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Friedrich Ostermann

Anwendungstechnologie Aluminium
Friedrich Ostermann

Anwendungstechnologie
Aluminium

2., neu bearbeitete und aktualisierte Auflage

Mit 577 Abbildungen und 111 Tabellen

123
Professor Dr.-Ing. Friedrich Ostermann
Aluminium Technologie-Service, Meckenheim
ostermann@aluminiumtechnologie.de

Autor und Verlag danken der TRIMET ALUMINIUM AG, Essen, für die Unterstützung der
Drucklegung dieses Buches.

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ISBN 978-3-540-71196-4 2. Auflage Springer Berlin Heidelberg New York


ISBN 3-540-62706-5 1. Auflage Springer Berlin Heidelberg New York

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Einbandgestaltung: WMXDesign, Heidelberg
Gedruckt auf säurefreiem Papier 68/3180/YL – 5 4 3 2 1 0
Vorwort zur 2. Auflage

Seit dem Erscheinen der 1. Auflage von ANWENDUNGSTECHNOLOGIE


ALUMINIUM im Jahre 1998 haben sich zahlreiche Entwicklungen in der
Aluminiumkunde und Anwendungsforschung, im Einsatz des Werkstoffs
und im wirtschaftlichen Umfeld der Hersteller und Verarbeiter vollzogen,
denen bei der Neuauflage des Buches Rechnung getragen werden soll.
Gleichzeitig bietet der kritische Rückblick auf die damalige Themenaus-
wahl die Möglichkeit, die Schwerpunkte an den sichtbar gewordenen Ent-
wicklungstrends neu auszurichten.
Einerseits haben sich durch die Forderungen aus der Anwendungspraxis,
aber auch durch die Weiterentwicklung von wissenschaftlichen Methoden
und theoretischen Erkenntnissen in jüngster Zeit neue Einsichten und Per-
spektiven bei den Aushärtungsprozessen ergeben, die als wohl die wich-
tigste metallurgische Grundlage für Aluminiumkonstruktionswerkstoffe
anzusehen sind, und deren Entdeckung vor genau 100 Jahren von Alfred
Wilm patentiert wurde. In der Anwendungsforschung werden Konzepte für
die Vorhersage des Verhaltens unter Crash-Bedingungen und Schwingbe-
anspruchung entwickelt, die zunehmend die metallphysikalischen Basis-
prozesse des plastischen Fließens und Bruchs einschließen. Daher wurde
den metallkundlichen Prozessen ein breiterer Raum eingeräumt in der Ab-
sicht, durch verständliche Beschreibung die z.T. sehr komplexen Vorgänge
im Werkstoff für den mit Anwendungsentwicklungen befaßten Werkstoff-
ingenieur zugänglich zu machen. Im Vordergrund steht eine möglichst um-
fassende Dokumentation der beobachteten Phänomene des Werkstoffver-
haltens und weniger dessen rechnerische Simulation, die anderen Werken*
vorbehalten sein mögen. Berechnungskonzepte sind nur dann wirklich zu-
verlässig, wenn sie mit den metallphysikalischen Vorgängen in Einklang
stehen.
Andererseits ist in den vergangenen Jahren die Akzeptanz des Alumi-
niums als Leichtbauwerkstoff für den Fahrzeugbau so weit gestiegen, daß
jeder Automobilhersteller heute Teile, Baugruppen oder vollständige Ka-

*)
z.B. Hirsch, J. (Hrg.): Virtual Fabrication of Aluminium Products. Microstruc-
tural Modeling in Industrial Aluminium Production. Weinheim: Wiley-VCH
Verlag, 2006
VI Vorwort zur 2. Auflage

rosserien aus diesem Werkstoff baut, ohne dessen generelle Tauglichkeit


mehr in Frage zu stellen. Die gewonnenen Erfahrungen und das Interesse
der Automobilindustrie sind deshalb auch die treibende Kraft für zahlrei-
che Entwicklungen und Innovationen in den Verarbeitungstechnologien,
eine Rolle, die früher vor allem von der Luft- und Raumfahrtindustrie
wahrgenommen wurde. Hinter all diesen Entwicklungen steht die Frage
nach der Wirtschaftlichkeit solcher Anwendungen in einem wettbewerbs-
orientierten Markt, d.h. die Senkung der Verarbeitungskosten durch intel-
ligente Vermeidung unnötiger Verarbeitungsschritte. Auch dieser Lö-
sungsweg verlangt nach detaillierten Kenntnissen des Werkstoffverhaltens,
das in der Beschreibung technologischer Verarbeitungsprozesse gegenüber
der 1. Auflage des Buches stärker betont wird.
Sorge bereitet die Kontinuität innovationsträchtiger Forschungs- und
Entwicklungsarbeit. In jüngster Zeit hat sich ein struktureller Wandel in
der deutschen Aluminiumindustrie eingestellt mit problematischen Folgen
für Forschung und Innovation und damit letztlich für die Zukunft der Alu-
miniumindustrie in Deutschland. Mengenmäßig ist der deutsche Alumini-
ummarkt der größte in Europa und erreicht technologisch die größte Verar-
beitungstiefe. Um so besorgniserregender ist der Umstand, daß die Indu-
strie- und Wirtschaftspolitik der vergangenen Jahre bis in die Gegenwart
zu einem Ausverkauf der Aluminiumhüttenindustrie geführt hat, die Initia-
tor und wichtigster Förderer der Aluminiumforschung und Anwendungs-
entwicklung in diesem Lande war. Die Wertschöpfung in der Primärerzeu-
gung war immer die wichtigste finanzielle Grundlage für die Alu-
miniumforschung. Mit der Übernahme der nationalen Aluminiumkonzerne
durch ausländische Konzerne wandert die industriedominierte Aluminium-
forschung als Quelle von Innovationen ab oder wird durch ausländische
Forschungszentralen fremdgesteuert. Die notwendige Nähe des Forschers
zum Anwender schwindet. Die für diesen Industriestandort fatale Ener-
giepolitik in Vergangenheit und Gegenwart hat das Schließen zahlreicher
Aluminiumhütten zu verantworten. Um so beachtenswerter ist die jüngste
Initiative eines Privatunternehmers, eine bereits geschlossene Aluminium-
hütte zu übernehmen und weiter zu betreiben.
Die Rolle der Primärhütten kann durch die Sekundärhüttenindustrie
nicht aufgefangen werden, die Wertschöpfung ist geringer und die Versor-
gungsbasis zu volatil. Ob ohne direkte und kontinuierliche Industriebetei-
ligung die Aluminiumforschung an den Hochschulen und anderen For-
schungseinrichtungen aufgefangen werden kann, ist zweifelhaft, da die
Kontinuität von Wissen und Erfahrung dort nicht gewährleistet werden
kann. Ein Ausweg wäre ein ausschließlich der Aluminiumforschung und -
lehre gewidmeter Lehrstuhl. Zu denken gibt weiterhin, daß schon heute die
aktive Beteiligung von Aluminiumfachleuten an der Steuerung der
nationalen Industriellen Gemeinschaftsforschung und der internationalen
Vorwort zur 2. Auflage VII

nalen Industriellen Gemeinschaftsforschung und der internationalen Nor-


mungsarbeit alles andere als lebhaft ist, und dadurch weder die eigenen Er-
fahrungen eingebracht noch die eigenen Interessen vertreten werden kön-
nen. Es ist zu hoffen, daß die mittelständische Aluminiumindustrie diese
Rolle als gemeinschaftliche Aufgabe zur Zukunftssicherung übernimmt.

Ich hoffe, daß das Buch dazu beiträgt, über den fachlichen Diskurs hin-
aus die Faszination der Beschäftigung mit diesem Werkstoff auf Lehrende,
Lernende und im Beruf stehende Ingenieure auszustrahlen. Das Potential
des Werkstoffs ist keineswegs ausgeschöpft, und phantasievolle Kreativi-
tät, Nutzung und Fortentwicklung der Aluminium-Anwendungstechnolo-
gien werden den Erfolg bei heutigen und künftigen Produkten gewährlei-
sten.

Mein herzlicher Dank gilt allen Kolleginnen und Kollegen, die durch In-
formationen, Diskussionen und Bildmaterial zu diesem Buch beigetragen
haben, Herrn Gerd Bulian für das fachkritische Lesen des Manuskriptes
sowie meiner Frau für ihre Geduld, Ermutigung und liebevolle Unter-
stützung.

Meckenheim, im Januar 2007 Friedrich Ostermann


Inhalt

Tabellenverzeichnis................................................................ XVII

1 Einführung...................................................................... 1
1.1 Der Wettbewerb der Werkstoffe in den Märkten ....................... 1
1.2 Innovationsgrundlagen .................................................... 3

2 Märkte und Anwendungen ................................................... 9


2.1 Aluminium im Automobilbau ............................................ 10
2.1.1 Aluminium im Antriebsbereich .................................. 13
2.1.2 Aluminium im Fahrwerksbereich ................................ 22
2.1.3 Aluminium im Karosseriebau .................................... 27
2.2 Aluminium im Nutzfahrzeugbau ......................................... 41
2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau .................................... 46
2.3.1 Entwicklung aluminiumgerechter Baukonzepte ................ 47
2.3.2 Aluminiumwerkstoffe für die Schienenfahrzeugbau ........... 51
2.3.3 Schweißverbindungen im Schienenfahrzeugbau ............... 53
2.4 Aluminium im Schiffbau.................................................. 58
2.5 Aluminium im Flugzeugbau .............................................. 61
2.6 Architektur und Ingenieurbau ............................................ 67
2.7 Sonstige Anwendungsmärkte............................................. 72
2.7.1 Maschinen-, Apparate- und Werkzeugbau ...................... 72
2.7.2 Elektrotechnik ..................................................... 74
2.7.3 Verpackung ........................................................ 75

3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen ......................... 79


3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffe............................. 80
3.1.1 Gefügematrix ...................................................... 80
3.1.2 Gitterfehler ......................................................... 83
3.1.3 Korngrenzen ....................................................... 91
3.1.4 Mischkristallbildung .............................................. 94
3.1.5 Primärphasen (Gußphasen) ....................................... 100
3.1.6 Sekundärphasen ................................................... 100
3.1.7 Warmverformungs-, Faser-, Erholungs-
und Rekristallisationsgefüge ..................................... 110
3.1.8 Poren................................................................ 111
3.1.9 Oxideinschlüsse ................................................... 112
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe ................... 112
X Inhalt

3.2.1 Unlegiertes Aluminium ........................................... 113


3.2.2 AlMn-Legierungen ................................................ 115
3.2.3 AlMg(Mn)-Legierungen .......................................... 117
3.2.4 AlCu(Mg,Si)-Legierungen........................................ 131
3.2.5 AlMgSi-Legierungen.............................................. 138
3.2.6 AlZnMg(Cu)-Legierungen........................................ 157
3.2.7 Sonstige Knetlegierungen......................................... 168
3.2.8 Durchführung von Wärmebehandlungen ........................ 170
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen ..... 185
3.3.1 Schmelze und Schmelzereinigung ............................... 186
3.3.2 Erstarrungsvorgang (Kristallisation) ............................. 189
3.3.3 Erstarrungsfehler .................................................. 196
3.3.4 Fließ- und Formfüllungsvermögen............................... 200
3.3.5 Aluminium-Gußlegierungen...................................... 201
3.3.6 Verarbeitungs- und Anwendungshinweise ...................... 207
3.3.7 Gießgerechte Gestaltung .......................................... 209
3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen ............... 209
3.4.1 Einführung in die Bezeichnungssysteme der Aluminium-
werkstoffe .......................................................... 210
3.4.2 Bezeichnungssystem für Knetlegierungen und deren
Werkstoffzustände................................................. 212
3.4.3 Bezeichnungssystem für Formgußlegierungen, Gießver-
fahren und für die Werkstoffzustände von Formgußteilen .... 215
3.4.4 Halbzeugnormen................................................... 218
3.4.5 Garantierte und typische Eigenschaften ......................... 218
3.4.6 Legierungsauswahl – frei oder eingeschränkt?.................. 220

4 Physikalische Eigenschaften.................................................. 221


4.1 Physikalischen Eigenschaften des Aluminiums......................... 221
4.1.1 Dichte............................................................... 222
4.1.2 Elektrische Leitfähigkeit .......................................... 223
4.1.3 Magnetische Eigenschaften....................................... 223
4.1.4 Wärmeleitfähigkeit ................................................ 223
4.1.5 Reflexions- und Emissionseigenschaften........................ 224
4.2 Physikalische Eigenschaften von Aluminiumoxid...................... 225

5 Korrosionsverhalten von Aluminium ....................................... 227


5.1 Allgemeine Grundlagen ................................................... 227
5.1.1 Einflüsse auf das Korrosionsverhalten........................... 228
5.1.2 Korrosionsverhalten von Aluminium in Freibewitterung
und Meerwasser.................................................... 229
5.2 Oxidschicht und Korrosionsmechanismus des Aluminiums .......... 232
5.2.1 Aufbau und Bedeutung der Oxidschicht......................... 232
5.2.2 Verstärkung der natürlichen Oxidschicht........................ 234
5.2.3 Beständigkeit der Oxidschicht.................................... 234
5.2.4 Korrosionsmechanismus .......................................... 236
Inhalt XI

5.2.4 Freie und kritische Korrosionspotentiale ........................ 238


5.2.5 Stromdichte-Potentialkurven ..................................... 241
5.3 Einfluß der Legierungselemente ......................................... 242
5.3.1 Bedeutung der Gefügestruktur ................................... 242
5.3.2 Korrosionsbeständigkeit .......................................... 243
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion bei Aluminium und seinen
Legierungen ................................................................ 246
5.4.1 Lochkorrosion (LK) ............................................... 246
5.4.2 Selektive Korrosion (SK) ......................................... 248
5.4.3 Spannungsrißkorrosion (SpRK) .................................. 252
5.4.4 Interkristalline Korrosion unter Spannung ...................... 255
5.4.5 Spaltkorrosion ..................................................... 256
5.4.6 Kontaktkorrosion .................................................. 258
5.4.7 Korrosionsermüdung .............................................. 263
5.4.8 Reibkorrosion ...................................................... 271
5.4.9 Filiformkorrosion.................................................. 272
5.5 Beispiele für korrosionsgerechtes Konstruieren ........................ 272

6 Mechanische Eigenschaften .................................................. 279


6.1 Statische mechanische Kennwerte ....................................... 280
6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit ............... 286
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten....................................... 298
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen ............. 318
6.4.1 Phänomenologie der Ermüdungsschädigung.................... 321
6.4.2 Zyklisches Spannungs-Dehnungsverhalten ..................... 334
6.4.3 Rißfortschrittsverhalten ........................................... 337
6.4.4 Dehnungs-Wöhlerkurve (ε/N-Kurve)............................ 344
6.4.5 Spannungs-Wöhlerkurve (S/N-Kurve) .......................... 350
6.4.6 Langzeitfestigkeit („Dauerfestigkeit“) von Aluminium-
werkstoffen......................................................... 353
6.4.7 Mittelspannungsempfindlichkeit ................................. 355
6.4.8 Einfluß von Kerben auf die Schwingfestigkeit ................. 359
6.4.9 Wirkung von Eigenspannungen auf die Schwing-
festigkeit............................................................ 364
6.5 Einfluß hoher Dehngeschwindigkeit..................................... 368
6.6 Verhalten bei unterschiedlichen Temperaturen ......................... 376
6.6.1 Elastizitätsmodul bei unterschiedlichen Temperaturen ........ 377
6.6.2 Mechanische Eigenschaften bei tiefen Temperaturen .......... 378
6.6.3 Mechanische Eigenschaften bei höheren Temperaturen ....... 380
6.6.4 Umformbarkeitseigenschaften bei höheren Temperaturen..... 384
6.7 Einfluß des Spannungszustands .......................................... 388
6.7.1 Fließbedingungen (Fließhypothesen) ............................ 388
6.7.2 Fließortkurven ..................................................... 391
6.7.3 Grenzformänderung bei ebenem Spannungszustand ........... 394
6.7.4 Einfluß der Mehrachsigkeit auf die Duktilität .................. 397
XII Inhalt

7 Gießverfahren .................................................................. 399


7.1 Stranggießverfahren ....................................................... 399
7.2 Formgießverfahren ........................................................ 402
7.3 Vergleich der Formgießverfahren ........................................ 419

8 Walzen ........................................................................... 423


8.1 Walzprozeß................................................................. 423
8.2 Qualitätsmerkmale von Warm- und Kaltwalzblechen .................. 425
8.3 Oberflächenbeschichtete Walzfabrikate ................................. 430
8.4 Verbundhalbzeuge ......................................................... 432

9 Strangpressen................................................................... 435
9.1 Strangpreßverfahren ....................................................... 436
9.2 Grundformen von Profilen und Werkzeugen............................ 439
9.3 Strangpreßbarkeit von Aluminiumlegierungen ......................... 440
9.4 Prozeßkette im Strangpreßwerk .......................................... 444
9.5 Strangpreßgerechte Profil- und Werkzeuggestaltung................... 446
9.6 Gestalten von Strangpreßprofilen ........................................ 450
9.6.1 Funktionalitätsgruppen ............................................ 450
9.6.2 Konstruktionen mittels Profilverbindungen ..................... 452
9.7 Sonderverfahren des Strangpressens von Aluminium .................. 455
9.7.1 Strangpressen nach dem „Conform“-Verfahren ................ 455
9.7.2 Hydrostatisches Strangpressen ................................... 455
9.7.3 Verbundstrangpressen............................................. 456
9.7.4 Warmbiegen von Profilen beim Preßvorgang................... 456

10 Schmieden von Aluminium ................................................... 459


10.1 Prozeß des Gesenkschmiedens ........................................... 460
10.2 Schmiedegesenke .......................................................... 462
10.3 Stofffluß und Faserverlauf ................................................ 464
10.4 Schmiedelegierungen, Vormaterial, Gefüge und Arbeitsablauf ...... 467
10.5 Gestalten von Schmiedeteilen ............................................ 473

11 Kaltfließpressen von Aluminium ............................................ 475


11.1 Charakteristische Merkmale von Kaltfließpreßteilen................... 475
11.2 Aluminium für technische Fließpreßteile................................ 477
11.2.1 Vormaterial: Butzen ............................................... 477
11.2.2 Aluminiumlegierungen für das Kaltfließpressen................ 479
11.2.3 Alternative Ausgangszustände für das Kaltfließpressen ....... 481
11.3 Fließpreßverfahren......................................................... 484
11.3.1 Grundverfahren des Fließpressens ............................... 484
11.3.2 Werkzeuge für das Kaltfließpressen ............................. 487
11.3.3 Kraftbedarf beim Kaltfließpressen ............................... 487

12 Aluminiumblechumformung ................................................. 491


12.1 Werkstoffeigenschaften für die Blechumformung ...................... 492
Inhalt XIII

12.1.1 Werkstoffeigenschaften aus Zugversuchen ..................... 492


12.1.2 Werkstoffeigenschaften aus technologischen Prüfungen ...... 493
12.1.3 Biegefähigkeit ..................................................... 502
12.1.4 Rückfederung ...................................................... 509
12.1.5 Aluminiumlegierungen für Karosserieanwendungen .......... 511
12.2 Tribologisches Verhalten ................................................. 516
12.2.1 Reibungsmechanismus............................................ 516
12.2.2 Das Tribosystem Blech-Werkzeug-Schmierstoff............... 518
12.3 Scherschneiden ............................................................ 525
12.3.1 Trennvorgang beim Normalschneiden........................... 526
12.3.2 Genauschneiden ................................................... 531
12.3.3 Feinschneiden...................................................... 533

13 Sondergebiete der Umformtechnik.......................................... 535


13.1 Weiterverarbeitung von Profilen und Rohren ........................... 535
13.1.1 Biegen und Biegeverfahren....................................... 536
13.1.2 Örtliche Querschnittsänderungen ................................ 542
13.1.3 Innenhochdruckumformen........................................ 545
13.2 Halbwarmumformen ...................................................... 547
13.3 Superplastische Umformung ............................................. 549
13.3.1 Mechanismen und Werkstoffe ................................... 549
13.3.2 Verfahren der superplastischen Blechumformung.............. 552

14 Spanende Formgebung von Aluminium.................................... 555


14.1 Spanbildung ................................................................ 556
14.2 Spanformen bei Aluminiumwerkstoffen ................................ 559
14.3 Aluminiumwerkstoffe für Zerspanungszwecke ......................... 561
14.4 Zerspanbarkeit ............................................................. 564
14.5 Werkzeugverschleiß....................................................... 565
14.6 Schneidwerkstoffe für die Aluminiumzerspanung...................... 568
14.7 Kühlschmierstoffe ......................................................... 570
14.8 Oberflächen spanend bearbeiteter Al-Werkstoffe ...................... 572
14.9 Funkenerosive Bearbeitung............................................... 573

15 Oberflächenbehandlung ...................................................... 577


15.1 Reinigungsprozeß ......................................................... 579
15.2 Vorbehandlung............................................................. 582
15.3 Beschichtungen ............................................................ 583
15.3.1 Anodische Oxidation.............................................. 583
15.3.2 Metallische Beschichtungen aus wäßrigen Lösungen .......... 586
15.3.3 Verschleißfeste Oberflächen durch thermisches Spritzen...... 588
15.3.4 Beschichten mit organischen Stoffen (Lackieren) .............. 588

16 Schmelzschweißen von Aluminium ......................................... 591


16.1 Schweißeignung der Aluminiumwerkstoffe............................. 592
16.2 Eigenschaften von Aluminiumschweißverbindungen .................. 602
XIV Inhalt

16.3 Schmelzschweißverfahren für Aluminium .............................. 607


16.3.2 Strahlschweißverfahren ........................................... 616
16.4 Schweißimperfektionen ................................................... 621

17 Widerstandsschweißen ........................................................ 625


17.1 Widerstandspunktschweißen (WPS) ..................................... 625
17.1.1 Verfahrensprinzip.................................................. 625
17.1.2 Übergangswiderstände der Fügeteiloberfläche.................. 627
17.1.3 Elektrodenverschleiß und Elektrodenreinigung................. 629
17.1.4 Schweißeignung von Legierungen ............................... 630
17.1.5 Maschinen und Elektroden........................................ 630
17.1.6 Festigkeitsverhalten von Aluminium-WPS-Verbindungen .... 634
17.2 Buckelschweißen .......................................................... 636

18 Mechanisches Fügen........................................................... 639


18.1 Merkmale mechanischer Fügetechniken................................. 639
18.2 Durchsetzfügen ............................................................ 642
18.3 Nieten ....................................................................... 646
18.3.1 Vollniete............................................................ 647
18.3.2 Blindniete .......................................................... 647
18.3.3 Schließringbolzen.................................................. 648
18.3.4 Stanzniet............................................................ 649
18.4 Schraubverbindungen ..................................................... 652
18.5 Festigkeitseigenschaften mechanisch gefügter Verbindungen......... 655

19 Sonderverfahren der Fügetechnik........................................... 659


19.1 Rührreibschweißen (Friction Stir Welding / FSW) ..................... 659
19.2 Reibschweißen ............................................................. 664
19.3 Explosivschweißen ........................................................ 668
19.4 Hartlöten.................................................................... 669

20 Einführung in das Konstruieren mit Aluminium ......................... 677


20.1 Gestaltungsgrundsätze..................................................... 677
20.2 Elastizitätsmodul und Leichtbau ......................................... 680
20.3 Schweißkonstruktionen ................................................... 686
20.3.1 Grundsätze zur Gestaltung von Schweißverbindungen ........ 686
20.3.2 Eigenspannungen in Schweißverbindungen..................... 691
20.3.3 Schwingfestigkeitsnachweis von Schweißverbindungen....... 699
20.3.4 Nachbehandlung zur Schwingfestigkeitsverbesserung ......... 713

21 Sonderwerkstoffe............................................................... 717
21.1 Aluminiumpulvermetallurgie ............................................. 717
21.1.1 Herstellen von Legierungspulvern ............................... 717
21.1.2 Kompaktieren von Pulvern zu Formteilen....................... 720
21.1.3 Sprühkompaktieren................................................ 722
21.1.4 PM-Legierungen ................................................... 724
Inhalt XV

21.2 Aluminiummatrix-Verbundwerkstoffe .................................. 725


22.2.1 Grundlagen und Eigenschaften................................... 725
21.2.2 Anwendungsbeispiele ............................................. 729
21.3 Aluminiumschaumwerkstoffe ............................................ 731
21.3.1 Metallschaumherstellung ......................................... 732
21.3.2 Eigenschaftsspektrum metallischer Schäume ................... 733
21.3.3 Anwendungsaspekte .............................................. 734

22 Gewinnung, Recycling, Ökologie ............................................ 737


22.1 Primäraluminium .......................................................... 737
22.1.1 Vorkommen, Bauxiterze .......................................... 737
22.1.2 Gewinnungsprozeß ................................................ 739
22.2 Sekundäraluminium ....................................................... 742
22.2.1 Ressourcen und Verwendung .................................... 743
22.2.2 Materialkreislauf („Recycling“).................................. 743
22.3 Versorgungslage in Deutschland ......................................... 745
22.4 Ökologische Betrachtungen .............................................. 746
22.4.1 Ökobilanzen (Life Cycle Assessment) .......................... 746
22.4.2 Energiefragen der Aluminiumgewinnung ....................... 749

Anhang .............................................................................. 753

Literatur............................................................................. 803

Sachverzeichnis..................................................................... 871
Tabellenverzeichnis

Tabelle 1.1 Einige vorteilhafte Gebrauchseigenschaften von Aluminium ..... 2


Tabelle 2.1 Endverbrauch von Aluminiumhalbzeugen, Formguß, Folie
und Pulver im Jahr 2004 ............................................................ 9
Tabelle 2.1.1 Eigenschaften von Aluminium-Kolbenlegierungen.............. 15
Tabelle 2.1.2 Aluminiumlegierungen für Zylinderköpfe ........................ 16
Tabelle 2.1.3 Aluminiumlegierungen für Motorblöcke.......................... 18
Tabelle 2.1.4 Legierungen von Halbzeugen und Hartloten für Wärmetauscher 21
Tabelle 2.1.5 Karosserieblechlegierungen für Motorhauben.................... 28
Tabelle 2.1.6 Strangpreßlegierungen für Stoßfänger ............................ 30
Tabelle 2.1.7 Merkmale der Audi Modelle A8 und A2.......................... 34
Tabelle 2.1.8 Aluminiumlegierungen für Beplankungs- und Strukturteile .... 37
Tabelle 2.1.9 Karosserieblechlegierungen ausländischer Provenienz .......... 38
Tabelle 2.1.10 Fertigungsschema von Blechkarosserieteilen aus Stahl
und Aluminium ...................................................................... 41
Tabelle 2.2.1 Aluminiumlegierungen für Bordwandprofilsysteme............. 43
Tabelle 2.2.2 Äquivalente Mindestwanddicken .................................. 45
Tabelle 2.2.3 Mindestwanddicke für Tankkörper nach DIN EN 13094 ....... 45
Tabelle 2.2.4 Für den Tankbehälterbau geeignete Aluminiumlegierungen .... 46
Tabelle 2.3.1 Aluminiumlegierungen für den Schienenfahrzeugbau........... 52
Tabelle 2.3.2 Mindesteigenschaften von Schweißverbindungen für
den Schienenfahrzeugbau .......................................................... 54
Tabelle 2.4.1 Aluminium-Knetlegierungen für Anwendungen in tragenden
Konstruktionen (n. Germanischer Lloyd, 2005) .................................. 60
Tabelle 2.4.2 Gußlegierungen, die dem Seewasserklima ausgesetzt werden
können (n. Germanischer Lloyd, 2005) ........................................... 61
Tabelle 2.5.1 Ausgewählte Luftfahrtlegierungen ................................ 63
XVIII Tabellenverzeichnis

Tabelle 2.5.2 Zusammensetzung neuerer Flugzeugbaulegierungen ........... 65


Tabelle 2.5.3 Eigenschaften von Luftfahrtplattenwerkstoffen .................. 65
Tabelle 2.6.1 Aluminiumlegierungen für rollgeformte Trapezprofile ......... 69
Tabelle 2.6.2 Konstruktionslegierungen nach DIN 4113-1 ..................... 70
Tabelle 2.7.1 Knetlegierungen für den Formenbau .............................. 74
Tabelle 3.1.1 Gefügebausteine der Aluminiumlegierungen ..................... 81
Tabelle 3.1.2 Übersicht über Art und Zahl der aktivierbaren Gleitsysteme.... 82
Tabelle 3.1.3 Stapelfehlerenergie von Aluminium............................... 88
Tabelle 3.1.4 Hall-Petch-Konstanten ............................................. 93
Tabelle 3.1.5 Thermophysikalische Eigenschaften von Legierungselementen 96
Tabelle 3.2.1 Zuordnung von AlMn-Legierungen zu Anwendungsbereichen . 116
Tabelle 3.2.2 AlSi-Knetlegierungen und ihre Anwendungsbereiche ........... 169
Tabelle 3.2.3 Kritische Abschreckgeschwindigkeit für Legierungen .......... 178
Tabelle 3.2.4 Wärmebehandlung aushärtbarer Konstruktionslegierungen ..... 183
Tabelle 3.3.1 Typische Aluminiumgußlegierungen ............................. 202
Tabelle 4.1.1 Physikalische Eigenschaften von Reinaluminium ............... 221
Tabelle 4.2.1 Physikalische Eigenschaften von Aluminiumoxid ............... 226
Tabelle 5.2.1 Typische Oxidschichtdicken von Aluminium .................... 233
Tabelle 5.2.2 Lochfraß-Potentialwerte von Aluminiumlegierungen ........... 240
Tabelle 5.3.1 Elektrochemische Potentialwerte intermetallischer Phasen ..... 243
Tabelle 5.3.2 Wirkung wichtiger Legierungselemente auf
die Korrosionsbeständigkeit ........................................................ 243
Tabelle 5.3.3 Korrosionsbeständigkeit von Aluminiumlegierungen ........... 245
Tabelle 5.4.1 Spannungsreihe ausgewählter Metalle ............................ 259
Tabelle 5.4.2 Kontaktkorrosionsgefahr in verschiedenen Korrosions-
umgebungen ......................................................................... 261
Tabelle 6.1.1 Wahre Bruchdehnung im Zug- und Torsionsversuch ........... 286
Tabelle 6.2.1 Koeffizienten der Fließkurvenextrapolationen .................. 291
Tabelle 6.4.1 Kennwerte für die zyklische Spannungs-Dehnungskurve ...... 348
Tabelle 6.4.2 Mikrostützwirkungskonstante s nach Neuber .................... 362
Tabelle 6.4.3 Ersatzstrukturlängen für einige Konstruktionswerkstoffe ....... 362
Tabellenverzeichnis XIX

Tabelle 6.7.1 Streckgrenze und „wahre“ Bruchdehnung ermittelt


an Zugproben mit verschiedenen Kerbgeometrien .............................. 398
Tabelle 7.2.1 Übersicht über Formgießverfahren für Aluminium .............. 403
Tabelle 7.3.1 Vergleich der verschiedenen Gießverfahren ..................... 420
Tabelle 9.3.1 Herstellbare Mindestwanddicken von Profilen .................. 441
Tabelle 9.3.2 Strangpreßbarkeit der Aluminiumwerkstoffe..................... 444
Tabelle 10.4.1 Schmiedelegierungen und ihre Verwendungszwecke .......... 468
Tabelle 10.4.2 Schmiedelegierungen der Klasse B .............................. 469
Tabelle 10.4.3 Schmiede- und Schmelztemperaturbereiche .................... 472
Tabelle 11.2.1 Fließpreßbarkeit von Legierungen ............................... 479
Tabelle 11.2.2 Festigkeitseigenschaften von kaltfließgepreßten Teilen ....... 480
Tabelle 12.1.1 Aluminiumblechlegierungen für den Karosseriebau ........... 513
Tabelle 12.1.2 Zusammensetzung von Aluminiumkarosserieblech-
legierungen........................................................................... 514
Tabelle 12.1.3 Eigenschaften von Aluminiumkarosserieblechlegierungen .... 514
Tabelle 12.3.1 Versuchsergebnisse des Genauschneidverfahrens .............. 532
Tabelle 12.3.2 Feinschneidbarkeit von Aluminiumlegierungen ............... 534
Tabelle 13.1.1 Richtwerte für Biegefaktoren von Strangpreßlegierungen ..... 538
Tabelle 13.3.1 Superplastisch umformbare Aluminiumlegierungen ........... 552
Tabelle 14.3.1 Plattenwerkstoffe für Zerspanungszwecke ...................... 562
Tabelle 14.3.2 Eigenschaften von Pb-freien Automatenlegierungen........... 563
Tabelle 14.4.1 Überblick über die verschiedenen Zerspanbarkeitsgruppen ... 565
Tabelle 15.1 Oberflächenbehandlungsverfahren ................................. 578
Tabelle 15.3.1 Typische Dimensionen von anodischen Oxidschichten ........ 584
Tabelle 16.1.1 Relevante Faktoren für das Schweißen von Aluminium ....... 592
Tabelle 16.1.2 Gruppeneinteilung der Knetlegierungen bezüglich ihrer
Schweißeignung ..................................................................... 595
Tabelle 16.1.3 Gruppeneinteilung der Gußlegierungen bezüglich ihrer
Schweißeignung .................................................................... 595
Tabelle 16.1.4 Gruppeneinteilung für Schweißzusatzwerkstoffe ............... 598
Tabelle 16.1.5 Auswahl von Schweißzusatzwerkstoffen........................ 599
XX Tabellenverzeichnis

Tabelle 16.1.6 Einfluß der Legierungsgehalte auf die Schweißriß-


empfindlichkeit ...................................................................... 600
Tabelle 16.2.1 Mindestfestigkeitswerte von Schweißverbindungen
der Legierung EN AW-7020-T5 nach 3 Monaten RT-Auslagerung ........... 603
Tabelle 16.3.1 Vergleich zwischen gebräuchlichen Schweißverfahren ....... 615
Tabelle 16.4.1 Gruppeneinteilung der Schweißimperfektionen................. 622
Tabelle 19.1.1 Statische Festigkeitseigenschaften von FSW-Stumpfstoß-
verbindungen ........................................................................ 663
Tabelle 19.2.1 Reibschweißeignung von Aluminium ........................... 666
Tabelle 19.4.1 Legierungen und Schmelzdaten für Aluminium-Hartlote ...... 670
Tabelle 19.4.2 Beispiele für Knetlegierungen mit Angabe zur Lötbarkeit ..... 671
Tabelle 19.4.3 Eigenschaften von hartgelöteten Legierungen .................. 672
Tabelle 19.4.4 Flußmittel für das Hartlöten von Aluminium ................... 674
Tabelle 20.2.1 Vergleich typischer Konstruktionswerkstoffe bezüglich
Dehngrenze und Elastizitätsmodul................................................. 680
Tabelle 20.2.2a Massenverhältnis Aluminium/Stahl von dünnwandigen
Hohlstrukturen unter Torsionsbeanspruchung .................................... 682
Tabelle 20.2.2b Massenverhältnis Aluminium/Stahl von vollwandigen
Hohlstrukturen unter Torsionsbeanspruchung .................................... 682
Tabelle 21.1.1 Löslichkeitsgrenzen von Legierungselementen durch
rasche Erstarrung ................................................................... 719
Tabelle 22.1.1 Elementare Zusammensetzung der Erdkruste ................... 737
Tabelle 22.1.2 Zusammensetzung des Bauxits .................................. 738
Tabelle 22.1.3 Prozeßdaten für die Aluminiumelektrolyse ..................... 741
Tabelle 22.4.1 Europäisches Energieressourcenmodell für Aluminium ....... 750
1 Einführung

1.1 Der Wettbewerb der Werkstoffe in den Märkten

Aluminiumanwendungen findet man auf fast allen Gebieten der Wirtschaft


und des modernen Lebens. Sie reichen von der Architektur über Verkehr,
Maschinenbau, Elektrotechnik und Verpackung bis hin zu Freizeit und
Sport, Unterhaltung und Kommunikation, Kunst und Kultur. Auf den mei-
sten dieser Anwendungsgebiete steht Aluminium in direktem Wettbewerb
mit anderen Werkstoffen und muß sich gegenüber technischen und wirt-
schaftlichen Herausforderungen dieser Konkurrenten behaupten. Gesi-
cherter Erfolg wird nur beschert, wenn ein Anwendernutzen deutlich er-
kennbar ist. Neben ästhetischen Gründen, Langlebigkeit, Servicefreund-
lichkeit und wirkungsvoller Recyclingfähigkeit wird der Anwendernutzen
vorrangig an der Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit der Produkte ge-
messen. Die Herausforderung besteht deshalb darin, angesichts eines ge-
genüber anderen Werkstoffen höheren Materialpreises dennoch zu wett-
bewerbsfähigen Lösungen zu kommen.
Daß dies gelingen kann, belegt offensichtlich die weltweite mengenmä-
ßige Entwicklung der Aluminiumproduktion seit dem historischen Beginn
der industriellen Aluminiumproduktion Ende des 19. Jahrhunderts, die in
Bild 1.1 dargestellt ist und die jährlichen Erzeugungsmengen von Primär-
aluminium („Hüttenaluminium“) enthält. Der wesentliche Anteil der Alu-
miniumproduktion betrifft die sog. „westliche Welt“, die nicht nur Europa,
Nord- und Südamerika, Australien und afrikanische Länder, sondern auch
die GUS-Staaten, Japan und Südkorea umfaßt. Im letzten Jahrzehnt haben
darüber hinaus rasante Entwicklungen in den sog. „östlichen Ländern“ be-
gonnen, allen voran in China, wo die Produktion, Verarbeitung und Ver-
wendung auf der Grundlage modernster „westlicher“ Technologien aufge-
baut wird. Hinzuzurechnen ist noch ein erheblicher Anteil (2004:
7.800.000 t) von „Sekundäraluminium“ aus Recyclingkreisläufen, der in
Deutschland und Europa bereits über 30% des Gesamtbedarfs abdeckt, s.
unten und Kap. 21.
2 1 Einführung

Bild 1.1 Entwicklung der Weltaluminiumproduktion

Der offensichtliche Grund für die rasante Verbrauchsentwicklung sind


die vielseitigen Gebrauchs- und Verarbeitungseigenschaften, durch die
sich Aluminium gegenüber anderen Gebrauchsmetallen auszeichnet. Hier-
zu zählen die Eigenschaften in Tabelle 1.1.

Tabelle 1.1 Einige vorteilhafte Gebrauchseigenschaften von Aluminium


• Geringes spezifisches Gewicht: 1/3 so hoch wie Stahl
• Vielfältige Herstellungs- Gießen, Walzen bis zu 5 µm Dicke,
möglichkeiten: Strangpressen, Schmieden,
Kaltfließpressen, Ziehen
• Vielseitige Formgebungs- Spanen, Tiefziehen, Streckziehen,
möglichkeiten: Biegen, Stanzen u.a.
• Gute Korrosionsbeständigkeit: durch Anodisieren und Beschichten
noch zu verbessern
• Großes Festigkeitsspektrum: von 70 bis 800 N/mm²
• Ungiftig: verwendbar als Verpackungsstoff für
Lebensmittel
• Hohe elektrische Leitfähigkeit: 2x so hoch wie Kupfer, wenn bezogen
auf das gleiche Gewicht
• Hohe Wärmeleitfähigkeit: 3x so hoch wie Stahl
1.2 Innovationsgrundlagen 3

So wurde Aluminium nach Stahl zum wichtigsten Gebrauchsmetall. Die


Zunahme des Aluminiumverbrauchs wurde getragen von der gesamtwelt-
wirtschaftlichen Entwicklung nach dem Ende des 2. Weltkriegs, aber auch
durch Substitution anderer Werkstoffe durch Ausschöpfung seines beson-
deren Eigenschaftsspektrums. Die herausragenden Eigenschaften – gerin-
ges Gewicht, hohe Korrosionsbeständigkeit und Lebensmittelverträglich-
keit – sind die Grundlage für die Eroberung der Märkte Transport und
Verkehr, Bauwesen und Verpackung, die zusammen mehr als 2/3 des Ge-
samtaluminiumbedarfs darstellen.1 Detailliertere Ausführungen zu anwen-
dungstechnischen Entwicklungen in diesen Märkten enthält Kap. 2.
Ohne Zweifel geht es auf allen Märkten – aber besonders auf dem be-
deutenden Automobilsektor – um die Wahrung der Position der einzelnen
Werkstoffgruppen, so daß weitere Substitutionen gegen äußerste Wider-
stände erkämpft werden müssen. Hierbei spielen immer neue Innovationen
und die gezielte Weiterentwicklung und Beherrschung des „gewußt-wie?“
eine entscheidende Rolle.
Allerdings gibt es auch nur wenige Anwendungsgebiete, in denen durch
weitere Entwicklungen bei anderen Werkstoffen – z.B. bei den hochfesten
Stählen, Magnesium sowie glas- und carbonfaserverstärkten Kunststoffen
– Aluminiumanwendungen nicht resubstitutiert werden können. Damit
dies nicht geschieht und die positiven Wachstumstrends andauern, sind In-
novationen bei den Werkstoff- und Verarbeitungstechnologien unabding-
bar. Darüber hinaus ist Kreativität bei den konstruktiven Konzepten gefor-
dert, die sich zu einem harmonischen Dreiklang mit den Werkstoff- und
Verarbeitungstechnologien gesellen müssen.

1.2 Innovationsgrundlagen

Grundlage für die Entwicklung der Werkstoffeigenschaften ist die Kon-


trolle und gezielte Veränderung des Makro- und Mikrogefüges. Die Wahl
des geeigneten Ausgangszustands sowie die bewußte Veränderung des Ge-
füges in der Verarbeitungsprozeßkette sind die Voraussetzung für bere-
1
Aktuelle statistische Zahlen findet man online in folgenden Datenbanken:
Gesamtverband der dt. Al.-Industrie (GDA) www.aluinfo.de
European Aluminium Association (EAA) www.eaa.net
The Aluminum Association (AA) www.aluminum.org
Australian Aluminium Council www.aluminium.org.au
Aluminium Federation of South Africa www.afsa.co.za
Associação Brasileira do Alumínio (ABAL) www.abal.org.br
World Bureau of Metal Statistics (WBMS) www.world-bureau.com
International Aluminium Institute (IAI) www.world-aluminium.org.
4 1 Einführung

chenbares Verhalten im Einsatz. Die Vielfalt der Veränderungsmöglich-


keiten und ihre Nutzung für die Optimierung von Prozessen, Kosten und
Bauteilverhalten sind Ressourcen für Innovationen. Neben der mechani-
schen ist vor allem die thermische Gefügebeeinflussung von Interesse.
Aufgrund des relativ geringen Schmelzpunktes des Aluminiums kann das
Gefüge bereits bei Temperaturen bis 250 °C starken Veränderungen un-
terworfen werden. Solche thermischen Prozesse lassen sich in geschlos-
sene oder teilweise geschlossene Prozeßketten integrieren und damit wei-
tere Freiheitsgrade für die Ausnutzung des Werkstoffpotentials gewinnen.
Andererseits können durch notwendige thermische Prozeßstufen wie dem
Aushärten von Klebstoffen oder organischen Beschichtungen Gefügever-
änderungen verursacht werden, die auch zur Festigkeitssteigerung genutzt
werden können, vorausgesetzt, der Werkstoff liegt zuvor in einem geeig-
neten Werkstoffzustand vor.
Aus konstruktiver Sicht ist es weiterhin wünschenswert, das Verhalten
während der Verarbeitung und vor allem während der Einsatzdauer vor-
herzusagen. Die Einsatzbedingungen stellen dabei häufig Anforderungen,
die durch die üblichen Werkstoffkenndaten nicht befriedigt werden kön-
nen, wie z.B. das Crash-Verhalten. Entscheidend dabei ist das Bruchver-
halten, welches sensibel auf Gefügezustand und -veränderungen reagiert.
Die Kenntnis des Bruchverhaltens – sei es unter statischer, dynamischer,
schwingender oder korrosiver Beanspruchung – und seine Abhängigkeit
von Gefügezuständen und Spannungszuständen ist eine wesentliche
Grundlage für die verläßliche Vorhersage, Modellierung oder Simulation.
Schwachstellen im Werkstoff oder Bauteil – wie Schweißverbindungen –
stellen besonders hohe Anforderungen an Detailkenntnisse der Gefügever-
änderungen, die durch den Schweißprozeß hervorgerufen wurden. Der
Schwerpunkt der Anwendungstechnologie im Rahmen dieses Buches liegt
daher auf einer verständlichen Darstellung des aktuellen Wissensstandes
über z.T. sehr komplexe metallkundliche Vorgänge bei der Verarbeitung
und beim Produkteinsatz. Die Kap. 3–6 sollen dieses Grundwissen vermit-
teln.
Das Spektrum der Herstellungsverfahren für Aluminiumhalbzeuge und
Formgußteile wird in den Kap. 7–11 erläutert. Dabei beschränken sich die
Ausführungen auf diejenigen Aspekte, die für die Anwendung wichtig
sind. Die Gestaltungsmöglichkeiten der Halbzeugformen und Formguß-
teile hängen entscheidend mit den Verfahrensprinzipien und ihren Grenzen
zusammen. Berücksichtigung der verfahrensbedingten Freiheitsgrade in
der Gestaltung von Vor- und Endformen bringt wirtschaftliche Vorteile.
Die spanlosen und spangebenden Formgebungsverfahren in der Weiter-
verarbeitung von Halbzeugen sind in den Kap. 12–14 beschrieben. Sie ge-
hören zu den Schlüsseltechnologien der Anwendungstechnik wie auch die
1.2 Innovationsgrundlagen 5

Fügeverfahren. Die Anwendbarkeit von Fügeverfahren dominiert die


Werkstoffwahl, wirkt auf das Bauteilverhalten und entscheidet über die
Wettbewerbsfähigkeit der Produktlösung. Eine kurze Einführung in die
Oberflächenbehandlung enthält Kap. 15. Die für Aluminium geeigneten
Fügeverfahren werden in den Kap. 16–19 beschrieben.
Kapitel 20 befaßt sich mit konstruktiven Aspekten der Aluminiuman-
wendung, die einen möglichst hohen Gewinn an wirtschaftlichem Leicht-
baugrad, aber gleichzeitig an Steifigkeit, Sicherheit und Zuverlässigkeit
gewährleisten sollen. Es wird deutlich, daß der Erfolg einer konstruktiven
Lösung nur durch Anwendung aluminiumgerechter Rahmenbedingungen
gewährleistet ist, die in der Gestaltung und Fertigung notwendige Frei-
heitsgrade einräumen. In der Vergangenheit war die werkstofftechnische
Ingenieuraufgabe meistens beschränkt auf eine „Insellösung“, d.h. in der
arbeitsteiligen Wirtschaft wurde jeweils für eine bestimmte Teilaufgabe
oder -funktion eine Lösung gesucht. Das Ziel solcher Arbeitsweise war er-
reicht, wenn die Lösung anforderungsgerecht und zu wettbewerbsfähigen
Kosten produziert werden konnte. Dabei wurden vielfach die Erfahrungen
mit anderen Werkstoffen zugrunde gelegt und auf die Aluminiumkon-
struktion und -verarbeitung übertragen. Viele Aluminiumanwendungen
scheiterten an starren räumlichen Vorgaben oder an bereits vorhandenen
Fertigungseinrichtungen, die für die Aluminiumverarbeitung nicht geeig-
net waren. Für viele erfolgreiche Aluminiumanwendungen waren eine
ganzheitliche werkstoffspezifische Arbeitsweise und in der Tat eine eigen-
ständige Fertigung der Schlüssel zum Erfolg.
Auf einen wirtschaftlichen Aspekt konstruktiv-konzeptioneller Arbeits-
weise sei hier hingewiesen. Daß die Gesamtkosten eines Produktes die
Summe aller Einzelkosten sind, ist eine triviale Aussage. Daß aber die Op-
timierung der Gesamtkosten nicht gleichbedeutend sein muß mit der Mi-
nimierung aller Einzelkosten, ist nicht immer einsichtig. So können höhere
Kosten im Einzelfall dennoch zu einem wirtschaftlicheren Gesamtergebnis
führen, wenn durch Synergieeffekte sich in anderen Bereichen Kostenein-
sparungen ergeben. Da das Rohmetall Aluminium, d.h. das unverarbeitete
Material, üblicherweise teurer ist als andere Rohmaterialien, ist das syste-
matische Nachdenken über Synergieeffekte eine Grundvoraussetzung in
der Aluminium-Anwendungstechnik. Die Aufgabe heißt also: werkstoffge-
recht planen, konstruieren und fertigen.
Die Konstruktions- und Fertigungspotentiale des Werkstoffs Aluminium
sind in der Tat größer als bei anderen Werkstoffen. Die ausgezeichneten
Gieß-, Strangpreß-, Schmiede- und Fließpreßeigenschaften des Werkstoffs
ermöglichen Einsparungen von Fertigungsschritten durch endkonturnahe
Vorformen, die nur noch geringer Nacharbeit bedürfen. Um das „near net
shape“ Potential zu nutzen, sollte man sich immer über das unbedingt ein-
6 1 Einführung

zuhaltende Toleranzspektrum Rechenschaft ablegen. Unnötige hohe Tole-


ranzforderungen sollten möglichst konstruktiv vermieden werden. Eine be-
sondere Faszination stellt weiterhin die formgebende Weiterverarbeitung
von stranggepreßten Profilen dar. Traditionell werden Profile mit einheitli-
chen Querschnitten und möglichst engen Toleranzen über der geraden Pro-
fillänge verwendet. Dreidimensionale Querschnittsänderungen durch Kalt-
umformverfahren wie Biegen, hydromechanisches Umformen und lokales
Fließpressen aber öffnen erst das ganze Spektrum der Formgebungsmög-
lichkeiten gerade in der Massenfertigung.
Die Wahl des geeigneten „near net shape“ Ausgangsmaterials (im Sinne
von Formguß oder Halbzeugformen) ist abhängig von der Legierungswahl
und den Legierungseigenschaften sowie von den weiteren Formgebungs-
und Bearbeitungsprozessen. Bei Bauteilen aus hochfesten Legierungen
kann manchmal aufgrund der ausgezeichneten Zerspanbarkeit und der Ein-
sparung von Fügeoperationen die spangebende Formgebung aus einer
massiven Walzplatte günstiger sein als aus konturnahen Strangpreßprofi-
len. Das Spektrum der werkstofflichen Möglichkeiten wird darüber hinaus
durch zahlreiche Sonderwerkstofformen erweitert, die durch Pulvermetal-
lurgie, Metallmatrix-Faser- und -Partikelverbunde, sowie durch Alumini-
umschaumstoffe angeboten werden. Hierüber wird in Kap. 21 ein kurzer
Überblick gegeben. Die Aluminiumwerkstoffwahl bei der Bauteilent-
wicklung ist eine anspruchsvolle Optimierungsaufgabe.
Betrachtungen über Ressourcen, Gewinnung, Recycling und Ökologie
in Kap. 22 schließen den Inhalt des Buches ab. Für ein Gebrauchsmetall
mit hohem Einsatzvolumen sind diese Aspekte für langfristige Perspekti-
ven wichtig. Tatsache ist, daß die Aluminiumgewinnung nach heutigen
Technologiestandards einen hohen Energieeinsatz erfordert. Es ist aber
auch unbestritten, daß das Recycling von Altschrotten aus ausgedienten
Aluminiumprodukten eine wirtschaftlich attraktive industrielle Spartentä-
tigkeit ist, und die Wiedergewinnung von „sekundärem“ Aluminium eine
hohe Energieeinsparung ermöglicht. Zudem kann das wirtschaftliche Re-
cycling von Aluminium auf eine über 100-jährige Tradition zurückgreifen,
wie durch den Ausschnitt aus der Familienzeitschrift „Die Gartenlaube“
aus dem Jahr 1893 belegt ist, der in Bild 1.2.1 wiedergegeben ist. Damals
ging es um die Markteinführung von Aluminium-Küchengeschirr, die das
gängige Kupfer- und Messinggeschirr ersetzen sollten. Heute geht es um
die Eroberung des Automobilsektors, und der Recyclingprozeß spielt dabei
eine ähnlich wichtige Rolle zur Wahrung der Ressourcen. Bereits heute
deckt rezykliertes Aluminium mehr als 30% des Metallbedarfs in Deutsch-
land und Europa.
1.2 Innovationsgrundlagen 7

Bild 1.2.1 Ausschnitt aus einem Artikel in der Familienzeitschrift „Die Garten-
laube“ aus dem Juli-Heft des Jahres 1893, in dem auf das wirtschaftliche Recyc-
ling von Altaluminium hingewiesen wird

Für vertiefendes Studium ist die im Text erwähnte Literatur in einer ak-
tuellen, nach Kap. geordneten Literatursammlung am Ende des Buches zu-
sammengestellt. Darüber hinaus sei auf eine Reihe von frei zugänglichen
Internetdatenbanken hingewiesen2, die zum Inhalt dieses Buches ergän-
zende Informationen über metallkundliche und anwendungstechnische As-
pekte bieten.

Der Anhang enthält tabellarische Übersichten über ausgewählte Alumi-


niumlegierungen und deren physikalische und typische mechanisch-tech-
nologischen Eigenschaften sowie eine Normenübersicht. Bei der Angabe
von Eigenschaften wurde weitgehend darauf verzichtet, genormte Eigen-
schaften wiederzugeben, da diese Änderungen unterworfen sind und sich
der Konstrukteur verbindlich auf die jeweils gültigen genormten Werk-

2
Das Ausbildungsprojekt AluMatter: www.aluminium.matter.org.uk, und das
anwendungsorientierte Aluminium Automotive Manual: www.eaa.net/aam.
8 1 Einführung

stoffangaben und garantierten Mindesteigenschaften beziehen muß. Typi-


sche Werkstoffangaben dagegen sind für den Entwicklungsprozeß sinn-
voller; sie geben das wirkliche Werkstoffverhalten – die gegenseitige Ab-
hängigkeit von Festigkeit und Duktilität – richtiger wieder.
2 Märkte und Anwendungen

Die wichtigen Märkte in Deutschland und Europa mit ihren Mengenantei-


len am Aluminiumverbrauch1 gehen aus Tabelle 2.1. hervor. Analysiert
man den Werkstoffeinsatz in diesen Märkten, fällt auf, daß im Transport-
und Verkehrssektor, im Bauwesen sowie im Maschinenbau ein hoher An-
teil des Aluminiumeinsatzes auf konstruktive, strukturelle Anwendungen
entfällt mit entsprechenden hohen Anforderungen an Tragfähigkeit, Si-
cherheit und Langlebigkeit. Hier sind in besonderem Maße Kenntnisse der
Aluminium-Anwendungstechnologie gefordert.

Tabelle 2.1 Endverbrauch (in %) von Aluminiumhalbzeugen, Formguß, Folie und


Pulver in verschiedenen Marktsegmenten in Deutschland und Europe im Jahr
2004 (Quelle: EAA, GDA)
Marktsegment Europa, in % Deutschland, in %
Transport und Verkehr 36 43
Bauwesen 26 15
Verpackung 17 10
Maschinenbau, Elektrotechnik 14 14
Sonstige Märkte 7 18
Endverbrauch 2004 absolut 8,9 Mio. t 3,1 Mio. t

Die technologisch interessantesten Anwendungsmärkte für Aluminium


aus der Sicht der Konstrukteure, Fertigungsingenieure und Werkstoffach-
leute sind heute zweifellos der Transport- und Verkehrssektor. Wie auf
kaum einem anderen Gebiet spielt hier jedoch der Wettbewerbsstreit der
Werkstoffe um Marktanteile, – und dieser Streit fördert Forschungs- und
Entwicklungsanstrengungen in allen technischen Disziplinen. Die neueren
Entwicklungen hoch- und höchstfester Stahlwerkstoffe sind ein Beispiel

1 Der in volkswirtschaftlichen Statistiken verwendete Begriff „Verbrauch“ ist für


Aluminium insofern irreführend, als der Werkstoff sich nicht verbraucht, son-
dern zu hohen Prozentsätzen durch Recyclingprozesse wieder gebrauchstauglich
gemacht wird, s. Kap. 22.
10 2 Märkte und Anwendungen

für die Herausforderungen in diesem Werkstoffwettbewerb. Substitution


und Resubstitution sind das wechselvolle Spiel. Energieeinsparung als
treibende Kraft für den Einsatz von Leichtbauwerkstoffen war in der Ver-
gangenheit und wird auch in Zukunft eine wichtige Motivation sein.
Längst aber scheint der Wettbewerb um wirtschaftlichste Lösungen des
Leichtbaus die dominierende Rolle übernommen zu haben.
Die Vielfältigkeit der Aluminiumanwendungen in den in Tabelle 2.1 ge-
nannten Marktsektoren macht es notwendig, Beispiele auszuwählen, die
typisch für den Stand der Technik sind. Zudem erfordern die verschiede-
nen Bereiche des Verkehrssektors unterschiedliche Lösungsansätze be-
züglich Werkstoffauswahl und Anwendungstechnologien. Aus diesem
Grunde werden die nachfolgenden Betrachtungen für die einzelnen Ver-
kehrsbereiche – Automobilbau, Nutzfahrzeugbau, Schienenfahrzeug- und
Schiffsbau sowie Flugzeugbau – getrennt herausgestellt. Einige Betrach-
tungen zum Bauwesen und weiteren Anwendungsmärkten schließen dieses
Kapitel ab.
Die dargestellten Beispiele sollen das Interesse wecken, sich mit den
werkstofflichen, gestalterischen und fertigungstechnischen Grundlagen zu
befassen, die den Hauptteil dieses Buches ausmachen.

2.1 Aluminium im Automobilbau

Unter den mengenmäßig bedeutenden Absatzmärkten für Aluminium-


werkstoffe gilt der Automobilsektor als derjenige mit dem größten Ent-
wicklungspotential hinsichtlich Werkstoffbedarf und -technologien. Als
Leichtbauwerkstoff für Motorkomponenten, Fahrwerk und Karosserie
wurde Aluminium bereits über fast ein Jahrhundert in verschiedenen Fahr-
zeugmodellen serienmäßig2 verwendet, um anfänglich den Reifenabrieb zu
verringern, später die Fahreigenschaften bei noch mangelhafter Motoren-
technik und schließlich – seit den Ölkrisen der 70-ger Jahre und dem ge-
stiegenen Umweltbewußtsein – den Energiebedarf und die Umweltbela-
stung zu reduzieren. Großserienproduktionen von Voll-Aluminium-Fahr-
zeugen waren jedoch vorübergehende Ausnahmeerscheinungen. Ein Bei-
spiel ist der Dyna Panhard 1954, der bereits Werkstofftechniken verwen-
dete, die auch heute noch z.T. Grundlagen des Aluminium-Karosseriebaus
sind, s. Bild 2.1.1. Das Gewicht der 6-sitzigen, 4-türigen Limousine: 650
kg. Motorisierung: luftgekühlter 2-Zylinder-Motor mit 850 cm³. Maximale
Geschwindigkeit: 140 km/h, Autobahndauergeschwindigkeit: 120 km/h.
2
Die Seriengrößen in der ersten Hälfte des vergangenen Jahrhunderts waren je-
doch verglichen mit den heute üblichen relativ bescheiden.
2.1 Aluminium im Automobilbau 11

Karosserieblechwerkstoffe waren die Legierungen AlMg3, AlMg4 und


AlMg5, z.T. in fließfigurenarmer Qualität. Fügetechnik der Karosserie:
Punktschweißen. Dichtschweißen des Tanks aus 1,2 mm AlMg3 erfolgte
mit Rollennahtschweißen (Baron 1954).

Bild 2.1.1 Dyna Panhard 1954 mit selbsttragender Blechkarosserie aus Alumi-
nium

Während in den 70-, 80-er und auch noch in den 90-er Jahren die Moto-
rentechnik erhebliche Fortschritte bei der Treibstoffbedarfsminderung
machte und dadurch der Leichtbau, der gewöhnlich mit höheren Kosten
verbunden ist, immer wieder nachrangig wurde, haben die zunehmenden
Treibstoffpreise, die Gewichtszunahme der Fahrzeuge im vergangenen
Jahrzehnt und die Emissionsgesetzgebungen in Europa und den USA den
Leichtbau in den Vordergrund gerückt. Vor allem Sicherheits-, Qualitäts-
und Komfortverbesserungen der Fahrzeuge haben eine Gewichtsspirale
ausgelöst, die beispielhaft für den VW-Golf in Bild 2.1.2 dargestellt ist.
Ähnliche Verhältnisse gelten für alle Fahrzeugtypen und -klassen interna-
tionaler Hersteller.
Gleichzeitig hat sich die Automobilindustrie im Jahr 1998 verpflichtet,
den CO2-Ausstoß bis zu den Jahren 2008 und 2012 von derzeit ca. 180 bis
200 g/km auf 140 bzw. 120 g/km zu reduzieren, s. Bild 2.1.3. Dieses Ziel
ist nach dem gegenwärtigen Stand der Technik nur durch erhebliche Ge-
wichtsreduzierung der Fahrzeuge erreichbar. Änderungen der Antriebs-
technik mit geringeren CO2-Emissionen, wie Hybrid- und Gasantriebe,
Wasserstoffantrieb bzw. Brennstoffzellen, sind teilweise noch Zukunftsvi-
sionen, führen in der Regel aber ebenfalls zu höheren Fahrzeuggewichten
mit entsprechenden Einschränkungen der Fahrdynamik oder erfordern
stärkere Motorisierung. Die Notwendigkeit des Leichtbaus wird durch die-
se Entwicklungen nicht überflüssig.
12 2 Märkte und Anwendungen

Bild 2.1.2 Gewichtsentwicklung des VW-Golf zwischen 1975 und 2003 auf Basis
einheitlicher Motorleistung (Quelle: v. Zengen, EAA)

Bild 2.1.3 Selbstverpflichtung der Automobilindustrie aus dem Jahr 1998 zur Re-
duzierung des CO2-Ausstoßes (CEC: Europäische Kommission, ACEA: Dach-
verband der Europäischen Automobilhersteller) (Quelle: IKA, RWTH Aachen)

Jahrzehntelang war der Einsatz von Aluminium im Automobil weitge-


hend beschränkt auf Formgußanwendungen bei Kolben und Aggregatege-
häusen im Antriebsbereich sowie bei Rädern. Zwei Drittel der gesamten
Aluminiumgießereiproduktion wurden und werden in diesen Markt gelie-
fert. Im (west-)deutschen Automobilbau wurden 1955 knapp 14.000 t
2.1 Aluminium im Automobilbau 13

Leichtmetall eingesetzt, was etwa einem durchschnittlichen Aluminium-


anteil von 2 % pro Fahrzeug (Gesamtproduktion an Fahrzeugen 1955:
718.400) entsprach (Annon. 1956). Im Jahre 2004 hat sich die Liefermen-
ge an deutsche Automobilwerke auf etwa 750.000 t Aluminium erhöht,
wovon Gußmaterial einen Anteil von etwa 75 % ausmacht. Bei einer Ge-
samtproduktion von 5,6 Mio. Fahrzeugen und unter Berücksichtigung von
Fertigungsverschnitt entspricht dies einem durchschnittlichen Anteil von
fast 10 % oder 110–120 kg/Fahrzeug. Nach amerikanischen Angaben be-
trägt im Jahr 2005 der durchschnittliche Aluminiumanteil pro Neufahrzeug
144,8 kg, eine Zunahme um 16 % seit 2002. In den vergangenen zehn Jah-
ren hat sich der Aluminiumanteil am Fahrzeuggewicht daher annähernd
verdoppelt. Dieser gewaltige Anstieg bedeutet eine deutliche Durchdrin-
gung des Motorenbaus (Zylinderkopf, Motorgehäuse und sonstige An-
triebsaggregate), aber auch eine erheblich stärkere Verwendung von Alu-
minium in Fahrwerk und Karosserie. Angesichts des politischen Umfelds
wird mit weiteren Steigerungen gerechnet, sofern die wachsenden Roh-
stoffpreise nicht nachteilige Auswirkungen haben.

2.1.1 Aluminium im Antriebsbereich

In den vergangenen 50 Jahren hat sich Aluminium als Leichtbauwerkstoff


im gesamten Antriebsstrang – im Motor und Getriebegehäuse, Wärmetau-
scher, Wärmeabschirmung, bei Flüssigkeitsleitungen sowie gelegentlich
bei der Kardanwelle – etabliert. Kolben und Zylinderköpfe von Otto- und
Dieselmotoren, Wärmetauscher und Wärmeabschirmbleche bestehen heute
aus Aluminium, wie auch bereits etwa 50% der Zylinderblöcke. Neben
dem geringen spezifischen Gewicht war die hohe Wärmeleitfähigkeit,
Gießbarkeit und Korrosionsbeständigkeit des Werkstoffs in Verbindung
mit werkstofftechnischen Entwicklungen der Warmfestigkeit, Wärmeaus-
dehnung, Tribologie sowie der Gießtechnologie maßgebend für den Er-
folg. Für eine ausführliche Darstellung des Entwicklungsstandes wird auf
das Aluminium Automotive Manual (www.eaa.net/aam) verwiesen.

Kolben
Kolben in Benzin- und Dieselmotoren sind extremen thermischen Bela-
stungen ausgesetzt, die durch Spitzentemperaturen des Gases im Brenn-
raum von 1800 bis 2600 °C und beim Auslaß von 500–800 °C gekenn-
zeichnet sind. Sie müssen einem Gasdruck bis zu 75 bar in Benzinmotoren
und bis zu 180 bar und mehr in turbogeladenen Dieselmotoren widerste-
hen. Die Wärmelast wird durch die Kolbenringe und durch die Öl-Spritz-
14 2 Märkte und Anwendungen

kühlung soweit abgeführt, daß nur noch Spitzentemperaturen bis zu 300 °C


vom Kolbenboden ertragen werden müssen (Röhrle 1994). Die Kontrolle
der Wärmedehnung wird überwiegend durch eingegossene Stahlverstär-
kungen oder – bei Nutzfahrzeugmotoren – durch eingegossene Alumini-
umoxidfaserverbunde gewährleistet. Die Wärmeausdehnung verringert
sich mit zunehmendem Silizium-Gehalt. Abgesehen von geschmiedeten
Kolben für Hochleistungsmotoren werden Kolben im Schwerkraft-
kokillenguß sowie durch Squeeze-Casting, s. Abschn. 7.1, hergestellt.
Als Kolbenlegierungen dienen hypoeutektische, eutektische und hyper-
eutektische AlSi-Legierungen mit 10 bis 18 % Si und geringen Beimen-
gungen von Cu, Mg und Ni. Warmfestigkeit und Verschleißfestigkeit sind
die wesentlichen Forderungen an den Kolbenwerkstoff. Die Komplexität
der Kolben und der Legierungsgehalt der Kolbenlegierungen richten sich
nach den jeweiligen Anforderungen und variieren mit den Spezifikationen
der Hersteller. Kolbenlegierungen sind bis auf eine Ausnahme, der eutekti-
schen Legierung AlSi12CuMgNi (EN AC-48000K-T5 bzw. T6, entspricht
AA336), nicht in den europäischen Standards enthalten. Tabelle 2.1.1 ent-
hält die Eigenschaftsmerkmale einiger typischer Kolbenlegierungen.

Zylinderköpfe
Zylinderköpfe sind ebenfalls hohen mechanischen und thermischen Bean-
spruchungen ausgesetzt. Die Betriebstemperaturen erreichen 260 °C in Ot-
tomotoren und höhere Temperaturen in Dieselmotoren. Hohe RT-Fe-
stigkeit und hoher Kriechwiderstand bei Betriebstemperatur sind gefordert,
um optimale mechanische Bearbeitbarkeit, Formbeständigkeit und Dich-
tigkeit der Zylinderkopf-Zylinderblock-Fuge zu gewährleisten. Der Wech-
sel von Temperatur und mechanischer Belastung während des Betriebs
führt zu thermomechanischer Werkstoffermüdung, weshalb – anders als
bei Kolben – eine gewisse Duktilität des Materials erforderlich ist (Sehito-
glu et al. 2002, Feikus 2001, Loeprecht et al. 2000).
Die Komplexität der Zylinderkopfformen hat durch die moderne Viel-
ventil- und Ventilsteuerungstechnik erheblich zugenommen, was die Be-
anspruchung des Materials speziell im brennraumseitigen Bereich des Zy-
linderkopfes weiter steigert. An die Gußlegierungen und Gießverfahren
werden daher hohe Anforderungen gestellt, die neben den genannten Ei-
genschaften ein gutes Formfüllungsvermögen und Erstarrungsverhalten
sowie eine porenarme Gußqualität gewährleisten müssen.
2.1 Aluminium im Automobilbau 15

Tabelle 2.1.1 Eigenschaften von typischen Aluminium-Kolbenlegierungen für


mittlere bis hohe Anforderungen (Quelle: Nüral)
Merkmal bei Eutektische Übereutektische Eutektische
Temperatur, Legierung Legierung Sonderlegierung
°C AlSi12CuMgNi AlSi18CuMgNi AlSi12Cu4Ni2Mg
gegossen geschmiedet gegossen geschmiedet gegossen
Dehngrenze Rp0,2 [MPa]
20° 190 - 230 280 - 310 170 - 200 220 - 280 200 - 280
150° 170 - 220 230 - 280 150 - 190 200 - 250 -
200° 120 - 170 - 100 - 150 - 150 - 200
250° 80 - 110 90 - 120 80 - 120 100 - 140 100 - 150
300° 50 - 80 - 60 - 80 - 85 - 100
Zugfestigkeit Rm [Mpa]
20° 200 - 250 300 - 370 180 - 230 230 - 300 210 - 290
150° 180 - 230 250 - 300 170 - 210 210 - 260 -
200° 160 - 200 - 160 - 190 - 170 - 210
250° 100 - 150 110 - 170 110 - 140 100 - 160 130 - 180
300° 80 - 100 - 90 - 130 - 100 - 120
Bruchdehnung A5 [%]
20° 0,3 - 1,5 1-3 0,2 - 1,0 0,5 - 1,5 0,1 - 0,5
Biegewechselfestigkeit σbW [MPa]
20° 80 - 120 110 - 140 80 - 110 90 - 120 90 - 120
150° 70 - 110 90 - 120 60 - 90 70 - 100 90 - 120
250° 50 - 70 60 - 70 40 - 60 50 - 70 60 - 80
300° - - - - 45 - 60
Elastizitätsmodul E [x1000 MPa]
20° 80 - 81 81 83 - 84 84 82
200° 73 - 74 - 75 - 76 - 78
250° 68 - 72 74 - 76 72
300° - - - - 70
-6
Mittlerer linearer Wärmeausdehnungskoeffizient [1/Kx10 ]
20° - 200 °C 20,5 - 20,5 - 21,5 18,5 - 19,5 18,5 - 19,5 20,5 - 21,5
Wärmeleitfähigkeit [W/cmK]
20° 1,43 - 1,55 1,47 - 1,34 - 1,43 - 1,55 1,30 - 1,40

Als Gießverfahren für Zylinderköpfe wird überwiegend der Schwer-


kraftkokillenguß eingesetzt, wobei sehr komplexe innere Hohlräume und
Kanäle durch Sandkerne eingebracht werden können. Als Variante wird
das Rotacast®-Verfahren, das Kernpaket-Sandgußverfahren (CPS®-Verfah-
ren) sowie neuerdings das Vollformgießen verwendet, s. Abschn. 7.1.
Die Wahl der Gußlegierungen richtet sich nach den Anforderungen des
jeweiligen Motortyps. Aus Kostengründen und bei mäßig hohen Anforde-
rungen werden die Sekundärlegierungen AlSi6Cu4 und AlSi8Cu3 in den
Wärmebehandlungszuständen F, T4 oder T5 eingesetzt sowie die Fe-ärme-
16 2 Märkte und Anwendungen

ren Varianten AlSi7Mg und AlSi10Mg(Cu) im Zustand T6 3. Wenn höhere


Duktilitätsanforderungen gestellt werden, muß man auf die teueren, reine-
ren Primärlegierungen AlSi7Mg0,3 oder AlSi9Mg zurückgreifen, deren
Warmfestigkeit jedoch begrenzt ist. Neuere Legierungsentwicklungen auf
Primäraluminiumbasis mit Cu- und Ni-Beimengungen bieten höhere
Warmfestigkeiten und gutes Duktilitätsniveau, wie z.B. Legierung Al-
Si7MgCu0,5. Die chemische Zusammensetzung geeigneter Legierungen
enthält Tabelle 2.1.2.
Eine Wärmebehandlung mit abschließender Warmaushärtung ist erfor-
derlich, um Eigenspannungen aus dem Gießprozeß abzubauen und die ho-
hen Toleranzanforderungen bei der maschinellen Bearbeitung zu gewähr-
leisten.

Tabelle 2.1.2 Häufig und gelegentlich verwendete Aluminiumlegierungen für Zy-


linderköpfe. Zusammensetzung gemäß DIN EN 1706 mit Ausnahme der Legie-
rung AlSi7MgCu0,5
Legierung
Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Ti
EN AC-
1)
AlSi8Cu3 7,5 - 9,5 0,8 2,0 - 3,5 0,15 - 0,65 0,05 - 0,55 0,35 1,2 0,25
2)
AlSi6Cu4 5,0 - 7,0 1,0 3,0 - 5,0 0,2 - 0,65 0,55 0,45 2,0 0,25
AlSi7Mg0,3 6,5 - 7,5 0,19 0,05 0,10 0,25 - 0,45 0,03 0,07 0,08 - 0,25
AlSi7Mg 3) 6,5 - 7,5 0,55 0,20 0,35 0,20 - 0,65 0,15 0,15 0,05 - 0,25
4)
AlSi7MgCu0,5 6,5 - 7,5 0,19 0,4 - 0,6 0,10 0,25 - 0,45 0,03 0,07 0,08 - 0,25
AlSi9Mg 9,0 - 10,0 0,19 0,05 0,10 0,25 - 0,45 0,03 0,07 0,15
AlSi10Mg(Cu) 9,0 - 11,0 0,65 0,35 0,55 0,25 - 0,45 0,15 0,35 0,15
1) 2) 3) 4)
A380.2, VDS 226 A319, VDS 225 356.0 nicht genormt

Aluminiummotorblöcke
Der Einsatz von Aluminium in Motorblöcken erlaubt – ähnlich wie bei Zy-
linderköpfen – eine Gewichtseinsparung bei den Gehäusen bis zu 50% ge-
genüber den Ausführungen in Grauguß. Zudem werden Kompatibilitäts-
probleme zwischen Zylinderkopf und Motorblock infolge unterschiedlicher
thermischer Ausdehnung gegenstandslos. Die kompakte Bauweise moderner
Motoren erfordert eine sehr gute und gleichmäßige Wärmeableitung über die
engen Brücken zwischen den Zylindern. Die Temperaturbeständigkeit des
Materials muß bis mindestens 150 °C – im Bereich der Kurbelwellenlage-
rung bis 200 °C – gewährleistet sein. Von besonderer Bedeutung sind An-
forderungen an den Verschleißwiderstand der Zylinderlaufflächen.

3
Die normgerechten Bezeichnungsweisen von Legierungen und Werkstoff-
Zuständen sind in Abschn. 3.4 dargestellt.
2.1 Aluminium im Automobilbau 17

Im Laufe der Entwicklung haben sich verschiedene technische und wirt-


schaftliche Lösungskonzepte herausgestellt. Aus wirtschaftlichen Gründen
wird die Herstellung von Motorblöcken mit dem Druckgießverfahren oder
dem Schwerkraftkokillenguß unter Verwendung von preiswerteren Sekun-
därlegierungen EN AC-AlSi9Cu3(Fe) bzw. EN AC-AlSi8Cu3 und EN
AC-AlSi6Cu4 vorgenommen. Wegen mangelnder Verschleißfestigkeit der
Zylinderlaufflächen werden in diesen Fällen Zylinder aus Grauguß sowie
seit einigen Jahren auch aus pulvermetallurgisch (s. Sprühkompaktieren,
Kap. 21) hergestellten und stranggepreßten hoch Si-haltigen (27 – 32 %
Si) Aluminiumlaufbuchsen beim Gießprozeß eingegossen, s. Bild 2.1.4.
Das bei der Erstarrung ausgeschiedene primäre Silizium in Form von fei-
nen Partikeln ist äußerst hart und verschleißfest.

Bild 2.1.4 Druckguß-Kurbelgehäuse des MB-V-6-Motors mit Zylinderlaufbuch-


sen aus PM-AlSi-Legierung (Quelle: DaimlerChrysler, 1998)

Nach einem anderen Verfahren wird der Motorblock im Niederdruck-


gießverfahren als Aluminium-Monoblock ohne eingegossene Elemente aus
einer hypereutektischen AlSi17Cu4Mg-Legierung auf Primäraluminium-
basis hergestellt, wobei nach dem Bearbeiten und Honen der Zylinderlauf-
flächen die Primärsiliziumausscheidungen durch Anätzen oder neuerdings
auch durch „elastisches Fertighonen“ gezielt freigelegt werden. Bei einer
weiteren Methode werden im Squeeze-Casting-Verfahren hochporöse, zy-
lindrische Pre-Forms aus gesinterten Si-Partikeln, mit oder ohne zusätzli-
che Al2O3-Fasern, unter Druck mit Aluminiumschmelze getränkt und so
eine örtliche verschleißfeste Verbundmaterialschicht eingebracht (Loka-
sil®–Verfahren der Fa. KS Aluminium Technologie AG), s. Bild 2.1.5.
Auch bei diesem Verfahren können kostengünstigere Sekundärlegierungen
verwendet werden. Geeignete Legierungen für die Motorblockherstellung
nach verschiedenen Verfahren s. Tabelle 2.1.3.
18 2 Märkte und Anwendungen

Bild 2.1.5 Mikrogefüge des „Lokasil“-Verbundwerkstoffs mit 25 % Si (links) und


mit zusätzlich 5% Al2O3-Fasern (rechts)(Quelle: KS Aluminium Technologie AG)

Tabelle 2.1.3 Häufig und gelegentlich verwendete Aluminiumlegierungen für Mo-


torblöcke
Legierung
Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Ti
EN AC-
1)
AlSi8Cu3 7,5 - 9,5 0,8 2,0 - 3,5 0,15 - 0,65 0,05 - 0,55 0,35 1,2 0,25
2)
AlSi6Cu4 5,0 - 7,0 1,0 3,0 - 5,0 0,2 - 0,65 0,55 0,45 2,0 0,25
3)
AlSi9Cu3(Fe) 8,0 - 11,0 1,3 2,0 - 4,0 0,55 0,05 - 0,55 0,55 1,2 0,25
AlSi7Mg0,3 6,5 - 7,5 0,19 0,05 0,10 0,25 - 0,45 0,03 0,07 0,08 - 0,25
4)
AlSi7Mg 6,5 - 7,5 0,55 0,20 0,35 0,20 - 0,65 0,15 0,15 0,05 - 0,25
5)
AlSi17Cu4Mg 16,0 - 18,0 0,3 4,0-5,0 0,15 0,5 - 0,65 0,10 0,10 0,20
1) 2) 3) 4) 5)
A380.2, VDS 226 A319, VDS 225 A380, VDS 226D nicht genormt nicht genormt

Motorblöcke werden heute auch sehr effizient mit dem CPS®-Verfahren


(Kernpaketverfahren) hergestellt, einem speziellen, automatisierten Sand-
gießverfahren, das sich durch hohe Flexibilität des Formenbaus und der
Gußteilgestaltung und durch besondere Erstarrungsbedingungen auszeich-
net.

Wärmetauscher
Aluminiumwärmetauscher haben in fast allen Automobilen den Buntme-
tallwärmetauscher aus Kostengründen und wegen der ca. 50-prozentigen
Gewichtseinsparung verdrängt. Sie dienen in vielfältiger Weise zum Ma-
nagement der Wärme im Motor, Getriebe und Fahrgastraum. Hierzu gehö-
ren Wasserkühler, Ölkühler und Ladeluftkühler sowie Verdampfer, Ver-
dichter und Heizerkern der Klimaanlage. Die überwiegende Zahl solcher
Aggregate werden durch Rohr/Rippen- bzw. durch Profilrohr/Rippen-Kon-
struktionen dargestellt. Kühlmittel- oder luftführende Rohre, häufig mit
inneren Lamellen zur Unterstützung laminarer Strömung, sind über Kopf-
und Bodenbleche mit den Kühlmittelkästen aus glasfaserverstärktem Po-
2.1 Aluminium im Automobilbau 19

lyamid oder aus Aluminium miteinander verbunden. Zur Verbesserung der


Effizienz sind die Rohroberflächen mit gestanzten oder gewellten Kühlrip-
pen umgeben, s. Bild 2.1.6.

Bild 2.1.6 Rohr/Rippen-Kühler am Beispiel eines Ladeluftkühlers. Rechts: sche-


matische Prinzipdarstellung (Quelle: Corus Aluminium, Koblenz)

Die Schlüsseltechnologien des Aluminiumkühlerbaus sind die Verbin-


dungstechnik für den Kühlerblock – bestehend aus Rohren, Rippen, Bo-
denblechen und Seitenteilen – und die Legierungstechnik. Beide Techno-
logien sind aufeinander abgestimmt. Preiswerte Kühler beruhen auf me-
chanischer Verbindung zwischen runden oder ovalen Kühlrohren und ge-
stanzten Rippenblechen. Nach dem Zusammenstecken des Kühlerblocks
werden die Rohre mechanisch aufgeweitet. Ein Ausschnitt eines derartigen
Klemmkühlers ist in Bild 2.1.7 dargestellt.

Bild 2.1.7 Mechanisch gefügter Rohr/Rippenkühlkörper (sog. Klemmkühler) be-


stehend aus ovalen Rohren und gestanzten Lamellen und Rohrbodenblechen
20 2 Märkte und Anwendungen

Für höchste Wärmeübertragungsleistung werden die Elemente des Küh-


lerblocks (Rohre, Wellenrippen und Bodenbleche) durch Hartlöten mitein-
ander verbunden. Hartgelötete Wärmetauscher stellen heute den größten
Anteil. Das Hartlot – Legierungen des Typs AlSi mit 8 bis 12 % Silizium –
wird als Plattierschicht beim Walzen des Bandmaterials aufgebracht. Das
rollgeformte Band wird entweder mittels HF-Rohrschweißen oder beim
Lötprozeß zu dünnwandigen Rohren gefügt. Speziell für den Wärmetau-
scher werden auch dünnwandige Flachrohre mit inneren Rippen und
Wandstärken bis herunter zu 0,5 mm stranggepreßt, s. Bild 2.1.8.

Bild 2.1.8 Stranggepreßte Wärmetauscherrohre (Quelle: Fa. Hydro Aluminium,


Tonder)

Nach dem Zusammenstecken des gesamten Kühlblocks geschieht der


Lötvorgang einerseits flußmittelfrei entweder mit dem Vakuumlötprozeß
oder unter sauerstofffreier kontrollierter Stickstoff-Ofenatmosphäre
(VAW-Prozeß) (Schoer et al. 1972) oder andererseits mit dem Nocolok®-
Prozeß, einem Hartlötprozeß mit nichtkorrosivem Flußmittel. Die Löt-
temperaturen von korrosionsresistenten Hartloten liegen etwa zwischen
590 °C und 620 °C (abhängig von der Lotzusammensetzung).
Die hohen Löttemperaturen sowie die Anforderungen an die Korrosi-
onsbeständigkeit schränken die Legierungswahl stark ein. Für Wärmetau-
scher geeignete Halbzeuglegierungen sind in DIN EN-683-2 („Finstock“)
genormt und in Tabelle 2.1.4 zusammen mit gängigen Hartloten aufgelis-
tet.
Ein entscheidendes Kriterium ist die Korrosionsbeständigkeit der Rohr-
und Kühlrippenelemente der Wärmetauscher. Zur Verbesserung des Kor-
rosionswiderstandes werden daher Plattierungen – z.B. Legierungen vom
2.1 Aluminium im Automobilbau 21

Tabelle 2.1.4 Legierungen von Halbzeugen und Hartloten für Wärmetauscher


Numer. Bezeichnung Bez. mit chem. Symbolen Solidus [°C] Liquidus [°C]
Knethalbzeug......
EN AW-1050A EN AW-Al 99,5 646 657
EN AW-1200 EN AW-Al 99,0 643 657
EN AW-3003 EN AW-Al Mn1Cu 643 654
EN AW-3103 EN AW-Al Mn1 640 655
EN AW-5005 EN AW-Al Mg1(B) 632 652
EN AW-6063 EN AW-Al Mg0,7Si 615 655
EN AW-6951 EN AW-Al MgSi0,3Cu 612 655
Hartlote......
EN AW-4343 EN AW-Al Si7,5 577 613
EN AW-4045 EN AW-Al Si10 577 591
EN AW-4047A EN AW-Al Si12(A) 577 582
EN AW-4004 EN AW-Al Si10Mg1.5 554 569
EN AW-4104 EN AW-Al Si10MgBi 552 568

Typ AlZn1 (EN AW-7072), s. Bild 5.2.7 – aufgebracht, die durch die stär-
kere Elektronegativität als Opferanode zum Schutz des Kernmaterials –
z.B. EN AW-3003 (Al Mn1Cu) – dienen und den Korrosionsangriff auf
weniger kritische Bereiche lenken, s. Bild 2.1.9. Weitere Angaben zur
Elektronegativität enthält Abschn. 5.2.4.

Bild 2.1.9 Korrosionsgerechter Legierungsaufbau von Kühlrohr und Kühlrippe für


hartgelötete Wärmetauscher (n. Corus Aluminium, Koblenz)
22 2 Märkte und Anwendungen

In den letzten Jahren wurden sog. „Long Life Alloys“ für Wärmetau-
scher entwickelt, die durch eine ausgewogene Kombination von Hartlot,
Legierungszusammensetzung und Gefügeaufbau des Rohrmaterials in Ab-
stimmung mit den thermischen Prozeßparametern des Hartlötvorgangs ei-
ne mindestens fünffache Lebensdauer unter den korrosiven Betriebsbe-
dingungen ergeben. Auch hier dient eine abgestimmte Elektronegativität
des endgültigen Gefüges zur Verbesserung des Korrosionsverhaltens des
Werkstoffsystems (Miller et al. 2000).

2.1.2 Aluminium im Fahrwerksbereich

Neben dem Antriebsstrang ist der Fahrwerksbereich die nächst wichtige


Domäne für Leichtbaukomponenten aus Aluminium, das als Gußteil,
Schmiedeteil, Strangpreß- oder Blechformteil und als Kaltfließpreßteil
zur Anwendung kommt. Die Reduzierung ungefederter Massen verbes-
sert den Fahrkomfort und natürlich das Fahrzeuggewicht durch sekundä-
re Einsparungen an Federungs- und Dämpfungselementen. Eine grobe
Einteilung kann in Achsenhilfsrahmen, Achslenker und Achslager, Räder
und Bremssystemkomponenten sowie Lenkungsbereich vorgenommen
werden.
Moderne Fahrwerkskonstruktionen bestehen aus einem starren Hilfs-
rahmen, an den Achsen und Federung/Dämpfung mittels Quer- und Kop-
pellenker angebunden sind und der mit Schwingungsdämpfern an der Ka-
rosserie angebracht wird. Das Konstruktions- und Fertigungskonzept der-
artiger Hilfsrahmen richtet sich nach den jeweiligen Anforderungen der
Fahrzeugmodelle und kann entweder aus integral gegossenen Formguß-
teilen oder aus Schweißkonstruktionen mit Blechformteilen, Rohrelemen-
ten, Strangpreßprofilen und/oder Gußteilen bestehen. Einen Hinterachsträ-
ger als integral gegossenes Sandgußteil zeigt Bild 2.1.10.
Ein Beispiel ist die Hinterachse des BMW-5 – Bild 2.1.11 – die zur
Hauptsache aus kaltgeformten Rohren aus Legierung AlMg3,5Mn-0/H111
(nicht genormte Sonderlegierung) mit Wanddicken von 3,5–4 mm mittels
MIG-Schweißen zusammengesetzt ist. Die engen Toleranzen der 3D-
geformten Rohre werden durch Innenhochdruckumformen, s. Abschn.
13.1.3, gewährleistet. Bei einem Gewicht des Rahmens von etwa 11,5 kg
wird gegenüber einer gleichwertigen Stahlausführung eine Gewichtsein-
sparung von 40% erreicht.
2.1 Aluminium im Automobilbau 23

Bild 2.1.10 Hinterachsträger in automatisiertem Sandguß aus Legierung EN AC-


AlSi7Mg für Volvo Modelle S60, V70 und XC70 Cross Country, SOP: 2003
(Quelle: Honsel GmbH & Co KG, Meschede)

Bild 2.1.11 Geschweißte Rohrrahmenkonstruktion als Hinterachsträger der BMW


5er-Modellreihe (Werksfoto BMW AG)

Ein Beispiel für die Verwendung von Blechformteilen ist der Hinter-
achshilfsrahmen der S-Klasse Modelle von DaimlerChrysler in Bild
2.1.12. Die Blechformteile bestehen aus 2,5 bis 3,5 mm dickem Warm-
walzmaterial der Legierung EN AW-5454-0/H111, wiederum durch MIG-
Schweißen zusammengefügt. Auch hier wird bei einem Rahmengewicht
von 12,5 kg eine Gewichtseinsparung von 40 % gegenüber einer Stahlaus-
führung realisiert.
24 2 Märkte und Anwendungen

Bild 2.1.12 Hinterachshilfsrahmen der S-Klasse von DaimlerChrysler

Fahrwerkskomponenten aus Aluminium, wie Querlenker und Längslen-


ker, sind traditionell die Domäne des Schmiedeteils oder auch des Guß-
teils. Aus wirtschaftlichen Gründen wurden derartige Lenker auch als Ab-
schnitte von Profilen hergestellt. Beispiele für geschmiedete Koppellenker
sind in Bild 2.1.13 dargestellt und bestehen aus der Legierung EN AW-
6082-T6.

Bild 2.1.13 Beispiele für geschmiedete Querlenker aus EN AW-6082-T6 (Al-


Si1MgMn-T6) (Quelle: Otto Fuchs Metallwerke)

Aluminiumräder haben sich vorwiegend aus Styling-Gründen einen be-


deutenden Markt erobert und decken nach Schätzungen heute etwa 50%
des Erstausrüstermarktes ab. Hierbei handelt es sich zu 90 % um Gußräder,
die mit dem Niederdruck-Kokillengießverfahren hergestellt werden. Als
Gußlegierungen werden die warmaushärtbare EN AC-AlSi7Mg0,3 Legie-
rung sowie die nicht warmaushärtbare EN AC-AlSi11Mg Legierung ver-
2.1 Aluminium im Automobilbau 25

wendet. Wegen der hohen Duktilitätsanforderungen werden hauptsächlich


Legierungen auf Primäraluminiumbasis eingesetzt.
Ein bestimmtes Marktsegment (ca. 5 %) ist auch geschmiedeten Alumi-
niumrädern vorbehalten, die durch eine Folge von Schmiede- und Drück-
walzoperationen hergestellt werden. Die Standardlegierung für Schmiede-
räder ist die aushärtbare Legierung EN AW-6082-T6 (AlSi1MgMn).
Durch Kompromisse im Styling konnte der aufwendige Schmiedeprozeß
vereinfacht, das Radgewicht deutlich verringert und die Kosten auf das
Niveau von Gußrädern gebracht werden (Klein et al. 1996).
Geschweißte zweiteilige Blechräder aus Aluminium, sog. Aluminium-
bandräder, gehören zu den leichtesten Radausführungen. Trotz höherer
Kosten als vergleichbare Stahlräder sind diese Räder von Interesse, weil
sie die ungefederten Massen reduzieren und dadurch zum Fahrkomfort und
zur Bodenhaftung beitragen. Hierbei wird die Felge aus widerstandspreß-
geschweißtem Band walzprofiliert und mit der gezogenen Radschüssel
durch MIG-Impulsschweißen verbunden. Als Werkstoff kommt vorzugs-
weise die Legierung EN AW-5454 (EN AW-AlMg3Mn) zum Einsatz.
Beispiele für gegossene, geschmiedete und aus Walzmaterial hergestellte
Leichtmetallräder zeigt Bild 2.1.14.

Bild 2.1.14 Aluminiumräder für PKW in drei verschiedenen Fertigungsvarianten:


a) Gußrad (Fa. Montupet), b) Schmiedeleichtrad (Fa. Otto Fuchs Metallwerke),
c) zweiteiliges Bandrad (Fa. Michelin-Kronprinz)

Verschiedene weitere Fertigungsvarianten wurden und werden verfolgt,


z.B. die Fertigung des Felgenbetts durch Runden von Strangpreßprofilen.
Aus umformtechnischer Sicht interessant ist das sogenannte „Spaltrad“.
Hierbei wird von einer Ronde ausgehend die Schüssel kalt geprägt und das
Felgenbett im Drückwalzverfahren durch Spalten und Auswalzen des
Rondenrandes angeformt. Sieht man von dem Kaltprägevorgang des Rad-
schüsselbereichs ab, ist der Fertigungsgang dem des Schmiederades ver-
wandt. Das einteilige Spaltrad hat gegenüber dem geschweißten Blechrad
26 2 Märkte und Anwendungen

den fahrzeugtechnischen Vorzug des größeren Bremsenraums. Als Werk-


stoffe wurden aushärtbare Legierungen vom Typ 6082 bzw. 6061 verwen-
det. Trotz der offenkundigen Vorteile des einteiligen Spaltrades hat es sich
bisher – vermutlich aus wirtschaftlichen Gründen – nicht durchsetzen kön-
nen. Die wichtigsten Herstellungsvarianten werden in Bild 2.1.15 bezüg-
lich charakteristischer Merkmale miteinander verglichen.

Bild 2.1.15 Vergleich der Merkmale von PKW-Rädern nach verschiedenen Her-
stellungstechnologien. Vergleichsbasis: 6Jx15 ET45 Radlast 550kg (Quelle: Otto
Fuchs Metallwerke, 1996)

Aus der Sicht der Werkstofftechnologie können künftig auch die Ent-
wicklungen von Bremsscheiben aus partikelverstärktem Aluminium von
Interesse werden, s. Abschn. 21.2, da sie ebenfalls die ungefederten Mas-
sen und den Verschleiß deutlich vermindern helfen.
Auch der intensivere Einsatz von technischen Kaltfließpreßteilen im
hochbeanspruchten Fahrwerksbereich ist denkbar. In einer Reihe von
Fahrzeugmodellen wird seit Jahren erfolgreich die Lenkungsgelenkwelle
aus Kaltfließpreßteilen – s. Kap. 11 – aus der Legierung EN AW-6351-T6
eingesetzt, s. Bild 2.1.16. Die komplexen Formgebungsmöglichkeiten von
Aluminiumlegierungen mit mittleren bis hohen Festigkeiten durch Kalt-
fließpressen erlauben das Einsparen von Einzelteilen bei mehrteiligen
Stahlkomponenten und somit von Fertigungsgängen.
2.1 Aluminium im Automobilbau 27

Bild 2.1.16 Kaltfließgepreßte Lenkungsgelenkwellenteile (Quelle: Raufoss)

2.1.3 Aluminium im Karosseriebau

Neben Antrieb und Fahrwerk ist der Karosseriebau der Bereich, bei dem
der Leichtbau mit Aluminium die größte absolute Gewichtsminderung am
Fahrzeug erreichen kann: gegenüber der Stahlausführung von ca. 300 bis
350 kg lassen sich Einsparungen von ca. 35 bis 40 %, entsprechend 100 bis
140 kg erzielen. Die heutige Verwendung von Aluminium im Karosserie-
bau kann man grob unterteilen nach dem Einsatz
− als bewegliche Anhängeteile (Türen, Hauben, etc.)
− als feste Anschraubteile (Stoßfänger, Kotflügel, etc.) und
− in der Struktur des Rohbauwagenkastens.

Anhängeteile
Hauben und Türen sind selbsttragende, steife Bauteile, deren metallische
Elemente aus mehreren Schalen und Rahmen oder Aggregateträgern zu-
sammengesetzt sind. Insbesondere Motorhauben werden bei zahlreichen
Klein-, Mittel- und Großserienfahrzeugen zur Gewichtsreduzierung des
Vorderwagens in Aluminiumbauweise ausgeführt. Beispiel einer Motor-
haube für ein Großserienfahrzeug zeigt Bild 2.1.17.
An die Werkstoffe für Innen- und Außenschale werden unterschiedliche
Anforderungen gestellt. Außenbleche müssen nach der Umformung voll-
kommen fließfigurenfrei sein und in den stärker verformten Randbereichen
28 2 Märkte und Anwendungen

noch mit engen Radien falzbar sein. Außerdem erfordert die notwendige
Beulsteifigkeit eine möglichst hohe Festigkeit von > 200 N/mm². Aus Stei-
figkeitsgründen entspricht die Blechdicke etwa dem 1,45-fachen Wert ei-
ner vergleichbaren Stahlblechdicke, s. Kap. 20. Gegenüber der Außen-
schale wird die Innenschale stärker verformt und vom Material eine gute
Streckziehbarkeit gefordert. Die Gewichtseinsparung gegenüber der Stahl-
ausführung beträgt knapp 50%, – etwa 5 bis 10 kg/Stück je nach Hauben-
größe. Als Karosserieblechlegierungen kommen die in Tabelle 2.1.5 aufge-
führten Legierungen zum Einsatz.

Bild 2.1.17 Aluminium-Motorhaube des Audi A6 (Quelle: Alcan / Novelis)

Tabelle 2.1.5 Karosserieblechlegierungen für Motorhauben


Anwendung numer. Bezeichnung Bez. mit chem. Symbolen Blechdickenbereiche [mm]
Außenblech EN AW-6016-T4 1) EN AW-Al Si1,2Mg0,4 1,0 - 1,25
AA 6111-T4 2) (Al Mg0,8Si0,9Mn) 0,9 – 1,20
Innenblech EN AW-5052-0 EN AW-Al Mg2,5 0,8 - 1,15
EN AW-5754-0 EN AW-Al Mg3 "
EN AW-5182-0 EN AW-Al Mg4,5Mn0,4 "
EN AW-6181A-T4 EN AW-Al Si1Mg0,8(A) "
1)
Die Legierung wird auch in einer schnell härtenden Variante „T4+“ geliefert
2)
vornehmlich in USA verwendet
2.1 Aluminium im Automobilbau 29

Türen bestehen ebenfalls aus der Außenschale und einem Türinnenteil,


in das der Aggregateträger zur Aufnahme der Tür- und Fenstermechanik –
häufig als Zulieferteil – montiert. Türinnenteil und Aggregateträger beste-
hen aus einer Schweiß- oder Schraubkonstruktion aus Blech-, Profil-
und/oder Gußformteilen. Ein Beispiel für einen Aggregateträger ist in Bild
2.1.18 gezeigt.

Bild 2.1.18 Innenteil der Fronttür des Audi A8 (D3) (Quelle: Wagon plc)

Eine weitere, auch in Stahltürausführungen eingesetzte Aluminium-


komponente ist das aus Strangpreßprofil bestehende Tür-Verstärkungspro-
fil als seitlicher Aufprallschutz. Verschiedene Ausführungsbeispiele zeigt
Bild 2.1.19. Für den optimalen Energieverzehrs werden die Bauteile so

Bild 2.1.19 Tür-Verstärkungen als Seitenaufprallschutz aus Aluminium-Strang-


preßprofilen (Quelle: Alusuisse (Alcan))
30 2 Märkte und Anwendungen

wohl hinsichtlich der Querschnittsgestaltung als auch der Legierungsaus-


wahl und Wärmebehandlung speziell ausgelegt, z.B. EN AW-6082-T66.

Anschraubteile
Als „Anschraubteil“ ist vor allem das Stoßfängersystem zu nennen, das bis
zu mittleren Geschwindigkeiten von 16-18 km/h den gesamten Energie-
verzehr eines Zusammenstoßes bewältigen muß. Die Verwendung von A-
luminium beim Stoßfängersystem hat einerseits den Vorteil der Ge-
wichtsreduzierung, andererseits aber auch des höheren elastischen Verhal-
tens, das zur Schadensminderung und auch zur Insassen-schützenden Mil-
derung der Stoßbeschleunigung (g-Wert) beiträgt, s. Abschn. 20.1. Das
energieverzehrende System besteht im wesentlichen aus dem Stoßfänger-
balken und den Befestigungselementen einschließlich sog. „Crashboxes“
bzw. hydraulischer oder Schaum-Stoßverzehrelemente. Stoßfängerbalken
werden als Blechformteil sowie auch als Strangpreßprofil ausgeführt, bei
letzterem häufig mit geschlossenem Querschnitt.
Die Anwendung von Strangpreßprofilen hat den Vorteil, daß die Mate-
rialverteilung den Anforderungen entsprechend vorgenommen werden
kann. Andererseits muß das stranggepreßte Profil über der Wagenbreite
der Wagenstruktur angepaßt werden und unterschiedliche Steifigkeits-
merkmale aufweisen. Stranggepreßte Stoßfängerbalken werden daher einer
z.T. starken Umformung unterzogen, s. Abschn. 13.1. Als Legierungen für
stranggepreßte Stoßfänger werden überwiegend höherfeste AlZnMg-Le-
gierungen verwendet. Für Stoßfängerprofile mit Mehrkammerquerschnit-
ten werden wegen der besseren Strangpreßbarkeit auch AlMgSi-Legie-
rungen eingesetzt. Eine Auswahl von Strangpreßlegierungen für Stoß-
fänger enthält Tabelle 2.1.6. Die Stoßfänger werden warmausgehärtet
eingesetzt, wobei der spezielle Zustand T6, T7 den Anforderungen jeweils
angepaßt wird.

Tabelle 2.1.6 Ausgewählte Strangpreßlegierungen für Stoßfänger


Numer. Bezeichnung Bez. mit chem. Symbolen
EN AW-7108 EN AW-Al Zn5Mg1Zr
EN AW-7003 EN AW-Al Zn6Mg0,8Zr
EN AW-6061 EN AW-Al Mg1SiCu
EN AW-6082 EN AW-Al Si1MgMn
EN AW-6063 EN AW-Al Mg0,7Si
2.1 Aluminium im Automobilbau 31

Rohbauwagen
Die Art der Verwendung von Aluminium in der Rohbauwagenstruktur ist
abhängig von der Seriengröße, da bei Klein- und Mittelserien die Investi-
tionen in den Werkzeug- und Vorrichtungsbau anderen Kostenkriterien un-
terliegen als bei Großserienfertigungen. Die Konstruktionskonzepte müs-
sen sich daher an der beabsichtigten Seriengröße ausrichten. Die höchsten
Investitionskosten entstehen bei Blechformteilen und setzen daher eine
Großserienfertigung voraus. Auch Gußteile aus Dauerformen (Druckguß,
Schwerkraftkokillenguß) erfordern eine mittlere Seriengröße. Die ver-
gleichsweise geringsten Werkzeugkosten fallen bei Profilkonstruktionen
an, sofern nicht durch zusätzliche Formgebung und Toleranzreduzierungen
weitere Werkzeugkosten (z.B. für das Innenhochdruckumformen) entste-
hen.
Man kann daher eine grobe Einteilung der Konstruktionskonzepte der-
gestalt vornehmen, daß bei Kleinserien vorzugsweise Profilkonstruktionen,
bei Mittelserien Mischkonstruktionen aus Profilen und Formgußteilen und
bei Großserien überwiegend Blechkonstruktionen verwendet werden. Die-
se Konstruktionskonzepte betreffen die in der Regel nicht sichtbare Trag-
struktur des Vorderbaus und der Fahrgastzelle ohne Anbauteile. Bei allen
drei Konzepten werden die Formgebungsmöglichkeiten so weit wie mög-
lich ausgeschöpft, um die Teilezahl zu minimieren und so den Fü-
geaufwand gering zu halten.

Bild 2.1.20 Rohbauwagenstruktur des Ferrari 599 GTB Fiorano, SOP Okt. 2005
(Quelle: Alcoa)

Typisch für Kleinserienfahrzeuge sind z.B. der Ferrari F360 Modena


und F430, der GTB Fiorano sowie der 612 Scagliatti, der BMW Z8, der
Aston Martin Vanquish, der Lamborghini Gallardo, u.a.. Diese Fahrzeuge
besitzen eine Tragstruktur des Rohbauwagens, die überwiegend aus gera-
32 2 Märkte und Anwendungen

den Strangpreßprofilabschnitten besteht, s. Bild 2.1.20. Die Formen der


Dachlang- und Dachquerträger und des Windlaufs erfordern jedoch meis-
tens ein 2D- oder 3D-Streckbiegen des Profils. Vereinzelt werden für be-
sonders komplexe Strukturteile – wie der Anbindung zwischen A-Säule
und Vorderbau – Gußteile eingesetzt. Die Verbindung der verschiedenen
Strukturelemente erfolgt überwiegend mit dem MIG-Verfahren. Blecheile
in den Schubfeldern werden mechanisch (durch Stanznieten, Clinchen,
Blindnieten oder Fließbohrschrauben, s. Kap. 18) ohne oder mit gleichzei-
tiger Applikation von Strukturklebern verbunden.
Für mittlere Seriengrößen von etwa 25.000 Stück/Jahr wurde das Audi
Spaceframe Konzept ASF® entwickelt, das zum ersten Mal im Audi A8
(D2, SOP4 1994) verwirklicht wurde. Die Struktur besteht aus einer Mi-
schung aus Strangpreßprofilen, Formguß- und Blechformteilen, die mittels
MIG-Schweißen verbunden wurden. Als weitere Fügeverfahren wurden
Stanznieten, Durchsetzfügen („Clinchen“) und Widerstandspunktschwei-
ßen eingesetzt. Auf dem gleichen Konstruktionskonzept beruhte der Audi
A2 (SOP 1999), bei dem jedoch die Integration von Einzelteilen durch
Formgußteile – wie z.B. bei der B-Säule – weiter entwickelt wurde. Als
Fügeverfahren kamen ausschließlich MIG-Schweißen und Stanznieten so-
wie Laserstrahlschweißen zum Einsatz. Die Seitenwände wurden auf
Großteilpressen einteilig hergestellt. Die überwiegend gebogenen und mit
veränderten Querschnitten versehenen Strangpreßprofilteile wurden durch
Innenhochdruckumformen geformt, geprägt, gestanzt und kalibriert. Ein
typisches Beispiel für die Profilbearbeitung ist der Dachlängsträger des
Audi A2, s. Bild 2.1.21. Mit den genannten Änderungen war es möglich,
den Automatisierungsgrad der Rohbaufertigung gegenüber dem A8 (D2)
von etwa 25% auf 80% zu erhöhen.

Bild 2.1.21 Durch Vorbiegen und Innenhochdruck umgeformtes Dachlängsträ-


gerprofil mit Skizzen der veränderten Querschnitte, sowie mit Lochstanzungen
und Prägungen (Quelle: Audi AG)

4 SOP = Serienanlauf (Start of Production)


2.1 Aluminium im Automobilbau 33

Ähnlich wie beim A2 wurde beim A8 der zweiten Generation (D3, SOP
2002), s. Bild 2.1.22, durch die Verwendung großer funktionsintegrierter
Formgußteile die Teilezahl weiter reduziert und ein auf etwa 85% erhöhter
Automatisierungsgrad der Rohbaufertigung erreicht. Die Fügetechnik
schließt Stanznieten, MIG- und Laserstrahlschweißen sowie Laser-MIG-
Hybridschweißen, und Rollenfalzen mit Kleben der Anhängeteile ein. Das
Audi-AFS®-Konzept führt zu über 40% Gewichtseinsparung gegenüber
einer vergleichbaren Stahlausführung. Ausführliche Beschreibungen der
Konstruktion und Fertigung des A8(D3) findet man u.a. in (Ruch 2002,
Mayer 2002, Venier 2002, Koglin 2002, Bangel 2003, von Zengen 2003).

Bild 2.1.22 Rohbauwagen des Audi A8 der zweiten Generation (D3) in photo- und
computergraphischer Darstellung mit Angabe der wichtigsten Materialarten
(Quelle: Audi AG)
34 2 Märkte und Anwendungen

Die Fortschritte im Konstruktions- und Fertigungskonzept der Audi-


ASF®-Bauweise erkennt man an der folgenden tabellarischen Übersicht,
Tabelle 2.1.7. Darüber hinaus profitierte der Audi A8 (D3) von der Ent-
wicklung schnell warmaushärtender Blechwerkstoffe, s. Abschn. 3.2.5, die
während der KTL-Einbrennlackierung ausreichende Festigkeitswerte
erzielen. Dadurch wurde eine separate Warmaushärtungsstufe im Ferti-
gungsprozeß der Karosserie überflüssig.

Tabelle 2.1.7 Charakteristische Merkmale der Audi Modelle mit ASF®-


Spaceframes A8 (D2), A8 (D3) und A2
Modell A8 (D2) A2 A8 (D3)
SOP 1994 1999 2002
Gewicht [kg] 1) 249 156 277
Gewichtseinsparung [%] k.A. 42 41
Teilezahl 334 225 260
Serie [Stck./Jahr] 2) 16.000 70.000 25.000
Länge [mm] 5.034 3.826 5.051
Breite [mm] 1.880 1.673 1.894
Höhe [mm] 1.436 1.553 1.444
Profilteilezahl 47 22 59
Gußstückteilezahl 50 20 31
Blechteilezahl 237 183 170
Fügetechnik
WPS/Zahl 500 0 0
Stanznieten/Zahl 1100 1800 2400
Durchsetzfügen/Zahl 179 0 0
MIG [m] 70 20 64
Laser [m] 0 30 20
Laser/MIG Hybrid [m] 0 0 5
Falzen ja ja ja
Kleben ja ja ja
1)
inkl. Anbauteile, Türen, Hauben
2)
Planungsvorgaben

Im Vergleich zum Spaceframe-Konzept des Karosseriebaus für Klein-


und Mittelserien ist die selbsttragende Blechbauweise in der Großserie üb-
lich, – allerdings bis heute fast ausnahmslos der Stahlausführung vorbe-
halten. Eine aktuelle Ausnahme ist die Ganzaluminiumkarosserie des Ja-
guar XJ (SOP: 2002), die als Mittelserie konzipiert ist, aber auch als Test-
fall für die Großserienausführung dienen kann. Strangpreßprofile und
2.1 Aluminium im Automobilbau 35

Gußteile spielen dabei nur eine untergeordnete Rolle (Komponentenzahl


aus Profil und Formguß 7% bzw. 5%).
Gegenüber der Ganzaluminiumausführung hat die Mischbauweise nach
Meinung verschiedener Autobauer deutliche Vorteile in der Großserien-
fertigung. Sie erlaubt, die Gewichtsvorteile durch Leichtbauwerkstoffe
dort wahrzunehmen, wo besondere Gewichtsprobleme bestehen, nämlich
im Vorderwagenbereich. Ein Beispiel für dieses Baukonzept ist der
BMW5 (E60, SOP 2003), dessen vorderer Rohbauwagen in Ganzalu-
miniumbauweise ausgeführt wird und mittels geeigneter Fügetechnik
(Stanznieten, Kleben, PVC-Dichtmasse) mit der übrigen Stahlkarosserie
verbunden wird, s. Bild 2.1.23. Einschließlich Motorhaube, vorderer Sei-
tenwand und Stoßfängerbalken beträgt der Aluminiumanteil an der Rohka-
rosse 18%. Außer Strangpreßprofilen, und Blechformteilen wird ein
druckgegossenes Federbeingehäuse (AlMg5Si2Mn-F – Magsimal59®) ver-
wendet.

Bild 2.1.23 Teilansicht des Aluminiumvorderbaus des BMW5 (E60)

Ein anderes Mischbaukonzept wurde im neuen Audi-TT (SOP 2006)


verwirklicht. Aufgrund der geringeren beabsichtigten Seriengröße (ca. 275
Fzge./Tag) wurde nicht nur der Vorderbau, sondern auch die Fahrgastzelle
auf der Basis des Spaceframe-Baukonzeptes in Aluminium ausgeführt,
wobei zugleich auf kostspieliges Profilbiegen und IHU-Kalibrieren weit-
gehend verzichtet wurde. Die Stahlkomponenten der Karosserie befinden
sich im Heckbereich des Fahrzeugs und sind mit spezieller Verbindungs-
36 2 Märkte und Anwendungen

technik, s. Abschn. 18.3–4, mit der Spaceframe-Struktur der Fahrgastzelle


verbunden. Mit Ausnahme der Seitentüren sind Außenflächen und Hauben
in Aluminiumblechbauweise ausgeführt. Die Rohkarosserie besteht zu
69% aus Aluminium (31% Blech, 22% Guß, 16% Profile) und zu 31% aus
Stahlblech bei einem Gewicht von 206 kg (ohne Anbauteile) (Bangel et al.
2006).

Bild 2.1.24 Innenansicht der Rohkarosserie des Audi-TT bestehend aus Stahl-
blechformteilen im Heckbereich (im Vordergrund, dunkler) und der Aluminium-
Spaceframe-Struktur mit aussteifenden Blechelementen (hellere Elemente)

Die Palette der Knet- und Gußlegierungen, die im Karosseriebau einge-


setzt werden, wurden in den letzten Jahren durch zahlreiche Varianten er-
weitert. Die wichtigsten Blech-, Profil- und Gußlegierungen sind in Tabel-
le 2.1.8 zusammengestellt. Bei den Karosserieblechlegierungen ist zwi-
schen den naturharten AlMg- und aushärtbaren AlMgSi-Legierungen
hinsichtlich ihres Einsatzbereichs zu unterscheiden. Durch die Ausbildung
von Fließfiguren bei der Umformung sind die AlMg-Legierungen nicht für
sichtbare Außenhauteile geeignet. Wegen ihrer ausgezeichneten Umform-
barkeit werden sie vornehmlich für schwierige Umformoperationen bei In-
nenteilen verwendet. Bei der Bedeutung des Marktes und bei den unter-
2.1 Aluminium im Automobilbau 37

schiedlichen Anforderungen an Festigkeit und Umformverhalten – z.B.


ausreichendes Falzverhalten von Außenhautblechen in verfestigten Berei-
chen – wurden über die angegebenen AlMgSi-Legierungen hinaus zahlrei-
che herstellerspezifische Legierungsvarianten und Werkstoffzustände ent-
wickelt. Das gleiche gilt für AlMgSi-Profilwerkstoffe, die für optimales
duktiles Faltverhalten beim Crash-Vorgang ein feinkörniges Gefüge (Va-
nadium-Zusatz) mit nur geringfügigem interkristallinen Bruchverhalten
(Mangan-Zusatz) und gegebenenfalls geringem Eisengehalt benötigen, s.
Abschn. 6.2. Bei den Blechwerkstoffen ist außerdem auf die besonders auf
den Karosseriebau abgestimmten Oberflächen (u.a. Rauhigkeit, Konversi-
ons- und Schmierstoffschichten) hinzuweisen, s. Kap 12.

Tabelle 2.1.8 Aluminiumlegierungen im Anlieferungszustand für Beplankungs-


und Strukturteile der Rohkarosserie (Auswahl)

Numer. Bezeichnung Bez. mit chem. Symbolen Anwendung


Blechwerkstoffe
EN AW-6016-T4 1) EN AW-Al Si1,2Mg0,4 Außenblech
AA 6014-T4 (Al MgSiV) Außenblech
AA 6501-T4 Außenblech
AA 6106-T4 Außenblech
EN AW-5754-0/H111 EN AW-Al Mg3 Innenblech
EN AW-5042-0/H111 EN AW-Al Mg3,5Mn Innenblech
EN AW-5182-0/H111 EN AW-Al Mg4,5Mn0,4 Innenblech
EN AW-6181A-T4 EN AW-Al Si1Mg0,8(A) Innenblech
Profilwerkstoffe
EN AW-6060-T4/T6 EN AW-Al MgSi Strukturteile
AA 6014-T4/T6/T7 AA Al MgSiV Strukturteile
EN AW-6106-T4/T6 EN AW-Al MgSiMn Strukturteile
EN AW-6005A-T6 EN AW-Al SiMg(A) Strukturteile
EN AW-6082-T6 EN AW-Al Si1MgMn Strukturteile
Gußwerkstoffe
EN AC-43000-T6 EN AC-Al Si10Mg Strukturteile
EN AC-42100-T6 EN AC-Al Si7Mg0,3 Strukturteile
NN (-F) 2) Al Mg5Si2Mn Strukturteile
1)
die Legierung wird auch in einer schnell-härtenden Variante T4+ geliefert
2)
nicht in EN genormt; Magsimal59®

Neben den angegebenen Blechlegierungen werden weitere Legierungen


in der ausländischen Automobilindustrie eingesetzt, die im Inland bis heu-
te jedoch keine wesentliche Rolle spielen. Diese Legierungen sind in Ta-
38 2 Märkte und Anwendungen

belle 2.1.9 aufgeführt. Die früher im Ausland für den Karosserieblechbau


verwendeten AlCuMg-Legierungen (AA2002, AA2008, AA2036 und
AA2038) haben gegenüber den AlMgSi- und AlMg-Legierungen völlig an
Bedeutung verloren. Zu den in Japan entwickelten AlMg(Cu)-Legierungen
AA5022 (früher KS5030) und AA5023 (früher KS5032) enthält Abschn.
3.2.3 weitere Ausführungen. Die AlMg(Cu)-Legierungen dürften auch im
europäischen Karosseriebau künftig an Bedeutung gewinnen.

Tabelle 2.1.9 Karosserieblechlegierungen ausländischer Provenienz

numer. Bezeichnung Bez. mit chem. Symbolen Anwendung


AA 5022-0/T4 AA Al Mg4,5Cu0,3 Innen- & Außenblech
AA 5023-0/T4 AA Al Mg5,5Cu0,3 Innen- & Außenblech
AA 6009-T4 AA Al Si0,8Mg0,6CuMn Innenblech
AA 6022-T4 AA Al Si1,3Mg0,6CuMn Außenblech
AA 6111-T4 AA Al Si0,9Mg0,7CuMn Außenblech

Hohlprofile und Rohre aus Aluminiumlegierungen haben durch die Fal-


tenbildung beim Crash ein günstiges Energieabsorptionsvermögen, das
sich durch die Wahl der Querschnitte − z.B. Mehrkammerhohlprofile −
den Anforderungen entsprechend einstellen läßt. Um die Höhe der An-
fangsstoßkraft zur Verringerung der physiologischen Belastung der Passa-
giere gering zu halten, kann man eine weiche Zone in den Crash-Gliedern
durch eine lokale T7-Wärmebehandlung, s. Bild 2.1.25, oder durch eine
Formschwächung vorsehen.

Bild 2.1.25 Crash-Verhalten von Rohr-Profilkonstruktionen mit und ohne lokale


Überhärtung (Ruch 1992)
2.1 Aluminium im Automobilbau 39

Strangpreßprofile für Spaceframes, sowie auch für andere konstruktive


Anwendungen, bestehen in der Regel aus aushärtbaren Legierungen, die
im warmausgehärteten Zustand für Kaltverformungen ungeeignet sind. Die
Verwendung von kaltausgehärteten Legierungen setzt allerdings ein enges
Toleranzspektrum der Fließkurve für reproduzierbares Rückfederungs-
und Eigenspannungsverhalten, d.h. eine gewisse Lagerfähigkeit voraus,
s. hierzu den Abschn. 3.2.5 Verbesserung der Warmaushärtungskinetik
durch Stabilisierungsglühen. Außerdem ist eine abschließende Warmaus-
lagerung zur Erzielung höherer Festigkeitswerte erforderlich.
Die Biegetechnik von Hohlprofilen ist für den Automobilbau ein wich-
tiges Fertigungsverfahren, an das hohe technische und wirtschaftliche An-
forderungen gestellt werden. Kaltgebogene Profile enthalten Eigenspan-
nungen, deren Höhe vom Grad der Biegeverformung und ihrer Verteilung
über dem Querschnitt, von der Fließkurve des Materials und der Art des
Biegeverfahrens abhängen. Die Störung der Eigenspannungsfelder z.B.
durch Ausklinkungen, Bohrungen oder Schweißen kann zu geometrischen
Formabweichungen führen. Die rechnerische Simulation von Eigenspan-
nungen infolge von Biegevorgängen in unregelmäßigen Profilquerschnit-
ten oder von Schweißoperationen hat in den letzten Jahren deutliche Fort-
schritte gemacht. Durch Halbwarmumformen oder besonders durch das
Biegen von Profilen im Strangpreßvorgang bei Preßtemperatur lassen sich
eigenspannungsarme Profile erzeugen, s. Kap. 9. Verbesserungen der Ver-
formbarkeit von Profilen im T4 oder T6 Zustand lassen sich auch durch
Rückbildungsglühungen erzielen, die z.T. auch in der Prozeßkette durch-
geführt werden können, s. hierzu den Abschn. 3.2.5 Rückbildungsglühen
zum Zwecke verbesserter Umformbarkeit.

Für die Herstellung von Aluminium-Karosserieblechteilen werden


grundsätzlich die gleichen Anlagen und Prozesse zugrunde gelegt wie für
die Herstellung von Stahlkarosserien. Der Vorteil besteht in der Nutzung
des vorhandenen Maschinenparks und des damit gebundenen Kapitals.
Daraus resultieren erwartungsgemäß Kompatibilitätsprobleme, verursacht
bei unbehandeltem, blanken Aluminium durch die empfindlichere Ober-
fläche, die undefinierte Oxidschicht, den höheren Bedarf an Schmierstoff,
die z.T. geringere Umformbarkeit, die ungünstige Punktschweißbarkeit
und das unterschiedliche chemische Verhalten bei den Vorbehandlungsstu-
fen zum Lackieren. Diese Unterschiede zwingen zu einer Reihe von zu-
sätzlichen Fertigungsschritten mit entsprechenden wirtschaftlichen Konse-
quenzen.
Um bessere Ziehergebnisse zu erzielen, muß die Umformtechnik dem
Werkstoff angepaßt werden, d.h. durch Maßnahmen, die den Werkstoff-
40 2 Märkte und Anwendungen

fluß im Werkzeug präzise steuern und die gefürchteten Abrieberscheinun-


gen am Werkzeug sowie die Flitterbildung bei Stanzvorgängen vermeiden
helfen. Die Tribologie (s. Abschn. 12.2) hat damit eine entscheidende Rol-
le in der Ziehteilfertigung mit den Forderungen:
• Schützen der vorhandenen Oxidschicht
• Trennung zwischen frischer (oxidfreier) Werkstückoberfläche und
Werkzeug
• genügend großer Reibbeiwert µ zur Steuerung des Materialflusses
• Kostenreduzierung
• geringe Umweltbelastung
• Kompatibilität mit nachfolgenden Operationen (z.B. Kleben, Lackieren)
• Prozeßsicherheit.

Die Applikation von Trockenschmierstoffen und tribologisch aktiven


Beschichtungen des Halbzeugs, die gleichzeitig weitere Funktionen in den
nachfolgenden Lackierprozeßstufen übernehmen können, gehören mittler-
weile zum Stand der Technik. Coil-Coating Systeme können die CrVI-freie
Konversionsbehandlung, Anodisierung, Grundierung und Füller umfassen.
Insgesamt läßt sich potentiell auf diese Weise eine Reihe von problemati-
schen Fertigungsschritten einsparen, s. Tabelle 2.1.10 (Ostermann 1994).
Die „Chemie“ bei Automobilproduzenten wird entlastet und auf die Pro-
zeßstufe des Halbzeugs rückverlagert, wo die Prozeßführung bei der Be-
schichtung umweltfreundlicher durchgeführt und werkstoffspezifischer
kontrolliert werden kann.
Ohne gleichzeitige Anpassung der Werkzeugtechnik können diese Mög-
lichkeiten jedoch nicht voll ausgeschöpft werden, da Beschädigungen der
Beschichtung vermieden werden müssen. Ansatzpunkte für Verbesse-
rungen sind Werkzeugbeschichtungen, die mit den Beschichtungssystemen
des Halbzeugs kompatibel sind.

Die Verwendung des Aluminiums als Leichtbauwerkstoff im Automo-


bilbau stellt eine große Herausforderung an die Werkstofftechnik dar und
hat bezüglich der technologischen Gewichtung mindestens die gleiche Be-
deutung wie die Verwendung des Werkstoffs in der Luft- und Raumfahrt
in früheren Jahren. Solche Umstände erhöhen den Innovationsdruck und
führen gewöhnlich zu einer Entfaltung von Kreativität bei den beteiligten
Ingenieuren und Wissenschaftlern.
2.2 Aluminium im Nutzfahrzeugbau 41

Tabelle 2.1.10 Fertigungsschema von Blechkarosserieteilen aus Stahl und Alu-


minium. Einsparung von Fertigungsstufen durch im Coil beschichtetes Aluminium
Fertigungsstufen Stahl Aluminium Aluminium
blank beschichtet
I. Preßwerk
1. Platinenschnitt X X X
2. Entfetten und definiert Befetten – X –
3. Karosserieteilziehen X X X
II. Rohbau
1. Entfetten, Spülen, Trockenen – X –
2. Rohbaumontage: Fügen X X X
3. Nacharbeit (Schleifen) X X –
III. Lackierung
1. Entfetten, Spülen..... X X –
2. Phosphatieren, Nachbehandeln .... X X –
3. KTL-Grundieren, Trockenofen X X (X)
4. Füller, Trockenofen X X X
5. Decklack, Trockenofen X X X
6. Klarlack, Trockenofen X X X

2.2 Aluminium im Nutzfahrzeugbau

Aluminium hat sich durch das geringe Gewicht von Komponenten (leichte
Handhabbarkeit, weniger Personal), seine Witterungsbeständigkeit und de-
korativen Oberflächenbeschichtungen für Bordwände (Profilsysteme), La-
debordwände (Profilschweißkonstruktionen), für Pritschenaufbauten und
Kofferaufbauten (Blech / Profilsysteme / Schichtverbunde) mit Ausrüstun-
gen für die Ladungssicherung seit Jahrzehnten im Nutzfahrzeugbau etab-
liert. Darüber hinaus gehören Druckluftbehälter, Treibstofftanks sowie Un-
terfahrschutz und Stoßfänger aus Aluminium zur Standardausrüstung.
Auch geschmiedete und gegossene Räder werden zur Gewichtsreduzierung
und – wegen der exakteren Laufeigenschaften – zur Schonung der Berei-
fung eingesetzt.
Leichtbau mit Aluminium im Nutzfahrzeugbau beruht vor allem auf den
gesetzlichen Beschränkungen der zulässigen Achslasten – und damit der
Zuladungsgrenzen – und künftig sicherlich auch auf möglichen Treibstoff-
einsparungen und Minderungen des CO2-Ausstoßes. Der Leichtbaugewinn
kann je nach Größe und Art des Fahrzeugs zwischen 0,5 bis 2,5 t betragen.
42 2 Märkte und Anwendungen

Die Erhöhung der Nutzlast durch Leichtbau des Fahrzeugs ist von erhebli-
cher wirtschaftlicher Bedeutung besonders für bestimmte Fahrzeugtypen,
wie Tank- und Silofahrzeuge, s. Bild 2.2.1 und Schüttguttransporter, die
regelmäßig oder häufig die Zuladungsgrenzen ausnutzen müssen. Die hö-
heren Investitionskosten für Leichtbaufahrzeuge, Auflieger und Anhänger
amortisieren sich dadurch in wenigen Jahren.
Für den flexiblen Bordwandaufbau von Nutzfahrzeugen haben sich in
der Vergangenheit zahlreiche Profilsysteme eingeführt. Einige Beispiele
solcher Bordwandsysteme zeigt Bild 2.2.2 mit verschiedenartigen Lösun-
gen der Profilverbindungen. Die Wanddicke der Systemprofile beträgt üb-
licherweise 25 oder 30 mm. Als Profilwerkstoffe werden je nach Bean-
spruchungskategorie die in Tabelle 2.2.1 angegebenen Legierungen
verwendet.

Bild 2.2.1 Aluminium-Silofahrzeug (Hersteller: Fa. Spitzer, 2005)

Bild 2.2.2 Verbindungssysteme für Bordwandprofile. a) und b) Schnappverbin-


dungen (Groß-Aluminium Snaplok®, bzw. Kaiser Aluminium), c) Einhängeprofil
(VAW), d) mit Schraubkeilen (VAW), e) mit Wendelfeder (Alusingen). Nach
(Koewius 1986)
2.2 Aluminium im Nutzfahrzeugbau 43

Tabelle 2.2.1 Aluminiumlegierungen für Bordwandprofilsysteme


Leg.-Bez. Chem. Symb. Zustand
EN AW 6060 Al MgSi T66
EN AW 6005 Al SiMg T6
EN AW 6005A Al SiMg(A) T6
EN AW 6082 Al Si1MgMn T6

Je nach Bauart finden bei Tank- und Silofahrzeugen entweder die frei-
tragende Bauweise oder die Bauweise mit Tanks auf einem Fahrgestell-
rahmen („Brücke“) Anwendung. Im letzteren Fall einer Aluminiumrah-
menkonstruktion besteht der Langträger aus einem Doppel-T-Träger, der
jedoch am sog. „Schwanenhals“ in der Profilhöhe verjüngt ist. Die alumi-
niumgerechte Herstellung dieses Trägers ist eine Schweißkonstruktion aus
zwei Strangpreßprofilen bestehend aus einem Ober- und Untergurt, wobei
das untere T-Profil durch einen Biegevorgang dem Verjüngungsverlauf
angepaßt ist, s. Bild 2.2.3. Das untere T-Profil enthält bereits die integrier-
te Nut und Schweißkantenvorbereitung für die Schweißverbindung. Die
Lang- und Querträgerprofile werden üblicherweise in den Legierungen EN
AW-6005A oder EN AW-6082 ausgeführt.

Bild 2.2.3 Schemazeichnung eines Langträgers für einen Sattelauflieger als


Schweißkonstruktion aus zwei Strangpreßprofilen. Querträger sind im obigen Bei-
spiel im Stegbereich des Langträgers über Laschen angeschraubt
44 2 Märkte und Anwendungen

Das Achsaggregat in üblicher Stahlbauweise wird über gegossene Luft-


federstützen mit dem Fahrzeugrahmen durch Schrauben, Nieten oder
Schweißen verbunden. Auch Aluminiumguß-Radnaben können zur Ge-
wichtsreduzierung beitragen, s. Bild 2.2.4. Ein Beispiel für die selbsttra-
gende Bauweise des Tanksattelanhängers zeigt Bild 2.2.5.

Bild 2.2.4 Luftfederstützen und Radnaben für Lastkraftwagen (Quelle: BPW Ber-
gische Achsen KG)

Bild 2.2.5 Tanksattelauflieger-Fahrzeug in selbsttragender Aluminium-Bausweise,


hergestellt von Fa. Schrader T.-A., Werk Ellinghaus

Tankfahrzeuge unterliegen den Sicherheitsvorschriften über den Trans-


port gefährlicher Güter (ADR/GGVSE) und der Druckbehälterverordnung
(seit 2003 in die harmonisierte europäische Druckgeräterichtlinie und Be-
triebssicherheitsverordnung überführt), da die Tanks mit einem Überdruck
von max. 0,5 bar befüllt werden. Auslegung und Bau müssen sich nach
den Vorschriften der DIN EN 13094:2004 (s. Tabelle Anh. A4) richten.
Die Umsetzung der ADR/GGVSE Sicherheitsvorschriften in Konstrukti-
onsvorgaben hat zu einer Festlegung von Mindestwanddicken der Tank-
körper geführt. Als Referenz gelten nach der neuen EN 13094:2004 für
2.2 Aluminium im Nutzfahrzeugbau 45

Tanks aus Baustahl, die nicht zusätzlich durch eine Doppelhülle geschützt
sind, Mindestwanddicken von 5 und 6 mm bei Tankdurchmessern bis zu
1,80 m bzw. über 1,80 m. Für Tanks aus anderen Werkstoffen muß eine
äquivalente Wanddicke t1 in Abhängigkeit von Zugfestigkeit Rm,1 und
Bruchdehnung A1 der verwendeten Werkstoffe nach der folgenden empiri-
schen Beziehung errechnet werden:
2

⎛ Rm , 0 × A0 ⎞ 3
t1 = t 0 × ⎜⎜ ⎟
⎟ (2.2.1)
R ×
⎝ m ,1 1 ⎠ A

wobei t0 die Wanddicke und Rm,0 und A0 die Zugfestigkeit und Bruchdeh-
nung des Referenzwerkstoffs bedeuten. Als Grundlage gilt die Vorstellung
ausreichender Arbeitsaufnahme (Verformungsenergie) beim Unfall bzw.
Umstürzen eines beladenen Tankfahrzeugs.
Für einige Aluminiumtankwerkstoffe sind nach Gl. (2.2.1) die äquiva-
lenten Wanddicken in Tabelle 2.2.2 aufgeführt und mit Stahlwerkstoffen
verglichen, wobei Baustahl mit einer Zugfestigkeit Rm,0 = 370 MPa und ei-
ner Bruchdehnung A0 = 27% als Referenzwerkstoff dient. Die äquivalente
Wanddicke darf in keinem Fall die absolute Mindestwanddicke nach Ta-
belle 2.2.3 unterschreiten, die die frühere Berechnungsgrundlage war.

Tabelle 2.2.2 Äquivalente Mindestwanddicken nach Gl. (2.2.1)


Referenz Rostfreier EN AW-5083 EN AW-5186 EN AW-5059
Baustahl Stahl 0/H111 0/H111 0/H111
(Rm,0, t0) 1.4301
Rm ·A [MPa] 370 · 0,27 500 · 0,45 275 · 0,16 275 · 0,24 330 · 0,24

Mindestwand- 6 3,4 10,4 7,9 7,0


dicke [mm]

Tabelle 2.2.3 Absolute Mindestwanddicke für Tankkörper nach DIN EN 13094:


2004 für verschiedene Werkstoffgruppen
Durchmesser des Mindestwanddicke des Tankkörpers
Tankkörpers Austenitische Sonstige Unlegiertes Aluminium-
Stähle Stähle Aluminium legierungen
[m] [mm] [mm] [mm] [mm]
≤1,80 2,51) 3 6 4
≥1,80 3 4 8 5
1)
für Tanks, die nicht gegen Beschädigung geschützt sind, muß die Wanddicke
unabhängig vom verwendeten Werkstoff mindestens 3 mm betragen
46 2 Märkte und Anwendungen

Aluminiumlegierungen, die in DIN EN 14286:2004 (s. Tabelle Anh.


A3) für die Verwendung in Tanks empfohlen werden, enthält Tabelle
2.2.4. Dabei handelt es sich ausschließlich um nicht aushärtbare Al-Mg-
Mn-Legierungen in weichen (Zustand 0, H111) oder verfestigten (Zustand
H116, H321) Ausgangszuständen.

Tabelle 2.2.4 Für den Tankbehälterbau geeignete Aluminiumlegierungen n. DIN


EN 14286:2004. Angegebenen Eigenschaftswerte sind garantierte Mindestwerte

Leg.-Bez. Chemische Symbole Zustand Nenndicke Rm Rp0,2 A Biege-


EN AW- [mm] [MPa][MPa] [%] radius
bei 180°
3,0 - 6,0 190 80 21 t
5754 Al Mg3 0, H111 6,0 - 12,0 190 80 19 2t
3,0 - 6,0 215 85 19 t
5454 Al Mg3Mn 0, H111 6,0 - 12,0 215 85 19 2t
3,0 - 6,0 240 100 18 1,5t
5086 Al Mg4 0, H111 6,0 - 12,0 240 100 17 3t
5182 Al Mg4,5Mn0,4 3,0 - 6,0 275 125 24 t
0, H111 6,0 - 12,0 275 125 24 2t
5186 Al Mg4,3Mn0,4Zr
3,0 - 6,0 290 145 17 1,5t
0, H111 6,0 - 12,0 290 145 17 4t
5083 Al Mg4,5Mn0,7
5383 Al Mg4,5Mn0,7(A) H116, 3,0 - 6,0 305 220 12 3t
H321 6,0 - 12,0 305 220 12 6t
5059 1) Al Mg5,5Mn0,8ZnZr 0, H111 2,0 - 40 330 160 24
1)
Alustar®, noch nicht in DIN EN 14286:2004 enthalten

2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau

Aluminium als Leichtbauwerkstoff im Schienenfahrzeugbau geht auf eine


lange Tradition zurück. Zwei technologische Entwicklungen des vergan-
genen Jahrhunderts haben das Fundament für den heutigen erfolgreichen
Aluminiumleichtbau gelegt: die MIG- und WIG-Schweißtechnik in den
50-er und die Großprofil-Strangpreßtechnik in den 70-er Jahren. Diese
Entwicklungen in Verbindung mit geeigneten Konstruktions- und Ferti-
gungskonzepten haben diesem Werkstoff die tragende Rolle im Leichtbau
von Wagenkästen für den Personen-Nah- und -Fernverkehr eingeräumt
(Ostermann 1985). Der Aluminium-Schienenfahrzeugbau ist ein klassi-
2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau 47

sches Beispiel für wirtschaftlichen Leichtbau mit Aluminium, und es ist


lohnend, diese Entwicklungen kurz im folgenden nachzuzeichnen.

2.3.1 Entwicklung aluminiumgerechter Baukonzepte

Als in den zwanziger und dreißiger Jahren die Stahl-Holz-Bauweise durch


die Blech-Gerippebauweise abgelöst wurde, wurde neben Stahl bereits A-
luminium als Beplankungsblech eingesetzt. Bild 2.3.1 enthält Beispiele für
die Blech-Gerippe-Bauweise in Stahl und Aluminium aus den 60-er Jah-
ren.

Bild 2.3.1 Schienenfahrzeugleichtbau in Blech-Gerippe-Bauweise

Später wurden gekantete Blechprofile und dann zunehmend Strangpreß-


profile für das Traggerippe von Aluminiumwaggons verwendet. Gefügt
wurde mit Hilfe der Niettechnik, bis sich in den sechziger Jahren die
Lichtbogen-Schutzgasschweißtechnik durchsetzte und 1961 mit dem ET
202/210 der Köln-Bonner Eisenbahn das erste voll geschweißte Schienen-
fahrzeug unter Verwendung von Profilen aus der Legierung AlZn4,5Mg1
(EN AW-7020) gebaut wurde. Hierbei handelte es sich überwiegend um
offene Strangpreßprofile. Allerdings war für diese Bauweise kennzeich-
48 2 Märkte und Anwendungen

nend, daß wegen der vielen kurzen Schweißnähte keine mechanisierte


Schweißausführung möglich war. Kosteneinsparungen waren deshalb ge-
genüber der Stahlleichtbauweise nach gleichem Bauprinzip nicht zu reali-
sieren. Bild 2.3.2 zeigt beispielhaft das Spektrum an Profilen für die Bau-
reihe des ET 420/421, die Ende der 60-er Jahre entwickelt wurde.

Bild 2.3.2 Aluminium-Blech-Profil-Bauweise des ET 420/421 Nahverkehrswa-


gens

Ein entscheidender Entwicklungsschritt war die Waggonbauweise mit


Aluminium-Großstrangpreßprofilen in der Mitte der siebziger Jahre, die
dem wirtschaftlichen Leichtbau mit Aluminium zum Durchbruch verhol-
fen hat, s. Bild 2.3.3. Der wirtschaftliche Leichtbau von Rohbauwagenkä-
sten mit Aluminium basiert auf dem Konstruktionskonzept mit „integralen
Großstrangpreßprofilen“. Dieser Integralleichtbau unterscheidet sich von
der früher verwendeten und heute noch im Stahlleichtbau üblichen Blech-
Gerippe-Bauweise dadurch, daß steife Flächenelemente durch strangge-
preßte Hohlfachplatten in Wagenlänge erzeugt werden, in die zusätzliche
Elemente als Montagehilfe und sonstige Funktionsträger bereits integriert
sind. Derartige Integralprofile werden ausschließlich aus warmausgehär-
teten Legierungen erzeugt und durch mechanisiertes Schweißen in Portal-
schweißanlagen verbunden. Durch die Einführung der Integralbauweise
mit Großprofilen konnten die Fertigungszeiten und -kosten erheblich ge-
senkt werden, s. Bild 2.3.3. Die heutige Großprofilbauweise ist durch die
Einsparungen an Fertigungs- und Montagearbeit so wirtschaftlich wie die
Stahlleichtbauweise, jedoch mit kürzeren Fertigungszeiten und einem zu-
sätzlichen Leichtbaugewinn.
2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau 49

Bild 2.3.3 Einfluß der Integralbauweise mit Großprofilen auf die Entwicklung von
Baukosten, Fertigungszeit und Wagengewicht im Vergleich zur üblichen Stahl-
bauweise (Aluminium-Zentrale 1992)

Der erste in Deutschland in Integralbauweise gebaute Waggon war der


Bx-Wendezugwagen für das Rhein-Ruhrgebiet, Bild 2.3.4. An diesem
Fahrzeug entstanden im Service zunächst eine Reihe von Schäden (Moro-
tini 1986), die als vermeidbare werkstofftechnische Fertigungs- und Kon-
struktionsfehler bei der Instandhaltung behoben werden mußten. Bei der
Entscheidung im Jahre 1987, den Mittelwagen des ICE-1, Bild 2.3.5, in
Aluminium-Integralbauweise zu bauen, wurde auf diesen Erfahrungen
aufgebaut und ein Gemeinschaftsexpertenteam der Aluminiumindustrie

Bild 2.3.4 Wendezugwagen Bx der DB, Baujahr 1979


50 2 Märkte und Anwendungen

beauftragt, die Entwicklung in allen aluminiumspezifischen Fragen zu be-


gleiten (Ostermann 1992). Nach 15-jährigem Einsatz und einer Laufleis-
tung, die einem 30-jährigen Fahrbetrieb entspricht, hat die ICE-1-
Bauweise sich ohne Mängel an der Aluminiumstruktur bewährt.

Bild 2.3.5 Mittelwagen des ICE-1 und Struktur des Wagenkastens aus Groß-
strangpreßprofilen, 1990. Bodenprofil (unten links) und C-Kanal-Befestigung (un-
ten rechts)

Bild 2.3.6 Aluminiumwaggonbau in spantenloser, doppelwandiger Großprofil-


bauweise: Pendelzug „Pendolino“ ETR-460 (links) und ICE-2 (rechts) (Quellen:
VAW aluminium AG und DUEWAG-Siemens)
2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau 51

Bild 2.3.7 Innenansicht des ICE-2 Rohbauwagens (links), Kopfwagen des ICE-3
(rechts)

Die Doppelwandstruktur führt jedoch in weniger beanspruchten Berei-


chen – wie z. B. in Flächenbereichen des Wagendaches – zu einer Überdi-
mensionierung, so daß die Festigkeitsanforderungen an den Profilwerk-
stoff gesenkt werden konnten. Damit ergab sich gleichzeitig die Möglich-
keit, die herstellungsbedingten Mindestwanddickengrenzen der Großpro-
file durch Legierungsmaßnahmen herabzusetzen, s. hierzu Abschn. 9.3.

2.3.2 Aluminiumwerkstoffe für die Schienenfahrzeugbau

Die Einführung der Großprofiltechnik ging einher mit der Einführung der
Legierung EN AW-6005A-T5 (AlMgSi(A)). Die reduzierten Festigkeits-
anforderungen führten im weiteren Entwicklungsverlauf zur Legierung EN
AW-6106-T5 (AlMgSi0,5Mn). Neben diesen Strangpreßlegierungen wer-
den im Schienenfahrzeugbau noch weitere Legierungen und Halbzeug-
formen verwendet, die für untergeordnete oder für spezielle, höhere An-
forderungen sowie für Walz-, Schmiede- und Gußmaterialien eingesetzt
werden. Sie sind in der nachfolgenden Übersicht zusammengestellt. Alle
zugelassenen Legierungen sind schweißgeeignet.
Für konstruktiv erforderliche dickwandige Querschnitte und insbeson-
dere dort, wo eine Anhäufung von Schmelzschweißnähten nicht vermieden
werden kann, wurde vielfach die Legierung EN AW-7020-T5 (AlZn4,5
Mg1) eingesetzt, die nach dem Schweißen im Bereich der Wärme-
einflußzone wieder aushärtet und daher hohe statische Festigkeitswerte
bietet. Wegen der Neigung dieser Legierung zu Schichtkorrosion in der
nicht thermisch nachbehandelten Wärmeeinflußzone und wegen der in der
Wagenreinigung verwendeten aggressiven Reinigungsmittel waren z.B.
beim Bx-Wagen Korrosionsschäden aufgetreten, die durch aufwendige Re-
Konstruktion und Legierungswechsel beseitigt werden mußten. Darüber
hinaus sollte diese Legierung wegen der schlechteren Preßbarkeit mög-
lichst nur in Form von offenen Profilquerschnitten verwendet werden. Die-
52 2 Märkte und Anwendungen

se Einschränkungen führten dazu, daß in neueren Schienefahrzeugkon-


struktionen diese Legierung nicht mehr verwendet wird.
Werkstoffe für den Schienenfahrzeugbau unterliegen Restriktionen, die
durch Regelwerke der Bahngesellschaften – z.B. DIN 5513 (Werkstoffe
für Schienenfahrzeuge: Aluminium und Aluminiumlegierungen) und re-
gelwerksähnlichen Merkblättern wie DVS 1608 (Schmelzschweißen von
Aluminium im Schienenfahrzeugbau) – festgelegt sind. Auf europäischer
Ebene gelten für die Werkstoffwahl die Normen (s. Tabelle Anh. A3):
− DIN EN 13981-1:2003 für Strangpreßerzeugnisse
− DIN EN 13981-2:2004 für Platten und Bleche
− prEN 13981-3 für Gußstücke
− prEN 13981-4 für Schmiedestücke

Die zugelassenen Legierungen und Halbzeuge sind in Tabelle 2.3.1 zusam-


mengefaßt.

Tabelle 2.3.1 Aluminiumlegierungen für den Schienenfahrzeugbau nach DIN EN


13981, Teile 1 bis 4. Zusammensetzung s. Anh. 1.1 und 2.1
numer. Bezeichnung Bez. mit chem. Symbolen
EN AW-5454-0/H112 1) EN AW-Al Mg3Mn
EN AW-5754-H112 2) EN AW-Al Mg3
EN AW-5083-H112 2) EN AW-Al Mg4,5Mn0,7
EN AW-6060-T66 3) EN AW-Al MgSi
EN AW-6063-T66 3) EN AW-Al Mg0,7Si
EN AW-6106-T6 3) EN AW-Al MgSiMn
EN AW-6005-T6 3) EN AW-Al SiMg
EN AW-6005A-T6 3) EN AW-Al SiMg(A)
EN AW-6008-T6 3) EN AW-Al SiMgV
EN AW-6061-T6 2) EN AW-Al Mg1SiCu
EN AW-6082-T6 2) EN AW-Al Si1MgMn
EN AC-42000-T6 4) EN AC-Al Si7Mg
EN AC-43300-T6 EN AC-Al Si9Mg
EN AC-43000-T6 EN AC-Al Si10Mg
EN AC-21100 5) EN AC-Al Cu4Ti
1)
nur als Walzmaterial
2)
Strangpreß-, Walz- und Schmiedematerial
3)
nur Strangpreßmaterial
4)
Sand- und Kokillenguß
5)
Kokillenguß
2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau 53

2.3.3 Schweißverbindungen im Schienenfahrzeugbau

Die statischen Festigkeitswerte von Schweißverbindungen an schweißge-


eigneten Aluminiumlegierungen sind u.a. abhängig von der Legierung, der
Wanddicke des Schweißstoßes, vom gewählten Zusatzdraht, vom
Schweißverfahren und von den verwendeten Schweißparametern, s. Kap.
16. Bei verfestigten bzw. ausgehärteten Legierungen sinkt die Festigkeit
im Bereich der Wärmeeinflußzone bis auf die Werte des weichen Zustan-
des des Grundwerkstoffs. Das Ausmaß der Festigkeitseinbuße ist abhängig
von der Intensität der Wärmeeinbringung beim Schweißprozeß. Im Schie-
nenfahrzeugbau wird überwiegend mit dem MIG-Verfahren gearbeitet.
Andere Verfahren, wie z.B. das WIG-Helium-Gleichstromschweißen, das
Doppeldrahtschweißen, das Laserstrahlschweißen oder das MIG-Hybrid-
schweißen sind ebenfalls geeignet und bieten Vorteile in der Wärmeein-
bringung und bei den Verbindungseigenschaften. Zunehmend werden heu-
te Schweißverbindungen auch durch Rührreibschweißen (Friction Stir
Welding FSW, s. Kap. 19) erzeugt. Aus Tabelle 2.3.2 gehen die statischen
Festigkeitseigenschaften von einigen MIG-Schweißverbindungen an Pro-
filwerkstoffen (n. DIN EN 13981-1) hervor.
Zu der erst vor einigen Jahren für Schweißkonstruktionen des Schienen-
fahrzeugbaus zugelassenen Strangpreßlegierung EN AW-6005 ist kritisch
anzumerken, daß diese Mn-freie Legierung sich zwar durch günstigeres
Strangpreßverhalten für dünnwandigere, komplizierte Profilformen eignet,
aber wegen Neigung zu interkristallinem Bruchverhalten und problemati-
scher Kornkontrolle nicht für dickwandige, hochbelastete und kritische
Schweißkonstruktionen eignet ist. Aus diesen Erfahrungen wurde die Le-
gierung EN AW-6005A entwickelt und ist seit Jahrzehnten im Schienen-
fahrzeugbau eingeführt. Einen gewissen Fortschritt stellt die jüngere Ent-
wicklung der Legierung EN AW-6008 dar, die sich durch ein fein-
körnigeres Gefüge insbesondere für solche Profilkonstruktionen aus-
zeichnet, in denen Korngrenzenanschmelzungen („micro-fissuring“) in der
Schweißnaht problematisch sein könnten, s. Kap. 16 und Kap. 20.
Bezüglich der Werte für weitere Legierungen für den Schienenfahr-
zeugbau wird auf DIN 5513-1989-02 (Werkstoffe für Schienenfahrzeuge;
Aluminium und Aluminiumlegierungen) verwiesen. Die Qualitätssiche-
rung in der Ausführung von Schweißarbeiten hat im Aluminium-Schienen-
fahrzeugbau einen hohen Stellenwert. Seit 1997 gibt es als Ersatz für DS
952 01 und DS 952 02 für das Schweißen im Schienenfahrzeugbau ein
neues Regelwerk in Deutschland, die Normenreihe DIN 6700-Teil 1–6
(Schweißen von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen). Betriebe, die
Schweißarbeiten in der Neufertigung oder in der Instandhaltung ausführen
wollen, müssen ihre Eignung nach DIN 6700 Teil 2 nachgewiesen haben.
54 2 Märkte und Anwendungen

Tabelle 2.3.2 Mindesteigenschaften von Profilmaterial und Schweißverbindungen


für den Schienenfahrzeugbau nach DIN EN 13981-T.1
Legierung Grundwerkstoff MIG-Stumpfstoß
numer. Bezeichnung Rp0,2 Rm A Rp0,2 Rm
[N/mm²] [N/mm²] [%] [N/mm²] [N/mm²]
1)
EN AW-5754-H112 80 180 14 80 180
EN AW-5083-H112 1) 125 270 12 125 270
EN AW-6060-T66 4) 160 214 8 65 110
EN AW-6063-T66 2) 200 245 8 75 130
EN AW-6106-T6 2) 200 250 8 95 160
EN AW-6005-T6 3) 215 255 8 90 160
EN AW-6005A-T6 3) 225 270 8 115 165
EN AW-6008-T6 3) 215 255 8 115 165
EN AW-6061-T6 3) 240 260 9 115 175
EN AW-6082-T6 3) 250 290 8 125 185
1)
Wanddicke < 15 mm, 2) Wanddicke < 10 mm, 3) Wanddicke < 5 mm
4)
Wanddicke < 3 mm

Die Schweißzusatzwerkstoffe müssen auf die jeweilige Legierung abge-


stimmt werden. Die Wahl der möglichen Zusatzwerkstoffalternativen ist
jedoch durch die speziellen Forderungen der langlebigen Schienenfahr-
zeuge eingeschränkt, da bei Reparaturarbeiten auch noch nach vielen Jah-
ren der verwendete Schweißzusatz bekannt sein muß. Verwechslungen von
Schweißdrahtlegierungen, z.B. von AlMg4,5Mn und AlSi5, können zu
minderwertigen Verbindungseigenschaften führen.
Auf die Möglichkeit der Entstehung von Warmrissen bzw. sogenannten
„Korngrenzenöffnungen“ an der Grenze zwischen Schweißgut und Wär-
meeinflußzone bei EN AW-6005, EN AW-6005A und EN AW-6082 soll
an dieser Stelle hingewiesen werden. Sie entstehen durch bevorzugtes
Aufschmelzen von heterogenen Korngrenzenzonen und können durch die
Wahl des Zusatzwerkstoffs AlSi5 und durch feinkörniges Gefüge des
Grundwerkstoffs, s. Legierung EN AW-6008, weitgehend vermieden wer-
den. Umfangreiche Untersuchungen haben gezeigt, daß die Existenz sol-
cher Korngrenzenöffnungen im Normalfall die zulässigen Beanspruchbar-
keitswerte auch in bezug auf die Schwingfestigkeit nicht erniedrigen
(Schwellinger 1992, Borst et al. 1992). Im Rahmen der statistisch ermittel-
ten Mindestfestigkeitswerte sind diese Effekte bereits summarisch berück-
sichtigt worden.
Beim Auslegen von Profilquerschnitten lassen sich im Bereich der spä-
teren Schweißnaht Badstützen, Positionierhilfen und Schiebesitze für den
2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau 55

Toleranzausgleich anbringen. Diese Hilfsmittel sind wesentlich für die


wirtschaftliche Fertigung. Andererseits müssen Forderungen an die Di-
mensionierung dieser Hilfsmittel im Zusammenspiel mit der Ausbildung
der Schweißnaht beachtet werden mit dem Ziel, zusätzliche Kerbspannun-
gen so weit wie möglich zu vermeiden.

Weitere Leichtbaupotentiale
Die Integralbauweise mit Großstrangpreßprofilen hat jedoch zu Einbußen
im erzielbaren Leichtbaugrad geführt, der sich gegenüber der Blech-Ge-
rippe-Bauweise von 30–35 % auf 25–30 % im Verhältnis zu Stahlausfüh-
rungen verringert hat. Die Gründe hierfür liegen in den gegenüber der
Blech-Gerippe-Bauweise schwereren Integralprofilen, in den Grenzen der
Strangpreßtechnik, der eingesetzten Schweißtechnik sowie bei den heute
verwendeten Methoden des Festigkeitsnachweises und in den geltenden
Lastannahmen. Die Ausschöpfung der vorhandenen Leichtbaupotentiale
hängt daher sowohl von der Weiterentwicklung der Werkstofftechnik, als
auch der konstruktiven Bemessungsmethoden, der Lastannahmen und der
Fertigungstechnologien ab, insbesondere auf dem Gebiet geschweißter
Profilkonstruktionen.
Weitere Impulse für die Erhöhung des Leichtbaugrades geschweißter
Aluminiumprofilkonstruktionen im Schienenfahrzeugbau können von fer-
tigungstechnischen Verfahrensentwicklungen geschweißter Verbindungen
erwartet werden. Die Erfahrung, daß die Schwingfestigkeitseigenschaften
von Schweißverbindungen an Aluminiumkonstruktionswerkstoffen kaum
von den Eigenschaften des Grundwerkstoffs beeinflußt werden, läßt ver-
muten, daß Eigenspannungen und geometrische Imperfektionen die Ver-
bindungsfestigkeit stärker beeinflussen als die werkstofflichen Einfluß-
faktoren. Folglich ist zu erwarten, daß durch verbesserte Schweißverfah-
ren, die die Kerbwirkungen reduzieren, und durch Nachbehandlungen der
Schweißnaht auch günstigere Schwingfestigkeitswerte erzielt werden. Pro-
blematisch ist sicherlich die Einführung zuverlässiger Werte für verbes-
serte Eigenschaften nachbehandelter Schweißverbindungen in die entspre-
chenden Regelwerke. Wegen der zusätzlichen Kosten solcher Nachbe-
handlungen wird man sie nur dort einsetzen, wo der Gewinn an Sicherheit
bzw. an Werkstoffausnutzung entsprechend groß ist.
Perspektiven für den wirtschaftlichen Aluminiumeinsatz im Schienen-
fahrzeugbau ergeben sich aus der Doppeldraht-MIG-Schweißtechnik, der
Laserstrahlschweißtechnik und auch aus der weiteren Entwicklung des
FSW-Reibschweißens von Profilstößen (Midling et al. 1994), – ein Ver-
fahren, mit dem verzugsarme Verbindungen mit hoher Schweißnahtgüte
und ohne Zusatzwerkstoff an aushärtbaren AlMgSi-Werkstoffen erreicht
werden können (s. Kap. 19). Dort, wo man aus preßtechnischen Gründen
56 2 Märkte und Anwendungen

bei Großprofilen an die Grenzen der herstellbaren Mindestwanddicke


stößt, können mit dem Einsatz wirtschaftlicher Fügeverfahren Leichtbau-
gewinne durch kleinere, dünnwandigere Profile erzielt werden.
Weitere Leichtbaupotentiale werden in Hybridstrukturen gesehen, bei
denen Sandwichelemente in nicht hochbelasteten Bereichen des Wagenka-
stens die schwereren, integral versteiften Großprofile ersetzen (Zehnder
1997). Solche Bereiche befinden sich z.B. in den Dachbereichen und in der
Seitenwand.
Im Mittelpunkt der bisherigen Leichtbauanstrengungen mit Aluminium
steht der Rohbauwagenkasten von Personenfahrzeugen im Nah-, Fern- und
Schnellbahnverkehr. Betrachtet man jedoch die typische Gewichtsvertei-
lung zwischen den Bereichen Aluminium-Rohbauwagen (30–33%), Lauf-
werke (30–50 %) und Innenausbau (20–40 %), so besteht bei Dreh-
gestellen und Radsätzen grundsätzlich das größte Potential für Ge-
wichtseinsparungen, da sie heute überwiegend in Stahl ausgeführt werden.
Die Entwicklung einer entsprechenden Aluminium-Werkstofftechnik für
den Fahrwerksbereich ist sicherlich noch eine interessante Herausforde-
rung für die Zukunft.
Der Einsatz von SiC-partikelverstärkten Bremsscheiben ist ein weiterer
Leichtbauschritt mit neuerer Werkstofftechnologie, s. Abschn. 21.2. Ge-
gossene Bremsscheiben aus SiC-partikelverstärktem AlSi7Mg wurden für
den ICE-1 und ICE-2 entwickelt und erprobt, s. Bild 2.3.8. Jeder Wagen
verfügt über 8 Bremsscheiben mit 640 mm Durchmesser und einem
Stückgewicht von 120 kg in Grauguß bzw. von 76 kg in SiC-verstärktem
Aluminiumguß (einschließlich einer Stahlnabe). Die durch Aluminium-
Bremsscheiben erzielbare Gewichtsreduzierung entspricht ca. 350 kg pro
Fahrzeug.

Bild 2.3.8 Bremsscheiben aus SiC-partikelverstärktem AlSi7Mg Guß für ICE-1


und ICE-2 (Quelle: Honsel AG)
2.3 Aluminium im Schienenfahrzeugbau 57

Reparaturerfahrungen mit der Integralbauweise


Selbst bei schienengebundenem Verkehr sind Kollisionen gelegentlich
nicht zu vermeiden. Die Reparatur solcher Schäden an einer aus Hohlpro-
filen bestehenden Wagenstruktur bedarf einer sorgfältigen Analyse des
Schadens und der Entwicklung eines geeigneten Reparaturkonzeptes. Die
für die Integralbauweise typische Hohlprofilstruktur macht einen 1:1 Er-
satz beschädigter Bereiche durch identische Ersatzprofile häufig schwierig,
da die inneren Versteifungsstege nicht für den Schweißprozeß zugänglich
sind. Außerdem müssen die Festigkeits- und gegebenenfalls Steifigkeits-
einbußen an den Reparaturschweißstellen mit den Beanspruchungsforde-
rungen in Einklang gebracht werden. Schäden an Seitenwänden, Dach oder
Bodenplatte werden deshalb z.B. durch Heraustrennen der Schadensstelle
freigelegt, durch einen eingeschweißten Rahmen versteift und durch ein
Paßstück des Originalprofils geschlossen, wie in Bild 2.3.9 skizziert ist.

Bild 2.3.9 Reparatur einer integral versteiften Bodenplatte durch a) Heraustrennen


der Schadstelle, b) Einschweißen eines Versteifungsrahmens und c) Einschweißen
des Ersatzprofils (n. Fa. KAMMERHOFER GERT GmbH., Kaisheim)

Bei Schäden an hochbeanspruchten Längsträgern ist eine solche Vorge-


hensweise nicht geeignet. Deshalb sieht das Reparaturkonzept vor, den be-
schädigten Bereich herauszutrennen und durch Einschweißen von Platten-
elementen wieder aufzubauen, wie in Bild 2.3.10 dargestellt ist. Diese Re-
paraturvorgehensweisen haben sich bewährt und sind wegen der guten Be-
arbeitbarkeit des Aluminiums auch vergleichsweise kostengünstig. Als
Schweißverfahren wird üblicherweise das MIG-Verfahren eingesetzt. An
die Schweißnahtvorbereitung, Schweißfolge und eventuelle Nachbehand-
lung werden hohe Anforderungen gestellt, damit Verzug und Aufbau von
Eigenspannungen vermieden werden. Ein nachträgliches Richten sollte
vermieden werden.
58 2 Märkte und Anwendungen

Bild 2.3.10 Reparaturverlauf an einem Langträger eines ICE-3 nach Kollision.


a) Schadensbild, b) Heraustrennen des beschädigten Materials des Langträgers,
c) und d) Wiederaufbau des Langträgers durch Einschweißen von Plattenelemen-
ten (Quelle: G. Kammerhofer, Siemens Verkehrstechnik, 2006)

2.4 Aluminium im Schiffbau

Der Leichtbau von Schiffskörpern nicht kommerzieller Art in Aluminium-


bauweise hat eine lange Tradition basierend auf der guten Korrosionsbe-
ständigkeit und guten Verarbeitbarkeit des Werkstoffs. Von wirtschaftli-
cher Bedeutung ist der Aluminiumleichtbau jedoch erst bei Schiffen mit
kommerzieller Bestimmung. Besondere Beachtung hat daher der Bau von
Schnellfähren und Katamaranen für den Kurzstrecken-Seeverkehr gefun-
den, der seit mehr als einem Jahrzehnt weltweit in Ganzaluminiumbauwei-
se ausgeführt wird. Solche Fähren in Stahlbauweise verbrauchten bisher
bis zu 90% der Antriebsenergie für den Transport des Eigengewichts und
nur etwa 10 bis 30% für die Nutzlast. Eine Gewichtsreduktion um 50–60%
durch Aluminiumleichtbau spart daher erhebliche Mengen Treibstoff, ver-
ringert die Instandhaltung und verbessert die Transportleistung aufgrund
höherer Geschwindigkeiten (Vollrath 1998). Bild 2.4.1 zeigt eine solche
Schnellfähre in Katamaranbauweise. Wenn bisher der Schwerpunkt bei
Schnellfähren und Katamaranen lag, dürften angesichts der steigenden Öl-
preise in den nächsten Jahren zunehmend auch Frachtschiffe aus Alumini-
um gebaut werden.
2.4 Aluminium im Schiffbau 59

Bild 2.4.1 Schnellfähre Benchijigua Express (Teneriffa, La Gomera und La Pal-


ma). Es ist das größte Schiff aus Aluminium. Maximale Ladung 1.350 Passagiere
und 341 Fahrzeuge. Länge: 126,7m | Breite: 30,4m | Tiefgang: 4,0m | Höchstge-
schwindigkeit: 40kn | Bj.: 2005 | Werft: Austal Ships, Australia | Reeder: Fred Ol-
sen & Co. © Coxy

Konstruktiv ist die Aluminiumbauweise überwiegend mit der Stahlbau-


weise identisch. Es handelt sich vornehmlich um eine Schweißkonstrukti-
on aus Blechen und Blechformteilen, mit einem geringen Anteil an
Strangpreßprofilen. Bild 2.4.2 gibt einen Eindruck von dieser Bauweise
am Beispiel eines Katamarans.

Bild 2.4.2 Rohbau eines Katamarans in Aluminium-Leichtbauweise (Quelle: Co-


rus Aluminium, Koblenz)
60 2 Märkte und Anwendungen

Der kommerzielle Schiffbau unterliegt den Regelungen und der Auf-


sicht der verschiedenen Regulierungsbehörden und Klassifikationsgesell-
schaften, wie DNV (Det Norske Veritas) oder GL (Germanischer Lloyd).
Die für die Anwendung in tragenden Strukturen zugelassenen Knetlegie-
rungen enthält Tabelle 2.4.1 (Germanischer Lloyd 2005). Die Zusammen-
setzung der Legierungen entsprechen den Angaben der DIN EN 573-
3:2003, jedoch weichen die mechanischen Mindestwerte von der Norm
DIN EN 485-2:2004 ab. An Walzerzeugnissen aus den Legierungen der
Reihe 5xxx in den verfestigten Zuständen H116, H32 oder H321 muß eine
Prüfung der Beständigkeit gegen Schichtkorrosion und interkristalline
Korrosion gemäß ASTM-G66 und ASTM-G67 durchgeführt werden.

Tabelle 2.4.1 Aluminium-Knetlegierungen, Erzeugnisformen und Werkstoffzu-


stände, die für Anwendungen in tragenden Konstruktionen empfohlen werden. (n.
Germanischer Lloyd, 2005)
Leg.-Bezeichnung Bez. chem. Symbole Walzprodukte Profile Schmiedestücke
_ _
GL AW-5059 AlMg5,5Mn0,8ZnZr O/H111
®
(„Alustar “) H112
H116
H321
GL AW-5083 AlMg4,5Mn0,7 O/H111 H112 H112
alternativ: alternativ: H112
GL AW-5383 AlMg4,5Mn0,9 H116
H321
_
GL AW-5086 AlMg4 O/H111 H112
H112
H116
H32/H321
_
GL AW-5454 AlMg3Mn O/H111 H112
H112
H32/H321
GL AW-5754 AlMg3 O/H111 H112 H112
H112
H32/H321
_ 1) _
GL AW-6005A AlSiMg(A) T6
_
GL AW-6061 AlMg1SiCu T6 1) _

1)
GL AW-6082 AlSi1MgMn T6/T651 T6 T6
_ 1) _
GL AW-6106 AlMgSiMn T6
1)
Die Eigenschaften dürfen auch durch Abschrecken an der Presse erzielt werden

Aluminiumgußlegierungen werden im Schiffbau praktisch noch nicht


für tragende Schweißkonstruktionen verwendet, sind aber in Qualitäten
zugelassen, deren Cu-Gehalt geringer als 0,1 Gew.-% beträgt. Tabelle
2.5 Aluminium im Flugzeugbau 61

2.4.2 enthält die empfohlenen Gußlegierungen des Germanischen Lloyd


mit Angaben über die Eignung bezüglich Seewasserbeständigkeit im unge-
schützten Zustand. Die Zusammensetzung und Eigenschaften entsprechen
der DIN EN 1706:1998. Weitere Informationen über Kneterzeugnisse und
Gußstücke für Seewasseranwendungen finden sich in DIN EN 13195-
1:2002 (s. Tabelle Anh. A3).
Tabelle 2.4.2 Gußlegierungen, die ungeschützt dem Seewasserklima ausgesetzt
werden können (n. Germanischer Lloyd, 2005)
Legierungs- Bezeichnung mit Gießverfahren Zustand Seewasser-
Bezeichnung Chem. Symbolen eignung
EN AC-41000 Al Si2MgTi S, K F, T6 gut
EN AC-42100 Al Si7Mg0,3 S, K, L T6, T64 gut
EN AC-42200 Al Si7Mg0,6 S, K, L T6, T64 gut
EN AC-43100 Al Si10Mg(b) S, K, L T6, T64 gut/mittelmäßig
EN AC-44100 Al Si12(b) S, K, L, D F, T6, T64 gut/mittelmäßig
EN AC-51000 Al Mg3(b) S, K, L F sehr gut
EN AC-51300 Al Mg5 S, K, L F sehr gut
EN AC-51400 Al Mg5(Si) S, K, L F sehr gut
S – Sandguß, K - Kokillenguß, Niederdruckkokillenguß, D – Druckguß, L - Feinguß

Als Schweißverfahren werden traditionsgemäß MIG- und WIG-


Schweißen unter Argon und/oder Helium als Schutzgasen eingesetzt. Zu-
nehmend gibt es jedoch auch Erfahrungen mit dem Einsatz des Rührreib-
schweißens (FSW, s. Abschn. 19.1) bei Schiffbauanwendungen.

2.5 Aluminium im Flugzeugbau


Der erste bemannte Motorflug der Geschichte wird Karl Jatho am 18. Au-
gust 1903 auf der Vahrenwalder Heide bei Hannover zugeschrieben – 4
Monate vor den Gebrüdern Wright in den USA. Noch waren die Flugge-
räte eine Konstruktion aus Holz, Draht und Tuch, obwohl die Beschläge
teilweise schon aus „Magnalium“ bestanden, einer Aluminiumlegierung
mit etwa 10% Mg und einer Zugfestigkeit zwischen 18 und 24 kg/mm² im
Zustand weich (Krüger 2006). In der Pionierzeit des Flugzeugbaus zu Be-
ginn des 20. Jahrhunderts waren die Entdeckung der Aushärtbarkeit von
AlCuMnMg-Legierungen („Duralumin“) im Jahre 1906 durch Alfred Wilm
(s.a. Abschn. 3.1.6) sowie die Entwicklung des ersten Ganzmetallflug-
zeugs „J1“5 im Jahre 1915 durch Hugo Junkers, Professor für Wärmetech-

5
Gebaut aus dünnem Eisenblech, bevor mit der J4 der Duralumin-Leichtbau be-
gann.
62 2 Märkte und Anwendungen

nik an der TH Aachen, die entscheidenden Schritte zur heute noch grund-
legenden Werkstofftechnologie des Flugzeugbaus.

Bild 2.5.1 Flugzeugbau in den 30er Jahren. Rohbau der Ju52, Junkers-Werke,
Dessau (Quelle: Pletschacher 1989)

Auf dem fast hundertjährigen Entwicklungsweg zum Airbus A380 ha-


ben sich zwar die Grundprinzipien des Metalleichtbaus nicht wesentlich
verändert, vgl. Bilder 2.5.1 und 2.5.2, und der Gewichtsanteil der Alumi-
niumwerkstoffe beträgt immer noch über 60%, aber Legierungen, Halb-
zeuge und Fertigungstechniken wurden wesentlich verfeinert und erwei-
tert.
Ziele der werkstofflichen Entwicklungen waren höhere Festigkeiten und
Steifigkeiten und besonders die Verbesserung von Schadenstoleranzeigen-
schaften und Schweißbarkeit sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Im
folgenden wird ein kurzer Überblick gegeben. Eine ausführliche Übersicht
über die werkstofflichen Entwicklungen der Luft- und Raumfahrt geben
z.B. Williams und Starke, Jr. (Williams et al. 2003).
Höhere statische Festigkeiten können einerseits durch höhere Legie-
rungsanteile – z.B. von Zn in AlZnMgCu- oder von Cu in AlMgSiCu-Le-
gierungen – erzielt werden, anderseits müssen die nutzbaren Festigkeitsei-
genschaften abgestimmt werden auf weitere Eigenschaften, insbesondere
auf die Beständigkeit gegen Spannungsrißkorrosion (SpRK) und interkri-
stalline Korrosion (IK). So können die hohen Festigkeiten von vollausge-
härteten AlZnMgCu-Legierungen im T6-Zustand nicht sicher ausgenutzt
werden. SpRK- und IK-Korrosionsbeständigkeit werden erst durch eine
gewisse Überhärtung abgesichert. AlZnMgCu-Legierungen werden daher
nur noch im T7X-Zustand verwendet, s. Tabelle 2.5.1.
2.5 Aluminium im Flugzeugbau 63

Bild 2.5.2 Vordere Rumpfzelle des Airbus A380 (Quelle: Airbus Ind.; Corus Alu-
minium, Koblenz)

Tabelle 2.5.1 Ausgewählte Luftfahrtlegierungen, zugehörige Halbzeugart und


Verwendungszweck (Fridez 2004)
Bez. Bez. mit chem. Zustand Beispiele für Halbzeugart und Verwen-
AA Symbolen dungszweck
2024 Al Cu4Mg1 T351 Bleche und Platten für Flügelunterseite
2524 Al Cu4Mg1(A) T3/T351 Bleche und Platten für Rumpfbeplankung
2026 Al Cu4Mg1Zr T3511 Stranggepreßte Versteifungsrippen für Flügel

6013 Al Mg1Si0,8CuMn T6 Bleche für Rumpfbeplankung


6056 Al Si1MgCuMn T78 Bleche für Rumpfbeplankung, höhere IK-
Beständigkeit als AA6013-T6
7040 Al Zn6MgCuZr T7X Platten für Holme und Flügeloberseite
7050 Al Zn6CuMgZr T74511 Platten für Flügeloberseite, gepreßte Stangen

7150 Al Zn6CuMgZr(A) T7751 Platten für Versteifungsrippen


7055 Al Zn8CuMgZr T7951 Platten für Flügeloberseite
T79511 Stranggepreßte Versteifungsrippen für Flügel
T762/T76511 Strangpreßprofile für Rumpfversteifungsrippen
und Bodenträger
7085 Al Zn7,5CuMgZr T7651 Platten für Querholme (spars)
T7652/T7452 Schmiedeteile für Querholme
7449 Al Zn8MgCuZr T79 Bleche und Platten für Flügeloberseite
7475 Al Zn5,5MgCu(A) T76/T7651 Bleche und Platten für Rumpfbeplankung
64 2 Märkte und Anwendungen

Im Flugzeugbau ist es üblich, tragende Bauteile und Paneele durch


Zerspanen aus dicken Platten zu fertigen, um die Zahl von Verbindungen
zu verringern, die immer ein gewisses Sicherheitsrisiko in sich bergen
können und durch Materialdopplungen und notwendige Materialverstär-
kungen unerwünschte Zusatzgewichte bringen. Ein typisches Beispiel ist
in Bild 2.5.3 dargestellt. Eine solche Bauweise verlangt gleichmäßige Fe-
stigkeitseigenschaften in allen Richtungen, insbesondere in der Dicken-
richtung (short transvers Richtung, ST), und daher eine geringe Ab-
schreckempfindlichkeit der Legierung, s. Kap. 3.2.8. Die neueren hoch-
festen AlZnMgCu-Legierungen verzichten daher auf Mn- und Cr-Gehalte
zugunsten von Zr-Gehalten, s. Tabelle 2.5.2.

Bild 2.5.3 Aus hochfester dicker Walzplatte gefrästes Strukturteil (Quelle: Corus
Aluminium Koblenz)

Weiterhin können die hohen Schadenstoleranzforderungen nur erfüllt


werden, wenn eine ausreichend homogene Gefügequalität vorliegt und
Primärphasenanteile und -partikelgröße sowie Mikroporosität und Oxidge-
halt extrem eingeschränkt werden. Deshalb wurden die Si- und Fe-Gehalte
bei den neueren AlCuMg- und AlZnMgCu-Legierungen drastisch einge-
schränkt, s. Tabelle 2.5.2, und die Halbzeuge einer 100% zerstörungsfreien
US-Prüfung sowie laufender Bruchzähigkeitsprüfungen unterzogen. Au-
ßerdem muß sichergestellt werden, daß der Abschreckvorgang über der
gesamten Plattenfläche gleichmäßig erfolgt und keine „hot spots“ gebildet
werden, die im fertig zerspanten Teil weiche Zonen hinterlassen. Einige
charakteristische Festigkeitseigenschaften und Bruchzähigkeitswerte von
Plattenmaterial ausgewählter Luftfahrtlegierungen enthält Tabelle 2.5.3.
Eine Erläuterung zu den Rißorientierungen (L-T, T-L und S-L) von
Bruchmechanikproben im Verhältnis zu den Halbzeugkoordinaten wird in
2.5 Aluminium im Flugzeugbau 65

Tabelle 2.5.2 Zusammensetzung neuerer Flugzeugbaulegierungen im Vergleich


zu den traditionellen Legierungen AA2024, AA6061 und AA7075
AA- Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Sonstige1)
No.
2024 0.50 0.50 3.8-4.9 0.30-0.9 1.2-1.8 0.10 0.25 0.15
2524 0.06 0.12 4.0-4.5 0.45-0.7 1.2-1.6 0.05 0.15 0.10
2026 0.05 0.07 3.6-4.3 0.30-0.8 1.0-1.6 .... 0.10 0.06 0.05-0.25 Zr
6061 0.40- 0.7 0.15- 0.15 0.8-1.2 0.04- 0.25 0.15
0.8 0.40 0.35
6013 0.6-1.0 0.50 0.6-1.1 0.20-0.8 0.8-1.2 0.10 0.25 0.10
6056 0.7-1.3 0.50 0.50-1.1 0.40-1.0 0.6-1.2 0.25 0.10-0.7 ....
7075 0.40 0.50 1.2-2.0 0.30 2.1-2.9 0.18- 5.1-6.1 0.20
0.28
7475 0.10 0.12 1.2-1.9 0.06 1.9-2.6 0.18- 5.2-6.2 0.06
0.25
7040 0.10 0.13 1.5-2.3 0.04 1.7-2.4 0.04 5.7-6.7 0.06 0.05-0.12 Zr
7050 0.12 0.15 2.0-2.6 0.10 1.9-2.6 0.04 5.7-6.7 0.06 0.08-0.15 Zr
7150 0.12 0.15 1.9-2.5 0.10 2.0-2.7 0.04 5.9-6.9 0.06 0.08-0.15 Zr
7055 0.10 0.15 2.0-2.6 0.05 1.8-2.3 0.04 7.6-8.4 0.06 0.08-0.25 Zr
7085 0.06 0.08 1.3-2.0 0.04 1.2-1.8 0.04 7.0-8.0 0.06 0.08-0.15 Zr
7449 0.12 0.15 1.4-2.1 0.20 1.8-2.7 .... 7.5-8.7 .... 0.25 Ti+Zr
1)
Andere Elemente 0.05 einzeln bzw. 0.15 gesamt, Rest Aluminium

Tabelle 2.5.3 Charakteristische mechanische Eigenschaften von Luftfahrtplat-


tenwerkstoffen nach verschiedenen Literaturquellen
AA-No. Zustand Dicke Rm Rp0,2 A KIc(L-T) KIc(T-L) KIc(S-L)
mm MPa MPa % MPa√m MPa√m MPa√m
2024 T351 25 430 310 12 45 41
T851 100 485 427 7 35 27
6061 T6 75 315 265 9 33 30 23
6082 T651 30 305 250 9 39
7075 T651 35 565 517 9 31 25
T7351 25 505 448 8 36 29
7050 T7451 75 460 410 8 26 24 23
7150 T651 35 580 540 7 24 22
7055 T7951 35 605 580 7 23 21
7449 T7651 30 570 520 8 24 22
7049 T73 (Extr.) 76 545 515 7 31 27 22
KO82501) T7X51 30 520 460 12 38,5 29,5 28,5
1)
Werksbezeichnung Corus Aluminium, Koblenz
66 2 Märkte und Anwendungen

Bild 2.5.4 gegeben. Die L-T Probenlage ergibt gewöhnlich die höchsten,
die S-L Probenlage die geringsten Bruchzähigkeitswerte.

Bild 2.5.4 Definition der Orientierungen von Bruchmechanikproben im Halbzeug:


L = Walz-, Strangpreß- oder Schmiederichtung; T = Querrichtung; S = kurze
Querrichtung (Dickenrichtung)

Die geometrischen Toleranzforderungen stellen hohe Ansprüche an die


Eigenspannungsfreiheit der Walzplatten, um Verzug während der Zerspa-
nung zu vermeiden. Um minimale Eigenspannungen und optimale Eigen-
schaften durch den Abschreckvorgang zu erzielen, muß ein bestimmtes
Temperatur-Zeit-Profil eingehalten werden und die Platten anschließend in
entsprechend ausgelegten Reckanlagen spannungsfrei gereckt werden, s.
Bild 3.2.47.
Die hochfesten Luftfahrtlegierungen der AlCuMg- und AlZnMgCu-Le-
gierungssysteme sind mit den herkömmlichen Lichtbogen- und Laser-
strahlschweißverfahren nicht schmelzschweißbar. Schweißkonstruktionen
haben deshalb bei Flugzeugzellenstrukturen lange Zeit keine Rolle ge-
spielt. Die vorherrschende Verbindungstechnik war das Nieten, meistens
in Kombination mit Kleben oder Dichtmitteln. Mit der Entwicklung
der schweißbaren höher festen AlMgSiCu-Legierungen (AA6013 und
AA6056) bieten sich Möglichkeiten der Gewichts- und Kosteneinsparung
bei der Herstellung von Rippenblechen für den Flugzeugrumpf durch La-
serstrahlschweißen, s. Bild 2.5.5. In der Tat werden beim Airbus A318 und
A380 Teile des Rumpfbauchs mit derart geschweißten Paneelen ausgerü-
stet. Auch das Rührreibschweißen (FSW, s. Abschn. 19.1) bietet für die
Verbindung von Blech- und Profilelementen im Flugzeugbau noch weite-
res Potential. Da bei diesem Verfahren die Solidus-Temperatur nicht über-
schritten wird, lassen sich auch nicht schmelzschweißbare Legierungen der
2xxx und 7xxx Gruppen mit diesem Verfahren stoffschlüssig verbinden.
2.6 Architektur und Ingenieurbau 67

Bild 2.5.5 Verbindung von Versteifungsrippen auf Blechfeldern durch Nieten


(links) und Laserstrahlschweißen (rechts)

Im Bestreben, gegenüber den „traditionellen“ Aluminiumwerkstoffen


weitere Gewichtseinsparungen zu erzielen, werden im modernen Flug-
zeugbau zunehmend kohlefaserverstärkte Kunststoffe und andere Ver-
bundwerkstoffe eingesetzt. Zum ersten Mal im Airbus A380 wird ein
Aluminium-Faserverbundwerkstoff verwendet, der unter dem Markenna-
men GLARE® hauptsächlich von der TU Delft entwickelt wurde. GLARE
besteht aus mehreren, jeweils nur wenige Zehntel mm dicken Schichten
aus Aluminium und einem Glasfaserlaminat. Ein Vorteil ist das gegenüber
monolithischem Aluminiumblech günstigere Rißfortschrittsverhalten,
nachteilig ist der geringere E-Modul (57.000 MPa) und der etwa 6-fache
Preis.

2.6 Architektur und Ingenieurbau

Nach dem Sektor Transport und Verkehr ist das Bauwesen der zweitwich-
tigste Anwendungsbereich für Aluminiumprodukte geworden. Dafür gibt
es mehrfache Gründe: die sehr gute Witterungsbeständigkeit, eine breite
Palette von dekorativen organischen und anorganischen Oberflächenbe-
schichtungen, niedrige Instandhaltungskosten, gute Verarbeitbarkeit – vor
allem auch aus der Sicht des Handwerks – und nicht zuletzt die außerge-
wöhnlichen Gestaltungsmöglichkeiten der Strangpreßtechnik. Nicht von
ungefähr ist daher der Bausektor für die Strangpreßwerke der wichtigste
Abnehmermarkt. Fensterrahmen, Türen und Fassadenelemente stellen die
Hauptanwendungsgebiete dar. Blechanwendungen findet man in der Form
von walzblanken oder oberflächenveredelten, walzgeprägten oder rollge-
formten Flächenelementen als Dach- und Wandverkleidung im Industrie-
bau und behördlichen Objektbauten, aber auch an Kulturbauten. Ein Bei-
68 2 Märkte und Anwendungen

spiel von überregionaler Bedeutung ist das Imperial War Museums in


Manchester, das vom Architekten Daniel Libeskind entworfen wurde, Bild
2.6.1, und dessen Dach- und Wandverkleidung aus Aluminium besteht.

Bild 2.6.1 Imperial War Museum, Manchester. Entwurf: Büro Daniel Libeskind,
Berlin. Die sog. „Earth Shards“ sind mit Aluminium verkleidet. Projektleiter: Ar-
chitekt Martin Ostermann. Fertigstellung: 2002 (Foto: F. Ostermann)

Die Dachverkleidungen sowie die Wandverkleidungen im Industriebau


werden allgemein als rollgeformte Trapezprofile ausgeführt, die eine ge-
wisse Tragfähigkeit zu erfüllen haben. Die Anforderungen an Konstruk-
tion, Tragfähigkeit und den Nachweis der Gebrauchstauglichkeit von A-
luminium-Trapezprofilen sind in DIN 18807, Teile 6–9, geregelt. Die
bauaufsichtlichen Zulassungen von Bauprodukten obliegen dem Deut-
schen Institut für Bautechnik (DIBt), Berlin. Im Rahmen dieser Zulassun-
gen werden den Bauprodukten die Legierungszusammensetzungen und
Werkstoffzustände zugeordnet. Die am häufigsten für Trapezprofile einge-
setzten Legierungen und Werkstoffzustände sind in Tabelle 2.6.1 enthal-
ten. Die Wahl des geeigneten Werkstoffzustands ergibt sich aus den gefor-
derten Festigkeits-, Stabilitäts- und Verbindungseigenschaften sowie aus
den Anforderungen des Rollformprozesses. Nach DIN 18807-9 wird eine
Mindest-0,2%-Dehngrenze von 165 N/mm² gefordert. Die wegen ihrer ho-
hen Korrosionsresistenz vorwiegend eingesetzten Legierungen der Gruppe
AlMn (EN AW-3xxx) erreichen das geforderte Festigkeitsniveau durch er-
hebliche Kaltverfestigung (sog. H-Zustände). Die verwendeten Blechdi-
cken betragen typischerweise 0,5 bis 1,5 mm. Aus wirtschaftlichen Grün-
2.6 Architektur und Ingenieurbau 69

den wird bei geforderter Tragfähigkeit die Blechdicke durch ein Optimum
zwischen Stützlänge und Flächengewicht bestimmt. Außer den in Tabelle
2.6.1 angegebenen Legierungen und Zuständen ist der Einsatz weiterer
Legierungen und Werkstoffzustände möglich, sofern für die Produkte eine
entsprechende Zulassung durch das DIBt erwirkt wurde.

Tabelle 2.6.1 Aluminiumlegierungen für rollgeformte Trapezprofile für Dach-


und Wandverkleidungen (nach DIN 18807-9)
Numerische Bezeichnung mit Anwendbare Werkstoff-
Bezeichnung chem. Symbolen zustände
EN AW-3103 AlMn1 H18, H28
EN AW-3004 AlMn1Mg1 H14, H34, H44, H46, H28
EN AW-3005 AlMn1Mg0,5 H16, H44, H48
EN AW-3105 AlMn1Mg0,5 H18, H28, H48
EN AW-5005A AlMg1(C) H18, H38, H48
Zur Bezeichnungsweise der Werkstoffzustände s. Abschn. 3.4.2

Gegenüber den Dach- und Wandverkleidungen stellen Ingenieurbau-


konstruktionen gewöhnlich höhere Anforderungen an die Tragfähigkeit der
Struktur und erfordern Legierungen mit höheren Festigkeitswerten und
ausreichender Schweißbarkeit. Der konstruktive Ingenieurbau unterliegt
einschlägigen Regelwerken zur Konstruktion, Bemessung und Herstellung,
s. Stahlbaunormen DIN 18800, 18801, etc. Für die Auslegung von Alumi-
niumkonstruktionen und Aluminiumschweißkonstruktionen gilt die DIN
4113:2002 (s. Tabelle Anh. A4). Im Rahmen europäischer Vereinheitli-
chung wurde der Eurocode 9 (EC9) (prEN 1999-1-1:2004) entwickelt, der
in Methodik und Umfang über den Rahmen der DIN 4113 deutlich hinaus-
geht. Der Entwurf ist z.Zt. noch in der Erprobung, mit der Einführung wird
in 2007 gerechnet. Die Konstruktionslegierungen nach DIN 4113-1 mit
Angabe der Halbzeug- oder Formgußart sowie der zugehörigen Werk-
stoffzustände enthält Tabelle 2.6.2. Die Angaben entsprechen weitgehend
auch dem EC9 (zusätzlich dort enthalten: EN AW-5052, EN AW-5454,
EN AW-8011A).
Zu den herausragenden Ingenieurbauprojekten zählt der Brückenbau,
der hierzulande als Stahlbaudomäne gilt. Dennoch gibt es einige Beispiele
für den Aluminiumbrückenbau, die die Vorteile dieses Werkstoffs deutlich
machen. Bild 2.6.2 zeigt die Schwansbellbrücke über den Datteln-Hamm-
Kanal bei Lünen, die 1956 als Nietkonstruktion mit AlSi1MgMn-Profilen
erbaut wurde und sich nach 50 Jahren in einem baulich ausgezeichneten
Zustand befindet. Es wurde damals weder ein Korrosionsschutz aufge-
70 2 Märkte und Anwendungen

bracht, noch war eine Instandsetzung erforderlich. In Stahlausführung hät-


te die Brücke ein Eigengewicht von 60 t gehabt, die Gewichtseinsparung
durch den Aluminiumleichtbau betrug somit 58 %!

Tabelle 2.6.2 Konstruktionslegierungen nach DIN 4113-1(2002-09)


Numerische Bezeichnung mit Halbzeug bzw. Werkstoff-
Bezeichnung chem. Symbolen Gießverfahren Zustand
EN AW-3103 Al Mn1 W H18
EN AW-3004 Al Mn1Mg1 W H14, H24, H34, H16, H26, H36
EN AW-3005 Al Mn1Mg0,5 W H16, H18, H28
EN AW-5005A Al Mg1(C) W, P, R 0/H111, H112, H12, H22, H32, H14,
H24, H34
EN AW-5049 Al Mg2Mn0,8 W 0/H111, H112, H14, H24, H34
EN AW-5754 Al Mg3 W, P, R, Schm. 0/H111, H112, H12, H22, H32, H116
EN AW-5083 Al Mg4,5Mn W, P, R, Schm. 0/H111, H112, H12, H22, H32, H14
EN AW-6060 Al MgSi P, R T6, T66
EN AW-6063 Al Mg0,7Si P, R T6, T66
EN AW-6005A Al SiMg(A) P T6
EN AW-6106 Al MgSiMn P T6
EN AW-6061 Al Mg1SiCu W, P, R T6, T651
EN AW-6082 Al Si1MgMn W, P, R, Schm. T6, T651, T61, T6151, T5
EN AW-7020 Al Zn4,5Mg1 W, P, R T6, T651
EN AC-42100 Al Si7Mg0,3 K T6, T64
EN AC-42200 Al Si7Mg0,6 K T6, T64
EN AC-43000 Al Si10Mg(a) K F
EN AC-43300 Al Si9Mg K, S T6, T64(K)
EN AC-44200 Al Si12 K, S F
EN AC-51300 Al Mg5 K, S F
W = Bleche, Platten; P = gepreßte Profile, Rohre, Stangen; R = gezogene Rohre;
Schm. = Schmiedeteile; K = Kokillengußteile, S = Sandgußteile

Ein moderneres Beispiel für Aluminiumbrückenbau ist die Forsmo-


Brücke in Nordland, Norwegen, s. Bild 2.6.3, die eine ältere Stahlbrücke
ersetzte und 1996 erbaut wurde. Hierbei handelt es sich um eine Schweiß-
konstruktion aus Blech- und Profilelementen, die in einem Fabrikationsbe-
trieb erbaut und im Straßentransport zur Baustelle gebracht wurde. Die
Gewichtseinsparung soll erlaubt haben, die bestehenden Fundamente wei-
ter zu nutzen und die Nutzlastgrenze zu erhöhen.
2.6 Architektur und Ingenieurbau 71

Bild 2.6.2 Die Schwansbellbrücke über den Hamm-Datteln-Kanal im Jahre 2006.


Stützweite 44,20 m, Gesamtbreite 5,10 m, nutzbare Brückenbreite 4,50 m, Fahr-
bahnbreite 3,50 m. Brückengewicht: 25 t, Verkehrsgewichtzulassung bis 12 t
(Quelle: W. Mader, GDA)

Bild 2.6.3 Aluminiumbrückenbau in Norwegen: Die Forsmo-Brücke (Quelle:


Hydro Aluminium)
72 2 Märkte und Anwendungen

2.7 Sonstige Anwendungsmärkte

Die besonderen Eigenschaften des Aluminiums erschöpfen sich nicht al-


lein in den vorstehend betrachteten Anwendungsmärkten, in denen das ge-
ringe Gewicht, gutes Korrosionsverhalten, hohe Festigkeiten und Duktilität
sowie die guten Formgebungs- und Verarbeitungseigenschaften die we-
sentliche Rolle spielen. Der nachfolgende kurze Überblick über weitere
Anwendungsbereiche soll das tatsächlich größere Spektrum der nutzbaren
Aluminiumeigenschaften beleuchten.

2.7.1 Maschinen-, Apparate- und Werkzeugbau

Im Maschinen- und Apparatebau spielen neben der chemischen Bestän-


digkeit und den mechanischen Eigenschaften vor allem die guten Formge-
bungsmöglichkeiten durch Gießen und Strangpressen sowie die hervorra-
gende spanende Bearbeitbarkeit, s. Kap. 14, eine wesentliche Rolle. Die
vergleichsweise geringen Werkzeugkosten beim Gießen und Strangpressen
und die hohe Zerspanbarkeit sind Voraussetzung für die Verwendung des
Werkstoffs auch bei geringen Seriengrößen. Neben den bekannten Profil-
systemen für Maschinenrahmen werden vor allem vielfältige Funktions-
elemente (Hydraulik, Pneumatik) und Maschinenbauteile mit komplexen
Geometrien mit Hilfe von Strangpreßprofilen ausgeführt, s. Bild 2.7.1.
Zum Einsatz kommen je nach Herstellungsart und Bauteilanforderungen
die verschiedenen Standardknet- und Gußlegierungen.
Ein weiteres Anwendungsgebiet sind Werkzeugbauelemente, die vor-
wiegend aus spannungsarmen hochfesten Walzplatten durch spanende Be-
arbeitung hergestellt werden. Einerseits dienen sie dazu, die Massenkräfte
bei schnellaufenden Werkzeugmaschinen zu reduzieren. Ein Beispiel ist in
Bild 2.7.2 gezeigt. Andererseits werden die Walzplatten (und bei extremen
Dickenabmessungen auch geschmiedete Platten) für den Bau von Spritz-
gußformen für die Kunstoffteileherstellung eingesetzt. Gegenüber Stahl-
formen bietet Aluminium eine um das 5- bis 10-fache kürzere Bearbei-
tungszeit und eine etwa 5-fach höhere Standzeit der Bearbeitungswerk-
zeuge. Hinzu kommt wegen der hohen Wärmeleitfähigkeit des Alumini-
ums gegenüber Stahl eine um etwa 50% kürzere Zykluszeit des Spritzvor-
gangs. An die Gefügequalität werden hohe Anforderungen gestellt, um den
Ansprüchen der Oberflächenqualität der Spritzgußteile zu genügen. Als
Legierungen kommen mittel- bis hochfeste Standard-Legierungen zum
Einsatz sowie firmenspezifische Rezepturen, s. Tabelle 2.7.1.
2.7 Sonstige Anwendungsmärkte 73

Bild 2.7.1 Portalroboterachse aus EN AW-6060-T6 (Quelle: VAW/Corus Alumi-


nium Bonn)

Bild 2.7.2 Werkzeugbauteile durch spanende Bearbeitung aus spannungsarmen,


hochfesten Walzplatten hergestellt (Quelle: Alusuisse/Alcan)

Die Verschleißeigenschaften der Schneidkanten von Blasformen aus


den genannten Legierungen lassen sich durch Aufhärtung mit Hilfe des
Pulver-Plasma-Auftragschweißens (PPA-Schweißen) verbessern (Bala-
chov et al. 2002, Dilthey et al. 2003).
74 2 Märkte und Anwendungen

Tabelle 2.7.1 Knetlegierungen für den Formenbau. Nominelle Zusammensetzung


und Festigkeitsbereiche

Nominelle Zu- Marken- max. Dicke Rm 2) Rp0,2 2) A50 2)


sammensetzung name 1) [mm] [MPa] [MPa] [%]
Al Zn7Mg2Cu2Zr HOKOTOL 100 - 400 485 - 575 415 - 535 2 - 7,5
AlCu6MnMn0,2Zr0,2 WELDURAL 100 - 700 345 - 455 295 - 350 1,5 - 7,5
AlMg4Mn1Si1 GIGANTAL 100 - 1000 200 - 260 105 - 155 2,5 - 16,5
1)
Fa. Corus Aluminium Koblenz
2)
gemessen in L-T Richtung bei 1/4 Plattendicke

2.7.2 Elektrotechnik

Die hohe elektrische Leitfähigkeit bei geringem spezifischen Gewicht ist


die wesentliche Grundlage für vielfältige Verwendungen von Aluminium
als elektrischer Leiter (Hochspannungsleitungen, Stromschienen, etc.).
Bild 2.7.3 zeigt den Querschnitt einer Verbundstromschiene für die Strom-
versorgung von U-Bahnen, s. auch Abschn. 9.7.3. Der metallurgische Ver-
bund zwischen dem Aluminiumprofil und der Schicht aus abriebfestem
Stahl wird beim Strangpreßvorgang erzeugt. Für diese stromleitende Ver-
wendung werden Reinaluminium und sog. E-Al-Sorten eingesetzt, wie EN
AW-EAl99,7 (1370), EN AW-EAl99,5 (1350), EN AW-EAl MgSi (6101)
u.a., s.a. DIN EN 14121:2003 (s. Tabelle Anh. A3).
In der Elektrotechnik spielt Aluminium aber auch für die konduktive
und konvektive Wärmeleitung eine wichtige Rolle. Vor allem in der Form
von Strangpreßprofilen kommt Aluminium für Elektronikkühlkörper und
als Gehäuse von Elektromotoren zum Einsatz. Durch die Verrippung der
Oberfläche dieser Bauelemente und gleichzeitig durch die exzellente
Wärmeleitung wird eine spezifisch hohe Kühlleistung möglich.
Für den Bau von Elektronikelementen wird höchstreines Aluminium mit
Reinheitsgraden von 99,9999% (Kryal® der Fa. Hydro, ehem. VAW) ver-
wendet. Eine weitere elektrotechnische Anwendung betrifft den Bau von
Kondensatoren. Die hierzu notwendigen Folien in Dicken zwischen 70 und
150 µm erlauben aufgrund ihrer speziellen Textur Ätzkanäle senkrecht zur
Folienoberfläche zu bilden und – nach der isolierenden Anodisierung – auf
diese Weise die effektive Oberfläche um das 100-fache zu vergrößern.
Bild 2.7.4 zeigt die Tunnelstruktur in einem Querschnitt durch eine Hoch-
volt-Ätzfolie nach dem Herausbeizen des metallischen Stützgerüstes.
2.7 Sonstige Anwendungsmärkte 75

Bild 2.7.3 Verbundstromschiene aus Aluminium und Stahl (Quelle: Fa. Alcan-
Singen)

Bild 2.7.4 REM-Aufnahmen einer Aluminiumätzfolie mit besonderer Textur zur


Erzeugung einer maximalen Oberflächenvergrößerung für den Einsatz in Konden-
satoren (Quelle: Hydro Aluminium (ehem. VAW aluminium AG, Bonn))

2.7.3 Verpackung

Der Verpackungssektor ist für die Aluminium-Walzwerke der bisher größ-


te singuläre Absatzmarkt. Entscheidend für den Einsatz als Verpackungs-
material sind weniger das spezifische Gewicht des Aluminiums als viel-
mehr das für Mensch und Tier nicht-toxische Verhalten, die Undurch-
lässigkeit für Sauerstoff und andere Gase und die einzigartige walz-
technische Verarbeitbarkeit. So können Walzbarren von 600 mm Dicke
bis zu Folienstärken von ca. 6 µm gewalzt werden, entsprechend einer
100.000-fachen Oberflächenvergrößerung oder einem ebenso großen Ab-
walzgrad. Für Folien und flexible Verpackungsmaterialien wird Reinalu-
minium verwendet. Für starre Verpackungen (Dosen für Getränke, Fisch
und Fleisch) werden Legierungen der AlMn-Gruppe 3xxx eingesetzt. Die
verwendeten Legierungen müssen lebensmitteltauglich sein, was durch die
76 2 Märkte und Anwendungen

EN Normen DIN EN 602:2004 und prEN 14392:2003 (s. Tabelle Anh.


A3) geregelt ist.
Eines der fertigungstechnisch interessanten Verpackungsprodukte ist die
zweiteilige Getränkedose, s. Bild 2.7.5. Der Dosenkörper wird aus einer
0,21–0,23 mm dicken Ronde mit 140 mm Durchmesser aus Legierung EN
AW-3004 oder EN AW-3104 in 5 Stufen gezogen und abgestreckt. Die
endgültige Wanddicke beträgt etwa 0,1 mm. Das Dosenband wird in hoch-
verfestigtem Zustand H19 eingesetzt, in dem es nur 2–3 % Dehnung auf-
weist.

Bild 2.7.5 Zweiteilige Aluminiumdose mit Aufreißdeckel (Quelle: Alcan Göttin-


gen)

Der Deckel mit der Aufreißlasche wird aus Legierung EN AW-5182-


H48 mit einer Bruchdehnung von maximal 5% gefertigt, s. Bild 2.7.6. Die
Lasche wird durch einen Hohlniet befestigt, der über mehrere Stufen aus
dem Deckel gezogen wird. Die letzte Stufe ist ein Prägevorgang, mit dem
die Sollbruchrille in den Deckel eingebracht wird, bevor die Lasche durch
abschließendes Zusammendrücken des Hohlniets befestigt wird, s. Bild
2.7.7. Die reproduzierbare Qualität des Aufreißverhaltens („Easy Ope-
ning“) verlangt eine extrem enge Dickentoleranz des gezogenen Deckels
vor dem Prägevorgang. Dosenkörper und Deckel werden auf Schnelläufer-
pressen mit Hubzahlen zwischen 180 und 600 pro Minute gefertigt. Eine
2.7 Sonstige Anwendungsmärkte 77

sichere Fertigung muß gewährleistet sein, damit die Forderungen von ma-
ximal 3 ppm Ausfallrate beim Abfüller erfüllt werden können.

Bild 2.7.6 Dosendeckel EN AW-5182-H48 mit Hohlnietbefestigung der Auf-


reißlasche (Quelle: Alcan Göttingen)

Bild 2.7.7 Formgebungsschritte des Hohlniets eines Getränkedosendeckels mit


Sollbruchstellen für die Aufreißlasche (Quelle: Wootton, E., Alcan, 1994)
3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Legierungsaufbau und Wärmebehandlung sind zunehmend wichtige The-


menbereiche für den Fertigungstechniker und Konstrukteur, um das Po-
tential des Werkstoffs Aluminium in der Verarbeitung und Anwendung
differenzierter auszuschöpfen, als die Verwendung herkömmlicher Halb-
zeug- und Legierungszustände gewöhnlich ermöglicht. Solche Themen
betreffen u.a. die beschleunigte Warmaushärtungskinetik, verbessertes Fe-
stigkeitsniveau nach Warmaushärtung, gleichbleibende Eigenschaften bei
der Lagerung zwischen Anlieferung und Verarbeitung, Rückbildung der
Kalt- oder Warmaushärtung zum Zwecke besserer Umformbarkeit. Durch
gezielte Wärmebehandlungen im Fertigungsablauf können die Verarbeit-
barkeitsgrenzen des Ausgangswerkstoffs und seines Werkstoffzustandes
erweitert werden. Neuere Legierungsentwicklungen und Vorbehandlungen
ermöglichen die Verkürzung von langen Wärmebehandlungszeiten, so daß
solche Prozesse heute auch in mechanisierte Fertigungsabläufe integriert
werden können.
Der Konstrukteur trifft die für den Anwendungsfall geeignete Legie-
rungsauswahl aufgrund der geforderten Gebrauchseigenschaften und deren
Stabilität während der Produktlebensdauer. Je nach Legierungsart und Zu-
stand liegt das zu verarbeitende Material jedoch häufig nicht in einem
thermodynamisch stabilen Gleichgewichtszustand vor, und es ist abzuwä-
gen, ob der vorliegende metastabile Zustand während der Einsatzdauer und
unter den zu erwartenden mechanischen, thermischen und Umweltbela-
stungen ausreichende Stabilität aufweisen wird.
Darüber hinaus umfaßt die Verarbeitung von Halbzeugen und Vormate-
rialien zu Endprodukten in vielen Fällen mechanische und thermische Be-
handlungsstufen, wie Schweißen, Kleben, Lackieren, Vorwärmen und
Halbwarmumformen. Alle thermischen Prozesse können die Gefügestruk-
tur und Eigenschaften des Grundwerkstoffs erheblich verändern, so daß
die Kenntnisse dieser Einflüsse auch ein besseres Verständnis des Werk-
stoffverhaltens erlauben.
Das Eigenschaftsprofil eines Werkstoffs wird durch die Legierungszu-
sammensetzung, den Herstellungs- und Verarbeitungsprozeß und den
Wärmebehandlungszustand bestimmt. Diese Faktoren wirken sich auf das
Gefüge aus, das aus verschiedenen Bausteinen aufgebaut ist, deren Art,
80 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Größe, Menge und Verteilung unmittelbar und mittelbar auf Eigenschaften


und Verhalten Einfluß nehmen. Das Gefüge besteht aus Elementen, deren
Ausdehnungen im Nanometer- (nm) und Mikrometerbereich (µm) liegen
und sich somit weitgehend einer äußerlichen, visuellen Beurteilung entzie-
hen. Erst lichtmikroskopische, elektronenmikroskopische und röntgeno-
graphische Methoden in Verbindung mit entsprechenden Präparations-
techniken bringen die Gefügebausteine zum Vorschein, die für die Verar-
beitungs- und Gebrauchseigenschaften des Werkstoffs verantwortlich sind.
Die Bedeutung dieser Gefügeelemente für die Werkstoffeigenschaften
und die gezielte Beeinflussung des Gefügeaufbaus durch metallurgische,
thermische und mechanische Prozesse zur Einstellung besonderer Verar-
beitungs- und Gebrauchseigenschaften sind Gegenstand dieses Kapitels.
Nach einer Beschreibung der gemeinsamen Gefügebausteine von Alumi-
niumlegierungen – in Abschn. 3.1 –, die das mechanische Verhalten steu-
ern, werden in den Abschn. 3.2 und 3.3 der Aufbau der anwen-
dungstechnisch wichtigen Gruppen von Knet- und Gußlegierungen sowie
die allgemeinen und legierungsspezifischen Grundlagen der Wärmebe-
handlung erläutert. Abschn. 3.4 gibt eine Übersicht über die heute gültigen
Legierungs- und Zustandsbezeichnungen.

3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffe

Die wichtigsten Gefügebausteine, aus denen Aluminium und seine Legie-


rungen aufgebaut sind, enthält Tabelle 3.1.1 und werden nachfolgend kurz
beschrieben. Eingehendere Darstellungen findet man in der Fachliteratur,
u.a. in (Altenpohl 1965, Altenpohl 1994, Hatch 1984, Grzemba et al. 1991,
Kammer 2002) sowie in der Internet-basierten metallkundlichen Daten-
bank AluMatter der European Aluminium Association, EAA, unter
www.eaa.net („Education“).

3.1.1 Gefügematrix

Aluminium besitzt wie alle Metalle einen kristallinen Aufbau und hat ein
kubisch flächenzentriertes (kfz) Raumgitter. Das bedeutet, die Atome sind
in der Elementarzelle so angeordnet, daß sie die Ecken eines Würfels bil-
den mit einem Atom in der Mitte jeder Würfelfläche, Bild 3.1.1. Die kfz
Gitterstruktur ist bei allen Temperaturen unterhalb der Solidustemperatur
stabil, eine Allotropie wie bei Eisen und Titan gibt es nicht.
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 81

Tabelle 3.1.1 Gefügebausteine der Aluminiumlegierungen

Gefügematrix kfz-Kristallgitter
Gitterfehler Leerstellen,
Versetzungen,
Stapelfehler,
Kleinwinkelkorngrenzen,
Korngrenzen,
Phasengrenzen
Mischkristall Legierungselemente auf Gitterplätzen (Substitutionsmisch-
kristall),
Elemente auf Zwischengitterplätzen (elementarer Wasser-
stoff)
Primärphasen Intermetallische Phasen von Verunreinigungs- und Legie-
rungselementen aus dem Erstarrungsprozeß beim Strangguß
und Formguß
Sekundärphasen Intermetallische Phasen aus thermischen Behandlungen
– disperse Kornfeinungsphasen (Cr-, Mn-, Zr-, Ti-haltige
Phasen)
– Ausscheidungsphasen
a) kohärente Phasen (Cluster, Guinier-Preston Zonen)
b) teilkohärente, metastabile Phasen
c) inkohärente Gleichgewichtsphasen
Ausscheidungs- an Legierungselementen verarmte Zonen an Korngrenzen,
freie Zonen Primärphasen oder stabilen Sekundärphasen
Fasergefüge durch Warmumformung gestreckte Körner
Textur kristallographische Vorzugsorientierung der Körner, z.B.
Würfeltextur
Anschmelzungen durch Überhitzung entstandene, lokale Anschmelzungen,
vorzugsweise an Korngrenzen und Korngrenzentripelpunk-
ten
Poren durch Leerstellen-Cluster oder übersättigt gelösten Wasser-
stoff
Karbide, Oxide Einschlüsse aus der Elektrolyse und aus dem Gießprozeß

Die Länge einer Würfelkante der Elementarzelle ist die Gitterkonstante


„a“ und beträgt bei Reinaluminium mit einem Reinheitsgrad von 99,99%
unter Normalbedingungen a = 0,40496 nm, (s. Tabelle 4.1.1). Die Anord-
nung der Atome auf den {111} Ebenen (z.B. Ebene C-E-H in Bild 3.1.1)
im kfz Raumgitter erfüllen die Bedingung für die dichteste Kugelpackung.
Auf den Diagonalen der {100} Würfelflächen haben die Atome den
kleinstmöglichen Abstand, nämlich a/2·√2. Die Versetzungsbewegung –
der Mechanismus der plastischen Verformung – findet bevorzugt auf den
{111} Ebenen in Richtung der Fächendiagonalen <110> mit dem gering-
82 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

sten Atomabstand statt. Es gibt 4 verschiedene Orientierungen für {111}


Ebenen mit jeweils 3 verschiedenen Flächendiagonalen <110>, d.h. insge-
samt 12 verschiedene Gleitmöglichkeiten für Versetzungen im kfz-Gitter.
Nach v. Mises müssen für plastische Verformbarkeit mindestens 5 Gleitsy-
steme aktivierbar sein. Eine Übersicht über Art und Zahl der Gleitsysteme
von metallischen Werkstoffen enthält Tabelle 3.1.2.

Bild 3.1.1 Elementarzelle des kubisch flächenzentrierten Raumgitters. Zur Be-


zeichnung der Raumgitterebenen werden üblicherweise die Millerschen Indizes
verwendet, die sich aus den ganzzahligen reziproken Achsabschnitten ergeben,
z.B. (100) für die Fläche A-B-C-D. Analog werden die Bezeichnungen der Orien-
tierungsrichtungen gebildet, z.B. [011] für die Flächendiagonale F-G

Tabelle 3.1.2 Übersicht über Art und Zahl der aktivierbaren Gleitsysteme von me-
tallischen Werkstoffen, nach (Dieter 1961)
Kristall- Metall (Beispiele) Gleitebenen Gleitrichtungen Zahl der bei
gitter RT aktiven
Gleitsysteme
krz α-Fe, V, Nb, Ta, {110},{112}, <111> 48
Cr, Mo, W {123}
kfz Al, Cu, Ni {111} <110> 12

hdp Mg, α-Ti, Zn {0001}, <11-20> 12 *)


{10-10},
{10-11}
*) abhängig von Metall, Temperatur und Verformungsgrad. Beispiel: unlegiertes
Mg hat bei RT nur 3 aktive Gleitsysteme und daher eine begrenzte Plastizität
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 83

3.1.2 Gitterfehler

Bedingt durch den Erstarrungsprozeß und die thermomechanische Weiter-


verarbeitung enthält der kristalline Aufbau von Metallen eine Reihe von
Baufehlern im idealen Gitteraufbau nach Bild 3.1.1. Sie werden in nulldi-
mensionale, ein-, zwei- und dreidimensionale Gitterfehler eingeteilt. Diese
natürlichen Abweichungen vom idealen Kristallgitteraufbau haben große
Auswirkungen auf das Eigenschaftsprofil des Materials und geben in ih-
rem Zusammenwirken eine Fülle von Möglichkeiten zur Veränderung der
Eigenschaften des Grundmetalls.

Leerstellen (nulldimensionale Fehlstellen)

Leerstellen sind nulldimensionale Kristallfehler (Punktfehler) und kenn-


zeichnen das Fehlen von Atomen auf regulären Gitterpositionen. Der Ge-
halt an Leerstellen im Kristallgefüge wird durch thermodynamisches
Gleichgewicht geregelt und beträgt für Aluminium bei Temperaturen um
500 °C ~ 10-2 %. Mit abnehmender Temperatur nimmt der Leerstellenge-
halt exponentiell sehr stark ab und zwar um bis zu 8 Größenordnungen bei
Raumtemperatur (Altenpohl 1961, Altenpohl 1965, Altenpohl 1994).
Durch Abschrecken von höheren Temperaturen, z.B. nach dem Lösungs-
glühen, wird eine Leerstellenübersättigung erzeugt, die alle thermisch ak-
tivierten Prozesse signifikant beeinflußt. Über die Gleichgewichtskonzent-
ration hinausgehende Leerstellengehalte werden weiterhin durch pla-
stischen Verformung infolge von bestimmten Versetzungsbewegungen
(Bewegung von Sprüngen in Schraubenversetzungen) erzeugt.
Trotz ihrer geringen Konzentration (z.B. gegenüber dem Gehalt an Le-
gierungs- und Verunreinigungselementen in technischen Legierungen)
spielen Leerstellen bei der Wärmebehandlung eine überragende Rolle.
Leerstellen steuern die Selbstdiffusion und beschleunigen die Diffusion
von Legierungselementen bei Ausscheidungsprozessen. Die Beweglichkeit
von Leerstellen ist erheblich größer als die von Gitteratomen bei der
Selbstdiffusion: Die Aktivierungsenergie für Selbstdiffusion von Alumi-
nium beträgt 1,28 eV, für die Diffusion von Leerstellen etwa 0,62 eV
(Haasen 1994) bzw. für Doppelleerstellen 0,35 bis 0,40 eV (Altenpohl
1961). Beginnt die Selbstdiffusion in Aluminium bei normaler Leerstel-
lenkonzentration erst bei ca. 160 °C, so werden Diffusionsvorgänge bei
Leerstellenübersättigung bereits bei -50 °C beobachtet.
Das Ausheilen von überschüssigen Leerstellen geschieht durch Diffu-
sion zu sog. Leerstellensenken (Fremdatome, Versetzungen, Korngrenzen,
Oberflächen) oder auch durch Kondensation zu Versetzungsringen
(„loops“). Bei Raumtemperatur dauert das Ausheilen von Leerstellen in
84 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Reinaluminium nur wenige Stunden, wird jedoch bereits durch sehr ge-
ringe Gehalte an Legierungselementen behindert. Andererseits kann ein
Leerstellenüberschuß durch eine kurzzeitige Erwärmung auf mittlere Tem-
peraturen (200 bis 250 °C) verringert werden.
Besonders wirksam ist Magnesium infolge des großen Unterschieds der
Atomradien von Magnesium und Aluminium. Bereits in geringen Mengen
von z.B. 0,2 Gew.-% in binären Al-Mg Legierungen (Panseri et al. 1958)
wird infolge der Bildung von Magnesium/Leerstellen-Komplexen mit ho-
her Bindungsenergie die Ausheilung von Leerstellen bei Raumtemperatur
fast vollständig unterdrückt. Mg/Leerstellen-Komplexe sind relativ stabil
und lösen sich erst bei höheren Temperaturen oberhalb 100 °C auf (Panseri
1958).
Leerstellen ermöglichen das Klettern von Versetzungen bei Temperatu-
ren über 180-190 °C. Die Auflösung der Mg/Leerstellen-Komplexe dürfte
die Ursache für die deutliche Entfestigung von Al-Mg-Legierungen ober-
halb von 100 °C sein (Altenpohl 1961). Außerdem verursacht die Wech-
selwirkung zwischen Mg, Leerstellen und Versetzungen die Lüdersdeh-
nung und den Portevin-LeChatelier-Effekt (dynamische Reckalterung) bei
AlMg-Legierungen, welche in Abschn. 3.2.3 ausführlicher behandelt wer-
den.
Leerstellen steuern die Kinetik der Ausscheidungsprozesse über den
Diffusionsprozeß sowie bei der Bildung von Clustern und GP-Zonen,
wenn sie zu deren Aufbau notwendig sind. In diesem Fall werden Leer-
stellen in Clustern und GP-Zonen gebunden und bei deren Auflösung wie-
der freigesetzt. Ob Leerstellen für die Keimbildung von Ausscheidungen
erforderlich sind, hängt vom jeweiligen Legierungssystem und vom Legie-
rungsgehalt ab.
Leerstellenverarmung in Korngrenzennähe kann zur Ausbildung aus-
scheidungsfreier Zonen führen, wenn Leerstellen für die Keimbildung der
Ausscheidungsphasen erforderlich sind.
Die wesentliche Funktion von Leerstellen bei den Ausscheidungspro-
zessen und ihre empfindliche Wechselwirkung mit Legierungsatomen, und
Spurenelementen ist von eminenter Bedeutung für die Entwicklung ther-
mischer Prozesse und für die Legierungsentwicklung.

Versetzungen (eindimensionale Fehlstellen)


Versetzungen sind linienförmige Fehlstellen im Kristallaufbau. Ihre Be-
wegung durch das Gitter bei plastischer Verformung ist die Grundlage der
Plastizität der Metalle. Versetzungen bewegen sich unter Wirkung von
Schubkräften auf bestimmten Gleitebenen und in bevorzugten Richtungen
(s. Tabelle 3.1.3.). Die Höhe der für die Versetzungsbewegung erforderli-
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 85

chen Schubkräfte ist ein Maß für die Festigkeit bzw. den Verformungswi-
derstand des Metalls oder der Legierung.
Kristallographisch unterscheidet man Stufenversetzungen und Schrau-
benversetzungen. In vereinfachter Weise kann man sich eine Stufenverset-
zung gedanklich durch Einschieben einer zusätzlichen halben Gitterebene
ins Kristallgitter vorstellen, wie Bild 3.1.2 schematisch zeigt. Das Fußende
dieser Halbebene erzeugt eine Verzerrung des umgebenden Raumgitters
und stellt damit einen Ort höherer innerer Energie dar. Im Durchstrah-
lungselektronenmikroskop erscheinen Versetzungen infolge ihrer elasti-
schen Störfelder als Kontrastlinien, s. z.B. Bild 3.1.5. Den Betrag der Ver-
zerrung nennt man Burgersvektor. Eine Schraubenversetzung macht aus
den Kristallebenen eine kontinuierliche Schraubenfläche. Ein in sich ge-
schlossener Versetzungsring besteht aus Segmenten von Stufenversetzun-
gen und von Schraubenversetzungen.

Bild 3.1.2. Schematische Darstellung der Bewegung einer Stufenversetzung auf


einer Gleitebene durch ein Kristallgitter

Metalle haben selbst in weich geglühten Zuständen eine (eingewach-


sene) Versetzungsdichte von ρ ~ 10-7 cm/cm³. Die Versetzungsdichte er-
höht sich mit dem Verformungsgrad durch Aktivieren von Versetzungs-
quellen. Versetzungsquellen sind innere Grenzflächen des Kristalls, wie
Korngrenzen und Phasengrenzen sowie verankerte Versetzungen (Frank-
Read-Quellen). Bei plastischer Verformung reagieren Versetzungen mit-
einander, indem sie sich gegenseitig annihilieren oder durch Gleiten auf
verschiedenen Gleitsystemen gegenseitig verankern und sogen. Kinken
und Sprünge (engl. kinks, jogs) bilden. Wechselt eine Versetzung von ei-
ner Gleitebene auf eine andere, spricht man von Quergleitung („wavy gli-
de“). Quergleiten von Versetzungen wird bei plastischer Verformung
86 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

durch Hindernisse in der Gleitebene (stationäre Versetzungen, nicht


schneidbare teil- oder inkohärente Sekundärphasen) und durch die Lage
des Spannungstensors im Verhältnis zu den Orientierungen der Gleitsy-
steme erzwungen. Quergleitung ist der vorherrschende Gleitmodus von
Versetzungen in Aluminium und seinen Legierungen und ist eine Vorbe-
dingung für den Aufbau einer räumlichen Versetzungsstruktur. Eine weite-
re Vorbedingung ist die Verfügbarkeit von nicht ko-planaren Burgersvek-
toren (Kuhlmann-Wilsdorf et al. 1994), die durch Kondensation von
Leerstellen in Versetzungsringen („loops“) bereitgestellt werden.
Die Behinderung von Quergleitung führt zu planarem Gleitverhalten
(„planar glide“), verhindert oder verzögert die Bildung von Versetzungs-
zellstrukturen, steigert die Verfestigungsrate und dadurch die plastische
Stabilität. Die Steuerung des Quergleitverhaltens ist daher für die plasti-
schen Eigenschaften von Aluminiumlegierungen von erheblicher Bedeu-
tung. Quergleitung kann durch verschiedene Mechanismen behindert wer-
den:
1. durch vorhandene schneidbare Ausscheidungsteilchen (Cluster, GP-
Zonen), da der Gleitwiderstand durch den Schneidvorgang vermin-
dert wird, wodurch weitere Versetzungsbewegung sich bevorzugt in
der aktiven Gleitebene vollzieht (T4 Zustand in aushärtbaren Alumi-
niumlegierungen);
2. durch Aufspaltung von Versetzungen in Teilversetzungen, wodurch
ein Fehler in der Stapelfolge der Gleitebenen entsteht. Allerdings
spielt die Aufspaltung von Versetzungen bei Aluminium und seinen
Legierungen höchstens eine untergeordnete Rolle (s. Abschn. Stapel-
fehler).
3. durch Verhinderung von Leerstellenkondensation zu Versetzungsrin-
gen, z.B. durch Mg/Leerstellenkomplexe mit hoher Bindungsenergie
in AlMg-Legierungen (Kuhlmann-Wilsdorf 2000).

Multiplikation der Versetzungen und Behinderung der Versetzungsbe-


wegung verursachen eine Verfestigung, die für die makroskopische Stabi-
lität der plastischen Verformung entscheidend ist. Plastische Stabilität be-
deutet, daß der Fließwiderstand bezogen auf den momentanen Querschnitt,
ausgedrückt durch die Fließspannung kf, mit dem Verformungsgrad steigt.
Das Ausmaß der Verfestigung – das sog. Verfestigungsvermögen, s.
Abschn. 6.2 – ist für das Umform- und Bruchverhalten eminent wichtig.
Die Versetzungsdichte ρ ändert sich annähernd linear mit dem Ver-
formungsgrad in den Bereichen niedriger und hoher Verformung, s. Bild
3.1.3. Die Abhängigkeit zwischen Fließwiderstand und Versetzungsdichte
folgt einer Quadratwurzel-Beziehung: kf ~ ρ1/2.
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 87

Bild 3.1.3 Gesamtversetzungsdichte in Abhängigkeit von der Scherverformung


bei Aluminium, nach (Zehetbauer 1993 und Nes 1998)

Stapelfehler (zweidimensionale Fehlstellen)

Im Aluminiumgitter entspricht die Stapelung der dichtgepackten {111}


Gleitebenen der Reihenfolge ABCABC..., wobei die Ebenen A, B und C
um jeweils a/6 in <112> Richtung gegeneinander versetzt sind, s. Bild
3.1.4. Die Aufspaltung von Versetzungen ist im Aluminiumgitter aller-
dings wegen der hohen Stapelfehlerenergie, die zur Erzeugung eines Sta-
pelfehlers erforderlich ist, gering, s. Tabelle 3.1.3.

Bild 3.1.4 Stapelfolge der dichtest gepackten Ebene im kfz Gitter: ABC. Nach je-
der dritten Schicht folgt wieder eine Schicht in der ursprünglichen Lage A
88 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Fehler in der Stapelfolge werden als „Stapelfehler“ bezeichnet und wer-


den durch Versetzungsreaktionen erzeugt, bei denen sich die Versetzungen
in Teilversetzungen aufspalten, s. Bild 3.1.5. Ob sich ein Stapelfehler bil-
det, hängt von der Energiebilanz der Versetzungsaufspaltung und der E-
nergie ab, die zur Erzeugung des Stapelfehlers aufgebracht werden muß.
Die Breite der Aufspaltung ist umgekehrt proportional zur sog. Stapelfeh-
lerenergie (Energie pro Flächeneinheit), die eine spezifische Eigenschaft
des jeweiligen Metalls ist. Aluminium hat von allen wichtigen metalli-
schen Grundwerkstoffen die höchste Stapelfehlerenergie, s. Tabelle 3.1.3.
In reinem Aluminium konnten keine Stapelfehler röntgenographisch nach-
gewiesen werden (Seemann et al. 1961, Deléhouzée et al. 1967). Aus theo-
retischen Erwägungen treten Stapelfehler in krz-Gittern nicht auf (Friedel
1956).

Bild 3.1.5 Aufspaltung einer Versetzung in Teilversetzungen und Stapelfehler im


kfz Gitter, nach (Hornbogen 1994)

Tabelle 3.1.3 Stapelfehlerenergie von Aluminium im Vergleich zu anderen Metal-


len
Metall/Legierung Stapelfehlerenergie Lit., s.u.
(10-7 J/cm²)
Aluminium 200–250 [1, 2, 2]
Nickel 80 [1]
Kupfer 40–150 [1, 3]
Messing CuZn10 25 [3]
Messing CuZn20 10 [3]
Messing CuZn30 7 [3]
18/8 CrNi Stahl 7–13 [1, 3]
Magnesium 10 [4]
[1] (Dieter 1961), [2] (Kammer 1998), [3] (Hornbogen 1994), [4] (Kammer 2000)
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 89

Je geringer die Stapelfehlerenergie und je breiter infolgedessen der Sta-


pelfehler ist, desto mehr können sich die Versetzungen im Gitter nur auf
ihrer bevorzugten Gleitebene bewegen (planares Gleitverhalten). Ein
Quergleiten (von Schraubenversetzungen) ist dann nicht möglich oder tritt
erst bei hohen Verformungsgraden und höheren Temperaturen auf. Verset-
zungshindernisse (z.B. Ausscheidungsphasen, Versetzungen, Korngren-
zen) können dann nur mit höheren Schubkräften umgangen werden. Da-
durch erhöht sich die Versetzungsdichte in den aktivierten Gleitebenen,
was wiederum zu einer starken Verfestigungswirkung führt. Durch seine
hohe Stapelfehlerenergie erklärt sich somit, daß unlegiertes Aluminium
z.B. gegenüber Magnesium oder austenitischem Stahl ein geringeres Ver-
festigungsvermögen hat. Aus dem gleichen Grunde tritt bei Aluminium
keine Zwillingsbildung auf – außer bei einigen höher legierten Werkstof-
fen unter extremen Bedingungen wie Stoßwellenbelastung bei –180 °C
(Gray 1988) – , und es gibt deshalb bei diesem Werkstoff im unverformten
Zustand keine größeren Unterschiede zwischen Stauch- und Streckgrenze
und nur einen geringen Bauschinger-Effekt.
Substitutionell gelöste Legierungselemente in kfz-Metallen können zwar
die Stapelfehlerenergie reduzieren, was jedoch bei Aluminiumlegierungen
mit üblichen Legierungsgehalten nicht erwartet wird (Seemann et al. 1961,
Deléhouzée et al. 1967). Das bei Al-Mg-Legierungen beobachtete planare
Gleitverhalten wird daher weniger auf höhere Stapelfehlerhäufigkeit zu-
rückgeführt als vielmehr auf einen speziellen Mechanismus (Kuhlmann-
Wilsdorf 2000), nämlich auf die vorzugsweise Bindung der erzeugten
Leerstellen an Mg-Atome, so daß deren Kondensation zu Versetzungsrin-
gen verhindert wird und dadurch die vorhandenen Burgervektoren auf die
aktive Gleitebene beschränkt bleiben. Letzteres ist typisch für planares
Gleitverhalten (Laird et al. 1970).

Versetzungszellen, Ausheilen von Versetzungen

Versetzungsbewegung und gleichzeitige Zunahme der Versetzungsdichte


bei plastischer Verformung führen zu gegenseitiger Verankerung der Ver-
setzungen auf unterschiedlichen Gleitsystemen. Es bilden sich Verset-
zungsanhäufungen, die eine räumliche Struktur annehmen und kleine, un-
regelmäßige und versetzungsfreie Kristallbereiche einschließen, die sog.
Versetzungszellen. Die Zellwände stellen Rotationsgrenzen zwischen den
Versetzungszellen dar und sind gleichzeitig auch eine energetisch günstige
Versetzungsanordnungen. Durch das ausgeprägte Quergleitverhalten von
Aluminium und seinen Legierungen entstehen Versetzungszellen bereits
im frühen Stadium der plastischen Verformung. Ein Beispiel für derartige
Versetzungszellen zeigt Bild 3.1.6 für Al99,5, bei dem sich ausgehend
90 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

vom rekristallisierten Zustand durch 5% plastische Verformung ausgepräg-


te Versetzungszellen gebildet haben. Mit zunehmendem Verformungsgrad
nehmen der Zelldurchmesser ab und die Versetzungsdichte in den Zell-
wänden zu. Die Abmessungen der Zellen liegen je nach Verformungsgrad
typischerweise zwischen 1 und 5 µm.
Die zunehmende Versetzungsdichte in den Zellwänden führt zur Auslö-
schung einzelner Versetzungen. Dieser Prozeß wird durch sogen. Klettern
von Versetzungen unterstützt, die bei ihrer Bewegung durch das Gitter
übersättigte Leerstellen „aufgesaugt“ haben. Von Klettern spricht man,
wenn eine (Stufen-) Versetzung durch Ansammlung von Leerstellen aus
der Gleitebene herauswandert. Klettern von Versetzungen ist ein thermisch
aktivierter Prozeß und dominiert daher besonders bei höheren Temperatu-
ren (Kriechen, Erholungsglühen). Da sich Versetzungen mit umgekehrten
Vorzeichen gegenseitig anziehen, fördert das Klettern die Ausheilung, d.h.
die gegenseitige Auflösung und energetisch günstige Anordnung von Ver-
setzungen im Kristall. Abhängig von Temperatur und Verformungsge-
schwindigkeit ergibt sich bei weiterer Verformung ein Gleichgewichtszu-
stand zwischen der Bildung neuer und der Vernichtung alter Versetzungen.
Die Verfestigung wird dadurch geringer. Das Phänomen abnehmender
Verfestigungsrate mit zunehmendem Verformungsgrad beruht also auf der
energetisch günstigen Versetzungsanordnung in Zellstrukturen in Verbin-
dung mit der Ausheilung von Versetzungen. Dieser Prozeß wird als dyna-
mische Erholung oder dynamische Entfestigung bezeichnet. Dynamische
Entfestigung bedeutet eine Lokalisierung der plastischen Verformung im
Korngefüge, welche nach Erreichen eines kritischen Zustandes die Aus-
gangssituation für den statischen und dynamischen Bruchvorgang ergibt.
Das vorstehend beschriebene Versetzungsverhalten ist typisch für Alu-
minium und Aluminiumlegierungen mit ausgeprägtem Quergleitcharakter
(„wavy glide“) aufgrund hoher Stapelfehlerenergie. Demgegenüber gibt es
bestimmte Legierungen (Al-Mg) und Werkstoffzustände (T4), bei denen
ein mehr planares Gleitverhalten („planar glide“) vorliegt, wodurch die
Versetzungen auf ihre kristallographischen Gleitebenen beschränkt blei-
ben, d.h. koplanare Burgersvektoren haben. Dadurch kann die Zellbildung
ganz oder teilweise unterdrückt werden, s. Abschn. Versetzungen und Bild
3.2.6. Anstelle dessen bilden sich sogen. Taylor-Strukturen (Kuhlmann-
Wilsdorf 2000), bei denen sich die Versetzungen in parallelen Gleitbän-
dern anordnen, die im 3D-Raum eine isometrische Gitterstruktur aufbauen.
Vermutlich trägt ein ähnlicher Mechanismus (Leerstellenbindung an Clu-
ster und GP-Zonen) zu dem beobachteten planaren Gleitverhalten von
kaltausgehärteten Legierungen bei, wie die Taylor-Struktur der Verset-
zungsanordnung in Bild 3.2.34 a) andeutet.
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 91

1 µm 1 µm

Al99,5 - 5% kalt gereckt AlMg1,5 - 5% kalt gereckt


Bild 3.1.6 Versetzungszellbildung bei der Kaltverformung von Al99,5 und
AlMg1,5, geglüht und 5% kalt gereckt (Quelle: B. Grzemba, VAW aluminium
AG)

Kleinwinkelkorngrenzen (Subkorngrenzen)

Die bei höheren Temperaturen stattfindende Auflösung und energetisch


günstigere Umordnung von Versetzungen führt zur schärferen Ausbildung
der Versetzungswälle (Polygonisation). Zwischen benachbarten Zellen gibt
es geringfügige Orientierungsunterschiede von < 4°. Man bezeichnet das
Zellgefüge als Subkorngefüge und die Subkorngrenzen als Kleinwinkel-
korngrenzen. Die Subkorngrößen betragen je nach Grad der Verformung
und Glühtemperatur < 10 µm im Durchmesser. Sie lassen sich bei entspre-
chender Präparation im Lichtmikroskop erkennen. Die Subkorngröße be-
einflußt die Festigkeit des Materials entsprechend der Hall-Petch-Bezie-
hung (Hatch 1984), s. auch Abschn. 3.1.3.

3.1.3 Korngrenzen

Korngrenzen begrenzen Kristallbereiche gleicher Gitterstruktur mit unter-


schiedlichen Orientierungen zueinander, die durch größere Winkelabwei-
chungen als bei Subkorngrenzen und zusätzlich durch Drehung zwischen
benachbarten Körnern beschrieben werden können. Körner entstehen zu-
nächst als Gußkörner (s.a. Dendriten) bei der Erstarrung durch individuel-
92 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

les Wachstum von Erstarrungskeimen in der Schmelze. Nach Homogeni-


sierung, Warm- und Kaltumformung mit Zwischenglühungen oder an-
schließendem Weichglühen wird die ursprüngliche Kornstruktur durch
Rekristallisation ersetzt.
Rekristallisation in kaltverformten Legierungen ist ein thermisch akti-
vierter Prozeß von Keimbildung und -wachstum. Rekristallisationskeim-
bildung ist ein heterogener Prozeß, der typischerweise an Verformungshe-
terogenitäten im Gefüge beginnt, z.B. in Scherbändern und Verformungs-
konzentrationen an Primärphasen. In stark verformten technischen Legie-
rungen spielen die Primärphasenpartikel die überragende Rolle bei der Re-
kristallisationskeimbildung (particle-stimulated nucleation (PSN)) (Mar-
thinsen et al. 2003). Die Rekristallisationskeime stellen Versetzungszellen
mit kritischem Energieinhalt dar. Die Keimbildungszahl nimmt mit zu-
nehmendem Kaltverformungsgrad zu und die rekristallisierte Korngröße
(bei ansonsten gleichen Glühbedingungen) entsprechend ab. Übliche
Korngrößen in Kaltwalzprodukten von naturharten Legierungen betragen
25 µm oder weniger. Die kleinsten rekristallisierten Korngrößendurchmes-
ser liegen bei etwa 0,5 µm (Hornbogen 1994 S. 95).
Die atomare Unordnung der Korngrenzen bedeutet einen höheren Ener-
gieinhalt und höhere Diffusionsgeschwindigkeiten für Eigen- und Fremd-
atome. Korngrenzen sind daher bevorzugte Orte für Keimbildung und
Wachstum von Fremdphasen.
Versetzungen können die Korngrenzen nicht überwinden. Sie stauen
sich an ihnen auf, und ihre Spannungsfelder aktivieren entsprechend ori-
entierte Gleitsysteme in benachbarten Körnern. Auf diese Weise wird die
Fließspannung von der Korngröße abhängig. Die Hall-Petch-Beziehung:

σy = σ0 + kd-1/2 (3.1.1)

gibt die Abhängigkeit der Fließgrenze (σy) von der Korngröße d an, wobei
σ0 die Ausgangsspannung ist, die hauptsächlich durch innere Reibung
(Peierls-Spannung) des Materials bestimmt wird. Der Koeffizient k stellt
den Grad der Abhängigkeit der Fließspannung von der Korngröße dar. A-
luminium und seine Legierungen haben im Vergleich zu Stahl eine deut-
lich geringere Abhängigkeit der Fließgrenze von der Korngröße. Bild 3.1.7
illustriert diese Korngrößenabhängigkeit der Fließspannung (bei 1,7%
Dehnung) für eine Reihe von AlMg-Legierungen (Rossig 1971, Hirsch
1997). Tabelle 3.1.4 enthält einige Angaben zu Aluminiumwerkstoffen im
Vergleich zu Stahl. In der geringeren Korngrößenabhängigkeit der Fließ-
grenze von Aluminium äußert sich das ausgeprägte Quergleitverhalten in-
folge seiner hohen Stapelfehlerenergie.
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 93

Bild 3.1.7 Hall-Petch Beziehung zwischen Fließspannung (bei 1,7% Dehnung)


und Korngröße bei AlMg-Legierungen (Rossig 1971) sowie veröffentlicht in
(Hirsch 1997)

Tabelle 3.1.4 Hall-Petch-Konstanten für Reinstaluminium, Al-Mg-Legierungen


und Stahl
Legierung σ0 k Lit., s.u.
[MPa] [MPa µm-1/2]
Al99,99 ~ 10 68 [1]
AlMg0,4 30 83 [2]
AlMg3 87 87 [2]
AlMg5 115 132 [2]
Fe 70 670 [3]
[1] (Kammer 2002), [2] (Hirsch 1996), [3] (Conrad 1963)

Mit der Entwicklung neuer, extremer Umformmethoden unter der Be-


zeichnung „Severe Plastic Deformation“ (SPD), z.B. mit dem „Equal-
Channel Angular Pressing“ (ECAP) oder Dissimilar-Channel Angular
Pressing (DCAP), öffnen sich Möglichkeiten, die Kornstruktur in den Na-
nobereich (ungefähr 100 bis 1000 nm) weiter zu verfeinern und dadurch
ein neues Spektrum von Eigenschaften bei herkömmlichen Legierungen zu
schaffen (Zehetbauer 2004). Obwohl die Kommerzialisierung solcher Pro-
94 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

zesse noch erheblicher Entwicklungsanstrengungen bedarf, werden die


Perspektiven der Werkstoffentwicklung durch die neuen Techniken zwei-
fellos bereichert.

3.1.4 Mischkristallbildung

Den Ersatz von Aluminiumatomen im Kristallgitter durch zulegierte


Fremdatome bezeichnet man als Substitutionsmischkristallbildung und ih-
re Wirkung auf die Festigkeit als Mischkristallverfestigung. Es handelt
sich dabei um eine homogene Lösung von Legierungselementen im Alu-
miniumgitter ohne die Bildung von Fremdphasen. Die Löslichkeit von
Fremdatomen in homogener fester Lösung ist bei Aluminium allerdings
begrenzt.
Die unterschiedlichen Atomradien der Legierungsatome verzerren das
Wirtsgitter und erschweren durch ihr Spannungsfeld die Versetzungsbe-
wegung. Die Behinderung der Versetzungsbewegung steigert die Festig-
keit. Die Modellvorstellung der Mischkristallwirkung auf die Verset-
zungsbewegung ist schematisch in Bild 3.1.8 dargestellt. Die Mischkri-
stallfestigkeit nimmt mit steigendem Legierungsgehalt zu, s. z.B. den Ein-
fluß von Mg als Legierungselement in Bild 3.2.4.

Bild 3.1.8 Modellvorstellung der Mischkristallbildung durch Substitution von Le-


gierungsatomen im Wirtsgitter

Die Kristallisation des Mischkristalls erfolgt bei der Erstarrung durch


Keimbildung und Keimwachstum. Zur Keimbildung dienen Kornfei-
nungsphasen, in technischen handelsüblichen Legierungen vorwiegend
TiB2 Partikel, die in der Schmelze unlöslich sind und bei Knetlegierungen
gezielt als Fremdkeime zur Erzielung eines feinen globulitischen Guß-
korngefüges zugesetzt werden. Bei Knetlegierungen und untereutektischen
Gußlegierungen erstarrt zunächst der α-Mischkristall überwiegend in den-
dritischer Form (s. Abschn. 3.3.2). (Bei der Erstarrung heterogener, über-
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 95

eutektischer Al-Si-Gußlegierungen kristallisiert zuerst primäres Silizium,


umgeben von Eutektikum.) Der Dendrit weist im Gußzustand zu seinen
Grenzen hin eine steigende Konzentration (Kristallseigerung) von übersät-
tigt gelösten Legierungselementen auf. Die Grenzen zu benachbarten
Dendriten sind mit auskristallisierter Restschmelze bzw. Resteutektikum
belegt. Hierbei handelt es sich um ein Phasengemisch aus α-Mischkristall
und einem Netzwerk aus intermetallischen Phasen (sog. Primärphasen
oder Gußphasen), bestehend aus Verbindungen des Aluminiums mit Ver-
unreinigungselementen (Fe, Si) und Legierungselementen. Bei Knetwerk-
stoffen wird zur Verbesserung des Warmumformverhaltens durch eine
Barrenhochglühung eine Einformung des Zellgefüges der intermetalli-
schen Phasen und gleichzeitig ein Abbau der Kristallseigerung erreicht.
Dabei kommt es zur Ausscheidung übersättigt gelöster Legierungs-
elemente (Fe, Mn, Cr, Zr, V) in Form feiner intermetallischer Phasen als
Sekundärausscheidungen, die thermodynamisch sehr stabil sind und durch
nachträgliche Wärmebehandlungen nicht mehr verändert werden können.
Bei der nachfolgenden Abkühlung der Barren bilden sich bei aushärtbaren
Legierungen die Gleichgewichtsphasen des Legierungssystems als weite-
rer Typ von Sekundärausscheidungen.
Angaben über die maximale Löslichkeit wichtiger Legierungselemente
im flüssigen und festen Zustand, über die Atomradiendifferenz zu Alumi-
nium, den Erstarrungstyp und die Lösungsenthalpie enthält Tabelle 3.1.5.
Alle Legierungen mit nennenswerter Löslichkeit im flüssigen und festen
Aluminium erstarren eutektisch, d.h. die Angabe der maximalen Löslich-
keit eines Elementes bezieht sich auf die jeweilige eutektische Temperatur.
Die Löslichkeit sinkt deutlich mit abnehmender Temperatur, s. Bild 3.1.9.
Wegen ihrer extrem geringen Löslichkeit in flüssigem und festem Alu-
minium spielen Gase – mit Ausnahme von Wasserstoff – keine Rolle für
die Legierungsbildung. Wasserstoff wird interstitiell gelöst, d.h. es besetzt
Zwischengitterplätze. Seine Gleichgewichtskonzentration in defektarmen
Legierungen ist äußerst gering (350 °C: 0,0012 cm³/100 g Al (Brandes et
al. 1992), allerdings nimmt die Wasserstofflöslichkeit mit steigender Tem-
peratur (600 °C: 0,030 cm³/100 g Al) und bei plastischer Verformung
meßbar zu. Die Beweglichkeit des Wasserstoffs im Aluminiumkristallgit-
ter ist bei Raumtemperatur hoch. Durch Reaktion mit korrosiver, chlorid-
haltiger Umgebung wird atomarer Wasserstoff an frischer metallischer
Oberfläche gebildet und im Kristallgitter durch Leerstellen und Versetzun-
gen eingefangen (s.a. Wasserstoffversprödung von Korngrenzen bei der
Spannungsrißkorrosion von AlZnMg Legierungen, Abschn. 5.4.3). Die
Wasserstoff-Leerstellen Komplexe sind bis hinauf zu einer Temperatur
von 295 K stabil, sie lösen sich bei RT und höheren Temperaturen mit der
Zeit auf, und sowohl der Wasserstoff als auch die Leerstellen heilen aus
96 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

(Zamponi 2004). Zur Bedeutung der Wasserstofflöslichkeit für die Poren-


bildung beim Gießen und Schweißen s. Abschn. 3.1.8 sowie Abschn. 3.3
und 15. Die gelegentlich beobachtete Bildung von Glühblasen bei der
Wärmebehandlung von Aluminiumteilen bei höheren Temperaturen wird
ebenfalls auf das Eindiffundieren von atomarem Wasserstoff zurückge-
führt, der sich durch Reaktion des Metalls mit feuchter Ofenatmosphäre
gebildet hat (Ibe et al. 1979).

Tabelle 3.1.5 Löslichkeit und thermophysikalische Eigenschaften von Legie-


rungselementen in Aluminium nach (Hatch 1984)
Element Atom- Eutektische Eutektische Zu- Löslichkeit im Diff. der Diff. der Lösungs-
gewicht (E), monotek- sammensetzung festen Zustand Atom- Gitter- enthalpie in
Al = tische (M) und radien konstante Aluminium
27,0 peritektische rE l - rAl ∆a/∆y ∆H
(P) Tempera-
tur
g/mol °C Gew.-% At. % Gew.-% At. % nm nm/At.% kJ/mol
Ag 107,9 570 E 72 60,9 55,6 23,8 + 0,0013 0,0000 26,7
B 10,8 660 E 0,022 0,054 <0,001 <0,002 - 0,0449 .... ....
Bi 209,0 660 M 3,4 0,45 <0,1 <0,01 + 0,0347 .... ....
Cr 52,0 660 P 0,41 0,21 0,77 0,4 - 0,0153 - 0,001 67,8
Cu 63,5 547 E 33,15 17,39 5,67 2,48 - 0,0153 - 0,00051 41,0
Fe 55,9 655 E 1,87 0,91 0,052 0,025 - 0,0169 .... 95,8
Ga 69,7 30 E 98,9 97,2 20 8,82 - 0,0025 + 0,00012 19,2
Li 6,9 600 E 9,9 30 4 13,9 + 0,012 - 0,000016 26,8
Mg 24,31 450 E 35 37,34 14,9 16,26 + 0,0169 + 0,00046 18,8
Mn 54,9 660 E 1,95 0,97 1,82 0,9 - 0,0161 - 0,00066 60,7
Na 23,0 660 M 0,18 0,21 <0,003 <0,003 + 0,0467 .... ....
Ni 58,7 640 E 6,12 2,91 0,05 0,023 - 0,0185 .... 95,8
Pb 207,2 660 E 1,52 0,2 0,15 0,02 + 0,0275 .... ....
Sb 121,8 660 E 1,1 0,25 <0,1 <0,02 + 0,0228 .... ....
Sc 44,96 660 E 0,52 0,31 0,38 0,23 + 0,0191 .... 69,5
Si 28,1 580 E 12,6 12,16 1,65 1,59 - 0,0054 - 0,00018 49,4
Sn 118,7 230 E 99,5 97,83 <0,01 <0,002 + 0,0194 .... ....
Ti 47,9 665 P 0,15 0,084 1 0,57 + 0,0038 - 0,00105 64,0
V 50,9 665 P 0,25 0,133 0,6 0,32 - 0,0091 - 0,00075 73,6
Zn 65,4 380 E 95 88,7 82,8 66,4 - 0,0090 - 0,000075 8,5
Zr 91,2 660 P 0,11 0,033 0,28 0,085 + 0,0168 .... 86,2
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 97

Bild 3.1.9 Temperaturabhängigkeit der Löslichkeit der Legierungselemente in bi-


nären bzw. quasibinären Aluminiumlegierungen nach (Hansen 1958, Phillips
1959, Nielsen 1974, Mondolfo 1976)

Gallium (Ga) ist in Aluminium ein Verunreinigungselement, das als Be-


gleitelement aus dem Elektrolyseprozeß stammt. Das Zustandsdiagramm
Al-Ga zeigt ein Eutektikum bei 26,4 °C (Zoller 1957). Gallium in Kontakt
mit Aluminium wird daher in Nähe der Raumtemperatur flüssig und kann
– ähnlich wie der Kontakt mit Quecksilber – zu Lotbrüchigkeit führen.
Wegen der hohen Löslichkeit des Galliums in Aluminium kann Lotbrü-
chigkeit jedoch durch Glühbehandlung beseitigt werden (Old 1980). Als
Legierungselement hat Gallium keine Bedeutung.
Silber (Ag) wird aus ökonomischen Gründen nicht für handelsübliche
Legierungen, sondern meistens nur für Sonderlegierungen, z.B. für den
Flugzeugbau, eingesetzt, obwohl es in letzter Zeit neue Aufmerksamkeit in
der Legierungsentwicklung gewinnt, und mit Zusätzen von nur 0,1 Gew.-
% bemerkenswerte Änderungen des Ausscheidungsverhaltens erzeugt
werden können, wodurch das Kriechverhalten insbesondere von AlCuMg-
Legierungen in Verbindung mit besonderen Wärmebehandlungsmaßnah-
men deutlich verbessert werden kann, s. Abschn. 6.6.3 (Polmear 1999,
Somoza et al. 2000, Lumley et al. 2002, Raviprasad et al. 2003).
Die übrigen in Tabelle 3.1.4 aufgeführten Legierungselemente lassen
sich der besseren Übersicht halber in die Funktionsgruppen Hauptlegie-
rungselemente, Begleitelemente (Verunreinigungselemente in technischen
Legierungen) und Sonderlegierungselemente einteilen, s. Bild 3.1.10. Die
Zuordnung der Legierungselemente zu einzelnen Legierungsgruppen wird
im Abschn. 3.4.4 beschrieben.
98 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.1.10. Zuordnung der Legierungselemente des Aluminiums zu bestimmten


Funktionsgruppen

Hauptlegierungselemente
Die Aufgabe der Legierungselemente Si, Mg, Mn, Cu und Zn ist die Fe-
stigkeitssteigerung durch Mischkristallverfestigung und – bei ausschei-
dungshärtenden Legierungssystemen – durch Teilchenhärtung.

Begleitelemente

Fe und Si sind die am häufigsten in technischen Legierungen vorkommen-


den Begleitelemente aus dem Herstellungsprozeß der Elektrolyse. Der Ei-
sengehalt wird üblicherweise als Verunreinigung angesehen und bildet
wegen der niedrigen Löslichkeit intermetallische Phasen mit Al und Si
(Alx(Fe, Si)), die je nach Volumenabteil und Partikelgröße sich nachteilig
auf die Duktilität und das Ermüdungsverhalten auswirken können. Ande-
rerseits dient Fe auch als Legierungselement zur Verbesserung der elektri-
schen Leitfähigkeit durch Bindung von Si-Verunreinigungen, zur Verbes-
serung der Warmfestigkeit (in Verbindung mit Ni) und zur Verminderung
der „Klebneigung“ von Druckgußlegierungen in den Stahlformen.

Sonderlegierungselemente
Die Elemente Ti, B, Zr, Cr, V und Sc dienen zur Kornfeinung und Kon-
trolle der Rekristallisation, Ni wird in Verbindung mit Fe und anderen Le-
gierungselementen zur Verbesserung der Warmfestigkeit genutzt. Bi, Pb,
Sn werden zur Verbesserung des Spanbruchs bei Zerspanungslegierungen
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 99

eingesetzt und Li und Sc für besondere Luftfahrtlegierungen. An dieser


Stelle wird darauf hingewiesen, daß insbesondere für Pb- und Li-haltige
Legierungen eine strenge Schrottsortierung einzuhalten ist, um Gefahren
der Bleisprödigkeit – s. unten – und der „Lithium-Vergiftung“ zu verhin-
dern. Geringe Mengen von Lithium können zu Problemen beim Stranggie-
ßen und bei der Lackhaftung führen.

Bleisprödigkeit
Es sei an dieser Stelle auf das Phänomen der „Bleisprödigkeit“ hingewie-
sen, das bei Pb-Gehalten von > 30 ppm (>0,003 Gew.-%) in AlMgSi-Le-
gierungen auftreten kann (Guttmann et al. 1983, Quantin et al. 1986, Le-
wandowski et al. 1992). Derartige Verunreinigungen durch Pb können bei
längerer Beanspruchung bei Temperaturen um 100 °C in AlMgSi-
Legierungen interkristalline Rißbildung auslösen, s. Beispiel in Bild
3.1.11. Blei hat bei niedrigen Temperaturen eine extrem geringe Löslich-
keit. Als Rißbildungsursache wird die Segregation von Pb an AlFeSi-, Al-
FeMnSiCr- und Mg2Si-Phasen angesehen, wo durch Benetzung der Grenz-
flächen zwischen Phasen und Matrix mit Pb Rißkeime entstehen. Da diese
Phasen bevorzugt an Korngrenzen auftreten, wachsen die Rißkeime unter
den gegebenen Beanspruchungen zu interkristallinen Anrissen. Die Tole-
ranzgrenze für Verunreinigungselemente wird in den EN Legierungsnor-
men mit maximal 500 ppm je Element angegeben und gilt folglich auch
für Pb-Gehalte in AlMgSi-Legierungen. Diese Grenze liegt damit weit
über der Toleranzgrenze von 30 ppm Pb für die Vermeidung von Bleisprö-
digkeit in AlMgSi-Legierungen mit Ausnahme der Legierungsvarianten
EN AW-6351A, EN AW-6061A und EN AW-6082A.

Bild 3.1.11 Ungeätztes Schliffbild an einem Schmiedeteil aus Legierung Al-


Si1MgMn-T6 (EN AW-6082) mit einem Pb-Gehalt von 0,014 Gew.-%, das bei
einer Einsatztemperatur von 105 °C vorzeitig gerissen ist
100 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

3.1.5 Primärphasen (Gußphasen)

Die interdendritisch angeordneten Primärphasen sind nach der Barren-


hochglühung wegen ihrer äußerst geringen Löslichkeit im Mischkristall
thermisch stabil. Im normalen Stranggießverfahren hergestellte Barren
enthalten je nach Barrenquerschnitt Primärphasen in Größen bis zu ca.
40 µm. Größe, Menge, Verteilung und Zusammensetzung variieren je nach
Erstarrungsgeschwindigkeit, Gußkorngröße und Gehalt an Legierungs-
und Verunreinigungselementen. Die verschiedenen Primärphasen sind hin-
sichtlich Kristallstruktur und Zusammensetzung ausführlich in der ein-
schlägigen Literatur (Hatch 1984, Kammer 2002) beschrieben. Sie haben
keine kristallographische Kohärenz mit dem Aluminium-Mischkristall,
werden durch die Warm- und Kaltumformungsprozesse zum Teil fragmen-
tiert und im Gefüge zeilenförmig in Verformungsrichtung angeordnet.
Die Primärphasen stellen bei plastischer Verformung Orte mit Span-
nungs- und Dehnungskonzentrationen dar. Sie sind daher Orte für Rekri-
stallisationskeime bei der Warmumformung bzw. während der Glühpro-
zesse nach Kaltumformung und beeinflussen Korngefüge und Textur
(Hirsch 2001). Sie sind aber auch Auslöser der Lochbildung beim duktilen
Bruch (s. Abschn. 6.3) und der Bruchvorgänge beim Ermüdungsbruch (s.
Abschn. 6.4.1). Die zeilenförmige oder ebenenförmige Anordnung dieser
Phasen ist Ursache für eine Anisotropie der Bruchdehnungs- und Bruchzä-
higkeitswerte in Längs- (L-), Quer- (T- bzw. TL- oder LT-) und Kurzquer-
(ST-) Richtung.

3.1.6 Sekundärphasen

Mit Sekundärphasen werden solche Phasen bezeichnet, die erst durch eine
Wärmebehandlung des Gußbarrens (Hochglühung) oder des Halbzeugs
entstehen und sich durch Entmischung einer übersättigten, festen Lösung
bilden. Man unterteilt in zwei Arten von Sekundärphasen: die thermisch
weitgehend stabilen Dispersionsphasen und die löslichen Ausscheidungs-
phasen in aushärtbaren Legierungen.

Dispersionsphasen
Die bei der Barrenhochglühung entstehende Dispersion von Al3Fe, Al6Mn,
Al7Cr und Al3Zr sowie von ternären Modifikationen (z.B. Al12Mn3Si in
AlMgSi-Legierungen und Al12Mg2Cr in AlZnMgCu-Legierungen) sind
thermisch sehr stabil, was sich auch in einer äußerst geringen Löslichkeit
dieser Legierungselemente bei hohen Temperaturen äußert, s. Bild 3.1.9.
Die Partikel haben eine Größe von 0,02 bis 0,5 µm, sind mit Ausnahme
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 101

von Al3Zr weitgehend inkohärent und lassen sich durch nachfolgende


Wärmebehandlungen nicht merklich verändern. Größe und Anordnung
dieser Phasen im Gefüge werden durch die Aufheizgeschwindigkeit, Glüh-
temperatur und –zeit bei der Barrenhochglühung gesteuert. Die Aufgabe
dieser Dispersionen ist die Kontrolle des Kornwachstums bei der Re-
kristallisation, sie sind somit in Verbindung mit den thermomechanischen
Parametern verantwortlich für die Ausbildung des Warmverformungsge-
füges. Sie haben praktisch keine direkte Wirkung auf die Festigkeit, führen
jedoch durch Reaktion mit Versetzungen zu homogenerem Gleitverhalten
und dadurch zu verbesserter Duktilität und Zähigkeit. Die inkohärenten
Fe-, Cr- und Mn-haltigen Dispersoide erhöhen die Abschreckempfindlich-
keit, da die Grenzflächen die Keimbildung der aushärtenden Phasen för-
dern. Legierungen mit kohärenten Al3Zr-Dispersoiden sind dagegen weni-
ger abschreckempfindlich.
Demgegenüber spielt Scandium (Sc) eine Sonderrolle. Es kontrolliert
nicht nur die Entwicklung der Korn- und Subkorngröße, sondern führt
auch durch Ausscheidungshärtung in binären Al-Sc-Legierungen und in
einigen Legierungssystemen (Al-Mg, Al-Zn-Mg, Al-Cu-Mg, Al-Li) zu er-
heblichen Verbesserungen der Eigenschaften. Ein gleichzeitiger Si-Gehalt
kann die Bildung der Al3Sc Dispersion beim Guß und bei der Hochglü-
hung unterdrücken, weshalb bisher Scandium in der wichtigen Gruppe der
AlMgSi-Legierungen keine Rolle spielt. Der Sc-Einfluß kann allgemein
unterteilt werden in:
• Günstiger Effekt beim Gießen und Schweißen: Al3Sc bildet sich als er-
ste Phase bei der Erstarrung und dient somit sehr effektiv als Keim-
bildner mit der Folge geringer Gußkorngröße und geringerer Warmris-
sigkeit. Durch nachfolgende thermomechanische Weiterverarbeitung
kann eine sehr geringe Korngröße eingestellt werden, die für superpla-
stische Verarbeitung geeignet ist.
• Wärmebehandeln bei Temperaturen zwischen 400 und 600 °C führt zu
einer dichten Dispersion von Al3Sc-Partikeln, die die Korngrenzenbe-
wegung blockieren und die Rekristallisation bis zu sehr hohen Tempe-
raturen (manchmal bis zur Solidustemperatur) verhindern.
• Ausscheidungshärtung aus übersättigter Lösung durch kohärente Al3Sc-
Teilchen in sehr dichter und gleichmäßiger Verteilung bei Temperaturen
zwischen 250 bis 300 °C.

Zr und Ti können Sc in der feinen Dispersion von Al3(Sc,Ti,Zr) teilweise


substituieren, so daß der Gehalt an Sc als Kornfeinungselement gering
gehalten werden kann. Die Entwicklungen von Sc-haltigen Legierungen
wird seit einigen Jahren sehr aktiv betrieben und vielversprechende Eigen-
102 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

schaftsverbesserungen bezüglich Schweißbarkeit, Warmfestigkeit und


Kriecheigenschaften hochfester Legierungen (Tempus et al. 1998, Royset
et al. 2002, Fuller et al. 2003, Zakharov 2003, Riddle et al. 2004). Im Sys-
tem AlZnMgCu konnten Legierungen mit extrem hohen Festigkeiten (Rm
= ca. 800 MPa, Rp0,2 = 740 MPa, A = 5–8 %) erzeugt werden (Milman et
al. 2002). Mit Sc-Zusatz zu Schweißzusatzdrähten hofft man, sowohl die
Festigkeit als auch die Schweißrissigkeit von üblicherweise nicht zum
Schweißen geeigneten AlCuMg- und AlZnMgCu-Legierungen zu verbes-
sern (Norman et al. 2003). Wegen der hohen Kosten dieses Legierungs-
elementes wird seine Verwendung jedoch vorerst auf Legierungen für den
Flugzeugbau beschränkt bleiben.

Ausscheidungsphasen

Als Sekundärphasen bezeichnet man auch die löslichen Ausscheidungs-


phasen in aushärtbaren Legierungen mit den Hauptlegierungselementen Si,
Mg, Cu und Zn. Ternäre und quaternäre Legierungen der Systeme Al-Mg-
Si, Al-Cu-Mg und Al-Zn-Mg-Cu zeichnen sich durch eine größere Lös-
lichkeit der vorherrschenden Gleichgewichtsphasen Mg2Si, Al2CuMg,
MgZn2 und (Al,Zn)49Mg32 bei hohen Temperaturen aus, die zu niedrigen
Temperaturen hin stark abnimmt, s. auch Bild 3.1.9. Durch Lösungsglühen
und Abschrecken bilden sich aus der übersättigten Lösung heraus bei
nachfolgender Kalt- und Warmauslagerung zunächst eine homogene Ent-
mischung (Cluster und GP-Zonen, s. unten) und bei weiterer Auslagerung
feinste metastabile Phasen. Je nach Art, Volumenanteil und Verteilung er-
zeugen die Ausscheidungsphasen durch Behinderung der Versetzungsbe-
wegung hohe bis höchste Festigkeitswerte. Teilchengröße und Teilchenab-
stand betragen bei maximaler Legierungsfestigkeit nur wenige Nanometer.
Die Aushärtbarkeit von Aluminiumlegierungen wurde zuerst von Alfred
Wilm im Jahre 1906 bei der Entwicklung von Al-Cu-Mn-Mg-Legierungen
entdeckt und als „Nachreifung“ bezeichnet (Wilm 1909, Wilm 1911). Bild
3.1.12 zeigt eine Kopie von Aushärtungskurven aus einem Laborbericht
von Alfred Wilm an der „Zentralstelle für technisch-wissenschaftliche Un-
tersuchungen“ in Neubabelsberg. (Lesenswert ist die Wilm-Biographie
von M.H. Haas (Haas 1935).
Die ausscheidungshärtenden Phasen sind mit dem α-Mischkristallgitter
kohärent bis teilkohärent, s. schematische Darstellung in Bild 3.1.13; ihre
Anordnung hat einen bestimmten Bezug zur Kristallorientierung des Alu-
miniumgitters. Grenzflächenenergie und elastische Verzerrungsenergie
bestimmen die Morphologie der ausgeschiedenen Phase (kugel-, platten-
oder nadelförmig). Mit zunehmender Überalterung geht die Kohärenz bzw.
Teilkohärenz verloren; die Festigkeit nimmt ab. Die Ausscheidungsphasen
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 103

können durch erneutes Lösungsglühen oder gegebenenfalls durch eine


Rückbildungsglühung (bei Temperaturen unterhalb der Lösungsglühtem-
peratur) wieder aufgelöst und erneut zur Ausscheidung gebracht werden.

Bild 3.1.12 Kopie aus dem Laborbericht von Alfred Wilm „Einfluß von Tempe-
raturen von 400 bis 560°Cels. auf Härte von Aluminium-Magnesium-Legierungen
mit verschieden hohem Magnesium-Gehalt. 5 Tage gelagert“ (AlCu4Mg-Le-
gierungen mit 0,5 bis 2,5 % Mg) (Haas 1937)

Bild 3.1.13 Schematische Darstellung von Ausscheidungsstadien: Clusterbildung,


kohärente, teilkohärente und inkohärente Ausscheidungen in ternären aushärtbaren
Aluminiumlegierungen (ohne Berücksichtigung von Leerstellen).
104 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bei der Kaltaushärtung entsteht im übersättigten α-Mischkristallgitter


zunächst eine homogene Entmischung in Form von sog. Clustern. Hierbei
handelt es sich um eine örtliche Ansammlung von Legierungsatomen oder
Komplexen aus Legierungsatomen und Leerstellen ohne erkennbare Struk-
tur und Ordnung. Im weiteren Verlauf der Kaltaushärtung entwickeln die
Cluster eine innere Struktur, z.B. eine kugel-, stäbchen- oder plättchen-
förmige Anordnung von Legierungsatomen mit bestimmter Orientierung
zum Kristallgitter der Matrix und mit Ausdehnungen von nur wenigen Na-
nometern. Diese Zonen mit innerer Struktur der Atomanordnung werden in
Abgrenzung zu den Clustern als GP-Zonen bezeichnet (nach Guinier und
Preston, die unabhängig von einander als erste die Zonenbildung röntge-
nographisch an Al-Cu-Legierungen nachgewiesen haben) (Guinier 1939,
Preston 1938). Die Form der Zonen hängt vom Gitterparameterunterschied
zur Matrix ab. Ist dieser gering, bilden sich, wie bei AlZn- und AlZnMg-
Legierungen, kugelförmige Zonen. Ist der Gitterparameterunterschied grö-
ßer, tendieren die Zonen zwecks Verringerung der Kohärenzspannungen
zur Platten- (AlCuMg-Legierungen) bzw. zur Stabform (AlMgSi-Legie-
rungen). Die Ausscheidungsfolge bei der Kaltaushärtung ist demzufolge:

αübers  Cluster  kohärente GP(II)-Zonen.

Die Kinetik der Zonenbildung ist von der Bildungsenthalpie, der Umge-
bungstemperatur, vom Grad der Übersättigung an Legierungselementen
und Leerstellen und von der Diffusionsgeschwindigkeit der betreffenden
Legierungselemente abhängig. Der Temperaturbereich für die Kaltaushär-
tung wird definiert durch die ausschließliche Bildung von Clustern und
GP-Zonen während der Auslagerungsdauer und erstreckt sich je nach Le-
gierungssystem bis auf etwa 80 bis 100 °C. Bei höheren Temperaturen lö-
sen sich die GP(I)-Zonen auf bzw. wachsen auf Kosten nicht wachstums-
fähiger Zonen und wandeln sich dabei in die nächst stabileren Formen, d.h.
(GP(II)-Zonen und teilkohärente Ausscheidungen, um. Wenige Minuten
nach dem Abschrecken beginnt die Cluster- und Zonenbildung bei RT-
Auslagerung, die Härtesteigerung wird nach ca. 30 Minuten deutlich meß-
bar. Die Aushärtung nimmt zunächst schnell, dann (nach etwa einem Tag)
immer langsamer zu. Der Kaltaushärtungsprozeß kann jedoch jahrelang
andauern. Mit empfindlichen Messungen (z.B. Positronenspektroskopie)
werden selbst nach mehreren Jahren immer noch Änderungen in der Zu-
sammensetzung der GP(I)-Zonen gemessen. Auch eine meßbare Festig-
keitszunahme wird noch nach vielen Jahren beobachtet.
Für die Cluster- und GP(I)-Zonenbildungen sind Leerstellen erforder-
lich, um die Verzerrungsenergie zwischen GP-Zone und Mischkristallgit-
ter zu reduzieren und die Diffusion der Legierungselemente zu beschleuni-
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 105

gen, woraus sich ein Einfluß auf die Abschreckempfindlichkeit und Aus-
scheidungskinetik ableiten läßt.
Die Kaltaushärtung erreicht nicht so hohe Festigkeitseigenschaften wie
die Warmaushärtung, bietet aber höheres Verfestigungsvermögen (n-Wert,
Rm/Rp0,2-Verhältnis) und höhere Zähigkeit und Verformbarkeit. Bei plasti-
scher Verformung werden Cluster und GP(I)-Zonen von Versetzungen ge-
schnitten. Die blockierende Wirkung der Teilchen in den aktiven Gleitebe-
nen wird dadurch verringert, wodurch sich die weitere Versetzungsbewe-
gung vorzugsweise in den aktivierten Gleitebenen konzentriert, was einem
quasi-planaren Gleitverhalten entspricht.
Bei der Warmaushärtung bilden sich je nach Höhe der Auslagerungs-
temperatur metastabile Phasen, deren Zusammensetzung und Struktur zu-
nehmend der jeweiligen Gleichgewichtsphase entsprechen. Das erreich-
bare Härtemaximum wird durch die Anzahl, Größe und Verteilung der
Ausscheidungsphasen bestimmt. Je nach Legierungsart wird das Härtema-
ximum vorwiegend durch kohärente GP(II)-Zonen (z.B. AlMgSi-Legie-
rungen) oder teilkohärente Übergangsphasen (z.B. AlZnMg(Cu)-Legie-
rungen) erzeugt. Die Ausscheidungsprozesse und Ausscheidungsfolgen
sind überaus komplex, da die Abschreckgeschwindigkeit nach Lösungs-
glühen und eine eventuelle Zwischenlagerung bei Raumtemperatur die
Ausscheidungskinetik und die Ausscheidungsfolge erheblich beeinflussen
können. Die allgemeine Ausscheidungsfolge bei der Warmaushärtung
kann wie folgt angegeben werden:

αübers  Cluster  kohärente GP(II)-Zonen  teilkohärente metastabi-


le Übergangsphase  Gleichgewichtsphase

In dieser Ausscheidungsfolge nimmt die thermische Stabilität der Aus-


scheidungen zu und die Löslichkeit ab (s. Bild 3.2.14). Die damit verbun-
dene größere Übersättigung liefert zusätzliche Legierungselemente für das
Wachstum der Ausscheidungen. Der Übergang von einem Ausscheidungs-
stadium zum nächsten geschieht je nach Legierungssystem durch das
Wachstum wachstumsfähiger Teilchen auf Kosten von Teilchen mit unter-
kritischer Größe, wobei durch die Zunahme der Kohärenzspannungen die
Gitterkohärenz teilweise oder ganz verloren gehen kann. Der Kohärenz-
verlust bedingt den Einbau von Versetzungen in der Grenzfläche zwischen
Matrix und Ausscheidungspartikel, wodurch sich auch die bevorzugte Bil-
dung von teilkohärenten Ausscheidungen an Versetzungen – verursacht
z.B. durch eine Kaltverformung – erklärt (s. Thermomechanische Behand-
lung).
Bei genügend hoher Aushärtungstemperatur und längerer Auslage-
rungszeit wandeln sich die teilkohärenten Ausscheidungsphasen schließ-
106 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

lich in die jeweilige stabile Gleichgewichtsphase um. Diese Umwandlung


wird begleitet von einer Vergröberung und vom vollständigen Kohärenz-
verlust der Phasen sowie von einem zunehmenden Partikelabstand, wo-
durch die Festigkeit abnimmt. Man spricht dann von Überhärtung oder
Überalterung. Der Temperaturbereich für die Warmaushärtung richtet sich
nach der jeweiligen Legierung und kann grob mit 100°C bis 250°C ange-
geben werden.
Höchste Härtesteigerung bei der Warmauslagerung erfordert eine mög-
lichst hohe Teilchenzahl, geringen Teilchenabstand und gleichmäßige Ver-
teilung. Die dafür erforderliche Keimbildung wachstumsfähiger Teilchen
wird stark durch die Temperaturführung beeinflußt. Bei Legierungen, bei
denen die Vorgängerphase die Keime für das nächste Stadium der Aus-
scheidungsfolge liefert (z.B. bei AlZnMg(Cu)-Legierungen), kann die Här-
te durch langsames Aufheizen auf Warmauslagerungstemperatur bzw.
durch eine Stufenauslagerung deutlich verbessert werden. Bei anderen Le-
gierungssystemen, z.B. AlMgSi-Legierungen, ist eine schnellerer Aufheiz-
geschwindigkeit günstiger, um die Bildung nicht keimbildender Zwi-
schenphasen zu unterdrücken, (s. Abschn. 3.2.5).

Zwischenlagerung zwischen Abschrecken und Warmauslagerung

Die Zeit bei Raumtemperatur zwischen Abschrecken und Warmauslage-


rung ist ein kritischer Parameter für das Erreichen maximaler Aushärtung.
Der Einfluß einer solchen Zwischenlagerung ist allerdings abhängig vom
Legierungssystem und der Legierungszusammensetzung, s. Abschn. 3.2.4–
3.2.6. Eine Vorauslagerung mit oder ohne Kaltverfestigung hat bei Al-
CuMg-Legierungen keinen wesentlichen Einfluß auf die Warmaushärtung.
Bei AlZnMg(Cu)-Legierungen ist eine Zwischenlagerungszeit von minde-
stens 3 Tagen erforderlich, bevor die Warmaushärtung bei 120°C und evtl.
höheren Temperaturen erfolgen sollte. Demgegenüber nimmt bei mittel-
bis höherfesten AlMgSi-Legierungen die Warmaushärtbarkeit und auch
die Ausscheidungskinetik durch eine RT-Zwischenlagerung deutlich ab.
Da wegen der günstigeren Umformbarkeit größere Formgebungen zweck-
mäßigerweise im abgeschreckten oder kaltausgelagerten Zustand (T1, T4
Zustand) durchgeführt werden, ist dieser negative Zwischenlagereffekt,
z.B. bei der Umformung von Karosserieblechen und Profilen, zu beachten.
Abhilfe stellt eine Stabilisierung dar, die je nach Methode auch eine länger
andauernde Konstanz der Eigenschaften bei Raumtemperaturlagerung bie-
tet. Weitere Hinweise finden sich in Abschn. 3.2.5.
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 107

Unterbrochene Warmauslagerung (Sekundäre Aushärtung)


Es war bisher das allgemeine Verständnis, daß Al-Legierungen nach der
Warmaushärtung einen stabilen Zustand erreichen, in dem bei niedrigeren
Temperaturen keine Änderungen der Eigenschaften zu erwarten waren.
Zwischenzeitlich haben Untersuchungen mit der Positronenspektroskopie
(Positron Annihilation Spectroscopy (PAS)) ergeben, daß in warmausge-
härteten Legierungen nach Abschrecken genügend Leerstellen in der Mat-
rix bei RT zurückbehalten werden, die die Diffusion von noch gelösten
Legierungselementen ermöglichen und weitere Ausscheidungshärtung bei
niedrigeren Temperaturen, z.B. bei RT, verursachen können.
Von besonderem Interesse ist, daß durch Unterbrechung der Warmaus-
lagerung das Potential der Warmaushärtung vollständiger nutzbar ist als
durch eine kontinuierliche ein- oder mehrstufige Warmaushärtung. Der po-
sitive Effekt der unterbrochenen Warmaushärtung wurde bei verschiede-
nen Al-Legierungen (AlCu4, AA2014, AA6061, AlZn4Mg3, AA7075,
AA7475, AA8090 und AA357) festgestellt (Lumley et al. 2002, Macchi et
al. 2003, Lumley et al. 2003, Lumley et al. 2003, Dupasquier et al. 2004,
Riemelmoser et al. 2005). Hierbei wurde die Aushärtung bei normalen
Warmaushärtungstemperaturen bei etwa 50 bis 80% der maximalen Här-
tewerte des T6-Zustandes unterbrochen, das Material auf Raumtemperatur
abgeschreckt, und anschließend eine Kaltaushärtung bei Raumtemperatur
bzw. bei 65 °C oder weitere Warmaushärtung vorgenommen. Hierdurch
lassen sich nicht nur die Festigkeitseigenschaften um weitere 10 bis 15%
steigern, sondern es werden auch andere Eigenschaften, wie Korrosi-
onsverhalten, Duktilität und Bruchzähigkeit verbessert (Aran 1989). Da es
noch keine genormten Wärmebehandlungsvorgaben für bestimmte Legie-
rungen gibt, muß vor Einsatz derartiger Maßnahmen die Verwendbarkeit
des erzielten Gesamteigenschaftsprofils überprüft werden.

Rückbildungsglühung
Durch kurzzeitiges Glühen von kalt- oder warmausgehärtetem Material
kann die Härte wieder teilweise oder ganz bis auf die Härte des abge-
schreckten (W-) Zustands zurückgeführt werden und auf diese Weise die
Umformeigenschaften verbessert werden. Da solche Stoßglühbehandlun-
gen nur kurze Zeiten im Bereich von Sekunden oder wenigen Minuten be-
anspruchen, können solche Behandlungen durchaus in den Produktions-
ablauf, z.B. durch Induktionsheizung mit Luft-/Wasserabschreckung, inte-
griert werden. Glühtemperatur und -zeit hängen vom vorliegenden Aus-
scheidungszustand (T4 oder T6) ab und sind so zu wählen, daß die Lös-
lichkeitsgrenze der Aushärtungsphase (z.B. Cluster und GP(I) Zonen im
T4-Zustand) überschritten wird und die Ausscheidung stabilerer Aushär-
108 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

tungsphasen (z.B. GP(II)-Zonen oder teilkohärente Phasen) noch nicht er-


folgt. Bei der Stoßglühung werden die Ausscheidungsphasen zurückgebil-
det, d.h. aufgelöst. Anschließende Kalt- oder Warmaushärtung können die
Festigkeitswerte wieder auf die Sollwerte des entsprechenden Werkstoff-
zustands bringen. Wird nach der Rückbildungsglühung eine Kaltverfor-
mung vorgenommen, sind Auslagerungstemperatur und -zeit entsprechend
zu reduzieren. Wegen der unterschiedlichen Stabilität der Aushärtungspha-
sen in den verschiedenen Legierungssystemen kann keine Angabe einheit-
licher Glühparameter für Rückbildungsglühungen gemacht werden, wes-
halb auf die entsprechenden Abschn. 3.2.4-3.2.6 für die verschiedenen Le-
gierungsgruppen verwiesen wird.

Thermomechanische Aushärtungsbehandlung

Die Bildung der teilkohärenten Zwischenphasen geschieht durch Wach-


stum und Umwandlung der GP(II)-Zonen sowie auch durch direkte Keim-
bildung an Versetzungen, Zellgrenzen und Klein- und Großwinkelkorn-
grenzen. Einbringen von Versetzungen und Versetzungsstrukturen vor der
Warmaushärtung unterstützt deshalb die heterogene Keimbildung, sofern
die homogene Keimbildung nicht bereits wachstumsfähige Teilchengrößen
erzeugt hat. Da durch die erhöhte Diffusionsgeschwindigkeit entlang der
Versetzungen (pipe diffusion) auch das Teilchenwachstum beschleunigt
wird, kommt es zu einer Beschleunigung der Aushärtung, aber durch die
heterogene Keimbildung und Teilchenanordnung auch zu einer Reduzie-
rung des Festigkeitsmaximums. Aushärtungstemperaturen und -zeiten
müssen entsprechend angepaßt werden. Der Effekt einer Kaltverformung
auf die erzielbare Festigkeit ist abhängig vom jeweiligen Legierungssy-
stem. Bei AlZnMg(Cu)-Legierungen ist der Effekt einer Kaltverfestigung
zwischen Abschrecken und Warmaushärten eher negativ, bei AlCuMg-Le-
gierungen dagegen positiv. AlMgSi-Legierungen erfahren durch eine
Kaltverfestigung nach dem Abschrecken eine gewisse Festigkeitssteige-
rung, die jedoch eine Versprödung hervorrufen kann (Rack et al. 1977).
Geringe plastische Deformation von < 2% – die zum Recken und Richten
von Walz- und Preßprodukten industriell verwendet werden – haben noch
keinen wesentlichen Einfluß auf das Ausscheidungsverhalten.
Wegen der bevorzugten Keimbildung von teilkohärenten Aushärtungs-
phasen an Versetzungen ist für eine möglichst große Festigkeitssteigerung
eine homogene Versetzungsverteilung erforderlich. Diese wiederum wird
durch Versetzungsreaktionen mit vorhandenen Ausscheidungen (durch
Schneiden oder Umgehen von kohärenten oder teilkohärenten Teilchen)
und von der Stapelfehlerenergie beeinflußt. Die gezielte Erzeugung von
homogenen Versetzungsnetzwerken durch plastische Verformung setzt al-
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 109

so eine abgestimmte thermische Vorbehandlung voraus. Die thermische


Vorbehandlung muß dabei sowohl auf die gleichmäßige Versetzungsver-
teilung als auch auf die Erzeugung stabiler, wachstumsfähiger Ausschei-
dungskeime für die nachfolgende Warmaushärtung abgestimmt sein. Eine
derartige Vorgehensweise wird als thermomechanische Behandlung be-
zeichnet. Auf diese Weise lassen sich höhere Festigkeitseigenschaften er-
zielen und häufig auch weitere mechanische Eigenschaften verbessern.
Strategien für thermomechanische Behandlungen müssen das Legierungs-
system und die vorliegende Legierungszusammensetzung berücksichtigen
(Ostermann et al. 1969, Ostermann et al. 1970, Ostermann 1971, Di Russo
et al. 1973, Welpmann et al. 1974, Rack et al. 1977).
Wegen der Komplexität und Legierungsabhängigkeit der zuvor be-
schriebenen, für die Entwicklung der Eigenschaften wichtigen Ausschei-
dungsprozesse werden detailliertere Angaben bei der Behandlung einzel-
ner aushärtbarer Legierungssysteme gemacht.

Ausscheidungsfreie Zonen

Durch die an Phasengrenzen und Korngrenzen erhöhte Diffusionsge-


schwindigkeit von Legierungselementen und Leerstellen und durch bevor-
zugte heterogene Keimbildung stabilerer Phasen kommt es zur Verarmung
von Legierungselementen und zum Abbau der Übersättigung in der Um-
gebung von Korn- und Phasengrenzen. Korn- und Phasengrenzen sind be-
vorzugte Leerstellensenken, so daß in deren Umgebung infolge der Leer-
stellenarmut keine Keimbildung von Sekundärausscheidungen erfolgen
kann, wenn diese auf die Mitwirkung von Leerstellen angewiesen ist. In
den ausscheidungsfreien Zonen (AFZ) mit Abmessungen zwischen 1 nm
bis 15 µm findet dadurch keine Ausscheidungshärtung statt.
Die AFZ sind weicher als das Kornvolumen und plastische Verformung
kann sich in ihnen konzentrieren. Eingezwängt zwischen den starreren
Körnern entwickelt sich in der AFZ eine hohe Mehrachsigkeit (Pardoen et
al. 2003), die die Lochbildung und das Lochwachstum an den Ausschei-
dungsphasen beschleunigt, s. Abschn. 6.3. Dadurch erhöht sich die Gefahr
von Korngrenzenbruch. Ausscheidungsfreie Zonen haben daher im allge-
meinen einen negativen Effekt auf die Duktilität und Zähigkeit.
In den AFZ wird das elektrochemische Potential gegenüber der Korn-
matrix und den Korngrenzenphasen verändert, so daß in diesen Bereichen
bevorzugt Korrosionsangriff stattfinden kann (s. Interkristalline Korrosion,
Abschn. 5.4).
Je schneller die Abschreckgeschwindigkeit, um so schmaler sind die
AFZ, je geringer ist die Bildung von Korngrenzenphasen und um so ho-
mogener ist die plastische Verformung. Die Breite der AFZ nimmt mit zu-
110 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

nehmender Aushärtungstemperatur zu. Darum kann bei der Warmauslage-


rung bei hohen Temperaturen durch eine Stufenaushärtung bzw. eine lang-
same Aufheizung auf Aushärtungstemperatur die Breite der AFZ verrin-
gert werden.

3.1.7 Warmverformungs-, Faser-, Erholungs-


und Rekristallisationsgefüge

Walzplatten und Warmwalzband sowie Schmiedeteile und Strangpreßpro-


file werden durch Warmumformung hergestellt. Die hohen Warmverfor-
mungstemperaturen zwischen 300° und ca. 500°C erniedrigen den Fließ-
widerstand und bewirken im Prozeß dynamische Erholungsvorgänge.
Durch die Warmverformung wird das Gußkorn in Verformungsrichtung
gestreckt. Beim Strangpressen und Schmieden entsteht ein langgestrecktes
Korn (Fasergefüge), das beim Walzen auch in Dickenrichtung gedrückt
und in Querrichtung gebreitet wird (Warmwalzgefüge). Die Warmverfor-
mung erzeugt innerhalb der Körner ein Versetzungszellgefüge, das durch
Versetzungserzeugung und -vernichtung infolge dynamischer Erholung in
ein Subkorngefüge überführt wird. Trotz extremer Kornstreckung ist das
Subkorngefüge allerdings nicht gestreckt. Voraussetzung für den Erhalt ei-
nes Faser- oder Warmwalzgefüges ist, daß Rekristallisation durch geeig-
nete Wahl der Legierungszusammensetzung und der Fertigungsparameter
vermieden wird. Reibungswärme und hohe Scherverformung an Werk-
zeugwandungen führt jedoch häufig bei Strangpreßprofilen und Schmie-
deteilen in einer dünnen Oberflächenzone zu Rekristallisation und Korn-
wachstum (Grobkornbildung).
Die große Kornstreckung erzeugt eine Anisotropie der Festigkeitseigen-
schaften, da die Gleitvorgänge quer zur Faserrichtung durch die geringen
Kornquerschnitte stärker behindert werden als in den Querrichtungen.
Hinzu kommt eine durch die Streckung des Gefüges unterschiedliche Ver-
teilung der Primärphasen längs und quer zur Verformungsrichtung, wo-
durch sich eine Anisotropie der Duktilitätseigenschaften ergibt.
Bei niedrig legierten Werkstoffen, z.B. AlMgSi0,5, die aus preßtechni-
schen Gründen keine oder nur geringe Mengen an Dispersionsbildnern
enthalten, kommt es bei der Warmumformung zur Ausbildung eines Re-
kristallisationsgefüges, insbesondere bei hohen Umformgraden oder bei
dünnwandigen Profilen.
Kaltverformung von Warmwalzband oder Preßstangen zu Kaltwalzband
oder Ziehprodukten erzeugt ein verfestigtes Gefüge, das durch Zwischen-
glühungen oder nachfolgende Entfestigungs- oder Weichglühvorgänge in
ein Erholungs- und Rekristallisationsgefüge umgewandelt werden kann.
3.1 Gefügebausteine der Aluminiumwerkstoffen 111

Textur

Gegenüber der gewöhnlich regellosen Kornorientierung im Gußzustand


erzeugen die Warm- und Kaltverformungen in Verbindung mit Glühpro-
zessen eine mehr oder minder stark ausgeprägte Vorzugsorientierung der
Kristallagen im Korngefüge, die mit Textur bezeichnet wird. Die durch die
Gleitsysteme bedingte Anisotropie der plastischen Eigenschaften des Kri-
stalls wird dadurch im gesamten Kornverband deutlich meßbar. Am
schärfsten ausgeprägt sind die unterschiedlichen Kaltwalz- und Glühtextu-
ren bei Kaltwalzband. Die Walztexturen sind parallel zur Walzrichtung
gekennzeichnet durch die Ideallagen {110}<112>, {112}<111> und
{123}<634>. Typische Rekristallisationstexturen von Walzhalbzeug sind
{100}<001> und {123}<634>.
Aber auch bei Strangpreßprodukten und Schmiedeteilen kann sich dem
Fasergefüge eine Preßtextur überlagern, die zum sog. Preßeffekt führt, der
eine deutliche Erhöhung der Festigkeitseigenschaften in Preßrichtung her-
vorruft.

Anschmelzungen
Eine Überhitzung des Gefüges bei Glühprozessen kann zu örtlichen
Anschmelzungen führen, die das Gefüge zerstören und die mechanischen
Eigenschaften erheblich beeinträchtigen. Anschmelzungen lassen sich
durch nachträgliche Wärmebehandlungen nicht mehr beseitigen. Die Ge-
fahr von Anschmelzungen bei thermischen Behandlungen ist besonders
groß bei höherfesten, aushärtbaren Legierungen. Anschmelzungen begin-
nen in Trippelpunkten von Korngrenzen und folgen weiter den Korngren-
zen. Da alle technischen Aluminiumlegierungen eutektisch erstarren, und
da die eutektische Temperatur (s. Tabelle 3.1.6) die niedrigste Solidustem-
peratur des Legierungssystems ist, sollten Wärmebehandlungen nur unter-
halb dieser Temperaturschwelle durchgeführt werden, da Restseigerungen
im Gefüge nicht gänzlich ausgeschlossen werden können. Korngrenzen-
anschmelzungen können in der Übergangszone von Schmelzschweiß-
nähten zum Grundwerkstoff auftreten (s. micro-fissuring, Kap. 16). Auf-
treten und Ausmaß solcher Korngrenzenanschmelzungen sind legierungs-
und herstellungsabhängig und wirken sich besonders bei grobkörnigem
Gefüge auf die mechanischen Eigenschaften aus.

3.1.8 Poren

Poren im Kristall- und Korngefüge von Aluminiumlegierungen entstehen


durch Koagulieren von Leerstellen zu kugelförmigen Hohlräumen und
112 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

durch deren Stabilisieren durch gelösten Wasserstoff (Mikroporosität). Da


die Wasserstofflöslichkeit von Aluminiumschmelzen bei der Erstarrung
um ca. das 20-fache abnimmt, kann eine Übersättigung an Wasserstoff
entstehen, s. Bild 3.3.15. Die Porenbildung wird zudem begünstigt durch
vorhandene innere Oberflächen, wie z.B. Oxideinschlüsse oder Phasen-
grenzen. Porosität ist ein bei Aluminiumgußteilen und Schmelzschweiß-
verbindungen häufig beobachtetes Phänomen, insbesondere wenn das
Schmelzschweißbad nicht genügend vor feuchter Atmosphäre geschützt
wird oder feuchte Zusatzstoffe in den Schmelzprozeß eingeführt werden
(s.a. Schmelze und Schmelzereinigung, Abschn. 3.3). Durch die Beweg-
lichkeit von Leerstellen und Wasserstoffatomen im Kristallgitter können
die Poren geschlossen werden, wenn z.B. durch Warm- und Kaltumfor-
mung das Gefüge durchknetet wird. Die Porosität ist daher bei Knetwerk-
stoffen vernachlässigbar gering. Feuchte Ofenatmosphäre bei der Wärme-
behandlung von Halbzeug kann jedoch zu Blasenbildung an der
Oberfläche führen. Die Blasenbildung erfolgt dabei an der Grenze zwi-
schen rekristallisierter Oberflächenschicht und dem anschließenden
Warmverformungsgefüge.

3.1.9 Oxideinschlüsse

Aluminiumoxid, Al2O3, hat einen Schmelzpunkt von 2050 °C und ist mit
einem spezifisches Gewicht von 3,9 g/cm³ etwa 60% schwerer als die
Aluminiumschmelze. Die Oxidhaut einer Aluminiumschmelze ist extrem
dünn und zäh. Oxidpartikel sind gegenüber der Schmelze inert. Beim Bar-
ren- und Formguß wird die Oxidhaut und der Oxidgehalt der Schmelze
durch Glasfasernetze und Filter zurückgehalten. Dennoch läßt sich nicht
völlig vermeiden, daß Oxidflitter in die Schmelze gelangen, aufgrund des
höheren spezifischen Gewichtes herabsinken und bei der Erstarrung als
Fremdpartikel in das Gefüges eingebaut werden können. Die Qualitätssi-
cherung des Gefüges verlangt eine Begrenzung von Menge und Größe der
Einschlüsse, wie in Bild 3.3.4 dargestellt ist (s.a. Abschn. 3.3.1, Schmelze
und Schmelzereinigung).

3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe

Maßgebend für die Einteilung der Knetlegierungen sind die jeweiligen


Hauptlegierungselemente. Eine Übersicht dazu wurde im vorherigen Ab-
schnitt gegeben. Diese Einteilung ist auch Grundlage der Bezeichnungs-
normen für Aluminiumknetlegierungen in Abschn. 3.4. Im folgenden wer-
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 113

den die Besonderheiten der verschiedenen Legierungsgruppen beschrie-


ben, wobei besonderes Gewicht auf die Legierungsgruppen gelegt wurde,
die für die konstruktiven Anwendungen heute eine überragende Rolle spie-
len. Hierzu gehören vor allem die AlMg(Mn)- und AlMgSi-Legierungen
sowie für die besonderen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt die Al-
CuMg- und AlZnMg(Cu)-Legierungen. Unter dem Abschn. 3.2.7 „Sonsti-
ge Knetlegierungen“ werden der Vollständigkeit halber einige Legierungs-
gruppen beschrieben, die heute noch auf sehr spezielle Anwendungen
beschränkt sind.
Die Informationen über Legierungsaufbau und Wärmebehandlung sind
die Grundlage für die Abschätzung des chemischen und mechanischen
Verhaltens, das in den Kap. 5 und 6 behandelt wird. Zahlreiche Zusatzin-
formationen zu einzelnen Legierungsbeispielen sind in diesen Kapiteln
enthalten. Außerdem sei auf die tabellarische Auflistung der Legierungs-
zusammensetzung und von typischen Legierungseigenschaften im Anhang
A.1 und A.2 verwiesen.

3.2.1 Unlegiertes Aluminium

Unter Reinaluminium versteht man Aluminium mit einem Masseanteil von


mindestens 99,00 % bis 99,90 %. Für sog. Glänzqualitäten wird üblicher-
weise Al99,8 (EN AW-1080A) eingesetzt. Höhere Reinheitsgrade mit über
99,98% Masseanteil werden durch Raffination erzeugt. Für die elektroni-
sche Komponentenfertigung werden Reinheitsgrade von über 99,999 %
hinaus verwendet, die durch spezielle Raffinationsverfahren hergestellt
werden.
Die heute übliche Handelsqualität von Reinaluminium-Masseln ist
Al99,7 (EN AB-1070A), die als Mindestreinheitsgrad von Primäralumi-
nium im Elektrolyseprozeß gewonnen wird. Als Standardqualität von tech-
nisch reinem Aluminiumknethalbzeug wird Al99,5 (EN AW-1050A)
verwendet mit zulässigen Beimengungen von maximal 0,25% Si und
0,40% Fe sowie eventuell mit Spuren von weiteren Elementen wie Cu, Zn,
Mn und Ti.
Al99,5 hat im Zustand 0 (weich) nur geringe Festigkeitswerte, jedoch
eine ausgezeichnete Duktilität, die selbst nach starker Kaltverfestigung
(z.B. H18-Zustand) noch eine nennenswerte Bruchdehnung ergibt, vgl.
Bild 3.2.1. Rückglühungen zur Verbesserung der Verformbarkeit (H2X
Zustände) sind deshalb nicht üblich.
Wegen der guten Verarbeitbarkeit, sehr guter Korrosionsbeständigkeit
und toxikologischer Unbedenklichkeit sowie wegen vieler interessanter
physikalischer Eigenschaften (z.B. geringes Absorptions- und hohes Re-
114 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.1 Einfluß von Kaltverformung durch Walzen auf die Festigkeitseigen-
schaften von Al99,5 (EN AW-1050A-0) mit Angaben der Verfestigungszustände
H12 bis H19. Nach (Lenz et al. 1970)

flexionsvermögen, hohe Wärmeleitfähigkeit und elektrische Leitfähigkeit)


wird Reinaluminium vor allem für funktionale, weniger für strukturelle
Aufgaben eingesetzt. Zur Verbesserung der Steifigkeit werden Walzbänder
häufig mit einer Struktur versehen, die darüber hinaus die Oberflächen-
empfindlichkeit gegen Kratzer mildert. Bild 3.2.2 illustriert die Anwen-
dung von derartigen Strukturblechen als Wärmeabschirmbleche im Unter-
bodenbereich von PKW dar.

Bild 3.2.2 Einsatz von Strukturblech aus EN AW-1050A als Wärmeabschirm-


blech im PKW (Quelle: Alcan (vorm. Alusuisse))
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 115

Als Walzmaterial wird Reinaluminium bis herunter zu 5 µm Foliendicke


hergestellt und gegebenenfalls mit anderen Materialien (Papier, Kunst-
stoffolien) kaschiert. Selbst in Folienstärke stellt Aluminium eine wirk-
same Diffusionssperre für Sauerstoff und andere Gase dar, wodurch die
Haltbarkeit leicht verderblicher Lebens- und Arzneimittel wesentlich ver-
längert wird.
Reinaluminium ist als Offsetplatte heute unverzichtbar für die Druckin-
dustrie. Durch Herstellung von Folien mit besonderer kristallographischer
Textur werden Kondensatorfolien erzeugt, die durch einen Ätzprozeß eine
Vergrößerung der Oberfläche um fast zwei Größenordnungen erfahren und
dadurch hohe Kapazitäten bei geringstem Bauraum ermöglichen, s. Bild
2.7.4.
Eine andere Gruppe von speziellen Walzqualitäten stellen die Glänz-
qualitäten dar. Hierbei handelt es sich meistens um Reinaluminiumquali-
täten mit mehr als 99,8% Reinheitsgrad, die durch Glattwalzen und nach-
folgende chemische und elektrochemische Behandlungsverfahren ihren
Glanzgrad erhalten. Für die Leuchtenindustrie werden neben Glänzquali-
täten spezielle Oberflächen geliefert, die eine hohe, ungerichtete Reflexion
haben und ein diffuses Licht verbreiten.

3.2.2 AlMn-Legierungen

AlMn-Legierungen, Legierungsgruppe EN AW-3xxx, werden fast aus-


nahmslos als Knetlegierungen und vorwiegend in der Form von Walzpro-
dukten, gezogenen und geschweißten Rohren sowie Profilen verwendet.
Sie gehören zur Gruppe der nicht aushärtbaren Legierungen und werden je
nach Festigkeitsanforderungen überwiegend in kaltverfestigten Werkstoff-
zuständen eingesetzt. AlMn-Legierungen zählen zu den niedrig festen Le-
gierungen und werden daher weniger zu den Konstruktionslegierungen als
vielmehr zu den Funktionslegierungen gerechnet. Wegen des sehr guten
Korrosionswiderstandes finden diese Legierungen vor allem Anwendun-
gen für Dosenkörper in der Verpackungsindustrie, für den Gerätebau in der
chemischen Industrie, für unbeschichtete Dach- und Wandverkleidungen
im Bauwesen sowie für alle Anwendungen im Wärmeaustauscherbereich,
einschließlich der Radiatoren für Motorenkühlung, Klimaanlagen und gas-
und flüssigkeitsleitende Rohrleitungen. Eine Zuordnung verschiedener Le-
gierungsvarianten zu einzelnen Anwendungsgebieten zeigt Tabelle 3.2.1.
Mangan hat eine begrenzte Löslichkeit im α-Mischkristall von maximal
1,8 Gew.-%, die mit abnehmender Temperatur stark abnimmt, s. Bild
3.1.9, und nur einen geringen Einfluß auf die Schmelztemperatur des Alu-
miniums ausübt. Mn gehört zur Gruppe der langsam diffundierenden Le-
116 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

gierungselemente im Aluminium und scheidet sich bei der Barrenhomoge-


nisierung abhängig von Glühtemperatur und -zeit als eine feine, nicht ko-
härente Teilchendispersion der Gleichgewichtsphase MnAl6 im Gefüge
aus, s. Bild 3.2.3, die im mittleren Temperaturbereich thermisch sehr stabil
sind. Dadurch wird eine Dispersionshärtung erzeugt, die dem weichge-
glühten Material gegenüber unlegiertem Aluminium eine Festigkeitssteige-
rung von etwa 25% verleiht, s. Tabelle A.1.2 im Anhang. Die Dispersion
der Mn-haltigen Phase wirkt auch bei der Kornfeinung und erschwert die
Rekristallisation. Allerdings ist der Beitrag der geringeren Korngröße zur
Festigkeitssteigerung von AlMn-Legierungen gering.

Tabelle 3.2.1 Zuordnung von AlMn-Legierungen zu verschiedenen Anwen-


dungsbereichen
Legierungsbe- AlMn1 AlMn1- AlMn0,5 AlMn1- AlMn1- AlMn1- AlMn0,2
zeichnung Cu -Mg0,5 Mg0,5 Mg1 Mg1Cu
Numerische Bez. 3103 3003 3105 3005 3004 3104 3102
Dachdeckung, Fas- x x
sadenbekleidung
Rolläden, Rolltore x x
Druckbehälter x
Druckgasbehälter x
Rohrleitungen x
Wärmetauscher x x x x
Verpackung x x x x
(Dosenkörper)

Bild 3.2.3 MnAl6-Dispersion mit einer Teilchengröße von etwa 0,1 µm in Legie-
rung AlMn1Mg1Cu (Elektronenmikroskopische Durchstrahlungsaufnahme)
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 117

Zur Mischkristallhärtung werden geringe Mengen von Mg zulegiert so-


wie bis maximal 0,20 Gew.-% Cu, letzteres jedoch auch zur Beeinflussung
des Korrosionsverhaltens. Wegen der hohen Duktilität der AlMn-Legie-
rungen werden diese überwiegend in verfestigten Zuständen verwendet.
Gegenüber dem Zustand „weich“ (0) vervierfacht sich die Streckgrenze
bzw. verdoppelt sich die Zugfestigkeit im Zustand „hart“ (H18).
AlMn(Cu)-Legierungen eignen sich wegen ihrer hohen Solidustempe-
ratur ausgezeichnet zum Hartlöten. Zu diesem Zweck werden sie einseitig
oder beidseitig mit einer 10-prozentigen Lotplattierschicht, z.B. aus den
Lotlegierungen AlSi10Mg1,5 (4004), AlSi10 (4045), oder AlSi7,5 (4343),
versehen. Zur weiteren Verbesserung des Korrosionsverhaltens bei Wär-
metauschern dient auch eine Plattierung mit einer Zn-haltigen Legierung,
z.B. AlZn1 (7072), s. Abschn. 2.1 .

3.2.3 AlMg(Mn)-Legierungen

Al-Mg-Legierungen der Legierungsgruppe 5xxx werden üblicherweise als


nicht aushärtbaren Legierungen mit niedrigem bis mittlerem Festigkeitsni-
veau eingestuft. In jüngerer Zeit wurden jedoch auch AlMg-Legierungen
entwickelt, die durch Zusatz bestimmter Elemente (Cu, Li, Sc) auch aus-
härtenden Charakter haben. Die folgenden Darstellungen befassen sich zu-
nächst mit der industriell wichtigen Gruppe der nicht aushärtbaren, natur-
harten AlMg- bzw. AlMgMn-Legierungen. Ergänzend werden die Ent-
wicklungen aushärtbarer AlMg-Werkstoffe dargestellt, da diese Legierun-
gen aus Sicht der Anwendungstechnik und des Leichtbaus ein interessantes
Zukunftspotential haben.

Naturharte AlMg(Mn)-Legierungen
Die Festigkeitssteigerung beruht auf Mischkristallverfestigung durch Ma-
gnesium. Die maximale Löslichkeit von Mg in Aluminium im festen Zu-
stand beträgt bei 450 °C 17,4 Gew.-% (Mondolfo 1976). Die Löslichkeit
reduziert sich mit abnehmender Temperatur und beträgt bei 230 °C ca.
3,2% und bei Raumtemperatur 1,9 Gew.-% (Hansen et al. 1958, Mondolfo
1976), s. Bild 3.1.9. Trotz dieser starken Temperaturabhängigkeit der Sol-
vuskurve wird bei den handelsüblichen AlMg(Mn)-Legierungen keine
Ausscheidungshärtung beobachtet. Der α-Mischkristall steht im Phasen-
gleichgewicht mit der β-Phase Mg5Al8. Ihr Schmelzpunkt ist 450 °C
(Hatch 1983). Die Erstarrung erfolgt eutektisch. Die Diffusion von Magne-
sium in Aluminium ist äußerst träge, so daß bei normalen Erstarrungsbe-
dingungen selbst bei Mg-Gehalten von 4 bis 5 Gew.-% ein Teil des Mg-
Gehaltes als β-Phase in interdendritischen Seigerungszonen vorliegt.
118 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.4 Einfluß des Mg-Gehaltes auf die Fließkurven von AlMg-Legierungen
im Zustand weich (0) mit Merkmalen von Lüdersdehnung und dynamischer Reck-
alterung, nach (Ryen et al. 2004). Zugversuche an Walzmaterial bei Raumtempe-
ratur mit Standardprüfgeschwindigkeiten

Die hohe Löslichkeit im festen Zustand sowie die wirksame Mischkri-


stallverfestigung infolge des vergleichsweise größeren Atomradius machen
Magnesium zum bevorzugten Legierungselement für eine substitutionelle
Mischkristallhärtung von Aluminium. AlMg-Knetlegierungen enthalten
üblicherweise zwischen 1 und 5 Gew.-%, AlMg-Gußlegierungen bis zu 9
Gew.-% Mg. Den starken Einfluß der Magnesiumkonzentration auf die Fe-
stigkeit bzw. Fließkurve erkennt man aus den Bildern 3.2.4 und 3.2.5.
Mg erhöht den Fließwiderstand nicht nur sehr effizient bei Raumtempe-
ratur, sondern auch bei hohen Warmformgebungstemperaturen. Aus die-
sem Grunde, und weil bei stranggepreßten Konstruktionsprofilen auch eine
Festigkeitssteigerung durch nachträgliche Kaltverfestigung meistens aus-
geschlossen werden muß, werden AlMg-Legierungen nur in Ausnahme-
fällen zu Konstruktionsprofilen verarbeitet. Der überwiegende Teil der
AlMg-Legierungen wird zu Walzprodukten, ein geringerer Teil zu Preß-
profilen mit einfachen Querschnitten, zu Rohren, Stangen, Drähten sowie
zu Gesenk- und Freiformschmiedeteilen verarbeitet. Es gibt jedoch nur
wenige binäre handelsübliche AlMg-Legierungen. Hierzu gehören EN
AW-AlMg1(C) (EN AW-5005A) und EN AW-AlMg1,5 (EN AW-5050).
Alle anderen, höher legierten AlMg-Legierungen haben kleinere oder grö-
ßere Zusätze von Dispersionsbildnern, vornehmlich Mn und Cr. Diese ha-
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 119

ben eine gewisse festigkeitssteigernde Wirkung, dienen aber hauptsächlich


zur Stabilisierung des Korngefüges bei der Warmumformung, zur Steue-
rung der Rekristallisation und auch zur weiteren Verbesserung der Korro-
sionsbeständigkeit. Die Dispersionsbildner Mn und Cr wirken sich auch
auf das plastische Verhalten positiv aus, indem sie das mit dem Mg-Gehalt
zunehmende planare Gleitverhalten von Versetzungen begrenzen und zu
einem homogeneren Gleitverhalten beitragen. In den letzten Jahren haben
geringe gleichzeitige Zusätze von Scandium und Zirkon in AlMg(Mn)-Le-
gierungen besondere Aufmerksamkeit erlangt, da diese Zusätze ein extrem
feines Guß- und Korngefüge bewirken und dadurch die mechanischen Ei-
genschaften, insbesondere auch von Schweißverbindungen, deutlich ver-
bessern (Zakharov 2003, Carroll et al. 2000, Fuller et al. 2003, Marquis
2003, Dougherty et al. 2003, Riddle et al. 2004). Wegen der hohen Kosten
von Scandium bleiben diese interessanten Entwicklungen jedoch Sonder-
zwecken wie dem Flugzeugbau vorbehalten.
Die Schmelzschweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit sowie die
Duktilität der AlMg(Mn)-Legierungsgruppe bei tiefen Temperaturen sind
ausgezeichnet, so daß diese Legierungen besonders für den Schiffbau, für
den chemischen Apparatebau, die Kältetechnik sowie für den Automobil-
und Nutzfahrzeugbau geeignet sind. Zu den Standardkonstruktionslegie-
rungen für allgemeine Anwendungen zählen insbesondere die Legierungen
AlMg3Mn (EN AW-5754) und AlMg4,5Mn0,7 (EN AW-5083). Für den
Karosseriebau hat sich wegen der guten Kombination von Festigkeit und
Umformbarkeit die Walzlegierung AlMg4,5Mn0,4 (EN AW-5182) durch-
gesetzt. Die Anwendung ist allerdings wegen der Neigung zu Fließfiguren
und der sich oberflächlich abzeichnenden Aufrauhungen durch dynami-
sche Reckalterung auf nicht dekorative Teile beschränkt.

Einfluß des Mg-Gehaltes auf die mechanischen Eigenschaften

Die im Zugversuch bei Raumtemperatur ermittelten mechanischen Eigen-


schaften von AlMg-Legierungen sind in Bild 3.2.5 in Abhängigkeit vom
Mg-Gehalt dargestellt. Hierbei handelt es sich um Versuchslegierungen
auf der Basis Al99,99 aus zwei verschiedenen Untersuchungen (Falken-
stein et al. 1983, Yanagawa et al. 1993). Geringfügige Unterschiede zwi-
schen den Ergebnissen der beiden Versuchsreihen sind auf unter-
schiedliche thermische Vorbehandlung und prüftechnische Auswertung
zurückzuführen.
120 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.5 Festigkeitseigenschaften Rp0,2 und Rm, Verfestigungsexponent n,


Gleichmaßdehnung Ag, Bruchdehnung A5 bei Raumtemperatur von binären
AlMg-Legierungen auf Reinstbasis. Versuchsreihe bis 5 Gew.-% Mg nach (Fal-
kenstein et al. 1983), über 5% Mg nach (Yanagawa et al. 1993). Der gestrichelte
Verlauf der Bruchdehnung ist geschätzt

Neben der annähernd linearen Abhängigkeit der Festigkeitswerte, Rp0,2


und Rm, vom Mg-Gehalt ist die gleichzeitige Zunahme der Gleichmaßdeh-
nung, Ag, und des Verfestigungsexponenten, n, bemerkenswert. Diese
Steigerung des Verfestigungsvermögens ist verbunden mit einem zuneh-
mend planaren Gleitverhalten der Versetzungen, wie im Bild 3.2.6 deutlich
wird (Falkenstein et al. 1983). Bei 8% Mg wird nach (Yanagawa et al.
1993) keine Bildung von Versetzungszellen mehr beobachtet. Dieses Ver-
halten ist auf die Herabsetzung der Stapelfehlerenergie durch den Mg-
Legierungsanteil zurückzuführen, s. Abschn. 3.1. Weiterhin zeigt Bild
3.2.5, daß die Brucheinschnürung mit zunehmendem Mg-Gehalt verringert
wird, was vermutlich durch einen wachsenden Scherbruchanteil verursacht
wird, s. hierzu Abschn. 6.3, sowie durch die negative Dehnratenempfind-
lichkeit der Fließspannung im Einschnürbereich (Clausen et al. 2004).
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 121

a) AlMg1 b) AlMg3 c) AlMg5


Bild 3.2.6 Einfluß des Mg-Gehaltes auf die Versetzungsstruktur nach jeweils 5%
Kaltverformung im Zugversuch (Falkenstein et al. 1983)

Einfluß der Korngröße auf die mechanischen Eigenschaften


von AlMg-Legierungen
Die Fließgrenze, Rp0,2, von AlMg-Legierungen gehorcht der Hall-Petch
Gesetzmäßigkeit, s. Tabelle 3.1.5 und Bild 3.1.7. Mit steigendem Mg-Ge-
halt nimmt die Korngrößenabhängigkeit der 0,2%-Dehngrenze zu, d.h. die
0,2%-Dehngrenze wird durch Grobkörnigkeit bei höher legiertem Material
stärker reduziert als bei niedrig legiertem. Da hierdurch das Verfesti-
gungsvermögen gesteigert wird, sollte auch die Gleichmaßdehnung mit
größerem Korndurchmesser zunehmen, was von (Yanagawa et al. 1993)
sowohl für reine binäre als auch für Cr-haltige AlMg-Legierungen mit
Korngrößen zwischen 10 und 250 µm auch beobachtet wurde, s. Bild
3.2.7.

Bild 3.2.7 Einfluß der Korngröße auf die Gleichmaßdehnung von binären und Cr-
haltigen AlMg-Legierungen, nach (Yanagawa et al. 1993)
122 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Thermische Stabilität der Kaltverfestigung

Bereits bei Raumtemperatur ist der Kaltverfestigungszustand von AlMg-


Legierungen nicht stabil; es kommt zu einer begrenzten Entfestigung. Die-
ser Entfestigungsvorgang beruht auf der diffusionsbedingten Umordnung
von Mg-Atomen, die durch erhöhte Leerstellenkonzentration und durch
Diffusion entlang von Versetzungen ermöglicht wird, und wodurch die
Versetzungsblockierung vermindert wird. Diese Entfestigung kann man
durch eine kurzzeitige Stabilisierungsglühung bei Temperaturen zwischen
120 und 180 °C vorwegnehmen und so die Lagerfähigkeit verbessern.
Deshalb werden kaltverfestigte AlMg-Legierungen mit höherem Mg-Ge-
halt im stabilisierten H3X-Zustand geliefert. Für die Legierungen EN AW-
5083 und EN AW-5086 wurde der spezielle kaltverfestigte Zustand H116
entwickelt, der durch eine besondere thermomechanische Prozeßkette ei-
nen hohen Widerstand gegen Schichtkorrosion nach ASTM G 66-86 auf-
weist.
Die Lackeinbrennung von kaltverfestigtem Material wird üblicherweise
im Temperaturbereich zwischen 160 und 200 °C mit einer Gesamtdauer
von 20 Minuten bis 1 Stunde durchgeführt und bewirkt deshalb eine Entfe-
stigung. Diese Entfestigung ist von Bedeutung für die Anwendung des Ka-
rosserieblechwerkstoffs EN AW-5182 (AlMg4,5Mn0,4). Angaben enthält
Bild 3.2.8 (Falkenstein et al. 1978), s. hierzu auch Bild 3.2.13 über den
Einfluß von Kupfer auf das Entfestigungsverhalten im Abschnitt „Aus-
härtbare AlMgCu-Legierungen“.

Bild 3.2.8 Einfluß von Vorverformung und Lackeinbrennung (1 h/180 °C) auf die
0,2-Dehngrenze von Legierung EN AW-5182-0, nach (Falkenstein et al. 1978)
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 123

Erwärmen von Legierungen mit höherem Mg-Gehalt auf Temperaturen


zwischen 150 und 200 °C erhöht die elektrische Leitfähigkeit, was auf
Ausscheidungen von Magnesium in Form der β-Phase zurückgeführt wird
(Wen 2003). Diesen Vorgang beobachtet man auch bereits bei langzeiti-
gem Erwärmen auf Temperaturen oberhalb von 80 °C. Dabei scheidet sich
die β-Phase als kontinuierlicher Korngrenzensaum aus. Der gegenüber
dem α-Mischkristall elektrochemisch unedlere Charakter der β-Phase führt
unter Korrosionseinfluß zur bevorzugten Auflösung der β-Phase an den
Korngrenzen und erzeugt interkristalline Korrosion (s. Abschn. 5.3).
Durch eine Heterogenisierungsglühstufe nach einer Weichglühung bei
Temperaturen um 220 bis 240 °C kann man den kontinuierlichen Korn-
grenzensaum jedoch verhindern und in eine „perlschnurartige“ Ausbildung
der β-Phase überführen und so den Korrosionswiderstand wesentlich ver-
bessern.
Die thermische Sensibilisierungsneigung von Legierungen mit mehr als
3–4 % Mg hat dazu geführt, für sicherheitsrelevante Teile, die im Laufe
des Betriebseinsatzes thermischen Belastungen ausgesetzt sein können –
wie z.B. PKW-Räder –, den Mg-Gehalt auf 3,0 bis 3,5 % zu begrenzen.
Zum Einsatz kommen hier Legierungen vom Typ AlMg3Mn (EN AW-
5454).
Die Kaltverfestigung kann teilweise oder vollständig durch Entfesti-
gungs- oder Weichglühung rückgängig gemacht werden, s. Bild 3.2.37.

Fließfiguren durch Lüdersdehnung und dynamische Reckalterung

Eine charakteristische Eigenschaft der AlMg(Mn)-Legierungen ist die


Ausbildung von Fließfiguren bei plastischer Verformung, die im Span-
nungs-Dehnungsdiagramm sowohl als Streckgrenzeneffekte (Lüdersdeh-
nung, Fließfigurentyp A) als auch durch „sägezahnartigen“ Spannungs-
verlauf als dynamische Reckalterung (Portevin-LeChatellier-Effekt, PLC,
Fließfigurentypen B) erkennbar sind (Portevin et al. 1923), s. Bilder 3.2.4
und 3.2.11. Der PLC-Effekt setzt – abhängig von der Legierungszusam-
mensetzung und Vorbehandlung – bei einem kritischen Dehnungsgrad ein,
und mit weiterer Verformung nehmen die Spannungsausschläge an
Intensität zu, wie Bild 3.2.12 deutlich zeigt. Die Effekte werden um so
markanter, je steifer die Prüfmaschine ist.
Die Lüdersdehnung äußert sich in großflächigen, flammenförmigen
Fließfiguren (Lüdersbänder) auf Oberflächen von verformten Blechteilen.
Dynamische Reckalterung (PLC) zeigt sich dagegen als streifenförmige
Aufrauhungen der Materialoberfläche unter einem Winkel von etwa 50 bis
60° zur Hauptbeanspruchungsrichtung. Beispiele für die Ausbildung von
124 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Fließfigurentypen A und B sind für Feinbleche der Karosserieblechlegie-


rung AlMg4,5Mn0,4 (EN AW-5182-0) in Bild 3.2.9 dargestellt.

a) b)
Bild 3.2.9 Fließfiguren auf Feinblechen der Legierung AlMg4,5Mn0,4-0 (EN
AW-5182-0). a) Typ A (Lüdersfiguren) und b) Typ B (Portevin-LeChatellier-Ef-
fekt) (Quelle: Corus Group)

Diese für AlMg-Legierungen typischen Erscheinungen sind abhängig


vom Mg-Gehalt der Legierung und von der Korngröße sowie von der Ver-
formungsgeschwindigkeit und Verformungstemperatur. Wegen ihrer Be-
deutung für den Einsatz als Blechformteile werden die Ursachen und
Grenzen für das Auftreten von Fließfiguren in AlMg-Legierungen nach-
folgend eingehender behandelt.
Fließfiguren Typ A, s. Bild 3.2.9a, treten bei Mg-Gehalten über 0,6 bis
0,9 Gew.-% in weich geglühtem Material mit rekristallisiertem Kornge-
füge auf (Altenpohl 1965). Der Mechanismus ist weitgehend erforscht: Bei
Erreichen der Streckgrenze wird in einem günstig orientierten Korn oder
Kornbereich die kritische Schubspannung erreicht, bei der sich blockierte
Versetzungen von den Mg-Atomen losreißen. Die entstehenden Gleitbän-
der erzeugen Spannungskonzentrationen an den Korngrenzen und verursa-
chen das Losreißen von Versetzungen im benachbarten Korn. Für das
Fortsetzen dieses Prozesses ist praktisch keine zusätzliche Kraft- oder
Spannungserhöhung erforderlich, wodurch sich die Unstetigkeit in der
Fließkurve ergibt, die als Lüdersdehnung bezeichnet wird. So entstehen
von einzelnen Orten im Material ausgehend isolierte Wellen plastischer
Verformung, die sich sehr heterogen über der beanspruchten Blechebene
ausdehnen und die typischen flammenförmigen Verformungsbereiche er-
zeugen. Typ-A-Fließfiguren heben sich deutlich auf polierten oder lackier-
ten Oberflächen hervor und wirken bei der Blechumformung besonders
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 125

störend. Das Ausmaß der Typ-A-Fließfiguren kann jedoch durch thermo-


mechanische Vorbehandlung, z.B. durch Abschrecken nach dem Glühen
bei 500 °C, geringe Vorverformung durch Rollenrichten oder Nachwalzen
(Zustand H111), und auch durch Einstellen eines gröberen Korndurchmes-
sers verringert oder gar vermieden werden (sog. „fließfigurenfreie“ (ssf =
stretcher strain free) bzw. „fließfigurenarme“ (ffa) Werkstoffzustände).
Fließfiguren Typ B, s. Bild 3.2.9b, gehen wie die Typ-A-Fließfiguren
zwar auf den gleichen Mechanismus des Losreißens beweglicher Verset-
zungen von ihrer Blockade durch gelöste Mg-Atome zurück, können je-
doch nicht durch die gleichen Maßnahmen gemildert oder vermieden wer-
den. Dynamische Reckalterungserscheinungen nehmen bei Legierungs-
gehalten über 0,5% Mg deutlich zu. Die Intensität der Spannungsaus-
schläge wird durch eine Vorverformung verstärkt und durch gröberes Korn
gemildert. Eine Texturabhängigkeit wurde nicht gefunden. Die kritische
Anfangsdehnung ist abhängig vom Mg-Gehalt, von der Temperatur und
Dehnungsgeschwindigkeit sowie von der Korngröße. Sie nimmt mit zu-
nehmender Dehnungsgeschwindigkeit und abnehmender Temperatur zu, s.
auch Bild 3.2.11. Die Vorstellung über den metallphysikalischen Mecha-
nismus ist, daß neue bewegliche Versetzungen auf blockierte Versetzun-
gen oder einen Versetzungswald stoßen und dabei Mg-Atome überneh-
men, die wiederum zur Blockierung der beweglichen Versetzungen führen.
Dadurch steigt die Fließspannung bis zu einem kritischen Wert, bei dem
die Versetzungen sich von ihren Verankerungen losreißen und dadurch ein
plötzliches Absinken der Fließspannung verursachen. Dieses Absinken der
Fließspannung ist abhängig von der Versetzungsdichte, die mit dem Ver-
formungsgrad zunimmt. Die Beweglichkeit der Mg-Atome im Mischkri-
stallgitter wird einerseits durch die Bildung von Mg-Leerstellen-Komple-
xen und andererseits durch beschleunigte Diffusion entlang von Verset-
zungen (pipe diffusion) erhöht. Die damit verbundene Aktivierungsenergie
ist niedriger als die Aktivierungsenergie für Volumendiffusion. Neuere Be-
rechnungen zeigen, daß dennoch die PLC-Effekte in AlMg-Legierungen
nur mit zusätzlicher Unterstützung von Leerstellen erklärt werden können
(Picu et al. 2004). Höhere Verformungsgeschwindigkeiten erlauben nicht
mehr die notwendige Mg-Diffusion und reduzieren dadurch das Ausmaß
der Versetzungsblockierung (Reed et al. 2003) bzw. lassen ab einer be-
stimmten Verformungsgeschwindigkeit den PLC-Effekt nicht mehr auf-
treten.
Der PLC-Effekt ist ein thermisch aktivierter Vorgang, so daß bei gleich-
zeitiger Erhöhung von Verformungsgeschwindigkeit und -temperatur die
jeweiligen Einflüsse sich gegenseitig ganz oder teilweise aufheben. Das
Auftreten bzw. Vermeiden des PLC-Effektes wurde bei der Legierung
126 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

AlMg4,5Mn0,4 (EN AW-5182-0) besonders eingehend untersucht und die


Grenzen bezüglich Verformungstemperatur und -geschwindigkeit ermit-
telt. Bei Temperaturen über 120 °C und geringen Verformungsgeschwin-
digkeiten bzw. bei Raumtemperatur und hohen Verformungsgeschwindig-
keiten (> 1 s–1 ) tritt der PLC-Effekt nicht mehr auf (Abbadi et al. 2002,
Picu et al. 2005). Bild 3.2.10 zeigt bei niedrigen Verformungsge-
schwindigkeiten den Temperaturbereich, in dem der PLC-Effekt auftritt,
sowie den Verlauf der 0,2%-Dehngrenze, der Bruchdehnung und der
Dehnratenempfindlichkeit der Legierung EN AW-5182-0 nach Untersu-
chungen von Picu et al. (Picu et al. 2005). Ähnliche Abhängigkeiten wur-

Bild 3.2.10 Einfluß der Prüftemperatur auf die 0,2%-Dehngrenze, die Bruchdeh-
nung und die Dehnratenempfindlichkeit der Legierung EN AW-5182-0 (Blech-
dicke 1,0 mm) nach Untersuchungen von Picu et al. 2005
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 127

den bei der Legierung AlMg4,5Mn0,7 (EN AW-5083) (Naka et al. 1999,
Clausen et al. 2004) und AlMg4Mn (EN AW-5086) (Wagenhofer et al.
1999) beobachtet.
Für die Legierungen EN AW-5083-0 und EN AW-5182 ist der Exi-
stenzbereich des PLC-Effekts als Funktion von Temperatur und Formän-
derungsgeschwindigkeit nach Literaturangaben in Bild 3.2.11 abgesteckt.
Das Feld der Legierung EN AW-5182-0 stimmt weitgehend mit den ana-
logen Erscheinungen bei EN AW-5083-0 überein, wird allerdings auf
Temperaturen unterhalb von 120 bis 140 °C begrenzt. Außerdem wurde
beobachtet, daß die Oberflächenqualität des Materials eine Rolle spielt und
die PLC-Domäne bei polierten Oberflächen eingeengt wird (Abbadi et al.
2002).

Bild 3.2.11 Existenzbereich von Fließfiguren verursacht durch dynamische Reck-


alterung (PLC-Effekt) in Abhängigkeit von Temperatur und Formänderungsge-
schwindigkeit der Legierungen AlMg4,5Mn07 (EN AW-5083-0) (Naka et al.
1999) und AlMg4,5Mn0,4 (EN AW-5182-0) (Abbadi et al. 2002, Picu et al.
2005).

Die einzelnen oben besprochenen Einflüsse auf das Auftreten und die
Intensität des PLC-Effektes in AlMg(Mn)-Legierungen lassen sich wie
folgt schematisch zusammenfassen (zunehmend ↑, abnehmend ↓) darstel-
len:
128 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Einflußfaktor PLC-Effekt Bemerkung


Mg-Gehalt ↑ ↑ ab etwa 0,5 % Mg
Korngröße ↑ ↓
Verformungsgrad ↑ ↑
Verformungsgeschwindigkeit ↑ ↓
Verformungstemperatur ↑ ↓

Die seit langem bekannten Reckalterungserscheinungen in AlMg-Legie-


rungen wurden neuerdings sehr gründlich untersucht mit dem Ziel, das
Verfestigungs- und Entfestigungsverhalten Modellierungsrechnungen zu-
gänglich zu machen, die auf realistischen physikalischen Grundlagen auf-
bauen (Verdier et al. 1999, Abbadi et al. 2002, Reed et al. 2003, Tian
2003, Picu et al. 2004, Klose et al. 2004, Picu et al. 2005). Das Verständnis
für das Auftreten und Vermeiden von dynamischen Reckalterungserschei-
nungen ist auch von wirtschaftlicher Bedeutung, da AlMg-Legierungen
trotz ihrer guten Umformbarkeit nicht für dekorativ anspruchsvolle An-
wendungen, wie Außenhautteile von PKW, verwendet werden können.

Auswirkungen des PLC-Effektes auf Fließkurve und Duktilität

Bei Raumtemperatur und niedrigen Verformungsgeschwindigkeiten ver-


stärkt der PLC-Effekt die Verfestigungsrate und trägt dadurch zur Erhö-
hung der Gleichmaßdehnung und des Fließwiderstands bei. Hierdurch er-
klärt sich auch die ungewöhnliche Tatsache, daß bei Al-Mg-Legierungen
nicht nur die Fließspannung, sondern auch die Bruchdehnung mit zuneh-
mendem Legierungsgehalt zunehmen, s. Bilder 3.2.5 und 3.2.7.
Ein weiteres ungewöhnliches Phänomen von Al-Mg-Legierungen ist die
Umkehrung des Effekts der Formänderungsgeschwindigkeit auf den Fließ-
widerstand bei Raumtemperatur. Bei erhöhter Geschwindigkeit verringern
sich das Verfestigungsvermögen und die Gleichmaßdehnung, und die
Fließkurve verläuft auf niedrigerem Niveau. Bild 3.2.12 zeigt Beispiele
von Fließkurven der Legierung 5086 (Wagenhofer et al. 1999). Es ist zu
erkennen, daß der inverse Dehnrateneffekt auch bei verfestigtem Material
bestehen bleibt. Dieses Phänomen wird ebenfalls auf den Mechanismus
der dynamischen Reckalterung zurückgeführt und betrifft bei Raumtempe-
ratur den Bereich der Formänderungsgeschwindigkeit < 1 [s-1]. Bei Form-
änderungsgeschwindigkeiten > 1 [s-1] nimmt die Duktilität (gemessen als
Brucheinschnürung) wieder deutlich zu und folgt in diesem Bereich dem
für viele Aluminiumlegierungen typischen Verhalten, s. Abschn. 6.5. Aus
den Fließkurven in Bild 3.2.12 ist auch zu erkennen, daß der Reckalte-
rungseffekt erst nach einem kritischen Dehnungsbetrag einsetzt und letzte-
rer mit zunehmender Dehnungsgeschwindigkeit deutlich zunimmt.
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 129

Bild 3.2.12 Einfluß der Dehnungsgeschwindigkeit auf den PLC-Effekt, die Fließ-
kurve und die Gleichmaßdehnung der Legierung 5086 in den Zuständen „weich“,
H32 und 20% kaltverformt. Prüfung bei Raumtemperatur und den angegebenen
Dehnungsgeschwindigkeiten, nach (Wagenhofer et al. 1999)

Aushärtbare AlMgCu-Legierungen
Diese Untergruppe der klassischen AlMg(Mn)-Legierungen hat außerhalb
Japans bisher wenig Beachtung gefunden. Ziel der Legierungsentwicklung
war, die entfestigende Wirkung der Lackeinbrennung und die Fließfigu-
renanfälligkeit zu beseitigen, um den Einsatz dieser ausgezeichnet um-
formbaren AlMg-Werkstoffe im Karosseriebau zu fördern (Hino et al.
1991). Es handelt sich um die beiden Legierungen KS5030 (AlMg4,5
Cu0,35) und KS5032 (AlMg5,5Cu0,35), die im Internationalen Registrati-
on Record unter den Bezeichnung AA 5022 bzw. AA 5023 geführt wer-
den. Kupferzusatz zu AlMg-Legierungen erhöht die Festigkeit und außer-
dem die thermische Stabilität der Ausscheidungsphasen.
Wie bei anderen ausscheidungshärtenden Legierungen ist ein Lösungs-
glühen und schnelle Abkühlung erforderlich, um den Aushärtungsvorgang
bei Temperaturen um 180 °C auszulösen. Der geringe Cu-Gehalt erzeugt
eine Ausscheidung von GPB(II)-Zonen bzw. S’’ (Al2MgCu) vornehmlich
an Versetzungen, so daß bei kaltverformtem Material während der Lack-
einbrennung der Entfestigungsprozeß vermindert und zusätzlich eine mo-
130 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

derate Ausscheidungshärtung stattfindet (Ratchev et al. 1998, Kovarik et


al. 2004).
Vor der Umformung liegt das Material im Zustand T4 (kaltausgehärtet)
vor, wobei durch die Kaltauslagerung jedoch keine nennenswerte Festig-
keitssteigerung gegenüber dem weichen Zustand (0) von Cu-freien AlMg-
Legierungen mit vergleichbarem Mg-Gehalt verursacht wird. Dennoch
kann man vermuten, daß in Analogie zu den AlCuMg-Legierungen durch
den Leerstellenüberschuß nach Abschrecken Cu/Mg-Cluster gebildet wer-
den. Hierin mag eine Erklärung für die angebliche Verringerung bzw.
Vermeidung von Fließfigurenbildung durch Lüdersdehnung und PLC-Ef-
fekt (Hino et al. 1991) zu finden sein. Die hohe Kaltverfestigung dieser
Legierungen erzeugt bereits bei geringen Verformungsgraden eine deutli-
che Erhöhung der 0,2-Dehngrenze (z.B. von 140 auf 175 MPa bei 2% Re-
ckung), die durch eine Lackeinbrennung (30 Min./175 °C) nicht wieder
eingebüßt wird (Hino et al. 1991), vgl. demgegenüber das Verhalten von
Cu-freien AlMg-Legierungen in Bild 3.2.8. Bei höheren Umformgraden
kann es zu einer begrenzten Entfestigung kommen, jedoch scheinen Werte
der 0,2-Dehngrenze um 200 MPa durchaus realistisch zu sein, s. Bild
3.2.13. In der absehbaren Entwicklungstendenz werden die Temperaturen

Bild 3.2.13 Einfluß von Lackeinbrennzyklen auf die 0,2-Dehngrenze von


AlMg4,5Mn0,4 mit 0,35% Cu-Zusatz im Vergleich mit der Karosserieblechlegie-
rung AlMg0,4Si1,2-T4 (EN AW-6016) (Hirsch 1997). Die untere Kurve bezieht
sich auf Material mit simulierter Coil-Glühung, die dem Verhalten von Cu-freiem
Material entspricht. Die mittlere Kurve betrifft eine simulierte Banddurchlaufglü-
hung analog zur Lösungsglühbehandlung der Legierung EN AW-6016
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 131

der Lackaushärtung in Zukunft auf 150–160 °C sinken, bei denen die heu-
tigen AlMgSi-Legierungen nur nach sehr viel längeren Zeiten aushärten.
Diese Entwicklung wird zweifellos in Zukunft die Bedeutung der
AlMg(Cu)-Legierungen für den Karosseriebau erhöhen.
Untersuchungen der Korrosionsbeständigkeit, insbesondere der Span-
nungskorrosionsempfindlichkeit und des Widerstands gegen Filiformkor-
rosion von Zink-phosphatierten AlMgCu-Blechen, haben gezeigt, daß der
geringe Cu-Gehalt gegenüber den Cu-freien AlMgMn-Legierungen keinen
Nachteil bringt (Hino et al. 1991).

3.2.4 AlCu(Mg,Si)-Legierungen

Das Aluminium-Kupfer-Legierungssystem ist die Basis für eine Reihe


wichtiger mittel- bis höchstfester Knet- und Gußlegierungen, die zur
Gruppe der aushärtbaren Legierungen zählen. Mit Cu-Gehalten zwischen 3
und 6 Gew.-% und mit Zusätzen von Mg, Mn und Si werden Walz-,
Schmiede-, Preß- und Ziehprodukte hergestellt, die vor allem im Flug-
zeugbau Verwendung finden (Legierungen EN AW-2014, EN AW-2017A,
EN AW-2024, EN AC-21100).
Zusätze von Blei (Pb) und Wismut (Bi) erzeugen niedrig schmelzende
Phasen, die die Zerspanbarkeit durch Kurzspanbildung verbessern (EN
AW-2007, EN AW-2011). Höhere Warmfestigkeit wird durch Zusatz von
Ni und Fe erzielt (EN AW-2618A).
Bei Cu-Gehalten von 0,3 bis 5 Gew.-% neigen Aluminiumlegierungen
beim Schmelzschweißen zur Warmrißbildung und werden allgemein als
nicht oder nur schwer schmelzschweißbar betrachtet. Erst mit einem Cu-
Gehalt von mehr als 6 Gew.-% ist die Schmelzschweißbarkeit gegeben
(EN AW-2219).
AlCu(Mg,Si)-Legierungen haben in korrosiver Atmosphäre aufgrund
des hohen Cu-Gehaltes unzureichendes Lochkorrosionsverhalten und be-
dürfen der Einhaltung enger Grenzen der Wärmebehandlungsparameter –
insbesondere hoher Abschreckgeschwindigkeiten – zur Vermeidung von
interkristalliner Korrosion und Spannungsrißkorrosion. Zur Verbesserung
der Lochkorrosionsbeständigkeit werden Walzprodukte häufig mit einer
dünnen Plattierschicht aus Reinaluminium versehen.
AlCuMg-Legierungen (EN AW-2017A, EN AW-2024) werden bevor-
zugt im Kaltaushärtungszustand (T3, T4) verwendet, in dem hohe Bruch-
zähigkeitswerte und günstigeres Rißfortschrittsverhalten vorliegen als im
Warmaushärtungszustand (T6, T8). Von den zahlreichen Varianten dieser
Grundlegierungen sind vor allem solche zu erwähnen, die durch reduzierte
Verunreinigungsgehalte an Fe und Si verbesserte Bruchzähigkeits- und
132 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Ermüdungseigenschaften besitzen, was durch eine höhere Ziffer an Stelle


der 0 angezeigt wird.
Durch Zusatz von 1,5 bis 2,5 Gew.-% Lithium – mit einer sehr niedri-
gen Dichte von 0,53 g/cm³ – erhalten AlCuMg-Legierungen ein um ca.
10% geringeres spezifisches Gewicht und auch einen erhöhten Elastizi-
tätsmodul, welche für den Einsatz im Flugzeugbau attraktiv sind. Aller-
dings benötigt die Herstellung solcher Legierungen (Legierungsgruppen
AA2090 sowie AA8090) besondere gießtechnische Voraussetzungen, die
die Verfügbarkeit stark einschränken. Außerdem sind Spuren von Lithium
in anderen Legierungen gießtechnisch und für die Lackhaftung problema-
tisch. Diese Einschränkungen machen Al-Li-Legierungen für allgemeine
Verwendung ungeeignet.

AlCu-Knetlegierungen
Das allen Al-Cu-(Mg, Mn, Si)-Legierungsvarianten zugrunde liegende bi-
näre Al-Cu Legierungssystem ist gekennzeichnet durch eutektische Erstar-
rung und eine begrenzte Löslichkeit des α-Mischkristalls für 5,7 Gew.-%
Cu bei 547 °C, die zu niedrigeren Temperaturen hin stark abnimmt und bei
Raumtemperatur weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, s. Bild 3.1.9. Im Phasen-
diagramm, Bild 3.2.14, besteht ein Phasengleichgewicht zwischen dem α-
Mischkristall und der θ-Phase (Al2Cu). Die tetragonale Struktur der θ-
Phase ist vom kfz-Grundgitter so sehr verschieden, daß diese nur als inko-
härente Ausscheidung existieren kann. Daraus erklärt sich die Bildung der
metastabilen Übergangsphasen GP-Zonen, θ’’ und θ’, welche durch ihre
Kristallstruktur mindestens an einer Grenzfläche Kohärenz zum Grundgit-
ter des α- Mischkristalls haben und sich bevorzugt bei der Entmischung
des übersättigten α-Mischkristalls während der Kalt- und Warmaushärtung
bilden. Die Existenzbereiche dieser Übergangsphasen, die neben den GP-
Zonen die ausschlaggebende Rolle bei der Aushärtung spielen, sind aus
Bild 3.2.14 zu ersehen.
Die Ausscheidungsfolge beim Zerfall das übersättigten Al-Cu-Mischkri-
stalls wurde bereits in der Vergangenheit eingehend untersucht (Kelly et
al. 1963, Hornbogen 1967) und wird allgemein wie folgt angegeben
(Hatch 1984):
αübers.  GP(I), plattenförmig  θ“ (GP(II), plattenförmig)  θ’, plat-
tenförmig  θ (Al2Cu)
Das Auftreten der einzelnen Phasen ist abhängig von Auslagerungstem-
peratur und -zeit, wobei sich benachbarte Stadien überlagern können. Beim
Abschrecken bilden sich Kupfer/Leerstellen-Komplexe, die nach kurzer
Lagerdauer durch leerstellenfreie Cluster und GP(I)-Zonen ersetzt werden.
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 133

Bild 3.2.14 Gleichgewichtsphasendiagramm des binären Al-Cu-Legierungssy-


stems (Hornbogen 1967)

Die Art der Ausscheidungsphasen und ihre Existenzbereiche kann man wie
folgt zusammenfassen:
 Die GP(I)-Zonenbildung ist charakteristisch für die Kaltaushärtung bei
Temperaturen bis ca. 80°C. Sie sind scheibenförmige monoatomare
Schichten von Cu-Atomen, die sich auf den {100}-Ebenen des α-
Mischkristalls mit Ausdehnungen von etwa 2–5 nm angesammelt ha-
ben. Der Durchmesser ändert sich nicht bei längerer Kaltauslagerung,
jedoch nimmt die Zahl (Hatch 1984, S. 143) und die Cu-Konzentration
innerhalb der GP(I) Zonen (Takeda et al 2002) zu. GP(I)-Zonen sind
kohärent mit der Kristallmatrix.
 Die GP(II)-Zonen werden auch als θ’’-Phase bezeichnet. GP(II)-Zo-
nen, ebenfalls kohärent mit der Aluminiummatrix, entstehen während
der Warmaushärtung bei Temperaturen zwischen 80 und 250 °C. Sie
bestehen aus einer Folge von Cu- und Al-Schichten mit einer Dicke bis
zu 10 nm und mit einer Ausdehnung bis zu 150 nm (Konno et al.
2001). Dabei handelt es sich um eine geordnete Struktur der Cu und Al
Atome, die ebenfalls parallel zur {100}-Würfelebene der Al-Matrix
angeordnet sind. Die θ’’-Phase geht über in die θ’-Phase, aber koexi-
stiert mit ihr über eine gewisse Zeit der Auslagerung. Für die Festig-
134 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

keitssteigerung der Warmaushärtung ist vorwiegend θ’’ verantwort-


lich. Die θ’’ Phase benötigt zu ihrem Wachstum Leerstellen. Leerstel-
lenmangel führt also zu verzögerter Aushärtung. Durch niedrige Kalt-
verformungsgrade (< 10%) wird die Leerstellendichte im abge-
schreckten Mischkristall reduziert und damit eine Verzögerung der θ’’-
Ausscheidung verursacht, bei höheren Verformungsgraden dagegen
wird die θ’’-Ausscheidung beschleunigt.
 θ’-Phase entsteht bei der Warmaushärtung bei Temperaturen zwischen
150 und 300 °C. Es handelt sich um eine plättchenförmige, teilkohä-
rente Übergangsphase. Sie bildet sich entweder aus der kohärenten θ’’-
Phase, wobei die wachstumsbedingt zunehmende Grenzflächenenergie
durch geeignete Versetzungen reduzieren wird, oder durch direkte
Ausscheidung aus dem übersättigten Mischkristall an Versetzungen
(Hornbogen 1967, Welpmann et al. 1974). Mit zunehmender Warm-
auslagerungszeit wächst der Anteil der θ’-Phase und verliert schließ-
lich die Teilkohärenz zum Matrixgitter (Vorgang der Überalterung).
Zur Bildung der θ’-Struktur ist es notwendig, daß neben den Grenzflä-
chenversetzungen in den Ebenen der Kupferatome Leerstellen in re-
gelmäßiger Anordnung zur Verfügung stehen. Wenn die Umgebung
von Versetzungen und Korngrenzen an Leerstellen und Cu verarmt ist,
bilden sich dort keine θ’-Teilchen, sondern ausscheidungsfreie Zonen.
Durch die beschleunigte Diffusion entlang von Versetzungen entstehen
gröbere θ’-Teilchen als durch Umwandlung aus θ’’.
 Die θ-Phase bildet sich aus dem übersättigten α-Mischkristall vor-
nehmlich bei Temperaturen über 300 °C. θ-Ausscheidungen sind grö-
ber als die metastabilen Übergangsphasen, haben größeren Parti-
kelabstand und deshalb keine festigkeitssteigernde Wirkung. Keimbil-
dung und Wachstum der θ-Phase treten bereits bei Warmaushärtungs-
temperaturen (150–250 °C) und kurzen Auslagerungszeiten vorzugs-
weise an Korngrenzen auf, da diese den wirksamsten Beitrag zur
Reduzierung der Grenzflächenenergie beim Ausscheidungsprozeß lie-
fern. Dadurch entstehen ausscheidungsfreie Säume (AFZ) an den
Korngrenzen. Korngrenzenausscheidungen und AFZ verursachen in-
terkristalline Bruchanteile und die Bruchdehnung nimmt ab. Der
Korngrenzenbruch ist aber nach wie vor ein duktiler Bruch, da er
durch die Konzentration der Verformung in den AFZ hervorgerufen
wird. Auch das Korrosionsverhalten – Neigung zu Schichtkorrosion
und interkristalline Korrosion – wird durch Korngrenzenausscheidun-
gen wegen der Potentialdifferenz zwischen Al2Cu und dem α-Misch-
kristall (s. Kap. 5) verschlechtert. Längere Warmauslagerungszeiten
führen jedoch zu intensiverer Ausscheidung im Korninnern, wodurch
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 135

die Potentialdifferenz ausgeglichen wird, und die Korrosionseigen-


schaften sich verbessern.

AlCuMg(Si, Mn)-Knetlegierungen

Die oben beschriebenen Ausscheidungsprozesse gelten analog auch für Al-


Cu-Legierungen mit Zusätzen weiterer Legierungselemente. Zu dieser –
insbesondere für den Flugzeugbau wichtigen – Legierungsgruppe zählen
die Legierungen EN AW-2017A, EN AW-2024 und EN AW-2014. Von
besonderer Bedeutung ist der Einfluß von Mg-Zusätzen in AlCuMg-Legie-
rungen, wodurch die Kaltaushärtung beschleunigt und verstärkt wird. Je
nach Mg-Gehalten und Cu/Mg-Verhältnis ist die stabile Gleichgewichts-
phase die S-Phase (Al2CuMg), die θ-Phase (Al2Cu) oder eine Mischung
von beiden. Die Ausscheidungssequenz in AlCuMg-Legierungen wurde
von Bagaryatsky eingehend untersucht (Bagaryatsky 1952). Nach ihm
werden die kohärenten Ausscheidungszonen in AlCuMg(Mn,Si)-Legie-
rungen als Guinier-Preston-Bagaryatsky-Zonen (GPB-Zonen) benannt.
Gegenüber dem binären Al-Cu-System ändern sich die Ausscheidungen in
Form und Lage im Matrixgitter. Die Ausscheidungssequenz verläuft nach
dem Schema:
αübers.  GPB-Zonen  S“, stäbchenförmig  S’, stäbchenförmig
 S (Al2CuMg)
Unmittelbar nach dem Abschrecken entstehen zunächst Mg/Leerstellen-
Komplexen, die sich zunehmend mit Cu anreichern (Somoza et al. 1999,
Zamponi 2002). Anschließend bilden sich charakteristische Cu/Mg/Leer-
stellen-Komplexe (Cluster), die effektive Keimbildner für die (leerstellen-
reichen) GPB Zonen darstellen (Dupasquier et al. 1998). Die Cluster
bestimmen dadurch die Verteilung der GPB Zonen. In AlCuMg-
Legierungen (EN AW-2024) ist die mit der GPB-Zonenbildung verbun-
dene Härtesteigerung nach ca. 4 Tagen Lagerung bei Raumtemperatur
weitgehend abgeschlossen.
Die bei höheren Auslagerungstemperaturen gebildeten GPB-Zonen und
die nachfolgenden kohärenten (S’’-) und teilkohärenten (S’-) Aushär-
tungsphasen haben eine Stäbchenform und sind auf {210} Ebenen und in
<100> Orientierung im Matrixgitter angeordnet.
Außerdem wird in AlCuMg-Legierungen bei der Warmaushärtung eine
plättchenförmige Ω−Phase gefunden, die der θ-(Al2Cu)-Phase in binären
AlCu-Legierungen ähnlich ist, jedoch in ihren metastabilen Formen
(Ω“, Ω’) die {111} Kohärenzebene im α-Mischkristall bevorzugt. Die Bil-
dung der Ω−Phase wird durch Si-Zusatz behindert, aber durch Mikrolegie-
ren mit Ag begünstigt (Polmear et al. 1999, Cabibbo et al. 2004). Die Be-
136 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

deutung dieser Beobachtungen ist, daß die Ausscheidungsbildung auf meh-


reren Kohärenzebenen durch Mikrolegieren gefördert werden kann und
dadurch das Gleitverhalten homogener und die Duktilität auf hohem Fes-
tigkeitsniveau verbessert wird (Raviprasad et al. 2003). Die Ω−Phase ist
darüber hinaus im Verhältnis zu den anderen vorliegenden Ausschei-
dungsphasen thermisch deutlich stabiler, wodurch die Kriecheigenschaften
verbessert werden können, s. Abschn. 6.6.3.
Der Zusatz von Si zu AlCuMg-Legierungen (z.B. EN AW-2014, Al-
Cu4SiMg und EN AW-2017A, AlCu4MgSi) verzögert den Zerfall des ü-
bersättigten Mischkristalls bei Raumtemperatur, führt aber zu einer Be-
schleunigung der Warmaushärtungskinetik. AlCuSiMg-Legierungen wer-
den daher bevorzugt im Warmaushärtungszustand verwendet.

Einfluß einer Kaltverformung auf das Aushärtungsverhalten

Die Wechselwirkung zwischen Leerstellen, Legierungsatomen und den


Versetzungen, die durch Kaltverformung erzeugt werden, bestimmen das
Kalt- und Warmaushärtungsverhalten auf unterschiedliche Weise. Bei der
Kaltaushärtung werden für Keimbildung und Wachstum von GP(I)-Zonen
Leerstellen – entweder für die Cu-Diffusion und/oder für den Einbau in die
Struktur der GP-Zonen – benötigt. Eine Reduktion der Leerstellendichte
führt zu einer Verlangsamung der Zonenbildung und evtl. zu einer Verrin-
gerung der Zonendichte durch Wachstum der wenigen wachstumsfähigen
Keime. Die hohe Bindungsenergie von Mg/Leerstellen- und Cu/Mg/Leer-
stellenkomplexen sorgt andererseits bei genügendem Mg-Gehalt für
schnelle Zonenbildung, so daß bei reduzierter Leerstellendichte zwar der
Aushärtungsprozeß verlangsamt wird, aber die Aushärtbarkeit erhalten
bleibt. Die Warmaushärtung wird primär durch die θ’’- bzw. S’’-Phase
verursacht, jedoch auch durch θ’- bzw. S’-Phase, die alle zu ihrer Bildung
Leerstellen in ausreichender Menge benötigen. Wird die Leerstellendichte
durch Kaltverformung verringert, verzögert sich zunächst die
Warmaushärtung. Da andererseits die θ’- bzw. S’-Phase bevorzugt an Ver-
setzungen ausgeschieden werden, kann der Aushärtungsvorgang durch ei-
ne genügende Versetzungsdichte begünstigt werden, vorausgesetzt, die
Versetzungen sind homogen verteilt. Bei AlCuMg-Legierungen dürfte au-
ßerdem die Freisetzung von Leerstellen bei der Auflösung der Cluster die
Kinetik der Ausscheidung fördern. Mit diesen Vorstellungen lassen sich
die nachfolgenden Beobachtungen erklären:

Kaltaushärtungsverhalten nach Kaltverformung: Kaltverformung nach


dem Abschrecken von AlCu(Mg, Si)-Legierungen beschleunigt anfänglich
die Kaltaushärtung, aber verzögert sie bei längeren Aushärtungszeiten
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 137

(Brenner et al. 1937, Hornbogen 1967). Je größer der Verformungsgrad,


desto stärker ist die Verzögerung der Kaltaushärtung.
Die max. erreichbare Festigkeitssteigerung durch Kaltaushärtung nach
dem Kaltverformen wird bei AlCu4MgSi(A) (EN AW-2017A) merklich,
bei AlCu4Mg1 (EN AW-2024) jedoch kaum reduziert (Takeuchi 1971,
Thompson et al. 1974).

Warmaushärtungsverhalten nach Kaltverformung: Durch niedrige Kalt-


verformungsgrade (< 10%) wird die Warmaushärtung bei Legierungen mit
niedrigem Mg- und Mn-Gehalt (z.B. EN AW-2017A) verzögert. Eine Be-
schleunigung der Warmaushärtung wird erst bei höheren Verformungs-
graden beobachtet. Bei AlCuMg-Legierungen mit hohem Mg- und Mn-
Gehalt (z.B. EN AW-2024) wird dagegen bereits durch geringe Verfor-
mungsgrade die Warmaushärtungskinetik beschleunigt und die Aushärt-
barkeit deutlich gesteigert (s. T8-Zustände). Eine Vorauslagerung bei
Raumtemperatur (T4-Zustand) vor dem Kaltverformen hat praktisch keine
Auswirkung auf den Verlauf und die Höhe der Warmaushärtung (Brenner
et al. 1937).

Rückbildung

Durch eine kurzzeitige Glühung oberhalb der metastabilen GP-Zonen-Pha-


sengrenze, vgl. Bild 3.2.14, lösen sich die GP-Zonen auf, und es werden
bei genügend kurzer Glühdauer keine wesentlichen Mengen von Zwi-
schenphasen oder stabileren Ausscheidungen gebildet. Mit dieser Rückbil-
dung ist eine deutliche Abnahme des Fließwiderstands und gleichzeitig ei-
ne verbesserte Verformbarkeit verbunden.
Beispiele: In AlCu4 werden GP(I)-Zonen in 30 s bei 205°C (Herman et
al. 1962) und GP(II)-Zonen (gebildet durch Warmauslagerung bei 150° –
175 °C) in 1 bis 5 Min. bei 250 °C (Heimendahl 1969) wieder vollständig
aufgelöst, wobei nahezu die Härte des lösungsgeglühten und abgeschreck-
ten Zustands erreicht wurde. Anschließend konnte das Material wieder
vollständig warmausgehärtet werden.
Durch die Stoßglühung wird der Kaltauslagerungsprozeß erheblich ver-
langsamt, so daß für eine anschließend vorgesehene Kaltumformung ein
Zeitfenster von mehreren Stunden gegeben ist.
Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß bei AlCu- und AlCuMg-Legie-
rungen kurzzeitige Rückbildungsglühungen Korngrenzenausscheidungen
der entsprechenden Gleichgewichtsphasen erzeugen können, die das Kor-
rosionsverhalten beeinträchtigen, falls nicht anschließend eine vollständige
Warmaushärtung durchgeführt wird, die zu einer homogeneren Ausschei-
138 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

dungsverteilung in der Kornmatrix und zu einer Angleichung der Elektro-


negativitäten zwischen Korngrenzen und Korninnerem führt.

3.2.5 AlMgSi-Legierungen

Das Al-Mg-Si Legierungssystem ist die Grundlage für zahlreiche aushärt-


bare Knet- und Gußlegierungen, die als Konstruktionswerkstoffe in
den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen als Walz-, Strangpreß-,
Schmiede- und Formgußprodukte eingesetzt werden. Das Eigenschafts-
spektrum erstreckt sich auf mittlere bis hohe Festigkeiten, hohe Bruchzä-
higkeiten, gute Schweißbarkeit, gute Korrosionsbeständigkeit und – bei
Walz- und Preßprodukten – auf gute Kaltumformbarkeit. Wegen der bei
AlMgSi-Knetwerkstoffen besonders komplexen Fragestellungen zum Ge-
fügeaufbau sollen hier die Knetlegierungen eingehender behandelt werden.
Die ternären AlMgSi-Legierungen können am einfachsten in das quasi-
binäre Al-Mg2Si-System eingeordnet werden, das als Gleichgewichtspha-
sendiagramm in Bild 3.2.15 dargestellt ist.

Bild 3.2.15 Quasibinäres Phasendiagramm für Al-Mg2Si-Legierungen

Die Gleichgewichtsphase Mg2Si (β−Phase) hat eine vergleichsweise ho-


he Schmelztemperatur von 1085 °C, eine hohe Bildungsenthalpie von 6,4
kcal/Mol und eine maximale Löslichkeit von 1,85 Masse-% bei 595 °C.
Die Löslichkeit von Mg2Si (β) verringert sich mit abnehmender Tem-
peratur stark und beträgt bei 200 °C nur noch 0,235 Masse-%, s. a. Bild
3.1.9
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 139

Viele der in Europa eingesetzten Konstruktionslegierungen des Al-Mg-


Si-Systems haben einen Si-Überschuß über die stöchiometrische Zusam-
mensetzung Mg2Si hinaus, Bild 3.2.16. Ein Si-Überschuß beeinträchtigt
die Löslichkeit von Mg2Si wenig, während ein Mg-Überschuß zu einer
starken Verringerung der Löslichkeit von Si bzw. Mg2Si führt (Altenpohl
1965, Mondolfo 1976). Andererseits erhöht ein Si-Überschuß die er-
reichbaren Festigkeitseigenschaften deutlich stärker als ein prozentual
gleichgroßer Mg-Überschuß oder eine gleichgroße Erhöhung des Mg2Si-
Gehaltes (Zoller et al. 1965). Außerdem beschleunigt ein Si-Überschuß die
Warmaushärtungskinetik und verkürzt somit die notwendigen Aushär-
tungszeiten. Das Aushärtungsverhalten von stoichiometrischen Legierun-
gen oder von solchen mit geringem Si-Überschuß ist jedoch weniger emp-
findlich gegenüber den Abschreckbedingungen (Gupta et al. 2002).
Überschüssiges Silizium neigt jedoch zur Bildung von Si-Ausscheidungen
an den Korngrenzen mit negativen Auswirkungen auf die Duktilität, sofern
es nicht durch entsprechende Zusätze von Dispersionsbildnern und durch
geeignete Barrenhomogenisierung in der Matrix gebunden wird (s. unten).

Bild 3.2.16 Konstruktionslegierungen im Al-Mg2Si Legierungssystem. Offene


Symbole = Cu-freie Legierungen, volle Symbole = Cu-haltige Legierungen. Die
Lage der mittleren nominellen Legierungszusammensetzung im Vergleich zur stö-
chiometrischen Zusammensetzung Mg2Si ergibt den nominellen Siliziumüber-
schuß. Grenze des positiven Zwischenlagerungseffektes nach Zoller und Ried
(Zoller et al. 1971)
140 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Der Zusatz von Kupfer in Mengen von 0,2 bis 1 % zu AlMgSi-Legie-


rungen führt zu einer deutlichen Anhebung der Festigkeitseigenschaften
bei der Warmaushärtung. Außer den Vorläufern (β’’, β’) der Gleichge-
wichtsphase β-Mg2Si enthalten Cu-haltige AlMgSi-Legierungen zusätzlich
die Gleichgewichtsphase Q (Al5Cu2Mg8Si6) sowie ihre Vorläuferphasen.
Die Festigkeitssteigerung durch Cu bei der Warmaushärtung wird zurück-
geführt auf eine dichtere Dispersion der kohärenten Ausscheidungsphasen
β’’ und der stäbchenförmigen, teilkohärenten Q’ Phase (Barbosa et al.
2002, Chakrabarti et al. 2002). Daneben wurde auch die θ’’ Phase gefun-
den (s. Al-Cu-Mg Legierungen, Abschn. 3.2.4). Wichtige Beispiele für
AlMgSiCu-Legierungen sind die Legierungen 6061 (0,25% Cu), 6056
(0,8% Cu) und 6013 (0,9% Cu).
Neben den Hauptlegierungselementen Mg, Si und Cu sind die Zusätze
von Mn, Cr, Zr, V und Fe von erheblicher Bedeutung für die Kornstruktur
und Duktilität. Entscheidend für die Wirksamkeit dieser Elemente ist die
Barrenhomogenisierung. Durch Abstimmung der Homogenisierungstem-
peratur und der gesamten Temperaturführung können sich die gröberen eu-
tektischen AlFeSi-Primärphasen (Abmessung > 1 µm) in Größe und Form
ändern sowie feine, thermisch vergleichsweise stabile Teilchendisper-
sionen (Abmessung << 1 µm) erzeugt werden, s. Bild 3.2.17 (Scharf et al.
1982, Donas et al. 2004). Bei den Dispersionsphasen handelt es sich über-
wiegend um teilkohärente oder nichtkohärente Sekundärausscheidungen
(intermetallische Phasen Al-X-Si, X = Mn, Cr, Fe, V), welche bei den

Bild 3.2.17 Einfluß von Mangan auf die Korngrenzenausscheidung von AlFeSi-
und Si-Partikeln bei Luftabkühlung. a) AlSi1Mg0,5Mn0,5-T6, feine Al6Mn-Aus-
scheidungen verringern Korngrenzenausscheidungen und fördern duktiles Ver-
halten nach Luftabkühlung. b) AlSi1Mg0,5-T6 grobe Korngrenzenausscheidungen
von Si und verformungsarmer Bruch nach Luftabkühlung (Scharf et al. 1982)
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 141

thermomechanischen Verarbeitungsprozessen die Entwicklung des Korn-


gefüges steuern, aber auch einen wichtigen Einfluß auf die Duktilität und
das Bruchverhalten ausüben, s. Abschn. 6.3. Eine hohe Dispersionsdichte
wird üblicherweise durch das Zusatzelement Mn in Verbindung mit dem
bei Legierungen auf technischer Reinheitsbasis immer vorhandenem Ei-
sen-Gehalt erzeugt. Mn, Cr, Zr und V Zusätze werden vorwiegend bei hö-
herfesten AlMgSi(Cu)-Legierungen verwendet, erhöhen jedoch den Fließ-
widerstand bei der Warmumformung, insbesondere beim Strangpressen.
Der Einfluß solcher Dispersionsteilchen auf die Festigkeitswerte ist eher
gering oder sogar negativ, wenn bei geringen Abschreckgeschwindigkeiten
eine vorzeitige heterogene Ausscheidung von übersättigten Legierungs-
elementen an den Dispersionspartikeln stattfindet. Die Abschreckempfind-
lichkeit nimmt – mit Ausnahme von Al3Zr – durch die Dispersionsteilchen
zu (Herker et al. 1968, Zoller et al. 1971, Bomas 1980, Donas et al. 1983).
Andererseits binden die Dispersionsteilchen überschüssiges Si, das sich
sonst bevorzugt als gröbere Partikel an Korngrenzen ausscheidet und zum
energiearmen, teilweise interkristallinen Bruchverhalten sowie zu einer
gewissen Neigung zu interkristalliner Korrosion beiträgt. Gleichzeitig wird
bei entsprechender Dispersion das ungünstige planare Gleitverhalten des
ausgehärteten Mischkristalls homogener, da diese nicht schneidfähigen
Partikel ein Quergleiten der Versetzungen erzwingen, und so weitere
Gleitsysteme aktiviert werden. Damit liefern sie einen wichtigen Beitrag
zu homogenerer Gleitverteilung und zum Abbau von Versetzungsan-
häufungen an Korngrenzenhindernissen, wodurch die Duktilität verbessert
und der interkristalline Bruchanteil verringert oder gänzlich vermieden
wird (Schwellinger 1979, Scharf et al. 1982). Die höher festen AlMgSi-
Legierungen (6061, 6082, 6056 und 6013) enthalten aus diesem Grunde
Mn und Cr und sind daher gegenüber den niedrig- oder mittelfesten Legie-
rungen (6060, 6063, 6005A und 6016) abschreckempfindlicher.
Detaillierte Kenntnis der Ausscheidungsprozesse bei der Kalt- und
Warmauslagerung von AlMgSi(Cu)-Legierungen sind erforderlich, um die
verschiedenen Phänomene, die bei der Verarbeitung auftreten und die Ei-
genschaften erheblich beeinflussen können, zu verstehen und zu berück-
sichtigen. So kann durch eine Zwischenlagerung bei Raumtemperatur oder
durch eine Kaltverformung die Höhe und Kinetik der Warmaushärtung be-
einträchtigt, aber auch durch eine spezielle Vorauslagerung beschleunigt
werden. Andererseits ist eine Rückbildung der Kaltaushärtung – anders als
bei AlZnMg- und AlCuMg-Legierungen – durch Stoßglühung bei mittle-
ren Temperaturen nur bedingt erfolgreich und abhängig vom Legierungs-
gehalt und Werkstoffzustand. Im folgenden wird daher auf die Ausschei-
dungsprozesse detaillierter eingegangen.
142 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Abschreckempfindlichkeit

Nach dem Lösungsglühen bei Temperaturen zwischen 520 und 560 °C er-
folgt eine schnelle Abkühlung auf Raumtemperatur, um einen übersättig-
ten Zustand zu erhalten als Voraussetzung für die nachfolgende Kalt- oder
Warmaushärtung. Die Abkühlgeschwindigkeit ist abhängig von der Mate-
rialdicke und dem gewählten Abschreckmedium und wird betrieblicher-
seits so eingestellt, daß möglichst wenig Verzug auftritt, der durch an-
schließendes Recken und Richten beseitigt werden muß, daß jedoch die
nach Norm geforderten Festigkeitseigenschaften erreicht werden. Wegen
hoher Diffusionsgeschwindigkeit und zunehmender Übersättigung ist der
Temperaturbereich zwischen etwa 400° und 290 °C besonders kritisch und
muß zügig durchfahren werden, um vorzeitige und in der Regel heterogen
verteilte, gröbere Ausscheidungen – besonders an Korngrenzen – zu ver-
meiden. Die Ausscheidungskinetik während der Abkühlung von der Lö-
sungsglühtemperatur ist für die niedrig legierte AlMgSi-Legierung EN
AW-6060 in Bild 3.2.41 dargestellt.
Je höher der Legierungsgehalt, um so kritischer ist die Abschreckge-
schwindigkeit im genannten Temperaturbereich. Niedrigfeste AlMgSi-Le-
gierungen, wie 6060, sind relativ abschreckunempfindlich und können bei
nicht zu dicken Querschnitten (z.B. < 6 mm bei offenem Profil bzw. < 3
mm bei Hohlprofil) mit bewegter Luft abgekühlt werden, ohne daß die ge-
forderten Festigkeitseigenschaften unterschritten werden. Mit höherem
Mg2Si-Gehalt nimmt die Abschreckempfindlichkeit zu, und höhere Ab-
schreckgeschwindigkeiten als an bewegter Luft sind notwendig. Zudem
enthalten höherfeste Legierungen zur Verbesserung der Zähigkeit die Dis-
persionsbildner Cr und Mn, die die Abschreckempfindlichkeit der Festig-
keitswerte noch steigern (Herker et al. 1968, Achenbach 1970, Røyset et
al. 2004). Einen Vergleich der Festigkeits- und Zähigkeitswerte von in
Wasser und an stehender Luft abgeschreckten Proben der Legierungen
6005A-T6, 6061-T6 und 6082-T6 zeigt Bild 3.2.18 (Bomas 1982). Man
erkennt, daß bei diesen Legierungen eine Luftabkühlung nicht ausreichend
ist und zu deutlichen Einbußen bei Festigkeits- und Zähigkeitswerten füh-
ren kann.
Bei geringeren Abschreckgeschwindigkeiten bilden sich Ausscheidun-
gen der β-Phase oder – bei hohem Si-Überschuß – Si-Ausscheidungen an
den Korngrenzen, wodurch gleichzeitig ausscheidungsfreie Säume mit ei-
ner Verarmung an Legierungselementen entstehen (Scharf et al. 1982).
Korngrenzenausscheidungen und ausscheidungsfreie Zonen verursachen
interkristalline Bruchanteile in AlMgSi-Legierungen mit entsprechender
Abnahme der Rißzähigkeit oder Schlagzähigkeit (Scharf et al. 1982, Bo-
mas 1981). Außerdem ermittelte Bomas bei Wechselbiegeversuchen an
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 143

Flachproben der Legierung 6005A eine Abnahme der Schwingfestigkeit


bei Luftabkühlung um fast 30%, die damit dreimal stärker war als die Ab-
nahme der statischen Festigkeitswerte.

Bild 3.2.18 Vergleich der Abschreckempfindlichkeit der Legierungen 6005A-T6,


6061-T6 und 6082-T6 bezüglich Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften. 2 mm
dicke Proben wurden nach dem Lösungsglühen in Wasser bzw. in stehender Luft
abgeschreckt (mittlere Abschreckgeschwindigkeit zwischen 400° und 300 °C:
60.000 °C/Min. bzw. 250 °C/Min.) und anschließend warmausgehärtet. Die Riß-
fortschrittsenergie RFE wurde mit dem Aufreißversuch (Navy Tear Test, s.
Abschn. 6.3) ermittelt (Bomas 1982)

Ausscheidungsverhalten bei Kalt- und Warmaushärtung

Eine Darstellung der Aushärtbarkeit von höher legierten AlMgSi-Legie-


rungen (1,3% Mg2Si + 0,3 % Si Überschuß) wurde 1939 ausführlich von
Brenner und Kostron gegeben, die heute noch als Grundlage der Wärme-
behandlung dieser Legierungsgruppe angesehen werden kann (Brenner et
al. 1939). Die Aushärtbarkeit der AlMgSi(Cu)-Legierungen beruht auf der
Löslichkeit der Gleichgewichtsphasen β (Mg2Si) und Q (Al5Cu2Mg8Si6)
bei hohen Glühtemperaturen und der durch Abschrecken erzielten, ther-
modynamisch nicht stabilen Übersättigung an gelösten Legierungs-
elementen infolge starker Löslichkeitsabnahme. Bei Kalt- oder Warmaus-
lagerung kommt es dann zu Ausscheidungsprozessen im α-Mischkristall,
die die mechanischen Eigenschaften entscheidend bestimmen.
Über die Ausscheidungsprozesse in AlMgSi-Legierungen sind seit der
Entdeckung der Aushärtbarkeit in diesem Legierungssystem vor über 80
Jahren unzählige Forschungsarbeiten durchgeführt worden. Wenn auch die
grundlegenden Ausscheidungen, die für die Härtmaxima bei der Kalt- und
Warmaushärtung verantwortlich sind, bereits seit längerer Zeit bekannt
144 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

sind, so ist die Rolle der Leerstellenkonzentration, des Mg/Si-Verhältnis-


ses, des Keimbildungsmechanismus der Anfangs- und Übergangsphasen
sowie deren Stabilität und Umwandlungsverhalten erst in letzter Zeit zu-
nehmend klarer geworden (Sato 2000). Dies liegt zum einen daran, daß
entscheidende Vorgänge sich im Nanobereich vollziehen und bis heute der
direkten Beobachtung trotz hochauflösender Durchstrahlungselektronen-
mikroskopie und Fourier-Bildanalytik entziehen. Das gilt insbesondere für
die Anfangsstadien der Ausscheidungsprozesse bei der Kaltaushärtung und
bei den Frühstadien der Warmaushärtung, die jedoch aufeinander auf-
bauen. Die Kenntnis über die Ausscheidungsprozesse beruht daher weitge-
hend auf der Interpretation von Ergebnissen indirekter Methoden, wie Dif-
ferentialthermoanalyse, Leitfähigkeitsmessungen, Röntgenstrahlbeugung,
Positronenspektroskopie oder 3D-Atomprobe Mikroanalyse. Die Anwen-
dung dieser letzteren, neueren hochauflösenden Untersuchungsmethoden
hat jedoch in den letzten Jahren die Einblicke in die Ausscheidungspro-
zesse erheblich verbessert, vor allem über die wichtige Rolle der Leerstel-
len in ihrer Wechselwirkung mit Legierungselementen, Spurenelementen,
Ausscheidungen und Versetzungen.
Kaltaushärtung
Der Kaltaushärtungsprozeß beginnt direkt nach der Abschreckung zu-
nächst mit der Bildung von Si-Clustern und Mg-Clustern, wobei der Leer-
stellenüberschuß für die Beweglichkeit der Si- und Mg-Atome entschei-
dend ist. Die frühen Stadien der Clusterbildung wirken sich noch nicht auf
die Härte aus. Im weiteren Verlauf lösen sich die Mg-Cluster auf, und die
Si-Cluster werden mit Mg-Atomen zu sogenannten Co-Clustern angerei-
chert, die wahrscheinlich noch Aluminiumatome enthalten. Diese Cluster
haben keine diskrete Struktur, nur geringe Kohärenzspannungen zum Ma-
trixgitter und sind wegen ihrer geringen Größe selbst mit moderner hoch-
auflösender Elektronenmikroskopie nicht zu beobachten (Murayama et al.
1999, Edwards et al. 1998, Marioara et al. 2003, Gao et al. 2002). Der wei-
tere Verlauf der Kaltaushärtung ist vermutlich gekennzeichnet durch
Wachstum der bereits unmittelbar nach dem Abschrecken angelegten Clu-
ster und nicht so sehr durch weitere Cluster-Bildung. Im oberen Tempera-
turbereich der Kaltaushärtung, z.B. bei 70 °C, wachsen die Co-Cluster zu
GP(I)-Zonen mit einer Größe von etwa 2 nm heran. Die obere Tempera-
turgrenze für die Kaltaushärtung wird in der Literatur etwas unterschied-
lich mit 70° bzw. 100°C angegeben. Die untere Temperaturgrenze der
Kaltaushärtung ist wenig experimentell belegt, aber nach 14-tägiger Lage-
rung bei -20 °C wurde eine Festigkeitszunahme von 25 % gemessen (Haa-
se et al. 1941) und selbst bei -50 °C sollen sich Si-reiche Cluster nach dem
Abschrecken bilden.
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 145

Die generelle Ausscheidungsfolge im Bereich der Kaltaushärtung ent-


spricht demnach:
αübers  Si-Cluster und Mg-Cluster  Auflösung der Mg-Cluster und
Bildung von Si/Mg Co-Cluster (kugelförmig)  GP(I) Zonen (kugelför-
mig)
Der frisch abgeschreckte, übersättigte Mischkristall (αübers.) von Cu-
freien AlMgSi-Legierungen enthält noch keine Cluster, die Legierungs-
elemente sind zufallsbedingt im Mischkristall verteilt (Gao et al. 2002). Im
Gegensatz dazu enthalten Cu-haltige AlMgSi-Legierungen jedoch bereits
nach dem Abschrecken Cu-reiche Cluster (Vaumousse et al. 2002). Die
GP(I)-Zonen in Legierung AA6013 werden als kugelförmig mit Durch-
messern bis etwa 10 nm angegeben (Barbosa et al. 2002).
Die Zusammensetzung der Cluster und GP-Zonen hängt vom Mg2Si-
Gehalt und vom Si-Überschuß der Legierung ab (Murayama et al. 1999).
Bei höherfesten Legierungen (z.B. 6082, 6061, 6013, 6056) werden die
Cluster als Si-Leerstellen-Komplexe und die GP Zonen als Leerstellen-rei-
che Al-Mg-Si Zonen angegeben (Rack et al. 1977). Das Verhältnis Mg/Si
in Clustern und GP-Zonen nimmt während der Kaltauslagerung von Mg/Si
<<1 auf etwa 1 zu (Vaumousse et al. 2002). Bei niedrigeren Mg2Si-
Gehalten (z.B. Legierungen 6060, 6063, 6016, 6005A) ist die Abhängig-
keit der Aushärtung von der Abschreckgeschwindigkeit geringer und des-
halb vermutlich auch die Rolle des Leerstellenüberschusses für die Bil-
dungskinetik der Cluster und Zonen von geringerer Bedeutung (Huppert-
Schemme 1997).
Die Festigkeitssteigerung durch Kaltauslagerung nach dem Lösungsglü-
hen und Abschrecken beginnt nach etwa 30 Minuten, nimmt innerhalb ei-
nes Tages schnell, danach zunehmend langsamer und nach etwa 3 Tagen
nur noch geringfügig zu (Brenner et al. 1939). Die Kaltaushärtung ist je-
doch nach Monaten und Jahren immer noch meßbar. Ein Beispiel für die
Änderung der mechanischen Eigenschaften während der Kaltaushärtung ist
in Bild 3.2.19 dargestellt. Die Festigkeitssteigerung durch Kaltaushärtung
der AlMgSi-Legierungen ist im Verhältnis zur Warmaushärtung relativ ge-
ring, vgl. Bilder 3.2.19 und 3.2.20. AlMgSi-Legierungen werden daher ü-
berwiegend warmausgehärtet verwendet.
Kaltumformungen bei AlMgSi-Legierungen werden bevorzugt im T4-
Zustand durchgeführt. Bei hohen Anforderungen an die Formtoleranzen,
z.B. beim Biegen von Profilen, ist ein enges Toleranzfeld der Fließkurve
Voraussetzung. Um eine mehrwöchige Lagerfähigkeit mit konstanten Ver-
formungseigenschaften zu erreichen, müssen die Profile einer Stabilisie-
rungsglühung unterzogen werden, s. hierzu den nachfolgenden Abschnitt
Verbesserung der Warmaushärtungskinetik durch Stabilisierungsglühen.
146 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.19 Kaltaushärtung von Preßprofilen aus Legierung EN AW-6082 nach


Lösungsglühen bei 530°C/20 Min. und Abschrecken in Wasser

Warmaushärtung
Die Warmaushärtung von AlMgSi-Legierungen geschieht im Temperatur-
bereich zwischen 120 und 250 °C, wobei mit zunehmender Aushärtungs-
temperatur die Aushärtbarkeit sinkt. Dabei ist zu unterscheiden, ob die
Warmauslagerung direkt nach dem Abschrecken erfolgt oder erst nach ei-
ner mehr oder weniger vollständigen Kaltauslagerung (s. Einfluß einer
Zwischenlagerung, unten) (Brenner et al. 1939, Haase et al. 1941). Im letz-
teren Falle wird ab einem gewissen Legierungsgehalt (s. Bild 3.2.16) die
Warmaushärtungskinetik verzögert und auch die maximale Aushärtbarkeit
der Legierung nicht erreicht, s. Bild 3.2.20.

Bild 3.2.20 Härteverlauf bei der Warmaushärtung von EN AW-6082 mit und ohne
vorheriger Kaltaushärtung, nach (Marioara et al. 2003)
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 147

Der Härteverlauf in Bild 3.2.20 zeigt ein deutliches Zwischenplateau für


den Fall, daß die Warmauslagerung unmittelbar nach dem Abschrecken er-
folgt, während im Falle einer vorgeschalteten Kaltauslagerung dieses Zwi-
schenplateau unterdrückt sowie die Aushärtungskinetik verzögert werden.
Die Ausscheidungssequenz bei der unmittelbar nach dem Abschrecken
stattfindenden Warmaushärtung kann wie folgt angegeben werden (Mario-
ara et al. 2001, Edwards et al. 1998, Takeda et al. 2002):
αübers  GP(I)-Zonen (nadelförmig)  β’’ (nadelförmig)  β’ (stäb-
chenförmig)  β (plattenförmig).
Die Maximalhärte wird durch eine feine, kohärente, nadelförmige β''
Ausscheidung verursacht. Der Übergang von der übersättigten Lösung zur
β''-Ausscheidung ist ein Prozeß, der die Bildung verschiedener Zwischen-
und Übergangsphasen einschließt, deren Auftreten stark durch das Ange-
bot an Leerstellen gesteuert wird. Das Zwischenplateau wird auf die Bil-
dung von nadelförmigen GP(I)-Zonen (sog. pre-β''-Phase) zurückgeführt,
die eine günstigere Kohärenz mit dem Al-Gitter haben als die β''-Phase
und daher keine so große Härtesteigerung verursachen wie letztere. Im Fal-
le einer vorherigen Kaltaushärtung wird die Keimbildung der pre-β’’- und
β’’-Phasen erschwert mit der Folge einer wesentlich ungleichmäßigeren
Ausscheidungsform dieser Phasen hinsichtlich Größe und Verteilung (Ma-
rioara et al. 2003). Anzumerken ist, daß gegenüber den kugelförmigen
GP(I)-Zonen im höheren Bereich der Kaltaushärtung sich bei Warm-
aushärtung also nadelförmige GP(I)-Zonen als Übergangsphase bilden.
Die pre-β’’-Phasen enthalten noch Aluminiumatome, die bei fortgesetzter
Auslagerung durch Mg und Si ersetzt werden, wodurch die Umwandlung
in die β’’-Phase ausgelöst werden dürfte. Die β’’-Phase in der Legierung
EN AW-6082 hat die Zusammensetzung Mg5Si6, was annähernd dem
Mg/Si-Verhältnis der Legierungszusammensetzung entspricht (Murayama
et al. 1999, Takeda et al. 2002). Die β’’-Phasenteilchen werden wegen ih-
rer vollständigen Kohärenz auch als GP(II)-Zonen bezeichnet.
Allgemein akzeptiert scheint, daß das Härtemaximum bei üblichen
Temperaturen durch die β’’-Phase dominiert wird, welche erst bei der
Überhärtung durch die teilkohärente β’-Phase abgelöst wird, aus der
schließlich die β-Gleichgewichtsphase (Mg2Si) hervorgeht. β’ kann sich –
neben heterogener Keimbildung an Versetzungen – offenbar auch konti-
nuierlich aus β’’ durch dessen gänzliche oder teilweise Auflösung bilden
(Tsao et al. 2006, van Huis et al. 2006). Das Härtemaximum entspricht al-
so dem Übergang von β’’ zu β’ (Hatch 1984, Huppert-Schemme 1997),
gleichzeitig werden daneben aber auch noch GP-Zonen beobachtet. Die β’-
Phase besitzt eine geordnete Struktur, die der Zusammensetzung Mg2Si
148 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

entspricht, und wandelt sich bei weiterem Wachstum durch eine diffusi-
onslose Transformation in die β-Gleichgewichtsphase um (Hatch 1984).
Die in der Praxis üblichen Warmaushärtungstemperaturen für AlMgSi-
Legierungen liegen zwischen 150° und 200°C. Mit zunehmender Auslage-
rungstemperatur wird das Härtemaximum früher erreicht, ist jedoch auch
niedriger. Bild 3.2.21 ist ein Beispiel für das Warmaushärtungsverhalten
von Preßprofilen der wichtigen Konstruktionslegierung EN AW-6082 bei
verschiedenen Auslagerungstemperaturen.

Bild 3.2.21 Warmaushärtung von Preßprofilen aus Legierung EN AW-6082 nach


Lösungsglühen bei 530°C/20 Min. und Abschrecken in Wasser bei verschiedenen
Temperaturen (Quelle: VAW, Bonn)

Löslichkeitsgrenzen metastabiler Phasen

Die Ausscheidungsphasen bei Kalt- und Warmaushärtung haben einen me-


tastabilen Charakter gegenüber dem Gleichgewichtszustand. Dies be-
deutet, daß die Löslichkeitsgrenzen des α-Mischkristalls für Si und Mg
sich zu höherer Löslichkeit verschieben und entsprechend größere Mengen
gelöst bleiben. Diese Verhältnisse sind schematisch in Bild 3.2.22 darge-
stellt (Huppert-Schemme 1997). Es sind die Löslichkeitsgrenzen und die
Temperaturbereiche für die Bildung und Existenz der zuvor beschriebenen
Cluster, GP(I)-Zonen, β’’-, β’-Ausscheidungsphasen eingetragen. Gleich-
zeitig ist die Ausscheidungskinetik der einzelnen Phasen durch C-Kurven
dargestellt. Die Darstellung verdeutlicht, daß durch die vorzeitige Aus-
scheidung einer weniger stabilen Phase der Übersättigungsgrad reduziert
wird und sich dadurch die Bildung der nächst stabileren Phase verzögert
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 149

bzw. erst durch die Auflösung oder Umwandlung der Vorgängerphase


möglich ist.

Bild 3.2.22 Schematisches Zustandsdiagramm (links) des Al-Mg2Si-Systems mit


den metastabilen Phasengebieten und dem zugehörigen Zeit-Temperatur-Aus-
scheidungsdiagramm (rechts), nach (Huppert-Schemme 1997)

Diese komplexe gegenseitige Beeinflussung der Ausscheidungsprozesse


hat nicht nur Auswirkungen auf die Entwicklung der Aushärtung, sondern
auch auf das plastische Verhalten. Die Versetzungsbewegung und -reak-
tionen werden nicht nur durch die Art, Größe, Volumenanteil und Vertei-
lung der Ausscheidungsphasen, sondern auch durch die Restmenge der ge-
lösten Legierungselemente beeinflußt. Eine große Restmenge an gelösten
Elementen nach Cluster- und GP(I)-Zonenbildung begünstigt planares
Gleitverhalten und verzögert das Einsetzen dynamischer Entfestigung bei
der Verformung, eine geringe Restmenge dagegen – z.B. nach Überhär-
tung – begünstigt Quergleiten und dynamische Entfestigung. Diese unter-
schiedlichen Ausscheidungszustände wirken sich daher auf die Duktilität
und das Bruchverhalten aus, s. hierzu Abschn. 6.2.

Zwischenlagerungseffekt (Einfluß der Kaltauslagerung


auf die Warmaushärtung)
Bei der industriellen Verarbeitung von AlMgSi(Cu)-Legierungen ist es
praktisch unvermeidbar, daß zwischen Abschrecken und Warmauslagern
eine gewisse Zwischenlagerung bei Raumtemperatur erforderlich ist. Dies
gilt um so mehr, wenn erhebliche Kaltverformungen vorgenommen wer-
150 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

den müssen, die im Warmaushärtungszustand kritisch sind. Die Formge-


bung von Profilen und Blechteilen aus AlMgSi-Werkstoffen wird daher
üblicherweise im Zustand T4 (kaltausgehärtet) vorgenommen. Um repro-
duzierbare Verarbeitungseigenschaften zu erzielen, sollte darüber hinaus
während der Verarbeitungsdauer eine begrenzte Lagerfähigkeit vorhanden
sein, d.h. die Eigenschaften (Umformbarkeit, Rückfederungsverhalten)
durch Kaltauslagerungseffekte nicht verändert werden.
Bei der Warmaushärtung kann jedoch abhängig von der Legierungszu-
sammensetzung ein Einfluß der Raumtemperaturlagerung nach dem Ab-
schrecken die Aushärtbarkeit und auch die Aushärtungskinetik deutlich
beeinflussen, s. Bild 3.2.20. Entsprechend Bild 3.2.16 zeigen vor allem
AlMgSi-Legierungen mit Mg2Si-Gehalten über 0,8 Gew.-% einen negati-
ven Einfluß der Raumtemperatur-Zwischenlagerung. Sowohl bei Mg- als
auch bei Si-Überschuß sinkt die kritische Grenze auf ca. 0,6 Gew.-%
Mg2Si (Ried et al. 1977). Bei den niedriger legierten AlMgSi-Legierungen
hat eine Zwischenlagerung dagegen keine (Haase et al. 1941) oder eine e-
her positive Wirkung auf die Warmaushärtung (Dorward 1957, Gao et al.
2002).
Für die Ursache des negativen Einflusses der Kaltaushärtung auf die Ki-
netik und das Ausmaß der Warmaushärtung werden verschiedene Gründe
angeführt. Einerseits wird hierfür die geringere, verbleibende Übersätti-
gung an Legierungselementen und Leerstellen sowie die zeitabhängige
Rückbildung unterkritischer, bei der Warmauslagerungstemperatur nicht
wachstumsfähiger Cluster oder GP-Zonen verantwortlich gemacht, wo-
durch die Bildung von β’’ verzögert und eine gröbere Verteilung der Aus-
scheidungskeime bei der Warmauslagerung verursacht werden (Ried et al.
1977), gleichzeitig wird die kritische Keimgröße durch die geringere
Übersättigung vergrößert (Huppert-Schemme 1997). Andererseits wird
durch die Bildung von GP(I)-Zonen bei einer unmittelbar nach dem Ab-
schrecken vorgenommenen Vorlagerung bei höheren Kaltauslagerungs-
temperaturen (z.B. bei 70 °C) die Ausscheidung von β'' bei der Warmaus-
lagerung hinsichtlich Menge und Verteilung deutlich gesteigert, was dar-
auf schließen läßt, daß die GP(I)-Zonen die Keime für die β''-Ausschei-
dung darstellen (Suzuki et al. 1981, Edwards et al. 1998, Murayama et al.
1999). Diese Annahme wird gestützt durch die bei direkter Warmausla-
gerung beobachtete Umwandlung von GP(I)-Zonen (pre-β''-Phase) in die
β''-Phase und durch die annähernd gleiche Mg/Si-Zusammensetzung der
GP(I)-Zonen und der β''-Phase. Da aber auch die bei RT-Lagerung gebil-
deten Co-Cluster annähernd gleiche chemische Zusammensetzung haben
(Murayama et al. 1999), bleibt die Frage, warum nicht diese ebenfalls –
eventuell über die Zwischenstufe der GP(I)-Bildung – sich zu wachstums-
fähigen Keimen der β''-Phase bei der Warmauslagerung entwickeln kön-
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 151

nen. Es spricht einiges dafür, daß die bei höheren Kaltauslagerungstempe-


raturen gebildeten GP(I)-Zonen thermisch stabiler sind und eine überkriti-
sche Größe haben gegenüber den bei RT gebildeten Co-Clustern, so daß
letztere bei der Warmauslagerungstemperatur weitgehend aufgelöst wer-
den (Murayama et al. 1999). Zudem dürfte durch den geringeren Leerstel-
lenüberschuß des kaltausgelagerten Materials die Keimbildung von β'' ver-
zögert werden und eine gröbere Verteilung der Teilchen zur Folge haben.
Der negative Einfluß der RT-Zwischenlagerung auf die Warmaushär-
tung spielt besonders bei der Verarbeitung und Anwendung von Karosse-
rieblechwerkstoffen (z.B. EN AW-6016-T4) eine wichtige wirtschaftliche
Rolle. Eine Verarbeitung im normalen T4-Zustand führt zu einer verzö-
gerten Warmaushärtung, so daß bei der zeitlich beschränkten Lackein-
brennung (summarisch etwa mit 30 Minuten bei 180 °C anstelle einer
Vollaushärtung mit ca. 5 bis 7 Stunden bei 180 °C) ungenügende Festig-
keitswerte erreicht werden, s. Bild 3.2.23, und gegebenenfalls ist vor dem
Lackieren der Karosserie eine getrennte Warmauslagerung notwendig. Je
nach Legierungszusammensetzung kann jedoch der negative Einfluß der
RT-Zwischenlagerung auf die Warmaushärtungskinetik durch verschie-
dene Maßnahmen gemildert oder vermieden werden, die auch gleichzeitig
eine gewisse Konstanz der Verarbeitungseigenschaften bieten. Hierzu zäh-
len die Stufenabschreckung, das Stabilisierungsglühen und das Rück-
bildungsglühen. Die nachfolgend beschriebenen Maßnahmen beziehen
sich vornehmlich auf Karosserieblechlegierungen vom Typ EN AW-6016-
T4, können jedoch auf andere mittelfeste AlMgSi-Legierungen im Zustand
T4 angewendet werden. Es sei erwähnt, daß einige dieser Maßnahmen und
ihrer Varianten durch Patente geschützt sind, s. (Henkel et al. 2000).

Bild 3.2.23 Einfluß der Kaltauslagerungszeit nach Lösungsglühen und Ab-


schrecken auf die bei der Lackeinbrennung erreichbaren Festigkeitswerte von Ka-
rosserieblechwerkstoff AA 6016, nach (Zhuang et al. 2001)
152 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

• Verbesserung der Warmaushärtungskinetik durch Stufenab-


schreckung: Die wenigstens zeitweise Unterdrückung der Kaltaus-
lagerung kann durch eine Stufenabschreckung von der Lösungsglüh-
temperatur (520° bis 560°C) auf 220°C mit einer Haltezeit von wenigen
Minuten (Huppert-Schemme 1997) bis hinunter zu 100°C mit einer Hal-
tezeit von mehreren Stunden (Yamada et al. 2001) erreicht werden
(Gupta et al. 2002). Eine Stufenabschreckung auf mittlere Warmaushär-
tungstemperaturen, z.B. 160 °C, beschleunigt zudem die Warmaushär-
tung gegenüber Material, das auf RT abgeschreckt wurde (Gnjatic
1967). Dagegen wird bei höheren Abschrecktemperaturen, z.B. 220 °C,
die nachfolgende Warmaushärtung verzögert und ist daher für die Aus-
nutzung des Lackeinbrennens zur Warmaushärtung nicht geeignet. Au-
ßerdem ist die lange Haltezeit bei niedrigeren Abschrecktemperaturen
unter Umständen produktionstechnisch problematisch.
• Verbesserung der Warmaushärtungskinetik durch Stabilisierungs-
glühen: Eine direkt nach dem Abschrecken auf Raumtemperatur vorge-
nommene Stabilisierungsglühung bei Temperaturen zwischen 60°C
(mehrere Stunden) und 200°C (mehrere Minuten) vermindert die Kalt-
aushärtung bei nachfolgender Lagerung und stabilisiert dadurch den ab-
geschreckten Zustand. Bei der Karosserieblechlegierung EN AW-6016
kann eine Stabilisierungsglühung nach dem Abschrecken bei 100°C/8–
24 h vorgenommen werden (Bryant et al. 1998, Henkel et al. 2000). Die
längere Auslagerungszeit bei 100 °C erhöht die RT-Lagerfähigkeit,
führt jedoch zu einer gewissen Verminderung der Umformbarkeits-
grenzen. Alternativ dazu führt eine Stabilisierungsglühung nach dem
Abschrecken bei 70 bis 100 °C zu einer beschleunigten und stärkeren
Aushärtung als bei direkter Warmaushärtung (Suzuki et al. 1981). Bei
Vorauslagerungstemperaturen im Regime der Warmaushärtung ist unter
Umständen noch eine nachfolgende Zwischenauslagerungsstufe bei ei-
ner Temperatur um 100 °C erforderlich, um die RT-Lagerfähigkeit zu
verlängern. Je nach den praktischen Erfordernissen kann auch nach dem
Abschrecken eine minutenlange Kaltaushärtung bei höheren Kaltaushär-
tungstemperaturen (bis ca. 80 °C) vorgenommen werden, die von einer
ähnlich kurzen Glühung bei Warmauslagerungstemperaturen (ca. 160
bis 190 °C) mit anschließender längerer (ca. 10 h) Glühbehandlung um
100 °C gefolgt wird (AMAG, Patent 2001). Bei den höherfesten Legie-
rungen, wie z.B. EN AW-6082, hat sich eine Stabilisierungsglühung
von 1h bei 140° bis 150 °C bewährt (Brenner et al. 1939).
Die verbesserte Lagerfähigkeit und Warmaushärtbarkeit durch der-
artige Vorbehandlungen ist darauf zurückzuführen, daß die Leerstellen
in GP-Zonen gebunden werden und so für die Si-Clusterbildung bei RT
nicht mehr ausreichend zur Verfügung stehen (Yamada et al. 2001).
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 153

• Verbesserung der Warmaushärtungskinetik durch Rückglühen:


Durch eine kurzzeitige Stoßglühung von wenigen Minuten bei Tempe-
raturen zwischen 200° und 250 °C kann die Kaltaushärtung teilweise
rückgängig gemacht (Haase et al. 1941) und die Warmaushärtung be-
schleunigt werden. Dabei werden die bei der Kaltauslagerung gebildeten
Cluster teilweise aufgelöst und vermutlich bereits Keime der Warmaus-
härtungsphasen angelegt. Bei einer kaltausgehärteten Legierung vom
Typ EN AW-6016 empfehlen (Uchida et al. 1996) eine Rückglühung
von 1 bis 2 Minuten bei 225 °C, s.a. (Mitsubishi Aluminum Co. 1993,
Sumitomo Light Metal Ind. 1993).
Die Entscheidung, welche dieser Maßnahmen oder deren Kombination
verwendet werden, richtet sich u.a. nach den vorhandenen Produktionsein-
richtungen und sind daher von Produzent zu Produzent unterschiedlich.
Wichtig ist, daß für die Verarbeitung reproduzierbar gleichmäßige Eigen-
schaften vorliegen, die sich während einer zumindest begrenzten Lagerung
beim Verarbeiter nicht verändern. Bild 3.2.24 gibt ein Beispiel für die La-
gerfähigkeit und für den Einfluß unterschiedlich langer Raumtemperaturla-
gerung auf die 0,2% Dehngrenze des Werkstoffs EN AW-6016 nach einer
Lackeinbrennung von 30 Min. bei 180 °C. Als Ausgangszustand wurde ein
stabilisierter Zustand gewählt. Bei günstiger Einstellung der Stabilisie-
rungsparameter und gegebenenfalls Anpassung der Legierungszusammen-
setzung kann die Warmaushärtung bei der kurzzeitigen Lackeinbrennung
beträchtlich beschleunigt werden, s. Bild 3.2.25, und auch die gute Ver-
formbarkeit des T4-Zustandes weitgehend erhalten bleiben.

Bild 3.2.24 Beispiel für den Einfluß einer Vorauslagerung auf die Lagerfähigkeit
bei Raumtemperatur sowie auf die Festigkeitseigenschaften von EN AW-6016
nach einer (simulierten) Lackeinbrennung von 30 Min. bei 180 °C), nach (Zhuang
et al. 2001). Vgl. mit Bild 3.2.23
154 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.25 Verbesserte Kinetik der Warmaushärtung von AlMgSi-Karosserie-


blechlegierungen durch geeignete Stabilisierungsglühung (T4* bei EN AW-6016
stabilisiert, Ac-121PX) nach dem Lösungsglühen. Datenquelle: P. Furrer, Novelis

Einfluß einer Kaltverformung auf das Aushärtungsverhalten


Größere Kaltumformungen von AlMgSi-Werkstoffen lassen sich norma-
lerweise nicht im warmausgehärteten (T6, T7) Zustand durchführen. Hier-
zu eignen sich besser der frisch abgeschreckte (W-) Zustand sowie – mit
gewissen Abstrichen – der kaltausgehärtete (T4) Zustand. Aus Gründen
der Formgebungsgenauigkeit ist zu beachten, daß weder der W-Zustand
noch der T4-Zustand stabile Werkstoffzustände sind und demzufolge die
Lagerzeit bei Raumtemperatur vor der Kaltumformung einen Einfluß auf
das Rückfederungsverhalten ausübt. Günstiger ist ein stabilisierter Zustand
(s. Abschn. Zwischenlagerungseffekt), der auch nach der Kaltformgebung
die Warmaushärtungsfähigkeit beibehält.
Zu unterscheiden ist, ob nach der Kaltumformung eine Kalt- oder
Warmaushärtung vorgesehen ist, wobei letzteres bei AlMgSi-Werkstoffen
der Normalfall ist.

Einfluß einer Kaltverformung auf die Kaltaushärtung: Wird die Ver-


arbeitung nach teilweiser oder vollständiger T4-Aushärtung vorgenom-
men, wirkt sich mit zunehmendem Grad der Kaltaushärtung die Kaltverfe-
stigung positiv auf die Festigkeitswerte aus. Führt man dagegen die Kalt-
verformung direkt nach dem Abschrecken durch, addieren sich Kaltverfe-
stigung und Kaltaushärtung nicht in gleichem Maße wie bei kaltausgela-
gertem Material. Bei hohen Kaltverformungsgraden (>10%) wird die nach-
folgende Kaltaushärtung weitgehend unterdrückt (Draugelatis et al. 1970).
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 155

Einfluß einer Kaltverformung auf die Warmaushärtung: Wird nach


der Kaltverformung im W- oder T4-Zustand eine Warmaushärtung vorge-
nommen, so wird zwar die Aushärtungskinetik gegenüber dem nicht ver-
formten Material beschleunigt, die maximalen Festigkeitswerte werden mit
zunehmender RT-Vorlagerung jedoch nicht erreicht. Mit zunehmendem
Verfestigungsgrad steigt die Streckgrenze, jedoch nicht die Zugfestigkeit.
Durch eine Stabilisierung nach dem Abschrecken wirkt sich die Kalt-
verfestigung mit anschließender Warmaushärtung positiv auf Streckgrenze
und Zugfestigkeit aus. Die Aushärtungskinetik wird durch Kaltverfesti-
gung in diesem Falle ebenfalls beschleunigt, so daß die Warmauslage-
rungstemperatur und -zeit verringert werden müssen. Durch geeignete
Wahl der thermomechanischen Prozeßparameter lassen sich über den T6-
Zustand hinausgehende Festigkeitswerte erzielen bei gleichzeitig noch an-
nehmbaren Duktilitätswerten. Beispielsweise kann die Legierung EN AW-
6082 (typische T6-Festigkeitswerte Rp0,2 = 310 [N/mm²] / Rm = 340
[N/mm²] / A5 = 11[%]) durch eine Prozeßfolge bestehend aus Lösungsglü-
hen, Abschrecken, Stabilisierungsglühen von 140 °C / 1h, Kaltverformung
33%, Warmaushärtung 150 °C / 4h und 20% Kaltverformung auf Festig-
keitswerte von Rm = 483 [N/mm²] / A5 = 7 [%]) gebracht werden [Finkeln-
burg et al. 1987).

Rückbildungsglühen zum Zwecke verbesserter Umformbarkeit

Das Ziel einer solchen Rückbildungsglühung ist weniger die verbesserte


Lagerfähigkeit bzw. die schnellere Warmaushärtbarkeit, sondern vielmehr
die vorübergehende Verbesserung der Umformbarkeit, wie sie im frisch
abgeschreckten Zustand vorliegt. Der Erfolg hängt sowohl von der Zu-
sammensetzung als auch vom Ausgangszustand der AlMgSi(Cu)-Legie-
rung ab. Um die metastabilen Ausscheidungsphasen wieder aufzulösen,
muß eine Glühtemperatur oberhalb der Solvuskurve der jeweiligen Phasen
gewählt werden und eine Glühzeit, die für die Rückbildung der Phasen ge-
rade ausreichend ist, ohne eine nennenswerte Ausscheidung der bei dieser
Temperatur sich bildenden stabileren Ausscheidungsphasen zu erzeugen.
Eine schnelle Aufheizung, z.B. durch induktive Erwärmung, ist dabei vor-
teilhaft, um das Wachstum und größere Stabilität der vorhandenen Phasen
während der Aufheizung zu vermeiden. Gleichfalls ist eine schnelle Ab-
kühlung nach der Rückbildungsglühung wünschenswert, um eine gewisse
Leerstellenübersättigung für die nachfolgende Kalt- oder Warmaushärtung
sicher zu stellen.

Rückbildung der Kaltaushärtung: Bei Legierungen mit Mg2Si-Gehalt


bis etwa 0,6% (+ Si-Überschuß) kann man eine fast vollständige Rückbil-
156 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

dung der Kaltaushärtung durch eine Stoßglühung von 2 Minuten bei 250
°C erzielen. Innerhalb der ersten Minuten der Stoßglühung kommt es zu
einer Verringerung der Härte durch Auflösung der Cluster bzw. GP(I)-Zo-
nen. Danach steigt die Härte durch Keimbildung und Wachstum von
GP(II)-Zonen jedoch wieder an. Der Verlauf der anschließenden Kaltaus-
härtung ist nahezu identisch mit derjenigen ohne Rückglühung, s. Bild
3.2.26 (Haase et al. 1941). Bei höheren Legierungsgehalten wird jedoch
nur eine ungenügende Rückbildung durch eine derartige Stoßglühung er-
zielt. Es ist zu vermuten, daß die Rückbildung der Cluster und GP(I)-
Zonen wegen der hohen Bindungskräfte zwischen Si und Mg zu langsam
verläuft und vom Ausscheidungsprozeß der nächst stabileren Phase
(GP(II) überlagert wird.

Bild 3.2.26 Rückbildung der Kaltaushärtung einer AlMgSi-Legierung mit 0,4%


Mg, 0,55% Si und 0,2 % Fe nach Stoßglühung von 2 Minuten bei 250 °C und
Wiederaushärtung bei 20 °C, nach (Haase et al. 1941)

Rückbildung der Warmaushärtung: Stoßglühungen mit einer Dauer von


10 bis 60 Sekunden im Temperaturbereich zwischen 350 und 450 °C – al-
so unterhalb des Lösungsglühtemperaturbereichs – führen bei allen AlMg-
Si-Legierungen zu einer nahezu vollständigen Rückbildung der Warmaus-
härtungsphasen (Borchers et al. 1943), s. Bild 3.2.27. Längere Stoßglüh-
zeiten bewirken jedoch nur eine geringere Nachhärtung, da die Auflösung
der GP(II)-Zonen durch die gleichzeitige Bildung von β’- bzw. β-Aus-
scheidungen überlagert wird. Offenbar kann durch Bildung von Korngren-
zenausscheidungen der β-Phase eine zu lange Rückbildungsglühung (mit
einer Dauer von 5 bis 15 Minuten) auch zu einer Verminderung der Dukti-
lität führen (Smith 1973). In Übereinstimmung mit den älteren Untersu-
chungen von Borchers und Schwarzmaier (Borchers et al. 1943) berichten
Benedyk und Mostovoy von „Retrogression Heat Treatment“ der Legie-
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 157

rungen AA6061-T6 und AA6005-T5 durch Stoßglühungen mittels Induk-


tionsheizung im Temperaturbereich von 350 bis 450 °C (Benedyk 1997),
wodurch die Warmaushärtung vollständig zurückgebildet und die volle
Kalt- und Warmaushärtbarkeit wiederhergestellt werden kann, vor-
ausgesetzt, die Stoßglühung wird mit einer raschen Luft- oder Wasserab-
kühlung abgeschlossen. Die Wiederaushärtbarkeit wird jedoch nach (Bor-
chers et al. 1943) verzögert oder beeinträchtigt, wenn das Ausgangsma-
terial zuvor eine deutliche Überhärtung erfahren hatte, s. Bild 3.2.27. Je
vollständiger die Rückbildung durchgeführt wird, desto vollkommener und
schneller erfolgt die Nachhärtung.

Bild 3.2.27 Rückbildung einer bei 160 °C teilausgehärteten und überhärteten


AlMgSi-Legierung mit 0,77% Mg, 0,82% Si, 0,67% Mn und 0,32% Fe durch eine
Stoßglühung von 10 Sekunden bei 380 °C mit anschließender Nachhärtung bei
160 °C nach (Borchers et al. 1943)

Bei diesen Rückbildungsglühungen ist zu beachten, daß durch die Tem-


peraturführung nicht nur die Festigkeitseigenschaften, sondern auch die
Zähigkeits- und Korrosionseigenschaften beeinflußt werden können. Ge-
gebenenfalls ist daher das Eigenschaftsprofil der behandelten Legierungen
und Halbzeuge für die beabsichtigten Einsatzbedingungen zu überprüfen.

3.2.6 AlZnMg(Cu)-Legierungen

AlZnMg(Cu)-Legierungen gehören zur Gruppe der aushärtbaren Legie-


rungen und zeichnen sich als Knetwerkstoffe durch hohe und höchste stati-
sche Festigkeitseigenschaften (bis über 700 N/mm²) aus. Die Cu-freien
Varianten – z.B. EN AW-7020 – bieten mittlere bis hohe Festigkeitswerte,
gleichzeitig aber gute Schweißeigenschaften und hohe Schweißnahtfestig-
158 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

keiten. Die Cu-haltigen Varianten mit Cu-Gehalten zwischen 0,5 und 2,5
Gew.-% eignen sich nicht für das Schmelzschweißen mit den üblichen
Lichtbogenschweißverfahren, finden aber wegen der hohen Festigkeitsei-
genschaften als Walz-, Preß- und Schmiedeprodukte strukturelle Anwen-
dungen besonders im Flugzeugbau und wegen ihrer ausgezeichneten
Zerspanbarkeit als Walz- und Schmiedeprodukte Verwendung im Formen-
und Werkzeugbau.
Zink hat eine erhebliche Löslichkeit in Aluminium: bei 275 °C werden
31,6 Gew.-% Zn im α-Mischkristall gelöst (Kammer 1998). Die Löslich-
keit verringert sich stark bei niedrigeren Temperaturen, so daß bei entspre-
chender Wärmebehandlung eine Ausscheidungshärtung vorgenommen
werden kann, die jedoch nur geringe Festigkeitssteigerungen erbringt.
Durch Mg-Zusatz wird die Löslichkeit von Zn im α-Mischkristalls stark
reduziert (s. Bild 3.1.9, Abschn. 3.1) und dadurch das Aushärtungspotenti-
al deutlich verbessert. Bei hohem Zn/Mg-Verhältnis besteht ein Phasen-
gleichgewicht zwischen α-Mischkristall und MgZn2 (η-Phase), bei höhe-
rem Mg-Gehalt zwischen α-Mischkristall und (Al, Zn)49Mg32 (T-Phase).
Die Schmelztemperatur von MgZn2 ist mit 590 °C vergleichsweise niedrig,
ebenso die Bildungsenthalpie von 2,6 kcal/Mol. Die eutektischen Tempe-
raturen dieser annähernd quasibinären Schnitte im Phasensystem liegen bei
475°C bzw. 489 °C. Zusatz von mehr als 1% Cu baut Cu-Atome in die η-
Phase bzw. T-Phase ein; die Löslichkeit wird dadurch weiter verringert
und die thermische Stabilität der Ausscheidungsphasen erhöht. Die mei-
sten ternären und quaternären AlZnMg(Cu)-Legierungen enthalten je nach
Höhe des Mg-Gehaltes Anteile beider Gleichgewichtsphasen. Außer den
primären Legierungselementen sind in geringen Mengen die Dispersions-
bildner Mn, Cr oder Zr enthalten, die neben der Kontrolle des Korngefüges
auch Auswirkungen auf das Korrosionsverhalten sowie auf die Abschreck-
empfindlichkeit und die Kinetik der Kalt- und Warmaushärtung haben
(Bryant 1967).

Ausscheidungsverhalten bei Kalt- und Warmaushärtung


Die generelle Ausscheidungsfolge in AlZnMg(Cu)-Legierungen ist:
αübers.  Cluster  GP-Zonen  η’ (kugelförmig)  η (MgZn2)
bzw. T ((Al,Zn)49Mg32).
Cluster- und GP-Zonenbildung beherrschen den Kaltaushärtungsprozeß.
Bei der Warmaushärtung bilden sich durch Transformation der GP-Zonen
die teilkohärente η’-Phase sowie mit zunehmender Überhärtung die inko-
härenten η- und T-Gleichgewichtsphasen. Im einzelnen können die Aus-
scheidungsvorgänge wie folgt beschrieben werden.
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 159

Kaltaushärtung

Die Kaltaushärtung basiert anfänglich auf Zn-reichen Clustern und


schließlich auf der Bildung von kohärenten GP-Zonen (zinkreiche (Mg,
Zn)-Zonen) mit annähernder Kugelform. Nach (Dupasquier et al. 2004)
können sich in EN AW-AlZn4,5Mg1 (7020) bereits beim Abschreckvor-
gang leerstellenreiche Zn-Cluster bilden. Die Kinetik des Entmischungs-
vorgangs (Clusterbildung und GP-Zonenwachstum) wird durch die Über-
sättigung mit thermischen Leerstellen gesteuert. Bei langsamer
Abschreckung ist die Leerstellenübersättigung durch Ausheilen und ver-
mehrte Bindung an Mg-Atome geringer, so daß die GP-Zonen erst bei tie-
feren Auslagerungstemperaturen bzw. nach längeren Auslagerungszeiten
entstehen (Hatch 1984, Bryant 1967). Die Kaltaushärtung beginnt bei
Raumtemperatur nach etwa einer Stunde. Der Aushärtungsbeginn verkürzt
sich bei höheren Auslagerungstemperaturen. Bild 3.2.28 zeigt den Verlauf
der Aushärtung der Legierung EN AW-AlZn5,5MgCu (7075) bei Auslage-
rungstemperaturen zwischen Raumtemperatur und 100 °C.

Bild 3.2.28 Zeitlicher Verlauf der Aushärtung der Legierung EN AW-7075


(AlZn5,5MgCu) bei Auslagerungstemperaturen zwischen Raumtemperatur und
100 °C. Bleche, 3 mm dick, lösungsgeglüht 30 Min. bei 460 °C, kaltwasserabge-
schreckt und sofort bei entsprechenden Temperaturen ausgelagert % (Ostermann
1970)

Der Prozeß der Kaltaushärtung bei Raumtemperatur kann sich über


mehrere Jahre erstrecken. Mit der Auslagerungszeit wachsen die GP-Zo-
nen und die Festigkeit steigt auch noch nach Jahren kontinuierlich an. Die
160 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Lösungsgrenze von GP-Zonen im System AlZnMg in Abhängigkeit von


der Auslagerungstemperatur wurde von Polmear untersucht (Polmear
1958-59). Der Existenzbereich der GP-Zonen reicht von Raumtemperatur
bis etwa 120 °C (Nicolas et al. 2003), nach anderen Quellen bis 150 °C
(Köster 1958), allerdings überschneidet sich der Existenzbereich der GP-
Zonen oberhalb 80°C mit dem der η’- und η-Phase. Neuerdings wurden
abhängig von der Zusammensetzung und Auslagerungstemperatur zwei
Arten von GP-Zonen in AlZnMg-Legierungen beobachtet: GP(I) und
GP(II) (Ferragut et al. 1996). Die GP(I)-Zonen bilden sich nach dem Lö-
sungsglühen bei Temperaturen unterhalb 60 °C, verändern im Verlaufe der
Aushärtung durch Mg-Anreicherung ihre Zusammensetzung und bilden
sich bei Überschreiten der GP-Zonen-Solvustemperatur – z.B. durch kurz-
zeitiges Rückbildungsglühen bei 150 °C – vollständig zurück. Dagegen
werden die GP(II)-Zonen bei höheren Auslagerungstemperaturen gebildet,
sind thermisch stabiler und können sich vermutlich ohne Rückbildung in
die stabilere η’-Phase umwandeln (Dupasquier et al. 2004).
Der frisch abgeschreckte bzw. der kaltausgehärtete Zustand (T4) eignen
sich für leichte bis mittlere Kaltumformarbeiten. Die Temperatur und La-
gerzeitabhängigkeit der mechanischen Eigenschaften ist für die Legierung
EN AW-AlZn4,5Mg1 (7020) in Bild 3.2.29 dargestellt (Brenner 1961).

Bild 3.2.29 Kaltaushärtung von EN AW-AlZn4,5Mg1-Blechen, Dicke 5 mm, bei


20°, 35° und 60 °C (Brenner 1961)
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 161

Der Kaltaushärtungszustand ist bei AlZnMg(Cu)-Legierungen kein


empfohlener Gebrauchszustand, da die Legierungen – besonders mit rekri-
stallisiertem Gefüge – in diesem Zustand spannungsrißkorrosionsempfind-
lich sind und zu Schichtkorrosion neigen. AlZnMg(Cu)-Legierungen wer-
den daher ausschließlich im Warmaushärtungszustand T6 bzw. T7 einge-
setzt, wobei letztere Wärmebehandlung die beste Sicherheit gegen Span-
nungsrißkorrosion bietet, s. Abschn. 5.4.3.

Warmaushärtung
Bei der Warmaushärtung bildet sich die metastabile, teilkohärente Zwi-
schenphase η’ bei Temperaturen zwischen 100 °C und etwa 250 °C. Das
Festigkeitsmaximum wird bei Warmaushärtungstemperaturen zwischen
120° und 130 °C erreicht. Bild 3.2.30 zeigt in diesem Zustand die feine,
homogene Verteilung der Aushärtungsphase, vermutlich überwiegend η’,
in Legierung EN AW-7075-T651. Der nicht monotone Kurvenverlauf der
Härteentwicklung nach 2 Minuten bei 120 °C, s. Bild 3.2.31, läßt sich mit
einem Übergang von GP-Zonen-Härtung zu η’-Härtung deuten. Der glei-
che Effekt ist auch bei der Cu-freien AlZnMg-Legierung EN AW-7020 in
Bild 3.2.32 angedeutet. Einen ähnlichen Effekt findet man auch bei der
Warmaushärtung von AlMgSi-Legierungen, s. Bild 3.2.20.

Bild 3.2.30 TEM-Aufnahme des Feingefüges der Legierung EN AW-7075-T651.


Neben einigen Al6(Mn,Fe) und Al7Cr Dispersionsteilchen sind gröbere Sekundär-
ausscheidungen an Versetzungen sowie eine gleichmäßige Verteilung feinster η’-
Ausscheidungsphasen sichtbar. Gewalztes Stangenmaterial, Durchmesser 25,4
mm, Rp0,2 = 478 MPa, Rm = 550 MPa, A50 = 13 % (Ostermann 1970)
162 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.31 Verlauf der Aushärtung der Legierung EN AW-7075 (AlZn5,5MgCu)


bei Auslagerungstemperaturen zwischen 120° und 220 °C. Bleche, 3 mm dick, lö-
sungsgeglüht 30 Min. bei 460 °C, kaltwasserabgeschreckt und sofort bei entspre-
chenden Temperaturen warmausgelagert (Ostermann 1970)

Charakteristisch für AlZnMg-Legierungen mit weniger als 2% Mg (Bei-


spiel: EN AW-AlZn4,5Mg1 – 7020) ist der positive Effekt einer längeren
Vorauslagerung bei RT, um höchste Warmaushärtungswerte zu erzielen
(Brenner 1961, Bryant 1967). Der Einfluß einer RT-Vorlagerung ist jedoch
abhängig von der Legierungszusammensetzung. Bei den höherfesten Cu-
haltigen Legierungen kann auch ein negativer Effekt der RT-Vorlagerung
eintreten (Hatch 1984). Gleichzeitig spielt die Aufheizgeschwindigkeit auf
die Auslagerungstemperatur eine kritische Rolle. Bei langsamer Aufhei-
zung können sich GP-Zonen bilden und eine Größe erreichen, die bei der
Auslagerungstemperatur wachstumsfähig ist bzw. die Umwandlung in die
nächst stabilere Modifikation ohne Rückbildung ermöglicht. Empfohlen
wird daher eine langsame Aufheizgeschwindigkeit von z.B. 30 °C/h.
Alternativ lassen sich höchste Festigkeitseigenschaften durch eine Stufen-
aushärtung bei 100°–110 °C (4–8 h) und 150°–160 °C (8–16 h) erreichen.
Die η’-Ausscheidung entsteht durch Umwandlung der homogen ver-
teilten GP(II)-Zonen bzw. durch Keimbildung in den örtlich durch Rück-
bildung der GP(I)-Zonen angereicherten Gebieten (Dupasquier et al.
2004). Nach (Nicolas et al. 2003) ist die Auflösungsgeschwindigkeit un-
terkritischer Teilchengrößen größer als das Teilchenwachstum, wodurch
ein effektiver Rückbildungseffekt eintreten kann. In AlZnMg-Legierungen
sind sowohl zur Keimbildung als auch zum Wachstum der η’-Phase Leer-
stellen erforderlich. (Hornbogen 1967).
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 163

Bild 3.2.32 Warmaushärtung von AlZn4,5Mg1-Blech, Dicke 5 mm, bei 100°,


120° und 150 °C nach 7-tägiger Raumtemperaturvorlagerung (Brenner 1961)

Im Verlauf der Überhärtung (T7 Zustand) bildet sich die stabile η-Phase
(MgZn2) aus der η’-Phase. Das Wachstum der η-Phase kann auf eine hö-
here Konzentration von Legierungselementen infolge der geringeren Lös-
lichkeit der stabileren Phase gegenüber der metastabilen Phase und infolge
der Auflösen von metastabilen η’-Phasen mit unterkritischer Größe zu-
rückgreifen. Der Temperaturbereich für die Bildung der η-Phase reicht von
etwa ~150 °C bis 300 °C (Nicolas et al. 2003). Der T7-Zustand wird je
nach Legierungszusammensetzung aus dem T6-Zustand (Auslagerung bei
110–130 °C) durch eine zusätzliche Auslagerung bei Temperaturen zwi-
schen 160° und 180 °C erreicht und hat positive Wirkung auf die Span-
nungsrißkorrosionsbeständigkeit (s. Abschn. 5.4.3).

Einfluß plastischer Verformung nach dem Abschrecken


auf das Aushärtungsverhalten
Gewöhnlich werden Walz- und Preßprodukte nach dem Abschrecken mit
einem Reckgrad von 1 – 2 % bleibender Verformung gerichtet, und damit
Abschreckspannungen beseitigt. Andererseits ist dieser Zustand auch ge-
164 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

eignet, größere Umformarbeiten mit entsprechend höheren Verformungs-


graden durchzuführen. Die Kaltverfestigung hat einen deutlichen Einfluß
auf die nachfolgende Aushärtung. Im übersättigten Gefüge entsteht durch
die Verformung eine große Zahl von Versetzungen, deren Bewegung im
Gitter zusätzliche Leerstellen erzeugt, aber auch thermische Leerstellen
beseitigt. So kann sowohl mit zunehmenden Umformgraden der Kaltausla-
gerungsprozeß verzögert oder beschleunigt werden. Andererseits wird
durch Kaltverformung die Warmaushärtung bei 120 – 160 °C stark be-
schleunigt und führt zu niedrigeren Festigkeitseigenschaften bei
AlZnMg(Cu)-Legierungen, s. Bild 3.2.33.

Bild 3.2.33 Einfluß einer Kaltverfestigung auf das Aushärtungsverhalten der Le-
gierung 7075 bei Raumtemperatur und 150°C. Nach dem Lösungsglühen
(460°C/30 Min.) und Abschrecken wurde das Material 15% kaltgewalzt und sofort
anschließend bei RT und bei 150°C im Salzbad ausgelagert (Ostermann 1970)

Allerdings ist für die erreichbaren Festigkeitswerte die Aufheizge-


schwindigkeit bei der Warmauslagerung besonders kritisch. Bei langsamer
Aufheizgeschwindigkeit (z.B. mit 30 °C/h) ist der negative Einfluß einer
Vorverformung auf die erzielbaren Festigkeitswerte gering. Schnelle Auf-
heizung auf die Warmaushärtungstemperatur (z.B. mit 300 °C/h) verur-
sacht dagegen mit zunehmendem Kaltverformungsgrad eine erhebliche
Einbuße der Festigkeitswerte. Der Grund wird darin gesehen, daß einer-
seits die η’-Phase bevorzugt an Versetzungen entsteht und zu schneller
Vergröberung neigt, während die homogene Keimbildung der η’-Aus-
scheidung durch Rückbildung oder Umwandlung von GP-Zonen langsa-
mer abläuft und im Wettbewerb mit der Ausscheidung an Versetzungen
behindert wird (Dechamps et al. 1999).
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 165

Wird die plastische Verformung nach einer Vorauslagerung vorgenom-


men, bei der genügend wachstumsfähige Keime für die η’-Phase erzeugt
werden, kann man eine zusätzliche Festigkeitssteigerung erzielen, wie das
in Bild 3.2.34 dargestellte Beispiel zeigt (Ostermann et al. 1969, Oster-
mann et al. 1970, Ostermann 1971, Di Russo et al. 1973). Die Verset-
zungsstruktur der nicht vorausgelagerten Probe ist typisch für den Fall, daß
Ausscheidungspartikel von Versetzungen geschnitten werden, wodurch
sich Gleitbänder mit hoher Versetzungsdichte ergeben (Welpmann et al.
1974, Starke 1989). Dagegen wird durch die Vorauslagerung die Verset-
zungsanordnung gleichmäßiger und führt nach der vollständigen Warm-
auslagerung zu einer deutlich erhöhten 0,2%-Dehngrenze bei gleicher
Bruchdehnung und bei nur geringfügig niedrigerer Brucheinschnürung.
Derartige Prozeßfolgen bei der Wärmebehandlung werden als thermome-
chanische Behandlungen bezeichnet.

a) b)
Bild 3.2.34 Einfluß einer Vorauslagerung auf die Versetzungsstruktur. Legierung
7075, gewalzte Stangen, Durchmesser 25,4 mm. (a) 460°C/30 min., abgeschreckt,
6% Kaltverformung + 16h/120°C (Rp0,2 = 493 MPa, Rm = 563 MPa, A50 = 17 %, Z
= 35%). (b) 460°C/30 min., abgeschreckt, 13 min./100°C, 6% Kaltverformung, +
16h/120°C (Rp0,2 = 563 MPa, Rm = 592 MPa, A50 = 17 %, Z = 31%)

Rückbildungsglühen
Eine Verbesserung der Kaltverformbarkeit und auch günstigeres Rückfe-
derungsverhalten bei der Umformung ausgehärteter AlZnMg(Cu)-Legie-
rungen erreicht man, wenn der Werkstoff vor der Verformung durch eine
166 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Stoßglühung kurzzeitig erwärmt wird, wobei die vorhandenen Ausschei-


dungsphasen ganz oder teilweise wieder in Lösung gebracht werden. Da-
bei ist für die Wahl der Rückbildungstemperatur der Ausgangszustand zu
berücksichtigen. Für AlZnMg-Werkstoffe im Kaltaushärtungszustand (T4)
geschieht die Auflösung von GP-Zonen durch kurzzeitiges Glühen im Be-
reich zwischen 150° und 250 °C, s. Bild 3.2.35 (Kiethe 1980). Liegt der
Werkstoff im Warmaushärtungszustand (T6, T7) vor, findet die Rückbil-
dung der η’-Phase durch kurzzeitiges Glühen zwischen 200° und 250 °C
und für die η-Phase (Überhärtungszustand) zwischen 300° und 350 °C
statt (Dechamps et al. 1999). Mit zunehmender Aufheizgeschwindigkeit
und höherer Temperatur wird die optimale Rückbildungszeit deutlich ver-
kürzt. Die Zunahme der Härte mit der Glühzeit nach Durchlaufen des Här-
teminimums beruht auf der Bildung von η’-Ausscheidungen, wodurch die
Übersättigung und das Aushärtungspotential verringert werden.

Bild 3.2.35 Einfluß der Glühdauer, Glühtemperatur und Aufheizgeschwindigkeit


(Ölbad, Luftofen) auf das Rückbildungsverhalten von EN AW-7020-T4 (AlZn
4,5Mg1) Blech mit 1 mm Dicke nach (Kiethe 1980)

Nach der Rückbildungsglühung kann das Material durch Kalt- oder


Warmauslagern wieder ausgehärtet werden. Die Wiederaushärtung bei
Raumtemperatur nach Wärmestoß bei unterschiedlichen Temperaturen
zeigt Bild 3.2.36 am Beispiel der Legierung EN AW-7020 mit dem Aus-
gangszustand T6 (AlZn4,5Mg1). Diese Rückbildungen können mehrfach
wiederholt werden (Gruhl et al. 1964), wobei mit zunehmenden Zyklen die
sich nicht rückbildenden Phasenanteile zunehmen können. Wichtig ist des-
halb, daß die Glühtemperatur und Glühdauer bei der Rückbildung so abge-
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 167

stimmt werden, daß möglichst keine weitere Ausscheidung der nächst sta-
bileren (nicht mehr rückbildenden) Phase entsteht (Aran 1989).
Der ausgeprägte Rückbildungsprozeß bei Cu-freien AlZnMg-Legierun-
gen und die nachfolgende Wiederaushärtung äußert sich auch in hohen sta-
tischen Schweißnahtfestigkeiten dieser schweißbaren Legierungsgruppe.

Bild 3.2.36 Einfluß von kurzzeitiger Erwärmung (1 Min.) von Legierung EN AW-
7020-T6 auf die mechanischen Eigenschaften nach Raumtemperaturlagerung bis
zu 3 Monaten (Brenner 1961). Bei Rückbildungstemperaturen unterhalb von 300
°C würde eine längere Glühzeit den Rückbildungseffekt verbessern. Zu beachten
ist, daß die Glühdauer für optimale Rückbildung durch höhere Aufheizge-
schwindigkeiten stark reduziert werden kann (Kiethe 1980)

Rückbildungszyklen verändern nicht nur die mechanischen Eigenschaf-


ten, sondern auch die chemischen und physikalischen Eigenschaften. An
einer AlZn5Mg3-Legierung haben Gruhl und Cordier (Gruhl et al. 1964)
beobachtet, daß durch mehrfache Rückbildungsglühung von jeweils 1 Mi-
nute bei 210 °C mit anschließender Auslagerung bei 90 °C die SRK-Be-
ständigkeit deutlich verbessert wurde, und führten diesen Effekt auf eine
Zunahme nicht rückbildbarer metastabiler Phasen zurück. Analoge Unter-
suchungen mit der Legierung EN AW-7075 (AlZn5,5MgCu) (Cina 1974)
(Aran 1989) führten durch Rückbildungsglühen von 7 Minuten bei 200 °C
und anschließender Warmauslagerung bei 120 °C zu Festigkeitswerten in
der Höhe des T6-Zustandes, jedoch mit einer verbesserten SpRK-Bestän-
168 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

digkeit, die der des Überhärtungszustands T73 entspricht (sog. RRA (Re-
trogression and Re-Ageing)-Behandlung). Mit einer Rückbildungsglühung
(3 Minuten bei 220 °C) und anschließender T6-Auslagerung wurden so-
wohl die SpRK-Beständigkeit der Legierung EN AW-7039-T6 (AlZn4
Mg3) als auch deren Festigkeit deutlich verbessert, jedoch ergaben sich bei
dieser Legierung Einbußen bei der Duktilität und Zähigkeit und keine Ver-
besserungen der interkristallinen Korrosionsbeständigkeit (Saglam et al.
2004). Rückbildungsprozesse wurden außer für die Legierung 7075 auch
für weitere Luftfahrtlegierungen, z.B. 7050, 7150, 7055, 7010, entworfen
(Robinson 2000). Der betreffende Wärmebehandlungszustand wird mit
T77 bezeichnet.
Die Rückbildung von GP-Zonen läßt sich mit Hilfe der Positronenspek-
troskopie sehr genau bis zu dem Punkte verfolgen, wo bei der Rückbil-
dungstemperatur die Bildung der nächst stabileren, teilkohärenten Phase
einsetzt. Wird zu diesem Zeitpunkt von der Rückbildungstemperatur abge-
schreckt, besteht wiederum ein Höchstgrad an Übersättigung von Leer-
stellen und Legierungselementen, wodurch bei anschließender Kalt- bzw.
Warmauslagerung eine weitere Ausscheidungshärtung erfolgt (Macchi et
al. 2003).

Informationen zur Abschreckempfindlichkeit der verschiedenen Vari-


anten von AlZnMg(Cu)-Legierungen enthält Abschn. 3.2.8.

3.2.7 Sonstige Knetlegierungen

Bohr- und Drehqualitäten

Bohr- und Drehqualitäten enthalten die kurzspanerzeugende Zusätze Pb,


Bi und/oder Sn. Diese Elemente haben in Aluminium eine sehr geringe
Löslichkeit im festen Zustand – s. Tabelle 3.1.6 – und sind als Partikel
meistens an den Korngrenzen angelagert. Durch die bei der Spanbildung
entstehende Wärme schmelzen die Partikel auf und wirken als Sollbruch-
stelle für den Span. Die traditionellen Bohr- und Drehqualitäten EN AW-
2007, EN AW-2011, EN AW-2030 und EN AW-6012 (Cu-frei) enthalten
0,6–1,5% Pb mit geringen Zusätzen an Bi. Verschiedene behördliche und
firmenspezifische Regelungen sehen vor, den Einsatz von Blei in Zukunft
zu vermeiden. Auch ist der Rücklauf von bleihaltigen Altschrotten prob-
lematisch für die Erzeugung bestimmter Halbzeugqualitäten. Aus diesen
Gründen wurde in einer Reihe von Legierungen der Bleigehalt durch Zinn
(Sn) ersetzt, z.B. EN AW-2111, EN AW-2111A und EN AW-6023.
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 169

Al-Si-Knetlegierungen
Die Gruppe der 4xxx-Legierungen läßt sich unterteilen in Legierungen für
Hartlote, solche für Schweißzusatzdrähte und in Legierungen für beson-
dere Zwecke, s. Tabelle 3.2.2. Die Hartlote unterscheiden sich hauptsäch-
lich hinsichtlich der anwendbaren Lötprozesse und des Solidus-Liquidus-
Bereichs, s. hierzu auch Abschn 19.4. Sie werden als Lötzusatzdraht und
auch als Plattierwerkstoff eingesetzt. Die Legierung EN AW-4015 wird
vornehmlich als Walzprodukt hergestellt und dient als Trägerwerkstoff für
Beschichtungen, insbesondere für das Emaillieren, und für Anwendungen
in der Wärmeübertragung. Die Legierung EN AW-4032 wird als Schmie-
delegierung für komplex gestaltete Kolben für die Luftfahrtindustrie ver-
wendet.
Tabelle 3.2.2 AlSi-Knetlegierungen und ihre Anwendungsbereiche
Leg.-Bez. Nominelle Anwendungsbereich
EN AW- Zusammensetzung
4343 AlSi7,5 Hartlot für das Löten mit Flußmitteln
4044 AlSi8,5 dto.
4045 AlSi10 Hartlot für das Löten mit Flußmitteln
4145 AlSi10Cu4 dto.
4004 AlSi10Mg1,5 Hartlot für das Vakuumlöten
4104 AlSi10Mg1,5Bi0,1 Hartlot für das Schutzgaslöten
4043A AlSi5 Schweißzusatzdraht
4046 AlSi10Mg dto.
4047A AlSi12(A) dto.
4009 AlSi5Cu1Mg dto.
4010 AlSi7Mg0,4 dto.
4145 AlSi10Cu4 dto.
4015 AlSi1,8Mn0,9Mg0,3 Walzprodukte für Emaillieren
4032 AlSi12Cu1Ni1Mg1 Schmiedeprodukte wie Bremszylinder,
Lagergehäuse, Kolben und Hydraulikzylinder

Al-Li-Legierungen
Lithium hat ein spezifisches Gewicht von 0,535 g/cm³, ein krz-Kristallgit-
ter und eine Löslichkeit in Aluminium von 4 Gew.-% im festen Zustand
(entspr. 13,9 At-%). Es ist daher ein attraktives Legierungselement, um das
spezifische Gewicht des Aluminiums zu senken. Lithium bewirkt darüber
hinaus eine deutliche Erhöhung des Elastizitätsmoduls. Aluminiumlegie-
rungen mit Li-Gehalten von 1,1 bi 2,8 Gew.-% und Cu-Gehalten zwischen
2 und 5 Gew.-% – s. Legierungsgruppe AA2090 – AA2099 – entwickeln
attraktive Festigkeitswerte und erlauben in strukturellen Anwendungen ei-
ne Gewichtsreduktion von ca. 15%. Al-Li-Legierungen haben darum be-
sonders im Flugzeugbau Interesse und Anwendung gefunden.
170 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Problematisch ist allerdings, daß für den Gießprozeß besondere vaku-


umtechnische Voraussetzungen vorhanden sein müssen, daß das Eintragen
von wenigen ppm Li in die Herstellung normaler Halbzeuglegierungen die
Heißrißneigung verstärkt und die Lackierfähigkeit beeinträchtigt.
Aus diesen Gründen eignen sich Al-Li-Legierungen nicht für zivile
Anwendungen und sollten – wenn überhaupt – auf den kontrollierbaren
Stoffkreislauf in Flugzeugbauwerken beschränkt bleiben.

3.2.8 Durchführung von Wärmebehandlungen

Im folgenden werden die wichtigsten Arten und Prozeßschritte der Wär-


mebehandlung von Aluminium und seinen Legierungen erläutert. Die An-
gaben betreffen ausschließlich Knetlegierungen. Für die Wärmebehand-
lung von Gußstücken wird auf entsprechende Angaben in Abschn. 3.3.5
hingewiesen.
Eine Wärmebehandlung greift grundsätzlich in die Gefügestruktur des
Materials ein, wodurch die Verarbeitungs- und Gebrauchseigenschaften
entscheidend beeinflußt und festgelegt werden. Außerdem können durch
Wärmebehandlungen Eigenspannungen im Bauteil gelöst oder erzeugt
werden und einen Verzug verursachen. Aushärtungsprozesse können wei-
terhin zu – wenn auch geringfügigen – Dimensionsänderungen führen. Der
Wärmebehandlungszustand des Materials wird durch eine genormte Be-
zeichnungsweise eindeutig festgelegt und beschreibt dadurch die zu er-
wartenden bzw. die garantierten Eigenschaften (s. Abschn. 3.4).
Dabei ist darauf zu achten, daß durch eine Wärmebehandlung fast im-
mer nicht nur eine bestimmte, gewünschte Eigenschaftsveränderung er-
reicht wird, sondern gleichzeitig andere Eigenschaften betroffen sein kön-
nen, wie z.B. Korrosionsbeständigkeit, Bruchzähigkeit, elektrische Leitfä-
higkeit und Bauteiltoleranzen.
Ebenso ist zu beachten, daß die Temperaturen und Zeiten sorgfältig und
in engen Grenzen eingehalten werden. Im allgemeinen sollten die emp-
fohlenen Temperaturgrenzen mit einer Toleranz von ± 3°C eingehalten
werden, wie z. B. in DIN 65570:1990 oder AMS2770 für Werkstoffe der
Luft- und Raumfahrt vorgeschrieben ist. Wegen der hohen Reflexionsei-
genschaften des blanken Aluminiums für Licht- und Wärmestrahlung ist
die Absorption von Strahlungswärme vergleichsweise gering. Effektiver
ist die konvektive Wärmeübertragung. Aluminiumprodukte sollten daher
immer in einem Luftumwälzofen oder in einem Salzbad wärmebehandelt
werden. Es ist keinesfalls ausreichend, sich auf die eingestellte Ofentempe-
ratur zu verlassen, sondern man muß sich mit entsprechenden Meßgeräten
oder am Glühgut angebrachten Thermoelementen vom Erreichen der ge-
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 171

forderten Metalltemperatur überzeugen. Angaben über Wärmebehand-


lungstemperaturen und Glühzeiten für die verschiedenen Legierungen und
Halbzeuge enthält z.B. die Luftfahrtnorm LN 29850:1989.

Entfestigungsglühen
Durch Kaltverformung mittels Walzen, Ziehen, Fließpressen wird die Fe-
stigkeit gegenüber dem weichen Zustand (auch gegenüber dem warmver-
formten Zustand) erheblich gesteigert. Die Ursache ist eine Kaltverfesti-
gung durch Versetzungsanhäufungen im Korn. Gleichzeitig nimmt die
Bruchdehnung ab.
Man unterscheidet solche kaltverfestigten Zustände, die unmittelbar
durch Kaltverformung ein bestimmtes Festigkeitsniveau erhalten, von de-
nen, die durch Rückglühen (Entfestigungsglühen) eines stark kaltverfe-
stigten Ausgangsmaterials erzielt werden. Letztere zeichnen sich bei glei-
chem Festigkeitsniveau durch eine größere Bruchdehnung aus. Kaltverfe-
stigte Zustände (z.B. ¼ hart, ½ hart, hart) sind nur bei nicht aushärtbaren
Legierungen gebräuchlich. Die vorgeschriebenen oder garantierten Festig-
keitseigenschaften solcher verfestigter Werkstoffzustände werden in der
Normung deutlich differenziert (s. Abschn. 3.4)
Durch Glühen bei entsprechenden Temperaturen und Zeiten kann die
Kaltverfestigung ganz oder teilweise rückgängig gemacht werden. Bild
3.2.37 zeigt den Einfluß der Glühtemperatur auf die Festigkeitseigen-
schaften von kaltverfestigtem AlMg3 (EN AW-5754) im Zustand H18 bei
einer 4-stündigen Glühzeit.

Bild 3.2.37 Einfluß der Glühtemperatur auf die Festigkeitseigenschaften von


AlMg3-H18 (EN AW-5754) (nach Bresson und Renouard)
172 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bei der Entfestigungsglühung − durchgeführt je nach Kaltverfesti-


gungsgrad und Legierungszusammensetzung bei Temperaturen zwischen
150° und 250°C − tritt ein Ausheilen und Umordnen von Gitterfehlstellen
(Versetzungen, Leerstellen) ein, nicht aber eine Änderung des Korngefü-
ges, d.h. der Korngröße und -form. Die Zellwände von Versetzungszellen
ändern sich durch Annihilation und Klettern der Versetzungen in geord-
nete Versetzungsstrukturen und bilden sogenannte Subkörner mit diskre-
ten, aber geringen Orientierungsunterschieden zueinander. Dieser Vorgang
wird auch als Polygonisation bezeichnet.

Weichglühen

Mit Weichglühen wird eine Kaltverfestigung oder Aushärtung wieder


rückgängig gemacht. Die Zustandsbezeichnung ist „-0“. Beim Weichglü-
hen von kaltverfestigtem Material (Rekristallisationsglühen) erfolgt eine
vollständige Entfestigung des kaltverformten, verfestigten Materials durch
Bildung eines neuen Korngefüges. Das feinkörnig und vollständig rekri-
stallisierte Gefüge hat allgemein die besten Umformeigenschaften. Als
feinkörnig wird ein Gefüge mit einem Korndurchmesser von etwa 25 µm
bezeichnet. Die Verformung eines derart feinkörnigen Gefüges führt zu ei-
ner nur geringen Aufrauhung der Oberfläche, gröberes Korngefüge dage-
gen zu einer sog. Orangenhaut. Beim Weichglühen von ausgehärtetem Ma-
terial werden die metastabilen Ausscheidungsphasen in stabile Gleich-
gewichtsphasen überführt, die durch Vergröberung keine festigkeitsstei-
gernde Wirkung mehr haben. Weichglühen wird − je nach Legierung – bei
Temperaturen zwischen 300° und 400°C durchgeführt. Da der Prozeß des
Weichglühens ein thermisch aktivierter Vorgang ist, richten sich die not-
wendigen Glühzeiten nach der Höhe der Glühtemperatur.
Beim Rekristallisationsglühen bildet sich ein neues Korngefüge durch
Keimbildung und Keimwachstums im verformten Gefüge aus. Das Errei-
chen einer kritischen Keimgröße erfordert einen Mindestumformgrad. Je
höher der Umformgrad, um so größer die Keimzahl und um so geringer die
Korngröße nach der Weichglühung, s. Bild 3.2.38.
Beim Zwischenglühen von kaltverformten Teilen zwecks Wiederher-
stellung der Verformbarkeit ist auf Grobkornbildung zu achten, die im
Werkstück in Bereichen mit geringen, kritischen Umformgraden (ca.
3–20% Dehnung) auftreten kann. Um Grobkornbildung bei Zwischenglü-
hungen zu vermeiden, muß man sich gegebenenfalls auf eine Entfesti-
gungsglühung beschränken.
Um eine feine Korngröße bei der Weichglühung zu erreichen, ist eine
schnelle Aufheizzeit günstig. Bei langsamer Aufheizung wird die latent
gespeicherte Verformungsenergie des Gitters bereits durch Polygonisation
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 173

und Versetzungsvernichtung abgebaut und dadurch die Chancen zur


Keimbildung reduziert.

Bild 3.2.38 Einfluß des Kaltumformgrades (Angaben in %) auf die Korngröße von
Al99,5 nach dem Weichglühen

Die Abkühlung nach dem Weichglühen sollte dagegen nicht zu schnell


erfolgen, um bei aushärtbaren Legierungen keine Übersättigung des α-
Mischkristalls − d.h. keinen instabilen Zustand − zu erzeugen, was zu se-
kundären Aushärtungseffekten führen kann. Aus dem gleichen Grunde
dürfen Weichglühtemperaturen möglichst nicht über 400 bis 420 °C hin-
ausgehen. Eine langsame Ofenabkühlung (≤ 30 °C/h) mit einer mindestens
2-stündigen Haltezeit bei 230 °C und anschließender Abkühlung an Luft
wird empfohlen (LN 29 850:1989, Hufnagel 1988). Die Abkühlbedin-
gungen nach dem Weichglühen von nicht aushärtbaren Legierungen sind
demgegenüber nicht kritisch. Jedoch sollte speziell bei Legierungen mit
mehr als 4% Mg-Gehalt die Weichglühtemperatur 360 °C nicht überstei-
gen und anschließend eine langsame Ofenabkühlung mit einer mehrstün-
digen Haltezeit bei ca. 240 °C erfolgen, um eine Anfälligkeit für interkri-
stalline Korrosion (nach einer Sensibilisierung bei Temperaturen zwischen
80 und 150 °C ) zu vermeiden.

Wärmebehandlung aushärtbarer Legierungen

Die schematische Prozeßfolge für die vollständige Wärmebehandlung aus-


härtbarer Legierungen ist in Bild 3.2.39 dargestellt und besteht aus den
Schritten Lösungsglühen, Abschrecken, Kalt- bzw. Warmaushärten. Even-
tuell wird nach dem Abschrecken noch ein Reck-, Stauch- oder Richtvor-
gang ausgeführt, durch den der beim Abschrecken entstandene Verzug des
Glühgutes beseitigt wird.
174 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.39 Schema des allgemeinen Wärmebehandlungszyklus für aushärtbare


Aluminiumlegierungen. I und IV = unkritische Aufheiz- bzw. Abkühlgeschwin-
digkeit, II = kritische Abkühlgeschwindigkeit, III = kritische Aufheizgeschwin-
digkeit (legierungsabhängig), RT = Raumtemperatur

Lösungsglühen
Zur Erzielung eines Übersättigungszustandes wird zunächst eine Lösungs-
glühung bei Temperaturen zwischen 470° und 560°C (je nach Legie-
rungstyp unterschiedlich) vorgenommen, damit lösliche, heterogene Legie-
rungsbestandteile (Sekundärphasen) im Mischkristall gelöst werden und
sich während der Glühdauer homogen verteilen.
Die Lösungsglühtemperatur muß einerseits genügend hoch sein, damit
eine möglichst vollständige Lösung der an der Aushärtung beteiligten Le-
gierungselemente erreicht wird, andererseits darf es aber nicht zu
Anschmelzungen im Gefüge kommen, die überwiegend an den Korngren-
zen auftreten. Dadurch würde das Gefüge unwiderruflich zerstört werden.
Die Lösungsglühtemperatur sollte daher unterhalb der eutektischen Tem-
peratur des Systems liegen. Die Metalltemperatur des Glühgutes darf bei
der Lösungsglühung die Toleranzgrenze von ± 1% der Solltemperatur
nicht überschreiten. Angaben für Glühtemperaturen und -zeiten für die je-
weilige Legierung und Halbzeugart sind den Herstellerangaben und ein-
schlägigen Literaturquellen zu entnehmen (LN 29 850:1989, Aluminium-
Taschenbuch 1988), s. a. Tabelle 3.2.4. Die Dauer der Lösungsglühung ist
abhängig von der Materialdicke und den Ofenbedingungen. Lösungsglü-
hen in Luftumwälzöfen benötigt für Halbzeuge mit Wanddicken bis zu 10
mm zwischen ½ und 1 Stunde bei Metalltemperatur.
Eine unvollständige Lösung der Legierungselemente verursacht ein ver-
mindertes Festigkeitsniveau bei der nachfolgenden Aushärtung, führt
gleichzeitig aber auch zu einer reduzierten Duktilität, da die nicht gelösten
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 175

Legierungselemente den Volumenanteil an Primärphasen erhöhen. Durch


stufenweise Erhöhung der Glühtemperatur kann die Löslichkeit der Legie-
rungselemente bis nahe an die Solvusgrenze ausgeschöpft werden, ohne
daß Anschmelzungen der Resteutektika an den Korngrenzen stattfinden.
Eine solche Behandlungsweise erfordert jedoch ein genaue Temperatur-
messung in Grenzen von ±1 °C. Auf diese Weise lassen sich sowohl Fe-
stigkeit als auch Duktilität und Bruchzähigkeit nach anschließend voll-
ständiger Wärmebehandlung gegenüber der traditionellen einstufigen
Lösungsglühbehandlung deutlich steigern, wie z.B. von (Liu et al. 2005)
für Al-Cu-Mg und Al-Mg-Si Legierungen berichtet wird.

Abschrecken

Die Abkühlung auf Raumtemperatur nach dem Lösungsglühen muß mög-


lichst ohne jede Verzögerung erfolgen und zwar so rasch, daß die beim
Lösungsglühen erreichte, homogene Verteilung der Legierungselemente
eingefroren wird. Andererseits sollte die Abkühlung aber möglichst auch
nur so schnell erfolgen, daß Verzug der Teile durch Entwicklung von Ei-
genspannungen so weit wie möglich vermieden werden. Maßgebend ist ei-
ne hohe Abschreckgeschwindigkeit im kritischen Temperaturbereich zwi-
schen ca. 400°C und 290°C, der schnell durchfahren werden muß, um das
vorzeitige Entmischen des übersättigten α-Mischkristalls zu vermeiden
und Nachteile bzgl. Festigkeit, Duktilität und Korrosionsbeständigkeit aus-
zuschließen. Die notwendige Abschreckgeschwindigkeit richtet sich nach
der Abschreckempfindlichkeit der Legierung, die bei hochfesten Le-
gierungen deutlich höher ist als bei niedrig und mittelfesten Legierungen.
Im Bild 3.2.40 ist ein Temperatur-Zeit-Schaubild dargestellt, in dem die
C-Kurven die Grenzen für 5 % Erniedrigung der 0,2%-Dehngrenze bei
Blechen aus den hochfesten Legierungen AA7075 und AA7050 angeben,
wenn diese im Anschluß an das mehr oder weniger schnelle Abkühlen
durch den kritischen Temperaturbereich in den Zustand T6 bzw. T76 ver-
setzt werden (Staley 1973). Die Form der C-Kurve bildet die Ausschei-
dungskinetik im gesamten Temperaturbereich ab. Ausgehend von einer
Lösungsglühtemperatur von ca. 465 °C hat die Übersättigung beim Durch-
laufen des kritischen Temperaturbereichs bereits erheblich zugenommen
und gleichzeitig herrschen hohe Diffusionsgeschwindigkeiten. Unterhalb
des kritischen Temperaturbereichs nimmt die Diffusionsgeschwindigkeit
ab, allerdings ändert sich bei diesen Temperaturen weiterhin die Leerstel-
lenübersättigung, die für die nachfolgenden Kalt- bzw. Warmaus-
härtungsprozesse von Bedeutung sein kann. Die höhere Abschreck-
empfindlichkeit der Cr-haltigen Legierung AA7075 gegenüber der Zr-hal-
tigen Legierung AA7050 ist auf die Bildung von teilkohärenten Al12Mg2Cr
176 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Dispersoiden gegenüber den kohärenten Al3Zr Dispersoiden zurückzufüh-


ren. Die Cr-haltigen Dispersoide fördern die Entmischung der zur Aus-
härtung notwendigen Legierungsbestandteile (Mg, Zn, Cu).

Bild 3.2.40 C-Kurven für Bleche aus den Legierungen AA7075-T6 und AA7050-
T76 . Sie geben die Temperatur-Zeit-Grenze für einen 5-prozentigen Abfall der
maximal erreichbaren Dehngrenze an. Nach (Staley 1973)

Bild 3.2.41 C-Kurven für Profile aus Legierung EN AW-6060 (Al MgSi), nach
(Lynch 1971)
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 177

Ein Vergleich der C-Kurven in Bild 3.2.40 mit der in Bild 3.2.41 zeigt,
daß gegenüber den hochfesten Legierungen die Strangpreßlegierung EN
AW-6060 (Al MgSi) deutlich weniger abschreckempfindlich ist, so daß
Profile bei der Herstellung direkt aus der Strangpreßhitze an der Presse ab-
geschreckt werden können. Häufig reicht ein Luftgebläse zum Erreichen
der notwendigen Abkühlgeschwindigkeit, jedoch muß je nach Profilform
und Wanddicke gegebenenfalls die Abkühlwirkung durch ein Luft-Was-
ser-Gemisch oder eine sog. Wasserwelle erhöht werden.
Bei ungenügender Abschreckgeschwindigkeit im kritischen Tempera-
turbereich bilden sich vorzeitige Ausscheidungen vor allem an Korngren-
zen, die zu einer Veränderung des Korrosionsverhaltens (Anfälligkeit für
interkristalline Korrosion) und zu einer Beeinträchtigung der Bruchzähig-
keit (Anfälligkeit für Korngrenzenbruch) führen können. Ein Beispiel für
die Belegung von Korngrenzen mit Ausscheidungen infolge zu langsamer
Abschreckung zeigt Bild 3.2.42 für die Preßlegierung EN AW-6060 (Al
MgSi). Weitere Informationen um Abschreckverhalten von AlMgSi-Legie-
rungen siehe auch Abschn. 3.2.5.

Bild 3.2.42 Korngrenzenausscheidungen in Preßprofilen der Legierung EN AW-


6060 (Al MgSi) durch zu langsame (Bild links) und richtige Abschreckung (Bild
rechts) bei der Wärmebehandlung an der Strangpresse (Quelle: Alcan-Singen)

Die kritische Abschreckgeschwindigkeit Vkrit wird häufig dadurch defi-


niert, daß die genormten Festigkeitswerte erreicht werden müssen. Für ei-
nige Legierungen ist Vkrit in Tabelle 3.2.3 angegeben. Allerdings sind mit
der Einhaltung der angegebenen Abschreckgeschwindigkeiten zwar die ge-
forderten Festigkeitswerte gewährleistet, jedoch nicht unbedingt ein opti-
males Eigenschaftsprofil. Festigkeitseigenschaften und Härte reagieren
nicht so empfindlich auf beginnende Korngrenzenausscheidungen, wie
Duktilität, Korrosions- und Schwingfestigkeitseigenschaften. Untersu-
chungen an Flachbiegeproben aus Legierung EN AW-6005A zeigen,
178 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

daß durch Wasserabschreckung (ca. 6000 °C/Min.) gegenüber Luftab-


schreckung (130 °C/Min.) die Biegewechselfestigkeit um fast 30% erhöht
wurde, wogegen die Festigkeitswerte um kaum 10% anstiegen und schon
bei Luftabschreckung über den genormten Mindestfestigkeitswerten lagen
(Bomas 1981), vgl. hierzu auch die Ausführungen in Abschn. 3.2.5.

Tabelle 3.2.3 Kritische Abschreckgeschwindigkeit im Temperaturbereich zwi-


schen 400 und 290 °C für verschiedene Legierungen (Literaturauswertung).
Legierung Kritische Abschreckge-
schwindigkeit Vkrit
[°C/Minute]
EN AW-2024 6000
EN AW-6060 60
EN AW-6005A 130
EN AW-6061 670
EN AW-6082 680
EN AW-7020 40
EN AW-7075 6000

Die Abschreckgeschwindigkeit ist abhängig von der Temperatur des


Abschreckmittels (z.B. bewegte oder ruhende Luft, Wasser, Luft-Wasser-
gemisch, Glykol/Wassergemisch), dem Wärmeübergang zwischen Metall-
oberfläche und Abschreckmittel und der Materialdicke (Verhältnis von
Oberfläche zu Volumen), s. Bild 3.2.43. Das Leidenfrost’sche Phänomen,
die Bildung von Dampfblasen an der heißen Metalloberfläche, verhindert
eine gleichmäßige direkte Wärmeabführung an das Abschreckmedium,
was bei dünnwandigen Blechen und Profilen zu beulenartigen Verwerfun-
gen führen kann, bei dickeren Teilen zu ungleichmäßigen Eigenschaften.
Glykol im Wasser entmischt sich an der Metalloberfläche und führt zu ei-
ner gleichmäßigeren, allerdings langsameren Wärmeübertragung.
Durch die unterschiedliche Abschreckempfindlichkeit der Legierungen
sind bei sonst gleichen Abschreckbedingungen die erhaltenen Eigenschaf-
ten unterschiedlich stark abhängig von der Materialdicke. Die Abschreck-
empfindlichkeit spielt daher besonders bei dicken Materialquerschnitten
eine wichtige Rolle, die in der Regel durch Zerspanen bearbeitet werden.
An Stirnabschreckproben nach W. E. Jominy (DIN EN ISO 642:2000-01)
kann nach abgeschlossener Aushärtung der Härteverlauf über der Proben-
achse ausgehend von der wasserabgeschreckten Stirnfläche gemessen wer-
den, s. Bild 3.2.44. Durch Kalibrierung der Probenachse mit der Ab-
schreckgeschwindigkeit lassen sich mit den Härteverläufen in Verbindung
mit Bild 3.2.43 Aussagen über die zu erwartenden Festigkeitseigenschaf-
ten in Abhängigkeit von der Materialdicke machen.
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 179

Bild 3.2.43 Mittlere Abschreckgeschwindigkeit im kritischen Temperaturbereich


zwischen 400° und 290 °C in Abhängigkeit von der Materialdicke bei Verwen-
dung von kaltem und warmen Wasser, Glykol-Wassergemisch, stehender und be-
wegter Luft (Auswertung verschiedener Literaturquellen)

Bild 3.2.44 Schematischer


Versuchaufbau der Stirnabschreck-
probe mit 30 mm Durchmesser

Gleichzeitig kann man über die Messung der elektrischen Leitfähigkeit


die Abhängigkeit vorzeitiger Entmischung von der Abschreckgeschwin-
digkeit beobachten und Korrosionsuntersuchungen durchführen. Für einige
Standardlegierungen sind die Härte- und Leitfähigkeitsverläufe in Bild
3.2.45 dargestellt. Man erkennt, daß die elektrische Leitfähigkeit z.T. emp-
findlicher auf die Abschreckgeschwindigkeit reagiert als die Härte.
180 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.45 Abschreckempfindlichkeit von Legierungen gemessen mit der Stirn-


abschreckprobe (Jominy-Test). Hierbei wurde ein 30 mm dicker Zylinder direkt
nach dem Lösungsglühen mit einem Wasserstrahl an einer Stirnseite abgeschreckt
und nach dem Abkühlen kalt- oder warmausgehärtet. Die Probe wurde danach ent-
lang der Zylinderachse geteilt und ausgehend von der Stirnseite das Härte- und
Leitfähigkeitsprofil gemessen

Eigenspannungen, Verzug, Volumenänderungen

Schnelle Abkühlung bzw. Abschrecken von der Glühtemperatur sind die


Ursache für z. T. erhebliche Eigenspannungen im Halbzeug oder Bauteil.
Durch das Schrumpfen der oberflächennahen Bereiche beim Eintauchen in
das Abschreckmittel entstehen dort Zugspannungen, die zu geringfügigen
plastischen Verformungen führen können. Nach Abkühlen auch des Werk-
stücksinneren ergeben sich dadurch Druckeigenspannungen an der Ober-
fläche und Zugeigenspannungen im Werkstückinneren. Bild 3.2.46 zeigt
eine Beispiel für den Eigenspannungsverlauf über der Plattendicke einer
hochfesten Legierung nach dem Abschrecken in unterschiedlichen Medien
und anschließender Warmauslagerung bei 120 °C.
Thermische Eigenspannungen in Halbzeugen oder Bauteilen verursa-
chen Verzug oder unkontrollierte Formtoleranzen beim Zerspanen. Die
Beherrschung niedriger Eigenspannungen ist daher besonders bei Bautei-
len wichtig, an denen spanende Bearbeitung vorgenommen werden sollen.
Der Abbau von Eigenspannungen geschieht vorzugsweise auf mechani-
schem Wege durch Recken oder Stauchen mit einer bleibenden Dehnung
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 181

von 1 bis 3%. Einbußen an Duktilität durch zu hohen Reckgrad sollten je-
doch vermieden werden.

Bild 3.2.46 Eigenspannungen in 30 mm dicken Aluminiumplatten der Legierung


EN AW-7075-T6 nach dem Abschrecken in verschiedene Abschreckmedien und
anschließendem Warmaushärten. Messung der Eigenspannungen durch einseitiges
Abarbeiten des Materials (Ostermann et al. 1975)

Als Beispiel sei auf Strukturbauteile im Flugzeugbau verwiesen, die aus


hochfesten Legierungen in Form von dicken Walz- oder Schmiedeplatten
durch spanende Formgebung hergestellt werden. Wegen des hohen Zer-
spanungsvolumens und der Einhaltung äußerst enger Formtoleranzen ist
die möglichst vollständige Eigenspannungsfreiheit Voraussetzung für den
Einsatz. Bild 3.2.47 zeigt beispielhaft den Einfluß des Reckgrades auf die
Resteigenspannungen einer hochfesten Walzplatte für den Flugzeugbau.
Nach dem Recken kann bei warmauszuhärtenden Legierungen ein zu-
sätzlicher thermischer Abbau von Eigenspannungen durch die Warmaus-
härtung erfolgen. Übliche Warmauslagerungstemperaturen bis 180 °C rei-
chen jedoch normalerweise allein nicht aus, um Eigenspannungen während
der Auslagerungszeit ausreichend zu beseitigen. Bei abgeschreckten und
nicht gereckten Halbzeugen kann der Spannungsabbau durch Warmausla-
gerung jedoch Einfluß auf die Formstabilität haben. Der thermische Span-
nungsabbau ist abhängig von der Legierungszusammensetzung, wie aus
den Meßergebnissen in Bild 3.2.48 hervorgeht. Hierbei handelt es sich um
182 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.2.47 Abhängigkeit der Resteigenspannungen vom (Gesamt-) Reckgrad für


beim Spannungsarmrecken einer hochfesten Walzplatte aus Legierung AA7050.
HOKOTOL ist ein Markenname der Fa. Corus, Koblenz

Bild 3.2.48 Abbau thermischer Eigenspannungen in Reinaluminium und AlMg-


Legierungen nach Abschrecken von 450°C in Eiswasser und einer einstündigen
Auslagerung bei verschiedenen Temperaturen zwischen 100° und 250°C. Daten-
übertrag nach (Hoffmann 1985)

Rundproben aus naturharten AlMg-Legierungen, bei denen der Entspan-


nungsprozeß nicht durch Ausscheidungen verändert wurde. Die Proben
wurden von 450°C auf 0°C abgeschreckt und anschließend 1 h bei Tempe-
raturen zwischen 100° und 250°C geglüht (Hoffmann 1985, Vöhringer
1987). Die Daten lassen sich vermutlich annähernd auf andere, auch aus-
härtende, Legierungen übertragen.
3.2 Aufbau und Wärmebehandlung der Knetwerkstoffe 183

Durch die Veränderung des Gehaltes an im α-MK gelösten Legierungs-


elementen während des Wärmebehandlungszyklus kann es zu geringen po-
sitiven und negativen volumetrischen Veränderungen kommen, die dila-
tometrisch meßbar sind (Hatch 1984, Hunsicker 1980). Die Ursache liegt
in den unterschiedlichen Atomradien der verschiedenen Legierungs-
elemente im Verhältnis zum Atomradius des Aluminiums, s. Tabelle 3.1.5.
Die dilatometrischen Änderungen betragen weniger als 0,1 % und sind da-
her für die allermeisten praktischen Fälle ohne Belang.
Wichtiger können bei der Warmauslagerung von Bauteilen die reversi-
blen Dimensionsänderungen durch den thermischen Ausdehnungskoeffi-
zient sein, s. Tabelle 4.1. Für Bauteile, die aus verschiedenen Werkstoffen
zusammengesetzt sind, entstehen durch die unterschiedlichen Wärmeaus-
dehnungskoeffizienten Spannungen, die u.U. bleibende Deformation nach
sich ziehen.

Kalt- und Warmaushärten

Im Anschluß an das Abschrecken erfolgt die Kalt- oder Warmauslagerung.


Die Bedingungen für die Warmauslagerung sind abhängig von der jeweili-
gen Legierung. Bei einigen Legierungen (AlMgSi und AlZnMg(Cu)) ist
sowohl die Lagerzeit zwischen Abschrecken und Warmauslagern als auch
die Aufheizgeschwindigkeit auf die Warmauslagerungstemperatur für das
Erreichen optimaler Eigenschaften wichtig. Für einige aushärtbare Legie-
rungen enthält Tabelle 3.2.4 Angaben für Temperaturen, Zeiten und Ab-

Tabelle 3.2.4 Angaben zur Wärmebehandlung einiger aushärtbarer Konstrukti-


onslegierungen
Legierung EN AW- Lösungs- Ab- Zwischenlage- Auslagerung
glühtempe- schreck- rung bei Raum-
ratur °C medium temperatur Temperatur, °C Dauer, h
2017(A) AlCu4MgSi(A) 505 ± 5 Wasser --- RT 120
2024 AlCu4Mg1 495 ± 5 Wasser --- RT 120
2014 AlCu4SiMg 505 ± 5 Wasser unkritisch 160 ± 5 11 ± 1
6060 AlMgSi 510 ± 10 Luft unkritisch 165 ± 5 10 ± 2
6005A AlSiMg(A) 530 ± 10 Luft/ keine 165 ± 5 10 ± 2
Wasser
6082 AlSi1MgMn 530 ± 10 Wasser keine 165 ± 5 10 ± 2
6061 AlMg1SiCu 530 ± 10 Wasser keine 165 ± 5 10 ± 2
7020 AlZn4,5Mg1 465 ± 5 Luft *) 3 Tage, altern. 1. Stufe: 90 - 100 8 - 12
max. 20°C/h 2. Stufe: 140 - 160 16 - 24
Aufheizung
7075 AlZn5,5MgCu 465 ± 5 Wasser max. 20°C/h 1. Stufe: 115 - 125 12 - 24
Aufheizung 2. Stufe: 165 - 180 4- 6

*) Abkühlen dünner Bleche und Profile nicht schneller als 30 °C/min


184 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

schreckmedien zum gesamten Wärmebehandlungszyklus. Es sei an dieser


Stelle auf die detaillierten Ausführungen zum Ausscheidungsverhalten der
verschiedenen Legierungssysteme in den Abschn. 3.2.4–3.2.6 hingewie-
sen.

Nachweis des Wärmebehandlungszustands

Der Nachweis des gewünschten Wärmebehandlungszustandes ist in der


Praxis nicht immer leicht und eindeutig zu erbringen. Grundsätzlich eignen
sich dafür die Ermittlung der mechanischen Werte des genormten Zugver-
suchs sowie die Prüfung der Härte und der Vergleich mit den in den Werk-
stoffnormen angegebenen Mindestwerten. Die Härteprüfung ist ein einfa-
ches und schnelles Hilfsmittel, jedoch mit gewissem Unsicherheiten ver-
bunden, da die Härtemessung mit zahlreichen Effekten behaftet ist (Verfe-
stigungsverhalten, Wirksamkeit des Spannungszustands, Warmverfor-
mungsgefüge oder rekristallisiertes Gefüge, Grobkornlage, Textur), die im
Zugversuch keine so gravierende Rolle spielen. Bild 3.2.49 enthält empiri-
sche Daten für hochfeste Aluminiumlegierungen und für die Gruppe der
AlMgSi-Legierungen, mit deren Hilfe von Härtemessungen auf die vorlie-
gende Zugfestigkeit geschlossen werden kann.
Weitere Hilfsmittel zur Bestimmung des Werkstoffzustandes sind die
Prüfung der elektrischen Leitfähigkeit (z.B. mit einem Wirbelstrom-Test-
gerät) und metallographische, lichtmikroskopische Untersuchungen mit
verschiedenen Ätzmethoden.

Bild 3.2.49 Beziehung zwischen Brinellhärte und Zugfestigkeitseigenschaften von


warmausgehärteten Aluminiumlegierungen
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 185

3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung


von Gußlegierungen

Wegen der exzellenten Formgebungsmöglichkeiten stellen Formgußteile


aus Leichtbauwerkstoffen, insbesondere aus Aluminiumlegierungen, ein
erhebliches Potential für den Leichtbau dar. Dabei werden Formgußteile
zunehmend für Komponenten verwendet, die hohe mechanische Bean-
spruchungen und Sicherheitsaufgaben (Schwingfestigkeits- und Crash-Be-
anspruchung) erfüllen müssen.
Der Legierungsaufbau der Aluminium-Gußlegierungen unterscheidet
sich in erheblicher Weise von dem der Knetlegierungen, weil als wesentli-
che Anforderung eine gute Gießbarkeit erfüllt werden muß. Für die Gieß-
barkeit als Legierungsmerkmal sind gutes Fließvermögen, Formfüllungs-
vermögen sowie Warmrißbeständigkeit maßgebend. Diese Merkmale
spielen beim Stranggießen eine weitaus geringere Rolle als beim Gießen
von Formteilen mit meistens komplexer Formgestalt und unterschiedlichen
Wanddicken. Aus diesen Gründen können die meisten Knetlegierungen
nicht für Formgußteile verwendet werden.
Die Gebrauchstauglichkeit und Qualität von Formgußteilen wird im we-
sentlichen von der Schmelzequalität, vom Gießverfahren, von der Gestalt
des Gußteils und letztlich von der Güte des Gußgefüges bestimmt, das sich
beim Erstarren der Schmelze in der Gußform ausbildet. Jeder der genann-
ten Faktoren unterliegt wiederum den Einflüssen einer Reihe von z.T. ge-
genseitig abhängigen Parametern, deren reproduzierbare Einstellung und
Kontrolle schwierig sind. Formgießen ist zwar der „schnellste Weg von
der Schmelze zum gebrauchsfertigen Teil“, jedoch nicht der einfachste. In
der Tat muß man eingestehen, daß es kein „fehlerfreies“ Gußteil gibt. Der
Anwender muß sich mit der Zulässigkeit von Gußfehlern auseinanderset-
zen und gemeinsam mit dem Gießer die Fehlerart, -größe und -lage festle-
gen, bei der die Gebrauchstauglichkeit des Gußteils gewährleistet sein soll.
Für die Auswahl geeigneter Gußlegierungen und Gießverfahren muß
daher ein gewisses Maß an Grundkenntnissen beim Anwender vorausge-
setzt werden. Aus diesem Grunde sollen im folgenden einige Grundlagen
des Gießprozesses herausgearbeitet werden, die für die Gebrauchstaug-
lichkeit eines Gußteils maßgebend sind:
• Schmelze und Schmelzereinigung
• Erstarrungsvorgang
• Gußfehlerquellen bei der Erstarrung.

Die zahlreichen Gießverfahren und ihre charakteristischen Merkmale wer-


den in Kap. 7 eingehender dargestellt und miteinander verglichen.
186 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

3.3.1 Schmelze und Schmelzereinigung

Die Schmelzezubereitung im Schmelzofen dient der Vorbereitung des


Gießvorgangs und der Einstellung der gewünschten Legierungszusammen-
setzung durch Gattierung der verschiedenen Legierungselemente. Der
Schmelzvorgang selbst bedeutet den Verlust der kristallinen Gitterstruktur
nach Überschreiten der Schmelztemperatur des Grundwerkstoffs, wodurch
die Packungsdichte der Atome geringer ist als in der ursprünglichen Kri-
stallstruktur. Das Schmelzen führt daher zu einer Volumenzunahme, die
legierungsabhängig ist und bei Reinstaluminium (99,99 %) 7,1 % beträgt.
Die Aluminiumschmelze wird in Tiegelöfen, Drehtrommelöfen, Herd-
öfen oder Induktionsöfen zubereitet, die mit Gas, Öl oder Strom beheizt
werden. Bilder 3.3.1 bis 3.3.3 illustrieren schematisch den Aufbau der häu-
figsten Schmelzofentypen. Eingesetzt werden unlegiertes oder legiertes
Blockmetall in Masseln oder flüssig angelieferte Legierungen sowie Kreis-
laufmaterial aus der Gießerei (Barrenabschnitte, Angüsse, Steiger, Fehl-
güsse etc.) und aus der Weiterverarbeitung. Man unterscheidet Hüt-
tenlegierungen (aus Primärmetall erzeugte Legierungen), hüttenähnliche
Legierungen (Sekundärlegierungen mit geringem Eisengehalt und Pri-
märmetallanteilen) und Sekundäraluminiumlegierungen (aus Neuschrotten
und Altschrotten erzeugte Legierungen).
Infolge der hohen Affinität des Aluminiums zum Sauerstoff überzieht
sich die Schmelze mit einer dichten Oxidschicht, die bei der Temperatur
des Metallbades sehr zäh ist. Wegen des geringen Dichteunterschieds zwi-

Bild 3.3.1 Herdofen mit Abschmelzbrücke


3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 187

Bild 3.3.2 Flammofen mit Vorherd

Bild 3.3.3 Trommelofen

schen Oxid und Schmelze besteht die Gefahr, daß Oxidhäute in die
Schmelze eingetragen und im Schwebezustand gehalten werden. Der
Oxidgehalt der Schmelze steigt außerdem durch Umfüllen des Metalls in
Warmhalteöfen und beim Vergießen.
Das Eintragen von Oxiden beim Umschmelzen der Gießereiumlauf-
schrotte kann in Herdöfen durch eine Abschmelzbrücke (Bild 3.3.1) oder
durch Einschmelzen in einem Vorherd (Bild 3.3.2) reduziert werden.
Durch die Badbewegung bei Drehtrommelöfen können wegen der Zähig-
keit der Oxidhäute Gaseinschlüsse ins Schmelzbad eingezogen werden, an
188 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

denen andere schwebende Verunreinigungen anhaften. Diese schwimmen


beim Abstehen der Schmelze auf, haften an der Oxidschicht und bilden mit
ihr zusammen die sogenannte Krätze. Durch die Verwendung von
schmelzflüssigem Salz wird der Metallgehalt der Krätze reduziert (Bild
3.3.3). Die Salzschlacke wird periodisch abgezogen und der Wiederaufbe-
reitung zugeführt.
Die Reduzierung des Gehaltes an nichtmetallischen Verunreinigungen
(Oxide, Boride und Karbide sowie Spurenelemente Ca., Sr und P) und des
Wasserstoffgehaltes der Schmelze ist daher für die Qualität des Gußstücks
äußerst wichtig. Die frühere Praxis der Schmelzereinigung mit Chlorgas-
spülung wird heute aus Umweltgründen nicht mehr verwendet. Bei diesem
Prozeß setzt sich das Chlor in heftiger Reaktion mit dem Aluminium zu
gasförmigem Aluminiumchlorid um, das als feine Blasen an die Oberflä-
che auftreibt. Der übersättigte Wasserstoff in der Schmelze diffundiert in
die Gasbläschen wegen des dort herrschenden geringeren Wasserstoffpar-
tialdrucks und kann so entweichen. Heute verwendet man statt dessen als
Spülgase Stickstoff oder Inertgase (Argon), die durch rotierende Düsen in
feiner Verteilung am Tiegelboden in die Schmelze eingeblasen werden
(z.B. mit dem SNIF-Verfahren).
Durch die Spülgase wird aber nicht nur der Wasserstoffgehalt reduziert,
sondern infolge der Haftung der Gasbläschen an Schwebeteilchen werden
auch nichtmetallische Verunreinigungen, wie z.B. Oxide und Boride, ver-
ringert. Letztere stammen vorwiegend aus umgeschmolzenen Kreis-
laufschrotten, bei denen Kornfeinungsmaßnahmen mit Titanborid (TiB)
vorgenommen wurden.
Schmelzereinigende Wirkung hat auch das mehrstündige Abstehen der
Schmelze in Warmhalte- und Gießöfen, wobei sich die schwereren
Schwebstoffe am Boden der Wanne sammeln und die leichteren Stoffe zur
Oberfläche auftreiben.
Als weitere Maßnahmen werden üblicherweise Durchlauffilter für die
Schmelzefiltration verwendet, wobei die Schmelze durch ein poröses Ke-
ramikfilter fließt und die Schwebteilchen an der Oberfläche der Filterporen
anhaften. Letztlich werden unmittelbar beim Abguß vor dem Einlauf der
Schmelze in die Kokille oder Form glaskeramische Filtergewebe eingelegt,
wodurch die Oxidhäute der Schmelze, die sich in der Rinne zwischen Ofen
und Gießstation gebildet haben, festgehalten werden.
Die Größenverteilung der aus der Schmelze stammenden Einschlüsse
kann man experimentell bestimmen und in Schaubildern quantitativ erfas-
sen, s. Bild 3.3.4. Die eingezeichnete Qualitätsgrenze gibt Hinweise auf to-
lerierbare Größen und Mengen von Einschlüssen.
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 189

Bild 3.3.4 Qualitätsgrenze für Einschlüsse von Oxiden, Boriden und Karbiden in
Aluminiumguß. Typ „A“: Einschlüsse aus der Elektrolyse, Typ „B“: Einschlüsse
durch Kornfeinen und Schmelzebehandlung beim Schmelzen, Typ „C“: Ein-
schlüsse durch Fehler bei der Schmelzezufuhr beim Strangguß (Quelle: Buxmann
1994)

3.3.2 Erstarrungsvorgang (Kristallisation)

Die Eigenschaften eines Gußteils werden bestimmt vom Aufbau des Gefü-
ges, das sich bei der Erstarrung der Schmelze in der Gußform einstellt. Die
Art des Gefüges ist abhängig von der Legierungszusammensetzung, dem
gewählten Gießverfahren, der Gußteilform, der Art der Formfüllung, vom
Formfüllungsverhalten der Schmelze und den thermophysikalischen Ge-
setzmäßigkeiten der Kristallisation, die unter nichtstationären, z. T. insta-
bilen Verhältnissen abläuft. Das Verständnis für den Erstarrungsablauf bil-
det die Grundlage für die Beurteilung der Qualität des Gußgefüges und
somit der Bauteileigenschaften. Da der Erstarrungsvorgang in den grund-
legenden Aluminiumlegierungssystemen eutektisch erfolgt, ist die Be-
trachtung des Erstarrungsvorgangs anhand von binären, eutektischen Pha-
sendiagrammen hilfreich, s. Bild 3.3.5.

Keimbildung und Keimwachstum

Der Erstarrungsvorgang beginnt mit dem Unterschreiten der Liquidustem-


peratur TL der Legierungsschmelze infolge Wärmeableitung durch die
Wand der Gußform (Kokille, Sandform). Die Bildung von Kristallkeimen
190 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

geschieht bei einem bestimmten Grad der Unterkühlung und nimmt mit
zunehmender Unterkühlung zu. Wenn die Keime sich durch Cluster-Bil-
dung von Atomen in der Schmelze bilden, spricht man von homogener
Keimbildung. Dieser Vorgang ist thermodynamischer und statistischer Na-
tur und läßt sich kaum durch Parameterkontrolle steuern. Durch Hinzu-
fügen von kleinen Fremdstoffpartikeln (z.B. TiB) mit hohem Schmelz-
punkt geschieht die Keimbildung an diesen in der Schmelze schwebenden
Teilchen (Kornfeinung). Dies ist der Prozeß der heterogenen Keimbildung.
Der Kornfeinungszusatz wird in Drahtform in die Schmelze unmittelbar in
der Gießrinne eingeleitet. Die Kristallkeime wachsen bei weiter abneh-
mender Schmelzetemperatur, bis sie das Volumen der Schmelze ausfüllen
und aneinander stoßen. Die Kontaktfläche zwischen den Kristallen stellt
die Korngrenze dar. Die Zahl der Keime bestimmt die Größe der Gußkör-
ner. Ein feinkörniger Guß benötigt also eine hohe Keimzahl.

Bild 3.3.5 Binäres, eutektisches Phasendiagramm. Darstellung der Mengenver-


hältnisse (Hebelarmgesetzmäßigkeit) und der Legierungskonzentration der Pha-
senanteile bei Erstarrung im Phasengleichgewicht

Entsprechend dem binären, eutektischen Phasendiagrammen in Bild


3.3.5 scheidet aus der Legierungsschmelze mit der Zusammensetzung C0
bei Abkühlung unter die Liquidustemperatur TL der aluminiumreiche
α-Mischkristall mit der Zusammensetzung kC0 aus. Der sog. Verteilungs-
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 191

faktor k bezeichnet das Konzentrationsverhältnis des Legierungselements


in der festen (CS) zur flüssigen Phase (CL): k = CS/CL. Bei weiterer Ab-
kühlung auf die Temperatur T reichert sich die Konzentration im erstarrten
Kristall auf CS an, liegt jedoch noch niedriger als die Ausgangskonzentra-
tion C0 . In der verbleibenden Restschmelze erhöht sich demnach die Le-
gierungskonzentration auf den Wert CL . Bezeichnet man die Mengenan-
teile von fester und flüssiger Phase mit fS bzw. fL , muß die Summe der
Anteile der Legierungselemente im erstarrten Volumenanteil, CS⋅fS , und
im flüssigen Restvolumen, CL⋅fL , der Gesamtkonzentration der Legie-
rungselemente C0 gleich sein:

CS⋅fS + CL⋅fL = C0

Da fS + f L = 1

C0 − CL
wird fS =
C L − CS

C0 − CS
bzw. fL = .
C L − CS

Bezeichnet man die Differenzen im Zähler und Nenner mit L1 = (C0 –


CL), L2 = (CL – CS) und L3 = (C0 – CS), so erhält man das Hebelarmgesetz
für das Phasengleichgewicht:
Mengenanteil fester Phase fS = L1 / L2 und
Mengenanteil flüssiger Phase fL = L3 / L2 .
Mit abnehmender Temperatur erhöht sich der erstarrte Anteil und der
Schmelzeanteil nimmt ab, bis beim Unterschreiten der Solidustemperatur
TS der Erstarrungsprozeß beendet ist. Man sieht, daß bei eutektischer Er-
starrung der an Legierungselementen ärmere α-Mischkristall in eine Rest-
schmelze hineinwächst, die sich zunehmend mit Legierungselementen ü-
ber die Ausgangskonzentration C0 hinaus anreichert. Diese Anreicherung
an den Kristallgrenzen wird mit Kristallseigerung oder auch Kornseige-
rung bezeichnet.
Der vorstehende Erstarrungsprozeß im Phasengleichgewicht setzt vor-
aus, daß zwischen Beginn der α-MK-Bildung und der vollständigen Er-
starrung ein ständiger und vollständiger Konzentrationsausgleich im α-MK
stattfindet. Unter realen Bedingungen – und insbesondere unter gezielt
192 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

schneller Abkühlung – wird dieser diffusionsgesteuerte Konzentrations-


ausgleich nicht erreicht. Die Folge ist, daß die durchschnittliche Zusam-
mensetzung des erstarrten α-MK geringer ist, als der Ausgangs-konzentra-
tion C0 entspricht, und die zuletzt erstarrende Restschmelze deutlich ange-
reichert ist und infolgedessen ein größeres Schmelzintervall besitzt. Diese
Zusammenhänge kann man im Ungleichgewichts-Phasendiagramm des
Bildes 3.3.6 erläutern.

Bild 3.3.6 Erstarrung


im Phasenungleichge-
wicht

Die Vorstellung ist, daß in der Mitte des α-MK nur eine geringe Erhö-
hung der Legierungskonzentration während der Erstarrung stattfindet, was
die starke Neigung der α-MK/(α-MK + S)-Phasengrenze („M“) andeutet.
Während des Kristallwachstums wird unterstellt, daß die Oberflächenzone
des α-MK temperaturabhängig die jeweilige Zusammensetzung entspre-
chend der Gleichgewichtsphasengrenze („R“) annimmt. Damit entspricht
die durchschnittliche Konzentration des α-MK etwa der Phasengrenze
„D“. Bei der eingezeichneten Ausgangszusammensetzung C0 ist die Erstar-
rung nicht bei der Solidustemperatur TS beendet, sondern bei der tieferen
Temperatur TS’. Die Restschmelze hat eine deutlich höhere Konzentration
an Legierungsbestandteilen. Bei noch schnellerer Erstarrung kann die So-
lidustemperatur TS’ die eutektische Temperatur unterschreiten.
Die vorstehende Darstellung beschreibt die Vorgänge bei der Erstarrung
homogener Knetlegierungen, die aufgrund des dynamischen Ungleichge-
wichts zu einem heterogenen Gußgefüge führen. Grundsätzlich sind aber
die Vorgänge bei den überwiegend heterogenen Gußlegierungen identisch.
Die Ausscheidung der stabilen Gleichgewichtsphase aus der Rest-
schmelze ist ebenfalls ein thermisch aktivierter Prozeß von Keimbildung
und Keimwachstum. Je schneller die Erstarrung erfolgt, um so feiner sind
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 193

die ausgeschiedenen Partikel und um so günstiger sind die Duktilitätsei-


genschaften des Produktes.
Grundsätzlich gibt es verschiedene Wachstumsformen von Kristallen in
der Schmelze, jedoch geschieht das überwiegende Kristallwachstum in den
eutektisch erstarrenden Aluminiumlegierungen in dendritischer Form
(griechisch dendros = Baum), wie schematisch in Bild 3.3.7 dargestellt ist.
Deutlich ist die Dendritenstruktur auch in dem Schliffbild einer AlSi12-
Gußlegierung zu erkennen, s. Bild 3.3.8.

Bild 3.3.7 Zusammen-


hang zwischen
Dendriten, Gußkorn,
Primär- und Sekundär-
dendritenarmabstand

Bild 3.3.8 Gußgefüge nach Kokillenguß einer nicht veredelten AlSi12-Legierung.


Die hellen Bereiche sind die dendritisch gewachsenen α-MK-Kristalle, die dunk-
len Nadeln bzw. Plättchen bestehen aus primärem Si
194 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Das dendritische Wachstum der Kristallkeime ist eine Folge von Wach-
stumsinstabilitäten und kristallographischer Vorzugsrichtungen beim Kri-
stallwachstum. Die Instabilität der Erstarrungsfront ist eine Folge des
mangelnden Konzentrationsausgleichs und des sich daraus ergebenden
Konzentrationsgradienten, der lokal zu einer konstitutionellen Unterküh-
lung führt. Die Zusammenhänge sind in Bild 3.3.9 schematisch dargestellt.
Vor der Erstarrungsfront wird eine Zone mit hohem Konzentrationsgra-
dienten „vorhergeschoben“. Diesem Konzentrationsprofil konstitutionell
zugeordnet ist ein Profil für die Liquidustemperatur. Ist der tatsächliche
Temperaturgradient in der Schmelze vor der Erstarrungsfront geringer als
dem Profil der Liquidustemperatur entspricht, wird die Schmelze konstitu-
tionell unterkühlt.

Bild 3.3.9 Entstehung der konstitutionellen Unterkühlung vor der Erstarrungsfront

Der Grad der effektiven konstitutionellen Unterkühlung ist abhängig


vom Verteilungskoeffizienten k = CS/CL , vom Diffusionskoeffizienten des
Legierungselementes im flüssigen Aggregatzustand und vom Temperatur-
gradienten vor der Erstarrungsfront. Bei einem steilen Temperaturgra-
dienten der Schmelze vor der Erstarrungsfront wird der Grad der Unter-
kühlung geringer als bei einem flachen Gradienten. Der Grad der konstitu-
tionellen Unterkühlung der Schmelzzone vor der Erstarrungsfront hat Aus-
wirkungen auf die Morphologie der Erstarrung, wie in Bild 3.3.10
schematisch angezeigt wird. Mit zunehmendem Grad der Unterkühlung
wird die Erstarrungsfront instabiler, und es bildet sich eine zunehmend
rauhwandige Erstarrungsform aus, überwiegend mit dendritischer Ausbil-
dung.
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 195

Bild 3.3.10 Übergänge in der Erstarrungsmorphologie (nach (Campbell 1994)

Eine glattwandige Erstarrungsmorphologie erhält man bei hochreinem


Aluminium (Verteilungskoeffizient k = 1). Mit zunehmendem Legierungs-
gehalt bildet sich der rauhwandige bis schwammartige Erstarrungstyp her-
aus. Bei bestimmten Legierungstypen beobachtet man auch eine breiartige
Erstarrungsmorphologie, die durch Keimbildung innerhalb der Schmelze
gekennzeichnet ist, wogegen die glattwandige und rauhwandige Erstarrung
vorzugsweise von der Form- oder Kokillenwand ausgeht. Durch Verede-
lungszusätze (Sr) kann sich auch bei hochlegierten Schmelzen ein glatt-
wandiger Erstarrungstyp herausbilden.
Der Dendritenarmabstand (DAS, gemessen wird der Sekundärdendri-
tenarmabstand) ist ein eindeutiges Maß für die Erstarrungsgeschwindig-
keit, s. Bild 3.3.11. In doppellogarithmischer Auftragung ergibt sich ein li-
nearer Zusammenhang zwischen DAS und Erstarrungsgeschwindigkeit
bzw. Erstarrungszeit. Ein geringer DAS-Wert ist Voraussetzung für ein
feines, gleichmäßiges Gefüge und damit maßgebend für gute Duktilität
und Zähigkeit des Formgußteils. Ein solch eindeutiger Zusammenhang
zwischen Gußkorngröße und Erstarrungsgeschwindigkeit besteht dagegen
nicht, da für die Ausbildung des Gußkorns bei heterogener Erstarrungs-
weise die vorhandene Keimzahl ebenfalls von Einfluß ist.
Die Abzeichnung der Dendriten im Korngefüge ist die Folge der Anrei-
cherung der Zwischenräume zwischen den Dendriten mit Legierungs- bzw.
Verunreinigungselementen beim Erstarrungsprozeß. Die ungleichmäßige
Konzentrationsverteilung der Fremdelemente bezeichnet man als Kornsei-
gerung und führt zu mehr oder minder groben Ausscheidungen im Eutek-
tikum an den Dendriten- und Korngrenzen, s. Bild 3.3.8.
196 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.3.11 Einfluß der Erstarrungszeit auf den Dendritenarmabstand DAS und die
Gußkorngröße bei AlCu5,4 (Quelle: Campbell 1994)

3.3.3 Erstarrungsfehler

Während des Erstarrungsprozesses laufen neben den vorstehenden Phasen-


änderungen und -ausbildungen weitere Vorgänge ab, die wesentlich die
Qualität des Gußteils beeinflussen können. Hochwertige Gußteilqualität ist
gekennzeichnet durch ein möglichst feinkörniges, gleichmäßiges und dich-
tes Gefüge und durch Freiheit von Lunkern, oxidischen Einschlüssen,
Schrumpf- und Gasporosität sowie von Rissen. Das Bild 3.3.12 faßt die
möglichen Fehlerarten zusammen.

Bild 3.3.12 Systematik der Erstarrungsfehler in Formgußteilen


3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 197

Schrumpfung und Schwindung bei der Erstarrung

Als Schrumpfung werden die lineare Kontraktion der Schmelze zwischen


Gießtemperatur und Erstarrungspunkt TS und die bei der α-MK-Bildung
stattfindende Volumenkontraktion bezeichnet, s. Bild 3.3.13. Die Volu-
menkontraktion α von unlegiertem Aluminium zwischen Liquidus und So-
lidus beträgt 7,1% (gegenüber 4,2% bei Magnesium und 3,2% bei Eisen).
Legierungszusätze können die Volumenkontraktion verringern (bis auf et-
wa 4%). Silizium als wichtigstes Legierungselement in Gußlegierungen er-
fährt eine Volumenzunahme bei der Erstarrung und kompensiert teilweise
die hohe Volumenkontraktion des Aluminiums.

Bild 3.3.13 Temperaturabhängigkeit der Schrumpfung bei der Erstarrung einer


Legierung (TS Solidustemp., TL Liquidustemp. α Volumenkontraktion)

Das durch Schrumpfung verursachte Volumendefizit wird beim Gieß-


prozeß durch Nachspeisen kompensiert, vorausgesetzt daß alle Bereiche
des Gußteils noch nicht durch vorerstarrte Schmelze blockiert sind. Durch
die Gestaltung des Gußteils sollten örtliche Materialanhäufungen in entle-
genen Partien vermieden werden. Solche Bereiche lassen sich durch Si-
mulationsrechnungen des Erstarrungsprozesses heute finden und können
gegebenenfalls durch geänderte Anschnittechnik beseitigt werden. Den-
noch ist die Produktionskontrolle auf Lunker (z.T. röntgenographisch) bei
hochwertigen Teilen erforderlich.
Es gibt verschiedene Arten von Erstarrungslunkern. Man spricht von
Einfallstellen und Außenlunkern sowie von Innenlunkern und Mikrolun-
kern im Gußteilinneren, s. Bild 3.3.14. Außenlunker sind vorherrschend
bei Legierungen, die eine tragfähige Randschale bilden. Bei nicht genü-
gend tragfähiger Randschale bilden sich Einfallstellen. Breites Erstar-
198 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

rungsintervall und breiartige Erstarrungsmorphologie begünstigen die Bil-


dung von Mikrolunkern.
Die infolge des Schrumpfungsprozesses im Werkstück auftretenden
Spannungen können u.U. zu Warmrissen führen, insbesondere bei warm-
rißempfindlichen Legierungen.

Bild 3.3.14 Systematik der Arten von Lunkern bei Formgußteilen

Wasserstoffgehalt und Porenbildung

Die Wasserstofflöslichkeit in Aluminium nimmt von ca. 1cm³/100g bei


Gießtemperatur auf ca. 0,05 cm³/100g im festen Metall bei Erstarrungs-
temperatur sprunghaft um den Faktor 20 ab, s. Bild 3.3.15. Der übersät-
tigte, atomar gelöste Wasserstoff in der Aluminiumschmelze kann zu H2-
Molekülen rekombinieren und sich als Blasen (Poren) ausscheiden, wenn
die Oberflächenenergie zur Erzeugung der Blasenoberfläche überwunden
wird. Die Porenbildung erfolgt daher vorzugsweise an bereits vorhandenen
inneren Oberflächen, z. B. an den Grenzflächen zwischen Metallmatrix
und oxidischen Verunreinigungen oder Ausscheidungen, während des Er-
starrungsprozesses. Die Reduzierung des Wasserstoffgehaltes der Schmel-
ze und des Gehaltes an nichtmetallischen Verunreinigungen ist für die
Qualität des Gußstücks eine wichtige Voraussetzung, s. Kapitel Schmelze
und Schmelzereinigung (oben). Gleichfalls ist es auch beim Gießvorgang
selbst notwendig, zusätzliche Wasserstoff- und Gasaufnahme zu vermei-
den, die z.B. durch Feuchtigkeit des Formstoffes oder der Schlichte an der
Formoberfläche verursacht werden können.
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 199

Bild 3.3.15 Wasserstofflöslichkeit von Aluminium in schmelzflüssigem und festen


Zustand. Im Vergleich zu Eisen ist die Löslichkeit von Wasserstoff im festen Zu-
stand sehr viel geringer, jedoch begünstigt der größere Löslichkeitssprung beim
Liquidus-Solidus-Übergang die Porenbildung bei Aluminium

Warmrißbildung und -vermeidung


Warmrisse entstehen im späten Stadium des Erstarrungsprozesses, wenn
nur noch ein Bruchteil an Restschmelze zwischen den erstarrten Gußkör-
nern vorhanden ist und gleichzeitig Dehnungen aus dem Schrumpfprozeß
auf diese Restschmelzezonen wirken. Eine typische Warmrißbruchfläche
ist in Bild 3.3.16 wiedergegeben.
Die Modellvorstellung über diesen Warmrißprozeß ist in Bild 3.3.17
dargestellt und zeigt die Bedeutung der verfügbaren Menge an Rest-
schmelze und ihres Fließvermögens für die Entstehung bzw. Vermeidung
von Warmrissen. Eine günstige Warmrißbeständigkeit zeigen demnach
solche Legierungen, die bei relativ geringem Erstarrungsintervall über eine
große Menge von Resteutektikum verfügen, das wegen des guten Fließ-
vermögens Spalte oder Anrisse im Gefüge ausheilen kann (s. auch
Schweißrissigkeit, Kap. 15).
Die Entstehung von Warmrissen ist immer auch eine Frage der Bauteil-
gestalt. Besonders Materialverdickungen mit zeitlich verzögerter Erstar-
rung sind Ausgangsbereiche für Warmrisse. Abhilfe kann deshalb durch
Umgestaltung des Gußteils und durch örtliche Kühlung der Gußform ge-
schaffen werden. Niedrigere Schmelztemperaturen und Kornfeinungszu-
200 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

sätze sind weitere verfahrensbedingte bzw. metallurgische Gegenmaßnah-


men.

Bild 3.3.16 Typische Erscheinungsform einer Warmrißbruchfläche. Sandguß Al-


Si7Mg0,5 (Quelle: Campbell 1994)

Bild 3.3.17 Modellvorstellung über die Entstehung von Warmrissen. 1) Aus-


gangszustand: hexagonale Körner umgeben von Schmelzefilm (Eutektikum), 2)
Streckung des Gefüges führt zu abgeschlossenen Flüssigkeitstaschen, 3) weitere
Streckung öffnet einen Riß (Quelle: Campbell 1994)

3.3.4 Fließ- und Formfüllungsvermögen

Das Fließvermögen wird gekennzeichnet durch die Viskosität der Schmel-


ze beim Abgießen und ist abhängig von der Schmelzetemperatur sowie
vom Gehalt an Legierungselementen und Verunreinigungspartikeln, z.B.
Oxiden, in der Schmelze. Das Fließvermögen ist weiterhin abhängig vom
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 201

Erstarrungstyp der Schmelze, s. oben. Legierungen mit eutektischer Zu-


sammensetzung und reines, unlegiertes Aluminium verhalten sich be-
sonders günstig. Das Fließvermögen wird als Auslauflänge einer Schmelze
in einer besonderen Prüfform gemessen. Als Beispiel ist das Spiralform-
Verfahren in Bild 3.3.18 dargestellt.

Bild 3.3.18 Schematische Darstellung des Spiralform-Verfahrens zur Prüfung des


Fließvermögens einer Schmelze

Unter Formfüllungsvermögen versteht man die Eigenschaft von


Schmelzen, den Formhohlraum komplett auszufüllen und konturengenau
abzubilden. Das Formfüllungsvermögen wird in besonderen Prüfkokillen
(Kalotten- oder Bolzenprobe) gemessen, indem man die Abbildung eines
definierten Spaltes ausmißt. Das Formfüllungsvermögen ist im wesentli-
chen abhängig von der Oberflächenspannung der Schmelze, von der Er-
starrungsmorphologie (s. oben) und von der Abkühlgeschwindigkeit der
Schmelze. Die Oberflächenspannung kann durch Dotieren der Schmelze
mit Na oder Sr deutlich herabgesetzt werden, wodurch das Formfüllungs-
vermögen verbessert wird.

3.3.5 Aluminium-Gußlegierungen

Für die Herstellung von Gußstücken steht eine breite Palette genormter
Legierungen sowie zahlreicher Sonderlegierungen zur Verfügung, um ge-
wünschte Eigenschaften zu erzielen. Die chemische Zusammensetzung der
genormten Gußlegierungen und die Eigenschaften von Gußstücken – her-
gestellt mit den verschiedenen Standard-Gießverfahren – sind in der DIN
EN 1706 enthalten. (Diese Norm ersetzt die frühere nationale Norm DIN
1725, Teil 2). Diese Norm enthält weiterhin die Zuordnung der Legierun-
gen zu den verschiedenen Gießverfahren sowie vergleichende Angaben
202 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

über die Gießbarkeit und andere Eigenschaften, wie Bearbeitbarkeit, Kor-


rosionsbeständigkeit, Anodisierbarkeit und Polierbarkeit, und über physi-
kalische Eigenschaften, wie Wärmeausdehnung und elektrische und ther-
mische Leitfähigkeit.
Die Bezeichnungsweise der Gußlegierungen und Gußstücke sowie die
Definition der Wärmebehandlungszustände ist in der DIN EN 1780, Teile
1 bis 3, geregelt (siehe hierzu Angaben in Abschn. 3.4.3). Die Aluminium-
gußlegierungen können in Legierungsgruppen unterteilt werden, die in Ta-
belle 3.3.1 mit den wichtigsten Legierungsvertretern und Merkmalen die-
ser Gruppen aufgelistet sind.
Die für den Fahrzeugbau gebräuchlichsten Legierungen betreffen die
Gruppen AlSi, AlSiMg und AlSiCu. Legierungen für Sandguß, Kokillen-
guß und Feinguß sind in der Zusammensetzung identisch. Demgegenüber
unterscheiden sich die Druckgußlegierungen in der Regel durch einen hö-
heren Eisengehalt, s. Tabelle A.2.1.

Tabelle 3.3.1 Typische Aluminiumgußlegierungen und ihre Zuordnung zu be-


stimmten Legierungsgruppen und Eigenschaftsprofilen

Legierungsgruppen
AlSi AlSiMg AlSiCu AlMg AlCu AlZnMg
AlSi12 AlSi10Mg AlSi9Cu3 AIMg9 AlCu4Ti AlZn5Mg
AlSi12(Cu) AlSi10Mg(Cu) AlSi6Cu4 AlMg5 AlCu4TiMg AlZn2MgSi
AlSi11 AlSi9Mg AlSi17Cu4Mg AlMg3 AlZn10Si8Mg
AlSi7Mg AlSi18CuNiMg
AlSi5Mg
dünn- aushärtbar gute Bearbeit- korrosions- korrosions- aushärtend
wandige barkeit beständig beständig ohne Lösungs-
Teile glühen
dekorativ
sehr gute gute bis gute - anodisierbar dekorativ dekorativ
Gießbarkeit sehr gute Gießbarkeit anodisierbar anodisierbar
Gießbarkeit polierfähig

polierfähig

Das wichtigste Legierungselement in Gußlegierungen ist das Halbmetall


Silizium, das wesentlich die Gießbarkeit begünstigt. Während die maxima-
le Löslichkeit von Si im α-Mischkristall 1,65 % beträgt, enthalten Gußle-
gierungen Si-Gehalte zwischen 3 und 20%. Die eutektische Zusammenset-
zung im binären System Al-Si ist 12,6% Si, s. Bild 3.3.19. Je nach Si-
Gehalt unterteilt man die AlSi-Legierungen in hypoeutektische (< 11% Si),
eutektische (11–13% Si) und hypereutektische (> 13% Si) Legierungen.
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 203

Bild 3.3.19 Al-Si-Gußlegierungen im binären Al-Si-Phasendiagramm

AlSi-Legierungsgruppe

AlSi-Legierungen werden auf Hüttenmetallbasis erschmolzen und besitzen


bei mittleren Festigkeiten gute Bruchdehnungs- und Zähigkeitswerte auf-
grund hoher Reinheit. Die Korrosionsbeständigkeit in der Witterung ist
sehr gut, in Meerwasserumgebung gut. Gußteile sind nicht aushärtbar und
werden im Zustand F verwendet. Das typische Gußgefüge einer eutekti-
schen AlSi12-Kokillengußlegierung ist heterogen aufgebaut und besteht
aus dendritisch erstarrtem α-Mischkristall und primären Si-Nadeln bzw. –
Plättchen, s. Bild 3.3.8.
AlSi(Cu)-Legierungen werden auf Basis von Sekundärlegierungen er-
schmolzen und haben gegenüber AlSi-Legierungen gewisse Einschrän-
kungen in de Bruchdehnungs- und Zähigkeitswerten. Durch den Cu-Gehalt
ist die Korrosionsbeständigkeit unter aggressiven Umgebungsbedingungen
eingeschränkt.

AlSiMg-Legierungen

AlSiMg-Gußlegierungen, Beispiel AlSi7Mg0,3 (bzw. Mg0,6), sind aus-


härtbare Legierungen, die durch Lösungsglühen, Abschrecken und Warm-
aushärten (Zustand T6) höhere Festigkeiten erreichen als im Gußzustand
„F“. AlSiMg-Legierungen besitzen gute Festigkeitseigenschaften und je
nach Gießverfahren und Reinheitsgrad auch gute Bruchdehnungs- und Zä-
higkeitswerte. Die Gußstruktur ist gekennzeichnet durch Dendriten umge-
ben von Si-Eutektikum. Im Eutektikum werden weitere feinere Phasen er-
204 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

kannt: AlSi/Mg2Si/(FeMg3Si6Al8 – Fe2SiAl8) (Chinesenschrift). Die Aus-


scheidungsfolge bei der Wärmebehandlung ist analog zu der von AlMgSi-
Knetlegierungen:
αübers  Cluster  GP-Zonen  β’’  β’ (Mg2Si-hcp)  β (Mg2Si-
fcc).
Die T6-Wärmebehandlung wird z.B. für Al Si7Mg0,3 (EN AC-42100)
wie folgt durchgeführt: Lösungsglühen bei 525°-540°C/6-18h, Abschre-
cken in Wasser bei ≤ 70°C, Aushärten bei 140°–170°C/6–12h. Häufig wird
ein „stabilisierter Zustand“ gewählt durch Warmauslagern bei 200°C/7h.
Das Härtemaximum wird allerdings bei 200°C bereits in etwa 3h erreicht.
Die üblichen langen Lösungsglühzeiten von 6 – 18h bei 540°C können
allerdings bei veredelten Legierungen (s. unten) deutlich verkürzt werden.
Die Einformung der feinen Si-Nadeln im Eutektikum beginnt bei 540–
550°C bereits nach wenigen Minuten nach Erreichen der Metalltemperatur.
Bei langen Glühzeiten vergröbern die Si-Partikel, so daß eine Glühzeit von
15–30 Minuten für das fast vollständige Erreichen der Festigkeits- und
Duktilitätseigenschaften ausreichend erscheint (Zhang et al. 2002, Ogris et
al. 2002).
AlSiMg(Cu)-Legierungen werden auf Sekundäraluminiumbasis er-
schmolzen. Daher muß mit Einschränkungen der Zähigkeitswerte und des
Korrosionswiderstands gerechnet werden.

AlSiCu-Legierungen
Diese Legierungsgruppe wird ebenfalls auf Sekundäraluminiumbasis er-
schmolzen und gehört zu den am häufigsten und am vielseitigsten verwen-
deten Gußlegierungen. AlSiCu-Legierungen sind grundsätzlich kalt- und
warmaushärtbar und besitzen aufgrund des Cu-Gehaltes gute Warmfestig-
keitseigenschaften. Die hochlegierten, z.T. mit Ni-Zusäzten versehenen
Legierungsvarianten werden für den Motoren- und Kolbenguß verwendet.
Durch die Warmaushärtung erreichen diese Legierungen mittlere bis hohe
Festigkeitswerte, die Bruchdehnungs- und Zähigkeitswerte sowie die Kor-
rosionsbeständigkeit unter aggressiven Umgebungsbedingungen sind ein-
geschränkt.

AlMg-Gußlegierungen
AlMg-Gußlegierungen werden bevorzugt dort eingesetzt, wo hohe Korro-
sionsbeständigkeit, z.B. im Schiffbau und für Fassadenverkleidungen, ge-
wünscht werden. Für dekorative Anodisierung eignen sich nur Legierun-
gen mit geringem Mg-Gehalt (bis ca. 2,5 Gew.-% Mg). Bei mittleren
Festigkeitswerten besitzen diese Legierungen gute Bruchdehnungs- und
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 205

Zähigkeitseigenschaften. Die Gießbarkeit ist jedoch vergleichsweise ein-


geschränkt.
Als eine firmenspezifische Variante sei auf die Druckgußlegierung
AlMg5Si2Mn (Magsimal 59®) hingewiesen, die im Gußzustand „F“ ver-
wendet wird und sich bei guten Festigkeits- und Bruchdehnungswerten für
Crash-beanspruchte, dünnwandige Schweißkonstruktionen eignet.

AlCu-Gußlegierungen

AlCu-Gußlegierungen, z.B. Al Cu4TiMg (EN AC-21000) und Al Cu4Ti


(EN AC-21100), bieten die höchsten Festigkeitswerte und werden auf Hüt-
tenmetallbasis erschmolzen, um die geforderten Bruchdehnungs- und Zä-
higkeitswerte zu erfüllen. Diese Legierungen neigen beim Guß zur Warm-
rissigkeit und werden nur in den Aushärtungszuständen T4 bzw. T6
verwendet. Die T4-Wärmebehandlung erfolgt z.B. für Sandgußstücke aus
Legierung EN AC-21000 durch Lösungsglühen bei 525 ± 5°C/12–24h,
Abschrecken in Wasser bei ≤ 70°C und RT-Auslagerung > 3d. AlCu-
Gußlegierungen werden vor allem im Flugzeugbau verwendet (s. z.B. DIN
EN 2721).

AlZnMg-Gußlegierungen

AlZnMg-Gußlegierungen müssen als Spezialwerkstoffe betrachtet werden,


die bei guten Festigkeitswerten und Korrosionseigenschaften vor allem
wegen ihrer dekorativen Anodisierfähigkeit eingesetzt werden. Aufgrund
der relativen Abschreckunempfindlichkeit sind Gußstücke aus den
AlZnMg-Legierungen, z.B. Al Zn5Mg (EN AC-71000), selbstaushärtend
aus der Gießhitze (Zustand T1), neigen aber zur Warmrißbildung und ha-
ben folglich eine geringere Gießbarkeit als AlSi(Mg)-Legierungen.

Einfluß erhöhter Eisengehalte


Eisengehalte in Sand- und Kokillengußteilen vermindern die Duktilität, so
daß ein maximaler Fe-Gehalt von 0,20% angestrebt wird. In AlSi-
Legierungen bilden sich bei der Erstarrung β-Al5FeSi Nadeln oder Plätt-
chen, die die Bruchzähigkeit vermindern, s. Bild 3.3.20. Die Größe dieser
Partikel ist abhängig von der Erstarrungsgeschwindigkeit bzw. dem Dend-
ritenarmabstand (DAS) und entspricht bei höheren Fe-Gehalten etwa dem
4–6-fachen DAS. Erhöhte Eisengehalte von 0,5% bis zu maximal 1,3%
werden vor allem bei Druckgußlegierungen verwendet, um das Kleben des
Gußteils an der Kokilllenwand zu vermindern und so die Gußteiloberflä-
che und die Kokillenstandzeit zu verbessern.
206 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Bild 3.3.20 AlFeSi-„Nadeln“ in einem Kokillengußteil aus Al Si12 mit ca. 1% Fe


(Quelle: Alcan)

Veredelung des Gußgefüges

Das aus dem (Rest-) Eutektikum erstarrende Silizium hat die Form von
Nadeln oder Plättchen, die die Duktilität des Gußteils beeinträchtigen. Die
Morphologie der Si-Partikel kann auf verschiedene Weise verbessert wer-
den:
− Verfeinerung durch hohe Erstarrungsgeschwindigkeiten
− Verfeinerung durch Homogenisierungsglühung (sofern das Gußgefüge
nicht zu grobzellig ist, z.B. DAS ≤ 50 µm)
− Verfeinerung durch Spurenelemente Na, Sr, Sb und P.

Durch Zugabe von geringsten Mengen von Natrium (z.B. 50 ppm), Sb, P
oder Sr vor dem Abguß wird bei Al-Si- und AlSiMg-Gußlegierungen eine
sehr feinkörnige, teilweise faserige Ausbildung der Siliziumkristalle im er-
starrten Eutektikum erreicht, s. Bild 3.3.20. Die Wirkung besteht in einer
Behinderung der Keimbildung der Si-Phase in der Restschmelze, wodurch
die eutektische Temperatur herabgesetzt wird und die Si-Ausscheidung aus
einer starken Übersättigung und Unterkühlung erreicht wird. Die Verede-
lungswirkung des Natriums ist gegenüber Strontium zeitlich sehr kurz. Die
beschriebene Schmelzeveredelung mit Na oder Sr verwendet man bei Ko-
killen- und Sandguß, nicht jedoch bei Druckguß. Durch die Veredelung
des Gußgefüges erhöht sich die Duktilität bis um das 3-fache.
3.3 Legierungsaufbau und Wärmebehandlung von Gußlegierungen 207

Bild 3.3.21 Gefüge einer mit 0,005% Na veredelten AlSi12-Legierung (vergl. Bild
3.3.7) (Quelle: Campbell 1994)

3.3.6 Verarbeitungs- und Anwendungshinweise

Eigenspannungsabbau
Eigenspannungen in Gußteilen entstehen entweder durch die Erstarrungs-
schrumpfung und Schwindung in der Gußform oder durch den Abschreck-
vorgang nach dem Lösungsglühen von aushärtbaren Legierungen. Der Ei-
genspannungszustand kann durch nachfolgende spanende Bearbeitung zu
störendem Verzug der Teile führen. Eine Verminderung der Eigenspan-
nungen nach dem Lösungsglühen kann durch das Abschrecken in warmem
Wasser (80–90 °C) oder durch abschreckverzögernde Zusätze zum Wasser
(z.B. Glykol) erreicht werden. Die Warmaushärtung sollte weiterhin bei
möglichst hohen Auslagerungstemperaturen (z.B. Legierung AlSi7Cu
0,5Mg; T > 210 °C) geschehen und eine gewisse Überalterung in Kauf ge-
nommen werden (Feikus et al. 2004). Abhängig von Legierungszusam-
mensetzung, Bauteilgestalt und Prozeßeinrichtung besteht auch die Mög-
lichkeit, den Lösungsglühvorgang durch schnelle Entnahme des Gußteils
aus der Form und rasche Abkühlung zu ersetzen. Nach anschließender
Warmaushärtung (Zustand T5) kann man eine günstige Kombination von
Festigkeitswerten und Eigenspannungen erzielen (Feikus et al. 2004).

Spanbarkeit
Die Spanbarkeit der Gußlegierungen ist abhängig vom Grad der Härte.
Hinsichtlich der Spanform und Klebneigung an der Werkzeugschneide
verhalten sich härtere Legierungen günstiger. Mit zunehmendem Silizium-
gehalt nimmt der Werkzeugverschleiß aufgrund der harten Si-Partikel im
Gefüge zu, so daß bei hohen Si-Gehalten mit Hartmetallwerkzeugen gear-
208 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

beitet werden muß. Angaben zum Zerspanen von Gußlegierungen findet


man in Kap. 14.

Schweißbarkeit
Die Schmelzschweißbarkeit mit MIG- und WIG-Verfahren von Kokillen-
und Sandgußteilen aus den Legierungsgruppen AlSi, AlSiMg und AlSiCu
ist gut bis sehr gut, sofern der Gasgehalt gering gehalten wird. Herkömm-
liche Druckgußteile lassen sich wegen des hohen Gasgehaltes normaler-
weise nicht schmelzschweißen. Druckgußteile, die mit Sonderverfahren −
wie VACURAL, PORAL, Squeeze-Casting und Thixo-Casting − herge-
stellt wurden, können wegen des wesentlich geringeren Gasgehaltes
durchaus gut geschweißt werden. Die Schweißzusatzwerkstoffe für das
MIG- und WIG-Schweißen von Gußwerkstoffen sind weitgehend art-
gleich. Sie sind in DIN EN 18273 Ausgabe 5-2004 (ehem. DIN 1732) ge-
normt.

Anodisierbarkeit

Kokillenguß- und Sandgußteile aus Legierungen der Gruppen AlMg und


AlZnMg sind bei geringem Si-Gehalt dekorativ anodisierbar. Ausgehärtete
Teile aus AlSiMg-Gußlegierungen sind bei geringer Schichtdicke ebenfalls
dekorativ anodisierbar. Dagegen haben Anodisationsschichten auf AlSi-
Gußlegierungen ein dunkles, unansehnliches Erscheinungsbild und dienen
nur technischen Zwecken.

Korrosionsverhalten

AlMg-Gußlegierungen haben im Meeresklima eine gute Witterungsbe-


ständigkeit. Die Korrosionsbeständigkeit von AlSi- und AlSiMg-Legie-
rungen mit geringem Cu-Gehalt (Cu < 0,05 %, sogenannte „Hüttenlegie-
rungen“ aus Primärmetall) ist gut bis befriedigend. Weitere Vergleichsan-
gaben zum Korrosionsverhalten s. Tabelle 5.3.3 in Kap. 5. Die unbe-
arbeitete Gußhaut verhält sich häufig günstiger als spanend bearbeitete
Flächen unter sonst gleichen Korrosionsbedingungen.

Festigkeitseigenschaften

Wegen des großen Einflusses des Gießverfahrens, der örtlich unterschied-


lichen Erstarrungsbedingungen, der Wanddicke und der Qualität der
Schmelze ist die Angabe der Legierungszusammensetzung und des Wär-
mebehandlungszustandes für die Definition der Festigkeitseigenschaften
des Gußteils nicht ausreichend. Die mechanischen Eigenschaften von Guß-
3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen 209

legierungen werden daher immer unter Bezug auf das verwendete Gießver-
fahren auf der Grundlage getrennt gegossener Referenzproben angegeben.
Die im Anhang in den Tabelle A.2.2.a bis A.2.2.d enthaltenen Angaben
über Mindestwerte von Gußteilen der in Deutschland vorwiegend verwen-
deten Gußlegierungen entsprechen den neuen Europanormen DIN EN
1706. Unter günstigen Verhältnissen können die Gußteileigenschaften
deutlich über den angegebenen Grenzwerten liegen.

3.3.7 Gießgerechte Gestaltung

Für die Qualität eines Gußteils ist neben der richtigen Wahl von Legie-
rung, Schmelzebehandlung und Gießverfahren auch die gießgerechte Ge-
staltung des Bauteils und der Gießform entscheidend. Durch die Gestal-
tung des Teils muß der Erstarrungsvorgang so geführt werden, daß keine
Schmelzebereiche von erstarrtem Material eingeschlossen werden. Die Er-
starrung soll demnach möglichst gerichtet erfolgen, d.h. in Richtung der
Speiser oder Anschnitte. Zusätzliche Speiser oder Anschnitte, die an Stel-
len mit Materialanhäufungen angebracht werden müssen, erhöhen die
Menge des Kreislaufmaterials und den Bearbeitungsaufwand. Örtliches
Kühlen der Gußform erhöht die Formkosten und den Kontrollaufwand.
Bei der Auslegung des Formgußteils müssen weiterhin Schwindmaße,
Aushebeschrägen, Auswerferaugen (Druckguß), Bearbeitungszugaben und
Aufnahmepunkte für die Bearbeitung berücksichtigt werden. Ihre Größen
und Anordnungen hängen teilweise von den gewählten Legierungen und
Gießverfahren ab.
Teilebereiche, die besonders hohen Ansprüchen bezüglich Festigkeit,
Zähigkeit und Fehlerfreiheit genügen müssen, sind genau festzulegen und
so auszulegen, daß entsprechende Prüfungen (z.B. Röntgenprüfungen)
durchgeführt werden können.
Eine Reihe von Fachschriften gibt Anregungen und Beispiele für gieß-
gerechtes Gestalten von Formgußteilen (Wenk 2000, Johnen et al. 2001,
Annon.: Aluminium Merkblatt W3., Motz 1980, VDS 1988). Darüber hin-
aus gibt es heute EDV-Programme, mit denen der Erstarrungsablauf bei
einem gegebenem Formgußteil simuliert und optimiert werden kann.

3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen

In der globalen Wirtschaft sind akzeptierte Normen die Grundlage für die
Kommunikation. Wie in anderen Wirtschaftsbereichen wurden in der Ver-
gangenheit von den nationalen Normengesellschaften der verschiedenen
210 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Industriestaaten eigene nationale Normenwerke entwickelt, die auch die


Aluminiumwerkstoffe und die daraus hergestellten Halbzeuge und Produk-
te betrafen. Beim grenzüberschreitenden Handel war es notwendig, für die
Vergleichbarkeit der Bezeichnungen und Eigenschaften umfangreiche
Werkstoffschlüssel anzulegen, z.B. den Aluminium-Schlüssel (Datta
2002). Der heutige globale Charakter des europäischen Marktes verlangte
jedoch nach einem gemeinsamen Normensystem, das gemäß dem
Beschluß der Mitglieder des Gemeinsamen Marktes im Jahr 1985 nationa-
le europäische Normensysteme ersetzen sollte. Für die Entwicklung euro-
päischer Normen wurde das Comité Europeén de Normalisation (CEN)
geschaffen, dessen Technisches Komitee CEN/TC-132, Sekretariat
AFNOR, Frankreich, die Aufgabe übernahm, harmonisierte europäische
Aluminiumnormen zu entwickeln. Eine wichtige Grundlage ist das europä-
isch einheitliche Bezeichnungssystem der Aluminiumwerkstoffe. Die aus
Anwendersicht wichtigen Aluminium-Normen sind in Anhang A3 aufge-
listet.

Hinweis: Die Normen unterliegen laufenden Veränderungen und


Anpassungen durch die entsprechenden Normenausschüsse. Die
in diesem Buch angegebenen Normen entsprechen den letztgülti-
gen Ausgaben zur Zeit der Bearbeitung dieser Auflage. Im An-
wendungsfall muß sich der Benutzer jedoch vom letztgültigen
Stand der benutzten Normen überzeugen.

3.4.1 Einführung in die Bezeichnungssysteme


der Aluminiumwerkstoffe

Wegen der bewährten Übersichtlichkeit und Flexibilität des Bezeich-


nungssystems für Aluminium-Knetlegierungen wurde das 1954 von der
nordamerikanischen Aluminum Association (AA) begründete Bezeich-
nungssystem übernommen, das bereits 1970 auf internationaler Ebene
durch die International Organisation for Standardization (ISO) eingeführt
wurde (ISO/DIS 209). Allerdings sind nicht alle in der europäischen Indu-
strie erzeugten und verarbeiteten Aluminium-Knetlegierungen durch EN
Normen gedeckt, sondern nur im AA Register enthalten. Andererseits
werden einige AA-Legierungen nicht im EN Register geführt. Das inter-
nationale Legierungsregister wird von der Aluminum Association (AA)
Washington, D.C. (USA) unter dem „Registration Record of International
Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Alu-
minum Alloys“ verwaltet. Grundsätzlich werden – soweit möglich – in
diesem Buch die neuen EN-Bezeichnungen verwendet.
3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen 211

Für Gußwerkstoffe wurde ein eigenständiges europäisches Bezeich-


nungssystem entwickelt, das mit dem AA-Gußlegierungssystem nicht
verwandt ist, womit aber wohl eine gewisse Systematik in Analogie zum
System für Knetlegierungen hergestellt werden sollte.
Die Bezeichnung der Zusammensetzung von unlegiertem und legiertem
Aluminium geschieht nach zwei verschiedenen Verfahren: dem numeri-
schen Bezeichnungssystem und dem Bezeichnungssystem mit chemischen
Symbolen. Letzteres erlaubt die Angabe der nominellen Konzentration der
Hauptlegierungsbestandteile und somit einen Bezug zur Legierungszu-
sammensetzung, ist jedoch durch die unterschiedlichen Praktiken in ver-
schiedenen nationalen und internationalen Normen nicht immer eindeutig.
Das numerische Bezeichnungssystem hat demgegenüber den Vorteil ein-
deutiger Zuordnung zur Legierungszusammensetzung und sollte vorzugs-
weise benutzt werden.
Für die Bezeichnung der Werkstoffzustände wurde ebenfalls das AA
Bezeichnungssystem weitgehend übernommen, da es eine größere Flexi-
bilität aufweist als die traditionelle DIN-Bezeichnungsweise. Dabei mußte
jedoch der häufig hilfreiche, in der alten DIN-Bezeichnungsweise vorge-
sehene Hinweis auf die Mindestzugfestigkeit (z.B. F32 entspricht einer
Mindestzugfestigkeit von 320 N/mm²) aufgegeben werden.
Die nachfolgenden Schilderungen der Bezeichnungsweisen für Legie-
rungen und Werkstoffzustände sind als kurzer Überblick über die Syste-
matik gedacht und beziehen sich auf die gängigsten Legierungen und Zu-
stände, geben jedoch die relevanten Normen nicht umfassend wieder, so
daß für eine vollständige Referenz auf die entsprechenden DIN EN Nor-
men verwiesen werden muß.
Das international verwendete Bezeichnungssystem unterscheidet zwi-
schen Knetlegierungen [DIN EN 573] und Gußlegierungen [DIN EN
1780]. Knetlegierungen sind solche Legierungen des Aluminiums, die mit
dem Stranggußverfahren zu Barren oder Bändern gegossen und aus-
schließlich für die Herstellung von Walz-, Preß- und Ziehfabrikaten ver-
wendet werden. Demgegenüber werden Gußlegierungen aufgrund ihrer
besseren Formfüllungseigenschaften und Warmrißunempfindlichkeit aus-
schließlich für die Herstellung von Formgußstücken eingesetzt.
Die normgerechte Bezeichnung umfaßt nacheinander folgende Ele-
mente:
− die Vorsilbe EN, gefolgt von einem Zwischenraum;
− den Buchstaben A für Aluminium;
− einen Buchstaben, der die Erzeugnisform bezeichnet:
− W für Knetlegierungen
− C für Gußstücke;
212 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

− (darüber hinaus werden B für unlegiertes und legiertes Aluminium


− in Masseln und M für Vorlegierungen verwendet)
− einen Bindestrich;
− vier Ziffern (bei Knetlegierungen) und fünf Ziffern (bei Gußlegierun-
gen) zur Definition der Legierungszusammensetzung bzw. das chemi-
sche Symbol Al gefolgt von den Symbolen der Hauptlegierungsele-
mente und deren mittlere nominelle Zusammensetzung in Gew.-%.

Die unterschiedliche Bezeichnungsweise der Knet- und Gußlegierungen


sowie deren Werkstoffzustände machen die folgende getrennte Darstellung
für Knet- und Gußlegierungen erforderlich.

3.4.2 Bezeichnungssystem für Knetlegierungen und deren


Werkstoffzustände

Die gültige Norm für die Legierungsbezeichnung, chemische Zusam-


mensetzung und Erzeugnisformen von Aluminium und Aluminium-Knet-
legierungen ist die europäische Norm DIN EN 573 (s. Anhang A3). Sie er-
setzt die Bezeichnungsweise nach den ehemaligen nationalen DIN Normen
1712, 1725, 1732 und 8513.
Die erste der vier Ziffern in der Bezeichnung bezeichnet die Legie-
rungsgruppe, die durch ein oder mehrere Hauptlegierungselemente ge-
kennzeichnet ist. Die Legierungsgruppen unterscheiden sich darüber hin-
aus hinsichtlich Aushärtbarkeit bzw. Nichtaushärtbarkeit (letztere werden
auch als „naturhart“ bzw. kaltverfestigende Legierungen bezeichnet).

Gruppe Legierungstyp Legierungsbeispiel Aushärtbarkeit


1XXX Reinaluminium EN AW-1050A nicht aushärtbar
2XXX AlCu EN AW-2024 aushärtbar
3XXX AlMn EN AW-3003 nicht aushärtbar
4XXX Al Si EN AW-4046 nicht aushärtbar
5XXX Al Mg EN AW-5182 nicht aushärtbar
6XXX Al MgSi EN AW-6082 aushärtbar
7XXX Al ZnMg EN AW-7020 aushärtbar
8XXX Sonstige EN AW-8011A nicht aushärtbar
9XXX nicht verwendet

Die letzten beiden Ziffern sind charakteristisch für die jeweilige Legie-
rung bzw. geben in der Gruppe 1XXX den Reinheitsgrad des unlegierten
Aluminiums an (z.B. Al99,5 = 1050, Al99,7 = 1070). Die zweite Ziffer be-
zeichnet Modifikationen (1...9) der ursprünglichen Legierung oder einen
höheren Reinheitsgrad.
3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen 213

Wenn ein Unterschied in der Verwendung oder in der Zusammenset-


zung der ursprünglichen Legierung gegenüber der AA-Spezifizierung vor-
liegt, wird ein Buchstabe zur Kennzeichnung einer nationalen Legierungs-
variante ergänzt (z.B. „A“ für „allgemeine Verwendung“, häufiger jedoch
für eine europäische Variante: EN AW-6005A).
Die chemischen Zusammensetzungen der Aluminiumknetlegierungen
enthält DIN EN 573-3. Die wirtschaftliche und qualitativ einwandfreie
Verarbeitung der Legierungen zu Walz- und Preßprodukten stellt beson-
dere Anforderungen an die Legierungszusammensetzung. Daher sind nicht
alle Legierungen gleichermaßen für die verschiedenen Arten von Halbzeug
geeignet. Die lieferbaren Erzeugnisformen und Legierungen sind für ver-
schiedene Anwendungsgebiete in DIN EN 573-4 aufgelistet.
Die Werkstoffzustände für Knetlegierungen sind durch das Bezeich-
nungssystem in DIN EN 515:1993 eindeutig festgelegt, das nachfolgend
auszugsweise wiedergegeben ist. Unabhängig vom verwendeten Be-
zeichnungssystem für die chemische Zusammensetzung (numerisch oder
mit chemischen Symbolen) wird in DIN EN 515 der Werkstoffzustand
durch eine Kombination von Buchstaben und Ziffern bezeichnet. Dieses
System entspricht dem bewährten amerikanischen System, welches auch in
ISO übernommen wurde.
Die Zustandsbezeichnung wird durch einen Bindestrich an die Legie-
rungsbezeichnung angehängt.
Beispiele: EN AW-3004-H14, EN AW-6082-T6
Die Werkstoffzustände für nicht aushärtbare Knetlegierungen werden wie
folgt bezeichnet:
Bez. Bedeutung
-F Herstellungszustand ohne festgelegte Festigkeitsgrenzwerte
-O weich (geglüht, auch warmumgeformt mit gleichen Festigkeitsgrenzwer-
ten)
-H kaltverfestigt auf eine gewünschte Festigkeit, eventuell in Verbindung
mit einer thermischen Behandlung zum Erreichen bestimmter Eigen-
schaften. Der H-Zustand muß immer durch mindestens zwei angehängte
Ziffern gekennzeichnet sein, die folgende Bedeutung haben:
1. Ziffer nach dem H:
Bez. Bedeutung
-H1X kaltverfestigt auf die gewünschte Festigkeit (ohne weitere thermische
Behandlung, X = Grad der Verfestigung)
-H2X kaltverfestigt über die gewünschte Endfestigkeit hinaus und rückgeglüht
auf das Festigkeitsniveau des vergleichbaren H1X-Zustands (zur Verbes-
serung der Verformbarkeit)
214 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

-H3X kaltverfestigt und stabilisiert durch thermische Behandlung bei einer


niedrigen Temperatur zur Vermeidung von Entfestigungsvorgängen bei
Raumtemperaturlagerung, gilt insbesondere für Legierungen der Gruppe
5XXX.
-H4X kaltverfestigt und einbrennlackiert, wodurch eine teilweise Entfestigung
des kaltverfestigten Zustands und damit gleichzeitig eine gewisse Ver-
besserung der Verformbarkeit eintritt.
2. Ziffer nach dem H:
Bez. Bedeutung
-HX2 1/4-hart
-HX4 1/2-hart
-HX6 3/4-hart
-HX8 4/4-hart
-HX9 extrahart (gültig nur für H19, entspricht einer Festigkeit von mindestens
10 MPa über der des Zustandes H18)
Die Ziffern 1, 3, 5, 7 werden für Zwischenzustände verwendet.
3. Ziffer nach dem H:
Bez. Bedeutung
-H111 geringfügig kaltverfestigt (z.B. durch Richten) nach dem Weichglühen
(Festigkeitsgrenzwerte wie für den Zustand O)
-H112 warmumgeformtes Material mit Festigkeitsgrenzwerten (vgl. Zustand F)
-H116 spezieller Zustand von AlMg-Legierungen mit ≥ 4 % Mg für verbesserte
Korrosionsbeständigkeit.
Die Werkstoffzustände für aushärtbare Knetlegierungen werden wie folgt be-
zeichnet:
Bez. Bedeutung
-T1 abgeschreckt von der Warmformungstemperatur und kaltausgelagert
-T2 abgeschreckt von der Warmformungstemperatur, kaltverfestigt und
kaltausgelagert
-T3 lösungsgeglüht, kaltverfestigt und kaltausgelagert
-T4 lösungsgeglüht, abgeschreckt und kaltausgelagert
-T5 abgeschreckt von der Warmformungstemperatur und warmausgelagert
-T6 lösungsgeglüht, abgeschreckt und warmausgelagert
-T7 lösungsgeglüht, abgeschreckt, warmausgelagert und überhärtet
-T8 lösungsgeglüht, kaltverfestigt und warmausgelagert
-T9 lösungsgeglüht, warmausgelagert und kaltverfestigt
Weitere Ziffern haben folgende Bedeutung:
-TX2 beim Verbraucher lösungsgeglüht aus dem F-Zustand und kalt- oder
warmausgelagert (z.B. T62)
-TX51 gereckt vor dem Auslagern zum Entspannen
3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen 215

-TX52 gestaucht vor dem Auslagern zum Entspannen


-TX54 gereckt und gestaucht vor dem Auslagern zum Entspannen.

Varianten der Zustände T6 und T7 betreffen den Grad der Warmaushär-


tung bzw. Überhärtung, der sich in Festigkeitswerten entsprechend Bild
3.4.1 auswirkt. Der Zustand T66 bezeichnet den voll warmausgehärteten
Zustand, der mit besonderer Prozeßkontrolle höhere Festigkeitseigen-
schaften als T6 liefert. Für weitere Werkstoff- und Zwischenzustände wird
auf die Norm DIN EN 515 verwiesen.

Bild 3.4.1 Varianten der T6 und T7 Werkstoffzustände nach DIN EN 515: 1993

3.4.3 Bezeichnungssystem für Formgußlegierungen,


Gießverfahren und für die Werkstoffzustände
von Formgußteilen

Für die Bezeichnung von Formgußstücken und Gußlegierungen (und auch


für Masseln und Vorlegierungen) ist die neue europäische Normung ge-
genüber der internationalen mit der DIN EN 1780:2002 eigene Wege ge-
gangen. Für Gußstücke, Masseln und Vorlegierungen gilt ein
Bezeichnungssystem mit fünf Ziffern in bedingter Anlehnung an das 4-
ziffrige Bezeichnungssystem für Knetlegierungen.

Unlegiertes Aluminium (1XXXX):


Die 1. der fünf Ziffern des Bezeichnungssystems ist die Zahl 1 (wie im
Falle von Knetaluminium für Aluminium mit einem Mindestmas-
senanteil von 99,00 % und mehr).
Die 2. der fünf Ziffern des Bezeichnungssystems ist die Zahl 0.
Die 3. und 4. Ziffer bezeichnen den minimalen Aluminiumgehalt in
Prozenten. Dies sind die beiden gleichen Ziffern, wie die Ziffern rechts
hinter dem Komma für den minimalen Aluminiumgehalt in Prozenten,
wenn dieser auf 0,01 Prozent genau ausgedrückt wird.
216 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

Die 5. Ziffer ist:


-0 für unlegiertes Aluminium in Masseln entsprechend Tabelle 1
(allgemeine Anwendungen) in EN 576;
-1, -2, ... für unlegiertes Aluminium in Masseln entsprechend
Tabelle 2 (spezielle Anwendungen) in EN 576.

Beispiel: AB-10970 für Al 99,97 in Masseln.

Gußlegierungen:
Bei einer bestimmten Legierung weisen Masseln und Gußstücke die
gleiche numerische Bezeichnung auf.
Die 1. der fünf Ziffern der Bezeichnung gibt das Hauptlegierungsele-
ment der Legierungsgruppe an:

Gruppe Hauptlegierungselement

2XXXX Kupfer
4XXXX Silizium
5XXXX Magnesium
7XXXX Zink
8XXXX Zinn
9XXXX Vorlegierungen

Die 2. der fünf Ziffern bezeichnet den Legierungstyp:

Legierungstyp Beispiel Aushärtbarkeit

21XXX Al Cu EN AC-21100 (Al Cu4Ti) aushärtbar


41XXX Al SiMgTi EN AC-41000 (Al Si2MgTi) aushärtbar
42XXX Al Si7Mg EN AC-42100 (Al Si7Mg0,3) aushärtbar
43XXX Al Si10Mg EN AC-43000 (Al Si10Mg(a)) aushärtbar
44XXX Al Si EN AC-44200 (Al Si12(a)) nicht aushärtbar
45XXX Al Si5Cu EN AC-45000 (Al Si6Cu4) teilweise aushärtbar
46XXX Al Si9Cu EN AC-46000 (Al Si9Cu3(Fe) nicht aushärtbar
47XXX Al Si(Cu) EN AC-47000 (Al Si12(Cu)) nicht aushärtbar
48XXX Al SiCuNiMg EN AC-48000 (Al Si12CuNiMg) nicht aushärtbar
51XXX Al Mg EN AC-51100 (AlMg3(a)) nicht aushärtbar
71XXX Al ZnMg EN AC-71000 (Al Zn5Mg) aushärtbar

Die 3. Ziffer ist willkürlich und bezeichnet die spezielle Legierungszu-


sammensetzung in dieses Legierungstyps.
Die 4. Ziffer ist im allgemeinen 0.
Die 5. Ziffer ist immer 0 für die CEN-Legierungen (jedoch nie 0 bei
den AECMA-Luftfahrtlegierungen).
3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen 217

Ähnlich wie bei Knetlegierungen spielt die Verarbeitungstechnologie, das


Gießverfahren, eine wichtige Rolle für die Verwendbarkeit der ver-
schiedenen Gußlegierungen und in der Definition der Eigenschaften des
Formgußteils. Zur vollständigen Bezeichnung wird daher auch die Angabe
des Gießverfahrens benötigt, das durch einen der Legierungsnummer fol-
genden Buchstaben gekennzeichnet wird:
S – Sandguß
K – Kokillenguß, Niederdruckkokillenguß
D – Druckguß
L – Feinguß
Sandguß:
Gießverfahren, bei dem Flüssigmetall in eine Sandform gegossen und
zur Erstarrung gebracht wird.
Kokillenguß:
Gießverfahren, bei dem Flüssigmetall in eine Metallkokille gegossen
wird und erstarrt.
Niederdruckkokillenguß:
Gießverfahren, bei dem Flüssigmetall in eine Metallkokille gegossen
und unter niedrigem Druck (üblicherweise 0,7 bar) zur Erstarrung ge-
bracht wird.
Druckguß:
Gießverfahren, bei dem Flüssigmetall in eine Metallkokille gegossen
und unter hohem Druck (üblicherweise 700 bar) zur Erstarrung ge-
bracht wird.
Feinguß:
Gießverfahren, welches durch die folgenden beiden Prozeßstufen ge-
kennzeichnet ist:
− Herstellung einer Keramikform mit Hilfe eines Modells aus Wachs
oder aus einem thermoplastischen Kunststoff, welches während die-
ses Prozesses verlorengeht;
− Eingießen des Metalls in diese Keramikform.

Der Werkstoffzustand, der eine eventuell am Gußteil vorgenommene


Wärmebehandlung angibt, ist eine weitere wichtige Angabe für die Defi-
nition der Eigenschaften eines Formgußteils. Die Bedingungen der Wär-
mebehandlungen lehnen sich an die Zustandsbezeichnungen für Knetlegie-
rungen an und sind wie folgt definiert:

Bez. Bedeutung
F Gußzustand (Herstellungszustand)
0 Weichgeglüht
218 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

T1 Kontrollierte Abkühlung nach dem Guß und kaltausgelagert


T4 Lösungsgeglüht und kaltausgelagert (wo anwendbar)
T5 Kontrollierte Abkühlung nach dem Guß und warmausgelagert oder überaltert
T6 Lösungsgeglüht und vollständig warmausgelagert
T64 Lösungsgeglüht und nicht vollständig warmausgelagert (Unteralterung)
T7 Lösungsgeglüht und überhärtet (warmausgelagerter, stabilisierter Zustand)

Beispiel für die normgerechte Bezeichnung für ein Kokillengußstück aus der Gußlegierung
42100, lösungsgeglüht und warmausgelagert: DIN EN 1706 AC-42100KT6.

Die chemische Zusammensetzung und mechanischen Eigenschaften von


Gußstücken enthält DIN EN 1706:1998, wobei die mechanischen Eigen-
schaften als Mindestwerte angegeben sind, die an getrennt gegossenen
Probestäben erreicht werden müssen.

3.4.4 Halbzeugnormen

Technischen Lieferbedingungen, Grenzwerte der mechanischen Eigen-


schaften und der Form- und Maßtoleranzen sind in Halbzeugnormen fest-
gelegt. Aufgrund besonderer Anforderungen bei verschiedenen Produkt-
oder Anwendungsbereichen, z.B. bei Bauprofilen aus Legierungen EN
AW-6060 und EN AW-6063 mit engeren Toleranzen (EN 12020), Werk-
stoffen in Kontakt mit Lebensmitteln (EN 601, EN 602), Schienfahrzeug-
(EN 13981) und Schiffsbauwerkstoffen (EN 13195), sowie bei Alu-
miniumwerkstoffen für Druckgeräte (EN 12392), wurden zusätzlich zu den
Normen für Standardhalbzeug spezielle Produktnormen erarbeitet. Eine
tabellarische Übersicht der gültigen Normen enthält Anhang A.3.

3.4.5 Garantierte und typische Eigenschaften

Um die Einhaltung von garantierten Eigenschaftswerten zu gewährleisten,


müssen Halbzeuge nachweislich in der Zusammensetzung den genormten
Legierungsgrenzen entsprechen. Das Lieferzeugnis (z.B. Werkszeugnis
oder Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10204) enthält einen entsprechenden
Vermerk oder die Angabe der tatsächlichen Analyse der Charge bzw. des
Lieferloses. Die werksinternen Analysentabellen enthalten engere Legie-
rungsgrenzen, als der Norm entspricht. Hiermit wird sichergestellt, daß mit
den vorhandenen Fertigungseinrichtungen und den festgelegten, internen
Fertigungsabläufen die vorgeschriebenen und dem Kunden zugesagten Ei-
genschaften reproduzierbar eingehalten werden.
Zwischen Hersteller und Verarbeiter werden normgerechte Festigkeits-
werte vereinbart, die im Bedarfsfall losweise geprüft und im Lieferzeugnis
3.4 Einführung in die Normen über Aluminiumlegierungen 219

festgehalten werden. Diese garantierten Mindestwerte dienen als Grund-


lage für die Konstruktion und Berechnung, wofür gegebenenfalls auch ga-
rantierte Festigkeitswerte für Schweißverbindungen erfüllt sein müssen.
Die garantierten Mindestwerte sind das Ergebnis statistischer Qualitäts-
kontrollen einer genügend großen Zahl von Fertigungslosen und berück-
sichtigen die normale Streuung.
Je nach Art der Herstellung, Legierung und Werkstoffzustand besitzen
die Halbzeuge eine mehr oder weniger ausgeprägte Textur, die je nach La-
ge im Verhältnis zur hauptsächlichen Umformrichtung eine Anisotropie
der Festigkeits- und Dehnungseigenschaften verursacht. So werden bei
Walzhalbzeugen die Abnahmewerte quer zur Walzrichtung und bei
Strangpreßprofilen in Preßrichtung bestimmt. Die Abnahmewerte liegen
jedoch üblicherweise so hoch über den Mindestwerten, daß letztere auch in
den anderen Richtungen erreicht werden.
Die Festigkeitseigenschaften sind darüber hinaus abhängig vom Durch-
knetungsgrad und dem daraus resultierenden Gefüge sowie bei aushärtba-
ren Legierungen von der Abschreckempfindlichkeit. Daher spielt die Ma-
terialdicke eine Rolle bei den genormten Festigkeitsgrenzwerten, was in
den entsprechenden Halbzeugnormen berücksichtigt ist.
Gegenüber den Mindestwerten bezeichnen die „typischen“ Werte die
Mittelwerte von vergleichbaren Fertigungslosen, und diese liegen deshalb
deutlich höher. Mittelwerte oder typische Werte reflektieren das eigentli-
che Verhalten des Werkstoffs besser als die garantierten Mindestwerte, da
die Abhängigkeit der Bruchdehnungswerte von der Werkstoffestigkeit
richtig wiedergegeben wird, jedoch sind die typischen Werte nicht für
rechnerische Nachweise in den Regelwerken und Vorschriften zugelassen.
Da typische Werte nicht in die Halbzeugnormen aufgenommen wurden,
sind sie für häufig vorkommende Legierungen in Anhang A1.2 zusam-
mengestellt.
Der Hersteller gewährleistet weiterhin die normgerechte Einhaltung der
Formtoleranzen der Halbzeuge. Sind im Einzelfall engere Toleranzen er-
forderlich, muß dies zwischen Lieferant und Abnehmer vereinbart werden.
Sondervereinbarungen verursachen gewöhnlich höhere Kosten und Preise.
Die vorstehenden Ausführungen zu den garantierten Eigenschaften be-
ziehen sich nur auf Knetmaterial. Bei Gußlegierungen ist die Einhaltung
von mechanischen Mindestwerten außer vom Gießverfahren vor allem
vom Gußteil selbst abhängig. Die legierungsspezifischen Festigkeitsanga-
ben für Gußlegierungen gelten daher für mitgegossene Probestäbe und
können folglich nur als Orientierungswerte verwendet werden.
220 3 Legierungsaufbau, Wärmebehandlung, Normen

3.4.6 Legierungsauswahl – frei oder eingeschränkt?

Für viele zivile Anwendungsbereiche ist die Wahl der Knet- und Gußlegie-
rungen frei und richtet sich nach den Bedürfnissen des Anwenders hin-
sichtlich der geforderten Eigenschaften und Produktformen. Ihr Einsatz
und ihre Verarbeitungsergebnisse unterliegen ausschließlich der Produkt-
verantwortung und -haftung der Verarbeiters. Zu bevorzugen sind daher
genormte EN-Legierungen, die über den einschlägigen Metallhandel oder
direkt vom Hersteller mit Abnahme- oder Prüfzeugnissen nach DIN EN
10204:2005 normgerecht bezogen werden können. Sofern es die Anwen-
der von Großserienprodukten – z.B. Automobilindustrie – oder die Pro-
dukt- und Marktstrategie des Herstellers erfordern, werden unter den
Normbezeichnungen oder auch unter speziellen Markenbezeichnungen
Legierungsvarianten mit auf den Anwendungsfall zugeschnittenen beson-
deren Eigenschaftsverbesserungen angeboten. Im Bedarfsfall sind entspre-
chende Informationen direkt vom Hersteller anzufordern.
Andererseits gibt es eine Reihe von Anwendungsgebieten mit besonde-
ren Sicherheitsansprüchen, für die die Legierungsauswahl durch entspre-
chende Regelwerke eingeschränkt wird. Zu diesen „geregelten“ Anwen-
dungsbereichen zählen
− Luftfahrtindustrie
− Schienenfahrzeugbau
− Schiffbau
− Nutzfahrzeugbau (Gefahrguttransport)
− Bauwesen
− Wehrtechnik
− Druckbehälterbau und Druckleitungen
− Nahrungsmittelindustrie
− u.a.

Der Leser wird auf die entsprechenden Angaben in den einschlägigen Re-
gel- oder Normenwerken verwiesen.
4 Physikalische Eigenschaften

4.1 Physikalischen Eigenschaften des Aluminiums

Die physikalischen Eigenschaften des Aluminiums sind neben der schüt-


zenden Oxidschicht die eigentliche Grundlage seiner ungewöhnlich viel-
fältigen Verwendbarkeit. Wenn aus der Sicht des Konstrukteurs vor allem
die geringe Dichte des Werkstoffs heraussteht, so sind – häufig unbewußt
– verschiedene weitere physikalische Eigenschaften maßgebend an der
Produktqualität oder Funktionsweise beteiligt.

Tabelle 4.1.1 Physikalische Eigenschaften von Reinaluminium Al99,99 bei 20 °C


Eigenschaft Maßzahl Einheit
Ordnungszahl 13
Gitteraufbau kubisch flächenzentriert
Gitterkonstante 0,40496 nm
Atomradius 0,1431 nm
Dichte 2,6989103 kg/m3
Elastizitätsmodul 66,6 kN/mm2
Schubmodul 25,0 kN/mm2
Querkontraktionszahl
(Poissonsche Zahl), ν 0,35 ---
Mittlerer linearer Wärmeausdehnungs-
koeffizient zwischen 20 °C und 100 °C 23,610-6 1/°C
Wärmeleitfähigkeit 235 W/m⋅K
Schmelztemperatur 660,2 °C
Volumenabnahme flüssig/fest 7,1 %
Lineare Schwindung
zwischen 660 °C und 20 °C 1,85 %
Schmelzwärme 390 kJ/kg
Siedetemperatur 2470 °C
Verdampfungswärme 11,4 MJ/kg
Verbrennungswärme 31 MJ/kg
Spezifische Wärme bei konst. Druck, cp 0,89 kJ/kg⋅K
Aktivierungsenergie der Selbstdiffusion 120 kJ/mol
Elektrische Leitfähigkeit 37,67 m/Ω⋅mm²
Spezifischer elektrischer Widerstand 26,55 nΩ. m
Magnetische Suszeptibilität 0,6210-9 m³/kg
222 4 Physikalische Eigenschaften

Einige physikalische Eigenschaften sind abhängig von der Reinheit


bzw. Legierungszusammensetzung. Sie werden für die verschiedenen Le-
gierungen im Anhang A.1.3 und A.2.3 aufgelistet. Als Grundlage dienen
die physikalischen Eigenschaften des reinen Aluminiums (Reinheitsgrad
99,99%), die nachfolgend in Tabelle 4.1.1 aufgeführt sind. Viele der in
dieser Tabelle enthaltenen Eigenschaften sind abhängig von Temperatur
und Druck. Angaben hierzu findet man in verschiedenen Standardwerken,
z.B. (Kammer 2002, Hatch 1984). Für die meisten anwendungstechnischen
Fälle spielt die Druckabhängigkeit physikalischer Eigenschaften jedoch
praktisch keine Rolle.
Im folgenden werden einige wichtige physikalische Eigenschaften von
Aluminium mit denen von anderen Gebrauchsmetallen verglichen.

4.1.1 Dichte

Die Dichte von Aluminium ist etwa 1/3 derjenigen vieler anderer Ge-
brauchsmetalle mit Ausnahme von Titan und Magnesium. Durch Legie-
rungsbildung wird die Dichte nur geringfügig (+3%, –2%) verändert. Eine
Ausnahme sind Aluminium-Lithium-Legierungen, deren Dichte um etwa
15% geringer sein kann. Aus anwendungstechnischer Sicht ist weniger die
Gewichtsbasis als die Volumenbasis für den Werkstoffvergleich wichtig.
Auf das gleiche Gewicht bezogen bietet nur Magnesium ein größeres
nutzbares Metallvolumen als Aluminium, wie in Bild 4.1.1 dargestellt ist.

Bild 4.1.1 Metallvolumen pro Einheitsgewicht von verschiedenen Gebrauchsme-


tallen
4.1 Physikalischen Eigenschaften des Aluminiums 223

4.1.2 Elektrische Leitfähigkeit

Die elektrische Leitfähigkeit von 99,99% reinem Aluminium bei Raum-


temperatur ist 63,8% des International Annealed Copper Standard (IACS).
Gewichtsbezogen ist jedoch die elektrische Leitfähigkeit von Aluminium
etwa doppelt so hoch wie die von Kupfer, s. Bild 4.1.2. Aus diesem Grun-
de werden Hochspannungsleitungen seit langem nur noch in Aluminium
ausgeführt. Die elektrische Leitfähigkeit ist sowohl von der Zusammenset-
zung als auch vom Wärmebehandlungszustand abhängig. Deshalb wird die
elektrische Leitfähigkeitsmessung dazu verwendet, bei einigen aushärtba-
ren Legierungen den Wärmebehandlungszustand zu überprüfen.

Bild 4.1.2 Elektrische Leitfähigkeit von Metallen in absoluten und gewichtsbezo-


genen Werten

4.1.3 Magnetische Eigenschaften

Aluminium und seine Legierungen sind sehr schwach paramagnetisch, d.h.


sie werden von einem Magneten nur sehr schwach angezogen. Die magne-
tische Suszeptibilität von Reinaluminium bei Raumtemperatur ist 0,6210-9
[m³/kg]. Gegenüber ferromagnetischen Metallen (Fe, Ni, Co und deren
Legierungen) mit einer magnetischen Suszeptibilität bis zu 1⋅105 ist Alu-
minium praktisch als unmagnetisch anzusehen. Legierungsbeimengungen
ändern diesen Wert nur geringfügig. Die unmagnetischen Eigenschaften
des Aluminiums werden z.B. für die Abschirmung empfindlicher elektro-
nischer Geräte genutzt.

4.1.4 Wärmeleitfähigkeit

Die Wärmeleitfähigkeit von Aluminium und seinen Legierungen wird in


Bild 4.1.3 mit der anderer Metalle verglichen. Gewichtsbezogen ist sie
doppelt so hoch wie die Wärmeleitfähigkeit von Kupfer. Aluminium eig-
224 4 Physikalische Eigenschaften

net sich daher in besonderem Maße für Wärmeaustauscher in Fahrzeugen,


aus wirtschaftlichen Gründen aber auch in stationären Anlagen. Die hohe
Wärmeleitfähigkeit führt auch dazu, daß durch die Abführung bzw. Ver-
teilung der Wärme aus lokalen Quellen die Temperaturbelastung des Bau-
teils gering ist. Dieser Vorteil wird z.B. bei Fahrzeugrädern, Zylinderköp-
fen und Kolben sowie bei Kühlkörpern in der Elektronik genutzt. Anderer-
seits werden dadurch beim Schmelzschweißen höhere Stromstärken erfor-
derlich.

Bild 4.1.3 Vergleich der Wärmeleitfähigkeit von Aluminium und anderen Metal-
len im Verhältnis zu Kupfer (links) und in gewichtsbezogenen Werten (rechts)

4.1.5 Reflexions- und Emissionseigenschaften

Das Strahlungs-(Emissions-)vermögen eines Stoffes beschreibt die Inten-


sität, mit der dieser Stoff seine eigene Wärme ausstrahlt. Aufgrund des
Kirchhoffschen Gesetzes ist ein niedriges Strahlungsvermögen mit einem
hohen Reflexionsvermögen für Licht, Wärme und alle andere elektroma-
gnetische Strahlung verbunden, was gleichzeitig eine geringe Absorption
der Strahlungsenergie bedeutet. Metallblankes Aluminium reflektiert etwa
75% des Lichtes und 90% der Wärmestrahlung. Das Strahlungsvermögen
des gleichen Aluminiumteils ist gering, d.h. es beträgt weniger als 10% des
„schwarzen Körpers“ bei gleicher Temperatur und Umgebung. Der
Wärmeinhalt eines warmen Aluminiumkörpers wird also vergleichsweise
langsam an die Umwelt abgegeben.1
Das Reflexionsvermögen der Oberfläche von reinem Aluminium kann
durch Polieren und chemisches Glänzen noch erheblich gesteigert werden.
Mit einer dünnen Anodisierschicht (< 3 µm Dicke) versehen wird die ge-

1
Wegen fehlender Anlauffarben und der geringen Wärmeabstrahlung ist beim
Berühren von Aluminiumwerkstücken mit großer Vorsicht vorzugehen.
4.2 Physikalische Eigenschaften von Aluminiumoxid 225

richtete Reflexion (Spiegelreflexion) größer als 84% und das Gesamtrefle-


xionsvermögen größer als 99% der einfallenden Strahlung.
Das Emissionsvermögen wird durch anodische Oxidation erheblich ver-
größert, was z.B. bei der Herstellung von Kühlkörpern für die Elektronik
genutzt wird. Farblose Anodisierschichten haben je nach Verfahren ein
Emissionsvermögen von 35 bis 65% des Wertes für den schwarzen Kör-
per, schwarz gefärbte Anodisierschichten erreichen einen Emissionswert
von bis 95%, s. Angaben in Bild 4.1.4.

Bild 4.1.4 Strahlungseigenschaften von Aluminiumoberflächen

4.2 Physikalische Eigenschaften von Aluminiumoxid

Durch Reaktion mit dem Sauerstoff der Luft bildet sich auf der blanken
Metalloberfläche eine festhaftende Schicht aus Aluminiumoxid, die das
Aluminium vor weiterer Oxidation schützt. Abgesehen von dieser Schutz-
wirkung hat die Oxidschicht Auswirkungen auf das Verhalten bei ver-
schiedenen Verarbeitungs- und Anwendungsprozessen. Die Kenntnis eini-
ger physikalischer Grunddaten des Aluminiumoxids sind daher wichtig.
Aufbau und Verhalten der Oxidschicht unter chemischen bzw. Witte-
rungsbedingungen sind in Abschn. 5.2 beschrieben. Die chemische Zusam-
mensetzung entspricht der Formel Al2O3. Die natürlich entstandene
Schicht hat eine amorphe Struktur.
226 4 Physikalische Eigenschaften

Tabelle 4.2.1 Physikalische Eigenschaften von Aluminiumoxid


Eigenschaft Maßzahl Einheit
Dichte 3,98 g/cm3
Schmelzpunkt 2053 °C
Siedepunkt 2980 °C
Bildungsenthalpie 1590 kJ/mol
Wärmeausdehnungskoeffizient 8 . 10-6 1/°C
Wärmeleitfähigkeit 20 - 30 W/m⋅K
Elektrische Durchschlagsfestigkeit 20 - 30 V/µm
5 Korrosionsverhalten von Aluminium

5.1 Allgemeine Grundlagen

Mit dem Begriff Korrosion bezeichnet man die chemische Reaktion me-
tallischer Werkstoffe mit ihrer Umgebung. Mit Ausnahme der Edelmetalle
sind alle Metalle solchen chemischen Reaktionen ausgesetzt und verändern
dadurch ihre Oberfläche. Ein Korrosionsschaden ist nach DIN EN ISO
8044:1999 jedoch nur dann eingetreten, wenn die Korrosionserscheinun-
gen zu einer Beeinträchtigung der Funktion des Bauteils geführt haben. Im
allgemeinen handelt es sich beim Korrosionsprozeß um örtlichen oder flä-
chenhaften Angriff der Metalloberfläche in aggressiver feuchter Umge-
bung oder in wäßrigen Medien, denen das Bauteil ständig oder zeitweise
ausgesetzt ist. DIN EN ISO 8044:1999 weist daraufhin, daß die Bemühun-
gen darauf gerichtet sein sollen, nicht die Korrosion selbst – was in vielen
Fällen nicht möglich ist –, sondern einen Korrosionsschaden durch vor-
sorglichen Korrosionsschutz zu verhindern. Zu den Aufgaben des Korrosi-
onsschutzes gehört es, das Korrosionsverhalten des Werkstoffs und Bau-
teils in seinem Anwendungsbereich und über seiner Gebrauchsdauer zu
ermitteln und die entsprechenden Maßnahmen hinsichtlich der Wahl eines
Werkstoffs, seiner Behandlung sowie der konstruktiven und fertigungs-
technischen Verarbeitung unter dem Gesichtspunkt des Korrosionsschut-
zes zu ergreifen.
Die Prüfung des Korrosionsverhaltens geschieht nach festgelegten und
weitgehend standardisierten Prüfmethoden. Die Auswahl der geeigneten
Prüfmethode ist abhängig von der zu prüfenden Korrosionsart und vom
jeweilig beabsichtigten Einsatzgebiet. Anwendungsbereiche, wie Flug-
zeugbau, Schiffbau, Automobilbau und Bauwesen schreiben spezifische
Prüfmethoden vor. Angesichts der Vielzahl der Prüfvorschriften und
Prüfmethoden wird auf eine umfassende Beschreibung hier verzichtet und
auf die einschlägigen Normen- und Regelwerke sowie auf andere ein-
schlägige Literatur verwiesen, z.B. (Kammer 2002). Nur in Einzelfällen
werden verwendete Korrosionsprüfverfahren als Referenz zur Vervollstän-
digung der Information über bestimmte Korrosionsthemen herangezogen.
228 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

5.1.1 Einflüsse auf das Korrosionsverhalten


Um eine Konstruktion, ein Bauteil oder eine Baugruppe im Hinblick auf
Korrosionsbeständigkeit auszulegen, muß man die Einsatzbedingungen
und das Korrosionsverhalten des gewählten Werkstoffs möglichst genau
kennen sowie die notwendigen konstruktiven und fertigungstechnischen
Maßnahmen zur Vermeidung von Korrosionsschäden ergreifen.
Zahlreiche Einflußfaktoren bestimmen die Korrosionsbeständigkeit von
metallischen Werkstoffen, Bauteilen und Baugruppen, die man in umge-
bungsbedingte, werkstoffseitige und konstruktiv und fertigungsbedingte
Faktoren einteilen kann:
1. Korrosionsbedingungen: Art des Korrosionsmediums, z.B. Chloridge-
halt, pH-Wert – Sauerstoffgehalt des Korrosionsmediums – Dauer der
Einwirkung, Trockenphasen, Temperatur – Bewegung des Korrosions-
mediums, Erosion, Kavitation
2. Werkstoffseitige Faktoren: Passiv- bzw. Oxidschicht, Beständigkeit,
Leitfähigkeit – Legierungselemente – Gefüge und Ausscheidungszu-
stand - Kaltumformgrad – Oberflächenbeschaffenheit
3. Konstruktive und fertigungstechnische Faktoren: Spalte – Hohl-
räume, „Wannen“ ohne Drainage – Kontakt mit Fremdmetallen, me-
chanische Verbindungen – Schweißverbindungen – mechanische Bear-
beitung – Überzüge, Beschichtungen.
Die meisten Korrosionsschäden lassen sich vermeiden, wenn man bei
der Werkstoff- bzw. Legierungswahl, bei der Konstruktion und Fertigung
die aufgeführten Einflußfaktoren in ihren Auswirkungen überprüft und
sinnvoll berücksichtigt.
In welchem Maße Vorkehrungen für den Korrosionsschutz getroffen
werden müssen, ist zunächst von den zu erwartenden Korrosionsbedingun-
gen und den gestellten Anforderungen während der Lebensdauer des Pro-
duktes bzw. des Betriebs des Gerätes abhängig. Dabei ist zu berücksichti-
gen, daß sich die Einsatzbedingungen bzw. die Umgebungsbedingungen
während er Lebensdauer eines langlebigen Produktes ändern können. Auch
ist zu berücksichtigen, ob das Produkt, Gerät oder die Konstruktion regel-
mäßig gewartet oder inspiziert werden.
Für die Beurteilung des Korrosionsverhaltens von Bauteilen ist neben
zahlreichen anderen Einflußgrößen die genaue Definition des Korrosions-
mediums von entscheidender Bedeutung. Aber genau hierin liegt auch die
Schwierigkeit der Beurteilung, wenn es um das reale Verhalten von Bau-
teilen, z.B. eines Schienen- oder Straßenfahrzeugs, geht. Die Raffung der
realen Langzeitwirkung von aggressiven Umgebungsbedingungen durch
kurzzeitige Labortests kann aus diesem Grunde nur Anhaltswerte liefern.
5.1 Allgemeine Grundlagen 229

Aus dem gleichen Grunde ist auch der Vergleich der Korrosionsbeständig-
keit von verschiedenen Werkstoffen durch Labortests mit großen Unsi-
cherheiten behaftet.
Die aggressive Wirkung von Chloriden in wäßrigen Korrosionsmedien
ist jedoch unbestritten. Chloridionen im Elektrolyten schwächen oder
durchdringen die schützende, passivierende Oberflächenschicht, bringen
das Metall in Kontakt mit dem Elektrolyten und setzen so den Korrosi-
onsmechanismus in Gang. In der Korrosionsforschung wird deshalb künst-
liches Meerwasser als ein genormtes Korrosionsmedium für vergleichende
Zwecke herangezogen.
Von besonderer Wichtigkeit ist also die möglichst genaue Beurteilung der
Betriebsbedingungen, denen das Produkt ausgesetzt ist. Selbst wenn die
primären Umgebungsbedingungen als nicht kritisch eingestuft werden, kön-
nen z.B. durch aggressive Reinigungsmittel Korrosionsschäden verursacht
werden. Dies gilt insbesondere immer dann, wenn durch unzweckmäßige
Konstruktion Ansammlungen von Reinigungsmitteln stattfinden und da-
durch die Trockenphase verkürzt bzw. ganz ausgeschaltet wird. Der Kapil-
larwirkung von engen Spalten ist dabei besonders Rechnung zu tragen.
Eine ebenso häufige Ursache für Korrosionsschäden ist die Nichtbe-
achtung der Regeln zur Vermeidung von Kontaktkorrosion mit Fremdme-
tallen, die gegenüber dem Grundwerkstoff „edleren“ Charakter haben.
Dies gilt insbesondere für Aluminiumkonstruktionen, wenn sie mit ande-
ren metallischen Konstruktionswerkstoffen zusammengefügt werden. Da
eine solche Mischbauweise eher die Regel als die Ausnahme ist, muß man
der Vermeidung von Kontaktkorrosion bereits bei der Konstruktion und
Werkstoffwahl besondere Beachtung schenken. Eine nachträgliche Behe-
bung dieser Schadensursache ist meistens sehr kostspielig.
Werden die Bauteile beschichtet, so ist es zur Vermeidung von Korrosi-
onsschäden wichtig, daß die Vorbehandlung und der Schichtaufbau den
einschlägigen Regeln und Richtlinien entsprechen. Dieses gilt unabhängig
davon, ob durch die Beschichtung eine dekorative oder schützende Wir-
kung erreicht werden soll. Eine ungenügende Beachtung dieser Regeln
kann bei Aluminium zu größeren Schäden führen, als wenn man des Bau-
teil unbeschichtet belassen hätte.

5.1.2 Korrosionsverhalten von Aluminium in Freibewitterung


und Meerwasser
Ungeschütztes Aluminium hat in der Witterung unter sehr unterschiedli-
chen Klimabedingungen eine gute Korrosionsbeständigkeit, wie verschie-
dene Beispiele belegen: Spitze des Washington Monuments aus dem Jahr
1884, gegossene Erosstatue am Piccadilly Circus (1893), Dach der Kirche
230 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

St. Gioacchino in Rom (1897). Sogenannte „seewasserbeständige“ Legie-


rungen werden seit Jahrzehnten im Schiffbau verwendet. Bild 5.1.1 zeigt
das Korrosionsverhalten verschiedener, ungeschützter Aluminiumlegie-
rungen bei einer Auslagerung über 10 Jahre in natürlichem Meerwasser
(Godard 1967). Man erkennt, daß die Korrosionsbeständigkeit von der Le-
gierungszusammensetzung abhängig ist. Bei der Legierung 6061-T6 wirkt
sich der nominelle Cu-Gehalt von 0,25% korrosionsfördernd aus, obwohl
der Gewichtsverlust über dem langen Auslagerungszeitraum absolut gese-
hen noch gering ist. Der parabolische Verlauf des Korrosionsprozesses bei
den Aluminiumlegierungen deutet auf eine mit der Zeit abnehmende Kor-
rosionsrate bzw. zunehmende Passivierung der Oberfläche hin.

Bild 5.1.1 Korrosionsverhalten verschiedener Aluminiumlegierungen in natürli-


chem Meerwasser. Auslagerungsort Harbor Island, N.C. (Godard 1967)

In Bild 5.1.2 ist das Witterungsverhalten von unlegiertem Aluminium,


Kupfer, Blei und Zink während einer 10-jährigen Freibewitterung an ver-
schiedenen Standorten in den USA dargestellt (Godard 1967). Aufgetragen
ist die aus Gewichtsverlustmessungen errechnete durchschnittliche Korro-
sionsrate an den unterschiedlichen Standorten.
Obwohl die grundlegenden elektrochemischen Reaktionen des Korrosi-
onsmechanismus bei allen Metallen gleich sind, kann sich das Korrosions-
verhalten der verschiedenen Metalle in wesentlichen Punkten unterscheiden.
Metalle, wie Aluminium oder Chrom/Nickelstähle, die eine festhaftende,
schützende Oxidschicht haben oder eine Passivschicht bilden, neigen zu loch-
förmigen und selektiven Korrosionserscheinungen in chloridhaltigen Medien
wie Meerwasser. Obwohl Zink an der Atmosphäre eine dichte Schutzschicht
entwickelt, zeigt es in Meerwasser flächenhafte Korrosion. Auch unlegierte
Stähle neigen allgemein zu flächenhaftem Korrosionsabtrag.
5.1 Allgemeine Grundlagen 231

Bild 5.1.2 Durchschnittliche Korrosionsrate von Metallen in unterschiedlichen


Atmosphären errechnet aus Gewichtsverlustmessungen (Godard 1967)

Beim Vergleich der Korrosionsrate verschiedener Metalle ist also zu be-


rücksichtigen, ob der Korrosionsvorgang selektiv, z.B. lochförmig, oder
flächenhaft abläuft. Dies gilt insbesondere bei Vergleichen an Hand von
üblichen Gewichtsverlustmessungen. Gewichtsverlustmessungen an Alu-
minium, das zu selektiver und lochförmiger Korrosion neigt, sind − wie
Bild 5.1.3 zeigt − nur bedingt aussagefähig. Zur Beurteilung müssen bei
solchen Legierungen, die zu selektiver Korrosion neigen, zusätzlich me-
tallographische Prüfverfahren herangezogen werden.

Bild 5.1.3 Einfluß des Meßverfahrens auf die maximale Korrosionstiefe von
Al99,0 nach langjähriger Witterungsbeanspruchung an verschiedenen Auslage-
rungsorten (Godard 1967)
232 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

5.2 Oxidschicht und Korrosionsmechanismus


des Aluminiums

Aluminium bildet eine schützende, festhaftende Oxidschicht. Das Korrosi-


onsverhalten von Aluminium wird daher im wesentlichen durch die Wir-
kung der verschiedenen Einflußfaktoren auf die Beständigkeit eben dieser
Oxidschicht bestimmt.

5.2.1 Aufbau und Bedeutung der Oxidschicht

An Luft überzieht sich metallisch blankes Aluminium spontan mit einer


dünnen, dichten und festhaftenden Schutzschicht von sehr geringer Elek-
tronen- und Ionen-Leitfähigkeit. Dadurch wird die Oberfläche passiviert.
Dies ist der Grund dafür, daß Aluminium ein bemerkenswert korrosions-
beständiges Metall ist, obwohl es zu den Metallen mit hoher Reaktions-
energie gehört, s. Normalspannungsreihe der Metalle, Tabelle 5.4.1.
Der Aufbau einer an feuchter Luft bei Raumtemperatur gebildeten
Oxidschicht mit einer typischen Dicke von 0,005 bis 0,01 µm ist schema-
tisch in Bild 5.2.1 dargestellt. Sie besteht aus zwei Teilschichten, einer na-
hezu porenfreien Sperrschicht und einer wasserhaltigen, porösen Deck-
schicht.

Bild 5.2.1 Schematischer Aufbau der Oxidschicht des Aluminiums

Die Wachstumsrate der Deckschicht wird durch Feuchtigkeit und er-


höhte Temperatur gefördert. Sie nimmt mit der Zeit ab. Die bei niedrigen
Temperaturen amorphe Struktur der Deckschicht nimmt bei höheren Tem-
peraturen mehr und mehr kristallinen Charakter an („Böhmitschicht“) mit
entsprechend größerer chemischer, elektrischer und mechanischer Resi-
stenz. Bei Warmformgebung und Glühbehandlung entstandene Deck-
schichten reagieren daher häufig anders als mechanisch oder chemisch be-
5.2 Oxidschicht und Korrosionsmechanismus des Aluminiums 233

arbeitete Oberflächen. Typische Oxidschichtarten und -dicken, die durch


verschiedene Behandlungen entstehen, sind in Tabelle 5.2.1 aufgelistet
(Meißner 1993).

Tabelle 5.2.1 Typische Oxidschichtdicken von Aluminium


Art der Oxidschicht Dicke
Natürliche Oxidschicht auf Reinaluminium oder AlMg- 1–3 nm
Legierungen (unter 300 °C gebildet)
Natürliche Oxidschicht auf Reinaluminium (über 300 °C bis 30 nm
gebildet)
Natürliche Oxidschicht auf AlMg-Legierungen (über bis 3000 nm
300 °C gebildet)
Chemisch hergestellte Oxidschichten bis 5 µm
Sperrschicht bei Anodisierschichten 0,25 bis 0,75 µm
Anodisierschicht (Schwefelsäure-Prozeß) 5–30 µm
Hartanodisierschicht 25 bis 150 µm

Die Oxide von Legierungselementen und Gefügebestandteilen (z.B.


Ausscheidungsphasen) werden in die Oxidschicht mit eingebaut (Misch-
oxide) und können das mechanische, chemische und elektrochemische
Verhalten verändern. Daraus ergeben sich folgende, für die Verarbeitung
und Verwendung von Aluminium wichtige Schlußfolgerungen:
1. Unter normalen Umgebungsbedingungen gelagertes Aluminium besitzt
immer eine schützende Oxidschicht.
2. Zusammensetzung, Dicke und elektrische Widerstand der Oxidschicht
sind abhängig von der Legierungszusammensetzung und vom Herstel-
lungsprozeß des Halbzeugs oder Gußteils sowie von Lagerungs- und
Verarbeitungsbedingungen.
3. Um definierte Oberflächenzustände zu erzielen, wie sie für die Haftung
von organischen Beschichtungen und von Klebstoffen erforderlich sind,
ist immer eine mechanische, chemische oder elektrochemische Ober-
flächenvorbehandlung erforderlich.
4. Der Oberflächenwiderstand ist eine der Ursachen für die gegenüber
Stahl geringere Standzeit von Punktschweißelektroden.
5. Unter kritischen Umgebungsbedingungen ist die Korrosionsbeständig-
keit des Aluminiums von der Legierungszusammensetzung abhängig, s.
Bild 5.1.1 und Tabelle 5.3.3.
234 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

6. Durch Legierungszusätze von z.B. Si kann sich die Oberflächenfarbe


ändern.

5.2.2 Verstärkung der natürlichen Oxidschicht

Die Beständigkeit der Oxidschicht läßt sich durch verschiedene Behand-


lungsverfahren verbessern. Ein vergleichsweise einfaches Verfahren ist die
Erzeugung einer Böhmitschicht durch kochendes Wasser oder Wasser-
dampf. Dadurch entsteht auf der Aluminiumoberfläche eine wasserhaltige
Oxidschicht (AlOOH), die sog. Böhmitschicht, die eine 10- bis 100-fache
Dicke der natürlichen Luftoxidschicht erreicht. Durch Dampfbehandlun-
gen bei über 100 °C können Schichtdicken von 0,7 bis 2 µm erzielt wer-
den. Diese Schichten sind farblos oder milchig, weitgehend porenfrei, to-
xikologisch völlig unbedenklich und im pH-Bereich zwischen 3,5 und 9
recht beständig. Für die Böhmitierung eignen sich Reinaluminium und Cu-
freie Knetlegierungen. Voraussetzung für gute Korrosionsbeständigkeit ist
die Verwendung von destilliertem und entionisiertem Wasser. Die Böhmit-
schicht wächst mit überhitztem Dampf bei 120 bis 150 °C zunächst sehr
rasch, für dickere Schichtdicken ist jedoch eine längere Behandlungsdauer
von bis zu 24 Stunden erforderlich (Hufnagel 1988).

5.2.3 Beständigkeit der Oxidschicht

Die Aufrechterhaltung der schützenden Wirkung der Oxidschicht ist die


Grundlage des Korrosionsschutzes. Örtliche Verletzungen durch mechani-
sche oder chemische Einwirkungen müssen nicht unbedingt einen dauer-
haften Korrosionsschaden erzeugen, sofern die Oxidschicht nur vorüber-
gehend angegriffen und eine erneute Schichtbildung durch die Betriebsbe-
dingungen erlaubt wird.

Selbstheilung bei mechanischen Verletzungen

Verletzungen der Oxidschicht durch Kratzer, Steinschlag etc. führen nicht


zur Beeinträchtigung der chemischen Beständigkeit, da sich die metall-
blanke Oberfläche spontan wieder mit einer schützenden Oxidschicht ü-
berzieht, wie in Bild 5.2.2 zu erkennen ist. Bild 5.2.2 zeigt Ergebnisse von
potentiostatischen Messungen der Stromdichte einer Probe aus Legierung
AlMg2Mn0,8 in künstlichem Meerwasser. Bei Polarisation im Pas-
sivbereich verursacht eine Beschädigung der Oberfläche nur eine kurzzei-
tige Reaktion des Metalls mit dem Meerwasser, bevor sich erneut eine
schützende Oxidschicht bildet (Huppatz et al. 1989).
5.2 Oxidschicht und Korrosionsmechanismus des Aluminiums 235

Bild 5.2.2 Summenstromdichte-Potentialmessungen bei AlMg2Mn0,8 (EN AW-


5049) in Meerwasser mit mechanischer Verletzung der Oxidschicht. Selbstheilung
im Passivbereich (Huppatz et al. 1989)

Löslichkeit des Oxidfilms

Die Löslichkeit des Oxidfilms in stark sauren Medien (Ausnahme: kon-


zentrierte Salpetersäure und Essigsäure) und in stark basischen Medien
(Ausnahme Ammoniumhydroxid) führt bei dauerhafter Einwirkung zu flä-
chenhaftem Metallabtrag, s. Bild 5.2.3. In diesen pH-Bereichen ist die
Verwendung von Aluminium nur sehr bedingt möglich.

Bild 5.2.3 Beständigkeit der Aluminiumoxidschicht gegenüber Säuren und Lau-


gen bei unterschiedlichen pH-Werten (Hollingsworth et al. 1989)
236 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Im pH-Bereich zwischen 4,5 und 8,5 ist die Oxidschicht weitgehend un-
löslich, s. Bild 5.2.3. Korrosion durch flächenhaften Metallabtrag bleibt
vernachlässigbar gering. Allerdings können in diesem Passivbereich lokale
Korrosionserscheinungen, wie Lochkorrosion, durch elektrochemische
Prozesse verursacht werden, wenn das Ruhepotential anodisch verschoben
wird. Dies kann durch im Mischkristall gelöste Legierungselemente ge-
schehen, die elektropositiver als Aluminium sind (s. Spannungsreihe, Ta-
belle 5.4.1), durch heterogene Gefügebestandteile (z.B. Primärphasen, die
an der Oberfläche angeordnet und gegenüber dem Mischkristall elektropo-
sitiver sind (s. Tabelle 5.3.1) oder durch in die Oberfläche eingedrungene
metallische Fremdpartikel (Schleifstaub, Bremsstaub) ausgelöst werden.
Bezüglich der chemischen Beständigkeit von Aluminium gegenüber
zahlreichen Agenzien außer den hier betrachteten Medien gibt es umfang-
reiche tabellarische Informationsquellen, die weitgehend auf den DE-
CHEMA Werkstofftabellen basieren, s. z.B. (Kammer 2002, S. 459–487.

5.2.4 Korrosionsmechanismus

Der Korrosionsmechanismus bei Metallen wird hauptsächlich durch elek-


trochemische Prozesse bestimmt. Für den Korrosionsprozeß ist der Kon-
takt von Ionen-leitenden Medien (Elektrolyt) mit dem Elektronen-leiten-
den Metall erforderlich. An der Phasengrenze zwischen Metall und Elek-
trolyt findet der Austausch von Elektronen unter den Reaktionspartnern
statt, s. Bild 5.2.4.

Bild 5.2.4 Elektrochemischer Korrosionsmechanismus bei Aluminium


5.2 Oxidschicht und Korrosionsmechanismus des Aluminiums 237

Wird ein Aluminiumatom, Al3+, durch Kontakt mit dem Elektrolyten


aus dem Metallgitter herausgelöst, so läßt es seine drei Valenzelektronen,
3e-, im Metallgitter zurück. Diesen metallauflösenden Reaktionsschritt
(Oxidationsschritt) bezeichnet man als anodische Teilreaktion:

Algitter  Al3+ + 3e– (5.2.1)

Dabei kommt es zu einem Gleichgewichtszustand, falls nicht durch eine


kathodische Teilreaktion Elektronen aus dem Metall aufgenommen wer-
den, und damit das Gleichgewicht gestört wird. In neutralen, sauerstoff-
haltigen Elektrolyten kann diese Kathodenreaktion durch Reduktion des
gelösten Sauerstoffs ausgelöst werden:

4e- +O2 + 2H2O  4OH– (5.2.2)

Bei einer Aluminiumoberfläche aus technisch reinen Legierungen sind


die Orte der kathodischen Teilreaktion meistens an der Oberfläche lie-
gende intermetallische Phasen mit elektropositiverem Potential, z.B.
Al3Fe, Si oder Al2Cu, s. Tabelle 5.3.1. Das im Elektrolyten gelöste Alu-
miniumatom Al3+ reagiert mit dem Hydroxidion OH– unter Bildung und
Abscheidung von schwerlöslichem Aluminiumhydroxid Al(OH)3. Die Ge-
schwindigkeit des Korrosionsprozesses wird im wesentlichen durch den
Zutritt von Sauerstoff bestimmt. Die Bruttoreaktion beim Korrosionspro-
zeß von Aluminium in einem neutralen, belüfteten, wäßrigen Elektrolyten
ist dann folgende:

2Al + 3/2O2 + 3H2O  2Al(OH)3 (5.2.3)

In sauren Medien geschieht die Metallauflösung über folgende Reakti-


onsschritte:
+ + –
Al + 4 H2O  Al (OH)2 + 2H3O + 3 e (5.2.4)
+ –
2H3O + 2 e  H2 + 2H2O (5.2.5)

und ist gekennzeichnet durch die Entwicklung von Wasserstoff. Die Brut-
toreaktion in saurem Elektrolyten entspricht:

2Al + 6H2O  2Al(OH)3 + 3H2 (5.2.6)

In chloridhaltigen, sauren Lösungen kann die Metallauflösung durch die


Zwischenreaktion
238 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

– –
Al3– + 3Cl + 3e–  AlCl3 + 3e (5.2.7)
beschleunigt werden, wobei jedoch das Reaktionsprodukt AlCl3 in wäßri-
ger Umgebung nicht beständig ist und in Al(OH)3 umgesetzt wird:
+ –
AlCl3 + 6 H2O  Al(OH)3 + 3 H3O + 3 Cl (5.2.8)
Dieser Schritt führt zu einer Senkung des pH-Wertes – ein Vorgang, der
vor allem in sauerstoffveramten engen Spalten beobachtet wird, s. Abschn.
5.4.5, und auch für die Beschleunigung des Rißfortschritts unter Korrosi-
onseinfluß verantwortlich gemacht wird, s. Abschn. 5.4.7.
Die anodischen und kathodischen Teilreaktionen laufen zwar an der
Phasengrenze Metall/Elektrolyt ab, sie müssen jedoch nicht unbedingt an
derselben Stelle der Oberfläche stattfinden. Anoden und Kathoden können
an der Oberfläche unterschiedlich verteilt sein und ergeben dadurch ein un-
terschiedliches Erscheinungsbild der Korrosion:
− gleichmäßige Verteilung  gleichmäßiger Flächenabtrag
− heterogene Verteilung  Lochkorrosion, selektive Korrosion.
Lochkorrosion und selektive Korrosion an bestimmten Gefügeelemen-
ten stehen in Zusammenhang mit den schützenden Oxidschichten, die in
technischen Legierungen durch heterogen verteilte Gefügeelemente mit
unterschiedlich elektrochemischem Charakter geschwächt sein können
(siehe Bild 5.2.1). Gleichmäßiger Flächenabtrag findet bei Aluminium im
pH-Bereich zwischen 4,5 und 8 praktisch nicht statt, siehe Bild 5.2.3. Die
Beständigkeit von anodisch verstärkten Oxidschichten in freier Bewitte-
rung ist selbst unter kritischen Umgebungsbedingungen (Seeklima, Indu-
strieklima) sehr hoch, jedoch wird eine Oxidschichtdicke von 20 bis 30 µm
empfohlen.

5.2.4 Freie und kritische Korrosionspotentiale


Beim Kontakt eines Metalls mit einem Korrosionsmedium (Elektrolyten)
entsteht an der Phasengrenze Metalloberfläche/Elektrolyt ein chemischer
Korrosionsangriff infolge von Oxidation des Metalls durch ein im Elek-
trolyten enthaltenes Oxidationsmittel, z.B. gelösten Sauerstoff (s. Gl.
(5.2.2)) bzw. dissoziierten Wasserstoff (s. Gl. (5.2.3)). Entsprechend der
dabei entstehenden Reaktionsenthalpie ergibt sich eine elektromotorische
Kraft (EMK), die als Potential gegenüber einer Referenzelektrode gemes-
sen werden kann. Die Meßmethodik ist in Bild 5.2.5 dargestellt, s.a. DIN
50919:1984.
5.2 Oxidschicht und Korrosionsmechanismus des Aluminiums 239

Bild 5.2.5 Messung des


„freien Korrosions-
potentials“

Der Wert des Korrosionspotentials ist von kinetischen Faktoren, wie


Elektrolytwiderstand, Diffusionswiderstand in Elektrodennähe und Wider-
stand einer evtl. vorhandenen Passivschicht, abhängig und damit zeitab-
hängig. Unter ansonsten stationären Bedingungen stellt sich nach einiger
Zeit ein konstanter Potentialwert ein, der als „freies Korrosionspotential“
oder „Ruhepotential“ UR bezeichnet wird. Ein Beispiel für den Verlauf des
freien Korrosionspotentials zu Beginn des Korrosionsvorgangs ist in Bild
5.2.6 dargestellt.

Bild 5.2.6 Verlauf des freien Korrosionspotentials von Aluminiumkarosserie-


blechlegierungen in belüftetem Meerwasser bei 22 °C (Quelle: W. Huppatz und V.
Brücken, VAW AG, Bonn)

Das Auftreten von Lochkorrosion ist unter den jeweiligen Korrosions-


bedingungen durch ein kritisches Grenzpotential UD gekennzeichnet
(„Durchbruchspotential“). Durch den Kontakt mit Fremdmetallen oder
durch ein von außen aufgebrachtes Fremdpotential kann die Lage des frei-
240 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

en Korrosionspotentials verschoben werden („Mischpotential“). Ver-


schiebt sich das Mischpotential in anodische (positive) Richtung bis in die
Nähe des Grenzpotentials für Lochfraß UD oder darüber hinaus, so muß
mit Lochkorrosion gerechnet werden. Verschiebt sich das Mischpotential
dagegen in kathodische (negative) Richtung, ergibt sich eine kathodische
Schutzwirkung gegen Lochkorrosion.
Wie die Tabelle 5.2.2 zeigt, haben fast alle Aluminiumknetlegierungen
ein annähernd gleiches kritisches Grenzpotential für Lochfraß (Meerwas-
ser: von -750 bis -730 mV); eine Ausnahme bilden Zn-haltige Alumini-
umlegierungen (Huppatz et al. 1989, VG 81 249, Teil 2:1991, Reker et al.

Tabelle 5.2.2 Lochfraß-Potentialwerte von Aluminiumlegierungen


Werkstoff UD [mV (GKE)]
Al 99,5 (EN AW-1050A) - 750 .. - 730
Al 99,99 (EN AW-1199) - 750 .. - 730
Al Mg3 (EN AW-5754) - 750 .. - 730
Al Mg4,5Mn0,7 (EN AW-5083) - 750 .. - 705
Al MgSi-T5 (EN AW-6060) - 740 .. - 730
Al Si1MgMn-T6 (EN AW-6082) - 750 .. - 730
Al Mg1SiCu-T6 (EN AW-6061) - 740 .. - 730
Al Zn4,5Mg1-T5 (EN AW-7020) - 825 .. - 820
Al Zn1 (EN AW-7072) - 840 .. - 820
Zinkschicht - 1130 .. - 995

Bild 5.2.7 Einfluß einer Plattierschicht aus AlZn1 (EN AW-7072) auf dem Kern-
material AlMn1Cu (EN AW-3003) bei Korrosionsangriff. Bild oben: ohne Plattie-
rung (Vergrößerung: 1000-fach). Bild unten: 10% Plattierschichtdicke dient als
kathodischer Schutz für das Kernmaterial (Vergrößerung 200-fach) (Quelle: Alcan
(vorm. Alusuisse))
5.2 Oxidschicht und Korrosionsmechanismus des Aluminiums 241

1991). Die Legierung EN AW-7072 wird fast ausschließlich als Plattier-


werkstoff verwendet und kann elektropositiveren Aluminiumlegierungen
einen gewissen kathodischen Schutz geben oder das Lochwachstum be-
hindern, s. Bild 5.2.7. Hiervon wird beispielsweise bei der Herstellung von
Wasserkühlern Gebrauch gemacht, indem der Korrosionsangriff vornehm-
lich auf die funktionsmäßig unkritischeren Flächen gelenkt wird.

5.2.5 Stromdichte-Potentialkurven

Der elektrochemische Metallabtrag ist proportional zur Dichte des Korro-


sionsstroms i (in µA/cm²) der anodischen (metallauflösenden) Teilreak-
tion, Gl. (5.2.1). Bei potentiostatischen Messungen des Korrosionsvor-
gangs wird jedoch immer gleichzeitig der Strom für die kathodische
Teilreaktion („Sauerstoffreduktion“, Gl. (5.2.2)) gemessen. Die Ergebnisse
werden in sog. „Summenstromdichte-Potentialkurven“ aufgetragen und
kennzeichnen das Korrosionsverhalten eines Metalls in dem jeweiligen E-
lektrolyten, s. Bild 5.2.8. Metalle mit „passivem“ Verhalten gegenüber ei-
nem Korrosionsmedium zeigen ausgehend vom Loch-Durchbruchs-
potential UD in kathodischer Richtung ein ausgeprägtes Plateau. In diesem
Potentialbereich sind die Metalle beständig gegen Lochkorrosion. Auf der
anodischen Seite von UD steigt der Korrosionsstrom und damit die Korro-
sionsgeschwindigkeit exponentiell an.

Bild 5.2.8 Summenstromdichte-Potentialkurve von Al99,5 gemessen in belüfteter


5%-NaCl-Lösung (Strobl 1989)
242 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

5.3 Einfluß der Legierungselemente

5.3.1 Bedeutung der Gefügestruktur


Die Hauptlegierungselemente in Aluminiumlegierungen sind: Mg, Si, Mn,
Zn, Cu, Fe, Cr. Je nach Konzentration und Wärmebehandlungszustand
können sie sowohl im Mischkristall gelöst als auch in Form von heteroge-
nen Gefügebestandteilen (Ausscheidungen, intermetallische Phasen) vor-
liegen. Bei AlSi- und AlSiMg-Gußlegierungen tritt zudem Silizium metal-
lisch als Partikel im Gefüge auf. Die Legierungselemente beeinflussen das
chemische Verhalten je nach Art, gelöster Menge, ausgeschiedener Phase
und Verteilung im Gefüge auf unterschiedliche Weise.
Entscheidend für die Beeinflussung des chemischen Verhaltens sind die
Wirkungen der Legierungsbeimengungen auf
− den Aufbau der Oxidschicht, s. Bild 5.2.1,
− die Ausdehnung des Passivbereichs im jeweiligen Elektrolyten,
− die Potentiallage (Ruhepotential) beim praktischen Einsatz des Alumi-
niumwerkstoffs im umgebungsbedingten Elektrolyten,
− den Potentialunterschied zwischen Ausscheidungsphasen und dem um-
gebenden Mischkristall, siehe Tabelle 5.3.1.

Intermetallische Phasen im Gefüge können „edler“ als der umgebende


Mischkristall sein und so das Potential in anodische, d.h. positive, Rich-
tung verlagern. Sie begünstigen somit bei zunehmendem Anteil das Auf-
treten von Lochkorrosion. Sie können jedoch auch „unedler“ oder neutral
gegenüber der Aluminiummatrix sein und haben dann Auswirkungen auf
das Korrosionsverhalten, wenn sie an der Metalloberfläche liegen und die
Beständigkeit der Oxidschicht beeinträchtigen. Tabelle 5.3.1 listet die Po-
tentialwerte für metallische und intermetallische heterogene Gefügebe-
standteile auf, die je nach Zusammensetzung in Aluminiumlegierungen
auftreten können (Voßkühler et al. 1961).
Liegen die Ausscheidungen als zusammenhängende Ausscheidungs-
säume an den Korngrenzen vor, kann dies zu interkristalliner Korrosion
führen. Al-Mg Legierungen mit Magnesiumgehalten über 3% bilden bei
längerer Lagerung bei Temperaturen über 80 °C solche zusammenhängen-
den Ausscheidungssäume aus Al8Mg5, wodurch eine Neigung der Legie-
rung zu interkristalliner Korrosion entsteht. Durch eine Stabilisierungsbe-
handlung kann ein nicht zusammenhängendes, perlschnurartiges Aus-
scheidungsgefüge erzeugt werden mit verbesserter Beständigkeit gegen
interkristalline Korrosion, s. Abschn. 3.2.3.
Korrosionserscheinungen, wie z.B. Lochkorrosion, im pH-Bereich zwi-
schen pH 4,5 und pH 8,5 haben ihren Ursprung in der Oxidationswirkung
5.3 Einfluß der Legierungselemente 243

des Korrosionsmediums. Legierungselemente bzw. Ausscheidungsphasen


können die Oxidationsreaktion fördern, weil an ihnen der Sauerstoff des
wäßrigen Elektrolyten zu Hydroxidionen (OH−) reduziert wird, s. Abschn.
5.2.3 und Bild 5.2.4.

Tabelle 5.3.1 Elektrochemische Potentialwerte intermetallischer Phasen in Alu-


miniumlegierungen (Voßkühler et al. 1961)
Legierungselement Gefügebestandteil Potential [mV(GKE)]
pH 7,5 pH 4,5
Fe Al3Fe −580 −660
Mn Al6Mn −880 −800
Mn + Fe Al6(Mn, Fe) −830 −800
Mg Al8Mg5 −1380 −1090
Si Si −500 −580
Si + Fe Al12Fe3Si −720 −720
Mg + Si Mg2Si −1230 −1240
Cu Al2Cu −620 −620
Cu −230 −260
Werte bei pH 4,5 in 3 % NaCI, bei pH 7,5 in künstlichem Meerwasser gegen gesättigte
Kalomelelektrode (GKE) gemessen

5.3.2 Korrosionsbeständigkeit

Unter den üblichern Witterungs- und Korrosionsbedingungen besitzt sehr


reines Aluminium die höchste allgemeine Korrosionsbeständigkeit. Verun-
reinigungselemente und Legierungselemente verringern – je nach Einfluß
auf die elektrochemischen Reaktionen und auf die Konsistenz der Oxid-
schicht – die Korrosionsbeständigkeit. Tabelle 5.3.2 gibt einen Überblick
über die Wirkungen der wichtigsten Legierungselemente Kupfer, Magne-
sium, Mangan, Silizium und Zink sowie Eisen als Verunreinigungselement
auf die Korrosionsbeständigkeit:

Tabelle 5.3.2 Wirkung wichtiger Legierungselemente auf die allgemeine Korrosi-


onsbeständigkeit
Element Wirkung
Kupfer vermindert die Korrosionsbeständigkeit mehr als alle anderen Legierungs-
elemente
Eisen vermindert die Korrosionsbeständigkeit. Für höchste Beständigkeit sollte
der Eisengehalt möglichst niedrig gehalten werden
Magnesium hat einen günstigen Einfluß auf die Korrosionseigenschaften
Mangan hat einen geringen positiven Einfluß auf die Korrosionsbeständigkeit
Silizium hat einen geringen negativen Einfluß auf die Korrosionsbeständigkeit
Zink hat nur einen geringen Einfluß auf die Korrosionsbeständigkeit unter den
meisten Umgebungsbedingungen
244 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Allgemeines Korrosionsverhalten von Knetlegierungen

− Reinstaluminium: Hochreines Aluminium (Al 99,9) zeigt bei weitem die


beste Korrosionsbeständigkeit. Die Beständigkeit nimmt demgegenüber
jedoch durch Verunreinigungen in technisch reinen Legierungen ab.
− Al-Mn: Die Al-Mn Legierungen haben sehr gute Korrosions- und Wit-
terungsbeständigkeit und können ohne zusätzliche Schutzmaßnahmen
für Außenanwendungen verwendet werden.
− Al-Mg(Mn): Im allgemeinen haben die Al-Mg und Al-Mg-Mn Legie-
rungen die beste Korrosionsbeständigkeit unter den Aluminiumle-
gierungen. Bei Legierungen mit mehr als 3% Mg hat der Herstellungs-
prozeß einen merklichen Einfluß auf das Langzeitverhalten in korrosi-
ven Umgebungen, sogar bei normalen Temperaturen. Bzgl. Legierungen
mit mehr als 3% Magnesiumgehalt siehe Abschn. 5.3.1 und Abschn.
3.2.3.
− AlMgSi: Die Korrosionsbeständigkeit dieser Legierungsgruppe hängt
vom Legierungsgehalt an Silizium ab. Niedrig legierte Werkstoffe ha-
ben eine gute bis sehr gute Beständigkeit, höhere Legierungsgehalte und
Siliziumüberschuß können die Beständigkeit beeinträchtigen und eine
Neigung zu interkristalliner Korrosion erzeugen, s. auch Abschn. 5.4.2.
Für AlMgSiCu-Legierungen mit Cu-Gehalten über 0,3% siehe Al-Cu-
Mg-Legierungen.
− Al-Cu-Mg: Legierungen, die größere Anteile an Kupfer (>0.3%) enthal-
ten, sind weniger korrosionsbeständig in aggressiven Meeres- oder In-
dustrieklimaten und sollten nicht ohne adäquate Schutzmaßnahmen
verwendet werden.
− Al-Zn-Mg: Bei dieser Legierungsfamilie ist die Verarbeitungspraxis,
besonders die Wärmebehandlungen und die Zusammensetzung der Le-
gierung, von kritischer Bedeutung für das Korrosionsverhalten. Al-Zn-
Mg-Legierungen können sowohl empfindlich für Spannungsrißkorro-
sion als auch für Schichtkorrosion sein.
− Al-Zn-Mg-Cu: Legierungen, die Zn, Mg und Cu enthalten, sind in ih-
rem Korrosionsverhalten der Al-Cu-Legierungsgruppe ähnlich und er-
fordern ebenfalls Schutzmaßnahmen in korrosiver Umgebung. Bei
dickeren Querschnitten neigen sie aufgrund der hohen Abschreck-
empfindlichkeit zu interkristalliner Korrosion.

Allgemeines Korrosionsverhalten von Gußlegierungen

Korrosion von Aluminiumformgußteilen ist normalerweise ein geringeres


Problem als bei Walzprodukten, da wegen der gewöhnlich größeren Quer-
schnitte ein gewisser Oberflächenangriff toleriert werden kann. Außerdem
5.3 Einfluß der Legierungselemente 245

ist die gereinigte, unbearbeitete Gußoberfläche („Gußhaut“) i.A. korrosi-


onsbeständiger als das Kernmaterial.
− Al-Mg-Gußlegierungen haben eine sehr gute allgemeine Korrosionsbe-
ständigkeit und können in Meeresklima verwendet werden.
− Al-Si-Gußlegierungen, kupferfrei und insbesondere solche auf Primär-
aluminiumbasis, haben in der Witterung und in neutralen Wässern all-
gemein gute Korrosionsbeständigkeit.
− Al-Cu- und Al-Si-Cu-Legierungen erfordern unter korrosionsgefähr-
denden Einsatzbedingungen einen Oberflächenschutz.

Tabelle 5.3.3 enthält qualitative Angaben für eine vergleichende Bewer-


tung der Korrosionsbeständigkeit verschiedener Aluminiumlegierungen
untereinander. Die Bewertung der Beständigkeit in Tabelle 5.3.3 gilt für
ungeschützte Bauteile in chloridhaltiger Umgebung (Meerwasser, Streu-
salze) und beruht auf einer allgemeinen Erfahrungsgrundlage. Die Bewer-
tung gilt nur für die Gruppe der Aluminiumwerkstoffe untereinander und
kann nicht für vergleichende Aussagen gegenüber dem Verhalten anderer
Metalle herangezogen werden.

Tabelle 5.3.3 Vergleich der Korrosionsbeständigkeit gegen Lochkorrosion (LK),


interkristalline Korrosion (IK) und Spannungsrißkorrosion (SpRK) in chloridhalti-
ger Umgebung in den angegebenen Werkstoffzuständen
Legierungsbezeichnung nach DIN EN Beständigkeit gegen die Korrosionsarten
Loch-Korro- Interkristalline Spannungsriß-
sion Korrosion korrosion
EN AW-1199 Al 99,98 ausgezeichnet n.a. n.a.
EN AW-1050A Al 99,5 sehr gut n.a. n.a.
EN AW-5049 Al Mg2Mn0,8 sehr gut n.a. n.a.
EN AW-5754 Al Mg3 sehr gut gut n.a.
EN AW-5182 Al Mg4,5Mn0,4 sehr gut gut gut
EN AW-6060 Al MgSi-T6 sehr gut gut n.a.
EN AW-6005A Al SiMg(A)-T6 gut gut n.a.
EN AW-6082 Al Si1MgMn-T6 mittel mittel n.a.
EN AW-6061 Al Mg1SiCu -T6 gut mittel n.a.
EN AW-6016 Al Mg0,4Si1,2-T4 mittel mittel n.a.
EN AW-2017A Al Cu4MgSi(A)-T4 mäßig mäßig mittel
EN AW-2024 Al Cu4Mg1-T4 sehr mäßig mäßig mittel
EN AW-7020 Al Zn4,5Mg1-T6 mittel gut mittel
EN AW-7075 Al Zn5,5MgCu-T6 sehr mäßig mäßig mäßig
EN AC-42100 Al Si7Mg gut mittel n.a.
EN AC-43000 Al Si10Mg mittel mittel n.a.
EN AC-44200 Al Si12 mittel mittel n.a.
EN AC-46000 Al Si9Cu3 sehr mäßig mäßig n.a.
EN AC-51100 Al Mg3 sehr gut gut n.a.
EN AC-51300 Al Mg5 sehr gut gut n.a.
n.a. = nicht anfällig
246 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

5.4 Erscheinungsformen der Korrosion bei Aluminium


und seinen Legierungen

Die Erscheinungsformen der Korrosion bei Aluminium und Aluminiumle-


gierungen sind abhängig von Legierungsgehalt und Werkstoffzustand, so-
wie von der Art des Halbzeugs und seinen Abmessungen. Generell zählen
zu den typischen Erscheinungsformen die Lochkorrosion, interkristalline
Korrosion, Schichtkorrosion und Spannungsrißkorrosion. Flächenhafte
Abtragung ist wegen der Schutzwirkung der festhaftenden Oxidschicht nur
dann gegeben, wenn diese Schutzwirkung bei niedrigen oder hohen pH-
Werten aufgehoben wird.

5.4.1 Lochkorrosion (LK)

Elektrolytischer Metallabtrag in neutralen oder sauren Medien an einzel-


nen Oberflächenstellen erzeugt Löcher mit einer Tiefe, die in der Regel
größer als der Lochdurchmesser ist („Lochfraß“). Eine typische Ausbil-
dung von Lochkorrosion an Aluminiumlegierungen zeigt Bild 5.4.1. Im
Gegensatz dazu verursachen alkalische Medien eine flachere Art des An-
griffs, die als Muldenkorrosion bezeichnet wird, s. Bild 5.4.2.
Für Lochkorrosion bei Reinst- und Reinaluminium sowie bei Cu-freien
und Zn-freien Guß- und Knetlegierungen ist das Grenzpotential annähernd
gleich, s. Tabelle 5.2.1. Es liegt bei Benetzung mit chloridhaltigem Was-
ser, z.B. Meerwasser, etwa zwischen -750 bis -730 mV (GKE). Das heißt,
die Aluminiummatrix weist in solchen Wässern legierungsunabhängig na-

Bild 5.4.1 Beispiel für die Erscheinungsform von Lochkorrosion bei Aluminium-
legierungen: AlMg3, Rohr, Querschliff, ungeätzt (Quelle: Hydro Aluminium
Deutschland GmbH (vorm. VAW AG))
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 247

Bild 5.4.2 Beispiel für die Erscheinungsform von Muldenkorrosion bei Alumini-
umlegierungen: AlMg4,5Mn0,7, angegriffen durch alkalisches Medium, Quer-
schliff, ungeätzt (Quelle: Hydro Aluminium Deutschland GmbH (vorm. VAW
AG))

hezu die gleiche lokale Löslichkeit auf. In der Praxis können sich dennoch
große Unterschiede im Korrosionsverhalten ergeben, weil außer dem
Reinheitsgrad insbesondere die ausgeschiedenen intermetallischen Phasen
in der Aluminiummatrix oder an den Korngrenzen einen ungünstigen Ein-
fluß ausüben.
Lochkorrosion kann auch durch einen Schwermetall-Niederschlag auf
der Oberfläche oder durch in die Oberfläche eingebettete Eisenpartikel
(z.B. Schleifstaub) ausgelöst werden.
Die Löcher sind mit dem Korrosionsprodukt Al(OH)3 gefüllt. Da
Al(OH)3 sehr voluminös ist, erscheinen an den Lochstellen sogenannte
„Ausblühungen“, die einen stärkeren Korrosionsangriff vortäuschen, als
der tatsächlichen Lochtiefe entspricht. Al(OH)3 ist in Wasser unlöslich und
haftet am Lochboden. Das Lochwachstum nimmt dadurch mit der Zeit ab,
entsprechend etwa einem parabolischen Zeitgesetz (l = Lochtiefe, K =
Konstante, t = Zeit):
1
l = K ⋅t 3 (5.4.1)
Vergleiche hierzu auch die Kurvenverläufe in Bild 5.1.1.
Der Lochboden ist anodisch. Bei hoher Lochzahl nimmt der kathodische
Oberflächenbereich ab; das Lochwachstum wird dadurch gebremst. All-
gemeine Erfahrung besagt, je größer die Lochzahl, desto geringer ist meist
die Lochtiefe. In diesem Sinne können geringe Cu-Gehalte von etwa 0,3%
sich positiv auf das Lochkorrosionsverhalten auswirken, da dadurch die
Lochzahl erhöht wird. Die Erfahrungen mit Legierung AA6061, die zu den
Traditionswerkstoffen in den USA zählen, scheinen dies zu bestätigen.
248 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Die in Korrosionsversuchen übliche Messung des Gewichtsverlustes


gibt bei Vorliegen von Lochkorrosion oder selektiver Korrosion kein aus-
reichendes Bild über das Maß des Korrosionsangriffs. Solche Messungen
müssen daher durch metallographische Untersuchungen ergänzt werden, in
denen die maximale Angriffstiefe, der korrodierte Flächenanteil und die
Lochzahldichte bestimmt werden, s. Bild 5.1.3.

Vermeiden von Lochkorrosion:

− durch anodische Oxidation (Eloxieren). Allerdings ist hierbei zu beach-


ten, daß die künstlich verstärkte Oxidschicht den gleichen Angriffsme-
chanismen unterliegt wie die natürliche Oxidschicht. So werden deko-
rative Eloxalschichten z.B. durch Berührung mit feuchten alkalischen
Baustoffen, wie abbindendem Zementmörtel, erheblich angegriffen und
müssen während der Abbindephase geschützt werden (Franqué et al.
1986).
− durch Beschichten nach entsprechender Vorbehandlung mit organischen
Polymeren,
− durch kathodischen Schutz mittels galvanischer Anoden, z.B. durch
Zink-Unterlegscheiben zur Kompensation des Einflusses von nichtro-
stendem Stahl auf Aluminium.

5.4.2 Selektive Korrosion (SK)

Selektive Korrosion ist eine Korrosionsart, bei der bevorzugt bestimmte


Gefügebestandteile, wie Ausscheidungen an Korngrenzen, den Korrosi-
onsprozeß steuern. Selektive Korrosion ist der Oberbegriff für Korrosions-
formen wie interkristalline Korrosion und Schichtkorrosion.

Interkristalline Korrosion (IK)

Interkristalline Korrosion (IK) ist eine spezielle Erscheinungsform selekti-


ver Korrosion, die entlang der Korngrenzen verläuft. Interkristalline Kor-
rosion ist ein selektiver Korrosionsangriff auf Ausscheidungen an Korn-
grenzen oder in korngrenzennahen Bereichen, wenn die Ausscheidungen
ein niedrigeres Lösungspotential aufweisen als die Aluminiummatrix. Die
Neigung des Werkstoffs zu IK ist demnach vorrangig eine Folge der Le-
gierungszusammensetzung und der Herstellungsbedingungen. Typische
Beispiele interkristalliner Korrosion bei verschiedenen Legierungen zeigen
die folgenden Bilder. In beiden Fällen ist die Ursache eine Sensibilisierung
des Gefüges durch thermische Behandlung.
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 249

Bild 5.4.3 Beispiel für interkristalline Korrosion bei AlMg4,5Mn0,7 nach Sensi-
bilisierung durch Glühen bei 450°C, 30 Min, Abschrecken in Wasser und nachfol-
gende 3-monatige Lagerung bei 100 °C. Längsschliff, geätzt in 10%-ige H3PO4
(Quelle: Hydro Aluminium Deutschland GmbH (vorm. VAW AG))

Bild 5.4.4 Beispiel für interkristalline Korrosion bei AlCu4MgSi(A) nach Sensi-
bilisierung durch ungenügende Abschreckgeschwindigkeit bei der Lösungsglühbe-
handlung. Querschliff, geätzt in 10%-iger H2SO4 + HF (Quelle: Hydro Aluminium
Deutschland GmbH (vorm. VAW AG))

Weitgehend unempfindlich gegen interkristalline Korrosion sind niedrig


legierte Werkstoffe, wie Al 99,5, Al Mn, Al Mg (Mg < 3 %), Al MgSi0,5.
Siliziumüberschuß verursacht in höher legierten AlMgSi-Werkstoffen eine
gewisse Empfindlichkeit gegen interkristalline Korrosion. Die IK-Emp-
findlichkeit wird gefördert durch ungenügende Abschreckgeschwindig-
keiten nach dem Lösungsglühen, z.B. beim Abkühlen an der Strangpresse
oder in dicken Materialquerschnitten.
Auf ausreichende interkristalline Korrosionsbeständigkeit ist insbeson-
dere dann zu achten, wenn das Bauteil schwingender Beanspruchung un-
terworfen wird, da die Korrosionsstellen scharfe Kerben darstellen können.
250 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Ein Beispiel für Lochkorrosion mit Tendenz zu selektivem Korrosionsan-


griff bei einer AlMgSi-Legierung zeigt das Bild 5.4.5.

Bild 5.4.5 Lochkorrosion mit Tendenz zu interkristalliner Korrosion an Strang-


preßprofilen aus Legierung EN AW-6005A-T5 (Quelle: M. Reiter)

Vermeiden von interkristalliner Korrosion


− Interkristalline Korrosionsanfälligkeit ist eine Eigenschaft, die mit der
Schwächung von Korngrenzen durch Ausscheidungen intermetallischer
Phasen in Zusammenhang steht. Durch sachgerechte Wärmebehandlung
kann diese Anfälligkeit vermieden oder stark vermindert werden. Wäh-
rend bei AlMg-Legierungen mit Mg-Gehalten über 3% eine weitge-
hende Heterogenisierung notwendig ist, müssen aushärtbare Legierun-
gen möglichst optimal nach dem Lösungsglühen abgeschreckt werden.
Außerdem ist bei der letzteren Gruppe von Legierungen zu beachten,
daß eine fertigungsbedingte, nicht vollständig durchgeführte Warmaus-
härtung die Neigung zu interkristalliner Korrosion verstärken kann. Bei
dickwandigem Halbzeug aus abschreckempfindlichen Legierungen ist
eine interkristalline Korrosionsanfälligkeit kaum zu vermeiden.
− Das Auftreten von interkristalliner Korrosion kann durch dauerhafte
Oberflächenschutzmaßnahmen gemildert werden (Anodisieren, Be-
schichten, kathodischer Schutz).

Schichtkorrosion
Schichtkorrosion ist eine schichtartig verlaufende, selektive Korrosion, die
je nach Art der Legierung transkristallin oder interkristallin und in sensi-
blen Bereichen vorzugsweise in Ebenen parallel zur Walzebene verläuft.
Das flächenhafte Aufblättern entsteht durch die sich bildenden Korrosi-
onsprodukte.
Kaltausgehärtete AlZnMg-Legierungen neigen zu transkristalliner
Schichtkorrosion entlang von ehemaligen Seigerzeilen, s. Bild 5.4.6. Diese
Legierungen sollten daher ausschließlich im warmausgehärteten Zustand
verwendet werden. Schichtkorrosionsgefährdet sind insbesondere die
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 251

Wärmeeinflußzonen von Schweißverbindungen an AlZnMg-Legierungen,


sofern diese nicht nachträglich einer T6-Warmauslagerung (z.B. 120°C/
24h) ausgesetzt werden.

Bild 5.4.6 Beispiel für Schichtkorrosion bei AlZn4,5Mg1 im kaltausgehärteten


Zustand (EN AW-7020-T4). Vermeidbar durch Warmaushärtung. Längsschliff
ungeätzt (Quelle: Hydro Aluminium Deutschland GmbH (vorm. VAW AG))

Schichtkorrosion bei Cu-haltigen Knetlegierungen der Gruppen 7xxx


und 2xxx ist eine schichtförmig verlaufende interkristalline Korrosions-
form. Sie kann je nach Dicke und Art des Halbzeugs bei Legierungen der
Gruppe 2xxx durch rasches Abschrecken nach der Lösungsglühung bzw.
bei 7xxx-Legierungen durch überhärtende Warmauslagerung vermieden
werden, s. Bild 5.4.7.

Bild 5.4.7 Beispiel für Schichtkorrosion bei AlZnMgCu-T6. Vermeidbar durch


T76-Warmauslagerung. Längsschliff, geätzt in Kellerlösung (Quelle: Hydro Alu-
minium Deutschland GmbH (vorm. VAW AG))
252 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

5.4.3 Spannungsrißkorrosion (SpRK)

Spannungsrißkorrosion (SpRK) ist eine Korrosionsart, bei der oft ohne


sichtbare Korrosionserscheinungen unter gleichzeitiger und andauernder
Einwirkung von mechanischer Spannung und aggressiven Medien ein ver-
formungsloser, interkristalliner Bruch auftritt (vergleiche auch Bild 6.3.8).
Spannungsrißkorrosion kann bei AlZnMg-, AlCuMg-, AlMg- und AlLi-
Legierungen auftreten, ist aber vornehmlich ein Versagensphänomen bei
Legierungen der Gruppe AlZnMg(Cu). Durch geeignete Wärmebehand-
lungen kann das Problem vermieden werden. Bei Cu-freien AlZnMg-Vari-
anten wirkt sich nach dem Lösungsglühen eine langsamere Abschreckung
an Luft verbunden mit einer Warmaushärtung bei Temperaturen von 135°
bis 145 °C günstig aus, s. Bild 5.4.8.

Bild 5.4.8 Einfluß der Abschreckgeschwindigkeit und Aushärtung auf die Span-
nungsrißkorrosionsempfindlichkeit von AlZn4,5Mg1 (7020). Prüflösung: 2%
NaCl, pH3, CrVI-haltig (Gruhl et al. 1968, Gruhl et al. 1974). Der Chromatzusatz
behindert die Bildung von Korrosionsprodukten auf Aluminium

Bei AlZnMgCu-Legierungen ist eine zweistufige Aushärtung bei 120°


und 165°C bzw. eine Überhärtung in den Zustand T73 zu empfehlen (s.
einschlägige Behandlungshinweise in den Regelwerken und Normen der
Luftfahrt, z.B. DIN 29850). Die Messung der elektrischen Leitfähigkeit
gibt Hinweise auf einen SpRK-sicheren Zustand bei dieser Legierungs-
gruppe. Bei einer Leitfähigkeit von 22 m/Ωmm² steigt die Lebensdauer
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 253

sprunghaft an, s. Bild 5.4.9. Der SpRK-beständige Zustand T73 entspricht


einer Leitfähigkeit von 23 m/Ωmm², entsprechend DIN EN 2004:1993.

Bild 5.4.9 Einfluß von Aushärtungsbehandlungen auf die Spannungsrißkorrosi-


onsempfindlichkeit von Walzplatten aus AlZn5,5MgCu (EN AW-7075). Prüflast
325 N/mm², Plattendicke 65 mm, ST-Richtung, Prüflösung: 2% NaCl, pH3, CrVI-
haltig (Gruhl et al. 1974)

Die infolge der Überhärtung bei erhöhten Aushärtungstemperaturen re-


duzierten Festigkeitswerte haben Untersuchungen ausgelöst, mit speziellen
Aushärtungszyklen die SpRK-Beständigkeit von AlZnMg(Cu)-Legierun-
gen ohne signifikanten Verlust an Festigkeit zu verbessern. Solche kom-
plexeren Aushärtungsbehandlungen schließen Rückbildungs-, Abschreck-
und Wiederaushärtungsbehandlungen innerhalb des üblichen T6-Aushär-
tungsprozesses ein. Detailliertere Angaben dazu findet man in Abschn.
3.2.6 Rückbildungsglühen.
Spannungsrißkorrosion ist nicht notwendigerweise verbunden mit dem
bei üblichen Korrosionserscheinungen verantwortlichen Prozeß der anodi-
schen Metallauflösung, sondern vielmehr ein Phänomen der Wasserstoff-
versprödung kritisch orientierter Korngrenzen, auf die Zugspannungen mit
einer gewissen Mindesthöhe wirken. Der Wasserstoff bildet sich durch
chemische Reaktion mit dem feuchten Umgebungsmedium an der Ober-
fläche und diffundiert in die unter Zugspannung stehenden Korngrenzen
mit erheblicher Geschwindigkeit. Die Sensibilität der Korngrenzen für
Wasserstoffversprödung ist jedoch abhängig von der Legierungszusam-
mensetzung und dem Werkstoffzustand. Unlegiertes Aluminium und zahl-
254 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

reiche Legierungsgruppen sind völlig unempfindlich gegen Spannungsriß-


korrosion, vgl. Tabelle 5.3.3.
Außerdem ist ein nicht rekristallisiertes Warmverformungsgefüge weni-
ger empfindlich als rekristallisiertes Gefüge. Stranggepreßte (und warm-
ausgehärtete) Profile aus AlZnMg-Legierungen mit Wanddicken über etwa
4 mm sind deshalb gegen SpRK weniger empfindlich als rekristallisiertes,
dünnwandiges Kaltwalzmaterial. Bei Warmwalzplatten mit einer ausge-
prägten Kornorientierung in Walzrichtung ist die kurze Querrichtung (ST-
Richtung) besonders SpRK-empfindlich. Bei Beanspruchungen in Quer-
richtung, insbesondere in kurzer Querrichtung von Walzmaterial, sollte
immer auf ausreichende SpRK-Beständigkeit geachtet werden. Grobkorn-
zonen an der Oberfläche von Schmiede- oder stranggepreßten Teilen sind
im Hinblick auf SpRK-Beständigkeit möglichst zu vermeiden. Beim Ab-
scheren oder Stanzen SpRK-empfindlicher Legierungen können sich in-
folge der an der Schnittkante herrschenden Zugspannungen in Höhe der
Streckgrenze Risse parallel zur Walzoberfläche oder Strangpreßoberfläche
bilden. Ausgehend von diesen Beobachtungen wurde eine für die schnelle
Überprüfung der SpRK-Empfindlichkeit sehr praktische Prüfmethode ent-
wickelt (Gruhl et al. 1967).
Selbst bei geringer Nominalbeanspruchung eines Bauteils aus SpRK-
empfindlicher Legierung können Eigenspannungen und Kerbspannungen
SpRK-Brüche auslösen. Beispiele für die Ausbildung eines SpRK-Bruchs
bei Halbzeugen aus AlZnMg-Legierungen sind in den Bildern 5.4.10 und
5.4.11 dokumentiert. Man erkennt deutlich, daß rekristallisiertes Gefüge
und insbesondere Grobkorngefüge anfälliger sind als langgestrecktes Fa-
sergefüge.

Bild 5.4.10 Beispiel für Spannungsrißkorrosion bei AlZnMg-Legierungen (7020)


mit interkristallinem Bruchverlauf in rekristallisiertem Gefüge. Längsschliff geätzt
in Kaliumdichromat (Quelle: Hydro Aluminium Deutschland GmbH (ehem. VAW
AG))
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 255

Bild 5.4.11 Beispiel für Spannungsrißkorrosion bei AlZnMg-Legierungen


(AlZnMg1,5, Basis Al99,9)) mit interkristallinem Bruchverlauf in rekristallisierter
Grobkornzone. Längsschliff geätzt in Kaliumdichromat (Quelle: Hydro Alumi-
nium Deutschland GmbH (ehem. VAW AG))

5.4.4 Interkristalline Korrosion unter Spannung


Bei Legierungen der Gruppe AlCu (2xxx) kann ein der SpRK bei
AlZnMg-Legierungen ähnlicher Korrosionsbruch auftreten und zwar ins-
besondere immer dann, wenn nicht optimale Abschreckbedingungen oder
zu große Materialdicken vorliegen, s. Bild 5.4.12. Hierbei handelt es sich
jedoch um interkristalline Korrosion, deren Kinetik durch die gleichzeitige
Wirkung von Zugspannungen beschleunigt wurde. Die interkristalline
Bruchfläche ist typischerweise mit Korrosionsprodukten belegt. Druck-
spannungen in der Oberfläche − erzeugt z.B. durch Kugelstrahlen − wirken
sich in diesem Falle günstig aus.

Bild 5.4.12 Beispiel für interkristalline Korrosion unter Spannung. Legierung Al-
Cu4SiMn (EN AW-2014-T6). Querschliff, ungeätzt (Quelle: Hydro Aluminium
Deutschland GmbH (vorm. VAW AG))
256 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

5.4.5 Spaltkorrosion

Spaltkorrosion entsteht infolge unzureichenden Zutritts von Luftsauerstoff


(ungenügende Belüftung) in den Spalt, der durch Kapillarwirkung begün-
stigt mit dem wäßrigen Korrosionsmedium gefüllt ist. Im Spaltgrund ver-
ringert sich die Sauerstoffkonzentration gegenüber dem Spaltausgang. Da-
durch bildet sich ein Belüftungselement. Durch die höhere Sauerstoffkon-
zentration am Spaltausgang herrscht dort die kathodische Teilreaktion, da-
gegen im sauerstoffarmen Inneren des Spaltes die metallabtragende anodi-
sche Teilreaktion vor. Als Folge der Protolyse der Aluminiumionen wird
durch die Bildung von sog. Oxoniumionen (H3O+) der pH-Wert im Spalt-
grund verringert, s. auch Abschn. 5.2.3. Bei der Metallauflösung im sauren
Elektrolyten findet eine H2-Entwicklung statt. Im Spaltgrund wird durch
den niedrigen pH-Wert und die eingewanderten Chloridionen die Repassi-
vierung verhindert.
Spaltkorrosion tritt in konstruktions- oder fertigungsbedingten Spalten
mit kritischen Spaltbreiten von etwa 0,02 bis 0,5 mm bei fast allen Metal-
len auf, auch bei Paarungen Metall/Kunststoff.
Das kritische Grenzpotential für Spaltkorrosion Usp ist dem Grenzpo-
tential für Lochkorrosion UD vorgelagert, d.h. die Gefahr von Spaltkorro-
sion gegenüber einem Lochkorrosionsangriff steigt, je größer der Unter-
schied der beiden Grenzpotentiale ist. Dies trifft besonders für rostfreie
Stähle zu, wie Meßwerte aus einer Versuchsserie in chloridhaltigem
Trinkwasser (Reiter et al. 1993) zeigen, bei denen das freie Korrosions-
potential UR im Spaltkorrosionsbereich liegt. Beispiel: Rostfreier Stahl
1.4003, die gemessenen Potentialwerte in chlorhaltigem Wasser sind UD =
ca. + 0,3 V (GKE), UR = ca. + 0,075 V (GKE) und Usp = ca. + 0,03 V
(GKE), s. Bild 5.4.13.
Wie die Untersuchungen (Reiter et al. 1993) weiter zeigen, sinkt wegen
Ansäuerung des Elektrolyten im Spalt beim untersuchten rostfreien Stahl
das Korrosionspotential nach längerer Auslagerungsdauer auf ca. -0,36
V(GKE) ab, d.h. der Stahl wechselt vom passiven in den aktiven Zustand.
Vermutlich wird durch das mangelnde Sauerstoffangebot im Spalt eine
Repassivierung des Stahls verhindert.
Aluminium verhält sich demgegenüber günstiger: die Grenzpotentiale
für Spalt- und Lochkorrosion liegen dicht beieinander und unter vergleich-
baren Bedingungen sind flächenbezogenen Massenverluste und auch die
Angriffstiefe im Spalt geringer als beim rostfreien Stahl. Beispiel: Legie-
rung EN AW-6005A (AlSiMg(A) (Bild 5.4.14): UD = ca. – 0,57 bis – 0,56
V (GKE), Usp = ca. – 0,59 bis – 0,58 V (GKE), UR = ca. – 0,59 V (GKE).
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 257

Bild 5.4.13 Spaltkorrosionsverhalten von rostfreiem Stahl 1.4003 in Cl-haltigem


Wasser (Reiter et al. 1993)

Bild 5.4.14 Spaltkorrosionsverhalten von AlSiMg(A) 6005A-T6 in Cl-haltigem


Wasser (Reiter et al. 1993)

Das freie Korrosionspotential sinkt beim untersuchten Aluminiumwerk-


stoff im Laufe der Zeit auf Werte um – 0,70 V(GKE), d.h. in den Passivbe-
reich, wie die in Bild 5.4.15 dargestellten Ergebnisse zeigen. Der Spaltkor-
rosionsangriff nimmt demnach mit der Zeit ab. Das Erscheinungsbild der
258 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Spaltkorrosion bei Aluminium ist loch- und muldenförmige Korrosion mit


vergleichsweise geringer Tiefe.

Bild 5.4.15 Verlauf des freien Korrosionspotentials von Legierung 6005A in


chlorhaltigem Wasser (Reiter et al. 1993)

Vermeiden von Spaltkorrosion:


− Für korrosionskritische Fälle sind Spalte konstruktiv und fertigungstech-
nisch zu vermeiden oder mit dauerelastischen Dichtmassen zu füllen
bzw. abzudichten.

5.4.6 Kontaktkorrosion

Fast immer und unausweichlich werden Aluminiumbauteile mit Kompo-


nenten oder Verbindungsmittel aus anderen metallischer Werkstoffen ver-
bunden, und damit besteht grundsätzlich die Gefahr von Kontaktkorrosion
– sog. galvanische Korrosion. Wenn zwei oder mehrere Metalle unter-
schiedlicher Stellung in der Spannungsreihe, s. Tabelle 5.4.1, in metalli-
schem (d.h. elektrisch leitendem) Kontakt bei gleichzeitiger Benetzung mit
einem Elektrolyten stehen, bildet sich eine Potentialdifferenz, die zu ano-
discher Auflösung des „unedleren“ Metalls führt. Voraussetzung für das
Entstehen von Kontaktkorrosion ist also ein Elektronen- und Ionen-
leitender Kontakt zwischen Metallen mit unterschiedlicher Potentialdiffe-
renz) in Gegenwart eines wäßrigen Elektrolyten.
Die Normalspannungsreihe ergibt sich aus theoretischen Berechnungen
des Gleichgewichtspotentials bei der Umwandlung eines Metallatoms in
sein Ion, z.B. Al  Al3+ + 3e-, berücksichtigt aber nicht den beim Korrosi-
onsvorgang stattfindenden Stoffumsatz und die Wirkung von passivieren-
den Schutzschichten.
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 259

Die in Tabelle 5.4.1 aufgeführten „praktischen Spannungsreihen“ be-


rücksichtigen dagegen das Verhalten von Werkstoffpaarungen in zwei ty-
pischen Umgebungen, nämlich chloridfreies, leicht saures Regen- und
Schwitzwasser und neutrales Meerwasser, und gehen zurück auf die Mes-
sungen von Elze (Elze 1959). Die praktische Spannungsreihe kann unter
Berücksichtigung der Werte für das jeweilige Lochfraßpotential Hinweise
auf die Korrosionsgefährdung von Metallkombinationen geben. Dabei
muß man jedoch berücksichtigen, daß unter praktischen Bedingungen die
sich einstellenden Potentiale bzw. Potentialdifferenzen von zahlreichen
Faktoren abhängen:
− Sauerstoffgehalt des Elektrolyten (Kontakte zwischen Aluminium und
„edleren“ Metallen, wie Kupfer etc., sind viel weniger problematisch,
wenn kein Sauerstoff im Elektrolyten enthalten ist.),
− Zusammensetzung, Konzentration, pH-Wert des Elektrolyten,
− Flächenverhältnis zwischen Anode und Kathode,
− Belüftung des Elektrolyten und der Elektroden, Temperatur.

Tabelle 5.4.1 Spannungsreihe ausgewählter Metalle, nach (Elze 1959)


„Normalspannungsreihe“1) Praktische Spannungsreihen 2)
in Wasser mit in künstl. Meerwasser mit
pH 6 3) pH7,5
Metall mV Metall mV Metall mV
Kupfer + 340 Titan (+136) Nickel +1
Blei - 126 Messing MS63 +100 Messing MS63 -32
Zinn - 140 Kupfer +95 Kupfer -35
Nickel - 230 Nickel +73 RF Stahl 1.4301 (-90)
Eisen - 440 RF Stahl 1.4301 (-129) Titan (-156)
Zink - 763 Aluminium (-214) Blei -304
Titan -1630 Hartchrom (-294) Hartchrom (-336)
Aluminium -1660 Zinn Sn98 (-320) Stahl (-380)
Magnesium -2370 Blei 99,9 (-328) Aluminium (-712)
Stahl -395 Zink (Feinzink) -851
Zink (Feinzink) -852 Zinn -845
Magnesium4) -1460 Magnesium4) -1335
1
) theoretisches Potential bezogen auf das Standardpotential ∆E0 = 0 der Wasserstoffreaktion H2 -->
2H+ + 2e–
2
) gemessenes Potential im jeweiligen Elektrolyten bezogen auf die gesättigte Kalomelelektrode
(GKE)
3
) bewegtes, luftgesättigtes, chloridfreies Wasser mit Phthalatpuffer bei 25 °C als Modell für Regen
und Schwitzwasser
4
) Elektron AM503 (0,25% Al, 0,20% Zn, 0,75% Mn) Werte in (..) unter Berücksichtigung der Passi-
vierungsschicht

Zur Beurteilung der Wahrscheinlichkeit und der Intensität des Auftre-


tens von Kontaktkorrosion sind folgende Faktoren wichtig:
260 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

− Temperatur der Umgebung, der Kontaktpartner, etc.


− Größe der Potentialdifferenz zwischen den Kontaktpartnern gemessen
unter relevanten Versuchsbedingungen (s. Tabelle 5.4.1). Der anodi-
sche (elektronegativere) Partner ist korrosionsgefährdet. Die Erfahrung
lehrt, daß Kontaktkorrosion dann auftreten kann, wenn eine Potential-
differenz von mindestens 100 mV zwischen den Kontaktpartnern be-
steht.
− Die Höhe des elektrischen Widerstands zwischen den Kontaktpartnern.
Je höher der Widerstand desto geringer die Gefahr von Kontaktkorro-
sion.
− Vorhandensein eines Elektrolyten mit entsprechender Aggressivität und
Leitfähigkeit. Auch das Auftreten von Schwitzwasser ist zu berück-
sichtigen, das durch Ansammlung von Schmutz (z.B. Streusalz) aggres-
sive Elektrolytwirkung entwickeln kann.
− Dauer der Einwirkung des Elektrolyten. Ein vollständiges Abtrocknen
durch ausreichende Belüftung ermöglicht die Erneuerung der schützen-
den Deckschicht auf Aluminium.
− Flächenverhältnisse der Kontaktpartner bestimmen u.a. die Stromdichte
(Summenstromdichte der anodischen und kathodischen Teilreaktionen)
der elektrochemischen Reaktion. Günstig wirkt sich ein kleines Flä-
chenverhältnis des „edleren“ zum „unedleren“ Kontaktpartner aus.
Für eine Bewertung günstiger oder ungünstiger Metallpaarungen können
auch die Summenstromdichte-Potentialkurven für die entsprechenden
Metalle herangezogen werden, sofern sie in vergleichbaren Elektrolyten ge-
messen wurden. Stromdichte-Potentialkurven, gemessen in 5%-NaCI-Lö-
sung, sind für einige Werkstoffe im Bild 5.4.16 angegeben (Strobl 1989).
Bei der Paarung zweier Metalle mit unterschiedlichem freien Korrosi-
onspotential stellt sich ein Mischpotential ein, bei dem der anodische Net-
tostrom des „unedleren“ Partners gleich dem kathodischen Nettostrom des
„edleren“ Partners ist, um die Bedingung der Elektroneutralität zu erfüllen.
Unter Berücksichtigung der Flächenverhältnisse der Kontaktpartner läßt
sich aus den jeweiligen Kurvenpaaren die Höhe des anodischen Korrosi-
onsstroms und die Lage des Mischpotentials errechnen. Für gleiche Flä-
chenanteile der Kontaktpartner im Elektrolyten können die Werte direkt
aus den Diagrammen entnommen werden, siehe eingetragene Strompfeile
im Bild 5.4.16. Um die Gefahr von Kontaktkorrosion bei gegebener Me-
tallpaarung so gering wie möglich zu halten, sollte deshalb die Oberfläche
des „edleren“ Partners gegenüber der des „unedleren“ Partners möglichst
klein sein. Eine qualitative Bewertung der Gefahr von Kontaktkorrosion
von Aluminium und Aluminiumlegierungen mit anderen Metallen in ver-
schiedenen Klimaten und Wässern enthält Tabelle 5.4.2 (Kucera 1980).
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 261

Bild 5.4.16 Summenstromdichte-Potentialkurven für Aluminium, Zink, Stahl und


18/8CrNi-Stahl gemessen in belüfteter 5% NaCl-Lösung (Strobl 1989)

Tabelle 5.4.2 Bewertung von Kontaktkorrosionsgefahr von Aluminium in ver-


schiedenen Korrosionsumgebungen
Kontaktpartner Land- Industrie- Meeres- Frisch- Meerwas-
klima klima klima wasser ser
Chrom 1 1 2 (2) (3)
Blei 0 0 3 (2) 3
Gußeisen 0 1 2 1 3
Kohlenstoff 1 2 3 (3) 3
Kupfer 1 3 3 3 3
Magnesium & Legierungen 0 1 2 1 2
Messing 1 3 3 3 3
18/8CrNi-Stahl 0 1 2 2 3
Stähle (C-Stahl, niedrig legiert) 1 1 3 2 3
Titan & Legierungen 0 1 2 2 3
Weichlot 1) 1 2 3 (2) 3
Zink & Legierungen 0 0 0 0 0
1)
= bleihaltige Lote vermeiden, zinkhaltige Lote vorziehen, Flußmittel entfernen
Bewertungskriterien:
0 = keine oder nur sehr geringe zusätzliche Korrosion
1 = geringe bis mäßige zusätzliche Korrosion
2 = erhebliche zusätzliche Korrosion; Korrosionsschutz gewöhnlich notwendig
3 = starke zusätzliche Korrosion; Kontakt vermeiden; Korrosionsschutz notwendig
262 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Vermeiden von Kontaktkorrosion

− Zink schützt im allgemeinen Aluminium kathodisch und wird bevor-


zugt angegriffen. Geeignete Kontaktpartner für Aluminium sind daher
verzinkte Stahlteile (Blechteile, Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben
etc.). Voraussetzung für gutes Langzeitverhalten ist eine genügend di-
cke Zinkschicht (mindestens 50 µm).
− Unter normalen Bedingungen (periodische Trockenzeiten zur Repassi-
vierung) ist auch der Kontakt zwischen Edelstahlteilen (z.B. Schrau-
ben) und Aluminium ungefährlich. (Flächenverhältnisse beachten)
− Unter günstigen Bedingungen (gute Belüftung, Lage am Bauteil, gerin-
ges Flächenverhältnis) ist sogar der Kontakt zwischen Messing und A-
luminium problemlos. Beispiel: Messingfittings an offenliegenden, un-
geschützten Aluminium-Dieseltanks für LKW.
− Kohlenstoff (Graphit) greift Aluminium an. Zu vermeiden sind graphit-
haltige Schaumgummidichtungen. Dies gilt auch bei lackierten Alumi-
niumteilen, z.B. PKW-Türen und -Deckel. Verletzung der Lackschicht,
z.B. durch Steinschlag, führt zu einem ungünstigen Flächenverhältnis
und dadurch zu Korrosionserscheinungen an der Schadstelle.
− Oberflächenschichten (z.B. Wachs, Öl, Grundierung, Lackierung) ver-
hindern oder verzögern den Zutritt des Elektrolyten zum Metall und
damit die Kontaktkorrosion.
− Bevorzugt sollte der „edlere“ Kontaktpartner durch eine nicht leitende
(organische) Beschichtung vom Elektrolyten isoliert werden. Im umge-
kehrten Fall ist an Beschädigungen der Beschichtung des unedleren
Partners mit verstärktem Korrosionsangriff zu rechnen (Flächenver-
hältnis).
− In kritischen Fällen sollten beide Kontaktpartner voneinander elektrisch
isoliert werden (Kunststoffzwischenschicht etc.). Allerdings ist darauf
zu achten, daß kein Nebenschluß stattfindet.
− Verbindungselemente (Schrauben etc.) zur Verbindung von unter-
schiedlichen Metallen (z.B. von Stahl mit Aluminium) sollten aus dem
„edleren“ Metall, bevorzugt mit aluminierter Oberfläche sein.
− Spalte, Sacklöcher, sogenannte „Wannen“ etc. an den Kontaktstellen soll-
ten konstruktiv und fertigungstechnisch vermieden werden, um der An-
sammlung von Elektrolyt vorzubeugen. Notfalls sind Entwässerungslöcher
vorzusehen und Spalte mit dauerelastischen Massen auszufüllen.
− Bei besonders ungünstigen Verhältnissen, z.B. bei nicht vermeidbarer,
dauerhafter Benetzung mit Elektrolyt in Dauertauchzonen kann man
auf den Korrosionsschutz durch spezielle Opferanoden zurückgreifen.

Hinweis: Anodisieren ist kein geeigneter Schutz gegen Kontaktkorrosion.


5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 263

5.4.7 Korrosionsermüdung

Bekanntlich zeigen metallische Werkstoffe unter Vakuumbedingungen


günstigere Schwingfestigkeitseigenschaften als unter üblichen Laborluft-
bedingungen. Als Ursache dafür gilt die Passivierung von metallblanken
Gleitstufen, die an der Oberfläche durch mikroplastische Vorgänge infolge
der mechanischen Beanspruchung hervorgerufen werden, durch die Reak-
tion mit Luftsauerstoff. Damit sind die Gleitvorgänge nicht reversibel und
führen schließlich zur Anrißbildung. Schwingungsbrüche unter Einwir-
kung von Umgebungseinflüssen haben daher erwartungsgemäß einen
transkristallinen Charakter (Hatch 1984).
Unter gleichzeitiger Einwirkung korrosiver Umgebungsbedingungen
wird der Korrosionsangriff verstärkt, so daß die Anrißbildung beschleunigt
und die Lebensdauer verkürzt wird. Die mechanischen und chemischen
Einflußfaktoren wirken jedoch nicht nur additiv, sondern verstärken sich
gegenseitig durch mechanische und thermische Aktivierung. Die bei der
Korrosionsermüdung ablaufenden mechanischen und chemisch-elektro-
chemischen Prozesse unterliegen unterschiedlichen Zeitgesetzen und sind
darüber hinaus von der Legierungszusammensetzung, dem Werkstoffzu-
stand, von der Aggressivität des Korrosionsmediums, z.B. vom pH-Wert,
von Naß- und Trockenzeiten sowie von der Mittelspannung abhängig. Seit
einigen Jahren wird auch zumindest für das Rißfortschrittsverhalten unter
Korrosionseinfluß eine Wasserstoffaufnahme und -versprödung innerhalb
der plastischen Zone vermutet.
Die Ermittlung von Gesetzmäßigkeiten der Korrosionsermüdung ist bis-
her an den komplexen Einflußfaktoren gescheitert, die vor allem die Fre-
quenzabhängigkeit der Anrißbildung und des Rißfortschritts betreffen so-
wie die mögliche Überlagerung von zusätzlichem Rißfortschritt bei
spannungsrißkorrosionsempfindlichen Legierungen bzw. Legierungszu-
ständen. Neuere Untersuchungen des Rißfortschrittsverhaltens und Er-
kenntnisse über Wasserstoffabsorption während des Korrosionsermü-
dungsprozesses führen jedoch zu einem besseren Verständnis und in Zu-
kunft sicherlich auch zur Berechenbarkeit der Lebensdauer von schwing-
beanspruchten Konstruktionen unter Korrosionseinfluß.
Für die Beurteilung des Einflusses von Korrosion auf das Schwingfe-
stigkeitsverhalten ist es sinnvoll, zwei unterschiedliche Gesichtspunkte zu
berücksichtigen:
− den Einfluß von Vorkorrosion auf die Schwingfestigkeit und
− das Schwingfestigkeitsverhalten unter korrosiven Umgebungsbedin-
gungen.
264 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Der erstere Fall ist für die Beurteilung der Tragfähigkeit und (Rest-) Le-
bensdauer von alten Bauteilen und Strukturen unter normalen Einsatzbe-
dingungen wichtig. Für den Grad der Vorschädigung durch Vorkorrosion
spielt die Korrosionsbeständigkeit des Werkstoffs/Bauteils die ausschlag-
gebende Rolle.
Der zweite Fall betrifft alle Bauteile und Strukturen, bei denen die unge-
schützte Metalloberfläche während der Betriebsbeanspruchung korrosiven
Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind. Chemische und mechanische
Einflüsse wirken gleichzeitig und beeinflussen sich gegenseitig. Die
Schwingfestigkeit wird üblicherweise durch die Lage der Wöhlerkurve
von glatten, gekerbten oder geschweißten Probestäben beschrieben. Es hat
sich aber herausgestellt, daß für die Beurteilung der Einflüsse von Korro-
sion auf die Lebensdauer eines Bauteils auch das Rißfortschrittsverhalten
zu berücksichtigen ist, das im Verhältnis zum Wöhlerverhalten unter-
schiedlich starke, gar keine oder sogar gegensätzliche Auswirkungen der
Umgebungsbedingungen zeigt.

Einfluß von Vorkorrosion


Eine Vorkorrosion von unbelasteten Komponenten durch chloridhaltige
aggressive Medien erzeugt in der Regel einen Lochkorrosionsangriff oder
einen interkristallinen Korrosionsangriff, falls das Material empfindlich für
diese Korrosionsarten ist. Es ist zu erwarten, daß mit Bezug auf die Ta-
belle 5.3.3 Werkstoffe mit mittlerer und mäßiger Korrosionsbeständigkeit
ein ungünstigeres Verhalten zeigen als solche mit guter Korrosionsbestän-
digkeit.
Es ist bekannt, daß Korrosionsnarben durch ihre Kerbwirkung das Ni-
veau der Wöhlerkurve von ungekerbten Proben senken bzw. deren Le-
bensdauer dramatisch verkürzen, wobei die Kerbwirkung von der Korrosi-
onsbeständigkeit des Werkstoffs und der Intensität des Korrosionsangriffs
abhängt. Die ungünstige Wirkung interkristalliner Angriffsstellen ist zwei-
fellos größer als die von geringfügiger Lochkorrosion. Bild 5.4.17 zeigt
dieses Verhalten am Beispiel von ungekerbten und gekerbten (Kt = 3) Um-
laufbiegeproben aus zwei stranggepreßten Legierungen EN AW-6082-T6
und EN AW-7075-T6 mit unterschiedlicher Korrosionsbeständigkeit. Bei
der Cu-haltigen, hochfesten AlZnMgCu-Legierung sinkt die Schwing-
festigkeit durch Vorkorrosion von ungekerbten Proben auf das Niveau von
gekerbten, nicht vorkorrodierten Proben, insbesondere bei hohen Last-
wechselzahlen. Dagegen ist der Einfluß der Vorkorrosion bei der mittelfe-
sten, Cu-freien AlMgSi-Legierung nur gering. Die Tatsache, daß die Lage
der Wöhlerkurve gekerbter Proben aus der hochfesten Legierung EN AW-
7075-T6 durch Vorkorrosion nur unwesentlich verringert wird, kann man
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 265

auf die geringere Zufallshäufigkeit einer Maximalschädigung durch Vor-


korrosion im engen Kerbradius der Probe zurückführen. Bei größeren
Kerbradien (Kt = 2,4) wurde auch bei einer ähnlich hochfesten Legierung
(AA 7178-T6) eine größere (ca. 40%) – wenn auch im Vergleich zu unge-
kerbten Proben (ca. 60%) geringe – Abminderung der Langzeitfestigkeit
durch Vorkorrosion festgestellt (Schäfer 1988). Es ist demnach festzu-
halten, daß die Verminderung der Lebensdauer bzw. der Schwingfestigkeit
durch Vorkorrosion bei glatten Probestäben deutlich dramatischer ausfällt
als bei gekerbten Probestäben. Die gleiche Aussage gilt nicht nur für den
Grundwerkstoff, sondern auch für geschweißte Proben.

Bild 5.4.17 Umlaufbiegeversuche an ungekerbten und gekerbten (Kt = 3) Proben


ohne und mit Vorkorrosion (Pü = 50 %). a) Legierung ENAW-7075-T6, b) Legie-
rung ENAW-6082-T6. Die Proben wurden drei Monate lang im Wechseltauchver-
such nach DIN 50907 in einer 3,5% NaCl-Lösung vorkorrodiert (Ostermann et al.
1978)
266 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Wegen des zunehmend flacheren Verlaufs der Wöhlerkurven bei hohen


Lastspielzahlen läßt sich der Einfluß der Vorkorrosion bei langer Lebens-
dauer nicht mehr sicher darstellen. Bei Kleinprobenversuchen ist für die
Lebensdauer in diesem Bereich die Anrißbildung maßgebend. Zuverlässi-
gere Abschätzung der Lebensdauer von gealterten Bauteilen und Struktu-
ren bietet dagegen die Analyse des Rißbildungs- und Rißfortschrittsver-
haltens. Solche Messungen an vorkorrodierten, gekerbten (Kt = 3,05) Pro-
ben aus Legierung EN AW-7075-T6 zeigen, daß die Lebensdauer bei N >
106 LW etwa 10-fach und bei längeren Lebensdauern bis zu 100-fach ver-
ringert wurde, wobei die untersuchten Proben sowohl Lochkorrosion als
auch interkristalline Korrosion aufwiesen (Wang et al. 2003). Weiterhin
wurde festgestellt, daß bei gleicher Spannungsintensität, ∆K, die Rißfort-
schrittsgeschwindigkeit von kurzen Rissen (0,1–1 mm) größer war als die
von langen Rissen, was jedoch bei der gleichen Legierung auch ohne Vor-
korrosion beobachtet wurde (Lankford 1982) und keinen Rückschluß auf
eine Vorschädigung zuläßt, s. a. Abschn. 6.4.3 Kurzrißproblematik. Die
größere Rißfortschrittsgeschwindigkeit von kurzen gegenüber langen Ris-
sen gilt auch im Grenzbereich bei niedrigen Spannungsintensitäten, dem
sog. Schwellbereich der Spannungsintensität. Die um etwa 20% ver-
minderte Schwelle der Spannungsintensität, ∆K0, ist wohl mit der durch
Vorkorrosion verursachten höheren Kerbwirkung zu erklären. Bei höhe-
rem ∆K, zwischen 5 und 10 MPa m1/2, wurde bei vorkorrodierten Proben
ein Übergang des Bruchverhaltens von kurzen zu langen Rissen festge-
stellt. In diesem Übergangsbereich scheint die Rißfortschrittsgeschwindig-
keit – vermutlich wegen des Zusammenwachsens einer größeren Zahl von
Kurz- und Nebenrissen – sogar um etwa 50 % niedriger zu sein als bei
nicht vorkorrodierten Proben.
Demnach ist festzustellen, daß eine Vorkorrosion die Anrißbildung be-
schleunigt, wodurch die Lebensdauer besonders bei hohen Lastspielzahlen
deutlich verringert wird. Die Ursache beschleunigter Rißbildung wird auf
die Kerbwirkung von Korrosionsnarben bzw. auf interkristallinen Korrosi-
onsangriff zurückgeführt. Die gleiche Ursache kann zweifellos auch für
den durch Vorkorrosion etwas reduzierten ∆K0-Wert verantwortlich ge-
macht werden. Davon abgesehen wurde kein wesentlicher Einfluß der
Vorkorrosion auf das Rißfortschrittsverhalten beobachtet.
Die je nach Legierung und Werkstoffzustand empfindliche Einbuße der
Schwingfestigkeit durch Vorkorrosion kann daher am besten durch eine
wirksame, korrosionsschützende Beschichtung vermieden werden. Nach-
weislich ist auch ein kathodischer Schutz sowohl bezüglich der Schwing-
festigkeit als auch des Rißfortschrittverhaltens von Aluminiumkomponen-
ten sehr wirksam (Schütz 1995, Bogar et al. 1972).
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 267

Schwingfestigkeitsverhalten unter Korrosionseinfluß

Bei gleichzeitiger Einwirkung aggressiver Medien wird durch den Ermü-


dungsprozeß sowohl bei der Anrißbildung als auch beim Rißfortschritt lau-
fend frische Metalloberfläche dem Korrosionsmedium ausgesetzt. Dabei
hängt der Grad der Schädigung von der Aggressivität des Mediums, der
Größe der bei jedem Lastwechsel freigelegten Oberfläche sowie von der
Lastfrequenz, d.h. der Einwirkungsdauer, ab. Von besonderer Bedeutung
für den Schädigungseinfluß ist daher auch die wirkende Mittelspannung,
da bei hoher Mittelspannung (hoher R-Wert) die Rißöffnung und damit der
Zutritt des Korrosionsmediums zeitlich verlängert wird (Schütz 1995).
Außerdem führt die Belegung der Rißflanken mit Korrosionsprodukten zu
einer vorzeitigen Rißschließung (Gasem et al. 2000). Konsistente Aussa-
gen über die Korrosionsermüdung einer Legierung lassen sich daher nur
machen, wenn bei Wöhlerversuchen oder Rißfortschrittsmessungen in ei-
nem bestimmten Korrosionsmedium sowohl die Prüffrequenz als auch die
Lastamplitude oder die Spannungsintensitätsamplitude und die Mittel-
spannung (R-Wert) berücksichtigt werden.
Wegen der Bedeutung für den Flugzeugbau wurde vor allem das Riß-
fortschrittsverhalten von hochfesten Legierungen unter Korrosionseinfluß
seit den frühen 1960-er Jahren untersucht (Forsyth 1963, Pelloux 1969).
Man stellte fest, daß sowohl die Rißfortschrittsgeschwindigkeit als auch
der Charakter der Bruchfläche durch Prüfung im Vakuum, an Luft und in
korrosiven Medien jeweils unterschiedlich war. Die bei der Prüfung an
Luft beobachteten Rastlinien waren im Vakuum nicht vorhanden und
wechselten ihren Charakter von duktilen Rastlinien zu spröden Rastlinien
bei der Prüfung unter Korrosionseinfluß bzw. beim Wechsel von kathodi-
scher zu anodischer Polarisierung. Die vorherrschenden Bruchebenen und
Bruchrichtungen waren {100} und <110>, die sich jedoch bei duktilem
Rißfortschritt aus Scherverformungen auf komplementären Gleitebenen
und bei sprödem Rißfortschritt aus spaltbruchartigem Aufreißen der {100}
Ebenen mit nur geringen Anzeichen von Scherverformungen ergaben. Zu
erwähnen ist, daß das sprödbruchartige Verhalten vor allem bei den hoch-
festen 7xxx Legierungen in den Zuständen T6 und T7 beobachtet wurde.
Anders als die Wirkung auf die SpRK-Beständigkeit hat eine Überalterung
(T76, T73) keinen wesentlichen Einfluß auf das Rißfortschrittverhalten un-
ter Korrosionseinfluß; unterschiedliche Ergebnisse in der Literatur lassen
sich auf den Einfluß unterschiedlicher Prüffrequenzen zurückführen (Ga-
sem et al. 2000).
Eingehende Untersuchungen (Trockels et al. 1996, Nocke et al. 2000)
der Legierung EN AW-6013-T6 (AlMg1Si0,8CuMn) ergaben, daß bei
Prüfung an Luft die Rißfortschrittsgeschwindigkeit kaum frequenzab-
268 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

hängig ist und sich auch in entionisiertem Wasser (bei 20 Hz gemessen)


nur geringfügig erhöhte, s. Bild 5.4.18. Das gleiche Verhalten ergab sich
bei der Prüfung in einer basischen NaCl-Lösung (pH11). In annähernd
neutraler (pH6) als auch stark saurer NaCl-Lösung (pH1) erhöhte sich da-
gegen die Rißfortschrittsgeschwindigkeit erheblich, wobei eine Span-
nungsrißkorrosionsempfindlichkeit bei der betrachteten Legierung ausge-
schlossen werden kann (Nocke et al. 2000).

Bild 5.4.18 Einfluß der Umgebungsbedingungen auf die Rißfortschrittsgeschwin-


digkeit da/dN in Abhängigkeit von ∆K für Legierung EN AW-6013-T6. Gemes-
sen an Blechproben mit 1,6 mm Dicke mit Mittenanriß bei R = 0,1 und 20 Hz
Prüffrequenz, nach (Nocke et al. 2000)

Diese Ergebnisse deuten daraufhin, daß der Schädigungsmechanismus


auf der gleichzeitigen Reaktion der Chloridionen und der Wasserstoffre-
duktion an der frisch gebildeten Rißfläche – s. Abschn. 5.2.3 – beruht, wo-
durch eine Absorption von Wasserstoffatomen ins Metallgitter ermöglicht
und dadurch eine Versprödung des Materials in der plastischen Zone vor
der Rißspitze verursacht wird. Bei Abwesenheit von Chloridionen im E-
lektrolyten (Prüfung in entionisiertem Wasser) wurde zwar eine Wasser-
stoffbildung, jedoch nur ein geringfügiger Einfluß auf die Rißfortschritts-
geschwindigkeit beobachtet. Offenbar stellt die Reaktion von Chloridionen
mit der Metalloberfläche bzw. beim Prozeß der anodischen Auflösung in
sauren Elektrolyten die notwendige Voraussetzung dar, um die Wasser-
stoffabsorption auszulösen.
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 269

Bei konstanter Lastfrequenz und pH-Wert im leicht sauren Bereich (pH


6) nähert sich die Rißfortschrittsgeschwindigkeit bei hohen ∆K-Werten
den Verhältnissen bei Raumluft an. Der Übergangsbereich zwischen Um-
gebungsempfindlichkeit und -unempfindlichkeit ist frequenzabhängig und
verschiebt sich zu höheren ∆K-Werten mit abnehmender Frequenz. Dieses
Verhalten deutet daraufhin, daß die Reaktionen, die zur Versprödung füh-
ren, zeitabhängig sind, und daß bei hohen Frequenzen nicht ausreichend
Zeit für den Versprödungsmechanismus zur Verfügung steht. Die Ge-
schwindigkeit, mit der sich ein neuer Oxidfilm in einer 3,5% NaCl-Lösung
auf der frischen Rißoberfläche bildet, wird nach (Nocke et al. 2000) auf
etwa 2 nm/s geschätzt, d.h. bei einer Expositionszeit von weniger als 0,1 s
kann sich keine vollständige Passivschicht bilden und folglich sich der
Korrosionseinfluß nicht auswirken. Die kritische Wasserstoffkonzentration
vor der Rißspitze benötigt etwa 0,02 s, d.h. bei Lastfrequenzen über 50 Hz
wird eine kritische Wasserstoffkonzentration nicht erreicht.
Auch bei sehr niedrigen Frequenzen (entsprechend etwa drei Lastwech-
seln pro Tag ) geht die Empfindlichkeit der Legierung EN AW-6013-T6 in
chloridhaltiger Umgebung offenbar auf das Niveau von Raumluft zurück.
Vermutlich ist die katalytische Wirkung der Chloridreaktion für die Was-
serstoffabsorption nur von kurzer Dauer. Bei spannungsrißkorrosionsemp-
findlichen Legierungen, z.B. EN AW-7075-T6, können jedoch in diesem
Frequenzbereich andere Verhältnisse erwartet werden.
Die höchste Umgebungsempfindlichkeit der Rißfortschrittsgeschwin-
digkeit wurde bei den Untersuchungen an Legierung EN AW-6013-T6 bei
Prüffrequenzen zwischen 0,1 und 1 Hz gemessen (Nocke et al. 2000). Es
ist zu vermuten, daß dieser Prüfbereich auch für Wöhlerversuche unter
korrosiven Umgebungsbedingungen die besonders kritischen Bedingungen
erfaßt.
Obwohl die an Legierung EN AW-6013-T6 dargestellten Grundmecha-
nismen grundsätzlich auf die anderen Aluminiumlegierungssysteme über-
tragbar sein sollten, lassen sich bisher keine sicheren quantitativen Gene-
ralisierungen über die Wirkungen von aggressiven Umgebungsbedingun-
gen auf das jeweilige Ermüdungskorrosionsverhalten machen. Dies scheint
unter anderem damit zusammenzuhängen, daß das Bruchverhalten unter
verschiedenen Umgebungsbedingungen sehr unterschiedlich sein kann. So
wurde neben den zuvor genannten Brucharten bei der kommerziellen Le-
gierung 7175-T651 bei niedrigen Spannungsintensitäten ∆K interkristalli-
nes Bruchverhalten beobachtet, das bei höheren Spannungsintensitäten in
transkristallinen Bruch überging. Es wird dabei vermutet, daß das interkri-
stalline Bruchverhalten durch den bevorzugten Wasserstofftransport ent-
lang von Korngrenzen und der sprödbruchartige transkristalline Bruch
durch Wasserstoffdiffusion entlang von Versetzungen bestimmt wird.
270 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Voraussetzung für das interkristalline Bruchverhalten bei niedrigem ∆K


ist, daß im Bereich der verhältnismäßig kleinen plastischen Zone Korn-
grenzen vom mehrachsigen Spannungszustand erfaßt werden. Ist die
Korngröße größer als die plastische Zone, wird bei niedrigem ∆K kein in-
terkristalliner, sondern sprödbruchartiger transkristalliner Bruch beobach-
tet (Gingell et al. 1997). Einen ähnlichen Übergang von interkristallinem
zu transkristallinem Rißfortschrittsverhalten fand man bei Schweißverbin-
dungen aus einer Cu-freien AlZnMg-Legierung in Abhängigkeit von ∆K,
da/dN und der Prüffrequenz (Kotsikos et al. 2000). Daß der interkristalline
Bruchmodus besonders bei sehr niedrigen Prüffrequenzen vorherrschte,
läßt sich mit dem Einfluß der SpRK-Empfindlichkeit der Legierung erklä-
ren.
Bei der AlMgSiCu-Legierung EN AW-6013-T6 treten sowohl an Luft
als auch unter Korrosionseinfluß neben dem Hauptriß zahlreiche feine Se-
kundärrisse auf, wobei die Zahl und Gesamtlänge dieser Sekundärrisse bei
Korrosionsermüdung deutlich zunehmen. Sekundärrisse werden auch bei
der Legierung EN AW-7075-T6, aber nicht bei der Legierung EN AW-
2024-T3/T4 festgestellt (Nocke et al. 2000, Zamponi 2002). Weiterhin ist
bemerkenswert, daß bei der AlCuMg-Legierung EN AW-2024-T3/T4 mit
Ausnahme von anodisch polarisierten Proben (Pelloux 1969) kein spröd-
bruchartiges Verhalten unter den üblichen Korrosionsbedingungen auftritt,
was sich auch in deutlich niedrigeren Rißfortschrittsgeschwindigkeiten ge-
genüber den anderen hochfesten Legierungsarten äußert.
Eine Ursache dafür scheint zu sein, daß die Legierung EN AW-2024-
T3/T4 im Vergleich zur Legierung EN AW-6013-T6 duktiler ist und sich
bei gleicher Spannungsintensitätsamplitude eine größere plastische Zone
an der Rißspitze bildet. Eine höhere Umgebungsempfindlichkeit des Riß-
fortschritts wird auch mit ausgeprägterem planaren Gleitverhalten in Ver-
bindung gebracht (Starke et al. 1989), das bei der warmausgehärteten Le-
gierung EN AW-6013-T6 gegenüber der Legierung EN AW-2024-T3/T4
zu einer stärkeren Lokalisierung der Gleitvorgänge führen dürfte. Als wei-
tere Ursachen des günstigeren Verhaltens der Legierung EN AW-2024-
T3/T4 unter Korrosionsumgebung wird ein stärkeres anelastisches Verhal-
ten1 vermutet (Zamponi 2002).
Mit Hilfe der Positronenspektroskopie wurde zudem festgestellt, daß
unter NaCl-Umgebung die durch Wasserstoff gebundenen Punktdefekte
(Leerstellen) bei beiden untersuchten Legierungen weit über die plasti-
schen Zonen hinaus diffundieren. Diese Beobachtung ist dadurch möglich,

1
Langsamere Anpassung der Dehnung an die aufgebrachte Spannung durch eindiffundierte Wasser-
stoffatome, die die elastische Gitterverzerrung vermindern. Das anelastische Dehnungsverhalten
der Legierung EN AW-6013-T6 unter gleichen Bedingungen war deutlich geringer.
5.4 Erscheinungsformen der Korrosion 271

daß durch die Bindung von interstitiell gelöstem Wasserstoff an Leerstel-


len deren Beweglichkeit gebremst wird. Die Bindung von interstitiell gelö-
stem Wasserstoff an Leerstellen ist bei RT jedoch nicht stabil genug, so
daß beide bei der nachfolgenden Lagerung ausheilen können und die be-
einflußte Zone dann etwa auf die Größe der eigentlichen plastischen Zone
zurückgeht (Zamponi 2002). Auch dieser Prozeß ist von kinetischer Natur.
Insgesamt stellt sich die Abhängigkeit der Anrißbildung und des Riß-
fortschritts von den Umgebungsbedingungen als ein sehr komplexes Pro-
blem dar, dessen Modellierung aufgrund des derzeitigen Kenntnistandes
noch sehr schwierig ist. Auch wäre es wünschenswert, die Untersuchungen
auf solche Legierungen zu übertragen, die in anderen Anwendungsberei-
chen konstruktive Verwendung finden. Insgesamt allerdings scheinen die
Auswirkungen der Ermüdungskorrosion auf die Lebensdauer von Bautei-
len aus Aluminiumknet- und -gußlegierungen unter realen Betriebslasten-
spektren nicht so dramatisch zu sein, wie die Prüfung von Proben unter
konstanten Belastungsamplituden vermuten lassen (Heuler et al. 2002).

Einfluß von Beschichtung und Pigmenten auf die Korrosions-


ermüdung
Die chemisch/elektrochemischen Reaktionen bei der Rißbildung und beim
Rißfortschritt können in gewissen Grenzen durch Schutzschichten bzw.
durch Additive zu den Elektrolyten oder durch kathodische Schutzmaß-
nahmen beeinflußt werden. Untersuchungen an der hochfesten Legierung
EN AW-7075-T76 mit Chromat-, Phosphat- und Carboxyladditiven (z.B.
Zitrate) zu neutralen und sauren NaCl-Lösungen haben gezeigt, daß der
Rißfortschritt im frühen Stadium und bei niedrigen ∆K-Werten erheblich
verlangsamt werden kann (Liu et al. 2002, Liu et al. 2003). Man kann er-
warten, daß dieser Effekt sich auch in der Anrißphase positiv auf die Le-
bensdauer auswirkt, d.h. die Schwingfestigkeit gegenüber Korrosionsein-
flüssen weniger empfindlich wird. In wieweit sich die an bestimmten Le-
gierungen gewonnenen Ergebnisse auf andere Legierungen übertragen
lassen, sollte jedoch zuvor eingehend untersucht werden.

5.4.8 Reibkorrosion

Reibkorrosion ist eine Sonderform von Korrosion, bei der in Abwesenheit


von korrosiven Medien unter trockenen Umgebungsbedingungen ein
Stoffumsatz an der metallischen Oberfläche stattfindet, der durch gering-
fügige Relativbewegungen zweier aneinander gepreßter Oberflächen ent-
steht. Charakteristisches Merkmal ist eine schwarze Verfärbung an der
Korrosionsstelle, die aus extrem feinkörnigen Aluminiumoxid besteht. Die
272 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Mikrotopographie der Oberfläche zeigt dann eine starke Zerklüftung, die


offenbar Ausgangsorte für die Ermüdungsrißbildung darstellt.
Reibkorrosion kann durch Erschütterungen beim Transport gestapelter
Teile und Halbzeuge entstehen, wobei polierte Oberflächen besonders
empfindlich sind. Anodisch oxidierte Oberflächen sind dagegen weniger
empfindlich.
Bei mechanischen Verbindungen, wie Schraub- und Nietverbindungen,
die auf Lochleibung ausgelegt und schwingender Beanspruchung ausge-
setzt sind, kann die Schwingfestigkeit der Verbindung durch Reibkorro-
sion stark erniedrigt werden. Der Effekt ist um so größer, je höher die Fe-
stigkeit des Grundwerkstoffs ist. Vorgespannte Schraubverbindungen, bei
denen ein Gleiten der Fügeteile an der Verbindungsstelle vermieden wird,
verhalten sich wesentlich günstiger. Reibkorrosionsgefährdet sind auch
Kegelsitze und Klemmsitze, die für hochbeanspruchte Verbindungen im
Fahrwerksbereich typisch sind. Bei der Montage eingebrachte Gleitmittel
verringern das Auftreten von Reibkorrosion.

5.4.9 Filiformkorrosion

Filiformkorrosion ist eine Korrosionserscheinung bei organisch beschich-


teten, metallischen Oberflächen. Das fadenförmige Unterwandern der Be-
schichtung durch Korrosionsangriff hat dieser Korrosionserscheinung ih-
ren Namen gegeben. Der Mechanismus ähnelt dem der Spaltkorrosion. Der
Korrosionsvorgang entsteht an Fehlstellen oder Schwachstellen der Be-
schichtung, an denen Chloride mit der metallischen Oberfläche reagieren
und ein Korrosionselement bilden können, das die Beschichtung unter-
wandert. Durch Sauerstoffverarmung am Fadenkopf entsteht die Anode.
Das Auftreten von Filiformkorrosion ist unabhängig vom Lacksystem
(Pulver- oder Flüssiglack) und unabhängig vom Applikationsverfahren
(Stückbeschichtung, Bandbeschichtung). Die Beständigkeit gegen Fili-
formkorrosion kann durch entsprechende Verbesserungen der Prozeßtech-
nik in der Vorbehandlungsstufe und der Qualitätskontrolle erhöht werden
(Pietschmann et al. 1993/1994).

5.5 Beispiele für korrosionsgerechtes Konstruieren

Die folgenden Beispiele sind als Anregungen für korrosionsgerechtes Ge-


stalten von Bauteilen und Konstruktionen zu betrachten. Sie sollen als
Checkliste verstanden werden, um Konstruktionslösungen auf die mögli-
che Gefahr von Korrosionsschäden zu überprüfen. Für die Beurteilung von
5.5 Beispiele für korrosionsgerechtes Konstruieren 273

Korrosionsgefahren sind zusätzlich die im Abschn. 5.1 genannten Einfluß-


faktoren zu berücksichtigen.

Verhindern von Feuchtigkeitsansammlungen

Ansammlungen von Feuchtigkeit kann man durch Drainage bzw. durch


Vermeiden von Wannen verhindern, s. Bild 5.5.1. Man beachte, daß auch
in Innen- und Hohlräumen Feuchtigkeitsansammlungen durch Schwitz-
wasserbildung auftreten können.

Bild 5.5.1 Konstruktives Verhindern von Feuchtigkeitsansammlungen

Schwitzwasserniederschlag an kalten Oberflächen ist in der Regel kein


Problem, solange anschließend durch Belüftung eine längere Trocken-
phase möglich ist. Problematisch können Stützen und Befestigungspunkte
bei isolierten Rohrleitungen, Tanks, Containern und Transportfahrzeugen,
die warme Füllgüter enthalten, sein, s. Bild 5.5.2. Die Schwitzwasserkon-
densation läßt sich an solchen Wärmebrücken durch Isolierung vermeiden.

Bild 5.5.2 Vermeiden von Schwitzwasserkondensation durch Isolierung von


Wärmebrücken
274 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

(Höglund, T.; Kosteas, D.; Lundberg, S.: Special Design Issues, TALAT
Lecture 2205, 1994).

Vermeiden von Spalten

Spalte entstehen meistens an Fügestellen und Verbindungen. Bei der Ver-


wendung von stranggepreßten Bauelementen, kann man Spalte durch Ver-
ringerung der Auflageflächen reduzieren, in dem die Auflagefläche profi-
liert wird, s. Bild 5.5.3. Häufig sind weniger konstruktiv als fertigungs-
bedingte Spalte die Ursache für Spaltkorrosionserscheinungen. Die Dar-
stellungen in den Bildern 5.5.4 und 5.5.5 machen auf solche Fälle
aufmerksam und geben Anregungen zu deren Vermeidung.

Bild 5.5.3 Vermeiden von Spalten an Verbindungs- und Fügestellen in Profilkon-


struktionen durch Ausnutzung der Gestaltungsmöglichkeiten von Strangpreßpro-
filen. (Höglund et al. 1994)

Bild 5.5.4 Beispiele für fertigungsbedingte Spalte und Anregungen zur Vermei-
dung von Spaltkorrosion bei flüssigkeitsdichten Schraubverbindungen: a) keine
porösen oder absorbierenden Dichtungswerkstoffe verwenden und b) Dichtungen
möglichst genau zuschneiden
5.5 Beispiele für korrosionsgerechtes Konstruieren 275

Bild 5.5.5 Schweißverbindungen mit Spalten: a) Spalte bei Stumpfstößen infolge


mangelhafter Durchschweißung und Nahtüberhang sowie b) bei Überlappstößen,
c) Stumpfstöße möglichst einseitig oder beidseitig voll durchschweißen, d) Spalt
abdichten oder mit Gegenlage versehen. (Höglund et al. 1994)

Vermindern der Kontaktkorrosionsgefahr


Kontaktkorrosionsgefahr ist ausgeschlossen, wenn die beiden Kontaktpart-
ner von einander isoliert sind und der elektrische Kontakt zwischen den
unterschiedlichen Metallpartnern vollständig unterbrochen ist. Eine isolie-
rende Dichtung allein ist jedoch nicht ausreichend, falls über Verbin-
dungselemente oder angeschlossene Komponenten ein Nebenschluß be-
steht. Bei komplexen Konstruktionen, z.B. im Schiffbau, ist ein Neben-
schluß allerdings nicht immer so offensichtlich wie in Bild 5.5.6 bei-
spielhaft dargestellt.

Bild 5.5.6 Elektrische Isolierung der Kontaktpartner zur Vermeiden von Kontakt-
korrosion mit und ohne Nebenschluß. Verbindung „A“ verursacht Kontaktkorro-
sion, Verbindung „B“ vermeidet Kontaktkorrosion (Gazapo 1994)

Bei Metallpaarungen soll das Flächenverhältnis des edleren Partners


zum unedleren Partner möglichst gering sein. Bild 5.5.7 zeigt beispielhaft,
daß die Verwendung einer Aluminiumschraube in einem Stahlteil den Kor-
rosionsangriff bei der Schraube verstärkt. Eine Stahlschraube in einem
Aluminiumteil ist dagegen weniger kritisch, da die Korrosionsstromdichte
auf dem Aluminiumteil geringer ist. Das Beispiel läßt sich auf andere me-
276 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

chanische Fügelemente (Nieten, Stanzmuttern, etc.) analog übertragen. Für


die mechanische Verbindung von Aluminiumteilen sollten möglichst
werkstoffgleiche Fügeelemente verwendet werden oder alternativ Fügee-
lemente mit neutralen oder kathodischen Schutz bietenden Beschichtungen
versehen sein.

Bild 5.5.7 Vermeiden von ungünstigen Flächenverhältnissen bei Metallpaarungen.


Beispiel für den Einfluß des Flächenverhältnisses zwischen Anode und Kathode
auf die Korrosionsstromdichte. Eine Verringerung der aktiven Oberfläche des ed-
leren Partners z.B. durch Beschichten vermindert zusätzlich die Gefahr von Kor-
rosion. (Gazapo 1994)

Im Beispiel in Bild 5.5.8 wurde eine Schutzleiste aus rostfreiem Stahl


mit Stahlschrauben an einer beschichteten Aluminiumkonstruktion befe-
stigt und führte bereits nach kurzer Zeit zu erheblichen Korrosionsschäden
mit Lackunterwanderung ausgehend von den Befestigungslöchern (kleine

Bild 5.5.8 Kontaktkorrosionsschaden an der beschichteten Aluminiumunterkon-


struktion durch die Befestigung einer Schutzleiste aus rostfreiem Stahl (ungünsti-
ges Flächenverhältnis zwischen Edelstahlleiste und Befestigungslöchern im Alu-
minium) (Molle et al. 1986)
5.5 Beispiele für korrosionsgerechtes Konstruieren 277

Kontaktfläche im Aluminiumteil gegenüber der großen Oberfläche des


Stahlteils). Eine Isolierung des Aluminium gegenüber der Stahlschraube
oder zumindest gegenüber der Edelstahlleiste hätte den Schaden verhin-
dert.
Die Befestigung von Aluminium- mit Stahlkonstruktionen ist besonders
im Schiffbau kritisch und bedarf besonderer Maßnahmen. Bild 5.5.9 zeigt
eine kontaktkorrosionssichere Schraubverbindung für korrosionsgefähr-
deten Einsatz, indem die Kontaktstellen vollständig voneinander isoliert
sind. Zusätzlich zur elektrischen Isolierung der Füge- und Verbindungs-
teile können die Widerstände beim Ionentransport im Elektrolyten durch
Vergrößerung der Entfernung zwischen den metallblanken Kontaktstellen
mit Hilfe von Dichtmassen vergrößert werden.

Bild 5.5.9 Beispiel für eine korrosionssichere Schraubverbindung für korrosions-


gefährdeten Einsatz (Höglund et al. 1994)

Bei Verbindungen von Rohrleitungen aus Kupfer und Aluminium kann


eine Isolierung an den Verbindungsstellen nicht ausreichend sein, wenn
die Strömung der Flüssigkeit vom Kupfer- zum Aluminiumrohr gerichtete
ist und dadurch die Gefahr von Cu-Niederschlag im Aluminiumrohr be-
steht, s. Bild 5.5.10. Bei umgekehrter Strömungsrichtung ist eine solche
Verbindung unproblematisch.
Bei dauernder Feuchtigkeitseinwirkung ist ein kathodischer Schutz
durch Anbringen von Opferanoden oder durch Fremdstrom möglich, wo-
durch der gefährdete Teil der Konstruktion in den Passivbereich polarisiert
wird. Bild 5.5.11 zeigt Opferanoden an einem Aluminiumbootsrumpf zur
Abschirmung gegen galvanische Ströme verursacht durch den Buntmetall-
propeller. Für den kathodischen Schutz von Aluminium wurden besondere
Opferanodenwerkstoffe entwickelt.
278 5 Korrosionsverhalten von Aluminium

Bild 5.5.10 Kontaktkorrosion in Rohrleitungen aus Aluminium und Kupfer durch


ungünstige Strömungsrichtung der Leitungsflüssigkeit. (Höglund et al. 1994)

Bild 5.5.11 Beispiel für Opferanoden an einem Aluminiumbootsrumpf (Bouet-


Griffon et al. 1993)
6 Mechanische Eigenschaften

Bei der Wahl der Legierung und der Halbzeugart für den jeweiligen An-
wendungsfall sind neben der Beurteilung der Verarbeitungseigenschaften,
wie Verformbarkeit, Schweißbarkeit und Zerspanbarkeit, sowie des Korro-
sionsverhaltens unter den beabsichtigten Einsatzbedingungen vor allem die
Kenntnis der Festigkeits- und Duktilitätseigenschaften von Bedeutung. Die
letzteren beiden Eigenschaften bestimmen sowohl die Auslegung des Bau-
teils als auch das Umformverhalten und das Verhalten unter Mißbrauch
und Crash.
In diesem Kapitel wird zunächst auf die Ermittlung der Festigkeitsei-
genschaften eingegangen und die Stoffgesetze betrachtet, die das Verhal-
ten der Aluminiumlegierungen bei plastischer Verformung beschreiben.
Weiterhin wird der Begriff der Duktilität behandelt, der für die Verarbei-
tung und für die Bauteilsicherheit eine entscheidende Rolle spielt. Wenn
auch die Duktilität mit verschiedenen Kennwerten ausgedrückt wird, so ist
letztlich der Bruchvorgang entscheidend, der durch das Gefüge, die plasti-
sche Vorgeschichte und den Spannungs- und Dehnungszustand beeinflußt
wird. Der duktile Bruchvorgang durch Zugbeanspruchung („Modus I“)
wird gemeinhin als Folge von Lochbildung und Lochwachstum in dem
überbeanspruchten Werkstoffvolumen verstanden. Die Duktilität als
Grenzmaß der plastischen Verformbarkeit wird – neben den Einflüssen des
Spannungs- und Dehnungszustandes – allerdings durch Gefügeparameter
beeinflußt und ist dadurch abhängig von den Herstellungsbedingungen und
dem Werkstoffzustand. Auf diese Werkstoffeinflüsse wird besonders ein-
gegangen.
Schließlich wird das Verhalten unter zyklischer Beanspruchung be-
trachtet, das für Leichtbaukonstruktionen große Bedeutung hat. Die Me-
chanismen des Ermüdungsvorgangs und -bruchs werden ebenfalls unter
dem Gesichtspunkt der Gefügeeinflüsse behandelt mit dem Ziel, Auswir-
kungen von Werkstoffzustand und Verarbeitungsbedingungen, z.B. durch
mechanische Bearbeitung und Schweißen, auf das Schwingfestigkeitsver-
halten verständlich zu machen.
280 6 Mechanische Eigenschaften

6.1 Statische mechanische Kennwerte

Festigkeit und Verformbarkeit eines Werkstoffs sind abhängig vom Span-


nungs- und Dehnungszustand der jeweiligen Beanspruchungsart. Es ist da-
her üblich, die grundlegenden Festigkeitseigenschaften bei einem defi-
nierten Spannungszustand zu beschreiben, wozu der einachsige Zugver-
such dient. Zugleich erhält man aus dem Zugversuch Aussagen über das
Verfestigungsverhalten des Werkstoffs, d.h. über die Abhängigkeit des
Verformungs- oder der Fließspannung vom Verformungsgrad. Zur Extra-
polation der Fließspannung auf größere Verformungsgrade und zur Über-
tragung auf mehrachsige Beanspruchungszustände können weitgehend
werkstoffunabhängige Berechnungsansätze herangezogen werden.

Festigkeitswerte
Grundlage für die Festigkeitsermittlung ist das (quasi-statische) Span-
nungs-Dehnungsdiagramm des Werkstoffs, das an genormten Zugprobe-
stäben und nach genormten Durchführungsbestimmungen ermittelt wird
[DIN EN 10002-1]. Als charakteristische Festigkeitsmerkmale werden
daraus die 0,2% Dehngrenze, Rp0,2, und die Zugfestigkeit, Rm, bestimmt, s.
Bild 6.1.1, die bei einer bleibenden Dehnung von 0,2% bzw. bei Höchst-
last aus dem Last-Verlängerungsdiagramm durch Bezug auf die Aus-
gangsabmessungen der Probe, Querschnitt F0 und Meßlänge L0, ermittelt
werden.

Bild 6.1.1 Definitionen im Spannungs-Dehnungsdiagramm für Aluminiumwerk-


stoffe

Da Aluminiumlegierungen – mit Ausnahme von AlMg-Legierungen –


keine ausgeprägte Streckgrenze (Lüdersdehnung) haben, wird die Dehn-
6.1 Statische mechanische Kennwerte 281

grenze Rp0,2 als Bemessungskennwert bei einer 0,2% bleibenden Verfor-


mung gegenüber dem rein elastischen Verhalten ermittelt. Dieses „Setzen“
kann für die Stabilität von Druckstäben bereits kritisch sein. Für Stabili-
tätsrechnungen mit finiten Elementen wird daher das Spannungs-Deh-
nungsgesetz im Bereich und unterhalb der 0,2%-Dehngrenze üblicher-
weise durch das Ramberg-Osgood Werkstoffgesetz dargestellt. Näheres
hierzu s. z.B. (Valtinat 2003). Eine Bestimmung der Stauchgrenze für
Aluminium und seine Legierungen ist unüblich, da Dehngrenze und
Stauchgrenze – anders als bei anderen Strukturwerkstoffen – nahezu iden-
tisch sind, s. Bauschingereffekt, Abschn. 3.1 und 6.4.

Bruchdehnung
Als Maß für die Duktilität dient die Bruchdehnung, A, die sich aus einem
Anteil gleichmäßiger Dehnung der Meßlänge und – nach Erreichen der Ma-
ximallast – einer lokalen Einschnürdehnung zusammensetzt. Dadurch ergibt
sich eine Meßlängenabhängigkeit der Bruchdehnung, die je nach Wahl des
Probestabes als A5 oder A10 (kurzer bzw. langer Proportionalstab nach DIN
50145 (alt)), bzw. als A50 oder A80 (Meßlänge 50 mm bzw. 80 mm nach DIN
EN 10002-1) bezeichnet wird und unterschiedliche Wertangaben beinhaltet.
Durch die Meßlängenabhängigkeit ist die Bruchdehnung folglich kein
grundlegender Duktilitätswert, kann aber als Verformbarkeitsmerkmal für
vergleichende Qualitätsbeurteilung herangezogen werden.
In den einschlägigen Normen über Aluminium und Aluminiumlegierun-
gen – s. Anhang Tabelle A.3 – findet man garantierte Mindestwerte für
0,2-Dehngrenze, Zugfestigkeit und Bruchdehnung der handelsüblichen
Aluminiumlegierungen, Formate und Halbzeuge, die als Grundlage für
konstruktive Berechnungen und für Regelwerke herangezogen werden
müssen. Die Mindestwerte ergeben sich durch Auswertung einer statistisch
signifikanten Anzahl von Prüfungen verschiedenster Chargen, die auch
den Einfluß der Materialdicke und der unterschiedlichen Produktionsab-
läufe bei verschiedenen Herstellern berücksichtigen. Gegenüber den Min-
destwerten sind die Mittelwerte oder „typischen“ Werte aussagefähiger für
das Werkstoffverhalten, da sie die gegenläufige Abhängigkeit von Festig-
keit und Duktilität richtiger wiedergeben. Typische Festigkeitseigenschaf-
ten für zahlreiche handelsübliche Knetlegierungen enthält Tabelle A.1.2
(Anhang).

Gleichmaßdehnung
Die Gleichmaßdehnung, Ag, stellt das Werkstoffverhalten unter definier-
tem einachsigen Spannungszustand dar. Als Werkstoffkennwert für die
282 6 Mechanische Eigenschaften

Verformbarkeit ist die Gleichmaßdehnung deshalb aussagefähiger als die


Bruchdehnung, die die lokale Dehnungskonzentration im Einschnürbereich
unter dem dort herrschenden mehrachsigen Spannungszustand enthält. Der
Wert der Gleichmaßdehnung aus dem einachsigen Zugversuch ändert sich
jedoch mit dem Spannungs- und Dehnungszustand, s. Verlauf der Grenz-
formänderungskurve in Abschn. 6.7.3.
Die Gleichmaßdehnung, Ag, wird entsprechend den Definitionen in Bild
6.1.1 bei Maximallast (dP = 0) erreicht. Moderne Zugprüfmaschinen er-
lauben die automatische, rechnergestützte Auswertung des Zugversuchs
und ergeben zuverlässige Werte für die Gleichmaßdehnung, sofern ent-
sprechende Filter zum Ausgleich von dynamischen Reckalterungserschei-
nungen im Rechnerprogramm vorgesehen sind (Aegerter et al. 2003). Wie
unter Abschn. 6.2 beschrieben ist die Gleichmaßdehnung auch Ausdruck
des Verfestigungsvermögens des Werkstoffs. Die Gleichmaßdehnung er-
reicht bei Aluminiumknetlegierungen höchste Werte in den Zuständen lö-
sungsgeglüht und weichgeglüht und nimmt mit zunehmender Kaltverfesti-
gung und Aushärtung ab.

Brucheinschnürung
Die Brucheinschnürung, Z, wird häufig als grundlegender Duktilitätswert
oder als Maß für die Grenzverformbarkeit des Werkstoffs betrachtet, da sie
die Verformbarkeit im Augenblick des Trennbruchs darstellt. Der Wert der
Brucheinschnürung enthält die Auswirkungen der mikrostrukturellen Vor-
gänge der Bruchbildung und gibt Hinweise auf das Bruchverhalten. Als
Brucharten treten der Einschnürbruch (Tasse-Kegel-Bruch), der Scher-
bruch oder ein Mischbruch beider Arten auf. Für die Aussagefähigkeit und
Vergleichbarkeit der Brucheinschnürung sind die Probenform sowie die
Bruchart und -lage zu berücksichtigen, s.a. Abschn. 6.3. Durch die bei
duktilen Werkstoffen auftretende Einschnürung unterliegen die Bruchme-
chanismen dem Einfluß des Spannungszustands, der zur Probenachse hin
an Mehrachsigkeit zunimmt.
Die Ermittlung der Brucheinschnürung erfolgt durch das manuelle
Ausmessen der Bruchfläche, Fbr, des Zugstabes mit üblicher Meßtechnik,
lichtmikroskopisch oder mit Tastern. Die Brucheinschnürung, Z, errechnet
sich durch Bezug der Querschnittsänderung F0 – Fbr auf den Ausgangs-
querschnitt, F0, nach der Beziehung

Z = (F0 – Fbr)/F0.100 [%] (6.1.1)

Die sog. „wahre“ Bruchdehnung ϕbr errechnet man aus Z als logarithmi-
sche Formänderung wie folgt:
6.1 Statische mechanische Kennwerte 283

ϕbr = ln(1/1-Z) = ln(F0/Fbr) (6.1.2)

Während bei zylindrischen Probenquerschnitten und mäßiger Anisotro-


pie die Ermittlung von Z relativ zuverlässige Meßwerte ergibt, ist bei dün-
nen Flachproben dieser Duktilitätswert mit einer gewissen Meßunsicher-
heit behaftet. Hinzu kommt, daß die Einschnürzone bei Flachproben
normalerweise nicht senkrecht zur Probenachse verläuft, sondern unter ei-
nem Winkel, der theoretisch bei einem isotropen Werkstoff 54,7° beträgt
(Hill 1950, McClintock et al. 1966). Abweichungen vom theoretischen
Winkel lassen auf Textureinflüsse schließen. In der Praxis streuen die
Winkel der Einschnürung bei Flachproben zwischen 52° und 66° (We-
bernig et al. 1986).
Durch Ermittlung der Brucheinschnürung kann man die „wahre“ Bruch-
festigkeit, σbr, bestimmen. Wenn die Bruchlast, Pbr, im Zugversuch mit
ausreichender Genauigkeit ermittelt werden kann, ergibt sich die Bruchfe-
stigkeit („Reißfestigkeit“), Rbr, durch Bezug auf die Bruchfläche Fbr. Al-
lerdings wird die Bruchlast durch den mehrachsigen Spannungszustand er-
höht. Die Korrektur der experimentellen Meßwerte auf den einachsigen
Spannungszustand wird üblicherweise nach dem Vorschlag von Bridgman
(Bridgman 1952) anhand der halbempirischen Formel
Pbr / Fbr
σ br = (6.1.3)
(1 + 2R/rn ) ⋅ ln(1 + rn /2R )

vorgenommen, indem das Verhältnis des Radius des Probenquerschnitts,


rn, zum Radius der Einschnürzone, R, ermittelt wird, s. Bild 6.1.2. Für die
Bridgman-Korrektur ist daher die Ermittlung des kleinsten Einschnürra-
dius, R, erforderlich.

Bild 6.1.2 Bezeichnungsweise zur Korrektur nach Bridgman


284 6 Mechanische Eigenschaften

Kennwerte des Torsionsversuchs


Der Torsionsversuch eignet sich vornehmlich für die Ermittlung von
Fließkurven – s. Abschn. 6.2 –, liefert aber auch zuverlässige Informatio-
nen über die wahre Duktilität des Materials, da bis zum Bruch keine Ein-
schnürung entsteht und deshalb der reine Scherspannungszustand unverän-
dert bleibt. Er wird an Probestäben mit zylindrischer Meßlänge
durchgeführt, s. Bild 6.1.3. Problematisch ist der Gradient der Scherung γ
und Schubspannung τ über dem Probenradius R, dem bei der Auswertung
des Versuchs Rechnung getragen werden muß. Die Scherbruchdehnung
γmax beim Probenbruch bezieht sich auf den Durchmesser der Probe. Nach
Umrechnung über ein Fließkriterium in die Vergleichsdehnung entspricht
sie der „wahren“ Bruchdehnung ϕmax des Materials bei einem Mehrachsig-
keitsgrad T = 0 (s. Abschn. 6.7.1). Der Torsionsversuch ist vor allem dann
sinnvoll, wenn einerseits eine vollständige Fließkurve des Materials be-
stimmt werden soll und andererseits genügende Materialdicke vorliegt
(Schmiedeteile, Strangpreßteile, Platten). Die Torsionsfließkurven eignen
sich besonders für die Berechnung oder Abschätzung des Kraft- und Ar-
beitsbedarfs beim Kaltfließpressen, bei dem hohe Umformgrade auftreten
können, s. Kap. 11. Im Anh. A.1.7 sind Fließkurven für verschiedene Le-
gierungen in unterschiedlichen duktilen Ausgangszuständen dargestellt,
die im Torsionsversuch ermittelt wurden.

Bild 6.1.3 Zur Definition der Größen im Torsionsversuch

Für die Umrechnung von Drehmoment Mt in Schubspannung τ kann der


Ansatz von Ludwik und Scheu (Ludwik et al 1925) gewählt werden

1 ⎡ d Mt ⎤
τ= ⋅ ⎢3M t + γ R ⋅ ⎥ (6.1.4)
2 ⋅ π ⋅ R3 ⎣ dγ R ⎦

mit τ = Schubspannung [N/mm²], R = Radius der Probenmeßlänge, L =


6.1 Statische mechanische Kennwerte 285

Meßlänge der Probe, Mt = Drehmoment [Nm], γR = Scherung bei Radius R


und φ = Verdrehwinkel. Die Scherung γR errechnet sich aus

φ ⋅R 2 ⋅ π ⋅U ⋅ R
γR = = (6.1.5)
L L

mit U = Zahl der Umdrehungen.


Die Umrechnung von Schubspannung τ in Normalspannung kf (Fließ-
spannung) erfolgt mit Hilfe eines geeigneten Fließkriteriums, z.B. der
Schubspannungshypothese von Tresca oder der Gestaltänderungsenergie-
hypothese von v. Mises, s. Abschn. 6.7.1. Der Vergleich der Fließkurven
aus Legierung EN AW-6082-T4 mit der aus dem Zugversuch ermittelten
Fließkurve in Bild 6.1.4 zeigt eine bessere Übereinstimmung mit der nach
v. Mises berechneten Fließkurve. Welches Fließkriterium die bessere
Übereinstimmung mit den Zugversuchsergebnissen liefert, hängt u.a. von
der Legierungszusammensetzung und dem Werkstoffzustand ab.
Die unter reiner Scherung im Torsionsversuch ermittelten „wahren“
Bruchdehnungswerte sind deutlich höher als die Werte aus der Einschnü-
rung im Zugversuch. Tabelle 6.1.1 enthält Vergleichsangaben für ver-
schiedene Aluminiumlegierungen im Zustand weich.

Bild 6.1.4 Fließkurven der Legierung EN AW-6082-T4 (Schmiedeteil) in doppel-


logarithmischer Darstellung ermittelt im Torsionsversuch mit dϕ/dt = 8.10-3 s-1
und ausgewertet nach verschiedenen Fließkriterien sowie im Zugversuch (Rp0,2 =
181 N/mm², Rm = 271 N/mm², Ag = 13,9 %, A5 = 18,2 %, Z = 40 %) mit dϕ/dt =
5.10-4 s-1
286 6 Mechanische Eigenschaften

Tabelle 6.1.1 Wahre Bruchdehnung im Zug- und Torsionsversuch


Legierung Rp0,2 Rm A5 Z ϕBr *)
ϕmax *)
EN AW- [N/mm²] [N/mm²] [%] [%] [–] [–]
1050A-0 62 105 48 95 2,99 3,65
2017A-0 120 206 19,5 57 0,84 1,24
3003-0 77 141 32 84 1,83 3,12
5754-0 78 203 29 81 1,66 1,89
5049-0 80 213 30 53 0,76 2,10
6060-0 65 100 27 77 1,46 2,45
6061-0 44 115 35 63 0,99 1,92
6082-0 84 140 29 70 1,20 2,25
7020-0 76 180 27 51 0,71 1,85
7075-0 82 212 25 45 0,59 1,20
*)
Duktilität im Zugversuch ϕBr = ln(1/(1-Z); Duktilität im Torsionsversuch
ϕ max = γmax /2 (n. Tresca)

6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit

Das plastische Verhalten der Aluminiumwerkstoffe wird bestimmt durch


Verfestigungs- und Entfestigungsvorgänge, s. Abschn. 3.1.2. Beide Pro-
zesse werden entscheidend von der Legierungszusammensetzung und vom
Gefügezustand beeinflußt. Als Ausgangszustand für die Betrachtungen
zum plastischen Verhalten wird üblicherweise der unverformte, rekristalli-
sierter Zustand gewählt, der sich durch eine geringe Anfangsdichte an Ver-
setzungen auszeichnet. Dieser Zustand wird durch Weichglühen oder – bei
aushärtbaren Legierungen – durch eine Lösungsglühung und anschließen-
de Kalt- oder Warmaushärtung erzeugt. Das für das plastische Verhalten
verantwortliche Versetzungsverhalten kann sich jedoch im Weichzustand
deutlich vom Versetzungsverhalten im Aushärtungszustand unterscheiden
und dadurch letztlich auch den Bruchvorgang unter statischen und zykli-
schen Beanspruchungen beeinflussen.
Abgesehen von den zuvor genannten Festigkeits- und Duktilitätswerten
können aus dem Zugversuch zwei weitere Werkstoffangaben entnommen
werden, die für die Beschreibung des plastischen Verhaltens bei größeren
Formänderungen von erheblicher Bedeutung sind, nämlich das Verfesti-
gungsvermögen und die Anisotropie der mechanischen Eigenschaften.
Wegen der größeren plastischen Formänderungen werden Spannungen und
Dehnungen nicht auf die Ausgangsdimensionen (Meßlänge L0 und Meß-
längenquerschnitt F0), sondern auf die momentanen Probenquerschnitte
und -längen (F, L) bezogen und als „wahre“ Spannungen und Dehnungen
(oder Formänderungen) bezeichnet. Die Beziehung zwischen den auf die
6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit 287

Ausgangsdimensionen bezogenen Spannungen, σ = P/F0, und Dehnungen,


ε = (L – L0)/L0, und den „wahren“ Spannungen, σw, und Dehnungen, ϕ,
wurde zuerst (1909) von Ludwik (Ludwik 1909) vorgeschlagen:

σw = σ(ε + 1) (= kf) (6.2.1)

ϕ = ln(ε + 1) (6.2.2)

Die Größen σw und ϕ werden in der Umformtechnik als „Fließspan-


nung“, kf, und als „logarithmische Formänderung“ bezeichnet. Die loga-
rithmische Formänderung ϕ ergibt sich aus der Integration aller auf die
momentane Meßlänge, L, bezogenen Dehnungsinkremente, dL, über der
Gesamtlängenänderung L - L0:
L
dL L
ϕ= ∫ L
= ln
L0
= ln(ε + 1) (6.2.3)
L0

Fließkurve

Durch Umrechnung der Spannungs-Dehnungskurve (σ = f(ε)) über dem


Bereich der Gleichmaßdehnung in die „wahre Spannungs-Dehnungskurve“
erhält man die sog. Fließkurve kf = f(ϕ) des Werkstoffs. Die Beziehung
zwischen Fließspannung und logarithmischer Formänderung kann nähe-
rungsweise durch eine parabolische Funktion ausgedrückt werden:

kf = σ0 + K.ϕ n (6.2.4a)

bzw.

kf = K.ϕ n (6.2.4b)

Hierin bedeuten n der Verfestigungsexponent, σ0 die Fließgrenze bei ϕ = 0


und K eine Konstante („Verfestigungskoeffizient“). Diese P. Ludwik bzw.
J.H. Hollomon zugeschriebenen Fließgesetze bilden sich bei doppelt loga-
rithmischer Auftragung als Gerade mit der Steigung n ab. Der Verfesti-
gungsexponent, n, ist jedoch bei genauerer Analyse über der gesamten
Fließkurve nicht konstant. Der n-Wert wird daher je nach Übereinkunft für
einen bestimmten Dehnungsbereich ausgewertet, z.B. zwischen ε = 5 und
15% plastischer Dehnung oder zwischen ε = 2% und (Ag – 1) %. Zu Ver-
gleichszwecken sollte daher der n-Wert mit dem Dehnungsbereich der
Auswertung gekennzeichnet werden. Empfehlungen für die Auswertung
288 6 Mechanische Eigenschaften

des Verfestigungsexponenten enthält z.B. ISO 10 275. Je nach Alu-


miniumlegierung und Werkstoffzustand ergeben sich n-Werte zwischen
0,05 und 0,4.
Der n-Wert beschreibt das Verfestigungsvermögen des Materials und
beeinflußt die Gleichmaßdehnung, Ag. Unterstellt man der Spannungs-
Dehnungskurve in Bild 6.1.1 das Ludwik-Hollomonsche Fließgesetz, (Gl.
(6.2.4b)), erhält man bei Höchstlast (dP = 0) eine Äquivalenz zwischen n-
Wert und (logarithmischer) Gleichmaßdehnung (Dieter 1961):

P = σw . F (6.2.5)

mit F = momentanem Probenquerschnitt bei Höchstlast P, L = momentaner


Meßlänge, σw = „wahre“ Spannung (Fließspannung, kf) und ϕg = „wahre“
(logarithmische) Gleichmaßdehnung bei Höchstlast gilt:

dP = σw.dF + F.dσw = 0
bzw.

dσw/σw = − dF/F = dL/L = dϕ


bzw.

dσw/dϕ = σw (6.2.6a)

Aus Gl. (6.1.4) und

dσw/dϕ = n.K. ϕn-1

ergibt sich

n = ϕ = ϕg (6.2.6b)

bzw.

Ag = en – 1 (e = Eulersche Zahl) (6.2.6c)

Ein hoher n-Wert entspricht also einer hohen Gleichmaßdehnung, ist


günstig für alle Umformvorgänge und verzögert die plastische Instabilität,
d.h. das Versagen durch Einschnürung und Bruch. Weiche Werkstoffzu-
stände liefern günstige n-Werte. Kaltverfestigungen, auch geringe Verfe-
stigungsgrade, vermindern den n-Wert deutlich. Abgesehen vom Werk-
6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit 289

stoffzustand wird der n-Wert von der Legierungszusammensetzung und


der Korngröße beeinflußt.
Die mathematische Modellierung des Fließgesetzes ermöglicht die Ex-
trapolation der Fließkurve über die Gleichmaßdehnung des Zugversuchs
hinaus, was für höhere Umformgrade sowie für FEM-Rechnungen von
Verformungsprozessen erforderlich sein kann, s. Bild 6.2.1. Die Zuverläs-
sigkeit der Extrapolation setzt jedoch eine möglichst genaue mathemati-
sche Übereinstimmung mit der experimentellen Fließkurve voraus. Unter
den verschiedenen alternativen, aber gegenüber dem Fließgesetz von Lud-
wik-Hollomon komplexeren Funktionsansätzen hat sich der Ansatz von
Voce (Voce 1948) für Aluminiumlegierungen als besonders geeignet her-
ausgestellt, s. Bild 6.2.2.
Bild 6.2.1.a und b zeigt beispielhaft Fließkurven von Walzblechen der
Aluminiumlegierungen EN AW-5754-O und EN AW-6016-T4, wobei die
Zugproben in drei verschiedenen Orientierungen zur Walzrichtung ent-
nommen wurden. Die Fließkurven wurden mit Hilfe der Ludwik-Bezie-
hung extrapoliert.
Wie die Fließkurven in Bild 6.2.1 zeigen, ist das Fließverhalten Orien-
tierungseinflüssen in der Blechebene unterworfen, die auf Textureinfluß
beruhen. Die Intensität des Orientierungseinflusses ist abhängig von der
Legierungszusammensetzung und vom Werkstoffzustand sowie von den
Herstellungsbedingungen (Walzen, Strangpressen, Schmieden). Darüber
hinaus haben Korngröße und -form – globulitisch, gestreckt oder Faserge-
füge – Einfluß auf die Orientierungsabhängigkeit der Fließkurve.

Bild 6.2.1.a
290 6 Mechanische Eigenschaften

Bild 6.2.1.b
Bild 6.2.1 Fließkurven von Blechwerkstoffen der Legierungen a) EN AW-5754-0
und b) EN AW-6016-T4 in verschiedenen Orientierungen zur Walzrichtung. Die
Fließkurven wurden mit Hilfe der Ludwik-Beziehung extrapoliert (Quelle: Keller,
S., Hydro Aluminium Deutschland GmbH)

Bild 6.2.2 Extrapolation der Fließkurve der Blechlegierung EN AW-5754-0 mit


den Fließgesetzen von Ludwik, Hockett-Sherby und Voce. Koeffizienten s. Tabel-
le 6.2.1 (Quelle: Keller, S., Hydro Aluminium Deutschland GmbH)
6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit 291

Tabelle 6.2.1 Koeffizienten der verschiedenen Fließkurvenextrapolationen in


Bild 6.2.2 nach Ludwik, Hockett-Sherby und Voce am Beispiel der Legierung EN
AW-5754-O (Quelle: Keller, S., Hydro Aluminium Deutschland GmbH)
Legierung AlMg3-O/H111
Orientierung 0° zur WR 45° zur WR 90° zur WR
Ludwik φ < φ*: Rp0,2; φ > φ*: kf = K. φn
Rp0,2 MPa 97 93 95
φ* – 0,006 0,006 0,006
K MPa 451,7 432,3 427,7
n – 0,297 0,300 0,293
Hockett-Sherby kf = kfS - (kfS - kf0). exp(-m . φn)
kf0 MPa 89,6 85,9 86,9
kfS MPa 275,7 263,9 264,2
m – 12,15 12,09 12,30
n – 0,938 0,948 0,947
Voce (modifiziert) kf = kf0 + (kf1 + Θ1. φ). (1 - exp(-Θ0. φ/ kf1))
kf0 MPa 91,2 87,0 88,1
kf1 MPa 140,4 134,4 138,6
Θ1 MPa 193,9 186,0 160,5
Θ0 MPa 2829 2616 2641

Von besonderem Interesse für die Beschreibung des plastischen Ver-


haltens ist die sog. „senkrechte Anisotropie“, r. Sie ist definiert als das
Verhältnis der logarithmischen Formänderungen in Breitenrichtung, ϕb,
zur Dickenrichtung, ϕt, eines Zerreißstabes bei einer bestimmten Längs-
dehnung, ϕl , im Bereich der Gleichmaßdehnung:

ϕb
r= (6.2.7)
ϕt

In modernen Prüfmaschinen kann der r-Wert kontinuierlich oder bei be-


stimmten Verformungsgraden ermittelt werden. Prüfbestimmungen enthält
die Norm ISO 10 113. Bei einem Wert von r = 1 liegt isotropes Verhalten
vor. Gut umformbare Aluminiumwerkstoffe liegen meistens in geglühten,
rekristallisierten Zuständen vor, haben allerdings in diesen Zuständen r-
Werte < 1. In diesem Fall ist der Fließwiderstand in Blechdickenrichtung
geringer als in Breitenrichtung, wodurch bei Streckziehvorgängen plasti-
sche Instabilität durch Einschnürung begünstigt wird.
Der r-Wert ist texturabhängig und ändert sich folglich mit der Orientie-
rung in der Blechebene. Er wird daher sowohl in Walzrichtung (WR, 0°),
quer zur Walzrichtung (QR, 90°) als auch unter 45° zur Walzrichtung er-
mittelt. Den mittleren r-Wert, rm, erhält man gemäß
292 6 Mechanische Eigenschaften

r0° + 2 ⋅ r45° + r90°


rm = (6.2.8)
4

Beispiele für die Orientierungsabhängigkeit der senkrechten Anisotropie


zeigt Bild 6.2.3. Kaltverfestigte Legierungen haben allgemein eine stärkere
Orientierungsabhängigkeit als Legierungen in weich- oder lösungsgeglüh-
ten Zuständen. Allerdings hängt der r-Wert stark von den thermo-mecha-
nischen Parametern des verwendeten Walzprozesses ab und ist deshalb
produkt- bzw. herstellerabhängig, vgl. Tabelle A.1.6.

Bild 6.2.3 Senkrechte Anisotropie r in Abhängigkeit von der Orientierung zur


Walzrichtung für verschiedene Legierungen bzw. Werkstoffzustände. Die r-Werte
wurden bei der jeweiligen Gleichmaßdehnung ermittelt. WR = Walzrichtung, QR
= quer zur Walzrichtung

Allgemein ist ein möglichst hoher und gleichmäßiger r-Wert in der


Blechebene für gutes Umformverhalten vorzuziehen. Die Höhe und Ver-
teilung des r-Wertes in der Blechebene hat Auswirkungen auf die Form
der Fließortkurve und kann zur groben Bestimmung der Fließortkurve he-
rangezogen werden. Bei größeren r-Wertunterschieden bilden sich beim
Tiefziehen von Näpfen Zipfel und meßbare Schwankungen in der Wand-
dicke aus. Die Variation des r-Wertes in der Blechebene wird als ebene
Anisotropie, ∆r, bezeichnet und ausgedrückt durch:
6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit 293

r0° − 2 ⋅ r45° + r90°


∆r = (6.2.9)
2

Die ebene Anisotropie ∆r kann positive oder negative Werte annehmen,


wodurch die Lage der Zipfel zur Walzrichtung bestimmt wird. Näheres
hierzu s. einschlägige Fachliteratur, z.B. (Pöhlandt et al. 1990, König et al.
1995). Tabelle A.1.6 (Anhang) enthält r-, rm- und ∆r-Werte sowie die zu-
gehörigen charakteristischen Werte der Fließkurven von einer Reihe ver-
schiedener Aluminiumblechlegierungen.

Verfestigungsverhalten
Verformungsverfestigung ist das Ergebnis von Versetzungsmultiplikation
und der Anordnung der Versetzungen in bestimmten Strukturen. Mit der
Zunahme der Versetzungsdichte und der Reaktion der Versetzungen unter-
einander wird der Fließwiderstand erhöht, gleichzeitig kommt es zu ener-
getisch günstiger Anordnung und gegenseitiger Auslöschung von Verset-
zungen, was sich in einer Abflachung der Fließkurve äußert. Der
Verfestigungsprozeß wird daher zunehmend überlagert von einem dynami-
schen Erholungsprozeß, s. a. Abschn. 3.1.
Über die Evolution des Gefüges im Verlauf der Fließkurve von unle-
giertem und niedriglegiertem Aluminium gibt es relativ gesicherte Vor-
stellungen, mit denen mathematische Modellierungen entwickelt werden
konnten (Zehetbauer 1993, Nes et al. 2002). In Reinaluminium arrangieren
sich bereits bei geringen Verformungsgraden die Versetzungen in einer
Zellstruktur mit diskreter Zellgröße und Versetzungsdichte der Zellwände
sowie mit einer geringen Versetzungsdichte im Zellinneren, s. a. Bild
3.1.6. Die Bildung von Versetzungszellen wird durch Quergleiten von
Versetzungen begünstigt, das bei Aluminium aufgrund seiner hohen Sta-
pelfehlerenergie besonders ausgeprägt ist. Mit zunehmender Verformung
verringert sich die Zellgröße, die Versetzungsdichte im Zellinneren nimmt
zu, bis durch dynamische Erholung ein Sättigungszustand eintritt. Im wei-
teren Verlauf erhöht sich die Versetzungsdichte der Zellwände und die
Mißorientierung zwischen den Zellen nimmt bis zu einem Sättigungswert
von 3–4° zu. Schließlich wandeln sich die Zellwände in konkrete Sub-
korngrenzen um. Der spezifische Vorgang der Umwandlung von Zellwän-
den in Subkorngrenzen ist umstritten, wird aber vermutlich durch Verset-
zungsklettern gesteuert, das durch die Zunahme der Leerstellendichte
begünstigt wird. Abhängig von der Art der Kaltverformung bildet sich bei
hohen Verformungsgraden eine diskrete Verformungstextur heraus.
Durch Zulegieren von substitutionsmischkristallbildenden Elementen,
z.B. in AlMg-Legierungen, wird das Verfestigungsverhalten deutlich ver-
294 6 Mechanische Eigenschaften

ändert, s. Bild 3.2.4. Verantwortlich hierfür ist eine Reihe von Faktoren.
Als wichtigste werden die Bremswirkung der gelösten Fremdatome auf die
Versetzungsbewegung, die Verringerung der freien Weglänge der Verset-
zungsbewegung und das planare Gleitverhalten trotz hoher Stapelfehler-
energie angesehen, wodurch gleichzeitig der dynamische Entfestigungs-
prozeß erschwert wird, Näheres s. Abschn. 3.1.2.
In Gegenwart von Sekundärausscheidungsphasen hängt das Verfesti-
gungsverhalten stark vom Kohärenzgrad und der Stabilität der Partikel ab
(Cheng et al. 2003). Bei vollständiger Kohärenz (Cluster und GP-Zonen
bei der Kaltaushärtung oder bei unvollständiger Warmaushärtung) schnei-
den Versetzungen die Ausscheidungszonen in der Gleitebene und ver-
nichten dadurch deren blockierende Wirkung. Das Verfestigungsvermögen
sollte dadurch abnehmen, was aber im Gegensatz zu dem tatsächlich beo-
bachteten hohen Verfestigungsvermögen nach Kaltaushärtung (T4-Zu-
stand) steht. Deshalb wird vermutet, daß bei der plastischen Verformung
eine dynamische Ausscheidung an Versetzungen verursacht wird, die de-
ren Bewegung behindert und außerdem die dynamische Entfestigung un-
terbindet (Deschamps et al. 1999). Im Kaltaushärtungszustand bzw. bei
Teilaushärtung ist außerdem noch ein deutlicher Grad an Übersättigung
gelöster Fremdatome vorhanden, wodurch der Fließwiderstand erhöht
wird. Möglicherweise kann neben dem Versetzungsschneiden der Aus-
härtungszonen auch die Bindung von eingeschreckten Leerstellen an Clu-
ster und GP-Zonen ein mehr planares Gleitverhalten erzeugen, s. Abschn.
3.1.2, Abschn. „Versetzungszellen“. Die Folge dieser Einflüsse ist ein ho-
hes Verfestigungsvermögen sowie eine hohe Gleichmaßdehnung im Zu-
stand T4.
Mit zunehmendem Aushärtungs- und Entmischungsgrad nehmen diese
Einflüsse ab. Im vollwarmausgehärteten Zustand (T6) ist das Verfesti-
gungsvermögen am geringsten, obwohl die Ausscheidungsphasen noch
schneidfähig sind. Mit dem teilweisen oder vollständigen Verlust der Ko-
härenz bei Überalterung (Zustand T7) wird der Übersättigungsgrad des α-
Mischkristalls gering. Dadurch wird das Quergleitverhalten begünstigt,
was wiederum dazu beiträgt, daß Versetzungen die Ausscheidungspartikel
nun leichter „umgehen“ können. Dieser Vorgang erzeugt zunächst eine
größere Versetzungsdichte, und der Fließwiderstand erhöht sich im frühen
Stadium der Verformung, aber das Verfestigungsvermögen nimmt bei wei-
terer Verformung infolge des frühzeitigeren Einsetzens von dynamischer
Entfestigung ab (Dumont et al. 2003). Ein Anzeichen hierfür ist die häufig
überproportionale Abnahme der Zugfestigkeit im Verhältnis zur 0,2%-
Dehngrenze im Bereich der Überhärtung.
Typisch für die Zunahme der dynamischen Entfestigung in überhärtetem
Material ist auch die verringerte Gleichmaßdehnung, was durch einen
6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit 295

Vergleich der Spannungs-Dehnungskurven in Bild 6.2.4 deutlich wird und


sich auch in dem niedrigeren Verfestigungsexponenten n in Bild 6.2.5 wi-
derspiegelt. Die deutliche Zunahme der Brucheinschnürung Z bzw. der

Bild 6.2.4 Einfluß von Teilaushärtung (Zustand T64), Vollaushärtung (Zustand


T6) und Überhärtung (Zustand T7X) auf die Spannungs-Dehnungskurve für
AlMgSi0,5 (6060)-Legierungen. Während im Verlauf der Aushärtung die Bruch-
einschnürung zunimmt, verringern sich Gleichmaßdehnung und Bruchdehnung

Bild 6.2.5 Einfluß des Aushärtungsverlaufs auf die Abhängigkeit der wahren
Bruchdehnung ϕBr und des Verfestigungsexponenten n von der 0,2%-Dehngrenze
bei der Legierung 7075. Rundproben in Walzrichtung aus 35 mm dicken Walz-
platten (Ostermann 1975)
296 6 Mechanische Eigenschaften

wahren Bruchdehnung ϕBr bei Überalterung steht in Gegensatz zum Ver-


halten der Gleichmaßdehnung oder des Verfestigungsvermögens. Vergli-
chen bei gleicher 0,2%-Dehngrenze nimmt die Duktilität durch Überhär-
tung gegenüber dem kalt- bzw. teilausgehärtetem Werkstoffzustand
erheblich zu. Hierbei handelt es sich um ein generelles Verhalten von aus-
härtbaren Legierungen, wie die Bilder 6.2.5 bis 6.2.7 zeigen. Die höhere
Duktilität von überhärtetem Material als Folge der frühzeitig einsetzenden
und verstärkten dynamischen Entfestigung wird jedoch begleitet durch ei-
ne plastische Instabilität, d.h. die Verformung konzentriert sich zunehmend
auf kleinere Materialbereiche (nicht zu Verwechseln mit Dehnungslokali-
sierung in Gleitbändern) bis zum Eintritt des Bruchs. Man erkennt dieses
Verhalten deutlich an der Spur der Meßlängenmarkierung auf der Probe D
der überalterten Torsionsprobe aus Legierung EN AW-7075 in Bild 6.2.8.
Die vorstehende Betrachtung der Verfestigungs- und Entfestigungsvor-
gänge bei der plastischen Verformung und ihre Abhängigkeit vom vorlie-
genden Feingefüge ist die Grundlage für die richtige Wahl des Werkstoff-
zustands für die Kaltumformung, aber auch für das Verständnis des
Versagensverhaltens bei quasi-statischer, dynamischer und schwingender
Beanspruchung. Die Behinderung des Quergleitmechanismus in AlMg-
Legierungen oder in kalt- bzw. teilausgehärteten Legierungen fördert die
Lokalisierung der Verformung in Gleitbänder und verzögert das Eintreten
dynamischer Erholung. Die Folgen sind ein stärkeres Verfestigungsver-
mögen und eine höhere Gleichmaßdehnung. Umgekehrt verringert ver-

Bild 6.2.6 Einfluß von Aushärtung und Überhärtung auf die Brucheinschnürung
der Legierung AA6061 (AlMgSiCu) im Zugversuch; aus Daten von (Liu et al.
2004)
6.2 Fließkurve, Verfestigung, Anisotropie, Verformbarkeit 297

Bild 6.2.7 Brucheinschnürung Z = (F0 – F)/F0 in Abhängigkeit von der 0,2%-


Dehngrenze bei Kalt- und Warmaushärtung der Legierung AA6111, gemessen im
Zugversuch an 1 mm dicken Blechproben. Punktierte Linien deuten eine lineare
Skalierung für den jeweiligen Aushärtungsbereich an. Nach D.J. Lloyd (Lloyd
2003)

Bild 6.2.8 Torsionsproben (Meßlänge 120 mm, Durchmesser 7 mm) aus Walz-
platten der Legierung EN AW-7075 in unterschiedlichen Aushärtungszuständen.
A: teilausgehärtet bei 120 °C (~T63), B: voll ausgehärtet bei 120 °C (~T6), C:
leicht überhärtet durch Stufenaushärtung 120°/175°C (~T79), D: stark überhärtet
durch Stufenaushärtung 120°/175 °C (~T73). ϕmax entspricht der Vergleichsdeh-
nung beim Probenbruch
298 6 Mechanische Eigenschaften

stärktes Quergleitverhalten das Verfestigungsvermögen, und der Prozeß


der dynamischen Entfestigung beginnt frühzeitiger. Als Folge tritt lokal
plastische Instabilität mit „diffuser“ Dehnungskonzentration (Einschnü-
rung) ein, und die Duktilität (definiert als Brucheinschnürung) nimmt zu.

6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten

Das allgemeine Bruchverhalten von Aluminium und seinen Legierungen


entspricht dem für Metalle mit kfz-Gitter typischen duktilen Verhalten,
d.h. der Bruchvorgang erfolgt nach einer plastischen Verformung und ver-
läuft transkristallin. Die plastische Verformung kann zuvor das Ge-
samtvolumen erfassen oder unmittelbar vor dem Bruch in einer starken
Lokalisierung auftreten. Transkristalliner spröder Spaltbruch tritt bei Alu-
minium wie bei den meisten Metallen mit kfz-Gitter – unabhängig von der
Temperatur – nicht auf. Verformungsarmer, spröder Bruch kann bei stark
heterogenem Gußgefüge auftreten, ist aber bei Knetlegierungen aus-
nahmslos auf interkristalline Bruchform oder Bruchanteile zurückzuführen
und beruht in der Regel auf vermeidbaren Anomalien des Gefüges, z.B. in-
folge von groben Korngrenzenausscheidungen, ausgeprägten ausschei-
dungsfreien Korngrenzensäumen, Spannungsrißkorrosionsempfindlichkeit,
Bleisprödigkeit oder Lotbrüchigkeit (Jiang et al. 2003, Deschamps et al.
2001). Zwischen den duktilen verformungsreichen und verformungsarmen
Bruchformen gibt es jedoch gleitende Übergänge, die neben der Legie-
rungsfestigkeit von zahlreichen Einflußfaktoren bestimmt werden.
Im konkreten Fall ist das Bruchverhalten der Aluminiumwerkstoffe da-
her ein sehr komplexes Thema, da die vorablaufenden plastischen Prozes-
se, der Bruchvorgang selbst und der Energieverzehr beim Rißfortschritt
(Bruchzähigkeit) von zahlreichen Einflußfaktoren abhängig sind:
• vom Spannungs- und Dehnungszustand,
• von Temperatur und Verformungsgeschwindigkeit,
• von der Zusammensetzung sowie vom Makro- und Mikrogefüge und
• vom Verfestigungs- bzw. Aushärtungszustand.

Bei ungünstigem Zusammenwirken dieser Faktoren kann ein quasi-


spröder, verformungsarmer Bruch auftreten. Aus anwendungstechnischer
Sicht wird üblicherweise ein verformungsreicher, energieverzehrender
Bruch gefordert. Sicherheitsteile – z.B. im Fahrwerksbereich – müssen
Mißbrauch durch globale Verformung ertragen können und nicht durch
sprödes Bruchverhalten versagen. Die Kenntnis der vorstehenden Einfluß-
faktoren auf das Bruchverhalten hat daher Bedeutung sowohl für die
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 299

Formgebung und Verarbeitung als auch für die Anwendung und das
Einsatzverhalten von Aluminiumbauteilen.
Im folgenden wird zunächst eine Übersicht über die wichtigsten
makroskopischen und mikroskopischen Phänomene des Gewaltbruchs von
Aluminiumlegierungen gegeben, die beim einachsigen Zugversuch auftre-
ten und mit Legierungen, Gefüge und Zustand in Zusammenhang gebracht
werden. Der Zugversuch ist die wichtigste praktische mechanische Werk-
stoffprüfung und die auftretenden Erscheinungen können zumindest quali-
tativ auf andere Beanspruchungsarten, z.B. auf den Biegevorgang oder die
Blechverformung, übertragen werden. Das mechanische und Bruchverhal-
ten unter mehrachsigen Spannungszuständen sowie unter erhöhten Bean-
spruchungsgeschwindigkeiten wird in den Abschn. 6.5 bzw. 6.7 beschrie-
ben. Das Bruchverhalten aus der Sicht der quantitativen, linear-elastischen
und elastisch-plastischen Rißbruchmechanik wird nur am Rande behandelt
und geht über den vorgesehenen Rahmen des Buches hinaus.

Makroskopische Bruchphänomene
Makroskopisch kann das Bruchverhalten der Aluminiumwerkstoffen nach
verschiedenen Bruchtypen unterteilt werden, die sich in unterschiedlichen
Bruchflächenausbildungen an Zerreißproben im normalen einachsigen
Zugversuch darstellen, deren grundsätzliche Merkmale aber auch bei ande-
ren quasi-statischen Bruchzähigkeitsuntersuchungen auftreten. Die ver-
schiedenen Brucharten sind schematisch in Bild 6.3.1 dargestellt:
• Typ A ist der klassische duktile Trennbruch, der sog. Trichter- oder
Tassen-Kegel-Bruch (Cup-and-cone fracture), und wird überwiegend an
Rundproben mit deutlicher Einschnürzone beobachtet. Dieser Ein-
schnürbruch ist makroskopisch gekennzeichnet durch eine innere rauhe
Bruchfläche senkrecht zur Zugrichtung (Richtung der Hauptnormal-
spannung), umgeben von glattflächigen Scherlippen mit ca. 45° Nei-
gung zur Zugrichtung (Richtung der maximalen Schubspannung). Der
Anriß beginnt in Probenmitte der Einschnürzone und breitet sich radial
aus. Als auslösendes Bruchkriterium wird gemeinhin die maximal
ertragbare Normalspannung angenommen. Die Bildung des Scherlip-
penrandes unterliegt einem maximalen Schubspannungskriterium. Beim
Tassen-Kegelbruch handelt sich also um einen Mischbruch, der charak-
teristisch für niedrig legierte und sehr reine Werkstoffe sowie für
warmausgehärtetes und überhärtetes Material mit handelsüblicher Rein-
heit ist, s. Bild 6.3.5.
• Typ B ist der Scherbruch mit ca. 45° Neigung der Scherbruchfläche zur
Probenachse. Dieser Bruchtyp entsteht häufig bei dünnwandigen Proben
300 6 Mechanische Eigenschaften

und nach nur schwacher Einschnürung. Als Bruchkriterium wird die


maximal ertragbare Schubspannung zugrunde gelegt. Der Scherbruch ist
typisch für das Verhalten von mittelfesten naturharten und von kaltaus-
gehärteten bzw. teilausgehärteten Legierungen, s. Bilder 6.3.9 und
6.3.12.
• Typ C entsteht infolge nahezu vollständiger Abgleitung bzw. Einschnü-
rung und beschränkt sich auf Reinstaluminium oder sehr reine, niedrig
legierte Werkstoffe.
• Typ D ist charakteristisch für „sprödes“ Bruchverhalten mit geringer
Dehnung und höchstens geringfügiger Einschnürung. Dieser Bruchtyp
tritt häufig bei sehr heterogenen Gußlegierungen auf oder bei Walzplat-
ten aus hochfesten Legierungen in Dickenrichtung (ST-Richtung). Der
Bruchtyp D ist ein Extremfall des normalen Trennbruchs, Typ A.

Bild 6.3.1 Schematische Darstellung der bei Aluminiumknetlegierungen und Guß-


legierungen vorkommenden Brucharten. Typ „A“: Normalbruch (Tassen-Kegel-
bruch), Typ „B“: Scherbruch, Typ „C“: Abschnürbruch, Typ „D“: Sprödbruch

Der duktile Trennbruch wird durch eine lokale Einschnürung des Mate-
rialquerschnitts eingeleitet. Die Einschnürung beginnt in der Zugprobe bei
Höchstlast und wird durch eine örtliche geometrische oder – bei techni-
schen Werkstoffen – durch eine werkstoffliche Inhomogenität ausgelöst
(Considère 1885, Havner 2004). Nach einem Vorschlag von Considère aus
dem Jahre 1885 beginnt die Einschnürung von Zugproben, wenn die Ver-
festigung σw/dϕ den Wert der Fließspannung σw (wahre Spannung, kf) er-
reicht (s. Abschn. 6.2, Gl. (6.2.6a) σw/dϕ = σw ). Eine geringfügige geo-
metrische oder werkstoffliche Inhomogenität führt dann zu einer
plastischen Instabilität, da das Verfestigungsvermögen die
Querschnittsminderung nicht mehr ausgleicht.
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 301

Lokalisierung der plastischen Verformung als Vorstufe


zum duktilen Bruch
Der duktile Trennbruch durchläuft mehrere Stadien. Der Ausgangspunkt
ist bei Beginn der Einschnürung die Lokalisierung der plastischen Verfor-
mung, die auf unterschiedlichen Skalierungsebenen entstehen kann: auf
der mikroskopischen Skala als kristallographisch orientierte Gleitbänder in
einzelnen Körnern, auf der makroskopischen Skala als Scherband über
mehrere Körner und Kornlagen hinweg. Bild 6.3.2 zeigt grobe Gleitstufen
an der Oberfläche der hochfesten Legierung EN AW-7075 auf Reinstbasis
und in handelsüblicher Reinheit. Die Orientierung der intensiven Scher-
bänder über größere Materialquerschnitte hinweg muß nicht explizit mit
der kristallographischen Natur der individuellen Körner in Beziehung ste-
hen, sondern wird durch die makroskopischen Gesetze der Mechanik
(Schmidsches Schubspannungsgesetz) gesteuert. Die Entwicklung solcher
Scherbänder wurde an AlMg-Werkstoffen von Korbel et al. eingehend un-
tersucht (Korbel et al. 1986-a, Korbel et al. 1986-b).

a) b)
Bild 6.3.2 Lokalisierung von Verformung (Gleitstufen und Scherbänder) in der
Einschnürzone von zuvor chemisch polierten Zerreißproben aus Legierung
AlZn5,5MgCu-TMT (7075) in zwei Reinheitsvarianten. a) Legierung auf Rein-
heitsbasis 99,99%, b) technische Legierung (Probenachse vertikal) (Ostermann
1975)

Lochbildung und Lochwachstum


Die Bildung grober Gleitbänder hängt ursächlich mit dynamischer Entfes-
tigung zusammen (s. Abschn. 6.2) und hat in technischen Legierungen ih-
ren Ursprung an eingebetteten intermetallischen Phasen, die durch die Ver-
formung der umgebenden Matrix zertrümmert werden oder deren Bindung
zur Matrix aufgebrochen werden. Hierunter zählen die gröberen Primär-
302 6 Mechanische Eigenschaften

phasen (1–40 µm) und die feineren Sekundärphasen bzw. Dispersionspha-


sen (20 nm–0,2 µm). Die spröden Primärphasenpartikel brechen je nach
Größe, Art und Form bereits bei geringer Kaltverformung. Untersuchun-
gen haben gezeigt, daß bereits nach 5 bis 10 % Verformung etwa 40 bis 50
% aller Primärphasenpartikel in ausgehärteten Legierungen fragmentiert
sind, wobei die gröberen bereits nach 1 bis 2 % Verformung gebrochen
sind (Stone et al. 1974). Für die Intensität des Partikelbruchs spielen die
Legierungsart und -festigkeit eine Rolle. Nach neueren Vorstellungen wird
der Schädigungsprozeß durch die Matrixfestigkeit bestimmt: bei weichen,
niedrig festen Legierungen findet hauptsächlich eine Trennung der Bin-
dung Partikel/Matrix statt, dagegen bei mittel- und hochfesten Legierungen
überwiegend ein Bruch der spröden Partikel (Balasundaram et al. 2003,
Franciosi et al. 2004). Durch weitere Verformung kommt es in beiden Fäl-
len zur Bildung von Hohlräumen und zu deren Wachstum. Das laterale
Wachsen der Hohlräume wird durch einen mehrachsigen Spannungszu-
stand – z.B. im Kern der Einschnürzone einer glatten Zugprobe, im
Einflußbereich von Kerbspannungen oder vor einer Rißfront – beschleu-
nigt. Bei einer ungekerbten oder schwach gekerbten Zugprobe beginnt die
Lochbildung daher in Probenmitte, wo sich innerhalb der Einschnürzone
ein hydrostatischer Zugspannungszustand ausbildet.
Die Hohlraumbildung beginnt bei den gröbsten Partikeln bzw. der größ-
ten Partikelanhäufung. Danach folgt eine Auswahlphase, bei der die je-
weils größte Schädigung durch das Partikelfeld fortschreitet und sich die
Hohlräume zum Trennbruch vereinigen. Je gröber diese intermetallischen
Phasen vorliegen, desto größer sind die Lochdurchmesser und um so frü-
her beginnt das Reißen der dazwischen liegenden Ligamente. Das Reißen
der Ligamente geschieht bei duktilen Werkstoffen durch Abschnüren, bei
hochfesten, weniger duktilen Legierungen auch durch Abscheren entlang
von Gleitebenen, wodurch das Lochwachstum bei weiterer Dehnungszu-
nahme gestört wird, und der Bruch vorzeitig einsetzt.
Als kritische Faktoren für das Lochwachstum haben sich weiterhin die
Form und die Art der Verteilung der Partikel erwiesen. Die Bruchein-
schnürung ist daher nicht nur vom Volumenanteil an intermetallischen
Fremdphasen, sondern auch von der Anordnung und Größenverteilung und
insbesondere von der Zahl der gröbsten Partikel im kritischen Probenquer-
schnitt abhängig. Durch die jeweiligen Warm- und Kaltumformprozesse
bei der Halbzeugherstellung sind die aus der Erstarrungsseigerung stam-
menden Primärphasen zeilenförmig gestreckt, s. Beispiel in Bild 6.3.3. Die
unterschiedliche Anordnung dieser Phasen in den Orientierungsrichtungen
des Halbzeugs oder Bauteils ist Ursache für eine Anisotropie der Bruch-
dehnungs- und Brucheinschnürungswerte in Längs- (L-), Quer- (T- bzw.
TL- oder LT-) und Kurzquer- (ST-) Richtung.
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 303

Bild 6.3.3 Längsschliff durch den Faserverlauf eines Schmiedeteils aus Legierung
EN AW-6082-T6 mit zeilenförmiger Anordnung von AlFeSi und Mg2Si Primär-
phasen

Mikroskopisch ist für den duktilen Bruch die Waben- oder Grübchen-
struktur der Bruchfläche charakteristisch, s. Bild 6.3.4a, die makroskopisch
ein rauhes Bruchbild ergibt. Am Grunde der einzelnen Waben kann man
die lochbildenden, z.T. fragmentierten Phasenpartikel erkennen, Bild
6.3.4b.

a) b)
Bild 6.3.4 Stereoelektronenmikroskopische (REM) Aufnahme des duktilen Wa-
benbruchs an Zerreißproben aus einem Schmiedeteil der Legierung EN AW-6082-
T6. Im Innern der Waben sind die teilweise zertrümmerten intermetallischen Pri-
märphasenpartikel erkennbar

Die Grübchengröße ist kennzeichnend für die Größe der Fremdphasen-


partikel, aber auch für die Duktilität der Matrix und die Bruchart. Feinere,
flache und gestreckte Grübchen charakterisieren den Scherbruch von
Scherbändern, da bei der Hohlraumbildung die hydrostatische Komponen-
te gering ist. Sehr feine, etwa 1 µm große Grübchen ergeben sich beim
304 6 Mechanische Eigenschaften

Bruch von Gleitebenen und Gleitbändern auf kristallographisch orientier-


ten Bruchflächen. Bild 6.3.5 zeigt einen solchen Fall bei der hochreinen
und hochfesten Legierung X7075-T6. Gegenüber den technisch reinen
Qualitäten ist die Wabenstruktur der Bruchfläche um mehr als eine Grö-
ßenordnung feiner (Grübchendurchmesser zwischen 0,5 und 1 µm) und
wird wahrscheinlich durch die Lochbildung der wesentlich feineren Dis-
persionsphasen (z.B. Al6Mn, Al7Cr und Al3Zr) bestimmt.

a) b)
Bild 6.3.5 Hochreine und hochfeste Legierung X7075-T6. a) Gleitbandriß an der
Oberfläche in der Nähe der Scherlippe einer Zerreißprobe (Lichtoptische Auf-
nahme). b) Feine Wabenbildung auf den Scherbruchflächen (REM Aufnahme)
(Ostermann 1975)

Mittel- und höherfeste Aluminiumwerkstoffe mit erheblichen Korngren-


zenausscheidungen – z.B. bei höher legierten AlMgSi-Legierungen nach
unzureichender Abkühlung von der Lösungsglühtemperatur – neigen zu
einem Mischbruch mit transkristallinen und interkristallinen Bruchantei-
len. Fraktographisch zeichnen sich auf der Bruchfläche neben duktiler
Wabenstruktur Ausscheidungsphasen auf den glatten Korngrenzenflächen
ab, vgl. Bild 6.3.6.a und b. Bei hochfesten, warmausgehärteten Legierun-
gen und nach Überhärtung nimmt die Neigung zu Korngrenzenbruch zu, s.
Bild 6.3.6.c. Mit zunehmendem interkristallinem Bruchanteil wird die
Brucheinschnürung eingeschränkt.
Ausscheidungsfreie Zonen (AFZ, s. Abschn. 3.1.6) an Korngrenzen be-
gleiten meistens den Prozeß der Korngrenzenausscheidung bei aushärtba-
ren Legierungen und erhöhen ebenfalls den interkristallinen Bruchanteil.
Man findet fraktographisch eine sehr feine flache Wabenstruktur auf den
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 305

a) b) c)
Bild 6.3.6 Stereoelektronenmikroskopische Aufnahmen typischer Bruchflächen
von duktilen und spröden Werkstoffzuständen: a) duktiler, fast vollständig trans-
kristalliner Wabenbruch (AlMg1Si0,5Mn0,5-T6), b) verformungsarmer Misch-
bruch mit transkristallinen und interkristallinen Anteilen (AlMg1Si0,5-T6), c) ver-
formungsarmer Mischbruch mit hohen interkristallinen Anteilen (hochfeste
Legierung EN AW-7075-T6) (Quelle der Bilder a. und b. Scharf et al. 1982)

Korngrenzen, s. Bild 6.3.7, ähnlich wie beim Gleitbandbruch. Es handelt


sich hierbei um einen grundsätzlich duktilen, jedoch wegen des geringen
Verformungsvolumens um einen energiearmen Bruchvorgang, der sich
auch negativ auf die Verformbarkeit und die Zähigkeitseigenschaften aus-
wirkt. Die negative Wirkung ausscheidungsfreier Zonen ist um so größer,
je schmaler die Zone und je härter die Kornmatrix ist. Demnach wirkt sich
eine ungenügende Abschreckung nach der Lösungsglühung besonders ne-
gativ auf das Bruchverhalten bei maximaler Warmaushärtung (T6 Zu-

Bild 6.3.7 „Duktiler“ Korngrenzenbruch entlang ausscheidungsfreier Zonen bei


Mn-freier AlMg1Si0,5-T6 Legierung. Das Material für die verwendeten Kerb-
schlagproben wurde lösungsgeglüht und an Luft abgekühlt, wodurch ein relativ
breiter ausscheidungsfreier Saum entlang der Korngrenzen entsteht (Scharf et al.
1982)
306 6 Mechanische Eigenschaften

stand) aus. Bei starker Überhartung (T7 Zustand) nimmt die Matrixhärte
ab, und die Dicke der ausscheidungsfreien, weichen Korngrenzenzonen zu,
was zusammengenommen die Brucheinschnürung verbessert, s. Bilder
6.2.4 bis 6.2.7 in Abschn. 6.2. Der interkristalline Bruchanteil verringert
sich dadurch tendenziell, ist aber deutlich höher als im teilausgehärteten
Zustand bei gleicher Streckgrenze.
Der bei Aluminiumlegierungen untypische spröde, verformungslose
Bruch ist meistens gekennzeichnet durch vollständig interkristalline
Bruchverläufe. Ein Beispiel für diese Versagensart ist der Spannungsriß-
korrosionsbruch von Legierungen der Gattung AlZnMg(Cu), bei dem die
Kohärenz der Körner durch die gleichzeitige Wirkung von Zugspannungen
und eindiffundierendem Wasserstoff aufgehoben wird. Bild 6.3.8 stellt ei-
nen solchen interkristallinen Bruch von einer SpRK-empfindlichen, hoch-
reinen AlZnMg-Variante dar.

Bild 6.3.8. Verformungsloser interkristalliner Sprödbruch bei AlZn5Mg3 (Basis


Al99,9) als Folge von Spannungsrißkorrosion) (Quelle: B. Grzemba, VAW alumi-
nium AG, Bonn)

Der Einschnürbruch
Der Einschnürbruch, Typ A in Bild 6.3.1, entsteht durch Bildung, Wachs-
tum und Koaleszenz der Hohlräume, d.h. durch Einschnüren oder Absche-
ren der Matrixligamente zwischen den Hohlräumen. Die dadurch rauh bis
faserig erscheinende Bruchfläche verläuft senkrecht zur Hauptnormalspan-
nung. Die Bildung der Scherlippen beim Tassen-Kegel-Bruch geschieht in
dem Moment, in dem sich ausgehend von dem inneren Trennbruch inten-
sive Scherbänder unter ca. 45° Neigung bilden, einen kritischen Wert der
Schubspannung überschreiten und unter der Wirkung der Normalspan-
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 307

nungskomponente aufreißen. Der kritische Dehnungsbetrag für das Auslö-


sen des Scherbruchs ist abhängig vom Werkstoffzustand und Gefüge sowie
von geometrischen Einflüssen und vom Spannungszustand.
Der Einschnürbruch kennzeichnet den duktilen Trennbruch und herrscht
bei höherfestem, warmausgehärtetem und überhärtetem Material (Legie-
rungen der Gruppen 2xxx, 6xxx, 7xxx) vor. Charakteristisch ist die Loch-
bildung an spröden Fremdphasen, sowie Lochwachstum und Koaleszenz.
Bei der Warmaushärtung und Überhärtung erreicht das Verfestigungsver-
mögen ein Minimum. Nach (Tetelmann et al. 1967) begünstigt geringes
Verfestigungsvermögen das Lochwachstum. Geringere Phasenanteile und
Partikelgrößen, gleichmäßige Verteilung sowie große Partikelabstände
verbessern die Brucheinschnürung. Bei hochfesten, voll warmausgehärte-
ten Legierungen (T6 Zustand) wird das Lochwachstum durch Gleitband-
bruch der Matrixligamente zwischen den Hohlräumen begrenzt. Auch in-
terkristalline Bruchanteile wirken sich beim Einschnürbruch aus und
reduzieren die Brucheinschnürung. Der quantitative Wert der Bruchein-
schnürung reagiert bei vergleichbarer Legierungsfestigkeit und Zustand
sensibler auf die Qualität der Gefügeausbildung als die Bruchdehnung.
Problematisch für die Aussagekraft der Brucheinschnürung ist, daß der
Energieverzehr beim Einschnürbruch sehr unterschiedlich ausfallen kann.
Korngrenzenbruch erfolgt je nach Anteil und Art (vgl. Bilder 6.3.6 und
6.3.7) energiearm und wird durch den Wert der Brucheinschnürung nur
ungenügend angezeigt. Auch der Gleitbandbruch ist energiearm. Außer-
dem fördert ein mehrachsiger Spannungszustand den interkristallinen
Bruchanteil (Pardoen et al. 2003) und evtl. auch den Gleitbandbruchmo-
dus. So ist es möglich, daß trotz normgerechter Bruchdehnung, befriedi-
gender Gleichmaßdehnung und deutlich vorhandener Einschnürung der
Energieverzehr des eigentlichen Bruchvorgangs gering ist und der Riß-
fortschritt in einem Konstruktionsbauteil verformungsarm bis spröde ver-
laufen kann. Der Grund ist, daß der Energieverzehr des lokalen Bruchvor-
gangs durch die Größe der plastischen Zone an der Rißfront bestimmt und
dadurch in seiner Wirkung beim Rißfortschritt vervielfacht wird (Zehnder
et al. 2000).
Bessere Auskunft über den Energieverzehr beim Gewaltbruch gibt daher
die Messung eines Bruchenergiewertes, z. B. durch einen Schlagbiegever-
such oder Kerbschlagbiegeversuch (Scharf et al. 1982), den Aufreißver-
such (Navy Tear Test nach Kahn), s. Bild 6.3.15, oder auch linear-
elastische (KIc, Kc) und elastisch-plastische Bruchzähigkeitswerte, z.B. die
Messung des J-Integrals, letztere allerdings mit einem höheren Prüfauf-
wand. Die Rißzähigkeit, KIc, von 2xxx und 7xxx Legierungen ist bei ver-
gleichbarer 0,2%-Dehngrenze höher für teilausgehärtete Zustände als für
überhärtete Zustände (Develay 1972), in denen diese Legierungen eine
308 6 Mechanische Eigenschaften

deutliche Tendenz zu interkristallinen Bruchanteilen haben (Rosenfield et


al. 1973). Dieses Verhalten würde sich nicht als Schlußfolgerung aus den
höheren Brucheinschnürungswerten im T7 Zustand ableiten lassen, vgl.
z.B. Bild 6.2.5 in Abschn. 6.2.
Im Gegensatz zu warmausgehärteten Legierungen haben kaltausgehärte-
te Legierungen weniger Korngrenzenausscheidungen und geringere Nei-
gung zu interkristallinen Bruchanteilen. Sie sind auch aus diesem Grunde
duktiler bzw. besitzen eine hohe Rißzähigkeit.

Der Scherbruch
Der Scherbruch, Bild 6.3.9, bei Zugproben unter 45° wird ebenfalls durch
Lochbildung und Lochwachstum ausgelöst, die sich nach dem Beginn der
Einschnürung durch Lokalisierung der Verformung in einem kritischen
Scherbandbereich entwickeln (engl. „void sheeting“) (Sarkar et al. 2004,
Bron et al. 2004). Allerdings sind gegenüber dem duktilen Trennbruch bei
vergleichbaren Fremdphasenanteilen und Größenverteilungen der Partikel
die Löcher kleiner und in Abscherrichtung teilweise elliptisch ausgezogen.
Die geringere Wabengröße ist vermutlich mit dem geringeren hydrostati-
schen Spannungszustand und mit der Lokalisierung der Verformung in
dem relativ schmalen kritischen Scherband zu erklären.

Bild 6.3.9 Scherbruch einer Zugprobe aus 2mm dickem Blech der Legierung
AA6111-T4. Die Probe wurde geätzt, um die Scherbandbildung im Korngefüge
sichtbar zu machen (Quelle: Sarkar et al. 2004)

Der Scherbruch ist typisch für das Versagen von mittelfesten naturhar-
ten AlMg-Legierungen, z.B. EN AW-5754-0 und EN AW-5182-0, sowie
von kaltausgehärteten bzw. teilausgehärteten Legierungen und entsteht
nach vergleichsweise hoher Gleichmaßdehnung, Ag, die in diesen Fällen
auf behinderte dynamische Entfestigung zurückgeführt wird (s. Abschn.
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 309

6.2). Nachdem die Gleichmaßdehnungsgrenze überschritten ist und die


Einschnürung beginnt, setzt dynamische Entfestigung ein und es kommt
zur Bildung von groben Gleitbändern und von Scherbändern. Bei AlMg-
Legierungen werden durch dynamische Reckalterung (PLC-Effekt, s.
Abschn. 3.2.3) diffuse Scherbänder über dem Probenquerschnitt ausgelöst,
die als werkstoffliche und geometrische Inhomogenität den Einschnürvor-
gang und gleichzeitig den Scherbruch einleiten. Das durch hohe Gleich-
maßdehnung gekennzeichnete höhere Verfestigungsvermögen hemmt zu-
dem Lochwachstum und -koaleszenz (Tetelmann et al. 1967), wodurch das
Scherbruchkriterium als Bruchkriterium bevorzugt wird. Außerdem haben
kaltausgehärtete Legierungen eine geringere Neigung zu interkristallinem
Bruch als warmausgehärtete. Diese Merkmale erklären, daß bei aushärtba-
ren Legierungen im T6- und T7-Zustand der Tassen-Kegel-Bruch, jedoch
im T4-Zustand und bei mittelfesten AlMg-Legierungen der Scherbruch
vorherrschen.
Bei geringerem Volumenanteil von Fremdpartikeln, z.B. in Legierungen
mit reinerer Metallbasis, tritt bei niedrig legierten Werkstoffen der Bruch
als eine vollständige Abgleitung bzw. als Tassen-Kegelbruch mit hoher
Einschnürung ein (Sarkar et al. 2001). Bei aushärtbaren Legierungen im
Zustand T4, z.B. 2024-T4, ist weniger das geringere Partikelvolumen als
der größere Partikelabstand für die verbesserte Duktilität maßgebend, wo-
durch ein größeres Lochwachstum möglich ist, bevor Koaleszenz durch
Abschnüren oder Mikroscherbruch einsetzt (Nakai et al. 2000). In jedem
Fall wird auch in Legierungen mit Scherbruchmodus durch geringere An-
teile an Fremdphasen die Duktilität und Bruchzähigkeit verbessert, s. z.B.
(Staley et al. 1977).

Übergang vom Normalbruch zum Scherbruch


Wenn auch vorstehend die Zuordnung der beiden Brucharten zu Legie-
rungsgruppen und werkstofflichen Zuständen vorgenommen wurde, ist
festzustellen, daß beide Brucharten in ein und demselben Material auftre-
ten können. Teirlinck et al. (Teirlinck et al. 1988) haben gezeigt, daß durch
Überlagerung des Bruchvorgangs mit entsprechend hohem hydrostatischen
Druck der Bruchmodus von einem vollkommen spröden, interkristallinen
Bruch über den verformungsreichen Scherbruch bis zum völlig duktilen,
plastischen Abschnürbruch verändert werden kann.
Wichtige Einflußgrößen, die einen Übergang von einem zum anderen
Bruchmodus verursachen können, sind
− Spannungszustand,
− Primärphasenanteil,
310 6 Mechanische Eigenschaften

− Temperatur und
− Verformungsgeschwindigkeit.

Spannungszustand. Bei scharf gekerbten Zugproben herrscht im Kerb-


grund ein mehrachsiger Spannungszustand. Es entsteht im Kerbgrund zu-
nächst ein Anriß senkrecht zur Hauptnormalspannung. Bei weiterem
Rißverlauf wechselt der Bruchmodus zu einem Scherbruch unter 45°, s.
z.B. (El-Magd et al. 2001). Bild 6.3.10 zeigt schematisch den Übergang
zwischen den beiden Brucharten bei einer scharf gekerbten Flachprobe.
Die Rißfront wechselt dabei aus einem ebenem Dehnungszustand
(Normalbruchfläche) in einen ebenen Spannungszustand (Scherbruchflä-
che). Dieser Übergang ist abhängig vom Verhältnis der Größe der
plastischen Zone im Rißgrund zur Materialdicke. Bei Legierungen der Fe-
stigkeits- und Bruchzähigkeitsklasse EN AW-2024-T4 findet der
Übergang bei einer Materialdicke von etwa 5 bis 10 mm statt.

Bild 6.3.10 Übergang zwischen Normalbruch und Scherbruch am Beispiel einer


scharf gekerbten Blechprobe aus einer mittel- bis hochfesten Legierung (schema-
tisch). REM Bilder zeigen die gröbere und feinere Wabenstruktur in den beiden
Bruchzonen

Primärphasenanteil. Der Gehalt an Primärphasen hat Einfluß auf den


Bruchmodus. Bei niedrigem Partikelgehalt und großem Partikelabstand
überwiegt bei niedrig- bis mittelfesten Legierungen der Einschnürbruch,
bei hohem Partikelgehalt und geringem Partikelabstand der Scherbruch-
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 311

modus, wie Untersuchungen an der Legierung AlMg3 mit niedrigem und


hohen Fe-Gehalt zeigen (Sarkar et al. 2001), s. Bild 6.3.11.

Bild 6.3.11 Einfluß von Kaltverformung auf die Brucheinschnürung von 2mm di-
ckem Walzmaterial aus Legierung AlMg3 (AA5754-0) mit unterschiedlichem Fe-
Gehalt nach (Sarkar et al. 2001)

Temperatureinfluß. Bei Temperaturen über 100 °C nehmen die 0,2-


Dehngrenze und das Verfestigungsvermögen ab, der dynamische Entfesti-
gungsprozeß nimmt zu. Gleichzeitig werden aber Bruchdehnung und
Brucheinschnürung durch den stabilisierenden Einfluß der Verformungs-
geschwindigkeit auf die Fließspannung deutlich erhöht, vgl. Abschn. 6.6.
Als Folge ändert sich der bei niedrigen Temperaturen typische Scherbruch
in einen Einschnürbruch. Dieses Verhalten ist in Bild 6.3.12 für die natur-
harte, kaltverfestigte Legierung EN AW-5083-H116 dargestellt (Clausen
et al. 2004), gilt jedoch auch für deren weiche Zustände (Heller 1988).

Bild 6.3.12 Wechsel von Scherbruch zu Einschnürbruch bei unterschiedlichen


Temperaturen bei Legierung EN AW-5083-H116, nach (Clausen et al. 2004)
312 6 Mechanische Eigenschaften

Verformungsgeschwindigkeit. Bei hoher Verformungsgeschwindigkeit


nimmt die Duktilität von Aluminiumlegierungen generell zu. (Eine Aus-
nahme sind einige hochfeste AlZnMgCu-Legierungen). Bei mittelfesten
AlMg-Legierungen geschieht eine signifikante Zunahme der Bruchein-
schnürung allerdings erst bei Verformungsgeschwindigkeiten deutlich über
1 s-1, s. Bild 6.5.7. Gleichzeitig wechselt der Bruchmodus von Scherbruch
zu Einschnürbruch, s. Bild 6.3.13 (Clausen et al. 2004). El-Magd et al. (El-
Magd et al. 2001) und Hooputra et al. (Hooputra et al. 2004) ermittelten
Fließkurven im Hochgeschwindigkeitszug- und -stauchversuch an den Le-
gierungen EN AW-6061-T6, EN AW-6082-T6 und EN AW-7108-T6 und
fanden bei Dehnraten über 25 s-1 nach anfänglich positiver Dehnratenemp-
findlichkeit, s. Abschn. 6.7, eine negative Dehnratenempfindlichkeit bei
höheren Verformungsgraden und damit eine abnehmende Fließspannung,
was sie auf adiabatische Erwärmung durch die plastische Arbeit zurück-
führten. Der Übergang von positiver zu negativer Dehnratenempfindlich-
keit entlangt der Fließkurve scheint abhängig von der Dehngeschwindig-
keit zu sein, d.h. ϕ ≈ > 0,5 bei 30 s-1 und ϕ ≈ > 0,2 bei 100 s-1.

Bild 6.3.13 Wechsel von Scherbruch zu Einschnürbruch durch hohe Dehnge-


schwindigkeit bei Legierung EN AW-5083-H116, nach (Clausen et al. 2004)

Zusammenfassend ist festzuhalten,


• daß die Bruchform (duktiler Trennbruch, Scherbruch) und das Bruch-
verhalten (transkristallin, interkristallin) sowie der Bruchmechanismus
(Lochbildung, Gleitbandbruch) im einachsigen Zugversuch mit unter-
schiedlichen Legierungen und Werkstoffzuständen beobachtet werden
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 313

können und wichtige Hinweise für die qualitative Beurteilungen bzgl.


Duktilität und Verformbarkeit geben,
• daß die Duktilitätswerte des einachsigen Zugversuchs aber nicht auf die
Verhältnisse bei mehrachsigen Spannungszuständen übertragbar sind –
hierzu wären Kerbzug- oder Kerbbiegeversuche und elastisch-plastische
Bruchmechanikversuche aussagekräftiger –,
• daß die Einflüsse von Temperatur und Verformungsgeschwindigkeit bei
der Übertragung der unter „normalen“ Bedingungen gemessenen Bruch-
eigenschaften auf praktische Anwendungsfälle berücksichtigt werden
müssen,
• daß die Verwendung von Bruchkriterien (kritische Normalspannung,
maximale Schubspannung, Brucheinschnürung) aus dem Zugversuch
für die FE-Berechnung von Sicherheitskomponenten problematisch ist.

Versagenskriterien
Die Festlegung und Ermittlung des jeweils zutreffenden Versagenskriteri-
ums ist nach den vorstehenden Betrachtungen noch problematisch. Für den
duktilen Trennbruch sind mittlerweile zahlreiche rechnerische Modellie-
rungen verfügbar. Die rechnerischen Ansätze gehen zurück auf die Model-
lierung von Lochbildung und -wachstum von McClintock (McClintock
1968), Gurson (Gurson 1977), Needlemann und Tvergaard (Needleman et
al. 1984, Needleman et al. 1987, Tvergaard 1990), die viele der metallurgi-
schen und mechanischen Einflußgrößen berücksichtigen. Verfeinerungen
durch Berücksichtigung der Partikelform, Größenverteilung, interkristalli-
ner Rißanteile sowie ausscheidungsfreier Zonen wurden entwickelt
(Agarwal et al. 2003, Zehnder et al. 2000, Jain et al. 1999, Pardoen et al.
2003, Dumont et al. 2004, Wen et al. 2005). Die eingehende Behandlung
dieser Thematik geht jedoch über den Rahmen dieses Buches hinaus, und
es wird auf die angegebene Fachliteratur verwiesen.
Für den Fall des Scherbruchs, der bei vielen praktisch eingesetzten, duk-
tilen Aluminiumlegierungen den vorherrschende Bruchmodus darstellt,
gibt es noch deutliche Ambivalenzen. Der Stand der Anwendbarkeit der
verschiedenen Bruchkriterien für die FE-Modellierung nach heutigen De-
sign Codes (ABAQUS, LS-DYNA, PAM-CRASH, CrachFEM) wurde von
Wierzbicki et al. (Wierzbicki et al. 2005) analysiert. Sie untersuchten sie-
ben verschiedene Bruchkriterien und kalibrierten sie durch Untersuchun-
gen an Plattenmaterial der Legierung AA2024-T351. Für mehr Sicherheit
in den Schlußfolgerungen wäre es wünschenswert, die gleichen Untersu-
chungen und Analysen auch an einer mittelfesten Legierung, z.B. EN AW-
5754-0 zu wiederholen.
314 6 Mechanische Eigenschaften

Da viele Leichtbaustrukturen aus dünnwandigen Bauteilen bestehen, ist


die zuverlässige Bestimmung eines Bruchkriteriums mit Flachzugproben
von erheblicher Bedeutung für die FE-Modellierung. Aus diesem Grunde
wurde vorgeschlagen, mit Hilfe der Bruchfestigkeit, Rbr, und der Gleich-
maßdehnung, Ag, – s. Bild 6.1.1 – aus Werten des Spannungs-Dehnungs-
diagramms ein Bruchkriterium, CFS (critical fracture strain), zu berech-
nen, das die „wahre“ Bruchdehnung in Dickenrichtung wiedergibt. Es
wurde dabei angenommen, daß im Bereich der Gleichmaßdehnung die
Dehnungen in Breiten- und Dickenrichtung proportional sind, die „wahre“
Fließspannung und die Breitendehnung nach beginnender Einschnürung
konstant bleiben (Yeh et al. 1999).

⎡R Ag ⎤
CFS = − ln ⎢ br (1 − )⎥ (6.3.1)
⎣ Rm 2 ⎦

mit Rbr, Rm und Ag als Bruchfestigkeit, Zugfestigkeit und Gleichmaßdeh-


nung entsprechend den Definitionen in Bild 6.1.1, Abschn. 6.1.
Eine modifizierte Form unter Berücksichtigung von Breiten- zu Dicken-
einschnürung entsprechend dem Anisotropiewert, r, führt zu folgender Be-
ziehung:

⎡ ⎤
R /R
CFS = − ln ⎢ br m 1 ⎥ (6.3.2)
⎢ − 1+ r ⎥
⎣⎢ (1 + Ag ) ⎦⎥

Beide Beziehungen, Gl. (6.3.1) und (6.3.2), ergeben annähernd die glei-
chen Werte. Bei vernachlässigbarer Anisotropie (r ≈ 1) sowie bei geringem
Wert von Ag (Ag << 1) läßt sich Gl. (6.3.1) aus Gl. (6.3.2) herleiten (Hop-
perstad 2003).
Zur sicheren Ermittlung der nominellen Bruchfestigkeit, Rbr, müssen al-
lerdings besondere Anforderungen an die Zerreißmaschine bezüglich ho-
her Steifigkeit und hoher Meßwerterfassungsfrequenz der Maschinen-
Software gestellt werden. Der errechnete CFS-Wert nach den obigen Be-
ziehungen wird im wesentlichen durch das Verhältnis von Rbr zu Rm be-
stimmt und nur zu einem geringen Teil von der Gleichmaßdehnung Ag.
Experimentelle Ergebnisse zeigen, daß zwischen dem Wert der gemesse-
nen Brucheinschnürung, Z, und dem errechneten CFS-Wert zwar ein gro-
ber Zusammenhang besteht, die gemessene Brucheinschnürung aber in der
Regel deutlich über dem CFS-Wert liegt.
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 315

Bild 6.3.14 Gegenüberstellung von Critical Fracture Strain (CFS) und Bruchein-
schnürung für ein Reihe von Aluminiumknet- und Gußlegierungen (aus verschie-
denen Datenquellen)

Zähes Bruchverhalten
Ein stabiler Rißfortschritt ist die Voraussetzung für zähes Bruchverhalten
von Konstruktionen. Man spricht von einem zähen Bruchverhalten, wenn
zur Aufrechterhaltung des Rißfortschritts laufend äußere Arbeit aufge-
bracht werden muß, die sich lokal in Verformungsarbeit in der plastischen
Zone an der Rißspitze oder im Restquerschnitt des Bauteils umsetzt. Es
handelt sich dann um einen stabilen Rißfortschritt, da bei Entlastung der
Rißfortschritt zum Stillstand kommt. Geschieht der Rißfortschritt allein
durch die Umsetzung der im Bauteil und im Spannungsfeld um den Riß
enthaltenen elastischen Energie, handelt es sich um instabilen, spröden
Rißfortschritt. Dabei kann sich der Riß verzweigen, und das Bauteil in
mehrere Bruchstücke zerspringen. Dieser unangenehme Fall kann bei-
spielsweise bei Druckbehältern aus AlMgSi-Legierungen auftreten, wenn
diese einen zu geringen Gehalt an Mn oder an Elementen mit vergleichba-
rer metallurgischer Wirkung und einen hohen Anteil an Korngrenzenbruch
aufweisen.
Die für den Rißfortschritt aufzuwendende Arbeit dient als Maß für die
Beurteilung der Bruchzähigkeit. Im Zusammenhang mit den Methoden der
linear-elastischen und elastisch-plastischen Bruchmechanik können geeig-
nete Kennwerte für die Auslegung bruchsicherer oder betriebsicherer Bau-
teile und Konstruktionen verwendet werden. Im Rahmen dieses Abschnitts
soll das Rißfortschrittsverhalten jedoch nur als Hilfsmittel für die Beurtei-
316 6 Mechanische Eigenschaften

lung der richtigen Werkstoffwahl bzw. für die Qualitätsüberprüfung he-


rangezogen werden.
Eine relativ einfache Methode zur Ermittlung der Rißfortschrittsenergie
als qualitativer Vergleichswert für die Bruchzähigkeit stellt der Aufreiß-
versuch (Navy-Tear-Test nach Kahn) dar, der mit einer gekerbten Norm-
probe durchgeführt wird, die wegen ihrer kleinen Abmessungen aus den
meisten Halbzeugen herausgearbeitet werden kann, s. Bild 6.3.15. Die
Bruchmechanikprüfungen verlangen dagegen meistens wesentlich dickere
und größere Proben, die zudem noch durch einen Schwingungsanriß vor-
geschädigt werden müssen. Bei der Aufreißprobe wird ein Last-Ver-
längerungs-Diagramm aufgenommen, das ausgehend von der Maximal-
kraft in die Bereiche des Rißbeginns und des Rißfortschritts unterteilt wird.
Da der Bereich des Rißbeginns empfindlich auf die Probenpräparation
(Kerbradius) reagiert, wird nur die Fläche der Rißfortschrittsarbeit ausge-
messen. Wenn sich zwischen Anriß und Rißfortschritt der Bruchtyp ändert,
wie in Bild 6.3.10 dargestellt, ist es zweckmäßig, die Rissfortschrittsarbeit
über einer festgelegten Rißverlängerung für Vergleichszwecke zu ermit-
teln.

Bild 6.3.15 Prüfung des Rißfortschrittsverhaltens mit der Aufreißprobe nach Kahn

Eine Übersicht über das Spektrum gemessener Werte der Rißfortschrit-


tenergie mit der Aufreißprobe an Aluminium und seinen Legierungen zeigt
Bild 6.3.16, in dem die Rißfortschrittsenergie gegenüber der entsprechen-
den 0,2%-Dehngrenze des jeweiligen Materials aufgetragen wurde (Kauf-
man et al. 1970).
6.3 Bruchvorgang und Bruchverhalten 317

Bild 6.3.16 Rißfortschrittsenergie von Aluminiumlegierungen, nach (Kaufman et


al. 1970). Aufreißversuch an 1,6 mm dicken Blechproben

Man erkennt zunächst, daß die Gesamtheit der Versuchsdaten sich den
verschiedenen Legierungsgruppen zuordnen lassen. Weiterhin sieht man
den bekannten Zusammenhang zwischen Festigkeit und Zähigkeit, näm-
lich die Abnahme der Rißfortschrittsenergie mit zunehmender Festigkeit,
sofern man die Daten jeweils einer Legierungsgruppe betrachtet. Je weiter
diese Gruppe zu höheren Festigkeitswerten verschoben ist, um so günsti-
ger ist das Produkt aus Rißzähigkeit und Festigkeit. Die günstigste Kombi-
nation von Rißzähigkeit und Festigkeit bieten die AlZnMg-Legierungen
(Gruppe 7xxx). Die schlechteste Kombination gilt für die sehr duktilen un-
legierten Aluminiumsorten sowie für die AlMn-Legierungsgruppe (Gruppe
3xxx). Die AlMg- und AlMgSi-Legierungen (Gruppen 5xxx bzw. 6xxx)
bestreiten das Mittelfeld. Duktilität allein ist demnach kein ausreichendes
Kriterium für zähes Rißfortschrittsverhalten, vielmehr von Bedeutung ist
hohe plastische Verformungsarbeit.
Es wird somit auch deutlich, daß die AlMn-Legierungen und Reinalu-
minium in der Regel nicht zu den bevorzugten Konstruktionslegierungen
zu zählen sind. Sie werden überwiegend für untergeordnete konstruktive
Zwecke sowie für funktionale Anwendungsbereiche, Verpackung, Wär-
metauscher und Behälter der chemischen Industrie verwendet. Betrachtet
man die Gesamtheit der Rißzähigkeitsdaten, so erkennt man auch, daß die
optimalen Zähigkeitswerte im 0,2%-Dehngrenzenbereich von ca. 150 bis
250 N/mm² erzielt werden. Geht man über diesen Bereich hinaus, sollte
man sich Rechenschaft über ausreichende Bruchsicherheit geben.
318 6 Mechanische Eigenschaften

Vergleichende Untersuchungen an unterschiedlich zähen Varianten der


Legierung EN AW-2024-T4 (Bron et al. 2004) mit Kahn-Aufreißproben
und Zugproben mit Mittenanriß nach ASTM E 561:1999 zeigten überein-
stimmende Bruchlagen und -typen sowohl beim Rißbeginn als auch beim
Rißfortschritt. Der qualitativ richtig ermittelte Zusammenhang zwischen
den gemessenen Werten der Kahn-Aufreißprobe und den R- bzw. Kc-
Werten der ASTM-Probe läßt sich möglicherweise durch weitere Model-
lierung des Bruchvorgangs bei Aufreißproben quantifizieren.

6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminium-


werkstoffen

Während Konstruktionen bei statischer Überbeanspruchung durch Beulen,


Knicken, plastische Verformung oder durch Bruch („Gewaltbruch“) versa-
gen können, kann durch wiederholte oder schwingende Betriebsbeanspru-
chungen ein Versagen bereits bei elastischen Beanspruchungen deutlich
unterhalb der makroskopischen Fließgrenze des Materials auftreten. Die
Lebensdauer des Bauteils, d.h. die Anzahl der ertragbaren Lastwechsel bis
zum Eintritt des Versagensfalls, ist dabei abhängig von der Höhe der Be-
anspruchungsamplitude und nimmt mit zunehmender Amplitude ab. Die-
ses als „Materialermüdung“ bezeichnete Verhalten wird ausgelöst durch
örtliche plastische Ereignisse im Oberflächenbereich des Bauteils, die zu
einer Rißbildung führen. Der Begriff „Ermüdung“ ist insofern irreführend,
als die Schädigung des Materials sich nur auf die unmittelbare Randzone
beschränkt und das übrige Materialvolumen praktisch unbeeinflußt ist. Die
Entfernung einer 50 bis 500 µm dicken Oberflächenschicht von schwing-
beanspruchten Proben erhöht die Lebensdauer wieder auf die des ur-
sprünglich ungeschädigten Materials (Raymond et al. 1963), (Mughrabi
1992). Die lokalen Ereignisse, die zur Rißbildung an der Oberfläche füh-
ren, sind daher von besonderem Interesse, s. hierzu auch Korrosionsermü-
dung, Abschn. 5.4.7. Im Bereich höchster und ultrahoher Lebensdauer (N>
107 LW) wurden bei glatten Proben jedoch systematisch auch Rißaus-
gangsorte unterhalb der Oberfläche festgestellt (Pyttel et al. 2006).
Ermüdungsschädigung durch wechselnde Lasten werden häufig ver-
schärft durch örtliche Überbeanspruchung, z.B. an konstruktiven, ferti-
gungs- oder korrosionsbedingten Kerben, sowie durch Unregelmäßigkeiten
einer Schweißnahtausführung, s. Kap. 16. Für die ingenieurmäßige Be-
rechnung der Lebensdauer von Bauteilen oder Konstruktionen unter wech-
selnder oder schwingender Beanspruchung wurden Konzepte und Regel-
werke entwickelt, die in Kap. 20 unter Berücksichtigung konstruktiver
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 319

Maßnahmen behandelt werden. Als Grundlage dafür sollen im vorliegen-


den Kapitel die werkstofflichen Grundlagen der Schwingfestigkeit im
Vordergrund stehen.
Für Berechnungen der Lebensdauer von Komponenten oder Konstruk-
tionen werden einerseits die möglichst genaue Festlegung der Betriebsbe-
anspruchung benötigt und andererseits Angaben für die betreffende Legie-
rung, die die Lebensdauer in Abhängigkeit von der Beanspruchungshöhe
und -art wiedergeben. Hierzu werden sog. Wöhlerkurven an Proben oder
Bauteilen ermittelt, die je nach Beanspruchungsart entweder als span-
nungskontrollierte oder als dehnungskontrollierte Wöhlerkurven ermittelt
werden (benannt nach August Wöhler, 1819–1914, Begründer der
Schwingfestigkeitsprüfung im Eisenbahnwesen).
Wegen der meistens geringen Querschnittsabmessungen der Prüfkörper
wird die im Wöhlerversuch ermittelte Bruchlastwechselzahl hauptsächlich
durch die Anrißbildung bestimmt. Dies gilt besonders im Bereich hoher
Lastwechselzahlen, wo bis zu 99% der Lebensdauer durch die Vorgänge
der Anrißbildung bestritten werden. Bei hohen Spannungsausschlägen und
folglich kürzerer Lebensdauer ist der Anteil der Anrißphase an der Ge-
samtlebensdauer kürzer als bei geringen Spannungsausschlägen und hoher
Bruchlastwechselzahl. Außerdem bilden sich bei höheren Spannungsaus-
schlägen gewöhnlich mehrere Anrisse, von denen sich einige zu einem
Hauptriß vereinigen können.
Bei größeren Bauteilquerschnitten oder Konstruktionen und auch bei
Material mit scharfen Oberflächenkerben kann jedoch weniger die Anriß-
bildung als die Dauer des „stabilen“ Rißfortschritts für die Lebensdauer
ausschlaggebend sein. Neben der Wöhlerkurve ist daher die Ermittlung des
Rißfortschrittsverhaltens für die Lebensdauerberechnung wichtig, die heu-
te üblicherweise auf der Grundlage der linear-elastischen Bruchmechanik
durchgeführt wird, s. Abschn. 6.4.3. Für die Bestimmung der noch erträg-
lichen Größe eines Anrisses in einer Konstruktion (engl. damage tolerant
design) mit Hilfe der Methoden der linear-elastischen und elastisch-plasti-
schen Bruchmechanik geben die Rißzähigkeitseigenschaften der Werk-
stoffe Auskunft. Im Rahmen dieses Buches muß allerdings auf eine einge-
hende Behandlung dieser Thematik verzichtet und der Leser auf die ein-
schlägige Fachliteratur und bestimmte Regelwerke (prEN 1999-1-3: 2005.
Bemessung und Konstruktion von Aluminiumtragwerken, Teil 1-3: Ermü-
dungsbeanspruchte Tragwerke] verwiesen werden

Die Entstehung des Schwingfestigkeitsversagens ist also durch zwei


Stadien gekennzeichnet: die Anrißphase und die stabile Rißfortschritts-
phase, die schließlich in den (instabilen, plötzlichen) Restbruch mündet.
Nach Forsyth wird diese Einteilung des Schwingungsbruchvorgangs als
320 6 Mechanische Eigenschaften

„Stage I“ und „Stage II“ Crack Growth bezeichnet (Forsyth 1962). Die
Unterteilung des Ermüdungsbruchvorgangs in die beiden Stadien ist in so-
fern von Bedeutung, als ihnen unterschiedliche Mechanismen zugrunde
liegen und diese durch die metallurgischen Eigenschaften des Materials,
die Dimensionen des Bauteils, durch die Art der Beanspruchung und die
Lage des Anrisses zur Hauptbeanspruchungsrichtung auf unterschiedliche
und manchmal gegenläufige Weise zum Bruchvorgang und damit zur Le-
bensdauer des Bauteils beitragen.
Bild 6.4.1 illustriert nach Laird schematisch diese Stadienfolge des Er-
müdungsbruchs von Metallen (Laird 1967). Merkmal des Stadium I ist ei-
ne kristallographisch orientierte Rißlage auf Ebenen, die in einem defi-
nierten Zusammenhang mit den primären Gleitsystemen des Materials ste-
hen. Im Stadium II folgt der Riß überwiegend einer Richtung senkrecht zur
Hauptnormalspannung und ist bei duktilen Werkstoffen auf der Bruchflä-
che durch charakteristische Rastlinien gekennzeichnet. Der Übergang vom
Stadium I (Anrißphase) zum Stadium II (Rißfortschritt) ist hauptsächlich
von der Höhe des Spannungsausschlags ∆σ (= 2·σa, σa = Spannungsam-
plitude) bzw. der auf den Anriß wirkenden Spannungsintensität ∆K abhän-
gig, aber auch vom spezifischen, durch das Gefüge beeinflußten Gleitver-
halten.

Bild 6.4.1 Die Stadien des Ermüdungsbruchs nach C. Laird (Laird 1967)

Um das Schwingfestigkeitsverhalten der verschiedenen Aluminiumle-


gierungen und Werkstoffzustände sowie Einflüsse durch Verarbeitungs-
maßnahmen besser einordnen zu können und um eine Verständnisgrund-
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 321

lage für die verschiedenen Lebensdauerberechnungskonzepte zu haben,


werden zunächst in Abschn. 6.4.1 die charakteristischen Merkmale des Er-
müdungsverhalten von Aluminium zusammengefaßt und eine Verbindung
zwischen den zugrundeliegenden Mechanismen und charakteristischen Ge-
fügemerkmalen aufgezeigt.
Die Grundlage der Anrißbildung und des Rißfortschritts bildet das zy-
klische Verformungsverhalten des Werkstoffs, das sich vom quasi-stati-
schen Dehnungsverhalten hinsichtlich der Versetzungsreaktionen unter-
scheidet und üblicherweise durch die zyklische Spannungs-Dehnungs-
kurve dargestellt wird, s. Abschn. 6.4.2. Die zyklische Spannungs-Deh-
nungskurve bildet die Verbindung zwischen der Spannungs- und Deh-
nungswöhlerlinie des Werkstoffs.

6.4.1 Phänomenologie der Ermüdungsschädigung

Das zyklische Verformungsverhalten von Aluminium und seinen Legie-


rungen ist in zahlreichen grundlegenden Untersuchungen an Einkristall-
und Bikristallproben untersucht worden, da sich hierdurch sekundäre Ein-
flüsse von Korngrenzen, Textur, Dispersions- und Verunreinigungsphasen
ausschalten lassen. Die Übertragung dieser Erkenntnisse auf polykristal-
line, technische Legierungen ist jedoch wegen der zahlreichen Einfluß-
faktoren sehr komplex. Es müssen sowohl die Höhe der Spannungs- oder
Dehnungsamplituden als auch die gegebene Legierungszusammensetzung,
Korngröße, Textur, Warmverformungsgefüge, Grad der Vorverfestigung,
Gegenwart verschiedener Gefügeelemente und – bei aushärtbaren Legie-
rungen – der Ausscheidungszustand berücksichtigt werden. Alle diese Fak-
toren haben Auswirkung auf das spezifische Gleitverhalten und auf die Art
von Versetzungsreaktionen, die das örtlich eintretende Ereignis der Anriß-
bildung vorbereiten.
In reinem, unlegiertem Aluminium und in einphasigen Legierungen ist
das zyklische Verformungsverhalten bei niedrigen Dehnungs- oder Span-
nungsamplituden gekennzeichnet durch Reaktionen von Versetzungen mit
Punktfehlern (Leerstellen, Legierungsatome) in den aktiven, primären
Gleitsystemen, bei höheren Amplituden dominiert die Wechselwirkung
zwischen Versetzungen (Chicois et al. 1986). In ausgehärteten Legierun-
gen treten dazu die Versetzungsreaktionen mit den Ausscheidungsphasen
und verändern sich mit dem Ausscheidungszustand (Starke et al. 1989). In
technischen Legierungen werden diese lokalen plastischen Vorgänge in al-
ler Regel durch Primärphasen oder andere Spannungs- oder Dehnungs-
konzentrationen ausgelöst (s. unten). Im folgenden werden die grundsätzli-
chen Vorgänge und die einwirkenden Gefügeeinflüsse betrachtet, um eine
322 6 Mechanische Eigenschaften

qualitative Beurteilung der Auswirkungen von Wärmebehandlungen und


Verarbeitungsschritten zu ermöglichen.

Grundlegende zyklische Verformungsvorgänge in Aluminium und


Aluminiumlegierungen
Unter der Wirkung von wechselnden Zug- und Druckspannungen werden
zunächst diejenigen Gleitsysteme aktiviert, in denen durch günstige Orien-
tierung zur Hauptbeanspruchungsrichtung die kritische Schubspannung für
Versetzungsgleiten überschritten wird. Die dadurch erzeugten Gleitvor-
gänge sind besonders an der freien Proben- oder Bauteiloberfläche wegen
der nur partiellen Verformungsbehinderung ausgeprägt. Die Hin- und Her-
bewegung von Versetzungen durch die Dehnungsumkehr verursacht in der
äußeren Kornlage Versetzungsreaktionen und -vervielfältigung, die in den
aktivierten Gleitebenen dichte Ansammlung von Versetzungsringen, Ver-
setzungsdipolen und Leerstellen hinterlassen. Schließlich kommt es zu
Versetzungsaufstauungen an Hindernissen, wie Versetzungswällen, Korn-
grenzen sowie Dispersions- und Primärphasenpartikeln. Durch die ausge-
prägte Neigung des Aluminiums zum Versetzungsquergleiten werden im
unlegierten und niedrig legierten Werkstoff Versetzungszellstrukturen er-
zeugt, die in Reinaluminium bereits nach ersten Lastwechseln nachweisbar
sind und nach einem geringen Prozentsatz der Bruchlastwechselzahl eine
stabile Größe annehmen. Ihre Abmessungen nehmen in einphasigen Legie-
rungen mit wachsender Dehnungsamplitude ab. Die Zellwände werden mit
zunehmender Zahl von Dehnungswechseln diskreter. Gleichzeitig fördern
die erzeugten Leerstellen das Klettern von Versetzungen und deren ener-
getisch günstigere Anordnung in Subkorngrenzen. Somit finden neben zy-
klischen Verfestigungsvorgängen zunehmend auch dynamische Erho-
lungsvorgänge statt.
Einigkeit herrscht darüber, daß die Anrißbildung durch Erreichen eines
kritischen Zustandes in den zyklisch erzeugten Zellwänden oder Subkorn-
grenzen den grundsätzlichen Schädigungsmechanismus der Materialermü-
dung von unlegiertem, homogenen Aluminium darstellt (Zhai et al. 1996).
Der Bruchverlauf ist demnach grundsätzlich transkristallin.
Mit höherem Legierungsgehalt, z.B. bei mittelfesten AlMg-Legierun-
gen, und besonders bei ausscheidungsgehärteten Legierungen wird die
Versetzungszellbildung dadurch verzögert, daß durch niedrigere Stapel-
fehlerenergie oder durch Versetzungsschneiden von kohärenten Ausschei-
dungen das Quergleiten behindert wird. Es herrscht ein mehr (quasi-)pla-
nares Gleitverhalten vor. Das Schneiden von kohärenten Ausscheidungen
führt zu deren Rückbildung. Der Gleitwiderstand verringert sich, wodurch
die Versetzungsreaktionen in der aktiven Gleitebene zunehmen. Die Kine-
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 323

tik der Versetzungsbewegung in den Gleitbändern wird durch die Interak-


tion von Versetzungen mit gelösten Legierungselementen beeinflußt
(Kaschner et al. 2002). Das Hin- und Hergleiten von Versetzungen in den
aktivierten Gleitebenen erhöht die Versetzungsdichte, verursacht Ver-
festigung und löst Gleitvorgänge in benachbarten Gleitebenen aus, die sich
zu Gleitbändern mit hoher Versetzungsdichte vereinigen, s. die nachfol-
gende Beschreibung des Phänomens der „persistenten Gleitbänder“. In
diesen Gleitbändern laufen zyklische Verfestigungs- und Entfestigungs-
prozesse ab, und man beobachtet eine dafür typische Zellstruktur in diesen
bis zu wenigen µm dicken Gleitbändern (Forsyth 1963, Stubbington et al.
1966). Die Konzentration von Versetzungen in Gleitbändern wird als Vor-
stufe für die Bildung von Schwingungsanrissen angesehen. Die Riß-
ausbreitung erfolgt in den Gleitbändern (Lindigkeit 1979). Der insbeson-
dere bei ausgehärteten Legierungen häufig auch beobachtete interkristal-
line Anriß im Stadium I weist eher auf eine geschwächte Konstitution der
Korngrenzen hin. Auch durch korrosiven Einfluß in diesem Stadium kann
der Rißverlauf interkristallinen Charakter haben.

Persistente Gleitbänder
Anfänglich zyklische Verfestigung mit anschließender Entfestigung wurde
bei zahlreichen Untersuchungen von unverformten Ein- und Vielkristallen
aus Reinaluminium, u.a. von (Snowden 1963, Ryum et al. 1996, Ryum et
al. 1996, El-Madhoun et al. 2003) und aus aushärtbaren AlCu-Legierungen
(Abel et al. I 1966, Abel et alt. II 1966, Morris et al. 1989) im Kurzzeit-
und Langzeitfestigkeitsbereich festgestellt. Die Gleitbänder treten in der
äußeren Kornlage an die Oberfläche und erzeugen Extrusionen und Intru-
sionen, die als „persistente Gleitbänder“ bezeichnet werden (PSB, engl.
persistent slip bands).
Das Auftreten solcher PSB ist jedoch abhängig von Legierungsart, Le-
gierungsgehalt und Werkstoffzustand. Wie bereits erwähnt, entwickelt un-
legiertes, weichgeglühtes Aluminium infolge seines ausgeprägten Quer-
gleitverhaltens sehr schnell eine mehr oder weniger grobe Versetzungs-
zellstruktur, die bereits nach wenigen Lastwechseln abgeschlossen ist. Per-
sistente Gleitbänder sind bei Reinaluminium nicht so ausgeprägt wie bei
Legierungen und werden – wenn überhaupt – erst gegen Ende der Lebens-
dauer beobachtet. Im Gegensatz dazu bilden sich in ausscheidungsgehär-
teten Legierungen ausgeprägte PSB, wie Bild 6.4.2 am Beispiel einer
AlZnMg-Legierung illustriert (Forsyth 1963).
Die Mikrostruktur solcher PSB zeigt eine charakteristische Verset-
zungsstruktur, die durch eine leiternartige Anordnung von parallelen Zell-
wänden beschrieben werden kann. Das Zellinnere ist gefüllt mit unregel-
324 6 Mechanische Eigenschaften

mäßig angeordneten Versetzungen. Während sich die zyklische Verfor-


mung in den PSB konzentriert, weist die umgebende Matrix kaum Ver-
formungsmerkmale auf. Dichte und Intensität der Dehnungskonzentration
in den Gleitbändern sind abhängig vom Ausscheidungszustand. (Für einen
weitergehenden, allgemeinen Überblick über charakteristische Eigen-
schaften und über Reaktionen von Versetzungen und Punktdefekten inner-
halb von persistenten Gleitbändern bei Metallen sei auf die einschlägige
Literatur verwiesen, z.B. (Basinski et al. 1992, Eßmann et al. 1996).

Bild 6.4.2 Lichtmikroskopische Aufnahme von persistenten Gleitbändern auf der


Oberfläche einer ausgehärteten AlZn7,5Mg2,5-Legierung (Quelle: P.J.E. Forsyth,
1963)

Einfluß des Aushärtungszustands auf die Schädigungsentwicklung


Verschiedene Aushärtungszustände (z.B. T4, T6, T7) haben je nach Grad
der Kohärenz der Ausscheidungen unterschiedliche Einflüsse auf das zy-
klische Verformungs- und Schwingfestigkeitsverhalten. In Legierungen
mit kohärenten Ausscheidungen (z.B. T4 Zustand) schneiden Versetzun-
gen die Zonen und lösen diese durch weitere Hin- und Herbewegung auf.
Dadurch verlieren die Ausscheidungen ihre gleitbehindernde Wirkung, die
jedoch durch zunehmende Verfestigung bis zum Erreichen eines Sätti-
gungswertes kompensiert wird. Aus der anfänglich dichten Schar feiner
Gleitbänder entwickeln sich zum Ende der Lebensdauer hin grobe, persi-
stente Gleitbänder. Durch die Rückbildung der GP-Zonen in den Gleitbän-
dern dürfte sich das Gleitverhalten jedoch innerhalb der Gleitbänder dem
des Reinaluminiums angleichen, d.h. die Rückstellkräfte der Versetzungs-
hindernisse sind gering. Diese Vermutung scheint sich durch den ähnlich
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 325

geringen Bauschinger-Effekt von weichgeglühtem Reinaluminium und


von kaltausgehärteten Legierungen zu bestätigen (Abel et al. I 1966, Son-
sino 1983).
Planares Gleitverhalten ist theoretisch verbunden mit stärkeren Rück-
stellkräften an Versetzungshindernissen und bewirkt eine intensivere Re-
versibilität der Versetzungsbewegung, wodurch der Aufbau einer stabilen,
nicht reversiblen Versetzungsstruktur verzögert wird (Starke et al. 1989).
Man erwartet in diesem Fall einen verstärkten Bauschinger-Effekt. Der nur
gering ausgeprägte Bauschinger-Effekt von GP-Zonen-gehärtetem Alumi-
nium steht dazu im Widerspruch und läßt vermuten, daß die Reversibilität
der Versetzungsbewegung in den Gleitbändern durch Versetzungsreaktio-
nen mit den gelösten Legierungselementen eingeschränkt wird. Eine Ana-
logie mit dem planaren Gleitverhalten von Metallen mit niedriger Stapel-
fehlerenergie ist daher problematisch.
Durch Kaltaushärtung (T4 Zustand) entstandene GP(I)-Zonen sind klei-
ner (1–2 nm) und leichter von Versetzungen zu schneiden als durch
Warmaushärtung (T6 Zustand) erzeugte GP(II)-Zonen oder teilkohärente
Ausscheidungen mit Größen von 10–20 nm (s. Abschn. 3.1). Als Folge da-
von ist mit zunehmendem Aushärtungsgrad das zyklische Verformungs-
verhalten durch eine Vergröberung und höhere Versetzungsdichte der
Gleitbänder gekennzeichnet (Clark et al. 1964, Duva et al. 1988). Die He-
terogenität des erzwungenen quasi-planaren Gleitverhaltens hängt vom
Grad der Kohärenz, von der Zonen- oder Partikelgröße und vom Volu-
menanteil ab. Die feine Gleitbandstruktur im T4-Zustand wird mit zuneh-
mender Warmaushärtung gröber. Verschiedene Autoren berichten von
ausscheidungsfreien Zonen in den groben Gleitbändern in warmausgehär-
teten Legierungen, die durch erneutes Aushärten wieder mit Ausscheidun-
gen gefüllt werden können. Die Vergröberung der Gleitbandstruktur, d.h.
die stärkere Lokalisierung der Verformung infolge von Teil- oder Vollaus-
härtung bei der Warmauslagerung ist demnach eher gradueller Natur und
beruht nicht auf einer grundlegenden Änderung des Mechanismus.
Die Auswirkungen auf die Anrißbildung und letztlich auf die Schwing-
festigkeit hängen von der Verteilung, Zahl und Feinheit der sich bildenden
PSB und vom Entfestigungsprozeß innerhalb der PSB ab. Das feinere qua-
si-planare Gleitverhalten von kaltausgehärtetem Material äußert sich in ei-
ner hohen zyklischen Verfestigung und in einer graduellen Entfestigung
vor Beginn der Anrißbildung. Dagegen setzt bei voll warmausgehärtetem
Material die Entfestigung sehr spät ein, löst aber wegen der höheren Ver-
setzungsdichte in den gröberen Gleitbändern eine frühzeitigere plastische
Instabilität aus als bei kaltausgehärtetem Material. Diese plastische Insta-
bilität in den groben Gleitbändern führt dann unmittelbar zur Anrißbil-
dung. Durch volle Warmaushärtung (T66 Zustand) nimmt zwar sowohl die
326 6 Mechanische Eigenschaften

statische Festigkeit als auch die Schwingfestigkeit gegenüber dem kalt-


bzw. teilausgehärteten Material zu, allerdings verringert sich das Verhält-
nis von ertragbarer Schwingfestigkeitsamplitude zur statischen Zugfestig-
keit, z.B. für Legierungen EN AW-6063 und 6082 bei 5x105 LW und R = -
1 von σa/Rm ≈ 0,4 für den Zustand T64 (teilausgehärtet) auf σa/Rm ≈ 0,3 für
den Zustand T66 (Jiang et al. 2003).
Die Instabilität der Ausscheidungen in aushärtbaren Aluminiumlegie-
rungen wird häufig als Begründung für das gegenüber anderen Werkstof-
fen niedrigere Verhältnis der Schwingfestigkeit zur Zugfestigkeit ange-
führt. Bei mechanistischer Betrachtungsweise sind jedoch die kinetischen
Abläufe der Vorgänge von zyklischer Verfestigung und plastischer Insta-
bilität in den Gleitbändern bestimmend für den zeitlichen Beginn der Riß-
bildung und unterliegen den Einflüssen des Gefügezustandes.
Mit dem Verlust der Ausscheidungskohärenz durch Überalterung (T7
Zustand) nimmt die Partikelgröße zu und der Partikelabstand vergrößert
sich (bleibt aber um ein Mehrfaches geringer als der Abstand zwischen den
sog. Dispersionsphasen, s. unten). Der Übersättigungsgrad gelöster Legie-
rungselemente hat sich deutlich verringert. Dichte und Aufstauung von
Versetzungen an den nicht mehr schneidfähigen Ausscheidungsphasen
verstärken sich, die Rückstellkräfte dieser Versetzungshindernisse nehmen
zunächst zu, was sich in einem höheren Bauschinger-Effekt zeigt (Abel et
al. I 1966). Versetzungen werden an den Hindernissen zu verstärktem
Quergleiten gezwungen, wodurch die Versetzungsdichte zunimmt. Nach
Untersuchungen an Al-4%Cu Einkristallen verstärkt sich dadurch anfäng-
lich die Verfestigungsrate (Abel et al. II 1966). Das Verformungsverhalten
wird homogener, und dynamische Entfestigung sowie die Entwicklung
nicht reversibler Versetzungsstrukturen dürften sich beschleunigen. Im Er-
gebnis sollte demnach eine Überhärtung (T7 Zustand) die Anrißbildung
verzögern und sich positiv auf die Lebensdauer auswirken. Schwingfestig-
keitsergebnisse, ermittelt an 150 mm dicken Platten aus Legierung 7050-
T6 und -T7 in ST-Richtung (Lin et al. 1998), scheinen diese Schlußfolge-
rung zu bestätigen, wenn auch die Effekte relativ gering sind. Allerdings
wurden auch gegenteilige Trends gefunden. Diese können damit in Zu-
sammenhang stehen, daß durch Überalterung weichere ausscheidungsfreie
Säume an den Korngrenzen entstehen können oder sich verbreitern, die bei
entsprechend günstiger Lage zur Hauptbeanspruchungsrichtung zusätzli-
che Orte für Dehnungslokalisierung und Anrißbildung darstellen. Da die-
ser Effekt entscheidend durch Rekristallisationsgrad und Korngröße mitbe-
stimmt wird, sind Voraussagen über den Einfluß des Aushärtungszustan-
des auf den Ermüdungsvorgang allein auf der Basis von Versetzungsme-
chanismen problematisch, sondern müssen den tatsächlich vorliegenden
Gefügezustand mitberücksichtigen.
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 327

Einfluß von Dispersionsphasen


Die bei der Barrenglühung entstehenden, thermisch stabilen Dispersions-
phasen in Mn-, Cr- und Zr-haltigen Legierungen bewirken ebenfalls ein
homogeneres Verformungsverhalten. Sie können von Versetzungen nicht
geschnitten, sondern nur umgangen werde. Die in Bild 6.4.2 dargestellten
groben PSB in AlZnMg-Legierungen können durch MnAl6-Dispersionen
sehr stark verfeinert werden, wodurch sich signifikante Verbesserungen
der Lebensdauer ergeben (Kim et al. 1998). Auf gleiche Weise wirken die
Dispersionsphasen in der AlMgSi-Legierung EN AW-6082-T6, wo die
Bildung von groben Gleitbändern wirksam unterdrückt wird (Jiang et al.
2003).

Einfluß von Primärphasen


Eine weitere Ursache für die Entwicklung von lokalen Dehnungskonzen-
trationen stellen spröde, intermetallische Phasen in technischen Legierun-
gen dar, die in ihrem unmittelbaren Umfeld Spannungskonzentrationen er-
zeugen, s. Bild 6.4.6. Auf diese Weise beschleunigen Primärphasen das
Erreichen eines kritischen Gleitbandzustandes und verringern dadurch die
Lebensdauer. Hinzu kommt, daß gröbere Primärphasen durch die vorher-
gehende Warm- und Kaltverformung aufbrechen, die Fragmente durch die
Schwingbeanspruchung sich gegeneinander in der Matrix verschieben und
so zu verschärfter Gleitbandbildung beitragen oder bereits Anrisse dar-
stellen können. Bekanntlich wirken sich feinere, homogen verteilte Pri-
märphasen, die z.B. durch schnellere Erstarrung des Gußvormaterials,
durch höhere Durchknetung bei der Warmumformung oder auf pulverme-
tallurgischem Wege erzielt werden können, sowie geringere Volumenan-
teile an Primärphasen in Legierungen auf reinerer Basis positiv auf die
Schwingfestigkeit oder Lebensdauer aus.

Einfluß von Kaltverfestigung – Bauschinger-Effekt


Die Wirkung einer mechanischen Vorverfestigung auf das zyklische Span-
nungs-Dehnungsverhalten hängt von der Stabilität der erzeugten Verset-
zungsstruktur ab. Alle Metalle zeigen bei Dehnungsumkehr im statischen
Versuch eine mehr oder weniger starke Erniedrigung der Fließgrenze – der
sog. Bauschinger-Effekt. Dieser erstreckt sich über die gesamte Fließkurve
und bedeutet, daß die durch einsinnige Verformung erzeugte Versetzungs-
anordnung bei einer Dehnungsumkehr nicht stabil ist (Haasen 1994). Es
findet eine Versetzungsbewegung in entgegengesetzter Richtung statt, die
eine Umordnung der Versetzungsstruktur ermöglicht. Selbst eine stabile
Sättigungshysterese (s. Abschn. 6.4.2) bedeutet nicht, daß es in einem ge-
328 6 Mechanische Eigenschaften

gebenen Dehnungszyklus keine verfestigenden Versetzungsreaktionen


mehr gibt; es bedeutet nur, daß Bauschinger-Effekt und dynamische Ent-
festigung stark genug sind, um die Verfestigung zu kompensieren (Avery
et al. 1963).
Obwohl die grundlegenden Versetzungsmechanismen bei statischer und
zyklischer Verformung gleich sind, unterscheiden sich die resultierenden
Versetzungsstrukturen deutlich. Bei hohen plastischen Dehnungsamplitu-
den (εa,p > 0,002) entwickeln sich Zellstrukturen, die bei vergleichbarer
plastischer Gesamtdehnung gröbere Dimensionen haben als nach einsinni-
ger, quasi-statischer Verformung (Plumbridge 1970). Versetzungsstruk-
turen in kaltverfestigtem, niedrig legiertem bzw. unlegiertem Aluminium
gleichen sich bei Dehnungsumkehr denen von weichgeglühtem Material
an. Die durch höhere Kaltverformungsgrade erreichte Verfestigung wird
bis zum Erreichen der Sättigungshysterese (s. Bild 6.4.7) weitgehend
rückgängig gemacht. Kaltverfestigte Aluminiumlegierungen unterliegen
daher einer zyklischen Entfestigung.
Ein solches Verhalten ist typisch für naturharte Aluminiumlegierungen.
Die Gegenwart von Dispersionsphasen scheint jedoch das sich einstellende
Versetzungszellgefüge und damit den Grad der Entfestigung zu beeinflus-
sen. Bei Legierungen mit MnAl6-Dispersionen wird ein positiver Effekt
der Kaltverfestigung auf die Schwingfestigkeit oder Lebensdauer erzielt,
wie aus der Lage der Wöhlerkurven der Legierung EN AW-3004
(AlMn1Mg1) in den Zuständen weich und halbhart in Bild 6.4.3 zu ent-

Bild 6.4.3 Einfluß von Kaltverfestigung auf das Umlaufbiegeverhalten unge-


kerbter und gekerbter Proben aus einer AlMn1Mg1-Legierung (AA3004) (n. Al-
coa)
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 329

nehmen ist. Der gleiche Effekt, eine ca. 3-fache Lebensdauersteigerung


durch Kaltverfestigung, wurde auch bei der AlMg4,5Mn-Legierung
(AA5083, Mn-Gehalt des Versuchsmaterials 0,3%) beobachtet, wobei die
Höhe des Kaltverfestigungsgrades zwischen 10 und 70% praktisch keine
Rolle spielte. Bei dem kaltverfestigten Material fanden Laird und Krause
zudem nach anfänglicher zyklischer Entfestigung eine zyklische Verfesti-
gung, die sie auf dynamische Reckalterung durch den Mg-Gehalt der Le-
gierung zurückführten (Laird et al. 1970). Die dynamische Reckalterung
wirkte sich besonders bei hohen Lastwechselzahlen und mit zunehmendem
Kaltverfestigungsgrad deutlich stärker aus als bei weichgeglühtem Mate-
rial und verursachte dadurch ein den ferritischen Stählen analoges Dauer-
festigkeitsverhalten.
Der Bauschinger-Effekt ist bei Aluminiumwerkstoffen allgemein deut-
lich schwächer ausgeprägt als bei Stahlwerkstoffen. Streckgrenze und
Stauchgrenze sind annähernd gleich. Nach Sonsino (Sonsino 1983) ist die
Stauchgrenze einer um 5% gereckten, kaltausgehärteten Legierung Al-
Cu4Mg1-T4 (EN AW-2024) nahezu identisch mit der Stauch- und Streck-
grenze des unverformten Materials. Die Legierung AlCu4Mg1-T4 verhält
sich im unverformten Zustand zyklisch verfestigend, nach einer Kaltver-
formung tritt jedoch eine zyklische Entfestigung ein, wobei die Werte des
unverformten Materials leicht unterschritten werden. Dies wirkt sich im
Kurzzeitschwingfestigkeitsbereich um 10³ Lastwechsel in einer ge-
ringfügig verkürzten Lebensdauer aus.
Verallgemeinernd läßt sich daher feststellen, daß die Schwingfestigkeit
durch eine Kaltverfestigung bei den naturharten, technisch relevanten Le-
gierungen eher positiv beeinflußt wird. Bei aushärtbaren Legierungen tre-
ten gegenüber dem Ausgangszustand durch moderate Kaltverformung kei-
ne gravierenden Veränderungen ein (Pedersen et al. 2004).

Einfluß der Korngröße


Der Korngrößeneinfluß auf das zyklische Verformungsverhalten – ebenso
wie auf die Schwingfestigkeit und auf das Rißfortschrittsverhalten – wird
bestimmt durch diejenigen Schädigungsmechanismen, deren Entwicklung
und Wirksamkeit direkt oder mittelbar mit der Ausdehnung der aktiven
Gleitsysteme (begrenzt durch den Korndurchmesser), mit der Behinderung
von Gleitvorgängen über Korngrenzen hinweg in die benachbarten Körner
(Quergleitverhalten) und mit der Konsistenz der Korngrenzen (Schwä-
chung durch Belegung mit interkristallinen Phasen oder durch Wasser-
stoffversprödung) in Zusammenhang stehen, aber auch mit der Interaktion
zwischen Ermüdungsanrissen und Korngrenzen (kristallographische Kurz-
risse mit Abmessungen der Korngröße). Gemeinhin wird durch Feinkör-
330 6 Mechanische Eigenschaften

nigkeit der Fließwiderstand erhöht, das plastische Verformungsverhalten


homogener und die Duktilität verbessert. Bei Neigung zu interkristallinem
Bruchverhalten kann jedoch eine feinere Korngröße unter Schwingbean-
spruchung negative Auswirkungen haben, wenn die Ausdehnung der pla-
stischen Zone oder des Spannungsfelds eines Ermüdungsanrisses sich über
mehrere Körner erstreckt und die Chancen für eine Rißbildung an ge-
schwächten Korngrenzen sich erhöhen. Es ist auch beobachtet worden, daß
in duktilen Werkstoffen Korngrenzen das Wachsen von Kurzrissen behin-
dern. Der Korngrößeneinfluß auf das zyklische Verhalten und generell auf
das Ermüdungsverhalten von Aluminium und seinen Legierungen ist daher
sehr komplex und muß sehr differenziert betrachtet werden.
In früheren Untersuchungsreihen wurde bei unlegiertem Aluminium und
in spannungskontrollierten Wöhlerversuchen im Bereich der Langzeitfe-
stigkeit kein Korngrößeneinfluß festgestellt (Pelloux 1969), dagegen zeigte
sich im mittleren und kurzen Zeitfestigkeitsbereich (< 105 Lastzyklen) eine
Zunahme der Bruchlastwechselzahl bei feinkörnigem Material (Thompson
et al. 1971). Dieser Effekt wurde entsprechend den Coffin-Manson Ge-
setzmäßigkeiten (s. Abschn. 6.4.4) mit der verbesserten Duktilität des
feinkörnigen Materials erklärt. Im Gegensatz dazu wurde bei neueren Ver-
suchen an technisch reinem Aluminium (Turnbull et al. II 1995, Ryum et
al. 1996) und bei der Legierung AlMg3 (EN AW-5754) (Turnbull et al I
1995) auch ein Korngrößeneinfluß auf die Langzeitfestigkeit entsprechend
der Hall-Petch-Beziehung (s. Abschn. 3.1.3) gefunden. Außerdem scheint
die zyklische Spannungs-Dehnungskurve ebenfalls der Hall-Petch-
Beziehung zu gehorchen (El-Madhoun et al. 2003).
Die nur geringe Korngrößenabhängigkeit der Schwingfestigkeit von un-
legiertem und niedrig legiertem Aluminium wird darauf zurückgeführt,
daß die zyklische Beanspruchung sich vornehmlich in der Bildung von
Versetzungszellstrukturen auswirkt und die Blockierung der Versetzungs-
bewegung in Gleitbändern durch Korngrenzen keine Rolle spielt. Letzteres
kann man jedoch bei solchen Legierungen und Werkstoffzuständen er-
warten, die – wie in Bild 6.4.2 gezeigt – zu mehr planarem Gleitverhalten
neigen. Die Schwingfestigkeit bzw. Lebensdauer von höher legierten und
ausgehärteten Werkstoffen in den Zuständen T4 bis T6 dürften demnach
empfindlicher auf Änderungen der Korngröße reagieren, im überhärteten
Zustand T7 dagegen weniger korngrößenabhängig sein. Es ist außerdem zu
berücksichtigen, daß Korngrößeneinflüsse auf das Schwingfestigkeitsver-
halten häufig durch andere, wirksamere Gefügemerkmale, z.B. Primärpha-
sen, oder durch ausscheidungsfreie Korngrenzensäume (s. oben) überlagert
werden.
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 331

Anrißbildung
Der Übergang von persistenten Gleitbändern zu kristallographisch orien-
tierten Ermüdungsanrissen des Stadium I ist das eigentliche Kernproblem
der Schwingfestigkeitsforschung seit über 50 Jahren. Die Bestimmung von
Anrissen, ihre Lage, Ausdehnung und der Übergang zum Stadium II ist
experimentell äußerst schwierig und nur zeitraubend zu ermitteln. Die An-
rißbildung ist daher Gegenstand verschiedenster Modellvorstellungen über
Bruchmechanismen, die auf Abgleitungsfolgen in konjugierten Gleitebe-
nen an der Oberfläche beruhen, auf der Schwächung der an der Kornober-
fläche austretenden Gleitebenen durch Belegung mit Atmosphärilien wäh-
rend der Reversionsvorgänge oder auf der Erzeugung von Spannungskon-
zentrationen an den Oberflächenkerben der Gleitbandintrusionen. Ermü-
dungsanrisse – auch als Kurzrisse bezeichnet – haben eine Ausdehnung in
der Größenordnung von wenigen µm bis zu Kornabmessungen. Außerdem
durchläuft der Anriß verschieden ausgedehnte innere Spannungsfelder. Es
wird deutlich, daß Anrißbildung und -wachstum von den vorliegenden Ge-
fügezuständen erheblich beeinflußt werden.
Entscheidend ist zweifellos die rein mechanische Ursache des Ermü-
dungsanrisses, da auch im Hochvakuum kein grundsätzlich anderes Ver-
halten gefunden wird, obwohl bekanntlich eine deutliche Verbesserung der
Schwingfestigkeit und langsameres Rißfortschrittsverhalten beobachtet
wird. Einleuchtend ist auch der energetische Ansatz, der von einer kriti-
schen Größe der inneren Energie der Gleitbänder durch Akkumulation von
Kristallfehlern durch die fortdauernden reversiblen und nicht reversiblen
Versetzungsbewegungen ausgeht (Venkataraman et al. 1990). So wurde
durch Positronenspektroskopie festgestellt, daß im Gegensatz zu statischen
Bruchflächen die Rißflanken von Schwingungsrissen eine hohe Konzen-
tration (∼ 4 ppm) von Leerstellen-Clustern enthalten (Egger et al. 2004).
Dieser Befund erklärt vielleicht auch die gelegentlich beobachtete Poren-
bildung im Zusammenhang mit dem Entstehen des Schwingungsanrisses
(Zhai et al. 1995). Der zum Anriß führende Grenzverformungszustand in
den Gleitbändern könnte auch durch einen kritischen Wert des Hysterese-
Energieinhalts ∆σ ·∆ε gegeben sein, und damit ein Bezug zum SWT-Schä-
digungsparameter hergestellt werden, s. Abschn. 6.4.4.
Viele Beobachtungen haben gezeigt, daß der kristallographische Anriß
typischerweise entlang der zyklisch erzeugten Gleitbänder und Subkorn-
grenzen verläuft. Das Beispiel in Bild 6.4.4 zeigt deutlich die kristallo-
graphische Natur des Ermüdungsanrisses im Stadium I bei einer hochfe-
sten AlZnMgCu-Legierung auf Reinstaluminiumbasis, bei der die durch
eine Kaltverformung erzeugten Gleitbänder durch die abschließende
Warmaushärtung mit Ausscheidungen belegt und im Längsschliff durch
Anätzen sichtbar wurden.
332 6 Mechanische Eigenschaften

Bild 6.4.4 Schwingfestigkeitsbruch mit Sekundärriß entlang von Gleitbändern im


Stadium I. Längsschliff mit Sekundärriß. Legierung 7075 (Basis Al 99,99),
stranggepreßt, Zustand lösungsgeglüht, abgeschreckt, stabilisiert 10 min./120 °C,
kaltverformt 15 % und warmausgelagert bei 120 °C bis zum Härtemaximum.
(Quelle: F. Ostermann)

Neben dem kristallographischen Anriß wurde in zahlreichen Studien ein


interkristalliner Anriß beobachtet, der vermutlich auf die hohe Spannungs-
konzentration an den Auftrefforten von PSB an den Korngrenzen, s. Bild
6.4.5, oder auf zyklische Dehnungskonzentration in ausscheidungsfreien
Korngrenzensäumen zurückzuführen ist (Pedersen et al. 2004). Interkri-
stalline Rißanteile treten häufig bei AlMgSi-Legierungen mit Si-Über-
schuß und mit niedrigem Dispersionsgehalt auf (Jiang et al. 2003), aber
auch bei solchen Legierungen, die durch Zusammensetzung und Wärme-
behandlung eine Neigung zu Spannungsrißkorrosion haben, z.B. AlZn
Mg(Cu)-Legierungen nach Kalt- oder Warmaushärtung bei 120 °C. Inter-
kristalline Rißanteile dürften demnach vor allem dann auftreten, wenn die
Korngrenzen durch Ausscheidungsphasen, ausscheidungsfreie Korn-
grenzensäume oder durch umgebungsbedingte Wasserstoffabsorption ge-
schwächt sind. Die Neigung zu interkristallinen Rißanteilen im Stadium I
beschleunigt die Rißbildung und führt folglich zu niedrigeren Schwingfe-
stigkeiten. Untersuchungen von Bomas (Bomas 1981) bestätigen, daß
durch nicht ausreichende Abschreckung nach dem Lösungsglühen bei der
Legierung EN AW-6005A die Schwingfestigkeit deutlich reduziert wird,
s.a. Abschn. 3.2.5.
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 333

Bild 6.4.5 PSB-Anriß erzeugt Korngrenzenanriß in der Legierung EN AW-6063-


T6 nach 1,9x104 Lastwechseln. SEM Aufnahme, [n. K. Pedersen]

In technischen Aluminiumlegierungen entstehen Ermüdungsanrisse im


Gefüge fast immer an Stellen örtlicher Spannungskonzentrationen durch
Gefügeinhomogenitäten. Hierzu zählen bei Knetlegierungen insbesondere
die Primärphasen (s. oben) (Grosskreutz et al. 1969). Bei Gußlegierungen
sind die auslösenden Gefügeinhomogenitäten abhängig vom sekundären
Dendritenarmabstand (DAS, kontrolliert durch die Erstarrungsgeschwin-
digkeit). Bei geringem DAS (< 28 µm) wirken sich in AlSi7Mg die inter-
dendritischen, eutektischen Si-Ausscheidungen aus, bei gröberem DAS vor
allem oberflächennahe Poren und Oxideinschlüsse (Zhang et al. 2000).
Diese Spannungskonzentrationen lösen je nach Kornorientierung weit un-
terhalb der Streckgrenze Gleitvorgänge aus, die schließlich zum Anriß füh-
ren können, s. Bild 6.4.6. Die höhere Schwingfestigkeit von Legierungen,

Bild 6.4.6 Ermüdungsrißentstehung an einer Primärphase in Legierung 2024-T4.


Lichtmikroskopische Aufnahme des Anrißortes (Grosskreutz et al. 1969)
334 6 Mechanische Eigenschaften

die auf reiner Metallbasis mit nur geringem Verunreinigungsanteil von Si


und Fe oder auf Reinstbasis (Al99,99) erschmolzen wurden, belegt diese
Tatsache.
Die Anrißbildung in kommerziellen Knetlegierungen ist seit langem
Gegenstand kontroverser Diskussionen. Manche Autoren gehen davon aus,
daß durch die Knetprozesse der Warm- und Kaltumformung bereits riß-
ähnliche Mikrodefekte – z.B. durch Bruch von Primärphasen – existieren,
die bei Schwingbeanspruchung oberhalb der „Dauerfestigkeitsgrenze“ zum
sofortigen Rißfortschritt führen (Kitagawa et al. 1976, Miller 1993, Halli-
day et al. 2003). Solche Mikrodefekte sollten jedoch im gesamten Materi-
alvolumen verteilt sein, wo sie bei günstiger Orientierung infolge der ho-
hen örtlichen Spannungskonzentration ebenfalls Anrisse verursachen
müßten. Andererseits ist die Rißbildung bei Aluminium und seinen Knet-
und Gußlegierungen immer, auch im Hochvakuum, beschränkt auf die Ma-
terialoberfläche (Bathias et al. 2001) – ein Umstand, der auf die durch die
freie Oberfläche begünstigten Gleitvorgänge als notwendigen Rißbil-
dungsprozeß hindeutet.
Bei Gußwerkstoffen spielt neben der Homogenität des Gefüges die Exi-
stenz von Poren an der Oberfläche oder im oberflächennahen Bereich eine
wichtige Rolle für die Schwingfestigkeit (Sonsino et al. 1991). Dabei er-
folgt die Anrißbildung immer an der größten vorhandene Pore, selbst wenn
im übrigen Querschnitt noch großvolumigere Poren vorhanden sein sollten
(Gao et al. 2004).
Die theoretischen Modellvorstellungen über die Phase der Anrißbildung
werden zunehmend genauer und berücksichtigen auch verschiedene Gefü-
geeinflußfaktoren (Walgraef 2002, Chan 2003, Déprés et al. 2004). Es ist
damit zu rechnen, daß in absehbarer Zeit auch für reale Konstruktions-
werkstoffe der Rißbildungsprozeß und die anfänglichen Rißgrößen für die
weitere bruchmechanische Ermittlung der Lebensdauer von Bauteilen
rechnerisch zugänglich wird.

6.4.2 Zyklisches Spannungs-Dehnungsverhalten

Das zyklische Spannungs-Dehnungsverhalten wird an glatten, ungekerbten


Zugprobestäben ermittelt, indem die Probe mit einer konstanten Zug-
Druck-Dehnungsamplitude εa,t beaufschlagt und der resultierende Span-
nungsausschlag σa gemessen wird, s. Bild 6.4.7.
Beim Durchlaufen eines Dehnungszyklus mit plastischen Dehnungsan-
teilen entsteht eine Spannungs-Dehnungs-Hysterese, die sich nach einer
gewissen Zahl von Dehnungswechseln als Sättigungshysterese herausbil-
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 335

Bild 6.4.7 Veränderung des Spannungsausschlags, σa, bei konstanter Dehnungs-


amplitude εa,t mit der Zahl der Dehnungswechsel für (a) einen zyklisch verfesti-
genden und (b) einen zyklisch entfestigenden Werkstoff

det, s. Bild 6.4.8. Die Gesamtdehnungsamplitude εa,t setzt sich aus dem e-
lastischen, εa,e und dem plastischen Dehnungsanteil εa,p zusammen:

εa,t = εa,e + εa,p (6.4.1)

Der Wert A (σa/εa,t) der Sättigungshysterese ergibt ein Wertepaar der zy-
klischen Spannungs-Dehnungskurve.

Bild 6.4.8 Sättigungshysterese (links) und zügige und zyklische Spannungs-Deh-


nungskurven (rechts) eines zyklisch verfestigenden Werkstoffs
336 6 Mechanische Eigenschaften

Die zyklische Spannungs-Dehnungskurve wird mit sog. dehnungskon-


trollierten Versuchen ermittelt, wobei verschiedene Proben mit unter-
schiedlich hohen, aber konstanten Dehnungsamplituden εa,t beaufschlagt
werden. Alternativ und kostengünstiger kann die gesamte zyklische Span-
nungs-Dehnungskurve auch durch stufenweise Änderung der Dehnungs-
amplitude, dem sog. Incremental Step Test, an einer einzigen Probe ermit-
telt werden (Landgraf et al. 1969). Die zyklische Spannungs-Dehnungs-
kurve unterscheidet sich deutlich von der quasi-statischen Spannungs-
Dehnungskurve des Zugversuchs, die nur mit dem ersten ¼-Zyklus der
Spannungs-Dehnungs-Hysterese identisch ist. Abhängig von der stattfin-
denden zyklischen Verfestigung oder Entfestigung liegt die zyklische
Spannungs-Dehnungskurve über oder unter der statischen Spannungs-
Dehnungskurve. Ein Beispiel für das zyklische Verfestigungsverhalten der
Blechwerkstoffe EN AW-5083-H111 und EN AW-6082-T6 ist in Bild
6.4.9 wiedergegeben. Ob eine zyklische Verfestigung oder Entfestigung
vorliegt, ist abhängig von der Legierung und vom Werkstoffzustand. Nicht
kaltverfestigte Aluminiumlegierungen in geglühten oder ausgehärteten Zu-
ständen verhalten sich zyklisch verfestigend, kaltverfestigte naturharte Le-
gierungen dagegen zyklisch entfestigend (s. oben).

Bild 6.4.9 Zyklische Spannungs-Dehnungskurven von EN AW-5083-H111 und


EN AW-6082-T6. Flachproben 5 mm dick. (nach: C. Sonsino und Morgenstern,
Fh.-Inst. für Betriebsfestigkeit (LBF), Darmstadt, 2003)
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 337

Beim Erreichen der Sättigungshysterese bildet sich eine stabile Verset-


zungsstruktur heraus, deren Dimensionen von der jeweils angelegten Am-
plitude abhängig sind. Typisch für alle naturharten, nicht ausgehärteten
Aluminiumlegierungen ist, daß unabhängig vom Grad der vorherigen
Kaltverfestigung die zyklische Spannungs-Dehnungskurve nahezu iden-
tisch ist. Dieses Verhalten wird wiederum mit der ausgeprägten Neigung
zum Quergleiten von Versetzungen infolge hoher Stapelfehlerenergie des
Aluminiums begründet.
Mit Hilfe der Ramberg-Osgood Beziehung (Ramberg et al. 1943) kann
die Spannungsdehnungskurve im Bereich geringer plastischer Dehnungen
für statische (“zügige”) und zyklische Beanspruchung durch die Beziehun-
gen 6.4.2.a bzw. 6.4.2.b abgebildet werden:
1
σ ⎛σ ⎞ n

zügig: ε = +⎜ ⎟ (6.4.2.a)
E ⎝K⎠

bzw.
1
σa ⎛σ ⎞ n'

zyklisch: ε a,t = +⎜ a ⎟ (6.4.2.b)


E ⎝ K' ⎠

mit n und n’ als Verfestigungsexponenten und K und K’ als Festigkeits-


konstanten, jeweils für die zügige bzw. zyklische Spannungsdehnungs-
kurve. Für die Legierungen EN AW-5083-H111 und EN AW-6082-T6
sind die zugehörigen Werte in Bild 6.4.9 eingetragen.

6.4.3 Rißfortschrittsverhalten

Die Rißausbreitung unter Schwingbeanspruchung ist seit langem Gegen-


stand der Werkstofforschung, weil mit Hilfe der gefundenen Gesetzmäßig-
keiten die Auslegung von Bauteilen und Strukturen sicherer gemacht wer-
den kann und Inspektions- und Wartungsmaßnahmen definiert werden
können. Im folgenden wird das grundsätzliche Rißfortschrittsverhalten von
Aluminiumlegierungen behandelt. Einen wichtigen Einfluß auf dieses
Verhalten haben jedoch die Umgebungsbedingungen, die ausführlich in
Abschn. 5.4.7 – Korrosionsermüdung – beschrieben werden.

Rißfortschrittskurve
Das Rißfortschrittsverhalten kann sehr gut mit den Methoden der linear-
elastischen Bruchmechanik beschrieben werden, da der Rißfortschritt bei
338 6 Mechanische Eigenschaften

einem Spannungsniveau geschieht, bei dem das Bauteil global nur ela-
stisch beansprucht wird. Für die Berechnung des Rißfortschrittverhaltens
werden Angaben über die Rißfortschrittsgeschwindigkeit pro Lastwechsel,
da/dN, in Abhängigkeit von der Schwingbreite der Spannungsintensität ∆K
benötigt, wobei a = Rißtiefe, N = Lastwechsel bedeuten. Die Schwing-
breite der Spannungsintensität ∆K ist abhängig von der Schwingbreite der
auf das rißbehaftete Bauteil wirkenden äußeren Spannung ∆σ = 2·σa und
eine Geometriefunktion Y, die die Rißform und -lage im Bauteil berück-
sichtigt. Für einen elliptischen Anriß in einem unendlich ausgedehnten
Körper ist Y = 1.

∆K = ∆σ ⋅ 2πa ⋅ Y (6.4.3)

Die Geometriefunktion Y ist in einschlägigen Tabellenwerken enthalten


(Rooke et al. 1976, Newman et al. 1983, Murakami 1987). Bruchmecha-
nische Kompakt-Zugprobe, Rißverlauf und daraus abgeleitete Riß-
fortschrittsgeschwindigkeit, da/dN, als Funktion der Schwingbreite der
Spannungsintensität, ∆K, sind in Bild 6.4.10 schematisch dargestellt.

Bild 6.4.10 Schematische Darstellung der Rißfortschrittsprüfung und der ermit-


telten Rißfortschrittsgeschwindigkeit, da/dN, als Funktion der Schwingbreite der
Spannungsintensität, ∆K, bei konstantem R-Verhältnis
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 339

Die Rißfortschrittskurve kann man in drei Teilbereiche unterteilen. Be-


reich I betrifft sehr geringe Rißfortschrittsraten, deren Abhängigkeit von
∆K einem unteren Grenzwert ∆K0 (engl.: threshold stress intensity, ∆Kth)
zustrebt, unterhalb dessen kein Rißfortschritt stattfindet (s. hierzu auch
Abschn. Kurzrißproblematik). Im mittleren Bereich II folgt die Kurve bei
doppellogarithmischer Auftragung einem linearen Verlauf, der nach P. Pa-
ris (Paris et al. 1961) mit der Beziehung Gl. (6.4.4) dargestellt werden
kann:

= A ⋅ (∆K )
da m
(6.4.4)
dN

wobei A eine Konstante und m die Neigung der Tangente darstellt, s. Bild
6.4.10. Der Bereich III kennzeichnet den Bereich zunehmend instabilen
Rißwachstums, das dem Grenzwert der bruchmechanisch definierten Riß-
zähigkeit Kc bzw. KIc beim abschließenden Gewaltbruch zustrebt.
Der Rißfortschritt im Bereich I folgt den kristallographisch orientierten
Gleitbändern korrespondierend mit den Beobachtungen zur Anrißbildung.
Im Bereich II der Rißfortschrittskurve ist die Bruchfläche durch sog. Rast-
linien gekennzeichnet. Das fraktographische Erscheinungsbild der Ermü-
dungsrißfläche im Bereich II ist beispielhaft im Bild 6.4.11 wiedergeben.
Der Rißverlauf ist im allgemeinen transkristallin, kann jedoch bei entspre-
chend gestörter Ausbildung der Korngrenzen oder durch korrosive Ein-
flüsse auch partiell oder vollständig interkristallinen Verlauf nehmen. Die
Bruchfläche im Bereich III ist wie beim statischen Bruch durch Grübchen-
bildung gekennzeichnet.

Bild 6.4.11 Rastlinien im Stadium II eines Ermüdungsbruchs bei der Aluminium-


legierung EN AW-7020-T5
340 6 Mechanische Eigenschaften

Ähnlich wie bei der spannungskontrollierten Wöhlerkurve ist die Lage


der Rißfortschrittskurve abhängig von dem Beanspruchungsverhältnis R =
Kmin /Kmax. Die Ursache dieser Abhängigkeit ist auf den Einfluß der Riß-
schließung beim Entlastungszyklus zurückzuführen, der von der jeweiligen
Mittelspannung abhängig ist. Führt man die experimentelle Ermittlung der
Rißfortschrittskurve mit einem Oberwert der Spannungsintensität Kmax
durch, wird die Rißfortschrittskurve unterhalb des entsprechenden ∆K-
Wertes unabhängig vom R-Wert, s.a. [prEN 1999-1-3:2005]. Zur rechneri-
schen Vereinfachung – und um den Besonderheiten realer Rißfortschritts-
kurven einzelner Legierungen Rechnung zu tragen – wird die Rißfort-
schrittskurve in Sekantenzüge mit den Steigungen mi unterteilt. Durch
abschnittweise Integration der Gl 6.4.4 über der Rißverlängerung (a0 → a)
und durch Ersetzen von ∆K aus Gl. (6.4.3) kann die Lastwechselzahl N für
die Rißverlängerung durch die Schwingbreite der äußeren Beanspruchung
∆σ errechnet werden. Ein Beispiel für die Wirkung des Beanspruchungs-
verhältnisses R auf die Rißfortschrittskurve zeigt Bild 6.4.12 für die
Strangpreßlegierung EN AW-6005A-T6, wobei die Last in Strangpreß-
richtung („L“) wirkt und Rißverlauf quer („T“) dazu verläuft (s.a. die De-
finition der Orientierungen bei Rißzähigkeitsprüfungen in Bild 2.5.4).

Bild 6.4.12 Rißfortschrittskurven für die Strangpreßlegierung EN AW-6005A-T6


(L-T) für die Spannungsverhältnisse R = 0,1 und R = 0,5. Die Datenpunkte sind
dem Eurocode 9 entnommen [prEN 1999-1-3:2005]
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 341

Der Schwellwert ∆K0 ist abhängig vom Spannungsverhältnis, von den


Umgebungsbedingungen und der Prüftemperatur. ∆K0 ist aber auch abhän-
gig vom Gleitverhalten des Werkstoffs. Unlegiertes Aluminium (z.B.
AA1100-0) mit ausgeprägtem Quergleitverhalten hat einen deutlich höhe-
ren ∆K0 -Wert als kaltausgehärtetes Material mit quasi-planarem Gleitver-
halten (z.B. AA2024-T4) (McKittrick et al. 1981). Im Übergang zum Pa-
ris-Bereich, dem Stadium II, schneiden sich jedoch die Rißfortschrittskur-
ven und das Material mit planarem Gleitcharakter hat gegenüber dem
Material mit Quergleitverhalten ein deutlich günstigeres Rissfort-
schrittsverhalten.
In Bild 6.4.13 sind weitere Rißfortschrittskurven verschiedener Halb-
zeuglegierungen dargestellt, für die die Daten ebenfalls dem Eurocode 9
entnommen wurden [prEN 1999-1-3:2005]. Die graphische Übertragung
unterstellt dabei jeweils einen kontinuierlichen Kurvenzug in Analogie zur
üblichen Repräsentation von Rißfortschrittsdaten. Die einzelnen Kurven
unterscheiden sich hauptsächlich im Bereich geringer Rißfortschrittsge-
schwindigkeiten im Schwellbereich, also im Bereich des kristallographi-
schen Rißfortschritts. Die Abweichungen einzelner Datenpunkte von den
kontinuierlichen Kurvenzügen deuten darauf hin, daß im Einzelfall werk-
stoffliche und versuchstechnische Einflußgrößen das tatsächliche Verhal-
ten verändern können, z.B. durch Reaktion mit den Umgebungsbedingun-
gen.

Bild 6.4.13 Rißfortschrittskurven von verschiedenen Halbzeuglegierungen für R =


0,1 und für zwei verschiedene Beanspruchungsrichtungen. Die Datenpunkte sind
dem Eurocode 9 entnommen [prEN 1999-1-3: 2005]
342 6 Mechanische Eigenschaften

Im mittleren Bereich der Rißfortschrittskurve hat sich bei Vergleichen


verschiedener Werkstoffarten herausgestellt, daß die Abhängigkeit da/dN
von ∆K vor allem vom Elastizitätsmodul des Werkstoffs beeinflußt wird
(Schwalbe 1980). Im Vergleich zu Stählen zeigt Aluminium wegen des ge-
ringeren E-Moduls demnach ein schnelleres Rißwachstum bei ver-
gleichbaren Spannungsintensitäten ∆K. Dies bedeutet jedoch nicht, daß
Aluminiumkomponenten gegenüber vergleichbaren Stahlkomponenten ei-
ne geringere Lebensdauer durch das Rißwachstum erfahren müssen. Da
die Bauteile zunächst nach der geringeren Steifigkeit und den niedrigeren
schwingfestigkeitsbedingten Festigkeitswerten dimensioniert werden müs-
sen, sind die den Rißfortschritt bestimmenden Spannungsintensitäten eben-
falls geringer, was im Einzelfall zu niedrigeren Rißfortschrittsgeschwin-
digkeiten des Aluminiumbauteils gegenüber dem Stahlteil führen kann.

Metallurgische Aspekte des Rißfortschritts


Beim Aufweiten eines Risses im Werkstoff bildet sich durch hohe Span-
nungskonzentration im Rißgrund eine plastische Zone aus. Die Ausdeh-
nung rp der plastischen Zone ist abhängig von dem im Rißgrund herr-
schenden Dehnungs- und Spannungszustand, der Spannungsintensität ∆K
und der lokalen Fließspannung und reicht etwa bis zu dem Ort, an dem der
Spannungsabfall die zyklische Dehngrenze Rp0,2’ unterschreitet. Nach
(Knott 1973) kann die Ausdehnung rp der zyklisch erzeugten plastischen
Zone unter ebenem Dehnungszustand an der Rißspitze ausgedrückt werden
durch:
2
⎛ ⎞
⎜ ∆K ⎟
r p = 0,033⎜ (6.4.5)
⎜ R p0,2 ' ⎟⎟
⎝ ⎠

Die Art der Gleitvorgänge, die zur Ausbildung der plastischen Zone füh-
ren, hat ähnlich wie im Stadium I (Anrißbildung) einen Einfluß auf den
Rißfortschritt. Während planares Gleitverhalten die Rißbildung beschleu-
nigt (s. oben), wird im Gegensatz dazu der Rißfortschritt verlangsamt. Die-
ses Verhalten wird besonders bei Versuchsdurchführung im Vakuum deut-
lich, weil – legierungsabhängig – der Umgebungseinfluß auf das Riß-
fortschrittsverhalten den eigentlichen Bruchvorgang überlagert. E.A.
Starke Jr. u. Mitarb. untersuchten teilausgehärtetes und überaltertes Plat-
tenmaterial der Legierung AA7475 mit zwei verschiedenen Korngrößen
(18 µm und 80 µm) unter Laborluft und im Vakuum, s. Bild 6.4.14 (Carter
et al. 1984). Dabei zeigte das teilausgehärtete Material mit grobem, pla-
narem Gleitcharakter günstigeres Rißfortschrittsverhalten als das überal-
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 343

terte Material mit feinerem, homogenerem Quergleitcharakter. Besonders


deutlich wirkt sich der mikrostrukturelle Unterschied zwischen Unter- und
Überalterung im Schwellwertbereich der Spannungsintensität (da/dN zwi-
schen 10-11 und 10-8 m/Zyklus) aus, wie auch Versuche an Luft und im
Vakuum an der Legierung AA7049 bestätigten (Fonte et al. 2001).
Darüber hinaus verhält sich das grobkörnige Material günstiger als das
feinkörnige, vor allem im teilausgehärteten Zustand. Als Ursache wird die
stärkere Reversibilität der Versetzungsbewegung in Legierungen mit pla-
narem Gleitverhalten angesehen, wodurch Versetzungsaufstauungen an
Hindernissen in der plastischen Zone beim Entlastungszyklus eher aufge-
löst werden als in Legierungen mit ausgesprochenem Quergleitverhalten
(Starke et al. 1989). Man nimmt an, daß bei feinkörnigem Material durch
die Blockade der Korngrenzen der planare Gleitcharakter innerhalb der
plastischen Zone sich nicht voll auswirken kann (Lindigkeit et al. 1979),
wogegen bei dem grobkörnigen Material in Bild 6.4.14 die Gleitlängen
etwa der vier- bis fünffachen Ausdehnung der plastischen Zone entspre-
chen. Das Verhältnis von Ausdehnung der zyklischen plastischen Zone zur
Korngröße ist auch bei anderen Werkstoffen mit planarem Gleitcharakter
ein deutlicher Einflußfaktor auf das Rißfortschrittsverhalten (Hornbogen et
al. 1976).

Bild 6.4.14 Rißfortschrittsverhalten der Legierung 7475 in teilausgehärtetem und


überaltertem Zustand mit zwei unterschiedlichen Korngrößen in Laborluft und im
Vakuum mit R = 0,1, nach E.A. Starke Jr. et al. (Carter et al. 1984)
344 6 Mechanische Eigenschaften

Al-Si-Mg-Gußlegierungen verhalten sich grundsätzlich ähnlich wie


Knetlegierungen, allerdings spielt dabei die Homogenität des Gefüges eine
überragende Rolle. Grobe DAS und Si-Partikel bewirken infolge der Riß-
schließeffekte höhere Schwellwerte ∆Kth für Langrisse und geringere Riß-
fortschrittsgeschwindigkeit da/dN im niedrigen ∆K-Bereich (Lados et al.
2006).

Kurzrißproblematik
Das Wachsen eines Ermüdungsanrisses im Stadium I und darüber hinaus
ist abhängig vom Überschreiten eines Schwellwertes der Spannungsinten-
sität ∆K an der Rißfront. Die physikalische Vorstellung dabei ist, daß die
plastischen Gleitvorgänge vor der Rißfront intensiv genug sind, sich über
die blockierenden Wirkungen von Korngrenzen, Phasen, etc. hinaus aus-
zudehnen. Der Schwellwert der Spannungsintensität für den Rißfortschritt
im Übergang von Stadium I zu Stadium II ist jedoch nicht identisch mit
∆K0 – dem sog. Threshold Stress Intensity Wert, ∆Kth –, der mit Hilfe von
Rißfortschrittsmessungen von Langrissen im Stadium II ermittelt wird. Im
Gegensatz zum Rißfortschrittsverhalten von Langrissen zeichnen sich
Kurzrisse dadurch aus, daß sie anfänglich eine hohe Wachstumsgeschwin-
digkeit haben, die mit zunehmender Spannungsintensität ∆K abnimmt,
zum Stillstand kommt oder ein Minimum durchläuft und anschließend in
das „normale“ Verhalten von Langrissen übergeht. Aus diesem unge-
wöhnlichen Verhalten und der Beobachtung, daß Kurzrisse sich wie kurze,
von Kerben ausgehende Risse verhalten, wurde geschlossen, daß Kurzrisse
in einem lokalen inneren Spannungsfeld wachsen, das sich dem durch äu-
ßere Beanspruchung erzeugten Spannungsfeld überlagert. Die Quelle die-
ses inneren Spannungsfeldes können mikrostrukturelle Kerben oder Ver-
setzungsaufstauungen sein sowie die Spannungskonzentration durch Ex-
trusionen und Intrusionen von PSB an einer ungekerbten Oberfläche.
Wächst der Anriß über das innere Spannungsfeld hinaus, wird die äußere
Beanspruchung für den weiteren Rißverlauf maßgebend. Als grundlegen-
des Werkstoffverhalten wird jedoch das Rißfortschrittsverhalten von Lang-
rissen angesehen. Sind Größe und Verlauf der inneren Spannungsfelder
bekannt, läßt sich durch Überlagerung mit der äußeren Beanspruchung das
Rißfortschrittsverhalten der Kurzrisse aus dem Langrißverhalten ermitteln
(Sadananda et al. 1997).

6.4.4 Dehnungs-Wöhlerkurve (ε/N-Kurve)

Die Abhängigkeit der Lebensdauer N von der Dehnungsamplitute εa,t wird


als dehnungskontrollierte Wöhlerkurve bzw. als Dehnungswöhlerlinie be-
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 345

zeichnet und – wie das zyklische Spannungs-Dehnungs-Diagramm – an


ungekerbten Proben, die mit konstanten Dehnungsamplituden beaufschlagt
werden bei R = εa,t,min /εa,t,max = -1 ermittelt. Zur besseren analytischen Aus-
sagefähigkeit der Wöhlerkurven sollte der einzelne Versuch am Ende der
Anrißphase abgebrochen werden. Dehnungsgesteuerte Wöhlerkurven wer-
den vor allem bei Lebensdauerberechnungen im Kurzzeitfestigkeitsbereich
(<104 Lastwechsel) und Zeitfestigkeitsbereich (104 – 106 Lastwechsel) ein-
gesetzt und können vorteilhaft bei Berechnungen der Lebensdauer von ge-
kerbten Bauteilen verwendet werden (s. Schädigungsparameter PSWT und
Kerbgrundkonzept).
Die Gesamt-Dehnungsamplitude εa,t setzt sich aus einem elastischen εa,e
und einem plastischen Dehnungsanteil εa,p zusammen:

εa,t = εa,e + εa,p (6.4.6)

Trägt man εa,t, εa,e und εa,p doppeltlogarithmisch über der Anrißlastwech-
selzahl1 NA auf, erhält man nahezu lineare Abhängigkeiten der Anriß-
lastwechselzahl von den elastischen und plastischen Anteilen der Deh-
nungsamplitude, s. Bild 6.4.15 (Grubisic et al. 1986).

Bild 6.4.15 Dehnungswöhlerkurve mit elastischen und plastischen Dehnungsan-


teilen nach Coffin und Manson. Experimentelle Punkte beziehen sich auf Ver-
suchsergebnisse bei Schmiedematerial aus Leg. EN AW-6082-T6 (Quelle: Grubi-
sic und Lowak, 1986)

1 In der Originalliteratur wird anstelle der Anrißlastwechselzahl NA die Zahl der


Dehnungsumkehrungen Nf verwendet, so daß NA = 2 Nf entspricht.
346 6 Mechanische Eigenschaften

Die „Gradengleichungen“ im log-log-Diagramm lassen sich wie folgt


formulieren:
σ 'f
ε a, e = ⋅ N bA (6.4.6)
E

ε a, p = ε 'f ⋅ N cA (6.4.7)

worin σ’f eine Schwingfestigkeitskonstante, ε’f eine Duktilitäskonstante, E


den Elastizitätsmodul und die Exponenten b, c die Neigungen der beiden
Geraden darstellen. σ’f und ε’f werden üblicherweise auf den ersten ¼ Zy-
klus bezogen, der der statischen Spannungs-Dehnungskurve entspricht. Es
lag daher nahe, den beiden Konstanten die physikalische Bedeutung aus
dem Zugversuch zu geben, wobei σ’f als „wahre“ Bruchfestigkeit und ε’f
als „wahre“ Bruchdehnung angenommen wurde. Letztere ergibt sich aus
der Brucheinschnürung Z im statischen Zugversuch wie folgt:
⎛ 1 ⎞
ε 'f = ln ⎜ ⎟ (6.4.8)
⎝1− Z ⎠
und ist damit identisch mit dem Maß für Duktilität ϕbr, (vgl. Gl. 6.1.2).
Diese Gesetzmäßigkeiten wurden in den 60-er Jahren von Coffin (Coffin
1954) und Manson (Manson 1953/1954) erarbeitet.
Die Kompatibilität zwischen der zyklischen Spannungs-Dehnungskurve,
Gl. (6.4.2b), und der Dehnungswöhlerkurve führt zu einer Beziehung zwi-
schen σ’f und ε’f
n'
σ 'f = K ' ⋅ ε 'f (6.4.9)

und aus den Gln. (6.4.6) und (6.4.7) die Beziehung zwischen den Ex-
ponenten n’, b und c (Morrow 1964)

b
n' = (6.4.10)
c

Bei hohen Lastwechselzahlen NA > 105 wird der plastische Dehnungs-


anteil εa,p an der Dehnungsamplitude εa,t so gering, daß die (logarithmisch)
lineare Abhängigkeit der Anrißlastwechselzahl von der elastischen Deh-
nungsamplitude εa,e maßgebend ist. In diesem Lastwechselbereich sind
Dehnungs- und Spannungswöhlerlinie (S/N-Kurve) identisch, d.h. die
Neigung der elastischen Dehnungswöhlergeraden b und der Spannungs-
wöhlerlinie 1/k sind identisch:
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 347

1
b= (6.4.11)
k
Mit diesen Gesetzmäßigkeiten der Dehnungswöhlerkurve (ε/N-Kurve)
war die Hoffnung verbunden, eine durchgängige Darstellung der (Kurz-
zeit-) Ermüdung ausgehend vom Zugversuch bis hin zur S/N-Kurve zu er-
reichen. Der Vorzug der Dehnungswöhlerkurve ist zudem die scheinbar
geringere Streuung der Einzelwerte gegenüber der S/N-Kurve. Die ε/N-
Kurven von verschiedenen Knet- und Gußlegierungen in Bild 6.4.16
scheinen einen Bezug zur „wahren“ Dehnung εf (= ϕbr) im Zugversuch zu
bestätigen. Im Kurzzeitfestigkeitsbereich sind die duktileren Werkstoffe
den weniger duktilen Werkstoffen überlegen. In Bild 6.4.16 ist aber auch
zu erkennen, daß im höheren Zeitfestigkeitsbereich das ε/N-Verhalten der
kalt- und warmausgehärteten (T4, T6) Werkstoffe günstiger als das von
nicht aushärtbaren Werkstoffen ist. Trotz des quasi-planaren Gleitverhal-
tens, das die Anrißbildung beschleunigen soll, verhalten sich diese Legie-
rungen im hohen Zeitfestigkeitsbereich günstiger, wenn auch nicht im
gleichen Verhältnis der statischen Zugfestigkeiten.
Die Auswertungen der ε/N-Kurven nach Coffin-Manson für eine Reihe
von Knet- und Gußlegierungen enthält Tabelle 6.4.1. Weitere Daten für die
zyklische Spannungs-Dehnungskurve und zugehörige ε/N-Kurven findet
man in der einschlägigen Literatur, z.B. in (Boller et al. 1987).

Bild 6.4.16 Dehnungswöhlerlinien für ausgewählte Knet- und Gußwerkstoffe nach


Literaturangaben, s. Tabelle 6.4.1
348 6 Mechanische Eigenschaften

Tabelle 6.4.1 Werkstoffkennwerte für die zyklische Spannungs-Dehnungskurve


und Dehnungswöhlerkurve verschiedener Legierungen aus Literaturangaben und
Neuauswertung1)
Werk- Zustand Rp0,2 Rm ϕbr Rp0,2' n' E K' σf' εf ' b c Lit.
2)
stoff [Mpa] [Mpa] [Mpa] (+) [Mpa] [Mpa] [Mpa] (-) (-)

1100 H12 97 110 2,09 69 0,159 69050 184 159 0,467 0,092 0,613 [5]
2024 T4 303 476 0,43 421 0,120 70327 888 631 --- (0,109) (0,910) [6]
2024 T4 280 455 0,27 430 0,106 76000 831 724 0,257 0,098 0,901 [7]
5083 H111 175 303 0,39 270 0,0562 74000 392 689 6,28 0,120 1,14 [1]
5083 H111 --- --- 0,33 (222) 0,129 70500 494 451 0,490 0,143 1,110 [3]
6082 T6 303 308 (0,53) 317 0,0351 70000 394 994 199 0,159 1,644 [2]
6082 T6 310 355 0,43 305 0,057 75000 435 489 0,43 0,067 0,78 [4]
6082 T6 348 383 0,61 359 0,046 74550 478 554 5,375 0,068 1,208 [5]
7020 T6 --- --- 0,23 (348) 0,087 69000 598 545 0,347 0,129 1,481 [3]
7075 T6 469 579 0,41 535 0,097 71016 978 745 --- (0,115) (1,185) [6]
7075 T6 498 576 0,12 494 0,07 71900 787 709 0,12 0,056 0,75 [8]
42100 T6 227 265 0,04 233 0,072 75000 364 278 0,04 0,07 0,46 [4]
44100 F 104 168 0,13 122 0,120 76000 257 228 0,13 0,10 0,48 [4]
Aluminium- --- --- --- --- 0,09 --- --- 1,9x 0,28 0,11 0,66 [8]
gruppe Rm
1)
Daten in ( ) neu ausgewertet.
2)
Datenquelle: ([1] Fh.-Inst. LBF 1997; [2] Fh.-Inst. LBF 2002; [3] Kosteas et al. 1989);
[4] Grubisic et al. 1986; [5] Boller et al.; [6] Endo et al. 1969; [7] Wellinger et al. 1971;
[8] Meggiolaro et al. 2004)

Die Ähnlichkeit der ε/N-Kurven verschiedenster Metalle und Legierun-


gen hat dazu geführt, einheitliche, für alle Werkstoffe bzw. Werkstoff-
gruppen gültige Coffin-Manson-Parameter b und c zu definieren, um so
das Verhalten unter zyklischer Dehnungsbeanspruchung vorhersagen zu
können. Gleichzeitig wurden die Parameter σ’f und ε’f durch statistische
Auswertungen mit der Zugfestigkeit Rm bzw. der Einschnürung ϕbr in Be-
ziehung gesetzt, manchmal auch für ε’f ein einheitlicher Wert festgelegt.
In einer neueren Bewertung von 724 Datenreihen von Stählen, 81 von A-
luminium- und 15 von Titanlegierungen und der verschiedenen Schätz-
ansätze (Meggiolaro et al. 2004) wurden mit Hilfe der Median Methode
(statistische Mittelwertbildung) die Eckwerte der Coffin-Manson-Parame-
ter neu angepaßt, s. Tabelle 6.4.1. Darüber hinaus wurden für die S/N-
Kurve die Werte bei 103 und 105 Lastwechsel für die Gruppe der Alumini-
umlegierungen mit 0,82·Rm bzw. 0,45·Rm ermittelt.
Derartige verallgemeinernde Festlegungen sind nützlich für die erste
Abschätzung des Schwingfestigkeitsverhaltens von Komponenten, sollten
aber nicht für endgültige konstruktive Berechnungen zugrunde gelegt wer-
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 349

den, da sie im Zweifelsfall zu nicht-konservativen oder auch zu übermäßig


konservativen Ergebnissen führen können. Darüber hinaus haben solche
einheitlichen Festlegungen den Mangel, daß sie keine Beurteilung erlau-
ben, wie metallurgische Einflußgrößen, z.B. Reinheitsgrad, Ausschei-
dungszustand (T4, T6, T7, etc) und Porosität, das Schwingfestigkeitsver-
halten beeinflussen.
Mit Hilfe der zyklischen Spannungs-Dehnungskurve und der Deh-
nungswöhlerlinie wurde ein sog. Schadensparameter definiert, der insbe-
sondere für die Abschätzung des Wöhlerverhaltens von gekerbten Proben
und Bauteilen anhand der ε/N-Wöhlerkurve von ungekerbten Proben nütz-
lich ist. Der Schadensparameter wurde ursprünglich von Topper, Wetzel
und Morrow vorgeschlagen (Topper et al. 1969), obwohl heute die Be-
zeichnung des Schadensparameters PSWT nach Smith, Watson und Topper
(Smith et al. 1970) üblich ist. Der Schadensparameter PSWT basiert auf der
Neuber-Regel für die nichtlineare Spannungs- und Dehnungsverteilung in
gekerbten Querschnitten und ist im Abschn. 6.4.7 „Einfluß von Kerben auf
die Schwingfestigkeit“ näher erläutert. Der Parameter PSWT ist definiert als
der geometrische Mittelwert aus Spannungs- und Dehnungsamplitude und
Elastizitätsmodul:
PSWT = (σ a ⋅ ε a,t ⋅ E ) 1 / 2 [MPa] (6.4.12)

Bild 6.4.17 Schadensparameter PSWT ermittelt an ungekerbten Zug-Druckproben


bei R = -1 für verschiedene Aluminiumlegierungen. Die neueren Daten für EN
AW-6082 und 5083 beziehen sich auf 5% Spannungsabfall als Abschaltkriterium
und entsprechen etwa der Anrißlebensdauer NA. Für die anderen Daten gilt die
Bruchlastwechselzahl
350 6 Mechanische Eigenschaften

Die Abhängigkeit der Lastwechselzahl NA von der Höhe des Schadenspa-


rameters PSWT folgt einem ähnlichen Verlauf wie die ε/N-Kurve. Beispiele
für einige Aluminiumknetlegierungen enthält Bild 6.4.17. Die Konstrukti-
onslegierungen EN AW-6082-T6 und EN AW-5083-H111 haben einen
deutlich günstigeren Schadensparameter bei mittleren und hohen Last-
wechseln als das sehr duktile, niedrig legierte und kaltverfestigte AA1100-
H12 (Al99,0Cu).

6.4.5 Spannungs-Wöhlerkurve (S/N-Kurve)

Die Abhängigkeit der Anrißlastspielzahl NA von der Spannungsamplitude,


σa (oder von der Schwingbreite der Lastspannungen, ∆σ = 2⋅σa ), wird als
Spannungs-Wöhlerkurve (S/N-Kurve) bezeichnet. Es gelten die Begriffs-
definitionen lt. Bild 6.4.18. Es ist üblich, die gesamte Wöhlerkurve in drei
Teilbereiche einzuteilen:
• Kurzzeitfestigkeit (bis 104 LW)
• Zeitfestigkeit (104 bis 106 LW
• Langzeitfestigkeit (Dauerfestigkeit, über 5·106 LW).

Bei doppellogarithmischer Koordinateneinteilung wird die Wöhlerkurve


im Bereich der Zeitfestigkeit annähernd geradlinig, was die rechnerische
Behandlung erleichtert. Die Zeitfestigkeitsgerade ist bei gegebenem Span-
nungsverhältnis R durch die Steigung 1/k und durch einen charakteristi-
schen Schwingfestigkeitswert, ∆σC / NC , eindeutig gekennzeichnet. Die
Zeitfestigkeitsgerade läßt sich demnach durch folgende Gleichung dar-
stellen:
k
⎛ ∆σ C ⎞
N i = N C ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ (6.4.13)
⎝ ∆σ i ⎠

Für den rechnerischen Nachweis geht man davon aus, daß für den Fall
konstanter Lastamplituden ab einer Lastspielzahl von 5x106 LW die Lang-
zeitfestigkeit („Dauerfestigkeit“) erreicht ist, obwohl Aluminiumlegierun-
gen im allgemeinen keine ausgeprägte Dauerfestigkeitsgrenze haben (Aus-
nahme: verfestigte AlMg-Legierungen mit ausgeprägtem Portevin Le
Chatelier Effekt). Nach Eurocode EC9 [prEN 1999, 1-3:2004] gilt die
Dauerfestigkeitsgrenze ab 5·106 LW definitionsgemäß für konstante Last-
amplituden. Für Betriebsfestigkeitsrechungen mit unterschiedlichen Last-
amplituden gilt die Dauerfestigkeitsgrenze erst ab 1·108 LW, wobei aller-
dings die Zeitfestigkeitsgerade mit einer geringeren Neigung (k2 = k1 + 2)
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 351

zwischen 5·106 LW und 1·108 LW verlängert wird. Auf diese Weise wer-
den auch geringere Spannungsamplituden zur genaueren Lebensdauerbe-
stimmung im Rahmen von Betriebsfestigkeitsrechnungen herangezogen.
Bei Verwendung der in Bild 6.4.18 dargestellten Definitionen und der
doppelt-logarithmischen Auftragungsart der Wöhlerlinie spricht man auch
von normierter Wöhlerkurve, die als Basis für die Aufnahme in Berech-
nungsregelwerke vereinbart worden ist.

Bild 6.4.18 Kenngrößen der Schwingfestigkeit in der Darstellung als Spannungs-


Wöhlerkurve

Generell ist die experimentelle Ermittlung der Schwingfestigkeitsdaten


von spannungsgesteuerten Wöhlerversuchen mit erheblichen Streuungen
behaftet. Bild 6.4.19 zeigt ein Beispiel für die Streuung der Lastspielzahlen
N bei gegebener Schwingbreite ∆σ für Konstruktionslegierungen der
Gruppe Al-Mg-Si-T6 (6xxx). Außer den natürlichen Streuungen der Werte
einzelner Versuchreihen wirken sich hierbei metallurgische Unterschiede,
Probengröße, Oberflächenbeschaffenheit und auch Versuchsdurchführung
(Anriß oder Bruch als Abschaltkriterium) aus.
Voraussetzung für eine zuverlässige Berechnung der Lebensdauer an-
hand einer Wöhlerkurve ist deshalb, daß aufgrund einer genügend großen
Probenzahl einer Versuchsserie eine statistische Auswertung erfolgen
konnte, um für verschiedene Lasthorizonte nicht nur die mittlere Überle-
benswahrscheinlichkeit (Pü = 50%), sondern auch eine sichere Grenze der
Überlebenswahrscheinlichkeit (z.B. Pü = 97,7% entsprechend dem Mittel-
wert abzüglich der 2-fachen Standardabweichung, x -2s) zu ermitteln.
352 6 Mechanische Eigenschaften

Bild 6.4.19 Streubereich der S/N-Wöhlerdaten von 279 ungekerbten Axialproben


der Gruppe AlMgSi im Zustand T6 bei R = 0, nach einer Literaturdatenauswer-
tung von A. Hobbacher (persönl. Mitteilung). Eingezeichnet sind die S/N-Kurve
und die charakteristischen Daten des EC9 für die Gruppe der 5xxx und 6xxx Le-
gierungen unter Berücksichtigung des fatigue enhancement factors fR) = 1,2 (s.
Kap. 20)

Bei der rechnerischen Verwendung der Daten ist darauf zu achten, ob


die angegebenen Lastspielzahlen sich auf einen Anriß oder auf den Bruch
der Probe beziehen. Im Bereich der Kurzzeitfestigkeit spielt der Rißfort-
schritt vom Anriß zum Bruch der Probe eine wesentliche Rolle im Ver-
hältnis zum Langzeitfestigkeitsbereich, wo Anriß- und Bruch-Wöhlerlinien
zusammenlaufen. Ältere Versuchsreihen mit den üblichen Kleinproben be-
ruhen meistens auf dem Bruchkriterium. Neuere Versuchsreihen weisen
dagegen manchmal sowohl die Anrißkurve als auch die Bruchkurve aus.
Die Neigung der Anriß-Wöhlerlinie ist geringer als die der Bruch-Wöhler-
linie (kAnriß > kBruch). Typische Werte für ungekerbte Proben aus Strang-
preßlegierungen 6xxx sind für die Bruch-Wöhlerlinie k = -7 und für die
Anriß-Wöhlerlinie k = -8 bis -9.
Bild 6.4.20 enthält aus neueren Arbeiten Wöhlerdaten für die Legie-
rungen EN AW-6082-T6 und EN AW-5083-H111, und zwar für unge-
kerbte und scharf gekerbte Proben (Morgenstern u. Kotowski 2003). Beide
Legierungen haben ungefähr die gleiche Zugfestigkeit Rm, unterscheiden
sich jedoch erheblich in der Dehngrenze Rp0,2. Gegenüber der ursprüngli-
6.4 Schwingfestigkeitsverhalten von Aluminiumwerkstoffen 353

chen Darstellung (punktierte Kurven) wurden für die Wöhlerkurven in


Bild 6.4.20 analog zum EC9 der Knickpunkt der Kurven bei ND = 5·106
LW sowie für die ungekerbten Proben die Steigung k = -7 gewählt. Für die
scharf gekerbten Proben der Legierung EN AW-6082-T6 lagen sowohl
Daten über die Bruch-Lastspielzahl als auch über die Anriß-Schwing-
spielzahl vor. Die Steigung der Anrißwöhlerlinie ist mit k* = -5,0 entspre-
chend niedriger als die der Zeitfestigkeitsgeraden für Probenbruch mit k =
-3,2.

Bild 6.4.20 Beispiel für normierte Wöhlerkurven für die Aluminium-Konstrukti-


onswerkstoffe EN AW-6082-T6 und EN AW-5083-H111. Blechdicke 5 mm,
Prüffrequenz f = 30 s-1 (Datenquelle: Morgensten und Kotowski 2003). Punktierte
Linien entsprechen der Datenquelle

6.4.6 Langzeitfestigkeit („Dauerfestigkeit“) von Aluminium-


werkstoffen

Abgesehen vom Flugzeugbau wurden Maschinen- und Ingenieurbaukon-


struktionen früher dauerfest und weitgehend unter dem Gesichtspunkt
vorwiegend ruhender Belastung ausgelegt. Die in Deutschland maßgeben-
den Regelwerke (DIN 4113, DVS 1608 u.a.) gehen deshalb von vorwie-
gend ruhenden Lasten aus und berücksichtigen variable oder zeitabhängige
354 6 Mechanische Eigenschaften

Zusatzbelastungen in den Kennwerten für die zulässigen Beanspruchun-


gen. Der Nachweis ausreichender Langzeitfestigkeit, insbesondere von
Schweißkonstruktionen, wird erbracht durch einen Vergleich der Nenn-
spannungen2 in gefährdeten Bereichen mit den Dauerfestigkeitswerten, σD
bei 107 Lastwechseln, vermindert um Sicherheitsbeiwerte (in der Regel S =
1,5). Die Langzeitfestigkeit („Dauerfestigkeit“), σD, unterstellt unbegrenzt
ertragbare Lastwechsel bei Beanspruchungsamplituden bis zur Höhe von
σD. Die ursprüngliche Vorstellung, daß bei Beanspruchung unterhalb der
„Dauerfestigkeit“ keine Schädigung des Werkstoffs entsteht, wird heute
nicht mehr aufrechterhalten. Man geht vielmehr davon aus, daß bei sol-
chen Beanspruchungen entstandene Risse oder rißähnliche Gefügedefekte
nicht bis zum vollständigen Bruch fortschreiten, sondern durch Korngren-
zen oder andere Gefügeelemente blockiert werden.
Der Begriff „Dauerfestigkeit“ ist historisch geprägt durch das Verhalten
der ferritischen Baustähle, deren Schwingfestigkeit bei Lastspielzahlen ü-
ber etwa 1x106 hinaus konstant ist, d.h. eine entsprechend hohe Lastam-
plitude dauerhaft ertragen werden kann. Heute weiß man, daß dieses Ver-
halten eher die Ausnahme als die Regel ist und daß die Schwingfestigkeit
der Konstruktionswerkstoffe (auch der Stähle) allgemein bei Lastspiel-
zahlen zwischen 106 und 109 weiter abnimmt (Bathias 1999, Bathias et al.
2001). Auch aus diesen Gründen findet die Lebensdauerabschätzung mit
den Methoden der Betriebsfestigkeit zunehmende Anwendung.
Die Langzeitfestigkeit („Dauerfestigkeit“) von Aluminium-Konstrukti-
onslegierungen (definiert z.B. als Schwingfestigkeit bei 107 Lastwechseln)
nimmt mit steigender statischer Festigkeit zu (~ 0,4xRp0,2), gleichzeitig je-
doch auch die Kerbempfindlichkeit, wie im Bild 6.4.21 dargestellt ist. Eine
neuere Datenanalyse findet man in der FKM-Richtlinie von 1999 (Hänel et
al. 1999) mit methodisch geschätzten Wechsel- und Schwellfestigkeiten
unter Zug-Druck-, Biege- und Scherbeanspruchung für alle genormten
Aluminiumlegierungen. Gleichermaßen gültig für Knet- und Gußlegierun-
gen wird die Wechselfestigkeit bei 1·106 LW aus der genormten Mindest-
Zugfestigkeit Rm durch einen konstanten „Wechselfestigkeitsfaktor“ fw,σ =
0,30 errechnet, d.h. σw,z-d = 0,30·Rm , der einer Überlebenswahrscheinlich-
keit von Pü = 97,5% entsprechen soll. Dab