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Plasmachemische Oxidationsverfahren Teil 4: Plasmachemische

Oxidation von Magnesiumlegierungen - Anwendungen in
optischen Geräte....

Article  in  Galvanotechnik · September 2003

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 Galvanotechnik 2161

Plasmachemische Oxidationsverfahren
Teil 4: Plasmachemische Oxidation von Magnesiumlegierungen –
Anwendungen in optischen Geräten und im Fahrzeugbau
Von U. Bayer*, J. Schmidt* und A. Leitel**, Jena

1 Einführung zur technischen Anwendung Die wesentlichsten Eigenschaften von Magnesium

des Werkstoffes Magnesium
1.1 Allgemeine metallkundliche Aspekte /
Werkstoffeigenschaften
Magnesium kann im Vergleich zu anderen Metallen
als sehr junger Konstruktionswerkstoff gelten. So
wurde die erste Magnesiumlegierung unter dem
Namen Elektronmetall im Jahre 1909 durch die
damalige Chemische Fabrik Griesheim Elektron
auf der ILA in Frankfurt a.M. der Öffentlichkeit
vorgestellt [1].
Im Vergleich zu den Eisenwerkstoffen unterlag die
Verwendung von Magnesium als Konstruktions-
werkstoff häufig auch bestimmten Schwankungen
[2]. Dies hatte sowohl politische (Einfluss der
Weltkriege auf den Primärverbrauch) als auch tech-
nische Hintergründe (z. B. Einzug wassergekühlter
Motoren im Fahrzeugbau). Dabei sind die Vorzüge
dieses Metalls unumstritten.
Mit seiner Dichte von 1,74 g/cm3, die von keinem
anderen als Hauptlegierungskomponente zum Ein-
satz kommenden Metall unterboten wird, stellt es
ein wichtiges Material für die Durchsetzung von
werkstofftechnischen Leichtbauprinzipien dar.
Durch seinen im Bereich des Aluminiums liegen-
den Schmelzpunkt von nur 630 °C ist es mit relativ
geringem Energieeinsatz urformbar.
* Innovent Technologieentwicklung Jena
** Carl Zeiss Jena GmbH
im Vergleich zu Titan und Aluminium sind in
Tabelle 1 aufgeführt.
2 Einsatz von Magnesiumlegierungen
in der optischen Industrie
2.1 Historie und Anforderungen
Wie auch in anderen Industriezweigen (z.B. Auto-
mobil- und Flugzeugindustrie) erlebte der Einsatz
von Magnesiumlegierungen in der optischen Indu-
strie seine Anfänge in den 30er und 40er Jahren des
vergangenen Jahrhunderts. Forciert durch die Rüs-
tungsentwicklung des Zweiten Weltkrieges wurden
z.B. zahlreiche Beobachtungs- und Zieleinrich-
tungen mit Gehäusen aus Magnesiumlegierungen
ausgestattet [3].
Derzeit existiert eine zunehmende Nachfrage der
optischen Industrie nach leichten und gestalte-
risch anspruchsvollen Produkten insbesondere in
den Consumer-Märkten. Diesem wird man unter
anderem durch einen verstärkten Einsatz von
Magnesiumbauteilen gerecht. Um kostengünstig
große Mengen an Formteilen herzustellen, wurden
in der jüngsten Zeit Fortschritte auf dem Gebiet der
Druckguss- und Spritzgusstechnik (Thixomolding)
gemacht. Dadurch ist die Herstellung von dünn-
wandigen Gussteilen mit Toleranzen im hundertstel
Millimeter-Bereich möglich geworden, so dass
häufig auf weitere kostenintensive spanende Ferti-
gungsschritte verzichtet werden kann.

Tab. 1: Technische Eigenschaften von Magnesium, Titan und Aluminium

(* maximale Festigkeit für Legierungen und spezielle Herstellungsverfahren)
Dichte E-Modul Zugfestigkeit α λ
(g/cm3) (Gpa) (MPa) (·10-6 K-1) (Wm-1K-1)
Magnesium 1,74 44 90 (500*) 26,1 157
Titan 4,5 105 235 8,3 15
Aluminium 2,7 72 45 (750*) 23,6 247

Eugen G. Leuze Verlag 101 Jahre Galvanotechnik 9/2003

2162 Galvanotechnik
Es zeigt sich jedoch, dass im Vergleich zu den
Fertigungstechnologien die Verfahren der Ober-
flächenveredlung von Magnesiumlegierungen einen
gewissen Nachholbedarf haben. Auf diesem Gebiet
wird auch gegenwärtig noch häufig auf Methoden
zurückgegriffen, die bereits in der ersten Blütezeit
der Anwendung von Magnesiumlegierungen in den
dreißiger und vierziger Jahren entwickelt wurden.
Beispielhaft wären hier die ammoniak-alkalischen
Dichromat-Verfahren [4] benannt.
Bedingt durch den ständig steigenden Bedarf an
wehrtechnischen Produkten hat in dieser Zeit vor
allem das Unternehmen DOW mehrere Verfahren,
meist auf der Verwendung von chromathaltigen
Lösungen basierende anodische Oxidationsver-
fahren entwickelt. Am bekanntesten wurde dabei
DOW 17 (mit Ammoniumhydrogendifluorid und
Natriumchromat) und DOW 12 (Lithiumhydroxid
und Diethylenglykol). Nahezu zeitgleich wurde
1951 das heute als klassisch zu bezeichnende HAE-
Verfahren von Henry A. Evangelides der Pitman-
Dunn Laboratories (Kalilauge, Natriumphosphat
sowie Kaliummanganat) entwickelt [5].
Die in den letzten Jahren immer heftiger geführte
Diskussion zum Einsatz von chrom(VI)haltigen
Oberflächen und die daraus für die europäische
Automobilindustrie resultierenden Einsatzbe-
schränkungen, machten auch vor der Oberflä-
chenbehandlung von optischen Bauteilen nicht
halt. Sechswertige Chromate sind kanzerogen, in
höheren Konzentrationen akut toxisch und auch
in Spuren noch sensibilisierend. Es dürfte deshalb
nur eine Frage der Zeit sein, in welcher Form der
Gesetzgeber die Verwendung dieser Verbindungen
auch in optischen Geräten untersagt.
Die plasmachemischen Oxidationsverfahren haben
sich nicht zuletzt auch durch diese Chrom(VI)-
diskussion eine Position bei der Funktionalisierung
von Magnesiumoberflächen gesichert. Ursprüng-
lich für die Behandlung von Aluminium entwickelt,
sind unter verschiedenen Bezeichnungen eine
Reihe von Verfahren bekannt geworden, die in die
Rubrik der plasmachemischen Oxidationverfahren
einzuordnen sind [5].
Gegenwärtig müssen Oberflächenbeschichtungen
für optische Komponenten hauptsächlich den fol-
genden Kriterien gerecht werden:
Galvanotechnik 9/2003 101
– Optische Funktionalität (oft hochabsorbierend
zur Streulichtminimierung);
– Korrosionsschutz;
– Kontaminationsfreiheit (keine Emission von
Oberflächenbestandteilen, die zu einer Ver-
schlechterung der optischen Eigenschaften
benachbarter Baugruppen führen könnten);
– Langzeitbeständigkeit (hochwertige optische Ge-
räte, z.B. Spiegelreflexkameras, haben oft eine
Gebrauchsdauer von mehreren Jahrzehnten).
Für konkrete Bauteile bzw. Bauteilregionen können
weitere Forderungen eine Rolle spielen, wie die
Eignung als Haftgrund für nachfolgende Verkle-
bungen oder Lackierungen oder auch elektrisch
leitfähige Oberflächen zur Vermeidung von elek-
trostatischen Aufladungen oder hochfrequenten
Abstrahlungen (EMV).
2.2 Anwendungsbeispiel Digitale Projektion
Eine relativ junge Produktgruppe der optischen
Industrie ist die Digitale Projektion mit Imager
basierten Geräten, die zunehmend Overhead-
Projektoren und CRT-Beamer ablösen (die Unter-
suchungen zu Komponenten der Digitalen Projek-
tion erfolgten im Rahmen des Projekts Innovative
Konzepte für miniaturisierte Projektionsdisplays,
das vom BMBF unter dem Kennzeichnen 01BD150
gefördert wurde). Seit 1997 entwickelt und pro-
duziert das Unternehmen Carl Zeiss Jena GmbH
als Zulieferer der Projektorindustrie so genannte
Optical Engines, die das optische Herzstück der
modernen Daten-/Video-Projektoren darstellen.
Dabei geht der Trend zu immer kleineren, leichte-
ren und preiswerteren Geräten (Abb. 1). Während
Abb. 1: Drei Generationen transportabler digitaler Daten-
/Videoprojektoren mit Optikeinheiten von Carl Zeiss
Jahre Eugen G. Leuze Verlag
 Galvanotechnik 2163

die erste transportable Gerätegeneration vor eini-
gen Jahren noch mehr als 5 kg wog, werden heute
bereits so genannte Microportables mit weniger als
1,5 kg oder sogar unter 1 kg angeboten. Bei den
optischen Systemen bestimmt Carl Zeiss wesent-
lich diese Entwicklung mit [6], wobei neben einem
intelligenten optischen Design auch der Einsatz von
Magnesium als Chassismaterial hilft.
Im Zusammenhang mit der Oberflächenbehandlung
der Magnesiumchassis für die Digitale Projektion
finden sich die meisten der unter Abschnitt 2.1
genannten Forderungen wieder. Eine Besonderheit
resultiert aus den geforderten hohen Lichtströmen,
die mittels leistungsstarker UHP-Lampen zwischen
100 und 270 W erzeugt werden. Dabei führen Ver-
lustleistung und Lichtabsorption in immer kleineren
Projektoren zu erheblichen thermischen Belastun-
gen der Bauelemente. Zudem muss trotz Filterung
mit einem nicht zu vernachlässigenden UV-Anteil
gerechnet werden. Damit scheiden Schwärzungs-
verfahren auf Basis organischer Pigmente für alle
mechanischen Bauelemente, wie Chassis, Fassun-
gen und Blenden aus, weil Strahlung und Tempe-
raturbelastung ein schnelles Ausbleichen bewirken
und sich die Entgasungsprodukte auf optischen
Funktionsflächen niederschlagen können [7].
Plasmachemisch erzeugte Oberflächen auf Mag-
nesiumlegierungen sind geeignet, die Nachteile
klassischer Schwärzungsverfahren zu überwinden.
Dies um so mehr, da auch die Anforderungen
hinsichtlich des Korrosionsschutzes (im speziellen
Kondenswasser-Wechselklima) ohne zusätzliche
Maßnahmen erfüllbar sind. Abbildung 2 zeigt ein
Abb. 2: Magnesiumchassis aus AZ91hp mit plasmache-
misch hergestellter schwarzer Beschichtung (links) und
gebeizt (rechts)
typisches Mini-Chassis aus der Magnesiumlegie-
rung AZ91hp zur Aufnahme der optischen Kompo-
nenten und des digitalen Bildgebers (Imager), das
per Thixomolding hergestellt und mit einer plasma-
chemisch erzeugten Schwärzung vergütet wurde.
2.3 Plasmachemisch geschwärzte
Magnesiumoberflächen
Für die Entwicklung eines geeigneten Schwär-
zungsverfahrens für die funktionalen Oberflächen
der Magnesiumteile in der Optikeinheit digitaler
Projektoren wurde das in Tabelle 2 zusammen-
gefasste Anforderungsprofil aufgestellt.
Tab. 2: Anforderungen an Magnesiumoberflächen in
Geräten der Digitalen Projektion
Technische Forderung / Einzuhaltende
Eigenschaft Mindestparameter
Schichtdicke < 10 µm (± 1,5 µm)
Absorption > 90 % (schwarz)
Lichtstreuung diffus (streifender Einfall)
Transport-/ -40 bis +60 °C,
Lagerbedingung korrosionsbeständig nach
DIN ISO 9022-16-01-1
Einsatztemperatur 80 °C (100 °C)
Strahlungsbelastung 400 - 680 nm, UV-Anteile
bis 330 nm bei bis zu
10.000 lm der Lichtquelle
Elektromagnetische HF-Abschirmung
Verträglichkeit (EMV)
Wie bereits in Abschnitt 2.2 ausgeführt, macht die
Gesamtheit dieser Forderungen den Einsatz klassi-
scher Optiklacke nicht mehr möglich, da Degrada-
tionseffekte zu irreversiblen Funktionsbeeinträchti-
gungen führen können. Aus diesem Grunde wurde
untersucht, ob bei Nutzung von Funkenentladungs-
verfahren Schichteigenschaften erzielt werden
können, die den in Tabelle 2 geforderten Oberflä-
cheneigenschaften nahe kommen. Nach umfang-
reichen Versuchsreihen zur Elektrolytsynthese
und zu den elektrischen Beschichtungsparametern
wurden Grundlagen für ein Verfahren entwickelt,
das es ermöglicht, hochabsorbierende strahlungs-
und langzeitbeständige, plasmachemisch oxidierte
Schichten auf Magnesiumlegierungen des Typs
AZ91 und AZ31 herzustellen.

Eugen G. Leuze Verlag 101 Jahre Galvanotechnik 9/2003

2164 Galvanotechnik

Komponenten der optischen

Gerätetechnik müssen sehr
oft hohe Anforderungen
bezüglich der Maßhaltig-
keit und Einhaltung
von Passungstoleranzen
erfüllen. Dies gestaltet
sich naturgemäß bei den
Lackierverfahren mit rela-
tiv dicken Schichtsystemen
äußerst schwierig. Dagegen
können bei der Anwendung
von plasmachemischen
Beschichtungsmethoden
geringe Schichtdicken von
5 bis 8 µm mit einer Streu-
breite von ±1,5 µm erzeugt
Abb. 5: UV/VIS- Spektrum (Reflexion) einer plasmachemisch geschwärzten Probe
werden. Dieses enge Tole-
aus AZ91
ranzfeld ermöglicht selbst
bei komplizierten Formen
die Herstellung passungsgerechter Bauteile, ohne stehenden Schichtmorphologien sind in Abbildung
dass aufwendige mechanische Abdeckmaßnahmen 3 und 4 zu sehen.
bzw. Nacharbeiten notwendig werden. Wie Abbildung 5 beweist, zeichnet sich das Absorp-
Das für optische Anwendungen oft erwünschte tionsverhalten im gesamten sichtbaren Spektralbe-
matte Aussehen wird durch die verfahrensbe- reich durch eine hohe Gleichmäßigkeit aus. Auch
dingt poröse Oberflächenstruktur hervorgerufen. im nahen Infrarot bei Wellenlängen über 800 nm
Dadurch kann in den meisten Fällen auf ein mecha- sind hohe Absorptionswerte einstellbar, was vor
nisches Aufrauen mittels Glasperlen- bzw. Sand- allem für optische Gerätesysteme interessant ist,
strahlen verzichtet werden. Die bei Anwendung die zur Bildgüteverbesserung in diesem Bereich
von Funkenentladungstechnologien auf AZ91 ent- auf streulichtminimierende Oberflächeneffekte

Abb. 3: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme einer

verfahrensbedingt porösen, plasmachemisch erzeugten Abb. 4: Einheitliche Schichtdickenverteilung plasmache-
Schichtmorphologie auf der Magnesiumlegierung AZ91 misch erzeugter Schichten auf AZ91

Galvanotechnik 9/2003 101 Jahre Eugen G. Leuze Verlag

 Galvanotechnik
angewiesen sind. Ein Beispiel sind Vermessungs-
geräte, bei denen der Gewichtsersparnis ebenfalls
eine besondere Bedeutung zukommt [8].
Neben den geometrischen, morphologischen und
optischen Eigenschaften wurde auch die Klima-
beständigkeit gemäß den Anforderungen an Geräte
der Digitalen Projektion bei Transport, Lagerung
und Betrieb untersucht. Abbildung 6 verdeutlicht
anschaulich die Vorzüge der plasmachemisch
erzeugten Oberflächen. Im Vergleich zu den che-
misch geschwärzten Chassis, die Ausbleichungen
und starke Oberflächendefekte aufwiesen, waren
bei den plasmachemisch erzeugten Schwärzungen
keinerlei Korrosionserscheinung sichtbar.
Abb. 6: Oberflächenbehandelte Magnesiumchassis
nach Klimatest chemisch (links) und plasmachemisch
erzeugte Oberfläche (rechts)
3 Einsatz von Magnesiumlegierungen
in der Fahrzeugindustrie
Die ständig steigenden Forderungen nach Ein-
sparung von Treibstoffen initiiert vor allem im
Fahrzeugbau immer mehr die Anwendung von
Leichtbauprinzipien und damit auch den Einsatz
von Magnesiumlegierungen. Dabei handelt es
sich letztlich um die Wiedergeburt eines an sich
bekannten und bewährten Materials. So spielten
Magnesiumdruckgusslegierungen vor allem beim
legendären VW-Käfer bis in die siebziger Jahre des
vergangenen Jahrhunderts eine bedeutende Rolle.
Mit der Einführung von wassergekühlten Motoren
wurden aber Forderungen an die Korrosionsfestig-
keit gestellt, die mit den damals am Markt vorhan-
denen Legierungen nicht zu bewältigen waren. Aus
diesem Grunde war ein drastischer Rückgang der
Magnesiumanwendung zu verzeichnen, die bis zum
Anfang der 90-er Jahre anhielt. Danach führten
folgende Einflussfaktoren zu einer Trendwende:
Eugen G. Leuze Verlag 101
2165
– Der Bedarf nach leichtgewichtigen, treibstoff-
sparenden Fahrzeugen wuchs durch erkennbar
knapper werdende Erdölreserven;
– Die Magnesiumindustrie offerierte dem Welt-
markt so genannten hp-Legierungen mit verbes-
serten Korrosionsschutzeigenschaften;
– Die Kooperationen von Automobilherstellern
und Magnesiumproduzenten wurden enger.
Diese und andere Aktivitäten rückten Magnesium
wieder mehr und mehr in den Blickpunkt der Kon-
strukteure. Sie stellten wiederum Forderungen an
die Werkstoffentwickler, den bekannten Nachteilen
(mangelnde Korrosionsbeständigkeit, schlechte
Kaltumformbarkeit, geringe Warmfestigkeit) durch
geeignete Verfahrensentwicklungen zu begegnen.
Erklärtes Ziel sollte es sein, den Magnesiumein-
satz in den Fahrzeugen mit den mittlerweile in der
Automobilbranche bestehenden Garantieumfängen
nicht in Frage zu stellen.
Gegenwärtig liegt der durchschnittliche weltweite
Magnesiumeinsatz bei ca. 3 kg/Pkw, wobei es
große Unterschiede zwischen den einzelnen Auto-
mobilherstellern gibt und sich diese Zahl in den
meisten Fällen auf Gusslegierungen bezieht. Neben
den bereits aufgeführten werkstofftechnischen
Vorteilen des Magnesiums bzw. der Magnesium-
legierungen kommen hier noch die Vorteile bei
der Verarbeitung im Vergleich zu Aluminium- und
Zinkdruckguss hinzu. Diese bestehen vor allem in
einer niedrigeren Gießtemperatur (650 bis 680 °C),
einem moderaten Energiebedarf beim Aufschmel-
zen und einem geringeren Angriff der Stahlformen
durch die Magnesiumschmelze.
Diese positiven Eigenschaften führten dazu,
dass Magnesiumdruckguss wieder verstärkt in
der Automobilindustrie eingesetzt wird. So sind
gegenwärtig über 30 Komponenten bekannt, die
aus Magnesiumgusslegierungen gefertigt werden
(u.a. Getriebe- und Lenkgehäuse, Ansaugsysteme,
Zylinderkopfabdeckungen, Sitzrahmen, Lenkräder
und Felgen).
Mit den Entwicklungen auf dem Gebiet der Halb-
zeugherstellung durch Anwendung von Umform-
prozessen (Walzen, Strangpressen, Schmieden) hat
auch Magnesiumblech bzw. Magnesiumprofil als
Konstruktionsmaterial einen Platz in den Entwick-
Jahre Galvanotechnik 9/2003
2166 Galvanotechnik
Abb. 7: Einsatz von Aluminium und Magnesium im 1-Liter-Auto von VW [9]
lungsabteilungen der Automobilindustrie gefunden.
Jüngstes Beispiel für den Einsatz derartiger Knet-
legierungen ist wohl der Prototyp des 1-Liter-Autos
von VW (Abb. 7). Hier besteht die Außenhaut der
Karosserie aus kohlefaserverstärktem Kunststoff,
der sich über einen Spaceframe aus Magnesium-
profil spannt. Für innenliegende Verkleidungsteile
wird Magnesiumblech, für Verbindungselemente
wird Magnesiumguss verwendet. Dieses Beispiel
verdeutlicht die hohe Anwendungsbreite von Mag-
nesiumlegierungen sowohl als Guss- als auch als
Knetlegierung.
Sollen die erwähnten Magnesiumbleche als Sicht-
teile mit dekorativen Anforderungen eingesetzt
werden (z.B. im Karosseriebereich), so ist eine
Lackierung mit einer entsprechenden Beschichtung
als Haftgrund und Korrosionsschutz notwendig
[10]. An diese Bauteile werden Anforderungen
gestellt, die sich aus den Betriebsbedingungen
eines Automobils im täglichen Gebrauch ergeben.
Neben einer so genannten 1A-Oberfläche müssen
sie Umwelteinflüssen und Beschädigungen ohne
Korrosionserscheinungen widerstehen.
Für die Simulation derartiger Belastungen gibt
es eine Reihe spezifischer Tests, von denen im
Folgenden zwei zur Prüfung von Magnesiumblech
herangezogen wurden:
Galvanotechnik 9/2003 101
– Künstliche Beschädigung des Schichtaufbaus
durch:
a) Ritztest zur Beurteilung der Unterwanderung
und
b) Steinschlagtest mit Steinsplitt zur Simulation
flächenhafter Beschädigung;
– Zyklischer Korrosionstest nach der künstlichen
Beschädigung:
24-Stunden-Zyklus mit folgenden Prüfschritten:
Phase 1: Salzsprühnebelprüfung (NaCl bei
35 °C) – 4 Stunden
Phase 2: Abkühlphase (18-28 °C, 40-60% r.F)
– 4 Stunden
Phase 3: Feucht-Wärme-Lagerung (40 °C,
100% r.F.) – 16 Stunden.
Dabei entsprechen einer Woche Belastungsdauer
einem Einsatz von ein bis drei Jahre unter Feldbe-
dingungen. Angestrebt wird eine Belastungsdauer
von mindestens 60 Zyklen (12 Wochen) ohne deut-
lichen Korrosionsangriff.
Im Folgenden werden Ergebnisse einer Unter-
suchungsreihe vorgestellt, die zeigen, wie durch
die Anwendung plasmachemischer Oxidationsver-
fahren diese o.g. Anforderungen mit Magnesium-
blech erfüllt werden können. Als Substratmaterial
wurde die Legierung AZ31 in den Abmessungen
Jahre Eugen G. Leuze Verlag
 Galvanotechnik
290 x 110 x 1,3 mm3 verwendet. Dieses gewalzte
Material wurde nach folgendem Schema einer plas-
machemischen Oxidation unterzogen:
– Entfetten:
P3-almeco 18, 60 - 70 °C, 5%-ig, 5 - 10 min;
– Spülen
Stadtwasser, Raumtemperatur
– Beizen
Raumtemperatur, 1 - 5 min, pH-Wert 1 - 2
– Spülen
Stadtwasser, Raumtemperatur
– Spülen
VE-Wasser, Raumtemperatur
– Plasmachemische Oxidation
Elektrolyttemperatur 20 - 28 °C, Stromdichte:
0,5 - 1,5 A/dm2, Spannung max. 250 V, pH-Wert:
10,3, Leitfähigkeit: 67 S/cm
– Spülen (3-fach-Kaskade)
Stadtwasser, Raumtemperatur; VE-Wasser,
70 - 80 °C
– Trocknen (Warmluft)
optional bei 90 °C
Mit der oben genannten plasmachemischen Oxi-
dationbehandlung konnten auf der Magnesium-
legierung AZ31 gleichmäßige Oxidschichten im
Schichtdickenbereich von 5 bis 25 µm (abhängig
von Verfahrensparametern) aufgebracht werden.
Darauf wurde ein vierlagiger Lackaufbau mit
kathodischem Tauchlack, Füller, Basislack und
Decklack appliziert (Abb. 8).
Abb. 8: Querschliff eines plasmachemisch oxidierten und
lackierten Magnesiumbleches AZ31
Eugen G. Leuze Verlag 101
2167
Die anschließend aufgebrachten künstlichen
Beschädigungen und zyklischen Korrosionstests
nach den genannten Bedingungen erbrachten den
Nachweis, dass mit diesem Schichtaufbau ein aus-
reichender Korrosionsschutz auf der Magnesiumle-
gierung AZ31 erreicht werden kann (Abb. 9). Die
Bleche absolvierten 60 Zyklen des Tests und waren
in ihrem Erscheinungsbild vergleichbar mit parallel
getesteten Karosserieblechen aus Aluminium.
Abb. 9: Magnesiumblech AZ31 nach 60 Zyklen Korro-
sionsbelastung; Steinschlagbereich rechts (quadratisch),
links waagerechter und senkrechter Ritzbereich
4 Ausblick
Die Verfahren der plasmachemischen Oxidation
besitzen ein hohes Potenzial, um auch den sehr kor-
rosionsanfälligen Werkstoff Magnesium und seine
Legierungen mit einem vielfach modifizierbaren
Korrosionsschutz zu versehen.
Für leicht gewichtige Mechanikkomponenten opti-
scher Systeme können eng tolerierte, strahlungs-
feste, matt schwarze Oberflächen hoher Korro-
sionsbeständigkeit erzeugt werden. Voraussetzung
für einen breiten Einsatz sind kosteneffiziente
Volumenprozesse.
Es werden zukünftig vermehrt Anstrengungen
notwendig sein, um den im Automobilbereich
vorhandenen enormen Kostendruck bei den Ober-
flächenbehandlungen auch mit plasmachemischen
Beschichtungsverfahren gerecht zu werden.
Schlussbemerkungen
Die Autoren hoffen, dass diese Artikelreihe einen
Beitrag dazu geleistet hat, das Verständnis für die
plasmachemischen Beschichtungsverfahren zu
erhöhen. Dies sollte sich bewusst nicht nur auf
die recht exotischen Verfahrensmerkmale wie
z. B. hohe Arbeitsspannungen und damit ver-
Jahre Galvanotechnik 9/2003
 2168 Galvanotechnik
bundene Funkenentladungseffekte beschränken.
Die Autoren sind der Meinung, dass sich diese
Technologie mittlerweile einen festen Platz in
der immer vielfältiger werdenden Welt der Ober-
flächentechnik gesichert hat. Dabei sind sie weit
davon entfernt zu behaupten, dass die erzielbaren
Schichteigenschaften allen Forderungen bezüglich
optischer Funktionalität, sowie Verschleiß- und
Korrosionsschutz auf einmal entsprechen können.
Was diese Verfahren so interessant macht, ist deren
Vielfältigkeit. Diese stellt sich einerseits durch
die Nutzung der Funkenentladungsphänomene als
Schichtsynthesemechanismus ein. Andererseits ist
es bei Variation der Verfahrensparameter (Arbeits-
spannung, Elektrolytzusammensetzung, Stromform
und dgl.) möglich, zielgerichtet Konversions- und/
oder Depositionseffekte zur Oberflächenfunktio-
nalisierung zu nutzen.
Der charakteristische Schichtbildungseffekt beruht
aus Sicht der Autoren sowohl auf Elementen der
klassischen anodischen Konversionsschichtbildung,
als auch auf Prozessen von Plasmaentladungen,
welche als wesentliches Charakteristikum dieser
Verfahren anzusehen sind. Aus diesem Grunde
ordnen die Auroren – konform mit vielen Fach-
kollegen – diese Verfahren in den Grenzbereich
zwischen Elektrochemie und Plasmatechnik ein.
Aus dieser Veröffentlichungsreihe leiten sich aus
Sicht der Autoren folgende Thesen ab:
– Die plasmachemischen Beschichtungen verste-
hen sich als Bereicherung der Oberflächentech-
nik und ergänzen etablierte Verfahren;
– Neue Oberflächenbehandlungsverfahren benöti-
gen relativ lange Zeiträume um sich Marktanteile
Die Autoren
Dr. sc. techn. Armin Leitel
Jahrgang 1952, 1971 bis 1976 Physikstu-
dium an der Friedrich-Schiller-Universität
Jena; 1976 bis 1989 wissenschaftliche
Arbeiten zur Optiktechnologie an der
Friedrich-Schiller-Universität Jena; seit
1989 Gruppen- und Laborleiter bei Carl
Zeiss Jena; seit 1998 verantwortlich für
Technologieentwicklung des Geschäfts-
feldes Optische Systeme; Anschrift: Carl
Zeiss Jena GmbH, Carl-Zeiss-Promenade
10, D-07745 Jena; e-mail: leitel@zeiss.de;
Tel.: 03641/642949
Galvanotechnik 9/2003 101
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zu sichern und von der Lohnbeschichterindustrie
wahrgenommen zu werden;
– Die plasmachemischen Beschichtungsverfah-
ren beherbergen außerordentliches Potenzial
für weitere Anwendungen auf verschiedensten
Gebieten (Umwelt, Fahrzeugbau, Implantate,...)
Die Artikelreihe hat sicher einen Beitrag zur Ent-
schleierung der Geheimnisse um Plasmaerschei-
nungen außerhalb evakuierter Rezipienten geleistet
und wird zu neuen, kreativen Ideen führen. Die
Autoren und Coautoren freuen sich auf interessante
Kontakte aus der Leserschaft.
Literatur
[1] A. Beck: Magnesium und seine Legierungen; Springer Verlag, 1939
und 2001
[2] C. Kammer: Magnesiumtaschenbuch; Aluminium-Zentrale e.V.
Düsseldorf, 2000
[3] Docter Firmen- und Produktgeschichte; Internet: http://www.docter-
germany.com/historie/
[4] Gmelin: Handbuch der Anorg. Chemie, Syst.-Nr. 27 Magnesium,
Teil 1; Verlag Chemie GmbH Weinheim, 8. Aufl. 1952, S. 760-818
[5] G. Rauscher: Die Entwicklung der Anodisation von Magnesium;
Jahrbuch Oberflächentechnik, Bd. 56, Giesel Verl. 2000, S. 185-210
[6] H.-J. Stöhr: Zeiss drives to cost reduce DLP optics; Microdisplay
Report 5(2002)8, S. 8
[7] U. Bayer: Oxidationsverfahren für Leichtmetallwerkstoffe - Anwen-
dungen für die Raumfahrt; Galvanotechnik 90(1999)8, S. 2116-2126
[8] J. Schmidt, U. Bayer, A. Leitel: Oberflächenbehandlung von Mag-
nesiumlegierungen für Anwendungen in der optischen Industrie; 10.
Magnesium Abnehmerseminar Aalen, 26./27. Sept. 2002
[9] Internet. http://www.mitglied.lycos.de/Autoelektrik/Erf.htm
[10] B. Reinhold, M. Brettmann: Korrosionsschutz für Magnesium im
Automobilbau; mo 54( 2000)4, S. 26-31
[11] K. U. Kainer, F. von Buch: Magnesium - Eigenschaften, Anwendun-
gen, und Potentiale; TUContact 3/98
[12] H. Umehara et al.: Structure and Corrosion Behavior of Conversion
Coatings on magnesium Alloys; Materials Science Forum, 350-351
(2000) S. 273-282
[13] I. Häußler, R. Ellmies: Fakten, Analysen, wirtschaftliche Hinter-
grundinformationen – Magnesium; Bundesanstalt f. Geowissen-
schaften und Rohstoffe No. 11 / Juni 2000
[14] E. F. Emley: Principles of Magnesium Technology; Pergamon Pr. 1966
Dipl. Ing. Jürgen Schmidt
Jahrgang 1957, 1979 bis 1984 Studium der
NE-Metallurgie an der TU Bergakademie
Freiberg; von 1984 bis 1999 Laborleiter
für Werkstoffanalytik und -prüfung bei
Carl Zeiss Jena bzw. PTS Jena GmbH; seit
1999 Mitarbeiter in der wirtschaftsnahen
Forschungseinrichtung Innovent Techno-
logieentwicklung Jena auf dem Gebiet
der elektrochemischen Beschichtung;
Anschrift: Innovent Technologieentwick-
lung Jena, Prüssingstraße 27 B, D-07745
Jena; e-mail: js@innovent-jena.de; Tel.:
03541/282560, Fax: 03641/282560
Dipl.-Ing. Ullrich Bayer (siehe Galvanotechnik 4/2003, S. 823)
Jahre Eugen G. Leuze Verlag