5871 - 209 - 001 AP-17 Rep.

Bestell-Nr.
: 5871 209 001 D
ZF – ACHSE AP- 17
ACHSEINSATZ / TYP:
LKST-2 UND LKZ - 7
ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 - 71
D - 94034 Passau Ausgabe: 2001/01
REPARATURANLEITUNG
ZF - ACHSE AP-17
ACHSEINSATZ / TYP:
LKST-2 UND LKZ - 7
HINWEISE ZUR REPARATURANLEITUNG
Die dargestellte Reparaturanleitung obliegt dem Konstruktionsstand des ZF-Aggregates zur Zeit der
Erstellung dieser Unterlage.
Technische Weiterentwicklung des Produktes und Erweiterung der Ausführungsmöglichkeiten,
können abweichende Arbeitsgänge erfordern, die mit Hilfe der Perspektivdarstellungen in den
entsprechenden Ersatzteillisten, von qualifizierten Fachpersonal ohne größere Schwierigkeiten
durchgeführt werden können.
Bei Service- und Wartungsarbeiten an der Bremsanlage, sind die Angaben des jeweiligen
Bremsenherstellers sowie des Fahrzeugherstellers zu beachten.
Siehe hierzu auch die Originalanleitung des Komponentenherstellers,
ZF-Bestellnummer 5871 209 102, im Anhang.
Die vorliegende Anleitung verliert ihre Gültigkeit mit dem Erscheinen einer Nachfolgeauflage.
Die ZF Passau GmbH ist diesbezüglich nicht für die positive Kenntnis beim Anleitungsbenutzer
verantwortlich!
ACHTUNG:
Für den Einbau sowie Inbetriebnahme des Aggregates, sind die Hinweise und Vorschriften des
Fahrzeugherstellers zu beachten!
ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 - 71
D - 94034 Passau
Abt.: ASTDM / Section : ASTDM

Nachdruck auch auszugsweise ohne die Genehmigung der ZF Passau GmbH nicht gestattet!
Copyright ZF Passau GmbH!
Copying even partially not permitted!
Reproduction meme par extrait est interdite!
Technische Änderungen vorbehalten! With the reserve of technical modifications!
Sous reserve de modification techniques!
2.Auflage / 2.Edition
INHALTSVERZEICHNIS Kapitel / Seite
Vorwort 0/1
Allgemeines 0 / 2...3
Bezeichnung der gesetzlichen Einheiten 0/4
Vergleichstabelle für Maßeinheiten 0/5
Tragbildbeispiele zur Gleasonverzahnung (Tellerradsatz) 0 / 6...7
Anziehdrehmomente für Schrauben nach ZF-Norm 148 0/8
Wartungsvorschrift 0 / 9...11
SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeugverzeichnis „Abtrieb“ W / 1...3

Werkzeugverzeichnis „Achseinsatz LKST-2“ W / 4...6
Werkzeugverzeichnis „Achseinsatz LKZ – 7“ W / 7...11
Bildtafeln WB / 1...5
1. ABTRIEB 1 / 1...14
1.1 DEMONTAGE 1 / 1...5
1.2 MONTAGE 1 / 6...14
1.2.1 Bremse anbauen 1 / 14
2. ACHSEINSATZ / Typ: LKST - 2 2 / 1...26
2.1 DEMONTAGE 2 / 1...7
2.1.1 Achstriebgehäuse 2 / 1...3
2.1.2 Vorgelege 2 / 3...7
2.2 MONTAGE 2 / 8...26
2.2.1 Vorgelege 2 / 8...18
2.2.2 Differential DL-2400 2 / 19...26
3. ACHSEINSATZ / Typ: LKZ – 7 3 / 1...41
3.1 DEMONTAGE 3 / 1...12
3.1.1 Flanschwelle 3 / 1...2

3.1.2 Achstriebgehäuse – Differential 3 / 3...4
3.1.3 Vorgelege – Zwischenachsdifferential 3 / 4...12
3.2 MONTAGE 3 / 13...41
3.2.1 Vorgelege 3 / 13...21

3.2.2 Zwischenachsdifferential 3 / 21...31
3.2.3 Differential DL-2400 3 / 32...39
3.2.4 Flanschwelle 3 / 40...41
Geschäftsbereich
Werkstatthandbuch Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme
VORWORT
Vorliegende Dokumentation wurde für Fachpersonal entwickelt, das von der ZF Passau zur Wartungs- und
Instandsetzungsarbeiten an ZF-Aggregaten geschult wurde.
Dokumentiert ist ein ZF-Serienprodukt nach Konstruktionsstand des Ausgabedatums
Die Instandsetzung des Ihnen vorliegenden Aggregates kann jedoch aufgrund technischer
Weiterentwicklungen des Produktes sowohl abweichende Arbeitsgänge als auch abweichende Einstell- und
Prüfdaten erfordern.
Deshalb empfehlen wir Ihnen, Ihr ZF-Produkt in die Hand von Meistern und Monteuren zu geben, deren
praktische und theoretische Ausbildung in unserer Kundendienstschule ständig aktuell ergänzt wird.
Die von der Zahnradfabrik Friedrichshafen weltweit eingerichteten Servicestationen bieten Ihnen:
1. Kontinuierlich geschultes Personal
2. Vorgeschriebene Einrichtungen, z.B. Sonderwerkzeuge
3. Original-ZF-Ersatzteile nach neuestem Entwicklungsstand
Sämtliche Arbeiten werden hier mit größter Sorgfalt und Gewissenhaftigkeit für Sie vorgenommen.
Durch ZF-Servicestationen ausgeführte Instandsetzungsarbeiten sind zusätzlich im Rahmen der jeweils

gültigen Vertragsbedingungen durch die ZF-Garantie abgedeckt.
Schäden aufgrund unsachgemäß und unfachmännisch ausgeführter Arbeiten durch ZF-fremdes Personal und
eventuell daraus resultierende Folgekosten sind von dieser vertraglichen Haftung ausgeschlossen.
Dies gilt auch bei Verzicht auf Original-ZF-Ersatzteile.
ZF Passau GmbH
Kundendienst
0/1
Geschäftsbereich
und Achssysteme
ALLGEMEINES
Im Servicehandbuch sind sämtliche Arbeiten aufgeführt, die für die Demontage und die dazugehörige
Montage nötig sind.
Bei der Instandsetzung des Getriebe ist auf äußerste Sauberkeit und fachmännisches Arbeiten zu achten.
Das Zerlegen des Getriebes kommt nur zur Erneuerung von beschädigten Teilen in Frage. Deckel und
Gehäuseteile, die mit Dichtungen aufgesetzt sind, müssen nach dem Lösen der Schrauben oder Muttern,
durch leichte Schläge mit einem Kunststoffhammer gelockert werden. Zum Entfernen der fest auf den
Wellen sitzenden Teile wie Wälzlager, Lagerringe und dergleichen, sind passende Abziehvorrichtungen zu
verwenden.
Die Demontage und Montagearbeiten sind an einen sauberen Arbeitsplatz vorzunehmen. Die dafür
entwickelten Sonderwerkzeuge sind zu verwenden. Vor dem Wiedereinbau der Teile sind die Gehäuse und
Deckel an den Anlageflächen von alten Dichtungsresten zu reinigen. Eventuelle Gratbildungen oder
ähnliche Unebenheiten sind mit einem Ölstein zu entfernen. Gehäuse und Abschußdeckel sind, besonders in
den Ecken und Winkeln, mit geeignetem Waschmittel zu reinigen. Beschädigte und durch Verschleiß stark
abgenützte Teile müssen erneuert werden. Dabei muß vom Fachmann beurteilt werden, ob Teile, wie z.B.
Wälzlager, Anlaufscheiben usw., die durch den Fahrbetrieb einem normalen Verschleiß unterliegen
nochmals eingebaut werden.
Teile wie Dichtringe, Sicherungsbleche, Splinte usw. sind grundsätzlich zu erneuern. Radialdichtringe mit
abgenutzter oder eingerissener Dichtlippe sind ebenfalls zu erneuern. Es ist besonders darauf zu achten, daß
keine Späne oder sonstige Fremdkörper im Gehäuse verbleiben. Schmiernölbohrungen und –nuten sind auf
einwandfreien Durchgang zu prüfen.
Alle Lager sind vor dem Einbau mit Betriebsöl zu behandeln:
HINWEIS: Zur Erwärmung von Teilen, wie Lager, Gehäuse usw., ist nur die Verwendung eines
Heizofens oder Heizföns zulässig!
VORSICHT
Beim Zusammenbau des Getriebes sind die, in der Anleitung angegebenen Anziehdrehmomente und
Einstelldaten genau einzuhalten. Schrauben und Muttern sind, wo nicht anders angegben nach beiliegender
Normtabelle anzuziehen.
Flüssige Dichtungsmittel sind an diesem Getriebe wegen möglicher Funktionsstörungen im Steuerteil nicht
erlaubt.
Es darf auf keinen Fall Molykote verwendet werden.
Belaglamellen dürfen nicht gewaschen werden. Die Reinigung der Lamellen muß mit einem Ledertuch
durchgeführt werden.
GEFAHR
Bei Arbeiten mit Reinigungsmitteln, die Vorschriften des Herstellers bezüglich dem Umgang
mit dem jeweiligen Reinigungsmittel beachten.
0/2
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Aufbau des Service Handbuches
Der Aufbau dieses Handbuches entspricht in seiner Reihenfolge dem Ablauf der Arbeitsschritte beim
kompletten Zerlegen des Getriebes in ausgebautem Zustand. Der Aus- und Einbau, sowie das Zerlegen und
Zusammenbauen einer Hauptgruppe ist jeweils in einem Kapitel zusammengefaßt.
Benötigte Sonderwerkzeuge, die zur Durchführung der jeweiligen Reparaturarbeiten benötigt werden, sind
unter „Spezialwerkzeuge“ aufgelistet.
Wichtige Hinweise zur Arbeitssicherheit
Grundsätzlich sind Instandsetzer von ZF-Aggregaten für die Arbeitssicherheit selbst verantwortlich.
Die Beachtung aller geltenden Sicherheitsvorschriften und gesetzlichen Auflagen ist Voraussetzung,
um Schäden an Personen und am Produkt bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden.
Instandsetzer haben sich vor Beginn der Arbeiten mit diesen Vorschriften vertraut zu machen.
Die sachgemäße Instandsetzung dieser ZF Produkte setzt entsprechend geschultes Fachpersonal voraus.
Die Pflicht zur Schulung obliegt dem Instandsetzer.
Im Vorliegenden Handbuch werden folgende Sicherheitshinweise verwendet:
Dient als Hinweis auf besondere Arbeitsabläufe, Methoden,

Informationen, Anwendungen von Hilfsmittels, usw..
VORSICHT Wird verwendet, wenn abweichende und nicht fachgerechte

Arbeitsweise zu Schäden am Produkt führen kann.
Wird verwendet, wenn mangelnde Sorgfalt zu Personenschäden

GEFAHR oder Lebensgefahr führen kann.
____________________________________________
HINWEIS: Bevor mit den Prüfungen und Instandsetzungsarbeiten begonnen wird, ist zuerst die
vorliegende Anleitung genau durchzulesen.
VORSICHT: Gezeigte Bilder, Zeichnungen und Teile stellen nicht immer das Original dar, es wird der
Arbeitsablauf gezeigt.
Die Bilder, Zeichnungen und Teile sind nicht dem Maßstab entsprechend gezeichnet, es
dürfen keine Rückschlüsse auf Größe und Gewicht (auch nicht innerhalb einer Darstellung)
gezogen werden.
Die Arbeiten müssen nach dem beschriebenen Text durchgeführt werden.
HINWEIS: Nach den Instandsetzungsarbeiten und den Prüfungen muß sich das Fachpersonal davon
überzeugen, daß das Produkt wieder einwandfrei funktioniert.
0/3
Geschäftsbereich
und Achssysteme
BEZEICHNUNG DER GESETZLICHEN EINHEITEN

DENOMINATION OF STANDARD DIMENSIONS
DENOMINATION DES DIMENSIONS STANDARDISEES
Hinweis : längenbezogene Maße in kg/m; flächenbezogene Maße in t/m2
Note : linear density in kg/m; areal density in t/m2
Nota : Density lineaire en kg/m; Density superficielle en t/m2
Begriff Formelzeichen neu alt Umrechnung Bemerkungen

Unit New old Conversion Note
Uniteo Nouveau Vieu Conversion Nota
Masse m kg (Kilogramm) kg
Mass
Mass
Kraft F N (Newton) kp 1 kp = 9,81 N
Force
Force
Arbeit A J (Joule) kpm 0,102 kpm = 1J = 1 Nm
Work
Travail
Leistung P KW (Kilowatt) PS (DIN) 1 PS = 0,7355 KW
Power 1 KW = 1,36 PS
Puissance
Drehmoment T Nm kpm 1 kpm = 9,81 Nm T (Nm) =
Torque (Newtonmeter) F (N) . r (m)
Couple
Kraftmoment M Nm kpm 1 kpm = 9,81 Nm M (Nm) =
Moment (Force) (Newtonmeter) F (N) . r (m)
Moment (Force)
Druck (Über-) pü bar atü 1,02 atü = 1,02 kp/cm2
Pressure (Overpress) = 1 bar = 750 torr
Pression (Sur-)
Drehzahl n min -1
Speed
Nombre de Tours
0/4
Geschäftsbereich
und Achssysteme
VERGLEICHSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

CONVERSION TABLE
TABLEAU DE CONVERSION
25,40 mm = 1 in ( inch)
1 kg ( Kilogramm ) = 2,205 lb ( pounds )
9,81 Nm ( 1 kpm ) = 7,233 lbf x ft ( pound force foot)
1,356 Nm ( 0,138 kpm ) = 1 lbf x ft ( pound force foot )
1 kg / cm = 5,560 lb / in ( pound per inch )
1 bar ( 1,02 kp/cm2 ) = 14,233 psi (pound force per squar inch lbf/in2 )
=
0,070 bar ( 0,071 kp/cm2 ) 1 psi ( lbf/in2 )
=
1 Liter 0,264 Gallon ( Imp. )
=
4,456 Liter 1 Gallon ( Imp. )
=
1 Liter 0,220 Gallon ( US )
=
3,785 Liter 1 Gallon ( US )
=
1609,344 m 1 Mile ( Landmeile )
0° C ( Celsius ) = + 32° F ( Fahrenheit )

=
0 ° C ( Celsius ) 273,15 Kelvin
0/5
Geschäftsbereich
und Achssysteme
TRAGBILDBEISPIELE ZUR GLEASONVERZAHNUNG
EXAMPLES OF GEAR-TOOTH-CONTACT PATTERNS FOR THE

GLEASON GEAR-TOOTH SYSTEM
EXEMPLES POUR LA DENTURE GLESON
Ideales Tragbild d.h. die Ritzeldistanz stimmt
Ideal tooth-contact pattern i.e. pinion distance is correct
L'engrènement idéal, c'est-à-dire, la distance du pignon est correcte
Bild / Figure 1/3/5 Bild / Figure 1
Schubflanke (Konkav)
Coast side (concave)
Côté poussé (concave)
Bild / Figure 2/4/6 Bild / Figure 2
Zugflanke (Konvex)
Drive side (convex)
Côté entraîné (convexe)
0/6
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Ritzeldistanz muß größer werden Ritzeldistanz muß kleiner werden
Pinion distance must be increased Pinion distance must be decreased
La distance du pignon doit être augmentée La distance du pignon doit être diminuée
(+) (-)
Bild / Figure 3 Bild / Figure 5
Bild / Figure 4 Bild / Figure 6
0/7
Geschäftsbereich
und Achssysteme
ANZIEHDREHMOMENTE FÜR SCHRAUBEN (IN Nm) NACH ZF-NORM 148
Reibungswert: μ ges.= 0,12 für Schrauben und Muttern ohne Nachbehandlung, sowie phophatierte
Muttern. Anziehen von Hand!
Anziehdrehmomente, wenn nicht besonders angegeben, können aus folgender Aufstellung
entnommen werden:
Metrisches ISO-Regelgewinde DIN 13, Blatt 13
Abmessung 8.8 10.9 12.9
M4 2,8 4,1 4,8
M5 5,5 8,1 9,5
M6 9,5 14 16,5
M7 15 23 28
M8 23 34 40
M10 46 68 79
M12 79 115 135
M14 125 185 215
M16 195 280 330
M18 280 390 460
M20 390 560 650
M22 530 750 880
M24 670 960 1100
M27 1000 1400 1650
M30 1350 1900 2250
M33 1850 2600 3000
M36 2350 3300 3900
M39 3000 4300 5100
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13, Blatt 13

Abmessung 8.8 10.9 12.9
M8x1 24 36 43
M9x1 36 53 62
M 10 x 1 52 76 89
M 10 x 1,25 49 72 84
M 12 x 1,25 87 125 150
M 12 x 1,5 83 120 145
M 14 x 1,5 135 200 235
M 16 x 1,5 205 300 360
M 18 x 1,5 310 440 520
M 18 x 2 290 420 490
M 20 x 1,5 430 620 720
M 22 x 1,5 580 820 960
M 24 x 1,5 760 1100 1250
M 24 x 2 730 1050 1200
M 27 x 1,5 1100 1600 1850
M 27 x 2 1050 1500 1800
M 30 x 1,5 1550 2200 2550
M 30 x 2 1500 2100 2500
M33 x 1,5 2050 2900 3400
M 33 x 2 2000 2800 3300
M 36 x 1,5 2700 3800 4450
M 36 x 3 2500 3500 4100
M 39 x 1,5 3450 4900 5700
M 39 x 3 3200 4600 5300
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Geschäftsbereich
und Achssysteme
WARTUNGSVORSCHRIFT
1. ÖLQUALITÄT: Nach ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05

ACHTUNG: Die jeweils aktuellste Liste kann bei jeder ZF-Servicestelle
und im Internet unter www.zf-group.de angefordert werden.
2. ÖLWECHSEL: Ablaß-, Einfüll- bzw. Kontrollschrauben vor dem Öffnen sorgfältig reinigen!
Fahrzeug waagrecht stellen!
Ölablaß nur unmittelbar nach längerer Fahrtzeit!
Sicherheitsbestimmungen des Fahrzeugherstellers beachten !
2.1 Ölablaß – Abtrieb (Bild 1)
Verschluß- und Zylinderschraube (Pfeile) lösen

und Öl ablassen
Bild 1
2.2 Ölablaß – Achseinsatz LKST-2 (Bild 2):
Verschlußschrauben lösen (Pfeile) und Öl aus der

Achsbrücke sowie Vorgelege ablassen.
Bild 2
2.3 Ölablaß – Achseinsatz LKZ-7 (Bild 3):
Verschlußschrauben lösen (Pfeile) und Öl aus

Achsbrücke, Vorgelege sowie Zwischenachsdifferential
ablassen.
Bild 3
0/9
Geschäftsbereich
und Achssysteme
2.3 Ölbefüllung – Abtrieb (Bild 4):
Zylinderschraube (Pfeil) montieren.

Hinweis:
Gewinde der Zylinderschraube mit Dichtmittel
(Loctite, Typ-Nr. 574) benetzen!
Anzugsdrehmoment (Zylinderschraube) ..... MA = 280 Nm
Öl entsprechend Ölstandsmarkierung auffüllen.

Anschließend Verschlußschraube mit neuem O-Ring
versehen und montieren.
Anzugsdrehmoment ................ MA = 150 Nm

Bild 4
2.4 Ölbefüllung – Achseinsatz LKST-2 (Bild 5 und 6):
Beide Verschlußschrauben (Pfeile 1 und 2) mit neuen

O-Ringen versehen und montieren.
Anzugsdrehmoment (M24x1,5) .............. MA = 70 Nm 3

Anzugsdrehmoment (M42x1,5) .............. MA = 150 Nm
1,5 Liter konstante Ölmenge in die Einfüllbohrung des

1
Vorgelegegehäuses (Pfeil 3) einfüllen. 2
Verschlußschraube mit neuem O-Ring versehen und montieren.
Anzugsdrehmoment (M42x1,5) ....... MA = 150 Nm Bild 5
Anschließend Öl bis zum Überlauf in die Einfüllbohrung

der Achsbrücke (Pfeil 4) einfüllen.
4
Ölstand nach einigen Minuten kontrollieren und gegebenenfalls
Öl nachfüllen bis der vorgeschriebene Stand erreicht ist
und konstant bleibt.
Verschlußschraube mit neuem O-Ring versehen und montieren.
Anzugsdrehmoment (M42x1,5) ............ MA = 150 Nm
Bild 6
0 / 10
Geschäftsbereich
und Achssysteme
2.5 Ölbefüllung – Achseinsatz LKZ-7 (Bild 6 u. 7)

Verschlußschrauben 1, 2 und 3 mit neuen O-Ringen versehen 4
und montieren.
Anzugsdrehmoment (M24x1,5) ................. MA = 70 Nm
Anzugsdrehmoment (M42x1,5) ................. MA = 150 Nm 5
Je 1,5 Liter konstante Ölmenge in die Einfüllbohrung des 1
Diff.-Gehäuses (Pfeil 4) sowie Vorgelege-Gehäuses (Pfeil 5)
einfüllen. 2 3
Verschlußschrauben mit neuen O-Ringen versehen und montieren.
Anzugsdrehmoment (M42x1,5) ................. MA = 150 Nm Bild 7
Anschließend Öl bis zum Überlauf in die Einfüllbohrung der

Achsbrücke (Pfeil 6) einfüllen.
Ölstand nach einigen Minuten kontollieren und gegebenenfalls
nachfüllen bis der vorgeschriebene Stand erreicht ist und konstant
6
bleibt.
Verschlußschraube mit neuen O-Ring versehen und montieren.
Anzugsdrehmoment (M42x1,5) ............... MA = 150 Nm
Bild 8
3. ÖLWECHSEL-INTERVALL:
1. Ölwechsel nach 500 Betriebsstunden.

Jeder weitere nach 1000 Betriebsstunden jedoch mindestens einmal jährlich!
4. ÖLSTANDSKONTROLLE:
Ölstandskontrolle monatlich, besonders aber bei Inbetriebnahme eines Fahrzeuges sowie bei neuen oder
reparierten Achsen.
0 / 11
Geschäftsbereich
und Achssysteme
WERKZEUGVERZEICHNIS ZUR DE- UND MONTAGE
ZF - PLANETEN - Achse AP - 17
1. Abtrieb De. - und Montage
4464 014 165/167/168/169
Demontage Montage Benennung und Verwendung Sachnummer

Kap./Bild Kap./Bild
1/1 Montagewagen kpl. mit Schwenkeinrichtung 5870 350 000

Aufnahme 1 Satz = 2 Stück 5870 350 077
Klemmstreben 1 Satz = 2 Stück 5870 350 075
Universeller Gebrauch .
Zum Aufspannen der kpl. Achse auf den Montagewagen.
1/4 Justierschrauben 1 Satz = 2 Stück 5870 204 023

Erleichtert die Demontage des Planetenträgers 4474 308
070 und der Nabe .
1/4 1 / 50 Hebezeug 600 N 5870 281 058

Universeller Gebrauch.
Erleichtert die De- und Montage des Planetenträgers .
1 /5 1 / 45 Außen – Zangen – Set A1-A2-A3-A4 5870 900 015

Zum Aus- und Einfedern außenspannender Sicherungs-
ringe.
1/6 Zweiarm-Abzieher 260 mm Spannweite 5870 970 003

Zum Abziehen des Planetenrades vom Planetenträger.
1 / 10 1 / 36 Nutmutterschlüssel # 5870 401 141

1 / 40 Zum Lösen- und Festdrehen der Nutmutter M120x1,5 0637
512 037 am Nabenträger.
Verwendbar mit:
Zentrierbügel # 5870 912 012
1 / 13 1 / 31 Hebebügel # 1000 N 5870 281 043

Zum Ab- und Anbau der Nabe. Befestigung am Radbolzen
5871 209 001 W/ 1

Geschäftsbereich
und Achssysteme
4464 014 165/167/168/169

Kap./Bild Kap./Bild
1 / 14 Hebeleisen 2 Stück erforderlich 5870 345 071

Zum Trennen von Bauteilen, Demontage von Dichtringen
Lagern usw.
1 / 18 Kunststoffhammer ∅ 60 mm 5870 280 004

Zum Entfernen der Bremsscheibe von der Nabe.
1 / 19 Justierschrauben 1 Satz = 2 Stück 5870 204 026

Montagehilfe beim Anbau des Brems- und Nabenträgers
an die Achsbrücke .
1 / 24 Aufsetzer 5870 050 008

Zum Eintreiben der Lageraußenringe 0750 117 437 bzw.
0750 117 334 in die Nabenbohrung.
Verwendbar mit:
Griff 5870 260 004
1 / 25 Radbolzenzieher 5870 610 010

In Verbindung mit :
Einsatz M22x1,5 5870 610 002
zum Einziehen der Radbolzen 4474 306 180 in die
Nabenbohrung .
1 / 27 Aufsetzer # 5870 051 050

1 / 28 Zum Einsetzen des Wellendichtringes Teil 1 = 0734 319
1 / 29 631 = 170 x 200 x 13,5 / 20 = in die Nabenbohrung .
1 / 30 Preßring #
Zum Aufpressen des Laufringes Teil 2 = 0734 319 631 auf
den Nabenträger . 5870 506 132
Verwendbar in Verbindung mit:
Griff 5870 260 004 .
1 / 35 Einstellmutter #
1 / 38 Zur Ermittlung der exakten Scheibendicke der 5870 200 115
Ausgleichscheibe am Nabenträger.
5871 209 001 W/ 2
Geschäftsbereich
und Achssysteme
4464 014 165/167/168/169

Kap./Bild Kap./Bild
1 / 36 Federwaage # 200 N 5870 230 007

Zum Ermitteln des Rollwiderstandes in der Nabenlagerung
1 / 46 Meßleiste # 5870 200 022

1 / 47 Universeller Gebrauch.
Für diverse Meßvorgänge .
Digital-Tiefenmaß # 5870 200 072
Endmaße # 100mm 1 Satz = 2 Stück 5870 200 067
5871 209 001 W/ 3

Geschäftsbereich
und Achssysteme
2. ZF - Achseinsatz ,,LKST-2”
Demontage und Montage 4460 028 032 / 034

Kap./Bild Kap./Bild

2/3 2 / 94 Anschlagkette 3-Strang 5870 281 047

Für diverse Hebearbeiten .
2/3 Abdrückschrauben 1 Satz = 2 Stück 5870 204 010

Erleichtert den Ab- und Anbau des Achseinsatzes .
2/4 2 / 40 Montagewagen kpl. mit Schwenkeinrichtung 5870 350 000

2 / 11 Spannring 5870 350 103
Zum Aufspannen des Achseinsatzes LKST-2 auf den
Montagewagen.
2/6 Heißluftgebläse 230V 5870 221 500

2 / 12 Heißluftgebläse 115V 5870 221 501
2 / 21 Universeller Gebrauch .
Zum Anwärmen von Gehäusen- und Triebwerksteilen
2/7 2 / 84 Greifzange 5870 281 013

Erleichtert das Aus- und Einheben des kpl. Differentiales .
2/8 Schnellgreifer M 95x2 5873 012 017

Zum Abziehen des Kegelrollenlager-Innenringes 0750
117 414 = HM516 449 vom Differentialkorb .
Schnellgreifer
117 255 = JH716 649 vom Differentialkorb . 5873 013 012
Reduzierung M125x3/M95x2 5873 003 011
Grundgerät M 95 x 2 5873 002 001
5871 209 001 W/4
Geschäftsbereich
und Achssysteme

Kap./Bild Kap./Bild
2 / 10 2 / 67 Anschlagkette 5870 281 047

Ringschraubensortiment 5870 204 002
2 / 12 2 / 64 Aufspanngabel # 5870 240 025

Zum Arretieren des Antriebsflansches beim Lösen- und
Festdrehen der Ritzelverschraubung .
Nutmutterschlüssel # 5870 401 045
Zum Lösen der Nutmutter M 52 x1,5 = 0737 502 187 .
2 / 14 Außen – Zangen – Set A1-A2-A3-A4 5870 900 015

Zum Aus- und Einfedern von außenspannenden Siche-
rungsringen .
2 / 15 2 / 41 Abziehvorrichtung 5870 000 065

2 / 23 2 / 49 Universeller Gebrauch .
2 / 26 2 / 53 Zum Ausdrücken der Antriebswelle bzw. des
Antriebs-ritzels aus dem Achstriebgehäuse .Zum
Vorspann von Wellen im Achstriebgehäuse .
2 / 20 2 / 44 Magnetklotz 1 Satz = 3 Stück 5870 450 003

Zum Arretieren der Ritzelwelle beim Lösen- und
Festdrehen der Nutmutter .

2 / 64 Zum Lösen- und Festdrehen der Nutmutter 0737 502 146
auf der Ritzelwelle .
2 / 24 Greifstück M 95x2 5873 002 034

Zum Abziehen des Lagerinnenringes 31 316 = 0750 117
435 von der Ritzelwelle.
Grundgerät M 95 x2 5873 002 001
5871 209 001 W/5

Geschäftsbereich
und Achssysteme

Kap./Bild Kap./Bild
2 / 32 Meßleiste # 5870 200 022

2 / 35 Endmaße # 1 Satz = 2 Stück 5870 200 066
Digital Tiefenmaß # 200 mm 5870 200 072
Zum Ausmessen des Achstriebgehäuses .
2 / 33 Paßstück # Ø 130 mm 5870 500 030

Paßstück # Ø 133,3 mm 5870 500 046
Meßwelle # Ø 30 mm 5870 500 001
2 / 46 Drehmomentschlüssel # 1 – 12Nm 5870 203 031

Zum Prüfen des Rollwiderstandes in der Ritzellagerung .
2 / 61 Aufsetzer # EBM 5 + 1 mm 5870 048 236

Zum Einsetzen des Wellendichtringes 0634 319 303 in den
Deckel .
2 / 79 Digital-Tiefenmaß # 200 mm 5870 200 072

2 / 80 Universeller Gebrauch .Für diverse Meßvorgänge .
2 / 89 Magnet-Stativ # 5870 200 055

Meßuhr # 5870 200 057
Zum Prüfen des Zahnflankenspieles Tellerrad/Kegelrad .
2 / 90 Mikrometer # 5870 340 510
Zur Überprüfung der Bügelweite des Achseinsatzes .
Kunststoffhammer ∅ 60 mm 5870 280 004

Zum Trennen- Fügen und Entspannen von Gehäuse –
und Getriebeteilen .
5871 209 001 W/6

Geschäftsbereich
und Achssysteme
3. ZF - Achseinsatz ,,LKZ -7”

Demontage und Montage 4460 028 033

Kap. / Bild Kap. / Bild

3/3 3 / 94 Gegenstütze 5870 300 020

In Verbindung mit :
Abziehgabel 5870 000 091
Zum Trennen der Flanschwelle 4460 328 085 von der
Achsbrücke .
3/4 3 / 147 Zangen – Set A11-A21-A31-A41 5870 900 016

Zum Aus- und Einfedern von außenspannenden
Sicherungsringen .
3/7 Abdrückschrauben 1 Satz = 2 Stück 5870 204 010

Erleichtert den Abbau des Achseinsatzes von der
Achsbrücke. 5870 281 047
Anschlagkette 3- Strang
3/8 3/8 Montagewagen kpl. mit Schwenkeinrichtung 5870 350 000

3 / 16 Spannring 5870 350 103
Zum Aufspannen des kpl. Achseinsatzes LKZ-7 auf den
Montagewagen.
3 / 10 Montierhebel 1 Satz = 2 Stück 5870 345 036

Zum Lösen- und Festdrehen der Einstellmutter im Achs-
einsatz .
Zum Trennen von Flanschen- Wellen und Gehäuseteilen .
5871 209 001 W/7

Geschäftsbereich
und Achssysteme


3 / 11 3 / 95 Heißluftgebläse 230V 5870 221 500

3 / 17 3 / 148 Heißluftgebläse 115V 5870 221 501
3 / 39 Zum Anwärmen von Gehäusen- und Triebwerksteilen
3 / 12 3 / 132 Greifzange 5870 281 013

Erleichtert das Aus- und Einheben des kpl. Differentiales .
3 / 13 Schnellgreifer M 95x2 5873 012 017

117 414 = HM516 449 vom Differentialkorb .
Schnellgreifer
117 255 = JH716 649 vom Differentialkorb . 5873 013 012
Reduzierung M125x3/M95x2 5873 003 011
Grundgerät M 95 x 2 5873 002 001
3 / 15 3 / 68 Anschlagkette 5870 281 047

3 / 19 3 / 115 Ringschraubensortiment 5870 204 002
3 / 37 Universeller Gebrauch.
3 / 18 3 / 63 Aufspanngabel # 5870 240 025

Zum Arretieren des Antriebsflansches beim Lösen- und
Festdrehen der Ritzelverschraubung .
Zum Lösen der Nutmutter M 52 x1,5 = 0737 502 187 .
3 / 23 Zweiarmabzieher Spannweite 120 5870 970 002

Zum Abziehen des geteilten Lagerinnenringes
0635 340 069
5871 209 001 W/8

Geschäftsbereich
und Achssysteme


3 / 30 3 / 74 Arretierung # 5870 240 040

Zum Positionieren und Festlegen der Hohlwelle 4460
328 084 beim Lösen- und Festdrehen der Nutmutter .

Zum Lösen- und Festdrehen der Nutmutter 0737 512 026
auf der Hohlwelle 4460 328 084.
3 / 33 3 / 59 Abziehvorrichtung 5870 000 065

3 / 44 Zum Ausdrücken der Hohlwelle 4460 328 084 bzw. der
Kegelradwelle aus dem Achstriebgehäuse – Lagerung .
Zum Vorspann von Wellen im Achstriebgehäuse .
Zum Auspressen der Lagerbuchse samt Stirnrad aus
dem Achstriebgehäuse .
Zur axialen Fixierung des Kegelritzels beim Zusam-
menbau der Einzelteile .
3 / 40 3 / 62 Magnetklotz 1 Satz = 3 Stück 5870 450 003

Zum Arretieren der Ritzelwelle beim Lösen- und
Festdrehen der Nutmutter 0737 502 146.

Zum Lösen- und Festdrehen der Nutmutter 0737 502 146
auf dem Kegelritzel .
3 / 42 Greifstück M 95x2 5873 002 034

Zum Abziehen des Lagerinnenringes 31 316 = 0750 117
435 von der Ritzelwelle.
Nur verwendbar in Verbindung mit : 5873 002 001
Grundgerät M 95 x2
3 / 50 Meßleiste # 5870 200 022

3 / 52 Endmaße # 1 Satz = 2 Stück 5870 200 066
3 / 53 Digital Tiefenmaß # 200 mm 5870 200 072
3 / 98 Ausmessen des Achstriebgehäuses .Diverse Meßvorgänge
5871 209 001 W/9
Geschäftsbereich
und Achssysteme


3 / 51 Paßstück # Ø 130 mm 5870 500 030

Paßstück # Ø 133,3 mm 5870 500 046
Meßwelle # Ø 30 mm 5870 500 001
3 / 64 Drehmomentschlüssel # 1 – 12 Nm 5870 203 031

Zum Prüfen des Rollwiderstandes in der Ritzellagerung .
3 / 67 Justierschrauben 1 Satz = 2 Stück 5870 204 021

Als Montagehilfe beim Anbau der Differentialgehäuse .
3 / 102 Aufsetzer # EBM 5 + 1 mm 5870 048 236

Zum Einsetzen des Wellendichtringes 0634 319 303 in den
Lagerflansch 4460 328 082 .
3 / 103 Aufsetzer # 5870 056 013

Zum Aufpressen de5 Staubkappe 4460 345 009 auf den
Antriebsflansch 4460 345 092 .
Verwendbar in Verbindung mit :
Griff 5870 260 002
3 / 106 Druckluftanschluß # M 12x1,5 5870 505 006

Zur Betätigung des Kolbens 4460 318 106 und Einstellung
der Schaltgabel- bzw. Schiebeklaue im Differentialgehäuse
3 / 111 Zur Funktionsprüfung und Einstellung des Schalters
0501 313 916 .
3 / 110 Anzeigegerät 1x LED 5870 221 194

oder
Vielfachmeßgerät 5870 221 187
Zum Funktionstest des Schalters 0501 313 916 sowie
dessen Schaltwegeinstellung .
5871 209 001 W / 10

Geschäftsbereich
und Achssysteme


3 / 137 Magnet-Stativ # 5870 200 055

3 / 138 Meßuhr # 5870 200 057
Zum Prüfen des Zahnflankenspieles Tellerrad/Kegelrad .
3 / 138 Mikrometer 5870 340 510

Zum Prüfen der Bügelweite des Achseinsatzes.
3 / 145 Aufsetzer # 5870 048 151

Mit eingefedertem Sicherungsring ! EBM = 3,5 + 1
Zum Einsetzen des Wellendichtringes 0734 319 141
in den Flansch 4460 369 195 .
Kunststoffhammer ∅ 60 mm 5870 280 004

Zum Trennen- Fügen und Entspannen von Gehäuse –
und Getriebeteilen .
5871 209 001 W / 11

Geschäftsbereich
und Achssysteme
1. ABTRIEB
1.1 DEMONTAGE
ZF-Achse am Montagewagen befestigen.
(S) Montagewagen 5870 350 000

(S) Aufnahme 5870 350 077
(S) Klemmstreben 5870 350 075
Bild 1
Öl ablassen ( Bild 2 und 3 )
Abtrieb:
Verschluß- und Zyl.-Schraube lösen ( Pfeile ) und Öl ablassen.
Bild 2
Achseinsatz:
Verschlussschrauben lösen ( Pfeile ) und Öl aus der Achsbrücke

sowie Vorgelege ablassen.
Bild 3
Radiale Einbaulage des Planetenträgers zur Nabe markieren

(Pfeile).
Zwei Justierschrauben montieren und Schraubverband lösen.
Planetenträger mittels Hebezeug von der Nabe trennen.
Auf freiwerdende Sonnenradwelle achten!
(S) Justierschrauben 5870 204 023

(S) Hebezeug 5870 281 058
Bild 4
1/1
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Sicherungsring ausfedern.
(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015
Bild 5
Planetenrad mittels Abzieher vom Planetenträger trennen.
(S) Zweiarm-Abzieher 5870 970 003
Bild 6
Schraubverband lösen und Bremssattel mittels Hebezeug von der

Achsbrücke trennen.
Bei Arbeiten an der Bremsanlage , sind die Hinweise und

Vorschriften des Bremsenherstellers verbindlich!
Siehe hierzu die Originalanleitung des Bremsenherstellers!
Bild 7
Gegebenenfalls Mitnehmer sowie Steckwelle von der Achse

trennen.
Linke und rechte Steckwellen sind unterschiedlich lang !
Bild 8
1/2
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Beide 6-Kt. Schrauben lösen und Sicherungsblech (Pfeil) entfer-

nen .
Bild 9
Numutter lösen.
Lösemoment der Nutmutter, liegt über 2000 Nm.
(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141

(S) Zentrierbügel 5870 912 012
Bild 10
Hohlrad entfernen.
Bild 11
Sprengring ausfedern und Hohlradträger vom Hohlrad trennen.
Bild 12
1/3
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Nabe mittels Hebezeug vom Nabenträger trennen.
Auf freiwerdenden Lagerinnenring achten!
(S) Hebebügel 5870 281 043
Bild 13
Dichteinheit – Nabe (Bild 14 und 15):
Wellendichtring aus der Nabenbohrung hebeln.
(S) Hebeleisen 5870 345 071
Bild 14
Laufbuchse vom Bund des Nabenträgers hebeln.
Bild 15
Lageraußenring aus der Nabenbohrung ziehen (Bild 16).
Hohlradseitigen Lageraußenring aus der Bohrung treiben.
Bild 16
1/4
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Zylinderschrauben lösen und Bremsscheibe mittels Abzieher von

der Nabe trennen.
Bild 17
6-Kt. Schrauben lösen und Naben- sowie Bremsträger mittels

Prellschläge von der Achsbrücke trennen.
(S) Kunststoffhammer 5870 280 004
Bild 18
1/5
Geschäftsbereich
und Achssysteme
1.2 MONTAGE
Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-

zen.
Zwei Justierschrauben montieren.
Bremsträger, mit Bund zur Achsbrücke weisend, auffädeln.

Radiale Einbaulage beachten!
Bild 19
Anflanschfläche des Nabenträgers mit Dichtmittel (Loctite,

Typ Nr. 574) benetzen.
Nabenträger auffädeln und mittels 6-Kt. Schrauben (Unterleg-
scheiben montieren) vorläufig zur Anlage bringen (nicht festzie-
hen).
Spannstifte (Pfeile) bündig montieren.
Einbauposition der Spannstifte beachten, siehe auch Bild 21!
Bild 20
Zu Bild 21:
1 = Spannstift S 15x70
z 2 = Spannstift S 25x70
1
2 Schlitze der Spannstifte, in Kraftrichtung ↔ und 180° zu-
einander gedreht montieren, siehe auch Detail “ Z “ !
Bild 21
6-Kt. Schrauben anziehen.
Anzugsdrehmomnet (M18/10.9) ............. MA = 440 Nm
Bild 22
1/6
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Bremsscheibe auffädeln und mittels Zylinderschrauben (Unter-

legscheiben montieren) vorläufig zur Anlage bringen (nicht fest-
ziehen).
Spannstifte (Pfeile) bündig einsetzen.
Anzschließend Zylinderschrauben endgültig anziehen.
Anzugsdrehmoment (M18/10.9) .......... MA = 390 Nm
Einbaulage der Bremsscheibe beachten ! Vertiefung

(15°- Schräge) weist nach oben!
Spannstifte mit den Schlitzen in Umfangsrichtung (Kraft-
richtung) montieren!
Bild 23
Lageraußenring bis zur Anlage einsetzen.
Hohlradseitigen Lageraußenring sinngemäß montieren.
(S) Aufsetzer 5870 050 008

(S) Griff 5870 260 004
Bild 24
Radbolzen montieren.
(S) Radbolzenzieher-Grundgerät 5870 610 010

(S) Einsatz M 22 x 1,5 5870 610 002
Bild 25
Lagerinnenring einlegen.
Bild 26
1/7
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Nabenabdichtung (Bild 27 ... 30)

4 1
Bild 27 zeigt die Einbauposition der Nabenabdichtung.
Bild 28 zeigt die Einzelteile der Nabenabdichtung und das erfor-
derliche Spezialwerkzeug.
2 Zu Bild 27:
1 = Wellendichtring
2 = Laufbuchse
3 3 = Nabenträger
4 = Nabe

Bild 27 Der Wellendichtring (1), wird in die Nabenbohrung einge-
setzt (Bild 29)!
Die Laufbuchse (2), wird auf den Bund des Nabenträgers
montiert (Bild 30) !
Zu Bild 28:
4 2 1 = Wellendichtring
2 = (S) Aufsetzer 5870 051 050
3 = Laufbuchse
4 = (S) Preßring 5870 506 132
Nur bei Verwendung des vorgeschriebenen Spezialwerkzeu-

3 1 ges (S), ergibt sich die exakte Einbauposition der Nabenab-
dichtung!
Bild 28
Wellendichtring (1) montieren.
Außendurchmesser mit Spiritus benetzen!

Dichtlippe fetten!
(S) Aufsetzer 5870 051 050
Bild 29
Laufbuchse (2) montieren.
(S) Preßring 5870 506 132
Bild 30
1/8
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Vormontierte Nabe mittels Hebezeug vorsichtig bis zur Anlage

auffädeln.
(s) Hebebügel 5870 281 043
Bild 31
Lagerinnenring bis zur Anlage auffädeln.
Bild 32
Hohlradträger einfädeln und mittels Sprengring fixieren.
Bild 33
Hohlrad (kpl.) einfädeln.
Bild 34
1/9
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Rollmoment der Radlagerung einstellen (Bild 35 ... 39):
Gesamtrollmoment (Radlager + Dichtelement) T = 20 ... 30 Nm.

Zur exakten Bestimmung des Rollmomentes,
ist die Verwendung des Spezialwerkzeuges
(S) Einstellmutter 5870 200 115 unerläßlich!
Dicke der Einstellscheibe (Maß „S“) ermitteln, siehe nebenste-

hende Skizze!
B "S"
A
Bild 35
Einstellmutter aufschrauben und anziehen bis das vorgeschriebe-

ne Gesamtrollmoment T = 20 ... 30 Nm erreicht ist.
T =20 ... 30 Nm, entspricht einer Zugkraft von 90 bis 135 N,

bei Annahme am Nabendurchmesser 444 mm!
Während des Anziehens der Einstellmutter, Nabe mehrmals
in beide Richtungen durchdrehen!

(S) Federwaage 0 – 200 N 5870 230 007
Bild 36
Maß A, von der Planfläche der Nutmutter bis zur Stirnfläche des
Nabenträger feststellen, siehe auch Bild 35!
Maß A z.B. ......................................... 17,60 mm
Anschließend Einstellmutter wieder lösen und entfernen.
Bild 37
Maß B (Dicke der Einstellmutter) feststellen.
Maß B .................................................. 16,00 mm
Rechnungsbeispiel:
Maß A z.B. ........................................... 17,60 mm

Maß B ................................................... - 16,00 mm
ergibt Einstellscheibe s = 1,60 mm
Bild 38
1 / 10
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Einstellscheibe z.B. s = 1,60 mm auffädeln.
Bild 39
Nutmutter, mit der Anfasung nach außen weisend, aufschrauben

und anziehen.
Anzugsdrehmoment ..................... MA = 2000 ... 2200 Nm
Während des Anziehens, Nabe mehrmals in beide Richtun-

gen durchdrehen!
Nutmutter vorerst mit 2000 Nm anziehen! Gegebenenfalls
Anzugsdrehmoment erhöhen bis das Sichern der Nutmutter
möglich ist, siehe nächstes Bild!
Bild 40 (S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141

Anschließend Rollmoment der Radlagerung nochmals prü-

fen und gegebenenfalls mittels Einstellscheibe (Bild 39) kor-
rigieren!
Rollmoment zu gering - schwächere Einstellscheibe montieren.

Rollmoment zu hoch - stärkere Einstellscheibe montieren.
Sicherungsblech (Pfeil) montieren und mittels Sicherungs-

schrauben (2x) fixieren.
Anzugsdrehmoment ............... MA = 86 Nm
Nur Verwendung neuer Sicherungsschrauben zulässig!
Bild 41
1 / 11
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Steckwelle (Bild 42), unter Zuhilfenahme des Mitnehmers und

eines Montagedornes (Bild 43), bis zur Anlage in das Differenti-
al einfädeln .
Bild 42
Bild 43
Planetenrad (kpl.) erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.
Verbrennungsgefahr – Schutzhandschuhe verwenden!
Einbaulage beachten! Großer Radius des Lagerinnenringes,

muß zur Schulter des Planetenbolzens (nach unten) weisen!
Bild 44
Planetenrad mittels Sicherungsring fixieren.
Restliche Planetenräder sinngemäß montieren.
Bild 45
1 / 12
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Axialspiel der Sonnenradwelle 0,3 ... 0,6 mm einstellen

(Bild 46 ... 48)
Sonnenradwelle bis zur Anlage einfädeln.
Maß I, von der Anflanschfläche der Nabe bis zur Stirnfläche der
Sonnenradwelle, feststellen.
Maß I z.B. ........................................... 9,40 mm
(S) Meßleiste 5870 200 022

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072
Bild 46
Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche der Anla-
gefläche der Anlaufscheibe messen.
Maß II z.B. .......................................... 4,00 mm
(S) Endmaße 5870 200 067
Bild 47
Rechnungsbeispiel:
Maß I z.B. ............................................ 9,40 mm

Maß II z.B. ........................................... - 4,00 mm
Differenz ............................................... = 5,40 mm
erforderliches Axialspiel ............ z.B - 0,40 mm
Ergebnis = Anlaufscheibe s = 5,00 mm
Anlaufscheibe mit Fett in den Planetenträger einkleben.
Bild 48
Sonnenradwelle einfädeln.
O-Ring (Pfeil) in die Ringnut einlegen und fetten.
Bild 49
1 / 13
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Vormontierten Planetenträger mittels Hebezeug in das Hohlrad

einfädeln und an der Nabe zur Anlage bringen.
(S) Hebezeug 5870 281 058

2 1
Auf radiale Einbaulage des Planetenträgers achten! Durch-
gangsbohrung in der Nabe (nur 1x vorhanden, Pfeil 1), muß
in einer Linie zur Einfüll- bzw. Ablaßbohrung des Planeten-
trägers (Pfeil 2) verlaufen. Beachte hierzu auch die bei der
Demontage angebrachten Markierungen !
3 Zylinderschraube in die Durchgangsbohrung einschrauben.

Bild 50 Gewinde der Zylinderschraube mit Dichtmittel (Loctite,
Typ-Nr. 574) benetzen!
Anschließend Planetenträger mittels 6-Kt. Schrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M16/10.9) ............. MA = 280 Nm
Verschlußstopfen (Pfeil 3) mit neuen O-Ring versehen und mon-

tieren.
Anzugsdrehmoment ................ MA = 40 Nm
1.2.1 Bremse anbauen
Bremssattel (kpl.) mittels Hebezeug in Postion bringen und mit

6-Kt. Schrauben (Unterlegscheiben montieren) befestigen.
Anzugsdrehmoment (M20/10.9) .............. MA = 560 Nm
Bei Service- und Wartungsarbeiten an der Bremsanlage, sind

die Angaben und Vorschriften des jeweiligen Bremsenher-
stellers sowie des Fahrzeugherstellers verbindlich!
Siehe hierzu auch die Originalanleitung des Bremsenherstel-
lers!
Bild 51
1 / 14
Geschäftsbereich
und Achssysteme
2. ZF – ACHSEINSATZ
Typ: LKST – 2
2.1 DEMONTAGE
Öl ablassen (Bild 1 und 2 )
Abtrieb:
Verschluß- sowie Zyl.-Schraube lösen (Pfeile) und Öl ablassen.

Bild 1
Achseinsatz/Achsbrücke
erschlussschrauben lösen (Pfeile) und Öl aus der Achsbrücke

sowie Vorgelege ablassen.
Bild 2

Vor dem Trennen des Achseinsatzes von der Achsbrücke,
müssen beide Steckwellen gezogen werden, siehe auch
Kapitel 1!
Schraubverband lösen und Achseinsatz mittels Hebezeug und

Abdrückschrauben von der Achsbrücke trennen.
(S) Hebezeug 5870 281 047

(S) Abdrückschrauben 5870 204 010
Bild 3
2.1.1 Achstriebgehäuse – Differential
Achseinsatz am Montagewagen befestigen.

Schraubverband (Tellerrad-Differentialkorb) lösen und Siche-
rungsschrauben entfernen.

(S) Spannring 5870 350 103
Bild 4
2/1
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Spannstift austreiben und Nutmutter lösen.
Bild 5
6-Kt. Schrauben lösen und Lagerbügel entfernen.
6-Kt. Schrauben sind mit Loctite gesichert!

Achstriebgehäuse im Bereich der Gewindebohrungen er-
wärmen!
(S) Heißluftgebläse 230V 5870 221 500

Bild 6
Differential mittels Hebezeug vom Achstriebgehäuse trennen.
(S) Greifzange 5870 281 013
Bild 7
Beide Lagerinnenringe (Differentiallagerung) abziehen.
Lager HM 516 449

(S) Greifstück 5873 012 017
(S) Grundgerät 5873 002 001
Lager JH 716 649

(S) Reduzierung 5873 003 011
Bild 8
2/2
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Beide Zylinderschrauben lösen.

Gehäusedeckel abnehmen und Einzelteile ausbauen.
Bild 9
2.1.2 Vorgelege
Schraubverband lösen und Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug

vom Achstriebgehäuse trennen.
(S) Hebezeug 5870 281 047

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002
Bild 10
Vorgelegehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Spannring 5870 350 103
Bild 11
Gehäuse 90° schwenken.
Nutmutter lösen und Antriebsflansch abnehmen.
Nutmutter ist mit Loctite gesichert!

Nutmutter vor dem Lösen erwärmen (ca. 120° C)!

(S) Aufspanngabel 5870 240 025
Bild 12
2/3
Geschäftsbereich
und Achssysteme
6-Kt. Schrauben lösen und Dichtungshalter vom Gehäusedeckel

trennen.
Bild 13
Sicherungsring ausfedern und Stützscheibe entfernen.
Bild 14
Antriebswelle aus der Lagerung pressen.
(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065
Bild 15
Einstellring abnehmen (Bild) und Lagerinnenring von der Welle

pressen.
Bild 16
2/4
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Lagerinnenring und Distanzring entfernen.
Bild 17
6-Kt. Schrauben lösen und Deckel vom Gehäuse trennen.
Bild 18
Stirnrad entfernen.
Bild 19
2/5
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Stirnrad mittels Abstützblock fixieren.

Keinen gehärteten Werkstoff verwenden!
(S) Magnetklotz 5870 450 003
Bild 20
Nutmutter erwärmen (ca. 120 °C).

Bild 21
Numutter lösen.
Bild 22
Antriebsritzel aus der Lagerung pressen und freiwerdenden La-

gerinnenring entfernen.
Bild 23
2/6
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Lagerinnenring vom Antriebsritzel ziehen.

Bild 24
Einstellring und Distanzbuchse entfernen.
Bild 25
Stirnrad (Pfeil) zentrisch zur Lagerbuchse ausrichten und Einzel-

teile aus der Gehäusebohrung pressen.
Bild 26
Lageraußenring aus der Lagerbuchse pressen und Einstellscheibe

entfernen.
Bild 27
2/7
Geschäftsbereich
und Achssysteme
2.2 MONTAGE
2.2.1 Vorgelege
Lageraußenring (Ritzellagerung) bis zur Anlage in die Gehäuse-

bohrung einpressen.
Bild 28
Gehäuse wenden.
Lageraußenring (Antriebswellenlagerung) bis zur Anlage pres-

sen.
Bild 29
Stirnrad in die Gehäusebohrung einsetzen.
Einbaulage beachten – Innendurchmesser 85 mm,

weist nach unten !
Bild 30
Lagerbuchse bis zur Anlage in die Gehäusebohrung einpressen.
Auf fehlerfreie Anlage der Lagerbuchse achten!
Bild 31
2/8
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Tragbild – Tellerradsatz einstellen (Bild 32 ... 37)
Nachfolgende Arbeitsgänge, mit größter Genauigkeit durch-

führen!
Vorgelegegehäuse:
Maß a, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche des Lager-
außenringes messen.
Maß a z.B. ............................................... 29,70 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 32 (S) Meßleiste 5870 200 022
Achstriebgehäuse:
Paßstücke (2x, siehe Pfeile) in die Lagerbohrungen einsetzen und

Meßwelle einfädeln.
(S) Paßstücke 5870 500 030

(S)Paßstücke 5870 500 046
(S) Meßwelle 5870 500 001
Bild 33
Maß b, von der Anflanschfläche bis zur Meßwelle feststellen.
Maß b z.B. ............................................. 196,75 mm
Rechnungsbeispiel A1
Maß a ...................................................... 29,70 mm

Maß b ...................................................... + 196,75 mm
Maß c (1/2 ∅ Meßwelle) ........................ + 15,00 mm
ergibt Maß X (Gehäusemaß) 241,45 mm
Bild 34
Maß d (Lagerhöhe) messen.
Maß d z.B. ........................................... 42,70 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

(S) DigitalTiefenmaß 5870 200 072
Bild 35
2/9
Geschäftsbereich
und Achssysteme
198 – 0,1 Maß e (Ritzelmaß) ablesen.
Maß e z.B. (198 – 0,1 ) .......................... 197,90 mm
Maß d .................................................. 42,70 mm

Maß e .................................................. + 197,90 mm
ergibt Maß Y (Einbaumaß) = 240,60 mm
Bild 36
Maß X ............................................... 241,45 mm

Maß Y ............................................... - 240,60 mm
Differenz ^ Einstellscheibe s = 0,85 mm
Einstellscheibe z.B. s = 0,85 mm in die Lagerbuchse einlegen.
Bild 37
Lageraußenring unterkühlen und bis zur Anlage einsetzen.
Schutzhandschuhe verwenden!
Bild 38
Lagerinnenring bis zur Anlage über den Schaft des Antriebsrit-

zels pressen.
Bild 39
2 / 10
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Vorgelegegehäuse am Montagewagen befestigen.
Antriebsritzel einfädeln.

(S) Spannring 5870 350 103
Bild 40
Antriebsritzel mittels Vorrichtung axial fixieren, siehe Bild.
Anschließend Gehäuse 180° schwenken.
(s) Abziehvorrichtung 5870 000 065
Bild 41
Rollmoment der Ritzellagerung TRi = 3,5 ... 4,0 Nm

Einstellen (Bild 42 ... 46):
Bei Verwendung des bei der Demontage vorgefundenen Ein-

stellringes (z.B. s = 7,55 mm), ergibt sich Erfahrungsgemäß
das erforderliche Rollmoment!
Die spätere Kontrolle des Rollmomentes, ist jedoch unerläß-
lich!
Distanzbuchse, mit kleinen Bund nach oben weisend (Pfeil), in

die Bohrung des Stirnrades einfädeln und Einstellring
(z.B. s = 7,55 mm) montieren.
Bild 42
Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.
Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Ritzelfixierung

(Bild 41) wieder entfernen.
Bild 43
2 / 11
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil) fixieren.
(S) Magnetklötze 5870 450 003
Bild 44
Zwischenscheibe auffädeln und Nutmutter montieren.
Gewinde der Nutmutter mit Loctite, Typ-Nr. 649 benetzen!

Während des Anziehens, Ritzel mehrmals in beide Richtun-
gen durchdrehen!
Anzugsdrehmoment ........................ MA = 1200 Nm
Bild 45
Rollmoment der Ritzellagerung feststellen.

TRi z.B. 3,5 Nm.
Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment

TRi = 3,5 ... 4 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring (Bild
42) zu korrigieren!
(S) Drehmomentschlüsssel 5870 203 031
Bild 46
Stirnrad montieren.
Bild 47
2 / 12
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Antriebswelle einfädeln.
Bild 48
Antriebswelle mittels Vorrichtung vorläufig axial fixieren.
Bild 49
Distanzring, mit Bund nach unten weisend, auffädeln.
Bild 50
Bild 51
2 / 13
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Stützscheibe auffädeln und Sicherungsring einfedern (Bild 52)
Anschließend Antriebswellenfixierung (Bild 49) wieder entfer-

nen.
Bild 52
Antriebswelle mittels Vorrichtung nach unten pressen, bis die

Stützscheibe am Sicherungsring zur Anlage kommt.
Vorrichtung erst nach der Montage des gegenüberliegenden

Lagerinneirnges (Bild 58) wieder entfernen!
Bild 53
Lageraußenring bis zur Anlage in den Gehäusedeckel einpressen.
Bild 54

zen.

Folgende Arbeitsgänge (Bild 55 bis 60), in unmittelbarer
zeitlicher Reihenfolge durchführen, um das Aushärten des
Dichtmittels zu vermeiden!
Bild 55
2 / 14
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Gehäusedeckel auflegen und mittels Sicherungsschrauben vor-

läufig zur Anlage bringen.
Neue Sicherungsschrauben verwenden!
Spannstift bündig eintreiben (Bild).

Anschließend Sicherungsschrauben anziehen.
Anzugsdrehmoment ...................... MA = 155 Nm
Bild 56
Rollmoment der Antriebswellenlagerung

TAn = 1,5 ... 3 Nm (mit Wellendichtring) einstellen (Bild 57 ... 64)

stellringes (z.B. s = 23,70 mm), ergibt sich Erfahrungsgemäß
lich!
Einstellring (z.B. s = 23,70 mm) montieren.
Bild 57
Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage einfädeln.
Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Antriebswellen-

fixierung (Bild 53) wieder entfernen!
Bild 58

zen.
Bild 59
2 / 15
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Dichtungshalter mittels Sicherungsschrauben fixieren.
Anzugsdrehmoment ...................... MA = 155 Nm
Bild 60
Wellendichtring, mit der Dichtlippe zum Ölraum weisend, mon-

tieren.
+1

Einbautiefe 5 mm! Bei Verwendung des vorgeschriebenen
Aufsetzers (S), ergibt sich die exakte Einbauposition!
Außendurchmesser mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574)
benetzen!
(S) Aufsetzer 5870 048 236
Bild 61
Staubkappe (Pfeil) bis zur Anlage pressen.
Bild 62
Antriebsflansch auffädeln.
Bild 63
2 / 16
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Scheibe auffädeln und Nutmutter anziehen.
Anzugsdrehmoment ........................... MA = 750 Nm

Gewinde der Nutmutter mit Loctite (Typ-Nr. 649) benetzen!
Kontaktflächen der Scheibe mit Dichtmittel Loctite (Typ-Nr.
574) benetzen!
Während des Anziehens, Antriebswelle mehrmals in beide
Richtungen durchdrehen!

Bild 64 (S) Aufspanngabel 5870 240 025
Gesamtrollmoment (Ritzel + Antriebswelle) festellen.
Tges z.B. 5,5 Nm.
Rechnungsbeispiel „B“:
Tges (Ritzel + Antriebswelle) z.B. ......................... 5,5 Nm

TRi (Ritzel, siehe Seite 2.12/Bild 46) z.B. ........... - 3,5 Nm
ergibt TAn (Antriebswelle) = 2,0 Nm

Bild 65 Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment der An-
triebswelle TAn = 1,5 ... 3,0 Nm, ist mit entsprechenden Ein-
stellring (Bild 57) zu korrigieren!

zen!
Bild 66
Vormontierte Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am Achs-

triebgehäuse zur Anlage bringen.
(S) Hebezeug 5870 281 047

Bild 67
2 / 17
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Vorgelegegehäuse mittels Sicherungsschrauben vorläufig fixie-

ren und beide Spannstifte (Pfeile) bündig einsetzen.
Anschließend Sicherungsschrauben anziehen.
Anzugsdrehmoment ....................... MA = 155 Nm
Bild 68
2 / 18
Geschäftsbereich
und Achssysteme
2.2.2 DIFFERENTIAL DL-2400, Sperrwert 45%
Folgende Perspektivdarstellung zeigt die Einzelteile des Differentiales und deren Einbaulage.
1 = Sicherungsschrauben 7 = Druckring
2 = Gehäusdeckel 8 = Achskegelrad
3 = Anlaufscheibe (Stahl) 9 = Ausgleichskegelrad
4 = Anlaufscheibe (Messing) 10 = Differential-Achse
5 = Außenlamelle (wahlweise) 11 = Differential-Gehäuse
6 = Innenlamelle A = Lamellenpaket
B = Lamellenpaket
Bild 69
Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile (siehe Bild 79 ... Rechnungsbeispiel C), stehen Außenlamellen (5)
unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,7 ... 3,3 mm) .
Dabei muß die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, daß die Höhe der Lamellenpakete A und B auf bei-
den Seiten des Ausgleiches identisch ist!
Tellerrad erwärmen und am Differentilalgehäuse zur Anlage

bringen.
Radiale Einbauposition beachten!
Bild 70
2 / 19
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Vor Beginn der Montage, Einzelteile nach ZF-

Schmierstoffliste TE-ML 05 (mit LS-Zusatz) ölen!
Beide Anlaufscheiben in den Differentialkorb einlegen.
Messing-Anlaufscheibe zum Achskegelrad weisend (oben)

montieren!
Bild 71
Lamellenpaket A, beginnend mit einer Außenlamelle, montieren.
Erfahrungsgemäß ergibt sich beim Einbau zweier Außenla-

mellen der Dicke s = 3,3 mm das erforderliche Montagespiel!
Beachte auch Hinweis, Seite 2/19!
Bild 72
Druckring einfädeln.
Bild 73
Achskegelrad einfädeln bis beide Innenlamellen aufgenommen

sind.
Bild 74
2 / 20
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Kompletten Ausgleichstern einsetzen.
Bild 75
Zweites Achskegelrad einsetzen.
Bild 76
Bild 77
Lamellenpaket B, beginnend mit einer Innenlamelle, montieren.

Beachte hierzu auch Hinweis, Seite 2/19!
Bild 78
2 / 21
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Montagespiel der Innenteile = 0,2 ... 0,6 mm prüfen

(Bild 79 ... Rechnungsbeispiel „C“):
Differentialgehäuse:
Außenlamelle gleichmäßig andrücken und Maß I, von der An-

flanschfläche bis zur Außenlamelle messen.
Maß I z.B. .............................................. 4,30 mm
Bild 79
Gehäusedeckel:
Maß II, von der Kontaktfläche bis zur Anflanschfläche feststel-

len.
Maß II z.B. .......................................... 4,00 mm
Bild 80
Rechnungsbeispiel „C“
Maß I z.B. ............................................. 4,30 mm

Maß II z.B. ........................................... - 4,00 mm
Differenz ^ Montagespiel = 0,30 mm
Bei Montage neuer Lamellen, ist der untere Wert des erfor-
derlichen Montagespieles anzustreben!
Korrekturen sind mit entsprechenden Außenlamellen vorzu-
nehmen!
Beide Anlaufscheiben mit Montagefett in den Gehäusedeckel

einsetzen.
Messing-Anlaufscheibe (oben) zum Achskegelrad weisend

montieren!
Bild 81
2 / 22
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Gehäusedeckel mit zwei Zylinderschrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M10/8.8) ................... MA = 46 Nm
Bild 82
Lagerinnenring bis zur Anlage pressen.

Tellerradseitigen Lagerinnenring sinngemäß montieren.
Bild 83
Differential mittels Hebezeug im Achstriebgehäuse in Position

bringen und beide Lageraußenringe montieren.
Bild 84
Beide Einstellmuttern montieren.
Bild 85
2 / 23
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Lagerbügel auflegen und mittels 6-Kt. Schrauben (Unterleg-

scheiben montieren) vorläufig fixieren.
Gewinde der 6-Kt. Schrauben mit Loctite (Typ-Nr. 649)

benetzen!
Auf exakte Überdeckung der Gewindeteile (Achstriebgehäu-
se, Einstellmuttern und Lagerbügel) achten!
Bild 86
Achstriebgehäuse 90° schwenken.

Anzugsdrehmoment (M18/10.9) ................... MA = 390 Nm
Bild 87
Gehäusedeckel, Differentialkorb und Tellerrad mittels Siche-

rungsschrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M16x1,5/12.9) ............. MA = 390 Nm
Bild 88
2 / 24
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Zahnflankenspiel – Tellerradsatz = 0,27 ... 0,33 mm,

Lagerrollmoment–Differentiallagerung T = 3.0 mmm 4.0 Nm
und
Bügelmaß = 358 –0,1 mm einstellen (Bild 89 und 90):
Zahnflankenspiel durch wechselseitiges Anstellen der beiden

Einstellmuttern bestimmen (Bild 89).
Einstellmuttern ohne größeren Kraftaufwand anstellen!

Differentiallagerung darf noch nicht vorgespannt werden,
muß jedoch absolut spielfrei sein! Um dieses zu gewährleis-
ten, Differential während des Einstellvorganges mehrmals
Bild 89 durchdrehen!
Lagerrrollmoment und Bügelmaß, durch weiteres Anziehen der

beiden Einstellmuttern bestimmen.
Erfahrungsgemäß ergibt sich beim weiteren Anziehen der

beiden Einstellmuttern um je 1 – 2 Kerben, daß erforderli-
che Lagerrollmoment sowei das Bügelmaß.
Bügelmaß (Bild 90) und Zahnflankenspiel nochmals prüfen

und gegebenenfalls korrigieren!
(S) Magnet-Stativ 5870 200 055

(S) Meßuhr 5870 200 057
(S) Mikrometer 5870 340 510
Bild 90
Tragbild – Tellerradsatz prüfen (Bild 91 und 92):
Einige Zug- und Schubflanken mit Tuschierfarbe benetzen.
Bild 91
Tellerrad mehrmals in beide Richtungen über das Antriebsritzel

abrollen.
Erhaltenes Tragbild mit Tragbildbeilspielen Seite 0.6 und 07,
vergleichen.
Sollte eine Tragbildabweichung vorliegen, so wurde beim

Ermitteln der Einstellscheibe (Seite 2/9 ... 2/10) ein Meßfehler
begangen, der unbedingt zu korrigen ist!
Bild 92
2 / 25
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Einstellmutter mittels Spannstift (Pfeil) fixieren.
Bild 93
Stiftschrauben (4x, siehe Pfeile) montieren.
Einschraubgewinde (Länge 20 mm) mit Loctite, Typ-Nr. 262

benetzen !
Bild 94
Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) verse-

hen.
Bild 95
Achseinsatz mittels Hebezeug an der Achse zur Anlage bringen

und mittels Sicherungsschrauben und 6-Kt. Muttern befestigen.
Anzugsdrehmoment (Sicherungsschrauben) ....... MA = 375 Nm

Anzugsdrehmoment (6-Kt. Mutter) .................... MA = 280 Nm

Anschließend Steckwellen montieren, siehe auch Kapitel 1!
Linke und rechte Steckwelle, sind unterschiedlich lang !
Bild 96
2 / 26
Geschäftsbereich
und Achssysteme
3. ZF – ACHSEINSATZ
Typ: LKZ-7
3.1 DEMONTAGE
Öl ablassen (Bild 1 und 2):
Abtrieb:
Verschluß- sowie Zylinderschraube (Pfeile) lösen und Öl ablas-

sen.
Bild 1
(S) Aufnahme 5870 350 077
(S) Klemmstreben 5870 350 075
Achseinsatz/Achsbrücke:
Verschlussschrauben lösen (Pfeile) und Öl aus der Achsbrücke,

Vorgelege sowie Differentialgehäuse ablassen.
Bild 2
3.1.1 Flanschwelle
Zylinderschrauben lösen und Flanschwelle mittels Abzieher von

der Achsbrücke trennen.
(S) Gegenstütze 5870 300 020

(S) Abziehgabel 5870 000 091
Bild 3
Sicherungsring ausfedern und freiwerdende Einstellscheiben

entfernen.
(S) Sicherungs-Zangen-Set 5870 900 016
Bild 4
3/1
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Flansch sowie Kugellager von der Welle pressen.
Bild 5
Wellendichtring aus dem Flansch pressen.
Bild 6

Vor dem Trennen des Achseinsatzes von der Achsbrücke,
müssen beide Steckwellen ausgebaut werden, siehe hierzu
auch Kapitel 1 !
Linke und rechte Steckwelle sind unterschiedlich lang!
Schraubverband lösen und Achseinsatz mittels Abdrückschrau-

ben und Hebezeug von der Achsbrücke trennen!
(S) Abdrückschrauben 5870 204 010

(S) Hebezeug 5870 281 047
Bild 7
Achseinsatz am Montagewagen befestigen.

(S) Spannring 5870 350 103
Bild 8
3/2
Geschäftsbereich
und Achssysteme
3.1.2 Achstriebgehäuse – Differential
Schraubverband (Tellerrad-Differentialkorb) lösen und Siche-

rungsschrauben entfernen.
Bild 9
Spannstift austreiben und Einstellmutter lösen.
(S) Montierhebel 5870 345 036
Bild 10
6-Kt. Schrauben lösen und Lagerbügel entfernen.
6-Kt. Schrauben sind mit Loctite gesichert – Achstriebgehäu-

se im Bereich der Gewindebohrungen erwärmen!
(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500

Bild 11
Differential mittels Hebezeug vom Achstriebgehäuse trennen.
Bild 12
3/3
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Beide Lagerinnenringe (Differentiallagerung) abziehen.
Lager HM 515 449

Lager JH 716 649

(S) Reduzierung 5873 003 011
Bild 13
Beide Zylinderschrauben lösen.

Gehäusedeckel abnehmen und Einzelteile ausbauen.
Bild 14
3.1.3 Vorgelege – Zwischenachsdifferential
Schraubverband lösen und Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug

vom Achstriebgehäuse trennen.
(S) Anschlagkette 5870 281 047

Bild 15
Gehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Spannring 5870 350 103
Bild 16
3/4
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Numutter erwärmen (ca. 120° C).

Bild 17
Nutmutter lösen.

Bild 18
Antriebsflansch mittels Nutmutter vorläufig fixieren.

Zwischenachsdifferential samt Lagerdeckel mittels Hebezeug
vom Gehäuse trennen.
(S) Hebezeug 5870 281 047

(S) Ringschrauben 5870 204 002
Bild 19
Antriebsflansch entfernen.
Differential aus dem Lagerflansch pressen.
Bild 20
3/5
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Lagerflansch vom Zwischenflansch trennen.
Auf freiwerdende Einstellscheibe(n) achten!
Bild 21
Kugellager aus dem Zwischenflansch pressen.
Auf freiwerdende Einstellscheibe(n) achten!
Bild 22
Lagerinnenring vom Differentialkorb ziehen.
(S) Zweiarm-Abzieher 5870 970 002
Bild 23
Zylinderschrauben lösen und freiwerdende Einzelteile ausbauen.
Bild 24
3/6
Geschäftsbereich
und Achssysteme
6-Kt. Schrauben gleichmäßig lösen und Zylinder vom Gehäuse

trennen.
Bild 25
Schalter (1) und Gleitstift (2) ausbauen.
2
1
Bild 26
Sicherungsschrauben lösen und beide Lagerbolzen ausbauen.
Bild 27
Schaltgabel und Kolben (Pfeil) ausbauen.
Bild 28
3/7
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Kontermutter lösen und Einstellschraube entfernen.
Bild 29
Nutmutter (Stirnradlagerung) lösen siehe Bild 30 … 32!

(S)
Hohlwelle mittels Vorrichtung (S) fixieren.
(S) Arretierung 5870 240 040
Bild 30
Nutmutter erwärmen (ca. 120° C).


Bild 31
Nutmutter lösen.
Anschließend Vorrichtung (Bild 30) wieder entfernen.
Bild 32
3/8
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Hohlwelle aus der Lagerung pressen.
Bild 33
Einstellring abnehmen.
Bild 34
Hohlwelle an der Schiebeklaue abstützen und Lagerinnenring

von der Welle pressen.
Bild 35
Lagerinnenring und Distanzring entfernen.
Bild 36
3/9
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Sicherungsschrauben lösen und Differentialgehäuse mittels He-

bezeug vom Vorgelegegehäuse trennen.

(s) Montierhebel 5870 345 036
Bild 37
Stirnrad entfernen.
Bild 38
Nutmuttter erwärmen (ca. 120° C).


Bild 39
Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil) fixieren.
Nutmutter lösen.

(S) Magnetklotz 5870 450 003
Bild 40
3 / 10
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Antriebsritzel aus der Lagerung pressen und freiwerdenden La-

geraußenring entfernen.
Bild 41
Lagerinnenring vom Antriebsritzel ziehen.

Bild 42
Einstellring und Distanzbuchse entfernen.
Bild 43
Stirnrad (Pfeil) zentrisch ausrichten.

Vorrichtung am Stirnrad ansetzen und Lagerbuchse aus der Ge-
häusebohrung pressen.
Bild 44
3 / 11
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Lageraußenring aus der Lagerbuchse pressen und Einstellscheibe

entfernen.
Bild 45
3 / 12
Geschäftsbereich
und Achssysteme
3.2 MONTAGE
3.2.1 Vorgelege
Lageraußenring (Ritzellagerung) bis zur Anlage in die Gehäuse-

bohrung einpressen.
Bild 46
Gehäuse wenden.
Lageraußenring (Antriebswellenlagerung) bis zur Anlage pres-

sen.
Bild 47
Stirnrad in die Gehäusebohrung einsetzen.
Einbaulage beachten – Innendurchmesser 85 mm, weist nach

unten!
Bild 48
Lagerbuchse bis zur Anlage in die Gehäuebohrung einpressen.
Auf fehlerfreie Anlage der Lagerbuchse achten!
Bild 49
3 / 13
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Tragbild – Tellerradsatz einstellen (Bild 50 … 55)
Nachfolgende Arbeitsgänge, mit größter Genauigkeit durch-

führen!
Vorgelegegehäuse:
Maß a, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche des Lager-
außenringes messen.
Maß a z.B. …............................................ 29,70 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 50 (S) esswelle 5870 200 022
Achstriebgehäuse:
esswelle (2x, siehe Pfeile) in die Lagerbohrungen einsetzen

und esswelle einfädeln.
(S) Paßstücke 5870 500 030

(S) Paßstücke 5870 500 046
(S) Meßwelle 5870 500 001
Bild 51
Maß b, von der Anflanschfläche bis zur esswelle feststellen.
Maß b z.B. …........................................ 196,75 mm
Maß a …................................................ 29,70 mm

Maß b …................................................ + 196,75 mm
Maß c (1/2 Ø esswelle) ….................. + 15,00 mm
ergibt Maß X (Gehäusemaß) 241,45 mm
Bild 52
Maß d (Lagerhöhe) messen.
Maß d z.B. …...................................... 42,70 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

(S) Digital Tiefenmaß 5870 200 072
Bild 53
3 / 14
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Maß e (Ritzelmaß) ablesen.

198 – 0,1
Maß e z.B. (198 – 0,1) …......................... 197,90 mm
Maß d …................................................ 42,70 mm

Maß e …................................................ + 197,90 mm
ergibt Maß Y (Einbaumaß) = 240,60 mm
Bild 54
Maß X ….............................................. 241,45 mm

Maß Y ….............................................. - 240,60 mm
Differenz ^ Einstellscheibe s = 0,85 mm
Einstellscheibe z.B. s = 0,85 mm in die Lagerbuchse einlegen.
Bild 55
Lageraußenring unterkühlen und bis zur Anlage einsetzen.
Bild 56
Lagerinnenring bis zur Anlage über den Schaft des Antriebsrit-

zels pressen.
Bild 57
3 / 15
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Vorgelegegehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Spannring 5870 350 103
Antriebsritzel einfädeln.
Bild 58
Antriebsritzel mittels Vorrichtung axial fixieren.
Anschließend Gehäuse 180° schwenken.
Bild 59
Rollmoment der Ritzellagerung TRi = 3,5 … 4,0 Nm

einstellen (Bild 60 … 64):

stellringes (z.B. s = 7,55 mm), ergibt sich erfahrungsgemäß
lich!
Distanzbuchse, mit kleinen Bund nach oben weisend (Pfeil), in

die Bohrung des Stirnrades einfädeln und Einstellring
(z.B. s = 7,55 mm) montieren.
Bild 60
Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Ritzelfixierung

(Bild 59) wieder entfernen.
Bild 61
3 / 16
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil) radial fixieren.
(S) Magnetklötze 5870 450 003
Bild 62
Zwischenscheibe auffädeln und Nutmutter montieren.
Gewinde der Nutmutter mit Loctite, Typ-Nr. 649 benetzen!

Während des Anziehens, Ritzel mehrmals in beide Richtun-
gen durchdrehen!
Anzugsdrehmoment ….................. MA = 1200 Nm
Bild 63
Rollmoment der Ritzellagerung feststellen.
TRi z.B. 3,5 Nm .
Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment

TRi = 3,5 … 4 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring
(Bild 60) zu korrigieren!
(S) Drehmomentschlüssel 5870 203 031
Bild 64
Stirnrad montieren.
Bild 65
3 / 17
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Lageraußenring, bis zur Anlage in die Bohrung des

Zwischenachsdifferentialgehäuse, einsetzen.
Bild 66

zen.
Bild 67
Differentialgehäuse mittels Hebezeug am Vorgelegegehäuse zur

Anlage bringen.

Bild 68
Spannstift einsetzen (Pfeil) und Gehäuse mittels Sicherungs-

schrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (6 Stück, M12x30/12.9) … MA = 155

Nm
Anzugsdrehmoment (10 Stück, M12x35/12.9) … MA = 155

Nm
Neue Sicherungsschrauben montieren !
Bild 69
3 / 18
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Schiebeklaue über die Verzahnung der Hohlwelle führen.
Klauenverzahnung weist nach unten!
Bild 70
Kegelrollenlager bis zur Anlage über die Hohlwelle pressen.
Bild 71
Distanzring s = 23,3 mm (konstant) über das Stirnrad legen.
Bild 72
Hohlwelle bis zur Anlage einfädeln.
Bild 73
3 / 19
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Hohlwelle mittels Vorrichtung (S) fixieren.

(S)
(S) Arretierung 5870 240 040

Arretierung ist notwendig, um das spätere Anziehen der
Nutmutter (Bild 77) zu ermöglichen!
Bild 74
Rollmoment der Hohlwellenlagerung THo = 0,5 … 2,0 Nm

einstellen (Bild 75 … 78)

stellringes (z.B. s = 12,9 mm), ergibt sich erfahrungsgemäß
lich!
Einstellring (wahlweise) z.B. s = 12,9 mm auffädeln.
Außendurchmesser 96 mm, weist zum Stirnrad (nach un-
ten)!
Bild 75
Bild 76
Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Nutmutter montie-

ren.
Anzugsdrehmoment …...................... MA = 1200 Nm

Während des Anziehens, Hohlwelle mehrmals in beide Rich-
tungen durchdrehen!
Bild 77
3 / 20
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Arretierung (siehe Bild 74) wieder entfernen.
Gesamtrollmoment (Ritzel + Hohlwelle) feststellen.

Tges z.B. ….. 4,5 Nm.
Rechnungsbeispiel „B“:
Tges (Ritzel + Hohlwelle) z.B. …............... 4,5 Nm

TRi (Ritzel, siehe Seite 3.17) z.B. …......... - 3,5 Nm
ergibt THo (Hohlwellenlagerung) …....... = 1,0 Nm
Bild 78
Bei Abweichung vom erforderlichen Rollmoment,

THo = 0,5 … 2,0 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring
(Bild 75) zu korrigieren!
3.2.2 Zwischenachsdifferential
1 X
Beide Gleitsteine montieren (Pfeile).

Mitnehmer (1) ist nicht zentrisch angeordnet, X=kurze Seite.
Einbaulage beachten, siehe nächstes Bild!
Bild 79
X Schaltgabel in die Schiebeklaue einfädeln.
Einbaulage beachten, siehe auch Hinweis, Bild 79!
Bild 80
3 / 21
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Zu Bild 81 :
1 = Nutring
2 = Druckfeder
3 = Kolben
Nutring in die Ringnut des Kolbens einfädeln und Druckfeder

montieren.
3
2
Einbaulage des Nutringes beachten – Dichtlippe, siehe Pfeil!
1
Bild 81
Zentrierring (Pfeil) in die Ansenkung einsetzen.
Vornontierten Kolben einfädeln.
Auf radiale Einbaulage des Kolbens achten, siehe Bild!

Nutring ölen!
Bild 82
O-Ringe auffädeln (Pfeile). Schaltgabel in Position bringen und

mittels Bolzen fixieren.
Anschließend beide Bolzen mittels Sicherungsschrauben fixie-
ren.
Anzugsdrehmoment …...................... MA = 45 Nm
Bild 83
Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr.574) benetzen.
Zylinder auffädeln und mit 6-Kt. Schrauben gleichmäßig

befestigen.
Radiale Einbaulage beachten, siehe

(Pfeil) !
ass achmessgerä
Anzugsdrehmoment (M8/8.8) …........ MA = 23 Nm
Bild 84
3 / 22
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Differential vormontieren (Bild 85 … 89).
Vor Beginn der Montage,

Schmierstoffliste TE-ML 05 ölen!
Einzelteile nach ZF-
Anlaufscheibe, mit der umlaufenden Schmiernut nach oben wei-

send, einlegen.
Bild 85
Anlaufscheibe mittels Kerbstifte (Pfeile) radial fixieren.
Einbautiefe der Kerbstifte beachten!

Die Stirnfläche der Kerbstifte, muß geringfügig unter der
Kontaktfläche/Anlaufscheibe liegen!
Bild 86
Achskegelrad einfädeln.
Bild 87
Radiale Einbauposition der Anlaufscheiben beachten – Ver-

drehsicherung in horizontaler Position, siehe Pfeil!
Bild 88
3 / 23
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Differentialkorbhälfte auflegen und mit Zylinderschrauben be-

festigen.
Radiale Einbaulage beachten, siehe ZF-Nr.!
Anzugsdrehmoment (M12/10.9) …............ MA = 115 Nm
ZF-Nr.:
Bild 89
Zahnflankenspiel – Zwischenachsdiff. = 0,18 … 0,23 mm

einstellen (Bild 90 … 92).
Vormontiertes Differential einfädeln.
Maß I, von der Gehäuseanflanschfläche bis zur

Anlagefläche/Kugellager feststellen.
Maß I z.B. …..................................... 5,0 mm
Bild 90
Mehrere ass achme heranziehen und Mittelwert feststel-
Zwischenflansch:
Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche-

Kugellager messen.
Maß II z.B. …...................................... 6,7 mm
Rechnungsbeispiel „C“:
Maß II z.B. …....................................... 6,70 mm

Maß I z.B. …........................................ - 5,00 mm
Zwischenergebnis …........................... = 1,70 mm
Bild 91 Axialmaß (Erfahrungswert) …............. + 0,20 mm
Ergebnis = Einstellscheibe(n) s = 1,90 mm

Durch das axiale Versetzen des Differentiales (+ 0,20 mm,
siehe Rechnungsbeispiel „C“), ergibt sich das erforderliche
Zahnflankenspiel = 0,18 … 0,23 mm !
Ermittelte Einstellscheibe in den Zwischenflansch einlegen.
Bild 92
3 / 24
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Kugellager bis zur Anlage pressen.
Bild 93
Beide Lagerinnenringe einlegen.

Vormontierten Zwischenflansch über das Differential legen und
Kugellager bis zur Anlage pressen.
ass achmes am Lagerinnenring ansetzen!
Bild 94
Gehäusebohrung erwärmen.
Folgende Arbeitsgänge (Bild 95 … 101) in unmittelbarer

zeitlicher Reihenfolge durchführen, um das Aushärten des
Dichtmittels zu verhindern!

Bild 95

zen.
Bild 96
3 / 25
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Zwei Justierschrauben montieren.

Zwischenflansch bis zur Anlage einfädeln.
Bild 97
Kugellager spielfrei einstellen (Bild 98 … 100)
Maß I, von der Stirnfläche des Kugellagers bis zur Anflanschflä-

che messen.
Maß I z.B. …........................................... 10,40 mm
Bild 98
Lagerflansch:
Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche-

Kugellager messen.
Maß II z.B. …...................................... 11,10 mm
Rechnungsbeispiel „D“:
Maß II z.B. …........................................ 11,10 mm

Maß I z.B. ….......................................... - 10,40 mm
Differenz = Einstellscheibe s = 0,70 mm
Bild 99
Einstellscheibe mit Montagefett in den Lagerdeckel einsetzen.
Bild 100
3 / 26
Geschäftsbereich
und Achssysteme

zen.
Lagerdeckel auffädeln und mit Sicherungsschrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M12x45/12.9) …........... MA = 155 Nm
Bild 101

(S) tieren.
Bei Verwendung des vorgeschriebenen Aufsetzers (s), ergibt

sich die exakte Einbauposition!
Je nach Ausführung können unterschiedliche Wellendicht-

ringe zum Einsatz kommen:
Außendurchmesser gummiert – mit Spiritus benetzen;
Außendurchmesser metallisch – mit Dichtmittel (Loctite,
Typ-Nr. 574) benetzen!
Bild 102 (S) Aufsetzer 5870 048 236
Staubkappe bis zur Anlage über den Antriebsflansch pressen.
(S) Aufsetzer 5870 056 013

(S) Griff 5870 260 009
Bild 103
Antriebsflansch auffädeln und Scheibe auflegen.
Bild 104
3 / 27
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Numutter montieren.
Anzugsdrehmoment …............................... MA = 1000 Nm


Bild 105
Schiebeklaue (Differential-Sperre) druckfrei einstellen

(Bild 106 … 108)
Druckluftanschluß (S) montieren, siehe Pfeil!
(S) Druckluftanschluß 5870 505 006
Kolben mittels Druckluft beaufschlagen (max. 10 bar) und durch

Drehen am Antriebsflansch sicherstellen, ass die Differential-
sperre geschaltet ist (Bild 106).
Anschließend einige Gewindegänge der Einstellschraube mit

Bild 106 Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benetzen und Einstellschrau-
be von Hand bis zur Anlage (Kolbenstange) eindrehen
(Bild 107).
Durch weiteres Anziehen der Einstellschraube um ca. 1/3 Um-

drehung, Schiebeklaue druckfrei einstellen (Bild 108).
Anschließend Einstellschraube mittels 6-Kt. Mutter kontern.
Bild 107
Bild 108
3 / 28
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Druckschalter (Differentialsperre) einstellen (Bild 109 … 111)
Zu Bild 109:
1 = Druckschalter
2 = Dichtring (Cu)
3 = Gleitstift (wahlweise)
3
1
2
Mit der Länge des Gleitstiftes z.B. 16,5 mm (Erfahrungs-
wert), wird die Ein/Aus – Funktion des Druckschalters be-
stimmt!
Bild 109
Gleitstift, Dichtring und Druckschalter montieren.

Anschließend ass achm (Pfeil) anschließen.
(S) Anzeigegerät 5870 221 194

oder
(S) ass achmessgerät 5870 221 187
Bild 110
Kolben mittels Druckluft beaufschlagen (max. 10 bar) und durch

Drehen am Antriebsflansch sicherstellen, ass die Differential-
sperre geschaltet ist.
Stromdurchfluß (Kontrolllampe leuchtet auch), nur in End-

stellung zulässig! Das heißt, die Verzahnung der Schiebe-
klaue, muß vollständig im Eingriff sein !
Das Aufleuchten der Kontrolllampe, bei nicht vollständigen
Eingriff der Schiebeklaue, ist nicht zulässig !
Gegebenenfalls ist mit entsprechenden Gleitstift (Pos. 3 /Bild
109) zu korrigieren!
Bild 111
3 / 29
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Zu Bild 112:
1 = Lochblech
2 = Filtereinsatz
1
2
Bild 112
Lochblech in die Zylinderbohrung (Pfeil) einsetzen und Filter-

einsatz montieren.
Gewindebohrung, bis zur Montage der Druckleitung, mittels

Schraubstopfen (Pöppelmann) verschließen!
Bild 113

zen.
Bild 114
Vormontiertes Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am Achs-

triebgehäuse zur Anlage bringen.
(S) Hebezeug 5870 281 047

Bild 115
3 / 30
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Beide Spannstifte (Pfeile) bündig einsetzen und Vorgelegege-

häuse mittels Sicherungsschrauben fixieren.
Anzugsdrehmoment …........................ MA = 155 Nm
Bild 116
3 / 31
Geschäftsbereich
und Achssysteme
3.2.3 DIFFERENTIAL DL-2400, Sperrwert 45%
Folgende Perspektivdarstellung zeigt die Einzelteile des Differentiales und deren Einbaulage.
1 = Sicherungsschrauben 7 = Druckring
2 = Gehäusedeckel 8 = Achskegelrad
3 = Anlaufscheibe (Stahl) 9 = Ausgleichskegelrad
4 = Anlaufscheibe (Messing) 10 = Ausgleich -Achse
5 = Außenlamelle (wahlweise) 11 = Differential-Gehäuse
6 = Innenlamelle A = Lamellenpaket
B = Lamellenpaket
Bild 117
Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile (siehe Bild 127 … Rechnungsbeispiel E), stehen Außenlamellen (5)
unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,7 … 3,3 mm) .
Dabei muß die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, ass die Höhe der Lamellenpakete A und B auf
beiden Seiten des Ausgleiches identisch ist!
Tellerrad erwärmen und am Differentilalgehäuse zur Anlage

bringen.
Radiale Einbauposition beachten!
Bild 118
3 / 32
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Vor Beginn der Montage, Einzelteile nach ZF-

Schmierstoffliste TE-ML 05 (mit LS-Zusatz) ölen!
Beide Anlaufscheiben in den Differentialkorb einlegen.

montieren!
Bild 119
Lamellenpaket A, beginnend mit einer Außenlamelle, montieren.

Beachtehierzu auch Hinweis, Seite 3/32!
Bild 120
Bild 121
Achskegelrad einfädeln bis beide Innenlamellen aufgenommen

sind.
Bild 122
3 / 33
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Bild 123
Zweites Achskegelrad einsetzen.
Bild 124
Bild 125
Lamellenpaket B, beginnend mit einer Innenlamelle, montieren.

Bild 126
3 / 34
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Montagespiel der Innenteile = 0,2 … 0,6 mm prüfen

(Bild 127 … Rechnungsbeispiel E):
Differentialgehäuse:
Außenlamelle gleichmäßig andrücken und Maß I, von der An-

flanschfläche bis zur Außenlamelle messen.
Maß I z.B. …........................................... 4,30 mm
Bild 127
Gehäusedeckel:
Maß II, von der Kontaktfläche bis zur Anflanschfläche feststel-

len.
Maß II z.B. …........................................... 4,00 mm
Bild 128
Rechnungsbeispiel „E“:
Maß I z.B. ….......................................... 4,30 mm

Maß II z.B. …......................................... - 4,00 mm
Differenz ^ Montagespiel = 0,30 mm
Bei Montage neuer Lamellen, ist der untere Wert des erfor-
derlichen Montagespieles anzustreben!
Korrekturen sind mit entsprechenden Außenlamellen vorzu-
nehmen!
Beide Anlaufscheiben, mit Montagefett in den Gehäusedeckel

einsetzen.

montieren!
Bild 129
3 / 35
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Gehäusedeckel mit zwei Zylinderschrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M10/8.8) …................ MA = 46 Nm
Bild 130
Lagerinnenring bis zur Anlage pressen.

Telleradseitigen Lagerinnenring sinngemäß montieren.
Bild 131
Differential mittels Hebezeug im Achstriebgehäuse in Position

bringen und beide Lageraußenringe montieren.
Bild 132
Beide Einstellmuttern montieren.
Bild 133
3 / 36
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Lagerbügel auflegen und mittels 6-Kt. Schrauben (Unterleg-

scheiben montieren) vorläufig fixieren.
Gewinde der 6-Kt. Schrauben mit Loctite (Typ-Nr. 649)

benetzen!
Auf exakte Überdeckung der Gewindeteile (Achstriebgehäu-
se, Einstellmutter und Lagerbügel) achten!
Bild 134
Achstriebgehäuse 90° schwenken.
Anzugsdrehmoment (M18/10.9) …............. MA = 390 Nm
Bild 135
Gehäusedeckel, Differentialkorb und Tellerrad mittels Siche-

rungsschrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M16x1,5/12,9) …..... MA = 390 Nm
Bild 136
3 / 37
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Zahnflankenspiel – Tellerradsatz = 0,27 … 0,33 mm,

Lagerrollmoment – Differentiallagerung T = 3,0 … 4,0 Nm
und
Bügelmaß = 358 – 0,1 mm einstellen (Bild 137 und 138):
Zahnflankenspiel durch wechselseitiges Anstellen der beiden

Einstellmuttern bestimmen (Bild 137).
Einstellmuttern ohne größeren Kraftaufwand anstellen!

Differentiallagerung darf noch nicht vorgespannt werden,
muß jedoch absolut spielfrei sein! Um dieses zu gewährleis-
ten, Differential während des Einstellvorganges mehrmals
Bild 137 durchdrehen!
Lagerrollmoment und Bügemaß, durch weiteres Anziehen der

beiden Einstellmuttern bestimmen.
Erfahrungsgemäß ergibt sich beim weiteren Anziehen der

beiden Einstellmuttern um je 1 – 2 Kerben, ass erforderli-
che Lagerrollmoment sowie das Bügelmaß.
Bügelmaß (Bild 138) und Zahnflankenspiel nochmals prüfen und

gegebenenfalls korrigieren!
(S) Magnet-Stativ 5870 200 055

(S) Meßuhr 5870 200 057
Bild 138 (S) Mikrometer 5870 340 510
Tragbild – Tellerradsatz prüfen (Bild 139 u. 140):
Einige Zug- und Schubflanken mit Tuschierfarbe benetzen.
Bild 139
Tellerrad mehrmals in beide Richtungen über das Antriebsritzel

abrollen.
Erhaltenes Tragbild mit Tragbildbeispielen Seite 0.6 und 0.7,
vergleichen.
Sollte eine Tragbildabweichung vorliegen, so wurde beim

Ermitteln der Einstellscheibe (Seite 3/14 … 3/15) ein Meßfeh-
ler begangen, der unbedingt zu korrigieren ist!
Bild 140
3 / 38
Geschäftsbereich
und Achssysteme
Einstellmutter mittels Spannstift (Pfeil) fixieren.
Bild 141
Stiftschrauben (4x, siehe Pfeile) montieren.
Einschraubgewinde (Länge 20 mm) mit

Loctite (Typ-Nr. 262) benetzen!
Anzugsdrehmoment (M16) …................. MA = 55 Nm
Bild 142

zen!
Bild 143
Achseinsatz mittels Hebezeug an der Achse zur Anlage bringen

und mittels Sicherungsschrauben und 6-Kt. Muttern befestigen.
Anzugsdrehmoment (Sicherungsschrauben) …... MA = 375 Nm

Anzugsdrehmoment (6-Kt. Muttern) ….............. MA = 280 Nm
Bild 144
3 / 39
Geschäftsbereich
und Achssysteme

3.2.4 Flanschwelle

tieren.
Bei Verwendung des vorgeschriebenen Aufsetzers (S) , ergibt

sich die exakte Einbauposition!
Je nach Ausführung können unterschiedliche Wellendicht-

ringe zum Einsatz kommen:
Außendurchmesser gummiert – mit Spiritus benetzen;
Außendurchmesser metallisch – mit Dichtmittel (Loctite,
Bild 145 Typ-Nr. 574) benetzen!
(S) Aufsetzer 5870 048 051
Flansch auffädeln (Pfeil).

Kugellager erwärmen und am Bund der Flanschwelle zur Anlage
bringen.
Schutzhandschuhe verwenden !
Bild 146
Kugellager, mittels Einstellscheibe (wahlweise) und Sicherungs-

ring, spielfrei einstellen.
(S) Zangen-Set 5870 900 016
Bild 147
Gehäusebohrung erwärmen.

Bild 148
3 / 40
Geschäftsbereich
und Achssysteme

zen.
Bild 149
Vormontierte Flanschwelle einfädeln und mittels Zylinder-

schrauben fixieren.
Anzugsdrehmoment (M8/8.8) ................ MA = 23 Nm
Anschließend beide Steckwellen montieren, siehe auch

Kapitel 1 !

Bild 150 Vor Inbetriebnahme der Achse, Schmier- und Wartungsvor-
schrift beachten, siehe Seite 0/9 bis 0/11 !
3 / 41

5871 - 209 - 001 AP-17 Rep.

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Bestell-Nr.

: 5871 209 001 D

HINWEISE ZUR REPARATURANLEITUNG

Abt.: ASTDM / Section : ASTDM

Werkzeugverzeichnis „Abtrieb“ W / 1...3

1.1 DEMONTAGE 1 / 1...5

1.2 MONTAGE 1 / 6...14

1.2.1 Bremse anbauen 1 / 14

2. ACHSEINSATZ / Typ: LKST - 2 2 / 1...26

2.1 DEMONTAGE 2 / 1...7

2.1.1 Achstriebgehäuse 2 / 1...3

2.1.2 Vorgelege 2 / 3...7

2.2 MONTAGE 2 / 8...26

2.2.1 Vorgelege 2 / 8...18

2.2.2 Differential DL-2400 2 / 19...26

3. ACHSEINSATZ / Typ: LKZ – 7 3 / 1...41

3.1 DEMONTAGE 3 / 1...12

3.1.1 Flanschwelle 3 / 1...2

3.2 MONTAGE 3 / 13...41

3.2.1 Vorgelege 3 / 13...21

Dokumentiert ist ein ZF-Serienprodukt nach Konstruktionsstand des Ausgabedatums

1. Kontinuierlich geschultes Personal

2. Vorgeschriebene Einrichtungen, z.B. Sonderwerkzeuge

3. Original-ZF-Ersatzteile nach neuestem Entwicklungsstand

Durch ZF-Servicestationen ausgeführte Instandsetzungsarbeiten sind zusätzlich im Rahmen der jeweils

Montage nötig sind.

Aufbau des Service Handbuches

Wichtige Hinweise zur Arbeitssicherheit

Die Pflicht zur Schulung obliegt dem Instandsetzer.

Im Vorliegenden Handbuch werden folgende Sicherheitshinweise verwendet:

Dient als Hinweis auf besondere Arbeitsabläufe, Methoden,

VORSICHT Wird verwendet, wenn abweichende und nicht fachgerechte

Wird verwendet, wenn mangelnde Sorgfalt zu Personenschäden

BEZEICHNUNG DER GESETZLICHEN EINHEITEN

Hinweis : längenbezogene Maße in kg/m; flächenbezogene Maße in t/m2

Note : linear density in kg/m; areal density in t/m2

Nota : Density lineaire en kg/m; Density superficielle en t/m2

Begriff Formelzeichen neu alt Umrechnung Bemerkungen

VERGLEICHSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

1 kg ( Kilogramm ) = 2,205 lb ( pounds )

9,81 Nm ( 1 kpm ) = 7,233 lbf x ft ( pound force foot)

1,356 Nm ( 0,138 kpm ) = 1 lbf x ft ( pound force foot )

1 kg / cm = 5,560 lb / in ( pound per inch )

0° C ( Celsius ) = + 32° F ( Fahrenheit )

TRAGBILDBEISPIELE ZUR GLEASONVERZAHNUNG

EXAMPLES OF GEAR-TOOTH-CONTACT PATTERNS FOR THE

EXEMPLES POUR LA DENTURE GLESON

Ideales Tragbild d.h. die Ritzeldistanz stimmt

Ideal tooth-contact pattern i.e. pinion distance is correct

L'engrènement idéal, c'est-à-dire, la distance du pignon est correcte

Bild / Figure 1/3/5 Bild / Figure 1

Coast side (concave)

Côté poussé (concave)

Bild / Figure 2/4/6 Bild / Figure 2

Drive side (convex)

Côté entraîné (convexe)

Ritzeldistanz muß größer werden Ritzeldistanz muß kleiner werden

Pinion distance must be increased Pinion distance must be decreased

Bild / Figure 3 Bild / Figure 5

Bild / Figure 4 Bild / Figure 6

ANZIEHDREHMOMENTE FÜR SCHRAUBEN (IN Nm) NACH ZF-NORM 148

Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13, Blatt 13

1. ÖLQUALITÄT: Nach ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05