte unter Berck-
sichtigung des Kraftwerkswirkungsgrades in thermische Energie hochgerechnet. Als Produktform
sind einfache Halbzeuge angenommen, bzw. Granulat. Zum Vergleich: Die Reduktionsarbeit
fr die Erzeugung von Roheisen, d.h. das thermodynamische Minimum fr Blasstahl, liegt bei
2kWh/kg, also bei etwa einem Drittel
Blasstahl 6
Elektrostahl 4
Httenaluminium 55
Sekundraluminium 4
Titan 140
Kupfer 10
Kunststoff (PE) 19
Zement 0,3
12 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

Kesselanlagen, Turbinen, Khltrme, Transformatoren, Hochspannungs-Leitun-

gen, Kabel, Erdlraffinerien, Pipelines, Brennstoffzellen, Batterien, usw.

1.4 Umweltbelastung durch Werkstoffherstellung

Die Herstellung von Werkstoffen stellt schon dadurch eine besonders groe Um-
weltbelastung dar, dass sie in groen Mengen gehandhabt werden muss und sehr
hohen Energieeinsatz beansprucht. Erzeugung, Verarbeitung und Transport von
Werkstoffen ist eine der wichtigsten Quellen fr die Emission von Treibhausga-
sen. Der Abbau der Erze fhrt zu groen Abraumhalden, die bei starken Winden
Staubstrme verursachen knnen, wenn sie nicht feucht gehalten werden. Bei der
Abtrennung der Gangart vom Erz entstehen Seen mit teilweise giftigen Substanzen,
die bei Flotationsprozessen als Hilfsmittel eingesetzt werden. Im Zuge der weiteren
Reduktion und Raffination fallen Staub, Rauch und verschiedenste belastende Gase
an. Berhmt sind die groen Schlte, die in den 70er Jahren in USA und Kanada
gebaut wurden, um die unmittelbare Umgebung besser zu schtzen. Beispielsweise
hat die Firma INCO in Copper Cliff, Ontario einen Kamin errichtet, der mit 381m
die Hhe des Empire State Buildings egalisierte.

Die Produktion einer Tonne Stahl bentigt mehrere Tonnen Rohstoffe und
hinterlsst nahezu eine Tonne Abfall und Nebenprodukte. Die Herstellung
und Verarbeitung von Werkstoffen ist eine der bedeutendsten Quellen fr
Treibhausgase.

Besondere Umweltbeanspruchungen knnen naturgem von Httenwerken aus-

gehen; hinsichtlich ihrer Eindmmung wurden in den letzten Jahren aber entschei
dende Fortschritte gemacht. Demgegenber knnen weiterverarbeitende Betriebe,
z.B. Walzwerke, heute zu den ausgesprochen sauberen Industrien gerechnet wer-
den. Die weitgehende Automatisierung der Fertigungsvorgnge hat wesentlich dazu
beigetragen, dass die Qualitt der Arbeitspltze in solchen Betrieben heute den-
jenigen in einer Montagefabrik keineswegs nachsteht. Fr die Kunststoff-Industrie
sowie Betriebe der Oberflchentechnik gelten allgemeine Gesichtspunkte der Che-
mischen Industrie.
Die Giftigkeit (Toxizitt) ist bei allen Werkstoffgruppen zu beachten. In fester
Form als Element oder Legierung sind Metalle nicht toxisch, aber die Dmpfe oder
Lsungen knnen es sein, teilweise untersttzt durch Bildung gefhrlicher Re-
aktionsprodukte. Beispielsweise ist kompaktes Beryllium ungefhrlich, aber Be-
Dmpfe oder BeCl2-Dmpfe sind extrem giftig. Nickel als stckiges Material ist
harmlos, aber Nickeltetracarbonyl Ni(CO)4 ist ein uerst toxisches Gas. Die Ge-
fhrlichkeit von Quecksilber war schon im Altertum bekannt. Bei Raumtemperatur
ist Hg flssig und wegen seiner hohen Oberflchenspannung bilden sich viele feine
1.5 Was kosten Werkstoffe? 13

Trpfchen, wenn es auf dem Boden ausgeschttet wird. Die groe Oberflche lsst
es schnell verdampfen.

1.5 Was kosten Werkstoffe?

Die Preise fr Werkstoffe in der vom Ingenieur verwendeten Form setzen sich
einerseits aus Anteilen zusammen, die den Marktwert der Rohstoffe reprsentieren
(einschl. ihrer Frderung, Anreicherung, ihrem Transport von oft entlegenen La-
gersttten zu den Verarbeitungsbetrieben); der zweite groe Anteil entfllt auf die
Gewinnung des Rohmaterials (Roheisen, calcinierte Tonerde, Kunststoffgranulat,
etc.), die meist sehr energieintensiv ist (was typisch die Hlfte der Gesamtkosten
verursacht), der dritte Anteil liegt in der Weiterverarbeitung zu einfachen Vormate-
rialien und Halbzeugen fr die Fertigung, wie Pulvern, gefllten Granulaten, Mas-
seln, Brammen. Gemeinsam bestimmen sie den tatschlich beim Lieferanten zu
zahlenden Preis, der in der Praxis auerordentlich starken Schwankungen unter-
worfen ist. Beispiele fr die Preisentwicklung zeigt Abb.1.5. Fr Nichteisenmetalle
beruhen die Preise auf den Notierungen der bedeutendsten internationalen Handels-
organisation fr Metalle, der London Metal Exchange (LME). Diese Preise sind in
manchen Perioden auf etwa das Drei- bis Vierfache gestiegen, dann wieder weit-
gehend zusammengebrochen.

Abb. 1.5 Zeitliche Entwicklung der Rohstoffpreise. Die Einheit 98er US$/t bedeutet, dass die
Preise inflationsbereinigt dargestellt sind, wobei das Jahr 1998 als Mastab diente. (Datenquelle:
US Geological Survey)
14 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

Preise von Werkstoffen ergeben sich natrlich im Wechselspiel von Angebot

und Nachfrage. Im ersten Ansatz knnte man vermuten, dass die Preise eng an
die Reichweite der Reserven geknpft sind, die wir in Abschn.1.1 diskutiert ha-
ben. Wenn die Reserven sinken, sollte der Preis steigen. Hhere Preise lsen dann
Explorationsaktivitten aus, genauso wie technische Weiterentwicklungen, was ir-
gendwann zur Zunahme der Reserven fhrt und einem Sinken des Preises. Auch ein
sinkender Verbrauch auf Grund hherer Preise oder strkere Recyclingaktivitten
tragen zur Abwrtsbewegung bei. Die Korrelation zwischen Reichweite und Preis
ist in der Praxis aber nicht sehr deutlich. Offenbar berlagert sich den fundamentalen
Entwicklungen die Spekulation von Finanzinvestoren, die auf jegliche verfgbare
Tagesinformation reagieren. Bei den an der LME gehandelten Metallen berwiegt
das Investitionsvolumen der spekulativen Akteure das Volumen der industriellen
Akteure bei weitem. Entsprechend ist es nicht berraschend, dass Preisausschlge
bei den an der LME gehandelten Metallen (Cu, Al, ) viel grer sind als bei den
nicht an der LME gehandelten Metallen. Spekulation kann das Gesetz von Angebot
und Nachfrage natrlich nur vorbergehend auer Kraft setzen. ber lange Zeit-
rume der Betrachtung ist festzustellen, dass die Preise fr Werkstoffe relativ kon-
stant bleiben; im Vergleich zum Faktor Arbeit nehmen die Produktkostenbeitrge
der Werkstoffe sogar stark ab.
In einer ganz anderen Grenordnung findet man sich bei der Diskussion
der Edelmetallpreise wieder, vor allem von Gold, Platin und Palladium. Die
Schmuckindustrie ist zwar noch immer einer der grten Abnehmer (vor allem Ita-
lien, Indien), aber die Technik vor allem die der Elektronik-Industrie und der
Abgas-Katalysatoren sind zu hnlicher Bedeutung herangewachsen. Diese Nach-
frage ist fr den Preis mitbestimmend. Als Beispiel sei Platin erwhnt. Die Ge-
wichtseinheit ist bei Edelmetallen traditionsgem die Unze (engl. Ounce, oz.),
entspr. rd. 30g. 1Unze Palladium kostete in der Jahresmitte 2009 etwa 2000US$,
stark schwankend. Kein Wunder, dass die Fachleute es durch einen zuverlssige-
ren Werkstoff zu substituieren suchen!

1.6 Werkstoffe und Kulturgeschichte

Der Einsatz von Waffen, der Gebrauch von Werkzeugen zur Bodenbearbeitung so-
wie zum Bau von Behausungen und Schiffen, ferner die Erzeugung sakraler Gegen-
stnde waren von Anbeginn der Menschheit an Motive zur Gewinnung und zum
Gebrauch von Werkstoffen. Die Entwicklung ist von der Verwendung vorgefunde-
ner geeigneter Steine (scharfkantige Feuersteine) ausgegangen und durch schritt-
weise Loslsung vom Naturgegebenen gekennzeichnet: Der vorgefundene Stein
wich dem behauenen Stein, was das Erfinden von Werkzeugen zur Bearbeitung
des Werkstoffs Stein voraussetzte. In dieser Linie weitergehend ist der Einsatz von
knstlichem Steingut also Keramik mit der Technologie des Brennens (Sin-
terns) unter Ausnutzung des glasig-erweichenden Zustandes silikatischer Mineral-
1.6 Werkstoffe und Kulturgeschichte 15

bestandteile zu nennen. Der zunchst nur pors gebrannte Scherben wurde in der
nchsten Stufe auch glasiert und damit wasserdicht.
Durchsichtiges Glas fr Trinkgefe ist eine Erfindung der Antike; Fensterglas
wird erst im Mittelalter eingefhrt, etwa gleichzeitig mit Porzellan, einer Keramik,
die durch ihren weien, durchscheinenden Scherben groen sthetischen Wert be-
sitzt.
Auch auf dem Gebiet der Metalle vollzog sich eine schrittweise Loslsung vom
gediegen vorgefundenen Reinmetall (hauptschlich Gold, Silber, Kupfer) zu dem
durch Reduktion aus Erzen gewonnenen, insbesondere Eisen. Die Begrenzung in
der Erzeugung von Temperaturen oberhalb von 1000C zwang zunchst zur Ver-
arbeitung eutektischer, sprder Eisen-Kohlenstoff-Legierungen. Erst im Mittelalter
wurde diese Temperaturschwelle durch Verwendung von Geblsen berwunden,
sodass auch die Herstellung von kohlenstoffarmem, schmiedbaren Eisen gelang.
Viel lter (3000v.Chr.) ist die erste Legierungstechnik, in der die Eigenschaften
des Kupfers durch Zugabe von Zinn verbessert werden konnten (Bronze), unter
gleichzeitiger Ausnutzung der starken Schmelzpunkterniedrigung.

Stein Altsteinzeit (100000 bis 10000v.Chr.): aus Naturstein be

hauene scharfkantige Werkzeuge und Waffen. In der Jungstein-
zeit (6000 bis 4000v.Chr.) geschliffene, gesgte und gebohrte
Werkzeuge.
Keramik Ab Jungsteinzeit (6000v.Chr.): Brennfen 4000v.Chr. Gla-
suren 2000v.Chr. (Vorderer Orient, Griechenland, China)
Kupfer ltestes Gebrauchsmetall. Als gediegenes Metall gefunden und
verarbeitet in der mittleren Steinzeit (8000v.Chr.). Schmelzen
ab 6000v.Chr., Verhtten aus sulfidischen und anderen Erzen
um 2000v.Chr. (u.a. in Zypern), Kupferbergbau in Tirol und
Salzburg um 1500v.Chr.
Gold Als gediegen vorgefundenes Metall bereits in der mittleren
und jngeren Steinzeit (8000 bis 6000v.Chr.). Spter auch in
auereuropischen Kulturen (Mittelamerika).
Bronze Im Vorderen Orient ab 3000v.Chr. Bronzezeit, in Mittel-
europa ca. 1800 bis 700v.Chr. In Griechenland 500n.Chr.
Erneutes Aufblhen in Mitteleuropa um 1000 bis 1200n.Chr.
(Aachener und Hildesheimer Domportale, Braunschweiger
Lwe).
Eisen Erfindung durch Hethiter 1400 bis 1200v.Chr. Eisenzeit
in Europa folgt Bronzezeit nach 1000v.Chr.: Renn-fen
erzeugen kohlenstoffarmes schmiedbares Eisen ohne Erreichen
des flssigen Zustandes bis ins 13. Jh.
Ab 14. Jh. Schmelzen und Gieen von Eisen,
16 1 Einordnung in allgemeine Zusammenhnge

ab 16. Jh. Hochofen-Prozess,

ab 18. Jh. Stahlherstellung durch Frischen,
ab 20. Jh. legierte Sthle, Verfahrensoptimierung.
Glas Hohlglas fr Gefe im Vorderen Orient ab 2000v.Chr., in
Europa erste Hochblte zur Rmerzeit (Produktionssttten in
Gallien und im Rheinland). Kunstglas in Venedig 13. bis 15.
Jh., in Bhmen (Bleikristall) im 17. Jh. Fensterglas fr Sakral-
bauten ab 11. Jh. (z.B. Chartres, 12. Jh.), fr Profanbauten erst
im 15. Jh.
Porzellan In China ab 7. Jh., in Europa ab 1710 (Meien).
Aluminium Industriell ab 1889 (Neuhausen/Schweiz).
Polymere Kautschuk-Vulkanisation 1839. Veredelte Cellulose (Cellu-
loid) 1900. Industrielle Produktion vollsynthetischer Kunst-
stoffe ab 1930.

Die Mglichkeit, Schmiede- und Gussstahl in groen Mengen herzustellen und zu

bearbeiten, hat das technische Zeitalter eingeleitet und die Vervielfltigung mensch-
licher Arbeitskraft durch die Dampfmaschine sowie die berbrckung rumlicher
Entfernungen zu Lande und zu Wasser ermglicht (Eisenbahn, Dampfschiff). Dies
war nicht nur ein Prozess immer weiterer Ablsung von den Gegebenheiten der
Natur, sondern zugleich auch die Ursache von Vernderungen der gesellschaftli-
chen Struktur, der Siedlungsstruktur, der Lebensauffassung, die gewaltige soziale
Spannungen zur Folge hatten und politische Umwlzungen erzwangen.
Die jngste Zeit ist durch das Vordringen der polymeren Strukturwerkstoffe, mit
und ohne Faserverstrkung, sowie die Vervollkommnung der mikroelektronischen
und mikrotechnischen Funktionswerkstoffe gekennzeichnet. Aber auch bei den
klassischen metallischen Konstruktionsmaterialien, die immer noch wirtschaftlich
klar dominieren, ist eine starke Bewegung festzustellen. Dabei sind die Treiber fr
das ganze Gebiet die gleichen: Die Fortschritte in der Rechneruntersttzung, wel-
che numerische Simulation zulassen, die frher nicht denkbar gewesen wren. Dies
kommt dem Prozessverstndnis bei der Herstellung zu gute, aber auch der effizien-
ten Auslegung fr den technischen Einsatz. Ein zweiter Treiber ist der Fortschritt
bei der Analytik bis hin in den nanoskaligen Bereich. Es sei hier an die jngsten
Entwicklungen im Bereich der Mikroskopie erinnert, wie Rastertunnelmikroskop,
Atomare Kraftmikroskopie, Korrektur der sphrischen Aberration im TEM, etc. Ein
dritter Treiber ist die genauere Kontrolle der Herstellungsprozesse, was mit Fort-
schritten in der Regelung, Sensorik und Robotik zusammenhngt. Am Schluss sei
noch an den Erfindungsgeist der Menschen ganz allgemein erinnert, der in diesem
jungen (was die wissenschaftliche Durchdringung angeht), zwischen den Natur-
1.6 Werkstoffe und Kulturgeschichte 17

und Ingenieurwissenschaften angesiedelten Gebiet offenbar ein besonders frucht-

bares Feld findet.
Natrlich stehen diesen Entwicklungen von unten auch wichtige Impulse von
oben, von der Auenwelt, gegenber. Bei den Themen, die unsere Zeit beherr-
schen, wie Sicherung der Energieversorgung, Erhaltung der Umwelt, Nachhaltig-
keit, Mobilitt, usw. stehen Werkstofffragen an vorderster Front. Als Beleg seien
hier nur einige zufllig herausgegriffene Themen genannt, bei denen Werkstoffe
den Fortschritt bestimmen: Ultraleichtbau, Batterien, Brennstoffzellen, Gasturbi-
nenantriebe im Flugzeug und im Kraftwerk, Windkraftanlagen, Solarzellen, Fls-
sigkristallanzeigen, Leuchtdioden, Integrierte Schaltkreise, .
Kapitel 2
Werkstoffgruppen und Werkstoffeigenschaften

Das Gebiet der Werkstoffe lsst sich schematisch in zwei Richtungen gliedern:
Werkstoffgruppen unterscheiden sich nach stofflicher Zusammensetzung und
kristallinem Aufbau.
Werkstoffeigenschaften sind messbare (in der Regel mit Maeinheiten versehe-
ne) Stoffdaten, welche das Verhalten der unterschiedlichen Werkstoffe gegen-
ber unterschiedlichen Beanspruchungen angeben.
Auf dieses Schema, welches Angaben fr einen bestimmten Zustand festschreibt,
baut sich noch eine zustzliche, zeitabhngige Dimension auf:
Vorgnge in und an Werkstoffen, die sich in Funktion der Zeit unter Einwirkung
uerer Einflussgren oder innerer Ungleichgewichte abspielen.
In diesem Kapitel behandeln wir im berblick die beiden erstgenannten Gliede-
rungsprinzipien. In den folgenden Kapiteln werden die Begriffe stufenweise weiter
vertieft. Eine Auswahl konkreter technischer Werkstoffe stellt Kap.15 vor. Vorgn-
ge in und an Werkstoffen sind das Thema von Kap.6 bis 9.

2.1 Werkstoffgruppen

Eine erste Grobunterscheidung bercksichtigt die traditionelle Sonderrolle der

Metalle, indem sie diese den Nichtmetallen gegenberstellt (s. Abb.2.1). We-
sentliches Kriterium dafr, ob ein Stoff zu den Metallen gerechnet werden soll,
ist seine elektrische Leitfhigkeit. Die Leitfhigkeit der Metalle ist oft um viele
Grenordnungen hher als die der Nichtmetalle und nimmt in charakteristischer
Weise mit steigender Temperatur ab (vgl. Kap.11). Sie beruht auf der typischen
Elektronenstruktur der Metalle, aus der sich noch weitere typisch metallische
Eigenschaften ableiten, z.B. Undurchlssigkeit fr Licht, Oberflchenglanz,
Wrmeleitfhigkeit. Unter Metallen verstehen wir dabei sowohl reine Metalle als
auch Legierungen. Legierungen sind berwiegend metallische Werkstoffe, die
aus mehreren Komponenten in gleichmiger Vermischung aufgebaut sind, z.B.

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 19

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_2, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
20 2 Werkstoffgruppen und Werkstoffeigenschaften

Abb. 2.1 Einteilung der Werkstoffe in Gruppen

durch Zusammenschmelzen oder Sintern. Beispiele hierfr sind Eisen-Kohlenstoff-

Legierungen (Sthle), Kupfer-Zink-Legierungen (Messing), Aluminium-Silizium-
Legierungen.
Die Gruppe der Eisenwerkstoffe hebt sich durch ihre technisch-wirtschaftliche
Bedeutung aus der Hauptgruppe der metallischen Werkstoffe hervor. Ihr Haupt-
bestandteil ist das Element Eisen, welches allerdings fr sich allein nur begrenzte
technische Bedeutung hat (vor allem als Magnetwerkstoff Reineisen). Ausfhrlich
werden die Eisenwerkstoffe in diesem Buch in Kap.15 behandelt. Dort finden sich
auch Angaben ber die Untergruppe der Sthle. Ihre enorme Vielseitigkeit beruht
weitgehend auf mikroskopischen Vernderungen, welche das Eisen-Gitter durch
geringe Kohlenstoff-Zustze erfhrt. Sobald der Kohlenstoffgehalt 2Gew.-% ber-
steigt, wird das metallische Grundgitter nochmals modifiziert, und es entsteht das
ebenfalls sehr wichtige Gusseisen. Wie Stahl enthlt es in der Regel noch andere
Legierungselemente, vor allem Si.
Den Eisenwerkstoffen stehen die Nichteisenmetalle (NE-Metalle) gegenber.
Chemisch gesehen, fllt ein groer Teil des Periodischen Systems der Elemente
unter diesen Begriff. Auf Grund hnlicher Eigenschaften hat sich in der Praxis eine
Anzahl von Untergruppen herausgebildet:
Leichtmetalle (Dichte kleiner 5g/cm3, also Be, Mg, Al, Ti u.a. und ihre Legie-
rungen), vgl. auch Abschn.15.3 bis 15.5,
Edelmetalle (Ag, Au, Pt, Rh und ihre Legierungen),
hochschmelzende Metalle wie W, Mo, Ta, Nb, , auch als Refraktrmetalle
bezeichnet.
Eine Zwischenstellung zwischen den Metallen und den NE-Werkstoffen nehmen
die oft als Halbmetalle bezeichneten (und als Halbleiter verwendeten) Elemen-
te Si und Ge sowie die hnlich strukturierten sog. III-V-Verbindungen wie GaAs
und InSb ein. Da sie keine metallische Leitfhigkeit haben, knnen sie nicht den
Metallen zugerechnet werden. Vor allem Si hat in der Elektronik eine sehr hohe
Bedeutung erlangt.
Die Gesamtheit der Nichtmetalle wird auch durch die Abkrzung Nichtmetallisch-
Anorganische Werkstoffe oder NA-Werkstoffe gekennzeichnet ob der Name sich
durchsetzen wird, muss die Zukunft zeigen. Das Teilgebiet Glas und Keramik
2.1 Werkstoffgruppen 21

deckt einen groen Teil des Sektors der nichtmetallischen Werkstoffe ab (s. auch
Abschn.15.8). Es enthlt recht verschiedenartige Stoffklassen wie
Glas, insbesondere auf der Basis von SiO2, Sicherheitsglser aller Art,
Oxidkeramik (Aluminiumoxid u.a. fr elektronische Bauelemente),
Nichtoxidische Keramik wie Nitride, Silizide, Carbide,
Graphit und Kunstkohle,
Baustoffe und Bindemittel (Ziegel, Zement, Beton, Kalksandstein).
Unter dem Begriff Kunststoffe sind alle synthetisch hergestellten hochpolymeren
Stoffe zu verstehen. Dazu gehren:
Elastomere (auch: Elaste = gummihnliche Kunststoffe),
Duroplaste (irreversibel ausgehrtete Polymere; in der Hitze nicht erweichend),
Thermoplaste (thermisch reversibel erweichbare Polymere).
Die verschiedenen Stoffgruppen kann man auch an Hand des Vernetzungsgrades
der Makromolekle unterscheiden, der in der Reihenfolge Duroplast, Elastomer,
Thermoplast abnimmt. Einige konkrete Werkstoffbeispiele werden in Abschn.15.9
vorgestellt.
Kunststoffe sind in der reinen Wortbedeutung alle in diesem Kapitel bislang ge-
nannten Werkstoffe, denn sie kommen in der Natur nicht vor: Eigentlich sollten
Kunststoffe und Naturstoffe ein Gegensatz-Paar sein. In neuerer Zeit wird deshalb
der Begriff Kunststoffe zunehmend durch Polymerwerkstoffe ersetzt.
Wichtige Vertreter der mineralischen Naturstoffe, die auch als Werkstoffe Ver-
wendung finden, sind:
Asbest (unbrennbare Naturfaser),
Glimmer und Schiefer (bis zu dnnen Plttchen spaltbar),
Saphir, Rubin, Diamant (als Werkstoffe meistens synthetisch hergestellt),
Naturstein (Sandstein, Granit, Marmor).
Die wichtigsten organischen Naturstoffe mit Werkstoffanwendung sind:
Holz, Stroh (soweit als Werkstoff verwendet),
Kautschuk und Gummi (als pflanzliches Produkt),
Naturfasern (hauptschlich pflanzliche Fasern wie Baumwolle),
Von Tieren erzeugte Fasern wie Wolle und Fell. Selbst die Fden von Spinnweben
erweisen sich als ntzlich: sie sind Studienobjekt fr die Forschung und weisen den
Weg zu neuen Werkstoffsystemen mit besonders hoher spezifischer Festigkeit.
Verbundwerkstoffe sind Stoffsysteme, die aus mehreren der genannten, unterschied-
lichen Komponenten in geometrisch abgrenzbarer Form aufgebaut sind, insbe-
sondere als Partikel, Schichten oder Fasern in einer sonst homogenen Matrix. Im
Gegensatz zu Legierungen ist das Verhalten der einzelnen Komponenten zueinander
inert, d.h. die Komponenten ben keine chemischen, sondern physikalische Wech-
selwirkungen aufeinander aus. Die festigkeitssteigernde Wirkung der eingelagerten
Phasen beruht auf der Lastberfhrung. Beispiele fr Faserverbundwerkstoffe sind
glasfaserverstrkter Kunststoff (GFK) und kohlenstofffaserverstrkter Kohlenstoff
22 2 Werkstoffgruppen und Werkstoffeigenschaften

(CFC). Ein Beispiel fr einen Schichtverbundwerkstoff ist Glare, ein Laminat aus
GFK und Aluminium-Folie.
Der Gegenbegriff zum Verbundwerkstoff ist der Werkstoffverbund. Der Begriff
wird auf der Bauteilebene angewandt; blich ist auch der Ausdruck Hybridkonstruk-
tion. Es geht um eine zusammenhngende Bauteilstruktur aus einem ersten Werkstoff,
in die lokal eine Struktur aus einem zweiten Werkstoff eingebracht wird. Beispiele sind
Kunststoff-Metall-Verbunde, bei denen metallische Gewindebuchsen oder Durchfh-
rungen in ein Kunststoff-Formteil eingesetzt werden (Insert-Technik) oder bei denen
metallische Decklagen einen Polymer-Schaumkern umhllen (Sandwichverbund).
Das Herz der Formel 1-Rennwagen ist das Monocoque, welches sich durch extre-
me Stabilitt im Crash auszeichnet. Es handelt sich um einen rhrenfrmigen Werk-
stoffverbund aus CFK und einer Aluminium-Honigwaben-Sandwichstruktur.

2.2 Werkstoffeigenschaften

Nachfolgend sind diejenigen Eigenschaften zusammengestellt, die zur Bewertung

von Werkstoffen vom Standpunkt des Anwenders aus wichtig sein knnen, also
das Eigenschaftsprofil bilden. Bei aufmerksamer Betrachtung der nachfolgenden
Liste versteht man, warum man in jngerer Zeit solche Werkstoffe, die primr zum
Tragen von Lasten, zur bertragung von Krften oder zur Sicherung der Formsta-
bilitt gebraucht werden, als Strukturwerkstoffe bezeichnet. Ihnen stehen die sog.
Funktionswerkstoffe gegenber, welche primr nicht-mechanische Funktionen er-
fllen, z.B. elektrische Leitung. Im brigen sollte der Leser die folgende Aufstel-
lung zunchst nur berfliegen. Alle aufgefhrten Begriffe werden im weiteren
Teil des Buches eingehender behandelt. Am Ende eines Abschnitts oder des gan-
zen Buches kann dann diese Seite zur Wiederholung und Lernkontrolle dienen. In
Klammern sind dazu typische Anwendungsflle genannt, bei denen die betreffende
Eigenschaft magebend ist.
Mechanische Eigenschaften
Steifigkeit (Karosserie, Federn, Membranen),
Streckgrenze, Zugfestigkeit (Drahtseile, Brckentrger),
Bruchdehnung (Crash Box),
Bruchzhigkeit (Turbinenwellen, Flssiggastanks und -leitungen),
Bruchfestigkeit (keramische Laborgerte, Hochspannungsisolatoren),
Hrte, Verschleifestigkeit (Schneidwerkzeuge, Lager, Autoreifen),
Wechselfestigkeit (Kurbelwelle, Flugzeugstrukturbauteile),
Warmfestigkeit (Kesselrohre, Hochtemperatur-Turbinenschaufeln).
Elektrische und magnetische Eigenschaften
Leitfhigkeit (Starkstromkabel, Halbleiter),
spezifischer Widerstand (Messwiderstandsdrhte, Elektrowrmetechnik),
2.2 Werkstoffeigenschaften 23

Isolationsfhigkeit (Isolatoren in der gesamten Elektrotechnik),

ferroelektrische Eigenschaften (Kondensatoren, piezokeramische Sensor- und
Aktorelemente),
thermoelektrische Eigenschaften (Thermoelemente),
Koerzitivkraft, Remanenz (Dauermagnete),
Form der Hysteresekurve (Trafobleche, Schaltelemente),
optische Eigenschaften (optische Gerte, Sonnenschutzglser, Fahrzeug-
Verglasungen).
Chemisch-physikalische Eigenschaften
Schmelzpunkt, Schmelzwrme (Gieen, Lten, Schweien),
Dichte (Leichtbau),
thermische Ausdehnung (Stahlhochbau, Glas-Einschmelzungen, Bimetalle,
Wrmesenken in der Mikroelektronik),
Wrmeleitfhigkeit, Dmmfhigkeit (Kltetechnik, Bauwesen, Wrmetauscher
aller Art),
atmosphrische Korrosionsbestndigkeit (Fassadenbaustoffe, Flugzeugstruktur-
bauteile),
Korrosionsbestndigkeit in Lsungen (Rohrleitungen, Chemieanlagen, Meeres-
technik),
Oxidationsbestndigkeit (Heizleiterwicklungen fr Elektrowrme, Triebwerks-
komponenten, Walzwerksrollen)
Entflammbarkeit (Kunststoffe, Isolationsstoffe im Bauwesen, Fahrzeug- und
Flugzeugbau).
Sonstige Anwendungseigenschaften
nukleare Wirkungsquerschnitte (Kerntechnik),
Oberflchengte (Substrate fr gedruckte Schaltungen der Elektronik, Bleche
und Folien, Datenspeicher, mikromechanische Bauteile),
Biokompatibilitt (Implantate, Herzschrittmacher, Organ- und Zahnersatz, chir-
urgische Instrumente, Lebensmitteltechnologie).
Verarbeitungstechnische Eigenschaften
Giebarkeit, Erstarrungsrissneigung, Formfllungsvermgen,
Schweibarkeit,
Kalt- und Warmumformbarkeit, Formnderungswiderstand, Formnderungsver-
mgen,
Sinterfhigkeit.
Volkswirtschaftliche und gesellschaftliche Faktoren
Rohstoff-Verfgbarkeit und -Kosten,
Recycling-Fhigkeit,
Umweltbelastung whrend der Herstellung,
Umweltbelastung bei Gebrauch (Giftigkeit) und im Katastrophenfall (Brand),
Standortbindungen (Arbeitspltze, Infrastruktur).
Kapitel 3
Das Mikrogefge und seine Merkmale

3.1 Zielsetzung und Definition

Werkstoffe sind in der Regel uneinheitlich aufgebaut, wenn man mikroskopische

Mastbe anlegt. Mit licht- und elektronenoptischen Gerten kann man das reale
Gefge und seine Bestandteile nicht nur sichtbar machen, sondern auch quantitativ
vermessen und analysieren.
Makroskopisch (mit bloem Auge) sehen die meisten Werkstoffoberflchen
blank oder einheitlich matt aus (Beispiele: Messerklinge aus Stahl, Platte aus Alu-
miniumoxid, dunkel getntes Sonnenschutzglas). Dieser Eindruck verleitet zu der
trgerischen Annahme, der betreffende Werkstoff sei insgesamt einheitlich (homo-
gen) zusammengesetzt. In Wirklichkeit sind die meisten Stoffe aus mikroskopisch
feinen Gefgebestandteilen aufgebaut. Den Begriff mikroskopisch mssen wir
przisieren: Gemeint sind Strukturelemente, die man mit Licht- oder Elektronen-
mikroskopen erkennen kann, d.h. die im Mastab 1nm L 10m liegen. Die
Leistungsfhigkeit der Mikroskope ist in den letzten Jahren immer weiter gestei-
gert worden, so dass zunehmend auch der atomare Aufbau (Kap.5), charakterisiert
durch Atomabstnde der Grenordnung 0,1nm, sichtbar gemacht werden kann.
Die Mikrostruktur steht im Vordergrund jeder werkstoffwissenschaftlichen
Betrachtung; insbesondere interessiert der Zusammenhang zwischen Fertigungsver-
fahren, Mikrogefge und Eigenschaften. Um den Begriff noch weiter zu verdeut-
lichen, ist in Abb.3.1 ein zweidimensionaler Schnitt durch ein Gefge schematisch
dargestellt. Wie reale Gefge im Mikroskop aussehen, lernen wir in Abschn.3.7.
Die Methodik der Untersuchung des Mikrogefges metallischer Werkstoffe wird
als Metallografie bezeichnet. Analog wird auch von Keramographie gesprochen.
Im Bereich der Polymere wird hufig statt Mikrogefge der Ausdruck Morphologie
benutzt.

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 25

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_3, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
26 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Abb. 3.1 Schematische Darstellung eines Mikrogefges. L Leerstelle, B Zwischengitteratom,

S Fremdatom, V Versetzung, AA Antiphasengrenze, ZZ Zwillingskorngrenze, KK Kleinwin-
kelkorngrenze, GG Growinkelkorngrenze, P kohrente Phasengrenze durch Entmischung,
P kohrente Phasengrenze durch Scherung. (Quelle: G. Petzow, Stuttgart)

Unter Mikrogefge versteht man die strukturellen Merkmale von Werkstof-

fen im mikroskopischen Bereich. Dazu gehren Leerstellen, Versetzungen,
Krner, Texturen, Poren, Einschlsse, Mikrorisse, Ausscheidungen, Segrega-
tionen, innere Spannungen, etc. Die Eigenschaften eines Werkstoffs werden
keineswegs allein durch die chemische Zusammensetzung, sondern in oft
ausschlaggebendem Ma durch den Gefgeaufbau bestimmt.
3.2 Probenvorbereitung fr Lichtmikroskopie 27

3.2 Probenvorbereitung fr Lichtmikroskopie

Im Gegensatz zu biologischen Objekten sind die meisten Werkstoffproben undurch-

sichtig. Sie knnen also nur im reflektierten Licht (Auflicht) beobachtet werden.
Die Mehrzahl der wichtigen Gefgebestandteile kann aber nur erkannt werden,
wenn das auffallende Licht nicht aufgrund der Rauheit der Oberflche nach allen
Seiten gestreut wird und wenn nicht Kratzer und andere, rein geometrische Unre-
gelmigkeiten der Oberflche den gesamten brigen Bildinhalt verdecken. Daher
ist es erforderlich, vor der auflichtmikroskopischen Beobachtung einen Anschliff
der Werkstoffoberflche herzustellen. Hierzu wird die Probe zur besseren Hand-
habung zunchst in eine hrtbare Kunststoffmasse eingebettet. Man verwendet zur
Oberflchenprparation unterschiedliche Verfahren, insbesondere:
berschneiden mit einem Mikrotom (d.i. eine uerst scharfe und harte beweg-
liche Messerschneide; besonders geeignet fr biologische Objekte und Kunst-
stoffe),
mechanisches Schleifen und Polieren, wobei in zahlreichen aufeinanderfolgen-
den Arbeitsgngen erst mit Schleifpapieren (SiC-Krner), dann mit Polierpasten
(Aufschlmmungen von Al2O3, aber auch Diamantpasten bis herab zu Korngr-
en von 0,25m) die Oberflchenrauigkeit abgetragen wird,
elektrochemisches Polieren, d.h. Abtragung vorspringender Kanten und Spitzen
durch vorsichtige elektrolytische Auflsung.
Von keramischen Proben werden nach dem Vorbild der Mineralogie hufig auch
Dnnschliffe hergestellt, die dann im Durchlicht betrachtet werden knnen.
Eine so prparierte Oberflche wirkt, durch das Mikroskop betrachtet, meist
wieder vllig homogen spiegelblank. Wenn die einzelnen Gefgebestandtei-
le etwa gleich hart sind, vermag nmlich der Poliervorgang nicht zwischen ihnen
zu differenzieren, er ebnet alles ein. Die Differenzierung der Gefgebestandteile
muss daher nachtrglich durch einen selektiven Prozess erfolgen, der etwa A und
B unterschiedlich stark angreift und somit entweder eine Reliefbildung oder eine
verschieden starke Aufrauung der Oberflche bewirkt, sodass deren Reflexionsver-
mgen gegenber dem auffallenden Licht eine Unterscheidung ermglicht. Diese
Art der Gefgeentwicklung bezeichnet man als tzen. Typische tzlsungen
sind etwa
fr unlegierten Stahl: 2%ige alkoholische Salpetersure,
fr Edelstahl: Salzsure/Salpetersure, 10:1,
fr AlCu-Legierungen: 1% Natronlauge, 10C,
fr Al2O3-Keramik: heie konzentrierte Schwefelsure.
In einigen Fllen, insbesondere bei keramischen Stoffen, sind Sonderverfahren erfor-
derlich, um Gefgebestandteile sichtbar zu machen: thermische tzung (die zu tzen-
de Flche wird lngere Zeit bei hoher Temperatur im Vakuum oder an Luft gehalten),
Ionentzung (selektive Abtragung durch einen Ionenstrahl im Vakuum), Verstrkung
schwacher Kontraste durch Interferenzen in aufgedampften dnnen Schichten.
28 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Oberflchenprparation fr die Lichtmikroskopie in drei Stufen

Schleifen ebnet Oberflche ein,
Polieren beseitigt Rauigkeiten,
tzen erzeugt Kontrast.

Die so vorbereiteten Proben werden nun in Mikroskopen unterschiedlicher Bauart

untersucht.

3.3 Das Lichtmikroskop

Das Auflichtmikroskop gehrt zur Grundausstattung jedes Werkstofflaboratoriums.

Der Strahlengang und die Erzeugung eines virtuellen Bildes im Okular oder eines
reellen Bildes auf einer Mattscheibe bzw. einem fotografischen Film sind in allen
Physik-Lehrbchern erklrt. Abbildung3.2 skizziert den Aufbau eines typischen
Mikroskops, bei dem die Probenflche von unten angeleuchtet und der reflektierte
Strahl durch ein Prisma in das Okular geleitet wird. Durch einfachen Austausch von
Objektiven und Okularen knnen bis zu 1500-fache Vergrerungen erreicht wer-
den. Das Auflsungsvermgen d.h. das Trennvermgen fr nebeneinander liegen-
de Objekte ist wegen der Lichtwellenlnge auf ca. 0,5m begrenzt (eine etwaige
fotografische Nachvergrerung wrde also keine weitere Information erbringen).
Frher waren Mikroskope mit fotografischen Kameras ausgestattet, heute ist die
elektronische Bildaufzeichnung blich. Diese erleichtert die sofortige Auswertung
ebenso wie die langfristige Archivierung der Gefgeaufnahmen. Wichtige Zusatz-
einrichtungen bzw. Sonderausfhrungen sind:

Abb. 3.2 Strahlengang

eines lichtoptischen Mikro-
skops. Man unterscheidet
aufrechte und umgekehrte
Bauart, je nachdem ob
das Prparat von oben
oder unten beleuchtet und
betrachtet wird. Abgebildet
ist die umgekehrte Bauart
3.4 Das Elektronenmikroskop 29

Interferenzeinrichtungen zur quantitativen Bestimmung von Stufenhhen in

Oberflchenreliefs,
Mikrohrteprfer, d.h. Objektivkpfe mit einer aufgekitteten kleinen Dia-
mantpyramide, die das Einbringen und Vermessen von Hrteeindrcken (vgl.
Abschn.10.6) in sehr kleinen Bildbereichen ermglichen,
Objektheiztische zur direkten Beobachtung temperaturbedingter Gefgende-
rungen und Oxidationsvorgnge bis zu 1750C.

3.4 Das Elektronenmikroskop

Das Transmissions-Elektronenmikroskop (TEM) ntzt die Welleneigenschaften von

Korpuskularstrahlen aus und benutzt Elektronenstrahlen zur Abbildung des Objekts.
Die Elektronen werden in der Regel in einer thermischen Quelle (Glhkathode)
erzeugt und durch eine Anode mit einer Strahlspannung in der Grenordnung von
100kV beschleunigt, Abb.3.3. Dieser kinetischen Energie der Elektronen entspricht

Abb. 3.3 Strahlengang

eines Transmissions-
Elektronenmikroskops;
links fr Abbildung
geschaltet, rechts fr
Beugungsaufnahmen
30 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

eine Wellenlnge von ca. 5pm (0,005nm; sie ist um den Faktor 105 kleiner als
die Wellenlnge von blauem Licht). Trotz der weniger gnstigen Abbildungseigen-
schaften (viel geringere Strahlffnung oder Apertur) lsst sich damit das Aufl-
sungsvermgen gegenber dem Lichtmikroskop um den Faktor 1000 verbessern,
d.h. auf ca. 0,5nm. Die Optik des TEM besteht aus elektromagnetischen, von
auen einstellbaren Linsen-Systemen.
Da der Elektronenstrahl nur im Hochvakuum gefhrt werden kann, muss das
Objekt durch eine Objektschleuse in das TEM eingefhrt werden. Das Endbild wird
fr visuelle Beobachtung auf einem Leuchtschirm erzeugt. Zur Dokumentation und
Auswertung dienen heute wieder vorwiegend digitalisierende Verfahren. blich ist
auch die Aufzeichnung mit Videokameras um etwa Vorgnge im Gefge auch bei
raschem Zeitablauf verfolgen zu knnen.
Im Gegensatz zum lichtoptischen Mikroskop ist das TEM ein Durchlichtgert.
Die Probenprparation ist daher anders als beim Lichtmikroskop. Zwei Mglich-
keiten bieten sich an:
Abdrucktechnik: Von der getzten, d.h. mit Relief versehenen Oberflche wird
durch einen dnnen Lackfilm oder eine aufgedampfte Kohleschicht ein Abdruck
genommen. Dieser wird von der Reliefseite her im Vakuum schrg bedampft,
z.B. mit Gold. Die Schattenwirkung dieses Metallbelages ruft bei senkrechter
Durchstrahlung unterschiedliche Absorption hervor, die sich als Bildkontrast u-
ert (Abb.3.4).
Transmissionstechnik: Hier wird das Objekt selbst durchstrahlt. Der Elektro-
nenstrahl kann jedoch nur Metallfolien bis zu max. 0,1m durchdringen. In-
folgedessen mssen durch Dnnung Lcher mit flachen, keilfrmigen Beran-
dungen hergestellt werden, die dann an gnstigen Stellen durchstrahlbar sind
(Abb.3.5).
Der groe Vorzug der Transmissionstechnik ist, dass man wirklich in das Innere
des Werkstoffs hineinsehen kann, whrend die Abdrucktechnik nur die Spuren an
der Oberflche wiedergibt. Schwierigkeiten bereitet beim TEM die Prparation der

Abb. 3.4 Probenprparation

fr die Transmissions-Elekt-
ronenmikroskopie; Abdruck-
technik; a Lackabzug,
b Schrgbedampfung mit
Kohlenstoff/Schwermetall,
c Oxidhaut zur Ablsung mit
Sure
3.4 Das Elektronenmikroskop 31

Abb. 3.5 Probenprparation

fr die Transmissions-
Elektronenmikroskopie;
Herstellung durchstrahlbarer
Bereiche durch elektrolyti-
sches Dnnen

extrem dnnen Proben. Auerdem bestehen Bedenken, ob die so erhaltenen Bild-

inhalte reprsentativ fr massives Material sind. Um grere Schichtdicken mit
dem Elektronenstrahl durchdringen zu knnen, wurden daher Hchstspannungs-
Elektronenmikroskope mit Strahlspannungen von 1MV = 1000kV gebaut. Bei
diesen Bedingungen wchst allerdings die Gefahr von Strahlenschden und die
groe Foliendicke erschwert die Bildinterpretation, da sich die Bildgegenstnde zu-
nehmend gegenseitig berlappen.

Zur Sichtbarmachung des Mikrogefges dienen Lichtmikroskop (LM),

Transmissions-Elektronenmikroskop (TEM) und Raster-Elektronenmikro-
skop (REM). Beispiele fr reale Strukturabbildungen finden sich in
Abschn.3.7.

Dem mit Durchlicht arbeitenden Transmissions-Elektronenmikroskop steht das

Raster-Elektronenmikroskop (REM) gegenber. Es erlaubt Auflicht-Beobachtung
durch Abrastern (Scanning daher engl. Scanning Electron Microscope, SEM) der
Probenoberflche mit einem Elektronenstrahl. Dabei werden die von jedem Punkt
zurckgestreuten Elektronen von einem Detektor gesammelt und zur Erzeugung
eines Gesamtbildes (hnlich wie auf der Fernsehbildrhre) verwendet.
Je nachdem, welche Elektronen zur Bildentstehung benutzt werden, spricht man
von Sekundrelektronenbildern oder Rckstreuelektronenbildern. Sekundrelektro-
nen entstehen in den obersten Atomschichten (einige 10nm) durch Ionisation. Ihre
Intensitt ist stark vom Winkel abhngig, unter dem die Primrelektronen die Ober-
flche treffen. Sie gestatten dadurch eine genaue Darstellung der Oberflchentopo-
grafie. Die geringe Apertur des Elektronenstrahls wird hier zum Vorteil, weil sie
eine hohe Schrfentiefe erzeugt und besonders eindrucksvolle Bilder zulsst. Bei
der Suche nach den Schadensursachen auf zerklfteten Bruchflchen ist die hohe
Schrfentiefe eine Grundvoraussetzung.
Rckstreuelektronen (BSE, engl. back-scatter electrons) entstehen dadurch,
dass Primrelektronen so gestreut werden, dass sie die Probe in Rckwrtsrichtung
wieder verlassen. Da Ionisation keine Rolle spielt, ist ihre Energie sehr viel grer
als die der Sekundrelektronen und sie kommen dadurch auch aus greren Tiefen
der Probe. Die Ausbeute der BSE-Elektronen hngt stark von der Ordnungszahl der
32 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Tab. 3.1 Auflsungsvermgen und Vergrerungsbereiche von Mikroskopen

Mikroskop Max. Auflsung Vergrerung
Lichtmikroskop 0,5m 2 1500
Transmissions-Elektronenmikroskop TEM 0,2nm 50 800000
Raster-Elektronenmikroskop REM 2nm 20 80000

Atome ab und sie knnen deshalb zur Sichtbarmachung von Bereichen mit unter-
schiedlicher chemischer Zusammensetzung benutzt werden. Man spricht auch von
Kompositionskontrast im Gegensatz zu dem von den Sekundrelektronen ausge-
lsten Topografiekontrast. Wiederholtes Umschalten von Kompositionskontrast zu
Topografiekontrast bildet eine wichtige Technik bei der Arbeit am REM.
Die Probenprparation am REM ist vergleichsweise einfach, was zu der zuneh-
menden Beliebtheit beigetragen hat. Schleifen und tzen entfllt, genauso wie die
Prparation durchstrahlbarer Folien (s. oben). Die Probe muss nur ausreichend leit-
fhig sein, was durch Bedampfen sichergestellt werden kann.
Die Leistungsfhigkeit der Mikroskop-Arten ist in Tab.3.1 zusammenfassend
dargestellt.

3.5 Der Elektronenstrahl in der Analyse

Wenn man fein fokussierte Elektronenstrahlen mit Hilfe der Elektronenoptik zum
Abbilden von Gefgebestandteilen verwendet, liegt es nahe, denselben Elektronen-
strahl zu benutzen, um weitere Informationen ber die Gefgebestandteile zu er-
halten, die ber die geometrische Form hinausgehen. Dazu ergeben sich vielerlei
Mglichkeiten, von denen vier im Folgenden besprochen werden.
a) Bei der Feinbereichsbeugung im TEM wird der Elektronenstrahl durch das
Kristallgitter eines durchstrahlten Gefgebereichs aufgrund seiner Welleneigen-
schaften gebeugt. Das entstehende Beugungsbild wird aber nicht, wie beim nor-
malen Mikroskopbetrieb, mit denen aller anderen Strahlen zu einem Abbild des
Objekts vereinigt, sondern isoliert aufgefangen (Abb.3.3 rechts). Die Anordnung
der Beugungsbildpunkte ist charakteristisch fr das Kristallgitter, durch das sie
erzeugt wurden (Abschn.5.4). So kann man aus dem Beugungsbild (Abb.5.15a)
auf die Kristallstruktur des kleinen Bildbereichs schlieen, den man vorher aus
dem TEM-Bild ausgewhlt hatte. Die Selektion des zu untersuchenden Gefge-
bereichs geschieht durch Fokussierung des Strahls oder Einschieben von Blen-
den; typisch liegt der Durchmesser bei 1m oder weniger. Die Kristallstruktur
ist natrlich eine sehr wichtige Information, die zur Identifizierung der abgebil-
deten Gefgebestandteile verhilft.
b) Die Elementanalyse in der Mikrosonde arbeitet im Auflicht, also hnlich wie
ein REM. Der Elektronenstrahl ist wieder auf ca. 1m Durchmesser fokussiert.
Die von ihm getroffenen Oberflchenbereiche emittieren, angeregt durch die
3.5 Der Elektronenstrahl in der Analyse 33

eingeschossene Strahlenergie, Rntgenstrahlung mit einer Wellenlnge, die fr

jede Atomsorte in dem getroffenen Oberflchenbereich charakteristisch ist. Man
kann nun ein Spektrometer im Wesentlichen einen geeigneten Kristall so auf-
stellen, dass die Rntgenstrahlung in seinem Kristallgitter je nach Wellenlnge
mehr oder weniger abgebeugt wird (Abb.3.6 links). Die von verschiedenen
Atomsorten emittierte Strahlung verlsst also das Spektrometer unter verschie-
denen Winkeln. Stellt man nun an die zu bestimmten Elementen gehrigen
Winkelpositionen genau justierte Zhlgerte, so sammeln diese alle diejenigen
Rntgensignale auf, die zu jeweils einem chemischen Element gehren. Da
die Intensitt der Rntgenstrahlen proportional zur Menge des betreffenden
Elements in dem aktivierten Probenbereich ist, gelingt eine punktweise quanti-
tative chemische Analyse. Elektronenstrahl-Mikrosonden sind Grogerte, die

Abb. 3.6 Mikroanalyse mit Hilfe des Elektronenstrahls; links wellenlngendispersiv (Mikro-
sonde), rechts energiedispersiv (REM oder TEM, sog. EDA); oben: Punktanalyse, unten: Linien-
bzw. Feldanalyse
34 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Abb. 3.7 Von einer Elek

tronenstrahl-Mikrosonde
wellenlngendispersiv
ermittelte bersichtskarte
der Verteilung des Elements
Re in einer Nickelbasis-
Legierung. Es handelt sich
um ein dendritisch erstarrtes
Gussgefge, d.h. Abb.3.7
kann direkt mit Abb.7.8
verglichen werden

dieses Prinzip zu groer Vollkommenheit entwickelt haben und auf dem Bild-
schirm eine Art Landkarte der Verteilung der verschiedenen chemischen Ele-
mente ber die Oberflche im Mikromastab darstellen knnen (Abb.3.7).
c) Eine Alternative zur Mikrosonde ist die Energiedispersive Analyse (EDA) im
REM oder TEM, Abb.3.6, rechte Seite. Anstatt die von einem Punkt der Pro-
benoberflche ausgehende charakteristische Strahlung mit einem Kristall-
spektrometer nach Wellenlngen zu sortieren, lsst man sie in einem kleinen
Detektorkristall Photoelektronen auslsen und sortiert diese (nach Verstrkung)
im Hinblick auf ihre Quantenenergie durch eine Art elektronisches Zhlwerk mit
einstellbaren Kanlen fr jedes gesuchte Element. Da fr die Quantenenergie
einer Strahlung die Plancksche Beziehung E = h gilt, sind das wellenlngen-
dispersive Verfahren der Mikrosonde und das energiedispersive Verfahren phy-
sikalisch gleichwertig.
In der Praxis arbeitet das REM mit seiner energiedispersiven Analyse zwar
schneller, aber die Mikrosonde mit ihrer wellenlngendispersiven Methode lie-
fert die genaueren Ergebnisse, was auch mit der Optimierung des Strahlengangs
fr die Analyse statt fr Abbildung zu tun hat. Ein grundstzliches Problem bei
der Auflicht-Technik (Mikrosonde, REM/EDA) besteht darin, dass das analy-
sierte Probenvolumen nicht genau bekannt ist. Die benutzte Information stammt
aus einem Wechselwirkungsbereich, der sich birnenfrmig in die Tiefe der Probe
erweitert. Die so entstehende Ausbreitungsbirne hat eine typische Ausdehnung
von mehreren m. Gnstiger ist die Situation im TEM, da die dnne Folie die
Bildung der Ausbreitungsbirne unterdrckt; sie wird sozusagen oberhalb des
Bauchs abgeschnitten.
d) Ein relativ neues Verfahren im REM, das zunehmend und vielfltig eingesetzt
wird, bezeichnet man als EBSD, Electron Backscattered Diffraction. Hier wer-
den Interferenzen der Rckstreuelektronen auf ihrem Weg an die Oberflche
dazu genutzt, die Kristallorientierung als Funktion des Ortes zu bestimmen. Es
entstehen Landkarten der Probenoberflche, welche die Orientierungsunter-
schiede quantitativ erfassen.
3.6 Quantitative Bildanalyse 35

3.6 Quantitative Bildanalyse

In Abschn.3.5 haben wir die chemische Analyse von Oberflchenbereichen mit

Hilfe von Elektronenmikroskopen behandelt; jetzt geht es um die geometrische
Analyse. Gemeint ist eine quantitative Beschreibung der im Licht- und Elektro-
nenmikroskop beobachtbaren Bildinhalte. An die Stelle allgemeiner Wendungen
beim Betrachten von Mikroskopbildern wie grob, fein, kugelig, lamellar,
langgestreckt, regellos, einheitlich ausgerichtet sollen nachprfbare quanti-
tative Zahlenangaben treten, also Messwerte der Bildgeometrie. Es ergibt sich ein
vierstufiger Prozess der mikroskopischen Werkstoffuntersuchung: Nach Anwen-
dung der in den Abschn.3.1 bis 3.4 behandelten Verfahren mge ein Bild vorlie-
gen, auf dem Konturen von Objekten, unterschiedliche Grautne usw. erkennbar
sind. Dann definieren wir die quantitative Bildanalyse als ein Verfahren, das es
gestattet,
den erkennbaren Bildinhalt in geometrisch scharf begrenzte Objekte zu glie-
dern,
Ausdehnung, Form und Anordnung dieser Objekte zu messen,
die erhaltenen Messwerte statistisch auszuwerten, um insbesondere Mittelwerte
und Streubreiten von Verteilungen zu ermitteln, und um von ebenen Bildern auf
rumliche Gefgeanordnungen zu schlieen.

Stufe Ausgangspunkt + Verfahren Ergebnis

I Probenoberflche + Prparation Objekt
II Objekt + vergrernde ebenes Bild
Abbildung
III Bild + quantitative Messwerte
Bildanalyse
IV Messwerte + theoriegesttzte Kennzahlen
Auswertung

Schon der erste Teilschritt der Gliederung in Objekte ist keineswegs trivial. Die
Prparations- und Abbildungsverfahren sind nicht so perfekt, als dass nicht hin und
wieder Konturen nur undeutlich und verschwommen erkennbar sind, Linienzge
grundlos unterbrochen erscheinen, Kratzer, Staubpartikel oder tzfehler Objek-
te vortuschen, die mit dem Probenwerkstoff in Wirklichkeit nichts zu tun haben.
Bei Durchstrahlungsbildern (TEM) fllt es nicht leicht zu entscheiden, ob ein
bestimmtes Bildelement einem einzelnen realen Objekt zuzuordnen ist oder viel-
leicht mehreren, die zufllig im Strahlengang bereinanderliegen. Es erfordert also
Erfahrung und berlegung, einen mikroskopischen Bildinhalt in der beschriebe-
nen Weise einwandfrei zu gliedern. In den Anfngen der quantitativen Bildanalyse
sttzte man sich
36 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

a) auf den Vergleich mit standardisierten geometrischen Mustern und Formen, z.B.
hexagonale Netze zur Einordnung von Korngefgen in genormte Grenklas-
sen, oder die berlagerung des beobachteten Bildes durch Kreise mit variablem
Durchmesser zur nherungsweisen Bestimmung der Teilchengren;
b) auf das Abzhlen von Schnittpunkten der Begrenzungen von Gefgebestand-
teilen mit statistisch (kreuz und quer) ber das ganze Bild verteilten geraden
Linien vorgegebener Lnge: Linienschnittverfahren. So bestimmt man die Korn-
gre als mittlere Sehnenlnge aus LKS = dL/(n 1), mit dL Lnge des Test-
liniensystems und n Zahl der Kreuzungspunkte der Testlinien mit Korngrenzen.
Beide Verfahren sind, auch wenn sie durch technische Hilfsmittel untersttzt wer-
den, als opto-manuelle Verfahren einzustufen. Die moderne Bildanalyse beruht
stattdessen auf der digitalen Bildverarbeitung, d.h. sie verwendet vollautomati-
sche rechnergesttzte Methoden. Sie wird nicht nur in der Gefgeanalyse fr die
Forschung, sondern auch in der industriellen Qualittskontrolle vielfach einge-
setzt.
Die Verfahren beruhen zunchst auf einer Diskretisierung des Primrbildes.
Ein typisches Punktraster fr die Bildanalyse enthlt 512 Zeilen und 768 Spalten.
Jedem Bildpunkt (Pixel) kann nun im Hinblick auf die von ihm reflektierte Lichtin-
tensitt einer von 256 (=8bit) verschiedenen Grauwerten zugeordnet werden. Der
Informationsgehalt dieses Datensatzes ist jedoch bei weitem zu hoch, um praktisch
verwendet werden zu knnen. Man muss sich vielmehr auf die quantitative Aus-
wertung derjenigen Bildinhalte konzentrieren, die fr die jeweils gestellte Frage
wirklich relevant sind; diese mssen durch geeignete Algorithmen der Datenver-
arbeitung aus dem allgemeinen Bildhintergrund hervorgehoben werden. Man kann
etwa alle Grauwerte G durch Festlegung eines Schwellwertes G* in zwei Klas-
sen hell und dunkel unterteilen und den beiden Phasen so zuordnen, dass alle
Bildelemente mit G > G* als hell zhlen, die brigen als dunkel. Dies ist be-
reits eine enorme Informations-Reduktion. Danach kann man ein Programm der
morphologischen Selektion anschlieen und z.B. nur kreisfrmige Objekte zh-
len (durch Vergleich aufeinander senkrecht stehender Durchmesser), um etwa die
Teilchendichte (Anzahl/Flche in pro Quadratmillimeter) fr Kugelgraphit-Partikel
in Gusseisen zu bestimmen. Diese Art der Verarbeitung von Bildinhalten hat also
das Ziel, Mittelwerte und Verteilungen von Gefgekenndaten wie
Durchmesser, Umfnge, Flcheninhalte,
Formfaktoren (Elliptizitt, fraktale Eigenschaften),
Zuordnungen wie Zeiligkeit, Cluster-Bildung
zu erhalten. Sie ist eng mit der Fachdisziplin der Stereologie (s. Abschn.3.7.2) ver-
knpft.
3.7 Einteilung und Natur der mikroskopisch nachweisbaren Gefgebestandteile 37

3.7 E
 inteilung und Natur der mikroskopisch
nachweisbaren Gefgebestandteile

3.7.1 Krner

Als Krner bezeichnet man in den Werkstoffwissenschaften Kristallbereiche ein-

heitlicher Gitterorientierung. Eine typische Grenspanne fr mittlere Korndurch-
messer reicht von 50 bis 100m; darunter bzw. darber spricht man von feinkrni-
gem bzw. grobkrnigem Gefge. Die gefundenen Mittelwerte der Korndurchmesser
hngen von der verwendeten Messvorschrift ab; vereinfachend nennt man sie meist
die Korngren des betreffenden Werkstoffs. blicherweise ist eine Probe aus sehr
vielen solcher Krner zusammengesetzt, wobei diese lckenlos durch Korngrenzen
gegeneinander abgegrenzt werden und sich durch ihre kristallographischen Orien-
tierungen unterscheiden. Ein solcher Werkstoff heit polykristallin. Ein Realbei-
spiel ist in Abb.3.8 zu sehen.
In den letzten Jahren haben extrem feinkrnige Gefge mit Korndurchmessern
von 1000 Atomen und weniger in der Forschung groe Aufmerksamkeit gefunden;
man stellt sie durch extrem starke plastische Verformung her und bezeichnet sie als
nanokristallin. Wie wir in Abschn.10.12.2 sehen werden, beeinflussen sehr feine
Krner die mechanischen Eigenschaften gnstig. Auf Grund des hohen Volumen-
anteils von Material mit Korngrenzen-Struktur erwartet man daneben auch ganz
neue Effekte.
Umgekehrt hat man gelernt, durch gerichtete Erstarrung stngelkristalline und
einkristalline Gefge herzustellen; letztere nennt man auch monokristallin. In Kap.7
erfahren wir, wieso es zu diesen Formen kommt, in Kap.13 und 15, wieso wir sie
bentigen. Stngelkristalle (Abb.3.9) spielen in Turbinenschaufeln und Solarzellen

Abb. 3.8 Korngrenzen im

Gefge des keramischen
Werkstoffs Zirconiumdioxid
ZrO2 (Y-TZP, engl. yttria
stabilised tetragonal zirconia
polycrystal = Yttriumoxid
stabilisiertes tetragona-
les Zirkonoxid). Wegen
seiner Zhigkeit spricht man
auch vom keramischen
Stahl. Rasterelektronen-
mikroskopische Aufnahme,
Topografiekontrast/Sekun-
drelektronenbild, thermisch
angetzt. (Quelle:
A. Stiegelschmitt, Erlangen)
38 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Abb. 3.9 Stngelkristalle

in einer Turbinenschaufel
aus einer Ni-Basislegierung.
Makroaufnahme. Die Schau-
fel wurde durch gerichtete
Erstarrung im Feinguss
hergestellt

eine wichtige Rolle. Einkristalle vor allem von Si bilden die Basis der modernen
Halbleitertechnologie. Die sog. 300-mm-Technologie fr Wafer aus Silicium-
Einkristallen (Abb.3.10) ist, um ein aktuelles Beispiel zu erwhnen, das Kernstck
der neuen Wafer-Fertigung in Freiberg, bzw. der neuen Chip-Fabriken in Dresden,
die zu den modernsten der Welt zhlen. Auch die in Abb.3.9 gezeigten Turbinen-
schaufeln knnen in einer Weiterentwicklung der Verfahren einkristallin statt stn-
gelkristallin erstarrt werden. Wieder handelt es sich um eine ausgesprochene Hoch-
technologie, die nur an wenigen Stellen in der Welt beherrscht wird. Einkristalline
Turbinenschaufeln werden in besonders treibstoffsparenden und umweltfreundli-
chen Flugtriebwerken und Gaskraftwerken eingesetzt.
Polykristalline Werkstoffe zeigen mitunter eine ausgeprgte Vorzugsorientie-
rung. Man spricht dann von einer Textur. Die Eigenschaften eines solchen Werk-
stoffs sind richtungsabhngig (anisotrop). Texturen entstehen z.B. beim Gieen
oder Walzen (Kap.13) oder nach dem Walzen bei einer anschlieenden Wrme-
behandlung (Rekristallisation, Abschn.10.9.1).

Abb. 3.10 Silicium-

Einkristall mit 300mm
Durchmesser. Aus den
gezeigten Blcken werden
mit Vieldrahtsgen Wafer
herausgeschnitten, d.h.
dnne Scheiben. (Quelle:
Werksfoto Fa. Siltronic,
Burghausen)
3.7 Einteilung und Natur der mikroskopisch nachweisbaren Gefgebestandteile 39

3.7.2 Die dritte Dimension der Gefge

Im mikroskopischen Gefgebild sieht man nur die Spuren oder Schnittlinien der
dreidimensional wie ein Seifenschaum aufgespannten Korngrenzflchen, ge-
schnitten von der Anschliffebene des Prparats: Wir sehen ein ebenes Netzwerk
aus Polygonzgen. Gelegentlich wird es (stark idealisiert) durch ein regelmiges
Sechseckraster (Bienenwaben) dargestellt. In Wirklichkeit sind aber die Krner
verschieden groe, unregelmige Polyeder ihre Schnittbilder also auch unregel-
mig (Abb.3.8). Man benutzt die Verfahren der Stereologie, um aus einem ebenen
Schnitt durch ein rumliches Gebilde quantitative Aussagen ber die geometrischen
Strukturen des letzteren zu machen.

Unter Stereologie versteht man die rumliche Interpretation von Schnitten.

Die Stereologie verwendet Methoden der Geometrie und der Statistik.

Man kann das Grundproblem der Stereologie durch ein Alltagsbeispiel ver-
deutlichen: Man bestimme aus einer groen Schssel Tomatensalat (ebene
Schnitte) die wahre Grenverteilung der unzerschnittenen Tomaten (das sog.
Tomatensalat-Problem).
Durch das folgende Zahlenbeispiel wollen wir den Zusammenhang von Korn-
gre (mittlerer Korndurchmesser LK) und Korngrenzflche je Volumeneinheit AK
verdeutlichen: Das polykristalline Gefge kann man sich als dichteste Packung
wrfelfrmiger Krner mit der Kantenlnge LKW vorstellen. Die Anzahl der Krner
pro Volumen ergibt sich dann als NKW = 1/LKW3. Jedes der Krner besitzt die Ober-
flche 6LKW2; jede der Wrfelflchen ist jedoch zwei Nachbarkrnern gemeinsam,
kann dem einzelnen Korn also nur zur Hlfte zugerechnet werden. Daher ist die
Korngrenzflche pro Volumen

 2
AKW = NKW 6LKW /2 = 3/LKW (cm2 /cm3 ). (3.1)

Fr LKW = 100m ergibt sich NKW zu 106Krner/cm3, die gesamte Grenzflche ist
300cm2/cm3.
Bestimmt man in einem polyedrischen Gefge die mittlere Sehnenlnge LKS als
Ma fr die Korngre, so zeigt die Stereologie, dass fr die Korngrenzflche pro
Volumen gilt:

 AKS = 2/LKS cm2 /cm3 (3.2)
40 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Abb. 3.11 Gussporositt

in einer Al-Legierung
(AlSi9Cu3). Lichtmikro-
skopische Aufnahme.
(Quelle: A. Trepper,
Erlangen)

3.7.3 Poren

Poren gelten allgemein als Herstellungsfehler aufgrund der Unvollkommenheit

eines Verfahrens (Gas- und Erstarrungsporositt beim Gieen (Abb.3.11), Restporo-
sitt beim Sintern bzw. beim Brennen von Keramik). Poren entstehen aber auch im
Bauteil whrend des Einsatzes. Sie sind Vorboten des Bruchs, insbesondere bei
Hochtemperaturbeanspruchung. Die Erfassung einer etwaigen Porositt ist eine sehr
wichtige Teilaufgabe der Qualittssicherung und Lebensdauervorhersage. In Wr-
medmmstoffen und schockabsorbierenden Verpackungen (geschumtes Polystyrol)
sowie Leichtbaustoffen (Gasbeton) werden Poren in groer Zahl absichtlich in den
Werkstoff eingebracht. Ihre Zahl und Anordnung bestimmt das charakteristische
Verhalten dieser Stoffe. Als zellulare Festkrper bilden sie eine Stoffklasse fr sich.

3.7.4 Einschlsse

Einschlsse sind unbeabsichtigt aus dem Schmelzgut, der Schlacke oder der Tiegel-
wand eingebrachte Verunreinigungen, die sich negativ auf die Festigkeit auswirken.
Sie spielen eine groe Rolle in Sthlen, wo es sich meist um Oxid- und Sulfidein-
schlsse handelt. In die gleiche Kategorie gehren Oxidfilme in Leichtmetallen,
die durch Reaktion zwischen Schmelze und Atmosphre entstehen. Sie sind sehr
schwer im Gefge sichtbar zu machen, weil die Ausdehnung in der Dickenrichtung
sehr gering ist.

3.7.5 Ausscheidungen und Dispersoide

Ausscheidungen sind teilchenartige Verteilungen von Phasen (in Form von Kugeln,
Ellipsoiden, Platten, Nadeln usw.) in einem Grundwerkstoff (der Matrix). Sie
3.7 Einteilung und Natur der mikroskopisch nachweisbaren Gefgebestandteile 41

Abb. 3.12 Graphitaus-

scheidung in Gusseisen.
Lichtmikroskopische Auf-
nahme. a Sphrolithischer
Graphit (GJS-400). Die
Graphitkugeln sind von hell
erscheinenden Ferrithfen
umgeben. Bei der Abkh-
lung ist die Umgebung
der Graphitkugeln soweit
an C verarmt, dass bei der
Umwandlung Ferrit
statt Perlit entstanden ist.
b Lamellengraphit. Die
perlitische Grundmasse
mit ihrer feinstreifigen,
eutektoiden Struktur ist
gut erkennbar. Allgemeine
Informationen zu Gusseisen
findet man in Abschn.15.2

stellen das Ergebnis von Phasenumwandlungen dar, d.h. sie wurden nicht im Her-
stellungsprozess beigemischt, sondern aus dem Werkstoff selbst durch Wrmebe-
handlung ausgeschieden (Kap.7). Bei gengend feiner Verteilung sind sie festig-
keitssteigernd (Kap.10) und haben deshalb groe technische Bedeutung. Beispiele
sind Carbide in Sthlen, Graphit im Gusseisen und Si- bzw. Cu-haltige metastabile
Phasen in aushrtbaren Aluminiumlegierungen (Abb.3.12 und 3.13).
Dispersoide hneln Ausscheidungen in Geometrie und Wirkung, sind aber che-
misch inert und mssen durch spezielle, meist aufwndige Verfahren eingebracht
werden: Y2O3-Phasen in mechanisch legierten Ni-Basislegierungen zur Erhhung
der Warmfestigkeit, Ru in Kautschuk zur Hrtesteigerung von Autoreifen, Gold-
staub in Glas zu dekorativen Zwecken, Carbon Nanotubes in Polymeren zur Verbes-
serung des Brandschutzes. Es ist zweckmig, zwischen Dispersoiden auf der einen
Seite und Fllern und Verstrkern auf der anderen Seite zu unterscheiden. Disper-
soide sind normal mikro- oder nanoskalig und werden in kleinen Volumenanteilen
zugegeben. Sie wirken nach den Prinzipien von feinen Ausscheidungen. Fller- und
Verstrker-Phasen in Form von Partikeln, Fasern, etc. sind eher makroskopisch zu
verstehen und werden in groen Volumenanteilen beigemischt. Ihre Wirkung folgt
den Regeln fr Verbundwerkstoffe.
42 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Abb. 3.13 Ausscheidung der metastabilen Phase (angenherte Zusammensetzung Al2Cu) in

einer AlCu5-Legierung (RR 350). Transmissionselektronenmikroskopische Aufnahmen, Orien-
tierung Primrstrahl parallel [110]. Links: Hellfeld. Rechts: Dunkelfeld. Die -Phase bildet sich
in Form von Plttchen auf 100-Flchen der Matrix. Dadurch ergibt sich in den Aufnahmen ein
Betrachtungswinkel der Plattenoberflche unter 45 oder der Plattenkante unter 0. Die Platten-
durchmesser sind grer als die Foliendicke, was zu der geraden Plattenbegrenzung fhrt

3.7.6 Eutektische Gefge

Auch hier sind zwei Gefgebestandteile nebeneinander angeordnet, aber nicht wie
bei Dispersoiden und Ausscheidungen gleichmig-statistisch verteilt, sondern mit
wachstumsbedingten Formzusammenhngen, wie sie in Kap.7 begrndet werden.
Abbildung3.14 zeigt ein Beispiel. Einmal mehr sind quantitative Daten (z.B. der
Lamellenabstand) uerst wichtig fr das Verstndnis der Prozessbedingungen und
des makroskopisch messbaren Verhaltens.

3.7.7 Martensit

Martensitisches Gefge entsteht nach Umklapp-Umwandlungen, insbesondere der

Bildung des nach Martens benannten Martensits in Sthlen (Abschn.7.6). Die kas-
kadenartig nacheinander entstehenden flachen Platten zeichnen sich in der fotogra-
fierten Schliffebene als gefiederte Nadeln ab (Abb.3.15).

3.7.8 Versetzungen

Versetzungsanordnungen sind linienhafte Gitterfehler (Abschn.10.8). Sie stel-

len den typischen Bildinhalt bei elektronenmikroskopischer Durchstrahlung dar
3.7 Einteilung und Natur der mikroskopisch nachweisbaren Gefgebestandteile 43

Abb. 3.14 Eutektikum in einer Cu-P-Bronze (CuP8,4). Lichtmikroskopische Aufnahme. Da die

Orientierung der eutektisch erstarrenden Phasen im vorliegenden Fall nicht durch eine gerichtete
Erstarrung vorgeben ist, sondern von Ort zu Ort wechselt, erhlt man nicht ganz das regelmige
Erscheinungsbild von Abb.7.12. Die Vergrerung des Lamellenabstands in bestimmten Richtun-
gen spiegelt die Abnahme der Triebkraft im Laufe des Wachstums wieder

(TEM, Abb.3.16). Es ergeben sich zahlreiche quantitative Messaufgaben, z.B. die

Bestimmung der Linienlnge aller Versetzungen je Volumeneinheit (Versetzungs-
dichte ) oder ihre kristallographische Orientierung im Gitter.

3.7.9 Zwillinge

Zwillinge entstehen durch eine Gitterscherung, siehe das Schema in Abb.3.1. Die
kohrente Grenzflche, die den Zwilling zum unverformten Bereich abtrennt, heit
Zwillingsebene. Die Zwillingsbildung fungiert als Trger plastischer Verformung,

Abb. 3.15 Martensitisches

Gefge in einem Stahl
mit 1,3%C und 0,5%W.
Lichtmikroskopische
Aufnahme
44 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

Abb. 3.16 Freie Versetzungen (in groen Abstnden) und Grenzflchenversetzungen (eng kon-
zentriert) in Ni-Basis-Superlegierung. Die Begrenzung der Versetzungssegmente kommt zustande,
weil die Versetzungen an der Folienoberflche durchstoen. Transmissionselektronenmikroskopi-
sche Aufnahme. (Quelle: S. Neumeier, Erlangen)

d.h. sie kommt zustande, weil Versetzungsbewegung behindert ist, wie beispiels-
weise beim hexagonalen Magnesium. Die individuelle Atomverschiebung wird mit
dem Abstand zur Zwillingsebene immer grer. Um sehr groe Verschiebungen
zu vermeiden, bilden sich lediglich schmale Zwillingsbnder oder -lamellen. Statt
durch plastische Verformung knnen Zwillinge auch als Stapelfehler beim Korn-
wachstum im Zuge von Hochtemperaturglhungen entstehen, also durch eine Art
Betriebsunfall in der Sequenz der Anlagerung von Netzebenen. Abbildung3.17

Abb. 3.17 Zwillingslamelle in einem kubischen Halbleitermaterial, ausgelst durch intrinsische

Spannungen im Zusammenhang mit der Herstellung ber epitaktisches Aufwachsen. Transmis-
sionselektronenmikroskopische Aufnahme unter Hchstauflsungsbedingungen. Dank spezieller
Abbildungsbedingungen knnen die Atompositionen direkt sichtbar gemacht werden. Zur Ver-
deutlichung sind eine durchgehende Netzebene und die jeweiligen Elementarzelllagen eingezeich-
net. (Quelle: E. Spiecker, Erlangen)
3.8 Ergnzende mikroskopische Verfahren 45

zeigt eine direkte Abbildung eines Zwilling mit dem TEM. Jedes Zwillingsvolu-
men, bzw. jede Zwillingslamelle wird von kohrenten und inkohrenten Zwillings-
grenzen umschlossen. Die kohrente Grenze erscheint im Schliffbild gerade.

3.8 Ergnzende mikroskopische Verfahren

3.8.1 Akustische Mikroskopie

Die in Abschn.3.3 und 3.4 behandelten Licht- und Elektronenmikroskope nutzen

zur Beugung und Abbildung entweder die Wellennatur gebndelter elektromagneti-
scher Felder aus (Lichtstrahlen) oder diejenige von Elektronenstrahlen. Auch Neu-
tronenstrahlen knnen sich entweder wie schwere Teilchen mit hoher Geschwin-
digkeit oder wie Wellen mit extrem kurzer Wellenlnge verhalten. Auf die zuletzt
genannte Weise kann man sie fr Abbildungs- und Beugungsvorgnge verwenden
und gelangt zur Neutronenbeugung ein Verfahren, das groe Vorteile bezglich
Durchstrahlbarkeit besitzt aber an die Verfgbarkeit einer Neutronenquelle gebun-
den ist und daher selten eingesetzt wird.
Wenn man diesen Gedankengang weiter verfolgt, so muss man sich fragen,
ob nicht auch Schallwellen zur Bilderzeugung eingesetzt werden knnen. In der
Tat haben Wissenschaftler der Stanford Universitt in Kalifornien 1985 erstmalig
ein akustisches Mikroskop als Laborgert verwirklicht; es ist inzwischen auch als
Mehrzweck-Gert im Handel. In einem akustischen Mikroskop werden mittels
eines piezoelektrischen Wandlers planare Schallwellen mit sehr hoher Frequenz
(502000MHz) und entsprechend kurzer Wellenlnge im Sub-Mikrometerbe-
reich erzeugt, so wie sie zur Abbildung sehr kleiner Gefgebestandteile erfor-
derlich sind. Diese Schallwellen werden durch eine Optik (Saphir-Einkristall)
mit einer winzigen Konkavlinse (<0,5m Durchmesser) zu einem Schallstrahl
geformt, der ber einen Wassertropfen in das Untersuchungsobjekt eingekoppelt
wird. Der Sender arbeitet im Pulsbetrieb: In der Pause zwischen zwei Sende-
Pulsen wirkt die gleiche Anordnung als Empfnger fr die vom Objekt zurckge-
sandten Echo-Signale; diese werden in einer Piezo-Schicht wieder in elektrische
Signale umgewandelt und knnen elektronisch zu einem Bild des Objektes ver-
arbeitet werden.
Das akustische Mikroskop ist eine interessante Ergnzung des Lichtmikros-
kops (oder des REM), weil es nicht auf Hell-Dunkel-Kontraste, sondern auf lokale
Unterschiede im elastischen Verhalten des Objektwerkstoffs reagiert. Dies ist fr
die Untersuchung von Polymerwerkstoffen, aber auch von biologischen Objekten
von groer Bedeutung. Auerdem knnen bis ca. 0,5mm unterhalb der Oberflche
liegende Unregelmigkeiten die fr das Lichtmikroskop unsichtbar sind loka-
lisiert und abgebildet werden. Daraus ergibt sich eine interessante Mglichkeit zur
Qualittskontrolle mikrotechnischer Bauelemente.
46 3 Das Mikrogefge und seine Merkmale

3.8.2 Tunneleffekt-Rastermikroskopie

Die engl. Scanning Probe Microscopy genannte Technik hat mit den bisher behan-
delten Gerten, die auf wellen- oder quantenoptischen Prinzipien der Beugung und
Abbildung beruhen, nichts mehr zu tun. Hier muss man vllig umdenken. Beim
Rastertunnelmikroskop wird eine mikroskopische Sonde mechanisch in atomaren
Schritten ber die Probenoberflche gefhrt, was durch die neu entwickelten piezo-
elektrischen Positionier-Antriebe mglich ist, wie sie z.B. auch beim sog. Nanoin-
denter eingesetzt werden (s. Abschn.10.6). Man kann verschiedene physikalische
Effekte ausnutzen, z.B. den quantenmechanischen Tunneleffekt, der aussagt, dass in
einem angelegten elektrischen Potenzial zwischen zwei nahezu atomaren Objekten
ein (winziger, aber messbarer) Strom fliet, welcher von dem Abstand der beiden
Objekte sehr stark (exponentiell) abhngt der Abstand muss aber extrem klein sein
(hchstens 1nm). Was fr nahezu atomare Objekte sind das? Das eine ist natr-
lich die zu untersuchende Oberflche mit ihren atomaren Stufen, Inseln und Fremd-
atomen. Das andere ist eine extrem feine Spitze (Krmmungsradius <1nm), wie
sie mechanisch durch Abreien eines Drhtchens oder durch spezielle tztechniken
hergestellt werden kann. Diese wird nun entweder in sehr konstanter Hhe ber die
Oberflche gefhrt und man registriert ber den Strom den wechselnden Abstand zur
Oberflche, oder aber man fhrt die Spitze so, dass der Strom konstant bleibt, d.h. in
variabler Hhe ber der Probe; in diesem Fall misst man Nanometer genau mit einer
Hilfsvorrichtung die jeweilige Hhe der Sonden-Spitze. In jedem Fall kann man
elektronisch ein Bild der realen Oberflche mit ihren Unebenheiten registrieren.
Bindig und Rohrer haben 1986 den Nobelpreis fr diese Entwicklung erhalten.
Sie konnten mit Hilfe des Rastertunnelmikroskops zum ersten Mal Atome direkt
sichtbar machen. Spter hat man gelernt, dass man auch Atome mit der Spitze auf-
nehmen und woanders wieder absetzen kann, z.B. Edelgasatome auf Silicium. Der
damalige CEO der Firma IBM, Gerstner, hatte im Rahmen einer Demonstration die
Ehre, mit Hilfe einer geeigneten Mimik Atome auf einer Oberflche verschieben
zu drfen. Er legte die Atome dergestalt ab, dass der Schriftzug IBM entstand. Die
solchermaen bewiesene Mglichkeit der Manipulation einzelner Atome durch den
Menschen ist ein besonders schnes Beispiel fr Nanotechnologie. Inzwischen ist
es blich geworden, ganz allgemein die Kontrolle von Materialien auf der Nanosca-
la als Nanotechnologie zu bezeichnen, auch wenn die Triebkrfte ganz klassischer
thermodynamischer Natur sind und der Mastab weit grer gefasst ist (100nm).
Mit dieser Definition gehren weiteste Bereiche der Werkstoffwissenschaften zu
dem interessanten neuen Forschungsgebiet der Nanotechnologie.

3.8.3 Atomare Kraftmikroskopie

Bei der Atomic Force Microscopy (AFM) rastert man die zu untersuchende Ober-
flche mit der uns vom letzten Abschnitt her bekannten ultrafeinen Sonden-Spitze
3.8 Ergnzende mikroskopische Verfahren 47

ab aber die Messgre ist eine andere, nmlich die atomare Kraft, die in den
obersten Atomlagen des Objektes ihren Ursprung hat (und die z.B. auch die
Adhsion bewirkt). Diese Kraft kann wiederum entweder piezoelektrisch oder durch
die Reflexion eines feinen Laserstrahls an der federnden Aufhngung der Sonde ge-
messen werden. Natrlich hngt auch sie vom Abstand ab, kann aber auch durch das
berstreichen von Fremdatomen, Versetzungen und anderen Baufehlern beeinflusst
werden. Auch so kann man also eine atomare Landkarte relevanter Eigenschaften
einer Oberflche erhalten. Wir wollen diese Mglichkeit im Auge behalten, wenn
wir in Kap.8 die Natur und Bedeutung von Oberflchen nher behandeln.
Kapitel 4
Gleichgewichte

4.1 Zustnde und Phasen. Gew.-% und At.-%

Ein vor uns liegender Werkstoff stellt sich in einem bestimmten Zustand dar. Wir
kennen die klassischen Aggregatzustnde (fest flssig gasfrmig) elementa-
rer Stoffe, die untergliedert werden knnen: Der feste Zustand kann kristallin oder
amorph sein (vgl. Kap.5); kolloidale Zustnde (Dispersionen, Emulsionen) zeich-
nen sich durch charakteristische Eigenschaften aus. Technologisch gesehen knnen
z.B. Metalle in walzhartem oder weichgeglhtem Zustand angeboten werden.
In Kap.3 haben wir unterschiedliche Gefgezustnde kennengelernt (z.B. feinkr-
nig/grobkrnig). Derselbe Werkstoff kann sich je nach Temperatur im parama-
gnetischen oder im ferromagnetischen, im supraleitenden oder im normalleitenden
Zustand befinden.
In Legierungen und anderen Mehrstoffsystemen (z.B. FeC, AlZnMg, Al2O3
MgO) tritt neben die Temperatur (und den Druck) ein weiterer Zustandsparameter:
die Zusammensetzung. Je nach Temperatur und Zusammensetzung kann ein solches
Mehrstoffsystem unterschiedliche Phasen in unterschiedlichen Zusammensetzun-
gen und Mengenanteilen enthalten, also in verschiedenen Zustnden vorliegen.

Unter Zustand verstehen wir die Gesamtheit der messbaren bzw. erkennba-
ren Merkmale eines Stoffs. Der Zustand wird im Einzelnen bestimmt durch
Zustandsparameter (chemische Zusammensetzung, Temperatur, mechanische
Spannungsfelder, elektromagnetische Felder) und durch die Vorgeschichte
des Materials.
Unter einer Phase eines Mehrstoffsystems verstehen wir einen nach seiner
Struktur (atomaren Anordnung) einheitlich aufgebauten, gegenber Nachbar-
phasen abgrenzbaren Bestandteil des Systems.
Ein Werkstoff muss nicht aus einer Phase bestehen, er kann auch mehrpha-
sig sein, selbst wenn das nur mit fortgeschrittenen Untersuchungsmethoden,
nicht mit bloem Auge erkennbar ist. Eine Phase muss auch nicht einheitlich
zusammengesetzt sein, sie kann vielmehr innere Konzentrationsunterschiede
aufweisen.

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 49

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_4, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
50 4 Gleichgewichte

Im Hinblick auf den Begriff der Zusammensetzung ist es ntig, zwischen der in der
Praxis blichen Angabe in Gewichts-Prozent (Gew.-%) und der fr wissenschaft-
liche berlegungen und Berechnungen wichtigen Angabe in Atom-Prozent (At.-%)
zu unterscheiden. In den meisten Fllen wird eine Angabe ohne nhere Bezeichnung
der Einheit, also etwa eine Legierung mit 87% Al und 13% Si, als Gew.-% zu ver-
stehen sein. Der Unterschied zwischen Gew.-% und At.-% beruht natrlich darauf,
dass die chemischen Komponenten eines Mehrstoffsystems (z.B. einer Legierung)
verschiedene z.T. sehr verschiedene Atomgewichte aufweisen, wie etwa im
System FeC das Eisen mit rd. 56g/mol und der Kohlenstoff mit 12g/mol. Be-
zeichnen wir etwa die Gew.-% der Atomsorte i mit ci, die At.-% derselben Atom-
sorte mit xi, Massen (in g) mit mi und Atomgewichte in g/mol als Ai, so gilt offenbar
(der Index k steht fr jede einzelne Atomsorte des Systems)
mi
 ci = 100 Gew.-%. (4.1)
mk
k

Umgekehrt findet man

mi /Ai
 xi = 100 At.-%. (4.2)
mk /Ak
k

Speziell fr das System FeC lsst sich (4.2) mit den Werten fr die Atomgewichte
56 bzw. 12 im technisch wichtigen Bereich unterhalb von 0,5Gew.-% Kohlenstoff
annhern als

mC AFe
 xC 100 = 4, 67 cC . (4.3)
mFe AC

Fr kleine Konzentrationen von Kohlenstoff ist die Zahl der At.-% also knapp 5-
mal hher als die der Gew.-%. Der Unterschied zwischen den Einheiten ci und xi
wird umso deutlicher, je mehr die Atomgewichte der beteiligten Elemente vonein-
ander verschieden sind.
Beim Auswerten von Gefgebildern bentigt man noch eine weitere Einheit,
nmlich die der Volumen-Prozent vi (Vol.-%); es ist vi=100 Vi/VkVol.-% (Vi, Vk:
Volumen der Komponente i bzw. jeder einzelner Komponente des Systems).

4.2 Stabilitt von Zustnden

Vergleichen wir verschiedene Zustnde desselben Werkstoffs bei vorgegebenen

Werten von Temperatur T, Druck p und Mengenanteilen c seiner chemischen
Komponenten, so mssen wir feststellen, dass diese Zustnde untereinander nicht
gleichwertig sind: Sie unterscheiden sich hinsichtlich ihres Energieinhalts bzw. hin-
sichtlich ihrer Stabilitt.
4.2 Stabilitt von Zustnden 51

Je hher ein Zustand in der Energieskala angesiedelt ist, desto weniger stabil ist
er. Er ist bestrebt, durch atomare Umlagerungen in einen stabileren Zustand mit tie-
fer liegendem Energieniveau berzugehen, so wie das Wasser in einem Flusssystem
bestrebt ist, immer tiefer zu Tal zu flieen.
Das Stabilittsma fr Wasser im Flusssystem ist seine potenzielle Energie. Das
Stabilittsma fr elektrische Ladungsverteilungen in einem Leitersystem ist die mit
dem rtlich vorgegebenen Potenzial verknpfte elektrostatische Energie. Das Stabili-
ttsma fr Werkstoffzustnde ist weniger anschaulich, weil es mit den Einzelheiten
der atomaren Bindungen und Nachbarschaftsverhltnisse verknpft ist; das Analogon
zum Wasser bzw. zu den elektrischen Ladungen ist jedoch sehr hilfreich. Die exakte
Bezeichnung fr das Stabilittsma der uns hier interessierenden Systeme lautet ther-
modynamisches Potenzial oder auch freie Enthalpie und wird gem internationaler
Vereinbarung mit dem Buchstaben G bezeichnet. Man misst G in kJ/mol oder J/g.
Unter allen mglichen Zustnden eines Systems zeichnet ein Zustand sich durch
den niedrigsten Wert des thermodynamischen Potenzials G aus. Dieser Zustand
heit Gleichgewichtszustand; er entspricht der Ruhelage eines Pendels oder dem
tiefstgelegenen See im Pumpspeicherkraftwerk. Befindet sich ein System hier:
der Werkstoff einmal im Gleichgewicht, so bekommt man es nur durch uere
Eingriffe wieder heraus (Anstoen des Pendels, Hochpumpen des Wassers). Ein
gleichgewichtsferner Zustand geht spontan in gleichgewichtsnhere Zustnde ber.
Die Skala der thermodynamischen Stabilitt zwingt den ablaufenden Vorgngen
einen Richtungssinn auf.
Die Rolle von G als Stabilittsma erfordert es nicht, dass man Absolutwer-
te kennt. Viel wichtiger ist es, Abstnde auf der G-Skala zu wissen, um angeben
zu knnen, um wie viele kJ/mol der Zustand II stabiler ist als der Zustand I usw.
Analog ist es fr ein Wasserkraftwerk unerheblich, wie hoch der Spiegel des Ober-
wassers liegt magebend ist die Gefllstrecke zwischen Ober- und Unterwasser.
Solche (thermodynamischen) Potenzialdifferenzen werden mit G bezeichnet.
Das Stabilittsma G einer Phase hngt u.a. von der Temperatur ab:

 G = G(T ). (4.4)

(In der Regel nimmt das thermodynamische Potenzial mit steigender Temperatur
ab.) Fr jede Phase, beispielsweise jeden Aggregatszustand eines Stoffs ist diese
Abhngigkeit verschieden; es kann daher zu berschneidungen der G(T)-Kurven
kommen (Abb.4.1). Am Schnittpunkt ist offenbar

 G1 = G2 G = 0 fr T = TU . (4.5)

Beide Phasen sind fr diese eine Temperatur TU also gleich stabil. Man sagt: Pha-
se 1 und Phase 2 stehen miteinander bei T=TU im Gleichgewicht; fr T<TU ist
G1<G2, also Phase 1 stabiler; fr T>TU ist G2<G1, also Phase 2 stabiler. TU spielt

G wird auf die Stoffmenge bezogen, ist also eine spezifische Gre. Normalerweise verwendet


man fr spezifische Gren kleine Buchstaben. G ist eine Ausnahme.

52 4 Gleichgewichte

Abb. 4.1 Konkurrierender

Verlauf des Stabilittsmaes
G(T) fr zwei Zustnde des-
selben Stoffes, z.B. flssig/
fest; Gleichgewicht bei TU

daher die Rolle einer Phasen-Umwandlungstemperatur. Abbildung4.1 verdeutlicht

dies am Beispiel Festkrper/Schmelze.
Beispiel: Bei 700C ist flssiges Al stabiler als festes, also wird festes Al bei
700C spontan aufschmelzen. Umgekehrt liegt G fr festes Al bei 600C tiefer als
fr flssiges Al bei der gleichen Temperatur, also wird eine Al-Schmelze spontan
erstarren. Dieselbe Schmelze, bei 700C gehalten, verndert sich nicht, denn sie
befindet sich bereits im Gleichgewicht.

Die freie Enthalpie (das thermodynamische Potenzial) G eines stofflichen

Systems charakterisiert seine Stabilitt gegenber spontanen Umwandlun-
gen. Der Tiefstwert von G entspricht dem Gleichgewichtszustand. In allen
anderen Zustnden ist das System bestrebt, sich durch atomare Umlagerun-
gen so zu ndern, dass es dem Gleichgewichtszustand nher kommt, wobei G
in abgeschlossenen Systemen stndig abnimmt.

Die Berechnung der Funktion G(T, c) fr beliebige Temperaturen und Zusammen-

setzungen und die Ermittlung von Gleichgewichtszustnden stellen das Aufgaben-
feld der Thermodynamik dar. In Abschn.4.4 lernen wir mehr ber die Natur von
G(T, c) und erfahren insbesondere, wie man es im Labor messen kann.

4.3 Kinetik der Umwandlungen

Anfangs bereitet es erfahrungsgem Schwierigkeiten, sich die Umwandlung eines

Stoffs im festen Zustand vorzustellen; zu stark ist in unserer Anschauung die Vor-
stellung von der toten Materie verankert. In Kap.6 wird jedoch gezeigt werden,
wie die Natur durch eine Reihe von Tricks solche Umwandlungen im Sinne von
Gleichgewichtseinstellungen dennoch ermglicht.
Die Ermittlung des Zeitbedarfs bzw. der Geschwindigkeit solcher Umwandlun-
gen unter Beteiligung gasfrmiger, flssiger und fester Zustandsformen ist das Auf-
4.4 Thermodynamische Messgren 53

Abb. 4.2 Erluterung der

unterschiedlichen Betrach-
tungsweise von Thermo-
dynamik (Stabilitt) und
Kinetik (Zeitablauf)

gabenfeld der Kinetik. Dies gilt fr theoretische wie fr experimentelle Verfahren.

Dabei dient als eine Art Grundformel der Kinetik die im grauen Merkkasten ange-
gebene Beziehung.

Geschwindigkeit der = Triebkraft Mobilitt des Systems

Umwandlung

d.h. Gewinn G insbesondere Beweg-
zwischen Aus- lichkeit der atomaren
gangszustand und Bausteine, deren
Gleichgewichts- Umlagerung den neuen
zustand Zustand ermglicht

In Abschn.7.5 und 8.5 werden wir Beispiele fr die Bewegung von Phasen- und
Korngrenzen kennenlernen, die diesem Muster folgen. Die Beziehung ist analog
zu dem aus der Elektrotechnik bekannten Zusammenhang, wonach die Geschwin-
digkeit des Ladungstransports (Stromdichte) gleich der Potenzialdifferenz U
zwischen zwei Klemmen mal der Leitfhigkeit ist.
Thermodynamik und Kinetik der Umwandlungen von Zustnden unterschied-
licher Stabilitt lassen sich mit Abb.4.2 verdeutlichen.

4.4 Thermodynamische Messgren

4.4.1 Wrmeinhalt und Enthalpie

Die einfachste Methode, um einen Stoff in einen Zustand hherer Energie zu brin-
gen, ist es, seine Temperatur durch Zufuhr von Wrme zu erhhen. Die Temperatur
54 4 Gleichgewichte

ist nicht identisch mit seiner Energie, aber sie ist ein Mastab fr eine bestimm-
te Energieform, die Wrmeenergie. Um die Temperatur T eines Krpers um den
kleinen Betrag dT zu erhhen, muss man ihm eine Wrmemenge dQ von auen
zufhren (z.B. durch die Strahlungswrme eines Elektroofens, durch Wrmelei-
tung vom Ltkolben auf das Lot oder punktfrmig durch einen Elektronen- oder
Laserstrahl). Der Zusammenhang zwischen dT und dQ wird durch Einfhrung der
spezifischen Wrme cP hergestellt:

 dQ = cp dT . (4.6)

Was steckt physikalisch hinter dieser Beziehung? Im Gaszustand ist es die Be-
wegungsenergie der Gasmolekle, in Festkrpern und Schmelzen die Energie der
mehr oder weniger geordneten Schwingungen, welche die Atome in dem engen
Raum, der ihnen zur Verfgung steht, vollziehen. Am absoluten Nullpunkt ist die
Atombewegung auf ein Minimum reduziert; mit zunehmender Temperatur erhht
sich die Amplitude der Schwingung um die Ruhelage. Whrend es sich im Gas-
zustand allein um Kinetische Energie (KE) handelt, besitzen die Atome im Fest-
krper auch Potentielle Energie (PE). Am Endpunkt der Vibrationsbewegung stoppt
die Atombewegung und die kinetische Energie wird zu Null; die Atome besitzen
ausschlielich potentielle Energie, ausgedrckt durch maximale Gitterverzerrung.
Beim Durchgang durch die Mittellage der Schwingung ist die potentielle Energie
Null und die kinetische Energie erreicht ihr Maximum. Es gilt:

 Q = KE + PE kT ; (4.7)

dabei ist k die Boltzmann-Konstante. Rechnet man nicht pro Atom sondern pro
Mole tritt an die Stelle von kT der Ausdruck RT, mit R allgemeine Gaskonstante.

Wrmeenergie=kinetische und potentielle Energie atomarer Bausteine=

etwa kT oder RT

Hhere Temperatur erfordert mehr Schwingungsenergie, daher dQ dT. Um die Tem-

peratur des Krpers von T1 auf T2 zu erhhen, bentigt man eine Wrmemenge

 T2
Q = cp dT . (4.8)
T1

Die spezifische Wrme cp wurde unter das Integral gezogen, weil man davon
ausgehen muss, dass sie selbst von der Temperatur abhngt: cp=cp(T). In


Der Index p bei cP deutet darauf hin, dass bei konstantem Druck p gemessen wird.
4.4 Thermodynamische Messgren 55

Tab. 4.1 Spezifische Al Si Fe Cu Al2O3 Einheit

Wrme einiger Stoffe bei
Raumtemperatur 0,90 0,70 0,44 0,39 0,84 J/gK
24,3 19,7 24,6 24,8 85,6 J/molK

Temperaturintervallen, die keine Phasenumwandlung usw. enthalten, ist es gerecht-

fertigt, einen Mittelwert von cp (wir nennen ihn c P ) vor das Integral zu ziehen:

T2
 Q = c p dT = c P T . (4.9)
T1

Wenn man grundstzlich in dieser Nherung, d.h. mit temperaturkonstanter spezi-

fischer Wrme arbeitet, kann man den Mittelwert-Querstrich auch weglassen. In der
Tat ist die auf 1mol bezogene spezifische Wrme der meisten Metalle etwa gleich,
nmlich rd. 26J/molK (sog. Regel von Dulong und Petit). Bezieht man Q auf die
Masseneinheit, tut man dies auch fr cp: Die Einheit der spezifischen Wrme ist
dann 1J/gK (vgl. Tab.4.1).
Wir haben oben bereits die Zustandsgre G als allgemeines Stabilittsma
eines Systems kennengelernt. Weiter unten (Abschn.4.4.3 und folgende) werden
wir sehen, wie man G misst und wie es von anderen Zustandsgren abhngt. Wir
bentigen dazu eine weitere Zustandsgre, die charakterisiert, welche Energie-
menge dem System in Form von Arbeit (beispielsweise Volumenarbeit pdV) oder
Wrmeenergie zugefhrt wird. In der Thermodynamik wird zu diesem Zweck die
Enthalpie H eingefhrt, die durch folgende Gleichung definiert wird:

H = U + pV , (4.10)
mit der Inneren Energie U (der Summe aus von auen zugefhrter Arbeit und Wr-
me). Im Rahmen dieser Einfhrung verzichten wir darauf, zu diskutieren, wieso
diese Definition zweckmig war. Wichtig ist, dass man zeigen kann, dass bei iso-
baren Prozessen (p=const), wie sie in den Werkstoffwissenschaften meist betrach-
tet werden, gilt:
 H = Q. (4.11)

Die nderung der Enthalpie H ist bei konstantem ueren Druck im geschlosse-
nen System gleich der mit der Umgebung ausgetauschten Wrmemenge Q. Die
Enthalpie kennzeichnet deshalb bei Reaktionen mit konstantem Druck den Energie-
inhalt oder Wrmeinhalt des Systems.
Erfolgt whrend einer Temperaturnderung bei der Temperatur TU ein bergang
des Systems von einer Phase in eine andere, so ist dies wegen der unterschied-
lichen Stabilitt der verschiedenen Phasen eines Stoffs mit einer Energiedifferenz
verbunden, die als Umwandlungswrme oder Umwandlungsenthalpie HU 0
bezeichnet wird.
56 4 Gleichgewichte

Mit T1<TU<T2 haben wir dann die Bilanzgleichung fr die Wrmezufuhr, bzw.
Enthalpienderung

Tu T2

 H = Q = cP dT + HU + cP dT . (4.12)
T1 Tu

Die wichtigste Phasenumwandlung ist wohl das Schmelzen bei der Schmelztempe-
ratur TS. Zum Aufschmelzen bentigt man die Schmelzwrme HS. Tabelle4.2 lsst
am Beispiel AlCuFe den etwa linearen Zusammenhang zwischen TS und HS er-
kennen: Je hher TS, desto stabiler ist offenbar der feste Zustand dieses Stoffs, desto
mehr Wrme muss man also zufhren, um ihn zu schmelzen.
Das Schmelzen ist aber nicht die einzige wichtige Phasenumwandlung, die mit
einer entsprechenden sprunghaften nderung des Wrmeinhalts (hier um HS bei
TS) verbunden ist. Das Verdampfen ist fr die moderne Vakuummetallurgie und
Oberflchentechnik ebenfalls sehr wichtig. Umwandlungen im festen Zustand (Bei-
spiel: -Fe -Fe bei 911C) sind von grter Bedeutung fr Wrmebehand-
lungen. Die bei Festkrper-Umwandlungen auftretenden Energiebetrge HU sind
deutlich kleiner als die Schmelz- und Verdampfungsenthalpien. Zum Beispiel be-
trgt fr die erwhnte --Umwandlung des Eisens die Enthalpie-Differenz nur
HU=0,94kJ/mol.

Als Ma fr die dem System zugefhrte Energie verwenden wir die Zustands-
gre Enthalpie H. Bei isobaren Reaktionen entspricht die Enthalpie dem
Wrmeinhalt.
Die Wrmemenge Q wird bei Temperatursteigerung T bentigt fr
Erhhung der atomaren Wrme(schwingungs)energie einer Phase:
dHW=dQ=cPdT;
Umwandlung einer Phase in eine andere, sofern die Umwandlungstem-
peratur TU im betrachteten Intervall T liegt: HU (fr Schmelzen, Ver-
dampfen oder Phasenumwandlung im festen Zustand).

Tab. 4.2 Schmelztemperatur und Schmelzwrme einiger Stoffe

Z Gre Al Si Fe Cu Al2O3 H 2O
1 TS (K) 933 1683 1808 1356 2303 273
2 TS (C) 660 1410 1535 1083 2030 0
3 HS (kJ/mol) 10,5 50,7 15,1 13,0 109 6
4 HS (J/g) 404 164 270 205 255 334
5 HS/RTSa 1,35 3,62 1,00 1,15 5,69 2,64
a
Aus Zeilen 3 und 1
4.4 Thermodynamische Messgren 57

4.4.2 Bildungswrme

Schlielich sind die Bildungswrmen oder Bildungsenthalpien zu behandeln, die

bei der Bildung zusammengesetzter Phasen aus ihren Komponenten auftreten; da-
bei ist das Vorzeichen sehr wichtig.
Die Bildung von 1mol NiO durch Oxidation von Ni bei 1000C in reinem
Sauerstoff bringt dieses System in einen stabileren Zustand mit tieferer Energie es
wird daher Wrme abgegeben. Ein solcher Prozess heit exotherm, die Bildungs-
wrme HOx ist negativ. Um NiO (aus einem Nickelerz) zu Ni-Metall zu reduzieren,
muss der Prozess umgekehrt werden:

 NiO Ni + 1/2 O2 + HRed ,

HRed = +240,7 kJ/mol. (4.13)

Er ist endotherm, d.h. dem System muss von auen Energie (z.B. Wrme) zuge-
fhrt werden, damit die Reaktion abluft.
Zahlenbeispiel 1: Wir vergleichen den Energiebedarf zum Umschmelzen von 1t
Aluminium und 1t Stahl (fr letzteren knnen die Werte fr das Element Eisen
nherungsweise eingesetzt werden). Ausgangstemperatur kann 0C sein.
Dann ist jeweils
 QM = cp TS + HS . (4.14)

Mit den Werten von Tab.4.1 und 4.2 ergibt sich der Umschmelzenergiebedarf

fr 1 t Aluminium zu 998 MJ = 277 kWh,

fr 1 t Stahl zu 945 MJ = 262 kWh.

Die Verwendung konstanter cp-Werte ber so groe Temperaturbereiche wie im

Falle des Eisens (mit Phasenumwandlungen bei 911 und 1392C) ist nur als erste
Nherung zu betrachten. Das Beispiel macht jedoch deutlich, dass die Umschmelz-
energien etwa gleich gro sind, obwohl Schmelztemperatur und -enthalpie des
Stahls je Gewichtseinheit wesentlich hher liegen. Der Grund dafr ist das geringe
Atomgewicht des Aluminiums.
Zahlenbeispiel 2: Wieviel Al-Pulver muss zu Al2O3 verbrannt werden, um mit der
freiwerdenden Wrme HOx 1kg Eisenpulver zu schmelzen? Die fr das Erwr-
men des Eisens auf seine Schmelztemperatur und das Aufschmelzen erforderliche
Wrme entnehmen wir Beispiel 1. Die Bildungsenthalpie fr Al2O3 aus Al und
O2 betrgt 1536kJ/mol bei 1300K. Damit erhalten wir dann die Antwort: 30g
Al-Pulver sind erforderlich. Dies macht das von Goldschmidt erfundene Thermit-
Verfahren (Aluminothermie) verstndlich, das zum Schweien von Eisenbahnschie-
nen benutzt wird und bei dem Al-Pulver als Energielieferant fungiert. Allerdings
verwendet diese Technik nicht Eisenpulver, sondern Eisenoxid nach der Gleichung
58 4 Gleichgewichte

Fe2 O3 + 2Al Al2 O3 + Fe + HRed . (4.15)


Es muss also zustzlich das Eisenoxid reduziert werden. Warum auch das geht, sieht
man an der Gre des Stabilittsmaes G, was wir im weiteren Verlauf des Kapitels
noch genauer diskutieren wollen (s. insbesondere Abschn.4.7). Vorteil der Verwen-
dung von Eisenoxid ist im brigen, dass der Sauerstoff am Reaktionsort erzeugt
wird; man ist nicht auf Luftzutritt angewiesen.

4.4.3 Thermodynamisches Potenzial und Entropie

Dass das thermodynamische Potenzial (die freie Enthalpie) ein Ma fr die Stabilitt
eines Systems ist, war bereits in Abschn.4.2 erlutert worden. In den Abschn.4.4.1
und 4.4.2 war nur der Wrmeinhalt bzw. Energieinhalt H eines Stoffs behandelt
worden. Wenn man auf der einen Seite mit G, auf der anderen Seite mit H konfron-
tiert ist, stellt man sich die Frage, worin denn nun berhaupt der Unterschied zwi-
schen G und H liegt. Warum gengt es nicht, den aus der Wrmezufuhr abgeleiteten
Wert von H allein als Stabilittsma zu nehmen (je niedriger H, desto stabiler ist das
System)? Was steckt denn in G an zustzlicher Information ber den Zustand des
Systems, wo doch H auch ein Energiema ist?
In der Tat enthlt der Zahlenwert von G zustzliche Information, ber den Wr-
meinhalt H hinaus. Man schreibt dies nach Gibbs-Helmholtz so:

 G = H TS. (4.16)

Der Term (TS) enthlt also zustzliche Aussagen ber den Zustand in Form der
Gre Entropie S (Maeinheit J/molK). Die Entropie ist ein Ma fr statistische
Wahrscheinlichkeit eines Zustandes und hngt mit dem Ordnungsgrad zusammen:
Hoher Grad von Ordnung=geringe Wahrscheinlichkeit=geringe Entropie. Starke
Unordnung=hohe Wahrscheinlichkeit=hohe Entropie.

Die Gibbs-Helmholtz-Beziehung G=H TS (Gl. (4.16)) besagt fr das Sta-

bilittsma G: Die Natur bewertet die Stabilitt eines Systems nicht allein
auf der Grundlage des Energieinhalts, sondern auch auf der Grundlage der
statistischen Wahrscheinlichkeit der Anordnung seiner atomaren Bausteine.
Die Natur bevorzugt bei gleichem Energieinhalt H Zustnde geringeren Ord-
nungsgrades, d.h. hherer Entropie S (denn es heit minus TS). Diese Bevor-
zugung ungeordneter Zustnde ist umso ausgeprgter, je hher die Temperatur
T ist (denn es heit T S).

Ein Beispiel fr einen Zustand extrem hohen Ordnungsgrades: ein perfektes Kris-
tallgitter. Der Grad des Geordnet-Seins bei einer Schmelze ist zweifellos geringer;
4.5 Messverfahren 59

und wenn der Stoff verdampft ist und als Gas vorliegt, ist sicher keinerlei Ordnung
mehr vorhanden. Also:

 S(Kristall) < S(Schmelze) < S(Dampf ). (4.17)

Wir berlegen am Beispiel der Phasenumwandlung festflssig (z.B.: Aufschmel-

zen von Al bei 660C), was geschehen wrde, wenn H und nicht G das Stabilitts-
kriterium wre: Man kann beweisen, dass der geordnete, kristalline, feste Zustand
von Al stets der Zustand kleinsten Wrmeinhaltes ist, unabhngig von der Tempera-
tur. Bei allen Temperaturen ist daher H (fest)<H (flssig), der bergang Schmelze
Kristall ist bei allen Temperaturen exotherm. Also msste eine Al-Schmelze bei
allen Temperaturen, z.B. auch bei 750C, spontan erstarren (was sie bekanntlich
nicht tut).
Dieser Sachverhalt erklrt sich zwanglos mit Hilfe der Entropie S: Bei allen
Temperaturen ist H (fest)<H (flssig); fr T=0K ist also auch G (fest)<G (fls-
sig) (s. Abb.4.1, linker Rand). Mit steigender Temperatur T kommt jedoch immer
strker zur Geltung, dass wegen des wesentlich hheren Ordnungsgrades des Kris-
talls gegenber der Schmelze S (fest)<S (flssig) ist: Die Neigung der G(T)-Kurve
in Abb.4.1 ist daher fr den Kristall schwcher als fr die Schmelze. Dies fhrt zu
dem Schnittpunkt TU beider Kurven (in diesem Beispiel: TU=TS=660C). Bei
dieser Temperatur ist G fr den Kristall und die Schmelze gleich, d.h. nach Gibbs-
Helmholtz

 GS = HS TS SS = 0,
HS , SS > 0. (4.18)

Das Vorzeichen bezieht sich auf die (endotherme) Umwandlung Kristall

Schmelze. Geht man nun auf eine beliebige hhere Temperatur T>TS, so bleibt
die Schmelzwrme HS>0 angenhert konstant, ebenso die Schmelzentropie
SS>0, welche anzeigt, dass die Schmelze weniger geordnet, d.h. wahrschein-
licher ist als der Kristall. Der Vorfaktor T bewirkt jedoch, dass G oberhalb des
Schmelzpunktes negativ wird, obwohl H positiv bleibt: Der Entropiegewinn bei
der Bildung einer ungeordneten aus einer geordneten Phase berspielt den Verlust
an Enthalpie. Die Einbeziehung der Entropiebilanz in das thermodynamische Stabi
littskriterium liefert die Begrndung fr den Ablauf endothermer Umwandlungen
und Reaktionen (vorzugsweise bei hohen Temperaturen).

4.5 Messverfahren

Da die Funktionen cP, H und G von groer Bedeutung einerseits fr die wissen-
schaftliche Beherrschung der Werkstoffe, andererseits fr die Praxis ihrer Herstel-
lung, Verarbeitung und Anwendung sind, wird sehr viel Sorgfalt, Ideenreichtum und
apparativer Aufwand in ihre experimentelle Bestimmung und die Dokumentation
60 4 Gleichgewichte

ihrer Daten gesteckt. An dieser Stelle knnen nur ganz wenige Prinzipien aufge-
fhrt werden.

4.5.1 Kalorimeter, thermische Analyse, DTA

Kalorimeter dienen zur Bestimmung von Wrmeinhalten. Im einfachsten Falle

arbeiten sie als Mischungskalorimeter, indem man in einem thermisch abge-
schlossenen (adiabatischen) System zwei auf verschiedenen Temperaturen T1 und
T2 befindliche Stoffe zum Temperaturausgleich kommen lsst. Man misst T1, und
T2 sowie die sich einstellende Ausgleichstemperatur TM. Man bestimmt ferner die
Massen m1 und m2. Die spezifische Wrme cP2 der Vergleichssubstanz (im einfachs-
ten Fall: Wasser) muss bekannt sein. Dann gilt, weil durch die Wandungen der Ap-
paratur (Dewar-Gef) keine Wrme herausgeht und daher H=const sein muss,

 m1 cP1 (TM T1 ) = m2 cP2 (T2 TM ). (4.19)

Die unbekannte spezifische Wrme cP1 und damit H(T) innerhalb eines gewissen
Temperaturbereichs knnen aus dieser Bilanzgleichung bestimmt werden, da alle
brigen Gren bekannt sind. Messungen dieser Art werden meist im physikalisch-
chemischen Praktikum vorgefhrt. Dass die Messung bei hohen Ansprchen an Ge-
nauigkeit problematischer ist als hier skizziert, drfte sich von selbst verstehen.
Auch von der Differenzialform dH=dQ kann man messtechnisch Gebrauch
machen, indem man die Wrmemenge dQ dem Probekrper als elektrische Strom-
wrme IU whrend der Zeit dt zufhrt. Man misst also Strom und Spannung der
elektrischen Heizung und den resultierenden Temperaturanstieg dT der Probe, die
wiederum gegen ihre Umgebung thermisch sehr gut isoliert sein muss. Als Bestim-
mungsgleichung fr das unbekannte cP ergibt sich

 mcP dT = IU dt. (4.20)

In der Praxis wird man die Kurve T (t) bei IU=const aufzeichnen und
IU
 cP (T ) = (4.21)
m(dT/dt)

bilden, wobei die Differenziation der Kurve bei jeder Temperatur T rechnergesttzt
bzw. maschinell erfolgt.
Die Verfolgung kontinuierlicher Erwrmungs- bzw. Abkhlungskurven T(t) bil-
det auch das Prinzip der thermischen Analyse. Man kann etwa den zu untersuchen-
den Krper auf die hohe Temperatur T1 bringen und dann in der Messapparatur so
montieren, dass er nicht vllig thermisch isoliert ist, sondern stndig einen kleinen
Wrmestrom dQ/dt an die Umgebung abgibt und somit abkhlt, cP dT/dt=dQ/dt<0
(abgegebene Wrme zhlt negativ). Sofern in dem Probekrper keine besonderen
4.5 Messverfahren 61

Vorkommnisse auftreten, khlt er kontinuierlich ab, mit kleiner werdender Tempe-

raturdifferenz zur Umgebung immer langsamer. Aus dem naheliegenden Ansatz

 dT
= k(T T0 ) (4.22)
dt

(T0=Umgebungstemperatur, k=Konstante) folgt durch Separation der Variablen

 dT
= kdt, (4.23)
T T0

bzw.
 ln(T T0 ) = kt. (4.24)

Integration in korrespondierenden Grenzen (T=T1 bei t=0) ergibt das Newtonsche

Abkhlungsgesetz

 T (t) = T0 + (T1 T0 ) exp(t/ ). (4.25)

In der Zeitkonstante stecken offensichtlich mcP und eine Konstante, welche den
Wrmebergang vom Probekrper an seine Umgebung beschreibt. Diese Bezie-
hung ist wichtig, weil sie fr das bliche Abkhlungsverhalten von Werkstcken
nach Wrmebehandlungen mageblich ist.
Sobald nun whrend der Abkhlung von T1 auf T0 eine Umwandlungstempe-
ratur TU erreicht wird in unserem Beispiel in Abb.4.3 das Eutektikum TE wird
gem Abschn.4.4.1 die betreffende Umwandlungswrme (bzw. Schmelzwrme)
frei. Wir hatten gesehen, dass diese Umwandlungen beim Aufheizen meist nicht
immer endotherm sind; beim Abkhlen laufen sie in der Gegenrichtung ab, sind

Abb. 4.3 Thermische

Analyse: Messwerte bei der
Erstarrung einer eutekti-
schen PbSn-Legierung mit
Haltepunkt bei TU=TE
62 4 Gleichgewichte

also exotherm. Die freiwerdende Wrme HU bleibt weil Wrmeleitung Zeit

braucht zunchst im Probekrper und verhindert so, dass dieser sich weiter ab-
khlt. Man registriert also einen Haltepunkt. Die Temperatur bleibt bei der Abkh-
lung ber eine gewisse Zeitspanne hindurch konstant solange nmlich, bis die
Umwandlung vollstndig abgelaufen ist. Dann ist auch die gesamte in der Probe
enthaltene Umwandlungswrme QU=HU ber den Wrmewiderstand der
Messapparatur abgeflossen. Die Lage des Haltepunktes erlaubt die Bestimmung
von TU, seine Lnge tH ist ein (nicht sehr genaues) Ma fr HU.
Um genauere Aussagen zu erhalten, wird die thermische Analyse zur Diffe-
renzialthermoanalyse (DTA) ausgebaut: Man bestimmt die Differenz der Tempe-
raturen von zwei Proben, deren thermisches Verhalten sehr hnlich ist bis auf
den Unterschied, dass sich die eine umwandeln kann, die andere aufgrund anderer
Zusammensetzung nicht. Beim Abkhlen bzw. Aufheizen in einem Ofen mit zwei
symmetrischen Probenkammern nehmen beide Proben an sich dieselbe Temperatur
an. Sobald in der einen jedoch eine Umwandlung einsetzt, d.h. HU auftritt, ergibt
sich eine T-Differenz zwischen beiden Proben. Entscheidend ist nun, dass die DTA
gestattet, aus der primren Messgre T die Wrmefreisetzungsrate dQ/dt, bzw.
dH/dt abzuleiten, was an ihrer Bauweise und entsprechender Eichung liegt. Die
Flche unter dem Umwandlungspeak liefert dann HU (Abb.4.4).
Mit Hilfe der DTA knnen nicht nur Umwandlungspunkte und Umwandlungs-
wrmen bestimmt werden, sondern auch cP und damit das thermodynamische Poten-
tial G. Wie man in Abb.4.4 sieht, entstehen auch auerhalb der Umwandlungspeaks
geringfgige Unterschiede in der Wrmeaufnahme dH/dt. Man erhlt cP aus den
Messgren dQ/dt und dT/dt entsprechend

 dQ/dt
cP = . (4.26)
dT/dt

Wenn cP bekannt ist, kommt man ber die Gleichungen

Abb. 4.4 Differenzialther-

moanalyse (DTA); Mess-
kurve bei der Erwrmung
eines amorphen Metalls;
Kristallisation in zwei
Stufen bei I und II (exo-
therm), Umwandlung in
andere Kristallstruktur bei
III (endotherm)
4.5 Messverfahren 63


H (T ) H (T0 ) = cP dT und (4.27)

cP
S(T ) S(T0 ) = dT (4.28)
 T

zu H und S und damit ber (4.16) und (4.18) zu G und G. Natrlich mssen
die Umwandlungswrmen zustzlich bercksichtigt werden. Die Gl. (4.27) kennen
wir aus Abschn.4.4.1, Gl. (4.28) folgt aus dem zweiten Hauptsatz der Thermody-
namik.

Es gibt verschiedene Wege, das thermodynamische Potenzial G zu messen.

Eine bliche Methode ist die Differenzialthermoanalyse. Die DTA bestimmt
die Wrmestrme dQ/dt bei gegebenen Aufheiz- und Abkhlraten, berechnet
daraus cP, H, S und G (s. Gl. (4.26) bis (4.28)). Das gleiche gilt fr die
Umwandlungsenergien, d.h. man erhlt HU, SU und GU (s. Gl. (4.18)).

4.5.2 Dampfdruckmessung

Im vorausgegangenen Abschnitt haben wir gesehen, dass die freie Enthalpie G in der
DTA gemessen werden kann. Ein weiterer Zugang erffnet sich ber die Messung
des Dampfdrucks p (z.B. eines Metalls) im Hochvakuum (vgl. auch Abschn.7.3).
Die Messung erfolgt meist durch Wgung der Masse m des Kondensats, wel-
ches sich in einer Zeitspanne t auf einer gekhlten Flche niederschlgt, die man
vor die ffnung eines sonst abgeschlossenen Gefes (der sog. Knudsen-Zelle)
stellt. In diesem Gef befindet sich die Probesubstanz und es stellt sich der zur
eingestellten Temperatur gehrige Gleichgewichts-Dampfdruck p ein. Man kann
nachweisen, dass m=const pt ist. Warum ist der Dampfdruck eines Metalls ein
Ma fr G? Nun: Die Freie Enthalpie G ist ein Ma fr Stabilitt, und je stabiler,
d.h. je fester gebunden ein Atom in seiner Umgebung kristallin oder flssig ist,
desto schwerer wird es sein, es aus dieser Umgebung loszureien, desto kleiner
wird also der Dampfdruck sein: je negativer G ist, desto kleiner ist p.
Im selben Sinne wird es auch schwieriger sein, ein sehr stabil gebundenes Atom
bzw. Ion aus einer festen Metalloberflche herauszulsen und in einem Elektrolyten
aufzulsen, als ein weniger stabil gebundenes: hohe Stabilitt niedriges G
groer Energieaufwand zum Lsen. Diesen Energieaufwand zum Auflsen eines
Ions in einen Elektrolyten kann man als Elektromotorische Kraft (EMK) messen,
vgl. Abschn.4.5.3, 9.2 und Lehrbcher fr Fortgeschrittene.
64 4 Gleichgewichte

4.5.3 Temperaturmessung

Alle in Abschn.4.5 genannten Messverfahren erfordern die Messung von Tempera-

turen. Die Temperaturmessung ist eines der wichtigsten Messverfahren des Werk-
stoffingenieurs im Labor wie im Betrieb. Dabei handelt es sich um Temperaturen
zwischen dem absoluten Nullpunkt und 3000K. Wie misst man Temperaturen?
Folgende Verfahren stehen vor allem zur Wahl:
a) Ausdehnungsthermometer. Das Schulbeispiel ist das Quecksilberthermometer,
welches den Unterschied in der thermischen Ausdehnung (Abschn.5.4.4) von Queck-
silber und Glas ausntzt; die Temperaturmessung reduziert sich auf die Messung
der Lnge einer Quecksilbersule in einer Glaskapillare. Leider ist Hg nur in einem
relativ engen Temperaturbereich brauchbar. Von der unterschiedlichen Ausdehnung
zweier Krper macht auch das Bimetall-Thermometer Gebrauch: Zwei Metallstrei-
fen mit unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten sind aufeinander geschweit
(Abb.4.5). Bei Temperaturnderung krmmt sich der Bimetallstreifen als Folge der
unterschiedlichen Lngennderung von Ober- und Unterseite. Solche Thermometer
sind nicht sehr genau. Sie eignen sich jedoch gut zum Regeln, etwa als einstell-
bare bertemperatur-Abschalter von Bgeleisen, Ltkolben usw. Typische Bimetall-
Paarungen sind z.B. Sthle mit unterschiedlichem Ni-Gehalt (25 bis 36%).
b) Widerstandsthermometer. Sie nutzen die Temperaturabhngigkeit des elekt-
rischen Widerstandes (Abschn.11.2.3) aus. In einer Brckenschaltung mit einem
empfindlichen Nullinstrument wird der Widerstand einer Messsonde bestimmt; von
einer Eichkurve kann dann die zugehrige Temperatur erhalten werden. Typische
Werkstoffe fr Messwiderstnde: Pt, Ni, Cu.
c) Thermoelemente. stellen die wichtigste Methode der Temperaturmessung dar,
weil sie leicht anzubringen sind, wenig Messaufwand erfordern, groe Temperatur-
bereiche abdecken und elektrische Ausgangssignale liefern, also zum Registrieren
und Steuern verwendet werden knnen. Sie nutzen die Thermokraft von Paarun-
gen verschiedener Metalle aus. Verschweit man zwei Metalle so miteinander, wie

Abb. 4.5 Tempe-

raturmessung mit
Bimetallstreifen (unter-
schiedlicher thermischer
Ausdehnungskoeffizient)
4.5 Messverfahren 65

Abb. 4.6 Temperaturmes-

sung mit Thermoelement;
Schaltskizze einschlie-
lich Ausgleichsleitung.
Die zwei Schenkel des
Thermoelements sind aus
zwei unterschiedlichen
Metallen gefertigt und an
der Messstelle und an der
Vergleichsstelle miteinander
verschweit. Der schwarze
Punkt bei TX und TV soll die
Schweiperle symbolisieren

Abb.4.6 zeigt, so kann man die eine Verbindungsstelle auf die zu messende Tem-
peratur TX und die andere auf eine Vergleichstemperatur TV (z.B. Eiswasser, 0C)
bringen. Das Eiswasser wird bei modernen Gerten vielfach durch eine elektroni-
sche Vergleichsstelle ersetzt. An den beiden Verbindungsstellen stellt sich dann ein
unterschiedliches Potenzial der Elektronen ein, d.h. es bildet sich eine elektromoto-
rische Kraft (EMK) aus. Sie kann als Thermospannung Uth mit einem hochohmigen
Messinstrument oder (besser) einer stromlos messenden Kompensationsschaltung
gemessen werden. In der Praxis wird das Messinstrument oft relativ weit von der
Messstelle entfernt sein. Um teueres (und oft hochohmiges) Material fr Thermoele-
mente zu sparen, setzt man zur berbrckung weiter Wege Ausgleichsleitungen ein;
man muss nur darauf achten, dass die beiden Anschlussstellen A und B in Abb.4.6
auf ungefhr gleicher Temperatur (gleichgltig, auf welcher) gehalten werden. Zur
Isolation und zum Schutz vor mechanischer Beschdigung und Korrosionsangriff
werden Thermoelemente allgemein in keramische Schutzrohre eingebaut.
Die beiden wichtigsten Thermoelement-Paarungen gem DIN 43710 sind in
Tab.4.3 zusammengestellt.
d) Strahlungspyrometer. Alle Festkrper senden, abhngig von ihrer Temperatur,
Wrmestrahlung aus. Strahlungsmessgerte, die im entsprechenden Spektralbereich
empfindlich sind, lassen sich also als Temperaturmessgerte einsetzen. Heute stehen
Sensoren mit sehr hoher Empfindlichkeit zur Verfgung (vgl. die Einsatzgebiete in
der Krebsdiagnose, der Satellitenbeobachtung, der Wehrtechnik, der berprfung

Tab. 4.3 Kenndaten wichtiger Thermoelemente

Metallkombination Temperaturbereich (C) Mittlere
Thermospannung (mV/K)
NickelNickelchrom (90Ni10Cr) 0 1200 0,041
PlatinPlatinrhodium (90Pt10Rh) 0 1600 0,010
66 4 Gleichgewichte

der Isolierung von Gebuden usw.). Da die von 1m2 Oberflche eines Festkrpers
(genauer: eines Schwarzen Krpers) ausgesandte Strahlungsenergie in J/s pro-
portional zu T4 ist (Stefan-Boltzmannsches Gesetz), wird die Strahlungsmessung
vor allem im Bereich hoher Temperaturen zu den anderen Verfahren konkurrenz-
fhig. Das ist vor allem auch dann der Fall, wenn berhrungslos gemessen werden
muss (bewegte Teile, Metallschmelzen, Schlacken usw.). Ein weiterer Vorteil von
Strahlungspyrometern besteht darin, dass sie auf einen Blick eine Temperatur-
verteilung liefern, was mit anderen Verfahren die Applikation zahlreicher Sensoren
erfordern wrde.

Zur Temperaturmessung werden folgende Materialkenngren herangezogen:

Thermische Ausdehnung,
Temperaturabhngigkeit des elektrischen Widerstandes,
Thermokraft eines Metallpaares,
Strahlungsleistung von Oberflchen.

4.6 Z
 ustandsdiagramme metallischer
und keramischer Mehrstoffsysteme

4.6.1 Vorbemerkung

In Abschn.4.1 wurden Zustnde und Phasen definiert, in Abschn.4.2 wurde ge-

zeigt, dass bei gegebenen Bedingungen wie Temperatur oder Zusammensetzung
genau ein Zustand der aber mehrphasig sein kann stabil ist.
Ein Zustandsdiagramm ist nun nichts weiter als eine Landkarte fr Zweistoff-
systeme, auf der eingetragen ist, welcher Zustand bei gegebener Zusammensetzung
und Temperatur stabil ist. Es ist also ein zweidimensionales Schema mit den Achsen
c und T, aus dem zu jedem Wertepaar (c, T) abgelesen werden kann, welcher Zu-
stand im Gleichgewicht ist (daher: engl. equilibrium diagram).
Alle Zustnde, welche aus gleichen Strukturen aufgebaut sind, werden im Zu-
standsdiagramm in Zustandsfeldern zusammengefasst, auch wenn Mengenanteile,
Konzentrationen und thermodynamische Stabilitt innerhalb der Felder variieren.
Im Zustandsdiagramm CuNi (Abb.4.7) unterscheiden wir z.B. drei Felder: das
Feld der (vollstndig mischbaren) Schmelzphasen, das Feld der (ebenfalls vollstn-
dig substitutionsfhigen) Mischkristalle; beide Felder gehen von 0 bis 100% Ni. Da-
zwischen liegt ein grau schattiertes Zweiphasenfeld, in dem Legierungsschmelzen
und Mischkristalle in wechselnden Mengenverhltnissen nebeneinander vorliegen.
hnlich aussehende Zustandsdiagramme mit zigarrenfrmigem Zweiphasenfeld
finden sich bei einer Reihe von metallischen und anderen Zweistoffsystemen (z.B.
AuCu, AuNi, GeSi).
Traditionsgem wird die Schmelzphase mit L (liquidus), die feste Phase mit
S (solidus), das Zweiphasenfeld mit Solidus-Liquidus-Gebiet (L + S) bezeich-
4.6 Zustandsdiagramme metallischer und keramischer Mehrstoffsysteme 67

Abb. 4.7 Zustandsdia-

gramm CuNi als Beispiel
fr ein binres System sehr
hnlicher Komponenten mit
entsprechend einfachem Auf-
bau. a Phasendiagramm,
b Verlauf bei der Abkhlung

net. Die Trennungslinie zwischen den Feldern L und (L + S) nennt man die Liqui-
duslinie, diejenige zwischen (L + S) und S die Soliduslinie.
Ein weiterer noch hufigerer Grundtyp eines Zustandsdiagramms ist in Abb.4.8
zu sehen. Hier entsteht wegen der Unhnlichkeit der Komponenten bei tiefer Tem-
peratur eine Mischungslcke und die von zwei Seiten oben ins Bild ragenden
Schmelzzigarren enden an einer Isotherme, die als Eutektikale bezeichnet wird.
Will man unterschiedliche feste Phasen, z.B. Mischkristalle oder Verbindungen
vom Typ AxBy, bezeichnen, so whlt man wiederum aus Tradition der Reihe
nach kleine griechische Buchstaben: -Phase, -Phase, -Phase usw.

Das Zustandsdiagramm ist eines der wichtigsten Arbeitsmittel des Werkstoff-

ingenieurs. Es gibt an, welche Phasen bei gegebener Temperatur stabil sind.
Bei Systemen, die sich im Ungleichgewicht befinden, zeigt es wo das System
hinstrebt.
68 4 Gleichgewichte

Abb. 4.8 Schematisches

Zustandsdiagramm zur
Erluterung eines weiteren
wichtigen Grundtyps bei
Auftreten einer Mischungs-
lcke. Bestimmung der
Phasenanteile bei T1 und
T2 aus den Strecken a und
b, bzw. c und d nach dem
Hebelgesetz

4.6.2 Wie liest man ein Zustandsdiagramm?

a) Allgemeiner Aufbau. Wir betrachten das CuNi-Diagramm (Abb.4.7). Bei T>

-1452C, d.h. oberhalb des Schmelzpunktes von Ni, finden wir zwischen 0 und
100% Ni ausschlielich die Schmelze als stabile Phase; unterhalb 1083C, also
unterhalb des Schmelzpunktes von Cu, zwischen 0 und 100% Ni ausschlielich
-Phase=CuNi-Mischkristall (Nheres ber Mischkristalle vgl. Abschn.5.3.4).
Fr 1083C<T<1452C fhrt eine von der Cu-Seite herkommende Isotherme,
z.B. bei T=const=1300C, zunchst horizontal durch das Schmelzgebiet L;
auch wenn mehr und mehr Ni in der Cu-Schmelze aufgelst wird wie Zucker im
Tee, ndert sich strukturell nichts. Wenn jedoch bei einer Zusammensetzung von
cL=42% Ni die Liquiduslinie berschritten wird, erreicht man das grau schattierte
Gebiet und man sieht an der Kennzeichnung L + S, dass eine solche CuNi-Legie-
rung bei dieser Temperatur nicht mehr einphasig, sondern zweiphasig ist: Neben der
Schmelze mit der Zusammensetzung cL tauchen jetzt -Mischkristalle auf, deren
Zusammensetzung man aus dem Schnittpunkt der 1300C-Isothermen mit der
Soliduslinie abliest: cS=73% Ni. Die horizontal liegende Isotherme verbindet also
die Punkte cL und cS; dies bedeutet: Ist die Durchschnittszusammensetzung c (Ein-
waage) der Legierung so, dass cL<c<cS, so liegen im Zweiphasengebiet Schmelze
mit cL und Mischkristall mit cS nebeneinander vor.
Die Mengenverhltnisse der Phasen im Zweiphasengebiet kann man direkt aus
dem Zustandsdiagramm ablesen. Wir betrachten dazu das Zweiphasengebiet +
in Abb.4.8. Bei der Temperatur T1 stehen die Phasen mit den Zusammensetzungen
c und c im Gleichgewicht. Die Verbindungslinie der entsprechenden Zustands-
punkte nennt man Konode. Die mittlere Zusammensetzung der Legierung sei c.
ndert sich c, so ndern sich (bei gleicher Temperatur) nur die Mengenanteile und
4.6 Zustandsdiagramme metallischer und keramischer Mehrstoffsysteme 69

nicht die Zusammensetzungen der beiden Mischkristallphasen. Da sich alle Atome

der Einwaage in den beiden Phasen wiederfinden mssen, gilt die Stoffbilanz

 m c + m c = m + m c. (4.29)

Gibt man m in g an, muss c auf Gew.-% lauten, bei mol auf At.-%. Obige Gleichung
kann man umformen:

 m (c c ) = m c c . (4.30)

In Abb.4.8 sind (c c) und (c c) die beiden mit a und b gekennzeichneten Ab-

schnitte, in welche die Konode aufgeteilt wird. Wir knnen also statt (4.30) auch
schreiben

 m a = m b. (4.31)

Die letzten beiden Gleichung lassen sich als Hebelgesetz verstehen: Wenn b der klei-
nere Hebelarm ist, weil die Durchschnittszusammensetzung, c, nher an c liegt,
so muss der Mengenanteil m des Mischkristalls entsprechend grer sein als m.
Wir gehen nun zurck zu Abb.4.7 und folgen einer Schmelze mit c 40% von
der hohen Temperatur T1=1500C bei der Abkhlung. Bis herab zu 1300C
sind wir im L-Feld, es ndert sich nichts. Bei Unterschreiten der Liquiduslinie (bei
TL=1300C) jedoch erreichen wir das (L + S)-Feld, d.h. es treten Kristalle in
sehr kleiner Menge auf; ihre Zusammensetzung cS lsst sich aus der TL-Isothermen
entnehmen, indem man diese mit der Soliduslinie zum Schnitt bringt: cS=73%.
Khlen wir weiter ab, so finden wir das jeweilige cL(T) und cS(T) immer durch
die Schnittpunkte der T-Isothermen mit der Solidus- und der Liquiduslinie, und
die Mengenanteile ergeben sich aus dem Hebelgesetz. Mit fallender Temperatur
rckt cS immer nher an c heran folglich wird mS immer grer. Schlielich wird
bei T=TS die Soliduslinie von der Abkhlungsgeraden bei c geschnitten, d.h. die
Schmelze ist restlos erstarrt und bildet einen Mischkristall mit der Konzentration c.
Bei weiterer Abkhlung ndert sich nichts mehr.
b) Lslichkeitslinien. Auf der Al-Seite des Systems AlCu (Abb.4.9) wird der
Bereich des -Mischkristalls vom Zweiphasenfeld + durch eine Linie c(T)
getrennt. Am anderen Ufer der verbindenden Isothermen (oder Konoden) findet
sich die -Phase mit der Zusammensetzung Al2Cu. Die Linie c(T) ist eine Ls-
lichkeitslinie. Sie besagt: Cu wird in Al hchstens bis zur Konzentration c(T)
gelst. Packt man mehr Cu in die Legierung, so bildet sich eine instabile, berst-
tigte Lsung; das berschssige Cu scheidet sich im Laufe der Zeit in Form mikro-
skopisch kleiner -Kristllchen aus: Ausscheidung aus bersttigter Lsung (vgl.
Abschn.7.5.2 und 7.5.3).
In der Regel nimmt die Lslichkeit mit steigender Temperatur zu, ebenso wie die
von Zucker oder Salz im Wasser. Man kann also den zweiphasigen Zustand ( + )
wieder homogenisieren, indem man eine Wrmebehandlung bei T>TL durchfhrt.
70 4 Gleichgewichte

Abb. 4.9 AlCu: Mit fal-

lender Temperatur abneh-
mende Lslichkeit von Cu
im -Mischkristall

Dabei ist TL die Temperatur, bei der die Lslichkeit c(T) gerade gleich der Durch-
schnittszusammensetzung ist. Eine solche Wrmebehandlung bezeichnet man auch
als Lsungsglhen.
c) Eutektikum und Eutektoid. Eine groe Zahl von Zweistoffsystemen zeigt keine
oder nur uerst geringe Mischbarkeit im festen Zustand. Dieser ist daher in aller
Regel zweiphasig, besteht also aus -Mischkristall mit c und -Mischkristall mit
c, wobei vielfach c 0%, c 100%: Die Schmelze zerfllt in zwei praktisch reine
Komponenten, z.B. im System AgSi (Abb.4.10a).
Eutektisch nennt man ein solches System, wenn es eine ausgezeichnete Zusam-
mensetzung cE gibt derart, dass Schmelzen mit c=cE bei einer Temperatur TE nach
dem Schema
 mcE m c + m c fr T = TE (4.32)

unter gleichzeitiger Bildung von zwei festen Phasen kristallisieren. Fr untereutekti-

sche Schmelzen (c<cE) kristallisiert im Temperaturbereich primr fast reines Ag aus,
die Restschmelze reichert sich mit Si an. Bei T=830C ist die eutektische Tempera-
tur erreicht, und die Restschmelze erstarrt sekundr nach obiger Zerfallsgleichung.
Das Analoge geschieht bei der Abkhlung bereutektischer Schmelzen (c>cE).
Charakteristisch fr Zustandsdiagramme eutektischer Systeme ist der Bereich
um (cE, TE); er sieht wie der liegende Buchstabe K aus. Wenn ein eutektisches
System wie z.B. PbSn (Ltzinn) eine Randlslichkeit besitzt, so sieht das Zu-
standsdiagramm aus wie in Abb.4.10b. Wie die eutektische Reaktion genau abluft,
diskutieren wir in Abschn.7.4.5.
Findet ein Zerfall nicht aus der Schmelze heraus statt, sondern bei Abkhlung
einer festen Mischphase, so spricht man statt von eutektischer Erstarrung von eu-
tektoider Umwandlung. Ein praktisch uerst wichtiges Beispiel ist die Austenit-
umwandlung der Sthle, s. Abschn.7.5.4.
4.6 Zustandsdiagramme metallischer und keramischer Mehrstoffsysteme 71

Abb. 4.10 Typische

Beispiele fr binres
Eutektikum; a System
AgSi, b System PbSn mit
Randlslichkeit

d) Peritektikum. Whrend eine eutektische Reaktion durch die Gleichung

 L
+ (4.33)

beschrieben werden kann, wobei und zwei feste Phasen darstellen, ist die peri-
tektische Reaktion durch


L+ (4.34)

gekennzeichnet: Eine feste Phase zerfllt, wenn sie erwrmt wird, beim berschrei-
ten der peritektischen Temperatur in eine andere feste Phase und in Schmelze L.
Beim Abkhlen wrde L mit unter Bildung von reagieren. Diese Abkhlreaktion
luft brigens oft nicht bis zum Ende, weil die neu gebildete -Phase sich ringfrmig
72 4 Gleichgewichte

Abb. 4.11 MgOFe2O3 als

Beispiel fr ein oxidkera-
misches Zweistoffsystem;
Magnesiowstit ist ein
Mischkristall auf MgO-
Basis mit substituierten
Fe3+-Ionen

um die schon vorhandene -Phase legt, die Reaktionspartner L und voneinander

trennt und zunehmend lngere Diffusionswege erzwingt.
Abbildung4.11 bringt als Beispiel fr peritektische Reaktionen ein Zweistoff-
system aus der Keramik, nmlich MgOFeO. Man erkennt, dass MgO zunchst
sehr viel FeO (mit gemischten Anteilen aus Fe2+ und Fe3+-Ionen) zu lsen vermag
(Magnesiowstit). Bei sehr hohen FeO-Anteilen bildet sich jedoch eine Phase mit
der ungefhren Zusammensetzung MgOFe2O3, der sog. Magnesioferrit. Diese
Phase zerfllt bei ca. 1900C peritektisch in den MgOFeO-Mischkristall und in
Oxidschmelze.
e) Intermetallische Phasen. Das bereits oben besprochene Abb.4.9 zeigt bei
33At.-% (d.h. 53Gew.-%) Cu die -Phase Al2Cu, eine typische Verbindung zwi-
schen zwei Metallen also eine intermetallische Phase (i.Ph.). Wrde man das
Diagramm zu hheren Cu-Gehalten hin fortsetzen, so fnde man bei 50At.-% (rd.
30Gew.-%) zunchst die -Phase AlCu und dann noch weitere. Ihre Existenz ist viel
mehr die Regel als die Ausnahme in Zweistoff-Systemen! Hufig finden sich ganze
Serien mit nebeneinanderliegenden Phasen vom Typ A4B, A3B, A3B2, allgemein
AxBy. Ihre Schmelztemperaturen liegen in der Regel hher als die der benachbarten
Schmelzen, was auf eine besonders hohe thermodynamische Stabilitt hindeutet.
Zwischen einem reinen Stoff und der i.Ph. bzw. zwischen 2 intermetallischen
Phasen findet sich daher meist ein Eutektikum (s. Abschn.c), oder es kommt zum
peritektischen Zerfall der Phase (Abschn.d). I.Ph. bilden sich hufig bei Legierun-
gen, deren reine Phasen A und B eine unterschiedliche Kristallstruktur oder sehr
verschiedene Schmelztemperaturen haben. Die Natur benutzt dann die i.Ph. zur
Anpassung von A und B: sie gewinnt Energie bei bestimmten stchiometrischen
Zusammensetzungen des Typs AxBy, indem sie die Atome in einer speziellen Ord-
4.6 Zustandsdiagramme metallischer und keramischer Mehrstoffsysteme 73

nung regelmig zusammenfgt, anstatt sie in eine regellose Mischkristall-Struktur

zu zwingen. Die stchiometrische Zusammensetzung weist im brigen auf kova-
lente Bindungsanteile hin, was zum Verstndnis der hohen Stabilitt beitrgt.
Die erwhnte Beobachtung betreffend der erhhten Stabilitt hat nun zu der
berlegung gefhrt, i.Ph. nicht nur als hrtesteigernde Ausscheidungen im Grund-
metall zu nutzen (s. das Beispiel AlCu), sondern sie auch rein herzustellen und
direkt als hochfesten Werkstoff einzusetzen. Das Interesse konzentriert sich auf
Phasen wie NiAl (mit Schmelzpunkt bei 1640C, zu vergleichen mit 660C fr
Al, 1450C fr Ni!) oder TiAl. Als Problem erweist sich allerdings ihre Sprdig-
keit, die sich vermutlich aus den starken Bindungskrften ergibt. Man versucht dem
durch legierungs- und gefgetechnische Manahmen entgegenzuwirken.

4.6.3 Das Zustandsdiagramm FeC

Abbildung4.12 zeigt das wichtigste binre oder Zweistoffsystem der Metallkun-

de, denn es bildet eine Grundlage der Technologie von Sthlen und Gusseisen
(Abschn.15.1 und 15.2). Folgende Sachverhalte sind hervorzuheben:
Auf der Eisenseite (0%) des Systems sind die drei Modifikationen von Fe zu
beachten: krz. -Fe (Ferrit) unterhalb 910C, kfz. -Fe (Austenit) zwischen 910

Abb. 4.12 FeC: Das sehr

wichtige Eisen-Kohlenstoff-
Diagramm ist hier fr den
(hufigeren) Fall dargestellt,
dass Kohlenstoff als Carbid
Fe3C abgeschieden wird
74 4 Gleichgewichte

und ca. 1400C, krz. -Ferrit zwischen 1400C und dem Schmelzpunkt von
Rein-Fe bei 1534C.
Die Konzentrationsachse wird blicherweise in Gew.-% eingeteilt. Wegen des
starken Unterschieds der Atomgewichte von Fe (56) und C (12) ist der Unter-
schied zu einer At.-%-Skala gro: 2Gew.-% C in Fe entsprechen etwa 10At.-%.
Das Erstarrungsverhalten von FeC-Schmelzen ist eutektisch; C-Zusatz ernied-
rigt den Schmelzpunkt um ca. 400K auf ca. 1150C. Das Eutektikum liegt bei
4,3Gew.-% C. Das eutektische Gefge wird als Ledeburit bezeichnet. Die Ls-
lichkeit von Kohlenstoff in Austenit ist hoch, sie betrgt maximal 2,06%.
Die eutektische Erstarrung fhrt auf -FeC-Mischkristall und Zementit Z.
Wegen der --Umwandlung muss sich bei fallender Temperatur der Austenit
umwandeln, und zwar durch die eutektoide Zerfallsreaktion + Z. Die
Lslichkeit von Kohlenstoff in -Eisen ist (anders als bei der im Austenit)
mit maximal 0,02Gew.-% sehr gering. Der eutektoide Punkt liegt bei 723C,
0,8%C. Das durch eutektoiden Austenitzerfall entstehende Gefge wird als Per-
lit bezeichnet.
Die kohlenstoffreiche Phase sowohl des Eutektikums als auch des Eutektoids ist
das Eisencarbid Fe3C, meist als Zementit bezeichnet: Fe3C mit knapp 7Gew.-%
Kohlenstoff. Zementit ist thermodynamisch bei einer Reihe von Stahlzusam-
mensetzungen weniger stabil als Graphit; gleichwohl entsteht er in sehr vielen
Fllen zuerst aus kinetischen Grnden (vereinfachte Keimbildung). Nach lan-
ger Wrmebehandlung (Tempern) geht Zementit in diesen Fllen in Graphit
ber:

 Fe3 C (Zementit) 3Fe + C (Graphit). (4.35)

Abbildung4.12 beschreibt also, genau besehen, das quasibinre System Eisen-

Zementit; die Linien des Systems Eisen-Graphit sind aber gegenber denen der
Abb.4.12 nur geringfgig verschoben.
Die -Ecke braucht sich der Studienanfnger nicht nher zu merken.

Die Verschachtelung des Ledeburit-Eutektikums mit dem Perlit-Eutektoid

ist das wichtigste Merkmal des Systems Eisen-Kohlenstoff. Die Form des
Zustandsdiagramms mit den beiden liegenden K ist nicht schwierig zu mer-
ken. Zustze von Legierungselementen wie bei legierten Sthlen verschieben,
wie zu erwarten, die Linien des FeC-Diagramms mehr oder weniger stark;
einige Elemente erweitern den -Bereich, andere den -Bereich; die ersteren
(wie z.B. das Chrom) bezeichnet man als alphagen, die letzteren (wie den
Kohlenstoff selbst) als gammagen.
4.6 Zustandsdiagramme metallischer und keramischer Mehrstoffsysteme 75

4.6.4 Zustandsdiagramme ternrer Systeme

Die meisten technischen Werkstoffe sind aus wesentlich mehr als zwei Kompo-
nenten aufgebaut; hufig sind es 10 und mehr. Man kann die entstehenden Phasen
auch fr solche komplexen Systeme heute mit Computerprogrammen berechnen,
vorausgesetzt die thermodynamischen Daten sind vorher gemessen worden. Aus-
gegeben wird dann einfach die Menge jeder der beteiligten Phasen als Funktion der
Temperatur. So ntzlich diese Information ist, fehlt ihr doch jede Anschaulichkeit
und der Werkstoffingenieur arbeitet deshalb nach wie vor intensiv mit den klassi-
schen Zustandsdiagrammen. Aus dem Wunsch heraus, zumindest die Wirksamkeit
einer dritten Komponente anschaulich verstehen zu knnen, haben sich die ternren
Zustandsdiagramme entwickelt.
Die grafische Darstellung der Gleichgewichtsphasen eines solchen Systems in
Abhngigkeit von der Temperatur ist schwieriger als bei binren Systemen. Zwar
gengt es, zwei Konzentrationsangaben zu machen (etwa cA und cB), weil die drit-
te sich aus der Bilanzgleichung cA + cB + cC=100% von selbst ergibt; dennoch
kann die Zusammensetzung des ternren Systems nicht durch einen Punkt auf einer
linearen Skala beschrieben werden. Es ist blich, fr diese Darstellung ein gleich-
seitiges Dreieck zu verwenden, dessen Ecken die reinen Komponenten A, B und C
reprsentieren. Abbildung4.13 zeigt besser als eine Beschreibung in Worten, wie
man in diesem Konzentrationsdreieck eine bestimmte Zusammensetzung abliest
bzw. eintrgt.
Die Temperatur lsst sich nun nicht mehr in der gleichen Ebene darstellen. Man
bentigt eine rumliche Darstellung (Abb.4.14). Man erkennt an diesem Beispiel,
in dem die drei binren Randsysteme durch einfache Eutektika gekennzeichnet
sind, wie sich die Schmelzpunktminima als eutektische Rinnen von den Rndern
her zur Mitte des Konzentrationsdreiecks verlagern, wo sie sich zu einem ternren
Eutektikum vereinigen; dessen Schmelzpunkt liegt besonders tief, was fr die Her-
stellung von Loten ntzlich, fr die Warmumformbarkeit schdlich sein kann.
Die rumlich-perspektivische Darstellung der Abb.4.14 gestattet zwar eine
bersicht, verbietet aber genauere Einzelangaben. Diese lassen sich in geeigneten
Schnitten durch das rumliche (c, T)-Gebilde darstellen, was sich bei einem aus-
reichenden Datensatz natrlich wieder von einem Computer ausfhren lsst. Am

Abb. 4.13 Anleitung zum

Auffinden von Zustands-
punkten im ternren
Konzentrationsdreieck
76 4 Gleichgewichte

Abb. 4.14 Ternres System

mit drei eutektischen Rand-
systemen in rumlicher
Darstellung

hufigsten verwendet man isotherme Schnitte durch den Zustandskrper, die

horizontal bei vorgegebenen T-Werten ausgefhrt werden. Einen solchen Schnitt
durch das System der Abb.4.14 zeigt Abb.4.15. In Abb.4.15b ist als konkretes
Beispiel ein isothermer Schnitt bei 800C durch das technisch wichtige Dreistoff-
system FeNiCr wiedergegeben (ein im Bereich der Keramik gleich wichtiges
Dreistoffsystem wre z.B. MgOAl2O3SiO2). In die Diagramme werden teilweise
auch Konoden eingetragen und es knnen hnlich wie im binren Fall mit einem
entsprechend formulierten Hebelgesetz die Mengenanteile der beteiligten Phasen
gefunden werden.

Abb. 4.15 Isotherme Schnitte durch a hypothetisches ternres System der Abb.4.14, b Dreistoff-
system FeNiCr
4.7 Ellingham-Richardson-Diagramme 77

Eine andere Mglichkeit besteht in der Aufzeichnung quasibinrer Schnitte, in-

dem man den Zustandskrper der Abb.4.13, von einer Kante (z.B. 100% A) aus-
gehend, senkrecht durchschneidet. Man erhlt so eine Darstellung in der vertrauten
Form T(cA) des binren Zustandsdiagramms, wobei in jedem von A ausgehenden
Schnitt das Verhltnis cB/cC konstant bleibt, wie man anhand von Abb.4.13 leicht
erkennen kann. Die vertraute Form verleitet allerdings manchmal auch zu falschen
Schlssen. Im quasibinren Diagramm liegt die Konode nicht mehr notwendig in
der Schnittflche; die Zusammensetzung der im Gleichgewicht stehenden Phasen
kann also nicht abgelesen werden. Genauso kann die Wanderung des Zustands-
punkts bei der Abkhlung nicht verfolgt werden, weil er nicht an die Schnittebene
gebunden ist. Nheres findet sich in Lehrbchern fr Fortgeschrittene.

4.7 Ellingham-Richardson-Diagramme

Hufig bentigt man eine Aussage darber, welche Verbindungen in einer be-
stimmten reaktiven Gasatmosphre stabil sind. Wir erinnern uns an das Beispiel
der Thermit-Reaktion weiter oben, wo wir uns gefragt haben, ob Aluminium Eisen
aus seinem Oxid freisetzen kann (Gl. (4.15)). Derartige Informationen liefert das
Ellingham-Richardson-Diagramm. Abbildung4.16 zeigt ein Beispiel fr Oxide,
d.h. die Reaktion von Metallen mit Sauerstoff. Man findet genauso Diagramme fr
Sulfide, Carbide, Nitride, etc.

Abb. 4.16 Ellingham-

Richardson-Diagramm fr
eine Reihe von Oxida-
tionsreaktionen. Es kann
nicht nur die Stabilitt des
Oxids bei jeder Temperatur
an Hand des G-Wertes
abgelesen werden, sondern
auch der zugehrige Gleich-
gewichts-O2-Partialdruck
(Rand rechts und unten).
Beispielsweise gehrt zu
dem G(T)-Wert fr Cr2O3
am Punkt P1 der Partial-
druck 1020bar oder 1020
105Pa. Wrde der Druck
unter diesen Wert gesenkt,
kme es zur Auflsung des
Oxides. Wird der Druck
erreicht, oxidiert blankes
Metall
78 4 Gleichgewichte

In Abb.4.16 ist die freie Enthalpie der Reaktion gegen die Temperatur aufgetra-
gen. Die Beschriftung der Kurve Cr2O3 bedeutet beispielsweise, wir betrachten
die Reaktion
4 2
 Cr + O2 Cr2 O3 , (4.36)
3 3

d.h. die durchgezogene Linie gibt uns zu jedem T das G der Reaktion. Die Werte
werden blicherweise auf 1mol des nichtmetallischen Reaktionspartners bezogen,
bei uns also Sauerstoff.
Es fllt auf in Abb.4.16, dass fast alle Linien eine positive Steigung aufwei-
sen, d.h. die Oxide verlieren an Stabilitt mit der Temperatur. Das mag zunchst
berraschen, schlielich sind ja Keramiken als Hochtemperaturwerkstoffe bekannt.
Ursache fr den Stabilittsverlust ist die Entropieabnahme mit der Temperatur. Dies
sieht man wie folgt. Die Steigung der Kurven in Abb.4.16 entspricht der Entropie-
nderung
dG
= S (4.37)
 dT

(1. Ableitung von Gl. (4.18)). Bei Entropieabnahme ist die Steigung positiv. Tat-
schlich nimmt in Gl. (4.36) die Zahl der Gasmolekle ab, was auf Entropieabnah-
me hinweist.
Die Verbrennungsreaktion von C zu CO2 verluft dagegen im Wesentlichen ohne
Entropienderung, da die Zahl der Gasmolekle unverndert bleibt:

 C + O2 CO2 . (4.38)

Die Kurve in Abb.4.16 luft entsprechend horizontal. Fr die Verbrennung zu CO

verdoppelt sich die Zahl der Gasmolekle gem

 2C + O2 2CO (4.39)

und die Kurve in Abb.4.16 hat eine negative Steigung. Knicke in den Kurven wie
bei Fe-Oxid werden durch Phasennderungen bei einem der Reaktionspartner her-
vorgerufen.
Zu jeder der Reaktionsgleichungen, die oben angegeben wurden, gehrt natr-
lich bei einer bestimmten Temperatur ein ganz bestimmter Gleichgewichtspar-
tialdruck des Sauerstoffs, pO2 . Um diesen Druck herauszufinden, zieht man eine
Gerade durch den absoluten Nullpunkt der Temperaturskala und den interessie-
renden Punkt auf einer der Reaktionskurven G(T1). Im Bild ist als Beispiel eine
gestrichelte Gerade fr Cr2O3 gezeichnet, die durch die Punkte P0 und P1 festgelegt
ist. Durch Extrapolation auf die Achsenbeschriftung rechts und unten kann man den
20
gesuchten Gleichgewichtspartialdruck ablesen (in unserem Beispiel pO2 =10 = 1020 105
10 Pa). Wieso funktioniert das?
5

Fr die Beispielreaktion in Gl. (4.36) gilt fr die Gleichgewichtskonstante Kp

4.7 Ellingham-Richardson-Diagramme 79

 2/3
a Cr 2 O3
Kp = 4/3
. (4.40)
a Cr pO2

Mit Aktivitt a=1 wird aus Gl. (4.40)

 1
Kp = . (4.41)
pO2

Andererseits entnimmt man den Lehrbchern der Thermodynamik die bekannte Be-
ziehung
 G = RT ln Kp . (4.42)

Mit Einsetzen von (4.41) folgt

1
 G = RT ln = k(pO2 )T . (4.43)
pO2

(4.43) ist die Gleichung, welche die gestrichelte Gerade beschreibt. Die Gerade ver-
luft durch den Absoluten Nullpunkt; die Steigung k ist abhngig vom Partialdruck.
Entlang der gestrichelten Linie ist der Partialdruck konstant.
Wird der zur jeweiligen Temperatur gehrige Partialdruck eingestellt, oxidiert
das Metall. Wird der Partialdruck unterschritten, lst sich eventuell gebildetes Oxid
auf; es ist instabil. Dies ist eine wichtige Grundlage beim Einsatz keramischer
Werkstoffe. Auch bei der Wrmebehandlung oder beim Lten im Vakuum oder in
Schutzgasatmosphre ist es wichtig, den Gleichgewichtspartialdruck zu kennen, um
Oxidation zu vermeiden oder Oxide zu beseitigen.
Das Ellingham-Richardson-Diagramm gestattet einen Vergleich der Stabilitt
verschiedener Verbindungen. Man sieht beispielsweise, dass Fe-Oxid tatschlich
weniger stabil ist als Al-Oxid. Das Fe-Oxid beim Thermit-Verfahren wird sich also
unter Energiegewinn des Systems auflsen. Man sieht auerdem aus dem Dia-
gramm, warum es gelingt, Fe-Oxid mit Kohle zu reduzieren, aber nicht Al-Oxid
(s. Gewinnung der Metalle aus den Erzen in Abschn.13.1.1).

Will man die Stabilitt einer Verbindung in Gegenwart einer reaktiven Gas-
phase beurteilen, zieht man das Ellingham-Richardson-Diagramm zu Rate.
Kapitel 5
Atomare Bindung und Struktur der Materie

Mikroskopische Untersuchungsverfahren erschlieen uns den Gefgebau der Werk-

stoffe, und zwar in dem Sinn, dass Heterogenitten typisch in Grenordnungen
von 1 bis 100m sichtbar gemacht und nach Aussehen, Form und chemischer Zu-
sammensetzung quantitativ bestimmt werden knnen (Kap.3). ber den atomaren
Aufbau der Stoffe im Bereich von 0,1 bis 1nm machen diese Verfahren jedoch
keine Aussage. Auch unser Schulwissen sagt meist nur, dass Materie aus Atomen
besteht, kaum aber, wie diese angeordnet sind.

5.1 Gase

Ein besonders einfacher Zustand von Materie ist der Gaszustand, insbesondere bei
niedrigen Drcken. Edelgase z.B. bestehen aus einzelnen Atomen (He, Ne, A, X).
Unter Normalbedingungen d.h. bei 0C und 1atm 1bar Druck erfllt 1mol
Gas das Volumen Vm=22413,6cm3, also rund 22,4l. Die Zahl der Argon-Atome
in diesem Volumen ist die Avogadro-Zahl NA=6,02 1023; daraus errechnet sich
leicht der mittlere Abstand von zwei Atomen zu 3,3nm. Der Atomradius von Ar-
gon betrgt 0,19nm. Der mittlere Abstand ist also etwa das Zehnfache des Teil-
chenradius. Die Raumerfllung ist daher rund 1/1000 derjenigen bei dichtester
Packung. Im Hochvakuum z.B. bei 109bar werden die Abstnde noch 1000-
mal grer.
Unter solchen Bedingungen kann man in erster Nherung sagen, dass die Gas-
atome ohne wesentliche Wechselwirkung aneinander vorbeifliegen und nur gele-
gentlich wie Billardblle gegeneinanderstoen. Ihre kinetische Energie m2/2 (m:
Masse eines Atoms, seine mittlere thermische Geschwindigkeit) ist dann durch kT
gegeben, und es gelten die idealen Gasgesetze. Insbesondere ist

 pV = nRT . (5.1)

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 81

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_5, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
82 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

In dieser sog. Gasgleichung ist p der Druck (in bar), V das betrachtete Volumen (in
m3), n die Zahl der in diesem Volumen enthaltenen Mole als Mengenangabe. Die
physikalische Dimension dieser Gren ist sehr wichtig: RT ist eine auf 1mol be-
zogene Energie, nRT mithin eine Energie (Joule) also ist auch pV eine Energie.
Wie ideale Gase verhalten sich auch die Metalldmpfe, wie sie in den Verfah-
ren der Vakuummetallurgie durch Verdampfen im Hochvakuum aus den Oberfl-
chen von Metallschmelzen oder Metallpulvern entstehen. Zum Beispiel betrgt der
Dampfdruck p ber einer Ag-Schmelze bei 1100C 0,048mbar. Dieser Dampf-
druck lsst sich u.a. zum Beschichten eines keramischen Substrats ausntzen, wenn
die Oberflche elektrisch leitend werden soll (s. Abschn.13.4).
Die nchsthhere Stufe des Zusammenhangs der Materie sind die Molekle: In
der Luft sind O2 und N2 als Molekle vorhanden, neben sehr kleinen Mengen an
CO2- und H2O-Moleklen sowie Edelgasatomen. Ein klassisches Beispiel fr den
Moleklbegriff in der organischen Chemie ist der Benzolring C6H6. Molekle sind
also Anordnungen einer begrenzten, genau definierten Anzahl von Atomen; die auf
atomare Abstnde (0,1nm) aneinander herangerckt sind. Durch diese Annherung
wird eine starke Wechselwirkung die chemische Bindung zwischen den atomaren
Bausteinen eines Molekls wirksam. Auf der anderen Seite sind die verschiedenen
Molekle z.B. in CO2-Gas oder Benzoldampf nach wie vor rund 10 Moleklradien
voneinander entfernt, sodass sie fast nicht miteinander in Wechselwirkung geraten.

5.2 Bindungskrfte in kondensierten Phasen

Ganz anders als in Gasen liegen die Verhltnisse in kondensierten Phasen, wie man
Schmelzen und Festkrper auch bezeichnet: Deren Dichte ist rund 1000-mal hher
als die der Gase. Sie erfllen den Raum also vollstndig oder dicht. In kondensierten
Phasen stehen deshalb alle atomaren Bausteine miteinander in starker Wechselwir-
kung. Die dichte Raumerfllung merkt man auch anschaulich an der im Vergleich
zu den Gasen sehr geringen Kompressibilitt: Erhht man in einer Gasflasche den
Druck von 1 auf 100bar, so komprimiert man das Gas wegen pV=const im Verhlt-
nis 100:1; wendet man jedoch denselben Druck auf festes Kupfer an, so erzielt man
nur eine Kompression im Verhltnis 100:99,993. In Formelschreibweise wird die
Kompressibilitt durch folgende leicht verstndliche lineare Beziehung definiert

V/V = p (5.2)


Wenn man p=1 atm=1,013bar, n=1 und T=273K einsetzt, kommt nach Umrechnung Vm=
22,4l/mol heraus wie es sein muss.

Dies geht schon aus einer Dimensionsbetrachtung hervor: Druck p ist Kraft P je Flchenein-
heit F:p=P/F, also ist auch p=(P l)/(F l)=A/V=Arbeit/Volumen=Energiedichte (J/m3).
Man kann dabei an die Energiespeicherung in einer Druckflasche mit p und V denken.

Beispiel: Wasserdampf bei 1,013bar (1atm), 100C: 600g/m3, Wasser bei 1,013bar (1atm),
4C: 1000kg/m3.
5.2 Bindungskrfte in kondensierten Phasen 83

(fr festes Kupfer ist =0,73 106bar1, fr Quarz =2,7 106bar1, beide Werte
bei Raumtemperatur).
Die Beobachtung der begrenzten Kompressibilitt kann auch als Hinweis auf das
Vorhandensein von Abstoungskrften zwischen den Atomen verstanden werden,
welche ein beliebig dichtes Aneinanderrcken verhindern. Andererseits wrde die
Materie in kondensierten Zustnden nicht zusammenhalten knnen, wenn nicht An-
ziehungskrfte wirksam wren, welche die chemische Bindung vermitteln. In kon-
densierter Materie stellt sich letztlich ein Gleichgewicht anziehender und abstoen-
der Krfte ein, die beide in unterschiedlichem Mae mit zunehmender Annherung
der Atome zunehmen. Entsprechend wie die Krfte verhalten sich die Abstoungs-
und Anziehungsenergien (oder Potenziale) mit dem Ergebnis, dass ihre Addition zu
einem Potenzialminimum fhrt, dessen Tiefe die Bindungsenergie UB und dessen
Lage den Gleichgewichtsabstand r0 (als Mittelwert) angibt (Abb.5.1).

bersicht: Wechselwirkung atomarer Bausteine in kondensierten

Phasen (Bindungskrfte und Bindungsenergien)
Anziehende Krfte: Annherung der Teilchen bewirkt
Absenken des Energieniveaus des Systems, gleichbedeutend mit
Zunahme des Betrages der Bindungsenergie.
Abstoende Krfte: Annherung der Teilchen bewirkt
Anheben des Energieniveaus des Systems, gleichbedeutend mit
Abnahme des Betrages der Bindungsenergie.
Allgemein:
K = dU/da da: nderung des Abstands,
dU: nderung der Energie.

potentielle
Energie

Abstoungs-Potential
der Elektronen-Hllen

~r 12

0
r0 r

Abb. 5.1 Abhngigkeit der UB ~r 1

Anziehungs- und Abstoungs-
Coulomb-Anziehung
krfte im Fall der Ionen-
bindung vom Ionenabstand;
Minimum der Summenkurve =
Gleichgewichtsabstand
84 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Abb. 5.2 Schematische Dar-

stellung der vier wichtigsten
Bindungsarten
Dipole Valenzen

Van der Waals Kovalent

Zentralsymmetrisches
Elektronengas Coulomb-Feld

Metall Ionen

Je nach ihrer physikalischen Ursache werden die Bindungskrfte in Klassen ein-

geteilt, vgl. auch Abb.5.2.
a) Adsorptionsbindung (auch nach van der Waals benannt). Jedes Atom oder
Molekl bleibt als Einheit fr sich, aber die Nachbarschaft der anderen Atome be-
wirkt interne Ladungstrennung unter Bildung atomarer Dipole. Elektrostatische
Anziehung durch Dipole vermittelt eine (schwache) Wechselwirkung. Typisch fr
Eis (H2O), kristallwasserhaltige Minerale u.a.
b) Kovalente (homopolare) Bindung. Unter Ausnutzung der Quantenzustnde
der beteiligten Atome werden Elektronenpaare zwischen je zwei Nachbarn ausge-
tauscht, wodurch die Energie des Systems abgesenkt wird. Es herrscht Anziehung.
Charakteristisch sind rumliche Vorzugsrichtungen fr die Aufenthaltswahrschein-
lichkeit dieser bindenden Elektronenpaare. Solche Valenzarme gehen hufig von
einem Zentralatom aus in die vier Ecken eines Tetraeders, wobei ein s-Elektron und
drei p-Elektronen mitwirken. Das CH4-Molekl ist ein Beispiel; in den Kristallgit-
tern des Diamants, des Siliciums u.a. begegnet uns dieser Bindungstyp wieder. Er
beherrscht auch die Polymer-Chemie (Abschn.5.6).
c) Metallische Bindung. Hierbei werden Elektronen nicht nur paarweise zwi-
schen nchsten Nachbarn ausgetauscht (wie bei b), sondern jedes beteiligte Atom
gibt eine gewisse Anzahl von Valenzelektronen an einen gemeinsamen Elektro-
nenpool, das Elektronengas ab. (Die mittlere Anzahl der Elektronen, die z.B. in
einer CuZn-Legierung abgegeben wird, bezeichnet man als Valenzelektronen-
Konzentration, VEK.) Die Wirkung dieses Elektronenaustauschs ist dieselbe wie
5.3 Schmelzen und Glser 85

bei der kovalenten Bindung: Absenkung des thermodynamischen Potenzials G

durch Annherung der Atome (Anziehung). Sie ist typisch fr alle festen und ge-
schmolzenen Metalle. Da die Elektronen des Elektronengases nicht zu einzelnen
Atomrmpfen zugehrig sind, sondern frei beweglich sind, begreift man, wie es zu
der schon erwhnten hohen metallischen Leitfhigkeit kommt, Nheres Kap.11.
d) Ionenbindung. Dieser Bindungstyp tritt auf, wenn Elektronen abgebende und
Elektronen aufnehmende Atomsorten nebeneinander vorliegen, z.B. in MgO. Ers-
tere bilden dann positiv geladene Kationen (Mg2+), letztere negativ geladene Anio-
nen (O2). Die Elektronen werden also nicht wie bei c) an ein gemeinsames Elekt-
ronengas, sondern jeweils an bestimmte andere Atome abgegeben. Im Gegensatz zu
b) findet kein (ladungsneutraler) Austausch, sondern ein echter Transfer unter Bil-
dung geladener Ionen statt; die Wechselwirkung ist also die elektrostatische (Cou-
lombsche) Anziehung der Kationen und Anionen. Diese Bindung ist typisch fr
Oxidkeramik und Halogenide. Leicht zu merken: Ionenbindung fr Ionenkristalle.

bersicht: Bindungsarten
Adsorptionsbindung (van der Waals):
Schwache Dipol-Wechselwirkung.
Kovalente (homopolare) Bindung:
Gemeinsame Valenzelektronen-Paare zwischen nchsten Nachbarn, bindende
Austauschenergie.
Metallische Bindung:
Gemeinsame Valenzelektronen aller beteiligten Atome (Elektronengas),
bindende Austauschenergie.
Ionenbindung:
Kation gibt Valenzelektronen an Anion ab, beide Ionen ziehen sich elektro-
statisch an (Coulomb).

5.3 Schmelzen und Glser

Zu den in Abschn.5.2 allgemein behandelten kondensierten Phasen gehren die

Flssigkeiten (Schmelzen), die amorphen Festkrper (Glser) und die kristallinen
Zustnde. Wie sind diese voneinander zu unterscheiden?
Die Struktur einer Schmelze lsst sich mit derjenigen einer groen Menge von
Tennisbllen vergleichen, die man in einen Behlter geschttet hat: Im wesentlichen
liegen die Blle (Atome) dicht aneinander. Man wird finden, dass jeder etwa gleich
viele (nmlich 10 bis 12) nchste Nachbarn hat, die sich in einem bestimmten
Muster anordnen, welches die Bezeichnung Nahordnung nahelegt.
Aber nicht alle Kugeln liegen gleich dicht beieinander; es gibt unregelmige
Zwischenrume; die lose Schttung erzielt keine dichteste Packung. Die Muster
86 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Abb. 5.3a, b Vergleich der

Atomanordnung im kristal-
linen (a) und im amorphen
bzw. flssigen Zustand (b)

a b

beschrnken sich auf die nchste Nachbarschaft, es gibt keine weitreichende Perio-
dizitt, keine Fernordnung (Abb.5.3b).
Die Erfahrung und Modelltheorien lehren, dass das durch die unregelmigen
Zwischenrume gebildete Leervolumen einer solchen Schttung (bzw. Flssigkeit)
etwa 5% des bei dichtester Packung mglichen Mindestvolumens ausmacht. Da-
mit verbleibt der Schmelze eine wenn auch geringe Kompressibilitt. Diese
5% Leervolumen haben entscheidende Bedeutung fr dasjenige Verhalten, welches
man als flssig anspricht. Die berall vorhandenen, hin und her fluktuierenden Zwi-
schenrume ermglichen nmlich die freie Verschiebbarkeit der Bausteine des Sys-
tems gegeneinander, somit also das makroskopische Flieen, das exakte Ausfllen
vorgegebener Formen, die Ausbreitung auf Flchen beim Ausgieen aus Behltern,
die Bildung von Strahlen und Tropfen.
Die in diesem Typ von kondensierter Phase noch vorhandene Unordnung oder
Fehlordnung liefert gem Abschn.4.4.3 einen deutlichen Beitrag zur Entropie S.
Da G = H TS das Stabilittsma der Materie ist, nimmt die Stabilitt des flssigen
Zustandes bei hoher Temperatur zu: Bei hoher Temperatur sind wegen des TS-Bei-
trages, der aus der fehlenden Fernordnung und dem statistisch verteilten Leervo-
lumen resultiert, die Stoffe in geschmolzenem Zustand stabiler als in kristallinem,
obwohl der letztere den niedrigeren Energieinhalt hat. Bei der Schmelztemperatur
TS wird dieses Energiedefizit (es macht sich als Schmelzwrme HS bemerkbar),
gerade durch den Entropiegewinn TSSS ausgeglichen, (s. Abschn.4.8). In einigen
wichtigen Fllen stellt sich dieses Gleichgewicht nicht ein, weil fr die dazu er-
forderlichen atomaren Umlagerungen die Zeit fehlt, z.B. bei rascher Abkhlung.
Dann bleibt der durch fehlende kristalline Fernordnung und durch das Leervolumen
gekennzeichnete flssige Zustand auch unterhalb von TS erhalten; er wird gewisser-
maen eingefroren.

Eine Schmelze im unterkhlten (eingefrorenen) Zustand nennt man glasig

oder amorph. Der bergang von der Schmelze zum Glas erfolgt bei Abkh-
lung kontinuierlich.

Dabei nimmt die Fluiditt rasch ab aus einer pltschernden, spritzenden Flssig-
keit wird eine zhflssige Masse, aus der z.B. der Glasblser Formstcke blst,
Fden zieht usw. Der Abnahme der Fluiditt entspricht die Zunahme der Viskositt
5.3 Schmelzen und Glser 87

Abb. 5.4ac Zweidimensi-

onale Strukturschemata fr
a Quarzkristall,
b Quarzglas,
c Na-Silicatglas

4+ 2
Si O Na

a b c

(Zhflssigkeit) mit fallender Temperatur, und zwar um 10 bis 15 Zehnerpotenzen.

Nheres ber die Viskositt siehe Abschn.10.11.2.
Das Einfrieren des flssigen Zustandes durch Unterdrckung der Kristallisation
ist natrlich umso eher zu erwarten, je geringer die Beweglichkeit der Bausteine in
der Schmelzphase nahe TS ist, d.h. je sperriger die Bausteine sind. Glser bilden
sich daher leicht aus Hochpolymeren (s. Abschn.5.6) und aus solchen Schmelzen,
die netzwerkbildende Gruppen enthalten, wie etwa das traditionelle Silikat-Glas.
Metalle als atomare Schmelzen hingegen sind bei T TS immer leichtflssig, d.h.
ihre Bausteine sind beweglich genug, um zu kristallisieren: Metallschmelzen bilden
keine Glser. Erst in jngster Zeit hat man gelernt, durch extrem schnelles Abschre-
cken die Kristallisation zu berfahren und Metallschmelzen glasig erstarren zu
lassen, so dass man amorphe Metalle oder metallische Glser erhlt. Dazu muss
man aber auch rd. 20% versteifende Nichtmetallatome (z.B. B, C oder P) zuset-
zen. Umgekehrt lsst sich durch keimbildende Zustze die Kristallisation von glas-
artig zusammengesetzten Schmelzen wesentlich erleichtern, wodurch Glaskeramik
entsteht.
Gewinnen die Netzwerkbildner in der Schmelze ein bergewicht, so ist die
Viskositt auch bei hohen Temperaturen sehr hoch. Quarzglas z.B. (reines SiO2)
muss der Glasblser mit der sehr heien Geblseflamme zum Erweichen bringen.
Will man dies aus fertigungstechnischen Grnden nicht, so muss man mit Netz-
werkunterbrechern gegensteuern, die wie Na2O die SiOSi-Ketten aufbrechen
(Abb.5.4).

bersicht: Zustandsformen
Gas Atomar (Edelgase, Metalldmpfe) oder molekular (O2, N2, CO2,
organische Dmpfe)
mittlerer Abstand bei 0C, 1bar, ca. 10 Bausteinradien
Raumerfllung bezogen auf dichteste Packung: ca. 0,1%,
Gasdruck proportional zu kT,
gegenseitige Wechselwirkung der Atome vernachlssigbar.
88 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Flssigkeit Atomar (flssige Metalle) oder molekular (Wasser, Fls-

siggas, Benzol),
mittlerer Abstand Radius der Bausteine,
Raumerfllung bezogen auf dichteste Packung:
ca. 95%,
Leervolumen ermglicht Fluiditt,
Kompressibilitt gering,
starke Wechselwirkungskrfte zwischen allen
Bausteinen,
Nachbarschaftsverhltnisse gleichartig (Nahordnung),
hohe Entropie bedeutet: stabil bei hoher Temperatur.
Amorpher Zu- Strukturmig hnlich wie molekulare Flssigkeit,
stand (Glas) mit fallender Temperatur kontinuierlicher bergang
von leichtflssigem ber zhflssiges Verhalten zu
glasiger Erstarrung,
d.h. Zunahme der Viskositt mit fallender Temperatur
um viele Zehnerpotenzen (Erstarrungsintervall),
Konkurrenz netzwerkbildender und netzwerkunterbre-
chender Bausteine (z.B. SiO4 contra Na2+).
Kristall: Gebildet aus metallisch gebundenen Einzelatomen (Cu,
Fe, Al und Mischkristalle) oder aus kovalent gebun-
denen Einzelatomen (Si, Ge, BN, SiN) oder aus ein-
fachen Ionen (Mg2+, O2) oder aus komplexen Ionen
(SiO44 ),
Strukturmerkmal: Fernordnung=strenge Periodizitt
des Raumgitters in definierten Strukturtypen,
Raumerfllung bezogen auf Strukturtyp: lckenlos,
Kompressibilitt sehr gering,
starre Form (Viskositt ),
exakt angebbare Schmelz- bzw. Erstarrungstemper-
atur TS.

5.4 Kristalle

5.4.1 Raumgitter und Elementarzellen

Kristalle bilden sich im Gegensatz zu Glsern aus den Schmelzen durch Auf-
bau perfekt geordneter, streng periodischer Raumgitter. Dies ist so, wie wenn man
die Tennisblle aus dem groen Behlter sehr sorgfltig in dichtester Packung zu
5.4 Kristalle 89

einer Pyramide schichtet. Das Raumgitter geht durch Vervielfltigung aus einem
Urmuster, der Elementarzelle hervor. Die Elementarzelle veranschaulicht, wie
die einzelnen Atome (Ionen, Molekle) zueinander angeordnet sind eine Sym-
metriebeziehung, welche sowohl von den Bindungskrften als auch von den Gr-
enverhltnissen der beteiligten Atome vorgeschrieben wird. Setzt man Elemen-
tarzellen exakt regelmig in drei Raumrichtungen aneinander, so entsteht das
Raumgitter, dessen Gitterpunkte den Ort der Mittelpunkte der atomaren Bausteine
angeben. Der Aufbau solcher streng periodischer Gitter aus einer Schmelzphase
geht von winzigen Keimen aus (Abschn.7.2) und erfasst schlielich die ganze
Stoffmenge. Der Vorgang heit Kristallisation. Er ist exotherm. Die freiwerdende
Wrme ist HS.
Kristalle werden aus unterschiedlichen und unterschiedlich gebundenen Baustei-
nen gebildet: Aus Metallatomen wie aus Moleklen, aus Kationen und Anionen wie
aus kovalent gebundenen Atomen/Atomgruppen, wie z.B. im Si3N4 oder BN. Ihre
Kompressibilitt ist verstndlicherweise sehr gering sie haben ja kein Leervolu-
men mehr wie die Schmelze. Deshalb ist auch die Fluiditt gleich Null: Der Kristall
ist starr, steif, formhaltig.
Wir haben die Elementarzelle als das Grundmuster des Raumgitters eingefhrt.
Man kann Elementarzellen natrlich aufzeichnen, etwa in perspektivischer Dar-
stellung wie in den Abb.5.7 bis 5.12. Kann man die wesentlichen Angaben ber
die Lage der mit Atomen besetzten Gitterpunkte aber auch ohne Zeichnung doku-
mentieren?
Fr diesen Steckbrief des Raumgitters verwendet man eine Symbolschrift, die
von der Vektorschreibweise Gebrauch macht. Man legt den Nullpunkt eines Ko-
ordinatensystems in eine geeignete Ecke der Elementarzelle und lsst von dort aus
3 Koordinatenachsen mit definierten Richtungen also 3 Vektoren in den Raum
gehen. Als Lngeneinheit auf diesen Vektoren whlt man zweckmigerweise eine
Gitterkonstante a0. Sie ist diejenige Lnge, die in der betrachteten Richtung den
periodischen Weiterbau zum Raumgitter beschreibt: Immer, wenn man um a0, 2a0,
3a0,n a0 fortschreitet, findet man eine identische Atomanordnung vor. Man erhlt
so eine mageschneiderte Beschreibung der Elementarzelle mit 3 Koordinaten-
richtungen und (im allgemeinsten Fall) 3 Gitterkonstanten; jede Punktlage inner-
halb der so aufgespannten Elementarzelle lsst sich durch ein Zahlentripel (mit
Bruchteilen der Gitterkonstanten) festlegen.
Als einfaches Beispiel behandeln wir die ohnehin sehr wichtigen kubischen Ele-
mentarzellen. Die 3 Gittervektoren bilden hier ein rechtwinkliges (kartesisches)
Koordinatensystem; den Nullpunkt legen wir in eine Ecke des Elementarwrfels;
die Gitterkonstanten sind offenbar die 3 Wrfelkanten, und sie sind in diesem Falle
alle gleich. Ihr Betrag ist a0. Dann lassen sich alle Punkte durch Koordinatenwerte
in Form der Millerschen Indices notieren (Abb.5.5).
(hkl) heit: Vom Nullpunkt aus gehe man die Strecke h a0 in x-Richtung, k a0
in y-Richtung, l h0 in z-Richtung; dort findet man den gesuchten Punkt. Zugleich
kann man mit der Punktlage (hkl) die Verbindungsgerade vom Nullpunkt her an-
sprechen also eine Richtung im Gitter. Mit dieser Richtung ist aber zugleich auch
eine Flche charakterisiert, nmlich diejenige Flche, deren Flchennormale die
90 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Abb. 5.5 Koordinaten-

schreibweise in kubischen z [101]
Gittern (Millersche Indices) Flchendiagonale
[011]
[021]
[100]

[001] [111]Raumdiagonale

[110] [010] [120]

Wrfelkante

Richtung vom Nullpunkt zum Punkt (hkl) hat. Mchte man die zu einem Vektor
entgegengesetzte Richtung kennzeichnen also etwa vom Nullpunkt aus um h a0
in negativer x-Richtung
so schreibt man ein Minuszeichen ber den betreffenden
Koordinatenwert: hkl (lies: minus h k l).
Konkret: Eines der wichtigsten Gitter ist das kubisch flchenzentrierte Gitter
(abgekrzt kfz.). Seine Elementarzelle ist natrlich kubisch, und die Atome sitzen
auf den 8 Ecken und auf den Mitten der 6 Wrfelflchen. Der Nullpunkt als eine
Ecke ist (000); die anderen 7 Ecken haben die Koordinaten

[100] ; [110] ; [010] ; [001] ; [101] ; [011] ; [111] ,

Die 6 Atome auf den Seitenmitten finden wir bei

11 1 1 11 1 1 11 11
0 ; 0 ; 1 ; 1 ; 0 ; 1 .
22 2 2 22 2 2 22 22

Nach den Rechenregeln fr Vektoren knnen wir auch schreiben

11 1
0 = [110] .
22 2

Der Vektor zu dieser Punktlage wre dann nach Betrag und Richtung gekennzeich-
net als (a0/2) [110]. Im Prinzip sind natrlich die 6 Flchenmittelpunkte gleichwer-
tig, und wenn man nur diese Punktlage ansprechen will nicht einen ganz bestimm-
ten der 6 Flchenmittelpunkte dann kann man stellvertretend 1/2 110 schreiben
und bezeichnet durch die spitzen Klammern ausdrcklich den Typ der Punktlage.
Entsprechend kann man mit 110 auch den Richtungstyp Flchendiagonale an-
sprechen, obwohl es 6 davon gibt. Der Faktor 1/2 ist fr die Richtung unerheblich
5.4 Kristalle 91

und kann daher wegbleiben. Man whlt zur Bezeichnung das kleinste ganzzahlige
Zahlentripel.
Die Vektorschreibweise in Verbindung mit dem Lehrsatz von Pythagoras gestat-
tet auch die Angabe von Abstnden im Raumgitter: Zum Beispiel ist der Abstand
des Punktes [111] vom Nullpunkt und damit die Lnge der Wrfeldiagonale

a111 = 12 + 12 + 12 a0 = a0 3.

Durch das Raumgitter lassen sich ebene Schnitte legen, welche sich als Wachstums-
oberflchen von Kristallen, als typische Begrenzungsflchen von Ausscheidungen
(Habitusebenen), als Spaltbruchflchen, Gleitebenen usw. bemerkbar machen. Diese
Ebenen kann man, wie erwhnt, durch ihre Flchennormalenvektoren kennzeichnen.
So steht etwa die Wrfeldiagonale [111] auf der Schnittflche (111) senkrecht, diese
wieder schneidet jede zweite der 6 Ecken des Elementarwrfels und wird von den 3
Flchendiagonalen [110], und [011]
[101] begrenzt (deren Vektorsumme Null ist).
Bei einer vorgegebenen Flche ist es oft nicht so leicht, die Flchennormale mit
Millerschen Indices zu versehen. Es gilt folgendes Kochrezept:1. Man nehme
die drei Achsenabschnitte, welche die gegebene Flche mit dem Koordinatensystem
der Elementarzelle bildet und nenne diese u, , w. 2. Man nehme die Kehrwerte
davon: (1/u), (1/), (1/w). 3. Durch Multiplikation mit dem kleinsten gemeinsamen
Vielfachen es sei K verwandele man gegebenenfalls die Brche in ein ganzzah-
liges Zahlentripel.
Beispiel: Aus u=1, =2, w=1 wird (1/1) (1/2) (1/1); mit K=2 folgt also
(hkl)=(212), vgl. auch Abb.5.6.
Analog zur Situation bei den Richtungen stellt man fest, dass alle Wrfelflchen

(100), (010), (001), oder alle Flchen vom Typ (111), (111), usw. unterein-
(111)
ander gleichwertig sind. Es gengt also, stellvertretend fr alle {100} bzw. {111}

Normalvektor
1 [212]
Kante
Kante [021]
[101]

1 2 y
Kante
1 [120]
Abb. 5.6 Kennzeichnung
von Flchen im Raum durch 2
Millersche Indices, hier:
x
(212)
92 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

bzw. {hkl} zu schreiben, wobei die geschweifte Klammer die Flchenfamilie zum
Ausdruck bringt.

bersicht: Miller-Indices
Individuelle Richtung [hkl] Richtungsfamilie hkl
(untereinander gleichwertig)
Individuelle Flche (hkl) Flchenfamilie {hkl}
(untereinander gleichwertig)
h, k, l stets ganzzahlig, wenn Richtungen oder Flchen bezeichnet werden
Negative Koordinatenrichtungen; h, k,
l

Punktabstand: dhkl = a0 (h2 + k 2 + l 2 )

Bei der Berechnung der Anzahl der Gitteratome, die zu einer Elementarzelle geh-
ren, muss bercksichtigt werden, dass diese Zelle im Raumgitter von gleichen Zellen
umgeben ist, und dass ihre Gitterpunkte im allgemeinen mehreren Zellen gemeinsam
angehren. Sie drfen demnach der einzelnen Zelle nur mit entsprechendem Anteil
zugeordnet werden. Beispiel: Im kfz. Gitter (s.o.) sitzen auf den 8 Ecken je 1 Atom
sie gehren aber jeweils auch 8 benachbarten Wrfeln an, zhlen also 8-mal 1/8,
d.h. 1. Auf den 6 Wrfelflchen sitzen zwar auch 6 Atome, aber sie gehren jeweils
2 benachbarten Wrfeln an, zhlen also 6-mal 1/2, d.h. 3. Ein Elementarkubus des
kfz.-Gitters mit dem Rauminhalt a03 enthlt also insgesamt 4 Atome.
Wenn die Elementarzelle nicht kubisch ist, wie z.B. in den hexagonalen Gittern
und zahlreichen schiefwinkligen Strukturen, verwendet man statt kartesischer
(xyz)-Koordinaten ein angepasstes, mageschneidertes System von Millerschen
Indices; dieses kann z.B. der besonderen Rolle der c-Achse in hexagonalen Syste-
men (Abb.5.9) gerecht werden.

5.4.2 Wichtige Gittertypen (vgl. Abb.5.7 bis 5.12)

bersicht Gittertypen
Bezeichnung Strukturmerkmale Beispiele
kubisch-flchenzent- Flchendiagonalen dichtest gepackt, Al, Cu, Ag, Au,
riert (kfz.) dichteste Kugelpackung -Fe
kubisch-raumzentriert 1 Atom in Wrfelmitte, Raumdiagonale Na, -Fe, Mo
(krz.) dichtest gepackt -Ti
5.4 Kristalle 93

Bezeichnung Strukturmerkmale Beispiele

hexagonal-dichtge- Unterscheidet sich von kfz. nur durch Mg, Zn, Cd,
packt (hdp.) Stapelfolge der dichtest gepackten Ebenen -Ti
Diamantgitter kubisch: je 1 Atom in der Mitte jedes zweiten Diamant, Si, Ge
Achtel-Wrfels, Bindungen zwischen
Nachbaratomen mit Tetraeder-Symmet-
rie, nur 34% Raumerfllung bezogen auf
dichteste Kugelpackung
Steinsalzgitter entspricht 2 ineinander geschachtelten NaCl, MgO,
kfz.-Teilgittern fr Anionen und FeO
Kationen
Korundgitter hexagonales Grundgitter der Sauerstoffionen, Al2O3, Fe2O3
dazwischen die Kationen, wobei 1/3 der
Pltze leer bleibt

Abb. 5.7 Elementarzelle des

kubisch-flchenzentrierten
Gitters (Cu)

m
6n
0,3

Abb. 5.8 Elementarzelle des

kubisch-raumzentrierten
Gitters (-Fe) 0,29 nm
94 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Abb. 5.9 Elementarzelle des

hexagonal-dichtgepackten
Gitters; a Punktlagen,
b Kugelmodell, zur Verdeut-
lichung auseinandergezogen
(Beispiel: Zn)

0,49 nm
c
0,27 nm a
a b b

Abb. 5.10 Elementarzelle

der Diamantstruktur (hier fr
Si in kubischer Darstellung)

Abb. 5.11 Steinsalzgitter,

typisch fr Ionenkristalle
(Beispiel MgO)
5.4 Kristalle 95

Abb. 5.12 Schichtengitter

einer homopolaren Ver-
bindung (BN)

Die beiden dichtest gepackten Strukturen (kfz. und hdp.) verdienen besondere Her-
vorhebung. Man erhlt sie, indem man von einer dichtest gepackten Flchenschicht
ausgeht (Tennisball-Modell) und dann Schicht auf Schicht unter Bercksich-
tigung der Lcken in der jeweils darunter liegenden Schicht stapelt. Je nach der
Stapelfolge erhlt man dann die zwei Varianten dichtester Kugelpackungen mit
identischer Raumerfllung. Auch in der kubischen Variante treten somit Ebenen
mit hexagonaler Symmetrie auf, eben die dichtest gepackten {111}-Ebenen; in der
hdp.-Variante sind dieselben Ebenen die Basisebenen (Abb.5.13). Aus der Forde-
rung nach dichtester Packung kann man ableiten, dass c/a=1,633 sein muss. Dies
ist z.B. bei Mg angenhert der Fall. Deutliche Abweichungen treten jedoch bei
vielen anderen Metallen dieses Typs auf.
In Ionenkristallen spielen auch die Ionenradien eine wichtige Rolle als struktur-
bestimmender Faktor: In jedem Fall ist die Natur bestrebt, unter Bercksichtigung
der unterschiedlichen Gren von Anion und Kation eine Anordnung zu finden, bei
der mglichst viele positive und negative Ionenladungen in eine Volumeneinheit
gepackt werden knnen, um maximale Coulomb-Wechselwirkung zu erzielen.

Abb. 5.13 Die Ebene (111)

als dichtestgepackte Ebene
im kfz.-Gitter, gleichwertig
mit der Basisebene des hdp.-
Gitters, Abb.5.9
96 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Zuletzt seien die Silikate als sehr wichtige anorganisch-nichtmetallische Stoff-

klasse nochmals erwhnt. Ihr wichtigster Baustein ist das tetraederfrmige SiO44 ;
durch Ausbau jedes zweiten Sauerstoffions lassen sich diese Tetraeder zu Ketten,
flchenhaften und rumlichen Netzen mit sehr starken kovalenten SiOSi-Bindun-
gen verknpfen

SiO + OSi Si O Si + O2 .

Auf diese Weise entstehen aus SiO2 unter Zusatz von Alkali-, Erdalkali- und Schwer-
metalloxiden die verschiedenen Silikate.

5.4.3 Gitterfehlstellen

Das Raumgitter der kristallinen Festkrper ist eine Idealvorstellung. In der Realitt
enthlt der Werkstoff Fehlstellen (Defekte) verschiedener Art. Rumlich ausgedehn-
te Gitterbaufehler sind z.B. Poren und Lunker als Folge nicht optimal ablaufender
Gie- oder Sintervorgnge whrend der Herstellung, oder auch Schlackeneinschls-
se in Sthlen. Auerdem ist der reale Werkstoff (abgesehen von Sonderfllen) nicht
aus einem Korn aufgebaut, sondern polykristallin, d.h. die fr den Kristall charak-
teristischen Orientierungsvektoren der Einheitszelle wechseln von Korn zu Korn
ihre Richtungen. Die Begrenzungsflchen zwischen je zwei Krnern stellen also
ebenfalls Unterbrechungen des periodischen Raumgitters dar, sie sind flchenhafte
gestrte Gitterbereiche. Man kann Korn- und Phasengrenzen deshalb auch als zwei-
dimensionale Gitterdefekte ansprechen.
Auch das einzelne Korn z.B. in einer Cu- oder Al-Probe stellt keineswegs ein idea-
les Raumgitter dar. Es enthlt linienhafte (eindimensionale) und punktfrmige (null-
dimensionale) Gitterfehler. Die ersteren entstehen entweder als Wachstumsfehler oder
als Folge lokaler Verschiebungen bei Verformungsvorgngen. Sie stellen schlauch-
artige Verzerrungszonen dar und werden als Versetzungslinien bezeichnet. Ein elekt-
ronenoptisches Foto zeigte Abb.3.19. Da Versetzungen vor allem fr das Verstndnis
des Verformungsverhaltens wichtig sind, werden sie in Kap.10 behandelt.
Gitterfehlstellen in engerem Sinne sind die sog. Punktfehlstellen. Als solche be-
zeichnen wir Leerstellen und Zwischengitteratome. Leerstellen sind nichts anderes
als unbesetzte Gitterpltze; sie knnen sich z.B. bei Temperaturnderung im Fest-
krper bilden, indem ein Atom aus einem Gitterplatz ausgebaut und an einer Grenz-
oder Oberflche wieder angebaut wird. Auf dem umgekehrten Wege knnen sie
wieder aufgefllt und damit zum Verschwinden gebracht (annihiliert) werden:

Atom auf Gitterplatz Atom an Oberflche bzw. Korngrenze + Leerstelle.

Dass Leerstellen auch im thermodynamischen Gleichgewicht existieren und nicht

smtlich aufgefllt werden (obwohl damit Bindungsenergie gewonnen wrde), ver-
5.4 Kristalle 97

danken sie der Entropie S (Abschn.4.4.3), also jener thermodynamischen Zustands-

gre, welche mit steigender Temperatur ungeordnete vor geordneten Zustnden
bevorzugt. Aus diesem Grunde erwarten wir auch mit steigender Temperatur eine
zunehmende Anzahl von Leerstellen. In der Tat gilt fr ihre Konzentration

nL (T ) = const exp (HB /RT ). (5.3)

HB ist dabei die Bildungsenthalpie der Leerstelle. Im kovalent gebundenen Kris-

tall wre das in erster Nherung diejenige Bindungsenergie, welche man dadurch
verliert, dass man z.B. beim Ausbau eines Si-Atoms aus dem Kristall 4 Bindungen
durchschneiden muss.
Zwischengitteratome sind ebenfalls Punktdefekte, die vor allem in interstitiel-
len Lsungen (s. Abschn.5.5) auftreten, und zwar meist dann, wenn kleine Ato-
me wie C, N, H in ein Wirtsgitter eingebaut werden mssen (z.B. in Fe, wie bei
den Sthlen). Es wre energetisch ungnstig, wenn sie z.B. den vollen Platz eines
groen Fe-Atoms wegnehmen wrden. Weniger Energieaufwand erfordert es, das
Raumgitter des metallischen Wirtsgitters nur lokal zu verzerren und die Kohlen-
stoff- oder Stickstoffatome in die auch bei dichtestgepackten Gittern vorhandenen
Lcken zwischen den Gitterpltzen (Zwischengitterpltze) hineinzuquetschen. Auf
den Wrfelkanten zwischen zwei Eckatomen bieten sich z.B. solche Mglichkei-
ten. Naturgem kann man so nur wenige Fremdatome unterbringen meist weni-
ger als 1%. Die grere Starrheit des Festkrpers gegenber der Schmelze macht
sich auch darin bemerkbar.
Leerstellen und Zwischengitteratome entstehen auerdem als Folge von Nicht-
Stchiometrie in Ionenkristallen (also z.B. dann, wenn die exakte Zusammen-
setzung von Eisenoxid nicht FeO, sondern Fe0,9O heit) und ferner als Folge von
Strahlungsschden, also z.B. bei der Einwirkung thermischer Neutronen auf die
Komponenten kerntechnischer Anlagen.

5.4.4 Thermische Ausdehnung

Die Potenzialkurven der Bindung im Gitter sind unsymmetrisch: Sie steigen nach
kleinen Abstnden zu steiler an (Abb.5.1). Bei steigender Temperatur, wenn die ther-
mischen Schwingungen der Atome mehr Energie kT aufnehmen und dadurch grere
Amplituden erhalten, rcken daher die Schwerpunkte der Atomlagen weiter ausei-
nander. Dieser mikroskopische Sachverhalt fhrt zu makroskopischer thermischer
Ausdehnung. Sie wird in nicht zu groen Temperaturintervallen beschrieben durch
 l = l0 (1 + T ) bzw. l/l0 = T . (5.4)

In Tab.5.1 folgen einige typische Zahlenwerte des Ausdehnungskoeffizienten. Die

lineare Beziehung (5.4) ist aber nur eine Nherung, in Wirklichkeit hngt ein wenig
von der Temperatur ab; (T) ist aber nur eine schwache Funktion. Man erkennt, dass
98 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Tab. 5.1 Koeffizienten der thermischen Lngenausdehnung

Werkstoff Al Fe W Invar Al2O3 Quarzglas Jenaer Glas
104 (K1) 0,244 0,121 0,045 0,012 0,015 0,005 0,036

die Ausdehnungskoeffizienten der reinen Metalle um so niedriger sind, je hher der

Schmelzpunkt ist. Als Faustregel kann man sich merken, dass die Metalle sich zwi-
schen dem abs. Nullpunkt und ihrer Schmelztemperatur um rd. 0,2% ausdehnen.
Bei Temperaturunterschieden zwischen Sommer und Winter von 60C, die
durchaus realistisch sind, bedeuten die in der Tabelle angefhrten Zahlen fr Stahl-
bauwerke je 100-m Lnge eine einzuplanende Dehnungsdifferenz von 7,2cm. Dem
tragen z.B. an einer Stahlbrcke die Ausdehnungsfugen oder Ste Rechnung.
Eisenbahnschienen werden heutzutage nicht mehr mit Sto verlegt, sondern in 60m-
Lngen geliefert und vor Ort verschweit. Sie rattern also nicht mehr wir frher;
dafr stehen sie im Sommer unter (sehr leichter) Druckspannung, im Winter unter
entsprechender Zugspannung. Die Probleme bei der Durchfhrung von elektrischen
Leitern in glserne Apparaturen (Bildschirmrhren, Glhlampen) lassen sich eben-
falls erkennen. Tabelle5.1 zeigt, warum vielfach Wolfram zum Einschmelzen in
Gerteglas verwendet wird. Durch geschickte Legierungstechnik kann man Werk-
stoffe wie Invar oder auf keramischem Gebiet Glaskeramik (s. Abschn.5.3
und 7.4.6) entwickeln, deren Ausdehnungskoeffizient praktisch Null bzw. derselbe
wie der des Metalls ist. Geschirr aus Glaskeramik kann man daher risikofrei aus
dem Khlschrank auf die heie Kochplatte bringen.

5.4.5 Experimentelle Untersuchung von Gitterstrukturen

Die Verfahren, mit denen die in den vorigen Abschnitten behandelten Strukturin-
formationen erhalten werden, fasst man unter der Bezeichnung Feinstrukturunter-
suchungen zusammen. Sie beruhen nicht etwa auf der mikroskopischen Abbildung
der Gitter, die wegen der begrenzten Vergrerung von Elektronenmikroskopen
auch nur begrenzt mglich wre (Grenordnung der Gitterkonstanten: 0,5nm),
sondern auf der Beugung und Interferenz von Wellen an rumlich ausgedehnten
Gittern.
Man untersucht kristalline Bereiche, insbesondere von Pulvern. Die einfallende
Welle mit der Wellenlnge dringt in die oberflchennahen Zonen dieser Krper
ein und findet dort ein Raumgitter vor (Abb.5.14). Von den darauf angeordneten
Atomen wird die Welle reflektiert, und zwar sowohl von der obersten als auch von
der unmittelbar darunter liegenden Netzebene. Je nach dem Einfallswinkel ,
unter dem die Welle auf eine Schar von Netzebenen fllt, und je nach dem Netz-
ebenenabstand dhkl dieser Schar, ergeben sich Laufwegunterschiede der von einer
einfallenden Wellenfront an verschiedenen Netzebenen reflektierten Wellen.
Die Laufwegunterschiede von Wellen bedeuten aber Phasenunterschiede im
Sinne der Wellenfunktion sin(t + ). Wenn diese Phasenunterschiede gerade
5.4 Kristalle 99

Abb. 5.14 Prinzip der <hkl>

Beugung von Wellen an austretende Welle
Raumgittern einfallende Welle

(Maxima)

d hkl

Netzebenen d hkl.sin

den Wert oder /2 annehmen oder Vielfache davon, kommt es zur Verstrkung
oder Auslschung der Amplitude und damit der Intensitt fr die unter dem Winkel
reflektierten Wellenstrahlung. Abbildung5.14 zeigt, wie die Gren und dhkl
geometrisch zugeordnet sind. Verstrkung tritt ein, wenn die genannten Gren der
Braggschen Beziehung gehorchen:
 (5.5)
n = 2dhkl sin.

n ist dabei eine Ordnungszahl (die in der Regel gleich 1 gesetzt werden darf). Eine
Rntgenbeugungsanalyse besteht also darin,
Rntgenlicht mit definierter Wellenlnge zu erzeugen (dies wird durch entspre-
chende Anregung der Anoden bzw. Auswahl des Anodenmaterials erreicht),
einen Detektor zu finden, der anzeigt, bei welchen Winkeln Interferenzverstr-
kung eintritt (man verwendet rntgenempfindliche Filme oder Zhlrohre),
ein Auswerteverfahren anzuwenden, welches die beobachteten bzw. registrierten
Beugungsbilder (Abb.5.15) einer bestimmten Kristallstruktur zuordnet und mit
Hilfe der Bragg-Beziehung die Gitterkonstante ermittelt.
Analoges gilt fr Beugungsanalysen mit Elektronenstrahlen. Die charakteristischen
Muster der Beugungsdiagramme wie in Abb.5.15 rhren daher, dass in ein Kristall-
gitter viele Ebenenscharen mit unterschiedlichen hkl-Werten eingezeichnet werden
knnen, von denen jede Interferenzen gem der Bragg-Gleichung erzeugt, wenn
auch mit unterschiedlicher Intensitt. Bei der Analyse von feinkrnigen Polykris-
tallen oder von Kristallpulvern kommt hinzu, dass die gleiche Wellenfront auf eine
Vielzahl von Kristallteilchen unterschiedlicher Orientierungen fllt. Einkristall-
und Vielkristall-(Pulver-)Aufnahmen sehen daher verschieden aus. Bei Pulvern
kommen die Signale von den Krnern, deren Lage den richtigen Bragg-Winkel
erzeugt so, wie bei frisch gefallenem Pulverschnee nur gerade diejenigen Krner
in der Sonne glitzern, welche die richtige Orientierung aufweisen.
Die Analyse von Beugungsdiagrammen ist heute ein hochentwickelter Wissen-
schaftszweig, der aus der Kristallographie herausgewachsen ist. Der Werkstoff-
wissenschaftler entnimmt diesen Diagrammen zustzliche Informationen ber
100 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Abb. 5.15a,b a Durch Elektronenbeugung (s. Abb.3.2) an einem Einkristall erhaltenes Beu-
gungsbild (Beispiel: Al in der Orientierung 130). b Durch Rntgenbeugung an einem Kristall-
pulver erhaltenes Beugungsbild (Beispiel: Cu mit 25 At.-% Au); die kreisrunden Lcher im Film
wurden fr Ein- und Austritt des Primrstrahls ausgestanzt

Gitterdefekte, Teilchengren, Eigenspannungen, Umwandlungsgrade usw. Diese

Themen knnen im Rahmen dieses Buches jedoch nicht behandelt werden, die ver-
wendeten Apparaturen auch nicht.

5.5 Lsungen und Mischkristalle

Das Lsungsvermgen von flssigen Lsungsmitteln ist eine Alltagserfahrung: Zu-

ckermolekle lsen sich in Wasser, molekulare Bestandteile von Fetten und len
lsen sich in Benzol, Steinsalzkristalle lsen sich in Wasser unter Dissoziation in
Na+- und Cl-Ionen.
Auch Metallschmelzen sind Lsungsmittel, ein fr die Metallurgie uerst
wichtiger Vorgang. In flssigem Eisen kann man Kohlenstoff auflsen bis zu
50kg und mehr in einer Tonne Schmelze! Das Zustandsdiagramm (Abb.4.12)
zeigt, wie dadurch der Schmelzpunkt von 1536C (reines Fe) auf 1147C (Fe mit
4,3Gew.-% C) absinkt.
Man kann auch Phosphor oder Schwefel in flssigem Eisen lsen, ferner Gase
wie O2, N2; berhaupt ist flssiges Eisen ein Lsungsmittel fr fast alle Elemente,
die man z.B. in Form von Granulat oder kleinen Blckchen in die Schmelze werfen
5.5 Lsungen und Mischkristalle 101

kann, worauf sie sich vollstndig auflsen, bis die Schmelze gesttigt ist. Si, Mn,
Ni, Cr, Mo, Ta, Nb, W, V sind wichtige Legierungselemente.
hnlich verhalten sich andere Metallschmelzen: Al lst u.a. Cu und Si, leider
auch H2. Cu lst u.a. Zn, Sn, Be, leider auch O2, was seine Leitfhigkeit im festen
Zustand beeintrchtigt.
Die Lslichkeit von Gasen, insbesondere von O2 und H2 (aus der Luftfeuchtigkeit)
in Metallschmelzen ist ein ernstes Problem der metallurgischen Verfahrenstechnik.
Man kann ihm u.a. begegnen durch Anwendung von Vakuum, denn die im Gleich-
gewicht gelste Gasmenge verringert sich mit dem Partialdruck des betreffenden
Gases ber der Schmelze gem dem Sievertsschen Quadratwurzelgesetz

 ci = K(T ) pi . (5.6)

Die Konstante K wird mit fallender Temperatur zumeist kleiner, was zur berstti-
gung der Schmelze beim Abkhlen fhrt.
Strukturell sind alle genannten Stoffe in den Metallschmelzen atomar gelst,
also Sauerstoff in Form von O-Atomen usw. Molekle dissoziieren, bevor sie gelst
werden. Auch Kohlenstoff ist in Form von C-Atomen in der Schmelze vorhanden.
Angesichts der zahlreichen Zwischenrume der Schmelzstruktur ist seine rumli-
che Unterbringung kein Problem, auch wenn z.B. 5Gew.-% Kohlenstoff bedeuten,
dass auf 1000 Fe-Atome der Schmelze 197 C-Atome kommen!
Die Zustandsdiagramme zeigen, dass es auer flssigen auch feste Lsungen,
insbesondere Mischkristalle, gibt. Wichtige Beispiele: CuZn-Mischkristalle (Mes-
sing); CuSn-Mischkristalle (Bronzen), Eisen-Kohlenstoff-Mischkristalle mit zu-
stzlich gelstem Mn, Si, Cr (Sthle), Eisensilicat-Magnesiumsilicat-Mischkris-
talle (Olivine) usw. Wie ist deren Struktur zu verstehen?
Die hufigste Form der festen Lsung im kristallinen Bereich ist der Substitu-
tions-Mischkristall. In ihm werden die Gitterpltze des gemeinsamen Raumgitters
(z.B. kfz. beim Messing) durch die beteiligten Atomsorten im Verhltnis der Kon-
zentrationen besetzt: Es wird 1 Cu-Atom durch 1 Zn-Atom substituiert. Die Vertei-
lung der Atomsorten auf die Gitterpltze ist in erster Nherung statistisch-regellos.
Die andere wichtige Form einer festen Lsung ist die interstitielle Lsung, siehe
auch Abschn.5.4.3.
Durch jede Mischkristallbildung werden die Bindungsverhltnisse gegenber
dem reinen Stoff verndert, in der Regel also auch die Gitterkonstante a0. Die n-
derung kann eine Zunahme oder Abnahme sein. Meist folgt die Konzentrations-
abhngigkeit der Gitterkonstante in Mischkristallen in 1. Nherung der linearen
Vegardschen Regel
 a0 (c) = const c (5.7)

Ein Beispiel gibt Abb.5.16.

Eigenschaftsnderungen aufgrund der Mischkristallbildung sind eine Grundlage
gezielter Werkstoffentwicklung. Sie werden in spteren Abschnitten behandelt.
102 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Abb. 5.16 Abhngigkeit 0,41

der Gitterkonstanten von nm
der Zusammensetzung eines Au-Ni
Mischkristalls; angenherte
0,40
Gltigkeit der Vegardschen
Regel

0,39

Gitterabstand d 0,38

0,37

0,36

0,35
0 20 40 60 Atom-% 100
Nickelgehalt c

5.6 Hochpolymere Werkstoffe

5.6.1 Molekulare Grundstrukturen

Kunststoffe sind organische Polymerisate: Sie bestehen, nach dem Freiburger Che-
miker Staudinger, aus Makromoleklen, die aus einer sehr groen Zahl (Gren-
ordnung 103) von gleichen Einzelbausteinen den Monomeren (oder Meren) auf-
gebaut sind. Der Polymerisationsgrad n, also die Anzahl der Monomere in einem
Makromolekl, wird zur Stoffkennzeichnung angegeben. Man darf ihn aber nicht
als scharf definierte Zahl auffassen, vielmehr als Schwerpunkt oder Mittelwert einer
Verteilung von Moleklgren. Normalerweise sind Polymere nicht kristallisiert.
Man kann sie sich vorstellen wie einen Haufen von Spaghetti freilich knnen
sie sich auch dank der schwachen Wechselwirkung zwischen den einzelnen Mole-
klfden bereichsweise parallel nebeneinanderschichten, d.h. kristallisieren. Das
Molekulargewicht Mp des Polymers folgt aus n und demjenigen des Monomers:
Mp=nMm; es stellt ebenfalls einen Mittelwert dar.
Bei der Herstellung technischer Kunststoffe kommen unterschiedliche Arten der
Verknpfung von Monomeren zu Makromoleklen zum Einsatz:
a)Polymerisation im engeren Sinne,
b)Polykondensation,
c)Polyaddition.
5.6 Hochpolymere Werkstoffe 103

Zu a). Bei der Polymerisation werden gleichartige Monomere dadurch verknpft,

dass Kohlenstoff-Doppelbindungen unter Energiegewinn aufgespalten werden.
Man sieht dies am wichtigsten Beispiel dieser Gruppe, dem Polyethylen:

H H H H
n. C C C C
H H H H n
Ethylen Polyethylen

Die Polymerisation bentigt eine chemische Starthilfe (Initiator), um die ersten

Doppelbindungen zu knacken; auch Licht, insbesondere UV, kann diese Rolle
bernehmen. Das Kettenwachstum wird schlielich durch Abbruchreaktionen ge-
stoppt.
Zu b). Zur Polykondensation bentigt man Grundbausteine mit mindestens zwei
verschiedenen reaktionsfhigen Gruppen, etwa Wasserstoff, die Hydroxyl(OH),
Carboxyl(COOH), Aldehyd(COH) oder die Aminogruppe(NH2). Die Grund-
bausteine reagieren ber die genannten Endgruppen miteinander, wobei eine nie-
dermolekulare Gruppe (meist H2O) abgespalten wird. Wir zeigen dies an zwei
wichtigen Beispielen, den Polyestern und den Polyamiden

O O
HO C R1 C OH + HO R2 OH
Dicarbonsure Diol,
z. B Glykol

O O
O C R1 C O R2 O + n . H2O
n
Polyester

O O H H
HO C R1 C OH + HN R2 NH
Dicarbonsure Diamin

O O H H
O C R1 C N R2 N + n . H2O
n
Polyamid

Zu c). Bei der Polyaddition reagieren ebenfalls zwei Partner miteinander, aber es
werden nur interne Umlagerungen vorgenommen, so dass kein H2O kondensiert
wird. Die Aufspaltung einer N=C-Doppelbindung ist bei diesem Vorgang wesent-
lich. Ein wichtiges technisches Beispiel ist Polyurethan:

1C=Doppelbindung entspricht 620kJ/mol, 2CC-Einfachbindungen entsprechen 696kJ/mol.



Die Differenz wird bei der Polymerisation berwiegend als Wrme frei.
104 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

2 2
& 1 5 1 &  +2 5 2+
 
'LLVRF\DQDW 'LRO

2 + + 2
& 1 5 1 & 2 5 2 Q
3RO\XUHWKDQ

Auf dieser Grundlage sind in Tab.5.2 einige wichtige Strukturtypen zusammenge-

stellt. Sie entsprechen etwa den in Abschn.5.4.2 vorgestellten Gitterstrukturen der
wichtigen metallischen Werkstoffe. Die Tabelle enthlt auch die Kurzzeichen nach
DIN 7728/1 und einige bekannte Handelsnamen.

Tab. 5.2 Strukturformeln wichtiger Kunststoffe

%H]HLFKQXQJ .XU] )RUPHO +DQGHOV
]HLFKHQ QDPHQ
3RO\PHULVDWH
3RO\HWK\OHQ 3( + + +RVWDOHQ
& & /XSROHQ
+ + Q

3RO\VW\URO 36 + + $OV6FKDXP
& & VWRII
+  Q 6W\URSRU
3RO\SURS\OHQ 33 + + +RVWDOHQ33
& &
+ &+ Q

3RO\YLQ\OFKORULG 39& + + /RQ]D

& &
+ &, Q

3RO\PHWK\OPHWK 300$ + &+ 3OH[LJODV

DFU\ODW 3RO\ & &
PHWKDFU\OVlXUH + 5 Q

PHWK\OHVWHU PLW5 &22&+

3RO\WHWUDIOXRU 3,)( ) ) 7HIORQ
HWK\OHQ & & +RVWDOHQ
) ) Q

3RO\NRQGHQVDWH
3RO\DPLG 3$ + + 1\ORQ
1 &+ 1 & &+ &
2 2 Q

6LOLNRQ 6, 5 5 6LORSUHQ
6L 2 6L PLW5 &+
5 5 Q

3RO\DGGXNW
385 2 + + 2 &DSURODQ
3RO\XUHWKDQ
2 & 1 &+[ 1 & 2 &+\ Q
5.6 Hochpolymere Werkstoffe 105

Das Bauprinzip der molekularen Strukturen ist also wenn man die Anfangs-
grnde der organischen Chemie begriffen hat relativ einfach. Die Kunststoff-
chemie hat nun gelernt, diese einfachen Prinzipien durch eine Flle von Varianten
und Ergnzungen zu einem System von auerordentlich vielfltigen Gestaltungs-
mglichkeiten auszubauen; es gestattet in besonderem Mae die Entwicklung von
Werkstoffen nach Ma bzw. auf Kundenwunsch. Hierin liegt nach der Ver-
arbeitbarkeit, der wesentliche Grund fr die groe Attraktivitt der Kunststoffe, die
(trotz ihres nicht geringen Preises) ein erstaunliches Wachstumstempo ihrer Pro-
duktion hervorgerufen hat. Whrend die Rohlreserven der Welt knapper werden,
raten manche Fachleute dazu, den wertvollen Rohstoff lieber zu Kunststoffen zu
verarbeiten, als ihn in Automotoren oder Kraftwerken zu verbrennen, wobei auch
noch CO2 entsteht. Welche Mglichkeiten sind dies?

5.6.2 Entwicklungsprinzipien makromolekularer Werkstoffe

In diesem Abschnitt behandeln wir folgende Mglichkeiten, die Eigenschaften

hochpolymerer Werkstoffe von der Struktur und Zusammensetzung her zu beein-
flussen:

Vernderung der Kettenlnge

Anordnung der Radikale in der Kette ohne Vernderung
Verzweigung und Vernetzung der Zusammensetzung
Kristallisation
Co-Polymerisation

Zufgung von Weichmachern mit Vernderung

Fll- und Farbstoffe der Zusammensetzung
Faserverstrkung

a) Vernderung der Kettenlnge. Die besonderen Eigenschaften hochpolymerer

Werkstoffe treten vor allem bei hohen Polymerisationsgraden zutage. Allgemein
gilt, dass steigende Kettenlnge bewirkt
hhere Elastizittsmodule, Zugfestigkeit, Viskositt der Schmelze, Erweichungs-
temperatur,
geringere Verformbarkeit, Ermdungsbestndigkeit, Lslichkeit in Lsungsmit-
teln.
b) Anordnung. der Gruppen bzw. Radikale in der Kette. Diese Anordnungsweise
wird auch als Taktizitt bezeichnet. Die Eigenschaften der Makromolekle hngen
stark davon ab, wie die einzelnen Gruppen R (z.B. Cl in PVC, CH3 in PP) zu
beiden Seiten der CC-Kette angeordnet sind:
106 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

+ 5 + 5 + 5 + 5 + 5
& & & & & & & & & & RGHU
+ + + + + + + + + +
,VRWDNWLVFK

+ 5 + 5 + 5 + 5 + 5
& & & & & & & & & & RGHU
+ + + 5 + + + 5 + +
6\QGLRWDNWLVFK

Ataktisch nennt man solche Anordnungen, bei denen die R-Gruppen in statistisch
ungeordneter Weise auf die beiden Seiten der Kette verteilt sind; dies ist z.B. bei
grotechnisch hergestelltem PVC der Fall. In der Zukunft wird man aber von einer
im Herstellungsprozess gesteuerten Taktizitt noch berraschende Ergebnisse er-
warten knnen.
c) Verzweigung und Vernetzung. Die einfachste Vorstellung von Makromole-
klen ist die, dass Fadenmolekle eine amorphe Masse mit schwacher Bindung
untereinander bilden. Dies ist bei den linearen Kettenmoleklen auch tatschlich
der Fall (Abb.5.17a). (In Wirklichkeit ist die Knuelbildung noch viel ausgeprg-
ter.) Hier liegen also bei erhhter Temperatur leicht gegeneinander verschiebbare
Komponenten vor: eine Kunststoffschmelze. Es lsst sich vorstellen, dass sie bei
Abkhlung wie ein Glas erstarren und sprde werden. Dies ist der typische Auf-
bau von linearen, nicht kristallisierenden Polymerisaten, die durch Aufbrechen von
C=C-Bindungen entstehen.
Bei Polykondensaten, deren Grundbausteine mehr als zwei aktive Verknp-
fungsgruppen (wie H, OH, COOH, COH, NH2) enthalten, wird dieses Prinzip je-
doch durchbrochen: Es entstehen Verzweigungen der Makromolekle, und wenn
die Zweige sich an andere Molekle anknpfen, entstehen rumliche Netzwerke
(Abb.5.17b). Die relative Verschiebbarkeit solcher Raumnetze ist naturgem sehr
gering und wirkt sich im mechanischen Verhalten und in der Temperaturbestndig-
keit aus (Abschn.5.6.3).
d) Kristallisation. Unter c) wurde dargelegt, dass die aus linearen Fadenmolek-
len aufgebauten, unvernetzten Polymere bzw. Polykondesate eine amorphe Masse
(Spaghetti) bilden, die hufig, so wie auch Silikatschmelzen, glasig erstarrt, ohne

a b c

Abb. 5.17ac Drei charakteristische Strukturtypen makromolekularer Stoffe; a lineare unver-

netzte Fadenmolekle, b rumlich vernetzte Moleklketten, c teilkristalline Anordnung unver-
netzter Moleklketten
5.6 Hochpolymere Werkstoffe 107

Abb. 5.18 Polyethylen-

Moleklketten in kristalliner
Anordnung

0,253 nm
m
0,74 nm 93n
0,4

zu kristallisieren. Andererseits wissen wir, dass sehr regelmig aufgebaute Mole-

klketten, wie etwa das Polyethylen, mit groer Geschwindigkeit kristallisieren,
und dies selbst bei 196C. Bei Vorliegen geeigneter Bedingungen knnen auch
solche Stoffe, die normalerweise zur Glasbildung neigen, kristallisieren, z.B. das
Polystyrol. Kristallinitt bedeutet dabei eine Parallelanordnung von Moleklfaden-
Abschnitten nach Kettenfaltung (Abb.5.18). In der Praxis luft dieser Kristallisa-
tionsprozess allerdings fast nie vollstndig ab, sodass im Ergebnis ein teilkristalli-
nes Produkt vorliegt (Abb.5.17c).
e) Co-Polymerisation. Hier handelt es sich um eine Art von hochpolymerer
Mischkristall-Legierungsbildung. Durch Aneinanderfgen von Monomeren A und
B kann man eine Vielzahl von Baumustern mit verschiedenen Eigenschaften reali-
sieren. Meist erfolgt eine statistische Anordnung von A und B.
f) Zufgung von Weichmachern. Diese Manahme wird vor allem bei PVC ein-
gesetzt, um den mittleren Abstand der Moleklketten zu vergrern. Dadurch wird
die Wechselwirkung der Makromolekle untereinander verringert, und das Material
wird weicher und dehnbarer. Dies ist fr zahlreiche Einsatzgebiete sehr wichtig.
Herkmmliche Weichmacher sind Ester mehrbasiger Suren, z.B. Phtalsureester.
Ihre Molekulargewichte liegen zwischen 250 und 500, sodass sie sich einerseits gut
zwischen die Kettenmolekle schieben, andererseits auch ihre Wirkung als Ab-
standshalter ausben knnen.
g) Zufgung von Fll- und Farbstoffen. Chemisch inaktive Farbstoffe wie Kao-
lin, Kreide, sowie Quarz- und Gesteinsmehl oder Sgemehl dienen bei Volumen-
108 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

anteilen bis zu 50% vor allem der Herabsetzung des Preises bei nicht allzu sehr
abfallenden Eigenschaftswerten. Aktive Fllstoffe z.B. Ru und aktivierte Kie-
selsure werden vor allem in der Kautschukchemie als Vernetzungs-(Vulkanisa-
tions)beschleuniger angewendet. Eingefrbt werden Kunststoffe berwiegend mit
organischen Farbstoffen.
h) Faserverstrkung. Durch Zugabe von Verstrkungsfasern mit hohen Elastizi-
ttsmoduln kann der Hauptnachteil der hochpolymeren Kunststoffe ihre geringe
Steifigkeit berwunden werden, siehe Abschn.10.12.1 und 15.9.2. Auch Kohlen-
stofffasern (durch thermische Zersetzung organischer Fasern unter Luftabschluss
gewonnen), Stahlfden und Al2O3-Whisker (Haarkristalle) werden verwendet;
Glasfaserverstrkung ist jedoch das mit Abstand am meisten eingesetzte Verfahren.
In der Regel werden Glasfaser-Matten mit dem noch flssigen Kunststoff getrnkt,
oder der flssige Kunststoff wird zusammen mit Glasfaserabschnitten verspritzt
(Abschn.13.2.8).

5.6.3 Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere

Es gibt drei charakteristische Anordnungen von Makromoleklen:

lineare Ketten rumlich vernetzte teilkristallin in
amorph Strukturen amorpher Matrix
Diese Grundmuster spiegeln sich in den mechanischen Eigenschaften wider, und
danach richtet sich die bliche Gruppeneinteilung der technischen Kunststoffe in

thermoplastische Stoffe (Plastomere),

duroplastische Stoffe (Duromere),
weichgummiartige Stoffe (Elastomere).

Thermoplastische Kunststoffe erweichen beim Erwrmen bis zu deutlichem Flie-

verhalten und erstarren unter Erhrtung beim Abkhlen und zwar wiederholbar,
reversibel. Thermoplastisch verhalten sich vor allem die aus linearen, unverzweig-
ten Ketten aufgebauten Kunststoffe und diejenigen, die nur durch physikalische
Anziehungskrfte thermolabil vernetzt sind. Beim Erwrmen wird also nur die
schwache Vernetzung, nicht die molekulare Grundstruktur verndert. Thermoplaste
besitzen eine Einfrier- bzw. Erweichungstemperatur (ET), unterhalb derer sie gla-
sig-sprde erstarren, oberhalb derer sie sich wie zhflssige Schmelzen verhalten.
Wichtige Beispiele: PE, PVC, PTFE, PMMA.
Duroplastische Kunststoffe sind bei Raumtemperatur harte, glasartige Stoffe, die
beim Erwrmen zwar erweichen, aber nicht flieen; bei hohen Temperaturen neigen
sie eher zu chemischer Zersetzung. Sie bilden sich aus flssigen (nicht makromole-
kularen) Vorprodukten, deren Grundbausteine Verzweigungsstellen enthalten. Die
Vernetzung erfolgt whrend der Herstellung, also z.B. nach dem Zusammengieen
und Mischen. Duroplaste sind ber Hauptvalenzen rumlich fest vernetzt, und dies
5.6 Hochpolymere Werkstoffe 109

Abb. 5.19 Gummielastische

Anordnung von Fadenmole-
klen; a spannungsfrei (Ent-
ropiemaximum), b elastisch
gedehnt (Energie: TS)

a =0 b

ist auch der Grund fr ihre geringe Erweichbarkeit. Wichtige Beispiele: Epoxidhar-
ze (Uhu plus), ungesttigte Polyester.
Elastomere sind zwar formfest, aber mit geringen Krften sehr stark elastisch
verformbar; ihr gummielastisches Verhalten bleibt in greren Temperaturbereichen
gleich. Elastomere nehmen eine Mittelstellung zwischen den Thermo- und den Du-
roplasten ein: Sie sind zwar rumlich vernetzt, aber nur lose; ein Aneinander-Ab-
gleiten der Makromolekle (d.h. viskoses Flieen) ist somit nicht mglich. Wohl
aber knnen die im spannungslosen Zustand zu Knueln aufgewickelten Faden-
molekle durch angelegte Spannung weit auseinandergezogen werden (Abb.5.19).
Nimmt man die Spannung wieder weg, so schnurren die Moleklketten wieder
zu annhernd kugelfrmigen Knueln zusammen, die Verformung ist also rever-
sibel-elastisch. Triebkraft fr das Zusammenschnurren der Moleklknuel ist b-
rigens nicht die schwache intermolekulare Bindungsenergie, sondern die Entropie
(Abschn.4.4.3) der Anordnung, welche das unverstreckte Knuel bevorzugt; man
spricht daher auch von der Entropieelastizitt der Elastomere (s. auch Abschn.10.2).
Oberhalb ihrer Erweichungstemperatur (ET) zeigen auch die Thermoplaste ein gum-
mielastisches Verhalten. Wichtige Stoffbeispiele fr Elastomere sind die aus Natur-
kautschuk durch Vulkanisation (d.h. schwache Vernetzung mit Schwefelbrcken)
hergestellten Gummiprodukte und Elastomer vernetztes Polyurethan (Vulcollan).
Teilkristalline Thermoplaste knnen offensichtlich nur aus unverzweigten
Ketten aufgebaut werden, weil sonst die exakte Nebeneinander-Lagerung von
Moleklstrngen (Abb.5.18) nicht zu realisieren wre. Die kristallinen Bereiche
vermitteln dem Werkstoff eine erhhte Steifigkeit und Zugfestigkeit. Der typische
Einsatzbereich teilkristalliner Thermoplaste wird, wie man sich leicht berlegt,
zu tiefen Temperaturen hin durch die Einfriertemperatur der amorphen Matrix,
zu hohen Temperaturen hin durch den Schmelzpunkt der kristallinen Phase be-
grenzt.
Die hier besprochene Einteilung der makromolekularen Stoffgruppen auf-
grund ihres mechanischen Verhaltens ist brigens in DIN 7724 verankert. Diese
Norm stellt den Temperaturverlauf des Schubmoduls G und den der anelastischen
Dmpfung (Abschn.10.3) nebeneinander. Dmpfungsmaxima wie in Abb.5.20
sind deutliche Anzeichen einer Labilitt des Systems, wie sie in der Nhe von Um-
wandlungspunkten vorliegt. Beide Messgren werden blicherweise mit einem
Torsionspendel bestimmt.
110 5 Atomare Bindung und Struktur der Materie

Abb. 5.20 Mit dem 10 0,5

Dmpfung (willk. Einheit)

Torsionspendel bestimmte GN /m2
Dmpfungsmaxima zur 1 0,4

Schubmodul G
Kennzeichnung hochpoly-
merer Stoffe nach DIN 7724, 101 0,3
hier: Plastomer
102 0,2
G
103 0,1

104 0
TG
Temperatur T

Zusammenfassung: Hochpolymere Werkstoffe (Kunststoffe, Plaste)

Grundbausteine:
Makromolekle aus n > 103 Monomeren.
Sie entstehen durch:
Polymerisation (Ankoppeln nach Aufbrechen von C=C-Doppelbindungen,
Polykondensation (Reaktion von 2 Monomeren unter Abspaltung von
Wasser,
Polyaddition (Reaktion von 2 Monomeren ohne Abspaltung)
Bauplne:
lineare Fadenmolekle, amorph oder teilkristallin: Thermoplaste (reversi-
bel, bei Erwrmung erweichend, bei Abkhlung verfestigend);
rumliche, fest gebundene Netzwerke: Duroplaste (keine Fliefhigkeit mit
steigender Temperatur, Zersetzung);
rumliche, lose vernetzte Anordnungen: Elastomere (Entropie-gesteuerte
Elastizitt bis zu groen Dehnungen=Aufwickeln von Moleklknueln).
Kapitel 6
Diffusion. Atomare Platzwechsel

6.1 Diffusionsvorgnge

6.1.1 Definition

Als Diffusion bezeichnet man den Stofftransport in Gasen, Flssigkeiten, amor-

phen und kristallinen Festkrpern dann, wenn er durch Platztausch individueller
Atome (Schritt fr Schritt) erfolgt. Im Gegensatz dazu ist Konvektion ein Stoff-
transport durch Fliebewegung grerer Volumenelemente, z.B. in einer gerhrten
Schmelze.
Die hufigste Ursache von Diffusionsvorgngen ist das Vorhandensein von rt-
lichen Konzentrationsunterschieden (genauer: von Konzentrations-Gradienten). Im
Sinne des Strebens nach grtmglicher Entropie (Abschn.4.4.3) ist jedes System
bestrebt, innerhalb einer Phase einen Konzentrationsausgleich zu erzielen. Die-
ser wird auch dann angestrebt, wenn gar kein Unterschied in der chemischen Zu-
sammensetzung vorliegt, insbesondere in einem reinen Stoff wenn nmlich die
Konzentration der zwar chemisch gleichen, aber durch verschiedenes Atomgewicht
unterscheidbaren Isotope vernderlich ist. Man spricht dann von Selbstdiffusion.
Beispiel: Diffusion des radioaktiven Kupferisotops 63Cu in reinem Kupfer oder in
einem CuAl-Mischkristall einheitlicher chemischer Zusammensetzung. Man kann
auch die Konzentration von Gitterfehlstellen, z.B. Leerstellen, betrachten, weil
sich durch die ganz geringe Fehlstellendichte die chemische Zusammensetzung im
makroskopischen Sinne nicht ndert.
Man kann in der Mehrzahl aller Flle definieren:

Diffusion ist Konzentrationsausgleich durch atomare Platzwechsel

Diffusion ist der Elementarprozess, der Phasenumwandlungen, insbesondere Aus-

scheidungen oder Reaktionen mit Gasphasen, mglich macht. Ohne Diffusion gbe

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 111

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_6, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
112 6 Diffusion. Atomare Platzwechsel

es also keine z.B. keine Hrtung von Stahl oder von Aluminiumlegierungen. Darin
liegt ihre auerordentliche technische Bedeutung.

6.1.2 Mathematische Beschreibung

Um den soeben definierten Sachverhalt auszudrcken, geht man von der Konzent-
ration ci der Teilchensorte i in der Einheit (1/m3) aus. Man erhlt ci aus dem Molen-
bruch Ni durch die Umrechnung
 ci = Ni NA /VM , (6.1)

wobei NA die Avogadrosche Zahl und VM das Molvolumen der Phase ist, in der die
i-Atome eingebettet sind.
Der Stofftransport wird durch eine Stromdichte ji beschrieben, welche die Zahl
der i-Atome angibt, die je Zeiteinheit durch einen Querschnitt von 1m2 transportiert
werden, wobei dieser Zhl-Querschnitt normal (quer) zur Stromrichtung stehen
soll. Die Einheit von j ist Atome je m2 und s, also 1/m2s.
Die einfachste Annahme ber den Zusammenhang von Diffusionstransportstrom
und Konzentrationsgradient ist die, dass die Stromdichte proportional zu dem vor-
gefundenen Gradienten wchst. Zwischen den beiden Messgren ji und grad ci
besteht dann eine lineare Beziehung, die durch einen Proportionalittsfaktor oder
Koeffizienten przisiert wird. Diesen Koeffizienten nennt man im vorliegenden Fall
den Diffusionskoeffizienten und bezeichnet ihn mit D. Also:
 ji = Di grad ci . (6.2)

Man besttigt aus diesem 1. Fickschen Gesetz leicht die Maeinheit des Diffusions-
koeffizienten: m2/s.
An (6.2) ndert sich nichts, wenn man beide Seiten durch NA dividiert: Dies heit
nur, dass man ci in mol/m3 und ji in mol/m2s misst, statt in Atomen. Das Minus-
zeichen steht deshalb, weil ein im Koordinatenkreuz nach rechts flieender Strom
positiv gezhlt werden soll. In dieser Richtung flieen die i-Atome jedoch nur dann,
wenn das ci-Profil nach rechts abfllt, d.h. wenn grad ci < 0 ist. Fr das Beispiel
eines aus zwei Probenhlften mit unterschiedlicher Ausgangskonzentration c0 zu-
sammengeschweiten Diffusionspaares veranschaulicht Abb.6.1 den Konzentra-
tionsverlauf c(x) und den zugehrigen Gradienten.
Das 1. Ficksche Gesetz beschreibt einen Diffusionsstrom. Wenn dieser in ein Vo-
lumenelement hineinfliet etwa in ein Scheibchen von 1m2 Querschnitt und der
Dicke dx so nimmt die Konzentration ci in diesem Scheibchen zu oder ab, je nach-
dem, wie viele Atome auf der Gegenseite des Scheibchens wieder abflieen. Diese
zeitliche nderung der Konzentration als Folge der rtlichen Konzentrationsunter-
schiede wird durch Verknpfung mit der 2. Ableitung der Konzentrationskurve c(x)
6.1 Diffusionsvorgnge 113

Abb. 6.1 Verlauf der Schweinaht

Konzentration, des
Konzentrationsgradienten
und der 2. Ableitung der Probe t = 0
Konzentration bei einem
typischen eindimensionalen
c
Diffusionsvorgang
Konzentrations-
verlauf c (x,t 1)

0 x
0
Stromrichtung Konzentrations-
gradient
c
j = Dgrad c
x

2c Abnahme Zunahme Konzentrations-

x 2 nderung

0
x
c/t = D 2c /x 2

beschrieben (ihre Herleitung wird in Lehrbchern fr Fortgeschrittene dargestellt).

Wir geben sie fr den eindimensionalen Fall an (Diffusion in x-Richtung) und ver-
weisen auf das untere Teilbild von Abb.6.1:
 (6.3)
c/t = D 2 c/x2

In diesem 2. Fickschen Gesetz wurde der Sortenindex i aus (6.2) weggelassen, weil
in einem Zweistoffsystem der Zusammenhang N1 + N2 = 1 bzw. c1 + c2 = NA/VM
besteht. Es ist einfach c2/t = c1/t usw. Durch diese Koppelung wird gewisser-
maen erzwungen, dass individuell verschiedene (partielle) Diffusionskoeffizien-
ten D1 sich beim Zusammenwirken angleichen, sodass in (6.3) nur ein gemeinsamer
Diffusionskoeffizient D (ohne Index) auftritt.
Die 2. Ableitung nach x auf der rechten Seite von (6.3) ist ein Ma fr die Krm-
mung des Konzentrationsverlaufs c(x).

Konzentrationsgradienten bewirken Diffusionsstrme. Konzentrationsspit-

zen ebnen sich ein, Konzentrationsmulden fllen sich auf und zwar umso
schneller, je grer der Diffusionskoeffizient ist. Die Maeinheit des Diffu-
sionskoeffizienten D ist (m2/s).
114 6 Diffusion. Atomare Platzwechsel

Anschaulicher wird dieser Sachverhalt, wenn man Lsungen von (6.2) bzw. (6.3)
betrachtet.

6.1.3 Lsungen der Diffusionsgleichung

(6.3) hat Lsungen von der Form c(x, t). Diese gestatten es einerseits, den zeitlichen
Verlauf der Konzentration an einer bestimmten Stelle x zu verfolgen (Filmaufnah-
me), oder den rtlichen Verlauf zu einem gegebenen Zeitpunkt t zu berschauen
(Momentaufnahme). Wie die Lsungsfunktion im einzelnen aussieht, hngt von
den Anfangs- und Randbedingungen ab.
Beispiel 1 (Abb.6.2). Zur Zeit t0 besteht an der bei x = 0 gelegenen Grenz-
flche (Schweinaht) ein steiles Konzentrationsmaximum; zu beiden Seiten ist
c = 0. Dieser Fall tritt ein, wenn eine sehr dnne Schicht eines radioaktiven Isotops
in die Mitte zwischen zwei nichtaktive Probenflchen gebracht wird. Die Lsung ist
eine Gauss-Funktion des Ortes x und der Zeit t:

 c(x, t) = (1/Dt)1/2 exp(x2 /4 Dt). (6.4)

Sie zerfliet mit zunehmender Zeit, und zwar so, dass ihre Breite b gem

b(t) = Dt (6.5)

zunimmt. Der Leser sollte unbedingt die Dimensionen nachvollziehen. (6.5) fhrt
auf eine wichtige Faustregel:

Der mittlere Diffusionsweg X

die Lage einer Diffusionsfront nimmt mit
der Zeit parabolisch wie X Dt zu. Zur berwindung eines Diffusions-
weges von Xcm Lnge bentigt das System folglich die Zeit t X2/D.

Beispiel 2 (Abb.6.3). Zwei Kupferproben werden an den sorgfltig polierten Stirn-

seiten miteinander verschweit und danach fr Zeitdauern t1 < t2 < t3 geglht.

c
t0

t1 t 0 < t1 < t2

Abb. 6.2 Verschmierung t2

einer lokalen Konzentrations-
spitze im Laufe der Zeit durch
Diffusion; ebener Fall Diffusionsweg
6.1 Diffusionsvorgnge 115

Abb. 6.3 Konzentrations- c

ausgleich durch Diffusion t2 t1 t0
zwischen zwei Halbkristal- c0
len (verschiedene Zeiten) t3
t4 Grenzflche
t
c

0
x

Die linke Hlfte enthielt ursprnglich 10% Nickel, die rechte keines. Die Lsung
c(x, t) enthlt die Fehlerfunktion erf y. Im Argument der Fehlerfunktion finden wir
erneut einen Ausdruck der Form von (6.5). Und so sieht die Lsung aus

 c (x, t) = (c0 /2) [1 erf (x/2 Dt)]. (6.6)

Das Nickel diffundiert mehr und mehr nach rechts. Die Konzentration bei x = 0
bleibt bei dieser Lsung unabhngig von der Zeit t konstant; die Lsung beschreibt
also auch das Eindringen einer Komponente in die andere von der Oberflche her,
z.B. bei der Aufkohlung eines Stahlbleches. In diesem Fall ist die eine Bildhlfte
nur virtuell.
Beispiel 3 (Abb.6.4). Ein dnnes Blech der Dicke d enthlt Kohlenstoff der
Konzentration c0. Durch Entkohlung von der Oberflche her (durch berfhrung in
CO2 oder CH2) wird c mit der Zeit auf einen Wert nahe bei 0,0% erniedrigt. In guter
Nherung ergibt sich als Lsung fr den Mittelwert

c (t) = c0 exp(t/ ). (6.7)

Fr die Zeitkonstante in dieser Lsung gilt

 = d 2 /D, (6.7a)

wobei ein Zahlenfaktor ( 1) ist. Es liegt wieder die typische Kombination d2/D
vor! Fr den umgekehrten Vorgang der Aufkohlung bis zur Sttigung bei cs gilt

 c(t) = cs [1 exp(t/ )]. (6.7b)

6.1.4 Schichtaufbau durch Diffusion

Im Abschn.6.1.2 haben wir die Vernderung eines Konzentrationsprofils innerhalb

eines vorgegebenen Krpers durch Diffusionsvorgnge betrachtet. An dieser Stelle
soll nun noch die Ausbildung einer Schicht diskutiert werden, ein grundstzlich
116 6 Diffusion. Atomare Platzwechsel

Abb. 6.4 Konzentrations-

verlauf bei der diffusionsge-
steuerten Entkohlung eines

entkohlende Gasphase
Kohlenstoffgehalt c
dnnen Blechs Blechdicke d

t=0
c0
t1

t2

t3

t=
Gleichgewicht

Diffusionsweg
mittlerer
Kohlenstoffgehalt
lokaler

und auch technisch auerordentlich wichtiger Vorgang. Die Schicht soll also
nicht durch Deponieren eines Stoffes auf einem anderen (wie beim Beschichten
mit Kunststoff, beim elektrolytischen Abscheiden oder beim Beschichten aus der
Dampfphase, Abschn.9.3.4 und 13.4 aufgebracht werden. Vielmehr soll sie sich
durch eine chemische Reaktion aus zwei Partnern bilden, wobei man diese irgend-
wie ber die Schicht hinweg zusammenbringen muss durch Diffusion. Bevor
wir diesen Mechanismus nher besprechen, nennen wir einige wichtige Beispiele:
(a) Das Wachstum von Oxidschichten (Zunderschichten) auf Oberflchen (b) Das
diffusionsgesteuerte Beschichten von Stahlband durch Zn oder Zn (die sog. Feuer-
verzinkung und die Verzinnung von Weiblech).
Bei der Oxidation von Nickel zu NiO ist der Anfang eine einfache Gasreak-
tion. Aber wie geht es weiter? Nach einer kurzen Keimbildungsperiode ist die Ni-
Oberflche von einem dnnen Oxidfilm berzogen, der kristallin und dicht ist und
daher dem Sauerstoff keinen Zutritt zur Metalloberflche gestatten drfte; dennoch
bleibt die Reaktion nicht stehen. Der Grund dafr ist die Festkrper-Diffusion in-
nerhalb der gebildeten Schicht. Aber wie kommt der Konzentrationsgradient (Gl.
(6.2)) innerhalb einer reinen Substanz zustande? Hier brauchen wir den Begriff
der Nicht-Stchiometrie (Abschn.4.6). NiO ist offenbar nicht so genau stchio-
metrisch zusammengesetzt wie etwa NaCl; vielmehr besteht ein sehr schmaler, aber
endlicher Existenzbereich. Die Fehlordnung des NiO im Kontakt mit dem Ni-Metall
6.1 Diffusionsvorgnge 117

(sie besteht aus Leerstellen der Nickelionen) ist etwas kleiner als diejenige an der
dem Sauerstoff ausgesetzten Oberflche. Die Differenz ist c (Mol/m3), sodass sich
fr den Gradienten bei einer Schichtdicke der Wert grad c = c/ ergibt. Jedes
diffundierende Mol Nickel trgt durch Reaktion mit dem auen vorhandenen O2
genau 1 Molvolumen VMS zur Schichtdicke bei, es ist also

d/dt = VMS j = VMS D(c/ ). (6.8)

Durch Multiplikation mit ist Trennung der Variablen leicht mglich; die ein-
fache Lsung ist

 (t) = (kt)1/2 . (6.9)

In diesem parabolischen Wachstumsgesetz, welches man auch das Zunderge-

setz nach Tammann und Wagner nennt, sind in dem Wachstumskoeffizienten k
mehrere Gren zusammengefasst:

k = 2 DVMS c. (6.9a)

Mit D steckt in k ein Faktor, der die Beweglichkeit der Atome in der wachsenden
Schicht beschreibt (Kinetik); andererseits ist c ein Ma fr die Triebkraft des
Wachstums (Thermodynamik). VMS dient nur zur Umrechnung von molaren Mengen
auf Dicken (m). Ein Homogenittsbereich c ist also die Voraussetzung fr den Pro-
zess. Beim Eisenoxid ist dieser wesentlich grer als beim Nickeloxid, weshalb Eisen
z.B., whrend des Warmwalzens viel schneller oxidiert (Walzzunder) als Nickel.
Das Entsprechende spielt sich mit einer flssigen Phase bei der sog. Feuerver-
zinkung ab. Das etwas altmodische Wort beschreibt eine der Mglichkeiten, Stahl-
bnder im Bereich der Massenproduktion (Karosseriebleche) vor Korrosion zu
schtzen. Endlose Stahlbnder werden sorgfltig entfettet und entrostet, danach
lsst man sie durch ein Bad aus flssigem Zink laufen. Das Zink reagiert bei der b-
lichen Temperatur von rd. 500C sofort mit dem Eisen des Stahls. Im Unterschied
zum oben behandelten NiO ist aber das Zustandsdiagramm FeZn sehr viel kompli-
zierter und umfasst eine ganze Anzahl von mehr oder weniger zinkreichen Phasen.
Entsprechend bildet sich gleich eine Folge von mehreren Phasen die eisenreichste
an der Eisenseite, die zinkreichste an der Zinkseite. Gleichung (6.8) und (6.9) sind
trotzdem fr jede Schicht gltig man muss nur das richtige D fr jede einzelne
Schicht einsetzen, die dementsprechend verschieden dick werden. Es handelt sich
also um eine Reaktion, nicht einfach um ein Erstarren des Zn auf dem Stahlband
(bei 500C unmglich). Vgl. auch Abschn.7.5.1 und Abb.7.14.
Das parabolische Wachstumsgesetz gilt auch fr die Bildung von Schichten zwi-
schen zwei Festkrpern, z.B. beim Cladding zweier verschiedener Bleche, etwa
Kupfer und Gold. Eine recht stabile Au-Beschichtung entsteht, wenn man die bei-
den Metalle unter Druckanwendung auf hohe Temperatur bringt. Die Haltbarkeit
(Haftfestigkeit) der Edelmetall-Schicht beruht dann darauf, dass sich zwischen bei-
den Metallen eine mikroskopische Verbindungsschicht aufbaut.
118 6 Diffusion. Atomare Platzwechsel

Nicht anwenden kann man das parabolische Gesetz auf Vorgnge, die nicht dif-
fusionsbestimmt sind. Das gilt etwa fr das Rosten (Abschn.9.2.5). Die durch Re-
aktion von Eisen, Sauerstoff und Feuchtigkeit gebildete Reaktionsschicht ist nm-
lich derart pors, dass die Diffusion kein begrenzender Faktor mehr ist. Das c darf
also fast Null sein; das Haupthindernis liegt jetzt bei der chemischen Reaktion an
der Phasengrenze, und die wird nur wenig von der Schichtdicke beeinflusst. Die
Geschwindigkeit ist daher nherungsweise linear man spricht von einer phasen
grenzreaktions-bedingten Kinetik.

6.1.5 A
 bhngigkeit des Diffusionskoeffizienten.
Thermische Aktivierung

Die Gre D gibt an, wie rasch bei einem vorgegebenen Konzentrationsgeflle der
Stofftransport in einer Substanz erfolgt. Man vermutet zurecht, dass dies eine Frage
des Aufbaus dieses Stoffs, der Bindungskrfte in ihm ist. Der Diffusionskoeffizient
wird also stark von der Art des betreffenden Stoffs abhngen, und innerhalb einer
Mischphase von deren Zusammensetzung, d.h. D = D(c). Auerdem wird man er-
warten, dass verschiedene Atom- oder Ionensorten innerhalb eines Festkrpers ver-
schieden schnell wandern, d.h. Di = Dk. Schon aufgrund der sehr unterschiedlichen
Ionenradien wird verstndlich, dass z.B. Sauerstoff in Nickeloxid (NiO) wesentlich
langsamer diffundiert als Nickel, Kohlenstoff in Stahl viel schneller als Chrom.
Hinzu kommt die starke und daher wichtige Temperaturabhngigkeit. Ihre tiefe-
re Ursache ist darin zu sehen, dass in einem Festkrper, z.B. einer Kupferlegierung,
bei niedrigen Temperaturen praktisch berhaupt keine Diffusion stattfinden kann.
Die dichtgepackten, fest im Gitter eingebauten Atome haben keine Bewegungs-
mglichkeit. Steigende Temperatur T fhrt jedoch dem Gitter Zusatzenergiebetrge
(kT) zu, die eine Intensivierung der Gitterschwingungen zur Folge haben: Die Ato-
me bewegen sich in unkoordinierten, aber periodischen Zitterbewegungen um
ihre Ruhelagen, die durch das Raumgitter vorgezeichnet sind. Diese temperatur-
bedingte Vibration ermglicht, wenn auch nur bei jedem zig-millionsten Anlauf,
Platzwechsel der Atome. Diese Auswirkung der Temperatur nennt man thermische
Aktivierung. Sie lsst sich gut mit dem Bild der Aktivierungsschwelle verstehen
(Abb.6.5). Eine Aktivierungsschwelle liegt dann vor, wenn ein Atom sei es in
einer Gasphase, im festen oder im flssigen Zustand von seiner jeweiligen Posi-
tion in eine energetisch gnstigere Position nur dann hinein kommt, wenn es zu-
vor einen ungnstigen Zwischenzustand, eine Schwelle oder Sattelpunktslage
berwindet.

Beispiele
Platzwechsel eines Atoms im Gitter bei Vorliegen eines Konzentrationsgradien-
ten,
Verdampfen eines Atoms aus der Oberflche einer Schmelze oder eines Festkr-
pers,
6.1 Diffusionsvorgnge 119

Abb. 6.5 berwindung

thermodynamisches Potential G
einer Potenzialschwelle im
Gitter durch thermische
Aktivierung mit Hilfe ber- Sattelpunktslage
lagerter Triebkrfte *

G*12

G*21
berlagerte
1 Kraftwirkung

2
n21
n12
Zustandsparameter des Systems

Adsorption/Desorption von O2 auf Ni,

Reaktion von C und Cr in einem legierten Stahl unter Bildung von Chromcarbid
Cr7C3,
Auflsung von Zn-Atomen aus der Oberflche von Zn in verdnnter Salzsure.
Zwischen Ausgangs- und Endzustand liegt dabei jeweils eine Konfiguration vor, in
der die beteiligten Atome sprungbereit sind und dabei vorbergehend instabile,
d.h. energetisch hher liegende Positionen einnehmen. Thermische Aktivierung
bedeutet nun, dass aufgrund der thermischen Energie kT ab und zu (sehr selten) ein
Atom einen besonders krftigen Impuls in der richtigen Richtung erhlt und somit
ber die Schwelle gehoben wird. Die nach Boltzmann benannte statistische Theorie
lehrt, dass die Wahrscheinlichkeit P fr solche erfolgreiche Ste zwar stets sehr
klein ist, aber doch mit der Temperatur stark zunimmt, und zwar wie

P (T ) = exp(G /RT ). (6.10)

Dabei ist G* die Hhe der Schwelle. Fr die Temperaturabhngigkeit gengt es,
aus G den Enthalpieanteil H* herauszuziehen (vgl. Abschn.4.4.3). Es ist b-
lich, H* mit Q zu bezeichnen und diese Gre Aktivierungsenergie zu nennen:

P (T ) = const exp(Q/RT ). (6.10a)

Thermische Aktivierung erhht die Wahrscheinlichkeit fr die berwindung

von Energieschwellen bei atomaren Vorgngen, und zwar durch Wrmezu-
fuhr. Sie gehorcht der Funktion (6.10); ihr charakteristischer Parameter ist die
Aktivierungsenergie Q in kJ/mol. In der Festkrperphysik, wo es sich vielfach
120 6 Diffusion. Atomare Platzwechsel

um einzelne atomare Vorgnge handelt, verwendet man vielfach die Einheit

eV (Elektronen-Volt), entsprechend der Energie, die von einer elektrischen
Elementarladung beim Durchlaufen eines Potenzialgeflles von 1 Volt auf-
genommen wird.

Hohe Aktivierungsenergie bedeutet geringe Wahrscheinlichkeit, hohe Temperatur

erhhte Wahrscheinlichkeit. Da, wie gesagt, auch der atomare Platzwechsel bei der
Diffusion in flssigen und vor allem in festen Phasen nur durch thermische Aktivie-
rung ermglicht werden kann, wird verstndlich, dass die Temperaturabhngigkeit
des Diffusionskoeffizienten D(T) beschrieben wird durch die Funktion (Arrhenius-
Funktion)
 D (T ) = D0 exp(QD /RT ). (6.11)

Typische Grenordnungen von D fr Metalle sind

bei 2/3 der absoluten Schmelztemperatur:
D 1014 m2 /s = 1010 cm2 /s,
kurz unterhalb der Schmelztemperatur:
D 1012 m2 /s = 108 cm2 /s,
im geschmolzenen Zustand
D 109 m2 /s = 105 cm2 /s.

Zahlenwerte fr QD finden sich in Tab.6.1.

Man erkennt deutlich den Zusammenhang von QD mit der Schmelztemperatur TS.
Auf Abb.6.6 wird hingewiesen.

6.1.6 Diffusionsmechanismen

Diffusionsvorgnge, also atomare Platzwechsel, werden in Schmelzen durch die

fluktuierenden Leervolumina von rd. 5% der Gesamtdichte ermglicht, siehe

Tab. 6.1 Typische Zahlen- Werkstoff QD (in kJ/mol) TS (in K)

werte der Aktivierungsener-
gie fr Diffusion Aluminium 142,3 933
-Eisen 251,2 1809
C in -Eisen 80,4 1809
Molybdn 386,0 2890
Wolfram 506,6 3683
Mg in MgO 330,8 3070
O in MgO 261,3 3070
6.1 Diffusionsvorgnge 121

Abb. 6.6 Temperaturabhn- Temperatur T

gigkeit der Diffusionsko-
C 1000 500 200 100 50 0
effizienten fr Kohlenstoff 6
in - und -Eisen sowie des 10
2
Selbstdiffusionskoeffizien- cm /s
ten von Aluminium
10
10

Diffusionskoeffizient D 14 C in -Fe
10
C in -Fe

18
10

22
10

Al
(Selbstdiff.)
26
10
3 1
0 1 2 310 K 4
1/T

Abschn.5.3: Jedes Atom in der Schmelze rckt von Zeit zu Zeit in die Nachbar-
schaft einer solchen Lockerstelle und hat damit die Chance eines (relativ) leichten
Platzwechsels in eine neue Nachbarschaft.
In Festkrpern ist es analog: Atomare Platzwechsel von Atomen auf Gitterplt-
zen werden durch Leerstellen vermittelt, siehe Abschn.5.4.3. Durch Platztausch
mit der Leerstelle kann im Zuge einer (relativ umstndlichen) Zufallsschrittfolge
(Abb.6.7) eine Verschiebung der Konzentrationen erfolgen. Wenn man sich dies vor
Augen hlt, wundert man sich nicht, dass Diffusion ein so langsamer Vorgang ist.
Ein Alternativmechanismus betrifft diejenigen Systeme, bei denen Nichtmetall-
atome im Zwischengitter eingelagert sind, siehe Abschn.5.4.3. Zwischengitter-
atome wie C oder N in -Fe brauchen natrlich nicht auf eine Gitterleerstelle zu
warten; sie knnen jederzeit einen Platzwechsel in den benachbarten Zwischengit-
terplatz vollziehen. Allein, auch dabei mssen sie eine Energieschwelle G* ber-
winden, d.h. eine Aktivierungsenergie QD aufbringen. Sie ist aber deutlich kleiner
als fr die Eisenatome des Wirtsgitters, vgl. Tab.6.1. Aus diesem Grunde ist auch
DC in -Eisen um mehrere Zehnerpotenzen hher als DFe: C-Atome diffundieren
(typisch) 1000-mal schneller als Fe-Atome.
Auch die K- und Na-Ionen und hnliche Netzwerkunterbrecher in amorphen
silikatischen Festkrpern (Glsern) brauchen nicht auf Leerstellen zu warten, da
sie sich in den Zwischenrumen des Netzwerks der SiO4 4 -Tetraeder thermisch
122 6 Diffusion. Atomare Platzwechsel

Abb. 6.7 Mechanismus der

Diffusion im Raumgitter mit
Hilfe von Leerstellen

a b

c d

aktiviert relativ gut bewegen knnen. Aus diesem Grunde sind Glser bei erhhter
Temperatur recht gute Ionenleiter.

In dicht gepackten Strukturen erfolgen atomare Platzwechsel berwiegend

durch thermisch aktivierten Platztausch von Atomen mit benachbarten Leer-
stellen. Diffundieren Atome als Gitterbausteine in eine Richtung, so diffun-
dieren Leerstellen in der Gegenrichtung.

6.2 Andere Triebkrfte

Nicht nur ein Konzentrationsunterschied kann dazu fhren, dass Atome durch Platz-
wechsel in energetisch gnstigere Lagen kommen, wie dies bei der Diffusion der
Fall ist. Auch andere Krfte wirken als Triebkrfte fr diffusive Transportvorgnge.
Insgesamt haben besondere Bedeutung:

Triebkrfte fr atomaren Platzwechsel

Konzentrationsunterschiede (Diffusion, Abschn.6.1),
elektrische Felder (Ionenleitung, Abschn.6.2.1),
Grenzflchenenergien (Sinterprozesse, Abschn.8.5).

6.2.1 Ionenleitung

Nicht alle, aber zahlreiche Ionenkristalle (Abschn.5.2) enthalten Leerstellen, wel-

che Platzwechsel der Kationen oder Anionen mglich machen. Z.B. sind in Oxiden
6.2 Andere Triebkrfte 123

wie NiO, MgO die Kationen, in UO2, ZrO2 die Anionen (also Sauerstoff) relativ
leicht beweglich. Ionen sind elektrische Ladungstrger. Daher wirkt auf sie eine
Kraft, wenn sie in ein elektrisches Feld der Strke E hineingeraten.

Ke = z e E (6.12)

(z = Wertigkeit des Ions, e = elektrische Elementarladung).

Eine Feldstrke, gemessen in V/m, drckt aus, dass ein Gradient des elektri-
schen Potenzials, grad V, vorliegt. Dies ist gleichbedeutend mit einem Gradienten
der potenziellen Energie Ue = zeV der Ionen. Ionen in einem Feld sind also Ionen
in einem Gradienten der potenziellen Energie, die man dem thermodynamischen
Potenzial G zurechnen kann. Dies ist in Abb.6.5 geschehen. Das Ion rollt gewisser-
maen den Potenzialberg hinunter, oder es wird hinaufgeschoben jedes Mal muss
die Aktivierungsschwelle berwunden werden.
Sie ist naturgem von unten aus gesehen grer als von oben: G21 > G12
in Abb.6.5. Dementsprechend ist es wahrscheinlicher, dass ein Ion ber die Sattel-
punktslage in das tiefere Energieniveau gehoben wird, als umgekehrt. Obwohl also
Platzwechsel der Ionen prinzipiell in beiden Richtungen erfolgen, resultiert netto
ein berschuss in Richtung des elektrischen Potenzialgeflles. Dieser berschuss
ist der makroskopisch gemessene Strom. Wir verzichten hier auf die Ableitung und
schreiben nur das Ergebnis hin
 je = ion grad V (A/m2 ). (6.13)

Sie erinnert an das 1. Ficksche Gesetz (6.2). Der elektrische Strom je kann als La-
dungstransport je Zeit- und Flcheneinheit (As/m2s) verstanden werden. Die Ionen-
leitfhigkeit ion hat die Masseinheit (m)1 ; in ihr ist die Platzwechselwahrschein-
lichkeit P(T) oder der Diffusionskoeffizient der Ionen Dion enthalten natrlich mit
der entsprechenden starken Temperaturabhngigkeit, vgl. auch Abschn.11.5.4.

6.2.2 Wrmeleitung

Obwohl der Mechanismus der Wrmeleitung in Festkrpern und Schmelzen mit

dem der Diffusion nichts zu tun hat, folgt er doch formal gleichen Gesetzen. Die
mathematische Behandlung von Wrmeleitungsproblemen war jedenfalls geklrt,
lange bevor das Wesen der Diffusion erkannt worden war. Dem 1. Fickschen Ge-
setz der Diffusion entspricht die folgende Differenzialbeziehung fr einen Wrme-
strom:

 jth = grad T J/m2 s . (6.14)

Diese Gleichung macht eine Aussage ber die Zufuhr oder Abfuhr von Wrme, wenn
ein Temperaturgradient vorliegt. Man sieht leicht, dass die Maeinheit der Wr-
meleitfhigkeit durch J/msK = W/mK gegeben ist. Im Prinzip ist Temperatur
124 6 Diffusion. Atomare Platzwechsel

natrlich keine Gre, die transportiert werden kann. Transportieren kann man nur
Wrme, und die Triebkraft dafr sollte in Analogie zur Diffusionsgleichung (6.2)
ein Gradient der Wrmeenergiedichte h in J/m3 sein. Wir erhalten h aus T durch die
Beziehung


h = cp T J/m3 , (6.15)

wobei ein Mittelwert der spezifischen Wrme in J/gK (s. Tab.4.1) und die Dichte
in g/m3 ist. Dann kann (6.14) umgeschrieben werden als

p ) grad h = a grad h.
jth = (/c (6.14a)

Damit hat man eine neue Kenngre, die Temperaturleitfhigkeit a, eingefhrt,

welche wie der Diffusionskoeffizient D die Maeinheit m2/s hat. Es ist
 p ,
a = /c (6.14b)

und man kann die Analogie vertiefen durch die klassische Wrmeleitungsgleichung
in der Form
 h/t = a( 2 h/x2 ). (6.16)

Sie geht durch Krzen mit (cp ) in die bekanntere Form

 (6.16a)
T /t = a( 2 T /x2 )

ber, die genauso wie das 2. Ficksche Gesetz aussieht und allgemein nach Fou-
rier benannt wird. Sie hat auch dieselben Lsungen wie die auseinanderflieende
Glockenkurve usw. Auch die Faustformel L (at)1/2 gilt entsprechend. So wie an-
hand des Systems FeZn im vorigen Abschnitt die Aufeinanderfolge verschiedener
Gradienten in einem Mehrlagenverbund aufgrund der verschiedenen D-Werte er-
whnt wurde, so knnen wir jetzt ein Alltagsbeispiel heranziehen: Den Boden eines
hochwertigen Kochtopfs, der den Erfordernissen von Planheit, Festigkeit, Korro-
sionsschutz und Wrmeleitung entsprechen muss; er ist ein komplexes System von

Tab. 6.2 Wrme- und Tem- Werkstoff (in W/mK) a (in m2/s)
peraturleitfhigkeiten einiger
Stoffe (Raumtemperatur) Silber 418 1,7 104
-Eisen 72 2,1 105
Austenit-Stahl 16 4 106
Aluminiumoxid 30 9 106
Fensterglas 0,9 2,2 107
Ziegelstein 0,5 3,7 107
Holz 0,2 2,3 107
Styropor 0,16 1,2 107
6.2 Andere Triebkrfte 125

Lagen aus verschiedenen Metallen, diese weisen entsprechend ihrer Temperatur-

leitfhigkeit a eine Folge von Temperaturgradienten auf, die einen kontinuierlichen
Wrmestrom erlauben. Fr den Leser, der solche Alltagsbeispiele nicht mag, sei auf
die Wrmedmmschichten von Gasturbinenschaufeln in Flugzeugen hingewiesen.
Whrend fr Probleme des Wrmetransports z.B. bei der Erstarrung einer
Schmelze (freiwerdende Schmelzwrme!) die Wrmestromgleichung (6.14) mit der
Wrmeleitfhigkeit besonders gut angepasst ist, lassen sich Probleme der Tempe-
raturverteilung in der Nhe von Schweinhten oder als Folge von Laserstrahlung
besser mit (6.16a) und der Konstanten a behandeln. In Tab. 6.2 sind einige Zahlen-
werte angegeben.
Kapitel 7
Zustandsnderungen und
Phasenumwandlungen

7.1 Systematik der Umwandlungen

Im Zentrum von Kap.4 stand der Begriff Gleichgewicht. Zu jedem Satz von Zu-
standsparametern (Temperatur, Druck, Zusammensetzung) findet ein System einen
Zustand, der durch grtmgliche Stabilitt gekennzeichnet ist (in Formelsprache:
durch ein Minimum des thermodynamischen Potenzials G).
ndert man die Zustandsparameter, so gilt fr dasselbe System ein anderer
Gleichgewichtszustand. Bei geringfgigen nderungen der Zustandsparameter ist
es wahrscheinlich, dass es im gleichen Zustandsfeld bleibt es ndern sich zwar
Eigenschaften und Mengenverhltnisse vorhandener Phasen, aber es treten keine
neuen auf. Bei greren nderungen werden jedoch Grenzlinien der Zustandsdia-
gramme berschritten, so dass ganz neue Phasen gebildet werden mssen. Dies
erfordert den Prozess der Keimbildung mit anschlieendem Wachstum.
Die hufigste nderung von Zustandsparametern besteht in Temperaturnderun-
gen, und nur solche werden nachfolgend behandelt.
Beim Abkhlen
eines gasfrmigen Systems (z.B. Metalldampf) erfolgt zunchst bei Unterschrei-
ten des Taupunktes Kondensation in Form kleiner Trpfchen der flssigen Phase
oder Resublimation in Form fester Kristalle (Raureif bei Wasserdampf);
eines flssigen Systems (z.B. Legierungsschmelze) erfolgt bei Unterschreiten
des Schmelzpunktes bzw. der Liquiduslinie bzw. der eutektischen Temperatur
Kristallisation oder im graduellen bergang glasige Erstarrung;
eines Festkrpers erfolgt bei Unterschreiten einer Gleichgewichtstemperatur
Phasenumwandlung (z.B. -Eisen oder -Titan); bei Unterschreiten
einer Lslichkeitslinie Ausscheidung einer zweiten Phase aus dem bersttigten
Mischkristall, bei Unterschreiten einer eutektoiden Temperatur eutektoider Zer-
fall des Mischkristalls in zwei (oder mehr) Phasen.
Beim Erwrmen
eines Festkrpers erfolgt bei berschreiten einer Gleichgewichtstempera-
tur Phasenumwandlung, bei berschreiten einer Lslichkeitslinie Auflsung

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 127

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_7, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
128 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Umwandeln bei T U
(Ausscheiden) Kristallisieren bei T L Kondensieren bei TT

mehrphasige
Mischkristalle Schmelze Dampf
Gefge

Rckumwandeln bei TU Aufschmelzen bei TS Verdampfen,

(Lsen) Sieden bei T T

Temperatur T

Abb. 7.1 Beispiele fr Phasenumwandlungen

ausgeschiedener Phasen (Homogenisierung), bei berschreiten einer peritekti-

schen Temperatur inkongruentes Schmelzen, d.h. Aufteilung der betreffenden
Phase in Schmelze und eine andere Phase, bei berschreiten der Solidustempe-
ratur partielles Aufschmelzen;
einer Schmelze erfolgt Verdampfung mit zunehmender Verdampfungsgeschwin-
digkeit (wie Verdunsten von Wasser), bei berschreiten der Siedetemperatur
Verdampfung unter Bildung von Dampfblasen (wie Kochen von Wasser).
Wir fassen diese Systematik in dem vereinfachten Schema in Abb.7.1 zusammen.

7.2 Keimbildung (homogen und heterogen)

Kommt es im Verlauf einer Zustandsnderung zur Neubildung einer Phase (s. die
Beispiele in Abschn.7.1), so entstehen zunchst durch Zusammenlagerung weniger
Atome extrem kleine lokale Bereiche z.B. winzige Kgelchen der neuen Phase;
man bezeichnet sie als Keime. Prinzipiell mssten diese Keime wachstumsfhig
sein, sobald T < TU, wie klein auch immer die Unterkhlung (TU T) ist. In Wirk-
lichkeit ist aber zur Keimbildung eine endliche Unterkhlung T erforderlich. Aus
der Abb.4.1 liest man ab, dass dies gleichbedeutend ist mit einer endlichen (d.h.
von Null verschiedenen) thermodynamischen Triebkraft G.
Aus Gl. (4.16) folgt zunchst fr die treibende Kraft bei einer Phasenumwand-
lung ganz generell

 G = H T S. (7.1)

Bei T = TU ist definitionsgem G = 0; in Gl. (7.1) eingesetzt:

 H = TU S. (7.2)
7.2 Keimbildung (homogen und heterogen) 129

Aus Gl. (7.2) und (7.1) ergibt sich:

 H H (TU T ) H T
G = H T = = . (7.3)
TU TU TU

Eine Unterkhlung um T bzw. ein Energiebetrag GK wird fr die Keimbildung

bentigt, weil der Keim eine Oberflche bzw. Grenzflche gegenber der Ausgangs-
phase besitzt und die Bildung von Grenzflchen in kondensierten Phasen stets einen
Energieaufwand erfordert. Er wird als spezifische Grenzflchenenergie in der Ein-
heit J/m2 (= N/m) gemessen (s. Kap.8).

Grenzflchenenergien sind zwar betragsmig klein, aber trotzdem von

groer Bedeutung fr Zustandsnderungen. Grenordnung von Grenzfl-
chenenergien: = 0,2 2J/m2. Mehr Informationen zur Natur der Grenz-
flchenenergie in Abschn.8.1.

Somit knnen folgende berlegungen angestellt werden:

Die Bildung von Keimen einer neuen Phase bei einer Umwandlung erfordert
den Aufbau von Grenzflchen der Gre A und den entsprechenden Aufwand an
Grenzflchenenergie A .
Bei sehr kleinen Keimen mit extrem ungnstigem Verhltnis von Oberflche
A zu Volumen V ist der Aufwand fr die Grenzflchenenergie A grer als
der Gewinn an Volumenenergie aus der thermodynamischen Potenzialdifferenz
VgV (hierbei ist die negative Gre gV der Wert von G fr die Phasenum-
wandlung, nur auf 1m3 statt auf 1mol bezogen). Derartige Keime sind also ther-
modynamisch instabil; sie bilden sich nur aufgrund statistischer Fluktuationen
also zufallsmig und bauen sich sehr rasch wieder ab.
Da sehr groe Keime mit gnstigem Verhltnis A/V gewiss wachstumsfhig
sind, muss es einen Keim kritischer Gre (V*, r*) geben, bei dessen Weiterbau
Aufwand fr und Gewinn an gV gerade gleich gro sind. Jeder Keim kriti-
scher Gre, der durch Zufallsprozesse entgegen den Stabilittstendenzen ge-
bildet wurde, kann durch Anlagerung weiterer Atome unter Energiegewinn stabil
(= automatisch) weiterwachsen.
Der kritische Keim wird umso kleiner sein knnen, je leichter er den Grenz-
flchenenergie-Aufwand durch den Volumenenergie-Gewinn kompensiert, d.h.
je grer die Unterkhlung unterhalb von TU ist. Daher ist zu erwarten, dass der
kritische Keimradius r* eine stark abnehmende Funktion der Unterkhlung ist:
r* = f(T). Von r* wiederum hngt G* ab, der Zusatzaufwand an thermodyna-
mischem Potenzial fr die Bildung kritischer Keime.
Da die Bildung des kritischen Keims ein Zufallsereignis ist, wird sie umso un-
wahrscheinlicher sein, je grer G* ist. Es gilt: Je kleiner die Unterkhlung T,
desto kleiner ist die verfgbare Volumenenergie gV, desto grer muss der kri-
tische Keimradius r* angesetzt werden, desto grer wird die Energieschwelle
130 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

G*, desto unwahrscheinlicher wird die Keimbildung, desto weniger Keime

wird man je Volumeneinheit vorfinden.

Wegen der Investition an neuer Grenzflche ist Keimbildung ohne Unterkh-

lung unmglich.
Geringe Unterkhlungwenige (groe) Keime
Starke Unterkhlungzahlreiche (kleine) Keime

Wir kleiden diese berlegungen noch in einen mathematischen Ansatz, wobei wir
von kugelfrmigen Keimen mit dem Radius r ausgehen:

 G = (4 r 3/3) gv + 4 r 2 . (7.4)

Der negative erste Summand stellt den Gewinn aus der Phasenumwandlung, der
zweite den Aufwand fr die Grenzflche dar.
Diese Funktion ist in Abb.7.2 graphisch dargestellt. Die nderung von G, die
mit einer sehr geringen Vergrerung des Keims (von r auf r + dr) verbunden ist,
erhlt man durch Differenziation

 dG/dr = 4 r 2 gV + 8 r . (7.5)

Man sieht, dass dieser Ausdruck in der Startphase des Keims (r 0) positiv ist,
weil dann r 2 r :

 (dG/dr) +8 r f r r 0. (7.5a)
Thermodynamisches Potenzial G

Aufwand fr Grenzflche
GS = 4r 2

G* Gesamtenergie

0
Abb. 7.2 Thermodynami- r * (Krit. Keimradius r
sches Potenzial als Funktion Keimradius)
des Kugelradius bei der
homogenen Keimbildung. G V = (4 r 3 /3)g G ges = G S + G V
Durch Zufallsereignisse ms- Gewinn aus
sen kritische Keime mit dem chemischer Bindung
Radius r* entstehen, damit
Keimbildung mglich ist
7.2 Keimbildung (homogen und heterogen) 131

Umgekehrt ist diese Energiebilanz fr groe Keime (r2 >> r) ohne Zweifel gnstig,
weil gV negativ ist

 (dG/dr) 4r 2 |gV | fr r . (7.5b)

Dazwischen liegt der kritische Keimradius, fr den dG/dr = 0 sein muss. Durch
Nullsetzen von (7.5) folgt

 r (T ) = 2 /|gV (T )|. (7.6)

Die Temperaturabhngigkeit von gV ist linear, whrend die Grenzflchenenergie

nur sehr schwach von T abhngt. Aus (7.3) leiten wir durch Umrechnung mit dem
Molvolumen Vm und Einfhren einer Konstante m ab

 gV = G/Vm = (m/Vm )T < 0. (7.7)

Durch Einsetzen in (7.6) erkennt man, wie der kritische Keim mit zunehmender
Unterkhlung T immer kleiner wird:

 r (T ) = 2 Vm /m |T |. (7.8)

Die mit dem kritischen Keim verbundene Energieschwelle G* ergibt sich durch
Einsetzen von (7.6) in (7.4) unter Bercksichtigung von (7.3) bzw. (7.8) zu

16 3 3 3
 G = 2
= const 2 = const . (7.9)
3 gV gV T 2

Diese Energieschwelle ist positiv! Die Formelschreibweise lsst die Konkurrenz

von Aufwand () und Gewinn (gV bzw. T) deutlich erkennen. Fr TTU
gehen sowohl gV als auch T gegen Null, d.h. G* geht gegen unendlich: Keim-
bildung wird beliebig unwahrscheinlich. Natrlich gelten dieselben berlegungen
auch, wenn Keimbildung einer neuen Phase bei Temperaturanstieg erforderlich ist;
an die Stelle der Unterkhlung tritt dann die berhitzung.
Wenn Keimbildung tatschlich, wie hier beschrieben, inmitten der Ausgangs-
phase (oft Matrix genannt) erfolgt, spricht man von homogener Keimbildung. Den
Gegensatz bildet die heterogene Keimbildung, bei der Fremdkeime beteiligt sind:
Dies sind in der Regel feste Teilchen einer sonst unbeteiligten Phase, vielfach auch
die Gefwnde. Ihre Wirkungsweise beruht darauf, dass sie von der neu zu bilden-
den Phase benetzt werden und dass Grenzflchenenergie eingespart wird.
Benetzbarkeit einer Oberflche (S) durch eine andere Phase (P) liegt dann vor,
wenn die Energie der Grenzflche (S/P) geringer ist als die Oberflchenenergie von
S: S/P < S (s. dazu auch Abschn.8.4).
Beispiele: Alkohol benetzt eine Glasplatte, ein Tropfen breitet sich aus; Queck-
silber benetzt die Glasplatte nicht, zieht sich zusammen, bildet kleine Kugeln. Beim
Abgieen von Schmelzen wird eine Suspension feiner Feststoffpartikel erzeugt, um
132 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Abb. 7.3 Vergleich der

homogenen Keimbildung
(links) und der heterogenen
Keimbildung (Mitte und
rechts). Fremdkeime helfen,
Grenzflchenenergie bei der
Keimbildung einzusparen.
Aufrauen der Grenzflche
verstrkt den Effekt
Fremdkeim

die Keimbildung zu erleichtern und die Korngre zu reduzieren. Oxide funktio-

nieren wegen mangelnder Benetzung relativ schlecht als Kornfeinungsmittel. Statt-
dessen arbeitet man mit intermetallischen Phasen, bei Aluminium mit einer Vor-
legierung, die TiAl3-Partikel enthlt. Die Passfhigkeit von Gitterstrukturen und
die Mglichkeit der Ausbildung von Bindungen entscheiden, ob eine Phase benetzt
wird.
Die Eigenschaft der Benetzung verkleinert den Term (+4 r2) in (7.4); damit
verringern sich bei sonst gleichen Bedingungen sowohl der kritische Keimradius r*
(7.6) als auch die Keimbildungs-Schwelle G* (7.9).

Bilden sich Keime an einer bestehenden Grenzflche, kann ein Teil des Auf-
wandes an Grenzflchenenergie eingespart werden und Keimbildung wird
erleichtert. Man spricht von heterogener Keimbildung. Voraussetzung ist,
dass die Grenzflche benetzt wird. Ein praktisches Beispiel sind die Kornfei-
nungsmittel beim Gieen. Es handelt sich um feine Suspensionen von Fest-
stoffpartikeln mit geeigneten Grenzflchen.

Der Effekt der zweiten Phase wird noch verstrkt, wenn ihre Oberflche nicht glatt,
sondern rau ist: Die zahlreichen trichterfrmigen Vertiefungen in einer rauen Ober-
flche begnstigen die Keimbildung durch geometrische Effekte weiter und knnen
die erforderliche Unterkhlung praktisch zum Verschwinden bringen (Abb.7.3).

7.3 Verdampfung und Kondensation

ber flssigen und ber festen Oberflchen herrscht, auch wenn man durch Vaku-
umpumpen die Atmosphregase (Luft) entfernt, ein Dampfdruck, der allerdings bei
gewhnlichen Temperaturen unmessbar klein sein kann; er nimmt aber mit steigen-
der Temperatur im Sinne einer Arrhenius-Funktion zu:

p(T ) = p0 exp(H0 /RT ) . (7.10)
7.3 Verdampfung und Kondensation 133

Abb. 7.4 Dampfdruck von 10

Zink in Abhngigkeit von bar
der Temperatur 1

Siedetemperatur fr p = 1 bar
101

Taupunkt TT zu p = 102 bar

Dampfdruck pzn
102

Schmelztemperatur
103
Dampfdruck am
4
10 Schmelzpunkt

105

106

107
0 200 400 600 800 C 1000
Temperatur T

Daten fr das (relativ leicht verdampfende) Metall Zink sind in Abb.7.4 wiederge-
geben. hnlich hohe Dampfdrucke besitzen z.B. Mg und Mn. Dieser Sachverhalt
ist wichtig fr die Vakuummetallurgie.
Insoweit als (im Prinzip) stndig ein Dampfdruck p > 0 herrscht, findet bei dieser
Art der Verdampfung keine Phasenneubildung statt, also ist auch keine Keimbil-
dung erforderlich. Anders ist es, wenn der stoffspezifische Dampfdruck p(T) mit
steigender Temperatur dem Druck der ueren Gasatmosphre, pa, gleich wird: Man
nennt diese Temperatur den Siedepunkt, weil bei ihr eine im Inneren der flssigen
Phase gebildete Blase stabil wird, also nicht mehr vom ueren Druck zusammen-
gedrckt wird: Die Flssigkeit siedet (kocht). Die Dampfblasenbildung ist ein
typischer Fall von Keimbildung. Bleibt sie homogen, so erfordert sie berhitzung.
Meist wird sie heterogen eingeleitet (durch die Gefwnde oder durch Rhrer; in
schwierigen Fllen wird die Keimbildungshemmung, weil sie zu nicht ungefhr-
lichem Siedeverzug fhrt, durch absichtlich beigegebene Fremdkeime (Siedestein-
chen) abgebaut.
Kommt man bei vorgegebenem Dampfdruck p von hoher Temperatur, so erreicht
man bei TT (Abb.7.4) den Taupunkt, von dem an die flssige Phase stabil wird.
Wiederum ist bei homogener Keimbildung der neuen Phase eine Unterkhlung er-
forderlich (Nebelbildung); heterogene Keimbildung ist jedoch ein hufiger Vorgang
(Ankeimen bersttigter Luftmassen durch Silberjodid-Teilchen zur Vermei-
dung von Gewitterschden; Sichtbarmachung ionisierbarer Strahlung in der Ne-
belkammer). Auf gekhlten Substraten scheiden sich Metalldmpfe in Form fester
Schichten ab, in der Regel in stngelkristallinen Strukturen, weil Neukeimbildung
von Krnern unterdrckt wird (s. die Diskussion am Ende von Abschn.13.4, Be-
schichten von Werkstcken). Statt glatter berzge knnen auch einzelne Kristalle
wachsen, hufig in nadeliger Form; das Bild eines solchen Kondensats erinnert an
Bartstoppeln, die englisch whiskers heien. Auf diese Weise knnen winzige Haar-
kristalle mit sehr geringer Versetzungsdichte und daher besonderen Eigenschaften
erzeugt werden. hnlicher Effekt: Raureif.
134 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

7.4 Schmelzen und Erstarren

7.4.1 Wrmetransport

Beim Erstarren einer Schmelze sind die beiden beteiligten Zustnde kondensierte
Phasen. In vielen Fllen bestimmt der Wrmetransport die Geschwindigkeit des
Vorgangs. Dies liegt daran, dass bei der Erstarrung sehr groe Wrmemengen HS
frei werden, die es abzufhren gilt. Wie hoch die Werte fr HS liegen knnen, zeigt
die Tab.4.2 HS erreicht bei Stoffen auf Schmelztemperatur typisch die gleiche
Grenordnung wie der Wert des Integrals cPdT in Gl. (4.5).
Je nach dem Verlauf der Abkhlung knnen zwei grundstzlich unterschiedli-
che Flle auftreten, nmlich Wrmetransport ber den Festkrper oder ber die
Schmelze. Die zugehrigen Temperaturprofile zeigt Abb.7.5.

Reines Metall, stabile Front, Reines Metall, instabile Front,

Wrmeabfuhr ber Festkrper Wrmeabfuhr ber Schmelze
Temperatur T

jth jth jth

Formwand

S L
Erstarrungs-

jth
front

a b
Legierung, instabile Front, Legierung, instabile Front,
Wrmeabfuhr ber Festkrper Wrmeabfuhr ber Schmelze
Temperatur T

L S+L L
S S+L L

c Erstarrungslnge z d Erstarrungslnge z

Abb. 7.5 Die Temperaturprofile bei der Erstarrung einer Schmelze knnen sich sehr unterschied-
lich ausbilden, je nachdem ob die Wrmeabfuhr durch den Festkrper (links) oder die Schmelze
(rechts) erfolgt. Auerdem muss zwischen reinen Metallen (oben) und Legierungen (unten) unter-
schieden werden. Nur bei reinen Metallen und Wrmeabfuhr ber den Festkrper ist die Erstar-
rungsfront grundstzlich stabil, d.h. es bildet sich eine planare Wachstumsfront und es entstehen
keine Dendriten. Um dies zu verstehen, muss man das Phnomen der konstitutionellen Unterkh-
lung mit bercksichtigen
7.4 Schmelzen und Erstarren 135

Auf der linken Seite, Abb.7.5a und c, schiebt sich eine Erstarrungsfront, ausge-
hend von der kalten Gefwand in die heie Schmelze hinein. Die Wachstums-
richtung ist dem Wrmestrom entgegengesetzt, der Festkrper ist klter als die
Schmelze.
Auf der rechten Seite, Abb.7.5b und d, wachsen Kristallite in einer unterkhlten
Schmelze. Das erstarrte Material ist heier als die umgebende Schmelze, weil
bei der Umwandlung die Erstarrungswrme frei wird. Die Wachstumsrichtung
verluft parallel zum Wrmestrom. Dieser zweite Fall, Wrmetransport ber die
Schmelze, ist typisch fr sptere Stadien der Erstarrung, wenn die Geschwindig-
keit der Erstarrungsfronten vom Rand klein geworden ist, weil die Temperatur-
gradienten im Zuge der Abkhlung gesunken sind.
Die Bilanz der Wrmestrme im flssigen (L) und im festen (S) Zustand ergibt:

 L GL + vHS .
S GS =
(7.11)

Dabei ist S,L die Wrmeleitfhigkeit, GS,L der Temperaturgradient und v die Ge-
schwindigkeit der Erstarrungsfront.

7.4.2 Umverteilung von Legierungselementen. Seigerungen

Wir wollen jetzt den in Abb.7.5c beschriebenen Fall der Erstarrung einer Legie-
rung, Wrmetransport ber den Festkrper etwas genauer betrachten, weil er von
besonderer Bedeutung ist. Wir machen dazu folgende vereinfachende Annahmen:
Der Stofftransport durch Diffusion im Festkrper ist vernachlssigbar; lediglich
in der Schmelze findet ein nennenswerter Stoffaustausch durch Diffusion statt.
Insbesondere die erste Annahme entspricht der Situation, wie sie in der Praxis
in der Regel vorliegt; die zweite Annahme werden wir am Ende des Abschnitts
eingehender diskutieren und einen wichtigen weiteren Fall kennenlernen.
Die Solidus- und Liquiduslinien im Zustandsdiagramm knnen durch Geraden
ersetzt werden.
Wir definieren einen Verteilungskoeffizienten k, der angibt, wie sich ein Legie-
rungselement zwischen flssiger und fester Phase verteilt:

 cS
k= , k = 1. (7.12)
cL

Den Faktor k darf man natrlich nicht mit der Boltzmann-Konstante k in kT ver-
wechseln.
In Abb.7.6 ist dargestellt, wie sich die Fremdatomkonzentration im Laufe der
Zeit, bzw. mit zunehmender Erstarrungslnge entwickelt. Unsere oben gemach-
ten Annahmen entsprechen dem oberen Abb.7.6a. Es wird deutlich, dass es bei
 136 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Spitzenkonzentration in der Schmelze

a
c0 /k
Konzentration des Legierungselementes c

Keine Diffusion im Festkrper,

Diffusion in der Schmelze,
aber keine Konvektion
c0
Erstarrungslnge z
Grenzschicht

kc0 Konzentration im Festkrper

b
Konzentration in der Schmelze Keine Diffusion im Festkrper,
Diffusion und Konvektion in
der Schmelze
c0
Erstarrungslnge z

kc0 Konzentration im Festkrper

Abb. 7.6 Erstarrung einer Schmelze der Konzentration c0. Die Erstarrungsfront luft von links
nach rechts; Wrmeabfuhr geschieht ber den Festkrper wie in Abb.7.5c. Aufgetragen sind
die maximale Anreicherung des Legierungselements in der Flssigkeit vor der Erstarrungsfront
und die Konzentration des Legierungselements im Festkrper als Funktion der erstarrten Lnge.
a Ohne Konvektion in der Schmelze erzeugen zurckgewiesene Legierungsatome eine immer str-
ker aufkonzentrierte Grenzschicht (gestrichelt gezeichnet), aus der sich ein Festkrper abscheidet,
der entsprechend dem Zustandsdiagramm immer hhere Konzentrationen an Legierungsatomen
aufweist. b In diesem Fall ist angenommen, dass starke Konvektion die Ausbildung der angerei-
cherten Grenzschicht verhindert. Die analytische Behandlung fhrt zu Gl. (7.16)

der Erstarrung zu einer krftigen Umverteilung von Legierungselementen kommt.

Whrend in der Schmelze vor der Erstarrung die Ausgangskonzentration c0 berall
gleichmig vorlag, variiert die Zusammensetzung nach Erstarrung in Abhngig-
keit von der erstarrten Distanz in komplizierter Art und Weise. Bei dem Bild ist
angenommen, dass k < 1 gilt und dass am Ende der erstarrten Lnge keine Rest-
schmelze mehr vorliegt. Dies kann unterschiedliche Grnde haben. So kann der
Rand des Schmelztiegels erreicht sein oder es knnen Erstarrungsfronten zusam-
menstoen, die sich von verschiedenen Seiten nhern.
Nach einem kurzen Einlaufbereich, in dem die Konzentrationen in der flssigen
und der festen Phase ansteigen, wird ein stationrer Zustand erreicht, der dadurch
gekennzeichnet ist, dass eine Schmelze der Konzentration c0/k einen Festkrper der
Konzentration c0 ausscheidet. Die Situation in diesem Moment ist in Abb.7.7 noch
einmal detaillierter dargestellt.
Der Grund fr die Umverteilung von Legierungselementen ist die Abnahme der
Lslichkeit beim bergang vom flssigen in den festen Zustand. Die vom Festkr-

Bei k>1 sind die Kurven um die Abszisse gespiegelt, dass heit die Anreicherung im Festkrper


geschieht am Beginn der Erstarrung, die Verarmung am Ende.

7.4 Schmelzen und Erstarren 137

Keine Diffusion im Festkrper

Diffusion in der Schmelze,
aber keine Konvektion
c0 /k
Konzentration c

c0
cL

c0
D/ = d

S+L
S
d TL
TL(c0)
Temperatur T

TL

Tj T0 TS
TS(c0)

0 c0 c0 /k
Erstarrungslnge z Konzentration c

Abb. 7.7 Einzelbetrachtung der Situation aus Abb.7.6a fr den stationren Zustand: Angerei-
cherte Grenzschicht vor der Erstarrungsfront, zugehriges Zustandsdiagramm sowie Verlauf der
Liquidustemperatur TL und der tatschlichen Temperatur Tj. Im gezeigten Fall entsteht ein Bereich
der konstitutionellen Unterkhlung (schraffiert), der in Abschn.7.4.3 diskutiert wird

per zurckgewiesenen Legierungsatome erhhen die Konzentration in einer dnnen

Grenzschicht vor der Erstarrungsfront. Die Erstarrungsfront schiebt diese Schicht
von angereicherter Schmelze vor sich her. Die Hhe der Aufkonzentration in der
Schicht steigt allmhlich von c0 ausgehend an, bis ein stationrer Wert bei c0/k er-
reicht ist. Der erstarrte Mischkristall verschiebt sich entsprechend in seiner Kon-
zentration von k c0 nach c0, wie vom Zustandsdiagramm vorgegeben. Eine weitere
Aufkonzentration ist nicht mglich, da im stationren Zustand die erstarrte Schmel-
ze in ihrer Zusammensetzung genau der Ausgangsschmelze entspricht. Anders aus-
gedrckt: Wrden wir ein Referenzsystem betrachten, bei dem ein Rahmen mit
einer bestimmten Erstarrungslnge mit der Erstarrung mitluft, wrde der Konzen-
trationsverlauf im stationren Bereich unverndert bleiben. Was pro Zeiteinheit auf
der einen Seite an Legierungsatomen neu dazukommt, wird auf der anderen Seite
entfernt. Die Situation ndert sich erst wieder, wenn das Ende der Erstarrung erreicht
wird und die vor der Erstarrungsfront aufkonzentrierte Schicht selbst erstarrt.
Zum Verstndnis sollte man noch beachten, dass zu jeder genderten Schmelze-
konzentration cL entsprechend dem Zustandsdiagramm eine genderte Liquidus-
temperatur TL gehrt. So gilt bei der allmhlichen Anreicherung der Grenzschicht
vor der Erstarrungsfront, dass sich die Erstarrungsfront entlang des Gradienten
rumlich verschiebt, bis ein Arbeitspunkt mit entsprechend niedrigerer Temperatur
gefunden ist. Die Erstarrungstemperatur in Abb.7.6 ist nicht konstant. Eine andere
138 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Folge ist die Entstehung eines Bereiches der konstitutionellen Unterkhlung vor der
Erstarrungsfront, wie in Abschn.7.4.3 besprochen wird.
Den Ausgangspunkt unserer Betrachtung stellte die Bedingung dar, dass zwar in
der flssigen Phase ein gewisser Konzentrationsausgleich mglich ist, dass dieser
aber durch die begrenzte Geschwindigkeit der Diffusionsprozesse nicht vollstndig
erfolgt. Was passiert, wenn wir den Konzentrationsausgleich stark beschleunigen,
zum Beispiel durch Konvektion? Abbildung7.6b zeigt das Ergebnis. Es entsteht
keine angereicherte Schicht, weil sie weggerhrt wurde. Die zurckgewiesenen
Legierungselemente verteilen sich gleichmig in der gesamten Schmelze. Die
Konzentration der Schmelze steigt nur ganz langsam von c0 aus an und entspre-
chend langsam steigt die Konzentration im Festkrper.
Der Anstieg der Konzentration in der Schmelze als Funktion des erstarrten Pha-
senanteils fS kann berechnet werden. Man setzt dazu die zurckgewiesene Menge
an Legierungsbestandteil gleich dem Konzentrationsanstieg in der Schmelze:

 (cL cS ) dfS = (1 fS ) dcL . (7.13)

Mit cS = kc0 und Trennung der Variablen:

fS cL
1 1 1
 dfS = dcL , (7.14)
(1 fS ) (1 k) cL
0 c0

1 cL
ln (1 fS ) = ln , (7.15)
 (1 k) c0

cL = c0 (1 fS )k1 . (7.16)

Gleichung (7.16) wird als Scheil-Gleichung bezeichnet und spielt eine wichti-
ge Rolle, wenn versucht wird, mit analytischen oder numerischen Methoden Er-
starrungsgefge zu berechnen. Die cL-Werte steigen nach Gl. (7.16) am Ende der
Erstarrung steil an, gehen sogar ins Unendliche, denn ber das Gesamtvolumen
betrachtet muss der Mittelwert c0 herauskommen, d.h. die Flchen oberhalb und
unterhalb der Abszisse mssen gleich sein. In den realen Systemen wird der Anstieg
dadurch beendet, dass ein Eutektikum erreicht wird.
Auf Grund der oben beschriebenen Vorgnge sind Legierungselemente im Korn
nicht gleichmig verteilt; man spricht von Mikroseigerung oder Kornseigerung.
Durch die inhomogene Verteilung knnen die Eigenschaften von Werkstoffen ver-
schlechtert werden, denn die Konzentration der Legierungselemente ist ja nicht
willkrlich gewhlt, sondern im Zuge der Werkstoffentwicklung sorgfltig opti-
miert. Anhufungen von Legierungselementen fhren in einigen Systemen zur Aus-
scheidung unerwnschter Sprdphasen, wie der bei Sthlen und Superlegierungen
gefrchteten -Phase. Es wird deshalb in der Praxis viel Mhe darauf verwendet,
Mikroseigerungen durch Wrmebehandlung aufzuheben (s. Abschn.15.6, Nickel
und Nickellegierungen).
7.4 Schmelzen und Erstarren 139

In diesem Zusammenhang stellt sich die Frage, ob man besser schnell oder lang-
sam erstarren soll, um Mikroseigerung zu minimieren. Bei langsamer Erstarrung
und lngerer Zeit bei hoher Temperatur knnte man hoffen, dass die dann wirksame-
ren Diffusionsvorgnge zu einer gleichmigeren Verteilung fhren. Andererseits
hat die rasche Erstarrung den Vorteil, dass feinere Krner gebildet werden, weil die
Keimbildung erleichtert ist (s. die Argumentation oben in Abschn.7.2). Das ndert
zwar nichts am Konzentrationsprofil entsprechend Gl. (7.16). Wenn die Mikrosei-
gerung aber auf einer kleineren Lngenskala entsteht, werden anschlieende Homo-
genisierungen durch Diffusionsprozesse bei Glhung erleichtert, weil Gradienten
steiler und Diffusionswege krzer sind. In der Praxis hat sich die schnelle Abkh-
lung eindeutig als der erfolgreiche Weg durchgesetzt. Aus wirtschaftlichen Grnden
ist es nicht zweckmig, die Taktzeit in Gieanlagen deutlich zu verlngern, welche
zwangslufig als komplexe Anlagen hohe Maschinen-Stundenstze aufweisen.

Als Mikroseigerung bezeichnet man die nach der Erstarrung vorliegende

ungleichmige Verteilung der Legierungselemente, die den Erstarrungsweg
nachzeichnet. Ursache ist die unterschiedliche Lslichkeit der Legierungs-
elemente in der festen und flssigen Phase. Vom Festkrper zurckgewiesene
Atome reichern sich in einer Grenzschicht vor der Erstarrungsfront an.

Whrend Seigerungen in der Regel unerwnscht sind, kann man sich den Umver-
teilungseffekt auch zu nutze machen, wie das beim Zonenreinigen geschieht. Dieser
Prozess bildet die Grundlage der Herstellung von sehr reinem Silicium als Aus-
gangsprodukt fr die Mikroelektronik. Durch eine geeignete Heizvorrichtung wird
eine schmale Schmelzzone durch einen Stab aus dem zu reinigenden Material gezo-
gen. Die geringe Ausdehnung der Schmelzzone unterdrckt Konvektion und erlaubt
den Verzicht auf einen Tiegel, weil die Schmelze von der Oberflchenspannung
gehalten wird. Nach dem ersten Durchgang erhlt man ein Konzentrationsprofil wie
in Abb.7.6a gezeigt. Mit jedem weiteren Durchgang verlngert sich der Anfangs-
bereich mit der abgesenkten Konzentration an Verunreinigungen k c0. Wiederholt
man den Prozess sehr oft (50-mal und mehr), so erhlt man einen Stab, der ber den
Groteil der Lnge gereinigt ist und bei dem die Verunreinigungen in einem kurzen
Bereich am Ende abgelegt wurden. Zonenreinigen wirkt als thermodynamischer
Besen. Um den Prozess zu beschleunigen, lsst man zweckmig viele Zonen in
einem Vielfachheizeraufbau gleichzeitig durch den Stab marschieren.

7.4.3 Instabilitt der Wachstumsfront. Dendriten

Betrachtet man Gussgefge von technischen Werkstoffen, so fllt insbesondere ihre

dendritische Struktur auf. Abbildung7.8 illustriert diesen Sachverhalt. Links ist


aus dem Griechischen: dendros = Baum.
140 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

1
L Spitze
2
Wrmestrom jth

Rest-
schmel- Korngrenze
Erstarrungslnge z

ze

S
Fu 1 mm
a b

Abb. 7.8 Dendritische Struktur im Gussgefge. a Schematische Darstellung, Lngsschnitt paral-

lel zur Erstarrungsrichtung. Der Wrmestrom, der die Bewegung der Erstarrungsfront auslst, ist
dem Wachstum entgegengerichtet. b Schliffbild, Nickelbasis-Gusslegierung, Betrachtungsflche
senkrecht zur Erstarrungsrichtung. Im Schnitt sehen die Dendriten wie vierblttrige Kleebltter
aus. Durch unterschiedliche Orientierungen der Dendriten lassen sich Korngrenzen erkennen; eine
Korngrenze ist im Bild ist als helle Linie markiert

das dendritische Wachstum schematisch dargestellt. Die Erstarrungsfront ist nicht

etwa eben, wie man vermuten knnte, sondern in bizarre, verzweigte Strukturen
aufgefchert. Die Dendriten wachsen parallel mit gleicher Gitterorientierung. Mit
zunehmender Abkhlung und zunehmendem erstarrten Gefgeanteil verdicken sich
die ste der Dendriten bis schlielich durch das Zusammenwachsen paralleler Den-
driten ein geschlossener Kristall entsteht.
Rechts in Abb.7.8 ist eine lichtmikroskopische Gefgeaufnahme gezeigt. Die
Betrachtungsebene stellt einen Schnitt senkrecht zur Wachstumsrichtung der Den-
driten dar. Die Dendriten werden hier sichtbar, weil durch das dendritische Wachs-
tum die rumliche Bewegung der Erstarrungsfront vorgegeben ist und weil diese
Bewegung eine charakteristische Umverteilung der Legierungselemente nach sich
zieht, vergleiche die Diskussion im vorausgehenden Abschnitt, insbesondere zu Gl.
(7.16). Jeder wachsende dendritische Arm hinterlsst ein Konzentrationsprofil hn-
lich Abb.7.6. Die ungleichmige Verteilung der Legierungselemente kann durch
tzen sichtbar gemacht werden.
Wie kommt es nun zu dieser berraschenden Ausformung der Wachstums-
front? Man fhrt die Entstehung der Dendriten auf ein Instabilittsphnomen der
Grenzflche zurck. Wir stellen uns vor, dass sich beim Vorrcken der Wachstums-
front eine zufllige Ausstlpung bildet. Eigentlich wrde man erwarten, dass die
Grenzflchenenergie eine so entstandene Nase ausbgelt. Auerdem stt eine
derartige Strung in heiere Schmelze vor und sollte deshalb abschmelzen. Ober-
flchenenergien sind aber klein. Betrachtet man auerdem Abb.7.5 in diesem
Zusammenhang etwas genauer, so stellt man fest, dass das Argument des Abschmel-
zens nur bei Teilbild a wirklich greift (reines Metall, Wrmeabfuhr ber Festkrper).
In den drei anderen gezeigten Fllen stt die Ausstlpung in ein Gebiet vor, in
7.4 Schmelzen und Erstarren 141

dem die Unterkhlung grer wird und das Wachstum sich deshalb beschleunigt,
d.h. die Grenzflche wird tatschlich instabil. Das dendritische Wachstum ist in
Abb.7.5 in den Teilbildern b, c, und d entsprechend als Aufbrechen der planaren
Front schematisch angedeutet.
Seine genaue verzweigte Gestalt und vierzhlige Symmetrie verdankt der Den-
drit der Tatsache, dass in kubischen Systemen die Anlagerung in 100-Richtung
leichter mglich ist als in anderen Richtungen. Entsprechend weisen Primr-, Se-
kundr und Tertirarme des Dendriten in 100-Richtung.
In dem fr die Praxis besonders wichtigen Fall von Abb.7.5c (Legierung, Wr-
meabfuhr ber Festkrper) ist das dendritische Wachstum an das Auftreten der kons-
titutionellen Unterkhlung gebunden. Die mit Fremdatomen angereicherte Grenz-
schicht vor der Erstarrungsfront fhrt zu der in Abb.7.7 gezeigten Ortsabhngigkeit
der Erstarrungstemperatur TL(z). Je nach Temperaturanstieg vor der Erstarrungs-
front Tj(z) entsteht ein Bereich, in dem die Schmelze unterkhlt ist, d.h. in dem
gilt Tj < TL (schraffierter Bereich in Abb.7.7). Damit konstitutionelle Unterkhlung
auftritt, muss der Anstieg der tatschlichen Temperatur vor der Erstarrungsfront in
der Schmelze Tj(z) kleiner sein als der Anstieg der Liquidustemperatur TL(z).
Um diesen Sachverhalt mathematisch formulieren zu knnen, fhren wir in
Abb.7.7 die Tangente an die TL(z)-Kurve und den Achsenabschnitt d ein. Da es sich
bei der Ausbreitung der angereicherten Legierungsatome in die Schmelze um einen
diffusionskontrollierten Vorgang handelt, setzen wir an (vgl. Abschn.6.1.3)

 d= Dt. (7.17)

Mit d = v t knnen wir Gl. (7.17) umschreiben

 d = D/v. (7.18)

Damit konstitutionelle Unterkhlung auftreten kann, muss fr den Temperaturgra-

dienten in der Flssigkeit Gj gelten:

 TL TS T0 (7.19)
Gj , Gj , oder
d d

v D
,
 Gj T0 (7.20)

wobei D fr den Diffusionskoeffizienten steht und T0 fr das Schmelzintervall der

jeweiligen Legierung.
Gleichung (7.20) zeigt, dass die konstitutionelle Unterkhlung je strker ausge-
prgt ist, desto grere Werte der Quotient v/Gj annimmt. Dies hat zu den bekannten
v-G-Diagrammen gefhrt, um die Vorgnge bei der Erstarrung einer Schmelze zu-
sammenzufassen, vergleiche Abb.7.9.
In Abb.7.9 sind Hilfslinien eingezeichnet, entlang derer v/Gj einen konstanten
Wert einnimmt. Dadurch wird das Diagramm in drei Felder eingeteilt, die durch
 142 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

a le
al nt
b
ist ro
Kr r F
102 he he 102
Geschwindigkeit der Erstarrungsfront (mm/s)

1: isc isc
l d ulit drit c1
Fe lob en >

G it d c2
guss
Gj

=
m /G j orm
=

,F
dT

guss
/d

k
Bloc
t=
10

le
K

al
/s

1 ist t 1
nkr ron
Ei r F c1
nd he =
2: l- u itisc T0
l d ge dr
D/

ng te
Fe tn en

ru te
=
S it d

ar ch
/ Gj
10

st ri
m
1

Er Ge
K
/s

le
102 t al 102
ris
nk
Ei ont
nd Fr
3: - u r
l d gel are
Fe tn lan
S it p
10

m
3
K

104
/s

104
101 10 103 101 10 103
Temperaturgradient Gj (K /mm)

Abb. 7.9 Vorgnge bei der Erstarrung einer Legierungsschmelze mit Wrmeableitung ber den
Festkrper (s. Abb.7.5c). Je nach Kombination von v und Gj findet man unterschiedliche Erstar-
rungsmorphologien. Die einzelnen Felder sind durch Linien mit konstantem v/Gj-Wert getrennt.
Mit hherem v/Gj-Wert steigt die konstitutionelle Unterkhlung und die Erstarrung ndert sich
von planarer zu dendritischer Front. Bei sehr hohen v/Gj-Werten bricht die gerichtete Erstarrung
zusammen und es bilden sich gleichachsige Kornstrukturen aus der unterkhlten Schmelze. Bei
konstantem Verhltnis v/Gj, aber grer werdendem Produkt v Gj (was der Abkhlgeschwindig-
keit entspricht) wird die Mikrostruktur feiner. a Gefge. b Typische Giebedingungen

unterschiedlich starke konstitutionelle Unterkhlung gekennzeichnet sind. Je nach

Wahl der Giebedingungen, v und Gj, sagt das Diagramm unterschiedliche Erstar-
rungsmorphologien voraus. Es wird verstndlich, dass bei steigendem v und sin-
kendem Gj die Strukturen von planarer zu dendritischer Erstarrung bergehen. (Die
zellulare Erstarrung, bei der keine Sekundrarme der Dendriten auftreten, behan-
deln wir hier nicht.) Bei sehr hohem v und sehr niedrigem Gj bricht die gerichtete
Erstarrung zusammen und es entstehen Kristalle aus der unterkhlten Schmelze.
Dies wird im folgenden Abschnitt behandelt.

Dendriten entstehen durch Instabilitt der Wachstumsfront bei der Erstar-

rung. Zufllig gebildete Nasen stoen in Schmelzebereiche vor, in denen
die Unterkhlung zunimmt. Die genaue Form spiegelt Richtungen erhhter
Anlagerungsgeschwindigkeit wieder.
7.4 Schmelzen und Erstarren 143

7.4.4 A
 usbildung der Kornstruktur. Einkristalle,
Stngelkristalle, Polykristalle

Gussstcke, ganz gleich ob Halbzeuge oder Formteile, sind durch eine Vielfalt von
Kornstrukturen gekennzeichnet, hufig in ein- und demselben Teil. Dies lsst sich
grundstzlich mit Argumenten ber die Art des Wrmestroms und die Strke der
Unterkhlung erklren, die oben bereits eingefhrt worden sind.
Sehr hufig werden drei unterschiedliche Zonen im Korngefge beobachtet,
wie in Abb.7.10 zu sehen. Diese Zonen entstehen zeitlich nacheinander im Zuge
des Erstarrungsprozesses, der von der Formschale ins Innere des Gussstcks fort-
schreitet. Im unmittelbaren Kontakt mit der kalten Formwand bildet sich gleich
nach der Formfllung eine dnne unterkhlte Schmelzeschicht aus, Zone 1. Sie
erstarrt gleichachsig, weil der Wrmestrom in die Schmelze hinein erfolgt. Zone
1 ist sehr feinkrnig, weil die Keimbildung durch hohe Unterkhlung begnstigt
wird. Auerdem kann die Formwand, falls sie benetzt wird, Fremdkeimpltze zur
Verfgung stellen.
Ausgehend von Zone 1 schiebt sich eine Erstarrungsfront in die Schmelze hinein,
die dem Wrmestrom entgegengerichtet ist. Das Temperaturprofil entspricht in die-
ser Zone 2 der Abb.7.5c. Die Krner verlngern sich stngelfrmig, weil vor der Er-
starrungsfront nur selten neue Krner gebildet werden knnen, da die Unterkhlung
fehlt oder bestenfalls nur in einer sehr schmalen Grenzschicht vorhanden ist und da
Keimbildung grundstzlich mit Aufwand verbunden ist (s. Diskussion am Anfang
des Kapitels). Stattdessen wachsen die in der Front bereits vorhandenen Krner im
Temperaturgradienten weiter und lngen sich aus. Mit der Stngelkristallbildung in

Wandung Festkrper S Schmelze L

Gieform

[100]

Zone 1 Zone 2 Zone 3

Gleichach- Stngelkristalle Gleichachsige
sige Krner Krner

Abb. 7.10 Kornstruktur in einem Werkstck, das von der Wandung der Gieform ausgehend
erstarrt. Die dendritische Feinstruktur der Erstarrungsfront ist hier vernachlssigt. Ein Realbei-
spiel fr Stngelkristalle zeigt Abb.3.9
144 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

T L(c 0)
T 1 > T 2 Wrmestrom j th T2
j = [100]
2 2

j = j [100] > [100]

1 2 1 2
Temperatur T

Korn 1 [010] [100] Korn 2

[100]

Abb. 7.11 Korn- und Orientierungsauslese bei der Erstarrung. Dargestellt ist der stationre Zustand
mit gleicher Wachstumsgeschwindigkeit der beiden Krner, der sich nach lngerem Wachstum
einstellt. Korn 1 war ungnstig orientiert und ist zurckgefallen, bis durch die kleiner werdende
Schmelzetemperatur mehr Triebkraft zur Verfgung gestellt wird und gleiches vj realisiert werden
kann. Wegen des rumlichen Versatzes der Kornfronten kann Korn 2 Korn 1 berwachsen

Zone 2 ist gleichzeitig eine Orientierungsauslese verbunden. Einige wenige, ideal in

100-Richtung orientierte Krner berwachsen die anderen ungnstiger orientier-
ten. Den Grund verdeutlicht Abb.7.11. Die Dendriten zeigen in 100-Richtungen,
weil dies die Richtung der schnellen Anlagerung darstellt. Bei gleicher Unterkh-
lung und damit gleicher Anlagerungsgeschwindigkeit in 100, resultiert fr das un-
gnstig ausgerichtete Korn 1 in Abb.7.11 eine kleinere Wachstumsgeschwindigkeit
in Richtung des Wrmestroms jth. Das Korn wird deshalb zurckfallen bis zu einer
Position, wo durch die entsprechende strkere Unterkhlung v100 soweit ansteigt,
dass vj fr Korn 1 und 2 gleich gro wird. Jetzt ist ein stationrer Zustand erreicht,
aber die Fronten von Korn 1 und 2 befinden sich nicht mehr auf gleicher Hhe.
Wenn Korn 1 in dieser Weise hinterhinkt, erffnet sich fr die Dendritensekun-
drarme von Korn 2 die Mglichkeit, wachsenden Dendritenstmmen von Korn 1
den Weg abzusperren, d.h. Korn 2 berwchst Korn 1.
Mit zunehmender Dauer der Erstarrung khlt sich die Schmelze immer weiter ab
und der Temperaturgradient wird immer flacher. Die konstitutionelle Unterkhlung
wird entsprechend immer strker. Schlielich sind groe Schmelzevolumina vor
der Front unterkhlt, in denen sich Keime bilden, die gleichachsig in alle Raum-
richtungen wachsen. Dieser Bereich ist als Zone 3 in Abb.7.10 gekennzeichnet.
Den Temperaturverlauf beschreibt Abb.7.5d.

In Gussstcken und Schweinhten findet man die unterschiedlichsten Korn-

formen. Das v-G-Diagramm kann benutzt werden, um die unterschiedlichen
Strukturen zu erklren.
7.4 Schmelzen und Erstarren 145

hnliche Verhltnisse und bergnge zwischen unterschiedlichen Bedingungen

und Strukturen findet man beim Blockguss, beim Strangguss, beim Formguss oder
beim Schweien, wenn auch nicht in jedem Fall alle drei Zonen ausgebildet sein
mssen (vgl. Abschn.13.2.2, 13.2.3 und 13.3.1). Beim Schweien etwa fehlt die
Zone 1, weil die Nahtflanken auf Schmelzetemperatur erhitzt werden oder beim
Druckguss fehlt die Zone 2, weil die Abkhlung zu schnell erfolgt. Letztlich hngt
die Gefgeeinstellung davon ab, welche Erstarrungsgeschwindigkeiten und welche
Temperaturgradienten im einzelnen vorliegen. Die allmhliche Vernderung der Er-
starrungsbedingungen und das berschreiten der Grenze stngelkristallin/gleich-
achsige Erstarrung kann deshalb auch im v-G-Diagramm nachvollzogen werden,
siehe rechte Abb.7.9, wobei man sich beim Blockguss in der Tendenz zeit- und
wegabhngig von groen Gradienten am Anfang des Prozesses zu geringen Gra-
dienten am Schluss bewegt.
Einen speziellen Fall stellt das Gieen von einkristallinen Turbinenschaufeln
im Feinguss dar (vgl. Abschn.13.2.3 und Abb.3.9). Hierzu wird die Superlegie-
rungs-Schmelze (Abschn.15.6) im Vakuum in eine keramische Form gefllt, die
auf Schmelzetemperatur vorgeheizt ist. Die gefllte keramische Form wird dann
aus dem Formenheizer langsam abgesenkt. Auerhalb des Formenheizers ist es
kalt, weswegen sich in der Form ein vertikaler Temperaturgradient ausbildet, der
eine gerichtete Erstarrung treibt. Die zunchst stngelkristalline Erstarrung wird
in eine einkristalline Erstarrung berfhrt, indem man die Erstarrungsfront durch
eine geometrische Verengung fhrt, die nur ein Korn passieren kann (Schweine-
schwnzchen). Durch stndige Weiterentwicklung der Khlmglichkeiten in den
Anlagen treibt man den vertikalen Temperaturgradienten so hoch wie mglich. Den
Arbeitspunkt des Prozesses findet man im v-G-Diagramm. Da aus wirtschaftlichen
Grnden die Erstarrungsgeschwindigkeit so hoch wie mglich sein soll, whlt man
bei gegebenem Gradienten den Arbeitspunkt so dicht wie mglich an der Grenzli-
nie, bei der mit dem Zusammenbruch der gerichteten Erstarrung gerechnet werden
muss, siehe Abb.7.9b.

7.4.5 Eutektische Erstarrung

Eine eutektische Schmelze zerfllt bei einer Temperatur TE in zwei feste Phasen
und (s. Abschn.4.6.2). Es gibt wie bei reinen Stoffen kein FestFlssig-Inter-
vall, keine dendritischen Instabilittsphnomene der Wachstumsfront bei Erstar-
rung im Temperaturgradienten. Zusammen mit dem tiefen Schmelzpunkt stellt dies
die Grundlage der guten Giebarkeit eutektischer Zusammensetzungen dar, siehe
Abschn.13.2.3. Beispiele fr Legierungen mit ganz oder nahezu eutektischer Zu-
sammensetzung sind Gusseisen, AlSi-Gusslegierungen und die verschiedensten
Lotsysteme in der Elektronik.
Eutektische Systeme knnen auf vielfltige Art und Weise erstarren. Da aus der
Schmelze heraus zwei Phasen gleichzeitig gebildet werden mssen, beobachtet man
hufig, dass die neuen Phasen als Lamellenpaket nebeneinander in die Schmelze
146 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Legierungs- T = TE - T
schmelze

Diffusion
Diffussionszone
B-Atome

Korngrenze Kristallisationsfront

lamellares Eutektikum

Abb. 7.12 Lamellare Erstarrung einer eutektischen Schmelze. Am Beispiel der B-Atome sind die
Diffusionswege vor der Erstarrungsfront angedeutet. Ein Realbeispiel fr ein Eutektikum zeigt
Abb.3.14

hineinwachsen, siehe Abb.7.12. Der Lamellenabstand wird je feiner, desto grer

Unterkhlung und Wachstumsgeschwindigkeit der Front ausgebildet sind. Das Sys-
tem sucht hier einen Kompromiss zwischen Aufwand an Grenzflchenenergie und
Lnge der Diffusionswege. Wenn sich beispielsweise die Phase bildet, reichert
sich die Schmelze an B-Atomen vor der Schicht an. Das gleiche geschieht vor der
-Phase in Bezug auf die A-Atome. Wachstum des Eutektikums setzt voraus, dass
die Anreicherung durch Diffusion abgebaut wird. Die einsetzenden Strme von B-
Atomen sind durch die Pfeile in Abb.7.12 angedeutet. Die Diffusion der A-Atome
erfolgt in umgekehrter Richtung. Wenn der Lamellenabstand sinkt, werden die Dif-
fusionswege krzer. Andererseits steigt der Aufwand an --Grenzflche.

Eutektische Systeme erstarren hufig in Form von Lamellenpaketen, die sich

mit planarer Front gegen den Wrmestrom in die Schmelze schieben. Durch
die lamellare Geometrie werden die Diffusionswege klein gehalten.

7.4.6 Glasige Erstarrung

Bei einfach aufgebauten Stoffen, in denen die Atome in der Schmelze hohe Beweg-
lichkeit haben, und deren Kristallstruktur durch unkomplizierte, kleine Elementar-
zellen gekennzeichnet ist, erfolgt der Aufbau von Keimen und die Ankristallisation
weiterer Bausteine an diese Keime schneller als der Wrmeentzug durch die Kh-
lung von auen. Solche Stoffe kristallisieren leicht.
Kompliziert aufgebaute Schmelzen, wie etwa geschmolzene Silicatglser, ge-
schmolzener Quarz, geschmolzene Polymere haben hingegen groe Schwierigkei-
7.4 Schmelzen und Erstarren 147

ten bei der Kristallisation: Die Umlagerung ihrer verzweigten, in komplexe Netz-
werke verwickelten Grundbausteine zu kristallinen Anordnungen die prinzipiell
denkbar ist erfordert auch bei hoher Temperatur lange Zeit. Die Umordnungspro-
zesse, die zur Kristallisation fhren knnten, werden daher von der Wrmeabfuhr
berrollt, sofern man nicht langsam genug khlt: Die atomaren Bausteine ordnen
sich zu keinem ferngeordneten Gitter um, sondern behalten den nahgeordneten Zu-
stand der Schmelze bei.
Abbildung7.13 zeigt an Hand des Volumens, was bei Erstarrung zu einem Glas
oder, anders ausgedrckt, einer amorphen Struktur geschieht. Wird auf Temperatu-
ren unterhalb der Erstarrungstemperatur TS abgekhlt, zieht sich die Schmelze ein-
fach weiter zusammen, als wre kein Umwandlungspunkt erreicht; die Kristallisa-
tion wird unterdrckt, weil sie zu viel Zeit bentigt, wie oben beschrieben. Bei der
Volumenkontraktion in diesem Temperaturbereich handelt es sich nun nicht allein
um die bliche Reduktion der Schwingungsamplitude der Atome bei Entzug von
thermischer Energie. Zustzlich kommt es in der unterkhlten Schmelze zu Umord-
nung von Atomgruppen oder Moleklketten und Beseitigung von Leervolumina.
Die Kontraktion fllt deshalb sehr viel strker aus als bei einem kristallinen Krper
mit gleicher Zusammensetzung. Schlielich wird die Glasbergangstemperatur TG
erreicht. Hier ist soviel freies Volumen abgebaut worden, dass weitere Umordnun-
gen unmglich geworden sind; ab jetzt liegt ein Glas vor. Die thermische Kontrak-
tion verluft von hier aus wie beim Festkrper.

Glasartig erstarrte Stoffe sind unterkhlte Flssigkeiten. Sie enthalten

Leervolumina, weil die dichte und regelmige Packung der Grundbausteine
eines kristallinen Gitters noch nicht erreicht ist. Das Leervolumen ist fr die
mechanischen Eigenschaften entscheidend. Es gibt den Baugruppen eine
zustzliche Beweglichkeit und Fliefhigkeit. Kunststoffe erstarren vollstn-
dig amorph oder teilkristallin. Sie werden je nach Anforderungsprofil ober-
halb oder unterhalb der Glasbergangstemperatur eingesetzt.

Der Abstand zwischen Glas und kristallinem Festkrper in Abb.7.13 macht deut-
lich, dass ein Glas auch nach Unterschreiten von TG immer noch Leervolumina ent-
hlt. Da die Beweglichkeit der Atomgruppen und Moleklketten einer Arrhenius-
Funktion (6.11) gehorcht, gibt es keine Temperatur, bei der sie vollstndig aufhrt
sie wird nur immer schwcher. Man kann wohl definieren: Als Glasbildungstem-
peratur soll diejenige Temperatur gelten, bei der die Beweglichkeit so klein gewor-
den ist, dass whrend der Abkhlung um ein weiteres Grad Kelvin keine messbare
Umordnung mehr erfolgt. Aber diese Definition hngt offensichtlich davon ab, ob
die Abkhlung um ein weiteres Grad in 1/10s, in 10s, 100s oder in geologischen
Zeitrumen erfolgt. Die wie oben definierte Glasbergangstemperatur liegt also
umso tiefer, je langsamer die Abkhlung erfolgt.
Prinzipiell ist das entstandene Glas thermodynamisch instabil: Der stabile Zu-
stand mit dem minimalen thermodynamischen Potenzial ist der kristalline Zustand.
Deshalb hat das Glas die Tendenz, zu kristallisieren, wenn man es auf erhhte
148 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

e
melz

Volumen V
Glasbergang Sch
e
hlt
r k ze freies Volumen
t e l
un hme
Sc

Glas

ll
Krista

TG TS Temperatur T

Abb. 7.13 Erstarrung zum glasartigen und zum kristallinen Zustand im Vergleich. Beim Schmelz-
punkt TS wird die Kristallisation im Glas berrollt. Bei weiterer Abkhlung ist die Schrumpfung
im Glas strker als im kristallinen Festkrper gleicher Zusammensetzung, weil die atomaren Bau-
steine nicht aufhren, sich weiter umzuordnen. Erst bei der Glasbergangstemperatur TG wer-
den die Umordnungsprozesse mangels verbleibenden Leervolumens gestoppt, die Struktur wird
eingefroren

Temperatur bringt und ihm Zeit gibt fr thermisch aktivierte Umlagerungen: Das
Glas entglast, indem es im festen Zustand kristallisiert. Fr Archologen und
Kunsthistoriker ist die Entglasung antiker Glser ein Strfaktor; man kann ihn aber
auch technisch ausnutzen: Durch Zugabe von Fremdkeimen (ZrO2 und TiO2) kn-
nen Glser hergestellt werden, die bei lngerem Halten auf erhhter Temperatur mit
technisch vertretbarer Geschwindigkeit teilweise kristallisieren. Man spricht von
Glaskeramik. Vorteil der Glaskeramik sind gute Formbarkeit im geschmolzenen
Zustand und ein Ausdehnungskoeffizient angenhert Null, was zu exzellenter Ther-
moschockbestndigkeit fhrt (s. Abschn.5.4.4).
Metalle erstarren praktisch stets kristallin; es gibt aber die Ausnahme der metal-
lischen Glser. Es konnte gezeigt werden werden, dass Werkstoffe auf metallischer
Basis mit der ungefhren Zusammensetzung M80 X20 (wobei M = Fe, Co, Ni, X = P,
C, B, Si, Al) dann amorph erstarren, wenn extreme Abkhlgeschwindigkeiten (106
bis 107K/s) angewendet werden. Dies gelingt auch im technischen Mastab, z.B.
dadurch, dass man einen dnnen Strahl der Schmelze auf eine rasch rotierende, gut
wrmeleitende Walze (Cu) auflaufen lsst, wobei sich ein Band von 0,1mm Dicke
bildet, welches zentrifugal von der Giewalze abluft. Auf derartig extreme Ab-
khlgeschwindigkeiten kann bei den in den letzten Jahren entdeckten sogenannten
massiven metallischen Glsern verzichtet werden. Das Grundprinzip besteht wie
schon bei den klassischen metallischen Glsern darin, von Zusammensetzungen
auszugehen, welche tiefliegende Eutektika aufweisen. Dies ist ein sicherer Indika-
tor fr hohe Stabilitt der Schmelze, bzw. Schwierigkeiten der Kristallisation. Im
Bereich von Lotfolien oder bestimmten magnetischen Anwendungen (Warensiche-
rungsetiketten) sind metallische Glser heute fest etabliert.
Im Gegensatz zu Metallen erstarren Polymere berwiegend glasartig. Entweder
bildet sich die gesamte Struktur amorph aus oder nur Anteile, die dann typisch zwi-
7.5 Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand 149

schen 30 und 70% liegen. Die teilkristallinen Polymere, also die Kunststoffe, die
in einem Teil des Volumens ferngeordnete Strukturen ausbilden, sind durch relativ
kurze Moleklketten gekennzeichnet. Die Glasbergangstemperatur und die Ab-
khlungsgeschwindigkeit sind bei den Kunststoffen wichtig fr die mechanischen
Eigenschaften. Von der Schmelze her kommend, verhalten sich die anfangs viskos
flieenden Polymere mit abnehmendem Leervolumen und reduzierter Beweglich-
keit der Kettenmolekle zunchst gummiartig, dann wie Leder. Unterhalb TG sind
Polymere mehr oder weniger sprde. Die Gebrauchstemperatur liegt deshalb bei
vielen Kunststoffen oberhalb TG. Fr das Unglck des Space Shuttle Challenger
wurde ein Kunststoff-O-Ring verantwortlich gemacht, der flschlich unterhalb der
Glasbergangstemperatur betrieben wurde. Durch hohe Geschwindigkeit der Ab-
khlung kann ein relativ groes Leervolumen eingefroren werden, was sich positiv
auf die Duktilitt auswirkt. Andererseits steigt dann die Durchlssigkeit fr Gase.
Whrend bei den anderen oben genannten Stoffen die Erstarrung allein durch Tem-
peraturnderung hervorgerufen wird, knnen bei Polymeren chemische Reaktionen
eine Rolle spielen. Nur bei Thermoplasten kann TG reversibel mehrmals durchlau-
fen werden.

7.5 Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand

7.5.1 Schichtwachstum (ebener Fall)

Schichtwachstum ist der einfachste Fall einer diffusionsgesteuerten Festkrperre-

aktion: Die Bildung von NiO wurde in anderem Zusammenhang in Abschn.6.1.4
besprochen; wir wollen hier die ebenfalls in Abschn.6.1.4 erwhnte Feuerverzin-
kung noch einmal nher betrachten. Der Vorgang kann durch Abb.7.14 verdeutlicht
werden. Im Unterschied zum erwhnten NiO ist das Zustandsdiagramm FeZn sehr
viel komplizierter und umfasst eine ganze Anzahl von mehr oder weniger zinkrei-
chen Phasen. Entsprechend bildet sich gleich eine Folge von mehreren Phasen die
eisenreichste an der Eisenseite, die zinkreichste an der Zinkseite. Im Rahmen dieser
Einfhrung spielen die Einzelheiten keine Rolle und wir haben das Zustandsdia-
gramm in Abb.7.14 dementsprechend vereinfacht.
Aus den Komponenten Fe und Zn mge sich die intermetallische Verbindung
oder Phase mit der ungefhren Zusammensetzung FeZn (50/50At.-%) und einem
Homogenittsbereich c = cL c bilden. Zwischen und den beiden Randsyste-
men und (mit begrenzter Lslichkeit) liegen zwei Eutektika.
Bringt man bei der Temperatur TB festes Eisen in flssiges Zink ein, so bildet
sich gem der Reaktion Fe + ZnFeZn () die -Phase. Auf ihrer dem Eisen
zugewandten Seite lst das Zinkbad nach dem Zustandsdiagramm Eisen auf und
die Schmelze erhlt daher an der dem Festkrper anliegenden Seite der schma-
len Grenzschicht (Dicke ) die Konzentration cL. Umgekehrt lst auch das Eisen
etwas Zn; an der Phasengrenze zu stellt sich daher die Konzentration c ein.
150 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

TB
B B

T = TB
cL

(fl.)
cL

c

Grenzschicht
B-Gehalt

c
L L

c
A A

Temperatur Lngenkoordinate

Abb. 7.14 Schichtbildung als Beispiel einer diffusionsgesteuerten Umwandlung im festen

Zustand. Die Phase entsteht durch Interdiffusion zwischen einer B-reichen Schmelze L und einer
Phase bei der Temperatur TB. hnlich verluft der Vorgang der Feuerverzinkung, durch den
Sthle gegen Korrosion geschtzt werden

Die Konzentrationssprnge an den Phasengrenzen entsprechen genau den Gleich-

gewichten, die das Zustandsdiagramm angibt. Zwischen der Zn-gesttigten -Phase
und Fe-gesttigter Schmelze wchst nun die -Phase (grau unterlegt in Abb.7.14),
indem entweder Fe in Richtung auf die Schmelze oder Zn in der Gegenrichtung,
oder beide gegeneinander diffundieren. Vernachlssigt man in erster Nherung die
Auflsungsvorgnge an den beiden Rndern von , so wchst die Schicht nach dem
parabolischen Wachstumsgesetz

 (t) = (kt)1/2 mit k = D V c. (7.21)

Die Ableitung steht in Abschn.6.1.4, D ist ein geeignet gemittelter Diffusions-

koeffizient von Fe und Zn in der -Phase, V das Molvolumen dieser Phase und c
der Homogenittsbereich (s.o.). Man erkennt, wie wichtig der letztere ist: Fr eine
exakt stchiometrische Phase FeZn wre c = 0 und damit kein Konzentrations-
gradient in der Schicht mglich. Ohne Konzentrationsgradient gbe es aber keinen
Diffusionsstrom und damit kein Schichtwachstum!

Ebene Schichten wachsen proportional zu t und zwar umso schneller je
grere Werte das Produkt Dc annimmt. Ursache ist die Festkrperdiffu-
sion als geschwindigkeitsbestimmender Schritt.
7.5 Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand 151

7.5.2 Ausscheidung aus bersttigten Mischkristallen

Die Ausscheidung von Kristallen aus bersttigter flssiger Lsung ist eine alltg-
liche Erfahrung: Khlt man eine bei hoher Temperatur gesttigte Zuckerlsung ab,
so scheiden sich Zuckerkristalle (z.B. als Kandis) ab. Oder: Durch Verdunstung
in der Sonnenwrme wird Seewasser an Salz bersttigt, sodass dieses sich kristal-
lin abscheidet: Salzgewinnung seit der Antike in Sdeuropa. Analoges findet auch
beim Abkhlen fester Lsungen statt.
Ausscheidungsfhig ist eine Legierung dann, wenn man bei hoher Temperatur T0
einen Mischkristall mit der Konzentration c0 eines Zusatzelements herstellen kann,
und wenn zustzlich beim Abkhlen eine Lslichkeitsgrenze berschritten wird:
TU(c0). Bei sehr rascher Abkhlung (Abschrecken) lsst man dem System keine
Zeit, sich durch Diffusionsvorgnge ins Gleichgewicht zu setzen; der Mischkristall
wird als metastabiler Zustand eingefroren. Man kann die Probe so in diesem
metastabilen Zustand fr einige Zeit lagern. Bringt man sie anschlieend wieder
in einen Ofen oder ein Salzbad von einer Temperatur, die zwar unter TU liegt, aber
hoch genug fr Diffusionsprozesse ist, so kann bei dieser Temperatur die Ausschei-
dung derjenigen Phase stattfinden, die man aus dem Zustandsdiagramm entnimmt.
Das gleiche ist mglich, wenn man von der hohen Temperatur nicht abschreckt,
sondern langsam abkhlt (z.B. indem man die Stromzufuhr zum Ofen drosselt
oder abschaltet). Die Strategie der Ausscheidungshrtung und des Abschreckens ist
fr viele technische Werkstoffe von grter Bedeutung und wir werden sie in den
Abschn.7.5.3 und 7.5.4 an Hand konkreter Anwendungen diskutieren.
Vorher wollen wir die Zeit- und Temperaturabhngigkeit der Ausscheidungs-
reaktion etwas grundlegender betrachten. Die Ausscheidungsgeschwindigkeit oder
Umwandlungsrate dW/dt (in m3/s) hngt natrlich davon ab, wie viel Keime sich
gebildet haben und mit welcher Geschwindigkeit sich die Phasengrenzflchen in
den Mischkristall hineinschieben. Es gilt:

 dW (7.22)
= N (t) A(t) v(t).
dt

Dabei ist N die Zahl der gebildeten Keime, A deren mittlere Oberflche (in m2) und
v die Geschwindigkeit (in m/s), mit der die Keime nach auen wachsen.
Abbildung7.15 zeigt, dass sowohl die Keimbildungsgeschwindigkeit dN/dt als
auch die Wachstumsgeschwindigkeit v mit zunehmender Unterkhlung T erst an-
steigen, dann ein Maximum erreichen und schlielich wieder abfallen. Auch fr
die Umwandlungsrate, die entsprechend Gl. (7.22) multiplikativ aus den genannten
Gren hervorgeht, findet man, dass sich ein Maximum ausbildet, d.h. es gibt eine
ausgewhlte Temperatur, bei der die Reaktion am schnellsten vonstatten geht.
Zur Ableitung der Temperaturabhngigkeit der Wachstumsgeschwindigkeit v
geht man wie in Gl. (6.10) von der Erkenntnis der statistischen Mechanik aus, dass
die Wahrscheinlichkeit P, dass ein Zustand eine Energie G aufweist, durch folgen-
de Beziehung gegeben ist:
 152 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Gleichgewichtstemperatur T der max.

Keimbildungsgeschw. dN /dT

des Ausgangszustandes Umwandlungsrate

Umwandlungsrate dW/dT
Wachstumsgeschw.
TUT0 TUT0 thermodyn. TUT0
T T Kinetischer
Triebkraft G
Faktor
(Arrhenius-
Funktion)

Temperatur T Temperatur T Temperatur T

Abb. 7.15 Schematische Darstellung von Umwandlungsgeschwindigkeit, Keimbildungsrate und

Wachstumsgeschwindigkeit bei der Ausscheidung als Funktion der Unterkhlung. Den Zusam-
menhang zwischen den Gren stellt Gl. (7.22) her

 P exp(G/RT ) . (7.23)

Die Betrachtung der Wahrscheinlichkeit von Sprngen ber die vorstoende Aus-
scheidungsgrenzflche liefert:

 v exp(QD /RT ) exp(G/2RT ) exp(G/2RT ) . (7.24)

Dabei ist eine temperaturproportionale Sprung- oder Oszillationsfrequenz fr

Atome im Gitter, QD die Aktivierungsenergie der Selbstdiffusion (vgl. Gl. (6.11))
und G die treibende Kraft fr den Ausscheidungsprozess. Man kommt zu Gl.
(7.24) indem man die Anzahl der Sprnge pro Zeiteinheit multipliziert mit der An-
zahl der Atome in der jeweiligen energetischen Sattellage. Dabei werden sowohl
Vorwrts- als auch Rckwrtssprnge in Betracht gezogen. Da G klein ist im Ver-
gleich zu RT kann man die Nherung benutzen

 exp(x) 1 + x. (7.25)

Die T-Proportionalitt im Faktor RT krzt sich mit der T-Proportionalitt in her-

aus. Mit zustzlich Gl. (7.3) ergibt sich dann

 QD H (TU T )
v exp . (7.26)
RT TU

Gl. (7.26) entspricht der Grundformel der Kinetik, die wie in Abschn.4.3 kennen-
gelernt hatten:

 Geschwindigkeit = Beweglichkeit Triebkraft. (7.27)

Der glockenfrmige Verlauf, den Abb.7.15 fr (7.26) angibt, hat seine Ursache in
der Multiplikation des mit der Unterkhlung exponentionell kleiner werdenden Be-
weglichkeitsterms mit dem linear ansteigenden Triebkraftterm.
7.5 Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand 153

Die Vorgehensweise bei der Ableitung der Temperaturabhngigkeit der Keim-

bildungsrate ist nicht unhnlich. Man geht aus von der Wahrscheinlichkeit, Keime
zu finden mit dem kritischen Energiezustand G* (s. Gl. (7.9)). Damit der Keim
wachstumsfhig wird, mssen Atome durch Diffusion hinzutreten, weshalb ein Be-
weglichkeitsterm dazu kommt. So erhlt man

 dN/dt exp(QD /RT ) exp G /RT . (7.28)

Der Beweglichkeitsterm sinkt wieder mit der Unterkhlung. Der Triebkraftterm

steigt aber, auch wenn man das in (7.28) nicht auf den ersten Blick sieht. Dies liegt
daran, dass G* keine Konstante darstellt, sondern mit der Unterkhlung steil ab-
fllt, siehe (7.9).

Diffusionskontrollierte Ausscheidungsreaktionen ber Keimbildung und

Wachstum aus dem bersttigten Mischkristall sind dadurch gekennzeichnet,
dass die Umwandlung bei einer bestimmten Unterkhlung am schnellsten
verluft; bei hheren und tieferen Temperaturen geht die Reaktion langsamer.
In der Darstellung der ZTU-Diagramme fhrt dies zu den charakteristischen
Nasen. Ursache ist die unterschiedliche Temperaturabhngigkeit von diffu-
sionsbestimmter Kinetik und thermodynamischer Triebkraft.

Wie sieht nun die zeitliche Entwicklung der Ausscheidungsreaktion aus? Die Ge-
schwindigkeit der Umwandlung wird am Anfang der Reaktion zunehmen, weil sich
immer mehr stabile Keime bilden und ihre Oberflche zunimmt. Jeder wachsen-
de Keim, bzw. jedes Ausscheidungsteilchen ist dabei von einem Diffusionshof
umgeben, dessen Durchmesser anwchst mit der Zeit. Jedes wachsende Teilchen
hat aber auch Nachbarn; ihr mittlerer Abstand sei LT. Wenn nun die Diffusions-
hfe whrend ihres Wachstums den Radius LT/2 erreicht haben, beginnen sie, sich
mit den Einzugsbereichen der benachbarten Keime zu berlappen. Jedes einzelne
Ausscheidungsteilchen konkurriert um die dazwischen liegenden, im Mischkris-
tall gelsten Atome. Die Folge ist eine Verlangsamung und schlielich (wenn alle
bersttigt gelsten Legierungsatome in eines der Ausscheidungsteilchen eingebaut
sind) der Stillstand der Reaktion. Man beschreibt dies zweckmig durch einen
zeitabhngigen Ansatz fr das normierte Ausscheidungsvolumen, bzw. den Aus-
scheidungsgrad W/W0, der als dimensionslose Gre von 0 (alles gelst) bis 1 (alles
ausgeschieden) luft:

 W/W0 = 1 exp (t/ )n . (7.29)

(7.29) wird manchmal auch als Johnson-Mehl-Avrami-Gleichung bezeichnet. Die

graphische Darstellung dieser Funktion, Abb.7.16, hat die charakteristische Form
einer S-Kurve. Der Anstieg verluft umso steiler, je grer der Exponent n ist, in der
Regel liegt n zwischen 1 und 3. Die Zeitkonstante ist ein Ma dafr, wie rasch die
154 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Abb. 7.16 Ausscheidungs-

grad W/W0 als Funktion
der Zeit fr verschiedene W (t ) = 1- exp [ - (t/ )n]

Umwandlungsgrad W
1
Exponenten n. Die Reaktion
verlangsamt sich am Ende,
wenn sich die Diffusions-
hfe berlappen und die n =1 n =3
Triebkraft kleiner wird
(1-1/e) = 0,632

0 1 2 3 Auslagerungszeit t

Ausscheidung abluft: Zur Zeit t = ist nmlich W/W0(t) = 1 e1 = 0,632 (rd. 60%).
Man kann sich denken, dass sie gem der Faustregel aus Abschn.6.1.3 bis auf
Zahlenfaktoren die Form ~ LT2/D hat: Die Ausscheidungsreaktion verluft umso
rascher, je grer der Diffusionskoeffizient und je kleiner die Diffusionswege sind;
das letztere bedeutet auch: je hher die Teilchenzahl oder Keimdichte (je m3) ist.
Fr die kritische Keimbildungsarbeit G* spielt die Grenzflchenenergie eine
entscheidende Rolle, wie eingangs bei der Erstarrung einer Schmelze diskutiert.
Keimbildung bei Ausscheidung im festen Zustand ist noch schwieriger als bei der
Kristallisation aus unterkhlten Dmpfen oder Schmelzen, weil auer der Grenz-
flchenenergie ein zustzlicher Energiebetrag aufzuwenden ist: Elastische Verzer-
rungsenergie, dadurch bedingt, dass die Ausscheidungsphase im Normalfall ein
anderes Molvolumen hat als die Matrixphase. Beispiel: Wenn Kohlenstoff sich aus
einem bersttigten FeC-Mischkristall als Graphit ausscheiden soll, mssen an
dieser Stelle alle Fe-Atome beiseite gedrngt werden. Es lsst sich zeigen, dass
diese Wachstumsspannungen im Umfeld des Keims bzw. der Ausscheidung he-
rabgesetzt werden knnen, wenn der Keim nicht kugelig, sondern platten- oder
nadelfrmig ist. Die Einsparung an elastischer Verzerrungsenergie durch solche
Formgebung bertrifft hufig den Mehraufwand an Grenzflchenenergie (die Ku-
gel wre die Form mit der kleinsten Grenzflche fr gegebenes Volumen); vgl.
Abschn.8.3.
Die Natur optimiert diese Energiebilanz noch, indem sie fr die grten Flchen
der Keime (also die Breitseiten von Platten, die Mantelflchen von Nadeln) solche
Kristallorientierungen auswhlt, in denen die Grenzflchenenergie hkl (Abschn.8.1)
ihren kleinsten Wert hat. Durch die Existenz niederenergetischer Grenzflchen ent-
stehen anisotrope Ausscheidungsteilchen, die einen bestimmten Orientierungszu-
sammenhang mit der Matrix aufweisen. Man spricht von einer Widmannsttten-
Struktur. Ein Beispiel ist in Abb.3.13 zu sehen.
Diese Hemmungen im festen Zustand fhren dazu, dass heterogene Keimbil-
dung eine groe Rolle spielt. Als typische Fremdkeime wirken die Korngrenzen
des Matrixgefges (Korngrenzenausscheidungen), Einschlsse, oder auch die Kno-
tenpunkte des Versetzungsnetzwerkes (Abschn.10.8). Aus dem zuletzt genannten
Grunde lsst sich die Keimbildungsrate durch Kaltverformung vor der Auslagerung
7.5 Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand 155

oder auch durch Verformung whrend der Auslagerung (Warmwalzen) nachhaltig

beeinflussen.

7.5.3 Ausscheidung in aushrtbaren Aluminiumlegierungen

Die Ausscheidungshrtung ist eines der wichtigsten Rezepte, um die Festigkeit von
metallischen Werkstoffen zu verbessern (Kap.10). Der Effekt beruht auf der Wir-
kung von Fremdphasen als Versetzungshindernissen. Dabei kommt es darauf an, die
Ausscheidungsreaktion so zu steuern, dass der Passierabstand der ausgeschiedenen
Teilchen klein wird. In Abschn.10.12.2 heit es: Grobe Dispersionen sind schlechte
Dispersionen!
Wir wollen die Strategie der Wrmebehandlung am Beispiel der AlCu-Legie-
rungen diskutieren. Abbildung7.17 beschreibt das technisch bliche Vorgehen, das
zugehrige Zustandsdiagramm zeigt Abb.4.9. Nach Kap.13 weisen technische
Legierungen etwa 4Gew.-% Cu auf. Durch Lsungsglhen im -Gebiet wird zu-
nchst ein homogener Mischkristall erzeugt. Danach wird abgeschreckt und bei
knapp 200C ausgelagert, was fr den bersttigten Mischkristall eine relativ star-
ke Unterkhlung bedeutet.
Die Vorgnge im Gefge lassen sich am besten an Hand eines ZTU-Diagramms
darstellen. ZTU steht fr Zeit-Temperatur-Umwandlung; hufig wird auch der Aus-
druck TTT-Diagramm benutzt, nach dem englischen Ausdruck Temperature-Time-
Transformation. Im ZTU-Diagramm wird der Ausscheidungsgrad W/W0 als Funk-
tion von Temperatur und Zeit angegeben, wobei 1- und 99%-Linien blich sind.
Abbildung7.18 zeigt dies fr den uns hier interessierenden Fall der AlCu-Legie-
rungen mit etwa 4% Cu. Man erkennt die typische Nase der -Ausscheidung,
entsprechend der glockenfrmigen Kurve fr die Umwandlungsrate in Abb.7.15.
Es gilt durch schnelles Abkhlen die Ausscheidung einer groben Dispersion im obe-
ren Bereich der -Nase zu vermeiden. Reaktionen bei starker Unterkhlung fhren
grundstzlich zu feineren Gefgen, weil die Keimbildungsgeschwindigkeit im Ver-
gleich zur Wachstumsgeschwindigkeit erhht ist.

600 Lsungsglhen
Abb. 7.17 Wrmebehand-
lung zur Erzeugung feiner
Temperatur T (C)

450 Abschrecken
Ausscheidungen am Beispiel
von Aluminiumlegierun-
gen. Das Abschrecken nach 300 Ausscheidungsvorgang
Lsungsglhung vermeidet
eine Ausscheidung bei Abkhlen
geringer Unterkhlung. Die 150 an Luft
Abkhlungsgeschwindigkeit
am Ende der Aushrtung ist
unwichtig; sie kann langsam 0 2 4 6 8 10
erfolgen Zeit t (h)
156 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

600
-Mk im Gleichgewicht
TU
500

bersttigter 1% 99%
-Mk
Temperatur T (C) 400 gesttigter -Mk + (CuAl2)

300
1%

200
1% G
P-Zo
nen
100

0
104 103 102 101 1 10 102 103 104 105 106
Zeit t (h)

Abb. 7.18 ZTU-Diagramm fr Aluminium-Kupfer-Legierungen (schematisch). ZTU-Diagramme

geben die Temperaturen und Zeiten an, die zu bestimmten Umwandlungsgraden fhren. Im Fall
AlCu bilden sich auer der Gleichgewichtsphase verschiedene metastabile Phasen, die sich
durch hohe Keimbildungsgeschwindigkeit auszeichnen. Die eingezeichnete Abkhlkurve ent-
spricht einem isothermen ZTU-Diagramm, wenn man von der Abkhlung auf Raumtemperatur
und der Wiedererwrmung absieht. Beim isothermen Diagramm wird der Umwandlungsgrad als
Folge einer Auslagerung bei konstanter Temperatur bestimmt

Im Falle der AlCu-Legierungen tritt noch ein weiterer Effekt hinzu, der die
Feinheit der Dispersion deutlich verbessert. Wie Abb.7.18 erkennen lsst, entste-
hen bei der tiefen Auslagerungstemperatur -Ausscheidungen und GP-Zonen statt
der Gleichgewichtsphase . Dabei handelt es sich um metastabile Phasen, d.h. die
Triebkraft ist etwas geringer als fr die Gleichgewichtsphase . -Ausscheidungen
und GP-Zonen haben aber den Vorteil, dass sie kohrente Grenzflchen bilden. Die-
se Grenzen zeichnen sich dadurch aus, dass sich das Matrixgitter weitgehend un-
gestrt ber die Grenze hinwegverfolgen lsst, weshalb die Grenzflchenenergie im
Vergleich zu richtigen Phasengrenzen sehr niedrig liegt. Wegen der Einsparung
der Grenzflchenenergie sinken die G*-Werte mit entsprechender Wirkung auf die
Keimbildungsrate. Das Aussehen der -Struktur in einer transmissionselektronen-
mikroskopischen Aufnahme zeigt Abb.3.13. Die extrem geringen Passierabstnde
fr Versetzungen sind evident.

Die Ausscheidungshrtung ist eines der wichtigsten Rezepte, um Struktur-

werkstoffen Festigkeit zu verleihen. Um feine Dispersionen zu erzielen, muss
die Reaktion so gefhrt werden, dass sie mit hoher Triebkraft abluft. Die Fol-
gen sind kleinere kritische Keimbildungsenergien und eine starke Beschleu-
nigung der Keimbildungsrate. Das Auftreten von metastabilen Phasen mit
niedriger Grenzflchenenergie, wie bei den Aluminiumlegierungen, kann die
Effekte noch verstrken.
7.5 Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand 157

Ist erst einmal eine Population von metastabilen Phasen entstanden, so ist sie er-
staunlich stabil. Die Ursache liegt darin, dass jetzt fr die Ausscheidung der Gleich-
gewichtsphase nur noch sehr wenig Triebkraft brig ist:

 GU = G G G . (7.30)

Dabei sind, wie so oft, Betrge gemeint aber die Betragszeichen weggelassen, um
die Schreibweise zu vereinfachen.
Das Auftreten von Ausscheidungen, welche zwar nicht den vollen Energiegewinn
G bringen, aber durch ihre Zusammensetzung und Gitterstruktur (an das Wirtsgit-
ter angepasst) die Keimbildung sehr erleichtern, ist natrlich nicht auf AlCu be-
schrnkt, sondern wird in verschiedenen Systemen beobachtet. An Stelle der einfa-
cheren Keimbildung kann auch eine schnellere Diffusion bestimmter Elemente die
Bildung einer metastabilen Phase nach sich ziehen. Dies ist der Fall bei Carbiden in
Sthlen, vgl. die dort zu beobachtenden Carbidsequenzen, Abschn.15.1.4.

7.5.4 A
 usscheidung von Ferrit aus Austenit in Sthlen.
Eutektoider Zerfall

In diesem Abschnitt behandeln wir die diffusionskontrollierte Umwandlung des

Austenits (-Fe) in Ferrit (-Fe). Die Reaktion kann auch ohne Diffusion, als Um-
klappumwandlung erfolgen. Dies ist Gegenstand des Abschn.7.6.
Die Ausscheidung des Ferrits im Austenit folgt natrlich wieder den oben auf-
gestellten Regeln. Weil die dabei auftretenden Phasen mit ihren jeweiligen Geo-
metrien fr die mechanischen Eigenschaften der Sthle verantwortlich sind, wollen
wir diese Zustandsnderung noch etwas genauer ansehen. Die Strategie der Wrme-
behandlung der Sthle ist im brigen in Abschn.15.1.1 und 15.1.2 erlutert. Bei
den allgemeinen Bausthlen geht es darum, die Abkhlung am Ende der Walzstrae
so zu fhren, dass aus dem austenitischen Gefge ein feines ferritisch-perlitisches
Gefge entsteht. Bei den Vergtungssthlen besteht die Wrmebehandlung aus Aus-
tenitisieren, Abschrecken und Anlassen. Das Gefge aus feinsten Ferrit-Nadeln und
winzigen Karbiden wird in der Regel durch Anlassen des Martensits erzeugt. Der
Kohlenstoff-Gehalt der Bausthle liegt normal unterhalb der eutektoiden Zusam-
mensetzung mit 0,8Gew.-%C. Zum Austenitisieren whlt man eine Temperatur
oberhalb der sogenannten Ac3-Linie, das ist die Linie GS im Zustandsdiagramm
FeC in Abb.4.12. Es gilt aber, mglichst wenig ber die Ac3- oder GS-Linie
zu berhitzen, da Kornwachstum einsetzt, sobald ein einphasiges Gefge vorliegt
(s. Abschn.8.6).
Der nchste Schritt nach dem Austenitisieren ist das Abkhlen. Wie in
Abschn.7.5.3 whlen wir die Darstellung des ZTU-Diagramms, um die Vorgnge
zu verdeutlichen. In Abb.7.19 sind wieder C-frmige Kurven gleichen Umwand-
lungsgrades W/W0 eingetragen; sie entsprechen W/W0 = 1 oder 99% als Markierung
von Beginn und Ende der Umwandlung. Es gibt isotherme oder kontinuierliche
158 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

1000
Austenitisierungstemperatur 850 C
900 Haltedauer 10 min, aufgeheizt in 2 min

800 Ac3
40 40
Ac1
700 30 60
12 60
A 70
F 7 P
Temperatur (C)

600 2 5
10
200
500
B A Austenit
400 M F Ferrit
s 2 3
75 P Perlit
300 85 75
B Bainit
M M Martensit
200
Hrte in HV
2;3 ... Gefge-
100
655 560 544 336 287 280 230 220
anteile in %
0
2 3 4
1 10 10 10 10 105 106
Zeit (s)

Abb. 7.19 ZTU-Diagramm fr einen Vergtungsstahl (schematisch, hnlich 42CrMo4). Die

Abkrzungen stehen fr: A Austenit, F Ferrit, P Perlit, B Bainit, M Martensit. Beim hier vorlie-
genden kontinuierlichen ZTU-Diagramm werden die umgewandelten Phasenanteile fr konstante
Abkhlgeschwindigkeit bestimmt

ZTU-Diagramme, je nachdem wie das zugrunde gelegte experimentelle Vorge-

hen angelegt war, ob die Umwandlung whrend einer isothermen Auslagerung
oder einer Abkhlung mit konstanter Geschwindigkeit untersucht wurde. Abbil-
dung7.19 ist ein kontinuierliches Diagramm; die Abkhlkurven sind wegen der
logarithmischen Abszisse gebogen bei einer linearen Achse wre die Steigung
konstant. Der in den Abkhlkurven zu erkennende kurzzeitige Wiederanstieg der
Temperatur beim berschreiten der Ferrit-Perlit-Grenze entspricht der Rekaleszenz,
der geringfgigen Wiederaufheizung durch die bei der Phasenumwandlung frei-
werdende Wrme.
Bei der Abkhlung des Austenits (-Phase) unter die Linie Ac3 (GS im Zustands-
diagramm) beginnt die Ausscheidung des Ferrits (-Phase). Wegen der Schwierig-
keit der Keimbildung startet die Reaktion heterogen an den Korngrenzen und die
neugebildeten Phasen schieben sich von dort aus ins Korninnere, bis sie auf andere
Korngrenzen oder entgegenwachsende Phasen treffen. Nur bei ausreichend grob-
krnigem Austenit kommt es auch zur homogenenen Keimbildung im Korninnern.
Bei feinem Korn steigt die C-Konzentration im Korninnern durch den vom Ferrit
zurckgewiesenen Kohlenstoff zu schnell an und die Triebkraft fr die -Bildung
geht zu frh verloren. Wegen der Bedeutung der Korngrenzflche pro Volumen fr
die Keimbildung ist die Position der Nasen im ZTU-Diagramm im brigen von der
Korngre des untersuchten Werkstoffs abhngig.
Wird bei der Abkhlung die eutektoide Temperatur erreicht (Ac1, Linie PS im
Zustandsdiagramm), setzt die Perlitbildung ein nach der Reaktionsgleichung

 + Fe3 C. (7.31)
7.5 Diffusionsgesteuerte Umwandlung im festen Zustand 159

Dieser eutektoide Zerfall gleicht der eutektischen Erstarrung, die in Abschn.7.4.5 be-
handelt wurde, lediglich ist die Ausgangsphase keine Schmelze, sondern ein Misch-
kristall. Abbildung7.12 beschreibt deshalb die geometrische Situation auch im vor-
liegenden Fall. Die Umverteilung der Atome auf die beiden Lamellensorten an der
Wachstumsfront erfolgt durch Festkrperdiffusion ber einen kurzen Weg in der
Grenzschicht. Die Keime fr diesen Vorgang bilden sich wieder an den Korngrenzen
des Austenits; das Wachstum geht in das Korninnere hinein. Je tiefer die Umwand-
lungstemperatur liegt, desto feinstreifiger wird der Perlit weil einerseits die ber-
sttigung zunimmt und mehr Energie in die Grenzflche investiert werden kann, an-
dererseits lange Diffusionswege nicht mehr zu bewltigen sind. Der Lamellenabstand
als charakteristische Gefgedimension ist also eine Temperaturfunktion. Mikrostruk-
turaufnahmen, in denen Perlit erkennbar ist, findet man in den Abb.3.12 und 15.4.
Werden die langsameren Zustandsnderungen durch besonders schnelle Abkh-
lung unterdrckt und die Zersetzung des bersttigten Mischkristalls gezwungen, bei
noch strkerer Unterkhlung abzulaufen, bildet sich Bainit. Diese Phase besteht aus
sehr feinen Ferrit-Nadeln oder -Latten, in denen winzige Karbide ausgeschieden sind.
Die Mechanismen der Bainitbildung sind noch nicht vollkommen aufgeklrt. Die
Gefge erinnern schon sehr stark an Strukturen, die bei martensitischer Umwandlung
entstehen, die in Abschn.7.6 behandelt wird. Man geht aber davon aus, dass das Vor-
rcken der Umwandlungsfront immer noch durch diffusionskontrollierte Prozesse
wie C-Abtransport oder C-Ausscheidung kontrolliert wird, d.h. eventuell bereits ab-
laufende Umklappumwandlungen sind nicht geschwindigkeitsbestimmend.

Die Festigkeit der allgemeinen Bausthle, der mengenmig grten Stahl-

gruppe, wird durch kontrolliertes Abkhlen am Ende der Walzstrae einge-
stellt. Weil die Perlit-Lamellenhrtung und Ferrit-Korngrenzenhrtung eine
groe Rolle spielt, geht es darum, hinreichend feine Gefge zu erzeugen. Wie
schon bei den anderen Beispielen in diesem Kapitel geht man so vor, dass
man die Umwandlung zwingt, bei hoher Triebkraft abzulaufen.

Die kleinen an die Abkhlkurven angeschriebenen Zahlen in Abb.7.19 bezeichnen

die Menge an jeweils gebildeter Phase. An Hand dieser Zahlen kann man nach-
verfolgen, wie die Ferritumwandlung nach und nach durch die Umwandlung in
der Perlit- und Bainitstufe berrollt wird. Eine Folge ist die ansteigende Hrte,
die man am Ende der Abkhlkurven ablesen kann. Zur greren Hrte trgt neben
den wechselnden Phasenanteilen die zunehmende Verfeinerung der Gefge bei. Das
Beispiel der Feinstreifigkeit des Perlits wurde oben diskutiert.
Legierungselemente wie Mn, Cr, Mo machen die Sthle umwandlungstrger,
weshalb nicht mehr so schnell abgekhlt werden muss, um die Umwandlung in Fer-
rit und Perlit zu unterdrcken. Dies ist sehr erwnscht. Es erleichtert die Durchhrt-
barkeit groer Querschnitte. Auerdem werden die Abkhlspannungen reduziert,
wenn nicht so schnell abgeschreckt werden muss und die Gefahr von Verzug und
Rissen wird gemildert (vgl. Abschn.13.5.1). Der verlangsamende Einfluss der ge-
nannten Legierungselemente ist darauf zurckzufhren, dass sie beim Einbau in
160 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Perlit und Bainit ebenfalls umverteilt werden mssen, aber viel langsamer diffun-
dieren als Kohlenstoff.

7.5.5 Spinodale Entmischung

Unter ganz bestimmten Bedingungen ist es mglich, dass eine Entmischung dif-
fusionsgesteuert, aber ohne Keimbildung und Wachstum abluft. Diese Erschei-
nung ist an eine spezielle Form der Stabilittsfunktion G(c,T) gebunden, wie sie in
Mischungslcken auftritt. Abbildung7.20 zeigt ein Beispiel. Die thermodynamisch
stabilen Zusammensetzungen sind durch c und c gegeben. Wir betrachten einen
bersttigten Mischkristall c0 mit dem Potential G. Bilden sich durch Zufallspro-
zesse entsprechend den kleinen Pfeilen zwei neue Konzentrationen aus, so sinkt das
Potential von G nach G, d.h. es wird Energie gewonnen. Geht die Segregation
weiter, wird noch mehr Energie gewonnen, d.h. die Segregation schaukelt sich
auf. Diese Situation gilt fr alle Konzentrationen, die zwischen c1 und c2 liegen,
den Wendepunkten der G(c)-Kurve. Da smtliche Zusammensetzungen zwischen
c1 und c2 mit Energiegewinn verbunden sind, ist die Zusammensetzung der sich
bildenden Entmischungsgebiete nicht konstant, sondern ndert sich stetig. Es gibt
in diesem Sinne keine Phasengrenzflche, sondern nur eine allmhlich sich rtlich
ndernde Zusammensetzung. Es entsteht keine Dispersion von Teilchen in einer
Matrix, sondern ein dreidimensionales Durchdringungsgefge wechselnder Zusam-
mensetzungen. Weil die Diffusionsstrme in diesem Fall Konzentrationshgel nicht
abtragen, sondern aufbauen, spricht man von Bergaufdiffusion.
Die spinodale Entmischung wird beispielsweise bei technischen Glsern zur
Strukturoptimierung verwendet. Man nutzt aus, dass interessante offenporige Struk-
Thermodynamisches

G
Potenzial G

spinodale
Entmischung

A c c1 c0 c2 c B
Konzentration cB

Abb. 7.20 G(c)-Diagramm fr den Fall einer spinodalen Entmischung. Fr alle Konzentrationen
im grau schattierten Bereich gilt, dass jede durch Zufallsprozesse entstehende neue Zusammen-
setzung stabiler ist als die Ausgangszusammensetzung. Die Konzentrationen c1 und c2 liegen auf
der Spinodalen; sie ist definiert durch die Bedingung d2G/dc2 = 0 (Wendepunkte der G(c)-Kurve).
Fr Punkte innerhalb der Spinodalen gilt d2G/dc2 < 0
7.6 Diffusionslose Umwandlung im festen Zustand. Martensit 161

turen entstehen, wenn eine der Phasen des Durchdringungsgefges durch tzpro-
zesse entfernt wird. Auch bei Magneten spielt spinodale Entmischung eine Rolle.

Es gibt in seltenen Fllen auch eine diffusionsgesteuerte Umwandlung

ohne Keimbildung. Es handelt sich um die spinodale Entmischung, die an
bestimmte Verlufe der Stabilittsfunktion G(x,T) gebunden ist.

7.6 Diffusionslose Umwandlung im festen Zustand. Martensit

Die diffusionslose oder martensitische Umwandlung stellt fr den bersttigten

Mischkristall die Alternative zur Umwandlung durch diffusionskontrollierte Keim-
bildungs- und Wachstumsvorgnge dar, die wir in Abschn.7.5 besprochen haben.
Wir werden im Folgenden wieder das Beispiel der Sthle diskutieren; die marten-
sitische Umwandlung ist aber von ganz allgemeiner Bedeutung. Man findet sie bei-
spielsweise auch in Titan, Zirkon und verschiedenen keramischen Werkstoffen. Bei
den Vergtungssthlen (Abschn.15.1.2) besteht der Vorteil der martensitischen Um-
wandlung darin, dass sie ein extrem feines Gefge erzeugt. Relativ groe Austenit-
Krner werden durch Tausende kleiner Martensit-Nadeln ersetzt. Die Korngrenzen
wirken als Versetzungshindernisse. Dazu kommt die Festigkeitssteigerung durch
zwangsgelsten Kohlenstoff, bzw. nach dem Anlassen, durch winzige Carbide.

Das Vergten der Sthle ist wohl eine der wichtigsten technischen Wrme-
behandlungen berhaupt. Es wird dabei durch Austenitisieren, Abschrecken
und Anlassen ein Gefge mit hervorragender statischer und dynamischer
Festigkeit erzeugt. Es besteht aus feinsten Ferrit-Krnern mit eingelagerten
winzigen Carbiden, was hohe Festigkeit und Duktilitt nach sich zieht. Die-
ses Gefge entsteht durch Anlassen des Martensits. Der Martensit seinerseits
wird durch Umklappumwandlung aus bersttigtem Austenit gebildet. Die
Elementarzelle des Martensits entspricht der des Ferrits, nur dass durch ber-
sttigt gelsten Kohlenstoff die Atomabstnde etwas verzerrt sind.

Die Martensitische Umwandlung eines Vergtungsstahls kann man im ZTU-Dia-

gramm, Abb.7.19 verfolgen. Beim besonders raschen Abkhlen (Abschrecken) aus
dem Austenitfeld des FeC-Zustandsdiagramms reicht die Zeit weder fr die Perlit-
noch fr die Bainitumwandlung, die wir in Abschn.7.5.4 diskutiert haben. Trotzdem
wird das kfz. Austenitgitter nicht als solches eingefroren. Vielmehr findet nach
Unterschreiten einer kritischen Temperatur, der Martensit-Starttemperatur (Ms), ein
von Diffusion ganz unabhngiger Vorgang statt: Von einzelnen Keimen ausgehend,
erfolgt ein Umklappen kleiner Gitterbereiche, wodurch aus den kubisch flchen-
zentrierten Elementarzellen des Austenits raumzentrierte, aber tetragonal verzerrte,
162 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Schwarz gezeichnete Atome liegen auf den Eckpunkten der Elementar-

zellen. Grau gezeichnete Atome liegen auf den Wrfelflchen oder im
Innern.
0,355 nm
flchenzentriertes Atom im kfz-Gitter bzw. raumzentriertes Atom
im verzerrten krz-Gitter

0,355
nm nm
55 Austenit Ferrit
0,3

Bain-Dehnung

0,355 nm 0,286 nm

0,2
0,2

86
51

nm
nm
0,251 nm 0,286 nm

Abb. 7.21 Vergleich der Elementarzellen im Ferrit und Austenit. In der kfz. Elementarzelle des
Austenits ist ein raumzentriertes, aber tetragonal verzerrtes Gitter erkennbar. Durch die Bain-
Dehnung kann diese verzerrte Elementarzelle in die regulre krz. Ferrit-Elementarzelle berfhrt
werden. Whrend der Martensitischen Umwandlung kommt es zu einer Verschiebung der Atom-
positionen hnlich der Bain-Dehnung. Wegen der bersttigt gelsten C-Atome kann die ideale
Ferrit-Struktur aber noch nicht erreicht werden. Dazu bentigt man ein erneutes Erwrmen, bei
dem es zur Ausscheidung der C-Atome kommt

also nichtkubische Zellen entstehen, in denen der gesamte Kohlenstoffgehalt des

Austenits eingeklemmt ist. Dieses beim Abschrecken von Austenit entstehende
Gefge heit Martensit. Die Martensit-Phasenbereiche weisen die Gestalt von Plat-
ten auf, welche an den Enden linsenfrmig spitz zulaufen und im ebenen Schnitt
des Mikrophotos (Abb.3.15) als Nadeln abgebildet werden. Die Martensit-Keime
entstehen wie immer an Korngrenzen und wachsen dann mit Schallgeschwindigkeit
ins Kornvolumen, bis sie an eine andere Nadel oder eine andere Korngrenze ansto-
en. Eine Nadel erreicht in 105 107s ihre volle Ausdehnung.
Warum muss man schnell abschrecken, um Martensit zu erhalten? Weil man bei
langsamer Abkhlung an die Nase des ZTU-Schaubildes herankommen wrde, d.h.
die Perlitumwandlung wrde zumindest teilweise ablaufen, und damit wre die Trieb-
kraft G fr die konkurrierende Martensitumwandlung weitgehend aufgebraucht.
Eine andere Frage ist, wie eigentlich so ein Umklappen von Gitterbereichen vor
sich gehen soll, eingebunden in einen relativ starren Festkrper. Abbildung7.21
macht deutlich, dass die kubisch raumzentrierte Elementarzelle des Ferrits in verzerr-
ter Form bereits im Austenit vorhanden ist. Man braucht nur noch die sogenannte
Bain-Dehnung um weniger als einen Atomabstand, um aus der Elementarzelle des
Austenits das Ferrit-Gitter zu entwickeln. Was also bei der Umklappumwandlung
vor sich geht, ist folgendes: Eine Reaktions- oder Umklappzone luft durch den
Kristall, in der die Atome eine kleine Bewegung machen, die angenhert der Bain-
Verformung entspricht. Die Bewegung eines Atoms lst dabei die Bewegung des
Nachbaratoms aus, man benutzt deshalb auch den Ausdruck koordinierte oder


Wir vereinfachen hier. Die Bewegung ist komplizierter, weil gleichzeitig versucht wird, Koh-
renz mit dem Wirtsgitter aufrechtzuerhalten. Martensitische Umwandlung ist immer mit dem Ent-
stehen von Orientierungszusammenhngen verbunden. Auerdem verhindern die zwangsgelsten
C-Atome, dass die Gleichgewichtslagen des Ferrit-Gitters exakt eingenommen werden.
7.6 Diffusionslose Umwandlung im festen Zustand. Martensit 163

militrische Umwandlung. Man kann sich den Vorgang wie eine Versetzungs-
bewegung vorstellen. Auch Versetzungen laufen ja zwischen den Hindernissen mit
Schallgeschwindigkeit; es geht bei allen hier diskutierten Phnomenen Umklapp-
umwandlung, Versetzungsbewegung, Schallausbreitung um die Verschiebung
eines elastischen Verzerrungsfeldes durch das Gitter.
Obwohl das Umklappen nicht ganz so schwierig ist, wie man zunchst mei-
nen knnte, ist es doch mit erheblicher Geometrienderung verbunden (Volumen-
vergrerung 4%) und es entstehen sehr starke elastische Verzerrungen, vor allem
zwischen den wachsenden Martensitplatten im verbliebenen Grundgefge, dem
Restaustenit. Dies kann dazu fhren, dass die treibende Kraft bei einem bestimm-
ten Umwandlungsgrad verbraucht ist und die Reaktion zum Stillstand kommt. Will
man, dass der Vorgang zu Ende abluft, muss man weiter unterkhlen und noch
mehr treibende Kraft bereit stellen.
Martensit ist metastabil. Er taucht entsprechend nicht als Phase im Zustands-
diagramm auf. Wenn ein durch Abschrecken martensitisch umgewandeltes Gefge
fr lngere Zeit auf eine Temperatur gebracht wird, bei der zumindest die C-Atome
wieder etwas diffundieren knnen (dafr gengen 200C), so wandelt sich das ver-
zerrte Martensitgefge in Richtung auf stabilere Zustnde um: Der berschssige
Kohlenstoff wird allmhlich als Carbid ausgeschieden, und die vom Kohlenstoff
befreiten Gitterbereiche gehen entsprechend in Ferrit-Bereiche ber. Ohne die ein-
geklemmten C-Atome ist die Martensit-Elementarzelle ja vom Ferrit nicht mehr
zu unterscheiden. Die Hrte sinkt dabei, genauso wie die elastischen Spannungen,
die durch die Umklapp-Prozesse ausgelst wurden. Diesen Vorgang nennt man das
Anlassen des Martensits. In der Praxis ist der Martensit selbst hufig zu hart und zu
sprde; man bevorzugt die angelassene Variante.

Die Martensitische Umwandlung oder Diffusionslose Umklappumwand-

lung unterscheidet sich grundstzlich von der Diffusionskontrollierten
Umwandlung:
Umklappumwandlung Diffusionskontrollierte Umwandlung
Atombewegung ber Atombewegung ber groe Entfer-
sehr kleine Distanzen ( nungen (1 106 Atomabstnde)
Atomabstand) Zivile Umwandlung, thermisch
Militrische Umwandlung, aktivierte, zufllige Sprnge von
Bewegung eines Atoms Atomen im Gradienten des thermo-
triggert Bewegung des dynamischen Potenzials
Nachbaratoms Geringe Geschwindigkeit, Mobilitt
Wachstum mit exponentionell von der Temperatur
Schallgeschwindigkeit abhngig
Umwandlungsgrad bestimmt Umwandlungsgrad bestimmt von
von Temperatur Temperatur und Zeit
Keine nderung der nderung der Zusammensetzung
Zusammensetzung
164 7 Zustandsnderungen und Phasenumwandlungen

Umklappumwandlung Diffusionskontrollierte Umwandlung

Grundstzlich Manchmal
Orientierungszusammenhang Orientierungszusammenhang
Korngre des Wirtsgit- Korngre des Wirtsgitters fr Geo-
ters bestimmt Phasengre; metrie der neu gebildeten Phase nur
Kornwachstum unbedingt indirekt von Bedeutung (heterogene
vermeiden Keimbildung)
Kapitel 8
Vorgnge an Grenzflchen

In diesem Kapitel steht die Grenzflchenenergie im Vordergrund. Wir wollen

Zustandsnderungen betrachten, die durch das Bestreben des Systems ausgelst
werden, die in Grenzflche investierte Energie zu minimieren. Im vorausgehenden
Kap.7 wurden ebenfalls Zustandsnderungen untersucht, aber die Triebkraft rhrte
von der nderung der Temperatur her oder einer chemischen Vernetzungsreaktion.
Die Grenzflchenenergie spielte dabei zwar bereits eine wichtige Rolle, z.B. bei
der Keimbildung, sie trat aber im Sinne einer Komplikation auf, nicht als ein ausl-
sender Faktor. Wir werden die Grenzflchenenergie jetzt in einer neuen Bedeutung
kennenlernen.

8.1 Grenzflchenenergie

Den niedrigsten Energiezustand nimmt eine bestimmte Menge Metall oder Oxid-
keramik oder Glas oder Kunststoff, usw. dann ein, wenn die maximale Zahl an
Bindungen zwischen den atomaren Bausteinen bettigt werden kann. Dies ist der
Fall, wenn das Material als einphasiger, einkristalliner, porenfreier Krper vorliegt.
Oberflchen und Grenzflchen werden aus einem solchen kompakten Krper durch
Schnitte erzeugt, also durch Strung dieses Optimalzustandes: Zieht man die beiden
Rissufer einer Schnittflche von 1cm2 auseinander, so hat man 2cm2 Oberflche
geschaffen. Verdreht oder verkippt man sie und fgt sie dann wieder zusammen, so
entsteht 1cm2 Grenzflche (Korngrenze). Durch Aneinanderfgen der Schnittfl-
chen verschiedener Phasen erzeugt man Phasengrenzen.
Grenzflchen sind Flchen, bei denen zwei Festkrper zwar abstandslos anein-
ander anliegen, aber mit einer wesentlich schlechteren Passung als im nicht zer-
schnittenen Krper. Bei Oberflchen weisen die ueren Bindungen in den leeren
Raum. Bei Korngrenzen ist die Periodizitt des Gitters gestrt, Atome finden die
Nachbarn nicht am gewohnten Platz (Ausnahme: Atome auf Koinzidenzpltzen).
In jedem Falle muss die durch den Schnitt wegfallende Bindungsenergie in das
System hineingesteckt werden, wenn Grenzflche geschaffen wird. Die gleiche

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 165

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_8, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
166 8 Vorgnge an Grenzflchen

Energie wird gewonnen, wenn Grenzflche wegfllt. Man bezieht die Energie auf
die Flche und bezeichnet sie als Grenzflchenenergie > 0, gemessen in J/m2.
Die Grenzflchenenergie wirkt, als ob an den Rndern eines beliebigen
Grenzflchenelements Krfte angreifen, und zwar so, dass sie die Rnder zusam-
menziehen, um die Energie zu verringern. Man kann also alternativ auch die Kraft
pro Linienelement in N/m zur Charakterisierung der Wirkung einer Grenzflche
verwenden. Um das Bild der senkrecht zum Linienelement angreifenden Krfte
entstehen zu lassen, hat sich der Ausdruck Grenzflchenspannung eingebrgert.
Zahlen- und dimensionsmig mssen die unterschiedlichen Angaben natrlich auf
das Gleiche hinauslaufen (Energie/Flche = Kraft/Lnge; N/m = Nm/m2 = J/m2).
Thermodynamisch gesehen handelt es sich bei der Grenzflchenenergie oder
Oberflchenspannung um eine spezifische freie Grenzflchenenthalpie (in J/m2)
gem
 G = G0 + A , bzw. (8.1)

dG/dA = , (8.2)

wobei G und G0 die freie Enthalpie des Systems (in J, bzw. Nm) mit und ohne
Grenzflchen des Betrags A (in m2) darstellen. Es ist also das Produkt A , um
dessen Optimierung es im folgenden Abschnitt geht. Wegen des Charakters einer
freien Enthalpie mssen wir bei neben den Effekten der Bindungsenthalpie, die
oben besprochen wurden, auch Entropieeffekte bercksichtigen. Tatschlich wird
durch die Entropie ein kleiner Teil des Enthalpieaufwands ausgeglichen, weil eine
Grenzflche den Ordnungsgrad herabsetzt (vgl. Abschn.4.4.3).

Die Ursache der Grenzflchenenergie ist der Wegfall von atomaren Bin-
dungspartnern. Stoffe mit hoher Bindungs- und Gitterenergie (erkennbar am
hohen Schmelzpunkt) weisen hohe Grenzflchenenergien auf. Bei Metallen
ist die Grenzflchenenergie etwa zehnmal grer als bei Kunststoffen.

8.2 Adsorption

Als Adsorption bezeichnet man die Anlagerung von Atomen oder Moleklen (z.B.
H2O) aus der Gasphase an einer Oberflche. Normalerweise wird bei der Anlage-
rung solcher Atome/Molekle eine wenn auch schwache Bindungsenergie ge-
wonnen. Das bedeutet, dass durch Adsorption von Fremdatomen die Grenzflchen-
energie herabgesetzt wird:

d /dcad < 0 (8.3)

Stoffe, welche besonders stark herabsetzen, nennt man grenzflchenaktiv (z.B.

Sauerstoff, Schwefel Tenside in Waschmitteln).
8.3 Wachstumsformen 167

Indem die Oberflche ihre eigene Energie durch Adsorption erniedrigt, wirkt
sie selbst als Haftstelle fr Atome/Molekle aus der Gasphase. Die Belegungs-
dichte cad stellt sich so ein, dass zwischen Oberflche und Gasphase ein thermo-
dynamisches Gleichgewicht herrscht. Mit wachsendem Partialdruck nimmt auch
die Belegungsdichte zu, und zwar solange, bis die Oberflche gesttigt ist. Senkt
man den Partialdruck wieder ab (z.B. durch Vakuumpumpen), so kehrt sich der
Vorgang um: Es tritt Desorption ein. Fr eine erfolgreiche Desorption z.B. von
H2O-Adsorptionsfilmen in Apparaturen ist allerdings sehr gutes Vakuum (Ultra-
hochvakuum, UHV) und Nachhilfe mit Wrme (kT ) erforderlich (Ausheizen).
Adsorption und Desorption sind nicht nur an freien Oberflchen, sondern auch
an (inneren) Grenzflchen mglich, insbesondere an Korngrenzen. Korngrenzen
als ohnehin gestrte Gitterbereiche sind weniger empfindlich gegenber schlecht
passenden Atomgren und abweichenden Bindungskrften von Fremdatomen,
als es das Innere des Kristallgitters ist. Fremdatome diffundieren daher aus dem
Gitter heraus und siedeln sich solange unter Energiegewinn an Korngrenzen an,
bis diese gesttigt sind. Mit steigender Temperatur wird diese Tendenz allerdings
abnehmen der Entropieterm zieht (Gl. (4.7)).

8.3 Wachstumsformen

Energetische berlegungen fhren zu einer Gleichgewichtsgestalt fr Kristalle in

einer Schmelze oder fr ausgeschiedene Phasen in einem Festkrper. Die Frage ist
allerdings, ob diese Gleichgewichtsgestalt auch angenommen wird. Hier spielen
berlegungen der Wachstumskinetik und der Prozessfhrung eine Rolle.
Aufgrund energetischer Optimierung wrde man zunchst erwarten, dass die
Kugel die bevorzugte Morphologie darstellt. Bei der Kugel ist das Verhltnis von
Volumen zu Oberflche am gnstigsten. Es gibt allerdings einen weiteren wichtigen
Einfluss: Die Grenzflchenenergie ist in vielen Systemen nicht isotrop, sondern
von der Kristallebene {hkl} abhngig, was nach den obigen berlegungen zur Na-
tur dieser Gre einleuchtet. Die Optimierung folgt dann der Beziehung

 V gv + Ahkl hkl = Min, (8.4)

wobei V das Volumen darstellt, gv die pro Volumen durch die Reaktion gewon-
nene freie Enthalpie (in J/m3), Ahkl den Betrag der Oberflche (in m2) mit der
Orientierung {hkl}. In Festkrpern kommt auch noch der Effekt der elastischen
Verspannung der Umgebung hinzu, wie in Abschn.7.5.2 diskutiert. Ein Bei-
spiel fr eine Optimierung nach obigem Muster ist die plattenfrmige Gestalt der
-Ausscheidungen in Aluminiumlegierungen, Abb.3.13, oder die wrfelfrmige
Gestalt der -Ausscheidungen in Superlegierungen, Abb.15.9.
In vielen Fllen wird die thermodynamische Gleichgewichtsgestalt allerdings
nicht erreicht, weil sich andere Effekte in den Vordergrund schieben. Eine wichtige
Rolle spielt die Gestalt der Wrme- und Stoffstrme. Wir haben in Abschn.7.4.4 gese-
hen, wie die Transportstrme Keimbildungs- und Wachstumsvorgnge beeinflussen
168 8 Vorgnge an Grenzflchen

und zu unterschiedlichen Kornmorphologien fhren. Eine andere Mglichkeit, war-

um die Gleichgewichtsgestalt nicht erreicht wird, sind unterschiedliche Anlagerungs-
geschwindigkeiten von Atomen in unterschiedlichen kristallographischen Richtun-
gen. Bei bestimmten Systemen, vor allem bei Nichtmetallen und intermetallischen
Phasen, bilden Phasen aus thermodynamischen Grnden facettierte Oberflchen
aus. Die Kristallflchen sind mehr oder weniger atomar glatt und der Anbau von
Atomen ist mit Schwierigkeiten verbunden. Ebenen hoher Anlagerungsgeschwin-
digkeiten gehen beim Wachstum verloren, weil sie sich auswachsen. Der Habitus
des Kristalls ist dann durch die schwer beweglichen Kristallflchen bestimmt.
Ein Beispiel fr facettiertes Wachstum ist lamellarer Graphit in Gusseisen.
Die Anlagerung senkrecht zur Basisebene des Graphits v<0001> ist sehr langsam im
Vergleich zur Anlagerung an den Prismenflchen v<1010>. Deshalb entstehen im Nor-
malfall Platten. Gibt man Mg oder Ce hinzu, wird das Verhltnis der Wachstums-
geschwindigkeiten umgekehrt und es entstehen Prismen. Wachsen viele Prismen
ausgehend von einem Punkt mit zunehmendem Querschnitt nach auen, entsteht ein
kugelfrmiges Gesamtgebilde: sphrischer Graphit im Sphroguss, Abschn.15.2.,
Abb.3.12.

8.4 Benetzung. Kapillaritt

Auch dieser Vorgang ist bereits im Zusammenhang mit der heterogenen Keim-
bildung in Kap.7 behandelt worden: Benetzung der Phase durch die Pha-
se entweder an der Oberflche von oder an einer inneren Grenzflche (mit
den Grenzflchenenergien o bzw. ) erfolgt dann, wenn das System Ener-
gie einspart. Das ist mglich, wenn beim Vorrcken der Berandungslinie der
--Kontaktflche die gesamte Grenzflchenenergie verringert wird, d.h. (in erster
Nherung) wenn
 2r dr( o ) < 0 oder < o (8.5)
(s. auch Abb.8.1a). Hierbei ist r der Radius der Kontaktzone. Wenn er um dr zu-
nimmt, wchst die Kontaktzone um die ringfrmige Flche d (r2) = 2r dr und auf
dieser differentiellen Flche wird -Oberflche durch --Grenzflche ersetzt. Dies
ist die Basis von (8.5).
Die fr die Werkstofftechnik wichtigste Anwendung der Benetzung erfolgt beim
Lten (Abschn.13.3.2): Das Lot () muss das Ltgut () benetzen, denn es muss
in den uerst engen Spalt zwischen den beiden zu verbindenden Flchen hin-
einflieen. Wenn (8.5) erfllt ist, steigt das Lot sogar gegen die Schwerkraft von
unten nach oben in einen Spalt (Abb.8.1b). Man sieht leicht, bis zu welcher Hhe
h (in m) es steigen kann, wenn der Spalt die Breite und das Lot die Dichte hat
(mit g = 9,81m/s2 Schwerebeschleunigung der Erde):

 gh = 2( o )/. (8.6)
8.5 Sintern. Konsolidieren von Pulvern 169

Abb. 8.1 Geometrische

Verhltnisse bei der Benet-
zung einer festen Oberfl- -Phase
che durch eine Flssigkeit fl.
(Schmelze)

2r
-Phase

a
Kapillarspalt

h
Lot zu verbindende Teile
b

Die linke Seite der Gleichung entspricht dem hydrostatischen Druck in einer Fls-
sigkeitssule. Auf der rechten Seite steht der durch die Benetzung ausgelste Druck
2/, der auch Kapillardruck oder Kapillarspannung genannt wird, siehe (8.5) und
die folgenden Abschnitte.

8.5 Sintern. Konsolidieren von Pulvern

8.5.1 Treibende Kraft

Unter Sintern versteht man eine Wrmebehandlung, die dazu dient, Stofftransport
auszulsen, so dass in Pulverstrukturen Zusammenhalt entsteht und Porositten
beseitigt werden. Sintern ist von zentraler Bedeutung fr pulvermetallurgische Fer-
tigungsverfahren, wie sie fr bestimmte Gruppen von metallischen und kerami-
schen Werkstoffen gebruchlich sind (Abschn.13.2.4 und 13.2.6). Erst durch den
Sintervorgang gewinnt der aus Pulver durch Pressen hergestellte Grnling Festig-
keit und andere Gebrauchseigenschaften.


Pulverschttungen weisen noch rund 40Vol.-% Porositt auf, was erhebliche Stoffstrme ntig
machen wrde und wenig praktikabel wre. Man fhrt deshalb zur Vorbereitung fr das Sintern
eine Vorverdichtung der Pulver durch. Kaltisostatisches Pressen oder Matrizenpressen stellen b-
liche Verfahren dar (s. Abschn.13.2.4).
170 8 Vorgnge an Grenzflchen

Die Triebkraft im Sinterprozess folgt aus der Abnahme an Grenzflche und

der damit verbundenen Energieeinsparung (s. Abschn.8.1). Um dies prziser zu
formulieren, vergleichen wir im Folgenden die Energie einer ebenen und einer ge-
krmmten Oberflche. Dazu betrachten wir als Erstes die nderung des Volumens V
und des Radius r einer Kugel, wenn n Atome mit dem Atomvolumen hinzugefgt
werden:
 dV = dn = 4r 2 dr, woraus folgt (8.7)

dr/dn = /4r 2 . (8.8)


Durch die Einfhrung einer gekrmmten Oberflche mit dem Betrag A nimmt die
freie Enthalpie im Vergleich zur ebenen Oberflche um den Betrag G zu:
 G = dA/dn = d(4r 2 )/dr = 8r dr/dn (8.9)

Gl. (8.8) in (8.9) eingesetzt:

 G = 2 /r. (8.10)

Man kann sich diesen Vorgang auch so vorstellen, dass auf eine Oberflche eine
mechanische Spannung wirkt, die versucht, die Krmmung einzuebnen. Wenn
Atome zur Oberflche hinzugefgt werden, muss eine Volumenarbeit geleistet wer-
den:
 G dn = dV . (8.11)

Mit Gl. (8.7) und (8.10) folgt

 = 2 /r. (8.12)

Das System wird also entsprechend der Gl. (8.12) Stofftransportstrme auslsen um
gekrmmte Oberflchen einzuebnen.
Zum besseren Verstndnis von Gl. (8.12) sind in Abb.8.2 zwei Pulverpartikel
dargestellt, die sich berhren. Das Vorzeichen des Krmmungsradius in (8.12) ist
so definiert, dass bei einer von auen betrachtet konvexen Oberflche Druckspan-
nungen herrschen (Radius liegt im Innern des Teilchens, r1 in der Abbildung). Bei
einer konkaven Oberflche herrscht Zug (Radius liegt auerhalb des Teilchens, r2 in
der Abbildung). Auf eine ebene Grenzflche (r = ) wrde keine Spannung wirken
( = 0).
Zwischen unterschiedlich gekrmmten Flchen tritt eine Spannungsdifferenz
auf gem

1 1
 = + (8.13)
r1 r2
8.5 Sintern. Konsolidieren von Pulvern 171

Abb. 8.2 Zwei durch Fest-

phasensintern zusammen-
wachsende Pulverteilchen.
Entsprechend Gl. (8.12) wir-
ken Druck- oder Zugspan-
nungen auf die Oberflche r1
+ +
r2
+

+ +

(8.13) ist auch als Laplace-Gleichung bekannt. Fr eine Kugel sind beide Radien
gleich und (8.13) geht wieder in (8.12) ber.

8.5.2 Festphasensintern

Beim Festphasensintern geschieht die Konsolidierung infolge von Leerstellen-

Diffusionsstrmen, die von den treibenden Krften der Minimierung der Grenz-
flchenenergie A ausgelst werden. Diese Strme knnen verschiedene Wege
nehmen, ber die Oberflche, ber das Volumen oder die Korngrenzen. Bei den
in der Pulverstruktur ausgelsten Vernderungen (Abb.8.2 und 8.3) unterscheidet
man den Frh-, Haupt- und Sptbereich. Im Frhbereich bilden sich Hlse zwischen
den Teilchen, die Teilchenmittelpunkte nhern sich an (vgl. Abb.8.3a und 8.2). Im
Hauptbereich findet die eigentliche Verdichtung statt, indem das noch verbliebene
Porenvolumen in der Struktur schrumpft. Es handelt sich dabei um ein dreidimen-
sional verknpftes schlauchartiges Netzwerk von Hohlrumen, siehe Abb.8.3b, das
nach auen offen ist. Im Sptbereich kollabieren die schlauchartigen offenen Hohl-
rume zu isolierten geschlossenen Poren, die weiter schrumpfen (Abb.8.3c).
Festphasensintern ist ein langsamer, wenig effizienter Vorgang, der normaler-
weise in der technischen Anwendung nicht bis zur vollstndigen Verdichtung ge-
fhrt wird. Die treibenden Krfte sind klein, typisch liegen sie bei 1 bis 20MPa.
Wegen der Diffusionskontrolle bentigt man hohe Temperaturen und lange Zeiten.
Dass berhaupt nennenswertes erreicht werden kann, hngt mit den lokal auftreten-
den starken Gradienten zusammen; die treibende Spannung nach Gl. (8.12) ndert
172 8 Vorgnge an Grenzflchen

a b c l3 < l0
r3 r3 < r 0

r0
l0

l3

Abb. 8.3 Geometrienderungen beim Festphasensintern. a Idealisierte Ausgangssituation. b Nach

dem sich im Frhbereich Hlse zwischen den Pulverpartikeln gebildet haben (vgl. auch Abb.8.2)
schrumpft im Hauptbereich das nach auen offene schlauchartige Porennetzwerk. c Im Sptbe-
reich schlieen sich die jetzt isoliert vorliegenden Poren. Die Spannungen, die auf die Oberflche
wirken, fhren zur Ausbildung einer Kugelform und wirken nur noch zur Kugelmitte hin

sich auf kleinster Strecke. Eine wichtige Rolle spielt natrlich ganz allgemein die
Pulvergre, weil sie die Radien nach (8.12) vorgibt. Die Erfahrung zeigt, dass Pul-
verteilchen mit Durchmessern von 20m brauchbar sintern; fr das Verdichten von
Durchmessern von 200m bentigt man Flssigphasensintern.

8.5.3 Flssigphasensintern

Beim Flssigphasensintern wird durch geeignete Zusammensetzung des Systems

dafr gesorgt, dass bei Sintertemperatur eine flssige Phase auftritt. Dies fhrt zu
einer starken Beschleunigung der Vorgnge im Vergleich zu Festphasensintern, wie
unten erklrt wird. Flssigphasensintern ist ein klassisches Prinzip, das beispiels-
weise der Porzellanherstellung zu Grunde liegt, die bereits im 18. Jahrhundert ent-
wickelt wurde. Aber auch moderne keramische Werkstoffe (Si3N4, Al2O3, ) sind
ohne Flssigphasensintern nicht denkbar. Im Regelfall sorgt man durch Zugabe so-
genannter Sinterhilfsmittel dafr, dass sich bei hoher Temperatur Glasschmelzen
bilden. Ein Nachteil kann allerdings darin bestehen, dass die flssigen Filme nach
Abschluss des Sinterprozesses und Erstarrung als Korngrenzenfilme prsent blei-
ben und die Eigenschaften beeintrchtigen. Bei den metallischen Werkstoffen sind
Hartmetalle ein Beispiel fr die Anwendung des Flssigphasensinterns. Hartme-
tall setzt man fr Bearbeitungswerkzeuge ein, siehe Abschn.13.2.9. Beim Sintern
schwimmen die WC-Carbide, die diese Werkstoffklasse bestimmen, auf flssigen
Randschichten aus Co-Schmelze.
Entscheidend fr den Erfolg des Flssigphasensinterns sind die benetzenden
Eigenschaften der Schmelze. Die Erfahrung zeigt, dass die Festphase vor allem dann
gut benetzt wird, wenn sie sich etwas in der Flssigphase lst. Sobald sich beim
Aufheizen auf Sintertemperatur die Flssigphase gebildet hat, wird sie sich auf-
grund des Kapillardrucks zwischen die Pulverpartikel schieben. An Stelle eines Sin-
terhalses wie beim Festphasensintern entstehen jetzt flssige Brcken zwischen den
Partikeln, die den fr benetzende Systeme charakteristischen Meniskus ausbilden.
8.6 Kornwachstum 173

Aufschmelzen des Lsungs- und Wiederausschei- Festphasensintern zum

Additivs, Teilchen- dungsprozesse der Festphase, Erzielen vollstndiger
umlagerung Kornwachstum Dichte (Skelettsintern)

Additiv Poren
Grundmaterialpulver

Abb. 8.4 Geometrienderungen beim Flssigphasensintern. Nach Aufheizen verflssigt sich

die eine Pulverkomponente. Wegen des Schmelzefilms sind rasch verlaufende Anziehungs- und
Umlagerungsprozesse mglich

Getrieben von den Spannungen nach Gl. (8.12), kommt es zu rasch verlaufenden
Anziehungsbewegungen und Umordnungen zwischen den Teilchen, siehe Abb.8.4.
Auch die Schwerkraft untersttzt diese Bewegung, aber die Kapillarspannungen
liegen um viele Grenordnungen hher und sind fr die Vorgnge entscheidend.

Sintern dient zur Verdichtung von Presskrpern aus Pulvern, d.h. es wer-
den Bindungsbrcken zwischen den Partikeln gebildet und Poren eliminiert.
Triebkraft ist die Reduktion der Grenzflche. Je nach der genauen Art des
ausgelsten Stofftransports unterscheidet man unterschiedliche Sintermecha-
nismen. Besondere praktische Bedeutung hat das Flssigphasensintern.

8.6 Kornwachstum

Das rumliche Netzwerk der Korngrenzen in einem polykristallinen Gefge stellt

eine Investition an Grenzflchenenergie dar. Das System versucht, die Korngrenz-
flche zu verkleinern, um Energie einzusparen. Dies lst Korngrenzbewegungen
aus, die in eine Zunahme der Korngre mit der Zeit mnden. Allerdings mssen
die Temperaturen hoch genug und die Zeiten lang genug sein, damit die diffusions-
kontrollierte Bewegung der Korngrenzen hinreichend wirksam wird.
Kornwachstum ist ein ganz allgemein beobachtetes Phnomen, das in der Regel
unerwnscht ist. Man strebt ja feines Korn an, um Duktilitt und Festigkeit zu opti-
mieren. Die Bedeutung im Zuge der Wrmebehandlung der Sthle haben wir schon
in Abschn.7.5.4 diskutiert. Bei der Austenitisierung geht es darum, Kornwachstum
zu unterdrcken. Ein weiteres Beispiel ist das Schweien, wo es zur Ausbildung
einer grobkrnigen Wrmeeinflusszone kommen kann.
Abbildung8.5 zeigt eine Korngrenze, die sich im Sinne eines Kornwachstums im
Kristall bewegt. Die Atome springen bevorzugt in der angezeigten Richtung, weil
174 8 Vorgnge an Grenzflchen

Atombewegung
Bewegung der Korngrenzen

a b
Abb. 8.5 Bewegung von Korngrenzen bei Kornwachstum. a Sprnge im Atomgitter. b Bewe-
gungsrichtung der Korngrenze zur Reduktion der Korngrenzenflche

dadurch die Krmmung der Korngrenze reduziert wird. Es wirkt eine treibende Kraft,
die wir hier wieder wie in (8.12) als mechanische Spannung formulieren (in N/m2)

= 2 /LKS (8.14)

wobei die Energie der Korngrenze und LKS die mittlere Sehnenlnge im Korngef-
ge darstellt. Mit den Methoden der Stereologie kann man zeigen, dass fr die Korn-
flche pro Volumen AKS (in m2/m3 = 1/m) gilt (s. Abschn.3.6 und 3.7.2, Gl. (3.2)):
 AKS = 2/LKS . (8.15)

So kommt man ber AKS als Energie pro Volumen, die das System einzusparen
sucht, zu (8.14).
Nach dem Muster, das wir in Abschn.4.3 eingefhrt und bei der diffusions-
kontrollierten Bewegung der Wachstumsfront von Ausscheidungen (Gl. (7.23) bis
(7.27)) angewendet haben, lsst sich eine Beziehung fr die Geschwindigkeit der
Korngrenze bei Kornwachstum ableiten:

 2
vM (8.16)
r

M beschreibt die Mobilitt und enthlt den Korngrenzendiffusionskoeffizienten.

Die Formel folgt wieder dem Rezept Geschwindigkeit = Beweglichkeit treibende
Kraft.
In Abb.8.5b ist schematisch eine Kornstruktur dargestellt, wie sie fr einen Poly-
kristall blicherweise gefunden wird. Aufgrund der Krmmung der Grenzen kann
fr jede Korngrenze sofort die Bewegungsrichtung bei Kornwachstum angegeben
werden. Man erkennt, dass kleine Krner schrumpfen, groe wachsen. Mit der Zeit
verschwinden die kleinen Krner und die mittlere Korngre steigt.
8.7 Ostwald-Reifung 175

Die Triebkraft bei den hier behandelten Prozessen zur Minimierung der in
Grenzflchen investierten freien Enthalpie des Systems ( A) kann als Ener-
gie G (in Nm) oder als mechanische Spannung (in N/mm2) formuliert wer-
den. Immer wieder findet man Ausdrcke der Form 2/r, wobei der Radius r
ein Ma fr die Gre der Grenzflche darstellt, ist die Grenzflchenenergie
(in Nm/m2).

Aus dem Blickwinkel der Technik stellt sich die Frage, wie sich Kornwachstum
verhindern lsst. Sehr gut wirken Teilchen einer zweiten Phase, die ber Ausschei-
dungsprozesse in die Korngrenze eingelagert werden. Sie erniedrigen die treibende
Kraft fr die Korngrenzenbewegung, weil durch die Prsenz der Teilchen Korn-
grenzflche eingespart wird. Die Grenze kann sich erst wieder bewegen, wenn eine
rcktreibende Kraft oder Rckspannung R aufgebracht wird, welche der durch
die Einlagerung der Teilchen in die Grenze eingesparten Energie entspricht. Sie
ergibt sich aus einfachen geometrischen berlegungen mit dem Volumenanteil an
Ausscheidungen fA und ihrem Radius rA zu

 2 fA
R = (8.17)
3 rA

Das Kornwachstum kommt zum Erliegen, v = 0, wenn vorwrts- und rckwrts-

treibende Spannung gleich sind, R = . Durch Gleichsetzen von (8.14) und (8.17)
folgt:
 LKS = LZener = 3rA /fA (8.18)

Die Korngre LK nach (8.18), bei der ein metastabiler Zustand erreicht ist und kein
weiteres Wachstum mehr stattfindet, nennt man Zener-Korngre.

8.7 Ostwald-Reifung

Nach Abschluss der Ausscheidungsprozesse aus bersttigten Mischkristallen, die in

Abschn.7.5.2 beschrieben wurden, ist noch kein thermodynamisches Gleichgewicht
erreicht. Die Phasengrenzen der ausgeschiedenen Teilchen stellen eine Energiein-
vestition dar. Das System wird versuchen, diese Energieinvestition zu reduzieren
indem es die Grenzflche verkleinert und aus vielen kleinen Teilchen wenige groe
entstehen lsst. Man spricht von Teilchenvergrberung oder Ostwald-Reifung.
Aus einem technischen Blickpunkt heraus gilt es, diese Prozesse zu verhindern
oder wenigstens zu verlangsamen. Mit der Vergrberung der Teilchen ist verbun-
den, dass ihre Wirkung als Versetzungshindernisse abnimmt, weil die Abstnde
zunehmen. Gerade bei Hochtemperatur-Werkstoffen wie Nickelbasislegierungen,
Abschn.15.6 ist dies ein wichtiges Thema. Wir kommen darauf unten zurck.
176 8 Vorgnge an Grenzflchen

r1
r2

Konzentration im Teilchen

cB (r2)
Konzentration c

cB (r1) Konzentrationen in der Matrix

cB (r)
Distanz x

Abb. 8.6 Bei der Ostwald-Reifung vergrbern die Ausscheidungsphasen. Je nach Teilchenradius
ist die Lslichkeit des Fremdatoms B in der Matrix unterschiedlich. Dies fhrt zu einem Konzent-
rationsgeflle und einem Diffusionsstrom von den kleinen zu den greren Ausscheidungen

Wie funktioniert Ostwald-Reifung im Detail? Die Skizze in Abb.8.6 erlutert die

Situation. Wir gehen aus von Ausscheidungen, die Fremdatome der Sorte B enthal-
ten; die Gleichgewichtslslichkeit von B in der Matrix ohne Grenzflcheneinfluss
ist cB (gestrichelte Linie). In Analogie zu Gl. (8.10) wird das thermodynamische
Potential jedes ausgeschiedenen Teilchens abhngig von seinem Radius verndert.
Entsprechend diesem unterschiedlichen Potential stellen sich in der Matrix unter-
schiedlich erhhte B-Fremdatomkonzentrationen ein. In der Nhe eines kleinen
(instabileren) Teilchens entsteht eine besonders hohe Konzentration an Fremdato-
men in der Matrix (cB(r2)), in der Nachbarschaft eines groen (stabileren Teilchens)
ist die Konzentration kleiner (cB(r1)). Als Ergebnis der Konzentrationsunterschiede
setzt ein Diffusionsstrom in, welcher gelste Fremdatome von den kleinen zu den
groen Teilchen trgt, mit dem Ergebnis, dass die kleinen Teilchen schrumpfen, die
groen wachsen wie im wirklichen Leben! (Big fish eat little fish). Im Endef-
fekt werden die Mittelwerte stndig grer.
Die genaue Behandlung fhrt zu dem wichtigen t1/3-Gesetz
 rt3 r03 = kt, (8.19)

rt (kt)1/3 , fr rt r0 . (8.20)

r0 ist dabei der mittlere Anfangsradius der Teilchen. Man bezeichnet (8.19), (8.20)
auch als Wagner-Lifshitz Beziehung.
8.7 Ostwald-Reifung 177

Die Konstante k in (8.19) enthlt das Produkt aus Grenzflchenenergie , Ma-

trixlslichkeit im Gleichgewicht cB und Diffusionskoeffizient DB, was nicht ber-
raschen drfte. Hier ist der Hebel, um die Ostwald-Reifung zu stoppen: Man muss
diese Gren so klein wie mglich machen! Dies hat zur Entwicklung der rasch
erstarrten Aluminiumlegierungen und der ODS-Superlegierungen gefhrt. Beide
Systeme beruhen darauf, dass fr die Fremdatome, welche die Teilchen bilden, das
Produkt cB DB extrem kleine Werte annimmt. Bei den erwhnten Aluminiumlegie-
rungen verwendet man als B-Atome Fe oder Ni, bei den ODS-Superlegierungen
geht es um Y und O (die Teilchen bestehen aus Y2O3, der Ausdruck ODS steht fr
Oxide Dispersion Strengthened).

Vorgnge, welche zur Verminderung der in einem Krper gespeicherten Grenz

flchenenergie ( A) fhren:

Verminderung von A durch Umgestaltung einer kugelfrmig gekrmmten

Oberflche in ein Polyeder unter Bevorzugung von Flchen mit minimalem
hkl
Anisotrope Kristallisation
Verminderung von durch Anlagerung von Fremdatomen an die Oberflche,
Ausnutzung ihrer Bindungsenergie
Adsorption
Verminderung von durch Umwandlung von Oberflchen bzw. Korngrenzen
in Phasengrenzen, sofern die Energie der letzteren gering und entsprechende
2. Phase vorhanden ist.
Benetzung
Verminderung der Gesamtoberflche A eines durch Pressen von Pulver her-
gestellten Ausgangskrpers
Sintern
Verminderung der Gesamtkorngrenzflche A eines polykristallinen Gefges
Kornwachstum
Verminderung der Gesamtphasengrenzflche A eines zweiphasigen Gefges
Ostwald-Reifung
Kapitel 9
Korrosion und Korrosionsschutz

9.1 Beispiele fr Werkstoffschdigung. Definition

Schdigung eines Werkstoffs ist eine Verminderung seiner Gebrauchsfhigkeit,

eine Verkrzung seiner Lebensdauer durch uere Einflsse. Beispiele: Langan-
haltende Belastung bei hoher Temperatur fhrt zur Zeitstandschdigung und damit
zum Kriechbruch. Langanhaltende Wechselbelastung fhrt auch bei Raumtem-
peratur zum Ermdungsbruch. UV- und Rntgenlicht schdigen hochpolymere
Kunststoffe. Teilchen- und -Strahlung, wie sie in kerntechnischen Anlagen oder
im Weltraum auftreten, fhren auch bei Metallen zu Schdigung (Strahlungsver-
sprdung, Schwellen).
Andere Schdigungsarten greifen nicht im Inneren des Werkstoffs bzw. Bauteils,
sondern an seiner Oberflche an. In vielen Fllen liegt ein Abtrag von Material

Die Schdigung erfolgt

im gesamten an der
Volumen Oberflche

durch durch durch durch

Verformung, reibende Bewegung Dauereinwirkung chemische
Einwirkung von Wrme eines zweiten, turbulenter Strmungen Reaktionen
oder von Strahlung meist hrteren, Festkrpers

Verschlei Kavitation Korrosion

vergleiche
Abschnitt 5.4.3 und 10.8 in
sauren wssrigen Lsungen
in
belfteten wssrigen Lsungen
(Rosten)
in
heien Gasen
in
Luft bei hohen Temperaturen
(Verzunderung)

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 179

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_9, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
180 9 Korrosion und Korrosionsschutz

durch mechanische Schleif- und Reibbewegungen zwischen zwei Oberflchen, z.T.

unter Mitwirkung hrterer Teilchen, vor, z.B. bei der Beanspruchung von Brems-
und Kupplungsbelgen, Autoreifen, Baggerschaufeln, Schneidwerkzeugen aller
Art. Diese Art von mechanischer Schdigung von der Oberflche her bezeichnet
man als Verschlei.
Als Korrosion definiert man demgegenber die Werkstoffschdigung von der
Oberflche her durch chemischen Angriff, also durch chemische Reaktion mit Fls-
sigkeiten oder Gasen der Umgebung (korrosives Medium). Beispiele fr Korrosion
im Alltagsleben sind das Rosten von Autokarosserien an feuchter Luft, die erhhten
Korrosionsschden bei Verwendung von Streusalz im Winter oder in Gegenden mit
aggressiven Industrieatmosphren (SO2- und NOx-Gehalt), das verstrkte Rosten
von Schiffen und Hafenanlagen in Meerwasser. Offensichtlich beherrscht wird das
Korrosionsproblem nicht zuletzt dank rigoroser Gesetzgebung in allen Berei-
chen, die mit Lebensmitteln und Gesundheitsfrsorge zu tun haben: Kochgeschirre
und Konservendosen, Molkereien und Schlachthfe, pharmazeutische Betriebe und
Operationssle. Zentralheizungen mit Warmwasser sind an sich gefhrdet, jedoch
hat man dies (durch geschlossene Kreislufe) weitgehend unter Kontrolle bekom-
men. Sehr schwierige Korrosionsprobleme treten auf im Chemieanlagenbau, bei
der Meerwasserentsalzung und in Dampferzeugern (Kesselanlagen) mit den zuge-
hrigen Dampfrohrleitungen.
Die bisher als Beispiel aufgefhrten Korrosionsflle werden durch flssige
Medien (bzw. Luftfeuchtigkeit) verursacht. Korrosionsprobleme anderer Art treten
auf, wenn bei erhhten Temperaturen Bauteile mit Gasen reagieren (Heigaskor-
rosion). Beispiele: Feuerungsanlagen, Gasturbinen, Strahltriebwerke, Heizspiralen
der Elektrowrmetechnik. Der am meisten untersuchte und wohl auch wichtigste
Fall von Heigaskorrosion ist die Oxidation von Metallen an Luft, auch als Verzun-
derung bezeichnet.
Die genannten Korrosionsarten werden im Folgenden nacheinander behandelt.
Um die Bedeutung dieser Vorgnge richtig einzuschtzen, muss man wissen, dass
der volkswirtschaftliche Schaden, der durch Korrosion verursacht wird (einschlie-
lich der Folgelasten von Korrosionsschden), auerordentlich hoch ist: Man schtzt
ihn fr die Bundesrepublik Deutschland auf 20Mrd. pro Jahr. Etwa 8% der Me-
tallerzeugung in diesem Lande gehen durch Korrosion praktisch wieder verloren.

9.2 Korrosion durch wssrige Lsungen

9.2.1 Elektrolyte

Reines oder aufbereitetes, entlftetes Wasser (insbesondere Kesselspeisewasser)

wirkt fast gar nicht korrosiv. Aus dieser Tatsache muss man schlieen, dass Kor-
rosionsvorgnge nicht so sehr mit der chemischen Verbindung H2O als solcher zu-
sammenhngen, sondern vielmehr mit einer bestimmten Eigenschaft technischer
9.2 Korrosion durch wssrige Lsungen 181

wsseriger Lsungen bzw. natrlicher Wsser: Man wei heute, dass dies ihre
Eigenschaft als Elektrolyt ist.
Elektrolyte sind Stoffe (speziell wssrige Lsungen), die den elektrischen Strom
in Form von Ionen leiten. In ganz geringem Mae ist auch reines Wasser ein Elekt-
rolyt, und zwar durch die Zerfalls-(Dissoziations-)Reaktion

H2 O H+ + OH .

Unter Normalbedingungen ist allerdings der Anteil der H+-Ionen in reinem Wasser
uerst gering: 1 auf 10Mio. H2O-Molekle, d.h. 107. Der negative Exponent der
Wasserstoffionenkonzentration wird blicherweise als pH-Wert bezeichnet; neutra-
les Wasser hat also pH=7. Sobald aber verdnnte Suren oder Laugen oder Salze
(Meersalz, Auftausalz) im Wasser gelst sind, ndert sich das Bild drastisch:
Kationen wie H+, Na+, Mg++, Zn++, Fe3+, und
Anionen wie OH , Cl , NO
3

liegen in erheblichen Prozentstzen vor und stellen Ladungstrger fr einen wirk-

samen elektrolytischen Stromtransport bereit.

9.2.2 Elektroden

Der Werkstoff und das korrosive Medium der Elektrolyt stehen an einer
Grenzflche miteinander in Berhrung. Diese Grenzflche Metall/Elektrolyt ist der
eigentliche Schauplatz des Korrosionsvorgangs. Wie wir gesehen haben, ist Strom-
transport im Elektrolyten ein Merkmal der Korrosion. Dies setzt aber voraus, dass
an der Grenzflche Metall/Elektrolyt ein Stromdurchtritt erfolgt, dass also Ladun-
gen vom Festkrper in die flssige Phase und umgekehrt berwechseln.
Einen Festkrper, der zur Einleitung von Strom in einen Elektrolyten dient, be-
zeichnet man als Elektrode und zwar als Kathode, wenn Elektronen (e) aus dem
Metall herausgehen, und als Anode, wenn das Metall Elektronen aufnimmt.
Der Ladungsbertritt zwischen Elektrode und Elektrolyt kann im Verlauf ver-
schiedener Typen von Grenzflchen-Reaktionen erfolgen, die man je nach Elektro-
dentyp als anodisch oder kathodisch bezeichnet. Anodische Metallauflsung ist:

 Zn 2e + Zn++ (A 1)
(Metalloberflche) (in das Metall) (Elektrolyt)

Eine hnliche Reaktion findet brigens bei der Herstellung von (reinem) Elektrolyt-
kupfer aus Rohkupfer (Kupferanoden) statt, Abb.13.8:

 Cu 2e + Cu2+. (A 2)

Der entgegengesetzte Elektrodenvorgang hat demnach kathodischen Charakter. Ka-

thodische Metallabscheidung ist:
182 9 Korrosion und Korrosionsschutz

 Ag+ + e Ag (K 1)
(Elektrolyt) (aus dem Metall) (Metalloberflche)

Diese Reaktionsgleichung beschreibt das Versilbern einer Metalloberflche, also

einen galvanotechnischen Vorgang, vgl. Abschn.13.3. Das elektrolytische (oder
galvanische) Vergolden, Verkupfern, Vernickeln, Verzinken usw. verluft ganz hn-
lich.
Metallabscheidung ist jedoch nicht die einzig mgliche kathodische Elektroden-
reaktion. In sauren Lsungen mit hoher H+-Konzentration (pH<7) kann der La-
dungsbertritt unter Elektronenabgabe auch anders erfolgen. Kathodische Wasser-
stoffabscheidung ist:

 2H+ + 2e H2 (K 2)
(Elektrolyt) (aus dem Metall) (Gas)

Auch das Wasserstoffion ist ein Kation. Durch Ladungsbertritt entstehen neutrale
H-Atome, die sofort zu H2-Moleklen assoziieren. Die Wasserstoffmolekle lsen
sich zwar zunchst im Elektrolyten. Nach berschreiten einer Lslichkeitsgrenze,
die vom ueren H2-Partialdruck abhngt, scheiden sie sich jedoch gasfrmig aus,
steigen also als kleine Blschen auf. Die metallische Kathode selbst bleibt hierbei
vllig unverndert, sie kann also auch aus Pt-Blech oder Graphit bestehen. Man
spricht dann sinngem von einer Wasserstoffelektrode.
Noch ein dritter Typ von kathodischen Elektrodenreaktionen ist fr uns wichtig,
weil Korrosion durch belftete, d.h. mit Luftsauerstoff gesttigte Wsser sehr
hufig und gefhrlich ist: kathodische Hydroxylionenbildung.


1
2
O2 + H 2 O + 2e 2OH (K 3)
(im Elektrolyt (aus dem (Elektrolyt)
)
gelost Metall)

So verschieden der chemische Charakter der drei kathodischen Reaktionen (K1),

(K2) und (K3) aussehen mag allen ist gemeinsam, dass Elektronen aus dem Me-
tall in die Elektrolytlsung bertreten.
Die Umkehrung von (K3) bedeutet anodische Sauerstoffabscheidung (insbeson-
dere aus alkalischer Lsung an inerter Elektrode). Dies ist das als Schulversuch mit
einfachsten Mitteln bekannte Verfahren zur Darstellung von reinem Sauerstoff.
Wie alle chemischen Reaktionen sind auch die Elektrodenreaktionen mit Ener-
gienderungen des Systems, G, verbunden, s. Abschn.4.4.3. Da hierbei elektri-
sche Ladungen getrennt bzw. zusammengefhrt werden, ist es zweckmig, diese
Energienderungen durch elektrische Potenzialnderungen auszudrcken (so kann
man sie auch messen):

 G = zFV (J/mol). (9.1)

9.2 Korrosion durch wssrige Lsungen 183

In dieser Formel bedeutet z die Wertigkeit (Ladungsbergangszahl) des Ions und

F =NAe=9,65104As/mol die molare Ladungsmenge (Faraday-Konstante). Be-
achte: 1VAs=1Ws=1J.

bersicht: Elektrodenreaktionen
Anodische Metallauflsung M M++e
Kathodische Metallabscheidung M++e M
Kathodische H++e H2
Wasserstoffabscheidung
Kathodische H2O=+O2+2e 2OH
Hydroxylionenbildung
Anodische Oxidation 2Al+3H2O Al2O3+6H++6e
(s. Abschn.9.3.4)

Die bei einer derartigen Reaktion auftretenden Energiedifferenzen sind erwartungs-

gem stoffspezifisch, denn sie hngen von der Bindungsstrke der Elektronen an
die Atomrmpfe von Gold, Kupfer, Wasserstoff, Zink usw. ab. Stoffe, bei denen
ein hohes G zum Abtrennen der Elektronen erforderlich ist, lsen sich schlecht
in einem Elektrolyten auf, sind also weniger korrosionsanfllig. Bei niedrigem G
bzw. V erfolgt diese Auflsung unter Ionenbildung und damit auch die Korro-
sion leichter. Metalle des ersteren Typs nennt man daher edel, solche des letzteren
Typs unedel.
Unter Zugrundelegung der G-Werte bzw. der entsprechenden Elektrodenpoten-
ziale kann man nun die einzelnen Elemente in eine Reihe einordnen. Diese Reihe
heit Spannungsreihe, Tab.9.1. Die Werte sind relativ zum Wert einer besonders
gut reproduzierbaren Bezugselektrode, der Normal-Wasserstoffelektrode (s.o.) an-
gegeben und gelten fr 25C und eine Ionenkonzentration im Elektrolyten von
1mol/1=103mol/m3; fr andere Temperaturen und Konzentrationen ist eine Um-
rechnung erforderlich.

9.2.3 Elektrochemische Elemente

Ein elektrochemisches Element (oder eine Zelle) besteht aus Anode, Elektrolyt und
Kathode, wobei die beiden Elektroden metallisch leitend miteinander verbunden

Tab. 9.1 Elektrochemische Spannungsreihe wichtiger Elemente

Elektrode Au|Au3+ Pt|Pt2+ Ag|Ag2+ Cu|Cu2+ H2|H+ Pb|Pb2+
Normalpotenzial +1,498 +1,200 +0,987 0,337 0,000 0,126
(V) Edel
Elektrode Sn|Sn 2+
Ni|Ni 2+
Fe|Fe2+
Cr|Cr 3+
Zn|Zn2+
Mg|Mg2+
Normalpotenzial 0,136 0,250 0,440 0,744 0,763 2,363
(V) Unedel
184 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Abb. 9.1 Korrosionsele- e

ment (elektrolytische Zelle)
mit getrennter Anode und
Kathode, leitend miteinander
verbunden; anodische Metall-
auflsung kathodische
Wasserstoffabscheidung

H2
Zn2+

Zn Pt
2H+

sind (Abb.9.1). Welche der beiden aus verschiedenen Werkstoffen bestehenden

Elektroden zur Anode und welche zur Kathode wird, ergibt sich im Prinzip aus der
Spannungsreihe.
An der Anode baut sich durch Metallauflsung ein Anodenpotenzial VA auf, wel-
ches Elektronen in den Leiter hineindrckt (in Richtung auf die Kathode). An der
Kathode werden mit dem Kathodenpotenzial VK Elektronen von der Anode her an-
gesaugt. Die Triebkraft fr den Elektronenstrom ist die Summe der beiden Elekt-
rodenpotenziale, VA+VB. Man nennt sie die elektromotorische Kraft (EMK) dieses
Elements. Sie entspricht der Nennspannung einer Batterie und lsst sich durch ein
hochohmiges Voltmeter im Verbindungsdraht der Zelle messen.
berbrckt man allerdings den hohen Widerstand des Voltmeters durch einen
niederohmigen Leiter (Extremfall: Kurzschluss), so bricht die messbare Spannung
zusammen, weil der Ladungsdurchtritt an der Grenzflche Metall/Elektrolyt (ver-
glichen mit der Elektronenleitung im Draht) ein schwerflliger, langsamer Vorgang
ist: An der Grenzflche knnen gar nicht so viele Elektronen nachgeliefert werden,
wie die EMK gern durch den Draht treiben wrde. Die Folge ist, dass ein groer
Teil der insgesamt verfgbaren EMK auf die Elektrodenreaktionen selbst konzen-
triert werden muss und fr den Stromtransport im Leiter ausfllt. Man bezeichnet
diese durch Stromfluss bedingte Reduzierung der messbaren EMK zugunsten der
Grenzflchen-Durchtrittsreaktion an den Elektroden als Polarisation.
Dass die Durchtrittsreaktion so schwerfllig ist, liegt einerseits daran, dass der
Zustand der Materie zu beiden Seiten der Grenzflche vllig verschieden ist, so-
dass eine hohe Potenzialschwelle berschritten werden muss, zum anderen daran,
dass nicht nur Elektronen, sondern auch Ionen aus Gitterpltzen ausgebaut und im
Elektrolyten transportiert werden mssen. Fr die Stromdichte, welche durch die
Oberflche tritt, ist daher thermische Aktivierung anzunehmen, s. Abschn.6.1.5.
Bei dem Gleichgewichtspotenzial V0, welches die Spannungsreihe angibt, herrscht
gleiches Energieniveau in Elektrode und Elektrolyt, vgl. Abb.9.2a. Es treten daher
9.2 Korrosion durch wssrige Lsungen 185

Abb. 9.2 Energiezustnde

Ionen-Energieterme
fr Metallionen nahe einer
Elektronenoberflche;
a Gleichgewicht,
Elektrolyt auf Elektroden- U = z
potenzial V0 U
b Ungleichgewicht
infolge berspannung
=V V0 z (VV0) = z
Metall

Oberflche
(1 Atomlage)

Elektrolyt
0 Ortskoordinate

in jedem Zeitintervall gleich viele Ionen in beiden Richtungen ber die Schwelle,
und makroskopisch ndert sich nichts: Es handelt sich nur um einen Austausch ber
die Grenzflche hinweg. Wenn die Hhe der Schwelle U* ist, folgt in Analogie zu
(6.10) fr den Austauschstrom

 j0 = c exp (U /RT ) (mol/m2 s). (9.2)

Verndert man jedoch das uere Potenzial V gegenber dem Gleichgewichtswert

V0, Abb.9.2b, so greift dieses uere Feld in die Oberflchen-Potenzialschwelle ein
und verkleinert sie:

 U U zF(V V0 ) (J/mol) (9.3)

Der Spannungsberschuss oder die berspannung V V0 saugt gewissermaen die

Metallionen aus der Elektrode ber die Potenzialschwelle hinweg in den Elektro-
lyten.
Wir bezeichnen die berspannung kurz , setzen (9.3) in (9.2) ein und erhalten
fr den Durchtrittsstrom als Funktion der berspannung
j() = j0 exp (zF/RT )

= j0 exp (/) (mol/m2 s) mit = RT /zF (9.4)

Anders herum formuliert gibt dies

 = 0,434 log ( j /j0 ) (V). (9.5)

( 0,5 ist ein Zahlenfaktor). Diese Gleichung beschreibt einen wichtigen Bereich
der Stromdichte-Potenzial-Kurven von Elektrodenprozessen. Die Auftragung von
gegen log (j/j0) bezeichnet man als Tafel-Gerade.
186 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Die Stromdichte j in einem Element kann man in verschiedenen Einheiten dar-

stellen: Erstens als molare Stromdichte wie in (9.4), zweitens als elektrische
Stromdichte (weil man sie durch Einschalten eines Amperemeters in den Verbin-
dungsdraht der Elektroden gut messen kann), und drittens als Gewichtsabnahme
(weil sich die korrodierende Anode auflst). Der Zusammenhang ist:
i = zF j (A/m2 ),

dm/dt = Mj = (M/zF) i (g/s m2 ). (9.6)

Dabei ist M das Atomgewicht des sich auflsenden Metalls in g/mol. Da sich in 1s
nur sehr wenig Metall auflst, wird in der Praxis hufiger der Gewichtsverlust pro
Jahr angegeben. Beispiel fr Zink: 100g/m2a 9 103A/m2 5 108mol/m2s,
wobei a das Symbol fr 1 Jahr ist.
Bei vielen Korrosionsvorgngen wird Wasserstoffgas entwickelt, Reaktion (K2).
Auch hier erfordert der Vorgang der Neutralisierung der Wasserstoffionen, der Asso-
ziation von H-Atomen zu Moleklen und der Keimbildung von Gasblasen aus ge-
lsten Moleklen zustzliche Triebkrfte, die sich zur Wasserstoffberspannung auf-
summieren. Diese hngt, wie leicht einzusehen ist, stark vom Oberflchenzustand der
Elektrode ab. Sie kann so hoch werden, dass sie die Korrosion wirksam unterdrckt.

bersicht: Elektrochemisches Element

Anode Elektrolyt Kathode

Spannung V

Stromdichte j
Auenwiderstand R

wenn R= gro gering 0

EMK minus
dann V= EMK 0
Polarisationsspannung

maximal
j = 0 gering gro
(nicht )

Grenzflle (stromlos) (Kurzschluss)

9.2.4 Lokalelemente

Wenn man ein einzelnes Stck Zinkblech in verdnnte Salzsure legt, lst es sich unter
H2-Entwicklung auf. Wo aber sind hier Anode und Kathode, wo ist hier ein Element?
9.2 Korrosion durch wssrige Lsungen 187

Abb. 9.3 Lokalelement am

Beispiel der Auflsung eines
unedlen Metalls in einer ver-
dnnten Sure, vgl. Abb.9.1

H2
Zn2+
Zn
2H+
e e H2

Zn2+

2H+
H+, Zn2+, Cl , OH

Genaue Untersuchung zeigt, dass auf der Metalloberflche nebeneinander ano-

dische Bereiche (d.h. solche mit Zinkauflsung nach (A 1)) und kathodische Be-
reiche (d.h. solche mit Wasserstoffabscheidung (K2)) vorliegen, und zwar in mik-
roskopischen Dimensionen. Der Standort dieser Bereiche wechselt zeitlich, sodass
im Mittel die gesamte Blechoberflche gleichmig, wenn auch unter Aufrauung
aufgelst wird. Diese mikroskopischen Anoden-Kathoden-Paare bezeichnet man
als Lokalelemente (Abb.9.3).
Da die Lokalelemente ber das Blech selbst elektrisch kurzgeschlossen sind, sind
sie vollstndig polarisiert. Der Korrosionsstrom d.h. die Auflsungsrate wird al-
lein durch den Grenzflchendurchtritt bestimmt. Zwischen dem Elektrolyten und dem
Metall stellt sich ein mittleres Korrosionspotenzial ein. Es regelt unter Bercksich-
tigung der Flchenanteile die anodische und die kathodische berspannung so ein,
dass der anodische Auflsungsstrom so gro ist wie der kathodische Abscheidungs-
strom. (Andernfalls wrde es einen Ladungsaufstau an der Grenzflche geben.)
Gefgebedingte Lokalelemente, die aus Korngrenzen (als Anoden) und Kornfl-
chen (als Kathoden) gebildet werden, rufen Interkristalline Korrosion (IK) hervor
(Abb.9.4). Andere gefgebedingte Lokalelemente sind auf Einschlsse und Aus-
scheidungen zurckzufhren.
Natrlich kann Korrosion auch an Makroelementen auftreten, wenn an einem
Bauteil blanke Oberflchen verschiedener Metalle mit einem Elektrolyten in Kontakt
stehen (Niete, Dichtungen, Lager). Auch ein chemisch einheitlicher Werkstoff, z.B.
Stahlblech, kann im Abstand von einigen Millimetern Zonen mit unterschiedlichem
Elektrodenpotenzial erhalten, nmlich durch lokal unterschiedliche Abkhlungsbe-
dingungen (zu beiden Seiten einer Schweinaht) oder durch lokal unterschiedliche
Verformung (an Falzen, Graten, Drehriefen, nach Formgebung durch Stanzen oder
Tiefziehen). Diese Zonen bilden dann kurzgeschlossene Elemente und knnen zu
Korrosionsschden Anlass geben.
188 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Abb. 9.4 Interkristalline

Korrosion von AlMg7 in
wssriger Kochsalzlsung

Zusammenfassung: Korrosion, elektrochemisch gesehen

Korrosionsschden an Metallen unter Einwirkung wssriger Lsungen ent-
stehen durch anodische Metallauflsung. Die Lsung wirkt als Elektrolyt.
Der anodischen Metallauflsung ist eine gleichstarke kathodische Teilreak-
tion zugeordnet: Entweder Metallabscheidung oder Wasserstoffabscheidung
oder Hydroxylionenbildung (mit im Wasser gelstem Sauerstoff).
Elektrochemische Elemente oder Zellen mit Anode, Elektrolyt und Kathode
knnen an technischen Bauteilen vorliegen, wenn sie von der Fertigung her
Oberflchenbereiche mit unterschiedlicher Zusammensetzung, Wrmebe-
handlung oder Vorverformung aufweisen. Korrosion homogener Oberflchen
erfolgt durch die Wirkung mikroskopischer Lokalelemente.
Die Korrosionselemente sind intern kurzgeschlossen. Daher sind ihre Elekt-
roden nicht im Gleichgewicht mit dem Elektrolyten, sondern polarisiert. Der
durchtretende Korrosionsstrom wird einerseits durch die lokale berspan-
nung getrieben, andererseits durch die anodischen/kathodischen Potenzial-
schwellen gehemmt.

9.2.5 Surekorrosion, Sauerstoffkorrosion, Rost

Die Auflsung unedler Metalle in Lsungen mit hoher H+-Ionenkonzentration (also

verdnnten Suren) erfolgt nach Abschn.9.2.2 durch Zusammenwirken anodischer
9.2 Korrosion durch wssrige Lsungen 189

Metallauflsung (A 1) mit kathodischer Wasserstoffabscheidung (K 2). Summen-

bildung ergibt

Zn ( A ) Zn (++
E ) + 2 e( A )
+
2 H ( E ) + 2 e( K ) H 2 (Gasentwicklung an der Kathode)
2 H (+E ) + Zn ( A ) Zn (++
E) + H2

Anschaulicher wird diese Gleichung, wenn man auf beiden Seiten die zugehrigen
Anionen, z.B. Cl, als Merkposten hinzufgt, obwohl sie gar nicht an der Re-
aktion beteiligt sind:

2Cl + 2H+ + Zn 2Cl + Zn++ + H2 .

Dies ist natrlich gleichbedeutend mit der Bruttogleichung

2HCl + Zn ZnCl2 + H2 .

Die letzte Schreibweise ist offensichtlich die kompakteste man erkennt aber
auch, dass sie wesentliche Informationen ber den realen Vorgang nicht zum Aus-
druck bringt.
Wie schon erwhnt, ist die H2-Entwicklung kein einfacher Vorgang und setzt
(auer z.B. an Pt-Oberflchen) eine hohe kathodische berspannung voraus, die
nur aus einer hohen EMK der Zelle stammen kann. Dies verlangt entweder eine
sehr unedle Anode oder eine sehr hohe H+-Ionenkonzentration. In einer schwach
sauren oder neutralen Lsung funktioniert die Reaktion nicht.
Sobald jedoch belftetes Wasser vorliegt, kann als Alternative die Kathodenre-
aktion (K3) zum Tragen kommen. Solches Wasser, in dem Sauerstoff bis zur Stti-
gung gelst sein kann (ca. 28 Normal-cm3), ist typisch fr flieende Gewsser, fr
Meeresoberflchenwasser, fr Regenwasser, welches in dnner Schicht Metallteile
bedeckt oder in Bauteilen stehen bleibt (Autotren). Hier sieht die Reaktionsfolge
so aus:

)H$ )H(

 H$ $
 2(+2H. 2+(

.

 +2 )H2+EUXWWR

)H2

Das rechts stehende Eisen-II-Hydroxid ist die Vorstufe des Rostes. Es wird nmlich
durch weiteren im Wasser gelsten Sauerstoff zu Eisen-III-Hydroxid aufoxidiert:

2Fe(OH)2 + 12 O2 + H2 O 2Fe(OH)3 .


A: Anode, E: Elektrolyt, K: Kathode.
190 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Abb. 9.5 Mechanismus der feuchte Luft Fe(OH)3-Schwamm

Rostbildung auf Eisen H2O in Poren ads. = Rost

(OH)
Kathodische Teilreaktion:
2e + (H2O) + O2 2(OH)
Keim: Fe2+ / Fe3+
z. B.: ver-
formte
Zone e

Anodische Teilreaktion:
Fe Fe2+ + 2e

Das dreiwertige Hydroxid ist im Wasser viel weniger lslich als das zweiwertige,
es wird also ausgefllt. Der Niederschlag bildet sich zunchst in einer nichtkristalli-
nen (amorphen) Form und bedeckt die Werkstoffoberflche mit einer porsen, lose
haftenden Schicht, dem Rost.
Wie sich die Reaktion rumlich abspielt, geht aus Abb.9.5 hervor: Der Elektrolyt
erfllt das Kapillarensystem der Rostschicht und dient als Transportweg fr Eisen-
ionen und gelsten Sauerstoff. Dazu ist es gar nicht erforderlich, dass der Werkstoff
unter Wasser liegt; durch Kapillarwirkung und wasseranziehende Verunreinigungen
kommt der Prozess schon bei hoher Luftfeuchtigkeit in Gang. Die Eisenunterla-
ge leitet Elektronen von den anodischen zu den kathodischen Reaktionsbereichen.
Die Ausbreitung von Rost auf einer zunchst noch blanken Oberflche erfolgt be-
sonders wirksam an der 3-Phasen-Grenze Luft/Wasser/Eisen, z.B. am Rand eines
Wassertropfens.

Rostbildung
anodische kathodische
Eisenauflsung Hydroxilionenbildung
Fe2+ OH

Reaktion zu Fe(OH)2

weitere Oxidation mit Sauerstoff

Fe(OH)3

wird als Rost
gefllt/niedergeschlagen
(pors, nicht schtzend)
9.3 Manahmen zum Korrosionsschutz 191

9.2.6 Passivitt

Fr die Vermeidung von Korrosionsschden ist es ein glcklicher Umstand, dass die
unedlen Metalle mit groer technischer Bedeutung wie Fe, Cr, Al, Ti auch eine be-
sondere Affinitt zum Sauerstoff haben. Dies fhrt dazu, dass sie selbst bei Raum-
temperatur mit Luftsauerstoff (oder in Wasser gelstem Sauerstoff) reagieren kn-
nen, indem sie die Metalloberflche mit einem submikroskopisch dnnen Oxidfilm
(2 bis 50nm, z.T. auch mehr) berziehen. Diese Filme unterbinden vor allem die
anodischen, teilweise auch die kathodischen Reaktionen, sodass das Metall nicht
mehr korrodieren kann: Es verhlt sich passiv, so gut wie ein Edelmetall.
Ob sich auf einer bestimmten Metalloberflche tatschlich eine Passivschicht
ausbildet oder nicht, hngt offenbar von zwei Faktoren ab: Einerseits der chemi-
schen Zusammensetzung des Metalls und der daraus resultierenden Position in der
Spannungsreihe, andererseits der chemischen Zusammensetzung des Elektroly-
ten, welche sein Oxidationsvermgen bestimmt. So kann man z.B. konzentrier-
te Schwefel- oder Salpetersure in Eisenbehltern transportieren, Salzsure nicht.
Reines Eisen oder unlegierter Baustahl rostet an feuchter Luft, whrend ein Zu-
satz von mehr als 12% Chrom zur Passivierung fhrt und den Stahl rostfrei macht.
Edelstahl rostfrei (mindestens 18% Cr, 8% Ni) und 13%-Cr-Sthle passivieren
auch unter verschrften Korrosionsbedingungen und sind daher von groer Bedeu-
tung fr die chemische Industrie, die Nahrungsmittelindustrie, Kchen- und Klinik-
einrichtungen. Auch Aluminium- und Titanlegierungen weisen diesen Vorzug auf,
wozu noch ihr geringes Gewicht kommt (vgl. Abschn.15.1.3 und 15.5).
Eine Gefahr darf allerdings nicht verkannt werden: uere Verletzungen der
Passivschicht legen blanke Metallanoden frei, die sich wegen unzureichender Sauer-
stoffzufuhr durch den Elektrolyten und wegen der hohen anodischen Auflsungs-
stromdichten nicht mehr durch Passivierung selbst heilen knnen. Die Folge solcher
unheilbarer Verletzungen der Passivschicht ist die gefrchtete Lochfrakorrosion.

9.3 Manahmen zum Korrosionsschutz

Die zweckmig anzuwendenden Schutzmanahmen leiten sich aus dem Verstnd-

nis der Ursachen von Korrosionsschden und aus der Bercksichtigung der Art der
Korrosionsbeanspruchung, nicht zuletzt aber auch aus Wirtschaftlichkeitsbetrach-
tungen ab.

9.3.1 Vermeidung kondensierter Feuchtigkeit

Sauerstoffkorrosion, insbesondere Rostbildung, lsst sich in vielen Fllen durch

konstruktive Manahmen verhindern, indem man die Kondensation von Luftfeuch-
192 9 Korrosion und Korrosionsschutz

tigkeit bei Temperaturabfall, das Ansammeln von Regenwasserresten usw. vermei-

det: Gute Durchlftung, evtl. Beheizung, insbesondere Vermeidung von Taschen
in Blechkonstruktionen, in die Spritz- und Regenwasser hineinluft und dann we-
gen mangelnder Durchlftung tagelang stehen bleibt (Autokarosserien).

9.3.2 Wasseraufbereitung und -entlftung

In Kesselanlagen, durch die bestimmungsgem stndig Wasser fliet, kann Kor-

rosion vermieden werden, indem man den gelsten Sauerstoff entfernt. Zusammen
mit der Kontrolle mineralischer Bestandteile erfolgt dies bei der Aufbereitung von
Kesselspeisewssern. Fr Heiwasserbereiter im Haushalt ist solcher Aufwand
nicht tragbar. Deswegen sind bei Gerten, die an korrosionsfesten Werkstoffen
(Abschn.9.3.3) sparen, Schden hufig.
In geschlossenen Kreislufen (Zentralheizungen, Kfz.-Motorkhlungen und
andere Khlkreislufe) hat nach dem Einfllen des Wassers die Luft keinen Zu-
tritt. Nach Verbrauch der geringen Mengen eingebrachten Sauerstoffs ist also dieses
Wasser praktisch sauerstofffrei und neutral.

9.3.3 Korrosionsbestndige Legierungen

Wo das Medium nicht beeinflusst werden kann, muss der Werkstoff korrosions-
bestndig gemacht werden. Dies erfolgt durch Legieren. Hier sind vor allem die
ferritischen Chromsthle (>13% Cr), die austenitischen Chrom-Nickel-Sthle
(Abschn.9.2.6 und 15.1.3), die korrosionsbestndigen Aluminium- und Titan-
Legierungen zu nennen. Hohe Korrosionsbestndigkeit weisen auch die Kupfer-
Legierungen auf (Abschn.15.5 und 15.7).
Mit geringen Legierungszustzen (Cu,P) lassen sich witterungsbestndige
Sthle entwickeln, die sich zwar zunchst auch mit einer Rostschicht berziehen,
welche jedoch bald sehr stabil, festhaftend und vor allem porenfrei ist, so dass sie
das Bauteil schlielich vor weiterem Rosten schtzt. Man sieht heute in den Stdten
gelegentlich Hochbauten aus diesem Werkstoff (Handelsname: Corten u.a.).

9.3.4 berzge und Beschichtungen

Korrosionsbestndige Legierungen mit hohen Zustzen von Cr, Ni und anderen

Metallen sind teuer. Da man nur eine Oberflche vor Schdigung schtzen will, ist
nicht einzusehen, warum der ganze Querschnitt eines 10-mm-Profils rostfrei sein
muss. Als logische Problemlsung erscheinen korrosionsbestndige berzge. Es
darf aber nicht vergessen werden, dass ihre Aufbringung zustzliche Arbeitsgnge
erfordert, die keineswegs umsonst zu haben sind.
9.3 Manahmen zum Korrosionsschutz 193

Besonders bewhrt haben sich

Anstriche, z.B. der klassische Rostschutzanstrich aus Bleimennige (Pb3O4) mit
darber gelegtem Deckanstrich oder weiter entwickelte Rostschutzanstriche.
Kostenfrage: Anstriche mssen regelmig erneuert werden! Erdverlegte Rohr-
leitungen, Tanks usw. werden durch dicke Bitumenanstriche (hufig glasfaser-
verstrkt) geschtzt. (Vorsicht: Es gibt Nagetiere, die mit Vorliebe solche Isolie-
rungen anfressen!)
Kunststoffbeschichtung: Insbesondere Profilteile knnen mit moderner Verfah-
renstechnik (Wirbelsintern in 400C heiem Kunststoffpulver) kostengnstig
berzogen werden (Alltagsbeispiel: Gartenmbel).
Metallberzge: Wichtigste Verfahren sind das Verzinken und das Verzinnen.
Ersteres wird fr Freilufteinsatz in groem Umfang verwendet (Laternenmasten,
Gartenzune, Garagentore, Wellblech), letzteres ist durch die Konservendose
(Weiblech) bekannt geworden. Mehr hierzu s. Abschn.7.5.1 und 13.4.
Anodische Oxidation: Sauerstoffaffine Elemente wie Al knnen als Anoden in
alkalischen oder auch sauren Elektrolyten oxidische Schutzschichten aufbauen:

 2Al(A) + 6OH
(E) Al2 O3(A) + 3H2 O + 6e(A) . (A 3)

Die zugehrige Kathodenreaktion ist in Abschn.9.2.2 bereits als (K3) beschrie-

ben. Ein solcher bei Raumtemperatur ausgefllter berzug ist natrlich nicht
porenfrei. Der Porenraum kann aber durch Nachbehandlung, z.B. mit Kunst-
stofflsungen, aufgefllt, der berzug damit verdichtet werden. Dabei knnen
auch Farbstoffe eingebracht werden, sodass der berzug nicht nur korrosions-
schtzend, sondern auch dekorativ wirkt. Von groer Bedeutung ist dieses Ver-
fahren fr Erzeugnisse aus Aluminiumlegierungen (Fensterrahmen, Fassaden,
Fahrzeugkarosserien, Fahrradschutzbleche). In Deutschland bliche Bezeich-
nung: Eloxieren (von Eloxal: Elektrolytische Oxidation von Aluminium).
Emaillieren verbindet die Korrosionsbestndigkeit von Glsern mit der mecha-
nischen Festigkeit von Stahl. Auf das Stahlteil wird ein keramischer, glasig er-
starrender berzug durch Aufstuben und Einbrennen eines Emaillepulvers
bei ca. 850C aufgebracht. Die Haftung auf dem Metall wird durch vorheri-
ge Oxidation der Oberflche vermittelt. Wichtig: Anpassung der thermischen
Ausdehnungskoeffizienten von Metall und Email, um Wrmespannungen beim
Abkhlen nach dem Brennen zu vermeiden. Alltagsbeispiele: Kchengerte, Ba-
dewannen. Sehr viele Email-Gegenstnde sind im Lauf der Zeit durch Kunststoff
ersetzt worden.

9.3.5 Kathodischer Schutz

Farbanstriche von Schiffsrmpfen und Bitumenbeschichtungen von Pipelines kn-

nen durch mechanische Beschdigung, aber auch durch Kleinlebewesen (s.o.)
194 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Abb. 9.6 Prinzip des

kathodischen Schutzes einer
Rohrleitung a mit Opferano-
den, b mit Gleichstrom aus e
einer Batterie

Zn2+ e Zn2+
Zn,Mg
Zn2+ Zn2+
a b

verletzt werden. Um schwerwiegende Folgen zu vermeiden, wendet man vorsorg-

lich kathodischen Schutz an, um sicherzustellen, dass ein freigelegtes Oberflchen-
stck nicht anodisch (auflsungsgefhrdet) wird, sondern kathodisch. Um dies zu
erreichen, verbindet man das zu schtzende Teil leitend mit einer Opferanode
(z.B. Mg-Blech) (Abb.9.6). Anstelle der chemischen Anode kann man auch eine
Anode vergraben, die sich nicht auflst, sondern von einem Gleichrichter auf einem
entsprechenden Potenzial gehalten wird.

9.3.6 Alternative Werkstoffgruppen

In der chemischen Industrie sind hufig derart korrosive Stoffe (konzentrierte Su-
ren, alkalische heie Lsungen) zu verarbeiten, dass metallische Werkstoffe auch
solche mit Schutzschichten keinen ausreichenden Schutz ber lange Zeit gewhr-
leisten. In diesen Fllen bewhren sich glasartige Oberflchen mit ihren fast unan-
greifbaren SiOSi-Netzwerken, wie wir sie schon bei der Emaillierung kennen
gelernt haben. Man verwendet daher Gerteglas fr Rohrleitungen, Reaktionsge-
fsse, Wrmetauscher usw., wobei die Durchsichtigkeit noch den Vorteil einer Kon-
trolle auf Rckstnde aller Art bietet. Billiger und mechanisch stabiler sind Rohre
aus Porzellan oder Steinzeug, die mit Glasuren (hnlich Email) berzogen werden.
Hauptnachteil: 100% sprdes Bruchverhalten.
Glasige Oberflchen sind wie erwhnt fast, aber nicht vllig unangreifbar.
Reine Oberflchen (z.B. frische Bruchflchen, frisch aus der Schmelze erstarrte
Flchen) reagieren leicht mit Wasser, wobei SiOSi-Bindungen (Siloxangruppen)
in je 2 SiOH- oder Silanolgruppen aufgespalten werden (Hydrolyse):

2 2
6L 6L 2+
2  +2 
6L 6L 2+
2 2
9.3 Manahmen zum Korrosionsschutz 195

Normalerweise spielt diese Art der Schdigung, die sich auf submikroskopische
Eindringtiefen beschrnkt, keine Rolle. Aber schon bei dnnen Glasfasern (fr fa-
serverstrkte Kunststoffe oder fr Lichtleitkabel) fllt an feuchter Luft in kurzer
Zeit die Festigkeit deutlich ab. Sehr gefhrlich sind auch die Auswirkungen der
Hydrolyse von Glas und Keramik, wenn unter Spannung stehende Bauteile von
feuchten Atmosphren umgeben sind: Das Aufreien von SiOSi-Bindungen ge-
m (9.7) an den kritischen Stellen der Rissfrontlinie kann auch bei Raumtempera-
tur ein langsames Fortschreiten von Anrissen also statische Ermdung im Sinne
von Abschn.10.7.3 verursachen.
Noch strker als Wasser reagieren alkalische Lsungen (Laugen) mit Glasober-
flchen:
O O
Si Si O Na
O + 2NaOH + H 2O (9.8)
Si Si O Na
O O

Im weiteren Verlauf dieser Reaktion lsen sich im alkalischen Medium aus der
Oberflche gallertartige Natriumsilicate vom Typ Na2SiO3 (SiO2)n heraus, bekannt
unter dem Namen Wasserglas. Deswegen ist die Aufbewahrung starker Alkalien
in Glasgefen zumindest problematisch, und heie alkalische Splmittel (in Spl-
automaten) knnen empfindliche Glasuren schdigen.
Eine weitere Gefhrdung von Glasoberflchen liegt darin, dass sie innerhalb
des SiO2-Netzwerkes Alkali-Ionen, insbesondere Na+ und K+, eingebaut haben,
vgl. Abb.5.4c. Diese sind nicht sehr fest gebunden und selbst bei Raumtemperatur
relativ beweglich. Dadurch werden Austauschreaktionen mit umgebenden Medien
ermglicht, welche kleinere Kationen enthalten, insbesondere H+.
Wie wir in Abschn.9.2.1 gesehen haben, enthlt selbst neutrales Regenwasser
(pH=7) einen sehr kleinen Anteil H+-Ionen, der fr diese Austauschreaktion in
Frage kommt:

Na+ + (H+ + OH) H+ + (Na+ + OH)

(Glas) Ionenaustausch

(Glas)
(9.9)
= H+ + NaOH

(alkalisch)

Durch diese Austauschreaktion wird das Medium also alkalisch und neigt damit
zum weitergehenden Angriff auf die SiOSi-Bindungen nach der Reaktion (9.8).
Stndiges Splen (z.B. von Fensterscheiben im Regen) beseitigt freilich die alka-
lischen Komponenten immer wieder und verhindert so einen sichtbaren Angriff.
Wenn allerdings in abgeschlossenen Rumen flache Wasserfilme lange Zeit auf
196 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Glasoberflchen stehen bleiben, kommt es doch zu schdigenden Reaktionen: Das

Glas wird blind.
Auch Natursteine (und Beton) enthalten fast immer Phasen in ihrem Gefge,
welche mit sauren oder alkalischen wssrigen Lsungen reagieren und damit de-
ren Festigkeit herabsetzen. Insbesondere gilt dies fr porse Steine (Sandstein)
und fr Standorte, in denen sich infolge von Hausheizungs- oder Industrieabga-
sen hohe SO2-Konzentrationen in der Luft und dadurch auch in kondensierter
Luftfeuchtigkeit, im Regenwasser ergeben. Der erschreckende Verfall zahlreicher
Baudenkmler in den letzten 100 Jahren hat zu intensiver Forschung auch auf die-
sem Gebiet gefhrt.
Wenn es nur um den Transport von (kaltem oder warmem) Wasser geht, verwen-
dete man als korrosionsbestndige Alternative zu Eisenwerkstoffen von der Antike
bis in die Neuzeit Bleirohre, welche eine Art von Passivschicht ausbilden. Diese
Technik gehrt der Vergangenheit an. Dafr sind Kunststoffleitungen im Vordrin-
gen, da sie geringes Gewicht haben, keine toxischen Nebenwirkungen haben und
sich mit thermoplastischen Verarbeitungsmethoden leicht herstellen und verlegen
lassen. Dass auch Lebensmittel und Medikamente zunehmend in Kunststoff aufbe-
wahrt werden, dokumentiert dessen chemische Bestndigkeit (bei niedrigen Tem-
peraturen). Fr Auenanlagen, die der Witterung ausgesetzt sind, mssen allerdings
Hochpolymere mit speziellen Zustzen verwendet werden, da sie sonst durch das
Zusammenwirken von Luftsauerstoff, Feuchtigkeit und ultravioletten Komponen-
ten des Sonnenlichts brchig werden. Die UV-Strahlung bewirkt dabei ein Auf-
brechen von CC- oder C=C-Bindungen, Sauerstoff stabilisiert die freien Enden.
Dadurch wird die mittlere Kettenlnge des Polymers verringert und die Duktilitt
entsprechend gemindert.

bersicht: Korrosionsschutz
1. Ursachen ausschalten
Kondensation von Wasser vermeiden,
Wasser entlften, neutralisieren.
2. Metallischen Werkstoff durch Legieren korrosionsfest machen
Aufbau von Passivschichten frdern (18-8-CrNi-Stahl, Titanlegierungen).
3. Werkstoffoberflche durch berzge schtzen
Farbanstrich, Bitumenanstrich,
Kunststoffbeschichtung,
metallische berzge (Zn, Sn, Cr, Ag),
anodische Oxidation (Eloxal).
4. Kathodischer Schutz [zustzlich zu 3.]
Opferanoden (Mg, Zn-Abflle),
inerte Anoden mit Stromquelle.
9.4 Zusammenwirken von korrosiver und mechanischer Beanspruchung 197

5. Alternative Werkstoffe
Glas,
Porzellan,
Steinzeug,
hochpolymere Kunststoffe.
Stein, Glas und Kunststoff: im Prinzip korrosionsbeschndig, aber
SiOSi-Bindungen an Glasoberflchen werden durch Wasser (Hyd-
rolyse) oder durch Alkalien (unter Gelbildung) angegriffen, Kationen
durch Ionenaustausch mit H+ ausgelaugt;
CC-Bindungen in Hochpolymeren werden durch UV-Licht in Zusam-
menwirken mit Luftsauerstoff zerstrt;
in Naturstein (hnlich: Beton) reagieren einzelne Phasen mit Cl, SO2
und anderen Bestandteilen feuchter Zivilisationsatmosphren.

9.4 Z
 usammenwirken von korrosiver und mechanischer
Beanspruchung

Die Festigkeit metallischer und nichtmetallischer Werkstoffe wird durch Umge-

bungseinflsse, d.h. durch chemische Reaktionen mit korrosiven Medien, stark
beeinflusst und fast stets im nachteiligen Sinne. Die verschiedenen Arten von
Spannungskorrosion sind daher leider von groer praktischer Bedeutung.
Plastische Verformung kann nach Kap.10 entweder als einsinnige Dehnung
oder Stauchung ber die Fliegrenze hinaus oder als periodische Dauerbelastung
mit Amplituden unterhalb der Fliegrenze oder auch periodisch mit hohen Deh-
nungsamplituden (LCF, s. Abschn.10.10) auftreten. Dabei kann es, je nach Ge-
fgezustand und Versetzungsanordnung, in Oberflchennhe zur Ausbildung von
Grobgleitung kommen, wobei sich wenige Gleitbnder mit hohen Abgleitbetrgen
bilden; insbesondere bei hohen Temperaturen tritt auch Korngrenzengleitung auf.
In beiden Fllen ergeben sich auf der Grenzflche zum korrosiven Medium verein-
zelte hohe Stufen (Abb.9.7). Liegt ein an sich passives oder anodisch oxidiertes
oder mit einem schtzenden berzug versehenes Metall vor, so wird diese Schutz-
schicht an den Gleitstufen immer wieder aufgerissen. Dadurch entstehen Lokal-
anoden gegenber der unverletzten, kathodisch wirkenden Umgebung. Auch ohne
verletzte Deckschicht wirken die Durchtrittsspuren der Gleitflchen aufgrund ihrer
hohen Versetzungsaktivitt anodisch. Es kommt daher leicht zu anodischer Metall-
auflsung. Hier liegt die Ursache der gefrchteten Spannungsrisskorrosion (SRK)
der Metalle, die insbesondere bei austenitischen CrNi-Sthlen und bei ausschei-
dungsgehrteten Al-Legierungen gefhrlich ist.
Wie der normale Sprdbruch, so besteht auch das Versagen durch SRK aus
Rissbildung und Rissausbreitung. Die Rissbildung hngt hufig mit den soeben
198 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Abb. 9.7 Bildung von Gleitbnder durchbrechen Passivschicht:

Lokalanoden durch freiliegende hohe Versetzungsdichte
Grobgleitung bei
Spannungsrisskorrosion anodisch

P P

unbeschdigte Passivschicht
kathodisch

behandelten Gleitstufen zusammen. In der technischen Praxis muss man auerdem

mit Anrissen in Form von Gefge- und Bearbeitungsfehlern rechnen, die bereits vor
der Belastung vorhanden waren. Auch bei der Rissausbreitung unter SRK-Bedin-
gungen wirken elektrochemische Vorgnge mit.
An der Spitze des Anrisses in einem unter Zugbeanspruchung stehenden Bauteil
herrscht eine erhebliche Spannungskonzentration (Abschn.10.7.3). Dieser Bereich
nimmt daher in Gegenwart eines Elektrolyten gegenber den bereits beruhigten,
spannungsfreien, zur Passivitt neigenden Rissufern eine aktive anodische Rolle
ein. Anodische Metallauflsung nagt also an der empfindlichsten Stelle des belas-
teten Bauteils, der Rissspitze.
Durch diesen lokalisierten elektrochemischen Prozess wird die Energieschwelle
herabgesetzt, die ohne korrosives Medium (z.B. im Vakuum) der Rissausbreitung
entgegensteht und die experimentell als kritische Spannungsintensitt, KIc erfasst
wird. In korrosiver Umgebung gengt also bereits ein Wert KIcc<KIc zur Riss-
ausbreitung die fehlende Energie zur berwindung der Potenzialschwelle wird
durch die anodisch-kathodische Reaktion aufgebracht. Sinngem spricht man von
unterkritischer Rissausbreitung, genau wie in dem anderen Fall, in dem auch ohne
Korrosionseinwirkung bei KI<KIc Rissausbreitung erfolgt nmlich durch ther-
misch aktivierte atomare Prozesse, Abschn.10.7.3. In beiden Fllen spricht man
auch von statischer Ermdung.
Dass das Zusammenwirken von Spannung und Korrosion nicht auf Metalle be-
schrnkt ist, zeigt ein Hinweis auf die in Abschn.9.3.6 behandelte Korrosion von
Glas durch Hydrolyse usw. Auch diese Reaktionen treten an Rissspitzen unter Last
beschleunigt auf und beschleunigen ihrerseits die Rissausbreitung, so dass SRK
durchaus auch bei Glas und Keramik auftritt (wenn auch die Auflsungsreaktionen
nicht elektrochemischer Natur sind).
Die Rissausbreitungsgeschwindigkeit ist bei einem vorgegebenen Medium na-
trlich umso kleiner, je weiter KI unterhalb von KIc liegt: Wenn die mechanische
Spannung an der Rissspitze viel kleiner als KIc ist, ntzt schlielich auch die ano-
dische Auflsung nichts mehr, zumal die Ursache fr den verstrkten Auflsungs-

Das zweite c bei KIcc weist auf corrosion hin. In der Literatur findet man auch KIscc (stress


corrosion cracking).
9.4 Zusammenwirken von korrosiver und mechanischer Beanspruchung 199

Abb. 9.8 Geschwindig- 104

keit der Ausbreitung eines
m/s
Spannungskorrosionsrisses
als Funktion der Spannungs-
intensitt KI, (hier: hochfes-

Rissgeschwindigkeit v
ter Stahl)

105

KIcc
106
10 12 14 16 18 20 22 MN/m3/2 26
Spannungsintensittsfaktor K I

prozess ja nicht in Zusammensetzungs-Unterschieden, sondern nur in Unterschie-

den des Spannungs- und Verformungszustandes zwischen Rissspitze und Rissufer
liegt. Wir erwarten also eine (K)-Funktion mit sehr steilem Verlauf: Fr KI deut-
lich unterhalb von KIc wird unmessbar klein, fr Werte oberhalb von KIc unmess-
bar gro. Derart steile Funktionen stellt man zweckmig in logarithmischen Dia-
grammen dar (Abb.9.8). In der Nhe von KIc ist der beschleunigende Einfluss der
Korrosion kaum noch bemerkbar, denn wenn die Rissausbreitung immer schneller
geht, hlt der Antransport von frischem Elektrolyten im Spalt bzw. der Abtransport
des aufgelsten Festkrpers nicht mehr Schritt: Die chemische Reaktion erstickt
gewissermaen an ihren eigenen Reaktionsprodukten, so dass die Rissgeschwindig-
keit doch wieder nur von den mechanischen Spannungen abhngt.
Wenn die Risstiefe a mit der Zeit aufgrund unterkritischer Rissausbreitung zu-
nimmt, wchst auch K an, (Abschn.10.7). Wenn aber K zunimmt, nimmt da/dt=(K)
erst recht zu (s. Abb.9.8). Das Risswachstum verluft also auch unter konstanten
ueren Bedingungen beschleunigt, wenn es erst einmal begonnen hat. Der Weg
zum Versagen durch Bruch ist also vorgezeichnet: Wenn nmlich durch unterkri-
tische Rissausbreitung eine Tiefe ac erreicht ist, bei der KI den Wert KIc annimmt,
bricht der Restquerschnitt der Probe spontan in Sekundenbruchteilen durch.
Die Zeit, die von der Risseinleitung bis zu diesem kritischen Zeitpunkt abluft,
kann man aus den Formeln fr K(a) und fr (K) ausrechnen. Man nennt sie die
Lebensdauer des Bauteils unter gegebenen Bedingungen von korrosivem Medium
und uerer Spannung.
Der Spannungsrisskorrosion entspricht eine Beschleunigung des Rissfortschritts
und eine entsprechende Verkrzung der Lebensdauer bei periodischer mechanischer
Beanspruchung. Hier spricht man von Schwingungsrisskorrosion. Die Lebensdauer
wird dabei in der Regel nicht in Sekunden, sondern in Lastspielzahlen gemessen
(wie im Whler-Diagramm, Abschn.10.10).
200 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Durch die rasche Entwicklung der Hochtemperaturtechnologie hat sich in den

letzten Jahren eine groe Forschungsaktivitt auf dem Gebiet der Wechselwirkung
von Hochtemperaturverformung (insbesondere Kriechen) und Hochtemperaturkor-
rosion (insbesondere Verzunderung) ergeben. Dabei ist der Wettlauf zwischen dem
Aufreien von Zunderschichten (s. Abschn.9.5) und ihrer Selbstheilung durch Dif-
fusion von entscheidender Bedeutung fr die Bestndigkeit der Werkstoffe.

9.5 Korrosion in Luft und Gasen bei hoher Temperatur

9.5.1 Grundmechanismen (Deckschichtbildung, Ionenreaktion)

Typische Flle fr die hier zu behandelnden Korrosionsvorgnge sind:

Im Bereich der Elektrowrmetechnik die Verzunderung einer bei 1100C be-
triebenen Heizwendel eines Industrieofens an Luft.
Im Bereich des Chemieanlagenbaus die Korrosion eines Hochdruck-Reaktions-
gefes aus legiertem Stahl durch Kohlenwasserstoffe bei 700C.
Im Bereich der Flugantriebe der Angriff heier Brenngase auf Turbinenschau-
feln und strmungslenkende Teile bei sehr hohen Strmungsgeschwindigkeiten
und Temperaturen bis zu 1300C.
Im Bereich der Energietechnik die Korrosion von berhitzerrohren durch Hei-
dampf von 550C an der Innenseite, durch Feuerungsgase von 1200C an der
Auenseite, wobei Ablagerungen von Flugasche zu beachten sind.
In allen diesen Fllen befinden sich Oberflchen eines metallischen Werkstoffs bei
hoher Temperatur in Kontakt mit einer Gasphase, die mindestens eines der Elemente

O, C, N oder S

enthlt. Dabei ist zu beachten, dass diese korrosiven Elemente nicht in reiner Form
in der Gasphase vorhanden sein mssen. Vielmehr knnen sie auch aus gasfrmigen
Verbindungen durch molekulare Reaktionen entstehen. Wichtige Beispiele sind:

a) Wasserdampf: 2 H 2O 2 H 2 + O2
b) Kohlendioxid: 2 CO 2 2 CO + O 2

c) Kohlenmonoxid: 2 CO CO 2 + C, (9.10)
d) Methan: CH 4 2 H 2 + C,
e) Ammoniak: 2 NH 3 3 H2 + N2

Unterstreichung bedeutet: Im Festkrper gelst.

Das Massenwirkungsgesetz erlaubt es, fr eine gegebene Zusammensetzung der
angreifenden Atmosphre die quivalenten Partialdrcke von Sauerstoff und Stick-
9.5 Korrosion in Luft und Gasen bei hoher Temperatur 201

Tab. 9.2 quivalente Sauerstoffpartialdrcke in Gasmischungen von 1bar Gesamtdruck bei ver-
schiedenen Temperaturen (Angaben in bar)
Gas Temperatur Mischungsverhltnis
(in C) 100:1 1:1 1:100
CO2/CO 700 5,3 1018 5,3 1022 5,3 1027
800 3,6 1015 3,6 1019 3,6 1023
900 7,9 1013 7,9 1017 7,9 1021
H2O/H2 700 2,2 1017 2,2 1021 2,2 1025
800 6,5 1015 6,5 1019 6,5 1023
900 7,2 1013 7,2 1017 7,2 1021

stoff bzw. die Aktivitt (d.h. chemische Wirksamkeit) des Kohlenstoffs zu be-
rechnen. Fr obige fnf wichtige Reaktionen erhlt man:

a) p(O2 ) = Ka (T ) [p(H2 O)/p(H2 )]2 ,

b) p(O2 ) = Kb (T ) [p(CO2 )/p(CO)]2 ,
 c) a(C) = Kc (T ) p(CO)2 /p(CO2 ), (9.11)
d) a(C) = Kd (T ) p(CH4 )/p(H2 )2 ,
e) p(N2 ) = Ke (T ) p(NH3 )2 /p(H2 )3 .

Mit Hilfe dieser Formeln wurde Tab.9.2 berechnet. Sie macht deutlich, wie gering
die Sauerstoffpartialdrcke sind, welche bestimmten (H2O/H2)-Gemischen (feuch-
tem Wasserstoff) oder (CO2/CO)-Gemischen entsprechen. Wir sehen, dass es sich
hierbei um einen sehr schwachen Korrosionsangriff handelt, wenn man ihn mit dem
in atmosphrischer Luft vergleicht. Im Hinblick auf die Lnge der fr die Bauteile
angestrebten Betriebsdauer ist dieser Angriff aber keineswegs harmlos.

Drei Mglichkeiten der Reaktion

I. Deckschichtbildung II. Lsung im Metall
Das Nichtmetall reagiert mit dem Das Nichtmetall lst sich im Gitter,
Metall unter Bildung einer Phase bzw. Zwischengitter des Metalls durch
in Form einer Deckschicht, z.B.: Eindiffusion, z.B.:
Ni+ O2 NiO Ag+ O2 Ag+O
3Si+2N2 Si3N4 Fe+ N2 Fe+N
III. Das Oxid schmilzt oder verdampft: Katastrophale Oxidation.

Wenn eine der Komponenten O, C, N, S bei hoher Temperatur auf das Metall ein-
wirkt, bestehen grundstzlich zwei Mglichkeiten der Reaktion: Deckschichtbil-
dung oder Lsung im Metall.
Welche der beiden konkurrierenden Mglichkeiten dominiert, hngt von drei
Faktoren ab:
202 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Angebot (Partialdruck) des Nichtmetalls,

Lslichkeit und Diffusionsgeschwindigkeit des Nichtmetalls im Metall,
Stabilitt derjenigen Phase, welche eine Deckschicht aufbauen knnte.
Im Fall I bei dem wir die Auflsung von Sauerstoff usw. im Metall ganz ver-
nachlssigen wollen kann die Reaktion nur dann fortschreiten, wenn entweder
das Metall oder das Nichtmetall (oder beide) durch die bereits gebildete Schicht
hindurch diffundieren. Diffusionsgesteuertes Schichtwachstum wurde bereits in
Abschn.6.1.4 behandelt. Es fhrt auf ein parabolisches Wachstumsgesetz fr die
Schichtdicke , s. Abb.9.9. Leerstellenkonzentration c

Metallaufzehrung

Schichtwachstum
jMe

bersttigung

Gleichgewicht

Metall Oxid Atmosphre

(Deckschicht) (O2)
2
Leerstelleninjektion O
in das Metall O2
Kondensation zu O2

Hohlrumen O2 Weiterbau der

Oxidschicht
Von Leerstellen
O2
gebildeter Hohlraum
durch plastisches O2
Flieen aufgefllt O2

O2

O2

O2
Abb. 9.9 Vorgnge bei der
Bildung von Deckschichten Bildung von
durch Oxidation Kationen-Leerstellen
9.5 Korrosion in Luft und Gasen bei hoher Temperatur 203

Ansatz

d/dt (m/s) = Vox(m3/mol) j Me (mol/m2 s)

Zunahme der Molvolumen des Transportstromdichte
Oxidschichtdicke Oxids bezogen des Metalls in
auf 1 Mol Metall der Schicht

Einsetzen des
1. Fickschen Gesetzes
= VoxDMe(c /)

Diffusionskoeffizient von Metall im Oxid.
c = Konzentrationsunterschied von Metall
an Ober-/Unterseite der Oxidschicht infolge
nichtstchiometrischer Zusammensetzung

Ausrechnung
2 = kt
k = 2VoxDMec = k [T, p (O2)]. (9.12)

Wenn man diese Ableitung nachvollzieht, so sieht man: Es wurde angenommen,

dass das Metall (Kation) durch die gebildete Deckschicht nach auen wandert. Dies
ist in vielen wichtigen Systemen (Fe, Ni, Co, Cu) auch wirklich der Fall. Es gibt
aber auch Systeme (z.B. Zr/ZrO2/O2), in denen der Sauerstoff, also das Anion, von
auen nach innen wandert An der ueren Oberflche wird Sauerstoff direkt oder
ber Gasgleichgewichte wie CO2/CO oder H2O/H2 angeboten.
Im Fall der Alternative II Auflsung im Metall diffundiert das Nichtmetall
O, C, N, S, von der Oberflche her in den Werkstoff ein, weil ein vielleicht mg-
liches Oxid als Deckschicht sich schneller wieder im Metall auflst, als es von der
Gasseite her nachgebildet wird. Die Eindringtiefe Ld gekennzeichnet durch den
Abfall der Konzentration auf (1/e) oder auf 1% der Lslichkeit an der Oberflche
wchst wiederum parabolisch:

Ld = const k t,

k = 2Dx co . (9.13)

Hierbei ist Dx der Diffusionskoeffizient des Nichtmetalls in der metallischen Ma-

trix und c0 die Lslichkeit des Nichtmetalls an der Oberflche der Probe bzw. des
Bauteils.
Dieser Lsungsvorgang gewinnt besonderes technisches Interesse dann, wenn
das Nichtmetall in ein Metall eindiffundiert, dem noch eine zweite Komponente zu-
legiert ist, welche eine strkere Oxidbildungsneigung besitzt als das Grundmetall:
Getter-Wirkung. In diesem Fall reagiert nmlich der gelste Sauerstoff (bzw. C, N)
mit dem erwhnten Legierungsmetall unter Bildung einer feinverteilten Disper-
sion von Oxid- oder Carbidteilchen usw. (Abb.9.10b). Im Fall der Reaktion mit
 204 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Schichtwachstum durch Sauerstoff-Einbau

Ebene des Lslichkeitsproduktes
Konzentration des gelsten Sauerstoffs c0
bzw. des oxidbildenden Metalls cM'

Lslichkeit
von O in M

cM' c0

M + M' M + M'O

Legierung Zone der Inneren Atmosphre

M + M' Oxidation (O2)
O2
Ausfllung von M'O-Teilchen

O2
Diffusion
von M' Diffusion O2 Auflsung
von O von
O2 Sauerstoff
im
O2 M-Gitter

O2

O2
a b

Abb. 9.10 Innere Oxidation; a Vorgnge der Bildung der Oxidationszone, b Oxidationseindring-
tiefe in einem AgCd9-Blech nach 0,36, 7,3, 20,3h Glhzeit an Luft bei 600C; Vergr. 200:1

Sauerstoff bezeichnet man diesen Vorgang als innere Oxidation. Er fhrt zu einer
Dispersionshrtung (s. Abschn.10.12.2).
Ein praktisch wichtiges Beispiel fr innere Oxidation sind Systeme von Edelme-
tallen mit zulegierten Oxidbildnern wie Cd und Sn. Wegen seiner sehr guten Leit-
fhigkeit einerseits, seiner Korrosionsbestndigkeit andererseits, eignet sich z.B.
Silber sehr gut als Werkstoff fr elektrische Kontakte. Dieses Metall ist jedoch im
Hinblick auf die stndige Beanspruchung bei Schaltvorgngen zu weich. Aus die-
sem Grunde legiert man Silber mit geringen Mengen (12%) Cadmium, wobei die
Lslichkeitsgrenze nicht berschritten wird. Anschlieend wird die Legierung bzw.
das Legierungspulver fr Sinterteile bei 600C an Luft bzw. Sauerstoff oxidiert.
Sauerstoff ist in Ag recht gut (bis max. 0,01%) lslich und kann eindiffundieren
(s. Abb.9.10). Der eindiffundierte Sauerstoff findet im Grundmetall das dort gels-
te Cd vor, zu dem er eine starke Affinitt hat. Die Folge ist, dass feindisperse Aus-
scheidungen von CdO entstehen. Das Cd wird weitgehend in den Oxiden abgebun-
den, sodass eine Matrix aus schwach legiertem Silber und entsprechend hoher Leit-
fhigkeit zurckbleibt. Mit diesem Verfahren werden auch Schmuckgegenstnde,
9.5 Korrosion in Luft und Gasen bei hoher Temperatur 205

Armbanduhrgehuse usw. oberflchengehrtet. Wegen der Toxizitt des Cadmiums

wird es zunehmend durch Sn ersetzt.

9.5.2 Schutzmanahmen gegen Hochtemperaturkorrosion

Schutzmanahmen gegen Korrosion durch heie Gase mssen darauf abzielen,

dichte und festhaftende Schichten auf der Oberflche des zu schtzenden Bauteils
zu erzeugen, welche weder von O, C, N oder S noch von Komponenten des Werk-
stoffs durch Diffusion berwunden werden knnen.
Im wichtigen Fall der Oxidation oder Verzunderung leisten dies im Prinzip die
Elemente Cr und Al, denn Schichten aus Al2O3 und Cr2O3 und deren Mischun-
gen erweisen sich als besonders undurchlssig fr Sauerstoff wie auch fr Metalle.
Schon ihr hoher Schmelzpunkt (Al2O3: 2030C, Cr2O3: 2435C) weist auf diese
Bestndigkeit hin.
Es liegt daher nahe, Eisen mit Zustzen von Al und Cr herzustellen. Im Ein-
satz diffundieren beide Elemente an die Oberflche, reagieren dort mit Sauerstoff
und bilden so die gewnschte Schutzschicht. Dieses Prinzip wird insbesondere fr
Heizleiter (als Werkstoffe fr elektrische Heizwicklungen) angewendet, z.B. mit
Legierungen vom Typ 20% Cr, 5% Al, Rest Fe.
Nickel ist wesentlich oxidationsbestndiger als Fe oder Cu, da NiO nur sehr ge-
ringe Abweichungen von der Stchiometrie aufweist. Cr kann diesen Vorteil noch
verstrken, und so ist die Mischkristalllegierung mit 80% Ni, 20% Cr zum Stamm-
vater vieler Heizleiterwerkstoffe und warmfester Legierungen geworden. Die sog.
hochwarmfesten Superlegierungen (Abschn.10.9.2 und 15.6) mit Zustzen von Al
bringen, wie man nach dem Vorhergehenden verstehen kann, einen sehr wirksamen
Korrosionsschutz durch Bildung dichter oxidischer Deckschichten mit.
Bei extremen Einsatzbedingungen (Gasturbinen, Flugtriebwerke) reicht dieses
Prinzip nicht aus. Fr diese Flle wurden in der letzten Zeit Verfahren entwickelt,
um auf das Grundmetall vor dem Einsatz eine metallische Schutzschicht aufzubrin-
gen, welche die eben behandelten guten Elemente Ni, Cr und Al enthlt. Zur
Verbesserung der Haftfhigkeit auf dem Grundmetall haben sich bond coats mit
hnlicher Zusammensetzung, aber kleinen Zustzen von Yttrium bewhrt. Wegen
ihrer charakteristischen Zusammensetzung aus einem Metall M, Cr, Al und Y
werden solche berzge auch als MCrAlY bezeichnet. Andere Verfahren bent-
zen Si-haltige Schichten. Wie man solche metallischen berzge technisch erzeugt,
wird in Abschn.13.4 behandelt.
In der Praxis muss auch noch die Wirkung weiterer Schadstoffe in den Hochtem-
peraturgasen beachtet werden: SOx, und NOx aus natrlichen Brennstoffen, NaCl
aus Atmosphren in Meeresnhe, Flugasche (welche auf den zu schtzenden Fl-
chen niedrigschmelzende Silicatschlacken bildet).
Gerade bei Flugturbinen muss man allerdings zwischen Schichten unterschei-
den, die zum Oxidationsschutz aufgebracht werden, und solchen, die primr dafr
sorgen, dass das zum Antrieb verwendete Gas nicht zuviel Wrme auf die Trieb-
206 9 Korrosion und Korrosionsschutz

werksteile bertrgt: Wrmedmmschichten (oder TBC Thermal Barrier Coa-

tings) auf der Basis von ZrO2.

Zusammenfassung: Deckschichten
Als Schutzmanahme gegen Verzunderung bewhren sich Deckschichten aus
Al2O3, Cr2O3 und NiO. Man erzeugt sie entweder, indem man die Metalle
Al, Cr und Ni dem zu schtzenden Werkstoff zulegiert, oder indem man das
Bauteil mit einem berzug aus diesen Metallen versieht. Gute Haftung der
Schicht z.B. beim Aufheizen oder Abkhlen ist von groer Bedeutung.

9.6 Festkrperelektrolyte, Brennstoffzellen

Die Rolle von Elektrolyten in einer elektrochemischen Zelle wurde in Abschn.9.2

behandelt. Als typische Elektrolyte haben wir wssrige Lsungen kennen gelernt.
Im Bleiakkumulator dient z.B. verdnnte Schwefelsure als Elektrolyt.
Ein Elektrolyt soll Ionen leiten, aber keine Elektronen (denn diese sollen ber
den metallischen Leiter flieen). Ein Elektrolyt muss aber deswegen keine Flssig-
keit sein, denn auch Festkrper knnen reine Ionenleiter sein (Abschn.11.5.4). Drei
Beispiele fr den Einsatz von Festkrperelektrolyten folgen:
a) Brennstoffzelle als Energiequelle. Diese Anwendung der Festkrperelektrolyte
ist im Gesprch als Ersatz fr den herkmmlichen Benzin- oder Diesel-Motor fr
Kraftfahrzeuge. Nach einer langen und kostspieligen Forschungsperiode planen
einige Autoproduzenten, mit Brennstoffzellen bestckte Autos in groem Mastab
auf den Markt zu bringen; als Zieldatum wird oft das Jahr 2015 genannt. Fuel Cells
knnen ein geeignetes Tankstellennetz vorausgesetzt Energie aus Wasserstoff
und Luft erzeugen, wobei nur Wasserdampf (und kein CO oder CO2!) entsteht.
In kleinem Mastab stellt man sich Brennstoffzellen als Energielieferant fr Lap-
tops u.a. Kleingerte vor. Wie geht das? Man braucht einen Brennstoff, also etwa
Methan, Erdgas oder vorzugsweise reinen Wasserstoff, und ein Oxidationsmittel,
im Normalfall Luft. Auerdem bentigt man einen anodischen und einen kathodi-
schen Katalysator fr die Ionisation und ferner einen Elektrolyten, der Ionen (Was-
serstoff oder Sauerstoff) zwischen den beiden Elektroden diffundieren lsst. Nach
den zuvor diskutierten Grundstzen entsteht so zwischen den beiden Elektroden
eine Gleichspannung, die z.B. durch den jeweiligen Partialdruck geregelt werden
kann und die man nur abzugreifen braucht. Die Stromdichte (kW/m2) ist allerdings
gering, d.h. Brennstoffzellen bauen gro und kosten entsprechend viel. Auer-
dem neigen die ausgedehnten Dicht- und Kontaktflchen zur Alterung, weswegen
sich die Wirkungsgrade mit der Zeit verschlechtern. Fr Raumtemperatur-Lsun-
gen bieten sich fr den Elektrolyt spezielle ionenleitfhige Polymere an. Wenn man
9.6 Festkrperelektrolyte, Brennstoffzellen 207

EMK EMK

e e
H 2O

O
2 O2 Na+
2
O flss. flss. S
Na+
O2 O
2
O2 Na + Na Sx
H2O Na+
2
O2 O
Na+
O2
Anode Elektrolyt Kathode Anode Elektrolyt Kathode
a (ZrO2) b (-Al2O3)
reversibel
= aufladbar !

Abb. 9.11 Festkrperelektrolyte; a Brennstoffzelle, b NaS-Batterie

hhere Temperaturen akzeptieren kann (z.B. bei Dauerbetrieb), wird die Auswahl
grer, und man kann auch auf Oxid-Festkrper wie ZrO2 (YSZ) zurckgreifen
(Solid Oxide Fuel Cell, SOFC). Dies bringt uns zum nchsten Beispiel.
b) Messsonde fr Gase. ZrO2, das mit Yttrium gegen zerstrerische Phasenum-
wandlungen stabilisiert wird (YSZ), ist bei hohen Temperaturen (ab ca. 600C) ein
sehr guter Sauerstoffionenleiter. Man kann also eine galvanische Zelle bauen, in
der Zirkondioxid als Elektrolyt wirkt. Im brigen wirkt sie analog wie die unter a)
behandelte Wasserstoff-Brennstoffzelle, nur dass an ihrer Oberflche (der Kathode)
Sauerstoff ionisiert wird, wobei die Ionen in den (vorgeheizten) ZrO2-Elektrolyten
diffundieren, whrend die Elektronen von einer Pt-Netzelektrode fortgeleitet wer-
den. An der anodischen Seite reagieren die ankommenden O2-Ionen wieder mit
Wasserstoff-Gas zu Wasserdampf, wobei eine Ni-Anode zugleich die Elektronen
zufhrt, vgl. Abb.9.11a. Diese Zelle kann auer zur Energie-Erzeugung auch als
elektrische Sonde fr die Bestimmung des Sauerstoffpartialdrucks z.B. im Auto-
abgas (-Sonde), im Hochofen oder einer Chemieanlage eingesetzt werden, denn
die Spannung eines solchen Elements hngt vom O2-Partialdruck an der Anode ab.
Auch dies ist eine technisch interessante Anwendung.
c) Leichtbatterie. -Al2O3 ist ein synthetisch hergestelltes Aluminiumoxid mit
schichtfrmig eingelagerten Na+-Ionen, die in dieser Substanz auch bei niedrigen
Temperaturen erstaunlich leicht beweglich sind. Mit -Al2O3 als Elektrolyt, fls-
sigem Natrium an der einen und flssigem Schwefel an der anderen Seite kann
man also ebenfalls eine Zelle bilden, deren EMK von der Reaktion Na+S=Na2S
bereitgestellt wird. Na-Metall dient als Brennstoff, und statt H2O oder CO2 wird fes-
tes Natriumsulfid gebildet. Die Reaktion kann auch umgekehrt als Elektrolyse
laufen. Auf diese Weise kann man im Prinzip eine leichtgewichtige Batterie zur
208 9 Korrosion und Korrosionsschutz

Energiespeicherung herstellen, die entladen und wieder aufgeladen werden kann.

Die Zukunft wird zeigen, ob sich dieser Typ von Element technisch durchsetzt.

Festkrperelektrolyte sind feste Ionenleiter, die bei Vorgabe einer Anoden- und
einer Kathodenreaktion ein galvanisches Element bilden. Anwendungsbei-
spiele sind die Brennstoffzelle, die Sauerstoffsonde und die NaS-Batterie.
Kapitel 10
Festigkeit Verformung Bruch

10.1 Definitionen und Maeinheiten

In diesem Abschnitt wird das Werkstoffverhalten unter mechanischer Beanspru-

chung behandelt. Der Werkstoff liegt als Probe oder als Bauteil, also mit vorgege-
bener Form vor. Wie verhlt er sich beim Aufbringen einer Belastung?

Ein Werkstoff reagiert auf Belastung (d.h. Einwirkung mechanischer Krfte)

zunchst durch Formnderung (Verformung), bei zunehmender Belastung
durch Bruch.
Als Festigkeit definiert man den Widerstand, den ein Werkstoff aufgrund sei-
ner atomaren Struktur und seines Gefges der Formnderung bzw. dem Bruch
entgegensetzt.

Das Verhltnis von Festigkeit und wirkenden Krften hat zwei Aspekte: Fr die
Herstellung von Vor- und Fertigprodukten ist die Formgebung ein wichtiger Teil-
schritt; daher ist hohes Formnderungsvermgen (ohne Bruchgefahr) und geringer
Formnderungswiderstand fr diesen Zweck erwnscht. Im Gegensatz dazu soll
das fertige Bauteil mglichst hohen Belastungen standhalten. Hier ist also Form-
stabilitt, d.h. hoher Formnderungswiderstand, technisch gewollt.
Ein doppelt dicker Draht trgt doppelt viel daher ist es zweckmig, die Werk-
stoffeigenschaft Festigkeit durch flchenbezogene Krfte zu beschreiben, die man
als Spannungen bezeichnet:

Spannung:
Kraft je Flcheneinheit der Angriffsflche: Krfte misst man in N, Spannun-
gen in N/m2 (praktischer oft in N/mm2).

Krfte wirken stets in eine bestimmte Richtung, sie verhalten sich also wie Vekto-
ren. Die Kraftvektoren wirken auf Begrenzungsflchen des beanspruchten Krpers,

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 209

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_10, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
210 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.1 Systematik P ()

mechanischer Beanspru-
chung, gegliedert nach P ( )
Anordnung der wirksamen
Kraftvektoren tan =

P ( )

MT MB

h
MB
MT

l0

V/ V0

P P
P

Abb.10.1. Normalspannungen stehen (wie die Flchennormale) senkrecht auf der

Angriffsflche, Schubspannungen greifen als Krftepaare tangential an. Spannun-
gen haben also einen Tensor-Charakter.
So wie die Krfte zweckmig auf die Angriffsflchen bezogen werden, bezieht
man die Formnderungen auf die Ausgangsmae, z.B. die Lngennderung l auf
die Ausgangslnge l0. Das so gebildete Formnderungsma ist dann dimensionslos
(einheitenfrei): Dehnung = l/l0.
Bei hohen Formnderungen, wie sie in der Umformtechnik vorkommen, empfiehlt
sich die Verwendung eines logarithmischen Formnderungsmaes, wobei l (oder dl)
auf die jeweilige Lnge l (also nicht auf die Ausgangslnge l0) bezogen wird:

 d = dl/l,
= ln (1 + l/l0 ) = ln (1 + ) (10.1)

Man erkennt, dass fr kleine Formnderungen beide Mae nherungsweise ber-

einstimmen:

fr 1.

wird auch als wahre Dehnung (w) bezeichnet.

10.2 Elastische Formnderung 211

Tab.10.1 Arten mechanischer Beanspruchung

Beanspruchung Wirkung
Zugspannung Dehnung (Dilatation) = l/l0
Druckspannung Stauchung (Kompression) = l/l0
Schubspannung Scherung = /h0
Drehmoment M Verdrillung (Torsion) = u/r0
Biegemoment M Durchbiegung h/l0
Allseitiger Druck p Verdichtung (Kompression) V/V0

Je nach den geometrischen Verhltnissen der Krafteinwirkung auf eine Probe

bzw. ein Bauteil unterscheidet man verschiedene Arten von mechanischer Bean-
spruchung, Tab.10.1. Der allseitige Druck wird auch als hydrostatischer Druck
bezeichnet, weil er der Druckeinwirkung auf einen Probekrper unter einer ent-
sprechenden Wassersule entspricht. Man realisiert ihn auch technisch durch hyd-
raulische Pressen.

10.2 Elastische Formnderung

Bei geringer Belastung verformt sich jeder Festkrper zunchst elastisch. Dies be-
deutet, dass die Formnderung vollstndig zurckgeht, wenn man die Belastung
wieder vollstndig zurcknimmt (Reversibilitt). Einfache Beispiele: Eine Blatt-
oder Schraubenfeder aus Metall, die Spiralfeder im Uhrwerk, ein Gummiband.
Zwischen der wirkenden Spannung und der von ihr erzeugten Formnderung
besteht im elastischen Bereich in der Regel eine lineare Beziehung, das Hookesche
Gesetz:
 =E (E: Elastizittsmodul), (10.2a)
=G (G: Schubmodul), (10.2b)

p = K(V/V0 ) (K: Kompressionsmodul). (10.2c)

Die Moduln E, G, K kennzeichnen den elastischen Formnderungswiderstand, die
Steifigkeit der Werkstoffe. Sie sind umso hher, je hher die Festigkeit der atoma-
ren Bindungen im Festkrper ist. Die atomare Bindungsstrke drckt sich nun auch
in der Schmelztemperatur aus. Es ist daher verstndlich, dass die Regel gilt: Inner-
halb einer Klasse hnlich aufgebauter Stoffe (z.B. der reinen Metalle, der Oxide vom
Typ MO) sind die elastischen Moduln umso hher, je hher Tm ist, siehe Tab.10.2.
Da die Bindungssteifigkeit eines Stoffs mit steigender Temperatur infolge der
Wrmeschwingungen des Raumgitters abnimmt, nehmen auch E, G und K mit stei-
gender Temperatur leicht ab (Abb.10.2). Wenn man Zahlenwerte fr E angibt, muss
man daher auch angeben, fr welche Temperatur diese Werte gelten. Alle drei sind
212 10 Festigkeit Verformung Bruch

Tab.10.2 Elastische Moduln ausgewhlter Werkstoffe bei Raumtemperatur (in GN/m2)

Stoffart Werkstoff E G
Metalle Blei 16 5,5
Aluminium 72 26
Kupfer 125 46
Titan-Leg. 110 42
-Fe, Stahl 210 80
Wolfram 360 130
NA-Stoffe Porzellan 60 25
Kieselglas 75 23
Aluminiumoxid 400 160
Wolframcarbid 650 270
Organische Stoffe Holz (Faserrichtung) 10 5
Polyethylen 0,4 0,15
Nylon 3 1
Polystyrol 3,5 1,3
PMMA (Plexiglas) 4 1,5

T
500 1000 K 1500
240 90 480
13Cr Mo 44 GN/m2
GN/m2 GN/m2
210 G 60 450
Al2O3 - EK
E
G

180 30 420

150 390
E

120 0,6 360 Al2O3 - PK

90 0,3 330

60 0 300
0 300 600 900 C 1200 0 300 600 900 1200 C 1500
a T b T

Abb. 10.2a,b Temperaturabhngigkeit der elastischen Konstanten von a Stahl 13CrMo44 und
b Al2O3 (ein- und polykristallin)

fr einen gegebenen Stoff von hnlicher Grenordnung. Zwischen E und G besteht

die einfache Beziehung

 E = 2 (1 + v) G. (10.3)

Dabei ist die Querkontraktionszahl (oder Poisson-Zahl). Sie gibt an, um wie viel
ein Probekrper dnner wird, wenn man ihn elastisch in die Lnge dehnt. In der
10.2 Elastische Formnderung 213

Regel ist v 0,3, also G 0,4E. Beide Moduln haben nach (10.2) dieselbe Einheit
wie , also N/m2. Zweckmig whlt man jedoch GN/m2 oder kN/mm2 als Ma-
einheit.

Wichtiger Zahlenwert: Fr Stahl ist E 200GN/m2.

Die Tabelle macht die berragenden elastischen Eigenschaften der Metalle und
zugleich das in dieser Hinsicht schlechte Abschneiden der Polymerwerkstof-
fe deutlich, deren E-Moduln trotz der starken C=C-Doppelbindungen ca. 70-mal
kleiner sind als die von Stahl. Die Ursache dafr ist in ihrer vergleichsweise losen
atomaren Anordnung zu sehen (wenige Bindungen je Querschnittseinheit). Wie in
Abschn.5.6. erlutert, wirken Wasserstoff und alle mglichen seitlich angeordneten
Radikale als Abstandshalter zwischen den Makromoleklen.
Den Extremfall leichter elastischer Verformbarkeit (bis zu ca. 1000% Dehnung)
stellt das Verhalten von Kautschuk oder Gummi (d.h. Elastomeren) dar. Dies ist
aber nicht nur quantitativ zu verstehen, sondern auch qualitativ: Gummielastizitt
hat eine ganz andere physikalische Grundlage als kristalline Elastizitt. Whrend
die elastische Verformung von Metallen oder Keramiken durch sehr kleine (<1%)
Verschiebungen der Atome in den steilen Potenzialfeldern ihrer Umgebung erfolgt,
ergibt sich die elastische Dehnung von Gummi durch Verstrecken und Auseinander-
ziehen der im Normalzustand zu isotropen Knueln aufgewickelten Makromole-
kle (s. Abschn.5.6.2). Dadurch wird fast nur die bei der Kristall-Elastizitt meist
vernachlssigbare Entropie des Systems verndert, nicht seine Energie. Erst bei sehr
hohen Verformungen von Polymeren mssen die Kettenbindungen selbst gedehnt
werden, wobei der E-Modul stark ansteigt. Es ist logisch, dass man die Gummi-
Elastizitt auch als Entropieelastizitt bezeichnet. Dieser Term nimmt mit steigen-
der Temperatur zu (-TS!), sodass der Modul bzw. die Steifigkeit von Elastomeren
mit der Temperatur zunimmt. Bei sehr tiefen Temperaturen ist die Verstreckung der
verknuelten Makromolekle allerdings nicht mehr mglich, die Gummielastizitt
mithin eingefroren; der Werkstoff verhlt sich dann sprde wie Glas: Khlt man
einen Gummischlauch in flssiger Luft, so kann man ihn mit dem Hammer in St-
cke schlagen.
Der Dehnungsbereich, in dem der Werkstoff sich elastisch verhlt, ist charak-
teristisch: Whrend ein Gummiband leicht um mehrere 100% elastisch gedehnt
werden kann, ist der elastische Verformungsbereich von Metallen und keramischen
Stoffen fast immer auf Werte unterhalb von 0,1 bis 1% beschrnkt.

Drei Merkmale elastischer Formnderung

Vollstndige Reversibilitt der Formnderung bei Entlastung;
lineare Beziehung zwischen Spannung und Formnderung (Hookesches
Gesetz, Moduln E, G, K);
214 10 Festigkeit Verformung Bruch

elastische Formnderung erfolgt schon bei der geringsten Belastung,

beschrnkt sich jedoch auf sehr kleine Formnderungen (unter 1% Aus-
nahme: Gummi).
Die Elastizitt der Kristalle beruht auf ihrer Energie und deren Abstands-
funktion, whrend die Gummielastizitt durch die Entropie makromoleku-
larer Anordnungen bedingt ist.

10.3 A
 nelastisches Verhalten, Dmpfung
(s. auch Abschn.10.11.3)

Ein elastischer Krper, der durch eine Spannung um den Betrag = /E verformt
wurde, geht nach Entlastung sofort auf = 0 zurck. Hufig zeigt jedoch eine Przi-
sionsmessung, dass diese Formnderung zwar elastisch im Sinne von Reversibilitt
und Linearitt ist, dass sie aber zeitlich hinter der Be- und Entlastung nachhinkt.
Immer dann, wenn die Einstellung der elastischen Formnderung mit einer mess-
baren zeitlichen Verzgerung erfolgt, spricht man von anelastischem Verhalten,

t t

Beanspruchung

t t

a b
Werkstoffantwort

elastische Gerade
Spannungs-
amplitude

Abb. 10.3ac Anelastische

Formnderung a bei
Rechteck-Impuls-Belastung,

b bei sinusfrmiger Dehnungs-
Belastung, c im Spannungs- c amplitude
Dehnungs-Diagramm
10.3 Anelastisches Verhalten, Dmpfung 215

vgl. Abb.10.3. Diese Verzgerung (oder Nachwirkung) kann durch eine Zeitkon-
stante beschrieben werden, welche sich in der Regel als stark temperaturabhngig
herausstellt.
Das Nachhinken der Werkstoffantwort () hinter der Beanspruchung () macht
sich auch bemerkbar, wenn die Erregerfunktion (t) nicht aus Rechteckimpulsen
wie in Abb.10.3a, sondern aus Sinusschwingungen besteht, Abb.10.3b (und dies
ist der praktisch wichtigere Fall). In diesem Fall ist das Nachhinken gleichbedeu-
tend mit einer Phasenverschiebung zwischen (t) und (t).
Die Phasenverschiebung kann man auch in anderer Weise graphisch darstellen,
nmlich in einem --Diagramm, Abb.10.3c. Bei rein elastischem Verhalten wrde
zu jedem -Wert genau ein -Wert gehren, nmlich /E. Bei anelastischem Verhal-
ten hingegen gehren zu einem -Wert zwei -Werte, nmlich einer fr zunehmen-
de, einer fr abnehmende Belastung. So entsteht eine Ellipse, deren Neigung ein
Ma fr E und deren ffnung ein Ma fr die zeitliche Verzgerung, das Merkmal
anelastischen Verhaltens, ist: Die Ellipse beschreibt die anelastische Hysterese (vgl.
auch magnetische Hysterese, Abschn.12.3.4).
Das makroskopisch messbare Nachhinken der Formnderung hinter der
Belastung wird dadurch verursacht, dass die wechselnde Spannung atomare Um-
lagerungen oder Platzwechsel verursacht, welche einen endlichen Zeitbedarf (Gr-
enordnung a2o /D(T )) haben. Durch diese stndig hin- und hergehenden atomaren
Umlagerungen wird ein Teil der mechanischen Energie, die in den Schwingun-
gen steckt, in Wrme umgewandelt, d.h. zerstreut (dissipiert). Dadurch wird der
Schwingung Energie entzogen, ihre Amplitude wird gedmpft.

Anelastisches Verhalten als Folge energiedissipierender atomarer Umla-

gerungen mit endlichem Zeitbedarf bewirkt Dmpfung aufgezwungener
Schwingungen.

Technisch ist dieser Vorgang recht bedeutsam: Jeder Bearbeitungsvorgang in einer

Werkzeugmaschine, z.B. einer Drehbank, erzeugt unvermeidbar Schwingungen.
Um die bertragung dieser Schwingungen an das Gebude (auch an die Luft) und
damit die Geruschbelstigung niedrig zu halten, ist es zweckmig, den Stnder
(das Bett) der Maschine aus einem Werkstoff mit hoher Dmpfung zu gestal-
ten. Ein solcher Werkstoff ist Gusseisen (Grauguss, Abschn.15.2), der folglich
bevorzugt fr Maschinenbetten verwendet wird. Auch fr das Klangverhalten von
Glocken oder von Saiten fr Streichinstrumente spielt das anelastische Dmp-
fungsverhalten eine groe Rolle. Unter Ausnutzung der Energie-Dissipation durch
hin- und herspringende martensitische Umwandlungen (Abschn.7.6.) hat man Son-
derwerkstoffe mit besonders hoher Dmpfung entwickelt (High Damping Metals =
Hidamets).
Ein anschauliches Ma fr Dmpfung ist auch der Energieverlust je Zyklus,
E/E. Beispiele: E/E = 104 fr Aluminium und Stahl, 103 fr Bronze, 3 102 fr
Blei, 5 102 fr Grauguss.
216 10 Festigkeit Verformung Bruch

10.4 Duktiles und sprdes Verhalten als Grenzflle

Jede durch Krafteinwirkung verursachte Formnderung ist zunchst elastischer Na-

tur: Reversibel und linear. Bei zunehmender Belastung (Formnderung) ndert sich
jedoch das Werkstoffverhalten, wobei zwei Grenzflle wichtig sind: Plastisches
Flieen und sprder Bruch.
a. Oberhalb einer Grenzspannung f (Fliespannung, zugehrige Dehnung f =
f/E) verformt sich der Krper durch plastisches Flieen. Der plastische Anteil
der Formnderung ist irreversibel.
b. Oberhalb einer Grenzspannung B (Bruchspannung, zugehrige Dehnung B =
B/E) bricht der Festkrper fast ohne vorherige plastische Formnderung: ver-
formungsarmer Bruch)
Werkstoffe, die sich entsprechend (a.) verhalten, nennt man duktil oder zhe. Dieses
Verhalten zeigen die meisten Metalle und einige Kunststoffe. Duktil verhlt sich ein
Werkstoff offenbar dann, wenn f < B.
Werkstoffe, die sich entsprechend (b.) verhalten, nennt man sprde. Dieses Ver-
halten zeigen insbesondere Glas und Keramik, Naturstein, manche Metalle (z.B.
Gusseisen) und zahlreiche Kunststoffe.
Zur Untersuchung und Beurteilung des plastischen Werkstoffverhaltens ist am
besten der Zugversuch geeignet, zur Untersuchung und Beurteilung sprder Werk-
stoffe der Biegeversuch.

10.5 Zugversuch, Spannungs-Dehnungs-Kurve

Da die Messwerte des Zugversuchs fr die Bauteilsicherheit von grter Bedeutung

sind, ist es sehr wichtig, dafr Sorge zu tragen, dass verschiedene Prflabors beim
gleichen Werkstoff unabhngig voneinander Messergebnisse erzielen, deren Streu-
ung so gering wie mglich ist. Diese Reproduzierbarkeit der Festigkeitsmessung im
Zugversuch setzt eine exakte Normung des Prfverfahrens voraus. In Deutschland
sind die entsprechenden Regeln in der DIN 50125 (Richtlinien fr die Herstellung
von Zugproben) und DIN 50143 (Verschiedene Regeln zur Durchfhrung und Aus-
wertung) festgelegt.
Zur Zugfestigkeitsprfung verwendet man einen Probestab, der zwar unter-
schiedliche Abmessungen haben kann, jedoch sind die Verhltnisse von Lnge
zu Durchmesser, von Gewindema zu Messlngendurchmesser, die Rundung an
der Schulter usw. durch Normung festgelegt, siehe Abb.10.4. Dieser Probestab
wird zwischen den festen und den beweglichen Querbalken einer Zugprfmaschi-
ne, Abb.10.5, eingespannt. Der elektromechanische oder hydraulische Antrieb der
Maschine, von einer heutzutage recht aufwendigen Elektronik geregelt bzw. gesteu-
ert, zieht den beweglichen Querbalken mit einstellbarer Geschwindigkeit (ds/dt) ab,
wodurch der Probestab mit der Verformungsgeschwindigkeit d/dt gedehnt wird.
Die zu jedem Zeitpunkt erreichte Dehnung ergibt sich in erster Nherung aus
10.5 Zugversuch, Spannungs-Dehnungs-Kurve 217

Abb. 10.4 Normprobe fr

den Zugversuch nach DIN
50125 (sog. Proportional-

d0

dt
stab, l0 = 5d0)
l0
ht
lt

dB
g e g

Abb. 10.5 Zugprfmaschine feststehendes

(auch fr Stauch- und Querhaupt

Biegeversuche einsetzbar) elektronische

Kraftmessdose
Messteil
P (l ) () Gewindestangen
Probe Einspannbacken

Steuerteil Stnder
dl /dt - Vorgabe bewegliches
P - Bereich Querhaupt

Energie- Druckmessdose
versorgung
u. Steuerung Antrieb
des Antriebs
Getriebe

der jeweiligen Position des Querhauptes, sodass d/dt = (1/l0) (ds/dt). Bei erhhten
Genauigkeitsansprchen misst man dl durch direkten Abgriff an der Probe mittels
Messstangen (Extensometern). Gleichzeitig wird die zur Formnderung erforder-
liche Kraft P mit einer (elektronischen) Kraftmessdose bestimmt.
Als Messergebnis registriert die Maschine auf dem zugeordneten Bildschirm
oder einem Schreiber ein Kraft-Weg-Diagramm P(l). Durch Normierung auf den
Querschnitt F0 bzw. die Lnge l0 der unverformten Probe ergibt sich hieraus unmit-
telbar das Spannungs-Dehnungs-Diagramm ().
Die Spannungs-Dehnungs-Kurve ist gewissermaen die Verformungskennlinie
des untersuchten Werkstoffs. Sie hngt keineswegs nur von der chemischen Zusam-
mensetzung des Materials ab, vielmehr auch von seiner thermisch-mechanischen
Vorgeschichte, d.h. von dem Mikrogefge und der (lichtmikroskopisch unsichtba-
ren) Versetzungsverteilung, welche beide durch Erschmelzungsart, Wrmebehand-
lungen und Formgebungsschritte beeinflusst werden. Dies geht sehr deutlich aus
den beiden verschiedenen Spannungs-Dehnungs-Kurven des gleichen Werkstoffs
(Al) in Abb.10.6 hervor.
Wie lesen wir eine Spannungs-Dehnungs-Kurve? Vom Nullpunkt ausgehend
finden wir den linearen elastischen Anstieg (Steigungsma E), wegen seiner
218 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.6 Spannungs- 200

Dehnungs-Kurve von Rm
N/mm2
Aluminium (kaltgewalzt und Aluminium, 80% gewalzt
weichgeglht) 150

Spannung
Aluminium, weichgeglht
Rm
100

W= d
50

0 10 20 30 40 % 50
Dehnung

geringen Ausdehnung und dem hohen Wert von E fast mit der Spannungsachse
zusammenfallend. Der bergang vom elastischen zum plastischen Verhalten ist
meist kein klar erkennbarer Knick; er verluft vielmehr kontinuierlich. Es ist also
eine Frage der Messgenauigkeit der einzelnen Maschine, von welcher Spannung
an sie ein Abweichen vom Proportionalverhalten ( = E) erkennen lsst. Von
Feinheiten der einzelnen Maschine unabhngig wird man, wenn man den Beginn
des plastischen Flieens durch eine bereinkunft festlegt, welche auf der Irreversi-
bilitt der plastischen Verformung beruht: Die Fliegrenze ist diejenige Spannung,
bei der nach Entlastung eine bleibende (plastische) Verformung von 0,2% zurck-
bleibt. Diese Messgre bezeichnete man frher als 0,2, heute als Rp0,2. Der plasti-
sche Bereich ist zunchst dadurch gekennzeichnet, dass die zum Erzielen weiterer
Dehnungsbetrge aufzuwendende Kraft kontinuierlich zunimmt. Der Grundsatz
actio = reactio lsst uns dies so verstehen, dass der innere Formnderungswi-
derstand die Festigkeit des Werkstoffs mit zunehmender Dehnung zunimmt.
Dieses Phnomen wird als Verfestigung bezeichnet; es ist ein Merkmal plastischer
Verformung.
Die Verfestigung fhrt freilich nicht zu beliebig hohen Werten. Sie flacht sich
ab und erzeugt so in der Spannungs-Dehnungs-Kurve einen Maximalwert Rm
(Zugfestigkeit, frher m oder B). Danach fllt der Kraftaufwand zur weiteren
Dehnung wieder ab, gewissermaen als Anfang vom Ende: Die Probe verliert mit
jedem weiteren Prozent Dehnung an Widerstandskraft und bricht schlielich beim
Dehnungswert B. Es ist also unmglich, den Zugstab strker als mit der Spannung
Rm zu belasten.
Ein besonderer Typ von Spannungs-Dehnungs-Kurven tritt bei der Untersuchung
von Stahl auf (Abb.10.7a): Anstelle des kontinuierlichen bergangs von elastischer
Dehnung in plastisches Flieen stellt sich eine (obere) Streckgrenze (ReH, frher so)
als Ende des elastischen Verformungsbereichs ein. Dahinter folgt nicht (wie bei
Aluminium) eine Verfestigung, sondern ein Festigkeitsabfall auf das Niveau der
unteren Streckgrenze (ReL, frher su). Bei diesem Wert verformt sich die Stahl-
probe zunchst weiter, bis schlielich die normale Verfestigung wieder einsetzt
10.5 Zugversuch, Spannungs-Dehnungs-Kurve 219

900 90
N/mm2 N/mm2
800 80
196C Polymethyl-
methacrylat
700 70

600 60
Zugspannung

Polycarbonat

Spannung
500 50
125C
400 40

300 30
RT
200 20

100 10

0 10 20 30 40 % 50 0 20 40 60 80 % 100
a Dehnung b Dehnung

Abb. 10.7a,b Streckgrenzen im Zugversuch; a Stahl, b Polyethylen

und zu einer Zugfestigkeit Rm fhrt. Das Streckgrenzenphnomen wird auch bei

Hochpolymeren hufig beobachtet (Abb.10.7b). Man kann es beim Aufblasen von
Kunststoffluftballons selbst spren!
In Abb.10.6 ist der Flcheninhalt unter der Spannungs-Dehnungs-Kurve schraf-
fiert. Mathematisch entspricht er einem Integral:

B l
1
 W = d = P dl. (10.4)
F0 l0
0 l0

Man erkennt, dass das Integral ber Kraft mal Weg eine Arbeit darstellt nmlich
die zur Formnderung erforderliche Arbeit (blicherweise als Umformarbeit be-
zeichnet). W in (10.3) bzw. (10.4) ist also die Umformarbeit je Volumeneinheit des
betreffenden Werkstoffs, weil F0l0 = V0: Integrale ber ( d) stellen daher Energie-
dichten dar, gemessen in Nm/m3 oder J/m3.
Dieses Integral hat praktische Bedeutung einerseits, weil es den Aufwand an
Arbeit (z.B. eines elektrischen Walzenantriebs) kennzeichnet, der fr einen be-
stimmten Umformvorgang erforderlich ist. Zum anderen ist W wichtig, weil es das
Ma an Verformungsarbeit kennzeichnet, welches ein Bauteil aus diesem Werkstoff
im berlastfall aufnehmen kann, bevor es bricht. Eine typische Anwendung sind
die Knautschzonen von Kraftwagen, welche z.B. bei einem Auffahrunfall die
220 10 Festigkeit Verformung Bruch

Tab.10.3 Messgren des Zugversuchs

Gre Fliegrenze Obere untere Zugfestigkeit Bruchdehnung Bruchein-
Streckgrenze schnrung
Symbol Rp0,2 ReH ReL Rm A Z
(frher) (0,2) (so) (su) (B) () ()
Einheit N/mm2 (frher kp/mm2)a % %
a
In technischen Verffentlichungen aus den USA z.T. noch psi = pound per square inch.

kinetische Energie des auffahrenden Fahrzeugs vernichten, sodass sie nicht mehr
auf die Fahrgastzelle einwirken kann.
Die im Zugversuch ermittelten Messwerte beschrnken sich nicht auf die Aus-
wertung der --Kurve. Vielmehr wird auch die nach dem Test ausgebaute Probe
vermessen, um ihre Formnderung quantitativ zu beschreiben. Eine gleichmige
Verlngerung des Probestabes unter gleichmiger Reduktion der Querschnittsfl-
che wird bis zum Maximum, also bis zur Zugfestigkeit Rm beobachtet: Man spricht
von Gleichmadehnung. Danach setzt eine zuerst kaum, dann immer deutlicher er-
kennbare Einschnrung ein, die beim Bruch ihr Hchstma erreicht. Vermessung
der gebrochenen Probe liefert die Bruchdehnung A (in %) und die Brucheinschn-
rung Z (in %) als Ma fr die Duktilitt des Werkstoffs (Tab.10.3).

Fnf Merkmale plastischer Formnderung

1. Plastische Formnderung erfolgt oberhalb der Fliespannung, die prak-
tisch durch Vereinbarung einer Messvorschrift (z.B. 0,2% bleibende Deh-
nung) ermittelt werden muss. Bei einigen Werkstoffen, insbes. Stahl, tritt
an die Stelle der Fliegrenze die obere Streckgrenze.
2.Der plastische Anteil der Gesamtformnderung geht bei Entlastung nicht
zurck, er ist irreversibel.
3.Es besteht keine lineare Beziehung zwischen Spannung und Formnde-
rung. Die Kennlinie der Plastizitt eines Werkstoffs ist die (nichtlineare)
Spannungs-Dehnungs-Kurve.
4. Wesentliche Merkmale dieser Kurve sind
der auf Verfestigung zurckzufhrende Anstieg nach der Fliegrenze,
das Maximum, welches die Zugfestigkeit angibt,
der Abfall bis zum Bruch.
5.Die Zugprobe beginnt nach berschreiten der maximalen Spannung sich
einzuschnren, worauf der duktile (zhe) Bruch erfolgt.

10.6 Hrteprfung

Die Durchfhrung des Zugversuchs liefert zwar viele Informationen ber den Werk-
stoff, erfordert aber auch eine sehr aufwendige Prfmaschine und einen erheblichen
Werkstattaufwand zur Herstellung der (Norm-)Probe; sie ist also zeit- und kosten-
10.6 Hrteprfung 221

Abb. 10.8a,b Hrteprfung;

a seitliche Darstellung des Pyramide
Eindrucks einer Vickers-
Pyramide, b Aufsicht auf die 300 kN 500 kN P = 1.250 kN
Eindrcke

0,5 mm
b

intensiv. Wesentlich weniger aufwendig dafr auch weniger informativ ist die
Durchfhrung einer Hrtemessung.
Zur Hrtemessung bentigt man von dem zu prfenden Werkstoff nur ein klei-
nes, poliertes Oberflchenstck. Ein Eindringkrper, der aus einem wesentlich hr-
teren Werkstoff (Hartmetall oder am besten Diamant) besteht, wird auf die gewhlte
Stelle aufgesetzt und zgig bis zu einem eingestellten Sollwert P belastet, wodurch
er in die Probenoberflche eingedrckt wird (Abb.10.8a). Indem die Eindringtiefe
h zunimmt, wird auch die Kontakt-Flche F grer, also die wirksame Druckspan-
nung = P/F(h) kleiner. Gleichzeitig verfestigt sich der Werkstoff unterhalb des
Eindringkrpers. Schlielich bei h = h* ist die wirkende Druckspannung gerade
so gro wie der durch Verfestigung erhhte Formnderungswiderstand des zu pr-
fenden Werkstoffs: Der Eindringkrper bleibt stehen. Die zu einer vorgegebenen
Last P gehrige Eindringtiefe h*(P) ist also ein Ma fr die Festigkeit dieser Ober-
flchenzone.
In der Praxis ermittelt man meist nicht h*, sondern nach Herausheben des Ein-
dringkrpers eine Diagonale des im Messokular gut sichtbaren Eindrucks, siehe
Abb.10.8b. Damit lsst sich aus einer Tabelle ein Hrtewert ablesen, der in Anleh-
nung an sonstige Festigkeitswerte als Verhltnis der Belastung zur Oberflche des
bleibenden Eindrucks gebildet wird, also als P/F(h*).
Fr die Form des Eindringkrpers gibt es keine physikalisch begrndbare Vor-
schrift. Infolgedessen wurden von verschiedenen Autoren bzw. Firmen verschiede-
ne Formen erprobt und eingefhrt, die naturgem verschiedene Hrtemae fr den
gleichen Werkstoff liefern. Deshalb muss die Angabe eines Hrtewertes stets mit der
genauen Bezeichnung des angewendeten Verfahrens verbunden werden, also etwa
Vickers-Hrte HV (Pyramide mit Spitzenwinkel 136),
Brinell-Hrte HB (Kugel mit z.B. 10mm Durchmesser),
Knoop-Hrte (meielfrmig zugespitzte Schneide),
Rockwell-Hrte HRC (Diamantkegel, ffnungswinkel 120; bei dieser Prfung
wird die Eindringtiefe h nach Vorbelastung direkt gemessen).
222 10 Festigkeit Verformung Bruch

Die Angabe HB 30 oder HV 10 lsst auer dem Prfverfahren auch die benutzte Last
erkennen. Hrtewerte werden nach der Norm immer noch in kp/mm2 angegeben.
Ferner lassen sich sehr kleine Diamantpyramiden auf Spezialobjektive von Me-
tallmikroskopen aufkitten. Damit kann die Hrte als Mikrohrte in sehr kleinen
Gefgebereichen (<100m) gemessen werden.
Der Kennzahlcharakter der Hrtewerte kommt noch strker zum Ausdruck bei
den fr Mineralien und keramische Stoffe oft eingesetzten Ritzproben mit entspre-
chenden Skalen. Im Anschluss an Mohs kann man eine Folge von Stoffen angeben,
von denen jeder den vorhergehenden anritzt, etwa: Nr.15 (Diamant) ritzt Nr.14
(Borcarbid), dieses Nr. 13(Siliciumcarbid), Nr.12 (Korund), Nr.11 (Zirkon),
Nr.10 (Granat), Nr.9 (Topas), Nr.8 (Quarzkristall), Nr.7 (Quarzglas), Nr.6 (Feld-
spat) usw. In automatisierter Form lsst sich diese Ritzhrte auch dadurch ermitteln,
dass man das Verhltnis zwischen der zunehmenden Belastung einer Diamantspit-
ze, die ber eine polierte Probenflche gefhrt wird, und der Dicke der erzeugten
Ritzspur misst.
Noch ein wichtiges Verfahren, dass allerdings sehr kostenintesiv ist und sich
daher kaum fr betriebliche Prfzwecke eignet, ist mit dem Begriff der Nanohrte
verbunden, also Hrteeindrcken im nm-Bereich. Das ist schon aus dem Grunde
wichtig, dass Gefgebestandteile sich auf krzesten Abstnden ndern. Dazu sind
besondere Gerte erforderlich, die zunchst auf dem Raster-Kraftmikroskop zur
Auffindung des Messpunktes und dann auf einem elastischen Element (federnde
Lamelle) beruhen. ber eine Diamant-Spitze wird der gewnschten Druck aufge-
bracht, indem diese Spitze durch ein piezoelektrisches Element (Kap.11) aus einer
stabil gelagerten Halterung nach unten gedrckt wird. Dabei wird nun nicht mehr
die Diagonale des Eindrucks vermessen, sondern die Eindruck-Tiefe kontinuierlich
als Funktion der aufgebrachten Kraft registriert. Die Nanohrteprfung liefert also
nicht nur eine extreme laterale Auflsung, sondern auch eine vollstndige Kurve
statt eines einzelnen Messwertes.
Insgesamt ist festzuhalten: Hrte begegnet uns zwar zunchst als Begriff der
Alltagssprache. Dieser wird vom Laien oft im Sinne von Festigkeit auf Werk-
stoffe bertragen. Der Ingenieur hingegen versteht unter Hrte etwas Spezielleres:
Den Widerstand eines Werkstoffs gegen plastische Formnderung durch Eindringen
eines Prfkrpers also eine Festigkeitseigenschaft oberflchennaher Zonen. Er
spricht daher von Hrtung als einem Verfahren, mit dem Oberflchen (z.B. von
Schneidwerkzeugen, Kugellagern usw.) bessere Verschleifestigkeit erhalten sol-
len, siehe Abschn.13.5.
Die Erfahrung lehrt aber auch, dass die so definierte Hrte mit der im Zugver-
such gemessenen Festigkeit korreliert ist, sodass innerhalb einer Klasse hnlich auf-
gebauter Werkstoffe (z.B. derjenigen der Bausthle) lineare Beziehungen gelten:

 Rm N/mm2 3,5 HB. (10.5)

Insoweit ist auch der Sprachgebrauch Mischkristallhrtung, Ausscheidungshr-

tung usw. gerechtfertigt (Abschn.10.12.2), mit dem Manahmen zur allgemeinen
Festigkeitssteigerung angesprochen werden.
10.7 Bruchvorgnge 223

Zusammenfassung: Hrte
Bei der Hrteprfung wird der Widerstand einer oberflchennahen Zone
gegen plastische Verformung durch einen genormten Eindringkrper dadurch
ermittelt, dass der bleibende Eindruck przise vermessen wird.
Das Prfverfahren (Vickers, Brinell u.a.) ist mit dem Hrtewert anzugeben.
Das Nanohrte-Messverfahren bringt die grte laterale Auflsung und liefert
gleichzeitig die Eindringtiefe als kontinuierliche Funktion der Belastung.
Die Festigkeit eines Werkstoffs ist in der Regel seiner Hrte proportional.

10.7 Bruchvorgnge

10.7.1 Zher (duktiler) Bruch

Der Zugversuch zeigt, dass plastische Verformung nach berschreiten der Zugfes-
tigkeit zum duktilen Bruch fhrt. Er kndigt sich durch Ausbildung einer Einschn-
rung an, an deren dnnster Stelle die Fliegeschwindigkeit beschleunigt anwchst.
In diesem Bereich hchster Verformungsaktivitt kommt es bei technischen (also
polykristallinen, nicht ultrareinen) Werkstoffen zum Aufreien an Schwachstellen
im mikroskopischen Mastab: Es bildet sich eine Porenzone quer zur Zugrichtung
aus (Abb.10.9).

Abb. 10.9 Porenbildung

in der Einschnrzone eines
zugbeanspruchten Stahl-
drahtes Vorstadium des
duktilen Bruches
224 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.10 Bruchflche

einer duktil gerissenen
Metallprobe mit Waben-
struktur (Al-Legierung)

Bei weiterer Beanspruchung lagern sich diese zunchst vereinzelten Poren zu fl-
chenhaften Strzonen zusammen, die den Trennbruch im mittleren Bereich des Zug-
stabes vorbereiten. Die sptere Bruchflche (Abb.10.10) lsst die plastisch ausein-
andergezerrten Porenfelder als Mikrowaben erkennen. Im Endstadium des duktilen
Bruchs konzentriert sich die Last auf eine ringfrmige Auenzone der Probe. Sie ver-
ursacht das endgltige Versagen durch Abscheren nach der freien Oberflche hin. Auf
diese Weise entsteht die charakteristische Npfchen-frmige Brucherscheinung.
Das duktile Bruchverhalten stellt einen entscheidenden Sicherheitsfaktor der
meisten Ingenieur-Konstruktionen dar, indem es durch die berelastische Dehnung
des Werkstcks eine Vorwarnung des bevorstehenden Bruchs abgibt, die mit op-
tischen, akustischen oder elektrischen Verfahren gemessen werden kann. Auerdem
verbraucht es etwa bei einem Sto viel mehr Energie, wie ja auch Abb.10.6 zeigt.
Die Entwicklung neuer Werkstoffe, z.B. der Keramik und der intermetallischen
Phasen, zielt daher darauf ab, diese zu duktilisieren.

10.7.2 Sprdbruch

Dem duktilen Bruch steht der sprde Bruch gegenber. Er erfolgt aus dem elasti-
schen Spannungszustand heraus, ohne vorhergehendes Flieen (die Definition der
Praxis lautet: mit weniger als 0,1% plastischer Verformung). Ein typischer Fall von
Sprdbruch ist das mit hrbarem Knacken verbundene Zerbrechen eines Glasrohrs.
Mikroskopisch gesehen erfolgt hier nicht etwa ein gleichzeitiges Trennen der zwei
Probenhlften. Vielmehr luft (mindestens) eine Rissfront von einem Anriss aus
meist an der Probenoberflche durch den Probenquerschnitt hindurch und be-
wirkt so das Auseinanderbrechen.

Sprdbruch = Risseinleitung + Rissausbreitung

10.7 Bruchvorgnge 225

Die Rissausbreitung kann mit sehr hoher Geschwindigkeit (bis zur Schallgeschwin-
digkeit) erfolgen, sie kann aber bei geringer Rissffnungskraft auch langsam, in
kontrollierter Weise ablaufen. Der Riss nimmt dabei einen bestimmten Laufweg;
man unterscheidet folgende Grenzflle:
Spaltbruch von Einkristallen: Der Riss folgt bevorzugten kristallographischen
Ebenen, den Spaltflchen;
interkristalliner Bruch polykristalliner Gefge: Der Riss folgt den Korngrenz-
flchen, verluft also nicht planar;
intrakristalliner (oder transgranularer) Bruch polykristalliner Gefge: Der Riss
geht ohne Rcksicht auf die Lage der Korngrenzen auf Spaltflchen durch Ein-
zelkrner hindurch.
Im Zeitlupentempo betrachtet, ist Rissausbreitung ein stndiges Auftrennen atoma-
rer Bindungen. Der Vorgang erfordert also den Einsatz uerer Kraft gegen die
Bindungskraft, gegen den Risswiderstand R des Festkrpers. Rckt die Rissfront
um da vor, muss also die Energie dU = Rda aufgebracht werden (Energie = Arbeit =
Kraft mal Weg). Diese Energie enthlt die Grenzflchenenergie der beiden neu
geschaffenen Rissufer. Dazu kommt noch der Energieinhalt der mikroskopischen
Zone unmittelbar am Rissufer, welche in vielen Fllen whrend des Vorrckens der
Rissfront verformt wurde und daher Verformungsenergie verbraucht hat, sowie die
bei der Rissffnung unmittelbar zerstreute Energie (Wrme, Schall, Elektroemis-
sion usw.). Bei der Rissausbreitung wird also Energie verbraucht, um den Risswi-
derstand der atomaren Bindungskrfte zu berwinden. Diese Energie bzw. Kraft,
welche Rissfortschritte ermglicht die Risserweiterungskraft, blicherweise
mit G bezeichnet kommt zum einen Teil aus gespeicherter Energie der elastischen
Verformung, zum anderen Teil aus nachgelieferter uerer Arbeit.
Der letztgenannte Teil hat seine Ursache z.B. darin, dass die kinetische Ener-
gie eines Steines, welcher die Fensterscheibe trifft, whrend des gesamten Bruch-
vorganges auf das Glas bertragen wird und Risserweiterungskraft bereitstellt.
Gespeicherte elastische Energie liegt auch in einem bis kurz vor dem Bersten bean-
spruchten Gef vor ein kleiner Anriss gengt, um sie (hnlich wie bei dem durch
Muskelkraft gespannten Bogen des Bogenschtzen) in die Rissausbreitung hinein
zu entladen. Ein kontrollierter Bruchvorgang liegt dann vor, wenn man die An-
sammlung groer Energiebetrge vermeidet und dem Riss schrittweise nur soviel
uere Arbeit (aus einer sehr starren Prfmaschine) zufhrt, wie er fr Ausbreitung
um ein kleines Stck a bentigt nicht mehr. Im kontrollierten Bruchversuch
kann der Riss also jederzeit angehalten werden, Abschn.10.7.3.

10.7.3 Anrisse, Grundzge der Bruchmechanik

Ein Mikroriss-Keim bildet sich im Inneren eines Festkrpers nur schwer: Das System
gewinnt aus ihm nur wenig elastische und uere Arbeit, muss aber unverhltnismig
viel Grenzflchenenergie aufwenden; es liegt ein Keimbildungsproblem vor, vgl.
Abschn.7.2. Ein Anriss kann aber absichtlich eingebracht oder durch Verletzung
226 10 Festigkeit Verformung Bruch

der Oberflche (Kratzer, chemischer Angriff) erzeugt worden sein. Er erleichtert die
Risseinleitung sehr stark. Dies hat eine wichtige praktische Konsequenz:

Risseinleitung und Rissausbreitung

Die zur Rissausbreitung erforderliche Kraft hngt im Wesentlichen von ato-
maren Bindungen und dem Mikrogefge des, Werkstoffs ab.
Die Risseinleitung hingegen wird in hohem Mae durch die Oberflchengte
Freiheit von Anrissen mitbestimmt.

Dieser Sachverhalt bertrgt sich auf den Sprdbruch als Ganzes. Dementspre-
chend geht die moderne Forschung an das Problem der Bruchfestigkeit von zwei
Seiten heran:
Einerseits wird angestrebt, die zur reinen Rissausbreitung erforderliche Kraft in
einem kontrollierten Bruchversuch zu messen, wobei die Risseinleitung durch
einen absichtlich eingebrachten tiefen Anriss (Sollbruchstelle) beherrscht wird,
andererseits wird die Wahrscheinlichkeit der Risseinleitung von oberflchenna-
hen und anderen Anrissen bzw. Materialfehlern her als ein statistisches Phno-
men behandelt.
Fr die Werkstoffentwicklung und Fertigungstechnik stellen sich korrespondieren-
de Aufgaben:
einerseits Werkstoffe mit hohem Risswiderstand, d.h. hoher Bindungsfestigkeit
zu zchten,
andererseits Risseinleitung von den Oberflchen her durch hchste Oberflchen-
gte und evtl. Schutzschichten zu unterbinden.
Die Werkstoffprfung steht hier vor dem Problem, durch zerstrungsfreie Verfahren
(s. Kap.14) sicherzustellen, dass ein Bauteil keine als Anrisse geeigneten Fehler
enthlt. Diese Aufgabe ist natrlich praktisch unlsbar: Werkstoffprfung kann nur
gewhrleisten, dass ein Bauteil (z.B. ein Tragflchenholm, eine Druckbehlter-
wand) keine Fehler oberhalb einer verfahrensspezifischen Erkennbarkeitsgrenze
hat (z.B. 0,5mm). Grundstzlich muss davon ausgegangen werden, dass der grte
nicht mehr erkennbare Anriss auch tatschlich vorhanden ist.
Aufgabe ingenieurmiger Sicherheitsbetrachtung ist es also anzugeben, welche
Belastung oder Spannung ein Bauteil gerade noch aushlt, wenn der grte nicht
mehr erkennbare Anriss die Lnge a hat. Diese Przisierung der Fragestellung nach
der Bruchfestigkeit kennzeichnet die moderne Auffassung ber den Sprdbruch, die
als Bruchmechanik bezeichnet wird.
Nicht die uere Spannung allein, sondern eine Kombination aus Spannung
und Anrisslnge a entscheiden also darber, ob ein Anriss instabil wird, so dass der
Riss zu laufen beginnt und die Probe bricht. Wie diese Kombination von und a
aussieht, zeigt eine theoretische Rechnung, von der hier nur das Ergebnis angege-
ben werden kann, und zwar in zwei Varianten:
10.7 Bruchvorgnge 227

Rissausbreitungskriterien
Eine Zugspannung der Gre fhrt bei einem quer dazu liegenden Anriss
der Lnge a dann zur Rissausbreitung, wenn
a. die Rissausbreitungskraft, berechnet zu
 G = a 2 /E (N/m) (10.6)
so weit angewachsen ist, dass sie die Risswiderstandskraft R berschrei-
tet: G > R; dies ist bei einem kritischen Wert G c der Fall, der fr jeden
Werkstoff durch Messung zu bestimmen ist (und der mit der Bruchfl-
chenenergie zusammenhngt);
b. die als Spannungsintensittsfaktor bezeichnete Gre

 KI = a (10.7)
einen kritischen Wert KIc berschreitet, der fr jeden Werkstoff durch
Messung zu bestimmen ist.

Der Index I des Spannungsintensittsfaktors in (10.7) kennzeichnet eine bestimmte

Risslage in Bezug auf die Spannungsrichtung, vgl. Abb.10.11. Man erkennt sowohl
aus (10.6) als auch aus (10.7), dass die kritische Bedingung fr Rissausbreitung so-
wohl durch berhhte Kraft als auch durch zu groe Anrisse hervorgerufen werden
kann. Beide Kriterien haben den Vorteil, auf echte Werkstoffkenngren (G c bzw.
KIc) zu fhren. G c und KIc sind nicht von der Materialfehlerverteilung (gekennzeich-
net durch a) abhngig, wie es die Bruchspannung B ist. Diese lsst sich aber z.B.
aus KIc ausrechnen, wenn der grte nicht erkennbare Fehler ac einer Probe als
bekannt vorausgesetzt werden kann:

 B = KIc / ac . (10.8)

Ermitteln kann man KIc an einer vorgekerbten Probe, in die ein nach Mglichkeit
atomar scharfer Anriss bekannter (!) Tiefe ac eingebracht ist, der so gro ist, dass er
alle zuflligen Materialfehler berrundet. Misst man jetzt B, so folgt nach (10.8)

Abb. 10.11 Hauptbean-

spruchungsflle (Moden,
I, II, III) bei der Rissaus-
breitung (Man liest KIc als
K-eins-c, keinesfalls als
K-i-c!)
228 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.12 Ermittlung von 60

KIc im kontrollierten Bruch- N P max
versuch durch 4-Schneiden- P
Biegung einer Probe mit
atomar scharfem Anriss 40

Last P
20
Pmax max K Ic

0 5 10 15 20 25 m 30
Durchbiegung s

die Werkstoffkenngre KIc. Hat man diese, so lsst sich rckwrts B fr andere
Rissverteilungen a berechnen oder zumindest abschtzen (Abb.10.12). brigens
ist leicht zu erkennen, dass G und KI eng miteinander verknpft sind: Durch Ver-
gleich von (10.6) und (10.7) folgt

 G = K12 /E (N/m). (10.9)

Die Formeln (10.6) bis (10.9) gelten nur, solange die Risstiefe a klein gegen die
Probendicke w ist. Sollte dies fr tiefer werdende Anrisse nicht mehr der Fall sein,
so ist eine Korrekturfunktion Y(a/w) anzubringen, deren Zahlenwerte man in der
Literatur ber Bruchmechanik findet. Die Formeln lauten dann

 G = a 2 Y 2/E, K1 = a Y ,

B = KIc / Y ac . (10.10)

Nach (10.8) ist die Bruchspannung B eines bestimmten Werkstoffs von der An-
risstiefe ac abhngig. Ein reales Bauteil hat aber nicht einen Anriss der Tiefe ac,
sondern zahlreiche Anrisse in verschiedener Lage und in statistischer Verteilung.
Die Probe (oder das Bauteil) wird dort brechen, wo die gefhrlichste Rissverteilung
vorliegt so wie das schwchste Glied einer Kette reit. Da diese Verteilung im
Detail nicht ermittelt werden kann (ebenso wenig wie die mglichen Todesursachen
einer groen Bevlkerungsgruppe), muss Statistik groer Gesamtheiten die man-
gelnde Kenntnis des Einzelfalls ergnzen.
Wenn alle Proben einer groen Gesamtheit exakt die gleiche Anrisstiefe ac htten,
wrden auch alle Proben exakt bei ac nach (10.8) oder (10.10) brechen; die Wahrschein-
lichkeit fr das Bruchereignis wre P = 0 fr < B und P = 1 fr > B. In einer realen
Probengesamtheit liegt aber eine Verteilung verschieden gefhrlicher Anrisse vor, so
dass jede Probe aus einer Gesamtheit von z.B. 100 Stck bei einer anderen Spannung
B bricht, wenn auch die Wahrscheinlichkeit P() einen merklichen Anstieg von 0 auf
1 in der Umgebung eines charakteristischen Bruchspannungsmittelwerts aufweist.
Je enger die Fehlerverteilung von Probe zu Probe, desto steiler ist der Umschlag von
10.7 Bruchvorgnge 229

Abb. 10.13a,b Weibull-Vertei- 100

lung der Bruchwahrscheinlich- %
keit bei groen Stckzahlen in
a linearer, b doppeltloga- 80
rithmischer Darstellung.

Bruchwahrscheinlichkeit P
= 1,5 N/mm2
60

40

20

0
0,5 1,0 1,5 kN/mm2 2,5
a Biegefestigkeit

log
2,7 2,9 3,1 3,3 3,4
+1,0

99,9 +0,5
%
Bruchwahrscheinlichkeit P

90 0

50 0,5

log [1/(1P )]
20 1,0
10
1,5
5 m
2,0
1
2,5

0,23 3,0
0,5 1,0 1,5 kN/mm2 2,5
b Biegefestigkeit

Bruch auf Nicht-Bruch nahe . Diese Steilheit (und damit die Reproduzierbarkeit oder
Zuverlssigkeit bei groen Stckzahlen) wird durch den Exponenten m der Formel

 P( ) = 1 exp [( u )/o ]m (10.11)

gekennzeichnet, siehe Abb.10.13. Die Statistik des schwchsten Gliedes, welche

auf (10.11) fhrt, wird als Weibull-Statistik bezeichnet. Der charakteristische Wert
m (der fr schmale Streubnder mglichst hoch (z.B. 15) sein sollte) heit dement-
sprechend der Weibull-Exponent. Er bezieht sich stets auf groe Stckzahlen. Ein
angestrebter Wert fr technische Keramik ist m 15.
230 10 Festigkeit Verformung Bruch

Bisher ging unsere Betrachtung davon aus, dass bei Erreichen eines kritischen
Werts von KI stets Bruch einsetzt, bei kleineren Werten nie. Bei tieferen Temperatu-
ren trifft dies zu; bei erhhten Temperaturen wird jedoch durch thermisch aktivierte
Prozesse auch fr kleinere Werte als KIc langsame Rissausbreitung ermglicht
auch als statische Ermdung bezeichnet, siehe Abschn.10.9.2.

10.7.4 Kerbschlagzhigkeit

Metallische Werkstoffe verhalten sich zwar grundstzlich zhe, knnen aber doch
durch verschiedene Einflsse versprden, d.h. zu pltzlichem verformungsarmen
Bruch tendieren. Dies stellt naturgem ein zustzliches Risiko in der Anwendung
dar. Solche versprdenden Einflsse knnen auf Ansammlungen harter Ausschei-
dungsphasen, insbesondere auf Korngrenzen, auf der Beladung mit Gasen (Wasser
stoffversprdung), auf strahlungsinduzierten Punktfehlstellen und Spaltgasansamm
lung (Bestrahlungsversprdung) sowie auf Korrosionsangriff beruhen.
Zur Messung und berprfung solcher Versprdungserscheinungen ist neben
dem oft sehr aufwendigen bruchmechanischen Zug- oder Biegetest der einfach
durchzufhrende Kerbschlagversuch nach Charpy weit verbreitet. Man benutzt
dazu einen pendelartig ausgebildeten Fallhammer, Abb.10.14, und eine gekerbte

Skala

Fallhammer
h1

Probe
h2

Widerlager

Kerb

Abb.10.14 Pendel
Probe
schlagwerk zur Bestimmung
der Kerbschlagzhigkeit
nach Charpy Weg des Pendels
10.7 Bruchvorgnge 231

Probe. Vor der Messung wird der Hammer (Masse m) auf die Hhe h1 gebracht;
nach Auslsung wird seine potenzielle Energie mgh1 bis zum Tiefstpunkt in dem
die Probe liegt vollstndig in kinetische Energie umgewandelt. Diese wird nach
dem Aufschlag auf die Probe bertragen, die ausgehend von der Kerbstelle durch
den Schlag durchgerissen wird. Dieser Vorgang verbraucht Energie, und zwar
einen sehr kleinen Betrag fr die Neuschaffung der beiden Rissufer, also etwa
2F, und
einen weiteren Betrag fr Verformungsarbeit d in der Probe, sofern diese
zumindest teilweise plastisch verformbar ist, sowie fr dissipierte Schall- und
Wrmeenergie.
Diese beim Durchreien der Probe verbrauchten Energiebetrge werden der kineti-
schen Energie des Pendelhammers entzogen, sodass dieser auf der Gegenseite nicht
wieder bis h1, sondern nur noch bis h2 kommt. Die Differenz mg(h1 h2) ist genau
die von der Probe aufgenommene Energie, die als Kerbschlagarbeit aK (sprachlich
unrichtig auch als Kerbschlagzhigkeit) bezeichnet wird. Bezogen auf den Proben-
querschnitt F hat sie die Maeinheit J/m2.
Sprdes Verhalten wird durch niedrige, duktiles Verhalten durch hohe Werte von
aK signalisiert, denn im ersteren Fall wird nur Grenzflchenenergie, im letzteren
zustzlich Verformungsenergie verbraucht. Bei Bausthlen dem wichtigsten An-
wendungsfall dieses Messverfahrens erweist sich aK als stark temperaturabhn-
gig (Abb.10.15). Man spricht von Hochlage (duktil) und Tieflage (sprde)
mit einem bergangsbereich. Bei Massensthlen liegt die bergangstemperatur
wenig unterhalb von 0C, was ihre Verwendbarkeit z.B. als Eisenbahnmaterial
oder Schiffsblech in arktischen Klimazonen sehr beeintrchtigt. Durch Legierungs-
zustze und Wrmebehandlungen kann die bergangstemperatur allerdings nach
unten verschoben werden. Austenitische Sthle (mit hohen Zustzen von Cr und Ni,
kfz. Gitter) zeigen diesen bergang zu sprdem Verhalten nicht (vgl. Abb.10.15);
sie sind kaltzhe und daher insbesondere auch fr kryotechnische Anwendungen

3
Nm/mm2 austenitischer Stahl
spez. Schlagarbeit ak

2 Hochlage

ferritischer Stahl
zh
1
Mischbruch
sprde
(Streuband)
Abb. 10.15 Temperatur- Tieflage
abhngigkeit der Kerb- 0
200 100 0 100 C 200
schlagzhigkeit bzw. der
spezifischen Schlagarbeit Temperatur T
232 10 Festigkeit Verformung Bruch

geeignet. Beispiele: Tankschiffe fr verflssigtes Erdgas (LNG: Liquefied Natural

Gas), Luftverflssigungsanlagen, Behlter fr flssiges Helium usw.
Der Kerbschlaghammer ist heute auch insoweit automatisiert verfgbar, als die
Verlagerung der Probe whrend des Schlages und die dabei aufgenommene Kraft
durch Kurzzeit-Messverfahren elektronisch aufgezeichnet werden; es entsteht also
ein Kraft-Weg-Diagramm.

10.8 Kristallplastizitt. Versetzungen

Welche physikalischen Vorgnge ermglichen plastische Verformung, sind fr den

Verlauf der Spannungs-Dehnungs-Kurve verantwortlich, bestimmen die Zhigkeit
von Stahl, Leichtmetall und anderen kristallinen Werkstoffen?
Zu wesentlichen Erkenntnissen ber den Mechanismus der Plastizitt der Kris-
talle haben vor allem mikroskopische Untersuchungen der Oberflchen von ver-
formten Einkristallen reiner Metalle gefhrt. Zu diesen Erkenntnissen gehrt der
Begriff der Abgleitung.

Abgleitung
Der Grundvorgang der Kristallplastizitt ist die Abgleitung (Scherung) von
Kristallbereichen, auch wenn die makroskopische Verformung durch eine
Normalspannung verursacht wird und sich als einachsige Lngennderung
darstellt.
Die Abgleitung erfolgt lngs ausgezeichneter, wohldefinierter kristallo-
graphischer Ebenen, den Gleitebenen, in wohldefinierten Gleitrichtungen.
Das aus Gleitebene und Gleitrichtung bestehende Gleitsystem ist fr Git-
tertyp und Bindungsart charakteristisch.

Das Abgleitverhalten veranschaulicht man sich am besten am Wurstscheiben-

Modell, Abb.10.16. Als Beispiel eines wichtigen Gleitsystems sei das der kfz. Me-
talle (Abschn.5.4.2) in Millerschen Indices dargestellt: Die Gleitebenen {111}, die
Gleitrichtungen 110.
Diese Erkenntnisse zeigen, wie krftesparend die Natur vorgeht: Sie verteilt die
verfgbare uere Kraft nicht gleichmig auf den gesamten Festkrper, sondern
konzentriert sie um grere Wirkung zu erzielen auf die Abgleitung lngs we-
niger Gleitebenen. Zwischen diesen bzw. zwischen Scharen benachbarter Gleitebe-
nen (Gleitbndern) bleiben groe Gitterbereiche unverformt.
Ein noch weitergehender, energiesparender Kunstgriff der Natur besteht da-
rin, dass sie mit der verfgbaren Schubspannung nicht versucht, die beiden
Kristallhlften zu beiden Seiten der Gleitebene auf einmal, starr (wie zwei Well-
bleche) bereinander zu schieben, um Abgleitung zu erzielen. Vielmehr konzent-
riert sie die Schubspannung innerhalb der Gleitflchen auf eine Frontlinie, die
10.8 Kristallplastizitt. Versetzungen 233

Abb. 10.16 Plastische P

Dehnung eines Einkris-
talls durch Abgleitung Zugrichtung
mit einem einzigen Gleit-
system (Einfachgleitung):
Wurstscheiben-Modell

Ab
gl
ei
tu
ng
a

Gleitrichtung

unter der Einwirkung der Spannung durch die Gleitebene hindurchluft. Der Vor-
gang wird gern mit der Fortbewegungsart eines Regenwurms oder der blichen Art,
einen Teppich zu verrcken, verglichen (Abb.10.17a). Im Kristall stellt eine solche
bewegliche Gleitfront natrlich eine Strung des periodischen Gitteraufbaus dar
(Abb.10.17b und 10.18).

Versetzungen
Als Versetzungen bezeichnet man linienhafte Gitterstrungen, deren Bewe-
gung in Gleitebenen die mikroskopische Abgleitung und damit die makro-
skopische Verformung bewirken.
Diejenige Abgleitung, welche eine Versetzung beim Durchlaufen der Gleit-
ebene erzeugt, wird als Burgers-Vektor b der Versetzung bezeichnet.
Die Dichte der Versetzungen, nv, wird als Linienlnge je Volumenelement
gemessen, d.h. in m/m3 oder auch m2.
234 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.17a,b Deutungen a0

des Gleitvorgangs; a Fort-

a0
bewegung eines Regen-
wurms durch Verschiebung
einer Faltung, b Abgleitung
lngs einer Gleitebene
durch Verschiebung einer
Stufenversetzung

a b

eingeschobene Halbebene

Kompressions-
zone

Gleitebene

Dilatationszone

Abb. 10.18 Veranschau-

lichung einer Stufenver-
setzung am Beispiel eines
kubisch-primitiven Gitters
10.8 Kristallplastizitt. Versetzungen 235

Aus der letztgenannten Definition folgt brigens fr den mittleren Abstand von Ver-
setzungslinie zu Versetzungslinie

 Lv = 1/ nv . (10.12)

Abbildung10.18 lsst erkennen, dass die Versetzung auch als eingeschobene Zu-
satzhalbebene im Gitter gedeutet werden kann, deren Kante auf der Gleitebene auf-
setzt. Versetzungen wachsen als Baufehler bereits in das Gitter ein, whrend dieses
durch Kristallisation aus der Schmelze und Abkhlung entsteht. Bei der Herstellung
von Silizium-Einkristallen fr die Halbleiterindustrie (Abb. 3.10) versucht man dies
durch sehr vorsichtige Prozessfhrung zu vermeiden. Sie knnen aber auch wh-
rend der Verformung durch Emission aus besonders strukturierten Strstellen den
Versetzungsquellen erzeugt werden. Auf diese Weise nimmt die Versetzungsdichte
z.B. whrend eines Zugversuchs, aber auch beim Durchlauf eines Blechs durch ein
Kaltwalzwerk, stark zu. Typische Werte der Versetzungsdichte sind: weichgeglht
1012m/m3, hartgewalzt 1016m/m3.
Versetzungen untereinander sowie Versetzungen und andere Strungen des
homogenen periodischen Gitteraufbaus (Punktfehlstellen, Fremdatome, Grenzfl-
chen, Ausscheidungsteilchen) stehen miteinander in elastischer Wechselwirkung
sie spren gegenseitig die starken Gitterverzerrungen, von denen sie umgeben
sind. Insbesondere behindern sie sich gegenseitig in ihren Gleitbewegungen im
Sinne einer Verfilzung des Mikrogefges. Die Zunahme der Versetzungsdichte
whrend der Ermittlung einer Spannungs-Dehnungs-Kurve fhrt daher zu einer
Verminderung der Versetzungsbeweglichkeit. Dies ist gleichbedeutend mit einer in-
neren Gegenspannung, die beim Gleiten der Versetzung berwunden werden muss.
Diese innere Spannung muss durch Erhhung der ueren Spannung ausgeglichen
werden, wenn die Verformung weitergehen soll. Genau dies ist es, was als Verfesti-
gung beobachtet wird, siehe Abschn.10.5.
Man berlegt leicht, dass die Verformungsgeschwindigkeit proportional zur
Abgleitgeschwindigkeit a , und dass diese gleich der Versetzungsgeschwindigkeit
mal Versetzungsdichte nv mal Burgers-Vektor b ist. So verstehen wir die (hier nicht
weiter abgeleiteten) Grundgleichungen:

Drei Grundgleichungen der Verformung durch Versetzungen


= M nv b (10.13)
n
= 0 ( i ) (10.14)

 i = Gb nv + iT (10.15)


(10.14) drckt die experimentell beobachtete starke Spannungsabhngigkeit der
Versetzungsgeschwindigkeit aus, zugleich den bremsenden Einfluss der Gegen-
spannung, welche auf Verfilzung durch eine hohe Versetzungsdichte beruht. Der
236 10 Festigkeit Verformung Bruch

zweite Term auf der rechten Seite von (10.15) sagt aus, dass es auch andere Ursa-
chen fr Behinderung der Versetzungsbewegung, also fr Gegenspannungen, gibt
insbesondere Teilchen anderer Phasen oder Korngrenzen.
Versetzungslinien lassen sich im Elektronenmikroskop bei Durchstrahlung dn-
ner Folien (Abschn.3.7.8) gut sichtbar machen (Abb.3.16). Im Hochspannungs-
elektronenmikroskop, in dem dickere Schichten durchstrahlt werden knnen, lassen
sich sogar ihre Bewegungen filmen. Auerdem kann man ihre Durchstopunkte
durch die Oberflchen des Kristalls durch Antzen sichtbar machen (tzgrbchen-
Methode).

10.9 Festigkeit und Verformung bei hoher Temperatur

10.9.1 Erholung und Rekristallisation

Verformte kristalline Gefge sind, wie in den letzten Abschnitten erlutert wurde,
verfestigt, hart. Die Ursache dafr ist die stark angestiegene Versetzungsdich-
te. Soll aus fertigungs- oder anwendungstechnischen Grnden eine Entfestigung
(Erweichung) bei gleichzeitiger Erhhung der Duktilitt (also der Bruchdehnung)
erzielt werden, so muss die Versetzungsdichte wieder abgebaut werden. Hier-
zu bieten sich zwei Wege an, die beide auf der Einwirkung von Wrme beruhen
(Abb.10.19).

Entfestigungs-Mechanismen
Entfestigung durch Erholung erfolgt durch thermisch aktivierten Abbau der
Versetzungsdichte im Korninneren, d.h. ohne Vernderung der Korngre,
ohne Verlagerung der Kristallitgrenzen. Erholung erfolgt also gleichmig
und gleichzeitig in allen Krnern.
Bei Entfestigung durch Rekristallisation wird das verfestigte Gefge dadurch in
einen weichen Zustand berfhrt, dass Keimbildung neuer, versetzungsarmer
Kristallite und deren Wachstum auf Kosten ihrer noch auf hoher Versetzungs-
dichte befindlichen Umgebung erfolgt. Das Wachsen der neuen Krner erfolgt
durch thermisch aktivierte Verschiebung (Wanderung) der Korngrenzen.

Bei der Rekristallisation entsteht eine ganz neue Mikrostruktur, das Rekristallisa-
tionsgefge (Abb.10.20). Je nach dem Verhltnis der Keimbildungshufigkeit zur
Wachstumsrate kommt es zur Ausbildung von Rekristallisationsgefgen mit feine-
rer oder grberer Korngre, relativ zum Ausgangsgefge.
Einerseits nimmt die thermische Aktivierung, welche Keimbildung und Korn-
wachstum ermglicht, stark mit der Temperatur zu, andererseits liegt die Triebkraft fr
die Gefgeerneuerung (daher Re-Kristallisation) in der eingebrachten Versetzungs-
dichte. So ist es verstndlich, dass die durch Rekristallisation erzeugte Korngre Lk
10.9 Festigkeit und Verformung bei hoher Temperatur 237

Abb.10.19a,b Entfestigung verformtes Gefge

eines kaltverformten
Gefges durch
Temperatureinwirkung;
a Erholung,
b Rekristallisation

a Erholung b Rekristallisation

frhes
Stadium

Subkorngrenzen
Rekristallisations-Keime

sptes
Stadium

sowohl vom Verformungsgrad als auch von der Temperatur Tr der Rekristallisati-
ons-Wrmebehandlung abhngt. Die Funktion Lk(,Tr) wird meist in einem rum-
lichen Diagramm dem Rekristallisationsdiagramm dargestellt (Abb.10.21).
Von den beiden genannten Prozessen dominiert die Rekristallisation bei hohen
Versetzungsdichten, d.h. hohen Verformungsgraden. Sie hat daher groe Bedeu-
tung fr die Umformtechnik. Dies gilt sowohl fr die Warmumformung, bei der die
Rekristallisation dynamisch abluft (d.h. whrend der Verformung), als auch fr
die Kaltumformung, bei der die Rekristallisation whrend den zwischengeschal-
teten Wrmebehandlungen des Walzgutes erfolgt. Oft setzt man die Rekristallisa-
tion zur Erzeugung bestimmter Korngren ein. Dazu gehrt (im Extremfall) die
Herstellung von Einkristallen durch Rekristallisation nach entsprechender Vorver-
formung. Auch zur Herstellung von Blechen mit bevorzugter Kristallorientierung
finden gezielte Rekristallisationsprozesse Anwendung in groem Umfang z.B.
fr Magnetbleche (Rekristallisations-Textur), siehe Abschn.12.4.2.
238 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.20a,b Mikrophoto

graphischer Vergleich von
a kaltverformtem und
b rekristallisiertem Gefge
von S235

103 Glhzeit t = const

sekundre
Rekristallisation

103 600
mm2 C
Korngre

500
ur
rat

1
400
pe
m
Te

300
Abb. 10.21 Rekristallisa- 103
tionsdiagramm (T, t und 3 10 50 90%
Verformungsgrad) Dickenabnahme durch Walzen
10.9 Festigkeit und Verformung bei hoher Temperatur 239

Erholung dominiert demgegenber bei kleinen Verformungsgraden, so z.B. beim

Ausgleich thermischer Eigenspannungen (Spannungsarmglhen von Schweinh-
ten) und beim Kriechen zeitstandbeanspruchter Bauteile.

10.9.2 Kriechen und Zeitstandfestigkeit. Spannungsrelaxation

Im Bereich niedriger Temperaturen existiert fr duktile Werkstoffe eine Spannungs-

Dehnungs-Kurve (). Sie bedeutet, dass zu jeder vorgegebenen Beanspruchung
(N/mm2) ein Dehnungswert eindeutig angegeben werden kann, bis zu dem sich
die Probe bzw. das Bauteil elastisch und plastisch verformt: Hlt man die Belastung
konstant, ndert sich auch die Verformung nicht mehr.
Im Bereich hherer Temperaturen ( 0,3 Ts ) ist das anders: Man beobach-
tet, dass das Material bei Anlegen einer konstanten Spannung zwar auch einen
Verfestigungsbereich durchluft, sodass die Verformungsgeschwindigkeit anfangs
immer geringer wird. Allein, sie geht nicht gegen Null, die Formnderung kommt
nicht zum Stillstand, der Werkstoff fliet vielmehr mit geringer Geschwindigkeit
weiter, er kriecht.
Die Verformung wird auf diese Weise zeitabhngig. An die Stelle der
Spannungs-Dehnungs-Kurve () tritt bei hherer Temperatur die Dehnungs-
Zeit-Kurve (t) (Kriechkurve, Abb.10.22), um das Werkstoffverhalten unter
Last zu charakterisieren. Die Erfahrung zeigt, dass sich nach Durchlauf eines

Bruch
B

stationrer Kriechbereich
bleibende Dehnung

bergangs-
kriechen

s tertirer
Kriech-
bereich

tr

i
0 tB
Abb. 10.22 Kriechkurve (t) Belastungsdauer t
240 10 Festigkeit Verformung Bruch

bergangskriechbereichs (welcher der Verfestigung im Zugversuch entspricht) ein

stationrer Kriechbereich anschliet, in dem zu vorgegebener Spannung eine kon-
stante stationre Kriechgeschwindigkeit s gehrt. Whrend dieses Kriechstadiums
bleibt auch der mikroskopische Aufbau des Werkstoffes einschlielich seiner Ver-
setzungsdichte und Versetzungsanordnung weitgehend konstant.
Die stationre Versetzungsanordnung knnen wir uns als das Ergebnis eines dy-
namischen Gleichgewichtes vorstellen: Whrend das Material sich verformt, laufen
notwendig Verfestigungsprozesse ab, es ist also (/)d > 0. Andererseits befin-
den wir uns auf hoher Temperatur, so dass Erholungsvorgnge ablaufen, und fr
diese gilt (/t)dt > 0. Stationres (gleichfrmiges) Verhalten tritt also dann ein,
wenn die Zunahme des Formnderungswiderstandes aufgrund der Verfestigung und
ihre Abnahme aufgrund der Erholung sich gerade die Waage halten:

 (/) d = (/t) dt. (10.16)

Verfestigung Erholung

Die stationre Kriechgeschwindigkeit (d/dt)s = s ergibt sich nach (10.16) als das
Verhltnis der Erholungsrate zum Verfestigungskoeffizienten:

 s = (d/dt)s = (/t)/(/). (10.17)

Man findet empirisch (s. auch Abb.10.23a, b)

 s (, T ) = 0 n exp (Qk /RT ). (10.18)

Bezglich der Spannungsabhngigkeit der Kriechrate gilt also ein Potenzgesetz,

das oft nach Norton benannt wird (meist ist n 4 bis 5, hufig auch grer). Be-
zglich der Temperaturabhngigkeit haben wir einen Arrhenius-Term wie fr den
Diffusionskoeffizienten. Dies hngt damit zusammen, dass die Erholung durch mi-
kroskopische Diffusionsvorgnge ermglicht wird.
Die Kriechkurve (t), Abb.10.22, zeigt nach greren Dehnbetrgen einen be-
schleunigten Anstieg, den sog. tertiren Kriechbereich, der zum Bruch hinfhrt.
Dieser besondere Bruchtyp heit Kriechbruch, zur Unterscheidung vom Sprdbruch
und vom duktilen Bruch bei niederer Temperatur, Abschn.10.7. Er wird verursacht
durch Bildung und allmhliches Wachstum von Mikroporen auf den Korngrenzen
quer zur Zugrichtung, welche den tragenden Querschnitt des Bauteils immer mehr
schwchen. Whrend des primren und sekundren (stationren) Kriechstadiums
ist diese Schdigung noch unmerklich; im tertiren Bereich hingegen wird sie ge-
schwindigkeitsbestimmend man sprt gewissermaen das Ende nahen.
Der Kriechbruch erfolgt bei einer Bruchdehnung, welche nur schwach von Be-
lastung und Temperatur abhngt. Fr die zugehrige Bruchzeit tB kann man daher
als Faustregel ableiten: Doppelte Kriechgeschwindigkeit fhrt auf halbe Bruchzeit.
Als Formel gilt die Monkman-Grant-Beziehung:
 tB = C/s . (10.19)
10.9 Festigkeit und Verformung bei hoher Temperatur 241

40 60 80 100 N/mm2 200 1073 K 1023

104
Ni 80 Cr 20
S1

= 140 N/mm2
stationre Kriechgeschwindigkeit s

105

112

T = 1023 K 89 N/mm2
6
10

1058

n5 Q K 260 kJ
1093 K

10
1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 9,1 9,3 9,5 103 K1 9,9

a log b 1/T

Abb. 10.23a,b Abhngigkeit der stationren Kriechgeschwindigkeit von a der ueren Spannung
und b der Temperatur (Nickel-Chrom-Legierung)

Technisch ist dieses Verhalten uerst wichtig fr alle bei hoher Temperatur betrie-
benen Komponenten von Kesseln, Dampfleitungen, Dampf- und Gasturbinen, Wr-
metauschern, Chemieanlagen, Flugzeugtriebwerken, Verbrennungskraftmaschinen.
Ingenieurmig wird das Werkstoffverhalten unter langzeitiger Hochtemperaturbe-
lastung als Zeitstandverhalten bezeichnet.
Maschinen und Anlagen dieser Art werden auf eine Soll-Lebensdauer hin ausge-
legt. Der Konstrukteur bentigt daher Unterlagen ber die Belastung, mit der er das
Bauteil beaufschlagen darf, ohne dass es innerhalb der eingeplanten Lebensdauer
Kriechbruch erleidet. Aus (10.19) in Verbindung mit (10.18) folgt, dass zu jeder
Spannungsvorgabe ein Wert tB gehrt. (tB)-Kurven werden blicherweise ber
einer logarithmischen Zeitskala als Zeitbruchlinien in ein Zeitstanddiagramm ein-
getragen (Abb.10.24). Mindestens genau so wichtig fr den Betreiber einer Anlage
ist die Spannung, welche innerhalb einer vorgesehenen Betriebszeit (z.B. 10000h)
zu 1% oder auch 0,1% Dehnung fhrt. Sie wird entsprechend als Rp0,1/10000 in den
242 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.24 Zeitstanddia- 10

gramm mit Zeitbruchlinien N/mm2 500C
fr den warmfesten Stahl
13CrMo44

Beanspruchung
10

600C

10

1
1 10 102 103 104 h 105
Beanspruchungsdauer t

Werkstoffdatenblttern vermerkt. Die zugehrige Zeitdehnlinie liegt naturgem

links von der Zeitbruchlinie im Zeitstanddiagramm.
Das Kriechen der Werkstoffe bei hoher Temperatur hat noch eine andere, tech-
nisch meist unerwnschte Folge: die Spannungsrelaxation. Damit bezeichnet man
das zeitabhngige Nachlassen einer durch Vorstreckung eingebrachten Spannung
(wichtiges Beispiel: Schraubenverbindung) durch plastische Verlngerung; vgl.
hierzu Abschn.10.11.3.
Auch Werkstoffe, die an sich durch Sprdbruch versagen, sind bei hohen Tem-
peraturen zeitabhngiger Schdigung ausgesetzt, welche zu einer endlichen Le-
bensdauer tB fhren: Whrend Ausbreitung eines vorhandenen Anrisses bei nied-
riger Temperatur nur nach berschreiten eines kritischen Spannungswerts erfolgt
(Abschn.10.7.3), ist bei hohen Temperaturen auch schon bei kleineren Spannungen
unterkritische Rissausbreitung (statische Ermdung) mglich. Dies beruht auf der
Mitwirkung thermisch aktivierter Prozesse an der Rissspitze. Deren Geschwindig-
keit hngt wie die Kriechgeschwindigkeit mit einer Potenz von der Spannung an
der Rissspitze (bzw. KI) und mit einer Arrhenius-Funktion von der Temperatur ab.
Durch Integration ber (KI) erhlt man dann eine Abschtzung der Zeit, bis zu der
das Risswachstum so weit gelangt ist, dass an der Rissspitze KIc erreicht wird. Von
da an luft der Riss spontan durch den Restquerschnitt der Probe, sodass dieser
Zeitpunkt die Lebensdauer tB der Probe kennzeichnet.

Zusammenfassung: Hochtemperaturfestigkeit
Bei T > 0,3Ts zeigen Werkstoffe, die mit konstanter Spannung belastet sind,
zeitabhngige Verformung (Kriechen). Die Kriechkurve (t) durchluft einen
bergangsbereich (dominierende Verfestigung), einen stationren (s.u.) und
einen tertiren Bereich, der beschleunigt zum Kriechbruch fhrt.
Die fr das Werkstoffverhalten charakteristische stationre Kriechgeschwin-
digkeit nimmt mit der Temperatur exponentiell (wie der Diffusionskoeffizient)
zu. Ihre Spannungsabhngigkeit ist stark und entspricht einem Potenzgesetz.
Auerdem hngt sie von der Korngre und anderen Gefgemerkmalen ab.
10.10 Wechselfestigkeit und Ermdung 243

Dehnungsabhngige Verfestigung und zeitabhngige Erholung wirken bei

Hochtemperaturverformung gegeneinander. Im stationren Kriechbereich
kompensieren sie sich genau, sodass bei konstanter Versetzungsdichte eine
konstante Kriechrate eingestellt wird.
Kriechbruch erfolgt durch Akkumulation der Kriechschdigung des Gefges,
insbesondere durch Mikroporen auf Korngrenzen.
Die technisch relevanten Gren werden im Zeitstanddiagramm als Zeit-
bruchlinie bzw. Zeitdehnlinie (fr z.B. 1%) ber einer logarithmischen Zeit-
achse dargestellt.
Mikro-Kriechvorgnge fhren zu zeitabhngiger Spannungsrelaxation, siehe
Abschn.10.11.3.

10.10 Wechselfestigkeit und Ermdung

In den vorigen Abschnitten wurde Festigkeit als Formnderungswiderstand gegen-

ber statischer (gleichbleibender) Belastung behandelt. Ein fr die Werkstoffan-
wendung ebenfalls uerst wichtiger Beanspruchungsfall ist die Wechselbelastung
(Beispiele: Fahrzeugachsen, Tragflchenholme, Kurbelwellen, Federn). Sie kann
durch eine periodische Schwingung der Spannung S

 S(t) = S sin t
(10.20)

dargestellt werden, wobei 2S die Gesamtamplitude (Schwingbreite) der Beanspru-

chung (in N) und = 2f ein Ma fr die Schwingungsfrequenz f (in s1) ist. In
der Praxis kommen hufig auch nicht-periodische Wechselbeanspruchungen vor.
(10.20) beschreibt eine in Zug- und Druckrichtung gleich starke Wechselbelas-
tung. Man erwartet daher von ihr weniger eine makroskopische Formnderung als
vielmehr Vernderungen im Mikrogefge des Werkstoffs, welche das Festigkeits-
verhalten beeinflussen und schlielich zu einer fr diesen Belastungsfall typischen
Bruchform, dem Dauerbruch, fhren. Diesen Vernderungsprozess bezeichnet man
als Ermdung (manchmal auch als Zerrttung) des Werkstoffs.
In vielen Fllen ist die reale Bauteilbeanspruchung dadurch gekennzeichnet,
dass die Wechsellast sich einer statischen Dauerlast berlagert sei es im Zug-
oder im Druckbereich. In diesen Fllen spricht man von einer Zug- oder Druck-
Schwellbeanspruchung. Die mathematische Beschreibung ist

 S(t) = Sm + S sin t.
(10.21)

Sm ist die Mittelspannung, Sm + S bezeichnet man als Oberspannung und Sm S

als Unterspannung dieses Belastungsfalls.
Die Wechselfestigkeit bzw. das Ermdungsverhalten eines Werkstoffs wird im
Dauerschwingversuch beurteilt. Hierbei wird eine Probe unter Zug/Druck oder
244 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.25 S(N)- oder 400

Whler-Kurve fr die Erm- N/mm2
dungsfestigkeit metallischer Zeitfestigkeit
300
Werkstoffe

Spannung S
Stahl
200

Cu, Al
100
Dauerfestigkeit

0
1 10 102 103 104 105 106 107 108
Lastspielzahl N

Biegung und/oder Torsion periodisch belastet, die Frequenz betrgt meist 50Hz. S
bzw. die Oberspannung bleibt dabei unterhalb der Zugfestigkeit Rm des Materials,
in der Regel sogar unterhalb der Fliegrenze Rp0,2. Die Zahl der Lastwechsel wird
mit einem Zhlwerk ermittelt. Sobald Bruch eintritt, schaltet sich die Maschine ab,
und die Bruchlastspielzahl N wird abgelesen. Natrlich berlebt die Probe um so
weniger Lastzyklen, je hher die Belastungsamplitude S ist (fr S = Rm muss N =
1 sein). Das Ergebnis einer groen Zahl von Dauerschwingversuchen mit abneh-
mender Amplitude wird als S(N)-Kurve oder Whler-Kurve graphisch dargestellt,
Abb.10.25 (N-Mastab ist logarithmisch). Die Abszisse ist also nicht die Zeit, son-
dern die Zahl der Lastwechsel!
Whrend bei Versuchen mit reinem Kupfer oder Aluminium ein Dauerbruch
auch bei beliebig kleinen Amplituden nur eben nach entsprechend lngeren Zei-
ten eintritt, sieht die Whler-Kurve der meisten Sthle anders aus: Sie zeigt fr
Lastspielzahlen oberhalb von 106 bis 107 einen horizontalen Verlauf, SD = const.
Dies bedeutet: Fr Schwingungsamplituden unterhalb SD tritt auch nach beliebig
hohen Lastspielzahlen kein Bruch auf, man liegt also in einem dauerbruchsiche-
ren Bereich. Daher wird SD auch als Dauerfestigkeit bezeichnet. Dies ist natrlich
eine sehr wnschenswerte Werkstoffeigenschaft. Die Zahl der Lastwechsel bis zum
Bruch bei sehr hohen Lastspielzahlen (bzw. sehr hohen Frequenzen) ist ein wichti-
ger Forschungsgegenstand.
Bei der Analyse von Schadensfllen erkennt man Dauerbrche an der geringen
Zerklftung und den typischen Rastlinien der Bruchflche, welche Beanspru-
chungsvernderungen markieren (Abb.10.26). Der fortschreitende Dauerbruch
vermindert den tragenden Querschnitt des Werkstoffs derart, dass die auf den Rest-
querschnitt konzentrierte wirksame Spannung (Kraft durch Restquerschnitt) zum
vlligen Bruch der Probe innerhalb weniger Zyklen fhrt. Die Bruchflche hat in
diesem Bereich das typische Aussehen eines Gewaltbruchs (Abb.10.26, Rand-
bereich).
Dauerbrche nehmen ihren Ausgang fast stets von Unebenheiten mit Kerbwir-
kung oder makroskopischen Anrissen der Probenoberflche. Die Vorsorge gegen
Dauerbruch (oder Ermdungsbruch) besteht also aus mglichst perfekter Oberfl-
chengte der beanspruchten Teile einschlielich Freiheit von konstruktiv bedingten
10.10 Wechselfestigkeit und Ermdung 245

Abb. 10.26 Maschinen-

schaden durch Dauerbruch
(Makroaufnahme). Von der
Khlwasserbohrung in der
Mitte der Welle (500mm
) ging ein Anriss durch
niedrigfrequente Wechsel-
spannungen (LCF) aus,
verursacht durch Tempera-
turwechsel beim An- und
Abfahren. Anschlieend
erfolgte ovale Schwingungs-
rissausbreitung (untersttzt
durch Korrosionswirkung
des Khlwassers) bis zum
gewaltsamen Durchbruch
des Restquerschnitts

Kerben (Lchern, Nuten, scharfkantigen Querschnittsbergngen). Hochglanz-

polierte Teile, deren Oberflchenzonen evtl. noch durch Verformung (Kugelstrah-
len) unter Druckspannung gehalten werden, dmmen die Anrissbildung und Riss-
ausbreitung ein (Abschn.10.12.3).
Schon vor Beginn der Rissausbreitung macht sich die Ermdung des Werkstoffs
im Mikrogefge bemerkbar. Die von der wechselnden Spannung hin- und hergetrie-
benen Versetzungslinien rotten sich zusammen und bilden ausgeprgte Gleitbnder.
Durch Anlagerung immer weiterer Gleitversetzungen prgten sich die Bnder der-
art aus, dass sie durch tzen nicht mehr entfernt werden knnen. Sie haben des-
halb den Namen persistente Gleitbnder (PSB) erhalten. An der Oberflche fhrt
ihr Durchbruch zur Bildung von herausgeschobenen/eingezogenen Abgleitzonen,
die als Extrusionen/Intrusionen bezeichnet werden (Abb.10.27). Makroskopisch
geht die Bildung der erwhnten Bnder mit Verfestigung einher (d.h. abnehmende
Dehnungsamplitude mit zunehmender Lastspielzahl N trotz gleicher Spannung).
In jngerer Zeit wird auch der Niedrig-Lastwechsel-Ermdung (Low Cycle Fa-
tigue, LCF) zunehmende Beachtung gewidmet, vor allem bei hheren Tempera-
turen. Sie ist wahrscheinlich hufiger die Schadensursache als das Kriechen. Es
handelt sich ebenfalls um periodische Beanspruchung aber mit groen Ampli-
tuden oberhalb von Rp, sodass jeder Zyklus zu plastischer Verformung bzw. Krie-
chen in Zug oder Druck fhrt. Es leuchtet ein, dass unter diesen Umstnden keine
107 Lastspiele, sondern nur 100 bis ca. 1000 ertragen werden. Das Bruchverhal-
ten erinnert mehr an Kriechbruch als an Tieftemperatur-Dauerbruch, d.h. Bildung
und Wachstum interkristalliner Poren fhren zum Versagen. LCF-Schden werden
meist durch Lastschwankungen verursacht, welche durch das An- und Abfahren
von Anlagen und Maschinen, die Ein- und Ausschaltungen von Regelungssystemen
und andere betriebliche Schwankungen bedingt sind. Die Lastwechselfrequenz f ist
246 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.27 Vernderung

des Oberflchenreliefs durch
Extrusionen und Intrusionen
einer dauerbeanspruchten
Metallprobe, hier: Cu

also wesentlich geringer als bei der normalen Ermdung, etwa 1/s bis 1/h oder
noch kleiner. Auch frei verlegte Pipelines und Eisenbahnschienen stehen durch die
Sommer-Winter-Temperaturunterschiede und die daraus resultierende periodische
thermische Ausdehnung unter schwacher, aber deshalb keineswegs vllig harmlo-
ser LCF-Beanspruchung.

bersicht: Wechselfestigkeit
1. Mechanische Wechselbeanspruchung fhrt zur Ermdung des Werkstoffs.
2.Ermdung besteht mikroskopisch in der Zusammenrottung hin- und her-
gleitender Versetzungslinien zu Gleitbndern. Sie macht sich makrosko-
pisch als Verfestigung bemerkbar und wird an Probenoberflchen in Form
von Scherlippen erkennbar.
3.Werkstoffermdung kann auch bei Lastamplituden unterhalb der (stati-
schen) Fliegrenze zum Bruch fhren (Dauerbruch). Anrisse werden an
der Oberflche gebildet, insbesondere an fehlerhaften Stellen mit Kerb-
wirkung. Sie wachsen schrittweise weiter (Rastlinien auf der Bruchfl-
che). Der Restquerschnitt versagt schlielich durch Gewaltbruch.
4.Im Dauerschwingversuch wird die Bruchlastspielzahl N fr vorgegebene
periodische Spannung S ermittelt. Die Auftragung von S ber log N heit
Whler-Kurve.
5.Sthle besitzen z.T. Dauerfestigkeit: Fr Belastungen S < SD tritt auch bei
Lastspielzahlen ber 107 kein Dauerbruch mehr ein (Whler-Kurve ver-
luft horizontal).
6.Bei LCF-Beanspruchung wird in jedem Zug/Druck-Zyklus die Flie-
grenze berschritten und der Werkstoff plastisch verformt. Dadurch tritt
Bruch schon bei niedrigen Lastwechselzahlen (100 bis ca. 1000) ein.
10.11 Viskoses Flieen. Viskoelastisches Verhalten 247

10.11 Viskoses Flieen. Viskoelastisches Verhalten

10.11.1 Vorbemerkung und Beispiele

Amorphe Stoffe folgen in ihrem Flieverhalten anderen Gesetzen als kristalline

Festkrper. Am anschaulichsten wird dies am Verhalten von sirupartigen Flssig-
keiten sowie von Pasten und Massen, wie sie der Keramiker oder Kunststoffinge-
nieur verarbeitet. Die laminare (wirbelfreie) Strmung einer Flssigkeit in einem
Rohr ist ein weiteres, allgemeines Beispiel. Fr diesen Bewegungszustand verwen-
det man die Bezeichnung zhflssig, gleichbedeutend mit viskos. Die prakti-
sche Bedeutung des Flieverhaltens amorpher Stoffe wird aus folgenden Beispielen
deutlich
Metallschmelzen (Formfllungsvermgen beim Gieen),
Schlacken (Reaktionsgeschwindigkeit bei der Raffination flssiger Metalle mit
berschichteten Schlacken),
Glas (Formgebung durch Blasen, Gieen, Ziehen),
keramische Massen (Transport und Formgebung vor dem Brennen: Strangpres-
sen, Tpferscheibe),
Kunststoffe (Formgebung durch Extrudieren, Streckziehen usw.),
Bitumen (Herstellung von Straenbelgen und Flachdachisolierungen, Ge-
brauchseigenschaften),
Eis (Flieen von Gletschern, arktischen Eismassen),
Erdmantel (Tektonik, seismische Unruhe, Kontinentaldrift),
Sand, Kies, Beton (mit Wasser) (Vergieen von Transportbeton, Verdichten, Sta-
bilitt von Fundamenten im Tiefbau, Bergbau),
Schmierstoffe (Verhalten zwischen zwei aufeinander gleitenden Oberflchen).

10.11.2 Grundmechanismus. Viskosittsdefinition

Eine viskose Masse fliet oder verformt sich, indem jeweils benachbarte Schichten
aneinander vorbeistrmen und sich dabei gegenseitig mitnehmen. In der Regel
bildet sich so eine ortsabhngige Strmung aus, gekennzeichnet durch Vektoren
(r). An Wandungen von Rohren, Tauchkrpern usw. ist die Relativgeschwindig-
keit in der viskosen Masse bei guter Benetzung und Haftung oft gleich Null, siehe
Abb.10.28.
Der Schlepp- oder Mitnahmeeffekt benachbarter Schichten die um r gegen-
einander versetzt sein mgen drckt sich als Geschwindigkeitszuwachs aus.
Um einen groen Betrag von /r bzw. im Grenzbergang von (d/dr) = grad
zu erzielen, mssen die benachbarten Schichten durch groe Krfte bzw. Schub-
spannungen bereinander geschoben (geschert) werden. Als einfachsten funk-
tionalen Zusammenhang findet man Proportionalitt ~ (d/dr). Vergleicht man
verschiedene viskose Massen, so unterscheiden sie sich durch den erforderlichen
248 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.28 Strmungsver-

hltnisse in einer viskosen
Schmelze r

v
r

Schubspannungsbetrag fr vorgegebene Gradienten: Je fester die Schichten mitein-

ander verhakt sind, je zhflssiger (viskoser) also die Masse ist, desto mehr Kraft
ist aufzuwenden. Dies beschreibt man durch die Beziehung

 = (d/dr). (10.22)

Man erkennt, dass die Viskositt in Ns/m2 zu messen ist. Beachtet man, dass unter
Einfhrung der Scherung (s. Tab.10.1)

d d dx d dx d
= = = ,
dr dr dt dt dr dt

dass also der Geschwindigkeitsgradient mit einer Scherungsgeschwindigkeit gleich-

bedeutend ist, so kann man auch schreiben

 = (1/) (10.23a)

Hieraus ergibt sich fr das makroskopisch beobachtbare Flieverhalten die Glei-

chung des Newtonschen Flieens

 = (1/) = . (10.23b)

Die lineare Spannungsabhngigkeit nach (10.23) ist ein Grenzfall des Potenzgeset-
zes (10.18).
Die Viskositt oder ihr Kehrwert, die Fluiditt ist eine Stoffkonstante, wel-
che den Verhakungsgrad benachbarter Strmungselemente misst und daher stark
vom atomaren Aufbau der Stoffe abhngt. Auerdem nimmt sie wegen der allge-
meinen Lockerung aller Bindungen durch die thermische Unruhe mit steigender
Temperatur ab, hufig wie

 (T ) = 0 exp (+H /RT ). (10.24)


Frhere Einheit: 1 Poise = 1 P = 0,1Ns/m2; 1cP = 103Ns/m2.
10.11 Viskoses Flieen. Viskoelastisches Verhalten 249

Tab.10.4 Typische Werte Stahlwerksschlacke bei 1700C 0,2

der dynamischen Viskositt Gerteglas beim Arbeitspunkt 103
in Ns/m2
Bitumen bei 20C 3 108
Bitumen bei 40C 6 104
Bitumen bei 60C 103
Wasser bei 20C 0,1
flssiges Eisen bei 1700C 0,002

Die Aktivierungsenergie H erinnert an die T-Abhngigkeit des Diffusionskoeffi-

zienten D(T), siehe (6.11). Sie hat in der Tat etwa dieselbe Gre. Viskositt und
Diffusionsvermgen in einem Stoff mit Newtonschem Verhalten sind verwandt:

 k T /D. (10.25)

Tabelle10.4 gibt einige typische Werte fr , Abb.10.29 vermittelt anhand von

Zahlenwerten von Glsern einen Eindruck von der starken Temperaturabhngig-
keit.
In der Literatur wird die durch (10.22) oder (10.23) definierte Viskositt oft
als dynamische Viskositt bezeichnet. Diese Przisierung deutet auf eine zweite
Mglichkeit der Definition hin, die kinematische Viskositt = /; sie wird in
m2/s gemessen. Dies erinnert an die Diffusionsgleichung (6.2) und die Wrmelei-
tungsgleichung (6.14). In der Tat sind diese drei Gleichungen, die den Transport
einer Materialgre beschreiben, von demselben Typ (Tab.10.5):

14
Pa s
100% Quarzglas
12
Anlassbereich
96% -Quarzglas

10
Viskositt

8
Bleiglas Borsilikat-Gerteglas

Erweichungs-
6 bereich

4
Na-K-Silikatglas
Arbeits-
2 bereich

1 Pa s = 1 Ns/m2 = 103 cPoise

Abb. 10.29 Temperatur- 0
abhngigkeit der Viskositt 200 400 600 800 1000 1200 C 1400
von Glasschmelzen Temperatur T
250 10 Festigkeit Verformung Bruch

Tab.10.5 Analoge Formeln fr verschiedene Transportstrme

Allgemeine Formel (10.26) jz = (dZ/dt)(1/F) = K(m2/s) grad (Z/V)
Beispiel Transportgre Einheit von Z/V
Diffusion Anteil eines chem. jc (mol/m2s) = D (m2/s) grad c mol/m3
Elements
Wrmeleitung Wrmeenergie jth (mol/m2 s) = k(m2 /s) grad (cT ) J/m3
Viskositt Impuls jv (Ns/m2 s) = v(m2 /s) grad (v) Ns/m3

Die drei unter der allgemeinen Beziehung (10.26) stehenden Beispiele beschrei-
ben die Vorgnge Diffusion, Wrmeleitung und Viskositt in Form einfacher linea-
rer Transportgleichungen. Fr den Transport elektrischer Ladung gilt zwar auch
eine lineare Beziehung, das Ohmsche Gesetz (11.4), aber mit anderem Aufbau: Ein
elektrischer Strom fliet in einem Leiter auch dann, wenn keinerlei Gradient der
elektrischen Ladungsdichte vorliegt ein Leiter ist auf seiner ganzen Lnge neutral.
Hier wird vielmehr eine uere Triebkraft vorgegeben.

10.11.3 Viskoelastische Modelle

In Abschn.10.3 war bereits gezeigt worden, wie das ideale elastische Verhalten be-
einflusst wird, wenn sich insbesondere bei hherer Temperatur zeitabhngige
Prozesse berlagern: Es kommt zu anelastischem Verhalten mit elastischer Nach-
wirkung, Dmpfung von Schwingungen usw.

anelastisch

elastisch viskos

viskoelastisch

= (1/E ) + 1 = (1/ER* ) ( + 2 ) = (1/)

unlsbare zunehmende Freiheit zu freie Bindungen

Bindungen; atomaren Platz- und ermglichen
Bindungswechseln Nachbarschafts-
wechsel;
keine zeitabhn- zunehmende Querver- kein
gigen Prozesse dung zwischen Flie- mechanisches
elementen Gleichgewicht
fr = const.

Nunmehr gehen wir vom viskosen Flieen einer Schmelze aus und berlegen,
dass zunehmende Zhigkeit etwa bei fallender Temperatur oder bei zunehmen-
der Polymerisation mit zunehmender Verhakung der mikroskopischen Flie-
elemente gleichbedeutend ist. Zunehmende Querverbindung fhrt aber notwendig
10.11 Viskoses Flieen. Viskoelastisches Verhalten 251

zu elastischen Anteilen der Dehnung unter Spannung. So gelangen wir nun von der
anderen Seite zu einem gemischten Verhalten, welches allgemein als Viskoelastizi-
tt bezeichnet wird.
Whrend Grenzflle wie das rein elastische und das rein viskose Verhalten re-
lativ einfach zu beschreiben und zu verstehen sind, bringen die gemischten Flle
meist einen erheblichen Zuwachs an Komplexitt mit sich. Dies gilt auch fr das
viskoelastische Verhalten. Gleichwohl ist es insbesondere fr die Charakterisierung
des mechanischen Verhaltens von hochpolymeren Kunststoffen und von kerami-
schen Massen von groer praktischer Bedeutung. Daher sind intensive Bemhun-
gen unternommen worden, um unter vorlufigem Verzicht auf volle atomistische
Interpretation wenigstens eine formal korrekte Beschreibung der viskoelastischen
Phnomene zu geben.
Die viskoelastische Beschreibungsweise geht folgerichtig von den beiden
Grenzfllen aus, die durch zwei bekannte Konstruktionselemente symbolisiert wer-
den: Eine Feder fr das elastische und einen Dmpfer (lzylinder mit Kolben und
einstellbarem Nebenschluss) fr das viskose Verhalten. Viskoelastizitt bedeutet
berlagerung dieser beiden Grundelemente. Eine solche berlagerung kann prin-
zipiell auf zwei Arten erfolgen: Reihen- und Parallelschaltung. Abbildung10.30
veranschaulicht diese beiden Flle. Sie werden in der Literatur meist nach Maxwell
bzw. nach Kelvin (oder nach Voigt) benannt.

P P

Maxwell Kelvin
P P
Last P

Last P

t t
Verformung x

Verformung x

Abb. 10.30a,b Reihen-
und Parallelschaltung von
elastischen und viskosen

Komponenten eines Stoffs
mit viskoelastischem Ver- P/E
halten (Maxwell- bzw. Zeit t Zeit t
Kelvin-Krper) a b
252 10 Festigkeit Verformung Bruch

Fr die Reihenschaltung beim Maxwell-Krper muss gelten:

1 = 2 ,

 = 1 + 2 = /E + (/) dt

= /E[1 + (E/)t]. (10.27)

Die Gesamtverformung setzt sich aus der momentanen elastischen Dehnung und
dem zeitproportionalen viskosen Flieen zusammen. Fr die Parallelschaltung beim
Kelvin-Krper muss gelten

 1 = 2 = = 1 (t)/E + (1/) 2 (t) dt. (10.28)

mit

1 (t) + 2 (t) = a = const.

Beim Einsetzen der Belastung spricht hier zunchst der Dmpfer an, sodass sich
der Krper viskos verlngert. Durch diese Verlngerung nimmt die Feder im
starr verbundenen, anderen Zweig des Modells einen zunehmenden Lastanteil 1 =
E auf. Je mehr Last von der Feder bernommen wird, desto weniger Triebkraft
steht fr den viskosen Teilvorgang zur Verfgung, sodass dieser immer langsamer
wird: Der Krper nhert sich asymptotisch einem mechanischen Gleichgewicht, bei
dem 1 = E = a und 2 = 0 ist.
Bei Wegnahme der Belastung geht die Verformung wegen der in der Feder ge-
speicherten elastischen Energie wieder zurck. Im Augenblick des Abschaltens
wirkt daher wiederum die volle Last a, nur diesmal in Rckwrtsrichtung, auf das
Dmpfungsglied. Zunehmende Rckverformung entspannt die Feder, sodass klei-
ner wird und der Krper asymptotisch in seine Ausgangsform zurckkehrt.
Wir diskutieren nun noch einmal den Maxwell-Krper, weil er ein anderes
technisch wichtiges Phnomen verdeutlicht: die Spannungsrelaxation (vgl. auch
Abschn.10.9.2). Bringt man das System durch Anlegen der ueren Spannung
= E momentan auf die Dehnung , so liegt zunchst die gesamte Spannung an
der Feder, weil der Dmpfer zu trge ist. Beobachtet man aber weiter (t > 0), so be-
ginnt auch der viskose Teilprozess anzusprechen. Durch seine Dehnung entlastet er
die Feder, wodurch seine Fliegeschwindigkeit zurckgeht. Das Flieen verlngert
dabei nicht die fest eingespannte Probe, sondern es baut lediglich den elastischen
Spannungszustand ab, indem es elastische Dehnungsanteile in plastische Verfor-
mung umsetzt. Es resultiert eine Abklingkurve wie in Abb.10.31, die man auch
leicht berechnen kann. Aus (10.27) folgt nmlich

 (t) = /E + (t)/. (10.29a)

10.11 Viskoses Flieen. Viskoelastisches Verhalten 253

Abb. 10.31 Spannungs- 100

Restspannung/Anfangsspannung
relaxation von E-Kupfer %
und von einer Cu-1,9-Be- 120C
80 Cu-1,9 Be
Legierung als Funktion
23C
der Zeit bei verschiedenen
Temperaturen. Die Anti- 60
Relaxationswirkung des
Beryllium-Zusatzes ist deut- 40 65C E-Kupfer
lich erkennbar. (Empirische
95
Auftragung ohne Bezug auf
20
Gl. 10.30) 120
150C
0
1 10 102 103 104 105 h 106
Zeit t

Fr = const bzw. = 0 ergibt sich

 d/dt = (E/) (t). (10.29b)

Die Lsung dieser einfachen Differenzialgleichung ist eine Exponentialfunktion.

Mit der Anfangsbedingung (t = 0) = 0 folgt

 (t) = 0 exp (t/ ), (10.30)

wobei
= /E.

Die Zeitkonstante der Spannungsrelaxation im Modell des viskoelastischen Max-

well-Krpers wird also sowohl durch die Viskositt als auch durch den Elastizitts-
modul bestimmt. Je zher der Stoff ist, desto lnger dauert der Relaxationsprozess.
Wenn in dieser Weise zeitabhngig wird, beeinflusst das auch die einfache
Definition von Moduln in Tab.10.1. Mit

 M (t) = (t)/ (10.31)

erhalten wir zeitabhngige Moduln. In Abb.10.31 geht M sogar gegen Null, wenn
man lange genug wartet. In vielen realen Fllen bleibt allerdings eine Restspan-
nung zurck, sodass M(t) nicht gegen Null, sondern gegen MR = / den
relaxierten Modul strebt. In jedem Fall ist der unrelaxierte, auf rein elastische
Dehnung zurckzufhrende Modul der Maximalwert; durch zeitabhngige Prozes-
se kann er nur abgebaut werden.
Die Zeitkonstante der Relaxationsvorgnge, (10.30), ist stark temperatur-
abhngig nach (10.24) etwa so wie die Viskositt (T), denn die schwache
Temperaturabhngigkeit von E kann hier vernachlssigt werden. Die Messung vis-
koelastischer Funktionen wie M(t) bei verschiedenen Temperaturen liefert wichtige
254 10 Festigkeit Verformung Bruch

Aufschlsse ber die Struktur des untersuchten Stoffs. Sie ist daher ein besonders wich-
tiges Prfverfahren auf dem Sektor der hochpolymeren Werkstoffe. Dabei wird meist
nicht die Relaxation des mit Lngennderung verknpften Elastizittsmoduls, sondern
die des Schubmoduls G gemessen. Dies lsst sich experimentell am besten mit einem
Torsionspendel durchfhren, bei dem die drahtfrmige Probe an ihrem unteren Ende
ein hantelfrmiges Pendel trgt, das zu Eigenschwingungen angeregt werden kann.
Die Dmpfung dieser Schwingungen ist ein Mass fr die zeitabhngige Relaxation.

bersicht: Viskositt
1.Beim viskosen Flieen schieben sich atomar bzw. molekular kleine Stoff-
bereiche unter der Wirkung uerer Krfte aneinander vorbei. Dabei ms-
sen die Wechselwirkungskrfte zwischen ihnen (der Fliewiderstand)
berwunden werden. Kristallographische Gleitsysteme sind dazu nicht
erforderlich. Viskoses Flieen ist daher typisch fr amorphe Stoffe, wie
z.B. zhflssige Schmelzen, Glser, teighnliche Massen und Pasten, wei-
che Kunststoffe.
2.Die Messgre Viskositt (in Ns/m2) ist ein Ma fr die Schubkraft, die
erforderlich ist, um zwischen benachbarten Schichten einen Geschwindig-
keitszuwachs d zu erzielen. = grad .
3.Die Viskositt hngt mit dem Diffusionskoeffizienten wie ~ kT/D zusam-
men. Dies zeigt sich vor allem in der Temperaturabhngigkeit.
4.Rein viskoses Verhalten bedeutet, dass ein Krper auf Scherbeanspru-
chungen linear reagiert: = (1/) . Dies wird auch als Newtonsches
Flieen bezeichnet.
5.Je strker bei hoher Viskostitt die intermolekularen Verknpfungen wirk-
sam werden, desto strker macht sich zustzliches elastisches Verhalten
bemerkbar: Viskoelastizitt.
6.Viskoelastisches Verhalten lsst sich modellmig durch Parallel- und
Reihenschaltung von rein viskosen und rein elastischen Strukturelementen
beschreiben: Kelvin-, Maxwell-Krper.

10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung

Wir gehen von der Festigkeitsdefinition vom Anfang dieses Kapitels aus, behandeln
also Manahmen zur Erhhung des Widerstands gegen elastische bzw. plastische
Formnderung und gegen Bruch (d.h. Risseinleitung und Rissausbreitung). Fr
dieses Vorhaben bieten sich zunchst zwei Anstze an: Beeinflussung des Werk-
stoffs ber seine atomare Struktur und ber sein Mikrogefge. Die vorangehenden
Abschnitte ber Bruch und Ermdung haben noch auf eine andere Unterteilung
festigkeitssteigernder Manahmen hingewiesen: Solche, die im gesamten Volumen
des Bauteils, und solche, die von der Oberflche aus wirksam werden.
10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung 255

10.12.1 Steigerung der elastischen Steifigkeit

Den Widerstand gegen elastische Verformung die Steifigkeit eines Werkstoffs

kann man nur ber die Bindungskrfte, d.h., die atomare Struktur beeinflussen.
Man muss den Schubmodul G oder auch E erhhen. Ein Weg dazu wurde bereits
in Abschn.10.2 behandelt: Je hher innerhalb einer Stoffklasse der Schmelzpunkt
ist, desto hher wird in aller Regel auch E bzw. G sein (vgl. Al Cu Fe in
Tab.10.2). Von dieser Einsicht kann man auf den ersten Blick wenig Nutzen ziehen,
da der grte Teil technischer Aufgaben auf der Basis der Massenwerkstoffe Fe, Al,
Cu, Beton und Holz gelst werden muss. Leider bringt auch das Zulegieren klei-
ner Mengen von Atomen eines anderen, evtl. hochschmelzenden Elements wenig
Erfolg: E und G sind Ausdruck der mittleren Bindungsfestigkeit des Gitters man
kann daher nicht erwarten, dass diese Gre auf wenige Prozent nderung der Zu-
sammensetzung strker reagiert.
Anders ist es, wenn durch strkeres Zulegieren zweite Phasen gebildet werden,
deren atomare Struktur von anderen Bindungskrften (z.B. einem hohen Anteil ko-
valenter Bindung) geprgt wird. Eine solche Phase kann relativ zu ihrem metalli-
schen Komponenten hochschmelzend sein und einen entsprechend hohen E-Modul
besitzen. Im Zwei-Phasen-Gebiet Matrix/Phase gilt dann in erster Nherung eine
Mischungsregel

 E 1 E1 + 2 E2 , (10.32)

wobei E1 und E2 die Moduln des Grundwerkstoffs bzw. der Phase AmBn sind und
1, 2 die Volumenanteile im Zwei-Phasen-Gebiet. (Man kann leicht ableiten, dass
diese Gleichung der Parallelschaltung der beiden belasteten Phasen entspricht. Be-
rcksichtigt man, dass sie teilweise auch in Reihe angeordnet sind, so ergeben
sich etwas kleinere Werte.) Als Beispiel zeigt Abb.10.32 die MgSn-Legierungen
mit der Phase Mg2Sn. Auf diese Weise lsst sich also eine deutliche Steigerung
der elastischen Steifigkeit erzielen, allerdings auf Kosten der Duktilitt. Diese Be-
trachtungen gelten natrlich nicht nur fr Metalle, sondern auch fr kristalline und
amorphe keramische Stoffe.
Vom Zwei-Phasen-Gemisch, welches durch Erstarrung aus der Schmelze
entsprechend dem Zustandsdiagramm oder durch einen Sinterprozess herge-
stellt wird, fhrt der nchste logische Schritt zum Verbundwerkstoff, sieheauch
Abschn.10.12.5. Eine Matrix aus z.B. Aluminium oder Polyethylen kann man
elastisch verstrken, indem man einen Verbundwerkstoff mit einer zweiten Kom-
ponente aufbaut, welche einen mglichst hohen E-Modul hat. Auch hier gilt nhe-
rungsweise die Mischungsregel (10.32), vor allem bei Versteifung durch Fasern
in Zugrichtung. Dabei kann man nun auch die hohen Moduln hochschmelzen-
der Stoffe ausnutzen: Verwendung von Borfasern (TS = 2030C, E = 450GN/
m2), Graphitfasern (TS = 3800C, E = 1000GN/m2), Fasern aus Wolfram
(TS = 3390C, E = 400GN/m2) oder Aluminiumoxid (Whiskers) (TS = 2030C,
E = 400GN/m2).
256 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.32 Gltigkeit der 70

Mischungsregel fr den GN/mm
Elastizittsmodul einer
50
Zwei-Phasen-Legierung
(hier: MgMg2Sn) 40

E
1000
C +S Schmelze
750

Temperatur
+S
500 +S
+

250
+
0
0 10 20 30 40 50 60 70 Gew.-% 100
Mg Sn

Besonders wirkungsvoll ist die Faserversteifung von Hochpolymeren, deren un-

gnstige E-Moduln aus Tab.10.2 klar hervorgehen: Glasfaserverstrkung bringt
hier ein Verhltnis E1:E2 = 1:20 und das bei einem niedrigen spezifischen Gewicht
und einem sehr gnstigen Preis! Der verbreitete Einsatz glasfaserverstrkter Kunst-
stoffe (GFK) fr Sportgerte aller Art, technische Behlter, Flugzeugteile usw. wird
von daher verstndlich.

10.12.2 S
 teigerung des Widerstands der Legierungen gegen
plastische Formnderung

Hier sind vor allem die Metalle zu diskutieren, die sich durch plastische Verform-
barkeit bei Gebrauchstemperatur auszeichnen. Den Formnderungswiderstand
kennzeichnen wir durch Rp0,2, also diejenige Beanspruchung, bei der die rein elasti-
sche Verformung in plastisches Flieen bergeht.
Da die Verformung der Metalle von Versetzungen getragen wird, muss jede Bem-
hung um Festigkeitssteigerung bei diesen Gitterfehlern ansetzen, vgl. Abschn.10.8.
Aus der Sicht des Versetzungsmechanismus ist Rp diejenige Beanspruchung, bei der
in gnstig zur Beanspruchungsrichtung orientierten Gleitsystemen des Werkstoffs
die kritische Schubspannung c berschritten wird. Kritisch heit c deshalb, weil
fr = c das Niveau der bewegungshindernden inneren Spannungen berwunden
wird: c = i. Will man also verhindern, dass eine uere Spannung eine grorumi-
ge Versetzungsbewegung und damit eine makroskopisch messbare Verformung her-
vorruft, so muss man die inneren Gegenspannungen so gro wie mglich machen.
Welche Wege bieten sich an?
Wir diskutieren im folgenden fnf Grundmechanismen:
Verfestigung durch Versetzungen (Verformungsverfestigung),
Verfestigung durch Korngrenzen (Feinkornhrtung),
10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung 257

Verfestigung durch gelste Fremdatome (Mischkristallhrtung),

Verfestigung durch schneidbare Teilchen (Ausscheidungshrtung),
Verfestigung durch nicht schneidbare Teilchen (Dispersionshrtung).
a) Verformungsverfestigung. Die Spannungs-Dehnungs-Kurve (Abschn.10.5) lsst
die Basis dieses Verfahrens erkennen: Der Widerstand gegen eine plastische Verfor-
mung um z.B. 0,2% ist umso hher, je strker das Material vorher bereits verformt
worden war. Die mikrostrukturelle Ursache hierfr hatten wir in Abschn.10.8 als
Verfilzung des Versetzungsnetzwerks bezeichnet und durch (10.15) bzw.

 RP = i1 0,5 Gb nv . (10.33)

quantitativ erfasst: Versetzungen der Dichte nv (in m/m3) rufen bei statistisch unge-

ordneter Verteilung einen Beitrag zur inneren Gegenspannung hervor, der mit nv
zunimmt. Die physikalische Quelle dieser hrtenden inneren Spannungen liegt ein-
mal in weitreichenden elastischen Verzerrungsfeldern, welche die Versetzungslinien
umgeben; zum anderen sind es die Krfte, die zum Durchschneiden quergestellter
Versetzungslinien bentigt werden. Hohe Versetzungsdichte erzeugt hohen Verfor-
mungswiderstand. Leider lsst sich dieser Satz durch Zugverformung kaum prak-
tisch ausnutzen, denn die geringe Bruchdehnung der meisten technischen Werkstof-
fe begrenzt auch die so erzielbare Verformungsverfestigung.
Diese Begrenzung kann man aber umgehen, indem man Verformungsoperatio-
nen anwendet, die entweder gar keine Zugverformung mit sich bringen oder diese
durch eine berlagerte Druckkomponente ausgleichen; dies ist etwa beim Walzen
der Fall (Abschn.13.2.5), beim Drahtziehen (zusammenpressende Wirkung des d-
senfrmigen Ziehsteins) und natrlich beim Hmmern. Der bei solchen Operatio-
nen in Querrichtung wirkende Druck verhindert ein Aufreien des Werkstoffs in der
zugbeanspruchten Richtung und erlaubt daher sehr hohe Umformgrade, also eine
hohe Zunahme der Versetzungsdichte und entsprechend hohe Verfestigung. Da-
bei ist allerdings die Versetzungsdichte nicht mehr homogen-ungeordnet. Vielmehr
bilden sich wandartige Versetzungs- Dickichte mit dazwischen liegenden verset-
zungsarmen Zellen aus; infolgedessen gilt (10.33) nur in erster Nherung.
b) Feinkornhrtung. Makroskopische Verformung von Metallen ist das Ergebnis
weitrumiger Versetzungsbewegung. Bereits im Einkristall ist diese Abgleitung, wie
wir gesehen haben, durch andere, querliegende Versetzungen behindert. Ein weiteres
schwer berwindliches Hindernis fr die Abgleitprozesse bilden die Korngrenzen,
weil dort die Gleitebenen aufhren mssen. Es kommt zu einem Rckstau der Ver-
setzungen vor Korngrenzen, und dieser ist gleichbedeutend mit einer zustzlichen
Gegenspannungskomponente i2, welche den Verformungsfluss behindert. Es ist ein-
leuchtend, dass Rckstau und Gegenspannung an Korngrenzen die Verformung umso
strker behindern, je hufiger die kristallographischen Gleitebenen von Korngrenzen


Wer einen weichgeglhten Eisen- oder Kupferdraht einige Male krftig ber eine scharfe Holz-
kante hinwegzieht und damit jedes Mal krftig verformt, kann diese Kaltverfestigung anschaulich
erfahren.
258 10 Festigkeit Verformung Bruch

unterbrochen werden, d.h. je feinkrniger der Werkstoff ist. Genauere berlegung

(hier weggelassen) zeigt, dass dieser folgerichtig als Feinkornhrtung anzusprechen-
de Einfluss einer einfachen Beziehung, der sog. Hall-Petch-Beziehung gengt:

RP = i2 ky Lk / .
1 2
 (10.34)

Gegenber dem Einkristall (Lk ) hat also ein polykristallines Gefge mit der
Korngre Lk eine erhhte Fliegrenze, und der Erhhungsbetrag wchst wie der
Kehrwert der Wurzel aus der Korngre (Abb.10.33). Im Interesse hoher Festigkeit
muss also bei der Herstellung und Verarbeitung metallischer Werkstoffe jede Grob-
kornbildung vermieden werden. Vor allem beim Erstarren von Gussstcken und
beim Erkalten von Schweinhten ist diese Gefahr betrchtlich.
c) Mischkristallhrtung. Verformungs- und Feinkornverfestigung hngen nur vom
Gefgezustand ab und sind auch bei reinen Metallen anzuwenden. Weit grere Ge-
staltungsmglichkeiten hat man, wenn man zustzlich die chemische Zusammen-
setzung ndert. Der bergang von reinem Kupfer zu Mischkristalllegierungen wie
Messing und Bronze zeigt, dass man sich dieser Mglichkeiten schon im Altertum
bewusst war.

700
2 150 C
N/mm
= 8,33 102 s1
600 125 C

100 C

500
75 C

50 C
400
25 C
0 C
25 C
RP

300

200

100
Abb. 10.33 Gltigkeit der
Hall-Petch-Beziehung fr die
Festigkeit von Werkstoffen
gleicher Zusammensetzung, 0 2 4 6 8 mm
1/2
12
aber unterschiedlicher Korn-
gre entspr. (10.34) L k1/2
10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung 259

Im Gegensatz zur elastischen Steifigkeit, die ein Mittelwert ber alle Bindungen
eines Gitters ist, hngt die Hrte als Widerstand gegen plastische Formnderung
stark vom Fremdatomgehalt ab. Dies ist deshalb so, weil schon sehr geringe Men-
gen an Fremdatomen ausreichen, um Versetzungslinien wirkungsvoll zu verankern:
In ihrer unmittelbaren Nachbarschaft knnen die Bindungsverhltnisse sehr stark
gestrt, der Durchlauf von Versetzungslinien also erheblich behindert sein, ohne
dass sich der makroskopische Modul E messbar ndert.
Als Verankerungspunkte fr Gleitversetzungen wirken Fremdatome vor allem
aus zwei unabhngigen Ursachen: Sie knnen von unterschiedlicher Gre be-
zglich der Atome des Grundgitters sein, oder sie knnen unterschiedliche Bin-
dungskrfte zu den Nachbaratomen haben (gleichbedeutend mit unterschiedlichem
Schubmodul). In jedem Fall ergibt sich eine fr die betreffende Atomsorte charak-
teristische Hindernisstrke oder Rckhaltekraft auf die Versetzungslinie, kFA. Bei
einem Fremdatomgehalt von nFA (in mol/m3) resultiert daraus eine zur Hrtung bei-
tragende Gegenspannung vom Betrag

 RP = i3 = const nFA . (10.35)
3/2
(In der Konstanten stecken die Hindernisstrke als kFA und der E-Modul als
E1/2). Die unterschiedliche Hrtungswirkung verschiedener Legierungsatome zeigt
Abb.10.34. Besonders wirksam sind Zwischengitteratome wie C und N in -Fe,
weil in ihrer atomaren Umgebung das Grundgitter sehr stark verzerrt ist. In der
Regel kann man auch diesen Effekt technisch nicht ausnutzen, weil gerade wegen
der starken Gitterverzerrung die Lslichkeit solcher Atome viel geringer ist als die
harmloser Fremdatome mit schwacher Wechselwirkung: Bei Lslichkeiten von
C im Eisengitter im Bereich von 0,1At.-% ist mit dem Term nFA kein Staat zu
machen (s. aber hierzu Abschn.10.12.4: Martensithrtung).

35
N/mm2 Ge
30

25
Schubspannung 0

20

15
Si Al Zn
10

5 Ni
Abb. 10.34 Unterschied-
liche Hrtungswirkung ver-
schiedener Legierungsatome 0 4 8 12 16 20 24 At.-% 32
in Kupfer Legierungsgehalt
260 10 Festigkeit Verformung Bruch

Die starke Wechselwirkung der durch interstitielle Kohlenstoffatome erzeugten

Gitterverzerrung mit Versetzungslinien fhrt brigens dazu, dass zunchst gleich-
mig in einem Stahl verteilte C-Atome an die Versetzungslinien herandiffundie-
ren, wenn man ihnen gengend Zeit lsst: Um eine Versetzungslinie herum sammelt
sich eine sog. Cottrell-Wolke an: Alterung.
d) Ausscheidungshrtung. Sie ist die Fortsetzung der Mischkristallhrtung. Bei zu-
nehmender Konzentration der Legierungsatome wird in der Regel die Lslichkeit
im Grundmetall berschritten. Wird ein Mischkristall bestimmter Zusammenset-
zung bei hoher Temperatur gebildet, so kommt es bei langsamer Abkhlung zu Aus-
scheidungsvorgngen, nachdem die Temperatur der Lslichkeitslinie unterschritten
wird, siehe Abschn.7.5.2.
Ausscheidungen knnen als Teilchen eigenen Strukturtyps ohne jeden kristallo-
graphischen Zusammenhang im Grundgitter entstehen; dann nennt man sie inkoh-
rent, und sie knnen von Versetzungen nicht geschnitten werden (weil keine Gleit-
ebene vom Matrixgitter her durch sie hindurchgeht). In vielen wichtigen Fllen
(aushrtende AlCu-Legierungen, hochwarmfeste Ni-Basis-Legierungen) geht die
bersttigung jedoch zunchst in sehr kleine Gebilde ber, die zwar vom Matrix-
gitter in Struktur und Zusammensetzung deutlich unterscheidbar sind, aber doch
so, dass wichtige Gitterebenen (insbesondere die Gleitebenen) ohne Unterbrechung
durch die Teilchen hindurchlaufen. Solche Ausscheidungen heien kohrent; sie
knnen von Versetzungslinien geschnitten werden.
Diese Feststellung bedeutet nicht, dass schneidbare Teilchen keinerlei Hin-
derniswirkung ausben wrden. Zunchst einmal wirkt jedes von ihnen wie ein
sehr groes Fremdatom Gitterabstnde und Bindungen (G!) werden innerhalb
des Teilchens und in seiner nahen Umgebung verschieden von den Matrixwerten
sein. Hinzu kommt, dass das Schneiden eines Teilchens neue Grenzflche schafft
(Abb.10.35). Jeder Schneidvorgang kostet also Grenzflchenenergie. Und schlie-
lich zerstrt das Durchlaufen einer Versetzungslinie durch eine Phase mit geordne-
ter Struktur (z.B. Ni3Al) die strenge Ordnung bzw. ABAB Reihenfolge und
auch das kostet Energie.
Wir fassen alle diese Effekte, welche einen Energieaufwand beim Durchschnei-
den bedeuten, in einer einzigen Rckhaltekraft kT zusammen. Genaue Durchrech-
nung zeigt, dass sich so eine Festigkeitserhhung
1/2
 RP = i4 const fv1/2 rT (10.36)

ergibt. fv ist dabei der Volumenanteil der Ausscheidungsphase im Gefge, gleich-

bedeutend mit dem Flchenanteil geschnittener Teilchen in einer Gleitebene. rT ist
der Radius des kugelfrmig gedachten kohrenten Teilchens.


Nicht nur Fremdatome, sondern auch Gitterdefekte, die durch Bestrahlung z.B. in Kernreaktoren
entstehen, fhren zur Hrtung von Metallen (Bestrahlungsverfestigung). Zum Beispiel knnen ener-
giereiche Neutronen Gitteratome aus ihrer Ruhelage herausschlagen und ins Zwischengitter befr-
dern; dadurch entsteht ein Defektpaar (Frenkel-Paar), das aus einer Leerstelle und einem Atom
auf Zwischengitterplatz besteht. Auch dieser Defekt ist ein sehr starkes Versetzungshindernis.
10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung 261

Gleitebene

Gleitebene b 500 nm
a
Abb. 10.35 Teilchenhrtung durch Schneidprozesse; a Schema, b TEM-Aufnahme von -
Teilchen in einer Legierung auf Ni-Basis

(10.36) lsst den Eindruck aufkommen, dass fr gegebenen Volumenanteil fv der

Hrtungseffekt umso gnstiger sei, je grer der Teilchenradius rT ist: Grobe Teilchen
groe Hrtesteigerung? Dies wre ein Trugschluss! (10.36) gilt nmlich nur fr sehr
kleine Teilchen, etwa bis 10nm. Der Grund fr diese Begrenzung liegt darin, dass
der mittlere Teilchenabstand LT bei konstantem Mengenanteil fv umso grer wird, je
grer der Teilchenradius rT wird: Grobe Teilchen groe Teilchenabstnde:

 VT nT = (4/3) rT3 (1/LT3 ) = fv , (10.37)

also
3
rT fv LT .

Mit wachsenden Teilchenabstnden LT tritt nun etwas Neues ein: Es wird fr die
Versetzungslinie energetisch billiger, zwischen den Teilchen hindurchzuquellen,
als die Teilchen zu durchschneiden. Kohrente Ausscheidungen verhalten sich dann
wie inkohrente Teilchen.
e) Dispersionshrtung. Nicht schneidbare Teilchen bilden sich als Ergebnis von
Ausscheidungsreaktionen (z.B. NbC in legierten Sthlen) oder eutektischer Kris-
tallisation (Si in AlSi-Legierungen). Andererseits kann man Werkstoffe mit sol-
chen Teilchen herstellen, indem man etwa auf pulvermetallurgische Weise unls-
liche, unverformbare Teilchen in einer Matrix fein verteilt (dispergiert): z.B. Al2O3
in Al, Y2O3 in Ni, CdO2 in Ag (s. Abschn.9.5.1). Schlielich werden, wie im letz-
ten Absatz erwhnt, kohrente Teilchen von den Versetzungslinien mit geringerem
Kraftaufwand umgangen als geschnitten, sobald der mittlere Teilchenabstand einen
bestimmten Grenzwert berschritten hat. (Es wre eigentlich besser, zwischen
Teilchen-Schneid-Hrtung und Teilchen-Umgehungs-Hrtung zu unterschei-
den). Was hat es mit dem Festigkeitszuwachs bei Umgehung von Ausscheidungs-
oder Dispersionsteilchen auf sich?
262 10 Festigkeit Verformung Bruch

Abb. 10.36 Hrtung durch

nichtschneidbare Teilchen
(Orowan-Umgehung) +

+
d

LT

a b c

Die Versetzungslinie (Abb.10.36) verhlt sich unter der Wirkung einer Schub-
spannung auf einer Gleitebene, die mit nicht schneidbaren Teilchen im Abstand LT
gepflastert ist, wie ein Gummiseil: Sie legt sich um die Teilchen herum, beult
sich zwischen ihnen aus, wird dabei gedehnt alles kostet Kraft bzw. Energie. Im
Jahre 1930 bemerkte nun Orowan, dass sich bei einer bestimmten Schubspannung,
der Orowan-Spannung, die um ein Teilchen herumgeschlungenen Teilstcke einer
Versetzungslinie mit entgegengesetztem Vorzeichen gegenberliegen z.B. als
Rechts- und Linksschraube. Damit aber ziehen sie sich gegenseitig an, um sich
auszulschen: Die Schlinge schnrt sich ein und reit hinter dem Teilchen ab, die
Hauptversetzung schnappt nach vorn, der abgerissene Rest legt sich als Orowan-
Ring um das Teilchen (Abb.10.36). Im Ergebnis hat die anlaufende Versetzung die
Hindernisse berwunden und um jedes umgangene Teilchen einen Versetzungsring
zurckgelassen. Da das Ausbeulen bzw. das Ausziehen der Schlinge Kraft kostet,
resultiert ein weiterer Beitrag zur Festigkeitssteigerung:

 Rp = i5 = const Gb/LI . (10.38)

Er nimmt mit wachsendem Teilchenabstand ab:

Grobe Dispersionen sind schlechte Dispersionen!

10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung 263

Teilcheneigenschaften wie die Rckhaltekraft kT in (10.36) spielen jetzt keine Rolle

mehr; auch der Teilchenradius rT geht nicht mehr explizit ein Orowan-Hrtung ist
ganz auf Teilchenabstnde abgestellt. (Allerdings hngt LT nach (10.37) indirekt mit
rT zusammen). Ziel der Entwicklung dispersionsgehrteter Werkstoffe muss dem-
nach die Herstellung sehr feiner, hochdisperser Verteilungen sein. brigens ist auch
die Ablsung der Versetzungsline auf der Rckseite des geschnittenen Teilchens ein
starker Beitrag zur Rckhaltekraft.
Bei kohrenten Ausscheidungen wie in AlCu fhrt das Teilchenwachstum (und
die gleichzeitige Zunahme der Ausscheidungsmenge fv) anfangs zu einer Festig-
keitszunahme; durch Ostwald-Reifung (Abschn.8.7) nimmt jedoch nach lngeren
Zeiten rT und damit auch LT bei konstantem fv zu, bis die Gegenspannung nach
(10.38) niedriger liegt als die nach (10.37): Von da ab fhrt weiteres Teilchenwachs-
tum zu einem Hrteverlust man bezeichnet dies als beralterung.

10.12.3 Steigerung der Bruchfestigkeit und Duktilitt

Will man die Bruchfestigkeit erhhen, so muss man von der Ursache der Bruchsch-
den ausgehen, siehe Abschn.10.7. Wir sprechen von Bruch, wenn ein Riss sich ber
den Querschnitt einer Probe oder eines Bauteils ausgedehnt hat. Dieser Vorgang hat
seinen Ursprung in einem (meist mikroskopisch kleinen) Anriss. Anrisse gehren oft
als Herstellungs- oder Bearbeitungsfehler zur Erbmasse des Bauteils. Hufiger aber
bilden sie sich im Einsatz infolge von Verschlei, Korrosion oder Verformungsver-
festigung.
Stets sind hierbei lokale Spannungskonzentrationen im Spiel. Normalerweise
ist das Bauteil oder die Probe makroskopisch so belastet, dass man homogenen
Kraftfluss erwartet. Jede Art von Inhomogenitten fhrt jedoch zur lokalen Zusam-
menschiebung der Kraftlinien, d.h. zu Spannungsspitzen. Solche Inhomogenitten
treten auf
an Oberflchen: als Kratzer, Drehriefen, Druck- und Schlagstellen, Korrosions-
schden, allgemein: als Kerben;
im Probeninneren: an den Begrenzungsflchen harter Teilchen (Schlackenein-
schlsse, Oxid-Dispersionen, sprde Phasen), an Schnittstellen mehrerer Gleit-
systeme, Korngrenzen.
Es sind also potenzielle Quellen starker Spannungskonzentrationen, die zur Anriss-
bildung fhren knnen. Sobald einmal ein Anriss existiert, verwandelt seine uerst
scharfe Rissfront auch harmlos erscheinende Auenspannungen in gefhrliche lo-
kale Spannungsspitzen. Diese lassen den Werkstoff aufreien. Begnstigt wird das
Aufreien, wenn sich der vorwrts drngenden Rissfront eine Schwachflche an-
bietet. Dies kann eine Phasen- oder Korngrenze sein, die mit einer dnnen Schicht
264 10 Festigkeit Verformung Bruch

einer sprden oder auch einer niedrig schmelzenden Phase belegt ist. Man kann also
folgendes Schema aufstellen:

Entstehungsgeschichte von Bruchschden

Oberflcheninhomogenitt
(Kerb ...)
uere lokale kritische
Zug- Anriss
spannung Spannungs-
Gefgeinhomogenitt konzentration
(Einschluss ...)

uere lokale kritische

Zug- Rissfront Bruch
spannung Spannungs-
konzentration

Als Manahme zur Steigerung der Bruchfestigkeit bietet sich nun an, alle Inhomo-
genitten der Oberflche und des Gefges, die zu betragsmig gefhrlichen Span-
nungskonzentrationen Anlass geben knnten, sorgfltig zu vermeiden.
In der Tat ist ein sehr gutes Finish der Oberflchen gefhrdeter Bauteile eine
vorrangige Schutzmanahme gegen Anrissbildung; dazu gehrt auch der Korrosi-
ons- und Verschleischutz. Konstrukteure werden immer wieder angewiesen, scharf-
kantige Querschnittsbergnge, Bohrungen und Einfrsungen an solchen Bauteilen
zu unterlassen. Besonders gilt dies fr wechselbeanspruchte Teile (Wellen), da die
Bildung von Ermdungsrissen stets von der Oberflche her erfolgt Bei Glsern
(einschlielich Glasfasern) und silicathaltiger Keramik ist die Gefahr der Oberfl-
chenschdigung durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit (s. Abschn.9.3.6) gro;
die Bruchfestigkeit frisch aus der Flamme gezogener feuerpolierter) Glasfasern
oder -stbe nimmt schon im Verlauf weniger Stunden des Liegenlassens an Luft er-
heblich ab. Zugbeanspruchte Glasfasern mssen daher gleich nach der Herstellung
mit einer berzugsschicht (Schlichte) geschtzt werden.
In Bezug auf das Probeninnere ist es eine vorrangige Aufgabe der Bruchschadens-
verhtung, grobe, nichtverformbare Einschlsse zu vermeiden, wie sie sich leicht
beim Abgieen von Stahlschmelzen oder beim Erstarren von Schweinhten durch
mitgerissene Schlackenteilchen bilden. Da im letzten Abschnitt erlutert wurde, dass
grobe Dispersionen schlechte Dispersionen sind, trauert der auf Festigkeitssteige-
rung abzielende Werkstoffentwickler diesen Schlackenteilchen nicht nach. Er strebt
im Gegenteil einen mglichst einschlussfreien, sauberen Werkstoff an (clean steel).
Feine, ausscheidungshrtende Teilchendispersionen hingegen fhren kaum
zu gefhrlichen Spannungskonzentrationen in der Matrix. Es sind vor allem die
mittelgroen Ausscheidungen (m-Bereich), welche zwar die Festigkeit in gewis-
10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung 265

sem Umfang steigern, zugleich aber die Duktilitt verringern; solche Teilchen, in
Schnittstellen mehrerer gleichzeitig aktiver Gleitbnder liegend, bilden Ansatz-
punkte fr mikroskopische Spannungskonzentrationen. Sie sind daher Keimstel-
len fr Porenbildung und schlielich duktilen Bruch mit wabenartiger Bruchflche.
Hier gilt daher der Satz:

Gewinn an Festigkeit (RP) kostet meist Verlust an Duktilitt.

Whrend feine Dispersionen zumindest nicht schdlich fr die Duktilitt sein

mssen, kann die Feinkornhrtung sogar von einer Duktilittssteigerung beglei-
tet werden. Der Rckstau von Versetzungslinien vor der Korngrenze, der fr die
Festigkeitssteigerung ausgentzt wird, ist gleichbedeutend mit einer Spannungskon-
zentration und diese fhrt leicht zur Bildung keilfrmiger Anrisse (Abb.10.37).
Das feine Korn vermeidet diese Art der Spannungskonzentration und unterdrckt
diesen Mechanismus der Anrissbildung.
Eine weitere Abhilfemanahme gegen Risseinleitung von der Oberflche her
bietet sich durch die berlegung an, dass ohne starke Zugspannung keine Rissauf-
weitung erfolgt. Gelingt es also, in einer oberflchennahen Zone eine hinreichend
hohe Druckspannung als Eigenspannung zu erzeugen, so kann man das Bauteil als
Ganzes mit einer Zugspannung vom etwa gleichen Betrag belasten und behlt in der
Randzone immer noch eine geringfgige Druckspannung, welche die Ausweitung
unvermeidbarer Anrisse verhindert (Abb.10.38).
Dieses Verfahren wird als thermische Oberflchenhrtung bei Glsern (z.B. Ta-
felglas mit ber 6mm Dicke, z.B. Windschutzscheiben)) angewendet: Man erhitzt
die Tafel auf hohe Temperatur und khlt sie dann mit Geblseluft rasch ab. Dabei
erstarrt die Oberflche zuerst und kontrahiert; wegen der schlechten Wrmeleit-
fhigkeit bleibt der Kern zunchst noch hei und weich und folgt der thermischen
Schrumpfung der Oberflchenzone durch viskoses Flieen. Bei weiterer Abkh-
lung zieht sich jedoch auch der Kern zusammen ohne dass die bereits erkaltete

Korn Nachbarkorn

Korngrenze

g
nun
ubspan nicht aktivierte
Sch Gleitebene
Abb. 10.37 Bildung eines
keilfrmigen Anrisses durch
Versetzungsaufstau an einer Gleitebene
Korngrenze. Die kritische Quelle
Spannung fr Rissbildung ist
hier kleiner als die kritische
Spannung fr Aktivierung
des entlastenden Gleitsys-
tems im Nachbarkorn
266 10 Festigkeit Verformung Bruch

Gesamtspannung

uere Spannung
Druckspannung Zugspannung
innere
Spannung

0
Ort

Druckzonen

a b
Abb. 10.38a,b Thermische Oberflchenhrtung kann Druckzonen erzeugen (a), die auch unter
Zugbelastung die Bildung gefhrlicher Oberflchen-Anrisse wirksam verhindern (b)

Randzone noch plastisch nachgeben kann. Folglich wird sie durch den schrumpfen-
den Kern unter elastische Druckspannung (bis zu 100N/mm2) gesetzt genau das,
was man haben mchte.
Bei dnnwandigen Glasteilen muss dieses Verfahren versagen, weil die Wrme-
leitung nicht erlaubt, hinreichend hohe Temperaturgradienten aufrechtzuerhalten.
Dann bietet sich jedoch noch ein anderes Verfahren an: Erzeugung von Druckspan-
nungen durch chemische Vernderung der Oberflchenschicht. Man erreicht dies
durch Ionenaustausch und Diffusion bei relativ niedrigen Temperaturen (350C).
Es ist mglich, z.B. kleine Na+-Ionen durch dicke K+-Ionen zu ersetzen und
damit die Glasstruktur unter erheblichen Druck (bis zu 1000N/mm2) zu setzen.
Freilich sind diese Schichten wegen der geringen Diffusionswege nur sehr dnn
(0,1mm) und daher leicht verletzbar.
Gegen Ermdungsschden (Abschn.10.10) wehrt man sich hufig durch das
Kugelstrahlen, das sich aus dem Sandstrahlen ableitet, was oft zur Reinigung ver-
zunderter Oberflchen dient. Beim Kugelstrahlen beschleunigt man z.B. kleine
Stahl- oder Glaskugeln durch einen Pressluftstrahl, mit dessen Hilfe man sie gegen
die zu hrtende Oberflche schleudert. Beim Auftreffen ben sie auf den Werkstoff
einen durch ihre groe Anzahl und hohe Geschwindigkeit gleichmigen Druck aus,
der die Oberflchenschicht verformt und somit unter Druck-Eigenspannung setzt.

10.12.4 Hrtung durch kombinierte Manahmen

Die moderne Werkstofftechnik insbesondere die Technologie der hochfesten

Sthle nutzt in zunehmendem Mae Kombinationen der zuvor diskutierten Me-
chanismen aus. Zum Beispiel wird Feinkornhrtung oft mit Ausscheidungshrtung
10.12 Manahmen zur Festigkeitssteigerung 267

verknpft, wobei die feine Teilchendispersion auch zur Behinderung des Korn-
wachstums ntzlich ist. Dies gilt u.a. fr die mikrolegierten Feinkornsthle, bei
denen der Kohlenstoff nicht als leicht deformierbarer, schweiempfindlicher Perlit,
sondern als feindisperse Verteilung von Carbiden (NbC, TiC) vorliegt.
Eines der ltesten Hrtungsverfahren der Kulturgeschichte ist die Hrtung von
Stahl durch Martensitbildung, sieheauch Abschn.7.6. Auch sie ist ein kombinier-
ter Hrtungsmechanismus: Sie nutzt einerseits den starken Mischkristallhrtungs-
Effekt der interstitiellen Kohlenstoffatome aus, welche im Martensit mit hoher
bersttigung (wenn auch metastabil) gelst sind. Zum anderen wird die Festig-
keitssteigerung durch hohe Versetzungsdichten ausgenutzt, da die Grenzen der im
Gefgebild (z.B. Abb.3.15) sichtbaren Martensitplatten den Charakter von sehr
schwer schneidbaren Versetzungs-Wnden haben.
Insofern ist feiner Martensit wnschenswert; um ihn zu zchten, wird bei der
sog. Austenitformhrtung von Stahl die Abkhlung im Austenitgebiet unterbro-
chen, um einen schnellen Umformprozess (Warmwalzen bis zu 80% Querschnitts-
minderung) einzuschieben. Er hat den Zweck, viele Versetzungen als Keime fr die
Martensitbildung in den Werkstoff zu pumpen. Tatschlich bildet sich beim nach-
folgenden Abschrecken ein sehr feiner und fester Martensit. Um dessen Sprdigkeit
zu beseitigen, wird der Werkstoff noch bei ca. 400C angelassen. Dabei verliert
man zwar an Mischkristallhrte, weil der bersttigte Kohlenstoff teilweise aus-
geschieden wird dieser Verlust wird jedoch ausgeglichen durch die feine Vertei-
lung der beim Anlassen gebildeten Carbide (Ausscheidungshrtung). Zugleich wird
Duktilitt gewonnen, da die sehr feine Karbidverteilung keine fr Risskeimbildung
ausreichende Spannungskonzentration erzeugt.
Ein lteres Verfahren ist das Patentieren von Stahldrhten, z.B. Klaviersai-
ten. Hierbei wird sehr feinlamellarer Perlit durch Kaltziehen weiter verformt und
zugleich ausgerichtet. Dabei ordnen sich die Versetzungen in sehr schwer schneid-
baren Zellwnden an, die sich an den Ferrit-Zementit-Phasengrenzen orientieren.
Diese Struktur wirkt wie eine extreme Feinkornhrtung mit Korndurchmessern im
100-nm-Bereich.
Neuerdings erprobt man auch an Nichteisenmetallen solche Hrtungsmechanis-
men, indem zweiphasige Legierungen sehr stark kaltverformt werden (99% Quer-
schnittsminderung). Durch Wechselwirkung der Verformungsversetzungen mit den
Phasengrenzen entsteht auch hier ein sehr feinmaschiges Zellwandgefge, das den
Versetzungen fast jede Bewegungsmglichkeit nimmt.

10.12.5 Festigkeitssteigerung durch Fasern (Verbundwerkstoffe)

Die Mglichkeit zur Steigerung der elastischen Steifigkeit durch Einbau von
Glas- oder Kohlefasern in Hochpolymere oder in weiche Metalle ist schon in
Abschn.10.12.1 behandelt worden. Meist will man zugleich die hohe Bruchfestig-
keit der Faser ausnutzen. Wegen des hohen E-Moduls ist die (elastische) Dehnung
der Faser (f) bei der Bruchspannung B sehr gering: B = B /Ef. Die Kunststoffmatrix
268 10 Festigkeit Verformung Bruch

(m) kann, da sie fest mit der Faser verklebt ist, keine hhere Dehnung erleiden als
die Faser. Sie trgt also nur die Spannung

 m = Em B = B (Em /Ef ) B . (10.39)

In einem Faserverbundwerkstoff wie GFK wird die Last praktisch allein von den
Fasern, nicht von der Matrix getragen. Letztere hat vor allem die Funktion, Krfte
in die Faser zu bertragen, das Ausknicken der Fasern bei Druck zu verhindern und
den Kraftfluss bei Faserbruch sicherzustellen.

10.12.6 Steigerung der Warmfestigkeit

Der starke Wettbewerbsdruck und das hohe Sicherheitsrisiko haben besondere An-
strengungen auf dem Gebiet der Werkstoffe fr hohe Temperaturen hervorgerufen.
Sie haben berwiegend die Basis der NiCr-Werkstoffe, stabile Ausscheidungen,
oft einkristallinen Charakter, und mehrfache Schutzschichten (Abschn.15.6).

bersicht: Manahmen zur Festigkeitssteigerung

Elastische Steifigkeit Widerstand gegen plasti- Bruchfestigkeit
sche Formnderung
Mischkristall- und Verfestigung durch hohe Anrissbildung an Oberflchen
Verformungseffekte Versetzungsdichte, durch hohe Oberflchengte
gering d.h. Kaltverformung ausschalten

R Gb nv
gute Chancen durch Verfestigung durch Ver- grobe Einschlsse (Schlacken
Zwei-Phasen-Gefge setzungsrckstau an usw.) im Gefge vermeiden
Mischungsregel Korngrenzen (Feinkorn-

hrtung) R 1/ Lk
Faserverbund be- Verfestigung durch Korngrenzenanrisse durch feines
sonders effektiv bei Substitutions- und Korn vermeiden
Kunststoffmatrix Zwischengitter-Fremd-
atome (Mischkristallhr-

tung) R c
Verfestigung durch Oberflchenzonen thermisch
kohrente, schneidbare oder chemisch unter Druck-
Ausscheidungsteilchen Vorspannung setzen
(Ausscheidungshrtung)

R rT
Verfestigung durch Faserverbund mit hochfesten
Umgehungszwang nicht Fasern
schneidbarer Teilchen
(Dispersionshrtung
nach Orowan)
R ~ Gb/LT
Kapitel 11
Elektrische Eigenschaften

11.1 Vorbemerkung ber Werkstoffe der Elektrotechnik

Die elektrischen Eigenschaften von Werkstoffen beschreiben das Verhalten dieser

Festkrper in statischen oder wechselnden elektrischen Feldern bzw. zwischen den
Polen einer Spannungsquelle.
Spannungsquellen liegen als Batterien (fr Gleichspannung) oder als Generato-
ren (fr Wechselspannung) vor. Batterien (oder Akkumulatoren) sowie Brennstoff-
zellen wandeln gespeicherte chemische Energie in elektrische Energie um. Genera-
toren (oder Dynamomaschinen) setzen mechanische Energie in elektrische Energie
um. Die von ihnen erzeugte Wechselspannung kann durch Gleichrichter in Gleich-
spannung umgewandelt werden. Weitere Quellen fr die Bereitstellung elektrischer
Spannung und Energie sind das Licht (Photo-, Solarzelle), Temperaturdifferenzen
(Thermoelemente), Druck (Piezoquarze).
Elektrische Energie kann durch Stromtransport in Netzwerken, die aus Freilei-
tungen und Kabeln bestehen, zu den Verbrauchern geleitet werden. Im Bereich klei-
ner Energien gengen hierfr auch sich frei ausbreitende oder (durch Antennen) ge-
richtete elektromagnetische Wellen (drahtlose Nachrichtenbermittlung, Radar,
Garagentore). Nheres s. Lehrbcher der Elektrotechnik.
Werkstoffe mit sehr unterschiedlicher Aufgabenstellung sind im Bereich der
Elektrotechnik von groer Bedeutung fr
Maschinen zur Erzeugung elektrischer Energie,
Leitungen und Kabel zum Transport elektrischer Energie,
Leitungen zur bertragung von Nachrichten und Steuerimpulsen,
Isolatoren,
Transformatoren (Umformer),
Kontakte zur Unterbrechung von Stromkreisen,
berstromsicherungen, berlastschtze,
Messwiderstnde, Kondensatoren,
Halbleiterbauelemente fr zahlreiche Funktionen,
Bauelemente der Hochfrequenz- und Mikrowellentechnik,
Bauelemente der Elektroakustik,

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 269

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_11, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
270 11 Elektrische Eigenschaften

Elektrowrmetechnik fr Haushalt und Industrie,

Elektroden der Schweitechnik.
Alle diese Anwendungen umfassen etwa 9 Grenordnungen auf der Strom- und
Spannungsskala. Es verwundert daher nicht, dass Werkstoffe der Elektrotechnik
ein an vielen Hochschulen vertretenes eigenes Lehrgebiet ist.

11.2 Stromtransport in metallischen Leitern

11.2.1 Definitionen und Maeinheiten

Damit in einem elektrischen Leiter ein Strom fliet, mssen zwei Voraussetzungen
gegeben sein
Ein Potenzialgradient als Triebkraft,
bewegliche Ladungstrger.
Ursache des Stromflusses an einem beliebigen Punkt des Leiters ist stets ein Po-
tenzialgradient dU/dx=grad U. Er wird auch als Feldstrke E bezeichnet. Seine
Maeinheit ist V/m. Grad U=E hat Vektorcharakter und gibt die Richtung an, in
die der Strom fliet.
Ermglicht wird die Stromleitung durch Ladungstrger. In Metallen sind dies
die Leitungselektronen mit der Ladung e=1,6 1019 As, gleichbedeutend mit
F = NA e = 96 500 As/mol. In Ionenleitern sind Ionen mit der Ladung z e (z: Wer-
tigkeit) die vorherrschenden Ladungstrger, s. Abschn.11.5.4. Wir bezeichnen im
Folgenden die Dichte der Ladungstrger in einem Leiter mit ne (bzw. ni), gemessen
in 1/m3.
Ladungstrger knnen nur dann zum Stromtransport beitragen, wenn sie nicht
an Gitterpunkten fixiert, sondern im elektrischen Feld beweglich sind. Ein Ma fr
die Beweglichkeit e der Ladungstrger ist die Geschwindigkeit , die sie in einem
Potenzialgradienten der Strke 1V/m einnehmen wrden. Es gilt also

 = e grad U = e E (m/s). (11.1)

(Hieraus folgt als Maeinheit der Beweglichkeit 1m2/Vs). Damit knnen wir eine
Formel fr die Stromstrke I(A) bzw. die auf den Leiterquerschnitt bezogene Strom-
dichte j(A/m2) angeben, welche obige berlegungen zusammenfasst:

 j = ne e (A/m2 ). (11.2)

Durch Einsetzen von (11.1) folgt

Man kann sich (11.2) veranschaulichen, wenn man an die Transportleistung eines Eisenbahn-


zuges mit der Geschwindigkeit und ne Waggons mit der Ladekapazitt e denkt!
11.2 Stromtransport in metallischen Leitern 271

 j = ne ee grad U . (11.3)

Wenn der Stromleiter den gleichmigen Querschnitt A hat, was z.B. bei einem
Draht der Fall ist, so ist definitionsgem der Gesamtstrom I=jA. Ferner gilt dann
grad U=U/L, wobei U die Spannungsdifferenz zwischen den Leiterenden und L die
Lnge des Leiters bezeichnet. Es ergibt sich dann aus (11.3)

 I = (ne ee ) (A/L) U . (11.4)

Dies ist nichts anderes als das Ohmsche Gesetz

 I = U/R mit R = (L/A) (1/ne ee ). (11.5)

Wir erkennen, dass sich der Widerstand des Leiters, R, aus zwei Faktoren zusam-
mensetzt: Der eine, L/A, ist geometriebedingt, der andere, (neee)1 ist stoffbedingt.
Den stoffbedingten Faktor drckt man blicherweise wie folgt aus:

Bezeichnung Symbol, Faktoren Maeinheitena

Spezifische elektrische Leitfhigkeit =neee A/Vm=(m)1=S/m
Spezifischer elektrischer Widerstand =1/neee Vm/A=m
(e elektrische Elementarladung, ne Dichte der Ladungstrger, e Beweglichkeit der
Ladungstrger)
a
Die SI-Basiseinheit 1V/A wird allgemein als 1 (Ohm), ihr Kennwert als 1S (Siemens)
bezeichnet.

Fr den spezifischen Widerstand der Metalle wird hufig auch die Einheit 1cm
=104m verwendet, um das Hinschreiben vieler Zehnerpotenzen zu vermeiden,
vgl. Tab.11.1. Auch 1mm2/m=1m=100cm ist gebruchlich.

Tab. 11.1 Spezifische Leitfhigkeit () und spezifischer Widerstand () bei Raumtemperatur

Werkstoff (in 106 S/m) (in cm)
Rein-Silber 63 1,59
Reinst-Kupfer 59,9 1,67
E-Kupfer, weicha Mind. 57 Max. 1,75
Reinst-Aluminium 37,7 2,65
E-Aluminium, weichb Mind. 36 Max. 2,78
Reineisen 10,3 9,71
Quecksilber 1,04 96
NiCr 8020 0,93 108
a
E-Kupfer oder ECu heit Kupfer fr die Elektrotechnik und beinhaltet nach VDE 0201 die
angegebene Mindestleitfhigkeit, s. Abschn.15.7
b
Definition wie ECu: Leitfhigkeits-Aluminium gem. VDE 0202, s. Abschn.15.3
272 11 Elektrische Eigenschaften

11.2.2 Angaben zu wichtigen Metallen und Legierungen

Tabelle11.1 gibt einen berblick ber die elektrischen Kenngren wichtiger me-
tallischer Werkstoffe.
Man erkennt: Die hchste Leitfhigkeit aller Metalle hat Silber. Es leitet etwa
60-mal besser als Quecksilber oder als eine typische Chromnickellegierung (fr
Widerstnde). Normales E-Kupfer (s. Funote a zu Tab.11.1) leitet etwa 10% we-
niger gut als Silber, Aluminium hat nur ca. 60% der Leitfhigkeit von Kupfer. Be-
rcksichtigt man jedoch das spezifische Gewicht (die Dichte) beider Metalle, so er-
gibt sich der in Tab.11.2 dargestellte Sachverhalt: Vom Gewicht her ist Aluminium
also der gnstigere Leiterwerkstoff, obwohl grere Leiterquerschnitte erforderlich
sind. Deswegen und auch aus Grnden der Materialkosten wird Aluminium viel-
fach und zunehmend in der Elektrotechnik eingesetzt. Problematisch ist allerdings,
dass Aluminiumteile sich nicht so einfach leitend verbinden lassen, wie das beim
Kupfer durch Lten mglich ist, s. Kap.13.
Eisen ist, wie Tab.11.1 zeigt, ein schlechter Stromleiter. In der Elektrotechnik
spielt es daher eine Rolle als Legierungsbestandteil von Magnetwerkstoffen, nicht
als Leiter.
Die in der letzten Zeile der Tabelle aufgefhrte Legierung aus 80% Nickel, 20%
Chrom ist eine typische Widerstandslegierung. Man setzt sie dort ein, wo fr Mess-
und Steuerzwecke hohe Widerstnde mit wenig Materialeinsatz erreicht werden
mssen.
Fr die Erzeugung von Elektrowrme (in einer Heizwendel) ist ein hoher spezi-
fischer Widerstand ebenfalls erwnscht: Er erlaubt es, bei gegebener Spannungs-
differenz U (z.B. 220V) eine bestimmte Joulesche Wrmeleistung NJ mit einem
greren Drahtquerschnitt A zu erzeugen und das ist wegen der Haltbarkeit
(Lebensdauer) des Drahtes wichtig

 NJ = IU = U 2 /R = (U 2 /L) (A/). (11.6)

Die Oberflchenbelastung in J/m2 des Heizleiters darf nmlich eine gewisse Grenze
nicht berschreiten; anderenfalls wird der Draht zu hei und infolgedessen sehr
schnell oxidiert (s. Abschn.9.5).

Tab. 11.2 Vergleich von Aluminium und Kupfer als Leiterwerkstoffe

Fr gleichen Dichte M Al: 2,70 106 Cu: 8,93 106 g/m3
Widerstand R Spezifische 36 106 57 106 S/m3
und gleiche Leitfhigkeit
Lnge L
Leiterquerschnitta, bezo- A 160 100
gen auf Cu=100
Leitergewichtb, bezogen M 48 (!) 100
auf Cu=100
a
A=L/R
b
M=LAM
11.2 Stromtransport in metallischen Leitern 273

11.2.3 Temperaturabhngigkeit und Legierungseinflsse

Der Stromtransport durch Elektronen ist auch bei guten Leitern relativ langsam.
Er wird durch die stndige Wechselwirkung der Elektronen mit den Atomrmpfen
behindert. Mit steigender Temperatur nimmt die Wrmebewegung der Gitterbau-
steine zu und erhht dadurch den Reibungswiderstand der Leitungselektronen.
Die Temperaturabhngigkeit des spezifischen Widerstandes der metallischen Lei-
ter lsst sich recht einfach beschreiben. Wenn man einen verstrkten Anstieg im
Bereich kurz oberhalb des absoluten Nullpunktes vernachlssigt, so gilt in guter
Nherung die lineare Beziehung

 (T )
= 0 (1 + T ) fr T 50 K. (11.7)

Wie Abb.11.1 zeigt, gilt diese Nherung bei T0K nicht mehr. Es stellt sich dort
vielmehr ein Restwiderstand R ein, der etwas hher liegt als die formale Gre 0
aus (11.7), welche nur einen Achsenabschnitt darstellt und auch negativ sein kann.
Der Restwiderstand ist angenhert proportional zum Gehalt an Verunreinigungen
(Fremd- und Legierungsatomen) und Gitterdefekten (Versetzungen, Leerstellen)
d.h. aller Strukturelemente, welche die ideale Periodizitt des Raumgitters stren.
Infolgedessen benutzt man die Messung des Restwiderstands bei der Herstellung
von Reinstmetallen und Einkristallen als Test auf die Perfektion des Gitters.
Die Kurvenschar in Abb.11.1 vermittelt einen Eindruck vom Einfluss gerin-
ger Legierungsgehalte auf den spezifischen Widerstand des Kupfers am Beispiel
von Nickelzustzen. Auch Eisen (das bei grotechnischen Herstellungsprozessen
schwer auszuschlieen ist) und Sauerstoff, der im Kupfergitter gelst ist, senken
die Leitfhigkeit des Kupfers ab. Fr hchste Qualittsansprche wird daher durch
aufwendige Prozesstechnik (Vakuumschmelzen) der Sauerstoffgehalt des E-Kup-
fers auf minimale Werte heruntergedrckt. Man spricht dann von sauerstofffreiem
OF-Kupfer (vgl. Abschn.15.7).

6
cm
)
ssen
tthie Cu + 3,32% Ni
spezif. elektr. Widerstand

a
linear (M
4 Cu + 2,16% Ni

Cu + 1,12% Ni
Abb. 11.1 Temperaturab-
hngigkeit des spezifischen 2
elektrischen Widerstands Cu
fr reines Kupfer und fr
Kupfer mit Nickelzustzen
(als Beispiel fr die Gltig-
keit der Matthiessenschen 0 100 200 300 k 400
Regel) Temperatur T
274 11 Elektrische Eigenschaften

Abb. 11.2 Konzentra- 0,5

tionsabhngigkeit des
m
spezifischen elektrischen
Widerstands am Beispiel der 0,4
Mischkristallreihe CuNi

spezif. elektr. Widerstand

0,3

0,2

0,1

0
0 20 40 60 Gew.-% 100
Cu Ni
Ni

Bei hheren Legierungsgehalten etwa im System CuZn oder in der lckenlo-

sen Mischkristallreihe CuNi ndert sich die Leitfhigkeit in komplexerer Weise,
weil sowohl die Beweglichkeit der Elektronen als auch ihre Dichte vom Legie-
rungsgehalt abhngen: Die mittlere Valenzelektronen-Konzentration (VEK) in der
Legierung hngt ja von der Zahl der Elektronen ab, die von den unterschiedlich
strukturierten Atomen der verschiedenen Legierungsmetalle beigesteuert werden.
Einen Eindruck vermittelt Abb.11.2.
Wir kehren zum Temperaturkoeffizienten zurck: Er ist im normalen Tem-
peraturbereich vor allem von den thermischen Gitterschwingungen verursacht und
daher weitgehend unempfindlich gegen die kleinen Effekte von Verunreinigungen
und Strstellen, die sich auf den Restwiderstand so stark auswirken. = const ist die
Aussage der sog. Matthiessenschen Regel.
Wichtig ist der Zahlenwert von . Er betrgt bei Kupfer und den meisten an-
deren Metallen im Bereich der Raumtemperatur rund 0,4% pro Grad Temperatur-
nderung. Schwankungen der Umgebungstemperatur je nach Jahreszeit zwischen
20C und +30C verndern also den Widerstand einer Kupferwicklung bereits
um rd. 20%. Eine Temperaturerhhung von Raumtemperatur auf 150C durch-
aus bliche Betriebstemperatur eines Elektromotors bedeutet, dass der spezifische
Widerstand des Kupfers von ca. 1,7 104m um 0,75 104m ansteigt. Dies ist
ein Verlust an Leitfhigkeit von 30%. Der Widerstand einer Heizwendel aus Mo-
lybdn steigt zwischen Raumtemperatur und 1000C auf das 5-fache an, derjenige
eines Heizelementes aus der Verbindung MoSi2 mit 10% Keramikzusatz sogar auf
das 8,5-fache. Diese Faktoren mssen bei der Auslegung von Elektrowrme-An-
lagen unbedingt bercksichtigt werden. Einen wesentlich niedrigeren Temperatur-
koeffizienten weist der spezifische Widerstand von NiCr-Legierungen auf: von
Ni80Cr20 (genauer: 78,5% Ni, 20% Cr, 1,5% Si, letzteres als zustzlicher Oxida-
tionsschutz) ist bei 1100C nur rd. 7,5% hher als bei Raumtemperatur.
11.2 Stromtransport in metallischen Leitern 275

Fr Mess- und Steuerzwecke sind derart starke Temperatureinflsse nicht tole-

rierbar. Man hat daher spezielle Legierungen entwickelt, deren Temperaturkoef-
fizient wenigstens innerhalb eines begrenzten Temperaturbereichs (z.B. 20 bis
100C) nahezu Null ist. Ein Beispiel ist die Legierung Manganin (84% Cu, 12%
Mn, 4% Ni), die bei 25C weniger als 104% Widerstandsnderung je Grad auf-
weist.
Auf der anderen Seite kann man die Temperaturabhngigkeit des spezifischen
Widerstands auch zu Messzwecken ausnutzen. Dieser Gedanke fhrt auf das Wider-
standsthermometer (s. auch Abschn.4.5.3). Hier strebt man wegen der erwnschten
Messgenauigkeit einen hohen Wert von an. Fr das blicherweise verwendete
Platin gilt

= 3,56 103 K 1
(Mittelwert zwischen 0 und 200 C).

11.2.4 Einflsse durch elastische und plastische Verformung

Wird ein Draht aus einer Widerstandslegierung um den Bruchteil seiner Lnge elas-
tisch gedehnt, so verringert sich infolge der Querkontraktion sein Querschnitt um
A/A0=2 (Querkontraktionszahl ~0,3). Allein aufgrund der Lngenzunahme
und Querschnittsverminderung nimmt der Widerstand R des Leiters um rd. 2,5%
zu. Dadurch, dass die Metallatome in den Gitterebenen quer zur Zugrichtung enger
zusammenrcken, wird auerdem noch die Elektronenbeweglichkeit in Richtung
der Zugspannung herabgesetzt. Durch das Zusammenwirken beider Effekte ergibt
sich ein kleiner, aber gut messbarer Widerstandsanstieg des Drahtes. Er wird mess-
technisch in Dehnungsmessstreifen (DMS) zur elektrischen Registrierung kleiner
elastischer Dehnungen ausgenutzt: Ein sehr dnner Draht aus Manganin oder Kon-
stantanlegierung (zur Verminderung der Temperatureinflsse, s. Abschn.11.2.3)
wird manderfrmig in einen Kunststofftrger eingebettet (Abb.11.3). Trger und
Messstrecke werden auf das zu prfende Bauteil aufgeklebt, und die beiden Strom-
zufhrungen werden mit einer Widerstandsmessbrcke verbunden. Auf diese Weise
knnen lokale Verzerrungen und die ihnen wegen des Hookeschen Gesetzes zu-
geordneten Eigenspannungen gemessen werden:

Kunststoff-Folie zum Aufkleben

Widerstandsdraht
Anschluss von
Spannungsquelle
und Messbrcke
4mm

Abb. 11.3 Dehnungsmess-

streifen; Ausnutzung der
Erhhung des elektrischen
Widerstands eines Drahtes
durch elastische Dehnung 10mm
276 11 Elektrische Eigenschaften

Abb. 11.4 Ausnutzung der 1,00

Abhngigkeit des elektri-
kritische Schubspannung
schen Widerstands von der

verbleibender Bruchteil
Fehlstellenkonzentration 0,75
zur Messung der Kinetik
von Ausheilvorgngen
(hier: Ausheilung von 0,50
Strahlenschden)
elektrischer Widerstand
0,25

0 100 200 300 400 500 600 K 700

Anlasstemperatur

 R/R = K = (K/E) . (11.8)

Der K-Faktor gibt die Empfindlichkeit des DMS an. Bei metallischen Leiterbahnen
betrgt er etwa 2 bis 4; Halbleiter-DMS auf Si-Basis erreichen wesentlich hhere
Empfindlichkeiten (K100).
Plastische Verformung eines duktilen Werkstoffs erzeugt eine erhhte Verset-
zungsdichte. Wenn auch der mittlere Abstand paralleler Versetzungsabschnitte
in verformten Proben immer noch rd. 50 Gitterabstnde und mehr betrgt, so ist
dies doch eine erhebliche Strung der Gitterperiodizitt. Sie macht sich als Wider-
standserhhung um bis zu 5 oder 10% des Widerstands von unverformtem Material
bemerkbar. Die in Tab.11.1 angegebenen Werte der spezifischen Leitfhigkeit gel-
ten daher auch nur fr weichgeglhten, d.h. erholten oder rekristallisierten Werk-
stoff (Abschn.10.9.1). Kaltgezogener Draht oder walzhartes Band haben hhere
Widerstandswerte bzw. geringere Leitfhigkeit.
In der experimentellen Forschung setzt man daher Przisionswiderstandsmes-
sungen dazu ein, um Gitterfehler aller Art zu erfassen. Vor allem im Bereich sehr
tiefer Temperaturen (nahe dem Restwiderstand) erreichen solche Messverfahren
hohe Genauigkeit. Absolutmessungen sind dennoch schwierig zu deuten, da eine
Abweichung vom Sollwert des defektfreien Reinststoffs mehrere Ursachen haben
kann. Die Kinetik der Ausheilung solcher Gitterdefekte kann jedoch als Relativ-
messung R(t)/R(t0) gut verfolgt werden. Wir denken dabei etwa an die Erholung von
Versetzungsstrukturen nach Verformung, an die Ausheilung von Strahlungsschden
oder an den Abbau von Leerstellenbersttigung, die durch Abschrecken von hohen
Temperaturen eingefroren wurde (Abb.11.4).

11.3 Supraleitung

Bei Normalleitern geht der spezifische Widerstand mit fallender Temperatur erst li-
near (11.7), dann langsamer gegen einen Restwiderstand R von der Grenordnung
1011m. Supraleiter hingegen sind durch eine Sprungtemperatur Tc ausgezeich-
11.3 Supraleitung 277

Tab. 11.3 Sprungtemperaturen supraleitender Stoffe in K

Al 1,2 Sn 3,7 Pb 7,2 MgB2 39
Nb 9,2 NbN 14,7 Nb3Sn 18,3

net: Sobald T < Tc, springt der spezifische Widerstand auf Null. Anders ausgedrckt:
Die Leitfhigkeit des Supraleiters ist praktisch unendlich hoch. Leider liegen diese
Temperaturen meist so tief, dass sie nur durch Khlung mit verflssigtem Helium
erreicht werden knnen. Der hierfr erforderliche Aufwand begrenzt die technische
Anwendung der Supraleitung. Die Sprungtemperaturen einiger Elemente und inter-
metallischer Verbindungen gibt Tab.11.3 an.
Andere Metalle (z.B. Fe, Ni, Ag, Au) zeigen keine Supraleitfhigkeit, also auch
keinen Sprungpunkt.
Supraleiter sind nicht einfach extrem gute metallische Leiter; vielmehr befindet
sich der Werkstoff bezglich seiner Elektronenverteilung bei T < Tc in einem ganz
anderen physikalischen Zustand. Diese Hintergrnde knnen hier allerdings nicht
behandelt werden. Man erkennt den besonderen Zustand auch daran, dass unter-
halb Tc magnetische Felder aus dem Supraleiter hinausgedrngt werden (Meissner-
Ochsenfeld-Effekt).
Starke uere Magnetfelder knnen allerdings den magnetischen Fluss wieder
in den Werkstoff hineinzwingen und damit den Zustand der Supraleitfhigkeit
zerstren. Je nher man mit von 0K an steigender Temperatur an den Sprungpunkt
herankommt, desto leichter ist es, die Supraleitung durch ein ueres Magnetfeld zu
zerstren (Abb.11.5). Die Temperaturabhngigkeit der kritischen Feldstrke ist

 Hc = Hco [1 (T /Tc )2 ]. (11.9)

Diese kritische Feldstrke, die auch die Stromtragfhigkeit begrenzt, ist eine wei-
tere Beschrnkung der technischen Anwendung der Supraleitung. Es ist jedoch ge-
lungen, harte Supraleiter (oder auch Hochfeldsupraleiter) zu entwickeln, bei denen

Hc Hc = H0 [1 (T/Tc )2 ]
kritische Feldstrke Hc

normalleitender
Zustand

supraleitender
Abb. 11.5 Temperatur- Zustand
abhngigkeit des kritischen
Wertes der magnetischen
Feldstrke, oberhalb dessen
der supraleitende Zustand 0 Tc
nicht mehr stabil ist Temperatur T
278 11 Elektrische Eigenschaften

Abb. 11.6 Querschnitt eines

Multifilament-Supraleiters

der supraleitende Zustand erst oberhalb 106A/m zerstrt wird, whrend hierfr
bei weichen Supraleitern bereits etwa 1000A/m gengen. Werkstofftechnische
Manahmen wie das Einbringen sehr fein verteilter Teilchen oder von Versetzungs-
anordnungen erhhen die Bestndigkeit des Supraleiters gegen das Eindringen u-
erer Magnetfelder. Sie hrten also den Supraleiter hnlich wie bei der Erhhung
der mechanischen Festigkeit (Abschn.10.12.2).
In der Technik haben sich besonders Supraleiter aus NbTi-Mischkristallen und
aus der intermetallischen Phase Nb3Sn bewhrt. Man kann solche Leiter aus Nb-
Drhten herstellen, indem man sie mit Zinn beschichtet und die Phase NbSn3 durch
zylindersymmetrisches Eindiffundieren erzeugt. Da die entstehende Verbindung
sprde ist, bettet man Drahtbndel aus Nb3Sn in Kupfer ein (sog. Multifilament-
leiter, Abb.11.6). So erhlt man einen flexiblen Leiter, den man z.B. zu Spulen
wickeln kann.
Das Kupfer erfllt dabei einen weiteren Zweck: Sollte an irgendeiner Stelle des
Supraleiters, der ja sehr hohe Strme transportiert, die Supraleitfhigkeit zusam-
menbrechen (z.B. durch lokalen Temperaturanstieg ber Tc), so wird ein endlicher
spezifischer Widerstand wirksam, welcher groe Betrge an Joulescher Wrme er-
zeugt (I2) Diese Wrmeentwicklung wrde den Supraleiter aufschmelzen und
zerstren, bevor ein Notschalter wirksam werden knnte. Der Kupfermantel des
Multifilamentleiters hingegen kann elektrischen Strom und Joulesche Wrme bis
zum Ansprechen des Ausschalters tragen.
Seit 1986 kennt man auch die Hochtemperatur-Supraleiter. Dies sind kerami-
sche Substanzen, mit der Kristallstruktur des Minerals Perowskit. Ihre chemische
Basis ist Kupferoxid in Verbindung mit Barium und seltenen Erden. Ihr Hauptmerk-
mal sind sehr hohe Sprungtemperaturen, nahe der Temperatur flssigen Stickstoffs.
11.4 N
 ichtleiter, Isolierstoffe 279

Deswegen werden sie auch als HTC-Supraleiter bezeichnet. Dadurch wird das
Problem der notwendigen Khlung bereits sehr erleichtert, was in der Anwendung
zu weittragenden Konsequenzen fhren knnte. Bislang konnten die HTC-Supra-
leiter allerdings wegen ihrer Sprdigkeit noch nicht zu technisch brauchbaren Bau-
teilen, z.B. Schaltern, verarbeitet werden. Es wird in vielen Laboratorien daran ge-
arbeitet, z.B. den sprden Supraleiter mit einem flexiblen Silbermantel zu umgeben
und daraus einen supraleitenden Draht zu gewinnen.

Zusammenfassung: Supraleitung
Sprungtemperatur Tc:
=0 fr T < Tc. Hchste z.Z. bekannte Werte nahe 20K, flssiges He als
Khlmittel. (Ausnahme: keramische Hochtemperatur-Supraleiter bis 200K).
Kritische Feldstrke Hc:
Magnetfeld H > Hc zerstrt Supraleitung auch fr T < Tc.
Harte Supraleiter:
Vertragen hohe Magnetfelder bis zu rd. 106A/m.
NbTi, Nb3Sn:
Technisch bewhrte Supraleiter (als Drahtstrang in Cu eingebettet).

11.4 Nichtleiter, Isolierstoffe

11.4.1 Technische Isolierstoffe

Isolierstoffe erfllen den Zweck, den Stromfluss zwischen Leitern in elektrischen

Schaltkreisen zu verhindern und den Menschen vor der Berhrung mit stromfhren-
den Anlagen zu schtzen. Man bentigt daher Stoffe mit sehr hohem spezifischen
Widerstand im Allgemeinen oberhalb von 106m; beste Isolatoren, wie Glim-
mer, erreichen 1015m. Welche Stoffklassen eignen sich fr diese Zwecke?
Nach (11.2) ergibt sich ein hoher spezifischer Widerstand dann, wenn der Werk-
stoff keine oder extrem wenig bewegliche Ladungstrger enthlt. Daraus ergibt sich
als Antwort auf obige Frage nach guten Isolatoren:
Hochvakuum (denn wo keine Materie ist, sind auch keine Ladungstrger);
Gase, z.B. Luft (im Hinblick auf die Durchschlagfeldstrke, s.u., ist gasfrmi-
ges Schwefelhexafluorid, SF6, der Luft berlegen);
Porzellan und andere Keramik (z.B. Aluminiumoxid oder Steatit, ein in der Na-
tur vorkommendes Mg-Hydrosilicat, Talk);


Der Ausdruck Isolierstoffe ist dem frher gebruchlichen Isolator vorzuziehen, denn letzte-
rer kennzeichnet ein Bauelement etwa fr eine Hochspannungsleitung der aus einem Isolier-
stoff gefertigt wird.
280 11 Elektrische Eigenschaften

Asbest (faseriger Naturstoff hnlicher Zusammensetzung wie Steatit);

Glimmer (leicht spaltbares, chemisch kompliziert aufgebautes, Al-haltiges
Schicht-Silicat);
Naturstoffe und daraus hergestellte Produkte wie Seide, Gummi, Papier;
Hochpolymere Kunststoffe wie Phenolharze, Schichtpressstoffe auf Melamin-
Basis, Silikone, hochpolymere Werkstoffe wie PTFE, PMMA, PETP.
Die Bedeutung der letzteren Gruppe nimmt zu, da sie ausgezeichnete Isolations-
eigenschaften mit guter Verarbeitbarkeit vereint. Ihre Schwche liegt in der man-
gelnden Temperatur- und Witterungsbestndigkeit. Kabelbrnde mit entsprechen-
der Rauchentwicklung sind eine hufige Unglcksursache.
Ein erhebliches Problem fr alle Isolierstoffe stellt der elektrische Durchschlag
dar. Bei gegebener Schichtdicke d der Isolierschicht erzeugt die Spannungsdiffe-
renz U zwischen Ober- und Unterseite eine elektrische Feldstrke E = U/d. Auch
wenn der Isolierstoff im Prinzip ein Nichtleiter ist, so enthlt er als realer Festkrper
doch an einzelnen Stellen in sehr geringer Anzahl Ionen und Elektronen, die von
der Feldstrke E beschleunigt werden. Oberhalb eines Grenzwertes ED, der Durch-
schlagfeldstrke, fhrt diese Beschleunigung vereinzelter Ladungstrger durch
Stoprozesse zu lawinenartigem Anschwellen, wobei immer mehr Ladungstrger
freigesetzt werden. Derartige Durchschlge mssen natrlich vermieden werden
bauseitig durch Vermeidung hoher Feldstrken, werkstoffseitig durch Auswahl
bzw. Entwicklung von Isolierstoffen hoher Durchschlagfestigkeit. Luft von 5bar
Druck hat ein ED von rd. 10kV/mm, SF6 den dreifachen Wert, Kunststoff (0,5mm
dick) rd. 50kV/mm und hher.

11.4.2 Elektrische Polarisation

Auch wenn ein Isolierstoff in einem elektrischen Feld keinen Strom leitet, so hat
das Feld doch eine Wirkung auf den Festkrper: Durch Verschiebung der Ladungs-
schwerpunkte von Elektronenhllen und Atomkernen bzw. von Ionen unterschied-
licher Ladung, bilden und spreizen sich atomare Dipole, wobei sie sich zum Feld-
vektor ausrichten. Dies bedeutet eine Verschiebung von positiven und negativen
Ladungen mit dem Ergebnis, dass auf den Begrenzungsflchen Flchenladungen
entstehen. Diesen Vorgang, der aus einem neutralen, isotropen Medium ein pola-
res Medium (+/) erzeugt, nennt man (elektrische) Polarisation. Die Strke dieser
Polarisation drckt man durch die eben erwhnten Flchenladungen aus oder was
dasselbe ist durch die Ladungsmenge (in As), die als Folge des Polarisations-
prozesses durch eine gedachte Ebene im Inneren des Nichtleiters verschoben wird.
Man bezieht diese Ladungsmenge auf die Flcheneinheit und bezeichnet sie als Ver-
schiebungsdichte D. Sie nimmt in erster Nherung proportional zur Feldstrke zu:

 D = 0 r E (As/m2 ). (11.10)
11.5 Halbleiter 281

Hier ist E die Feldstrke in V/m, 0 die allgemeine Dielektrizittskonstante oder

elektrische Feldkonstante, 8,9 1012As/Vm. r, die relative Dielektrizitts-Kenn-
zahl (DEK), ist ein Materialkennwert. Zum Beispiel gilt fr die blichen Porzel-
lanisolatoren r6, fr gute Glimmersorten r8, fr Kunststoffe r=2 5.
Je hher r, desto hher ist die Kapazitt C eines Kondensators, zwischen dessen
Platten ein Dielektrikum eingebettet ist. Als Polarisation im engeren Sinne definiert
man die Gre

 P = D 0 E = 0 (r 1). (11.11)

Da die Ladungen an materielle Trger gekoppelt sind, erfolgt ihre Verschiebung

whrend des Polarisationsvorganges nicht trgheitslos. Bei hochfrequenten Fel-
dern hinkt daher die Verschiebungsdichte D(t) hinter dem Erregerfeld E(t) nach.
Dementsprechend wird das Verhltnis D/E=0r zeit- und frequenzabhngig, und
es treten dielektrische Verluste auf. Diese Fragen wollen wir jedoch an dieser Stelle
nur vormerken, um sie in Abschn.12.3.4 in Zusammenhang mit den magnetischen
Verlusten im Wechselfeld nher zu behandeln. Dort werden wir auch eine zu (11.10)
ganz analoge Gleichung antreffen.

Isolierstoffe
Merkmale:
hoher spezifischer Widerstand 106 1016m,
hohe Durchschlagsfestigkeit 10 100kV/mm,
elektrische Polarisation=Ladungsverschiebung im Feld
D = E, = 1010 As/Vm
Werkstoffgruppen:
Glas, Porzellan, Keramik, Asbest, Gummi, Seide, Papier, l, Hochpolymere,
Gase, Vakuum.

11.5 Halbleiter

11.5.1 Definition, Kennzeichen, Werkstoffgruppen

Ein Halbleiter ist in erster Nherung ein Nichtleiter, der aufgrund bestimmter St-
rungen seines Gitteraufbaus eine sehr geringe Anzahl von Ladungstrgern und
dadurch eine sehr geringe Leitfhigkeit aufweist. Zunchst werden Halleiter mit
elektronischen Ladungstrgern behandelt, Ionenleiter spter in Abschn.11.5.4.
282 11 Elektrische Eigenschaften

Tab. 11.4 Typische Kennwerte fr Metalle und Halbleiter

Gre Spezifische Elementar- Trgerdichte Beweglichkeit Temperaturko-
Leitfhigkeit ladung effizient ()
Symbol e ne
Einheit (m)1 As m3 m2/Vs K1
Metall 107 1019 1029 103 +4 103
Halbleiter 107 101 1019 1013 1020 101 (T)

Wir rufen uns noch einmal den Zusammenhang zwischen der spezifischen Leitf-
higkeit, der Ladungstrgerdichte und der Elektronenbeweglichkeit aus Abschn.11.1
in Erinnerung und vergleichen beide Stoffklassen (Tab.11.4).
Als erstes Merkmal ergibt sich, dass der Hauptunterschied zwischen metalli-
schen Leitern und Halbleitern in der uerst geringen Trgerdichte der letzteren
liegt. Dafr ist die Beweglichkeit der Ladungstrger im Halbleiter grer als im
Metall (geringe Verkehrsdichte erlaubt hohe Geschwindigkeit).
Wir erkennen aus Tab.11.4 als zweites Merkmal der Halbleiter, dass sie ein sehr
breites Spektrum unterschiedlicher Trgerkonzentrationen aufweisen. Es ist abhn-
gig vom Halbleitertyp und von seiner Vorbehandlung, insbesondere der Dotierung
(s. Abschn.11.5.3).
Ein drittes Merkmal ist der negative Temperaturkoeffizient des elektri-
schen Widerstands, d.h. die mit steigender Temperatur fallende Leitfhigkeit (s.
Abschn.11.5.2).
Bei den Halbleitern unterscheidet man vor allem zwei Werkstoffgruppen:
Elementhalbleiter (Si, Ge, Se),
Verbindungshalbleiter (InSb, GaAs usw., Cu2O, CdS usw.).
Die grte technische Bedeutung hat das Silicium erlangt (Weltjahresproduktion
>3000t). Si und Ge sind wie C in der IV. Hauptgruppe des periodischen Systems
der Elemente (PS) angeordnet. InSb, GaAs usw. gehren zur Gruppe der IIIV-
Halbleiter; mit dieser Bezeichnung wird ebenfalls auf das PS Bezug genommen.
Sie besitzen die Struktur der Zinkblende ZnS, die derjenigen des Diamantgitters
verwandt ist, Abb.5.10. Cu2O hat im Kupferoxydulgleichrichter, CdS und CdSe
sowie ZnS in Photowiderstnden von Belichtungsmessern sowie als Zhlkristalle
in Strahlungsdetektoren eine traditionelle Rolle. Man knnte diese Stoffe nach dem
PS als IIVI-Halbleiter bezeichnen. Dies ist jedoch nicht blich.

11.5.2 Leitungsmechanismus

Der idealisierte, fremdatomfreie Halbleiterkristall am absoluten Nullpunkt ist ein

Nichtleiter: Alle seine Valenzelektronen sind in festen Positionen bei Ionenkristal-
len in den Elektronenhllen der Anionen, bei kovalenten Kristallen in lokalisierten
Elektronenpaaren. Es gibt hier keine frei beweglichen Ladungstrger.
11.5 Halbleiter 283

Aus diesem perfekten Isolator wird dadurch ein Halbleiter, dass Elektronen aus
Bindungszustnden durch Energiezufuhr freigesetzt werden, und zwar
durch thermische Energie (kT),
durch Energie elektromagnetischer Strahlung,
durch ionisierende Ste von Teilchen (Elektronen, Protonen, Neutronen, -
Teilchen).
Der fr die Freisetzung erforderliche Energiebetrag kann wesentlich herabgesetzt
werden, wenn man vom Reinststoff abgeht und in das Gitter des Festkrpers in ge-
zielter Weise Fremdatome anderer Wertigkeit einbaut. Diesen Vorgang bezeichnet
man als Dotierung. Durch Dotierung (oder durch unbeabsichtigte Verunreinigung)
bewirkte Leitfhigkeit bezeichnet man als Fremdleitfhigkeit (extrinsische Leitf-
higkeit); die allein durch thermische Anregung des reinen Stoffes bewirkte Leitf-
higkeit heit Eigenleitfhigkeit (intrinsische Leitfhigkeit).
Der bergang vom Nichtleiter zum Halbleiter erfolgt also in Freisetzungsreaktio-
nen fr gebundene Elektronen. Dabei entsteht jeweils ein frei bewegliches Leitungs-
elektron und zurck bleibt ein Elektronenloch. Das Loch ist eine Stelle im sonst
neutralen Gitter, an der eine negative Ladung fehlt es zhlt also wie eine positive
Ladung. Daher wird das Loch mit e+ oder p, das negative Leitungselektron mit e
oder n bezeichnet. Es ist sehr wichtig, dass man die Bedeutung der Lcher fr die
Leitfhigkeit begreift. Im Prinzip ist das Loch natrlich ein Nichts. Aber in einer
Elektronenanordnung, in der jeder Platz besetzt ist, so dass kein Elektron auf einen
Nachbarplatz springen kann, bedeutet jeder unbesetzte Platz eine entscheidende
Bewegungsmglichkeit: In jedes Loch kann ja ein Nachbarelektron hineinspringen
und dies ist gleichbedeutend mit einem Ladungstransport. Wir sehen also, dass
nicht nur die aus dem Bindungszustand freigesetzten, in den Leitungszustand geho-
benen Elektronen zum Strom beitragen, sondern auch die (in exakt gleicher Anzahl)
zurckbleibenden Lcher. Man spricht daher auch von Lcherleitung oder p-Lei-
tung. Whrend tatschlich Elektronen die Pltze wechseln, sieht es von weitem so
aus, als ob die Lcher in entgegengesetzter Richtung driften. Die Analogie zum
Stofftransport durch Leerstellendiffusion liegt auf der Hand, s. Abb.6.7.

Analogie zwischen Ionen- und Elektronenfehlordnung

Ion auf Gitterplatz + Energie Zwischengitterion + Leerstelle
Valenzelektron + Energie Leitungselektron + Elektronenloch

Man kann sich die Verhltnisse am Beispiel eines Brettspiels veranschaulichen

(Abb.11.7). Das untere Brett stellt das Energieniveau der Valenzelektronen dar.
Obwohl sie nur in flachen Mulden fixiert sind, kann man keine der Kugeln (Elek-
tronen) verschieben: Die Leitfhigkeit ist gleich Null. Hebt man jedoch (Energie-
zufuhr proportional zum Abstand) Elektronen auf das obere Brett, so sind sie dort
leicht beweglich: Es entsteht Leitfhigkeit. Auch auf dem unteren Brett kann man
nun mit Hilfe unbesetzter Lcher Elektronen verschieben.
284 11 Elektrische Eigenschaften

Abb. 11.7 Mechanisches

Modell der Energieterme
und Ladungsbeweglichkei-
ten in einem Halbleiter

11.5.3 Dotierung, Bndermodell

Nach dieser Vorbereitung lsst sich auch das Prinzip der Dotierung verstehen:
Bringt man etwa ein As-Atom, das 5-wertige Ionen bildet, auf einen Gitterplatz des
4-wertigen Siliciums, so kann dies mit geringem Energieaufwand ein 5. Elektron
abgeben aber wohin? Da alle Valenzzustnde bereits besetzt sind, gelangt das
zustzliche Elektron in einen frei beweglichen Zustand, ein Leitungsniveau. Arsen
und andere Dotierungselemente der V. Gruppe des PS geben also Elektronen ab, sie
wirken als Donatoren.

Elektronische Strstellen in Si, Ge (MIV)

Neutrales Ion gem Notwendige Kompen- Gesamt-
Fremdatom periodischem Valenzelek- sierende Ladung
System tronen im elektronische
MIV-Gitter Strstelle
MV M5+ 4e e (n-Leitung) 0
MIII M3+ 4e e+ (p-Leitung) 0

Dotiert man hingegen ein In-Atom in das Si-Gitter, so fehlt in den bindenden
Zustnden ein Elektron, weil Indium zur III. Hauptgruppe des PS gehrt und
nur 3-wertige Ionen bildet. Woher kann das fehlende Elektron beschafft werden?
Es kann praktisch nur aus dem Bestand an Valenzelektronen entnommen werden
wobei es dort notwendig ein Loch hinterlsst. In, Ga und andere Elemente der III.
Hauptgruppe des PS nehmen also Valenzelektronen des 4-wertigen Grundgitters
auf, sie heien daher Akzeptoren.
Die hier behandelten Zusammenhnge werden blicherweise im sog. Bnder-
modell, Abb.11.8, dargestellt. Es ist dies eine abstraktere Fassung des oben vorge-
stellten Brettspiels, und es hat eine exakte quantenmechanische Grundlage. Es geht
davon aus, dass den N Elektronen eines vor uns liegenden Kristalls (N ist eine sehr
groe Zahl, z.B. 1024) auch N Energiezustnde zugeordnet sind. Diese Niveaus
sehr dicht beieinander liegend, aber dennoch scharf separiert sind zu Bndern
gebndelt. Die Bnder bzw. die in ihnen enthaltenen Zustnde werden von unten
11.5 Halbleiter 285

Abb. 11.8 Graphische Dar-

stellung des Bndermodells
von Halbleitern mit Dona-

Energie der Elektronen

tor- und Akzeptortermen Leitungsband
EL
Donator En = EL ED
ED
Ei = EL EV (Bandabstand)
Akzeptor EP = EA EV
EA
EV
Valenzband

nach oben d.h. von dem niedrigsten Niveau aus ansteigend mit Elektronen auf-
gefllt. Die Zahl der Pltze in jedem Band ist dabei genau abgezhlt.
Im nicht dotierten Halbleiter es ist zweckmig, wieder an einen Si-Kristall
zu denken bilden die den Valenzelektronen zugeordneten Energieniveaus das Va-
lenzband. Sofern der Stoff chemisch absolut rein und die Temperatur nahe 0K ist,
ist das Valenzband lckenlos aufgefllt. Da die kovalente Bindung des Si-Kristalls
sehr fest ist (Schmelzpunkt 1420C), knnen wir uns schon denken, dass recht
hohe Energiebetrge notwendig sind, um Valenzelektronen freizusetzen. Die nchst
hheren frei beweglichen Zustnde im Leitungsband gebndelt werden daher
durch einen relativ groen energetischen Abstand vom Valenzband getrennt sein.
Der Bandabstand gibt diejenige Energie an, die aufgewandt werden muss, um ein
Elektron von der Oberkante des Valenzbandes in das Leitfhigkeitsband zu heben.
Wie stellen sich Donatoren und Akzeptoren in diesem graphischen Schema dar?
Donatoren sind Fremdatome, die leicht Elektronen abgeben. Ihre Energieniveaus
liegen knapp unterhalb der Unterkante des Leitfhigkeitsbandes. Entsprechend lie-
gen die den Akzeptoren zugeordneten Energieterme kurz oberhalb der Oberkante
des Valenzbandes. Beide Typen gehren zu Fremdatomen, die in sehr hoher Ver-
dnnung, also auch mit sehr groen Abstnden, im Gitter fest lokalisiert sind. Dies
wird auch graphisch angedeutet, Abb.11.8.
Tabelle11.5 vermittelt einen Eindruck von den Energiebetrgen, welche die
Bnderstruktur wichtiger Halbleiterwerkstoffe kennzeichnen.
Je grer der Bandabstand E1 ist, desto mehr thermische Energie muss aufge-
wendet werden, um eine merkliche Eigenleitung zu erzeugen.
Vielfach ist dies gar nicht erwnscht: Man verwendet Halbleiter ja nicht in erster
Linie zum Stromtransport, sondern zum Steuern und Regeln, und das wird ber
Dotierung, also p- und n-Leitungsphnomene, erreicht. Man mchte den Halbleiter
also im Fremdleitungsbereich betreiben, und das Auftreten von Eigenleitung bei
erhhter Temperatur strt nur, weil es die Unterschiede von p- und n-dotiertem Ma-
terial verwischt. Dies ist einer der Grnde, warum Silicium sich in der technischen
Anwendung besser durchgesetzt hat als Germanium: Whrend sich die Eigenlei-
tung von Si erst ab etwa 250C strend bemerkbar macht, ist dies bei Ge schon ab
ca. 100C der Fall zu niedrig fr den Betrieb vieler elektrischer Anlagen.
286 11 Elektrische Eigenschaften

Tab. 11.5 Band- und Termabstnde in wichtigen Halbleitern in eV, 1eV entspricht 1,6 1019J
Typ Material Dotierung Band Donator- Akzeptor-
abstand Ei abstand En abstand Ep
IV Si 1,1
Ge 0,68
IV mit Dotierung Si P 1,1 0,044
Si As 1,1 0,049
Si Sb 1,1 0,039
Si B 1,1 0,045
Si Al 1,1 0,057
Si Ga 1,1 0,067
IIIV GaAs 1,4
GaSb 0,67
InSb 0,18
IIVI CdSe 1,7
CdS 2,4

Die Leitfhigkeit und ihre Temperaturabhngigkeit lsst sich ohne viele Voraus-
setzungen quantitativ behandeln. Wir gehen dazu von dem Reaktionsgleichgewicht
fr intrinsische Leitfhigkeit aus:

Valenzelektron n + p.

Hierfr formulieren wir das Massenwirkungsgesetz:

 nn np = K(T ) = n20 exp (Ei /kT ). (11.12)

Die Bedeutung von Ei geht aus Abb.11.8 hervor. n0 in (11.12) ist eine Konstante
(die Konzentration der Valenzelektronen ist wegen der geringen Strstellenzahl in
beliebig guter Nherung konstant). Wegen der erforderlichen Ladungsneutralitt
des Gesamtkrpers muss nn=np sein. Die Fehlstellenkonzentration kann daher ein
gemeinsames Symbol ni=nn=np erhalten (i fr intrinsisch). Durch Wurzelziehen
folgt aus (11.12):

 ni (T ) = n0 exp (Ei /2kT ). (11.13)

Auch die an Donatoren gekoppelten Elektronen mssen im Prinzip thermisch in das

Leitungsband geliftet werden, so wie auch die Akzeptoren nur mit Hilfe von kT
Valenzelektronen aufnehmen knnen. (Bei 0K sind die Donatorterme besetzt, die
Akzeptorterme leer). Aber: Da En Ei und auch Ep Ei (s. Tab.11.5), spielt
dies wirklich nur bei sehr tiefen Temperaturen eine Rolle. Dort gilt dann
np = acA exp (Ep /kT ),

nn = bcD exp (En /kT ), (11.14)
11.5 Halbleiter 287

Abb. 11.9 Temperaturab-

hngigkeit der Anteile von
Fremd- und Eigenleitung in

Ladungstrgerkonzentration log n
Eigenleitung ni
einem Halbleiter

Fremdleitung np bzw. nn

Dotierungsgrad

gnstiger
Temperatur T
Arbeitsbereich

wobei cA und cD die Konzentration der Akzeptoratome bzw. der Donatoratome ist. Im
Bereich der Raumtemperatur kann man davon ausgehen, dass alle Dotierungsatome
voll ionisiert sind sie sind bezglich der Hergabe weiterer Strstellen erschpft
(daher spricht man vom Erschpfungsbereich). Die Zahl der Elektronenstr-
stellen n, p ist dann also gar nicht mehr temperaturabhngig, sondern konstant
und gleich der chemisch nachweisbaren Konzentration der verursachten Fremd-
atome. Dies ist der Temperaturbereich, in dem Halbleiter mit berwiegender n- und
p-Leitung vorzugsweise betrieben werden, s. auch Abb.11.9.
Aus der Trgerdichte ergibt sich die Gesamtleitfhigkeit fr p-Leiter zu

= e[np p + ni (p + n )],

fr n-Leiter zu (11.15)

 = e[nn n + ni (p + n )]

(hierin kennzeichnet der erste Term in der eckigen Klammer die Fremdleitung durch
Dotierung, der zweite Term die Eigenleitung).
Wie erwhnt, strebt man blicherweise an, dass der Eigenleitungsanteil betrags-
mig vernachlssigbar wird. ni(T) ist die stark T-abhngige Konzentration intrin-
sischer Defekte, also der thermisch erzeugten (e/e+)-Paare; np und nn haben die
vorherige Bedeutung, wobei wir im Erschpfungsbereich nn=cD und np=cA an-
nehmen drfen.
Die nur sehr schwach temperaturabhngige Beweglichkeit ist fr Elektronen im
Valenzband (via Lcher) und fr solche im Leitungsband naturgem verschieden.
Abschlieend muss darauf hingewiesen werden, dass der durch sehr kleine Fremd-
atomzustze (ppm) festgelegte Leitungscharakter der Halbleiter unbersichtlich
und unkontrollierbar wird, wenn noch andere Strstellen als die Dotierungsatome
288 11 Elektrische Eigenschaften

im Kristallgitter enthalten sind. Dies gilt insbesondere fr Korngrenzen und fr Ver-

setzungen. Beide stren die angestrebte Halbleiterfunktion aus zwei Grnden:
Sie stellen selbst Akzeptor-/Donatorterme fr Elektronen dar, weil in ihren Ver-
zerrungsfeldern abgenderte Bindungsverhltnisse herrschen;
sie adsorbieren, je nach thermischer Vorgeschichte, die zugesetzten Fremdatome
(Abschn.8.2), schaffen also eine inhomogene Fremdatomverteilung.
Eine erfolgreiche Entwicklung von Halbleiterwerkstoffen und Halbleiterbauele-
menten mit kontrollierten Eigenschaften setzt daher voraus, dass diese Stoffe
als Grundkristall von hchster Reinheit sind;
ihre Dotierungselemente in genau kontrollierter Menge und vllig homogener
Verteilung eingebaut haben;
frei von Korngrenzen, also Einkristalle sind;
praktisch versetzungsfrei sind, insbesondere keine durch Wrmespannungen
bei der Abkhlung aus der Schmelze verursachten Versetzungsanordnungen
aufweisen.
Dies sind extreme Forderungen an den Werkstoff, wie sie niemals zuvor gestellt
wurden. Die hervorragende Bedeutung der Halbleitertechnik wurde daher erst mg-
lich, nachdem in langer Vorarbeit eine Halbleiter-Technologie entwickelt worden
war, welche diesen extremen Anforderungen gengte. Hierher gehrt das Zonen-
schmelzen, Verfahren zum Zchten von Einkristallen, zum Abscheiden und Eindif-
fundieren kleiner Fremdstoffmengen usw. Auerdem hngt der Stand der Halblei-
tertechnik weitgehend von der Przision analytischer Mikromethoden und von der
Fhigkeit zur Massenfertigung unter strengsten Sauberkeitsbedingungen ab.
Die Funktionsweise von Halbleiterbauelementen kann in diesem werkstoffwis-
senschaftlichen Einfhrungslehrbuch nicht behandelt werden.

11.5.4 Ionenleiter

Bei hohen Temperaturen tritt zur elektronischen Leitfhigkeit die Ionenleitung hin-
zu. Als diffusionshnlicher Platzwechselvorgang wurde sie bereits in Abschn.6.2
behandelt. In einigen Stoffen mit hoher Ionenfehlordnung und geringer Elektronen-
beweglichkeit kann Ionenleitung sogar zum dominierenden Leitfhigkeitsmecha-
nismus werden. Ein wichtiges Beispiel ist Glas. In seinem amorphen SiOSi-Ge-
rst (Abschn.5.4.2) haben die als Netzwerkunterbrecher wirkenden Kationen wie
Na+, K+, Mg++, Ca++ eine hohe Beweglichkeit. Sie verleihen Glas bei gengend
hoher Temperatur eine beachtliche Leitfhigkeit. Ein anderes Beispiel ist Zirkondi-
oxid, ZrO2, ein stark fehlgeordnetes Gitter mit ausgeprgter Sauerstoffionenleitung.
In der Frhzeit der Elektrotechnik konstruierte man daraus einen Beleuchtungskr-
per (Auerscher Glhstrumpf), der durch die Joulesche Stromwrme in Weiglut
gehalten wurde. Heute dienen ZrO2-Ionenleiter als Messsonden fr den Sauerstoff-
partialdruck oder als Festkrperelektrolyte fr Brennstoffzellen, s. Abschn.9.6.
11.5 Halbleiter 289

bersicht: Halbleiter
1. Die wichtigsten Halbleiterwerkstoffe sind Si und Ge, die IIIV-Verbindun-
gen wie GaAs, InSb, ferner CdS, ZnS, Cu2O.
2. Halbleiter sind primr Nichtleiter. Sie enthalten nur eine sehr geringe
Anzahl Ladungstrger (Leitungselektronen und Defektelektronen, typisch
1010-mal weniger als Metalle). Diese werden entweder durch Energiezu-
fuhr (Wrme, Strahlung) innerhalb der Grundsubstanz geschaffen (= intrin-
sische Leitfhigkeit), oder sie werden durch Dotierung mit Fremdatomen
niedriger/hherer Wertigkeit eingefhrt (= extrinsische Leitfhigkeit).
3. Das Bndermodell der Halbleiter beschreibt die Energiezustnde der
Elektronen (Abb.11.8). Angefangen bei den niedrigsten Energien folgen
aufeinander:
Valenzband Akzeptorterme Donatorterme Leitungsband
4. Die intrinsische Leitfhigkeit oder Eigenleitfhigkeit nimmt mit steigen-
der Temperatur zu, weil die Zahl der Ladungstrger zunimmt.
5. Praktische Ausnutzung der Halbleitereigenschaften setzt exakte Kont-
rolle von Art und Anzahl aller Strstellen/Gitterdefekte voraus. Dafr ist
hchstentwickelte Halbleitertechnologie ausschlaggebend:
Zonenreinigung Einkristallzchtung Dotierung durch Diffusion.
6. Ionenleiter sind Halbleiter, in denen Stromtransport durch Ionen den durch
Elektronen berwiegt: enger Zusammenhang mit Diffusion. Wichtige Bei-
spiele: Glas, ZrO2, -Al2O3, smtlich bei erhhten Temperaturen.
Kapitel 12
Magnetismus und Magnetwerkstoffe

12.1 Magnetische Felder, Definitionen

Elektrische Felder erstrecken sich zwischen elektrischen Ladungen, z.B. solchen,

welche die gegenberliegenden Platten eines Plattenkondensators belegen. Magne-
tische Felder erstrecken sich zwischen magnetischen Polen (Nordpol/Sdpol), z.B.
eines ringfrmig gebogenen Magneten (Abb.12.1).
Elektrische Felder knnen aber nicht nur durch ruhende Ladungen, sondern auch
dynamisch erzeugt werden: Durch ein zeitlich vernderliches Magnetfeld, z.B.
durch rotierende Magnetpole (Dynamomaschine). Analog knnen magnetische Fel-
der dynamisch erzeugt werden, in diesem Fall durch bewegte Ladungen, insbeson-
dere durch Ringstrme bzw. Spulenstrme. Ein elektrischer Strom der Strke I, der
durch eine Spule mit n Wicklungen und der Lnge l fliet, erzeugt im Inneren die-
ser Spule ein weitgehend homogenes Magnetfeld. Seine Strke die magnetische
Feldstrke gibt man an als

 H = I (n/l) (A/m). (12.1)

Rumlicher Verlauf und Feldstrke des magnetischen Feldes lassen sich durch Bn-
del von magnetischen Feldlinien darstellen. Das Feld erzeugt messbare Wirkungen.
Zieht man z.B. einen ringfrmigen Leiter (also eine Messspule mit einer Windung)
durch das Magnetfeld hindurch, so wird in dieser Messspule ein Spannungssto
U(t) hervorgerufen seine Gre ist ein Ma fr die Anzahl der Feldlinien, die
beim Durchziehen durch das Feld geschnitten werden. Bildet man das Zeitintegral
ber den gesamten Spannungsverlauf

U dt = (VS),1 (12.2)

so hat man alle Feldlinien, also den gesamten magnetischen Fluss erfasst. Bezieht


man noch auf die Flcheneinheit der Messspule, so erhlt man die magnetische
Fludichte


Als Einheit des magnetischen Flusses wird im SI-System auch 1Wb (Weber) aufgefhrt.

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 291

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_12, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
292 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

Abb. 12.1 Vergleich: Elek-

trische Feldlinien zwischen
Ladungen auf den Platten
eines Kondensators mag-
netische Feldlinien zwischen
Polen eines ringfrmigen
Dauermagneten

N S
N S
N S

E H

bersicht: Kenngren elektrischer und magnetischer Felder und ihrer

Wechselwirkung mit Materie

Elektrische Feldstrke E (V/m) Magnetische Feldstrke H (A/m)

Elektrische Flussdichte D (As/m2) Magnetische Flussdichte B (Vs/m2)
Im Vakuum gilt

D0 = 0 E B0 = 0 H

elektrische Feldkonstante magnetische Feldkonstante
0 = 8.9 1012 As/Vm 0 = 1,257 106 Vs/Am
An Materie gilt

D = r 0 E B = r 0 H

Dielektrizittszahl Permeabilittszahl
oder
P = D D0 = (r 1)0 E J = B B0 = (r 1)0 H

elektrische Polarisation magnetische Polarisation
Abkrzung:
r 1 = r 1 =

elektrische Suszeptibilitt magnetische Suszeptibilitt

2-mal 5 Gren zum Merken:

E, D, P, 0, r H, B, J, 0, r
12.2 Dia- und Paramagnetismus 293

 B = F/A (Vs/m 2 ).2 (12.3)

Die Flussdichte entspricht also der Anzahl magnetischer Feldlinien je Flchenein-



heit quer zur Feldrichtung. Sie ist sicher umso hher, je hher die Feldstrke H ist.
Im einfachsten Fall (z.B. im Vakuum) ist B ~ H. Man schreibt (fr Vakuum)

 B0 = 0 H Vs/m2 (12.4)

und definiert auf diese Weise die magnetische Feldkonstante 0 . Sie verknpft die
dynamisch messbare Flussdichte B (in Vs/m2) mit der von einer Spule erzeugten
Feldstrke H (in A/m) und hat daher die Einheit Vs/Am. Ihr Zahlenwert ist

 0 = 4 107 Vs/Am = 1,257 106 Vs/Am. (12.4a)

Wirkt die Feldstrke H statt auf ein Vakuum auf einen mit Materie erfllten Raum,
so ist der Zusammenhang wegen der Wechselwirkung mit den Materiebausteinen
nicht mehr so einfach. Das Verhltnis B/H weicht von 0 ab und ist auch nicht un-
bedingt konstant. Es ist zweckmig, die Abweichung durch einen Zahlenfaktor,
die Permeabilittszahl r (r fr relativ) zu kennzeichnen:

 B = H = 0 r H Vs/m2 . (12.4b)

Die Gre bezeichnet man als Permeabilitt des Mediums, in dem das Feld sich
befindet. Um den Unterschied zwischen dem reinen Feld (das im Vakuum herr-
schen wrde) und dem Feld im stofflichen Medium herauszustellen, bildet man oft
auch die Differenz

J = B B0 = (r 1)0 H = 0 H Vs/m2 (12.5)


und bezeichnet sie als Magnetisierung oder magnetische Polarisation. Der dimen-
sionslose Faktor r 1 = gibt an, ob das stoffliche Medium durch das Feld H zu
einem strkeren (>0) oder schwcheren (<0) Fluss erregt wird als im Vakuum. Sie
heit Suszeptibilitt. Durch Vergleich mit Abschn.11.4.2 stellen wir die hier ein-
gefhrten Gren und ihre Maeinheiten gegenber.

12.2 Dia- und Paramagnetismus

Sobald das erregende Magnetfeld H durch Materie fliet, findet Wechselwirkung

mit den Gasmoleklen, Gitteratomen usw. statt. Die einfachste Wechselwirkung
wird von den atomaren Ringstrmen hervorgerufen, d.h. von den auf quanten-

Als Einheit der magnetischen Flussdichte ist im SI-System auch 1T (Tesla) gebruchlich. Die


heute nicht mehr zulssige ltere Einheit ist 1 G (Gauss)=104T.

294 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

haft geordneten Bahnen umlaufenden Hllenelektronen. Die Elektrodynamik lehrt

(Lenzsche Regel), dass ein ueres Magnetfeld auf die Elektronen als Trger des
umlaufenden Stroms beschleunigend oder auch bremsend wirkt und zwar so, dass
eine das erregende Feld schwchende Magnetfeldkomponente aufgebaut wird. Das
erregende Magnetfeld bremst sich gewissermaen selbst durch diese atomare Wech-
selwirkung, und die nachweisbare Flussdichte B ist kleiner als im Vakuum. Zah-
lenwertmig ist der Effekt allerdings sehr schwach in der Regel ist r < 105 .
Dieses Verhalten bezeichnet man als Diamagnetismus.
Die Situation ndert sich, wenn die atomaren Bausteine magnetische Dipolmo-
mente enthalten. Dies ist in der Regel dann der Fall, wenn das betreffende Atom un-
gepaarte Elektronen in seinen Elektronenzustnden hat, wie z.B. die Alkalimetalle
mit ihrem einen Valenzelektron in der ueren s-Schale. Solche atomare Dipole treten
mit dem erregenden Feld H in eine Wechselwirkung, die eine Ausrichtung parallel
zum Feldvektor H anstrebt. Dies ist die wesentliche Ursache des Paramagnetismus.
Im Normalzustand sind die atomaren Dipole freilich hinsichtlich ihrer Richtun-
gen im Raum statistisch verteilt. Die Wrmebewegung der Atome sorgt dafr. Legt
man aber ein ueres Feld an, so wird eine mit zunehmender Feldstrke zunehmen-
de Ausrichtung der Atome gegen die thermische Unordnung bewirkt. Im Prinzip
kann durch extrem hohe Felder eine vllige Parallel-Ausrichtung erzwungen wer-
den (Abb.12.2). Auf diese Weise wird ein atomares Zusatzfeld erzeugt, welches

H H H
ueres Magnetfeld
Hufigkeit

Hufigkeit

Hufigkeit

isotrope Ausrichtung

0 2 0 2 0 2
Winkel zur Richtung des ueren Feldes

Abb. 12.2 Mit zunehmender Feldstrke nimmt der Grad der Ausrichtung der atomaren Dipole
eines paramagnetischen Stoffes relativ zum ueren Feldvektor zu
 12.2 Dia- und Paramagnetismus 295

das erregende Feld verstrkt. Man findet also eine grere Flussdichte B vor als im
Vakuum, und die Suszeptibilitt ist positiv.
Der Zahlenwert der paramagnetischen Suszeptibilitt ist bei Raumtemperatur
auch nicht grer als im Fall des Diamagnetismus (ca. 105). Mit steigender Tempe-
ratur wird er sogar noch kleiner, weil die thermische Unordnung sich strker durch-
setzt und die Ausrichtung der atomaren Dipole durcheinander bringt:

 (T ) = C/T . (12.5a)

Wenn Ferromagnetismus vorliegt (s. Abschn.12.3), wird der Paramagnetismus be-

deutungslos. Erst oberhalb der Curie-Temperatur Tc (s. Abschn.12.3.1.), d.h. nach
Verschwinden des Ferromagnetismus, macht er sich bemerkbar. Die Temperatur-
abhngigkeit der Suszeptibilitt entspricht dann (12.5a), wenn man die Temperatur
von Tc an zhlt, Abb.12.3 (Gesetz von Curie-Wei):

 (T ) = C/(T Tc ). (12.5b)

12 12
6
10 105

10 10
magnetische Suszeptibilitt

8
reziproke Suszeptibilitt 1

6 6

4 4

2 2

TC = 375C
0 0
400 600 800 1000K 1200 0 100 200 400K 600
Temperatur T Temperaturdifferenz T-Tc

Abb. 12.3 Temperaturabhngigkeit der magnetischen Suszeptibilitt in einem paramagnetischen

Werkstoff entsprechend dem Gesetz von Curie-Wei (Nickel)
296 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

bersicht: Dia- und Paramagnetismus

Diamagnetismus Paramagnetismus
Beschreibung
Verringerte Flussdichte Erhhte Flussdichte
gegenber Vakuum durch gegenber Vakuum durch
induktive Wechselwirkung Ausrichten atomarer Dipole
atomarer Ringstrme mit (ungepaarte Elektronen!)
erregendem Feld im erregenden Feld
Kennwerte
B < B0 B > B0
< 0 , d.h. r < 1 > 0 , d.h. r > 1
<> 0 (max. 105 ) > 0 (max. 105 )
nicht T-abhngig ist T-abhngig (~1/T)

12.3 Ferromagnetismus

12.3.1 Physikalische Ursachen des Ferromagnetismus

Die im letzten Abschnitt behandelten para- und diamagnetischen Werkstoffe sind

nur dann magnetisch, wenn sie sich in einem ueren erregenden Feld befinden,
welches ihre atomaren Elementarmagnete ausrichtet. Ferromagnetisch nennt man
hingegen einen Stoff dann, wenn seine atomaren Magnete auch ohne ueres Feld
ausgerichtet sind. Man spricht daher auch von spontaner Magnetisierung.
Woher kommt diese Ausrichtung, wenn kein auen angelegtes Feld sie bewirkt?
Zur Beantwortung dieser Frage muss man sich ein inneres magnetisierendes Feld
vorstellen, d.h. eine zwischenatomare Wechselwirkung. Tatschlich wird der
Ferromagnetismus durch die Wechselwirkung der Elektronenhllen benachbarter
Gitteratome hervorgerufen. Diese Wechselwirkung ergibt sich aus der teilweisen
rumlichen berlappung der Wellenfunktionen. Sie wird als Austauschwechsel-
wirkung bezeichnet. Austauschwechselwirkung benachbarter Elektronenzustnde
ist auch die Ursache der metallischen Bindung (Abschn.5.2). Warum besitzen
dann aber nur so wenige Metalle (vor allem Fe, Ni und Co) ferromagnetische
Eigenschaften?
Diejenige Austauschwechselwirkung, welche eine parallele Ausrichtung der ato-
maren magnetischen Momente und damit die spontane Magnetisierung bewirkt, wird
nicht von allen, sondern nur von bestimmten Untergruppen der Hllenelektronen
12.3 Ferromagnetismus 297

getragen, den sog. 3d-Elektronen. Sie gehren zur 3. Schale (Hauptquantenzahl n =

3), welche in die Untergruppen s, p, d unterteilt ist (vgl. Physik-Lehrbcher).
In den einzelnen, von der Quantenmechanik zugelassenen Elektronenzustnden
knnen jeweils zwei Elektronen ein Elektronenpaar untergebracht werden. Sie
besitzen gleiche Energie, aber entgegengesetzten Spin. Der Spin ist als atomares
Drehmoment mit einem magnetischen Moment gleichbedeutend. Man wei heute,
dass es die ungepaarten 3d-Elektronen sind (s. Schema), deren Austauschwech-
selwirkung eine parallele Ausrichtung aller Elementarmagnete im gesamten Gitter
des Eisens hervorruft. Anders ausgedrckt: Die Austauschenergie dieser Elektronen
erreicht ein Minimum, sobald die atomaren magnetischen Momente restlos ausge-
richtet sind. ber solche ungepaarten 3d-Elektronen verfgen nur wenige Elemente
(Fe, Ni, Co, Mn).

Elektronenzustnde des Eisens (26 Elektronen)

Hauptquantenzahl Nebenquantenzahl
n
s (2) p (6) d (10)
1 (E)
2 (E) (E)(E)(E)
3 (E) (E)(E)(E) (E)(#0)(#0)(#0)(#0)
4 (E) frei frei

Die kompakte Ausrichtung sehr vieler atomarer magnetischer Momente erzeugt

natrlich sehr viel magnetischen Fluss in einem ferromagnetischen Werkstoff. Es
verwundert nicht, dass auf diese Weise relative Permeabilitten der Grenordnung
106 auftreten (zu vergleichen mit 105 bei dia/paramagnetischen Stoffen). Eine Ele-
mentarzelle von -Eisen (Abb.5.8), welche (1 + 8/8) = 2 Fe-Atome enthlt, hat die
Kantenlnge 0,286nm. In 1cm3 Eisen sind also

106 /(0,286 109 )3 = 4,3 1022 Atome

enthalten, von denen nach obigem Schema jedes die magnetischen Momente von 4
ungepaarten 3d-Elektronen beitrgt.
Die ausrichtende Kraft der Austauschwechselwirkung ist allerdings nicht sehr
stark. Sie wird schon durch die thermische Gitterbewegung gestrt, schlielich
sogar beseitigt (Abb.12.4). Diejenige Temperatur, bei welcher die inneratomare
magnetische Ausrichtung und damit der Ferromagnetismus zusammenbricht, heit
Curie-Temperatur, Tc. Fr T > Tc ist der Werkstoff also nur noch paramagnetisch
(und damit als Magnetwerkstoff uninteressant). Der Curie-Punkt von Eisen liegt bei
768C, der von Nickel bei 360C.
Die ferromagnetische Ausrichtung ist, wie sich leicht denken lsst, eine aniso-
trope Eigenschaft, die sich an kristallographischen Vorzugsrichtungen des Gitters
orientiert. Bei Eisen z.B. erfolgt die Ausrichtung bevorzugt parallel zu den Wrfel-
kanten 100 der Elementarzelle, beim Nickel entlang der Raumdiagonalen <111>.
298 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

Bereichsgrenze

a T < Tc b T > Tc

Abb. 12.4 Magnetische Ausrichtung in einem ferromagnetischen Kristall unter- und oberhalb der
Curie-Temperatur

Will man die Magnetisierungsrichtung in eine andere Orientierung drehen, so muss

man zustzliche Energie aufwenden (die Anisotropieenergie).
Nach dem bisher Gesagten ist es gar nicht so schwierig, verstndlich zu machen,
warum ein ferromagnetischer Werkstoff eine sehr starke spontane Magnetisierung
zeigt. Eigentlich ist es schwieriger zu verstehen, wieso Eisen trotz der Ausrichtungs-
effekte auch unmagnetisch vorliegen kann (unser von Eisen und Stahl geprgtes
Alltagsleben wre gar nicht vorstellbar, wenn alles Eisen magnetisch wre). Wei
kam (1907) auf die Idee, dies durch die Existenz von magnetischen Elementarberei-
chen zu klren. Nach ihm werden sie oft auch als Weische Bezirke bezeichnet. Ihre
Lngenabmessungen liegen zwischen 0,1 und 0,5mm. Whrend nun jeder einzelne
Elementarbezirk mit allen atomaren magnetischen Momenten in sich ausgerichtet
ist (also einen pfefferkorngroen Minimagneten darstellt), lassen sich Konfiguratio-
nen wie in Abb.12.5 angeben, in denen die makroskopische Magnetisierung Null
ist. Jeder Elementarbereich findet einen gleich groen, entgegengesetzt magneti-
sierten Bereich neben sich vor.
Heute sind solche Bereichsstrukturen keine theoretischen Gebilde mehr. Sie
lassen sich vielmehr sehr anschaulich experimentell nachweisen, indem man eine
Suspension feinster Teilchen von Magnetit (Fe3O4) auf die polierte Werkstoffober-
flche bringt. Infolge lokaler magnetischer Wechselwirkungen lagern die Magnetit-
teilchen sich bevorzugt an den Grenzen zwischen den Weischen Bezirken ab und
machen diese sichtbar (sog. Bitter-Streifen). Auf diese Weise lassen sich auch kom-
plexere Strukturen nachweisen, wie in Abb.12.6. Die Zipfelmtzen in Abb.12.6a
um einen nichtmagnetischen Einschluss herum erfllen die Aufgabe, magnetische
Flusslinien daran zu hindern, auf die Grenze zu einer nichtmagnetischen Phase zu
stoen und dort Magnetpole mit entsprechenden Streufeldern zu bilden. Die Zip-
felmtze lenkt die Flusslinien um das Hindernis herum. Analog dienen die Zwi-
ckel in Abb.12.6b dazu, das Austreten von Flusslinien aus der Probenoberflche
12.3 Ferromagnetismus 299

Abb. 12.5 Bei geeigneter

Anordnung der magneti-
schen Elementarbezirke
verhlt sich der ferromagne-
tische Werkstoff makrosko-
pisch unmagnetisch

180- Bereichsgrenze
90- Bereichsgrenze

zu vermeiden und damit Energie eines ueren Magnetfeldes einzusparen, das sich
sonst ausbilden wrde.
Durch Einteilung in Bereiche kann also magnetische Energie eingespart werden.
Andererseits kosten die Bereichsgrenzen (oder auch Bloch-Wnde) als Grenzfl-
chen auch eine Energie, die in Ws/m2 zu messen und mit der Energie von Korn-
grenzen vergleichbar ist. Woher kommt diese Energie?

nichtmagnetischer
Abb. 12.6 Zipfelmtzen Einschlu
a und Zwickel
b sorgen fr einen ununter-
brochenen und daher
energiesparenden Verlauf Oberflche
magnetischer Flusslinien a b
300 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

Abb. 12.7 Innerhalb einer

Bereichsgrenze (Bloch-
Wand) drehen sich die
Magnetisierungsvektoren
kontinuierlich zwischen
zwei energetisch gnstigen
Lagen, die von der Kristall-
Anisotropie vorgegeben
werden Bereichs-
Bereich 1 grenze Bereich 2

Da im Eisen dem wichtigsten Magnetwerkstoff die Vorzugsmagnetisie-

rungs-Richtung 100 ist, erwarten wir in der Regel Bereichsgrenzen, an denen die
Magnetisierungsrichtungen entweder um 90 oder um 180 gegeneinander gedreht
sind. In jedem Fall stellt die Nachbarschaft einer Grenze einen Eingriff in die Pa-
rallelausrichtung der Elementarmagnete dar und verursacht somit einen Aufwand
an Austauschenergie. Dieser Aufwand kann dadurch vermindert werden, dass sich
Bloch-Wnde mit endlicher Breite bilden, Abb.12.7: Wenn etwa die 180-Wendung
der Magnetisierungsvektoren zwischen zwei Nachbarbereichen auf 100 Atomlagen
zu jeder Seite der Grenze verteilt wird, so sind alle unmittelbar benachbarten La-
gen bis auf den minimalen Unterschied von ca. 1 praktisch parallel ausgerichtet,
sodass der Aufwand an Austauschenergie gering wird. Freilich sind diesem Trick
dadurch Schranken gesetzt, dass alle Magnetisierungsvektoren im Bereich der aus-
gedehnten Grenze im Hinblick auf die Kristallanisotropie ungnstige Lagen haben,
da sie ja weder [100] noch [010] sind. Jeder mm2 dieser Zwischenlagen kostet also
Anisotropieenergie. Aus dem Gegeneinander dieser beiden energetischen Beitrge
resultiert die optimale Dicke * der Bloch-Wand (Abb.12.8).

Austauschenergie
Aufwand an Energie 'E

Gesamtenergie

Emin
Anisotropieenergie

Abb. 12.8 Die Dicke * der

Bloch-Wand als Ergebnis
eines Kompromisses zwi-
schen Austauschwechselwir- 0 *
kung und Anisotropieenergie Wanddicke
12.3 Ferromagnetismus 301

12.3.2 Antiferro- und Ferrimagnetismus

Bei ferromagnetischen Werkstoffen fhrt die Austauschwechselwirkung zu par-

alleler Ausrichtung aller atomaren Momente. In anderen Stoffen wie Mn und Cr
bewirkt sie das Gegenteil: Eine antiparallele Ausrichtung benachbarter Elemen-
tarmagnete. Man bezeichnet diese Stoffe sinngem als antiferromagnetisch. Die
resultierende Magnetisierung eines endlichen Volumens ist unter diesen Umstnden
natrlich gleich Null, sodass diese Stoffklasse (zu der auch Nichtmetalle wie MnO,
NiO, MnS gehren) keine technische Bedeutung als Magnetwerkstoff hat.
In einer weiteren Klasse nichtmetallisch-anorganischer Stoffe stellt sich ein Teil
der magnetischen Momente der beteiligten Kationen durch Austauschwechselwir-
kung antiparallel ein, liefert also keinen Beitrag zur makroskopischen Magnetisie-
rung. Ein anderer Teil hingegen bleibt parallel ausgerichtet und unkompensiert. Er
beherrscht daher das magnetische Verhalten des Werkstoffs. Diese Kombination
von ferromagnetischer und antiferromagnetischer Ausrichtung innerhalb eines
Kristalls wird als ferrimagnetisch bezeichnet. Diese Stoffklasse besitzt nun sehr
groe technische Bedeutung, denn sie reprsentiert Werkstoffe, die magnetisch und
nichtleitend sind. Letztere Eigenschaft ist fr die Anwendung in der Hochfrequenz-
technik wesentlich, siehe Abschn.12.3.5. Zu den ferrimagnetischen Stoffen geh-
ren insbesondere die Ferrite mit der Formel MO Fe2O3 bzw. M2+ Fe3+ 2
2 O4 .
M steht dabei fr ein zweiwertiges Kation, z.B. Ba , Sr , Co , Fe , Zn2+. Der
2+ 2+ 2+ 2+

Eisenferrit FeO Fe2O3, besser bekannt als Fe3O4, ist Hauptbestandteil des in der
Natur vorkommenden Minerals Magnetit. Magnetit ist brigens eines der wichtigs-
ten Eisenerze (z.B. Vorkommen von Kiruna/Schweden).
In der Spinellstruktur dieser Ferrite knnen die beiden Fe3+-Ionen auf unter-
schiedlichen Pltzen (den sog. Oktaeder- und Tetraederlcken) des von Sauerstoff-
ionen aufgespannten kubisch-dichtgepackten Gitters sitzen. Wenn dies der Fall ist,
kompensieren sie sich antiferromagnetisch, und die verbleibenden M2+-Ionen legen
die Gre der Magnetisierung fest.
Auch diese Art von magnetischer Ausrichtung durch Austauschwechselwirkung
der 3d-Elektronen konkurriert mit der Wrmebewegung des Gitters und kommt
oberhalb einer kritischen Temperatur nicht mehr zustande. Diese zur Curie-
Temperatur analoge Temperatur heit Nel-Temperatur.

bersicht: Ferromagnetismus
Im atomaren Mastab:
Parallele Ausrichtung aller atomaren magnetischen Momente durch Aus-
tauschwechselwirkung ungepaarter 3d-Elektronen.
Im mikroskopischen Mastab:
Unterteilung in Elementarbereiche (Weische Bezirke), die durch Be-
reichsgrenzen (Bloch-Wnde) getrennt sind. Bereichsstrukturen streben

Ferrite dieses Typs sind nicht zu verwechseln mit dem Gefgebestandteil Ferrit (krz. Phasen in


FeMC-Systemen), vgl. Abschn.4.6.3.

302 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

Minimum der Gesamtenergie an, u.a. durch Vermeidung des Austretens

von Flusslinien in nichtmagnetische Umgebung.
Im makroskopischen Mastab:
Trotz vollstndiger Ausrichtung sind durch geeignete Umordnung der Be-
reichsstruktur alle Werte der Magnetisierung zwischen Null und Sttigung
einstellbar.
Kristallstruktureinfluss:
Magnetische Ausrichtung bevorzugt ausgewhlte Richtungen, z.B. 100
in Eisen. In jeder anderen Richtung ist Parallelstellung der atomaren Mag-
nete erschwert. Nebenfolge: Dilatation/Kontraktion der Vorzugsrichtungen
im Magnetfeld Magnetostriktion.
Temperatureinfluss:
Ferromagnetische Ausrichtung wird durch ungeordnete thermische Gitter-
bewegung gestrt, verschwindet bei Curie-Temperatur vollstndig. Ober-
halb Tc ist der Werkstoff paramagnetisch.
Ferrimagnetismus:
Tritt in Oxidwerkstoffen, insbesondere den Ferriten MOFe2O3, durch
Antiparallelausrichtung eines Teils der atomaren Momente der Kationen,
Parallelstellung des brigen Teils auf.

12.3.3 Magnetostriktion

Die Ausrichtung der atomaren magnetischen Momente in ferro- und ferrimagneti-

schen Stoffen bewirkt nicht nur eine magnetische Anisotropie. Vielmehr bewirkt die
Ausrichtung der Elementarmagnete z.B. parallel zu 100 zustzlich eine wenn
auch geringe Anisotropie der Bindungskrfte und damit eine Vorzugsrichtung der
Gitterkonstanten. Dies wirkt sich makroskopisch als Lngennderung in der Mag-
netisierungsrichtung aus. Bei voller Ausrichtung lngs [100] wird die entsprechen-
de Wrfelkante um rd. 2 103% (2 105) verlngert.
Dies bezeichnet man als magnetostriktive Dehnung. Umgekehrt wird durch ein-
achsige elastische Dehnung/Stauchung eines solchen Werkstoffs eine entsprechen-
de Magnetisierung bewirkt.
Eine wichtige Anwendung dieses Effekts besteht darin, durch Wechselfelder eine
periodisch wechselnde Magnetisierung in einem Stab zu induzieren und dadurch
den Stab ber den magnetostriktiven Effekt zu mechanischen Longitudinalschwin-
gungen zu erregen: Man erzeugt so einen magnetostriktiven Schwinger fr elek-
troakustische Anwendungen.
12.3 Ferromagnetismus 303

12.3.4 Magnetisierungskurve. Hysterese

Fr die Beurteilung des Verhaltens und der Qualitt ferromagnetischer Werkstoffe

hat die Aufnahme der Magnetisierungskurve dieselbe berragende Bedeutung wie
die Aufnahme der Spannungs-Dehnungs-Kurve fr die Beurteilung der mechani-
schen Eigenschaften.
Die Magnetisierungskurve stellt die magnetische Flussdichte B in dem zu unter-
suchenden Werkstoff als Funktion der erregenden Feldstrke H dar. Sie ist also eine
B(H)-Kurve entsprechend Gleichung (12.4b).
Ihre Messung erfolgt durch Ausnutzung von (12.2): Zwar kann man keine Mess-
spule durch den Prfkrper ziehen, wohl aber kann man den Fluss im Prfkrper
erfassen, indem man H schrittweise um H1, H2, H3 usw. ndert: Der dadurch
bewirkte Zuwachs an magnetischem Fluss 1, 2, kann jedes Mal als Span-
nungssto Udt gemessen werden z.B. mit einem ballistischen Galvanometer
oder einem entsprechenden elektronischen Messgert (Flussmesser). Das erregen-
de Feld H wird gem (12.1) durch einen genau bekannten Spulenstrom I erzeugt.
Man bentigt also eine Primrwicklung, die an einer Stromquelle liegt und H er-
zeugt, sowie eine Sekundrwicklung, in welcher der Spannungssto Udt gemessen
wird (Abb.12.9). Den Prfkrper kann man als geschlossenen Ring oder als Recht-
eckrahmen gestalten, damit er beide Wicklungen in definierter Weise aufnimmt.
Schneller, wenn auch weniger genau, kann man H und B ber einen Oszillographen
ermitteln, wobei I aus dem Primrkreis und U aus dem Sekundrkreis an die Ab-
lenkplatten gelegt werden.
Beginnt man die Messung mit Material im unmagnetischen Zustand (ober-
halb Curie-Temperatur wrmebehandelt), so findet man die Neukurve (oder jung-
fruliche Kurve) (Abb.12.10a). Ihr Verlauf ist nichtlinear. Entsprechend ist die
Permeabilitt keine Konstante (Abb.12.10b). Vielmehr nimmt sie ausgehend
von der Anfangspermeabilitt bis zur Maximalpermeabilitt zu, um dann wieder
abzufallen. Dem entspricht ein zunchst beschleunigter Anstieg der Magnetisie-

U U dt

+/
n U
/+ t

Abb. 12.9 Messanord-

nung zur Bestimmung von Bilderrahmen-Kern
Magnetisierungskurven = Probe des zu prfenden Werkstoffs


In der Praxis wird die Permeabilitt meist als r = (1/0) B(H)/H ermittelt, also nicht als r =
(1/0) dB/dH.
304 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

IV
III
J
(Polarisation)

Permeabilitt
Flussdichte B

II
max

Neukurve ! i
I
0 0
a Feldstrke H b Feldstrke H

Abb. 12.10 Abhngigkeit a von der magnetischen Flussdichte B und b der Permeabilitt von
der erregenden Fehlstrke H (Neukurve)

rungskurve, der sich dann abflacht und in eine Sttigung bergeht. Mit Rcksicht
auf den Sttigungsbereich kann es zweckmig sein, anstelle der B(H)- eine J(H)-
Kurve zu zeichnen, weil die Polarisation J(H) = Js konstant wird (also parallel
zur Abszisse luft), whrend B(H) = Js + 0H noch geringfgig (wie im Vakuum)
ansteigt.
Die Betrachtungen des letzten Abschnitts erlauben es, den einzelnen Bereichen
der Neukurve bestimmte materielle Vorgnge zuzuordnen: Im unmagnetischen Zu-
stand sind die Weischen Bezirke so angeordnet, dass ihre Magnetisierungsvektoren
sich gegenseitig kompensieren. Legt man jetzt ein (zunchst schwaches) ueres
Feld H an, so entsteht in dem Werkstoff dadurch eine makroskopische Fludichte
B, dass durch Wandverschiebung diejenigen Elementarbereiche vergrert werden,
deren Magnetisierung gnstig (d.h. mglichst parallel) zum erregenden Feld liegt
auf Kosten der ungnstig orientierten, die verkleinert werden.
Die Bewegung oder Verschiebung der Bereichsgrenzen (Bloch-Wnde) er-
weist sich also als entscheidender Mechanismus zur Magnetisierung eines fer-
romagnetischen Festkrpers. Im Prinzip knnen Bereichsgrenzen, die ja nur
mit Elektronenzustnden zusammenhngen, sehr leicht durch das Kristallgitter
laufen. Im realen Gitter eines technischen Werkstoffs jedoch werden die Wnde
durch Gitterstrungen Korngrenzen, Versetzungen, Einschlsse, Ausscheidun-
gen festgehalten. Die Kraftwirkung kleiner Magnetfelder reicht nicht aus, um
die Bloch-Wnde ber diese Hindernisse hinwegzubringen. Die Bereichsgrenzen
werden daher lediglich zwischen ihren Verankerungen elastisch durchgebogen
und ziehen sich beim Abschalten des Feldes sofort wieder gerade der Anfangs-
bereich der Neukurve, Bereich I in Abb.12.10, ist Ausdruck einer reversiblen
Wandverschiebung.
Legt man strkere Magnetfelder an (Bereich II in Abb.12.10), so reicht der
Energiegewinn durch Ausdehnung gnstig orientierter Elementarbereiche aus, um
die Wnde sprunghaft ber die strukturellen Hindernisse hinwegzuziehen erst
ber die schwchsten, bei steigender Feldstrke ber immer strkere Hindernis-
12.3 Ferromagnetismus 305

se. Diese sprunghaften Wandverschiebungen, welche Zug um Zug die magnetische

Flussdichte B bzw. die Magnetisierung Ms ansteigen lassen, werden als Barkhau-
sen-Sprnge bezeichnet.
Mit weiter steigender Feldstrke tritt allerdings die Situation ein, dass smtliche
ungnstigen Elementarbereiche von gnstigen Bereichen durch Wandverschie-
bungen aufgezehrt sind. Auf diese Weise kann also keine weitere Magnetisierung
erreicht werden. Um auch den letzten Rest an magnetischer Ausrichtung aus dem
Probekrper herauszuholen, knnen jedoch durch hohe Felder die atomaren Mo-
mente noch aus ihren kristallographischen Vorzugsrichtungen herausgedreht wer-
den. Diese Drehprozesse charakterisieren den flachen Anstieg im Bereich III der
Magnetisierungskurve (Abb.12.10). Sind schlielich smtliche Elementarmagne-
te parallel zum erregenden Feld gedreht, so ist eine weitere Magnetisierung nicht
mglich: Sttigung ist erreicht (Bereich IV der Kurve in Abb.12.10).
Nimmt man das Magnetfeld H wieder zurck, so beobachtet man die sehr wich-
tige Erscheinung der Hysterese: Die Flussdichte B des Werkstoffs geht bei H = 0
nicht wieder auf Null zurck. Vielmehr bleibt eine Restmagnetisierung zurck, die
Remanenz Br. Die Ursache dafr leuchtet ein: Dieselben Gitterstrungen, welche
beim Aufmagnetisieren die Verschiebung der Bereichsgrenzen behindern, veran-
kern diese auch beim Abmagnetisieren und hindern sie daran, ihre Ausgangslagen
wieder einzunehmen. Infolgedessen kommt es nicht zur vlligen Kompensation der
mit den Weischen Bezirken verbundenen Magnetisierung, und B wird nicht vllig
abgebaut.
Um B nun doch auf Null zurckzubringen, muss ein Feld in der Gegenrich-
tung angelegt werden. Diejenige Feldstrke, welche die Bloch-Wnde wieder so
weit ber die strukturellen Hindernisse hinwegzieht, dass B = 0 erreicht wird, heit
Koerzitivfeldstrke Hc. Auf diese Weise entsteht das typische Bild einer ferroma-
gnetischen Hystereseschleife in vier Quadranten (Abb.12.11). Ihre Ausdehnung
und Gestalt hngt von der Aussteuerung B ab, d.h. davon, wie weit der Werkstoff
magnetisiert wird. Auch bei vlliger Aussteuerung (bis zur Sttigung) treten unter-
schiedliche Formen der Schleife auf (Abb.12.12).

12.3.5 Ummagnetisierungsverluste

Die Bauchigkeit einer Hystereseschleife weist darauf hin, dass die Flussdichte
B bzw. die Magnetisierung M des betreffenden Werkstoffs dem erregenden Feld H
nur verzgert und unvollstndig folgt, weil die Wandverschiebungen durch Gitter-
strungen behindert sind.
Behinderung einer von auen aufgezwungenen Bewegung durch statistisch ver-
teilte Hindernisse bedeutet ganz allgemein Reibung, und Reibung ist stets verbunden
mit Reibungswrme. Reibungswrme aber wird unwiederbringlich zerstreut (dissi-
piert), und die zu ihrer Erzeugung verbrauchte Arbeit ist nicht mehr verwertbar. Rei-
bungswrme jeder Art muss also als Verlust gebucht werden. Aus diesem Grunde
306 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

Abb. 12.11 Ferromagneti- B

sche Hystereseschleife;
1: bei geringer Aussteuerung,
2: bei Aussteuerung bis zur
Sttigung
B''r

B'r

H''c H'c H

verursacht auch die Reibung der Bloch-Wnde im Gefge eines Magnetwerkstoffs

einen Energieverlust, den Hystereseverlust.
Kann man diesen Energieverlust aus der Hysteresekurve ablesen? Um diese
Frage zu beantworten, muss man beachten, dass der Flcheninhalt unter jedem Teil-
stck einer Magnetisierungskurve die Energie darstellt, welche aufgewendet wer-
den muss, um die Magnetisierung des Werkstoffs zu ndern. Um etwa die Induktion
B von B1 auf B2 zu erhhen, wird die Energie
H2
 W = B (H ) dH (VAs/m3 oder Ws/m3 ) (12.6)
H1

J J J

H H H

Abb. 12.12 Unter-

schiedliche Formen der
Hystereseschleife a b c
12.3 Ferromagnetismus 307

Abb. 12.13 Energieauf- B B (2)

wand beim Magnetisieren;
a bei einmaliger nde-
rung der Magnetisierung B2
zwischen den Zustnden B1
1 und 2, b Ummagneti-
sierungsenergie je Zyklus 0H
als Flchenintegral der
Hystereseschleife H1 H2 H H

(1)
a b

aufgenommen. Sie entspricht graphisch dem Flcheninhalt der Flche unter der
Magnetisierungskurve B(H) (Abb.12.13) als Bezugsgre wird in Abb.12.13 die
Flussdichte des leeren Raums B = 0H verwendet. Vergleich der Maeinheiten von
B, H und W besttigt, dass das Integral eine Energie genauer: eine Energiedichte
darstellt.
Bei vllig reibungsfreier (reversibler) Wandverschiebung wrde dieser Energie-
betrag beim Zurcknehmen des Feldes von H2 auf H1 auch wieder zurckgewonnen,
analog zur potenziellen Energie eines reibungsfrei gelagerten Pendels oder einer
ideal elastischen Feder. Im realen Fall aber liegt die Kurve der Entmagnetisierung
hher als die der Aufmagnetisierung (s. Abb.12.11). Man muss also Energie in
den Werkstoff hineinstecken, um einen vollstndigen Magnetisierungszyklus bzw.
eine geschlossene Hystereseschleife zu durchfahren. Das Experiment lehrt, dass
die Hystereseschleife ihre Form nicht verndert, wenn man n (sehr viele) solche
Zyklen durchfhrt. Die hineingesteckte Energie kann also nicht irgendwie im Werk-
stoff gespeichert sein, sie muss vielmehr wieder nach auen abgegeben sein. Es ist
klar, dass genau diese Differenz den Ummagnetisierungsverlusten entspricht und
als Wrme abgegeben wird.
Graphisch gesehen ist die in einem Zyklus umgesetzte Energie gleich der Diffe-
renz der beiden Flcheninhalte gem (12.6) fr Auf- und Abmagnetisierung. Diese
Flchendifferenz ist aber nichts anderes als der Flcheninhalt der in einem Zyklus
121 geschlossenen Hystereseschleife selbst, siehe Abb.12.13b:

 P = B dH Ws/m3 . (12.7)

Dieses Umlaufintegral kennzeichnet die Ummagnetisierungsverluste je Zyklus es

kann durch einfaches Ausplanimetrieren der Hystereseschleife bestimmt werden. In
der technischen Praxis werden die Verluste meist auf die Gewichts- und nicht auf
308 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

die Volumeneinheit bezogen. Und noch etwas: Technisch bedeutsam sind die Um-
magnetisierungsverluste dann, wenn sehr viele Zyklen hintereinander durchfahren
werden, d.h. in Wechselstromnetzen. Wir denken dabei vor allem an ein typisches
Massenprodukt, nmlich den Transformator. Daher bezieht man die Verluste auch
nicht auf einen Zyklus, sondern auf die Zeiteinheit bei gegebener Frequenz f. Man
gibt also Verlustleistung und nicht Verlustarbeit an. Ist f die Frequenz des magneti-
schen Wechselfeldes in Hz (s1) und m die Dichte des Werkstoffs in g/cm3, so wird
die Verlustleistung

 P = P f/m = 103 ( f/m ) B dH (W/kg) (12.8)

(der Faktor 103 dient zur Anpassung der Maeinheiten).

Die Ummagnetisierungsverluste P hngen also von Werkstoffeigenschaften,
aber auch von ueren Vorgaben wie der Frequenz des Wechselfeldes und auch der
Aussteuerung B ab, denn letztere gibt den Rahmen fr die Hystereseschleife ab.
Die fr die Verlustwirkung magebende Werkstoffeigenschaft ist die Bauchigkeit
der Hysteresekurve, die bei gegebener Aussteuerung durch Br und Hc gekennzeich-
net werden kann. blicherweise werden Verlustfaktoren fr 50Hz und B = 1T
(1Tesla) angegeben. Fr normale Trafobleche kann man P 1W/kg ansetzen. Ein
Transformator wird daher im Dauerbetrieb warm und muss gegebenenfalls gekhlt
werden.
Die Ummagnetisierungsverluste haben auer den auf Wandverschiebung zurck-
zufhrenden Hystereseverlusten noch eine zweite sehr wichtige Ursache: die Wir-
belstromverluste. Sie erklren sich so: Im magnetischen Wechselfeld H(t) ndert
sich an jeder Stelle stndig die Feldstrke, wobei dH/dt offensichtlich proportional
zur Frequenz des erregenden Feldes ist (z.B. 50Hz). Nach den Gesetzen der Elek-
trodynamik bewirkt Magnetfeldnderung einen Spannungssto, siehe (12.2). Wir
kennzeichnen den Spannungssto kurz durch einen Mittelwert U. In einem Leiter
werden nun durch den Spannungssto gem dem Ohmschen Gesetz Stromste
erzeugt Strme aber erzeugen Joulesche Wrme, also Verluste. In einem Material
mit dem spezifischen Widerstand e gilt dann angenhert

 Pw IU U 2 /e H 2 /e f 2 /e. (12.9)

bersicht: Magnetisierungskurve B(H)

Die Neukurve ist eindeutig, beginnt bei B = 0, H = 0 und kann nur einmal
durchfahren werden. Die Hystereseschleife hat zwei ste (Auf/Ab) und kann
beliebig oft durchfahren werden.
Kennzeichnend fr die Neukurve ist die erzielbare Sttigung (angebbar als
Polarisation Js oder Magnetisierung Ms, angenhert auch als Induktion Bs)
12.3 Ferromagnetismus 309

sowie der Verlauf der Permeabilitt mit H, insbesondere i und max.

Die Permeabilitt besagt, welche Flussdichte mit einem vorgegebenen Feld
erreicht werden kann.
Kennzeichnend fr die Hystereseschleife sind die drei Werte: Sttigung Ms
(s.o.), Remanenz Br, Koerzitivfeldstrke Hc.
Ummagnetisierungsverluste setzen sich hauptschlich aus den Hysterese-
und den Wirbelstromverlusten zusammen. Sie sind der Flche der Hysterese-
schleife proportional. Wirbelstromverluste steigen mit der Frequenz. Oberhalb
der Grenzfrequenz fw werden sie technisch untragbar. fw ist proportional zu e /
d2 ( e: spezifischer Widerstand, d: Blechdicke).
Bereiche der Magnetisierungskurve:
I.Reversible Wandverschiebung.
II.Irreversible Wandverschiebung durch Barkhausen-Sprnge (Hindernis-
wirkung von Gitterstrungen).
III.Drehprozesse aus den kristallographischen Vorzugsrichtungen in die
Richtung des angelegten Feldes.

Die Wirbelstromverluste nehmen also quadratisch mit der Frequenz und umgekehrt
proportional zum spezifischen Widerstand des Werkstoffs zu. Im Niederfrequenz-
bereich sind sie noch unbedeutend. Wegen der f2-Abhngigkeit werden sie aber
oberhalb von etwa 10kHz bedeutend, wenn nicht untragbar. Ein metallischer Mag-
netkern verhlt sich dann gewissermaen wie in einem Mikrowellenherd.
Durch Anwendung eines Tricks lassen sich metallische Magnetwerkstoffe den-
noch bis zu relativ hohen Frequenzen verwenden: Man unterbindet die Erzeugung
der Wirbelstrme, indem man keine massiven Kerne verwendet, sondern den Mag-
netwerkstoff in dnne, voneinander sorgfltig isolierte Schichten quer zur Ebene der
Wirbelstrme, also in Richtung des Feldes H unterteilt: Man verwendet dnne Mag-
netbleche, die zu Paketen gestapelt werden. Je hher die angestrebte Frequenz f, des-
to dnner muss das Blech sein. Umgekehrt gibt es zu jeder verfgbaren Blechdicke d
eine Grenzfrequenz fw, oberhalb der der technische Einsatz nicht mehr vertretbar ist.
Das Bestreben, metallische Magnetwerkstoffe bis zu mglichst hohen Frequenzen
einzusetzen, hat zur Entwicklung besonderer Walzverfahren gefhrt, mit denen ext-
rem dnne Bnder bis herab zu 3m wirtschaftlich gefertigt werden knnen.
Damit lsst sich der Anwendungsbereich einiger Legierungen in der Tat bis in das
MHz-Gebiet vorschieben. Die Grenzfrequenz fw wchst proportional zu e /d2 mit


In der Praxis wird unter Permeabilitt stets die relative Permeabilitt r = (1/0) B/H verstanden,
also eine dimensionslose Zahl. Anfangspermeabilitt und Maximalpermeabilitt sind herausgeho-
bene Messwerte.

Normalerweise werden die Werte von Hc und Br angegeben, die sich bei voller Aussteuerung (bis
zur Sttigung) ergeben. Bei verringerter Aussteuerung ergeben sich entsprechend kleinere Werte.
310 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

fallender Blechdicke. Bei noch hheren Frequenzen, vorwiegend also im Bereich

der Mikrowellentechnik, muss man zu nichtmetallisch-anorganischen Magnetwerk-
stoffen bergehen, die sehr hohe spezifische Widerstnde haben: Nach (12.9) geht
ja Pw 0 fr e .
Eine andere Art, Ummagnetisierungsverluste eines Werkstoffs zu kennzeichnen,
ist der Verlustwinkel bzw. tan (in der Starkstromtechnik wird tan als Verlust-
faktor bezeichnet). Der Kehrwert des Verlustfaktors, 1/tan , ist die Gte Q des
Magnetwerkstoffs. Um diese Kennzeichnung zu verstehen, stellt man sich eine zu-
nchst leere Spule vor, in der durch ein Wechselfeld ein Fluss H0(t) erzeugt wird.
Diese Spule wirkt elektrisch als Induktivitt L und verursacht einen entsprechenden
komplexen Widerstand proportional zu fL. Diesem Widerstand entspricht die sog.
Blindleistung. Steckt man nun in die Spule einen Kern aus einem Magnetwerkstoff,
so erhht sich der Leistungsverbrauch um die eben behandelten Verluste. Das Ver-
hltnis dieser Wirkleistung (mit Magnetwerkstoff) zur Blindleistung (leere Spule)
ergibt sich als tan , wobei als Phasenwinkel zu verstehen ist, um den B(t) infolge
der zeitabhngigen Reibungsprozesse bzw. Wirbelstrme hinter H(t) nachhinkt.
Im Extremfall = 90 wird tan = , d.h. Q = 0.

12.4 Technische Magnetwerkstoffe

12.4.1 Allgemeine Einteilung

Magnetwerkstoffe werden nach ihren magnetischen Eigenschaften in hartmagneti-

sche und weichmagnetische Werkstoffe, nach ihrer chemischen Stoffklasse in me-
tallische und oxidische Werkstoffe eingeteilt.
Weichmagnetisch nennt man Werkstoffe, die leicht zu magnetisieren und ebenso
leicht umzumagnetisieren sind. Diese Eigenschaften knnen durch Permeabilitten
von 103 bis 105 und Koerzitivfeldstrken unter 100A/m gekennzeichnet werden.
Die hohe Permeabilitt sagt auch aus, dass der Werkstoff auf kleine Feldnderungen
mit hohen Magnetisierungsnderungen reagiert. Die Ummagnetisierungsverluste
sind dank der geringen Hc-Werte gering. Daher werden solche Werkstoffe auch bei
Hochfrequenz in allen Bereichen der Nachrichtentechnik eingesetzt: als bertrager-
kerne, Magnetkpfe, Speicherkerne usw., andererseits dienen sie in der Starkstrom-
technik als Kernmaterial fr Transformatoren, Drosselspulen, Schaltrelais usw.
Hartmagnetisch nennt man Werkstoffe, die schwer umzumagnetisieren sind und
bei Abschalten des ueren Feldes eine hohe Restmagnetisierung besitzen. Diese
Eigenschaften werden durch groe Koerzitivkrfte (ber 10000A/m) und durch
Remanenzwerte ber 1T charakterisiert. Hartmagnetische Werkstoffe sind daher
geeignet fr alle Arten von Dauermagneten.
Wenn man Zahlenwerte von Js, Br, Hc und i bzw. max verschiedener Werkstoffe
miteinander vergleicht, so fllt auf, dass die Sttigungspolarisationen aller dieser
Werkstoffe im Wesentlichen zwischen 1 und 2,5T liegen, sich also nur geringfgig
12.4 Technische Magnetwerkstoffe 311

unterscheiden; nur die oxidmagnetischen Ferrite mit 0,2 bis 0,4T liegen wegen der
magnetischen Verdnnung durch das Sauerstoff-Teilgitter etwas niedriger. Dieser
Befund ist leicht zu verstehen, denn die Sttigungswerte entsprechen der Ausrich-
tung aller atomaren Elementarmagnete, und weder deren Zahl pro Volumeneinheit
noch deren atomare Magnetisierung kann durch werkstofftechnische Manahmen
wesentlich verndert werden ebenso wenig wie z.B. Elastizittsmoduln oder spe-
zifische Wrmen.
Vllig anders liegen die Dinge bei der Koerzitivfeldstrke und daher auch bei der
Permeabilitt (die Maximalpermeabilitt kann in grober Nherung als max (1/0)
(Js/Hc) 106 Js/Hc dargestellt werden). Diese Kenngre hngt, wie wir gesehen
haben, mit der Behinderung der Bloch-Wandverschiebung durch Gefgehinder-
nisse zusammen; sie kann daher durch werkstofftechnische Manahmen drastisch
reduziert, aber auch verstrkt werden. So ist es nicht verwunderlich, dass die Skala
der Koerzitivfeldstrken technischer Werkstoffe von 101 bis 106A/m reicht, also 7
Zehnerpotenzen berstreicht. Dies ist qualitativ vergleichbar mit den Unterschieden
in der Fliegrenze zwischen weichgeglhten Reinsteisen-Einkristallen und kaltge-
zogenen hochfesten Stahldrhten, die ebenfalls durch Fehlstellen und Gefgebe-
standteile bedingt sind.

12.4.2 Weichmagnetische Werkstoffe

An sich ist Eisen der klassische weichmagnetische Werkstoff und wird auch heute
noch fr bestimmte Anwendungen eingesetzt. Das Wort Eisen umfasst dabei ein
Spektrum von Eisenwerkstoffen unterschiedlicher Reinheit. Zwar liegt die Stti-
gungspolarisation Js bei allen Eisensorten nahe bei 2,15T (wir haben bereits im
letzten Abschnitt errtert, warum dieser Wert unempfindlich gegen Gitterdefekte
und Fremdatome ist). Andererseits zeigt technisches Eisen mit Kohlenstoffgehal-
ten um 0,1% und anderen Verunreinigungen Koerzitivkrfte bis zu 100A/m; sog.
Reineisen mit 0,05%C weist immer noch ein Hc von 12A/m auf. Senkt man den
Kohlenstoffgehalt auf 0,03%, so bekommt man Hc auf 6A/m herunter, und der Re-
kord mit zonengereinigtem Eisen liegt nahe 1A/m. Um niedrige Koerzitivkrfte
zu erhalten, ist die weitgehende Entfernung des Kohlenstoffs Voraussetzung, denn
C behindert auch im gelsten Zustand ber die von ihm erzeugte elastische Verzer-
rung im Mikrobereich die Wandverschiebung wirkungsvoll.
Preiswerter erreicht man niedrige Koerzitivkrfte mit Zustzen von 2 bis 3%Si-
licium in Verbindung mit einer entkohlenden Glhung in Wasserstoff. Der genannte
Si-Zusatz hat noch eine andere sehr wichtige Auswirkung: Er erhht den spezifi-
schen Widerstand des Werkstoffs von 0,1m auf etwa das Vierfache. Dadurch
werden die Wirbelstromverluste wesentlich verringert; zusammen mit den verringer-
ten Hystereseverlusten reduziert dies die gesamten Ummagnetisierungsverluste von
10W/kg bei technischem Eisen auf ca. 1W/kg bei warmgewalztem Silicium-Eisen.
Noch bessere Ergebnisse erzielt man, wenn man das Blech durch Kaltwal-
zen unter berlagerter Zugspannung und anschlieende Wrmebehandlung
312 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

Abb. 12.14 Magnetbleche

mit Vorzugsorientierung; ]
00
a Goss-Textur, b Wrfel- [1
Textur. (Vorzugsrichtung
durch die Lage kubischer

ng
tu
Elementarzellen symbo-

ic h
lisch angedeutet)

1]
zr
]
00

0
al

[0
W
[1
[110]
]
00
[1

ng
tu
ich
zr
al
W

[001]

]
00
[1

[010] 0]
[10

(Rekristallisation) in einen Zustand mit ausgeprgter Textur bringt. In diesem Ge-

fgezustand sind alle Krner gleich orientiert und zwar so, dass die Wrfelkanten
[100] der Elementarzellen in dieselbe Richtung weisen. Man kann erreichen, dass
in einem solchen Band alle Krner mit ihren [100]-Richtungen parallel zur Walz-
richtung orientiert sind, wobei die {110}-Ebenen parallel zur Blechrichtung liegen;
dies ist die sog. Goss-Textur, siehe Abb.12.14. Wie wir in Abschn.12.3.1 gesehen
haben, ist [100] eine kristallographisch leichte Magnetisierungsrichtung. Wenn
man also z.B. den Transformatorkern aus Paketen von Texturblechen so aufbaut,
dass die Walzrichtung mit der beabsichtigten Magnetisierungsrichtung berein-
stimmt, so kann magnetische Sttigung praktisch allein durch Wandverschiebung,
fast ohne Drehprozesse der Bereichsdipolmomente, erzeugt werden. Dadurch er-
gibt sich eine hohe Anfangspermeabilitt i 2000 (bei H = 0,4A/m) und eine
besonders schmale, steil bis nahe an den Sttigungsbereich ansteigende Hysterese-
schleife, siehe Abb.12.12b. Die Ummagnetisierungsverluste knnen auf 0,3W/kg
gesenkt werden. Insoweit ist die Erfindung der kornorientierten Texturbleche
aus FeSi einer der wichtigsten Beitrge zur Magnetwerkstoffentwicklung; riesige
Energieverluste konnten auf diese Weise weltweit vermieden werden. Allerdings ist
solches Material quer zur Walzrichtung ungnstig, weil dort die magnetisch har-
ten [110]-Richtungen liegen.
Nach der produzierten Menge sind zwar die Eisen-Silicium-Bleche die technisch
bedeutsamsten Magnetwerkstoffe, qualittsmig stellen aber die Magnetlegierun-
12.4 Technische Magnetwerkstoffe 313

gen auf Nickelbasis eine wesentliche Konkurrenz dar. Ein typischer Vertreter dieser
Legierungsgruppe ist unter der Bezeichnung Permalloy bekannt; seine Zusammen-
setzung ist 79%Ni, 21%Fe. Der Werkstoffname deutet bereits darauf hin, dass
das Gtemerkmal dieser Werkstoffe ihre hohe Permeabilitt ist; sie beruht auf der
besonders hohen Beweglichkeit (d.h. leichten Verschiebbarkeit) der Bloch-Wnde,
die in diesem Material sehr diffus aufgebaut sind und sich nicht straff zwischen
Mikrohindernisse spannen.
Zwar liegt die Sttigungspolarisation von Permalloy mit 0,8T weniger als halb
so hoch wie die von Eisen oder FeSi. Aufgrund der hohen Wandbeweglichkeit
werden jedoch bei Werkstoffen dieses Typs sehr niedrige Koerzitivfeldstrken von
etwa 0,4A/m und extreme Permeabilitten von 150000 und mehr erreicht. Die Um-
magnetisierungsverluste lassen sich damit auf 0,05W/kg drcken. Hier hat man die
magnetisch weichsten Werkstoffe, die es gibt. Allerdings sind sie wegen des hohen
Ni-Gehalts auch sehr teuer und werden daher nur fr kleinere, hochwertige Bauteile
wie Messwandler, NF- und HF-bertrager, Relais usw. eingesetzt.
Besondere Erwhnung verdient noch eine spezielle Untergruppe dieser Werk-
stoffklasse: NiFe-Legierungen mit rechteckfrmiger Hystereseschleife (kurz:
Rechteckschleife), Abb.12.12c. Man erreicht dies entweder durch Herstellung von
Texturen ber Walz- und Glhprozesse oder dadurch, dass man eine magnetische
Ausrichtung der Ni- bzw. Fe-Atome im Werkstoff erzwingt, indem man ihn unter-
halb seiner Curie-Temperatur in einem starken Magnetfeld abkhlen lsst (Magnet-
feldabkhlung).
In dieser Hinsicht konkurrieren die NiFe-Legierungen (mit 80, mit 65, aber
auch mit nur 50%Ni) nicht allein mit anderen metallischen Werkstoffen (z.B.
50%CoFe), sondern auch mit Ferriten, also oxidischen Magnetwerkstoffen.
Die technische Bedeutung der Werkstoffe mit Rechteckschleife liegt vor allem
darin, dass sie Information auf Abruf speichern knnen: Ein Ringkern aus einem
solchen Werkstoff befindet sich bei der Feldstrke H = 0 in einem von zwei klar
beschriebenen Magnetisierungszustnden, die wir mit (+M) und (M), aber auch
mit Null und Eins bezeichnen knnen. Durch Aufbringung sehr kurzer Schalt-
impulse (Grenordnung: Mikrosekunden) kann der Kern von einem in den ande-
ren Zustand ummagnetisiert werden. Mit geeigneten Netzen solcher Speicherkerne
lassen sich auch komplizierte Informationen ebenso einschreiben wie heraus-
lesen. Speicherkerne mit Rechteckschleife sind daher ein entscheidender Bauteil
fr moderne Elektronenrechner geworden.
Abschlieend ist noch darauf hinzuweisen, dass die amorphen Metalle (oder me-
tallischen Glser) mit Zusammensetzungen des Typs Me80X20 sehr gute weichma-
gnetische Werkstoffe darstellen (s. Abschn. 7.4.6). Beim derzeitigen Entwicklungs-
stand entsprechen die Permeabilitten, Koerzitivfeldstrken und Sttigungsmagneti-
sierungen der amorphen Metalle etwa denjenigen der 50%igen NiFe-Legierungen
mit dem vorteilhaften Unterschied, dass sie infolge des Nichtmetallgehalts ca. 20%
weniger wiegen, einen etwa viermal hheren spezifischen Widerstand (also gerin-
gere Verluste) aufweisen und in naher Zukunft voraussichtlich billiger hergestellt
werden knnen als die konventionellen Werkstoffe. Erste Anwendung: Warensiche-
rungsetiketten.
314 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

12.4.3 Hartmagnetische Werkstoffe

Hartmagnetische Werkstoffe dienen zur Anfertigung von Dauermagneten, die in

Motoren, Messsystemen, Lautsprechern usw. eingesetzt werden. Der technische
Zweck eines Dauermagneten besteht darin, ein Magnetfeld mglichst hoher Feld-
strke bzw. hoher Flussdichte in einen konstruktiv vorgegebenen Raum auerhalb
des eigentlichen Magneten bereitzustellen: Ein Dauermagnet als geschlossener Ring
wrde nach auen kaum eine Wirkung zeigen und technisch ziemlich uninteressant
sein als Ring mit einem Luftspalt, als Hufeisen-, Topf- oder Stabmagnet kann er
jedoch wichtige Aufgaben erfllen.
Vom technischen Zweck her hat ein Dauermagnet also offene Enden. Ein sol-
cher Magnet kommt vorerst unmagnetisch aus der Fertigung und wird dann durch
ein ueres Feld mglichst weit (bis zur Sttigung) aufmagnetisiert. Das uere
Feld Ha induziert einen Fluss B(H), und dieser erzeugt an den offenen Enden mag-
netische Pole (Nordpol, Sdpol). Von diesen Polen gehen einmal Feldlinien in den
Luftraum; zum anderen erzeugen sie ein inneres Feld, das der Magnetisierung M
proportional, aber entgegengesetzt gerichtet ist:

 H _ = N M = NJ/0 . (12.10)

Man bezeichnet es als das entmagnetisierende Feld und den Proportionalittsfak-

tor N als entmagnetisierenden Faktor. N liegt zwischen 0 und 1 und hngt von der
Geometrie des Magneten ab; fr einen kreisfrmigen Ringkern mit der mittleren
Eisenweglnge lFe und mit der Luftspaltlnge lL ist der entmagnetisierende Faktor
durch (12.11) gegeben:

 N /(1 N ) = lL /lFe . (12.11)

Fr kleine Luftspalte mit lL lFe vereinfacht sich diese Beziehung zu N lL/lFe.

Wir wenden uns nun einem Dauermagneten zu, der soeben magnetisiert wor-
den ist und nun die Fertigung verlsst, damit aber auch aus dem erregenden Feld
herausgenommen wird: Ha = 0. Wre er ein geschlossener Ring, so htte dieser
Dauermagnet jetzt noch eine Flussdichte vom Betrag der Remanenz Br. Da es aber
ein technischer Dauermagnet ist, besitzt er einen Luftspalt, also Pole: Auch bei
H = 0 verbleibt daher ein entmagnetisierendes Feld der Grenordnung (N Br/0).
Dadurch wird der Arbeitspunkt des Magneten auf der Hysteresekurve nach links
(H < 0) verschoben und zwar um so mehr, je grer der Luftspalt ist.
Fr einen technisch brauchbaren Dauermagneten ist daher nicht nur die Remanenz
ein Gtekriterium, wie man es auf den ersten Blick denken knnte. Ebenso wichtig
ist vielmehr, wie viel Flussdichte man gegenber Br durch die Einfhrung eines Luft-
spalts (oder einer anderen offenen Bauweise) verliert; genau dies kann man aus
dem Verlauf der Hysteresekurve im zweiten Quadranten ablesen dem fr Dauer-
magnete wichtigsten Teil dieser Kurve; er wird auch als Entmagnetisierungskurve
12.4 Technische Magnetwerkstoffe 315

Abb. 12.15 Entmagneti- B

sierungskurve eines Dauer-
magneten; das maximale
Br
Energieprodukt ist schraf-
fiert eingezeichnet Energieprodukt

Hc 0 (BH )max H

bezeichnet (s. Abb.12.15). Die Forderung nach mglichst viel Flussdichte auch bei
hohen entmagnetisierenden Feldern lsst sich in die Forderung kleiden, dass das
Energieprodukt BH (in Ws/m3) des Dauermagneten einen mglichst hohen Wert er-
reicht. Offensichtlich ist BH = 0 fr H = 0 und fr H = Hc (weil dort B = 0); zwischen
diesen beiden Nullstellen liegt ein Maximum. Dieser Maximalwert (BH)max kenn-
zeichnet die bei optimaler Auslegung technisch nutzbare magnetische Energiedichte.
Welche werkstofftechnischen Prinzipien und Strategien werden bei der Ent-
wicklung hochwertiger Magnetwerkstoffe verfolgt? Im Gegensatz zu den weich-
magnetischen Werkstoffen muss man alles tun, damit Ummagnetisierungsprozesse
erschwert werden, sodass Br mglichst wenig unter die Sttigungsmagnetisierung
absinkt. Eine bauchige, im gnstigsten Fall rechteckige Hystereseschleife ist
ebenfalls erstrebenswert, um (BH)max zu erhhen. Zunchst einmal geht es also
darum, Bloch-Wandverschiebungen wirkungsvoll zu behindern, ferner darum, die
Kristallanisotropie auszunutzen, um Drehprozesse zu erschweren. Ummagnetisie-
rungsverluste spielen, im Gegensatz zu den weichmagnetischen Werkstoffen, bei
Dauermagneten natrlich keine Rolle.
Ausgehend vom Eisen, welches magnetisch (wie auch mechanisch) zu weich
ist, kommt man zu den Eisen-Kohlenstoff-Legierungen mit feinem martensitischem
Gefge (Abschn.7.6): Die starke Gitterverzerrung durch die zahlreichen Marten-
sitplatten und durch die bersttigt eingelagerten Kohlenstoffatome verankert
die Bereichswnde tatschlich wirkungsvoll. Weitere Verbesserungen sind durch
Legierungszustze, z.B. von Cr, Co, V mglich auch dies sind gewissermaen
klassische Magnetwerkstoffe. Ein wesentlicher Vorteil dieser Werkstoffe ist ihre
Verformbarkeit.
Wesentlich schwieriger herzustellen ist die zweite wichtige Gruppe hartmagne-
tischer Werkstoffe, die unter der Kurzbezeichnung AlNiCo bekannt ist. Diese Be-
zeichnung weist auf die Zusammensetzung hin, die zwar fr verschiedene Anwen-
dungsgebiete in weiten Grenzen variiert wird, aber doch durch 10 Al20 Ni20
Co50 Fe charakterisiert werden kann (meist mit Zustzen von Ti und Cu). Dieses
Material muss durch eine Gietechnik oder pulvermetallurgisch hergestellt wer-
316 12 Magnetismus und Magnetwerkstoffe

den, es lsst sich nicht walzen. Seine magnetische Hrte verdankt es einem ext-
rem feinen nadeligen Gefgeaufbau, der durch spinodale Entmischung erzielt wird
(s. Abschn. 7.5.5). Auf diese Weise entstehen magnetische Mikrophasen, die zu
klein sind, als dass sie sich noch durch Bloch-Wnde in Elementarbereiche aufspal-
ten knnten. AlNiCo-Magnete knnen also nur durch Drehprozesse entmagnetisiert
werden. Durch Magnetfeldabkhlung kann man zustzlichen Ummagnetisierungs-
widerstand erzeugen, indem die erwhnten Mikrophasenbereiche schon bei ihrer
Entstehung mit ihren langen Achsen parallel ausgerichtet werden. Spitzenwerte von
(BH)max von ber 80000Ws/m3 lassen sich erzeugen, wenn man durch gerichtete
Erstarrung aus der Schmelze bereits ein ausgerichtetes Kristallgefge herstellt, be-
vor bei weiterer Abkhlung die spinodale Entmischung im Magnetfeld einsetzt. Im
Grunde dasselbe Prinzip wird auch mit einer anderen Technologie verfolgt: Per-
manentmagnete aus feinsten Magnetpulverteilchen, die Einbereichsteilchen sind,
also ebenfalls keine Bloch-Wnde enthalten.
Die hchsten z.Z. erzielbaren Koerzitivfeldstrken (ber 107A/m) und (BH)max-
Werte bis zu 180000Ws/m3 erreicht man mit einem ebenfalls neuen Werkstofftyp,
den SE-Co-Magneten; dabei steht SE fr die als Seltene Erden bezeichneten Ele-
mente des periodischen Systems; der typischste Vertreter dieser Klasse ist SmCo5.
Bei der Erzeugung dieser Werkstoffe spielt eine gesteuerte, sehr feinkristalline eu-
tektische Erstarrung eine groe Rolle. Auch diese Supermagnete sind mechanisch
leider sehr sprde.
Schlielich mssen noch die hartmagnetischen Ferrite als oxidkeramische Werk-
stoffe fr preiswerte Dauermagnete erwhnt werden. Whrend die in Abschn.12.4.2
erwhnten Weich-Ferrite dem kristallographischen Spinelltyp entsprechen und
kubische Struktur besitzen, sind die Hart-Ferrite hexagonal. Die beiden wichtigs-
ten sind Bariumferrit (BaO 6Fe2O3) und Strontiumferrit (SrO 6 Fe2O3). Ihre hohe
einachsige Anisotropie, die mit der hexagonalen Kristallstruktur zusammenhngt,
wird durch spezielle keramische Techniken ausgenutzt.

Zusammenfassung: Technische Magnetwerkstoffe

Weichmagnetische Werkstoffe
Leicht umzumagnetisieren, weil niedriges Hc < 100A/m.
Reagieren auf kleine H mit hohen B, weil > 103 .
Geringe Verluste, weil Hystereseschleife schmal.
Entwicklungsprinzip: Beseitigung aller Hindernisse fr Wandverschie-
bung wie z.B. interstitielle Atome, Einschlsse, Versetzungen.
Werkstoffgruppen:
FeSi (3%) fr Trafobleche. Si-Zusatz erhht Widerstand, vermindert Wir-
belstromverluste. Entkohlende Glhung erzielt niedriges Hc (0,4A/m)
und geringe Verluste (0,3W/kg). Walztextur (Kornorientierung) macht
Drehprozesse unntig und rmglicht steile Schleifen mit i 2 000.
Permalloy und andere Werkstoffe auf Basis NiFe. Hchste Permeabili-
tten bis 150000, niedrigste Verluste bis 0,05W/kg.
12.4 Technische Magnetwerkstoffe 317

(Oxidische) Ferrite wie Mn, Zn-Ferrit (kubisch): fast nichtleitend, daher

HF-geeignet.
Amorphe Metalle (Typ Fe80B/C20): Relativ junge Entwicklung.
Sonderfall Rechteckschleife: Herstellbar mittels Walztexturen oder Mag-
netfeldabkhlung. Wichtig fr Speicherkerne mit Null-Eins-Funktion.
Hartmagnetische Werkstoffe
Schwer umzumagnetisieren, weil groes Hc > 10000A/m.
Groe nutzbare Energie im Luftspalt durch hohe Remanenz und bauchige
Gestalt der Entmagnetisierungskurve, charakterisiert durch hohes Ener-
gieprodukt BH.
Entwicklungsprinzip: Behinderung der Bloch-Wandbewegung durch
Fremdatome, Versetzungswnde und feindisperse Mehrphasengefge; Er
schwerung von Drehprozessen durch Ausnutzung der Kristallanisotropie.
Werkstoffgruppen:
Fe(Cr, Co, V)-Legierungen, z.T. martensitisch.
AlNiCo-Gusswerkstoffe mit sehr hohen (BH)max bis 80000Ws/m3, z.T.
magnetfeldabgekhlt.
SE-Co, hchste Hc mit 107A/m, (BH)max bis 180000Ws/m3.
Hartmagnetische Ferrite (hexagonal): Ba- und Sr-Ferrit.
Kapitel 13
Herstellungs- und verarbeitungstechnische
Verfahren

13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff

13.1.1 Aufbereitung der Erze und Reduktion zu Metallen

Die Rohstoffe zur Metallherstellung sind die Erze. Sie werden berwiegend im
Tagebau (Eisenerz in Schweden, Steiermark), selten im Untertagebau (Silber und
Kupfer seit dem Mittelalter), in Zukunft vielleicht auch vom Meeresboden gefr-
dert (Tiefsee-Manganknollen). Die Technologie der Abbau- und Frderprozesse ge-
hrt in den Bereich der Bergbautechnik.
Erze enthalten das gewnschte Metall nicht in metallischer Form, sondern in
Form chemischer Verbindungen: Oxide, Sulfide, Hydrate, Carbonate, Silicate, siehe
Tab.13.1. Eine Ausnahme bilden lediglich die Edelmetalle, die in der Natur auch
gediegen vorkommen.
Nur sehr selten bestehen Erze allein aus den in Tab.13.1 genannten Verbindun-
gen. Vielmehr liegen selbst in reichen Erzen die metalltragenden Verbindungen
neben unverwertbaren Mineralstoffen (Gangart: Quarz, Kalkstein usw.) vor. Bei
armen Erzen ist es oft sogar so, dass die metalltragende Komponente neben dem
tauben Gestein nur wenige Prozente ausmacht.
Hier setzt die Aufbereitung der Erze ein. Das gefrderte Erz wird zunchst durch
Brechen und Mahlen der Zerkleinerung unterworfen: uralte Technologien, die heute
durch wissenschaftliche Erkenntnisse optimiert werden, um Energieaufwand und
Werkzeugverschlei zu verringern. Das zerkleinerte Erz kann nun Trennprozessen
zugefhrt werden, welche die metalltragende Komponente und die meist nicht ver-
wertbaren Mineralbestandteile so weit als mglich separieren, um eine Anreiche-
rung zu erzielen. Die Mglichkeit zur Trennung beruht auf Unterschieden der Stoff-
eigenschaften beider Komponenten. Man kann u.a. ausnutzen:
unterschiedliche Dichte (Trennung durch Schwerkraft),
unterschiedliche magnetische Eigenschaften (bei Eisenerzen),
unterschiedliche Lslichkeit in Suren, Laugen usw. (Cu, Edelmetalle, Bauxit),
unterschiedliches Benetzungsverhalten in organischen Flssigkeiten.

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 319

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_13, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
320 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Tab. 13.1 Wichtige Erze und ihre metalltragenden Bestandteile

Metall Mineralogische Bezeichnung Metalltragendes Tatschlicher Metall-
des Erzes Oxid usw. gehalt des Erzes (Gew.-%)
Eisen Hmatit, Roteisenstein Fe2O3 4060
Magnetit, Magneteisenstein Fe3O4 4570
Limonit, Brauneisenstein 2Fe2O33H2O 3045
und hnlich
Spateisenstein FeCO3 2540
Aluminium Bauxit Al(OH)3 2030
Kupfer Chalcocit, Pyrit Cu2S, CuFeS2 0,55
Titan Rutil TiO2 4050

Das letztgenannte Prinzip liegt dem grotechnisch sehr wichtigen Prozess der Flo-
tation zugrunde: Das zerkleinerte Roherz wird in einen Schaum aus der organischen
Flssigkeit und Luft eingetragen und man lsst es sich dort absetzen. Die metall-
fhrenden Komponenten benetzen oft schlechter, bleiben deshalb an den Luftbls-
chen hngen und reichem sich so in der Schaumzone an, whrend die Gangart (z.B.
Quarzteilchen) gut benetzt und absinkt.
Eisenerze, welche Sulfide, aber auch Hydrate oder Carbonate enthalten, werden
durch Erhitzen an Luft (Rsten) in Oxide berfhrt, wobei SO2 bzw. H2O bzw. CO2
frei werden (SO2 wird abgebunden oder verwertet).
Um in anschlieenden Verfahrensschritten gute Handhabbarkeit, optimale Reak-
tionskinetik und gleichmigen Verfahrensablauf zu erreichen, muss das Erz nach
der Zerkleinerung und Anreicherung wieder agglomeriert, d.h. in eine geeigne-
te Form und Gre gebracht werden. In vieler Hinsicht ist die Form von Kugeln
(Pellets) mit Durchmessern von 10 bis 20mm optimal. Pelletisieren ist daher ein
grotechnisch sehr wichtiger Aufbereitungsprozess: Aus dem angefeuchteten und
mit einem Bindemittel versehenen Feingut bilden sich die Pellets durch Rollbe-
wegungen auf einer mit schrger Achse rotierenden Scheibe. Sie werden zur Ver-
festigung noch gebrannt. Alternativ kann das Feingut durch Sintern (Abschn.8.5)
agglomeriert werden. Die erforderliche Temperatur von ca. 1000C wird grotech-
nisch dadurch erzeugt, dass dem Erz feinstckige Kohle zugemischt und das Ganze
gezndet wird. Auf sogenannten Bandsinteranlagen kann dieser Prozess kontinuier-
lich durchgefhrt werden.
Die eigentliche Reduktion, das Verhtten, kann hier nur anhand von drei wich-
tigen Beispielen errtert werden: Fe, Al und Ti. In allen Fllen muss die Bindung
zwischen Metall und Sauerstoff aufgebrochen werden. Der Reduktionsvorgang:

 Mx Oy x M + ( y/2)O2 GM (13.1)

Als Htte (Aluminium-, Eisen-, Kupferhtte usw.) bezeichnet man traditionsgem ein Werk,


welches Erz zu Metall reduziert. Die Eisen- und Metallhttenleute haben eigene Fachverbnde
und Hochschulstudiengnge. Ein alternativer Ausdruck fr Httenwesen ist Metallurgie.
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 321

erfordert die Zufuhr der Bildungsenergie des Oxids, genauer: der freien Enthalpie
der Bildung, GM (Zahlenwerte s. Tab.4.3). In der Bereitstellung dieses Energie-
betrages liegt das zentrale technische und auch energiewirtschaftliche Problem der
Erzreduktion. Die eingeschlagenen Lsungswege lassen sich in zwei Verfahrens-
gruppen einteilen: Einsatz chemischer Reduktionsmittel und Einsatz elektrischer
Energie.
Das Prinzip der Anwendung von Reduktionsmitteln (R) besteht darin, den aus
der Reaktion (13.1) freiwerdenden Sauerstoff zu binden, wobei ein Energiebetrag
GR frei wird, dessen Betrag grer als der von GM sein muss:

 z R + ( y/2)O2 Rz Oy + GR . (13.2)

Die Summe der beiden Reaktionsgleichungen (13.1) und (13.2) ist:

 Mx Oy + z R x M + Rz Oy + (GR GM ) . (13.3)

<0

Technisch sinnvoll sind solche Prozesse natrlich nur dann, wenn ein in ausrei-
chender Menge verfgbares, preisgnstiges Reduktionsmittel vorhanden ist. Fr die
Eisenoxide bietet sich als ideales, auch in Zukunft ausreichend vorhandenes Reduk-
tionsmittel die Kohle bzw. der Koks an.
Die Bruttoreaktion kann in Anlehnung an (13.3) fr den Fall von Magnetiterzen
so geschrieben werden:

 Fe3 O4 + 2C 3Fe + 2CO2 + (GR GM ). (13.4)

Die Vorstellung, dass die Reduktion durch direkten Kontakt von Erz und Kohlen-
stoff tatschlich so abluft, hat zu dem Ausdruck direkte Reduktion gefhrt. In Wirk-
lichkeit findet sie unterhalb 1100C nicht statt, weil das gebildete Eisenmetall die
beiden Reaktionspartner voneinander trennen wrde. Der berwiegende Vorgang
ist vielmehr eine zweifache Gas-Feststoff-Reaktion, in der ein CO/CO2-Gemisch
die Rolle des Sauerstoffbertrgers von M auf R spielt:

)H2&2)H&2 

&2&&2 

Die Summe beider Reaktionen liefert wieder die Bruttoreaktion (13.4). Der ber-
sichtlichkeit wegen haben wir hier die Tatsache vernachlssigt, dass in beiden Teil-

Koks wird aus bestimmten natrlichen Kohlesorten durch Verkokung hergestellt, indem bei ho-


her Temperatur unter Luftabschluss die gasfrmigen und flssigen Bestandteile (bis zu 20% H2O,
Kohlenwasserstoffe von CH4 bis Teer) ausgetrieben werden.
322 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

reaktionen Gemische aus CO und CO2 auftreten. Durch die teilweise Rckreaktion
von CO2 mit festem Kohlenstoff wird das fr die Reduktion bentigte gasfrmige
Kohlenmonoxid immer wieder nachgeliefert (Kohlevergasung). Die Reaktionsf-
higkeit des Kokses mit CO2 ist daher fr die Erzreduktion mit fester Kohle genauso
wichtig wie die Reaktionsfhigkeit des Erzes mit CO. Porositt und Korngre,
aber auch katalytische Effekte sind von groer Bedeutung: Kohle ist nicht gleich
Kohle. Die kombinierte Reaktion (13.5)/(13.6) bezeichnet man auch als indirekte
Reduktion von Erz mit Kohle.

Der Hochofen ist ein Schachtofen nach dem Prinzip des Gegenstromreaktors.
Er hat zwei Aufgaben:
Reduktion des Eisenoxids
berfhrung der Gangart in flssige Schlacke und Abtrennung vom
Eisen.
Das Produkt des Hochofens ist Roheisen, das sich von Stahl durch sehr hohen
C-Gehalt (etwa 4%) und Verunreinigungen (Si, Mn, P, S) unterscheidet.

Wie wird diese Reaktion grotechnisch verwirklicht? Das am besten bewhrte Ag-
gregat, welches heute noch bis auf wenige Prozent die gesamte Produktion der Welt
liefert, ist der Hochofen. Ein moderner Hochofen erzeugt im ununterbrochenen Be-
trieb pro Tag ca. 7 000t Roheisen (RE), grte Aggregate ber 10000t. Je Tonne
RE werden dabei rd. 1,7t Erz eingesetzt, und es werden durchschnittlich 450kg
Koks sowie 50kg Erdl verbraucht; der Anfall an Schlacke betrgt 350kg/t RE.
Nachfolgend wird die Arbeitsweise des Hochofens in Stichworten gekennzeich-
net, siehe auch Abb.13.1.
Feststoffe (Erz, Koks, Zuschlagstoffe) werden oben (an der Gicht) aufgegeben
und sinken im Schacht von oben nach unten.
Gase (CO, CO2, N2 aus der Verbrennungsluft) steigen im Schacht von unten
nach oben. Sie werden als Gichtgas abgezogen und verwertet.
Am Unterende des Schachts wird vorerhitzte Verbrennungsluft (Heiwind) zu-
gefhrt, um aus der Verbrennung von Kohle sowohl Wrme als auch CO fr die
Reduktion im Schacht nach (13.5) zu gewinnen.
Die hierbei erzeugte Wrme wird einerseits zum Aufschmelzen und damit Ab-
trennen des erzeugten Fe-Metalls bentigt, andererseits, um eine fr den Ablauf
der Reduktion nach (13.5) ausreichende Temperatur des Erz-Koks-Gemisches
im Schacht zu erzeugen.
Der unmittelbare Kontakt zwischen Koks und Eisen im unteren Teil (Gestell)
fhrt gem Zustandsdiagramm Fe-C (Abb.4.12) zur Aufkohlung der Fe-
Schmelze bis auf etwa 4,3Gew.-% (=17At.-%) C. Dadurch sinkt ihr Schmelz-
punkt von 1530C auf 1150C, was technologisch ein groer Vorteil ist.
Die C-gesttigte Eisenschmelze sammelt sich aufgrund ihres spezifischen Ge-
wichts im untersten Teil des Hochofens und wird dort intervallweise als Roh-
eisen abgestochen. Roheisen ist vor allem mit Mn, Si, P, S verunreinigt.
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 323

Abb. 13.1 Reduktion von Erz, Koks, Gichtgas

Eisenerzen im Hochofen Zuschlge (25% CO, 15% CO2, 60% N2)

Wrmeaustausch

Festkrper
Nebenreaktionen
(P, S, H2O, CO2)
500C

20...25 m

Gase
Fex O + CO xFe + CO2
1000C

C + 1/2 O2 CO
CO + 1/2 O2 CO2
Wind CO2 + C 2CO
1500C
(Druck- flssige Schlacke
luft) flssiges Roheisen
(3,5% C)
Abstich

8...12 m

Gangartbestandteile und Verunreinigungen des Erzes bilden mit den geeignet

gewhlten Zuschlagstoffen eine bis herab zu ca. 1000C flssige Schlacke
(hnlich wie Lava). Diese schwimmt auf dem Roheisen, wird beim Abstich
nach diesem abgezogen und verwertet (Isolierstoffe, Pflastermaterial, Zement
usw.)
Die Bedeutung der Zuschlge besteht darin, den tiefen Schmelzpunkt der Schla-
cke von 1000C sicherzustellen. Der tiefe Schmelzpunkt entspricht der Exis-
tenz eines Calcium-Aluminium-Silicats mit ca. 50% CaO,10% Al2O3 und 40%
SiO2. Handelt es sich bei den Erzen um tonerde- und kieselsurehaltige Gang-
arten (Al2O3, SiO2) so setzt man kalkhaltige Bestandteile zu (CaO). Umgekehrt
werden bei kalkhaltiger Gangart tonerde- und kieselsurehaltige Zuschlge zu-
gegeben.
Fr die Funktionsfhigkeit des Hochofens ist eine gute Gasdurchlssigkeit der
Schttung der Einsatzstoffe die unabdingbare Voraussetzung. Die Verwendung
von teurem Koks statt Kohle im Hochofenprozess hat deshalb neben der schon
angesprochenen Reaktivitt ihren Grund in der hohen mechanischen Festigkeit
bei hoher Temperatur. Auch das Stckigmachen der Erze durch Sintern oder Pel-
letieren dient der Gasdurchlssigkeit.
Die birnenfrmige Gestalt des Hochofens trgt der Tatsache Rechnung, dass
sich die Einsatzstoffe zunchst erwrmen und ausdehnen. Spter fhrt dann die
Bildung einer Schmelze und das Ablaufen der Schmelze durch die Schttungs-
zwischenrume zur Verkleinerung des Volumens.
324 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Kokskohle erfllt im Hochofen vier Funktionen: Als Reduktionsmittel, als

Wrmeenergietrger, als Sttzstruktur und als Aufkohlungsmittel fr flssi-
ges Fe.

In neuerer Zeit sind zahlreiche Alternativverfahren zum Hochofenprozess entwickelt

worden. Besonders interessant sind die Verfahren der Direktreduktion, bei denen
Eisenerze mit Gas oder Kohle zu einem porigen Eisenpulver, Eisenschwamm, redu-
ziert werden. Wieso an diesen Verfahren so intensiv gearbeitet wird, soll im Abschn.
13.1.2 Stahlerzeugung genauer behandelt werden. Eine Abtrennung der Gangart
ist bei der in der festen Phase ablaufenden Direktreduktion nicht mglich und es
muss deshalb mit angereicherten Erzen gearbeitet werden. Der Begriff Direktreduk-
tion spiegelt noch die Ursprnge der Verfahrensentwicklung wieder. Er wird aber
heute fr alle zum Endprodukt Eisenschwamm fhrenden Prozesse verwendet ohne
detaillierte berprfung des Reaktionsmechanismus.
Marktfhrer bei der Eisenschwammerzeugung ist das Midrex-Verfahren mit
einer Jahresproduktion von etwa 15Mt. In diesem Prozess werden Eisenerze in
einem Schachtofen nach dem Gegenstromprinzip mit einem Gasgemisch reduziert.
Das Reduktionsgas wird durch Spaltung von CH4 hergestellt. Der Eisenschwamm
muss vor dem Austrag abgekhlt und anschlieend unter kontrollierten Bedingun-
gen gelagert werden, um eine Reoxidation zu vermeiden.
Bei Aluminium ist der Energiebetrag |GM| mit 920kJ/mol so hoch, dass er aus
der Kohleverbrennung nicht mehr gedeckt werden kann (s. Abschn.4.7). Hier hilft
nur elektrische Energie, d.h. die Trennung von Al3+ und O2 durch eine Potenzial-
differenz U > |GM | /zF. Eine solche Gleichspannung (ca. 6V) ist leicht herzu-
stellen. Aber zur Elektrolyse gehrt ein Elektrolyt, und das Problem ist den Rohstoff
Al2O3 in eine fr Elektrolyse geeignete flssige Form zu bringen. Al2O3 lst sich
weder in Wasser noch in anderen Lsungsmitteln. Der Schmelzpunkt von Al2O3
liegt mit 2030C viel zu hoch fr einen grotechnisch durchfhrbaren Prozess.
Glcklicherweise gelingt es, ca. 5% Aluminiumoxid in einer Schmelze aus Kryo-
lith (Na3AlF6) zu lsen, sodass eine Schmelzflusselektrolyse bereits bei ca. 950C
durchgefhrt werden kann (Abb.13.2).
Die Anoden bestehen aus verdichteter und in hochleitfhigen Graphit umge-
wandelter Kohle (Graphitelektroden). Anodisch entsteht Sauerstoff, der mit der
Elektrodenkohle zu CO2 reagiert und diese damit verzehrt. Der Vorgang ist jedoch
nicht unerwnscht, denn er liefert Wrme zum Auflsen des Al2O3 in der Elektro-
lytschmelze und Reduktionsenergie GR, welche elektrische Energie einspart. Ka-
thodisch bildet sich flssiges (Roh-)Aluminium, welches sich am Boden der Zelle
sammelt, wo es vor Oxidation geschtzt ist (Abb.13.2). In einer Aluminiumhtte
sind eine Vielzahl solcher Elektrolysezellen in Reihe geschaltet. Typische Werte
sind Tagesproduktion 1000t, Stromverbrauch 13MWh je t Aluminium-Metall,
Kohleverbrauch 0,5t je t Al.
Das wesentlichste wirtschaftliche Merkmal der Gewinnung von Aluminium ist
natrlich der hohe Verbrauch an elektrischer Energie. Geht man von Stromgeste-
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 325

Abb. 13.2 Aluminium- Kohle-Anoden Elektrolyt-Pulver

14 MWh
gewinnung durch Schmelz- t Htten-Al (Tonerde-Kryolit)
flusselektrolyse von
Aluminiumoxid + flssiger
Elektrolyt
950 C
6V
flssiges
Aluminium

Abstich

feuerfestes
Mauerwerk
Kohle-Kathode

hungskosten von 0,03/kWh aus, so ergibt sich eine Belastung fr die Herstellung
des Al-Rohmetalls von 0,40/kg. Dies bertrifft die Gesamtkosten der Erzeugung
von Sthlen. Die Aluminiumherstellung wird dadurch zu einer Domne von Ln-
dern, die ber kostengnstige elektrische Energie verfgen, entweder aus Wasser-
kraft wie in Kanada und Norwegen oder aus billiger Kohle wie in Australien.
Auch Magnesium wird durch Schmelzflusselektrolyse gewonnen. Obwohl die
zur Reduktion des Oxides bentigte Energie sogar etwas niedriger liegt als bei Alu-
minium, fllt die Gesamtbilanz von Energie und Kosten wesentlich ungnstiger
aus. Dies liegt daran, dass die Suche nach einem geeigneten Elektrolyten bislang
weniger erfolgreich verlaufen ist als bei Aluminium. MgO muss nach dem Stand
der Technik in MgCl2 berfhrt werden, was den Energieverbrauch und die Kosten
in etwa verdoppelt.

Aluminium wird aus Aluminiumoxid bei 950C durch Schmelzflusselekt-

rolyse eines niedrigschmelzenden Al2O3-Kryolith-Gemischs hergestellt. Die
Elektroden und die Wannenauskleidung bestehen aus Kohle.

Einen weiteren Verfahrensweg von grundstzlicher Bedeutung schlgt man bei der
Herstellung von Metallen ein, die wie Titan, Zirkonium, Uran sehr hohe Affinitt
zum Sauerstoff besitzen (also mit Kohle allein nicht reduziert werden knnen) und
die auerdem im geschmolzenen Zustand sehr korrosiv wirken. Ihre Reaktion mit
Tiegelwnden und Apparateteilen muss daher vermieden werden.
Zur Reduktion von Titanerz (Rutil, TiO2) verwendet man Magnesium (also ein
Metall mit ebenfalls hoher Sauerstoffaffinitt) zustzlich zum Kohlenstoff (sog.
Kroll-Verfahren). Auerdem schaltet man noch Chlor in den Prozess ein; dadurch
bilden sich flssige bzw. gasfrmige und daher besonders reaktionsfhige Zwi
schenprodukte. Die erste Teilreaktion erfolgt in einem Wirbelschicht-Reaktions-
gef:
 TiO2 + 2C + 2Cl2 TiCl4 (fl) + 2CO . (13.7)
326 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Zur eigentlichen Reduktionsreaktion wird Mg unter Schutzgas in einem Stahlbehl-

ter geschmolzen und flssiges TiCl4 von oben eingeleitet. Auf der Mg-Badoberfl-
che bildet sich bei etwa 850C Titan nach folgender Reaktionsgleichung:

 Ti4+ + 2Mg Ti + 2Mg2+ , bzw. (13.8)

TiCl4 + 2Mg Ti + 2MgCl2 . (13.9)


Wegen der niedrigen Temperatur fllt das Titan (Schmelzpunkt 1670C) nicht als
Schmelze, sondern als fester Titanschwamm an, vgl. auch Eisenschwamm (s.o.).
Das als Reduktionsmittel verbrauchte Magnesiummetall wird ebenso wie das
verbrauchte Chlorgas praktisch vollstndig zurckgewonnen, indem das MgCl2
entweder elektrolytisch oder thermisch in die Elemente zerlegt wird. Letztlich ver-
braucht die Herstellung von Titan nach dem Kroll-Prozess also nur den Kohlenstoff
aus der Reaktion (13.7) und Energie davon allerdings sehr viel, vgl. Tab.1.3.

Zusammenfassung: Drei wichtige Reduktionsprozesse

Hochofenprozess (Fe)
Fe-Oxid + Kohle (Koks)a flssiges metallisches Fe + CO/CO2

Schmelzflusselektrolyse (Al)
Al-Oxid + Kohle (Graphit)b + elektr. Energie
flssiges metallisches Al + CO2

Kroll-Prozess ber Chloride (Ti)

+ Kohle (Pulver) +
thermische Energie
Ti-Oxid Ti-Schwamm + CO
Zwischenschaltung
von TiCl4/MgCl2

a
Notwendige Reaktionstemperatur wird durch Verbrennung von Koks zu CO2 erzielt.
b
Abbrand der Graphitelektroden mit anodisch gebildetem Sauerstoff.

13.1.2 Stahlherstellung, Reinheitssteigerung der Metalle

Roheisen, Eisenschwamm, Rohkupfer, Httenaluminium usw. sind typische Vorpro-

dukte. Ihr Gehalt an Verunreinigungen ist hoch und schwankt, ihre technologischen
Eigenschaften sind unbefriedigend und unzuverlssig. Um Werkstoffe zu erhalten,
die technischen Ansprchen gengen, wendet man daher Raffinationsprozesse an.
Bei der Stahlerzeugung konkurrieren verschiedene Raffinationslinien mitei-
nander, die unterschiedliche Einsatzstoffe verwenden. Die zwei wichtigsten Pro-
zessrouten sind in Abb.13.3 vereinfacht dargestellt. Das Blasstahlverfahren, das
von flssigem Roheisen ausgeht, dominiert den Markt. Etwa 30% des Stahls wird
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 327

Blasstahlverfahren

Erz, Koks, Hoch- Sauerstoff- Legierungs- Pfannennach- Strangguss

Zuschlge ofen blasstahlwerk mittel behandlung

Elektrostahlverfahren

Schrott oder Elektrostahlwerk Legierungs- Pfannennach- Strangguss

Eisenschwamm mittel behandlung

Abb. 13.3 Die zwei wichtigsten Verfahrensrouten zur Stahlerzeugung

aber heute bereits nach dem Elektrostahlverfahren hergestellt, das Schrott oder
Eisenschwamm einsetzt. ltere Prozesse, wie das Siemens-Martin-Verfahren und
das Thomas-Verfahren haben keine Bedeutung mehr. Je nach Marktsituation und
Eigenschaftsanforderung kann es im brigen gnstig sein, auch in der Blasstahllinie
grere Mengen Schrott oder Eisenschwamm zu verwenden oder in der Elektro-
stahllinie Roheisen.
Roheisen, das Ausgangsprodukt in der Blasstahlroute, enthlt Verunreinigungen
wie Mn, Si, P, S, welche die Duktilitt herabsetzen. Auerdem liegt der Kohlen-
stoffgehalt bei etwa 4%, was bei der Erstarrung 65Vol.-% sprden Zementit (Fe3C)
liefert. Ziel bei der Herstellung von Stahl aus Roheisen ist die Verbesserung der me-
chanischen Eigenschaften durch Entfernen der Verunreinigungen und Herabsetzen
des C-Gehaltes auf etwa 0,2%. Man leitet dazu Sauerstoff in die Roheisenschmelze
ein, der die unerwnschten Begleitelemente in Oxidationsprodukte umwandelt, die
leicht entfernt werden knnen. Im Falle des Kohlenstoffs bildet sich ein flchtiges
Gas gem

 1
C + O2 CO . (13.10)
2

Gleichzeitig wird Mn zu MnO oxidiert, Si zu SiO2, S zu SO2 und P zu P2O5. Diese

festen oder flssigen Reaktionsprodukte, die in der Eisenschmelze unlslich sind,
lagern sich in die Schlacke ein, die CaO und SiO2 enthlt und die auf der Oberflche
des Roheisenbades schwimmt.
Der technische Prozess der Beseitigung der Begleitelemente durch Oxidation
wird als Frischen bezeichnet. Das Roheisen wird im schmelzflssigen Zustand aus
dem Hochofenwerk in das naheliegende Blasstahlwerk gebracht. Zur eigentlichen
328 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.4 Sauerstoff- O2 ( < 10 bar )

Aufblaskonverter fr
die Stahlherstellung aus Lanze
flssigem Roheisen. Das (Cu, wassergekhlt)
CO/CO2
Metallbad wird durch den
Gasstrahl in lebhafte Kon-
vektion versetzt. Verunreini-
gungen werden verbrannt

Eisentrpfchen

Schlacke

CO Blasen

flssiges Eisen
sich auflsender Schrott
5m

Durchfhrung des Frischprozesses dienen groe Konverter; ein Beispiel ist in

Abb.13.4 gezeigt. Sie fassen bis zu 500t Roheisen und bestehen aus einem Stahl-
gef, das mit einem feuerfesten Futter ausgekleidet ist. Das Einblasen des Sauer-
stoffs geschieht ber eine wassergekhlte Lanze. Die Prinzipskizze in Abb.13.4
entspricht weitgehend dem traditionellen LD- oder Sauerstoffaufblasverfahren, so
wie es erstmals 1952 in Linz in sterreich in der Produktion eingesetzt wurde.
Heute wird in der Regel mit sogenannten kombinierten Blasverfahren gearbeitet
bei denen zustzlich eine geringe Menge Sauerstoff und Inertgas durch den Boden
eingeleitet wird.
Da die Oxidationsreaktionen beim Frischen stark exotherm verlaufen, muss teil-
weise gekhlt werden, was durch Zugabe von Schrott geschieht. Auerdem ist da-
rauf zu achten, dass es zu keiner Rckoxidation des Eisens kommt, nachdem die
Begleitelemente mit hherer Affinitt zu Sauerstoff abreagiert sind.
Schrott und Eisenschwamm, die Einsatzstoffe beim Elektrostahl, knnen je
nach Herkunft sehr unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen. Im Allge-
meinen geht es aber auch hier zunchst darum, unerwnschte Begleitelemente
durch Oxidation zu entfernen. Auerdem liegt das Ausgangsprodukt in fester
Form vor und muss in die flssige Phase berfhrt werden. Die Aufgaben des
Einschmelzens und des Frischens bernimmt bei dieser Prozessroute der Elek-
trolichtbogenofen, Abb.13.5. Das Ofengef ist kreisrund und feuerfest ausge-
mauert. Die grten fen erreichen Einsatzgewichte von 300t. Der die Wrme
liefernde Lichtbogen brennt zwischen den Kohleelektroden. Die Zufhrung des
Sauerstoffs, der fr das Frischen bentigt wird, geschieht durch Aufblasen wie
im Konverter oder durch Zugabe von Erz.
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 329

Abb. 13.5 Elektrolicht- nachstellbare

bogenofen fr die Stahl- Elektroden
herstellung aus Schrott Arbeitstr
oder Eisenschwamm. Die Gewlbe
festen Einsatzmaterialien
werden aufgeschmolzen und
gereinigt
Schlacke

Gierinne
fr Rohstahl
Schmelzgut
Lichtbogen

Wieso hat in der jngsten Vergangenheit die Bedeutung der Stahlerzeugung aus
Schrott im Elektrolichtbogenofen stndig zugenommen? Diese Route wegen der
im Vergleich zu der Route Hochofen/Blasstahlwerk wesentlich kleineren Werksgr-
en spricht man auch von Mini-Mill-Route hat den Vorteil grerer Wirtschaft-
lichkeit und grerer Umweltfreundlichkeit:
Beim Schrott/Elektrostahlverfahren sind die spezifischen Kapitalkosten (/t)
wesentlich niedriger, da kein Hochofen bentigt wird. Durch die kleinere An-
lagengre (0,5Mt/a) ist es zudem leichter, den Marktbewegungen genau zu
folgen.
Der Energieverbrauch ist beim Einsatz von Schrott wesentlich geringer (ca. 30%),
da der Vorgang der Reduktion des Oxids (Gl.(13.1) und Tab.1.3) entfllt.
Die Umweltbilanz fllt ungleich gnstiger aus. Dies liegt vor allem an dem klei-
neren CO2-Aussto, wenn Schrott verarbeitet und die Erzreduktion im Hochofen
eingespart wird (Gl. (13.4), (13.5)). Ein weiterer Faktor ist der Wegfall der Emis-
sionen im Zusammenhang mit der Koksproduktion und der Erzaufbereitung.
Da die Vorteile eng mit dem Einsatz von Schrott gekoppelt sind, wird zunehmend
versucht, auch in der Blasstahlroute den Schrotteinsatz zu erhhen. Dies ist mg-
lich, indem in den Konverter Kohlestaub eingeblasen wird, der dann verbrennt und
die ntige Energie fr das Einschmelzen des Schrotts liefert. Addiert man den Ein-
satz von Schrott im Blasstahlverfahren und im Elektrostahlverfahren, so ergibt sich,
dass heute bereits ber 40% des gesamten Stahls aus Rcklaufmaterial gewonnen
werden (Tab.1.2).
Nachteil des Schrott/Elektroofen-Verfahrens ist seine Kopplung an elektrische
Energie. Die Anschlussleistungen eines groen Elektroofens erreichen bei 1MW/t
schnell die Werte einer Grostadt.
Das Interesse am Eisenschwamm muss ebenfalls vor dem Hintergrund der Kon-
kurrenz zwischen Schrott/Elektrostahlverfahren und Roheisen/Blasstahlverfahren
gesehen werden. Die Betreiber von Elektrofen setzen Eisenschwamm ein, weil
Schrott nicht in ausreichender Menge angeboten wird, oder weil die Stahlqualitt
hhere Reinheit erfordert. Durch die Verwendung von Schrott knnen unerwnsch-
te Begleitelemente wie Cu oder Sn eingeschleppt werden, die nicht entfernt werden
330 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

knnen und die es gilt, durch Verdnnen unwirksam zu machen. Das Potenzial
zur Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung von Eisenschwamm mit Direktreduktion
im Vergleich zu Roheisen aus dem Hochofen beruht im brigen vor allem auf der
Einsparung von Koks, der relativ hohe Kosten verursacht.
Aus dem oben gesagten wird deutlich, dass der Einsatz des Elektrolichtbogen-
ofens im Laufe der Zeit einen erheblichen Wandel erfahren hat. Whrend man die-
sen Ofen, der sehr hohe Schmelzetemperaturen erreichen kann und die Gefahr der
unbeabsichtigten Oxidation von Legierungselementen minimiert, frher vor allem
zur Erzeugung besonders hochwertiger hochlegierter Stahlsorten eingesetzt hat, be-
nutzt man ihn heute im Rahmen der Mini-Mills zur Herstellung von Massen-
sthlen.

Erz Roheisen unberuhigter

Reduktion Frischen Stahl
sauerstoff- mit C C-gesttigt, mit O2 C-arm,
reiches Oxid O-frei O-reich
(Hochofen) (Konverter)
Desoxidation
(Giepfanne) mit Al, Si

beruhigter
Stahl
C-arm,
O-frei

An das Frischen des Stahls schlieen sich eine Reihe von Nachbehandlungen an.
Damit aus den Vorprodukten Roheisen und Eisenschwamm Stahl wird, mssen
nicht nur Verunreinigungen entfernt und der C-Gehalt reduziert werden, sondern
auch Legierungselemente zugesetzt werden. Ein anderes Beispiel der Nachbehand-
lung ist die Desoxidation. Bei den hohen Prozesstemperaturen im Konverter oder
Elektroofen wird eine betrchtliche Menge Sauerstoff im flssigen Stahl gelst. Der
Sauerstoff muss entfernt werden, um eine Versprdung des Stahls zu verhindern.
Dies geschieht ber die Zugabe von Desoxidationsmitteln, d.h. Stoffe mit hoher
Affinitt zu Sauerstoff wie Si oder Al. Es entsteht flssiges SiO2, bzw. festes Al2O3,
das sich an die Schlacke anlagert. Je nach dem Grad der erfolgten Desoxidation
spricht man auch von besonders beruhigten, beruhigten oder unberuhigten Sthlen.
Diese Ausdrucksweise bezieht sich auf eine starke Kochbewegung mit strmisch
aufsteigenden Gasblasen, die bei der Erstarrung nicht desoxidierter Schmelzen auf-
tritt. Sie wird dadurch verursacht, dass der bei Abkhlung bersttigt vorliegende
Sauerstoff mit Kohlenstoff reagiert und CO bildet gem

 C + O CO . (13.11)
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 331

Vorteil der unberuhigten Sthle ist, dass die im ganzen Volumen auftretenden Gas-
blasen die Erstarrungsschrumpfung kompensieren, so dass kein Blocklunker auftritt.
Die Gasblasen werden beim nachfolgenden Walzen zugedrckt und verschweit.
Whrend frher die Nachbehandlungen in der Regel im Stahlerzeugungsgef
(Konverter, Elektroofen) durchgefhrt wurden, besteht zunehmend die Tendenz, sie
auf eine getrennte Pfannenbehandlung zu verlagern. Dadurch werden die Prozess-
zeiten im Stahlerzeugungsgef verkrzt und es erffnen sich Mglichkeiten fr
Sonderverfahren wie die Vakuumbehandlung.
Ein wichtiges Thema bei der Reinheitssteigerung aller Metalle ist die Entfernung
von Gasen, die in der Schmelze gelst sind. Gase, die in Frage kommen, sind Sauer-
stoff, Stickstoff und Wasserstoff. Bei sinkender Temperatur, insbesondere bei der
Erstarrung, reduziert sich die Lslichkeit. Je nach Metall entstehen Ausscheidungen
(Oxide, Nitride, Hydride, ab einer gewissen Gre spricht man von Einschlssen)
oder die Gasatome werden in das Kristallgitter eingebaut oder es bilden sich mit
Gas gefllte Poren. Fast immer sind die Folgen unerwnscht, insbesondere weil die
Duktilitt und Wechselfestigkeit stark abnehmen. Wenn die negative Wirkung ver-
mieden werden soll, gilt es, die bersttigung rechtzeitig zu beseitigen. Die in der
Schmelze bersttigt gelsten Gasatome knnen ber Diffusion und Konvektion
zur Oberflche transportiert werden. Ein weiterer Mechanismus zum Entfernen ge-
lster Gase ist die Bildung von Gasblasen, die aufgrund ihres Auftriebs zur Ober-
flche steigen und dort zerplatzen. Der letztere Mechanismus ist sehr effizient, aber
in Metallschmelzen durch den hohen metallostatischen Druck und die hohe Grenz-
flchenspannung behindert. Damit eine Gasblase existieren kann, muss der Druck
des Gases in der Pore, pg, dem Umgebungsdruck p0, dem metallostatischen Druck
gh und der Grenzflchenspannung 2/r die Waage halten

 2
pg = p0 + gh + . (13.12)
r

Der Einsatz eines Vakuums bei der Schmelzenbehandlung hilft auf zweierlei Weise.
Zum einen wird durch eine Reduktion des Drucks von z.B. 1 bar auf 0,01 bar
die Gleichgewichtslslichkeit nach dem Sievertsschen Gesetz (Gl. (5.6)) um den
Faktor 10 abgesenkt. Zum anderen wird der Abtransport beschleunigt, da die Kon-
zentrationsgradienten vergrert und die ntigen Drucke fr Gasblasenbildung (Gl.
(13.12)) verkleinert werden. Ein anderes wichtiges Mittel, um bersttigt gelste
Gase abzutransportieren, ist das Einleiten von Splgasen in die Schmelze. Die Gas-
atome knnen sich in diesem Fall an die hochsteigenden Gasblasen anlagern und
im Huckepack zur Oberflche mitnehmen lassen.


Man spricht in der Technik bereits von Vakuum, wenn nur verminderter Druck vorliegt. 0,01bar
sind noch relativ einfach zu verwirklichen. Dabei ist zu beachten, dass fr die Qualitt des Vaku-
ums nicht nur der Druck, sondern auch die Leckagerate wichtig ist. Durch starke Pumpen knnen
auch bei hoher Leckage des Reaktionsgefes niedrige Drucke erreicht werden.
332 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Steht bei den Sthlen die Entfernung von Sauerstoff im Vordergrund, der
aus dem Frischen stammt, geht es bei Aluminium vor allem um Wasserstoff. Da
Wasserdampf (aus der Luftfeuchtigkeit) mit Aluminiumschmelze unter Bildung
von Aluminiumoxid und Wasserstoff reagiert, ist Wasserstoff in der Umgebung
einer Aluminiumschmelze immer reichlich vorhanden. Auerdem ist die Abnah-
me der Lslichkeit von Wasserstoff bei der Erstarrung von Aluminium wesentlich
grer als bei anderen Metallen. Wenn es nicht gelingt, den Wasserstoff rechtzei-
tig zu entfernen, bilden sich in einem Al-Wrfel mit der Kantenlnge 1cm Poren
mit einem Gesamtvolumen von ber 10mm3. Die Entfernung von Wasserstoff aus
Aluminiumschmelzen geschieht heute meist ber eine Splung mit Stickstoff oder
Argon. Chlorzustze verbessern das Ergebnis, vermutlich weil eine den Blasen an-
haftende Oxidhaut reduziert wird, die den Eintritt von Atomen aus der Schmelze
verhindert. Chlor ist aber giftig.
Wie bei Stahl hat auch bei Aluminium der Anteil von eingesetztem Schrott stei-
gende Tendenz. Er liegt heute insgesamt bei etwa 50%. Bei bestimmten Produkten,
wie z.B. Getrnkedosen oder Druckgussteilen fr die Automobilindustrie, werden
hhere Anteile erreicht. Fr den aus Alt- und Abfallmaterial hergestellten Werkstoff
hat sich der Begriff Sekundraluminium eingebrgert, im Gegensatz zum Primr-
aluminium oder Httenaluminium aus der Elektrolyse. Die Problematik zu hoher
Gehalte an Legierungselementen wird hufig durch Verdnnen mit Reinaluminium
gelst.
Bei den Raffinationsprozessen fr Titan steht wieder der Gasgehalt im Vorder-
grund. Titan nimmt bereits im festen Zustand bei erhhter Temperatur begierig
groe Mengen an Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff auf, die den Werkstoff ex-
trem sprde machen. Der Durchbruch in der Titanerzeugung war deshalb die Ein-
fhrung des Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzens (VLU), Abb.13.6, durch das erst
ausreichende Duktilitten erzielt werden konnten. Zunchst wird eine Abschmelz-
elektrode aus Titanschwamm (s.o.) hergestellt. Dies geschieht durch Pressen des
Titanschwammpulvers zu Blcken (Briketts), die dann aneinandergesetzt und
zu langen Elektroden verschweit werden. Da Titan mit allen keramischen Tiegel-
materialien reagiert, weil sie Sauerstoff oder Kohlenstoff enthalten, wird ein so-
genannter kalter Tiegel verwendet. Er besteht aus Kupfer, das auf der Rckseite
intensiv mit Wasser gekhlt wird. Durch die Khlung ist sichergestellt, dass zu kei-
nem Zeitpunkt der Schmelzpunkt des Kupfers berschritten wird (Cu: 1083C, Ti:
1670C), allerdings unter Hinnahme enormer Wrmeveluste. Bei Prozessbeginn
wird ein Lichtbogen zwischen Abschmelzelektrode und Tiegel gezndet. Durch die
Wrme des Lichtbogens wird die Titanschwammelektrode am unteren Ende ab-
geschmolzen und Titan tropft in den kalten Tiegel, wo es sofort reaktionslos an
der Kupferwand erstarrt. Die weiter nachtropfende Schmelze kristallisiert dann auf
einer Unterlage, die bereits aus Titan besteht. Man spricht deshalb auch von tiegel-
freiem Schmelzen.
Der Prozess wird in der Praxis zwei- bis dreimal wiederholt. Whrend der Ver-
weilzeit im flssigen Zustand wird der Werkstoff aufgrund des anliegenden Va-
kuums, des starken Rhrens durch den Lichtbogen und der groen Oberflche im
Vergleich zum Schmelzvolumen sehr wirkungsvoll entgast. Einschlsse werden
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 333

Abb. 13.6 Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzen einer Titanschwamm-Elektrode. Einschlsse und

Gase werden durch diesen relativ aufwendigen Prozess wirkungsvoll entfernt

zur Oberflche des Schmelzbades getragen und weggeschwemmt. Auerdem wer-

den Reste eventuell noch vorhandenen Mg-Chlorids aus dem Krollprozess ver-
dampft.
Das Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzen wird auch fr sehr hochwertige Sth-
le und Superlegierungen verwendet, die in der Energietechnik oder der Luft- und
Raumfahrt eingesetzt werden, wo die Duktilittsanforderungen besonders hoch sind.
Wenn vor allem die Entfernung von Einschlssen im Vordergrund steht und weni-
ger die Entfernung von Gasen, stellt das Elektroschlacke-Umschmelzen (ESU) eine
zumindest gleichwertige Alternative dar. Abbildung13.7 zeigt diesen Prozess. Die
Anordnung ist hnlich zum Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzen. Die Erwrmung
erfolgt aber durch den elektrischen Widerstand der Schlacke. Die abgeschmolzenen
Trpfchen sinken durch die Schlacke, was eine intensive Reaktion und wirksame
Elimination der Einschlsse mglich macht. Der Prozess unterstreicht nochmals
334 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.7 Elektroschlacke- Absenkvorrichtung

Umschmelzen. Der Prozess
stellt bei Sthlen und Super-
legierungen eine Alternative flexibles
zum Vakuum-Lichtbogen- Kabel
Umschmelzen dar

3000 A Abschmelzelektrode
(Ausgangsmaterial)

Kupferkokille mit
Wasserkhlung
Trans- flssige Schlacke
forma-
tor flssiges Metall
45 Va
erstarrter Block

Asbestdichtung
Graphitplatte

wassergekhlter Boden

die wichtige Rolle der Schlacken in der Raffination von Metallen, die nicht einfach
Abfallprodukte sondern gezielt eingesetzte Reaktionspartner darstellen. Da im
ESU-Prozess kein Vakuum anliegt, werden Gase nicht entfernt; es kann sogar der
Gasgehalt ansteigen.
Beide oben vorgestellten Prozesse, VLU und ESU, verbessern die Duktilitt zu-
stzlich ber eine Verfeinerung der Korn- und Dendritenstruktur und eine Reduk-
tion der Seigerungen durch die relativ rasche Erstarrung im kalten Tiegel.
Besonders hohe Reinheitsanforderungen werden an Werkstoffe der Elektrotech-
nik gestellt. Im Fall des Kupfers erweist sich die Elektrolyse als wirksames Raffi-
nationsverfahren (Abb.13.8). Das Rohkupfer wird anodisch aufgelst, und durch

ca. 2000 A/m

Rohkupfer- + 0,3 V Elektrolytkupfer-Kathoden
Anoden

Elektrolysegef
(Bleiblech)

Elektrolyt
Abb. 13.8 Herstellung von (H2SO4 / CuSO4 ), 50 C
Elektrolytkupfer aus Roh-
kupfer durch Elektrolyse
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 335

genaue Kontrolle der Elektrolytzusammensetzung und der Potenzialdifferenz kann

erreicht werden, dass sich kathodisch nur Kupfer das hochwertige Elektrolytkup-
fer abscheidet. Unedle Verunreinigungen bleiben in Lsung, Edelmetalle wie Ag
und Au werden auf dem Weg von der Anode zur Kathode auf Kosten der Auflsung
von Kupfer ausgefllt (zementiert) und finden sich zur weiteren Verwertung im
Anodenschlamm.
Noch weitere Reinheitssteigerung wie fr die Halbleiterherstellung erforder-
lich lsst sich durch Zonenschmelzen erzielen, siehe Abschn.7.4.2. Durch viel-
fach wiederholtes Durchziehen einer schmalen Schmelzzone durch einen Stab aus
Vormaterial werden die Verunreinigungen, die sich in der Schmelze leichter lsen
als im kristallinen Festkrper, schlielich an einem Stabende (welches abgetrennt
wird) angesammelt. Die Mglichkeiten dieses Verfahrens zur Herstellung von
Reinststoffen gehen heute z.T. ber die Mglichkeiten der analytischen Chemie
zum Nachweis der Verunreinigungen weit hinaus.

Zusammenfassung: Metallurgische Manahmen zur Reinheitssteigerung

Chemische Einbindung in Schlacken: Stoffaustausch zwischen zwei nicht-
mischbaren Schmelzen. Da Schlacken Ionenschmelzen sind, ist vorherige
Oxidation von M zu Mz+ erforderlich, z.B. durch Einwirkung von Sauerstoff
oder durch Reduktion von Fe3+.
Beispiele: Konverterschlacken bei Stahlherstellung; ESU.
Aufsammeln in Restschmelzen: Kristallisationsfront schiebt Verunreinigun-
gen vor sich her (n-mal wiederholbar).
Beispiel: Zonenschmelzen von Silicium fr Halbleiter.
Entgasen in Vakuum: Absenkung der gelsten Gasmenge wie beim ffnen

einer Flasche Mineralwasser gem c p (Sieverts).
Beispiele: Entfernung von O2, N2, H2 aus Stahl, Ti, Cu u.a.; VLU

Abschlieend sei bemerkt, dass die metallurgische Prozesstechnik in den letzten 20

Jahren in auerordentlich hohem Mae durch die Kombination von prziser Sen-
sorik (Temperatur, Gaszusammensetzung, ) mit rechnergesttzter berwachung
und Regelung verndert worden ist. Daneben ist durch numerische Simulation das
wissenschaftliche Verstndnis der Prozesse wesentlich verbessert worden. Die sehr
hohen Investitionskosten, der harte Wettbewerb und die groe kologische Bedeu-
tung rechtfertigen hohen Mess- und Computeraufwand, sobald der Prozess selbst
wissenschaftlich und technisch beherrscht ist.


Die Reinheit von Kupfer wird hufig in Neunern angegeben: 5-Neuner-Kupfer hat mindes-
tens 99,999% Cu.
336 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

13.1.3 Herstellung keramischer Werkstoffe

Ein wesentlicher Unterschied zwischen der Technologie der Metalle und der Ke-
ramik besteht darin, dass Metalle nicht gediegen in der Natur vorkommen. Sie
mssen also erst durch Reduktion aus Erzen hergestellt werden, ehe man daran
gehen kann, aus ihnen Formteile aller Art herzustellen, Abschn.13.2.1. Die typi-
schen Komponenten keramischer Werkstoffe hingegen finden sich in der Natur, und
es knnen daraus ohne weitere Stoffumwandlungen Formteile hergestellt werden
(z.B. in der Tpferwerkstatt).
Diese Aussage erfordert jedoch zwei Einschrnkungen:
1. Die in der Natur zu findenden Rohstoffe gengen hinsichtlich Reinheit und
Gleichmigkeit oft nicht den heutigen Anforderungen technischer Keramik.
Daraus ergibt sich die Notwendigkeit zur industriellen Herstellung hochwer-
tigerer Rohstoffe durch Einsatz chemischer Reaktionen und physikalischer
Umwandlungen. Dies trifft vor allem fr die Oxidkeramik (Al2O3, MgO, ZrO2
usw.), fr die nichtoxidischen Sonderwerkstoffe (SiC, Si3N4 usw.), fr Elektro-
keramik (Ferrite, Granate usw.) sowie fr hochfeuerfeste Materialien zu.
2. Die meisten Werkstoffe der klassischen Keramik (technisches und Haushalts-
porzellan, Steinzeug, Fayencen, aber auch Mauerziegel) erhalten ihre charak-
teristischen Eigenschaften durch spezielle Anordnungen keramischer Phasen
in einem Gefge, welches nicht der natrlichen Anordnung entspricht (in der
Natur gibt es kein Porzellan). Der endgltige Werkstoffzustand erfordert daher
Reaktionen und Umlsungen, also Stoffumwandlungen bei hoher Temperatur.
Diese werden aber nicht in einem separaten Prozess durchgefhrt. Sie spielen
sich vielmehr whrend des Brennens der Keramik ab, also whrend jenes Vor-
gangs, welcher der Formgebung nachgeschaltet ist, um Formstabilitt zu erzie-
len (s. Abschn. 13.2.6).
Hierzu noch einige Ergnzungen:
Zu (1) Typische Verfahrensbeispiele fr technisch verfeinerte Rohstoffe sind: calci-
nierte Tonerde durch Aufschluss von Bauxit (vgl. Al-Herstellung) mit NaOH; Elek-
trokorund, Schmelzmagnesia, hergestellt durch Aufschmelzen von Vormaterial im
Lichtbogenofen mit nachfolgender Kristallisation bei langsamer Abkhlung.
Zu (2) Die wichtigsten keramischen Werkstoffe bilden sich aus dem Rohstoffdrei-
eck Quarz-Tonerde-Feldspat, entsprechend dem Dreistoffsystem SiO2-Al2O3-K2O;
auch die Dreistoffsysteme, in denen Na2O, CaO oder MgO die Stelle des Kalium-
oxids einnehmen, haben groe praktische Bedeutung. Die oben erwhnten Stoff-
umwandlungen whrend des Brennens bestehen beim Aufheizen in der Bildung
einer zhflssigen Glasphase aus K2O und SiO2 und der Bildung von Mullit (3
Al2O3 2 SiO2) durch eine Festkrperreaktion aus den Komponenten der einge-
brachten Tonerde (Kaolinit: Al2O32 SiO22 H2O). In der Glasphase lst sich auch
Al2O3 auf. Der so entstehende Verbund aus festem Quarz und Mullit in einer vis-
kosen Glasmatrix ist diejenige Masse, die sich beim Brennen des Porzellans durch
Flssigphasensintem (Abschn.8.5) verdichtet. Beim Abkhlen tritt eine berstti-
13.1 Vom Rohstoff zum Werkstoff 337

gung der Glasphase an Al2O3 ein, das sich als nadelfrmiger Mullit ausscheidet und
die Festigkeit des Werkstoffs beeinflusst.
Aus den erwhnten Bestandteilen wird der vorgeschriebene Versatz hergestellt und
mit einer genau definierten Menge Wasser zu einer bei Raumtemperatur knetbaren
Masse, evtl. auch zu einem dnnflssigen Schlicker verarbeitet. Diese Massen bzw.
Schlicker sind die Basis der keramischen Formgebungsprozesse, Abschn. 13.2.6.

13.1.4 Herstellung von Glas

Die amorphe Struktur von Glas wurde bereits in Abschn.5.3 erlutert. Daraus
ergibt sich, dass zur Herstellung von Glas mindestens SiO2 als Netzwerkbildner
und Na2O/K2O als Netzwerkunterbrecher erforderlich sind. Zur Beeinflussung der
Viskositt (d.h. der Verarbeitungsmglichkeiten) sowie zur Verbesserung der op-
tischen, elektrischen, mechanischen und korrosionschemischen Eigenschaften des
fertigen Werkstoffs werden aber noch mehrere andere Oxide zugesetzt. Tabelle13.2
gibt einige typische Glaszusammensetzungen an.
Alle genannten Stoffe finden sich auch in der Natur. Zweifellos waren im Erd-
inneren bzw. in vulkanischen Gesteinsbildungsperioden auch die zur Glasschmel-
zenbildung erforderlichen Temperaturen gegeben. Dennoch findet sich in der Natur
nur sehr selten mineralisches Glas, und zwar deshalb nicht, weil die geologischen
Abkhlgeschwindigkeiten derart langsam sind, dass es zur Kristallisation der meta-
stabilen Glaszustnde (Abschn.7.4.6) gekommen ist. Nur bei Ergussgesteinen, die
durch eruptive Prozesse an die Erdoberflche gelangten und dort erkaltet sind, fin-
den sich glasartige Steine, z.B. Obsidian.
Technisch findet die Glasbildung aus den Rohstoffen Sand, Kalkstein, Dolomit,
Feldspat (fr SiO2, CaO, MgO, Al2O3) sowie Soda und Pottasche (fr Na2O/K2O)
bei 1300 bis 1600C statt. Es werden l- oder gasbeheizte Wannenfen verwendet,
die bis zu 1000t Glasmasse fassen, eine Herdflche von 300m2 aufweisen und
bis zu 600t Glas pro Tag erzeugen. Das eingebrachte Gemenge gibt mit steigender
Temperatur zunchst H2O, CO2 und SO2 aus Hydraten, Carbonaten und Sulfaten
ab. Bei hheren Temperaturen bilden sich dann wie beim Porzellanbrand vorber-

Tab. 13.2 Typische Glaszusammensetzungen in Gew.-%

Glastyp SiO2 Na2O/K2O CaO/MgO Sonstiges
Fensterglas 72 15 12 1Al2O3
Glas fr Laborgerte 80 5 2 10B2O3 3Al2O3
optisches Glas 28 2 70PbO
grnes Flaschenglas 65 12 14 6Al2O3 1Cr2O3
1MnO 1Fe2O3
Die Farbgebung von Glas erfolgt durch Zusatz von Mengen von Kationen wie Cr3+(grn), Fe3+
(gelb), Co2+(blau), kolloidalem Au oder CdSe (rot)
338 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

gehend kristalline Silicate, die schlielich aufschmelzen und die noch festen Rest-
stoffe auflsen. Oberhalb 1200C ist die ganze Masse aufgeschmolzen. Moderne
Wannenfen arbeiten kontinuierlich d.h. an ihrer Arbeitsseite wird laufend fertiges
Glas abgezogen, an der anderen Seite werden die Ausgangsstoffe zugegeben, wel-
che sich in der schon geschmolzenen Masse lsen.
An das Aufschmelzen schliet sich die Luterung des Glases an. Sie entspricht
den Raffinationsverfahren der Metallurgie. Ziel der Luterung ist die Homogeni-
sierung der Schmelze und die Beseitigung von Gasblasen, gegebenenfalls auch die
Entfrbung. Die Luterung erfolgt einerseits durch Abstehenlassen bei erhhter
Temperatur, andererseits durch Zugabe chemischer Hilfsstoffe, welche entfrbend
wirken oder Gase binden. An die Luterung schliet sich die Formgebung an, siehe
Abschn. 13.2.7.
Hinweis: Die Technologie der Herstellung von Kunststoffen, z.B. in der Form
von Granulaten fr die Weiterverarbeitung, gehrt in den Bereich der organischen
technischen Chemie und wird in diesem Buch nicht behandelt. Formgebungspro-
zesse fr Kunststoffe siehe Abschn.13.2.8.

13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung)

13.2.1 Fertigungsverfahren im berblick

In vorausgehenden Abschnitt wurde die Herstellung von Werkstoffen behandelt;

im folgenden Abschnitt geht es um die Herstellung von Werkstcken aus diesen
Werkstoffen. Man spricht alternativ auch von Halbzeugen, Formteilen oder Bau-
teilen, je nachdem welcher Aspekt besonders betont werden soll. Dabei stehen
in Abschn.13.2 die Metalle im Vordergrund; keramische Werkstoffe, Glser und
Kunststoffe werden speziell in den Abschn.13.2.6 bis 13.2.8 behandelt.
Werkstcke sind feste Krper mit definierter Geometrie. Die Herstellung von
Werkstcken durch schrittweises Verndern der Form ist die Aufgabe der Ferti-
gungstechnik. Die dort bliche Einteilung der Fertigungsverfahren, der wir in den
folgenden Abschnitten folgen werden, zeigt die Tab.13.3. Nach der Norm DIN
8580 werden 6 Hauptgruppen von Verfahren unterschieden, nmlich Urformen,
Umformen, Trennen, Fgen, Beschichten und Stoffeigenschaft ndern. Zum Urfor-
men gehren das Gieen und die pulvermetallurgische Herstellung, d.h. Verfahren
durch die aus den noch formlosen Stoffen Schmelze und Pulver zum ersten Mal ein

Tab. 13.3 Einteilung der Fertigungsverfahren nach DIN 8580

Schaffen der ndern der Form ndern der
Form Stoffeigenschaften
Haupt- Haupt- Haupt- Haupt- Haupt- Haupt-
gruppe 1 gruppe 2 gruppe 3 gruppe 4 gruppe 5 gruppe 6
Urformen Umformen Trennen Fgen Beschichten Stoffeigenschaft ndern
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 339

Formkrper (eine Urform) geschaffen wird. Zur Verfahrensgruppe Umformen zhlt

beispielsweise das Schmieden. Der Begriff Umformen bezeichnet Verfahren zur
Vernderung der Form unter Beherrschung der Geometrie und unterscheidet sich
damit von dem in den Werkstoffwissenschaften vielgebrauchten Begriff Verformen.
Die Verfahrensgruppe Trennen beinhaltet u.a. die mechanische Bearbeitung durch
Drehen, Frsen, Bohren, etc. Zu Stoffeigenschaft ndern gehren die Wrme-
behandlungen, deren Grundlagen in Kap. 7 besprochen wurden. Die Begriffe F-
gen und Beschichten sind selbsterklrend und mssen hier nicht weiter erlutert
werden.

13.2.2 Urformen zu Vorprodukten durch Gieen

Metallische Werkstoffe liegen nach der Erzeugung (Abschn.13.1) verfahrens-

bedingt meistens im schmelzflssigen Zustand vor. Sie werden dann zunchst zu
einfachen Formen vergossen. Dies knnen Blcke sein ein leicht zu lagerndes
Vorprodukt einfacher Geometrie, welches bei Bedarf auf Schmiede-, Press- oder
Walztemperatur neu erwrmt und durch Umformen weiterverarbeitet werden kann.
Rechteckige Blcke mit einer Breite, die mindestens der doppelten Dicke entspricht,
nennt man Brammen, runde Blcke Bolzen. Fr die Weiterverarbeitung durch Wie-
dereinschmelzen und Formguss bevorzugt man kleinere leicht handhabbare Barren,
die als Masseln bezeichnet werden.

Flssiges Metall wird vergossen zu Vorprodukten

Blcke oder Brammen zur Weiterverarbeitung durch Schmieden oder
Warmwalzen
Bolzen (rund) zur Weiterverarbeitung durch Strangpressen
Masseln (leicht handhabbare Barren) zum Wiederaufschmelzen und Ver-
gieen in Formen.

Beim klassischen Blockguss wird das schmelzflssige Metall aus der Giepfanne
in Kokillen vergossen, die meistens aus Gusseisen gefertigt sind und mehrere Ton-
nen Metall aufnehmen (Abb.13.9). Im einfachsten Fall wird die Schmelze von oben
(fallend) in die Kokille gegossen. Durch Spritzer, die beim Aufprall auf die kalte
Kokillenwand erstarren, kann die Oberflche rau und unregelmig ausfallen. Beim
Gespannguss (s. Abb.13.9) werden mehrere Kokillen gleichzeitig langsam und ruhig
von unten gefllt. Durch die Kokillenwand wird der Wrmeinhalt der Schmelze an die
Umgebungsluft abgefhrt. Die Kristalle wachsen in Richtung des Temperaturgradien-
ten, was ihnen ihre typische stngelige Form verleiht. Dreht sich der Gradient im Laufe
der Erstarrung, dreht sich auch die Wachstumsrichtung der Stngelkristalle (s. Abb.3.9
und Abschn. 7.4). Mit fortschreitender Erstarrung wird der Temperaturgradient immer
kleiner, weil die Temperatur der Schmelze sinkt. Dadurch entsteht vor der Erstarrungs-
340 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Wrmestrom
Schmelze
Heizung (l, Gas) Schmelzisotherme

Kokille

Restschmelze

Zone der
Stngelkristalle
Zone der gleich-
achsigen Kristalle

Grundplatte mit
Verteiler (fr
Gespannguss)

Abb. 13.9 Blockguss mit Hot-topping. Verlauf der Erstarrungsfront (Schmelzisotherme) und
Ausbildung des Korngefges. Die schwarzen Pfeile zeigen die Gre und Richtung des Wrme-
flusses, bzw. des Temperaturgradienten. Durch den Temperaturgradienten wird die Bildung von
Keimen vor der Erstarrungsfront verhindert. Die Krner hinter der Erstarrungsfront wachsen des-
halb immer weiter und nehmen stngelfrmige Gestalt an

f ront eine immer grere Zone, in der die Schmelze konstitutionell unterkhlt ist
(s. Abschn.7.4). In diesem Bereich ist die Bildung neuer Kristallkeime mglich, sodass
im Innern des Blocks die stngelkristalline Erstarrung in gleichachsige Erstarrung um-
schlgt. Das Gefge ist auerdem im Block durch Mikro- und Makroseigerungen gekenn-
zeichnet. Durch die Heizung der Kokille von oben whrend der Erstarrung soll erreicht
werden, dass die Erstarrung gelenkt von unten nach oben verluft, d.h. die Schmelziso-
therme wrde im Idealfall waagrecht und nicht mehr V-frmig verlaufen. Der Vorteil der
gelenkten Erstarrung ist der Wegfall des Blocklunkers. Das Abziehen der Kokille vom
erstarrten Gussblock wird durch eine geringfgig konische Form erleichtert.
Der Blockguss ist heute fast vollstndig verdrngt durch den Strangguss, der
in Abb.13.10 gezeigt wird. An die Stelle der Stahlkokille tritt eine rechteckfrmi-

geregelter Metallzulauf

wassergekhlte Ringkokille

Wasser

erstarrter Giestrang

Trennvorrichtung

Abb. 13.10 Strangguss.

Durch Abziehen des erstarr-
ten Materials nach unten Umlenkrollen
wird aus dem Blockguss ein
kontinuierliches Verfahren
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 341

ge, unten offene, wassergekhlte Kupferkokille. Den fehlenden Boden ersetzt bei
Giebeginn ein auf einem absenkbaren Gietisch befestigtes Bodenstck, spter
der bereits erstarrte Metallstrang. Er wird im gleichen Tempo nach unten abge-
senkt, in dem die gekhlte Kokille durch Wrmeentzug Schmelze erstarren lsst.
Den Pegelstand der Schmelze ber dem Kopf des Stranges hlt man ber eine
Fllvorrichtung konstant. Um die Einrichtung sehr tiefer Absenkschchte unter der
Stranggieanlage zu vermeiden, wird der noch heie und entsprechend verformbare
Strang durch Rollen in die Horizontale umgelenkt. Er kann dann von mitfahrenden
(fliegenden) Sgen bzw. Schneidbrennern in die gewnschten Blocklngen auf-
geteilt werden.
Der Strangguss hat im Vergleich zum Blockguss wirtschaftliche und qualitative
Vorteile. Die nachfolgende Verformungsarbeit ist beim Strangguss geringer als beim
Blockguss, weil dnnere und lngere, und damit nher am gewnschten Endprodukt
liegende Formate gegossen werden knnen. Auerdem ist die Ausbringung hher,
da nur einmal, bei Giebeginn, ein Kopfstck entsteht. Die Erstarrung in der wasser-
gekhlten Kupferkokille verluft rascher, d.h. das Gefge ist feinkrniger und die
Dendritenarmabstnde sind kleiner. Wegen krzerer Diffusionswege knnen Seige-
rungen leichter durch Wrmebehandlung eliminiert werden (s. Abschn. 7.4.2).
Das Stranggieen wurde zunchst fr Aluminium und Kupfer entwickelt, da hier
die technischen Schwierigkeiten wegen des niedrigeren Temperaturniveaus geringer
waren. Erst spter gelang die bertragung auf Sthle. Das gleiche gilt fr das Dnn-
bandgieen, einer konsequenten Weiterentwicklung des Stranggusses. Durch das
Gieen dnner Bnder knnen Produktionsstufen im Walzwerk eingespart werden.
Um auch bei Formaten mit wenigen mm Dicke noch ausreichende Produktionsleis-
tungen zu erreichen, muss man sehr hohe Giegeschwindigkeiten verwirklichen.
Dies wird durch lange, mitlaufende Kokillen mglich. Abbildung13.11 zeigt eine
Bandgiemaschine nach Hazelett, die fr Zink, Aluminium und Kupfer kommer-
ziell eingesetzt wird. Als Kokille dient hier ein gekhltes Stahlband.

wassergekhlte Walzen

Bandauslauf
flssiges Metall
Zulauf

Edelstahlgiebnder

Abb. 13.11 Bandguss (System Hazelett). Durch spezielle Ausbildung der Giekokille kann ein
dnnes breites Band statt eines rechteckigen Strangs gegossen werden. Gegenwrtig konkurrieren
noch zahlreiche Verfahren miteinander
342 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Die Weiterentwicklung von Blockguss fr kontinuierliche Fertigung von Vor-

material aus Metallschmelzen ist der Strangguss und der Bandguss.

13.2.3 Urformen zu Endprodukten durch Gieen

Der Formguss stellt den krzesten Weg dar, um aus einem metallischen Vorma-
terial, dessen Herstellung im vorausgegangenen Abschnitt beschrieben wurde, zu
einem nahezu fertigen Bauteil zu gelangen. Das Vormaterial wird zunchst wie-
der aufgeschmolzen und dann nach einem der in Tab.13.4 genannten Verfahren
in einen Formhohlraum gefllt, in dem es erstarrt. Man unterscheidet Verfahren,
die mit Dauerformen arbeiten und Verfahren, die eine verlorene Form einsetzen.
Dauerformen bestehen aus Stahl, Gusseisen oder Graphit und werden immer wie-
der verwendet. Ein Stahlwerkzeug fr Aluminiumschmelzen kann beispielsweise
100000 Abgsse erreichen. Verlorene Formen werden aus Sand oder Keramik her-
gestellt und nach dem Abguss beim Entformen des jeweiligen Gussteils zerstrt.
Ein besonders wichtiges Gieverfahren ist der Druckguss, der in Abb.13.12 dar-
gestellt ist. Das flssige Metall wird in die Giekammer eingefllt und durch die Be-
wegung eines hydraulisch angetriebenen Kolbens in den Formhohlraum gedrckt.
Nach der Erstarrung ffnet sich das Giewerkzeug, das aus zwei Hlften besteht,
und das Gussstck wird ausgeworfen. Der ganze Vorgang geht extrem schnell; der
Gieer spricht vom Schuss: Der Giekolben fhrt mit einer Geschwindigkeit von
mehreren Metern pro Sekunde und die Form wird selbst bei sehr groen Teilen in
Zehntelsekunden gefllt. Beim Abbremsen des Giekolbens und in der Nachver-

Tab. 13.4 berblick ber die wichtigsten Gieverfahren (T : Abkhlgeschwindigkeit)

Formart Verlorene Formen Dauerformen
Feinguss Sandguss Druckguss Kokillenguss
Formwerkstoff Keramik gebundener Werkzeugstahl Werkzeugstahl
Sand
Gewicht 10kg keine 50kg 100kg
Beschrnkung
Geometriekomplexitt/ sehr hoch niedrig sehr hoch hoch
Genauigkeit/Oberfl-
chenqualitt
Mengenbereich kleine Serien kleine Serien groe Serien groe Serien
Kosten hoch niedrig niedrig mittel
Werkstoff Superlegierungen Gusseisen Al, Mg, Zn Leichtmetalle,
Gusseisen
Gefge kleines T , kleines T , groes T , Fein- groes T ,
Grobkorn Grobkorn korn, hohe Feinkorn
Gasauf-
nahme
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 343

Abb. 13.12 Druckguss. Die Bewegliche

Fllung des Giewerkzeugs Formhlfte Feste Formhlfte
aus Stahl geschieht in Zehn- Auswerferstift
telsekunden, wobei Gase Formhohlraum
aus dem Formhohlraum in
die Schmelze eingewirbelt Giekammer
1
werden knnen

Giekolben
Schmelze

Gussstck

Gierest

dichtungsphase treten hohe Drucke auf (2000 bis 3000 bar) und die Werkzeuge
mssen mit sehr groen Krften (45MN) geschlossen gehalten werden, um ein He-
rausspritzen des flssigen Metalls aus der Werkzeugteilung zu verhindern. Ein Bei-
spiel fr ein erfolgreich serienmig gefertigtes Druckgussteil zeigt Abb.13.13.
Die Stckgewichte beim Druckguss (s. Tab.13.4) sollten nicht zu hoch sein, da
sonst keine geeigneten Maschinen zur Verfgung stehen, obwohl in den letzten Jah-
ren die Anlagengre immer weiter zugenommen hat. Im Druckguss knnen sehr
komplexe Geometrien hergestellt werden, insbesondere sehr dnnwandige Teile mit
hoher Oberflchenqualitt. Die extrem hohen Geschwindigkeiten bei der Form-
fllung verhindern, dass die Schmelze vorzeitig erstarrt und ein Teil des Formhohl-
raums ungefllt bleibt. Durch die kurzen Taktzeiten ist Druckguss das wirtschaft-

Abb. 13.13 Im Druckguss hergestellte Rckwand eines Kraftfahrzeuges aus der Magnesium-
legierung AM 60. Dieses Bauteil dient der Versteifung der Karosserie sowie der Abtrennung zwi-
schen Kofferraum und Rckbank. Die Wandstrken liegen bei 1,5 bis 2mm trotz der beachtlichen
Bauteilgre von ber 1,5m Breite
344 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

lichste aller Gieverfahren. Voraussetzung ist aber eine ausreichende Seriengre,

um die Werkzeugkosten, die sehr hoch sein knnen, entsprechend umlegen zu kn-
nen. Komplizierte Druckgiewerkzeuge erreichen Preise von 0,5Mio. und mehr.
Druckguss kann nur eingesetzt werden, wenn der Schmelzpunkt der Werkstoffe so
niedrig liegt, dass Stahlwerkzeuge geeignet sind, d.h. nur fr Zn, Mg und Al. Durch
die rasche Erstarrung im (trotz Anwrmung) relativ kalten Stahlwerkzeug sind die
Gefge sehr feinkrnig.
Oben wurde bereits auf die extrem rasche Formfllung im Druckguss hingewiesen.
Die kinetische Energie des dnnen Schmelzestrahles, der aus dem Anguss austritt, ist
so hoch, dass er beim Auftreffen auf die Formwand regelrecht zerstubt wird. Dies
fhrt zur Einwirbelung von Luft sowie von Gasen aus Formtrennstoffbestandteilen in
die Schmelze. Die Gase knnen wegen ihrer geringen Lslichkeit entweder mit dem
Metall reagieren, z.B. zu Oxiden, oder sie bilden Blasen und Poren. Wegen der hohen
Giedrucke gelingt es groenteils, die entstandenen Blasen und Poren zu schlieen.
Sptestens bei der Wrmebehandlung oder beim Schweien entstehen sie aber von
neuem. Die Duktilitt von Druckgussteilen ist wegen der Oxide und Poren generell
eher niedriger als bei anderen Verfahren und Druckgussteile gelten wegen der einge-
schlossenen Gase im Allgemeinen als nicht wrmebehandelbar und schweibar.
Die Problematik der Gasaufnahme und der Oxideinschlsse im Druckguss hat
zur Entwicklung einer Flle von Verfahren gefhrt, die diese Schwierigkeiten zu
lsen versuchen, ohne die berlegene Wirtschaftlichkeit einzuben. So kann z.B.
die Formkammer vor dem Schuss evakuiert werden. Alternativ wird versucht, eine
geschlossene Fllfront auszubilden und die Luft vor der Schmelze herzuschieben,
indem von unten steigend mit groem Anguss langsam gefllt wird (Squeeze Cas-
ting). Die geschlossene Fllfront kann auch durch ein gefgemig speziell einge-
stelltes fest-flssig-Phasengemisch erreicht werden (Thixocasting).
Der Druckguss hat sich ursprnglich aus dem Kokillenguss (Tab.13.4) ent-
wickelt. Die Formfllung geschieht hier untersttzt durch Schwerkraft oder Nie-
derdruck (ca. 1bar berdruck mit Druckluft). Es wird zwar die Problematik der
Einwirbelung von Gasen vermieden, aber es werden auch die Vorzge kurzer Takt-
zeit, groer Geometriekomplexitt und hoher Oberflchengte nicht erreicht.
Beim Sandguss (Abb.13.14) wird von einem vielfach wiederverwendbaren Mo-
dell (Dauermodell) aus Holz, Kunststoff oder Metall ausgegangen. Als Formstoff
dient Quarzsand, der mit einem geeigneten anorganischen oder organischen Bin-
demittel versetzt ist. Das Modell wird in einen Formenkasten eingelegt und mit
Formstoff umgeben. Dieser Vorgang kann in Formmaschinen automatisiert durch-
gefhrt und durch mechanische Verdichtung ber einen Druckluftimpuls untersttzt
werden. Der Formenkasten ist geteilt, wodurch es mglich wird, nach dem Aufbau
der Form diese zu ffnen und das Modell wieder zu entnehmen. Die Form wird
durch den Einguss mit Metallschmelze gefllt. Dabei entweicht die Luft durch den
Speiser, der auer dieser Funktion die Aufgabe hat, wie der Anschnitt als Metall-
reservoir zu dienen und die Erstarrungsschwindung auszugleichen. Voraussetzung

Man unterscheidet bei der Anschnitttechnik, d.h. der Technik der Schmelzezufhrung in der


Gieform, zwischen Einguss, Gielauf und eigentlichem Anschnitt oder Anguss.

13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 345

1 2 Speiser Einguss
Oberkasten
Unterkasten
Kern

Platte
Untere Modellhlfte Kern Unterkasten
eingeformt
Obere Modellhlfte eingeformt

3 4
Kern

Grat Grat

Schmelze
Abguss mit Grat
Gieen
(nach Modellentnahme Kern einlegen
und zusammenlegen sowie beschweren
bzw. verklammern der Formhlften)

Abb. 13.14 Sandguss. Die Form besteht aus gebundenem Quarzsand und wird nur einmal
verwendet

dafr ist allerdings, dass die thermischen Massen und Wrmestrme so ausgelegt
sind, dass die Erstarrung gelenkt zu Speiser und Anschnitt hin erfolgt. Ein wichti-
ges Hilfsmittel bei der Auslegung der Formen und Anschnittsysteme stellt deshalb
heute die numerische Simulation dar.
Mit Sandguss knnen sehr hohe Stckgewichte verwirklicht werden (Tab.13.4),
wie sie z.B. bei Gehusen von Groturbinen gefordert sind, da Formenherstellung
und Handhabung kaum Beschrnkungen auferlegen. Die Anforderungen an Geomet-
riekomplexitt, Genauigkeit und Oberflchenqualitt drfen aber nicht zu hoch sein.
Es wird drucklos in kalte Formen gefllt, deren mechanische Belastbarkeit begrenzt
ist. Die Formen sind vor allem bei kleinen Serien sehr kostengnstig, da die Initiali-
sierungsaufwendungen gering bleiben. Ein ganz wichtiger Vorteil des Sandgusses be-
steht darin, dass durch die Verwendung von Quarzsand die thermische Belastbarkeit
der Formen sehr hoch ist. Sie prdestiniert das Verfahren fr den Abguss von Guss-
eisen. Die Wrmeleitung der Sandformen ist gering, weshalb die Abkhlgeschwin-
digkeiten langsam ausfallen und die Gefge entsprechend grob ausgebildet werden.

Besonders wichtige Gieverfahren fr die Herstellung von Formteilen sind:

Das Druckgieen wegen seiner Eignung fr geringe Wandstrken und,
bei groen Stckzahlen, seiner berlegenen Wirtschaftlichkeit. Es werden
Stahlwerkzeuge verwendet, weswegen das Verfahren vor allem fr nied-
346 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

rigschmelzende Werkstoffe wie Mg, Al und Zn und ihre Legierungen in

Frage kommt.
Das Sandgieen wegen seiner Flexibilitt. Da die Formen aus Quarz-
sand bestehen, eignet es sich auch fr hochschmelzende Werkstoffe wie
Gusseisen.

Anstelle von Dauermodellen knnen auch Modelle aus Kunststoff-Hartschaum

eingesetzt werden, die durch die Hitzeeinwirkung der Schmelze verbrennen oder
vergasen. Dieses Verfahren bezeichnet man als Vollformguss. Vorteil ist, dass kein
Giegrat mehr entsteht, da ungeteilte Formen eingesetzt werden knnen, und dass
die stark belastende Putzarbeit entfllt.
Vom Verfahrensablauf her existieren Parallelen zwischen Sandguss und Feinguss,
Abb.13.15. Bei letzterem sind die Modelle allerdings aus Wachs und werden durch
Ausschmelzen aus der Form entfernt. Auerdem wird statt der Sandform eine hoch-
wertige Keramikform eingesetzt, die bis zu extrem hohen Temperaturen (1500C)
formstabil bleibt. Diese hochwertigen Formen werden um das Wachsmodell herum
aufgebaut, indem es immer wieder abwechselnd in einen keramischen Schlicker
getaucht und anschlieend besandet wird. Nach dem Trocknen und Entwachsen
wird die Schale bei sehr hoher Temperatur gebrannt. Zusammensetzung von Schli-
cker, der Binder- und Fllerkomponenten enthlt, und von Besandung wechseln von
auen nach innen in der Formschale und hngen von der jeweiligen Anwendung

Formsand-
Form fr Modell- Dusche
Modell traube

Flssiges Behlter mit kerami-

Modell Wachs schem Schlicker

1 Modellherstellung 2 Montage 3 Tauchen 4 Besanden

Wrme

Wachs Schale
Guss-
stck

Trennscheibe

5 Schalenbildung durch 6 Ausschmelzen des 7 Gieen 8 Vereinzeln

mehrmaliges Tauchen Wachsmodells und
und Besanden Brennen der Form

Abb. 13.15 Feinguss. Hochwertige Keramikformen machen dieses Verfahren geeignet fr kom-
plexe Teile aus reaktiven hochschmelzenden Metallen
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 347

ab. Im allgemeinen hat der Binder SiO2-Basis, fr Fller und Besandung knnen
Al- oder Zr-Silikate verwendet werden. Durch die Beimengung grberer Aggregate
gelingt es, eine hohe Porositt einzustellen, was geringe Schwindung beim Brand
und sehr gute Thermowechselbestndigkeit zur Folge hat.
Die in der Herstellung sehr aufwendigen Keramikformschalen eignen sich nicht
fr sehr hohe Bauteilgewichte, Tab.13.4. Ansonsten erfllt Feinguss hchste Anfor-
derungen in bezug auf Geometriekomplexitt, Genauigkeit und Oberflchenquali-
tt. Da die Formschalen bis auf Schmelzetemperatur vorgeheizt werden knnen, ist
ein Abguss unter isothermen Anfangsbedingungen mglich, so dass komplizierteste
Geometrien gefllt werden. Dies gilt selbst fr Werkstoffe wie Superlegierungen,
die aufgrund ihrer Zusammensetzung zu Reaktionen mit Formstoffen neigen. Bei
isothermer Ausgangssituation verbunden mit gerichteter Abkhlung und Erstarrung
knnen gezielt stngelkristalline oder einkristalline Gefge eingestellt werden,
die bei Hochtemperaturbelastung besonders gute Eigenschaften aufweisen. Diese
Verfahrensvariante wird fr Turbinenschaufeln aus Superlegierungen eingesetzt.
Hauptschwierigkeit des Verfahrens Feinguss ist der sehr hohe Preis der kerami-
schen Formschalen, der durch entsprechende Vorteile in der Geometriekomplexitt
oder den Werkstoffeigenschaften gerechtfertigt werden muss.
Im weiteren Verlauf dieses Abschnitts zur Herstellung von Formteilen mittels
Gieverfahren wollen wir diskutieren, wodurch sich ein gut giebarer metallischer
Werkstoff auszeichnet. Natrlich knnte man hierzu eine Vielzahl von Eigenschaf-
ten nennen. Aus der Diskussion der Verfahren ist aber bereits deutlich geworden,
dass den Gieer zunchst einmal vor allem die Frage beschftigt, ob die Schmelze
berhaupt in der Lage ist, die Form zu fllen. Durch geeignete Verfahrenstechnik
lsst sich hier sehr viel erreichen. Aber auch der Werkstoff spielt eine Rolle. Man
bezeichnet die Werkstoffeigenschaft, um die es hierbei geht, als Flievermgen.
Zur Messung des Flievermgens dient z.B. die Giespirale, Abb.13.16. In
einem geeigneten Formenwerkstoff wird ein Giekanal konstanten Querschnitts aus-
gebildet. Die Schmelze wird ber ein trichterfrmiges Eingusssystem in den Gie-
kanal eingeleitet. Beim Einflieen der Schmelze in den Giekanal wird ihr stndig
Wrme entzogen, sodass sich eine erstarrte Randschale bildet, wie in Abb.13.16b
dargestellt. In der Nhe des Eingusses ist die Erstarrung am weitesten fortgeschritten,
weil die Erstarrung dort am frhesten begonnen hat. Nach einer Zeit ts berhren sich
die Erstarrungsfronten und der Schmelzefluss kommt zum Stillstand. Die zu diesem
Zeitpunkt erreichte Spirallnge L ist ein Ma fr das Flievermgen der Legierung.
Wir gehen davon aus, dass die Schmelze nicht berhitzt ist, d.h. sie befindet
sich auf Schmelztemperatur Tm. Damit die Erstarrung fortschreiten kann, muss die
pro Zeiteinheit freiwerdende Erstarrungswrme q ber die Kanalwandflche A ab-
gezogen werden:
q
 = h(Tm T0 ). (13.13)
A
Dabei ist h die Wrmebergangszahl und T0 die Temperatur der Umgebung. Die
Gre der Erstarrungswrme hngt ab von der Dicke des erstarrten Querschnitts s,
der Schmelzwrme Hs und der Dichte gem
348 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

q/A
2S
Tm
100 mm
Spiralfrmige Formkammer v T0

Einguss
t1

Erstarrte
Randschale
t2 > t1

a b t3 > t2 > t1

Abb. 13.16a,b Test des Flievermgens von Metallschmelzen durch Gieen einer Spirale.
a Geometrie der Giespirale, b zunehmende Blockierung des Giekanals durch Erstarrung, die
von der kalten Kanalwand ausgeht und zur Mitte hin fortschreitet

q ds
 = Hs . (13.14)
A dt

Gleichsetzen von (13.13) und (13.14) und integrieren ergibt

Hs S
 ts = , (13.15)
h(Tm T0 )

mit S als dem halben Kanaldurchmesser. Fliet die Schmelze mit der Geschwindig-
keit so gilt fr die erreichbare Spirallnge L
Hs S
 L = ts = . (13.16)
h(Tm T0 )

Gleichung (13.16) zeigt, dass sich eine Reihe von Faktoren positiv auf die Form-
fllung auswirken, u.a. eine hohe Fliegeschwindigkeit der Schmelze, eine groe
Erstarrungswrme, ein groer Kanaldurchmesser und eine gute Formenisolation.
Nicht zum Ausdruck kommt in (13.16) der untersttzende Einfluss einer berhit-
zung der Schmelze, da von T = Tm ausgegangen wurde. Die Geschwindigkeit
ist bei gegebenem Druck umgekehrt proportional zur Dichte (Bernoullische Glei-
chung), sodass sehr leichte Metalle wie Mg die Form besonders schnell fllen. Tat-
schlich erreicht man auch in der Praxis mit Mg noch einmal deutlich geringere
Wandstrken als mit Al.
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 349

Messungen der Spirallnge fr unterschiedliche Schmelzen ergeben ein beson-

ders gutes Flievermgen von eutektischen Zusammensetzungen, Abb.13.17.
Dies hat zwei Grnde:
Das Erstarrungsintervall ist klein. Ein kleines Erstarrungsintervall vermeidet
konstitutionelle Unterkhlung und dendritische Erstarrungsfronten (Abschn.7.4).
Die sich daraus ergebenden rauen Oberflchen des Schmelzekanals zusammen
mit in der Schmelze schwimmenden abgebrochenen Dendritenarmen wrde die
Strmungsgeschwindigkeit in Gl. (13.16) verlangsamen.
Die Schmelztemperatur ist niedrig. Der Wrmeabfluss wird dadurch verlang-
samt (Gl. (13.13) und (13.16)).

700

600
Flievermgen (Spirallnge in mm)

500

400 50 C
berhitzung

300

200
25 C
berhitzung

100

Keine berhitzung
0
Temperatur (C)

300

Abb. 13.17 Flievermgen

von Legierungen unter- 200
schiedlicher Zusammenset-
zung im System Blei-Zinn.
Zur Messung dient die Gie-
100
spirale. (Quelle: Ragone
0 20 40 60 80 100
etal. Trans. AFS 64 (1956)
Pb Sn
640 und 653) Gew.-% Sn
350 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Die eutektische Zusammensetzung hat neben dem guten Flievermgen noch einen
weiteren Vorteil. Durch die niedrige Schmelztemperatur werden Schmelztiegelma-
terialien und Giewerkzeuge geschont.

Fr die Verarbeitung durch Gieen geeignete Metalle heien Gusslegierun-

gen, fr die Verarbeitung durch Umformen geeignete Knetlegierungen. Eine
Ausnahme bildet das System Eisen wo man stattdessen die Begriffe Guss-
eisen und Stahl verwendet.
Gusslegierungen liegen zusammensetzungsmig immer in der Nhe des
Eutektikums. Durch das kleine Schmelzintervall und den tiefen Schmelz-
punkt ist hier das Flievermgen besonders gut. Zustzlich werden durch den
tiefen Schmelzpunkt Gieformen und Schmelztiegel geschont.

Nach dem oben Gesagten ist es nicht berraschend, dass die wichtigsten Gusslegie-
rungen Zusammensetzungen aufweisen, die in der Nhe des Eutektikums liegen.
Dies gilt z.B. fr Gusseisen genauso wie fr Al-Si-Legierungen. Reine Metalle
besitzen zwar wegen des kleinen Schmelzintervalles auch gutes Flievermgen,
haben aber ungnstigere mechanische Eigenschaften und neigen zur Kontamina-
tion. Der hhere Schmelzpunkt wirkt sich zudem ungnstig auf die Lebensdauer
von Formen und Tiegeln aus.
Das Gieen steht als Herstellverfahren fr Bauteile in Konkurrenz mit dem Um-
formen und pulvermetallurgischen Methoden. Im folgenden sind die wesentlichen
Grnde aufgefhrt, die im Einzelfall Gieen als gnstigstes Formteilfertigungsver-
fahren erscheinen lassen knnen:
Durch Gieen knnen Geometrien hergestellt werden, die durch groe Flie-
wege bei gleichzeitig kleinen Wandstrken gekennzeichnet sind. Gieen ist bei
diesen Geometrien dem Umformen berlegen, da dort bei dieser Kombination
hohe Reibungskrfte auftreten.
Gieen gestattet insbesondere die Fertigung sehr komplexer Geometrien. Dazu
zhlen Hinterschnitte, Hohlrume und Bohrungen, die bei anderen Verfahren un-
mglich sind.
Das Potenzial fr Kosteneffizienz beruht insbesondere auf der kurzen Prozess-
kette und dem hohen Integrationsgrad durch die oben genannte Fhigkeit zu
komplexen Geometrien.
Gussgefge besitzen sehr gute mechanische Eigenschaften bei sehr hohen Ein-
satztemperaturen. Dies hngt mit dem groben Korn zusammen. Durch geeigne-
te Prozessfhrung sind stngel- und einkristalline Strukturen mglich, die das
Hochtemperaturpotenzial noch weiter verbessern.
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 351

13.2.4 Urformen durch Pulvermetallurgie

Die Pulvermetallurgie befasst sich mit der Gewinnung von Pulvern aus Metallen
und ihrer Verarbeitung zu Vorprodukten und Formteilen. Wir wollen bei der Er-
luterung dieser Technik zwischen einer kostenoptimierten und einer leistungsopti-
mierten Verfahrensvariante unterscheiden.
Bei der kostenoptimierten Route, Abb.13.18, geht es insbesondere um die Her-
stellung von Bauteilen auf Eisenbasis, wie z.B. weniger stark beanspruchte Zahn-
rder, Hebel und andere Kleinteile fr die Automobilindustrie. Diese Route macht
mengenmig den bei weitem berwiegenden Anteil der pulvermetallurgischen
Produkte aus. Im Vergleich zu anderen Formteiltechniken wie Umformen und Gie-
en ist das Produktionsvolumen allerdings immer noch klein.
Ausgangsprodukt bei der kostenoptimierten Route sind wasserverdste Eisen-
pulver. Sie werden dadurch hergestellt, dass ein frei fallender Schmelzestrahl in
einer Ringdse von konzentrisch angeordneten Wasserstrahlen mit hohem Druck
(100 bar) getroffen wird. Der Schmelzestrahl wird in feine Trpfchen (100m)
zerrissen, die wegen der Ausbildung einer Oxidhaut und der schnellen Abkhlung
keine Gleichgewichts-Kugelgestalt annehmen knnen und spratzig erstarren.
Eisenschwamm, der noch kostengnstiger wre, kann leider bei hheren Anforde-
rungen an die Eigenschaften nicht verwendet werden. Nach der Herstellung wird
das Eisenpulver mit anderen Metallpulvern und Prozesshilfsmitteln (Wachs) ge-
mischt. Es folgt das Pressen in Matrizen zu Grnlingen. Die spratzige Form der
Eisenpulver macht sich jetzt positiv bemerkbar, da strkere lokale Verformung

1 Pulverherstellung 2 Mischen 3 Pressen

Verschiedene
Legierungsbestandteile

4 Sintern 5 Kalibrieren

Schutzgas
Mehrere
Pressstempel

Abb. 13.18 Kostenoptimierte pulvermetallurgische Herstellung von Formteilen

352 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

und Verklammerung und hhere Grnfestigkeit resultiert als bei sphrischen Pul-
vern. Der Pressvorgang ist technologisch aufwndig, da mglichst gleichmige
Verdichtung der Pulver erreicht werden muss. Gelingt dies nicht, so sintert spter
der Grnling ungleichmig und es entstehen Spannungen, Verzug und Risse. Die
gleichmige Verdichtung ist deshalb so schwierig, weil durch Reibung zwischen
den Pulverteilchen und Reibung zwischen Werkzeug und Pulver sehr inhomogene
Spannungsverteilungen entstehen. Das zugegebene Wachs soll die Reibung mini-
mieren. Zustzlich werden (wie in Abb.13.18) mehrere Pressstempel verwendet,
die einzeln gesteuert werden knnen, um bei Hhenunterschieden gleiche Verdich-
tung zu erhalten. Nach dem Pressen wird unter reduzierender Atmosphre bei ca.
1150C gesintert (s. Abschn. 8.5). Neben der Verdichtung findet beim Sintern auch
die Legierungsbildung statt. Der letzte Schritt der Herstellung ist der Kalibrier-
schlag, durch den eine Umformung im Oberflchenbereich stattfindet und das Sin-
terteil zum einbaufertigen Genauteil wird.
An Hand von Abb.13.19 wollen wir das Problem der inhomogenen Spannungen
beim Pulverpressen etwas genauer untersuchen. Das Abbildung zeigt einen zylind-
rischen Pulverpressling mit der Hhe h, dem Durchmesser D und der Flche A. Auf
der Stirnflche wird ein Pressdruck p aufgebracht. Wegen der Reibungskraft fr, die
auf die Mantelflche des Zylinders wirkt, nimmt der aufgebrachte Pressdruck mit
zunehmendem Abstand von der Stirnflche auf einen Wert pb ab. Die Reibungskraft
ist ber den Reibungskoeffizienten mit der auf die Mantelflche wirkenden Nor-
malkraft fn verknpft, die wiederum einen Bruchteil z des aufgebrachten Drucks p
darstellt:
 fr = fn und (13.17)

fn = zpD dh. (13.18)



Aufgebrachter
Pressdruck
p
D

A fr

Abb. 13.19 Bei der Kom-

paktierung von Pulvern dh
fn
durch Matrizenpressen treten
starke Reibungskrfte auf,
die zu inhomogener Ver-
dichtung, Verzug und Rissen
beim Sintern fhren knnen.
An Hand der Abbildung pb
werden die bertragenen bertragener
Drucke abgeleitet Pressdruck
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 353

Fr das Krftegleichgewicht in Pressrichtung gilt:

 f = 0 = A( p pb ) fn . (13.19)

Damit folgt fr die Druckabnahme in Pressrichtung

 fn 4zp dh
dp = pb p = = (13.20)
A D

und nach Integration

px x
dp z
 = 4 dh, bzw. (13.21)
p D
p0 0

4zx
px = p0 exp . (13.22)
 D

Der Pressdruck fllt also exponentiell mit dem Abstand x vom Stempel. Bei gro-
en Reibzahlen und kleinen Durchmessern geschieht der Abfall schneller. Die beim
Pressen erreichte Grndichte hngt natrlich vom Pressdruck ab. Gleichung (13.22)
beschreibt daher nicht nur die Inhomogenitt der Spannungsverteilung, sondern auch
die Inhomogenitt der erreichbaren Grndichte. Die Betrachtung macht zudem deut-
lich, warum in der Praxis in der Regel zweiseitig gepresst wird. Man erkennt weiter-
hin, dass die Verhltnisse bei einer dnnen Platte mit groem Durchmesser noch am
gnstigsten sind. In der Realitt muss allerdings auer der Reibung an der Zylinder-
mantelflche noch die Reibung an der Stirnflche bercksichtigt werden. Potenziel-
le Manahmen zur Verringerung der Reibung sind die Erhhung des Wachsanteils
oder der bergang von Matrizenpressen zu isostatischem Pressen (in Flssigkeit
mit elastischer Form statt Gesenk). Beim isostatischen Pressen muss allerdings die
grere Homogenitt mit geringerer Geometriegenauigkeit erkauft werden.
Als Werkstoff ist z.B. Fe-2Cu sehr gut fr die kostenoptimierte Route geeignet.
Cu hat die Eigenheit, dass der Mischkristall FeCu ein greres Volumen aufweist als
die atomaren Einzelkomponenten. Beim Sintern wird deshalb ein Teil der Volumen-
abnahme beim Auffllen der Poren durch die Mischkristallbildung kompensiert.
Auerdem werden keine schwer zu reduzierenden Oxidschichten gebildet, wie es
bei anderen typischen Stahllegierungselementen der Fall wre. Bei der Verwendung
von C als Legierungselement msste die Atmosphre beim Sintern sorgfltig kont-
rolliert werden, damit keine Aufkohlung oder Entkohlung auftritt.
Der Prozess wird in der Regel so gefhrt, dass eine Restporositt von mehreren
Prozent im fertigen Bauteil in Kauf genommen wird. Die mechanischen Eigenschaf-
ten, vor allem die Wechselfestigkeit, sind in diesem Fall Stahlteilen unterlegen und
erreichen eher die Werte einfacher Gussqualitten. Der Vorteil besteht aber in den
vergleichsweise niedrigen Kosten. Die kostenoptimierte pulvermetallurgische Her-
stellung von Eisenbasisteilen profitiert im Grunde davon, dass beim Konkurrenten
354 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Gusseisen ein Gieverfahren fr Kleinteile in hohen Stckzahlen mit hoher Genau-

igkeit und geringen Kosten (wie z.B. Druckguss) nicht zur Verfgung steht.
Es wurde oben schon darauf hingewiesen, dass die kostenoptimierte Herstell-
route in der Regel zu porsen Teilen fhrt. Durch entsprechende Verfahrensvarian-
ten, wie z.B. Flssigphasensintern (beschleunigtes Verdichten durch Teilchenum-
lagerung) oder Sinterschmieden (Heiverdichten durch Warmumformung) kann
die Dichte grundstzlich bis auf 100% der theoretischen Werte gesteigert werden.
Eine Dimensionskontrolle ber Kalibrieren ist dann aber nicht mehr mglich und
ein Teil des Kostenvorteils geht verloren. Eine wichtige neuere Erweiterung der
kostenoptimierten Route besteht im PM-Spritzguss (PM steht fr Pulvermetallur-
gie). Bei diesem Verfahren werden sehr feine Eisenpulver (<20m) mit sehr ho-
hen Schmiermittelanteilen (40%) versetzt und in den aus der Kunststofftechnik
bekannten Spritzgiemaschinen verarbeitet. Vorteil des Verfahrens ist die deutliche
Steigerung der Geometriekomplexitt. So knnen Teile mit Hinterschneidungen
hergestellt werden. Andererseits erweist sich die Entfernung des hohen organischen
Anteils ohne Rissbildung oder Genauigkeitsverlust als technologisch aufwendig.
Leider lsst sich die kostenoptimierte Route nicht auf andere Metalle bertragen.
Magnesium, Aluminium und Superlegierungen bilden Oxidschichten, die kaum re-
duziert werden knnen, und die ein erfolgreiches Sintern verhindern. Magnesium
ist auerdem wegen der Explosionsgefahr als Pulver schwer handhabbar. Fr Mag-
nesium und Aluminium stehen dann auch wegen der tieferen Schmelzpunkte kon-
kurrierende gnstige Gieverfahren zur Verfgung. Kupfer weist sehr gute Dukti-
litt auf und kann deshalb sehr gut umgeformt werden. Titan ist als relativ reines
Pulver ohne Gasaufnahme nur mit groem Aufwand herstellbar.

In der Pulvermetallurgie werden Formteile aus Pulvern hergestellt. Dabei gibt

es zwei unterschiedliche Richtungen:
In groen Serien gefertigte Teile auf Eisenbasis, die durch Sintern ver-
dichtet werden. Sie haben zwar in der Regel noch hohe Restporositt, aber
niedrige Kosten.
Schlsselkomponenten aus Hochleistungswerkstoffen, bei denen Hei-
pressen zur Verdichtung benutzt wird. Sie weisen 100% relative Dichte
auf, aber die Kosten sind relativ hoch. Pulvermetallurgie wird eingesetzt,
weil andere Verfahren nicht zum Erfolg fhren, z.B. weil die Schmelz-
punkte sehr hoch sind oder weil die Komponenten sich in der Schmelze
entmischen oder weil die Werkstoffe beim Abguss zu grobem Korn und
Seigerungen neigen.

Neben dem kostenoptimierten Vorgehen gibt es in der Pulvermetallurgie eine zweite

wichtige Verfahrenskette, die wir im folgenden als leistungsoptimierte Route bezeich-
nen. Nach dieser Route werden z.B. Bauteile aus Superlegierungen oder Refrak-
trmetallen (W, Mo, Nb, Ta) hergestellt. Stellvertretend wird hier das Vorgehen fr
Turbinenscheiben in Flugtriebwerken beschrieben. In diesem Fall wird von schutz-
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 355

gasverdsten Superlegierungspulvern ausgegangen. Da sich keine Oxidhaut ausbildet,

entstehen sphrische Partikel. Dies ist bei der leistungsoptimierten Route erwnscht,
denn im Vordergrund stehen jetzt nicht mehr die Kosten und die Grnfestigkeit, son-
dern die Kontamination und die Schttdichte. Die Pulver werden in eine Stahlkapsel
gefllt und durch langsames Heizen und Evakuieren entgast. Das Verdichten erfolgt
nicht durch Sintern sondern Strangpressen oder Heiisostatisches Pressen (in kom-
primiertem Schutzgas mit Blechformen). Whrend des Pressens bei hoher Tempera-
tur und hohem Druck (z.B. 1100C, 200MPa) verformen sich die Pulverteilchen
plastisch und gleiten aufeinander ab. Die Oxidhute brechen auf und es kommt zum
Verschweien der Pulverteilchen. Poren werden zugequetscht, d.h. die relative Dich-
te betrgt nach dem Pressen 100%. Die Endgeometrie wird in anschlieenden Pro-
zessschritten durch Warmumformung und mechanische Bearbeitung erreicht.
Die Motivation fr die leistungsoptimierte pulvermetallurgische Herstellung liegt
in der Tatsache begrndet, dass auf diese Weise Hochleistungswerkstoffe geschaf-
fen werden, fr die es keine andere geeignete Herstellroute gibt. Bei dem oben be-
schriebenen Beispiel Superlegierungen wird es durch die rasche Erstarrung der Pul-
verpartikel mglich, sehr stark ausscheidungsgehrtete Sorten extrem homogen und
feinkrnig herzustellen, und ihnen damit die fr die Umformung und Anwendung
ntige Duktilitt zu geben. Ein anderes Beispiel sind dispersionsgehrtete Super-
legierungen, bei denen feinstverteilte Oxidpartikel durch mechanisches Legieren
(Hochenergiemahlen) eingebracht werden. In der Schmelze wrden sich die Oxid-
partikel unter dem Einfluss der Dichteunterschiede und der Grenzflchenenergien
zusammenballen. Bei den schon angefhrten Refraktrmetallen ist der alternative
Weg ber die Schmelze wegen der sehr hohen Temperaturen (Wolfram hat einen
Schmelzpunkt von 3370C) ungnstig. Hier werden auch die Pulver nicht durch
Verdsen einer Schmelze erzeugt. Stattdessen stellt man sie bei tieferer Temperatur
in der festen Phase durch Reduktion der Oxide und Mahlen her.

13.2.5 Umformen

Aufgabe der Umformtechnik ist es, in einer Stufenfolge von Prozessen aus Vor-
material, wie es die Gieerei anliefert, geformte Produkte herzustellen. Dabei wird
die Eigenschaft der Metalle ausgenutzt, im festen Zustand durch plastisches Flieen
die Form ndern zu knnen. Vor allem im Druck ist dies mglich, ohne dass Bruch
eintritt.
Es ist blich, die Umformverfahren in die Gruppen Massivumformung und
Blechumformung zu unterteilen. Bei der Massivumformung (Beispiele Schmieden,
Fliepressen) wird von rumlich zu beschreibenden Rohteilen ausgegangen und
der Stofffluss geschieht in alle Raumrichtungen. Bei der Blechumformung (Beispie-
le Biegen, Tiefziehen) stehen flchenhaften Teile am Anfang und die Rohteildicke
bleibt im Umformprozess im Wesentlichen erhalten.
Ein besonders wichtiges Verfahren der Massivumformung ist das Gesenkschmie-
den oder Gesenkformen, das in Abb.13.20 dargestellt ist. Ein meist angewrmtes
356 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.20 Gesenkfor- 1 2

men. Das Verfahren nutzt
die Fhigkeit der Metalle
zum plastischen Flieen im
festen Zustand

Ausgangsform

3 4
Obergesenk

Grat

Untergesenk
Endform

Rohteil wird in ein geteiltes Werkzeug (Gesenk) eingelegt, das die Geometrie des
zu fertigenden Teils als Negativform abbildet. Durch Herunterfahren des Pressens-
tels wird das Gesenk geschlossen; der Werkstoff fliet plastisch und nimmt die
durch das Werkzeug vorgegebene Form an. In der Praxis herrscht das Gesenkfor-
men mit Grat vor, d.h. das Rohteil hat ein geringfgig greres Volumen als zum
Fllen der Gravur bentigt wird. Das berschssige Material wird in den Gratspalt
des Werkzeugs verdrngt. Ohne diese Manahme bestnde die Gefahr, dass bei
Schwankungen im Volumen des Rohteils oder in seiner Positionierung Material im
Endteil fehlen knnte.
Werden beim Schmieden keine Werkzeuge verwendet, die an die Endform des
Werkstcks gebunden sind, spricht man von Freiformschmieden. Ein Beispiel ist das
Stauchen mit ebenen Stauchbahnen. Das Werkstck wird mit der Zange oder einem
mechanischen Manipulator gefasst und zwischen den einzelnen Hben des Gesenks
gedreht und verschoben, sodass die gewnschte Umformung erreicht wird.
Beim Walzen drehen sich die Werkzeuge und das Walzgut wird senkrecht zur
Drehachse in den Walzspalt gezogen, Abb.13.21. Am verbreitetsten ist das Flach-
walzen zu Blechtafeln und -bndern mit glatten Walzen. Es werden aber auch Pro-
filwalzen eingesetzt. Mit abnehmender Dicke des Walzgutes steigen die Reibungs-
krfte sehr stark an (s.u.). Um die Reibung zu reduzieren, verwendet man Arbeits-
walzen mit verkleinertem Durchmesser. Ihre verringerte Steifigkeit muss dann aber
durch Anbringen von Sttzwalzen kompensiert werden. Dies fhrt bei dnnen Fo-
lien zu 12- oder 20-Rollen-Walzgersten.
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 357

Duogerst Quartogerst 12-Rollen-Walzgerst

Arbeitswalze
Walzgut

Sttzwalze Antriebswalze

Abb. 13.21 Walzen. Durch kleine Walzendurchmesser werden die Reibungskrfte reduziert, was
vor allem bei dnnen Folien wichtig ist. Die Arbeitswalzen mssen abgesttzt werden, um Durch-
biegung zu vermeiden. Reibungskrfte knnen aber auch positiv wirken. Durch Reibung wird das
Walzgut in den Walzspalt gezogen

Abbildung13.22 zeigt das Umformverfahren Strangpressen. Ein Block wird in

einen Rezipienten eingelegt und durch die Bewegung eines hydraulisch angetrie-
benen Pressstempels durch ein dsenhnliches Werkzeug (Matrize) durchgedrckt.
In der Regel werden die Blcke auf hohe Temperatur vorgewrmt. Zwischen Block
und Aufnehmer treten wegen der hohen Flchenpressungen sehr hohe Reibungs-
krfte auf. Sie werden bei der Verfahrensvariante des Rckwrts-Strangpressens
vermieden, bei welcher der Block in Ruhe bleibt. Der Pressstempel ist als Hohl-
stempel ausgebildet und trgt an seinem vorderen Ende die Strangpressmatrize. Der
Pressstrang tritt durch den hohl ausgefhrten Pressstempel nach rckwrts aus. (Der
Begriff rckwrts ist hier im Sinne der Wirkrichtung der Maschine zu verstehen.)
So elegant die Idee des Rckwrts-Strangpressens auch ist, so hat sie doch den
Nachteil, dass die Hohlstempelkonstruktion nicht die gleichen hohen Presskrfte
zulsst wie beim Vorwrts-Strangpressen.
Whrend Walzen und Schmieden fr alle metallischen Werkstoffen von groer
Bedeutung sind, hat sich das Strangpressen vor allem fr Aluminiumlegierungen
durchgesetzt. Dies hngt mit den fr das Verpressen von Sthlen ntigen hheren
Temperaturen und dem dadurch verursachten hheren Verschlei der Werkzeuge
zusammen. Aus Aluminiumlegierungen knnen insbesondere auch komplizierte
Hohlprofile gefertigt werden, Abb.13.23. In mehrteilig aufgebauten Werkzeugen,
Abb.13.24, wird der Pressstrang in Teilstrme zerlegt, die einen Werkzeugeinsatz
umflieen, der einen hohlraumbildenden kurzen Dorn trgt. Im endformgebenden
Bereich der Matrize werden die verschiedenen Teilstrme zum austretenden Hohl-
profil verschweit. Dies gelingt sehr gut, weil die Drucke und Temperaturen im
Werkzeug hoch sind und die Kontamination durch die Atmosphre zuverlssig ver-
mieden wird.
Da beim Strangpressen vor allem Druckspannungen auftreten, eignet sich dieses
Verfahren auch fr die erstmalige Verformung von sprden Werkstoffen nach ihrer
Herstellung. Beispiele sind Superlegierungen oder Supraleiter. Mit dem Strangpres-
sen erzielt man infolge des Durchknetens eine Gefgeverbesserung und nachfol-
gende Umformschritte knnen dann durch andere Verfahren erfolgen, die hhere
358 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Rezipient

Pressmatrize
Pressstempel

Pressblock
Pressstrang
Werkzeughalter

Vorwrts-Strangpressen

Rezipient
Hohlstempel
Schlieplatte

Pressstrang Pressblock

Rckwrts-Strangpressen

Abb. 13.22 Strangpressen. Beim Rckwrts-Strangpressen sind die Reibungskrfte gegenber

dem Vorwrts-Strangpressen reduziert, weil der Block im Rezipienten nicht bewegt wird

Abb. 13.23 Durch Strangpressen hergestelltes Hohlprofil aus AlMgSi0,7 fr die Seitenwand von
ICE-Eisenbahnwaggons. Die Gesamtlnge betrgt 29,5m. (Quelle: Werksfoto Alusingen GmbH)
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 359

Dorn Schweikammer A

Brcke

A
Austrittsffnung Schnitt A-A Eintrittsffnung

Abb. 13.24 Kammermatrize fr das Herstellen von Hohlprofilen. Der Pressstrang wird in Teil-
strme zerlegt und wieder verschweit. Das Verfahren ist vor allem fr Aluminium geeignet, weil
bei Sthlen der Verschlei der Werkzeuge zu hoch ist

Anforderungen an die Duktilitt des Werkstoffs stellen. Um diesen speziellen

Vorteil des Strangpressens noch zu verstrken, wurde die Verfahrensvariante des
hydrostatischen Strangpressens entwickelt. Pressbolzen und Pressstrang befinden
sich hierbei in einer Flssigkeit, die einen hohen hydrostatischen Druck erzeugt
und die Reibungskrfte reduziert. Mit einem derartigen Verfahren soll es mglich
sein, selbst Marmor zu extrudieren. Die Druckaufbringung ber eine Flssigkeit mit
ihren spezifischen Vorteilen wird im brigen auch bei modernen Blechumformver-
fahren wie dem Innenhochdruckumformen genutzt.
Ein Verfahren, das dem Strangpressen verwandt ist, aber vor allem in der Kalt-
massivumformung von Stahl eingesetzt wird, ist das Fliepressen. Nach der Rich-
tung des Stoffflusses wird zwischen Vorwrts- und Rckwrts-Fliepressen unter-
schieden. Auerdem unterteilt man im Hinblick auf die Werkstckgeometrie in
Voll-, Hohl- und Napf-Fliepressen. Abbildung13.25 zeigt als besonders wichtiges

1 2

Stempel

Werkstck

Pressbchse
Abb. 13.25 Napf-Rck-
wrts-Fliepressen. Wegen
der kurzen Taktzeiten
wird dieses Verfahren fr
Massenteile aus Stahl in
Auswerfer
der Automobilindustrie
eingesetzt
360 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Beispiel das Napf-Rckwrts-Fliepressen, mit dem z.B. Innensechskantschrau-

ben gefertigt werden.
Als letztes Umformverfahren soll hier noch das Drahtziehen erwhnt werden.
Die grundstzliche Anordnung ist hnlich dem Strangpressen und Fliepressen,
aber die Art der Krafteinleitung und der Spannungszustand unterscheiden sich. Das
Werkstck wird nicht durch die Matrize gedrckt sondern gezogen und aus dem
Druckspannungszustand wird ein Zugdruckspannungszustand. Entsprechend hher
sind die Anforderungen an die Duktilitt des Werkstoffs, um Drahtrisse beim Zie-
hen zu vermeiden.

Besonders wichtige Verfahren der Warmumformung sind Schmieden, Wal-

zen und Strangpressen. Besonders wichtige Verfahren der Kaltumformung
sind Walzen, Fliepressen und Drahtziehen. Da die Duktilitt der Metalle mit
zunehmender Verformung gesteigert wird, stehen am Anfang der Stufenfolge
Verfahren mit hoher Umformtemperatur und geringem Zugspannungsanteil.
Kaltumformung wird am Ende der Prozesskette eingesetzt, wenn Oberfl-
chenqualitt, Genauigkeit und Materialendfestigkeit im Vordergrund stehen.
Durch Gesenkformen und Fliepressen knnen hnliche Werkstckformen
hergestellt werden wie durch Gieverfahren. Vorteil der umformtechnischen
Verfahren ist die hohe Produktivitt und die gute Gefgequalitt (keine Oxid-
hute, Poren, Seigerungen, groben Krner). Vorteil der Gieverfahren ist die
erreichbare Geometriekomplexitt und die Flexibilitt.

Nach dieser exemplarischen Darstellung einiger besonders wichtiger Umformver-

fahren (insgesamt gibt es etwa 200 verschiedene) wollen wir nun versuchen, einige
gemeinsame Grundstze herauszuarbeiten. Dazu gehrt zunchst einmal, dass alle
Umformverfahren relativ schnell arbeiten. Die Taktzeiten beim Kalt-Fliepressen
liegen im Bereich von Sekunden. Beim Druckguss, dem Gieverfahren mit der
hchsten Produktivitt, ist zwar die Formfllung sehr rasch, aber wegen des zustz-
lichen Zeitaufwandes fr Dosierung der Schmelze, Einfllen in die Giekammer,
Abkhlen des Teiles im Werkzeug zum Erreichen der Entnahmestabilitt, etc., lie-
gen vergleichbare Werte oft um ein Vielfaches hher. Auch andere Umformverfah-
ren zeichnen sich durch hohe Geschwindigkeit aus. Die Austrittsgeschwindigkeiten
beim Strangpressen gut umformbarer Legierungen betragen 1m/s. Am Ausgang der
Walzstrae erreichen Bnder Geschwindigkeiten von ber 50km/h, Drhte sogar
ber 100km/h.
Ein anderes Merkmal von Umformverfahren sind die groen Krfte, die be-
herrscht werden mssen. Natrlich hngen sie vom jeweiligen Verfahren und vom
Werkstoff ab. Es knnen aber durchaus Spannungen von 2500MPa erreicht werden
und es gibt Gesenkschmiedepressen mit bis zu 650MN Presskraft! Bercksichtigt
man die hohen Anforderungen, die gleichzeitig an Geschwindigkeit, Steifigkeit und
Steuerbarkeit gestellt werden, so versteht man, warum Umformmaschinen zu den
Spitzenprodukten des Maschinenbaus zhlen. Aus allem resultiert allerdings auch
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 361

ein hoher finanzieller Aufwand fr Werkzeuge und Maschinen, der sich nur bezahlt
machen kann, wenn ihm entsprechend groe Stckzahlen gegenberstehen.
Wieso sind die beim Umformen auftretenden Spannungen eigentlich so hoch? Na-
trlich muss zunchst einmal die Fliespannung des Werkstoffs berschritten werden.
Zustzlich wirken aber noch Reibungsspannungen, die oft ein Vielfaches der Flie-
spannungen betragen. Deswegen spielt auch die Reibung bei der Auswahl und der
Entwicklung von Umformverfahren eine groe Rolle und Schmiermitteluntersuchun-
gen gehren zum Tagesgeschft eines Schmiedebetriebs. Ein entscheidender Schritt
bei der Entwicklung der Umformung der Sthle war die Einfhrung des Zinkphospha-
tierens, weil hierdurch ein idealer Haftgrund fr Schmiermittel geschaffen wurde.
Wir benutzen eine stark vereinfachte Ableitung nach Ashby und Jones, um die
Bedeutung der Reibungsspannung beim Umformen zu demonstrieren. Die grund-
stzliche Anordnung zeigt Abb.13.26. Ein Stempel verformt eine Platte mit der
Dicke d und der Lnge L. Der Stofffluss geschieht zweidimensional in der Zei-
chenebene. Um die an der Stirnflche am Punkt x wirkende Normalspannung p
berechnen zu knnen, stellen wir uns gedanklich das Werkstck zerlegt vor in vier
Segmente. Die Arbeit, die geleistet wird, um den Stempel nach unten zu bewegen,
muss gleich gro sein wie die Arbeit um die Segmente a und b gegen die auf den
Flanken wirkende Scherspannung zu verschieben, die in ihrer Gre der Schub-
fliegrenze f des Materials entspricht. Die Arbeit am Stempel betrgt fu, mit f als
wirkender
Kraft und u als Dickenabnahme. Die Flche der Flanken ergibt sich zu
( 2) (d/2) L. Die Verschiebung der Segmente an den Flanken geschieht umden
Betrag ( 2) u, d.h. die an den Flanken geleistete Arbeit ist f ( 2) (d/2) L ( 2)
u. Bercksichtigt man, dass es zwei Stempel und vier Flanken gibt, so erhlt man
folgende Energiebilanz

 2fu = 4 2(d/2) L f 2 u = 4 dL f u, (13.23)

oder
 f = 2dL f . (13.24)

Die Druckspannung auf der Stirnflche p betrgt dann

 f
p= = 2f = kf . (13.25)
dL

Dabei ist kf die Fliespannung des Materials. Als nchstes wollen wir die Reibung
an der Stirnflche des Krpers c in Abb.13.26 bercksichtigen. Wir gehen davon
aus, dass diese Reibung so gro ist, dass die Schubfliegrenze des Werkstcks
f erreicht wird. Dies ist der unter dem Gesichtspunkt der Reibung ungnstigste


In der Umformtechnik wird die im einachsigen Zug- oder Druckversuch gemessene Fliegrenze
als kf bezeichnet.
362 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.26 Ableitung der fr das Umformen bentigten Krfte. Um die Kraft an der Stelle x
berechnen zu knnen, stellen wir uns vereinfacht vor, die Umformoperation bestnde im Verschie-
ben der Segmente a und b gegen die auf den Flanken wirkende Schubfliespannung f. (Quelle:
Ashby und Jones, Engineering Materials, Oxford 1986)

Zustand, der auch als Haftreibung bezeichnet wird. Die Annahme der Haftreibung
ist aber nicht unrealistisch, da wegen der starken Zunahme der Oberflche bei der
Umformung der Schmierfilm abreien kann. Die Flche, auf der diese Reibung
zwischen Stempel und Krper c wirkt, ist gegeben durch

w d
 2 x+ L = (w 2x d)L. (13.26)
2 2

Dabei ist w die Breite der ebenen Stauchbahnen in Abb.13.26. Die Distanz, um
die der Krper c verschoben wird, betrgt 2u. Die dadurch verbrauchte Energie
betrgt

 (w 2x d)L f 2 u. (13.27)
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 363

Die Segmente a und b werden um die Distanz u bewegt. Die dazu gehrige Energie
betrgt

 2dL f u. (13.28)

Dies ergibt jetzt eine Energiebilanz

 2fu = 4dL f u + 2(w 2x d)L f u + 2dL f u (13.29)

oder
w
 f = 2L f d + x . (13.30)
2
Die zum Umformen ntige Druckspannung ist damit

 f (w/2) x
p= = kf 1 + . (13.31)
dL d

In Abb.13.27 ist die Gl. (13.31) graphisch dargestellt. Der Wert fr das Spannungs-
maximum betrgt
w
 pmax = kf 1 + . (13.32)
2d

Gleichung (13.32) verdeutlicht zwei Dinge. Zum einen sieht man, dass durch Rei-
bung die Umformspannungen tatschlich sehr gro werden knnen. Setzt man z.B.

F
w
pmax = kf 1+
2d
Normalspannung p

Abb. 13.27 Die zum Umfor-

men ntigen Spannungen kf
als Funktion des Ortes fr p = kf 1+ w
4d
das in Abb.13.26 gezeigte
Beispiel. Wegen der Reibung Schmiedewerkzeug
zwischen Gesenk und Werk-
stck sind sehr viel hhere
Spannungen ntig als es die 0
Fliegrenze des Werkstoffs w/2 w/2
kf erwarten lsst
364 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

w/d = 10 ein, so erhlt man pmax = 6kf. Deswegen gelingt es nicht, dnne Ble-
che durch Stauchen weiter zu verformen. Zum anderen zeigt die Gleichung, dass
Walzen wesentlich gnstigere Verhltnisse schafft als Stauchen, weil sozusagen w
kleingehalten wird. Dies gilt natrlich insbesondere dann, wenn die Walzendurch-
messer klein sind.
Ein gut umformbarer Werkstoff sollte neben einer tiefen Fliegrenze ein gutes
Formnderungsvermgen aufweisen. Der letztere Begriff bezeichnet den beim
Bruch erreichten Umformgrad. Zur Messung werden Zugversuche oder Zylinder-
stauchversuche durchgefhrt. Der Zylinderstauchversuch hat den Vorteil, dass we-
gen des Druckspannungszustandes hhere Dehnungen erreicht werden knnen. Die
Bedingungen kommen deshalb dem eigentlichen Umformprozess nher. Die Risse
entstehen im brigen im Zylinderstauchversuch unter dem Einfluss von Umfangs-
zugspannungen, die ausgebildet werden, sobald sich wegen der Reibung an den
Stirnflchen die charakteristische Tonnenform entwickelt hat.
Umformbare Sorten oder Knetlegierungen findet man in fast allen metallischen
Werkstoffsystemen. In Abschn. 13.2.3 wurde erlutert, dass Gusslegierungen in der
Regel Zusammensetzungen aufweisen, die nahe dem Eutektikum liegen. Knetlegie-
rungen weisen dagegen meistens deutlich geringere Konzentrationen an Legierungs-
elementen auf, siehe Abb.13.28. Sehr vereinfacht lsst sich das folgendermaen
erklren: Im einphasigen Zustand ist die Umformbarkeit am besten. Das Auftreten
einer zweiten Phase (Schmelze L oder feste Phase im Bild) wirkt sich negativ aus.
Anschmelzungen wirken wie Risse. Wenn die feste Phase grob verteilt und sprde
ist, untersttzt sie die Anrissbildung. Ist sie fein verteilt, steigt die Fliespannung
an, was bei der Umformung ebenfalls unerwnscht ist. Das Temperaturfenster, das
bei der jeweiligen Zusammensetzung fr die Umformung am besten geeignet ist,
wird manchmal als Schmiedefenster bezeichnet. Bei zu hoher Konzentration an
Legierungselementen schliet sich das Schmiedefenster.
Das Formnderungsvermgen der Werkstoffe steigt im Allgemeinen mit der
Temperatur, weil Ausscheidungen in Lsung gehen (s.o.) oder weil durch die gr-
ere Versetzungsbeweglichkeit die Fliespannungen sinken und Rissffnung er-
schwert wird. Einen sehr wichtigen Einfluss hat auerdem der Spannungszustand.

Abb. 13.28 Bevorzugter +L +L

Bereich der Zusammen- Schmiede-
setzungen von Guss- und fenster
Knetlegierungen. Fr
eine Legierung mit der +
Zusammensetzung c0 ist
das Schmiedefenster, der
A c0 B
Temperaturbereich der
besten Umformbarkeit,
eingezeichnet Knetlegierungen Gusslegierungen
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 365

Sehr positiv wirken sich hohe hydrostatische Druckspannungsanteile aus, wie sie
beim Rundhmmern, Walzen und Strangpressen auftreten. Sie behindern die Riss
ffnung aber nicht den Fliebeginn.
Eine wichtige Entscheidung, die bei Auswahl und Optimierung des jeweiligen
Umformverfahrens zu treffen ist, betrifft die Umformtemperatur. Wird das Roh-
teil vor der Umformung angewrmt, spricht man von Warmumformung, unterbleibt
eine Anwrmung, bezeichnet man den Vorgang als Kaltumformung. Whrend des
Umformvorgangs ndert sich die Temperatur des Werkstcks. Einerseits verliert
das Werkstck Wrme an die umgebende Luft und an das Werkzeug. Andererseits
wird durch die geleistete Umformarbeit Wrme erzeugt.
Fr die adiabatische Temperaturerhhung in der Umformzone Tu gilt

W pd
 Tu = = . (13.33)
cV c

Dabei ist W die Umformarbeit, die Dichte, c die spezifische Wrme, V das Vo-
lumen, p der Umformwiderstand (s. Abb.13.27). Die Gre bezeichnet den An-
teil der mechanischen Energie, der in Wrme umgewandelt und nicht in Form von
Gitterbaufehlern im Werkstoff gespeichert wird. Typisch gilt =0,95. Tu kann je
nach Reibungsverhltnissen und Fliespannung des Werkstoffs sehr unterschied-
liche Werte annehmen, bliche Werte liegen zwischen 30 und 50C.
Da Wrmeabfuhr und Wrmeerzeugung im Werkstck lokal sehr unterschiedlich
verlaufen, entwickeln sich relativ inhomogene Temperaturfelder. Dies gilt vor al-
lem fr das Warmumformen und ist bei der Interpretation der entstehenden Gefge
und Werkstoffeigenschaften entsprechend zu bercksichtigen.
Im Allgemeinen bestehen die Werkzeuge in der Umformtechnik aus verschlei-
bestndigen Sthlen. Wenn die Abmessungen nicht zu gro sind, knnen auch
Hartmetalle eingesetzt werden (z.B. fr Ziehsteine). Dadurch, dass die Werkzeuge
kalt bleiben, aber das Werkstck angewrmt wird, knnen Werkstoffe umgeformt
werden, die bei gleicher Temperatur hhere Festigkeit haben als das Werkzeug-
material.

Knetlegierungen, d.h. fr Umformung geeignete Werkstoffe, gibt es prak-

tisch in allen metallischen Systemen. Sie drfen in der Regel nicht zu hoch
legiert sein, sonst verschlechtert sich die Umformbarkeit, d.h. die Duktilitt
sinkt und der Fliewiderstand steigt. Durch Druckspannungen und erhhte
Temperatur wird das Formnderungsvermgen der Werkstoffe verbessert.


Frher wurde bei der Definition von Warm- und Kaltumformung auf die Rekristallisationstem-
peratur des Werkstoffs Bezug genommen. Dies fhrt dann beispielsweise dazu, dass eine Umfor-
mung von Molybdn bei 800 C als Kaltumformung zu bezeichnen ist. Diese Bezeichnungsweise
ist zwar im Hinblick auf die physikalischen Mechanismen nicht ohne Berechtigung, hat sich aber
in der Praxis nicht durchgesetzt.
366 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Sowohl Kaltumformung als auch Warmumformung haben spezifische Vorteile

und Anwendungsbereiche. Bei der Warmumformung knnen wegen der besseren
Umformbarkeit des Werkstoffs grere Hbe pro Arbeitsspiel erreicht werden. Es
gelingt auerdem besser, die fr Gussgefge typischen unerwnschten Gefge-
merkmale zu beseitigen. Dazu gehren Seigerungen, Poren und grobes Korn. Bei
der hohen Temperatur laufen Diffusionsvorgnge schneller ab und der Werkstoff re-
kristallisiert. Vorteil der Kaltumformung sind homogenere Eigenschaften wegen der
homogeneren Temperaturverteilung und hhere Festigkeit nach der Umformung
durch die Kaltverfestigung. Auerdem knnen engere Toleranzen eingehalten wer-
den, da keine Wrmedehnung bercksichtigt werden muss. Bei Raumtemperatur
wird eine negative Beeinflussung der Oberflche durch Oxidation, Entkohlung, etc.
vermieden. Sehr hufig wird so vorgegangen, dass zunchst warmumgeformt wird,
um das Gussgefge aufzubrechen und hohe Umformgrade zu erreichen. Danach
wird kaltumgeformt, damit das Endteil gute Oberflche, groe Genauigkeit und
hohe Festigkeit aufweist. Zwischen den einzelnen Arbeitsschritten werden Erho-
lungsglhungen durchgefhrt, um dem Werkstoff sein Formnderungsvermgen
zurckzugeben. Auerdem wird vor jeder Prozessstufe Schmierstoff neu aufge-
bracht, um die Reibungskrfte zu begrenzen.
Einen Spezialfall der Warmumformung stellt das isotherme Umformen dar.
Hierbei wird ausgenutzt, dass sich sehr feinkrnige Werkstoffe bei bestimmten
Verformungsgeschwindigkeiten und Temperaturen superplastisch verhalten. Unter
Superplastizitt versteht man einen bestimmten Verformungsmechanismus, der
durch Korngrenzengleiten und hochwirksame Akkommodationsprozesse gekenn-
zeichnet ist und der zu sehr geringen Fliespannungen und sehr hoher Duktilitt
fhrt. Aus der Sicht der Umformtechnik sind vor allem die niedrigen Umformkrf-
te interessant. Sie gestatten es beispielsweise, ansonsten hochfeste Titanlegierungen
mit Gasdruck umzuformen. Mit Gasdruck knnen keine groen Krfte ausgebt
werden, da sonst wegen der groen Kompressibilitt und groen gespeicherten
Energie Sicherheitsprobleme entstehen. Gasdruck hat aber den Vorteil, dass die
Reibungskrfte ausgeschaltet werden, und er gestattet deshalb sehr komplexe Ble-
chumformoperationen (groes w/d in Gl. (13.32)). Das Vorgehen hnelt in gewisser
Weise dem Vakuumtiefziehen von Kunststoffen, das in Abschn. 13.2.8 besprochen
wird (Abb.13.36). Durch isothermes Umformen mit Gasdruck werden heute indus-
triell vor allem groe Strukturbauteile fr die Luft- und Raumfahrt hergestellt.
Leider ist der Verformungsmechanismus der Superplastizitt durch niedrige
Spannungsexponenten n gekennzeichnet (s. Gl. (10.18)) und ist deshalb nur bei
niedrigen Verformungsraten wirksam. Die niedrige Umformgeschwindigkeit ver-
langt, dass die Werkzeuge auf Werkstcktemperatur aufgeheizt werden, um Abkal-
tung zu vermeiden (daher der Ausdruck isotherm). Dies wiederum erzwingt den
Einsatz von Werkstoffen fr die Werkzeuge, die a priori fester sind als die Werkstof-
fe, die umgeformt werden sollen. Im Falle von hochwarmfesten Titanlegierungen
und Superlegierungen bleibt als einzige Lsung, die Werkzeuge aus Refraktrme-

Der Weltrekord, der auch im Guinness Book of World Records verzeichnet wird, steht bei 8800%


Bruchdehnung im Zugversuch.
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 367

tallen (Mo-Legierung TZM) zu fertigen, was eine Vielzahl von Schwierigkeiten

aufwirft. Das andere Problem bei der Nutzung der Superplastizitt sind die sehr ge-
ringen Korngren (unter 10m), welche die Voraussetzung fr diesen speziellen
Verformungsmechanismus darstellen. Es gelingt normalerweise nicht, Rekristalli-
sationsprozesse so zu fhren, dass derartig feine Korngren resultieren und man
muss deshalb auf extrem rasche Erstarrung ausweichen, wie sie bei Pulvern vor-
liegt, die durch Verdsung einer Schmelze hergestellt wurden (s. Abschn. 13.2.4).
Jedes Schmelzetrpfchen ist ein Miniaturgussstck mit sehr groer Oberflche
im Verhltnis zum Volumen, weshalb die Abkhlungsgeschwindigkeit sehr hoch ist,
und Korngren im geforderten Bereich ohne weiteres erreicht werden. Leider geht
ein Teil des feinen Gefges bei der Konsolidierung der Pulver zu Halbzeug wieder
verloren. Die Herstellung eines feinen Korngefges gelingt dagegen vergleichswei-
se einfach in Systemen wie Titan und Eisen, die eine allotrope Umwandlung auf-
weisen, die zur Einstellung eines feinen Korngefges ausgenutzt werden kann.
Zum Abschluss des Kapitels wollen wir nochmals die alternativen Formge-
bungsverfahren Umformen und Gieen vergleichen. Wenn das Umformen bei der
Formteilherstellung bevorzugt wird gegenber dem Gieen, so ist dies in der Regel
durch die hohe Produktivitt und die guten Eigenschaften bedingt. Beides wurde
oben bereits ausfhrlich diskutiert. Abgesehen von einigen wenigen Anwendungen
bei extrem hoher Temperatur besitzen umgeformte Gefge hhere Festigkeit in der
Anwendung, insbesondere bei dynamischer Beanspruchung.

13.2.6 Formgebung von Keramik

In der Keramik liegen die Rohstoffe im allgemeinen als Pulver vor. Wie in
Abschn.13.1.3 beschrieben, kann dieses Pulver beispielsweise aus natrlichen
Vorkommen durch Reinigungs- und Mahlprozesse gewonnen werden. Die Weiter-
verarbeitung zu Formteilen geschieht nach den Verfahren der Urformtechnik. Die
Pulver werden dazu mit Wasser und Prozesshilfsmitteln versetzt. Je nach Rezeptur
(Versatz) entsteht ein krniger, pastser oder flssiger Zustand.
Im ersten Fall, dem krnigen Zustand, hnelt das Vorgehen sehr stark dem kos-
tenoptimierten Prozess in der Pulvermetallurgie, der in Abschn. 13.2.4 dargestellt
wurde. Die Pulver werden durch geeignete Techniken in ein rieselfhiges Granulat
berfhrt, zu Formteilen gepresst und gesintert. Vor dem Sintern mssen die Pro-
zesshilfsmittel entfernt werden (Entbindern). Besonders kostengnstig im Sin-
ne der Pulvermetallurgie ist die Route allerdings nicht, da die keramischen Teile


Die am weitesten verbreitete Titanlegierung, TiAl6V4, zeigt bereits nach Standardwrmebe-
handlung superplastisches Verhalten. Das gleiche gilt fr viele Sthle, sofern gengend Korn-
grenzenausscheidungen vorhanden sind, welche rasches Kornwachstum bei der Umformung
verhindern. Wegen der allgemein guten Umformbarkeit der Sthle ist die Bedeutung der Super-
plastizitt allerdings bislang beschrnkt geblieben. Angeblich soll aber bereits bei der Herstellung
der historischen Damaszener Klingen superplastisches Verhalten ausgenutzt worden sein.
368 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

natrlich viel zu sprde sind um sie mit einem Kalibrierschlag auf Endgeometrie
zu bringen. Genauteile mssen deshalb durch mechanische Bearbeitung hergestellt
werden, was zu hohem Aufwand fhrt.
Durch hhere Feuchtigkeit wird in der Pulvermasse ein pastser Zustand er-
reicht. Das mechanische Verhalten solcher Massen ist als viskoelastisch einzustu-
fen, siehe Abschn. 10.11.3. Die Verarbeitung ist jetzt z.B. durch Drehformen (hn-
lich Tpferscheibe) oder Strangpressen mglich.

Bei keramischen Formteilen geht man in der Regel von Pulvern aus. Durch
Versatz mit Wasser und Prozesshilfsmitteln entstehen krnige, pastse oder
flssige Zustnde, die entsprechend durch Matrizenpressen, Strangpressen
oder Gieen verarbeitet werden.
Nach der Formgebung wird der Grnkrper getrocknet, bzw. entbindert, und
gebrannt.

Bei 30 bis 55 Vol.-% Feuchte entsteht ein flssiger Zustand; man bezeichnet eine
derartige Suspension als Schlicker. Zur Formgebung eignen sich jetzt Giever-
fahren. Man benutzt porse Formen aus Gips (CaSO42H2O), die der Suspension
Wasser entziehen (Schlickerguss). Ausgehend von der Formwand bildet sich eine
relativ feste Schicht,
der Scherben. Die Scherbendicke wchst erwartungsgem
proportional zu t , weil die Diffusion von Wasser die Geschwindigkeit kontrol-
liert. Bei Erreichen der gewnschten Enddicke wird der Schlickerrest einfach aus-
gegossen. Beim Trocknen schwindet der Scherben. Er lst sich dadurch von der
Gipsform und kann leicht entnommen werden.
Ein besonders wichtiger Prozess zur Verarbeitung von keramischen Schlickern
ist das Foliengieen, siehe Abb.13.29. Mit diesem Verfahren werden u.a. Substrate
fr die Mikroelektronik hergestellt. Die Suspension wird auf ein sich bewegendes
Stahlband gegossen. Zur Kontrolle der Schichtdicke verwendet man einen Gie-
kasten mit klingenfrmigen Werkzeugen (doctor blades). Der Abstand zwischen
Klinge und Stahlband bestimmt die Foliendicke. Statt Wasser wird im Schlicker eine
organische Flssigkeit mit niedrigem Dampfdruck verwendet. Nach Verdampfen
der Flssigkeit entsteht eine Grnfolie mit 0,2 bis 1,5mm Strke, die gut handhab-
bar ist und die geschnitten, gestanzt, geprgt oder gestapelt werden kann. Es wurden
schon Folien mit einer Breite von ber einem Meter erfolgreich hergestellt. Bei
dnnen Folien betrgt die Produktionsgeschwindigkeit ber 15m/min. Wegen des
hohen organischen Anteils wird fr ein erfolgreiches Entbindern und Brennen ohne
Verzug oder Risse allerdings entsprechendes technologisches Wissen bentigt.
Bezglich der bevorzugten Einsatzfelder der verschiedenen Verfahren gilt, dass
das Trockenpressen von Pulvern vor allem fr hohe Stckzahlen geeignet ist, wh-
rend die Gieverfahren vor allem sehr komplexe Geometrien verwirklichen kn-
nen. Die hhere Feuchtigkeit bei pastsen Massen und Schlickern hat natrlich den
Nachteil, dass die aus ihnen hergestellten Grnkrper vor dem Brennen sorgfltig
getrocknet werden mssen.
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 369

Abb. 13.29 Foliengieen. Warmluft

Mit diesem Verfahren Schlicker Folien-
knnen dnne Platten aus abnahme
keramischen Werkstoffen
hergestellt werden, z.B. fr
die Mikroelektronik
Gieband

Doctor-Klingen
Schlicker
Trgerfolie Gieband

Whrend die klassische Formteiltechnik von pulverfrmigen keramischen Roh-

stoffen ausgeht, wird gegenwrtig in der Forschung an Verfahren gearbeitet, bei
denen stattdessen Prekursor-Substanzen eingesetzt werden. Bei den Prekursoren
kann es sich z.B. um organische Verbindungen handeln, die bei einer spteren
Wrmebehandlung durch entsprechende Reaktionen in keramische Stoffe berfhrt
werden. Vorteil dieser Route ist die Mglichkeit einfacherer Formteilherstellung,
im beschriebenen Fall durch Verfahren der Kunststoffverarbeitung. Meistens ist die
Keramisierung allerdings mit einer sehr starken Schwindung verknpft, die durch
geeignete Manahmen beherrscht werden muss.

13.2.7 Formgebung von Glas

Die Formgebung von Glas wird durch die sehr stark temperaturabhngige Viskosi-
tt dieses Werkstoffs (vgl. Abb.10.29) geprgt. Seine Sprdigkeit bei tiefer Tem-
peratur verbietet jede Kaltformgebung. Oberhalb der Arbeitstemperatur jedoch, die
durch eine Viskositt von etwa 103Pas definiert ist und fr normales Glas bei rund
1100C liegt, erlaubt die nachlassende Zhigkeit die plastische Formgebung bis
zu uerst hohen Umformgraden bei sehr geringem Kraftaufwand (z.B. der Lun-
genkraft eines Glasblsers). Sie erlaubt ferner leichtes und spurloses Verschweien
mehrerer Teile.
Man unterscheidet hinsichtlich der Formgebung von Glas zwischen Hohlglas
und Flachglas. Ersteres, d.h. Glasbehlter und -gefe, insbesondere Flaschen,
wird im technischen Mastab zwar durch automatisierte Hochleistungsmaschinen,
370 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

aber im Prinzip nach der Verfahrensweise des Glasblsers gefertigt: Eine von der
Schmelzwanne kommende, zhflssige Portion Glas wird zunchst durch Drcken
so verformt, dass eine Hhlung entsteht, die von auen festgespannt werden kann.
Danach wird die Glasmasse von der Hhlung ausgehend durch Druckluft in eine
Hohlform hinein geblasen.
Flachglas wird in lteren Anlagen als breite Bahn durch einen Schwimmer mit
schlitzfrmiger ffnung hindurch gleichmig nach oben aus der Schmelzwanne
gezogen. Durch die Abkhlung an Luft oberhalb der Schmelze erreicht die Bahn
hinreichende Zugfestigkeit bzw. Tragfhigkeit. Fr Qualittsglas mit sehr planer
Oberflche (Spiegel, Schaufenster, Vitrinen) hat sich fast vollstndig das Float-
glas-Verfahren durchgesetzt, bei dem die zunchst noch heie und nachgiebige
Glasbahn ber Ablenkrollen horizontal aus der Schmelzwanne heraufgefhrt wird
und dann auf einer beheizten Schicht aus flssigem Zinn (schwerer als Glas) voll-
stndig erstarrt. Da die Metalloberflche von der Schwerkraft sehr genau plan ge-
halten wird, erreicht auch die aufliegende bzw. aufschwimmende Glasoberflche
eine hohe Gte. Die Glasbahnen knnen 4m breit sein; die Produktionsleistung
betrgt ca. 1t/h.
Schalenfrmig oder becherfrmig geffnete Teile (z.B. Haushaltsgeschirr, La-
borgert, Scheinwerferscheiben) knnen preisgnstig durch Pressvorgnge gefer-
tigt werden (Pressglas). Diese Verfahren haben hnlichkeit mit dem Druckguss
der Metalle nur ist die Viskositt des Glases um mehrere Zehnerpotenzen h-
her als die einer Metallschmelze. Auch zum Strangpressen (z.B. von Stangen und
Rohren) eignet sich Glas. Durch sehr feine Spinndsen lassen sich Endlosglasfa-
sern hindurchdrcken, wie sie fr moderne Nachrichtenbertragungssysterne und
Glasfaseroptik bentigt werden. Solche Spinndsen werden, um Verunreinigung
der Glasfaseroberflche durch Korrosionsprodukte zu vermeiden, in der Regel aus
Platin-Iridium-Legierungen hergestellt.
Allen Formgebungsverfahren fr Glas ist die Notwendigkeit zu kontrollierter
Abkhlung unterhalb der Arbeitstemperatur gemeinsam. Da die Wrmeleitfhigkeit
von Glas mit ca. 1W/mK sehr gering ist (Vergleichswerte: Eisen 80W/mK, Kup-
fer 400W/mK), khlt die Oberflche eines Teils aus Glas wesentlich schneller ab
als das Innere, welches noch plastisch bleibt, wenn die Oberflchenschicht bereits
sprde erstarrt ist.
Durch die verzgerte Abkhlung entstehen Temperaturunterschiede, die wegen
der thermischen Ausdehnung bestrebt sind, sich in Ausdehnungsunterschiede um-
zusetzen. Sobald aber die gesamte Glasmasse erstarrt ist, kann die unterschiedliche
thermische Kontraktion sich nur noch in Form elastischer Spannungen auswirken
(Abschn. 6.2.2 und 10.2)

 x
= E = ET = E (j/) (13.34)

Hierbei bezeichnet j die Wrmestromdichte (W/m2), die durch die Khlung abge-
fhrt wird. Man muss also j und damit die Abkhlgeschwindigkeit klein halten,
um den Aufbau rissauslsender Spannungskonzentrationen zu vermeiden. Bei der
Herstellung von technischem Hohl- oder Flachglas sind daher Abkhlzeiten bei
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 371

mittleren Temperaturen vorzusehen (sodass Spannungsrelaxation erfolgen kann)

bzw. Abkhlstrecken fr langsame Abkhlung bei kleinen Wrmestromdichten j.
Bei geschickter Prozessfhrung kann die kontrollierte Abkhlung sogar ausge-
nutzt werden, um Druckspannungen in Glasoberflchen zu erzeugen (s. Abschn.
10.12.3). Wichtig ist in diesem Fall, dass bei Absinken der Oberflchentemperatur
und Auftreten von thermischen Spannungen das Innere noch plastisch fliet und die
Spannungen im gesamten Querschnitt abbaut. Bei weiterer Abkhlung erstarrt jetzt
ein durch Flieen zu kleiner Kern in einem zu groen Mantel. Der Kern gert
dadurch unter Zugspannungen, die Oberflche unter Druckspannungen. Da Risse
vor allem an der Oberflche infolge von Beschdigungen auftreten, wirken sich
Oberflchendruckspannungen sehr gnstig auf die Gebrauchseigenschaften aus.

13.2.8 Formgebung von Kunststoffen

Die Vorprodukte zur Herstellung von Formteilen oder Halbzeugen werden dem
Kunststoffverarbeiter gebrauchsfertig von der chemischen Industrie angeliefert. Sie
knnen als Pulver, Granulat oder Flssigkeit vorliegen. Besonders hufig eingesetz-
te Urformverfahren sind das Spritzgieen und das Extrudieren, die unten beschrie-
ben werden. Bei der Kunststoffgruppe der Thermoplaste ist, wie auch ihr Name
zum Ausdruck bringt, bei erhhter Temperatur (aber noch unterhalb der Schmelz-
temperatur) ein plastisches Flieen mglich. Bei diesen Kunststoffen sind deshalb
auch Umformprozesse zur Formteilherstellung geeignet. Als Beispiel fr ein Um-
formverfahren wird im Folgenden das Warmformen behandelt.
Auf Grund des unterschiedlichen molekularen Aufbaus unterscheidet man drei
Gruppen von Kunststoffen: Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere (Abschn.
5.6). Bei den Thermoplasten werden die organischen Makromolekle, aus denen
alle Kunststoffe bestehen, nur durch zwischenmolekulare Krfte zusammengehal-
ten. Beim Erwrmen nimmt die Beweglichkeit der verknulten Makromolekle zu
und der Werkstoff kann plastisch verformt werden. Am Schmelzpunkt werden die
zwischenmolekularen Bindungen ganz gelst. Durch die Lnge der Makromolekle
(bis zu 106 Atome) bleibt die Moleklbeweglichkeit aber eingeschrnkt und die Vis-
kositt der Schmelze hnelt der von Honig. Solange eine berhitzung der Schmelze
und Zersetzung der Makromolekle vermieden wird, knnen die verschiedenen Zu-
stnde reversibel durchlaufen werden. Der Schmelzpunkt ist bei den Kunststoffen
nicht scharf ausgebildet, d.h. das Schmelzen geschieht nicht bei einer Temperatur
sondern verteilt sich ber ein Temperaturintervall. Dies hngt mit der lokal unter-
schiedlichen Molekllnge und Verschlaufung zusammen. Bei der Verarbeitung
durch Gieen oder Umformen bentigt man zur Entnahme aus dem Werkzeug eine
gewisse Formstabilitt des Werkstoffs. Sie kann bei den Thermoplasten durch Ab-
khlen und Erstarrung erreicht werden.
Bei den Duroplasten und Elastomeren sind die Makromolekle rumlich vernetzt.
Sie durchlaufen bei Erwrmung keinen Erweichungs- und Schmelzbereich bevor
sie sich zersetzen. Ein Warmumformen ist deshalb unmglich. Zur Herstellung von
372 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Formteilen werden Gieverfahren verwendet, die von Vorprodukten ausgehen, die

sich entsprechend verarbeiten lassen. Der eigentliche Werkstoff und die Fixierung
der Geometrie fr die Ausformung entsteht bei der Abkhlung durch exotherme
Vernetzungsreaktionen.
Die Herstellung von Formteilen aus Kunststoffen durch Spritzgieen zeigt sche-
matisch Abb.13.30. Granulat oder Pulver (die Formmasse in der Sprache der
Kunststofftechnik) wird ber einen Trichter der Einspritzeinheit zugefhrt. Eine sich
drehende Schnecke frdert die Formmasse zur Schneckenspitze. Dabei wird das Ma-
terial erwrmt und in den flssigen Zustand berfhrt. bliche Verarbeitungstempe-
raturen liegen bei 150 bis 300C. Whrend des Frdervorgangs muss die Schnecke
zurckweichen, um an der Schneckenspitze Platz fr die Formmasse zu schaffen.
Zur Formfllung stoppt die Schneckendrehung, die Einspritzeinheit fhrt gegen den
Anguss und die Schnecke verschiebt sich wie ein Kolben in axialer Richtung. Wh-
rend das Werkstck im Werkzeug abkhlt und seine Formstabilitt gewinnt, wird der
Druck aufrechterhalten, um die Schwindung des Werkstoffs auszugleichen.
Das Verfahren hnelt in gewisser Weise dem Druckguss von Metallen, der in
Abschn. 13.2.3 besprochen wurde. Die Einspritzgeschwindigkeiten mssen beim
Spritzguss nicht ganz so hoch sein wie beim Druckguss, da die Abkhlung der
Schmelze langsamer verluft. Dies liegt an der unterschiedlichen Wrmeleitf-
higkeit der Schmelze und der anderen Art der Formfllung. Beim Spritzgieen ist
durch die hhere Viskositt die Strmung laminar und die Fllfront bleibt geschlos-
sen. Die Formfllung geschieht vom Anguss her, wobei sich die Fliefront als Ein-
hllende aller Kreise ergibt, deren Mittelpunkte auf der Grenze zwischen Anguss
und Formhohlraum liegen, siehe Abb.13.31. Im Gegensatz dazu erfolgt die Form-
fllung beim Druckguss turbulent, spritzend und von der Rckwand der Kavitt
zum Anguss hin.
Im Vergleich zum Druckguss bei den Metallen ist der Spritzguss bei den Kunst-
stoffen sehr weit entwickelt. Dies beweisen die komplexen Werkzeuge beim Spritz-

Granulat

1 Plastifizierte
Formmasse
Schnecke

Abb. 13.30 Spritzguss von

Kunststoffen. Die Formfl-
lung geschieht durch axiales Spritzgie- Heizbnder 2
Verschieben der Schnecke werkzeug
nach Art eines Kolbens.
1: Dosiervorgang beendet,
Werkzeug geschlossen,
2: Dse angefahren, Form- 3
masse eingespritzt, Spritz-
gieteil unter Nachdruck
abgekhlt, 3: Dse abge-
fahren, Werkzeug geffnet,
Spritzgieteil ausgeworfen
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 373

Abb. 13.31 Formfllung Strahl des

im Druckguss von Metallen einstrmenden Metalls
(a) und im Spritzguss von
Fllung der Form von hinten
Kunststoffen (b). (Quelle:
W. Knappe, Grundlagen der Anguss
Verarbeitung, in: B. Carlo-
witz (Hrsg.), Die Kunst-
stoffe, Band 1, Mnchen
1990)
a

Anguss
Fllfront

Fllung der Form

b vom Anguss her

guss mit Mehrplattensystemen und Heikanlen. Dies zeigen auerdem super-

groe Maschinen mit 80MN Schliekraft, die eine komplette Fahrzeugkarosserie
herstellen knnen, Abb.13.32.
Einen weiteren Beleg fr den hohen Entwicklungsstand des Spritzgieens und
seine rasche Weiterentwicklung heute liefert der Mehrkomponentenspritzguss. Man

Abb. 13.32 Werkzeug

zum Spritzgieen einer
kompletten Automobilka-
rosserie. (Quelle: Werksfoto
Fa. Husky)
374 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

unterscheidet zahlreiche Verfahrensvarianten. Beim berspritzen (Overmolding)

wird im gleichen Werkzeug ein erstes Spritzteil hergestellt und anschlieend mit
einer zweiten Formmasse berspritzt. Die Kavitt fr die zweite Komponente wird
durch ffnen eines Schiebers geschaffen und durch das Werkzeug und die erste
Komponente begrenzt. Man bentigt fr diese Technik zwei unabhngig vonein-
ander ins gleiche Werkzeug frdernde Spritzaggregate. Durch berspritzen kn-
nen mehrfarbige Teile hergestellt werden oder bewegliche Gelenkverbindungen
(Luftausstrmer im Pkw, Spielzeugfiguren mit beweglichen Armen, etc.). Beim
Coinjektionsverfahren wird eine Struktur geschaffen die aus einer auenliegenden
Haut einer ersten Komponente und einer darunter liegenden Kernlage einer zwei-
ten Komponente besteht. Die jeweiligen Komponenten werden direkt nacheinan-
der in die Form eingespritzt, wobei die zuerst eingespritzte Komponente die Haut
und die zweite den Kern bildet. Grundlage fr den Erfolg dieses Verfahrens ist
der Quellfluss. Darunter versteht man eine spezielle Strmungsform an der Flie-
front. Die eingespritzte Schmelze erstarrt an den klteren Werkzeugwnden und die
nachfolgende heie Schmelze strmt durch einen sich immer weiter verengenden
Kanal. An der Fliefront entsteht eine quellenartige Strmungsbewegung mit star-
ken Komponenten senkrecht zur Hauptflierichtung. Anwendungsgebiete fr das
Coinjektionsverfahren sind Computergehuse, Gartensthle, Kotflgel, usw.
Das Extrudieren ist ein Verfahren, das dem Spritzgieen verwandt ist. Wie beim
Spritzgieen wird ber die Drehbewegung einer Schnecke in einem beheizbaren
Zylinder eine plastifizierte Masse hergestellt. Im Gegensatz zum Spritzgieen han-
delt es sich aber um ein kontinuierliches Verfahren, das vor allem zur Herstellung
von Halbzeug benutzt wird. Die Formmasse wird mit Hilfe des von der Schnecke
aufgebauten Drucks durch eine formgebende Matrize gedrckt. Den austretenden
Strang ergreift eine Spannvorrichtung und zieht ihn zur Erstarrung durch eine Khl-
vorrichtung.

Die groe technische Bedeutung der Kunststoffe beruht zum groen Teil auf
ihrer leichten Verarbeitbarkeit zu Formteilen. Der Vorteil im Vergleich zu
den Metallen besteht in der niedrigeren Verarbeitungstemperatur. Besondere
Bedeutung bei den Kunststoffen haben die Urformverfahren Spritzgieen und
Extrudieren.

Wegen der groen Bedeutung der Schneckensysteme sollen im Folgenden die Vor-
gnge in der Schnecke noch etwas genauer betrachtet werden. Wieso frdert eigent-
lich die Schnecke die Formmasse zur Schneckenspitze, wenn sie sich dreht? Zur
Erluterung dient das sogenannte Rinnenmodell, das in Abb.13.33 dargestellt ist.
Der Schneckengang ist hier als in die Ebene abgewickelte Rinne gezeichnet. Die
Stege der Schnecke bilden mit der Senkrechten zur Schneckenachse den Winkel ,
der auch als Steigungswinkel bezeichnet wird. Da die Formmasse an der sich dre-
henden Schnecke und am stehenden Zylinder haftet, entsteht eine Scherstrmung
mit der Geschwindigkeit d0/dt parallel zur Drehrichtung der Schnecke,
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 375

Abb. 13.33 Rinnenmo-

dell fr die Strmung im
Schneckensteg
Schneckenkanal. Durch die
Haftung der Formmasse
an der Zylinderwand und
der Schnecke entsteht eine
D D
Scherstrmung, die als
Schleppstrmung bezeich-
net wird, und es kommt zur 0
z
Frderung des Granulats

Zylinderwand

y
z
h Schneckensteg
x

d0 0 N D
 = = , (13.35)
dt h h

mit Umfangsgeschwindigkeit der Schnecke 0, Ganghhe h, Schneckendrehzahl N,

Schneckendurchmesser D (s. auch Abschn. 10.11.2). Typische Werte in der Praxis
liegen bei 30 bis 150s1. Die parallel zur Rinne orientierte Komponente der Str-
mung z bzw. z, sorgt fr die Frderung der Formmasse. Sie wird deshalb auch als
Schleppstrmung bezeichnet. Es gilt:
dz z N D
 = = sin . (13.36)
dt h h
Insbesondere in der Einzugszone ist es mglich, dass die Reibung an der Zylinder-
wand nicht ausreicht. Dann dreht sich das Granulat im Gang mit, und zwar im Kreis
um die Schneckenachse, und es kommt zu keiner Frderung. Durch Axialnuten (fr-
dersteife Einschneckenextruder) oder Khlung (Vermeidung lokalen Aufschmelzens
an der Zylinderwand) wird die Reibung vergrert und das Problem vermieden.
Durch die Frderung der Formmasse in den abgeschlossenen Schneckenvorraum
baut sich dort ein Druck auf. Es entsteht ein Druckgeflle zwischen Schneckenvor-
raum und Granulateinzugsbereich. Dieses Druckgeflle trgt erstens zur Entgasung
der Schmelze bei. Zweitens bedingt es eine Strmung, die Druckstrmung, welche
der Schleppstrmung entgegengerichtet ist, siehe Abb.13.34. Der Druck im Schne-
ckenvorraum kann ber den Schneckenrcklauf bei der Plastifizierung, bzw. den
Hydraulikdruck im Einspritzsystem, geregelt werden.
Es gibt noch eine weitere Strmungskomponente, die fr den Prozess von Be-
deutung ist. Durch die geringen Spalte zwischen Stegoberkante und Zylinder (Sym-
bol in Abb.13.33) fliet eine Leckstrmung, die hilft, ein Fressen der Stahlkom-
ponenten zu verhindern.
376 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

h
zp zs z

Druckstrmung Schleppstrmung Lngsstrmung

Abb. 13.34 Der durch die Haftung verursachten Schleppstrmung berlagert sich die durch den
Druckaufbau verursachte Druckstrmung. Die Summenstrmung ist fr die Gesamtfrderung
verantwortlich. (Quelle: W. Knappe, Grundlagen der Verarbeitung, in: B. Carlowitz (Hrsg.), Die
Kunststoffe, Band 1, Mnchen 1990)

Die komplexen Strmungsverhltnisse in der Schnecke bewirken zustzlich,

dass an der Zylinderwand aufgewrmtes Material nach innen transportiert wird.
Gleichzeitig wird die beim Durchkneten auf Grund des Formnderungswiderstan-
des und der Reibung geleistete Arbeit als Wrme frei. Beide Vorgnge zusammen
sorgen fr eine schnelle Aufheizung der Formmasse. Wegen der schlechten Wr-
meleitfhigkeit der Kunststoffe ist dies von erheblicher Bedeutung und begrndet
letztendlich die bedeutende Rolle, welche Schneckensysteme in der Verarbeitung
der Kunststoffe spielen. Die geringe Wrmeleitfhigkeit behindert im brigen nicht
nur die Aufheizung, sondern auch die Abkhlung. Wandstrken weit oberhalb 5mm
sind in der Kunststoffverarbeitung praktisch unmglich, weil die Abkhlung zum
Erreichen der Formstabilitt zu lange dauern wrde.
Natrlich gibt es noch zahlreiche andere Verfahren der Formteilherstellung als
Spritzgieen und Extrudieren. Kunststofffolien fr den Verpackungsbereich wer-
den durch Kalandrieren hergestellt, Abb.13.35. Das Verfahren hnelt dem von den
Metallen her bekannten Walzen. Es wird allerdings nicht von einem geformten Vor-
material ausgegangen, sondern einer formlosen Kunststoffmasse im vorgewrmten
und vorplastifizierten Zustand. Der Prozess gehrt deshalb zu den Urformverfah-

Kunststoffmasse

zu beschichtendes
Material

Abb. 13.35 Kalandrieren.

Mit Hilfe dieses Verfahrens
werden Folien aus Kunst-
stoffen hergestellt oder beheizte Walzen
Trgermaterialien mit Kunst-
stoffen beschichtet
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 377

Abb. 13.36 Vakuumtiefziehen Infrarotheizung

von Kunststoffen

Niederhalter

Platte vor
dem Verformen
Platte nach

Form

Dichtung

Saugkanle

Vakuum

ren und nicht den Umformverfahren. (Eine analoge Beziehung besteht brigens
zwischen dem oben erwhnten Extrudieren und dem von den Metallen bekannten
Strangpressen.) In leichter Abwandlung kann das Kalandrieren auch zur Beschich-
tung von Trgerbahnen eingesetzt werden.
Als Beispiel fr das Umformen von Kunststoffen zeigt Abb.13.36 das Vaku-
umtiefziehen. Durch Infrarotstrahlung wird ein Plattenzuschnitt erwrmt und durch
Unterdruck in das Werkzeug gezogen. Es ist bemerkenswert, dass so niedrige Drucke
(maximal Atmosphrendruck, d.h. 1 bar) bereits ausreichen, um die gewnschte
Umformung zu bewerkstelligen. Bei Metallen sind hnliche Verfahren nur durch-
fhrbar, wenn durch aufwndige Vorbehandlung und angepasste Prozessbedingun-
gen superplastische Eigenschaften erzeugt werden. Wegen der geringen Krfte beim
Vakuumtiefziehen sind Werkzeuge leicht herstellbar und knnen sehr gro sein. Das
Verfahren wird z.B. zur Fertigung von Khlschrankauskleidungen eingesetzt.
Die Verarbeitung von Kunststoffen zu Halbzeugen und Formteilen ist durch die
wesentlich niedrigeren Arbeitstemperaturen, die zwischen Raumtemperatur und
400C liegen, wesentlich einfacher als bei Metallen. Fr Maschinen und Werk-
zeuge knnen bliche Sthle verwendet werden. Es sind allerdings Manahmen
zum Schutz gegen Verschlei notwendig, wie Oberflchenhrten (beispielsweise
Nitrieren) oder Beschichten.
Ein fr die Bauteileigenschaften von Kunststoffen wichtiger Effekt besteht in
der Orientierung der Moleklketten in Flierichtung bei Ur- und Umformverfah-
ren. Der Effekt ist auf Thermoplaste beschrnkt, da sich bei Duroplasten die Mo-
leklstrukturen erst nach der Herstellung bilden. Die Orientierung der Molekle
bedeutet eine Steigerung von Festigkeit und E-Modul in Flierichtung, eine Schw-
chung quer dazu. Der Grund fr die Steigerung der Eigenschaften ist die grere
Anzahl von Ketten je Querschnittsflche in Flierichtung. Die Effekte sind nicht
einfach vorherzusagen. Zum einen kommt es zu einer Entorientierung, sobald die
378 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Fliebewegung aufhrt. Die Moleklketten nehmen wieder ihre thermodynamisch

wahrscheinlichste, verknulte Gestalt an. Wie weit diese Rckbildung geht, hngt
von der Beweglichkeit der Molekle ab, bzw. der Abkhlgeschwindigkeit. Zum an-
deren sind die Fliebewegungen sehr kompliziert und stellen an der Fllfront keine
einfache Scherstrmung dar.
Eine fr Polymere besonders bewhrte Technik stellt die Eigenschaftsverbesse-
rung durch Faserverstrkung dar. Es knnen Kurz-, Lang- oder Endlosfasern ver-
wendet werden (s. Abschn. 15.9.2). Bei Kurz- und Langfasern (Lnge bis 50 mm)
ist der Einsatz der oben beschriebenen Verfahren wie Spritzgieen und Extrudieren
mglich, wenn auch beachtet werden muss, dass es im Prozess zu Faserbrchen
kommt, so dass das Eigenschaftspotential der Fasern nicht vollstndig ausgeschpft
werden kann. Sptestens fr die Verarbeitung von Endlosfasern werden aber spe-
zielle Techniken bentigt, die im Folgenden beschrieben sind. Die Fasern bestehen
bei Kunststoffen aus Glas (GFK) oder, seltener, aus Kohlenstoff (CFK). Die Einzel-
fasern sind sehr dnn (Durchmesser: ca. 8 bis 15m) und werden nach Verfahren
der Textiltechnik zu geeigneten Matten, Geweben oder Formkrpern verarbeitet10.
Beim Handlaminieren11 werden auf ein Werkzeug (z.B. aus Holz) nacheinan-
der Schichten von Harz und Fasermatten aufgebracht. Zum Auftragen des Harzes
benutzt man Sprhpistole, Pinsel oder Spatel. Mit einer Rolle wird das Harz ein-
gearbeitet und eingeschlossene Luft entfernt. Nach ausreichender Hrtung wird das
Teil entformt und getempert. Handlaminieren ist ein eher handwerkliches Verfah-
ren, das sich wegen der geringen Werkzeugkosten fr Teile eignet, die in kleinen
Stckzahlen hergestellt werden, wie ein Segelboot. Fr Teile mit hohen Ansprchen
an Qualitt und Automatisierbarkeit eignet sich die Prepregverarbeitung. Prepregs
sind mit Matrixmaterial vorimprgnierte Faserhalbzeuge. Sie knnen mit einem
Tape-Leger (Portalroboter) auf der Form abgelegt werden. Danach wird das Teil mit
einer Folie berzogen, evakuiert und in einem Autoklaven unter Druck und erhh-
ter Temperatur ausgehrtet. Ein weiteres automatisierbares Verfahren speziell zur
Herstellung von Hohlkrpern ist das Faserwickeln. Faserrovings werden durch ein
Trnkbad geleitet, in dem sie Matrixmaterial aufnehmen und auf einem sich drehen-
den Wickelkern abgelegt. Durch Steuerung des die Rovings fhrenden Fadenauges
kann die Faserlage verndert werden. Die Fadenspannung bestimmt den Fasergehalt
des Bauteils. Bei der Pultrusion werden faserverstrkte Endlosprofile hergestellt in-
dem man getrnkte Faserrovings durch ein beheiztes Dsenwerkzeug zieht.
Sehr groe Bedeutung hat in den letzten Jahren das Pressen faserverstrkter
groflchiger dnnwandiger Halbzeuge erlangt. Beim Pressen werden die langen
Fliewege des Spritzgieens vermieden, was die Verstrkungsfasern schont und zu
guten Eigenschaften fhrt. Man unterscheidet die Techniken SMC und GMT.

10
blich ist die Zusammenbindung von zehn bis zu mehreren tausend Einzelfasern zu Strngen
oder Bndeln, die als Rovings bezeichnet werden. Liegen die Fasern in einer zweidimensiona-
len, regellosen Anordnung vor, spricht man von Matten. Gewebe sind auf Webmaschinen herge-
stellte zweidimensionale Anordnungen mit rechtwinklig zueinander liegenden Rovings.
11
Von lateinisch lamina dnne Platte, Scheibe, Schicht. Durch Laminieren werden Lamina-
te hergestellt. Die Begriffe beziehen sich also auf den schichtweisen Aufbau des Werkstoffs.
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 379

Schneidwerk Harz-Fllstoffmasse

Endlosroving Trgerfolie

Verdichtungsgruppe
Rakel

Harz-Fllstoffmasse

Aufnahmerolle
Trgerfolie

Abb. 13.37 Herstellung von langfaserverstrkten Halbzeugen durch eine Technik, die als Sheet
Molding Compound (SMC) bekannt ist. Statt Langfasern knnen auch Endlosfasern zugefhrt
werden. Die Weiterverarbeitung der Halbzeuge erfolgt durch Pressen. (Quelle: Michaeli, Einfh-
rung in die Kunststoffverarbeitung, Hanser, Mnchen 1999)

Beim Sheet Molding Compound (SMC) wird das Halbzeug hergestellt, indem
zunchst eine duroplastische Formmasse auf eine Trgerfolie aufgerakelt wird,
Abb.13.37. Die Trgerfolie wird dann unter einem Schneidwerk durchgefhrt,
das Rovings in 10 bis 50mm lange Stcke zertrennt. Die Stcke fallen in Folge
ihrer Schwerkraft auf die Trgerfolie und bilden dort ein statistisch gleichmiges
Gelege. Alternativ verzichtet man auf das Zerschneiden und legt die Rovings als
Endlosfasergelege auf der Trgerfolie ab. In einem letzten Schritt wird eine zweite
berakelte Folie von oben zugefhrt und an die Trgerfolie angedrckt, wobei Harz
das Fasergelege intensiv durchtrnkt. Die Formmassen sind so konzipiert, dass sie
in einer folgenden Lagerung eindicken und eine lederartige, nicht fdenziehende
Matte entsteht. Die Dicke der SMC-Matten liegt bei 2 bis 3 mm.
Glasmattenverstrkte Thermoplaste (GMT) sind ein hnliches Produkt. Als
Matrix wird aber keine duroplastische Formmasse, sondern thermoplastisches PP
(Polypropylen) verwendet.
Vor dem Pressvorgang werden die Halbzeuge zugeschnitten und gestapelt. Da-
bei ist zu bercksichtigen, dass bestimmte Wandstrken erreicht werden mssen
und dass die Fliewege durch die Massenverteilung im Zuschnittpaket festgelegt
werden. Die Temperaturfhrung beim Pressen unterscheidet SMC und GMT ent-
sprechend der duroplastischen oder thermoplastischen Natur der Halbzeuge. Bei
SMC wird das kalte Zuschnittpaket in ca. 150C heie Presswerkzeuge eingelegt,
wo das Harz im Kontakt mit den Werkzeugen zuerst dnnflssig wird, verformt
werden kann, und spter vernetzt und aushrtet. Bei GMT wird das Zuschnittpaket
auerhalb der Presse auf Temperaturen oberhalb der Schmelztemperatur aufgeheizt
und khlt in der Presse bei Werkzeugtemperaturen um 80C ab. Eine Gefgeauf-
nahme eines mit Hilfe der SMC-Technik hergestellten Werkstoffs zeigt Abb.15.10
in Abschn. 15.9.2.
Eine weitere Technik, die im Kunststoffbereich eine viel grere Rolle spielt als
bei metallischen oder keramischen Werkstoffen, ist das Schumen. Man unterschei-
det Integralschume und Sandwichstrukturen, siehe Abb.13.38. In beiden Fllen
380 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.38 Schaum- geschumtes Polymer

strukturen mit kompakter
Auenhaut

kompakte Auenhaut getrennte Deckschicht

Integralschaum Sandwichelement

weist das Bauteil eine kompakte Auenhaut und einen zellularen Kern auf, was
zu besonders guten mechanischen Eigenschaften fhrt, siehe Abschn. 15.9.3. Beim
Integralschaum besteht das gesamte Bauteil aus ein- und demselben Polymerwerk-
stoff, ist in ein- und demselben Prozess hergestellt worden, aber die Dichte steigt in
der Nhe der Oberflche auf 100% an. Beim Sandwichbauteil besteht die Auen-
haut aus einem unterschiedlichen Material, z.B. Metall. Die Auenhaut ist in einem
getrennten Prozess gefertigt und durch eine Fgetechnik mit dem zellularen Kern
verbunden worden.
Integralschume knnen im Spritzguss hergestellt werden. Einer Thermoplast-
Formmasse wird ein Treibmittel zugegeben, das sich bei Erwrmung zersetzt und
ein Treibgas entwickelt. Typische Schumdrucke liegen bei 15 bar. Solange der
Druck in der Schmelze hher ist als 15 bar, wird ein Schumen verhindert. Beim
Einspritzen der Schmelze in das Werkzeug fllt der Schmelzedruck von den 100
bis 200bar der Vorkammer schlagartig ab auf nahezu Umgebungsdruck und der
Schumprozess wird eingeleitet, vergleichbar einer Flasche mit kohlensurehalti-
gem Mineralwasser, bei der man schttelt und dann den Deckel abschraubt. Die
Schmelze khlt beim Einspritzen im Kontakt mit den Werkzeugwnden schneller
aus als im Innern. Deshalb steigt dort die Zhigkeit und der Widerstand gegen das
Schumen und es entsteht eine kompakte Auenhaut.
In Abschn. 15.9.3 wird erlutert, warum zellulare Strukturen bei Bauteilen Eigen-
schaftsvorteile bringen. Es sei noch darauf hingewiesen, dass ein Spritzgieen mit
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 381

Treibmitteln auch unter fertigungstechnischen Gesichtspunkten Vorzge aufweist.

Der Druck, den das Treibgas in der Formmasse aufbaut, wirkt sich nmlich positiv
in Bezug auf die Formfllung aus. Einfallstellen werden vermieden. Mit geschum-
ten Strukturen entfllt auch die oben angesprochene Limitierung auf 5mm maxi-
male Wandstrke durch die Abkhlung.
Eine Schwierigkeit beim Spritzgieen mit Treibmittel sind die oftmals unru-
higen und rauen Oberflchen mit Silberschlieren. Sie entstehen, weil sich an der
Fliefront Blasen bilden, die dann an die Werkzeugwand gedrckt werden. Die vor-
zeitige Blasenbildung kann durch einen Gegendruck verhindert werden. So wird
beim Gasgegendruckverfahren mit komprimierter Luft ein Druck von etwa 40bar
in der Kavitt aufgebaut. Eine andere Mglichkeit ist die Verwendung von Tauch-
kantenwerkzeugen12, die sich nach abgeschlossener Formfllung teilweise ffnen
und erst dann den Schumprozess auslsen.

13.2.9 Spanen und Abtragen

In diesem Abschnitt werden Verfahren zur Formgebung wie das Spanen behandelt,
die darauf beruhen, dass mit einem Werkzeug nach und nach kleine Stoffteilchen
(im Falle des Spanens die Spne) vom Werkstck abgetrennt werden. In der Ferti-
gungstechnik werden die entsprechenden Verfahren unter dem Oberbegriff Trennen
zusammengefasst (s. Tab.13.3). Der geringe Raum, der hier diesen Techniken ge-
widmet wird, und die fast vollstndige Beschrnkung auf den Prozess des Spanens
ist nur aus dem Blickwinkel des Werkstoffwissenschaftlers zu verstehen und tuscht
ber die groe technische Bedeutung des Gebietes Trennen hinweg. So ist der Um-
satz allein an spanenden Werkzeugmaschinen in vielen Jahren schon doppelt so
hoch wie der an allen umformenden Werkzeugmaschinen zusammen. Das Spanen ist
deshalb so wichtig, weil es zu sehr hohen Geometriegenauigkeiten fhrt und deshalb
bei den meisten Werkstcken (mehr als 80%) am Ende der Fertigungskette steht.
Man unterscheidet das Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide und mit
unbestimmter Schneide. Die grundstzliche Anordnung beim Spanen mit geome-
trisch bestimmter Schneide zeigt Abb.13.39. Die Spitze eines Schneidwerkzeugs
dringt in den Werkstoff ein und hebt einen Span ab, der ber die Spanflche ab-
luft. Als Spanflche bezeichnet man die dem Span zugewandte Oberflche des
Schneidwerkzeugs. Beispiele fr spanabhebende Prozesse sind Drehen, Frsen und
Bohren, Abb.13.40.
Thermodynamisch betrachtet msste beim Abheben des Spans nur die Energie
zur Schaffung der neuen Grenzflchen aufgebracht werden. Dieser Betrag ist aber
vernachlssigbar klein im Vergleich zu dem sehr hohen Energieaufwand der in
Wirklichkeit mit der Spanbildung verbunden ist. Der grte Betrag (ca. 70%) wird

12
Normal liegt die Trennebene bei Werkzeugen senkrecht zur ffnungsrichtung. Bei Tauchkan-
tenwerkzeugen verluft die Trennebene zunchst ein Stck in ffnungsrichtung. Dadurch wird bei
leicht geffnetem Werkzeug immer noch gedichtet.
382 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.39 Spanbildung

hc

Span

F, v
Schneid-
A
werkzeug

h
Freiflche
B
Scherebene Spanflche
des Schneid-
Werkstck werkzeugs

Drehen Frsen Bohren

Werk-
stck

Werk-
zeug Werk-
zeug

Werk- Werk-
stck stck
Werk-
zeug

Abb. 13.40 Verfahren des Spanens mit geometrisch bestimmter Schneide

fr die plastische Verformung des Werkstoffs im Span bentigt. Um einen Span

wie in Abb.13.39 mit der Dicke hc zu erzeugen, muss ein Materialvolumen mit
der Dicke h entlang der Ebene AB unter dem Winkel geschert werden. Da die
Scherungen sehr stark sind (zwischen 0,8 und 4,0) und die Schergeschwindigkeiten
sehr gro (104s1), resultieren sehr hohe Fliespannungen und Verformungsener-
gien. Ein weiterer groer Energiebetrag ergibt sich aus der Reibung an der Spanfl-
che und Freiflche des Schneidwerkzeuges. Die Reibung ist sehr stark, da frische,
nicht oxidierte Metallflchen vorliegen und da das beim Spanen eingesetzte Khl-
schmiermittel nicht gengend gut an die Reibflchen gelangt.
Die fr die Spanbildung ntige Energie muss als mechanische Arbeit von auen
zugefhrt werden. Die Arbeit pro Zeiteinheit ergibt sich aus der Schnittkraft F und
der Schnittgeschwindigkeit als F. Mit b als Spanbreite betrgt das pro Zeitein-
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 383

heit abgetragene Materialvolumen Z = bhc. Damit gilt fr die Schnittarbeit pro

Volumen U:
F F F
 U = = = . (13.37)
Z bhc bhc

Typische Werte fr U liegen bei 3000MN/m2. Die Schnittarbeit U wird durch

Scherung und Reibung an der Wirkstelle (der Stelle des Trennprozesses) fast voll-
stndig in Wrme umgesetzt, wodurch die Temperaturen stark ansteigen. Gleichzei-
tig wird aber auch Wrme abgefhrt. In erster Linie geschieht dies ber die Spne
und das Khlschmiermittel, welche stndig nach auen abtransportiert werden. Zu-
stzlich wird Wrme an den Werkzeughalter und das Werkstck abgeleitet. In der
Bilanz knnen bei hohen Schnittgeschwindigkeiten im Schneidwerkzeug Tempera-
turen bis etwa 1000C auftreten.
Die starke thermische und mechanische Belastung fhrt zu einer hohen Ver-
schleibeanspruchung der Werkzeuge. Dementsprechend werden fr die Schneid-
werkzeuge vor allem sehr harte Werkstoffe eingesetzt. Da der Schneidvorgang aber
zeitlich vernderlich abluft und die Wiederbelastung des Werkzeugs oft schlagartig
erfolgt, wird vom Werkzeugmaterial neben der Hrte auch eine gewisse Bruchz-
higkeit verlangt. Da hrtere Werkstoffe im allgemeinen weniger zh sind, mssen
je nach Anwendung unterschiedliche Kompromisse eingegangen werden. Nach
steigender Hrte und fallender Zhigkeit geordnet, sind folgende Schneidstoffe im
Einsatz:
Schnellarbeitssthle (Beispiel HS6-5-2 mit 6%W, 5% Mo, 2%V, 4% Cr,
0,9%C, s. Abschn. 15.1.5). Der hohe Gehalt an Kohlenstoff und Karbidbildnern
bedingt die hohe Hrte dieser Sthle.

Energieumsatz bei spanender Formgebung

Schnittkraft a Schnittbildung Wrme-

Antriebsleistung mal Span- produktion
der Maschine Schnitt- umformung
geschwindigkeit Reibung (< 100 %)

kW kN (m/s) kJ/s

a
Kraft, mit der der Werkzeughalter das Schneidewerkzeug gegen das Werkstck drckt.

Hartmetalle. Bei dieser Werkstoffgruppe handelt es sich um Verbunde aus Kar-

bid (z. B. Wolframkarbid WC) und einer zhen Bindephase (z.B. 6% Co).
Schneidkeramiken (z.B. Al2O3 mit 10 bis 15% ZrO2, Si3N4) und Hochharte
Schneidstoffe (z.B. Diamant).
384 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Etwa 90% des Marktes an Schneidstoffen entfllt auf Schnellarbeitssthle und Hart-
metalle, da diese Materialien durch Beschichtung nahezu die Hrte der keramischen
Werkstoffe erreichen knnen. Die Schichtaufbauten sind uerst komplex, um Ab-
platzen zu vermeiden. TiN ist nicht nur optisch besonders eindrucksvoll wegen sei-
ner goldgelben Farbe sondern auch hoch funktionell.

Am Ende der Fertigungskette fast aller Bauteile steht die spanabhebende

Bearbeitung durch Drehen, Frsen oder Bohren, weil mit diesen Verfahren
sehr hohe Genauigkeiten erzielt werden knnen.
Werkstoffe mit hoher Festigkeit sind in der Regel schwer zerspanbar, da das
Schneidwerkzeug thermisch und mechanisch hoch belastet wird.

Die Hauptaufgabe des schon erwhnten Khlschmierstoffes ist der Schutz der
Werkzeuge vor Adhsionsverschlei. Dies geschieht insbesondere dadurch, dass
der Khlschmierstoff vermeidet, dass sich sogenannte Aufbauschneiden bilden.
Sie entstehen, wenn Werkstck und Werkzeug bei hoher Temperatur und hoher
Flchenpressung aufeinander abgleiten und lokal verschweien. Bei der periodi-
schen Abwanderung der Aufbauschneiden werden Stoffpartikel aus dem Werkzeug
herausgerissen. Khlschmierstoffe sind kompliziert zusammengesetzte Flssig-
keiten auf l- oder Wasserbasis mit verschiedenen Additiven. Die Entwicklung in
der spanabhebenden Bearbeitung zielt auf eine Reduktion des Einsatzes an Khl-
schmierstoffen, da ihre Entsorgung die Umwelt belastet.
Wenn sich ein Werkstoff leicht bearbeiten lsst, spricht man von guter Zerspanbar-
keit. Im einfachsten Fall lsst sich die Zerspanbarkeit auf zwei Werkstoffeigenschaften
zurckfhren, die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung. Niedrige Zugfestigkeit und
Dehnung wirken sich positiv auf die Standzeit der Schneidwerkzeuge aus, da sie dazu
fhren, dass wenig Verformungsarbeit geleistet werden muss und die Schnittkrfte und
Temperaturen niedrig bleiben. Eine geringe Duktilitt hat zustzlich Vorteile fr die
Zerspanbarkeit, da sie fr kurze Spne sorgt. Lange Spne (der Fachmann spricht von
Bandspnen und Wirrspnen) sind wegen des begrenzten Arbeitsraums und der hohen
Geschwindigkeit des Prozesses schwierig abzufhren. In Abb.13.41 sind fr eine Reihe
von Werkstoffen die Zugfestigkeiten und Bruchdehnungen gegeneinander aufgetragen.
Ein ideal gut zerspanbarer Werkstoff lge im Abbildung in der linken unteren Ecke.
Abbildung13.41 vernachlssigt wichtige zustzliche Einflussgren, wie z.B.
die unterschiedliche Verschweineigung der Werkstoffe oder ihr Gehalt an abra-
siv wirkenden Teilchen oder Einschlssen. Deswegen sind AlSi-Legierungen auch
nicht ganz so gut zerspanbar wie Abb.13.41 andeutet. Abbildung13.41 zeigt aber
sehr richtig, dass in der Entwicklung von Werkstoffen ein Widerspruch besteht zwi-
schen guten mechanischen Eigenschaften fr den Einsatz und guter Zerspanbarkeit
fr die Fertigung. Im einen Fall werden hohe Festigkeiten und Duktilitten ange-
strebt, im anderen Fall niedrige. Der Konflikt wird auch an folgendem Beispiel
deutlich: Sthlen, die besonders gut zerspanbar sein sollen, setzt man Elemente zu,
die sonst als Verunreinigungen vermieden werden, wie P, S und Pb.
13.2 Vom Werkstoff zum Werkstck (Formgebung) 385

Abb. 13.41 Die Zerspan-

barkeit von Werkstoffen
verbessert sich mit sinkender
Schlechte
Festigkeit und Duktilitt
Zerspanbarkeit

40NiCrMo

Zugfestigkeit

Ti6AI4V
Inconel 718

X5CrNiMo

GJL
GJS

C45
AISi C15
AZ91
Bruchdehnung

Da Spanen hohe Kosten verursacht, versucht man durch Verwendung anderer

vorgeschalteter Formgebungstechniken (Umformen, Gieen, Pulvermetallurgie,)
seinen Einsatz zu begrenzen. Dabei ist nicht nur das zu zerspanende Volumen wich-
tig fr die Wirtschaftlichkeit. Besonders groe Einsparungen werden erzielt, wenn
bestimmte Flchen am Werkstck vllig unbearbeitet bleiben knnen, weil dann die
mit jeder Zerspanungsoperation auftretenden Neben- und Rstzeiten entfallen.
Bei den oben besprochenen spanabhebenden Verfahren mit geometrisch be-
stimmter Schneide sind Form der Schneiden und Lage der Schneiden zum Werkstck
bekannt und beschreibbar. Beim Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide ist
dies nicht der Fall. Zu dieser Verfahrensgruppe gehrt z.B. das Schleifen. Als Werk-
zeug dient in diesem Fall eine Schleifscheibe, die aus Hartstoffkrnern (SiC, Al2O3,
Diamant) und Binder (meist keramischer Binder, manchmal Kunstharz) aufgebaut
ist. Die Schneiden werden von den Hartstoffkrnern gebildet. Durch Abstumpfen
und Ausbrechen der Krner geht mit der Zeit die Schneidfhigkeit und die Geome-
triegenauigkeit verloren und muss durch Abrichten wiederhergestellt werden. Das
Abrichten geschieht indem die Schleifscheibe gegen ein mit Diamantkrnern be-
legtes Abrichtwerkzeug luft.
Beim Schleifen werden nicht die gleichen hohen Spanungsleistungen erreicht
wie bei den entsprechenden Verfahren mit geometrisch bestimmter Schneide.
Schleifen wird vor allem wegen der hohen Oberflchengte und der engen Tole-
ranzen eingesetzt.
386 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Zum Schluss dieses Abschnitts soll noch das Verfahren des Funkenerosiven Ab-
tragens behandelt werden. Unter Abtragen versteht man Abtrennen von Stoffteil-
chen vom Werkstck auf nichtmechanischem Wege. Im Falle der Funkenerosion
werden Werkzeug und Werkstck als Elektroden geschaltet und in eine elektrisch
nicht leitende Flssigkeit (Dielektrikum) eingetaucht. Werkzeug und Werkstck
werden dann soweit einander angenhert, dass bei Aufbau der elektrischen Span-
nung die Durchbruchfeldstrke des Dielektrikums erreicht wird und kurzzeitig ein
Lichtbogen entsteht. Im Lichtbogen schmilzt und verdampft ein kleines Material-
volumen, bevor er durch Abschalten der Spannung wieder gelscht wird. Die Fre-
quenz der Einzelentladungen liegt in einem Bereich zwischen 0,2 und 500kHz, der
Arbeitsspalt betrgt ca. 0,005 bis 0,5mm. Als Dielektrikum kann Petroleum ver-
wendet werden. Das abgetragene Material wird durch das strmende Dielektrikum
weggesplt.
Das Funkenerosive Abtragen existiert in zwei Verfahrensvarianten. Beim Senk-
erodieren ist das Werkzeug eine Elektrode aus Kupfer oder Graphit mit der Nega-
tivform der zu erzeugenden Gravur, Abb.13.42. Beim Schneiderodieren wird eine
drahtfrmige Elektrode durch das Werkstck bewegt.
Das Verfahren der Funkenerosion hat in den letzten zwanzig Jahren stark an
Bedeutung gewonnen. Vorteilhaft ist, dass die Abtragsraten von der mechanischen
Festigkeit unabhngig sind und dass sich deshalb schwer zerspanbare Werkstoffe
wie Hartmetalle oder Superlegierungen mit diesem Verfahren leicht bearbeiten las-
sen. Es muss allerdings beachtet werden, dass sich wegen der thermischen Natur
des Abtragprozesses eine Art Brennhaut ausbildet, die durch Rauigkeit, Mikroris-
se und ungnstige Eigenspannungszustnde gekennzeichnet sein kann. Auerdem
mssen die Werkstcke elektrisch leitend sein. Die Leitfhigkeit bestimmter SiC-
Sorten reicht im brigen fr eine Bearbeitung mit Funkenerosion noch aus.

Funkenerosives Schneiden Funkenerosives Senken

- mit Draht - - Gravieren -

Drahtlaufrichtung
Vorschub

Werkzeug
(Draht) Werkzeug

Vorschub Werkstck

Werkstck

Abb. 13.42 Funkenerosives Abtragen. Mit diesem Verfahren knnen auch Werkstoffe hoher Fes-
tigkeit leicht bearbeitet werden
13.3 Verbinden von Werkstcken 387

13.3 Verbinden von Werkstcken

Das Verbinden von Werkstcken wird nach der Norm DIN 8580 auch als Fgen
bezeichnet, siehe Tab.13.3. Zu den Fgeverfahren gehren Methoden, die zu ls-
baren Verbindungen von Werkstcken fhren, wie Schrauben und Nieten, sowie
Methoden, die zu nicht lsbaren Verbindungen fhren, wie Schweien, Lten und
Kleben. Wir beschrnken uns im folgenden auf die zweite Gruppe, da hier die Werk-
stoffgesichtspunkte strker im Vordergrund stehen.

Bei fast allen Fertigungsverfahren spielen Prozesshilfsmittel eine wichtige

Rolle: Beim Lten das Flussmittel, beim Schweien die Elektrodenumhl-
lung, beim Spanen der Khlschmierstoff, beim Gieen der Formtrennstoff,
bei der Umformung der Schmierstoff, bei der Pulvermetallurgie und der kera-
mischen Formgebung Wachse, Binder und Schlickeradditive.

13.3.1 Schweien

Schweien ist die wichtigste Methode zum stoffschlssigen Verbinden von Werk-
stcken. Wie in den anderen Abschnitten wollen wir zuerst exemplarisch einige
Verfahrensvarianten beschreiben und danach besonders wichtige Aspekte zu den
Verfahrensgrenzen und zur Werkstoffeignung herausarbeiten. Man unterscheidet
zwischen Schmelzschweien und Pressschweien, je nachdem ob die Fgung durch
zustzlichen Druck untersttzt wird. Wir beginnen mit den Schmelzschweiver-
fahren.

Die groe technische Bedeutung der Metalle, insbesondere der Sthle, beruht
zu einem erheblichen Teil darauf, dass mit dem Schweien eine einfache Ver-
bindungstechnik fr Bauteile zur Verfgung steht. Die Schweieignung der
Aluminiumlegierungen ist durch leichtere Rissbildung bereits deutlich ein-
geschrnkt gegenber den Sthlen.

Lichtbogenhandschweien ist wegen seiner Einfachheit trotz des geringen Auto-

matisierungsgrades das am hufigsten eingesetzte Schweiverfahren, Abb.13.43.
Es wird eine Stabelektrode verwendet, die aus Kerndraht und Umhllung besteht13.
Stabelektrode und Werkstck sind als entgegengesetzte Pole eines Stromkreises ge-
schaltet. Durch tupfendes Aufsetzen und Wiederabheben der Elektrode wird der

Die Schweielektroden werden in Deutschland in einer Grenordnung von 100 000 t/Jahr her-
13

gestellt. Dies gibt einen Eindruck von der Bedeutung des Schweiens in der Technik.
388 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.43 Lichtbogen- Elektroden-

handschweien, das am Schweinaht halter
hufigsten eingesetzte Ver-
fahren zum Verbinden von
Werkstck Polklemme
metallischen Bauteilen
Schwei-
leitungen

Lichtbogen
Stabelektrode

Stabelektrode

Kerndraht
Umhllung

Gasschlauch
Lichtbogen mit
Schlacke Werkstoffbergang
erstarrtes
Schweigut
Schmelzbad

Stromkreis geschlossen und ein Lichtbogen gezndet. Die Flanken der Nahtfuge,
die meist V-frmig gestaltet sind, schmelzen infolge des Energieeintrags durch den
brennenden Lichtbogen auf. Gleichzeitig wird durch Abschmelzen des Kerndrahts
Zusatzwerkstoff zugefhrt, der die Nahtfuge auffllt. Der von der Elektrode ab-
tropfende Zusatzwerkstoff wird durch die Lorentz-Kraft in Richtung Werkstck
beschleunigt, d.h. es kann in dem Prozess auch gegen die Schwerkraft gearbeitet
werden. Die verdampfende Elektrodenumhllung entwickelt Gase, die den Licht-
bogen stabilisieren und das Schmelzbad vor der umgebenden Luft abschirmen.
Um den spezifischen Nachteilen des Lichtbogenhandschweiens zu begegnen,
wurden das UP-Schweien und das WIG-Schweien entwickelt. Beim UP-Schwei-
en (Unterpulver-Schweien) wird der Kerndraht der Stabelektrode durch einen
endlos von der Rolle ablaufenden Nacktdraht ersetzt. An die Stelle der Umhllung
tritt eine getrennt ber ein Zufhrrohr aufgebrachte Pulverschttung. UP-Schwei-
en erlaubt wesentlich grere Schweileistungen als Lichtbogenhandschweien
und wird fr lange Nhte in dicken Blechen im Grobehlterbau und Schiffsbau
eingesetzt. Der Grund fr die hheren Schweileistungen ist der kontinuierliche
Charakter des Verfahrens, bei dem Elektrodenwechsel unntig sind. Auerdem
kann mit hohen Stromstrken gefahren werden, da kein Abplatzen der Umhllung
der Stabelektrode befrchtet werden muss.
Beim WIG-Schweien (Wolfram-Inertgas-Schweien) wird die Stabelektro-
de durch einen Brenner ersetzt. Der Lichtbogen brennt zwischen einer nicht
abschmelzenden Wolfram-Elektrode und dem Werkstck. Konzentrisch um die
Elektrode tritt ein Schutzgasstrom aus dem Brenner aus (meist Argon). Das WIG-
13.3 Verbinden von Werkstcken 389

Abb. 13.44 Leistungs-

dichte verschiedener
Schmelzschweiverfahren 108
Kein Schweien mglich

107

Elektronen-
106 strahl-
schweien
105
Leistungsdichte (W/mm2)
104
Laserstrahlschweien

103
Plasma-
schweien
102

Lichtbogenschweien
101 (WIG, UP, ...)

100

Kein Schweien mglich

101

102

Verfahren bietet keine Vorteile in der Schweileistung, da auch hier die Elektrode
vor berlastung geschtzt werden muss. Die berlegenheit des WIG-Schweiens
beruht auf dem sehr guten Schutz des Schmelzbades vor der Atmosphre.
Es gibt noch zahlreiche weitere Schmelzschweiverfahren, die sich vor allem in
der Art der eingesetzten Wrmequelle unterscheiden. In Abb.13.44 sind Beispiele
genannt und entsprechend ihrer Leistungsdichte eingeordnet. Die Leistungsdich-
te ist ein entscheidendes Charakteristikum eines Schmelzschweiverfahrens. Sie
bestimmt die Schweigeschwindigkeit, die Gre der Wrmeeinflusszone und den
Verzug. Gesucht wird nach Verfahren mit mglichst hoher Leistungsdichte, da dann
schnell und wirtschaftlich geschweit werden kann, weil die Schmelztemperatur des
Werkstoffs in kurzer Zeit erreicht wird. Auerdem ist bei hoher Leistungsdichte die
Wrmeeinflusszone klein, weil die Schmelztemperatur erreicht wird, bevor durch
Ableitung der Energie ins Werkstck ein groes Werkstckvolumen aufgeheizt
worden ist. Eine kleine Wrmeeinflusszone kann sich positiv auf die Eigenschaften
auswirken. Als drittes ist die hohe Leistungsdichte gnstig in Bezug auf den Verzug
beim Schweien. Eine wichtige Gre, die den Verzug bestimmt, ist das aufgeheiz-
te Volumen. Ein kleines aufgeheiztes Volumen fhrt im Allgemeinen auch zu wenig
Verzug. Abbildung13.44 zeigt zustzlich, dass nur ein gewisser Leistungsdichten-
bereich berhaupt zum Schweien geeignet ist. Ist die Leistungsdichte zu gro,
390 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

wird Schweien unmglich, weil der Werkstoff verdampft statt zu schmelzen. Ist
die Leistungsdichte zu klein, kann auch nicht geschweit werden, da die Wrme zu
schnell abfliet und kein Aufschmelzen mehr erreicht wird.
Aus dem oben zur Leistungsdichte gesagten wird deutlich, woher moderne Ver-
fahren wie das Laserstrahlschweien oder Elektronenstrahlschweien ihre Attrak-
tivitt beziehen. Allerdings sind bei diesen Verfahren auch die Gertekosten sehr
hoch, was bei Wirtschaftlichkeitsberlegungen bercksichtigt werden muss. Fr
das Elektronenstrahlschweien ist zustzlich zu bedenken, dass eine Vakuumkam-
mer bentigt wird.

Moderne Schweiverfahren mit hoher Leistungsdichte wie das Laserstrahl-

schweien haben das Potenzial fr hohe Schweigeschwindigkeit, kleine
Wrmeeinflusszone und geringen Verzug.

Als nchstes wollen wir die Eigenschaften und die Mikrostruktur in der Schwei-
naht diskutieren. In vielen Fllen werden die mechanischen Eigenschaften des
Grundwerkstoffs nicht erreicht. Eine Ursache liegt darin, dass durch das Schweien
in das Werkstoffgefge massiv eingegriffen wird. Hinzu kommen die durch das
Schweien erzeugten Eigenspannungen. Wegen der reduzierten Eigenschaften ist
der Konstrukteur bemht, Schweinhte in weniger stark belastete Bereiche der
Bauteile zu legen. Ein anderer Ansatz besteht darin, Belastungsarten zu vermei-
den, bei denen die Verschlechterung in den mechanischen Eigenschaften besonders
sichtbar wird, wie z.B. dynamische Beanspruchung.
Bei den Gefgevernderungen ist zwischen der Schmelzzone und der Wrme-
einflusszone zu unterscheiden. In der Schmelzzone (der eigentlichen Schweinaht,
man spricht auch vom Schweigut) ist die Zusammensetzung durch den Zusatz-
werkstoff verndert. Es liegt ein Gussgefge mit seinen typischen ungnstigen
Merkmalen vor. Dazu gehren stngelkristalline Kornausbildung, Gas- und Erstar-
rungsporositt, Seigerungen, Einschlsse. In der Regel bleiben die Eigenschaften
noch hinter denen vergleichbarer Gussstcke zurck, da bliche Manahmen der
Schmelzeraffination nicht ergriffen werden knnen und die Konzentration an ber-
sttigt gelsten Gasen hoch ist. Verfahren wie das Elektronenstrahlschweien oder
das WIG-Schweien haben hier Vorteile, da mit Vakuum oder Schutzgasatmosph-
re gearbeitet wird.
In der Wrmeeinflusszone wird das Gefge des Werkstcks durch die Tempera-
turbelastung gestrt. Kaltverfestigung wird durch Erholung und Rekristallisation
abgebaut. Ausscheidungshrtung wird durch beralterung reduziert. Im Prinzip
knnte ein Teil der Gefgevernderung durch erneute Wrmebehandlung des ge-
schweiten Bauteils rckgngig gemacht werden. Dies ist aber meist nicht prakti-
kabel.
Noch schwerwiegender als die Gefgevernderungen sind meistens die durch
das Schweien eingefhrten Eigenspannungen. Beim Aufheizen entstehen starke
thermische Spannungen durch die Inhomogenitt der Temperaturverteilung. Da die
13.3 Verbinden von Werkstcken 391

Schweinahtzone strker erwrmt wird als der Rest des Werkstcks steht sie zu-
nchst unter Druckspannung (das restliche Werkstck unter Zug). Die Fliegrenze
wird in der Schweinahtzone berschritten und das Material fliet plastisch. Da-
durch wird die Schweinahtzone zu klein und gert beim Abkhlen unter Zugspan-
nungen (das restliche Werkstck unter Druck). Abbildung13.45 zeigt als Beispiel
die Eigenspannungsverteilung in einer Platte aus S235. Es ist durchaus typisch, dass
die Zugeigenspannungen in longitudinaler Richtung beinahe die Raumtemperatur-
Streckgrenze erreichen. Bei mechanischer Belastung berlagern sich die auen an-
liegenden Spannungen den Eigenspannungen und es kommt rasch zum Versagen in
der Schweinaht.

Schweinaht
12

200 0 N/mm2 200

tr

I
tr
I

I
=1,4
W

200
N/mm2 Longitudinale Eigenspannungen I
Transversale Eigenspannungen tr

tr
Spannung

0
I

200
Abb. 13.45 Longitudinale und transversale Eigenspannungen in einer Platte aus S235 mit zentra-
ler Schweinaht. Nach dem Schweien knnen hohe Zugspannungen vorliegen, bis zur Hhe der
Streckgrenze. (Quelle: Radaj, Heat Effects of Welding, Berlin 1992)
392 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.46 Bildung von

Stngelkristallen und Hei-
rissen bei der Erstarrung in
der Schweinaht

Durch Anwrmen des Werkstcks werden die Temperaturunterschiede und die

Abkhlgeschwindigkeiten verkleinert. Dies wirkt sich zwar positiv auf die Span-
nungen aus, erschwert aber die Arbeit des Schweiers. Eine andere Manahme be-
steht darin, durch nachtrgliches Spannungsarmglhen die Eigenspannungen auf
die Streckgrenze der jeweiligen Glhtemperatur zu reduzieren. Auch dies stellt
aber einen zustzlichen Arbeitsgang dar. Auerdem entsteht beim Spannungsabbau
durch plastische Verformung Verzug.
Im Folgenden wollen wir die Schweieignung verschiedener Werkstoffe bespre-
chen. Ein Werkstoff mit guter Schweieignung lsst sich ohne besondere Vorkehrungen
mit gutem Ergebnis schweien. Etwas vereinfacht wird mit der Schweieignung insbe-
sondere die Neigung der Werkstoffe angesprochen, beim Abkhlen von der Schwei-
temperatur Risse zu bilden. Es kann sich um Heirisse oder Kaltrisse handeln.
Heirisse entstehen oberhalb der Solidustemperatur im Endstadium der Erstar-
rung, wenn dnne Flssigkeitsfilme die Krner trennen, Abb.13.46. Wirken in
diesem Stadium Zugspannungen durch die Schrumpfung des Systems beim Ab-
khlen, knnen sich Risse ffnen. Werkstoffe mit kleinem Schmelzintervall T0
sind weniger anfllig fr Heirisse, weil hier bei gegebenem Temperaturgradienten
G ein kleineres Flssig-Fest-Volumen und damit ein kleinerer gefhrdeter Bereich
vorliegt (T0/G = x, mit x Lnge des gefhrdeten Zweiphasenbereichs). Auer-
dem besteht bei kleinem Schmelzintervall eine grere Wahrscheinlichkeit, dass
durch Nachspeisung von Schmelze die Rissffnung vermieden werden kann (s. die
Diskussion ber Giebarkeit und Flievermgen in Abschn. 13.2.3). Heirisse kn-
nen nicht nur bei Erstarrung der Schmelzzone sondern auch durch berhitzung in
der Wrmeeinflusszone entstehen, wenn es dort durch Seigerungen zu lokalen An-
schmelzungen kommt. Besonders gefhrlich sind Gehalte an Phosphor und Schwe-
fel in Sthlen, weil sie die Solidustemperatur stark absenken.
Kaltrisse entstehen unterhalb der Solidustemperatur im Zuge der Abkhlung14,
wenn das Formnderungsvermgen des Werkstoffs berschritten wird. Gefhr-
det sind vor allem Werkstoffe mit kleiner Bruchdehnung. Die Situation ist beim

14
Kaltrisse knnen also nach dieser Definition bei relativ hohen Temperaturen gebildet werden,
z.B. im Fall von Sthlen bei 800 C. Um Missverstndnisse zu vermeiden, ist auch der Ausdruck
Spannungsrisse blich. Hufig bilden sich Kaltrisse in Temperaturintervallen, in denen durch fort-
13.3 Verbinden von Werkstcken 393

Schweien besonders kritisch, weil relativ hufig Wasserstoffversprdung infolge

Aufnahme von Wasserstoff in der Schmelze beobachtet wird.
Unlegierte und niedriglegierte Sthle sind im Allgemeinen sehr gut schwei-
bar. Ihre breite Anwendung beruht zum groen Teil auf dieser Eigenschaft. Mit
steigendem Gehalt an Kohlenstoff und anderen Legierungselementen, welche die
Hrtbarkeit verbessern, verschlechtert sich die Schweieignung. Dies liegt an der
Gefahr von Kaltrissen, die dadurch hervorgerufen wird, dass sich bei Abkhlung
mehr und mehr und immer hrterer Martensit bildet und die Bruchdehnung ab-
nimmt. Durch Vorwrmen oder entsprechend angepasste Legierungssysteme kann
Abhilfe geschaffen werden.
Austenitische Sthle sind relativ schlecht schweibar wegen der groen Wr-
medehnung, die zu hohen Spannungen fhrt. Auerdem lst das kubisch-flchen-
zentrierte Gitter weniger P und S, d.h. die Restschmelze weist hhere Konzentra-
tionen an P und S auf und die Heirissgefahr wchst. Als Lsung verwendet man
Zusatzwerkstoffe mit ferritischem Anteil (10%) und hohem Mn-Gehalt, da Mn S
abbindet.
Auch Aluminiumlegierungen stellen hhere Anforderungen an das Geschick des
Schweiers, sind aber durchaus noch beherrschbar. Die hohe Wrmeleitfhigkeit,
der groe Volumensprung beim Erstarren und die groe Wrmedehnung knnen
zu ausgedehnten Wrmeeinflusszonen und Rissen fhren. Durch Legierungsaus-
wahl unter dem Gesichtspunkt der Optimierung des Schmelzintervalls lsst sich
die Heirissgefahr reduzieren. Wegen der groen Reaktivitt der Schmelze (Oxide)
sind Schutzgasverfahren vorzuziehen (WIG).
Neben den Schmelzschweiverfahren haben auch die Pressschweiverfah-
ren, bei denen das Fgen durch Druck untersttzt wird, groe Bedeutung erlangt.
Das Widerstands-Punktschweien, das in Abb.13.47 gezeigt wird, benutzt man
in groem Umfang in der Automobilindustrie im Karosseriebau. Die flchig auf-
einanderliegenden Blechteile werden durch Elektroden zusammengepresst. Ein
kurzer Stromsto zwischen den Elektroden fhrt zur Wrmeerzeugung nach dem
Jouleschen Gesetz

 Q = I 2 (t)R(t)dt. (13.38)

Es ist wichtig, dass der bergangswiderstand zwischen den zu fgenden Blechen

grer ist als der zwischen Blech und Elektrode. In diesem Fall wird die meiste
Wrme am Kontaktpunkt zwischen den Blechen erzeugt und es bildet sich dort
eine linsenfrmigen Schmelzzone. Die Schweielektroden sind im brigen hoch
beansprucht. Sie bestehen in der Regel aus Kupfer und sind wassergekhlt. Das
Verfahren ist sehr gut automatisierbar und wird von Schweirobotern durchgefhrt.
Allerdings entsteht nur eine punktuelle Fgung, so dass die Steifigkeit und Wech-
selfestigkeit der Verbindung begrenzt ist.

geschrittene Abkhlung die Spannungen bereits sehr gro geworden sind und in denen der Werk-
stoff ein Duktilittsminimum aufweist.
394 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.47 Widerstands-

punktschweien. Bei den
Pressschweiverfahren wird
die Fgung durch Druck
untersttzt
Punktschwei-
elektrode

Werkstck

Schweilinse

Punktschwei-
elektrode

Einige Pressschweiverfahren eignen sich auch zum Verbinden von Kunststof-

fen. Auf Grund des in Abschn. 13.2.8 zur Formgebung von Kunststoffen gesagten
ist offensichtlich, dass nur Thermoplaste fr diese Verfahren in Frage kommen. Als
Wrmequelle dienen Heizelemente, angewrmte Gase oder Reibung. Verfahren wie
Reibschweien oder Ultraschallschweien werden sowohl bei Metallen als auch bei
Kunststoffen eingesetzt. Beim Schweien von Kunststoffen muss beachtet werden,
dass die Wrmeausdehnungskoeffizienten zehnmal grer sind als bei Metallen,
dass also hohe Spannungen auftreten knnen.

13.3.2 Lten

Lten ist ein stoffschlssiges Verbinden von Werkstcken mit Hilfe eines geschmol-
zenen Zusatzmetalls, des Lots. Die Schmelztemperatur des Lotes liegt unter der
Schmelztemperatur der zu verbindenden Grundwerkstoffe. Das Lot wird in Form
dnner Drhte oder Folien appliziert. Danach bringt man Lot und Werkstck auf
Arbeitstemperatur TA, z.B. indem man sie in einen Ofen legt oder indem man sie
mit einer Gasflamme erwrmt. Je nach Hhe der Arbeitstemperatur unterscheidet
man Hartlten (TA > 450C) und Weichlten (TA < 450C). Typische Hartlote ba-
sieren auf Ag und Cu, Weichlote auf Pb und Sn.
Das geschmolzene Lot wird durch Kapillarkraft (Abschn. 8.4) in den Ltspalt
gezogen, der die zu verbindenden Teile trennt. Voraussetzung fr erfolgreiches L-
ten ist deshalb, dass das Lot den Grundwerkstoff benetzt. Metallschmelzen benet-
13.3 Verbinden von Werkstcken 395

zen im allgemeinen Metalle (auch andersartige), aber nicht Oxide. Deshalb mssen
Oxidschichten, die sich auf der Oberflche der zu verbindenden Teile befinden, vor
dem Lten zuverlssig entfernt werden. Diese Aufgabe bernimmt das Flussmittel.
Das Flussmittel wird als Flssigkeit oder Paste auf die Ltstelle aufgebracht. Es ent-
hlt Salze oder Suren, welche beim Aufheizen auf die Arbeitstemperatur die Oxide
lsen und blanke Metalloberflchen schaffen. Das Flussmittel deckt auerdem die
Ltstelle ab und verhindert dadurch die Reoxidation. Das unter der Wirkung der
Kapillarkraft in den Ltspalt vordringende Lot verdrngt das Flussmittel. Die meis-
ten Flussmittel wirken korrosiv und verbleibende Reste mssen nach dem Lten
sorgfltig entfernt werden. Als Alternative zu Flussmitteln knnen in manchen Sys-
temen auch Vakuumatmosphren oder reduzierende Schutzgase eingesetzt werden.
Der Ltspalt muss sehr genau auf ein Ma von 0,1 bis 0,2mm eingestellt wer-
den. Der kapillare Flldruck (hydrostatischer Druck im flssigen Lot) pK betrgt

 pK = Lot g h (13.39)

Eingesetzt in Gl. (8.6) ergibt dies

2( o )
 pK = . (13.40)

Der Ausdruck ( o) wird auch als Haftspannung bezeichnet. Nach Gl. (13.40)
ist also der Kapillardruck pK umgekehrt proportional zur Spaltbreite . Grere
Spalte als 0,2mm knnen in der Regel nicht mit Lot gefllt werden, da die Kapillar-
wirkung nicht ausreicht. Bei engeren Ltspalten als 0,1mm ist zwar der Kapillar-
druck sehr hoch, aber es kann nicht gengend Flussmittel im Spalt untergebracht
werden.
Lten ist wegen der hohen Anforderungen an die Vorbereitung der Teile (Geo-
metriegenauigkeit, Reinigung der Oberflche) kein sehr kostengnstiges Verfahren.
Bei der mechanisierten Ltung in Durchlauffen wird zudem eine groe Zahl tem-
peraturbestndiger Werkzeuge bentigt. Lten wird deshalb vor allem dann ein-
gesetzt, wenn die Grundwerkstoffe fr Schweien nicht geeignet sind. Dies gilt
fr sehr schlecht schweibare Metalle wie Superlegierungen oder Metall-Keramik-
oder Keramik-Keramik-Verbindungen. Im letzteren Fall verwendet man auch so-
genannte Aktivlote, die aufgrund sehr reaktiver Legierungselemente wie Ti, Zr und
Hf Benetzung und Haftung verbessern.
Erfolgreicher als im Maschinenbau ist der Einsatz des Ltens in der Elektro-
nik. Wellenlten und Reflow-Lten sind Standardverfahren bei Leiterplatten zur
Verbindung der Cu-Anschlusselemente von elektronischen Bauelementen und Cu-
Leiterbahnen. Die Lote basieren in der Regel auf Sn. Wie Abb.13.48 zeigt, wird
beim Wellenlten mittels Pumpe und Dse eine Lotwelle erzeugt. Beim Durch-
leiten des Bauteils wird gleichzeitig das Lot appliziert und auf Arbeitstemperatur
erwrmt. Durch Steuerung der Benetzung auf der Leiterplatte (Ltstop) kann er-
reicht werden, dass Lot nur an den richtigen Stellen aufgebracht wird. Beim Ref-
low-Lten bringt man das Lot in einem getrennten Arbeitsgang ber Siebdruck auf
und erwrmt danach auf Arbeitstemperatur.
396 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Abb. 13.48 Wellenlten Durchzugswinkel 7

von Leiterplatten
Leiterplatte

Wellenkamm

Trockenstrecke
Dse

Lotbad mit Lotwelle Pumpe

Flussmittelbad
mit Welle

13.3.3 Kleben

Beim Kleben werden die Werkstcke durch einen polymeren Klebstoff stoffschls-
sig verbunden, z.B. durch Epoxidharz. Der Klebstoff wird in einem Zustand nied-
riger Viskositt aufgetragen und anschlieend ausgehrtet. Das Abbinden kann
chemisch durch Reaktionen oder physikalisch durch Verdunsten oder Abkhlen er-
folgen. Die konstruktive Gestaltung von Klebungen ist sehr wichtig. Da die erreich-
baren Adhsionskrfte nicht allzu hoch liegen, mssen die Klebflchen gengend
gro sein. Auerdem mssen Schlbeanspruchungen wegen ihrer hohen lokalen
Zugspannungen vermieden werden.
Fr den Erfolg des Klebens ist die Vorbehandlung der Fgeflchen entscheidend.
Um gute Adhsion des Klebstoffs zu erreichen, muss die Oberflche gereinigt und
aufgeraut werden. Beim Reinigen wird anhaftender Staub, Fett, etc. entfernt. Das
Aufrauen vergrert die Fgeflche und fhrt bei geschickter Ausfhrung zu
einer mechanischen Verklammerung durch Mikrohinterschnitte. Metalle mssen
auerdem von den immer auf ihrer Oberflche vorhandenen Oxidschichten befreit
werden. Man verwendet sowohl mechanische Verfahren zum Aufrauhen und me-
tallisch blank machen (z.B. Sandstrahlen, Schleifen) als vor allem auch chemische
(Beizen).
Das Kleben wird relativ stark im Bereich der Metalle fr Aluminiumlegierungen
eingesetzt. Im zivilen Flugzeugbau werden ber 50% der Verbindungen geklebt.
Durch den vermehrten Einsatz von Aluminium im Automobilbau tritt diese Fge-
technik auch dort strker in den Vordergrund. Vorteil beim Kleben im Vergleich
zum Schweien ist, dass der Grundwerkstoff in seinem Gefge unbeeinflusst bleibt
und dass kein Verzug durch Wrmespannungen auftreten kann. Im Vergleich zum
Nieten wird Gewicht eingespart und es werden Spannungskonzentrationen vermie-
den. Schwierigkeiten bereiten in der Anwendung die Temperaturbestndigkeit und
die Alterung bei Umwelteinflssen. Die Prozesse bentigen auerdem viel Zeit
und die Oberflchenvorbereitung ist wegen Sicherheits- und Umweltauflagen auf-
wendig.
13.4 Beschichten von Werkstcken 397

Auch bei Bauteilen aus Kunststoffen hat Kleben groe Bedeutung. Ein wichtiger
Grund dafr ist, dass das Schweien der Kunststoffe auf Thermoplaste beschrnkt
ist. Auerdem kommt dem Kleben bei den Kunststoffen zu gute, dass die Festig-
keitswerte des Grundwerkstoffs im Allgemeinen um eine Grenordnung niedriger
liegen. Es gibt aber auch Eigenschaften der Kunststoffe, die ein Kleben im Ver-
gleich zu den Metallen komplizieren. Dazu gehrt die kleinere Oberflchenenergie,
welche die Benetzung verschlechtert (Oberflchenenergie von Al 1200mN/m, Ep-
oxidharz 50mN/m).

13.4 Beschichten von Werkstcken

Unter Beschichten versteht man das Aufbringen einer fest haftenden Schicht aus einem
formlosen Ausgangsstoff auf ein Werkstck. Dabei kommt in der industriellen Praxis
eine Vielzahl von Methoden zur Anwendung und es werden die unterschiedlichsten
Ziele verfolgt. Tabelle13.5 nennt einige Beispiele. Die groe technische Bedeutung
von Beschichtungen ist darauf zurckzufhren, dass sie eine Funktionstrennung
von Volumen und Oberflche ermglichen: Der Bauteilkrper kann beispielsweise
ganz auf seine tragenden Funktionen hin optimiert werden, whrend die Schicht den
Oberflchenschutz bernimmt. Whrend dann im Inneren des Bauteils Festigkeit
und Zhigkeit im Vordergrund stehen, geht es an der Oberflche um Verschlei und
Korrosion. Die Funktionstrennung kann auch so aussehen, dass die Oberflche, die
der Nutzer sieht und berhrt, aus einem hochwertigen und teuren Material besteht,
whrend fr das Volumen ein kostengnstiges und leicht verarbeitbares Material ver-
wendet wird. Ganz besonders gro ist die Bedeutung von Beschichtungen im Bereich
der Elektronik, wo verschiedenste Bauelemente wie Leiterbahnen, Dioden, Konden-
satoren und Widerstnde durch Beschichten von Substraten gefertigt werden.
In der Fertigungstechnik unterscheidet man die Beschichtungsverfahren nach
dem Aggregatszustand des aufzubringenden formlosen Stoffes. Im Folgenden wer-
den wir dieser Einteilung folgen und Beispiele fr das Beschichten aus dem flssi-
gen, festen, gasfrmigen und ionisierten Zustand vorstellen.
Das mengenmig mit groem Abstand bedeutendste Beschichtungsverfahren
berhaupt stellt das Lackieren dar. Da im flssigen Zustand gearbeitet wird, sind
Spritzen oder Tauchen bliche Aufbringtechniken. Durch angelegte elektrische Fel-
der kann der Beschichtungserfolg noch vergrert werden, z.B. bei der Elektro-
tauchlackierung mit ionisierten Lackmoleklen im Automobilbau. Der wichtigste
Bestandteil des Lacks ist der Filmbildner, ein synthetisches Harz wie Polyurethan,
das den Zusammenhalt und die Haftung der Schicht gewhrleistet. Dem Film-
bildner sind Farbstoffe, Additive und Lsungsmittel zugesetzt. Das Lsungsmittel
macht mengenmig 50 bis 70% aus und verdampft whrend der Filmbildung. Aus
Umweltschutzgrnden wird versucht, den Lsemittelanteil so weit wie mglich zu
reduzieren und organische Lsungsmittel durch Wasser zu ersetzen.
Zur Verfahrensgruppe des Beschichtens aus dem festen Zustand gehrt das ther-
mische Spritzen. Der Schichtwerkstoff wird in Form von Pulver oder Draht einer
Tab. 13.5 Beispiele fr Beschichtungsverfahren
398

Aggregatzustand beim Verfahren Schicht Dicke Anwendung

Beschichten
Flssigkeit Lackieren Polyurethan-Binder 35m, Korrosionsschtzende und dekorative Schicht
3 Schichten bei Sthlen (Automobilkarosserie)
Abscheiden aus der metallischen Zn 10m Korrosionsschutzschicht bei Stahl
Schmelze, Feuerverzinken
Pulver, Paste Thermisches Spritzen NiCrAlY 100m Heigaskorrosionsschutzschicht auf Superlegie-
rungen (Turbinenschaufeln)
ZrO2 Wrmedmmschicht auf Superlegierungen
Emaillieren Glas 250m Dekorative und verschleischtzende Schicht bei
Sthlen
Siebdruck Au, Cu, Ni 100m Leiterbahnen und Widerstnde in der Mikroelek-
tronik (Dickschichttechnik)
Gas Physikalische Gasphasenabschei- TiN 5m Hartstoffschicht auf Hartmetall und Schnell-
dung, PVD arbeitssthlen (Bohrer, Wendeschneidplatten,
Umformwerkzeuge)
In2O3/SnO2 Wrmedmmschicht (Reflexion im Infrarot) auf
Architekturglas
MoS2 Trockenschmiermittelschicht auf Stahl (ver-
schleibeanspruchte Maschinenelemente)
Al Diffusionssperrschicht auf Polymerfolien
Cr, Al Metallisierung von Kunststoffen zur Deko-
ration oder Erhhung von Reflexion und
Leitfhigkeit
Al, Cu, Ni, W Leiterbahnen und Widerstnde in der Mikroelek-
tronik (Halbleiterchips, Dnnschichttechnik)
13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren
Tab. 13.5 (Fortsetzung)
Aggregatzustand beim Verfahren Schicht Dicke Anwendung
Beschichten
Gas Chemische Gasphasenabscheidung, TiC 5 m Hartstoffschicht auf Hartmetall und Schnell-
CVD arbeitssthlen (Bohrer, Wendeschneidplatten,
Umformwerkzeuge)
Si, SiO2, Halbleiter- und Isolationsschichten in der Mikro-
Si3N4 und Optoelektronik, Solarzellen
Ionen Galvanisches Abscheiden Cu, Ni, Zn, Cr 20m Leiterbahnen auf Leiterplatten, Korrosions-
schutzschicht bei Stahl (Verzinken,
Verchromen)
13.4 Beschichten von Werkstcken

Auen-stromlos Abscheiden Ni, Cu 20m Dekorschicht bei Schmuck, Leiterbahnen

Anodische Oxidation, Eloxieren Al2O3 20m Korrosionsschtzende und (nach Einfrben)
dekorative Schicht auf Al
399
400 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Spritzmaterial
- Pulver
- Drhte
- Stbe
Hohlraum
Energiequelle oxidiertes Teilchen
Erwrmen und
- Flamme nicht geschmolzenes Teilchen
Beschleunigen des
- Lichtbogen
Spritzmaterials Substrat
- Plasma

Substrat

Abb. 13.49 Beschichten durch thermisches Spritzen. Das rechte Teilbild verdeutlicht den Prozess
der Schichtbildung durch teilweise flssige Partikel, die mit hoher Energie auf dem Substrat auf-
treffen. (Quelle rechtes Teilbild: Herman, Spektrum der Wissenschaft (1988) 11)

energiereichen Wrmequelle zugefhrt und darin an- oder aufgeschmolzen. Die so

entstandenen Partikel werden durch einen Gasstrom mit hohem Druck in Richtung
auf das Werkstck beschleunigt, wo sie sich niederschlagen und eine Schicht bil-
den, siehe Abb.13.49. Auf Grund der verwendeten Wrmequelle unterscheidet man
Flammspritzen, Plasmaspritzen und Lichtbogenspritzen. Im einfachsten Falle, beim
Flammspritzen, ist die Wrmequelle eine Gasflamme und als Trgergasstrom fr
die beschleunigten Teilchen dient Druckluft. Die Teilchengeschwindigkeiten errei-
chen, je nach Verfahren, Werte zwischen 100 und 800m/s. Die mit hoher Energie
auftreffenden, groenteils aufgeschmolzenen Partikel verformen sich beim Aufprall
auf das Substrat, wodurch sich eine typische lamellare Struktur ausbildet, wie sie in
Abb.13.49 gezeigt ist. Durch Einsatz von Inertgas als Trgergas und einer Vakuum-
kammer kann Oxidation und Porositt weitgehend vermieden werden. Allerdings
bildet der Gasverbrauch dann einen wesentlichen Kostenfaktor. Mit der geeigneten
Wrmequelle knnen auch keramische Pulver verarbeitet werden. Die thermische
Belastung des Substrats bleibt beim thermischen Spritzen trotzdem gering; mit ent-
sprechender Vorsicht gelingt es sogar, Papier zu beschichten. Die Spritzleistungen
sind extrem hoch; typische Werte liegen bei 30kg/h. Durch thermisches Spritzen
knnen deshalb auch grovolumige Bauteile aufgebaut werden.
Ein anderes wichtiges Verfahren, das von festen Beschichtungsstoffen ausgeht,
ist der Siebdruck. Ein Rakel wird ber eine Schablone aus Gaze oder Drahtnetz
gefhrt und drckt die in Form von Pulvern oder Pasten vorliegenden Schichtwerk-
stoffe durch diejenigen Flchenbereiche, deren Maschen offen sind. Durch eine
13.4 Beschichten von Werkstcken 401

anschlieende Sinterung wird aus dem aufgebrachten Pulver bzw. der Paste die
angestrebte Beschichtung. Der Vorteil des Verfahrens, das vor allem in der Mikro-
elektronik verwendet wird, besteht in der einfachen geometrischen Strukturierbar-
keit der Schicht.
Fr die physikalische Gasphasenabscheidung, die wir als nchstes diskutieren
wollen, wird hufig auch die englische Bezeichnung PVD verwendet, die fr phy-
sical vapour deposition steht. Man unterscheidet die drei Verfahrensgrundtypen
Bedampfen, Sputtern und Ionenplattieren, die in Abb.13.50 schematisch dargestellt
sind. Grundstzlich geschieht die Beschichtung bei PVD-Verfahren dadurch, dass
der Beschichtungswerkstoff durch Energiezufuhr verdampft und nach Transport
durch die Gasphase auf dem kalten Substrat kondensiert. Um Reaktionen und Kol-
lisionen whrend des Transports zu vermeiden, muss der Prozess im Hochvakuum
durchgefhrt werden. Vor Prozessbeginn wird deshalb die sehr gut abgedichtete Be-
schichtungsanlage mit leistungsfhigen Pumpensystemen evakuiert und mehrmals
mit Schutzgas gesplt. PVD-Verfahren sind apparativ aufwendig.
Beim ersten der drei PVD-Verfahrenstypen, dem Bedampfen, wird die ber-
fhrung des Beschichtungswerkstoffs in die Dampfphase ber Widerstandsheizer
oder Elektronenkanonen erreicht. Man verwendet das Verfahren insbesondere in
der Kunststofftechnik zur Metallisierung von Formteilen. Im Folgenden wollen wir
zeigen, warum die genaue Temperaturkontrolle fr den Prozess von groer Bedeu-
tung ist.
Die Anzahl der die Oberflche des Verdampfers verlassenden Teilchen pro Zeit-
einheit und Flcheneinheit ist proportional zum Sttigungsdampfdruck, fr den die
Gleichung von Clausius-Clapeyron gilt

 dpD QD
= . (13.41)
dT T (Vg Vf )

mit pD Sttigungsdampfdruck, T Verdampfertemperatur, QD Verdampfungswr-

me, Vg Molvolumen des Dampfes, Vf Molvolumen des Stoffes vor Verdampfung.
Da Vf klein ist im Vergleich zu Vg und da in guter Nherung das Gesetz fr ideale
Gase anwendbar ist, erhlt man:

 RT
Vg V f
= Vg = . (13.42)
pD

Gleichung (13.42) in Gl. (13.41) eingesetzt ergibt

 dpD QD dT (13.43)
=
pD RT 2

oder nach Integration

 QD
d(In pD ) = d (1/T ) (13.44)
R
402 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Dampf des Gas

Beschichtungs-
materials

<< 105 bar < 105 bar

Substrat Substrat Plasma

Targetatom
T durch lonen-
T Ar+ sto heraus-
geschlagen
Ar+
0,5 ... 5 kV

Target

Verdampfer Pumpe Pumpe

PVD: Bedampfen PVD: Sputtern

Gas Gas

< 105 bar 0,1 ... 1 bar

Substrat

0,1 ... 1 kV

Ar+ T 1000 C
Substrat

Ver-
dampfer
Dampf
Pumpe Pumpe
PVD: lonenplattieren CVD

Abb. 13.50 Beschichten aus der Gasphase durch PVD- und CVD-Verfahren

und Umformen (s. auch Abschn.7.3)

 QD
pD exp . (13.45)
RT

Aus Gl. (13.45) folgt, dass der Dampfdruck, und damit die Konzentration der
Dampfteilchen, stark mit der Temperatur variiert. Da die Kondensationsrate von
13.4 Beschichten von Werkstcken 403

der Konzentration der Dampfteilchen abhngt, und da eine konstante Kondensa-

tionsrate eine Voraussetzung fr die Gleichmigkeit der Schicht darstellt, muss die
Temperatur in den Verdampfern sehr genau konstant gehalten werden.
Das Fenster fr die Wahl der optimalen Verdampfertemperatur ist verhltnism-
ig klein. Wird die Temperatur zu niedrig gewhlt, ist die Beschichtungsdampfkon-
zentration relativ klein im Vergleich zur Restgaskonzentration in der Anlage. Unter
Restgas versteht man trotz Hochvakuum in der Anlage noch vorhandene Restmen-
gen von Sauerstoff und Stickstoff. Es kommt zu Reaktionen und Verunreinigung
der abgeschiedenen Schichten. Ist die Temperatur und damit nach Gl. (13.45) die
Dampfkonzentration zu hoch, gelangen die Teilchen nicht mehr stofrei zum Subst-
rat. Sie werden in andere Richtungen gestreut und kehren zum Teil zur Verdampfer-
quelle zurck; die Effektivitt des Prozesses sinkt.
Beim Sputtern (Kathodenzerstuben) wird der Rezipient nach dem Evakuieren
mit einem Prozessgas, normalerweise Argon, gefllt (105 bar). Die mittlere freie
Weglnge der Teilchen betrgt jetzt nicht mehr einige Meter wie beim Bedampfen,
sondern nur noch einige Millimeter. Zwischen Substrat und Target (so nennt man
beim Sputtern die Quelle fr den Schichtwerkstoff) wird auerdem eine Hochspan-
nung (mehrere kV) angelegt, so dass ein Plasma entsteht. Die im Plasma vorhan-
denen Ar+-Ionen werden auf Grund ihrer Ladung in Richtung Target beschleunigt
und schlagen dort durch Impulsbertragung Atome aus der Oberflche heraus, die
anschlieend auf der Substratseite abgeschieden werden. Durch zustzlich ange-
legte Magnetfelder kann das Plasma vor dem Target konzentriert werden, was die
Sputterraten vergrert und hilft, das Substrat kalt zu halten (Magnetronsputtern).
Die typischen Substrattemperaturen liegen bei 100 bis 250C. Die Sputtertargets,
einige Millimeter dicke Platten, sind mechanisch hoch beansprucht und mssen
mit groer Sorgfalt hergestellt werden. Wegen der hohen Geschwindigkeit der Be-
schichtungsatome sind beim Sputtern bessere Haftfestigkeiten erreichbar als beim
Bedampfen. Zur guten Haftung trgt auerdem bei, dass durch geeignete Fhrung
des elektrischen Feldes erreicht werden kann, dass das Substrat vor oder whrend
der Beschichtung von einer gewissen Anzahl Ar+-Ionen getroffen und gereinigt
wird. Neben der Haftung besteht der Vorzug des Sputterns in der nahezu unbe-
schrnkten Auswahl von Stoffen, die abgeschieden werden knnen, da die durch
die thermische Verdampfung auferlegten Grenzen wegfallen. Zu den Vorzgen des
Sputterns gehren auch die sehr sauberen Randbedingungen, die eine Verschmut-
zung der Substrate und damit einhergehende Probleme der Reproduzierbarkeit aus-
schlieen. Gerade das letzte Argument hat zur groen Verbreitung der PVD-Prozes-
se in der Mikroelektronik gefhrt.
Eine nochmalige Steigerung der Haftfestigkeit und zustzlich der Beschich-
tungsrate gelingt bei dem dritten Verfahrenstyp der PVD-Gruppe, dem Ionenplattie-
ren. Der Argon-Arbeitsdruck liegt hnlich hoch wie beim Sputtern. Der Beschich-
tungsstoff wird aber nicht durch Ionenbeschuss sondern durch Widerstandsheizer,
Elektronenstrahlkanonen, etc. in die Gasphase berfhrt. Die Hochspannung kann
deshalb in umgekehrter Richtung angelegt werden wie beim Sputtern. Dies hat zur
Folge, dass die Ar+-Ionen aus dem Plasma jetzt statt in Richtung Target in Richtung
Substrat geschleudert werden, was die Substratoberflche reinigt, antzt und akti-
viert. Auerdem wird ein Teil der Atome des Beschichtungsstoffes durch Stopro-
zesse ionisiert und dadurch zustzlich in Richtung Substrat beschleunigt.
404 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Die chemische Gasphasenabscheidung (CVD, chemical vapour deposition)

beruht auf chemischen Reaktionen von Gasen durch die der Beschichtungsstoff auf
der Oberflche des Substrates gebildet wird, siehe Abb.13.50. Als Beispiel soll hier
die Abscheidung von TiC dienen:
900 C
 TiCl4 (Gas) + CH4 (Gas) TiC (fest) + 4 HCl (Gas) (13.46)

Durch Kontrolle der Temperatur des Substrates muss gewhrleistet werden, dass
die Abscheidung am richtigen Ort passiert. So stellt man bei exothermer Abschei-
dereaktion die Substrattemperatur klter ein als die Reaktorwandtemperatur; bei
endothermer Reaktion verfhrt man umgekehrt. Im Vergleich zu PVD ist die Tem-
peraturbelastung des Substrates bei CVD ganz allgemein deutlich hher (700 bis
1500C). Durch Koppelung des Prozesses mit einer Plasmaentladung wird bei
CVD versucht, die chemische Reaktion zu aktivieren und damit niedrigere Subs-
trattemperaturen zu erreichen. Eine andere Schwierigkeit besteht bei CVD darin,
dass fr jeden abzuscheidenden Werkstoff erst die passende Prekursorsubstanz (im
Beispiel oben das Gas TiCl4) entwickelt werden muss. In vielen Fllen sind die Aus-
gangsmaterialien giftig und die Abfallprodukte korrosiv. Andererseits haben CVD-
Verfahren den Vorteil, dass die Abscheidung ohne Richtungsabhngigkeit stattfin-
det (keine Abschattungseffekte), da die fr die Diffusion zur Oberflche bentigte
Zeit normalerweise kurz ist im Vergleich zur Zeit fr die Abscheidungsreaktion.
Zustzlich ermglichen die hohen Prozesstemperaturen intensive Reaktionen zwi-
schen Schichtatomen und Substrat, so dass Schichten erzeugt werden, deren Haft-
festigkeit grer ist als bei allen anderen Beschichtungsverfahren.
Zum Abschluss dieser bersicht der Beschichtungsverfahren wollen wir noch
die galvanisch abgeschiedenen Metallschichten als ein Beispiel fr das Beschichten
aus dem ionisierten Zustand erwhnen. Es wird eine geeignete Metallsalzlsung
als Elektrolyt hergestellt und das Werkstck als Kathode gepolt. In Umkehrung der
Korrosionsreaktion (Abschn. 9.2.2) luft folgende Reaktion ab:

 M n+ + ne M (Kathode, Werkstck) (13.47)

Auf der Anodenseite muss zwischen lslichen und unlslichen Elektroden unter-
schieden werden:

 M M n+ + ne (lsliche Anode) (13.48)

Am A + me (unlsliche Anode) (13.49)


Dabei steht M fr das abzuscheidende metallische Element und A fr ein im Elek-
trolyten als Anion vorliegendes Element. Im Normalfall wird eine lsliche Anode
eingesetzt, d.h. das abzuscheidende Metall wird als Anode verwendet, geht dort
in Lsung nach Gl. (13.48), wandert im elektrischen Feld zur Kathode, und wird
abgeschieden nach Gl. (13.47). Der Beschichtungsprozess luft in diesem Fall ana-
log ab wie die weiter oben bereits beschriebene Raffination von Kupfer (Abschn.
13.4 Beschichten von Werkstcken 405

13.1.2, Abb.13.8). Fast alle Metalle und viele Legierungen sind galvanisch ab-
scheidbar. Besondere Bedeutung hat die Cu-Abscheidung in der Elektronik erlangt
(Leiterplatten). Ein anderes wichtiges Beispiel stellt die Zn-Abscheidung dar, die
als Korrosionsschutz fr Sthle eingesetzt wird (Automobilkarosserie). Eine ge-
wisse Gefahr bedeutet der auf der Kathodenseite mitabgeschiedene Wasserstoff,
der zu einer Versprdung metallischer Werkstcke fhren kann. Auerdem ist die
Umweltbelastung bei vielen galvanischen Verfahren hoch.

Beschichtungen gestatten eine Funktionstrennung zwischen Oberflche und

Volumen des Werkstcks. Besonders wichtige Verfahren sind: Lackieren
(hchste Verbreitung berhaupt), Thermisches Spritzen (hchste Beschich-
tungsgeschwindigkeit), physikalische Gasphasenabscheidung (grte Varia-
bilitt und Reproduzierbarkeit) und chemische Gasphasenabscheidung
(hchste Haftfestigkeit).

Ein zentrales Problem aller Beschichtungen ist die Gefahr des mechanischen Ver-
sagens. Schichten knnen reien oder, insbesondere bei grerer Dicke, abplatzen.
Werden die Schichten bei hoher Temperatur aufgebracht, so stellt das Abkhlen auf
Raumtemperatur oft schon den ersten harten Test dar fr Festigkeit und Haftver-
mgen der Schicht.
Hufig beruht das Versagen der Schicht auf Eigenspannungen, die nach der
Herstellung vorhanden sind. Man unterscheidet zwischen intrinsischen und thermi-
schen Anteilen. Intrinsische Spannungen liegen bereits nach abgeschlossener Be-
schichtung vor, noch bevor die Schicht von Prozesstemperatur auf Raumtemperatur
abgekhlt wurde. Ursache fr intrinsische Spannungen kann z.B. eine Fehlpas-
sung zwischen Schichtgitter und Substratgitter sein, falls die Schicht epitaktisch
aufwchst. Thermische Spannungen entstehen durch Differenzen im thermischen
Ausdehnungskoeffizienten zwischen Schicht und Substrat. Geht man von einem
ebenen Spannungszustand aus und von einem unendlich dicken Substrat15 so gilt:

 Es
s = (Tb T ) (13.50)
1v

Dabei ist s die (homogene) Spannung in der Schicht, Es der Elastizittsmodul der
Schicht, die Querkontraktionszahl, die Differenz der Ausdehnungskoeffizien-
ten, Tb die Beschichtungstemperatur und T die Temperatur auf die abgekhlt wor-
den ist. (Wenn man gleich Null setzt in Gl. (13.50), kommt man zurck zum
einachsigen Fall, s. Gl. (13.34) und Abschn. 10.2.) Die thermischen Spannungen

15
Die Normalspannungen senkrecht zur Substratoberflche sind gleich Null. Es entsteht ein iso-
troper ebener Spannungszustand. Bei dnnen Substraten kommt es zur Durchbiegung und die
Schichtspannungen sind nicht homogen sondern variieren linear mit der Dicke in der fr Biege-
proben charakteristischen Form. Im Folgenden gehen wir von einem unendlich dicken Substrat
und homogener Spannung aus.
406 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

knnen sehr hohe Werte annehmen, insbesondere bei keramischen CVD-Schichten,

die bei hoher Temperatur abgeschieden wurden, einen hohen E-Modul aufweisen
und sehr fest sind, so dass die Spannungen auch nicht durch plastische Verformung
abgebaut werden knnen. Spannungen in Hhe von mehreren GPa sind in solchen
Fllen keine Seltenheit.
Nach dem oben Gesagten ist klar, dass in der Schicht sowohl Druck- als auch
Zugspannungen auftreten knnen. Im Falle von Zugspannungen reit die Schicht in
sich auf, im Falle von Druckspannungen kommt es zum Aufwlben und Abplatzen
von der Unterlage. Druckspannungen sind typisch fr keramische Schichten auf
metallischen Substraten, da sie kleinere Ausdehnungskoeffizienten aufweisen als
die Unterlage.
Bei der Ablsung der Schicht von der Unterlage relaxieren die Spannungen und
es wird die gespeicherte elastische Energie Gf frei. Voraussetzung fr ein Abplatzen
der Schicht ist, dass die frei werdende Energie Gf grer ist als die fr die Ausbrei-
tung eines Risses entlang der Grenzflche zwischen Schicht und Substrat bentigte
Energie Ga. Fr die pro Einheitsflche freiwerdende Energie gilt

1 1 2 hs 2 hu
 Gf = s s h s + u u hu = s + u (13.51)
2 2 2Es 2Eu

Dabei ist h die Dicke und die Dehnung; der Index s steht fr die Schicht, u fr die
Unterlage. Wegen des Krftegleichgewichts gilt:

 s hs = u hu . (13.52)

In Gl. (13.51) eingesetzt ergibt

s2 hs hs Es 2 hs
 Gf = 1+ = s (13.53)
2Es hu Eu 2Es

Gl. (13.53) zeigt, dass bei dickeren Schichten grere Energien gespeichert sind,
die bei Ablsung freigesetzt werden, und erklrt, warum dickere Schichten leichter
abplatzen.
ber die fr Rissausbreitung bentigte Energie Ga liegen noch nicht sehr vie-
le Informationen vor. Es ist offensichtlich, dass die Rauheit des Substrats und die
Details des bergangs von Substrat zu Schicht hier eine wichtige Rolle spielen.
Vorbehandlungen und Beschichtungsbedingungen, welche Interdiffusionsvorgnge
und die Ausbildung chemischer Bindungen verstrken, wirken sich auf das Haft-
vermgen positiv aus.

Bei groer Dicke der Beschichtung wird ein Versagen durch Abplatzen immer
wahrscheinlicher, weil Schichten Eigenspannungen aufweisen und weil in
dicken Schichten mehr elastische Energie gespeichert ist, welche fr Rissaus-
breitung zur Verfgung steht.
13.4 Beschichten von Werkstcken 407

Ein weiterer Gesichtspunkt, der beim Versagen von Beschichtungen zu bercksich-

tigen ist, besteht in der Absttzung der Schicht durch die Unterlage. Werden sehr
dnne harte Schichten auf weiche Unterlagen aufgebracht, so versagen sie frhzei-
tig. Bei Belastung gibt einfach die Unterlage nach und die Schicht bricht durch.
Die Kornstrukturen in Schichten knnen sehr vielfltig sein und reichen von
amorph ber polykristallin zu stngelkristallin und einkristallin (letzteres bei epi-
taktischem Wachstum auf einkristalliner Unterlage). Abbildung13.51 zeigt die
beim Sputtern entstehenden Strukturen in Abhngigkeit von der Temperatur und
dem Argon-Druck. Vorherrschend sind stngelkristalline Strukturen. hnliche Be-
obachtungen werden bei Schichten gemacht, die mit CVD-Verfahren oder galvani-
scher Abscheidung hergestellt wurden. Die stngelkristalline Form kommt dadurch
zustande, dass die Hauptwachstumsrichtung durch den Materieantransport vorge-
geben ist und die Wachstumsbedingungen Neukeimbildung von Krnern ausschlie-
en. Die gleichachsigen Kornstrukturen, die beim Sputtern bei hohen Abscheide-
temperaturen auftreten, werden auf Rekristallisation ursprnglich stngelkristalli-
ner Strukturen zurckgefhrt.

Zone 3
Zone 2

1,0
Zone 1
Zone T 0,9
0,8
3 0,7
Pa 0,6
2 0,5
0,4
T/Tm
pAr 1 0,3
0,2
0,1
0,1

Abb. 13.51 Kornstruktur in Schichten, die durch Sputtern hergestellt wurden. Die Struktur ndert
sich in Abhngigkeit von der Substrattemperatur T und dem Ar-Druck p(Tm ist die Schmelztem-
peratur des Schichtwerkstoffs). Stngelkristalline Strukturen sind vorherrschend, weil das Wachs-
tum in einer Vorzugsrichtung erfolgt und kaum Neukeimbildung auftritt. Zur Verdeutlichung der
Schichtstruktur ist links in zwei Einbuchtungen die Schicht weggeschnitten. (Quelle: Thornton,
Ann. Rev. Mater. Sci. 7 (1977) 239260)
408 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

13.5 Stoffeigenschaft ndern

Bei der Fertigung von Werkstcken durch Urformen und Umformen laufen viel-
fltige Gefgevernderungen ab. Der Werkstoff verfestigt und rekristallisiert; es
kommt zu Kornwachstum. Legierungselemente werden eingebracht oder entfernt,
sie verteilen sich um; Phasen bilden sich und lsen sich wieder auf. Wenn diese
Gefgevernderungen berhaupt kontrolliert und nicht einfach unbeachtet gelassen
werden, dann in der Regel unter dem Gesichtspunkt der besseren Verarbeitbarkeit.
Zum Beispiel wird nach Umformungsschritten eine Erholungsglhung zwischenge-
schaltet, um die Verfestigung abzubauen und gute Umformbarkeit wiederherzustel-
len. Die Verarbeitbarkeitseigenschaften sind aber oft den Gebrauchseigenschaften
eines Werkstoffs gerade entgegengesetzt. Beim Umformen hilft eine niedrige Flie-
spannung, im Gebrauch wnscht man aber das Gegenteil. Gute Zerspanbarkeit ist
Festigkeit und Duktilitt entgegengerichtet. Es ist also offensichtlich, dass an einer
geeigneten Stelle am Ende der Prozesskette eine Behandlung stehen muss, welche
die optimalen Gebrauchseigenschaften einstellt. In der Fertigungstechnik werden
die im folgenden beschriebenen Verfahren unter dem Begriff Stoffeigenschaft n-
dern zusammengefasst (Tab.13.3).

13.5.1 V
 erbesserung der Volumeneigenschaften
von Werkstcken

Die wichtigsten Wrmebehandlungen zur Volumenhrtung beruhen auf der marten-

sitischen Umwandlung, die bei Sthlen und Titanlegierungen ausgenutzt wird, und
der diffusionsgesteuerten Bildung von Ausscheidungen, welche die Grundlage der
Eigenschaftseinstellung bei Aluminiumlegierungen und Superlegierungen darstellt.
In Abschn. 7.5 und 7.6 sind diese Verfahren bereits behandelt worden. Beiden Ver-
fahrenstypen ist gemeinsam, dass nach einer Glhung bei hoher Temperatur rasch
abgekhlt werden muss, in der Regel durch Einleiten des Werkstcks in ein l- oder
Wasserbad. Wer dieses Abschrecken nur an Kleinstproben aus dem Labor kennt,
bersieht leicht, welche Komplikationen in der Praxis entstehen knnen.
Zunchst einmal ist wichtig, dass die Abkhlkurve keineswegs immer die na-
trliche Exponentialform aufweist (Gl. (4.25)) und dass sie auch nicht berall am
Bauteil gleich verluft. Abbildung13.52 soll dies illustrieren. Beim Einbringen
des Werkstcks in ein l- oder Wasserbad bildet sich eine Dampfhaut (Leyden-
frostsches Phnomen) welche die Abkhlungsgeschwindigkeit herabsetzt, da der
Wrmetransport durch die Dampfphase ber Leitung und Strahlung erfolgen muss
und nur relativ langsam vonstatten geht. Nach einiger Zeit ist das Werkstck soweit
abgekhlt, dass keine ausreichende Verdampfung des Khlmittels mehr erfolgen
kann. Die kontinuierliche Dampfhaut bricht zusammen und es bilden sich nur mehr
vereinzelte Blasen. In dieser sogenannten Kochphase ist die Abkhlgeschwindig-
keit besonders hoch, weil die aufsteigenden Blasen rasch Wrme abtransportieren
13.5 Stoffeigenschaft ndern 409

Abb. 13.52 Durch Dampf-

bildung beim Abschrecken
wird die Abkhlgeschwin-
digkeit wesentlich beein-
flusst. (Quelle: Eckstein,
Technologie der Wrmebe-
handlung von Stahl, Leipzig
1977)

1 2 3

1
Dampf-
Temperatur

hautphase
T1
Kochphase 2
T2 3

Konvektionsphase

Abkhldauer

und auerdem zur Konvektion des Bades beitragen. Erst nach Abschluss der Koch-
phase folgt die normale Abkhlung durch Wrmeabtransport im Khlbad ber
Konvektion und Leitung. In der Praxis besteht die abzuschreckende Charge oft aus
einem groen Gestell auf dem viele komplex geformte Werkstcke gestapelt sind
und das im Abschreckbad bewegt wird. Man kann sich vorstellen, dass die Abkhl-
kurven fr jeden Ort in der Charge sehr unterschiedlich verlaufen knnen.
Andere wichtige Phnomene beim Abschrecken von Werkstcken sind die Bil-
dung von Eigenspannungen, Verzug und Rissen. Abbildung13.53 beschreibt die
Entstehung von Eigenspannungen an Hand eines einfachen Zylinders, der von
einer hohen Temperatur T1 auf eine niedrigere Temperatur T2 abgeschreckt wird.
Bei der hohen Temperatur war der Zylinder spannungsfrei. Beim Abschrecken er-
reicht der Mantel des Zylinders bereits die Temperatur T2 whrend der Kern noch
die Temperatur T1 aufweist. Durch die tiefere Temperatur kontrahiert der Mantel
und es entwickeln sich thermische Spannungen. Der Mantel steht unter Zug, der
Kern unter Druck. Jetzt gibt es zwei Mglichkeiten. bersteigen die thermischen
Spannungen die Streckgrenze nicht, khlt auch der Kern auf die Manteltempe-
ratur ab und der Zylinder ist wieder spannungsfrei. bersteigen die thermischen
Spannungen dagegen die Streckgrenze, verformt sich der Zylinder plastisch und
es entstehen Eigenspannungen nach Abkhlung des Kerns. Durch die plastische
Zugverformung im Mantel und plastische Druckverformung im Kern ist der Kern
410 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

1 2 3
T1 T1 T2 T2

T2 T1 T2
Eigenspannung

plastische Zugverformung
durch thermische Spannung
plastische Druckverformung
durch thermische Spannung

Abb. 13.53 Entstehung von Eigenspannungen durch inhomogene plastische Verformung beim
Abschrecken von eine hohen Temperatur T1 auf eine niedrige Temperatur T2 bei einem zylindri-
schen Bauteil

nach Abkhlung zu klein fr den Mantel; deshalb finden wir Druckeigenspannun-

gen im Mantel, und Zugeigenspannungen im Kern. Die Eigenspannungen knnen
hohe Betrge aufweisen (Maximalwert: Streckgrenze). Sie berlagern sich den
Betriebsbelastungen und mssen in der Auslegung von Bauteilen bercksichtigt
werden.
Die Geometrienderungen des Werkstcks, die als Folge der Abschreckspannun-
gen und der damit verbundenen Verformungen auftreten, bezeichnet man als Ver-
zug. Der Verzug kann auerordentlich strend sein, wenn er Nacharbeit und Richten
erfordert. Hufig muss dies per Hand geschehen, da die Geometrienderungen von
Teil zu Teil nicht streng reproduzierbar auftreten. Manchmal kommt es erst bei der
abschlieenden mechanischen Bearbeitung zu Verzug, weil durch das Entfernen
von Volumenelementen das Krftegleichgewicht der Eigenspannungen gestrt wur-
de. Teilweise spannt man die Werkstcke beim Abschrecken in sogenannten Hrte-
maschinen ein, um Verzug zu verhindern.
Sind die plastischen Verformungen, die als Folge des Abschreckens auftreten, so
gro, dass die Bruchdehnung berschritten wird, entstehen Risse.

Die Einstellung der Gebrauchseigenschaften bei Metallen durch martensiti-

sche Hrtung oder Ausscheidungshrtung erfordert ein Abschrecken gl-
hender Werkstcke in l oder Wasser. Die dabei auftretenden thermischen
Spannungen knnen zu Eigenspannungen, Verzug und Rissen fhren.
13.5 Stoffeigenschaft ndern 411

13.5.2 V
 erbesserung der Randschichteigenschaften
von Werkstcken

Bei der Verbesserung der Randschichteigenschaften geht es in der Regel um den

Verschleischutz (Randschichthrten von Sthlen) oder die Schwingfestigkeit (Er-
zeugung von Druckspannungen in der Randschicht durch plastisches Verformen
von Metallen). Wie schon im Abschnitt Beschichtung erlutert, steht dabei wieder
der Gedanke der Funktionstrennung zwischen Oberflche und Volumen im Vorder-
grund.
Die einfache Mglichkeit zum Randschichthrten ist einer der vielen Vortei-
le, denen Sthle ihre groe Bedeutung in der Technik verdanken. Die Hrtung der
Randschicht kann ber selektive Erwrmung oder selektive Vernderung der Zu-
sammensetzung erreicht werden. Im ersteren Fall wird einfach so vorgegangen,
dass bei der Hrtung durch martensitische Umwandlung nur ein begrenzter Rand-
bereich auf die notwendige Austenitisierungstemperatur erwrmt wird. Nur dort bil-
det sich dann beim anschlieenden Abschrecken das entsprechende sehr harte und
verschleifeste Gefge. Je nach der verwendeten Wrmequelle unterscheidet man
Flammhrten, Induktionshrten und Laserstrahlhrten. Die Einhrtungstiefe reicht
von weniger als 0,1mm mit dem Laser bis zu 30mm mit Induktion.
Die zwei wichtigsten Verfahren zum Randschichthrten mit selektiver nderung
der Zusammensetzung sind das Einsatzhrten und das Nitrieren. Beim Einsatz-
hrten wird der C-Gehalt cC in der zu hrtenden Randschicht so weit erhht, dass
sich dort bei der anschlieenden Vergtungswrmebehandlung des Werkstcks die
gewnschte hohe Hrte einstellt. Typische Werte in der zu hrtenden Randschicht
liegen bei cC = 0,9%. Zur Erhhung des C-Gehaltes werden die Werkstcke in An-
wesenheit kohlenstoffhaltiger Gase bei ca. 900C geglht. ber Reaktionen vom
Typ
 2CO C + CO2 und (13.54)

CH4 C + 2H2 (13.55)


wird die Kohlenstoffaktivitt und -konzentration an der Werkstckoberflche fest-
gelegt und die Eindiffusion von Kohlenstoff veranlasst (C bedeutet ein C-Atom im
Kristallgitter, s. auch Abschn. 9.5). Der Zeitbedarf, um eine angestrebte Eindring-
tiefe x zu erreichen, ist nach Abschn. 6.1.3 durch folgende Beziehung gegeben:

 t(x) x2 /DC , (13.56)

mit DC als dem Diffusionskoeffizienten von C. Da die Geschwindigkeit der Diffu-

sion mit der Temperatur zunimmt, wrde man nach Gl. (13.56) bevorzugt sehr hohe
Glhtemperaturen whlen. Dem steht allerdings die Gefahr des Kornwachstums
entgegen. Einhrtetiefen von 10mm sind in der Praxis trotzdem erreichbar, z.B. in
groen Zahnrdern. Frher wurde das Einsatzhrten so durchgefhrt, dass man die
412 13 Herstellungs- und verarbeitungstechnische Verfahren

Werkstcke in eiserne Ksten mit rotglhender Holzkohle als Lieferant kohlenstoff-

abgebender Gase einsetzte daher der Ausdruck Einsatzhrten.
Beim Nitrieren wird ber Glhen in Anwesenheit stickstoffabgebender Mittel
eine harte geschlossene Nitridschicht am Rand des Werkstcks erzeugt. An die Ni-
tridschicht schliet sich nach innen noch eine ebenfalls hrtend und auch sttzend
wirkende Diffusionszone mit ausgeschiedenen Nitriden an. Da die Nitriertempe-
raturen durch die sich ausbildenden Phasen auf etwa 550C begrenzt sind und die
Stickstoffdiffusion im Nitrid nur relativ langsam vor sich geht, knnen nur Schicht-
tiefen bis etwa 0,5mm erreicht werden. Der Vorteil des Nitrierens gegenber dem
Einsatzhrten besteht andererseits in der hheren erreichbaren Hrte und dem Weg-
fall des Abschreckens.
Groe Bedeutung in der Verbesserung der Randschichteigenschaften bei Metal-
len hat das Druckumformen der Oberflche. Durch eine rtlich begrenzte plastische
Verformung wird der Werkstoff verfestigt und es werden Druckeigenspannungen
eingebracht, was sich insbesondere auf die Schwingfestigkeit positiv auswirkt, weil
bei dynamischer Beanspruchung die Risse im Allgemeinen von der Oberflche aus-
gehen. Die Druckumformung kann ber Festwalzen oder Kugelstrahlen erreicht
werden.

Wichtige Verfahren zur Verbesserung der Verschleibestndigkeit von metal-

lischen Werkstcken sind Induktionshrten, Einsatzhrten und Nitrieren. Zur
Verbesserung der Schwingungsfestigkeit wird das Druckverformen der Ober-
flche angewendet.
Kapitel 14
Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

14.1 Definition. Zuverlssigkeit und Sicherheit

Zuverlssigkeit ist in jngster Zeit mehr und mehr zum Wertmastab technischer
Produkte aller Art von der Haushaltsmaschine bis zur Kraftwerksturbine, vom Per-
sonenkraftwagen bis zum Groraum-Passagierflugzeug geworden. Die Forderung
nach Zuverlssigkeit richtet sich an verschiedenartige Trger von Verantwortung:
den Konstrukteur: verantwortlich fr einwandfreien Entwurf, z.B. richtige Be-
rechnung einer Brcke;
den Fertigungsingenieur: verantwortlich fr fehlerfreie Ausfhrung der Konst-
ruktion, insbesondere der Schweiarbeiten;
den Werkstoffingenieur: verantwortlich fr die Einhaltung zugesagter Festig-
keitswerte und anderer Materialkenngren;
den Betreiber: verantwortlich fr sachgerechten und vorschriftsmigen Betrieb
der fertigen Anlage, Vermeidung von berschreitungen der Soll-Belastungen,
und einwandfreie Wartung, gegebenenfalls gemeinsam mit dem Hersteller.
Entsprechend unterscheidet man in Unglcks- und Versagensfllen zwischen
Konstruktionsfehlern, Herstellungsfehlern, Materialfehlern, Bedienungsfehlern.
Aus Unterlagen von Versicherungsgesellschaften geht hervor, dass die Materialfeh-
ler unter diesen Kategorien technischen Versagens eine untergeordnete Rolle spie-
len. Angesichts der mglichen schwerwiegenden Folgen einzelner Schadensflle
entbindet diese statistische Argumentation den Werkstoffingenieur jedoch nicht von
der Pflicht zu grter Sorgfalt.
Wir diskutieren den Begriff der Zuverlssigkeit anhand des wichtigsten Anwen-
dungsfalls, der Festigkeit. In Kap. 10 haben wir gesehen, dass die Festigkeit eines
Werkstoffs durch bestimmte Kennwerte, z.B. die Zugfestigkeit Rm oder die Flie-
grenze Rp0,2, charakterisiert werden kann. Diesen Wert legt der Konstrukteur seinen
Berechnungen zugrunde. Wie sicher ist er aber, dass unter der sehr groen Anzahl
gleichartiger Bauteile, z.B. fr Kraftfahrzeuge, nicht 5% oder noch mehr unterhalb
des zugesagten Rp0,2-Wertes liegen? Welche Sicherheit hat der Benutzer einer alpi-
nen Grokabinen-Seilbahn, dass 7000m Tragseil, die im Sommer 2000 eingebaut
wurden, auch 10 Jahre spter nach stndig wechselnder Belastung in Wind und

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 413

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_14, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
414 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

Wetter noch dieselben Festigkeitswerte besitzen, von denen seinerzeit die bausta-
tische Berechnung ausging? Die Angaben von Werkstoffhandbchern und Firmen-
listen ber durchschnittliche bzw. angestrebte Werte sind fr diese Fragestellung
nicht sehr hilfreich.
Diese und andere Fallbeispiele lassen sich zu nachfolgendem Schema zusam-
menfassen:

Veranlassung fr Werkstoffprfung am Bauteil

Risikobehaftete Einzelanlagen Preisgnstige
Massenprodukte
Abnahme- bzw. ist praktisch stets zwingend erfolgt in der Regel
Zulassungsprfung vorgeschrieben (TV) als Stichprobe
Wiederholungsprfung gewinnt zunehmende wird in der Praxis
nach vorgegebener Bedeutung eher selten durchge-
Nutzungsdauer fhrt, z.B. Pkw

Bei der Bewertung des Risikos und der Schwankungsbreite von Messergebnissen
muss man von dem Sachverhalt ausgehen, dass selbst kleinste Fehlstellen im Mate-
rial wie Mikrorisse, Porenansammlungen, Seigerungen, Korngrenzenausscheidungen,
lokale Eigenspannungsmaxima zu sehr starken Festigkeitsverlusten fhren knnen.
Wir haben gesehen, wie man mit mikroskopischen Gefgeuntersuchungen (Kap. 3)
derartige Fehler nachweisen kann und ferner, wie man u.a. im Zugversuch (Kap. 10)
ihren Einfluss auf die Festigkeit prfen kann. Wir haben auch die Prinzipien der Bruch-
mechanik kennengelernt, die die Stabilitt von Rissen bzw. ihre langsame Ausbreitung
bis hin zu kritischen Werten regieren. Diese Verfahren sind aber fr die hier gestellte
Aufgabe nicht wirklich brauchbar, denn sie erfordern die Bereitstellung von metallo-
graphischen Proben, von Zugproben, von bruchmechanischen Proben usw. und dies
von verschiedenen Stellen jedes zu prfenden Bauteils. Abgesehen vom Arbeits- und
Kostenaufwand ist gerade dieses Vorgehen jedoch unzulssig, denn derartige Probe-
nahmen wrden in aller Regel das Bauteil unbrauchbar machen, d.h. zerstren.
Gesucht sind also zerstrungsfreie Verfahren, die am Bauteil whrend und nach
der Fertigung bzw. der Montage oder whrend einer Inspektion (Wartung) durch-
gefhrt werden knnen. Je nach dem erforderlichen und zugleich vertretbaren Prf-
aufwand geht es dabei oft nur um die einfache Feststellung, ob das Bauteil im Sinne
eines geeigneten Kriteriums als sicher bezeichnet werden kann oder nicht (Go-
No Go-Entscheidung); oder es geht um die Feststellung der Art, der Gre und der
Lage fehlerhafter Stellen im Bauteil. Letztgenannte Aussagen erleichtern es zum
einen, die Gefhrlichkeit einer Fehlstelle richtig zu beurteilen, und zum anderen,
Abhilfemanahmen bzw. Reparaturen einzuleiten. Dabei ist auch die Vorraussage,
ob im nchsten Inspektions-Intervall ein heute noch harmloser Anriss vielleicht eine
nicht tolerierbare Tiefe erhalten kann, von Bedeutung. Wie in der Medizin, so ist
auch hier die richtige Diagnose die Voraussetzung zu einer erfolgreichen Therapie.
Fr diesen Aufgabenbereich sind unter der Bezeichnung zerstrungsfreie Prfver-
fahren (ZfP) zahlreiche und vielseitige Methoden entwickelt worden. Ihre Anwen-
14.2 Flssigkeitseindringverfahren 415

dung und Weiterentwicklung stellt einen wesentlichen Anteil der Ttigkeit sehr vieler
Werkstoffingenieure in der beruflichen Praxis dar. Mehrere groe Spezialinstitute,
von denen hier nur die Bundesanstalt fr Materialprfung in Berlin oder das Fraun-
hofer-Institut fr zerstrungsfreie Werkstoffprfung in Saarbrcken genannt werden
sollen, befassen sich mit der Forschung und Entwicklung auf diesem Gebiet.
Die nachfolgend behandelten Methoden beruhen auf der Verwertung von Phno-
menen, die in den frheren Kapiteln dieses Lehrbuchs behandelt wurden. Natrlich
gibt es mehr und stndig neue Prfverfahren, die aber hier nicht alle errtert werden
knnen.

14.2 Flssigkeitseindringverfahren

Eine wesentliche Aufgabe der zerstrungsfreien Prfung besteht darin, sehr feine
Oberflchenrisse ohne mikroskopische Untersuchung und die dazugehrige Pr-
paration zu entdecken, insbesondere auch an nichtebenen Oberflchen. Um dies
zu erreichen, kann man u.a. die Kapillarwirkung ausnutzen, Abschn.8.4. Die zu
prfende Oberflche wird in eine gut benetzende Flssigkeit eingetaucht, welche
in eventuell vorhandene feine Risse eindringt. Dabei wird die im Riss noch ent-
haltene Luft durch den Kapillardruck komprimiert, Abb.14.1a und b. Streift oder
wischt man anschlieend den die Oberflche bedeckenden Film ab, so tritt ein Teil
der Flssigkeit aus dem Riss wieder aus, um die leere Oberflche zu beiden Seiten
des Risses zu benetzen; dadurch entsteht auf der Werkstckoberflche eine Spur, die
wesentlich breiter ist als der Riss selbst. Um sie mit dem Auge noch besser erkennen
zu knnen, fgt man der Eindringflssigkeit als Verstrker etwa einen Fluoreszenz-
farbstoff bei, der in einer abgedunkelten Inspektionskabine bei Beleuchtung mit
einem Ultraviolettstrahler hell aufleuchtet. Ein verwandtes Verfahren besteht darin,
die Eindringflssigkeit anzufrben und die Oberflche nach dem Abstreifen des
Hauptfilms mit einem saugfhigen weien Pulver zu bestreuen: dieses saugt infolge
seiner viel greren spezifischen Oberflche die Farblsung aus dem Spalt heraus
und bildet so ebenfalls eine breite, visuell gut erkennbare Spur.
Flssigkeitseindringverfahren erfordern sehr wenig apparativen Aufwand, ihre
Ergebnisse sind leicht zu interpretieren; sie eignen sich auch zur Prfung grerer
Stckzahlen.

Zusammenfassung: Flssigkeitseindringverfahren
Wirkungsweise:
Kapillarkraft saugt Detektorflssigkeit in offene Risse, erzeugt in zweiten
Schritt eine breite Spur auf der Oberflche; Verstrkung durch Anfrben/Flu-
oreszenz der Detektorflssigkeit.
Anwendung:
Ermittlung von Rissen in Oberflchen bei geringem Prfaufwand; Risse ms-
sen zur Oberflche hin offen sein.
416 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

Abstreifer
Flssigkeit mit Farbstoff

Ri

a b
saugfhiger weier Anstrich
UV-Licht Fluoreszenz
rote Farbspur des Risses

alternativ

c d
Abb. 14.1 Prinzip der Erkennung von Oberflchenrissen durch das Flssigkeitseindringverfahren
mit nachfolgender Verstrkung

14.3 Magnetpulververfahren

Magnetpulververfahren sind nur auf ferromagnetische Werkstoffe anwendbar; dazu

gehren allerdings die mengenmig bedeutendsten Werkstoffe berhaupt, nmlich
die unlegierten und die niedriglegierten ferritischen Sthle.
Mikroskopisch feine Risse (bis zu wenigen Mikrometern breit) knnen in sol-
chen Werkstoffen durch die magnetischen Streufelder (12.3) sichtbar gemacht wer-
den, die sich ausbilden, wenn ein ueres Erregerfeld senkrecht zur Rissebene an-
gelegt wird (Abb.14.2). In diesem Streufeldbereich, der wieder wesentlich grere
Ausdehnung hat als der Riss selbst (Verstrkungseffekt), sammeln sich wegen der
Kraftwirkung der steilen Feldgradienten, die von den aus der Oberflche austreten-
den stark gekrmmten Feldlinien erzeugt werden, feine Magnetpulverteilchen an,
die auf die Probe aufgestreut bzw. in Form einer leichtflssigen Emulsion aufgetra-
gen werden. Das Verfahren wurde brigens schon in Abschn.12.3.1 im Zusammen-
hang mit der Sichtbarmachung von ferromagnetischen Bereichsgrenzen erwhnt
(Bitter-Streifen).
Der Effekt lsst sich noch verstrken, wenn man das Magnetpulver anfrbt
z.B. wieder mit einem Fluoreszenzfarbstoff (UV-Beleuchtung erforderlich). Wie
14.4 Wirbelstromverfahren 417

Abb. 14.2 Fehler- beweglicher Prfmagnet

erkennung mit Magnet-
pulver: Aufgestreute
Pulverteilchen sammeln Streufeld mit
sich an Inhomogenitten der Pulver-
Feldlinienverteilung Anhufung
aufgestreute
Magnetpulver-
teilchen N S

magnetische
Feldlinien

Prfkrper mit Ri

man sich leicht berlegt, reagiert das Magnetpulververfahren auch auf Fehlstellen,
die dicht unterhalb der Oberflche liegen, ohne dass sie zur Oberflche hin offen
sind.

Zusammenfassung: Magnetpulververfahren
Wirkungsweise:
Ein von auen angelegtes Magnetfeld wird durch Inhomogenitten in Ober-
flchennhe gestreut; das Streufeld, welches die Oberflche durchdringt,
fhrt zur sichtbaren Anhufung von Magnetpulverteilchen; Verstrkung durch
Anfrben/Fluoreszenz.
Anwendung:
Anrisse und oberflchennahe Fehler in ferromagnetischen Werkstoffen; Feh-
ler muss quer zur Richtung des Magnetfeldes liegen.

14.4 Wirbelstromverfahren

Im Zusammenhang mit den Verlusten beim Einsatz von Magnetwerkstoffen in der

Hochfrequenztechnik hatten wir in Abschn.12.3 auch die Wirbelstromverluste
erwhnt. Die Wechselwirkung eines HF-Feldes mit einem guten Leiter fhrt zur
Konzentration der induzierten elektrischen Wirbelstrme auf eine dnne oberfl-
chennahe Schicht (Skin) des Leiterwerkstoffs. Dies ist der Grund, warum man
fr Magnete im Hochfrequenzbereich entweder aus extrem feinen Lamellen auf-
gebaute metallische Magnete oder Oxidmagnete mit sehr geringer elektrischer Leit-
fhigkeit verwendet.
Diese Konzentration der Feldwirkung auf eine dnne Schicht unter der Bau-
teiloberflche kann man fr die zerstrungsfreie Prfung nutzbar machen: Befin-
det sich nmlich in dieser fr das Festigkeitsverhalten des Werkstoffs besonders
418 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

kritischen Schicht eine Inhomogenitt z.B. ein Riss oder ein Gefgebereich mit
vernderter Leitfhigkeit (Hrtungsfehler, Korngrenzenausscheidung), so verndert
sich die elektrische Reaktion der Schicht gegenber dem Feld einer einwirkenden
Hochfrequenz-Spule. Meist wird mit 1 bis 5MHz gearbeitet.
Man kann diese Vernderungen zwar nicht im Mikromastab erkennen; das Ver-
fahren eignet sich also nicht wie die beiden vorigen dazu, einzelne Fehler sichtbar
zu machen. Wohl aber wirken sich bereits sehr kleine Strungen des Verlaufs der
induzierten Wirbelstrme in der Oberflchenschicht der Probe auf die Feinabstim-
mung des Schwingkreises aus, der von der Probe und der Erregerspule gebildet
wird. Die Spannungs-Zeit-Verlufe in der Erregerspule, die man etwa auf einem
Oszillographen abbilden kann, reagieren empfindlich auf solche Strungen. Man
erhlt also nicht wie bei den zuvor behandelten Verfahren ein Bild, sondern viel-
mehr einen Messwert, der als Warnsignal aufgefasst werden muss.
Dieses Signal, welches auf die Existenz einer Fehlstelle hinweist, kann nun
entweder als Veranlassung zu einer genauen Prfung (z.B. mit Rntgenstrahlen,
siehe Abschn.14.5) gewertet werden oder auch zur Entscheidung zwischen noch
brauchbar und schon Ausschuss aufgrund vorher empirisch erprobter Kriterien.
Es knnen z.B. mit zwei identischen Messspulen und einer vllig einwandfreien
Vergleichsprobe Gut-Schlecht-Entscheidungen bei sehr groen Stckzahlen voll-
automatisch durchgefhrt werden.

Zusammenfassung: Wirbelstromprfung
Wirkungsweise:
Ausnutzung des Skin-Effektes bei der Einwirkung eines HF-Feldes: Kenn-
werte der elektrischen Kopplung zwischen Erregerspule und Prfkrper
werden durch oberflchennahe Vernderungen des Werkstoffs empfindlich
gestrt.
Anwendung:
Anrisse und Hrtungsfehler, auch unterhalb der Oberflche; reagiert auf
Zusammensetzungsunterschiede (Diffusionszonen); geeignet zur vollauto-
matischen Ausschussermittlung bei Teilen der Massenfertigung.

14.5 Durchleuchtung mit Rntgen- und Gammastrahlen

Die Anwendung von Durchstrahlungsverfahren oder die Radiographie fr die ZfP

beruht auf der Messung der Absorption, d.h. der Schwchung von kurzwelliger
elektromagnetischer Strahlung beim Durchgang durch den Prfkrper. Die Intensi-
tt I eines auf das Werkstck auffallenden Strahls wird in jeder Schicht der Dicke
dX um den gleichen Prozentsatz geschwcht; diese Aussage fhrt auf einen ex-
ponentiellen Abfall der Intensitt mit der Eindring- bzw. Durchstrahlungstiefe X:
14.5 Durchleuchtung mit Rntgen- und Gammastrahlen 419

I = I0 exp (X ). (14.1)

Der Schwchungskoeffizient hngt von zwei Faktoren ab: einmal vom Absorp-
tionsvermgen der Atomsorten des betreffenden Werkstoffs (er nimmt mit steigen-
der Atomnummer zu) und zum anderen von der Energie der zur Durchleuchtung
verwendeten elektromagnetischen Strahlung. Je hrter, d.h. kurzwelliger die ver-
wendete Strahlung ist, desto weniger wird sie im Werkstoff absorbiert, desto gerin-
ger ist also der anzuwendende Wert von .
Radiographische Verfahren registrieren die unterschiedliche Massendichte, wel-
che ein Strahl beim Durchlaufen des Werkstcks an verschiedenen Stellen erfhrt.
Unterschiedliche Massendichte kann zurckzufhren sein auf
unterschiedliche Dicke (Anwendung zur berhrungslosen Banddickenmes-
sung),
Auftreten von Hohlrumen (Lunker, Porenzonen),
Auftreten von Zusammensetzungsunterschieden (Seigerungen).
In der Tiefenrichtung ausgedehnte Fehler sind also das schwerpunktmige An-
wendungsgebiet der Durchstrahlungstechnik nicht hingegen flache Risse quer zur
Strahlrichtung oder enge, unregelmig verlaufende Anrisse von der Oberflche
her. Die groe Tiefenwirkung (bis 50cm Stahl) ist der besondere Vorteil der Ra-
diographie mit harter Gammastrahlung. Er muss allerdings mit einer aufwendigen
Ausrstung bezahlt werden.

Radiographie mit Rntgen- und Gammastrahlen

Die Anordnung zur zerstrungsfreien Prfung besteht aus Strahlenquelle,
durchstrahlter Probe, Registriereinrichtung.

Die Strahlenquelle ist im Regelfall eine Rntgenrhre. Ihren Aufbau verdeutlicht

Abb.14.3. Ein Elektronenstrahl, dessen Stromstrke im mA-Bereich liegt, wird
von einem glhenden Draht (mit eigener Heizstromversorgung) emittiert und durch
ein Hochspannungsfeld (10kV bis 1000kV = 1MV) auf die metallische Anode
hin beschleunigt. Diese besteht zumeist aus Wolfram, welches die auf der klei-
nen Flche des Brennflecks auftreffende Strahlenergie von 0,1 bis 10kW wegen
seines hohen Schmelzpunktes bei relativ guter Wrmeleitfhigkeit am besten
bewltigt. Zur Ableitung der Wrmeenergie ist die Anode oder Antikathode als
Wolframscheibchen ausgebildet und in einen wassergekhlten Kupferkrper ein-
geltet. Das Anodenplttchen ist um etwa 20 aus der Strahlachse herausgedreht,
sodass ein intensiver und gut begrenzter Rntgenstrahl die Rhre senkrecht zur


Energie ist gleichbedeutend mit Frequenz f, denn E = hf (h: Plancksches Wirkungsquantum).
Frequenz f und Wellenlnge sind durch die Beziehung f c gekoppelt (c: Lichtgeschwindig-
keit).
420 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

Abb. 14.3 Aufbau Hochspannungsversorgung

einer Rntgenrhre fr
Grobstrukturuntersuchungen
Glhkathode Cu-Anode
Elektronenstrahl

Nieder- Wasser-
spannungs- W-Platte khlung
versorgung Rntgenstrahl
Fokussierung Prfkrper
(Wehnelt-Zylinder) Rntgenfilm
Strahlenschutz

Elektronenstrahlrichtung verlsst und durch das zu prfende Werkstck hindurch

auf die Registriereinrichtung geleitet werden kann.
Erzeugt wird diese Rntgenstrahlung durch atomare Quantenprozesse im Ano-
denwerkstoff. Die Ausbeute in Bezug auf die Primrenergie ist allerdings gering,
vor allem bei langwelliger, weicher Strahlung. Sie betrgt im Bereich von 100 bis
200kV Elektronenstrahlspannung nur knapp 1%, bei 1MV auch erst 7%, bei 5MV
immerhin 27%; die brige Primrenergie wird jeweils in Wrme umgesetzt und be-
dingt den erheblichen Aufwand fr die Khlung der Anode.
Die an der Anode erzeugte Rntgenstrahlung besitzt keine einheitliche Wellen-
lnge, sondern hnlich wie weies Licht ein kontinuierliches Spektrum. Sein kurz-
welliges, d.h. energiereiches Ende ist durch die Beziehung

min = 1240/U (nm) (14.2)


gekennzeichnet, wobei U die Spannung an der Rntgenrhre (in V) ist. Trotz der
Spektralverteilung kann der Wert aus (14.2) in erster Nherung zur Kennzeichnung
der Hrte einer bestimmten Strahlung bzw. ihrer Durchdringungsfhigkeit fr
Werkstoffe verwendet werden. Wenn oben gesagt wurde, dass der Absorptionskoef-
fizient in (14.1) von der Wellenlnge abhngt, so knnen wir mit (14.3) feststel-
len: Die fr die Durchstrahlbarkeit kennzeichnende Werkstoffdicke X*, bei der die
Strahlintensitt I von I0 auf (1/e)I0, d.h. auf 37% des Ausgangswertes geschwcht
ist, liegt bei

 X = 1/ = f1 ()
= f2 (V ). (14.3)

Die durchstrahlbare Schichtdicke kann so als Funktion der Spannung an der Rnt-
genrhre dargestellt werden, siehe Abb.14.4. Natrlich spricht die grere Durch-
strahlbarkeit dafr, umso hrtere Rntgenstrahlung einzusetzen, je dicker die
14.5 Durchleuchtung mit Rntgen- und Gammastrahlen 421

Abb. 14.4 Durchstrahlbare 60

Dicke von Stahlblech als cm

durchstrahlbare Schichtdicke
Funktion der Spannung an
der Rntgenrhre
40

20

0
102 103 104 kV 105
Beschleunigungsspannung an der Rntgenrhre

Wandstrke der zu prfenden Werkstcke ist, zumal dann auch die Rntgenausbeu-
te (s.o.) und die Bildschrfe zunehmen. Dem steht aber der zunehmende technische
Aufwand und das zunehmende Risiko der Strahlenschdigung fr das Bedienungs-
personal entgegen. Bei Durchstrahlungsanlagen der Werkstoffprfung mssen die
Vorschriften des Strahlenschutzes mit grter Sorgfalt beachtet werden.
Bei etwa 1000kV sind der Rntgenstrahlerzeugung mit normalen Rntgen-
rhren und Hochspannungstransformatoren technische Grenzen gesetzt; man muss
dazu bergehen, den hochenergetischen Elektronenstrahl in einem elektrostatischen
oder in einem induktiven Elektronenbeschleuniger (Betatron) zu erzeugen. Mit
einem Betatron kann man Strahlspannungen bis zu 20MV erreichen, womit sich
Werkstcke aus Stahl bis zu 50cm Dicke bei akzeptablen Belichtungszeiten durch-
strahlen lassen. Ein solches Grogert erfordert allerdings eine eigene Werkshalle.
Weniger aufwendig ist die Verwendung der Gammastrahlung von knstlich er-
zeugten radioaktiven Isotopen, einem Nebenprodukt der Kerntechnik. Das Isotop
Co-60 ist besonders hufig in Gebrauch. Die von ihm emittierten und zur Werk-
stoffprfung eingesetzten -Strahlen entsprechen einer Beschleunigungsspannung
der Elektronen von 1,17 bzw. 1,32MV. Sie knnen Stahlteile bis zu etwa 20cm
Dicke durchdringen.
Im Probenwerkstoff finden unterschiedliche Arten von Wechselwirkungspro-
zessen der elektromagnetischen Strahlung mit den Legierungsatomen statt, die im
Rahmen dieses Buches nicht behandelt werden knnen. Durch sie wird die Energie
des auftreffenden Strahls z.T. in Wrme umgesetzt, z.T. als Streustrahlung in an-
dere Richtungen gelenkt. In der Summe der Wirkungen wird der Strahl geschwcht,
woraus sich (14.1) ergibt. Fehler, z.B. Lunker und Poren, werden von dem aus der
Rntgenrhre austretenden Strahl (Abb.14.3) nach den Regeln des Schattenwurfs
abgebildet mit dem Unterschied, dass der Strahl in den Fehlstellenbereichen we-
niger geschwcht wird als im brigen Werkstoff.
Die Schrfe des Schattenbildes wird natrlich umso besser, je eher der Brennfleck
auf der Anode als punktfrmig bezeichnet werden kann. Leider muss der Brenn-
fleck eine Ausdehnung von mehreren Millimetern besitzen, weil er sonst durch den
422 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

in Wrmeenergie umgesetzten Anteil der Elektronenstrahlenergie berhitzt wrde

(s.o.). Absenken der Strahlstromstrke wrde zwar die Wrmeerzeugungsrate ver-
ringern, zugleich aber auch die erforderliche Belichtungszeit heraufsetzen. Man
muss also einen Kompromiss zwischen Bildschrfe, Belichtungszeit und Lebens-
dauer der kostspieligen Anode schlieen.
Die Bildaufzeichnung hinter dem durchstrahlten Werkstoff erfolgte bis vor kur-
zem berwiegend mit Rntgenfilmen, deren Empfindlichkeit dem Spektrum der ver-
wendeten Rntgenstrahlung angepasst ist. Durch Variation des Abstandes zwischen
Strahlenquelle, Werkstck und Film lassen sich Vergrerungseffekte erzielen.
Allerdings muss man bedenken, dass mit steigendem Abstand L die auf den Film
gelangende Intensitt wie 1/L2 abnimmt, die Belichtungszeit also entsprechend zu-
nimmt. Auch hier sind Kompromisse erforderlich.
Einen groen Fortschritt fr die Radiographie stellt deshalb die Anwendung der
elektronischen Bildverstrkung dar. Hierbei wird das Bildfeld in ein Punktraster
aufgeteilt, punktweise abgetastet, die gemessene Rntgenintensitt elektronisch
verstrkt und auf einem Bildschirm (der auerhalb der strahlungsgefhrdeten Zone
angebracht sein kann) abgebildet. Vor allem zur Gewinnung rascher bersichten
unter Verzicht auf hchste Auflsung oder Bildschrfe ist dieses Verfahren von sehr
groem Wert. Wenn man das zu prfende Objekt whrend der Beobachtung bewegt
(z.B. langsam rotiert) und dort, wo man eine kleine Schwchung konstatiert, die
Fortbewegung reduziert, erhlt man mit der Computer-Tomographie ein Analogon
zu dem analogen, nur bezglich des Absorptionsvermgens des durchleuchteten
Objekts angepassten Verfahren der Humanmedizin.
Abschlieend sollte darauf hingewiesen werden, dass auch weitere methodische
Querverbindungen zu Anwendungen der Rntgen- und Gammastrahlung auerhalb
der zerstrungsfreien Werkstoffprfung bestehen. In Abschn.5.4.5 haben wir sie
bereits als Hilfsmittel zur Analyse der Struktur atomarer Raumgitter kennengelernt.
Ferner wird die charakteristische Rntgenstrahlung, die beim Auftreffen einer Pri-
mrstrahlung auf eine Probenoberflche von den Legierungsatomen emittiert wird,
nach spektraler Zerlegung zur quantitativen Schnellbestimmung der chemischen
Zusammensetzung von Werkstoffen verwendet. Gemeinsamkeiten finden sich auch
in der Bildauswertung und natrlich dem Strahlenschutz. Man unterscheidet also
Rntgen-Feinstrukturanalyse (Stichwort: Raumgitter),
Rntgen-Grobstrukturanalyse (Stichwort: Werkstoffprfung),
Rntgen-Fluoreszenzanalyse (Stichwort: chemische Zusammensetzung).

Zusammenfassung: Rntgen- und Gammadurchstrahlung

Wirkungsweise:
Durchstrahlung des Prfkrpers und Intensittsmessung; erhhte Intensitt =
verringerte Absorption = verringerte Massendichte: Hinweis auf Lunker,
Poren usw.; Bildaufzeichnung mit Rntgenfilm oder elektronisch
14.6 Ultraschallprfung 423

Anwendung:
Zuverlssige Fehleraufdeckung im Inneren von Bauteilen mittlerer Wand-
strke, insbesondere an Schweinhten von Blechen, Rohren, Behltern;
Durchstrahlbarkeit dicker Krper und Auflsungsvermgen fr kleine Fehler
begrenzt; Apparatur aufwendig und relativ schwerfllig, Notwendigkeit sorg-
fltigen Strahlenschutzes. Gepckkontrolle im Luftverkehr. Aufdeckung von
Flschungen von Banknoten und Kunstwerken.

14.6 Ultraschallprfung

Bei diesem Verfahren wird die Durchleuchtung durch eine Durchschallung er-
setzt, wobei Schallwellen mit Frequenzen zwischen 1 und 25MHz angewendet
werden. Analog zu der fr elektromagnetische Strahlung geltenden Beziehung ist
hier
 =
f (14.4)

wobei f die Frequenz, die Wellenlnge und die Geschwindigkeit des Schalls im
Prfkrper ist. Fr Stahl gilt = 6000m/s verglichen mit 1500m/s in Wasser und
330m/s in Luft. Mit f = 10MHz ergibt sich hieraus die Wellenlnge zu = 0,6mm.
Die zu prfenden Werkstcke mssen gro gegen diesen Wert sein, die zu entde-
ckenden Fehler etwa von gleicher Grenordnung.
Whrend bei der Durchleuchtung mit Rntgen- oder Gammastrahlen die Absorp-
tion im massiven Werkstoff (gegenber der Null-Absorption in einer Fehlstelle) zur
Fehlererkennung dient, ist es bei der Prfung mit Ultraschall berwiegend die Ref-
lektion der in das Werkstck eingeleiteten Schallwellen an Grenzflchen gegenber
Luft, Vakuum, Wasser, Keramik oder Kunststoff. Derselbe Lunker, der bei Rnt-
gendurchstrahlung als Aufhellung erscheint, weil er weniger Strahlung absorbiert
als der massive Werkstoff, wrde im Durchschallungsbild dunkel erscheinen,
weil seine der Schallquelle zugewandte Grenzflche den grten Teil der Schall-
intensitt nicht durchlsst, sondern zurckwirft.
Die geringe Schwchung der Schallwellenintensitt im Werkstoff des Prf-
krpers gestattet groe Eindringtiefen. 30cm dicke Platten knnen routinemig
geprft werden, whrend Stangen und Rohre (aus deren Mantelflchen der longi-
tudinal eingefhrte Schall nicht austreten kann) in Lngen bis zu 10m durchschallt
werden knnen, auch bei gekrmmtem Verlauf.
Wir mssen etwas einschrnken: Auch ein Schallfeld erfhrt im Festkrper
Absorption, und es gilt eine zu (14.1) analoge Beziehung. Schwchung einer
Schallwelle ist gleichbedeutend mit Dmpfung einer mechanischen Schwingung
(s. Abschn.10.3). Gusseisen und Gussgefge aus Cu und Zn zeigen eine besonders
starke akustische Dmpfung bei Walzstahl und Aluminiumblech ist sie besonders
424 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

gering. Es liegt auch keine reine Totalreflektion an den ueren bzw. inneren Grenz-
flchen vor; eine in Aluminium laufende Schallwelle, die am Ende auf eine Grenz-
flche gegenber Wasser stt, wird zu 71% reflektiert, 29% der Schallintensitt
gehen durch die Grenzflche hindurch.
Trotz dieser Einschrnkungen gilt, dass zur Fehlersuche mit Ultraschall (US) vor
allem die Echos der aufgegebenen Schallimpulse, die an den Grenzflchen von Feh-
lern entstehen, zur Auswertung herangezogen werden und nicht die Schallschw-
chung durch Absorption (Dmpfung). Das am meisten angewendete Verfahren ist
das Impulsecho-Verfahren, das anschlieend beschrieben wird, vgl. Abb.14.5.
Zwischen 60 und 2000 Schallimpulse pro Sekunde im oben genannten Fre-
quenzbereich um 10MHz herum werden von einem Signalgeber ausgelst. Mit Hil-
fe eines Piezoquarzes oder eines magnetostriktiven Schwingers (Abschn.12.3.3)
werden diese elektrischen Impulse in elastische (akustische) Schwingungen um-
gesetzt. ber eine Koppelflssigkeit (Wassertank, lfilm u..) werden die so er-
zeugten Schallimpulse durch die Oberflche des Prfkrpers hindurch in diesen
eingeleitet. Jedes Mal, wenn eines der Wellenpakete den Schallgeber verlassen hat
wenn also Sendepause herrscht , beginnt eine elektronische Echtzeit-Uhr zu
laufen, und das Schwinger-Verstrker-System wird elektronisch auf Empfang ge-
stellt. Es wartet nun auf das Eintreffen des Echos, whrend die elektronische Uhr
die Laufzeit der Schallwellenfront bzw. des Echos zhlt. Wegen


tL = 2X / (14.5)

kann aus der gemessenen Laufzeit tL und der Schallgeschwindigkeit die Entfer-
nung X der reflektierenden Grenzflche von der Einstrahlungsebene ermittelt wer-
den. Im allgemeinen luft ein Teil der eingestrahlten Schallwelle seitlich an den
Fehlern vorbei und wird an der Rckwand des Prfkrpers reflektiert. Da die Pro-

Steuern
und
Verstrken

Ultraschall-Sender
und Empfnger
Sichtgert

Abb. 14.5 Messanord-

nung fr das Ultraschall-
Impulsecho-Verfahren Fehler Werkstck
14.6 Ultraschallprfung 425

bendicke bekannt ist, erlaubt die Messung der Laufzeit des Rckwandechos die
przise Eichung von zum Einsetzen in (14.5). Die Intensitt des Echos kann als
Ma fr die Gre des Hindernisses ausgewertet werden.
Oft liegen die Verhltnisse weniger einfach insbesondere dann, wenn die echo-
erzeugende Grenzflche der Fehlstelle nicht senkrecht zur einfallenden Wellenfront
liegt: Dann gelangt das Echo nmlich nicht direkt, sondern erst nach Mehrfachref-
lektion an den womglich kompliziert geformten Wnden des Prfkrpers an den
Empfnger entsprechend geschwcht und versptet. Die Anzeige der elektroni-
schen Uhr liefert dann natrlich ebenso wenig ein brauchbares Ma fr die Lage
des Fehlers wie die Echointensitt fr seine Gre. Man erkennt hieraus, dass die
Auswertung von Impulsecho- und anderen US-Messwerten groe Erfahrung und
Sorgfalt erfordert, und dass die Heranziehung von Eichproben (d.h. Platten mit
knstlich eingebrachten Bohrungen in verschiedener Lage, die genau vermessen
wurden) unerlsslich ist. Das Impulsecho-Verfahren liefert eben primr kein Bild,
sondern Signale, welche mglichen Fehlertypen und Fehlerlagen zugeordnet wer-
den mssen. Das Einleiten der Schallwelle von verschiedenen Positionen, d.h.
unter verschiedenen Winkeln, ist dabei ein wesentliches Hilfsmittel.
Unter Beachtung der Einschrnkungen, die durch Schrgreflektion und Mehr-
fachechos bedingt sind, ist im Prinzip auch ein zeilen- oder flchenfrmiges Abras-
tern (Scanning) der Werkstoffoberflche durch mechanische Verschiebung des
Schallgebers mglich. Im Impulsechobetrieb also mit einem Schallkopf kann
ber einer Verschiebungskoordinate auf dem Bildschirm immer dann ein Signal
aufgezeichnet werden, wenn ein Echo vor dem Rckwandecho eintrifft, und aus der
Laufzeit kann die Tiefe abgeleitet und als z-Koordinate dargestellt werden. Besser
gelingen solche Rasterverfahren, wenn man die Schwchung der primren Schallin-
tensitt beim Durchtritt durch den Prfkrper mit einer empfindlichen Messanord-
nung bestimmt. Das erfordert natrlich die gleichzeitige Verschiebung von Sender
(Vorderseite) und Empfnger (Rckseite) relativ zum Prfkrper.

Zusammenfassung: Ultraschallprfung
Wirkungsweise:
Akustisches Analogon zur Durchstrahlung, jedoch werden Messwerte nicht
aus Absorption, sondern aus der Laufzeit der am Fehler reflektierten Schall-
wellen ermittelt.
Anwendung:
Fehlersuche in dickwandigen Prfkrpern, da Eindringtiefe 30cm und mehr.
Da die Messapparatur leicht transportabel ist, kann Prfung auch vor Ort
erfolgen; sehr empfindlich, Interpretation jedoch oft schwierig; Eichproben
erforderlich.
426 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

14.7 Schallemissionsanalyse

Whrend die meisten Verfahren der zerstrungsfreien Werkstoffprfung Fehler

dadurch ermitteln, dass ein ueres Such-Feld (Magnetfeld, Hochfrequenzfeld,
Rntgenstrahlung, Ultraschallwelle) auf den Prfkrper einwirkt und die Vernde-
rung dieses Such-Feldes durch Poren, Risse u.. in Absorption oder Reflektion ana-
lysiert wird, arbeitet die Schallemissionsanalyse (SEA) nach einem anderen Prin-
zip: Sie registriert die hochfrequenten Schallsignale, welche von Mikrorissen und
hnlichen Fehlern ausgehen, sobald diese sich unter der Einwirkung einer ueren
Last verndern.
Warum senden solche Fehler Schallsignale aus? Wie die Bruchmechanik zeigt
(Abschn.10.7.3), baut sich in der Umgebung einer Rissfront bei Belastung eine
starke Verzerrungszone () im Mikromastab auf. Wegen des Hookeschen Geset-
zes ist dies gleichbedeutend mit einem Eigenspannungsfeld = E oder mit einem
Betrag an gespeicherter elastischer Energie von der Grenordnung

d = E 2 V
V

wobei V das Volumen der Verzerrungszone ist. Diese gespeicherte Energie kann
sich unter uerer Arbeitsleistung bzw. unter Abgabe von Wrme dadurch ent-
laden, dass der Riss weiterwchst, oder auch dadurch, dass er seine Gestalt durch
plastisches Flieen ndert, z.B. die Rissspitze abrundet.
Die experimentelle Erfahrung zeigt, dass Risswachstum kein kontinuierlicher,
sondern ein ruckartiger Vorgang ist: Erst wenn ein Schwellenwert an gespeicherter
Energie berschritten ist, lst sich die Rissfront ab und luft mit hoher Geschwin-
digkeit weiter. Dadurch verbraucht sie aber ihre eigene Triebkraft, denn der elas-
tisch verspannte Krper wird entlastet. Der Riss bleibt also nach einer kurzen Lauf-
strecke stehen, und zwar so lange, bis wieder gengend elastische Energie fr einen
weiteren Durchbruch angesammelt ist.
Die lokal stark konzentrierte Freisetzung elastischer Energie innerhalb des
sehr kurzen Zeitraums eines Rissfront-Vorwrtssprungs uert sich als akustische
Schockwelle, die von der Rissfront nach allen Seiten ausgestrahlt wird und infolge
der Dmpfung im Werkstoff zu einem akustischen Wellenpaket mit einem Spekt-
rum von Frequenzen und mit abklingenden Amplituden auseinander luft. Wenn die
Reizschwelle des menschlichen Ohrs niedrig genug wre, wrde man es jedes Mal
knacken oder knistern hren, wie z.B. bei der Phasenumwandlung von Zinn
bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt, dem Zinngeschrei.
Diese Schallwellenpakete sind die akustische Emission. Sie kann mit empfind-
lichen Sensoren (meist piezoelektrischer Keramik) und nachgeschalteter elektroni-
scher Signalverarbeitung auf Intensitt und Spektralverteilung analysiert werden,
und man kann sie als Impulshufigkeit (je Sekunde) oder auch als insgesamt wh-
rend eines Belastungsschrittes abgegebene Impulssumme registrieren. Verwendet
man drei oder mehr Sensoren, die an verschiedenen Stellen des Prfkrpers an-
14.7 Schallemissionsanalyse 427

gebracht sind, so kann man durch Laufzeitmessung und Triangulation auch den
Ursprung der Schallwelle, d.h. den verursachenden Fehler, orten.
Man sieht, dass die Schallemissionsanalyse grundstzlich nur solche Defekte an-
zuzeigen vermag, die sich unter Last verndern. Sie sagt weder etwas ber Fehler in
unbelasteten Proben aus, noch registriert sie Fehler, die sich aufgrund ihrer Gre,
Lage und Orientierung bei der gegebenen Belastung nicht verndern. Die nderun-
gen der Rissgeometrie, die durch die aufgebrachte Prflast verursacht werden, sind
irreversibel: Entlastet man die Probe nach der Messung und bringt dieselbe Prflast
nochmals auf, so erfolgt die Schallemission nicht zum zweitenmal die beim ersten
Versuch aktivierten Fehler haben sich totgelaufen. Erst wenn man eine hhere
Prflast aufbringt, treten sie akustisch wieder in Erscheinung. Man kann also ein-
wenden, dass whrend der SEA-Prfung als Folge der angewandten Prflast zuvor
unterkritische Risskeime berkritisch werden und zum Bruch fhren knnen, dass
also die Prfung den Werkstoff schdigt.
Das Gegenargument ist: Wenn die Prflast merklich hher als die vorgesehene
Nutzlast gewhlt wird, so werden mit ausreichender Sicherheit alle bei der Nutzlast
aktivierbaren Risse zur Vergrerung angeregt und damit desaktiviert werden. Unter
der Wirkung der vorgesehenen Nutzlast sollte also in dem geprften Werkstoff kein
erweiterungsfhiger Anriss mehr vorhanden sein. Diese Methode der berlastpr-
fung des Einzelteils nennt man auch Proof-testing. Anhand der Intensitt der Schall-
emission whrend der Prfung kann der Werkstoffingenieur auerdem entscheiden,
ob das betreffende Bauteil dem allgemeinen Qualittsstandard entspricht.
Die Bewertung von Schallemissionsspektren ist allerdings nicht immer einfach,
wie schon die Diskussion der Ultraschallprfung in Abschn.14.6 gezeigt hat: Die
Eigendmpfung im Werkstoff und Mehrfachreflektionen an inneren und ueren
Grenzflchen verndern das primre Wellenpaket und erschweren die Deutung.
Wird die Belastung durch eine mechanische Prfmaschine aufgebracht, so muss
mit erheblichen Geistersignalen gerechnet werden, die von der Reibung bewegli-
cher Maschinenteile oder von den Probenhalterungen stammen und mit der Qualitt
des Prfkrpers gar nichts zu tun haben. Obwohl ein Teil dieser Streffekte durch
geschickte elektronische Schaltungen eliminiert werden kann, ist zur korrekten Be-
wertung von SEA-Resultaten sehr groe Erfahrung erforderlich.
Wenn bisher der Einsatz von SEA zur einmaligen Prfung von Bauteilen auf
Materialfehler diskutiert wurde, so muss nun darauf hingewiesen werden, dass das
Verfahren sich auch besonders gut zur laufenden berwachung von unter Last ste-
henden Anlagen eignet, z.B. von Druckbehltern. Eine im Dauerbetrieb auftretende
anomale Emissionsaktivitt kann als Warnsignal zur Veranlassung von Gegenma-
nahmen herangezogen werden. Gefahrenquellen knnen durch Triangulation mit
mehreren Sensoren geortet werden.


Das Prinzip der SEA ist den geophysikalischen Methoden zur Analyse von seismischen Schock-
wellen, die von diskontinuierlichen Verschiebungen im Erdinneren ausgelst werden, sehr hn-
lich.
428 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

Zusammenfassung: Schallemissionsanalyse
Wirkungsweise:
Der Prfkrper wird ber die Nutzlast hinaus belastet, sodass vorhan-
dene Anrisse wachsen; ruckartige Risserweiterung fhrt zur Emission von
Schockwellen, die von Sensoren der Messapparatur registriert und analysiert
werden.
Anwendung:
Auffindung sonst nicht sichtbar zu machender Risskeime in dickwandigen
Werkstcken; laufende berwachung dauerbelasteter Strukturteile, insbeson-
dere von Druckbehltern.

14.8 Optische Holographie

Mit diesem Verfahren, das auf der Interferenz kohrenter Lichtstrahlbndel beruht,
lassen sich kleinste Unregelmigkeiten der Oberflchengestalt eines Prfkrpers
aufdecken, die fr das bloe Auge unsichtbar sind. Solche Mikro-Ausbeulungen
entstehen insbesondere bei der Erwrmung oder mechanischen Beanspruchung von
plattierten oder beschichteten Bauteilen, wenn Bindefehler zwischen den Schichten
vorliegen. Sie entstehen ferner als Schwingungsbuche stehender Wellen durch un-
erwartete (und daher gefhrliche) Resonanzen in periodisch belasteten Bauteilen,
z.B. Triebwerksschaufeln. Eine weitere Anwendung sind die anomalen elastischen
Verzerrungen in der Nhe eines Risses in einem gleichmig oder periodisch be-
lasteten Krper. Aus diesen Beispielen lsst sich das Einsatzgebiet der optischen
Holographie in der Werkstoffprfung ableiten.
Zum Verstndnis des Verfahrens stellt man sich einen Gegenstand vor, der von
einer Lampe beleuchtet wird; das von ihm reflektierte Licht enthlt prinzipiell alle
Informationen ber die Gestalt dieses Krpers. Das menschliche Gehirn kann da-
raus gewohnheitsmig die Gestalt rekonstruieren, ohne dass der Krper mecha-
nisch abgetastet wird. Eine gewhnliche Fotografie des Gegenstandes speichert nur
einen Teil der Information des von dem beleuchteten Gegenstand diffus zurckge-
streuten Lichts nmlich denjenigen Teil, der in den Hell-/Dunkel-Unterschieden
aufgrund unterschiedlicher Reflektion der einzelnen Flchenelemente enthalten ist.
Dies reicht zur Rekonstruktion der wahren rumlichen Gestalt nicht aus. Beleuchtet
man aber den Gegenstand mit kohrentem Licht aus einer Laserquelle, so enthlt
das von ihm reflektierte Licht wesentlich mehr Information, und zwar die Laufzeit-
unterschiede bzw. Phasenverschiebungen, welche die Oberflchengestalt im Ma-
stab der Lichtwellenlnge abbilden.
Wie kann man dieses komplexe Raster unterschiedlicher Phasenverschiebungen
fr Prfzwecke auswerten bzw. festhalten? Die Holographie lst diese Aufgabe da-
durch, dass sie aus dem primren Laserstrahl, der den Prfkrper beleuchten soll,
einen Referenzstrahl abzweigt und ber ein Spiegelsystem wieder mit dem Anteil
14.8 Optische Holographie 429

des Objektstrahls zur Interferenz bringt, der von dem beleuchteten Gegenstand in
die holographische Kamera reflektiert wird (das sind nur ca. 3% des einfallenden
Lichts). Die Interferenzen entstehen in der Schnittebene des vom Gegenstand re-
flektierten Strahls und des Referenzstrahls und genau in diese Ebene wird eine
hochauflsende Fotoplatte gelegt. Sie registriert die komplexen Interferenzmuster
und damit den vollstndigen Laufzeit-Steckbrief des reflektierten Lichts.
Nachdem die Platte entwickelt und fixiert ist, kann das auf ihr aufgezeichne-
te sog. Hologramm zur Rekonstruktion der rumlichen Gestalt des abgebildeten
Gegenstandes verwendet werden. Hierzu wird es in derselben optischen Anordnung
wie zuvor bei der Aufnahme mit demselben Referenzstrahl aus demselben Laser-
licht angestrahlt. Das Hologramm wirkt nun als Beugungsgitter und erzeugt ein
dreidimensionales virtuelles Bild des Gegenstandes an der Stelle, an der zuvor der
Gegenstand selber gestanden hatte.
Dieses im Raum schwebende dreidimensionale Bild ist fr sich allein natrlich
kein Verfahren der Werkstoffprfung. Ein solches wird aber daraus, wenn man die
Probenhalterung fr die holographische Aufnahme mit einer Belastungsvorrichtung
verbindet, welche kleinste (elastische) Formnderungen des Prfkrpers bewirkt.
Eine solche Belastung kann durch lokale Erwrmung, durch konzentrierte Schall-
wellen oder auch durch rein mechanische Zug- oder Biegekrfte erfolgen. Das
Hologramm wird nun von dem unbelasteten Prfkrper aufgenommen. Mit seiner
Hilfe wird ein dreidimensionales Bild des unbelasteten Krpers exakt an der Stelle
erzeugt und beobachtet, an der sich der Gegenstand in der Belastungsvorrichtung
befindet (Abb.14.6). Belastet man nun den Prfkrper, der weiterhin mit kohren-
tem Laserlicht beleuchtet wird, so liegen der minimal deformierte echte Gegen-
stand und sein undeformiertes holographisches Bild direkt bereinander, und jede
Ungleichmigkeit wird als Interferenzmuster zwischen beiden Objekten deutlich
sichtbar z.B. eine Ausbeulung aufgrund der Ausdehnung einer Luftblase durch
Wrmeeinwirkung in einer nicht voll verschweiten Beschichtung. Hierbei spricht
man von Echtzeit-Interferometrie; ein alternatives Verfahren, die Doppelbelich-
tungs-Interferometrie, wertet zwei auf derselben Platte bereinander fotografierte

Laser Strahlteiler Optik II Spiegel II

Bezugsstrahl

Objektstrahl
Optik I
Belastungsvorrichtung
z. B.
Schwinger

Abb. 14.6 Holographische Prfkrper

Spiegel I
Echtzeit-Interferometrie.
An der Stelle des belasteten
Prfkrpers befindet sich Hologramm
zugleich das vorher aufge- (auf Photoplatte)
nommene Bild des unbelas-
teten Bauteils Beobachtungsrichtung
430 14 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

Bilder desselben Gegenstandes aus das eine Bild registriert den unbelasteten, das
andere den belasteten Zustand. Fr die Untersuchung des Verhaltens periodisch
belasteter Krper (Ermdungstests, Abschn. 10.10) muss man stroboskopische Be-
leuchtung mit Laserlicht verwenden.
Leider lsst es sich nicht umgehen, von jedem einzelnen zu prfenden Gegenstand
ein Hologramm anzufertigen also auch bei 1000 gleichen Turbinenschaufeln; die
fertigungsbedingten Maabweichungen von Bauteil zu Bauteil wren grer als die
fehlerbedingten Unregelmigkeiten, die man aufdecken mchte. Trotz des somit
erforderlichen Aufwands wird das Verfahren fr kritische Bauteile, die werkstoffm-
ig komplex aufgebaut sind (nicht zuletzt Verbundwerkstoffe), oft eingesetzt. Dafr
spricht auch, dass es fr ganz beliebige Werkstoffe eingesetzt werden kann und kei-
nerlei Anforderungen an die Gte (z.B. Politur) der Oberflche gestellt werden.

Zusammenfassung: Optische Holographie

Wirkungsweise:
Durch Interferenz kohrenter Lichtwellen aus einer Laserquelle wird ein drei-
dimensionales virtuelles Bild des unbelasteten Objekts erzeugt; dieses wird
mit dem Belastungszustand desselben Bauteils verglichen: Kleinste Gestalts-
nderungen werden deutlich sichtbar.
Anwendung:
Aufdeckung submikroskopischer Vernderungen der Bauteiloberflche durch
elastische Verspannungen, z.B. bei Bindungsfehlern von Beschichtungen
oder bei Schwingungszustnden.

bersicht: Methoden der zerstrungsfreien Werkstoffprfung

Markierung von Anrissen Eindringen und Anhufen eines
an der Oberflche Wiederaustreten einer Ferromagnetischen
gefrbten Flssigkeit Pulvers an Streu
Feldern
Warnsignal bei nicht ein Ankopplung von HF-
wandfreier Oberflche Feldern im Skin-
Bereich (Wirbelstrom)
Lokalisierung von Abbildung mittels Laufzeitanalyse
Fehlern in dicken Durchstrahlung von Impulsechos
Prfkrpern (Rntgen, Gamma) (Ultraschall)
Entdeckung sehr kleiner Hologramm der Schallemission
Fehler unter Last Oberflche wachsender Risse
im Innern
Kapitel 15
Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer
Bedeutung fr den Anwender

In den vorausgegangenen Kapiteln stand das grundlegende Verstndnis von Ma-

terialien im Vordergrund. Es ging dabei um das allgemeine und verbindende, das
werkstoffklassenbergreifende. Im folgenden Kapitel wollen wir einige konkrete
Werkstoffsorten und Legierungen herausgreifen und an Beispielen die jeweilige
Mikrostruktur, das sich daraus ergebende Eigenschafts- und Anwendungspotenzial
und die zugehrige Prozesstechnik diskutieren. Die ausgewhlten Werkstoffe zeich-
nen sich dadurch aus, dass sie heute von besonderer Bedeutung fr den Anwender
sind oder dass sie ber ein besonders groes Entwicklungspotential verfgen. Die
Diskussion der Einzelbeispiele soll einerseits als erste Orientierungshilfe fr die
Aufgabe dienen, den geeigneten Werkstoff fr eine bestimmte technische Anfor-
derung auszuwhlen. Andrerseits soll dieses Kapitel die Verbindung zwischen den
Grundlagen und der Anwendung herstellen. Es soll gezeigt werden, wie Grundla-
genwissen bei der Anwendung und der Weiterentwicklung von Werkstoffen genutzt
werden kann.

15.1 Sthle

Als Sthle werden nach der Norm Eisenlegierungen bezeichnet, die weniger als 2%
Kohlenstoff enthalten und die fr eine Warmumformung geeignet sind. Der zweite
Teil der Definition bringt zum Ausdruck, dass es sich bei Sthlen um Knetlegierun-
gen handelt. Die Gusslegierungen auf der Basis von Eisen enthalten mehr als 2%
Kohlenstoff und werden als Gusseisen bezeichnet. Unlegierte Sthle unterschei-
den sich von legierten Sthlen dadurch, dass die Gehalte an Legierungselementen
unterhalb bestimmter Grenzwerte liegen, siehe Tab.15.1. Es ist auerdem blich,
in Grundsthle, Qualittssthle und Edelsthle einzuteilen, je nach dem Gehalt an
Verunreinigungen (Phosphor, Schwefel) und dem Gehalt an Legierungselementen.
Grund- und Qualittssthle sind nicht zum Vergten geeignet.
Sthle bilden wohl die wichtigste Werkstoffgruppe der Technik berhaupt. Es gibt
mehrere tausend genormte Stahlsorten. Weltweit werden im Jahr etwa 790 106 t

B. Ilschner, R. F. Singer, Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik, 431

DOI 10.1007/978-3-642-01734-6_15, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010
432 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Tab. 15.1 Unterscheidung zwischen legierten und unlegierten Sthlen nach der Norm DIN EN
10 020. berschreitet ein Element den angegebenen Grenzwert, spricht man von legiertem Stahl
(Zur Erklrung der Kurzbezeichnungen siehe Anhang A4)
Unlegierte Sthle Mn < 1,65%, Cu < 0,4%, Cr < 0,3%, Beispiel: S235, C35
Ni < 0,3%,
Legierte Sthle Wenigstens ein Element oberhalb des Beispiel: 42CrMo4,
Grenzwertes fr unlegierte Sthle X5CrNi18-10

Stahl hergestellt, weit mehr als von jedem anderen technischen Material. Fhrende
Produktionslnder sind heute China und Japan (s. Abschn.1.1.1).
Ihre herausragende Stellung verdanken die Sthle folgenden Merkmalen:
Gnstiger Preis. Massensthle in einfachen Geometrien kosten oft nur 0,25/ kg.
Im Vergleich zu anderen metallischen Werkstoffgruppen ist der Energieverbrauch
bei der Erzeugung gering und die Rezyklierquote hoch, siehe Abschn.1.2, 1.3,
13.1.1.
Hohe Steifigkeit. Der hohe E-Modul von 210GPa spiegelt die hohe Bindungs-
strke und den hohen Schmelzpunkt wieder, siehe Abschn.10.2.
Hohe Duktilitt. Bei gleicher Festigkeit haben Sthle oft hhere KIc-Werte und
Bruchdehnungen als andere Werkstoffe. Dies hngt damit zusammen, dass bei
Sthlen durch die allotrope /-Umwandlung sehr feines Korn eingestellt wer-
den kann und dass Sthle arm sind an unerwnschten Begleitelementen oder
Einschlssen, siehe Abschn.10.12.
Sehr gute Schweibarkeit. Unlegierte Sthle stellen die Werkstoffgruppe dar,
die sich am besten fr das Verbinden durch Schweien eignet, siehe Abschn.
13.3.1.
Sehr gute Hrtbarkeit, insbesondere auch selektiv an der Oberflche, siehe
Abschn.13.5.
Andrerseits haben Sthle eine relativ hohe Dichte von 7,8g/cm3. Sthle geraten
dadurch ins Hintertreffen, wenn Bauteile nicht nur auf Steifigkeit oder Streckgrenze
ausgelegt werden, sondern auch auf Gewicht. Die Abb.15.1 und 15.2 zeigen eine
Zusammenstellung der Werte fr unterschiedliche Werkstoffgruppen.
Sollen verschiedene Werkstoffe hinsichtlich ihres Leichtbaupotenzials miteinan-
der vergleichen werden, muss zunchst die Beanspruchungsart festgelegt werden.
Je nach Beanspruchungsart ist eine andere Leistungskenngre magebend, siehe
Tab.15.2. Anhand des Beispiels einer auf homogenen Zug beanspruchten Stange
wollen wir kurz zeigen, wie man diese Leistungskenngren ableitet. Die Masse
m eines Stabes aus einem Material mit der Dichte , der Lnge L und der Quer-
schnittsflche A betrgt
 m = AL. (15.1)

Wirtschaftliche Vergleiche sind unsicher, da die Abgrenzung der Werkstoffklassen und der Pro-


duktformen schwierig ist. Der Verkaufswert aller Metalle weltweit betrgt etwa 750Mia. im Jahr,
davon die Hlfte Stahl. Zum Vergleich: Kunststoffe 100Mia., Technische Keramik 4Mia..
15.1 Sthle 433

Abb. 15.1 Elastizitts- 400

modul in Abhngigkeit von
der Dichte fr verschiedene
Werkstoffe. Bei gewichts- 200

Elastizittsmodul, E (GPa)
optimierter Bauweise sind Sthle
in bestimmten Belastungs- 100
situationen (z.B. Biegung 80 Al-Legierungen Ti-Legierungen
einer Platte) Sthle anderen 60 Mg-Legierungen
Werkstoffen wie Alumi-
nium, Magnesium, Faser- 40
E/ = C
verbundwerkstoffen und
keramischen Werkstoffen 20
E / = C E / = C
1/2 1/3

unterlegen. Dies zeigt ein

Vergleich unter Zuhilfe-
nahme der eingetragenen 10
gestrichelten Hilfslinien a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

(s. Text). Bei faserverstrk- Dichte, (g/cm )

3

ten Materialien muss die 1000

Anisotropie der Eigenschaf-
ten bercksichtigt werden Keramiken

100 Verbundwerkstoffe Metalle

Elastizittsmodul, E (GPa)

10 E
=C Hlzer

E
1/2

1
=C
E =C
1/3
Polymere

Polymerschume
0,1
0,1 1 10
b Dichte, (g/cm3)

Fr die elastische Dehnung unter der Wirkung einer Spannung , bzw. einer Kraft
F gilt

 F (15.2)
= = .
E AE

Die Masse eines Zugstabes mit gegebener elastischer Dehnung betrgt dann

 FL (15.3)
m= .
E

Wenn der Zugstab bei gegebener Dehnung mglichst leicht sein soll, muss also E/
mglichst gro sein.
434 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Abb. 15.2 Zugfestigkeit in 10000

Abhngigkeit von der Dichte
fr verschiedene Werkstoffe.
Bei gewichtsoptimierter
Bauweise sind in bestimmten Ti-Legierungen
1000
Belastungssituationen (z.B.

Festigkeit, Rm (MPa)
Biegung einer Platte) Sthle
anderen Werkstoffen wie Stahl

Aluminium, Magnesium, Rm
=C
Faserverbundwerkstoffen
100 Mg-Legierungen Al-Legierungen
unterlegen. Dies zeigt ein Rm2/3
=C Gusseisen
Vergleich unter Zuhilfe-
nahme der eingetragenen Rm1/2
gestrichelten Hilfslinien. Bei =C

keramischen Werkstoffen ist 10

statt der Zugfestigkeit die a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dichte, (g /cm3)
Biegefestigkeit angegeben.
Bei faserverstrkten Materia- 10000
lien muss die Anisotropie der
Keramiken
Eigenschaften bercksichtigt
werden 1000 Verbundwerkstoffe
Festigkeit, B (MPa)

Metalle
100 B
=C
Hlzer
B2/3
10 =C
Polymere
B1/2
=C Elastomere
1
Polymerschume

0,1
b 0,1 1
Dichte, (g /cm3)
10

In den Abb.15.1 und 15.2 sind Geraden eingezeichnet, entlang derer die jewei-
lige Leistungskenngre einen konstanten Wert aufweist. Die Geraden sind so ein-
getragen, dass die Datenpunkte fr Sthle auf den Geraden liegen. Alle Werkstoffe,
die gleich gut sind wie Stahl, liegen dann auf der gleichen Geraden, Werkstoffe,

Tab. 15.2 Zu maximierende Leistungskenngre, damit ein Bauteil bei gegebener Beanspruchung
mglichst geringes Gewicht aufweist
Lastfall Maximiere fr Maximiere fr optimalen
optimaleSteifigkeit Widerstand gegen Verformung
und Bruch
Stange auf Zug E/ Rm/
Balken auf Biegung E1/2/ (Rm)2/3/
Platte auf Biegung E1/3/ (Rm)1/2/
15.1 Sthle 435

die besser sind, liegen oberhalb der Geraden. Man sieht, dass Aluminium- oder
Magnesiumlegierungen in bestimmten Belastungssituationen wesentlich gnstiger
abschneiden als Stahl, genauso Verbundwerkstoffe.
Ein Bereich, in dem das Bauteilgewicht eine groe Rolle spielt, ist der Fahrzeug-
bau. Da die Gewichtseinsparung auch finanziell immer hher bewertet wird, haben
die Sthle Marktanteile verloren. Dies gilt fr hochwertige Automobile und Hoch-
geschwindigkeitszge. In Flugzeugen besteht nur noch das Fahrwerk aus Stahl, wo
in Notsituationen die Temperaturen sehr hoch werden knnen.

Sthle sind Eisenbasislegierungen, die zur Formgebung durch Umformung

bestimmt sind. Besonders wichtige Legierungselemente sind Kohlenstoff und
Chrom. Kohlenstoff kontrolliert die Festigkeit in den Allgemeinen Bausth-
len ber Menge und Eigenschaften des Perlits. In Vergtungssthlen sorgt
Kohlenstoff fr Durchhrtbarkeit und erhht die Festigkeit des Martensits,
bzw. des Vergtungsgefges. Chrom verbessert ebenfalls die Durchhrtbar-
keit und Festigkeit von Vergtungssthlen. Es steigert die Zunderbestndig-
keit bei warmfesten Sthlen und ist Trger des Korrosionswiderstandes bei
nichtrostenden Sthlen.

Tabelle15.3 listet zusammenfassend einige der Werkstoffe auf, die im vorliegenden

Kapitel besprochen werden. Die Regeln fr die Kurzbezeichnungen der Sthle sind
im Abschnitt A4 im Anhang zusammengefasst.
Um die Orientierung bei der Vielzahl der Stahlsorten zu erleichtern, fasst man
die verschiedenen Sthle zu Gruppen entsprechend ihrer Anwendung zusammen,
wie Bausthle, Werkzeugsthle, Warmfeste Sthle, Rostbestndige Sthle, usw. Die
Bausthle bilden die Basiswerkstoffe fr den Konstrukteur, mit ihnen baut man
Maschinen, Anlagen, Fahrzeuge, Brcken, also alles, solange keine hheren An-
forderungen zum Einsatz speziellerer Materialien zwingen. Aus Werkzeugstahl
stellt man Werkzeuge fr die Formgebung her, d.h. Werkzeuge zum Umformen,
zum Gieen oder zum Spanen. Warmfeste Sthle sind fr den Einsatz bei hoher
Temperatur gedacht, also etwa in Kraftwerken. Auch die Normen folgen hufig der
Einteilung der Stahlsorten nach Verwendungszweck. Dieses Einteilungsprinzip ist
vor allem auf die Bedrfnisse des Anwenders ausgerichtet. Es soll ihm ermglichen,
auch ohne allzu groe metallkundliche Detailkenntnisse den richtigen Werkstoff fr
die gegebene Anwendung zu finden. Die Einteilung nach Verwendungszweck fhrt
allerdings dazu, dass sich in den einzelnen Gruppen Sthle finden, die vom Ge-
fge und der Verarbeitung her vollkommen unterschiedlich sind. Andererseits gibt
es Sthle, die unterschiedlichen Gruppen angehren, die sich aber metallkundlich
kaum unterscheiden.
Der Werkstofffachmann bevorzugt in vielen Fllen eine Einteilung der Sth-
le nach gemeinsamen metallphysikalischen Merkmalen. Eine Mglichkeit ist
Tab. 15.3 Einige Beispiele fr Sthle mit besonders groer technischer Bedeutung. Die Angaben wurden vereinfacht, entsprechen aber weitgehend den
436

Normen. (Zur Erklrung der Kurzbezeichnungen siehe Anhang A4)

Kurzname des Alternative Werkstoffgruppe C Cr Besonders wich- Mikrostruktur Streckgrenze Anwendungsbei-
Werkstoffs Bezeichnung tige weitere Legie- spiele
rungselemente
S235 frher: St 37 Baustahl nicht zur 0,20% (Max) Mn 1,40% (Max) Perlit in fer- 235MPa Stahlbau
Wrmebehand- ritischer (Minimum)
lung bestimmt, Grundmasse
Allgemeiner
Baustahl
S460 frher: St E Baustahl nicht zur 0,20% (Max) 0,30% Mn 1,001,70%, Perlit in ferriti- 460Mpa Kranbau, Off-
460 Wrmebehand- (Max) Nb und Ti scher Grund- (Minimum) shore-Platt-
lung bestimmt, 0,05% (Max), V masse, Ferrit formen
Feinkornbau- 0,20% (Max) ausscheidungs-
stahl gehrtet
42CrMo4 Baustahl zur 0,380,45% 0,901,20% Mo 0,20% Ferrit und Carbide 900MPa Pleuel,
Wrmebehand- (angelassener (Minimum) Kurbelwellen
lung bestimmt, Martensit bzw.
Vergtungsstahl Bainit)
X5CrNi18-10 hnlich: Nichtrostender 0,07% (Max) 17,019,5% Ni 8,010,5% Austenit 210MPa Essbesteck,
18-8, Stahl (Minimum) Waschmaschi-
V2A nentrommeln,
Nahrungsmit-
telindustrie,
Chemische
Anlagen und
Apparate
15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender
Tab. 15.3 (Fortsetzung)
Kurzname des Alternative Werkstoffgruppe C Cr Besonders wich- Mikrostruktur Streckgrenze Anwendungsbei-
Werkstoffs Bezeichnung tige weitere Legie- spiele
15.1 Sthle

rungselemente
X20CrMo 12%-Cr- Hochwarmfester 0,170,23% 10,212,5% Ferrit und Carbide 490MPa Heidampf-
V12-1 Stahl Stahl (angelassener (Minimum) leitungen,
Martensit) Dampfturbi-
nenschaufeln,
Gasturbinen-
rotoren, Kraft-
werksbau
X6CrNi17- 316 (USA, Hochwarmfester 0,07% (Max) 16.518,5% Ni 10,013,0%, Austenit und 210MPa Chemische
12-2 frher: Stahl Mo 2,02,5% Carbide (Minimum) Anlagen und
GB) Apparate
Incoloy 800 ca.: X5NiCr Hochwarmfester 0,10% (Max) 19,023,0% Ni 30,035,0% Austenit und 250MPa Kraftwerks-
AlTi30-20 Stahl Al und Ti bau, Kohle-
0,150,60% vergasung,
Petrochemie
HS6-5-2 Werkzeugstahl, 0,820,92% 3,54,5% W 5,706,70%, Ferrit und Carbide Sgebltter,
Schnellarbeits- Mo 4,605,30%, (angelassener Stanzwerk-
stahl V 1,702,20% Martensit) zeuge,
Bohrer, Frser,
Drehmeiel
437
 438 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

28

24
Austenit (A)
20
Nickelquivalent (%)

16 A+M
X5CrNi18-10 A+F
12

8
Martensit (M) A+M+F
4
M+F Ferrit (F)

0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40
Chromquivalent (%)

Abb. 15.3 Schaeffler-Diagramm fr CrNi-Sthle. Das Diagramm zeigt die nach schneller Abkh-
lung auf Raumtemperatur vorliegenden Phasen an. ber die Definition eines Chromquivalents
(%Cr + 1,4 %Mo + 0,5 %Nb + 1,5 %Si + 2 %Ti) und eines Nickelquivalents (%Ni + 30
%C + 0,5 %Mn + 30 %N2) knnen auch komplexe Zusammensetzungen erfasst werden. Die
Abkhlgeschwindigkeit, fr die das Diagramm gilt, muss jeweils angegeben werden. Ursprng-
lich wurden Schaeffler-Diagramme fr Schweigut entwickelt

die Einteilung nach den Gefgen, die nach Abkhlung auf Raumtemperatur vor
liegen:
Martensitischer Stahl,
Ferritisch-perlitischer Stahl,
Ferritischer Stahl,
Austenitischer Stahl.
Ferritische und Austenitische Sthle sind sogenannte umwandlungsfreie Sthle,
d.h. durch die Wirkung bestimmter Legierungselemente wird bei diesen Sthlen
das -, bzw. -Feld im Zustandsdiagramm so erweitert, dass zwischen Raumtempe-
ratur und Schmelzpunkt nur noch eine Phase, nmlich die -, bzw. -Phase vorliegt
(s. Abschn.4.6.3).
Bei einfachen unlegierten Sthlen ist es in der Regel auf Grund von Zustands-
und ZTU-Diagrammen mglich, eine Voraussage zu treffen, zu welchem Stahltyp
ein bestimmter Werkstoff gehrt (s. Abschn.4.6.3, 7.5). Bei komplexen hochlegier-
ten Sthlen kann man sich mit Hilfe eines Schaeffler-Diagramms eine bersicht
verschaffen, siehe Abb.15.3.

15.1.1 Baustahl nicht zur Wrmebehandlung bestimmt

Als erstes wollen wir eine Gruppe von Sthlen behandeln, die als allgemeine Bau-
sthle, unlegierte Bausthle oder normalfeste Bausthle bezeichnet werden. Auf
15.1 Sthle 439

Abb. 15.4 Gefge des all-

gemeinen Baustahls S235.
Rasterelektronenmikroskopi-
sche Aufnahme. Perlitkrner
in ferritischer Grundmasse.
Der Perlit ist an den parallel
gewachsenen Carbidplatten
zu erkennen, die hier unter
verschiedenen Winkeln
angeschnitten werden

sie entfllt unter allen Stahlsorten die grte Erzeugungsmenge. Der bekanntes-
te Vertreter der Gruppe ist der Stahl S235 mit maximal 0,20% C und 1,40% Mn
(s. Tab.15.3). Die allgemeinen Bausthle weisen nach der Herstellung ein fer-
ritisch-perlitisches Gefge auf, siehe Abb.15.4. Das Gefge bildet sich bei der Ab-
khlung an Luft von der Warmwalztemperatur am Ende der Walzstrae im Stahl-
werk. Voraussetzung ist allerdings, dass die Warmumformung so gefhrt wird, dass
im letzten Stich durch Rekristallisation ein hinreichend feinkrniger Austenit ent-
steht (normalisierendes Walzen).
Die allgemeinen Bausthle werden eingesetzt, wenn keine besonderen Forde-
rungen an die Eigenschaften notwendig sind auer einer gewissen nicht allzu ho-
hen statischen Festigkeit (d.h. Festigkeit, wie sie im Zugversuch gemessen werden
kann) und guter Schweibarkeit. Dem Anwender, der den Stahl S235 vom Stahl-
hersteller unter Bezug auf die gltige Norm DIN EN 10 025 erwirbt, ist eine Min-
deststreckgrenze von 235N/mm2 garantiert (was dem Stahl seinen Namen 235
gibt). Anwendungsgebiete fr allgemeine Bausthle sind Rahmen, Gestelle, Hebel,
Wellen und Stangen im Anlagen- und Maschinenbau.
Allgemeine Bausthle sollen nicht und mssen nicht vom Anwender wrme-
behandelt werden. Sie sollen nicht wrmebehandelt werden, weil ihre Zusammen-
setzungsgrenzen nach der Norm relativ weit gefasst sind. Eine erfolgreiche Wrme-
behandlung bentigt daher entsprechende Vorversuche oder Detailkenntnisse. Sie
mssen nicht wrmebehandelt werden, weil die Wrmebehandlung in den Herstell-
prozess integriert ist und der Hersteller eine gewisse Festigkeit bereits gewhr-
leistet.
Die verschiedenen Vertreter der Gruppe der allgemeinen Bausthle unterschei-
den sich vor allem durch ihren Kohlenstoffgehalt. Durch Steigerung des C-Gehalts
erhht sich die Festigkeit und aus einem S235 wird ein S275 oder S355. Wie das
im Einzelnen funktioniert, zeigt Abb.15.5. Bei niedrigen C-Gehalten ist der Per-
litgehalt noch gering. Die Festigkeit wird durch den Ferrit bestimmt, wobei die
440 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Abb. 15.5 Festigkeitsstei-

gernde Mechanismen und
ihr Beitrag zur Streckgrenze
in ferritisch-perlitischen
Sthlen. Schematische
Darstellung auf Grund einer
semi-empirischen Gleichung
unter der Annahme kons-
tanter Ferritkorngre und
konstanten Perlit-Lamellen-
abstands (Quelle: in Anleh-
nung an Pickering, Physical
Metallurgy and the Design of
Steels, London 1978)

Korngrenzenhrtung im Ferrit einen greren Beitrag liefert als die Mischkristall-

hrtung. Dies ist typisch fr kubisch-raumzentrierte Kristallgitter wegen der ge-
ringen Zahl von Gleitsystemen (groer Vorfaktor ky in der Hall-Petch-Gleichung
(10.34) in Abschn.10.12.2). Die Steigerung des C-Gehaltes fhrt zu einer Zunahme
der Perlitmenge, wie sich aus dem Zustandsdiagramm Fe-C (Abb.4.12) quantitativ
ablesen lsst. Die Perlitkrner haben einen hohen Widerstand gegen plastische Ver-
formung, weil sich die Versetzungen an den /Fe3C-Lamellengrenzen aufstauen
ein hnlicher Effekt wie bei der Korngrenzenhrtung. Fr die Zunahme der Streck-
grenze des Perlits Rp mit dem Lamellenabstand S gilt analog zu Gl. (10.34)

 Rp = ky, p S 1/2 (15.4)

Eine Erhhung des C-Gehaltes hat neben der Erhhung des Perlitgehaltes noch
weitere festigkeitssteigernde Wirkungen, die in Abb.15.5 noch nicht bercksichtigt
sind. Der hhere C-Gehalt fhrt tendenziell bei gegebener Abkhlgeschwindigkeit
zu feinerem Ferritkorn und zu feinstreifigerem Perlit, was sich zustzlich positiv
auswirkt.
Bei Kohlenstoffgehalten ber 0,23%, was einem S355 entspricht, ist mit dem
Konzept der C-Gehalts-Erhhung die fr allgemeine Bausthle kennzeichnende
gute Schweibarkeit nicht mehr gewhrleistet. Es entsteht beim Abkhlen von der


Nach dem Hebelgesetz betrgt der Perlitanteil MP 25% in einem S235 mit 0,20% C
(MP = (0,20/0,80) 100%); 29% in einem S355 mit 0,23% C. 0,20% C ist der Hchstgehalt nach
Tab.15.3.
15.1 Sthle 441

Schweitemperatur zu viel und zu sprder Martensit und es bilden sich Kalt- oder
Spannungsrisse. Bausthle fr sehr hohe Festigkeiten sind deshalb anders aufgebaut
als S235 und seine Verwandten. Der Kohlenstoffgehalt wird zurckgenommen, um
die Schweibarkeit weiter zu gewhrleisten. Dafr werden bis etwa 0,1% Nb, V
und Ti zulegiert, was zu Ausscheidungshrtung mit Carbiden, Nitriden und Car-
bonitriden fhrt und was die ntige Festigkeit gewhrleistet. Die Ausscheidungen
helfen auerdem, ein sehr feines Korn zu erzeugen, was zustzlich zur Festigkeits-
steigerung beitrgt. Man spricht von perlitarmen mikrolegierten Feinkornbausth-
len (englisch HSLA-Steels, High Strength Low Alloy Steels, Microalloyed
Steels) (s. auch Abschn. 10.12.4).

Sthle sind die wichtigsten Konstruktionswerkstoffe. Sie sind kostengnstig,

in nahezu beliebigen Abmessungen und Formen verfgbar, und bei hoher
Zugfestigkeit sehr duktil. Nur bei besonderen Anforderungen werden ihnen
andere Werkstoffe vorgezogen, und zwar beim Gewicht die Leichtmetalle und
Kunststoffe, bei der Hitzebestndigkeit die Superlegierungen, bei der Hrte
die Hartmetalle und keramische Werkstoffe wie Si3N4 und SiC.
Um unter den vielen tausend Stahlsorten die richtige fr eine bestimmte
Anwendung zu finden, benutzt man die Normen oder andere Nachschlage-
werke wie den Stahlschlssel, die speziell fr diesen Zweck entwickelt
wurden. Dort sind die Sthle nach Anwendungsgebieten geordnet. Metall-
physikalisch verwandte Stahlsorten erkennt man an der Zusammensetzung
und der hnlichkeit des Kurznamens.
Wenn bekannt ist, dass eine bestimmte Stahlsorte besonders hufig eingesetzt
wird, so ist dies eine sehr wichtige Information. Ein derartiger Werkstoff ist
kostengnstiger, weil er in groen Mengen hergestellt und aus zahlreichen
Quellen bezogen werden kann. Bei der Bestellung ist wichtig, neben der
Werkstoffbezeichnung die jeweils gltige Norm zu nennen. Nur so werden
Unklarheiten bezglich der Lieferbedingungen vermieden.

15.1.2 Baustahl zur Wrmebehandlung bestimmt

Eine besonders wichtige Gruppe der zur Wrmebehandlung bestimmten Bausthle

stellen die Vergtungssthle dar. Ein besonders markanter Vertreter dieser Gruppe
ist der Stahl 42CrMo4 mit typisch 0,42% C und 1% Cr. Wie der Name schon sagt,
werden diese Sthle im vergteten Zustand eingesetzt, d.h. der Stahl wird austeniti-
siert, abgeschreckt und angelassen. Nach dem Abschrecken besteht das Gefge aus
Martensit, nach dem Anlassen aus Ferrit mit eingelagerten sehr feinen Carbiden.

Andere Werkstoffgruppen sind Hchstfeste Sthle (einschlielich martensitaushrtender Sthle),



Nitriersthle, Einsatzsthle, .
442 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Haupteinsatzgebiet der Vergtungssthle sind Komponenten des Maschinenbaus

mit besonders hoher Beanspruchung. Beispiele sind Pleuel oder Kurbelwellen in
Verbrennungsmotoren.
Vergtungssthle knnen und mssen durch den Anwender wrmebehandelt
werden. Sie knnen wrmebehandelt werden, weil bei Bestellung nach der Norm
(DIN EN 10 083) die Zusammensetzung einschlielich des Gehalts an Verunreini-
gungen in engen Grenzen definiert ist. Sie mssen wrmebehandelt werden, da das
Vergten keinen integralen Bestandteil der Herstellung im Stahlwerk darstellt und
sie deshalb ohne spezielle Vereinbarung im Anlieferungszustand noch nicht so wr-
mebehandelt sind, dass ihr Eigenschaftspotential ausgeschpft werden kann. Ent-
sprechend werden die Vergtungssthle an Stelle der allgemeinen Bausthle oder
Feinkornbausthle gewhlt, wenn die Prozesskette der Bauteilherstellung beim An-
wender ohnehin noch weitere Wrmebehandlungen einschliet. Dies ist beispiels-
weise der Fall, wenn das Material nach Lieferung beim Anwender zunchst weiter
umgeformt werden soll oder wenn bei ihm ein Randschichthrten vorgesehen ist.
Nicht nur Fragen der Wrmebehandlung bestimmen die Wahl von Vergtungs-
sthlen. Sie werden auerdem den allgemeinen Bausthlen und Feinkornbausthlen
vorgezogen, wenn deren mechanische Festigkeiten nicht ausreichen. Dies ist vor
allem bei den dynamischen Eigenschaften hufig der Fall, d.h. bei schwingender
Beanspruchung. Da die Carbide des Vergtungsgefges wesentlich feiner sind als
die relativ groben plattenfrmigen Carbide des Perlits im ferritisch-perlitischen Ge-
fge, erreicht man mit Vergtungssthlen bei gleicher Festigkeit sehr viel bessere
Duktilitt und Schwingfestigkeit.
Beim Vergleich der Vergtungssthle mit den allgemeinen Bausthlen und Fein-
kornbausthlen ist zu bercksichtigen, dass die Vergtungssthle nicht nur die bes-
seren Eigenschaften aufweisen, sondern auch teurer sind. Dies liegt an dem hheren
Gehalt an Legierungselementen und der aufwndigen Wrmebehandlung. Auch die
engere Spezifikation der Zusammensetzung trgt zu den Kosten bei.
Die Gruppe der Vergtungssthle umfasst zahlreiche Sorten, die sich durch
ihren Gehalt an Legierungselementen (C, Cr, Mo, V, Ni, ) unterscheiden. Der
hhere Legierungsgehalt verbessert die Durchhrtbarkeit. Er ermglicht auerdem
eine hhere Festigkeit ohne Verlust an Duktilitt. In vergteten Gefgen spielen
verschiedenste festigkeitssteigernde Mechanismen eine Rolle. Die extrem feinen
Ferritnadeln oder -platten, die aus dem Martensit hervorgegangen sind, weisen eine
starke Korngrenzenhrtung auf. Durch hohe Versetzungsdichten, die durch die An-
passungsverformung bei martensitischer Umwandlung entstanden sind, wird eine
Versetzungshrtung erzeugt. Kohlenstoff bewirkt eine Ausscheidungshrtung oder
Mischkristallhrtung, je nachdem ob er noch bersttigt im Mischkristall oder be-
reits ausgeschieden als Carbid vorliegt. Hhere Legierungsgehalte fhren neben der
Mischkristallhrtung zu feineren Carbiden und feinerem Korn und verbessern die
Festigkeit. Hhere Gehalte an Legierungselementen erhhen aber auch die Kosten,
vor allem im Fall von Ni, V und Mo.


Schweien zhlt in diesem Sinne ausnahmsweise nicht als Wrmebehandlung!
15.1 Sthle 443

15.1.3 Nichtrostende Sthle

Kennzeichen aller Sthle mit hohem Widerstand gegen Korrosion durch wss-
rige Lsungen ist ein hoher Chromgehalt von mehr als 12%. Durch den hohen
Cr-Gehalt entsteht an der Oberflche eine submikroskopisch dnne Schicht aus
Chromoxid, welche passivierend wirkt und die chemische Bestndigkeit erhht
(s. Abschn.9.2.6 und 9.3.3).
Haupteinsatzgebiete fr die nichtrostenden Sthle sind Groanlagen der chemi-
schen Industrie, der Meerestechnik und des Umweltschutzes (Rauchgasreinigung).
Nichtrostenden Sthle gehren aber auch zu unserem tglichen Umfeld (Kchen-
utensilien, Auskleidung der Geschirrsplmaschine).
Es gibt austenitische, martensitische und ferritische nichtrostende Sthle. Die
grte Bedeutung haben wegen ihrer besonderen Bestndigkeit die austenitischen
CrNi-Sthle. Am bekanntesten unter ihnen ist der Stahl X5CrNi18-10 mit 0,05% C,
18% Cr und 10% Ni.
Austenitische Sthle wie der X5CrNi18-10 weisen nur eine geringe Hrte und
Streckgrenze auf, weil sie umwandlungsfrei sind und nicht gehrtet werden kn-
nen. Sie verdanken ihre Festigkeit vor allem der Mischkristallhrtung mit Cr und
C. Martensitische nichtrostende Sthle besitzen eine hohe Hrte und Streckgrenze,
bewegen sich aber immer an der Grenze der Bestndigkeit gegen Korrosionsan-
griff. So sind zum rger des Hobbykochs gerade die schrfsten Messer oft am an-
flligsten fr Rostflecken in der Geschirrsplmaschine. Dies liegt daran, dass zur
Ausbildung der Passivschicht 12% freies Chrom bentigt wird, d.h. Cr, das im
Mischkristall gelst und nicht als Carbid ausgeschieden ist. Wegen der geringen
Lslichkeit fr Cr im Gleichgewicht mit Chromcarbid im -Gitter und der hohen
Diffusionsgeschwindigkeit im -Gitter bewegt man sich bei den martensitischen
nichtrostenden Sthlen immer an der Resistenzgrenze. Um den Gehalt an freiem
Chrom so hoch wie mglich zu halten, wird auch X5CrNi18-10 bevorzugt im Zu-
stand lsungsgeglht und abgeschreckt eingesetzt.
Nickel und Chrom sind teure Legierungselemente, deren Einsatz nach Mglich-
keit begrenzt wird. Der Stahl X5CrNi18-10 verdankt seine groe Bedeutung der
Tatsache, dass er die Stahlzusammensetzung darstellt, die mit dem geringsten Ge-
halt an Ni und Cr auskommt und doch zuverlssig austenitisches Gefge aufweist.
Man erkennt seine Vorzugsstellung aus dem Schaeffler-Diagramm, Abb.15.3. Er
entspricht im brigen weitgehend den ersten austenitischen nichtrostenden Sthlen,
die 1912 von Maurer und Strauss bei Krupp entwickelt und patentiert wurden und
als 18-8-Sthle oder V2A-Sthle bekannt sind. In manchen Branchen ist es
blich, von Edelstahl zu sprechen, wenn Sthle vom Typ X5CrNi18-10 gemeint
sind (vergleiche den in der Werbung propagierten Begriff Edelstahl rostfrei).
Nach der Norm DIN EN 10 020 hat der Begriff Edelstahl eine wesentlich umfassen-
dere Bedeutung und bezieht sich allgemein auf Sthle, die zur Wrmebehandlung
bestimmt sind und ber besondere Reinheit verfgen. X5CrNi18-10 ist zwar ein
Edelstahl; es gibt aber auch Edelsthle, die keineswegs rostfrei sind.
444 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

15.1.4 Warmfeste Sthle

Chrom ist ein kennzeichnendes Legierungselement bei den warmfesten Sthlen,

da es durch Bildung dichter und festhaftender Oxidschichten die Korrosionsge-
schwindigkeit in heien Gasen reduziert (s. Abschn.9.5.2). Um so mehr Chrom
der Stahl enthlt, desto hher ist seine Zunderbestndigkeit. Der maximal mg-
liche Chromgehalt ist in jedem Legierungssystem anders; er wird durch die Bil-
dung versprdender Cr-haltiger Ausscheidungen festgelegt (-Phase: FeCr). Wie
immer bei Phasenumwandlungen, welche diffusionsgesteuert ber Keimbildung
und Wachstum ablaufen, gibt es eine bestimmte Temperatur, bei der die Reaktion
am schnellsten abluft (s. Abschn.7.5.4). Unglcklicherweise liegt diese Tem-
peratur in der Regel nicht weit weg von der Einsatztemperatur der warmfesten
Sthle.
Die warmfesten Sthle lassen sich vereinfacht in zwei Gruppen einteilen. Bei
nicht allzu hoher Temperatur (<600C, die genaue Temperatur hngt ab von der
Einsatzdauer) werden CrMoV-Vergtungssthle verwendet. Seit 50 Jahren bekannt
und bewhrt ist der X20CrMoV12-1 (12% Cr-Stahl), der die hchste Warmfestig-
keit aller Nichtaustenite aufweist.
Reicht die Warmfestigkeit des X20CrMoV12-1 nicht mehr aus (>600C), so
muss auf die zweite Gruppe, die austenitischen Sthle, bergangen werden, wie
X6CrNi18-11 oder X6CrNiMo17-12-2 (Bezeichnung 304 und 316 in USA). Diese
Stahlgruppe hat sich aus den nichtrostenden 18-8-Sthlen entwickelt, wobei mit
der Zeit der Ni-Gehalt erhht und der Cr-Gehalt reduziert wurde, um die Stabilitt
gegen Sprdphasen zu verbessern. Austenitische Sthle haben grundstzliche Vor-
teile, wenn es um Warmfestigkeit geht. Ursache ist die niedrigere Stapelfehlerener-
gie und Diffusionsgeschwindigkeit der dichtest gepackten -Phase gegenber der
-Phase. Andererseits ist der bergang zum Austenit mit einem Verlust an Streck-
grenze, Schweibarkeit, Temperaturwechselbestndigkeit und Umformbarkeit ver-
bunden, weshalb er in der Praxis mglichst lange vermieden wird. Die Rotoren
von Grogasturbinen werden immer noch aus Vergtungssthlen hergestellt. Die
schlechte Temperaturwechselbestndigkeit der Austenite hngt mit der schlechten
Wrmeleitfhigkeit und der hohen Wrmedehnung zusammen (zur Schweibarkeit
s. Abschn.13.3.1).
Fr die Festigkeit der warmfesten Vergtungssthle und Austenite spielen die
ausgeschiedenen Carbide eine groe Rolle. Wegen der langsamen Diffusion der
Legierungselemente (Cr, Mo, ) bilden sich zunchst eisenreiche (Fe,Cr)3C-
Carbide. Whrend lngerer Auslagerungszeiten im Betrieb kommt es dann zur se-
kundren Ausscheidung legierungselementreicherer Carbide, wie Cr7C3, Cr23C6.
Auerdem vergrbert die Carbidpopulation nach den Mechanismen der Ostwald-
Reifung (s. Abschn.8.7).
Erhht man bei den austenitischen Sthlen den Gehalt an Ni, Cr und Al und
reduziert dafr den Gehalt an Fe so gelangt man zu den Superlegierungen, den
warmfestesten Werkstoffen berhaupt (s. Abschn.15.6). Die hhere Warmfestig-
keit dieser Werkstoffe ist aber auch mit einem Verlust an Umformbarkeit verbun-
15.1 Sthle 445

den. Die maximalen Blockabmessungen bei den fr die Umformung geeigneten

Superlegierungen sind deshalb begrenzt. Aus diesen Grnden hat die Legierung
Incoloy 800 eine ganz besondere Bedeutung erlangt. Sie steht mit einem Anteil von
nur noch knapp 50% Fe auf der Grenze der austenitischen Sthle zu den Super-
legierungen. Sie ist wie die anderen Sthle noch in groen Abmessungen ver-
fgbar, erreicht aber schon fast die Festigkeit und Zunderbestndigkeit einfacher
Superlegierungen.

15.1.5 Werkzeugsthle

Die wichtigsten Gruppen von Sthlen unter dieser berschrift sind die Kaltarbeits-
sthle (fr Umformwerkzeuge bis etwa 250C), Warmarbeitssthle (fr Umform-
werkzeuge oberhalb etwa 250C und fr Druckgiewerkzeuge) und Schnellarbeits-
sthle (fr spanende Werkzeuge). Ein bekannter Vertreter der letzten Gruppe ist der
HS6-5-2 mit 6% W, 5% Mo, 2% V (daher der Name) und 4% Cr, der im vergteten
Zustand eingesetzt wird.
Als neue Werkstoffeigenschaft, die bei den vorher besprochenen Stahlgruppen
noch nicht im Vordergrund stand, kommt bei den Werkzeugsthlen die Verschleibe-
stndigkeit hinzu. Um die Hrte der Werkstoffe und damit die Verschleibestndig-
keit zu steigern, verwendet man hohe Carbidgehalte. HS6-5-2 weist deshalb neben
einem hohen Anteil an carbidbildenden Elementen einen bereutektoiden Gehalt
an Kohlenstoff auf. Zur Austenitisierung muss bei Temperaturen nahe der Solidus-
temperatur geglht werden, um die hohen Carbidgehalte mglichst weitgehend in
Lsung zu bringen, siehe Abb.15.6. Wegen des hohen Gehalts an Legierungsele-
menten gengt eine relativ langsame Abkhlung in einem Warmbad von 500C,
gefolgt von einer Luftabkhlung zur Durchhrtung. Bei 500C knnen Werkzeuge
nochmals gerichtet werden, falls Verzug aufgetreten ist. Wegen des hohen C-Gehal-
tes zeigt das ZTU-Diagramm keine Ferrit- sondern eine Carbidnase, d.h. es kommt
bei der Abkhlung zur Ausscheidung von Primrcarbiden. Auerdem wird beim
Anlassen der Hrteverlust durch die Entspannung des Martensits berkompensiert
durch den Hrtegewinn durch Ausscheidung von Sekundrcarbiden man spricht
von Sekundrhrte.
Die Schnellarbeitssthle erreichen zwar nicht ganz die hohen Hrten und Ver-
schleibestndigkeiten der Hartmetalle, haben diesen aber eine hhere Zhigkeit
voraus.


Der Name erinnert an die besonders hohen Schnittgeschwindigkeiten beim Spanen, die mit die-
sen Werkstoffen erreicht werden knnen.
446 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Abb. 15.6 ZTU-Diagramm

fr die Wrmebehandlung 1400
des Schnellstahls HS6-5-2 Hrtetemperatur = 1210C
A1 = 860 C (b) ... 810 C (e)
1200

1000 Karbid

Temperatur (C) 800

Perlit
600
Abkhlkurve

400 Bainit

200
Martensit
0
101 102 104
Zeit (s)

15.2 Gusseisen

Als Gusseisen werden Eisenbasislegierungen bezeichnet, die fr die Formgebung

durch Gieen bestimmt sind. Sie weisen folgende besonders attraktive Eigenschaf-
ten auf:
Sehr gnstiger Preis. Gusseisen ist der billigste Konstruktionswerkstoff ber-
haupt. Die Zusammensetzung liegt in der Nhe von Roheisen (s. Abschn.13.1.1
und 13.1.2), aus dem es durch Wiederaufschmelzen gewonnen werden kann.
(Heute ist allerdings die Herstellung aus Schrott blich.)
Sehr gute Giebarkeit. Gusseisen hat nicht nur eine dem Eutektikum nahelie-
gende Zusammensetzung, wie die meisten Gusslegierungen (s. Abschn.13.2.3),
sondern weist darber hinaus einen besonders geringen Schwund bei der Erstar-
rung auf (lediglich ca. 1%). Dies hngt mit dem groen Volumen des Graphits
zusammen.
Nachteilig bei Gusseisen ist der geringe E-Modul durch Mikroplastizitt bei ge-
ringen Lasten (s. Wirkung von Graphitlamellen unten). Auerdem ist der Einsatz
bei erhhter Temperatur begrenzt durch das Wachsen des Gusseisens (Volumen-
zunahme durch Umwandlung Zementit Graphit und Oxidation des Graphits, die
bis zu Rissbildung und Verzug fhren kann.)
Gusseisen wird fr eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Typisch sind
Bauteile wie Stnder fr Werkzeugmaschinen, Gehuse fr Dampfturbinen oder
15.2 Gusseisen 447

Motorblcke fr Dieselmotoren. Wegen der oben genannten Vorteile hinsichtlich

Preis und Giebarkeit spielt Gusseisen gerade auch bei sehr grovolumigen Bau-
teilen eine wichtige Rolle. Durch die Entwicklung des Sphrogusses (s.u.) ist es
Gusseisen in den letzten Jahrzehnten zunehmend gelungen, Sthle zu ersetzen, z.B.
bei Kurbelwellen im Fahrzeugbau. In den 70er-Jahren waren etwa 10% der Kurbel-
wellen aus Sphroguss statt aus geschmiedetem Stahl, heute sind es ber 70%.
Die gebruchlichen Gusseisensorten enthalten grob etwa 3% Kohlenstoff, 2%
Silizium und groe Mengen an Mn, P und S. Ein wichtiger Vertreter ist GJS-600
mit 600MPa Zugfestigkeit, siehe Tab.15.4 (G: Guss, J: Eisen, S: Sphroguss, 600:
Zugfestigkeit). Ist die Zusammensetzung korrekt auf die Wandstrke des Bauteils
und die Abkhlgeschwindigkeit abgestimmt, so weist das Gefge des GJS-600 nach
der Erstarrung eine perlitische Grundmasse auf, die aus den in der Schmelze pri-
mr erstarrenden -Kristallen entstanden ist. Ein groer Teil des Kohlenstoffs ist in
Form von kugelfrmigem Graphit ausgeschieden, also der Gleichgewichtsphase
des Fe-C-Zustandsdiagramms, siehe Abb.3.12a. (In Sthlen liegt der Kohlenstoff
in der Regel in Form von Carbiden vor. Dies liegt teilweise daran, dass die Zeiten
nicht ausgereicht haben, um die thermodynamisch stabilere Konfiguration des Gra-
phits auszubilden. Zum anderen gilt, dass bei vielen komplex zusammengesetzten
Sthlen nicht mehr Graphit sondern Carbid die Gleichgewichtsphase darstellt.)
Bei der Ausscheidung des Graphits ist die Anlagerungsgeschwindigkeit in der
Basisebene des hexagonalen Gitters wesentlicher grer als senkrecht dazu. Der
Graphit wchst deshalb normalerweise in Form von Plttchen oder, genauer gesagt,
in Gestalt der vom Frhstck bekannten Cornflakes. Im zweidimensionalen Ge-
fgebild erscheinen die Plttchen als Lamellen, siehe Abb.3.12b. Man spricht von
Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss, GJL, L steht fr lamellaren Graphit).
Durch Zugabe von Mg oder Ce in geringer Konzentration kann erreicht werden,
dass der Graphit nicht lamellar sondern kugelfrmig wchst, man erhlt Gusseisen
mit sphrolithischem Graphit (Sphroguss, GJS, S steht fr sphrolithischen oder
radialstrahlig gewachsenen Graphit; bei geringerer Mg-Ce-Dosis entsteht Guss-
eisen mit vermicularem oder wurmfrmigen Graphit, GJV). Die Graphitkugeln
beim Sphroguss bestehen aus einer Vielzahl von Graphitkristallen, die von einem
Punkt aus radial nach auen wachsen, wobei jetzt die Hauptwachstumsrichtung
senkrecht zur Basisebene liegt (s. Abschn. 8.3).
Da die Graphitlamellen wegen der geringen Festigkeit und schlechten Anbin-
dung des Graphits keine Zugkrfte bertragen, wirken sie wie Hohlrume und rufen
an ihren Rndern Spannungskonzentrationen hervor. Mit der sphrolithischen Gra-
phitgeometrie sind die inneren Kerben vermieden und es wird eine Steigerung der
Duktilitt erreicht die Eigenschaften des Gusseisens werden stahlhnlich.
Trotz der groen Erfolge des Sphrogusses in den letzten Jahren auf Grund sei-
ner guten mechanischen Eigenschaften hat auch der Grauguss weiter wichtige An-
wendungsfelder vorzuweisen. Sein Vorteil liegt in der besseren Giebarkeit, den
guten Dmpfungseigenschaften (mikroplastische Verformung an den Lamellenspit-
zen, s. Abschn. 10.3), der hohen Wrmeleitfhigkeit (Lamellen aus gut leitendem


Die Graphitlamellen bewirken ein besonders dunkles Bruchbild, daher der Name Grauguss.
Tab. 15.4 Einige Beispiele fr metallische Werkstoffe mit besonders groer technischer Bedeutung (fr Sthle s. Tab.15.3). Bei Gusslegierungen beziehen
448

sich Eigenschaftsangaben in der Regel auf getrennt gegossene Probestbe. In Bauteilen knnen die Eigenschaften wegen ungnstigerer Erstarrungsbedingun-
gen ohne weiteres 20 bis 25% schlechter sein. Bezglich der Bezeichnungsweise siehe Anhang A4, bzw. die Funoten im Text
Kurzname des Alternative Werkstoffgruppe Basis- Besonders wich- Mikrostruktur Streckgrenze Anwendungsbei-
Werkstoffs Bezeichnung element tige weitere spiele
Legierungselemente
GJS-600 frher: GGG Gusseisen, Fe Perlitische Grundmasse ca. 400 MPa Kurbelwellen,
60 Sphroguss mit kugeligem Graphit Zahnrder
2024 AlCu4Mg1 Aushrtbare Alumi- Al Cu 3,84,9%, Mg Al-Mischkristall mit ca. 380 MPa Trger und
nium-Knetlegie- 1,21,8%, Si 0,5 feinen metastabilen Beplankungen
rung (Max), Fe 0,5 AlCu-Ausscheidungen fr Flugzeuge,
(Max) Komponenten fr
Mountainbike
AlSi9Cu3 hnlich: A Aluminium-Guss- Al Al-Mischkristall mit ca. 135 MPa Getriebegehuse,
380, bzw. legierung eutektisch ausgeschie- lwannen, Elekt-
380.2 in denem Si romotorenteile
USA
AZ91 MgAl9Zn1 Magnesium-Guss- Mg Al 8,59,5%, Zn Mg-Mischkristall mit ca. 120 MPa Kettensgengehuse,
legierung 0,450,9%, Mn groben Ausschei- Laptop-Gehuse
0,170,40% dungen der Gleich-
gewichtsphase
(Mg17Al12)
TiAl6V4 IMI 318 Titan-Knet- und Ti primres und sekundres ca. 1000 MPa Verdichter in Gastur-
Gusslegierung in -Grundmasse binen (Schaufeln,
Scheiben, Ringe)
MM247 CM 247 Nickelbasis-Guss- Ni Cr 8,4%, Mo 0,16%, Ni-Mischkristall mit fei- ca. 1000 MPa Schaufeln in
legierung fr W 10%, Al 5,5%, nen -Ausscheidungen Gasturbinen
stngelkristal- Ti 1%, Ta 3%,
line Erstarrung Hf 1,4%
(Superlegierung)
15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender
15.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen 449

Kohlenstoff wirken als Wrmebrcken) und der guten Zerspanbarkeit (Lamellen

wirken spanbrechend).
Der Kohlenstoff kann im Gusseisen bei hoher Abkhlgeschwindigkeit und gerin-
gen C- oder Si-Gehalten statt als Graphit auch als Zementit ausgeschieden werden.
Wegen des vernderten Aussehens des Bruchbilds spricht der Fachmann dann von
weier Erstarrung im Unterschied zur grauen Erstarrung. Fe3C ist im Gegensatz zu
Graphit sehr sprde und wird in groen Mengenanteilen gebildet (65%). Die Zug-
festigkeit des Gusseisens sinkt rapide. Im allgemeinen wird deshalb die Ausschei-
dung des Kohlenstoffs als Graphit angestrebt. Wegen der groen Hrte ist die weie
Erstarrung aber zur Bildung von verschleifesten Oberflchen interessant.
Eine dritte sehr interessante Mglichkeit der Gefgesteuerung bei Gusseisen
ergibt sich durch das Zulegieren geringer Mengen von Kupfer. ber den Cu-An-
teil kann gesteuert werden, ob die Grundmasse bei der Erstarrung rein perlitisch,
perlitisch-ferritisch oder vorwiegend ferritisch ausgebildet wird. Aus der Reaktion
Austenit Perlit wird mit sinkendem Cu-Gehalt eine Reaktion Austenit Ferrit
+ Graphit. Mit der Zunahme des Anteils an weichem Ferrit wandeln sich die Eigen-
schaften von einem GJS-700 (0,9% Cu) ber einen GJS-600 (0,8% Cu) zu einem
GJS-400 (0,1% Cu). Aus der gleichen Schmelze stellt der Gieer so auf bequeme
Art durch geringe nderungen der Rezeptur eine ganze Palette unterschiedlicher
Werkstoffe her.

Gusseisen mit Kugelgraphit (Sphroguss) ist ein preisgnstiger und gut gie-
barer Werkstoff mit stahlhnlichen Eigenschaften, der zunehmend Gusseisen
mit Lamellengraphit (Grauguss) und Sthle verdrngt.

15.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen

Die jhrliche Erzeugung von Aluminium, die auf Lnder mit kostengnstiger elektri-
scher Energie konzentriert ist (s. Kap.1 und13), liegt zwei Grenordnungen nied-
riger als die von Stahl. Andererseits ist Aluminium der zweitwichtigste metallische
Werkstoff und der Aluminiumverbrauch nimmt stndig zu. In den letzten 15 Jahren ist
beispielsweise der Al-Einsatz im Automobil von 60 auf 100kg/Fahrzeug gestiegen.
Aluminium hat die folgenden Vorteile:
Geringe Dichte (2.7g/cm3). Aluminiumlegierungen erreichen die Festigkeit von
allgemeinen Bausthlen bei einem Drittel der Dichte. Aluminium ist deshalb der
klassische Leichtbauwerkstoff, der zur Reduktion groer und stark beschleunig-
ter Massen in der Technik eingesetzt wird. In Abschn.15.1 wurde dies bereits
erlutert.
Gute elektrische und thermische Leitfhigkeit. Aluminium weist zwar nur etwas
weniger als die halbe Leitfhigkeit von Kupfer auf, aber dies kann durch einen
greren Querschnitt ausgeglichen werden, wenn gengend Raum zur Verfgung
450 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

steht. Beim Vergleich zweier elektrischer Leiter aus Aluminium und Kupfer mit
gleichem Widerstand schneidet Al in bezug auf Gewicht, Festigkeit und Kosten
besser ab (Abschn.11.2.2). Bei Anwendungen in Verbrennungsmotoren, einer
anderen klassischen Domne von Al-Legierungen, fhrt die gute thermische
Leitfhigkeit zu besonders geringen Materialtemperaturen.
Gute Verarbeitbarkeit. Auf Grund des niedrigeren Schmelzpunktes und dadurch
allgemein niedrigeren Temperaturniveaus sind die Werkzeuge wesentlich weni-
ger beansprucht als bei Sthlen, was Umformprozesse und, mehr noch, Urform-
prozesse erleichtert. Die Bauteilfertigung durch Gieen erreicht bei Aluminium
einen Anteil von 30%, deutlich hher als bei Eisenbasiswerkstoffen. Davon ent-
fallen mehr als 60% auf den besonders wirtschaftlichen Druckguss, mit steigen-
der Tendenz. Ein fr Aluminium besonders geeigneter Umformprozess ist das
Strangpressen (s. Abschn.13.2.5), der bei Sthlen wegen der hohen Werkzeug-
belastungen unblich ist.
Nachteilig fr Aluminium ist der hhere Preis im Vergleich zu Stahl. Bezogen auf
das Gewicht geht es um einen Faktor 4, bezogen auf das Volumen (die relevan-
tere Gre) um einen Faktor 1,5. Nur in seltenen Fllen gelingt es, den hheren
Basismaterialpreis durch die bessere Verarbeitbarkeit auszugleichen. Ein weiteres
Problem von Aluminium ist der schnelle Abfall der Festigkeit mit der Tempera-
tur, siehe Abb.15.7. Dieses Verhalten ist wieder eine Konsequenz des niedrigen

100
80
Spezifische Festigkeit Rm / 1000 / g (km)

Schattiert: Heutige Leistungsgrenze

60 der Werkstofftechnik
40
Ti-Leg.

20
Superlegierungen

10
8 Sthle
6
4 Ti-Leg. Mo-Leg.
Mg-Leg. Al-Leg.
2

0 200 400 600 800 1000

Temperatur T (C)

Abb. 15.7 Spezifische Festigkeit verschiedener metallischer Werkstoffe als Funktion der Tem-
peratur. Als Ma fr die spezifische Festigkeit wird hier die 1000 h-Zeitstandfestigkeit bezogen
auf die Dichte verwendet. Die Begrndung dafr wurde in der Erklrung zu Tab.15.2 gegeben.
Durch Multiplikation mit der Gravitationskonstante g erhlt die physikalische Gre die Einheit
einer Lnge und wird auch als Reilnge bezeichnet. Anschauliche Bedeutung: Ein Stab aus einem
Material mit der Lnge der Reilnge wrde an einem Ende aufgehngt unter seinem Eigenge-
wicht reien. Das Bild ist entstanden indem einzelne besonders feste Legierungen in ihrem Verlauf
eingezeichnet und die entstehenden Einzelsegmente durch eine Linie verbunden wurden, welche
dann die Legierungsgruppe reprsentiert
15.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen 451

Schmelzpunktes. Raumtemperatur entspricht bei diesem Werkstoff bereits 0,3Ts,

also einer Temperatur, ab der mit zeitabhngigen Verformungen gerechnet werden
muss (s. Abschn.10.9.2).

15.3.1 Aluminium-Knetlegierungen

Reinaluminium, d.h. nicht legiertes Aluminium mit Reinheitsgraden von 99,0 bis
99,9%, wird in groem Umfang als Folie im Verpackungsbereich eingesetzt. Im
Vergleich zu beschichteten Kunststofffolien liegen zwar die Kosten hher, aber die
Gasdurchlssigkeit ist geringer. Die Folien werden durch gleichzeitiges Kaltwalzen
zweier Folien hergestellt, was zu einer glatten Seite (im Kontakt mit den polierten
Stahlwalzen) und einer matten Seite (im Kontakt mit der zweiten Folie) fhrt. Man
erreicht wegen der guten Umformbarkeit von Aluminium Foliendicken von unter
10 m.
Reinaluminium wird auerdem fr Leitzwecke in der Elektrotechnik verwendet.
Leitaluminium ist durch ein E gekennzeichnet und enthlt besonders geringe
Beimengungen an bestimmten Elementen, welche die Leitfhigkeit besonders stark
herabsetzen. Anwendungsbeispiele fr E-Al sind Freileitungsseile in berlandlei-
tungen oder Erdverkabelungen. Wegen des geringeren Gewichts und der hheren
spezifischen Festigkeit der Seile bentigt man bei Aluminium weniger Masten als
bei Kupfer, was fr die Kosten entscheidend ist. Aus Grnden der Prozesstechnik
bestanden in der Vergangenheit auch die Leiterbahnen in integrierten Schaltkreisen
aus Aluminium, wobei hier der Wechsel zu Kupfer gegenwrtig vollzogen wird.
Fr mittlere Anforderungen werden besonders hufig Legierungen aus den Sys-
temen AlMg (5000er Serie) oder AlMgSi (6000er-Serie) eingesetzt. Besonders
bekannt ist die Legierung 6063 (AlMg0,7Si). Mg ist der geeignetste Mischkristall-
hrter in Aluminium, weil es nicht nur einen deutlichen Effekt bezogen auf die
gelste Menge hervorruft, sondern weil es auch in relativ groen Mengen lslich
ist. AlMg-Legierungen sind praktisch gar nicht, AlMgSi-Legierungen nur mit ge-
ringem Effekt ausscheidungshrtbar. Wesentlicher Vorzug beider Legierungssyste-
me ist die gute Umformbarkeit. Auerdem sind sie sehr korrosionsbestndig und
gut eloxierbar. Die weicheren AlMg-Legierungen werden fr gewalzte Flachpro-
dukte eingesetzt, die etwas festeren AlMgSi-Legierungen fr Strangpressprofile.
Anwendungsbeispiele sind Fensterfassaden, Automobilkarosserien oder Wagen-
ksten des ICE.
Bei hohen Anforderungen sind AlCuMg-Legierungen (2000er-Serie) von be-
sonderer Bedeutung, z.B. die Legierung 2024 (AlCu4Mg1), siehe Tab.15.4. Die
Legierungsgruppe wurde 1906 gemeinsam mit dem Aushrtungseffekt durch Wilm


Im Bereich Aluminium ist es blich, die vierstelligen Kennziffern fr Knetlegierungen des Inter-
nationalen Legierungsregisters der Aluminum Association in Washington, USA, zu verwenden.

Alfred Wilm war Ingenieur bei den Drener Metallwerken. Der Name Duraluminium erinnert an
den Ort der Erfindung, Dren.
452 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

entdeckt (Duraluminium AlCu3,5Mg0,5Mn). Die Aushrtung kommt durch eine

extrem feine Verteilung von kohrenten GP-Zonen oder teilkohrenten -Aus-
scheidungen zustande, siehe Abb.3.13 und Abschn.7.5.3. Die freien Passierlngen
fr Versetzungen liegen in diesen Legierungen unter 100nm. Ergebnis sind hohe
Streckgrenzen von fast 400MPa. In AlZnMg-Legierungen werden sogar noch h-
here Festigkeiten erreicht, aber um den Preis geringerer Temperaturbestndigkeit
und grerer Spannungsrisskorrosionsanflligkeit. Die Legierung 2024 spielt eine
groe Rolle im Flugzeugbau. Derzeit sind neue Zusammensetzungen mit Sc oder
Li in der Entwicklung, bzw. Produkteinfhrung. Sc verbessert die Schweibarkeit,
Li die Dichte und Steifigkeit.
Ein Merkmal aller Aluminiumlegierungen sind grobe intermetallische Pha-
sen, die aus Elementen bestehen, die in festem Aluminium nicht oder nur sehr be-
schrnkt lslich sind, und die am Ende der Erstarrung aus der Restschmelze auf
den Korngrenzen ausgeschieden werden. Hufig enthalten sie Fe und Si, typische
Verunreinigungen des Primraluminiums. Beispiele fr Zusammensetzungen sind
Al3Fe, Al6(Fe,Mn), Al8Fe2Si, Al7Cu2Fe, . Die sprden intermetallischen Phasen
werden beim Umformen zerkleinert, zeilenfrmig angeordnet und rundlich einge-
formt. Sie verschlechtern insbesondere die Zhigkeit, die Wechselfestigkeit und die
Korrosionsbestndigkeit. Aus Kostengrnden wird aber in der Regel darauf ver-
zichtet, die berflssigen Elemente aus dem Werkstoff zu entfernen.

15.3.2 Aluminium-Gusslegierungen

Die wichtigsten Gusslegierungen des Aluminiums stammen aus dem System AlSi
und liegen von der Zusammensetzung her in der Nhe des Eutektikums bei 12%
Si. Die Lslichkeit von Si in Al ist sehr gering (1%) und Si wird bei der Erstarrung
praktisch als reines Si ausgeschieden. Si ist hart und sprde. Durch Zustze von Sr
oder Na kann Keimbildung und Wachstum so gesteuert werden, dass die Si-Phase
sich fein ausbildet und eine Versprdung des gesamten Werkstoffs verhindert wird
(Veredeln). Je nach dem genauen Mg- und Cu-Gehalt ist eine Aushrtung mg-
lich. Sie spielt aber in der Praxis keine groe Rolle, da die meisten Teile im Druck-
guss hergestellt werden, was wegen der eingewirbelten Gase eine Lsungsglhung
verbietet. Die Hrtesteigerung ist bei den gut giebaren Varianten auch nicht sehr
hoch.
Besondere Bedeutung hat die Legierung AlSi9Cu3, die in etwa ein Viertel des
Gesamtmarktes ausmacht. Bei der Legierung AlSi9Cu3 wurde gegenber der eu-
tektischen Zusammensetzung der Si-Gehalt etwas reduziert, was die Giebarkeit
verschlechtert, aber die Zerspanbarkeit verbessert. Die Si-Phasen wirken abrasiv.


Sc fhrt zur Ausscheidung von sehr feinen, kohrenten und stark verspannten Al3Sc-Teilchen mit
enormem Hrtungseffekt. Besonders interessant ist, dass die Aushrtung unmittelbar nach dem
Laserstrahlschweien wie bei naturharten Legierungen erreicht werden kann, d.h. ohne erneute
Lsungsglhung und Abschrecken.
15.4 Magnesium und Magnesiumlegierungen 453

Bei Druckgusslegierungen (Bezeichnung AlSi9Cu3(Fe)) wird der Eisengehalt er-

hht, um den Angriff auf die Werkzeuge zu unterdrcken. Anwendungsbeispiele fr
AlSi9Cu3 sind Getriebegehuse oder lwannen.
Si in hohen Konzentrationen erhht die Verschleibestndigkeit und reduziert die
Wrmedehnung. Hoch Si-haltige AlSi-Legierungen werden deshalb trotz schlechter
Giebarkeit und Bearbeitbarkeit fr Kolben und Kurbelgehuse eingesetzt. Tech-
nisch besonders anspruchsvoll ist die Erzeugung einer geeigneten Oberflchen-
struktur in der Zylinderlaufflche. Durch spezielle Bearbeitungsverfahren wird hier
die Al-Matrix zurckgesetzt, so dass der Kolben gegen die wie mikroskopische Ta-
felberge aus der Laufflche herausragenden Si-Phasen luft. Die Tler zwischen
den Tafelbergen wirken als Schmierstoffreservoir.
Im Aluminium-Formguss wird in der Regel mit Sekundr- oder Umschmelz-
aluminium gearbeitet. Im Gegensatz zu Primr- oder Httenaluminium wird
Umschmelzaluminium aus Schrott hergestellt. Durch hhere Gehalte an Begleit-
elementen (Fe, Cu, Zn, ) kann es zu einer Verschlechterung von Duktilitt und
Korrosionsbestndigkeit kommen. Beim Formguss wird die Duktilitt in der Regel
durch die Giebedingungen dominiert (Poren, Oxidhute), sodass mit Umschmelz-
aluminium gleichwertige Ergebnisse wie mit Httenaluminium erreichbar sind.

Metallische Werkstoffe mit einer Dichte <5g/cm3 bezeichnet man als Leicht-
metalle. Zu den Leichtmetallen gehren Aluminium, Magnesium und Titan.
Aluminiumlegierungen verdanken ihre hohe Festigkeit der Ausscheidungshr-
tung ber sehr feine metastabile Phasen, z.B. im System AlCu. Ein wich-
tiger Mischkristallhrter ist Mg. Wegen des niedrigen Schmelzpunkts nimmt
die Festigkeit der Aluminiumlegierungen bereits bei etwa 200C stark ab.

15.4 Magnesium und Magnesiumlegierungen

Der Verbrauch von Magnesiumlegierungen fr Konstruktionszwecke betrgt nur

etwas mehr als 100000t/a. Ein Vielfaches dieser Menge wird zum Legieren von
Al, zum Entschwefeln von Stahl und fr pharmazeutische Zwecke eingesetzt.
Mg als Konstruktionswerkstoff hat aber in den letzten 10 Jahren eine Renais-
sance erlebt mit jhrlichen Zuwachsraten von 15%. Ursachen liegen in der ge-
stiegenen Bedeutung des Leichtbaus, genauso wie bei Fortschritten in der Legie-
rungsentwicklung und der Verarbeitungstechnik. ber die grten Kapazitten
zur Mg-Gewinnung verfgt heute China, wo nicht nur klassisch mit Elektroly-
se (s. Abschn.13.1.1) sondern auch mit dem Pidgeon-Verfahren gearbeitet wird,
und zwar im Chargenbetrieb in zahlreichen Klein- und Kleinstunternehmen. Das
Reduktionsmittel beim Pidgeon-Verfahren ist Silizium in der Form des Ferrosili-
ziums (FeSi-Legierung).
454 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Die Verwendung von Magnesium beruht auf folgenden Vorzgen:

Geringe Dichte. Mit einer Dichte von 1,7g/cm3 ist Magnesium ein Drittel leich-
ter als Aluminium.
Sehr gute Verarbeitbarkeit. Magnesium ist hervorragend fr die Verarbeitung
im Druckguss geeignet, weshalb heute fast 90% aller Formteile mit diesem Ver-
fahren hergestellt werden. Wegen seiner besonders hohen Fliegeschwindigkeit
(s. Abschn.13.2.3) gestattet Mg deutlich geringere Wandstrken als Al (typisch
0,8mm minimale Wandstrke statt 1mm). Wegen des geringeren Wrmeinhalts
sind die Taktzeiten krzer. Auerdem greift flssiges Mg Sthle nicht an, wes-
halb in Eisentiegeln geschmolzen werden kann und Werkzeuge hhere Stand-
zeiten erreichen. Bei spanenden Verarbeitungsverfahren werden doppelt so hohe
Schnittgeschwindigkeiten wie bei Al erreicht, bei lngerer Werkzeugstandzeit.
Bessere Eigenschaften als Polymere. Magnesium bertrifft bei hnlicher Dichte
gngige Polymerwerkstoffe in der Steifigkeit, Leitfhigkeit, Temperaturbestn-
digkeit und Rezyklierbarkeit.
Im Vergleich zu anderen Metallen sind die Gebrauchseigenschaften von Magne-
sium allerdings eher schlecht. Dies gilt insbesondere fr Steifigkeit und Tempera-
turbestndigkeit. Magnesium ist auerdem ein sehr unedles Metall. Bei geringem
Gehalt an Verunreinigungen knnen trotzdem wegen der sich ausbildenden scht-
zenden Oxidschicht gute Korrosionsbestndigkeiten hnlich wie bei schwcheren
Aluminiumlegierungen (AlSi9Cu3) erreicht werden. Eine Kontaktkorrosion in Ver-
bindung mit Stahlbauteilen muss aber unbedingt verhindert werden. Um sie bei
Schraubverbindungen zu vermeiden, wurden speziell Aluminium-Schrauben ent-
wickelt. Wegen der hexagonalen Kristallstruktur und der geringen Zahl von Gleit-
systemen ist auerdem Kaltumformung nur sehr begrenzt mglich. Warmumfor-
mung ist kein Problem, weil zustzliche Gleitsysteme anspringen. Groe Vorsicht
erfordert der Umgang mit Schmelzen und Spnen wegen der Entzndungsgefahr.
Mg ist wesentlich teuerer in der Erzeugung als Al, nur in manchen Fllen kann dies
ber die bessere Verarbeitbarkeit wettgemacht werden.
Typische Anwendungsgebiete fr Magnesium sind Getriebegehuse, Instrumen-
tentrger, Laptop-Gehuse.
Im System Magnesium werden im Wesentlichen zwei Legierungen eingesetzt,
AZ9110 mit 9% Al und 0,7% Zn, sowie AM60, mit 6% Al und 0,3% Mn. Al sorgt
fr gute Giebarkeit in Mg-Legierungen, hnlich Si in Al-Legierungen und C in
Gusseisen. Die eutektische Zusammensetzung bei 33% Al wird allerdings bei wei-
tem nicht erreicht, weil eine zu starke Ausscheidung der -Phase Mg17Al12 ver-
mieden werden muss. Diese Phase versprdet die Werkstoffe und verringert auch
aus noch nicht ganz verstandenen Grnden die Warmfestigkeit. AZ91 ist des-
halb die Standardlegierung bei Magnesium; AM60 mit reduziertem Al-Gehalt wird
bei hheren Anforderungen an die Duktilitt unter Inkaufnahme verschlechterter

Bei Mg werden im Allgemeinen die US-amerikanischen ASTM-Bezeichnungen verwendet. Die

10

zwei wichtigsten Elemente werden durch Buchstaben gekennzeichnet. A steht fr Al, Z fr Zn, M
fr Mn, . Den chemischen Symbolen folgen die gerundeten Mengenangaben.
15.5 Titan und Titanlegierungen 455

Giebarkeit eingesetzt. Auf eine Aushrtungswrmebehandlung verzichtet man im

Allgemeinen. Sie fhrt nur zu relativ geringem Festigkeitsanstieg und vertrgt sich
nicht mit der Verarbeitung im Druckguss.
Fr Mg mit seiner hexagonalen Kristallstruktur ist die Korngrenzenhrtung ein
wichtiger Faktor. Kornfeinungsmittel spielen deshalb beim Gieen eine wichtige
Rolle. Leider kann Zirkon, mit dem sich sehr gute Ergebnisse bei Mg erzielen las-
sen, in Systemen mit Al und Mn nicht eingesetzt werden, da es Verbindungen ein-
geht, die es seiner Wirksamkeit berauben. Den Schmelzen werden deshalb organi-
sche Substanzen zugegeben, die sich zersetzen und Al4C3 und AlN bilden, welche
dann als Keime wirken.

15.5 Titan und Titanlegierungen

Titan ist der jngste unter den klassischen metallischen Konstruktionswerkstoffen.

Im Korea-Krieg wurden zum ersten Mal Kampfflugzeuge eingesetzt, die zum gro-
en Teil aus Titan bestanden. Mit der ffnung der Grenzen in Europa hat sich die
Versorgungssituation fr Titan gewandelt. Titan kommt heute hufig aus Russland
und die Preise sind nicht mehr ganz so hoch wie frher.
Titan, bzw. Titanlegierungen haben die folgenden besonderen Merkmale:
Niedrige Dichte (4,5g/cm3) bei hoher Festigkeit (1100MPa hnlich Verg-
tungssthlen). Die spezifische Festigkeit von Titan (die Reilnge) ist die hchs-
te aller metallischen Konstruktionswerkstoffe. Sie wird erst bei relativ hohen
Temperaturen von Superlegierungen bertroffen, siehe Abb.15.7.
Hohe Bestndigkeit gegen wssrige Korrosion. Titan ist chemisch gesehen ein
sehr unedles Metall, fast so unedel wie Magnesium (s. Abschn.9.2). Es bildet
aber eine auerordentlich gut schtzende Passivschicht aus, so dass es unter den
meisten Bedingungen nur noch von Gold und Platin im Korrosionswiderstand
bertroffen wird. Die hohe Korrosionsbestndigkeit fhrt auch zu der ausge-
zeichneten Biokompatibilitt des Titans und stellt den Grund dar, warum Titan
bevorzugt als Implantatwerkstoff im menschlichen Krper eingesetzt wird.
Andrerseits ist Titan immer noch ein auerordentlich teures Material (massebe-
zogen 10-mal hherer Preis als Aluminium, volumenbezogen 50-mal hher). Es
lsst sich wegen seiner hohen Festigkeit auerdem nur schwer umformen und zer-
spanen. Insbesondere Kaltumformen ist wegen der hexagonalen Kristallstruktur
nur in sehr engen Grenzen mglich. Gieverfahren zur Formteilherstellung spielen
praktisch keine Rolle (unter 2% aller Teile), weil wegen der hohen Temperatur
und groen Reaktivitt der Schmelze keine geeigneten Tiegel- und Formenmate-
rialien zur Verfgung stehen, bzw. Reaktionsschichten nach dem Guss abgearbeitet
werden mssen. Ein interessanter Prozess zum Gieen von Titan, der Reaktionen
vermeidet, ist das Erschmelzen im wassergekhlten Cu-Tiegel gefolgt von Schleu-
derguss (s. auch die Raffination von Titan, Abschn.13.1.2). Der Energieverbrauch
bei dieser Technik ist allerdings auerordentlich hoch und es knnen keine starken
456 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

berhitzungen erreicht werden, die fr das Fllen komplexer Formen notwendig

sind.
Die oben erwhnte hohe Reaktivitt begrenzt den Einsatz von Titan bei hohen
Temperaturen. Es bildet sich eine sprde Oberflchenschicht aus, die -case11
genannt wird und welche die mechanischen Eigenschaften des Bauteils stark ver-
schlechtert. Titan kann bei hoher Temperatur groe Mengen an Sauerstoff und Stick-
stoff im Zwischengitter lsen (bis zu 30 Atom-% Sauerstoff im -Mischkristall!).
Der gelste Sauerstoff und Stickstoff stabilisiert die hexagonale -Phase, die sich
deshalb in einer das gesamte Bauteil umgebenden Randzone bildet. Die -Phase,
die ohnehin relativ hart ist, versprdet in Folge der Gasaufnahme vollstndig.
Titan hat fr ein Metall eine vergleichsweise geringe elektrische und thermische
Leitfhigkeit. Es fhlt sich deshalb relativ warm an, in der Werbung spricht man
sogar vom lederartigen Griff. Zusammen mit seiner biologischen Inertheit macht
dies Titan zu einem bevorzugten Material fr Dinge, die der Mensch hufig anfasst,
wie eine Uhr oder den Griff eines Werkzeugs.
Wichtigstes Einsatzgebiet der Titanlegierungen ist wegen der hohen spezifischen
Festigkeit der Zellenbau in der Luft- und Raumfahrt und der Turbinenbau; eine be-
sonders groe Bedeutung haben Verdichterschaufeln und -scheiben. Titan ist wegen
seiner Biokompatibilitt fr medizinische Anwendungen von groer Wichtigkeit,
wie Zahnimplantate, Hftgelenksprothesen oder knstliche Herzklappen. Wegen
der Korrosionsbestndigkeit wird es auch im chemischen Apparatebau eingesetzt.
In den letzten Jahren ist in den USA als neuer wichtiger Markt die Produktion von
Golfschlgerkpfen entstanden. 25% des Titanverbrauchs liegen heute in diesem
Bereich.
Titan weist wie Eisen mehrere Modifikationen auf: Bei tiefen Temperaturen die
hdp. -Phase, bei hohen Temperaturen die krz. -Phase. Auf Grund ihrer Gitter-
struktur ist die -Phase relativ fest und sprde, die -Phase relativ weich und duktil.
Die minimale Temperatur, bei der eine Titanlegierung noch zu 100% aus -Phase
besteht, bezeichnet man als -Transus-Temperatur. Bei reinem Ti liegt die -Tran-
sus-Temperatur bei 885C, durch Legierungselemente wird sie nach oben oder
unten verndert. Bei rascher Abkhlung wandelt die -Phase in plattenfrmigen
Martensit um, der als bezeichnet wird12. Wegen des Auftretens verschiedener
Modifikationen und der martensitischen Umwandlung gibt es viele Gemeinsamkei-
ten in der Legierungsentwicklung und Wrmebehandlung von Titan und Sthlen.
Ein hufig eingesetzter Werkstoff ist Reintitan (cp-Ti, commercial purity ti-
tanium). In Wirklichkeit handelt es sich um eine Legierung mit Sauerstoff das
Thema Gasaufnahme und die mischkristallhrtende Wirkung wurden bereits an-
gesprochen. Reintitan weist bei Raumtemperatur die -Phase auf. Reintitan gehrt
deshalb zur Gruppe der sogenannten -Legierungen.

11
Von dem englischen Wort case. Auf deutsch knnte man sagen -Hlle, also eine Hlle aus
-Phase, die das Bauteil umgibt.
12
Bei langsamerer Abkhlung findet eine diffusionsgesteuerte Umwandlung statt, die zu einem
Gefge fhrt, das sich in seinem Erscheinungsbild und den Eigenschaften nur relativ wenig unter-
scheidet.
15.5 Titan und Titanlegierungen 457

V = 4%
Al 6%
-Transus
a
Temperatur

955 C


+




Ms

b Gehalt an Vanadium c

Abb. 15.8 Wrmebehandlung von TiAl6V4. a Gefge nach der Wrmbehandlung, lichtmikro-
skopische Aufnahme. b Quasibinres Zustandsdiagramm Ti-V fr 6% Al. c Gefgeausschnitt bei
sehr viel hherer Vergrerung als Teilbild a, schematisch. Das gleichachsige primre ist wegen
der hohen Vergrerung in Teilbild c nicht mehr sichtbar. Neben dem harten sekundren platten-
frmigen oder existiert auch noch weiches restlich verbliebenes . Die Gre der Platten liegt
im Bereich m

Die mit groem Abstand wichtigste Titanlegierung heit TiAl6V4 (ber 50%
Marktanteil). Vanadium stabilisiert die -Phase und TiAl6V4 besteht deshalb bei
Raumtemperatur sowohl aus - als auch aus -Phase (Abb.15.8). Die Legierungen,
bei denen wie bei TiAl6V4 beide Phasen gemeinsamen auftreten, werden als --
Legierungen bezeichnet. Die -Phase hat den Vorzug, dass sie mit ihrer geringeren
Festigkeit die Warmumformung erleichtert. Der -Anteil fhrt aber zu einem Ver-
lust an Kriechfestigkeit. Neben Vanadin enthlt TiAl6V4 Aluminium, das als star-
ker Mischkristallhrter im -Gitter wirkt.
Die guten Eigenschaften von TiAl6V4 rhren generell daher, dass im wrme-
behandelten Zustand die - und -Phase dank der allotropen Umwandlung sehr fein
verteilt ist. Die Wrmebehandlung folgt der Sequenz Lsungsglhen Abschrecken
Aushrten, ganz analog zu den Vergtungssthlen mit Austenitisieren Abschre-
cken Anlassen. Beim Lsungsglhen wird das Gefge in -Phase umgewandelt.
Beim Abschrecken bilden sich -Martensit-Platten, die von den -Korngrenzen aus-
gehend mit Schallgeschwindigkeit durch das Korn wachsen. Beim Aushrten bei ca.
600C wird aus dem bersttigten Martensit feine -Phase ausgeschieden.
458 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Im Vergleich zu den Sthlen gibt es bei Titan aber auch einige Besonderheiten.
Da die Kornvergrberung in der -Phase auerordentlich rasch abluft, wird unter-
halb der -Transus-Temperatur geglht, siehe Abb.15.8. Die dann noch vorhan-
dene -Phase (primres ) verhindert das Kornwachstum. Auerdem bleiben zwi-
schen den harten Martensitplatten immer noch weiche -Restanteile stehen, da die
Martensit-Endtemperatur unter Raumtemperatur liegt. Hufig wird bei Titan auch
auf die schnelle Abschreckung und das Aushrten verzichtet (Bezeichnung mill
annealed). Der Verlust an Festigkeit ist nicht dramatisch. Die Gleichachsigkeit des
primren in Abb.15.8 zeigt im brigen an, dass das Material rekristallisiert wur-
de. Da normal im +-Gebiet warmumgeformt wird, msste die -Phase sonst die
dem Stofffluss entsprechende Form zeigen13.
Die gute Eignung von TiAl6V4 fr die superplastische Umformung wurde bereits
beschrieben (s. Ende Abschn.13.2.5). Eine zweite sehr interessante Eigenschaft,
die schon erwhnte hohe Lslichkeit fr Gase, macht man sich beim Diffusions-
schweien zu nutze. Werden Bleche im Vakuum bei hoher Temperatur aufeinander-
gepresst, so ist es thermodynamisch gnstiger, wenn sich die auf der Oberflche
haftende Oxidschicht auflst und der Sauerstoff ins Innere des Titans diffundiert. So
entstehen metallisch blanke Oberflchen, die sich unter hohen Drucken und Tempe-
raturen zuverlssig verbinden. In dem Prozess des SPF/DB Superplastic For-
ming/Diffusion Bonding kombiniert man superplastische Blechumformung und
Diffusionsschweien um groe tragende Strukturen fr Luft- und Raumfahrzeuge
aufzubauen.

Die hchsten Materialtemperaturen, die heute in der Technik verwirklicht

werden knnen, sind durch die Superlegierungen bestimmt. Unterhalb etwa
650C findet man andere Werkstoffe, die fester sind: im Absolutwert der Fes-
tigkeit die warmfesten Sthle, auf der Grundlage der gewichtsspezifischen
Festigkeit, der Reilnge, die Titanlegierungen.

15.6 Nickel und Nickellegierungen

Der grte Teil des Nickels, das jhrlich erzeugt wird, dient als Legierungselement
der Herstellung austenitischer Sthle. Nur etwa 10% werden fr Nickelbasislegie-
rungen verwendet. Man nennt diese Werkstoffe auch Superlegierungen eine ber-
setzung des englischen Begriffs superalloys, die wegen des anderen Klangs der
Vorsilbe super im Englischen und Deutschen nicht sehr elegant wirkt. Das Wort
soll ausdrcken, dass diese Werkstoffe alle anderen in ihrer Leistungsfhigkeit ber-

Es gibt bei Titanlegierungen auch noch eine alternative Strategie, bei der im -Gebiet umge-
13

formt und lsungsgeglht wird. Das dann entstehende grbere Korn und fhrt zu einem Verlust
bei Duktilitt und Festigkeit, aber gesteigerter Kriechbestndigkeit und Bruchzhigkeit.
15.6 Nickel und Nickellegierungen 459

treffen. Tatschlich stellen die Superlegierungen die warmfestesten Konstruktions-

werkstoffe dar, die wir kennen. Durch stndige rasche Weiterentwicklung ist es ihnen
gelungen, diese Spitzenstellung seit ber 50 Jahren zu verteidigen, seit der Entde-
ckung des Werkstoffsystems im Zusammenhang mit der Erfindung der Gasturbine.
Superlegierungen weisen folgende Vorzge auf:
Sehr hohe Warmfestigkeit. Wie Abb.15.7 zeigt, bertreffen Superlegierungen ab
etwa 650C Titanlegierungen.
Sehr hoher Widerstand gegen Hochtemperaturkorrosion. Superlegierungen ent-
halten Cr und Al als Legierungselemente, die sehr gut schtzende Al2O3- oder
Cr2O3-Deckschichten bilden (s. Abschn.6.1.4 und 9.5). Nickelbasislegierungen
zeigen auerdem einen hheren Widerstand gegen Aufkohlen und Aufsticken als
Eisenbasislegierungen.
Gute Duktilitt. Superlegierungen weisen hnliche Bruchdehnungen auf wie
andere metallische Werkstoffe, was bei ihrer hohen Festigkeit besonders be-
merkenswert ist. Duktilitt ist zwar kein Auslegungskriterium einer technischen
Anlage, aber sie erleichtert den Umgang mit einem Werkstoff ungemein. Bei
einem duktilen Werkstoff knnen Spannungsspitzen, die beispielsweise durch
Maschwankungen in der Fertigung oder durch inhomogene Temperaturfelder
entstehen, durch plastische Verformung abgebaut werden.
Mglichkeit der Fertigung komplexer Geometrien. Der Feinguss von Super-
legierungen ist eine hoch entwickelte Technik, mit der Turbinenschaufeln mit
einkristalliner Struktur und filigranen Khlkanlen gegossen werden knnen
(s. Abschn.13.2.3). Die Schmelzetemperaturen sind bei Superlegierungen mit
1500C rund 200C niedriger als bei Titan und es gibt keramische Formscha-
len, die nicht angegriffen werden. Die Umformung von Superlegierungen ist da-
gegen schwieriger als bei Titan und Sthlen, wenn Sorten mit hoher Festigkeit
verarbeitet werden sollen. Superlegierungen sind auch als groformatige Bleche
und schwere Schmiedestcke verfgbar, allerdings nicht in den Abmessungen
von Sthlen und Gusseisen.
Limitierend fr Superlegierungen wirkt der hohe Preis (aufs Gewicht bezogen dop-
pelt, aufs Volumen bezogen viermal so teuer wie Titan). Ein weiteres Problem ist
der niedrige Schmelzpunkt (1492C fr Reinnickel) und die hohe Dichte (hnlich
Stahl).
Anwendungen fr Superlegierungen findet man, wie schon erwhnt, in Gasturbi-
nen, die als Antrieb in Flugzeugen oder Kraftwerken eingesetzt werden. Durch die
Entwicklung von Gaskraftwerken, in denen Gas- und Dampfturbinen in Kombina-
tion arbeiten, und mit denen Strom sehr umweltfreundlich und kostengnstig herge-
stellt werden kann, hat gerade die zweite Anwendung in den letzten 10 Jahren sehr
an Bedeutung gewonnen. Andere wichtige Einsatzgebiete finden Superlegierungen
im chemischen Anlagenbau.
Auf Grund der oben erwhnten besonderen Vorteile der Superlegierungen sind
bislang alle Versuche gescheitert, sie durch keramische Hochleistungswerkstoffe
oder andere Materialien zu ersetzen. Dies gilt selbst fr Turbolader-Turbinenrder,
bei denen die Erfolgschancen der Keramik besonders gut waren, weil das Volumen
460 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Abb. 15.9 -Ausscheidungsstruktur in einer Superlegierung vom Typ MM 247 mit extrem hohem
Ausscheidungsvolumenanteil. Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme. a Feinverteiltes nach
Wrmebehandlung. b Grobes interdendritisches /-Eutektikum, ausgeschieden am Ende der
Erstarrung aus der Restschmelze

klein ist, die Strukturen nicht gekhlt werden und die Serienproduktion schon be-
gonnen hatte. Die Situation sieht anders aus, wenn auf Hochtemperaturkorrosions-
bestndigkeit und komplexe Geometrien verzichtet werden kann. In diesem Fall
werden CFC (mit C-Fasern verstrkter Kohlenstoff) und Refraktrmetalle (W, Mo,
TZM, ), die Superlegierungen in der Hitzebestndigkeit bertreffen, erfolgreich
eingesetzt.
Eine besonders bekannte Nickelbasis-Gusslegierung ist MM 24714, siehe
Tab.15.4 und Abb.15.9. Die hohe Festigkeit verdankt diese Legierung einerseits
der Ausscheidungshrtung durch , andererseits der Mischkristallhrtung. Die
-bildenden Elemente sind Al, Ti, Ta, die mischkristallhrtenden W, Mo, Cr. Die
Legierung MM 247 steht am Ende einer Kette immer festerer Legierungen, die in
einem Jahrzehnte dauernden Prozess entwickelt wurden. Es galt dabei den Anteil
der verfestigenden Elemente zu steigern, ohne dass Instabilitt eintritt. Unter In-
stabilitt versteht man die Ausscheidung groer versprdender Teilchen wie der
plattenfrmigen -Phase. Moderne hochfeste Superlegierungen wie MM 247 ent-
halten bis zu 70 Volumen-% hrtende -Phase bei 15 At-.% mischkristallhrtenden
Elementen, die sich sehr stark in der Matrix anreichern. Bei solch hohen Ausschei-
dungsgehalten sind im brigen die einfachen Modelle, die hinter der Gl. (10.38)
zur Berechnung des Teilchenhrtungsbeitrags stehen, nicht mehr anwendbar. Ge-
genwrtig kommen neue Legierungsgenerationen auf den Markt, die relativ hohe
Re-Anteile enthalten. Re ist ein besonders starker Mischkristallhrter.
Die maximalen Einsatztemperaturen der Nickelbasis-Gusslegierungen, gemes-
sen an der homologen Temperatur T/Ts, liegen hher als bei jedem anderen Werk-

Im Bereich der Superlegierungen werden meistens Bezeichnungen verwendet, die auf den ur-
14

sprnglichen Entwickler der Legierung zurckgehen. Sie bestehen aus einer Abkrzung des Fir-
mennamens, gefolgt von einer Laufnummer. IN: International Nickel Comp., CM: Cannon-Mus-
kegon Corp., MAR-M oder MM: Martin Marietta Corp.
15.6 Nickel und Nickellegierungen 461

stoffsystem. Daraus ist immer wieder gefolgert worden, der -Hrtung msse eine
Besonderheit anhaften und Legierungsentwickler haben versucht, in anderen Syste-
men hnliche Ausscheidungen zu finden. Tatschlich verluft der Festigkeitsabfall
der Superlegierungen aber nicht viel anders mit der Temperatur als der anderer stark
ausscheidungsgehrteter Systeme. Man sieht dies, wenn man in einer Auftragung
analog Abb.15.7 Nickel und Aluminium vergleicht und als Abszisse die homologe
Temperatur whlt. Der Grund fr die hohen Einsatztemperaturen liegt also einfach
im Fehlen von geeigneten Werkstoffkonkurrenten.
Zur Erzeugung gleichmig feiner Ausscheidungen mssen Superlegierungen
wie blich lsungsgeglht, abgeschreckt und ausgelagert werden. Ungewohnte
technische Schwierigkeiten bereitet hier jedoch die Lsungsglhung bei den Syste-
men mit extrem hohem -Anteil. Der hohe Gehalt von fhrt dazu, dass direkt bei
der Erstarrung der Legierung ein Teil des eutektisch aus der Restschmelze ausge-
schieden wird. Dieses grobe muss in Lsung gebracht werden, damit es im Zuge
des Abschreckens und Auslagerns fein ausgeschieden und fr die Aushrtung nutz-
bar gemacht werden kann. Durch die Mikroseigerung ist aber der Schmelzpunkt der
Legierungen soweit abgesenkt, dass dies nicht gelingt. Es haben sich deshalb sehr
lange dauernde Lsungsglhungen (bis 50h) dicht am Schmelzpunkt eingebrgert,
mit stufen- oder rampenartig ansteigendem Temperaturverlauf, die dazu dienen, zu-
nchst die Mikroseigerung abzuschwchen und den Schmelzpunkt zu erhhen, um
dann mglichst vollstndig in Lsung zu bringen.
Auch die Entwicklung von Bauteilen mit einkristalliner Erstarrungsstruktur
findet ihre Begrndung in der Schwierigkeit der Lsungsglhung. Bei einem Ein-
kristall kann auf korngrenzenverfestigende Elemente wie C, B oder Zr verzichtet
werden. Die Folge ist ein Anstieg des Schmelzpunktes der Legierung, was wieder-
um eine Erhhung der Lsungsglhtemperatur zulsst.
Bei den Knetlegierungen auf Nickelbasis muss gewhrleistet werden, dass ein
Schmiedefenster zur Verfgung steht, in dem eine ausreichende Umformbarkeit
gegeben ist (Abb.13.28). Dies fhrt zu einer starken Begrenzung des Gehalts an
Legierungselementen und des -Gehalts. In der Praxis werden in Knetlegierungen
Volumenanteile von maximal 20% erreicht, bei Legierungen fr Flachprodukte
noch wesentlich weniger. Entsprechend ist die Hochtemperaturfestigkeit stark re-
duziert. Besonders bekannte Knetlegierungen sind IN 617 und IN 718. Durch Pul-
vermetallurgie gelingt es, auch Legierungen mit hherem -Anteil umzuformen,
Abschn.13.2.4.

Die jhrliche Erzeugung von Magnesium, Titan und Nickellegierungen fr

Strukturzwecke liegt in der Grenordnung 100000t. Sie ist damit zwei
Grenordnungen kleiner als die von Aluminium und vier Grenordnungen
kleiner als die von Stahl.
Die Eignung fr Gieverfahren nimmt in der Reihenfolge Ti Ni Fe
Al Mg zu. Whrend bei Titan gegossene Formteile die Ausnahme dar-
stellen, sind sie bei Magnesium die Regel. Die Grnde liegen im Vorhanden-
sein geeigneter Gusslegierungssysteme, in der Hhe der Schmelztemperatur
462 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

und der teilweise damit zusammenhngenden Reaktivitt der Schmelze mit

Atmosphre, Formschale und Werkzeug.
Bei der Eignung fr die Warmumformung sind die Unterschiede geringer als
bei der Giebarkeit. Grundstzlich erleichtert das wesentlich geringere Tem-
peraturniveau in der Gruppe Al, Mg die Arbeit im Vergleich zur Gruppe Ni,
Fe, Ti. Dies gilt insbesondere in Bezug auf die Werkzeuge. Die Kaltumfor-
mung von - und --Titanlegierungen ist wegen der hxp. Kristallstruktur
auerordentlich schwierig. Das gleiche gilt fr Magnesium.
Bei der Wrmebehandlung und den Hrtungsmechanismen sind zwei Grup-
pen zu unterscheiden: Erstens, die Systeme Fe und Ti, bei denen eine allo-
trope Umwandlung auftritt und die Einstellung hoher Festigkeit durch sehr
feine Kornstrukturen ermglicht, zweitens, die Systeme Al, Mg, und Ni, bei
denen keine allotrope Umwandlung auftritt und sehr hohe Festigkeit nur ber
Ausscheidungshrtung erreicht werden kann.

15.7 Kupfer und Kupferlegierungen

In Abschn.1.6 wurde bereits auf die besondere kulturgeschichtliche Bedeutung von

Kupfer und seinen Legierungen hingewiesen (Bronzezeit). Seine schne rtliche
Farbe schlgt sich in Bezeichnungen nieder, die man heute seltener hrt, wie Bunt-
metall oder Rotguss15. Die rtliche Farbe rhrt von einer dnnen Schicht Cu2O her.
Mit der Zeit entsteht an Luft eine hellgrne Patina aus Kupfersulfat, -carbonat und
-chlorid, in manchen Fllen auch aus giftigem Kupferazetat. Durch Legieren mit Zn
oder Al ndert sich die Farbe von Kupfer von rtlich nach gelb und goldgelb, mit
Ni nach silberwei16.
Kupfer weist folgende besonderen Eigenschaften auf:
Hohe elektrische und thermische Leitfhigkeit. Nur Silber, das wesentlich teurer
ist, bertrifft Kupfer geringfgig (s. Abschn.11.2.2).
Hohe Korrosionsbestndigkeit. Die besondere Bestndigkeit beruht in erster Li-
nie auf dem edlen Charakter des Kupfers (Position in der elektrochemischen
Spannungsreihe) und erst in zweiter Linie auf sich ausbildenden Passivschich-
ten. In begrenztem Mae kommt Kupfer in der Natur sogar gediegen vor.
Sehr gute Umformbarkeit. Bei der Warmumformung des weichen, kfz. Metalls
werden sogar Schieber eingesetzt und Teile mit Hinterschnitt geschmiedet.

15
Als Buntmetalle bezeichnet man die Nichteisen-Schwermetalle und ihre Legierungen, d.h.
Kupfer, Messing, Bronze, Nickel, Zink, . Rotguss ist Guss aus Mehrstoffzinnbronzen.
16
Aus Aluminiumbronze mit 5% Al hat man frher Imitate fr Eheringe hergestellt. Sie haben die
gleiche Farbe wie 18-kartiges Gold und hinterlassen im kurzzeitigen Gebrauch keine Korrosions-
spuren am Finger. Silberglnzende Mnzen sind in der Regel Ni-Cu-Legierungen.
15.7 Kupfer und Kupferlegierungen 463

Die Kosten von Kupfer sind hher als die von Sthlen (hnlich Aluminium,
s. Tab.1.2), weshalb Kupferverarbeiter auf ihren Rechnungen den Metallpreis ge-
trennt vom Umarbeitungspreis auffhren und die Bewegungen an der Metallbrse
in London besonders sorgfltig verfolgen.
70% allen Kupfers wird in der Elektrotechnik fr Leitzwecke eingesetzt. We-
gen der zunehmenden Verwendung von Elektromotoren fhrt dies beispielsweise
dazu, dass Kupfer den im Automobileinsatz am schnellsten wachsenden Werkstoff
berhaupt darstellt. In der Regel handelt es sich bei den Anwendungen in der Elek-
trotechnik um Reinkupfer, da Begleitelemente die Leitfhigkeit herabsetzen. Man
unterscheidet E-Cu17 (mit geringem Gehalt an Sauerstoff von 0,0050,04%) und
OF-Cu (ohne Sauerstoff, OF steht fr oxygen free). Der Vorteil des geringen
Sauerstoffgehaltes besteht darin, dass Restverunreinigungen aus dem Mischkris-
tall entfernt und als Oxide ausgeschieden werden. Dies resultiert in einer erhhten
Leitfhigkeit, da Streuung der Elektronenwellen an Unregelmigkeiten vermieden
wird (vgl. Abschn.11.2.3). Andererseits fhrt der geringe Sauerstoffgehalt zur Was-
serstoffkrankheit. In H2-haltiger Atmosphre bei erhhter Temperatur Bedingun-
gen, wie sie beim Hartlten oder Schweien auftreten wird Kupferoxid reduziert
und es entsteht Wasserdampf nach der Formel

 Cu2 O + H2 2 Cu + H2 O . (15.5)

Die Wassermolekle knnen nicht wegdiffundieren und bauen einen hohen Druck
auf, der das Gefge regelrecht aufsprengt.
Als Konstruktionswerkstoff hat Kupfer heute keine groe Bedeutung mehr.
Bronzen (Cu-Legierungen) und Messinge (Cu-Zn-Legierungen)18 erreichen die
Festigkeiten von nichtrostenden Sthlen bei besserer Leitfhigkeit und schnerer
Farbe, aber auch hheren Kosten.
Eine wichtige Rolle spielt Kupfer als Basiswerkstoff fr Anschlusselemente in
der Mikroelektronik, Elektroden fr Starkstrom-Leistungsschalter oder Laufschalen
bei Gleitlagern. Hier kommt ihm wieder seine exzellente Leitfhigkeit zu Gute,
welche die Arbeitstemperaturen niedrig hlt. Bei diesen Anwendungen mssen zu-
stzlich Hartphasen im Gefge erzeugt werden, bei Leistungsschaltern zur Senkung
von Abbrand und Verschweineigung, bei Lagerschalen zur Reduktion von Ver-
schlei.

17
Der Zusatz E steht fr Elektrotechnik und kennzeichnet Kupfer mit besonders hoher elek
trischer Leitfhigkeit (Mindestwert von 57 106S/m).
18
Die Legierungen des Kupfers werden als Bronzen bezeichnet, z.B. Zinnbronze, Aluminium-
bronze, etc. Eine Ausnahme bildet das System Cu-Zn, wo man den Namen Messing verwendet.
Messing, das auer Cu und Zn noch andere Elemente enthlt, nennt man Sondermessing.
464 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

15.8 Keramische Werkstoffe und Glser

Der Markt fr Keramische Werkstoffe und Glser ist klein im Vergleich zu den
anderen hier behandelten Werkstoffgruppen (s. Funote 1 des Kap. 15). Die For-
schungsaktivitt auf dem Gebiet der Keramischen Werkstoffe und Glser ist aber
sehr hoch und manche Beobachter erwarten hohe Wachstumsraten in der Zukunft.
Keramische Werkstoffe und Glser verdanken ihre Bedeutung folgenden Merk-
malen:
Auergewhnliche elektrische Eigenschaften, z.B. elektrisch isolierend, ferro-
elektrisch, supraleitend, (s. Abschn.11.3 und 11.4).
Hohe chemische und thermische Bestndigkeit.
Hohe Hrte, hoher Verschleiwiderstand.
Besondere optische Eigenschaften (bei Glsern).
Andererseits fehlt diesen Werkstoffen die Fhigkeit, Spannungskonzentrationen
durch plastische Verformung abzubauen. Die Versetzungsbewegung ist durch
die sehr engen Versetzungen und die geringe Zahl von Gleitsystemen behindert.
Eine Folge sind niedrige Bruchzhigkeiten, der KIc-Wert liegt in der Regel unter
10MPam. Die Festigkeit ist stark volumenabhngig, da in groen Volumina die
Wahrscheinlichkeit wchst, einen Fehler kritischer Gre zu finden. Die Weibull-
Statistik (s. Abschn.10.7.3) liefert fr das Verhltnis der Festigkeit von Proben mit
unterschiedlichem Volumen V und gleicher Versagenswahrscheinlichkeit:

1/m
 1 V2 (15.6)
=
2 V1

Mit den typischen Werten von m = 10 (s. Gl. (10.11)) und V2/V1 = 1000 (Volumen-
unterschied Bauteil/Probe) ergibt sich 1/2 = 2.
Fr die technische Keramik spielen Strukturanwendungen nur eine untergeord-
nete Rolle. 90% des Umsatzes werden heute im Bereich der Elektronik erzielt, vor
allem in Form von Kondensatoren, piezokeramischen Sensoren und Aktoren, sowie
Substraten fr Halbleiterbauelemente. Hochleistungskeramik fr Strukturanwen-
dungen gilt als mgliches Wachstumsgebiet fr die Zukunft.
Aluminiumoxid Al2O3 ist wegen seiner relativ hohen Wrmeleitfhigkeit das
wichtigste Material fr Substrate in der Mikroelektronik. Wegen seiner hohen Hr-
te und Verschleibestndigkeit wird es vereinzelt auch fr Schneidwerkzeuge ein-
gesetzt. Wie andere keramische Werkstoffe auch, enthlt es Zustze, die sich auf
den Korngrenzen ansammeln, dort eine Glasphase bilden und das Sintern erleich-
tern. Typisch sind 0,55% MgO, SiO2 und CaO. Die Zustze verhindern auch
das Kornwachstum. Bevorzugtes Verarbeitungsverfahren ist Foliengieen, siehe
Abschn.13.2.6. Wegen der noch besseren Wrmeleitfhigkeit wird Al2O3 teilweise
durch Aluminiumnitrid AlN ersetzt, was allerdings in den Kosten erheblich hher
liegt.
15.8 Keramische Werkstoffe und Glser 465

Besonders interessante elektrische Eigenschaften weisen Bariumtitanat BaTiO3

und Bleizirkonat-Titanat Pb(Zr,Ti)O319 auf, die in der Perowskit-Struktur kristallisie-
ren. Bei Raumtemperatur ist das Perowskit-Gitter tetragonal verzerrt. Das Ti4+-Ion,
das oktaedrisch von O2-Ionen umgeben ist, wird dadurch aus seiner quidistanten
Position in der quatorialebene verschoben und bildet ein permanentes Dipolmo-
ment aus. Die Ausrichtung der Dipolmomente im elektrischen Feld fhrt im Fall
von BaTiO3 zu extrem hohen Dielektrizittskonstanten von r = 10005000 (vgl.
Abschn.11.4.2), weswegen dieser Werkstoff das Standardmaterial fr Kondensa-
toren darstellt. Jedes Jahr werden mehr als 70 Mil. Kondensatoren auf der Welt
hergestellt. Die permanenten Dipolmomente bilden auerdem die Grundlage der
Piezoelektrizitt in Pb(Zr,Ti)O3, dem wichtigsten Werkstoff fr diese Anwendung.
Lsst man auf einen Pb(Zr,Ti)O3-Kristall eine mechanische Spannung einwirken,
so verschieben sich die Ionen im Gitter und die Dipolmomente verndern sich. An
der Oberflche der belasteten Probe kann eine Spannung abgegriffen werden. Der
Effekt funktioniert auch in umgekehrter Richtung. Beim Anlegen einer elektrischen
Spannung entsteht eine Dimensionsnderung, was man als Elektrostriktion be-
zeichnet. Piezoelektrizitt und Elektrostriktion bilden die Grundlage einer Flle von
Anwendungen als mechanisch-elektrische Wandler in Mikrophonen, Ultraschall-
gebern, Drucktasten, etc. Der Durchbruch bei der Entwicklung des Rastertunnel-
mikroskops (Abschn.3.8.2), mit dem erstmals Atome abgebildet werden konnten,
bestand in der kontrollierten Verschiebungsbewegung einer feinen Scanner-Spitze
im nm-Mastab. Auch dieses Problem wurde mit Piezo-Aktoren gelst. In Zukunft
will man im Maschinenbau piezokeramische Module in Bauteile integrieren, um
Schwingungen zu dmpfen. Dies knnte eine Revolution im Leichtbau darstellen.
Trotz gewaltiger Anstrengungen in den letzten Jahrzehnten, Hochleistungswerk-
stoffe fr Strukturanwendungen auf der Basis von SiC oder Si3N4 zu entwickeln, ist
der groe Erfolg ausgeblieben, weil es nicht gelang, die Bruchzhigkeit entschei-
dend zu steigern. Die Anwendungen sind auf Nischen beschrnkt geblieben, wie
Dichtscheiben in Chemiepumpen, wo vor allem die hohe Hrte und dadurch hohe
Verschleibestndigkeit der Keramik ausgenutzt werden kann.
Eine entscheidende Verbesserung der Bruchzhigkeit auf Werte um 20MPam
kann durch Langfaserverstrkung erreicht werden. Erfolgreichster keramischer Ver-
bundwerkstoff ist bislang CFC, mit Kohlenstofffasern verstrkter Kohlenstoff. C-Fa-
serstrnge oder Gewebe werden mit einem Kunstharz infiltriert, das dann bei hoher
Temperatur langsam pyrolisiert und graphitisiert wird. Leider ist die Kohlenstoff-
ausbeute bei der Pyrolyse gering, so dass der Prozess mehrfach wiederholt werden
muss. Durch die teuren Fasern und den langwierigen Herstellprozess, teilweise bei
2400C, liegen die Kosten von CFC-Bauteilen sehr hoch. Auch die herstellbaren
Geometrien unterliegen gewissen Einschrnkungen. Wegen der Oxidationsgefahr
muss der Einsatz zeitlich beschrnkt bleiben oder in nichtoxidierender Atmosph-
re stattfinden. Haupteinsatzgebiet sind Bauteile in der Luft- und Raumfahrt sowie
im militrischen Bereich (Bremsscheiben fr Flugzeuge, thermische Schutzschilde

Es handelt sich um einen Mischkristall von Bleizirkonat und Bleititanat. Man spricht auch von
19

PZT-Keramik.
466 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

an Marschflugkrpern). Vielversprechend sind gegenwrtige Entwicklungen, bei

denen ein hochporser CFC-Krper mit flssigem Silizium infiltriert wird, dass
dann teilweise zu SiC reagiert. Mit diesem Verfahren wird die Oxidationsbestndig-
keit verbessert und die Prozesskette verkrzt (C/C-SiC-Bremsscheiben).
Eine besonders wichtige technische Anwendung fr Glser sind Fasern. We-
gen ihrer leichten Herstellbarkeit aus der Schmelze werden sie zur Verstrkung
von Kunststoffen eingesetzt. Immer grere Bedeutung haben optische Fasern
zur Nachrichtenbertragung. Sie bestehen aus einem inneren Kern mit hohem und
einem Mantel mit niedrigem Brechungsindex. Dadurch ist gewhrleistet, dass das
Lichtsignal, das sich im Kern ausbreitet, an der Grenzflche zum Mantel totalre-
flektiert wird.

Die Bedeutung der Keramischen Werkstoffe und des Kupfers liegt vor allem
in ihren elektrischen Eigenschaften.

15.9 Kunststoffe

Die Wurzeln der Entwicklung der Kunststoffe reichen zurck in die Zeit zwischen
den Weltkriegen, hnlich wie bei den Aluminiumlegierungen. Insbesondere zwi-
schen 1960 und 1990 ist die Produktionsmenge bei den Polymerwerkstoffen aber
sehr viel schneller gewachsen als bei Al. Heute werden etwa 150Mio.t Kunststoffe
im Jahr hergestellt, im Volumen mehr als von Stahl! Dabei muss man allerdings
bercksichtigen, dass sehr groe Materialmengen in den Verpackungs- und Baube-
reich gehen und keine Ingenieurwerkstoffe im engeren Sinn darstellen. Der Einsatz
von Polymerwerkstoffen im Automobil liegt heute bei 150kg/Fahrzeug.
Kunststoffe weisen folgende besonderen Vorzge auf:
Sehr geringe Dichte (0,8 bis 2,2g/cm3). Auf Grund der Breite der Zusammen-
setzungen, Strukturen, Fll- und Verstrkungsstoffe bewegt sich die Dichte
in einem weiten Bereich. Kunststoffe knnen relativ einfach mit geschumter
Struktur hergestellt werden, was die Dichte noch weiter herabsetzt.
Sehr gute Verarbeitbarkeit. Bei niedrigen Verarbeitungstemperaturen knnen
Teile in Endgeometrie hergestellt werden, siehe Abschn.13.2.8.
Geringe Kosten. Massenkunststoffe wie PE, PP20 kosten etwa 0,50/kg. (Der
Preis von Hochleistungskunststoffen liegt aber zehn- bis hundertmal hher.)
Einfrbbarkeit. Viele Kunststoffe sind transparent und lassen sich beliebig ein-
frben.
Andrerseits liegen die mechanischen Eigenschaften ohne Verstrkung sehr niedrig
(Zugfestigkeit 50MPa, E-Modul 2GPa). Auerdem gehen die Temperatureinsatz-

20
Nach der Norm DIN EN ISO 1043-1 sind Kurzzeichen fr die chemische Zusammensetzung
festgelegt. Fr eine bersicht der hier verwendeten Bezeichnungen siehe Tab.5.2.
15.9 Kunststoffe 467

grenzen im Dauerbetrieb kaum ber 150C hinaus. Das Problem bei erhhter Tem-
peratur besteht nicht allein in der Formbestndigkeit sondern auch in der nderung
der inneren Struktur und der Eigenschaften (Versprdung). Durch Einwirkung von
Sauerstoff und UV-Strahlen wird die Alterung beschleunigt.
Kunststoffe sind gute thermische und elektrische Isolatoren, was ihnen entspre-
chende Anwendungen sichert.

Volumenmig werden heute im Jahr mehr Kunststoffe als Sthle herge-

stellt.
Fr Kunststoffe haben faserverstrkte Werkstoffe und Schume eine groe
Bedeutung in der Anwendung. Bei Metallen und Keramik befinden sich diese
Konzepte noch groenteils im Forschungsstadium.

15.9.1 Thermoplastische Standardkunststoffe

Thermoplastische Standard- oder Massenkunststoffe machen ber 80% des Ge-

samtmarktes aus. Entgegen allen Prognosen, welche einen Trend zu Hochleistungs-
kunststoffen gesehen haben, hat sich ihr Marktanteil in den letzten Jahrzehnten nicht
verkleinert, sondern immer weiter vergrert. Die Ursache liegt in ihrer besseren
Verarbeitbarkeit. Zu den thermoplastischen Standardkunststoffen gehren PVC, PE,
PP und andere, wobei besonders PP stndig an Bedeutung gewinnt. PP (Polypro-
pylen, Handelsname z.B. Hostalen) weist etwa 60 bis 70% kristalline Anteile auf
(Abschn.5.6). Die Glastemperatur liegt unterhalb Raumtemperatur, d.h. bei Ge-
brauchstemperatur sind die amorphen Bereiche erweicht, whrend die kristallinen
Bereiche noch fest sind. PP wird fr Spritzgieteile eingesetzt, z.B. Verkleidungen
und Ablagen im Fahrzeuginnenraum, genauso wie Funktions- und Bedienelemente.
Durch Zuschlagsstoffe wie Mineralpulver, Russ oder Holzmehl knnen die Steifig-
keit und Hrte erhht und die Kosten reduziert werden.
Bei hheren Anforderungen an mechanische Belastbarkeit, insbesondere auch
Temperaturbestndigkeit, werden sogenannte thermoplastische Ingenieurkunststof-
fe wie PC, POM und PA verwendet. PA (Polyamid, Handelsname z.B. Nylon) ist
ein besonders wichtiger Vertreter dieser Gruppe. Aus ihm stellt man spritzgegos-
sene Saugrohre oder Lfterrder her. PA ist gegen viele Lsungsmittel, Kraftstoffe
und le bestndig. Es nimmt Wasser auf, was zu einem Festigkeitsabfall und einer
Zhigkeitssteigerung fhrt.

15.9.2 Faserverstrkte Kunststoffe

Mit Hilfe der Faserverstrkung knnen die mechanischen Eigenschaften von Kunst-
stoffen sehr stark verbessert werden, so dass sie mit den Metallen konkurrieren
468 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

(s. Abschn.10.12.1 und 10.12.5). Als CFK (mit C-Fasern verstrkter Kunststoff)
wird beispielsweise eine duroplastische Epoxidharzmatrix bezeichnet, in die Koh-
lenstoff-Endlos-Fasern eingebracht worden sind (s. auch Abschn.13.2.8). Bei ein-
dimensionaler Verstrkung (alle Fasern zeigen in eine Richtung) und einachsiger
Beanspruchung wird bei Raumtemperatur die spezifische Festigkeit (Reilnge),
Steifigkeit und Bruchzhigkeit aller Metalle bertroffen. Dies ist in Abb.15.1 und
15.2 zu erkennen. Wird senkrecht zur Faserachse geprft, sehen die Werte allerdings
sehr ungnstig aus. Dem kann zwar durch mehrdimensionale Faserverstrkung (s.
Abb.15.10) Rechnung getragen werden, allerdings nur unter starker Einbue an
Fasergehalt und Festigkeit in der ersten Richtung. Gleichzeitig nimmt die Komple-
xitt der Fertigung zu. Eine weitere Schwierigkeit besteht in den hohen Kosten der
Fasern (hochmodulige C-Fasern ca. 25/kg).
CFK wird im Zellenbau in Flugzeugen eingesetzt. Das Seitenleitwerk des Airbus
300 war lange Zeit das grte Strukturelement aus einem derartigen Werkstoff, das
in der Serie gefertigt wurde. Im Groraumflugzeug A 380 soll zum ersten Mal CFK
auch fr kritische Teile des Rumpfs eingesetzt werden (wing box). Ein anderes
Anwendungsbeispiel sind Schaufeln von Windkraftwerken.
Statt der teuren Kohlenstofffasern knnen auch die preisgnstigeren Aramid-
oder Glasfasern eingesetzt werden, allerdings unter Einbue an Steifigkeit und Fa-
ser-Matrix-Haftung. Man gelangt so von CFK zu AFK und GFK. Ersetzt man die
Endlosfasern durch Langfasern (5 bis 50mm) oder Kurzfasern (0,1 bis 0,5mm), so
wird die Verarbeitung erleichtert, die Eigenschaften werden auch strker isotrop,
allerdings sinken die mechanischen Kennwerte. Als Matrix kommen insbesondere
Duroplaste in Betracht wegen ihrer niedrigen Viskositt, die fr eine Fasertrnkung

Abb. 15.10 Zweidimensional faserverstrkter Kunststoff. Lichtmikroskopisches Gefgebild. Die

einzelnen Fasern sind als helle Kreise oder Ellipsen zu erkennen, je nachdem wie sie angeschnit-
ten werden. Die Fasern wurden als Bndel verarbeitet, die einzelnen Faserbndel erscheinen als
linsenfrmige Gruppe gleicher Orientierung. (Abgebildet ist ein SMC, Sheet Moulding Compound,
aus 25mm langen Glasfasern und Polyesterharz, dessen Herstellung in Abschn.13.2.8 beschrie-
ben ist.)
15.9 Kunststoffe 469

vorteilhaft ist. Neben dem schon erwhnten Epoxidharz ist vor allem Polyesterharz
verbreitet. Letzteres ist preisgnstiger, schwindet aber strker und altert schneller.
Wegen ihrer besseren Schlagzhigkeit gewinnen thermoplastische Matrixsysteme
an Bedeutung. Besondere Beachtung verdienen SMC (Sheet Molding Compound)
und GMT (Glasmattenverstrkte Thermoplaste), die in Abschn.13.2.8 beschrieben
wurden.
Die oben besprochenen wesentlich kostengnstigeren aber weniger leistungsf-
higen Systeme werden beispielsweise fr Pkw-Motorhauben und -Heckklappen und
steinschlaggefhrdete Geruschkapselungselemente in Motorrumen eingesetzt.

15.9.3 Kunststoffschume

Geschumte oder zellulare Strukturen haben bei Polymeren eine enorme Bedeu-
tung, ganz anders als bei Metallen oder Keramik. Volumenmig wird mehr Kunst-
stoff pro Jahr zu Schaum verarbeitet als zu kompaktem Material. Die zellulare
Struktur hat den Vorteil, dass Gewicht und Material eingespart wird, dass Luft- und
Krperschall gedmpft werden und dass die thermische Isolationswirkung ver-
strkt wird. In einer Crash-Situation verteilt der Schaum durch Anpassungsverfor-
mung eine Punktbelastung auf eine groe Flche (wie ein Kissen) und er kann sehr
effizient Energie absorbieren, indem er sich verformt. Mit zellularen Strukturen
knnen auch besonders hohe auf das Gewicht bezogene Steifigkeiten und Festig-
keiten erreicht werden. Bei Vergleichen muss wieder die Beanspruchungsart und
Bauteilgeometrie bercksichtigt werden, wie schon in Abschn.15.1 und Abb.15.1,
15.2 erlutert. Die Biegung einer Platte ist eine sehr gnstige Situation. Die bes-
ten Eigenschaften werden dabei erreicht, wenn in einer monolithischen Struktur
ein zellular aufgebauter Kern von einer kompakten Randschicht umgeben ist. Man
spricht von Integralschumen (s. Abb.13.38). Der Grund ist, dass im Bereich der
hchsten Spannungen kompaktes Material vorliegt, das die besten mechanischen
Eigenschaften aufweist.
Kunststoffschume werden u.a. fr technische Formteile (Gehuse, Verkleidun-
gen), Matratzen, isolierende Hinterftterungen und als Verpackungsfllstoffe ein-
gesetzt.
Prinzipiell knnen fast alle Kunststoffe zu zellularen Strukturen verarbeitet wer-
den. Am gebruchlichsten ist PUR (Polyurethan), ein Mehrkomponentensystem,
das beim Verarbeiter unmittelbar vor dem Formgebungsprozess durch Mischung
der Reaktionskomponenten hergestellt wird.
Die Schaumentstehung ist durch drei Phasen gekennzeichnet: Blasenbildung,
Blasenwachstum und Blasenfixierung. Fr Blasenbildung und Wachstum ist ein
Treibgas verantwortlich, das auf drei Arten entstehen kann:

Chemisches Treibverfahren. Durch Zersetzung eines Treibmittels beim Aufhei-

zen oder Reaktion eines Treibmittels mit einer Komponente der Formmasse wird
ein Treibgas gebildet. Bei PUR setzt eine Reaktion mit Wasser CO2 frei.
470 15 Ausgewhlte Werkstoffsysteme mit besonderer Bedeutung fr den Anwender

Physikalisches Treibverfahren. Eine niedrigsiedende Flssigkeit verdampft durch

Erwrmung und es entsteht ein Treibgas. Bei PUR ist FCKW (Fluor-Chlor-Koh-
lenwasserstoff) sehr geeignet, da es eine exotherme Reaktion auslst, die als
Wrmelieferant fungiert. Wegen der Schdigung der Ozonschicht ist der Einsatz
von FCKW aber eingestellt worden.
Mechanisches Treibverfahren. Ein vorverdichtetes Gas wird unter hohem Druck
in die Formmasse injiziert und expandiert bei Druckentlastung im Werkzeug.
Dies ist die Grundlage des Frothing-Verfahrens bei PUR.
Natrlich muss der Polymerwerkstoff bei der Blasenbildung und Expansion flief-
hig sein. Die Blasenfixierung geschieht bei PUR durch Reaktion und Vernetzung.
Anhang

A.1 Weiterfhrende und ergnzende Lehr- und Handbcher

Es versteht sich von selbst, dass in dem folgenden kurzen Anhang nur eine Auswahl
aus der Vielzahl werkstoffwissenschaftlicher und fertigungstechnischer Bcher ziti-
ert werden kann, welche sowohl Anfngern als auch fortgeschrittenen Studenten
helfen soll, ihre Kenntnis-Basis zu erweitern und die Entwicklung der Werkstoffwis-
senschaft und -technik zu beobachten. In diesem Zusammenhang sei auf die Bedeu-
tung von Sprachkenntnissen hingewiesen, weshalb auch englische und franzsische
Titel aufgefhrt wurden zahlreiche deutsche Traditionsverlage verffentlichen
ganz berwiegend englischsprachige Bcher. Viele der hier empfohlenen Werke
eignen sich fr den Grundstock einer eigenen kleinen Fachbibliothek, auch vom
Preis her. Andere sind fr den Einzelnen unerschwinglich, sie finden sich aber zur
kostenlosen Einsichtnahme bzw. Ausleihe-in fast allen greren Bibliotheken. Die
kurzen Bemerkungen zu einzelnen-Bchern stellen keinerlei Wertung, nur eine
inhaltliche Charakterisierung dar. Bei Interesse findet der Leser ausfhrliche Anga-
ben und weitere Titel im Internet.

Allgemeine bersichten

Grfen, H., VDI-Gesellschaft Werkstofftechnik (Hrsg.): VDI-Lexikon-Werkstoff-

technik. 2. Aufl., Springer, Berlin 1993.
Mercier, J.P., Zambelli, G., Kurz, W.: Introduction la Science des Matriaux.
3. Aufl., Presses Polytechniques et Universitaires Romandes, Lausanne 1999.
Weitverbreitetes ausfhrliches Einfhrungslehrbuch in franzsischer Sprache.
Trueb, L.F.: Die Chemischen Elemente Ein Streifzug durch das Periodensystem.
S. Hirzel-Verlag, Stuttgart und Leipzig 1996. Durch einen Zeitungsredakteur
(und Geologen) geschriebene Kapitel ber alle Elemente, mit sehr interessanten
Informationen und Bildern auch fr Fachleute.
Buschow, K.H., Cahn, R.W., Flemings, M.C., Ilschner, B., Kramer, E.J., Mahajan,
S. (Eds.): The Encyclopedia of Materials Science and Technology. Else-
vier Science, Oxford 2001. Dieses groangelegte Nachschlagewerk stellt den

471
472 Anhang

Wissensstand auf dem Fachgebiet zu Beginn des 21. Jdts. in 1800 Artikeln dar.
Es wurde von ca. 1500 internationalen Fachleuten geschrieben; ab 2001 wird
es auf einem besonderen Website in elektronischer Form auf den jeweils neu-
esten Stand gebracht (mit Lit.-Hinweisen). Der Subskriptionspreis betrug rd.
US-$ 5000!
Beitz, W., Grote K.H. (Hrsg.): Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau. 20.
Aufl., Springer, Berlin 2001. Standardwerk, das stndig aktualisiert wird.

Einzelne Werkstoffe und Werkstoffgruppen

Jniche, W. u. a.: Werkstoffkunde Stahl (2 Bde.). Springer, Berlin und Verlag Stahl-
eisen, Dsseldorf 1984. Ausfhrliches Standardwerk fr das Gesamtgebiet der
Sthle und ihrer Erzeugung.
Altenpohl, D.: Aluminium von innen Das Profil eines modernen Metalles. 5. Aufl.,
Aluminium-Verlag Dsseldorf 1994. Auch fr Anfnger gut verstndlich, viele
Anwendungsbeispiele.
Kainer, H.U.: Magnesium Eigenschaften, Anwendung, Potenzial. Wiley-VCH
2000.
Brgel, R.: Handbuch Hochtemperatur-Werkstofftechnik: Grundlagen, Werkstoff-
beanspruchungen, Hochtemperaturlegierungen, 2. Aufl., Vieweg Verlag, Braun-
schweig/Wiesbaden 2001. Praxisnahe, aber an den Grundlagen orientierte Dar-
stellung einer wichtigen Werkstoffgruppe fr spezielle Anwendungen.
Telle, R. u. a.: Keramik. Springer, Berlin 2002.
Scholze, H.: Glas Natur, Struktur, Eigenschaften. Springer, Berlin 1988.
Chawla, K.K.: Fibrous Materials. Cambridge University Press, Cambridge 1988.
Chawla, K.K.: Composite Materials Science and Engineering. Springer, Berlin
2001.
Domininghaus, H.: Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften. Springer, Berlin 1998.
Elias, H.G.: An Introduction to Polymer Science. VCH, Weinheim 1997.
Lundquist, L., Leterrier, Y., Sunderland, P., Manson. J.-A.E.: Life Cycle Enginee-
ring of Plastics Technology, Economy and Environment. Elsevier Science,
Oxford 2000.

Einzelne Sachgebiete entsprechend der Einteilung dieses Buches

Ericksen, J.L.: Introduction to the Thermodynamics of Solids. Springer, Berlin

1998.
Jhne. B.: Digitale Bildverarbeitung. Springer, Berlin 2002.
Lifshin, E.: X-Ray Characterisation of Materials. Wiley-VCH, Weinheim 1999.
Heumann, T.: Diffusion in Metallen Grundlagen, Theorie, Vorgnge in Reinmetal-
len und Legierungen. Springer, Berlin 1992.
Glicksmann, M.E.: Diffusion in Solids Field Theory, Solid State Principles, and
Applications. Wiley-Interscience, New York 2000.
A.1 Weiterfhrende und ergnzende Lehr- und Handbcher 473

Porter D.A., Easterling, K.E.: Phase Transformations in Metals and Alloys. CRC
Press, Boca Raton, FL, USA, 2nd Edition 2004. Neuauflage des Klassikers zu
Phasenumwandlungen.
Dieter, G.E.: Mechanical Metallurgy, 3. Aufl., McGraw-Hill, Boston 1991. Bei
Studenten in USA weit verbreitetes Einfhrungsbuch in das Gebiet der mecha-
nischen Eigenschaften von Werkstoffen. Sehr ausfhrliche und praxisnahe Dar-
stellung der Umformung von Metallen.
Flemings, M.C.: Solidification Processing, McGraw-Hill, New York 1974. Ausge-
zeichnete Darstellung der Grundlagen des Gieens, sowohl unter praktischen als
auch theoretischen Gesichtspunkten.
Suresh, S.: Fatigue of Materials. Cambridge University Press, Cambridge 1991.
International verbreitetes, modernes Fachbuch ber das Gesamtgebiet der Er-
mdungserscheinungen, auch sprder Krper.
Gordon, J.E.: Strukturen unter Stress Mechanische Belastbarkeit in Natur und
Technik. Spektrum, Heidelberg 1988. Ein Lese-Buch in typisch amerikani-
scher Didaktik zur Einfhrung in das Kap. 10 dieses Buches.
Rsler, J., Harders, H., Bker, M.: Mechanisches Verhalten der Werkstoffe. Teub-
ner Verlag, Wiesbaden 2003. Leicht fassliche Einfhrung in die mechanischen
Eigenschaften von Metallen, Keramiken und Polymeren. Auf dem neuesten
Stand des Grundlagenwissens.
Hummel, R.E.: Electronic Properties of Materials. Springer, Berlin 2001.
Trueb, L.F., Retschi, P.: Batterien und Akkumulatoren Mobile Energiequellen fr
heute und morgen. Springer 1998. Allgemeinfassliche Darstellung eines sonst
selten behandelten wichtigen Themas.
Westkmper, E., Warnecke, H.-J.: Einfhrung in die Fertigungstechnik, 4. Aufl.,
Teubner 2001. Sehr kompaktes und leicht lesbares Taschenbuch. Enthlt speziel-
le Abschnitte ber aktuelle Themen wie Halbleiterproduktion oder Stoffkreis-
lufe.
Schatt, W., Wieters, K.P.: Pulvermetallurgie und Sintervorgnge. Springer, Berlin
1997. Ein Klassiker auf dem P/M-Gebiet!
German, R.M.: Powder Metallurgy Science, 2. Aufl., MPIF, Princeton 1994. Gut
fassliche und theoretisch fundierte Darstellung der Pulvermetallurgie. Interes-
sante Beispiele aus der Anwendungspraxis.
Michaeli, W.: Einfhrung in die Kunststoffverarbeitung. Hanser, Mnchen 1999.
Sehr gut lesbar auch ohne Vorkenntnisse.
Bergmann, W.: Werkstofftechnik, 3. Aufl., Hanser, Mnchen 2002. Sehr detaillierte
Einfhrung in smtliche Werkstoffsysteme. Auerdem ausfhrlicher Grundla-
genteil.
474 Anhang

A.2 Fachzeitschriften

Auch Studienanfnger sind gut beraten, von Zeit zu Zeit in der zustndigen Bi-
bliothek die dort ausgelegten Zeitschriften durchzublttern. Man kann so seinen
eigenen Kenntnisstand besser abschtzen und sich an das Aufgabenfeld und die
Fachsprache mglicher Berufsfelder gewhnen. In Klammern nachfolgend ist die
offizielle Abkrzung des Zeitschriftentitels angegeben, sofern die Herausgeber
der betreffenden Zeitschrift eine solche vorgeschlagen haben.
Nachstehende Liste bietet nur eine Auswahl, die aktuelle Zahl von Fachzeit-
schriften auf dem Werkstoffgebiet ist weit grer und nimmt stndig zu. Die engli-
sche Sprache berwiegt auch in deutschen Fachzeitschriften.
Advanced Materials (Adv. Mater.). Verlag Wiley-VCH, Weinheim (Jahrg.-Nr. =
Kalenderjahr). bersichtsartikel, Originalbeitrge, Kurzberichte etc. ber neu-
ere Entwicklungen.
Advanced Engineering Materials (Adv. Eng. Mater.). Verlag Wiley-VCH, Wein-
heim (Jahrg.-Nr. = Kalenderjahr). Neuere Ausgrndung der Zeitschrift Adv.
Mater. mit strkeren Anwendungsbezug und Gesellschaftsnachrichten wichtiger
europischer Fachgesellschaften. Kostenlos fr DGM-Mitglieder. (DGM: Deut-
sche Gesellschaft fr Materialkunde).
Metall. Metall-Verlag, Berlin. Diese traditionsreiche Zeitschrift bringt Fachaufstze
sowie Kurznachrichten auf den Gebieten Metallerzeugung, Halbzeugfertigung,
Gieereitechnik, Metallverarbeitung, Endfertigung, Oberflchentechnik, Metall-
handel, Rckgewinnung, Umweltschutz.
International Journal of Materials Research (Int. J. Mat. Res) frher Zeitschrift
fr Metallkunde (Z. Metallkde.). Hanser-Verlag, Mnchen. Wissen-schaftliche
Zeitschrift theoretisch anspruchsvoll fr alle Gebiete der Metallkunde, mit
zahlreichen Aufstzen vor allem auf dem Gebiet der Konstitutionsforschung und
Legierungs-Thermodynamik.
Kunststoffe/German Plastics. Hanser Verlag, Mnchen 1989 (79. Jahrg.). Tradi-
tionsreiches Fachmagazin mit technologischer Orientierung; zweisprachige
Ausgabe deutsch-englisch.
Polymer. Butterworth, London 1989 (Vol. 30). Der Untertitel The International
Journal for the Science and Technology of Polymers charakterisiert hinreichend
die fachliche Ausrichtung und das Niveau dieser Zeitschrift.
Acta materialia (Acta Mat.). Pergamon Press, Oxford. Traditionsreiche und sehr
angesehene internationale wissenschaftliche Zeitschrift, die sehr hohe Anspr-
che an Originalitt und fachliche Qualitt der zur Verffentlichung eingereichten
Beitrge stellt. Der Titelwechsel 1989 von Acta Metallurgica zu Acta Mate-
rialia signalisiert die Trendwende der Werkstoffwissenschaften am Ende der
80er Jahre.
Journal of Materials Science (J. Mater. Sci.). Chapman & Hall, London. J. Mater.
Sci. reprsentiert wahrscheinlich zusammen mit Mat. Sci. Engg. und Acta mat.
die Spitzenklasse der internationalen wissenschaftlichen Zeitschriften auf dem
Gebiet der allgemeinen Werkstoffwissenschaften.
A.3 Wichtige Werkstoffkenngren metallischer Elemente 475

Materials Science and Engineering (Mater. Sci. Eng.). Elsevier Sequoia, Lausanne.
Seit 1988 (mit neuer Band-Zhlung) in 2 Teilserien erscheinend: Structural Ma-
terials: Properties, Microstructure and Processing (A); Solid-State Materials
for Advanced Technology (B). Die Aufteilung der schon lnger existierenden
Zeitschrift in die Serien A und B mit unterschiedlichen Inhaltsschwerpunkten
erfolgte 1988 im Zuge der Neuorientierung der Werkstoffwissenschaften, die zu
strkerer Bercksichtigung von Werkstoffen fr andere als strukturelle Aufgaben
gefhrt hat.

A.3 Wichtige Werkstoffkenngren metallischer Elemente

In der nachfolgenden Tabelle finden sich Zahlenwerte der in diesem Lehrbuch be-
handelten Werkstoffkenngren fr 21 metallische Elemente von technischem Inte-
resse. Ein genauer Vergleich verschiedener Literaturquellen zeigt vielfach, dass die
von einem Autor in Anspruch genommene Genauigkeit dieser Zahlenangaben, so
wie sie sich in der Anzahl angegebener Ziffern nach dem Komma ausdrckt, fr
die Gesamtheit aller Werte nur mit erheblichen Einschrnkungen gilt. Eine wesent
liche Ursache dieser Unterschiede ist darin zu sehen, dass verschiedene Laboratorien
Probematerial verschiedener Herkunft, Reinheit und in unterschiedlichen Gefge-
zustnden fr ihre Messungen verwendet haben. Die folgende Tabelle gibt Werte
aus dem jeweiligen Mittelfeld der Literaturdaten an und erhebt keinen Anspruch
auf kritische Gewichtung der aus verschiedenen Quellen stammenden Daten. Die
meisten Zahlenwerte stammen aus den in Anhang 1 angegebenen Handbchern.
Die Gitterkonstanten wurden teilweise bernommen aus:
Pearson, W.A.: Handbook of Lattice Spacings and Structures of Metals and Alloys,
part II, chapter VII: Tabulated Lattice Spacings and Data for the Elements. Per-
gamon Press, Oxford and New York 1958.
Die Elastizittsmoduln fanden sich teilweise in:
Simmons, G., Wang, H.: Single Crystal Elastic Constants and Calculated Aggrega-
te Properties, 2. Aufl., MIT Press, Cambridge, MA and London 1971.
 Symbol SI-Einheit
476

Element Lithium Magnesium Aluminium Titan Zirkonium Zink Zinn

Chem. Symbol Li Mg Al Ti Zr Zn Sn
Atomnummer nA 3 12 13 22 40 30 50
Atomgewicht mA g/mol 6,94 24,32 26,9815 47,9 91,22 65,38 118,69
Kristallstruktur krz hex kfz hex (c) hex () hex tetragon ()
Gitterparameter (20C) a nm 0,3509 0,3029 0,404 0,295 0,3231 0,26595 0,58197
c nm 0,5020 0,468 0,5148 0,49368 0,31789 (= b)
c/a 1,6235 1,60 1,5931 1,8563
Dichte m Mg/m3 = g/cm3 0,534 1,738 2,699 4,507 6,55 7,14 7,3
Linearer therm.
Ausdehnungskoeff. m/m K 5456 2526 23,525 8,48,5 5,9 2035 2021
Schmelztemperatur f C 180,6 648,8 660,4 1670 1852 419,5 231,9
Homologe Schmelztemperatur/2 Tf/2 C 46 190 195 700 790 75 20
Spezifische Wrme cp J/g K 3,515 1,02 0,917 0,522 0,278 0,385 0,222
Schmelzwrme Hf J/g 430660 360380 400 440 210 101 59,5
Wrmeleitfhigkeit (300C) W/m K 85 155 238 22 22,7 115 67
Elektrische Leitfhigkeit (20C) % IACS 1819 39 62 3,9 4,1 28,3 15,6
Spezif. elektr. ei nm = 0,840,94 0,441 0,2655 4,2 4,04,5 0,592 1,11,2
Widerstand (20C) 0,1 cm
Elastizittsmodul (2020C) E GPa = kN/mm2 10,5 4045 7071 110117 9698 100 4446
Schubmodul G GPa = kN/mm2 4,3 1726 2526 44 35 39,5 17
Poissonzahl 0,36 0,29 0,310,35 0,310,34 0,330,35 0,250,26 0,330,35
(Querkontraktion)
Anhang
 Symbol SI-Einheit
Element Blei Kupfer Silber Gold Eisen Cobalt Nickel
Chem. Symbol Pb Cu Ag Au Fe Co Ni
Atomnummer nA 82 29 47 79 26 27 28
Atomgewicht mA g/mol 207,2 63,546 107,868 196,9665 55,85 53,93 58,71
Kristallstruktur kfz krz kfz kfz krz hex () kfz
Gitterparameter a nm 0,4945 0,362 0,4086 0,4079 0,2866 0,25071 0,3524
(20C)
c nm 0,40686
c/a 1,623
Dichte m Mg/m3 = g/cm3 11,3511,95 8,93 10,49 19,32 7,87 8,33 8,908
Linearer therm. Aus-
dehnungskoeffi. m/m K 29,5 16,617,7 19 14,2 12 1214 13,3
Schmelztemperatur f C 327,4 1085 960,8961,9 1064,43 15361538 1495 1453
Homologe Schmelz- Tf/2 C 25 405 345 395 630 610 590
temperatur/2
Spezifische Wrme J/g K 0,129 0,385 0,234 0,128 0,447 0,514 0,471
A.3 Wichtige Werkstoffkenngren metallischer Elemente

cp
Schmelzwrme Hf J/g 2324,7 205 104,2 62,76 247 7 292 299
Wrmeleitfhigkeit W/m K 35 400 420430 318 8085 10 64
(300C)
Elektrische Leitf- % IACS 7,9 101103 103105 74 17,6 27,6 25,6
higkeit (20C)
Spezif. elektr. ei nm = 2,07 0,167 0,159 4,2 0,87 0,624 0,684
Widerstand (20C) 0,1 cm
Elastizittsmodul E GPa = kN/mm2 24 128 7180 7881 195208 215 206207
(2020C)
Schubmodul G GPa = kN/mm2 8,5 26,8 30 29 81 82 74
Poissonzahl 0,4 0,31 0,37 0,42 0,291 0,32 0,31
477

(Querkontraktion)
 Symbol SI-Einheit
478

Element Niob Molybdn Tantal Wolfram Rhodium Palladium Platin

Chem. Symbol Nb Mo Ta W Rh Pd Pt
Atomnummer nA 41 42 73 74 45 46 78
Atomgewicht mA g/mol 92,91 95,94 180,95 183,9 102,9 106,4 195,1
195,4
Kristallstruktur krz krz krz krz kfz kfz kfz
Gitterparameter (20C) a nm 0,3294 0,315 0,3206 0,317 0,3797 0,3883 0,3916
c nm
c/a
Dichte m Mg/m3 = g/cm3 8,57 10,22 16,6 19,254 12,41 12,02 21,46
Linearer therm.
Ausdehnungskoeff. m/m K 6,97,2 5,4 6,5 4,44,5 8,3 11,111,7 9,1
Schmelztemperatur f C 2470 26102620 2995 3410 20 1965 1555 1769
Homologe Tf/2 C 1100 1175 1360 1600 845 640 750
Schmelztemperatur/2
Spezifische Wrme cp J/g K 0,27 0,276 0,139 0,135 0,247 0,244 0,131
Schmelzwrme Hf J/g 290 270 145174 220 36 210 162 113
Wrmeleitfhigkeit W/m K 54 140 56 160175 150 72 2 72 1
(300C)
Elektrische Leitfhigkeit % IACS 13,2 34 1314 39 36 16 16,5
(20C)
Spezif. elektr. ei nm = 1,251,45 0,52 1,251,35 0,565 0,451 1,08 0,9851,06
Widerstand (20C) 0,1 cm
Elastizittsmodul E GPa = kN/mm2 103105 320 185 410 ? 126135 171178
(2020C)
Schubmodul G GPa = kN/mm2 37,5 123 69 160 ? 48 64
Poissonzahl 0,380,39 0,30 0,35 0,31 ? 0,385 0,395
Anhang

(Querkontraktion)
A.4 Kurzbezeichnungen fr Werkstoffe 479

A.4 Kurzbezeichnungen fr Werkstoffe

A.4.1 Werkstoffnummern

Das Werkstoffnummern-System nach der europischen Norm DIN EN 10027

Teil 2 ordnet jedem Werkstoff eine Nummer zu. Es ist weitgehend systematisch
aufgebaut und Verwechslungen sind ausgeschlossen. Andrerseits ist eine fnfstel-
lige Ziffer schwer zu merken und zu sprechen. Die letzten zwei Stellen sind zudem
eine Zhlnummer, die man nicht ableiten kann. Der Gebrauch der Werkstoffnum-
mern ist deshalb vor allem im administrativen Bereich blich, in der Diskussion
unter Fachleuten benutzt man vorwiegend Kurznamen. Eine gewisse Ausnahme
bilden die hochlegierten Sthle, deren Kurznamen nach der europischen Norm
sehr lang sind. Der Stahl X5CrNi18-10 hat beispielsweise die Werkstoffnummer
1.4301. Man spricht dann einfach vom dreiundvierzig-nulleins was krzer ist als
X5CroNi18-10.
Beispiel: Die Werkstoffnummer fr den Stahl S235JR lautet 1.0037
Es bedeuten:
Zahl 1 in obigem Beispiel: Werkstoffhauptgruppe (1 steht fr Stahl, 0 fr Roh-
eisen, 2 fr Nichteisenschwermetalle, 3 fr Leichtmetalle, 4 fr Metallpulver, 5
bis 8 fr Nichtmetallische Werkstoffe, )
Zahl 00 in obigem Beispiel: Stahlgruppennummer (die Ziffern 00 stehen fr
Grundsthle, 01 bis 07 fr unlegierte Qualittssthle, 08 bis 09 legierte Quali-
ttssthle, 10 bis18 unlegierte Edelsthle, 20 bis 29 Werkzeugsthle, )
Zahl 37 in obigem Beispiel: Zhlnummer.

A.4.2 Kurznamen fr Sthle

Die Bezeichnungen wurden 1992 mit Einfhrung der DIN EN 10027 Teil 1 neu
geregelt. Sie unterscheiden sich, je nachdem ob die Sthle zur Wrmebehandlung
bestimmt sind oder nicht. Bei Sthlen, die nicht zur Wrmebehandlung bestimmt
sind (siehe Abschn. 15.1.1), wird ein Kurzname aufgrund der Verwendung und der
mechanischen oder physikalischen Eigenschaften gebildet.
Beispiel: Stahl S235JR
Es bedeuten:
Buchstabe S in obigem Beispiel: Hinweis fr die Verwendung (S steht fr Stahl-
bau, E fr Maschinenbau, R fr Schienenstahl, B fr Betonstahl, T fr Feinst-
und Weiblech, G fr Formguss, )
235 in obigem Beispiel: Mindeststreckgrenze in N/mm2
480 Anhang

JR in obigem Beispiel: Zusatzsymbol, Kerbschlagarbeit 27 J bei Prftemperatur

20C. Es gibt eine Vielzahl von Zusatzsymbolen fr Zhigkeit, Gtegrad, Wr-
mebehandlungszustand und anderes.
Bei Sthlen, die zur Wrmebehandlung bestimmt sind, macht eine Bezeichnung
nach Festigkeit wenig Sinn, da ja erst der Anwender die Wrmebehandlung durch-
fhrt und die Festigkeit einstellt. Bei diesen Sthlen erfolgt die Bezeichnung nach
der chemischen Zusammensetzung. Die Bezeichnungsform unterscheidet sich nach
dem Gehalt an Legierungselementen (unlegiert, niedriglegiert, hochlegiert).
Beispiel fr einen unlegierten Stahl: C35
Es bedeuten:
C in obigem Beispiel: C steht fr Kohlenstoff (es gibt keine anderen Mglich-
keiten)
35 in obigem Beispiel: Kohlenstoffgehalt mit 100 multipliziert, also 0,35%.
Beispiel fr einen legierten Stahl bei dem jedes Legierungselement unter 5% liegt
(niedriglegierter Stahl): 45CrVMoW5-8
Es bedeuten:
45 in obigem Beispiel: Kohlenstoffgehalt 0,45%
Cr und Zahl 5: Chromgehalt 5/4% = 1,25%
V und Zahl 8: Vanadiumgehalt 8/10% = 0,8%
Mo und W ohne Zahl: geringer Gehalt an Molybdn und Wolfram
Fr die Legierungselementkonzentrationen gelten die folgenden Faktoren:
Faktor 4: Cr, Co, Mn, Ni, Si, W (Merkwort Crocomannisiw)
Faktor 10: Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr
Faktor 100: C, S, P, N, Ce
Faktor 1000: B
In den Kurznamen werden nur die wichtigsten Elemente angegeben, und nur bei
den allerwichtigsten die ungefhren Gehalte als Zahlenwert. Durch die Multiplika-
tion mit Faktoren sollen grere runde Zahlen entstehen, die leichter merk- und
sprechbar sind. Nichtmetallische Elemente kommen in den Bezeichnungen kaum
vor, so dass man diese Faktoren nicht unbedingt wissen muss.
Beispiel fr einen legierten Stahl bei dem ein Element in einer Konzentrationen
ber 5% vorkommt (hochlegierter Stahl): X5CrNi18-10
Es bedeuten:
X in obigem Beispiel: Hochlegierter Stahl
5: Kohlenstoffgehalt 0,05%
Cr und Zahl 18: Chromgehalt 18%
Ni und Zahl 10: Nickelgehalt 10%
Fr Schnellarbeitssthle ist ein eigenes Bezeichnungssystem gltig.
A.4 Kurzbezeichnungen fr Werkstoffe 481

Beispiel fr einen Schnellarbeitsstahl: HS2-9-1-8

Es bedeuten:
HS: Kennbuchstaben fr Schnellarbeitsstahl
2-9-1-8: Gehalte an W, Mo, V, Co in Prozent.

A.4.3 Kurznamen fr Gusseisen

Gusseisen mit Lamellengraphit ist in DIN EN 1561 genormt, Gusseisen mit Kugel-
graphit in DIN EN 1563.
Beispiel fr Grauguss: GJL-300
Es bedeuten:
G: Gusswerkstoff
J: Eisen
L: Lamellarer Graphit
300: Mindestzugfestigkeit in MPa
Beispiel fr Sphroguss: GJS-600
Es bedeuten:
S: sphrolithischer Graphit.

A.4.4 Kurznamen fr Nichteisenmetalle

Reine Metalle werden durch das chemische Symbol und den Gewichtsanteil in Pro-
zent bezeichnet.
Beispiel fr Reinaluminium: Al99,5
Es bedeuten:
Al: Aluminium
99,5%: Reinheit 99,5%
Bei Legierungen werden die chemischen Symbole von Haupt- und Nebenbe-
standteilen aufgefhrt, wobei der wichtigere Bestandteil vorn steht. Die chemischen
Symbole werden gefolgt von Zahlenwerten, die den Gehalt in Gew.-% angeben.
Beispiel fr Al-Legierung: AlSi9Cu3
Si9: Si-Gehalt 9%
Im Bereich der NE-Metalle sind zahlreiche alternative Bezeichnungen blich, die
auf internationale Normen oder auf Handelsnamen zurckgehen. Sie werden teil-
weise im Text in Abschn. 15 erwhnt.
Sachverzeichnis

Vorbemerkung. Dieses Register hat zwei Funktionen: Einerseits dient es der alpha-
betischen Ordnung des Inhaltes dieses Buches und damit dem Ziel, einen bestimm-
ten Gegenstand schnell zu finden. Zweitens aber soll es dem Lernenden zu seiner
eigenen Wissenskontrolle dienen, indem er berprft, welche Sachverhalte ihm zu
beliebig herausgegriffenen Stichwrtern einfallen, und diese dann mit den angege-
benen Textstellen vergleicht.

-case, 456 Al2O3, 336, 383, 385, 464

-Phase, 444 AlCu4Mg1, 451
-Al2O3, 207 AlCu5, 42
-Transus-Temperatur, 456 allgemeine Bausthle, 157, 159
-Ausscheidungen, 452 AlMg0,7Si, 451
12% Cr-Stahl, 444 AlN, 464
18-8-Sthle, 444 AlNiCo, 315
2024, 448, 451 AlSi9Cu3, 40, 448, 452, 481
42CrMo4, 432, 436, 441 Al-Silikate, 347
6063, 451 Alterung, 467
Aluminium, 449452
-Phase, 167
A -Phase, 70
Abgleitung, 232 AlCu4Mg1, 451
Abkhlung, 61 AlCu5, 42
Abschrecken, 409 AlCu-Zustandsdiagramm, 70
Abtragen, 381, 386 AlMg0,7Si, 451
adiabatische Temperaturerhhung in der AlMg7, interkristalline Korrosion, 188
Umformzone, 365 AlSi9Cu3, 40, 448, 452
Adsorption, 166167 Ausscheidungshrtung, 42, 155, 260, 408
Adsorptionsbindung, 84 Bandguss, 341
AFM (Atomic Force Microscopy), 46 Dauerfestigkeit, 244
Aktivierungsenergie, 119 Druckguss, 342, 450
Aktivierungsschwelle, 118 Eigenschaften im Vergleich, 449
Akustische Mikroskopie, 45 Elastischer Modul, 212
akustische Schockwelle, 426 Eloxieren, 193
Akzeptoren, 284 Energie zur Erzeugung, 11

483
484
Geschichte, 15
Gusslegierungen, 452
intermetallische Phasen, 452
Kleben, 396
Knetlegierungen, 451
Kokillenguss, 342
Kurznamen, 481
Leichtbaupotenzial, 433
Leitfhigkeit elektrisch, 271
Oxidfilme, 40
Passivierung, 191
Primraluminium, 332
Produktionsvolumen, 2
Raffination, 332
Rasch erstarrte Legierungen, 177
Reinaluminium, 451
Reilnge, 450
Reservenreichweite, 4
RR 350, 42
Sandguss, 345
Schmelzenergie, 57
Schweieignung, 393
Sekundraluminium, 332
Spannungs-Dehnungs-Kurve, 218
Strangguss, 341
Strangpressen, 357, 450
thermische Ausdehnung, 98
Ultraschallprfung, 423
Verarbeitbarkeit, 450
Veredeln, 452
Verhttung, 320, 324
Wrmebehandlung, 155, 156, 408
Warmfestigkeit, 450
Zerspanbarkeit, 385
ZfP, 413
ZTU-Diagramm AlCu, 156
Aluminiumlegierungen: s. Aluminium
AM60, 454
amorphe Metalle, 313
amorphe Struktur, 147
amorpher Zustand, 86
Anelastisches Verhalten, 214
Anionen, 181
Anisotropie, 38
Anlassen, 163
Anode, 181
Anodenschlamm, 335
Anodische Metallauflsung, 181
Anodische Oxidation, 193
Anriss, 263
Anschnitt, 344
Anstriche, 193
Antiferromagnetismus, 301
Sachverzeichnis
Antiphasengrenze, 26
Aramidfasern, 468
Arrhenius-Funktion, 120, 132, 248
Asbest, 280
atomare Bindung, 81, 84
Atomare Kraftmikroskopie, 46
atomare Platzwechsel, 120
Atomgewichte, 50
Atom-Prozent, 50
tzen, 27
tzgrbchen-Methode, 236
Aufbereitung der Erze, 319
Aufkohlung, 115
Auflichtmikroskop, 28, 30
Auflsungsvermgen, 28
Ausbreitungsbirne in der Analyse, 34
Ausdehnungskoeffizienten, 97
Ausgleichsleitungen, 65
Ausscheidungen
'-Phase, 156
Aluminium, 155, 451
Ausscheidungsgrad, 153
Ferrit, 157
Graphit, 168
Hrtungswirkung, 260
Johnson-Mehl-Avrami-Gleichung, 153
Keimbildungsrate, 151, 155
metastabile Phasen, 156
Morphologie, 167
Nickel, 460
Ostwald-Reifung, 175
Vergrberung, 175
Wachstumsgeschwindigkeit, 151, 155
Wachstumsspannungen, 154
ZTU-Diagramm, 156
Ausscheidungshrtung, 151, 155, 257, 260
Austauschstrom, 185
Austenit, 73, 438, 449
Austenitformhrtung, 267
austenitische Sthle, 438, 444
austenitisieren, 157, 161
Avogadrosche Zahl, 81, 112
AZ91, 448, 454
B
Bain-Dehnung, 162
Bainit, 159
Bariumtitanat, 465
Barkhausen-Sprnge, 305
Batterie, 207
Bausthle, 435, 438, 441
Bauteile, 338
Sachverzeichnis 485

Bedampfen, 82 Blocklunker, 331, 340

Beizen, 396 Bohrer, 381, 437
belftetes Wasser, 189 Boltzmannsche statistische Theorie, 119, 151
Benetzung. Kapillaritt, 168169 Bolzen, 339
Bergaufdiffusion, 160 Braggsche Beziehung, 99
Bernoullische Gleichung, 348 Brammen, 339
Beruhigter Stahl, 330 Brennstoffzellen, 206
Beschichten, 133, 193, 205, 338, 397407 Brinell-Hrte, 221
Abplatzen der Schicht, 405 Bronze, 43, 463
Bedampfen, 401 Bruch, 209
CVD, 404 Dauerbruch, 243
Flammspritzen, 400 duktil, zh, 223
Galvanische Abscheidung, 404 Kriechbruch, 240
Ionenplattieren, 401, 403 sprd (Trennbruch, Spaltbruch), 224
Kornstruktur, 407 Brucheinschnrung, 220
Lackieren, 397 Bruchlastspielzahl, 244
Lichtbogenspritzen, 400 Bruchmechanik, 225
Plasmaspritzen, 400 Buntmetall, 462
PVD, 401 Burgers-Vektor, 233
Siebdruck, 400 Bitter-Streifen, 416
Sputtern, 401, 403
Target, 403
Thermisches Spritzen, 397 C
TiN, 384 C35, 432, 480
Bestrahlungsverfestigung, 260 Carbide, 41, 163
Betatron, 421 Carbidsequenzen, 157, 444
Beugungsaufnahme (TEM), 29 Carbon Nanotubes, 41
Biegen, 355 CdS, 282
Bildanalyse, 35 CdSe, 282
Bildaufzeichnung, 28 CFC, 22, 460, 465
Bildungsenthalpie, 57 CFK, 10, 21, 22, 378, 468
Bildungswrme, 5758 Charpy-Test, 230
Bildverarbeitung, 36 chemische Bindung, 82
Bimetall-Thermometer, 64 chemische Gasphasenabscheidung (CVD),
Bindung 399, 404
ionisch, 84 Cladding, 117
kovalent, 84 Clausius-Clapeyron-Gleichung, 401
metallisch, 84, 296 Club of Rome, 5
van der Waals, 84 CM 247, 448
Zusammenhang mit Steifigkeit, 211 Coinjektionsverfahren, 374
Bindungsenergie, 83 Coulombsche Anziehnung, 83, 85
Bindungskrfte, 82 Computer-Tomographie, 422
biodegradable Kunststoffe, 10 Co-Polymerisation, 107
Biokompatibilitt, 455 Corten-Stahl, 192
Bitter-Streifen, 298 Curie-Temperatur, 295, 297
Blasstahlverfahren, 326 Curie-Wei-Gesetz, 295
Blechumformung, 355 CVD, chemische Gasphasenabscheidung, 404
Bleimennige, 193
Bleirohre, 196
Bleizirkonat-Titanat, 465 D
Bloch-Wnde, 299, 300, 304 Damaszener Klingen, 367
Blcke, 339 Dampfblasenbildung, 133
Blockguss, 142, 145, 339 Dampfdruck, 63, 78, 132, 201, 401, 402
486 Sachverzeichnis

Dmpfung, 214, 447 Dulong und Petitsche Regel, 55

Dauerbruch, 243 Dnnbandgieen, 341
Dauerformen, 332 Duralaluminium, 452
Dauermagneten, 310, 313 Durchhrtbarkeit, 442
Dauerschwingversuch, 243 Duroplaste, 21, 108
Deckschichtbildung, 117, 200
Deckschichten, 206
Dehnung, 210 E
anelastisch, 214 E-Al, 451
Einschnrung, 220 EBSD, Electron Backscattered Diffraction, 34
elastisch, 211 E-Cu, 463
Gleichma, 220 Edelmetalle, 20
magnetostriktiv, 302 Edelmetallpreise, 14
plastisch, 216, 232 Edelsthle, 431
Querkontraktion, 212 Eigenspannungen, 370, 390, 405, 406,
Dehnungsmessstreifen (DMS), 275 409, 410
Dendriten, 139, 334 Einkristalle, 37, 38, 143, 288, 347, 461
Desorption, 167 Einkristall-Guss, 347
Desoxidation, 330 Einsatzhrten, 411
Dewar-Gef, 60 Einschlsse, 26, 40, 264, 331, 390
Diamagnetismus, 293, 294 Einschnrung, 220, 223
Diamant, 383, 385 Eisencarbid, 74
Diamantgitter, 93 Eisenpulver, 351
Diamantstruktur, 94 Eisenschwamm, 324, 327329, 351
dichteste Packung, 85 Elastische Formnderung, 211214
Dielektrizittskonstante, 281, 465 Elastizittsmodul, 211, 212, 433
Differentialthermoanalyse (DTA), 60, 62 Elastomere, 21, 108
Diffusion, 111125, 169, 171, 250, 283 elektrische Feldkonstante, 281
Diffusionsfront, zeitliche Bewegung, 114 elektrische Leitfhigkeit, 271
Diffusionsgesteuerte Umwandlung, 149 Elektrische Polarisation, 280281
Diffusionskoeffizient, 112, 118, 121 elektrischer Widerstand, 66, 271
Diffusionslose Umwandlung, 161 Einfluss Verformung, 275
Diffusionsschweien, 458 Halbleiter, 281
Diffusionssprofil, 114 Nichtleiter, 279
Diffusionstransportstrom, 112 Supraleiter, 277
direkte Reduktion, 321, 324 Temperaturabhngigkeit, 273
Dispersionshrtung, 177, 204, 257, 261 elektrischer Durchschlag, 280
Dispersoide, 40 Elektrochemische Elemente, 183186
Dissipation von Werkstoffen, 6, 8 Elektroden, 181183
doctor blades, 368 Elektrodenreaktionen, 183
Dolomit, 337 Elektrolichtbogenofen, 328
Donatoren, 284 Elektrolyse, 324, 334
Dorn, 357 Elektrolyt, 181
Dotierung, Bndermodell, 283288 Elektrolytische Metallabscheidung, 182
Downcycling, 9 Elektrolytkupfer, 335
Drahterodieren, 386 Elektromotorische Kraft (EMK), 63, 65, 184
Drahtziehen, 257, 360 Elektronengas, 84
Drehen, 381 Elektronenstrahlschweien, 390
Drehmeiel, 437 Elektronik, 463, 464
Druckguss, 342 Elektroschlacke-Umschmelzen (ESU), 333
Druckstrmung, 375 Elektrostahlverfahren, 327, 328
Druckumformen, 412 Elektrostriktion, 465
Duktiler Bruch, 223 Elementarzelle, 89
duktiler Werkstoff, 216 Elementhalbleiter, 282
Sachverzeichnis 487

Ellingham-Richardson-Diagramme, 7779 Fe3O4, 298

Eloxieren, 193 Feinbereichsbeugung im TEM, 32
Emaillieren, 193, 398 Feinguss, 38, 145, 342, 346, 459
endotherme Reaktion, 57, 59, 61 Feinkornbausthle, 441
Energiedispersive Analyse (EDA) im Feinkornhrtung, 256, 257, 265, 440, 455
REM oder TEM, 34 Feinstrukturuntersuchungen, 98
Energieverbrauch Werkstofferzeugung, 11 Feldspat, 336, 337
Enthalpie, 53, 55, 56 Fernordnung, 86
Entropie, 58 Ferrimagnetismus, 301
Entropieelastizitt, 109, 213 Ferrite, 73, 301, 313, 316, 438, 449
Erholung, 236, 240 Ferritischer Stahl, 438
Ermdung, 243, 246 Ferritisch-perlitischer Stahl, 438
Erstarrung, 134149 Ferromagnetismus, 296310
angereicherte Grenzschicht, 136 Anisotropieenergie, 298, 300
Dendriten, 139 Austauschenergie, 297, 300
eutektisch, 70, 145 Barkhausen-Sprnge, 305
gelenkt, 340 Bitter-Streifen, 298
gerichtet, 145 Bloch-Wnde, 299
glasig, 146 Bloch-Wand-Strke, 300
grau (Gusseisen), 449 Curie-Temperatur, 297
Keimbildung, 128 Gte des Werkstoffs, 310
konstitutionelle Unterkhlung, 138 Hystereseverlust, 306
Kornstruktur, 339, 342 Koerzitivfeldstrke, 305
Orientierungsauslese, 144 Magnetisierungskurve, 303
Poren, 40 Remanenz, 305
Schmelzzigarre, 67 Sttigung, 305
Seigerungen, 135, 138 Verlustwinkel, 310
Stngelkristalle, 141, 339 Weische Bezirke, 298
vG-Diagramm, 141 Ferrosilizium, 453
Wrmetransport, 134 Fertigungsverfahren, 338
wei (Gusseisen), 449 Festigkeit, 209, 434
Erzaufbereitung, 319 Festkrperelektrolyte, 206, 208
Flotation, 320 Festphasensintern, 171172
Pelletisieren, 320 Feuerverzinkung, 116, 117, 149150
Rsten, 320 Ficksche Gesetze, 112
Erze, 319 Flachglas, 369
Erzeugung von Werkstoffen, 2 Flachwalzen, 356
Eutektikale, 67 Flammhrten, 411
Eutektikum, 42, 61, 70, 146, 349 Flammspritzen, 400
eutektische Rinnen, 75 Flieen viskoser Massen, 247
eutektische Erstarrung, 145146 Fliegrenze, 218, 359
eutektoider Zerfall, 70, 157 Flievermgen der Schmelze, 347
exotherme Reaktion, 57, 59, 61 Floatglas-Verfahren, 370
Extrudieren, 374 Flotation, 320
Extrusionen/Intrusionen, 245 Flugtriebwerke, 38
Flugzeuge, 435, 448, 459, 465, 468
Fluiditt, 86, 248
F Flssigkeitseindringverfahren, 415416
Fadenmolekle, 110 Flssigphasensintern, 172173, 336, 354
Fahrzeugbau, 435, 449, 451, 466, 467 Flussmittel, 395
Faser-Rovings, 378 Foliengieen, 368
Faserverstrkung, 255, 267, 378, 468 Formnderungsvermgen, 364
FCKW (Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoff), 470 Formfllung, 347
Fe2O3, 301 Formguss, 142, 145, 342
488 Sachverzeichnis

Formmasse, 372 Giebarkeit von Werkstoffen, 347

Formteile, 338 Kokille, 339, 341
Fouriersches Gesetz, 124 Kokillenguss, 342
Frsen, 381 Kornstruktur, 142, 145, 339, 342
Frser, 437 Oxidfilme, 40, 344
freie Enthalpie, 51, 58, 63, 79, 182, 321 Poren, 344
Freiformschmieden, 356 Porositt, 40
Fremdkeime, 131, 154 Schlickerguss, 368
Frenkel-Paar, 260 Seigerungen, 135
Frischen, 327 Speiser, 344
Frothing-Verfahren, 470 Spritzguss, 372
Fgen, 338, 387 Squeeze Casting, 344
Fller-Phasen, 41 Strangguss, 340
Funkenerosiven Abtragens, 386 Thixocasting, 344
Funktionswerkstoffe, 22 Verfahrensvergleich, 350
Verlorene Formen, 342
Vollformguss, 346
G Giespirale, 347
GaAs, 282 Giftigkeit, 12
Galvanisch Verzinken, 182 Gips, 368
Galvanotechnische Metallabscheidung, 182, Gitterfehler, 42, 96
334, 404 Gitterkonstante, 89
Gangart, 319 Gitterpunkte, 89
Gasblasen, 331 Gitterschwingungen, 54, 56, 118
Gasgegendruckverfahren, 381 Gittertypen, 92
Gasgleichung, 81 GJS-400, 41
Gaskraftwerke, 38 GJS-600, 447, 481
Gefge, 25, 81 Glare, 22
Gelenkte Erstarrung, 340, 345 Glas, 369, 464466
Gerichtete Erstarrung, 38, 142, 145 Druckspannungen in Oberflche, 265
Germanium, 282 Einordnung, 21
Geschichte von Werkstoffen, 14 Emaillieren, 193
Gesenkschmieden, 355 Erstarrung, 146
Gespannguss, 339 Farbgebung, 337
Getter-Wirkung, 203 Floatglas, 370
Gewaltbruch, 244 Formgebung, 369
Gewichts-Prozent, 50 Gerteglas fr korrosive Beanspruchung,
GFK (Glasfaserverstrkter Kunststoff), 10, 194
256, 378 Herstellung, 337
Gibbs-Helmholtz-Beziehung, 58 Hydrolyse, 194, 198
Giebarkeit, 145, 347, 349, 446, 462 Ionenaustausch in Oberflche, 266
Gieen, 338350 Ionenleitung, 288
Anschnitt, 344 Korrosion, 194
Blockguss, 339 Luterung, 338
Dauerformen, 342 metallische Glser, 148
Dendriten, 139 Netzwerkbildner, 337
Druckguss, 342, 373 Netzwerkunterbrecher, 337
Einwirbelung von Gasen, 344 Oberflchendruckspannungen, 371
Feinguss, 38, 342, 346 Pressglas, 370
Foliengieen, 368 spinodale Entmischung, 160
Formfllung, 347 Struktur, 87
Formguss, 342 thermische Oberflchenhrtung, 265
gerichtete Erstarrung, 38, 345 Zusammensetzung, 337
Sachverzeichnis 489

Glasfasern, 195, 264, 370, 466, 468 H

Glasfaserverstrkter Kunststoff (GFK), 256 Habitusebenen, 91
glasige Erstarrung, 146149 Haftreibung, 362
Glaskeramik, 87, 98, 148 Halbleiter, 38, 281289
Glasmattenverstrkte Thermoplaste (GMT), Akzeptoren, 284
379 Bndermodell, 284
Glasphase beim Sintern, 336 Donatoren, 284
Glasbergangstemperatur, 147 Dotierung, 283
Glasuren, 193, 194 GaAs, 282
Gleichgewichtszustand, 51, 52 Germanium, 282
Gleichmadehnung, 220 InSb, 282
Gleitbnder, 245 Kongrenzeinfluss, 288
Gleitebenen, 91, 232 Leitungsmechanismus, 282
Gleitrichtungen, 232 Silicium, 282
Gleitsystem, 232 Versetzungseinfluss, 288
Glimmer, 280 Halbzeuge, 338
GMT (Glasmattenverstrkte Thermoplaste), Hall-Petch-Beziehung, 258
469 Handlaminieren, 378
Gold, 14 Hrteprfung, 220223
Goss-Textur, 312 Hartlten, 394
GP-Zonen, 452 Hartmagnete, 310, 313
Graphit, 447, 449 Hartmetall, 172, 383, 399
Graphitelektroden, 324 Hebelgesetz, 69
Grauguss, 447 Heigaskorrosion, 180, 200
grenzflchenaktive Stoffe, 166 Heiisostatisches Pressen, 355
Grenzflchenenergie, 129, 165167, 225, Heikanal, 373
260 Heirisse, 392
Grenzflchenspannung, 166 Heizleiter, 205
Growinkelkorngrenze, 26 Herstellungsverfahren, 319
Grundsthle, 431 heterogene Keimbildung, 131, 154
Grnlinge, 351 hexagonal-dichtgepackte Gitter (hdp.), 93
Gummielastizitt, 213 Hochharte Schneidstoffe, 383
Gusseisen, 446449 Hochlage, 231
Dmpfung, 215 Hochofen, 322
Einordnung, 20 Hochpolymere Werkstoffe: s. Kunststoff
Eigenschaften im Vergleich, 446 Hochschmelzende Metalle, 20
FeC-Zustandsdiagramm, 74 Hochtemperaturfestigkeit, 242
Giebarkeit, 145 Hochtemperaturkorrosion, 200
GJS-400, 41 Hochtemperatur-Supraleiter, 278
GJS-600, 447 Hohlglas, 369
Graphit, 41, 74 Hologramm, 429
Grauguss, 447 homogene Keimbildung, 131
Kokillenguss, 342 (homopolare) Bindung, 84
Kugelgraphit, 41 Hookesches Gesetz, 211
Kurznamen, 481 HS6-5-2, 437, 445
Lamellengraphit, 41, 447 HTC-Supraleiter, 279
Morphologie Graphit, 168 Httenaluminium, 332, 453
Sandguss, 342 Hybridkonstruktion, 22
Sphroguss, 447 Hydrolyse von Glas und Keramik, 194, 198
sphrolithischer Graphit, 447 hydrostatischer Druck, 211
Wachsen bei erhhter Temperatur, 446 hydrostatisches Strangpressen, 359
Zerspanbarkeit, 385 Hysterese, 215
Gusslegierungen, 350, 364, 446, 452 Hystereseverlust, 306
Gussporositt, 40
490 Sachverzeichnis

I Kathodische Metallabscheidung, 181, 334,

Ideales Gasgesetz, 81 404
Impulsecho-Verfahren, 424 Kathodische Wasserstoffabscheidung, 182
IN 617, 461 Kathodischer Schutz, 193194
IN 718, 461 Kationen, 181
Incoloy 800, 437 Keimbildung, 128, 160, 190, 225
indirekte Reduktion, 322 Keimbildungsarbeit, 131, 154
Induktionshrten, 411 Keimbildungsenergien, 156
Ingenieurkunststoffe, 467 Keimbildungsgeschwindigkeit, 155
inkongruentes Schmelzen, 128 Keimbildungsrate, 153
Innenhochdruckumformen, 359 Kelvin-Krper, 251
innere Oxidation, 204 Keramik, 367, 464466
innere Spannungen, 26 -Al2O3, 207
InSb, 282 Al2O3, 336, 464
Insert, 10, 22 AlN, 464
Integralschume, 379, 469 BaTiO3, 465
Interkristalline Korrosion, 187 C/C-SiC, 466
interkristalliner Bruch, 225 CFC, 465
Intermetallische Phasen, 72, 452 Eigenschaften im Vergleich, 433, 464
interstitielle Lsung, 101 Einordnung, 20
intrakristalliner Bruch, 225 Elastischer Modul, 212
Invar, 98 Ferrite, 313, 316
Ionenbindung, 85 Festkrperelektrolyte, 207
Ionenleiter, 206, 288289 Flieen viskoser Massen, 247
Ionenleitung, 122123 Foliengieen, 368
Ionenplattieren, 403 Formgebung, 367
Isostatisches Pressen, 353 Formschalen fr Feinguss, 346
isotherme Schnitte, 76 Funkenerosives Abtragen, 386
Isothermes Umformen, 366 Geschichte, 15
Herstellung, 336
Hochleistungskeramik, 465
J Hydrolyse, 194, 198
Johnson-Mehl-Avrami-Gleichung, 153 Isolationseigenschaften, 279
Joulesche Wrmeleistung, 272 Kaolinit, 336
Joulesches Gesetz, 393 Keramischer Stahl, 37
Korrosion, 194
Leitfhigkeit, 464
K Lten, 395
Kabel, 451 MgOFeO-Zustandsdiagramm, 72
Kalandrieren, 376 Mullit, 336
Kalibrierschlag, 352 Piezokeramik, 45, 46, 424, 426, 465
Kalkstein, 337 Porzellan, 336
Kalorimeter, 60 Prekursor-Ansatz, 369
Kaltarbeitssthle, 445 Raffination der Rohstoffe, 336
kalter Tiegel, 332 Rohstoffdreieck, 336
Kaltisostatisches Pressen, 169 Schlicker, 337
Kaltrisse, 392 Schlickerguss, 368
Kaltumformung, 360, 365, 366 Schneidkeramik, 383
Kaltverfestigung, 257 Si3N4, 465
Kaolinit, 336 SiC, 465
Kapillardruck, Kapillarspannung, 169, 170, Silikate, 96
190, 394, 415 Sintern, 169
Kathode, 181 SiO2Al2O3K2O, 336
kathodische Hydroxylionenbildung, 182 Thermodynamische Stabilitt, 79
Sachverzeichnis 491

Trockenpressen von Pulvern, 368 Kornseigerung, 138

Versatz, 337, 367 Kornwachstum, 44, 157, 173175, 458, 411
Volumenabhngigkeit der Festigkeit, 464 Korrosion, 118, 188
Wrmedmmschichten, 206 heie Gase, 200
Weibull-Statistik, 229, 464 wssrige Lsungen, 179
YSZ, 207 Korrosionsschutz, 179, 191, 196
Y-TZP, 37 Korundgitter, 93
ZrO2, 37, 206, 207 kovalente Bindung, 84
Keramographie, 25 Kriechbruch, 240
Kerben, 263 Kriechen, 239
Kerbschlagarbeit, Kerbschlagzhigkeit, Kriechkurve, 239
230232 Kristalle, 37
KIc, Kritische Spannungsintensitt, 198 Kristallisation von Polymeren, 106
KIc, Kritischer Spannungsintensittfaktor, 227 Kristallisation: s. Erstarrung
KIcc, Kritische Spannungsintensitt in Kristallplastizitt. Versetzungen, 232236
korrosiver Umgebung, 198 Kritische Spannungsintensitt, KIc, 198, 227
Kinetik der Umwandlungen, 5253 Kroll-Verfahren, 325, 333
Kleben, 387, 396397 Kryolith, 324
Kleinwinkelkorngrenze, 26 kubisch flchenzentrierte Gitter (kfz.), 90, 92
Knetlegierungen, 350, 364, 431, 451, 461 kubisch-raumzentrierte Gitter (kfz.), 92
Knoop-Hrte, 221 Kugelstrahlen, 245, 266
Knudsen-Zelle, 63 Khlschmierstoffe, 384
Koerzitivfeldstrke, 305 Kunststoff, 102110, 371380, 466470
kohrente Grenzflchen, 156 AFK, 468
Kohlenstofffasern, 468 Alterung, 467
Koinzidenzpltze, 166 Bedampfen, 401
Kokille, 339, 341 biodegradabel, 10
Kokillenguss, 342, 344 CFC, 21
Koks, 321 CFK, 10, 21, 378, 468
Kompositionskontrast, 32 Coinjektionsverfahren, 374
Kompressibilitt, 82 Co-Polymerisation, 105
Kompressionsmodul, 211 Duroplaste, 108
Kondensation, 127, 132 Eigenschaften im Vergleich, 466
Kondensatoren, 465 Einteilung, 21
kondensierte Phasen, 82 Elastischer Modul, 212
konstitutionelle Unterkhlung, 138, 141 Elastomere, 108
Konvektion, 111 Energie bei Erzeugung, 11
Konzentrationsdreieck, 75 Entropieelastizitt, 109, 213
Krner, 26, 36, 334, 347, 350, 390, 407, 414, Entwicklungsprinzipien, 105
440, 442, 455 Epoxidharz, 396
Einkristalle, 37, 38, 143, 347 Extrudieren, 374
Kornform, 143 Faserverstrkung, 10, 378, 467
Korngrenzflche pro Volumen, 39 Faserwickeln, 378
Polykristall, 143 Flieen viskoser Massen, 247
Sehnenlnge, 36, 39 Formgebung, 371
Stngelkristalle, 37, 38, 143 Formmasse, 372
Textur, 38 Frothing-Verfahren, 470
Wachstum, 44 Fller, 41, 105
Kornfeinungsmittel, 132 Geschichte, 15
Korngrenzen, 140, 257, 263, 288, 299, 304 GFK, 10, 21, 378, 468
Korngrenzengleiten, 366 glasige Erstarrung, 146
Korngrenzenhrtung, 257, 440, 455 Glasmattenverstrkte Thermoplaste, 379
Korngrenzflche, 39 Handlaminieren, 378
Korngre, 39 Ingenieurkunststoffe, 467
492 Sachverzeichnis

Insert, 10 Geschichte, 15
Isolationseigenschaften, 279 Leitfhigkeit elektrisch, 272
Kalandrieren, 376 Leitkupfer, 463
Kettenlnge, 105 Lote, 394
Kleben, 397 Messing, 463
Korrosion, 196 OF-Cu, 463
Kristallisation, 102 Raffination durch Elektrolyse, 181, 334
Leichtbaupotenzial, 433 Rotguss, 462
Massenkunststoff, 467 Sondermessing, 463
Mehrkomponentenspritzguss, 373 Strangguss, 341
molekulare Grundstrukturen, 102 Wasserstoffkrankheit, 463
Moleklorientierung in Flierichtung, 377 Kupferlegierungen: s. Kupfer
PA, Polyamid, 104, 467 Kurzbezeichnungen fr Werkstoffe, 479481
PE, Polyethylen, 466
PET, Polyethylenterephthalat, 9
PMMA, Polymethylmethacrylat, 104 L
Polyaddition, 102 Lackieren, 397
Polyamid, 103 Ladungstrger, 282
Polyester, 103 Lagersttten, 3
Polyethylen, 103 Lamellengraphit, 447
Polykondensation, 102 Laplace-Gleichung, 171
Polymerisation, 102 Laserstrahlhrten, 411
Polyurethan, 103 Laserstrahlschweien, 390
PP, Polyprophylen, 104, 466 Luterung des Glases, 338
Prepregverarbeitung, 378 LCF (Low Cycle Fatigue), 245
Pressen, 378 LD-Verfahren, 328
PS, Polystyrol, 104 Lebensdauer der Reserven, 3
Pultrusion, 378 Lebensdauer, 8, 179, 199, 242, 272
PUR, Polyurethan, 104, 397, 469 Leckagerate, 331
PVC, Polyvinylchlorid, 104, 467 Leckstrmung, 375
Recycling, 9 Ledeburit, 74
Schume, 379, 469 Leerstellen, 26, 96, 111, 121
Schweien, 394 Leervolumen, 86, 147
Sheet Molding Compound, 379, 468 legierte Sthle, 431, 432
SI, Silikon, 104 Legierungen, 19
Spannungs-Dehnungs-Kurve, 219 Legierungselemente und Verunreinigungen
Spritzguss, 372 Ag und Au in Cu, 335
thermische Verwertung, 10 Al in Mg, 454
Thermoplaste, 108, 467 Al in Ti, 457
Vakuumtiefziehen, 377 alphagen, 74
Verarbeitbarkeit, 466 C in Fe, 73, 100, 411, 436, 440
Verknpfungsreaktionen, 102 Cd, Sn in Ag, 204
Verstrker, 41 Cr in Fe, 436, 444
Weichmacher, 105 Cu in Al, 70, 156, 452
Kunststoffbeschichtung, 193 Cu in Fe, 353, 449
Kupfer, 462463 Cu und Sn in Schrott, 329
Bronze, 43, 463 Fe in Al, 452, 453
CuP-Bronze, 43 gammagen, 74
Dauerfestigkeit, 244 H in Al, 332
E-Cu, 463 H in Stahl, 331
Eigenschaften im Vergleich, 462 H in Ti, 332
Elektrolyse, 334 Leitfhigkeit, 456
Elektrolytkupfer, 335 Li in Al, 452
Farbe, 462 Mg in Al, 451
Sachverzeichnis 493

Mg in Fe, 453 Lichtleitkabel, 195

Mg und Ce in Fe, 168, 447 Lichtmikroskopie, 27
Mn in Fe, 436 Lieferbedingungen, 441
Mu, Cr, Mo in Fe, 159 Linienschnittverfahren, 36
N in Stahl, 331 Liquiduslinie, 67
N in Ti, 332 Lochfrakorrosion, 191
N in Fe, 100 Lokalelemente, 186188
Na und Sr in Al, 452 London Metal Exchange (LME), 13
Nb, V und Ti in Fe, 441 Lsungen, 100
Ni in Cu, 67, 273 Mischkristalle, 100
Ni in Fe, 436 Lsungsglhen, 70
Ni und Cr in Fe, 438 Lten, 168, 394396
Ni, V und Mo in Fe, 442 Flussmittel, 395
O in Cu, 273 Kapillardruck, 395
O in Stahl, 330, 331 Reflow-Lten, 395
O in Ti, 332 Stabilitt von Oberflchenoxiden, 79
O und N in Ti, 456 Wellenlten, 395
O in Fe, 100 Ltzinn, 70
P und S in Fe, 100, 384, 392, 431 Lunker, 419
Re in Ni, 460
S in Fe, 100
Sc in Al, 452, 453 M
Si in Fe, 311, 449 Magnesium, 325, 448, 453454
Si in Fe, 449 BA91, 448
Sinterstahl, 353 Druckguss, 454
Ti, Zr und Hf in Loten, 395 Eigenschaften im Vergleich, 454
V in Ti, 457 Kaltumformung, 454
Leichtbatterie, 207 Pigeon-Verfahren, 453
Leichtbaupotenzial, 432, 449, 465, 469 Reilnge, 450
Leichtmetalle, 20 Verarbeitbarkeit, 454
Leistungskenngre, 434 Verhttung, 325
Leiterbahnen, 397 Magnesiumlegierungen: s. Magnesium
Leiterplatten, 405 Magnetische Felder, 291
Leitfhigkeit magnetische Feldkonstante, 293
Aluminium, 449 magnetischer Fluss, 291
Einfluss Verformung, 275 Magnetisierungskurve, 303
elektrisch, 270 Magnetismus, 291314
Halbleiter, 281 Antiferromagnetismus, 301
Ionenleiter, 288 Bloch-Wnde, 299
Keramik, 464 Curie-Temperatur, 295
Kupfer, 462 Diamagnetismus, 293
Materialvergleich, 272 Ferrimagnetismus, 301
Matthiessensche Regel, 273 Ferrite, 301
Nichtleiter, 279 Ferromagnetismus, 295, 296
Supraleitung, 276 Hystereseverlust, 306
Temperaturabhngigkeit, 273 Magnetostriktion, 302
thermisch, 124, 250 Magnetwerkstoffe, 310
Leitungsband, 285 Paramagnetismus, 293
Leitungselektron, 283 Permeabilitt, 303
Leitungsmechanismus, 282284 Trafobleche, 308
Lenzsche Regel, 294 Transformator, 308
Leydenfrostsches Phnomen, 408 Weische Bezirke, 298
Lichtbogenhandschweien, 387 Magnetostriktion, 302
Lichtbogenspritzen, 400 Magnetpulververfahren, 416417
494 Sachverzeichnis

Magnetronsputtern, 403 Mikroseigerung, 138, 139

Magnetwerkstoffe, 291, 310 Mikroskopie, 27
AlNiCo, 315 Lichtmikroskop, 27
Ferrite, 313, 316 Mikrolegierte Sthle, 441
Fe-Si-Bleche, 311 Mikrosonde, 32
hartmagnetisch, 310, 313 Mikrostruktur, 25, 81
metallische Glser, 313 Mikrotom, 27
Permalloy, 313 Millersche Indices, 89
SE-Co, 316 Mini-Mill-Route, 329
weichmagnetisch, 310, 311 Mischkristallhrtung, 257, 258
Makromolekle, 102 Mischungsregel, 255
makroskopisch, 25 MM 247, 448, 460
Manganin, 275 Mohs-Hrte, 222
Marktwert der Rohstoffe, 13 Molekulargewicht, 102
Martensit, 42, 43, 161, 438, 441, 457 Molekle, 82
martensitische Umwandlung, 161 Molvolumen, 81, 112
Martensitischer Stahl, 438 Molybdn
Masseln, 339 TZM, 367
Massenkunststoffe, 467 Monkman-Grant-Beziehung, 240
Massenwirkungsgesetz, 200 Monocoque, 22
Massivumformung, 355 Morphologie, 25, 36
Matrix, 40 MoS2, 398
Matrizenpressen, 169, 351 Mullit, 336
Matthiessenschen Regel, 273
Maxwell-Krper, 251
mechanisches Legieren, 355 N
mechanisches Versagen von Schichten, 405 Nahordnung, 85
Mehrkomponentenspritzguss, 373 Nanohrteprfung, 222
Mehrplattensysteme, 373 Nanoindenter, 46
Mehrstoffsystem, 49, 66 Nanokristalline Gefge, 37
Meissner-Ochsenfeld-Effekt, 277 Nanotechnologie, 46
Messing, 463 NA-Werkstoffe, 20
Metall Nb3Sn, 278
Abscheidung, elektrolytisch, 182 NbTi, 278
Dmpfe, 82 Nel-Temperatur, 301
Eigenschaften, 19 NE-Metalle, 20
Einordnung, 19 Netzwerkbildner, 337
Energie, 1 Netzwerkunterbrecher, 87, 337
Geschichte, 15 Newtonsche Abkhlungsgesetz, 61, 408
Preise, 13 Newtonsches Flieen, 248
Reduktion der Erze, 319 NiAl, 73
Ressourcen, 1 Nichtleiter, Isolierstoffe, 279281
Umwelt, 1 Nichtmetalle, 19
Werkstoffbezeichnungen, 479 Nichtmetallisch-Anorganische Werkstoffe, 20
Metallische Bindung, 84 Nickel, 458461
metallische Glser, 148, 313 -Hrtung, 44
metallische Bindung, 296 -Phase, 167, 460
Metallografie, 25 -Phase, 138
Metallberzge, 193 Al2O3-Deckschichten, 205
metastabile Phasen, 156 Ausscheidungshrtung, 155, 260, 408
Midrex-Verfahren, 324 CM 247, 448
Mikrogefge, 25, 26, 81 Cr2O3-Deckschichten, 205
Mikrohinterschnitte, 396 Dendriten, 140
Mikrorisse, 26 Dispersionshrtung, 177, 204, 355
Sachverzeichnis 495

Eigenschaften im Vergleich, 459 Orientierungsauslese bei Erstarrung, 144

Einkristalle, 38 Orientierungsauslese, 144
Einkristall-Guss, 347 Orowan-Umgehung, 262
Elektroschlacke-Umschmelzen (ESU), 333 Ostwald-Reifung, 175177, 263, 444
Feinguss, 342, 346, 459 Oxidation, 180, 200
Ferromagnetismus, 297 Zundergesetz, 116
Gussgefge, 140 Oxidfilme, Oxidhute, 40, 453
IN 617, 461
IN 718, 385, 461
Incoloy 800, 436, 445 P
Kriechrate, 241 PA, Polyamid, 466
Leitfhigkeit elektrisch, 271 Palladium, 14
Lten, 395 parabolisches Wachstumsgesetz, 117, 150, 203
Magnetlegierungen, 313 Paramagnetismus, 293, 294
MCrAlY-Deckschichten, 205 Partialdruck, 78, 201
MM 247, 460 Passivierung, 191
NiCu-Zustandsdiagramm, 67 Patentieren, 267
Oxidation, 116, 201, 203, 205 Patina, 462
Permalloy, 313 Pellets, 320
Pulvermetallurgie, 354 Pendelschlagwerk, 230
Stngelkristalle, 38 Percursoren, 404
Strangpressen, 357 Peritektikum, 71
Stufen-Lsungsglhen, 461 Perlit, 74, 440, 449
Thermoelemente, 65 Permeabilitten, 297, 303
Turbinenschaufeln, 38 Permeabilittszahl, 293
bergang StahlSuperlegierungen, 444 Perowskit, 278, 465
Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzen, 333 persistente Gleitbnder, 245
Verarbeitbarkeit, 459 PETP, 280
Wrmebehandlung, 155, 408, 461 Phasen, 40, 49
Widerstandslegierung NiCr, 272 Phasengrenze, 26
Y2O3-Dispersoide, 41 Phasenumwandlung, 41, 56, 127, 149
Zerspanbarkeit, 385 Phasen-Umwandlungstemperatur, 52
Zundern, 459 Phenolharze, 280
Nickellegierungen: s. Nickel pH-Wert, 181
NiCrAlY, 398 Physikalische Gasphasenabscheidung, PVD,
Niedrig-Lastwechsel-Ermdung (Low Cycle 398, 401
Fatigue, LCF), 245 Pidgeon-Verfahren, 453
Nitrieren, 412 Piezokeramik, 45, 46, 222, 424, 426, 464, 465
n-Leitung, 283 Plasma, 403
Normalspannungen, 210 Plasmaspritzen, 400
Normen, 441 plastische Verformung, 43, 232
Nortonsches Gesetz, 240 Plastisches Flieen, 216
Platin, 14
p-Leitung, 283
O PMMA, 280
Oberflche, 412 PM-Spritzguss, 354
Oberflchenhrtung, 222 Poisson-Zahl, 212
Oberflchenprparation fr Lichtmikroskopie, Polarisation, 184, 187, 292, 293
28 Polyaddition, 102
Obsidian, 337 Polyamid, 103, 104
OF-Cu, 463 Polyamid PA, 104
OF-Kupfer, 273 Polyester, 103
Ohmsches Gesetz, 271, 250 Polyethylen, 103
Optische Holographie, 428430 Polykondensation, 102
496 Sachverzeichnis

Polykristalle, 143 Quecksilberthermometer, 64

Polymerisate, 102 Quellfluss, 374
Polymerisation, 102 Querkontraktionszahl, 212
Polymerisationsgrad, 102
Polymerwerkstoffe: s. Kunststoff
Polymethylmethacrylat PMMA, 104 R
Polypropylen PP, 104 Radiographie, 418
Polystyrol PS, 104 Randlslichkeit, 70
Polyurethan PUR, 103, 104, 397 Randschichthrten, 411
Polyvinylchlorid PVC, 104 Raster-Elektronenmikroskop (REM), 31
Poren, 26, 40, 169, 240, 331, 347, 353, 390, Rastertunnelmikroskop, 46
414, 419, 453 Rastlinien, 244
Porzellan, 172 Raumgitter, 89
Potenzgesetz, 240, 248 Recycling, 6, 8
Pottasche, 337 Reduktion der Erze, 319325
Preise fr Werkstoffe, 13 direkte Reduktion, 321, 324
Prepregverarbeitung, 378 Hochofen, 323
Pressen in Matrizen, 351 indirekte Reduktion, 322
Pressglas, 370 Reflektion von Schallwellen, 423
Pressschweien, 387 Reflow-Lten, 395
Primraluminium, 332, 453 Refraktrmetalle, 20, 460
Probenprparation Mikroskopie Reibschweien, 394
TEM, 30 Reibungskrfte, 352, 356, 357, 361, 382
Profilwalzen, 356 Reichweite der Reserven, 3
Proof-testing, 427 Reinaluminium, 451
Prozesshilfsmittel, 387 Reinheitssteigerung, 335
PTFE, 280 Reintitan, 456
Pultrusion, 378 Reilnge, 450
Pulverherstellung, 351 Rekaleszenz, 158
Pulvermetallurgie, 338, 351355, 367 Rekristallisation, 38, 236, 312
Heiisostatisches Pressen, 355 Rekristallisationsdiagramm, 237, 238
inhomogene Verdichtung, 352 Ressourcen, 3, 8
Kalibrierschlag, 352 Restaustenit, 163
kostenoptimierte Route, 351 Resublimation, 127
leistungsoptimierte Route, 354 Rezyklieren, 8
PM-Spritzguss, 354 Rinnenmodell, 374
Reibungskrfte, 352 Rissausbreitung, 197, 224, 226, 254
Sintern, 169 Rissausbreitungskraft, 227
Sinterschmieden, 354 Rissbildung, 197
Werkstoffe, 353 Risseinleitung, 224, 226, 254, 263
Punktfehler, 96 Risswachstum, 426
PUR, Polyurethan, 469 Risswiderstand, 225
PVC, Polyvinylchlorid, 106, 466 Ritzhrte, 222
PVD, Physikalische Gasphasenabscheidung, Rockwell-Hrte, 221
401 Roheisen, 322, 327
Pyrolyse, 465 Rohstoffkreislauf, 1, 8
Pyrometer, 65 Rohstoffversorgung, 1
Rntgenbeugungsanalyse, 99
Rntgendurchstrahlung, 418
Q Rntgen-Feinstrukturanalyse, 422
Qualittssthle, 431 Rntgen-Fluoreszenzanalyse, 422
Quantitative Bildanalyse, 35 Rntgen-Grobstrukturanalyse, 422
Quarz, 336 Rntgenrhre, 419
Sachverzeichnis 497

Rostbestndige Sthle, 435 Schweien, 114, 239, 387393

Rosten, 8, 118, 179, 188, 190, 320 Elektronenstrahlschweien, 389
Rotguss, 462 Kornform, 145
Rovings, 378 Kornorientierung, 144
Rckgewinnung von Werkstoffen, 6 Kornwachstum, 173
Rckstreuelektronenbilder, 31 Laserstrahlschweien, 389
Rckwrts-Strangpressen, 357 Leistungsdichte, 389
Rutil, 325 Lichtbogenhandschweien, 387
Plasmaschweien, 389
Pressschweien, 387, 393
S Rissbildung, 392
S(N)-Kurve, 244 Schmelzschweien, 387
S235, 391, 432, 436, 439 Schmelzzone, 390
Sand, 337 Schweieignung, 392
Sandguss, 342, 344 Spannungsarmglhen, 239
Sandstrahlen, 396 UP, 388
Sandwichverbund, 22 Verzug, 389
Sattelpunktslage, 118 Wrmeeinflusszone, 389, 390
Sauerstoffaufblasverfahren, 328 WIG, 388
Scanning Electron Microscope (SEM), 31 Schweigut, 438
Schdigung von Werkstoffen, 179 Schwellbeanspruchung, 243
Schaeffler-Diagramm, 438 Schwingungsrisskorrosion, 199
Schallemissionsanalyse, 426428 SE-Co-Magnete, 316
Schume, 379, 469 Segregationen, 26
Scheil-Gleichung, 138 Sehnenlnge, 36, 39
Scherlippen, 246 Seigerungen, 135, 138, 334, 340, 390, 414,
Scherung, 211 419, 461
Schichtwachstum, 149 Sekundraluminium, 11, 332, 453
Schlacke, 323 Sekundrelektronenbilder, 31
Schleifen, 385, 396 Sekundrhrte, 445
Schleppstrmung, 375 Sekundrrohstoffe, 9
Schlichte, 264 SF6 Schwefelhexafluorid, 279
Schlicker, 337, 346, 368 Sheet Molding Compound (SMC), 379
Schlickerguss, 368 Si3N4, 383, 465
Schliff, 27 SiC, 385, 386, 465
Schmelze, 56, 134 Sicherheit, 413
Lslichkeit, 100 Siebdruck, 398, 400
Struktur, 85 Siedepunkt, 133
Schmelzflusselektrolyse, 324 Siedesteinchen, 133
Schmelzschweien, 387 Siemens-Martin-Verfahren, 327
Schmelzwrme, 56 Sievertssches Gesetz, 101, 331
Schmelzzigarren, 67 Silber, 272, 462
Schmelzzone, 390 Lote, 394
Schmiedefenster, 364 Silicium, 139, 282
Schmieden, 339 Silicium-Einkristall, 38
Schneidkeramiken, 383 Silikate, 96
Schnellarbeitsstahle, 383, 437, 445, 480 Silikon SI, 104, 280
Schrott, 9, 327329, 332, 446, 453 Sinterhilfsmittel, 172
Schubmodul, 211 Sintern, 169173, 336, 352
Schubspannungen, 210 Festphasensintern, 171
Schutzschichten, 205 Flssigphasensintern, 172
Schwefelhexafluorid, SF6, 279 Konsolidieren von Pulvern, 169173
Schweieignung von Werkstoffen, 392 Sinterschmieden, 354
498 Sachverzeichnis

Sinterstahl, 351 -Phase, 76, 138

SiO2, 336, 347 alphagene Elemente, 74
SiO2Al2O3K2O, 336 Ausscheidung von Ferrit und Perlit, 157
SMC (Sheet Molding Compound), 379, 468, Austenit, 73, 438
469 austenitischer Stahl, 231, 438, 444
SmCo5, 316 Austenitisieren, 157
Soda, 337 Bainit, 159
Solid Oxide Fuel Cell, SOFC, 207 Baustahl, 231, 435, 439, 444
Soliduslinie, 67 beruhigter Stahl, 330
Sondermessing, 463 Blasstahlverfahren, 326
Spaltbruch, 225 Carbide, 41
Spaltbruchflchen, 91 Carbidsequenzen, 157, 444
Spanen, 381 Corten, 192
Spannung, 209 D35, 432
Normalspannung, 210 Dauerfestigkeit, 244
Schubspannung, 210 Desoxidation, 330
Spannungsarmglhen, 239, 392 Dnnbandgieen, 341
Spannungs-Dehnungs-Kurve, 216 Durchhrtbarkeit, 442
Spannungsintensittsfaktor, 227 Edelstahl, 431
Spannungskonzentration, 263 Eigenschaften im Vergleich, 432
Spannungsreihe, 183 Einordnung, 20
Spannungsrelaxation, 239, 242, 252 Einsatzhrten, 411
Spannungsrisskorrosion (SRK), 197 Eisencarbid, 74
Speiser, 344 Elastischer Modul, 212
spezifische freie Grenzflchenenthalpie, 166 Elektroschlacke-Umschmelzen (ESU), 333
spezifische Gre, 51 Elektrostahlverfahren, 326, 328
Spezifische Wrme, 54, 55 Energie Erzeugung, 11
Sphroguss, 447 Erzeugung aus Roheisen, 326
sphrolithischer Graphit, 447 Eutektoid, 157
Spinodale Entmischung, 160161 Fe-2Cu, 353
Spritzgieen, 372376 Fe3C, 74
Druckstrmung, 375 FeC-Zustandsdiagramm, 73
Entgasung, 375 Feinkornbausthle, 441
Leckstrmung, 375 Ferrit, 73, 161, 438
Overmolding, 374 Ferritischer Stahl, 438
PM-Spritzguss, 354 Ferritisch-perlitischer Stahl, 438
Quellfluss, 374 Ferromagnetismus, 296
Rinnenmodell, 374 festigkeitssteigernde Mechanismen, 267,
Schume, 381 440
Schleppstrmung, 375 Feuerverzinkung, 150
Sprdbruch, 224225 gammagene Elemente, 74
sprder Werkstoff, 216 gelste Gase, 330
Sprungtemperatur, 276 Geschichte, 15
Splgase, 331 Grundstahl, 431
Sputtern (Kathodenzerstuben), 403 Herstellung, 2, 13
Squeeze Casting, 344 Hochlage, 231
Stabilitt eines Systems, 50, 52, 58 Hochofen, 322
Stabilitt von Verbindungen, 79 HS6-5-2, 383
Stahl, 431445 Kaltarbeitssthle, 445
12% Cr-Stahl, 444 Kornwachstum, 173
18-8-Sthle, 444 Kurznamen, 479
304, 444 Ledeburit, 74
316, 444 Legierter Stahl, 431
42CrMo4, 432, 436, 441 Leichtbaupotenzial, 432
Sachverzeichnis
Lokalelemente, 187
Magnetpulververfahren, 416
Martensit, 43, 161, 438
martensitische Umwandlung, 161
Martensitischer Stahl, 438
nichtrostende Sthle, 191
Oxidation, 117
Passivierung, 191
Perlit, 74
Preise, 13
Produktionsmenge, 2
Produktionsvolumen, 2
Pulvermetallurgie, 351
Qualittsstahl, 431
Raffination, 330, 331
Randschichthrten, 411
Recycling, 9
Rekristallisation, 238
Reservenreichweite, 4
Roheisen, 322
Rostbestndiger Stahl, 435
Rosten, 190
rostfreie Sthle, 191
S235, 238, 479
Sauerstoffaufblasverfahren, 328
Schaeffler-Diagramm, 438
Schmelzenergie, 57
Schnellarbeitssthl, 383, 437, 445
Schweieignung, 393
Schweien, 387
Spannungs-Dehnungs-Kurve, 218
Spannungsrisskorrosion, 199
Strangguss, 341
thermische Ausdehnung, 98
Tieflage, 231
Trafobleche, 308, 311
bergangstemperatur, 231
Ultraschallprfung, 423
Umformen, 355
Umwandlungsfreie Sthle, 438
Unberuhigter Stahl, 330
Unlegierter Stahl, 431
Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzen, 333
Vergtungssthle, 441
Verhtten, 320
Verzinken, 182, 405
Warmarbeitssthle, 445
Wrmebehandlung, 157, 408
warmfeste Sthle, 435, 444
Werkstoffnummer, 479
Werkzeuge, 377
Werkzeugsthle, 435, 445
X5CrNi18-10, 432, 436, 438, 479
Zeitstanddiagramm, 242
499
Zementit, 74
Zerspanbarkeit, 385
ZfP, zerstrungsfreie Prfung, 413
ZTU-Diagramm 42CrMo4, 158
ZTU-Diagramm HT6-5-2, 446
Zundern, 200, 444
Stahlherstellung, 326
Standard, 467
Stngelkristalle, 37, 38, 143, 339, 407
Stapelfehler, 44
Stapelfehlerenergie, 444
statische Ermdung, 198
Statistische Mechanik, 119, 151
Stauchung, 211
Steatit, 279
Stefan-Boltzmannsches Gesetz, 66
Steifigkeit, 211, 255
Steinsalzgitter, 93, 94
Stereologie, 36, 39
Stchiometrie, 97
Stoffeigenschaft ndern, 338, 408412
Stoffkreislauf, 1, 6
Stofftransport, 111
Strahlenschden, 421
Strahlungspyrometer, 65
Strahlungsschden, 97
Strangguss, 145, 340, 341
Strangpressen, 357
Streckgrenze, 218
Stromdichte, 270
Stromstrke, 270
Strukturwerkstoffe, 22
Substitutions-Mischkristall, 101
Superlegierung: s. Nickel
Superplastic Forming/Diffusion Bonding, 458
Superplastizitt, 366, 458
Supraleiter, 357
Nb3Sn, 278
Hochtemperatur-Supraleiter, 278
Perowskit, 278
Supraleitung, 276279
Suszeptibilitt, 292, 293, 295
T
Tafel-Gerade, 185
Taktizitt, 105
Tammann und Wagnersches Zundergesetz,
117
Target, 403
Tauchkantenwerkzeuge, 381
Taupunkt, 133
Teilchenvergrberung, 175
Temperaturleitfhigkeit, 124
500 Sachverzeichnis

Temperaturmessung, 6466 Wrmebehandlung, 457

ternre Eutektika, 75 Zerspanbarkeit, 385
ternre Systeme, 75 Titanlegierungen: s. Titan
Textur, 38, 312 Titanschwamm, 326, 332
Texturen, 26 Toleranzen, 366
Thermische Aktivierung, 54, 56, 118, 184, 236 Tomatensalat-Problem, 39
thermische Analyse, 60 Tonerde, 336
Thermische Ausdehnung, 66, 9798 Topografiekontrast, 32
Thermische Oberflchenhrtung, 265 Toxizitt, 12
Thermische Spannungen, 370, 405, 409 Trafobleche, 308, 309
Thermit-Reaktion, 77 Transformator, 308
Thermit-Verfahren, 57 Transmissions-Elektronenmikroskop (TEM),
Thermodynamische Messgren, 5358 29
Thermodynamische Stabilitt, 50 Transportstrme, 250
Oxide, 79 Trennbruch, 224
Thermodynamische Triebkraft, 129 Trennen, 338, 381
Thermodynamischer Zustand, 49 Tunneleffekt-Rastermikroskopie, 46
Thermodynamisches Gleichgewicht, 51 Turbinenschaufel, 38, 200, 205, 347, 398, 428,
Thermodynamisches Potenzial, 49, 50, 437, 448, 456, 459
58, 129 Einkristalle, 145
Thermoelemente, 64 TZM, 367
Thermokraft, 66
Thermometer, 64
Thermoplaste, 21, 108, 467 U
Thixocasting, 344 beralterung, 263
Thomas-Verfahren, 327 berlastprfung, 427
TiAl, 73 berspannung, 185
TiAl6V4, 448, 457 berspritzen, 374
TiC, 399, 404 Ultraschallprfung, 423425
Tieflage, 231 Ultraschallschweien, 394
Tiefziehen, 355 Umformarbeit, 219
tiegelfreies Schmelzen, 332 Umformbarkeit, 364, 462
TiN, 398 Umformen, 338, 339, 355367
Titan, 455458 adiabatische Erwrmung, 365
-case, 456 Drahtziehen, 360
-Legierungen, 456 Fliepressen, 359
--Legierungen, 457 Formnderungsvermgen, 364
-Transus-Temperatur, 456 Freiformschmieden, 356
Biokompatibilitt, 455 Gesenkschmieden, 355
Eigenschaften im Vergleich, 455 Gratbildung, 356
gelste Gase, 332 Hydrostatisches Strangpressen, 359
kalter Tiegel, 332 Innenhochdruckumformen, 359
Kroll-Verfahren, 325 isotherme Umformung, 366
Martensit, 457 Kaltumformung, 365, 366
mill annealed, 458 Reibungskrfte, 356, 361
Raffination, 332 Strangpressen, 357
Reintitan, 456 Umformbarkeit, 364
Reilnge, 450 Verfahren, 355
SPF/DB, 458 Verfahrensvergleich, 360, 367
Superplastizitt, 458 Walzen, 356
TiAl6V4, 385, 448, 457 Warmumformung, 365, 366
Vakuum-Lichtbogen-Umschmelze, 332 Werkzeuge, 365, 366
Verarbeitbarkeit, 455 Umklappumwandlung, 157
Verhtten, 320, 325 Ummagnetisierungsverluste, 305310
Sachverzeichnis
Umschmelzaluminium, 453
Umwandlungsenthalpie, 55
umwandlungsfreie Sthle, 438
Umwandlungswrme, 55
Umweltbelastung, 12
unberuhigter Stahl, 330
unlegierte Sthle, 431, 432
unterkritischer Rissausbreitung, 198
UP-Schweien, 388
Urformen, 338, 351
V Vollformguss, 346
Vakuumbehandlung, 331
Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzens (VLU),
332
Vakuumtiefziehen, 377
Valenzband, 285
Valenzelektron, 84, 282, 285, 294
Van-der-Waals-Bindung, 84
Vegardsche Regel, 101
Verarbeitbarkeit, 408
Vergleich der Werkstoffgruppen, 461
Verbinden von Werkstcken, 387397
Verbindungshalbleiter, 282
Verbrennungsmotoren, 442, 447, 450, 453
Verbundbaukrper, 10, 22
Verbundwerkstoff, 10, 20, 21, 41, 255, 267
Leichtbaupotenzial, 433
Verdampfen, 56, 82, 128, 132
Verdichtung (Kompression), 211
Verdrillung (Torsion), 211
Veredeln, 452
Verfestigung, 218, 235, 240
Verformung, 209
elastisch, 211
plastisch, 43, 216, 232
Verformungsgeschwindigkeit, 216
Verformungsverfestigung, 256, 257
Vergten, 161
Vergtungssthle, 157, 161, 441
Verhtten, 320
Verkupfern, 182
Verlorene Formen, 342
Vernickeln, 182
Verpackung, 451, 466, 469
Versatz, 337, 367
Verschiebungsdichte D, 280
Verschlei, 180
Verschleibestndigkeit, 445
Versetzungen, 26, 42, 96, 233, 288, 304
Versetzungsquellen, 235
Versilbern, 182
Verunreinigungen, 40
501
Verzinken, 116, 182, 193, 405
Feuerverzinken, 117, 150
Galvanisch Verzinken, 182
Verzinnen, 116, 193
Verzug, 159, 409, 410
Verzundern, 179, 200
v-G-Diagramme, 141
Vickers-Hrte, 221
Vickers-Pyramide, 221
Viskoelastisches Verhalten, 250
Viskoses Flieen, 247254
Viskositt, 86, 247249
Vorwrts-Strangpressen, 358
W
Wachstumsgeschwindigkeit, 151, 155
Wachstumsspannungen, 154
Wagner-Lifshitz Beziehung, 176
wahre Dehnung, 210
Wahrscheinlichkeit eines Zustandes, 58
Walzen, 257, 356, 357
Walzgersten, 356
Warmarbeitssthle, 445
Wrme, 53
Wrmebehandlung, 138, 149, 155, 157,
408, 462
nicht zur Wrmebehandlung bestimmt, 438
normalisierendes Walzen, 438
Wrmedmmschichten, 206
Wrmedehnung, 97
Wrmeeinflusszone, 173, 389, 390
Wrmeinhalt, 53, 55, 56, 60
Wrmeleitfhigkeit, 447
Wrmeleitung, 123125, 250
Wrmestrme bei Erstarrung, 134
Warmfeste Sthle, 435, 444445
Warmumformung, 360, 365, 366
Wasserglas, 195
Wasserstoffelektrode, 182
Wasserstoffkrankheit, 463
Wasserstoffversprdung, 393
Wasserverdsung, 351
Wechselfestigkeit, 243, 246
Weibull-Statistik, 229, 464
Weichlten, 394
Weichmacher, 107
Weichmagnete, 310, 311
Weische Bezirke, 298, 304
Wellenlten, 395
Werkstoffeigenschaften, 19
Werkstoffgruppen, 19
Werkstoffkreislauf, 6
502 Sachverzeichnis

Werkstoffnummern, 479 Magnetpulververfahren, 416

Werkstoffprfung, 413 Optische Holographie, 428
Werkstoffsorten, 431 Radiographie, 418
Werkstoffverbund, 10, 22 Rntgendurchstrahlung, 418
Werkstck (Formgebung), 338 Schallemission, 426
Werkzeuge, 366, 377, 383 berlastprfung, 427
Werkzeugsthle, 435, 445445 Ultraschallprfung, 423
Whisker, 133 Wirbelstromverfahren, 417
Widerstands-Punktschweien, 393 Zinkphosphatieren, 361
Widerstandsthermometer, 64 Zinngeschrei, 426
Widmannsttten-Struktur, 154 Zirconiumdioxid, 37
WIG-Schweien, 388 ZnS, 282
Windkraftwerke, 468 Zonenschmelzen, 139, 288, 335
Wirbelstromverfahren, 417418 ZrO2, 37, 207, 288, 383, 398
Whler-Kurve, 244 Zr-Silikate, 347
Wolfram, 419 ZTU-Diagramm, 155, 158, 161
isotherm, 158
kontinuierlich, 158
X Zugversuch, 216
X5CrNi18-10, 432, 436, 438, 479, 480 Zundern, 116, 179, 200, 444, 459
Zuschlagsstoffe, 467
Zustand, 49
Y Zustandsnderungen, 127
Y2O3, 41 Zustandsformen, 87
YSZ, 207 Zustandsdiagramme, 6675
AgSi, 71
AlCu, 70
Z CuNi, 67
Zher Bruch, 223 FeC, 73
Zeitbruchlinien, 241 FeNiCr, 76
Zeitdehnlinie, 242 MgOFeO, 72
Zeitstanddiagramm, 241 MgSu, 256
Zeitstandfestigkeit, 239 PbSn, 71, 349
Zeit-Temperatur-Umwandlung-Diagramm, ternre Systeme, 75
155 TiV, 457
zellulare Festkrper, 40 Zustandskrper, 76
Zementit, 74 Zustandsparameter, 49
Zener-Korngre, 175 Zuverlssigkeit, 413
Zerspanbarkeit, 384 Zweistoffsystem, 66
Zerstrungsfreie Werkstoffprfung: s. ZfP Zwillinge, 43
ZfP Zwillingskorngrenze, 26
Fssigkeitseindringverfahren, 415 Zwischengitteratome, 96, 258
Gammastrahlen, 418 Zwischengitterpltze, 97
Hologramm, 429 Zylinderstauchversuch, 364
Sachverzeichnis 503

Quellenangaben

Fr die berlassung von Vorlagen fr Halbtonbilder danken die Verfasser den fol-
genden Fachkollegen: Prof. Dr. H. Kaesche, Institut fr Werkstoffwissenschaften der
Universitt Erlangen-Nrnberg, Lehrstuhl fr Korrosion und Oberflchentechnik
(Bild 9.4); Prof. Dr. H. Schreiner, Siemens AG Forschungszentrum Erlangen (Bild
9.10b); Dr. H.-J. Schller, Allianz-Zentrum fr Technik, Ismaning bei Mnchen (Bild
10.26); Prof. Dr. P. Neumann, Max-Planck-Institut fr Eisenforschung, Dsseldorf
(Bild 10.27), und Dr. H. Hillmann, Vacuumschmelze GmbH Hanau (Bild 11.6).
Die Strichzeichnungen der Bilder 10.21 und 10.32 wurden bernommen aus dem
im gleichen Verlag erschienenen Werk von E. Hornbogen Werkstoffe (2. A. 1979),
Bild 10.33 aus der Schrift von W. Dahl und H. Rees Die Spannungsdehnungskurve
von Stahl, Verlag Stahleisen, Dsseldorf 1976.
Im Abschn. 1, 2, 3, 4, 7, 8, 13 und 15 sind die Quellen in den Bildunterschriften
angegeben.