2007 04 26 Vortrag Zink Nickel Beschichtung Gegenwart Und Zukunft

Zink-Nickel-Beschichtung
Gegenwart und Zukunft

Was leisten heutige Systeme
DGO- Stuttgart - 26.04.2007 - H. Trenkner 1

Inhalt
Inhalt
Kurze Historie
Anlagen- und Analytikvoraussetzungen
Eigenschaften der Schichten
Kathodischer Wirkungsgrad
Korrosionsschutz
Automobilnormen
Zukunftschancen

Historie
Historie
Allgemeine
Allgemeine Informationen
Informationen
Zink-Nickel-Legierungen wurden Mitte der 80 iger Jahre von

der Automobilindustrie zur deutlichen Verbesserung des
Korrosionsschutzes vorgeschlagen
Die Abscheidung von Zink – Nickel Schichten im
industriellen Bereich wird seit mehr als 15 Jahren
erfolgreich durchgeführt, wobei höchste
Korrosionsschutzwerte erzielt werden
Die ersten Zink-Nickel-Abscheidungen erfolgten aus sauren,
chloridhaltigen Elektrolyten auf Ammoniumbasis mit
Ni - Einbauraten von 6 - 20 % (stromdichteabhängig)

Historie
Historie
Allgemeine
Allgemeine Informationen
Informationen
Das alkalische Zink – Nickel Verfahren wurde 1989 von der

Firma Weiland & Cie. (heute Coventya GmbH) in Europa
eingeführt und hat gegenwärtig die weiteste Verbreitung
Begonnen wurde mit 6 – 8 % Nickel – Einbau;
Mitte der 90er Jahre wurde auf 12 – 15 % umgestellt
(Forderung der Automobilindustrie zur weiteren
Erhöhung des Korrosionsschutzes)
Die ersten Anwender waren in der
Automobilindustrie und deren Zulieferer
Heute findet das Zink – Nickel System mit 12 -15 %
Nickel Legierungsanteil auch Anwendung in anderen
Industriezweigen (Maschinenbau, Hydraulikbauteile)

Anlagen-
Anlagen- und
und Analytikvoraussetzungen
Analytikvoraussetzungen
Der Betrieb eines Zink – Nickel Verfahrens bedingt eine

optimal auf das Verfahren abgestimmte Anlagentechnologie
Fachgerechte Betreuung in Zusammenarbeit zwischen

Lieferant und Anwender
Hohe analytische und messtechnische Ausstattung des

Betreibers bei alkalischen Elektrolyten
Æ X- Ray und AAS sind Voraussetzung

Æ Online-Analytik der Metallkonzentrationen mit
K - Alpha - Analysenautomaten bringt hohe
Prozesssicherheit
Anlagen-
Anlagen- und
und Analytikvoraussetzungen
Analytikvoraussetzungen
Das Betreiben eines alkalischen Zink – Nickel Verfahrens

erfordert:
Æ Zink-Lösebehälter mit Steuerung des Löseverhaltens
(z. B. Rührwerk, Hebevorrichtung für Zinkkörbe)
Æ hohe Umwälzleistung des Elektrolyten mit Filtration
Æ gleichmäßiger Elektrolytaustausch an der Warenoberfläche
Æ Ausfriergerät für Karbonat und Sulfat
Æ optimale Trommeln (Perforation)
Æ Elektrolytkühlung
Æ spezielle Abwasserbehandlung

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Anlagentechnik Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Zink-Lösebehälter mit Steuerung des nein ja
Löseverhaltens (Rührwerk,
Hebevorrichtung für Zinkkörbe)
Filtration: Kerzenfilter, Plattenfilter, ja ja
Bandfilter
Elektrolytumwälzung Umwälzpumpe, Luft Umwälzpumpe,
Düsen
Ausfriergerät nein ja
- Konstanthaltung der
Karbonat- und
Sulfatkonzentration,
- Baddichte
Regenerier -Aggregate zur Entfernung nein Erhaltung eines relativ
von Karbonat, Sulfat, organische hohen kathodischen
Wirkungsgrades (55 -
Abbauprodukte
60 %)
(Vakuumverdampfer, Ausfriergerät)

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Anlagentechnik Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Heizung mit Thermostat-Steuerung ja ja
Badtemp.: 32 - 36 °C Winterbetrieb
Kühlung mit Thermostat-Steuerung ja ja
Badtemp. 21 - 25 °C
Automatische pH-Wert-Kontrolle + Ja nein
Säuredosierung 5,3 - 5,6
Zusätzlicher Anodenstromkreis zum ja nein
Lösen der Ni-Anoden (15-20 % vom
Galvanisierstrom)
Dosiervorrichtung für Ni-Lösung nein ja
Anzahl Korrektur- u. Zusatzlösungen 6-7 3 -4

(Dosiereinrichtungen)
Einschätzung Anlagentechnischer Aufwand ist vergleichbar

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Elektrolytzusammensetzung Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Zink (g/l) 32 - 37 Trommel: 7 - 10
Gestell: 6- 8
Nickel (g/l) 29 - 31 Trommel: 1,1 - 1,6

Gestell: 0,9 - 1,4
Borsäure (g/l) 17 - 23 entfällt
Chlorid (g/l) 180 - 220 entfällt
Komplexbildner (ml/l) 160 - 200 90 - 110
Natriumhydroxid (g/l) Entfällt 120 -135
Andere Organik (ml/l) ca. 100 ca. 1- 2

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Elektrolyt- Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Zusammensetzung
hohe Kosten für Zink und deutlich geringere
Nickel! Kosten für Zink und
Metall-, Salz-, Organik- Nickel
Einschätzung
Konzentration sehr hoch Metall-, Salz-, Organik-
korrosive Belastung der Konzentration deutlich
Anlagentechnik sehr hoch niedriger
geringe korrosive
Belastung der Anlagen

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Betriebsbedingungen Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Temperatur (°C) 32 - 36 21 - 25
pH 5,3 - 5,6 >14
Kathodische Stromdichte (A/dm²) 1-3 Trommel: 0,5 - 1,0

Gestell: 1,0 - 3,0
Anodische Stromdichte (A/dm²) 0,5 - 1,0 >4
Nickel-Einbaurate (%) 10 - 16 12 -15
Abscheiderate (µm/min) Gestell: Gestell:
bei 2 A/dm² ca. 0,5 ca. 0,22
Membran: ca. 0,35
Trommel: Trommel:
bei 0,5 A/dm² ca. 0,125 ca.0,08
Membran: ca. 0,12

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Betriebsbedingungen Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Hoher kathodischer 90% kathodischer
Wirkungsgrad > 90% Wirkungsgrad dauerhaft
Ni-Einbau ist ungleich- nur mit Membrantechnik
mäßiger in Abhängigkeit bei Trommelbeschichtung
Einschätzung von der Stromdichte möglich
wie sicher ist der Einbau Ni-Einbau nahezu von
von 12 -15 % nach der Stromdichte
Automobilanforderungen? unabhängig

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Analysenaufwand/Geräte Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

X-Ray Ja Ja
AAS Nicht zwingend Ja
K-Alpha-Automat Nicht zwingend Nicht zwingend
Titration Ja Ja
Hullzelle Ja Ja

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Abwasserbehandlung Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Getrennte Abwasserbehandlung Nein ? Ja
Analog saurer Zink- Komplexspaltung
Abwässer, von Amin- und
Schwache Cyano-Komplexen
Komplexverbindungen (Oxydation,Sulfidfällung)
Hoher AOX Alternativ:
hoher CSB Vakuumverdampfer
(Kosteneinsparung)
Wasserkreislaufnutzung durch Nein ? Ja
Vakuumverdampfer (Schaumbildung!) Verzicht auf
(Zn-Ni - Spülprozess) Abwasserbehandlung
möglich
Entsorgung des
Eindampfrückstandes
kein zusätzlicher
Chemikalieneinsatz
Metallschlamm-Anfall Hoch Gering
Æ Hoher Metallverlust ÆDeutlich geringerer
Metallverlust

Vergleich
Vergleichsauer
sauer/alkalisch
/alkalischZn-Ni
Zn-Ni
Schichteigenschaften Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Metallverteilung Schlechter als alkalisch Gute Metallverteilung,
Zn-Ni, auch bei komplizierten
ungeeignet für komplizierte Teilegeometrien
Teilegeometrie!
Härte (HV) 300 - 400 250 - 350
(mit zunehmendem Ni-Einbau (mit zunehmendem Ni-Einbau
steigt die Härte) steigt die Härte)
Innere Schichtspannung Zugspannung Druckspannung
Stahlguss-Beschichtung geeignet Bedingt geeignet
Gehärtete Schrauben geeignet verzögerte Bekeimung

(saure Dekapierung erforderlich)
Mit Membrantechnik
unproblematisch

Mikrohärte
Mikrohärte
Mikrohärte-Untersuchung alkalisch Zn-Ni bei 3 - 5 A/dm²
Quelle: Dissertation Bert Gysen Uni Dortmund

Mikrohärte
Mikrohärte
Mikrohärte-Untersuchung sauer Zn-Ni bei 2 - 3 Adm²
Wärmebehandlung
24 h, 190°C
Ohne
Wärmebehandlung
24 h, 190°C

Mikrohärte
Mikrohärte
Erkenntnisse dieser Untersuchung
Mittlere Mikrohärten der alkalisch Zn-Ni-Schichten liegen im Abscheidungs-

zustand nur leicht unter denen von sauer Zn-Ni
warmbehandelt (190°C, 24 h) liegt die mittlere Mikrohärte der alkalisch Zn-Ni-

Schichten deutlich unter der von sauer Zn-Ni
bei Wärmebehandlung (siehe Grafik) nimmt die Mikrohärte von Zn-Ni (alkalisch)
ab, bei Zn-Ni (sauer) zu
Zn-Ni-Schichten (alkalisch) werden mit steigender Stromdichte härter

Schichtstruktur
Schichtstruktur
Alkalisch Zn-Ni Sauer Zn-Ni Zn-Ni

topografisch topografisch
• wahllos angeordnete, unterschiedlich knötchen- • wahllos angeordnete, teils kugelförmige Körnung

artige Körnung • teilweise leicht eingeebnet
• fein strukturiert • deutliche Korngrenzen

Schichtstruktur
Schichtstruktur

topografisch topografisch

Schichtstruktur
Schichtstruktur

Querschliff Querschliff
• vereinzelte Mikrospalten, die teilweise bis zum • Struktur ist kolumnar mit unregelmäßigen
Grundmaterial verlaufen senkrechten Mikrospalten

Wasserstoffversprödung
Warum treten wasserstoffinduzierte Sprödbrüche bei Zn/Ni –

Schichten (alkalische Systeme) im Gegensatz zu Zn und
Zn/Fe – Systemen nicht auf?
Mit Unterstützung des ZVO laufen weiterführende
Untersuchungen zur Untermauerung der bisher gefundenen
Ergebnisse in Labor und Praxis und als vertrauensbildende
Maßnahme für Entscheidungsträger in der Automobilindustrie und
anderen OEM mit dem Ziel einer Freigabe für mit Zn/Ni
beschichtete Verbindungselemente ≥ 8.9
Teilnehmer:
- BAM; Berlin (Prof. Paatsch, Dr. Hodoroaba)
- Heinrich-Heine-Universität Düsseldorf (Dr. M. Lohrengel)
- TU Darmstadt ( Prof. Landgrebe)
- Weidmüller Interface (Detmold)
- WHW Walter Hillebrand Galvanotechnik (Wickede)
- Coventya GmbH (Gütersloh)
Laufende Untersuchungen
1. TOF – SIMS (BAM, Berlin)

Wird Bei der Abscheidung einer Zn/Ni – Schicht zunächst eine reine Ni oder Ni-reiche
Schicht abgeschieden ?
Æ erste Auswertungen von Prof. Paatsch, die eine reine Ni-Abscheidung mit einer Schichtdicke
im Nanometerbereich bestätigen, erfolgten auf dem Leipziger Fachseminar am 16.03.2007
2. Elektrochemische Vorgänge (Heinrich-Heine-Universität)
3. Wasserstoffpermeationsversuche (TU, Darmstadt)

- Abscheidung von Zink auf Eisenfolie
- Abscheidung von Zink auf Nickelzwischenschicht und Eisenfolie
- Abscheidung von Zink/Nickel auf Eisenfolie
Kann in Zn/Ni – Systemen an Phasengrenzen gespeicherter Wasserstoff (getrapter) bei

Raumtemperatur entweichen?
Wasserstoffpermeation im Vergleich der Beschichtungssysteme Zn; Zn/Ni, Ni+Zn auf Fe-Folie

(vergleichende Information über die Wasserstoffdiffusion in Abhängigkeit von der
Schichtmorphologie und Zusammensetzung)

Alkalisch
Alkalisch Zink-Nickel
Zink-Nickel
PERFORMA
PERFORMA 285
285 Membran
Membran System
System
DIAPHRAGMA - Verfahren
Patentiertes System
¾ Keine Aufoxidation von Organik an
der Anode
¾ Keine unerwünschten Abbauprodukte

¾ deutlich geringere Karbonatbildung
¾ Keine Cyanidbildung
ORGANIK
¾ Erhalt der Effektivität des Bades auf
hohem Niveau
Korrosionsschutz
Korrosionsschutz
Vergleich Zink / Zink-Nickel
Bei 12 - 15 % Nickeleinbau in die Legierung wird der ca.

dreifache Korrosionsschutz gegenüber Zink erreicht
=> gesicherte Einbauraten bei alkalisch Zn-Ni

Korrosionsschutz
Korrosionsschutz
Korrosionsverhalten von Zink-Nickel gegenüber Aluminium
Passivierte und versiegelte Zn-Ni-Schichten zeigen gegenüber

Aluminium, z.B. Schrauben in Motoren, deutlich
besseres Korrosionsverhalten als reine Zink-Schichten
(Korrosion deutlich langsamer,
Korrosionsprodukte sind nicht voluminös)
Einsatz erfolgt u.a. bei Renault in Verbindung mit Transparent -

passivierung „Finidip 128“ und Versiegelung mit Gleitmittel
„Finigard 150“

Alkalisch
Alkalisch Zink-Nickel
Zink-Nickel
Die Automobilindustrie
Die Erfüllung der Spezifikationen und technischen Liefervorschriften

folgender Automobilhersteller:
- VW – AUDI - SEAT - SKODA

- RENAULT
- PEUGOT
- DAIMLER-CHRYSLER
- BMW
- FIAT
basiert auf Freigaben alkalischer Zink-Nickel-Verfahren !
Ausnahme: VW TL 244 sauer Zn-Ni für Bremssattel - Teile

Automotive
Automotive -- Forderungen
Forderungen
OEM
BMW DC VW GM Renault PSA Ford VDA
System
Zn Blue -/240 12/96 120/360
Zn Blue + Sealer 72/144 96/384
Zn Thick Film (L315) 168/360 96/168 168/480
Zn Thick Film + Sealer 168/240 200/600 240/600
Zn Black 120/240
ZnFe Silver 168/360 240/600
ZnFe Silver + Sealer -/480 360/600 48/96 360/672
ZnFe Black + Sealer 120/480 168/360 144/- 48/96
ZnNi Silver 144/720 -/480 240/720
ZnNi Silver + Sealer -/720 480/720 240/720 200/600 200/720 360/720
ZnNi Black 144/720
ZnNi Black + Sealer 240/720 200/600 200/720
Yellow Not accepted by the German Automotive Industry for trivalent passivations

Normen
Normen
Diese Übersicht stellt keinen Ersatz für die jeweils gültige Norm dar und erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit!
24h bei 120°C
24h bei 100°C
1h bei 120°C
2h bei 150°C
BMW Group Standard 90010 (Februar 2004) 1h bei 150°C
Gestell /
WR RR Trommel geeigneteCoventya-Systeme
Finigard 105 / 111 /
ZNNIV SI Zn-Ni silber, versiegelt > =6 µm k.A. 720 h G & T Performa 285 Finidip 128 450 / 460
organische
ZNNID SW Zn-Ni schwarz, organisch versiegelt 6 + 6 µm k.A. 721 h G & T Performa 285 Finidip 728 Versiegelung
organische
ZNNID SI Zn-Ni silber, organisch versiegelt 6 + 6 µm k.A. 722 h G & T Performa 285 Finidip 128 Versiegelung
Bosch N 67F
826 41 + 43 Zn-Ni transparent >= 5 µm 168 h 600 h G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
826 42 + 44 Zn-Ni transparent >= 5 µm 96 h 600 h T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
826 45 + 47 Zn-Ni transparent >= 8 µm 168 h 720 h G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
826 46 + 48 Zn-Ni transparent >= 8 µm 96 h 720 h T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
826 09 + 21
(April 2005) Zn-Ni transparent, versiegelt >= 5 µm 240 h 600 h G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 450 / 460
826 10 + 22
(April 2005) Zn-Ni transparent, versiegelt >= 5 µm 120 h 600 h T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 105 / 111
826 11 + 23 Zn-Ni transparent, versiegelt >= 8 µm 240 h 720 h G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 450 / 460
826 12 + 24 Zn-Ni transparent, versiegelt >= 8 µm 120 h 720 h T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 105 / 111
DaimlerChrysler DBL 8451 (Nov 2005)

.66 Zn-Ni transparent, ggf. versiegelt 10 - 12 µm 240 h 720 h o.G. Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber 450 / 460 6
.62 Zn-Ni transparent 10 - 12 µm 240 h 720 h o.G. Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
.65 Zn-Ni transparent, versiegelt 10 - 12 µm 360 h 720 h o.G. Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber 450 / 460
.76 Zn-Ni transparent, ggf. versiegelt 6 - 8 µm 120 h 720 h m.G. Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber 450 / 460 6
.72 Zn-Ni transparent 6 - 8 µm 120 h 720 h m.G. Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
o.G. = ohne Gewinde
m.G. = mit Gewinde
6
wenn keine Beeinträchtigung der Funktion.

Normen
Normen
24h bei 120°C
24h bei 100°C
1h bei 120°C
2h bei 150°C
Gestell / 1h bei 150°C
VW TL 244 (Dezember 2004)
Ofl-r642 Zn-Ni farblos / bläulich passiviert 8 - 25 µm 2 120 h 11 720 h 3 T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
Ofl-r642 Zn-Ni farblos / bläulich passiviert 8 - 25 µm 2 144 h 11 720 h 3 G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber entfällt
farblos / bläulich passiviert &
Ofl-r643 Zn-Ni Vers. 8 - 25 µm 2 144 h 11 720 h 3 T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 105 / 111
farblos / bläulich passiviert &
Ofl-r643 Zn-Ni Vers. 8 - 25 µm 2 240 h 11 720 h 3 G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 450 / 460
wie r 642 zusätz.
Ofl-r645 Zn-Ni Gleitmittelbehandlung 8 - 25 µm 2 144 h 11 720 h 3 T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber BS 58 / 61
wie r 642 zusätz.
Ofl-r645 Zn-Ni Gleitmittelbehandlung 8 - 25 µm 2 240 h 11 720 h 3 G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber BS 58 / 61
farblos / bläulich passiviert
Ofl-r649 Zn-Ni (Guss) 8 - 25 µm 2 120 h 11 720 h 3 T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber
farblos / bläulich passiviert
Ofl-r649 Zn-Ni (Guss) 8 - 25 µm 2 144 h 11 720 h 3 G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber
Ofl-r672 Zn-Ni schwarz passiviert 8 - 25 µm 2 120 h 11 720 h 3 T Performa 285 *
Ofl-r672 Zn-Ni schwarz passiviert 8 - 25 µm 2 144 h 11 720 h 3 G Performa 285 *
Ofl-r673 Zn-Ni schwarz passiviert & Vers. 8 - 25 µm 2 144 h 11 720 h 3 T Performa 285 Finidip 728 / 728.2 Finigard 105 / 111
Ofl-r673 Zn-Ni schwarz passiviert & Vers. 8 - 25 µm 2 240 h 11 720 h 3 G Performa 285 Finidip 728 / 728.2 Finigard 450 / 460
wie r 672 zusätz.
Ofl-r677 Zn-Ni Gleitmittelbehandlung 8 - 25 µm 2 120 h 11 720 h 3 T Performa 285 Finidip 728 / 728.2 BS 58 / 61
wie r 672 zusätz.
Ofl-r677 Zn-Ni Gleitmittelbehandlung 8 - 25 µm 2 144 h 11 720 h 3 G Performa 285 Finidip 728 / 728.2 BS 58 / 61
2
bei Gewinde 8 - 15 µm 11
schwache optische Veränderung ("Grauschleier") zulässig
3
bei Außengewinde im Gewindegang 480 h
* hierfür steht derzeit keine geeignete Technologievon COVENTYA zur Verfügung.

Normen
Normen
24h bei 120°C

24h bei 100°C
1h bei 120°C
2h bei 150°C
1h bei 150°C
Renault 01 - 71 - 002/--P (Februar 2006)
Gestell /
S-A/S-1-N Zn-Ni schwarz >= 8 µm 200 h 600 h G & T 13
Performa 280 13
Finidip 728 13
Zinthium 302
S-A/S-1-N Zn-Ni schwarz >= 8 µm 200 h 600 h G & T 13
Performa 280 13
Finidip 728 13
Finigard 150
S-A/S-1-G Zn-Ni metall-grau >= 8 µm 200 h 600 h G & T 13
Performa 280 13
Finidip 128 13
Finigard 150
13
Verfahren ist freigegeben.
Peugeot PSA B 15 4102 (18.01.2006)
ZNI A3R Zn-Ni silber >= 8 µm 4 200 h 5 720 h T Performa 280 Finidip 128 Finigard 105 / 150
ZNI A3L Zn-Ni silber >= 8 µm 4 200 h 5 720 h T Performa 280 Finidip 128 Finigard 105 / 150
FOM 302 / Finigard
ZNI N3L Zn-Ni schwarz passiviert >= 8 µm 4 200 h 5 720 h T Performa 280 Finidip 728 150
FOM 302 / Finigard
ZNI N3R Zn-Ni schwarz passiviert >= 8 µm 4 200 h 5 720 h T Performa 280 Finidip 728 150
4
bei Gewinde >=5 µm 5
5% Weißrost und Grauschleier zulässig!

Normen
Normen
24h bei 120°C

24h bei 100°C
1h bei 120°C
2h bei 150°C
1h bei 150°C
Continental Teves ATE N 553 81.09 (Juni 2005)
Gestell /
Zn+ZnNi8f 240 h 14 Zetaplus/Performa
&15
vs Zn+Zn-Ni silber >= 8 µm 720 14 G 285 Finigard 200 A 13
Zn+ZnNi8f Zn+Zn-Ni silber >= 8 µm 120 h 15

720 16 G 285 Finidip 128 Finigard 200 A 13
der freigegeben.
15
max. 2% WR
zulässig
VDA - 237-299 (Oberflächenschutz für Bremssättel)

.10 Zn-Ni silbergrau < 20 µm 120 h 480 h G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 200 A
.15 Zn-Ni silbergrau < 20 µm 120 h 720 h G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 200 A
.20 Zn-Ni nach Kundenwunsch < 20 µm 120 h 720 h G Performa 285
VDA - 233-101 (Oktober 2004)

ZnNi (Tr) Zn-Ni slberfarben, ggf. passiviert k.A. 720 h T Performa 285 Finidip silber entfällt
ZnNi (Ge) Zn-Ni slberfarben, ggf. passiviert k.A. 720 h G Performa 285 Finidip silber entfällt
ZnNi-p (Tr) Zn-Ni slberfarben 120 h 720 h T Performa 285 Finidip silber entfällt
ZnNi-p (Ge) Zn-Ni silberfarben 240 h 720 h G Performa 285 Finidip silber entfällt
ZnNi-p-v (Tr) Zn-Ni silberfarben, versiegelt 168 h 720 h T Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 105 / 111
ZnNi-p-v
(Ge) Zn-Ni silberfarben, versiegelt 360 h 720 h G Performa 285 Finidip 128 / 128.5 / ZnNi Silber Finigard 450 / 460

Fazit
Fazit
Die große Anwendungsbreite von Zink-Nickel liegt im

Bereich der alkalischen Verfahren
Die meisten Praxis - Erfahrungen liegen auf dem Gebiet
der alkalischen Zn-Ni-Verfahren vor
Alle Automobilnormen (eine Ausnahme) basieren auf
alkalischen Zn-Ni-Verfahren

Zukunftschancen
Zukunftschancen
Die Anwendung saurer Zn-Ni-Verfahren beschränkt sich im

wesentlichen auf die Stahlguss-Beschichtung
Eine Verdrängung der Zink-Nickel-Schichten durch andere

Systeme mit analogem oder höherem kathodischen
Korrosionsschutz und guten optischen, mechanischen u.a.
Eigenschaften (Wasserstoff) ist z.Z. nicht erkennbar
Die Nachfrage am Markt, besonders der Automobilindustrie,

scheint auch in den nächsten Jahren sehr hoch zu bleiben

Zukunftschancen
Zukunftschancen
Ständige technische und verfahrenstechnische Verbesserungen

(z.B. Regenerierverfahren, Membrantechnologie) an den
Zn-Ni - Systemen werden sie auch zukünftig attraktiv
in der industriellen Anwendung bleiben lassen
Welche Rolle die schwach sauren Zink - Nickel - Verfahren

aufgrund einiger nicht unwesentlicher Nachteile aber auch
einiger Vorteile gegenüber alkalisch Zink-Nickel zukünfig
spielen werden, wird die praktische Anwendbarkeit in den
nächsten Jahren zeigen

Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit

2007 04 26 Vortrag Zink Nickel Beschichtung Gegenwart Und Zukunft

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2007 04 26 Vortrag Zink Nickel Beschichtung Gegenwart Und Zukunft

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Zink-Nickel-Beschichtung

Gegenwart und Zukunft

DGO- Stuttgart - 26.04.2007 - H. Trenkner 1

DGO- Stuttgart - 26.04.2007 - H. Trenkner 2

 Zink-Nickel-Legierungen wurden Mitte der 80 iger Jahre von

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 Das alkalische Zink – Nickel Verfahren wurde 1989 von der

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 Der Betrieb eines Zink – Nickel Verfahrens bedingt eine

 Fachgerechte Betreuung in Zusammenarbeit zwischen

 Hohe analytische und messtechnische Ausstattung des

Æ X- Ray und AAS sind Voraussetzung

 Das Betreiben eines alkalischen Zink – Nickel Verfahrens

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Anlagentechnik Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

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Anlagentechnik Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Anzahl Korrektur- u. Zusatzlösungen 6-7 3 -4

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Elektrolytzusammensetzung Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Nickel (g/l) 29 - 31 Trommel: 1,1 - 1,6

Chlorid (g/l) 180 - 220 entfällt

Komplexbildner (ml/l) 160 - 200 90 - 110

Natriumhydroxid (g/l) Entfällt 120 -135

Andere Organik (ml/l) ca. 100 ca. 1- 2

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Elektrolyt- Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

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Betriebsbedingungen Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

pH 5,3 - 5,6 >14

Kathodische Stromdichte (A/dm²) 1-3 Trommel: 0,5 - 1,0

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Betriebsbedingungen Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

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Analysenaufwand/Geräte Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

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Abwasserbehandlung Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

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Schichteigenschaften Sauer Zn-Ni Alkalisch Zn-Ni

Innere Schichtspannung Zugspannung Druckspannung

Stahlguss-Beschichtung geeignet Bedingt geeignet

Gehärtete Schrauben geeignet  verzögerte Bekeimung

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Mikrohärte-Untersuchung alkalisch Zn-Ni bei 3 - 5 A/dm²

Quelle: Dissertation Bert Gysen Uni Dortmund

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Mikrohärte-Untersuchung sauer Zn-Ni bei 2 - 3 Adm²

Quelle: Dissertation Bert Gysen Uni Dortmund

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Erkenntnisse dieser Untersuchung

 Mittlere Mikrohärten der alkalisch Zn-Ni-Schichten liegen im Abscheidungs-

 warmbehandelt (190°C, 24 h) liegt die mittlere Mikrohärte der alkalisch Zn-Ni-

 Zn-Ni-Schichten (alkalisch) werden mit steigender Stromdichte härter

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Alkalisch Zn-Ni Sauer Zn-Ni Zn-Ni

• wahllos angeordnete, unterschiedlich knötchen- • wahllos angeordnete, teils kugelförmige Körnung

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Alkalisch Zn-Ni Sauer Zn-Ni Zn-Ni

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Alkalisch Zn-Ni Sauer Zn-Ni Zn-Ni

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 Warum treten wasserstoffinduzierte Sprödbrüche bei Zn/Ni –

1. TOF – SIMS (BAM, Berlin)

2. Elektrochemische Vorgänge (Heinrich-Heine-Universität)

Zink-Nickel-Legierungen wurden Mitte der 80 iger Jahre von

Das alkalische Zink – Nickel Verfahren wurde 1989 von der

Der Betrieb eines Zink – Nickel Verfahrens bedingt eine

Fachgerechte Betreuung in Zusammenarbeit zwischen

Hohe analytische und messtechnische Ausstattung des

Das Betreiben eines alkalischen Zink – Nickel Verfahrens

Gehärtete Schrauben geeignet verzögerte Bekeimung

Mittlere Mikrohärten der alkalisch Zn-Ni-Schichten liegen im Abscheidungs-

warmbehandelt (190°C, 24 h) liegt die mittlere Mikrohärte der alkalisch Zn-Ni-

Zn-Ni-Schichten (alkalisch) werden mit steigender Stromdichte härter

Warum treten wasserstoffinduzierte Sprödbrüche bei Zn/Ni –

Passivierte und versiegelte Zn-Ni-Schichten zeigen gegenüber

Einsatz erfolgt u.a. bei Renault in Verbindung mit Transparent -

Die große Anwendungsbreite von Zink-Nickel liegt im

Die Anwendung saurer Zn-Ni-Verfahren beschränkt sich im

Eine Verdrängung der Zink-Nickel-Schichten durch andere

Die Nachfrage am Markt, besonders der Automobilindustrie,

Ständige technische und verfahrenstechnische Verbesserungen

Welche Rolle die schwach sauren Zink - Nickel - Verfahren