Pajero 4M41

11B-0-1
MOTOR
4M41
INHALT
ALLGEMEINE INFORMATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-0-3
1. TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-1-1
WARTUNGSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-1-1
ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-1-4
DICHTMITTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-1-8
2. SPEZIALWERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-2-1
3. GENERATOREINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-3-1
4. GLÜHKERZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-4-1
5. KÜHLGEBLÄSE, KEILRIEMEN UND WASSERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-5-1
6. WASSERSCHLÄUCHE UND -LEITUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-6-1
7. THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-7-1
8. ABGASREINIGUNGSVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-8-1
9. ANSAUGKRÜMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-9-1
10. TURBOLADEREINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-10-1
11. AUSPUFFKRÜMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-11-1
12. EINSPRITZPUMPENEINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-12-1
13. EINSPRITZPUMPENZAHNRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-13-1
14. VENTILDECKEL, NOCKENWELLENHALTEREINHEIT UND NOCKENWELLE 11B-14-1
15. EINSPRITZDÜSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-15-1
16. ZYLINDERKOPF UND VENTILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-16-1
17. UNTERDRUCKPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-17-1
18. STEUERGETRIEBEGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-18-1
19. STEUERZAHNRAD UND AUSGLEICHSWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-19-1
20. ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-20-1
21. ÖLKÜHLER UND ÖLFILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-21-1
22. ÖLWANNE, ÖLFILTERSIEB UND ÖLDÜSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-22-1
23. KOLBEN UND PLEUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-23-1
24. ANTRIEBSSCHEIBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-24-1
25. KURBELWELLE UND KURBELGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-25-1
26. AUSGLEICHSWELLENBUCHSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11B-26-1
E Mitsubishi Motors Corporation Feb. 2000 PWEG9412-D Neu

11B-0-2
NOTIZ

4M41 MOTOR - Allgemeine Informationen 11B-0-3
ALLGEMEINE INFORMATIONEN
Benennung Technische Daten
Hubraum dm3 3200
Anzahl und Anordnung der Zylinder 4 in Reihe
Brennraum Direkteinspritzung
Anzahl der Einlass-/Auslassventile (pro Zylinder) je 2
Ventiltrieb Zwei obenliegende Nockenwellen, 4-Ventil
Bohrung x Hub mm 98,5 x 105
Verdichtungsverhältnis 17
Lader Turbolader
Zwischenkühler Luftkühlung
Kraftstoffversorgung Elektronisch gesteuerte Verteiler-Einspritzpumpe

4M41 MOTOR – Technische Daten 11B-1-1
1. TECHNISCHHE DATEN
WARTUNGSDATEN
Einheit: mm
Benennung Sollwert Grenzwert
Glühkerze
Glühkerze Widerstand Ω 1,1 –
Ansaugkrümmer
Drosselklappengehäuse Widerstand Ω Temperatur des Drosselklap- 12 – 20 –
pengehäuses –10 – 50°C
Temperatur des Drosselklap- 15 – 23 –
pengehäuses 50 – 100°C
Turboladereinheit
Turbolader Stellantrieb-Betriebsdruck 161 –
(bei Betrieb von 1 mm) kPa
Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheit, Nockenwelleneinheit
Nockenwelle Axialspiel 0,10 – 0,18 0,3
Nockenhub Einlass Vorn 6,16 6,11
Hinten 6,10 6,05
Auslass Vorn 5,91 5,86
Hinten 6,16 6,11
Biegung 0,015 oder weniger 0,03
Hauptlagerzapfen-Lagerspiel 0,05 – 0,09 0,15
Kipphebel Radialspiel der Kipphebelrolle 0,03 – 0,07 –
Einspritzdüse
Einspritzdüse Einspritzdruck Öffnungsdruck Nr. 1 MPa 17,60 – 18,58 –
(Ventilöffnungs-
druck) Öffnungsdruck Nr. 2 MPa 22,6 – 23,6 –
Vorhub 0,05 – 0,07 –

Nadelventilhub 0,23 – 0,28 –
Zylinderkopf und Ventile
Ventilfeder Ungespannte Länge 51,3 –
Federkraft (Einbauhöhe 39,5) N 255 –
Rechtwinkeligkeit (Abweichung) 2_ 4_
E Mitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert

11B-1-2 4M41 MOTOR – Technische Daten

Ventil Einlass Schaftdurchmesser 6,560 – 6,575 6,45
Vertiefung von 0,05 – 0,55 0,8
Zylinderkopf-Unterkante
Ventiltellerhöhe 1,0 0,8
Ventilsitzwinkel 45_ ± 15’ –
Auslass Schaftdurchmesser 6,53 – 6,55 6,45
Vertiefung von 0,05 – 0,55 0,8
Zylinderkopf-Unterkante
Ventiltellerhöhe 1,0 0,8
Ventilsitzwinkel 45_ ± 15’ –
Ventilführung Spiel zwischen Ventilschaft und Einlass 0,02 – 0,06 0,10
-führung
führung
Auslass 0,05 – 0,09 0,15
Ventilsitz Ventilsitzkontaktbreite 1,8 – 2,2 2,8
Zylinderkopf Verzug der Unterseite 0,05 oder weniger 0,2
Unterdruckpumpe
Unterdruckpumpe Leistung Grad des erreichten 93 kPa oder mehr –
Unterdrucks
Pumpendrehzahl 1500 1/min. –
Steuerzahnräder und Ausgleichswellen
Zahnflankenspiel Rechtes Ausgleichswellenrad und Ölpumpenrad 0,04 – 0,19 0,3
zwischen den
Zahnrädern Ölpumpenrad und Kurbelwellenrad 0,04 – 0,18 0,3
Kurbelwellenrad und Zwischenrad 0,04 – 0,18 0,3
Zwischenrad und linkes Zwischenrad 0,04 – 0,19 0,3
Linkes Zwischenrad und linkes 0,04 – 0,22 0,4
Ausgleichswellenrad
Zwischenrad und Einspritzpumpenrad 0,04 – 0,21 0,4
Axialspiel des einzelnen Linke und rechte Ausgleichswelle 0,09 – 0,24 0,3
Zahnrads und der einzel-
einzel
nen Welle Zwischenrad und Kettenradeinheit 0,05 – 0,20 0,3
Linke Zwischenradeinheit 0,05 – 0,20 0,3
Dehnung der Steuerkette (Mindestabstand zwischen den gegenüberliegenden 16,5 9
Kettenzügen, wenn der Spannhebel gedrückt wird)
Spiel zwischen Spannhebel und Spannhebelwelle 0,06 – 0,18 0,3
Spiel zwischen linker Zwischenradbuchse und Zwischenwelle 0,02 – 0,05 0,1
Spiel zwischen Zwischenradbuchse und Zwischenwelle 0,02 – 0,06 0,1
Ölpumpe
Ölpumpe Spiel zwischen Antriebsradwelle, Ölpumpengehäuse 0,03 – 0,05 0,15

und Deckel
Axialspiel 0,05 – 0,10 0,15
Radialspiel 0,15 – 0,26 0,27

4M41 MOTOR – Technische Daten 11B-1-3

Ölkühler und Ölfilter
Umgehungsventilfeder Ventilöffnungsdruck kPa 490 ± 30 –
Reglerventilfeder Ventilöffnungsdruck kPa 620 ± 30 –
Kolben und Pleuel
Kolben Überstand –0,20 – –0,30 –
Kolbenbolzen Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuch- 0,03 – 0,05 0,1
se
Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben 0,007 – 0,021 0,05
Kolbenring Kolbenringspiel Kompressionsring Nr. 1 0,03 – 0,08 0,15
zur Ringnut
Kompressionsring Nr. 2 0,07 – 0,10 0,15
Ölabstreifring 0,03 – 0,06 0,15
Ringstoß Kompressionsring Nr. 1 0,3 – 0,45 0,8
Kompressionsring Nr. 2 0,4 – 0,55 0,8
Ölabstreifring 0,3 – 0,5 0,8
Pleuel Axialspiel 0,15 – 0,45 0,6
Biegung – 0,05
Verdrehung – 0,1
Pleuelfuß-Lagerschale Spiel 0,03 – 0,05 0,1
Freie Spannweite – 58,8 oder
weniger
Kurbelwelle und Kurbelgehäuse
Kurbelwelle Axialspiel 0,10 – 0,28 0,4
Biegung 0,02 oder weniger 0,05
Kurbelzapfen und Unrundheit 0,01 oder weniger –
Lagerzapfen
Konizität 0,006 oder weniger –
Hauptlager Spiel zwischen Lagerzapfen Nr. 1, 2, 4, 5 0,04 – 0,06 0,1
Hauptlager und
Kurbelwelle Lagerzapfen Nr. 3 0,06 – 0,08 0,1
Freie Spannweite – 73,16 oder

weniger
Oberes Kurbelgehäuse Verzug der oberen Fläche 0,05 oder weniger 0,1
Zylinder-Innendurchmesser 98,5 – 98,53 98,75
Spiel zwischen Kolben, Pleuel und oberem Kurbelge- 0,04 – 0,05 –
häusezylinder
Ausgleichswellenbuchse
Ausgleichswelle Spiel zwischen Ausgleichswelle und Ausgleichswel- 0,06 – 0,11 0,16
lenbuchse

11B-1-4 4M41 MOTOR – Technische Daten
ANZUGSMOMENTE
Benennung Anzugsmomente Nm
Glühkerze
Anschlussplatte 1,3 ± 1
Glühkerze 18 ± 1
Kühlergebläse, Keilriemen und Wasserpumpe
Kühlergebläseschraube 10 ± 1
Mutter der automatischen Kühlergebläsekupplung 24 ± 2
Wasserpumpenschraube 24 ± 2
Wasserschläuche und -leitungen
Augenschraube 25 ± 2
Kühlmittel-Temperatursensor 9±1
Ansaugkrümmer
Verstärkungsluft-Temperatursensor 15 ± 1
Gasfiltereinheit 19,6 ± 1,0
Turboladereinheit
Augenschraube (für Ölleitung) 20 ± 2
Augenschraube (für Wasserpumpe) 25 ± 2
Kupplungsmutter 49 ± 4
Turboladermutter 49 ± 4
Turboladerschraube 54 ± 5
Auspuffkrümmer
Auspuffkrümmermutter 30 ± 3
Einspritzpumpeneinheit
Einspritzleitung 25 ± 2
Pumpenstützen-Befestigungsschraube 18 ± 2
Einspritzpumpe
Einspritzpumpenrad-Befestigungsmutter 180 ± 10
Sensorplatten-Befestigungsschraube 5±1
Flanschplatten-Befestigungsmutter 38 ± 2
Motorgeschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 5±1
Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheit und Nockenwelleneinheit
Ventildeckel-Befestigungsmutter 3,0 ± 0,3
Augenschraube der Kraftstoff-Ab- Einspritzdüsenseite 13 ± 2
laufleitung
Zylinderkopfseite 11 ± 1
Nockenwellenrad-Befestigungsschraube 88 ± 10
Befestigungsschraube des Nockenwellen-Lagerdeckels 20 ± 1

4M41 MOTOR - Technische Daten 11B-1-5
Einstellschrauben-Sicherungsmutter 9,5 ± 0,5
Scharnierschraube 38 ± 8
Einspritzdüse
Einspritzleitung 33 ± 3
Rückführleitungs-Augenschraube 11 ± 1
Einspritzdüseneinheit-Augenschraube 13 ± 2
Ablaufleitungs-Augenschraube 11 ± 1
Einspritzdüseneinheit-Befestigungsschraube 21 ± 2
Halterungsmutter 34 ± 5
Zylinderkopf und Ventile
Einspritzdüsen-Befestigungsschraube 21 ± 2
Anschlussplatten-Befestigungsmutter 1,3 ± 1,0
Glühkerze 18 ± 2
Schraube (M10) 58 ± 6
Zylinderkopfschraube (M12: lang) 49 ± 5 + 90_ + 90_
Zylinderkopfschraube (M12: kurz) 49 ± 5 + 90_ + 90_
Wasseranschluss 47 ± 5
Unterdruckpumpe
Augenschraube 20 ± 2
Befestigungsschraube des Deckels und Gehäuses 5,4 ± 0,5
Steuerzahnradgehäuse
Befestigungsschraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe 323 ± 32
Deckelmutter 23 ± 2
Steuerzahnradgehäuse und Ausgleichswelle
Befestigungsschraube der Spannhebelwelle 40 ± 4
Befestigungsschraube der Führungsplatte 33 ± 3
Befestigungsschraube des rechten Ausgleichswellenrads 36 ± 4
Befestigungsschraube der Druckplatte 12 ± 1
Befestigungsschraube des linken Ausgleichswellenrads 36 ± 4
Ölpumpe
Rechte Ausgleichswellenradschraube 36 ± 3
Verschlussschraube 44 ± 4
Ölpumpendeckelschraube 10 ± 1
Ölkühler und Ölfilter
Ölkühler-Elementmutter 20 ± 2
Umgehungsschraube 44 ± 4
Reglerschraube 44 ± 4
Kühlmittel-Ablassschraube 30 ± 3
11B-1-6 4M41 MOTOR - Technische Daten
Ölwanne, Ölfiltersieb und Öldüse
Ablassschraube 39 ± 3
Öldüse 32 ± 3
Kolben und Pleuel
Befestigungsschraube des Pleuelfuß-Lagerdeckels 29 ± 3 + 49 ± 5 + 45_ + 45_
Antriebsscheibe
Antriebsscheibeneinheit und Kurbelwellen-Befestigungsschraube 123 ± 12
Kurbelwelle und Kurbelgehäuse
Befestigungsschraube des Staubschutzes 47 ± 5
Befestigungsschraube des unteren Kurbelgehäuses 25 ± 3
Hauptlagerdeckelschraube 20 ± 2 + 90_ + 90_
Rückschlagventil 32 ± 3
TABELLE DER ANZUGSMOMENTE DER STANDARD-SCHRAUBEN UND -MUTTERN

1. Die Teile und die Ausrüstung des Fahrzeuges mit den vorgeschriebenen Standard-Schrauben und
-Muttern befestigen. Diese Schrauben und Muttern mit den nachfolgend aufgeführten Anzugsmomenten
festziehen, wenn nicht anders vorgeschrieben.
2. Die Gewinde und die Lagerflächen müssen trocken sein.
3. Falls Mutter und Schraube (oder Stehbolzen) unterschiedliche Festigkeit aufweisen, diese mit dem
für die Schraube vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Sechskantschrauben und Stehbolzen
Einheit: Nm
Festig- 4T 7T 8T
keits-code
Kopfmar-
kierung
Nenn- (Stehbolzen)
(Stehbolzen) (Stehbolzen)
durchmes-
ser mm
M5 2,5 ± 0,5 - 5±1 - 6±1 -
M6 5±1 - 9±2 - 10 ± 2 -
M8 11,5 ± 2,5 - 21 ± 4 - 25 ± 4 -
M10 23 ± 4 22 ± 4 44 ± 10 41 ± 8 52 ± 7 55 ± 13
M12 41 ± 8 38 ± 8 81 ± 12 74 ± 9 96 ± 12 86 ± 12

4M41 MOTOR - Technische Daten 11B-1-7
Sechskantflanschschrauben
Einheit: Nm
Festigkeits- 4T 7T 8T
code
Kopfmarkie-
rung
Nenndurch-
messer mm
M6 5±1 - 10 ± 2 - 12 ± 2 -
M8 13 ± 2 - 23 ± 4 - 27 ± 5 -
M10 26 ± 4 22 ± 4 49 ± 10 44 ± 9 57 ± 7 54 ± 10
M12 46 ± 8 42 ± 9 93 ± 15 81 ± 12 103 ± 15 96 ± 12
Sechskantmuttern
Einheit: Nm
Festigkeitscode 4T 6T
Kopfmarkie-
rung
Nenndurch- Standard- Grobgewinde Standard-Gewinde Grobgewinde

messer mm Gewinde
M5 2,5 ± 0,5 - 5±1 -
M6 5±1 - 9±2 -
M8 12 ± 2 - 21 ± 4 -
M10 23 ± 4 22 ± 4 44 ± 10 41 ± 8
M12 41 ± 8 38 ± 8 81 ± 12 73 ± 10
Sechskantflanschmuttern
Einheit: Nm
Festigkeitscode 4T
Kopfmarkie-
rung
Nenndurch- Standard- Grobgewinde

messer Gewinde
M6 5±1 -
M8 13 ± 2 -
M10 26 ± 4 24 ± 4
M12 41 ± 8 42 ± 9
11B-1-8 4M41 MOTOR - Technische Daten
DICHTMITTEL
Position Vorgeschriebenes Dichtmittel
Trennfläche der Frontplatte und der Zylinderkopfdichtung 3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig
Innenfläche der Dichtkappen-Einpressbohrung THREEBOND TB 1386, LOCTITE 962T oder gleichwer-

tig
Trennfläche des Steuergetriebedeckels und der Frontplatte* Mitsubishi Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389 oder
gleichwertig
Trennfläche zwischen oberen Kurbelgehäuseeinheit und
unterer Kurbelgehäuseeinheit*
Trennfläche zwischen hinterem Wellendichtringgehäuse

und unterer Kurbelgehäuseeinheit*
Trennfläche zwischen oberer oder unterer Kurbelge-

häuseeinheit und Frontplatte*
* FIPG ist aufzutragen.
FIPG-DICHTMITTEL
An mehreren Stellen des Motors wird FIPG-Dichtmittel (FIPG = Form-In-Place-Gasket) verwendet. Um
richtige Dichtung sicherzustellen, müssen beim Auftragen des Dichtmittels einige Vorsichtsmaßnahmen
eingehalten werden. Die Größe des aufgetragenen Dichtmittels, die Kontinuität und der Ort sind von
größter Wichtigkeit.
Zu dünn aufgetragenes Dichtmittel kann Undichtigkeit verursachen. Zu dick aufgetragenes Dichtmittel
kann dagegen herausgedrückt werden und Flüssigkeitskanäle blockieren oder verkleinern. Um daher
die Möglichkeit von Undichtigkeit an einer Verbindung zu eliminieren, muss das Dichtmittel gleichmäßig
und ohne Unterbrechung aufgetragen werden, wobei die richtige Größe des aufgetragenen Dichtmittels
zu beachten ist.
Das das in diesem Motor verwendete FIPG-Dichtmittel durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit aushärtet,
wird es normalerweise in Metallflanschbereichen verwendet.
Demontage
Die mit FIPG-Dichtmittel montierten Teile können einfach und ohne spezielles Verfahren demontiert werden.
In manchen Fällen muss aber vielleicht das Dichtmittel zwischen den Verbundflächen durch leichte Schläge
mit einem Plastikhammer oder ähnlichen Werkzeug gebrochen werden. Ein Schaber für flache und dünne
Dichtungen kann auch zwischen den beiden Verbundflächen eingetrieben werden. In diesem Fall ist
jedoch Vorsicht geboten, damit Beschädigung der Verbundflächen vermieden wird.
Oberflächenbehandlung
Alle auf den Dichtflächen befindlichen Substanzen vollkommen entfernen; dazu einen Dichtungsschaber
oder eine Drahtbürste verwenden. Darauf achten, dass die Flächen, auf welchen FIPG-Dichtmittel
aufgetragen werden soll, flach sind. Sicherstellen, dass sich weder Öl, Fett noch andere Substanzen
auf den Auftragsflächen befinden. Nicht vergessen, das in den Schraubenbohrungen verbliebene Dichtmittel
zu entfernen.
Auftragen von FIPG-Dichtmittel
Das FIPG-Dichtmittel mit der vorgeschriebenen Größe und ohne Unterbrechung auftragen. Das Dichtmittel
auch durchgehend am Umfang von Schraubenbohrungen auftragen. Das FIPG-Dichtmittel kann
weggewischt werden, so lange es noch nicht ausgehärtet ist. Während das FIPG-Dichtmittel noch feucht
ist (in weniger als 15 Minuten), die Teile in richtiger Position montieren. Wenn die Teile montiert werden,
darauf achten, dass das Dichtmittel nur an den erforderlichen Bereichen aufgetragen ist. Wenn die Teile
montiert werden, darauf achten, dass das Dichtmittel nur auf dem erforderlichen Bereich aufgetragen
wird. Weiters ist darauf zu achten, dass weder Öl noch Wasser auf die Verbundflächen gelangt und
der Motor erst nach Ablauf einer ausreichenden Zeitspanne (etwa eine Stunde) nach Beendigung des
Einbaus gestartet wird.
Der FIPG-Auftragsvorgang kann an verschiedenen Bereichen unterschiedlich sein. Daher den im Text
beschriebenen Vorgang beachten, wenn das FIPG-Dichtmittel aufgetragen wird.

4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge 11B-2-1
2. SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeug Nummer Benennung Anwendung
MB990767 Frontnaben- und D Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen
Flanschjochhalter D Einspritzpumpeneinheit einbauen
MD998754 Kurbelwellen-Rie-
menscheiben-Hal-
testift
157944-9520 Platte Halterungsmutter ausbauen und einbauen

(Zexel)
105789-0010 Düsenreinigungs- Düse und Nadelventil reinigen

(Zexel) werkzeug
157892-4420 Einstellvorrichtung D Ventilöffnungsdruck einstellen

D Maximalen Hub des Nadelventils
157892-4400: A Halter prüfen
D Einspritzdüseneinheit prüfen
A 157892-1000: B Mutter
B
157954-3801 Messlehre
157892-7200 Stift
157892-5120 Haltemutter
157892-5100: A Haltemutter
C
B 026508-1140: B Dichtung
A 157892-1600: C Verschlussschraube
157892-3200 Dichtung

11B-2-2 4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge

MH063490 Nockenwellenrad- Nockenwellen-Kettenrad festhalten
Haltersatz
MD998772 Ventilfeder-Kom- Ventilkeile ausbauen und einbauen

pressor
MD998784 Ventilfeder-Kom-
pressor-Adapter-
platte
MD999597 Ventilfeder-Kom-
pressor
f11,5
MD998665 Ventilführungs- Ventilführung ausbauen
Treibdorn
f6,6
MH063611: A Verstemmringein- Ventilsitz einbauen

lass
f8
C
A, B
f35: A
f33: B MH063612: B Verstemmringaus-
lass
MH063613: C Verstemmwerk-
zeugkörper
MH063610 Ventilführungs- Ventilführung einbauen

f12 Einbauwerkzeug
f21
16,5

4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge 11B-2-3
Werkzeug Nummer Benennung Anwendung,
f18 MH063609 Ventilschaftdich- Ventilschaftdichtung einbauen

f6,6
tungs-Einbauwerk-
zeug
f15,4
f27,5 f32 f28 MH062463 Zwischenzahnrad- Zwischenzahnradbuchse ausbauen und

buchsen-Abzieh- einbauen
vorrichtung
f41,5 f46 f42 MH062462 Zwischenradbuch- Zwischenradbuchse ausbauen und einbauen

sen-Abziehvorrich-
tung
f60 - 120
MH060014 Kolbenringwerk- Kolbenringe ausbauen und einbauen
zeug
MH062574 Pleuelstangen- Pleuelstangenbuchse ausbauen

buchsen-Abzieh-
satz
MH063484 Kolbenführung Kolben einbauen
f98,5
MH062469 Zahnrad-Abzieh- Kurbelwellen-Zahnrad ausbauen

vorrichtung
MH062490 Ausgleichswellen- Ausgleichswellenbuchse ausbauen

buchsen-Ausbau-
werkzeug
MH062717 Ausgleichswellen-
buchsen-Einbau-
werkzeug

11B-2-4 4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge

MH062567 Zahnrad-Abzieh- Einspritzpumpenrad ausbauen
vorrichtung
MH063473 Stiftschlüssel- Einspritzpumpenrad einbauen

Armeinheit

4M41 MOTOR - Generatoreinheit 11B-3-1
3. GENERATOREINHEIT
AUSBAU UND EINBAU
4 5
Ausbauschritte
1. Kabelbaum
2. Einstellschraube
3. Schraube
4. Keilriemen (siehe Seite 11B-5-1.)
"AA 5. Generator
HINWEIS ZUM EINBAU

"AA GENERATOR PRÜFEN
Vorsicht bei der Handhabung des Generators
Die folgende Vorsichtsmaßnahme ist bei der Wartung des
Generators 5 einzuhalten.
Unbedingt den Generator 5 richtig an die Batterie anschließen.
Umgekehrte Polarität führt dazu, dass ein übermäßiger Strom
von der Batterie zu dem Generator 5 fließt, wodurch die Dioden
und der Spannungsregler beschädigt werden können.

4M41 MOTOR - Glühkerze 11B-4-1
4. GLÜHKERZE
AUSBAU UND EINBAU
13 ± 1 Nm
3
18 ± 1 Nm
1 7
Ausbauschritte
1. Mutter 5. Kühlmittel-Temperatursensor (Für
2. Glühkerzen-Kabelbaum Motorsteuerung)
3. Anschlussplatte 6. Glührelais
4. Glühkerze 7. Motor-ECU
PRÜFUNG
GLÜHKERZE
Den Widerstand der Glühkerze 4 messen. Die Glühkerze
erneuern, wenn der gemessene Widerstand von dem
vorgeschriebenen Sollwert abweicht.
Sollwert: 1,1 W

4M41 MOTOR - Kühlgebläse, Keilriemen und Wasserpumpe 11B-5-1
5. KÜHLGEBLÄSE, KEILRIEMEN UND WASSERPUMPE
AUSBAU UND EINBAU
8
5
24 ± 2 Nm 7 *1
4 6
2 10
9
3
24 ± 2 Nm
10 ± 1 Nm
Ausbauschritte
1. Schraube
2. Kühlgebläse
3. Mutter
4. Automatische Kühlgebläsekupplung
5. Keilriemen
6. Schraube
7. Kupplungsscheibe
8. Wasserpumpen-Riemenscheibe
9. Wasserpumpeneinheit
10. O-Ring
*1: Steuergetriebegehäuse

11B-5-2 4M41 MOTOR - Kühlgebläse, Keilriemen und Wasserpumpe
PRÜFUNG
1. AUTOMATISCHE KÜHLGEBLÄSEKUPPLUNG
Die automatische Kühlgebläsekupplung 4 überprüfen und
erneuern, wenn eine der folgenden Bedingungen
festgestellt wird:
(1) Hydraulikflüssigkeit tritt aus dem hermetisch
abgedichteten Gehäuse aus.
(2) Die Kupplung dreht ungleichmäßig oder erzeugt ein
abnormales Geräusch aufgrund eines defekten
Lagers, wenn sie von Hand gedreht wird.
(3) Die Kupplung weist ein übermäßiges Axialspiel auf,
wenn sie bei kaltem Motor bewegt wird.
2. KEILRIEMEN
5
(1) In der Mitte des Keilriemens 5 gemäß Abbildung mit einer
Kraft von etwa 98 N drücken und die Ausweichung A
messen.
(2) Falls der Messwert von dem vorgeschriebenen Sollwert
A
abweicht, die folgende Einstellung ausführen.
(3) Die Befestigungsschraube und Mutter B des Generators

lösen und die Spannung des Keilriemens 5 mit der
B Einstellschraube C einstellen.
C Vorsicht
1. Nach der Einstellung die Schraube und Mutter
wieder richtig festziehen.
2. Übermäßige Spannung führt nicht nur zu einer
Beschädigung des Keilriemens 5 sondern auch
der Lager.
3. Wenn erforderlich, den Keilriemen 5 paarweise
B
erneuern.
REINIGEN
Wenn vorhanden, Fremdmaterial von dem Bimetall A
entfernen und dabei darauf achten, dass keine übermäßige
Kraft auf das Bimetall ausgeübt wird.
A

4M41 MOTOR – Wasserschläuche und -leitungen 11B-6-1
6. WASSERSCHLÄUCHE UND -LEITUNGEN
AUSBAU UND EINBAU
4 9
10 1
2
5
3
14
*b
*a 13
12
9 ± 1 Nm
8 *c 11
25 ± 2 Nm 25 ± 2 Nm
7
25 ± 2 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch *a: Thermostatgehäuse
2. Wasserauslassleitung der Abgas- *b: Ölkühler
rückführung Modell 2002 *c: Turbolader
3. O-Ring PAJERO für
4. Wasserschlauch Europa
5. Wassereinlassleitung der Abgas-
rückführung
6. O-Ring
7. Turbolader-Wasserauslassleitung
8. Turbolader-Wassereinlassleitung
9. Heizungs-Rückführleitung
"AA 10. O-Ring
11. Kabelbaum
12. Kühlmittel-Temperatursensor
(Für Kühlmittel-Temperaturgeber)
13. Wasserauslassleitung
14. Dichtung

11B-6-2 4M41 MOTOR - Wasserschläuche und -leitungen
HINWEIS ZUM EINBAU

"AA O-RING EINBAUEN
Vorsicht
Motoröl verursacht ein Anschwellen der O-Ringe. Wenn
der O-Ring 4 eingebaut wird, darauf achten, dass dieser
frei von Motoröl ist.

4M41 MOTOR - Thermostat 11B-7-1
7. THERMOSTAT
AUSBAU UND EINBAU
4
5
2
6
Ausbauschritte
1. Thermostat-Abdeckung
"BA 2. Thermostat
3. Umgehungsleitung
"AA 4. O-Ring
5. Thermostat-Gehäuse
"AA 6. O-Ring

11B-7-2 4M41 MOTOR - Thermostat
HINWEISE ZUM EINBAU

"AA O-RING EINBAUEN
Vorsicht
Motoröl verursacht ein Anschwellen der O-Ringe. Wenn
die O-Ringe 4 und 6 eingebaut werden, darauf achten,
dass diese frei von Motoröl sind.
"BA THERMOSTAT EINBAUEN

5
Den Thermostat 2 mit Wackelventil A nach oben gerichtet
A einbauen.

4M41 MOTOR – Abgasrückführungsventil 11B-8-1
8. ABGASRÜCKFÜHRUNGSVENTIL
AUSBAU UND EINBAU
<AUSGENOMMEN MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>
5
*a
4
2
1
2
3
8 6
10
7
9
*b
Ausbauschritte
1. Abgasrückführungsleitung 8. Dichtung
2. Dichtung 9. Lufteinlassgehäuse
3. Abgasrückführungsleitungsstütze 10. Lufteinlassgehäusehalterung
4. Abgasrückführungsventil
5. Dichtung *a: Ansaugkrümmer
6. Gummilager *b: Auspuffkrümmer
7. Abgasrückführungsleitung

11B-8-2 4M41 MOTOR – Abgasrückführungsventil
AUSBAU UND EINBAU

<MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>
4
*a
1
2
9 5
*b
6
*b 8
*c
7
Ausbauschritte
1. Abgasrückführungsleitung 8. Abgasrückführungskühler
2. Dichtung 9. Abgasrückführungskühlerhalterung
3. Abgasrückführungsventil
4. Dichtung *a: Lufteinlassleitung
5. Gummilager *b: Wasserschlauch
6. Abgasrückführungsleitung *c: Auspuffkrümmer
7. Dichtung
E Mitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Neu

4M41 MOTOR – Abgasrückführungsventil 11B-8-3
REINIGUNG
(1) Das Abgasrückführungsventil 3 auf Kohlenstoff- oder
Rußablagerungen überprüfen. Falls vorhanden, den
Kohlenstoff oder Ruß mit einer Drahtbürste entfernen.
(2) Die Abgaskanäle in dem Abgasrückführungskühler 8 auf
Kohlenstoff- oder Rußablagerungen überprüfen. Falls
vorhanden, den Kohlenstoff oder Ruß mit Reinigungsmit-
tel entfernen.
(3) Falls starke Ablagerungen in den Kühlmittelkanälen des
Abgasrückführungskühlers 8 vorhanden sind, diese
gründlich herauswaschen.
VORSICHT
Niemals Lösungs- oder Reinigungsmittel zum Reinigen
des Abgasrückführungsventils 3 verwenden. Das in den
Motor eindringende Lösungs- oder Reinigungsmittel
könnte zu Fehlbetrieb führen.
PRÜFUNG
Abgasrückführungskühler
(Abgaskanal)
(1) Eine Kappe am Abgasauslass A anbringen und einen
Schlauch an den Abgaseinlass D des Abgasrückführungs-
kühlers 8 anschließen. Danach den Abgasrückführungs-
kühler 8 in einen mit Wasser gefüllten Behälter eintauchen.
Der Kühlmittelkanal des Kühlers sollten mit Kühlmittel
D gefüllt sein.
8 A (2) Einen Luftdruck von 294 kPa an den Schlauch anlegen,
und darauf achten, dass es zu keinem Luftaustritt an
dem Abgasrückführungskühler 8 kommt.
(3) Falls Luftaustritt festgestellt wird, den Abgasrückführungs-
kühler 8 erneuern.
(Kühlmittelkanal)
(1) Kappen an dem Abgaseinlass D, dem Abgasauslass A
C
und dem Kühlmittelauslass C anbringen, und einen
Schlauch an den Kühlmitteleinlass B des Abgasrückfüh-
8 rungskühlers 8 anschließen. Danach den Abgasrückfüh-
rungskühler 8 in einen mit Wasser gefüllten Behälter
B D eintauchen.
A (2) Einen Luftdruck von 196 kPa an den Schlauch anlegen,
und darauf achten, dass es zu keinem Luftaustritt an
dem Abgasrückführungskühler 8 kommt.
(3) Falls Luftaustritt festgestellt wird, den Abgasrückführungs-
kühler 8 erneuern.

4M41 MOTOR – Ansaugkrümmer 11B-9-1
9. ANSAUGKRÜMMER
AUSBAU UND EINBAU
<AUSGENOMMEN MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>
*b
18
*a
3
19,6 ± 1 Nm
2
12 11
3 10
16
13
17
9
1
8
15 14
15 ± 1 Nm 5
4 7
Ausbauschritte
1. Seitenabdeckung 12. Gasfiltereinheit
2. Abgasrückführungsventil 13. Gummiabstandhalter A
3. Dichtung 14. Mutter
4. Verstärkungsluft-Temperatursensor 15. Feder
5. Dichtung 16. Ansaugkrümmer
6. Lufteinlassstutzen 17. Gummiabstandhalter B
7. O-Ring "AA 18. Dichtung
8. Drosselklappengehäuseeinheit
9. O-Ring *a: Abgasrückführungsleitung
10. Verstärkungs-Drucksensor *b: Zylinderkopf
11. Verstärkungsschlauch

11B-9-2 4M41 MOTOR – Ansaugkrümmer
AUSBAU UND EINBAU

<MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>
*b
19
3
*a
15
14
2
13
18
3
8 7
12
17
6 1
16
19,6 ± 1 Nm
11
5 10
4
15 ± 1 Nm
Ausbauschritte
1. Seitenabdeckung 12. Gasfiltereinheit
2. Abgasrückführungsventil 13. Halterung
3. Dichtung 14. Lufteinlassleitung
4. Verstärkungsluft-Temperatursensor 15. Dichtung
5. Dichtung 16. Mutter
6. Lufteinlassstutzen 17. Feder
7. O-Ring 18. Ansaugkrümmer
8. Drosselklappengehäuseeinheit "AA 19. Dichtung
9. O-Ring
10. Verstärkungs-Drucksensor *a: Abgasrückführungsleitung
11. Verstärkungsschlauch *b: Zylinderkopf

4M41 MOTOR – Ansaugkrümmer 11B-9-3
HINWEIS ZUM EINBAU
"AA DICHTUNG EINBAUEN
Dichtung
Die Dichtung in der in der Abbildung gezeigten Richtung am
Zylinderkopf anbringen.
Dichtung
Zylinderkopf
Zylinderkopf
PRÜFUNG
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
6 1
(1) Das Drosselklappenventil A von Hand bewegen, um auf
5 glatte Bewegung ohne Klemmung an dem Zwischenpunkt
2
zu prüfen.
(2) Falls das Drosselklappenventil A nicht glatt bewegt werden
kann, das Drosselklappengehäuse 8 erneuern.
A 4 3 (3) Das Drosselklappenventil A auf Beschädigung oder
8 Verformung überprüfen.
(4) Falls das Drosselklappenventil A beschädigt und/oder
verformt ist, das Drosselklappengehäuse 8 erneuern.
(5) Den Widerstand zwischen den Klemmen 1–2, 2–3,
4–5 und 5–6 für die nachfolgend aufgeführten
Temperaturbereiche des Drosselklappengehäuses mes-
sen.
(6) Falls eine der Messungen nicht innerhalb des normalen
Wertbereichs liegt, das Drosselklappengehäuse 8
erneuern.
Sollwert Ω
Temperatur des Drossel- 10 – 50 12 – 20
klappengehäuses
°C 50 – 100 15 – 23

4M41 MOTOR - Turboladereinheit 11B-10-1
10. TURBOLADEREINHEIT
AUSBAU UND EINBAU
54 ± 5 Nm
10 *1
20 Nm 5
49 ± 4 Nm
2 1
4
11
*2 13
25 ± 2 Nm 6
7
8
*3
14
3 9
12
49 ± 4 Nm
Ausbauschritte
1. Augenschraube 11. Dämpfer B
2. Ölförderleitung 12. Dämpfer A
3. Ölrückführleitung 13. Dichtung
4. Mutter "AA 14. Turboladereinheit
5. Kupplungsdämpfer
6. Dämpfer *1: Auspuffkrümmer
7. Kupplung *2: Turbolader-Wasserauslassleitung
8. Dichtung (siehe Seite 11B-6-1.)
9. Mutter *3: Turbolader-Wassereinlassleitung
10. Schraube (siehe Seite 11B-6-1.)

11B-10-2 4M41 MOTOR - Turboladereinheit
A HINWEIS ZUM EINBAU

"AA TURBOLADEREINHEIT EINBAUEN
(1) Vor dem Einbau der Turboladereinheit 14, Motoröl durch
die Öleinlassbohrung A einfüllen, um die Komponenten
für glatte Bewegung zu schmieren.
(2) Ein Prüfgerät verwenden und einen Druck an den

Stellantrieb B anlegen; den Druck ablesen, bei welchem
die Stange C zu bewegen beginnt (etwa 1 mm).
Falls der Messwert von dem vorgeschriebenen Sollwert
abweicht, den Stellantrieb erneuern.
C Sollwert: 161 kPa
Vorsicht
B Niemals den Stellantrieb B mit einem Druck von über
181 kPa belasten und den Turbolader niemals an der
Stange C halten, wenn dieser getragen wird, da sonst
die Membran beschädigt werden kann.

4M41 MOTOR - Auspuffkrümmer 11B-11-1
11. AUSPUFFKRÜMMER
AUSBAU UND EINBAU
3
*1 2
1 7
*2
5
30 ± 3 Nm
*3
49 ± 4 Nm
4
Ausbauschritte
1. Dämpfer *1: Abgasreinigungsleitung
2. Dämpfer *2: Zylinderkopf
3. Schraube *3: Turbolader
4. Mutter
5. Mutter
6. Auspuffkrümmer
7. Dichtung

4M41 MOTOR - Einspritzpumpeneinheit 11B-12-1
12. EINSPRITZPUMPENEINHEIT
AUSBAU UND EINBAU
6
7
5
17 19
2
11
20
1 18 13
25 ± 2 Nm
14
9 18 ± 2 Nm
8 12
10
15
16
Ausbauschritte
1. Abdeckung der Einspritzpumpe B 11. Kraftstoff-Ablaufschlauch
2. Abdeckung der Einspritzpumpe A 12. Kraftstoff-Ansaugschlauch
3. Gummiabstandhalter AA" "BA 13. Einspritzleitung
4. Gummiabstandhalter 14. Schraube
5. Kabelbaum 15. Pumpenstütze
6. Kabelbaum 16. Pumpenstütze
7. Kabelbaum "AA 17. Einspritzpumpeneinheit
8. Kabelbaum 18. O-Ring
9. Kabelbaum 19. Gummiabstandhalter
10. Kraftstoff-Rückführschlauch 20. Stütze
Vorsicht
1. Kraftstoff ist leicht entzündlich. Von Flammen und Wärmequellen entfernt halten.
2. Verschütteten Kraftstoff unbedingt vollständig abwischen. Er könnte sich entzünden.
3. Die Einspritzpumpeneinheit 17 von einem Zexel-Kundendienst warten lassen.
4. In die Einspritzpumpeneinheit 17 eindringende Staubpartikel können das Leistungsvermögen
des Motors ernsthaft beeinträchtigen. Um diese zu verhindern, die nach dem Ausbau der
Leitungen und Schläuche freiliegenden Öffnungen unbedingt richtig abdecken.
5. Vor dem Einbau der Einspritleitung 13, unbedingt sicherstellen, dass die Leitungssitzfläche
frei von Beschädigung und Unebenheit ist.

11B-12-2 4M41 MOTOR - Einspritzpumpeneinheit
HINWEIS ZUM AUSBAU

AA" EINSPRITZLEITUNG AUSBAUEN
Die Überwurfmutter B der Kraftstoff-Einspritzleitung 13 lösen
A und dabei den Förderventilhalter A gegen Drehung sichern.
B
13
HINWEISE ZUM EINBAU

"AA EINSPRITZPUMPENEINHEIT EINBAUEN
B
(1) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe A mit dem Spezialwerk-
A zeug im Uhrzeigersinn drehen, um den Kolben in Zylinder
Nr. 1 an den oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes
“0” MD998754
zu bringen. Die Nut in der Kurbelwellen-Riemenscheibe
C mit der Totpunktmarkierung „0” an dem
MB990767
Steuergetriebegehäuse B ausrichten.
C
MB990767 Vorsicht
A 1. Falls der Überstand D am Sechskant der
Nockenwelle nach oben weist, befindet sich der
Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt des
Verdichtungstaktes. Wenn nicht, die Kurbelwellen-
D Riemenscheibe A um eine weitere Umdrehung
in der normalen Richtung drehen.
2. Niemals die Kurbelwellen-Riemenscheibe A in
umgekehrter Richtung (gegen den Uhrzeigersinn)
drehen. Anderenfalls kann der Steuerkettenspan-
ner beschädigt werden.
Falls die Kurbelwelle versehentlich in umgekehr-
ter Richtung gedreht wird, den Spanner aus- und
danach gemäß richtigem Einbauvorgang wieder
einbauen.
(2) Die Nut F am Einspritzpumpen-Zahnrad E mit der
G Bezugsmarkierung „H” an der Flanschplatte G ausrichten.
E F
H
4ME0542
(3) Die Führungsstange J der Flanschplatte G mit der

L Führungsbohrung L der Frontplatte K ausrichten und die
Einsprizpumpeneinheit in die Frontplatte unmittelbar vor
dem Eingriff des Einspritzpumpen-Zahnrades E in das
J Zwischenzahnrad einsetzen.
E
G
K
4ME0543
4M41 MOTOR - Einspritzpumpeneinheit 11B-12-3
(4) Darauf achten, dass die Nut F am Einspritzpumpen-Zahn-
F G rad E mit der Bezugsmarkierung „H” an der Flanschplatte
E
G ausgerichtet ist. Danach die Einspritzpumpeneinheit
in die Frontplatte drücken.
Wenn die Zahnräder in Eingriff gebracht werden, sollte
sich Nut F am Zahnrad in Richtung M bewegen.
H
M
4ME0544
"BA EINSPRITZLEITUNG EINBAUEN

Die Überwurfmutter B der Einspritzleitung 13 festziehen und
dabei den Förderventilhalter A gegen Drehung sichern.
A
B
13

4M41 MOTOR - Einspritzpumpen-Zahnrad 11B-13-1
13. EINSPRITZPUMPEN-ZAHNRAD
AUSBAU UND EINBAU
Positionierstift
6 20
5 ± 1 Nm 15 19
16
3
18
17 10
5 7
38 ± 2 Nm
4 11
9 14
13
2 12
5 ± 1 Nm
5 ± 1 Nm
8
180 ± 10 Nm 1
2
Positionierstift
4ME0568
Ausbauschritte
1. Mutter "AA 11. Flanschplatte
"BA 2. Einspritzpumpenradeinheit 12. Schraube
3. Sprengring 13. Motordrehzahlsensor II (Reserve)
4. Einspritzpumpen-Hilfszahnrad 14. O-Ring
5. Feder 15. Schraube
6. Stift 16. Motordrehzahlsensor I (Haupt)
AA" 7. Einspritzpumpenrad 17. O-Ring
8. Schraube 18. O-Ring
9. Sensorplatte 19. Keil
10. Mutter 20. Einspritzpumpe
Vorsicht
Die Einspritzpumpe 20 von einem Zexel-Kundendienst warten lassen.

11B-13-2 4M41 MOTOR - Einspritzpumpen-Zahnrad
HINWEIS ZUM AUSBAU

AA" EINSPRITZPUMPENRAD AUSBAUEN
MH062567
Das Einspritzpumpenrad 7 mit dem Spezialwerkzeug
ausbauen.
HINWEISE ZUM EINBAU

"AA FLANSCHPLATTE EINBAUEN
11 Die Flanschplatte 11 einbauen und dabei die
Bezugsmarkierungen A an der Flanschplatte und an der
Einspritzpumpe 20 ausrichten.
A
20
Positionierstift "BA EINSPRITZPUMPENRADEINHEIT EINBAUEN

A 7 B (1) Das Einspritzpumpenrad 7 in einem Schraubstock B
einspannen. Die Zähne des Zahnrades mit einem Lappen
A oder dgl. schützen.
(2) Den Positionierstift von dem Einspritzpumpenrad 7
abnehmen.
Vorsicht
1. Den ausgebauten Positionierstift auf Verformung
oder Beschädigung kontrollieren, bevor dieser
wieder verwendet wird.
2. Den Positionierstift erneuern, wenn dieser
verformt oder beschädigt ist.
C
4 (3) Das Einspritzpumpen-Hilfszahnrad 4, die Feder 5 und
5 die Stifte 6 gemäß Abbildung an dem Einspritzpumpenrad
7 anbringen.
6 (4) Jeden Stift 6 an der Position C an der Feder 5 einhängen.
7 6
6 5

4M41 MOTOR - Einspritzpumpen-Zahnrad 11B-13-3
3 (5) Den Sprengring 3 in das Einspritzpumpenrad einsetzen.
(6) Das Spezialwerkzeug in die Bohrung D des

G D 4 E Hilfszahnrades 4 einsetzen. Das Hilfszahnrad mit dem
7 H Spezialwerkzeug gegen den Uhrzeigersinn drehen, die
MH063473 Bohrung E in dem Hilfszahnrad 4 mit der Bohrung F
in dem Einspritzpumpenrad 7 ausrichten, und den Bolzen
D
G einbauen.
F (7) In diesem Zustand den Positionierstift in die Bohrung
H in dem Hilfszahnrad 4 eintreiben, und danach den
Bolzen G entfernen.
Positionierstift 7

Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheit
4M41 MOTOR - und Nockenwelle 11B-14-1
14. VENTILDECKEL, NOCKENWELLENHALTEREINHEIT UND
NOCKENWELLE
AUSBAU UND EINBAU
Vor der Montage alle
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
13 ± 2 Nm
6
11 ± 1 Nm
7
8
9
20 ± 1 Nm 10
14
11 19
12 18
4 17
3,0 ± 0,3 Nm 1 16
2 15
3
26
21
20
25
24
5 23
22 35
38 ± 8 Nm
31
27
9,5 ± 0,5 Nm
28
30
29
32 9,5 ± 0,5 Nm
34
88 ± 10 Nm
33 13

11B-14-2 4M41 MOTOR - und Nockenwelle
Ausbauschritte
1. Öleinfüllkappe 19. Nockenwellenkappe Nr. 5
2. Schraube 20. Einlass-Nockenwelle
3. Unterlegescheibe 21. Auslass-Nockenwelle
"BA 4. Ventildeckeleinheit 22. Nockenwellenhalter Nr. 1
"BA 5. Ventildeckeldichtung 23. Nockenwellenhalter Nr. 2
6. Augenschraube 24. Nockenwellenhalter Nr. 3
7. Dichtung 25. Nockenwellenhalter Nr. 4
8. Augenschraube 26. Nockenwellenhalter Nr. 5
9. Dichtung 27. Kipphebeleinheit (kurz)
10. Kraftstoff-Ablaufleitung 28. Sicherungsmutter
11. Schraube 29. Einstellschraube
12. Obere Führungsplatte 30. Kipphebel (kurz)
AA" "AA 13. Schraube 31. Kipphebeleinheit (lang)
14. Schraube 32. Sicherungsmutter
15. Nockenwellenkappe Nr. 1 33. Einstellschraube
16. Nockenwellenkappe Nr. 2 34. Kipphebel (lang)
17. Nockenwellenkappe Nr. 3 35. Scharnierschraube
18. Nockenwellenkappe Nr. 4
Vorsicht
Da die Nockenwellen-Lagerdeckel 15 bis 19 und die Nockenwellenhalter 22 bis 26 paarweise
bearbeitet wurden, ist der Austausch nur eines Teils eines Paares nicht gestattet. Auch ihre
ursprünglichen Positionen niemals verändern.
PRÜFUNG VOR DEM AUSBAU

NOCKENWELLEN-AXIALSPIEL
Das Axialspiel messen, und wenn der Messwert von dem
vorgeschriebenen Sollwert abweicht, das defekte Teil
erneuern.
Sollwert: 0,10 - 0,18 mm
Grenzwert: 0,3 mm
*b HINWEIS ZUM AUSBAU

AA" SCHRAUBE AUSBAUEN
Vorsicht
1. Wenn die Schraube 13 entfernt wird, unbedingt die
13 Nockenwelle 20, 21 an dem Sechskantteil A mit einem
geeigneten Schlüssel fest halten. Für diese
Verriegelung nicht die Steuerkette *b verwenden.
*a 2. Die Schraube 13 weist ein umgekehrtes Gewinde auf.
Die Pfeilmarkierung am Kopf B der Schraube zeigt
B die Drehrichtung für das Festziehen an. Um die
Schraube zu entfernen, diese in der umgekehrten
Richtung drehen.
3. Die Nockenwellenräder *a und die Steuerkette *b
müssen an einer festen Position in Eingriff sein. Die
Steuerkette daher nicht von den Nockenwellenrädern
abnehmen, wenn dies nicht unbedingt erforderlich
ist.

4M41 MOTOR - und Nockenwelle 11B-14-3
*b HINWEISE ZUM EINBAU
"AA SCHRAUBE EINBAUEN
Vorsicht
Die Schraube 13 weist ein umgekehrtes Gewinde auf.
13 Die Pfeilmarkierung am Kopf B der Schraube zeigt die
Drehrichtung für das Festziehen an.
*a
B
"BA VENTILDECKELDICHTUNG UND

4 VENTILDECKELEINHEIT EINBAUEN
Vor dem Einbau des Ventildeckels 4, alle Ablagerungen und
besonders Öl aus der Dichtungsnut A entfernen.
Vorsicht
A Beim Einbau der Ventildeckeldichtung 5 darauf achten,
dass diese nicht verformt wird.
5 PRÜFUNG
1. NOCKENWELLE
(1) Nockenhub (Differenz zwischen Nockenhöhe und
Grundkreisdurchmesser)
Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert
überschreitet, die Nockenwelle 20, 21 erneuern.
A: Nockenhöhe
A B: Grundkreisdurchmesser
Sollwert:
20, 21 B Einlass
Vorn 6,16 mm
Hinten 6,10 mm
Auslass
Vorn 5,91 mm
Hinten 6,16 mm
Grenzwert:
Einlass
Vorn 6,11 mm
Hinten 6,05 mm
Auslass
Vorn 5,86 mm
Hinten 6,11 mm
(2) Biegung
Die Nockenwelle 20, 21 am Lagerzapfen C Nr. 1 und
Lagerzapfen D Nr. 5 abstützen und die Biegung an dem
Lagerzapfen E Nr. 3 messen. Falls der Messwert den
vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, die Nockenwelle
20, 21 20, 21 erneuern.
C D
Sollwert: 0,015 mm oder weniger
Grenzwert: 0,03 mm
E HINWEIS
Die tatsächliche Biegung entspricht der Hälfte des
Zeigerausschlags der Messuhr, wenn die Nockenwelle
20, 21 um eine Umdrehung gedreht wird.
11B-14-4 4M41 MOTOR - und Nockenwelle
(3) Spiel am Lagerzapfen

Das Spiel an jedem Lagerzapfen messen. Falls der
15 - 19
Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt,
das defekte Teil austauschen.
Grenzwert: 0,15 mm
Vorsicht
22 - 26 Die Nockenwelle 15 bis 19 gemeinsam mit dem
Nockenwellenhalter 22 bis 26 austauschen.
20, 21
2. KIPPHEBEL
B A Falls das Radialspiel B an der Rolle A des Kipphebels
30, 34 den vorgeschriebenen Sollwert übersteigt, das
defekte Teil austauschen.
30, 34

4M41 MOTOR - Einspritzdüse 11B-15-1
15. EINSPRITZDÜSE
AUSBAU UND EINBAU
13 ± 2 Nm
11 ± 1 Nm
20
5
25
6 7
19
8 18
17
21 ± 2 Nm
24
9 16
23
15
10 22 13
21 14
26
12
27
35 ± 5 Nm
Zylinderkopf
4 11
11 ± 1 Nm
2 3
1
33 ± 3 Nm
4ME0506
Ausbauschritte
1. Einspritzleitung 15. Abstandhalter
2. Einspritzpumpendichtung 16. Hubstück
3. Augenschraube 17. Federsitz
4. Rückführleitung 18. Beilegescheibe
5. Augenschraube 19. Feder Nr. 2
6. Dichtung 20. Schubstange
7. Augenschraube 21. Hülse
8. Ablaufleitung 22. Federsitz
9. Mutter 23. Feder Nr. 1
10. Einspritzdüseneinheit 24. Beilegescheibe
AA" "AA 11. Haltemutter 25. Düsenhalter
12. Düsenspitze 26. O-Ring
13. Nadelventil 27. Düsendichtung
14. Stift

11B-15-2 4M41 MOTOR - Einspritzdüse
Vorsicht
1. Kraftstoff ist leicht entzündlich. Daher entfernt von Flammen und Wärmequellen halten.
2. Verschütteten Kraftstoff vollständig abwischen. Er könnte sich entzünden.
3. Alle Rußablagerungen von der Einspritzdüseneinheit 10 entfernen, bevor diese demontiert,
wieder eingebaut oder eingestellt wird. Vor der Demontage ist die Einspritzdüse 10 auf
ungewöhnlichen Einspritzdruck, ungewöhnliches Sprühmuster und Austritt von Kraftstoff zu
prüfen. Ist die Einspritzdüse in Ordnung, dann ist keine Demontage erforderlich.
4. Niemals die ursprüngliche Kombination aus Nadelventil 13 und Düsenspitze 12 ändern, wenn
die einzelnen Einspritzdüseneinheiten 10 wieder eingebaut werden.
5. Staubpartikel können das Leistungsvermögen des Motors ernsthaft beeinträchtigen. Um das
Eindringen von Staub zu vermeiden, alle nach dem Ausbau der einzelnen Einspritzdüseneinheiten
10 frei belassenen Öffnungen vollständig abdecken.
PRÜFUNG VOR DER AUSBAU

Das Düsenprüfgerät A an der Einspritzdüseneinheit 10
anbringen und die folgenden Prüfungen ausführen:
Vorsicht
Vor der Prüfung die Kraftstoff-Einspritzdüse entlüften,
indem zwei- oder dreimal am Hebel des Düsenprüfgerätes
A gepumpt wird.
1. VENTILÖFFNUNGSDRUCK PRÜFEN
A (1) Den Hebel des Düsenprüfgerätes A mit 1 bis 2 Sekunden
pro Hub betätigen. Den Druck ablesen, wenn nach
langsamem Anstieg der Zeiger plötzlich ausschlägt.
abweicht, die Kraftstoff-Einspritzdüse demontieren,
10
reinigen und wieder montieren. Danach die erforderliche
Druckeinstellung unter Verwendung der Einstellbeilege-
scheiben 18, 24 durchführen.
(3) Falls der Messwert auch nach der Einstellung abweicht,
die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit 10 erneuern.
2. SPRÜHMUSTER PRÜFEN
(1) Den Kraftstoff kontinuierlich einspritzen, indem der Hebel
des Düsenprüfgerätes A schnell gepumpt wird (1 bis 2
Sekunden pro Hub).
B: Gleichmäßiges Sprühen von allen fünf Einspritzblen-
den (gut)
C: Gleichmäßiges und symmetrisches Sprühen (gut)
D: Asymmetrisches Sprühen (schlecht)
F G E: Verzweigtes Sprühen (schlecht)
B C D E
F: Dünnes Sprühen (schlecht)
G: Unregelmäßiges Sprühen (schlecht)
(2) Die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit 10 demontieren,
reinigen und nochmals prüfen, wenn erforderlich. Falls
das Problem auch nach einer weiteren Prüfung auftritt,
die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit erneuern.
(3) Darauf achten, dass die Kraftstoff-Einspritzdüse nach dem
Einspritzen nicht tropft.
Vorsicht
Den aus der Düse austretenden Strahl nicht berühren.

3. ÖLDICHTIGKEIT PRÜFEN
(1) Den internen Düsendruck langsam erhöhen und auf einen
Druck 1960 kPa weniger als dem vorgeschriebenen ersten
Ventilöffnungsdruck von 1960 kPa halten. In diesem
Zustand überprüfen, dass die Kraftstoff-Einspritzdüse
innerhalb von 10 Sekunden nicht zu tropfen beginnt.
(2) Falls ein Tropfen in weniger als 10 Sekunden beginnt,
die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit 10 demontieren,
reinigen und nochmals prüfen. Falls das Problem auch
nach einer weiteren Prüfung vorhanden ist, die
Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit erneuern.
HINWEIS ZUM AUSBAU

10
157944-9520
AA" HALTEMUTTER AUSBAUEN
Die Haltemutter mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
4ME0510
Vorsicht
A 1. Darauf achten, dass die Gleitkontaktfläche A des
13 Nadelventils 13 nicht mit schmutzigen Händen berührt
wird.
2. Darauf achten, dass die ursprüngliche Kombination
aus Nadelventil 13 und Düsenspitze 12 nicht verändert
wird.
4ME0511
HINWEIS ZUM EINBAU

10
"AA HALTEMUTTER EINBAUEN
157944-9520
Die Haltemutter mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
4ME0510
Vorsicht
A 1. Darauf achten, dass die Gleitkontaktfläche A des
13 Nadelventils 13 nicht mit schmutzigen Händen berührt
wird.
2. Darauf achten, dass die ursprüngliche Kombination
aus Nadelventil 13 und Düsenspitze 12 nicht verändert
wird.
4ME0511
105789-0010 DÜSENSPITZE UND NADELVENTIL REINIGEN

Das Nadelventil 13 und die Düsenspitze 12 in sauberem
Kerosin (Reinigungsöl) waschen und Rußablagerungen unter
Verwendung der vorgeschriebenen Spezialwerkzeuge wie
folgt entfernen.
13 (1) Rußablagerungen von der Spitze des Nadelventils 13
unter Verwendung des Spezialwerkzeuges (Reinigungs-
stange) entfernen.
Vorsicht
Für das Reinigen niemals eine Drahtbürste oder ein
ähnliches Werkzeug aus Hartmetall verwenden.
105789-0010 (2) Rußablagerungen aus dem Düsenbohrungsbereich der
Düsenspitze 12 entfernen, indem das durch den
Düsenhalter geführte Spezialwerkzeug (Nadelreiniger)
gedreht wird.
12
Reinigungsnadel-Durchmesser: Weniger als f0,21 mm
105789-0010 (3) Den Sitz der Düsenspitze 12 unter Verwendung des

Spezialwerkzeuges (Reinigungsschaber) reinigen.
12 (4) Um festgebrannten Ruß zu entfernen, den Fuso Carbon
Remover verwenden.
DÜSE UND NADELVENTIL PRÜFEN

(1) Das Nadelventil 13 und die Düsenspitze 12 in reinem
Kerosin (Reinigungsöl) waschen, bevor diese Teile wieder
montiert werden.
(2) Das Nadelventil 13 bis zu etwa einem Drittel seiner Länge
herausziehen und danach freigeben; darauf achten, dass
es aufgrund seines Eigengewichts wieder nach unten
gleitet. (Diesen Vorgang einige Male wiederholen,
13 nachdem das Nadelventil jeweils etwas gedreht wurde.)
(3) Falls das Nadelventil 13 aufgrund seines Eigengewichts
nicht nach unten gleitet, nochmals waschen und wiederum
12
prüfen. Wenn erforderlich, das Nadelventil 13 und die
4ME0515
Düsenspitze 12 als Satz erneuern.
Vorsicht
1. Falls eine Düsenspitze 12 ausgetauscht werden
muss, den Düsenwartungssatz verwenden, um
das Nadelventil 13, den Stift 14, das Hubstück
16 und den Abstandhalter 15 gleichzeitig
auszutauschen.
2. Nach dem Austauschen der Düsenspitze 12,
unbedingt den Vorhub neu einstellen und den
Ventilöffnungsdruck auf den vorgeschriebenen
Sollwert bringen.
EINSPRITZDÜSENEINHEIT EINSTELLEN
Während der Montage der Teile ist die Einspritzdüseneinheit
in der folgenden Reihenfolge einzustellen und zu prüfen.
Vorsicht
1. Vor Beginn der Einstellungen und Prüfungen, alle Teile
in reinem Kerosin (Reinigungsöl) waschen, um
sicherzustellen, dass sie drei von Schmutz und
anderem Fremdmaterial sind.
2. Niemals die Gleitkontaktfläche des Nadelventils 13
berühren.
Einstellen des ersten Ventilöffnungsdrucks
Prüfung des vollen Hubs des Nadelventils
Prüfung des Vorhubs
Einstellung des zweiten Ventilöffnungsdrucks
17 Prüfung der Düsenspitze und des Nadelventils

12 18
19 21
13
22
15 23 EINSTELLUNG DES ERSTEN
14 20 VENTILÖFFNUNGSDRUCKS
24
25 (1) Die Teile 12 bis 24 an dem Düsenhalter 25 anbringen.
16
4ME0516
(2) Das Hubstück 16 in der in der Abbilding gezeigten

16 Richtung anbringen.
16
20
4ME0517
(3) Das Spezialwerkzeug Dichtung an der Düsenspitze 12

anbringen, und danach die Düsenspitze mit dem
157892-3200 Spezialwerkzeug Befestigungsmutter (für Einstellung) in
dem Düsenhalter 25 sichern.
12 Das Spezialwerkzeug Befestigungsmutter (für Einstel-
lung) von Hand festziehen, und danach mit dem
157892-5100 vorgeschriebenen Anzugsmoment (34 ± 5 Nm) festziehen.
25
4ME0518
(4) Den Düsenhalter 25 an dem Düsenprüfgerät B anbringen.

B (5) Das Düsenprüfgerät B pumpen und den ersten
25 Ventilöffnungsdruck messen.
Sollwert: 17,60 - 18,58 MPa
4ME0519

abweicht, den Düsenhalter 25 demontieren und die
24 Druckeinstellung vornehmen, indem die vorhandene
Beilegescheibe 24 durch eine Beilegescheibe mit der
geeigneten Dicke ersetzt wird.
25
Dicken der verfügbaren Beilegescheiben (Außen-
durchmesser: f6,2 mm) für Einstellung des ersten
Ventilöffnungsdrucks:
0,40, 0,50, 0,52, 0,54, 0,56, 0,58, 0,60, 0,70 mm
4ME0520
PRÜFUNG DES VOLLEN HUBS DES NADELVENTILS

157892-1600 Die Prüfung des vollen Hubs wird ausgeführt, um zu
157892-5100 bestimmen, ob der Sitz der Düsenspitze 12 ungewöhnlich
abgenutzt und die Einspritzdüseneinheit 10 in gutem Zustand
ist.
026508-1140
(1) Die Spezialwerkzeug-Dichtung und das Spezialwerkzeug-
Stopfen auf dem Spezialwerkzeug-Befestigungsmutter
(für Einstellung) anbringen.
4ME0521
(2) Den Düsenhalter 25 auf der Spezialwerkzeug-Platte

157892-4400 anbringen, wobei die Düsenspitze nach unten weisen
muss.
157944-9520
25 (3) Den Spezialwerkzeug-Halter an dem Düsenhalter 25
anbringen.
4ME0522
(4) Das Spezialwerkzeug Mutter an dem Spezialwerkzeug-

157892-1000 Halter anbringen.
157892-4400
4ME0523
(5) Den Spezialwerkzeug-Stift an dem Spezialwerkzeug-
157892-7200
157954-3801 Messlehre anbringen.
(6) Die Spezialwerkzeug-Messlehre an dem Düsenhalter 25

anbringen und mit der Spezialwerkzeug-Mutter so sichern,
157954-3801 dass der Spezialwerkzeug-Stift das obere Ende des
Federsitzes 22 berührt.
C 157892-1000 Vorsicht
1. Die Spezialwerkzeug-Messlehre so anbringen,
dass ein Hub von etwa 2 mm gemessen werden
25 kann.
157892-7200 2. Die Spezialwerkzeug-Mutter nicht zu stark
festziehen. Falls es zu fest angezogen wird, kann
die Welle C der Spezialwerkzeug-Messlehre
22 festgeklemmt werden.
4ME0525
(7) Den Düsenhalter 25 an dem Düsenprüfgerät B anbringen,

157954-3801
B und danach die Spezialwerkzeug-Messlehre auf Null
stellen.
25 (8) Das Spezialwerkzeug-Stopfen lösen, und danach das
Düsenprüfgerät B betätigen, um die Spezialwerkzeug-Be-
festigungsmutter (für Einstellung) vollständig zu entlüften.
157892-5100 Gleichzeitig auch auf Austritt von Kraftstoff überprüfen.
157892-1600
4ME0526
(9) Das Düsenprüfgerät verwenden und den Leitungsdruck

D auf zwischen 34,3 und 44,1 MPa erhöhen, um das
Nadelventil 13 auf seinen vollen Stand anzuheben. Die
Anzeige der Messlehre D bei vollem Hub fest halten.
Hub des Vorsicht
Nadelven- Diese Prüfung ist erforderlich, um zu bestimmen, ob
tils (mm)
0 der Sitz der Düsenspitze 12 normal abgenutzt ist.
Erster Ventilöff- 34,3 - 44,1
nungsdruck
Leitungsdruck (MPa)
PRÜFUNG DES VORHUBS

D (1) Bei vollständig angehobenem Nadelventil 13 den
F Handgriff des Düsenprüfgerätes B freigeben. Dadurch
sinkt der Leitungsdruck ab, was von einem Abfall der
Anzeige der Messlehre (Hub des Nadelventils) begleitet
E wird.
Hub des
Nadelven-
tils (mm)
D: Betrag des vollen Hubes des Nadelventils
0
Erster Ventilöff-
(2) Die Messlehre ablesen, wenn die Betätigung durch die
nungsdruck zweite Feder 19 gestoppt hat, oder wenn das Nadelventil
Leitungsdruck (MPa)
13 mit dem Absenken fertig ist (am Vorhubpegel E), und
darauf achten, dass die Anzeige innerhalb der Grenzen
des Sollwertes liegt.
(3) Die Messlehre an dem Vorhub-Messpunkt F des
Nadelventil 13 ablesen (erster Ventilöffnungsdruck + ca.
1 MPa). (Die Messlehre beobachten, während der Druck
reduziert wird.)
14 (4) Falls die Anzeige der Messlehre von den

vorgeschriebenen Grenzen des Sollwertes abweicht, den
16 15 Stift 14, das Hubstück 16, den Abstandhalter 15, die
Düsenspitze 12 und das Nadelventil 13 durch den
13 Düsenwartungssatz ersetzen.
12 G: Kapsel (Zexel Teile-Nr. 105019-1240)

G
4ME0529
EINSTELLUNG DES ZWEITEN VENTILDRUCKS

157954-3801 H (1) Nach der Prüfung des Vorhubs, das Düsenprüfgerät B
betätigen und den Leitungsdruck auf 34,3 - 44,1 MPa
erhöhen, sodass das Nadelventil vollständig angehoben
wird.
(2) Den Handgriff des Düsenprüfgerätes B freigeben. Der
B
Leitungsdruck sinkt nun ab, begleitet von einem Abfall
der Anzeige der Messlehre (Hub des Nadelventils).
4ME0530

(3) Den von der Messlehre H angezeigten Wert zu dem
Moment beachten, zu dem die Messlehre den
D vorgeschriebenen Hub des Nadelventils (normaler Vorhub
E + 0,05 mm) anzeigt.
E +0,05 D: Voller Hub des Nadelventils
E
Sollwert: 22,6 - 23,6 MPa
Hub des
Nadelven-
tils (mm) 0
Erster Ventilöff- 34,3 - 44,1
nungsdruck
Leitungsdruck (MPa)
E Zweiter Ventilöff-
nungsdruck
(4) Falls die Anzeige der Messlehre von den

vorgeschriebenen Grenzen des Sollwertes abweicht, den
A Düsenhalter 25 demontieren und dir Druckeinstellung
157954-3801 H
vornehmen, indem die vorhandene Beilegescheibe 18
durch eine Beilegescheibe mit der entsprechenden Dicke
ersetzt wird.
Dicken der verfügbaren Beilegescheiben für den
zweiten Ventilöffnungsdruck (Außendurchmesser:
f7,2 mm):
18 0,10, 0,20, 0,30, 0,40, 0,50, 0,51, 0,52, 0,53, 0,54,
0,55, 0,56, 0,57, 0,58, 0,59 mm
Vorsicht
Durch die Einstellung des ersten Ventilöffnungs-
drucks wird der zweite Ventilöffnungsdruck geändert.
25 Nach einer Änderung des ersten Ventilöffnungsdrucks
muss daher der zweite Ventilöffnungsdruck überprüft
und ggf. nachgeregelt werden.
PRÜFUNG DER EINSPRITZDÜSENEINHEIT

157954-3801 Bach Beendigung aller erforderlichen Einstellungen, die
157892-1000 Schlussprüfung wie folgt an der Einspritzdüseneinheit
ausführen.
157892-4400 (1) Die Spezialwerkzeuge-Messlehre, die -Mutter und den
-Halter entfernen.
4ME0533
(2) Die Spezialwerkzeug-Befestigungsmutter (für Einstellung)

157892-5120
und Dichtung entfernen.
(3) Darauf achten, dass der Stift 14 in seiner Position
gesichert ist. Eine normale Haltemutter 11 von Hand
157892-3200 festziehen, und danach mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
(4) Den Düsenhalter 25 an dem Düsenprüfgerät B anbringen.
Das Düsenprüfgerät B verwenden, und den ersten
Ventilöffnungsdruck, die Sprühform und die Dichtigkeit
des Sitzes prüfen. Gleichzeitig darauf achten, dass alle
4ME0534 Teile dicht sind.
4M41 MOTOR - Zylinderkopf und Ventile 11B-16-1
16. ZYLINDERKOPF UND VENTILE
AUSBAU UND EINBAU

bewegende Teile mit 49 ± 5 Nm + 90_ + 90_
Motoröl schmieren.
1 13
21 ± 2 Nm
14
49 ± 5 Nm + 90_ + 90_
2
12
3
7
4 14
1,3 ± 1,0 Nm
11
58 ± 6 Nm 18 ± 2 Nm
15 5
16
10
9
8
Ausbauschritte
1. Schraube "HA 9. Riemenspanner
2. Einspritzdüse "HA 10. Dichtung
3. O-Ring 11. Schraube (M10)
4. Düsendichtung 12. Zylinderkopfschraube (M12: lang)
5. Mutter 13. Zylinderkopfschraube (M12: kurz)
6. Anschlussplatte 14. Scheibe
7. Glühkerze AA" "GA 15. Zylinderkopfeinheit
8. Oberes Steuerzahnradgehäuse AA" "FA 16. Zylinderkopfdichtung

11B-16-2 4M41 MOTOR - Zylinderkopf und Ventile
17
18 Vor der Montage alle
bewegende Teile mit
19 Motoröl schmieren.
20
21
22 26
25
29
47 ± 5 Nm
30
23 24
31
27
28
32
Ausbauschritte
17. Ventilkappe AC" "BA 25. Auslassventilführung
AB" "EA 18. Ventilkeil AC" "BA 26. Einlassventilführung
19. Ventilfederhalter AD" "AA 27. Auslassventilsitz
"DA 20. Ventilfeder AD" "AA 28. Einlassventilsitz
21. Ventilfedersitz 29. Dichtkappe (f35 mm)
"CA 22. Ventilschaftdichtung 30. Stehbolzen
23. Auslassventil 31. Wasseranschluss
24. Einlassventil 32. Zylinderkopf
Vorsicht
1. Die Zylinderkopfschraube 12, 13 wird in dem plastischen Bereich festgezogen. Falls die Schraube
ein Anzeichen aufweist, dass sie dreimal festgezogen wurde, die Schraube erneuern.
2. Die Steuerkette rutscht aus ihrer Position, wenn das Nockenwellenrad entfernt wird. Falls die
Kette abgelöst wird, das Steuergetriebegehäuse entfernen und die Kette wieder in richtiger
Position anbringen.
3. Die Ventilschaftdichtung 22 erneuern, sobald das Auslassventil 23 oder das Einlassventil 24
ausgebaut wurde.

HINWEISE ZUM AUSBAU
AA" ZYLINDERKOPFEINHEIT UND
ZYLINDERKOPFDICHTUNG AUSBAUEN
Vorsicht
Wenn die Zylinderkopfdichtung 16 entfernt wird, darauf
achten, dass die Zylinderkopfeinheit 15, die
Kurbelgehäuseeinheit und das Steuergetriebegehäuse
nicht zerkratzt werden.
(1) Die Zylinderkopfschrauben schrittweise in der gezeigten

11 numerischen Reihenfolge lösen und danach entfernen.
4 8 12 16 18 13 9 5 1
2 6 10 14 17 7 3
15 11
Vorsicht
12, 13 G Eine Körnermarkierung G am Kopf der Zylinderkopf-
schraube 12, 13 anbringen, wenn die Schraube
festgezogen wird. Die Schraube erneuern, falls sie bereits
drei Körnermarkierungen aufweist (Anzeichen dafür, dass
sie bereits dreimal festgezogen wurde).
(2) Die Zylinderkopfeinheit gerade nach oben abheben und

entfernen, während die Nockenwellenräder *a in Eingriff
mit der Steuerkette *b gehalten werden.
15 (3) Nachdem die Zylinderkopfeinheit entfernt wurde, die
Nockenwellenräder *a mit dem Spezialwerkzeug
festhalten, um den Eingriff mit der Steuerkette *b nicht
zu verlieren.
Komponenten des Spezialwerkzeuges MH063490 -
Nockenwellenrad-Haltersatz
G F A: Mutter
E B: Unterlegescheibe
C C: Abstandhalter
*b D: Einstellplatte
E: Mutter
*a F: Schraube
G: Schraube
D
A
B

MD998772 AB" VENTILKEIL AUSBAUEN

<Methode 1>
MD998784 Das Spezialwerkzeug verwenden und die Ventilkeile 18 wie
folgt ausbauen.
18
Bauteile des Spezialwerkzeuges MD998772 Ventilfeder-Aus-

und -Einbauwerkzeug
A: Flügelschraube
B: Halter
C: Handgriff
A BC D E F D: Mutter
G E: Schraube
F: Genutete Schraube
G: Stütze
J H: Sicherungsmutter
K J: Spannfeder
L K: Bewegliche Mutter
M H L: Unterlegescheibe
N M: Sprengring
N: Haltersicherung
(1) Das Spezialwerkzeug gemäß Abblidung an dem

MD998784 P
Zylinderkopf 32 anbringen.
P: Schraube (M8 ´ 1,25 mm)
32
MD998772 (2) Das Spezialwerkzeug MD998772 an den Spezialwerkzeu-

gen MD998784 anbringen.
MD998784
Q: Unterlegescheibe
R: Mutter (M6 ´ 1 mm)
(3) Den Halter B und die bewegliche Mutter K in eine Position

A B bringen, in welcher die Haltersicherung N gerade von
K oben gegen den Ventilfederhalter 19 drückt, und danach
G diese mit der Flügelschraube A sichern.
19 Die Muttern D verwenden, um die vertikale Position der
Stütze G einzustellen.
D HINWEIS
N Die Stütze G waagerecht einstellen.

C (4) Den Handgriff C im Uhrzeigersinn drehen, um den
Ventilfederhalter 19 niederzudrücken; danach die
Ventilkeile 18 entfernen.
19
18
MD999597 <Methode 2>

18 19 Das Spezialwerkzeug verwenden, die Ventilfeder 20
zusammendrücken und die Ventilkeile 18 entfernen.
A: Schutz
AC" AUSLASS- UND EINLASSVENTILFÜHRUNG

AUSBAUEN
MD998665
Die Ventilführung 25, 26 unter Verwendung des
Spezialwerkzeuges ausbauen.
25, 26
AD" AUSLASS- UND EINLASSVENTILSITZ

27, 28 AUSBAUEN
Den Ventilsitz 27, 28 ist eingeschrumpft. Um ihn zu entfernen,
seine Innenseite abschleifen, um die Dicke zu reduzieren,
und danach bei Raumtemperatur herausziehen.
F: Durch Schleifen abzutragendes Material
0,5 - 1,0 mm
F

HINWEISE ZUM EINBAU

"AA EINLASS- UND AUSLASSVENTILSITZ EINBAUEN
(1) Den Durchmesser der Ventilsitzbohrung J, H im
Zylinderkopf 32 messen und einen Ventilsitz der
Übergröße auswählen, der den richtigen sitz zwischen
Zylinderkopf und Ventilsitz gewährleistet.
(2) Die Ventilsitzbohrung J, H auf den Durchmesser des
gewählten Ventilsitzes der Übergröße aufbohren.
J H Einheit: mm
Verwendeter Ventilsitz der 0,30 0,60
Übergröße
J: Innendurchmesser der Boh- 35,3 - 35,325 35,6 - 35,625
MH063613 rung für den Einlassventilsitz
H:Innendurchmesser der Boh- 33,3 - 33,325 33,6 - 33,625
MH063611 rung für den Auslassventilsitz
oder 32
MH063612
(3) Den Ventilsitz 27, 28 in flüssigen Stickstoff tauchen, um
ihn zu kühlen.
27, 28 (4) Die Spezialwerkzeuge MH063613, MH063611 und
MH063612 verwenden, und den Ventilsitz 27, 28 bis zum
Anschlag in den Zylinderkopf 32 einpressen.
(5) Nach dem Einbau des Ventilsitzes 27, 28, diesen und
das Ventil auf richtigen sitz einläppen.
A "BA EINLASS- UND AUSLASSVENTILFÜHRUNG
EINBAUEN
(1) Den Durchmesser der Ventilführung 25, 26 in dem
Zylinderkopf 32 messen und eine Ventilführung der
Übergröße auswählen, welche den richtigen sitz zwischen
dem Zylinderkopf und der Ventilführung gewährleistet.
(2) Die Bohrung A für die Ventilführung auf den Durchmesser
passen zu der gewählten Ventilführung der Übergröße
aufbohren.
Vorsicht
Niemals eine Ventilführung der gleichen Größe wie
die der ausgebauten Ventilführung einbauen.
Einheit: mm
Verwendete 0,05 0,25 0,50
MH063610 Ventilführung der
32 Übergröße
16,5 mm Innendurchmesser 12,05 - 12,25 - 12,50 -
der Bohrung für die 12,068 12,268 12,518
21 Ventilführung
25, 26
(3) Den Ventilfedersitz 21 in den Zylinderkopf 32 einbauen,
und danach die Ventilführung mit Schlägen gegen das
Spezialwerkzeug eintreiben, bis sie vollen Kontakt mit
dem Ventilfedersitz 21 aufweist.
Vorsicht
Die Einbautiefe der Ventilführung muss der
Spezifikation entsprechen. Unbedingt das Spezial-
werkzeug für den Einbau verwenden.
(4) Die Einlassventilführung 26 ist länger als die
Auslassventilführung 25. Daher auf Einbau der richtigen
Ventilführung an der richtigen Position achten.

"CA VENTILSCHAFTDICHTUNG EINBAUEN
MH063609 (1) Motoröl dünn auf der Lippe A der Ventilschaftdichtung
23, 24 22 auftragen, und danach die Ventilschaftdichtung 22
von Hand einpressen, bis ihr unteres Ende B die Oberseite
der Ventilführung 25, 26 berührt.
25, 26 22 (2) Die Ventilschaftdichtung 22 in richtiger Position einbauen,
A indem vorsichtig vertikal gegen das Spezialwerkzeug
32 geschlagen wird, bis dieses vollen Kontakt mit der Fläche
des Ventilfedersitzes im Zylinderkopf 32 aufweist.
B
"DA VENTILFEDER EINBAUEN

Die Ventilfeder 20 mit dem blau bemaltem Ende A nach oben
A gerichtet einbauen.
20
MD998772
"EA VENTILKEIL EINBAUEN
<Methode 1>
MD998784 Das Spezialwerkzeug verwenden und die Ventilkeile 18 wie
folgt ausbauen.
18
Bauteile des Spezialwerkzeuges MD998772 Ventilfeder-Aus-

und -Einbauwerkzeug
A: Flügelschraube
B: Halterung
C: Handgriff
A BC D E F D: Mutter
G E: Schraube
F: Genutete Schraube
G: Stütze
J H: Sicherungsmutter
K J: Spannfeder
L K: Bewegliche Mutter
M H L: Unterlegescheibe
N M: Sprengring
N: Halterungssicherung
(1) Das Spezialwerkzeug gemäß Abbildung an dem

MD998784 P
Zylinderkopf 32 anbringen.
P: Schraube (M8 x 1,25 mm)
32

MD998772 (2) Das Spezialwerkzeug MD998772 an dem Spezialwerk-

zeug MD998784 anbringen.
MD998784
Q: Unterlegescheibe
R: Mutter (M6 x 1 mm)
(3) Die Halterung B und die bewegliche Mutter K in eine

A B Position bringen, in welcher die Halterungssicherung N
K gerade von oben gegen die Ventilfederhalterung 19
G drückt, und danach diese mit der Flügelschraube A
19 sichern.
Die Muttern D verwenden, um die vertikale Position der
D Stütze G einzustellen.
N HINWEIS
Die Stütze G waagerecht einstellen.
C (4) Den Handgriff C im Uhrzeigersinn drehen, um die

Ventilfederhalterung 19 niederzudrücken; danach die
Ventilkeile 18 einbauen.
19
18
MD999597 <Methode 2>

18 19 Das Spezialwerkzeug verwenden, die Ventilfeder 20
zusammendrücken und die Ventilkeile 18 entfernen.
A: Schutz

4M41 MOTOR – Zylinderkopf und Ventile 11B-16-9
A B C D "FA ZYLINDERKOPFDICHTUNG EINBAUEN

Die Zylinderkopfdichtung 16 ist ein Teil, das für die
Verwendung ausgewählt werden muss. Die richtige Dichtung
wie folgt auswählen.
(1) Nur bei Austausch der Zylinderkopfdichtung;
Die Kurbelgehäuseeinheit *d durch die auf der Oberseite
aufgestempelte Kurbelgehäuse-Identifikationsmarkie-
rung „A”, „B”, „C” oder „D” identifizieren, und eine dieser
Markierung entsprechende Dichtung auswählen.
(2) Bei Austausch auch des Kolbens und der Pleuelstange;
15 1) Den Überstand des Kolbens an jedem Zylinder
messen.
“A” – “D” 2) Die Dichtung 16 mit einer Dicke wählen, welche dem
16 größten gemessenen Überstand der Kolben
*d entspricht.
E HINWEIS
Die Dichtung variiert im Typ gemäß der Anzahl der Nuten
*c an ihrem genuteten Ende E.
Einheit: mm
Überstand des Kolbens Zylinderkopfdichtung
Maximaler Überstand der Kurbelgehäuse-Identifika- Typ nach Größe Dicke im festgezogenen

Kolben tionsmarkierung Zustand
–0,165 – –0,205 A A (1 Nut) 0,66 – 0,74
–0,124 – –0,164 B B (2 Nuten) 0,71 – 0,79
–0,083 – –0,123 C C (3 Nuten) 0,76 – 0,84
–0,043 – –0,082 D D (4 Nuten) 0,81 – 0,89
"GA ZYLINDERKOPFEINHEIT EINBAUEN

12, 13 G Vorsicht
Vor dem Einbau der Zylinderkopfschraube 12, 13 ist die
Anzahl der Körnermarkierungen G auf dem
Schraubenkopf zu überprüfen. (Die Schraube kann wieder
verwendet werden, wenn nur zwei oder weniger
Körnermarkierungen vorhanden sind.) Die Anzahl der
Körnermarkierungen entspricht der Anzahl der
Festziehvorgänge der Schraube im plastischen Bereich.
Falls die Schraube drei Körnermarkierungen aufweist,
muss sie erneuert werden.
E Mitsubishi Motors Corporation Apr. 2002 PWEG9412-F Revidiert
(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel auf der oberen Fläche

H *d H der Frontplatte *c auftragen, die an die
Zylinderkopfdichtung 16 angrenzt.
Vorgeschriebenes Dichtmittel:
ThreeBond 1211 oder gleichwertig
(2) Innerhalb von drei Minuten nach dem Auftragen des
H Dichtmittels, die Zylinderkopfeinheit 15 gemeinsam mit
der Zylinderkopfdichtung 16 auf der Kurbelgehäuseeinheit
*e *d anbringen.
*c Vorsicht
1. Darauf achten, dass die Fläche H sauber und frei
von Öl und anderem Fremdmaterial ist, bevor das
Dichtmittel aufgetragen wird.
2. Während des Einbaus der Zylinderkopfeinheit ist
darauf zu achten, dass das Dichtmittel
aufgetragen verbleibt.
3. Den Motor für mindestens eine Stunde nach dem
Einbau der Zylinderkopfeinheit nicht anlassen.
4. Wenn die Zylinderkopfschraube 11, 12, 13 nach
dem Einbau der Zylinderkopfeinheit gelöst oder
entfernt wird, immer das vorgeschriebene
Dichtmittel neu auftragen.
(3) Die M12 Zylinderkopfschrauben 12 und 13 (1 bis 18)

11 3 1 6 10 14 18 und die M10 Schrauben 11 wie folgt festziehen.
15 7
1) Die Unterlegescheibe 14 mit der abgeschrägten Seite
J in der gezeigten Richtung an der Zylinderkopf-
1713 9 2 4 8 16 schraube 12, 13 anbringen.
5 12
2) Motoröl dünn auf dem Gewinde und der Sitzfläche
jeder Zylinderkopfschraube 12, 13 auftragen, und
11 J 12, 13 danach die Schraube in der nummerierten
Reihenfolge mit einem Anzugsmoment von 98 ± 10
14 Nm festziehen.
3) Die festgezogenen Schraube in der umgekehrten
Reihenfolge lösen und danach wiederum in der
nummerierten Reihenfolge mit einem Anzugsmoment
von 49 ± 5 Nm festziehen.
4) Nach dem obigen Festziehen die Schrauben um
weitere 90 Grad in der nummerierten Reihenfolge
drehen.
5) Danach die Schrauben um weitere 90 Grad drehen,
um sie richtig festzuziehen.
6) Nachdem die Zylinderkopfschraube 12, 13
festgezogen wurde, die Schraube 11 mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Vorsicht
Die Zylinderkopfschraube 12, 13 wird durch den
obigen Vorgang im plastischen Bereich festgezogen.
Sobald die Schraube vollständig festgezogen ist,
niemals ein erneutes Festziehen der Schraube
E versuchen.
"HA DICHTUNG UND RIEMENSPANNER EINBAUEN
(1) Die Dichtung 10 an der Zylinderkopfeinheit 15 in der in
15 der Abbildung gezeigten Richtung anbringen.
10
E: Fläche mit aufgetragenem Dichtmittel
9
C (2) Den Nocken A des Riemenspanners 9 drehen, um den
B Tauchkolben B hineinzudrücken, und den Tauchkolben
*b mit dem Haken C verriegeln. Danach den Riemenspanner
A in diesem Zustand einbauen.
(3) Den Motor in der normalen Richtung (im Uhrzeigersinn)
durchdrehen.
Vorsicht
9 1. Falls der Riemenspanner 9 eingebaut wird, ohne
D den Tauchkolben B hineinzudrücken, kann die
Steuerkette *b auf Grund übermäßiger Spannung
beschädigt werden.
2. Der Riemenspanner 9 spannt die Steuerkette *b
mit Hilfe des internen Sperrklinkenmechanismus
auf die optimale Spannung. Falls der Motor nach
dem Einbau des Riemenspanners 9 gegen den
Uhrzeigersinn durchgedreht wird (wenn von vorne
gesehen), wird ein übermäßiger Druck auf den
Tauchkolben B ausgeübt, sodass der Nocken A
beschädigt werden kann. Sollte der Motor gegen
den Uhrzeigersinn durchgedreht werden, den
Riemenspanner ausbauen und danach in der
obigen Reihenfolge wieder installieren.
HINWEIS
Falls der Motor in die normale Richtung (im Uhrzeigersinn)
durchgedreht wird, nachdem der Riemenspanner
eingebaut wurde, wird der Haken C automatisch
freigegeben, sodass die Steuerkette durch den internen
Sperrklinkenmechanismus auf die optimale Spannung
eingestellt wird.
PRÜFUNG
1. EINLASS- UND AUSLASSVENTILE
23, 24
(1) Schaft auf Verschleiß prüfen
Falls der Durchmesser den Grenzwert unterschreitet oder
ungleichmäßiger Verschleiß festgestellt wird, das Ventil
23, 24 erneuern.
Sollwert:
Einlass 6,560 - 6,575 mm
Auslass 6,53 - 6,55 mm
Grenzwert: 6,45 mm
HINWEIS
Falls das Ventil 23, 24 neu ist, dieses an dem Ventilsitz
27, 28 einläppen, um den richtigen Sitz zu erhalten.
(2) Ventilsitzwinkel und Ventiltellerdicke

Falls der vorgeschriebene Grenzwert durch Berichtigung
des Sitzwinkels überschritten werden, das Ventil 23, 24
berichtigen oder erneuern.
23, 24
Sollwert:
Ventilsitzwinkel 45_ ± 15’
Ventiltellerdicke 1,0 mm
Grenzwert:
Ventiltellerdicke 0,8 mm
A B
A: Ventilsitzwinkel
B: Ventiltellerdicke
2. VENTILSITZ
(1) Ventilsitzbreite
23, 24
27, 28 Falls der vorgeschriebene Grenzwert überschritten wird,
den Ventilsitz 27, 28 erneuern.
A A: Ventilsitzbreite
Grenzwert: 2,8 mm
Vorsicht
Wenn der Ventilsitz 27, 28 berichtigt oder erneuert
wurde, diesen und das Ventil 23, 24 für richtigen Sitz
einläppen.
(2) Ventiltiefe von der Unterseite des Zylinderkopfs
23, 24 Falls der vorgeschriebene Grenzwert überschritten wird,
27, 28 das defekte Teil berichtigen oder erneuern.
B: Ventiltiefe
Grenzwert: 0,8 mm
B
3. VENTIL UND VENTILFÜHRUNG

Falls das Spiel den vorgeschriebenen Grenzwert
übersteigt, das defekte Teil erneuern.
25, 26 Sollwert:
23, 24 Einlass 0,02 - 0,06 mm
Auslass 0,05 - 0,09 mm
Grenzwert:
Einlass 0,10 mm
Auslass 0,15 mm
4. VENTIL UND VENTILSITZ

A (1) Preußischblau gleichmäßig auf der Ventilsitzfläche A des
B Ventilsitzes 27, 28 auftragen.
23, 24 (2) Das Ventil 23, 24 gegen den Ventilsitz 27, 28 drücken
und dabei darauf achten, dass das Ventil nicht gedreht
wird.
B: Ventilsitz-Läppwerkzeug
Vorsicht
Bevor mit der Kontaktprüfung fortgesetzt wird, das
Ventil 23, 24 und den Ventilsitz 27, 28 genau
überprüfen, um sicherzustellen, dass sich diese in
normalem Zustand befinden.
(3) Den Ventilsitzzustand anhand des Preußischblau-Ab-
drucks an dem Ventil 23, 24 feststellen. Falls ein
abnormaler Kontakt festgestellt wird, die folgende
Berichtigung vornehmen.
Zustand Berichtigung
Kleiner Defekt Ventil für besseren Sitz einläppen
Großer Defekt Ventil und Ventilsitz berichtigen oder
erneuern.

5. ZYLINDERKOPFEINHEIT
Die Unterseite des Zylinderkopfs 31 auf Verzug prüfen.
Falls der Messwert den Grenzwert überschreitet, den
Zylinderkopf austauschen.
Grenzwert: 0,2 mm
BERICHTIGUNG
1. EINLASSVENTIL UND AUSLASSVENTIL
Vorsicht
1. Nur einen minimalen Betrag abschleifen.
2. Falls die Ventiltellerdicke nach dem Schleifen von
dem vorgeschriebenen Grenzwert abweicht, das
Ventil 23, 24 erneuern.
3. Nach dem Schleifen das Ventil 23, 24 und den
Ventilsitz 27, 28 auf richtigen Sitz einläppen.
2. VENTILSITZ
E D
(1) Den Ventilsitz 27, 28 mit einem Ventilsitzfräser oder einer
Ventilsitzschleifmaschine einschleifen.
(2) Die Grundfläche leicht polieren, indem Schmirgelpapier
C der Körnung 400 zwischen dem Fräser und dem Ventilsitz
27, 28 gehalten wird.
23, 24 (3) Die Sitzbreite C des Ventils 23, 24 mit Hilfe eines 15-Grad-
oder 75-Grad-Fräsers auf den vorgeschriebenen Wert
berichtigen.
D: Ventilsitzwinkel
Sollwert: 45_ ± 15’
Vorsicht
1. Darauf achten, dass aufgrund der Berichtigung
die Tiefe E des Ventils 23, 24 den
vorgeschriebenen Grenzwert nicht unterschreitet.
Grenzwert: 0,8 mm
2. Nach der Berichtigung, das Ventil 23, 24 und den
Ventilsitz 27, 28 auf richtigen Sitz einläppen.
3. VENTIL UND VENTILSITZ
Das Ventil und den Ventilsitz wie folgt einläppen:
(1) Läppaster dünn und gleichmäßig auf der
Ventilsitzfläche A des Ventilsitz 27, 28 auftragen.
23, 24
Vorsicht
1. Den Schaft C des Ventils 23, 24 frei von
C Läppaster halten.
2. Zuerst eine mittelgrobe Läppaster (Körnung
120 - 150) und danach eine feine Läppaster
A (Körnung über 200) verwenden.
3. Um gleichmäßiges Auftragen der Läppaster
sicherzustellen, die Läppaster mit einer
geringen Menge an Motoröl mischen.

(2) Ein Ventil-Läppwerkzeug verwenden, das Ventil 23,

24 mehrmals gegen den Ventilsitz 27, 28 drücken
B und dabei langsam drehen.
B: Ventil-Läppwerkzeug
23, 24 (3) Die Läppaster mit Kerosin abwaschen.
(4) Motoröl dünn auf der Sitzfläche des Ventilsitzes 27,
28 auftragen und nochmals einläppen.
(5) Den Sitzkontakt zwischen dem Ventil 23, 24 und dem
Ventilsitz 27, 28 überprüfen.
(6) Den Ventilsitz 27, 28 erneuern, wenn erforderlich.

4M41 MOTOR - Unterdruckpumpe 11B-17-1
17. UNTERDRUCKPUMPE
AUSBAU UND EINBAU
<Mit ABS> <Ohne ABS, Linkslenker> <Ohne ABS, Rechtslenker>
20 ± 2 Nm
7 11
3
10 3
9
4
8
2
1
5,4 ± 0,4 Nm
5
Ausbauschritte
1. Unterdruckpumpe 7. Deckel
2. Unterdruckleitung 8. O-Ring
3. Augenschraube 9. Flügel
4. Ölleitung 10. Gehäuseeinheit
5. Unterdruckpumpeneinheit 11. O-Ring
6. Schraube

11B-17-2 4M41 MOTOR - Unterdruckpumpe
B PRÜFUNG
UNTERDRUCKPUMPENEINHEIT
(1) Einen Unterdrucktank A (Kapazität: 10 Liter) über einen
Unterdruckmesser B an die Unterdruckpumpeneinheit 5
C anschließen.
C: Motoröleinlass
A D: Motorölauslass (zur Ölwanne)
D (2) Bei laufendem Motor die Motordrehzahl ablesen, wenn
5 der Unterdruck den Sollwert erreicht.
Sollwert:
Grad des Unterdrucks: 93 kPa oder mehr
Pumpendrehzahl: 1500 1/min.
(3) Falls die Anzeige des Unterdruckmessers von dem

vorgeschriebenen Sollwert abweicht, die Unterdruckpum-
pe erneuern.

4M41 MOTOR - Steuergetriebegehäuse 11B-18-1
18. STEUERGETRIEBEGEHÄUSE
AUSBAU UND EINBAU

bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
14
13
11
23 ± 2 Nm
12
4
3
323 ± 32 Nm
2 12
23 ± 2 Nm 6
5
10
9
7
1 8
Ausbauschritte
1. Unterer Steuergehäusedeckel 8. O-Ring
2. Schraube 9. Lagerblock
3. Unterlegescheibe 10. O-Ring
AA" 4. Kurbelwellen-Riemenscheibe "BA 11. Vorderer Wellendichtring
5. Servolenkungspumpeneinheit 12. Deckelmutter
6. O-Ring "AA 13. Steuergetriebegehäuse
7. Unterdruckpumpeneinheit 14. Keil
Vorsicht
Den vorderen Wellendichtring nur ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist.

11B-18-2 4M41 MOTOR - Steuergetriebegehäuse
HINWEIS ZUM AUSBAU

AA" KURBELWELLEN-RIEMENSCHEIBE AUSBAUEN
4 Die Kurbelwellen-Riemenscheibe 4 mit dem Spezialwerkzeug
festhalten und die Schraube 2 entfernen.
MD998754
MB990767
HINWEISE ZUM EINBAU

"AA STEUERGETRIEBEGEHÄUSE EINBAUEN
Eine gleichmäßige Raupe von Dichtmittel auf der gesamten
Flanschfläche des Steuergetriebegehäuses 13 auftragen, wie
13 es in der Abbildung gezeigt ist.
Raupen-Durchmesser: 3,5 mm
MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389
oder gleichwertig
Vorsicht
Das Dichtmittel gleichmäßig ausdrücken und dabei
achten, dass es nicht unterbrochen oder übermäßig
A B aufgetragen wird.
11
"BA VORDEREN WELLENDICHTRING EINBAUEN
13 Motoröl dünn auf der Lippe C auftragen und den vorderen
Wellendichtring 11 mit der Lippe in der gezeigten Richtung
in das Steuergetriebegehäuse 13 einbauen, bis seine
Stirnfläche A bündig mit der Stirnfläche B des Gehäuses
C
ist.
A: Endfläche (Vorderer Wellendichtring)
B: Endfläche (Steuergetriebegehäuse)
C: Lippe

4M41 MOTOR - Steuerzahnrad und Ausgleichswelle 11B-19-1
19. STEUERZAHNRAD UND AUSGLEICHSWELLE
AUSBAU UND EINBAU

bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
18
17 15
16 19
15 40
14
13
12
32
36 ± 4 Nm
24
20
11 21
1
3
2
10
9
7
29
33 ± 3 Nm
45
8
41 42
40 ± 4 Nm 4 28
40 39 12 ± 1 Nm
27
37
24
23
22
38
36 ± 4 Nm
44 36
35
43
26 33 34
25 32
30 31

11B-19-2 4M41 MOTOR - Steuerzahnrad und Ausgleichswelle
Ausbauschritte
1. Obere Führungsplatte "EA 24. Linke Zwischenzahnradeinheit
2. Nockenwellenrad AA" "DA 25. Linke Zwischenzahnradbuchse
"GA 3. Steuerkette 26. Linkes Zwischenzahnrad
4. Schraube 27. Zwischenzahnradwelle
5. Kettenspannerhebel 28. Schraube
6. Kettenspannerhebelwelle "CA 29. Linke Ausgleichswelleneinheit
7. Untere Führungsplatte 30. Schraube
8. Schraube 31. Unterlegescheibe
9. Führungsplattenscheibe 32. Linkes Ausgleichswellen-Zahnrad
10. Führungsplatte 33. Abstandhalter
11. Schraube 34. Buchse
"FA 12. Rechte Ausgleichswelleneinheit 35. Druckplatte
14. Unterlegescheibe 37. Keil
15. Rechtes Ausgleichswellen-Zahnrad 38. Linke Ausgleichwelle
16. Abstandhalter 39. Öldüseneinheit
17. Ölpumpeneinheit 40. Schraube
18. Keil 41. Zwischenzahnradscheibe
19. Rechte Ausgleichswelle "BA 42. Zwischenzahnrad- und Kettenrad-
20. O-Ring einheit
21. O-Ring AB" "AA 43. Zwischenradbuchse
22. Schraube 44. Zwischenzahnrad und Kettenrad
23. Zwischenzahnradscheibe 45. Zwischenzahnradwelle
Vorsicht
Nach dem Einbau der Schraube 4 ist zu überprüfen, dass sich der Spannerhebel 5 glatt bewegt.

1. ZAHNFLANKENSPIEL
Das Zahnflankenspiel zwischen den einzelnen
Zahnradpaaren an drei Punkte oder mehr messen. Falls
der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert
überschreitet, das defekte Teil erneuern.
Sollwert:
Rechtes Ausgleichswellenrad
und Ölpumpenrad 0,04 - 0,19 mm
Ölpumpenrad und
Kurbelwellenrad 0,04 - 0,18 mm
Kurbelwellenrad und
Zwischenrad 0,04 - 0,18 mm
Zwischenrad und linkes
Zwischenrad 0,04 - 0,19 mm
Linkes Zwischenrad und linkes
Ausgleichswellenrad 0,04 - 0,22 mm
Zwischenrad und
Einspritzpumpenrad 0,04 - 0,21 mm
Grenzwert:
Rechtes Ausgleichswellenrad und
Ölpumpenrad 0,3 mm
Ölpumpenrad und Kurbelwellenrad 0,3 mm
Kurbelwellenrad und Zwischenrad 0,3 mm
Zwischenrad und linkes Zwischenrad 0,3 mm
Linkes Zwischenrad und linkes
Ausgleichswellenrad 0,4 mm
Zwischenrad und Einspritzpumpenrad 0,4 mm
2. AXIALSPIEL
überschreitet, das defekte Teil erneuern.
Sollwert:
Linke und rechte
Ausgleichswelle 0,09 - 0,24 mm
Zwischenrad und
Kettenradeinheit 0,05 - 0,20 mm
Linke Zwischenradeinheit 0,05 - 0,20 mm
Grenzwert:
Linke und rechte Ausgleichswelle 0,3 mm
Zwischenrad und Kettenradeinheit 0,3 mm
Linke Zwischenradeinheit 0,3 mm
HINWEISE ZUM AUSBAU

AA" LINKE ZWISCHENZAHNRADBUCHSE AUSBAUEN
Die Zwischenzahnradbuchse 25 mit dem Spezialwerkzeug
ausbauen.
MH062463
25
AB" ZWISCHENZAHNRADBUCHSE AUSBAUEN

Die Zwischenzahnradbuchse 43 mit dem Spezialwerkzeug
ausbauen.
MH062462
43
HINWEISE ZUM EINBAU

"AA ZWISCHENRADBUCHSE EINBAUEN
MH062462 Die Zwischenradbuchse 43 in das Zwischenzahnrad und
Kettenrad 42 mit dem Spezialwerkzeug von der mit der
Bezugsmarkierung „0” versehenen Seite aus eintreiben.
„0”
42
43
"BA ZWISCHENZAHNRAD UND KETTENRADEINHEIT

ANBRINGEN
„1” Die Zwischenzahnrad- und Kettenradeinheit 42 auf der
Zwischenwelle 45 anbringen und dabei die Markierung „1”
mit der Markierung auf dem Kurbelwellen-Zahnrad *c
ausrichten.
*c 45
42
33 "CA LINKE AUSGLEICHSWELLENEINHEIT EINBAUEN

„0”
(1) Die linke Ausgleichswelleneinheit 38 wie folgt einbauen:
Die in der Abbildung gezeigten Teile an der linken
32 Ausgleichswelle 38 montieren.
Darauf achten, dass die Unterlegescheibe 31 und der
38 Abstandhalter 33 wie gezeigt in die richtige Richtung
weisen. Das linke Ausgleichswellen-Zahnrad 32 mit der
35 A Seite mit der Bezugsmarkierung „0” nach außen gerichtet
31
einbauen.
A: Abgescherte Seite
(2) Die vollständige linke Ausgleichswelleneinheit 29 in die

Kurbelgehäuseeinheit *a einsetzen, anhand des
Passstiftes in der Kurbelgehäuseeinheit in die richtige
Position bringen.
Vorsicht
1. Die linke Ausgleichswelleneinheit 29 während des
Einsetzens in die Kurbelgehäuseeinheit *a nicht
drehen. Anderenfalls kann der O-Ring 35 aus
*a seiner Position verschoben werden.
29 33 2. Die linke Ausgleichswelleneinheit 29 einsetzen,
wobei darauf zu achten ist, dass die Innenfläche
der Ausgleichswellenbuchse in dem Kurbelgehäu-
se nicht beschädigt wird.
"DA LINKE ZWISCHENZAHNRADBUCHSE EINBAUEN

MH062463
„3” Die linke Zwischenzahnradbuchse 25 mit dem
Spezialwerkzeug von der Seite mit den Bezugsmarkierungen
„0” „3” und „0” in das linke Zwischenzahnrad 26 einpressen.
25
26
„3” "EA LINKE ZWISCHENZAHNRADEINHEIT EINBAUEN

(1) Die linke Zwischenzahnradeinheit 24 auf der
42 Zwischenwelle 27 anbringen. Dabei unbedingt die
Ausgleichsmarkierungen „3” und „0” an dem
Zwischenzahnrad mit den entsprechenden Markierungen
24 32 an der Zwischenzahnrad- und Kettenradeinheit 42 und
dem linken Ausgleichswellen-Zahnrad 32 ausrichten.
„F” (2) Danach die Zwischenscheibe 23 mit der Frontmarkierung
27 „F” nach außen gerichtet auf der linken
23 „0” Zwischenzahnradeinheit anbringen.
16 "FA RECHTE AUSGLEICHSWELLENEINHEIT
A EINBAUEN
14 (1) Die rechte Ausgleichswelleneinheit 19 wie folgt einbauen:
Unbedingt die Unterlegescheibe 14 und den
Abstandhalter 16 in der in der Abbildung gezeigten
Richtung einbauen, und das rechte Ausgleichswellen-
15 Zahnrad 15 so einbauen, dass dessen Ausrichtmarkie-
rung „0” mit der Ausrichtmarkierung „6” am
19 Ölpumpen-Zahnrad *d ausgerichtet ist.
„0”
*d A: Abgescherte Seite
*e (2) Die vollständige rechte Ausgleichswelleneinheit 12 in die

12 Kurbelgehäuseeinheit einsetzen und dabei die
„5” Ausrichtmarkierungen „5” an dem Ölpumpen-Zahnrad
*d und dem Kurbelwellen-Zahnrad *c ausrichten. Die
Welleneinheit mit dem Passstift an der Kurbelgehäuseein-
heit *a positionieren.
*d Vorsicht
Die rechte Ausgleichswelleneinheit einsetzen, wobei
darauf zu achten ist, dass die Innenfläche der
*c *a Ausgleichswellenbuchse in dem Kurbelgehäuse nicht
beschädigt wird.
(3) Nachdem die Steuerzahnräder in richtiger Position
D FG eingebaut wurden, darauf achten, dass alle Rotationsteile
glatt drehen.
E "GA STEUERKETTE EINBAUEN
2
AB (1) Das Nockenwellenrad 2 mit dem Spezialwerkzeug
festhalten.
Komponenten des Spezialwerkzeugs MH063490 -
Nockenwellenrad-Haltersatz
C A: Mutter
2
AB B: Unterlegescheibe
C: Abstandhalter
D: Einstellplatte
E: Mutter
J J 2 G: Schraube
3 (2) Darauf achten, dass die Ausrichtmarkierung „1” an der
Zwischenzahnrad und Kettenradeinheit 42 mit der
Markierung an dem Kurbelwellen-Zahnrad *c ausgerichtet
ist.
„0”
(3) Die Ausrichtmarkierung „0” an der Zwischenzahnrad und
Kettenradeinheit 42 mit dem Kettenglied H der Steuerkette
„1” 3 ausrichten.
Vorsicht
Die Steuerkette 3 ist mit Ausrichtmarkierungen an
*c zwei Stellen versehen: ein helles weißes Kettenglied
„F”
39 H an einer Stelle und ein Paar von hellen weißen
Kettengliedern J an einer anderen Stelle.
41 (4) Die Steuerkette 3 an dem Nockenwellenrad 2 anbringen
42 und dabei die Markierung „0” an dem Nockenwellenrad
2 mit dem Kettenglied J der Steuerkette 3 ausrichten.
(5) Nachdem die Steuerkette 3 angebracht wurde, die
Zwischenscheibe 41 mit der Frontmarkierung „F” nach
„0” außen gerichtet anbringen.
H
E D PRÜFUNG
2 L
1. STEUERKETTE
(1) Die aufgestempelte Linie L auf der Einstellplatte D und
die Mutter E ausrichten, und das Nockenwellenrad 2 in
3
der normalen Betriebsposition einsetzen.
(2) Den Spannerhebel 5 von Hand drücken, um die
K 5 Steuerkette 3 zu spannen. Das minimale Spiel K zwischen
den gegenüberliegenden Kettenzügen messen. Falls der
Messwert von dem vorgeschriebenen Grenzwert
abweicht, die Steuerkette erneuern.
Sollwert: 16,5 mm
Grenzwert: 9 mm
A 5 2. SPANNERHEBEL UND SPANNERHEBELWELLE

(1) Den Spannerhebel 5 austauschen, wenn er Risse oder
Abblätterung an der Fläche A, die in Gleitkontakt mit
der Steuerkette ist, und an der Kontaktfläche B mit dem
Steuerkettenspanner aufweist.
(2) Falls das Spiel zwischen dem Spannerhebel 5 und der

Spannerhebelwelle 6 den vorgeschriebenen Grenzwert
6
5 übersteigt, das defekte Teil austauschen.
Grenzwert: 0,3 mm
3. FÜHRUNGSPLATTE
A 10 Die Führungsplatte 10 austauschen, wenn sie Risse oder
Abblätterung an der Fläche A aufweist, die in Gleitkontakt
mit der Steuerkette ist.

25 4. LINKE ZWISCHENZAHNRADBUCHSE UND
ZWISCHENWELLE
Falls das Spiel zwischen der Zwischenzahnradbuchse
25 und der Zwischenwelle 27 den vorgeschriebenen
Grenzwert übersteigt, das defekte Teil austauschen.
Grenzwert: 0,1 mm
27
43 5. ZWISCHENZAHNRADBUCHSE UND
ZWISCHENWELLE
Falls das Spiel zwischen dem Zwischenkettenrad 43 und
der Zwischenwelle 45 den vorgeschriebenen Grenzwert
übersteigt, das defekte Teil austauschen.
Grenzwert: 0,1 mm
45

4M41 MOTOR - Ölpumpe 11B-20-1
20. ÖLPUMPE
DEMONTAGE UND MONTAGE
44 ± 4 Nm
14 13 12 10 ± 1 Nm
15 9
10
*3 11
7
6
5 8
36 ± 3 Nm 3 4
2 A 16
17
*1
18
*2
1
Ausbauschritte
1. Rechte Ausgleichswelleneinheit 13. Überdruckventilfeder
2. Schraube 14. Stahlkugel
3. Unterlegescheibe 15. Zahnrad- und Gehäuseeinheit
4. Rechtes Ausgleichswellen-Zahnrad 16. O-Ring
5. Abstandhalter 17. O-Ring
6. Keil 18. O-Ring
7. Rechte Ausgleichswelle
8. Ölpumpeneinheit *1: Kurbelgehäuse
9. Schraube (siehe Seite 11B-25-1.)
10. Ölpumpendeckel *2: Kurbelwellen-Zahnrad
11. Abtriebszahnradeinheit *3: Antriebsrad
12. Verschlussschraube A: Positionierstift

11B-20-2 4M41 MOTOR - Ölpumpe
PRÜFUNG
10 11 ÖLPUMPE
15
(1) Spiel zwischen Welle und Ölpumpengehäuse und Deckel
übersteigt, die Ölpumpeneinheit erneuern.
Grenzwert: 0,15 mm
(2) Differenz zwischen Zahnradhöhe und Ölpumpengehäuse-

tiefe
*3 Falls die Differenz den vorgeschriebenen Grenzwert
15 übersteigt, das defekte Teil erneuern.
Grenzwert: 0,15 mm
11
(3) Spiel zwischen Zahnrad-Zahnhöhe und Ölpumpengehäu-

se
Falls das Spiel den vorgeschriebenen Grenzwert
*3
15 Sollwert: 0,15 - 0,26 mm
Grenzwert: 0,27 mm
11

4M41 MOTOR - Ölkühler und Ölfilter 11B-21-1
21. ÖLKÜHLER UND ÖLFILTER
AUSBAU UND EINBAU
16
15
14
5
2
4
13
1
3
8 20 ± 2 Nm
7
6
11
10
9
44 ± 4 Nm
44 ± 4 Nm 12
30 ± 3 Nm
Ausbauschritte
"AA 1. Ölfilter 10. Reglerventilfeder
2. Ölkühlereinheit 11. Tauchkolben
3. Mutter 12. Wasser-Ablassschraube
4. O-Ring 13. Ölkühlergehäuse
5. Ölkühlerelement 14. O-Ring
6. Verschlussschraube 15. Dichtung
7. Umgehungsventilfeder 16. Wasserabscheiderlippe
8. Tauchkolben
9. Verschlussschraube *: Kurbelgehäuseeinheit

11B-21-2 4M41 MOTOR - Ölkühler und Ölfilter
REINIGEN
(1) Das Ölkühlerelement 5 auf Ruß- und Schlammablagerun-
gen in den Öl- und Umgehungskanälen kontrollieren und
in Reinigungsöl waschen, wenn erforderlich.
(2) Das Ölkühlerelement 5 und Ölkühlergehäuse 13 waschen,
wenn sie stark mit Zunder verschmutzt sind.
PRÜFUNG
ÖLKÜHLERELEMENT
(1) Das Ölkühlerelement 5 in einen Wassertank tauchen,
wobei der Ölauslass A geschlossen sein muss. Einen
Schlauch an den Motoröleinlass B anschließen.
A
(2) Druckluft mit 1470 kPa durch den angeschlossenen
Schlauch an das Ölkühlerelement 5 anlegen und auf
Luftaustritt prüfen.
(3) Falls Undichtigkeit festgestellt wird, das Ölkühlerelement
B 5 erneuern.
HINWEIS ZUM EINBAU

"AA ÖLFILTER EINBAUEN
(1) Die Oberfläche der Ölkühlereinheit 2 reinigen, die das
Ölfilter 1 berührt.
2 (2) Motoröl dünn auf der Dichtung A an dem Ölfilter 1
A auftragen.
MH061590
(3) Die Dichtung A in Kontakt mit der Ölkühlereinheit 2 halten,
1 und den Deckel um 5/8 Umdrehungen festziehen.

4M41 MOTOR - Ölwanne, Ölfiltersieb und Öldüse 11B-22-1
22. ÖLWANNE, ÖLFILTERSIEB UND ÖLDÜSE
AUSBAU UND EINBAU
*2
*1
11
32 ± 3 Nm
9
10
8
3 7
1
39 ± 3 Nm
5
Ausbauschritte
1. Ablassschraube 10. Rückschlagventil
2. Ölwannendeckel, links (siehe Seite 11B-25-1.)
3. Ölwannendeckel, rechts 11. Öldüse (siehe Seite 11B-25-1.)
4. Ölwannendeckel
5. Schraube *1: Unteres Kurbelgehäuse
"AA 6. Ölwanne (siehe Seite 11B-25-1.)
7. Ölstandsensor *2: Oberes Kurbelgehäuse
8. Ölfiltersieb (siehe Seite 11B-25-1.)
9. O-Ring

11B-22-2 4M41 MOTOR - Ölwanne, Ölfiltersieb und Öldüse
B HINWEIS ZUM EINBAU

C
"AA ÖLWANNE EINBAUEN
(1) Dichtmittel auf der Unterseite B der Anbaufläche des
unteren Kurbelgehäuses C und des Steuergetriebegehäu-
ses D auftragen.
B D
(2) Eine gleichmäßige Raupe von Dichtmittel A ohne

Unterbrechung am Umfang des Flansches der Ölwanne
6 auftragen, wie es in der Abbildung gezeigt ist.
Raupen-Durchmesser: 3,5 ± 1 mm
A
5 MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr.
MD970389 oder gleichwertig
6 A (3) Die Ölwanne 6 innerhalb von 15 Minuten nach dem
Auftragen von Dichtmittel A an dem unteren
f3,5 ± 1 mm
Kurbelgehäuse anbringen.
Vorsicht
1. Die Fläche, auf der das Dichtmittel A aufgetragen
wird, muss rein und frei von Fremdmaterial sein.
2. Beim Einbau darauf achten, dass das Dichtmittel
A nicht auf andere Stellen verschmiert wird.
3. Nachdem die Ölwanne 6 eingebaut wurde,
mindestens eine Stunde warten, bevor der Motor
gestartet wird.
4. Falls die Schrauben 5 (Befestigung der Ölwanne)
nach dem Einbau gelöst oder entfernt wurden,
die Ölwanne 6 entfernen und mit einer frischen
Raupe von Dichtmittel A nochmals einbauen.

4M41 MOTOR - Kolben und Pleuel 11B-23-1
23. KOLBEN UND PLEUEL
AUSBAU UND EINBAU

bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
2 29 ± 3 Nm + 49 ± 5 Nm + 45_ + 45_
1
3
4ME0597

11B-23-2 4M41 MOTOR - Kolben und Pleuel

bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
7
10
11
9
15
13
12 14
Ausbauschritte
AA" 1. Mutter 9. Sprengring
"FA 2. Pleuelfußlagerschale AC" "CA 10. Kolbenbolzen
3. Pleuelfuß-Lagerdeckel AC" "CA 11. Kolben
"FA 4. Pleuelaugenlager AC" "CA 12. Pleuel
"EA 5. Kolben und Pleuel AD" "BA 13. Pleuelaugenbuchse
AB" "DA 6. Kompressionsring Nr. 1 "AA 14. Pleuelstangenschraube
AB" "DA 7. Kompressionsring Nr. 2 15. Pleuel
AB" "DA 8. Ölabstreifring
Vorsicht
1. Die Pleuelstangenschraube 14 nicht entfernen, wenn dies nicht absolut erforderlich ist.
2. Die Mutter 1 und die Pleuelstangenschraube 14 sind im plastischen Bereich festgezogen. Falls
die Mutter 1 drei Körnermarkierungen aufweist, wodurch angezeigt wird, dass sie dreimal
festgezogen wurde, ist sowohl die Mutter 1 als auch die Pleuelstangenschraube 14 zu erneuern.

*b PRÜFUNG VOR DEM AUSBAU

1. ÜBERSTAND DES KOLBENS AN DER
KURBELGEHÄUSE-OBERSEITE
Vorsicht
Unbedingt den Überstand des Kolbens kontrollieren.
Die Leistung des Motors wird durch diesen Überstand
direkt beeinflusst.
(1) Jeden Kolben am oberen Totpunkt positionieren.
(2) Es gibt fünf Referenzpunkte A am oberen
Kurbelgehäuse *b, die jeweils als Nullpegel dienen.
Den Überstand der Kolben an jedem Zylinder gemäß
dieser Referenzpunkte überprüfen. (Überstand des
Kolbens = Messpunkt B - Referenzpunkt A)
(3) Den Überstand jedes Kolbens an zwei Punkten pro
Zylinder messen (insgesamt also an 8 Punkten),
indem der nächstgelegene Referenzpunkt verwendet
wird, und danach den Durchschnitt der Messungen
bilden.
(4) Falls der Durchschnitt von dem vorgeschriebenen
Sollwert abweicht, das Spiel an den erforderlichen
Punkten kontrollieren.
Sollwert: - 0,20 - - 0,30 mm
(5) Eine Zylinderkopfdichtung mit einer Dicke wählen,
welche dem Durchschnitt der Überstände der Kolben
(gemessen an 8 Punkten) entspricht.
2. AXIALSPIEL DES PLEUELS
(1) Das Axialspiel des Pleuels messen.
(2) Wenn der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert
Grenzwert: 0,6 mm
HINWEISE ZUM AUSBAU

A AA" MUTTER AUSBAUEN
5
Vorsicht
Mit jedem Festziehen der Pleuelstangenschraube 14 eine
Körnermarkierung A am Kopf der Mutter 1 einschlagen.
14 Falls drei Körnermarkierungen vorhanden sind
1 (Anzeichen dafür, dass die Schraube dreimal festgezogen
wurde), sowohl die Mutter 1 als auch die
Pleuelstangenschraube 14 erneuern.
MH060014
AB" EINZELNEN KOLBENRING AUSBAUEN
Einzelnen Kolbenring mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.

AC" KOLBENBOLZEN, KOLBEN UND PLEUEL

11 AUSBAUEN
9 10
D Den Kolbenbolzen 10 unter Verwendung einer geeigneten
Treibstange austreiben.
HINWEIS
Um den Kolbenbolzen 10 einfacher entfernen zu können,
den Kolben 11 über einem geeigneten Heizgerät oder in
12 heißem Wasser erwärmen, wenn dies erforderlich ist.
AD" PLEUELAUGENBUCHSE AUSBAUEN

Das Spezialwerkzeug verwenden, um die Pleuelaugenbuchse
13 auszubauen.
MH062574
(Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062574 -
Pleuelaugenbuchse-Abziehsatz)
A: Hülse
B: Hülse
C: Abziehvorrichtung
D: Grundplatte
E: Halterung
H F: Platte
C
G: Mutter
1. Das Pleuel 15 mit der Halterung E und der Platte F an
A der Grundplatte D sichern.
13 E 2. Die Hülse A gemäß Abbildung an der Abziehvorrichtung
15 F C anbringen und die Pleuelaugenbuchse 13 langsam
auf einer Presse mit einer Presskraft von etwa 49035
N auspressen.
HINWEISE ZUM EINBAU

"AA PLEUELSTANGENSCHRAUBEN EINBAUEN
14 (1) Darauf achten, dass die Schraubenbohrung A in dem
15 C
Pleuel 15 frei von Beschädigungen, Graten usw. ist.
B (2) Motoröl dünn auf dem gerändelten Teil B der
Pleuelfuß-Lagerdeckelschraube 14 auftragen. Danach
die Schraube mit der Nut C am Schraubenkopf nach
innen gerichtet in das Pleuel einpressen, wobei die
A Einpresskraft weniger als 4903 N betragen muss.
C: Nut im Schraubenkopf

"BA PLEUELAUGENBUCHSE EINBAUEN
Das Spezialwerkzeug verwenden, um die Pleuelaugenbuchse
13 einzubauen.
H (Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062574 -
J
C Pleuelaugenbuchse-Abziehsatz)
A: Hülse
B: Hülse
B 15
13 C: Abziehvorrichtung
D: Grundplatte
E: Halterung
13 F: Platte
G: Mutter
(1) Motoröl dünn auf der Außenseite der Pleuelaugenbuchse
A 13 und in der Bohrung des Pleuels 15 auftragen.
(2) Die Hülse B, die Pleuelaugenbuchse 13 und die Hülse
A an der Abziehvorrichtung C gemäß Abbildung anbringen
und mit der Mutter G sichern.
(3) Die Ölbohrungen J ausrichten und die Pleuelaugenbuch-
se 13 langsam und mit einer Kraft von etwa 49035 N
G auf einer Presse in den Pleuel 15 einpressen.
(4) Nach dem Einpressen, die Pleuelaugenbuchse 13 auf
das vorgeschriebene Spiel zwischen Buchse und
Kolbenbolzen ausreiben.
Grenzwert: 0,1 mm
Vorsicht
Nach dem Ausreiben den Kolbenbolzen 10 in die
Pleuelaugenbuchse 13 einsetzen, um sicherzustellen,
dass dieser glatt und mit wenig Spiel bewegt werden
kann.
"CA KOLBEN, KOLBENBOLZEN UND PLEUEL

H EINBAUEN
(1) Einen Kolben 11 mit der gleichen Größenmarkierung „A”,
„B” oder „C” verwenden, wie sie neben dem Zylinder
am oberen Kurbelgehäuse aufgestempelt ist. (Diese
G Markierungen sind in der Reihenfolge der Zylinder Nr.
1, 2, 3 und 4 angebracht, beginnend von der Vorderseite
G des Motors.)
H: Position der aufgestempelten Größenmarkierung
Vorsicht
Fehlerhafte Übereinstimmung der Größenmarkierun-
gen kann zu einem Festfressen des Kolbens 11 führen.

(2) Motoröl dünn auf dem Kolbenbolzen 10 auftragen, bevor

„¬” dieser eingesetzt wird. Den Pleuel 12 und den Kolben
11 in der gezeigten Richtung montieren.
„1”: Identifikationsmarkierung des Pleuels
„¬”: Frontmarkierung
HINWEIS
Um den Kolbenbolzen 10 einfacher einbauen zu können,
den Kolben 11 über einem geeigneten Heizgerät oder
in heißem Wasser aufwärmen, wenn erforderlich.
10 11
Vorsicht
9 Nach dem Einsetzen des Kolbenbolzens 10 ist darauf
zu achten, dass sich der Kolben mit geringem Spiel
glatt bewegt.
„1”
12
"DA KOLBENRING EINBAUEN

B D
(1) Den Ölabstreifring 8 mit seinem Endspalt an Position
A am Kolben 11 anbringen, und danach das Ende des
„¬” Spreizringes an Position B anordnen.
(2) Die Kompressionsringe 6, 7 am Kolben 11 anbringen,
wobei die Herstellermarkierung C (aufgestempelt in der
Nähe des Endspalts) nach oben gerichtet sein muss und
E A die Endspalte D, E gemäß Abbildung anzuordnen sind.
11 6, 7 C
D: Endspalt des ersten Kompressionsringes
E: Endspalt des zweiten Kompressionsringes
„¬”: Frontmarkierung
"EA KOLBEN UND PLEUEL EINBAUEN
A Vorsicht
5 Vor dem Einbau des Kolbens und Pleuels 5 ist der Kopf
der Mutter 1 auf Körnermarkierungen zu kontrollieren.
Die Anzahl der Körnermarkierungen gibt an, wie oft die
14 Pleuelstangenschraube im plastischen Bereich festgezo-
gen wurde (Schrauben mit zwei oder weniger
1 Körnermarkierungen dürfen wiederverwendet werden).
Falls drei Körnermarkierungen vorhanden sind (ein
Anzeichen dafür, dass die Schraube dreimal festgezogen
wurde), sowohl die Mutter 1 als auch die
Pleuelstangenschraube B erneuern.
D *b
(1) Darauf achten, dass die Endspalte der Kolbenringe C
C richtig positioniert sind.
(2) Darauf achten, dass die Größenmarkierungen D auf den
Kolben identisch mit den entsprechenden Markierungen
5 am oberen Kurbelgehäuse sind.
(3) Die Pleuelstangenschraube B mit einem Plastikschlauch
E abdecken, sodass die Innenseite des Zylinders im
B oberen Kurbelgehäuse *b und der Kurbelbolzen der
E Kurbelwelleneinheit *a nicht beschädigt werden.
*a
(4) Das Spezialwerkzeug verwenden und den Kolben und
„¬”
Pleuel so einbauen, dass die Frontmarkierung „¬” am
Kolbenboden gegen die Vorderseite F des Motors
gerichtet ist.
MH063484
(5) Den Kolben nach unten drücken. Motoröl dünn am

1 Gewinde der Pleuelstangenschraube auftragen, und
3 danach den Pleuelfuß-Lagerdeckel 3 einbauen, wobei
die Laschen H des oberen Pleuelaugenlagers 4 und der
unteren Pleuelfuß-Lagerschale 2 auszurichten sind.
2
(6) Die Muttern 1 abwechselnd wie folgt festziehen.
H 1) Die Mutter 1 mit einem Anzugsmoment von 29 ±
3 Nm festziehen.
2) Die Mutter 1 weiter mit einem Anzugsmoment von
49 ± 5 Nm festziehen.
4 3) Um weitere 45_ ± 5_ drehen.
4) Um weitere 45_ ± 5_ drehen, um das Festziehen
zu beenden.
Vorsicht
Die Mutter wird bis zu einem Punkt festgezogen, an
dem plastische Verformung der Schraube eintritt.
Daher niemals weiter als oben beschrieben
festziehen.
(7) Nachdem der Pleuelfuß-Lagerdeckel 3 eingebaut wurde,
die folgenden Punkte überprüfen.
1) Pleuelstangen-Axialspiel
2) Überstand des Kolbens

"FA PLEUELFUSS-LAGERSCHALEN EINBAUEN

Die zu verwendende Pleuelfuß-Lagerschale 2, 4 muss die
entsprechende Dicke gemäß Pleuelfuß-Innendurchmesser
und Kurbelzapfen-Außendurchmesser der Kurbelwellenein-
heit aufweisen. Es gibt zwei Methoden für die Auswahl der
richtigen Lagerschale.
*a <Wahl durch Messung>

(1) Den Pleuelfuß-Innendurchmesser (bei ausgebauter
A Pleuelfuß-Lagerschale 2, 4) und den Kurbelzapfen-Au-
ßendurchmesser der Kurbelwelleneinheit messen.
A: Messpunkt
Pleuel: 1 Punkt in vertikaler Richtung
Kurbelwelle: 1 Punkt in beliebiger Richtung
A Vorsicht
Vor dem Messen des Pleuelfuß-Innendurchmessers
B ist die Mutter B mit einem Anzugsmoment von 49
± 5 Nm festzuziehen.
C 2 (2) Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4 wählen, deren Dicke gemäß
nachfolgender Tabelle den entsprechenden Messwerten
entspricht. Die ausgewählten Pleuelfuß-Lagerschalen mit
in die Nut der Pleuelstange eingesetzter Lasche C
einbauen.
D: Position der Identifikationsfarbe der Pleuelfuß-Lager-
4 schale (Seite)
C
E Vorsicht
D Die obere Pleuelfuß-Lagerschale 4 weist eine
Ölbohrung E auf, wogegen die untere Pleuelfuß-Lager-
schale 2 mit keiner Ölbohrung versehen ist. Darauf
achten, dass die Lagerschalen an den richtigen
Positionen eingebaut werden.
Kurbelzapfen-Außendurchmesser Pleuelfuß-Innendurchmesser Kompatible Identifikationsfarbe der

Pleuelfuß-Lagerschale (Zahlen in
Klammern geben die Dicke an)
53,980 - 53,988 58,010 - 58,019 mm Keine (1,992 - 1,996 mm)
58,000 - 58,010 mm Blau (1,988 - 1,992 mm)
53,971 - 53,980 58,010 - 58,019 mm Gelb (1,996 - 2,000 mm)
58,000 - 58,010 mm Keine (1,992 - 1,996 mm)

<Wahl mittels Identifikationsfarbe>
Die richtigen Pleuelfuß-Lagerschalen durch Kombination der
Identifikationsfarbe für Pleuelfuß-Innendurchmesser an der
Pleuelstange und der entsprechenden Identifikationsfarbe für
Kurbelzapfen-Außendurchmesser an der Kurbelwelleneinheit
wählen, wie es in der folgenden Tabelle aufgeführt ist.
F: Position der Identifikationsfarbe
F Identifikationsfarbe an der Identifikations- Kompatible
Kurbelwelle (in Klammern farbe am Pleuel Identifikations-
ist die Identifikationsmar- farbe für Pleuel-
kierung aufgeführt) fuß-Lagerscha-
le
Keine (1) Keine Blau
Blau Keine
F F Blau (2) Keine Keine
Blau Blau
Die Kurbelwelleneinheit weist zusätzliche Identifikationsmar-

F F kierungen („1” oder „2”) für den Kurbelzapfen-Außendurch-
messer auf, die an der mit G bezeichneten Position
aufgestempelt ist. Die 4 Markierungen gelten für den
„1” oder „2” Kurbelzapfen Nr. 1, Kurbelzapfen Nr. 2 usw. sequenzielle
G
H von der Vorder- zur Rückseite des Motors.
H: Position der Identifikationsmarkierung für Kurbelzapfen-
Außendurchmesser
*a
PRÜFUNG
1. PLEUELFUSS-LAGERSCHALE
Vorsicht
1. Die Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4 nicht unter
Kraftanwendung erweitern.
2. Die Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4 als Satz aus
oberer und unterer Lagerschale ersetzen.
(1) Freie Spannweite

unterschreitet, die Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4
austauschen.
Grenzwert: 58,8 mm oder weniger
2, 4

(2) Spiel zwischen Pleuelfußlager und Kurbelwelle

(Spiel)
5 1) Die untere Pleuelfuß-Lagerschale 2, und die obere
Pleuelfuß-Lagerschale 4, in den Pleuelfuß-Lager-
deckel 3 bzw. in den Kolben und Pleuel 5 einsetzen.
4
Die Muttern 1 mit einem Anzugsmoment von 49 ±
5 Nm festziehen.
3 2) Den Innendurchmesser der Pleuelfuß-Lagerschalen
2 2, 4 und den Außendurchmesser des Kurbelzapfens
an der Position A der Kurbelwelle *a messen. Falls
1 der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert
*a übersteigt, das (die) defekte(n) Teil(e) austauschen.
Grenzwert: 0,1 mm
A
3) Wenn die Pleuelfuß-Lagerschale 2, 4 gegen eine
solche der Untergröße ausgetauscht wurde, den
Kurbelzapfen-Außendurchmesser der Kurbelwelle *a
auf das vorgeschriebene Maß der Untergröße
einstellen.
F 2. KOLBENRING
(1) Kolbenring-Endspalt
1) Die Kolbenringe 6, 7, 8 rechtwinkelig in den Zylinder
11 F im oberen Kurbelgehäuse einsetzen, wofür der
Boden des Kolbens 11 zu verwenden ist.
G 2) Die Kolbenringe 6, 7, 8 fest halten und ihre Endspalte
mit einer Fühlerlehre G messen. Falls der Messwert
den vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, die
6, 7, 8 Kolbenringe austauschen.
Sollwert:
Erster Kompressionsring 0,3 - 0,45 mm
Zweiter Kompressionsring 0,4 - 0,55 mm
Ölabstreifring 0,3 - 0,5 mm
Grenzwert: 0,8 mm
Vorsicht
1. Die Kolbenringe 6, 7 und 8 rechtwinkelig in
den Zylinder F einsetzen, wozu der Kolben
11 zu verwenden ist.
2. Die Kolbenringe 6, 7 und 8 an dem am
wenigsten abgenutzten Teil der Zylinderboh-
rung F angeordnet werden.
3. Wenn einer der Kolbenringe 6, 7 und 8
ausgetauscht werden muss, alle Ringe als
Satz erneuern.

11 (2) Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut
1) Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert
6, 7, 8 übersteigt, das defekte Teil erneuern.
Sollwert:
Erster Kompressionsring 0,03 - 0,08 mm
Zweiter Kompressionsring 0,07 - 0,10 mm
Ölabstreifring 0,03 - 0,06 mm
Grenzwert: 0,15 mm
HINWEIS
Der erste Kompressionsring ist als doppelseitiger
G Trapezring ausgeführt. Das Spiel mit einer Fühlerlehre
11 G messen, während der Ring mit einem Haarlineal H
gegen den Grund der Kolbenringnut gedrückt wird.
Vorsicht
1. Alle Rußablagerungen von der Ringnut in dem
Kolben 11 entfernen und das Spiel rund um die
H Ringnut messen.
2. Wenn ein Austausch der Ringe 6, 7 und 8
erforderlich ist, diese immer gemeinsam als Satz
6 erneuern.
4ME0454
3. KOLBENBOLZEN
11 (1) Das Spiel zwischen dem Kolbenbolzen 10 und dem
Kolben 11 messen. Falls der Messwert den
vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, das defekte Teil
erneuern.
Sollwert: 0,007 - 0,021 mm
Grenzwert: 0,05 mm
10
(2) Das Spiel zwischen dem Kolbenbolzen 10 und der

Pleuelaugenbuchse 13 messen. Falls der Messwert den
vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, das defekte Teil
erneuern.
10 Sollwert: 0,03 - 0,05 mm
Grenzwert: 0,1 mm
13

A 4. PLEUEL
(1) Die Pleuelaugenbuchse 13 und den Kolbenbolzen 10
C in den Pleuel 15 einsetzen.
100 mm (2) Die Biegung A und die Verdrehung B des Pleuels 15
messen. Falls einer er Messwerte den dafür
vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, den Pleuel
10 erneuern.
C: Ausrichtvorrichtung des Pleuels (Messgerät)
Grenzwerte:
Biegung 0,05 mm
Verdrehung 0,2 mm
Vorsicht
1. Der Pleuel 15 an der Ausrichtvorrichtung des
B Pleuels C mit eingesetzten oberen und unteren
Pleuelfuß-Lagerschalen anbringen.
2. Die Muttern des Pleuelfuß-Lagerdeckels mit einem
100 mm Anzugsmoment von 49 ± 5 Nm festziehen.
10
C

4M41 MOTOR - Antriebsscheibe 11B-24-1
24. ANTRIEBSSCHEIBE
AUSBAU UND EINBAU
6 3 2 1
123 ± 12 Nm
4 5
4ME0598
Ausbauschritte
1. Schraube
"AA 2. Adapterscheibe
3. Antriebsscheibeneinheit
AA" "BA 4. Zahnkranz
5. Antriebsscheibe
"AA 6. Kurbelwellen-Adapter
4 HINWEIS ZUM AUSBAU

A AA" ZAHNKRANZ EINBAUEN
(1) Den Zahnkranz 4 mit einem Schweißgerät oder dgl.
gleichmäßig aufwärmen.
Vorsicht
Darauf achten, dass Sie sich keine Verbrennungen
zuziehen.
(2) Den Zahnkranz 4 durch gleichmäßig am Umfang verteilte
5 Schläge entfernen.
11B-24-2 4M41 MOTOR - Antriebsscheibe
3 2 HINWEISE ZUM EINBAU

1
A "AA KURBELWELLEN-ADAPTER UND
ADAPTERSCHEIBE EINBAUEN
Die Adapterscheibe 2 und den Kurbelwellen-Adapter 6 an
der Antriebsscheibeneinheit anbringen, wobei diese in die
A in der Abbildung gezeigten Richtung A weisen müssen.
A: Antriebsscheibenseite
6
*
4 "BA ZAHNKRANZ EINBAUEN

A (1) Den Zahnkranz 4 mit einem Schweißgerät oder dgl. für
etwa 3 Minuten erwärmen (ca. 100_C).
Vorsicht
zuziehen.
(2) Den Zahnkranz 4 an der Antriebsscheibe 5 anbringen,
wobei die Seite der Zähne ohne Anfasung gegen die
Antriebsscheibe gerichtet sein muss.
5
A: Angefaste Seite des Zahnkranzes 4
PRÜFUNG
ZAHNKRANZ
Den Zahnkranz 4 auf Beschädigung und ungewöhnliche
Abnutzung prüfen. Falls erforderlich, den Zahnkranz 4
erneuern.

4M41 MOTOR - Kurbelwelle und Kurbelgehäuse 11B-25-1
25. KURBELWELLE UND KURBELGEHÄUSE
AUSBAU UND EINBAU
29
9
11
12
8
28
7
28 25 24
27
26
32 ± 3 Nm
10
6
23
47 ± 5 Nm
1 3
18
2
19
15
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
14
20 ± 2 Nm +
90_ + 90_ 13
25 ± 3 Nm
5
4
21
22 16
20
17
4ME0599
11B-25-2 4M41 MOTOR - Kurbelwelle und Kurbelgehäuse
Ausbauschritte
1. Schraube "AA 16. Untere Hauptlagerschale
"FA 2. Frontplatte 17. Unteres Kurbelgehäuse
3. Versteifung "BA 18. Untere Druckplatte
4. Rechte Versteifung 19. Kurbelwelleneinheit
5. Linke Versteifung AB" "CA 20. Kurbelwellen-Zahnrad
6. Schraube 21. Einlegekeil
7. Gummiabstandhalter 22. Kurbelwelle
8. Staubschutz "BA 23. Obere Druckplatte
9. Hintere Platte 24. Obere Kurbelgehäuseeinheit
10. Schraube "AA 25. Obere Hauptlagerschale
"EA 11. Hinterer Wellendichtring 26. Rückschlagventil
"EA 12. Hinteres Wellendichtringgehäuse 27. Öldüse
14. Hauptlagerdeckelschraube 29. Oberes Kurbelgehäuse
AA" "DA 15. Untere Kurbelgehäuseeinheit
Vorsicht
1. Das untere Kurbelgehäuse 17 und das obere Kurbelgehäuse 29 wurde als Paar bearbeitet.
Daher ist ein Austausch nur einer Gehäusehälfte nicht gestattet.
2. Die Frontplatte 2 wird von der Zwischenwelle zusätzlich zu dem Positionierstift in Position
gehalten.
3. Die Hauptlagerdeckelschraube 14 wird bis zur plastischen Verformung festgezogen. Falls sie
Anzeichen aufweist, dass sie bereits dreimal festgezogen wurde, die Schraube erneuern.
4. Das Kurbelwellen-Zahnrad 20 nicht abnehmen, wenn dies nicht unbedingt erforderlich ist.

KURBELWELLE
Vor dem Ausbau der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15 ist
das Axialspiel der Kurbelwelleneinheit 19 zu messen. Falls
der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt,
die Druckscheibe 18, 23 durch eine solche der Übergröße
ersetzen.
Grenzwert: 0,4 mm
<Verfügbare Druckscheiben der Übergröße>
+0,15 mm, +0,30 mm, +0,45 mm
4 8 12 16 13 9 5 1
HINWEISE ZUM AUSBAU
AA" UNTERE KURBELGEHÄUSEEINHEIT
20 24 26 21 17
(1) Die Schrauben 13 in mehreren Schritten und in der in
der Abbildung gezeigten Reihenfolge der Nummern 1
18 22 25 23 19
- 16 lösen.
(2) Danach die Hauptlagerdeckelschrauben 14 in mehreren
2 6 10 14 15 11 7 3
Schritten in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge
der Nummern 17 - 26 lösen und entfernen.
AB" KURBELWELLEN-ZAHNRAD AUSBAUEN
Das Kurbelwellen-Zahnrad 20 mit dem Spezialwerkzeug
MH062469 A ausbauen.
Vorsicht
1. Vor dem Anbringen des Spezialwerkzeuges, eine
Schutzschraube A (M16 x 1,5 mm, Länge 30 mm) am
Ende der Kurbelwelle anbringen, so dass die
Kurbelwelle durch das Spezialwerkzeug nicht
beschädigt wird.
2. Niemals gegen das Kurbelwellen-Zahnrad 20
20
schlagen, um dieses zu entfernen.

HINWEISE ZUM EINBAU
29 "AA HAUPTLAGERSCHALEN EINBAUEN
Die Hauptlagerschalen 16 und 25 müssen geeignete Dicke
22 aufweisen, die der Differenz zwischen dem Lagerschalen-Ein-
baubohrungs-Innendurchmesser der Kurbelgehäuseeinheit
17, 29 und dem Lagerzapfen-Außendurchmesser der
A H Kurbelwelle 22 entspricht.
(1) Den Lagerschalen-Einbaubohrungs-Innendurchmesser
der Kurbelgehäuseeinheit 17, 29 und den Lagerzapfen-
Außendurchmesser der Kurbelwelle 22 messen.
14 17 H A: Messposition (nur eine Stelle in vertikaler Richtung
L 25 für die Einbaubohrung im Kurbelgehäuse)
D F
C EG Vorsicht
K Die Hauptlagerdeckelschrauben 14 mit dem
vorgeschriebenen Vorgang festziehen, bevor der
Lagerschalen-Einbaubohrungs-Innendurchmesser
B K der Kurbelgehäuseeinheit 17, 29 gemessen wird.
<Nr.1, 2, 4, 5> 16
J
<Nr.1, 2, 4, 5> HINWEIS
<Nr.3 > 1) Der Innendurchmesser der Lagereinbaubohrung des
<Nr.3 >
Kurbelgehäuses 17, 29 kann anhand der
J J Identifikationsmarkierung B an der rechten Seite des
J hinteren Endes des Kurbelgehäuses festgestellt
werden.
C: Lagerzapfen Nr. 1, D: Lagerzapfen Nr. 2
E: Lagerzapfen Nr. 3, F: Lagerzapfen Nr. 4
G: Lagerzapfen Nr. 5
2) Der Lagerzapfen-Außendurchmesser der Kurbelwelle
22 kann anhand der Identifikationsfarbe an der
Kurbelwelle festgestellt werden.
H: Position der Identifikationsfarbe
(2) Die geeignete Dicke der Hauptlagerschalen 16, 25 aus
der folgenden Tabelle auswählen.
J: Position der Identifikationsfarbe
K: Lasche
L: Ölbohrung
Vorsicht
Die Hauptlagerschalen 16, 25 müssen in der
vorgeschriebenen Richtung eingebaut werden.
Die Hauptlagerschalen für den Lagerschalen Nr. 3
unterscheiden sich in der Dicke von den anderen
Lagerschalen.
Die obere Hauptlagerschale für den Lagerzapfen Nr.
3 weist unterschiedliche Form gegenüber den anderen
Lagerschalen auf.
Einheit: mm
Kurbelwelle Kurbelgehäuse Hauptlagerschale
Identifikationsfarbe Lagerzapfen- Größenmar- Lagereinbauboh- Identifikati- Lagerzap- Lagerscha- Spiel
(Identifikationsmar- Außendurch- kierung rungs-Innen- onsfar- fen-Nr. lendicke
kierung) messer durchmesser be(L/U)
Keine 67,970 - A 72,010 - 72,019 Schwarz/ Nr. 1,2,4,5 1,992 - 1,996 0,040 - 0,065
67,798 schwarz
Nr. 3 1,982 - 1,986 0,060 - 0,085
B 72,000 - 72,010 Blau/blau Nr. 1,2,4,5 1,988 - 1,992 0,038 - 0,064
Nr. 3 1,978 - 1,982 0,058 - 0,084
Blau 67,961 - A 72,010 - 72,019 Gelb/gelb Nr. 1,2,4,5 1,996 - 2,000 0,040 - 0,066
67,970
Nr. 3 1,986 - 1,990 0,060 - 0,086
B 72,010 - 72,019 Schwarz/ Nr. 1,2,4,5 1,992 - 1,996 0,038 - 0,065
schwarz
Nr. 3 1,982 - 1,986 0,058 - 0,085
L: Untere Hauptlagerschale U: Obere Hauptlagerschale

"BA DRUCKPLATTE EINBAUEN

A
23 Die Druckplatten 18 und 23 nur an dem Lagerzapfen Nr.
5 an der Kurbelwelleneinheit 19 anbringen. Alle Hälften der
A Druckplatten mit der Ölnut A nach außen gerichtet einbauen.
Vorsicht
Falls die Druckplatten der Übergröße verwendet werden,
19 unbedingt die gleiche Größe der oberen Druckplatte 23
A
und der unteren Druckplatte 18 an einer Seite verwenden.
18 Die Verwendung der gleichen Größe von oberen (oder
A unteren) Drucklagern an beiden Seiten ist jedoch nicht
erforderlich.
"CA KURBELWELLEN-ZAHNRAD EINBAUEN
20 21 (1) Vor dem Einbau das Kurbelwellen-Zahnrad 20 mit Hilfe
B eines Kolbenheizgerätes oder dgl. auf etwa 100_C
erwärmen.
Vorsicht
zuziehen.
(2) Die Nut B in dem Kurbelwellen-Zahnrad 20 mit dem
Einlegekeil 21 der Kurbelwelle 22 ausrichten, und danach
22 das Kurbelwellen-Zahnrad 20 durch leichte Schläge mit
einem Plastikhammer gegen die Endfläche auf die
Kurbelwelle auftreiben.
"DA UNTERES KURBELGEHÄUSE EINBAUEN
14 A Vorsicht
Vor dem Einbau der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15,
den Kopf der Hauptlagerdeckelschraube 14 auf
Körnermarkierungen A überprüfen. Die Anzahl der
Körnermarkierungen entspricht der Anzahl, wie oft die
Schraube bis zur plastischen Verformung festgezogen
wurde (Schrauben mit zwei oder weniger Körnermarkie-
rungen dürfen wieder verwendet werden). Falls drei
Körnermarkierungen vorhanden sind, die Hauptlager
deckelschraube 14 ersetzten.
(1) Eine Raupe mit einer Dicke von 2 mm des
24 vorgeschriebenen Dichtmittels auf der Anbaufläche der
oberen Kurbelgehäuseeinheit 24 auftragen, wie es in der
Abbildung dargestellt ist.
MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr.
Vorsicht
1. Das Dichtmittel gleichmäßig, ohne Unterbrechung
und nicht übermäßig auftragen.
2. Während des Einbaus ist darauf zu achten, dass
das Dichtmittel in Position verbleibt.
(2) Motoröl dünn auf dem Gewinde und der Sitzfläche der
12
einzelnen Hauptlagerdeckelschrauben 14 auftragen, und
13 9 5 1 4 8 16 die Schrauben in der Reihenfolge der aufgeführten
23 19 17
Nummern (17 - 26) mit einem Anzugsmoment von 20
22 26
± 2 Nm festziehen.
25
(3) Nach dem Festziehen, die Schrauben um zusätzliche
21 18 20 24 90_ drehen.
(4) Danach die Schrauben um weiter 90° drehen, um sie
15 11 7 3 2 6 10 14 vollständig festzuziehen.

(5) Nach den Hauptlagerdeckelschrauben 14, auch die
Schrauben 13 in der Reihenfolge der aufgeführten
Nummern (1 - 16) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
(6) Nach dem Einbau der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15,
die folgenden Punkte überprüfen:
1) Glatte Drehung der Kurbelwelleneinheit 19
2) Axialspiel der Kurbelwelleneinheit 19
"EA HINTEREN WELLENDICHTRING UND HINTERES

WELLENDICHTRINGGEHÄUSE EINBAUEN
11 (1) Motoröl dünn auf der Dichtlippe A des hinteren
B Wellendichtringes 11 auftragen. Den hinteren
Wellendichtring in der gezeigten Richtung bis zum
C Anschlag in das hintere Wellendichtringgehäuse 12
12 A
eintreiben. Dabei darauf achten, dass die Stirnfläche B
des hinteren Wellendichtringes bündig mit der Stirnfläche
C des hinteren Wellendichtringgehäuses abschließt.
(2) Eine Raupe mit einem Dicke von 3 mm des
vorgeschriebenen Dichtmittels auf den Anbaufläche des
hinteren Wellendichtringgehäuses 12 auftragen.
MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr.
Vorsicht
2. Darauf achten, dass das aufgetragene Dichtmittel
während des Einbaus in Position verbleibt.
"FA FRONTPLATTE EINBAUEN

Eine Raupe mit einer Dicke von 2 mm des vorgeschriebenen
Dichtmittels auf der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15 und
24
der oberen Kurbelgehäuseeinheit 24 auftragen, wie es in
der Abbildung dargestellt ist.
15 MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr.
Vorsicht
2. Darauf achten, dass das aufgetragene Dichtmittel
während des Einbaus in Position verbleibt.
3. Die Schraube 1, mit der die Frontplatte 2
festgehalten wird, dient auch zur Befestigung des
Steuergetriebegehäuses. Die Frontplatte mit einer
provisorischen Schraube anbringen, bis das
Steuergetriebegehäuse eingebaut wird.

PRÜFUNG
1. HAUPTLAGERSCHALEN
Vorsicht
1. Niemals die Hauptlagerschalen 16 und 25 unter
Kraftanwendung erweitern.
2. Wenn eine der Hauptlagerschalen 16 oder 25
defekt ist, immer beide Lagerschalen erneuern.
(1) Freie Spannweite

Falls der Messwert für Lagerschalen 16, 25 den
vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, beide Lager-
schalen erneuern.
Grenzwert: 73,16 mm oder weniger
16, 25
(2) Spiel zwischen Hauptlagerschale und Kurbelwelle

25 1) Die obere Hauptlagerschale 25 und die untere
Hauptlagerschale 16 in das obere Kurbelgehäuse
29 29 bzw. in das untere Kurbelgehäuse 17 einsetzen,
und danach die Hauptlagerdeckelschrauben 14 mit
einem Anzugsmoment von 20 ± 2 Nm festziehen.
2) Den Innendurchmesser der Hauptlagerschalen 16,
25 und den Außendurchmesser des Lagerzapfens
an der Position M der Kurbelwelle 22 messen. Falls
16 der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert
14 17 übersteigt, das (die) defekte(n) Teil(e) austauschen.
22 Sollwert:
M Lagerzapfen Nr. 1, 2, 4, 5 0,04 - 0,06 mm
Lagerzapfen Nr. 3 0,06 - 0,08 mm
Grenzwert: 0,1 mm
B 2. KURBELWELLE
22
A (1) Unrundheit und Konizität der Kurbelwellen-Lagerzapfen
und -Kurbelzapfen
übersteigt, die Kurbelwelle 22 erneuern.
A: Unrundheit
B: Konizität
Sollwert:
Unrundheit 0,01 mm oder weniger
Konizität 0,006 mm oder weniger
22 (2) Biegung
E 1) Um die Biegung der Kurbelwelle 22 zu messen, diesen
C D an den Lagerzapfen Nr. 1 C und Nr. 5 D abstützen
und den Schlag am Lagerzapfen Nr. 3 E messen.
2) Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert
übersteigt, die Kurbelwelle 22 erneuern.
Grenzwert: 0,05 mm
HINWEIS
Die Biegung der Kurbelwelle 22 entspricht dem halben
Zeigerausschlag der Messuhr, wenn die Kurbelwelle um
eine Drehung gedreht wird.
3. OBERES KURBELGEHÄUSE
(1) Verzug des oberen Kurbelgehäuses
übersteigt, die Anbaufläche des oberen Kurbelgehäuses
A eben schleifen.
A: Messrichtung
Grenzwert: 0,1 mm
Vorsicht
Das Schleifen der Anbaufläche des oberes
Kurbelgehäuses 29 sollte so begrenzt werden, dass
der Überstand der Kolben nicht von dem
vorgeschriebenen Sollwert abweicht.
(2) Zylinderbohrungs-Innendurchmesser
Zylinder Falls der Zylinderbohrungs-Innendurchmesser den
vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, den Zylinder auf
20 mm
die nächste Übergröße aufbohren.
80 mm A B Sollwert: 98,5 - 98,53 mm
Grenzwert: 98,75 mm
130 mm
A: Messrichtung im Zylinder
(Axialrichtung der Kurbelwelle)
B: Messrichtung im Zylinder
(rechtwinkelig zur Kurbelwelle)
C: Messrichtung am Kolben
(rechtwinkelig zur Kolbenbolzenbohrung)
Vorsicht
1. Falls einer der Zylinder den Grenzwert übersteigt,
53,5 mm
alle Zylinder auf die nächste Übergröße aufbohren.
2. Unabhängig davon, ob sich der Zylinderbohrungs-
C Innendurchmesser innerhalb des vorgeschriebe-
nen Grenzwertes befindet, den Kolben und die
Kolbenringe austauschen, wenn das Spiel
zwischen Zylinder und Kolben von dem Sollwert
abweicht.
11B-25-8 4M41 MOTOR – Kurbelwelle und Kurbelgehäuse
4. AUFBOHREN DER ZYLINDER

(1) Den zu verwendenden Kolben der Übergröße anhand
des größten Zylinderbohrungs-Innendurchmessers
bestimmen.
53,5 mm
(2) Es sind zwei Arten von Kolben der Übergröße erhältlich
(+0,50 mm). Die Zylinder so aufbohren, dass das Spiel
C zwischen Zylinder und eingebautem Kolben dem
vorgeschriebenen Sollwert entspricht. Der Referenzpunkt
für die Messung des Kolbenaußendurchmessers ist in
der Abbildung gezeigt.
Sollwert: 0,04 – 0,05 mm
(3) Beruhend auf dem gemessenen Kolbenaußendruchmes-
ser, den erforderlichen Zylinderbohrungs-Innendurchmes-
ser wie folgt berechnen.
D Zylinderbohrungs-Innendurchmesser = Kolbenau-
ßendurchmesser + 0,04 bis 0,05 mm (Spiel zwischen
Kolben und Zylinder) – 0,05 mm (Honzugabe)
(4) Jeden Zylinder auf den berechneten Innendurchmesser
aufbohren.
Vorsicht
1. Auf Grund der verhärteten Oberfläche der
Zylinderwand, wird die Verwendung eines
Hartmetallmeißels (BORAZON TIP) empfohlen.
2. Um thermische Verformung zu vermeiden, die
Zylinder in der Reihenfolge Nr. 2, Nr. 4, Nr. 1 und
Nr. 3 aufbohren.
(5) Jeden Zylinder auf den endgültigen Zylinderbohrungs-In-
nendurchmesser (Kolbenaußendurchmesser + Spiel
zwischen Kolben und Zylinder) aufhonen.
HINWEIS
(1) Rauigkeit der gehonten Fläche: 2 bis 4 µm
(2) Querschliffwinkel des Honens: 15 bis 25_ (halber
Winkel)
(3) Abweichung von der Rechtwinkeligkeit des Zylinders:
0,05 mm
(6) Darauf achten, dass das Spiel zwischen Kolben und
Zylinder innerhalb des Bereichs des vorgeschriebenen
Sollwertes liegt.
Sollwert: 0,04 – 0,05 mm
E Mitsubishi Motors Corporation Apr. 2002 PWEG9412-F Revidiert

4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse 11B-26-1
26. AUSGLEICHSWELLENBUCHSE
AUSBAU UND EINBAU
4ME0600
Ausbauschritte
AA" "AA 1. Ausgleichswellenbuchse
HINWEISE ZUM AUSBAU

E D AA" AUSGLEICHSWELLENBUCHSE AUSBAUEN
Das Spezialwerkzeug verwenden und die Ausgleichswellen-
F
A buchse wie folgt entfernen:
G Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062490 -
B Ausgleichswellenbuchsen-Ausbauwerkzeug
C A: Mutter
B: Unterlegescheibe
C: Ausbauwerkzeug
D: Abziehvorrichtung
E: Platte
F: Unterlegescheibe
G: Mutter
Vorsicht
Motoröl auf den Gleitflächen der Platte E und der
Abziehvorrichtung D auftragen.

11B-26-2 4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse
(1) Die Werkzeuge wie gezeigt anbringen, indem das

E D B Ausbauwerkzeug C durch die Ausgleichswellenbuchse
1 geführt und wie gezeigt geneigt wird.
(2) An der Abziehvorrichtung D ziehen, um die
Unterlegescheibe B in Kontakt mit dem Ausbauwerkzeug
C zu bringen. Danach die Mutter G drehen, bis diese
C leicht gegen die Platte E drückt.
G F 1
*a (3) Die Platte E mit der Schraube J an dem Kurbelgehäuse

H sichern.
E J H: Passstift
J: Schraube (M8 x 1,25 mm)
Vorsicht
Die Sicherungsposition der Platte E ist unterschied-
lich für den Ausbau der linken und rechten
Ausgleichswellenbuchse 1. Unbedingt an der
J H E richtigen Stelle sichern.
(4) Die Mutter G weiter festziehen, um die Ausgleichswellen-

buchse 1 zu entfernen.
1
G
HINWEISE ZUM EINBAU

"AA AUSGLEICHSWELLENBUCHSE EINBAUEN
N M L Das Spezialwerkzeug verwenden und die Ausgleichswellen-
K
buchsen 1 wie folgt einbauen:
Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062717 -
Ausgleichswellenbuchsen-Einbauwerkzeug
K: Einbauwerkzeug
L: Platte
M: Unterlegescheibe
N: Mutter
Vorsicht
Motoröl auf den Gleitflächen des Einbauwerkzeuges K
und der Platte L auftragen.

4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse 11B-26-3
(1) Die Ausgleichwellenbuchse 1 von der nicht angefasten
P Seite aus in das Einbauwerkzeug K einsetzen. Dabei
R die Ölbohrung mit der Ausrichtmarkierung P „ - „ auf dem
Einbauwerkzeug ausrichten.
Die Ölbohrung Q der linken Buchse mit der „L”-Linie
des Einbauwerkzeuges und die Ölbohrung R der rechten
Buchse mit der „R”-Linie ausrichten.
P: Ausrichtmarkierung P „ - ” (Einbauwerkzeug)
S Q Q: Ölbohrung (linke Buchse)
1 R: Ölbohrung (rechte Buchse)
S: Angefaste Seite
Vorsicht
Vor dem Einbau der Ausgleichswellenbuchse 1 in das
Einbauwerkzeug K, Fahrgestellfett an der Innenseite
des Buchse auftragen, wobei jedoch die Position der
Ölbohrung Q, R nicht verstellt werden darf.
H *a (2) Die Platte E wie gezeigt mit der Schraube J an dem

E Kurbelgehäuse sichern.
J
Vorsicht
1. Darauf achten, dass die Sicherungsposition der
Platte E unterschiedlich für die linke und rechte
Ausgleichswellenbuchse 1 ist.
2. Vor dem Sichern der Platte E ist zu überprüfen,
dass das Einbauwerkzeug K richtig gegenüber
H der Ausgleichswellenbuchse 1 positioniert ist.
J E
(3) Die Ausrichtmarkierung P „ - ” an dem Einbauwerkzeug

K und die Ausrichtmarkierung T „ - ” an der Platte L
K ausrichten.
L T: Ausrichtmarkierung „ - ” (Platte)

11B-26-4 4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse
N K (4) Die Mutter N auf das Einbauwerkzeug K bis zu seiner

Ausrichtmarkierung P „ - ” aufschrauben, um die
Einpresstiefe der Ausgleichswellenbuchse 1 im Voraus
zu bestimmen.
(5) Gegen das Einbauwerkzeug K schlagen, bis die Mutter
1 U N die Scheibe M berührt, um die Ausgleichswellenbuchse
P N 1 in das Kurbelgehäuse einzupressen.
(6) Darauf achten, dass die Ölbohrung Q, R der
Ausgleichswellenbuchse 1 mit der Ölbohrung U in dem
N Kurbelgehäuse ausgerichtet ist.
M *a Q, R
U: Ölbohrung (Kurbelgehäuse)
PRÜFUNG
1
AUSGLEICHSWELLENBUCHSE
Das Spiel zwischen der Ausgleichswellenbuchse 1 und der
Ausgleichswelle *b messen. Falls der Messwert den
vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, das (die) defekte(n)
Teil(e) austauschen.
Grenzwert: 0,16 mm
1
*b

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11B-0-1

E Mitsubishi Motors Corporation Feb. 2000 PWEG9412-D Neu

E Mitsubishi Motors Corporation Feb. 2000 PWEG9412-D Neu

Hubraum dm3 3200

Anzahl und Anordnung der Zylinder 4 in Reihe

Anzahl der Einlass-/Auslassventile (pro Zylinder) je 2

Ventiltrieb Zwei obenliegende Nockenwellen, 4-Ventil

Bohrung x Hub mm 98,5 x 105

Kraftstoffversorgung Elektronisch gesteuerte Verteiler-Einspritzpumpe

E Mitsubishi Motors Corporation Feb. 2000 PWEG9412-D Neu

Vorhub 0,05 – 0,07 –

E Mitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert

Benennung Sollwert Grenzwert

Ölpumpe Spiel zwischen Antriebsradwelle, Ölpumpengehäuse 0,03 – 0,05 0,15

E Mitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert

Benennung Sollwert Grenzwert

Freie Spannweite – 73,16 oder

E Mitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert

E Mitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert

TABELLE DER ANZUGSMOMENTE DER STANDARD-SCHRAUBEN UND -MUTTERN

M5 2,5 ± 0,5 - 5±1 - 6±1 -

E Mitsubishi Motors Corporation Feb. 2000 PWEG9412-D Neu

Nenndurch- Standard- Grobgewinde Standard-Gewinde Grobgewinde

M5 2,5 ± 0,5 - 5±1 -

Nenndurch- Standard- Grobgewinde

Innenfläche der Dichtkappen-Einpressbohrung THREEBOND TB 1386, LOCTITE 962T oder gleichwer-

Trennfläche zwischen hinterem Wellendichtringgehäuse

Trennfläche zwischen oberer oder unterer Kurbelge-

* FIPG ist aufzutragen.

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157944-9520 Platte Halterungsmutter ausbauen und einbauen

105789-0010 Düsenreinigungs- Düse und Nadelventil reinigen

157892-4420 Einstellvorrichtung D Ventilöffnungsdruck einstellen

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Werkzeug Nummer Benennung Anwendung

MD998772 Ventilfeder-Kom- Ventilkeile ausbauen und einbauen

MH063611: A Verstemmringein- Ventilsitz einbauen

MH063610 Ventilführungs- Ventilführung einbauen

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Werkzeug Nummer Benennung Anwendung,

f18 MH063609 Ventilschaftdich- Ventilschaftdichtung einbauen

f27,5 f32 f28 MH062463 Zwischenzahnrad- Zwischenzahnradbuchse ausbauen und

f41,5 f46 f42 MH062462 Zwischenradbuch- Zwischenradbuchse ausbauen und einbauen

MH062574 Pleuelstangen- Pleuelstangenbuchse ausbauen

MH063484 Kolbenführung Kolben einbauen

MH062469 Zahnrad-Abzieh- Kurbelwellen-Zahnrad ausbauen

MH062490 Ausgleichswellen- Ausgleichswellenbuchse ausbauen

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Werkzeug Nummer Benennung Anwendung

MH063473 Stiftschlüssel- Einspritzpumpenrad einbauen

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HINWEIS ZUM EINBAU

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(3) Die Befestigungsschraube und Mutter B des Generators

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E Mitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert

HINWEIS ZUM EINBAU

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HINWEISE ZUM EINBAU

"BA THERMOSTAT EINBAUEN

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