Institut für Baustatik und Stahlbau

Stahlbau
Skriptum zu den Vorlesungen Stahlbau I und II

Jürgen Priebe

April 2012
 I

Inhaltsverzeichnis

1 Übersicht 1-1
1.1 Entwicklung des Werkstoffes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Stahlproduktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1 Das Sauerstoff-Blasverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1.1 Der Hochofenprozess . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1.2 Die Stahlproduktion im Sauerstoffkonverter . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.2.2 Das Elektrostahl-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.2.1 Technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.2.2 Metallurgie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.3 Sekundär- oder Pfannenmetallurgie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.3.1 Allgemeine Aspekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.4 Die Stahlbehandlung in der Gießpfanne: Desoxidation und Veredelung . . . . . . . 1-5
1.2.5 Vergießen und Erstarren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2.5.1 Allgemeine Aspekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2.6 Gusstechnologien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.6.1 Blockgussverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.6.2 Stranggussverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.3 Formgebungstechniken und Wärmebehandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.2 Warmwalzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.2.1 Beschreibung der Walzvorgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.3 Walzen von Halbzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.3.4 Walzen von Fertigungsprodukten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.3.5 Warmwalzverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.1 Warmwalzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.2 Thermomechanische Behandlung (TMB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.3 Normalisierendes Walzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.4 Thermomechanisches Walzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.5 Beschleunigtes Abkühlen (AC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.6 Härten und Selbstanlassen (Vergüten, QST) . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.7 Einfluss der Walzverfahren auf die mechanischen Eigenschaften . . . . . 1-13
1.4 Lieferformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15
1.5 Einige Vor- und Nachteile des Bauens mit Stahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.6 Anwendungsgebiete (Auszug) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.7 Baubestimmungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21

2 Werkstoff Baustahl 2-1

2.1 Stahlsorten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.1 Chemische Zusammensetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.2 Wärmebehandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.2.1 Normalglühen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.1.2.2 Spannungsarmglühen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.3 Gusswerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.4 Mechanische Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.4.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
 II

2.4.2 Zugfestigkeit, Streckgrenze, Bruchdehnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2.4.3 Kerbschlagzähigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5

3 Einfache Bauteile 3-1

3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.1 Nachweiskonzept . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.1.1 Einwirkungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.1.1.2 Widerstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.1.1.3 Einwirkungskombinationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.1.2 Berechnungsmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.2 Zugstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.2.1 Tragverhalten des zentrisch gezogenen Stabes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.2.1.1 Duktiler Stahl ( Baustahl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.2.1.2 Spröder Stahl (unerwünscht) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.2.1.3 Stahl ohne ausgeprägte Streckgrenze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.2.2 Bemessung des Zugstabes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.2.3 Nachweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
3.3 Biegeträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.3.1 I-Profile unter einachsiger Biegung: Elastische Berechnung . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.3.2 Vergleichsspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
3.3.3 Instabilitätserscheinungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.3.3.1 Versagen des Trägers durch Biegedrillknicken (Kippen) . . . . . . . . . . 3-12
3.3.3.2 Konstruktive Möglichkeiten: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.3.3.3 Nachweis des Druckgurtes als Druckstab (DIN EN 1993, 6.3.2.4(1)) . . . 3-13
3.3.3.4 Genauere rechnerische Untersuchungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.3.3.5 Versagen durch Ausbeulen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
3.3.3.6 Beanspruchung in z-Richtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
3.3.4 I-Profile unter zweiachsiger Biegung, elastische Berechnung . . . . . . . . . . . . 3-16
3.3.5 Weitere Profile bei Biegebeanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
3.3.6 Biegeträger unter einachsiger Biegung, plastische Tragfähigkeit . . . . . . . . . . . 3-17
3.3.6.1 Einige Hinweise zur plastischen Querschnittstragfähigkeit . . . . . . . . . 3-17
3.3.6.2 Das vollplastische Moment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
3.3.6.3 Das vollplastische Moment, wenn M und N wirken . . . . . . . . . . . . . 3-20
3.3.6.4 Das vollplastische Moment, wenn M und V wirkt . . . . . . . . . . . . . . 3-21
3.3.7 Biegeträger bei einachsiger Biegung, plastische Berechnung . . . . . . . . . . . . 3-23
3.3.7.1 Plastische Schnittgrößenermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
3.4 Querschnittsklassifizierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28
3.5 Druckstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.5.1 Materialverhalten bei Druck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.5.2 Ideale Knicklasten von Druckstäben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.5.2.1 Stäbe mit anderen Randbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
3.5.3 Knicklängen und Knicklängenbeiwert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33
3.5.4 Knickspannung und Schlankheitsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
3.5.5 Baupraktisch erreichbare Druckkräfte (Traglasten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
3.5.5.1 Nachweis des Druckstabes nach DIN EN 1993-1-1 . . . . . . . . . . . . 3-37
3.5.5.2 Knicken in y - oder z - Richtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-40
3.5.6 Nachweis des Druckstabes nach Theorie II. Ordnung . . . . . . . . . . . . . . . . 3-41
3.5.7 Mehrteilige Druckstäbe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
 III

3.5.8 Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes . . . . . . . . . . . . . 3-54

3.5.9 Planmäßig einachsige Biegung mit Normalkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-54
3.5.10 Versagensmöglichkeiten des Druckstabes mit planmäßiger einachsiger Biegung . . 3-61

4 Verbindungen 4-1
4.1 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2.1 Rohe Schrauben (schwarze, gepresste Schrauben) . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2.2 Passschrauben (blanke, gedrehte Schrauben) . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.1.2.3 Hochfeste Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.1.3 Verbindungsarten mit Schrauben - Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.1.3.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.1.3.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.1.4 Statisch-konstruktive Forderungen bei Schraubverbindungen . . . . . . . . . . . . 4-10
4.1.4.1 Wahl der Schraubendurchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.1.4.2 Abstände der Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.1.4.3 Anzahl der Schrauben in einer Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
4.1.5 Schraubverbindungen in Stahlkonstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.1.5.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.1.5.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.2 Niete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
4.2.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
4.2.2 Nietverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
4.2.2.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
4.2.2.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.2.3 Zusammenwirken mit anderen Verbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.2.4 Statisch-konstruktive Forderungen bei Nietverbindungen . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.2.5 Nietverbindungen in Stahlkonstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.3 Schweißnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.3.1 Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.3.1.1 E-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.3.1.2 UP-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.3.1.3 Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.3.2 Schweißnahtarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.3.3 Schweißverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.3.3.1 Stumpfnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.3.3.2 Kehlnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.3.3.3 Qualitätsanforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.3.3.4 Beispiele und weitere Bestimmungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.3.3.5 Einige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-35

5 Einfache Tragwerke 5-1

5.1 Fachwerke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1.1 Systemausbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1.2 Stabquerschnitte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.1.3 Knotenpunkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
5.1.4 Stabanschlüsse der Füllstäbe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
5.1.5 Konstruktion und Berechnung eines Fachwerkträgers (Zusammenfassung) . . . . . 5-19
 IV

5.2 Vollwandträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21

5.2.1 Querschnitts- und Trägerformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
5.2.2 Geschraubte und genietete Vollwandträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-22
5.2.3 Geschweißte Vollwandträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26
5.2.4 Konstruktion und Berechnung eines Vollwandträgers (Zusammenfassung) . . . . . 5-37
5.3 Rahmentragwerke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
5.3.1 Hinweise zum statischen System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
5.3.2 Kräfteverlauf in der Rahmenecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
5.3.3 Zur Berechnung einstöckiger Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43
5.4 Stützen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
5.4.1 Stützen für den Geschossbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-47
5.4.1.1 Fußpunkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-49
5.4.1.2 Bemessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-50
5.4.2 Gelenkige Stielfüße von Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
5.4.3 Eingespannte Stützen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
5.4.3.1 Ausführungsbeispiele: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
5.4.4 Anschlüsse von Trägern an Stützen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-55

6 Das Tragwerk einiger Stahlhochbauten 6-1

6.1 Stahlgeschossbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.1.1 Systeme zur Abtragung der vertikalen Lasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.1.1.1 Systeme in der Vertikalebene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.1.1.2 Grundriss der Lastabtragungssysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.1.2 Systeme zur Abtragung der horizontalen Lasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
6.1.2.1 Systeme In der Horizontalebene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
6.1.2.2 Systeme in der Vertikalebene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
6.1.2.3 Anordnung der vertikalen Aussteifungselemente im Grundriss . . . . . . . 6-8
6.1.2.4 Beschränkung der horizontalen Auslenkung . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9
6.1.3 Beispiele ausgeführter Konstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9
6.2 Stahlhallen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-30
6.2.1 Systeme im Querschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-30
6.2.2 Systeme im Längsschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35
6.2.3 Dach- und Wandkonstruktion mit Stabilisierungsverbänden . . . . . . . . . . . . . 6-37
6.2.4 Beispiele ausgeführter Konstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-41

Literatur A-I

Abbildungsverzeichnis B-I

Tabellenverzeichnis C-I
 1-1

1 Übersicht

1.1 Entwicklung des Werkstoffes

• Gusseisen:
spröde, nicht schmiedbar, Coalbrookdale-Brücke in England über den Severn, Bogenbrücke mit
einer Spannweite von l = 31 m, 1777-1779

• Schweißeisen:
Herdfrischen oder Puddeln des Roheisens entfernte teilweise unliebsame Nebenbestandteile wie
Silizium, Phosphor, Schwefel und Kohlenstoff. Dadurch Verbesserung der Festigkeit und Zähigkeit.
Vor dem Erstarren nur in teigigem Zustand. Britannia-Brücke in England, vollwandige Balkenbrücke
mit einer Spannweite von max l = 142 m, 1850

• Flusseisen:
Im Herdofen - oder Birnenprozess nach dem Bessemer und später Thomas-Verfahren wird der
Schmelzpunkt des gereinigten Eisens überschritten, es wird flüssig. Die Nebenbestandteile werden
auf das gewünschte Maß reduziert. Firth of Forth - Brücke in Schottland, Fachwerkbrücke mit einer
Spannweite von max l = 521 m, 1890

• Flussstahl:
wurden früher die härteren Sorten des Flusseisens genannt. Da aber eine scharfe Trennung nicht
möglich war, wurde später beschlossen, jedes Eisen, das ohne Nebenbehandlung schmiedbar ist,
als Stahl zu bezeichnen.

1.2 Stahlproduktion

1.2.1 Das Sauerstoff-Blasverfahren

Im Hochofen werden gesinterte Eisenerze zu Roheisen reduziert. Im Sauerstoffkonverter wird das Roh-
eisen anschließend in Rohstahl umgewandelt. Bei diesem Vorgang wird weiterer Schrott zugegeben, um
die Temperatur kontrollieren zu können.
Als Ausgangsmaterial im Hochofen dient Sinter, der im Sinterwerk hergestellt wird. Im Sinterprozess wird
eine Mischung aus Eisenerz, Kalk und Koks (fast reiner Kohlenstoff) auf einem Förderband in eine 45 cm
dicke Schicht aufgebracht (Dwight Lloyd Prozess) und teilweise reduziert, um eine poröse Mischung aus
Eisenoxiden und Nichtmetallen zu erhalten. Der Koksverbrauch liegt bei ungefähr 50 kg/t Sinterprodukt.

1.2.1.1 Der Hochofenprozess

Der Gebläsehochofen ist ein schachtartiger Hochofen, der mit der Gegenflusstechnik arbeitet: das her-
absinkende Gemisch aus Sinter und Koks, das von oben in den Ofen eingebracht wird, wird von der aus
dem Winderhitzer zur Verbrennung von C zu CO eingeblasenen heißen Luft und den heraufsteigenden
Verbrennungsgasen erwärmt und reduziert. Der Luftstrom wird vorher in einem Gebläse komprimiert und
durch Verbrennung der gereinigten Hochofengase auf 1100° C erhitzt.
Die Eisenoxide (FeO, Fe2 O3 ) werden durch die CO-Gase reduziert und es entsteht Roheisen.
Die Hochofenasche enthält ungefähr 40% Fe und wird durch den Sintervorgang recycled.
Die hohe Permeabilität des Sinter und die gleichmäßige Verteilung der Charge, helfen die Produktivität
des Hochofens zu verbessern. Der Koksverbrauch lässt sich somit auf 470 kg/t Flüssigmetall verringern.
Der Einsatz von Zusätzen, wie zerstäubtem Benzin (120 kg/t) oder Öl (60 kg/t), senkt den Koksverbrauch
im Hochofen und somit ebenfalls die Kosten.
 1-2

S a u e r s to ff- B la s v e r fa h r e n E le k tr o s ta h l- V e r fa h r e n

E is e n e r z E r z a u fa r b e itu n g

K o k s k o h le K o k e re i S c h ro tt

1 2 5 0 °C A u fb e r e itu n g
R o h e is e n

H o c h o fe n
E le k tr o d e n

T o rp e d o w a g g o n

F lü s s ig e r S ta h l F lü s s ig e r S ta h l

E le k tr o lic h t-
b o g e n o fe n

S a u e rs to ff 1 6 0 0 °C
S a u e rs to ff
K o n v e rte r
1 6 0 0 °C
o d e r +
S tra n g g u ß v e rfa h re n B lo c k g u ß v e r fa h r e n
S e k u n d ä r-
m e ta llu r g ie
(P fa n n e n o fe n )

G ie ß p fa n n e G ie ß p fa n n e

V e r te ile r
K o k ille n
B ra m m e n
K o k ille
K n ü p p e l
E rs ta rrte r S ta h l
B lö c k e
8 0 0 °C
E rs ta rrte r S ta h l B ra m m e n

8 0 0 °C K n ü p p e l
B lö c k e

Z ie h e n
d e r B lö c k e
S to ß - o d e r H u b b a lk e n o fe n

W a lz e n v o n F la c h p r o d u k te n W a lz e n v o n L a n g p r o d u k te n
B ra m m e n K n ü p p e l u n d B lö c k e
W a lz w e r k

W a r m w a lz e n ( 8 0 0 °C b is 1 2 0 0 °C ) W a r m w a lz e n ( 8 0 0 °C b is 1 2 0 0 °C )

T rä g e r
S c h ie n e n
A u fg e w ic k e lt e s P r o file S tä b e D ra h t
F la c h s ta h l
B a n d B a n d s ta h l

Abbildung 1.1: Verfahren der Stahlproduktion

 1-3

Unterhalb des Winderhitzers, also dort wo die höchste Temperatur herrscht, sammelt sich die Schmelz-
masse auf dem Hochofengestell. Dabei trennt sich das flüssige Eisen (Roheisen) durch Dichteunterschie-
de von der Schlacke. Anschließend werden beide durch separate Öffnungen abgestochen. Die abgegos-
sene Schlacke wird mittels Wasserstrahlung granuliert und zur Verwendung in anderen Produkten, wie
Straßenbaustoffen, Düngern, etc. benutzt. Das flüssige Roheisen wird in Gießpfannen oder in Torpe-
dopfannen (mit Kapazitäten von 300 - 400 t) geleitet und dann zu den Stahlwerken zur Umwandlung in
Stahl gebracht.
Eine typische Analyse des flüssigen Roheisen bei 1400° C liefert:
4,7% Kohlenstoff (C); 0,5% Mangan (Mn); 0,4% Silizium (Si); 0,1% Phosphor (P); 0,04% Schwefel (S)
und der Rest Eisen (Fe).
Die Beseitigung des Schwefels erfordert geringe Sauerstoffaktivitäten. Die Entschwefelung des Rohei-
sens wird durch die Injektion von Stoffen wie Kalziumkarbid CaC2 zur Bildung von Kalziumsulfiden (CaS),
oder Magnesium, zur Bildung von MgS erreicht.

1.2.1.2 Die Stahlproduktion im Sauerstoffkonverter

Der typische Sauerstoff- oder auch LD-Konverter (nach dem Linz-Donawitz Verfahren von 1956) basiert
auf dem Sauerstoffeinblasen mittels einer Lanze auf das Roheisen. Zum Kühlen und zur Beseitigung von
Phosphor, Silizium und Mangan, werden noch Schrott und Kalk zugegeben.
Zuvor wird der Konverter mit Dolomit oder Magnesit ausgemauert, die der Erosion durch Schlacke und
Hitze während des Sauerstoffblasens am besten widerstehen. Eine solche Schutzschicht hat eine unge-
fähre Lebensdauer von 800 bis 1400 Schmelzen.
Der Sauerstoff verbrennt den Kohlenstoff in Form von Kohlenmonoxid (CO) und Kohlendioxid (CO2 ), das
gesammelt und von seiner Asche (Fe2 O3 , Kalkpartikel, etc.) gereinigt wird. Die Elemente Mn, Si und P
werden oxidiert und verbinden sich mit Kalk (CaO) und FeO aus der Oxidation von Fe zu einer flüssigen
Schlacke.
Da es sich hierbei um äußerst exotherme Oxidationsprozesse handelt, muss der Vorgang gekühlt wer-
den, um die Schmelztemperatur kontrollieren zu können. Dies wird durch Zugabe von Schrott (recycelter
Werkschrott) und Eisenerz während des Blasvorgangs erreicht.
Das Sauerstoffblasen dauert, unabhängig von der Konvertergröße (70 bis 400 t), 15 bis 20 Minuten, da
der Sauerstoffzufluss der Lanze an das Gewicht der Schmelze angepasst wird. Das Zugeben und Ent-
nehmen von Stahl und Schlacke, inklusive Probeabstiche zur Temperatur- und Schmelzanalyse, streckt
die Abstichzeit eines Konverters auf 30 bis 50 Min.
Charakterisiert wird der gesamte Prozess durch eine hohe Produktivität und durch einen Stahl mit einem
sehr hohen Reinheitsgrad.
Das Abstechen des Stahls in eine Gießpfanne geschieht mittels Kippen des Ofens. Während dieses Vor-
gangs werden zur Einstellung der Stahlzusammensetzung in die Gießpfanne Eisenlegierungen zugege-
ben. Anschließend wird die oxidierte Schlacke mit 12 bis 16% Fe in eine gesonderte Pfanne abgegossen
und auf einem Schlackenhof entsorgt.
Ein großer Fortschritt in der Sauerstoff-Blastechnik, das Lance Bubbling Equilibrium (LBE), wurde Mit-
te der 70er Jahre entwickelt, und ist mittlerweile weit verbreitet. Dazu wird ein neutrales Gas, meistens
Argon, durch permeable Filterelemente am Boden des Konverters geblasen, und die Schmelze mit der
Schlacke vermischt. Hierdurch erhöhen sich die metallurgische Wirkung (geringere Fe-Verluste und P-
Gehalte), die Produktivität, und das Wärme- und Massengleichgewicht des Prozesses erheblich (Kosten-
reduzierung).
 1-4

1.2.2 Das Elektrostahl-Verfahren

1.2.2.1 Technologie
Beim Elektrostahl-Verfahren wird der feste Einsatz, hauptsächlich Schrott, mit elektrischer Energie durch
Lichtbögen zwischen Graphitelektroden eingeschmolzen.
Zum Beladen mit Schrott, werden die drei Elektroden und der Ofendeckel von der Ofenschüssel an-
gehoben und beiseite geschoben. Zwischen den Elektroden brennt der Lichtbogen entsprechend der
gewählten Spannung und Stromstärke, um bei gewünschter Bogenlänge die zum Schmelzen benötigte
Energie zu liefern. Da der durch die Lichtbögen erzeugte Lärm während der Einschmelzphase mit bis zu
120 dB A sehr groß ist, wird die Steuerkabine speziell gedämmt, und der Ofen mit einer besonderen Hülle
umgeben.
Der Dreiphasen-Wechselstrom kommt von der Niedervoltseite (300 - 700 V) eines Hochspannungs-
Transformators. Der nominelle Leistungsgrad, ausgedrückt in kVA/t, erstreckt sich von 300 bis 500 kVA/t
bei Hochleistungsöfen, und von 500 kVA/t an aufwärts bei Ultrahochleistungsöfen (UHP). Solche Öfen
haben einen Innendurchmesser von 6 bis 9 Metern, und eine Kapazität von 100 bis 200 Tonnen Stahl.
Die Zeit zwischen den Abstichen bei solchen Öfen beträgt 90 bis 110 Minuten.
Die traditionelle Rolle der Elektrostahlproduktion, ist die Herstellung von Legierungs-, Werkzeug- und Koh-
lenstoffstählen, und hat sich mit den UHP-Öfen auf die Produktion von Massenstahl ausgeweitet. Damit
wurde auch das Konzept der Mini-Stahlwerke eingeführt. Mit zunehmender Größe und Produktivität der
Öfen, wurde die Stranggusstechnik zur Produktion von Knüppeln möglich. Die Vorgaben für Flachproduk-
te erfordern jedoch geringe Restverunreinigungsgrade und höhere Produktivitätsraten, die von UHP-Öfen
nur zum Teil erfüllt werden.
Der Anteil der Elektroofentechnik an der Stahlproduktion beträgt ungefähr 30%, und stabilisiert sich auf-
grund des sinkenden Angebots akzeptabler Schrottqualität auf diesem Niveau. Um bei kritischen Stahl-
güten die Grenzen schädigender Elemente wie Kupfer, Nickel, Zinn, u.a. kontrollieren zu können, müssen
teurere Pellets und Eisenschwamm zugegeben werden.

1.2.2.2 Metallurgie
Herkömmliche Hochleistungsöfen liefern mit der Zwei-Schlackentechnik qualitativ hochwertige
Kohlenstoff- und Legierungsstähle. Nach Einschmelzen des Schrotts entfernt eine erste oxidierende
Schlacke die Elemente Phosphor und Silizium und senkt den Kohlenstoffgehalt auf das gewünschte Maß.
Nach dem Entschlacken bildet sich eine zweite, reduzierende basische Schlacke, um den Schwefel- und
Sauerstoffgehalt zu senken. Dabei wird die Stahlzusammensetzung durch Zugabe von Eisenlegierungen
angepasst.
UHP-Öfen arbeiten nur mit einer auf Kalk basierenden Schlacke. Das Schmelzen des Schrotts wird durch
Brenngase beschleunigt, die so angeordnet werden, dass auch kältere Bereiche in dem großen Ofenraum
erreicht werden. Frischen mit Sauerstoff und Zugeben von Kohlenstoff geschieht, um eine aufschäumen-
de Schlacke zu erhalten, die eine bessere Energiezufuhr aus den Lichtbögen ermöglicht und die Ent-
phosphorung verbessert. Nach dieser Phase wird die Schmelze durch eine Öffnung abgegossen. Die
Desoxidation und Veredlung bei reduzierender Schlacke geschieht in der Gießpfanne (Sekundärmetall-
urgie). Der 100%ige Schrotteinsatz macht den Vorgang anfälliger für schädigende Begleitelemente, wie
Kupfer, Nickel und Zinn, die höherwertiger als Eisen sind, und sich durch diesen Prozess nicht entfer-
nen lassen. Folglich ist es zur Kontrolle dieser Begleitelemente wichtig, die Ursprünge des verwendeten
Schrotts zu kennen, und die unterschiedlichen Qualitäten zu trennen.

1.2.3 Sekundär- oder Pfannenmetallurgie

1.2.3.1 Allgemeine Aspekte

Um die gewünschten Eigenschaften eines Stahls zu erzielen, ist häufig eine genaue Kontrolle der
 1-5

Kohlenstoff-, Phosphor-, Schwefel-, Stickstoff-, Wasserstoff- und der Sauerstoffgehalte erforderlich. Al-
leine oder in Kombination, bestimmen diese Elemente die Materialeigenschaften wie Umformbarkeit, Fe-
stigkeit, Zähigkeit, Schweißbarkeit und Korrosionsverhalten.
In leistungsfähigen Schmelzvorrichtungen wie Konvertern oder Elektroöfen, sind der metallurgischen Be-
handlung der Metallschmelze Grenzen gesetzt. Zwar lassen sich im Konverter die Gehalte von Stickstoff
und Phosphor auf geringe Werte reduzieren, niedrige Kohlenstoff-, Schwefel-, Wasserstoff- und Sauer-
stoffgehalte (< 2 ppm) können aber nur durch eine Nachbehandlung in der Gießpfanne erzielt werden.
Um vor dem Gießen die gewünschte Stahlzusammensetzung zu erhalten, werden in den Gießpfannen
die Legierungserstellung und spezielle Veredelungen durchgeführt.
Die Ziele der Stahlbehandlung in der Gießpfanne können wie folgt zusammengefasst werden:

• Veredeln und Desoxidieren

• Beseitigen von Desoxidationsprodukten (MnO, SiO2 , Al2 O3 )

• Starke Entschwefelung (< 0,008%)

• Homogenisieren der Schmelze

• Einstellen der Gießtemperatur, gegebenenfalls durch Wiedererwärmung (Gießpfannenofen)

• Starkes Herabsenken des Wasserstoffgehaltes durch Vakuumbehandlung.

1.2.4 Die Stahlbehandlung in der Gießpfanne: Desoxidation und Veredelung

Der hohe Sauerstoffgehalt des Stahls im Konverter würde beim Erstarren zur Bildung von Einschlüssen
führen. Die Beseitigung dieses überschüssigen Sauerstoffs ("Beruhigen") ist vor dem nachfolgenden Gie-
ßen folglich unerlässlich. Auf diese Weise behandelte Stähle heißen beruhigte Stähle. Bei allen Methoden
der sekundären Stahlbehandlung ist die Zugabe von Mitteln zur Desoxidation in die Gießpfanne möglich,
so dass die Desoxidation im Konverter nicht erforderlich ist.
Zur Desoxidation werden in zunehmender Reihenfolge ihrer Affinität, folgende Elemente verwendet: Man-
gan - Kohlenstoff - Silizium - Titan - Aluminium. Die gängigsten sind Silizium und Aluminium.
Nach der Zugabe und vor der Bestimmung des endgültigen Sauerstoffgehaltes mittels EMF-Probe (elek-
trochemische Probe für gelöste Sauerstoffgehalte) muss bis zum Eintreten der Reaktion und einer Ho-
mogenisierung eine gewisse Zeit verstreichen.
Da die meisten dieser Desoxidationsmittel unlösliche Oxide bilden, die im erstarrten Stahl zu schädlichen
Einschlüssen führen, müssen sie in der anschließenden Veredelungsphase durch eines der folgenden
Verfahren entfernt werden:

• Argon-Frischen und Injektionen von reagierenden Elementen (CaSi, und/oder auf Kalk basierende
Zusätze) bewirken:

– eine homogene Stahlkomposition und Temperatur

– Beseitigung der Desoxidationsprodukte
– Entschwefelung Aluminiumberuhigter Stahlsorten
– Formbeeinflussung der Sulfideinschlüsse.

• Gießpfannenofen: Umrühren der Schmelze mit Argon oder einem induktiven Rührgerät, und Erhit-
zen der Schmelze mittels Lichtbogen (geringe Stromstärke, gewöhnlich 200 kVA/t) bewirken:

– lange Verarbeitungszeiten
 1-6

– Zugabemöglichkeit
– Beseitigung der Desoxidationsprodukte, aufgrund der langen Behandlung unter optimalen
Bedingungen
– eine homogene Zusammensetzung und Temperatur
– bei heftigem Rühren durch Argon eine Entschwefelung.

• Vakuum-Behandlung, d.h. RH-Verfahren (Ruhrstahl-Heraeus) oder über die Schlacke Staubentga-

sung.
Beim RH-Verfahren wird mittels Gasinjektionen der Stahl in eine Kammer des Vakuums gezogen,
während der behandelte Stahl durch die andere Kammer in die Gießpfanne zurück fließt. Bei der
Entgasung wird die Gießpfanne in einem Vakuumtank platziert und die Stahlschmelze durch Argo-
ninjektionen aus Öffnungen im Pfannenboden heftig gerührt.
Die Vakuumbehandlung bewirkt:

– Reduzierung des Wasserstoffgehaltes auf weniger als 2 ppm

– erhebliche Entkohlung auf weniger als 30 ppm, bei Sauerstoffzugabe mit einer Lanze (RH -
OB)
– Legierung im Vakuum
– eine homogene Zusammensetzung, hoher Reinheitsgrad an Desoxidationsprodukten.

Da sich große Temperaturverluste (50 - 100° C) nachteilig auswirken, ist vor dieser Behandlung
eine Überhitzung der Schmelze erforderlich.

Bei vielen Methoden der sekundären Metallurgie ist das Rühren des flüssigen Stahls erwünscht oder
gar erforderlich. Zur Beseitigung von Einschlüssen genügt sachtes Rühren, dabei geraten nichtmetal-
lische Einschlüsse in Kontakt mit der Schlacke und werden somit an der Oberfläche gebunden. Zum
Entlüften und Entschwefeln ist allerdings heftiges Rühren erforderlich, um die dem Vakuum ausgesetzte
Stahloberfläche zu erhöhen (H-Beseitigung), oder den Stahl und die Schlacke zu durchmischen, um die
Entschwefelung zu verbessern.

1.2.5 Vergießen und Erstarren

1.2.5.1 Allgemeine Aspekte

Zum Erstarren wird Stahl entweder in gusseiserne Kokillen (Blockgießen) oder im Strang vergossen. Die
Hitze des flüssigen Stahls wird durch die kalte Oberfläche der Form abgeleitet, so dass Kristalle entstehen
und sich somit eine feste Schale bildet. Die Erstarrung schreitet durch das Beibehalten der Kühlung fort.
Während der Erstarrung steigt die Dichte und erzeugt Schrumpfvorgänge. Hierdurch wird zwar das Ab-
lösen des Gussstückes von der Form begünstigt. Allerdings verursacht diese Kontraktion auch internes
Schrumpfen und hat häufig Hohlräume (Lunker) zur Folge. Beim Stranggussverfahren wird dies durch den
kontinuierlichen Zufluss von Schmelze verhindert. Beim Blockgussverfahren ist auf der Formoberseite ein
entsprechendes Schmelzbad durch exothermes Material auszubilden (hottop).
Ein weiterer Aspekt während der Erstarrung ist die Entmischung (Seigerung), die dadurch hervorgeru-
fen wird, dass einige gelöste Elemente im festen Zustand eine wesentlich geringere Löslichkeit besitzen
als in der flüssigen Phase. Die Neigung zur Entmischung ist bei Schwefel, Phosphor, Wasserstoff und
Sauerstoff am ausgeprägtesten. Wie bereits erwähnt, können die Gehalte dieser Substanzen durch me-
tallurgische Verfahren befriedigend gering gehalten werden. Des weiteren verbindet sich das Mangan
des Stahls mit Schwefel unter der Bildung von Mangan-Sulfid-Einschlüssen, die während des Walzens
gestreckt werden und sich negativ auf die Stahleigenschaften auswirken, falls senkrecht zur Walzrichtung
 1-7

erhebliche Spannungen aufgebracht werden. Für diese Zwecke müssen die Form und der Gehalt der
Sulfid-Einschlüsse während der Stahlerzeugung streng kontrolliert werden.

1.2.6 Gusstechnologien

1.2.6.1 Blockgussverfahren
Beim Blockguss handelt es sich um ein diskontinuierliches Verfahren, bei dem die Blockformen einzeln
von oben oder zusammen durch eine gemeinsame Öffnung und Zuläufe in der Bodenplatte gefüllt wer-
den. Letztere uphill-Technik wird durch eine niedrige Aufstiegsgeschwindigkeit des Stahls in der Form
charakterisiert, wodurch beim Vergießen kritischer Stahlsorten die Enstehung von Rissen und Oberflä-
chenfehlern vermindert wird.
Das Vergießen geschieht direkt aus der Gießpfanne mittels eines Schubventils im Boden, das den Zufluss
reguliert, und einer Düse, die einen konzentrischen Stahlstrahl liefert.
Das Gewicht und der Querschnitt der Blöcke werden durch die Kapazitäten des primären Walzwerkes
bestimmt und können zwischen 4 und 30 t liegen, zum Schmieden sogar darüber.
Die Blöcke verbleiben bis zur vollständigen Erstarrung in der Kokille. Anschließend werden diese per
Kran entfernt und zum Auskühlen in das Formlager gebracht. Die Blöcke kommen zum Erhöhen und
Angleichen auf die Verarbeitungstemperatur des Walzvorgangs (ca. 1300° C) in Tieföfen.
Die Erstarrung der Blöcke beginnt am Fuß, wo sie durch die Bodenplatte und die Form gekühlt werden,
und endet am Kopf.
Bei besonders beruhigten Stählen (Si + Al) mit niedrigen Gehalten an freiem Sauerstoff, konzentriert
sich das Erstarrungsschrumpfen im obersten Blockbereich. Um die Bildung solcher Hohlräume in diesem
Bereich zu minimieren, wird der Blockkopf isoliert (hottop), um ein Schmelzreservoir zum Ausfüllen des
Hohlraumes zu bilden. Der Kopf wird anschließend abgeschlagen. Dieser Schrott macht ungefähr 12%
des Blockgewichts aus.
Bei alleiniger Desoxidation durch Silizium kann der Gehalt an freiem Sauerstoff auf ein bestimmtes Ni-
veau festgelegt werden, so dass er zum Erstarrungsende hin mit dem Kohlenstoff der Schmelze CO
bildet. Durch die Bildung dieser kleinen Gasblasen wird die Schrumpfung des Stahls kompensiert, und
der Verlust gesenkt (auf 2%). Die Gasblasen werden während des primären Walzvorgangs eliminiert, und
so behandelte Stähle als „halbberuhigte“ Stähle bezeichnet.
Das Blockgussverfahren ist in Bezug auf die Produktspezifikationen und die Herstellung kleiner Mengen
in relativ kurzer Lieferzeit sehr flexibel. Eingesetzt wird es zur Herstellung schwerer Bleche oder schwerer
Schmiedestücke, sowie schwerer Profilquerschnitte.

1.2.6.2 Stranggussverfahren
Die Stranggusstechnik hat sich in den Stahlwerken aus nachfolgenden Gründen zum dominierenden
Verfahren entwickelt:

• Ertragsverbesserung

• Energieeinsparung (direkte Produktion halbfertiger Produkte)

• Einsparung von Arbeitskräften.

Der Stahlanteil des Stranggussverfahrens beträgt mittlerweile in den westlichen Industrieländern 80 - 90%
an der gesamten Rohstahlproduktion. Das Aufkommen und schnelle Wachstum der Mini-Stahlwerke hätte
ohne die Stranggusstechnik gar nicht stattgefunden.
Das wesentliche Merkmal des Stranggussverfahrens ist die oszillierende wassergekühlte Kupferkokille.
Hauptfunktion dieser Kokille ist, eine erstarrte Strangschale mit ausreichender Festigkeit zu bilden, um
Durchbrüche unterhalb der Kokille zu verhindern. Dies wird durch die hohe Wärmeleitung in der Kokille
 1-8

erreicht. Zum Ausgleichen der Strangschrumpfung und zur Beibehaltung eines großen Wärmeflusses,
verjüngt sich die Kokille über die Höhe von 700 mm.
Die Oszillation erzeugt zwischen Strang und Kokille eine relative Bewegung und verhindert somit auch ein
Anhaften der Strangschale. Das Ablösen wird durch Verwendung entsprechender Schmiermittel an den
Stahlmenisken erleichtert (Gießpulver oder -öl). Diese Mittel dienen ebenfalls zur Erhaltung der hohen
Wärmeableitung und zur Vorbeugung von Durchbrüchen.
Nach Verlassen der Kokille wird der Strang mit Sprühwasser gekühlt und in Rollen geführt, um Durch-
biegungen bis zur kompletten Erstarrung zu verhindern. Strangprofile gibt es für Warmwalzwerke für den
Bereich der halbfertigen Produkte, wie Bramme, Knüppel oder Blöcke. In Abhängigkeit der zu gießen-
den Profile, werden Stranggussanlagen mit zwei (Brammen), vier (Blöcke oder Rundprofile) oder sechs
Strängen (für Knüppel unter 180 mm2 ) ausgelegt.
Modernere Anlagen sind gebogen ausgelegt, da sie so sparsamer und einfacher in den Werken unterge-
bracht werden können als Vertikalanlagen. Die gebogenen Stränge werden nach vollständiger Erstarrung
durch Walzen begradigt und für die weitere Verarbeitung in den Walzwerken auf die entsprechende Länge
gebracht.
Die Stranggusstechnologie bietet ein ununterbrochenes Verfahren zum Gießen, so dass mehrere Stahl-
chargen in einer Folge verarbeitet werden können. Um für einen stetigen Zufluss in die Kokille zu sorgen,
wird der Stahl aus der Gießpfanne zunächst in einen Verteiler gegossen, der während des Wechsels
der Gießpfannen als Reservoir dient, und den Stahl in die verschiedenen Knüppel der Anlage füllt. Die
Behälter sind mit Stoppern oder Schiebern versehen, um den Zufluss an die Abkühlgeschwindigkeit des
Stranges anzupassen. Zur Vermeidung der Oxidation durch Umgebungsluft werden die Gießstrahlen aus
den Gießpfannen durch feuerfeste Rohre geschützt.

1.3 Formgebungstechniken und Wärmebehandlungen

1.3.1 Einleitung

Um Stahl zu fertigen Produkten zu verarbeiten, stehen verschiedene Methoden zur Auswahl, wie Warm-
und Kaltwalzen, Warmschmieden und die Herstellung von nahtlosen oder geschweißten Röhren. Das
am häufigsten verwendete Verfahren ist das Warmwalzen, das für mehr als 90% aller Stahlprodukte
verwendet wird.

1.3.2 Warmwalzen

1.3.2.1 Beschreibung der Walzvorgänge

Der Vorgang des Warmwalzens beinhaltet die Erwärmung von Blöcken, Brammen und Knüppeln auf 1200
- 1300° C und das Durchlaufen des Materials zwischen zwei Walzen. Dabei kann der Stahl ein Walzenpaar
mehrmals vor und zurück durchlaufen und der Walzenabstand dabei progressiv verkleinert werden.
Dieser Arbeitsschritt geschieht im warmen Zustand, da die Streckgrenze von Stahl mit zunehmender Tem-
peratur abnimmt. Somit lassen sich mit geringen Walzkräften große Verformungen erzielen. Dabei ist es
erforderlich, sowohl die Gesamtverformung, als auch die Verformungen bei jedem Durchgang zu kontrol-
lieren, um übermäßige Verformungen, die zur Rissbildung und zum Bruch führen können, zu verhindern.
Die Anzahl der Durchgänge hängt vom Ausgangsmaterial und der Größe des Endproduktes ab und kann
bis zu 70 betragen, bevor das Material zum weiteren Walzen zu stark abgekühlt ist. Für Flachprodukte
wie Platten, Streifen und Bleche werden zylindrische Walzen verwendet, für Profile, Schienen, Rund- und
Vierkantprofile, Träger, Spundwandprofile u.a. hingegen Profilwalzen.
Das Walzgerüst besteht aus den Walzen und dem Ständer. Ein Walzwerk besteht aus einem Gerüst oder
aus einer Gruppe von Gerüsten und Hilfseinrichtungen zur Kontrolle und Steuerung, wie Walzmotoren,
Walztische zum Ein- und Ausfahren des Stahls, Schneideanlagen, etc. .
 1-9

Die einfachsten Walzwerke bestehen lediglich aus einem Duo-Walzgerüst, bei dem sich die Walzen nor-
malerweise in beide Richtungen drehen können. Somit lässt sich der Arbeitsvorgang umkehren, das war-
me Werkstück wiederholt durch die Walzen passieren und eine zunehmende Reduzierung der Dicke
erzielen.
Sind große Verformungen erforderlich, werden Quarto-Walzgerüste eingesetzt, um die nötigen hohen
Walzkräfte aufzubringen. Die zylindrischen Arbeitswalzen, zwischen denen das warme Walzgut durch-
läuft, haben relativ kleine Durchmesser und werden ober- und unterhalb durch ein Paar Stützwalzen
mit größerem Durchmesser abgestützt, die die Kraft auf die Arbeitswalzen aufbringen. Bei Quarto-
Walzgerüsten lässt sich die Durchlaufrichtung ebenfalls umkehren.
Eine Dickenreduzierung des warmen Materials geht sowohl mit einer Längenzunahme als auch mit einer
Seitenausdehnung einher. Letztere hängt hauptsächlich vom Abnahmemaß, der Temperatur und dem
Walzendurchmesser ab und muss für die gewünschten Abmessungen und Querschnitte kontrolliert wer-
den. Große Walzwerke besitzen auf der Einsatzseite der Horizontalwalzen zusätzlich noch Vertikalwal-
zen. In Werken zur Profilherstellung geben sie dem Endprodukt eine abschließende Maßgenauigkeit; bei
Flachprodukten dienen sie zum Entgraten und verbessern die mechanischen Eigenschaften und Charak-
teristik der Oberflächen.
Neben der Funktion, den Stahl in die gewünschte Form zu bringen, verbessert Warmwalzen auch die
mechanischen Eigenschaften. Es ist eine genaue Kontrolle der chemischen Zusammensetzung der End-
walztemperatur und der Stichabnahme erforderlich. Für bestimmte Eigenschaften (z.B. hohe Festigkeit
mit guten Zähigkeiten bei niedrigen Temperaturen) setzt man „kontrolliertes Walzen“ oder ein Verfahren
zum Abschrecken und Selbstanlassen (QST-process) während des Walzens ein. Hierbei wird der Werk-
stoff vor dem abschließenden Walzen bis zum Erreichen einer niedrigen Temperatur abgekühlt.
Die Hauptproduktionswege für Baustahl sind in Abb. 1.2 zusammengefasst.

1.3.3 Walzen von Halbzeugen

Der erste Warmwalzvorgang dient dazu, Blöcke in die Grundformen Block, Bramme, Knüppel, Stab um-
zuformen. Dies geschieht meistens auf einem großen Einzelgerüst mit Duo-Umkehrwalzen, und wird
allgemein als „Walzen 1. Hitze“ bezeichnet. Zwischen Stahl- und Walzenstraße besteht Raum, um die
Blöcke in Tieföfen zu erwärmen. Diese können bis zu 150 Tonnen an Blöcken aufnehmen und dienen da-
zu, die Blöcke vor dem Walzen auf eine einheitliche Temperatur zu bringen und für eventuelle Engpässe
als Zwischenlager zu dienen. Die Temperatur dieser Öfen wird für gewöhnlich auf 1300° C gehalten.
Die Walzengerüste sind mit Steuerungen zum Positionieren und Kanten der Blöcke ausgestattet, um im
Walzprozess jede Seite gleichmäßig bearbeiten zu können. Zur Herstellung verschiedener Grundformen
werden Walzriffeln angeordnet. Nach Abschluss des Primärwalzens müssen die Enden entfernt werden,
da sie eine unregelmäßige Kokille besitzen und sich dort starke Seigerungen, Risse und andere Defek-
te ausbilden. Die Menge an Kopf- und Fußschnitt variiert je nach Stahlart (beruhigt, unberuhigt, etc.),
dem Gussverfahren (direkt, von unten, hot topping, etc.) und vor allem mit der gewünschten Qualität des
Endproduktes.
Die Brammen oder Knüppel werden anschließend teilweise direkt zum weiteren Walzen, wo sie in Blech
oder andere Endprodukte wie Schienen oder Profile weiterverarbeitet werden, weitergeleitet. Häufiger
werden sie jedoch auf bestimmte Längen geschnitten und zur Inspektion gelagert, um anschließend wie-
der erwärmt und im Walzwerk zu Endprodukten verarbeitet zu werden.
Walzwerke 1. Hitze erreichen Leistungen von 500.000 bis 5 Millionen Tonnen pro Jahr.

1.3.4 Walzen von Fertigungsprodukten

Das abschließende Walzen von Produkten zu Konstruktionszwecken lässt sich grob in vier Bereiche auf-
teilen: Bleche, Profilquerschnitte, Stab- und Bandstahl. Die Profilquerschnitte beinhalten die Standard-
 S ta h lw e r k

F lü s s ig e r S ta h l

K o k ille n S tr a n g g u ß v e r a r b e itu n g

T ie fo fe n

P r im ä r W a lz w e r k

D ir e k te s
W a lz e n

G ru n d -
B lö c k e K n ü p p e l B ra m m e n
fo rm e n

S to ß - o d e r H u b - S to ß - o d e r H u b - S to ß - o d e r H u b -
b a lk e n o fe n b a lk e n o fe n b a lk e n o fe n

S ta b s ta h l- K a b e ls ta h l- N a h tlo s e s - B a n d fü r B le c h w a lz - W a rm b a n d -

Abbildung 1.2: Hauptproduktionswege

W a lz w e r k f. B a u s t. S c h ie n e n w . w a lz w e r k w a lz w e r k R ö h re n w e rk S k e lp w e r k w e rk w a lz w e r k
U n iv e r s a lw e r k e f .
s c h w e re T rä g e r
R o h re
R u n d - D r a h tw a lz - B le c h e
R o h re
W in k e l S c h ie n e n V ie r k a n t- w e rk
T rä g e r
U - S tä h le F is c h tr ä g e r H e x a g o n a l- K a lt-
S tü tz e n D ra h t B le c h e
S p u n d b o h le n K ra n - q u e r s c h n itte w a lz -
U n iv e r s a l- K a b e l/L itz e n B ä n d e r
W u ls ttr ä g e r s c h ie n e n W e rk
p r o file N ä g e l
D e c k e n trä g e r
S p e z ia l P r o file e tc
K a ltg e w a lz te
B le c h e u n d B ä n d e r
D ie s e W a lz v o r g ä n g e la s s e n s ic h d u r c h
m e h r e r e W a lz s tr a ß e n in e in e m W e r k k o m b in ie r e n
1-10
 1-11

formen wie Träger, U-Profile, Winkelprofile, Wulstprofile und Sonderprofile. In der Regel werden große
Querschnitte direkt aus Blöcken gewalzt, mittlere Größen aus wiedererwärmten Strängen und kleine Pro-
file aus wiedererwärmten Knüppeln. Zunächst beginnt das Verfahren jedoch mit Stichen, bei denen der
anfänglich quadratische oder rechteckige Querschnitt durch wiederholte Walzdurchläufe allmählich die
Umrisse des gewünschten Endproduktes annimmt. Diesen schließt sich, ebenfalls mit mehreren Durch-
läufen, das Abschlusswalzen an, um dem Profil die endgültigen Maße und Formen zu geben. Die Tem-
peraturen beim abschließenden Walzen liegen gewöhnlich zwischen 900 - 1000° C. In Abb. 1.3 ist als
Beispiel die Kalibrierung für ein Winkelprofil abgebildet. Das Universalverfahren für Träger wird in Abb.
1.4 gezeigt. Je nach Größe und Auslegung des Walzwerkes, schaffen Profilwalzwerke Leistungen von
200.000 bis 1 Million Tonnen pro Jahr.

Abbildung 1.3: Walzen eines Winkelprofils

P r im ä r w a lz e n

H o r iz o n ta le u n d v e r tik a le H o r iz o n ta le u n d v e r tik a le
G r o b w a lz e n E n d w a lz e n K a n te n w a lz e n

Abbildung 1.4: Walzen eines I-Trägers

Als Stabstahl werden traditionell kleine Rund-, Vierkant-, Sechskant-, Flach- und andere Stahlquerschnit-
te bezeichnet, die aus wiedererwärmten Knüppeln in kontinuierlichen Walzwerken mit bis zu 23 Gerüsten
hergestellt werden. Als Ausgangsmaterial dienen gewöhnlich 100 mm Knüppel, die zwischenzeitlich qua-
dratische, rautenartige oder ellipsenartige Kokillen annehmen, und erst im letzten Gerüst ihre endgültige
Form erhalten.
Die Herstellung von warmgewalztem Bandstahl ist in vielerlei Hinsicht eine Ausweitung des Blechwalzens
mit Dicken zwischen 2 - 16 mm und Breiten von bis zu 2 m. Moderne Werke sind vollständig automatisiert
und computergesteuert, um eine hohe Maßgenauigkeit und gute Oberflächeneigenschaften zu erzielen.
 1-12

1.3.5 Warmwalzverfahren

Diese Verfahren lassen sich in das traditionelle Warmwalzen und das kontrollierte Walzen einteilen. Beim
traditionellen Warmwalzen versucht man die gewünschte Form mit einer minimalen Anzahl von Stichen zu
erreichen. Beim kontrollierten Walzen versucht man hingegen die Festigkeit und die Zähigkeit des Stahls
durch kontrollierte Steuerung der Temperatur und der Verformung während des Walzens zu erhöhen.

1.3.5.1 Warmwalzen
Beim herkömmlichen Warmwalzen werden maximale Temperaturen eingehalten, um die Warmfestigkeit
des Stahls zu senken und pro Stich möglichst große Verformungen zu erzielen. Aufgrund der hohen
Temperatur tritt zwischen den Stichen eine Rekristallisierung und Kornvergrößerung ein, weswegen sich
keine Gefügeverfeinerung erzielen lässt. Heutzutage wird dieses Verfahren lediglich zum Vorwalzen und
bei Stählen niedrigerer Güte eingesetzt, die keine bestimmten Anforderungen bezüglich der Festigkeit
und des Widerstandes gegen Sprödbruch erfüllen müssen.

1.3.5.2 Thermomechanische Behandlung (TMB)

In den 60er und 70er Jahren verlangten neue Anwendungsbereiche, wie Atomkraftwerke und Offshore-
Plattformen Konstruktionselemente aus Stahl mit verbesserten Eigenschaften und größerer Zuverlässig-
keit als bis zu diesem Zeitpunkt üblich. Für Offshore-Konstruktionen in der Nordsee, die unter widrigsten
Umständen wie tiefen Gewässern, schweren Stürmen und niedrigen Einsatztemperaturen errichtet wur-
den, war nicht nur die Festigkeit, sondern auch der Widerstand gegen Sprödbruch entscheidend. Wert
legte man auch auf Verarbeitungskriterien; die Schweißbarkeit von Stahlkomponenten unter erschwerten
Bedingungen musste garantiert sein. Zu diesem Zeitpunkt wurde deutlich, dass diese Anforderungen mit
dem herkömmlichen Warmwalzverfahren nicht erreichbar waren, und somit neue Produktionstechnologi-
en wie die thermomechanische Behandlung erforderlich wurden.
Mit thermomechanischer Behandlung bezeichnet man allgemein Walzverfahren, bei denen die Tempera-
tur und die Verformung während des Walzens gesteuert werden, um gewünschte Materialeigenschaften
zu erlangen.
TMB beinhaltet:

• Normalisierendes Walzen (N)

• Thermomechanisches Walzen (TM). Dieses Verfahren beinhaltet, z.T. bei erhöhten Abkühlge-
schwindigkeiten, und mit oder ohne Anlassen, u.U. folgende Prozesse:

– Beschleunigtes Abkühlen
– Härten und Selbstanlassen (Vergüten)

1.3.5.3 Normalisierendes Walzen

Beim Normalisierenden Walzen handelt es sich um ein thermomechanisches Verfahren, bei dem die End-
verformungen im Temperaturbereich des Normalglühens (950° C) durchgeführt werden. Die Austenit-
phase rekristallisiert zwar zwischen den Durchläufen, erfährt aber wegen der abgesenkten Temperatur
keine Kornvergrößerung. Folglich werden durch die Luftkühlung nach dem letzten Durchlauf Materialei-
genschaften ähnlich denen nach dem Normalglühen erreicht. Das Kurzzeichen für diesen Lieferzustand
ist N.
Da der abschließende Walzvorgang bei relativ hohen Temperaturen (≥950° C) geschieht und somit keine
übermäßigen Kräfte und Belastungen aufgebracht werden müssen, kann Normalisierendes Walzen in
fast allen Walzwerken durchgeführt werden.
 1-13

1.3.5.4 Thermomechanisches Walzen

Beim Thermomechanischen Walzen (TM) handelt es sich um ein thermomechanisches Verfahren, bei
dem die Endverformungen in einem Temperaturbereich durchgeführt werden, bei dem Austenit nicht mehr
signifikant rekristallisiert. Beim anschließenden Abkühlen geht die verformte Kornstruktur des Austenit in
ein endgültiges Feingefüge aus Ferrit-Perlit über. Gewöhnlich findet die letzte Formgebung bei einer Tem-
peratur knapp oberhalb der Umwandlungstemperatur von Austenit zu Ferrit statt. Thermomechanisches
Walzen führt zu Materialeigenschaften, die sich durch Wärmebehandlung alleine nicht erzielen lassen.
Der feinkörnige Stahl besitzt bei niedrigen Temperaturen und mittleren Dicken und hohen Streckgrenzen
gute Zähigkeitseigenschaften.
Seit einigen Jahren besteht erhöhter Bedarf an gewalzten Stählen mit Streckgrenzen bis zu 500 N/mm2
und großen Dicken, kombiniert mit verbesserten Verarbeitungseigenschaften. Da das TM sich wegen der
Grenzen für die mechanischen Belastungen der Walzwerke nicht noch weiter nutzen lässt, mussten neue
Produktionstechnologien gefunden werden.

1.3.5.5 Beschleunigtes Abkühlen (AC)

Die beschleunigte Kühlung (mit Wasser) findet nach der letzten Verformung statt, um die mechanischen
Eigenschaften durch Verfeinerung des Gefüges zu verbessern. Dieser Prozess hat sowohl auf die Festig-
keit als auch auf die Zähigkeit positive Auswirkungen und ermöglicht es, den Legierungsgehalt, verglichen
mit TM, noch weiter zu senken. Das Gefüge von beschleunigt abgekühlten Stählen besteht hauptsächlich
aus feinkörnigem Ferrit-Perlit und Ferrit-Bainit mit niedrigen duktilspröden Übergangstemperaturen, d.h.
guter Zähigkeit.

1.3.5.6 Härten und Selbstanlassen (Vergüten, QST)

Beim Härten und Selbstanlassen (Vergüten) wird nach dem letzten Walzvorgang die Oberfläche mit
Sprühwasser so stark gekühlt, dass Martensit entsteht. Bevor der Kern durchhärtet, wird die Kühlung
unterbrochen, anschließend werden die äußeren Lagen durch den Wärmefluss vom Kern zur Oberfläche
während des Temperaturausgleiches angelassen. Das Vergütungsverfahren hat zu einer neuen Gene-
ration von Stahlprodukten mit hohen Streckgrenzen bis zu 500 N/mm2 und hervorragenden Zähigkeits-
eigenschaften bei niedrigen Temperaturen geführt, die ohne Vorerwärmung schweißbar sind. Bezüglich
Gewichtseinsparungen und Bearbeitungskosten bieten solche Stähle, verglichen mit der herkömmlichen
Produktion, bedeutende Vorteile.

1.3.5.7 Einfluss der Walzverfahren auf die mechanischen Eigenschaften

Die dominierenden mechanischen Eigenschaften von Stahl sind Festigkeit, d.h. Streckgrenze und Zug-
festigkeit sowie Zähigkeit oder Widerstand gegen Sprödbruch. Beide Eigenschaften können durch die
eingesetzten Walzverfahren, die die letztliche Korngröße und -struktur bestimmen (Ferrit/Perlit oder ge-
härteter Martensit/Bainit), beeinflusst werden.
Die Hauptparameter, die das Feingefüge und die Eigenschaften beeinflussen, sind:

• Die Endtemperatur, zusammen mit dem Verformungsgrad pro Stich, beeinflusst die Korngröße
des Endproduktes: Temperaturen außerhalb des Rekristallisationsbereiches (TM) führen zu feinem
Korn, Temperaturen oberhalb dieses Bereiches (Warmwalzen) zu grobem Korn

• Die Abkühlgeschwindigkeit unmittelbar nach dem letzten Stich bestimmt Gefüge und Korngröße.
Dabei werden drei verschiedene Kühlungen unterschieden:

• langsame Kühlung (Luft) mit einer Abkühlgeschwindigkeit von weniger als 1° C/s hat auf mechani-
sche Eigenschaften wenig Einfluss: Die Korngröße und -struktur werden durch das vorhergehende
Walzen bestimmt,
 1-14

• beschleunigte Kühlung (Wasser) mit einer Geschwindigkeit über 1° C/s, aber nicht so hoch, um das
Produkt abzuschrecken und Martensit zu bilden. Dieser Prozess führt zu einer weiteren Korngrö-
ßenverfeinerung des Ferrit/Perlit-Gefüges, bei erheblicher Verbesserung der Zähigkeit und Erhö-
hung der Festigkeit,

• Härten und Selbstanlassen (Vergüten) führt zu Martensit in den Oberflächenschichten und zu ei-
nem feinkörnigen Bainit/Ferrit/Perlit-Gefüge im Kernbereich. Dieser Prozess erhöht die Zugfestig-
keit um 120 bis 150 N/mm2 verglichen mit dem unbehandelten Zustand und verbessert die Zähigkeit
erheblich.

In Abhängigkeit vom Walzverfahren muss die chemische Zusammensetzung des Stahls zum Herstellen
der verschiedenen Sorten abgestimmt werden. Durch Kombination des TM-Prozesses mit beschleunigter
Kühlung lässt sich bei niedrigerem Legierungsgehalt praktisch der gesamte Dickenbereich erzielen. Der
niedrigste Legierungsgehalt bei voller Abdeckung des Bereichs moderner Stahlprodukte kann durch Kom-
bination von TM und Härten und Selbstanlassen (Vergüten) erreicht werden. Mit diesem Verfahrensablauf
lassen sich hochfeste Stähle nicht nur äußerst wirtschaftlich herstellen, sie besitzen aufgrund ihres gerin-
gen Legierungsgehaltes auch noch eine hervorragende Schweißbarkeit.
Bezüglich der Zähigkeit oder des Widerstandes gegen Sprödbruch besitzen Stähle aus dem traditio-
nellen Warmwalzverfahren die schlechtesten Eigenschaften. Sie sind für Anwendungen bei modernen
Stahlkonstruktionen, besonders bei größeren Dicken und tiefen Temperaturen (TMAC) sowie höheren
Streckgrenzen nicht geeignet. Durch die Kombination von TM mit beschleunigter Abkühlung oder mit
Härten und Selbstanlassen ist man in der Lage, diese Anforderungen zu erfüllen. Durch Verfahren mit
beschleunigter Abkühlung, und besonders mit TM/Vergüten, lassen sich Stähle mit Fließgrenzen bis zu
500 N/mm2 und Übergangstemperaturen bis unter -60° C erzielen. Diese Eigenschaften reichen aus, um
den schwierigsten Anforderungen aus modernen Hochtechnologiebereichen wie der Offshore-Industrie
oder Brückenbau in Polargebieten zu genügen.
 1-15

1.4 Lieferformen

Stabstahl

U-Stahl mit h < 80 mm

Winkel-, Z- und T- Stahl bis h ≤ 200 mm
Flachstahl (Fl) mit 10 ≤ b ≤ 150 und t ≥ 5 mm
Rund-, Vierkant-, Sechskantstahl kalibriert
Normallängen 6 - 12 m

DIN
kleinste und
größte Abmessung

1013 1028
Rd 8 - 200 L 20x3 - 180x18
nicht genormt:
200x16 - 30
250x18 - 28

59130
Rd 9,75 - 51,5
1029
L 30x20x3 -
L 200x100x14
2077
Rd 7 - 80

1022
1014 LS 20x3 - 50x5
4 kt 8 - 120

1024
T 20 - 140
1015
6 kt 13 - 130

1024
TB 30 - 60
1018
Hrd 16 - 75
59051
TPS 20 - 40
1018
FlHrd 14x4 - 100x25 1026
U 30 - 60
1017/1
Fl 10x5 - 150x60
1027
Z 30 - 200
1017/2
Fl 21,5x8 - 122x32

Abbildung 1.5: Stabstähle

 1-16

Formstahl

I-Träger und U-Stahl mit h ≥ 80 mm

U-Stahl bis h = 400 mm
IPE 80 ≤ h ≤ 600 mm
und weitere nicht genormte Profile 180 ≤ h ≤ 750 mm
Normallängen 6 - 15 m

IPB IPBl IPBv T

DIN 1025 T.2 DIN 1025 T.3 DIN 1025 T.4 DIN 1024
(HE - B) (HE - A) (HE - M) b=h
100 - 1000 100 - 1000 100 - 1000 20 - 140

TB
DIN 1024
b=2h
30 - 60

I IPE U
DIN 1025 T.1 DIN 1025 T.5 DIN 1025
80 - 500 80 - 600 30 - 400 TPS
DIN 59051
h=b
20 - 40

Z
DIN 1027
L L LS 30 - 200
DIN 1028 DIN 1029 DIN 1022
20 - 250 30 - 200 / 20 - 100 20 - 50
ab 200 nicht genormt

Abbildung 1.6: Formstähle

 1-17

S T A B S T A H L

F O R M S T A H L
8 % 5 % N e ig u n g

D IN
U 3 0 x 1 5 U 3 0 1 0 2 6 8 % N e ig u n g

U 4 0 x 2 0 U 4 0

U 5 0 x 2 5 U 5 0

U 8 0 U 4 0 0
U 6 0

U 6 5

Abbildung 1.7: Warmgewalzter, rundkantiger U-Stahl, DIN 1026

Breitflachstahl
in einer Richtung universal gewalzt

BrFl mit 150 ≤ b ≤ 1250 mm und t ≥ 4 mm

Normallängen 2 - 12 m

Verwendung für Gurtplatten, nicht für Knotenbleche

Bleche
in zwei Richtungen gewalzt, auch zweiachsig zu beanspruchen (isotrope Eigenschaften). Verwendung
für Stegbleche und Knotenbleche.

Grobbleche t > 4,75 mm

Mittelbleche 4,75 ≥ t ≥ 3,0 mm
Feinbleche t < 3,0 mm

Weitere Lieferformen

Rundrohre, nahtlos oder geschweißt oder mit Wendelnaht geschweißt sind günstig bei Knickgefährdung.
Quadratrohre und Rechteckrohre
Geschweißte I-Profile in vielen Abmessungen
Wabenträger
 1-18

Abkantprofile

A r b e its g ä n g e

P r o fil A

1 + 2 3 + 4 5 6 7 8

P r o fil B

1 2 + 3 + 4 5 6 7 8

P r o fil C

1 2 3 4 5

S te
m p
e l

M a
tr iz
e

Abbildung 1.8: Herstellung von Abkantprofilen

 1-19

Kaltprofile
Blechdicke konstant

K a ltw a lz e n
W a rm b a n d
K a ltb a n d
O b e r flä c h e n v e r e d e lte s B a n d
N ic h tr o s te n d e r S ta h l
N E - M e ta lle

B e is p ie l d e r F o r m g e b u n g e in e s k a ltg e w a lz te n H o h lp r o file s m it B ö r d e lu n g

T r a p e z b le c h p r o fil

S ta n d a r d p r o file S p e z ia lp r o file

S y m m e tr is c h e P r o file U n s y m m e tr is c h e P r o file

O ffe n e P r o file G e s c h lo s s e n e P r o file

G e r a d w in k lig e P r o file S c h ie fw in k lig e P r o file

Abbildung 1.9: Herstellung von Kaltprofilen

 1-20

1.5 Einige Vor- und Nachteile des Bauens mit Stahl

Vorteile

• hohe Materialfestigkeit führt zu kleinen Querschnittsabmessungen oder geringer Bauhöhe

• geringe Eigenlast (bei großen Spannweiten besonders wichtig)

• Vorfertigung mit hoher Genauigkeit

• rasche Montage der vorgefertigten Bauteile mit einfachen Verbindungsmitteln

• kleine Montagelasten

• Verstärkung und Veränderung durch Schweißen nachträglich möglich

• einfache Demontage

• Verwertung von Schrott

Nachteile

• hohe Werkstoffkosten

• bei schlanken Bauteilen kann die Materialfestigkeit nicht voll ausgenutzt werden

• vielfach Korrosionsschutz erforderlich, wenn nicht wetterfeste Stähle verwendet werden

• Formgebung beschränkt, da Lieferformen weitgehend vorgegeben

1.6 Anwendungsgebiete (Auszug)

Hoch- und Industriebau

• Stahlgeschossbauten

• Stahlhallen

• Krane

• Förderanlagen

• Stahltankbauwerke, Behälter, Reaktorbehälter, Rohrleitungen

• Maste, Radioteleskope

• Schornsteine aus Stahl, Wassertürme

• Fliegende Bauten

• Windkraftanlagen

Brücken

• Fußgängerbrücken

• Straßenbrücken

• Eisenbahnbrücken
 1-21

• Verbundbrücken

Wasserbau

• Stauwehre

• Schleusentore

• Druckleitungen

• Verschlüsse

Bauten im Meer

• Offshore-Technik

• Plattformen

Schiffbau

1.7 Baubestimmungen

Die Landesbauordnungen stellen allgemeine Anforderungen an die Bauwerke:

„Bauliche Anlagen sind so anzuordnen, zu errichten und zu unterhalten, dass Recht oder Ordnung nicht
verletzt, insbesondere Leben und Gesundheit nicht bedroht werden und dass sie ihrem Zweck entspre-
chend ohne Missstände benutzbar sind. Sie dürfen nicht verunstaltet wirken und ihre Umgebung nicht
verunstalten. Die allgemeinen Regeln der Baukunst sind zu beachten.“
Der Ingenieur hat zu garantieren

• Standsicherheit

• Gebrauchsfähigkeit.

Als anerkannte Regel der Baukunst gilt insbesondere die von der obersten Baurechtsbehörde durch öf-
fentliche Bekanntmachung

eingeführte bautechnische Bestimmung.

Darunter fallen für den Baubereich insbesondere auch nationale und internationale Normen, die bspw.
als DIN, EN oder ISO veröffentlicht werden und bauaufsichtlich eingeführt sind.
Neue Baustoffe, Bauteile und Bauarten, die noch nicht allgemein gebräuchlich und bewährt sind, dürfen
nur verwendet werden, wenn ihre Brauchbarkeit nachgewiesen ist durch

• Prüfzeichen

• allgemeine baurechtliche Zulassung

• Zustimmung im Einzelfall (der obersten Behörde)

 2-1

2 Werkstoff Baustahl
2.1 Stahlsorten

Die Stahlerzeuger stellen ein breites Spektrum von Baustählen zur Verfügung. Für den allgemeinen Stahl-
bau sind in DIN EN 10025 die zur Anwendung kommenden Sorten zusammengestellt und die Gütevor-
schriften definiert.
In den Anwendungsnormen ist die Auswahl auf bestimmte Sorten reduziert (siehe z.B. DIN EN 1993-1-1).
Im üblichen Stahlbau werden die Stähle S235 und S355 verwendet.
Nun ist aber bei der Stahlbestellung nicht nur die Festigkeit zu berücksichtigen, da innerhalb der Festig-
keitsgruppen noch weitere Unterschiede bestehen. So werden zum Beispiel die Stähle S235 und S355 in
verschiedenen Varianten angeboten als:
Tabelle 2.1: Bezeichnungen für übliche Baustähle nach verschiedenen Normen
DIN 17100 DIN EN 10025/11 EN 10027-2
(alt) DIN EN 10027-1
St 37 - 2 nicht zulässig 1.0037
U St 37 - 2 nicht zulässig 1.0036
R St 37 - 2 S235JR 1.0038
St 37 - 3 U S235J0 1.0114
St 37 - 3 N S235J2 1.0117
St 52 - 3 U S355J0 1.0553
St 52 - 3 N S355J2 1.0577

Für weitere Bezeichnungen ein und desselben Stahls siehe auch DIN EN 10025-2, Anhang A.
Es ist aus Wirtschaftlichkeits- und Sicherheitsgründen notwendig, dass der Ingenieur seinen Anforderun-
gen entsprechend die richtige Auswahl trifft.

2.1.1 Chemische Zusammensetzung

In der folgenden Tabelle ist die chemische Zusammensetzung der verschiedenen Baustähle (obere
Grenzwerte nach DIN EN 10025-2) für eine Schmelzanalyse in Gewichtprozenten für verschiedene Er-
zeugungsdicken angegeben.
Tabelle 2.2: Chemische Zusammensetzung nach Schmelzanalyse (Auszug aus DIN EN 10025-2, Tab.1)
C in % max. für Dicke Si Mn P S N Cu
≤ 16 > 16 > 40
S235JR 0,17 0,17 0,20 - 1,40 0,035 0,035 0,012 0,55
S235J0 0,17 0,17 0,17 - 1,40 0,030 0,030 0,012 0,55
S235J2 0,17 0,17 0,17 - 1,40 0,025 0,025 - 0,55
S355J0 0,20 0,20 0,22 0,55 1,60 0,030 0,030 0,012 0,55
S355J2 0,20 0,20 0,22 0,55 1,60 0,025 0,025 - 0,55

2.1.2 Wärmebehandlungen

Die Stahlsorten unterscheiden sich auch durch die erfolgte Wärmebehandlung. In DIN EN 10025 werden
für die verschiedenen Behandlungszustände folgende Zusatzkennzeichnungen genannt

+N normalgeglüht / normalisiert gewalzt (siehe DIN EN 10025-3)

+AR wie gewalzt / konventionelles Warmwalzen

+M thermomechanisch gewalzt (siehe DIN EN 10025-4)

 2-2

2.1.2.1 Normalglühen
Erwärmen auf 20 bis 40° C oberhalb der AC3 -Linie mit nachfolgender Abkühlung an der Luft. Ergebnis:
feines gleichmäßiges Gefüge. Anwendung bei unregelmäßigem Gefüge durch Kaltverformung, Alterung,
Schweißen. Das Normalglühen bringt geringere Sprödbruchneigung

• durch Beseitigung von Eigenspannungen und einer möglichen Kornverfeinerung

• durch Beseitigung der Folgen von Kaltverfestigung.

2.1.2.2 Spannungsarmglühen
Erwärmen auf 550 bis 650° C, dadurch große Formänderungsfähigkeit. Langsame Abkühlung. Ergebnis:
Eigenspannungen können ohne Gefügeänderung reduziert werden.

2.2 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm

Das Gefüge und die Ausbildung von Mischkristallen oder Kristallgemischen ist vom Kohlenstoffgehalt und
von der Temperatur abhängig. Kristalle des reinen kohlenstofffreien Eisens nennt man Ferrit. Zementit
(Fe3 C) ist Eisenkarbid mit 6,7 % C (hart und spröde). Ist es in Ferrit eingelagert, dann nennt man das
Gefüge Perlit. Ist zu wenig C vorhanden, bildet sich ein Gemisch von Perlit und Ferrit. Eutektikum ist die
Legierung mit dem niedrigsten Schmelzpunkt. Sie geht vom flüssigen direkt in den festen Zustand über.
Als Gefüge heißt das Eutektikum auch Ledeburit.

T e m p e ra tu r [° C ]
D e lta g e b ie t
1 6 0 0
1 5 3 6 A
B 1 4 9 3 °C
1 5 0 0
H o m o g e n e S c h m e lz e
L iq Z e m e n tit
u id
1 4 0 0 G a m m a - u s l
in ie
M is c h k r is t. u . D
ie
1 3 0 0
R e s ts c h m e lz e s lin
q u id u P r im ä r z e m e n tit
L i u n d R e s ts c h m e lz e
1 2 0 0 E C
G a m m a - S o lid u s lin ie 1 1 4 7 °C F
M is c h k r is ta lle
1 1 0 0
M is c h k r is ta lle L e d e b u r it u n d
1 0 0 0 G a m m a - M is c h k r . u n d L e d e b u r it P r im ä r z e m e n tit
u n d F e r r it
L e d e b u r it

9 1 1 G
9 0 0 G a m m a -
b M is c h k r . u .
8 0 0 M O Z e m e n tit
7 6 9 a P e r litlin ie 7 2 3 °C
K
7 0 0 P S
F e r r it u . P e r lit u n d P e r lit u n d Z e m e n tit Z e m e n tit u n d P e r lit
6 0 0 P e r lit Z e m e n tit L e d e b u r its tr u k tu r L e d e b u r its tr u k tu r
P e r lit

5 0 0 Q
0 0 ,5 1 ,0 2 ,0 3 ,0 4 ,0 5 ,0 6 ,0 6 ,6 7
K o h le n s to ffg e h a lt [M .- % ]
0 ,8 2 ,1 4 ,3
E u te k to id E u te k tik u m
1 2 6 4 ,2 Z e m e n titg e h a lt [M .- % ]
0 7 ,5 1 5 3 0 4 5 6 0 7 5 9 0 1 0 0
F e F e 3C

Abbildung 2.1: Eisen-Kohlenstoff-Diagramm

 2-3

2.3 Gusswerkstoffe

Neben dem spröden Graugusswerkstoff mit Lamellengraphit gibt es heute sehr duktile Gusswerkstoffe.
Neben dem Gusseisen mit Kugelgraphit ist Stahlguss der gebräuchlichste Gusswerkstoff für den Stahl-
bau, z.B. G20Mn5 (siehe DIN EN 1993-1-8/NA, Anhang NA.B). Er ist auch schweißgeeignet. Die Herstel-
lungskosten für ihn sind relativ hoch, da er wegen der höheren Gießtemperatur schwerer zu gießen ist.
Auch ist die Oberfläche rau. Deshalb wird heute ein neuer Gusswerkstoff mit Kugelgraphit zunehmend
eingesetzt. Für Baukonstruktionen eignet sich die Sorte EN-GJS-400 nach DIN EN 1563. Auch bei ihnen
wird eine hohe Bruchdehnung erreicht (bis 15 %). Am Bauteil ist sie jedoch geringer. Die Festigkeitswerte
entsprechen etwa jenen unserer allgemeinen Baustähle.

2.4 Mechanische Eigenschaften

2.4.1 Allgemeines

Die bei der Erzeugung und Behandlung des Stahls gemachten Anstrengungen müssen sich in messbaren
Größen ausdrücken und kontrollieren lassen. DIN EN 1993-1-1 und DIN EN 10025 geben daher für die
einzelnen Stahlsorten zu gewährleistende Werte der mechanischen Eigenschaften an.

Tabelle 2.3: Nennwerte der Streckgrenze und Zugfestigkeit für Walzstahl nach DIN EN 1993-1-1
Erzeugnisdicke t [mm]
Werkstoffnorm t ≤ 40 mm 40 mm < t ≤ 80 mm
und Stahlsorte fy fu fy fu
[N/mm2 ] [N/mm2 ] [N/mm2 ] [N/mm2 ]
EN 10025-2
S235 235 360 215 360
S275 275 430 255 410
S355 355 490 335 470
S460 440 550 410 550
EN 10025-3
S275N/NL 275 390 255 370
S355N/NL 355 490 335 470
S420N/NL 420 520 390 520
S460N/NL 460 540 430 540
EN 10025-4
S275M/ML 275 370 255 360
S355M/ML 355 470 335 450
S420M/ML 420 520 390 500
S460M/ML 460 540 430 530

Die in der Tabelle 2.3 angegebenen Werte aus der DIN EN 1993-1-1 weichen dabei von denen der DIN
EN 10025 nur geringfügig ab.
Als weitere Kennwerte werden für alle Stahlsorten festgelegt:

• Elastizitätsmodul: E = 210.000 N/mm2

• Schubbmodul: G = 81.000 N/mm2

• Linearer Temeraturdehnungskoeffizient: αk = 1,2·10−5 1/K

 2-4

2.4.2 Zugfestigkeit, Streckgrenze, Bruchdehnung

Die Werte werden an Proben im einachsigen Zugversuch ermittelt (siehe Abb. 2.2).

s=F
A
fu

fy

Bruchdehnung d
Dehnung e

Abbildung 2.2: Schematisches σ − ε Diagramm für Baustahl

Dabei ist:

L − L0
δ = · 100% mit L0 = 5d0
L0

Die Bruchdehnung δ beträgt bei S235 ca. 25 bis 30 % und bei S355 ca. 20 bis 25 %. Sie ist ein Maß für
die erwünschte Duktilität. Die Brucheinschnürung ψ ist ein Maß für die Geschmeidigkeit des Werkstoffes.

A0 − A1
ψ = · 100%
A0
mit
A0 = der Ausgangsfläche
A1 = der Fläche im Bruchzustand

Sie beträgt bei zähem Stahl ca. 70 %.Die Brucheinschnürung wird auch bei der Beurteilung von der
Neigung des Materials zum „Terassenbruch“ herangezogen.
Bild 2.3 zeigt den Zusammenhang zwischen Kohlenstoffgehalt und den Festigkeiten sowie den Verfor-
mungseigeschaften.

k N
c m 2

1 0 0 Z u g fe s tig k e it

8 0

6 0
S tre c k g re n z e
4 0

2 0 B r u c h e in s c h n ü r u n g
B ru c h d e h n u n g
0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 C in [% ]

Abbildung 2.3: Mechanische Eigenschaften unlegierter Stähle in Abhängigkeit vom C-Gehalt

 2-5

2.4.3 Kerbschlagzähigkeit

Die Kerbschlagzähigkeit wird mit einem Pendelschlaggerät ermittelt. Der prinzipielle Aufbau dieses Ge-
rätes ist in Bild 2.4 dargestellt. Der Pendelhammer wird aus einer festgelegten Höhe h1 ausgelöst und
trifft die Probe im unteren Totpunkt. Durch die Probe wird der Hammer gebremst. Die durch die Probe
aufgenommene Arbeit wird über die nach dem Aufprall noch erreichte Höhe des Hammers h2 bestimmt.
Dies geschieht meist durch einen Schleppzeiger, der die erreichte Höhe h2 anzeigt.

h
P r o b e m it K e r b e 1

h 2

Abbildung 2.4: Kerbschlagversuch

Die Kerbschlagzähigkeit ist ein Maß für die Sprödigkeit des Werkstoffes. In der Probe wird eine Kerbe an-
gebracht. Dadurch ergeben sich bei der Belastung räumliche Spannungszustände, die auch das Verfor-
mungsvermögen des Werkstoffes einschränken. Außerdem ist die Beanspruchung schlagartig, wodurch
ein langsamer Fließvorgang nicht eintreten kann und somit ein Sprödbruch begünstigt wird.
Die Forderungen an die Kerbschlagarbeit der DIN EN 10025 sind in Tabelle 2.4 für die ISO-Spitzkerbprobe
angegeben.
Tabelle 2.4: Geforderte Kerbschlagarbeiten
min. Kerbschlagarbeit [J]
Stahlsorte Temperatur bei Dicke t [mm]
≤ 150 ≤ 250 ≤ 400
S235JR +20 27 27 27
S235J0 0 27 27 27
S235J2 -20 27 27 27
S355J0 0 27 27 27
S355J2 -20 27 27 27
S355K2 -20 40 33 33

Die im Versuch erreichte Kerbschlagarbeit lässt sich einfach aus

A = G · (h1 − h2 ) [Nm] = [J]

bestimmen.
Die Kerbschlagzähigkeit αK ergibt sich aus

A
αK = [J/cm2 ]
F0
mit
F0 = Restfläche aus Kerbquerschnitt
 2-6

Die Versuche werden bei unterschiedlichen Temperaturen durchgeführt. Pro Temperatur sind mehrere
Versuche erforderlich, da die Streuung relativ groß ist. Durch die Durchführung der Versuche bei mehreren
Temperaturen ergibt sich eine Kurve der Kerschlagarbeit in Abhängigkeit von der Temperatur. Typisch für
die üblichen Baustähle ist das in Bild 2.5 dargestellte Verhalten. Bei tiefen Temperaturen neigt das Material
zu größerer Versprödung.

H o c h la g e

g e a lte r te r
S ta h l

T ie fla g e

-2 0 0 + 2 0 + 4 0 °C
Ü b e rg a n g s te m p e ra tu r

Abbildung 2.5: Kerbschlagzähigkeit abhängig von der Temperatur

 3-1

3 Einfache Bauteile
3.1 Allgemeines

DIN EN 1990 (Grundlagen der Tragwerksplanung) mit dem nationalen Anhang DIN EN 1990/NA liefert
Prinzipien und Anforderungen zur Tragsicherheit, Gebrauchstauglichkeit und Dauerhaftigkeit von Trag-
werken. Sie beruht auf dem Konzept der Bemessung nach Grenzzuständen mit Teilsicherheitsbeiwerten.
Es sind grundsätzlich Nachweise für verschiedene Grenzzustände zu führen. In DIN EN 1990 werden im
Abschnitt 6.4 und 6.5 genannt:
• Grenzzustände der Tragfähigkeit

EQU: Verlust der Lagesicherheit (Starrkörperbewegung)

STR: Versagen infolge Tragfähigkeitsverlust von Bauteilen
GEO: Versagen des Baugrundes
FAT: Ermüdungsversagen
UPL: Verlust der Lagesicherheit infolge Hebungen durch Wasserdruck
HYD: hydraulisches Heben und Senken

• Grenzzustände der Gebrauchstauglichkeit

SER: Überschreiten festgelegter Grenzwerte der Verformung

Für die einzelnen Nachweise sind die Anwendungsnormen DIN EN 1991 (Lasten) sowie die baustoff-
bzw. anwendungsspezifischen Normen
• DIN EN 1992 (Beton)

• DIN EN 1993 (Stahl)

• DIN EN 1994 (Verbund)

• DIN EN 1995 (Holz)

• DIN EN 1996 (Mauerwerk)

• DIN EN 1997 (Geotechnik)

• DIN EN 1998 (Erdbeben)

• DIN EN 1999 (Aluminium)

maßgebend. In den genannten Normen werden Regelungen zur Umsetzung des Konzeptes aus DIN EN
1990 angegeben.

3.1.1 Nachweiskonzept

Die Beanspruchung Ed darf nicht größer sein als die Beanspruchbarkeit Rd eines Bauteils (siehe Bild
3.1).
Ed
≤ 1, 0
Rd
Es wird angesetzt
• für die Beanspruchung der Bemessungswert der Einwirkungen Ed

• für die Beanspruchbarkeit der Bemessungswert der Widerstände Rd

 3-2

3.1.1.1 Einwirkungen
Einwirkungen E sind z.B.

• ständige Einwirkungen G, z. B. Eigenlast

• veränderliche Einwirkungen Q, z. B. Nutzlasten

Der Bemessungswert der Einwirkungen ergibt sich allgemein zu:

Ed = γ · ψ · Ek

3.1.1.2 Widerstände
Widerstandsgrößen sind aus geometrischen Größen und Werkstoffkennwerten abgeleitete Größen, z. B.
Biegesteifigkeit EI , Festigkeit fy etc.
Der Bemessungswert der Widerstandsgrößen ergibt sich zu
Rk
Rd =
γMi
Die charakteristischen Werte der Beanspruchbarkeit werden mit dem Teilsicherheitsbeiwert für den Wi-
derstand γMi abgemindert. Mit

γM0 = 1,0 die Beanspruchbarkeit von Querschnitten

γM1 = 1,1 die Beanspruchbarkeit von Bauteilen bei Stabilitätsversagen

γM2 = 1,25 die Beanspruchbarkeit von Querschnitten bei Bruchversagen infolge Zugbeanspruchung
Die hier genannten Zahlenwerte sind dem nationalen Anhang für Deutschland DIN EN 1993-1-1/NA ent-
nommen und können in anderen Ländern anders festgelegt sein.

Ek Ed Rd Rk

Em Ek Rk Rm

Abbildung 3.1: Sicherheitskonzept

3.1.1.3 Einwirkungskombinationen
Bei den Einwirkungen sind Einwirkungskombinationen zu berücksichtigen:

1. ständige und vorübergehende Einwirkungen Ed beim Nachweis der Tragfähigkeit:

∑ γG, j · Gk, j ” + ” γQ,1 · Qk,1 ” + ” ∑ γQ,i · ψ0,i · Qk,i

j≥1 i≥1
 3-3

2. außergewöhnliche Einwirkungen Ed beim Nachweis der Tragfähigkeit:

∑ γGA, j · Gk, j ” + ” Ad ” + ”(ψ1,1 oder ψ2,1 ) · Qk,1 ” + ” ∑ ψ2,i · Qk,i

j≥1 i≥1

3. charakteristische Kombination der Einwirkungen Ed beim Nachweis der Gebrauchstauglichkeit:

∑ Gk, j ” + ” Qk,1 ” + ” ∑ ψ0,i · Qk,i

j≥1 i≥1

4. häufige Kombination der Einwirkungen Ed beim Nachweis der Gebrauchstauglichkeit:

∑ Gk, j ” + ” ψ1,1 · Qk,1 ” + ” ∑ ψ2,i · Qk,i

j≥1 i≥1

5. quasi-ständige Kombination der Einwirkungen Ed beim Nachweis der Gebrauchstauglichkeit:

∑ Gk, j ” + ” ∑ ψ2,i · Qk,i

j≥1 i≥1

Die Teilsicherheitsbeiwerte für Einwirkungen sind dabei wie folgt anzusetzen:

ständig veränderlich außergewöhnlich

ungünstige Wirkung γG =1,35 γQ =1,5 γA =1,0
günstige Wirkung γG =1,0 γQ =0 γA =0

Beim Nachweis der Lagesicherheit sind die Teilsicherheitsbeiwerte DIN EN 1990/NA, Tabelle NA.A.1.2(A)
zu entnehmen.
Die Kombinationsbeiwerte ψi für Einwirkungen auf Hochbauten werden nach DIN EN 1990/NA, Tabelle
NA.A.1.1 angenommen (hier Tabelle 3.1).

Tabelle 3.1: Kombinationsbeiwerte ψi für Hochbauten

Veränderliche Einwirkungen ψ0 ψ1 ψ2
Nutzlasten im Hochbau(Kategorien siehe DIN EN 1991-1-1)
Kategorie A: Wohn- und Aufenthaltsräume 0,7 0,5 0,3
Kategorie B: Büros 0,7 0,5 0,3
Kategorie C: Versammlungsräume 0,7 0,7 0,6
Kategorie D: Verkaufsräume 0,7 0,7 0,6
Kategorie E: Lagerräume 1,0 0,9 0,8
Kategorie F: Fahrzeuggewicht ≤ 30 kN 0,7 0,7 0,6
Kategorie G: 30 kN < Fahrzeuggewicht ≤ 160 kN 0,7 0,5 0,3
Kategorie H: Dächer 0 0 0
Schnee- und Eislasten, siehe DIN EN 1991-1-3
- für Orte bis 1000 m über NN 0,5 0,2 0
- für Orte über 1000 m über NN 0,7 0,5 0,2
Windlasten, siehe DIN EN 1991-1-4 0,6 0,2 0
Baugrundsetzungen, siehe DIN EN 1997 1,0 1,0 1,0
Sonstige Einwirkungen 0,8 0,7 0,5
 3-4

3.1.2 Berechnungsmethoden

DIN EN 1993 unterscheidet zwei Berechnungsmethoden:

• Elastische Tragwerksberechnung
Die Beanspruchungen werden nach der Elastizitätstheorie ermittelt. Nachzuweisen ist, dass die
auftretenden Spannungen kleiner als die Bemessungswerte der Beanspruchbarkeiten sind. Diese
Methode darf bei allen Querschnitten angewendet werden. Erweiternd darf bei der elastischen
Berechnung der Nachweis auch mit der plastischen Beanspruchbarkeit geführt werden.

• Plastische Tragwerksberechnung
Die plastische Berechnung schließt das nichtlineare Werkstoffverhalten des Stahls ein. Dadurch ist
die Ausnutzung plastischer Systemreserven möglich. Die Berechnung darf nach

– der Fließzonentheorie

– der Fließgelenktheorie

– dem starr-plastischen Fließgelenkverfahren

erfolgen. Letzteres ist nur bei einer Berechnung nach der Theorie I. Ordnung zulässig.
Nachzuweisen ist, dass das System im stabilen Gleichgewicht ist, sowie an keiner Stelle die Bean-
spruchungen größer als die Beanspruchbarkeiten sind.

Üblicherweise wird der Nachweis bei der elastischen Berechnung mit Spannungen und bei der plastischen
Berechnung mit Schnittgrößen geführt. Für die Berechnung der Beanspruchungen genügen in gewissen
Fällen die Gleichgewichtsbedingungen.

3.2 Zugstab

Zugstäbe kommen z. B. in Fachwerken vor.

Z u g s ta b

L a s t

Abbildung 3.2: Zugstab in einem einfachen Fachwerk

3.2.1 Tragverhalten des zentrisch gezogenen Stabes

Bei reiner Zugbeanspruchung hängt das Verhalten direkt von den mechanischen Eigenschaften des ver-
wendeten Materials ab. Zur Unterscheidung werden hier verschiedene Stähle betrachtet.
 3-5

s= N/A 0

fu

arctan Ev

fy

plastischer Verfestigungs-
Bereich bereich

Entlastung
arctan E Dehnung e

ey = 1,14‰(S235) ev = 30 bis 35‰(S235) eu = 20 bis 25%

= 1,71‰(S355)
Einschnür-
Gleichmaßdehnung dehnung
Bruchdehnung d

vereinfacht:
s

e
Abbildung 3.3: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Baustahl

3.2.1.1 Duktiler Stahl ( Baustahl)

kN
Im einachsigen Zugversuch ergibt sich bei einer Belastungsgeschwindigkeit v < 1,0 cm 2 ·s das in der

Abbildung 3.3 dargestellte Spannungs-Dehnungs-Diagramm (σ − ε Diagramm) für Baustahl.

Nach DIN EN 10025 werden folgende Eigenschaften des Baustahls gewährleistet:

• Zugfestigkeit fu

• Streckgrenze, Fließgrenze fy

• Bruchdehnung (bleibende Dehnung nach Bruch) δ = L−L

L0 · 100%, Messlänge L0 = 5 · d0
0

• Kerbschlagarbeit

3.2.1.2 Spröder Stahl (unerwünscht)

Das Versagen erfolgt plötzlich. Das Fließvermögen, das oft hilfreich eine Umlagerung von Kräften ermög-
licht, fehlt.
 3-6

s
Bruch ohne Ankündigung

e
fy
=1 δ klein (Bruchdehnung)
fu
Abbildung 3.4: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für spröde Materialien

3.2.1.3 Stahl ohne ausgeprägte Streckgrenze

fy,k=s0,2

Entlastung

e
0,2%

fy = σ0,2 (Annahme)

Abbildung 3.5: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Stahl ohne ausgeprägte Streckgrenze

3.2.2 Bemessung des Zugstabes

Im Tragsicherheitsnachweis wird die Sicherheit gegenüber der statischen Beanspruchung nachgewiesen.

Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen (Belastung nicht vorwiegend ruhend) wie Krahnbahnen
und Eisenbahnbrücken ist darüber hinaus noch ein Betriebsfestigkeitsnachweis zu führen. Der Nachweis
bei vorwiegend ruhenden Lasten erfolgt gegen die Streckgrenze oder gegen die Zugfestigkeit.
Die Sicherheit gegen Materialfließen ist eine Sicherheit gegenüber einem angekündigten Versagen, da
nach Erreichen der Streckgrenze fy nicht unmittelbar das Versagen eintritt, sondern infolge der großen
Bruchdehnung beim Material Baustahl starke Verformungen auftreten. Aus diesem Grund konnten auch
relativ geringe Teilsicherheitsbeiwerte gewählt werden. Gegen ein unangekündigtes, plötzliches Versagen
müssen höhere Sicherheiten angesetzt werden.
Das ausgeprägte Fließvermögen des Stahls bringt auch noch weitere Vorteile: In Bauteilen können Ei-
genspannungen vorhanden sein, die nach dem Erkalten des Walzproduktes im Material zurückbleiben
(siehe Bild 3.6).
Würde das Material mit Erreichen von fy reißen, könnten im vorliegenden Fall aus einer Belastung nur
folgende Zugspannungen aufgenommen werden:

σ = fy − σz
Dazu müsste die Eigenspannung σz bekannt sein.
 3-7

s e
s
E ig e n s p a n n u n g e n
Z

s D

b
Z b
Bedingung für Eigenspannungen: σe dA = 0
0

Abbildung 3.6: Eigenspannungsverteilung im Zugstab (Beispiel)

Tatsächlich kann aber der Querschnitt voll ausgenutzt werden. Während nämlich die Zonen mit Zugei-
genspannungen früher zu fließen beginnen, setzt bei den Zonen mit Druckeigenspannungen das Fließen
des Materials erst ein, wenn im Querschnitt
σD
ε = εy + εD mit εD = und εy = Dehnung bei fy
E
erreicht wurde.

+ fy
+
- -
+ =

E ig e n s p a n n u n g e n r e c h n e r is c h S p a n n u n g e n
a u fn e h m b a re n a c h A u fb r in g e n
S p a n n u n g e n v o n e = e y+ e D

Abbildung 3.7: Addition von Eigenspannungen und aufnehmbaren Spannungen

Infolge des ausgeprägten Fließvermögens des Baustahls können also die Querschnitte trotz

• Eigenspannungen oder

• ungleichmäßiger Spannungsverteilung im Querschnitt

voll mit N = fy · A ausgenutzt werden, da sich nach hinreichender Dehnung ε schließlich in jeder Faser
die Fließgrenze fy einstellt.

3.2.3 Nachweis
Ed
Der Nachweis ≤ 1 für die maßgebenden Einwirkungen lautet:
Rd
NEd
≤1
Nt,Rd
Als Zugbeanspruchbarkeit Nt,Rd ist der kleinere der beiden folgenden Werte anzusetzen:
 3-8

A · fy
1. N pl,Rd = - plastische Beanspruchbarkeit des Bruttoquerschnitts
γM0

0, 9 · Anet · fu
2. Nu,Rd = - Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquerschnitts
γM2

Bei unsymmetrischen Anschlüssen über einzelne Schenkel, z.B. eines Winkels, ist DIN EN 1993-1-
8,3.10.3 anzuwenden.

3.3 Biegeträger

Hier sollen zunächst nur die einfachsten Biegeträger aus Walzprofilen behandelt werden.

3.3.1 I-Profile unter einachsiger Biegung: Elastische Berechnung

m a x M M o m e n te

m a x V

Q u e rk rä fte

Abbildung 3.8: Biegemomente an einem Einfeldträger

Nachweis für Biegebeanspruchung:

Allgemeiner Nachweis Nachweis mit Spannungen
Ed MEd σEd
= ≤1 ≤1
Rd Mc,Rd fy /γM0

mit der Beanspruchbarkeit und der maximalen Biegespannung

Wel,min · fy MEd
Mc,Rd = Mel,Rd = max σEd =
γM0 Wel,min
Nach DIN EN 1993-1-1, Tab. 3.1 gilt für S235 ein Nennwert der Streckgrenze von fy = 23, 5 kN/cm2 , für
S355 fy = 35, 5 kN/cm2 , für eine Dicke t < 40 mm.

Für den Druckrand gilt: D ru c k ra n d s R a n d

-
I
W1 = e 1
e1
Für den Zugrand gilt: y y
s
I − ∆I e 2 a L o c h

+
W2 =
e2
Z u g ra n d
mit ∆I = 2 · ALoch · a2Loch
Abbildung 3.9: Biegespannungen am I-Profil
 3-9

Dabei ist ∆I das Trägheitsmoment der Löcher in der Zugzone bezogen auf den Schwerpunkt des unge-
schwächten Querschnitts. Dieser Lochabzug kann unberücksichtigt bleiben, falls gilt:

0, 9 · A f ,net · fu A f · fy A f ,net ≥ 0, 907·A f für S235
≥ ⇒
γM2 γM0 A f ,net ≥ A f für S335

Nachweis für Schubspannung im Steg:

Allgemeiner Nachweis Nachweis mit Spannungen

Ed VEd τEd τ
√Ed
= ≤1 = ≤1
Rd Vc,Rd τRd fy /( 3 · γM0 )
mit der Beanspruchbarkeit und der maximalen Schubspannung
√
Av ( fy / 3) maxV · max Syy maxV
Vc,Rd = Vpl,Rd = τEd = ≈ = Durchschnittswert
γM0 Iy · tw Av

t
2 t
t
3
1 1
V /A
g
S te

y
1 1
s y s
x
t
m a t t

Abbildung 3.10: Schubspannungen an einem I-Profil

Diese Nachweise sind für die maßgebenden Einwirkungskombinationen zu führen.

Im übrigen gilt für eine beliebige Stelle im Querschnitt:

V · S11
τ11 =
Iy · s

Wobei S11 das statische Moment der über Schnitt 1-1 liegenden Fläche ist. Syy ist das maximale statische
Moment. Das Gleichgewicht am abgeschnittenen Teil A2 ergibt:

d x d s 1
s s 1+ d x
1
d x
A y 1
2
A 1
a T
1

Abbildung 3.11: Schubfluss und Biegespannung

 3-10

dσ1
Z
T · dx = · dx · dA
A2 dx
 
M
d · (a1 + y1 )
I
Z
= · dx · dA
A2 dx

dM 1
Z
= · dx · · (a1 + y1 ) · dA
dx I A2

1
Z
T = V· · (a1 + y1 ) · dA
I A2

Für den Schnitt zwischen Flansch und Steg gilt dann:

Z 
1
TFS = V· · (a1 + y1 ) · dA
I A1
 
1 
Z
= V · · A1 · a1 + y1 · dA

I A1 | {z }
=0

V V ·S
TFS = · A1 · a1 = mit S = statisches Moment des Flansches
I I

Für die Schubspannung gilt dann:

V ·S
τ= mit s = Stegdicke
I ·s

3.3.2 Vergleichsspannung

Ein Element 1,2,3,4 des Steges (siehe auch Bilder 3.10, 3.12) wird sowohl durch die Normalspannung σ
als auch durch Schubspannungen τ beansprucht. Es besteht nun die Frage, durch welche Intensität der
mehrachsigen Spannungen das Material zum Versagen, hier also zum Fließen, gebracht wird.

s z
4 1 t
3 2 t
s x s x

t
t
s z

Abbildung 3.12: Mehrachsige Beanspruchung am Element

Über die Hypothese der konstanten Gestaltänderungsenergie wird eine einachsige Ersatzspannung for-
muliert, welche den mehrachsigen Spannungszustand durch eine einachsige Spannung ersetzt (siehe
Bild 3.13).
Diese Spannung wird Vergleichsspannung genannt. Sie ergibt sich aus der Hypothese zu
q
σv = σx2 + σz2 − σx · σz + 3 · τxz
2 (zweiachsig)
 3-11

s z
t
t
s x s x s v s v
^=
t
t
s z

Abbildung 3.13: Mehrachsige Beanspruchung und Vergleichsspannung

Allgemeiner Nachweis Nachweis mit Spannungen

Ed σv,Ed
≤1 ≤1
Rd fy /γM0
Statt der Ermittlung und des Nachweises der Vergleichsspannung fordert DIN EN 1993-1-1 in Gl. (6.1)
stattdessen einen Interaktionsnachweis:
 2  2     2
σx,Ed σz,Ed σx,Ed σz,Ed τEd
+ − +3 ≤1
fy /γM0 fy /γM0 fy /γM0 fy /γM0 fy /γM0

Dieser Nachweis ist aber identisch mit der oben angegebenen Beziehung für σv,Ed .
Für Schub alleine ergibt sich die Vergleichsspannung zu
√
σv = τ · 3

Damit erhält man die Fließschubspannung zu

fy
τRd = √
3 · γM0
Es sind jeweils die ungünstigsten Stellen im Träger zu untersuchen, hier große Querkraft und großes
Moment. In der Abb. 3.14 gilt für den Schnitt 1-1 an der gekennzeichneten Stelle:

Abbildung 3.14: Ungünstigste Stelle für den Nachweis der Vergleichsspannungen


σx = (+)  q
σz = (−) σv = σx2 + σz2 + σx · σz + 3 · τxz
2

τ

Es ist also die Spannungskombination Druck und Zug ungünstiger als Druck und Druck, bzw. Zug und
Zug.
Für verschiedene Fälle sind die Vergleichsspannungen in der Tabelle 3.2 zusammengestellt.
Bei Baugliedern, bei denen die Ermittlung der tatsächlichen Spannung erforderlich ist, wie z.B. bei dyna-
misch beanspruchten Konstruktionen, sind die Vergleichsspannungen nicht geeignet für den Nachweis
infolge mehrachsiger Beanspruchung.
 3-12

Tabelle 3.2: Vergleichsspannungen für verschiedene Spannungszustände

Spannungszustand Vergleichsspannung σv

einachsig σ σ
√
reiner Schub τ 3·τ
q
zweiachsig σ1 , σ2 σ12 + σ22 − σ1 · σ2
p
σx , τ σx2 + 3 · τ 2
p
σx , σz , τ σx2 + σz2 − σx · σz + 3 · τ 2
q
dreiachsig σ1 , σ2 , σ3 σ12 + σ22 + σ32 − σ1 · σ2 − σ2 · σ3 − σ3 · σ1
q

σx , σy , σz , τ 2 + τ2 + τ2
σx2 + σy2 + σz2 − σx · σy − σy · σz − σz · σx + 3 τxy yz zx

Mit σ1 , σ2 , σ3 = Hauptspannungen

3.3.3 Instabilitätserscheinungen

Was sind Instabilitätserscheinungen?

Unter Druck- und Schubbeanspruchungen entziehen sich schlanke Bauteile bei einer kritischen Belastung
der weiteren Lastaufnahme durch Ausweichen. Stäbe können knicken, dünne Bleche können ausbeulen.
Dieses Phänomen tritt mehr oder weniger plötzlich, d.h. unangekündigt auf.

B e a n s p ru c h u n g
D ru c k , S c h u b

B e a n s p r u c h b a r k e it
in fo lg e M a te r ia lflie ß e n

B e a n s p r u c h b a r k e it
in fo lg e In s ta b ilitä t th e o r e tis c h e s
V e r h a lte n
p r a k tis c h e s

A u s b ie g u n g w

Abbildung 3.15: Allgemeine Instabilitätserscheinungen

3.3.3.1 Versagen des Trägers durch Biegedrillknicken (Kippen)

Schlanke Biegeträger können durch Biegedrillknicken versagen. Auslösend für das Biegedrillknicken ist
die Druckbeanspruchung des Druckflansches und des stark gedrückten Stegteiles. Der gedrückte Teil ei-
nes Biegeträgers hat wie der Knickstab die Tendenz, sich bei hinreichend großer Schlankheit der Druck-
kraft durch Instabilwerden entziehen zu wollen.
Setzt man Querschnittstreue voraus, was bei Walzprofilen möglich ist, dann wird das gesamte Trägerprofil
durch den gedrückten Teil zum Ausweichen gebracht. Ein solches Verhalten verhindert aber die volle Aus-
nutzung des Profils für die Biegung. Folgende Faktoren haben Einfluss auf die kritische Biegedrillknicklast
(Kipplast).

• Biegesteifigkeit ⊥ zur z - z Achse Iz (Iz < Iy )

 3-13

D r u c k fla n s c h
S
te t
le a s Z u g fla n s c h
b t
u n s te
eb l a
j

G a b e lla g e r u n g

Abbildung 3.16: Biegedrillknicken eines I-Profils bei Biegung

• Drillsteifigkeit IT

• Wölbsteifigkeit CM

• Lagerungsbedingungen am Trägerende und dazwischen.

3.3.3.2 Konstruktive Möglichkeiten:

• Wahl eines günstigen Profils (Iz , IT ,CM = groß)

• Seitliche Zwischenabstützung, wenn möglich des Druckgurtes

A u fla g e r lin ie

S ta b
S ta b
c
c
c
A u fla g e r lin ie c
c

Abbildung 3.17: Seitliche Abstützung von Trägern durch Pfetten und Verband

3.3.3.3 Nachweis des Druckgurtes als Druckstab (DIN EN 1993, 6.3.2.4(1))

Bei gewalzten Trägern, deren Druckgurt in einzelnen Punkten im Abstand Lc seitlich unverschieblich
gehalten wird, ist eine genauere Biegedrillknickuntersuchung nicht erforderlich, wenn die folgende Bedin-
gung erfüllt ist:
kc · Lc Mc,Rd
λf = ≤ λ c0 ·
i f ,z · λ1 My,Ed
mit
 3-14

i f ,z Trägheitsradius um die Achse z des aus Druckgurt und

1/3 der gedrückten Stegfläche gebildeten Querschnitts Druckgurt
(schwarze Fläche) hSteg,Druck
kc Beiwert für den Momentenverlauf, nach DIN EN 1993, Ta- 3
bellep6.6 (hier Tabelle 3.3)
λ1 = π E/ fy
λ c0 = λ LT,0 + 0, 1 = 0, 5
Abbildung 3.18: Definition von i f ,z
Mc,Rd = Wy · fy /γM1

Tabelle 3.3: Beiwert kc nach DIN EN 1993, Tabelle 6.6 (Auszug)

Zeile Momentenverteilung kc

1 max M 1,00

2 0,94
max M
3 0,86
max M
1
4
max M y·max M 1, 33 − 0, 33 · ψ
-1 £ y £ 1

Falls die obige Bedingung nicht erfüllt ist, darf ein vereinfachter Nachweis geführt werden:
My,Ed
≤1 mit Mb,Rd = k f ` χ Mc,Rd ≤ Mc,Rd
Mb,Rd
Hierin ist
My,Ed größter Absolutwert des Biegemomentes
k f ` = 1,1 ein Anpassungsfaktor
χ der mit λ f und Knickspannungslinie c oder d ermittelte Abminderungsfaktor des äquivalenten
druckbeanspruchten Flansches
h q
• Knickspannungslinie d gilt für geschweißte Träger, vorausgesetzt ≤ 44 · ε = 44 · 235/ fy
tF
mit h der Gesamthöhe und tF der Dicke des Druckgurtes

• Knickspannungslinie c darf in allen übrigen Fällen gewählt werden.

3.3.3.4 Genauere rechnerische Untersuchungen

Für den Fall, dass die obigen Nachweise nicht erfüllt sind, können auch genauere Untersuchungen ange-
stellt werden, die dann eine wirtschaftliche Dimensionierung erlauben.

1. DIN EN 1993, 6.3.2 und Anhang BB

2. mit Hilfe von Literatur [Roik, Carl, Lindner: Biegetorsionsprobleme gerader dünnwandiger Stäbe,
Verlag W. Ernst und Sohn, Berlin]

Gefahr für das Biegedrillknicken (früher: Kippen) besteht häufig im Montagezustand. Später werden die
Träger meist seitlich durch vorhandene Bauteile gehalten z.B. durch die Scheibenwirkung der Decken,
Dächer und Wände.
 3-15

3.3.3.5 Versagen durch Ausbeulen

Gedrückte Gurte oder Stege können seitlich ausweichen (Plattenbeulen).

b 1

D ru c k
t

Z u g

Abbildung 3.19: Beulen eines dünnwandigen I-Profils

Bei hinreichend schlanken Bauteilen (für Gurte nach Abb. 3.19 bspw. b1 /t ≥ 14 bei S235) ist ein Ausbeu-
len möglich. DIN EN 1993 gibt in Tabelle 5.2 Grenzwerte für b/t an, ab denen rechnerisch ein Ausbeulen
möglich ist. Walzprofile sind davon in der Regel nicht betroffen.

3.3.3.6 Beanspruchung in z-Richtung

Der σ -Spannung des Trägers in z-Richtung muss bei kontinuierlichen Lasten i.d.R. keine besondere Auf-
merksamkeit geschenkt werden, da
p
σz =
tSteg
meist kleine Werte ergibt. Große Einzellasten oder konzentrierte Auflagerkräfte rufen dagegen örtlich
große Druckspannungen im Steg hervor. Um sie abzumindern, werden oft Steifen angeordnet, welche
die Kräfte auf die Steghöhe verteilen (siehe Abb. 3.20).

S te ife u n te r m it S te ife o h n e S te ife

E in z e lla s t
L a g e r s te ife n

Abbildung 3.20: Lasteinleitung mittels Steifen

Wenn möglich sollte man jedoch auf Steifen verzichten, da hierdurch die Werkstattkosten für die Konstruk-
tion niedriger gehalten werden können. Traglastuntersuchungen haben gezeigt, dass auch ohne Steifen
 3-16

relativ große Kräfte übertragen werden können.1

3.3.4 I-Profile unter zweiachsiger Biegung, elastische Berechnung

Gabelgelagerte Profile können auch zweiachsig beansprucht werden.

z
P z

P
y
y
y u n g
s p a n n
k
E c

u n g
s p a n n
k
z E c

Abbildung 3.21: Zweiachsige Biegung am I-Profil

Hierbei ist die Eckspannung, die sich aus der Addition der Spannungen aus Biegung um die y-Achse und
Biegung um die z−-Achse ergibt maßgebend für die Bemessung.

3.3.5 Weitere Profile bei Biegebeanspruchung

Hier sollen exemplarisch nur die U- und L-Profile erwähnt werden. Bei diesen nicht doppeltsymmetrischen
Profilen tritt zusätzlich zur Biegung Torsion auf, wenn sie nicht im Schubmittelpunkt belastet werden.

P z P z
z z
z

P z
M S M S M S P y
y y y y y y

e a
z z

einachsige Biegung einachsige Biegung zweiachsige Biegung

(M = Schubmittelpunkt) und Torsion (MT = Pz · e) und Torsion (MT = Pz · a)

Abbildung 3.22: U-Profil mit verschiedenen Laststellungen

1
siehe: Europäische Konvention für Stahlbau (EKS): Steifenlose Stahltragwerke und dünnwandige Vollwandträger, Verlag
W.Ernst und Sohn, Berlin; Merkblatt 445, Steifenlose Lasteinleitung in warmgewalzte I-Träger, Düsseldorf 1980; DIN EN 1993-
1-8, 4.10
 3-17

P P h
z

x
z

M
x
P x

y y

h
x
Abbildung 3.23: Winkelprofil unter Biegebelastung

Zweiachsige Biegung des Winkels mit Torsion:

P ist zu zerlegen in die Komponenten der Hauptachsen
M(Pξ ) M(Pη )
σ1 = + + Torsion
W1ξ W1η

3.3.6 Biegeträger unter einachsiger Biegung, plastische Tragfähigkeit

3.3.6.1 Einige Hinweise zur plastischen Querschnittstragfähigkeit

Bisheriges Versagenskriterium bei Zugstab und Biegeträger (elastisch):
Bei Zugstäben und Biegeträgern waren wir bislang beim Nachweis von der Modellvorstellung ausgegan-
gen, dass die Tragfähigkeit erschöpft ist, wenn rechnerisch unter γ -fachen Lasten in der ungünstigsten
Faser des Querschnitts an höchst beanspruchter Stelle die Fließgrenze erreicht wird (elastische Grenz-
last). Wir haben dies bisher in folgenden Nachweisen festgelegt:
Beim Zugstab:
NEd
σEd
= A ≤1
fy /γM0 fy /γM0
Beim Biegeträger:
MEd
σEd
= W ≤1
fy /γM0 fy /γM0
oder allgemein
 2  2     2
σx,Ed σz,Ed σx,Ed σz,Ed τEd
+ − +3 ≤1
fy /γM0 fy /γM0 fy /γM0 fy /γM0 fy /γM0
Tatsächlich haben wir aber dieses Versagenskriterium nicht streng gehandhabt. So ließen wir zu, dass
die vorhandenen Eigenspannungen unberücksichtigt bleiben und dass an einem Lochrand höhere Span-
nungen auftreten, als wir mit der Durchschnittsspannung ermitteln.
Man kann sich also fragen, ob das bisherige Versagenskriterium erweitert werden kann.

Verbessertes Versagenskriterium bei plastischer Beanspruchbarkeit:

Ein verbessertes Versagenskriterium beachtet demnach nicht nur die örtlich in einer Faser auftretende
Fließspannung. Die Tragfähigkeit ist vielmehr erst erschöpft, wenn im Querschnitt, der im Tragwerk am
ungünstigsten beansprucht wird, unter Ausnutzung plastischer Reserven die Querschnittstragfähigkeit
erreicht wird. Beim Zugstab und Biegeträger sind dies die Grenzschnittgrößen im vollplastischen Zustand.
 3-18

1. Beispiel: Zugstab
Beide Kriterien führen zur gleichen Tragfähigkeit, da im zentrisch belasteten Zugstab die Fließspan-
nung in sämtlichen Fasern gleichzeitig auftritt.

Nel = Npl = A · fy N

elastische Querschnittsgröße Nel =

plastische Querschnittgröße N pl fy

Abbildung 3.24: Zentrisch belasteter Zugstab

Nachweis:

Ed NEd NEd
≤1 = ≤1
Rd Nt,Rd fy
A·
γM0

2. Beispiel: Biegeträger
Die beiden Kriterien führen zu unterschiedlichen Tragfähigkeiten.

Fel Fpl
3 4 2

3 4 2 1

b Durchbiegung v fy fy fy fy
Fpl
Fel

fy fy fy fy

v 3-3 4-4 2-2 1-1

Es gilt: Fel < Fpl

Abbildung 3.25: Biegeträger mit elastischer und plastischer Grenzlast

Unter der Last Fpl ist der Querschnitt im Schnitt 4-4 gerade voll plastiziert und somit tritt ein Fließgelenk
auf (Gelenk mit konstantem inneren Reibungsmoment). Die Drehung im Gelenk kann zunehmen, ohne
dass das Moment an dieser Stelle zunimmt. Es wirkt dort das vom Querschnitt abhängige vollplastische
Moment M pl .

F p l

F p l /2 M p l M p l F p l /2

l/2 l/2

Abbildung 3.26: Biegeträger mit elastischer und plastischer Grenzlast

 3-19

Es kann nun die plastische Grenzlast Fpl durch das vollplastische Moment M pl ausgedrückt werden. Für
den Balken aus Abb. 3.26 gilt:
4
Fpl = Mpl ·
l
Nachweis:
Ed MEd MEd MEd
≤1 = = ≤1
Rd Mc,Rd Mpl Mpl,Rd
γM0
Bei elastischer Querschnittstragfähigkeit war:
Ed MEd MEd MEd
≤1 = = ≤1
Rd Mc,Rd M el Mel,Rd
γM0

3.3.6.2 Das vollplastische Moment

z fy

Ao D
+z +z' z'o
Flächenhalbierende
Dz S
y Schwerachse y z'u
Z
Au

z fy

Abbildung 3.27: Vollplastischer Zustand eines T-Profils

Z Z
Mpl = D · z0o + Z · z0u = fy · z · dA + fy · z · dA
Ao Au

Für den doppeltsymmetrischen Querschnitt gilt:

A
Z
Mpl = 2 · fy · z dA mit Ao = Au =
Ao 2
Mpl = 2 · fy · Syy
dabei ist Syy das statische Moment der Querschnittsfläche ober- oder unterhalb der y-Achse. Führt man
ein plastisches Widerstandsmoment ein
Mpl Mel
Wpl = entsprechend Wel =
fy fy
ergibt sich
Mpl
Wpl = ·Wel
Mel
und damit

Wpl = α pl ·Wel oder Mpl = α pl · Mel

 3-20

Für den Rechteckquerschnitt erhält man

b·h h h2 fy
Mpl = 2 · fy · · = fy · b ·
2 2 4
P
oder direkt aus der Abb. 3.28 mit M pl = P · h2 h h/2
P
h h h2
Mpl = fy · b · · = fy · b · fy
2 2 4 b

Das Moment unter der elastischen Grenzlast war

Abbildung 3.28: M pl am Rechteckquerschnitt
h2
Mel = fy ·Wel = fy · b ·
6

somit ergibt sich

Mpl = 1, 5 · Mel , also α pl = 1, 5

Für I-Profile ergeben sich bei entsprechenden Betrachtungen α pl -Werte von 1,1 bis 1,24.
Sie sind kleiner, da der Steg dünn ist und somit nicht viel Reserve bietet. Die zweckmäßigsten Stahlbau-
profile haben die geringsten Formbeiwerte α pl .

3.3.6.3 Das vollplastische Moment, wenn M und N wirken

Durch eine Normalkraft (Druck oder Zug) verringert sich das vollplastische Moment.
Beispiel Rechteckquerschnitt:

fy fy

fy
e/2

N
= +
h

Mpl,N
fy fy
b
Mpl,N + N

Abbildung 3.29: M pl,N am Rechteckquerschnitt

Es ist
h2 b · e2 e2
 
Mpl,N = Mpl − MN = fy · b · − fy · = Mpl · 1 − 2
4 4 h
Hierbei ist MN das Moment, welches von dem Teil der Querschnittsfläche aufgenommen werden könnte,
der durch die Normalkraft ausgenutzt wird.
mit

N = b · e · fy
und

Npl = b · h · fy
erhält man
" #
N2
Mpl,N = 1 − 2 · Mpl
Npl
 3-21

Diese Gleichung findet man auch in DIN EN 1993, (Gl. 6.32). Für gewalzte I- und H-Querschnitte darf das
reduzierte plastische Moment auch wie folgt ermittelt werden:
(1 − n)
MN,y,Rd = Mpl,y,Rd · ≤ Mpl,y,Rd
(1 − 0, 5a)
wobei
NEd A − 2bt f
n= und a= ≤ 0, 5
Npl,Rd A

1,0
MN,y,Rd
Mpl,y,Rd

0,8

IPE, IPEo, IPEv

0,6
Rechteck-
MN,y,Rd (1-n) querschnitt
=
Mpl,Rd (1-0,5a)

0,4
HE-A, HE-B, HE-M

0,2

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 NEd 1,0

Npl,Rd

Abbildung 3.30: Interaktion zwischen M und N im plastischen Zustand

3.3.6.4 Das vollplastische Moment, wenn M und V wirkt

Untersuchung für I-Profile unter folgenden Voraussetzungen:
1. Die Querkraft VEd wird nur im Steg aufgenommen und verteilt sich gleichmäßig auf die Steghöhe
(Betrachtung für γ -fache Lasten)

2. Es gilt die Fließhypothese von Huber - Henky - v. Mises

q
σx2 + 3 · τ 2 = fy2 oder fy = σx2 + 3 · τ 2

daraus folgt für die noch zusätzlich zu τ aufnehmbare Spannung σ

s
σx τ2
= 1−3·
fy fy2
 3-22

fy

s t
s Mpl,V V
h s
t
t
fy
b

Abbildung 3.31: M pl,V am I-Profil

 2
h − 2t
Mpl,v = b · t · (h − t) · fy + ·s·σ
2
Daraus ergibt sich
s
τ2
Mpl,V = Mpl,Flansche + Mpl,Steg · 1−3
fy2
Aus der Abb. 3.31 entnimmt man

V = (h − 2t) · s · τ = Aw · τ

Definiert man die vollplastische Querkraft zu

fy fy
Vpl = Aw · τRk = Aw · √ bzw. Vpl,Rd = Aw · √
3 3 · γM0
erhält man
 2
τ 2 V 2 A2w 1 V
= · = ·
fy2 A2w Vpl2 · 3 3 Vpl
und damit
s  2
V
Mpl,V = Mpl,Flansche + Mpl,Steg · 1−
Vpl
Der Einfluss von V ist wesentlich geringer als der Einfluss von N (siehe auch Abb. 3.32). Er darf für
1
VEd ≤ ·Vpl,Rd
2
vernachlässigt werden.
1
Für VEd > ·Vpl,Rd darf die Abminderung für I- und H-Querschnitte näherungsweise nach DIN EN 1993-1,
2
Gl.(6.30)

ρA2w
 
Wpl,y − fy
4tw
MV,y,Rd = ≤ Mpl,y,Rd
γm0
vorgenommen werden.

Wenn Biegung, Normalkraft und Querkraft auftreten, ist sinngemäß zu verfahren.

• Zuerst wird aus der Querkraft die Abminderung der Streckgrenze im Steg vorgenommen - es ist
auch möglich statt der Streckgrenze die Dicke zu reduzieren.
 3-23

1,0
MV,y,Rd
Mpl,Rd
Interaktion nach
DIN EN 1993 Gl.(6.30)
0,8

Mpl,Flansche
0,6

0,4

0,2

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 VEd1,0

Vpl,Rd

Abbildung 3.32: Interaktion zwischen M und V im plastischen Zustand

• In dem so erhaltenen Querschnitt, entweder mit reduzierter Dicke oder reduzierter Streckgrenze im
Steg, wird die Normalkraft verteilt. Dies geschieht so, dass aus dem aufgebrachten Spannungszu-
stand infolge Normalkraft kein Moment entsteht.

• Der so erhaltene Spannungszustand wird bis zur Streckgrenze aufgefüllt. Aus den so erhaltenen
Spannungsblöcken kann dann das noch aufnehmbare Moment MN,V,Rd berechnet werden.

fy
t
s s N
h s Mpl,N,V V
s
t t
fy
b In jedem Punkt des Querschnitts gilt: fy = Ös² + 3t²

Abbildung 3.33: Interaktion zwischen M , N und V im plastischen Zustand

3.3.7 Biegeträger bei einachsiger Biegung, plastische Berechnung

Hier soll zunächst die Unterscheidung zwischen plastischer Beanspruchbarkeit und plastischer Berech-
nung erfolgen.
Bei der plastischen Beanspruchbarkeit handelt es sich um eine Querschnittsgröße, die vom statischen
System unabhängig ist.
 3-24

fy fy

fy fy
Mel Mpl
(Elastisch) (Plastisch)

Abbildung 3.34: Beispiel für elastische und plastische Querschnittstragfähigkeit

F F F
l/2 l/2 l/2 F ×l
l
( F ×l) /4 ( F ×l) /4

Abbildung 3.35: Beispiele für elastische Schnittgrößenermittlung

Bei der Schnittgrößenermittlung muss man unterscheiden:

• Bei statisch bestimmten Systemen ist die Schnittgrößenermittlung stets der Bezeichnung „Ela-
stisch“ zugehörig. Der Schnittgrößenverlauf ist durch die Gleichgewichtsbedingungen festgelegt
und nicht veränderbar.

• Bei statisch unbestimmten Systemen kann die Schnittgrößenermittlung sowohl „Elastisch“ als auch
„Plastisch“ erfolgen.

l/2 q l2
= m a x . M = 0 ,1 2 5 q l2
8
q l2
8 q = c o n s t.

M = 0 ,0 7 0 3 q l2

Abbildung 3.36: Beispiel für elastische Schnittgrößenermittlung am statisch unbestimmten System

q · l2
Elastische Schnittgrößenermittlung - Elastische Querschnittstragfähigkeit: Mel =
8
8 · Mel
daraus: q=
l2
q · l2
Elastische Schnittgrößenermittlung - Plastische Querschnittstragfähigkeit: Mpl =
8
8 · Mpl
daraus: q=
l2
Die nunmehr folgende plastische Schnittgrößenermittlung stellt eine weitere Zuschärfung des Versagens-
kriteriums dar.

3.3.7.1 Plastische Schnittgrößenermittlung

Bei der Bemessung mit der elastischen Querschnittstragfähigkeit ist der Träger im vorigen Beispiel nur
 3-25

über der Mittelstütze ausgenutzt (unwirtschaftlich). In den Feldern sind geringe maximale Momente vor-
handen. Eine Ausnutzung auch in den Feldern ist erwünscht und könnte erreicht werden durch eine
Absenkung der Mittelstütze. Man strebt eine gleichmäßige Ausnutzung des Trägers durch einen Momen-
tenausgleich an.

M S tü tz e = M p l

q g r f ü r M S t= M F e ld = M p l

q f ü r M S t= M p l

q f ü r M S t= M e l

M F e ld = M p l

z u g e h ö r ig e k in e m a tis c h e K e tte

Abbildung 3.37: Zweifeldträger bei plastischer Schnittgrößenermittlung

Nach der Plastizitätstheorie wird mit diesem Momentenausgleich ebenfalls gearbeitet, aber ohne eine
kostspielige Montagemaßnahme. Bei zunehmender Last wird schließlich Mst = M pl und bleibt bei weiterer
Belastung auf diesem Wert stehen. Es tritt unter Laststeigerung eine Drehung in dem Fließgelenk über
der Mittelstütze ein, bis auch in den Feldern MFeld = M pl wird.
Damit ist die plastische Grenzlast qgr erreicht, unter der der Durchlaufträger zur Fließgelenkkette (kine-
matische Kette) wird (Zusammenbruchmechanismus). Die zugehörige Momentenlinie kann ohne statisch
unbestimmte Rechnung direkt angegeben werden (siehe Abb. 3.37), denn mit der Kenntnis Mst = M pl
und max MFeld = M pl ist der Momentenverlauf eindeutig bestimmt. Wenn nun aber die Momentenlinie
bekannt ist, ermittelt durch eine plastische Berechnung, kann auch die zugehörige Belastung ermittelt
werden.
Dies ist der umgekehrte Weg wie bei der elastischen Tragwerksberechnung. Dort wird bei vorgegebener
Last die Momentenlinie ermittelt.
Bevor der Zweifeldträger weiter behandelt wird, soll das Vorgehen an einfacheren Beispielen dargestellt
werden:

1. Beispiel: beidseitig eingespannter Träger mit konstanter Belastung

l
gesucht: Traglast qgrenz
Die Momentenlinie unter der Traglast ist be-
M p l
kannt: Es stellen sich an den Einspannstellen
und in Feldmitte die vollplastischen Momen-
q g re n z
q l2 /8
te M pl ein. Hier kann die zugehörige Traglast
qgrenz einfach ermittelt werden. Es ist
M p l
l2
qgrenz · = Mpl + Mpl
8
z u g e h ö r ig e k in e m a tis c h e K e tte
16 · Mpl
qgrenz =
l2
Abbildung 3.38: Plastische Berechnung

Bei elastischer Berechnung müsste der Momentenverlauf aus einer statisch unbestimmten Rech-
nung ermittelt werden. Das Ergebnis wäre
 3-26

l
q l2 /1 2

qel · l 2
= Mel
12
q l2 /8
q 12 · Mel
qel =
l2
q l2 /2 4

Abbildung 3.39: Elastische Berechnung

2. Beispiel: einseitig eingespannter Träger mit einer Einzellast in Feldmitte

gesucht: Traglast Qgrenz

Q M
l/2 g re n z p l Die Momentenlinie unter der Traglast ist
wieder bekannt (siehe Abb. 3.40).
Es ist:
A M p l
A · l − Qgrenz · 2l + Mpl = 0
l
A· = Mpl
2
z u g e h ö r ig e k in e m a tis c h e K e tte ⇒ 2 · Mpl − Qgrenz · 2l + Mpl = 0
6 · Mpl
Abbildung 3.40: Plastische Berechnung Qgrenz =
l

Nun kommen wir wieder zurück zum Zweifeldträger unter Gleichlast:

M p l

q g re n z

gesucht: qgrenz = f (M pl )
M p l
Der Abstand a (Stelle des maximalen Feld-
momentes) muss noch bestimmt werden.
a

Abbildung 3.41: Zweifeldträger unter Gleichlast

q g re n z M p l = M S tü tz e - M p l

+
A l
M F e ld = M p l

Abbildung 3.42: Reduziertes System durch Ausnutzung der Symmetrie

 3-27

Weil die Momentenlinie unter der Traglast qgrenz durch die Festlegung der Stütz- und Feldmomente
|MFeld | = |MSt ütze | = Mpl bekannt ist, lässt sich qgrenz nun statisch bestimmt ausrechnen. Das größte
Moment MFeld wirkt an der Stelle, wo V = 0 ist. Damit lassen sich drei Gleichgewichtsbedingungen auf-
stellen (siehe Abb. 3.43).

a
q g re n z
a · qgrenz = A (1)

Q u e r k r a ftlin ie
A
q g re n z qgrenz · a2
A·a− = Mpl (2)
2
M p l

A
q g re n z
M p l A · l + Mpl −
qgrenz · l 2
= 0 (3)
2

A M p l

Abbildung 3.43: Gleichgewichtsbedingungen

Die drei Gleichungen (1),(2) und (3) enthalten die drei Unbekannten qgrenz , A und a.

A2
Zunächst wird a eliminiert: (1) in (2) liefert: Mpl = (2a)
2 · qgrenz
qgrenz · l Mpl 2
 
dann wird A eliminiert: (3) in (2a) Mpl · 2 · qgrenz = −
2 l
2
4 · Mpl
12 · Mpl
⇒ 0 = q2grenz − 2
· qgrenz + 4
l l
11, 67
⇒ qgrenz = · Mpl
l2

Bei elastischer Berechnung hätte sich ergeben:

qgrenz,el · l 2
= MSt = Mel
8
8
qgrenz,el = · Mel
l2
Betrachtet man einen Durchlaufträger auf unendlich vielen Stützen, so ergibt sich folgendes:
Fließgelenke bilden sich bei Laststeigerung über den Stützen und dann unter der Grenzlast qgrenz in
Feldmitte aus. Hier stellt sich nach dem plastischen Momentenausgleich

l2
MFeld = MSt = Mpl = qgrenz ·
16
ein. Damit ist wie beim beidseitig eingespannten Einfeldträger
16 · Mpl
qgrenz =
l2
 3-28

l l l
M s t = q l2 /1 2
M e l - F lä c h e
M F e ld = q l2 /2 4

M s t = q g r l2 /1 6
M p l - F lä c h e
M F e ld = q l2 /1 6

Abbildung 3.44: Beispiel: Träger auf unendlich vielen Stützen

Wie das Beispiel zeigt, ist die Berechnung der plastischen Grenzlast ganz einfach, wenn die Lage der
Fließgelenke bekannt ist. Hauptaufgabe ist daher, bei komplizierten Systemen (Rahmen), die richtige
Lage der Fließgelenke zu ermitteln. Besondere Methoden hierfür wurden entwickelt.
Die erhöhte Ausnutzung durch die plastische Schnittgrößenermittlung ist nur bei ruhender Beanspru-
chung zugelassen. Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen kommt es auf die tatsächlich vorhan-
denen Spannungen an. Sie müssen zulässigen Betriebsspannungen gegenübergestellt werden. Hier sei
nochmals betont, dass bei dieser Art der Berechnung der Grenzbelastung die Instabilitätserscheinungen
(Knicken, Biegedrillknicken und Beulen) vor Erreichen der Grenzlast ausgeschlossen sein müssen.

3.4 Querschnittsklassifizierung

Für die Instabilitätserscheinungen Knicken und Biegedrillknicken existieren Nachweisverfahren, mit denen
die tatsächliche Beanspruchbarkeit unter Berücksichtigung des Knickens bzw. Biegedrillknickens ermittelt
werden kann. Diese kann deutlich unterhalb der plastischen Beanspruchbarkeit liegen.
Das lokale Beulen einzelner Querschnittselemente kann ebenfalls dazu führen, dass die plastische Be-
anspruchbarkeit nicht ausgenutzt werden kann. Für diesen Fall ist es relativ einfach Grenzen anzugeben,
die eine Aussage über die Beanspruchbarkeit eines Querschnitts bzw. seiner Elemente erlauben. Dazu
werden im folgenden vier Querschnittsklassen definiert, die mit dem Verhältnis Breite zu Dicke (c/t ) diese
Grenzen festlegen.

1. Querschnitte der Klasse 1 können plastische Gelenke ausbilden und besitzen die für die plastische
Berechnung notwendige Rotationskapazität, d.h. auch bei größeren plastischen Krümmungen im
Querschnitt tritt kein örtliches Beulen auf.

2. Querschnitte der Klasse 2 erreichen die plastische Momententragfähigkeit, besitzen aber aufgrund
örtlichen Beulens nur eine begrenzte Rotationskapazität.

3. Querschnitte der Klasse 3 erreichen die elastische Tragfähigkeit, d.h. sie erreichen zwar in der
ungünstigsten Querschnittsfaser die Streckgrenze, können aber wegen des örtlichen Beulens keine
plastische Momententragfähigkeit entwickeln.

4. Querschnitte der Klasse 4 beulen vor dem Erreichen der Streckgrenze örtlich aus und sind daher
nach in der Regel nach DIN EN 1993-1-5 nachzuweisen.

Für die Zuordnung eines gesamten Querschnitts zu einer Querschnittsklasse werden die einzelnen druck-
beanspruchten Querschnittselemente hinsichtlich ihres c/t -Verhältnisse einer Querschnittsklasse zuge-
ordnet. Die höchste sich ergebende Klasse ist die für den gesamten Querschnitt maßgebende. Ausnah-
men hiervon sind in DIN EN 1993-1-1, 5.5.2 angegeben.
 3-29

Beidseitig gestützte druckbeanspruchte Querschnittsteile Einseitig gestützte Flansche

c c c c

t t t t c c c
t t t t
c

t c t c t
c ct

auf Druck und Biegung

auf Biegung auf Druck auf Druck und Biegung auf Druck
beanspruchte Querschnittsteile
Klasse beanspruchte beanspruchte beanspruchte beanspruchte
Querschnittsteile Querschnittsteile Querschnittsteile Querschnittsteile freier Rand freier Rand
im Druckbereich im Zugbereich
fy fy fy
Spannungs-
verteilung über αc + + +
c c c - -
Querschnittsteile
(Druck positiv)
c c c
fy fy fy
396ε
α > 0,5: c/t ≤
13α − 1 9ε 9ε
1 c/t ≤ 72ε c/t ≤ 33ε c/t ≤ 9ε c/t ≤ c/t ≤ √
36ε α α α
α ≤ 0,5: c/t ≤
α
456ε
α > 0,5: c/t ≤
13α − 1 10ε 10ε
2 c/t ≤ 83ε c/t ≤ 38ε c/t ≤ 10ε c/t ≤ c/t ≤ √
41.5ε α α α
α ≤ 0,5: c/t ≤
α
fy fy fy
Spannungs-
verteilung über + + +
c c c - -
Querschnittsteile
(Druck positiv)
c c c
fy fy ψfy

42ε
ψ >-1: c/t ≤
0, 67 + 0, 33ψ √
3 c/t ≤ 124ε c/t ≤ 42ε c/t ≤ 14ε c/t ≤ 21ε kσ
ψ ≤ −1a :
p
c/t ≤ 62ε(1 − ψ) |ψ| Für kσ siehe DIN EN 1993-1-5

a Es gilt ψ ≤ −1, falls entweder die Druckspannungen σ ≤ fy oder die Dehnungen infolge Zug ε ≥ fy /E sind.

Tabelle 3.4: Maximale c/t -Verhältnisse druckbeanspruchter Querschnittsteile

Für Winkel und Rundrohre siehe DIN EN 1993-1-1, Tabelle 5.2.

Der Faktor ε dient zur Umrechnung der angegebenen c/t -Werte auf andere Streckgrenzen. Bezugsgröße
ist die Streckgrenze von S235.

p fy 235 275 355 420 460

ε= 235/ fy
ε 1,00 0,92 0,81 0,75 0,71
 3-30

3.5 Druckstab

Druckstäbe aus Stahl kommen in der Praxis sehr häufig zur Anwendung: Stützen, Stäbe in Fach- und
Raumfachwerken usw..

3.5.1 Materialverhalten bei Druck

Das Materialverhalten des Baustahls auf Druck unterscheidet sich nur geringfügig von jenem auf Zug.
Anstelle der Streckgrenze steht die Quetschgrenze. Je nach Behandlung des Werkstoffes, z.B. Kaltver-
formung, kann die Quetschgrenze von der Streckgrenze abweichen. Bei den allgemeinen Baustählen
ist dies nur in sehr geringem Maße der Fall, so dass die mechanischen Eigenschaften an Zugproben
bestimmt werden dürfen.

3.5.2 Ideale Knicklasten von Druckstäben

Während bei Zugstäben nur das Materialverhalten, nämlich die Streckgrenze und die Zugfestigkeit bei der
Bemessung zu beachten war, tritt bei schlanken Druckstäben eine Instabilitätserscheinung in den Vorder-
grund. So kann der schlanke Stab schon unter einer Druckspannung seitlich ausknicken, die wesentlich
niedriger als die Quetschgrenze liegt.

N N labiles
Gleichgewicht
Ny stabiles
sehr klein I
II
Ncr I,II
Verzweigungspunkt
(indifferentes Gleichgewicht)
w
l
stabiles Gleichgewicht
I

Abbildung 3.45: Druckstab - Verzweigungslast

Wenn die Last den Verzweigungspunkt erreicht (siehe Abb. 3.45), wird das Gleichgewicht des Stabes
vom stabilen Gleichgewicht herkommend, zum ersten Mal indifferent, d. h. es existiert neben der nicht
ausgebogenen Gleichgewichtslage (I) unter der gleichen Last eine wenig ausgebogene, zweite Gleichge-
wichtslage (II). Die Auffindung dieser kritischen Last Ncr gelang Euler 1744. Daher spricht man auch vom
Eulerstab. Im mathematischen Sinn handelt es sich um die Lösung eines Eigenwertproblems.
Aus der Formulierung des Gleichgewichts an der ausgebogenen Gleichgewichtslage kann man die kriti-
sche Last Ncr ermitteln.

N=Ncr
M
w Ncr
Schnittgrößen
x

Abbildung 3.46: Gleichgewicht am ausgebogenen Stab

Bedingung für das Gleichgewicht:

Ncr · w = M(x)
 3-31

Es gilt die elasto - statische Grundgleichung (linearisierte Beziehung)

1 M
w00 = =−
ρ E ·I
Setzt man M in die Bedingung für das Gleichgewicht der ausgebogenen Lage ein, erhält man die Diffe-
rentialgleichung der Biegelinie

Ncr · w + E · I · w00 = 0 Ncr

mit α 2 =
E ·I
α 2 · w + w00 = 0
Lösungsansatz:

w = C1 · sin(αx) +C2 · cos(αx)

Konstantenbestimmung für Randbedingungen

x = 0 : w = 0 → C2 = 0
x = l : w = 0 → C1 · sin(αl) = 0
C1 = 0 → Stab wäre ohne Auslenkung
Knickbedingung

sin(αl) = 0
Lösung

sin(αl) = 0 für αl = n · π mit n = 1, 2, 3, 4, . . .

Setzt man α ein, erhält man

r
Ncr
·l = n·π
E ·I

π2 · E · I
Ncr = n2 ·
l2
Der Stab knickt unter der niedrigsten Last (erster Eigenwert), somit ist n = 1 und

π2 · E · I
Ncr =
l2
unter den Voraussetzungen

• ideale Geometrie (Stab gerade)

• Last zentrisch
• unbeschränkt gültiges Hooke´sches Gesetz für den Werkstoff
• kleine Deformationen
Es ist damit gelungen die Verzweigungslast Ncr zu ermitteln. Die vorliegende Betrachtung liefert jedoch
nur einen unbestimmten Zusammenhang zwischen der Last und der Ausbiegung w. Es war am Verzwei-
gungspunkt

C1 · sin(αl) = 0
und da wegen der gesuchten ausgebogenen Gleichgewichtslage sin(αl) = 0 sein musste, kann C1 jeden
beliebigen Wert annehmen. Somit liefert

w = C1 · sin(αl) = 0
 3-32

N
Ergebnis der
vorliegenden Theorie
w sin-Linie mit
unbestimmter Ncr
Auslenkung w

Abbildung 3.47: Ausbiegung bei linearisierter Theorie

zwar eine Ausbiegungsform (sin - Linie), die Amplitude ist aber wegen C1 unbestimmt.
Es stellt sich nun die Frage, wie die Last-Verformungskurve nach Überschreiten der Verzweigungslast
aussieht. Um diese Kurve zu erhalten, muss eine schärfere Theorie angewandt werden, d. h. es muss der
genauere Ausdruck für die Stabkrümmung eingeführt werden:
1 w00
= 3
ρ (1 + w02 ) 2
und damit die Gleichgewichtsbedingung

Ncr · w = M
w00
Ncr · w = −E · I · 3
(1 + w02 ) 2
Ihre Lösung liefert die gesuchte Lastverformungskurve

N stabile
Lage nicht linearisierte Theorie
DN l/2
linearisierte Theorie
Ncr wm

l/2

wm wm

Abbildung 3.48: Vergleich von nicht linearisierter und linearisierter Theorie

Es zeigt sich, dass bei sehr stark wachsenden Verformungen w geringe Laststeigerungen ∆N möglich
sind. Baupraktisch ist dies jedoch nicht von Bedeutung, da der Werkstoff nicht unbeschränkt elastisch ist.

3.5.2.1 Stäbe mit anderen Randbedingungen

Die Differentialgleichung lautet

w0000 + α 2 · w00 = 0
Die allgemeine Lösung für beliebig gelagerte Stäbe lautet
x
w = C1 · sin(α · x) +C2 · cos(α · x) +C3 · +C4
l
 3-33

Durch Einführen der Randbedingungen erhält man ein homogenes Gleichungssystem, dessen nichttri-
viale Lösung fordert, dass

det[ ] = 0

wird. Daraus erhält man die Knickbedingungen, aus denen die kleinste Knicklast ermittelt werden kann.
Aus der Tabelle 3.5 ist zu erkennen, dass sich Randbedingungen auf die Knicklast des Stabes stark
auswirken können.

Tabelle 3.5: Übersicht über die Eulerfälle I - IV

Eulerfall I II III IV

Ncr w00 =0 Ncr

w=0 Ncr w=0 Ncr w=0
w000 + α 2 · w0 w00 = 0 w00 = 0 w0 = 0
=0

Lcr=0,7 l

Lcr=0,5 l
Lcr=2l

Randbedingungen
Lcr=l
l

l
l

w=0 w=0 w=0 w=0

w0 = 0 w00 = 0 w0 = 0 w0 = 0

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

1 1 1
α 0 0 0 −α 2 0 0 α 0 0 α 0 0
l l l
Knickdeterminante
−α 2 · S −α 2 ·C 0 0 S C 1 1 S C 1 1 S C 1 1

α2 1
0 0 0 −α 2 · S −α 2 ·C 0 0 −α 2 · S −α 2 ·C 0 0 α ·C −α · S 0
l l
α5 αl
Knickgleichung ·C = 0 −α 4 · S = 0 T2 − αl = 0 S2 · (T2 − )=0
l 2
Kleinster Eigenwert
r π
Ncr π ≈ 4, 493 2π
von αl = l = 2
E ·I
π2 · E · I π2 · E · I 4, 4932 · E · I 4 · π2 · E · I
4 · l2 l2 l2 l2
π2 · E · I π2 · E · I π2 · E · I
Knickkraft = ≈ =  2
(2 · l)2 (0, 7 · l)2 l
2
1 II II II II
·N Ncr 2 · Ncr 4 · Ncr
4 cr
l
Knicklänge Lcr = 2 · l Lcr = l Lcr ≈ 0, 7 · l Lcr =
2

αl

αl


Abkürzungen S = sin(αl) C = cos(αl) T = tan(αl) S2 = sin 2 T2 = tan 2

3.5.3 Knicklängen und Knicklängenbeiwert

Für jeden Knickstab mit beliebigen Randbedingungen kann eine Ersatzstablänge Lcr so formuliert wer-
den, dass die Knicklast des tatsächlichen Stabes mit der Knicklast des Ersatzstabes (Eulerstab II) über-
 3-34

einstimmt.

II π2 · E · I
Ncr = Ncr = 2
Lcr
Diese Ersatzstablänge nennt man auch Knicklänge. Es ist der Knicklängenbeiwert:
Lcr
β= mit l = Netzlänge des Stabes
l
Diese Knicklänge ergibt sich nicht nur aus der Berechnung, sondern auch aus dem Vergleich der Knick-
biegelinien für die einzelnen Eulerfälle (siehe Abb. in der Tabelle 3.5). Mit Hilfe der zu erwartenden Knick-
biegelinie können somit näherungsweise Knicklasten geschätzt werden.
N

a>0
L cr
/2

Last ist poltreu und nicht rich-

tungstreu, daher
Lcr > 2 · l
(gefährliche Konstruktion)

Abbildung 3.49: Druckstab über kurzen Pendelstab belastet

N N Lcr>2h
Io

h I I

Sonderfall: Io = ∞ → Lcr = 2 · h

Abbildung 3.50: Zweigelenkrahmen

In DIN EN 1993-2, Anhang D sind für weitere Fälle Angaben über Knicklängen gemacht. Somit erhält
man die Knicklänge Lcr aus
 3-35

• Rechnung

• Norm

• Veröffentlichungen2

• geschätzt über die Knickbiegelinie

Außer der Biegelinie sind auch noch Abtriebskräfte zu beachten. Sie können zusätzlich die Knicklast
herabsetzen, d.h. die Knicklänge vergrößern.

N N N
I= ¥ I= ¥

I I I= ¥

wegen zusätzlicher Abtriebskraft aus Pendelstütze: Lcr > 2 · h

Abbildung 3.51: Zweigelenkrahmen mit angelenkter Pendelstütze

3.5.4 Knickspannung und Schlankheitsgrad

Die Knicklast Ncr selbst ist kein Gradmesser für die Ausnutzung des Materials; es muss auch noch
die Querschnittsfläche betrachtet werden. Somit muss man zur Beurteilung der Materialausnutzung zur
Knickspannung σcr übergehen:
r
Ncr π2 · E · I π2 · E Imin Lcr
σcr = = 2 = σcr = mit imin = und λk =
A Lcr · A λk2 A imin
λk wird als Knickschlankheit des Stabes bezeichnet. Je größer die Knickschlankheit λk ist, umso kleiner
ist σcr (siehe Abb. 3.52.

scr

fy

Euler - Hyperbel

l1 lk

Abbildung 3.52: Euler-Hyperbel

Die Schlankheit, für welche σcr = fy wird, nennt man λ1 (Bezugsschlankheit). Man erhält sie aus
π2 · E E
fy = ⇒ λ1 = π
λ12 fy
λk
Es wird später der Schlankheitsgrad λ = eingeführt.
λ1
2
z.B.: Petersen, Chr., Statik und Stabilität der Baukonstruktionen
 3-36

3.5.5 Baupraktisch erreichbare Druckkräfte (Traglasten)

Die Knickspannungskurven, die heute nicht mehr als Ausgangspunkt für die Ermittlung ertragbarer Druck-
spannungen im Druckstab verwendet werden, (in der alten DIN 4114 allerdings noch im Bereich höherer
Schlankheiten) zeigten jedoch schon deutlich, dass mit wachsender Schlankheit das Versagen bei Druck-
spannungen liegt, die unter der Materialstreckgrenze fy liegen. Somit tritt bei Druckstäben ein wirtschaft-
licher Nachteil gegenüber Zugstäben auf.

s Zugstab
fy

Druckstab

Abbildung 3.53: Vergleich der Tragfähigkeiten von Zugstab und Druckstab

Es ist daher wünschenswert die Druckstäbe möglichst gedrungen (d.h. mit kleiner Schlankheit λ ) auszu-
führen.
Warum ist nun die Knickspannungskurve als Ausgangspunkt für zulässige Druckspannungen nicht aus-
reichend?
Es zeigte sich, dass geometrische und strukturelle Imperfektionen, z.B.:

• geringe Lastexzentritäten

• geringe Vorausbiegungen
D ru c k
• Eigenspannungen im Querschnitt D ru c k

von der Stabschlankheit abhängige, unterschiedliche Abminderungen der tatsächlich erreichbaren ma-
ximalen Belastung, nämlich der Traglast, bewirken. Infolge der Imperfektionen wird in Wirklichkeit die
Knickspannung σcr nicht erreicht, sondern lediglich die Traglastspannung

Nu
σu =
A

Hooke´scher Werkstoff Definition von Nf :

N und nichtlineare Theorie
Last, unter der am Rand
fy,k erreicht wird
Nki Hooke´scher Werkstoff
und linearisierte Theorie
fy
wm
la b
i le
t sG
i ch

Ny lei
ch
ew

ge
w
g
ich

Spannungsverlauf
hcti
Gle

unter der Last Nu

Nu = Traglast
i le s
stab

wm a
a

Abbildung 3.54: Lastverformungskurve mit Imperfektionen und tatsächlichem Materialverhalten

 3-37

s ski
fy
Tra su
g las
tku
rve

lk

Abbildung 3.55: Traglastkurve und ideale Knickspannung

Somit ist die Traglast Nu bzw. die rechnerische Traglastspannung σu maßgebend für die Ermittlung der
Beanspruchbarkeit des Druckstabes.
Es ist

σu = κ · fy

Hier ist κ der Abminderungsfaktor gegenüber der Streckgrenze.

Nun stellt sich die Frage wie man die Traglast Nu also jene Last unter welcher der Gleichgewichtszustand
vom stabilen in den labilen Zustand übergeht, ermittelt. Die Ermittlung von Traglasten ist eine schwierige
Aufgabe. Sie konnte rechnerisch nur unter vereinfachten Annahmen durchgeführt werden.3 So ist zu
erklären, dass in verschiedenen Ländern verschiedene Traglastkurven zur Anwendung gekommen sind.
Hier sollen für uns maßgebende Verfahren besprochen werden.

3.5.5.1 Nachweis des Druckstabes nach DIN EN 1993-1-1

Die DIN 18800, Teil 2 übernahm die durch europäische Gemeinschaftsforschungen (Theorie und Versu-
che) ermittelten Traglastkurven. Diese sind auch in der heutigen DIN EN 1993-1-1 enthalten. Sie werden
als Knickspannungslinien in dimensionsloser Darstellung in der Norm angegeben (siehe Abb. 3.56 auf
Seite 3-38). Der geforderte Nachweis lautet
Ed NEd
≤1 hier also: ≤1
Rd Nb,Rd
darin bedeuten:

NEd Längskraft als Bemessungslast der Einwirkungen mit γ f

Nb,Rd plastische Längskraft als Bemessungswert des Widerstandes = A · fy /γM1
κ Abminderungsfaktor = σu / fy

Anstelle der Schlankheit λk benutzt DIN 1993-1-1 den bezogenen Schlankheitsgrad λ :

s s
λk π2 · E π2 · E
λ= mit λk = und λ1 =
λ1 σcr fy,k

Wie schon einmal dargelegt, ist die Bezugsschlankheit λ1 jene Schlankheit, für welche die Knickspannung
die Streckgrenze fy erreicht.
Damit lässt sich λ ermitteln aus:
r
E
π· r r r
σcr fy fy · A A · fy
λ= s = = =
E σcr σcr · A Ncr
π·
fy
3
Ježek, K.: Die Festigkeit von Druckstäben aus Stahl, Springer-Verlag, Wien 1937
 3-38

Formeln für den Abminderungsfaktor χ :

λ ≤ 0, 2 : χ = 1, 0
1
λ > 0, 2 : χ = q
2
Φ + Φ2 − λ
2
h   i
mit Φ = 0, 5 1 + α λ − 0, 2 + λ mit α nach Tabelle 3.6.

Tabelle 3.6: Beiwerte α für die Knickspannungslinien

Knicklinie a0 a b c d
Imperfektionsbeiwert α 0,13 0,21 0,34 0,49 0,76

c für Knicklinie
l a b c d
0,0 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,1 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,2 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,3 0,9775 0,9641 0,9491 0,9235
0,4 0,9528 0,9261 0,8973 0,8504
0,5 0,9243 0,8842 0,8430 0,7793
1,0 0,6 0,8900 0,8371 0,7854 0,7100
0,7 0,8477 0,7837 0,7247 0,6431
c 0,8 0,7957 0,7245 0,6622 0,5797
0,9 0,7339 0,6612 0,5998 0,5208
1,0 0,6656 0,5970 0,5399 0,4671
Euler-Hyperbel 1,1 0,5960 0,5352 0,4842 0,4189
0,8 1,2 0,5300 0,4781 0,4338 0,3762
1,3 0,4703 0,4269 0,3888 0,3385
Knicklinie 1,4 0,4179 0,3817 0,3492 0,3055
1,5 0,3724 0,3422 0,3145 0,2766
a 1,6 0,3332 0,3079 0,2842 0,2512
1,7 0,2994 0,2781 0,2577 0,2289
b 1,8 0,2702 0,2521 0,2345 0,2093
0,6 1,9 0,2449 0,2294 0,2141 0,1920
c
2,0 0,2229 0,2095 0,1962 0,1766
d 2,1 0,2036 0,1920 0,1803 0,1630
2,2 0,1867 0,1765 0,1662 0,1508
2,3 0,1717 0,1628 0,1537 0,1399
2,4 0,1585 0,1506 0,1425 0,1302
0,4 2,5 0,1467 0,1397 0,1325 0,1214
2,6 0,1362 0,1299 0,1234 0,1134
2,7 0,1267 0,1211 0,1153 0,1062
2,8 0,1182 0,1132 0,1079 0,0997
2,9 0,1105 0,1060 0,1012 0,0937
3,0 0,1036 0,0994 0,0951 0,0882
0,2

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 l 3,0

Abbildung 3.56: Europäische Knickspannungslinien

Wegen unterschiedlicher geometrischer und struktureller Imperfektionen müssen die Querschnitte unter-
schiedlichen Knickspannungslinien zugeordnet werden. Die Tabelle 3.7 auf Seite 3-39 gibt diese Zuord-
nung wieder.
 3-39

Tabelle 3.7: Zuordnung der Querschnitte zu den Knickspannungslinien

Knicklinie
S235
Ausweichen
S275
Querschnitt Begrenzungen rechtwinklig S460
S355
zur Achse
S420

y−y a a0

h/b > 1, 2
t f ≤ 40mm
z−z
gewalzte I-Querschnitte

b a0
t z y−y b a
40 mm < t f ≤100 mm
z−z c a
h y y
y−y b a
h/b ≤ 1, 2 t f ≤ 100mm
z
z−z c a
b y−y d c
t f >100 mm
z−z d c
t z z t1 t2
I-Querschnitte

y−y b b
geschweißte

t f ≤ 40mm
z−z c c
y y y y
y−y c c
t f >40 mm
z z
z−z d d

z
Hohlquerschnitte

z warmgefertigt jede a a0

y y y y

z kaltgefertigt jede c c
z
allgemein
Vollquerschnitte Kastenquerschnitte

z
(außer in den Fällen der jede b b
nächsten Zeile)
h y y
geschweißte

z
dicke Schweißnähte
tz ty a > 0, 5t f jede c c
z
b/t f < 30
h y
h/tw < 30

z z
y y
U-, T- und

y y jede c c
z z
L-Querschnitte

y y jede b b
z
 3-40

Beispiel:
Unten eingespannter, oben gelenkig gelagerter Stab unter planmäßig mittigem Druck.
N

gegeben: IPE 200∗ , S235 mit A = 28, 5 cm2

l vorh. NEd = 225 kN
l = 4, 0 m

gesucht: Tragfähigkeits- bzw. Stabilitätsnachweis

z
nach DIN EN 1993
y y

z ∗ Für reinen Druck ist ein HE-B (IPB) Profil günstiger, da i nicht viel kleiner als i ist.
z y
Nachweis nach DIN EN 1993 unter Bemessungslasten = γ f - facher Gebrauchslast

NEd = 225, 0kN

Lcr = 0, 7 · 400, 0 = 280cm

imin = iz = 2, 24cm

imax = iy = 8, 26cm
280
λk,max = λz = = 125
2, 24
π2 · E
λ1 = 93, 91 aus fy =
λ12
125
λ = = 1, 33
93, 91
h/b = 200/100 = 2, 0 ≥ 1, 2 c/t f = 35, 2/8, 5 = 4, 1 < 9

t = 8, 5mm < 40mm c/tw = 159/5, 6 = 28, 4 < 32

⇒ Knickspannungslinie b: ⇒ Querschnittsklasse 1
2
h   i
Φ = 0, 5 1 + 0, 34 λ − 0, 2 + λ = 1, 578
1
χ = q = 0, 412
2
Φ+ φ −λ 2

0, 412 · 28, 5 · 23, 5

Nb,Rd = = 250, 8kN;
1, 1

Nachweis:
NEd 225, 0
= = 0, 897 ≤ 1, 0
Nb,Rd 250, 8

3.5.5.2 Knicken in y - oder z - Richtung

Es ist darauf zu achten, dass das Ausknicken in zwei zueinander senkrecht stehenden Ebenen erfolgen
kann, und dass hierbei i.A. unterschiedliche Knicklasten auftreten können. Der kleinere Wert ist maßge-
bend.
 3-41

z
z
N Knicken y-y Achse
x
y S=P y Lcr,y

y
z N Knicken z-z Achse
x
Lcr,z

Abbildung 3.57: Knicken eines Stabes in Hauptachsenrichtung

Die Schlankheiten in den Hauptachsenrichtungen ergeben sich zu:

Lcr,y Lcr,z
λk,y = und λk,z =
iy iz
Der größere Wert ist maßgebend, da er zur geringeren Knicklast führt, dabei ist auch noch die Zuordnung
zu den Knicklinien zu beachten.
z z

x
y y y y
y y

z
z z

h
x

iy = iz iy > > iz iy > iz ix > ih

G rö ß e n o rd n u n g : G rö ß e n o rd n u n g : G rö ß e n o rd n u n g :
4 :1 k l. P r o file 2 :1 2 :1
g r . P r o file 6 :1

Abbildung 3.58: Vergleich von Querschnitten

Ist Lcr,y = Lcr,z dann gilt:

a) bei großen Schlankheiten λk :

Profile mit i1  i2 sind ungünstig

b) bei kleinen Schlankheiten λk :

auch Profile mit i1  i2 sind wirtschaftlich, da nicht das Knicken sondern die Materialfestigkeit
maßgebend wird.

3.5.6 Nachweis des Druckstabes nach Theorie II. Ordnung

N N
v 0(x ) v 0(x )
x
S ta b m it V o r a u s b ie g u n g v 0 ( x ) M I
= N .
v 0(x )

Abbildung 3.59: Theorie I. Ordnung: Berechnung von Schnittgrößen am unverformten System

 3-42

N N
v 0(x ) v 0(x )
x
v (x )
S ta b m it V o r a u s b ie g u n g v 0 ( x ) M II
= N .
v (x )

Abbildung 3.60: Theorie II. Ordnung: Berechnung der Schnittgrößen am verformten System

Die Durchbiegung v(x) ist unbekannt und muss ermittelt werden

N · v − M(x) = 0

N
N · v + E · I · (v00 − v000 ) = 0 mit = α2
E ·I
 πx 
α 2 · v + v00 = v000 mit v0 = v0 · sin
l
Differentialgleichung:
 π 2  πx 
α 2 · v + v00 = −v0 · · sin
l l
Lösung:

v = vH + vP
 πx 
v = C1 · sin αx +C2 · cos αx + K · v0 · sin
| {z } l }
vH | {z
vP

Ermittlung von K durch Einsetzen der partikulären Lösung

 πx   π 2  πx   π 2  πx 
α 2 · K · v0 · sin − K · v0 · · sin = −v0 · · sin
l l l l l
 π 2
l 1 1
K=−  π 2 = =
N l 2 N
α2 − 1− 1−
l EI π 2 Ncr
Somit:
1  πx 
v = C1 · sin αx +C2 · cos αx + · v0 · sin
N l
1−
Ncr
Bestimmung der Konstanten mit Hilfe der Randbedingungen:

für x = 0 → v = 0 → C2 = 0
für x = 1 → v = 0 → C1 · sin αl = 0
für N = Ncr ist αl = π → sin αl = 0
für 0 < N < Ncr ist αl < π → sin αl > 0
somit muß C1 = 0 sein
 3-43

Somit:

1  πx 
v(x) = · v0 · sin
N l
1−
Ncr
Nachweis des Druckstabes:
Der Spannungsbemessungswert aus den Einwirkungen muss kleiner sein als die Streckgrenze der Wi-
derstandsgrößen.

NEd

σx
≤ 1, 0
fy
γM1
II
NEd MEd NEd NEd · v
sx σx = + = +
A Wi A Wi
v
a i a i mit Wi dem maßgebenden Widerstandsmoment
des Querschnitts (i.d.R. der Biegedruckseite).
v0 ist nach DIN EN 1993-1-1, Tab. 5.1 anzusetzen
(s.a. DIN EN 1993-1-1/NA, Tabelle NA.1).

Für Knickspannungslinie „b“ :

`
v0 = bzw. nach NA.1 v0 = `/350 für elastische
250
NEd Berechnung.

Abbildung 3.61: Spannung am ausgebogenen Stab

3.5.7 Mehrteilige Druckstäbe

Wie wir gesehen haben, ist man bei Druckstäben an einem großen Wert für den Trägheitsradius interes-
siert, d.h. man wünscht sich bei vorgegebener Fläche A ein möglichst großes Trägheitsmoment I . Dies
erreicht man z.B. bei mehrteiligen Stäben (siehe Abb. 3.62).

s to fffr e ie A c h s e
z z

S to ffa c h s e
y S y y S y

z z
Iz < Iz

Abbildung 3.62: Einteiliger und mehrteiliger Stab

Man rückt das Material vom Schwerpunkt weg nach außen und verbindet die Einzelstäbe mit einem
Querverband zu einem Gesamtstab. Dies kann durch einen Fachwerk- oder Rahmenverband realisiert
werden.
 3-44

Gitterstab Rahmenstab
h0 h0

Ach Ach
ZG-Achse

Bindeblech
AD
a
Verband a a Einzelstab
oder
Vergitterung

tB
Ich

h0/2 h0/2

Abbildung 3.63: Bezeichnungen an Gitter- und Rahmenstäben nach DIN 1993-1-1, Bild 6.7

Während das Knicken ⊥ zur Stoffachse wie bei einteiligen Stäben erfolgt, ist beim Knicken ⊥ zur stoff-
freien Achse die Nichtkontinuität des gegenseitigen Anschlusses der Einzelstäbe zu berücksichtigen, d.h.
es muss die Querkraftverformung berücksichtigt werden.
g
d w Querkrafteinfluß
V V
Schubverzerrung des Steges, in welchem die Querkraft V
Schubspannungen τ hervorruft.
d x

dw τ V V
= γ= = =
dx G AV · G S
AV = schubbeanspruchte Fläche, z.B. Steg beim I - Profil
S = Schubsteifigkeit

Für Biege- und Schubverformung lautet die Differentialgleichung

 
V
d
d2w M S∗
=− +
dx2 E ·I dx
Mit

M = N ·w
 3-45

V
N w N=Ncr
x
N' l

+ .
V=N w'
-

Abbildung 3.64: Zusammenhang zwischen N und V

und
dM dw
V= =N·
dx dx
erhält man:
N N
w00 = − · w + · w00
E ·I S
N
w00 +   ·w = 0
N
E ·I · 1−
S

N
Setzt man α2 =  ,
N
E ·I · 1−
S
dann lautet die DGL:

w00 + α 2 · w = 0

Man erhält wie vormals aus der Knickbedingung

N
α · l = π −→  cr  · l2 = π 2
Ncr
E ·I · 1−
S

und daraus nach Einsetzen von α 2

π2 · E · I 1 π 2 · E · IE 1
Ncr,m = · = =
l2 π2 · E · I l2 l2 1
1+ +
l2 · S π2 · E · I S
IE = Ersatzträgheitsmoment unter Einschluss der Schubverformungen bei sin - förmiger M - Fläche.
Während bei einteiligen Stäben IE wenig kleiner als I ist, macht sich bei mehrteiligen Stäben beim
Ausbiegen ⊥ zur stofffreien Achse die Schubweichheit des Querverbandes unter Umständen sehr
deutlich bemerkbar.

Vorgehen nach DIN EN 1993-1-1

Die Schnittgrößenermittlung erfolgt am Gesamtstab unter Berücksichtigung der Theorie II. Ordnung mit
L
einer Anfangsausbiegung von e0 = und einer kontinuierlichen Schubsteifigkeit SV . Daraus ergeben
500
sich die Schnittgrößen zu:
 3-46

über die gesamte Stablänge wirkt die Normalkraft NEd sowie

in Stabmitte:
NEd · e0 NEd · e0 N
MEd (l/2) = =
NEd NEd NEd
1− 1−
Ncr,m Ncr SV

1
mit Ncr,m = allgemein:
L2 1 e0
+ e0 w

Lcr = L
π 2 · EIeff SV w=
N
1−
Ncr
und am Stabende:
 πx 
dMEd (x) d sin · MEd
VEd (x) = = l
dx dx
π π ·0 π N
VEd (0) = · cos · MEd = · MEd
L L L

Mit diesen Schnittgrößen werden später die Nachweise geführt. Hier muss jedoch noch kurz auf die
Ermittlung der Größen Ieff und SV eingegangen werden.

Nach DIN EN 1993-1-1 ist für einen Stab mit zwei Stützen:
 
I1 = 2 Ach · ( h20 )2 + Ich Trägheitsmoment des Gesamtstabes
r
L I1 Schlankheit ohne Berücksichtigung der Querkraftverfor-
λ = mit i0 =
i0 2A mungen
Rechenwert für das Trägheitsmoment des Gesamtstabes
 
Ieff = 2 Ach · ( h20 )2 + µIch
bei Rahmenstäben
Rechenwert für das Trägheitsmoment des Gesamtstabes
 
Ieff = 2 Ach · ( h20 )2
bei Gitterstäben
SV Schubsteifigkeit des Ersatzstabes

Der Korrekturfaktor µ für Rahmenstäbe ist nach Tabelle 3.8 zu ermitteln. Er berücksichtigt den Trägheits-
momentenverlust infolge von Plastizierungen.

Tabelle 3.8: Korrekturwerte η für Rahmenstäbe

λ η
≤ 75 1, 0
λ
75 ≤ λ ≤ 150 2 − 75
> 150 0

Die Schubsteifigkeiten SV und die Knicklängen Lch der Einzelstäbe hängen vom System des Gesamt-
stabes ab und können den Bildern 6.8 und 6.9 der DIN EN 1993-1-1 oder der Tabelle 3.9 entnommen
werden.
 3-47

Tabelle 3.9: Knicklängen Lch und Schubsteifigkeiten SV von Gitter- und Rahmenstäben

Gitterstäbe Rahmenstäbe

h0

A D

a
a
a
A D
Ad Ad
a Ad Ad Ich

d
a a a a

a
a
a

a
Ad Ad Ad

a
Ad Ad AV
a a

a
z

y z y y

z z y y z
h0
y z

Lch 1, 52·a 1, 28·a a a a a

nEAd cos α · sin2 α 24EIch

nEAd ah20 2Ich h0 a
SV a2 +
Ad h30 nIb
nEAd ah20 nEAd ah20 3
d + 2
2π · E · Ich
AV
2d 3 d3 ≤
a2

n Anzahl der zur stofffreien Achse rechtwinkligen Verbände

Die Angaben für SV gelten nicht für den Gerüstbau. Dort sind in der Regel sehr nachgiebige Ver-
bindungsmittel vorhanden, deren Einfluss dann zu berücksichtigen ist.

Es sind dann folgende Nachweise zu führen:

Gurte von Gitter- und Rahmenstäben werden als Druckstäbe mit dem Ersatzstabverfahren nachgewie-
sen.

Hier ist r = 2 (Anzahl der einzelnen Gurte), woraus

NEd NEd/2 NEd/2 sich die Normalkraft ermittelt:
II h
NEd MEd 0
Nch,Ed = + · Ach
2 2Ieff
Ach Nch,Ed Die Knicklänge des Gurtabschnittes wird wie bei ei-
nem beidseitig gelenkig gelagerten Stab zu
a Lcr,1 = a
w Nch,Ed
angenommen, woraus sich die Stabschlankheit:
Nch,Ed
Lcr,1 a
λk,1 = =
Abbildung 3.65: Ermittlung von Nch,Ed i1 i1
ergibt.

Füllstäbe von Gitterstäben werden als Druckstäbe nachgewiesen.

Ihre Stabkraft ergibt sich aus den Querkräften VEd des Gesamtstabes.
 3-48

Beispiel:

VEd
D=
cos α
Knicklänge: Lcr,D = β · d
d

mit β nach DIN EN 1993-1-1, Anhang BB.1

D Knicken in Fachwerkebene: β = 0, 9
a
Knicken aus der Fachwerkebene: β = 1, 0
VEd VEd
Lcr,D
Schlankheit: λk =
Abbildung 3.66: Ermittlung von D iD

Ermittlung von VEd

πx
v(x) ∼ sin
L
πx
MEd (x) = sin · max MEd
L
dM π πx
VEd (x) = = max MEd · · cos
dz L L
π
VEd,max = max MEd ·
L
Nachweis der Gurte von Rahmenstäben im Endfeld
Bei der Ausbiegung von Rahmenstäben entstehen näherungsweise folgende Momente:

VEd/2 VEd/2
1 3
Schnitt A - A
a/2

Tmax
Mch,Ed Mch,Ed
Vch,Ed
1 3 A A
Tmax
Mch,Ed
a/2

x 2 4
Nch,Ed
2 4
VEd VEd/2 VEd/2
h0

Annahme: Momente im Rahmenstab sind in Gurt- und Riegelmitte Null.

Abbildung 3.67: Momente an Einzelstäben im Rahmenstab

VEd · a
Aus dem Gleichgewicht am Rahmenteil ist: Tmax =
h0
Für die folgenden Schnittgrößen ist der Einzelstab (Gurtstab) nachzuweisen:

VEd a
Mch,Ed = ·
2 2
VEd
Vch,Ed =
2
NEd MEd (x)
Nch,Ed = ± · Ach
2 2Ieff
 3-49

Ausbiegung und Nachweis des Querverbandes

Die Wirksamkeit eines mehrteiligen Druckstabes ist von der Funktionsfähigkeit des Querverbandes ab-
hängig. Dieser muss das Zusammenwirken der Einzelstäbe sichern.

Kräfte, die die

Verschiebung
h0 h0 rückgängig machen
(beim Zusammenwirken)

Bindebleche
in Stabmitte
unwirksam
a
a

~0

Tmax
D~

. .
Tmax N VEd=N w' =Mz p/l
keine Querkraftverteilung, die
Zusammenwirkung zum ausgebogenen
Stab gehört
(kontinuierliche Querverbindung)

Abbildung 3.68: Funktion der Bindebleche im Rahmenstab

Die Bindebleche sind für Tmax zu bemessen MB

Tmax
a
Tmax = VEd ·
h0
h0
sowie für das Moment MB = Tmax ·
2
h0/2
Aus dem Querkraftverlauf ist ersichtlich, dass insbesondere die Querverbände am Stabende das Zusam-
menwirken der Einzelstäbe bewirken, während in der Stabmitte die Querverbindung theoretisch wirkungs-
los ist.
Praktische Forderungen hieraus:

• Bindebleche sind so anzuordnen, dass Felderzahl n ≥ 3 und ungerade,

• an den Stabenden Bindebleche anordnen,

• Abstände der Bindebleche möglichst gleich groß.

 3-50

Die Bindebleche können einwandig oder mehrwandig angeordnet werden. Je nach der Zahl der Binde-
bleche kann auch die Schubkraft auf mehrere Wände aufgeteilt werden.

Abbildung 3.69: Ein- und mehrwandige Konstruktion eines mehrteiligen Stabes

t s s
T T f
1
T d 1
b
2 1
h
h T 1 T 1 T 1 T 1 b
T T d
1 1
h t T f
2 1
b
T 1
. S T 1
. d
t = s =
I . t W n e tto
d f

Abbildung 3.70: Anschlussmöglichkeiten und Beanspruchung der Bindebleche

Beispiel: Stütze im Hochbau (Rahmenstab)

1 z

y y
ez ys
Lcr = L

1 z
b
h0

Abbildung 3.71: Stütze im Hochbau (Rahmenstab)

gegeben: 2 x U 260, S235

mit: Ich = 317cm4 , Ach = 48, 3cm2 Nk = 1000kN aus veränderlicher Last
ich,z = 2, 56cm, iy = 9, 99cm NEd = 1, 5 · 1000 = 1500kN
ez = 2, 36cm, L = 580cm
b = 20cm, h0 = 24, 72cm
a = L/5 = 116cm Bindebleche 100 × 10
 3-51

Knicken ⊥ y − y - Achse (Stoffachse)

Nachweis:
NEd
≤ 1, 0
χ · Npl,Rd
Es ist:

NEd = γ · Nk = 1, 5 · 1000 = 1500kN

A · fy 2 · 48, 3 · 23, 5
Npl,Rd = = = 2063, 7kN
γM1 1, 1
Lcr,y 580
λk,y = = = 58, 06
iy 9, 99
λcr,y 58, 06
λy = = = 0, 618
λ1 93, 91
κy = 0, 774 Knickspannungslinie c, s. Tabelle 3.7 und Abb. 3.56

Nachweis:
1500
= 0, 94 ≤ 1, 0
0, 774 · 2063, 7
Knicken ⊥ z − z - Achse (stofffreie Achse): Nachweis des Gurtstabes

1. Der ungünstigste Einzelstab darf beim Ausweichen des Gesamtstabes unter der Belastung NEd
nicht knicken.

NEd w NEd

NEd
a 2

Beanspruchung des Einzelstabes:

II
NEd Mz,Ed
Nch,Ed = + · h0 Ach
2 2Ieff
24EIch 24 · 21000 · 317
SV =  =   = 6558, 5 kN
2
2Ich h0 2
2 · 317 · 24, 72
a 1+ 116 1 +
nIb a 2 · 83, 33 · 116
Lcr,z 580 Tab. 3.8
λk,z = =r = 46 < 75 =⇒ µ = 1, 0
i0 15391
2 · 48, 3
 2
h0
Ieff = 2Ach + 2µIch = 2 · 48, 3 · 12, 362 + 1 · 2 · 317 = 15391 cm4
2
1 1
Ncr,m = = = 3877, 0 kN
L2 1 5802 1
2
+ 2
+
π EIeff Sv π · 21000 · 15391 6558, 5
II 1 1500 580
Mz,Ed = NEd · w = NEd · · w0 = · = 2838 kNcm
NEd 1500 500
1− 1−
Ncr,m 3877
 3-52

1500 2838 · 12, 36 · 48, 3

Nch,Ed = + = 860, 1kN
2 15391
a 116
λk,1 = = = 45, 3
iz 2, 56
45, 3
λk = = 0, 482
93, 91
χc = 0, 853

Nachweis des Gurtstabes:

Nch,Ed 860, 1
= = 0, 977 ≤ 1, 0
·Nb,Rd 48, 3 · 23, 5
0, 853 ·
1, 1
2. Nachweis des Endfeldes mit Hilfe der Schnittgrößen des Einzelstabes
Schnittgrößen:

II · π
Mz,Ed 2838 · π
VEd = = = 15, 37kN
L580
VEd a 15, 37 116
MchE,Ed = · = · = 446kNcm
2 2 2 2
VEd 15, 37
VchE,Ed = = = 7, 69kN
2 2
II
NEd Mz,d (x) · h0 1500 2838 · sin π·116
580 · 24, 72
NchE,Ed = + · AG = + · 48, 3 = 814, 7kN
2 2Ieff 2 2 · 15391
Nachweis der Querschnittstragfähigkeit (elastisch):

NchE,Ed MchE,Ed 814, 7 446

+ = + = 0, 718 + 0, 398 = 1, 12 6≤ 1, 0
Ach Wch 48, 3 · 23, 5 47, 7 · 23, 5
somit erforderlich
Nachweis der Querschnittstragfähigkeit (plastisch):

E s d a r f d e r M itte lw e r t a n g e s e tz t w e r d e n v o n
+ M p l,N G u n d - M p l,N G
N G ~~ N G

In einer getrennten Berechnung werden für NchE,Ed = 814, 7 kN die zugehörigen Werte ermittelt.

+Mpl,V,N = 1357 kNcm

−Mpl,V,N = 568 kNcm
Nachweis:
446
= 0, 46 ≤ 1, 0
1357 + 586
2
 3-53

Weitere mehrteilige Druckstäbe

Querschnitt mit zwei stofffreien Achsen
1
z

1 y y h
Für beide Achsen ist der Nachweis entsprechend
z
dem vorher dargelegten zu führen

z
h y
r=4

Mehrteilige Rahmenstäbe mit geringer Spreizung: lichter Abstand ≈ Bindeblechdicke

1 z
z 1
Stäbe mit nebenstehenden Querschnitten dürfen
auch für das Ausweichen rechtwinklig zur stoff-
y y y y freien Achse wie einteilige Druckstäbe behan-
z
1 h y delt werden. Bedingung: Abstand der Bindeble-
1 z r=2 che a≤ 15 · i1
h y
r=2

Über Eck gestellte Winkel :

h0
h

z 1 z Maximaler Abstand der Bindebleche a≤ 70 · i1 ,

h

y y 1 wenn paarweise Bindebleche angeordnet wer-

y y den.
z 1 r=2 z 1 r=2

Mehrteiliger Druckstab mit zwei stofffreien Achsen: lichter Abstand ≈ Bindeblechdicke

z 1

Für diese Stäbe gilt die obige Bedingung, Ab-

y y
z

1
stand der Bindebleche a ≤ 15 · i1 , für beide stoff-
h

z freien Achsen.
h y
r=4

Bei Stäben mit geringem lichten Abstand (Bindeblechdicke) muss der Bindeblechanschluss nur auf
Schub, also ohne Berücksichtigung des Momentes berechnet werden. Weitere Hinweise und Regeln fin-
den sich in DIN EN 1993-1-1, 6.4.4.

B e is p ie l: g e s c h r a u b te r S ta b

A n s c h lu ß
K n o te n b le c h
= B in d e b le c h B in d e b le c h B in d e b le c h

Abbildung 3.72: Geschraubter zweiteiliger Stab mit geringer Spreizung

 3-54

3.5.8 Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes

a) Doppeltsymmetrischer Querschnitt (und punktsymmetrischer Querschnitt)

z z z J

S,M,P
y y y y
w S,M,P

z z z
Biegeknicken Biegeknicken Drillknicken
⊥ y − y - Achse ⊥ z − z - Achse
Ncr (w) Ncr (v) Ncr (ϑ )
Abbildung 3.73: Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes

b) Einfachsymmetrischer Querschnitt (N in S wirkend)

v
z z
M M
y y
w S,P S,P

z
z

Biegeknicken Biegedrillknicken
⊥ y − y - Achse
Ncr (w) Ncr (v, ϑ )
Abbildung 3.74: Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes

Von den beiden angegebenen Versagensmöglichkeiten ist jene maßgebend, die die kleinste kriti-
sche Last liefert. Durch geeignete seitliche Halterungen kann das Versagen, das mit einem Aus-
weichen aus der Trägerebene verbunden ist, (v, ϑ ) verhindert werden.

3.5.9 Planmäßig einachsige Biegung mit Normalkraft

In Abschnitt 3.5.5 auf Seite 3-36 wurde schon über den Druckstab mit ungewollten Exzentrizitäten ge-
sprochen und das grundsätzliche Verhalten dargelegt.
Entsprechendes gilt für Druck und Biegung (siehe Abb. 3.75).
 3-55

Theorie I. Ordnung N
N

Ncr
Theorie II. Ordnung

wm H
Ny

Nu = Traglast

N
wm a
a

proportionale Steigerung von N und H , d.h. N/H = const.

Abbildung 3.75: Lastverformungskurve bei Druck mit Biegung und tatsächlichem Materialverhalten

Die Aufgabe besteht nunmehr darin, bei beliebiger Exzentrizität a oder beliebiger Querbelastung die Trag-
last zu finden. Dies kann bei praktischen Rechnungen meist nur näherungsweise erfolgen:

Berechnung nach Theorie II. Ordnung (Näherung)

(siehe Näherungslösungen4 oder Stahlbauhandbuch, Band 1A). Es wird näherungsweise Ny ≈ Nu ge-
setzt. Bis Ny gilt aber elastisches Materialverhalten, da unter Ny , im ungünstigsten Querschnittsteil erst-
malig die Streckgrenze erreicht wird.
Beispiel:
Schnitt 1-1
Ny x 1 Ny fy
w
a

z l

Abbildung 3.76: Druckstab mit planmäßiger Exzentrizität a

1 M Ny · w
w00 = =− =−
ρ E ·I E ·I
Ny · w + E · I · w00 = 0 (siehe Abschnitt 3.5.2 auf Seite 3-31)

Lösungsansatz
Ny
w = C1 · sin αx +C2 · cos αx mit α 2 =
E ·I
Konstantenbestimmung für die Randbedingungen

x=0 : w=a → C2 = a
l l l l
x= : w0 = 0 = C1 · α · cos α · − a · α · sin α · → C1 = a · tan α ·
2 2 2 2
4
Dimitrov, N.: Die Einflusslinie der Theorie II. Ordnung und einige praktische Formeln, Bauingenieur 28 (1953), Nr. 1, S. 19/22
oder Betonkalender
 3-56

Die Biegelinie ergibt sich zu:

 
l
w = tan α · · sin αx + cos αx
  2
l a
w = wm = !
2
r
l Ny
cos ·
2 E ·I
und die Spannung zu:

Ny Ny · wm
σ = fy /γM1 = +
A W
Ny Ny · a
σ = fy /γM1 = + !
A
r
l Ny
cos · ·W
2 E ·I

mit A = Querschnittsfläche
I
W = Widerstandsmoment
eRand
wm = Ausbiegung + a

1. Fall: Last N gesucht, für welche σ = fy /γM1 wird.

N kann durch Iteration gefunden werden, dabei wird N variiert (N1 , N2 , . . .), bis jenes N erreicht ist,
für welches σ = fy /γM1 wird.

N2

N1

zu klein fy zu groß s

Abbildung 3.77: Bestimmung von N (Fall 1)

Der Nachweis lautet dann:

σ
= 1, 0
fy /γM1

N N ·a
+  q 
A N
cos 2l · E·Iy ·W
= 1, 0
fy /γM1

Es ist dann zu kontrollieren, ob N ≥ NEd (Bemessungswert der Einwirkungen)

 3-57

2. Fall: Nachweis bei gegebener Last

Bei einer gegebenen Bemessungslast Nd (γ - fache Last) ist der Nachweis zu führen, dass die
größte Spannung die Streckgrenze nicht überschreitet.

N
Nd

fy s

Abbildung 3.78: Bestimmung von N (Fall 2)

II
NEd MEd
NEd II
MEd +
+ ≤ fy /γM1 bzw. A W ≤ 1, 0
A W fy /γM1

mit M II = Moment aus Theorie II. Ordnung

Neben den analytischen Lösungen der Theorie II. Ordnung können auch Näherungsverfahren ver-
wendet werden:

N N

M I
m a x M I

Abbildung 3.79: Ermittlung von M I

N N
w I

D 1w

Abbildung 3.80: Ermittlung von wI

erste Näherung

I + N · wI


NEd max MEd Ed
σ= +
A W

Zuschärfung: Ermittlung von ∆1 w aus dem Moment NEd · wI

zweite Näherung

I + N · (wI + ∆ w))
NEd max(MEd Ed 1
σ= +
A W
 3-58

n-te Näherung

I + N · (wI + ∆ w + ∆ w + . . .))
NEd max(MEd Ed 1 2
σ= +
A W
meist genügt schon die zweite Näherung. Es ist aber auch möglich, dass sich die ungünstigste
I befindet.
Stelle wegen des Zusatzmomentes nicht an der Stelle von max MEd

Beispiel:

F
N N
l/2
l

gegeben: IPE 300 l = 12, 5 m

A = 53, 8 cm2 Nk = 70 kN
Iy = 8360 cm4 Fk = 22, 5 kN
Wy = 557 cm2 S235 (St 37)
iy = 12, 5 cm veränderliche Einwirkungen → γF = 1, 5

I γF · Fk · l 1, 5 · 22, 5 · 1250
max MEd = = = 10547kNcm
4 4
γF · Fk · l 3 1, 5 · 22, 5 · 12503
wI = = = 7, 82cm
48 · E · I 48 · 21000 · 8360
erste Näherung für M II
II I
MEd = max MEd + γF · Nk · wI = 10547 + 1, 5 · 70 · 7, 82 = 11368kNcm
Nachweis (Elastisch-Elastisch)

II
NEd MEd
σd +
= A W ≤ 1, 0
fy /γM1 fy /γM1

1, 5 · 70 11368
+
σd 53, 8 557
= = 1, 05 6≤ 1, 0
fy /γM1 23, 5/1, 1

die zweite Näherung für M II ist hier nicht sinnvoll, da das Profil nicht ausreichend ist.
Generell kann die zweite und weitere Näherungen durch Integration der Biegelinie erfolgen. Dies führt
jedoch häufig zu längeren Ausdrücken und zum Teil komplizierten Integralen. Eine einfachere Möglichkeit
ist bspw. durch die Anwendung des Dischinger-Faktors gegeben.
Hier ergäbe sich:

II I 1 1
MEd = MEd + NEd · wI · = 10547 + 1, 5 · 70 · 7, 82 · = 11454kNcm
NEd 1, 5 · 70
1− 1−
Ncr 1109
Tatsächlich sind aber noch Reserven vorhanden, da mit Erreichen von fy,k /γM in der Randfaser die Trag-
last wegen Nkr > N f noch nicht erreicht ist.
 3-59

Berechnung nach DIN 1993-1-1 mit dem Ersatzstabverfahren

Der Nachweis lautet
NEd MEd
+ kyy ≤ 1, 0
χ · NRd MRd
mit:
χ Abminderungsfaktor nach DIN EN 1993-1-1
kyy Interaktionsfaktor nach DIN EN 1993-1-1, Anhang B
darin enthalten: Cmy Momentenbeiwert nach DIN EN 1993-1-1, Anhang B
MEd MEd,max nach Theorie I. Ordnung
Beispiel:
(System und Belastung siehe Seite 3-58)

NEd = 1, 5 · 70 = 105 kN
1, 5 · 22, 5 · 1250
Md = = 10547 kNcm
4
A · fy 53, 8 · 23, 5
NRd = = = 1149, 4 kN
γM1 1, 1
Mpl,k 14758
MRd = = = 13416 kNcm
γM 1, 1
Lcr 1250
λk = = = 100
iy 12, 5
100
λ = = 1, 065
93, 91
mit λ1 = 93, 91 für S235
1
χ = q
2
Φ + Φ2 − λ
2
h   i
Φ = 0, 5 · 1 + α · λ − 0, 2 + λ

maßgebende Knicklinie: Linie a → α = 0, 21

= 0, 5 · 1 + 0, 21 · (1, 065 − 0, 2) + 1, 0652

 
Φ = 1, 158
1
χ = p = 0, 620
1, 158 + 1, 1582 − 1, 0652
CMy = 0, 9 nach DIN EN 1993-1-1, Anhang B, Tabelle B.3
  N   

Ed NEd
kyy = Cmy 1 + λ − 0, 2 ≤ Cmy 1 + 0, 8
 χ · NRd  χ · NRd
105
kyy = 0, 9 · 1 + 0, 8 = 1, 006
0, 62 · 1149, 4
Nachweis
105 1, 006 · 10547
+ = 0, 938 ≤ 1, 0
0, 62 · 1149, 4 13416
Ermittlung der tatsächlichen Traglast
Hierzu liegen Untersuchungen sowohl als strenge Lösungen, als auch als Näherungen vor. 5
5
Ježek, K.: Die Festigkeit von Druckstäben aus Stahl, Springer-Verlag, Wien 1937
 3-60

Tabelle 3.10: Momentenbeiwerte Cm (Verfahren 2)

Cmy und Cmz und CmLT
M-Verlauf Bereich
Gleichlast Einzellast

−1 ≤ ψ ≤ 1 0, 6 + 0, 4ψ ≥ 0, 4
M yM

0 ≤ αs ≤ 1 −1 ≤ ψ ≤ 1 0, 2 + 0, 8αs ≥ 0, 4 0, 2 + 0, 8αs ≥ 0, 4
Mh Ms yMh 0≤ψ ≤1 0, 1 − 0, 8αs ≥ 0, 4 −0, 8αs ≥ 0, 4
as = Ms / Mh −1 ≤ αs < 0 −1 ≤ ψ < 0 0, 1(1 − ψ) − 0, 8αs ≥ 0, 4 −0, 2ψ − 0, 8αs ≥ 0, 4
0 ≤ αh ≤ 1 −1 ≤ ψ ≤ 1 0, 95 + 0, 05αh 0, 9 + 0, 1αh
Mh Ms yMh
0≤ψ ≤1 0, 95 + 0, 05αh 0, 9 + 0, 1αh
ah = Mh / Ms −1 ≤ αh < 0 −1 ≤ ψ < 0 0, 95 + 0, 05αh (1 − 2ψ) 0, 9 + 0, 1αh (1 + 2ψ)

Tabelle 3.11: Interaktionsbeiwerte ki j für verdrehsteife Bauteile

Bemessungsannahmen
Interaktions- Art des elastische QSW plastische QSW
beiwerte Querschnitts (Klasse
 3 oder 4)  (Klasse
 1 oder 2) 
I-Querschnitte Cmy 1 + 0, 6λ y ηN,y Cmy 1 + λ y − 0, 2 ηN,y
kyy
rechteckige Hohlquerschnitte ≤ Cmy (1 + 0, 6ηN,y ) ≤ Cmy (1 + 0, 8ηN,y )
I-Querschnitte
kyz kzz 0, 6kzz
rechteckige Hohlquerschnitte
I-Querschnitte
kzy 0, 8kyy 0, 6kyy
rechteckige Hohlquerschnitte    
  Cmz 1 + 2λ z − 0, 6 ηN,z
I-Querschnitte Cmy 1 + 0, 6λ y ηN,y ≤
 Cmz(1 + 1, 4ηN,z ) 
kzz
≤ Cmy (1 + 0, 6ηN,y ) Cmz 1 + λ z − 0, 2 ηN,z
rechteckige Hohlquerschnitte
≤ Cmz (1 + 0, 8ηN,z )

Tabelle 3.12: Interaktionsbeiwerte ki j für verdrehweiche Bauteile

Bemessungsannahmen
Interaktions- elastische QSW plastische QSW
beiwerte (Klasse 3 oder 4) (Klasse 1 oder 2)
kyy , kyz , kzz k
" ij aus Tabelle 3.11 # k
" i j aus Tabelle 3.11 #
0, 05λ z 0, 1λ z
1− ηN,z 1− ηN,z
(CmLT − 0, 25) (CmLT − 0, 25)
   
0, 05 0, 1
kzy ≥ 1− ηN,z ≥ 1− ηN,z
(CmLT − 0, 25) (CmLT − 0, 25)
für λ z < 0, 4:
0, 1λ z
kzy = 0, 6 + λ z ≤ 1 − ηN,z
(CmLT − 0, 25)
NEd
In den Tabellen 3.11 und 3.12 ist ηN,i = .
χi NRk /γM1
 3-61

3.5.10 Versagensmöglichkeiten des Druckstabes mit planmäßiger einachsiger Biegung

a) Planmäßig außermittiger Druck (N , My )

v
z z
N N

w y y
S,M S,M

z
z

Drillungsfreier planmäßig außermittiger Druck Biegedrillknicken

Ncr (w) Ncr (ϑ , v)
DIN EN 1993-1-1, Abschnitt 6.3.1 DIN EN 1993-1-1, Abschnitt 6.3.3-5
Nachweis nach Theorie II.Ordnung (Nachweis nach Theorie II.Ordnung)

Abbildung 3.81: Versagensmöglichkeiten des Druckstabes mit einachsiger Biegung

b) Druck und Biegung mit Querkraft

M 1 M 2
N

V
p
N

Abbildung 3.82: Druck und Biegung mit Querkraft

Versagensmöglichkeiten wie unter a)

Für einfachsymmetrische Querschnitte mit der Symmetrieebene als Biegeebene gilt dasselbe.
Das Versagen aus der Trägerebene heraus kann auch durch geeignete seitliche Halterungen ver-
hindert werden.
 4-1

4 Verbindungen

4.1 Schrauben

4.1.1 Allgemeines

Schrauben können zur Kraftübertragung auf zweierlei Weise eingesetzt werden.

Schraubenachse senkrecht zur Kraftrichtung Schraubenachse in Kraftrichtung

Abbildung 4.1: Beanspruchungsmöglichkeiten von Schrauben

Beispiele

S to ß
IP E - P r o fil

Z u g
K n o te n b le c h
Anschluss eines Zugstabes Kopfplattenstoß eines Biegeträgers

Abbildung 4.2: Beispiele für unterschiedlich beanspruchte Schrauben

4.1.2 Schrauben

Im normalen Stahlbau unterscheidet man drei Arten von Schrauben:

• rohe Schrauben
• Passschrauben
• hochfeste Schrauben

4.1.2.1 Rohe Schrauben (schwarze, gepresste Schrauben)

Die rohe Schraube wird bei untergeordneten Bauteilen und für die vorwiegend ruhende Beanspruchung
verwendet. Ihr Hauptanwendungsgebiet ist der Hochbau. Die Herstellung ist billig, das Ausgangsmaterial
wird gepresst.
Rohe Schrauben sind nach DIN 7990 mit einer Mutter nach DIN EN ISO 4034 und einer mutterseitig
angeordneten Unterlegscheibe nach DIN 7989-1 zu verwenden.
Das Nennlochspiel ist in DIN EN 1090-2, Tab. 11 angegeben und beträgt je nach Durchmesser der
Schraube

1, 0 mm ≤ ∆d ≤ 3, 0 mm

Es werden in der Regel Schrauben der Festigkeitsklassen 4.6 für S235 (St 37) und 5.6 für S355 (St 52)
verwendet.
 4-2

Aus der Werkstoffangabe 4.6 ermittelt man die

2
Zugfestigkeit: fu,b = 4 · 100 = 400 N/mm
2
Streckgrenze: fy,b = 0, 6 · fu,b = 0, 6 · 400 = 240 N/mm

Für die anderen Festigkeitsklassen ergibt sich (DIN EN 1993-1-8, Tab.3.1):

Tabelle 4.1: Festigkeiten von Schraubenwerkstoffen

Festigkeitsklasse 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
fy,b [N/mm2 ] 240 320 300 400 480 640 900
fu,b [N/mm2 ] 400 400 500 500 600 800 1000

In Deutschland sind die Schrauben der FK 4.8, 5.8 und 6.8 nicht zugelassen.
Beispiel :

1 mm £ Dd £ 3 mm Spiel
Klemm-
länge
8mm
Unterlegscheibe (roh)

Abbildung 4.3: Sechskantschraube nach DIN 7990, Festigkeitsklasse 4.6

Für rohe Schrauben beträgt das Nennlochspiel bis M14 1 mm, bei M16 bis M24 2 mm und bei M27 und
größer 3 mm. Für ein Schraube M16 ergibt sich also:

dScha f t = dGewinde = dNenndurchmesser dScha f t = 16 mm

dLoch = dScha f t + δ d dLoch = 18 mm
Der Einbau erfolgt rasch, wegen des größeren Spiels. Dieses Spiel kann eine Nachgiebigkeit durch
Schlupf bewirken. Daher darf auch keine gemeinsame Kraftübertragung mit anderen Verbindungsmitteln
(Passschrauben, Niete, HV-Schrauben oder Schweißnähte) in Ansatz gebracht werden.

4.1.2.2 Passschrauben (blanke, gedrehte Schrauben)

Sie finden dort Verwendung, wo rohe Schrauben nicht erlaubt sind, also z.B. bei nicht vorwiegend ruhen-
der Beanspruchung (Kranbahnen, Brücken etc. ).
Passschrauben sind nach DIN 7968 mit einer Mutter nach DIN EN ISO 4034 und einer mutterseitig ange-
ordneten Unterlegscheibe nach DIN 7989-2 zu verwenden.
Das zulässige Lochspiel richtet sich nach DIN EN ISO 286-2 und ist durchmesserabhängig. Für übliche
Durchmesser ergibt sich:

∆d ≈ 0, 1 mm
Es werden Schrauben der Festigkeitsklassen 4.6, 5.6, 8.8 und 10.9 verwendet vgl.Tabelle 4.1, Abschnitt
4.1.2.1
Beispiel :
Für Passschrauben, z.B. M20 gilt:

dGewinde = dNenndurchmesser dGewinde = 20 mm

dScha f t = dLoch = dGewinde + 1 mm dScha f t = 21 mm
Ein Zusammenwirken von Passschrauben und Nieten im gleichen Anschluss ist erlaubt.
 4-3

Dd ≈ 0,1mm
Klemm-
länge
8mm
Unterlegscheibe

Abbildung 4.4: Sechskantschraube nach DIN 7968

4.1.2.3 Hochfeste Schrauben

Hochfeste Schrauben können bei allen Verbindungen Verwendung finden. Bei planmäßig vorgespannten
Verbindungen müssen hochfeste Schrauben verwendet werden.
Hochfeste Schrauben nach DIN EN 14399-4 und hochfeste Passschrauben nach DIN EN 14399-8 sind
mit Muttern nach DIN EN 14399-4 und Unterlegscheiben nach DIN EN 14399-6 zu verwenden. Bei hoch-
festen Schrauben sind Unterlegscheiben kopf- und mutterseitig anzuordnen. Zu Detailregelungen siehe
DIN EN 1090-2, Abschnitt 8.2.
Beispiel:

~ 5 m m
2 g e h ä r te te U n te r le g s c h e ib e n

Abbildung 4.5: Hochfeste Schraube nach DIN EN 14399 mit planmäßiger Vorspannung

D d

8 m m
U n te r le g s c h e ib e

Abbildung 4.6: Hochfeste Schraube ohne planmäßige Vorspannung

4.1.3 Verbindungsarten mit Schrauben - Allgemein

Im Stahlbau unterscheidet man Verbindungen in Bezug auf

• Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung

1. Scher-/Lochleibungs - Verbindung ohne planmäßige Vorspannung der Schrauben

2. Gleitfeste Verbindung mit planmäßiger Vorspannung der Schrauben

• Verbindungsmittel in Kraftrichtung

1. Zugbeanspruchung mit oder ohne planmäßige Vorspannung der Schrauben, gegebenenfalls

Zug bei gleichzeitiger Querkraftbeanspruchung mit oder ohne planmäßige Vorspannung der
Schrauben
 4-4

4.1.3.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung

Scher-/Lochleibungsverbindungen
Man unterscheidet bei Verbindungen ohne Vorspannung (Kategorie A):
• SL: Scher-/Lochleibungsverbindung (mit rohen oder hochfesten Schrauben)

• SLP: Scher-/Lochleibungs - Passverbindung (mit Passschrauben)

Versagensarten

Scher-/Lochleibungsverbindungen können auf zwei verschiedene Arten versagen:

n
F
F n = Anzahl der Schrauben

Abbildung 4.7: Einschnittige SL-Verbindung mit n Schrauben

1. Versagen der Schraube durch Abscheren infolge τa

S c h ra u b e
1 t 
a
1 maßgebende Abscherfläche


d S c h a ft

Abbildung 4.8: Versagen durch Abscheren der Schraube

Die Abscherfläche ergibt sich zu:

2
π · dScha ft
(a) ASch = , wenn der glatte Teil des Schaftes in der Scherfuge liegt.
4
(b) ASp , wenn der Gewindeteil des Schaftes in der Scherfuge liegt.

Der Spannungsquerschnitt ist in der entsprechenden Norm für die Schrauben vertafelt.

2. Versagen der Pressungsfläche des Bauteils durch Lochleibung

1 
P
tm 2 2 maßgebende Lochleibungsfläche

in

d S c h a ft

Abbildung 4.9: Versagen durch Lochleiben des Bauteils

Die maßgebende Lochleibungsfläche ergibt sich zu:

AL = mint · dScha f t

Dabei wird über die Breite des Schaftes und die Dicke der Bleche eine konstante Spannungsver-
teilung angenommen (siehe Bilder 4.9 und 4.10).
 4-5

sl

Dd

Annahme Wirklichkeit

Abbildung 4.10: Verteilung der Lochleibungsspannung

Nachweise (nach DIN EN 1993-1-8, Abschnitte 3.4 und 3.6):

Allgemein:

Fv,Ed ≤ Fv,Rd und Fv,Ed ≤ Fb,Rd

Abscheren je Scherfuge
FEd
Beanspruchung: Fv,Ed =
n
n = Anzahl der Schrauben

Abscherkraft: Fv,Rd = A · τa,Rd

Fv,Rd = A · αa · fu,b /γM2
Schaft in der Scherfuge: αa = 0, 6

Gewinde in der Scherfuge: αa = 0, 55 bei 10.9, sonst αa = 0, 6

A = maßgebende Abscherfläche

Schaft in der Scherfuge: A = AScha f t

Gewinde in der Scherfuge: A = ASp

Nachweis: Fv,Ed ≤ Fv,Rd

Lochleibung
FEd
Beanspruchung: Fv,Ed =
n
n = Anzahl der Schrauben

Lochleibungskraft: Fb,Rd = A · k1 · αb · fu /γM2

h fub i
αb = min αd ; ; 1, 0
fu
e1
αd =
(
Randschrauben: 3d0 h
e2 p2 i
k1 = min 2, 8 − 1, 7 ; 1, 4 − 1, 7 ; 2, 5
d0 d0
p1 1
αd = −
(
Innenschrauben: 3d0 h 4
p2 i
k1 = min 1, 4 − 1, 7 ; 2, 5
d0
e1 , p1 , e2 , p2 siehe Abbildung 4.19 auf Seite 4-11
A = maßgebende Lochleibungsfläche (s.o.)

Nachweis: Fv,Ed ≤ Fb,Rd

 4-6

Zu beachten ist bei der Lochleibung, dass bei unterschiedlichen Blechdicken und/oder Festigkeiten
alle Bleche untersucht werden müssen. Dabei können die in einer Richtung beanspruchten Bauteile
zusammengerechnet werden.

Hinweise zu den einschnittigen Scher-/Lochleibungsverbindungen

Eine einschnittige Verbindung ohne Stützung wird bei Belastung verbogen. In den Verbindungen tritt zu-
sätzlich Zug auf. Das Bauteil erhält zusätzliche Biegespannungen. Aus diesem Grund können durch die-
se Verbindungen nicht die vollen Abscher- und Lochleibungskräfte übertragen. (Siehe DIN EN 1993-1-8,
3.6.1)

F F

Abbildung 4.11: Ungestützte einschnittige Verbindung

Eine einschnittige Verbindung mit Stützung kann das Versatzmoment F · e aufnehmen und ausgleichen.

H E -B

Abbildung 4.12: Gestützte einschnittige Verbindung

Zweischnittige Scher-/Lochleibungsverbindungen
Vorteile: keine Versatzmomente
bessere Ausnutzung der Verbindungsmittel

F F
F 2 F
t1

F
t2

e in s c h n ittig e V e r b in d u n g z w e is c h n ittig e V e r b in d u n g
t1

Abbildung 4.13: Vergleich von ein- und zweischnittiger Verbindung

Die Laschen können für die anteilige Last bemessen werden.

Es sind dieselben Nachweise wie für einschnittige Verbindungen unter Beachtung der Wirkungsrichtung
der Einzelbauteile zu führen.
Man kann die Nachweise für ein- bzw. zweischnittige Verbindungen umformen, um die erforderliche An-
zahl der Verbindungsmittel zu ermitteln:
SL-Verbindungen dürfen wegen des Lochspiels nicht mit anderen Verbindungen zur gemeinsamen Kraft-
übertragung herangezogen werden.
 4-7

F F

t2
t1

t2
3 A 2
6 A 1
1 1 1 6
1 1 1
3 A 2
B le c h L a s c h e
A 1 , A 2 : L o c h le ib u n g s flä c h e n

Abbildung 4.14: Kraftverlauf in einer zweischnittigen Verbindung

Gleitfeste Verbindungen mit planmäßiger Vorspannung der Schrauben

DIN EN 1993-1-8 unterscheidet:

• Kategorie B: Planmäßig vorgespannte gleitfeste Verbindungen im Grenzzustand der Gebrauch-

stauglichkeit unter Einsatz von hochfesten Schrauben

• Kategorie C: Planmäßig vorgespannte gleitfeste Verbindungen im Grenzzustand der Tragfähigkeit

unter Einsatz von hochfesten Schrauben

In beiden Kategorien können sowohl normale hochfeste Schrauben, als auch hochfeste Passschrauben
einsetzt werden.
Beispiel:

~ 5 m m
2 g e h ä r te te U n te r le g s c h e ib e n

Abbildung 4.15: GV-Verbindung

Durch kontrollierte Vorspannung der hochfesten Schrauben und Vorbehandlung der Berührungsflächen
durch Strahlen mit Strahlmitteln (siehe DIN EN 1090-2 und Tabelle 3.7 der DIN EN 1993-1-8) können
garantierte Kräfte durch Reibung übertragen werden. Je nach Vorbehandlung können unterschiedliche
Reibbeiwerte 0, 2 ≤ µ ≤ 0, 5 erreicht werden.

Nachweise:

Bei Verbindungen der Kategorie B sind die normalen Abscher- und Lochleibungsnachweise, sowie zu-
sätzlich ein Nachweis der Gleitsicherheit im Gebrauchszustand zu führen.

Fv,Ed ≤ Fv,Rd Fv,Ed ≤ Fb,Rd Fv,Ed,ser ≤ Fs,Rd,ser

Der Bemessungswert des Gleitwiderstandes ergibt sich dabei aus:

ks · n · µ
Fs,Rd,ser = Fp,C
γM3,ser
bzw. bei kombinierter Scher- und Zugbeanspruchung

ks · n · µ(Fp,C − 0, 8Ft,Ed,ser )
Fs,Rd,ser =
γM3,ser
 4-8

Gleitsicherheitsnachweis im Gebrauchszustand

Beanspruchung: Fv,Ed,ser
ks · µ · n · Fp,C
Grenzgleitkraft: Fs,Rd,ser =
γM3,ser

ks = 1,0 für Löcher mit normalem Lochspiel

< 1,0 für übergroße Löcher und Langlöcher (DIN EN 1993-1-8, Tab. 3.6)

µ = 0,5: maximaler Reibbeiwert (Gleitflächenklasse A)

< 0,5: Reibbeiwert für Gleitflächenklassen B-D (DIN EN 1993-1-8, Tab. 3.7)

n = Anzahl der Gleitflächen

γM3,ser = 1, 1

Fp,C = 0, 7 fub As : Vorspannkraft nach DIN EN 1090-2

Nachweis: Fs,Ed,ser ≤ Fs,Rd,ser

Bei Verbindungen der Kategorie C sind folgende Nachweise zu führen:

Fv,Ed ≤ Fs,Rd Fv,Ed ≤ Fb,Rd Fv,Ed ≤ Nnet,Rd

Anstelle des normalen Abschernachweises wird hier der Gleitnachweis im Grenzzustand der Tragfähigkeit
mit
ks · n · µ
Fs,Rd = Fp,C
γM3
geführt. Darin ist γM3 =1,25 zu setzen.
Entsprechend ist bei kombinierter Scher- und Zugbeanspruchung

ks · n · µ(Fp,C − 0, 8Ft,Ed )
Fs,Rd =
γM3
Zusätzlich darf der plastische Widerstand des Nettoquerschnitts im kritischen Schnitt durch die Schrau-
benlöcher Nnet,Rd nicht überschritten werden (DIN EN 1993-1-1, 6.2.2.2).

4.1.3.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung

DIN EN 1993-1-8 unterscheidet bei den zugbeanspruchten Schraubenverbindungen:

• Kategorie D: Verbindungen mit nicht vorgespannten Schrauben (4.6 bis 10.9)

• Kategorie E: Verbindungen mit hochfesten kontrolliert vorgespannten Schrauben (8.8 und 10.9)

Zugbeanspruchung
Geschraubte Verbindungen können äußere Zugkräfte in Richtung der Schraubenachse, wie z.B. in Kopf-
plattenstößen übertragen. Hochfeste Schrauben, die nicht planmäßig vorgespannt werden, sollten nur in
Sonderfällen Zugkräfte weiterleiten. Dies hängt mit der ungünstigen Dauerfestigkeit nicht vorgespannter
 4-9

F F

Abbildung 4.16: Zugbeanspruchte Schraubenverbindung mit Kopfplatten

Schrauben zusammen. Schrauben der Festigkeitsklassen 4.6 und 5.6 können nicht planmäßig vorge-
spannt werden.
Neben dem Nachweis auf Zug ist noch zu überprüfen, ob das Durchstanzen der Schraube zur Begren-
zung der Tragfähigkeit führt.
Nachweise:

Fd
Beanspruchung: Ft,Ed =
n
n = Anzahl der Schrauben
k2 fub As
Grenzzugkraft: Ft,Rd =
γM2
k2 = 0,63 für Senkschrauben

k2 = 0,9 sonst

AS = Spannungsquerschnitt der Schraube (s.o.)

Nachweis: Ft,Ed ≤ Ft,Rd

0, 6π · dm · t p · fu
Durchstanzkraft: B p,Rd =
γM2
dm = Mittelwert aus Eckmaß und Schlüsselweite des Schraubenkopfes

oder der Mutter (kleinerer Wert ist maßgebend)

tp = Blechdicke unter dem Schraubenkopf oder der Mutter

Nachweis: Ft,Ed ≤ B p,Rd

Vorspannung

Die planmäßige Vorspannung in zugbeanspruchten Verbindungen sichert die Gebrauchstauglichkeit, ver-

hindert das Klaffen der Teile und erhöht die Betriebsfestigkeit der Verbindung erheblich. Der Nachweis
der Verbindung ist für Schrauben mit oder ohne Vorspannung gleich.

Zug- und Querkraftbeanspruchung

V
Z Z
V
M M

Abbildung 4.17: Kombinierte Beanspruchung einer Verbindung

 4-10

DIN EN 1993-1-8 fordert für diese kombinierte Beanspruchungsart für alle Verbindungsarten folgende
Tragsicherheitsnachweise:

1. Zuerst müssen alle Nachweise getrennt durchgeführt werden.

• für die Schraube:

– Nachweis auf Zug
– Nachweis auf Abscheren
• für das Bauteil:
– Nachweis auf Lochleibung

Danach ist zusätzlich zu führen:

2. Interaktionsnachweis (DIN EN 1993-1-8, Tab. 3.4)

Da die Schraube sowohl in (Zug) als auch senkrecht (Abscheren) zu ihrer Achsrichtung bean-
sprucht wird, muss zusätzlich ein Interaktionsnachweis geführt werden.

Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1, 0
Fv,Rd 1, 4Ft,Rd

Bei gleitfesten Verbindungen (Kategorien B und C) wird der Gleitwiderstand durch die vorhandene
äußere Zugkraft verringert. Durch den Nachweis mit vermindertem Gleitwiderstand wird sichergestellt,
dass trotz der äußeren Zugkraft in der Verbindung kein Gleiten auftritt.

reduzierte Grenzgleitkraft:
ks · n · µ(Fp,C − 0, 8Ft,Ed,ser )
Fs,Ed,ser = (Kategorie B)
γM3,ser
ks · n · µ(Fp,C − 0, 8Ft,Ed )
Fs,Ed = (Kategorie C)
γM3

4.1.4 Statisch-konstruktive Forderungen bei Schraubverbindungen

4.1.4.1 Wahl der Schraubendurchmesser

Die Durchmesser sind in Abhängigkeit von der kleinsten Blechdicke zu wählen. Empfohlen werden Durch-
messer von
√
d= 5 · mint − 0, 2 [cm]

Zu große Durchmesser bei kleinen Blechstärken würden zu Spannungskonzentrationen führen.

K o n z e n tr a tio n b e s s e r e K r a ftv e r te ilu n g

Abbildung 4.18: Spannungskonzentration durch großen Schraubendurchmesser

 4-11

4.1.4.2 Abstände der Schrauben

Sowohl geometrische Überlegungen (der Schraubenschlüssel muss zum Anziehen der Schrauben genü-
gend Platz haben, ebenso Döpper und Gegenhalter bei Nieten) als auch statische Überlegungen, wie
1.) Das Material darf nicht abscheren.

r ic h tig fa ls c h

A b s tä n d e
z u k le in

2.) Die Kräftezuordnung soll gleichmäßig sein.

S c h w e rp u n k t P
d e r
V e r b in d u n g s m itte l

r ic h tig u n g ü n s tig n o c h u n g ü n s tig e r

und konstruktive Überlegungen wie

3.) Bei zu großen Randabständen ist ein Klaffen der Bauteile zu befürchten. Die Klaffung ∆ ist wegen
möglicher Korrosion unerwünscht.

führen zu einzuhaltenden Abständen. Sie sind in den Anwendungsnormen festgelegt und durch Versuche
untermauert.
DIN EN 1993-1-8 legt die Rand- und Lochabstände folgendermaßen fest:
Die Abstände werden vom Lochmittelpunkt aus gerechnet.
e2

e2

F
p2

p2

F
e2

p2

p1 p1 e1
e2

p2≥1,2d0
L≥2,4d0
L

p1 p1,0
druckbeansprucht zugbeansprucht
e2

e2

F
p2

p2

F
e2

e2

p2,0

Abbildung 4.19: Randabstände e1 , e2 und Lochabstände p1 und p2

 4-12

Tabelle 4.2: Grenzwerte für Rand- und Lochabstände von Schrauben

Maximum
Abstand Minimum Stahl nach EN 10025 Stahl nach EN 10025-5
bewittert nicht bewittert (wetterfester Stahl)
e1 1, 2d0 4t +40 mm max(8t ;125 mm)
e2 1, 2d0 4t +40 mm max(8t ;125 mm)
e3 1, 5d0
e4 1, 5d0
p1 2, 2d0 min(14t ;200 mm) min(14t ;200 mm) min(14tmin ;175 mm)
p1,0 min(14t ;200 mm)
e1,i min(14t ;200 mm)
p2 1) 2, 4d0 min(14t ;200 mm) min(14t ;200 mm) min(14tmin ;175 mm)
1) Bei versetzt angeordneten Schraubenreihen kann der minimale Lochabstand auf p2 = 1, 2d0
reduziert werden, sofern der Minimalabstand zwischen zwei Verbindungsmitteln L ≥ 2, 4d0 ist.

Bei Walzprofilen werden in den Querschnittstabellen nach DIN 997/998/999 die Schraubenlöcher durch
die so genannten Wurzelmaße sowie die maximalen Lochgrößen angegeben.

w 1 w 1 w 2 w 3 e

s ie h e D IN 9 9 7 s ie h e D IN 9 9 8 / 9 9 9

Abbildung 4.20: Wurzelmaße für Walzprofile

4.1.4.3 Anzahl der Schrauben in einer Verbindung

Die Anordnung mehrerer Schrauben oder Niete hintereinander führt zu einer ungleichmäßigen Kraftver-
teilung auf die einzelnen Verbindungsmittel.
Rechnung Versuch

F
2 Schrauben V = 1 ,0 V
2
F
3 Schrauben V = 0 ,8 5 V 1 ,0 1 5 V
3

F
6 Schrauben V =
6 0 ,6 V 0 ,8 V 1 ,5 V

Die restlichen Anteile wurden über Reibung abgetragen

 4-13

Mit wachsender Zahl und mit wachsendem Abstand der Verbindungsmittel steigt die Ungleichmäßigkeit.
Die wirkliche Verteilung ist dabei von den Steifigkeiten der Anschlussbleche sowie dem Lochspiel abhän-
gig. Durch das Nachgeben der am meisten belasteten Schrauben (durch Schlupf oder Fließen) erfolgt
wieder ein Ausgleich. DIN EN 1993-1-8 schreibt für Anschlüsse mit einer Länge L j > 15d vor, die gesam-
te Abschertragfähigkeit Fv,Rd des Anschlusses mit

L j − 15d
βL f = 1 −
200d
abzumindern.

4.1.5 Schraubverbindungen in Stahlkonstruktionen

4.1.5.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung

Mittelbare Kraftübertragung
Bei mittelbarer Kraftübertragung wird die Kraft über Zwischenlagen oder Futter in das angrenzende Bau-
teil geführt.
Bei SL- und SLP-Verbindungen ist bei mittelbarer Kraftübertragung wegen der gleichsinnigen Beanspru-
chung der Verbindungsmittel (in zwei oder mehreren Schnitten) eine Abminderung der Abschertragfähig-
keit erforderlich, da die mehrfach gleichsinnige Beanspruchung eine zusätzliche Biegung im Verbindungs-
mittel mit sich bringt.
Nach DIN EN 1993-1-8, 3.6.1(12) ist bei mittelbarer Stoßdeckung über Zwischenlagen zwischen der
Stoßlasche und dem zu stoßenden Teil die Abschertragfähigkeit der Schrauben gegenüber der bei
unmittelbarer Stoßdeckung abzumindern.

Unmittelbare Stoßdeckung

S to ß la s c h e

2 F 2 F

z u s to ß e n d e s
B a u te il

keine Zwischenlage → keine Abminderung Schraubenbeanspruchung:

Mittelbare Stoßdeckung
Beispiel 1:

mittelbar
so oder so vorstellbar

F F
tp

F F

mit Stützung

Eine Zwischenlage der Dicke t p zwischen Stoßlasche und zu stoßendem Bauteil → Abminderung erfor-
derlich, wenn t p > 1/3d .
 4-14

9d
Abminderungsfaktor: β p = , jedoch β p ≤ 1 Schraubenbeanspruchung:
8d + 3t p

Beispiel 2:
Bereich 1 2 3 4

F F
tp

F F
F F


Für den Bereich  1 gilt:
Zwei Zwischenlagen mit der Gesamtdicke t p zwischen Stoßlasche und zu stoßendem Bauteil → Abmin-
derung wie oben.
Es wird also die Abschertragfähigkeit reduziert und damit die Weichheit der mittelbaren Kraftübertragung
kompensiert.

Kraftübertragung über Futter

t < 6 m m

Futterstücke mit der Dicke t p > 1/3d gelten als Zwischenlage, wenn sie nicht vor den eigentlichen Stoß
kraftschlüssig mit einem der Bauteile verbunden werden - man spricht dann vom Vorbinden der Futter.
Die Vorbindung kann durch Schrauben oder Schweißnähte erfolgen. Bei gleitfesten Verbindungen der
Kategorie C darf auf eine Vorbindung verzichtet werden. Hier werden auch im Grenzzustand der Tragfä-
higkeit planmäßig keine Scherkräfte über die Schraube übertragen. Dazu ist es erforderlich, dass nicht
nur die Bauteile und Stoßlaschen, sondern auch die Futterstücke die gleiche Oberflächenbeschaffenheit
besitzen, die zum Erreichen des angesetzten Reibbeiwertes erforderlich ist.

Vorgebunden

t > 6 m m
e in e R e ih e v o r g e b u n d e n

Nicht Vorgebunden

t > 6 m m

n '= n .( 1 + 0 , 3 )
 4-15

Verbindungen mit exzentrischem Kraftangriff

2a

F
Fb,v Fb
F e
Fb,h
Fb,h Fb,h
Fb,v Fb

Knotenblech

Abbildung 4.21: Anschlüsse mit zentrischem und exzentrischem Kraftangriff

Grundsätzlich ist es erwünscht, dass die angreifende Kraft FEd durch den Schwerpunkt der Verbindungs-
mittel S des Anschlusses geht. Dann werden alle Verbindungsmittel durch die Kraft Fb,h,Ed = FEd /n be-
ansprucht.
Greift die Kraft exzentrisch an, dann muss zusätzlich ein Exzentrizitätsmoment durch die Verbindungsmit-
tel übertragen werden können. Es treten also zusätzliche Kräfte im Anschluss auf. Sie können bei dem
einzelnen Verbindungsmittel unterschiedlich groß sein. Im rechten Beispiel aus Abb. 4.21 gilt beispiels-
weise:
F F ·e q
2 +V 2
Vb,h = Vb,v = Vb = Vb,h b,h
3 2·a
Für diese maßgebende Schraubenkraft Vb müssen nun die Nachweise auf Abscheren und Lochleibung
nach Abschnitt 4.1.3.1 geführt werden.

Beispiel:

Fb,h
F
Fb,v
Fb,v =
F h 2
M F ·e
Fb,h = =
h h

e e

Abbildung 4.22: Trägeranschluss mit Winkeln

Allgemeiner Fall

Ermittlung der Schraubenkraft Fb,i infolge des Momentes M . Es ist

M = Vb,1 · r1 + Fb,2 · r2 + . . . = ∑ Fb,i · ri

i

Nimmt man bei starrer Lasche an, dass die Schraubenkräfte proportional ihrer Abstände ri vom Schwer-
punkt S der Schrauben sind, dann gilt:
 4-16

Fb,i

F = + = +
F M = F.e

Fb,v = F / n Fb,i = ?
e

Abbildung 4.23: Allgemeiner exzentrischer Anschluss

ri ri
Fb,i = Vb,1 · = Fb,a ·
r1 ra

und somit y x1

r22 r2
M = Fb,1 · r1 + Fb,1 · + Fb,1 · 3 + . . . i=1 Fb,1
r1 r1
r1
Fb,i
Fb,1 n 2 Fb,a n 2 i=2
y1

= · ri = · ri
r1 ∑i ra ∑i ri r2
Fb,2
yi

h
i=3 S r3
Fb,3
und dann daraus Fb,max = F1 r4

i=4
Fb,4
M · r1 M · r1 r5
Fb,1 = 2
=
∑ ri ∑ (y2 + x2 ) i=5
Fb,5
M · y1 M · y1
Fb,1,h = 2
=
∑ ri ∑ (y2 + x2 )

M · x1 M · x1
Fb,1,v = 2
=
∑ ri ∑ (y2 + x2 )

Näherung für schmale hohe Niet- bzw. Schraubenbilder (x = 0 gesetzt)

M · y1 1 1 f f
Fb,1 = Fb,1,h = 2
=M· · 2 = M · =M·
∑ yi y1 2 · y1 h

yi
∑
y1

2 2
dabei ist f =  2 =  2
yi hi
∑ ∑
y1 h1
Die maximale Schraubenkraft erhält man aus
 4-17

Fb Fb,f q
Fb = 2 + F2
Fb,1
Fb,1 b,v
Fb,1,h
~
~
Fb,v Fb,v q
Fb ≈ Fb, f = 2
Fb,1,h 2
+ Fb,v

Abbildung 4.24: Näherung bei Verwendung der f -Werte

Falls gleichzeitig noch eine Normalkraft wirkt, dann ergibt sich:

q
2 + (F 2
Fb = Fb,v b,1,h + Fb,N )
mit
F
Fb,N =
n
Der f -Wert kann für vorgegebene Niet- bzw. Schraubenbilder vorhandenen Tabellen entnommen werden
(z.B. Tabelle 4.3 auf Seite 4-18).

4.1.5.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung

Kopfplattenanschlüsse

In diesen Anschlüssen können Momente, Normalkräfte und Querkräfte gleichzeitig übertragen werden.
Die Schrauben sind vorgespannt.

Z u g

Z u g M
V N
S tü tz e
T rä g e r

K o p fp la tte

Abbildung 4.25: Kopfplattenanschluss mit allgemeiner Belastung

Bei der Bemessung sind sämtliche Elemente des Kopfplattenanschlusses zu beachten

• Schweißnahtanschluss des Trägers

• Kopfplattendicke (Biegemomente, Beanspruchung in Dickenrichtung)

• Schraubenanordnung und Schraubenkräfte

aber auch die Elemente, in welche die Kräfte weitergeleitet werden

• Stützenflansch (Biegung)

• Schweißnähte der Steifen

• Schubkräfte im Steg der Stütze

 4-18

Tabelle 4.3: f -Werte für Schrauben- bzw. Nietbilder

Vernietung / Verschraubung
einreihig zweireihig dreireihig vierreihig
Größte Anzahl
der Niete bzw.
Schrauben in
einer Reihe

f1 f2v f2p f3v f3p f4v f4p

2 1,0000 1,0000 0,5000 0,5000 0,3333 0,5000 0,2500
3 1,0000 0,8000 0,5000 0,4444 0,3333 0,4000 0,2500
4 0,9000 0,6429 0,4500 0,3750 0,3000 0,3214 0,2250
5 0,8000 0,5333 0,4000 0,3200 0,2667 0,2667 0,2000
6 0,7143 0,4542 0,3571 0,2784 0,2381 0,2271 0,1786
7 0,6429 0,3956 0,3214 0,2449 0,2143 0,1978 0,1607
8 0,5833 0,3500 0,2917 0,2188 0,1944 0,1750 0,1458
9 0,5333 0,3137 0,2667 0,1975 0,1778 0,1569 0,1333
10 0,4909 0,2842 0,2455 0,1800 0,1636 0,1421 0,1227
11 0,4545 0,2597 0,2273 0,1653 0,1515 0,1299 0,1136
12 0,4231 0,2391 0,2115 0,1528 0,1410 0,1196 0,1058
13 0,3956 0,2215 0,1978 0,1420 0,1319 0,1108 0,09890
14 0,3630 0,2064 0,1815 0,1327 0,1210 0,1032 0,09074
15 0,3500 0,1931 0,1750 0,1244 0,1167 0,09655 0,08750
16 0,3309 0,1815 0,1654 0,1172 0,1103 0,09072 0,08272
17 0,3137 0,1711 0,1569 0,1107 0,1046 0,08556 0,07843
18 0,2982 0,1619 0,1491 0,1049 0,09941 0,08095 0,07456
19 0,2841 0,1536 0,1421 0,09972 0,09474 0,07681 0,07105
20 0,2714 0,1462 0,1357 0,09500 0,09048 0,07307 0,06786
21 0,2597 0,1394 0,1299 0,09070 0,08658 0,06968 0,06494
22 0,2490 0,1332 0,1245 0,08678 0,08300 0,06659 0,06225
23 0,2391 0,1275 0,1196 0,08318 0,07971 0,06377 0,05978
24 0,2300 0,1223 0,1150 0,07986 0,07667 0,06117 0,05750
25 0,2262 0,1176 0,1131 0,07680 0,07539 0,05877 0,05654
26 0,2137 0,1131 0,1068 0,07397 0,07123 0,05656 0,05342
27 0,2064 0,1090 0,1032 0,07133 0,06878 0,05451 0,05159
28 0,1995 0,1052 0,09975 0,06888 0,06650 0,05260 0,04988
29 0,1931 0,1016 0,09655 0,06659 0,06437 0,05081 0,04828
30 0,1871 0,09831 0,09355 0,06444 0,06237 0,04915 0,04677
31 0,1815 0,09519 0,09072 0,06244 0,06048 0,04759 0,04536
32 0,1761 0,09226 0,08807 0,06055 0,05871 0,04613 0,04403
33 0,1711 0,08951 0,08556 0,05877 0,05704 0,04476 0,04278
34 0,1664 0,08692 0,08320 0,05709 0,05546 0,04346 0,04160
35 0,1619 0,08447 0,08096 0,05551 0,05397 0,04224 0,04048
36 0,1577 0,08216 0,07883 0,05401 0,05255 0,04108 0,03942
37 0,1536 0,07997 0,07682 0,05259 0,05121 0,03999 0,03841
38 0 1498 0,07790 0,07490 0,05125 0,04993 0,03895 0,03745
39 0,1462 0,07592 0,07308 0,04997 0,04872 0,03796 0,02654
40 0,1427 0,07405 0,07134 0,04875 0,04756 0,03703 0,03567
41 0,1394 0,07227 0,06968 0,04759 0,04646 0,03613 0,03484
42 0,1362 0,07057 0,06810 0,04649 0,04540 0,03528 0,03405
43 0,1332 0,06895 0,06660 0,04543 0,04440 0,03447 0,03330
44 0,1303 0,06740 0,06515 0,04442 0,04343 0,03370 0,03257
45 0,1275 0,06592 0,06377 0,04346 0,04251 0,03296 0,03188
46 0,1249 0,06450 0,06244 0,04253 0,04163 0,03225 0,03122
47 0,1223 0,06314 0,06117 0,04165 0,04078 0,03157 0,03058
48 0,1199 0,06184 0,05995 0,04080 0,03997 0,03092 0,02997
49 0,1176 0,06059 0,05878 0,03996 0,03918 0,03030 0,02939
50 0,1153 0,05939 0,05764 0,03920 0,03843 0,02970 0,02882
 4-19

Für Walzprofile stehen durch Rechnung und Versuche gestützte „Typisierte Verbindungen im Stahlhoch-
bau“ (2. Auflage, Stahlbau-Verlags-GmbH, Köln, 2002) zur Verfügung. Des Weiteren ist in DIN EN 1993-
1-8 Abschnitt 6 ein leistungsfähiges Rechenmodell („Äquivalenter T-Stummel“) angegeben, welches alle
wesentlichen Bauteile eines Anschlusses beachtet (ebd. Tabelle 6.1).
Zur Veranschaulichung der Lastabtragung soll hier ein einfaches elastisches Rechenmodell vorgestellt
werden. Es setzt eine starre Kopfplatte voraus.

Berechnung geschraubter Kopfplattenanschlüsse

Für die Ermittlung der Schraubenzugkräfte wird vom Bruchzustand ausgegangen. Die Vorspannung ist
dann überwunden und es tritt eine klaffende Fuge auf. (Hochfeste Schrauben dürfen in der Regel nur mit
Vorspannung auf Zug beansprucht werden. Die Vorspannung wird dabei zur Sicherung der Dauerfestigkeit
verlangt.)

A. Biegung mit Normalkraft

(a) Spannungsnulllinie im Anschlussquerschnitt

s Z 1 = s Z m a x

s Z i

+
N m a x
= h

+ e
M
1

D
h
i
d /2
h

x
d s d

Abbildung 4.26: Fall A.a: Spannungsnulllinie im Anschlussquerschnitt

M und N im gezeichneten Sinne positiv
M d
Lage der Ersatznormalkraft e = + + (Gleichgewicht bezogen auf Druckrand)
N 2
Die Lage x der Nullinie erhält man aus ∑ H = 0 und ∑ M(d) = 0

bx
∑H = 0 · σd
− + ∑ (σZi · ASch · m) = N (1)
2
bx x N ·d
∑ M(d) = 0 − · σd · + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) = M + (2)
2 3 2
mit:

ASch Querschnittsfläche einer Schraube (am Schaft)

m Anzahl der Schrauben in einer Reihe
n Anzahl der Schraubenreihen im Zugbereich
b Breite der Kopfplatte
Die Schraubenreihen sollten möglichst nah am Zugflansch angeordnet werden.

bx x
(2) − · σd · + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) M d
2 3 = + =e
(1) bx N 2
− · σd + ∑ (σZi · ASch · m)
2
bx2
 
bx
− · σd + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) = e · − · σd + ∑ (σZi · ASch · m)
6 2
 4-20

σZi hi − x
mit = ergibt sich:
σd x

bx2
   
hi − x ebx hi − x
− +∑ · ASch · m · hi = − +e·∑ · ASch · m
6 x 2 x 
bx3 ebx2
 h i
− + + ASch · m · ∑ (hi − x) · hi − e · ∑ (hi − x) = 0
6 2
6 · ASch · m
3 2 h2i − x · ∑ hi − e · ∑ hi + e · ∑ x = 0


x − 3ex − ∑
b
mit ∑ x = n · x (n = Anzahl der Schraubenreihen im Zugbereich) folgt:

6 · ASch · m 
x3 − 3ex2 + ∑ h2i − e · ∑ hi



x· ∑ hi − e · n − =0
b
Die Druckspannung σd ergibt sich dann aus (1) zu
 
bx hi − x
N = − · σd + ∑ · σd · ASch · m
2 x
−N
σd =
bx hi − x
− m · ASch · ∑
2 x
hi − x
Damit werden die Schraubenkräfte Zi = σd · ASch ·
x
(b) Grenzfall: Druckkeil verschwindet ganz; x = 0

s
S h 2 Z
e = i
S h i

+
d
e =
2 N

Abbildung 4.27: Fall A.b: Spannungsnulllinie im Drehpunkt (x = 0)

∑ h2i
x = 0 in die kubische Gleichung eingesetzt und nach e aufgelöst ergibt: e =
∑ hi
d ∑ h2i
Für ≤e≤ ist nur Zug im Anschluss. Die kubische Gleichung hat keine Gültigkeit.
2 ∑ hi
(c) Nur Zug im Anschlussquerschnitt

s Z 1 = s Z m a x

s Z i

N
m a x

+
= h

+ e
M
h 1
i
d /2
h

d
y

Abbildung 4.28: Fall A.c: Spannungsnulllinie unterhalb des Drehpunktes

 4-21

Die maximale Zugspannung σz,max folgt aus ∑ H = 0 und y aus ∑ M(d) = 0

N · (hmax + y)
σz,max =
m · ASch · (n · y + ∑ hi )
∑ h2i − e · ∑ hi
y =
n · e − ∑ hi
Die Schraubenkräfte ergeben sich zu:

hi + y
Ni = σz,max · ASch ·
hmax + y
(d) Grenzfall: Druckkeil reicht über den ganzen Anschlussquerschnitt

s Z= 0

d
e =
2 N < 0
h D
e = m a x
3 M

d s d

Abbildung 4.29: Fall A.d: Spannungsnulllinie oberhalb des Anschlussquerschnitts

x = max h in die Gleichung eingesetzt (die Glieder mit ASch verschwinden) liefert e = hmax
3
d hmax
Für ≥e≥ ist nur Druck im Anschluss. Die kubische Gleichung hat keine Gültigkeit.
2 3
B. Reine Biegung
s Z 1 = s Z m a x

s Z i

+
m a x
= h

+ e
M
1

D
h
i
d /2
h

d s d

Abbildung 4.30: Fall B: Reine Biegung

Aus N = 0 folgt e = +∞
Die kubische Gleichung für x wird nach Division durch e auf eine quadratische zurückgeführt:

2 · n · m · ASch 2 · m · ASch
x2 + ·x− · ∑ hi = 0
b b
Aus ∑ M(d) = 0 wird die Druckspannung σd in diesem Fall
M·x
σd =  
4 1
m · ASch ∑ h2i − · x · ∑ hi + n · x2 ·
3 3
und damit
hi − x
Ni = σd · ASch ·
x
 4-22

Zusammenfassung:

Tabelle 4.4: Lastfälle und Berechnung von Kopfplattenverbindungen

M d Spannungs- Berechnung
Lastfall Belastung e=+ +
N 2 verlauf nach

∑ h2i
e> Zug und Druck A.a
∑ hi

m a x
N

h
1
+ e
M
d /2
d ∑ h2i
≤e≤ nur Zug A.c
d
2 ∑ hi

d hmax Berechnung
≥e≥ nur Druck
2 3 elementar
N < 0
2
M
hmax
e< Zug und Druck A.a
3

3 e = +∞ Zug / Druck B
M

N
4 w ie 1
M
+ e

N < 0
a

w ie 2 je d o c h
5
M

d
w ie 3
6
M

Weiterführende Literatur und Berechnungsverfahren:

Schineis, M.: Vereinfachte Berechnung geschraubter Rahmenecken, Der Bauingenieur 44 (1969), Heft
12, S. 439 - 449
Sedlacek, G., et al.: Typisierte Anschlüsse im Stahlhochbau, 2. Auflage, Band 2. Stahlbau Verlags- und
Service GmbH, Deutscher Stahlbau-Verband DSTV, Düsseldorf, 2002.
Sedlacek, G., et al.: Typisierte Anschlüsse im Stahlhochbau, Band 1. Stahlbau Verlags- und Service
GmbH, Deutscher Stahlbau-Verband DSTV, Düsseldorf, 2000.
DIN EN 1993-1-8(12.2010) Abschnitt 6
 4-23

4.2 Niete
4.2.1 Allgemeines

Nietverbindungen werden heute nur noch relativ selten angewandt. Zwar ist der Niet selbst relativ bil-
lig, jedoch kostet der Einbau mehr Arbeitszeit als der Einbau von Schrauben und dadurch ist heute die
Nietverbindung zu teuer.
Bis zum Erscheinen von Nachfolgenormen gelten für Halbrundniete die DIN 124 und für Senkniete die
DIN 302.

Herstellen der Nietverbindung

Der Niet mit Setzkopf wird in das um 1 mm größere Loch rotglühend eingeführt. Dann wird mit dem
Döpper unter Ansetzen des Gegenhalters der Schließkopf geschlagen und dabei gleichzeitig der Schaft
so gestaucht, dass das ursprüngliche Lochspiel weitgehend verschwindet. Letzteres ist eine Forderung.

D ö p p e r fü r
S c h lie ß k o p f

d − d1 : Lochspiel = 1 mm
d 1
l : Nietlänge
l
d
lk : Klemmlänge
lk
t Benennung des Nietes nach dem
Lochdurchmesser z.B. Niet Ø21
S e tz k o p f

G e g e n h a lte r

Abbildung 4.31: Bezeichnungen bei Nieten

Um ein sattes Ausfüllen zu gewährleisten, darf zwischen den zu verbindenden Teilen kein Versatz der
Löcher vorhanden sein. Dies wird dadurch gesichert, dass die Löcher kleiner gebohrt und dann auf den
endgültigen Durchmesser aufgerieben werden. Der Niet schrumpft beim Erkalten und übt auf die zu
verbindenden Bauteile eine Klemmkraft aus. So wird ein Teil der Kraft durch Reibung übertragen. Sie
wird zwar bei der Sicherheitsüberlegung, nicht aber beim rechnerischen Nachweis berücksichtigt. Bei
größeren Kräften kann die Reibung überwunden werden, und es tritt Nietschlupf ein. Die Nietverbindung
ist also keine starre Verbindung.
Die Festigkeiten des Nietwerkstoffes sind im Einzelfall festzulegen. Hier wird die Tabelle 3 aus DIN 18800-
1 angegeben, die als Orientierung für vorhandene Nieten dienen soll.

Tabelle 4.5: Charakteristische Werte für Nietwerkstoffe (DIN 18800, Teil 1, Tab. 3)

Werkstoff fy,b,k fu,b,k

[N/mm2 ] [N/mm2 ]
USt 36 205 330
RSt 38 225 370

4.2.2 Nietverbindungen

4.2.2.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung

Nietverbindungen werden wie Schraubenverbindungen als Scher-/Lochleibungsverbindungen (Kategorie
 4-24

A) ausgeführt (siehe Abschnitt 4.1.3.1 auf Seite 4-4ff.). Die Nachweise für Abscheren und Lochleibung
gelten hier sinngemäß. Im Abschernachweis ist als Beanspruchbarkeit zu setzen:

0, 6 fur A0
Fv,Rd =
γM2
mit

fur Zugfestigkeit des Nietwerkstoffes nach dem Schlagen

A0 Querschnittsfläche des Nietloches

4.2.2.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung

Eine Zugbeanspruchung der Nieten sollte nach Möglichkeit vermieden werden. Wenn dennoch Zugkräfte
in Nietrichtung auftreten, so ist die Beanspruchbarkeit wie folgt anzunehmen:

0, 6 fur A0
Ft,Rd =
γM2

4.2.3 Zusammenwirken mit anderen Verbindungen

Allgemein gilt, dass Verbindungsmittel nur dann zusammen für die Kraftübertragung eingesetzt werden
dürfen, wenn sie gleiche Steifigkeiten besitzen, also der Kraft-Verformungsverlauf annähernd gleich ist.
Das bedeutet, dass z.B. das Zusammenwirken von Nieten und Passschrauben möglich ist,

4.2.4 Statisch-konstruktive Forderungen bei Nietverbindungen

vgl. Abschnitt 4.1.4 auf Seite 4-10ff.

4.2.5 Nietverbindungen in Stahlkonstruktionen

Abschnitt 4.1.5.1 auf Seite 4-13ff. (Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung) gilt sinngemäß.

4.3 Schweißnähte
4.3.1 Schweißverfahren

4.3.1.1 E-Schweißen
Im Stahlbau wird auf Baustellen vorwiegend das Lichtbogenhandschweißen (E-Schweißen) angewandt.

u m h ü llte
S ta b e le k tr o d e

- P o l ( + b e i B - E le k tr o d e )

U m h ü llu n g
L ic h tb o g e n
b is c a . 4 0 0 0 ° C

+ P o l ( - b e i B - E le k tr o d e )
W e rk s tü c k

Abbildung 4.32: Prinzip des E-Schweißens (Lichtbogenhandschweißen)

 4-25

Es gehört in die Gruppe des Schmelzschweißens. Zwischen der handgeführten Elektrode und dem Werk-
stück entsteht ein Lichtbogen. Er brennt in einem Bereich ionisierten Gases und verdampften Metalls.
Durch die hohen Temperaturen von bis zu 4000° C schmilzt der Grundwerkstoff auf und bringt die Elek-
trode zum Abschmelzen. Der Werkstoff der Elektrode mischt sich mit dem aufgeschmolzenen Grundwerk-
stoff, füllt die Fuge und ergibt die aufgelegte Schweißraupe. Geschweißt wird mit etwa 25 - 55 Volt und 150
- 500 Ampere je nach Schweißverfahren, Elektrodendurchmesser, Werkstück und Lage der Schweißnaht.
Der Elektrodenstrom fließt vom Minus- zum Pluspol. Geschweißt werden kann mit Gleich- oder Wechsel-
strom. Bei letzterem ist die Blaswirkung (Ablenkung des Lichtbogens durch elektrische Felder) geringer
oder sogar beseitigt. Dafür wird der Schweißvorgang unruhiger, da der Lichtbogen entsprechend der
Netzfrequenz von 50 Hz 50-mal in der Sekunde erlischt und neu gezündet werden muss.
Die Elektroden für Baustahl sind schwach legiert. Für S235 (St 37) und S355 (St 52) können dieselben
Elektroden verwendet werden, da die Festigkeit des Schweißgutes mindestens der Festigkeit von S355
(St 52) entspricht. Nackte Elektroden würden den Zutritt von Sauerstoff O2 und Stickstoff N2 ermöglichen.
Hierdurch würde das Schweißgut hart und spröde.
Die Umhüllung schmilzt ebenfalls ab und schützt das Schweißgut gegen den Zutritt der Luft durch Gas-
bildung. Außerdem können Legierungsbestandteile eingebracht werden. Weiter wirkt die Ummantelung
lichtbogenstabilisierend. Sie bildet ausreichend Schlacke, die Schweißnaht vor rascher Abkühlung und
den Zutritt der Luft schützt. Es gibt verschiedene Umhüllungsarten. Nach ihnen unterscheidet man ver-
schiedene Grundtypen.

• Rutil Elektroden (R): universell einsetzbar, glatte Oberfläche, gute Verschweißbarkeit in Zwangsla-
gen außer Fallnähten, so genannte „Universalelektrode“

• Basische Elektroden (B): hervorragendes, sehr duktiles Schweißgut, raue Oberfläche, hygrosko-
pisch, daher nur getrocknet verschweißen, geeignet für Reparaturschweißungen

• Saure Elektroden (A): glatte Oberfläche, nicht so zäh, selten eingesetzt

• Zellulose Elektroden (C): fast ausschließlich im Pipelinebau eingesetzt, einzige Elektrode für
Fallnähte, extreme Geruchsbelästigung

Häufig werden Kombinationen der Grundtypen der Umhüllungen eingesetzt. Die genaue Zusammenset-
zung der Umhüllung ist häufig ein Betriebsgeheimnis der produzierenden Firma. Die aus der Umhüllung
entstehende Schlacke ist vor dem Auflegen einer weiteren Schweißlage völlig zu entfernen, da sie sonst
zu unerwünschten Einschlüssen in der Schweißnaht führen kann (siehe Abb. 4.37 auf Seite 4-27).

1
 : Grundwerkstoff

2
 : aufgeschmolzene Zone
6 
3
 : Schlacke
5 3

4
 : Schmelzbad
4 2 
1 5
 : Lichtbogen

6
 : Elektrode

Abbildung 4.33: Zonen in einer Schweißnaht

Da der Lichtbogen das Schweißgut zum Werkstoff mitreißt, können auch Überkopfnähte gelegt werden.
Grundsätzlich ist das Schweißen in Wannenlage jedoch günstiger und somit anzustreben.
 4-26

Abbildung 4.34: Überkopf-Schweißen

4.3.1.2 UP-Schweißen

S c h w e iß p u lv e r z u fü h r u n g S c h w e iß d r a h t

v e r d e c k te r L ic h tb o g e n

N a h t
S c h la c k e
c h u b
c h e r V o rs
a u to m a tis

C u - S c h ie n e

Abbildung 4.35: Unter-Pulver-Schweißen (UP)

Das vorlaufende Pulver schützt den Lichtbogen vor Luftzutritt und bildet dann die schützende Schlacke.
Mit diesem Verfahren können hohe Abschmelzleistungen erreicht werden, daher sind lange Nähte er-
wünscht. Es kann das Werkstück oder das Schweißgerät automatisch bewegt werden. Mit dem UP-
Verfahren lässt sich außerdem durch die hohen möglichen Stromstärken ein tiefer Einbrand erreichen.

4.3.1.3 Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG)

Dieses Schweißverfahren sollte nur innerhalb von wettergeschützten Räumen verwendet werden, da be-
reits ein leichter Luftzug die Schutzgasatmosphäre zerstören kann. Das Schutzgas hat die Aufgabe, den

S c h u tz g a s k a n a l

S tro m k o n ta k tro h r

b la n k e E le k tr o d e

S c h u tz g a s (A r, H e )

W e rk s tü c k

Abbildung 4.36: Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG)

Luftzutritt zum Schweißbad zu unterbinden. Stattdessen enthält es definierte Mengen an „aktiven“ Kom-
ponenten, die mit dem Schweißbad reagieren und damit einen tieferen Einbrand ermöglichen. Man spricht
dann vom Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG). Als Schutzgase werden im Stahlbau Mischgase aus Argon
(Ar), seltener Helium (He) sowie als aktive Komponenten Sauerstoff O2 und/oder Kohlendioxid CO2 ver-
wendet (MAG-M). Schweißen mit reinem CO2 (MAG-C) ist auch möglich, ist aber wegen der häufigen
Spritzer nicht überall einsetzbar. Es sind hohe Abschmelzleistungen verbunden mit porenarmer Schwei-
ßung sowie tiefem Einbrand möglich.
 4-27

Einige Nahtfehler

R a n d k e rb e Ü b e rh ö h u n g
E in b r a n d k e r b e

S p r itz e r S c h la c k e n e in s c h lu ß
P o re n
B in d e fe h le r

W u r z e lfe h le r

Abbildung 4.37: Nahtfehler

Bei zugbeanspruchten Nähten wird bei voller Ausnutzung der Beanspruchbarkeiten von der Naht ver-
langt: Freiheit von Rissen, Binde- und Wurzelfehlern und nicht unbedeutenden Einschlüssen (Schlacken,
Poren). Der Nachweis ist durch Röntgen oder Ultraschall zu erbringen.

4.3.2 Schweißnahtarten

Stumpfnähte: Ausbildung der Naht mit a = rechnerische Nahtdicke

• V-Naht für Bleche mit geringer Dicke a = t1

t1 t1 t2
2 m m

Abbildung 4.38: Stumpfstoß mit V-Naht

• X-Naht (Doppel-HV-Naht) mit a = t1

K a n te g e b ro c h e n

t2
2 m m t1 t1
2 m m

Abbildung 4.39: Stumpfstoß mit X-Naht (DHV-Naht)

• U-Naht und D(oppel) U-Naht mit a = t .

2 m m t
t

2 m m

Abbildung 4.40: Stumpfstoß mit U-Naht oder DU-Naht

Sie werden bei sehr großen Dicken angewendet wegen des geringeren Nahtvolumens gegenüber
der X-Naht. Erhebliche Schweißnahtvorbereitung erforderlich.
 4-28

Weitere Nahtarten und ihre Darstellung auf Zeichnungen finden sich in DIN EN 22553.

Weitere Nahtbezeichnungen
S tir n fu g e n n a h t

Abbildung 4.41: Stirnfugennähte

F la n k e n k e h ln a h t
S tir n k e h ln a h t
H a ls k e h ln a h t

Abbildung 4.42: Kehlnahtbezeichnungen

Abbildung 4.43: Unterbrochene Naht (Strichschweißung)

Weitere Bezeichnungen (in Deutsch, Englisch, Französisch) finden sich in DIN EN ISO 17859.

Nahtaufbau

Nur dünne Nähte können bei der Handschweißung mit einer Lage geschweißt werden. Für größere Dicken
sind mehrere Lagen erforderlich. Die Zahl und Art der Lagen ist dabei auch vom Verfahren abhängig.

a = 4 m m
m it e in e r L a g e m ö g lic h

Abbildung 4.44: Nahtaufbau bei dünnen und dicken Nähten

 4-29

Einige Hinweise

m a x t

s c h le c h t z u g ä n g lic h E in b r a n d

a z u k le in m in t

Abbildung 4.45: Hinweise zur Ausführung von Schweißnähten

• Nähte sollen einwandfrei ausgeführt werden können, d.h. bei der Konstruktion ist auf gute Zugäng-
lichkeit zu achten.

• Zu dünne Nähte an dicken Werkstücken werden spröde, da sie rasch abkühlen. Daher gilt bei
Kehlnähten:

≥ 3
√mm
a
≥ max t − 0, 5 für t ≤ 30 mm (a und t in [mm])

Bei genügendem Vorwärmen können auch dünnere Nähte verwendet werden. Es gilt: Die beste
Schweißkonstruktion ist jene, an welcher am wenigsten geschweißt wird.
Zusätzlich gilt die Empfehlung a ≤ 0, 7 · min t .

• Bei gegenüberliegenden Schweißnähten sollte t > 6 mm sein wegen des beidseitigen Einbrandes.

4.3.3 Schweißverbindungen

Die Nachweise werden mit den Materialkennwerten des Grundmaterials geführt, da das Schweißgut min-
destens die Werte des Grundwerkstoffes erreichen muss.
Im folgenden werden für Stumpf- und Kehlnähte die Tragsicherheitsnachweise zusammengestellt.

4.3.3.1 Stumpfnähte

• Durchgeschweißte Stumpfnähte werden durch die Tragfähigkeit des Grundmaterials nachgewie-

sen, außer es liegt eine auf Ermüdung beanspruchte Verbindung vor. Dann ist ein Nachweis nach
DIN EN 1993-1-9 zu führen.

• Nicht durchgeschweißte Stumpfnähte sind wie Kehlnähte zu behandeln. Eine Ausnahme bildet
der so genannte T-Stoß, dessen Tragfähigkeit unter bestimmten Bedingungen wie eine durchge-
schweißte Verbindung berechnet werden darf (siehe DIN EN 1993-1-8, 4.7.3).
Hinweis: Beim Ermüdungsnachweis nach DIN EN 1993-1-9 besitzen nicht durchgeschweißte
Stumpfnähte eine erheblich kleinere Tragfähigkeit als durchgeschweißte Nähte.

4.3.3.2 Kehlnähte
Hier sind zwei verschiedene Verfahren zum Nachweis möglich - diese sind das sog. richtungsbezogene
Verfahren und das vereinfachte Verfahren.
 4-30

Richtungsbezogenes Verfahren (DIN EN 1993-1-8, 4.5.3.2)

Bei diesem Verfahren werden die auftretenden Kräfte in Anteile parallel und rechtwinklig zur Längsachse
der Schweißnaht und normal und rechtwinklig zur Lage der wirksamen Kehlnahtfläche aufgeteilt, d.h. die
an den Anschlussflächen der Kehlnaht angreifenden Spannungen bzw. Kräfte werden in die wirksame
Kehlnahtfläche transformiert. Diese wirksame Kehlnahtfläche Aw = a · `eff ergibt sich aus der Kehlnaht-
dicke a, die der bis zum theoretischen Wurzelpunkt gemessenen Höhe des in die Kehlnaht einschreib-
baren gleichschenkligen Dreiecks entspricht, sowie der wirksamen Länge `eff , die größer als 6 · a und
größer als 30 mm sein muss.

s
4
3
a

t
a

s
1 2
s
a

a
a

Abbildung 4.46: Wirksame Kehlnahtdicke a und mögliche Spannungen

Durch die Transformation ergeben sich dann folgende Spannungen in der Schweißnaht:

• σk Normalspannungen parallel zur Schweißnahtachse

• σ⊥ Normalspannungen senkrecht zur Schweißnahtachse
• τk Schubspannungen parallel zur Schweißnahtachse in der Kehlnahtfläche
• τ⊥ Schubspannungen senkrecht zur Schweißnahtachse in der Kehlnahtfläche

Die Spannungen σk werden beim Nachweis nicht berücksichtigt.

Nachzuweisen ist, dass:

q fu
σv,w,Ed = σ⊥2 + 3τ⊥2 + 3τk2 ≤ und
βw · γM2
0, 9 fu
σ⊥ ≤
γM2
Darin sind:

βw ist darin ein Korrelationsbeiwert, der vom verwendeten Grundmaterial abhängt. Für S 235
beträgt dieser 0,8 und für S 355 0,9. Weitere Werte für andere Stahlsorten sind in DIN EN
1993-1-8, Tabelle 4.1 angegeben.

fu ist die Zugfestigkeit des Grundmaterials. Werden zwei unterschiedliche Stahlsorten verwen-
det, so ist die kleinere Zugfestigkeit beim Nachweis einzusetzen.
 4-31

Im allgemeinen Fall erfolgt die Transformation der zur Nahtlängsachse senkrechten Spannungen σ und τ
aus der Anschlussebene in die Spannungen σ⊥ und τ⊥ in der Kehlnahtfläche durch vektorielle Zerlegung
(analog der Kräftezerlegung beim Fachwerk). Die Schubspannungen τk haben keinen Einfluss auf die
Transformation, da sie entlang der Längsachse der Naht wirken.

t s s
s s

+j
t Anschlussebene t -j

a
a

Abbildung 4.47: Transformation der Spannungen σ und τ

Für σ⊥ und τ⊥ ergeben sich:

σ⊥ = σ · cos ϕ − τ · sin ϕ und τ⊥ = σ · sin ϕ + τ · cos ϕ

Im Fall eines rechtwinkligen Anschlusses ohne Schubspannungen senkrecht zur Naht, wie im Bild 4.46
links oben, folgt ϕ = 45° und τ = 0, sowie
σ σ
σ⊥ = σ · cos ϕ = √ und τ⊥ = σ · sin ϕ = √
2 2
und somit für den Nachweis
r
q σ2 σ2 q fu
σv,w,Ed = σ⊥2 + 3τ⊥2 + 3τk2 = + 3 + 3τk2 = 2σ 2 + 3τk2 ≤
2 2 βw · γM2

Vereinfachtes Verfahren (DIN EN 1993-1-8, 4.5.3.3)

Hierbei wird die Resultierende aller auf die Nahtfläche wirkenden Kräfte mit der Tragfähigkeit verglichen
(jeweils pro Längeneinheit):
fu
Fw,Ed ≤ Fw,Rd = fv,w,d · a = √ ·a
3 · βw · γM2
oder so umgeschrieben, dass der Nachweis mit Spannungen geführt wird:
q fu
σv,w,Ed = σ 2 + τ 2 + τk2 ≤ fv,w,d = √
3 · βw · γM2
Dabei sind σ und τ wieder, wie im vorherigen Abschnitt, die in der Anschlussfläche der Kehlnaht wir-
kenden Spannungen senkrecht zur Naht, diese werden hier nicht transformiert. Stattdessen werden alle
Spannungen, auf der sicheren Seite liegend, mit der Scherfestigkeit der Naht in Beziehung gesetzt.

Vergleich der beiden Verfahren

Für den rechtwinkligen Anschluss ohne Schubspannungen √ senkrecht zur Naht (siehe oben) lässt sich
der Vergleich einfach ziehen. Durch Multiplikation mit 3 des Nachweises im vereinfachten Verfahren,
 4-32

d.h. Gleichsetzen der Beanspruchbarkeiten, lassen sich die beiden Verfahren miteinander vergleichen.
Es war:
q
σv,w,Ed = 2σ 2 + 3τk2 (richtungsbezogen)
q
σv,w,Ed = 3σ 2 + 3τk2 (vereinfacht)

Bei reiner Beanspruchung σ ergibt der Nachweis mit dem richtungsbezogenen Verfahren etwa 22 %
niedrigere Werte. Hingegen sind bei reiner Schubbeanspruchung in Längsrichtung der Naht τk beide
Nachweise identisch.

4.3.3.3 Qualitätsanforderungen
Für tragende Schweißnahtverbindungen ist im Allgemeinen die Bewertungsgruppe C nach DIN EN ISO
5817 erforderlich, falls nicht anderweitig festgelegt. Höhere Anforderungen an die Schweißnähte kön-
nen beispielsweise durch die Ausführungsklasse bedingt sein. Die Ausführungsklasse kann nach DIN
EN 1090-2, Anhang B ermittelt werden. Die DIN EN 1090-2, Anhang A legt unter anderem die Art und
den Umfang der Schweißnahtprüfungen, die erforderliche Bewertungsgruppe sowie weitere erforderliche
Maßnahmen bei der Herstellung einer Stahlkonstruktion fest.
Bei ermüdungsbeanspruchten Schweißnähten ist insbesondere auch DIN EN 1993-1-9 zu beachten.

4.3.3.4 Beispiele und weitere Bestimmungen

Einige Beispiele sollen das prinzipielle Vorgehen zeigen.
Anschluss mit Stumpfnähten

b
t
F d

Abbildung 4.48: Stumpfnaht mit a = tmin

Durchgeschweißte Stumpfnähte brauchen nicht nachgewiesen zu werden - allerdings sind je nach Bean-
spruchung und Ausführungsklasse die Nähte zu prüfen.
Bei Ausführungsklasse EXC4 und Zugbeanspruchung mit einem Ausnutzungsgrad von mehr als 50 %
sind 100 % der Nähte zu prüfen, bei EXC2 nur 10 %.
Nicht durchgeschweißte Stumpfnähte sind in der Regel wie Kehlnähte zu betrachten.

Winkelanschluss mit Flankenkehlnähten

t
a `eff = 2 · βLw · `1
( 0, 2 · `1
1, 2 −
b F
βLw = min 150 · a
e 1, 0

l1
(DIN EN 1993-1-8, 4.11)

Abbildung 4.49: Winkelanschluss mit Flankenkehlnähten

 4-33

Die Exzentrizität e zwischen Stabschwerachse und Nahtschwerachse kann bei einschenkligen Anschlüs-
sen von Winkeln nach (DIN EN 1993-1-8, 4.13) unbeachtet bleiben bei

• gleichschenkligen Winkeln

• ungleichschenkligen Winkeln, wenn der größere der beiden Schenkel angeschlossen wird

• ungleichschenkligen Winkeln, wenn der kleinere der beiden Schenkel angeschlossen wird und für
den Nachweis die Querschnittsfläche eines gleichschenkligen Winkels mit den Abmessungen des
kleineren Schenkels angesetzt wird.

Bei langen Schweißnähten ergibt sich wie schon bei den Schraubverbindungen eine ungleichmäßige
Verteilung der Spannungen über die Länge (siehe auch Bild 4.49). Daher ist bei Nähten, die länger als
150 a sind, eine Abminderung vorzunehmen. Der Abminderungsfaktor ergibt sich aus

 0, 2 · `1
 1, 2 −

βLw = min 150 · a mit `1 als der Länge der Schweißnaht

 1, 0


Da bei den Flankenkehlnähten nur Schubspannungen τk auftreten, liefern das richtungsbezogene und
das vereinfachte Verfahren identische Ergebnisse.
Nachweis für die Flankenkehlnähte:

FEd
τk =
a · `eff
√ fu 360
σv,w,Ed = 3 · τk ≤ = = 360 N/mm2 für S235
βw · γM2 0, 8 · 1, 25
oder

FEd fu 360
τk = ≤ √ = √ = 208 N/mm2 für S235
a · `eff 3 · βw · γM2 3 · 0, 8 · 1, 25

Anschluss mit Flanken- und Stirnkehlnähten

E n d k ra te r a
u n z u lä s s ig

b
`eff = 2 · l1 + b
e F

l1

Abbildung 4.50: Winkelanschluss mit Flanken- und Stirnkehlnähten

Hier darf das Zusammenwirken von Stirn- und Flankenkehlnähten berücksichtigt werden. Da bei der
Stirnkehlnaht in der Anschlussebene nur Schubspannungen τ senkrecht zur Naht auftreten, kann ver-
einfachend die Nahtlänge zu `eff = 2 · l1 + b angesetzt werden.
Der Nachweis für die Flanken- und Stirnkehlnähte erfolgt wie oben.
 4-34

Anschluss mit ringsumlaufender Kehlnaht

Schräg zur Kraftrichtung verlaufende Nähte werden beim Nachweis nur mit ihrer Projektionslänge berück-
sichtigt.

l1
`eff = l1 + l2 + 2 · b, wenn die Schwerachse näher zur
längeren Naht liegt
a (v e
b rd e
c k t F
)
`eff = 2 · l1 + 2 · b, wenn die Schwerachse näher
l2 zur kürzeren Naht liegt

Abbildung 4.51: Winkelanschluss mit ringsumlaufender Kehlnaht

Der Nachweis für die ringsumlaufende Kehlnaht erfolgt wieder wie oben.

Querkraftanschluss

Es dürfen nur die Nähte in Ansatz gebracht werden, die aufgrund der Steifigkeitsverhältnisse die Kräfte
tatsächlich übertragen, hier also nur die Stegnähte.

G u rt

V l
l V

S te g

Abbildung 4.52: Träger-Stütze-Anschluss

Biegesteifer Trägeranschluss

Hier sind grundsätzlich zwei Möglichkeiten des Nachweises vorhanden. Zum einen können die Schnittgrö-
ßen des Trägeranschlusses in Spannungen wie in Bild 4.53 dargestellt umgerechnet werden (elastische
Verteilung), zum anderen ist es auch möglich, das Moment nur den Flanschen (als Zug- bzw. Druckkraft)
zuzuweisen, die Querkraft nur dem Steg und die Normalkraft dem gesamten Querschnitt oder nur den
Flanschen.

s t

Abbildung 4.53: Schweißnahtspannungen beim biegesteifen Trägerstoß

 4-35

Die Schweißnahtspannungen in der Anschlussebene können demnach entweder über die Fläche und das
Trägheitsmoment der als Linienquerschnitt angenommenen Schweißnähte bestimmt werden, oder über
Normal- bzw. Schubkräfte, die für die einzelnen Querschnittselemente bestimmt werden.

1. Elastische Berechnung

Aw = ∑ `i · ai
Aw,Steg = ∑ `Steg · aSteg
Iw = ∑ Aw,i · z2s,i + ∑ Iw0,i

Die Spannungen σ an einer beliebigen Stelle zi ergeben sich dann zu

NEd My,Ed
σi = + · zi
Aw Iw
und die Schubspannungen in den Stegnähten zu
VEd
τk,Steg =
Aw , Steg

Für einen rechtwinkligen Anschluss lauten die Nachweise für die Flansch- und Stegnähte mit dem
richtungsbezogenen Verfahren dann:

q fu
σv,w,Ed = 2σi2 ≤ für den Flansch
βw · γM2
q fu
σv,w,Ed = 2σi2 + 3τk2 ≤ für den Steg
βw · γM2

2. Schnittgrößenverteilung
Die Schnittgrößen N , M und V des anzuschließenden Trägers können wie folgt aufgeteilt werden:

NEd My,Ed
a) NEd,Flansch = ± mit hFl = Abstand der Flanschmitten
2 hFl

VEd,Steg = VEd

AFlansch My,Ed
b) NEd,Flansch = NEd · ±
AGesamt hFl
ASteg
NEd,Steg = NEd ·
AGesamt

VEd,Steg = VEd

Aus den Kräften können dann die auftretenden Spannungen σ und τk in den Anschlussflächen der
Schweißnähten bestimmt und die Nachweise analog zu dem unter 1. Dargestellten geführt werden.

4.3.3.5 Einige Hinweise

Stumpfstöße in Form- und Stabstählen können bei unberuhigt vergossenenen Stählen wegen der Seige-
rungszonen nicht einwandfrei ausgeführt werden (Gefahr von Aufhärtungen, Rissen). Unberuhigte Stähle
werden heute fast nicht mehr hergestellt, können aber bei älteren Stahlkonstruktionen vorhanden sein.
 4-36

Abbildung 4.54: IPE mit Seigerungszonen

Bei Umbau- oder Reparaturarbeiten an solchen älteren Konstruktionen sollte vor der Ausführung Klarheit
über das verwendete Material bestehen. Aus dem selben Grund sollte in Hohlkehlen von unberuhigten
Stählen nicht geschweißt werden.

Zugbeanspruchungen in Dickenrichtung des Werkstoffes sollten nach Möglichkeit wegen der Terassen-
bruchgefahr vermieden werden. Der Nachweis ausreichenden Widerstandes gegen Terassenbruch kann
mit DIN EN 1993-1-10, Abschnitt 3 geführt werden. Dabei wird für den Anschluss ein vorhandener Z -
Wert (ZEd ) ermittelt, der von der Beanspruchung, Geometrie des Anschlusses und der Vorwärmtem-
peratur beim Schweißen abhängt. Dieser wird einem für den jeweiligen Werkstoff vorhandenen Z -Wert
(ZRd ) gegenübergestellt. Maßgebende Einflussgröße für diesen Z -Wert ist die Verformungsfähigkeit des
Werkstoffes in Dickenrichtung.

Abbildung 4.55: Terassenbruchgefahr bei Beanspruchung in Dickenrichtung

Eine Verminderung der Gefahr wird erreicht z.B. durch

• Vergrößerung der Anschlussfläche

• Materialwahl mit großer Brucheinschnürung bei Proben in Dickenrichtung

Beim Schweißen sollen sich die Verformungen infolge der Erwärmung und des Abkühlens möglichst frei
auswirken können, da sonst große Eigenspannungen entstehen können. Deshalb sind in der Regel für
Schweißarbeiten ein Schweißfolgeplan und Schweißanweisungen zu erstellen. Dies erfordert vertiefte
Kenntnisse der Schweißtechnik und muss von einem Schweißfachingenieur (SFI) erfolgen.
Eine gut gewählte Schweißreihenfolge hilft dabei sowohl die entstehenden Eigenspannungen als auch
die auftretenden Verformungen in Grenzen zu halten. Ziel ist es, dass die unvermeidbaren Schrumpfun-
gen (Verformungen infolge Abkühlung) einer Schweißnaht so lange wie möglich keine Eigenspannungen
erzeugen.
 4-37

Abbildung 4.56: „Fenster“-Schweißung an einem Blech

Bei einer so genannten „Fenster“-Schweißung ist eine freie Verformung nicht möglich (sehr ungünstig).
Hier kann eine sinnvoll gewählte Schweißreihenfolge die Schrumpfspannungen klein halten. (z.B. Pilger-
schrittverfahren).
 5-1

5 Einfache Tragwerke
5.1 Fachwerke
5.1.1 Systemausbildung

Fachwerke werden aus Zug- und Druckstäben gebildet. Die Lasteinleitung soll in den Knoten erfolgen,
sonst tritt Zwischenbiegung auf.

Die Stabachsen sollen auf den Netzlinien liegen, damit die Stäbe zentrisch beansprucht werden. Der
Anschluss kann exzentrisch liegen. Es wird dann bei der Anschlussbemessung das Zusatzmoment F · e
berücksichtigt.

Druckstäbe sollen wegen der Knicklänge kurz sein (Knicklängen siehe z.B. DIN 1993-2). Die seitliche
Stützung der Knotenpunkte ist beim Ausknicken aus der Fachwerkebene heraus zu beachten.

Zur Verkürzung der Knicklänge in der Fachwerkebene können Stützstäbe angeordnet werden.
Um die Zwischenbiegung auszuschalten, können auch Stäbe angeordnet werden.
 5-2

Rautenfachwerke eignen sich für Lasten mit wechselnder Richtung. Es wird dann jeweils nur die Zug
erhaltende Diagonale im System berücksichtigt.

5.1.2 Stabquerschnitte

Bei der Querschnittswahl sind folgende Faktoren zu berücksichtigen

• Größe der Stabkräfte

• Knicklängen in und aus der Fachwerkebene
• Fachwerke mit oder ohne Knotenbleche
• Verbindungsmittel (geschraubt oder geschweißt)
• einwandige oder zweiwandige Konstruktion (ein Knotenblech oder zwei Knotenbleche)

Einwandige Konstruktion (kleinere Stabkräfte)

• geschraubt

• Füllstäbe
 5-3

„Historische“ Querschnitte (genietete Brücken)

• Gurte

• Füllstäbe

Geschweißt mit Knotenblechen

• Gurte

Füllstäbe können geschraubt oder geschweißt sein.

geschraubt: wie vorherige Seite
• geschweißt
 5-4

Geschweißt ohne Knotenbleche

• Gurte

• Füllstäbe

Zweiwandige Konstruktionen geschraubt

• Gurte

• Füllstäbe

„Historische“ Querschnitte (genietete Brücken)

Es werden in Zuggurten ein Bindeblech in Stabmitte, in Druckgurten zwei und mehr Bindebleche ange-
ordnet.

• Obergurte
 5-5

• Untergurte

• Diagonalen und Pfosten

Geschweißt: Hochbau

• Gurte (mit Knotenblech)

• Gurte (ohne Knotenblech)

Füllstäbe können geschraubt oder auch geschweißt sein.

• geschweißt
 5-6

geschweißt: Brückenbau

• Gurte

• Füllstäbe

Einige konstruktive Forderungen an die Stäbe

Wegen Korrosionsgefahr und Zugänglichkeit beim Streichen gilt

• a = 15 mm für h = 100 mm (DIN 55928, Teil 2)

und linear ansteigend
• von a = 15 mm für h = 100 mm bis a = 400 mm für h = 1000 mm (DIN 55928,Teil 2)

Hohlquerschnitte sollen luftdicht verschlossen werden, sonst ist auch innen Korrosionsschutz erforderlich.

Auch zweiteilige Zugstäbe erhalten in Stabmitte ein Bindeblech zur Versteifung (Transport, Montage,
gleichmäßiger Abstand)
 5-7

Wegen der Eigengewichtsdurchbiegung werden auch Zugdiagonalen oft als L und nicht aus Flachstahl
ausgebildet.

Bei leichten Bindern werden die Profile von Gurtstäben nicht oder nur in größeren Abschnitten variiert.
Sie laufen daher meist über mehrere Knoten durch (Lieferlängen beachten). Die Füllstäbe können variiert
werden.

Bei Querschnittssprüngen in den Gurten ist darauf zu achten, dass die Netzlinie in die gemittelte Schwer-
achse gelegt wird, damit kein Stab zu große Momente erhält. Bei der Querschnittswahl sollte der Schwer-
achsensprung mit beachtet werden.

Die Verbindungsmittel von zusammengesetzten Querschnitten (Schraube, Schweißnaht,...) haben keine

statische Funktion beim Zugstab. Es können daher die Mindestabmessungen gewählt werden.

Im Anschlussbereich am Knoten kann es allerdings möglich sein, dass sie Aufgaben der Kraftableitung
übernehmen, wenn z.B. einzelne Bauteile nicht direkt an das Knotenblech angeschlossen werden können.
 5-8

5.1.3 Knotenpunkte

Knotenpunkte mit angeschraubten Knotenblechen

Die Anschlüsse der Stäbe am Knotenblech sind kurz zu halten, damit kleine Knotenbleche entstehen.

Knotenbleche sollen eine einfache Form erhalten. Sie sollen jedoch keine freistehenden Ecken haben
(unschön, wegen möglicher Verbiegungen).

Es muss die Kraft V vom Pfosten auf die Diagonale geleitet werden und die Kraft DH von der Diagonalen
in den Stab U2 . Der Stab U2 soll im Knotenpunkt S schon voll angeschlossen sein, so dass die Kraft
∆U schon davor, also im Bereich K einzuleiten ist. Außerdem soll das Knotenblech die Stabkräfte der
endenden Stäbe im ungünstigsten Schnitt (Risslinie) aufnehmen können.

Berechnung des Knotenbleches

Streng genommen handelt es sich um ein Scheibenproblem. Solange es nicht um die genaue Ermittlung
der tatsächlich auftetenden Spannungen geht, können Näherungen benutzt werden. Dabei handelt es
sich um gegriffene Traglastmodelle mit deren Hilfe nachgewiesen wird, dass die Kräfte grundsätzlich nach
dem angenommenen Modell übergeleitet werden können. Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen
sollten die tatsächlich auftretenden Spannungen bekannt sein.
 5-9

Nachweis der Spannungen mit einer elastischen Berechnung

2
Z2
D3v
Z1 D3

1 1
DU

e
2
+
- s

t
1,0
1,5
max t

Schnitt 1 - 1 :

1. Nachweis für Biegung

Der Lochabzug darf bei der Zugtragfähigkeit vernachlässigt werden, wenn für die Zugzone gilt:

0, 9 · Anet · fu A · fy
≥ (siehe Abschnitt Zugstab)
γM2 γM0

Unter Berücksichtigung des Lochabzuges ergibt sich:

M fy ∆U · e fy
σ= · zRand ≤ ⇒ · zRand ≤
I γM0 I − ∆I γM0

2. Nachweis auf Schub:

fy 1, 5 · ∆U fy
max τ ≤ √ ⇒ ≤√
3 · γM0 ABrutto,1−1 3 · γM0

3. Nachweis der Vergleichsspannung

fy p fy
σv,Ed ≤ ⇒ σ 2 + 3 · τ2 ≤
γM0 γM0

Hier nicht maßgebend, da die Extremwerte nicht an der gleichen Stelle auftreten.

Schnitt 2 - 2:
fy 1, 5 · D3v fy
max τ ≤ √ ⇒ ≤√
3 · γM0 ABrutto,2−2 3 · γM0
Zusätzlich ist der Nachweis der Spannungen in der ungünstigsten „Risslinie“ (el.-el.) zu führen. Die DIN
EN 1993-1-8 spricht hier von Blockversagen von Schraubengruppen. Dazu soll das folgende Beispiel
einige Hinweise geben.
In der Risslinie I-I ist auf der Länge `1 näherungsweise eine reine Schubbeanspruchung vorhanden, wäh-
rend auf der Länge w eine reine Zugbeanspruchung vorliegt. Dementsprechend muss der Nachweis aus
 5-10

zwei Anteilen zusammengesetzt werden. Dies kann man entweder durch eine Gewichtung der Flächen
mit den entsprechenden Tragfähigkeiten auf Schub und Zug vornehmen, oder die Gesamttragfähigkeit
unter Beachtung der Beanspruchungsart ermitteln.
√
fy /( 3 · γM0 )
Reißfläche AI−I : AI−I = 2 · (`1 − (n − 0, 5) · d) · · t + (w − d) · t
fy /γM0 | {z }
| {z } Zug
Schub
| {z }
Lochschwächung berücksichtigt
I−I fy
⇒ ZRd = AI−I ·
γM0
oder

I−I fu fy
ZRd = · Anetto,t + √ · Anetto,v (DIN EN 1993-1-8, Gl.3.9)
γM2 3 · γM0

Z Z
II
I I
I II I

l3
d

d
l3

II
w

w
II l2
l2

Im linken Teilbild ist der Schnitt II-II identisch mit dem Nettonachweis des Knotenbleches. Im rechten
Teilbild können die Kräfte entweder wie gestrichelt oder wie durchgezogen angenommen werden - beide
Annahmen führen zum gleichen Ergebnis. Hier wird für die durchgezogen dargestellten Kräfte der Nach-
weis aufgeschrieben. Die Kräfte werden zunächst in ihre Komponenten zerlegt (senkrecht und parallel
zum Schnitt) und über Normal- bzw. Schubspannungen übertragen.
√
2
Reißfläche AII−II : AII−II = ((`2 − 0, 5d) + (`3 − 0, 5d)) · · t + (w − d) · t
| {z 2 } | {z }
Zug
teils Zug, teils Schub

II−II fy
⇒ ZR,d = AII−II ·
γM0
√ s 2 2 √
2 · Zi √

2 Z Zi
Der Faktor ergibt sich aus: σv = √ i +3· √ = = 2·σ
2 2 · Ai 2 · Ai Ai

Nachweise: allgemein: ZEd ≤ ZRd

fy
Schnitt I-I: ZEd ≤ AI−I ·
γM0
fy
Schnitt II-II: ZEd ≤ AII−II ·
γM0
 5-11

Es ist zu beachten, dass z.B. bei Wanderlasten die ungünstigste Beanspruchung des Knotenbleches nicht
bei der gleichen Laststellung auftritt, bei welcher die Stabkräfte die maximalen Werte annehmen.
Beispiel:


2 :
Kräfteplan für den Knoten 

∆U = U3 −U2 für eine bestimmte Laststellung

Bei Wanderlasten sind verschiedene Laststellungen maßgebend für die Größtwerte der einzelnen Stab-
kräfte und auch von ∆U . Für die Stabanschlüsse sind die Größtwerte der Stabkräfte zu berücksichtigen.
In der Verbindung zwischen Knotenblech und Untergurt muss max ∆U übertragen werden. Diese Kraft
kann man einfach mittels Einflusslinien ermitteln.

Einflusslinien für die Stabkräfte D2 , D3 , U2 , U3 und ∆U

 5-12

Im Vertikalschnitt ist max D2v zu übertragen.

An Knotenpunkten werden oft die Gurtstäbe gestoßen.

Wird keine volle oder überhaupt keine Stoßdeckung vorgesehen, dann muss die teilweise recht ungünsti-
ge Zusatzbelastung bei der Bemesssung des Knotenbleches Berücksichtigung finden.

In diesem Beispiel wird U1 /2 über das Knotenblech geleitet und erzeugt zusätzliche Spannungen. Wenn
die Lasche entfällt, wird die Beanspruchung noch ungünstiger. Solche Konstruktionen sind zu vermeiden.
 5-13

Knotenpunkte mit angeschweißten Knotenblechen

Knotenblechanschluss geschweißt mit den Schnittkräften N , M = N · e und V

Die unten dargestellte Lösung ist günstiger. Die Exzentrizität e ist unbedenklich. Es wirken nur Schubkräfte
in den Schweißnähten. Es treten keine Beanspruchungen in Dickenrichtung bei der Kraftweiterleitung auf.

Beanspruchungen in Dickenrichtung sind unter Beachtung der DIN EN 1993-1-10 auszuführen.

 5-14

Knoten mit Teilknotenblechen (geschweißt)

Teilweise genügt eine Ergänzung zum Gurtprofil für die Knotenausbildung. Hier übernimmt das Gurtprofil
einen Anteil der Knotenblechfunktion und kann daher nicht immer voll ausgenutzt werden.

Eingeschweißte Knotenbleche bei Fachwerkbrücken

Da hier die Knotenbleche sowohl Stab- als auch Knotenblechfunktion übernehmen, sind sie dicker aus-
zuführen. Der Querschnitt von U2 ist vor dem Systempunkt voll wirksam anzuschließen.
 5-15

Knotenpunkte ohne Knotenblech (geschweißt)

Bei Konstruktionen im Hochbau werden auch Fachwerke ohne Knotenblech ausgeführt.

Man liegt auf der sicheren Seite, wenn man im Schnitt 1-1 den Untergurt mit σ aus U2 und τ aus Dv
nachweist (σ , τ , σv ). Außerdem können auch die Ausreißflächen maßgebend werden. Der Anschluss
der Diagonalen sollte also nicht zu kurz gehalten werden.

Hohlprofile werden auch oft ohne Knotenbleche angeschlossen.

 5-16

Knotenpunkte von Fachwerken aus Hohlprofilen

Zwar treffen sich hier die Netzlinien in einem Punkt, jedoch muss der Ausgleich der Dvertikal -Komponente
über das dünne Gurtrohrblech teilweise auf Biegung erfolgen. Ein negativer Fehlhebel verbessert die
Kraftübertragung von Diagonale zu Diagonale.

Der Anschluss lässt nicht immer eine volle Ausnutzung der anzuschließenden Stäbe zu.
Die übertragbaren Kräfte im Rohrknoten können nicht ganz allgemein nur durch eine Berechnung
nachgewiesen werden. Sie stützen sich auch auf Versuche ab. Aus zahlreichen Versuchen und beglei-
tenden Rechnungen wurden Bemessungsformeln für solche Knotenpunkte entwickelt. DIN EN 1993-1-8,
Abschnitt 7 liefert für übliche Knotenpunkte Tragfähigkeitsformeln, so dass eine einfache Bemessung
möglich wird. Neben den reinen Tragfähigkeiten sind dort auch die Versagensformen der einzelnen
Knotentypen übersichtlich dargestellt.

Bei der Bemessung ist dann sowohl

a) die Stabtragfähigkeit, z.B. bei Druckstäben die Knickstabilität als auch

b) die Knotentragfähigkeit, d.h. die Normalkraft- und eventuell die Momententragfähigkeit des Knotens

nachzuweisen.
Die maßgeblichen geometrischen Parameter für die Knotentragfähigkeit sind die Steifigkeit des Gurtflan-
sches, das Wanddickenverhältnis Gurt/Füllstab, das Breitenverhältnis Füllstab/Gurt, die Spaltweite bzw.
Überlappungslänge und der Systemwinkel.
 5-17

Einige Konstruktionshinweise

Im folgenden Beispiel wird ein Fehlhebel vorgesehen, damit die Diagonalen direkt miteinander verbunden
werden können. Gleiche Diagonalbreiten sind günstig. Wenn möglich: Diagonalbreite ungefähr Gurtbreite,
damit die Diagonalkräfte ohne Zwischenbiegung in den Gurtsteg eingeleitet werden können.

Wenn die Diagonalen nicht so breit ausgeführt werden können wie der Gurt, oder die Diagonalbreite
wechselt, dann kann ein Querblech aussteifend wirken.

Natürlich können auch Rohrkonstruktionen mit Knotenblechen ausgeführt werden.

5.1.4 Stabanschlüsse der Füllstäbe

Der Steg ist nicht unmittelbar an das Knotenblech angeschlossen. Die Schweißnähte zwischen Steg und
Gurt müssen in der Lage sein, auf der Länge e den Steg zu entleeren.

ASteg
τk =
2·2·a·e
 5-18

Um einen kürzeren Anschluss im Knotenblechbereich zu bekommen, wird im folgenden Beispiel eine

zweischnittige Verbindung gewählt - mit Vorbindung wegen der mittelbaren Kraftübertragung.

Auch hier muss die Stegkraft über die Schweißnähte zunächst in die Gurte gelangen, wobei hier eine
größere Länge e zur Verfügung steht.

Anschluss mehrteiliger Füllstäbe

Das zwischen dem Kastenblech liegende Bindeblech gleicht das Exzentrizitätsmoment P/2 · e aus.

Im Schnitt 1-1 herrscht zusätzlich das Moment P/2 · e.

 5-19

5.1.5 Konstruktion und Berechnung eines Fachwerkträgers (Zusammenfassung)

Beispiel:

Knoten: (Darstellung der Kräfte)

Für die Berechnung des Knotens ist die un-

günstigste Belastung mit den zugehörigen
maximalen Schnittgrößen maßgebend.

1. Bemessung bzw. Nachweis der Zugstäbe

Die Zugstäbe D1 werden nach Abschnitt 3.2 dimensioniert bzw. nachgewiesen. Dabei muss der
Lochabzug bei der Anordnung von Schrauben ggf. berücksichtigt werden.

2. Bemessung bzw. Nachweis der Druckstäbe

Die Druckstäbe O1 , O2 und V2 können als ein- oder mehrteilige Druckstäbe ausgeführt werden. Sie
sind dem entsprechend nach Abschnitt 3.5 zu dimensionieren bzw. nachzuweisen.
Hierbei darf die maßgebende Knicklänge des jeweiligen Stabes nach DIN EN 1993-1-8, Anhang
BB bestimmt werden.
Wird der Obergurt O2 zusätzlich durch eine Querlast beansprucht, ist er als Stab mit Druck und
Biegung zu bemessen bzw. nachzuweisen.

z.B.
Die vertikalen Auflagerkräfte sind als Einzellasten in den entsprechenden Knoten anzusetzen.

3. Wahl bzw. Nachweis der Verbindungsmittel

• Schraubenverbindung
Die Verbindung kann ein- oder mehrschnittig ausgeführt werden. Die Dimensionierung bzw.
der Nachweis (Abscheren, Lochleibung, evtl. Gebrauchstauglichkeit) erfolgt nach Abschnitt
4.1 unter Berücksichtigung eventueller Exzentrizitäten bei der Kraftübertragung
• Schweißverbindung
Die Verbindung ist nach Abschnitt 4.3 auszuführen und zu bemessen, bzw. nachzuweisen.

4. Konstruktion und Berechnung des Knotenbleches

Die Größe des Knotenbleches wird konstruktiv (und möglichst klein) gewählt.
 5-20

Schneiden sich die Systemachsen der angeschlossenen Fachwerkstäbe in einem Punkt, ist das
Knotenblech nach Abschnitt 5.1.3 nachzuweisen. Bei einem exzentrischen Stabanschluss sind die
Zusatzmomente bei der Bemessung der Profile und Verbindungsmittel zu berücksichtigen.
Im Allgemeinen sollte das Knotenblech keine Stoßlaschenfunktion übernehmen.

5. Weitere Nachweise
Ist das seitliche Ausweichen der Druckstäbe aus der Ebene (Biegeknicken) nicht ausgeschlossen,
muss der entsprechende Nachweis geführt werden. Die Stäbe dürfen dabei an den Knotenpunkten
als seitlich unverschieblich angesehen werden.
 5-21

5.2 Vollwandträger

5.2.1 Querschnitts- und Trägerformen

genietete oder geschraubte Träger

geschweißte Träger

Brückenquerschnitte

Kranbahnträger
 5-22

Wegen der ungünstigen Materialausnutzung im Stegbereich (die Schubspannungen sind meistens ge-
ring) werden dünne Stege gewählt und Konstruktionen mit mehreren Stegen möglichst vermieden.

Der Veränderlichkeit der Momente und Querkräfte kann durch Verstärkung der Gurte und Stege begegnet
werden.

Eine weitere Möglichkeit ist die Veränderung der Trägerhöhe.

Anhaltswerte für die Wahl der Steghöhen:

Einfeldträger l/10 bis l/20

Durchlaufträger < l/20

5.2.2 Geschraubte und genietete Vollwandträger

S =
b Schwerpunkt des ungelochten
Querschnitts
eo ,eu =
b Randabstände in Bezug auf den
ungelochten Querschnitt
I =
b Trägheitsmoment ohne
Querschnittsschwächung
 5-23

Nachweis der Spannungen unter Berücksichtigung der Lochschwächung mit einer elastischen Berech-
nung:

1. Druckgurt

Ed ≤ Rd
fy I
MEd ≤ Wo · mit Wo =
γM0 eo
2. Zuggurt → Lochschwächung berücksichtigen, wenn nicht
0, 9 · Anet · fu A · fy
≥ (siehe Abschnitt Zugstab)
γM2 γM0
Ed ≤ Rd
fy I − ∆I
MEd ≤ Wu,netto · mit Wu,netto = und ∆I = ∆A · e2∆A
γM0 eu
Beanspruchung der Halsschraube

Die Halsschraube hat die Aufgabe, die Gurtfläche AG (Winkel und Lamellen) mit dem Steg zu einem
gemeinsam wirkenden Querschnitt zu verbinden. Durch die Schrauben muss die im betrachteten Gurtbe-
reich ∆l hinzukommende Gurtkraft angeschlossen werden.

Man erhält aus dem Gleichgewicht

Fb,h
∆F = T · ∆l = · ∆l
e
die Schraubenkraft zu
VEd · SGurt VEd · AG · eG
Fb,h = T · e wobei T = =
I I
Die Beanspruchbarkeit der Schraube ergibt sich wie folgt: (siehe 4.1.3.1)

Abscheren Fv,Rd = 2 · A · αa · fu,b /γM2

Lochleibung Fb,Rd = min ∑ t · dSch · k1 · αb · fu /γM2
Nachweise Fb,h ≤ Fv,Rd
Fb,h ≤ Fb,Rd
 5-24

Bei gegebenen Schrauben- oder Nietdurchmessern errechnet sich der Abstand der Verbindungsmittel
aus
min(Fv,Rd ; Fb,Rd )
e ≤
T
Zusätzliche direkte Auflasten F können noch Kräfte Fb,v hervorrufen (Querverteilung beachten).
Es ist dann
q
Fb = 2 + F2
Fb,h b,v

Beanspruchung der Kopfschraube

Die Kopfschrauben haben die Aufgabe, die im betrachteten Gurtbereich ∆l hinzukommende Lamellenkraft
∆FL anzuschließen.

∆FL = TL · ∆l
VEd · SL VEd · AL · eL
TL = = [Kraft/Länge]
I I
Bei 2 Kopfschrauben ergibt sich die Schraubenkraft zu

TL
Fb,h = · eK
2
Die Weiterleitung der hinzukommenden Lamellengurtkräfte der oberen Lamellen muss im Allgemeinen
nicht mehr gesondert nachgewiesen werden. Gegebenenfalls ist aber die gleichsinnige Verformung der
Verbindungsmittel zu beachten.
 5-25

Abstufung der Gurtlamellen

Die Lamellen können entsprechend der Momentenbeanspruchung abgestuft werden.

Bei elastischer Berechnung erhält man:

Nachweis:
Ed ≤ Rd
mit Ed = MEd,i (γ − fache Last)
und Rd = Wi · fy /γM0
also: M1 ≤ W1 · fy /γM0
M2 ≤ W2 · fy /γM0
M3 ≤ W3 · fy /γM0

Die Abstufung kann für jeden Gurt getrennt erfolgen.

Gurtplatten von Vollwandträgern sind mit mindestens 2 Schrauben-(Niet-)Reihen vorzubinden.

Sie gelten erst an der Stelle als voll wirksam, an der ihre anteilige Kraft voll angeschlossen ist.
 5-26

5.2.3 Geschweißte Vollwandträger

Bei geschweißten Vollwandträgern werden dünne Stege mit den Gurten durch Schweißnähte verbunden.
Es werden hier hauptsächlich Kehlnähte verwendet.

Zu dünne Bleche erfordern wegen der Richtarbeiten höhere Werkstattkosten. Dünne Nähte an dicken
Blechen werden ohne Vorwärmen spröde.
Bei dicken Breitflachstählen können Seigerungen beim Schweißen Schwierigkeiten machen. Heute wer-
den jedoch meist beruhigt vergossene Stähle aus dem Strangguss verwendet, bei denen Seigerungen
kaum noch auftreten.

Zu dünne Gurtbleche können vor Erreichen der Fließgrenze ausbeulen, wenn das Verhältnis b/t zu
groß wird. Dasselbe gilt für dünne Zusatzlamellen. Daher müssen diese einer Querschnittsklassen ≤ 3
angehören, da ansonsten ein Beulnachweis zu führen wäre.

Nach DIN EN 1993-1-1, Tabelle 5.2 (hier Tabelle 3.5 auf Seite 3-33 gilt:

allgemein: c/t ≤ 14ε allgemein: c/t ≤ 42ε

für S355: c/t ≤ 14 · 0, 81 = 11, 3 für S355: c/t ≤ 42 · 0, 81 = 34, 0
für S235: c/t ≤ 14 für S235: c/t ≤ 42
 5-27

Die dünnen Stege müssen gegebenenfalls gegen Ausbeulen durch Steifen gesichert werden.

In den jeweiligen Anwendungsnormen (Hochbau, Brückenbau, Kranbau usw.) werden meist Angaben
zur konstruktiven Gestaltung gemacht.

Beanspruchung der Schweißnähte

Halsnähte

Die Halsnaht hat die Aufgabe die Gurtfläche AG mit dem Steg zu einem gemeinsam wirkenden Quer-
schnitt zu verbinden (siehe auch Abschnitt 5.2.2).
Beim Nachweis der Halsnaht braucht σk nicht berücksichtigt zu werden.

T VEd · SGurt VEd · SGurt

τk = = mit T =
2·a 2·a·I I
Maßgebende Beanspruchung:

σv,w,Ed = τk

Nachweis: (beide Verfahren)


fu  0, 8 für S235

σv,w,Ed ≤ √ mit βw =
3 · βw · γM2 
 0, 9 für S355

Zusätzliche direkte Auflasten oder Horizontalkräfte können noch Spannungen σ und τ hervorrufen. Es ist
dann der Nachweis mit dem Vergleichswert
q
σv,w,Ed = σ 2 + τ 2 + τk2

zu führen, bzw. das richtungsbezogene Verfahren anzuwenden.

 5-28

Flankenkehlnähte

Durch sie wird die Lamelle an den Gurt angeschlossen.

TL VEd · SLamelle
τk = =
2·a 2·a·I
Maßgebende Beanspruchung:
σv,w,Ed = τk
Nachweis:
fu
σv,w,Ed ≤ √
3 · βw · γM2
Abstufung der Gurtlamellen

Wie schon einmal erläutert, können auch bei geschweißten Vollwandträgern entweder zusätzliche Gurt-
lamellen aufgeschweißt, oder aber dickere Gurte durch Stumpfstöße eingesetzt werden.

∆ im Hochbau = halbe Gurtplattenbreite

Letztere Möglichkeit wird bei geschweißten Profilen bevorzugt, da keine Flankenkehlnähte erforderlich
sind. Die Ausbildung der Lamellenenden und der Stumpfstöße sind DIN EN 1993-1-8/NA und den ent-
sprechenden Anwendungsnormen zu entnehmen. Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen mit ge-
fordertem Betriebsfestigkeitsnachweis ist die Einstufung in den entsprechenden Kerbfall bei der ertragba-
ren Spannung zu beachten (siehe DIN EN 1993-1-9).

Abstufung des Steges

Der Steg muss insbesondere die Querkräfte zu den Lagern abtragen. Im Bereich hoher Querkräfte und im
Krafteinleitungsbereich über Auflagern kann es sinnvoll sein, dickere Stege einzusetzen (z.B. bei Brücken

mit hoher Querkraftbeanspruchung ). Lange Vollwandträger erfordern Stegquerstöße, hohe Träger zu-
sätzliche Steglängsstöße wegen der üblichen Blechlängen und Blechbreiten.

Sowohl für die Gurte als auch für die Stege sind so genannte LP-Bleche möglich. Diese Bleche besitzen
eine kontinuierlich veränderliche Dicke, können also an den Schnittkraftverlauf angepasst werden. Sie
werden nur auf Anforderung und nur von bestimmten Stahlherstellern gewalzt. Sie sind daher teuer und
werden nur selten eingesetzt.
 5-29

Ermittlung von Querschnittswerten

Grundquerschnitt

Querschnitt A η A·η I0 A · η2
b x t [cm2 ] [cm] [cm3 ] [cm4 ] [cm4 ]

300 x 20 60 +51,00 +3060 0 156060

1000 x 10 100 0,00 0 83333 0

300 x 15 45 -50,75 -2284 0 115900

∑A·η
∑ 205 + 3,79 + 776 355293 ∑ η = ∆zs =
∑A
∆I = −(3, 792 · 205) = -2945 ∆I = −(∆z2s · ∑ A)

I= 352348 cm4

352348 I
W1 = = 7309 cm3 W1 =
52, 0 − 3, 79 zso − ∆zs

352348 I
W2 = = 6373 cm3 W2 =
51, 5 + 3, 79 zsu + ∆zs

Grundquerschnitt + Zusatzlamelle

205 352348

250 x 10 25 -55,79 -1395 0 77813

∑A·η
∑ 230 - 6,07 -1395 430161 ∑ η = ∆z̄s =
∑A
∆I = −(−6, 072 · 230) = -8474 ∆I = −(∆z̄2s · ∑ A)

I= 421687 cm4

421687 I
W1 = = 7769 cm3 W1 =
52, 0 − 3, 79 + 6, 07 zso − ∆zs − ∆z̄s

421687 I
W3 = = 8397 cm3 W3 =
51, 5 + 3, 79 + 1, 0 − 6, 07 zsu + ∆zs + ∆z̄s
 5-30

Gurtplattenanschluss (Auszug aus Vorschriften)

Hochbau (DIN EN 1993-1-8/NA, Bild NA.4)

Die Enden zusätzlicher Gurtplatten sind rechtwinklig abzuschneiden und durch Schweißnähte entspre-
chend oben anzuschließen. Zusatzgurtplatten mit Dicken über 20 mm dürfen nach b) an den Enden
abgeschrägt werden, um zu große Stirnkehlnähte zu vermeiden.

Brückenbau (DIN EN 1993-2 und DIN EN 1993-1-9)

Ausbildung wie im Hochbau, jedoch ist die Neigung der Stirnkehlnaht und die Abschrägung der Zusatz-
gurtplatten 1:2 bzw. 1:4 oder flacher auszuführen. In Abhängigkeit von der Neigung wird dann der Kerbfall
für den Stoß festgelegt, mit dem wiederum der Betriebsfestigkeitsnachweis zu führen ist.

Eisenbahnbrückenbau (DS 804 - ehemalige Vorschrift der DB, 349)

Die Enden zusätzlicher Gurtplatten sind rechtwinklig abzuschneiden und an ihren Stirnseiten mit un-
gleichschenkligen Kehlnähten anzuschließen. Die Ecken an den Enden sind abzurunden oder schräg
abzuschneiden, damit der Schweißdraht ohne abzusetzen herumgeführt werden kann.
Gurtplattenstöße müssen rechtwinklig zur Kraftrichtung liegen.
 5-31

Stumpfstoß ungleich dicker Bauteile (Auszug aus Vorschriften)

Hochbau (DIN EN 1993-1-8/NA, Bild NA.3)

Beispiele für das Brechen von Kanten bei Stumpfstößen von Querschnittsteilen mit verschiedenen Dicken

Wechselt an Stößen die Dicke von Gurtplatten, so sind wegen des besseren Übergangs zum dickeren Teil
die mehr als 10 mm vorstehenden Kanten im Verhältnis 1:1 oder flacher zu brechen. Dickenunterschiede
kleiner als 10 mm dürfen in der Naht ausgeglichen werden (siehe Bild oben).

Brückenbau (DIN EN 1993-2 und DIN EN 1993-1-9)

Ausbildung wie im Hochbau, jedoch sind die mehr als 3 mm vorstehenden Kanten im Verhältnis 1 : 4 oder
flacher abzuarbeiten.

Eisenbahnbrückenbau (DS 804, 343)

Wechselt in einem Stumpfstoß die Dicke, so ist ein allmählicher Übergang herzustellen und die Naht in
Kraftrichtung kerbfrei zu bearbeiten. Ist ein Dickenunterschied von mehr als 3 mm vorhanden, so muss
bei Bauteilen mit nicht vorwiegend ruhender Belastung der Übergang mit einer Neigung nicht steiler als
1:4 abgearbeitet werden (vgl. Bild oben).
 5-32

Gurtplattenstöße (Auszug aus Vorschriften)

Hochbau (DIN EN 1993-1-8/NA, Bild NA.5)

Müssen aufeinander liegende Gurtplatten an der gleichen Stelle gemeinsam gestoßen werden, dann sind
die Gurtplatten vor dem Schweißen des Stumpfstoßes durch Stirnfugennähte so zu verbinden, dass diese
Nähte beim Schweißen des Stoßes erhalten bleiben (siehe Bild oben).

Brückenbau (DIN EN 1993-2 und DIN EN 1993-1-9): Ausbildung wie im Hochbau.

Eisenbahnbrückenbau (DS 804, 344)

Aufeinander liegende Gurtplatten sind nicht an der gleichen Stelle zu stoßen. Müssen auf der Baustelle
derartige Stöße angeordnet werden, so sind sie nach dem Bild oben auszuführen. Sie sind nur bis 100
mm Gesamtdicke zulässig. Beim Herstellen der Stumpfnaht müssen die Stirnfugennähte erhalten bleiben.

Montagestöße

Geschweißter Montagestoß mit versetztem Stegstoß.

 5-33

Die Halsnähte sind teilweise noch offen und werden erst zum Schluss geschlossen. Damit können die
dünnen Stege gut aufeinander ausgerichtet werden. Wegen Schrumpfungen wird in der Reihenfolge 1, 2,
3 geschweißt.
Nicht versetzter Stegstoß

Um eine Anhäufung von Schweißnähten zu vermeiden, (Schweißspannungen, Kerben) wird im Steg ei-
ne Ausnehmung vorgesehen. Sie kann verbleiben oder durch ein Passstück, das eingeschweißt wird,
geschlossen werden.
Montagestoß mit geschweißten Gurten und geschraubtem Steg

Der geschraubte Stegstoß erlaubt eine rasche Fixierung der Trägerteile und möglicherweise Abzug des
Hebezeuges. Die Fixierung erfolgt mit Dornen. Erst nach Abschluss des Schweißens werden die Schrau-
ben voll vorgespannt.

σsu + σso MEd ts · hs

Ns,Ed = · ts · hs = · (zus − zos ) · Vorzeichen beachten!
2 I 2
ISteg
Ms,Ed = MEd ·
I
 5-34

Auf den Schwerpunkt S der Schraubengruppe wirkt

M s,Ed = Ms,Ed +VEd · e

Ns,Ed

Vs,Ed = VEd

Diese Schnittkräfte dienen zur Ermittlung der maximalen Schraubenkraft.

Geschraubter Montagestoß

Der geschraubte Montagestoß findet insbesondere bei Walzprofilen Anwendung. Die Gurtstöße sind mit
den Gurtkräften nachzuweisen. Der Stegstoß wird wie oben behandelt.

Auflagersteifen
 5-35

Zur Einleitung der Auflagerkräfte in den Vollwandträgersteg sind oft Lagersteifen erforderlich, damit der
Steg nicht überbeansprucht wird. Die Lagerverteilungsplatte verteilt die Linienlast von der Kippleiste zu-
sätzlich auf einen Steganteil.
Sitzt die Steife und der Steg satt auf dem Gurt auf, dann genügt der Nachweis für das Material.

FEd fy
σEd = ≤
A γM0
Sitzen sie nicht satt auf, dann sind auch die Anschlussschweißnähte nachzuweisen.

FEd fu a = Nahtdicke
σv,w,Ed = ≤ √ mit
∑a·l 3 · βw · γM2 l = ansetzbare Nahtlänge

ASt
Die Steifenkraft FSt,Ed = · FEd muss über Schub in die Stege geleitet werden.
A
FSt,Ed
max τ ≈ ·2 wegen dreieckförmiger Verteilung
2 · a · hSt
FSt,Ed
τm = (Mittelwert)
2 · a · hSt
Bei hohen Stegen ist für hSt > 150 · a die Abminderung infolge großer Nahtlänge zu beachten.

Steifen zur Einleitung großer Kräfte

Es ist jedoch zu beachten, dass auch ohne Steifen schon beachtliche Kräfte eingeleitet werden können.
Dazu siehe auch DIN EN 1993-1-8, Abschnitt 4.10. Die ohne Steifen einleitbaren Kräfte sind bei Walzpro-
filen mit großem Ausrundungsradius besonders hoch.

Beulsteifen

Beulsteifen sollen den dünnen Steg bei Druck und Schubbeanspruchungen gegen Ausbeulen sichern.
Sie sind dort anzuordnen, wo sie besonders wirkungsvoll sind. Längssteifen sind meist günstiger als
Quersteifen. In den Skizzen wären sie in den gestrichelten Horizontallinien anzuordnen.
 5-36

Die Anordnung kann einseitig erfolgen. Zu dünne Steifen können bei Druckbeanspruchung selbst instabil
werden.
Bei Hohlsteifen können relativ dünne Bleche verwendet werden, da die Kanten gehalten sind.

Steifen zur Wahrung der Querschnittsform

Damit zum Beispiel gedrückte Gurte nicht seitlich ausweichen, werden Quersteifen angeordnet.

Um das Schweißen in Seigerungszonen zu vermeiden und Anpassungen zu vermeiden, werden die Stei-
fen ausgeschnitten.
 5-37

5.2.4 Konstruktion und Berechnung eines Vollwandträgers (Zusammenfassung)

Beispiel: Einfacher Vollwandträger

Belastung: z.B. Gleichlasten

→ Stelle 1-1: maximales Moment, maximale Biegespannung
→ Stelle 2-2: maximale Querkraft, maximale Schubspannung
Maßgebend sind die maximalen Schnittgrößen unter der ungünstigsten Belastung
1. Bemessung bzw. Nachweis des Vollwandträgers
Der Vollwandträger wird als Biegeträger an der Stelle der ungünstigsten Beanspruchung nach Ab-
schnitt 3.3 dimensioniert bzw. nachgewiesen.
1-1: Biegespannung;
2-2: Schubspannung;
falls erforderlich : Vergleichsspannung
Hierbei muss im Bereich der Zugspannung der Lochabzug bei der Anordnung von Schrauben be-
rücksichtigt werden.
Gegebenenfalls kann eine Lamellenabstufung entsprechend der Momentenbeanspruchung vorge-
nommen werden.

2. Wahl bzw. Nachweis der Verbindungsmittel

Die Wahl bzw. der Nachweis der Verbindungsmittel sind von der Art der Verbindung und der Ver-
bindungsmittel abhängig.

(a) Geschraubter Vollwandträger

Durch die Halsschraube wird die Gurtfläche mit dem

Steg zu einem gemeinsam wirkenden Querschnitt
verbunden.
Sie wird an der Stelle der größten Querkraft (2 -
2) maximal beansprucht und ist dort nach Abschnitt
5.2.2 zu dimensionieren bzw. nachzuweisen.
Die Kopfschrauben schließen die im Gurtbereich hin-
zukommenden Lamellenkräfte an.
Auch sie werden an der Stelle der größten Querkraft
(2 - 2) maximal beansprucht und sind dort nach Ab-
schnitt 5.2.2 zu dimensionieren bzw. nachzuweisen.
 5-38

(b) Geschweißter Vollwandträger

Die Funktion der Halsnaht entspricht der der Halsschraube.

Sie wird an der Stelle der größten Querkraft (2 - 2)

maximal beansprucht und muss dort nach Abschnitt
5.2.3 dimensioniert bzw. nachgewiesen werden.
Die Funktion der Flankenkehlnähte entspricht der
der Kopfschrauben. Auch sie werden an der Stelle
der größten Querkraft (2 - 2) maximal beansprucht
und sind dort nach Abschnitt 5.2.3 zu dimensionie-
ren bzw. nachzuweisen.

(c) Geschraubter Montagestoß

Maßgebend sind die Schnittkräfte am Stoß unter der ungünstigsten Beanspruchung.
Die Dimensionierung bzw. der Nachweis des Gurt-
oder Stegstoßes werden getrennt durchgeführt.
Beim Stegstoß (zweischnittige Verbindung) müssen
die Laschen und die Schrauben nach Abschnitt 4.1
bemessen werden.
Die Schnittkräfte zur Ermittlung der maximalen
Schraubenkraft sind Abschnitt 5.2.3 zu entnehmen.
Der Gurtstoß (zweischnittige Verbindung) ist mit den
Gurtkräften nach Abschnitt 5.2.3 gemäß Abschnitt
4.1 zu bemessen bzw. nachzuweisen. Hierbei müs-
sen sowohl die Laschen, als auch die Schrauben di-
mensioniert werden.

(d) Geschweißter Montagestoß

Maßgebend sind auch hier die Schnittkräfte am Stoß unter der ungünstigsten Beanspru-
chung.

Die Schweißnaht beim Stegstoß wird mit den maß-

gebenden Schnittgrößen nach Abschnitt 4.3 bemes-
sen bzw. nachgewiesen.
Die Schweißnaht beim Gurtstoß ist mit den Gurtkräf-
ten (siehe c)) zu bemessen bzw. nachzuweisen.
Durchgeschweißte Stumpfnähte brauchen nicht
nachgewiesen zu werden, wenn die Bedingungen
der DIN EN 1993-1-8, 4.7.1 eingehalten werden.
Weitere Angaben enthält das Skript, Abschnitt 4.3.

3. Bemessung bzw. Nachweis der Auflagersteife

Die Steife sowie die Schweißnaht müssen nach Abschnitt 5.2.3 dimensioniert bzw. nachgewiesen
werden.
Als maßgebende Belastung ist die maximale Auflagerkraft anzusetzen.

4. Beulnachweis
Der Beulnachweis muss für Steg und Gurt durchgeführt werden. Gegebenenfalls sind Beulsteifen
anzuordnen. Der Beulnachweis ist nach DIN EN 1993-1-5 zu führen.
 5-39

5. Biegedrillknicknachwels
Ist das seitliche Ausweichen des Druckgurtes aus der Ebene nicht ausgeschlossen, muss ein ent-
sprechender Nachweis geführt werden.

6. Gebrauchsfähigkeitsnachweis
Hierbei ist die Einhaltung der zulässigen Durchbiegung zu überprüfen.

7. Weitere Nachweise
Falls örtlich große Einzellasten in den Träger eingeleitet werden, ist zu prüfen, ob zusätzliche Steifen
angeordnet werden müssen.
 5-40

5.3 Rahmentragwerke

5.3.1 Hinweise zum statischen System

Man spricht von einer Rahmenkonstruktion, wenn biegesteife Rahmenecken im statischen System vor-
kommen. Hier sollen nicht die Vor- und Nachteile der Rahmensysteme besprochen werden, vielmehr soll
auf einige Besonderheiten bei der konstruktiven Ausbildung und Berechnung hingewiesen werden.

5.3.2 Kräfteverlauf in der Rahmenecke

Die Überleitung des Momentes vom Riegel auf den Stiel bringt zusätzliche hohe Schubbeanspruchungen
in den Steg der Rahmenecke.
 5-41

In der am ungünstigsten beanspruchten Ecke des Steges ist der Vergleichsspannungsnachweis zu füh-
ren. (In der Literatur gibt es weitergehende Tragfähigkeitsnachweise für Rahmenecken)

q fy
σv = σx2 + σy2 − σx σy + 3τ 2 ≤
γM0
Gegebenenfalls muss der Steg des Walzprofiles verstärkt werden.

eingepasst
oder gefast

Wird die Konstruktion aus geschweißten Profilen gefertigt, dann kann der Steg der Rahmenecke, falls
notwendig, verstärkt ausgeführt werden.

Soweit möglich ist der Zugflansch ungestoßen durchzuführen und der Druckflansch zu stoßen. Der Grund
liegt in der unerwünschten Zugbeanspruchung der Gurtbleche in Dickenrichtung wegen Dopplungen und
ungünstigen Materialeigenschaften, die zu Terrassenbrüchen führen können.

Dopplungen können durch Ultraschallprüfung gefunden werden. Zur Vermeidung von Terrassenbrüchen,
welche auf ein mangelndes Verformungsvermögen gewisser Werkstoffe in Dickenrichtung zurückzuführen
sind, sollten die Anschlüsse großflächig sein, damit die Zugkräfte von einer ausgedehnteren Blechzone
übertragen werden können (siehe DIN EN 1993-1-10).
 5-42

Auch beim Anschluss von Konsolen an die Stützen treten aus dem Anschluss des Biegemomentes teil-
weise große Querkräfte und somit Schubspannungen im Steg der Stütze auf.
Werden in Rahmenecken die Flansche geknickt ausgeführt, treten Abtriebskräfte auf. Diese Abtriebskräfte
erzeugen in den Flanschen Biegung, wenn sie nicht durch Steifen abgefangen werden.

Bei einer Kreisform gilt:

und somit:

D
p = (auch als Kesselformel bekannt)
r
 5-43

Biegesteife Rahmen können auch geschraubt ausgeführt werden. Hierfür werden meist Kopfplattenver-
bindungen mit hochfesten Schrauben eingesetzt. Da hier die Schrauben in Richtung der Schraubenachse
Zug erhalten, sind sie voll vorzuspannen (Kategorie E), um die Betriebsfestigkeit zu gewährleisten und
eine Klaffung zwischen Kopfplatte und Flansch zu verhindern.

Für solche Verbindungen können z.B. die Tragfähigkeitstabellen „Typisierte Verbindungen im Stahlhoch-
bau“ herangezogen werden. Dort ist auch angegeben, welchen Bedingungen der Stützenflansch genügen
muss, wenn Steifen oder keine Steifen vorhanden sind. Der Stützenflansch muss zusätzlich die Stützen-
kräfte abtragen.
Eine Alternative ist die Berechnung mit dem in DIN EN 1993-1-8, Abschnitt 6 dargestellten Verfahren.
Erforderlichenfalls sind zusätzliche Futter anzuordnen, welche die örtliche Biegung abbauen.

5.3.3 Zur Berechnung einstöckiger Rahmen

Infolge der Drucknormalkräfte ergibt sich ein nichtlinearer Zusammenhang zwischen Belastung und Be-
anspruchung.

Je mehr sich zum Beispiel bei obigem Rahmen das Verhältnis P/H vergrößert, um so größer ist die
Abweichung vom linearen Verhalten. Aber auch das System hat darauf Einfluss. So unterscheidet man
verschiebliche und unverschiebliche Rahmen.
Bei verschieblichen Rahmen ist der Einfluss der Verformungen auf die Schnittgrößen i.d.R. größer.
 5-44

DIN 18800, Teil 2 bezeichnete einen Rahmen praktisch als unverschieblich, wenn

SAussteifung ≥ 5 · SRahmen mit Steifikeit S = V /ϕ

Beispiel:
V V ·h ∆s
SA = = mit ∆ =
ϕ ∆ cos α
V · h · cos α
=
∆s
V 1 s
mit ∆s = · ·
cos α A E
V · h · cos2 α · A · E
wird SA =
SAussteifungsverband = SA V ·s

SA = E · A · sin α · cos2 α

Berechnung nach der Elastizitätstheorie (Verfahren Elastisch-Elastisch)

Hierbei ist nachzuweisen, dass an keiner Stelle des Stabwerkes die Streckgrenze fy,d überschritten wird.
Dabei darf ein linear-elastisches Werkstoffgesetz zugrunde gelegt werden (siehe auch Kap. 3.2). Wegen
der Nichtlinearität spricht man von einem Problem der Theorie II. Ordnung.
Der Nachweis an der ungünstigsten Stelle muss dann lauten:

N M II fy
+ ≤ N, M sind γF − fache Lasten
A W γM1
Die Berechnung der Schnittgrößen nach Theorie II. Ordnung erfolgt heute weitgehend mit Rechenpro-
grammen.
M II kann hier aber auch durch Iteration gefunden werden.
Beispiel:
Das Moment M II ergibt sich dann zu

M II = M I + ∆M + ∆∆M + . . .

= M I + P · (∆ + ∆∆ + . . .)
 5-45

Nachweis an der ungünstigsten Stelle im Stiel:

P + H · h/l M II,
1 fy
+ ≤ S=
b Stiel
AS WS γM1
Nachweis an der ungünstigsten Stelle im Riegel:

H/2 M II,
2 fy
+ ≤ R=
b Riegel
AR WR γM1
Nach DIN EN 1993-1-1 ist zusätzlich eine Imperfektion anzusetzen.
Damit ist gewährleistet, dass auch bei einer Horizontallast, die sehr klein oder sogar gleich null ist, die-
ser Nachweis nach der Elastizitätstheorie ausreichend sicher ist. Wäre nämlich H = 0, dann würde der
Nachweis lauten:

P fy
≤
AS γM1
 5-46

Damit wäre das Knickproblem ausgespart.

Ist der Einfluss der Theorie II. Ordnung gering, dann kann nach Theorie I. Ordnung gerechnet werden.
DIN EN 1993-1-1 macht hierzu Angaben, wann diese Fälle gegeben sind.

Berechnung nach DIN EN 1993-1-1 (Ersatzstabverfahren)

Ohne Berücksichtigung des Biegedrillknickens gilt:

NEd My,Ed
+ kyy · ≤ 1
χy · NRk My,Rk
γM1 γM1

mit NEd , My,Ed : Schnittkräfte nach Th. I. Ordnung unter γF −facher Belastung
χy : Abminderungsfaktor nach DIN EN 1993-1-1
kyy : Interaktionsfaktor nach DIN EN 1993-1-1, Anhang A oder B

Versagen durch Ausweichen aus der Rahmenebene

Außer dem Nachweis des Rahmens in der Rahmenebene ist auch ausreichende Sicherheit gegen Aus-
weichen aus der Rahmenebene infolge von Instabilitätserscheinungen (Knicken, Biegedrillknicken) nach-
zuweisen.

Außenflansch durch Pfetten und Wandriegel Maßgebender Lastfall für die rechte
in den x-Punkten seitlich gehalten Rahmenseite

Hierbei sind jene Lastfälle zu beachten, bei denen die seitlich nicht gehaltenen Gurte (im Beispiel der
Innengurt) Druck erhalten.
Infolge dieser Beanspruchung kann ein Biegedrillknicken eintreten.
Im untenstehenden Bild ist die möglich Bewegung des rechten Rahmenstieles angegeben.
 5-47

Der Biegedrillknicknachweis ist in DIN EN 1993-1-1, Abschnitt 6.3 geregelt. Dort sind sowohl ein ver-
einfachter Nachweis (Gl. 6.59) für den Hochbau, als auch die Nachweise für Stäbe mit Druck und kon-
stantem Biegemoment (exzentrisch gedrückter Stab), der Nachweis für alleinige Biegung und auch der
Nachweis für Druck und ein über die Stabachse veränderliches Moment angegeben. Prinzipiell wird das
Biegedrillknicken über den Abminderungsfaktor χLT und der Einfluss der Momente My und Mz über Inter-
aktionsfaktoren erfasst (Gl. 6.61 und 6.62) :

NEd My,Ed Mz,Ed

+ kyy · + kyz · ≤ 1
χy · NRk My,Rk Mz,Rk
χLT
γM1 γM1 γM1
NEd My,Ed Mz,Ed
+ kzy · + kzz · ≤ 1
χz · NRk My,Rk Mz,Rk
χLT
γM1 γM1 γM1

5.4 Stützen

5.4.1 Stützen für den Geschossbau

Das gebräuchlichste Stützenprofil ist das I-Profil.

Es hat zwar den Nachteil, dass Iz  Iy ist (Knicknachweis), jedoch ist es einfach zu stoßen und bietet
gute Anschlußmöglichkeiten für Träger.

Beispiel:

für Stockwerkshöhe h = 3, 5m (S235)

Iy :Iz λk,z λ k,z KSL χ
HE 240 A (IPBl 240) 2,8:1 58 0,624 c 0,771
HE 240 B (IPB 240) 2,9:1 58 0,624 c 0,771
HE 240 M (IPBv 240) 3,0:1 55 0,592 c 0,792
IPE 240 13,7:1 130 1,399 b 0,382

IPE-Profile sollten nur angewandt werden, wenn sie in der schwachen Richtung eine kürzere Knicklänge
haben.
 5-48

Es ist wirtschaftlicher, Stützen über mehrere (2 bis 4) Stockwerke durchgehen zu lassen, als sie wegen
des Materialverbrauchs in jedem Stockwerk zu stoßen. Dabei sind die Lieferlängen zu beachten. Kleine
Profilsprünge ermöglichen schon große Varianten.

Beispiel:

Tragkraft bei 3,5m Höhe für einige Profile

HE 220 A (IPBl 220) S235 1292kN
HE 240 B (IPB 240) S235 1783kN
HE 240 B (IPB 240) S355 2376kN
HE 240 M (IPBv 240) S235 3447kN
HE 240 M (IPBv 240) S355 4644kN

Die Stöße liegen in Deckenebene oder wenig darüber, so dass kein Einfluss des Stoßes auf den
Knicknachweis gegeben ist. Bei winkelrechter Stoßanordnung und Bearbeitung (Fräsen, winkelrechtes
Sägen), so dass sattes Aufsitzen gegeben ist, kann bei nur auf Druck beanspruchten Stützen angenom-
men werden, dass die Druckkräfte vollständig durch Kontakt übertragen werden (DIN EN 1993-1-8, NCI
zu 6.2.7.1(13) und (14), sowie NCI Kontaktstoß und Druckübertragung durch Kontakt). In allen Fällen ist
eine Lagesicherung zwingend erforderlich, da Reibungskräfte nicht berücksichtigt werden dürfen.

Einige Stoßausbildungen für druckbeanspruchte Stützen:

Werden die Stützen zusätzlich durch Momente und/oder Querkräften beansprucht, dann sind die Stöße
mit voller oder anteiliger Stoßdeckung auszubilden.
 5-49

5.4.1.1 Fußpunkte

Gelenkig gelagerte Stütze, wirtschaftliche Ausführung mit dicker lastverteilender Fußplatte

Bei winkelrechter Bearbeitung der Endquerschnitte und bei Anordnung ausreichend dicker Auflagerplatten
können auch hier die Druckkräfte über Kontakt übertragen werden. Hier ist ebenfalls eine Lagesicherung
erforderlich.
Die erforderliche Fläche der Fußplatte richtet sich nach der zulässigen Betonpressung nach DIN 1045
bzw. DIN EN 1992.
r
βR A
σ1 = · ≤ 1, 4 · βR
2, 1 A1

Damit die Platte eine etwa gleichmäßige Pressung erzeugt, ist sie nicht nur auf die Einhaltung der Bean-
spruchbarkeit nachzuweisen. Es ist auch die Durchbiegung gering zu halten.

Werden die Pressungen zu groß, können weitere Verteilungsplatten, Aussteifungen oder auch Vertei-
lungsträger angeordnet werden.
 5-50

Treten außer den Druckkräften auch Querkräfte auf, dann sind Knaggen an der Fußplatte anzuschweißen,
welche die Kräfte übertragen.

5.4.1.2 Bemessung
Die Knicklänge der Stützen richtet sich nach der seitlichen Stützung. Anstelle einer durchlaufenden Stütze
mit veränderlicher Normalkraft darf vereinfachend gewählt werden:

Liegt der Gelenkpunkt von Trägeranschlüssen nicht im Schwerpunkt der Stütze, dann muss das Exzen-
trizitätsmoment berücksichtigt werden. Dieses wirkt sich je nach System der Stütze durch ein örtliches
Moment aus.
 5-51

5.4.2 Gelenkige Stielfüße von Rahmen

Für kleine Rahmen mit geringen Kräften und Verdrehungen kann wieder eine einfache Auflagerplatte mit
Knagge für die Querkraft ausreichen.

Für größere Rahmen ist ein drehbares Gelenk auszuführen, zum Beispiel durch Anwendung einer Kipp-
platte mit Knaggen. Bei der Berechnung sind die jeweiligen Kräfte und Exzentrizitäten zu berücksichtigen.
Auch hier sind bei hohen Kräften anstelle einer Fußplatte Verteilungsträger einzusetzen.

5.4.3 Eingespannte Stützen

Das Einspannen von Stützen ist nur günstig, wenn gute Bodenverhältnisse und entsprechend hohe Nor-
malkräfte vorhanden sind, sonst muss das Fundament unwirtschaftlich groß ausgeführt werden.

Für ständige Last darf keine klaffende Fuge auftreten (DIN 1054, 4). Es muss also b wenigstens 6 · e sein.
Für die Gesamtlast darf die klaffende Fuge höchstens den Schwerpunkt erreichen. Zusammen mit der
 5-52

Beanspruchbarkeit des Bodens (Bodenpressung) ergeben sich dann entsprechende Fundamentabmes-

sungen.
Bei geringen Stützenabmessungen kann das Einspannmoment nicht nur wie üblich durch ein vertikales
Kräftepaar an das Fundament weitergegeben werden, sondern über ein horizontales Kräftepaar, indem
die Stütze in ein Köcherfundament weitergeführt wird.

Bei größeren Stützen und bei großen Biegemomentenbeanspruchungen reicht eine dicke Fußplatte nicht
mehr aus. Es wird dann der Stützenfuß hammerkopfartig mit Blechen verbreitert.
 5-53

Bei sämtlichen Konstruktionen ist auf die Möglichkeit des Ausrichtens bei der Montage (vertikale und
horizontale Verschiebungen vor dem endgültigen Festlegen) zu achten.

5.4.3.1 Ausführungsbeispiele:
 5-54

Eingespannte Mittelstütze einer Halle mit schweren Kranbahnen

 5-55

5.4.4 Anschlüsse von Trägern an Stützen

a) Gelenkige Anschlüsse - Einige Beispiele

Bei der Stützenberechnung ist gegebenenfalls der exzentrische Anschluss zu berücksichtigen.
 5-56

Stütze gedreht

b) Biegesteife Anschlüsse
Einige Beispiele

Ohne Steifen wird der Anschluss kostengünstiger, jedoch weist er eine geringere Tragfähigkeit auf.
Hinweise zur Berechnung solcher Anschlüsse findet man in ”Typisierte Verbindungen im Stahl-
hochbau”, ”Steifenlose Stahlskeletttragwerke und dünnwandige Vollwandträger”", Verlag W. Ernst
u. Sohn, Berlin 1977, sowie in DIN EN 1993-1-8. Letztere liefert im Abschnitt 6 ein vollständi-
ges Berechnungsverfahren zur Konstruktion und Bemessung von biegesteifen, teiltragfähigen und
gelenkigen Anschlüssen. Dort werden aus wenigen Grundkomponenten vollständige Anschlüsse
zusammengesetzt und berechnet. Der Nachweis erfolgt dabei mit dem sogenannten äquivalenten
T-Stummel-Modell.
Dieses Modell bietet eine universelle Möglichkeit nahezu alle Anschlüsse an H- und I-
Querschnitten abzubilden und zu bemessen.

Wie bei den Rahmen schon gezeigt, ist auch eine Erhöhung der Querkraft im Stützensteg gegeben,
wenn das Anschlussmoment in die Stütze eingeleitet wird.
 5-57

c) Anschlüsse von Stützen an durchlaufende Träger - Einige Beispiele

Tragfähigkeit der ”Steifenlosen Anschlüsse”, siehe Literaturhinweise vorige Seite.

d) Biegesteife Anschlüsse von Stützen an durchlaufende Träger

 6-1

6 Das Tragwerk einiger Stahlhochbauten

6.1 Stahlgeschossbauten

Unter Stahlgeschossbauten oder auch Stahlskelettbauten werden Bauten verstanden, die mehrere Ge-
schosse aufweisen und bei denen wenigstens die Stützen (oder Hänger), die Träger und gegebenenfalls
die Unterzüge aus Stahl bestehen. Darüber hinaus können auch die Decken und Tragwerksaussteifungen
aus Stahl sein. Zu den Geschossbauten gehören insbesondere

• Bürogebäude

• Krankenhäuser

• Parkhäuser

• Schulen und Universitätsbauten

6.1.1 Systeme zur Abtragung der vertikalen Lasten

6.1.1.1 Systeme in der Vertikalebene

• Lastabtragung durch Druck

Die Deckenlasten werden von den Stützen zum Fundament abgetragen. Es ist auch möglich, dass
Stützen hauptsächlich im unteren Bereich durch Träger abgefangen werden müssen.

• Hängekonstruktionen
Ein großer Teil der Deckenlasten wird nicht an Stützen sondern an Hänger abgegeben. Diese La-
sten werden dann von Zwischenkonstruktionen gesammelt und konzentriert von wenigen Druck-
gliedern abgetragen.
Hängekonstruktionen sind insbesondere dort statisch günstig, wo im unteren Bereich weitgehende
Stützenfreiheit gefordert wird. Der Abfangträger kann oben meistens besser untergebracht werden
als unten und außerdem ist die Zugbeanspruchung der Vertikalglieder vorteilhafter.
 6-2

• Gemischte Konstruktionen
In den Vertikalgliedern werden bereichsweise Druck- oder Zugkräfte abgetragen. Auch hier sind
Zwischenkonstruktionen erforderlich.

• Lastabtragung durch Biegung

Die Deckenlasten werden über Biegeträger zu wenigen Stützpunkten geleitet und dort zum Fun-
dament weitergegeben. Die Möglichkeit von freien Geschossen muss hier allerdings teuer erkauft
werden, da die Biegung einen hohen Materialaufwand erfordert.
 6-3

6.1.1.2 Grundriss der Lastabtragungssysteme

• Grundrissformen
Für Lastabtragungssysteme gibt es im Grundriss Variationsmöglichkeiten

Mit den angegebenen Grundrißelementen lassen sich nahezu beliebige Gebäudegrundrisse ver-
wirklichen.

• Anordnung der Lastabtragungselemente im Grundriss

Die Anordnung der Lastabtragungselemente im Grundrss ist nicht immer nur von der Nutzung
abhängig. Es gibt bei vorgegebenen Bedingungen meist mehrere Möglichkeiten. Statische und
konstruktive Gesichtspunkte sind dabei ebenfalls zu beachten. Hier einige Größenordnungen von
Stützenabständen, Träger- und Deckenstützweiten:
Innenstützen 8m
Außenstützen (weit) 8m
(eng) 2m
Unterzüge wie Stützenabstände (6-12m)
Deckenträger 6-20m
Decken 3m
Diese Werte sind lediglich Anhaltspunkte.
Systeme mit Stützen und Deckenpiatten (Beton)
z.B. Liftslab-Verfahren
 6-4

Systeme mit Stützen, Deckenträgern und Decken

Dieses System bedingt enge Stützenstellungen. Die Stützenabmessungen sind klein, der konstruk-
tive Aufwand ist größer.
(Stützweiten bis 30m mit entsprechend hoher Gesamtdeckenhöhe)
Systeme mit Stützen, Deckenträgern, Unterzügen und Decken

Enggestellte Außenstützen mit kleinen Abmessungen können oft gut in die Fassade integriert wer-
den. Die Deckenträger mit ihren geringeren Lasten können weiter gespannt werden als die Unter-
züge (ca. 1.5 bis 2-fach).
Variante: Unterzug in Gebäudequerrichtung
Vorteil: keine Stützen im Bereich der Fassade
Nachteil: Stützen im Innenraumbereich
 6-5

Stützen können teilweise auch durch Auflager auf Betonkernen ersetzt werden.

6.1.2 Systeme zur Abtragung der horizontalen Lasten

Zur Abtragung horizontaler Lasten wie z.B. Windlasten und Erdbebenkräfte, zur Stabilisierung von ge-
drückten Stäben (Stützen) sowie zur Verformungsbeschränkung müssen Tragwerke in den Horizontal-
ebenen und Vertikalebenen des Geschossbaus zur Lastabtragung ausgebildet werden.

6.1.2.1 Systeme In der Horizontalebene

Horizontalebenen sind die Geschossdecken und Dächer. Sie müssen häufig zur Abtragung horizontaler
Lasten herangezogen und entsprechend ausgebildet werden.
Häufig werden die Decken selbst zur horizontalen Lastabtragung benutzt wie Betondecken, Stahldecken,
Stahlverbunddecken und Stahlbetonfertigteildecken. Es ist jeweils zu prüfen (Zulassung), ob die Decken
zur Scheibenwirkung zugelassen sind.

Die Deckenscheibe trägt

die Horizontalkräfte zu
den Vertikalscheiben 1, 2
und 3 ab.

Können die Decken selbst nicht verwendet werden, dann sind entsprechende Verbände auszubilden aus
Deckenträgern, Randträgern, Unterzügen und zusätzlichen Diagonalen.

1 Unterzug
2 Deckenträger
3 Randträger
4 Diagonale
 6-6

Die horizontalen Scheiben oder Verbände sind an den vertikalen Aussteifungen gestützt. Es ist dafür
Sorge zu tragen, dass an den Stützstellen die Kräfte übergeleitet werden können (eventuelle Kräftekon-
zentrationen).

6.1.2.2 Systeme in der Vertikalebene

Zur Abtragung von horizontalen Kräften in vertikaler Richtung bieten sich verschiedene Möglichkeiten an.

• Betonkerne und Betonwände

Betonkerne für Treppenhäuser, Aufzüge, Jnstallationsräume, sowie Wandscheiben eignen sich gut
für die Lastabtragung in vertikaler Richtung. Für sehr hohe Bauten kann die Kernbreite zu klein
sein.

• Fachwerkverbände
Sie sind vorzuziehen, wenn die Betonkerne nicht vorher erstellt werden können.

Je schmaler die Verbände ausgebildet werden, um so weicher sind sie und um so größere Gurtkräf-
te (in den Stützen) entstehen. Dies kann dazu führen, dass bei geringen Eigengewichtsdruckkräften
in den Stützen negative Auflagerkräfte auftreten.
 6-7

Ist eine durchgehende Verbreiterung eines Verbandes nicht möglich, können Kopf- oder/und Zwi-
schenriegel angebracht werden, wodurch weitere Stützenreihen in einer abspannungsartigen Wei-
se aktiviert werden.

∆M
Kräfte in den Außenstützen: P =
b
• Rahmenkonstruktionen
Rahmenkonstruktionen haben bezüglich der Gestaltung den Vorteil, dass die Flächen frei bleiben.

Sie haben jedoch einen höheren Aufwand, da die Lasten nicht durch Normalkräfte, sondern über
Biegung abgetragen werden. Nutzt man die ganze Gebäudebreite zur Ausbildung des Rahmens
aus, können recht steife Bauten entstehen.

• Fachwerkscheiben

Sie haben gegenüber den Einzelfachwerkverbänden eine höhere Steifigkeit. Wenn sie zur Anwen-
dung kommen, dann werden sie gerne in sämtlichen vier Außenflächen angeordnet. Hierdurch
 6-8

entsteht ein Fachwerkkasten.

Schnitt durch den Fachwerkkasten

Bei Horizontalkräften in y-Richtung wirken sämtliche Stützen, die in den Ebenen der Scheiben S3
und S4 stehen, als Gurte mit.

• Kombinationen
Zum Beispiel mit Fachwerkstäben ausgefachte Rahmen

Zum Beispiel Betonkern und Fachwerkverband in der Außenwand.

Je höher ein Gebäude ist, um so mehr ist die Abtragung von Horizontallasten auch für die Kosten
bedeutsam, da sie überproportional mit der Höhe zunehmen, während dies für die Vertikallasten
nicht gilt.

6.1.2.3 Anordnung der vertikalen Aussteifungselemente im Grundriss

Zahl und Anordnung der vertikalen Aussteifungselemente muss so gewählt werden, dass ein stabiles
System entsteht.
Erfolgt die Aussteifung durch Scheiben, so sind mindestens drei Scheiben erforderlich. Sie sind so anzu-
ordnen, dass exzentrisch angreifende Kräfte abgetragen werden können, d.h. die drei Scheiben dürfen
sich nicht in einem Punkt schneiden.

richtig falsch

M = P · e wird durch die Schei- M = P · e kann nicht abge-

ben 1 und 3 abgetragen. tragen werden.

Die Anordnung der Scheiben ist umso günstiger, je kleiner das Moment wird und je kleiner, bei vorgege-
benem Moment, die sich daraus ergebenden Kräfte des Kräftepaares werden.
 6-9

M = P·e
M
H1 = −H3 =
a
Für Kerne gilt ähnliches wie für die Scheiben:

6.1.2.4 Beschränkung der horizontalen Auslenkung

Bei der Abtragung der horizontalen Lasten entstehen Ausbiegungen. Grundsätzliche Beschränkungen
der Ausbiegungen liegen nicht vor. Sie dürfen jedoch die Gebrauchsfähigkeit nicht beeinträchtigen. Im
allgemeinen können Bauwerke als steif bezeichnet werden, wenn die Auslenkung

h
v<
400
ist. Es ist insbesondere darauf zu achten, dass Wände, die an der Lastabtragung nicht beteiligt sind, durch
die auftretenden Verformungen auch nicht ungewollt Kräfte erhalten und dann gegebenenfalls reißen.

6.1.3 Beispiele ausgeführter Konstruktionen

 6-10

Abbildung 6.1: Verwaltungsgebäude, Lausanne

 6-11

Abbildung 6.2: Verwaltungsgebäude, Lausanne

 6-12

Abbildung 6.3: Kreissparkasse, Altenkirchen

 6-13

Abbildung 6.4: Kreissparkasse, Altenkirchen

 6-14

Abbildung 6.5: Parkhaus Ciba-Geigy-AG

 6-15

Abbildung 6.6: Parkhaus Ciba-Geigy-AG

 6-16

Abbildung 6.7: Staatliche Seminare, Biel

 6-17

Abbildung 6.8: Staatliche Seminare, Biel

 6-18

Abbildung 6.9: Bahnhofsgebäude mit Büro- und Wohnhochhaus, Worblaufen

 6-19

Abbildung 6.10: Ausbildungszentrum, Onex

 6-20

Abbildung 6.11: Ausbildungszentrum, Onex

 6-21

Abbildung 6.12: Fernsehzentrum des Senders Freies Berlin

 6-22

Abbildung 6.13: IDS-Hochhaus, USA

 6-23

Abbildung 6.14: Realschule, Allschwil

 6-24

Abbildung 6.15: Standardtyp eines Parkhauses(Krupp)

 6-25

Abbildung 6.16: Bürogebäude, Zürich

 6-26

Abbildung 6.17: Forschungszentrum, New York

 6-27

Abbildung 6.18: Verwaltungsgebäude, San Francisco

 6-28

Abbildung 6.19: Verwaltungsgebäude, San Francisco

 6-29

Abbildung 6.20: Hochhaus, Southfield(USA)

 6-30

6.2 Stahlhallen
6.2.1 Systeme im Querschnitt

Binder auf zwei eingespannten Stützen

Bei eingespannten Stützen ist wegen der meist höheren Fundamentbeanspruchung durch das zusätzli-
che Einspannmoment ein guter Baugrund erwünscht. Das System ist unempfindlich gegen Stützensen-
kungen. Bei geringen Stützenlasten wird wegen der Abtragung der Einspannmomente ein relativ ausla-
dendes Fundament notwendig. Bei gleichgroßen Stützenlasten P und gleichem Stützenträgheitsmoment
ist die Knicklänge der Stützen sk = 2 · h. Bei großen Stützenquerschnitten kann es sich trotzdem noch um
gedrungene Stäbe mit kleiner Schlankheit handeln (λ = sik ). Last- und Querschnittssprünge sind in der
Knicklänge zu berücksichtigen.

Schwere Hallenstützen für Hallen mit Kranbahnen können auch aufgelöst werden in Fachwerk- oder
Rahmenstützen.
Vergleich zweier statischer Systeme für eine Horizontalbelastung

h
= 2
l

I1
= 20
I2

F1 600
=
F2 250

I1 = 2.000.000 cm4
 6-31

Verschiebungen

System 1 System 2

∆x ∆y Punkt ∆x ∆y
0,0 0,0 1 0,0 0,0

0,078 0,0001 2 1,9281 0,0014

0,0829 0,0001 3 2,2887 0,0026

0,0825 -0,0001 4 2,2881 -0,0026

0,0488 -0,0001 6 1,8816 -0,0014

0,0 0,0 6 0,0 0,0

Bei der Systemwahl von Hallen mit größeren Kranen ist auch die horizontale Last (Kranseitenkräfte) zu
beachten. Eingespannte Stützenfüße ziehen die Horizontalasten an, und über das Dach hat man nur noch
geringere Horizontalkräfte und Biegemomente zu übertragen. Die Verschiebung ∆ ist wesentlich kleiner.

Die Uberleitung kann durch Anordnung einer Pendelstütze ganz unterbunden werden.

Wird eine der eingespannten Stützen durch eine Pendelstütze ersetzt, dann ist bei der Ermittlung der
 6-32

Knicklänge der eingespannten Stütze die Abtriebskraft A der Pendelstütze zu beachten. Es kann dann
sk  2h werden.

Rahmen

Der Rahmen hat den Vorteil, dass er, wenn er mit gelenkigen Stielfüßen ausgeführt wird, die Fundamente
nicht mit einem Einspannmoment beaufschlagt. Die seitliche Verformung kann bei niedrigen Hallen in
Grenzen gehalten werden. Der Riegel hat ausgeglichenere Momente als der Einfeldbinder.
Vergleich zweier statischer Systeme für eine konstante Vertikalbelastung

Ist ein Einspannmoment nicht unerwünscht, wie z.B. bei guten Bodenverhältnissen und größeren Aufla-
sten, dann sind die Schnittkräfte günstiger verteilt.
 6-33

Knicklängen für Rahmen können z.B. DIN EN 1993-2, Anhang D oder DIN 18800, Teil 2, Abschnitt 5.3.2,
Bild 29 entnommen werden.
Dreigelenkrahmen werden wegen der aufwändigen Gelenkausbildung kaum ausgeführt.

Bei der obenstehenden Form werden die Riegelmomente in Feldmitte wesentlich reduziert. Bei ge-
schweißten Profilen ist eine Anpassung an die Momentenlinie denkbar. Wichtig ist, dass nachgeprüft
wird, ob die horizontalen Auflagerkräfte auch nicht zu Lagerverschiebungen führen.
Der Riegel kann auch als Fachwerkriegel ausgeführt werden. In Sonderfällen auch die Stützen. Die län-
geren Diagonalen werden als Zugdiagonalen ausgebildet, die kürzeren Pfosten als Druckstäbe. Bei Stüt-
zensenkungen ändern sich im Rahmen die Schnittkräfte.

Binder mit Pendelstützen oder Stützen mit geringer Steifigkeit

 6-34

Die Stabilisierung der Halle erfolgt durch Verbände. Die Stützen können relativ schlank ausgeführt wer-
den. Auf Stabilität während der Montage ist zu achten.
Gegen Stützensenkungen ist dieses System unempfindlich, da es statisch bestimmt ist, d.h. die Schnitt-
kräfte sind unabhängig von den Verformungen.

Mehrschiffige Hallen

Es können wieder dieselben Systeme wie bei den einschiffigen Hallen durch Addition angewandt werden,
wobei hier entsprechende Aussagen gelten.

Es sind aber auch Kombinationen günstig. So können an ein einschiffiges stabiles System z.B. weitere
Binder mit Pendelstützen angehängt werden. Der Vorteil liegt darin, dass die Horizontalkräfte von wenigen
steiferen Baugliedern und Fundamenten abgetragen werden, was zu wirtschaftlicheren Konstruktionen
führen kann.
Im untenstehenden Beispiel wird die H -Kraft nur in der mittleren Halle wirksam.

Hier ist die Stütze mit der maximalen Vertikalkraft eingespannt und übernimmt auch die Horizontalkraft.
Selbstverständlich sind neben den statisch-konstruktiven Gesichtspunkten auch viele andere Einflüsse
maßgebend. So kann z.B. der Wunsch bestehen, dass der Raumbedarf für die mittlere Stütze möglichst
gering wird.
 6-35

6.2.2 Systeme im Längsschnitt

Binder-und Rahmenkonstruktionen

Die Dachlasten werden über die Pfetten auf die Binder oder Riegel übertragen. Die Stützenabstände
richten sich bei leichten Hallen nach den Pfettenstützweiten. Für Walzprofile liegen die Abstände bei
a = 6 ÷ 15 m, bei Fachwerkpfetten können die Stützweiten größer sein.
Bei Hallen mit schweren Kranbahnen richtet sich die Stützweite nach der Kranbahn. Es werden dann
Zwischenbinder auf Unterzügen abgestützt.

Werden Nebenträger dazwischen geschaltet, dann können die Binderabstände weit größer werden.

Es kann notwendig werden, seitlich nicht abgestützte gedrückte Gurte durch Abstützungen zu stabilisie-
ren.

Shed-Konstruktionen

Shedhallen bieten gute Beleuchtungsbedingungen ( konstantes Licht von Norden ).

 6-36

Die Shedträger S1 werden als Walzprofile ausgeführt, die Shedträger S2 sowohl als Walzprofile als auch
als Fachwerkträger, je nach Stützweite.
Der Abstand a der Shedbinder in Querrichtung richtet sich nach der Eindeckung.
Kann der Rinnenträger keine Horizontalkräfte abtragen, dann sind Zugbänder anzuordnen, die die Hori-
zontalkräfte zu einem Fachwerkverband abtragen.

Oder eine Dachscheibe oder ein Dachverband übernimmt die Kräfte und trägt sie zu Längswänden ab.

Der horizontal biegeweiche Rinnenträger kann auch durch Fachwerkträger im Lichtband ersetzt werden.

Variante mit geneigter Lichtfläche

(besserer Lichteinfall, raschere Verschmutzung)

Shedbinder-Varianten mit biegesteifen Ecken

Als Rinnenträger werden auch spezielle offene und torsionssteife geschlossenen Querschnitte eingesetzt.
 6-37

Die Stützweite der Shedbinder liegt bei 6 - 15 m, in Sonderfällen darüber.

Besitzt die Shedhalle Innenstützen, dann kann mit Hilfe eines Unterzuges auch der doppelte Stützenab-
stand erreicht werden.

Anstelle eines Unterzuges kann auch ein Doppelshed zu einem Fachwerkträger ergänzt werden.

6.2.3 Dach- und Wandkonstruktion mit Stabilisierungsverbänden

Die Pfetten tragen die Dachlast zu den Bindern ab, sie können Einfeldträger sein, werden aber wirtschaft-
licher als Durchlaufträger ausgeführt.
Die Pfetten können außerdem zur Stabilisierung einen Beitrag leisten, indem sie gedrückte Bindergurte
stützen. Sie müssen dazu an die Dachverbände angeschlossen sein. In den Windverbandsfeldern über-
nehmen sie zusätzlich Funktionen des Windverbandes (Pfosten des Verbandes).
Bei stark geneigten Dächern kann es unwirtschaftlich werden 1-Profile senkrecht zu beiden Hauptachsen
zu beanspruchen. Der Dachschub kann dann auch durch andere Tragglieder übernommen werden.
 6-38

1. Hier wird der Dachschub von den Betonplatten über Kontakt an die Traufpfetten weitergegeben,
welche auch in Dachebene steif ausgebildet wurden.

2. Hier werden die Pfetten in der Dachebene zusätzlich abgestützt durch Rundstahlzugstangen. Diese
führen die Kraft zum Binder (z.B. bei Wellzementplatten).

3. Die Dachhaut wird als Dachscheibe ausgebildet und übernimmt dann die Abtragung des Dach-
schubes (z.B. bei Leichtbetonplatten oder Trapezprofilblechen).

Wandriegel

Wandriegel werden vielfach als Einfeldträger ausgebildet, da sie meist in der Ebene der Stütze liegen.
Auch bei ihnen kann eine Zwischenaufhängung vorgesehen werden.

Giebelwandstützen
 6-39

Sie können als am Fundament und am oberen Windverband gelenkig gelagerte Stäbe ausgeführt werden.

Stabilisierungs- und Windverbände im Dach

Die Dachverbände können folgende Aufgaben übernehmen:

1. Abtragen der Windlast w

2. Stabilisierung der gedruckten vorverformten Bindergurte

3. Stabilisierung während der Montage

Je nach Lage erhalten sie auch Zwängungskräfte aus Temperaturänderungen. Ein in Hallenmitte liegen-
der Verband hat den Vorteil, die Ausdehnung nicht zu behindern, jedoch den Nachteil, dass die Windkräfte
durch sämtliche Pfetten geleitet werden müssen.

Bei langen Hallen (l > 80 m) kann untenstehender Kompromiß vorteilhaft sein.

Verbände in Hallenlängsrichtung werden bei Hallen auf Pendelstützen oder auf weichen Stützen notwen-
dig. Diese Verbände sind selbstverständlich in Vertikalverbänden zu lagern.
Auch wenn örtlich große Horizontallasten angreifen, können Längsverbände zur Lastverteilung herange-
zogen werden.

Stabilisierungs- und Windverbände in den Wänden

Die Vertikalverbände dienen als Lager für die Dachverbände. Sie leiten die Horizontalkräfte in den Boden.
Gleichzeitig können sie die Knicklänge der Stützen und Wandstiele in der Wandebene verkürzen.
 6-40

Statt Verbänden können auch Portalrahmen angeordnet werden, wenn die Halle relativ niedrig ist.

Stabilisierungsverbände in Hallen mit Kranbahn

Um die Seitenkräfte aufnehmen und abtragen zu können, muss der Kranbahnträger entweder seitensteif
ausgebildet werden oder aber mit einem Horizontalverband in Höhe des Obergurtes versehen werden, der
die Kräfte zu den Stützen abträgt. Auch zur Ableitung von Brems- und Pufferkräften können bei weichen
Stützen Verbände angeordnet werden.
 6-41

6.2.4 Beispiele ausgeführter Konstruktionen

 6-42

Abbildung 6.21: Kunsteislaufbahn, München

 6-43

Abbildung 6.22: Montagehalle für Turbogeneratoren

 6-44

Abbildung 6.23: Montagehalle für Turbogeneratoren

 6-45

Abbildung 6.24: Mannesmann Großrohrwerk, Mühlheim

 6-46

Abbildung 6.25: Volleyballhalle, München

 6-47

Abbildung 6.26: Volleyballhalle, München

 6-48

Abbildung 6.27: Sporthalle, Krefeld

 6-49

Abbildung 6.28: KFZ-Prüfhalle, Frankfurt

 6-50

Abbildung 6.29: KFZ-Prüfhalle, Frankfurt

 6-51

Abbildung 6.30: KFZ-Prüfhalle, Frankfurt

 6-52

Abbildung 6.31: Automobilwerk

 6-53

Abbildung 6.32: Automobilwerk

 6-54

Abbildung 6.33: Automobilwerk

 6-55

Abbildung 6.34: Automobilwerk

 6-56

Abbildung 6.35: Autobusgarage

 6-57

Abbildung 6.36: Autobusgarage

 6-58

Abbildung 6.37: Flugzeughalle, Düsseldorf

 6-59

Abbildung 6.38: Flugzeughalle, Düsseldorf

 6-60

Abbildung 6.39: Warmwalzwerk, Luzern

 6-61

Abbildung 6.40: Warmwalzwerk, Luzern

 A-I

Literatur

[1] DIN EN 1993, Ausgabe Dezember 2010

[2] Stahlbau-Verlag: Stahlbau-Handbuch Bd. 1, 2. Aufl. Köln 1982, Stahlbau-Handbuch Bd. 1A, 3. Aufl.
Köln 1993, Stahlbau-Handbuch Bd. 1B, 3. Aufl. Köln 1996, Stahlbau-Handbuch Bd. 2, 2. Aufl. Köln
1985

[3] Wagenknecht, G.: Stahlbau-Praxis nach Eurocode 3, Band 1, 4. Aufl. 2011, Band 2, 3. Aufl. 2011,
Beuth Verlag GmbH Berlin

[4] Vayas, I., et. al.: Bemessungsbeispiele im Stahlbau nach Eurocode 3, Berlin 2001, Ernst & Sohn
Verlag

[5] Piechatzek, E.: Einführung in den Eurocode 3, Braunschweig 2002, Friedr. Vieweg & Sohn

[6] Schneider: Bautabellen für Ingenieure, Werner Verlag

[7] Petersen, C.: Stahlbau, 3. Aufl., korrigierter Nachdruck 1994, Vieweg-Verlag Braunschweig

[8] Petersen, C.: Statik und Stabilität der Baukonstruktionen, 2. Aufl., Vieweg-Verlag Braunschweig

[9] Roik, K.-H.: Vorlesungen über Stahlbau, Ernst & Sohn, Berlin 1983

[10] Thiele, A., Lohse, W.: Stahlhochbau Bd. 1, 23. Aufl., Stuttgart 1997; Stahlhochbau Bd. 2, 18. Aufl.
Stuttgart 1997, Teubner-Verlag

[11] Stahl im Hochbau: Bd. I, T.1: Profil-, Kipp-, Knicktafeln, typisierte Verbindungen, Bd. I, T.2: Statik,
Festigkeitslehre, Mathematik, Bd. II: Verbundkonstruktionen, Stahleisen Verlag Düsseldorf 1986

[12] Stüssi, Dubas: Grundlagen des Stahlbaus, Springer-Verlag, Berlin 1971

[13] Hart, Henn, Sonntag: Stahlbauatlas: Geschoßbauten, 2. Auflage, München 1982

[14] Kuhlmann, U. (Hrsg.): Stahlbau-Kalender (jährliche Neuerscheinung)

[15] Stahlbau-Verlag: DASt-DStV-Ringbuch: Typisierte Verbindungen im Stahlhochbau, 2. Auflage 1984,

Stahlbau-Verlag Köln

[16] DIN 18800, Teil 1-4: Stahlbauten, Ausgabe November 1990

[17] Lindner, Scheer, Schmidt (Hrsg.): Beuth-Kommentare: Erläuterungen zu DIN 18800, Teil 1 bis 4, 2.
Aufl., Berlin 1994

[18] Kahlmeyer, E.: Stahlbau nach DIN 18800 (11/90),3.Aufl., Düsseldorf 1998, Werner-Verlag

[19] Hünersen, G., Fritzsche E.: Stahlbau in Beispielen, 4. Aufl., Düsseldorf 1998, Werner-Verlag

[20] Reinitzhuber, F.: Steifenlose Stahlskeletttragwerke und dünnwandige Vollwandträger, Ernst & Sohn,
Berlin 1977

[21] Werner, Schneider, Prondzynzki: Stahlbaunachweise im Normenvergleich, Bauverlag GmbH

[22] Schmiedel: Bauen und gestalten mit Stahl, 2. Aufl. 1993, Kontakt + Studium Band 130, Expert-
Verlag
 A-II

[23] Stahl-Informationszentrum, Postfach 105127, 40042 Düsseldorf, Merkblätter, Stahl u. Form, Archi-
tektur, Sonderdrucke, www.stahl-info.de

[24] Bauen mit Stahl e.V., Düsseldorf, www.bauen-mit-stahl.de

 B-I

Abbildungsverzeichnis

1.1 Verfahren der Stahlproduktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2

1.2 Hauptproduktionswege . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-10
1.3 Walzen eines Winkelprofils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.4 Walzen eines I-Trägers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.5 Stabstähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15
1.6 Formstähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-16
1.7 Warmgewalzter, rundkantiger U-Stahl, DIN 1026 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
1.8 Herstellung von Abkantprofilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-18
1.9 Herstellung von Kaltprofilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
2.1 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2 Schematisches σ − ε Diagramm für Baustahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.3 Mechanische Eigenschaften unlegierter Stähle in Abhängigkeit vom C-Gehalt . . . . . . . 2-4
2.4 Kerbschlagversuch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.5 Kerbschlagzähigkeit abhängig von der Temperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
3.1 Sicherheitskonzept . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.2 Zugstab in einem einfachen Fachwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.3 Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Baustahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.4 Spannungs-Dehnungs-Diagramm für spröde Materialien . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.5 Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Stahl ohne ausgeprägte Streckgrenze . . . . . . . . 3-6
3.6 Eigenspannungsverteilung im Zugstab (Beispiel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
3.7 Addition von Eigenspannungen und aufnehmbaren Spannungen . . . . . . . . . . . . . . 3-7
3.8 Biegemomente an einem Einfeldträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.9 Biegespannungen am I-Profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.10 Schubspannungen an einem I-Profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.11 Schubfluss und Biegespannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.12 Mehrachsige Beanspruchung am Element . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
3.13 Mehrachsige Beanspruchung und Vergleichsspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.14 Ungünstigste Stelle für den Nachweis der Vergleichsspannungen . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.15 Allgemeine Instabilitätserscheinungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.16 Biegedrillknicken eines I-Profils bei Biegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.17 Seitliche Abstützung von Trägern durch Pfetten und Verband . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.18 Definition von i f ,z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.19 Beulen eines dünnwandigen I-Profils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
3.20 Lasteinleitung mittels Steifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
3.21 Zweiachsige Biegung am I-Profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
3.22 U-Profil mit verschiedenen Laststellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
3.23 Winkelprofil unter Biegebelastung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
3.24 Zentrisch belasteter Zugstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.25 Biegeträger mit elastischer und plastischer Grenzlast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.26 Biegeträger mit elastischer und plastischer Grenzlast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.27 Vollplastischer Zustand eines T-Profils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
3.28 Mpl am Rechteckquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
3.29 Mpl,N am Rechteckquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
3.30 Interaktion zwischen M und N im plastischen Zustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-21
3.31 Mpl,V am I-Profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
3.32 Interaktion zwischen M und V im plastischen Zustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23
 B-II

3.33 Interaktion zwischen M , N und V im plastischen Zustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23

3.34 Beispiel für elastische und plastische Querschnittstragfähigkeit . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
3.35 Beispiele für elastische Schnittgrößenermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
3.36 Beispiel für elastische Schnittgrößenermittlung am statisch unbestimmten System . . . . . 3-24
3.37 Zweifeldträger bei plastischer Schnittgrößenermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25
3.38 Plastische Berechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25
3.39 Elastische Berechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
3.40 Plastische Berechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
3.41 Zweifeldträger unter Gleichlast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
3.42 Reduziertes System durch Ausnutzung der Symmetrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
3.43 Gleichgewichtsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-27
3.44 Beispiel: Träger auf unendlich vielen Stützen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28
3.45 Druckstab - Verzweigungslast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.46 Gleichgewicht am ausgebogenen Stab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.47 Ausbiegung bei linearisierter Theorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
3.48 Vergleich von nicht linearisierter und linearisierter Theorie . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
3.49 Druckstab über kurzen Pendelstab belastet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34
3.50 Zweigelenkrahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34
3.51 Zweigelenkrahmen mit angelenkter Pendelstütze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
3.52 Euler-Hyperbel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
3.53 Vergleich der Tragfähigkeiten von Zugstab und Druckstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
3.54 Lastverformungskurve mit Imperfektionen und tatsächlichem Materialverhalten . . . . . . 3-36
3.55 Traglastkurve und ideale Knickspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-37
3.56 Europäische Knickspannungslinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-38
3.57 Knicken eines Stabes in Hauptachsenrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-41
3.58 Vergleich von Querschnitten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-41
3.59 Theorie I. Ordnung: Berechnung von Schnittgrößen am unverformten System . . . . . . . 3-41
3.60 Theorie II. Ordnung: Berechnung der Schnittgrößen am verformten System . . . . . . . . 3-42
3.61 Spannung am ausgebogenen Stab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
3.62 Einteiliger und mehrteiliger Stab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
3.63 Bezeichnungen an Gitter- und Rahmenstäben nach DIN 1993-1-1, Bild 6.7 . . . . . . . . 3-44
3.64 Zusammenhang zwischen N und V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
3.65 Ermittlung von Nch,Ed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-47
3.66 Ermittlung von D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-48
3.67 Momente an Einzelstäben im Rahmenstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-48
3.68 Funktion der Bindebleche im Rahmenstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-49
3.69 Ein- und mehrwandige Konstruktion eines mehrteiligen Stabes . . . . . . . . . . . . . . . 3-50
3.70 Anschlussmöglichkeiten und Beanspruchung der Bindebleche . . . . . . . . . . . . . . . 3-50
3.71 Stütze im Hochbau (Rahmenstab) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-50
3.72 Geschraubter zweiteiliger Stab mit geringer Spreizung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-53
3.73 Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-54
3.74 Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-54
3.75 Lastverformungskurve bei Druck mit Biegung und tatsächlichem Materialverhalten . . . . . 3-55
3.76 Druckstab mit planmäßiger Exzentrizität a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-55
3.77 Bestimmung von N (Fall 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-56
3.78 Bestimmung von N (Fall 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-57
3.79 Ermittlung von M I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-57
3.80 Ermittlung von wI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-57
 B-III

3.81 Versagensmöglichkeiten des Druckstabes mit einachsiger Biegung . . . . . . . . . . . . . 3-61

3.82 Druck und Biegung mit Querkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-61
4.1 Beanspruchungsmöglichkeiten von Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.2 Beispiele für unterschiedlich beanspruchte Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.3 Sechskantschraube nach DIN 7990, Festigkeitsklasse 4.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.4 Sechskantschraube nach DIN 7968 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.5 Hochfeste Schraube nach DIN EN 14399 mit planmäßiger Vorspannung . . . . . . . . . . 4-3
4.6 Hochfeste Schraube ohne planmäßige Vorspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.7 Einschnittige SL-Verbindung mit n Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.8 Versagen durch Abscheren der Schraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.9 Versagen durch Lochleiben des Bauteils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.10 Verteilung der Lochleibungsspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5
4.11 Ungestützte einschnittige Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
4.12 Gestützte einschnittige Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
4.13 Vergleich von ein- und zweischnittiger Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
4.14 Kraftverlauf in einer zweischnittigen Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
4.15 GV-Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
4.16 Zugbeanspruchte Schraubenverbindung mit Kopfplatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.17 Kombinierte Beanspruchung einer Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.18 Spannungskonzentration durch großen Schraubendurchmesser . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.19 Randabstände e1 , e2 und Lochabstände p1 und p2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.20 Wurzelmaße für Walzprofile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
4.21 Anschlüsse mit zentrischem und exzentrischem Kraftangriff . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.22 Trägeranschluss mit Winkeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.23 Allgemeiner exzentrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.24 Näherung bei Verwendung der f -Werte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.25 Kopfplattenanschluss mit allgemeiner Belastung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.26 Fall A.a: Spannungsnulllinie im Anschlussquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.27 Fall A.b: Spannungsnulllinie im Drehpunkt (x = 0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
4.28 Fall A.c: Spannungsnulllinie unterhalb des Drehpunktes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
4.29 Fall A.d: Spannungsnulllinie oberhalb des Anschlussquerschnitts . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.30 Fall B: Reine Biegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.31 Bezeichnungen bei Nieten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
4.32 Prinzip des E-Schweißens (Lichtbogenhandschweißen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.33 Zonen in einer Schweißnaht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
4.34 Überkopf-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.35 Unter-Pulver-Schweißen (UP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.36 Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.37 Nahtfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.38 Stumpfstoß mit V-Naht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.39 Stumpfstoß mit X-Naht (DHV-Naht) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.40 Stumpfstoß mit U-Naht oder DU-Naht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.41 Stirnfugennähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.42 Kehlnahtbezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.43 Unterbrochene Naht (Strichschweißung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.44 Nahtaufbau bei dünnen und dicken Nähten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.45 Hinweise zur Ausführung von Schweißnähten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.46 Wirksame Kehlnahtdicke a und mögliche Spannungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
 B-IV

4.47 Transformation der Spannungen σ und τ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31

4.48 Stumpfnaht mit a = tmin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.49 Winkelanschluss mit Flankenkehlnähten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.50 Winkelanschluss mit Flanken- und Stirnkehlnähten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
4.51 Winkelanschluss mit ringsumlaufender Kehlnaht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.52 Träger-Stütze-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.53 Schweißnahtspannungen beim biegesteifen Trägerstoß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.54 IPE mit Seigerungszonen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.55 Terassenbruchgefahr bei Beanspruchung in Dickenrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.56 „Fenster“-Schweißung an einem Blech . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-37
6.1 Verwaltungsgebäude, Lausanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
6.2 Verwaltungsgebäude, Lausanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11
6.3 Kreissparkasse, Altenkirchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-12
6.4 Kreissparkasse, Altenkirchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
6.5 Parkhaus Ciba-Geigy-AG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-14
6.6 Parkhaus Ciba-Geigy-AG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-15
6.7 Staatliche Seminare, Biel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16
6.8 Staatliche Seminare, Biel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-17
6.9 Bahnhofsgebäude mit Büro- und Wohnhochhaus, Worblaufen . . . . . . . . . . . . . . . 6-18
6.10 Ausbildungszentrum, Onex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19
6.11 Ausbildungszentrum, Onex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20
6.12 Fernsehzentrum des Senders Freies Berlin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-21
6.13 IDS-Hochhaus, USA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-22
6.14 Realschule, Allschwil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-23
6.15 Standardtyp eines Parkhauses(Krupp) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
6.16 Bürogebäude, Zürich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-25
6.17 Forschungszentrum, New York . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26
6.18 Verwaltungsgebäude, San Francisco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-27
6.19 Verwaltungsgebäude, San Francisco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-28
6.20 Hochhaus, Southfield(USA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-29
6.21 Kunsteislaufbahn, München . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
6.22 Montagehalle für Turbogeneratoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-43
6.23 Montagehalle für Turbogeneratoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-44
6.24 Mannesmann Großrohrwerk, Mühlheim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45
6.25 Volleyballhalle, München . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
6.26 Volleyballhalle, München . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-47
6.27 Sporthalle, Krefeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-48
6.28 KFZ-Prüfhalle, Frankfurt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-49
6.29 KFZ-Prüfhalle, Frankfurt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-50
6.30 KFZ-Prüfhalle, Frankfurt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-51
6.31 Automobilwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-52
6.32 Automobilwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53
6.33 Automobilwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-54
6.34 Automobilwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-55
6.35 Autobusgarage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-56
6.36 Autobusgarage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-57
6.37 Flugzeughalle, Düsseldorf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-58
6.38 Flugzeughalle, Düsseldorf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-59
 B-V

6.39 Warmwalzwerk, Luzern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-60

6.40 Warmwalzwerk, Luzern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-61
 C-I

Tabellenverzeichnis
2.1 Bezeichnungen für übliche Baustähle nach verschiedenen Normen . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.2 Chemische Zusammensetzung nach Schmelzanalyse (Auszug aus DIN EN 10025-2, Tab.1) 2-1
2.3 Nennwerte der Streckgrenze und Zugfestigkeit für Walzstahl nach DIN EN 1993-1-1 . . . . 2-3
2.4 Geforderte Kerbschlagarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
3.1 Kombinationsbeiwerte ψi für Hochbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.2 Vergleichsspannungen für verschiedene Spannungszustände . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.3 Beiwert kc nach DIN EN 1993, Tabelle 6.6 (Auszug) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.4 Maximale c/t -Verhältnisse druckbeanspruchter Querschnittsteile . . . . . . . . . . . . . . 3-29
3.5 Übersicht über die Eulerfälle I - IV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33
3.6 Beiwerte α für die Knickspannungslinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-38
3.7 Zuordnung der Querschnitte zu den Knickspannungslinien . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
3.8 Korrekturwerte η für Rahmenstäbe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-46
3.9 Knicklängen Lch und Schubsteifigkeiten SV von Gitter- und Rahmenstäben . . . . . . . . . 3-47
3.10 Momentenbeiwerte Cm (Verfahren 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-60
3.11 Interaktionsbeiwerte ki j für verdrehsteife Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-60
3.12 Interaktionsbeiwerte ki j für verdrehweiche Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-60
4.1 Festigkeiten von Schraubenwerkstoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.2 Grenzwerte für Rand- und Lochabstände von Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
4.3 f -Werte für Schrauben- bzw. Nietbilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
4.4 Lastfälle und Berechnung von Kopfplattenverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22
4.5 Charakteristische Werte für Nietwerkstoffe (DIN 18800, Teil 1, Tab. 3) . . . . . . . . . . . 4-23