5871 - 218 - 001 AP-9 Rep PDF

Bestell-Nr.
: 5871 218 001
ZF-ACHSE AP-9
ZF-Achseinsatz
Typ: HK
Typ: DK-7
Typ: DKZ-7
ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 - 71
D-94034 Passau
REPARATURANLEITUNG
ZF – ACHSE AP-9
ZF-ACHSEINSATZ
Typ: HK
Typ: DK-7
Typ: DKZ-7
Hinweis:
Die außerordentliche Vielfalt von ZF-Aggregaten zwingt dazu die De- und Montageanleitungen auf ein
gängiges ZF-Serien-Aggregat zu beschränken.
Vorliegende Dokumentation wurde für Fachpersonal entwickelt, das von ZF zu Reparaturarbeiten an ZF-
Aggregaten geschult wurde.
Technische Weiterentwicklung der ZF-Aggregate sowie Erweiterung der Ausführungsmöglichkeiten
können sowohl abweichende Arbeitsgänge als auch abweichende Einstell- und Prüfdaten erfordern.
Die vorliegende De- und Montageanleitung entspricht dem Konstruktionsstand eines ZF-Serien-Aggregates
zur Zeit der Erstellung der Anleitung.
Die ZF Passau GmbH behält sich das Recht vor, die vorliegende De- und Montageanleitung jederzeit
ohne Ankündigung durch eine Nachfolgeausgabe zu ersetzen. Welche Ausgabe die aktuelle ist, teilt
die ZF Passau GmbH auf Anfrage mit.
Bei Wartungsarbeiten, sind die Angaben der Schmier- und Wartungsvorschrift

(ZF-Bestellnummer: 5871 218 901) und ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05, zu beachten!
Die Schmierstoffliste wird ständig aktualisiert und kann wie folgt angefordert bzw. eingesehen werden:
- bei allen ZF-Werken
- bei allen ZF-Kundendienststellen
- Internet http://www.zf.com/ Service / Techn. Information
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Bei Service- und Wartungsarbeiten an der Bremsanlage, sind die Angaben des jeweiligen
Bremsenherstellers sowie des Fahrzeugherstellers zu beachten.
ACHTUNG:
Für den Einbau sowie die Inbetriebnahme des Aggregates sind die Hinweise
und Vorschriften des Fahrzeugherstellers zu beachten!
ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 - 71
94034 Passau
Abt.: ASDM
Nachdruck auch auszugsweise ohne die Genehmigung der ZF Passau GmbH nicht gestattet!
Technische Änderungen vorbehalten!
Konstruktionsstand / Design level : 2006/01
2. Auflage: 2006/02
INHALTSVERZEICHNIS Kapitel/Seite
Vorwort 0/1
Allgemeines und wichtige Hinweise zur Arbeitssicherheit 0/2 ... 0/3
Tragbildbeispiele zur Gleasonverzahnung (Kegelradsatz) 0/4 … 0/5
Vergleichstabelle für Maßeinheiten 0/6
Bezeichnung der gesetzlichen Einheiten 0/7
Anziehdrehmomente für Schrauben 0/8
SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeugverzeichnis W /1 ... W /15
Werkzeug – Bildtafeln WB/01 ... WB/12
1. ABTRIEB 1/1 … 1/15
1.1 DEMONTAGE 1/1 … 1/5

1.2 MONTAGE 1/5 … 1/15
1.2.1 Bremse anbauen 1/15
2. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: HK 2/1 … 2/18

Ausführung: Mit Lamellenselbstsperrdifferential DL-1600 (45% Sperrwert)
2.1 DEMONTAGE 2/1 … 2/5
2.2 MONTAGE 2/6 … 2/18

2.2.1 Antriebsritzel 2/6 … 2/10
2.2.2 Differential 2/11 … 2/18
3. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: DK-7 3/1 … 3/31
3.1 DEMONTAGE 3/1 … 3/8

3.1.1 Vorgelegegehäuse ausbauen 3/2
3.1.2 Achstriebgehäuse ausbauen 3/2
3.1.3 Flanschwelle ausbauen 3/3
3.1.4 Vorgelegegehäuse demontieren 3/4 … 3/6
3.1.5 Achstriebgehäuse demontieren 3/7 … 3/8
3.2 MONTAGE 3/9 … 3/31

3.2.1 Flanschwelle montieren 3/9 … 3/10
3.2.2 Vorgelege 3/11 … 3/20
3.2.3 Achstriebgehäuse 3/21 … 3/31
3.2.3.1 Differential DL-1000 3/22 … 3/27
4. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: DKZ-7 4/1 … 4/43

4.1 DEMONTAGE 4/1 … 4/13

4.1.1 Vorgelegegehäuse/Zwischenachsdifferential ausbauen 4/2
4.1.2 Achstriebgehäuse ausbauen 4/2
4.1.3 Flanschwelle ausbauen 4/3
4.1.4 Vorgelege/Zwischenachsdifferential demontieren 4/4 … 4/11
4.1.5 Achstriebgehäuse demontieren 4/12 … 4/13
INHALTSVERZEICHNIS Kapitel/Seite
4.2 MONTAGE 4/14 … 4/43

4.2.1 Flanschwelle montieren 4/14 … 4/15
4.2.2 Vorgelege 4/16 … 4/32
4.2.3 Achstriebgehäuse 4/33 … 4/43
4.2.3.1 Differential DL-1000 4/34 … 4/39
Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme
VORWORT
Vorliegende Dokumentation wurde für Fachpersonal entwickelt, das von der ZF Passau zur Wartungs- und
Instandsetzungsarbeiten an ZF-Aggregaten geschult wurde.
Dokumentiert ist ein ZF-Serienprodukt nach Konstruktionsstand des Ausgabedatums
Die Instandsetzung des Ihnen vorliegenden Aggregates kann jedoch aufgrund technischer
Weiterentwicklungen des Produktes sowohl abweichende Arbeitsgänge als auch abweichende Einstell- und
Prüfdaten erfordern.
Deshalb empfehlen wir Ihnen, Ihr ZF-Produkt in die Hand von Meistern und Monteuren zu geben, deren
praktische und theoretische Ausbildung in unserer Kundendienstschule ständig aktuell ergänzt wird.
Die von der Zahnradfabrik Friedrichshafen weltweit eingerichteten Servicestationen bieten Ihnen:
1. Kontinuierlich geschultes Personal
2. Vorgeschriebene Einrichtungen, z.B. Sonderwerkzeuge
3. Original-ZF-Ersatzteile nach neuestem Entwicklungsstand
Sämtliche Arbeiten werden hier mit größter Sorgfalt und Gewissenhaftigkeit für Sie vorgenommen.
Durch ZF-Servicestationen ausgeführte Instandsetzungsarbeiten sind zusätzlich im Rahmen der

jeweils gültigen Vertragsbedingungen durch die ZF-Garantie abgedeckt.
Schäden aufgrund unsachgemäß und unfachmännisch ausgeführter Arbeiten durch ZF-fremdes Personal und
eventuell daraus resultierende Folgekosten sind von dieser vertraglichen Haftung ausgeschlossen.
Dies gilt auch bei Verzicht auf Original-ZF-Ersatzteile.
ZF Passau GmbH
Kundendienst
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Unternehmensbereich
und Achssysteme
ALLGEMEINES
Im Servicehandbuch sind sämtliche Arbeiten aufgeführt, die für die Demontage und die dazugehörige
Montage nötig sind.
Bei der Instandsetzung des Aggregates ist auf äußerste Sauberkeit und fachmännisches Arbeiten zu achten.
Das Zerlegen des Aggregates kommt nur zur Erneuerung von beschädigten Teilen in Frage. Deckel und
Gehäuseteile, die mit Dichtungen aufgesetzt sind, müssen nach dem Lösen der Schrauben oder Muttern,
durch leichte Schläge mit einem Kunststoffhammer gelockert werden. Zum Entfernen der fest auf den
Wellen sitzenden Teile wie Wälzlager, Lagerringe und dergleichen, sind passende Abziehvorrichtungen zu
verwenden.
Die Demontage und Montagearbeiten sind an einen sauberen Arbeitsplatz vorzunehmen. Die dafür
entwickelten Sonderwerkzeuge sind zu verwenden. Vor dem Wiedereinbau der Teile sind die Gehäuse und
Deckel an den Anlageflächen von alten Dichtungsresten zu reinigen. Eventuelle Gratbildungen oder
ähnliche Unebenheiten sind mit einem Ölstein zu entfernen. Gehäuse und Abschußdeckel sind, besonders in
den Ecken und Winkeln, mit geeignetem Waschmittel zu reinigen. Beschädigte und durch Verschleiß stark
abgenützte Teile müssen erneuert werden. Dabei muß vom Fachmann beurteilt werden, ob Teile, wie z.B.
Wälzlager, Anlaufscheiben usw., die durch den Fahrbetrieb einem normalen Verschleiß unterliegen
nochmals eingebaut werden.
Teile wie Dichtringe, Sicherungsbleche, Splinte usw. sind grundsätzlich zu erneuern. Radialdichtringe mit
abgenutzter oder eingerissener Dichtlippe sind ebenfalls zu erneuern. Es ist besonders darauf zu achten, daß
keine Späne oder sonstige Fremdkörper im Gehäuse verbleiben. Schmiernölbohrungen und –nuten sind auf
einwandfreien Durchgang zu prüfen.
Alle Lager sind vor dem Einbau mit Betriebsöl zu behandeln:
HINWEIS: Zur Erwärmung von Teilen, wie Lager, Gehäuse usw., ist nur die Verwendung eines
Heizofens oder Heizföns zulässig!
Warm aufgezogene Teile müssen nach dem Erkalten nachgetrieben werden, um eine
einwandfreie Anlage zu gewährleisten.
VORSICHT
Beim Zusammenbau des Aggregates sind die, in der Anleitung angegebenen Anziehdrehmomente und
Einstelldaten genau einzuhalten. Schrauben und Muttern sind, wo nicht anders angegeben nach beiliegender
Normtabelle anzuziehen.
Bei Getrieben, ist im Steuerteil - wegen möglicher Funktionsstörungen - der Einsatz flüssiger Dichtmittel
sowie von Molykote nicht erlaubt.
Lamellen mit organischen Reibbelägen (z.B. Papierlamellen) dürfen nicht gewaschen werden
(Beeinträchtigung der Belag-Klebehaftung).
Die Reinigung der Lamellen hat trocken zu erfolgen (Ledertuch).
GEFAHR
Bei Arbeiten mit Reinigungsmitteln, die Vorschriften des Herstellers bezüglich dem Umgang
mit dem jeweiligen Reinigungsmittel beachten.
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Unternehmensbereich
und Achssysteme
Aufbau des Service Handbuches
Der Aufbau dieses Handbuches entspricht in seiner Reihenfolge dem Ablauf der Arbeitsschritte beim
kompletten Zerlegen des Aggregates in ausgebautem Zustand.
Benötigte Sonderwerkzeuge, die zur Durchführung der jeweiligen Reparaturarbeiten benötigt werden, sind
im laufenden Text sowie in den Kapiteln "W“ (Spezialwerkzeugliste) und "WB" (Werkzeugbildtafeln)
aufgeführt.
Wichtige Hinweise zur Arbeitssicherheit
Grundsätzlich sind Instandsetzer von ZF-Aggregaten für die Arbeitssicherheit selbst verantwortlich.
Die Beachtung aller geltenden Sicherheitsvorschriften und gesetzlichen Auflagen ist Voraussetzung, um
Schäden an Personen und am Produkt bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden.
Instandsetzer haben sich vor Beginn der Arbeiten mit diesen Vorschriften vertraut zu machen.
Die sachgemäße Instandsetzung dieser ZF Produkte setzt entsprechend geschultes Fachpersonal voraus.
Die Pflicht zur Schulung obliegt dem Instandsetzer.
Im Vorliegenden Handbuch werden folgende Sicherheitshinweise verwendet:
Dieses Symbol finden Sie in dieser Reparaturanleitung an Stellen

VORSICHT die einen Hinweis auf besondere Arbeitsabläufe, Methoden,
Informationen, Anwendungen von Hilfsmitteln, usw... geben.
Dieses Symbol verweist auf Situationen, wo mangelnde Sorgfalt zu

GEFAHR Personenschäden oder Schäden am Produkt führen kann.
HINWEIS: Bevor mit den Prüfungen und Instandsetzungsarbeiten begonnen wird, ist zuerst die
vorliegende Anleitung genau durchzulesen.
HINWEIS: Gezeigte Bilder, Zeichnungen und Teile stellen nicht immer das Original dar, es wird der
Arbeitsablauf dargestellt.
Die Bilder, Zeichnungen und Teile sind nicht dem Maßstab entsprechend gezeichnet, es
dürfen keine Rückschlüsse auf Größe und Gewicht (auch nicht innerhalb einer Darstellung)
gezogen werden.
Die Arbeiten müssen nach dem beschriebenen Text durchgeführt werden.
HINWEIS: Nach den Instandsetzungsarbeiten und den Prüfungen muß sich das Fachpersonal davon
überzeugen, daß das Produkt wieder einwandfrei funktioniert.
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Unternehmensbereich
und Achssysteme
TRAGBILDBEISPIELE ZUR GLEASONVERZAHNUNG
EXAMPLES OF GEAR-TOOTH-CONTACT PATTERNS FOR THE

GLEASON GEAR-TOOTH SYSTEM
EXEMPLES POUR LA DENTURE GLESON
Ideales Tragbild d.h. die Ritzeldistanz stimmt
Ideal tooth-contact pattern i.e. pinion distance is correct
L'engrènement idéal, c'est-à-dire, la distance du pignon est correcte
Bild / Figure 1/3/5 Bild / Figure 1
Schubflanke (Konkav)
Coast side (concave)
Côté poussé (concave)
Bild / Figure 2/4/6 Bild / Figure 2
Zugflanke (Konvex)
Drive side (convex)
Côté entraîné (convexe)
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Unternehmensbereich
und Achssysteme
Ritzeldistanz muß größer werden Ritzeldistanz muß kleiner werden
Pinion distance must be increased Pinion distance must be decreased
La distance du pignon doit être augmentée La distance du pignon doit être diminuée
(+) (-)
Bild / Figure 3 Bild / Figure 5
Bild / Figure 4 Bild / Figure 6
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Unternehmensbereich
und Achssysteme
VERGLEICHSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

CONVERSION TABLE
TABLEAU DE CONVERSION
25,40 mm = 1 in ( inch)
1 kg ( Kilogramm ) = 2,205 lb ( pounds )
9,81 Nm ( 1 kpm ) = 7,233 lbf x ft ( pound force foot)
1,356 Nm ( 0,138 kpm ) = 1 lbf x ft ( pound force foot )
1 kg / cm = 5,560 lb / in ( pound per inch )
1 bar ( 1,02 kp/cm2 ) = 14,5 psi (pound force per squar inch lbf/in2 )
0,070 bar ( 0,071 kp/cm2 ) = 1 psi ( lbf/in2 )
1 Liter = 0,264 Gallon ( Imp. )
4,456 Liter = 1 Gallon ( Imp. )
1 Liter = 0,220 Gallon ( US )
3,785 Liter = 1 Gallon ( US )
1609,344 m = 1 Mile ( Landmeile )
0° C ( Celsius ) = + 32° F ( Fahrenheit )
0 ° C ( Celsius ) = 273,15 Kelvin
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und Achssysteme
BEZEICHNUNG DER GESETZLICHEN EINHEITEN

DENOMINATION OF STANDARD DIMENSIONS
DENOMINATION DES DIMENSIONS STANDARDISEES
Hinweis : längenbezogene Maße in kg/m; flächenbezogene Maße in t/m2
Note : linear density in kg/m; areal density in t/m2
Nota : Density lineaire en kg/m; Density superficielle en t/m2
Begriff Formelzeichen neu alt Umrechnung Bemerkungen

Unit New old Conversion Not
e
Uniteo Nouveau Vieu Conversion Nota
Masse m kg (Kilogramm) kg
Mass
Mass
Kraft F N (Newton) kp 1 kp = 9,81 N
Force
Force
Arbeit A J (Joule) kpm 0,102 kpm = 1J = 1 Nm
Work
Travail
Leistung P KW (Kilowatt) PS (DIN) 1 PS = 0,7355 KW
Power 1 KW = 1,36 PS
Puissance
Drehmoment T Nm kpm 1 kpm = 9,81 Nm T (Nm)
Torque (Newtonmeter) =
Couple F (N) . r (m)
Kraftmoment M Nm kpm 1 kpm = 9,81 Nm M (Nm)
Moment (Force) =
Moment (Force) (Newtonmeter) F (N) . r (m)
Druck (Über-) pü bar atü 1,02 atü
Pressure = 1,02 kp/cm2
(Overpress) = 1 bar
Pression (Sur-) = 750 torr
Drehzahl n min -1
Speed
Nombre de Tours
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Unternehmensbereich
und Achssysteme
ANZIEHDREHMOMENTE FÜR SCHRAUBEN (IN Nm) NACH ZF-NORM 148

Reibungswert: μ ges.= 0,12 für Schrauben und Muttern ohne Nachbehandlung, sowie phosphatierte
Muttern. Anziehen von Hand!
Anziehdrehmomente, wenn nicht besonders angegeben, können aus folgender Aufstellung entnommen werden
Metrisches ISO-Regelgewinde DIN 13, Blatt 13
Abmessung 8.8 10.9 12.9
M4 2,8 4,1 4,8
M5 5,5 8,1 9,5
M6 9,5 14 16,5
M7 15 23 28
M8 23 34 40
M10 46 68 79
M12 79 115 135
M14 125 185 215
M16 195 280 330
M18 280 390 460
M20 390 560 650
M22 530 750 880
M24 670 960 1100
M27 1000 1400 1650
M30 1350 1900 2250
M33 1850 2600 3000
M36 2350 3300 3900
M39 3000 4300 5100
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13, Blatt 13
Abmessung 8.8 10.9 12.9
M8x1 24 36 43
M9x1 36 53 62
M 10 x 1 52 76 89
M 10 x 1,25 49 72 84
M 12 x 1,25 87 125 150
M 12 x 1,5 83 120 145
M 14 x 1,5 135 200 235
M 16 x 1,5 205 300 360
M 18 x 1,5 310 440 520
M 18 x 2 290 420 490
M 20 x 1,5 430 620 720
M 22 x 1,5 580 820 960
M 24 x 1,5 760 1100 1250
M 24 x 2 730 1050 1200
M 27 x 1,5 1100 1600 1850
M 27 x 2 1050 1500 1800
M 30 x 1,5 1550 2200 2550
M 30 x 2 1500 2100 2500
M33 x 1,5 2050 2900 3400
M 33 x 2 2000 2800 3300
M 36 x 1,5 2700 3800 4450
M 36 x 3 2500 3500 4100
M 39 x 1,5 3450 4900 5700
M 39 x 3 3200 4600 5300
5871 218 001 0/8

Unternehmensbereich
Reparaturhandbuch Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme
WERKZEUGVERZEICHNIS ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE AP- 9/ HK
4464 001 464
ABTRIEB:
Demontage Montage Benennung und Verwendung Sachnummer

Kapitel/Bild Kapitel/Bild
1/01 Montagewagen kpl. mit Schwenkeinrichtung 5870 350 000

Aufnahme 1 Satz = 2 Stück 5870 350 077
Klemmstreben 1 Satz = 2 Stück 5870 350 075
Universeller Gebrauch.
Zum Aufspannen der kpl. Achse AP-9 auf den Montage-
wagen.
1/04 1/53 Justierschrauben M 14 5870 204 022

Zum Ausrichten und Positionieren des Planetenträgers an
der Nabe .
1/04 1/29 Hebebügel 5870 281 043

1/12 Erleichtert den Ab- und Anbau des Planetenträgers und
der Nabe .
1/05 1/48 Außen-Zangen-Set A1-A2-A3-A4 5870 900 015

Zum Aus- und Einfedern von außenspannenden Siche-
rungsringen .
1/06 Zweiarmabzieher 5870 970 003

Zum Ausdrücken der Planetenräder vom Planetenträger .
1/10 1/31 Nutmutterschlüssel # 5870 401 110

1/35 Zentrierbügel # 5870 912 012
1/41 Zum Lösen- und Festdrehen der Nutmutter 0737 503 059
am Nabenträger.
1/13 Hebel eisen 1 Stück 5870 345 071

Universeller Gebrauch
Erleichtert den Ausbau und das Trennen von Bauteilen .

Zum Abziehen der Bremsscheibe von der Nabe.
5871 218 001 W/1

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 464
ABTRIEB:

1/17 PL. Hammer Plastikeinsatz ø 60 mm 5870 280 004

Universeller Gebrauch .
Zur schonenden De- und Montage von Einzelteilen .
1/18 Treibdorn # 5870 705 013

Zum Austreiben der Verbundspannstifte S12 = 0631 328
657 und S20 = 0631 328 658 aus dem Nabenträger und der
Achsbrücke .
1/19 Presslufthammer # 5870 505 013

1/25 Universeller Gebrauch .
Zum Eintreiben der Verbundspannstifte S12 = 0631 328
657 und S20 = 0631 328 658 im Nabenträger und der
Achsbrücke .
1/23 Radbolzenzieher Grundgerät 5870 610 010

Einsatz 5870 610 002
Zum Einziehen der Radbolzen in die Nabenbohrung –
Reparaturlösung .
1/24 Aufsetzer 5870 050 007

Zum Einsetzen des Lageraußenringes JHM720210 = 0735 371
915 in die Nabenbohrung .
Verwendbar in Verbindung mit : Griff 5870 260 004
1/24 Aufsetzer 5870 050 009

Zum Einsetzen des Lageraußenringes 672 = 0735 371 441 in die
Nabenbohrung .
1/27 Aufsetzer 5870 051 029

Zum Einsetzen des Wellendichtringes 125x160x17 = 0734 319
421 in die Nabenbohrung .
1/33 Einstellmutter # 5870 200 136

1/34 Zur Ermittlung der Scheibendicke . Einstellscheibe zur
Rollmomenteinstellung – Nabenlagerung .
5871 218 001 W/2

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 464
ABTRIEB:

1/37 Federwaage # 0 – 200 N 5870 230 007

Zur Ermittlung des Rollwiderstandes in der Nabenlagerung
1/36 Digital – Tiefenmaß # 200 mm 5870 200 072

Für diverse Messaufgaben .
1/49 Digital – Tiefenmaß # 200 mm 5870 200 072

1/50 Messleiste # 580 mm 5870 200 022
Endmaße # 100 mm 5870 200 067
Für diverse Messaufgaben .
1/46 Zentrierdorn 5870 912 019

Erleichtert die Montage der Steckwellen .
1/53 Hebezeug 5870 281 058

Erleichtert den Ab- und Anbau des Planetenträgers .
# Besonders wichtige Werkzeuge .
5871 218 001 W/3

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 464
ACHSEINSATZ HK:

2/01 Abdrückschrauben M 14 5870 204 030

Zum Abdrücken des Achseinsatzes von der Achsbrücke .
2/01 2/55 Ringschraubensortiment 5870 204 002

Für diverse Hebearbeiten mit schweren Achsteilen .
2/02 Montagewagen kpl. mit Schwenkeinrichtung 5870 350 000

Aufnahme 1 Satz = 2 Stück 5870 350 112
Zum Aufspannen des kpl. Achseinsatzes „HK“ auf den
Montagewagen.
2/04 2/50 Steckschlüssel 5870 656 080

Zum Lösen- und Festdrehen der Einstellmutter 4460 311
124 im Achseinsatz .
2/06 Heißluftgebläse # 220 V 5870 221 500

Heißluftgebläse # 115 V 5870 221 501
Zum Anwärmen von mit Loctite gefügten Bauteilen .
2/07 2/47 Greifzange 5870 281 075

Zum Aus- und Einheben des kpl. Differentiales mit
Tellerrad .

Druckstück 5870 100 047
Zum Abziehen der Lagerinnenringe 0750 117 406 und
0750 117 260 vom Differentialkorb .
2/11 2/28 Aufspanngabel # 5870 240 002

2/31 Zum Arretieren des Antriebsflansches beim Lösen- und
Festdrehen der Mutter 0737 006 074 am Kegelritzel.
2/12 Hebel eisen 1 Stück 5870 345 071

Universeller Gebrauch
5871 218 001 W/4

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 464
ACHSEINSATZ HK:

Erleichtert den Ausbau des Wellendichtringes .

2/15 Greifstück # 5873 002 032

Zum Abziehen des Lagerinnenringes H715345 = 0750 117
439 vom Kegelritzel .
Verwendbar in Verbindung mit Hydraulikpresse oder
Grundgerät 5873 002 001
2/17 Passstücke # 5870 500 006

2/18 Messwelle # 5870 500 001
Messdorn # 5870 351 016
Anschlagscheibe # 5870 351 013
Zum Ausmessen des Achstriebgehäuses 4460 215 008 .
2/19 Messleiste # 5870 200 108

Endmaße # 1 Satz = 2 Stück 5870 200 066
Digital-Tiefenmaß # 5870 200 072
Zur Ermittlung Einstellscheibe Pos. 130 bzw. der
Lagerbreite 0750 117 439
2/22 Aufsetzer 5870 058 077

Zum Einsetzen des Lageraußenringes H715311 = 0750
117 439 in das Achstriebgehäuse .
1/25 Aufsetzer 5870 058 078

Zum Einsetzen des Lageraußenringes 672 = 0735 371 441
in das Achstriebgehäuse .
1/26 Aufsetzer 5870 056 006

Zum Aufpressen der Staubkappe 4414 301 168 auf den
Antriebsflansch .
5871 218 001 W/5

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 464
ACHSEINSATZ HK:

2/29 Drehmomentschlüssel # 0,6 – 6,0 Nm 5870 203 030

Zur Ermittlung des Rollmomentes in der Ritzellagerung .
2/30 Aufsetzer # 5870 055 074

Zum Einsetzen des Wellendichtringes 80x105x13 = 0634
319 012 in das Achseinsatzgehäuse .
2/33 Justierschrauben # M16x1,5 5870 204 040

Zum Ausrichten und Positionieren des Tellerrades am Differen-
tialgehäuse .
2/42 Digital-Tiefenmaß # 5870 200 072

Für diverse Messvorgänge .
2/51 Magnet - Stativ # 5870 200 055

Messuhr # 5870 200 057
Mikrometer # 5870 340 510
Zur Ermittlung und Kontrolle des Bügelmaßes am Achs-
einsatz .
2/55 Justierschrauben M 14 x 1,5 5870 204 025

Als Montagehilfe beim Anbau des Achstriebgehäuses an
die Achsbrücke .
5871 218 001 W/6

Unternehmensbereich
und Achssysteme

ZF – ACHSE AP- 9/ DK-7
4464 001 486 / 4460 068 180
Achseinsatz DK-7:

3/04 3/63 Justierschrauben M 12 ( 1 Satz = 2 Stück ) 5870 204 021

3/19 3/106 Als De- und Montagehilfe beim Ab- und Anbau von
Gehäuseteilen .
3/04 3/75 Anschlagkette 3-Strang 5870 281 047

3/107 Ringlaschen 1 Satz = 2 Stück
3/04 Abdrückschrauben # M 12 ( 1 Satz = 2 Stück ) 5870 204 012

Zum Trennen des Achstriebgehäuses 4460 368 303 von der
Achsbrücke .
3/08 Abziehvorrichtung 5870 000 017

Gegenstütze 5870 300 003
Zum Entfernen der Flanschwelle aus der Achsbrücke .
3/09 Innenauszieher 5870 300 019

3/16 Gegenstütze 5870 300 020
Zum Entfernen des Dichtungshalters samt Wellendichtring
aus der Achsbrücke .
3/10 3/73 Montagewagen kpl. mit Schwenkeinrichtung 5870 350 000

3/12 Aufnahme 1 Satz = 2 Stück 5870 350 112
3/21 Universeller Gebrauch.
Zum Aufspannen des kpl. Achseinsatzes „DK-7“ auf den
Montagewagen.
3/12 3/67 Aufspanngabel # 5870 240 025

3/17 3/72 Universeller Gebrauch.
Zum Arretieren des An- bzw. Abtriebsflansches beim
Lösen und Festdrehen der Ritzelverschraubung .
3/13 Ausziehvorrichtung 5870 000 017

Zum Ausdrücken des Kegelritzels aus der Ritzellagerung .
5871 218 001 W/7

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 486 / 4460 068 180
Achseinsatz DK-7:

3/15 Schnellgreifer # 5873 012 013

Zum Abziehen des Lagerinnenringes 33115 = 0750 117
059 vom Kegelritzel .
Verwendbar in Verbindung mit Hydraulikpresse oder
Grundgerät 5873 002 001
3/17 3/67 Nutmutterschlüssel # 5870 401 155

3/72 Zum Lösen- und Festdrehen der Nutmutter 0737 502 187
M52x1,5 am Kegelritzel .
3/18 Außen – Zangen - Set # A1-A2-A3-A4 5870 900 015

Für außenspannende Sicherungsringe nach DIN 471 .
3/23 3/47 Heißluftgebläse # 220 V 5870 221 500

Heißluftgebläse # 115 V 5870 221 501
Zum Anwärmen von Lagern und mit Loctite gefügten
Bauteilen .
3/24 3/97 Greifzange 5870 281 075

Zum Aus- und Einheben des kpl. Differentiales mit
Tellerrad .

Druckstück # 5870 100 076
Grundgerät # 5873 002 001
Zum Abziehen des Lagerinnenringes 0750 117 203 =
K3984 vom Differentialkorb .

Druckstück # 5870 100 076
Grundgerät # 5873 002 001
Zum Abziehen des Lagerinnenringes 0750 117 445 =
27690 vom Differentialkorb . Tellerradseite .
3/28 Innen – Zangen - Set # I1-I2-I3-I4 5870 900 013

Für innenspannende Sicherungsringe nach DIN 472 .
5871 218 001 W/8

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 486 / 4460 068 180
Achseinsatz DK-7:

3/29 Aufsetzer 5870 048 182

3/31 Zum Einsetzen des Wellendichtringes 0750 111 046 in
den Dichtungshalter . Teil 2 für Anschlag verwenden .
Zum Einsetzen des Dichtungshalters 4460 368 013 mit
Wellendichtring 0750 111 046 in die Achsbrücke .
3/36 Messleiste # 5870 200 022

3/37 Endmaße # 1 Satz = 2 Stück 5870 200 066
3/39 Digital-Tiefenmaß # 5870 200 072
3/92 Diverse Messvorgänge, ausmessen des Vorgelegegehäuses
3/37 Passstück # ø 112,70 5870 500 048

3/38 Passstück # ø 125,40 5870 500 027
Messwelle # 5870 500 001
Zum Ausmessen des Achstriebgehäuses 4460 268 213 .
3/51 Magnetklotz 1 Satz = 3 Stück 5870 450 003

Zum Abstützen des Stirnrades beim Lösen- und Festdrehen
der Ritzelverschraubung .
3/53 Drehmomentschlüssel 1 – 12 Nm 5870 203 031

3/68 Universeller Gebrauch
Zum Prüfen des Rollmomentes in der Ritzel- Antriebswel-
lenlagerung .

Zum axialen Fixieren der Antriebswelle.

Zum axialen Vorspannen der Antriebswelle.
5871 218 001 W/9

Unternehmensbereich
und Achssysteme

4464 001 486 / 4460 068 180
Achseinsatz DK-7:


3/62 Aufsetzer 5870 058 079

Zum Einsetzen des Lageraußenringes 33115 = 0750 117
059 in den Lagerflansch 4460 368 032 .
3/70 Aufsetzer 5870 048 274

Zum Einsetzen des Wellendichtringes 0750 111 261 in den
Lagerflansch 4460 368 032 .
3/77 Justierschrauben M 14 x 1,5 5870 204 025

Als Montagehilfe beim Anbau des Tellerrades 4460 368
334 an das Differentialgehäuse .
3/100 Magnet - Stativ # 5870 200 055

3/101 Messuhr # 5870 200 057
Zur Ermittlung und Kontrolle des Zahnflankenspieles am
Tellerrad .
3/101 Mikrometer # 5870 340 510

Ermittlung und Kontrolle des Bügelmaßes am Achseinsatz
PL. Hammer Plastikeinsatz ø 60 mm 5870 280 004

Montagewagen ohne Schwenkeinrichtung 5870 350 107

Besonders geeignet zur Aufnahme von schweren Achsen
und Achsbrücken .
5871 218 001 W/10

5873 003 001
S
5870 705 013 5870 051 029 5870 230 007 5870 050 009 5870 050 007 5870 260 004
AP-9 / HK
NABENTRÄGER, ABTRIEB
SERVICE
HUB CARRIER, FINAL DRIVE
EBM = 8,6mm 0 - 200 N 4464 001 464 Spezial
5870 281 043
Reparaturhandbuch
5870 200 067
WB/01
5870 200 022
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
0
29.35
5870 200 072
Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme
Geschäftsbereich
M14 M22x1,5
5870 505 013 5870 200 136 5870 401 110 5870 912 012 5870 912 019 5870 900 015 5870 204 022 5870 610 002 5870 610 010 5870 281 058
ZF Passau GmbH Donaustraße 25-71 94034 Passau Ausgabe:/Edition: 06/2005

S
5870 705 013 5870 051 029 5870 260 004 5870 200 022 5870 200 072 5870 281 043
AP-9 / HK
NABENTRÄGER, ABTRIEB 150
SERVICE
140
130
120
110
100
90
80
HUB CARRIER, FINAL DRIVE

70
60
50
0
29.35
EBM = 8,6mm 4464 001 464 Spezial
Reparaturhandbuch
WB/02
und Achssysteme
Geschäftsbereich
2x
5870 350 077 5870 350 075 5870 350 000 5870 401 110 5870 912 012 5870 200 136 5870 345 071 5870 970 003 5870 970 006 5870 280 004

S
5870 240 002 5870 055 074 5870 260 002 AP-9 / / HK 5870 204 030 5870 100 047 5870 970 003
ACHSEINSATZ
DIFF. CARRIER, NEZ DE POINT
SERVICE
4464 001 464
4460 015 090 Spezial M14
Reparaturhandbuch
WB/03
und Achssysteme
Geschäftsbereich
5870 345 071 5870 656 080 5870 500 001 5870 500 006 5870 351 013 5870 351 016 5873 002 032 5873 002 001 5870 281 075 5870 280 004

S
5870 056 006 5870 260 002 5870 340 510 AP-9 / / HK 5870 204 025 5870 656 080 5870 204 040
ACHSEINSATZ
SERVICE
4464 001 464
4460 015 090 Spezial M14x1,5 M16x1,5
Reparaturhandbuch
WB/04
und Achssysteme
Geschäftsbereich
0
90 10
150
80 20
140
130
120
90
100
110
70 30
80
50
60
70
60 40
0
50
29.35
5870 058 077 5870 260 002 5870 200 108 5870 200 066 5870 200 072 5870 058 078 5870 260 002 5870 200 057 5870 200 055 5870 280 004

S
AP-9 / / HK
ACHSEINSATZ
SERVICE
4464 001 464
4460 015 090 Spezial
Reparaturhandbuch
WB/05
und Achssysteme
Geschäftsbereich
230 V 115 V
5870 203 030 5870 204 002 5870 350 112 5870 350 000 5870 221 500 5870 221 501 5870 280 004

S
5870 000 017 5870 300 003 5870 300 019 5870 300 020
AP - 9 / DK-7
ANTRIEB / INPUT
SERVICE
4464 001 486 / 4460 068 180
Spezial
Reparaturanleitung
WB/06
Unternehmensbereich
und Achssysteme
115V 230V
5870 280 004 5870 048 182 5870 900 013 5870 221 501 5870 221 500 5870 350 107

S
5870 240 025 5870 401 155 5870 281 043 5870 204 021 5870 204 012 5870 221 500
AP - 9 / DK-7 230V
ACHSEINSATZ / DIFF. CARRIER
SERVICE
4464 001 486 / 4460 068 180
Spezial 5870 221 501
115V
Reparaturanleitung
WB/07
5870 450 003 5870 204 025
M14x1,5
Unternehmensbereich
und Achssysteme
0
90 10
80 20
70 30
60 40
50
5870 048 274 5873 012 013 5873 002 001 5870 000 017 5870 300 003 5870 350 112 5870 350 000 5870 281 075 5870 200 055 5870 200 057

S
5870 203 031 5870 654 013 5870 281 047 5870 500 027 5870 500 048 5870 500 001
AP - 9 / DK-7
ACHSEINSATZ / DIFF. CARRIER
SERVICE
4464 001 486 / 4460 068 180
1-12Nm Spezial 125,4 112,7
5870 100 076
Reparaturanleitung
5873 012 011
WB/08
5873 002 001
5870 900 015 5870 340 510
Unternehmensbereich
und Achssysteme
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
0
29.35
M10
5870 058 079 5870 260 002 5870 204 005 5870 280 003 5870 100 076 5873 012 013 5873 002 001 5870 200 066 5870 200 022 5870 200 072

S
5870 300 019 5870 300 020 5870 900 013 5870 048 182 5870 000 017 5870 300 003
AP-9 / DKZ-7
ACHSEINSATZ,DIFF.CARRIER
NEZ DE POINT
SERVICE
4464 001 471
4460 068 175 DKZ-7
Spezial
Reparaturhandbuch
WB/09
und Achssysteme
Geschäftsbereich
5870 401 115 5870 240 002 5870 240 002 5870 204 021 5870 281 047 5870 350 112 5870 350 000 5870 204 012 5870 281 075 5870 281 043

S
5870 204 002 5870 281 047 5870 345 036 5870 221 500 5870 912 030 5870 401 092
AP-9 / DKZ-7
ACHSEINSATZ,DIFF.CARRIER 230V / 3000W
NEZ DE POINT
SERVICE
4464 001 471
4460 068 175 DKZ-7
Spezial 115V / 2700W
5870 221 501
Reparaturhandbuch
WB/10
und Achssysteme
Geschäftsbereich
5870 506 171 5870 048 305 5870 970 002 5870 450 003 5870 654 013 5873 012 013 5873 002 001 5873 012 011 5870 100 076 5870 000 017

S
5870 058 073 5870 260 002 5870 058 089 5873 012 013 5870 100 076 5873 002 001
AP-9 / DKZ-7
NEZ DE POINT
SERVICE
4464 001 447
4460 068 175 DKZ-7
Spezial
Reparaturhandbuch
WB/11
und Achssysteme
Geschäftsbereich
150
140
130 150
120 140
110 130
100 120
90 110
80 100
70 90
60 80
50 70
0 60
29.35
50
0
29.35
1-12 Nm
5870 204 021 5870 200 066 5870 200 022 5870 200 072 5870 058 079 5870 203 031 5870 500 027 5870 500 001 5870 500 048 5870 200 072

S
5870 240 048 5870 221 194 5870 221 196 5870 505 006 5870 058 070 5870 260 002
AP-9 / DKZ-7
NEZ DE POINT
SERVICE
4464 001 447
4460 068 175 DKZ-7
Spezial
Reparaturhandbuch
WB/12
und Achssysteme
Geschäftsbereich
300
290
280
270
260 0
240
250
90 10
150 230
120
130
140
80
90
100
80 20 130
140
150
110
100 70 120
90 110
60 100
80
50
60
70
0
4
8
30
40
50
70 30 70
80
90
0 9 10 60
29.35 10
20
4
5 6 7
8
60 40 0
50
50 29.35
0 2 3
1
0
200 500mm
5870 204 021 5870 200 066 5870 200 022 5870 200 072 5870 200 058 5870 200 057 5870 200 055 5870 200 072 5870 204 025 5870 280 004

Unternehmensbereich
und Achssysteme
1. ABTRIEB
1.1 DEMONTAGE
ZF-Achse am Montagewagen befestigen.
(S) Montagewagen 5870 350 000

(S) Aufnahme 5870 350 077
(S) Klemmstreben 5870 350 075
Bild 1
Öl ablassen ( Bild 2 und 3 )
Abtrieb:
Verschluss- und Zyl.-Schraube lösen ( Pfeile ) und Öl ablassen.
Bild 2
Achsbrücke/Differential:
Verschlussschraube lösen ( Pfeil ) und Öl ablassen.
Bild 3
Radiale Einbaulage des Planetenträgers markieren (Pfeile).

Schraubverband lösen. Zwei Justierschrauben montieren und
Planetenträger mittels Hebezeug von der Nabe trennen.
Auf freiwerdende Sonnenradwelle achten!
(S) Justierschrauben M14 5870 204 022

(S) Hebezeug 5870 281 043
Bild 4
5871 218 001 1/1

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Sicherungsring ausfedern.
(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015
Bild 5
Planetenrad mittels Abzieher vom Planetenträger trennen.
(S) Zweiarm-Abzieher 5870 970 003
Der Ausbau der Pendelrollenlagerung ist nicht möglich.

Gegebenenfalls Planetenrad kpl. erneuern!
Restliche Planetenräder sinngemäß ausbauen.
Bild 6
Schraubverband lösen und Bremssattel mittels Hebezeug von der

Achsbrücke trennen.
Bei Arbeiten an der Bremsanlage, sind die Hinweise und

Vorschriften des Bremsenherstellers verbindlich!
Siehe hierzu die Originalanleitung des Bremsenherstellers!
Bild 7
Mitnehmer sowie Steckwelle von der Achse trennen.
Linke und rechte Steckwellen sind unterschiedlich lang!

Einbauposition markieren!
Bild 8
5871 218 001 1/2

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Anlaufscheibe (Pfeil 1) auf Einlaufspuren untersuchen und ggf.

ausbauen bzw. erneuern.
2 Beide 6-kt. Schrauben lösen und Sicherungsblech (Pfeil 2)
entfernen.
1
Bild 9
Nutmutter lösen.
Auf freiwerdende Einstellscheibe achten!
(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 110

(S) Zentrierbügel 5870 912 012
Bild 10
Hohlrad entfernen.
Bild 11
Nabe mittels Hebezeug vom Nabenträger trennen und

freiwerdenden Lagerinnenring entfernen.
(S) Hebebügel 5870 281 043
Bild 12
5871 218 001 1/3

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Wellendichtring aus der Nabenbohrung hebeln.
(S) Hebeleisen 5870 345 071
Bild 13
Lagerinnenring entfernen (Bild).

Beide Lageraußenringe aus den Nabenbohrungen treiben.
Bild 14
Zylinderschrauben lösen und Bremsscheibe mittels Abzieher von

der Nabe trennen.
Bild 15
Zyl. Schrauben lösen.
Einbauposition des Naben- sowie der Bremsträger zur

Achsbrücke markieren.
Bild 16
5871 218 001 1/4

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Bremsträger mittels Prellschläge vom Nabenträger trennen.
(S) Plastikhammer 5870 280 004
Bild 17
Spannstifte austreiben und Nabenträger von der Achsbrücke

trennen.
(S) Treibdorn 5870 705 013
Bild 18
5871 218 001 1/5

Unternehmensbereich
und Achssysteme
1.2 MONTAGE
Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574)
benetzen.
Zwei Justierschrauben montieren.
Naben- und Bremsträger auffädeln und mittels Zyl.-Schrauben
sowie Unterlegscheiben vorläufig zur Anlage bringen (nicht
festziehen).
Spannstifte (Fa. CONNEX) bündig montieren, siehe Bild!
(S) Presslufthammer 5870 505 013
Bild 19
Radiale Einbaulage beachten, siehe die bei der Demontage
angebrachten Markierungen bzw. Bild 20 und 21 !
Bilder 20 und 21, zeigen Ausführungen mit zwei bzw. einen

Bremsträger und die daraus resultierende Einbauposition
der Spannstifte!
Version A (Bild 20):

Pos. 1 = Doppelspannstift (S 20x70 und S 12x70)
Pos. 2 = Spannstift (S 10x70)
Bild 20
Schlitze der Spannstifte, in Kraftrichtung ↔ montieren!
Schlitze der Doppelspannstifte, zusätzlich 180° zueinander
gedreht montieren, siehe auch Detail “ Z “ !
2
Version B (Bild 21):
Pos. 1 = Doppelspannstift (S 20x70 und S 12x70)

Pos. 2 = Spannstift (S 10x70)

Z
Bild 21
Zyl.-Schrauben anziehen.
Anziehdrehmoment (M18x1,5 /10.9) ............. MA = 440 Nm
Bild 22
5871 218 001 1/6

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Radbolzen montieren.
(S) Radbolzenzieher-Grundgerät 5870 610 010

(S) Einsatz M 22 x 1,5 5870 610 002
Bild 23
Lageraußenring bis zur Anlage einsetzen.
(S) Aufsetzer 5870 050 009

(S) Griff 5870 260 004
Bild 24
Bremsscheibe auffädeln und mittels Zylinderschrauben und

Unterlegscheiben vorläufig zur Anlage bringen (nicht
festziehen).
Doppelspannstifte (S 18x35 u. S 11x35, CONNEX) bündig
einsetzen, siehe Pfeile!
Anschließend Zylinderschrauben endgültig anziehen.
Anziehdrehmoment (M16x1,5/10.9) .......... MA = 300 Nm
Z
Bild 25
(S) Presslufthammer 5870 505 013
Lageraußenring bis zur Anlage einsetzen und Lagerinnenring

(Innen Ø 100mm) einlegen.
(S) Aufsetzer 5870 050 007

(S) Griff 5870 260 004
Bild 26
5871 218 001 1/7

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Wellendichtring montieren (Bild 27 und 28 ).
Nur bei Verwendung des vorgeschriebenen Spezialwerk-

zeuges (S), ergibt sich die exakte Einbauposition !
Einbaulage beachten, siehe auch Bild 28 !
(S) Aufsetzer 5870 051 029

(S) Griff 5870 260 002
Bild 27
(1
Hinweis zu:
( 1 Dichtfläche mit Loctite (Produkt Nr. 574) benetzen!
( 2 Dichtlippe im markierten Bereich ( ----) fetten!
( 3 Dichtfläche des Wellendichtringes, unmittelbar vor der

Montage der Nabe (Bild 29), mit Spiritus benetzen!
(2
(3
Bild 28
Vormontierte Nabe mittels Hebezeug vorsichtig bis zur Anlage

auffädeln und Lagerinnenring montieren.
(S) Hebebügel 5870 281 043
Bild 29
Hohlrad einfädeln.
Bild 30
5871 218 001 1/8

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Gesamtrollmoment der Radlagerung (Radlager + Dichtring)

Tges = 17 … 23 Nm einstellen (Bild 31 … 41):
Folgende Arbeitsgänge (Bild 31 u. 32) sind erforderlich um

die Einzelteile (Dichtring und Lager) zu positionieren bzw.
eine fehlerfreie Einstellung der Radlagerung zu
gewährleisten!
Nutmutter montieren und Nabenlagerung zur Anlage ziehen.
Während des Anziehens, Nabe mehrmals in beide

Richtungen durchdrehen.
Bild 31 (S) Nutmutterschlüssel 5870 401 110
Nutmutter ca. 1 Umdrehung lösen.

Nabe mehrmals in beide Richtungen durchdrehen und
Radlagerung mittels Prellschläge entspannen, siehe Bild!
Anschließend Nutmutter wieder entfernen.
Bild 32
Dicke der Einstellscheibe ( Maß “S“ ) ermitteln,

siehe Bild 33 … 38 !
Zur exakten Bestimmung des Rollmomentes,

ist die Verwendung des Spezialwerkzeuges
(S) Einstellmutter 5870 200 136 unerlässlich!
B "S"
A
Bild 33
Einstellmutter montieren.
(S) Einstellmutter 5870 200 136
Bild 34
5871 218 001 1/9

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Einstellmutter anziehen bis das vorgeschriebene

Gesamtrollmoment T = 17…23 Nm erreicht ist (Bild 35 u. 36).
T = 17 ... 23 Nm, entspricht einer Zugkraft von 90 bis 125 N,

bei Abnahme am Nabendurchmesser 368 mm, siehe Bild 36 !
Bei bereits gelaufenen Lagern, ist der untere Wert
anzustreben.
Während des Anziehens der Einstellmutter, Nabe mehrmals
in beide Richtungen durchdrehen!

Bild 35 (S) Federwaage 0 – 200 N 5870 230 007
Bild 36
Maß A, von der Planfläche der Nutmutter bis zur Stirnfläche des
Nabenträgers feststellen, siehe auch Bild 33!
Maß A z.B. ......................................... 16,20 mm
Anschließend Einstellmutter wieder lösen und entfernen.
(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072
Bild 37
Maß B (Dicke der Einstellmutter) feststellen.
Maß B .................................................. 13,95 mm
Rechnungsbeispiel:
Maß A z.B. ........................................... 16,20 mm

Maß B ............................................ - 13,95 mm
Differenz = Einstellscheibe(n) s = 2,25 mm
Bild 38
5871 218 001 1/10

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Einstellscheibe(n) z.B. s = 2,25 mm auffädeln.
Bild 39
Nutmutter, mit der Anfasung nach außen weisend, aufschrauben

und anziehen.
Anzugsdrehmoment ..................... MA = 1000 ... 1300 Nm
Während des Anziehens, Nabe mehrmals in beide

Richtungen durchdrehen!
Nutmutter vorerst mit 1000 Nm anziehen! Gegebenenfalls
Anzugsdrehmoment erhöhen bis das Sichern der Nutmutter
möglich ist, siehe Bild 42!
Bild 40
Rollmoment der Radlagerung nochmals prüfen und

gegebenenfalls mittels Einstellscheibe (Bild 39) korrigieren!
Rollmoment zu gering - schwächere Einstellscheibe montieren.

Rollmoment zu hoch - stärkere Einstellscheibe montieren.
(S) Federwaage 5870 230 007
Bild 41
Sicherungsblech (Pfeil) montieren und mittels

Sicherungsschrauben (2x) fixieren.
Anzugsdrehmoment ............... MA = 86 Nm
Nur Verwendung neuer Sicherungsschrauben zulässig!
Bild 42
5871 218 001 1/11

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Anlaufscheibe in die Bohrung des Nabenträgers einsetzen und

mittels Kerbstifte (2x) radial fixieren, siehe auch Bild 44.
Einbautiefe der Kerbstifte beachten! Die Stirnfläche der

Kerbstifte, muss geringfügig unter der Kontaktfläche der
Anlaufscheibe liegen, sieh auch Bild 44 !
Bild 43
Zu Bild 44: 1 = Anlaufscheibe

2 = Kerbstift
3 = Nabenträger
2
3
1
Bild 44
Steckwelle (Bild 45), unter Zuhilfenahme des Mitnehmers und

eines Zentrierdornes (Bild 46), bis zur Anlage in das Differential
einfädeln .
Linke und rechte Steckwelle, ist unterschiedlich lang!
Bild 45
(S) Zentrierdorn 5870 912 019
Bild 46
5871 218 001 1/12

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Planetenrad (kpl.) erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.
Verbrennungsgefahr – Schutzhandschuhe verwenden!
Einbaulage beachten! Großer Radius des Lagerinnenringes,

muß zur Schulter des Planetenbolzens (nach unten) weisen!
Bild 47
Planetenrad mittels Sicherungsring fixieren.
Restliche Planetenräder sinngemäß montieren.
(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015
Bild 48
Axialspiel der Sonnenradwelle 0,3 … 0,8 mm einstellen

(Bild 49 … 51):
Maß I, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche der

Anlaufscheibe messen.
Maß I z.B. .......................................... 1,90 mm
(S) Endmaße 5870 200 067

(S) Messleiste 5870 200 022
Bild 49
Sonnenradwelle bis zur Anlage einfädeln.
Maß II, von der Anflanschfläche der Nabe bis zur Stirnfläche der
Sonnenradwelle, feststellen.
Maß II z.B. ........................................... 8,00 mm

Bild 50
5871 218 001 1/13

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Rechnungsbeispiel:
Maß II z.B. ............................................ 8,00 mm

Maß I z.B. ........................................... - 1,90 mm
Differenz ............................................... = 6,10 mm
erforderliches Axialspiel ............ z.B. - 0,50 mm
Ergebnis = Anlaufscheibe s = 5,60 mm
Anlaufscheibe in den Planetenträger einsetzen.
Montagefett verwenden!
Bild 51
Sonnenradwelle einfädeln.
O-Ring (Pfeil) in die Ringnut einlegen und fetten.
Bild 52

Vormontierten Planetenträger mittels Hebezeug in das Hohlrad
1 2 einfädeln und an der Nabe zur Anlage bringen.
(S) Justierschrauben 5870 204 022

(S) Hebezeug 5870 281 058
Auf radiale Einbaulage des Planetenträgers achten!

Durchgangsbohrung in der Nabe (nur 1x vorhanden, Pfeil 1),
muß in einer Linie zur Einfüll- bzw. Ablassbohrung des
Planetenträgers (Pfeil 2) verlaufen. Beachte hierzu auch die
bei der Demontage angebrachten Markierungen!
Bild 53
Zylinderschraube in die Durchgangsbohrung einschrauben.
Gewinde der Zylinderschraube mit Loctite-Dichtmittel

( Produkt-Nr. : 574) benetzen!
Anschließend Planetenträger mittels 6-kt. Schrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M14/10.9) ............. MA = 185 Nm
5871 218 001 1/14

Unternehmensbereich
und Achssysteme
1.2.1 Bremse anbauen

Bremssattel (kpl.) mittels Hebezeug in Position bringen und mit
6-kt. Schrauben (Unterlegscheiben montieren) befestigen.
Anzugsdrehmoment (3/4 -10 UNC) .............. MA = 515 Nm
Loctite-Schraubensicherung (Produkt Nr.: 262) verwenden!
Bei Service- und Wartungsarbeiten an der Bremsanlage,

sind die Angaben und Vorschriften des jeweiligen
Bremsenherstellers sowie des Fahrzeugherstellers
Bild 54 verbindlich! Siehe hierzu auch die Originalanleitung des
Bremsenherstellers!
5871 218 001 1/15

Unternehmensbereich
und Achssysteme
2. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: HK
Ausführung: Mit Lamellenselbstsperrdifferential
DL-1600 (45% Sperrwert).
2.1 DEMONTAGE
Vor dem Trennen des Achseinsatzes von der Achsbrücke,

müssen beide Steckwellen ausgebaut werden, siehe hierzu
Kapitel 1!
Schraubverband lösen und Achseinsatz mittels

Abdrückschrauben und Hebezeug von der Achsbrücke trennen
Einbauposition markieren, siehe Pfeile!
(S) Abdrückschrauben 5870 204 030

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002
Bild 1
Achseinsatz am Montagewagen befestigen.

(S) Aufnahme 5870 350 112
Bild 2
6-kt. Schrauben lösen und beide Sicherungsbleche entfernen.
Bild 3
5871 218 001 2/1

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Lagervorspannung durch Lösen der Einstellmutter egalisieren.
(S) Steckschlüssel 5870 656 080
Bild 4
Einbauposition der Lagerbügel zum Achstriebgehäuse

markieren, siehe Pfeile!
Bild 5
6-kt. Schrauben lösen und beide Lagerbügel entfernen.
6-kt. Schrauben sind mit Loctite gesichert!

Achstriebgehäuse im Bereich der Gewindebohrungen
erwärmen!
(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500

Bild 6
Differential mittels Hebezeug aus dem Achstriebgehäuse heben

und Einstellmuttern sowie Lageraußenringe entfernen.
(S) Greifzange 5870 281 075
Bild 7
5871 218 001 2/2

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Beide Lagerinnenringe abziehen.

(S) Druckstück 5870 100 047
Bild 8
6-kt. Schrauben lösen, Gehäusedeckel abnehmen und Einzelteile

ausbauen.
Bild 9
Nötigenfalls Tellerrad vom Differentialkorb trennen.
Bild 10
5871 218 001 2/3

Unternehmensbereich
und Achssysteme
6-kt. Mutter lösen und Antriebsflansch abziehen.
6-kt. Mutter vor dem Lösen auf ca. 120° C erwärmen

(Loctite-Sicherung) !
(S) Aufspanngabel 5870 240 002
Bild 11
Wellendichtring aus der Gehäusebohrung hebeln.
(S) Hebeleisen 5870 345 071
Bild 12
Antriebsritzel aus dem Achstriebgehäuse treiben.
Freiwerdenden Lagerinnenring entfernen und beide

Lageraußenringe aus den Gehäusebohrungen treiben.
Auf freiwerdende Einstellscheibe(n) achten!
Bild 13
Einstellring abnehmen.
Bild 14
5871 218 001 2/4

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Lagerinnenring vom Antriebsritzel pressen.
(S) Greifstück 5873 002 032
Bild 15
5871 218 001 2/5

Unternehmensbereich
und Achssysteme
2.2 MONTAGE
Wenn Tellerrad oder Antriebsritzel Beschädigungen

aufweisen, müssen beide Teile (Kegelradsatz) erneuert
werden!
Gewindebohrungen der Lagerbügelverschraubung von Loctite-

rückständen säubern !
Bild 16
2.2.1 ANTRIEBSRITZEL
Tragbild-Kegelradsatz einstellen,
siehe Bild 17 … Rechnungsbeispiel A3 :
Nachfolgende Messvorgänge mit größter Genauigkeit

durchführen! Ungenaue Messungen ergeben ein fehlerhaftes
Tragbild!
Maß X (Gehäusemaß) ermitteln, siehe Bild 17 … Rechnungs-

beispiel A1 :
2 1 Zu Bild 17:
1 = (S) Passstück (2x) 5870 500 006
2 = (S) Messwelle 5870 500 001
3 = (S) Messdorn 5870 351 016
b
c
4 = (S) Anschlagscheibe 5870 351 013

1
x
Maß X = Gehäusemaß
a
Maß a = 190,50 mm (Messdorn + Anschlagscheibe)

Maß b = Spaltmaß
3 Maß c = 15,00 mm (1/2 Ø Messwelle)
4 Passstücke (1) montieren und mittels Lagerbügel und
6-kt-Schrauben vorläufig fixieren.
Bild 17 Anschließend Anschlagscheibe (4) sowie Messdorn (3)
montieren und Messwelle (2) einfädeln.
Maß b (Spaltmaß) mittels Fühllehre feststellen.
Maß b z.B. …………………………..... 1,45 mm
Rechnungsbeispiel A1 :
Maß a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190,50 mm
Maß b . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . + 1,60 mm
Maß c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . + 15,00 mm
ergibt Maß X = 207,10 mm
Bild 18
5871 218 001 2/6

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Maß Y (Ritzeleinbaumaß ) ermitteln,

Maß I (Lagerbreite) messen.

Maß I z.B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46,25 mm

(S) Endmaße 5870 200 066
Bild 19
Ritzelmaß II ablesen (Bild 20):
Nebenstehendes Bild zeigt das Antriebsritzel.

Folgende Angaben sind am Ritzelkopf eingeprägt bzw.
handsigniert:
1
1 = Paarungsnummer (handsigniert)
2 = Ritzelgrundmaß (geprägt)
3 = Ritzeldistanzabweichung + oder – (handsigniert)
HINWEIS:
1
2 3 Die Distanzabweichung ist in /100 mm angegeben.
Ist keine Distanzabweichung angegeben, so entspricht das
Bild 20 Ritzelgrundmaß dem Ritzelmaß II!
Ritzelmaß II z.B.: 160 -5 ( 5/100 = - 0,05 ) = 159,95 mm
Rechnungsbeispiel A2:
Lagermaß I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46,25 mm
Ritzelmaß II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . + 159,95 mm
ergibt Maß Y (Ritzeleinbaumaß) = 206,20 mm
Rechnungsbeispiel A3:
Maß X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207,10 mm
Maß Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - 206,20 mm
Differenz = Einstellscheibe s = 0,90 mm
Ermittelte Einstellscheibe z.B. s = 0,90 mm in die Lagerbohrung

einlegen.
Bild 21
5871 218 001 2/7

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Lageraußenring unterkühlen und bis zur Anlage in die

Gehäusebohrung einsetzen.
Antriebsflanschseitigen Lageraußenring unterkühlen und bis

zur Anlage einsetzen.
Schutzhandschuhe verwenden!
(S) Aufsetzer 5870 058 077

(S) Aufsetzer 5870 058 078
(S) Griff 5870 260 002
Bild 22
Lagerinnenring bis zur Anlage pressen.
Auf exakte Anlage des Lagerinnenringes am Ritzelkopf

achten!
Bild 23
Rollmoment der Antriebsritzellagerung 1,5 … 3,0 Nm

einstellen (Bild 24 … 29):
Bei Verwendung, des bei der Demontage vorgefundenen Ein-

stellringes, ergibt sich erfahrungsgemäß das erforderliche
Rollmoment!
Die spätere Kontrolle des Rollmomentes, ist jedoch
unerlässlich!
Einstellring z.B. s = 9,10 mm auffädeln.
Bild 24
Antriebsritzel in Position bringen und erwärmten Lagerinnenring

bis zur Anlage auffädeln.
Vor der Montage des Antriebsflansches und dem Anziehen

der Nutmutter (Bild 26 … 28), Lagerinnenring auf
Umgebungstemperatur abkühlen lassen!
Bild 25
5871 218 001 2/8

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Abschirmblech bis zur Anlage über den Bund des

Antriebsflansches pressen.
(S) Aufsetzer 5870 056 006

(S) Griff 5870 260 002
Bild 26
Antriebsflansch auffädeln.
Bild 27
Scheibe auflegen und 6-kt. Mutter anziehen.
Während des Anziehens, Antriebsritzel mehrmals in beide

Anzugsdrehmoment …………… MA = 600 Nm
Bild 28
Lagerrollmoment 1,5 … 3,0 Nm prüfen!
Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment, ist mit

entsprechenden Einstellring (Bild 24) nach folgender Angabe
zu korrigieren:
Rollmoment zu gering – schwächeren Ring montieren
Rollmoment zu hoch – stärkeren Ring montieren
(S) Drehmomentschlüssel 5870 203 030
Anschließend 6-kt. Mutter wieder lösen und Antriebsflansch

entfernen.
Bild 29
5871 218 001 2/9

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Wellendichtring, mit der Dichtlippe zum Ölraum weisend,

montieren (Bild 41).
Außendurchmesser mit Loctite-Dichtmittel (Produkt Nr.:

574) benetzen !
Bei Verwendung des vorgeschriebenen Spezialwerkzeuges
(S), ergibt sich die exakte Einbauposition!
(S) Aufsetzer 5870 055 074

(S) Griff 5870 260 002
Bild 30
Antriebsflansch mittels Scheibe und 6-kt. Mutter endgültig
fixieren.
Einige Gewindegänge der 6-kt. Mutter mit Loctite-

Sicherungsmittel (Produkt-Nr.: 262) benetzen!
Während des Anziehens, Antriebsritzel mehrmals in beide
Anzugsdrehmoment ……………………. MA = 600 Nm

Bild 31
5871 218 001 2/10

Unternehmensbereich
und Achssysteme
2.2.2 DIFFERENTIAL DL-1600 ( Sperrwert 45% )

Folgende Perspektivdarstellung zeigt die Einzelteile des Differentials und deren Einbaulage.
1 = Tellerrad 8 = Druckring
2 = Rollenlager (33281/33472) 9 = Achskegelrad
3 = Diff.-Gehäuse 10 = Diff.-Ausgleich
4 = Endscheibe (Stahl) 11 = Gehäusedeckel
5 = Anlaufscheibe (Messing). 12 = Sicherungsschraube
6 = Außenlamelle (wahlweise) 13 = Rollenlager (47490/47420)
7 = Innenlamelle
Hinweis: Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile (siehe Bild 42 ... Rechnungsbeispiel B), stehen
Außenlamellen (6) unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,9 ... 3,1 mm).
Dabei muß die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, dass die Höhe der Lamellenpakete
A und B auf beiden Seiten des Ausgleiches identisch ist!
9
7 8
5 6
4
3
2
1
13
11 12
4
6 5
8 7
9
10
Bild 32
Tellerrad erwärmen (ca. 120° C) und am Differentialgehäuse zur

Anlage bringen.
Radiale Einbauposition beachten – Justierschrauben

verwenden!
Bild 33
5871 218 001 2/11

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Vor Beginn der Montage, Einzelteile nach ZF-

Schmierstoffliste TE-ML 05 ölen!
Beide Anlaufscheiben in den Differentialkorb einlegen.
Messing-Anlaufscheibe zum Achskegelrad weisend (oben)

montieren!
Bild 34
Lamellenpaket A, beginnend mit einer Außenlamelle, montieren.
Hinweis, Seite 2/11 beachten!
Bild 35
Druckring einfädeln.
Bild 36
Achskegelrad einfädeln bis beide Innenlamellen aufgenommen

sind.
Bild 37
5871 218 001 2/12

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Kompletten Ausgleichstern einsetzen.
Bild 38
Zweites Achskegelrad einsetzen.
Bild 39
Bild 40
Lamellenpaket B, beginnend mit einer Innenlamelle, montieren.
Bild 41
5871 218 001 2/13

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Montagespiel der Innenteile = 0,2 ... 0,6 mm prüfen

(Bild 42 ... Rechnungsbeispiel „B“):
Differentialgehäuse:
Außenlamelle gleichmäßig andrücken und Maß I, von der

Anflanschfläche bis zur Außenlamelle messen.
Maß I z.B. .............................................. 6,15 mm
Bild 42
Gehäusedeckel:
Maß II, von der Kontaktfläche bis zur Anflanschfläche

feststellen.
Maß II z.B. .......................................... 5,75 mm
Bild 43
Rechnungsbeispiel „B“:
Maß I z.B. ............................................. 6,15 mm
Maß II z.B. ........................................... - 5,75 mm
Differenz ^ Montagespiel = 0,40 mm
Bei Montage neuer Lamellen, ist der untere Wert des

erforderlichen Montagespieles anzustreben!
Korrekturen sind mit entsprechenden Außenlamellen
vorzunehmen!
Beachte hierzu auch Hinweis, Seite 2/11!
Beide Anlaufscheiben mit Montagefett in den Gehäusedeckel

einsetzen.
Messing-Anlaufscheibe (oben) zum Achskegelrad weisend

montieren!
Bild 44
5871 218 001 2/14

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Gehäusedeckel, Differentialgehäuse und Tellerrad verschrauben.
Anzugsdrehmoment (M16x1,5 / 12.9)……… MA = 390 Nm
Bild 45
Rollenlager bis zur Anlage pressen.

Tellerradseitiges Rollenlager sinngemäß montieren.
1
Auf Einbauposition der unterschiedlichen Rollenlager
achten!
Rollenlager mit der Bezeichnung 33281/33472 gegenüber der
Tellerradseite montieren, siehe Pfeil 1!
Rollenlager mit der Bezeichnung 47490/47420 tellerradseitig
montieren, siehe Pfeil 2!
2
Bild 46
5871 218 001 2/15

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Vormontiertes Differential mittels Hebezeug in Position bringen.

Beide Lageraußenringe und Einstellmuttern montieren
Auf Zuordnung der beiden Lageraußenringe achten, siehe

auch Hinweis bei Bild 46 !
Bild 47
Beide Lagerbügel auflegen und mittels 6-Kt. Schrauben und

Unterlegscheiben (s = 3,0 mm) vorläufig fixieren.
Einbauposition der
Markierungen (Pfeile)!
Lagerbügel beachten, siehe
Gewinde der 6-Kt. Schrauben mit Loctite-Sicherungsmittel

(Produkt -Nr.: 262) benetzen !
Auf exakte Überdeckung der Gewindeteile
(Achstriebgehäuse, Einstellmuttern und Lagerbügel) achten!
Freigängigkeit der Einstellmuttern, muß gewährleistet sein!
Bild 48
Beide Lagerbügel mittels 6-kt. Schrauben endgültig fixieren.
Anzugsdrehmoment (M16/10.9) ………… MA = 280 Nm
Bild 49
5871 218 001 2/16

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Zahnflankenspiel – Kegelradsatz = 0,27 ... 0,33 mm,

Lagerrollmoment – Differentiallagerung T = 3.0 … 4.0 Nm
und
Bügelmaß = 340 –0,1 mm einstellen (Bild 50 und 51):
Zahnflankenspiel durch wechselseitiges Anstellen der beiden

Einstellmuttern bestimmen (Bild 50).
Einstellmuttern ohne größeren Kraftaufwand anstellen!

Differentiallagerung darf noch nicht vorgespannt werden,
muß jedoch absolut spielfrei sein! Um dieses zu
gewährleisten, Differential während des Einstellvorganges
Bild 50 mehrmals durchdrehen!
Lagerrollmoment und Bügelmaß, durch weiteres Anziehen der

beiden Einstellmuttern bestimmen.
Erfahrungsgemäß ergibt sich beim weiteren Anziehen der

beiden Einstellmuttern um je 1 – 2 Kerben, das erforderliche
Lagerrollmoment sowie Bügelmaß.
Bügelmaß (Bild 51) und Zahnflankenspiel nochmals prüfen

und gegebenenfalls korrigieren!
(S) Steckschlüssel 5870 656 080

(S) Magnet-Stativ 5870 200 055
(S) Meßuhr 5870 200 057
Bild 51 (S) Mikrometer 5870 340 510
Tragbild – Kegelradsatz prüfen (Bild 52 und 53):
Einige Zug- und Schubflanken mit Tuschierfarbe benetzen

(Bild 52).
Tellerrad mehrmals in beide Richtungen über das Antriebsritzel

abrollen (Bild 53) und erhaltenes Tragbild mit Tragbildbeilspiele
Seite 0/6 und 0/7, vergleichen.
Sollte eine Tragbildabweichung vorliegen, so wurde beim

Ermitteln der Einstellscheibe (Seite 2/6 ... 2/7) ein Messfehler
Bild 52 begangen, der unbedingt zu korrigieren ist!
Bild 53
5871 218 001 2/17

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Beide Einstellmuttern mittels Sicherungsblech (Pfeil) fixieren.

Gewinde der 6-Kt. Schrauben mit Loctite- Sicherungsmittel
(Produkt -Nr. 262) benetzen!
Anzugsdrehmoment (M8/8.8) ..................... MA = 23 Nm
Bild 54
Anflanschfläche mit Loctite- Dichtmittel (Produkt - Nr.: 574)

benetzen, zwei Justierschrauben montieren und Achseinsatz
einfädeln.
Radiale Einbaulage beachten, siehe Markierungen (Pfeile)!

Bild 55
Achseinsatz mittels Sicherungsschrauben zur Anlage ziehen und

Doppelspannstifte (S 16x35 u. S 10x35) bündig montieren, siehe
Pfeile!
Anschließend Achseinsatz mittels Sicherungsschrauben
endgültig befestigen.
Anzugsdrehmoment (M14x1,5/12.9)………MA = 250 Nm
Neue Sicherungsschrauben verwenden!

Bild 56 Der Einbau der Steckwellen ist im Kapitel 1 beschrieben!
5871 218 001 2/18

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und Achssysteme
3. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: DK-7

Hinweis: Der Aus- und Einbau des kpl. Achseinsatzes ist nicht möglich!
Bei Schäden im Bereich des Achstriebgehäuses (Differential oder Kegelradsatz), muß
vorerst das Vorgelegegehäuse vom Achstriebgehäuse getrennt werden. 4 Sicherungs-
schrauben (Pfeile/Bild 5 ), sind nur von der Innenseite des Achstriebgehäuses
zugänglich, siehe hierzu auch Bilder 1 … 5 !
Der Aus- und Einbau der Flanschwelle, ist erst nach dem Ausbau des Vorgelege-
und Achstriebgehäuses möglich!
3.1 DEMONTAGE
Zu Bild 1: 1 = Achsbrücke
1 2 = Achstriebgehäuse
3 = Vorgelegegehäuse
2
3
Bild 1
Zu Bild 2: 4 = Flanschwelle (Durchtrieb)

4
Bild 2
5871 218 001 3/1

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und Achssysteme
3.1.1 Vorgelegegehäuse ausbauen

Spannstift (Pfeil) austreiben.
Bild 3
6-kt. Schrauben lösen.

Zwei Justierschrauben montieren und Vorgelegegehäuse mittels
Hebezeug vom Achstriebgehäuse trennen.

(S) Anschlagkette 5870 281 047
Bild 4
3.1.2 Achstriebgehäuse ausbauen
Vor dem Trennen des Achstriebgehäuses von der

Achsbrücke, müssen beide Steckwellen ausgebaut werden,
siehe hierzu Kapitel 1!
Sicherungsschrauben lösen.
Zwei Justierschrauben montieren und Achstriebgehäuse mittels
Abdrückschrauben und Hebezeug von der Achsbrücke trennen.
Auf Position der 4 Sicherungsschrauben an der Innenseite

des Achstriebgehäuses achten, siehe Pfeile!
(S) Abdrückschrauben M12 5870 204 012

(S) Hebezeug 5870 281 043
Bild 5
5871 218 001 3/2

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und Achssysteme
7 3.1.3 Flanschwelle ausbauen

5
8 Zu Bild 6:
3
1 1 = Flanschwelle 6 = Gehäuse (Achsbrücke)
2 = Sicherungsring 7 = Sicherungsring
3 = Einstellscheibe 8 = Wellendichtring
9 4 = Sicherungsring 9 = Dichtungshalter
2 5 = Kugellager 10 = Staubkappe
4
10 6
Bild 6
Sicherungsring (2) und Einstellscheibe (3) ausbauen.
Einbauposition, siehe Pfeil!
Bild 7
Flanschwelle (1) aus der Lagerbohrung ziehen.
(S) Abziehvorrichtung 5870 000 017

(S) Gegenstütze 5870 300 003
Bild 8
Dichtungshalter (9) und Wellendichtring (8) aus der

Gehäusebohrung ziehen.
Anschließend Sicherungsring (7) ausfedern und Kugellager (5)
ausbauen.
(S) Innenauszieher 5870 300 019

Bild 9
5871 218 001 3/3

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und Achssysteme
3.1.4 Vorgelegegehäuse demontieren

Vorgelegegehäuse am Montagewagen befestigen.
Kegelritzel ausbauen (Bild 10 … 16):
6-kt. Schrauben lösen und Deckel entfernen.
Bild 10
Verstemmungen an der 6-kt. Mutter egalisieren.
Sind keine Verstemmungen sichtbar, so ist die 6-kt. Mutter

mittels Loctite gesichert! Ggf. 6-kt. Mutter vor dem Lösen
erwärmen (ca. 120°C)!
Bild 11
Vorgelegegehäuse in vertikale Lage schwenken.

6-kt. Mutter lösen.

(S) Aufnahme 5870 350 112
Bild 12
Kegelritzel aus der Lagerbohrung pressen.
Auf freiwerdende Einzelteile achten!
Bild 13
5871 218 001 3/4

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Distanzring abnehmen.
Zuordnung des Distanzringes zur Ritzellagerung beachten

bzw. markieren!
Bild 14
Lagerinnenring vom Antriebsritzel ziehen.
(S) Schnellgreifer 5873 012 013

(S) Grundgerät 5873 002 001
Bild 15
Lagerbuchse aus der Gehäusebohrung ziehen, siehe Bild!

Stirnrad entfernen und beide Außenringe (Ritzellagerung)
ausbauen.

Bild 16
5871 218 001 3/5

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Antriebswelle ausbauen (Bild 17 … 20):
Nutmutter lösen und Antriebsflansch entfernen.
Nutmutter vor dem Lösen auf ca. 120° C erwärmen

(Loctite-Sicherung)!
(S) Gegenhalter 5870 240 025

Bild 17
Gehäuse 180° schwenken.
Sicherungsring ausfedern und Stützscheibe entfernen.
(S) Außenzangen-Set 5870 900 015
Bild 18
6-kt. Schrauben lösen und zwei Justierschrauben montieren.

Lagerdeckel und Antriebswelle mittels Abdrückschrauben vom
Gehäuse trennen.

Zuordnung des Distanzringes zur Antriebswellenlagerung
beachten bzw. markieren!

Bild 19
Antriebswelle aus dem Lagerdeckel pressen, siehe Bild!
Anschließend Wellendichtring und Kegelrollenlager ausbauen.
Bild 20
5871 218 001 3/6

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3.1.5 Achstriebgehäuse demontieren
Achstriebgehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Aufnahme 5870 350 112
Bild 21
Sicherungssplinte entfernen und Lagervorspannung durch Lösen

der Einstellmutter egalisieren.
Bild 22
6-kt. Schrauben lösen und Lagerbügel entfernen.

erwärmen!

Bild 23

Bild 24
5871 218 001 3/7

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Bild 25

ausbauen.
Bild 26
5871 218 001 3/8

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7 3.2 MONTAGE
5
8 3 3.2.1 Flanschwelle montieren
1 Zu Bild 27:
1 = Flanschwelle 6 = Gehäuse (Achsbrücke)
9 2 = Sicherungsring 7 = Sicherungsring
2 3 = Einstellscheibe 8 = Wellendichtring
5 = Kugellager 10 = Staubkappe
10 6
Bild 27
Sicherungsring (4) einfedern.

Kugellager (5) montieren und mittels Sicherungsring (7)
fixieren.
(S) Innenzangen-Set 5870 900 013
Bild 28
Wellendichtring (8) in den Dichtungshalter (9) einsetzen.

574) benetzen !
ergibt sich die exakte Einbauposition (siehe auch Bild 27)!
(S) Aufsetzer (mit Stützring) 5870 048 182
Bild 29
Folgende Arbeitsgänge (Bild 30 … 33) in unmittelbarer

zeitlicher Reihenfolge durchführen, um das Abkühlen des
Kugellagers zu verhindern!
Lagerinnenring erwärmen (ca. 120 °C).
(S) Heißluftgebläse 230V 5870 221 500

Bild 30
5871 218 001 3/9

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Vormontierten Dichtungshalter (9) montieren.

574) benetzen !
Bei Verwendung des vorgeschriebenen Spezialwerkzeuges,
(S) Aufsetzer (ohne Stützring) 5870 048 182
Bild 31
Staubkappe (Pfeil) bis zur Anlage am Bund der Flanschwelle

pressen.
Bild 32
Flanschwelle (1) bis zur Anlage einfädeln.
Bild 33
Einstellscheibe (3) bis zur Anlage auffädeln und

Sicherungsring (2) in die Ringnut der Flanschwelle (Pfeil)
2 3 einfädeln.
Einbaulage der Einstellscheibe beachten - Fase am

Innendurchmesser der Scheibe, muß zum Sicherungsring
weisen!
Einbauposition der Einzelteile, siehe auch Bild 27!
Bild 34
5871 218 001 3/10

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3.2.2 Vorgelege

Tragbild!
werden!
Lagerbuchse bis zur Anlage in die Gehäusebohrung einpressen.
Auf fehlerfreie Anlage der Lagerbuchse achten!
Bild 35
Vorgelegegehäuse:
Maß a, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche des
Lageraußenringes messen.
Maß a z.B. ............................................... 25,72 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 36
Achstriebgehäuse:
Passstücke (2x, siehe Pfeile) in die Lagerbohrungen einsetzen

und Meßwelle einfädeln.
(S) Paßtück 5870 500 027

(S) Paßtück 5870 500 048
(S) Meßwelle 5870 500 001
Bild 37
5871 218 001 3/11

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Maß b, von der Anflanschfläche bis zur Meßwelle feststellen.
Maß b z.B. ............................................. 149,13 mm
Rechnungsbeispiel A1
Maß a ...................................................... 25,72 mm

Maß b ...................................................... + 149,13 mm
Maß c (1/2 ∅ Meßwelle) ........................ + 15,00 mm
ergibt Maß X (Gehäusemaß) 189,85 mm
Bild 38
Maß d (Lagermaß) messen.
Maß d z.B. ........................................... 37,20 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 39
Maß e (Ritzelmaß) ablesen :

handsigniert:
1
1 = Paarungsnummer (handsigniert)
HINWEIS:
Die Distanzabweichung ist in 1/100 mm angegeben.
2 3 Ist keine Distanzabweichung angegeben, so entspricht das
Ritzelgrundmaß dem Ritzelmaß II!
Bild 40
Maß e (Ritzelmaß) z.B.: 152 - 5 ( 5/100 = - 0,05 ) = 151,95 mm
Maß d (Lagermaß).................................. 37,20 mm
Maß e (Ritzelmaß).................................. + 151,95 mm
Maß X ............................................... 189,85 mm
Maß Y ............................................... - 189,15 mm
Einstellscheibe z.B. s = 0,70 mm in die Lagerbuchse einlegen.

Bild 41
5871 218 001 3/12

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Hinweis:
Bei folgender Montage der Einzelteile, nebenstehende Skizze
beachten!
Legende zu Skizze (Bild 42):
1 = Antrieb
2 = Kegelritzel
Bild 42
Kegelritzel montieren (Bild 43 .. 53):
Lageraußenring unterkühlen und bis zur Anlage einsetzen.

Gegenüberliegenden Lageraußenring sinngemäß montieren.
Bild 43
Lagerinnenring bis zur Anlage über den Schaft des

Antriebsritzels pressen.
Bild 44
5871 218 001 3/13

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Stirnrad (Kegelritzel) im Gehäuse in Position bringen.
Einbaulage des Stirnrades beachten - Fase (Pfeil), muß nach

oben weisen (zum Ritzelkopf)!
Bild 45
Distanzring einlegen und zentrisch ausrichten.
Einbaulage beachten, siehe auch Bild 42!

Distanzringe der Ritzel- und Antriebswellenlagerung sind
baugleich, unterliegen jedoch Tolleranzabweichungen!
Zuordnung beachten, siehe die bei der Demontage
angebrachten Markierungen!
Bild 46
Innendurchmesser des Stirnrades erwärmen (ca. 90°C).

Bild 47
Kegelritzel einfädeln.
Anschließend Vorgelegegehäuse 90° schwenken.
Bild 48
5871 218 001 3/14

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Rollmoment der Ritzellagerung TRi = 2 ... 4 Nm einstellen

(Bild 49 ... 53):
Bei Verwendung des bei der Demontage vorgefundenen

Einstellringes (z.B. s = 23,10 mm), ergibt sich
erfahrungsgemäß das erforderliche Rollmoment!
unerlässlich!
Einstellring (z.B. s = 23,10 mm) montieren.
Bild 49
Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.
Bild 50
Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes auf

Umgebungstemperatur, Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil)
fixieren.
Keinen gehärteten Werkstoff verwenden!
(S) Magnetklötze 5870 450 003
Bild 51
6-kt. Mutter montieren.
Anzugsdrehmoment ........................ MA = 750 Nm
Einige Gewindegänge der 6-kt. Mutter mit Loctite-

Sicherungsmittel (Produkt-Nr.:262) benetzen!
Während des Anziehens, Ritzel mehrmals in beide
Bild 52
5871 218 001 3/15

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Rollmoment der Ritzellagerung feststellen.

TRi z.B. 3,5 Nm.
Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment

TRi = 2 ... 4 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring (Bild 49)
zu korrigieren!
Die Montage des Deckels, erfolgt nach der Tragbildabnahme

(Bild 105)!
Bild 53
Antriebswelle montieren (Bild 54 … 72):

Bild 54
Stirnrad einsetzen.
Einbaulage beachten – lange Nabenseite(Pfeil) weist nach

unten, siehe auch Bild 42!
Bild 55
Antriebswelle einfädeln und mittels Vorrichtung vorläufig

fixieren.
Bild 56
5871 218 001 3/16

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Distanzring einfädeln.
Bild 57
Lagerinnenring erwärmen (ca. 120°C) und bis zur Anlage

einfädeln.
Bild 58
Stützscheibe auffädeln und Sicherungsring einfedern (Bild 59)
Anschließend Antriebswellenfixierung auf der

gegenüberliegenden Seite wieder entfernen.
Bild 59
Antriebswelle mittels Vorrichtung nach unten pressen bis die

Stützscheibe am Sicherungsring zur Anlage kommt.
Vorrichtung erst nach der Montage des gegenüberliegenden

Lagerinnenringes (Bild 65) wieder entfernen!
Anschließend Gehäuse 180° schwenken.
(S) Spannleiste 5870 654 013
Bild 60
5871 218 001 3/17

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Stirnrad bzw. Distanzring am unteren Lagerinnenring zur Anlage

bringen.
Bild 61
Lageraußenring bis zur Anlage in den Lagerflansch einsetzen.
(S) Aufsetzer 5870 058 079

(S) Griff 5870 260 002
Bild 62
Anflanschfläche mit Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.:574)

benetzen und zwei Justierschrauben montieren.
Lagerflansch bis zur Anlage einfädeln und mittels
6-kt. Schrauben befestigen.
Anziehdrehmoment (M10/8.8) ……………….. MA = 46 Nm
Bild 63
Rollmoment der Antriebswellenlagerung

TAn = 1 … 2 Nm einstellen (Bild 64 … 68):

unerlässlich!
Bild 64
5871 218 001 3/18

Unternehmensbereich
und Achssysteme

auffädeln.

Umgebungstemperatur, Antriebswellenfixierung (Bild 60)
wieder entfernen!
Bild 65
Bild 66
Scheibe auffädeln und Nutmutter anziehen.
Anzugsdrehmoment ........................... MA = 700 Nm
Während des Anziehens, Antriebswelle mehrmals in beide


Bild 67
Gesamtrollmoment (Ritzel + Antriebswelle) feststellen.
Tges z.B. 5,5 Nm.
Tges (Ritzel + Antriebswelle) z.B. ......................... 5,5 Nm
TRi (Ritzel, siehe Seite 3/16, Bild 53) z.B. ........... - 3,5 Nm
ergibt TAn (Antriebswelle) = 2,0 Nm
Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment der

Antriebswelle TAn = 1 ... 2 Nm, ist mit entsprechenden
Bild 68 Einstellring (Bild 64) zu korrigieren!
5871 218 001 3/19

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Nutmutter wieder lösen und Antriebsflansch abnehmen.
Bild 69
Wellendichtring montieren.
Außendurchmesser mit Spiritus benetzen!

ergibt sich die exakte Einbauposition!
Einbaulage, siehe auch Bild 42!
(S) Aufsetzer 5870 048 274
Bild 70
Staubschutzblech bis zur Anlage über den Bund

Einbaulage, siehe auch Bild 42!
Bild 71 Antriebsflansch auffädeln und mittels Scheibe und Nutmutter

fixieren.
Einige Gewindegänge der Nutmutter mit Loctite-

Kontaktflächen der Scheibe mit Loctite-Dichtmittel
(Produkt-Nr.:574) benetzen!
Während des Anziehens, Antriebswelle mehrmals in beide

Bild 72
5871 218 001 3/20

Unternehmensbereich
und Achssysteme
3.2.3 ACHSTRIEBGEHÄUSE
Gehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Aufnahme 5870 350 112
Bild 73

Bild 74
Vormontiertes Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am

Achstriebgehäuse zur Anlage bringen und mittels 6-kt.
Schrauben vorläufig befestigen.
Bild 75
5871 218 001 3/21

Unternehmensbereich
und Achssysteme
3.2.3.1 DIFFERENTIAL DL-1000 ( Sperrwert 45% )

1 = Verschlussdeckel (6 Stück) 7 = Mitnehmerbolzen (2x 6 Stück)

2 = Diff.-Gehäuse 8 = Druckring
3 = Anlaufscheibe 9 = Achskegelrad
4 = Sprengring 10 = Diff.-Ausgleich
5 = Außenlamelle (wahlweise) 11 = Gehäusedeckel
6 = Innenlamelle
Hinweis: Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile (siehe Bild 91 … Rechnungsbeispiel “C“),
stehen Außenlamellen (5) unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,1 … 2,5 mm)!
Dabei muß die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, dass die Höhe der
Lamellenpakete A und B auf beiden Seiten des Ausgleiches identisch sind!
3
5
11 6
7
8
9
B 10
9 A
8
7
6
5 2
4
3 1
Bild 76

Anlage bringen.

verwenden!
(S) Justierschrauben M14x1,5 5870 204 025
Bild 77
5871 218 001 3/22

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Verschlussdeckeln (6x) montieren.
Einbaulage beachten, siehe Bild 79!
Bild 78
Zu Bild 79:
1
1 = Differentialgehäuse
2 = Verschlussdeckel
X = Einbaumaß 2,0 ± 0,5 mm
2
"X"
Bild 79

Vor dem Einbau sämtliche Einzelteile des Differentiales
nach ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05 einölen!
Anlaufscheibe in das Differentialgehäuse einlegen.
Bild 80
Sprengring am Grund des Differentialgehäuses in Position

bringen.
Bild 81
5871 218 001 3/23

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Untere Reihe der Mitnehmerbolzen (6x) montieren.
1 Zu Bild 82: 1 = Mitnehmerbolzen

2 3 2 = Sprengring
3 = Anlaufscheibe
Bild 82

Einbauposition, siehe auch Bild 76!
Bild 83
Bild 84

sind.
Bild 85
5871 218 001 3/24

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Bild 86
Bild 87
Bild 88
Mitnehmerbolzen montieren (6x).
Bild 89
5871 218 001 3/25

Unternehmensbereich
und Achssysteme

Bild 90

(Bild 91 ... Rechnungsbeispiel „C“):

Maß I z.B. .............................................. 16,55 mm

(S) Endmaße 5870 200 066
Bild 91 (S) Messleiste 5870 200 022
Gehäusedeckel:

feststellen.
Maß II z.B. .............................................. 16,95 mm

(S) Endmaße 5870 200 066
Bild 92
Rechnungsbeispiel „C“:
Maß II z.B. ......................................... 16,95 mm
Maß I z.B. ........................................ - 16,55 mm

vorzunehmen!
5871 218 001 3/26

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Anlaufscheibe mit Montagefett in den Gehäusedeckel einsetzen.
Bild 93
Bild 94

Gegenüberliegendes Rollenlager sinngemäß montieren.
Bild 95
5871 218 001 3/27

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Lageraußenring (Pfeil) in die Gehäusebohrung einfädeln und

mittels Einstellmutter vorläufig fixieren.
Bild 96
Differential mittels Hebezeug im Achstriebgehäuse in Position

bringen und Lageraußenring montieren.
Bild 97
Auf exakte Einbauposition achten!
Bild 98
Lagerbügel auflegen und mittels 6-Kt. Schrauben und


(Produkt -Nr.: 262) benetzen !
(Achstriebgehäuse, Einstellmutter und Lagerbügel) achten!
Anschließend Lagerbügel mittels 6-kt. Schrauben endgültig

befestigen.
Bild 99 Anzugsdrehmoment ………………………. MA = 330 Nm
5871 218 001 3/28

Unternehmensbereich
und Achssysteme

und


Bild 100 gewährleisten, Differential während des Einstellvorganges
mehrmals durchdrehen!



(S) Magnet - Stativ 5870 200 055

(S) Mesßuhr 5870 200 057
Bild 101 (S) Mikrometer 5870 340 510

(Bild 102).

abrollen (Bild 103) und erhaltenes Tragbild mit
Tragbildbeilspiele Seite 0/4 und 0/5, vergleichen.

Ermitteln der Einstellscheibe (Seite 3/11 ... 3/12) ein
Messfehler begangen, der unbedingt zu korrigieren ist!
Bild 102
Bild 103
5871 218 001 3/29

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Beide Einstellmuttern mittels Splint sichern, siehe

nebenstehendes Bild (Pfeil)!
Bild 104
Gehäusedeckel montieren.
Anflanschfläche sowie Gewinde der 6-kt. Schrauben mit

Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.: 574) benetzen!
Anziehdrehmoment (M10/ 8.8) ………….. MA = 46 Nm
Bild 105
5871 218 001 3/30

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Schraubverband lösen.

Bild 106
Anflanschfläche und Gewinde der Sicherungsschrauben mit

Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.: 574) benetzen.
Achstriebgehäuse mittels Hebezeug in die Achsbrücke einfädeln
und mittels Sicherungsschrauben zur Anlage bringen.
Pfeile!

Schlitze der Doppelspannstifte, in Kraftrichtung ↔ und
zusätzlich 180° zueinander gedreht montieren, siehe auch
Detail “ Z “ !
Bild 107
Achstriebgehäuse mittels Sicherungsschrauben endgültig

befestigen.

Bild 108
Anflanschfläche mit Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.: 574)

Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am Achstriebgehäuse zur
Anlage bringen und mittels 6-kt. Schrauben vorläufig fixieren.
Spannstift (Pfeil) bündig montieren.
Anschließend Vorgelegegehäuse mittels 6-kt. Schrauben
Anziehdrehmoment (M12/8.8) …………. MA = 79 Nm
Bild 109
Der Einbau der Steckwellen ist im Kapitel 1 beschrieben!
5871 218 001 3/31

Unternehmensbereich
und Achssysteme
4. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: DKZ -7

Hinweis: Der Aus- und Einbau des kpl. Achseinsatzes ist nicht möglich!
Bei Schäden im Bereich des Achstriebgehäuses (Differential oder Kegelradsatz), muß
vorerst das Vorgelegegehäuse vom Achstriebgehäuse getrennt werden. 4 Sicherungs-
schrauben (Pfeile/Bild 5 ), sind nur von der Innenseite des Achstriebgehäuses
zugänglich, siehe hierzu auch Bilder 1 … 5 !
Der Aus- und Einbau der Flanschwelle, ist erst nach dem Ausbau des Vorgelege-
und Achstriebgehäuses möglich!
4.1 DEMONTAGE
Zu Bild 1: 1 = Achstriebgehäuse
3 1 2 = Vorgelegegehäuse
3 = Zwischenachsdifferential
2
Bild 1
Zu Bild 2: 4 = Flanschwelle (Durchtrieb)

4
Bild 2
5871 218 001 4/1

Unternehmensbereich
und Achssysteme
4.1.1 Vorgelegegehäuse/Zwischenachsdifferential
ausbauen
Spannstift (Pfeil) austreiben.
Bild 3
6-kt. Schrauben lösen.


Bild 4
4.1.2 Achstriebgehäuse ausbauen
Vor dem Trennen des Achstriebgehäuses von der

Achsbrücke, müssen beide Steckwellen ausgebaut werden,
siehe hierzu Kapitel 1!
Sicherungsschrauben lösen.
Zwei Justierschrauben montieren und Achstriebgehäuse mittels
Abdrückschrauben und Hebezeug von der Achsbrücke trennen.


(S) Hebezeug 5870 281 043
Bild 5
5871 218 001 4/2

Unternehmensbereich
und Achssysteme
7 4.1.3 Flanschwelle ausbauen

5
8 3 Zu Bild 6:
1 1 = Flanschwelle 6 = Gehäuse (Achsbrücke)
2 = Sicherungsring 7 = Sicherungsring
3 = Einstellscheibe 8 = Wellendichtring
4
10 6
Bild 6
Sicherungsring (2) und Einstellscheibe (3) ausbauen.
Einbauposition, siehe Pfeil!
Bild 7
Flanschwelle (1) aus der Lagerbohrung ziehen.

Bild 8
Dichtungshalter (9) und Wellendichtring (8) aus der

Gehäusebohrung ziehen.
Anschließend Sicherungsring (7) ausfedern und Kugellager (5)
ausbauen.

(S) Innen-Zangen Set 5870 900 013
Bild 9
5871 218 001 4/3

Unternehmensbereich
und Achssysteme
4.1.4 Vorgelege/Zwischenachsdifferential
demontieren

(S) Aufnahme 5870 350 112
Bild 10
Nutmutter entsichern.
Sind keine Verstemmungen sichtbar, so ist die Nutmutter

mittels Loctite gesichert! Ggf. Nutmutter vor dem Lösen
Bild 11
Nutmutter lösen.

Bild 12
Schraubverband lösen.
Antriebsflansch mittels Nutmutter vorläufig fixieren.
Zwischenachsdifferential samt Lagerdeckel mittels Hebezeug
vom Gehäuse trennen.

Bild 13
5871 218 001 4/4

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Antriebsflansch entfernen.
Differential aus dem Lagerflansch pressen.
Bild 14
Lagerflansch vom Zwischenflansch trennen.
Anschließend Kugellager aus dem Zwischenflansch pressen.
Bild 15
Lagerinnenring vom Differentialkorb ziehen.
Bild 16
Zylinderschrauben lösen und freiwerdende Einzelteile ausbauen.
Bild 17
5871 218 001 4/5

Unternehmensbereich
und Achssysteme
6-kt. Schrauben gleichmäßig lösen und Zylinder vom Gehäuse

trennen.
Zylinder steht unter Federvorspannung!
Bild 18
Schalter (1) und Gleitstift (2) ausbauen.
2 1
Bild 19
Sicherungsschrauben lösen und beide Lagerbolzen ausbauen.

Kolben (Pfeil) entfernen.
Bild 20
Schaltgabel und Schiebemuffe entfernen.
Bild 21
5871 218 001 4/6

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Kontermutter lösen und Einstellschraube (Pfeil) entfernen.
Bild 22
Nutmutter entsichern.
Sind keine Verstemmungen sichtbar, so ist die Nutmutter

mittels Loctite gesichert! Ggf. Nutmutter vor dem Lösen

Bild 23
Hohlwelle mittels Vorrichtung (S) fixieren.

(S)
(S) Arretierung 5870 240 048
Bild 24

Nutmutter lösen.

Anschließend Vorrichtung (Bild 24) wieder entfernen.
Bild 25
5871 218 001 4/7

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Hohlwelle aus der Lagerung pressen.
(S) Spannleiste 5870 654 013
Bild 26
Einstellring abnehmen.
Bild 27
Hohlwelle an der Schiebemuffe abstützen und Lagerinnenring

von der Welle pressen.
Bild 28
Lagerinnenring und Distanzring entfernen.
Zuordnung des Distanzringes zur Antriebswellenlagerung

beachten bzw. markieren!
Bild 29
5871 218 001 4/8

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Sicherungsschrauben lösen und Zwischengehäuse mittels

Hebezeug vom Vorgelegegehäuse trennen.

(S) Montierhebel 5870 345 036
Bild 30
Stirnrad entfernen.
Bild 31
6-kt. Schrauben lösen und Deckel abnehmen.
Bild 32
6-kt. Mutter entsichern.
Sind keine Verstemmungen sichtbar, so ist die 6-kt. Mutter

mittels Loctite gesichert! Ggf. 6-kt. Mutter vor dem Lösen

Bild 33
5871 218 001 4/9

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil) fixieren.
Bild 34
6-kt. Mutter lösen.
Bild 35
Kegelritzel aus der Lagerbohrung pressen.
Bild 36
Distanzring abnehmen.
Zuordnung des Distanzringes zur Ritzellagerung beachten

bzw. markieren!
Bild 37
5871 218 001 4/10

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Lagerinnenring vom Antriebsritzel ziehen.

Bild 38
Kegelrollenlager und Einstellring entfernen.
Bild 39
Stirnrad (Pfeil) zentrisch ausrichten.

Vorrichtung am Stirnrad ansetzen und Lagerbuchse aus der
Gehäusebohrung pressen.
Bild 40
Lageraußenring (1) aus der Lagerbuchse (3) pressen und

freiwerdende Einstellscheibe (2) entfernen.
3
1 2
Bild 41
5871 218 001 4/11

Unternehmensbereich
und Achssysteme
4.1.5 Achstriebgehäuse demontieren
Achstriebgehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Aufnahme 5870 350 112
Bild 42
Sicherungssplinte entfernen und Lagervorspannung durch Lösen

der Einstellmutter egalisieren.
Bild 43
6-kt. Schrauben lösen und Lagerbügel entfernen.

erwärmen!

Bild 44

Bild 45
5871 218 001 4/12

Unternehmensbereich
und Achssysteme

Bild 46

ausbauen.
Bild 47
5871 218 001 4/13

Unternehmensbereich
und Achssysteme
7 4.2 MONTAGE
5
8 3 4.2.1 Flanschwelle montieren
1
Zu Bild 48:
1 = Flanschwelle 6 = Gehäuse (Achsbrücke)
9 2 = Sicherungsring 7 = Sicherungsring
2 3 = Einstellscheibe 8 = Wellendichtring
6
Bild 48
Sicherungsring (4) einfedern.

Kugellager (5) montieren und mittels Sicherungsring (7)
fixieren.
(S) Innenzangen-Set 5870 900 013
Bild 49
Wellendichtring (8) in den Dichtungshalter (9) einsetzen.

574) benetzen !
(S) Aufsetzer (mit Stützring) 5870 048 182
Bild 50

zeitlicher Reihenfolge durchführen, um das Abkühlen des
Kugellagers zu verhindern!
Lagerinnenring erwärmen (ca. 120 °C).

Bild 51
5871 218 001 4/14

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Vormontierten Dichtungshalter (9) montieren.

574) benetzen !
(S) Aufsetzer (ohne Stützring) 5870 048 182
Bild 52
Staubkappe (Pfeil) bis zur Anlage am Bund der Flanschwelle

pressen.
Bild 53
Flanschwelle (1) bis zur Anlage einfädeln.
Bild 54
Einstellscheibe (3) bis zur Anlage auffädeln und

Sicherungsring (2) in die Ringnut der Flanschwelle (Pfeil)
einfädeln.
Einbaulage der Einstellscheibe beachten - Fase am

Innendurchmesser der Scheibe, muß zum Sicherungsring
weisen!
Einbauposition der Einzelteile, siehe auch Bild 48!
2 3
Bild 55
5871 218 001 4/15

Unternehmensbereich
und Achssysteme
4.2.2 Vorgelege

Tragbild!
werden!
Lagerbuchse bis zur Anlage in die Gehäusebohrung einpressen.
Auf fehlerfreie Anlage der Lagerbuchse achten!
Bild 56
Vorgelegegehäuse:
Maß a, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche des

Lageraußenringes messen.
Maß a z.B. ............................................... 25,72 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 57
Achstriebgehäuse:
Passstücke (2x, siehe Pfeile) in die Lagerbohrungen einsetzen

und Messwelle einfädeln.
(S) Passstück 5870 500 027

(S) Passstück 5870 500 048
(S) Messwelle 5870 500 001
Bild 58
5871 218 001 4/16

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Maß b, von der Anflanschfläche bis zur Meßwelle feststellen.
Maß b z.B. ............................................. 149,13 mm
Maß a ...................................................... 25,72 mm

Maß b ...................................................... + 149,13 mm
Maß c (1/2 ∅ Meßwelle) ........................ + 15,00 mm
ergibt Maß X (Gehäusemaß) 189,85 mm
Bild 59
Maß d (Lagermaß) messen.
Maß d z.B. ........................................... 37,20 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 60
Maß e (Ritzelmaß) ablesen :

handsigniert:
1 1 = Paarungsnummer (handsigniert)
HINWEIS:
Die Distanzabweichung ist in 1/100 mm angegeben.
Ist keine Distanzabweichung angegeben, so entspricht das
2 3 Ritzelgrundmaß dem Ritzelmaß II!
Bild 61
Maß e (Ritzelmaß) z.B.: 152 - 5 ( 5/100 = - 0,05 ) = 151,95 mm
Maß d (Lagermaß).................................. 37,20 mm
Maß e (Ritzelmaß).................................. + 151,95 mm
Maß X ............................................... 189,85 mm
Maß Y ............................................... - 189,15 mm
Einstellscheibe z.B. s = 0,70 mm in die Lagerbuchse einlegen.

Bild 62
5871 218 001 4/17

Unternehmensbereich
und Achssysteme

Gegenüberliegenden Lageraußenring sinngemäß montieren.
(S) Aufsetzer 5870 058 079

(S) Aufsetzer 5870 058 073
(S) Griff 5870 260 002
Bild 63
Kegelritzel montieren (Bild 64 .. 74):
Hinweis:
Bei folgender Montage der Einzelteile, nebenstehende Skizze
beachten!
Legende zu Skizze (Bild 64):
1 = Antrieb
2 = Kegelritzel
Bild 64
Lagerinnenring bis zur Anlage über den Schaft des

Antriebsritzels pressen.
Bild 65
5871 218 001 4/18

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Stirnrad (Kegelritzel) im Gehäuse in Position bringen.
Einbaulage des Stirnrades beachten - Fase (Pfeil), muß nach

oben weisen (zum Ritzelkopf)!
Bild 66
Distanzring einlegen und zentrisch ausrichten.

Distanzringe der Ritzel- und Antriebswellenlagerung sind
baugleich, unterliegen jedoch Tolleranzabweichungen!
Zuordnung beachten, siehe die bei der Demontage
angebrachten Markierungen!
Bild 67
Innendurchmesser des Stirnrades erwärmen (ca. 90°C).

Bild 68
Kegelritzel einfädeln.
Anschließend Vorgelegegehäuse 90° schwenken.
Bild 69
5871 218 001 4/19

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Rollmoment der Ritzellagerung TRi = 2 ... 4 Nm einstellen

(Bild 70 ... 74):

unerlässlich!
Bild 70
Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.
Bild 71

Umgebungstemperatur, Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil)
fixieren.
Bild 72
6-kt. Mutter montieren.
Anzugsdrehmoment ........................ MA = 750 Nm
Einige Gewindegänge der 6-kt. Mutter mit

Loctite-
Während des Anziehens, Ritzel mehrmals in beide

Bild 73
5871 218 001 4/20

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Rollmoment der Ritzellagerung feststellen.

TRi z.B. 3,5 Nm.
Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment

TRi = 2 ... 4 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring (Bild 70)
zu korrigieren!
Die Montage des Deckels, erfolgt nach der Tragbildabnahme

(Bild 152)!
Bild 74
Hohlwelle montieren (Bild 75 … 86):
(S) Aufsetzer 5870 058 070

(S) Griff 5870 260 002
Bild 75
Stirnrad einsetzen.
Einbaulage beachten – lange Nabenseite(Pfeil) weist nach

unten, siehe auch Bild 64!
Bild 76
Lageraußenring bis zur Anlage in die Bohrung des

Differentialgehäuses einsetzen.
(S) Aufsetzer 5870 058 089

(S) Griff 5870 260 002
Bild 77
5871 218 001 4/21

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Anflanschfläche mit Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.:574)

Differentialgehäuses bis zur Anlage einfädeln und mittels
Sicherungsschrauben befestigen.
Anziehdrehmoment (M12/12.9) ………………MA = 155 Nm
Bild 78
Kegelrollenlager bis zur Anlage über die Hohlwelle pressen.
Bild 79
Distanzring (s = 20,0 mm / konstant) über das Stirnrad legen.
Bild 80
Hohlwelle bis zur Anlage einfädeln.
Bild 81
5871 218 001 4/22

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Rollmoment der Hohlwellenlagerung

THo = 0,5 … 1,5 Nm einstellen (Bild 82 … 86):

unerlässlich!

Bild 82

auffädeln.
Vor der Montage der Nutmutter (Bild 85), Lagerinnenring

auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen!
Bild 83
Hohlwelle mittels Vorrichtung (S) fixieren.
(S) Arretierung 5870 240 048
Bild 84
Nutmutter montieren.

Während des Anziehens, Hohlwelle mehrmals in beide

Bild 85 Anschließend Vorrichtung (Bild 84) wieder entfernen.
5871 218 001 4/23

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Gesamtrollmoment (Ritzel + Hohlwelle) feststellen.

Tges z.B. 4,5 Nm.
Tges (Ritzel + Hohlwelle) z.B. ........................... 4,5 Nm
TRi (Ritzel, siehe Seite 4/21, Bild 74) z.B. ........ - 3,5 Nm
ergibt THo (Hohlwelle) = 1,0 Nm
Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment der

Hohlwelle THo = 0,5 … 1,5 Nm, ist mit entsprechenden
Einstellring (Bild 82) zu korrigieren!
Bild 86
Zwischenachsdifferential (Bild 87 … 119):
Schiebemuffe einfädeln.
Bild 87
Beide Gleitsteine montieren (Pfeile).

1 X
Mitnehmer (1) ist nicht symmetrisch angeordnet!
X = kurze Seite!
Einbaulage beachten, siehe nächstes Bild!
Bild 88
X Schaltgabel in die Schiebemuffe einfädeln.
Einbaulage beachten, siehe auch Hinweis (Bild 88)!
Bild 89
5871 218 001 4/24

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Zu Bild 90:
1 = Nutring
2 = Druckfeder
3 = Kolben
Nutring in die Ringnut des Kolbens einfädeln und Druckfeder

3 montieren.
1
2
Einbaulage des Nutringes beachten – Dichtlippe weist zum
Druckraum (Pfeil)!
Bild 90
Zentrierring (Pfeil) in die Ansenkung einsetzen.
Vormontierten Kolben einfädeln.
Auf radiale Einbaulage des Kolbens achten, siehe Bild!

Nutring ölen!
Bild 91
O-Ringe auffädeln (Pfeile). Schaltgabel in Position bringen und

mittels Bolzen fixieren.
Anschließend beide Bolzen mittels Sicherungsschrauben
fixieren.
Anzugsdrehmoment …...................... MA = 45 Nm
Bild 92
Anflanschfläche und Gewinde der 6-kt. Schrauben mit Loctite-

Dichtmittel (Produkt-Nr.: 574) benetzen.
Zylinder auffädeln und mit 6-Kt. Schrauben (Federscheiben

montieren) gleichmäßig zur Anlage bringen.
Anzugsdrehmoment (M8/8.8) …........ MA = 23 Nm
Radiale Einbaulage
(Pfeil)!
beachten, siehe Anschlussbohrung
Bild 93
5871 218 001 4/25

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Differential vormontieren (Bild 94 … 97).
Vor Beginn der Montage, Einzelteile nach

ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05 ölen!
Anlaufscheibe in die Differentialkorbhälfte I einlegen.
Einbaulage beachten – Schmiernut weist nach oben!
Bild 94
Achskegelrad einfädeln.
Bild 95
Radiale Einbauposition der Anlaufscheiben

beachten – Verdrehsicherung in horizontaler Position, siehe
Pfeil!
Bild 96
Differentialkorbhälfte II auflegen und mit Zylinderschrauben

befestigen.
Anzugsdrehmoment (M12x1,5/10.9) …......... MA = 120 Nm
Auf radiale Einbaulage achten - Schleifmarkierung (Pfeile)

zur Überdeckung bringen!
Bild 97
5871 218 001 4/26

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Kugellager (Pfeil) bis zur Anlage in den Zwischenflansch

einsetzen.
Bild 98
Zahnflankenspiel – Zwischenachsdifferential 0,18 … 0,23 mm

einstellen (Bild 99 … Rechnungsbeispiel „C“)
Beide Lagerinnenringe montieren.
Zwischenflansch am unteren Lagerinnenring abstützen und

Maß I von der Anflanschfläche bis zum oberen Lagerinnenring
messen.
Maß I z.B. …………………................... 10,60 mm
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 99
(S) Digitaltiefenmaß 5870 200 072
Vormontiertes Differential einfädeln und zentrisch ausrichten.
Maß II von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche des

Kugellagers feststellen.
Maß II z.B. ……………………………… 9,40 mm
Mehrere Messpunkte heranziehen und Mittelwert feststellen!
Bild 100
Rechnungsbeispiel „C“:
Maß I z.B. …....................................... 10,60 mm

Maß II z.B. …........................................ - 9,40 mm
Zwischenergebnis …........................... = 1,20 mm
Axialmaß (Erfahrungswert) …............. + 0,20 mm
Ergebnis = Einstellscheibe(n) s = 1,40 mm
Durch das axiale Versetzen des Differentiales (+ 0,20 mm,

siehe Rechnungsbeispiel „C“), ergibt sich das erforderliche
Zahnflankenspiel = 0,18 … 0,23 mm !
Montage der Einstellscheibe, siehe Bild 105!
5871 218 001 4/27

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Beide Lagerinnenringe einlegen.

Vormontierten Zwischenflansch über das Differential legen und
Kugellager bis zur Anlage pressen.
Einpresswerkzeug am Lagerinnenring ansetzen!
Bild 101
Kugellager druck- und spielfrei einstellen

(Bild 102 … Rechnungsbeispiel „D“)
Maß I, von der Stirnfläche des Kugellagers bis zur

Anflanschfläche messen.
Maß I z.B. …........................................... 4,90 mm
Bild 102
Lagerflansch:
Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche-

Kugellager messen.
Maß II z.B. …...................................... 6,05 mm
Bild 103
Rechnungsbeispiel „D“:
Maß II z.B. …........................................ 6,05 mm

Maß I z.B. ….......................................... - 4,90 mm
Montage der Einstellscheibe, siehe Bild 107!
5871 218 001 4/28

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Gehäusebohrung erwärmen.

zeitlicher Reihenfolge durchführen, um das Aushärten des
Dichtmittels zu verhindern!

Bild 104
Zwei Justierschrauben montieren und Einstellscheibe z.B.

s =1,40 mm (siehe Rechnungsbeispiel C, Seite 4/27) auffädeln.
Einstellscheibe beidseitig mit Loctite-Dichtmittel

(Produkt-Nr.: 574) benetzen!
Bild 105
Differential bis zur Anlage einfädeln.
Bild 106
Einstellscheibe z.B. s = 1,15 mm (siehe Rechnungsbeispiel „D“,

Seite 4/28) mit Montagefett in den Lagerdeckel einsetzen.
Bild 107
5871 218 001 4/29

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Anflanschfläche mit Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr. 574)

benetzen.
Lagerdeckel auffädeln und mit 6-kt. Schrauben befestigen.
Anzugsdrehmoment (M12/8.8) …........... MA = 79 Nm
Bild 108
Außendurchmesser des Wellendichtringes mit

Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr. 574) benetzen.
Wellendichtring, mit der Dichtlippe zum Ölraum weisend, bis
zur Anlage einsetzen.
(S) Aufsetzer 5870 048 305
Bild 109
Staubschutzblech bis zur Anlage über den Bund

(S) Aufsetzer 5870 506 171
Bild 110
Antriebsflansch auffädeln und mittels Nutmutter fixieren.

Während des Anziehens, Antriebsflansch mehrmals in beide

Bild 111
5871 218 001 4/30

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Schiebemuffe (Differentialsperre) druckfrei einstellen

(Bild 112 … 114):
Druckluftanschluß (S) montieren, siehe Pfeil!
(S) Druckluftanschluß 5870 505 006
Kolben mittels Druckluft beaufschlagen (8 …10 bar) und durch

Drehen am Antriebsflansch sicherstellen, dass die
Differentialsperre geschaltet ist.
Bild 112
Kontermutter am Schraubenkopf der Einstellschraube zur

Anlage bringen.
Einige Gewindegänge der Einstellschraube mit Loctite-
Dichtmittel (Produkt-Nr. 574) benetzen.
Einstellschraube von Hand anstellen, bis Kontakt zur Stirnfläche
der Kolbenstange besteht.
Bild113
Durch weiteres Anziehen der Einstellschraube

um ca. 1/3 Umdrehung, Schiebeklaue druckfrei einstellen.
Anschließend Einstellschraube mittels 6-Kt. Mutter kontern.

120°
Bild 114
Druckschalter (Differentialsperre) einstellen (Bild 115 … 117)
Zu Bild 115:
1 = Druckschalter
2 = Dichtring (Cu)
3 = Gleitstift (wahlweise)
3
1
2
Mit der Länge des Gleitstiftes z.B. 16,5 mm
(Erfahrungswert), wird die Ein/Aus – Funktion des
Druckschalters bestimmt!
Bild 115
5871 218 001 4/31

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Gleitstift, Dichtring und Druckschalter montieren.

Anschließend Messgerät (Pfeil) anschließen.
(S) Anzeigegerät 5870 221 194

oder
(S) Vielfachmessgerät 5870 221 196
Bild 116
Kolben mittels Druckluft beaufschlagen (8 … 10 bar) und durch

Drehen am Antriebsflansch sicherstellen, dass die
Differentialsperre geschaltet ist.
Stromdurchfluss (Kontrolllampe leuchtet auf), nur in

Endstellung zulässig! Das heißt, die Verzahnung der
Schiebeklaue muß vollständig im Eingriff sein !
Das Aufleuchten der Kontrolllampe, bei nicht vollständigen
Eingriff der Schiebeklaue, ist nicht zulässig !
Gegebenenfalls ist mit entsprechenden Gleitstift
(Pos. 3/Bild 115) zu korrigieren!
Bild 117
Zu Bild 118:
1 = Lochblech
2 = Filtereinsatz
1
2
Bild 118
Lochblech in die Bohrung (Pfeil) einfädeln und Filtereinsatz am

Lochblech zur Anlage bringen.
Bis zur Montage der Druckleitung, Bohrung mittels

Schraubstopfen (Pöppelmann) verschließen!
Bild 119
5871 218 001 4/32

Unternehmensbereich
und Achssysteme
4. 2. 3 ACHSTRIEBGEHÄUSE

(S) Aufnahme 5870 350 112
Bild 120

Bild 121
Vormontiertes Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am

Achstriebgehäuse zur Anlage bringen und mittels 6-kt.
Schrauben vorläufig befestigen.
Bild 122
5871 218 001 4/33

Unternehmensbereich
und Achssysteme
4.2.3.1 DIFFERENTIAL DL-1000 ( Sperrwert 45% )

1 = Verschlussdeckel (6 Stück) 7 = Mitnehmerbolzen (2x 6 Stück)

2 = Diff.-Gehäuse 8 = Druckring
3 = Anlaufscheibe 9 = Achskegelrad
4 = Sprengring 10 = Diff.-Ausgleich
5 = Außenlamelle (wahlweise) 11 = Gehäusedeckel
6 = Innenlamelle
Hinweis: Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile (siehe Bild 138 … Rechnungsbeispiel “E“),
stehen Außenlamellen (5) unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,1 … 2,5 mm)!
Dabei muß die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, dass die Höhe der
Lamellenpakete A und B auf beiden Seiten des Ausgleiches identisch sind!
3
5
11 6
7
8
9
B 10
9 A
8
7
6
5 2
4
3 1
Bild 123

Anlage bringen.

verwenden!
(S) Justierschrauben M14x1,5 5870 204 025
Bild 124
5871 218 001 4/34

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Verschlussdeckeln (6x) montieren.
Einbaulage beachten, siehe Bild 126!
Bild 125
Zu Bild 126:
1
1 = Differentialgehäuse
2 = Verschlussdeckel
X = Einbaumaß 2,0 ± 0,5 mm
2
"X"
Bild 126

Vor dem Einbau sämtliche Einzelteile des Differentiales
nach ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05 einölen!
Anlaufscheibe in das Differentialgehäuse einlegen.
Bild 127
Sprengring am Grund des Differentialgehäuses in Position

bringen, siehe auch Bild 129!
Bild 128
5871 218 001 4/35

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Untere Reihe der Mitnehmerbolzen (6x) montieren.

1
2 Zu Bild 129: 1 = Mitnehmerbolzen
2 = Sprengring
3 3 = Anlaufscheibe
Bild 129

Bild 130
Bild 131

sind.
Bild 132
5871 218 001 4/36

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Bild 133
Bild 134
Bild 135
Mitnehmerbolzen montieren (6x).
Bild 136
5871 218 001 4/37

Unternehmensbereich
und Achssysteme

Bild 137

(Bild 138 ... Rechnungsbeispiel „E“):

Maß I z.B. .............................................. 16,55 mm

(S) Endmaße 5870 200 066
Bild 138 (S) Messleiste 5870 200 022
Gehäusedeckel:

feststellen.
Maß II z.B. .............................................. 16,95 mm

(S) Endmaße 5870 200 066
Bild 139
Rechnungsbeispiel „E“:
Maß II z.B. ......................................... 16,95 mm
Maß I z.B. ........................................ - 16,55 mm

vorzunehmen!
5871 218 001 4/38

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Anlaufscheibe mit Montagefett in den Gehäusedeckel einsetzen.
Bild 140
Bild 141

Gegenüberliegendes Rollenlager sinngemäß montieren.
Bild 142
5871 218 001 4/39

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Lageraußenring (Pfeil) in die Gehäusebohrung einfädeln und

mittels Einstellmutter vorläufig fixieren.
Bild 143
Differential mittels Hebezeug im Achstriebgehäuse in Position

bringen und Lageraußenring montieren.
Bild 144
Auf exakte Einbauposition achten!
Bild 145
Lagerbügel auflegen und mittels 6-Kt. Schrauben und


(Produkt -Nr.: 262) benetzen!
(Achstriebgehäuse, Einstellmutter und Lagerbügel) achten!
Anschließend Lagerbügel mittels 6-kt. Schrauben endgültig

befestigen.
Bild 146 Anzugsdrehmoment ………………………. MA = 330 Nm
5871 218 001 4/40

Unternehmensbereich
und Achssysteme

und


Bild 147 gewährleisten, Differential während des Einstellvorganges
mehrmals durchdrehen!



(S) Magnet - Stativ 5870 200 055

(S) Messuhr 5870 200 057
Bild 148 (S) Messschieber 5870 200 058

(Bild 149).

abrollen (Bild 150) und erhaltenes Tragbild mit
Tragbildbeilspiele Seite 0/4 und 0/5, vergleichen.

Ermitteln der Einstellscheibe (Seite 4/16 ... 4/17) ein
Messfehler begangen, der unbedingt zu korrigieren ist!
Bild 149
Bild 150
5871 218 001 4/41

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Beide Einstellmuttern mittels Splint sichern, siehe

nebenstehendes Bild (Pfeil)!
Bild 151
Gehäusedeckel montieren.
Anflanschfläche sowie Gewinde der 6-kt. Schrauben mit

Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.: 574) benetzen!
Anziehdrehmoment (M10/ 8.8) ………….. MA = 46 Nm
Bild 152
5871 218 001 4/42

Unternehmensbereich
und Achssysteme
Schraubverband wieder lösen.

Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug vom Achstriebgehäuse
trennen.

Bild 153
Anflanschfläche und Gewinde der Sicherungsschrauben mit

Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.: 574) benetzen.
Achstriebgehäuse mittels Hebezeug in die Achsbrücke einfädeln
und mittels Sicherungsschrauben zur Anlage bringen.
Pfeile!

Schlitze der Doppelspannstifte, in Kraftrichtung ↔ und
zusätzlich 180° zueinander gedreht montieren, siehe auch
Detail “ Z “ !
Bild 154
Achstriebgehäuse mittels Sicherungsschrauben endgültig

befestigen.

Bild 155
Anflanschfläche mit Loctite-Dichtmittel (Produkt-Nr.: 574)

Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am Achstriebgehäuse zur
Anlage bringen und mittels 6-kt. Schrauben vorläufig fixieren.
Spannstift (Pfeil) bündig montieren.
Anschließend Vorgelegegehäuse mittels 6-kt. Schrauben
Anziehdrehmoment (M12/8.8) …………. MA = 79 Nm
Bild 156 Der Einbau der Steckwellen ist im Kapitel 1 beschrieben!
5871 218 001 4/43

5871 - 218 - 001 AP-9 Rep PDF

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Bestell-Nr.

: 5871 218 001

Bei Wartungsarbeiten, sind die Angaben der Schmier- und Wartungsvorschrift

1. ABTRIEB 1/1 … 1/15

1.1 DEMONTAGE 1/1 … 1/5

2. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: HK 2/1 … 2/18

2.1 DEMONTAGE 2/1 … 2/5

2.2 MONTAGE 2/6 … 2/18

3.1 DEMONTAGE 3/1 … 3/8

3.2 MONTAGE 3/9 … 3/31

4. ZF – ACHSEINSATZ / Typ: DKZ-7 4/1 … 4/43

4.1 DEMONTAGE 4/1 … 4/13

4.2 MONTAGE 4/14 … 4/43

Dokumentiert ist ein ZF-Serienprodukt nach Konstruktionsstand des Ausgabedatums

1. Kontinuierlich geschultes Personal

2. Vorgeschriebene Einrichtungen, z.B. Sonderwerkzeuge

3. Original-ZF-Ersatzteile nach neuestem Entwicklungsstand

Durch ZF-Servicestationen ausgeführte Instandsetzungsarbeiten sind zusätzlich im Rahmen der

5871 218 001 0/1

5871 218 001 0/2

Aufbau des Service Handbuches

Wichtige Hinweise zur Arbeitssicherheit

Im Vorliegenden Handbuch werden folgende Sicherheitshinweise verwendet:

Dieses Symbol finden Sie in dieser Reparaturanleitung an Stellen

Dieses Symbol verweist auf Situationen, wo mangelnde Sorgfalt zu

5871 218 001 0/3

TRAGBILDBEISPIELE ZUR GLEASONVERZAHNUNG

EXAMPLES OF GEAR-TOOTH-CONTACT PATTERNS FOR THE

EXEMPLES POUR LA DENTURE GLESON

Ideales Tragbild d.h. die Ritzeldistanz stimmt

Ideal tooth-contact pattern i.e. pinion distance is correct

L'engrènement idéal, c'est-à-dire, la distance du pignon est correcte

Bild / Figure 1/3/5 Bild / Figure 1

Coast side (concave)

Côté poussé (concave)

Bild / Figure 2/4/6 Bild / Figure 2

Drive side (convex)

Côté entraîné (convexe)

5871 218 001 0/4

Ritzeldistanz muß größer werden Ritzeldistanz muß kleiner werden

Pinion distance must be increased Pinion distance must be decreased

Bild / Figure 3 Bild / Figure 5

Bild / Figure 4 Bild / Figure 6

5871 218 001 0/5

VERGLEICHSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

1 kg ( Kilogramm ) = 2,205 lb ( pounds )

9,81 Nm ( 1 kpm ) = 7,233 lbf x ft ( pound force foot)

1,356 Nm ( 0,138 kpm ) = 1 lbf x ft ( pound force foot )

1 kg / cm = 5,560 lb / in ( pound per inch )

0,070 bar ( 0,071 kp/cm2 ) = 1 psi ( lbf/in2 )

1 Liter = 0,264 Gallon ( Imp. )

4,456 Liter = 1 Gallon ( Imp. )

1 Liter = 0,220 Gallon ( US )

3,785 Liter = 1 Gallon ( US )

1609,344 m = 1 Mile ( Landmeile )

0° C ( Celsius ) = + 32° F ( Fahrenheit )

0 ° C ( Celsius ) = 273,15 Kelvin

5871 218 001 0/6

BEZEICHNUNG DER GESETZLICHEN EINHEITEN

Hinweis : längenbezogene Maße in kg/m; flächenbezogene Maße in t/m2

Note : linear density in kg/m; areal density in t/m2

Nota : Density lineaire en kg/m; Density superficielle en t/m2

Begriff Formelzeichen neu alt Umrechnung Bemerkungen