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ES Instrucciones de uso
E 200 DCi
115 115 9717 / 0603 - 1.3
Achtung! Lesen Sie diese Anleitung vor der Installation und Inbetriebnahme aufmerksam durch.
Important! Carefully read through these instructions prior to installation and commissioning.
¡Atención! Lea con detenimiento estas instrucciones antes de la instalación y de la puesta en servicio.
D
Inhaltsverzeichnis
1 Technische Daten 7 Überlastung
2 Anwendungsbereich 8 Störungsbeseitigung
2.3 Leistungsschild 9 Gefahrenhinweise
3 Inbetriebnahme 9.1 Schutz gegen elektrische Unfälle
4 Funktionsbeschreibung 10 Symbole
5 Anwendung 11 Schaltplan
6 WIG-Schweißbetrieb
6.1 Gebrauchshinweise WIG
1 Technische Daten
Netzspannung: 3 ~ 400 V
Netzfrequenz: 50 - 60 Hz
Leerlaufspannung: 90 V
Stromeinstellbereich: 5 - 200 A DC/Elektrode
Eingangsleistung:
Elektrode 8,0 kVA
WIG 5,3 kVA
Arbeitsspannung:
Elektrode 28 V
WIG 18 V
Netzsicherung: T 16 A
Einschaltdauer:
WIG 200 A - 100 %
Elektrode 200 A - 80 %
Betriebsarten: Elektrode/WIG
Arbeitsbereiche: Elektrode ab 1,0 mm
WIG für Stahl ab 0,3 mm
Leistungsfaktor cos ϕ: 0,95
Schutzart: IP 23
Kühlart: F
Isolierstoff-Klasse: F
Temperaturbereich: Betrieb -10°C - +40°C
Lagerung -25°C - +70°C
Maße: 500x245x285 mm
Gewicht: 19,5 kg
Verschweißbarer Elektroden Ø: 5 mm
2 Anwendungsbereich
Das E 200 DCi-Gerät ist als praxisgerechtes, baustellensicheres Gerät konzipiert. Mit ihm lassen sich alle Metalle
(außer Alu im WIG Betrieb) verschweißen. Besonderen Wert wurde auf das Lichtbogenverhalten im Elektroden-
schweißbetrieb gelegt. Durch den idealen Strombereich ist das Gerät universell einsetzbar, z.B. im Rohrleitungs-
bau: Wurzelnähte im WIG-Betrieb, Füll- und Decknähte im Elektroden-Betrieb, schweißen von Fallnähten mit
Celelose-Elektoden.
Produkthaftung/Garantie
Nicht aufgeführte Arbeiten und Einsatzmöglichkeiten bedürfen der schriftlichen Genehmigung der Firma Metabo
GmbH, Business Unit Elektra Beckum, Postfach 1352, D-49703 Meppen.
Den Kaufbeleg bitte aufbewahren! Ein Anspruch auf Garantieleistungen besteht nur gegen Vorlage des Kauf-
belegs. Die Adresse Ihrer nächstgelegenen Werkvertretung finden Sie auf der hinteren Umschlagseite.
Bitte melden Sie sich mit Garantieansprüchen bei Ihrem Fachhändler.
Garantiearbeiten werden grundsätzlich durch uns oder von uns autorisierten Servicestellen durchgeführt.
Außerhalb der Garantiezeit dürfen Reparaturen nur durch autorisierte Servicestellen durchgeführt werden.
Bitte Reparaturrechnungen verwahren!
Technische Änderungen vorbehalten!
2.3 Leistungsschild - Kennwerte für den Netzanschluß
Die folgenden Angaben beziehen sich auf die benummerten Felder in 2.3 entsprechend ISO/IEC 60974-1
a) Kennzeichnung:
Feld 1 Name und Adresse des Herstellers, des Vertreibers oder Importeurs und wahlweise ein Warenzeichen
und das Ursprungsland, falls erforderlich.
Einphasiger Transformator
Dreiphasiger Gleichstrom-Umformer
Wolfram-lnerrtgas-Schweißen
Selbstschützendes Fulldrahtschweißen
Unterpulver-Schweißen
Plasmaschneiden
Plasmafugenhobeln
Feld 7 Symbol für Schweißstromquellen, die zum Schweißen m Umgebung mit erhöhter elektrischer
Gefährdung geeignet sind (falls zutreffend)
Gleichstrom
Wechselstrom und zusätzlich der Bemessungswert der Frequenz in Hz, z. B.: ~50 Hz
Feld 10 .....A/.....V bis...A/...V Leistungsbereich, kleinster und größter Bemessungswert des Schweißstrom
und entsprechende genormte Arbeitsspannung.
Diese Felder bilden eine Tabelle mit entsprechenden Werten für die drei Einstellungen:
b) 60 % Einschaltdauer;
und
c) Energieeingang:
Netzeingang, Anzahl der Phasen ( z. B. 1 oder 3), Bildzeichen für Wechselstrom und den
Bemessungswert der Frequenz (z. B. 50 Hz oder 60 Hz)
Verbrennungsmotor
Elektromotor
Riementrieb
Mechanisch angetriebene
Feld Elektrisch betriebene Schweißstromquelle Feld Schweißstromquelle
15 U1 ... V Bemessungswert der 18 n ... min-1 Bemessungswert der
Netzspannung Lastdrehzahl
4 Funktionsbeschreibung
Bedienungselemente (siehe Abbildung)
4
3
2
1
7
9
1 - Hauptschalter EIN/AUS
2 - Schweißstromeinstellung 5 - 200 A
3 - Potentiometer Hotstart für Elektroden- und WIG-Schweißen (Stromaddition 0 - 100 %)
4 - Kontrollampe Angabe der Übertremperatur oder des Kurzschlußes
5 - Anschluß Fußregler
6 - Anschluß - Pol, Elektrode, WIG-Betrieb-Brenneranschluß
7 - Anschluß + Pol, Elektrode, WIG-Betrieb-Massezange
8 - Anschluß Netzkabel
9 - Lüfter
5 Anwendung
Das Schweißgerät E 200 DCi ist ein primär getakteter Vollinverter der geeignet ist für das Verschweißen von
Stabelektroden und das WIG-Schweißen DC (Gleichstrom).
Die Durchmesser der Elektroden und folglich der für das Schweißen erforderliche Strom werden entsprechend der
zu schweißenden Teile festgelegt.
Staub, Schmutz oder Eisenspäne schaden jedem Schweißgerät. Insbesondere sollten Sie darauf achten, daß zur
Kühlung die Luftzufuhr intakt bleibt.
Vor Beginn der Schweißung müssen die Schweißstellen von Schmutz, Rost, Fett und Farbresten gesäubert
werden. Ebenso muß Schlacke von den vorhergehenden Schweißungen immer erst entfernt werden.
Nun wird die Massezwinge fest an einer blanken Stelle des Werkstückes befestigt. Prüfen Sie ob alle Kabelan-
schlüsse und die Kabel selbst in Ordnung sind, um einen bestmöglichen Stromfluß gewährleisten zu können.
In die dafür vorgesehene Kerbe des Elektrodenhalters wird die Elektrode mit dem umhüllungsfreien Ende
eingespannt. Mit dem Gerät kann eine Schweißausrüstung mit einem Schweißschild und einem Schlackehammer
erworben werden. Das Schutzglas dient als Filter gegen schädliche Strahlungen (Ultraviolette- und Infrarote
Strahlen). Das Klarglas soll das Schutzglas vor Schweißspritzern und Beschädigungen schützen. Beim Entfernen
der Schlacke sollten Sie zum Schutz der Augen gegen scharfe und heiße Schlackespritzer unbedingt eine
Schutzbrille tragen. Je nach Elektrodenart und Augenempfindlichkeit werden Schutzgläser in unterschiedlichen
Helligkeitsstufen angeboten.
Für den Normalfall verwendet man für Elektroden mit einem Ø von 1,5 bis 5 mm Schutzgläser der Stufe DIN 9.
Damit Sie den für die von Ihnen verwendete Elektrode richtigen Strom einstellen, dient Ihnen die untere
Tabelle (1):
Ampere(A) Elektroden-Ø Materialdicke
in mm in mm
25 - 50 1,0 - 2,0 1,0 - 2,0
50 - 100 2,0 - 2,5 2,0 - 4,0
100 - 130 2,5 - 3,25 4,0 - 8,0
140 - 200 3,25 - 5,0 8,0 - 12,0
Die richtige Lichtbogenlänge ist wichtig, weil sich bei zu kurzem oder zu langem Lichtbogen der Strom und die Spannung
verändern. Bei zu niedriger Schweißspannung ist der Einbrand zu gering. Zu hoher oder zu niedriger Schweißstrom
haben eine schlechte Schweißnaht zur Folge. Ein zu langer Lichtbogen schmilzt den Grundwerkstoff nicht genügend
auf, es gibt hohe Spritzverluste und die Atmosphäre kann mit ihren schädlichen Stoffen wie Wasserstoff und Stickstoff
an das Schmelzbad heran.
Für eine gute Schweißnaht ist auch der Ausstellwinkel der Elektrode zum Werkstück von wesentlicher Bedeutung. Der
Winkel sollte etwa 70 bis 80° zur normalen Schweißrichtung betragen. Bei einem zu steilen Anstellwinkel läuft die
Schlacke unter das Schmelzbad und bei einem zu flachen flattert und spritzt der Lichtbogen, was in beiden Fällen zu
einer porösen schwachen Schweißnaht führt (siehe Bild 5 bis 7).
Der Schweißer muß darauf achten, daß der Lichtbogen immer gleich lang bleibt, daß heißt, daß der Abbrand durch den
Lichtbogen ständig durch Nachführen der Elektrode ausgeglichen wird.
Gleichzeitig muß das Schweißbad auf gleichmäßigen Einbrand und Breite beobachtet werden.
Geschweißt wird immer von links nach rechts (ziehend).
Geht die Schweißnaht dem Ende zu, so darf die Elektrode nicht einfach nach oben oder nach vorn weggezogen werden,
dadurch entstehen ungewollte poröse Endkrater, die die Naht schwächen würden. Richtig ist es, am Ende der Naht
einen kurzen Augenblick zu halten, um dann durch einen Bogen über die Naht abzuheben.
falsch richtig
(Bild 8) (Bild 9)
Die Schlacke darf erst von der Naht entfernt werden, wenn sie soweit abgekühlt ist, daß sie nicht mehr glüht.
Soll die Schweißung an einer unterbrochenen Schweißnaht fortgesetzt werden, so muß zuerst die Schlacke an der
Ansatzstelle entfernt werden. Dann wird der Lichtbogen in der Nahtfuge oder der schon vorhandenen Naht wie vor
beschrieben, gezündet und zur Anschlußstelle geführt, wo der Absatz richtig aufgeschmolzen werden muß und dann
kann weitergeschweißt werden wie beschrieben.
6 WIG-Schweißbetrieb
Bei dem Schweißgerät E 200 DCi ist durch den gleichen Kennlinienverlauf wie beim Elektrodenschweißen ein
WIG-Schweißen möglich.
Verwendet wird ein WIG-Brenner SR 26 V der immer an der - Polung (7) angeschlossen wird. Die Zündung des
Lichtbogens erfolgt über das Anstreichen der Wolframelektrode am Material (Erzeugung eines Kurzschlußes).
Auch beim WIG-Schweißen wird angeraten, am Inverter einen bestimmten Stromstoß (Hotstart) einzustellen, um
die Zündung des Lichtbogens während des Anstreichen zu erleichtern.
Die Gaszufuhr erfolgt über ein Direktanschluß vom Brenner an den Druckminderer der Gasflasche. Empfohlen wird
eine Einstellung der Durchflußmenge von 6 - 7 l/min.
Die Verbindung zum Schweißtisch bzw. Werkstück erfolgt mit dem Anschluß (6). Der Lichtbogenstrom wird mit
Hilfe des Poteniometers (2) vorgewählt. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt dann durch kurzzeitigen Kontakt der
Wolfram-Elektrode zum Werkstück.
2 Elektrodendurchmesser
Der Elektrodendurchmesser muß dem Lichtbogenstrom angepaßt sein.
Richtwerte: unter 80 A: Durchmesser 1,0 mm
70 bis 140 A: Druchmesser 1,6 mm
130 bis 200 A: Durchmesser 2,4 mm
7 Überlastung
Das Schweißgerät E 200 DCi ist durch Schutzeinrichtungen sicher gegen Überlastung geschützt. Beim Über-
schreiten der zulässigen Einschaltdauer erfolgt automatisch eine Abschaltung des Gerätes. Dieses wird durch die
Kontrollampe (4) angezeigt.
Nach kurzer Zeit ist das Gerät wieder betriebsbereit.
Achtung: Das Gerät in der Kühlphase nicht ausschalten, da sich sonst die Kühlzeit erheblich verlängert (Ventilator
steht).
8 Störungsbeseitigung
Während des Schweißens leuchtet die Kontrollam- Schutzvorrichtung bei Übertemperatur ist ausgelöst.
pe (4) und das Gerät liefert keinen Strom mehr. Gerät einige Minuten bei Stromversorgung laufen
lassen.
Während des Schweißens hat man Schwierigkei- Falls die Elektroden nicht überlagert, feucht oder be-
ten, die Zündung des Lichtbogens aufrecht zu er- schädigt sind, besteht die Möglichkeit, daß die Strom-
halten. versorgung zu niedrig ist oder die Zuleitung zu lang ist.
Wenn das Gerät eingeschaltet ist und kein Schweiß- - Sicherung überprüfen
strom anliegt. - Stromspannung zu hoch da dann die entsprechende
Schutzvorrichtung einsetzt.
Gerät zündet beim WIG-Schweißen schlecht. - kein Gas oder nicht genügend Gas
- Wolframelektrode falsch angeschliffen
- falscher Elektrodendurchmesser
- Materialoberfläche ist nicht fettfrei
Beim Lichtbogenschweißen ist die Unfallvorhütungsvorschift 21.0 "Schweißen, Schneiden und verwandte
Arbeitsverfahren" (VGB 15) zu beachten.
Brandvorsorge
- Glühende Metallperlen oder Funken können bei Kontakt mit entflammbaren festen, flüssigen oder gasförmigen
Stoffen Feuer auslösen.
- Samtliches entzündliche- und entflammbare Material aus dem Arbeitsbereich entfernen.
- Behälter zur Aufbewahrung von Kraftstoff, Schmier- und Lösemitteln sollten nicht geschweißt werden, auch
nicht, wenn sie leer sind. Dies gilt ebenso für Hohlräume, welche entzündliche Materialen enthalten oder
enthalten haben.
10 Symbole
3~
Spannungskennlinie
Elektrodenschweißen
WIG-Schweißen
Contens
1 Specifications 7 Overloads
2 Scope of Application 8 Trouble Shooting
2.3 Shown On Type Plate 9 Safety Precautions
3 Initiation 9.1 Protection Against Electrical Shock
4 Controls 10 Symbols
5 Manual Arc Welding 11 Wiring Diagram
6 TIG Welding
6.1 Practical Hints For Operation
1 Specifications
Power Mains: 3 ~ 400 V
Mains Frequency: 50 - 60 Hz
Open Circuit Voltage: 90 V
Welding Current Range: 5 - 200 A DC/stick electrode
Power Input:
Electrodes 8.0 kVA
TIG 5.3 kVA
Working Voltage:
Electrodes 28 V
TIG 18 V
Mains Fuse: 16 A time-lag
Duty Cycle:
TIG 200 A - 100 %
Electrodes 200 A - 80 %
Welding Modes: Manual Arc/TIG
Working Range: Electrodes from 1,0 mm
TIG for steel from 0.3 mm
Power Factor cos ϕ: 0.95
Protection Class: IP 23
Cooling: F
Insulation Class: F
Temparature Range: Operation -10°C to +40°C
Storage -2°C5 to +70°C
Dimensions: 500x245x285 mm
Weight: 19.5 kg
Verschweißbarer Elektroden Ø: 5 mm
2 Scope Of Application
This welding machine model E 200 DCi is designed as a ultra-compact, suitable for on-site work inverter welding
machine. It will weld all metals except aluminium. Special consideration was given to the arc behaviour for manual
arc welding. Due to its ideal current range this machine is very versatile in use, e.g. for pipeline construction: root
runs in TIG mode, filler welds and cover passes with manual arc welding.
Product Liability/Warranty
This product shall only be used as specified. Any other use requires the written consent of
Metabo GmbH, Business Unit Elektra Beckum, P.O.Box 1352, D-49703 Meppen, Germany.
Please contact your dealer for any warranty claims.
Warranty work will essentially be carried out by service centres authorised by us. Repairs beyond the warranty
period may be carried out only by our authorised service centres.
Please preserve all repair invoices!
We reserve the right to make technical changes!
2.3 Information - Shown On Type Plate
The following explanations refer to the numbered boxes shown in Figure 2.3 according to ISO/IEC 60974-1.
a) Identification
Box l Name and address of the manufacturer or distributor or importer and, optionally, a trade mark and the
country of origin, if required
Single-phase transformer
Three-phase motor-generator
Three-phase motor-generator-rectifier
Engine-a.c. generator
Engine-generator-rectifier
Box 5 Reference to this Standard confirming that the welding power source complies with its requirements
b) Welding Output
Direct current
d) Us... V Switched rated no-load voltage in case of an a.c. to d.c. switching device
Box 10 ... A/... V to... A/... V Range of output, rated minimum and maximum welding current and their
corresponding conventional load voltage.
Boxes 11a, 11b, 11c ...% Values of the duty cycle (duty factor).
These boxes form a table with corresponding values of the three settings:
a) ... % duty cycle (duty factor) at the rated maximum welding current;
and
Column b) need not be used if the duty cycle (duty factor) at the rated maximum welding current is 100 %.
c) Energy input
Input supply, number of phases (e.g. l or 3), symbol for alternating current
and the rated frequency (e.g. 50 Hz or 60 Hz)
Engine
Motor
Belt drive
4 Controls
Front panel controls
4
3
2
1
7
9
1 - Mains ON/OFF
2 - Welding current selector
3 - Hotstart control (added current 0 - 100 %)
4 - Control light (Overload or short circuit)
5 - Socket for remote control
6 - Socket +, electrode holder or earth clamp (TIG)
7 - Socket -, electrode or earth clamp, TIG torch
8 - Power cable
9 - Fan
Prior to welding the seams have to be prepared, any dirt, rust, grease and paint has to be removed. Also slag from
earlier weld passes must be removed.
Place electrode with the uncoated end into one of the electrode holder's notches.
Select the correct welding current as shown below:
In principle do not use too thick an electrode. As a general rule calculate 40 amps welding current per 1 mm of
electrode diameter. Depending on electrode type, material thickness and weld position this calculated value may
have to be adjusted to plus or minus.
wrong correct
The correct arc length is important for a good weld, because with too short or too long an arc both welding current and
working voltage change. A low working voltage causes insufficient penetration. Too high or too low welding current
gives a poor welding seam. Too long an arc does not sufficiently melt the parent material, resulting in high spatter
losses. Also the air, with its detrimental substances like hydrogen and nitrogen, may get access to the weld pool.
For a good weld the work angle of the electrode (or electrode inclination angle) is of substantial importance. The
inclination should be 70° - 80° to the welding direction. With the work angle too steep slag will run under the weld pool,
too flat an work angle causes the arc to spatter, in both cases the result is a porous, weak welding seam (see pictures
5 - 7).
The welder has to keep the arc at the same length, that is the electrode burn-off is compensated by feeding the
electrode into the weld. At the same time the welder has to watch the weld pool for even penetration and width.
Welding is always done from left to right (backhand welding).
At the end of the welding seam the electrode can not simply be lifted or pulled from the weld, this creates porous end
craters, which weaken the weld. To correctly terminate a weld the electrode is held for a short moment at the end of
the weld seam, then lifted in an arc over the just laid weld.
wrong correct
(Pic. 8) (Pic. 9)
Remove slag only after it has cooled down and is no longer glowing.
If an interrupted weld is to be continued, the slag at the end of the already finished weld must be removed. Then the
arc can be started either in the groove or on the weld, as described earlier, and then moved to the end of the weld,
which has to be thoroughly melted for good fusion. Welding is then continued normally.
6 TIG Welding
Since TIG welding and manual arc welding both havce the same constant current characteristics, TIG welding with
the E 200 DCi is possible.
As TIG torch a model SR 26 V is used, always connected in reverse polarity to the negative (-) pole (7). The arc
is started by bringing the tungsten electrode in contact with the work piece (touch contact ignition). As with manual
arc welding it is recommended to set the hot start to a certain boost in order to help start the arc.
Gas supply is directly from the gas cylinder's pressure regulator to the torch. A gas flow rate of approximately
6 - 7 ltr/min is recommended.
The earth clamp is connected to the positive (+) pole (6). Select the welding current with the potentiometer (2).
2 Electrode Diameter
The electrode diameter should match the welding current. General values are:
less than 80 A: 1.0 mm diameter
70 to 140 A: 1.6 mm diameter
130 to 200 A: 2.4 mm diameter
7 Overload
The welding machine E 200 DCi is positively protected against overloads. Should the durty cycle reach a critical
point the machine switches off automatically. This is indicated by the control light (4). After a short cooling-down
period the machine is operational again.
Important: Do not switch the machine off while cooling down, this cuts the power for the fan and prolongs the cooling-
down period considerably.
8 Trouble Shooting
While welding the control light (4) comes on and no Overload protection activated.
welding current. Let machine cool down with power ON.
Difficulties to maintain an arc. Either electrodes too old, damp or damaged or mains
voltage too low (less than 360 V under full load). Exten-
sion cord may be too long or cross section too small.
Poor arc starting when TIG welding - too little or no shielding gas
- tungsten electrode ground wrong
- wrong electrode diameter
- work piece surface greasy
Personal Protection
- For protection from heat, sparks, rays and electrial shock wear appropriate apparel such as welder's apron,
insulating gloves and shoes.
- When welding always use a welding visor.
- Shield work place off to protect other persons working nearby.
- Welding of material with coated surfaces may generate toxic fumes. Make sure the surface is clean.
- Do not weld galvanized or zinc-coated parts, zinc fumes are toxic.
- When working in confined spaces make sure they are well ventilated.
- When welding in areas with increased electrical hazard wear intact, dry and insulating protective clothing.
Fire Prevention
- Hot slag or sparks can cause fire when getting in contact with combustible solids, liquids or gases.
- Remove all inflammable and combustible material from the work area. Fuel, lubricant or solvent containers must
not be welded, even when they are empty. The same applies to hollow spaces containing, or having contained,
combustible materials.
10 Symbols
3~
TIG Welding
Índice
1 Especificaciones técnicas 7 Sobrecarga
2 Campo de aplicación 8 Reparación de averías
2.3 Placa de características 9 Indicaciones de peligro
3 Puesta en servicio 9.1 Protección contra accidentes eléctricos
4 Descripción de funciones 10 Símbolos
5 Aplicación 11 Esquema de contactos
6 Funcionamiento de la soldadura TIG
6.1 Indicaciones de uso TIG
1 Especificaciones técnicas
Tensión de alimentación: 3 ~ 400 V
Frecuencia de red : 50 - 60 Hz
Tensión en vacío: 90 V
Margen de ajuste de corriente: 5 - 200 A CC/electrodo
Potencia de entrada:
Electrodo 8,0 kVA
TIG 5,3 kVA
Tensión de trabajo:
Electrodo 28 V
TIG 18 V
Protecciones de red: T 16 A
Duración de conexión:
TIG 200 A - 100 %
Electrodo 200 A - 80 %
Modos de funcionamiento: electrodo/TIG
Zonas de trabajo: electrodos a partir de 1,0 mm
TIG para acero a partir de 0,3 mm
Factor de potencia cos ϕ: 0,95
Modo de protección: IP 23
Clase de refrigeración: F
Clase de material aislante: F
Gama de temperatura: En servicio -10°C - +40°C
Almacenamiento -25°C - +70°C
Medidas: 500x245x285 mm
Peso : 19,5 kg
Electrodos termosoldables Ø: 5 mm
2 Campo de aplicación
La máquina E200 DCi ha sido diseñada como un aparato práctico y seguro. Con ella es posible soldar todo tipo
de metales (excepto el aluminio en funcionamiento TIG). Se ha hecho especial hincapié en el comportamiento del
arco voltaico en las tareas de soldadura con electrodo. Con el margen de corriente ideal el aparato puede aplicarse
universalmente, p. ej., en la construcción de tuberías: costuras de raíz en funcionamiento TIG, soldaduras de
relleno y de recubrimiento con funcionamiento por electrodos, soldadura de costuras verticales descendentes con
electrodos con celulosa.
Responsabilidad de producto/garantía
Los trabajos y las posibilidades de aplicación no especificados precisan una autorización escrita de la empresa
Metabo GmbH, Business Unit Elektra Beckum, apartado de correos 1352, D-49703 Meppen.
Para la defensa de sus derechos de garantía y por la seguridad del producto, asegúrese de que la tarjeta de
garantía sea rellenada de inmediato al realizar la compra y que nos sea remitida la tarjeta de respuesta.
Póngase en contacto con su proveedor en caso de derecho de garantía.
En principio, los trabajos bajo garantía serán llevados a cabo por nuestra empresa, o bien por los servicios técnicos
que autoricemos para ello. Fuera del periodo de garantía, las reparaciones sólo pueden ser realizadas por servicios
técnicos autorizados.
¡Guarde las facturas de reparación!
Reservado el derecho a modificaciones técnicas.
2.3 Placa de características - Valores característicos para la conexión a la red
Identificación
Dirección del fabricante Marca registrada
Salida de soldadura
Entrada de energía
Contenido
Las indicaciones siguientes hacen referencia a los campos numerados en la imagen 2.3.
a) Identificación
Campo 1 Nombre y dirección del fabricante, del distribuidor o importador y opcionalmente una marca y el
país de origen, si es necesario.
Campo 3 Comprobación para datos de construcción y de fabricación (p. ej., número de fabricación).
Transformador monofásico
b) Salida de soldadura
Soldadura por arco bajo gas inerte y bajo gas activo incluido el uso
de electrodo con alma
Campo 7 Símbolo para fuentes de corriente de soldadura que al soldar se encuentren en entornos
con elevado peligro eléctrico (si procede).
Corriente continua
Campo 10) ...gama de potencia, valor de cálculo menor y mayor de la corriente de soldadura y tensión de
trabajo correspondiente según la normativa
12a, 12b, 12c ...% valor del valor de cálculo de la corriente de soldadura
c) Entrada de energía:
Entrada de red, número de fases (p. ej. 1 o 3), símbolos gráficos para la
corriente alterna y el valor de cálculo de la frecuencia (p. ej. 50 Hz o 60 Hz)
Motor eléctrico
16 I1max ... A Valor de cálculo mayor de la 19 n0 ... min-1 Valor de cálculo del ralentí
corriente de la red
17 I1eff ... A Valor efectivo de la corriente de 20 ni ... min-1 Valor de cálculo del ralentí bajo
la red mayor (si procede)
Los campos 15 a 17 forman una tabla con valores 21 P1max ... kW Consumo de potencia mayor
coincidentes. (si procede)
4 Descripción de funciones
Elementos de control (véase figura)
4
3
2
1
7
9
5 Aplicación
La máquina de soldar E 200 DCi es un inversor completo con sincronización primaria adecuada para la
termosoldadura de varillas para soldar y para la soldadura TIG CC (corriente continua).
El diámetro de los electrodos y en consecuencia, la corriente necesaria para la soldadura, se fijarán conforme a
las piezas que deban soldarse.
El polvo, la suciedad o las virutas de hierro dañan todas las máquinas de soldar. Debería poner especial atención
en que el suministro de aire para la refrigeración permanezca intacto.
Antes de iniciar la soldadura deberá retirarse la suciedad, el óxido, la grasa y los restos de color de los puntos de
soldadura. Asimismo deberá retirarse siempre primero la escoria de soldaduras anteriores.
Luego se fija bien el tornillo de masa a una zona desnuda de la pieza de trabajo. Compruebe que todas las
conexiones de cable y los cables estén bien para poder garantizar la mejor continuidad de corriente posible.
En la entalladura del portaelectrodos prevista para este fin se sujeta el electrodo dejando el extremo sin
revestimiento. Con el aparato se puede adquirir un equipo de soldadura con escudo protector y martillo para picar
escoria. El vidrio protector sirve como filtro contra las radiaciones dañinas (rayos ultravioletas e infrarrojos). El
vidrio claro debe proteger el vidrio protector contra salpicaduras de soldadura y deterioros. Al retirar la escoria es
indispensable utilizar gafas protectoras para proteger los ojos contra las salpicaduras de escoria caliente. Se
ofrecen vidrios de protección con diferentes niveles de claridad según la clase de electrodos y la sensibilidad de
los ojos.
Normalmente, para los electrodos con un Ø de 1,5 a 5 mm se utilizan vidrios protectores del nivel DIN 9.
Para regular la corriente adecuada para el electrodo utilizado, le será de utilidad la siguiente
tabla (1):
Amperios (A) Ø electrodos Grosor del material
en mm en mm
25 - 50 1,0 - 2,0 1,0 - 2,0
50 - 100 2,0 - 2,5 2,0 - 4,0
100 - 130 2,5 - 3,25 4,0 - 8,0
140 - 200 3,25 - 5,0 8,0 - 12,0
incorrecto correcto
incorrecto correcto
(figura 8) (figura 9)
La escoria se retirará de la costura cuando se haya enfriado tanto que ya no esté incandescente.
Si se prosigue la soldadura en una costura de soldadura interrumpida, primero hay que retirar la escoria del lugar de
empalme. Entonces se encenderá el arco voltaico en la junta de la costura o en la costura ya existente tal como se ha
descrito anteriormente y se conducirá hasta el punto de conexión donde el tramo debe refundirse correctamente y luego
puede seguirse soldando tal como se ha descrito.
6 Funcionamiento de la soldadura TIG
Con la máquina de soldar E 200 DCi es posible realizar una soldadura TIG con el mismo trazado de curva
característica que en la soldadura por electrodos.
Se utiliza un soplete TIG SR 26 V que siempre se conecta a la polaridad - (7). El encendido del arco voltaico se
realiza marcando el electrodo de wolframio sobre el material (generación de un cortocircuito). En la soldadura TIG
también se recomienda ajustar un golpe de corriente (arranque en caliente) determinado en el inversor para facilitar
el encendido del arco voltaico durante el marcado.
El suministro de gas se realiza a través de una conexión directa del soplete al reductor de presión de la botella de
gas. Se recomienda un ajuste del volumen de paso de 6 - 7 l/min.
La conexión a la mesa de soldadura o a la pieza de trabajo se realiza mediante la conexión (6). La corriente del
arco voltaico se preselecciona con ayuda del potenciómetro (2). Entonces el encendido del arco voltaico se realiza
con el contacto temporal del electrodo de wolframio con la pieza de trabajo.
2 Diámetro de electrodo
El diámetro de electrodo debe adaptarse a la corriente del arco voltaico.
Valores indicativos: por debajo de 80 A: 1,0 mm de diámetro
de 70 a 140 A: 1,6 mm de diámetro
de 130 a 200 A: 2,4 mm de diámetro
4 Una cantidad de gas demasiado elevada puede dañar las características de encendido.
7 Sobrecarga
La máquina de soldar E 200 DCi está protegida contra la sobrecarga mediante dispositivos de protección. Al
sobrepasar la duración de conexión admisible, el aparato se desconecta automáticamente. Esto se señala
mediante el indicador luminoso (4).
Al poco tiempo el aparato vuelve a estar listo para el funcionamiento.
Atención: No desconecte el aparato en la fase de enfriamiento, de lo contrario alargaría considerablemente el
tiempo de enfriamiento (el ventilador se para).
8 Reparación de averías
Durante la soldadura se enciende el indicador El dispositivo de protección se dispara en caso de
luminoso (4) y el aparato no suministra más corriente. exceso de temperatura. Dejar funcionar el aparato
algunos minutos con la alimentación eléctrica.
Durante la soldadura resulta difícil mantener el En caso de electrodos no estén superpuestos, húmedos
encendido del arco voltaico. o dañados, existe la posibilidad de que la alimentación
eléctrica sea demasiado baja o que el tubo de
alimentación sea demasiado largo.
Cuando el aparato está encendido y no hay corriente - Examinar fusible
de soldadura. - Voltaje demasiado alto ya que luego aplica el dispositivo
de protección correspondiente.
El aparato se enciende mal con la soldadura TIG. - No hay gas o no hay el suficiente
- Electrodo de wolframio mal aguzado
- Diámetro de electrodo erróneo
- La superficie del material tiene grasa
Sopladuras y poros en las costuras de soldadura. - Ajuste erróneo del volumen de paso (demasiado
elevado o demasiado bajo)
- Gas erróneo (sólo argón puro)
- Gas impuro
9 Indicaciones de peligro
El aparato sólo se puede utilizar en el ámbito de aplicación previsto (soldadura TIG y soldadura por electrodos).
- La máquina sólo se puede colocar en ambientes secos (modo de protección IP 23).
- Accionar sólo con fuentes eléctricas con medidas de seguridad que funcionen de forma impecable.
En la soldadura por arco hay que observar la instrucción de prevención de accidentes 21.0 "Soldadura, corte y
procedimientos de trabajo afines" (VGB 15).
Prevención de incendios
- Las perlas o chispas de metal incandescente en contacto con materiales inflamables sólidos, líquidos o
gaseosos pueden provocar un incendio.
- Retire todo el material inflamable de la zona de trabajo.
- Los recipientes para guardar combustible, lubrificantes y disolventes no deben soldarse ni siquiera estando ya
vacíos. Esto también es de aplicación para los espacios que contienen o han contenido materiales inflamables.
10 Símbolos
3~
Soldadura TIG