(0 REPARATURANLEITUNG

für SaurerlBerna-Nutzfahrzeuge
Die Anleitung ist erstellt für Saurer/Berna-Re
paraturwerkstätten und Servicestellen, also für
Stellen, an welchen Fachleute mit den nötigen
Kenntnissen und Spezialwerkzeugen ausgerü
stet sind, um fachmässig arbeiten zu können.
Im allgemeinen sind die aufgeführten Anleitun
gen als Leitfaden gedacht. Manchmal müssen
sie jedoch den jeweiligen Erfordernissen oder
eigenen Erfahrungen wegen abgewandelt wer
den. Beachten Sie jeweils die entsprechenden
Reparaturnotizen und Kundeninformationen,
welche Ihnen zugestellt werden, denn sie bil
den einen ergänzenden Bestandteil der Repara
turanleitung. Aenderungen und Verbesserun
gen im Laufe der Zeit sind unvermeidbar. Die
Kundendienst-Abteilung gibt auch Anweisun
gen, welche Aggregate zweckmässiger nur an
zentralen Stellen revidiert, und welche im Aus
tauschverfahren behandelt werden. Da die ver
schiedenen Aggregate und Gruppen zum Teil
sehr kompliziert, aufwendig und kostspielig
sind, ist es erstes Gebot, die Störung oder die
Störungen zu lokalisieren und den Fehler oder
Defekt genau zu definieren, bevor das Aggregat
voreilig zerlegt oder ersetzt wird! Beachten Sie
daher auch die Störungs-Suchanleitung und
die dazu nötigen Werkzeuge und Prüfgeräte.
Selbstverständlich steht Ihnen unsere Kunden
dienst-Abteilung jederzeit für allfällige Fragen
zur Verfügung.
Entsprechend dem vorliegenden Ordner Nr. 1
(Motor, Motorzubehör und Kupplung), gibt es
noch weitere Ausgaben, nämlich:
Nr. 2 Getriebe, Verteilergetriebe, Vorschalt
gruppen
Nr. 2A WSK, Motorabhängiger Nebenantrieb
etc.
Nr.3 Achsen, Bremsen, Lenkung etc.
Nr. 4 Chassis, Kabine und Allgemeines
Die fehlenden Ordner und Gruppenabschnitte
werden Ihnen jeweils nach ihrer Fertigstellung
zugestellt.

Inhalt Order Nr.1

1
Motor
D2K, D2KT, D3KT, D2KUT, D3KTU
1 ‚

2
Motor
CKT, C2K, C2KT

3
Motorzubehör
Turbolader, Luftkompressor, Einspritzpumpe, Anlasser, Alternator etc.

4
Kupplung und Kupplungsbetätlgung
Fichtel & Sachs GFX 420 KR und GF 380 KR für alle Typen mit ZF
Schaltgetriebe ab Sort. 72

Ausgabe 1976
Aenderungen vorbehalten
Nachdruck verboten
 SAURER
REPARATU RAN LEITUNG
ORDNER Nr. 1, Register 1 1982 1
SAURER DIESEL MOTOR TYPEN D2K
D2KT
D3KT
D3KT-B3
D3KT-B
Inhaltsübersicht
D4KT—B
C D4KT-E
i. Allgemeine Angaben 4.3. Ventilsteuerung
2. EinsteIl und Kontrollarbeiten 4.4. Zylinderkopf

D2KTU
3. Montage- und Demontagehinweise 4.5. Einspritzanlage
4. lnstandstellung der Motorteile 4.6. Schmiersystem

D3KTU
4.1. Motorblock 4.7. Kühlsystem
4.2. Triebwerk 5. Spezialwerkzeuge

Detailliertes Inhaltsverzeichnis siehe übernächste Seite.

D3KT U-B

Copyright by: Adolph SAURER AG,

Arbon Switzerland

1
 c
AY.rnJLfzang Ivt w&lcha FcuvLzetLge. nd cLÜ. Mooen
Bei der Reparatur ist auf grösste
Sauberkeit zu achten. Verwenden Sie die Seit 1973 (Sortiment 73) in die Normal-
im Text aufgeführten Spezialwerkzeuge. und Frontlenkerfahrzeuge S,aurer/Berna
Beim Reparaturbeschrieb sind meistens 5V /5V
Zerlegen und Zusammenbauen im gleichen
5 DM / 5 VM V2K / V2KT
Abschnitt beieinander. Wo nichts anderes
5 VF / 5 VF
steht, ist das Zusammen.bauen in umge
kehrter Reihenfolge des Zerlegens durch Saueit ÄUÄO6U4 mit Unterflur: DZKTU
zuführen. Die beschriebenen Arbeitsgänge Seit 1977 (Sortiment 77) in die Normal-
basieren auf von uns gemachten prak und Frontlenkerfahrzeuge
tischen Erfahrungen. Wir möchten je
V2K /V3KT / V2KT
doch darauf hinweisen, dass die meisten Saurer/Berna
Reparaturarbeiten auf verschiedene V 250 / 290 / 330f
Weise durchgeführt werden können, um
Scw.w Auob mit

0
dasselbe Resultat zu erreichen. Konsul V3KTU
Mittel- oder Heckunterflur
tieren Sie vor, jeder Reparatur auch die
entsprechenden Kundendienst Reparatur— Seit 1980 (Sortiment 80) in die Normal—
notizen, welche im Abhang jeder Repara und Frontlenkerfahrz euge
tur-Anleitung aufgeführt sind und durch V3KT-S3 / O3KT-ß
Sie laufend nachzutragen sind. Zögern V250/290/33 8F/8N} V4KT-8 / V4KT-E
Sie nicht, im Zweifelsfall den Kunden
Sawten.. Auo6w mit
dienst Saurer, Arbon um Rat zu fragen. V3KTU-ß
Mittel- oder Heckunterflur

Moodypünn)J‘Le.
Beachten Sie jeweils die tabelle im
Blattkopf. Sie gibt Auskunft für welche
Motortypen das Blatt Gültigkeit hat,
und das Feld mit dem Eintrag (10/77),
gibt über das Ausgabedatuin Auskunft
(Okt. 1977). Die anderen Zahlen be
deuten Gruppe, Untergruppe und Blatt
nummer.
Die Anleitung. umfasst alle Ausführungen
der oben aufgeführten Typenreihen. Beach
ten Sie besonders, dass bei jedem Motor—
typ verschiedene Leistungsklassen zu un
terscheiden sind. Versichern Sie sich an
hand der Markierung auf dem Typenschild
der Einspritzpuinpe (Ausführliche Angaben
1.1. Blatt 1) auf welche Leistungsklasse
der jeweilige Motor eingestellt.wurde.
Es dürfen nur Original Saurer Ersatz—
teile genau passend zu Leistungsklasse
und Motortyp eingebaut werden. Dabei ist
jeweils die Motornummer und die Fahrzeug—
typenbezeichnung mit massgebend.

Sie werden in der Reparaturanleitung

auf Masseinheiten stossen, die dem
neuen Masssystem SI entsprechen. Nach
stehend die drei wichtigsten Einheiten,
alt und neu:
b4het: YLQU:
V)w..da: 2 etc.
atü, kp/cm bar
1 atü = 0,981 bar*

D‘r.ühmomen,t; mkp, cmkp etc. Newtonmeter (Nzn)

1 mkp 9,80655 Nm (aufgerundet 9,81 Nm)

LL6-tu.ng: mkp/sec, PS, HP etc. Kilowatt (kW)

(
1 PS = 0,73550 kW (aufgerundet 0,736 kW)

* In vielen Fällen aufgerundet 1 atü = 1 bar

2
 1. ALLGEMEINE ANGASEN; 4.2. Gn±Lppe T‘zbwe!dz

1.1. Motorspezifikatiorien/Leistungs 4.2.1. Kurbelwelle

daten 4.2.2. Schwingungsdämpfer
1.2. Motorbeschreibung 4.2.3. Pleuel
1.3. Ansichten des Motors 4.2.4. Kolben
1.4. Querschnitt/Lngsschnitt gesamter 4.2.5. Schwungrad
Motor
1.5. Einbaumas s e/Einbaus chema 4.3. GJw.pp St&LJLUYL9
1.6. Betriebsstoffe
1.7. Servicearbeiten/Serviceplan 4.3.1. Nockenwelle
4.3.2. Steuerrädertrieb
2. EINSTELL- UND KONTROLLAR.EITEN 4.3.3. Stössel
4.3.4. Stösselstangen
2 .1. Förderbeginn-Einstellung
2.2. Kompressionsdruck prüfen 4.4. Gw.ppe. Zdeidzopi
2 3. Ventilspiel—Einstellung
2.4. Kontrolle des OTP und der 4.4.1. Zylinderkopf
-

Steuerzeiten 4.4.2. Ventile

2.5. Entlüftung Kraftstoffanlage 4.4.3. Ventilbetätigung: Kipphebel/
2.6. Spritzmomentversteller prüfen Joch
2.7. Kontroll- und Einstellbiatt
Einspritzdüsen 4.5. Gu.ppe EnpJtLtzan.cLge.
2.8. Köntroll- und Einsteliblatt
Einspritzpumpe 4.5.1. Einspritzpumpenantrieb
2.9. Turbolader prüfen 4.5.2. Spritzmomentversteller
2.10. Ueberwachung/Kontrolle Kühisystem 4.5.3. Einspritzpunipe
2.11. Ueberwachung/Kontrolle Schmier 4.5.4. Einspritzl eitungen
system 4.5.5. Einspritzdüsen
2.12. Zusammenstellung der Anzugsmomente. 4.5.6. Brehnstoff-Filter
2.13. Keilriementrieb 4.5.7. Förderpumpe
2.14. Kaltstartanlage “Start Pilot“
2.15. Einlaufvorschriften 4.6. G‘tuppe Shesyteni

3. MONTAGE- UND OEMONTAGEHTNWEISE 4.6.1. Schmierölpumpe und

Spritzdüsen zu Kolbenkühlung
3.1. Demontage des gesamten Motors: 4.6.2. Schmierölfilter
Reihenfolge + Hinweise 4.6.3. Wärmetauscher
3.2. Montage des gesamten Motors: 4.6.4. Motorentlüftung
Reihenfolge + Hinweise 4.6.5. Ueberwachung
3.3. Hinweise zur Reinigung der Motor-
teile 4.7. KL,tüni
4. DEMONTAGE / INSPEKTION / 4.7.1. Wasserpumpe
INSTANVSTELLUNG UND MONTAGE DER 4.7.2. Wasserrohr
MOTORTEI LE 4.7.3. Thermostat
4.7.4. Lüfter
4. 1. &‘z.uppe Moon.bIcek.. 4. 7.5.Heizgerät/Drehzahlmesser-
antrieb
4.1.1. Motorblock 4.7.6. Ueberwachung
4.1.2. Zylinderbüchsen
4.1.3. Lagerung Kurbelwelle 5. Spezw1zzeag
4.1.4. Lagerung Nockenwelle
4.1.5. Schwungradgehäuse 6. HLriwLe. z Repcvww‘tno;tizen
4.1.6. Vorderer Deckel
4.1.7. Oelwanne

3
1. LungLbech/LcJng4cz.sien
Entsprechend dem Einsatz und den Be—
triebsbedingungen werden die Motoren mit
verschiedenen d.h. entsprechenden Lei—
stungseinstellungen geliefert. Die Ein
stellung der Einspritzpumpe ist auf dem
Typenschild hinter der Pumpenbezeich—
nung wie folgt angegeben;

ci F z rnooen (VK,V2KT,V3KT,
O3KT-83,D3KT-8, O4KT-, V4KT-E)
Leistungsklasse Merkmal auf Ein
spritzpumpe
1 (normal)
II z
-

III x
Leistungsangabe nach ISO 1585
Leistungsklasse 12 II III
Lufttemperatur 1 -40 bis 20° bis 35° bis ci Motoevi Lit SaLov1Lbn_Leb
+200 C 350 500
Bedingungen entsprechend Leistungs—
Höhe fiber Meer Maximal 2400 m.ü.M. klasse 1:
Bedingung: C/l000m
Ansauglufttemperatur: -40° bis +20
C
0
(DIN 5450)
Höhe über Meer: maximal 2400 m.ü.M.
D2K 172 kW 163 kW 156 kW
mit Bedingung:
D2KT 224 kw 200 kW 179 kW —6,5° c/l000 m
D3KT 206kw Für andere Einsätze wird die betr.
Leistungseinstellung speziell abge
- -

D3KT-B3 184 kW
stimmt. Bitte Verkaufsunterlagen
- -

D3KT-B 206 kW - - beachten.

D4-B 232 kW
Motortyp Drehzahl Leistung nach
- -

D4KT-E - 203 kW DIN 62701 in kW

A
-

1) Die angegebene Lufttemperatur ist als

die, im Dauerbetrieb zu erwartende An— D2K 1500 119 122
sauglufttemperatur (Luftfiltereintritt)
1800 140 143
aufzufassen.
2) Leistungsklasse 1 entspricht der in der 2000 150 154
Schweiz (md. Westeuropa) angewandten
2200
Leistungseinstellung.
D2KT 1500 162 165
b) Uyt uJu,ioo)cen (VZKTU., O3KTU,V3KTU-8)
1800 184 189
Leistungsangabe nach ISO 1585
2000 196 201
Bezeichnung auf Leistungs Leistung
2200
Typenschild der klasse in kW
Einspritzpumpe 1) ohne Lüfter
2) 5 Ueberlast
W H (hoch) 206
Y N (normal) 184 Die Einspritzpumpen wrden individuell
eingestellt, sie werden also nicht spe
Z S (spar) 160
ziell gekennzeichnet und sind auch
nicht im Austausch erhältlich.

5
 ID2K •I
1
1 1

1
ID2KTU 1.1.
Motorspezifikatonen i
D2KT
1
D3KT ID3KTU 110/77 j 2

D2K D2KT D2KTU D3KT D3KTU

Arbeitsverfah ren 4-Takt-Direkteinspritzung
Aufladung Turbo Turbo Turbo Turbo
6/stehend 6/stehend 6/liegend 6/stehend 6/liegend
—

Zylinder
Bohrung (mm) 133 130 130 130 130
Hub (mm) 150 150 150 150 150
Hubraum (dm
)
3 12,50 11,94 11,94 11,94 11,94
Leistung kW SO 1585 172/2200 224/2200 175/2200 206/2200 160/2000
(bei U/min) -206/2200
max. Drehmoment in Nm 850/1200 1180/1400 93 0/1 400 1156/1300 930- 1156/1 300
(bei U/min)
Steuer-PS (OH) 63,8 60,9 60,9 60,9 60,9
Nenndrehzahl 2200 2200 2200 2200 2200
Leerlaufdrehzahl 500 500 500 500 500
Ob. Leerlaufdrehzahl 2400 2400 2400 2400 2400
VerdichtungsverMltnis 174:1 16:1 16:1 16,6:1 16,6:1
Verdichtungsdruck bei
Anlassdrehzahl (bar) 21—27 20—26 20—26 20—26 20—26
Ventile 4/Zyl. 4/Zyl. 4/Zyl. 4/Zyl. 4/Zyl.
Steuerzeiten:
Einlass öffnet 90
vor OTP
schliesst 42° 48‘ nach UTP
Auslass öffnet 450
vor UTP
schliesst 6° 48‘ nach OTP
Kontrollspiel für Steuerzeiten
der Ein- und Auslassventile: 0,25 mm
Ventllspiel kalt
Einlass / Auslass (mm) 0,30/0,50
Einspritzpumpe Bosch PE S6 P 120A PE S6 P 120A PE S 6P 120A PE S6 P 120A PE S6 P 120A
420 RS 262 420 RS 238 420 RS 297 420 RS 3028 420 RS 3028
Regler RQ300/1100 RQ 300/1100 RQ 200/1100 RQ 300/1100 RQ 300/1100
PA219DR PA193DR PA 279 DR PA 193 DR PA 193 DR
Verstellregler RQV 250/1100 RQV 250/1100 RQV 250/1100 RQV 250/1100
PA139DR PA 194 DR PA 194 DR PA 194 DR
Spritzversteller Kugelfischer SA 2R-14 SA 2R-14 SA 2R 14
Einspritzdüsen 0432 291 820 0432 291 821 0432291 811 0432 291 778 0432 291 778
Abspritzdruck (bar) 172 ± 10 186 + 10 215 + 10 225 + 8 225 ± 8
Einspritzreihenfolge 1-4-2-6-3-5
Förderpumpe FP/K 22 P5 FP/K 22 P5 FP/K 22 P5 FP/K 22 P5 FP/K 22 P5
Förderbeginn statisch 22° vor OTP 19° vor OTP 15° vor OTP 23° vor OTP 23° vor OTP
Turbolader Holset 4LEK-2551 4LEK 255/ 4LEK-255/ 4LEK 255/
3.25 3.25 2.6 3.25
—

4LE-556/3.25
KKK 1 4LE-252/21 .2 4LE-252/21 .2 4L2-25211 7.2 4L2-252121 .2
—

Motoröldruck (bei warmem

Motor und NenndrehzaW
in bar) 3,5—4,5

6
 V3KT-83 V3KT-8 V4KT-13 V4KT-E IV3KTU-ß
Arbeitsverfahren 4 Takt Direkteinspritzung
Aufladung Turbo
Zylinder 6 / stehend 16 / liegend
Bohrung (mm) 130
Hub (mm) 150
Hubraum (dm
)
3 11,95
Leistung kW 150 1585 160/2000
(bei U/min) 184/2000 206/2000. 232/2000 203/2000. 184/2200
206/2200
max. Drehmoment in Nm
(bei TJ/min) 1040/1200 1200/1100 1375/1150 1165/1200 930—1156/1300

(C
Steuer—PS (CH) 60,8
2000 12000/2200
Leerlaufdrehzahl 500
Ob. Leerlaufdrel-izahl 2200 12200/2400
Verdichtungsverhältnis 16:1
Verdichtungsdruck bei
Anlassdrehzahl (bar) 20 — 26
Ventile 4/Zyl.
Steuerzeiten :
Einlass öffnet 90 vor OTP
schliesst 42° 48‘ nach UTP
Auslass öffnet 450 vor UTP
schli esst 6° 48‘ nach OTP
Kontrolispiel für Steuer—
zeiten der Ein- und Aus-

C Ventilspiel
las sventile: 0,25 mm
kalt
Einlass / Auslass 0,30 / 0,50 mm
Einspritzpumpe Bosch PES 6P l2OA PES 6P 12 CA PES 6P 120A
420 RS 3049x 420 RS 3049 420 RS 3063
Regler RQ 300/1000 RQ 300/1000 RQ 200/1100
PAS15 PA 423 DR PA 279/1
Versteliregler RQV 250/1000 RQV 250/1000
PA 514 PA 505
Einspritzdüsen 0432 291 746
Abspritzdruck (bar) 220 + 8
Einspritzreihenfolge 1—4—2—6—3—5
Förderpumpe FP/K 22 PS
Förderbeginn statisch 210 vor OTP 2O vor OTP 1230 vor OTP
Turbolder Holset 4 LEK—255/4.0 4 LEK—247N/4.0 4 LEK-255/4.0
KIQC 4 LE 252/25.2 4 LE 352 R 25.2
Schwj tzer 4 LE 292/4.0
Motoröldruck (bei warmem
Motor und Nenndrehzahl 3,5 4,5
in bar)
—

6a
 1. A.P1gemein
Die Motoren sind als 6—Zylinder, 4-Takt
Diesel-Reihenmotoren mit Direkteinsprit
zung und wahlweise mit und ohne Abgastur—
boaufladung konzipiert.
Der Verbrennungsvorgang ist nach “System
Saurer“ ausgelegt, das durch das Doppel
wirbelverfahren der Verbrennungsluft
durch Drallkanal, Schirmventil und den
herzförmigen zentralen Brennraum im Kol
benboden gekennzeichnet ist. Die aufge
ladenen Motoren “T“ sind mit AbgasturEo—
ladern “System Büchi“ ausgerüstet.
2. Motoitbf..oda
Dieser wird aus legiertem Gusseisen her
(
gestellt.
ie nach oben heraus ziehbaren hängenden
Zylinderbüchsen werden vom Wasser direkt
umspült. Die Zylinderbüchsen werden aus
Schleuderguss gefertigt. Die Kolbenlauf
fläche ist gehont und nitriert, die Aus
senfläche wird zur Verhütung von Kavita
tions— und Korrosionsschäden vernickelt.
Der vordere Deckel, das Schwungradgehäu—
se und die Qeiwanne sind aus Aluminium—
gus.
3. Ku‘tbeLtJi-Leb
Die siebenfach gelagerte, geschmiedete
Kurbelwelle ist an den Haupt- und Pleuel
lagerzapfen mit einer doppelten Nitrier
schicht versehen und wurde statisch und
dynamisch ausgewuchtet.
Haupt— und Pleuellager bestehen aus 3—
(‘toff Lagerschalen. Die Pleuel sind aus
Spezialstahl im Gesenk geschmiedet. Die
Paarung Pleuelstange - Pleuelbügel er
folgt über eine Verzahnung, die Ver
schraubung mittels Dehnschrauben. Der
Kolbenbolzen ist schwimmend gelagert.
Die Kolben werden aus einer speziellen
Leichtmetall—Legierung gegossen, zur Ver
längerung der Lebensdauer wurde ein Ring—
träger aus Stahl für den 1. Kompressions
ring eingegossen.
4. VeniLung
Der Antrieb der 7—fach gelagerten, seit
lich angeordneten Nockenwelle erfolgt
über schrägverzahnte Stirnräder. Der yen
tiltrieb mit optimiertem Nocken, Pilzstö—
ssel, Stösselstange, Kipphebel und Ven
( tiljoch (das je 2 Ein- oder Auslassven
“.- .ile betätigt) wurde für eine grosse
Ueberdrehzahlsicherhejt ausgelegt.
5. ZyPJvtde‘daop
Der Zylinderkopf umfasst je 2 Zylinder,
gefertigt wird er aus Sondergusseisen mit
hoher Wärmefestigkeit. Pro Zylinder sind
je 2 Ein— und Auslassventile eingebaut,
die über die entsprechenden Joche gemein
sam betätigt werden können. Die Ventilsit
ze aus Spezialstahl sind auswechselbar.
Die Einspritzdüse ist in der Achse des Zy
linders in einer was serumspülten Kupfer—
hülse eingebaut; die Leitungszuführung und
die Düse werden gemeinsam mit der Druck—
schraube befestigt. Die Zylinderkopfdich
tung besteht aus einer Weicheisenplatte
für die gasseitige Abdichtung sowie die
generelle Abstützung des Kopfes und aus
eingelegten Guinmiringen zur Abdichtung von
Schmieröl und Kühlwasser.
6. Sühmtung
Das Schmiersystem ist konzipiert als
Druckumlaufschmierung mit Zahnradpumpe und
zusätzlicher Rückförderpumpe, Qel/Wasser
Wärmetauscher sowie Oelfilter im Haupt-
strom. Das Ueberdruckventil ist unmittel
bar nach der Qelpumpe angebracht, die
Druckmessteilen des Celdruckes sind im
Hauptölkanal. montiert. In der Druckumlauf
schmierung sind auchdie Einsprizpumpe,
der Druckluftkompressor und der Turbolader
eingeschlossen.
Beim D4K-B/E Motor ist zusätzlich eine
Spritzöl-Kolbenkühlung eingebaut.
7. 9
Kah2
Die Ueberdruck-Wasserumlaufkühlung arbei
tet mit einer Zentrifugaiwasserpumpe, die
Regelung der Temperatur erfolgt über einen
Ringschieberthermostat im Was ser-Austritts
rohr. Automatischer Behr Visa-Lüfter..
Bei Verwendung einesllison oder WSK-Ge—
triebes mit Retarder ist die Kühlanlage
als. Zweikreissystem ausgebildet.
8.
Der durch die Förderpumpe via Ansauggrob
filter aus dem Brennstofftank angesaugte
Brennstoff wird durch ein Grobfilter und
ein Parallelboxfilter zur Reihenstempel
Einspritzpumpe (EP) geleitet. Die Ein—
spritzpumpe ist wahlweise mit einem Ver
steliregler oder Leerlauf-Enddrehzahlreg
1er sowie einem ladedruckabhängigen Voll
lastanschlag (Turboladermotoren) ausge
rüstet. Der Antrieb der EP erfolgt über
das Nockenwellenrad, ein Zwischenrad und
den brhahl- und lastabhängigen Spritz
moment-Versteller (nur D2K/D2KT und
D2KTU Motoren).
7
 Ansichten des Motors
1 D2KTU 1.3.

(
10/77

D2KTU / D3KTU (Turbofaderanordnung Schwungradseite)

ohne Antilärmpaket

1 -

12
D2KTIJ / D3KTU (Turboladeranordnung Schwingungsdämpferseite)
ohne Antilärmpaket

ii
h

-J. . ..‚. -‚ -

:- 9a00
- -

.
•- - - ‘- .

- - -
.-

— r

. 1---

i
.•
— — 3‘‘

-
;• •‘“-

-:

13
(Bildbeispiel D3KTU,
Turbolader

17
(BiIdbeispie( D3KTU, Torboladeranordnung Schwingungsdämpferseite)

18
Unterflurmotor
(Turbolader Schwingungsdämpferseite)

21
Beachten Sie, dass nur die empfohlenen Betriebsstoffe mit den angegebenen Spezifi—
kationen zur Anwendung gelangen.
1
LfJit agedene Swt - Mooten
SpzJac.tLon MQXoktypQ_YL: V2K
Viscositätsklassen
SAE 1OW/30
SAE 15W/40
SAE 20W/40
‘‘
—3‘O° _2‘50_2b0 —15° _ljDo 6° +iö ÷2‘Oo +300
SAE 30
0971 SAE 20W! 20
Viscositätsindex mmd. 95
Grundöl paraffinbasische
Die Oele müssen den folgenden drei
Prüfnormen entsprechen:
M1L-L-46152 Die unten aufgefDbrten Oele für aufge
ÄPT SE / CC ladene Dieselmotoren dürfen ebenfalls ver
-
MIL—L—2104 8 wendet werden.
-
AagLene S‘ti Mocen Ma.totipen: VZKT / V3KT / O3KT-83 / D3KT-8
V4KT-8 / V4KT-E / D2KTU / V3KTU / V3KTU-8
-
Viscositätsklassen SAE 1OW/30
SÄE 15W/40
SAE 20W/40
6° +ib°
f-.-.--:..-.-r-------.-- .--.-i..-:-
\:/ +30°
---.-------- ----*.---:-:-:-----
- -
—3‘O° -2‘5° —2b° —15° —1J°
- -. -.- -. .-
--
SAE_30
0971 SAE 20W! 20
Viscositätsjndex mmd. 95
Verdampfungsverlust (nach Wolf) SAE 30 18%
SAE 10W/3D, 15W/40 40%
SAE 20W/40 30%
SAE 20W/20 25%
TBN mmd. 7
Grundöl paraffinbasische, keine Regenerate, keine
Reraffinate
23
 Die Oele müssen den folgenden drei Prüfnorinen entsprechen:
MIL-L-2104 C
API SE / CV
-

MoonenÄi- mLi P.AV-8-Moo‘t *

-

Anstelle des Motorentests mit dem P.AV—B—Motor kann auch ein Saurer—Motorentest *

durchgeführt werden. *(Testbeding11ngen gemäss DEZ 5452)

-

Die Markenöle für aufgeladene Dieselmotoren, welche unseren Vorschriften entsprechen,

sind in zwei Listen zusammengefasst, die Ihnen unser Kundendienst gerne zur Ver
fügung stellt. Verwenden Sie nur die darin empfohlenen Oele. Bei Schäden, welche an
Motoren entstehen die nicht mit einem von uns empfohlenen Markenöl betrieben werden,
erlöschen unsere Garantieverpflidhtungen.

2. Kwa,,seit Kontrollieren Sie die richtige Funktion

des Thermostaten. Kontrollieren Sie das
Möglichst reines kalkarmes Wasser (kein
ganze Kühlsystem auf Dichtheit. Entfernen‘
destilliertes Wasser, Regen— oder Jonen—
Sie allfällige zusätzliche Kühlerabdek—
austauschwasser) verwenden.
kungen. Riemenspannung prüfen. Die von
Saurer geprüften und empfohlenen Frost
schutz— und Korrosionsschutzmittel sind
Entleeren Sie das Kühisystem und spülen
auf einer Empfehlungsliste des Kunden
Sie es gründlich aus. Prüfen Sie alle
dienstes zusammengefasst.
Kühiwasserschläuche auf Risse, Sprödig
—

keit und Dichtheit. Füllen Sie ein 3. VeJBI.

Frostschutzmittel (ca. 33% Frostschutz
-

Der Reinhaltung des Dieselöls ist grösste

und 67% Wasser) ein. Dabei darf kein
Korrosionsschutzmittel mehr eihgefüllt
werden
Hinweis:
Bei Temperaturen unter _200 C ist die
Frostschutzkonzentration entsprechend
-
Beachtung zu schenken Es muss vor jedem
Kontakt mit Wasser und Kondensat ge
schützt werden, damit nicht Korrosiorien
und Obermässiger Verschleiss an den Ele
menten der Einspritzanlage entstehen.
Es können alle Markendieselöle verwendet

zu erhöhen. werden. Als vorbeugende Massnahmen für

tiefe Temperaturen sind Dieselölzusätze,
Kontrolle der Riemenspannung.
die den Stockpunkt des Dieselöls herab
—

Ueberhitzen Sie den Motor nicht durch setzen, empfehlenswert. Zum Lösen von be
zusätzliche Kühlerabdeckungen. reits ausgeschiedenen Parraffinkristallen
-

im Brennstoff eigent sich am besten

Prüfen Sie von Zeit zu Zeit den Ge
Petrol, welches zu ca. 20%, bei unter
frierpunkt des Frostschutzgemisches.
-

-15° C bis zu 50% dem Dieselöl beige

So»7mbetJtLpb: mischt wird. Dieses Gemisch jedoch nur
so lange wie unbedingt erforderlich ver
Frostschutzgemisch ablassen und Kühl-
wenden. Von einer Verwendung des Diesel
system mit reinem Wasser (keine Soda—
öl / Petrolgemisches ausserhalb der
oder Waschmittelzusätze) gründlich spü
wirklich kalten Wetterperiode wird abge
len. Füllen Sie möglichst kalkarmes
raten. Im Handel sind auch spezielle
Wasser auf und mischen Sie dann 1,5 %
Filtrierbarkeits—Verbesserer erhältlich,
Korrosionsschutz (Bohröl) dazu. Sie
welche ca. 1—1,5 1 auf 1000 1 dem Diesel
können aber auch das Frostschutzgemisch
öl volt. Kälteeinbruch beigemischt werden.
im Sommerbetrieb weiter verwenden,
Die meisten Dieselölmarken werden im
müssen es aber spätestens alle 2 Jahre
Herbst automatisch mit entsprechenden
wechseln und dürfen in diesem Fall kein
Additiven versehen und als Winterdiesel—
Korrosionsschutzmittel beigeben. Die
öl verkauft.
vorgeschriebene Konzentration (ca. 33%
Frostschutz und 67% Wasser) muss Schwee.€.ge.haLt de, nia.x.. 0, g %
auch. .m Somrneii. gi‘iLnd g)tQ4S e-Ln, da Sehwz 0,4 %
sonst nicht genügend Korrosionsschutz
im System wäre Rinigen Sie die Kühl-
4. Kca.ntctctg
waben von der Lüfterseite her mit Start Pilot-Patronen Typ F
Druckluft.
24
 6
Wartungsplan IV a Ausgabe 1977/78
E
‘l‘
:
_
_c
E .
CD
Motor (02K! C2KT / D2K / D2KT / D3KT / D2KTU / D3KTU) . .5

-‚ 0
CD
‘ c
0
.! . ! . !. .!
Motorölstand kontrollieren
Motorölwechsel Nahverkehr! Stadtverkehr Fernverkehr
.
. .
alle km: 7500 km 10000 km ..
alle Betriebsstunden: . - . 150 h .

‘alle Anzahl Motorumdrehungen: 20000x 1000 U 20 000 x 1000 u .

Motorölfilter ersetzen:
Bei allen Motortypen und Betriebseinsätzen: Bei jedem Motorölwechsel 1- ..
- - - -
Motor auf Dichtheit prüfen. evtl. nachziehen .- -- - -- -
Kühlwasserstand kontrollieren .
Kühlsystem entleeren und spülen .
‘1 -
Wasserschläuche prüfen
-:
Kühlerwaben mit Pressluft reinigen —
— — 1
Ueberdruckventil des Kühlsystems kontrollieren • 1
• ._.. •_._• •
.
Keilriemen und deren Spannung kontrollieren
Thermostat kontrollieren, -- 1
—-- • •
auf Probefahrt 1 • .
Funktion des Visco-Lufters kontrollieren
e •
Ventie einstellen (kalt)
Brennstofftank und Ansaugfilter reinigen .
Vorfilter (Schauglas) reinigen 1 • • •
Feinfilter ersetzen 1 0 0
Einspritzdüsen kontrollieren •
-1
c
Einspritzpunkt kontrollieren - . . c
Spritzversteller kontrollieren •
.
Schwingungsdämpfer auf Beschädigung prüfen 0 LD
—1
— — —.-
Motorentlüftung reinigen ---- •
——— —-r—
Spiel Im Turbolader und dessen Funktion prüfen: (Ladedruck messen)
Nahverkehr .
Fernverkehr N
Luftansaug- und Ladeluftleitungen kontrollieren .. 1 •
Luftfilter:
Reinigen oder Ersetzen der Patrone wenn der Indikator anzeigt. 4-
Filterpatrone spätestens alle 100 000 km ersetzen .
9392

* Im Kienzle Tachograph mit Drehzahlmesser ist ein Umdrehungszählwerk

(Y1 eingebaut
Watung.s pavt Ausgabe 8/82

Die gründliche Reinigung des Motors erleichtert die Wartungsarbeiten.

•1. .1
Mo.to: V3KT-3 / V3KT- / V4KT-8 / V4KT-E / V3KTU-8
c
Ci —
CD CD
0) .0 CD Cl) Cl) = =

x
0oo

xx 1
Motorölstand kontrollieren
Motorölwechsel: erstmals bei
später im Nah-! Baustellenverkehr Fernverkehr
alle km: 7500 km 10000 km
alle Betriebsstunden 150 h 4-
Anzahl Motorumdrehungen 20000x1000 U 4-
—

Motorölfilterwechsel: bei jedem MotoröIwecsel

Motor auf Dichtheit prüfen, evtl. abdichten
Kühlwasserstand kontrollieren x XH
Frostschutzkonzentration messen (—20°C)
Kühlsystem entleeren und spülen
Wasserschläuche prüfen und Schlauchbriden nachziehen
Kühlerwaben mit Pressluft reinigen
Überdruckventil des Kühlsystems kontrollieren
Keilriemen und deren Spannung kontrollieren
Thermostaten kontrollieren (Motortemperatur, auf Probefahrt)
Kühlluftventilator kontrollieren
Ventile einstellen (kalt)
Brennetofftank und Ansaugfilter reinigen
Vorfilter(Schauglas) reinigen
Feinfilter ersetzen
Einspritzdüsen kontr6llieren
Förderbeginn kontrollieren

lix
Schwingungsdämpfer auf Beschädigung prüfen
Motorenentlüftung reinigen
Spiel im Turbolader und dessen Funktion prüfen: (Ladedruck messen) 111 x
Luftansaug- und Ladeluftleitungen kontrollieren xl

Lufttilter
1 X X
1
Indikator bei Luftfilter prüfen (wenn rot: Luftfilter reinigen)
Filterpatroneersetzen(oderspätestensallel00000km) 4—l i X

26
EyWeÄt€. (statisch)

D2K 22° - 24°

D2KT 19°

D3KT 23°

D3KT—B3 21°

D3KT-B 21°

D4KT—B 200

-
1 E
D4ICI 20°

D2KTU 15° - 180

D3KTtJ 23°
D3KTTJ—B 22°

Vongahn:

Einspritzpumpenantriebskupplung, d.h.
Inbusschraiibe (1) lösen.
-

Kurbelwelle aus Zünd-OT-Stellung de

Zyl. 1 um ca. 50° zurückdrehen.
-

— Durch Drehen der Kurbelwelle im No—

tor-Drehsinn den Zeiger beim Schwing
ungsdämpfer mit der Förderbeginn—Marke,
dh. dem vorgeschriebenen Einstellwert
in Uebereinstimmung bringen. (Bild oben)

Markierung an EP—Kupplung genau auf

Pfeil ausrichten durch Drehen der Kup
—

plung in Antriebs-Drehrichtung.

— Inbueschraube (1) festziehen.

Anzugsmoment. 10,5 mkp

- Nach kurzem Probelauf Förderbeginn- Ein

stellung nochmals kontrollieren und nö
tigenfalls korrigieren.
 (
:
Komp4on‘.s c&LLLcfa

D2K 21 — 27 bar

D2KT / D3KT / D3KT-B3

1
D3KT-B / D4KT—B / D4KT—E 20 26 bar
D2KTU / D3KTU / D3KTU-B
-

(Werte bei betriebswarmem Motor)

VongQit.n
— Düsen ausbauen
Der Reihe nach an jedem Zylinder Korn
pressionsprüfgerät Motometer mit Ge
-

windestück (W 107) anbauen.

Messung des Kompressionsdruckes bei

Anlasserdrehzahl, d.h. bei n
—

240 U/min.

Kornpressionsdruck in kg/cm
2
8ewiung dQJ ResuLa-te: 5 10 20 30 40 50 60
Beurteilt wird im allgemeinen nicht
der absolute Wert des Kompressions—
-

druckes, sondern die Extremwerte

einzelner Zylinder.
Werden generell zu kleine Werte ge
messen, so ist das nicht alarmierend;
—

es ist möglich, dass das Totvolumen

(Ventiltaschen etc.) grösser geworden
ist.
Liegt der Kompressionsdruckwert eines
einzelnen Zylinders extrem tiefer ge—
—

chrejbe
genüber den anderen Zylinder, so ist
eSSi0
°i2 Stuttg Ye2
- - - -

830
-

anzunehmen, dass an dieser Zylinder—

-

einheit Defekte oder Unstimmigkeiten

PS

zu verzeichnen sind. Bestell Nr. DM[Datum...4

28
 D2K D31CT-B3
D2KTU
Ventilspiel-Einstellung D2KT D3KT-B 2.3.
3K 10/77
D3KTU-B

EIN ST E LL WE RT
Einlass 0,30 mm
Bei kaltem Motor:
Auslass 0,50 mm

VORGEHEN

Als Hilfsmittel zur Einstellung des Ventilspiels gilt

folgendes Schema:
Ventile einstellen beim Zylinder mit Markierung E,
wenn bei Zylinder mit Markierung W Ventllwechsel
ist. Nach jedem Einstellen Motor 120° weiterdrehen.

1 4 2 6 3 5

1
0 0 0
ci 0 0
0
2

0 ci 0
0 0 0
3
4

0 0 ci
0 ci
5
6
0 0
9345

3.
7866

1. Kontermutter und Schraube 0 lösen, Ventiljoch 1 3. Schraube C leicht anziehen, sodass Joch 1 beid
muss an der Stelle 8 auf Ventil aufliegen. seitig gut und gleichmässig auf den Ventilen
aufliegt, Kontermutter festziehen.

2. Schraube A leicht anziehen, bis Joch 1 satt 4. Mit Schraube A das vorgeschriebene Ventilspiel
aufliegt. an Stelle D einstellen.

29
KONTROLLE OTP: (oberer Totpunkt)

— An Zylinder 1 Düse demontieren.

Messuhr mit Magnethalter und Verlängerung in

Düsenbohrung einbauen, so dass mit der Messuhr
—

die Bewegung des Kolbens im Bereich des OTP

aufgenommen werden kann.

Der QTP kann infolge des Lagerspiels nicht direkt

gemessen werden.
—

Vorgehen:
Der Motor wird in Laufrichtung langsam gedreht
—

bis zu einem selbst festzulegenden Wert an der

Messuhr in der Nähe des OTP. Beim Erreichen
dieses Wertes wird am Schwingungsdämpfer der
Winkel gegenüber dem OTP abgelesen.
Der gleiche Vorgang wiederholt sich nun:
Der Motor wird in Gegenlaufrichtung bis zum
gleichen Wert an der Messuhr gedreht und der
Winkel-Wert am Schwingungsdämpfer abgelesen.
Der OTP muss nun genau in der Mitte dieser
beiden Winkel-Messwerte liegen. Korrektur der Steuerzeiten:

Stimmt die überprüfte Messung nicht mit der Null- Sollten die gemessenen Werte nicht mit den Soll-
Marke am Schwingungsdämpfer überein, so muss werten übereinstimmen (Toleranz 3° Kurbelwin
—

der Zeiger entsprechend korrigiert werden. kel), so können die Werte durch Verändern der
Position der Zahnräder zueinander korrigiert wer
den.
KONTROLLE DER STEUERZEITEN Eine Verschiebung um einen Zahn am
Nockenwellenrad ergibt eine Verschiebung um
Einsteflwerte
3,750
Nockenwellenwinkel entsprechend 7,5°
Kurbeiwinkel.

Ein lass öffnet 90

vor OTP
Ein lass schliesst 42°48‘ nach UTP
Auslass öffnet 45° vor UTP
Auslass schliesst 6°48‘ nach OTP

Das Ventilspiel zur Messung dieser Steuerzeiten

beträgt (bei kaltem Motor) E / A 025 mm

VORGEHEN

An Zyl. 1 Ventilspiel 0,25 mm einstellen (Ein- und

Auslass)
—

— An Ventiljoch Messuhr (wie Foto zeigt) montieren.

Durch Drehen des Motors in Laufrichtung

Oeffnungsbeginn und Oeffnungsende der Ein- und
—

Auslassventile feststellen. (Massgebend für

Beginn und Ende ist 0-Wert der Messuhr)

Ablesung dieser Werte für die Ventilüberschriei

dung am Schwingungsdämpfer.
—

30
J
1
ENTLÜFTUNG ID2K
D2KT ID3KT_B3
D3KT-B 1D2KTU
1 2.5.

KRAFTSTOFFANLAGE ID3KT ID4KT_E

D4IKT-E ID3KTU
D3KTIJ-B 1 10/77 1

VORGEHEN:

1. Kontrolle ob genügend Brennstoff im Tank, und

alle Leitungen festgezogen und dicht sind. Der
Vorfilter und die beiden Feinfilter müssen ein
wandfrei montiert sein.

2. Die Entlüfterschraube ® am Feinfiltergehäuse mit

Schlüssel oder Schraubenzieher ein bis zwei Um-
gänge lösen.

3. Die Handförderpumpe cD durch Drehen lösen und

so lange pumpen, bis blasenfreier Brennstoff aus
tritt. Die Entlütterschraube © wieder festziehen.

4. Alle Teile von überlaufenem Dieselöl reinigen und

die Anlage auf Dichtheit prüfen.

31
1 1D21( 1
J
1
1
Spritzmomentversteller 102:KT
D2KTU 2.6.

prüfen 10/77

Sind in einer Reparaturwerkstätte Geräte zur Uebcr

prüfung des Spritzmomentverteilers wie
Bosch-Gerät
Diesel Chekomat
—

Monoflash
—

vorhanden, so kann bei Auftreten von Schwierig

—

keiten mit der Verbrennung (Rauch, schlechte

Leistung, zu hoher Brennstoffverbrauch) der
Spritzversteller überprüft werden.

VORGEHEN:

— Der Motor muss in betriebswarmem Zustand sein.

Die jeweils verwendeten Geräte werden gemäss
ihrer Gebrauchsanleitung am Einspritzsystern des
—

Motors angeschlossen.
Mit dem Messgerät werden nun bei den Dreh
zahlen 1000 1200 1400 1600 1800 2000
—

2200 2400 Upm die Winkeiwerte auf dem Schwin

— — — — — —

gungsdämpfer gemessen und notiert.

—

Bei einem guten Spritzmcmentversteller liegen die

Werte innerhalb des im Diagramm abgegebenen
—

Streufeldes.
Liegen alle gemessenen Werte ausserhalb des
Streubereiches so ist der Spritzversteller auszu-
tauschen. Liegen nur einzelne Werte ausserhalb
der normalen Werte, so kann der Spritzmoment
versteller noch, weiter im Betrieb gelassen werden.
Wichtig ist auch, dass der Spritzversteller bei
einer bestimmten Drehzahl ruhig bleibt und
andauernd den gleichen Wert anzeigt. Ist dies
nicht der Fall, so ist ein Austausch unerlässlich.

__

SOLLWERT FORDERBEGINN
9202
2
800 1000 1200 11.00 1600 1800 2000 2200 400
- 1___

U1mn.

(
Reparatur

Eine Reparatur des Spritzmomentverstellers darf nur im Werk Arbon oder in einer Bosch-Werkstätte durch
geführt werden.

32
D3 4630875 120 0432291 778 4 0,37 150 0,4+0,03 225 + 8
-0 ‚o2
D3KT—B3 4630875 130 0432291 746 4 0,39 140
Q,4+0103
220 + 8
—0 ‚o2
Q4+0$03
D3KI—B 4630875 130 0432291 746 4 0,39 140 220 + 8
—0 ‚o2
D4IKT—B 4630875 130 0432291 746 4 0,39 140 0,4°‘° 220 + 8
—o,o2
D4KT—E 4630875 130 0432291 746 4 0,39 140
Q,4+0103
220 + 8
—0 ‚o2
D2TU 4670875 100 0432291 811 4 0,37 150
Q4±005
215 + 10
U
T
D3I 4630875 120 0432291 778 ‘4 0,37 150
Q,4+0b03
225 ± 8
—0 ‚o2
D3KTU—B 4630875 130 0432291 746 4 0,39 140
Q,4+003
220 + 8
—0 ‚o2
33
 KoiTRou— UND EINSTELL-
I (
D2K 1
D 3KT-B3
D3KT-B D2KTU 28.

1
D2KT
D4KT-B D3KTU
BLATT EINSPRITZPUMPE D3KT
i
D4KT—E D3KTU—B 10/77 1

Die Kontroll- und Einsteliblätter der Bosch-Einspritz

pumpen werden den Bosch-Vertragswerkstätten
direkt vom Bosch-Service zur Verfügung gestellt.
Der Bosch-Service ist besorgt für den Austausch der
Einstelibfätter, falls SAURER die Einspritzpumpen
einstellung verändert.

35
 GIcenzw
(Turbolader ‘kalt“)
min. 0,14 mm
Axialspiel
max. 0,28 mm
min. 0,24 mm
Radialspiel
max. 0,52 mm
n de TutboLde)i:
1
P‘La

1. Kontrolle des Axa,- uncL dpL&.s

mittels Messul-ir (Turbolader kalt)
siehe Foto
2. Prüfen der Lc kiLdPji. und der Spiralge—
häuse auf Verschmutzung.

Muuvig d Ladc&tuck
ist ein Präzisionsmanometer (Bereich
0 bis 1,5 bar) oder eine Quecksilber
—

U—Säule (Länge 1500 mm) vorhanden, so

kann der Ladedruck überprüft werden.
- Die Druckleitung wird am Ansaugkollek
torrohr angeschlossen (Druckentnahme—
stelle für L 0 A) (siehe 4.5.3.3)

Für die Messung muss der Motor mit vol—

1er Leistung bei Nenndrehzahl betrieben
—

werden und zwar über mmd. 1 Minute

lang. (Entsprechende Strassen-Steigung
befahren.)
Die Ladedruckwerte bei Voll—Last (Vollgas) und Nenndrehzahl (2000/2200 Upm) betragen:
Motor Leistungs- Minimum Maximum
klasse mmHg bar mmHg bar
D2KT 1 710 0,95 900 1,20
II 640 0,85 750 1,00
III 560 0,75 675 0,90
D3KT 1 710 0,95 970 1,30
D2KTU N (Normal) 640 0,85 780 1,05
D3KTtJ H (Hoch) 830 1,10 1050 1,40
N (Normal) 710 0,95 900 1,20
S (Spar) 680 0,90 825 1,10
D3KT—B3 III 600 0,80 870 1,15
D3KT—B 1 710 0,95 975 1,30
D4KT—B 1 900 1,20 1395 1,86
D4KT—E III 750 1,00 1155 - 1,54
D3KTtJ—B H (Hoch) 600 0,80 810 1,08
N (Normal 525 0,70 740 0,99
S (Spar) 525 0,70 700 0,93
‚(eZug4Ztctnd: Barometerluftdruck 730 mm Hg. 20° C

Werden die angegebenen Werte nicht erreicht, so ist eine Revision des Turboladers
notwendig.
—

RLOns.LJ‘vte)LVa-U: Spiel im Turbolader und Ladedruck jährlich prüfen. Nach l00‘OOO-

150‘OOO km Turbolader revidieren.
37
 /
i 1
3KT-B3
KONTROLLE D2KTU 2 10

j ioi
D2XT 3KT B
4KT-B D3KTU
KOHLSYSTEM D3KT
ERWACHUNG [z2K D4KT—E D3KTU-B

1. UEBERWACHUNG KUEHLSYSTEM • Verliert die Wasserpumpe bei den unteren

• Kühlwasserqualität:
Kontrolle der Frostschutz- / Korrosionsschutz-
Konzentration
• Kühiwassertemperatur
Geber für Kabinenthermometer im Wasseraus
trittsrohr vor Thermostat eingebaut. Normale
Betriebstemperatur: 80° C
• Kühiwassermenge
Wasserstandsschwimmer im Expansionsgefäss
überwacht Wassermenge. Bei Unterschreitung
wird in der Kabine der akustische Alarm aus
gelöst.
• Druck im Kühisystem
Einstellung des Ueberdruckes im Deckel zu
Expansionsgefäss. Entweichung bei höherem
Druck als 0,4 bar über Entlastungsbohrung.
Entlastungsbohrungen Wasser, so ist diese
defekt und muss ausgetauscht werden.
• Kontrolle, ob der Viscolüfter nicht voll einge
schaltet ist durch kurzes Beschleunigen des
Motors möglich.
• Motor auf der Strasse vorsichtig warmfahren
und dabei die Anzeige der Kühlwassertempe
ratur ständig überwachen.
• Funktioniert der Thermostat richtig, so steigt
die Temperatur im Kühlsystem vorerst etwas
über 80° bis der Thermostat öffnet, fällt dann
wieder etwas zusammen und pendelt sich so
langsam auf die Betriebstemperatur ein.
Wird der Motor nur sehr langsam warm, so ist
der Thermostat immer offen, d. h. verklemmt.
Steigt die Kühlwassertemperatur direkt auf 90
— 100°, so öffnet der Thermostat nicht.

• Im Stillstand den Wasserdurchtritt durch den

Kühler durch Betasten mit der Hand
2. KONTROLLE KUEHLSYSTEM kontrollieren: Der Kühler soll möglichst
(Bei Unstimmigkeiten oder bei Revisionen) überall etwa eine ähnliche Temperatur aufwei
sen. Sind extreme Unterschiede festzustellen
• Am kalten Motor Kühlwasserqualität und Kühl- so ist eine Verstopfung des Kühlers wahr
wassermenge überprüfen, Keilriemenspan scheinlich.
nung Wasserpumpenantrieb kontrollieren,
Kontrolle des Lüfters (richtige Dimension, De • Auf einer weiteren Fahrt mit starker Motor-
fekte). belastung die Funktion des Viscolüfters über
prüfen: Einschalten / Ausschalten. Bei den
• Motor starten: Motor, Leitungen und Kühler Unterflurmotoren sind die Ein- und Ausschalt
auf Dichtheit überprüfen. punkte der Lüftermotoren zu überprüfen.

38
 7;c
Drj
jCD

0
CD

c
:3
CD

0
:3

0
cD

0 0

© © H -1
c

Q
—1
Bildbeispiel Heckunterflur

Kühlllüssigkeitssystem Heckunterflurmotor
1 Heizung beim Fahrer
2 HeIzung Fahrgastraum
3 Absperrhahn Rücklauf
4 Luftkompressor
5 Absperrhahn Zulauf
6 Sammelrohr
7 Flüssigkeitsstandüberwacher
8 Thermostat
9 Ueberdruckventil 04 bar
10 Vorratsbehälter
11 Entlüftungsleitungen
12 Wasserpumpe
13 Wärmetauscher Motoröl Stellung Thermostat geschlossen p
kühlflüssigkeit mit II Stellung Thermostat geöffnet
Ablasshahn
14 Wasserkühler A Zum Kühler
15 By-pass Leitung B Vom Zylinderkopf
16 Wärmetauscher Getriebeöl C Zur Wasserpumpe
Kühlwasser
17 Stanclheizung
18 Elektrische Umwälzpumpe
19 Akustischer Flüssigkeitsstand
Ueberwacher
20 Thermometer + Kontrollampe
 7CE

rm
CI)XJ

H
0

tJ

Bildbeispiel: H mLt Hzung4tomak

OD
KühtIüssigkeitskreisIauf OD
1 Umwälzpumpe mit Mischventil 13 Kühlfiüssigkeitsausgleichsbehälter o Kühlflüssigkeitskreislaut mit Temperaturautomatik
2 Anzeige des Kühltlüssigkeitsstandes 14 Entlüftungsleitungen E Kühlllüssigkeitskreislauf ohne Temperaturautomatik
3 Anzeige der max. Kiihlflüssigkeitstemperatur (94 °C) 15 Automatische Kühlflüssigkeitsstand-Überwachung
4 Anzeige der Kühlflüssigkeitstemperatur 16 Fremdheizgerät (Webasto) 1 Stellung Thermostat geschlossen 0
5 Absperrhahn in der Rückflussleitung 17 Absperrhahn in der Zuflussieitung II Stellung Thermostat geöffnet
6 Luftkompressor 18 Umwälzpumpe ID)
7 Sy-pass-Leitung 19 Lülterregler
8 Wassersammelrohr 20 Fahrgastraum-Heizlüfter A Zum Kühler
9 Thermostat 21 Wasserkühler mit Ventilator B Vom Zylinderkopf
10 Kühlwasserpumpe 22 t51-Wasser-Wärmetauscher (Getriebeöl) C Zum Wärmetauscher (Getriebe)
11 tI-Wasser-Wärmetauscher (Moloröl) 23 Fahrerheizung
12 Überdruckventil 0,4 bar
rCI SCHMIERSYSTEM

1. Ueb ejzwachwi.g
Oemenge: Ueberwachung der Oelmenge am Oelmessstab.
Im Stillstand des Motors muss das Oelniveau zwischen den beiden Mar-
-

kierungen sein.

Oelwechselmenge zusätzlich bei

Filterwechsel
min. Liter max. Liter (Liter)
D2K / D2KT / D3KT / D3KT-B3
18 3
D3KT-B / D4II‘-B / D4KT-E
D2KTTJ / D3KTU / D3KTU-B
18 24 3
Mittel- und Heckunterflurmotor

O€dituciz:
— Durch den Fahrer über das Oeldruckmanemeter im Kombiinstrument.

- Mindestdruckkontaktgeber im Hauptölkanal. Bei Unterschreiten des Grenzdruckes

von 0,4 bar leuchtet die Kontrollampe auf dem Armaturenbrett. Normale Oel
drücke bei betriebswarmem Motor:

Leerlauf 500 Upm 1,4 - 2,5 bar

max.Leistung 2000/2200 Upm 3,0 4,5 bar

ob. Leerlauf 2000/2400 Upm 3,0 4,5 bar
—

Werden die Minimaidrücke im Leerlauf und bei voller Drehzahl nicht erreicht, so
ist das gesamte Schmierölsystem zu überprüfen.

2. KovoUe Scme64m
— Kontrolle Oelmenge am Oelmessstab

Motor starten: Qeidruck muss innerhalb 2—3 Sekunden seinen “normalen“ Wert an
zeigen.
—

Motor auf Betriebstemperatur bringen (es wird eine relativ lange Zeit benötigt,
bis das Qel auf Betriebstemperatur ist.)
-

Oeldruck soll sich in normalen Grenzen bewegen, (entsprechend den Drehzahlen)

3,0 — 4,5 bar.
Treten Unstimmigkeiten und Druckschwankungen auf, so ist das Qelansaugsystem
und die Celpumpe zu überprüfen. (Dichtheit, Spielverhältnisse)
-

H-LvwJ üit O4KT—8 / V4KT-E Mooen:

Zeigen die Kontrollarbeiten an der Celpumpe und am Oelansaugsysten keinen Defekt
auf, so kann die Ursache an defekten Kolbenspritzdüsen liegen.
— Vorteilhaft wird für genaue Oeldruckmessungen ein Präzisionsmanometer direkt
am Hauptölkanal montiert.

43
11 Schmiersystem
Ueberwachung/KontroHe 1
1
1
1 1
D2KTU

D3KTuj 10/77
2. 11.

Bildbeispiel Uriterflurmotor

Schmieröikreis D3KTU
1 Turbolader 9 Luftkompressor 18 Horizontal Qeiwanne
2 Kipphebel 10 Oelansaugsieb 19 Oelansaugsieb
3 Qetdruckgeber 11 Steuerrädertrieb 20 .Oel/Wasser Wärmetauscher
4 Einspritzpumpe 12 Oelrückförderpumpe 21 Celmesstab
5 Hauptverteilerkanal 13 Oelpumpe 22 Deleinfüllrohr
6 Motorentlüftung 14 Kurbelwelle 23 Oeldruckschlater
7 Stösselstangen 15 Nockenwelle
8 Oelablasszapfen am 16 Qelfilterpatronen
Steuerradgehäuse 17 Oelablasszapfen Qelwanne

46
 m

xj>
(1)0
-<x
(r c
HZ

z
H
;ti
0
Bildbeispiel
Hekunu,‘tmoton.

Schmierölkreislauf

1 Kippheb&
2 Geber zu Gldruckmamometer
3 KurbelgehäuseenHüftung
4 Einspritzpumpe
5 Verteilerkanal
6 Stösselstangen
7 Turbolader
8 lablasszapfen
9 Saugsieb der llrückförderpumpe
10 Luftkompressor
11 Steuerrädertrieb
12 t5lrückfärderpumpe Ui

13 tldruckpumpe
14 Kurbelwefle
15 Nockenwelle w
16 tDlfilterpatrone
17 IlabIasszapfen
18 IDlwanne
19 Ansaugstutzen der Dldruckpumpe co
20 Wärmetauscher iDl-Kühlflüssigkeit Co
21 leinfüIIstutzen mit Massstab M
22 ldruckschalter [0
 ZUSAMMENSTELLUNG
ANZUGSMOMENTE

Sühiuzub nv bndwig n Gewinde Anzugmoe

mtap
V Zylinderkopfschrauben MiB 30 294
y Pleuelschrauben M l6xl,5 24 235
“7 Lagerbügelsubrauben M20 45 442
Schwungrads chrauben M l8x2 36 353
Schrauben zu Schwingungsdämpfer/Poulie M 12x1,5 13 128
Schrauben zu Support Kipphebelwelle M12 7,5 74
Düsen Druckschraube M 28x1,5 7 69
Befestigung Nockenwel.lenlagerbüchse MB 2,1 20
Schrauben zu Nockenwellen—Zahnrad Mb 4,2 41
Schraube zu Lagerzapfen Zwischenrad (Linksgewinde)
alte Ausführung mit Festigkeitsklasse 8.8 M12 7,5 74
neue Ausführung mit Festigkeitsklasse 10.9 M 12 10,5 103
Kl emmverb indung EP-Antri eb M 12 10,5 103
Mutter zu Spritzvertel1er M l8xl,5 12 118
Schraube zu Riemenscheibe Alternator M 14x1,5 3,5 34
Mutter zu Wasserpumpenwelle 463 0913 100 M12 4 39
463 0913 101 M 12 10,3 101
Zentrale Verschraubungsmutter
Einspritzpuinpenantrieb M 30x1,5 30 294

SühLbenvQJtbLndw‘Lgn mL VhriVtaa5vL
(Schrauben haben Kerbe am Bund)
Zylinderkopfschrauben (siehe Vorschrift Seite 113) M18 5+900 49+90°
Lagerbügeischrauben M 20 15 + 510 147 + 51°
Schwungradschrauben M 18x2 10 + 51° 98 + 51°

Von,efLeylde We‘ut ve ehen sLcih nLt Gwnde und ge6Le Mwt-e‘t- odeit
Sehn Lbena ehe.

Atzugmomente üjt Scivrxtuben ß. 8 Gewinde Anzag

. tnlzp Hrn
für Schrauben bei denen keine speziellen M 4 0,23 2,26
Anzugsmomente vorgeschrieben sind. 4,8
M 5 0,49
M 6 0,82 8,05
M 8 2,1 20,6
M 10 4,2 41,2

M 12 7,3 71,5

M 14 11,8 116
M 16 l,4 180

47
In allen Anwendungs— und Einbauvarianten soll die Keilriemenspannung, sowie der Zu
stand der Riemen bei jd Moto)ö-PWacIv1 überprüft werden. Die Spannung ist korrekt,
wenn der Riemen ca. 8 10 mm durchgedrückt werden kann.
—

McLcJt‘pavlnan (LYLct

Das Nachspannen und ersetzen der Keilriemen ist bei den

verschiedenen‘ Fahrzeugtypen unterschiedlich auszuführen.
Die richtige Beschreibung finden Sie in der Betriebsan
leitung des entsprechenden Fahrzeugtyps.

Bildbeispiel rechts: Ausfül-irung Normal— oder Frontlenker

Bildbeispiel mitte: SB - Unterflurmotor

1 Strebe mit Spannvor

richtung
2 Alternatorhalter mit
Spanns chraube
3 Alternator
4 Spannrolle
5 Kühlwasserpumpe
6 Haltebügel der Spann-
rolle
7 Kurbeiwellenriemen—
scheibe
8 Schmiernippel
9 Viscolüfter

KLKlnKngkö6I en
Flotortyp/ Koilriemenort Keilriemen— Betellnr. Anzähl
E‘ahrzeugtyp Aussenlänge Keilriemen Riemen

D2K/D2KT/D3K5 Flankenof.ten— 1250 mm 463 1330 131 1—2

D3ICT—B3/D3KT--B formverzahnt
D4KT-B/D4KT-E
Normal— und
Fron tlenker

Kurbelwelle Kurbelwelle Kurbelwelle Zwischensoheibe

Alternator Wasserpumpe Zwischenscheibe Ventilator
C D 5 A
D2KTTJ/03K‘rIJ Flankenoffen— 1375 mm 465 1330 231 2
D3KTtJ—B forinverzahnt 1175 mm
— — —

465 1330 161 — 1 - —

D3KTU/D3KTu-B Flankenoffen— 1375 mm 465 1330 231 2

Rfl Bus formverzahnt 1175 mm 465 1330 161
—. - —

-
- 1 — -

D2TU/DJKTu Flankenoffen— 1300 mm 465 1330 241 2 2 2

D3KTIJ—S formverzahnt 1175 mm 465 1330 161
—

1
SB Bus
— — -

48
»Start—Pilot»

«Start-Pilot« betriebsbereit machen: Anlasskraftstoff

in den Behälter einfüllen. Deckel für Anlasskraft
stoffbehälter öffnen. Schutzkappe der Füllflasche
abnehmen und Füllflasche mit dem Ventil auf das
Füliventil des Behälters drücken. Anlasskraftstoff bis
zur Maximalmarke am Behälter einfüllen. Behälter
schliessen und Schutzkappe auf die Füllflasche
drücken.
Der Anlassvorgang erfolgt wie üblich (Gaspedal
durchtreten).
Anlasserknopf ziehen und gleichzeitig «Start-Pilot»
betätigen (im Rhythmus von ca. 1 Hub pro Sekunde)
bis der Motor angesprungen ist.
Nie bei stehendem oder (aufendem Motor ein
spritzen

1 Nachfüllpatrone F (in Saurer-Werkstätte

oder Zubehörläden erhältlich)
2 Vorratsbehälter
3 Einfüllhöhe MAX

Der Anlasskraftstoff ist stark feuergefährlich und sollte

nicht längere Zeit Temperaturen über +50°C ausgesetzt
sein. Deshalb während der warmen Jahreszeit Füliflasche 7866
aus dem Fahrzeug entfernen, kühl lagern und vor Feuer
schützen.

1 Handförderpumpe
(fördert nur Luft)
2 Vorratsbehälter
3 Verteilerdüse im
Ansaugrohr des
786 Motors

49
 3, EJn a‘pnotanrni au‘ Moo npiu.‘L(and {L‘L V2KT/D3KT/V2KTU/D3KTU - Mo‘tonen
Zeit Drehzahl (U/min.) Leistung (kW)
30 Min. 750 0
30 Min. 1000 22
Min. 1000 44
30 Min. 1200 106
30 Min. 1600 141
30 Min. 2000 162
30 Min. 2200 170
30 Min. 2200 194
4. EnJaupJLoJwanm czu. Moo pulj4tand V3KT-83/O3KT-./V4KT-8/O4KT-E/V3KTU-S
Mo-oJLevL
-
Zeit Drehzahl (U/min.) Leistung (kW)
30 Min. 750 0
30 Min. 1000 22
30 Min. 1000 44
30 Min. 1200 106
30 Min. 1600 141
30 Min. 1800 159
30 Min. 1600 153
(j0 Min. 2000 191
5. vau -m Fthitzaa
Ist ein Einlauf auf dem Motorenprüfstand nicht möglich, so wird er im Fahrzeug
durchgeführt.
Dabei wird der Motor im Fahrzeug über 50 100 km vorsichtig mit allgemein wenig
Last und häufig wechselnden Drehzahlen eingefahren.
—
6. 1c.h dem BLviLw wJLd:
a) Das Oel nach 1000 fam Wük5ett (siehe 2.2.. Blatt la)
b) Die Zylinderkopfschrauben nachgezogen und das Ventilspiel neu eingestellt.
c) eine Dichtheitskontrolle des Motors durchgeführt.
50a
C1 MOTORS (HINwEIsE)

1. Wasserrohr, Ansaugrohr, Auspuifrohr

und Turbolader (ausgenommen D2K) mit
Leitungen demontieren.
2. Druckluftkompressor, Del—Wärmetauscher
und -Filter, Wasserpue, Alternator,
Motorentlüftung, Einspritzpumpe, Ein
spritzpumpenantrieb demontieren.
3. Ventildeckel, Kipphebeiwelle, Joch,
Stösselstangen, Leckölleitung demon
tieren.
4. Einsritzleitungen, Einspritzdüsen
ausbauen -

5. Zylinderkopf, Zylinderkopfdichtung
wegnehmen.
6. Motor auf Stösselseite ablegen (auf
Montagebock).
7. Qeiwanne, Schwungrad, Schwungradge—
häuse, Oelpuinpe mit Druck- und Rück
förderleitung demontieren.
8. Pleuelschrauben lösen, Kolben mit
Pleuel sorgfältig nach oben hinaus
schieben.
9. Büchsen ausziehen (mit Ausziehvor
richtung).
10. Motorgehäuse auf Kopfseite abstellen.

11. Schwingungsdämpfer mit Poulie,

vorderer Deckel wegnehmen.
12. Nockenwellenzahnrad, Zwischenrad
(Achtung Link sgewinde) wegschrauben.
13. Hauptlagerbügel lösen, Kurbelwelle
ausbauen.
14. Einteres Nockenwellenlager lösen,
Welle mit Demontagevorrichtung aus
ziehen, Stössel ausbauen.
15. Spritzdüsen zu Kolbenkühlung ausbauen
(nur D4K.T-B/E—Motor).

51
 1. Motorgehäuse mit Kopfseite unten
bereitstellen (sauber gereinigt) -

2. Spritzdüsen zu Kolbenki:ililung ein

bauen (nur D4KT-B/E-Motor. Düse mit
Werkzeug 8 099 7 00901 010 kontrol—
lieren.
3. Stössel einbauen, Nockenwelle mit
Montagevorrichtung einschieben.
4. Kurbeiwellenlager, Kurbelwelle und
Hauptlagerbügel montieren -

5. Rädertrjeb montieren: Nockenwellen—

rad, Zwischenrad (Linksgewinde)
6. Vorderer Deckel, Schwingungsdämpfer
mit Poulie anbauen.
7. Motorgehäuse auf Oelwannenflansch
abstellen.
84 Zylinderbüchsen einbauen.
9. Druckluftkompressor und Einspritz—
pumpenantrieb anbauen, Schmieröl—
pumpe montieren, Räderspiel ausmes
sen.
10. Motor auf Stösselseite umlegen.
11. Kolben mit vormoritierten Pleuel—
stangen einbauen, Pleuelschrauben
festziehen.
12. Schwungradgehäuse montieren und ver—
stiften.
13. Motor in Normallage am Kran auf
hängen, Oelleitungen und Oelwanne
montieren (ebenfalls Zwischenpiatte (
bei Antilärmpaket).
14. Motor abstellen in Normallage.
15. Zylinderkopfdichtung, Zylinder
köpfe (nach Ansaugrohr ausge
richtet) montieren.
16. Veritilsteuerung einbauen.
17. Ansaug—, Auspuff— und Wasserrohr
anbauen.
18. Motorgehäuseentlüftung, Schmieröl
wärmetauscher und —Filter, Wasser—
pumpe und Einspritzpuxnpe mit Ein
spritzdüsen und —Leitungen mon
tieren.
19. Kleinteile und Leitungen vollständig
anbauen.

52
 Reinigung Motortefle
2K
D2KT D3KT-B 1 1
1
D4KT—B D3KTU
D3KT 10/77 1
D4KT-E D3KTU-B
D3KT_B3TU

Kolben oder andere sehr stark verschmutzte Teile

Kaltreinigungsbad
Die Kolben dürfen nicht allzu lange im Bad (ca 24
Std.) gelassen werden, sonst bilden sich am Kolben
Badausscheidungs-Ablagerungen

Motorgehäuse, Kurbelwelle, Nockenwelle etc.

Hochdruck-Dampfreinigungsgerät mit Zusätzen

Zylinderköpfe, Rohre, demontierte Teile:

P 3-Bad

Montierte Gruppen wie Oelpumpe etc.

Reinigung mit Petrolbad

Montierte Gruppen dürfen nicht mit Wasser abge
spritzt oder in andere Bäder eingetaucht werdenl

53
r
Motorbock

1. DEMONTAGE:
D2KT
D3K
[2K
D3KTB3ID2KTU
D3KT—B
D4KT-B D 3KTU
D4KT-E 1
D3KTU-B -[ 10/77
411

1
—J (:;) (1

Die genaue Kontrolle des Motorgehäuses bedingt

eine Totaldemontage des Motors, dabei kann
nach der unter 3.1.1 angegebenen Reihenfolge
vorgegangen werden.
Die Kontrollen werden nur im Falle von Defekten
oder bei Total revision durchgeführt.

2. KONTROLLEN / INSTANDSTELLUNG

• Der Motorblock wird auf allfällige Beschädi • Begutachtung der Hauptiagergrundbohrung,

gungen überprüft; Kontrolle der Dicht- und
Flanschflächen.
Bei längerer Laufzeit des Motors ist es
möglich, dass sich auf der Zylinderkopfauf
lagefläche die Zylinderkopfdichtung etwas
prüfen auf allgem. Beschädigungen.
Ebenso Sichtkontrolle der Axialführungsflä
chen. Bei allfälligen Beschädigungen
Uebermasslagerungen verwenden.

einarbeitet und Verschleiss- und Passrost
• Ausmessen der Hauptiagergrundbohrung
spuren sichtbar werden.
Die Funktion der Zylinderkopfdichtung
(Weicheisenplatte mit eingesetzten Gummirin
gen) wird aber durch diesen Verschleiss nicht
beeinträchtigt, eine Nach bearbeitung der
Kopfauflagefläche erübrigt sich also.
E.
Hiefür wird der Lagerbügel mit dem vorge
schriebenen Schraubenanzugsmoment von 45
mkp resp. 15 mJp + 51° für Dehn—
schrauben festgeschraubt.
-

Sind am Motorblock Beschädigungen festzu

stellen, die nicht auf einwandfreie, einfache
Art und Weise weggearbeitet werden können
oder müssten Schweissoperationen durchge
führt werden, so ist das Motorgehäuse zu er
setzen.
• Ist die Möglichkeit einer Riasprüfung gege
ben, so soll diese vor allem in der Hauptlager
partie und im Bereich der Zylinderkopfaufla
gefläche und der Zylinderbüchsenaufhängung
angewendet werden.
Werden in den erwähnten Partien oder an
anderen stark beanspruchten Teilen Risse ent
deckt, so ist das Gehäuse durch ein neues zu
ersetzen. (Schweissoperationen dürfen nicht
durchgeführt werden).
• Inspektion der Lagerbugelauflagefläche auf
Verschleissspuren und Passung der seitlichen
Führung.
Sind die Paarungsflächen verschlissen, so
können diese fein nachbearbeitet werden.

o berfl ächenq ual ität Auflage N 7

der Berührungsflächen Seitlich N 8
Sollmass (Mittelwert aus je 2 um 900 versetz
Danach muss selbstverständlich die Haupt ten Messungen über Breite des Lagers)
lagergrundbohrung nachbearbeitet, d. h.
ausgedreht werden. + 0,022
108 mm
Hat der Lagerbügel in der seitlichen Führung
zu viel Spiel

Sollwert Spiel —0,046 bis + 0,029 Bei Sollmass-Abweichungen wird die Grund-
Verschleissgrenze + 0,035 bohrung auf das nächste Uebermass aufge
bohrt.
so ist ein neuer Lagerbügel zu verwenden und
die Hauptlagergrundbohrung neu zu bearbei ± 0,022
109 mm
ten (1. Uebermass).

54
• Ausmessen und Kontrolle der Stösselbohrun
gen:
Die Stösselbohrungen müssen riefen- und
kratzerfrei sein.
Solimass der +0,021
026 mm
Stösselbohrungen

Verschleissg renze 26,030 mm

Zugelassene max. Ovalität 0,02 mm

Wird die zul. Verschleissgrenze überschritten,

so kann diese Stösselführung durch
Aufbohren des Gehäuses und Einsetzen einer
Büchse repariert werden.

Die Büchse wird nach nebenstehenden Mass-

angaben gefertigt und mit Loctite Nr. 307
eingeklebt.
Wichtig: Büchsen-Enden gut ausrunden
(Schmieroelloch 0 5 mm vor Montage
bohren).
Stössel mit Uebermass-Schaft sind nicht
erhältlich.
D Büchse Material GG2Q
® Stössel

55
 • Ausmessen und Kontrolle der Stösselbohrun
gen:
Die Stösselbohrungen müssen riefen- und
kratzerfrei sein.
Solimass der ±0,021
026 mmi
Stösselbohrungen

Versch leissg renze 26,030 mm

Zugelassene max. Ovalität 0,02 mm

Wird die zu!. Verschleissgrenze überschritten,

so kann diese. Stösselführung durch
Aufbohren des Gehäuses und Einsetzen einer
Büchse repariert werden.

Die Büchse wird nach nebenstehenden Mass-

angaben gefertigt und mit Loctite Nr. 307
eingeklebt.
Wichtig: Büchsen-Enden gut ausrunden
(Schmieroelloch 0 5 mm vor Montage
bohren).
Stösse! mit Uebermass-Schaft sind nicht
erhältlich.
D Büchse Material GG2O
© Stösse!

55
 O Die Zylinderbüchsenführung und Auflage-
fläche wird in einer Sichtkontrolle auf
Beschädigungen und auf das Tragbild der
Zylinderbüchse überprüft.
Die Zylinderbüchsenauflagefläche kann bei
Auftreten von Beschädigungen, Pass rost-
bildungen oder schlechtem Tragbild eintou
chiert und dann nachgefäppt werden.
Für das Nachläppen wird eine nicht mehr ge
brauchte Zylinderbüchse mit leicht abgezoge
nen Führungsflächen (damit Büchse leicht ge
dreht werden kann) und das Werkzeug wie auf
dem Bild benötigt.
Als Läppmittel wird Carborundum 360 verwen
d et.

r
Beim Nachläppen der Büchsenauflage ist
darauf zu achten, dass die Auflage nicht ein
seitig schräg abgearbeitet wird.
(Erfordert genaue Kontrolle des Zylinderbüch
sen übe rstan des) L.. 8614
Anmerkung:
.. .

Die Zylinderbüchsenauflagefläche soll nicht

mit der neu zu montierenden Büchse einge Stössel 3
läppt werden, da diese sich nicht drehen 465 0343 130 100
lassen soll. Nur so können ausgeschlagene Stössel 4
Büchsenführungen und Korrosionsschäden an
465 0343 110 100
Büchsen und Gehäuse vermieden werden.
465 0343 110 100
Die obere und untere Zyllnderbüchsenführung Stössel 5
wird einer Sichtkontrolle unterzogen. Eine 465 0343 120
Nachbearbeitungsmöglichkeit besteht nicht. Stössel 6
Vor dem Zusammenbau werden die 0-Ring- 465 0343 100 100
nuten bei der unteren Führung mit der Draht 465 0343 100 100
bürste sauber gereinigt.
Stössel 7
465 0343 130 100
0 Kontrolle der Oeldruckbohrungeri auf
Sauberkeit und Querschnitte. (Hauptoelkanal Stössel 8
etc.) 465 0343 110 100
465 0343 110 100
• Motorgehäuse für Unterflurmotoren Stössel 9
‘ Zur Regelung der zirkulierenden Oelmenge 465 0343 120
zwischen Zylinderköpfen und Kurbelgehäuse Stössel 10
sind im Stösseiraum gelochte Stopfen aus 465 0343 100 100
Gummi eingebaut. Diese sind bezüglich 465 0343 100 100
Risse und Quellungen zu kontrollieren. Stössel 11
465 0343 130 100
Für die Montage ist unbedingt die richtige
Stössel 12
Reihenfolge der Elemente zu befolgen:
465 0343 100 100
Motor Stirnseite
Ersatzteilnummern der Gummi-Elemente
Stössel 1
465 0343 120
Stössel 2 3. MONTAGE
465 0343 100 100
465 0343 100 100 Siehe Montage des gesamten Motors Seite 3.2.1

56
 r

0
0

1—
Co

1
n
“3

“3

-q

03 030303
03 03 c

c c 03030303
— — ei 03 CO 03

0
Co CO CO CO CO CO Cfl CO CO CO Co CO
‘0-
CO CO Cfl Co CO CO CO CO CO CO CO CO
0303030303

Ln Ln tn Lfl Lfl LOCO CO CO CO

Lfl
‘3 ‘3 ‘3 ‘0 ‘0‘0‘0 ‘0‘0‘0‘0 ‘0
1. DEMONTAGE:

Die Zylinderbüchse wird auf Grund von hohem

Oelverbrauch, allgemeinen Büchsendefekten oder
bei der Total revision ausgebaut.

Zylinderköpfe mit Ansaug- und Auspuff-Rohren

demontieren.
—

Oelwanne entfernen, Kolben nach oben aus

bauen, Zylinderbüchse mit Vorrichtung (W 123
—

und W 124) ausbauen.

57
2. KavtoU

• Äw esn d ZyLLndeibuch
Mittels Irinenmessulir werden auf 3 Ebenen 2 um 9Q0 versetzte Messungen durchgeführt.
(Verwenden Sie dazu den Kalibrierring W 123 für das Einstellen der Messuhr).

8806

Motortyp D2K D2KT/D3KT/DJKT-33/

D3KT-B/D4KT-B/D4KT-E
D2KTU/D3KTU/D3KTU-B

Nennmas 5
Innen-Ø in mm 133 130

Neurnass bei + 0,030 0,030

0 0
+
133 130
Einbau 0 0

Verschleissgrenze 0 133,050 0 130,050

58
 3. Moviage
• Zylinderbüchsenauflage und Führungsflächen
sowie Zylinderbüchse selbst sehr sauber rei
FL;
nigen und genau kontrollieren.
• Motorgehäuse mit Kopfseite oben bereitstel .1
len.
• 0—Ring in unterer Büchsenführung vorerst
noch nicht montieren.
• Zylinderbüchse trocken von Hand ohne über—
mässigen Kraftaufwand (Schiebesitz) hinein-
schieben, evtl. leicht klopfen mit Kunst
stoffhammer.
• Mittels Vorrichtung wie abgebildet oder
W 131 wird die Zylinderbüchse vorgespannt
(an 2 Stellen).
Anzugsnaoment der Schrauben 10 mkp
• Äduian
: Bei Motoren mit Kamm-Zylinderbüch
0
sen. (alle B—Motoren sowie bereits
umgebaute Motoren der Fahrzeugsortimente 73/ cnabescznd 0,03 0,07 miii
77) ist bei der Montage darauf zu achten, (Ä hnw‘ig Scfzü-ZgLndt
-

dass der Kamm nicht beschädigt wird. opcUhtung)

• An 4 Stellen über den Umfang der Büchse wird mit 0
0
der Messuhr und entsprechendem Halter der Büch
senüber— resp. unterstand gemessen (Mittelwert 0
0,
aus 4 Messungen).
• Wird bei Gehäusen mit nachbearbeiteteri Büchsen
-

auflageflächen der. vorgeschriebene Wert nicht

erreicht (max. zulässige Bearbeitungstiefe am
Bund 0,4mm), so kann dies entweder durch Aus
tausch verschiedener Büchsen oder durch Unter
legen von Distanzfolien an der Stellekor
rigiert werden.
Es dürfen maximal 2 Folien montiert werden.
Distanzfolien: 0,05 mm dick 8 112 0 14600 005
0,10 mm dick 8 112 0 14600 010
0,20 mm dick 8 112 0 14600 020
• Zylinderbüchsen-Einbaul.age gegen Motorgehäuse
kennzeichnen, Büchse wieder herausziehen. 8ach,nuvte,-ctnd 0 b)s -0,O4vnm
• In der unteren Führung 0—Ringe einbauen, 0- (Äus htw‘ig mL-t Kamm- ZjLndt
Ringe und beide Führungen mit “Silikonfett“ opdJc.htun)
einfetten.
• Zylinderbüchse auf den Kragenrand abstellen. Bei
der Hinterstechung® der Büchsenauflage mit der
Dichtmasse “ERLING Dirko-plast“ eine 2,5-3 mxii
dicke Wurst einpressen.
• Zylinderbüchse sofort ins Motorgehäuse einbauen
(Einbaumarkierung beachten) und mit 3 Schrauben
(W 131) pro Zylinder mit 10. mkp vorspannen.
Äülvtcing: Die Schrauben dürfen frühestens nach
• 1,5 Stunden entfernt werden.
• Kolben (mit neuen Kolbenringen), Zylinderkopf—

(
gruppe und Oelwanne wieder montieren.
• Kolben, Kolbenringe und Zylinderbüchsen müssen
erne‘it ein Einlaufprogramm absolvieren (2:1.5.1),
damit ein einwandfreier Lauf gewährleistet
werden kann.

59
1. DEMONTAGE:

• Motor mit Kopfseite unten aufstellen.

• Deiwanne, Schwungradgehäuse, vorderer
Deckel und Oelpumpe mit Leitungen demon
tieren, Pleuel lösen.
• Hauptlagerbügel entfernen, Kurbelwelle mit
Kran sorgfältig ausbauen.

2. KONTROLLE / INSTANDSTELLUNG

• Sichtkontrolle der Hauptiagerschalen

Beurteilt wird das Tragbild der Lagerschalen
bezüglich Verfärbungen, Riefen und Kratzer.
Lagerschalen mit schlechtem Laufbild
(oberste Schicht ist weggearbeitet, Kupfer- 9333
schicht sichtbar): Darf nicht mehr weiter
verwendet werden.
© gut aussehende Lagerschalen, die weiter
verwendet werden können.

Hinweise:
Sind Kratzer festzustellen, so ist das Oelsy
stem auf Verschmutzung zu überprüfen.
—

Sind die Lagerschalen kupferrot, so muss

Wasser im Schmieröl gewesen sein.
—

• Massliche Kontrolle der Haupilagerschalen

Die Lagerschalen werden in eingebautem Zu
stand auf ihre Masshaltigkeit überprüft und
zwar wird der resultierende Innendurchmesser
und die Hauptiagerbügelvorspannung kontrol
liert.
1
Vorgehen:
-Die Lagerschalen montieren, Lager—
bügel mit 45 mkp resp, 15 mkp4-51° 8829
für Dehnschrauben festziehen
Mit Innenmessuhr wird der resultierende
Lager-Innendurchmesser an 4 Stellen pro
—

Lager gemessen:
• Um 90° versetzte Messungen je vorne und
hinten im Lager.
Für die Beurteilung ist der Mittelwert mass
gebend und die max. Mittelwertsabweichun
gen.

+ 0,090
Zeichnungsmass mm 0 100
+ 0,055
Verschleissgrenze
0 100,100
(Mittelwert)
Max. Abweichnung vom 0,015
(
Mittelwert
(Spiel der eingebauten min.0,O80
Kurbelwelle) max. 0,135

60
 In jedem Fall wird auch die Lagerbügelvorspan
nung kontrolliert. Hiefür wird die eine der beiden
—

Hauptiagerbügeisch rauben wieder gelöst.

D festgezogene Schraube 45 mkp / l5mkp+51°

Lagerbügel
® eingebaute Lagerschalen
® Motorgehäuse
© festgezogene und wieder gelöste Schraube
® gemessene Bügelvorspannung

Mit der Fühlerfehre wird in der Mitte der Auflage-

fläche die Vorspannung gemessen:

Hauplagerbügelvorspannung 0,20—0,45 mm

D festgezogene Schraube
© wieder gelöste Schraube
© Fühlerlehre

C •Bei Verwendung von Kurbeiwellen und Motor—

gehäusen mit Äbna -Lc3eJunct.sn stehen
folgende Lagerschalen zur Verfügung:

Reparatur- Abmass der Bestell-Nr. Grundbohrung Toleranz

Stufe Kurbelwelle Lagerschalen im Motor— der Lager
(Standard minus ..mm) Gehäuse (im eingebauteri
Zustand)

Standard Ø l00‘ 461 0388 013 100

1 0,2 mm 461 0388 013 101
+0,022 +0,090
2 0,5 mm 461 0388 013 102 108
0 +0,055
3 077 mm 461 0388 013 103
1,0 mm 461 0388 013 104
Standard 0 1oa‘ 461 0388 013 114
1 0,2 mm 461 0388 013 115
+0,022 +0,090
2 0,5 mm 461 0388 013 116 109
+0,055
3 0,7 mm 461 0388 013 117
4 1,0 mm 461 0388 013 118

61
• AxLa- LcLgIuLng
Die Lagersegmente werden vorerst
bezüglich ihres Lauf-/Tragbildes
—

einer Sichtkontrolle unterzogen

(Riefen, Kratzer, Fresspuren).
Werden Unregelmässigkeiten fest
gestellt, so sind die alten Lager-
elemente zu ersetzen.
Kontrolle des Axial-Spieles der Kurbelwelle mit
Tast-Messuhr an Kurbeiwellenende:
—

Zul. Axialspiel 0,13—0,37 mm

Wird aufgrund von masslichen Veränderungen

der KW oder des Motorblocks das zul. Axial
—

spiel nicht erreicht, so steht ein Uebermass-

Lager zur Verfügung:

Standard
j 3 mm 461 0378 000 100
Rep. Stufe 3,5 mm 461 0378 000 101

Die Stahlträgerseite des Ringes darf max. 0,2

mm zurückgeschliffen werden.

3. MONTAGE:

• Lagerschalen montieren, alle Schalen einölen

• Kurbelwelle mit Kran vorsichtig einsetzen

• Untere Axiallagersegmente einsetzen, be

schichtete Seite gegen Kurbelwelle

• Lagerbügel montieren, beim mittleren Haupt-

lager Axiallagersegmente einführen, beschich
tete Seite gegen Kurbelwelle
Mittleren Hauptlagerbügel zuerst leicht fest-
schrauben, durch Hin- und Her-bewegen der
Kurbelwelle das Axiallager resp. den mittleren
Hauptlagerbügel ausrichten.
• Anzugsmoment Bügelschrauben4S mkp
oder für Dehnschrauben L15 mkp 510
• Pleuel montieren 24 mkp
• Celsystem, Schwungradgehäuse, Deckel und
Oelwanne montieren

Wichtig:
Bei der Montage der Lagerschalen ist darauf
zu achten, dass die Oeldurchtrittsbohrungen
—

einwandfrei fluchten.
— Alle Lauf räder bei Montage gut einölen

62
1. Veinovitctg. •
• Oelwanne, Schmierölleitungen, Schwung— Kontrolle des Innendurchmessers:
radschüssel und Drehzahlmesserantrieb
—

demontieren. Zeichnungsmass 0 61
• Stösselstangen, Nockenwellen—Antriebs—
rad ausbauen, Nockenwellen—Führungs—
Verschleiss grenze 0 61,05
büchse herausziehen
Kontrolle Aussendurchmesser:
-

•Nockenwelle mit W 170 herausziehen.

—

Zeichnungsmass
2. KotwIJ / IteJILLY19
Bohrungs durchmesser
Die Nockenwellenlagerung weist auch
Motorehäuse
bei sehr hohen Laufleistungen norma—
lerweise keinen Verschleiss auf.
3. Movctg.
Sie wird nur bei einer Totaldemontage
des Motors kontrolliert. • Nockenwelle mit W 170 in die eingeölte
Lagerung einschieben.
• S-ich aoydyw,Ueder Lagerstellen bezü
glich Riefen, Kratzer, Verschleiss. •Führungsbüchse einschieben und fest
ziehen.
• Ma4L.ch. KoyitjtoIP Anzugsmoment 2,1 mkp
Die Lager werden mit einem Innenmikro—
(Schrauben mit Loctite 275 sichern)
meter ausgemessen (im eingebauten Zu
stand). • Kontrolle Axialspiel Nockenwelle:
Zeichnungsmass 0,1
Zeichnungsmass +0,04
—

Lagerdurchmesser +0,01 Verschleissgrenze 0 ‚4

Verschleissgrenze 0 65,06 •Nockenwellenrad in der richtigen Posi

• Muss eine LaitbaeJvse aufgrund der
oben erwähnten Kontrollen cwsüht
werden, so muss folgendes beachtet wer
den:
Auspressen der alten Lagerbüchse mit
selbst zu fertigendem Dorn.
—
tion montieren (siehe Kapitel 4.3.1.
Blatt 2).
• Stösselstangen einbauen.
•Schwungradgehäuse, Qelsystem und Oel
wanne sowie Drehzahlmesserantrieb
montieren.

Einpressen der neuen Büchse mit dem

gleichen Werkzeug,. wobei der Ueberein
stimmung der Schmiernuten und -Löcher
grosse Beachtung geschenkt werden muss,
deun die Versorgung der Kurbelwelle mit
Oel läuft durch die Nockenwellenlager.

WchtLg: Vor der Neumontage Kanten sau

ber brechen, damit beim Ein
pressen keine Späne entstehen.

63
 c
1. Vmova..g
•Anlasser, Schwungrad demontieren
• Schwungradgehäuse lösen

2. Kon oUg. / LnLP..W‘tg

•Sichtkontrolle der Flansche zu Motorgehäuse, Oelwanne, Anlasser, Kuplungsgehäuse,

Kontrolle des Sitzes des Kurbelwellen—Siinmerrings.
•Risskontrolle des gesamten Schwungradgehäuses, vor allem bei der hinteren Motor—
aufhängung, Anlasserflansch und Oelwannenflansch.
Werden Risse festgestellt, so können diese im Anfangsstadium durch Schweissen
repariert werden; sind diese weiter fortgeschritten, so ist das Gehäuse zu er
setzen.
Kontrolle, ob unteres Entlastungsloch offen ist.

Avwna. zu. Kapp ngghtu (SÄE 1)

Grundsätzlich wird zwischen drei Kupplungsgehäusen unterschieden:

a) Kupplungsgehäuse für Motoren ohrw. L jnsehu,z (siehe Abbildung)

b) Kupplungsgehäuse für Motoren nL Lur,.schuz
c) Kupplungsgehäuse für Unterflurmotoren
Die Anschlussmasse sind für alle Ausführungen gleich.

1 Anlasserflansch

2 hintere Motoraufhängung
0,1101
0
+
3 Führungs Innendurchmesser 511,2
0
—

64
 02K
1
Schwungradgehäuse
12
D2KT D3KT-B 4j5
r
K
3 T_BJD2KTU
D4KT-B D3KTU
D3K D4KT—E 10/77
D3KTU—B

3. MONTAGE

• Dichtungsflächen sauber reinigen und neue

Schwungradgehäusedichtung einlegen

• Wellenzentriervorrichtung in Hauptlagerpartie
einbauen. (W 132)

• Schwungracigehäuse provisorisch montieren

und mit Folien (Fühlerlehre) nach der Wellen
zentrierung und nach dem Oelwannenflansch
ausrichten (guten Kompromiss suchen):

a) Ausrichten nach Wellenzentrierung für

einen guten Lauf des Simmerings
Zentriervorrichtung (W 132)
Distanzfolien
® Messuhr für Ueberstehmass
0 Vorrichtung zur Befestigung der Zentner-
vorrichtung

Bei bereits eingebauter Kurbelwelle, wird IMIN

wie unter c) beschrieben nach der Kurbel
welle ausgerichtet.

b) Einstellen des Ueberstehmasses Schwung

radgehäuse zu Motorblock
0 Schwungradgehäuse
© Dichtung 87B9

0 Motorblock

c) Für Automatikgetriebe und Schaitgetriebe

ist ein genauer Rundlauf der Getriebezen
trierung im Schwungradgehäuse wichtig
und muss deshalb ausgemessen werden.

Max, zulässige Rundlaufabweichung 0

0,3 mm

• Schwungradgehäuse verstiften und fest

schrauben (Evt. vorerst alten Stift ausbohren)

• Simmerring mit Werkzeug W 127 parallel ein

pressen. (Achtung: äussere Flächen sehr
sauber reinigen und leicht einölen).

• Schwungrad sowie Kompressor, Anlasser und

Motoraufhängung montieren.
(Auf dem Scl-iwungrad ist ein neuer Abdich
tungslaufring zu montieren).

65
1. Vmovtta.ge
• Oelwanne demontieren

• Schwingungsdämpfer und Poulie abbauen

2. Kovl,tLo110. / I4cLnd-tULLfl9

• Sichtkontrolle bezüglich Beschädigungen,

vor allem der Flanschflächen.

3. Movage
•Vorderer Deckel mit neuen Dichtungen
provisorisch montieren, zentrieren nach
Wellenzentriervorrichtung (W 132) oder
Kurbelwelle.

• Ueber—/Unterstehmass Deckel/Motorge—
häuse kontrollieren.
•Vorderer Deckel festschrauben.

•Simmerring mit Werkzeug W 126 parallel

einpressen vorher Flächen sauber rei—
nigen und mit Dichtungsmasse (Curil,
Wellseal) aussen bestreichen.

•Schwingungsdämpfer mit Poulie montieren.

Anzugsmoment 13 mkp

:-.

66
 Es werden zwei Ausffihrungen eingebaut:
a) einteilige Oelwanne
b) zweiteilige Antilärm—Oelwanne
• Ee Owanrw.
Diese ist vor jeder Neumontage auf Risse
und Beschädigungen des Flansches zum Mc
torgehäuse zu überprüfen.
• Monag.:
Ceiwannendichtung mit Büroklebstoff an
einigen Punkten am Motorgehäuse fixieren,
Oelwanne sorgfältig montieren.
Die Dichtflächen sollen möglichst trok
ken und fettfrei sein! (gleiten der
Dichtung)
• ZwL LUge. ÄnUui-Qewanyie
Diese ist neben den oben erwähnten Kon
trollen noch auf die Dichtheit (Risse,
etc.) des Gummi—Elementes zu fiber-
prüfen.
Ist das Gummi—Element defekt, so muss
die Oelwarine ausgetauscht werden.
Bei Verwendung dieser Oelwanne müssen
immer die zwei Motorgehäuse—Verstärkungs—
platten mit den entsprechenden Distanz—
büchsen montiert sein.
•
Motoren mit dem Antilärmpaket dürfen
“-‘ für den Transport und die Lagerung nicht
auf der Qeiwanne abgestützt werden.
Ein kurzzeitiges Abstützen auf die Oel
wanne im Reparaturf all ist jedoch zuge
lassen.
Die Montage erfolgt gleich wie bei der
einteiligen Ceiwanne.
Bei der Antilärm-Oelwanne darf für die
Reinigung der Dichtflächen kein Chloro—
ten verwendet werden, da dasselbe die
Vulkanisation angreift.
Anzugsmoment der
Befestigungsschrauben 4,2 mkp
OELWANNE UNTERFLURMOTOR
Wie die Zeichnungen auf den zwei folgenden Seiten
zeigen, wird zwischen vertikalem Teil oder Seiten-
deckel und dem horizontalen Teil, d. h. der eigent
lichen Qelwanne unterschieden.
Im vertikalen Teil sind Ansaug- und Rückförderlei
tung eingegossen, im horizontalen Teil ist das
Oelansaugsieb eingeschraubt.
1. DEMONTAGE
• Horizontaler Teil abschrauben, Qelansaugsieb
ausbauen
• Seitendeckel demontieren
2. KONTROLLE / !NSTANOSTELLUNG
Nebst der Kontrolle bezüglich Rissen und Ver
letzungen der Flanschflächen müssen die zwei
1 (gleiche Ausführung wie
Axial-Federdichtungen
bei Wasserpumpe) genau überprüft werden
(Dichtflächen und Federkraft). Im Zweifelsfalle
sollen diese Dichtungen ausgetauscht werden.
Die Dichtungen werden eingepresst (wie Wasser
pumpendichtung).
1
Siehe Seite 4.1.7.3, Teil Nr. 4
3. MONTAGE
• Flanschflächen sauber reinigen, möglichst
fettfrei
• Dichtung des Seitendeckels mit Hilfe eines
Büroklebstoffes an einigen Punkten an Motor-
gehäuse fixieren
• Seitendeckel vorsichtig montieren, Achtung
auf Axialdichtungen!
• Gereinigte Oelwanne mit frisch gereinigtem
Oelansaugsieb an Seitendeckel festschrauben.
• Dichtheit überprüfen!
67
0)
0)
CD

0)
CD

-4
CD

CO

0)
zl
CD
N

c
D
CO

0
0

1 Vertikaler Teil der Oelwanne 7 Rückförderkanal (von Rücktörderpumpe

2 Oeldruckleitung
3 Oelansaugkanal für die Schmierölpumpe
4 Ueberdruckventil (4-4,5 bar)
5 Zahnradschmierölpumpe
6 Zahnradrückförderpumpe
(vom Steuerradgehäuse zur Oelwanne)
und Ueberdruckventil)
8 Oelablasszapfen der Oelwanne
9 Oelwanne horizontaler Teil
10 Oeleinfüllrohr
Oelpumpen und horizontaler Teil der Oelwanne zu UnterNurmotor

9240

1 Vertikaler Teil der Qeiwanne

2 Austrittsöffnung für Moto rentlüftung
3 Zahnradschmierölpumpe
4 Axialdichtung
5 Zahnradrückförderpumpe
6 Oelansaug mit Filtersieb
7 Horizontaler Teil der Oelwanne
8 Oelablasszapfen der Oelwanne
9 Qelansaug der Rückförderpumpe
10 Antriebszahnrad der Oelpumpe
auf der Kurbelwelle

69
 J1 J
I
K
2 TU
D3KT_B3D
Kurbelwelle
421
1
D2KT IJJKT-E
D4KT—B 3KTU
D3KT
D4KT-E D3KTU-B 1

1. DEMONTAGE

• Motor mit Kopfseite unten bereitstellen

• Oelwanne, Schwungradgehäuse mit vorderem

Deckel demontieren, Qelleitungen und Oel
pumpe wegschrauben.

• Pleuelschrauben lösen, Kolben vorsichtig

nach unten gleiten lassen

• Hauptiagerbügel demontieren, Kurbelwelle

mittels Kran ausbauen

• Zahnrad am hinteren Ende der Kurbelwelle

abziehen (mit Schraube M 8)

2. KONTROLLE / INSTANDSTELLUNG

Wenn keine Schwierigkeiten mit der Motor-

schmierung, sei es Schmieröldruck oder
Verunreinigungen aller Art im Schmieröl
aufgetreten sind, so ist die Kurbelwelle prak
tisch keinem Verschleiss unterworfen.
Da der gute Lauf des Motors vom einwand
freien Lauf der Kurbelwelle abhängig ist, sind
jedoch die folgenden Punkte an der Kurbel
welle genau zu prüfen.

• Sichtkontrolle:
Kratzer oder Fresaspuren in den Lagerpartien,
ebenso bei der Axiallagerfläche, Kontrolle der
Gewinde der Schwungrad- und Schwingungs
dämpfer-Versch raubu ng

• Risskontrolle
Mit den zur Verfügung stehenden Mitteln soll
die Kurbelwelle in allen Lagern- und den Ver
schraubungspartien auf Risse kontrolliert wer
den.
Wurde die Kurbelwelle auf Grund eines Defek
tes überhitzt, so ist dieser Kontrolle grosse
Beachtung zu schenken.

• Rundlaufkontrolle
Messung des Schlages der beidseitig einge

0 0
spannten Kurbelwelle mit der Mess-Uhr:
Max, zulässiger Schlag:
05 mm
(in Kurbelwellenmitte) 9 79

Wichtig:
Eine verbogene Kurbelwelle darf nicht gerich
tet werden, sondern muss ersetzt werden.

• Massliche Kontrolle

Hauptiagerzapfen Standardmass Ø 100

Ver.schleissgrenze 100 — 0,060

Pleuellagerzapfen Standardmass 78

Verschleissgrenze 78 — 0,060

71
 c
• Na ühcLjün c& KtvtbeJwU.
— Die Kurbelwelle kann auf folgende Untermasse nachgeschliffen werden:
1) 2)
Abmass der Abmass der
Hauptlagerzapfen P leue 11 agerzap fen

993j_
0,025 0,025
Standard 0 100
0,045 0 78
0,045
— -

0 0
—

Rep. Stufe 1 99,8 77,8

2 0 99,5
0,025 0 77,51
0,025
3 0 0,045
0 773••
0,045
Ø
5
4 99,0
— J
5
,
076
1) Die entsprechenden Reparatur Lagerschalen finden Sie im Kapitel 4.1.3. Blatt 2.
2) Die entsprechenden Reparatur Lagerschaleri finden Sie im Kapitel 4.2.3. Blatt 2
-

oben.
-

Beim Nachschleifen müssen Uebergangsradien und Qelbohrungen nach folgenden Angaben

nachbearbejtet werden:
-.

Püu.egvtzctpen HauptLagQJr..zap{ürl

Qelbohrung mit Kalottenform gültig bei

Kurbelwellen—Bezeichriung 463 0401 002 100
(Kurbelwelle mit 6 Gegengewichten)

Qelbohrung mit Kalottenform gültig bei

Kurbelwellen—Bezeichnung 463 0401 003 100
(Kurbelwelle mit 8 Gegengewichten)

nq7

Die Kurbelwelle ist doppelt nitriert und darf ohne Nachnitrieren auf das 1. Untermass
nachgeschliffen werden. Wird die Kurbelwelle noch weiter nachgeschliffen, so ist ein
Nachnjtrjeren unerlässlich. Die Lagerzapfenhärte muss den Wert von 750 Härte Vickers
aufweisen.

72
3. Montage

• Kurbelwelle gut einölen und in vorbereitetes Gehäuse einbauen, Pleuel festziehen

mit 24 mkp
Hauptlagerbügelschrauben 45 mkp resp. 15 mkp+5l° fr Dehnschraubenl
• Oelsystem montieren
• Schwungradgehäuse und vorderer Deckel mit neuem Kurbelwellendichtring ausrüsten
und montieren. Oelwanne anbauen.
• Schwungrad montieren 36 mkp resp. 10 mkp÷51° für Dehnschrauben(
• Schwingungsdämpfer montieren [13

72
1. DEMONTAGE

• Lüfter inkl. Lüfternabe demontieren

• Schwingungsdämpfer abbauen

2. KONTROLLE / INSTANDSTELLUNG
• Der Schwingungsdämpfer kann auf einem spe
ziellen Prüfstand auf seine Funktionstüchtig
keit geprüft werden:

Messung des Schwingungsdämpfers

Der zu messende Schwingungsdämpfer wird
auf einen Wellenstummel, der von einem
Elektromotor über ein einfaches Kreuzgelenk
angetrieben ist, angebaut.
Werden Antriebswelle und Wellenstummel um
ca. 15° zueinander schräg gestellt, so muss
ein gut funktionierender Schwingungsdämpfer 9180

infolge der ungleichförmigen Drehbewegung,

hervorgerufen durch das einfache Kreuzge
lenk, Leistung aufnehmen.
Prüfvorrichtung
Daraus folgt:
Ein gut funktionierender Schwingungsdämp Elektromotor
fer wird bei diesem ungleichförmigen Be © Kreuzgelenk
—

trieb warm. ® Schwingungsdämpfer

Zudem kann an einem Wattmeter am 0 Wellenstummel
Elektromotor eine höhere Leistungsauf 0 Lager (verschiebbar)
—

nahme (als bei geradlinig ausgerichteten

Wellen Motor-Stummel) abgelesen werden.
Defekte Schwingungsdämpfer werden bei
Schrägstellung des Wellenstummels nicht
—

warm und der Elektromotor nimmt keine zu

sätzliche Leistung auf.

• Defekte Schwingungsdämpfer durch neue er

setzen.

73
 Schwingungsdämpfer
[D2K
1
D 2KT 1 4. 2. 2.

D3KT D3KTU 10/77 2

D2KTU

3. MONTAGE

• Vordere Simmerringsabdichtung kontrollieren

und evtl. ersetzen. (dazu Montagewerkzeug
W126 verwenden)
• Alle zu verschraubenden Teile an den Berüh
rungsflächen sauber reinigen.
• Montagestift einschrauben.
• Nabe, Schwingungsdämpfer und Keilriemen-
scheibe montieren (Achtung: Verstiftung)
Anzugsmoment F 13 mkp
Alle Schrauben so oft auf ihr Anzugsmoment
überprüfen, bis keine Schraube mehr verdreht
werden kann.

• Kontrolle der OT-Marke (siehe 2.4.1).

oberer Teil des Schnittbildes: Ausführung Normallenker

unterer Teil des Schnittbildes: Ausführung Frontlenker mit starrem Flügel, und ein
fachem Riementrieb. (Für Exportausführung Doppel
riementrieb)

74
3. Mon-tae

Siehe bisherige Ausführung Kapitel 4.2.2. Blatt 2.

Ausführung für Normal— und Frontlenker

Fahrzeuge, mit Ventilator auf der Wasser—
pumpe.

74a
1. DEMONTAGE
• Entsprechenden Zylinderkopf demontieren
(evt. inkl. Ansaug- und Auspuffleitungen),
Motor seitlich ablegen.
• Qeiwanne inkl. Qelleitungen abbauen.
• Pleuel inkl. Kolben ausbauen, Kolbenbolzen
ausdrücken. (Dazu Kolben vorgängig auf Heiz
platte wärmen).
2. KONTROLLE / INSTANDSTELLUNG
- MCZJS4.-LC.h. Kovw.Ue P.PcLRet
Für diese Kontrolle wird das Lager
normal montiert.
Anzugsmoment Bügelschrauben [ pj
Messung des Innendurchmessers des
Lagers an 4 Stellen, (2 über Lager-
breite je um 90° versetzt zueinan
der).
Für die Massangabe ist der Mittel—
wert der 4 Messungen entscheidend.

• Sichtkontrolle
Die Pleueloberfläche wird kontrolliert auf
äussere Beschädigungen aufgrund von Defek
ten im Motor oder Transportschäden. Even
tuelle Fehistellen können ausgeschliffen und
poliert werden, sofern sie nicht tiefer als
0,5 mm liegen.

• Risskontrolje
Bei jeder Wiederverwendung ist der Pleuel auf
Risse zu überprüfen. Dabei ist der Umgebung
des Schmierloches beim Bolzenauge beson
dere Beachtung zu schenken,
Im Falle von Rissen oder Rissverdacht darf
der Pleuel nicht mehr eingebaut werden.

• Pleuellager — Grundbohrung

Kontrolle des Masses mit der Innenmessuhr

und Beurteilung der Lagerfläche auf Ver
sch leissspu ren, Lagerkavitation, etc.

Zeichnungsmass 83+0,022
Pleuellager-Grundbohrung 0
Zeichnungsmass 0
P1euellager +0,076
Verschleissgrenze 83,030 78
innen +0,030
Für die Messung muss der Lagerbügel mit 24
mkp festgezogen sein. Verschleissgrenze
78 090
(Mittelwert)
Die Bohrung wird an je zwei Stellen über die
Lagerbreite und je um 90° versetzt gemessen. Max. Abweichung vom
0 015
Uebermass-Lagerschalen sind nicht erhältlich. Mittelwert

• Pleuellager
Pleuellagerspiel 0,061 0,l27
Sichtkontrolle der Lagerlaufflöche bezüglich
—

Riefen, Kratzer, Lauf-/Tragbild.

—

Das Lauf-/Tragbild wird nach Verfärbung der
Lauffläche beurteilt.
Solange nur Grauton-Veränderungen ohne
andere Fehlerstellen sichtbar sind, kann das
Lager ohne weiteres weiter verwendet werden.
Bei Verwendung einer nachgeschllffenen
Kurbelwelle gelten folgende Werte für
die Lagerschalen bei gleichbleibendem
Pleuellagerspiel: (siehe nächste Seite)

75
Reparatur— Abmass des Bestellnummer Toleranz der Verschleiss—
Stufe Pleuelzapfens Lagerschalen Lager im grenze
eingebauten
Zustand
0,025 0,076
0
+
Standard 78 460 0203 010 100 78
0,045 + 0,030
1 0,2 min 460 0203 010 101
2 0,5 mm 460 0203 010 102
0,025 + 0,076
3 0,7 mm 460 0203 010 103 ± 0,090
0,045 0,030
-

+
4 1,0 mm 460 0203 010 104
—

5 1,5 mm 460 0203 010 105

•
Sichtkontrolle der Bolzenlagerb-üchse auf Riefen, Kratzer, Risse und Lauf-/Tragbild.
Werden diesbezüglich Unstimmigkeiten festgestellt, so sind die Lagerbüchsen zu er
-

setzen.
- Mc fJche. Kovt.tn.oU
Ausmessen des Innendurchmessers mit Innenmessuhr
+ 0,050
Zeichnungsmass Lager Innendurchmesser (montiert) „
+ 0,035
-

Lagerinnendurchmesser vor dem Einpressen 0 54,6 ES

Verschleissgrenze (Mittelwert) 0 55,060

Max. Abweichung vom Mittelwert 0,010

Spiel Kolbenbolzen - Lagerbüchse 0,038—0,062

Werden die vorgeschriebenen Grenzwerte nicht erreicht, so ist eine neue Lagerbüchse

0,030
einzubauen.

• Gtundbohjuing
+
zeichnungsmass 000
0

Verschleissgrenze (Mittelwert) 0 60,040

Max. Abweichung vom Mittelwert 0,010

C
Wird die Verschleissgrerize überschritten, so steht eine Uebermass — Kolbenbolzen—
lagerbüchse zur Verfügung.
• Ac.hw‘ig: Es gibt zwei verschiedene Ausführungen der Schmierölzuführung zur Kolben
bolzenlagerung. Achten Sie daher bei einem Austausch der Lagerbüchse auf
deren Ausführung (Schmierölbohrung oder Schmierölschlitz). Siehe dazu die Zusain—
menstellung in der untenstehenden Tabelle, sowie die Schnittzeichnungen auf der
nächsten Seite.

0 Bohrung Aussen— Innendurch— Bestell-Nr. der Bestell—Nr. der

Pleuelkopf dur chme s messer Lagerbüchse mit Lagerbüchse mit
ser Lager— Lagerbüchse Schmierölbohrung Schmierölschlitz
—

büchse (montiert) (alte Ausfüh (neue Ausfüh

rung) rung)

+0,030 +0,050
Standard 60 1)60 461 0207 020 461 0207 030
0 +0,035
+0,030 +0,050
Rep. Stufe 1 60,5 1)60,5 461 0207 020 001 461 0207 030 001
0 +0,035

Dazu pas 461 0201 042 100

461 0201 040 100
sender Pleuel

-)Aussendurchmesser 60 resp. 60,5 muss im eingebauten Zustand in der Pleuelbohrung

einen Pressitz erzeugen.

76
Ausführung mit Schmierölbohrung: Ausführung mit Schmierölschlitz:

1 Bolzenlagerbüchse
2 Pleuel
3 Qellochkalotte sauber
ausgerundet
z
3a Schlitz entgratet
4 Radius min. 0,5 mm

Bei der Nach.bearbeitung des Bolzenlagers mit Schmierölbohrung ist darauf zu achten,
dass die Cellochkalotte sauber ausgerundet wird, (Verwendung von Schinirgeltuch) da
-

diese Partie im Betrieb hoch belastet wird und eine Rissbildung bei schlechter Bear
beitung möglich ist.

Bei der Ausführung mit Schmierölschlitz muss der Schlitz einwandfrei entgratet wer
den, damit bei der Montage der Lagerbüchse an derselben kein Schaden entsteht.
-

Beim Einpressen der 1<olbenbolzenbüchse ist darauf zu achten, dass die Schniierloch—
bohrung resp. Schmierölschlitz in der Lagerbüchse mit derjenigen im Pleuel überein
—

stimmt.

— Die fertig eingepresste Lagerschale wird anschliessend auf der Honmaschine auf das

Solimass fertigbearbeitet. 0 +
+ 0,035

76a
 • Auswinkeln der Pleuefstangen :1
Um einen einwandfreien Lauf der Kolben zu
gewährleisten, sind die Pleuel vor jeder Mon
tage auszuwinkeln. Die Parallelität der Achsen
wird geprüft.

Vorgehen:
Pleuel wird mit dem zu montierenden Bolzen .1
auf Messapparat (Pleuellager spielfrei) aufge
—

spannt.
Messuhren auf «0» steIlen
Pleuel um 1800 drehen, erneut spielfrei mon
—

tieren
—

Abweichungen der Parallelität an Messuhren

ablesen
—

Zul. Abweichung ± 0,02 mm

Werden höhere Abweichungen festgestellt, so

wird der Pleuel mittels Presse kalt gerichtet.
Nach dem Richten wird der Pleuelfuss mit
dem Kunststoffhammer leicht angeklopft,
damit der Pleuel entspannt wird; nachher
erneut ausmessen.

• Ersatz der Pleuel

Bei Ersatz der Pleuel ist darauf zu achten,
dass alle Pleuel pro Motor in der gleichen
Gewichtsklasse sind.

Gewichts Bestellnummer Bestellnummer Gewicht in

klasse für P1eue1 mit für Pleuel mit Gramm
Schmierölbohrung Schmierölschlitz
Y 461 0201 042 100/Y 4480 4540
z 461 0201 040 100/z /z 4540 4600
—

A /A /A 4600 4660
—

II II

B /B /B 4660 4720
—

/c /c 4720 4780
—

/D 4780 4840
—

(r II /D —

/E /E 4840 — 4900

3. MONTAGE

• Zusammenbau Pleuel / Kolben mit neuen Wichtig: Bei jeder Pleuel-Neumontage müssen
Kolbenringen, siehe Kolbenmontage neue Pleuel-Dehn-Schrauben verwendet wer
den.
• Einbau Kolben / Pleuel in neue Zylinder- (Gewinde und Kopfauflage eingeölt)
büchse • Qelleitungen und Qelwanne montieren
• Zylinderkopf, Ansaug- und Auspuifrohre
• Pleuellager festziehen 24 mkp montieren

77
 c
1. ALLGEMEIN: 2. DEMONTAGE

In der Baureihe der D—Motoren werden aus • Entsprechenden Zylinderkopf demontieren

schliesslich Ringträgerkolben verwendet, die sich (inkl. Ansaug- und Auspuffleitungen)
durch eine hohe Lebensdauer (ohne Motor seitlich ablegen
Nachbearbeitung der Ringnuten) auszeichnen.
• Oelwanne inkl. Qelleitungen abbauen
Die Kolben der D—Reihe unterscheiden sich durch
a) Durchmesser des Kolbens • Pleuel inkl. Kolben ausbauen, Kolbenbolzen
b) Durchmesser und Form der Brennraumniul warm ausdrücken
de
c) Ringbestückung • Reinigung des Kolbens mit Hilfe eines
Kaltreinigers

. Ubech Ko-eben / Kobennge.:

Motortyp Kolben- Mündungs- Ø in mm Ringbe s tückung

durchmesser Brennr aummulde

D2K 0 133 0 66 lx Chromring Lauffläche hallig

eingezogen lx Rechteckring Ferrox gefüllt
lx Nasenring Ferrox gefüllt
lx Oelabstreifring mit Ringfeder
D2KT 0 130 0 67 lx Chromring Lauffläche hallig
eingezogen 3x Rechteckring Ferrox gefüllt
lx Oelabstreifring mit Ringfeder
D3KT/D3K.Tu 0 130 Ø 72 lx Chromring Lauffläche ballig
gerade 3x Rechteckring Ferrox gefüllt
lx Oelabstreifring mit Ringfeder

D2KTU 0 130 0 70 lx Chromring Lauffläche ballig

gerade 3x Rechteckring Ferrox gefüllt
lx Oelabstreifring mit Ringfeder
D3KT-B3/D3KT-B 0 130 0 67,3 lx Doppeltrapezring
D4KT—B/D4KT--E eingezogen lx Starkminutenring mit Innen
D3KTU-B phase unten
lx Oelabstreifring mit Ringfeder

78
• zu V2K / V2KT / V3KT /
VKTU / V3KTU

Kompressionsring, Lauffläche ha.rtverchromt und

ballig bearbeitet.

Rechteckring ferroxgefüllt und ferroxiert

Nasen Kompressionsring ferroxgefüllt und

ferroxiert.
—

Oelabstreifring mit Ringfeder

a777

• Ko.P.bevvtLvzge. zu V3KT-83 / V3KT-8 / V4KT-13 /

V4KT-E / V3KTU-

Kompressionsring, Lauffläche hartverchromt und

ballig bearbeitet. ]Doppeltrapezring mit scharfer
unterer Kante (orientiert eingebaut: Top —

Zeichen beachten).

Starkminutenring mit Innenphase unten, ferrox—

efü11t und ferroxiert (orientiert eingebaut:
Top - Zeichen beachten).

Oelabstreifring mit Ringfeder

0286

Die Kolbenringe werden in jedem Reparatur- und Revisionsfall (d.h. Ausbau des Kolbens)
ersetzt. Nur so kann ein einwandfreier Lauf und ein optimaler Schmierölverbrauch ge
währleistet werden.

78a
3. KONTROLLE / INSTANDSTELLUNG Max. zsge
Kompressionsring verchromt,
• Sichtkontrolle 1. Ring (Bei Motoren mit dem
Doppeltrapezring als Kompres— l5j
Die Lauffläche der Kolben muss auf Ver siorisring nicht möglich)
schleiss-, Kratz- und Fresspuren überprüft
werden.
Rechteckring ferroxiert und
Ebenfalls sind die Ringnuten auf Verschmut
zung und Rückstände zu überprüfen. Starkminutenring
Kontrolle auf evt. Ventil-Einschlagspuren auf
Kolbenboden. Ferrox—Nasenring (nur D2K)
Weist die Lauffläche Fresspuren auf, so darf
der Kolben nicht weiter verwendet werden. Bei Oelabstreifring
feinen Kratzern oder feinen Reibspuren
werden die Kanten etwas gebrochen, der
Ein Nachstechen der Ringnuten und
Kolben kann weiter verwendet werden.
die Verwendung von Uebermass
-

Russ- und Oelkohlerückstände in den Ring- Kai—

o
benringen ist nicht vorgesehen.
—

nuten müssen vor jeder Neubestückung und

Neumontage sehr sauber gereinigt werden,
wobei darauf zu achten ist, dass die Flanken
nicht verletzt werden.
(Schmirgeltuch darf nicht verwendet werden)

• Rlsskontrolle
Mit den zur Verfügung stehenden Mitteln muss
jeder Kolben auf Risse untersucht werden,
wobei der Brennraummulde, dem Muldenrand
und der Bolzenlagerung grosse Beachtung ge

:1
schenkt werden muss.
Sind Anrisse festzustellen, so wird sich eine
Wiederverwendung des Kolbens nicht lohnen,
da die Lebensdauer des Kolbens natürlich
durch Risse stark verkürzt wird. Die Gefahr
von «Kolbenfressern» ist vor allem bei
Muldenrand und Bolzenlagerrissen gross.

• Massliche Beurteilung

In jedem Revisionsfall das Flanken-

spiel der Ringe, ausgenommen Dop—
peltrapezring (nicht möglich), so 8831
wie Bolzenlagerung ausmessen.
-

Die Kontrolle der Kolbenaussenform O Fühlerlehre

(ausmessen) kann in den meisten Fällen nicht
ausreichend genau durchgeführt werden,
deshalb wird diese profilierte Aussenform
nicht nachgemessen.
Als Montage-Kontrolle wird der Brennraum
durchmesser kontrolliert. Dadurch soll die
Montage falscher Kolben vermieden werden.
(Siehe Tabelle Seite 4.2.4.1)

Kontrolle Flankenspiel
Bei jeder Kolbenmontage werden bekanntlich
neue Kolbenringe montiert. Die Spielbestim
mung an den Flanken erfolgt deshalb immer
mit neuen Kolbenringen.
Das Spiel kann mittels Fühlerlehre gemessen
werden:
—

Achtung: Kolbenring darf für die Messung

nicht aus der Nute herausstehen.
Spielbestimmung durch Ausmessen der Ring-
breite und der Nutenbreite mittels Mikrometer
—

und Spezial-lnnenmessuhr.

79
 c
•
Kontrolle des Lagerdurchmessers mittels Innenmikrometer.

0,002]
0
+
Zeichnungsmass 5
— 0 005
‘

Verschleissgrenze (Mittelwert) 0 55,008

Max. Abweichung vom Mittelwert 0,003

Wird die Verschleissgrenze überschritten, so ist der Kolben gegen einen neuen aus
zutauschen.

80
 • Kobenboizen
Dieser wird vorerst in einer Sichtkontrolle auf
Beschädigungen oder Verfärbungen (Ueber
hitzung) überprüft.
Bolzen mit Beschädigungen und Ueberhit
zungsmerkmalen werden ausgetauscht.
Massliche Kontrolle:
Der Bolzendurchmesser wird an den 3 Lager-
partien hinsichtlich des Durchmessers über
prüft.

Sollmass (Mittelwert) 055

Max. Abweichung
vom Mittelwert
± 0,003

Resultierendes Spiel
0,002 bis ± 0,014
Bolzen-Kolben (kalt)
—

Resultierendes spiel
0,038—0,062
Bolzen-Pleuel

4. MONTAGE

• Montage Kolbenringe
Die Kolbenringe werden mit der Kolbenring
zange auf den Kolben montiert, der Oelab
streifring kann von Hand montiert werden. Bei
orientierten Ringen Bezeichnung Top = oben
beachten
Vorgehen bei der Montage des Oelabstreif
rings:
Ringfeder auf Kolben montieren, Draht in
Ringfeder einfahren.
—

Oelabstreifring über Ringfeder montieren

und zwar so, dass Ringfeder in vorgesehene
—

Nute zu liegen kommt und dass Plastic

schutz über Ringfeder (vis ä vis Ringfeder
schloss) genau in den Bereich des Ring
stosses zu liegen kommt.

5937

81
 Montage Kolbenringe

-1

8808
• Montage Pleuel / Kolbertbolzen
Auf einer Heizplatte wird der mit den Kol
benringen bestückte Kolben aufgeheizt.
Der Pleuel wird in die richtige Position

r
gebracht:
a) Pleuel-Nr. zeigt auf Einspritzpumpenseite
b) Schwungradzeichen auf Kolben muss
gegen Schwungrad zeigen.
Der Kolbenbolzen wird von Hand in den Kol
ben eingedrückt und mit den Seegerringen ge
sichert.

.4—

• 8843
- .-

Nur die Turboladermotoren ( 130

mm)
weisen eine Kolbenbolzenversetzung fD auf.
Diese ist wichtig für einen guten Kolbenlauf
und muss deshalb genauestens beachtet
werden, d. h. Schwungradzeichen © zeigt
Richtung Schwungrad am Motor

(N.
CD Versetzung des Kolbenbolzens
® Schwungradzeichen

82
• Kolbenmontage in Motor
Zuerst wird die vormontierte, gereinigte Kol
beneinheit im Motorenöl gut getaucht und die
—

Zylinderbüchsen werden ebenfalls mit Moto

renöl gut eingeält.

8807

Die Kolbenringschfosse CD CD CD werden über

den Umfang so aufgeteilt, dass die Stösse von
—

Ring zu Ring um 120° verschoben sind.

Der Stoss des ersten Ringes CD (=Ausgangs
punkt) liegt um ca. 45° versetzt zur Bolzen
achse.

Die Kolbenringe werden mit den Manschetten

CD vorgespannt und der Kolben kann mit
—

einem Holzstück (Hammerstiel) von Hand

leicht eingeschoben werden. ©
Vor Einschieben des Kolbens ist die Kurbel
welle in die richtige Stellung zu bringen, so
dass sich der Pleuel nicht festklemmt.

— Anziehen der P!euelschrauben 24 mkp

Wichtig: Bei jeder Pleuel-Neumontage müssen

neue PleueI-Dehnschrauben verwendet wer
den.
(Gewinde und Kopfauflage eingeölt)

83
• Koy)wUa dvt Kolbenh6h.a
Kontrolle der Kolbenhöhe bezüglich 1•
Zylinderkopfauflagefläche Motorge—
-

/ ‘//
häuse. ///‚
-

./

Ko ibenhöhe —0,15 bis +0,15 minj 7‘ 2 ‚‘

‚7
1

Messung mittels Messuhr

— Oelieitungen und Oelwanne montieren.

Zylinderkopf, Ansaug- und Auspuffrohre mon
tieren.
—

84
 1 SCHWUNGRAD AUSFÜHRUNG
SCHALTGETRI EBE 10/82
4.2.5.

• HLvrweLz: Die Schwungradausführung für Schaitgetriebe ist je nach Kupplungstyp

(Einscheibenkupplung. F&S oder Zweischeibenkupplung Lipe—Rollway) ver
schieden (siehe Bilder A und B).
1. Vmovi.cLge
Schwungradschrauben lösen
2. Kov‘coUe / lancti_e1ung
Eine Wiederverwendbarkeit des Schwungrades richtet sich nach dem Verschleiss der
Kupplungsfläche und den allfällig vorhandenen Wärmerissen. Die Kupplungs-Kontakt
fläche darf bei beiden Ausführungen •mtx,i.ma 0,5 mm nachgearbeitet werden. Bei über
mässig starken Wärme—Reibrissen ist das Schwungrad in jedem Fall zu ersetzen.
Bei Ersatz des Anlasserzahnkranzes wird dieser am zweckmässigsten abgebohrt oder
abgesprengt. Der Ersatz—Zahnkranz. wird warm aufgezogen bei einer Temperatur von
2000 C.

Schwungradausführung für F&S Ein Schwungradausführung für Lipe

s che ibenkupplung Rollway Zweischeibenkupplung
Maximale Nachbearbeitungstiefe ( Maximale Nachbearbeitungstiefe
[7,5 m 14,5 - 5,0 mm

• Schwung rad bei Simmerring-Lauffläche leicht

3. MONTAGE
• Verbindungsflächen Kurbelwelle (resp. Kurbel
wellenzahnrad) und Schwungrad sauber reini
gen.
• Neuen Simmerring und neuen Laufring montie
ren.
• 2 Montagebolzen für die einfache Montage
des Schwungrades einsohrauben.
einölen und vorsichtig auf Montagebolzen
schieben.
• Zwischenscheibe montieren und befestigen.
• Schwungradschraube festziehen und Anzugs-
moment aller Schrauben soviele Male prüfen
bis alle Schrauben nicht mehr verdreht wer
den können.
Anzugsmoment: mkp

• WLcihg: Schrauben, die mit Kerben am Umfang des Schraubenkopfes versehen sind,
‘
— müssen mit der Winkelmethode angezogen werden.
Anzugsmoment: 110 mkp und 5101

(51° entspricht dem Verdrehwinkel von einem Teilstrich zum andern). - -

85
1 SCHWUNGRADKGETRAUSFÜHRUNG
1 EBE/WANDLER
LAUTOMATI

AuUvtung üt ÄWson, WSK, SCG, Vo-ih cvcL ZF - 5 HP 500 G‘zLeb

1. DEMONTAGE

Schwungradschrauben ösen

2. KONTROLLE / INSTANDSTELLUNG

Infolge der Verwendung einer Flüssigkeits

kupplung respektive eines Wandlers ist das
Schwungrad keinem Verschleiss unterworfen.
Eine Wiederverwendung sollte deshalb in
jedem Falle möglich sein.

3. MONTAGE

Gleicher Vorgang wie bei Schwungrad

Ausführung Schaltgetriebe (4.2.5.1)

86
 HG)

7
m
0

mm
CD Wc:
CD
mx
0
CD
>z
ZG
CI) 1
c) m
G)
0
CD

(0
0•
CD

WC.J C‘

cc c

0
0
M

—J
Ui

Ausführung Volih Getriebe Ausführung SCG Getriebe

1 Schwungrad 3 Mitnehmerdeckel 5 Antriebsmitnehmer mit Flüssigkeitskupplung und Ueberbrückungskupplung (Beim Einfahren des
2 Kurbelwelle 4 Gummirollen Getriebes die Zahnstellung der Oelpumpe P beachten)
 Schnitt durch die Verbindungskupplung
MotorZF 5HP 500 Getriebe

1 Schwungrad
2 Kurbelwelle
3 Membranscheiben
4 Mitriehmerscheibe

90
 1. VemQYtL9 MaUühe. Kovto1e:
• Motor mit Zylinderkopfseite unten be- Diese soll bei grösseren Revisionen
reitstellen durchgefübrt werden.

-o
• Oelwanne, Schwungrad und Schwungradge-
060
häuse demontieren - Zeichnungsmass Lagerzapfen 0 6
• Nockenwellenzahnrad und Drehzahlmessan—
Verschleissgrenze
trieb abbauen
(Mittelwert) 0 64,900
—

• Führungsbüchse Nockenwelle demontieren,

Lagerzapfen Führungsbüchse —0,060
Nockenwelle herausziehen 61
(Zeichnungsmass) —0,079
-

HzweL: Das herausziehen der Nockenwelle

wird erleichtert, wenn dazu das +0,009
Zahnradzentrierdurchmegser 25
Werkzeug W 170 verwendet wird. —0,004
-

Montagevorrichtung an den Nok

ken des 1. Zylinders und stössel Grundkreisdurchmesser
seitig anbringen. Nocken (Zeichnungsmass) 0 47,8
—

(.. Bei Motoren mit Eartmetallstös— Max. Nockenhöhe®

sei darf die Nockenwelle flLUL 56,01
(Zeichnungsmass)
-

mit dieser Montagevorrichtung

©
Max. Nockenhub
demontiert werden (Verletzungs 8,21
Differenz
-

gefahr der Hartmetallstössel).

-

Verschleissgrenze 8,19
2. KavJwfi / IndiLang
-

An der Nockenwelle können nachträglich

in den Werkstätten keine Nachbearbei
tungen mehr vorgenommen werden.
Zeigt eine Kontrolle ein negatives Re
sultat oder wird ein Verschleisswert
überschritten, so muss die Nockenwelle
ersetzt werden. Ein evt. Nachschleifen
der Welle kann nur im Werk Arbon durch
geführt werden.
• Shaovto.U.
Dies ist die wichtigste Kontrolle vor
dem Wiedereinbau einer gelaufenen Nok—
kenwelle. Normalerweise arbeitet die
Nockenwelle praktisch ohne Verschleiss,
sodass mit der Sichtkontrolle Defekte
aus irgendwelchen Unstimmigkeiten er
fasst werden müssen.
• Kontrolliert wird:
Die Form und vor allem der Spitzen—
radius der einzelnen Nocken muss be
—

züglich Abplattungen und Ausbrüchen

überprüft werden.
Feine Oberflächenverfärbungen
(Ringe) sind keine negativen Er
scheinungen oder Defekte.
-Ueberprüfung der Nockenfläche bezü
glich Riefen, Kratzer oder Pittings.
Kontrolle der Nockenwellen—Lager—
stellen auf Riefen, Kratzer, Fress—
—

Spuren.

91