Anlagenverzeichnis: N Fn N Fn Fn S Δrelt

731
Anlagenverzeichnis
Anlage 1 Zahnfußgeometrie . ............................................................................................................................ 732

Anlage 1.1 Algorithmus für die Berechnung der Zahnfußgeometrie . ................................................................. 732
Anlage 1.2 Bezogener Zahnfußkrümmungsradius ρ/mn ...................................................................................... 734
Anlage 1.3 Bezogene Zahnfußdicke sFn/mn . ........................................................................................................ 735
Anlage 1.4 Bezogener Kerbparameter 2ρFn/sFn .................................................................................................... 736
Anlage 2 Angaben von DIN 3990 (Ausgabe 1987) zu YS und zu YδrelT ............................................................ 737
Anlage 3 Empfehlung zur Wahl des Flankenspieles und der Zahnweiten- bzw. Zahndickenabmaße
und der Flankenmodifikation ............................................................................................................. 738
Stirnradverzahnung downloaded from www.hanser-elibrary.com by 192.157.9.252 on August 3, 2022
Anlage 3.1 Flankenspiel und Zahnweiten- bzw. Zahndickenabmaße .................................................................. 738

Anlage 3.2 Flankenmodifikation – Ermittlung der Größe, Zeichnungsangabe . .................................................. 739
Anlage 4 Erzeugungs-Profilverschiebung ......................................................................................................... 743
Anlage 5 Schwingungsberechnung kompletter Systeme durch Mehrkörpersimulation ................................... 744
Anlage 6 Präzisierte Berechnung der Beanspruchung der Spannungskonzentrationsfaktoren
von Innenverzahnungen ..................................................................................................................... 749
Anlage 7 Ergänzungen zur Tragfähigkeit bei Hertz’scher Beanspruchung ...................................................... 750
Anlage 8 Belastungsabhängige Profilüberdeckung . ......................................................................................... 753
Anlage 9 Optimierung der Zahnfußkurve (Ergänzungen zur Zahnfußbeanspruchung) . .................................. 754
Anlage 10 Evolventische Sonderverzahnung ...................................................................................................... 759
Anlage 10.1 Einflüsse eines vergrößerten Eingriffswinkels und kleinerer Zahnhöhe – Beispiel .......................... 759
Anlage 10.2 Unsymmetrische Verzahnung ............................................................................................................ 760
For personal use only.
Anlage 11 Relation Härte-Zugfestigkeit ............................................................................................................. 761

Anlage 12 Grübchen-Dauerfestigkeit σHlim und die Zahnfuß-Grundfestigkeit σFE, Baustähle, Gusseisen,
Stahlguss und unlegierte Vergütungsstähle ohne Randschichtverfestigung ...................................... 762
Anlage 13 Testverfahren zur Fresstragfähigkeit (Anlage zu Abschnitt 6.5.5.7) ................................................. 763
Anlage 14 Ergänzungen zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad, Getriebeerwärmung, Schmierung ..................... 765
Anlage 14.1 Ergänzungen zu Verzahnungsverlusten (Anlage zu Abschnitt 6.6.1.2) ............................................. 765
Anlage 14.2 Ergänzungen zu Lagerverlusten (Anlage zu Abschnitt 6.6.1.3) ........................................................ 766
Anlage 14.3 Ergänzungen zur Wärmebilanz (Anlage zu Abschnitt 6.6.3.4) ......................................................... 770
Anlage 14.4 Alternative Schmierung (Anlage zu Abschnitt 6.6.4.1) ..................................................................... 774
Anlage 15 Werkzeugformen . .............................................................................................................................. 776
Anlage 16 Zahnradgetriebe, Ausgewählte Beispiele . ......................................................................................... 778
Anlage 16.1 Kegelrad-Stirnradgetriebe . ................................................................................................................ 778
Anlage 16.2 Planetengetriebe . ............................................................................................................................... 779
a) Planetengetriebe Windenergieanlage, Winergy Siemens Flender ................................................. 779
b) Planetengetriebe mit Stufenplaneten, Schiffs-Gasturbinen-Antriebsanlage,
Entwicklungsbau Pirna . ................................................................................................................ 779
c) Planetengetriebe., ABUS Getriebewerk Dessau ............................................................................ 780
d) Planetengetriebe, Windenergieanlage, Überlagerungsgetr. mit hydrodyn. Wandler,
Voith Crailsheim ............................................................................................................................ 780
e) Getriebeschema Schaufelradgroßgetriebe (ABUS Getriebewerk Dessau) . .................................. 781
f) Schaufelradgroßgetriebe, konstruktives Detail, ABUS Getriebewerk Dessau . ............................ 782
g) Turboplanetengetriebe, BHS Getriebe GmbH, Sonthofen ............................................................ 783
h) Turboplanetengetriebe (feststehender Planetenträger), BHS Getriebe GmbH, Sonthofen ........... 783
Anlage 16.3 Strömungsgetriebe, Strömungsmaschinen Pirna (Betriebsteil Dresden) . ......................................... 784
Anlage 16.4 Getriebe – Vielstufenverdichter, Pumpen- und Gebläsewerk Leipzig (PGW) .................................. 785
Anlage 16.5 PKW-Getriebe . .................................................................................................................................. 786
a) Einfaches PKW-Schaltgetriebe . .................................................................................................... 786
b) 8-Gang-PKW-Getriebe, ZF Friedrichshafen ................................................................................. 787
Anlage 16.6 Stirnradgroßgetriebe (100 000kW), Renk Augsburg ......................................................................... 788
Anlage 16.7 Getriebe – Vielstufenverdichter, BHS Sonthofen .............................................................................. 789
Anlage 17 Normen .............................................................................................................................................. 790
Anlage 17.1 Verzahnungsnormen .......................................................................................................................... 790
Anlage 17.2 Werkstoffnormen ............................................................................................................................... 791
732 Anlage 1 Zahnfußgeometrie
Anlage 1 Zahnfußgeometrie
Anlage 1.1: Algorithmus für die Berechnung der Zahnfußgeometrie Seite 1

an einem Querschnitt mit dem vorgegebenen Tangentenwinkel θ
(siehe u. a. Bild 2.3/9 bis 2.3/11), Gleichungen
CEingabedaten für die Berechnung:

Normaleingriffswinkel α0
Schrägungswinkel β
Normalmodul mn
Zähnezahl des herzustellenden Rades z1
Profilverschiebungsfaktor des herzustellenden Rades x1
Zähnezahl des Werkzeugs (Schneidrad) z0; bei Wälzfräser näherungsweise z0 = 100000
Profilverschiebungsfaktor des Werkzeugs x0; bei Wälzfräser x0 = 0
Werkzeugprofilkopfhöhe haP0
Werkzeugkopfabrundungsradius ρa0
Restprotuberanz (Fertigteil) spr

Tangentenwinkel θ
CBerechnungsalgorithmus für die Koordinaten des Tangentenpunktes sowie kFn und sFn
z z0
Zähnezahlen z, z0 (Ersatzzähnezahlen) z: = 2
; z0: = 2
cosβ cos β b cosβ cos β b
Betriebseingriffswinkel αw0 der Herstellpaarung (es genügen meist 2 Iterationsschritte)

x0 + x1
=ξ 2 tan α 0 + invα 0
z0 + z1
Startwert: α w0 = 3 3ξ
ξ−invαw0
Iteration: α=
w 0: αw0 + tan2α
w0
Herstellachsabstand a0
Zähnezahlverhältnis u0 u0 = z0 z1
a0 ,
Herstellwälzkreisradien rw =rw1 = ; rw 0 rw1u0
1 + u0
Werkzeuggrundkreisradius rb0 rb0 = 0, 5mn z0 cos α 0
Radius rM für den Mittelpunkt M der ⎛ z hap0 k ⎞

rM mn ⎜ 0 +
= + x0 − a0 ⎟
Werkzeugkopfrundung
⎝ 2 mn mn ⎠
Eingriffswinkel αM für Radius rM α M = arc cos ⎜

⎛ rb0 ⎞
⎟
⎝ rM ⎠
0, 5π + 2 x0 tan α 0z ka0 − spr

=
Dickenhalbwinkel Δα am Punkt M Δα − + inv α 0 − inv α M
z0 rb0
Anlage 1 Zahnfußgeometrie Anlage 1 Zahnfußgeometrie 733
Anlage 1.1: Algorithmus für die Berechnung der Zahnfußgeometrie an Seite2

einem Querschnitt mit dem vorgegebenen Tangentenwinkel θ (siehe
u. a. Bild 2.3/9 bis 2.3/11),
Hilfswinkel ψ
ψ0 = π z1 + θ
(es genügen meist 2 Iterationsschritte) 1)
Startwert: ψ = ψ0
Iteration: rw 0
λ= cos ψ
rM
ψ − ψ0
y = ψ − arc cos λ + Δα +
u0
1 rw0 sin ψ
y′ = 1 + − ⋅
u0 rM 1− λ
2
y y −6
ψ := ψ − Abbruch bei < 10
y′ y′
Abstand K des Punktes M vom Berührungspunkt
⎡ z1 ⎛ ψ − θ − π ⎞ ⎤ − r sinψ
der Wälzkreise K = rM sin ψ + Δα +
⎢⎣ z0
⎜
⎝ z1 ⎟⎠ ⎥⎦ w0
Kenngrößen für die Fußgeometrie

Koordinaten des Tangentenpunktes (mit K = Δh sin ψ ; K = TM ; siehe Bild 2.3/9)
X = rw1 sin(ψ − θ) − ( K + ka0 )cosθ

Y = rw1 cos(ψ − θ) − ( K + ka0 ) sin θ
(Ersatzgeradverzahnung!)
Zahnfußdicke sFn
sFn = 2 X
2
Zahnfußrundungsradius kFn K
kFn = + ka0
rw0 rw1
sin ψ + K
rw0 + rw1
CMinimaler Zahnfußrundungsradius am Übergang der Zahnfußrundung in den Fußkreis
Minimaler Abstand Kmin des Mittelpunktes M der Werkzeugkopfrundung vom Berührpunkt der Wälzkreise T
Kmin = rM – rw0
2
K min
minimaler Zahnfußrundungsradius kFmin kFmin = + ka0
rw 0 rw1
sin ψ + K min
rw 0 + rw1
1)
Anmerkung:
Die Bestimmungsgleichung für ψ folgt aus 0 = ψ − n1 − θ mit (siehe auch Bild 2.3/9) n1 = ω1 + π /z1 ;
ω1 = (z0/z)1 ⋅ ω0, ω0 = δ − ψ − Δα ; δ = arc cos (rw0/rM ⋅ cos ψ) zur hier benutzten Basisgleichung:
0 = ψ (1 + z0/z1) − (z0/z1) ⋅ arc cos (rw0/rM ⋅ cos ψ) + (z0/z1) ⋅ Δα − π/z1 − θ.
Die Ergebnisse sind mit denen der Iteration nach der Gl. für ψ in Bild 2.3/9 und Abschnitt 2.3 identisch.
Anlage 1.2 Bezogener Zahnfußkrümmungsradius
Anlage 1.2 Bezogener Zahnfußkrümmungsradius
Anlage 1 Zahnfußgeometrie 735
Anlage
Anlage1 1 Zahnfußgeometrie
Zahnfußgeometrie
Anlage
Anlage1.3
1.3Bezogene
BezogeneZahnfußdicke
Zahnfußdicke
Anlage 1.4 Kerbparameter
Anlage 1.4 Kerbparameter
Anlage 2 Angaben aus DIN 3990 zu Ys und YδrelT 737
Anlage 2 Angaben aus DIN 3990 zu YS und YδrelT
Anlage 2; Angaben aus DIN 3990 (Ausgabe 1987) zum Spannungskorrekturfaktor YS und
zur relativen Stützziffer YδrelT
Zu den nachstehend angegebenen Faktoren wurden in den vorstehenden Abschnitten auf Grund eigener Erfahrungen
und Ergebnisse andere Beziehungen angegeben.
C Spannungskorrekturfaktor YS nach DIN 3990 (Ausgabe 1987)
1
=
YS (1, 2 + 0.13 L ) qs 1,21+ 2,3 L (A 2/1)
L = sFn hFe
qs = sFn ( 2kF )
sFn, hFe, k F = k F n siehe Bild 6.5/8, Gl. (6.5/31) und Anlage 1

Hinweis: YS wurde bei den dargestellten eigenen Ausarbeitungen als Spannungskonzentrationsfaktor
bezeichnet
C relative Stützziffer YδrelT nach DIN 3990 (Ausgabe 1987) für die Dauerfestigkeitsberechnung
Die relative Stützziffer YδrelT ist das Verhältnis der Stützziffer der zu berechnenden Verzahnung (Yδ) zur Stützziffer der
Verzahnung des Testrades (YδT).
YδrelT wird nach folgender Gleichung berechnet
Yδ 1 + k′χ *
YδrelT = = (A 2/2)
YδT 1 + k′χ ∗
T
Die Gleitschichtbreite kann abhängig vom Werkstoff folgender Tabelle A2.1 entnommen werden
Tabelle A 2.1: Werte der Gleitschichtbreite k′

Nr. Werkstoff nach DIN 3990 (1987) k′
1 GG; σB = 150 N/mm2 0,3124 DIN 3990 (Ausgabe 1987) gibt

2 GG, GGG (ferr.); σB = 300N/mm2 0,3095 folgenden Hinweis:
3 GGG mit zunehmend perlitischem Gefüge: Die angegebene Gleichung für YδrelT gilt
Annäherung an Stahl. für m = 5mm. Der Größeneinfluss wird
mit YX erfasst.
4 NTV 0,1005
5 St, GS; σS = 300 N/mm2 0,0833
6 St, GS; σS = 400 N/mm2 0,0445
Es bedeuten:
7 V, GS, GGG (perl, bai); σS = 500 N/mm2 0,0281
NTV nitriert
8 V, GS, GGG (perl, bai); σS = 600 N/mm2 0,0194
CHD einsatzgehärtet
9 V, GS, GGG (perl, bai); σ0,2 = 800 N/mm2 0,0064
IF flamm- oder induktionsgehärtet
10 V, GS, GGG (perl, bai); σ0,2 = 1000 N/mm2 0,0014
σB = Rm, σS = Re , σ0,2 =Rp0,2
11 CHD (Eh), IF (grund) 0,0030
Bezogenes Spannungsgefälle:
χ * χ p (1 + 2qs )
= (A 2/3)
* 1
mit χ p =
5
χ * = χ *T für das Standard-Referenz-Prüfrad mit qsT = 2,5.
738 Anlage 3 Flankenspiel – Flankenmodifikation
Anlage 3 Flankenspie - Flankenmodifikation
Anlage 3.1: Empfehlung zur Wahl des Flankenspieles und der Zahnweiten- bzw. Zahn-
dickenabmaße
Die Angaben beziehen sich auf das Normalflankenspiel jn. Es ist der kürzeste Abstand zwischen den Rückflanken der
Zähne eines Zahnradpaares, wenn ihre Arbeitsflanken sich berühren.
Zwischen Normalflankenspiel jn und Drehflankenspiel jt (als Bogen auf dem Teilkreis) besteht der Zusammenhang
jt = jn ( cos α n cos β )
Die Größe des Flankenspieles wird maßgebend von den Zahndickenabmaßen bestimmt. Sie können durch Abmaße der
Zahnweite (Abmaße in Richtung der Flankennormalen) ersetzt werden. Im Normalschnitt ist
A W = A s cos α n
Liegen keine speziellen Forderungen oder Erfahrungen vor, kann die Summe der Beträge der oberen Abmaße nach dem
Diagramm dieser Anlage gewählt werden. Bei einer gleichmäßigen Aufteilung ist
AWe1 =
AWe2 =
−0,5 AWe1 + AWe2
Die weiteren Abmaße ergeben sich mit der Toleranz für jedes Rad (1 und 2)
A=
Wi1,2 AWe1,2 − TW1,2
Die Toleranz TW1,2 liegt im allgemeinen im Bereich
TW1,2 =0,03 bis 0,08mm
und wird meist mit TW1,2 = 0,05 mm gewählt. Ohne weitere Einflüsse (z. B. Wärmedehnungsdifferenz; Achs-
abstandsabweichung usw.) ergibt sich das Normalspiel zu
=
jn min (0) AWe1 + AWe2
Durch mehrere Einflüsse weicht das wirkliche Spiel sowohl beim Einbau als auch im Betrieb von jnmin(0) ab.
Das wahrscheinlich kleinste Normalspiel jnmin im Betrieb ist
=
jn min(0) AWe1 + AWe2 − Δjn
⎧⎡ 2 2 2 2⎤ ⎫
⎪ ⎛ F ′′ ⎞ ⎛ F ′′ ⎞ ⎛f b ⎞ ⎛ f Σß ⋅ cos ß b ⎞ ⎥ ⎛ Δß ⋅ b ⋅ cos ß ⎞ ⎪
Δjn ≈ ⎨⎢ ⎜ i1 ⎟ + ⎜ i2 ⎟ + Aa2 + ⎜⎜ Σδ ⋅ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⋅ ⎟⎟ + ⎜ f T + f aEl + rEl ⎟ ⎬2 ⋅ sin α
⎪⎢ ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
⎢ ⎝ 2 LG ⎠ ⎝ 2 ⋅ tan α LG ⎠ ⎥⎥ ⎝ 2 ⋅ tanα ⎠⎪
⎩ ⎣ ⎦ ⎭
Dabei sind: Fi" Zweiflankenabweichung; Aa Achsabstandsabmaß (DIN 3964); fΣδ Achsneigungsabweichung;
fΣβ Achsschränkungsabweichung; b/LG Zahnbreite/Lagerabstand; fT Wärmeausdehnungsdifferenz Zahnräder gegenüber Gehäuse; faEl
größte Annäherung der Zahnräder infolge der elastischen Verformung der Wellen usw. in Richtung des Achsabstandes; ΔβrEl
Winkeldifferenz der Wellen des Radpaares infolge der elastischen Verformung senkrecht zur Verbindungslinie der Radmittelpunkte
(tangential). Bei sehr genauen Analyse ist noch das Lagerspiel zu berücksichtigen.
Das Betriebs-Flankenspiel soll bei einigen Getrieben, z. B. bei schneller Drehmomentenumkehr und bei Stellgetrieben möglichst null
betragen. Bei Turbogetrieben sinken aber z.T. die Verzahnungsverluste bei steigendem Flanken- und Kopfspiel.
Das in übrigen Fällen angewendete Minimalspiel siehe Diagramm.
Anlage 3 Flankenspiel – Flankenmodifikation 739
Anlage 3 Flankenspiel - Flankenmodifikation
Anlage 3.2 Flankenmodifikation Seite 1

Die Flankenmodifikation ist eine gewollte Abweichung von der theoretisch durch die Verzahnungsgrundgrößen
gegebenen Zahnflanke .Sie soll
- die Beanspruchung minimieren und/oder
- die Drehwinkeländerung, Schwingungsanregung bzw. Ursache des Getriebelärmes minimieren.
Eine Orientierung für die Größenordnung der Modifikationen sind die Verformungen der Verzahnung und des Ver-
zahnungsumfeldes (Wellen, Lager, Gehäuse), infolge des übertragenen Drehmomentes und sonstiger äußerer Wel-
lenbelastungen. Die genaue Nachrechnung erfordert eine 3D-Betrachtung und die Anwendung numerischer Verfah-
ren (z.B. LVR [6.4/33], RIKOR [6.4/34]).
Im Folgenden wird zunächst ein Näherungsverfahren, getrennt für die Flankenlinien (Breitenrichtung) und das Profil
(Höhenrichtung) angegeben. Ausgangspunkt sind meist die Mittelwerte (Erwartungswerte) und die Schwankungen
(vielfaches der Standardabweichung, gegeben durch die Toleranzgrenzen, siehe auch Abschnitt 6.4, Gl. (6.4/ 74).
Breitenrichtung: Erwartungswerte ∑f βi , Schwankungen Σf

2
i
(A3.2/1)
Höhenrichtung: Erwartungswerte ∑f αi , Schwankungen Σf αi2 (A3.2/2)
Modifikationen der Flankenlinie

Die Erwartungswerte werden aus den Verformungen bzw. Durchsenkungen der Wellen. Lager und des Gehäuse
infolge der Erwartungswerte der Belastung und der Lagerspiele bestimmt. Sie ergeben dann die Erwartungswerte
der Kontaktlinienabweichung der Radpaarung (fi1, fi21) . Es ist üblich, die aus den Mittelwerten (Erwartungswerten)
der Belastung folgenden Verformungen der Wellen und Lager wie auch die aus den Lagerspielen bzw. Lagerspiel-
unterschieden folgenden Schiefstellungen durch die Änderung des Schrägungswinkels einer Verzahnung der Paa-
rung auszugleichen (Flankenlinien-Winkelmodifikation CHβ (A3.2/1, Nr. 1). Bei großen notwendigen Winkelkorrek-
turen ist es für die Funktion, Fertigung und auch für die Verzahnungsprüfung eindeutiger und richtiger, anstatt einer
Flankenlinien-Winkelmodifikation CHβ, die eigentlich keine Winkeländerung sondern eine Lageänderung darstellt,
den geänderten Schrägungswinkel anzugeben.
Überlastungen der Zahnenden, z. B. durch das überstehende Gegenrad können durch Flankenlinien-Endrücknahmen
CβI,II ( Tab. A3.2/1, Nr. 2) gemindert werden. Schwankungen der relativen Lage der Flankenlinienwinkel können
durch eine Flankenlinien-Balligkeit Cβ (Tab. A3.2/1, Nr. 3) ausgeglichen werden. Kombinationen von Endrück-
nahme und Balligkeit sind durch eine Flankenlinienmodifikation , ausgedrückt durch eine Parabel höherer Ordnung
anzunähern. Entsprechend der Ordnung der Parabel können mehrere Angaben für ΔCβ über der Zahnbreite bF erfol-
gen. Für die Wirkung der Verzahnungskorrekturen ist die wirksame Summe der Modifikationen von Ritzel und Rad
im Eingriffsfeld maßgebend, d.h. die Modifikationen können nur an einem Rad oder auf die Paarung aufgeteilt
ausgeführt werden.
Die Flankenlinienballigkeit Cβ ergibt sich aus den statistisch überlagerten Flankenlinienwinkeltoleranzen, den Boh-
rungslagetoleranzen ,den Schwankungen der Verformungen und Durchsenkungen infolge der Lagerspieltoleranzen
(siehe hierzu auch Gl. (6.4/72) und (6.4/75). Es ist günstig, die Breitenballigkeit Cβ etwa zu
C ≈ ( 0, 4....0, 5⋅ )
2
∑ f i
(A3.2/3)
zu wählen. Die genaue Größe unter Beachtung der Tolerierung muss durch numerische Untersuchungen bestimmt
werden. Es ist oft günstig, für den Verlauf der Modifikation eine Parabel höherer Ordnung, z.B. dritter Ordnung zu
wählen.
Modifikationen des Profils

Für das Profil sind Modifikationen CHα des Profilwinkels (Stirnprofil-Winkelmodifiaktion, Tab. A3.2/1, Nr. 4) sinn-
voll, wenn die Zahnkranzdeformation z.B. bei dünnen, elastischen Zahnkränzen zu einer generellen Schrägstellung
des gesamten Zahnes führt.
Üblicher sind Kopf- und Fußrücknahmen, die aber keinesfalls eckig in die Nachbarkontur übergehen sollen (Tab.
A3.2/1, Nr. 5). Ein parabelförmiger Verlauf, auch 3. oder höherer Ordnung ist meist günstig. Hinsichtlich der Beein-
flussung von Drehwegabweichungen (Steifigkeitsschwankungen) ist eine Stirnprofilballigkeit (Höhenballigkeit) oft
sehr wirkungsvoll (Tab. A3.2/1, Nr. 6).
Die Größe der Profilmodifikation (CHαa, CHαf ) im Sinne von Rücknahmen in Teilen der Eingriffsstrecke soll maxi-
mal entsprechend des Erwartungswertes der Zahnverformung fz0 gewählt werden. Bei besonders gefährdeten Zonen
(z.B. hinsichtlich Grübchen, Fressen) wird oft hierfür eine größere Rücknahme vorgenommen.
Anlage 3.2 Flankenmodifikation (Fortsetzung) Seite 2

Bei der Festlegung der Längen der Profilkorrektur Lαa, Lαf unterscheidet man bei Geradverzahnung kurze und lange
Profilkorrektur (Tab. A3.2/1, Nr. 5, unten). Die kurze Profilrücknahme ist hinsichtlich der Drehwinkeländerung,
besonders im Teillastbereich günstiger als die lange Rücknahme. Hinsichtlich der Beanspruchung ergeben beide oft
keine wesentlichen Unterschiede, wenn man von überlagerter dynamischer Zusatzbeanspruchung absieht. Bei
Schrägverzahnung ist es oft günstig, von der kurzen Profilrücknahme mit parabelförmigem Verlauf auszugehen
(z.B. Parabel 3. Ordnung) und mit Hilfe numerischer Verfahren die günstigste Größe der Rücknahme und Länge zu
bestimmen.
Räumliche Modifikationen
Vorwiegend für Schrägverzahnungen sind räumliche Korrekturen günstig. In Betracht kommen Diagonalrücknahme
(Tab. A3.2/1, Nr. 8), Schränkung (Tab. A3.2/1, Nr. 9) und Topografische Modifikation (Tabelle A3.2/1, Nr. 7).
Ihre Verwendung setzt die Nutzung genauer, numerischer Berechnungsverfahren sowie entsprechende Fertigungs-
möglichkeiten voraus.
Grundsätzliche Hinweise
Eine zu große Balligkeit sowohl im Profil, als auch in der Zahnbreite senkt die Schadenssicherheit. Es ist auch un-
günstig, für die Tragfähigkeit bei Volllast ein elliptisches Tragbild zu fordern. Eckige Übergänge im Profil und in
der Breite sind ungünstig, da sie örtliche Überlastungen der Zahnflanken bedingen.
Da eine Fertigung ohne Abweichungen nicht möglich ist, ist es auch zweckmäßig, den Nennmaßen der Rücknahmen
eine (+/-)Toleranz) auf der Zeichnung zuzuordnen. Zu beachten ist das jeweils kleinste, fertigungstechnisch zu reali-
sierende Maß. Die messtechnische Kontrolle mit Schablonen ist meist zu global und erlaubt ungünstige Ausprägun-
gen. Rechnerisch sollten die Auswirkungen der Istabweichung (Grenzmaße) auf die Tragfähigkeit ermittelt werden.
Tabelle: A3.2/1
Modifikationen Möglichkeiten der Angabe

auf Zeichnungen
1. Flankenlinien-Winkelmodifikation CHβ
2. Flankenlinien-Endrücknahme CβI , CβII
Hinweis: Der gerade gezeichnete Verlauf der Endrücknahme

ist hier nur die vereinfachte Darstellung der angestrebten parabelförm-
igen Flanken-Endkorrektur, nicht die angestrebte Form!
Anlage 3 Flankenspiel – Flankenmodifikation 741
(Anlage 3.2 Flankenmodifikation -Fortsetzung) Seite 3
3. Flankenlinien-Balligkeit Cβ

auf Zeichnungen
4. Stirnprofil-Winkelmodifikation CHα
5. Kopf- und Fußrücknahme Cα a , Cα f
Kurze Lange
Rücknahme Rücknahme
(Anlage 3.2 Flankenmodifikation-Fortsetzung) Seite 4
6. Stirnprofil-Balligkeit Cα

auf Zeichnungen
7. Topologische Modifikation
Angabe der Größe der Rücknahme Cij an

den Punkten (i,j)
8. Diagonalrücknahme CEa, CEf
9. Schränkung Sα , Sβ
Anlage 4 Erzeugungsprofilverschiebung XE 743
Anlage 4 Erzeugungsprofilverschiebung xE 743
Erzeugungs - Profilverschiebung xE (Definitionen, Berechnung)
Die in Abschnitt 2.1.2 und 2.1.3 bestimmte Summe der Profilverschiebungsfaktoren und dann folgend ihre Aufteilung
auf die Zahnräder der Paarung, gelten für die spielfreie Paarung. Da ein spielfreier Lauf u.a. wegen der Verzahnungs-
abweichungen und Wärmedehnung nicht möglich ist, muss bei der Fertigung eine kleinere Zahndicke gegenüber dem
spielfreiem Nennmaß erzeugt werden. In Bild A4/1 ist eine Verzahnung mit Nennmaßen dargestellt.
Es sind konstruktiv festgelegt oder

ermittelt bzw. auf Grund der Fer-
tigungsgegebenheiten vorliegend:
a) Das betragsmäßig größte (Asi)
und das kleinste Zahndickenabmaß
(Ase).
b)Die Bearbeitungszugabe ps
bezogen auf die Zahndicke.

c)Die Änderung des Fußkreises Δdf
infolge der radialen Zustellung des
Werkzeuges entsprechend der
Zahndickenabmaße (As), der Bear-
beitungszugabe (ps) und der Zahn-
dickenänderung (Δs0).
x1 und x2 sind die für die spielfreie

Verzahnungspaarung bestimmten
Profilverschiebungsfaktoren.
Werden die Zahndickenminus-
Abmaße durch eine radiale (oder

tangentiale) Zustellung des Werk-
zeuges erreicht, sind für die Zahn-
dicken (und Zahnfußgeometrie)
andere Profilverschiebungsfaktoren
maßgebend. Sie werden Erzeu-
Bild A4/1 Abmaße an einer Verzahnung (ohne Unterwühlung dargestellt) gungsprofilverschiebungsfaktoren
genannt und mit xE1 bzw. xE2 be-
zeichnet.
Bei radialer Zustellung ergibt sich
xE nach Gl.(A/1).
As q Δs0
xE =
x+ + + (A 4/1)
2mn ⋅ tan α n mn ⋅ sin α n 2mn ⋅ tan α n
Es sind:
As Zahndickenabmaß (As < 0) für das die Zahngeometrie bestimmt werden soll
q Bearbeitungszugabe senkrecht zur Zahnflanke
Δs0 Vergrößerung der Zahndicke des Werkzeuges (z.B., damit bei betragsmäßig großen Abmaßen As die radiale
Zustellung nicht zu groß ist; Ausnahmen)
Δd Fußkreisänderungen durch radiale Werkzeugzustellung
Hinweis:
Bei genauen Analysen der Zahnfußbeanspruchung sind die maßgebenden Größen, z. B. die Kopffaktoren YFS1,2 mit xE1,2
zu bestimmen. Bei betragsmäßig großen Abmaßen und kleinen Moduln u. a. bei Turbogetrieben, kann der Einfluss der
die Erzeugungsprofilverschiebung xE1,2 bestimmenden Abmaße ASe auf die Beanspruchung bedeutend sein.
Während sich bei radialer Zustellung auch die Fußkreisdurchmesser ändern, bleiben diese bei rein tangentialer Zustellung
konstant. Die Zahndickenänderungen sind bei genauen Analysen zu berücksichtigen.
744 Anlage 5 Schwingungsberechnung mit Mehrkörpersimulation
Anlage 5 Schwingungsberechnung mit Mehrkörpersimulation
Seite 1
Anlage 5
Schwingungsberechnung kompletter Systeme durch Mehrkörpersimulation
1 Schwingungsberechnung mit Mehrkörpersimulation (MKS)
Für die Dimensionierung von Bauteilen ist die Kenntnis der Beanspruchung von entscheidender
Bedeutung. Neben den Schwankungen der eingeleiteten Last sind dynamische Zusatz-
belastungen aus Schwingungen und ungünstige Lastverteilungen infolge von Verformungen ein
Problem. Mit einer detaillierten Modellierung der Bauteile mit der Finite-Element-Methode
(FEM) oder Boundary-Element-Methode (BEM) können Verformungen und Beanspruchungen
für die quasi-statische Belastung sehr genau berechnet werden. Diese Methoden können auch
über mehrere Schritte einer Abwälzung für Verzahnungen eingesetzt werden, um z. B. die quasi-
statischen Verläufe von Drehwegabweichungen zu bestimmen. Für eine direkte Berechnung der
Schwingungen in komplexen Modellen ergibt sich aber ein unvertretbar hoher Rechen-
zeitaufwand. Für die Berechnung der dynamischen Beanspruchungen ist die Verwendung eines
gröberen Schwingungsmodells mit Massen und Feder-Dämpfer-Elementen besser geeignet. Die
Schwingungsberechnung kann sehr effektiv im Frequenzbereich mit analytischen Lösungs-
ansätzen für lineare Systeme erfolgen. Sobald im Modell größere Nichtlinearitäten wirksam
werden, wie z. B. Spiele in Lagern und Verzahnungen, sind analytische Lösungen nur noch mit
sehr hohem Rechenaufwand und reduzierter Genauigkeit erreichbar. Für solche Fälle bietet sich
die Berechnung über Integration im Zeitbereich an. Dabei werden in sehr kurzen Zeitabständen
für eine vorhandene Lasteinleitung die resultierenden Verlagerungen vorausberechnet und im
Anschluss daran die daraus resultierende Lastverteilung für den nächsten Integrationsschritt be-
stimmt. Der Rechenaufwand ist direkt abhängig von der gewählten Zeitschrittweite. Moderne
Integrationsverfahren ermöglichen eine interne Anpassung der Schrittweite in Abhängigkeit vom
Verlauf der berechneten Verlagerungen. Trotz dieser Anpassung ergibt sich für Berechnungen,
in denen die Anregung aus dem Zahneingriff berücksichtigt werden soll, das Erfordernis, eine
sehr kurze Zeitschrittweite zu verwenden, da die Zahnsteifigkeit sehr hoch ist und sich bei zu
langen Zeitschritten ein divergentes Aufschaukeln der berechneten Zahnkräfte ergeben würde.
Trotz dieser Notwendigkeit vieler Rechenschritte bietet die Berechnung im Zeitbereich viele
Vorteile, wenn man die Mehrkörpersimulation (MKS) einsetzt. Bei dieser Methode löst man sich
vom Erfordernis, eine bestimmte vorgegebene Modellstruktur einzuhalten, die für die analy-
tische Aufbereitung des Rechenmodells in der Berechnungssoftware erforderlich war. Typische
Anwendungen der MKS sind Untersuchungen zum Fahrverhalten von Fahrzeugen auf verschie-
denen Fahrbahnunebenheiten und bei Kurvenfahrten, um die Fahrwerksabstimmung zu ver-
bessern und das Verhalten in Notsituationen zu simulieren. Auch bei der Dimensionierung von
Windkraftanlagen kommt die Mehrkörpersimulation zum Einsatz. Mit zunehmender Leistungs-
fähigkeit der Hardware kommt es zu einer immer feineren Detaillierung der ursprünglich als
Starrkörper betrachteten Elemente, was auch auf den Zahneingriff zutrifft.
2 Modellierung von Mehrkörpersystemen
Wie beim klassischen Feder-Masse-Schwingungsmodell muss das zu untersuchende mechani-

sche System in einzelne Körper aufgeteilt werden, zwischen denen Wechselwirkungen zu defi-
nieren sind. Die Körper sind im einfachsten Ansatz starr, bei höherwertigen Berechnungen kann
ihnen auch ein linear elastisches Verhalten zugeordnet werden, das in separaten Berechnungen
bestimmbar ist. Die Wechselwirkungen werden mit masselosen Koppelelementen beschrieben,
Anlage 5 Mehrkörpersimulation mit det. Berücksichtigung von Zahneingriffen 745
Anlage 5 Mehrkörpersimulation mit detaillierter Berücksichtigung von Zahneingriffen
Seite2
die das viskoelastische und elastoplastische Verhalten elastischer Elemente abbilden können. Bei
der Modellierung mit elastischen Körpern erreicht man die beste Annäherung an das reale Ver-
halten des Systems. Die elastischen Bauteildeformationen können sehr einfach mit der oft nicht-
linearen Kinematik der Körper kombiniert werden, die sich aus spielbehafteten Verbindungen
und nichtlinear elastischen Koppelelementen ergibt. Die Modellierung kann komplett drei-
dimensional in Translation und Rotation erfolgen, wobei auch große Verschiebungen und
Verdrehungen zulässig sind. Diese Modellfreiheit ist ein entscheidender Vorteil gegenüber der
Modellierung mit klassischen Schwingungsmodellen, die auf dem Gebiet der Antriebstechnik oft
auf Drehschwingungen begrenzt waren oder zusätzlich nur einzelne translatorische Freiheits-
grade enthielten. Außerdem ist die in modernen Berechnungsprogrammen vorhandene grafische
Unterstützung bei der Abbildung der Modellstruktur und beim Zusammenbau des Schwin-
gungsmodells sehr vorteilhaft für das Modellverständnis. Dazu trägt auch die umfassende
Nutzung von Substrukturtechniken bei, mit denen sehr schnell und übersichtlich verschiedene
Niveaus des Modellaufbaus sichtbar gemacht werden können. Gleichzeitig sind Substrukturen
im Modell mehrfach wieder verwendbar und erleichtern den Modellaufbau, wenn sie als
detaillierte Grundelemente von der Berechnungssoftware zur Verfügung gestellt werden. Die
Substrukturen selbst sind MKS-Modelle, die im Gesamtmodell zum Zwecke der Vereinfachung
oder genaueren Detaillierung problemlos ausgetauscht werden können. Für die Produktent-
wicklung hat die MKS noch den entscheidenden Vorteil, dass die Modellierung nicht auf das
mechanische Abbild des Systems beschränkt bleiben muss, sondern dass neben hydraulischen
Steuerungen auch die Wirkung von elektrischen Steuer- und Regelelementen eingebunden
werden kann. So wird z.B. in der speziellen MKS-Variante des „Hardware in the Loop“ das
Fahrzeugverhalten mit komplexen MKS-Modellen simuliert, um die Wirksamkeit von
Steuerungssoftware zu prüfen. Das ist im frühen Entwicklungsprozess bereits weit vor der
Existenz der realen Hardware in Form des Fahrzeugs möglich. Neben der Basissoftware
ADAMS/Simulink [A5/1], [A5/2]für MKS-Berechnungen sind zahlreiche Programmpakete mit
umfangreichen Modellkatalogen nutzbar, z.B. [A5/3]und [A5/4]
3 Abbildung des Zahneingriffs im Mehrkörpermodell
Für die Erfassung des Zahneingriffs im MKS-Modell sind verschiedene Niveaus der Detaillie-
rung verwendbar, vom einfachen Ansatz über ein Feder-Dämpfer-Element mit konstanter
Steifigkeit bis zur Abbildung der wirksamen Steifigkeit über mehrdimensionale Kennfelder in
Abhängigkeit von Achsabstand, Achskippung und Belastung. Die konstante Verzahnungssteifig-
keit ist dann ausreichend, wenn die Anregung aus dem Zahneingriff kaum Einfluss auf die Be-
rechnungsergebnisse hat, wie z. B. bei Anregungen in der Drehfrequenz der Antriebswelle.
Sobald die Schwankungen der Zahnkräfte über einer Eingriffsperiode von Interesse sind oder die
Auswirkungen des Zahneingriffs auf das Getriebegeräusch untersucht werden sollen, ist eine
genauere Modellierung des Zahneingriffs erforderlich. Die Berechnung der wirksamen Ver-
zahnungssteifigkeit mit einem detaillierten Kontaktmodell für jeden Zeitschritt führt auf einen
deutlich zu hohen Rechenaufwand. In den MKS-Programmen sind oft einfache Ansätze für die
Definition der Steifigkeitsschwankungen implementiert. Meist wird der Nennwert der Steifigkeit
eines Zahnpaares nach ISO 6336 (s. Abschnitt 6.2.3) bestimmt. Für den Verlauf über der
Eingriffsperiode werden Korrekturfaktoren verwendet, z.B. am Eingriffsbeginn und -ende für die
näherungsweise Erfassung der Auswirkungen von Kopfrücknahmen und der sich ändernden
Kontaktlinienlänge an Schrägverzahungen. Die wirksame Verzahnungssteifigkeit ergibt sich
schließlich aus der Überlagerung der Steifigkeiten aller im Kontakt befindlichen Zahnpaare.
Seite 3
Die Verwendung einer Fourierreihe als Steifigkeitsfunktion über einer Eingriffsperiode (s.
Abschn. 6.3.4.4) eignet sich besonders dann, wenn für die Steifigkeitsschwankungen die Ergeb-
nisse von separaten Zahnkontaktanalysen verwendet werden sollen. Im einfachsten Fall werden
die Einflüsse von Verschiebungen und Verkippungen der Räder auf die Kontaktverhältnisse ver-
nachlässigt und die zu verwendende Verzahnungssteifigkeit nur in Abhängigkeit von der Ein-
griffsposition bestimmt. Um die Schwingungsanregung zu minimieren und die Lastverteilung zu
verbessern, kommen Flankenkorrekturen zum Einsatz, die sich genauso wie Herstellabwei-
chungen auf die tatsächliche Zahnverformung unter Last auswirken und damit die in einer
Eingriffsstellung wirksame Steifigkeit beeinflussen. Solange die Berechnung für einen bestimm-
ten Lastfall ohne große Schwankungen der Zahnbelastung erfolgt, ist die Verwendung des für
diese Nennlast berechneten Steifigkeitsverlaufs ausreichend genau. Wird der in einer Zahn-
kontaktanalyse berechnete Verlauf der Zahnverformung in einen Anteil aus elastischer Ver-
formung und einen Anteil aus Modifikationen und Herstellabweichungen aufgeteilt, kann man
die Lastabhängigkeit in unmittelbarer Nähe der verwendeten Nennlast genauer berücksichtigen.
Um die resultierende Zahnverformung über einen größeren Lastbereich möglichst genau in der
Berechnung zu erfassen, müssen die Kurven der Zahnverformung über mehrere Lasten voraus-
berechnet werden und im MKS-Modell eine Interpolation der zu verwendenden Zahnsteifigkeit
in Abhängigkeit von Last und Eingriffsposition erfolgen. Um die Einflüsse von Achsabstands-
änderungen aus Verschiebungen und die wirksame Achsschränkung aus Verkippungen der
Räder im Zahnkontakt zu berücksichtigen, gibt es wieder mehrere Niveaus der Detaillierung.
Die Einflüsse von Verkippungen auf das Breitentragen können mit einer Modellierung der
Verzahnungen durch mehrere Zahnscheiben recht gut erfasst werden. Wird die wirksame
Zahnsteifigkeit für jeden Zeitschritt aus dem aktuell an der jeweiligen Zahnscheibe vorliegenden
Achsabstand (über Näherungsansätze) berechnet, sind auch die Einflüsse der Änderung der
lokalen Profilüberdeckung auf die Steifigkeit in grober Näherung erfasst. Um die Einflüsse von
Flankenkorrekturen auf die Lastverteilung und die resultierende wirksame Verzahnungssteifig-
keit möglichst genau zu erfassen, sind separate Zahnkontaktanalysen bei Variation der Achs-
kippung und des Achsabstandes für jeden Lastfall erforderlich. Aus der Matrix der berechneten
Steifigkeitsverläufe ist in Abhängigkeit von den Achslagen und der Last die für einen Zeitschritt
geltende Steifigkeit durch mehrdimensionale Interpolation zu bestimmen.
4 Berechnungsbeispiele
Das Abknicken der Resonanzkurve an einer Geradverzahnung (s. Abschn. 6.3.4.6), an der in-
folge der hohen Schwankung der Zahnsteifigkeit ein Flankenablösen unter Last auftritt, kann mit
einem MKS-Modell ohne erhöhten Berechnungsaufwand ermittelt werden. Solche Nichtlineari-
täten sind mit anderen Berechnungsmethoden gar nicht oder nur mit sehr hohem Aufwand
erfassbar. In Bild 1 sind die Berechnungsergebnisse für eine solche Simulation /1/ dargestellt,
welche auch die unterschiedlichen Verläufe zwischen steigender und fallender Drehzahl zeigen.
Bild 2 zeigt das 3D-Berechnungsmodell für eine Windkraftanlage. Hier sind vor allem die
tatsächlichen Beanspruchungen der Verzahnung in Abhängigkeit von den Schwingungen des
Systems von Interesse. Ebenso sind die aus den Zahneingriffen unter realen Betriebsbedin-
gungen resultierenden Geräuschanregungen ein Ziel der MKS-Berechnung. Die Verzahnungen
des Getriebes sind für diese Zwecke detailliert modelliert. Mit solchen komplexen Modellen
kann man bei Wahrung der Übersichtlichkeit relativ schnell Aussagen für die Auslegung der
Verzahnungen erhalten, die in vergleichbarem Umfang aus Messungen kaum zu gewinnen sind.
Anlage 5 Mehrkörpersimulation mit det. Berücksichtigung von Zahneingriffen 747
Anlage 5 Mehrkörpersimulation mit detaillierter Berücksichtigung von Zahneingriffen
Seite 4
Bild A5/1 Drehwinkelabweichung an einer spielbehafteten Verzahnung bei steigender und

fallender Drehzahl mit abknickender Resonanzkurve im Bereich der Flanke
Seite 5
Bild A5/2 2 Beispiel einer Windenergieanlage mit detaillierter Modellierung des Getriebes [A5/5]
5 Spezielle Literatur zu Anlage 5
[A5/1] ADAMS Advanced Multibody Simulation, MSC Software Corporation, Santa Ana, Kalifornien
[A5/2] SIMULINK Simulation and Model-Based Design, The Math Works, Inc.
[A5/3] SIMULATIONX MKS-Simulationsumgebung der ITI GmbH, Dresden
[A5/4] SIMPACK MKS-Simulationsumgebung der INTEC GmbH, Wessling
[A5/5] SIMPACK GEARWHEEL Toolbox und Interne Dokumentation zur Simulationsumgebung SIMPACK der INTEC
GmbH, Wessling
Anlage 6 Ergänzungen zur Innenverzahnung 749
Anlage 6 Ergänzungen zur Innenverzahnung
Anlage 6 Präzisierte Berechnung der Spannungskonzentrationsfaktoren in der

Fußrundung von Innenverzahnungen
A: Starrer Zahnkranz:
Kopffaktor YFS
YFS = ( YFa +YFad)YSab (A6/1)

⎛ sin α Fan mn ⎞
− 0,3388
2k
YFa Gl. (6.5/34c); YFad = − ⎜ ⋅ ; YSab = 1, 418 ⎛⎜ Fn ⎞⎟ (A6/2)
⎝ cos α n sFn ⎠
⎟
⎝ sFn ⎠
Anmerkung:YFa> 0, YFad < 0
B: Elastisch gestalteter Zahnkranz:

Spannungskonzentrationsfaktoren am Tangentenwinkel θ = 60° in der Fußkurve:
Infolge Ft:
180 ⋅ θ σ max ( Ft ) ⎞ ⎪⎫
−2,561 − 0,3388 0,055
⎪⎧ ⎛s ⎞ ⎪⎫ ⎛ 2k ⎞ ⎪⎧ ⎛ s ⎞ ⎛
=YSFt ⎨0,324 ⎜ R ⎟ + 1, 418⎬ ⋅ ⎜ Fn ⎟ ⋅ cos ⎨1, 2 ⎜ R ⎟ ⋅ ⎜ 60° − ⎟⎬
⎩⎪ ⎝ sFn ⎠ s
⎭⎪ ⎝ Fn ⎠ ⎪⎩ ⎝ sFn ⎠ ⎝ π ⎠ ⎪⎭
(A6/3)
0,54
⎛ 2k ⎞ ⎡ 0,562 ⎤ ⎛ kFn ⎞
θ σ max ( Ft ) = −7, 662 ⎜ Fn ⎟ + ⎢ 4,590 1,6 ⎥ ⎜
⋅ [rad] (A6/4)
⎝ sFn ⎠ ⎢⎣ ( sR sFn ) ⎥⎦ ⎝ mn ⎠
⎟
35 π 35 π
bei θ σ max ∞ < ist θ σ max ∞ = zu setzen
180
180
Infolge MbK (Biegemoment im Zahnkranz):
180 ⋅ θ σ max ( M bK ) ⎞ ⎪⎫
−1,102 − 0,3045
⎪⎧ ⎛s ⎞ ⎪⎫ ⎛ 2k ⎞ ⎪⎧ ⎛
YSMb = ⎨−0, 201⎜ R ⎟ + 1,595⎬ ⋅ ⎜ Fn ⎟ ⋅ cos ⎨1, 4 ⋅ ⎜ 60° − ⎟⎬
⎪⎩ ⎝ sFn ⎠ ⎪⎭ ⎝ sFn ⎠ ⎪⎩ ⎝ π ⎠ ⎪⎭
(A6/5)
⎛ 2k
θ σ max ( M bk ) = −4, 014 ⎜ Fn
⎛ kFn
⎟ + 3,351⎜ m ⎟ + 1, 239 ; [rad]
⎞ ⎞
(A6/6)
⎝ sFn ⎠ ⎝ n ⎠
35 π 35 π
bei θ σ max ∞ < ist θ σ max ∞ = zu setzen
180
180
Infolge Druckbelastung:
− 0,3388
⎡ ⎛ 180° ⋅ θ σmax∞ ⎞ ⎤ ⎛ 2k ⎞
=Ysad Ysab .cos ⎢1,3 ⎜ 60° − ⎟⎥ ; =
YSab 1, 418 ⋅ ⎜ Fn ⎟ (A6/7)
⎣ ⎝ π ⎠⎦ ⎝ sFn ⎠
0,54
⎛ 2k ⎞ ⎛k ⎞ 35 π 35 π
θ σ max ∞ =
−7, 662 ⎜ Fn ⎟ + 4,590 ⎜ Fn ⎟ [rad]; bei θ σ max ∞ < ist θ σ max ∞ = zu setzen
⎝ sFn ⎠ ⎝ mn ⎠ 180 180

(A6/8)
750 Anlage
Anlage 7 7 Genauere
Genauere Analyse
Analyse Zahnflankentragfähigkeit
Zahnflankentragfähigkeit
Anlage 7 Ergänzungen zur Tragfähigkeit bei Hertz’scher Beanspruchung Seite 1

Festigkeits- und Spannungstiefenverlauf einsatzgehärteter Zahnflanken
Eine genauere Analyse der Flankentragfähigkeit des Oberflächenbereiches harter Rand-

schichten erfordert den Vergleich des Beanspruchungs- und Festigkeitstiefenverlaufs für die
äquivalente Dauerbelastung und für die maximal auftretende Belastung (Stoßbelastung). Im
Folgenden werden Berechnungen hierzu, z. T. näherungsweise, für die Einsatzhärteschicht ange-
geben. Die Darlegungen gelten analog auch für andere Randschichten, z.B. Nitrierschichten.
a) Allgemeine Hinweise
Die experimentelle Ermittlung der ertragbaren Hertz’schen Pressung erfolgt meist auf relativ kleinen
Prüfständen mit kleinen Zähnezahlen (a=90…160mm, z =16…25). Hierbei liegt die maximale
Beanspruchung nahe an der Oberfläche. Hinzu kommt, dass die Blitztemperatur beim Eingriff, die
Biegebeanspruchung an dem später überrollten Eingriffsbereich, die reibungsbedingte Schubbean-

spruchung und der meist vorliegende Festigkeitsabfall (Härteabfall) mit dem Druckeigenspannungsabfall
infolge Randoxidation bzw. Randentkohlung und Anlasswirkung bei der Schleifbearbeitung eine
Verlagerung der maximalen Beanspruchung näher zur Oberfläche bewirken. Auch die örtlichen
Reibungszahlen, die größer als die mittlere sind, verlagern das Beanspruchungsmaximum mehr in die
äußeren Randzonen. Die Grübchen können hierdurch auch von an der Oberfläche sich bildenden Rissen
ausgehen. Bei größeren Zahnrädern befindet sich aber das Beanspruchungsmaximum tiefer unter der
Oberfläche. In diesem Bereich liegt dann eine andere, kleinere Festigkeit (Härte und Eigenspannung) vor,
was oft zu der nicht mit der üblichen Berechnung erklärbaren geringeren Tragfähigkeit führt. Von
grundlegender Bedeutung ist der Härte-Tiefenverlauf. Für 2 typische Werkstoffe wurde er aus mehreren
Messungen durch bezogene Größen verallgemeinerungsfähig dargestellt (Bild A 7.1, A7.2 ).
Bild
Bild A 7.1 Bezogener Härte-Tiefenverlauf, 16MnCr5, einsatzgehärtet und angelassen
Es bedeutet CHD 550: (Einsatz-) Härtetiefe bei 550HV
Anlage 7
Anlage 7 Genauere Analyse Zahnflankentragfähigkeit
Genauere Analyse Zahnflankentragfähigkeit
751
751
Anlage 7 Ergänzungen zur Tragfähigkeit bei Hertz’scher Beanspruchung Seite 2

Festigkeits- und Spannungstiefenverlauf einsatzgehärteter Zahnflanken
Bild A 7.2 Bezogener Härte-Tiefenverlauf, 18CrNiMo7-6, einsatzgehärtet und angelassen
b) Ermüdungsfestigkeit
Die Berechnung der Beanspruchung in der Kontaktfläche erfolgt nach Abschnitt 6.5.1. Es wird
empfohlen, die Tiefe zσvGmax des unter der Oberfläche liegenden Beanspruchungsmaximums der
Vergleichsspannung zu bestimmen. Hierzu stehen die Gln.(6.5/2b) bis (6.5/3a) oder in aufbereiteter Form
mit (7.4/15) und (7.4/16) zur Verfügung. Die Flankenfestigkeit σHlim hängt vom Verhältnis dieser Tiefe
zσvGmax zur Einsatzhärtetiefe CHD ab. Bei (zσvGmax/CHD >1) ist mit einem wesentlichen Abfall von σHlim
gegenüber dem in Abschnitt 7.4, Tabelle 7.4/20 genannten Wert von σHlim zu rechnen. Auch bei im
Grenzbereich (zσvGmax/CHD → 1) liegenden Verhältnis muss auf Grund des Härteabfalls und der
geänderten Eigenspannung bereits mit einem Abfall der Flankendauerfestigkeit gegenüber dem
üblicherweise in Tabellen angegebenen, an kleinen Zahnrädern ermittelten Wert, gerechnet werden,
worauf die in den Bildern A7.1 und A7.2 dargestellten Härteverläufe wie auch der
Druckeigenspannungsabfall hinweisen. Versuchsergebnisse zum Abfall von σHlim, der etwa linear mit der
Härte ist, liegen vor (Niemann und Glaubitz, Z. VDI, 21.Febr.1951, Bd. 93). Es ist somit zu schluss-
folgern, dass die Lage des Beanspruchungsmaximums möglichst weit unter der Grenze der Einsatzhärte-
tiefe liegen soll (empfohlen: zσvGmax ≤ 0,7·CHD) oder der Festigkeitsabfall zu berücksichtigen ist:
σHlim(z > 0)/σHlim(z = 0) ≈ HHV (z >0)/HHV (z = 0) (A7/1a)
c)Überschreiten der örtlichen Streckgrenze - plastische Verformung
Die Härte der Einsatzschicht geht etwa bei einer Tiefe von (z = 2CHD) in die Kernfestigkeit über. Es
erwies sich nach bisherigen Erfahrungen als ausreichend, die Vergleichsspannung σvG in dieser Tiefe (z =
2CHD) der Streckgrenze Rp0,2 gegenüber zu stellen. Die Sicherheit S ist:
S = Rp0,2/σvG(z = 2CHD) ≥ 1 (A7/1b)
Die Streckgrenze Rp0,2 des Kernwerkstoffs kann, wenn keine speziellen Werte vorliegen, wie folgt angenommen
werden: 16MnCr5: Bei HKern ≈ 350 HV, Rm ≈ 1200N/mm2 : Rp0,2 ≈ 750N/mm2
18CrNiMo7-6, Bei HKern ≈ 400 HV, Rm ≈ 1300N/mm2 : Rp0,2 ≈ 850N/mm2
752 Anlage
Anlage 7 7 Genauere
Genauere Analyse
Analyse Zahnflankentragfähigkeit
Zahnflankentragfähigkeit
Anlage 7 Ergänzungen zur Tragfähigkeit bei Hertz’scher Beanspruchung

Festigkeits- und Spannungstiefenverlauf einsatzgehärteter Zahnflanken, Seite 3
Für die Berechnung des Vergleichsspannungstiefenverlaufes zur Überprüfung des Auftretens plastischer
Verformungen in deren Folge Grübchenschäden und Brüche durch den Zahn oberhalb des Zahnfußes
ausgehen können (Flankenbrüche), ist die Spitzenlast zugrunde zu legen, bzw. vom Anwendungsfaktor
KASt für Stöße auszugehen. Die Vergleichsspannung ergibt sich aus den 3 Spannungskomponenten. Diese,
bezogen auf die Hertz’sche Pressung, sind im Bild A7.3 bzw. durch die Gln. (A7/2) bis (A7/5) ersichtlich.
Die Spannung σz bei der Tiefenkoordinate z = 0 entspricht der Hertz’schen Pressung (σz (z=0) = σH). Am
Übergang zur Kernhärte kann die Gestaltänderungsenergiehypothese als gültig betrachtet (Duktilität)
und die Eigenspannung näherungsweise vernachlässigt werden.
1,0
0,8 σZ
⏐σx ⁄σH⏐
σy
0,6 σVG
⏐σy ⁄σH⏐
⏐σz ⁄σH⏐ 0,4
σx
⏐σVG ⁄σH⏐ 0,2
0,0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8
z / bH
Bild A7.3 Die 3 auf σ H bezogenen Spannungskomponenten bei Hertz’schem Kontakt und die Vergleichsspannung
σVG nach der Gestaltänderungsenergiehypothese; Tiefenverläufe siehe auch Gln. (A7/2) bis (A7/5), [7.4/86].
⎡ 2 ⎤
⎡ ⎛ z
2
⎞ ⎛ z ⎞ ⎤⎥ ⎢ 1 + 2 ⎛⎜ z ⎞⎟ ⎥
σx =−2ν ⋅ σ H ⎢ 1 + ⎜ ⎟= −⎜ ⎟ ⎢ ⎝ bH ⎠ − 2⎛ z ⎞⎥
⎢ ⎝ bH ⎠ ⎝ b H ⎠ ⎥⎦ σ y σ H ⎢ ⎜b ⎟⎥ (A7/3)
2
⎢ 1+ ⎛ z ⎞
⎣ ⎝ H ⎠⎥
⎝ bH ⎠
⎢⎣ ⎜ ⎟ ⎥⎦
(A7/2)
σz = − 1 ⎡
⋅ ( σ − σ y ) + ( σ y − σ z ) + ( σ z − σ x ) ⎤⎥
(A7/4)
σH 2 2 2
2 σ VG =
⎛ z ⎞ 2 ⎢⎣ x
1+ ⎜ ⎟
⎦
⎝ bH ⎠ (A7/5)
Bei der praktischen Berechnung ist folgendes Vorgehen zweckmäßig:

- Berechnung der Hertz’schen Pressung σH für die Spitzenlast
- Berechnung der halben Hertz’schen Abplattungsbreite bH nach Gl (6.5/3) bzw. (6.5/3a) und der
Spannungskomponenten σx,y,z für die Tiefe z = 2CHD (Gln. (A7/2 bis A7/5)
- Berechnung von σVG nach den Gln. (A7/2) bis (A7/5) bzw. (σVG/σH) aus Bild A7.3 für z/bH mit
z = 2(CHD). Man erhält dann σVG = (σVG/σH) σH
- Nachweis des Vermeidens plastischer Verformung unter der Oberfläche (Gl.(A7/1b) und möglicher Folgen,
Flankenbruch oder Abblätterungen.
Anlage 8 Belastungsabhängige Profilüberdeckung 753
Anlage 8 Belastungsabhängige Profilüberdeckung
Anlage 8 Belastungsabhängige Profilüberdeckung

(Siehe auch Bild 3.2/2)
Δg A Voreingriff
Δg E Nacheingriff
=
ε ε (0) + Δε (A8/1)
AE
ε (0 ) = (A8/1a)
pe
Δg + Δg E
Δε = A (A8/1b)
pe
=pe m ⋅ π ⋅ cos(α)
rb1 1 r 1
z1 ∑ f E ⋅ ⋅ + z2 ∑ f A ⋅ b2 ⋅
k1E 1 + kk12EE k2A 1 + kk1A2A
ε(Ft ) ≈ ε (0 ) + K (A8/2)
pe
gültig für Δg << k , K ≈ 0,5
∑ fA Relative Verschiebung des bei A (A’) zum Eingriff kommenden Zahnpaares infolge der elastischen
Verformung des bereits im Eingriff befindlichen Zahnpaares (und der Lageabweichung des Zahnpaares)
∑ f E Relative Verschiebung des bei E (E’) außer Eingriff kommenden Zahnpaares infolge des im Eingriff
befindlichen, um pe versetzten Zahnpaares infolge der elastischen Verformung (und Lageabweichungung)
Berechnung: ∑ f A,E aus Summe der Verformungen und Lageabweichungen bei A bzw. E. Für abweichungsfrei
ist ∑ f A,E = fz0 , fz0 Gl. (6.4/43)
Hinweis: Die genaue Berechnung ist u .a. mit LVR möglich (siehe auch Abschnitt 6.4)
754 Anlage
Anlage9 9
Optimierte Zahnfußkurve
Optimierte Zahnfußkurve
(Ergänzungen zur Zahnfußbeanspruchung) Seite 1

Optimierung der Zahnfußkurve (Dr.-Ing. J. Börner)
1 Einfluss der Fußausrundung auf die Fußspannung
Die maximale örtliche Zahnfußspannung wird maßgeblich durch die Lasteinleitung (Zahnkraft,
Kraftangriffswinkel, Biegehebelarm) und durch die Zahnfußgeometrie (Zahnfußdicke, Aus-
rundungsradius) beeinflusst. Man kann sie als Produkt aus einer Nennspannung und einem Span-
nungskorrekturfaktor, der die Kerbwirkung erfasst, betrachten. Gelingt es, den Rundungsradius
möglichst groß zu gestalten, tritt nur eine geringe Kerbwirkung am Zahnfuß auf. Für die
Herstellung von Verzahnungen werden oft Wälzverfahren eingesetzt, bei denen die Werkzeuge
mit einer kreisbogenförmigen Kopfabrundung versehen sind. Beim Abwälzen ergibt sich eine
Trochoide, die eine über der Fußausrundung veränderliche Krümmung aufweist. Bei Form-
verfahren ist die erzeugte Fußkurve ein direktes Abbild der Werkzeugkopfgeometrie. Für beide
Verfahren ergibt sich die maximal mögliche kreisförmige Kopfabrundung des Werkzeugs aus
der Vorgabe, dass der Mittelpunkt der Kopfabrundung auf der Mittellinie des Werkzeugzahnes
liegt und die erzeugte Fußrundung am geforderten Fußformkreis endet. Die damit erzeugte Fuß-
rundung weist eine geringe Kerbwirkung auf, es tritt aber immer noch ein deutlicher Spannungs-
anstieg am kritischen Fußquerschnitt im Bereich der 30°-Tangente auf. Eine fast gleichmäßige
Spannungsverteilung entlang der Fußausrundung ist mit einer kreisbogenförmigen Werkzeug-
kopfabrundung nicht erreichbar. In Bild 1 sind Verteilungen der Fußspannung an einer Verzah-
nung dargestellt, die mit Werkzeugen mit verschiedener Kopfabrundung erzeugt wurden. Die
volle Kopfabrundung ermöglicht eine Spannungsreduzierung um 12 % und eine optimierte
Fußkurve ergibt eine weitere Spannungsreduzierung um 17 %. Bei dieser optimierten Kurve ist
das Ziel erreicht, dass eine möglichst konstant niedrige Spannung entlang der Fußkurve vorliegt.
ρa0=0,25 mn -12 % Spannung

(konventionell)
ρa0=0,4 mn -17 %
F (voller Radius)
Optimierte
F Fußkurve
Ziel: konstante niedrige Spannung
Bild A9/1 Potenzial der optimierten Fußausrundung hinsichtlich einer Spannungsreduzierung

Anlage 9 Optimierte Zahnfußkurve 755
Anlage 9 Optimierte Zahnfußausrundung
Seite2
2 Potenzial der optimierten Fußausrundung hinsichtlich Spannungsreduzierung)
In Bild A9/1 ist ein Beispiel für eine optimierte Fußkurve dargestellt. Gegenüber Fußkurven, die
mit Werkzeugen mit kreisbogenförmiger Kopfabrundung erzeugt wurden, ist die Flanken-
krümmung im Bereich der 30°-Tangente sehr gering (großer Krümmungsradius). Im Bereich der
Lückenmitte ist zwar eine größere Krümmung vorhanden, die aber nicht zu einem kritischen
Spannungsmaximum in der Lückenmitte führt. Es gibt verschiedene Strategien, eine "optimale"
Fußgeometrie zu finden. Die meisten Verfahren beruhen auf einer iterativen Modifizierung der
Fußgeometrie und einer Berechnung der resultierenden örtlichen Spannung mit der Boundary-
Element- oder Finite-Elemente-Methode. Bei der nachfolgend vorgestellten Ellipsenbogen-Fuß-
kurve geht man von der Evolvente des Zahnes und der Kopfeckbahn des Gegenrades aus. Eine
iterative Spannungsberechnung ist nicht erforderlich. Die ermittelte Fußkurve führt zu einer
Verringerung der maximalen Fußspannung um 10 bis 20 % gegenüber der Herstellung mit
Wälzfräsern mit voller Kopfabrundung. Diese Verringerung ist nicht unbedingt die maximal
erreichbare Verbesserung, das verbleibende Potenzial für eine weitere Spannungsreduzierung ist
jedoch gering. Schon die Definition der Bedingung für das
Optimum ist fraglich, da sich für jeden Lastangriffspunkt Zahnlückenmitte
eine optimale Fußkurve ermitteln lässt, die für andere
Lastangriffspunkte kein Optimum mehr darstellt. Ein Aktive Evolvente
Optimum liegt vor, wenn die örtliche Spannung über einen
großen Bereich der Fußrundung nahezu konstant bleibt. Bahn der Optimie-
Wird eine Fußkurve für Lastangriff am Zahnkopf opti- ξ rungskopfkante

miert, ergeben sich für Lastangriffe mit geringerem Hebel- des Gegenrades
arm die Spannungsmaxima nahe der Zahnlückenmitte. PT
Diese Verlagerung des Spannungsmaximums in diesen
Bereich kann zusätzlich negative Folgen haben, da hier die
Druckspannung bei Belastung des Nachbarzahnes zu Bild A9/2 Tangentenpunkt P auf der
T
einem Anwachsen der Wechselbeanspruchung führt. Kopfeckbahn des Gegenrades
3 Optimierte „Ellipsenbogen“-Fußkurve
Eine optimierte Fußkurve kann zum Beispiel aus einer
Kombination von Ellipse und Kreisbogen erzeugt werden.
Die Ellipse beschreibt die Fußkurve im Bereich der
Zahnlückenmitte und der Kreisbogen wird zum Anschluss
der Ellipse an die Evolvente verwendet. Bild A9/2 zeigt
den ersten Schritt in der Konstruktion der Fußkurve.
Ausgegangen wird von der Evolvente und der Bahn der xT
Kopfkante des Gegenrades, die sich mit einem für die
Optimierung um Δra2 vergrößerten Kopfkreisradius ergibt.
PT
Eine Kopfkreisvergrößerung ist empfehlenswert, um
Interferenzen der Kopfkante des Gegenrades mit der yT
optimierten Fußkurve zu vermeiden. Für die Ellipsen- P1
konstruktion wird ein Punkt PT auf der Kopfkantenbahn Bild A9/3
festgelegt, der einen bestimmten Tangentenwinkel ξ auf- Ellipse durch den Punkt PT
weist, welcher vom für die Optimierung vorgegebenen
Kraftangriff abhängt. Der Abstand xT von der Lücken-
mittellinie und der Tangentenwinkel ξ werden für die Festlegung der Ellipse verwendet (siehe
Bild A9/3, A9/4)
756 Anlage 9 Optimierte Zahnfußausrundung
Anlage 9 Optimierte Zahnfußkurve
Seite 3
Der Abstand xT von der Lückenmittellinie und der
Tangentenwinkel ξ werden für die Festlegung der Evolvente
Ellipse verwendet (siehe Bild 3). Auf der Ellipse wird
ein Punkt P1 als Startpunkt für den Kreisbogen
festgelegt, der die Fußkurve bis zum Startpunkt der
Evolvente P0 beschreibt. Der Anstieg der Fußkurve ist P0
kontinuierlich am Übergang von der Ellipse in den
Kreisbogen, am Übergang vom Kreisbogen zur Evol-
vente ist er jedoch nicht zwangsweise kontinuierlich.
Das führt zu keiner unbeabsichtigten Erhöhung der
lokalen Spannung, da sich am Evolventenanfang eine Kreisbogen
Aufwölbung und keine lokale Vertiefung (im Sinne P1

einer Kerbe) ergibt. Die endgültige Fußkurve ist in Bild Ellipsenbogen
5 ersichtlich.
Die vorgestellte Konstruktion einer optimalen Fußkurve Bild A9/4 Defintion des Kreisbogens
ist durch die Parameter von Rad und Gegenrad eindeutig durch die Punkte P0 und P1
bestimmt. Der einzige freie Parameter ist eine zusätz-
liche Vergrößerung des bei der Kurvenberechnung
verwendeten Kopfkreisdurchmessers des Gegenrades, Kopfkantenbahn für:
um Kopfkanteninterferenzen zu vermeiden. Die Vergrö-
Realen Kopfkreis
ßerung des Kopfkreisdurchmessers sollte nicht zu groß
gewählt werden, um die damit verbundene Erhöhung der Erweiterten

Kopfkreis
Fußspannung infolge des größeren Hebelarmes gering zu
halten. Die Form der Fußkurve wird über die Vorgabe
des Tangentenwinkels ξ beeinflusst. Für einen Kraftan-
griff nahe am Kopfkreis ist ein kleiner Tangentenwinkel
geeignet, für niedrig liegende Kraftangriffe (äußerer
Optimierte
Einzeleingriffspunkt bei hoher Profilüberdeckung) ist Fußkurve
ein Tangentenwinkel größer als 40° sinnvoll. Der gün-
stigste Tangentenwinkel ist iterativ aus berechneten Fuß-
spannungsverteilungen ableitbar. Bild A9/5 Optimierte Fußkurve
4 Fußspannungen an wälzgefrästen und optimierten Fußkurven
Einige Berechnungsbeispiele sollen die Reduzierung der maximalen örtlichen Fußspannung auf-
zeigen, die mit der optimierten Fußkurve erreichbar ist. Die Spannungsverläufe wurden mit
einem Boundary-Element-Verfahren /1, 2/ berechnet. Der verwendete Wälzfräser hat eine volle
Kopfabrundung, so dass die erzeugte Fußkurve schon ein Optimum für eine kreisförmige Werk-
zeugkopfabrundung darstellt. Mit den optimierten Ellipsenbogen-Fußkurven ist aber immer noch
eine weitere Spannungsreduzierung erreichbar. In Beispiel 1 und 2 (Bild 6 und 7) wurden Nor-
malverzahnungen mit z = 44 und x = 0 bzw. z = 21 und x = 0,5 verwendet. Der Kraftangriff
wurde um 0,4mal Eingriffsteilung vom Kopfangriff versetzt, was einem Kraftangriff am äußeren
Einzeleingriffspunkt für eine Profilüberdeckung von εα = 1,4 entspricht. In Beispiel 3 (Bild 8)
wurde eine Hochverzahnung mit Zähnezahl z = 35 und x = 0,5 und in Beispiel 4 (Bild 9) eine
Innenverzahnung mit z = -60 und x= -0.5 verwendet. Die berechnete Spannungsreduzierung liegt
bei den Außenverzahnungen im Bereich von 10 bis15 %. An der Innenverzahnung werden sogar
28 % erreicht, da das verwendete Schneidrad einen relativ kleinen Kopfrundungsradius besitzt.
Anlage 9 Optimierte Zahnfußausrundung 757
Anlage 9 Optimierte Zahnfußausrundung
Seite 4
σmax = 167,6 σmax = 146,6
bei Θ = 35,8 ° bei Θ = 29,6 °
F F
Bild A9/ 6 Spannungsverteilung an einer Normalverzahnung mit Zähnezahl z = 44, x = 0

links: mit traditionellem Wälzfräser rechts: optimiert (12,5% Spannungsreduzierung)
σmax = 144,9 σmax = 130,4

bei Θ = 37,2 ° bei Θ = 51,7 °
F F
Bild A9/7 Spannungsverteilung an einer Normalverzahnung mit Zähnezahl z = 21, x = 0,5

links: mit traditionellem Wälzfräser rechts: optimiert (10% Spannungsreduzierung)
σmax = 211,8 σmax = 180,7

bei Θ = 29,8 ° bei Θ = 24,5 °
F
F
Bild A9/8 Spannungsverteilung an einer Hochverzahnung mit Zähnezahl z = 35, x = 0,5

links: mit traditionellem Wälzfräser rechts: optimiert (14,7 % Spannungsreduzierung)
758 Anlage 9 Optimierte Zahnfußausrundung
Anlage 9 Optimierte Zahnfußkurve
Seite 5
σmax = 173,5 σmax = 124,5

bei θ = 49,3 ° bei θ = 60,2 °
F F
Bild A9/9 Spannungsverteilung an einer Innenverzahnung mit Zähnezahl z = −60, x =−0,5

links: mit traditionellem Schneidrad rechts: optimiert (28 % Spannungsreduz.)
(z0 = 30, ka = 0,2 mn )
5 Werkzeuge für optimierte Zahnfußkurven
Die optimierte Fußkurve ist im Wälzverfahren herstellbar, wie es in Bild A9/10 dargestellt ist.
Die Werkzeugkontur entspricht der konjugierten Verzahnung zur optimierten Zahnkontur.
Ebenso sind Werkzeugkonturen für Formverfahren direkt aus der Kontur der optimierten
Fußkurve ableitbar. Sollen nur die Flanken der optimierten Verzahnung hart bearbeitet werden,
muss die Kontur des Werkzeugs der Endbearbeitung sehr genau auf die optimierte Fußkurve der
Vorverzahnung abgestimmt werden, um ungewollte Bearbeitungsansätze durch die Endbearbei-
tung zu vermeiden.
6
1
2
y [mm]
-2
-4
-6
-6 -4 -2 0 2 4 6
x [mm]
Bild A9/10 Herstellung der Beispielverzahnung 1 (Bild A9/6) mit einem Wälzfräser
links: Eingriffsstellung bei Herstellung rechts: Profil des Wälzfräsers
6 Literatur
[A9/1] Brechling, J. Zur Berechnung der Spannungsverteilung im festen Körper im Fall des ebenen Spannungs-
oder Verformungszustandes infolge äußerer Belastung. Maschinenbautechnik 18 (1969) 12
[A9/2]PC-Programm PCSpann „Spannungsverteilung an evolventischen Verzahnungen“; Version 1.3 2/2000
TU Dresden, Institut für Maschinenelemente & Maschinenkonstruktion
Anlage 10 Evolventische Sonderverzahnung 759
Anlage 10 Evolventische Sonderverzahnung
Anlage 10.1: Einflüsse eines vergrößerten Eingriffswinkels und kleinerer Zahnhöhe -

Beispiel
Verzahnungsdaten für kleinere Verzahnungsverluste gewählt!
Generelle (konstante) Daten: a = 116,5mm, β = 10°, mn = 3, εβ = 1,29, b = 70mm, ka0/mn =0,4

z1= 25; z2 = 49; pro = 0,1mm, αpro = 10°, μ = 0,08
a) Verzahnung nach DIN 867
mit ha0/mn = 1,4; x1 = 0,5; x2 = 0,902
ε α = 1,339 , εβ = 1,29, ε γ = 2,628

a) Bild A 10.1/1 Normalverzahnung (DIN 867)
b) 30°-Verzahnung mit verkleinerter Zahnhöhe

mit ha0/mn= 1,0; x1 = 0,5; x2 = 0,8205
ε α = 0,727, εβ = 1,29, ε γ = 2,017
b) Bild A 10.1/2 30°-Verzahnung mit verkleinerter Zahnhöhe
Tabelle A101./1 Verhältniswerte der Beanspruchungen und Verluste

V30° 1 − η30°
σH30° /σH20° σF1_30°/σF1_20° σF2_30°/σF2_20° h30°/h20°
f30°
f 20° =
V20° 1 − η20°
1,13 - 1,22 1,008 -1,004 0,833 - 0,85 0,98 - 0,809 2,25 - 0,96 0,5 - 0,63
Es bedeuten: h Blitztemperaturen;
f Verformungsschwankung über einer Teilung; V Verzahnungsverluste
30°(Index): Verzahnung mit α = 30°; 20°(Index): Verzahnung mit α = 20°;
Hinweise:
Es wurde bei den Berechnungen mit LVR[6.5/105] eine Belastung für σH ≈ 200 – 1000N/mm2 gewählt. Die für
σH30°/σH20° usw. angegebenen Bereiche der Beanspruchungsverhältnisse sind durch die Lastabhängigkeit der
Profilüberdeckung bedingt, was LVR berücksichtigt. Für die Hertz’sche Pressung und Biegespannung wurde
hier nicht das Optimum angestrebt.
Mit dieser und ähnlicher Ausführung ist eine wesentliche Senkung der Verluste möglich aber meist eine
Erhöhung der Hertz’schen Pressung und ev. anderer Beanspruchungen verbunden .
760 Anlage 10 Evolventische Sonderverzahnung
Anlage 10 Evolventische Sonerverzahnung
Anlage 10.2: Unsymmetrische Verzahnung
a F b F
a) z = 20 mn
b) z = 50 mn
Bild A10.2-1 Zahnfußspannungsverlauf; a) arbeitende Flanken α = 45°; b) nicht arbeitende Flanken α = 20°;
haP0 = 1,15 mn ; εα ≈ 1,2 ; x = 0

Bild A10.2-2 Zahnfußspannungsverlauf abhängig Bild A10.2-3 Smithdiagramm mit modifizierter

vom Drehwinkel Zahnfußfestigkeit
- üblicher Sicherheitsfaktor
σ FE
S F (0 ) = (A10.2/1)
σ F (Φ1 )
- Sicherheitsfaktor aus der Spanne des

Spannungsausschlages
σ FE
S F(1) = (A10.2/2)
σ F (Φ1 ) + σ F (Φ2 )
- Sicherheitsfaktor wie (A10.2/2) aber
Berücksichtigung der steigenden Festigkeit bei
sinkender Mittelspannung
σ FE mod
S F( 2 ) = (A10.2/3)
σ F (Φ1 ) + σ F (Φ 2 )
Bild A10.2-4 Sicherheitsrelationen
Literatur: Linke,H.; Börner, J.: The influence of neighbouring teeth on the tooth root capacity. International
Gearing Conference 1994, New Castle
Anlage 11 Härte und Zugfestigkeit für unlegierte und niedrig legierte Stähle 761
Anlage 11 Härte und Zugfestigkeit für unlegierte und niedriglegierte Stähle 761
Zugfestig - Vickers - Brinell - Rockwell - Zugfestig - Vickers - Brinell - Rockwell -

2 2
keit [ N/ mm ] härte HV10 härte HB härte HRC keit [ N/ mm ] härte HV10 härte HB härte HRC
255 80 76 1155 360 342 36,6
270 85 80,7 1190 370 352 37,7
285 90 85,5 1220 380 361 38,8
305 95 90,2 1255 390 371 39,8
320 100 95 1290 400 380 40,8
335 105 99,8 1320 410 390 41,8
350 110 105 1350 420 399 42,7
370 115 109 1385 430 409 43,6
385 120 114 1420 440 418 44,5
400 125 119 1455 450 428 45,3
415 130 124 1485 460 437 46,1

430 135 128 1520 470 447 46,9
450 140 133 1555 480 456 47,7
465 145 138 1595 490 466 48,4
480 150 143 1630 500 475 49,1
495 155 147 1665 510 485 49,8
510 160 152 1700 520 494 50,5
530 165 156 1740 530 504 51,1
545 170 162 1775 540 513 51,7
560 175 166 1810 550 523 52,3
575 180 171 1845 560 532 53
595 185 176 1880 570 542 53,6

610 190 181 1920 580 551 54,1
625 195 185 1955 590 561 54,7
640 200 190 1995 600 570 55,2
660 205 195 2030 610 580 55,7
675 210 199 2070 620 589 56,3
690 215 204 2105 630 599 56,8
705 220 209 2145 640 608 57,3
720 225 214 2180 650 618 57,8
740 230 219 660 58,3
755 235 223 670 58,8
770 240 228 20,3 680 59,2
785 245 233 21,3 690 59,7
800 250 238 22,2 700 60,1
820 255 242 23,1 720 61
835 260 247 24 740 61,8
850 265 252 24,8 760 62,5
865 270 257 25,6 780 63,3
880 275 261 26,4 800 64
900 280 266 27,1 820 64,7
915 285 271 27,8 840 65,3
930 290 276 28,5 860 65,9
950 295 280 29,2 880 66,4
965 300 285 29,8 900 67
995 310 295 31 920 67,5
1030 320 304 32,2 940 68
1060 330 314 33,3
1095 340 323 34,4 aus DIN EN ISO 18265
1125 350 333 35,5
Anlage 12 Richtwerte für die Grübchen-Dauerfestigkeit σHlim und die Zahnfuß-Grundfestigkeit σFE,
für Zahnräder aus Baustählen, Gusseisen, Stahlguss und unlegierten Vergütungsstählen ohne Randschichtverfestigung Werkstoffqualität MQ nach
DIN 3990 T 5
12
9) 9)
Werkstoffgruppe Wärmebehandlung, Härte am Zahn σHlim σHlim NHlim σFE σFE NFlim
Lieferzustand H [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] N/mm²]
762Anlage Anlage
1) 1) 1)
von – bis von – bis von – bis
2) 7
Baustähle, DIN EN normalgeglüht 110 - 210 HBW 310 - 410 1,0·H+200 5·10 260 - 360 1,0·H+150 3·106
10025
4)
Gusseisen mit im Gusszustand 150 - 240 HBW 290 - 380 1,0·H+140 5·107 100 - 140 0,444·H+33,34 3·106
Lamellen-graphit, DIN vorwiegend perlitisch
Festigkeitsw.
EN 1561
5)
Schwarzer im Gusszustand nicht 140 - 250 HBW 350 - 500 1,364·H+159,1 5·107 320 - 380 0,667·H+213,33 3·106
12 Richtwerte
Temperguss, entkohlend geglüht (160 - 250)

DIN EN 1562
Gusseisen mit Kugel- im Gusszustand 180 - 300 HBW 470 - 640 1,417·H+215 5·107 380 - 450 0,7·H+240 3·106
6)
graphit, DIN EN 1563 vorwiegend perlitisch (200 - 300)
3)
für Baustähle,
Stahlguss für normalgeglüht und 135 - 210 HV 10 420 - 485 0,933·H+294 5·107 280 - 340 0,632·H+207,37 3·106
7)
allgemeine vergütet, unlegiert (115 - 210)
Anwendungen, vergütet, legiert 200 - 360 HV 10 540 - 760 1,375·H+265 5·107 480 - 580 0,625·H+355 3·106
DIN EN 10293
Vergütungsstähle, unle- normalgeglüht, 135 - 210 HV 10 490 - 560 0,933·H+364 5·107 380 - 440 0,8·H+272 3·106
giert, DIN EN 10083-2 vergütet
8)
)
Die Bereiche der Härte am Zahn von σHlim und σFE sind den Bildern 1a bis 3c von DIN 3990 T 5 entnommen.
2)
für die Grübchen-Dauerfestigkeit
normalisierend gewalzt, thermomechanisch gewalzt.

3)
Bainitisches Gusseisen nach DIN EN 1564 ist in DIN 3990 T 5 noch nicht erfasst.
4)
Bei < 180 HBW liegt großer Ferritanteil im Gefüge vor, für Zahnräder nicht anwendbarverwenden.
5)
Zur Berechnung von σFE: 160-250 HBW.
6)
Zur Berechnung von σFE : 200-300 HBW. Gusseisen mit Kugelgraphit nach DIN EN 1563 kann bis 360 HB aufweisen.
Gusseisen, Stahlg., unleg V.-Stähle
7)
Zur Berechnung von σFE: 115-210 HV 10.
8)
Stähle mit > 0,32 % C-Gehalt; bei der Auswahl ist die Härtbarkeit zu berücksichtigen.
9)
Bei N < NHlim bzw. N < NFlim ist mit einem weiteren Abfall der Dauerfestigkeit zu rechnen. Bei Lastwechselzahlen N > Nlim und Erhöhung der Lastwechselzahlen um den
Faktor 10 beträgt nach den bisherigen Ergebnissen und Erfahrungen der weitere Abfall der Dauerfestigkeit je 5% (siehe Faktoren YNT, ZNT).
Hinweis: NHlim, NFlim sind die Lastwechselzahlen, die den Übergang von der Zeitfestigkeit in die Dauerfestigkeit kennzeichnen (beachte Anmerkung 9) ).
Anlage 13 Testverfahren zur Fresstragfähigkeit 763
Anlage 13 Testverfahren zur Fresstragfähigkeit (Ergänzung zu Abschnitt 6.5.5.7 )
Anlage 13: Testverfahren zur Fresstragfähigkeit (Anlage zu Abschnitt 6.5.5.7) Seite 1
Die neben dem Standardtest A/8,3/90 entwickelten zwei weiteren FZG-Prüfverfahren A10/16,
6R/120 und A/2,8/50 haben in die ISO 14635 als Teil 2 und Teil 3 Eingang gefunden und werden
als DIN ISO 14635-2 und DIN ISO 14635-3 erscheinen [6.5/79]. Der Entwurf der DIN ISO14635-2
[6.5/93] enthält das FZG-Prüfverfahren A10/16,6R/120 zur Bestimmung der relativen Fress-
tragfähigkeit von hoch EP-legierten Schmierölen, wie sie in vielen Fahrzeugen und einigen
stationären Anlagen verwendet werden. Gegenüber dem Standardtest sind folgende Verschärfungen
vorgenommen worden:
- Ritzelbreite wurde auf b = 10 mm halbiert
- Umfangsgeschwindigkeit im Wälzkreis wurde auf L = 16,6 m/s verdoppelt
- Prüfstand wird im Rückwärtslauf betrieben (Rad treibt Ritzel)
- Anfangstemperatur im Ölsumpf ab der Kraftstufe 4 auf 120 °C angehoben

Bis auf die wirksame Zahnbreite sind die Verzahnungsdaten identisch mit denen in Tabelle 6.5/17
(siehe Abschnitt 6.5.5.7) für den Standardtest. Die Prüfbedingungen können der Tabelle A 13/1
entnommen werden.
Tabelle A 13/1 (zu Abschnitt 6.5.5.7) Prüfbedingungen beim FZG-Prüfverfahren A10/16,6R/120; [6.5/93]
Laufdauer je Kraftstufe 21700 Umdrehungen des Motors (etwa 7,5 min)
Motordrehzahl 2910 min-1 ± 3 %
Drehrichtung des Motors Gegen Uhrzeigersinn
Öltemperatur am Beginn der Kraftstufe 4

(120 ± 3) °C
und jeder nachfolgenden Kraftstufe
Als Schadenskraftstufe wird die Kraftstufe bezeichnet, bei der die Gesamtfläche der Schäden an
allen 16 aktiven Zahnflanken des Ritzels 100 mm2 überschreitet. Dabei muss übermäßiger
Verschleiß ausgeschlossen werden, indem der Gewichtsverlust am Rad einen Grenzwert von
20 mg nicht überschreitet. Die Prüfkriterien sind in Tabelle A13/2 zusammengestellt.
Tabelle A13/2 (zu Abschnitt 6.5.5.7) Prüfkriterien beim FZG-Prüfverfahren A10/16,6/90; [6.5/93]
Schadensfläche am Ritzel Gewichtsverlust am Rad
A Δm Ergebnis
[ mm2] [ mg ]
≤ 100 ≤ 20 bestanden
≤ 100 > 20 ungültig 1)
> 100 nicht gefordert nicht bestanden

1)
Bestimmung der Fresstragfähigkeit nicht möglich
Das Prüfzahnradpaar läuft in dem zu prüfenden Schmierstoff im Tauchschmierverfahren bei

konstanter Drehzahl für eine festgelegte Anzahl von Umdrehungen. Die Belastung der Zahn-
flanken wird stufenweise entsprechend Tabelle A 13/3 gesteigert. Ab Kraftstufe 5 werden die
Ritzelzahnflanken am Ende jeder Kraftstufe auf Oberflächenschäden untersucht. Die Prüfung ist
beendet, wenn das Schadenskriterium erreicht ist oder Kraftstufe 10 ohne Eintreten des
Schadenskriteriums durchlaufen wurde.
764 Anlage 13 Testverfahren zur Fresstragfähigkeit
Anlage 13 Testverfahren zur Fresstragfähigkeit (Ergänzung zu Abschnitt 6.5.5.7 )
Anlage 13: Testverfahren zur Fresstragfähigkeit (Anlage zu Abschnitt 6.5.5.7) Seite 2
Tabelle A13/3 (zu Abschnitt 6.5.5.7) Kraftstufen beim FZG-Prüfverfahren A10/16,6/90; [6.5/93]
Kraftstufe Drehmoment Zahnnormalkraft Hertz’sche Pressung
am Ritzel im Wälzpunkt
Nr. M1T Fn σH0
Nm N N/mm2
1 3,3 99 206
2 13,7 407 417
3 35,3 1 044 670
4 60,8 1 799 878
5 94,1 2 786 1 093
6 135,5 4 007 1 311
7 183,4 5 435 1 527
8 239,3 7 080 1 742

9 302,0 8 949 1 960
10 372,6 11 029 2 176
Im Entwurf der DIN ISO 14635-3 [6.5/94] wird das FZG-Prüfverfahren A/2,8/50 zur Bestimmung
der relativen Fresstragfähigkeit und von Verschleißkennwerten von Getriebefließfetten für geschlos-
sene Getriebe beschrieben. Dabei müssen die Fette über ein genügendes Fließvermögen im FZG
Prüfgetriebekasten verfügen. Die Verzahnungsdaten (A) entsprechen denen des Standardtests
nach Tabelle 6.5/17, die Umfangsgeschwindigkeit am Wälzkreis beträgt 2,8 m/s. Die weiteren
Prüfbedingungen sind in der Tabelle A13/4 zusammengestellt.
Tabelle A13/4 (zu Abschnitt 6.5.5.7) Prüfbedingungen beim FZG-Prüfverfahren A/2,8/50; [6.5/94]
Laufdauer je Kraftstufe 21700 Umdrehungen des Motors (etwa 45 min)
Motordrehzahl 500 min-1 ± 3 %
Drehrichtung des Motors Uhrzeigersinn
Testschmierstoff-Einfüllmenge (1,25 ± 0,05)l
Schmierstofftemperatur bei Beginn in Kraftstufe 1 Raumtemperatur
Scmierstofftemperatur am Beginn der Kraftstufe 4
(50 ± 3) °C (muss am Temperaturregler eingestellt werden)
und jeder nachfolgenden Kraftstufe
Als Schadenskraftstufe wird die Kraftstufe bezeichnet, bei der die Summe der Schäden (Breite
aller Riefen und Fresser) an den aktiven Zahnflanken der 16 Ritzelzähne mehr als eine Zahnbreite
bzw. 20 mm beträgt. Die Belastung der Zahnflanken wird stufenweise bis zum Erreichen der
Schadenskraftstufe entsprechend Tabelle 6.5/19 (siehe Abschnitt 6.5.5.7) gesteigert. Wenn die
Prüfung ohne Erreichen des Schadenskriteriums beendet wurde, ist als Ergebnis „Schadens-
kraftstufe größer 12“ und der Gewichtsverlust von Ritzel und Rad anzugeben.
Als Ergänzung zum Stufentest A10/16,6R/90 nach DIN ISO 14635-2, bei dem die Belastung der
Zahnflanken stufenweise gesteigert wird, wurde im Rahmen eines Forschungsvorhabens der FVA
der Sprungtest S-A10/16,6R/90 entwickelt [6.5/80]. Beim Sprungtest wird direkt mit der zu
erwartenden Schadenskraftstufe belastet und Schaden oder Durchläufer festgestellt. Durch Wegfall
des Einlaufes erfolgt eine erhebliche Verschärfung des Testverfahrens, so dass höher tragfähige
Schmieröle getestet werden können. Weitere Untersuchungen erfolgten, um den Einfluss der
Öltemperatur auf die Fresstragfähigkeit zu ermitteln [6.5/95].
Anlage 14
Anlage 14 Ergänzungen zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad
Ergänzungen zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad, Getriebeerwärmung, Schmierung
765
Anlage 14.1 Ergänzungen zu Verzahnungsverlusten (Anlage zu Abschnitt 6.6.1.2)
Eine genaue Analyse der Verzahnungsverluste erfordert die Berechnung im gesamten Eingriffsfeld.
Dieses ist mit dem PC-Programm LVR möglich [6.4/33].
Der einfach berechenbare Zahnverlustfaktor HV nach Ohlendorf [6.6/1] erfuhr im Rahmen der
Untersuchungen von Wimmer Erweiterungen. Außerdem wurde von ihm durch die lokale Betrach-
tungsweise die Berechnung der Schrägverzahnung und Berücksichtigung der Lastverteilung
ermöglicht.
Die bisher meist benutzte Gl. (6.6/13) bezieht sich auf die Verzahnungsnenngeometrie der Gerad-
verzahnung ohne Berücksichtigung von Herstellabweichungen und Verzahnungsnachgiebigkeiten.
Der so ermittelte Zahnverlustfaktor folgt aus den Verzahnungsgrößen für eine Geradverzahnung mit
Wälzpunktlage im Einzeleingriffsgebiet.
Von Wimmer [6.6/43] wurde für allgemeine Verzahnungen analog LVR der in Gl. (A14.1/1)
dargestellte lokal-geometrische Verzahnungsverlustfaktor HVL eingeführt.
b E
1 f N ( x , y ) L g ( x, y )
=H VL ∫ x ∫A ⋅ dx dy (A14.1/1)
pet =
y 0=
Fbt L tb
Hierbei sind:
Pe t Eingriffsteilung am Grundkreis in mm
y Koordinate in Verzahnungsbreitenrichtung in mm
x Koordinate auf der Eingriffslinie (Abstand vom Wälzpunkt) in mm
fN lokale Linienlast pro Zahnbreite in N/mm
Lb Umfangsgeschwindigkeit am Grundkreis in m/s
Der Faktor HVL ist nicht mehr so einfach wie der Verlustfaktor HV nach Ohlendorf berechnen. Er
wurde daher auch in das Programm „RICOR“ integriert, wobei für die betreffende Verzahnung die
Lastverteilung berücksichtigt wird und die Verluste wie bereits mit dem Programm LVR [6.4/33]
auch für Schrägverzahnungen besser als bisher berücksichtigt werden .
Die Übereinstimmung der Verlustfaktoren HV und HVL ist bei Normal-Geradverzahnungen relativ
gut, während bei korrigierten Hoch-, Schräg- und Sonderverzahnungen starke Abweichungen auf-
treten können. Vor allem beim Verlustfaktor HV nicht berücksichtigte Flankenkorrekturen werden
durch den lokal-geometrischen Zahnverlustfaktor HVL erfasst.
Der „klassische“ Verlustfaktor HV ist aber auch für moderne Vorauslegungen noch sehr wertvoll,
da er die Bedeutung ausgeglichener Gleitgeschwindigkeit einfach erkennen lässt.
766 Anlage 14 Ergänzungen zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad
Anlage 14 Ergänzungen zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad, Getriebeerwärmung, Schmierung
Anlage 14.2: Ergänzungen zu Lagerverlusten (Anlage zu Abschnitt 6.6.1.3) Seite 1
Die im Entwurf der ISO/TR 14179-2 [6.6/53] angeführten Wälzlagerbeiwerte f0, f1 und f2 sind in den
folgenden Tabellen A14.2/1, A14.2/2 sowie A14.2/3 wiedergegeben.
Tabelle A14.2/1 Wälzlagerbeiwert f0 1) nach ISO/TR 14179-2 [6.6/53]

Schmierungsart
Lagerart Öleinspritzung,
Fett Ölnebel Ölbad
Ölbad bei senkrechter Welle
Rillenkugellager
einreihig 0,75 … 2 2) 1 2 4
zweireihig 3 2 4 8
Pendelkugellager 1,5 … 2 2) 0,7 … 1 2) 1,5 … 2 2) 3 … 4 2)
Schrägkugellager
einreihig 2 1,7 3,3 6,6
zweireihig 4 3,4 6,5 13
Vierpunktlager 6 2 6 9
Zylinderrollenlager (mit Käfig)
Lagerreihe 10, 2, 3, 4 0,6 1,5 2,2 2,2 3)
Lagerreihe 22 0,8 2,1 3 3 3)
Lagerreihe 23 1 2,8 4 4 3)
Zylinderrollenlager (vollrollig)
einreihig 5 4) - 5 -
zweireihig 10 4) - 10 -
Nadellager 12 6 12 24
Pendelrollenlager
Lagerreihe 213 3,5 1,75 3,5 7
Lagerreihe 222 4 2 4 8
Lagerreihe 223, 230, 239 4,5 2,25 4,5 9
Lagerreihe 231 5,5 2,75 5,5 11
Lagerreihe 232 6 3 6 12
Lagerreihe 240 6,5 3,25 6,5 13
Lagerreihe 241 7 3,5 7 14
Kegelrollenlager
einreihig 6 3 6 8 … 10 2, 3)
zweireihig 12 6 12 16 … 20 2, 3)
Axial-Rillenkugellager 5,5 0,8 1,5 3
Axial-Zylinderrollenlager 9 - 3,5 7
Axial-Nadellager 14 - 5 11
Axial-Pendelrollenlager
Lagerreihe 292 E - - 2,5 5
Lagerreihe 292 - - 3,7 7,4
Lagerreihe 293 E - - 3 6
Lagerreihe 293 - - 4,5 9
Lagerreihe 294 E - - 3,3 6,6
Lagerreihe 294 - - 5 10
1)
Die angegebenen Werte sind gültig für gleichmäßige Bedingungen. Für frisch gefettete Lager ist (2…4)f0 für die
Berechnung zu verwenden.
2)
Die kleineren Werte gelten für die leichten, die großen Werte für die schweren Lager innerhalb einer
Bohrungsgruppe.
3)
Gültig für Einspritzschmierung. Für Ölbadschmierung bei senkrechter Welle sind die angegebenen Werte zu
verdoppeln
4)
Gültig für niedrige Umlaufgeschwindigkeit bis zu 20 % der Bezugsgeschwindigkeit (siehe Lagertabellen). Bei
höherer Umlaufgeschwindigkeit ist f0 zu verdoppeln.
Anlage 14 Ergänzungen zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad 767
Tabelle A14.2/2 Wälzlagerbeiwert f1 und äquivalente Lagerbelastung P1 nach ISO/TR 14179-2 [6.6/53]
Lagerart f1 P1 1)
0,5 2)
Rillenkugellager (0,0006 … 0,0009) (P0/C0) 3 Fa - 0,1 Fr
Pendelkugellager 0,0003 (P0/C0)0,4 1,4 Y2 Fa - 0,1 Fr
Schrägkugellager
einreihig 0,001 (P0/C0)0,33 Fa - 0,1 Fr
zweireihig 0,001 (P0/C0)0,33 1,4 F - 0,1 F
a r
Vierpunktlager 0,001 (P0/C0)0,33 1,5 Fa + 3,6 Fr
Zylinderrollenlager (mit Käfig)
3)
Lagerreihe 10 0,0002 Fr
3)
3)
3)
Lagerreihe 4, 22, 23 0,0004 Fr
3)
Zylinderrollenlager (vollrollig) 0,00035 Fr
Nadellager 0,002 Fr
Pendelrollenlager
Lagerreihe 213 0,00022 für alle Lagerreihen gilt:
Lagerreihe 222 0,00015
Lagerreihe 223 0,00065 1,35 Y2 Fa , wenn Fr / Fa < Y2
Lagerreihe 230, 241 0,001
Lagerreihe 231 0,00035 Fr [ 1 + 0,35 (Y2 · Fa / Fr)3] ,
Lagerreihe 232 0,00045 wenn Fr / Fa ≥ Y2

Kegelrollenlager
einreihig 0,0004 2 Y Fa
zweireihig 0,0004 1,2 Y2 Fa
Axial-Rillenkugellager 0,0008 (Fa / C0)0,33 Fa
Axial-Zylinderrollenlager,
0,0015 Fa
Axial-Nadellager
Axial-Pendelrollenlager
Lagerreihe 292 E 0,00023 für alle Lagerreihen gilt:
Lagerreihe 293 E 0,0003 Fa (Fmax ≤ 0,55 Fa)
Lagerreihe 294 E 0,00033
P0 äquivalente statische Lagerbelastung

1)
Wenn P1 < Fr ist, dann ist P1 gleich Fr zu setzen
2)
Die kleineren Werte gelten für die leichten, die großen Werte für die schweren Lager innerhalb einer
Bohrungsgruppe
3)
Für zusätzlich axial belastete Zylinderrollenlager siehe Gl. (6.6/27)
Das lastabhängige Reibungsmoment M1 nach Gl. (A14.2/1) wird in der ISO/TR 14179-2 durch die
Einführung der Exponenten a und b erweitert. Es gilt:
M 1 = f 1 P1a d mb 10 − 3 (A14.2/1)
Die Exponenten a und b können der Tabelle A14.2/3 entnommen werden.

768 Anlage 14
Ergänzungen zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad, Getriebeerwärmung, Schmierung
Tabelle A14.2/3 Exponenten a und b in Gl. (6.6/26) Tabelle A14.2/4 Wälzlagerbeiwert f2 für Zylinder-
selbstfluchtende Lager nach ISO/TR 14179-2 [6.6/53] rollenlager nach ISO/TR 14179-2 [6.6/53]
Lagerart a b Lagertyp Fett Öl

213 1,35 0,2 Lager mit Käfig
222 1,35 0,3 EC-Design 0,003 0,002
223 1,35 0,1 alle anderen 0,009 0,006
230 1,5 - 0,3 Vollrollige Lager
231, 232, 239 1,5 - 0,1 einreihig 0,006 0,003
240, 241 1,5 - 0,2 doppelreihig 0,015 0,009
Für alle anderen Lager a = b = 1
Die Wälzlagerbeiwerte f0, f1 und f2 weichen von den in der ISO/TR 14179-2 [6.6/53] angegebenen
Werten bei anderen Verfassern teilweise ab. So kann der Wälzlagerbeiwert f2 z. B. auch abhängig
von der Axiallast und vom Schmierungszustand nach [6.6/12] aus dem Diagramm in Bild A14.2/1
ermittelt werden.
0,20
0,15
0,10
f2
0,05
0,03
0,02
0,014
0,01
0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 30 40
⋅d ⋅ν ⋅ n ⋅ ⋅ (D −d )
1
f
F
Bild A14.2/1 Wälzlagerbeiwert f2, abhängig von der Axiallast und vom Schmierungszustand für axial belastete
Zylinderrollenlager [6.6/12]
Die im Bild A14.2/1 notwendigen Variablen sind wie folgt einzusetzen:
f* 0,0048 für Lager mit Käfig n Drehzahl des Innenringes in min-1

0,0061 für vollrollige Lager Fa Axiallast in N
dm mittlerer Lagerdurchmesser in mm D Außendurchmesser des Wälzlagers in mm
νb Betriebsvikosität des Öles bzw. des d Nenndurchmesser des Wälzlagers in mm
Fettgrundöles in mm2/s (z. B. nach Bild 6.6/23) (Bohrungsdurchmesser)
In der aktuellen Ausgabe des SKF-Wälzlagerkataloges [6.6/11] wird ein neues Verfahren zur Be-
rechnung des Reibungsmomentes vorgestellt. Es gilt die Beziehung:
M = M rr + M sl + M seal + M drag (A14.2/2)
Hierbei sind:
M Gesamtreibungsmoment
Mrr Rollreibungsmoment
Msl Gleitreibungsmoment
Mseal Reibungsmoment schleifender Dichtungen
Mdrag Reibungsmoment, bedingt durch Strömungs-, Plansch- oder Spritzverluste
Dieses Verfahren ist für die Ermittlung von Richtwerten für das Reibungsmoment von Einzellagern
unter den folgenden Betriebsbedingungen vorgesehen:
• Fettschmierung oder normale Ölschmierverfahren (Ölbad-, Ölluft- oder Öleinspritzverfahren)
• Belastungen gleich oder größer der Mindestbelastung
• Belastungen in Richtung und Größe unveränderlich
• Normales Betriebsspiel
Die Ermittlung der einzelnen Anteile des Gesamtreibungsmomentes ist relativ komplex und
zeitaufwendig. Es sollte daher ein entsprechendes Rechenprogramm genutzt werden, welches im
„Interaktiven SKF Lagerungskatalog“ zur Verfügung steht. Zu weiteren Einzelheiten siehe [6.6/11].
Anlage 14.3: Ergänzungen zur Wärmebilanz (Anlage zu Abschnitt 6.6.3.4) Seite 1
ISO/TR 14179-2 [6.6/53] liegt als Entwurf vor [6.6/8, 6.6/9]. Beachtenswerte Abweichungen zum
Abschnitt 6.6.3.4 werden hier dargelegt.
In Ergänzung zu den Gln. (6.6/56) und (6.6/57) werden die in Tabelle A14.3/1 aufgeführten Emiss-
ionsverhältnisse ε angegeben.
Tabelle A14.3/1 Emissionsverhältnis ε; [6.6/53]

Material Behandlung ε
Grauguss Hammerschlag 0,60 bis 0,80
mechanisch bearbeitet 0,35 bis 0,45
Stahl gewalzt 0,80 bis 0,90
mechanisch bearbeitet ≈ 0,15

bearbeitet und mit Öl behandelt ≈ 0,35
sandgestrahlt ≈ 0,35
sandgestrahlt und mit Öl behandelt 0,50 bis 0,60
Aluminium oxydierte Oberfläche ≈ 0,15
mechanisch bearbeitet 0,05 bis 0,10
alle Materialen gestrichen außen Öl oder Staubschicht 0,90 bis 0,95
Wärmeabfuhr über das Getriebegehäuse
Es gelten zunächst folgende Gln.: (6.6/43), (6.6/46), (6.6/51) und (6.6/57).

Die Wärmeabfuhr über das Getriebegehäuse setzt sich aus einem konvektiven Anteil und einem
Strahlungsanteil zusammen. Der konvektive Anteil kann aus freier oder erzwungener Kon-
vektion bestehen. Hierzu werden weitere Beziehungen angegeben.
Wärmeübergangszahl durch Konvektion:
⎛ A ⎞ ALuft ∗
α K =α K,frei ⎜1 − Luft ⎟ + α K,erzw ⋅ ⋅η (A14.3/1)
⎝ AK ⎠ AK
∗ h G − h L uft
mit η =
hG − h R
Für Gehäuse ohne wärmetechnische Verrippung kann man setzen:
- für freie Konvektion (LLuft < 1,5 m/s) gilt:

0,3
⎛ hG − h R ⎞
α K,frei = 18 H − 0,1 ⎜ ⎟ (A14.3/2)
⎝ h R + 273⎠
- für erzwungene Konvektion (LLuft > 1,5 m/s) gilt:
(Fortsetzung Seite 2)
Anlage 14 Ergänzung zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad
0, 0086 ⋅ ( Re′ )
0,64
α K,erzw = (A14.3/3)
lx
Gr
Mit Re′
= Re 2 +
2,5
L Luft ⋅ l x g H 3 ( ϑG − ϑR )
Re = Gr =
ν Luft (ϑ R + 273 ) ν 2Luft
Hierbei sind:
αK Wärmeübergangszahl durch Konvektion in W/(m2K)
αK,frei Wärmeübergangszahl durch freie Konvektion in W/(m2K)
αK,erzw Wärmeübergangszahl durch erzwungene Konvektion in W/(m2K)
ALuft zwangsbelüftete Gehäusefläche in m2
AK äußere Gesamtgehäusefläche in m2
H Gesamthöhe des Getriebegehäuses in m
hG Gehäusewandtemperatur in °C
hLuft Kühllufttemperatur in °C
hR Umgebungstemperatur in °C
lx Anströmlänge (Weg des Stromfadens längs der Gehäusewand) in m
Re Reynoldszahl
Gr Grashoffzahl
LLuft Anströmgeschwindigkeit in m/s
νLuft kinematische Viskosität der Luft in m2/s
g 9,81 m/s2
Für Gehäuse mit wärmetechnischer Verrippung nach Bild A14.3/1 folgt:
- für reine Konvektion (ALuft = 0):
Arip ⎛ Apro ⎞ Arip ⎞

=αa ⎜α
AK ⎝ K,frei
+ αS
⎛
⎟ η + ⎜1 −
Arip ⎠ rip ⎝ AK ⎠
⎟ ⋅ α K,frei + α S ( ) (A14.3/4)
mit dem Rippenwirkungsgrad

Apro
η rip =
(
tanh m lrip ) =
m 2⋅
αK + αS ⋅
Arip
(m l ) rip
srip λ rip
Hierbei sind:
αa äußere oder luftseitige Wärmeübergangszahl in W/(m2K)
αS Wärmeübergangszahl infolge Strahlung in W/(m2K)
Arip Gesamtrippenfläche (Gehäuse außen) in m2
Apro projizierte Rippenfläche (Gehäuse außen) in m2
ηrip Rippenwirkungsgrad
m Rippenfaktor
srip Dicke einer Rippe in m
λrip Wärmeleitzahl der Rippe in W/(mK); Werte siehe Tabelle A 14.3/2

1 Umgebung
2 Ölfilm
3 Ölsumpf
Bild A14.3/1 Gehäuse mit wärmetechnischer Verrippung
- für freie Konfektion und zwangsbelüftete Rippenfläche (Arip = ALuft):
ALuft ⎛ Apro ⎞ ALuft ⎞

⎟ ⋅ ( α K,frei + αS )
∗ ⎛
=αa ⎜ α K,erzw η + αS ⎟ ηrip + ⎜1 − (A14.3/5)
AK ⎝ ALuft ⎠ ⎝ AK ⎠
- für freie und erzwungene Konvektion (ALuft > Arip):
A ⎞ ALuft − Arip
α a= ⎜1 − Luft ⎟ ⋅ ( α K,frei + αS ) + ⋅ ( α K,erzw η∗ + αS ) +
⎛
⎝ AK ⎠ AK
(A14.3/6)
A ⎛ A ⎞
+ rip ⋅ ⎜ α K,erzw η∗ + αS pro ⎟ ⋅ ηrip
AK ⎝ ⎜ Arip ⎟⎠
η∗ siehe bei Gl.(14.3/1)

ηrip siehe bei Gl.(14.3/4)
Anlage 14 Ergänzung zu Leistungsverluste/Wirkungsgrad
773
Anlage 14.3 : Ergänzungen zur Wärmebilanz (Anlage zu Abschnitt 6.6.3.4) Seite 4
Wärmeabführung über das Fundament
Die Berechnung der Fundamentleitung geht von der Aufteilung des Getriebefundamentes in
mehrere Einzelrippen aus und verwendet die aus der Thermodynamik bekannte Rippenglei-
chung. Die Teilwärmeströme (Flächen Aqi) werden addiert zur Gesamtfundamentleitung (siehe
Bild 6.6/12).
αF
∗ + tanh(mi Li )
∗
n
λ m
Aqi mi∗ ⋅
F i
=Q F f λ F Δ ϑ F (A14.3/7)
∑ αF
i =1
1+ tanh(mi∗ Li )
λ F mi∗
0 ,16
⎛ AFuß ⎞
mit f = 1,46 ⎜ ⎟
⎝ ABod ⎠
= (
Δ ϑ F 0,62 ϑ Ö − ϑ R )
Weiter gilt für den reziproken Längenbeiwert mi* bei Wärmeabführung am Fundament
nach oben und unten: nur nach oben:
α F U qi α F U qi
mi∗ = mi∗ = 0,75
λ F Aqi λ F Aqi
Hierbei sind:
Q F Wärmestrom infolge Leitung über das Getriebefundament in W
λF Wärmeleitzahl des Fundaments in W/(mK) (Werte siehe Tabelle A14.3/2 )
Aq Fläche des Schnittes einer Fundamentteilrippe in m2 (siehe dazu Bild 6.6/12)
αF Wärmeübergangszahl am Getriebefundament in W/(m2K)
L Anströmlänge in m (siehe dazu Bild 6.6/10)
AFuß Fußaufstandsfläche des Getriebes in m2
ABod Getriebebodenfläche in m2
Uq Umfang des Schnittes einer Fundamentteilrippe in m (siehe dazu Bild 6.6/12)
Tabelle A 14.3/2 Wärmeleitzahl λ ; [6.6/53]

Material λ
W/mK
Aluminium 180
Stahl 50
Grauguss 42
Beton 1
Luft 0,027
Wärmeabführung über Wellen und Kupplungen

Der Inhalt der ISO/TR 14179-2 stimmt mit den Gln. (6.6/68) bis (6.6/78) vollständig überein.
Anlage 14.4: Alternative Schmierung (Anlage zu Abschnitt 6.6.4.1) Seite 1
Im Folgenden werden als Anregung einige Ergebnisse zu Schmierungsalternativen dargelegt.
Es wurden Untersuchungen zum ölfreien Betrieb von leistungsübertragenden Zahnradgetrieben

durchgeführt [6.6/48] bis [6.6/51]. Ziel der Arbeiten war es, einen umweltfreundlicheren Betrieb
ohne Öl zu realisieren und dabei keinen negativen Einfluss auf die Verzahnungstragfähigkeit
zuzulassen.
Als geeignetster alternativer Getriebeschmierstoff bewährte sich PTFE-Mikropulver, das für diese
Anwendung in Zusammenarbeit mit dem Institut für Polymerforschung Dresden (IPF) untersucht
wurde. Diese Pulver besitzen sehr gute tribologische Eigenschaften und führen außerdem nicht zu
Umweltschäden. In einem Zahnrad-Verspannprüfstand wurden zunächst Ausrollversuche mit
verschiedenen Produkten im Vergleich zu Schmieröl durchgeführt, um die prinzipielle Eignung als
Getriebeschmierstoff nachzuweisen. Wesentliche Verzahnungsdaten sind in Tabelle 6.6/12 enthal-

ten. Der Prüfstand wurde mit einer Prüflast, die einer nominellen Flankenpressung σH0 = 600
N/mm2 entsprach, verspannt und anschließend auf eine Auslösedrehzahl von nan = 1000 min-1
beschleunigt. Danach wurde der Antriebsmotor durch eine schaltbare Kupplung vom Prüfstand
getrennt und die Ausrollzeit gemessen. Im Ergebnis zeigten sich bei der PTFE-Pulverschmierung
allgemein längere Ausrollzeiten als bei ölbenetzten Flanken.
Tabelle A14.4/1 Wesentliche Daten der Prüfverzahnung

Bezeichnung Formelzeichen Dimension Ritzel Rad
Zähnezahl z - 17 23
Normalmodul mn mm 6
Achsabstand a mm 125
Eingriffswinkel αn ° 20
Schrägungswinkel β ° 0
Zahnbreite b mm 16
Profilverschiebungsfaktor x - 0,4888 0,4600
Zahnverlustfaktor HV - 0,173
Umfangsgeschwindigkeit Lt m/s 5,56
Max. Gleitgeschwindigkeit Lg m/s 2,17
Leitblech Peitschen
Bild A14.4/1 Modifiziertes Getriebegehäuse mit Leit- und Verwirbelungseinrichtungen, [6.6/49]

Anlage 14.4: Alternative Schmierung (Anlage zu Abschnitt 6.6.4.1) Seite 2
Bei den Ausrollversuchen wurde auch das Verwirbelungsverhalten beobachtet, welches stark vom
Herstellungsprozess und von einer vorherigen Bestrahlung des Pulvers abhängig ist. Eine
ausreichende Verwirbelung des Pulvers und damit Regeneration des Schmierfilmes ist mit
zusätzlichen Mitteln zu verwirklichen. Bei bisherigen Laufversuchen erfolgte die Anbringung von
elastischen Peitschen auf den Getriebewellen und auf den Bünden der Zahnräder sowie Leitblechen
im Getriebegehäuse (Bild A14.4/1).
Weiterhin erfolgten für ausgewählte Pulver Stufenversuche zur Beurteilung des Schmierverhaltens
für dauerbetriebsähnliche Verhältnisse.
Hierbei wurden bei einer konstanten Antriebsdrehzahl nan = 1000 min-1 Stufenversuche in 8
Laststufen, deren nominelle Flankenpressung einem Bereich von σH0 = (300) bis 1200 N/mm2
entsprach, durchgeführt. Die Versuchdauer betrug 60 min bei Laststufe 1 und 90 min bei jeder
folgenden Laststufe. Registriert wurden neben dem Verspannmoment das Verlustmoment und die
sich einstellenden Massentemperaturen.
Durch den fehlenden Wärmetransport bei der Pulverschmierung waren die am Ende jeder Laststufe
gemessenen Ritzel-Massentemperaturen wesentlich höher als bei Ölschmierung. Während sich bei
Ölschmierung nach der höchsten Laststufe etwa 90 °C einstellten, lagen die Massentemperaturen
abhängig vom Pulverprodukt, im Bereich bis 150 °C. Eine längere Einwirkung derartiger Tempe-
raturen kann bei einsatzgehärteten Verzahnungen zu Anlasseffekten (Härteverlust) führen. Trotz der
hohen thermischen Belastung kam es aber bei der relativ kurzen Betriebszeit zu keiner erkennbaren
negativen Beeinflussung des PTFE-Pulvers und der Verzahnungen.
Bei einigen Pulvern konnte die Bildung fest anhaftender PTFE-Schichten auf der Zahnflanke
beobachtet werden.
Nach dem Dauerversuch über 10 Mio. Lastwechsel mit einem ausgewählten Pulver bei einer
Belastung von σH0 = 1200 N/mm2 und einer Antriebsdrehzahl nan = 1000 min-1 traten keine
erkennbaren Verzahnungsschäden auf. Die Funktionsfähigkeit der Schmierung konnte somit
überzeugend nachgewiesen werden. Ein umweltfreundlicher und physiologisch unbedenklicher
Schmierstoff steht damit wenigstens für einen bestimmen Anwendungsbereich zur Verfügung.
Als weitere Variante des ölfreien Getriebes wurden Beschichtungen der Zahnflankenoberfläche in
verschiedenen Ausführungen untersucht. Ein zeitlich unbegrenzter Trockenlauf bei üblichen
Flankenbelastungen war damit jedoch nicht erreichbar. Der Vorteil der Beschichtungen ist nach
bisherigen Ergebnissen nur hinsichtlich der Fresstragfähigkeit und Graufleckentragfähigkeit
eindeutig erkennbar. Als Ursache gelegentlich festgestellter etwas verbesserter Grübchen- und
Fußtragfähigkeit durch Beschichtungen kommen im Wesentlichen ungünstige Ausbildungen der
äußeren Randschicht bei den vorherigen Fertigungsstufen, z. B. nach dem Einsatzhärten und
Schleifen in Betracht.
Für praktische Anwendungen der alternativen Pulverschmierung ist u. a. zu beachten:
- Sicherstellung der Bildung sich regenerierender Schichten durch ausreichende Verwirbelung
- Anwendung bei nicht zu großen Umfangsgeschwindigkeiten
- Zahnradwerkstoffe bzw. Behandlungen mit ausreichender Temperaturbeständigkeit (u.a. nitriert)
- Alternative Kühlung (z. B. Pressluft)
- Geringer Wärmeübergang Wellen- Lager, z. B. durch Rillen (ev. schraubenförmig) am Lagersitz
- Temperaturstabilisierte Lager, Keramiklager, oder gekapselte Lager mit gegen erhöhte
Temperaturen beständigem Schmierstoff.
776 Anlage 15 Fertigung von Stirnradverzahnungen, Werkzeuge
Anlage 15 Fertigung von Stirnradverzahnungen, Werkzeuge
Werkzeugformen Seite 1
Bild A15.2
Vollform-Räumnadel mit Schruppzone,

Schlichtbüchse, Endstück und Werkstücke
Bild A15.1
Scheibenschneidrad
Glockenschneidrad
Schaftschneidrad für Schrägver-
zahnung
Bild A15.3
Gerad- und schrägverzahnte Werkstücke mit
zugehörigen Schlichtbüchsen zum Räumen der
Innenverzahnungen
Anlage A15.5
Honring aus Edelkorund und zugehöriges Werkstück
(Werksbild Fa. Reishauer AG)
Anlage A15.4
Blick in den Arbeitsraum einer Ringhonmaschine
(Werksbild Fa. Reishauer AG)
Anlage 15 Fertigung von Stirnradverzahnungen, Werkzeuge 777
Anlage 15 Fertigung von Stirnradverzahnungen
Seite 2
Anlage A15.6 Kontinuierliches Wälzschleifen mit Anlage A15.7 Kombination kontinuierliches Wälz-
CBN-Schleifkörpern, vorne Schlicht-Schnecke, schleifen (hinten) zum Schruppen und Profilschleifen
hinten Schrupp-Schnecke (vorne) zum Schlichten
Anlage A15.8 Profilschleifen mit galvanisch Anlage A 15.9 Profilschleifen mit keramisch gebun-
belegten CBN-Schleifkörpern denen Schleifkörpern
Anlage A15.10 Abrichten einer keramisch Anlage A15.11 Abrichten einer keramisch gebundenen
gebundenen Profil-Schleifscheibe (Seitenansicht) Profilschleifscheibe (Draufsicht)
778 Anlage 16 Zahnradgetriebe, ausgewählte Beispiele
Anlage 16 Zahnradgetriebe, Ausgewählte Beispiele
Anlage 16.1: Kegelrad - Stirnradgetriebe, Flender Industriegetriebe GmbH, Penig

Anlage 16 Zahnradgetriebe, ausgewählte Beispiele 779
Anlage 16 Zahnradgetiebe, Ausgewählte Beispiele
Anlage 16.2 a), b): Planetengetriebe

a) Planetengetriebe mit 2 nachgeschalteten Stirnradstufen einer Windenergieanlage;

Winergy AG, Voerde/ Friedrichsfeld
b) Planetengetriebe mit Stufenplaneten einer Schiffs - Gasturbinen - Antriebsanlage,

Entwicklungsbau Pirna
Anlage 16.2c,d Planetengetriebe (Fortsetzung)

c) Planetengetriebe, ABUS Getriebewerk Dessau
d) Planetengetriebe, für Windenergieanlagen, Überlagerungsgetriebe mit

hydrodynamischem Wandler, Voith Crailsheim
Anlage 16.2e) Planetengetriebe (Fortsetzung)

e) Getriebeschema Schaufelradgroßgetriebe
(ABUS Getriebewerk Dessau)
Anlage 16.2f) Planetengetriebe (Fortsetzung)

f) Schaufelradgroßgetriebe, konstruktives Detail (ABUS Getriebewerk Dessau)

Anlage 16.2 g), h) Planetengetriebe (Fortsetzung)

g) Turboplanetengetriebe, BHS Getriebe GmbH, Sonthofen

h) Turboplanetengetriebe (feststehender Planetenträger), BHS Getriebe GmbH, Sonthofen

Anlage 16 Zahnradgetriebe, ausgewählte Beispiele
Anlage 16.3 Strömungsgetriebe für Bahnantrieb, Strömungsmaschinen Pirna

Anlage 16. 4 Getriebe - Vielstufenverdichter (Pumpen- und Gebläsewerk Leipzig, PGW)

Anlage 16.5a) Einfaches Pkw-Schaltgetriebe

Anlage 16.5b) 8-Gang-PKW-Automatikgetriebe, ZF Friedrichshafen AG

Anlage 16.6 Stirnrad-Großgetriebe (Leistung ca.100 000kW) einer Gasturbinen-Energieanlage; Renk Augsburg
788
Anlage 16
Zahnradgetriebe, Ausgewählte Beispiele
Anlage 16 Zahnradgetriebe, ausgewählte Beispiele

Anlage 16.7 Getriebe – Vielstufenverdichter BHS Sonthofen

Anlage 16 Zahnradgetriebe, AusgewählteBeispiele
Abtrieb- Verdichter Abtrieb- Verdichter

24400 min-1; 700 kW 20000 min-1; 800 kW
Antrieb
Anlage 16 Getriebe-Vielstufenverdichter, BHS Sonthofen
2980 min-1; 1500 kW

789
790 Anlage 17 Normen
Anlage 17 Normen
Anlage 17.1 Verzahnungsnormen (Auswahl)

DIN 189 Antriebselemente; Sohlplatten, Hauptmaße
DIN 867 Bezugsprofile für Evolventenverz. an Stirnrädern (Zylinderr.) für den allgem. Maschinenbau und den Schwermaschinenbau
DIN 868 Allgemeine Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zahnräder, Zahnradpaare und Zahnradgetriebe (En)
DIN 3960 Bbl.1 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Stirnräder (Zylinderräder) und Stirnradpaare (Zylinderradpaare) mit Evolventenverzahn.
Zusammenstellung der Gleichungen
DIN 3960 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Stirnräder (Zylinderräder) und Stirnradpaare (Zylinderradpaare) mit Evoventenverzahn.
DIN 3961 Toleranzen für Stirnradverzahnungen; Grundlagen (En)
DIN 3962-1 Toleranzen für Strinradverzahnungen; Toleranzen für Abweichungen einzelner Bestimmungsgrößen (En)
DIN 3962-2 Toleranzen für Stirnradverzahnungen; Toleranzen für Flankenabweichungen (En)
DIN 3962-3 Toleranzen für Stirnradverzahnungen; Toleranzen für Teilungs-Spannenabweichungen (En)
DIN 3963 Toleranzen für Stirnradverzahnungen; Toleranzen für Wälzabweichungen (En)
DIN 3964 Achsabstandsmaße und Achslagetoleranzen von Gehäusen für Stirnradgetriebe (En)
DIN 3967 Getriebe-Paßsystem; Flankenspiel, Zahndickenabmaße, Zahndickentol., Grundlagen (En)
DIN 3969-1 Oberflächenrauheit von Zahnflanken; Rauheitskenngrößen, Oberflächenklassen
E DIN 3970 Lehrzahnräder zum Prüfen von Stirnrädern - Radkörper und Verzahnung
DIN 3970-1 Lehrzahnräder zum Prüfen von Stirnrädern; Radkörper und Verzahnung (En)
DIN 3970-2 Lehrzahnräder zum Prüfen von Stirnrädern; Aufnahmedorne (En)
DIN 3972 Bezugsprofile von Verzahnungswerkzeugen für Evolventen-Verzahnungen nach DIN 867 (En, Fr)
DIN 3977 Meßstückdurchmesser für das radiale oder diametrale Prüfmaß der Zahndicke an Stirnrädern (Zylinderrädern) (En)
DIN 3979 Zahnschäden an Zahnradgetrieben; Bezeichnung, Merkmale, Ursachen (En)
DIN 3998 Bbl.1 Benennung an Zahnrädern und Zahnradpaaren; Stichwortverzeichnis (En, Fr)
DIN 3998-1 Benennung an Zahnrädern und Zahnradpaaren; Allgemeine Begriffe (En, Fr)
DIN 3998-2 Benennung an Zahnrädern und Zahnradpaaren; Stirnräder und Stirnradpaare (Zylinderr. und Zylinderradp. (En, Fr)
DIN 8000 Bestimmungsgrößen und Fehler an Wälzfräser für Stirnräder mit Evolventenverzahnung: Grundbegriffe
E DIN ISO 18653 Zahnräder – Bewertung von Messgeräten für die Messung von Zahnrädern (ISO 18653:2003)
E DIN ISO 21771 Zahnräder - Evolventenverzahnte Zylinderräder und Zylinderradpaare – Bestimmungsgrößen und Geometrie
E DIN 21772 Zahnräder – Zylinderräder und –paare mit Evolventenverzahnungen – Definition von Abweichungen
E DIN 21773 Zahnräder - Evolventenverzahnte Zylinderräder und Zylinderradpaare - Prüfmaße für die Zahndicke
DIN 780-1 Modulreihe für Zahnräder; Moduln für Stirnräder (En)

DIN 3966-1 Angaben für Verzahnungen in Zeichnungen; Angaben für Stirnrad- (Zylinderrad-) Evolventenverzahnungen (En)
DIN 3990-1 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Einführung und allgemeine Einflußfaktoren
DIN 3990-2 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Berechnung der Grübchentragfähigkeit
DIN 3990-3 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit
DIN 3990-4 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern, Berechnung der Freßtragfähigkeit
DIN 3990-5 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern, Dauerfestigkeitswerte und Werkstoffqualitäten
DIN 3990-6 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Betriebsfestigkeitsrechnung
DIN 3990-11 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Anwendungsnorm für Industriegetriebe; Detail-Methode
DIN 3990-21 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Anwendungsnorm für Schnellaufgetriebe und Getriebe ähnlicher Anforderungen
DIN 3990-31 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Anwendungsnorm für Schiffsgetriebe
DIN 3990-41 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern; Anwendungsnorm für Fahrzeuggetriebe
DIN 3992 Profilverschiebung bei Stirnrädern mit Außenverzahnung
DIN 3993-1 Geometrische Auslegung von zylindrischen Innenradpaaren mit Evolventenverzahnung; Grundregeln (En)
DIN 3993-2 Geometrische Auslegung von zylindrischen Innenradpaaren mit Evolventenverzahnung;
Diagramme über geometrische Grenzen für die Paarung Hohlrad - Ritzel (En)
Diagramme zur Ermittlung der Profilverschiebungsfaktoren (En)
Diagramme über Grenzen für die Paarung - Hohlrad - Schneidrad (En)
DIN EN ISO Erdöl- und Erdgasindustrie -Schnelllaufgetriebe für spezielle Anwendungen (ISO 13691:2001); Deutsche und Englische Fassung
13691 EN ISO 13691:2002
DIN ISO 14635-1 Zahnräder - FZG-Prüfverfahren - A/8,3/90 zur Bestimmung der relativen Fresstragfähigkeit von Schmierölen
(ISO 14635-1:2000)
E DIN ISO Zahnräder - FZG-Prüfverfahren - Teil 2: FZG-Prüfverfahren A10/16,6R/120 zur Bestimmung
14635-2 der Fresstragfähigkeit von hoch legierten Schmierstoffen (ISO 14635-2:2004)
E DIN ISO Zahnräder - FZG-Prüfverfahren - Teil 3: FZG-Prüfverfahren A/2,8/50 zur Bestimmung von
14635-3 Fresstragfähigkeit und Verschleißverhalten von Getriebefließfetten (ISO 14635-3:2005)
ISO 6336: Calculation of load capacity of spur and helical gears –
Part 1: Basic principles, introduction an general influence factors
Part 2: Calculation of surface durability (pitting)
Part 3: Calculation of tooth bending strength
Part 5: Strength and quality of materials:
Part 6: Calculation of service life under variable load
ISO/CD 6336 Part 7: Calculation of micropitting load capacity of cylindrical spur and helical gears (2008-11-14)
ISO TR 13989-1 Flash temperature method (Berechnung der Fresstragfähigkeit nach dem Blitztemperaturverfahren)
ISO TR 13989-2 Integral temperature method (Berechnung der Fresstragfähigkeit nach dem Integraltemperaturverfahren)
Anlage 17 Normen 791
Anlage 17 Normen
Anlage 17.2: Normen der Werkstoff- und Behandlungstechnik (Auswahl)

DIN EN ISO 642 Stirnabschreckversuch (Jominy-Versuch)
DIN EN ISO 2639 Stahl; Bestimmung und Prüfung der Einsatzhärtungstiefe
DIN EN ISO 18265 Metallische Werkstoffe - Umwertung von Härtewerten
DIN ISO 15787 Technische Produktdokumentation – Wärmebehandelte Teile aus Eisenwerkstoffen – Darstellung und
Angaben (ISO 15787:2001)
DIN EN 1561 Gießereiwesen; Gußeisen mit Lamellengraphit

DIN EN 1562 Gießereiwesen: Temperguß
DIN EN 1563 Gießereiwesen; Gußeisen mit Kugelgraphit
DIN EN 1564 Gießereiwesen; Bainitisches Gusseisen
DIN EN 2832 Metallische Werkstoffe; Zugversuch; Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur (wird durch DIN EN ISO
6872 ersetzt)
DIN EN 10002-5 Metallische Werkstoffe; Zugversuch; Teil 5: Prüfung bei erhöhter Temperatur
DIN EN 10020 Begriffsbestimmungen für die Einteilung der Stähle
DIN EN 10025-2 Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen; Teil 2: Technische Lieferbedingungen für unlegierte Baustähle
DIN EN 10027-1 Bezeichnungssysteme für Stähle; Teil 1: Kurznamen

DIN EN 10027-2 Bezeichnungssysteme für Stähle; Teil 2: Nummernsystem
DIN EN 10052 Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen; in Überarbeitung, Ersatz durch ISO 4885 geplant
(Ferrous products – Heat treatments Vocabulary)
DIN EN 10083-1 Vergütungsstähle – Teil 1: Allgemeine technische Lieferbedingungen
DIN EN 10083-2 Vergütungsstähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für unlegierte Stähle
DIN EN 10083-3 Vergütungsstähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für legierte Stähle
DIN EN 10084 Einsatzstähle; Technische Lieferbedingungen
DIN EN 10085 Nitrierstähle; Technische Lieferbedingungen
DIN EN 10250-1 Freiformschmiedestücke aus Stahl für allgemeine Verwendung – Teil 1: Allgemeine Anforderungen
DIN EN 10250-2 Freiformschmiedestücke aus Stahl für allgemeine Verwendung – Teil 2: Unlegierte Qualitäts- und
Edelstähle
DIN EN 10250-3 Freiformschmiedestücke aus Stahl für allgemeine Verwendung - Teil 3: Legierte Edelstähle
DIN EN 10293 Stahlguss für allgemeine Anwendungen
DIN EN 10328 Eisen und Stahl – Bestimmung der Einhärtungstiefe nach dem Randschichthärten
DIN EN 10267 Von Warmformgebungstemperatur ausscheidungshärtende ferritisch-perlitische Stähle
DIN EN 12540 Korrosionsschutz von Metallen; Galvanische Nickelüberzüge und Nickel-Chrom-Überzüge, Kupfer-
Nickel-Überzüge und Kupfer-Nickel-Chrom-Überzüge
DIN 17021-1 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen; Werkstoffauswahl, Stahlauswahl aufgrund der Härtbarkeit
DIN 17022-1 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen; Verfahren der Wärmebehandlung; Teil 1: Härten, Bainitisieren,
Anlassen und Vergüten von Bauteilen
DIN 17022-3 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen; Verfahren der Wärmebehandlung; Teil 3: Einsatzhärten
DIN 17022-4 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen; Verfahren der Wärmebehandlung; Teil 4: Nitrieren und
Nitrocarburieren
DIN 17022-5 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen; Verfahren der Wärmebehandlung; Teil 5: Randschichthärten
DIN 17023 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen; Wärmebehadnlungsanweisung (WBA); Vordruck
DIN 30902 Lichtmikroskopische Bestimmung der Dicke und Porigkeit der Verbindungsschichten nitrierter und
nitrocarburierter Werkstücke
DIN 50190-3 Härtetiefe wärmebehandelter Teile; Ermittlung der Nitrierhärtetiefe
DIN 50938 Brünieren von Bauteilen aus Eisenwerkstoffen; Anforderungen und Prüfverfahren
DIN 50960-1 Galvanische Überzüge – Teil 1: Bezeichnung in technischen Dokumenten
DIN 50960-2 Galvanische Überzüge – Teil 2: Zeichnungsangaben
VDI 2736 Thermoplastische Zahnräder

VDI 3198 Beschichten von Werkzeugen zur Kaltmassivumformung
VDI 3824 Bl. 1 Qualitätssicherung bei der PVD- und CVD-Hartstoffbeschichtung, Eigenschaftsprofile und
Anwendungsgebiete von Hartstoffbeschichtungen
VDI 3824 Bl. 2 Qualitätssicherung bei der PVD- und CVD-Hartstoffbeschichtung, Anforderungen an zu beschichtende
Werkzeuge und Bauteile
VDI 3824 Bl. 3 Qualitätssicherung bei der PVD- und CVD-Hartstoffbeschichtung, Fertigungsabläufe und Tätigkeiten
VDI 3824 Bl. 4 Qualitätssicherung bei der PVD- und CVD-Hartstoffbeschichtung, Prüfplanung für Hartstoffschichten
VDI/VDE 2420 Metalloberflächenbehandlung in der Feinwerktechnik. Nichtmetallische Überzüge I; Chemische und

elektrochemische Verfahren, Blatt 6
SEP 1520 Mikroskopische Prüfung der Carbidausbildung in Stählen mit Bildreihen

SEP 1664 Ermittlung von Formeln durch multiple Regression zur Berechnung der Härtbarkeit im Stirnabschreck-
versuch aus der chemischen Zusammensetzung von Stählen.
SEP 1664 Beiblatt Ermittlung von Formeln durch multiple Regression zur Berechnung der Härtbarkeit im Stirnabschreck-
versuch aus der chemischen Zusammensetzung von Stählen
SEW 550 Stähle für größere Schmiedestücke; Gütevorschriften

SEW 685 Kaltzäher Stahlguß; Technische Lieferbedingen
SEW 835 Stahlguß für Flamm- und Induktionshärtung
792 Literaturverzeichnis
Lit 1 Literaturverzeichnis
Allgemeine Literatur (vorwiegend historischen Charakters)

[1] Fronius, St.: Konstruktionslehre - Antriebselemente. Berlin: Verlag Technik 1979
[2] Niemann ,G., Winter, H.: Maschinenelemente Bd. II (Getriebe allgemein, Zahnradgetriebe – Grund-
lagen, Stirnradgetriebe). Bd. III (Schraubrad-, Kegelrad-, Schnecken-, Ketten-, Riemen-, Reibrad-
getriebe, Kupplungen, Bremsen, Freilauf) . Berlin: Springer 1983
[3] Keck, K.F.: Die Zahnradpraxis Bd. I: Geradzahn - Stirnräder Bd.II: Schrägzahn - Stirnräder.
München: R. Oldenbourg 1956
[4] Schreier, G.: Stirnradverzahnungen. Berlin: Verlag Technik 1961
[5] Zirpke, K.: Zahnräder. Leipzig: Fachbuchverlag
[6] Dudley, D.; Winter, H.: Zahnräder - Berechnung, Entwurf und Herstellung nach amerikanischen
Erfahrungen. Berlin: Springer 1961
[7] Dietrich, G.: Berechnung von Stirnrädern. Düsseldorf: Deutscher Ingenieur-Verlag 1952
[8] Sablonskij, K.: Detali Maschin (Maschinenelemente) . Kiew: Golownoe Isdatelstwo, Isdatekskogo
Obeginenija "Wischtscha Schkola" 1985
[9] Kämpf, P.; Kreisel, H.: Berechnung und Herstellung von Zahnrädern. Leipzig: Fachbuchverlag 1956
[10] Trier, H.: Die Zahnformen der Zahnräder (Werkstattbücher Heft 47) . Berlin: Springer 1954
[11] Trier, H.: Die Kraftübertragung durch Zahnräder (Werkstattbücher Heft 87). Berlin: Springer 1955
[12] Thomas, A.K.: Die Tragfähigkeit der Zahnräder. München: Hanser 1971
[13] Litwin, F.L.: Teorija Subtschatich Sazeplenij. Moskau: Isdatelstwo Nauka 1968
[14] Erney, G.: Fogaskerekek. Budapest: Müszaki Könyvkiado 1983
[15] (Opitz, Fr.) : Handbuch Verzahntechnik. Berlin: Verlag Technik 1971
[16] Radulescu,G.:Indrumar de proisctars in constructia de masini Vol. III. Bucaresti: Editura Tehnic| 1986
[17] (Autorenkollektiv) : Umlaufrädergetriebe. Berlin: Verlag Technik 1973
[18] Looman, J.: Zahnradgetriebe: Grundlagen und Konstruktion der Vorgelege und Planetengetriebe
(Konstruktionsbücher Band 28). Berlin: Springer 1988
[19] Müller, H.W.: Die Umlaufgetriebe. Berlin: Springer 1971
[20] Weinhold, H.; Krause, W.: Das neue Toleranzsystem für Stirnradverz.. Berlin: Verlag Technik 1981
[21] Dudley, D.W.:Gear Handbook. New York, Toronto, London: Mc Graw-Hill Book Company, Inc. 1962
[22] Lichtenheld, W.; Luck, K.: Konstruktionslehre der Getriebe. Berlin: Akademie-Verlag 1979
Literatur zu Abschnitt 1 (Überblick, allgemeine Grundlagen)

[1/1] Matschoss, G.: Geschichte des Zahnrades. Berlin: VDI-Verlag 1940
[1/2] Seherr-Thoss, H.-Chr. Graf v.: Die Entwicklung der Zahnrad-Technik. Berlin: Springer 1965
[1/3] Kutzbach, K.: Grundlagen und neuere Fortschritte der Zahnraderzeugung. Berlin: VDI-Verlag 1925
[1/4] Grötsch, H; Karpinski, J.: Dresden Mathematisch-Physikalischer Salon. Leipzig: Seemann 1978
[1/5] Agricola, G.: De re metallica. Basel 1556
[1/6] Brentjes, B.; Richter, S.; Sonnemann, R.: Geschichte der Technik. Leipzig: Edition 1978
[1/7] Zeising, H.: Theatri machinarum. Leipzig: 1612, Technik-Mini-Reprint, Berlin: Verlag Technik 1987
[1/8] Sturm, L. Cr.: Vollständige Mühlenbaukunst. Augsburg: 1718 (verlegt von Jeremias Wolff)
[1/9] Leonardo da Vinci: Codex Madrid
[1/10] Ramelli, del Capitano Agostino: Le diverse et artificiose machine. 1588
[1/11] Winter, H.: Die tragfähigste Evolventverzahnung. Braunschweig: Vieweg 1954
[1/12] Schreier, G.: Stirnradverzahnungen. Berlin: Verlag Technik 1961
[1/13] Apitz, G.; Budnick, A.; Keck, K.; Krumme, W.: Die DIN-Verzahnungstoleranzen und ihre Anwendung.
Braunschweig: Friedr. Vieweg u. Sohn 1958 (3. Auflage)
[1/14] Schiebel, A.; Lindner, W.: Zahnräder (Bd. I und II). Berlin: Springer 1954
[1/15] Kutzbach, K.: Vom Wesen und Werden des Pfauter - Verfahrens. Berlin: VDI-Verlag 1932
[1/16] Stribeck, R.: Berechnung der Zahnräder. Z. d. V. d. I., 1894, S. 1182 bis 1187
[1/17] Hofer, H.: Verzahnungskorrekturen an Zahnrädern. ATZ Bd. 49, (1947) 2, S. 19-20, ATZ Bd. 50;
(1948) 3, S. 44 - 45
[1/18] Niemann, G.; Glaubitz, H.: Zahnfußfestigkeit geradverzahnter Stirnräder aus Stahl. Z. VDI Bd. 92
(1950) S. 923-932
[1/19] Fronius, St.: Einfluß der Verzahnungsfehler und der Deformation auf die Tragfähigkeit und ihre
Erfassung in der Berechnung. Maschinenbautechnik 15 (1977) 5
[1/20] Linke, H.: Ergebnisse und Erfahrungen bei der Anwendung des Singularitätenverfahrens zur
Ermittlung der Spannungskonzentration bei Verzahn. Wiss. Zeitschrift TU Dresden, 27 (1978) H 3/4
[1/21] Linke, H.: Spannungskonzentration bei Verzahnungen. Maschinenbautechnik 32 (1983) 4
[1/22] Linke, H; Sporbert, K.: Einfluß des Schleifabsatzes auf die Spannungskonzentration bei Verzahnungen.
Maschinenbautechnik 34 (1985) 6
[1/23] Linke, H.; Holfeld, A.: Berechnung der Zahnfußbeanspruchung bei Innenverzahnungen. Maschinenbau-
technik 38 (1989) 4
Literaturverzeichnis 793
[1/24] Blok, H.: Calculation of Surface Temperatures under Extreme Pressure Lubrication Conditions. Royal
Dutch Shell Laboratory Delft, Nederlande
[1/25] Hirt, M.: Einfluß der Zahnfußausrundung auf Spannung und Festigkeit von Geradstirnrädern. Diss. TU
München 1974
[1/26] Technisches Hilfsbuch Klingelnberg. Berlin: Springer 1944
[1/27] Weißbach, J.: Lehrbuch der Ing.- und Maschinenmechanik, Bd. III. Braunschweig: 1851
[1/28] Bosch, M.: Berechnung der Maschinenelemente. Berlin: Springer 1953
[1/29] Grashof, Fr.: Die Festigkeitslehre mit besonderer Rücksicht auf die Bedürfnisse des Maschinenbaues.
Berlin: R. Gärtner 1866
[1/30] Bach, C. v.: Die Maschinenelemente. Stuttgart: A. Bergsträsser 1899
[1/31] Releaux, F.: Lehrbuch der Kinematik, Bd. II: Die praktischen Beziehungen der Kinematik zur Geometri
und Mechanik. Braunschweig: Vieweg 1900
Literatur zu Abschnitt 2 (Geometrie der Verzahnung)

[2/1] Hirschmann, K.-H.: Beitrag zur Berechnung der Geometrie von Evolventenverzahnungen. Diss.
Universität Stuttgart 1978

[2/2] Linke, H.; Börner, J.: Difference in the Local Stress of the Gear Tooth Root Based on Hobbing Cutters
and Pinion Cutters. AGMA Technical Fall Meeting; Technical Paper 92 FTM 7; Baltimore (USA),
Oktober 1992
Literatur zu Abschnitt 3 (Lastbedingter Vor- und Nacheingriff; Eingriffstörungen)

[3/1] Friedrich, G.: Experimentelle Untersuchung der inneren dynamischen Zahnkräfte bei geradverzahnten
Stirnrädern. Diss. TU Dresden 1970
[3/2] Linke, H.: Untersuchungen zur Ermittlung dynamischer Zahnkräfte von einstufigen Stirnradgetrieben
mit Geradverzahnung. Diss. TU Dresden 1970
[3/3] Hofer, H.: Einfache und genaue Unterschnittberechnung für Zahnräder. VDI - Z. Bd. 85 (1941),
S.785-786
[3/4] Schiebel, A.: Zahnräder, Bd. I. Berlin: Springer 1954

[3/5] Keck, F.: Die Zahnradpraxis, Teil I. München: R. Oldenbourg 1956
[3/6] Scieniczei, L.; Erney, G.: Grenzen des Betriebseingriffswinkels für geradverzahnte Stirnräderpaare.
Konstruktion 8 (1956) S. 418-422
[3/7] Erney, G.: Grenzen des Betriebseingriffswinkels für schrägverzahnte Stirnräderpaare.
Konstruktion 10 (1958) 2
[3/8] Gandbhir, S.; Hill, F.: Zylindrische Innenradpaare mit Evolventenverzahnung und Übersetzung i = 1.
Antriebstechnik 32 (1993) 1; S. 50-51
[3/9] Piepka,.E.: Eingriffsstörungen bei Evolventen-Innenverzahnungen, theoretische Ableitung und
Programmierung. VDI-Zeitschrift 112 (1970) 4, S. 215-219
[3/10] Yu, D.D.: On the interference of internal gearing. Weltkongreß Paris 1986, S. 317-326
[3/11] Müller, H.W.; Schäfer, W.F.: Geometrische Voraussetzungen bei innenverzahnten Getriebestufen mit
sehr kleinen Zähnezahldifferenzen. Forschung Ing.-Wesen 36 (1970) 5, S. 160-163
[3/12] Muletarow, W.: Beitrag zur Auslegung und Berechnung von Getrieben mit evolventenverzahnten
Innenrädern. Diss. TH Karl-Marx-Stadt 1981
[3/13] Richter, W.: Auslegung von Innenverzahnungen und Planetengetrieben. Konstr. 14 (1962) 12
[3/14] Talke, K.: Zum Entwurf korrigierter Zahnräder mit Evolventen-Innenverzahnung.
Konstruktion 5 (1953) 10, S. 327-335
[3/15] DIN 3993 "Geometrische Auslegung von Innenradpaaren" Teil 1 bis Teil 4. August 1981
[3/16] DIN 1825 "Geradverzahnte Scheibenschneidräder" . November 1977
[3/17] DIN 1826 "Geradverzahnte Glockenschneidräder" . November 1977
[3/18] DIN 1828 "Geradverzahnte Schaftschneidräder". November 1977
Literatur zu Abschnitt 4 (Evolventische Sonderverzahnungen)

[4/1] Roth, K.: Stirnradpaarungen mit 1-bis 5-zähnigen Ritzeln im Maschinenbau. Konstr. 26 (1974) 11
[4/2] Roth, K. und Kollenrott, F.: Zahnradpaarungen mit Komplementprofilen. Konstr. 34 (1982) 3
[4/3] Roth, K.: Zahnradtechnik Band I und II. Berlin: Springer 1989
[4/4] Römhild, I.: Untersuchungen zur Tragfähigkeit von nichtevolventischen Sonderverzahnungen.
DFG-Untersuchungsber., TU Dresden, Institut für Maschinenelemente und Maschinenkonstr. 1997
[4/5] Linke, H; Börner, J.: The Influence of Neighbouring Teeth on the Tooth Root Capacity.
International Gearing Coference, Newcastle 1994
Literatur zu Abschnitt 5 (Tragfähigkeit - Einführung, Ausgangswerte)

[5.3/1] ASTM E 1049: Standard Practices for Cycle Counting in Fatigue Analysis, Ausg. 1985
[5.3/2] Buxbaum, O.: Betriebsfestigkeit. Düsseldorf: Verlag Stahleisen 1986
[5.3/3] DIN 45667: Klassierverfahren für das Erfassen regelloser Schwingungen, Ausg. 1969
[5.3/4] Haibach, E.: Betriebsfestigkeit: Verfahren und Daten zur Bauteilberechnung. Berlin: Springer 2006
[5.3/5] Westermann-Friedrich, A.; Zenner, H.: Zählverfahren zur Bildung von Kollektiven aus Zeitfunktionen,
Vergleich der verschiedenen Verfahren und Beispiele, FVA-Merkblatt 0/14,
Frankfurt: Forschungsvereinigung Antriebstechnik 1988
Literatur zu Abschnitt 6.3 (Kräfte am Zahn)

[6.3/1] Linke, H.: Untersuchungen zur Ermittlung dynamischer Zahnkräfte von einstufigen Stirnradge-
trieben mit Geradverzahnung. Diss. TU Dresden 1969
[6.3/2] Gerber, H.: Innere dynamische Zusatzkräfte bei Stirnradgetrieben. Diss. TU München 1984
[6.3/3] Börner, J.: Modellreduktion für Antriebssysteme mit Zahnradgetrieben zur vereinfachten Berech-
nung der inneren dynamischen Zahnkräfte. Diss. TU Dresden 1989
[6.3/4] Schmidt, G.; Tondl, A.: Non-linear Vibrations. Berlin: Akademie-Verlag 1986
[6.3/5] Kücükay, F.: Dynamik der Zahnradgetriebe. Berlin: Springer 1987
[6.3/6] Weber, C.; Banaschek, K: Formänderung und Profilrücknahme bei gerad- und schrägverzahnten
Rädern. Schriftenreihe Antriebstechnik, Heft 11, Braunschweig: Vieweg 1955
[6.3/7] Pagel, J.: Innere dynamische Kräfte von einstufigen Stirnradgetrieben mit Schrägverzahnung. Diss.
TU Dresden 1972
[6.3/8] Hardtke,H.-J.: Meßwertverarbeitung und Identifikation maschinendynamischer Systeme. Habilita-
tionsschrift TU Dresden 1988
[6.3/9] Donath,B.: Berechnung der inneren dynamischen Zahnkräfte ein- und zweistufiger Zylinderrad-
getriebe mit Schrägverzahnung. Diss. TU Dresden 1984
[6.3/10] Hortel,M.: Zur Problematik der Behandlung dynamischer Vorgänge in Planetendifferentialgetrieben.
(Übers. aus dem Tschechischen) Stroynicky casopis 24 (1973) H 5 S.447-458
[6.3/11] Pfeiffer, F.: Theorie des Getrieberasselns. VDI-Berichte Nr. 697 (1988)
[6.3/12] Kücükay, F.: Über das dynamische Verhalten an einstufigen Zahnradgetrieben. Diss. TU München
1981; VDI-Fortschrittsbericht Nr. 43, Reihe 11
[6.3/13] Rettig, H.: Innere dynamische Zusatzkräfte bei Zahnradgetrieben. Antriebstechnik 16 (1977) 11
[6.3/14] Niemann, G.; Winter. H.: Maschinenelemente, Bd.2, Getriebe. 2. Aufl. Berlin: Springer 1983
[6.3/15] Linke,H.: Beitrag zur Ermittlung der Zahnflanken- und Zahnfußtragfähigkeit unter Berücksichtigung
der Abweichungen geometrischer Größen, Deformationen der Getriebeteile und der Werkstoffkenn-
werte. Habilitationsschrift TU Dresden 1978
[6.3/16] Schäfer, W.F.: Ein Beitrag zur Ermittlung des wirksamen Flankenrichtungsfehlers bei Stirnrad-
getrieben und der Lastverteilung bei Geradverzahnung. Diss. TH Darmstadt 1971
[6.3/17] Liebig, S.: Torsionsschwingungsberechnung linearer Antriebssysteme unter besonderer Berück-
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[6.3/18] Molerus,O.: Laufunruhige Drehzahlbereiche mehrstufiger Stirnradgetriebe. Diss. TH Karlsruhe 1963
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[6.5/97] ISO/TR 13989-2:2000(E) Calculation of scuffing load capacity of cylindrical, bevel and hypoid gears,
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(Weitere Literatur zur Grübchentragfähigkeit, Graufleckigkeit, Zahnfußtragfähigkeit, maximalen Belast-

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[6.5/106] Jahn, Cl.: Theoretische und experimentelle Untersuchungen zur Zahnfußtragfähigkeit von Innen-
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[6.7/79] Spirling, F.: Schalleistungspegel von Zahnradgetrieben. Antriebstechnik 30 (1991) 7, S. 48-51
[6.7/80] Spirling, F.: Konstruktionskonzept für geräuscharme Standard-Industriegetriebe. In: Antriebstech-
nisches Kolloquium / ATK’95 Band 6 RWTH Aachen 1995, S.165-183
[6.7/81] Storm, R.: Untersuchung der Einflußgrößen auf das akustische Übertragungsverhalten von Maschi-
nenstrukturen. Diss. TH Darmstadt 1980
[6.7/82] Storm,R.: Maschinenakustik. In: Taschenbuch Maschinenelemente, Abschnitt 29, Leipzig:
Fachbuchverlag, Carl-Hanser 2006
[6.7/83] Tesch, F.: Der fehlerhafte Zahneingriff und seine Auswirkungen auf die Gehäuseabstrahlung. Diss.
TH Aachen 1969
[6.7/84] Trochidis, A.: Lärmarm konstruieren IV, Körperschalldämpfung mittels Gas- und Flüssigkeitsschich-
ten. Forschungsbericht Nr. 203, Bremerhaven: Wirtschaftsverlag NW 1979
[6.7/85] Vaishya, M.; Houser, D.R.: Modeling and Analysis of Sliding Friction in Gear Dynamics. Power
Transmissions and Gearing Conference, ASME PTG-14431.
[6.7/86] Weber, W.: Akustische Modellgesetze für die Schalleistung von Getriebebaureihen. Diss. TH
Darmstadt 1987
[6.7/87] Weck, M.; Lachenmaier, S.; Goebbelet, J.: Lärmminderung an Getrieben. VDI-Berichte Nr. 389
(1981), S. 31-44
[6.7/88] Weck, M.; Lachenmaier, S.: Auslegung evolventischer Sonderverzahnungen für schwingungs- und
geräuscharmen Lauf. Industrie-Anzeiger 105 (1983) 13, S. 32-37
[6.7/89] Weck, M.; Lachenmaier, S.; Recktenwald, J.: Polymerbeton im Getriebebau. Industrie-Anzeiger 107
(1985) 53, S. 32-35
[6.7/90] Weck, M.; Leube, H.; Recktenwald, J.: Hochleistungsgetriebe mit Polymerbetongehäuse. VDI-
Zeitschrift 127 (1985) 7, S. 251-252, 128 (1986) 13, S. 529-534
[6.7/91] Weck, M.; Förtsch, F.: Gußteiloptimierung. Methoden zur Steifigkeits- und Gewichtsoptimierung.
[6.7/92] Weck, M.; Fritsch, P.: Ein rechnerunterstütztes Diagnosesystem zur Überwachung von Verzahnung
und Lagern. 30. Arbeitstagung "Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen" WZL RWTH Aachen 1989
[6.7/93] Weck, M.; Salje, H.; Fritsch, P.: Körperschall und Temperaturkennwerte zur Getriebeüberwachung.
Antriebstechnik 28 (1989) 10
[6.7/94] Weck, M.; Mengen, D.: Schadensfrüherkennung und -diagnose an Leistungsgetrieben. 32.
Arbeitstagung "Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen" WZL RWTH Aachen 1991
[6.7/95] Weck, M.; Hohle, A.: Wissensbasiertes System zur Auslegung von anregungsarmen, bean-
spruchungsgerechten Verzahnungen. FVA-Forschungsheft 512, Frankfurt 1997
[6.7/96] Weck, M.; Cao, J.: Erweiterung des Softwaresystems „FE-Stirnradkette“(STIRAK) zur Berechnung
von Stirnradgetrieben auf Basis der Finite-Element-Methode (FEM). FVA-Forschungsheft 534,
Frankfurt/M. 1998
[6.7/97] Weck, M.; Cao, J.; Schäfer, J.: Auslegung und Optimierung der Zahnflankenkorrekturen von Stirn-
rädern unter Berücksichtigung der Verformung von Radkörpern und des Welle-Lager-Systems für
Drehmomentkollektive. FVA-Forschungsheft 629, Frankfurt/M. 2001
[6.7/98] Weck, M.; Geiser, H.; Mandt, D.: Anregungsverhalten bei Flankenkorrekturen. FVA-Forschungs-
heft 634, Frankfurt/M. 2001
[6.7/99] Welp, E.G.: Untersuchung des Körperschallverhaltens von Platten- und Kastenstrukturen mit der
Methode der finiten Elemente. Diss. TH Darmstadt 1978
[6.7/100] Wender, B.: Untersuchungen zur Geräuschabstrahlung von „Prinzip-Getriebegehäusen“ mit
Versteifungsrippen. Konstruktion 50 (1998) 10
[6.7/101] Widyanata, J.; Dietrich, H.-J.: Lastverteilung in Großgetrieben; Auswirkungen der Gehäuse- und
Lagersteifigkeit. VDI-Berichte 488 (1983)
[6.7/102] Wiltzsch, M.: Erwartungswerte und höchste zulässige Werte der Schallemission von Industrie-Zahn-
radgetrieben. Maschinenbautechnik 25 (1976) 7
[6.7/103] Wiltzsch, M.: Verringerung des Geräusches von Zahnradgetrieben durch Anwendung elastisch abge-
stützter Gehäuse. Maschinenbautechnik 29 (1980) 1, S. 17-22, 26
[6.7/104] Wiltzsch, M.: Metallelastische Wellenlagerung. Informationstag "Konstruktion lärmarmer Maschinen"
18.07.1987, Zentralinstitut für Arbeitsschutz Dresden, S. 8
[6.7/105] Wittke, W.: Beanspruchungsgerechte und geräuschoptimierte Stirnradgetriebe – Toleranzvorgaben
und Flankenkorrekturen. Diss. RWTH Aachen 1994
[6.7/106] Ziegler, H.: "Verzahnungssteifigkeit und Lastverteilung schrägverzahnter Stirnräder". Diss. TH

Aachen 1971
[6.7/107] Ziegler, B.: Grundlagen der technischen Akustik. Tagungsbericht, FVA-Tagung „Schwingungen
und Geräusche“, 2005
[6.7/108] Zöllner, A.: Beitrag zur Lärmminderung an Zahnradgetrieben. Neue Hütte 29 (1984) 2, S. 59-61
[6.7/109] Zimmermann, H.: Geräuschminderungsmaßnahmen im Getriebebau. Antriebstechnik 21 (1982) 3
[6.7/110] Amtliche Mitteilungen der Bundesanstalt für Arbeitsschutz Sonderdruck, Juli 1991
[6.7/111] Bestimmungen für umlaufende elektrische Maschinen. VDE-Bestimmung 0530 T 1-11 Offenbach/M:
VDE-Verlag
[6.7/112] Richtlinie 86/188/EWG des Rates vom 12. Mai 1986 über den Schutz der Arbeitnehmer gegen
Gefährdung durch Lärm am Arbeitsplatz.
[6.7/113] Richtlinie 89/391/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 12. Juni 1989 über die Durch-
führung der Maßnahmen zur Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes bei der Arbeit.
[6.7/114] Richtlinie 98/37/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 22. Juni 1998 mit Änderung
durch 98/79/EG vom 27. Oktober 1998 zur Angleichung der Rechts- und Verwaltungsvorschriften
der Mitgliedsstaaten für Maschinen.

[6.7/115] Richtlinie 2000/14/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 8. Mai 2000 zur Angleichung
der Rechtsvorschriften der Mitgliedsstatten über umweltbelastende Geräuschemissionen von zur
Verwendung im Freien vorgesehenen Geräten und Maschinen
[6.7/116] Richtlinie 2003/10/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 6.Februar 2003 über
Mindestvorschriften zum Schutz von Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer vor der
Gefährdung durch physikalische Einwirkungen (Lärm).
[6.7/117] Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vo 17. Mai 2006 über Maschinen
und zur Änderung der Richtlinie 95/16/EG
[6.7/118] Dritte Verordnung zum Gerätesicherheitsgesetz (Maschinenlärminformations-Verordnung) 3. GSGV
vom 18.01.1991 (BG Bl. 1, S. 146) in der Fassung vom 6.1.2004.
[6.7/119] Neunte Verordnung zum Geräte- und Produktsicherheitsgesetz (Maschinenverordnung) 9.G
PSGV vom 12. Mai 1993, in der Fassung vom 6.Januar 2004.
[6.7/120] Rotating electrical machines: Part.9. Noise limits IEC-Publ. 34-9, 1. Ausg. Genf 1972
[6.7/121] VDI-Richtlinie 2159 1985-07 Emissionskennwerte technischer Schallquellen; Getriebegeräusche.
[6.7/122] VDI-Richtlinie 2058 Blatt 1 Beurteilung von Arbeitslärm in der Nachbarschaft.
[6.7/123] VDI-Richtlinie 3720 Blatt 1 Lärmarm Konstruieren - Allgemeine Grundlagen.
[6.7/124] VDI-Richtlinie 3720 Blatt 9.1 Lärmarm Konstruieren.
[6.7/125] VDI-Richtlinie 3727 Blatt 1 und 2 Schallschutz durch Körperschalldämpfung.
[6.7/126] VDI 3731 Blatt 2 11.90 Emissionskennwerte technischer Schallquellen. Ventilatoren.
[6.7/127] VDI 3822 Blatt 1, Februar 1984 Schadenanalyse; Grundlagen, Begriffe und Definition; Ablauf
einer Schadenanalyse
[6.7/128] AGMA SOUND MANUAL, SEKTION II, Sources, Specifications and Levels of Gear Sound (AGMA-
Geräuschhandbuch, Abschnitt II, Quellen, Spezifikationen und Pegel von Getriebegeräuschen)
AGMA 299.01-11, März 1989
[6.7/129] DIN 4760 Gestaltabweichungen; Begriffe, Ordnungssystem
[6.7/130] DIN 45635 T 1 Geräuschmessung an Maschinen, Luftschallemission, Hüllflächen-Verfahren,
Rahmenverfahren für 3 Genauigkeitsklassen. DIN 45635 T 2 Geräuschmessung an Maschinen,
Luftschallmessung, Hallraumverfahren, Rahmen- Meßverfahren (Genauigkeitsklasse 1).
[6.7/131] DIN 45635 T 8 Geräuschmessung an Maschinen, Luftschallemission, Körperschallmessung, Rah-
menverfahren.
[6.7/132] DIN 45645 T 2 Einheitliche Ermittlung des Beurteilungspegels für Geräuschimmissionen; Geräusch-
immissionen am Arbeitsplatz.
[6.7/133] DIN EN 27 574 Statistische Verfahren zur Festlegung und Nachprüfung angegebener (oder vorge-
gebener) Geräuschemissionswerte von Maschinen und Geräten.
Teil 1: Allgemeines und Begriffe.
Teil 2: Verfahren für Angaben (oder Vorgaben) für Einzelmaschinen.
Teil 3: Einfaches Verfahren (Übergangsregelung) für Maschinenlose.
Teil 4: Verfahren für Angaben (oder Vorgaben) für Maschinenlose.
[6.7/134] ISO 2204 Acustics - Guide to international Standards on the measurement of air borne acoustical
noise and evaluation of its effects on human beings.
[6.7/135] ISO TR 7891 Acoustics - Estimation of airborne noise emitted by machinery using vibration
measurement.
[6.7/136] ISO 8579-1, 2002-08-01, Acceptance code for gear units-Part 1: Test code for airborne sound.
[6.7/137] ISO 8579-2, 1993-02-01, Acceptance code for gear units-Part 2: Determination of mechanical
vibrations of gear units during acceptance testing.
[6.7/138] DIN EN ISO 3740, 2001-03-00 Akustik - Bestimmung des Schalleistungspegels von Geräusch-
quellen - Leitlinien zur Anwendung der Grundnormen.
[6.7/139] DIN EN ISO 3741, 2001-01-00 Akustik - Bestimmung der Schalleistungspegel von Schallquellen
aus Schalldruckmessungen – Hallraumverfahren der Genauigkeitsklasse 1. (ISO 3741: 1999)
[6.7/140] DIN EN ISO 3743 -1, 1995-09-00 Akustik - Bestimmung der Schalleistungspegel von Geräusch-
quellen; Verfahren der Genauigkeitsklasse 2 für kleine, transportable Quellen in Hallfeldern - Teil
1: Vergleichsverfahren in Prüfräumen mit schallharten Wänden. (ISO 3743-1:1994)
[6.7/141] DIN EN ISO 3743-2, 1996-12-00 Akustik - Bestimmung der Schalleistungspegel von Geräusch-
quellen; Verfahren der Genauigkeitsklasse 2 für kleine, transportable Quellen in Hallfeldern- Teil 2:
Verfahren für Sonderhallräume. (ISO 3743-2: 1994)
aus Schalldruckmessungen - Hüllflächenverfahren der Genauigkeitsklasse 2 für ein im wesentlichen
freies Schallfeld über einer reflektierenden Ebene. (ISO 3744: 1994)
aus Schalldruckmessungen - Verfahren der Genauigkeitsklasse 1 für reflexionsarme Räume und
Halbräume. (ISO 3745: 2003)

aus Schalldruckmessungen - Hüllflächenverfahren der Genauigkeitsklasse 3 über einer reflektieren-
den Ebene. (ISO 3646: 1995)
[6.7/145] DIN EN ISO 3747 2001-02-00 - Bestimmung der Schalleistungspegel von Schallquellen aus Schall-
druckmessungen -Vergleichsverfahren zur Verwendung unter Einsatzbedingungen.
[6.7/146] DIN EN ISO 4871, 1997-03, Akustik-Angabe und Nachprüfung von Geräuschemissionswerten von
Maschinen und Geräten.
[6.7/147] DIN EN ISO 9614-1 1995-06-00 Akustik - Bestimmung der Schalleistungspegel von Geräusch-
quellen aus Schallintensitätsmessungen. Teil 1: Messungen an diskreten Punkten. (ISO 9614-1:
1993)
[6.7/148] DIN EN ISO 9614-2, 1996-12-00 Akustik - Bestimmung der Schalleistungspegel von Geräusch-
quellen aus Schallintensitätsmessungen. Teil 2: Messung mit kontinuierlicher Abtastung. (ISO

9614-2: 1996)
[6.7/149] DIN EN ISO 11546-1. 1996-06-00: Akustik- Bestimmung der Schalldämmung von Schallschutz-
kapseln- Teil 1: Messungen unter Laborbedingungen. (ISO 11546-1: 1995)
[6.7/150] DIN EN ISO 11546-2,1996-06-00: Akustik- Bestimmung der Schalldämmung von Schallschutz-
kapseln- Teil 2: Messungen im Einsatzfall. (ISO 11546-2: 1995)
[6.7/151] DIN EN ISO 11688-1, Akustik-Richtlinien für die Gestaltung lärmarmer Maschinen und Geräte-
Teil 1: Planung, 1998; (ISO/TR 11688-1; 1995); Deutsche Fassung EN ISO 11688-1; 1998;
[6.7/152] DIN EN ISO 11688-2, 2001-03 Akustik-Richtlinien für die Gestaltung lärmarmer Maschinen und
Geräte-Teil 2: Einführung in die Physik der Lärmminderung durch konstruktive Maßnahmen.
(ISO/TR 11688-2:1998)
[6.7/153] DIN EN 21683, 1994-09 Bevorzugte Bezugswerte für akustische Pegel.
[6.7/154] DIN EN 60034-9 (VDE 0530-9), März 2006: Drehende elektrische Maschinen-Teil 9: Geräusch-
grenzwerte.
[6.7/155] DIN EN 60651, 1994-05-00 Schallpegelmesser
[6.7/156] DIN EN 61043:1994-05 Elektroakustik; Geräte für die Messung der Schallintensität; Messung mit
Paaren von Druckmikrofonen.
[6.7/157] DIN 3979 Juli, 1979: Zahnradschäden an Zahnradgetrieben, Bezeichnung, Merkmale, Ursachen.
[6.7/158] DIN 13320, 1979-06-00 Akustik, Spektren, Übertragungskurven, Begriffe, Darstellung.
[6.7/159] DIN 45635 – 23, 2003-09 Geräuschmessung an Maschinen, Luftschallmessung; Hüllflächen-Ver-
fahren, Getriebe.
[6.7/160] DIN 45645 Teil 1, 1996-07-00 Ermittlung von Beurteilungspegeln aus Messungen; Teil 1: Geräusch-
immissionen in der Nachbarschaft.
[6.7/161] DIN 45645 Teil 2, 1997-07-00 Ermittlung von Beurteilungspegeln aus Messungen; Teil 1: Geräusch-
immissionen am Arbeitsplatz.
[6.7/162] DIN 45681, 2002-11-00 Akustik-Bestimmung der Tonhaltigkeit von Geräuschen und Ermittlung eines
Tonzuschlages für die Beurteilung der Geräuschimmissionen
[6.7/163] DDR-Patentschrift D 221520 A1, Geräuscharmes Getriebegehäuse, insbesondere für mehrstufige
Zahnradgetriebe.
[6.7/164] DDR-Patentschrift D 251597 A1,Deckel zum Verschließen kreisförmiger Öffnungen, insbesondere an
Getriebegehäusen.
[6.7/165] DDR-Patentschrift D 254234 A1, Deckel zum Verschließen von Öffnungen, insbesondere an
Getriebegehäusen.
Literatur zu Abschnitt 7.1 bis 7.3 (Stufenzahl, Abmessungen, Profilverschiebung)

[7./1] Benthake, H.; Theißen, J.: Entwicklungs- und Auslegungsstrategien sowie Anwendung moderner
Rechenverfahren für die Optimierung einer Industrie-Baukastenreihe. Konstruktion 43 (1991) 3
[7.1/2] Römhild, I.; Linke, H.: Gezielte Auslegung von Zahnradgetrieben mit minimaler Masse auf der Basis
neuer Berechnungsverfahren. Konstruktion 44 (1992) 7/8
[7.1/3] Römhild, I.: Auslegung mehrstufiger Strinradgetriebe -Übersetzungsaufteilung für minimale Masse
und Wahl der Profilverschiebung auf der Basis neuer Berechnungsgrundlagen. Diss. TU Dresden 1993
[7.1/4] Gärtner, P.; Herrwig, D.: Beitrag zur Projektierung leichter Zahnradgetriebe. Diss. Bergakademie
Freiberg 1994
[7.1/5] Gärtner, P.; Herrwig, D.: Verfahren zur Auslegung von Zahnradgetrieben mit minimaler Masse.
[7.1/6] Möser, H.: Übersetzungsaufteilung bei mehrstufigen Getrieben. Maschinenbautechnik 31 (1982) 4
[7.1/7] Niemann, G.; Winter, H.: Maschinenelemente Bd II. Berlin: Springer 1983
[7.1/8] Kanarachos, A.; Moulantzikos, G.; Zalimides, P.: Auslegung volumenminimaler Stirnradgetriebe.
Konstruktion 39 (1987) 11
[7.1/9] Senf, M.: Stufung und Aufteilung des Übersetzungsverhältnisses bei Stirnradgetrieben unter Berück-
sichtigung der Breitenlastverteilung. Maschinenbautechnik 37 (1988) 4
[7.1/10] Richter, C.: Optimierungsverfahren. Berlin: Akademie - Verlag 1988
[7.1/11] DIN 3990: Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern. Hrsg. Normenausschuß Antriebstechnik.
Ausgabe. 1987
[7.1/12] DIN 3961, DIN 3962: Toleranzen für Stirnradverzahnungen. Hrsg. Normenausschuß
Antriebstechnik, Ausg. 1978
[7.1/13] DIN 3964: Achsabstandsmaße und Achslagetoleranzen von Gehäusen für Stirnradgetriebe. Hrsg.
Normenausschuß Antriebstechnik, Ausg. 1980
[7.1/14] Fischer, D.: Kostenanalyse von Stirnrädern. Erarbeitung und Vergleich von Hilfsmitteln zur Kosten-
früherkennung. Diss.TU München 1983
[7.3/1] Winter, H.: Die tragfähigste Evolventengeradverzahnung. Braunschweig: Vieweg 1954
[7.3/2] Chen, Q. T.: Flankenbeanspruchung bei Stirnrädern aus Kunststoffen. Konstruktion 43 (1991) 6
[7.3/3] Fronius, St.: Konstruktionslehre - Antriebselemente. Berlin: Verlag Technik 1979
[7.3/4] Niemann, G.; Winter, H.: Maschinenelemente Bd II. Berlin: Springer 1989
[7.3/5] Thomas, A. K.: Grundzüge der Verzahnung. München: Hanser 1957
[7.3/6] TGL 10545 Tragfähigkeitsberechnung von außenverzahnten Stirnrädern (Ausg. 1988)
[7.3/7] Linke, H.; Sporbert, K.: Einfluß des Schleifabsatzes auf die Spannungskonzentration bei Verzahnun-
gen. Maschinenbautechnik 34 (1985) 6
[7.3/8] DIN 3990: Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern
[7.3/9] Michaelis, K.: Die Integraltemperatur zur Beurteilung der Freßtragfähigkeit von Stirnradgetrieben.
[7.3/10] Blok, H.: Theoretical study of Temperature Rise at Surface of actual Contact under oilness lubricating
Conditions. Proc. Gen. Disc. Lubric. JME London 1937
[7.3/11] Börner, J.; Linke, H.; Römhild, I.: Profilverschiebung bei Evolventenverzahnung nach neuen Erkennt-
nissen. VDI Berichte Nr. 1056 (1993)
[7.3/12] Römhild, I.: Auslegung mehrstufiger Stirnradgetriebe-Übersetzungsaufteilung für minimale Masse und
Wahl der Profilverschiebung auf der Basis neuer Berechnungsgrundlagen. Diss. TU Dresden 1993
[7.3/13] DIN 3992: Profilverschiebung bei Stirnrädern mit Außenverzahnung. Ausg. 1964
Literatur zu Abschnitt 7.4 (Werkstoffauswahl - Festigkeitswerte)

[7.4/1] Spies, H.- J.: Beitrag der Randschichttechnik zur Veredlung von metallischen Konstruktionswerk-
stoffen. Aus Arb.-Plenum Kl. AdW DDR, Berlin 14 (1989) 6, S. 3 - 30
[7.4/2] Prietzel, K.- O.; Lichtenberg, H.: Wärmebehandlungsgerechtes Gestalten und gestaltgerechtes
Wärmebehandeln von Maschinenbauteilen. Wiss. Z. TH Magdeburg 29 (1985) 8, S. 14 -16
[7.4/3] Goutel, F.: Über Maßänderungen bei Wärmebehandlungen und ihre Verminderung durch konstruktive
Maßnahmen vom Standpunkt einer einfachen Wärmebehandlung mit hoher Sicherheit. TZ prakt.
Metallbearbeitung 60 (1966) 3, S. 185 -188
[7.4/4] Bräutigam, C.: Über den Härteverzug von einsatz- und induktivgehärteten Ritzelwellen und Zahnrä-
dern sowie Hinweise über die praktischen Möglichkeiten zum Ausgleich dieses Verzuges. TZ prakt.
Metallbearbeitung 57 (1963) 3, S. 155 -158
[7.4/5] Grönegreß, H. - W.: Einfluß der Werkstückform auf die Wahl des Härteverfahrens beim Flamm- und
Induktionshärten. Härterei -Techn. Mitteilungen 18 (1963) 2, S. 89 - 98
[7.4/6] Mallener, H.: Maß- und Formänderungen beim Einsatzhärten. Härterei-Techn. Mitteilungen 45 (1990)
1, S. 66 -72 d
[7.4/7] Andersch, A. u.a.: Verzugsgerechte Bauteilgestaltung – ein Ansatz zur Minimierung wärmebehand-
lungsbedingter Maß- und Formänderungen. Vortrag zum 62. Härtereikolloquium Wiesbaden, 11.-13.
Oktober2006
[7.4/8] Grosch, J.: Grundzüge der Werkstoffauswahl. Kontakt & Studium, Bd. 199, Werkstofftechnik,
Werkstoffauswahl im Maschinenbau. Sindelfingen: expert verlag 1986, S. 1-9
[7.4/9] Reuter, M.: Methodik der Werkstoffauswahl. Der systematische Weg zum richtigen Material. Fach-
buchverlag Leipzig im Carl Hanser Verlag 2007
[7.4/10] TGL 25473 Werkstoffauswahl für Zahnräder., Ausg. 4.71 und 6.81
Bl. 1: Kennzeichnende Abmessung, Begriff, Beispiele
Bl. 2: Stahl, Stahlguß und Gußeisen im wärmebehandelten Fertigungszustand,
Kupfergußlegierungen; Tragfähigkeitswerte
Bl 3: Stahl, Stahlguß und Gußeisen im Anlieferungszustand
[7.4/11] Wever, F.; Rose, A.; Peter, W.; Strassburg, W.; Rademacher, L.: Atlas zur Wärmebehandlung der
Stähle, Band 1, Zeit-Temperatur-Umwandlungsschaubilder. Düsseldorf: Verlag Stahleisen m.b.H.,
1954/56/58, berichtigter Nachdruck 1961
(noch zu Lit.( 7.4/11)):

Rose, A.; Hougardy, H.: Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle, Band 2, Zeit-Temperatur-Umwand-
lungsschaubilder. Düsseldorf: Verlag Stahleisen m.b.H., 1972
(noch zu Lit.( 7.4/11)):
Orlich, J.; Rose, A.; Wiest, P.: Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle, Band 3, Zeit-Temperatur-
Austenitisierung-Schaubilder. Düsseldorf. Verlag Stahleisen m.b.H. 1973
(noch [7.4/11]):
Orlich, J; Pietrzeniuk, H.-J.; Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle, Band 4, Zeit-Temperatur-
Austenitisierung-Schaubilder, 2. Teil. Düsseldorf: Verlag Stahleisen m.b.H., 1976
[7.4/12] Spies, H.-J.; Münch, G.; Brock, K.: Berechnung des Anlaßverhaltens von Vergütungsstählen. Neue
Hütte 26 (1981) 10, S. 361-364
[7.4/13] Wyss, U.: Auswertungsmöglichkeiten der Härtbarkeitsprüfung nach der Stirnabschreckmethode.
Härterei- Techn. Mitteilungen 6 (1950) 2, S. 9 - 40 und

Wyss, U.: Beziehung zwischen Härteverlauf an der Stirnabschreckprobe und Härteannahme größerer
einsatzgehärteter Ritzel. Das Industrieblatt 5 (1959) 2, S. HT9-HT12
[7.4/14] Tensi, H. M.; Stitzelberger-Jacob, P.: Bedeutung des H-Wertes für die Bestimmung der Härtevertei-
lung. Härterei-Techn. Mitteilungen 44 (1989) 2, S. 99-106
[7.4/15] Just, E.: Formeln der Härtbarkeit. Härterei-Techn. Mitteilungen 23 (1968) 2, S. 85-100
[7.4/16] SEP 1664:2004-06: Ermittlung von Formeln durch multiple Regression zur Berechnung der Härt-
barkeit im Stirnabschreckversuch aus der chemischen Zusammensetzung von Stählen.
SEP 1664:2004-06: Beiblatt Ermittlung von Formeln durch multiple Regression zur Berechnung der
Härtbarkeit im Stirnabschreckversuch aus der chemischen Zusammensetzung von Stählen
[7.4/17] Ergebnisbericht zum BMBF-Verbundprojekt „Rechnergestützte Vorhersage von Werkstück- und
Werkstoffzuständen nach Wärmebehandlung“. C.A.S.H. Computer Aided Simulation of Heat
Treatment. Leitfaden zur Simulation der Wärmebehandlung von Stahl. Oktober 2005
[7.4/18] N.N.: Katalog Zeit-Temperatur-Umwandlungsdiagramme, Band I, Baustähle. VEB Edelstahlwerk
Freital 1987
[7.4/19] Johansson, M.; Vesanen, A.; Rettig, H.: Austenitisch-bainitisches Gußeisen mit Kugelgraphit als
Konstruktionswerkstoff im Getriebebau. Antriebstechnik 15 (1976) 11, S. 593-600
[7.4/20] Herfurth, K.: Austenitisch-ferritisches Gusseisen mit Kugelgraphit.
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[8/32] ANSI/AGMA 2015-1-A01, Accuracy Classification System -Tangential Measurements for Cylindrical
Gears
[8/33] ANSI/AGMA 2015-2-A06, Accuracy Classification System – Radial Measurements for Cylindrical
Gears
[8/34] AGMA 915-1-A 02, Inspection Practices - Part 1: Cylindrical Gears - Tangential Measurements
[8/35] AGMA 915-2-A 05, Inspection Practices - Part 2: Cylindrical Gears - Radial Measurements
[8/36] Bausch, T. und 10 Mitautoren: Innovative Zahnradfertigung - Verfahren, Maschinen und Werkzeuge
zur kostengünstigen Herstellung von Stirnrädern mit hoher Qualität. expert -Verlag Renningen 2006
[8/37] Bösser, F.; Trenk, M.; Wisweh, L.; Wengler, S.: Gewissheit über die Unsicherheit, Kalibrierung von
realen Werkstücken, Qualität und Zuverlässigkeit 45(2000)5, Seite 612-616.
[8/38] Buschhoff, K.; Härtig, F.: Zertifizierung von Verzahnungssoftware, Verzahnungsmesstechnik. VDI-
Berichte 1880, 2005
[8/39] Härtig, F.; Jusko, O.; Richter, O.; Wäldele, F.: Evolventischer Prüfkörper mit überlagerten periodi-
schen Strukturen (Wellen) zur Beurteilung von Messgeräten und Werkzeugmaschinen. Aktenzeichen
Patentamt 10 2005 018 582.7, Anmeldung 04/2005
[8/40] Härtig, F.; Kniel, K.: Genauigkeitssteigerung in der Verzahnungsmesstechnik durch Einsatz eines
LaserTracer; Physikalisch-Technische-Bundesanstalt Braunschweig
[8/41] Hultzsch, E.: Messung an Stirnrädern mit Zahnradmeßgeräten und anderen Feinmessgeräten aus
Jena. Sonderband FEINMESS, Gustav-Fischer-Verlag Jena 1965
[8/42] Kagerl, H.-G.; Wengler, S.; Roder, J.: Objektivierte Qualitätsbewertung der Verzahnung und Ablei-
tung von geeigneten Kenngrößen für Fähigkeitsbewertungen auf der Grundlage der verfahrensspe-
zifischen Besonderheiten beim Wälzfräsen von Stirnrädern. VDW-Forschungsbericht zum
AIF-Vorhaben Nr. 10020 B, 1996
[8/43] Kagerl, H.-G.; Wengler, S.; Roder, J.: Flankenabweichungen an wälzgefrästen Stirnrädern.
Antriebstechnik, 37(1998)3, Seite 63-66
[8/44] Kagerl, H.-G.; Wengler, S.; Roder, J.: Zahndicke an wälzgefrästen Stirnrädern. Antriebstechnik,
37(1998)5, Seite 64-67
[8/45] Lindmayer, A.: Neue Merkmale der Verzahnungs-Messsoftware GEAR PRO erhöhen die Leistung
bei der Verzahnungsmessung. Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, Oberkochen 2006
[8/46] Linke, H.; Römhild, I.; Wengler, S.: Toleranzen und Messunsicherheit bei der Beurteilung von Ab-
weichungen an modifizierten Zahnflanken. Forschungsheft 621, 12-2001 Forschungsvereinigung
Antriebstechnik e.V. Frankfurt
[8/47] Linke, H.; Römhild, I.; Wengler, S.: Beschreibung, Tolerierung, Messung und Bewertung von Zahn-
flankenmodifikationen in Schnitten. Forschungsheft 706, 06-2003 Forschungsvereinigung
Antriebstechnik e.V. Frankfurt
[8/48] Linke, H.; Römhild, I.; Wengler, S.: Zahnflankenwelligkeit – Periodische Anteile der
Flankenformabweichungen. Forschungsheft 770, 07-2005, Forschungsvereinigung Antriebstechnik
e.V. Frankfurt
[8/49] Lotze, W.: Zahnradmessung mit Koordinatenmessgeräten - Grundlagen und Algorithmen für die 3D-
Auswertung nach dem Flächenmodell, 2006
[8/50] Rauh, W.: Präzision mit gläserner Faser. Mikroproduktion 1/2005, Carl Hanser Verlag, München
[8/51] Schwenke, H.; Wäldele, F.: Bestimmen der Messunsicherheit durch Simulation - Das Virtuelle
KMG, In: VDI-Berichte 1618 (2001), S. 103 - 114
[8/52] Tschöke, H.; Henze, W. und Mitautoren: Motor- und Aggregate-Akustik. expert - Verlag
Renningen 2003
[8/53] Wengler, S.: Qualitätsbewertung an Stirnradverzahnungen; Dissertation, TU Magdeburg 1989
[8/54] Verzahnungsmesszentrum Klingelnberg P26. Prospekt Klingelnberg GmbH Hückeswagen 2006
[8/55] Verzahnungsmesszentren Klingelnberg P150, P200, P260. Prospekt Klingelnberg GmbH
Hückeswagen 2006
[8/56] Wälzscannen - Messwerte über die ganze Verzahnung. Firmenschrift FRENCO 2007
[8/57] Lehrzahnräder für jede Anforderung. Firmenschrift FRENCO 2007
[8/58] Drehflankenspielmessgeräte - Gutlehren zur Bestimmung des effektiven Grenzmaßes. Firmenschrift
FRENCO 2007
[8/59] MARGEAR / Messtechnik für Verzahnungen und Verzahnungswerkzeuge. Firmenschrift Mahr
OKM GmbH, Jena 2007
[8/60] Leitz pmm-g; Koordinatenmessgeräte, Verzahnungsmesszentren. Firmenschrift Hexagon Metrology
GmbH, Wetzlar 3/2007
[8/61] Verzahnungs- und 3D-Koordinatenmesst., Prospekte Wenzel GearTec GmbH, Karlsruhe 2006
[8/62] Verzahnungen Leitz QUINDOS. Firmenschrift Hexagon-Metrology GmbH, Wetzlar 2006
[8/63] CNC Gear Inspection Systems. Firmenschrift Gleason-M&M Precision Systems
[8/64] Zahnradprüfgeräte zur Kontrolle von Zahnrädern. und Getrieben.

Firmenschrift Gear Spect, Praha 2007
[8/65] Einflanken-Wälzprüfmaschine PSKE 900, Prospekt Klingelnberg GmbH, Hückeswagen
[8/66] Portables Messsystem PMS, Prospekt Klingelnberg GmbH, Hückeswagen
[8/67] Zweiflanken-Wälzprüfgeräte ZW 301 und ZW401, Prospekt Klingelnberg GmbH, Hückeswagen
[8/68] Teilungs- und Rundlaufprüfgerät EVTM-D, Prospekt Klingelnberg GmbH, Hückeswagen
[8/69] GEAR PRO - Verzahnungsmessung auf Koordinatenmessgeräten, Firmenschrift Carl Zeiss
Industrielle Messtechnik GmbH, Oberkochen
[8/70] Körperschall- und Luftschallanalyse zur End of Line (EoL) - Prüfung von Automatik-, CVT - und
Handschaltgetrieben, Firmenschrift MEDAV GmbH, Uttenreuth
[8/71] Die ganze Welt der Fertigungsmesstechnik - Handmessmittel. Katalog Mahr GmbH, Göttingen
[8/72] Präzisionsmesstechnik. Katalog Feinmess Suhl GmbH, Suhl
Literatur zu Abschnitt 9 (Zeichnungsangaben)

[9/1] DIN 3966-1,1978-08 Angaben für Verzahnungen in Zeichnungen; Angaben für Stirnrad- (Zylinder-
rad-) Evolventenverzahnungen
[9/2] DIN ISO 2768-1, 1991-06 Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Längen- und Winkelmaße ohne
einzelne Toleranzeintragung
[9/3] DIN ISO 128-24,1999-12 Technische Zeichnungen - Allgemeine Grundlagen der Darstellung
Teil 24: Linien in Zeichnungen der mechanischen Technik
[9/4] DIN EN ISO 1101, 2006-02 Geometrische Produktspezifikation (GPS) - Geometrische Tolerierung -
Tolerierung von Form, Richtung, Ort und Lauf
[9/5] VDI/VDE 2610, 2003-09 Format für den Austausch von Verzahnungsdaten - Gear Data Exchange-
Format (GDE-Format) - Definition
[9/6] DIN 3969, 1991-10 Oberflächenrauheit von Zahnflanken, Rauheitskenngrößen, Oberflächenklassen
Literatur zu Abchnitt 10.1 und 10.2 (Mechanische Fertigung)

[10.1/1] Bausch, T.; u. a.: Zahnradfertigung Teil A und B. Kontakt und Studium, Band 175. Sindelfingen:
expert-verlag 1986
[10.1/2] Winter. H.: Konsequenzen und Tendenzen der Entwicklung von Zahnradgetrieben. Vortrag Tagung
Zahnradgetriebe, Dresden 1989
[10.1/3] Thyssen, W.: Neuere Entwicklungen zur Fertigungstechnik für Verzahnungen - Tendenzen und
Erfahrungen. Vortrag Tagung, Zahnradgetriebe, Dresden 1989
[10.2/1] Kutzbach, K.: Vom Wesen und Werden des Pfauter-Verfahrens. Sonderabdruck aus der Zeitschrift
des Vereins Deutscher Ingenieure 71 (1927) 3, S. 73-85
[10.2/2] Höfler, W.: Verzahntechnik I und II. Vorlesungsmanuskript Lehrstuhl und Institut für Werkzeugma-
schinen und Betriebstechnik. Universität Karlsruhe 1982
[10.2/3] Schmoeckel, D.; Kübert, M.: Urformen und Umformen von Zahnrädern - ein Verfahrensüberblick.
Werkstatt und Betrieb 115 (1982) 6, S. 405-411
[10.2/4] Schmoeckel, D.; Kübert, M.: Auswahlkriterien für Verfahren der Zahnradfertigung. Werkstatt und
Betrieb 115 (1982) 9, S. 633-637
[10.2/5] Kübert, M.; Woska, R.: Konstruieren mit Sinterformteilen. Werkstatt und Betrieb 115 (1982) 4,
S.221-232
[10.2/6] Reinemann, W.: Verzahnungen fertig gegossen. Werkstatt und Betrieb 114 (1981) 10, S. 731-735
[10.2/7] Zapf, G.; Günther, M.: Zahnräder aus Sinterwerkstoffen. Maschinenmarkt 74 (1968) 11, S. 183-186;
19, S. 336-338; 29, S. 482-488
[10.2/8] Schorp, G.: Die spanlose Fertigung von Zahnrädern. VDI-Bericht Nr. 47 (1961)
[10.2/9] Müller, R.: Pulvermetallurgie und Kaltfließpressen im Wettbewerb mit der Druckgußtechnik.
Klepzig Fachberichte 82 (1974) 5, S. 177-180
[10.2/10] Lang, K.: Neuere Verfahren der Massivumformung. VDI-Bericht Nr. 266 (1976)
[10.2/11] Huppmann, W.J.; Dalal, K.; Zacharias, H.: Stand und Anwendung des Pulverschmiedens. wt-Z. ind.
Fertigung 71 (1981) 4, S. 217-221
[10.2/12] Vossen, K.: Pulverschmieden von Laufverzahnungen. Jahrestagung der Kaltumformer,
Düsseldorf 1986
[10.2/13] Witt, St.: Präzisionsschmieden. Vortrag Tagung "Präzisionsumformen" Essen 1988
[10.2/14] Krapfenbauer, H.: Umformen statt Zerspanen. Industrieanzeiger 105 (1983) 41, S.48-51
[10.2/15] Geiger, R.; Xanter, M.: Bedeutung moderner Präzisionsumformtechnik für die Kaltumformung von
Stahl. Vortrag Seminar: "Neuere Entwicklungen in der Massivumformung". Forschungsgemein-
schaft Umformtechnik mbH, Stuttgart 1987
[10.2/16] VDI-Richtlinie 3176: Vorgespannte Preßwerkzeuge für das Kaltumformen. Düsseldorf:

VDI-Verlag 1964
[10.2/17] Geiger, R.: Entwicklungsrichtungen beim Fließpressen von Stahl. Vortrag 2. Umformtechnisches
Kolloquium, Institut für Fertigungsforschung e.V. Darmstadt 1985
[10.2/18] König, W.; Hoffmann, H.-W.: Einfluß der Verzahnungsgeometrie auf die erreichbare Qualität beim
Fließpressen von Zahnrädern. Industrie-Anzeiger 91 (1986) 1, S. 46-47
[10.2/19] Calea, G.: Ionescu, C.: Stirnradverzahnen durch Warmwalzen. Werkstattstechnik 74 (1984) 11
[10.2/20] Nowicki, A.N.: Gear production by rolling compared with traditional techniques. Machinery and
production engineering 1974, S. 390-392
[10.2/21] Turno, A.: Warmwalzen von Zahnrädern und verzahnten Werkstücken. Industrie-Anzeiger 95 (1973)
10, S. 165-167
[10.2/22] Turno, A.: Romanowski, M.; Olszewski, M.; Gentzsch, G.: Spanlose Herstellung von Zahnrädern
und verzahnten Werkstücken, Teil 1 und 2. Düsseldorf: VDI-Verlag 1971
[10.2/23] Eichner, K.W.: Profilwalzen von Fertigteilen. Handbuch der Fertigungstechnik, Bd 2/1 Abschnitt
3.4 München: Hanser 1983
[10.2/24] Eichner, K.W.: Hammerschmidt, E.: Untersuchung des Umformvorganges

beimVerzahnungswalzen. HGF-Bericht, Industrieanzeiger 103 (1981) 12, S. 33-34
[10.2/25] Eichner, K.W.: Neuentwicklung gefordert - Verzahnungen fertigen mittels Walzen bei hoher Güte
und Genauigkeit verlangt gezielte Stoffflußsteuerung. Maschinenmarkt 94 (1988) 43, S.58-62
[10.2/26] Dohmann, F.: Kaltfließpreßverfahren zum Herstellen innenverzahnter Werkstücke.
[10.2/27] Staudinger, H.P.: Gewinde und Streckverzahn.aus duktilem Eisenguß. Drahtwelt 1988, 4, S. 21-27
[10.2/28] Liebisch, A.: Steigerung der Dauerfestigkeit von einsatzgehärteten Zahnrädern durch Festwalzen.
Industrie-Anzeiger 92 (1987) 66, S. 32-33
[10.2/29] -Längswalzen von Keilwellenzapfen (Steckverzahnung). Konstr.und Gießen 12 (1987) 2, S. 12-16
[10.2/30] Kurz, N.: Einfluß von Verfahrensparametern auf die Verzahnungsgeometrie beim Profilwalzen von
Vollkörpern - Teil I und II. Draht 37 (1986) 9, S. 532-534, Draht 38 (1987) 1, S. 38-41
[10.2/31] König, W. u.a.: Kaltprofilgewalzte und spanend gefertigte Zahnräder - Ein Tragfähigkeitsvergleich.
Industrie-Anzeiger 108 (1986) 91, S. 31-35
[10.2/32] Eichner, K.W.: Zahnradwalzen mit innenverzahnten Werkzeugen. Industrie-Anzeiger 108 (1986)
75, S. 43-44
[10.2/33] Schumann, W.: Präzisionsschmieden von Zahnrädern. Antriebstechnik 22 (1983) 17, S. 15-18
[10.2/34] Präzisionsschmieden, ein Sonderverfahren der Warmumform. Technische Rundschau 1985, 45,
S. 24-29
[10.2/35] Lindner, H.: Präzisionsschmieden. Werkstatt und Betrieb 116 (1983) 10, S. 605-609
[10.2/36] Schumann, W.: Kaltfließpressen von Zahnrädern. Antriebstechnik 23 (1984) 1, S. 25-28
[10.2/37] Marciniak, Z.; Chodakowski, A.: Erfahrungen über das Kaltfließpressen von Stahlwerkstücken mit
taumelndem Gesenk. Werkstatt und Betrieb 104 (1971) 7, S. 531-532
[10.2/38] Fjodorov, L.I.: Radiales Pressen verzahnter Maschinenteile. Industrie-Anzeiger 93 (1971) 46,
S. 1070-1071
[10.2/39] König, W., Leube, H., Heinze, R.: Taumelpressen von geradverzahnten Zylinderrädern. Industrie-
Anzeiger 108 (1986) 91, S. 25-35
[10.2/40] Munzinger, G.; Röber, G.: Herstellung von Zahnrädern mit graduierten Sondergefügen durch Pul-
verschmieden. 28./29. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen
1987/88
[10.2/41] Vossen, K.: Verfahrenstechnologie beim Pulverschmieden und ihre Auswirkungen auf das Trag-
fähigkeitsverhalten von Zahnrädern. 24. bis 28. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchun-
gen, WZL TH Aachen 1983/87
[10.2/42] Heinze, R: Taumelpressen von geradverzahnten Zylinderrädern. 27.bis 29. Arbeitstagung Zahnrad-
und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen 1986/88
[10.2/43] Bartsch, G.: Verzahnungsherstellung durch Kaltwalzen aus dem Vollen. 23. bis 26. Arbeitstagung
Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen 1982/85
[10.2/44] Opitz, F.: Handbuch Verzahntechnik. Berlin: Verlag Technik 1973
[10.2/45] Richter, G.; Neubert, M.; Schumann, R.: Einfluß unterschiedlicher Bezugselemente bei der Ermitt-
lung von Lageabweichungen. Feingerätetechnik 38 (1989) 2, S. 57-59
[10.2/46] Bausch, T. u.a.: Zahnradfertigung, Teil A und B. Schriftenreihe Kontakt und Studium, Band 175.
Sindelfingen: expert-verlag 2006
[10.2/47] König, W.: Fertigungsverfahren, Band 1. Schriftenreihe Studium und Praxis, Düsseldorf: VDI-
Verlag 1981
[10.2/48] MAAG-Taschenbuch. Handbuch der Fa. MAAG-Zahnräder AG, 2. Auflage, Zürich 1985
[10.2/49] Bloch, P.: Das Hobelverfahren. Technica (1979) 19, S. 1523-1526
[10.2/50] Talke, K.: Berechnung von Hobelkämmen mit Protuberanz. Antriebstechnik 10 (1971) 8
[10.2/51] Talke, K.: Berechnung des Unterschnittradius bei Evolventenverzahnungen. Antriebstechnik 10
(1971) 3, S. 75-80
[10.2/52] Looman, J.: Der Brustanschliff an Hobelkämmen für die Zahnradfertigung. Das Industrieblatt 62
1(1962) 12, S. 709-715
[10.2/53] Verzahnwerkzeuge. Handbuch der Fa. Verzahntechnik LORENZ GmbH & Co., 3. Auflage,
Ettlingen 1977
[10.2/54] König, W.; Kauven, R.: Leistungssteigerung beim Wälzstoßen mit beschichteten HSS-Werkzeu-
gen. VDI-Zeitschrift 129 (1987) 7, S. 59-65
[10.2/55] Felten, K.; Berends, P.: Optimales Wälzstoßen. Werkstatt und Betrieb 121 (1988) 4, S. 301-304
[10.2/56] Wälzstoßphilosophie für die 90er Jahre. Z. Die Maschine (1988) 12, S. 48-49
[10.2/57] Sankaranarayanasamy, K.; Shunmugam, M.S.: Minimisation of error on the effective profile of
pinion type gear shaping cutters. Intern. Journal of machine tools & manufacture 28 (1988) 4,
S. 591-601
[10.2/58] Jablonowski, J.: Blades change shaping costs. American machinist (1989) 5, S. 49-51
[10.2/59] van de Loo, H.; Baumstark, M.: Höhere Verzahnqualität und größere Standmengen beim Wälz-
stoßen mit Wafer-Schneidrädern. Werkstatt und Betrieb 122 (1989) 8, S. 669-671
[10.2/60] Berends, P.: Wälzstoßen erschließt neue Verfahrensmöglichkeiten. Werkstatt und Betrieb 122
(1989) 9, S. 774-778
[10.2/61] König, W.: Moderne Schneidstoffe und Verzahnmaschinen eröffnen neue Perspektiven.
Industrie-Anzeiger (1989) 95, S. 32-39
[10.2/62] Pfeiffer, K.: Wafer-Cutter: Vollständig beschichtete Einwegwerkzeuge zum Wälzstoßen. 31.
Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen 1990
[10.2/63] Pfeiffer, K.: Hartfeinbearbeitung durch Schälwälzstoßen. 28. Arbeitstagung Zahnrad- und
Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen 1987
[10.2/64] Pfauter - Wälzfräsen, Teil 1. Handbuch der Fa. H. Pfauter, Werkzeugmaschinenfabrik
Ludwigsburg, Berlin: Springer 1976
[10.2/65] Thyssen, W.: Schälwälzfräsen - ein hochproduktives Verfahren zur Bearbeitung gehärteter
Stirnradverzahnungen. Fertigungstechnik und Betrieb 39 (1989) 3, S.175-179
[10.2/66] Roos, V.: Leistungssteigerung und Qualitätsverbesserung beim Schälwälzfräsen einsatzgehärteter
Zylinderräder. 21. bis 24. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen
1980/83
[10.2/67] Möllers, W.: Überprüfung der Wälzfräsmaschinenkinematik im Leerlauf und während der Bear-
beitung. -21. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungenchen 1980
[10.2/68] Gutmann, P.: Berechnung und Analyse des zeitlichen Verlaufs der Zerspankomponenten beim
Wälzfräsen. 23. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen 1982
[10.2/69] Charchut, W.: Fertigungsfehler und ihre Ursachen beim Wälzfräsen von Verzahnungen. VDI-
Zeitschrift 100 (1958) 6, S. 231-233
[10.2/70] Weigel, U.: Möglichkeiten der CNC-Technik beim Wälzfräsen-Automatisation. Lehrgang
"Praxis der Zahnradfertigung", Ostfildern 1990
[10.2/71] Faulstich, I.: Schälwälzfräsen und Hartschälen. Lehrgang "Praxis der Zahnradfertigung",
Ostfildern 1990
[10.2/72] Zahnradschaben. C. Hurth, Maschinen- und Zahnradfabrik, München 1964
[10.2/73] Opitz, H.; König, W.; Buschhoff, K.: Untersuch. über das Schaben von Zahnrädern mit kleinen
Überdeckungsgr.. Westd.Verl.: Forschungsber. des Landes Nordrhein-Westf. Nr.2410, 1974
[10.2/74] Schapp, U.: Untersuchungen über den Einfluß der Schnittbedingungen und des Verschleißes auf
die Verzahnungsqualität beim Schaben. Diss. TH Aachen 1970
[10.2/75] Buschhoff, K.: Wirtschaftliche Feinbearbeitung von Verzahnungen durch Zahnradschaben.
Trenn-Kompendium 1 (1978) S. 268-277
[10.2/76] Kuzovatov, V.S.: Einfluß der geometrischen Bestimmungsgrößen des Getriebepaares Schabzahn-
rad/Werkstückzahnrad auf die Genauigkeit des Zahnflankenschabens von zylindrischen Zahn-
rädern. Moskau: Stanki i instrument (1976) 4
10.2/77] Buschhoff, K.: Verbesserung der Verzahnungsqualität beim Zahnradschaben durch den Einsatz
des Konkav-Schabrades. Industrie-Anzeiger 98 (1976) 61, S. 1104-1105
[10.2/78] Knoche, H.-J.; Sonnet, R.: Technologische, fertigungstechnische und ökonomische Untersuchun-
gen zum Verfahren Zahnflankenschaben - Ein Beitrag zur Rationalisierung der Endbearbeitung
von Stirnrädern. Diss. TH Magdeburg 1974
[10.2/79] Schriefer, H.: Schaben als Zahnflankenbearbeitung im weichen und harten Zustand. Lehrgang
"Praxis der Zahnradfertigung", Ostfildern 1990
[10.2/80] Thyssen, W.; Jankowski, R.: Unveröffentlichte Untersuchungen. TH Wismar 1989
[10.2/81] Thyssen, W.: Unveröffentlichte Untersuchungen zur Zahnradfertigung. Zürich 1990
[10.2/82] Reuter, W.: Simulation von Zahnflankenkorrekturschleifverfahren zur Feinbearbeitung gerad-

und schrägverzahnter Zylinderräder. 28. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen,
WZL TH Aachen 1987
[10.2/83] Reuter, W.: Systemaufbau zur Simulation von Zahnflankenkorrekturschleifverfahren. 29.
[10.2/84] Mauer, G.: Berechnungsverfahren zur Auslegung von 3-D-Zahnflankenkorrekturen an Leistungs-
getrieben. 28. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen 1987
[10.2/85] Mauer, G.: Auslegung von Verzahnungskorrekturen zur gezielten Verbesserung des Lauf- und
Beanspruchungsverhaltens. 29. Arbeitstagung Zahnrad- und Getriebeuntersuchungen, WZL TH
Aachen 1988
[10.2/86] Thyssen, W.: Ermittlung technologischer Grenzwerte für das Zahnflankenschleifen auf ZSTZ-
Maschinen. Diss. TH Magdeburg 1971
[10.2/87] Kosche, H.: Das schadfreie Verzahnungsschleifen von einsatzgehärteten Zylinderrädern aus
16MnCr5. Diss. TH Aachen 1976
[10.2/88] Meijboom, L.: Erhöhung der Wirtschaftlichkeit beim Wälzschleifen durch Verbesserung des
Zerspanvorganges. Diss. TH Aachen 1979

[10.2/89] Thyssen, W.; Seifert, M.: Rationalisierung der Großverzahnungsfertigung. Forschungsbericht
Getriebe und Kupplungen 1976
[10.2/90] Thyssen, W.; Schenkl, S.: CAM-Baustein: Schnittwert- und Stückzeitermittlung für das
Teilwälzschleifen von Stirnverzahnungen. Fertigungstechnik und Betrieb 37 (1987) 12716
[10.2/91] Kontinuierliches Schleifen von Stirnradverzahnungen. Firmenschrift der Fa. Reishauer, Zürich
[10.2/92] Wirz, W.: Techniken des Reishauer-Zahnradschleifens. Lehrgang "Praxis der Zahnradfertigung"
Ostfildern 1990
[10.2/93] Sulzer, G.: Wälzschleifen gehärteter Zahnflanken. Industrie Diamanten Rundschau (1989) 1,
S. 38-43
[10.2/94] Sulzer, G.: CBN-Wälzschleifen - Qualität-Daten-Maschine-Werkzeuge-Automation. Lehrgang
"Praxis der Zahnradfertigung" Ostfildern 1990
[10.2/95] Faulstich, I.: Formschleifen. Lehrgang "Praxis der Zahnradfertigung" Ostfildern 1990
[10.2/96] Schäfer, H.D.; Kenter, I.M.: Profilschleifen von Zylinderrädern. 21. bis 24. Arbeitstagung Zahnrad-
und Getriebeuntersuchungen, WZL TH Aachen 1980/83
[10.2/97] Faulstich, I.: Hartbearbeitung von Zahnrädern findet wachsendes Interesse. Die Maschine 1986,
66,S. 29-33
[10.2/98] Looman, J.: Das Abrichten von profilierten Schleifscheiben zum Schleifen von schrägverzahnten
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[10.2/99] Ernst, D.; Gogrewe, H.U.: Numerisch gesteuertes Abrichten von Profilschleifscheiben. 21.
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821
Sachwortverzeichnis
A Anschlusskontur 330
ADI Anti-Friction-Coatings 726
– austempered ductile iron 519 Anwendungsfaktor 188, 215, 216
Abklingfunktion 247 Äquivalenzfaktor 191

– der Zahnverformung 248 Aufhärtbarkeit 532
Abkühlen 512, 688 Aufkohlen 624, 704
Abkühlungszeitkonstante 416 – mehrstufig 705
Abmaßfaktor 604 – Zweistufen 706
Abmessung – Unterdruck 707
– kennzeichnend 512 – Niederdruck 708
Abplattungsbreite 252, 282 Aufkohlungstiefe 705
Abplatzer (spalling) 172 Aufsticken 538, 625
Abrasivverschleiß 174 Aufsticktiefe 564

Abrichten 666 Ausscheidungsschicht 539
Abschreckbedingung 534 Aussetzbetrieb 417
Abschrecken 688, 707 Axialgleitlager
Abstandsänderung 83 – Verlustleistung 398
Abstrahlgrad s(f) 432, 438 Axialkraft 208
– Beeinflussung auf Schall 476 Axialteilung 95,96
Abstrahlmaß Ls 432, 438 Axialwalzen 639
Abstrahlverhalten 447 Axial-Wälzfräsen 651
Abweichung von der Parallelität 612
Achsabstand 77 B
– erforderlich 162 Bach, C. v. 27
Achsabstandsabweichung 612 bainitisieren 624, 695
Achsneigung 612 – Vorteile 696
Achsschränkung 612 Balligkeit 597
Acoustic Emission 678 – optimal 275
Adhäsivverschleiß 174 Bandbreite 433
Admittanz h (f) 433 Barkhausenrauschen 677
Aktivgitter 719 Baud, V. 29
Almen 33 Baustähle 514
Anlassen 711 – mechanische Eigenschaften 515
Annitrieren 719 Beanspruchung bei maximaler
Anrissgefahr 327 Spannung 344
822 Sachwortverzeichnis
Beanspruchungstiefenverlauf C
– Anlage 7 285 Campell-Diagramm 615
Beidflankenhärten 699 Carbonitrieren 715, 716
Bereich – Unterdruck 717
– unkritisch 237 Chemical Vapour Deposition (CVD)
– Hauptresonanz 237 725
– überkritisch 237 Crestfaktor 480
– quasistatisch 445, 446
– Eigenton 445, 446 D
Berührlinie 92 Dämpfung 230
Berührungslinienlänge – Einfluss auf Schall 475
– minimal 97 Dämpfungsmaßnahme 469
– Minimum 99 Dauerbelastung
– Schwankung 99 – ideell 212
Beschichten 625, 724 Dauerbetrieb 417
Betrieb Dauerschalldruckpegel Leq
– ununterbrochen mit Aussetzbelastung 417 – äquivalent 435
– ununterbrochen mit nichtperiodischer Deckelaußenwand
Änderung der Belastung 417 – Platte 474
Betriebsartenfaktor 321 Deckfläche 473
– wechselnd 321 Diagnosemerkmal 480
– reversierend 321 Diagonalschaben 656

Betriebseingriffswinkel aw 77 Diagonal-Wälzfräsen 651
Betriebswälzkreisdurchmesser 77 Diamont-Like-Carbon 725
Betriebswälzprüfung 612 Diffusionsschicht 540, 567, 718, 721
Bezugsbasis 618 Direkthärten 708
Bezugsgetriebe 470 Direktschallfeld 450
Bezugsprofil 47,65 DLC-Schicht 726
Bezugsspannung 298 Dolan 29
Biegemomente Doppelamplitude 342
– im Zahnkranz des Hohlrades 332 – bei elastischem Hohlrad 340
Blitzfaktor XM 372 Doppeleingriff 79
Blitztemperatur 362, 364 Doppelkerben (Schleifabsatz) 310
– Hypothese 33, 360 Doppelschrägverzahnung 37
Blok, H. 33, 360 Doppelwinkelverzahnung 37
Bogenlänge l 64 Dowson/Higginson 357
Bogenverzahnung 37 Drehmoment 51
Borieren 625, 723 – Einfluss 456
Bosch, M. ten 28 Drehmomentverlauf 185
Breitenfaktor 263 Drehzahl
Breitenverhältnis – Einfluss 456
– günstig 487 Druckfließgrenze
Broghamer 29 – Faktor Erhöhung 344
Brückenmessmaschine 588 Druckgießverfahren 633
Sachwortverzeichnis 823
Druckumlaufschmierung 424, 428 Einhärtbarkeit 509, 526

Dynamikfaktor 218 Einhärtungstiefe 554
– nach der Randschichthärtung 554
E Einkugelmaß 608
Effektivwert 433 Einlauffaktor 373
Eigenkreisfrequenz 221 Einlaufläppen 684
Eigenspannung 562, 723 Einsatzhärtbarkeit 526
– Messung 677 Einsatzhärten 624, 703
– Wirkung 677 – mit Stickstoff 538
Eigenspannungs- und Härteverlauf – Simulation 712
– nach der Einsatzhärtung 660 Einsatzhärtungstiefe 532
Einbaustörung – CHD 557, 561, 569
– radial 132, 149 – empfohlene Werte 561

– Vermeidung 144 Einspritzschmierung 393
Einfachhärten 710 – Düsenposition 427
Einflankenschliff 664 – Spritzrichtung 427
Einflankenwälzprüfung 610 Eintauchtiefe 424
Einflussfunktion 318 Einzelabweichung
– Rand 318 – Schwankung von Messwerten 585
Einflusszahlen Einzeleingriff 79
– Verfahren 244 Einzeleingriffsfaktor 287
– Verformung 246 Einzeleingriffspunkt 80

Eingriffsebene 92 Einzelfedersteifigkeit 204
Eingriffsfaktor XQ 372 – Orientierungswert 205
Eingriffsfedersteifigkeit Einzelteilungsabweichung 600
– Orientierungswert 205 Einzylindermaß 608
Eingriffsfeld 93 Elastizitätsfaktor 287
Eingriffsflankenspiel 603 – ZE 290
Eingriffslinie 76 elastohydrodynamische Theorie 355
Eingriffssteifigkeit 204 Elektronenstrahlhärten 525, 703
Eingriffsstörung 125 Elliptisches Zahnradpaar 35
– Vor- und Nacheingriff 126 Ermittlung der Profilüberdeckung
– passiv 147, 150 – Näherungsweise 82
– Grenze 148 Ermüdungsbeanspruchung
– Art 154 – bei elastisch gestalteten
– Vermeidung 156 Zahnrädern 343
Eingriffsstrecke 78, 106, 131, Ermüdungsbruch
Eingriffsteilung 71 – an einem schrägverzahnten
Eingriffsteilungsabweichung 601, Stirnrad 177
602 – an einem 4-zähnigen schrägverzahnten
Eingriffswinkel Ritzel 177
– Norm 69 – einsatzgehärtetes geradverzahntes
– am Schrägstirnrad 96 Stirnrad 177
– im Stirnschnitt 100 – eines Zahnkranzes 179
– eines Zahnrades mit dünnem Fernfeld 433, 450

Zahnkranz 179 Fertigungsgenauigkeit 643
– einer induktionsgehärteten Fertigungsverfahren
Verzahnung 180 – Einfluss auf Schall 468
– Sicherheit 325 Festigkeit
Ermüdungsfestigkeit 320 – für maximale Belastung 324
Ermüdungsschaden (Zahnfuß) Festigkeitswerte
– Vermeidung 350 – bei elastisch gestalteten Zahnrädern 343
Erregerquelle 217 Flächenmaß 438
Ersatz-Geradstirnrad 103 Flamm- und Induktionserwärmen 697
Ersatz-Geradverzahnung 102, 103 Flamm- und Induktionshärten
Ersatzkrümmungsradius r 285 – Variante und Härtekontur 700
Ersatzlastkollektiv 189 Flankenbruch 176, 296

Ersatzmodell Flankenfläche
– speziell 222 – Formabweichung ffS 595
Ertel/Grubin 357 – Gesamtabweichung FS 595
Ertel-Mohrenstein 357 – Schränkung 598
Erwärmen 688 Flankenflächenmodifikation 598
Erwärmungszeitkonstante t 416 Flankenlinie 93, 587
Erzeugend 587 – Winkelabweichung 592, 593
– Winkelabweichung 594 – Formabweichung 592, 593
– Formabweichung 594 – Gesamtabweichung 592, 593

– Gesamtabweichung 594 Flankenlinienverlauf 37
Erzeugungsprofilverschiebungsfaktor 604 Flankenpressung 289, 292
– xE 129 – Modell zur Berechnung 281
Euler-Savarysche Gleichung 21,113 Flankenspiel 582
Evolventen Flankenspielwinkel 603
– Evolventenfunktion 56 ff. Flankentragfähigkeit (Grübchen) 345
– Koordinaten der Evolvente 63 Fliehkraft 333
– Bogenlänge l der Evolvente 63 Fliehkraftbelastung
– Evolventgenschraubfläche 91 – von ringförmigen Hohlrädern 331
Evolventenverzahnung 35 Fließpressen 634
– Vorteile der 54 Formabweichung 597
– Nachteile der 54 Formfaktor 303, 312
– Entstehung der (Kreis-)Evolvente – für Außenverzahnung 306
55 – für Innenverzahnung 309
Formkreisdurchmesser 129
F Fräsertal 594
FÄSSLER-Verfahren 684 Freifeld (auch Direktschallfeld oder freies Schall-
Feingießen 679 feld) 433
Feingießverfahren 633 Freifeldverfahren 450
Feinkornbeständigkeit 529 Freiformschmiedestück
Feinkornstahl 712 – aus unlegiertem Stahl 514
Feldgröße 433 – mechanische Eigenschaften 516
Fremderregung 440 Geräusch 434

Frequenz – Emission 434
– Verhalten 433 – Immission 434
– Bewertung 433 – von Getrieben 439
– Spektrum 434 Geräuschemissionswert
– Dreh- 442, 443 – Angabe und Nachprüfung 453
– Zahneingriff 442, 443 Geräuschkennzeichnungswert 457
– Maschine 442 Gesamtüberdeckung 98
– der gleichen Zahnstellung 442,443 Geschwindigkeitsanregung 435
– Wälzlager (Steifigkeitsschwankungen) 442 Getriebe
Frequenzanalyse 598 – Einteilung 34
Fress Getriebeverlustgrad V 400
– Sicherheit 366 Getriebewirkungsgrad

– Temperatur 367 – in Abhängigkeit von der Getriebe
– Integraltemperatur 370 auslastung 401
Fresser 174 Gewaltbruch 176
Fresstragfähigkeit 502 – zäher 176
Funktionsgruppen 581 Glasfasertaster 588
Fußformkreisdurchmesser 135, 138 Glaubitz, H. 29
– des Schneidrades 137 Gleason-Pfauter 662
Fußformkreisradius 90 Gleichförmigkeit der Bewegungs
Fußkreisdurchmesser 71, 102 übertragung 581

Fußkurve 45 Gleichlauffräsen 651
Fußnutzkreisdurchmesser 135 Gleiten
– stemmend 198, 209
G – stoßend 198
Gasaufkohlen 704, 708 – spezifisch 199
– im Unterdruck 706, 707 – ziehend 209
Gasnitrieren 720 Gleitfaktor 200
– Härtewerte 541 Gleitgeschwindigkeit 197
Gefüge Gleitschleifen 674
– unerwünschte Einflüsse 713 – chemisch beschleunigt 674
Gefügefaktor Gleitweg 199
– relativ 374 Glockenschneidrad 648
Gegenlauffräsen 651 Glühen 623
Gehäusewand Grant 650
– Rippen 472 Grashof, F. 27
– gekoppelte Bewegungsgleichungen 225 Grauflecken 359
Genauigkeit – Sicherheit gegen Graufleckenbildung 377
– erreichbar beim Verzahnungsschleifen 662 Graufleckigkeit 172, 173
Geometriefaktor 372 Grenzabweichung 584
Geradverzahnung 37 Grenzfestigkeit
– Übergang zur Schrägverzahnung – sFG 326
462 Grenzfrequenz fg 435, 447
Grenzkohlenstoffgehalt 536 Hartschaben 671, 672, 684

Grenzwert ausgeführter Getriebe 20 Hartstoffschicht 628, 725
Grenzzähnezahl 90 Härtungsgrad R 523
GROB-Verfahren 639 Hauptprozessstufe 630, 631
Größenfaktor Hertz’sche Abplattungsbreite
– YX 324, 325 – halbe 365
– ZX 293 Hertz’sche Pressung 282
Grübchenbildung (pittings) 172 Hochverzahnung 158, 159, 167, 168
Grübchen-Dauerfestigkeit 548, 549, 551, 552, Hofer, H. 32, 127
556, 566, 570, 571 Höfler 662
–
– sHlim 549, 560 Höhe h bis zum Sehnenmaß 75
– vergüteter Zahnräder und randschichtgehärteter Hohlrad 328
aus legiertem Vergütungsstahl 551 – Einspannfaktoren (Innenverzahnung) 338

– einsatzgehärteter Zahnräder 556 Hüllkurve 44
– für nitrierte und nitrocarburierte Hüllkurvenkonstruktion 58
Zahnräder 566 Hüllschnitt eines Werkzeuges 66
– für ausgewählte Zahnradstähle 577 Hyperboloid 35
Grubin 357 – Getriebe 36
Grundkreisabweichung 591
Grundkreisdurchmesser 70, 101 I
Grundkreisteilung 71 Impedanz 433, 435
Grundkreisteilungsabweichung 602 INNENRADPAARE (Auslegung) 503

Gusseisen Innenverzahnung 69
– mit Lamellengraphit 517 Innenzahnkranz
– mit Kugelgraphit 518, 519 – Spannungsverlauf in elastisch
– bainitisch 519, 520 gestalteten 329
– zwischenstufenvergütet 519 Integraltemperaturverfahren 362
– austenitisch-ferritisch 519 Interferenz 125
Isothermische Umwandlung 710
H
Hallfeld 435 K
Hallraumverfahren 450 Kaltfließpressen 636
Halten 688 Kaltfressen 360
Hartamorphe Kohlenstoffschicht 725 Kaltwalzen 639, 679
Härtbarkeit 509, 510 Kaltziehen 634
Härteprofilberechnung 535 Kankelwitz 27
Härte-Streubereich 511 Kapp 662
Härte-Tiefe-Kurve Keck 127
– nach der Randschichthärtung 553 Kennzeichnung 621
– nach der Einsatzhärtung 558 Kerbparameter 117
– nach der Nitrierung 569 Kernhärtbarkeit 526
Härteverteilung 511, 523 – Berechnung 530
Hartfeinen 684 Kernhärte
Hartmetall 642 – Bereiche 555
Klaffungsbetrag 265, 268 Kopfnutzkreis-Durchmesser d 79

Klang 432 Kopfrücknahmefaktor 373
Kohlenstoffpegel 704 Kopfspielfaktor 102
Kokillengießverfahren 633 Kopplungsfrequenz 435
Kolbenstrahlerbereich 447 Korngrenzenausscheidung 567
Kombinationsresonanz 233 Körperschall 435, 444
Komplementbezugsprofil 161 – Maß 435, 444, 446
Konstruktion Korund 659
– Konstruktion eines Punktes des Gegen Kraftanregung 435
profils 42 Kräfte an der Schneide 640
– Konstruktion des Gegenprofils 43 Kraftpegel 438
– Konstruktion des Abwälzwerkzeuges 43 Kraftstufe
Kontaktlinie 92,93 – Zahnnormalkraft 376

Kontaktlinienabweichung 265, 269, 271, 273, – Hertz’sche Pressung 376
274 Kranzbiegemoment
– Anteile 270 – ideelles für Hohlrad 341
– Anteile statistisch verteilt 270 Kreisteilungsabweichung 599
– Überlagerung von Anteilen 276 Krümmungsradius 103, 281
Kontaktlinienlänge – r der Zahnfußkurve 114
– minimal 267 – kleinster der Zahnfußrundung 114
Kontaktspannung – rFn / mn der Zahnfußübergangskurve 115
– bei reiner Festkörperberührung 285 – spezieller Punkte der Eingriffslinie 280

– unter hydroelastischen Verhältnissen 285 kubisches Bornitrid 659
Kontakttragbild 613 Kugelstrahlen 320
Konvektion Kühlfaktor fK 404
– erzwungen 407 Kurzschlussbereich 447
Koordinatenmessgerät Kurzzeitaustenitisieren 702
– virtuell 587 Kurzzeitbetrieb 417
Koordinatenmessmaschine 588
Kopf- und Fußrücknahmen 596 L
Kopfbahn Lagerdeckel 473
– relativ 44 – Auswirkung verstärkter Lagerdeckel auf
Kopfeingriffsstrecke 163 Körperschallpegel 474
Kopffaktor 303 Lagerkraft
– für Außenverzahnung 305 – dynamisch 440
– für Innenverzahnung 308 – Verlauf der dynamischen 441
Kopfformkreisdurchmesser 138 – Frequenzgang radialer und axialer 441
– zulässiger 135 Lagerluft 276
Kopfhöhenänderungsfaktor 86, 106 – Unterschiede 276
Kopfkante Lagerstellen 473
– vorzeitiger Eingriff 257 Lagerstuhlgestaltung 468
– Einfluss des Schrägungswinkels auf den Kopf- – günstig 469
kantenkontakt 258 Lagerverschiebung 275
Kopfkreisdurchmesser 71, 102 Lagerzentrierung 276
Lärm 432, 435 Mikro-Härteprüfung 676

Lärmminderung Mikromagnetische Multiparameter
– aktiv 479 Mikrostrukturanalyse (3MA) 678
Laser-Doppler-Vibrometer 615 Mikromagnetische Randzonenanalyse 677
Laserstrahlhärten 525, 703 Mikrostruktur 614
Lastkollektiv 183, 289 Mittelspannung
– Beispiel 184 – bei elastischem Hohlrad 340
– mit wechselnder Drehmomentrichtung 185 Mittelspannungsanteil 342
– Grundtypen 192 Mittenrauhwert
Lastverteilung 243 – arithmetisch 619
– Stirn 242 Modifikation 596
– Breite 242 Modifikationsgrößen und Toleranzen
Laufruhe und dynamische Tragfähigkeit 581 – siehe auch Anlage 3.2 620
Lebensdauerfaktor 576 Modul 70
– YN 321 – genormt 70
– ZN 293 – am Schrägstirnrad 96
Lebensdauersicherheit 182 – Mindestwert 489
Lechner 361 Muschenbroek 26
Leerlaufverlust 390
Legierungsfaktor 704 N
Lehrzahnrad 615 Nachgiebigkeit 247, 250
Litvin 25 – Biege 250

Low-Noise-Shifting-Verfahren 667 Nahfeld 435, 450
Luftfahrtstahl 529 ND/HD-Verfahren 706
Luftschall Nennspannung 313, 315
– Messgerätekette für Messung 451 – bezogen 495
NHD (Nitriding hardness depth) 569
M nichtliniear 225
Maag 662 Niemann, G. 29
Maragingstahl 544 Nitrierstähle 568
Masse – vergütet, gas- bzw. plasmanitriert 570
– minimal 485 Niles 662
Massentemperatur 363,367 Nitalätzung 676
Massivumformung 634 Nitrierbarkeit 524
Matschoss 15 Nitrierbedingungen
Maximalbelastung (Stoßbelastung) 212 – Wirkung 540
maximale Belastung Nitrieren/Nitrocarburieren 568, 625, 717
– Vermeidung plastischer Verformung 346 Nitrierhärtetiefe
– Sprödbruch der Randschicht 346 – empfohlen für Zahnräder 572
– Vermeidung von Anriss und bleibender – effektiv 572
Verformung des Zahnprofils 350 Nitrierschicht
Maximalhärte 532 – beanspruchungsgerecht 540
Meisterrad 615 – Empfehlung für beanspruchungsgerechte 573
Messzähnezahl 606 Nitrocarburieren 719
Normalglühen 689 plastische Deformation 350

Normalmodul 490 – der Oberfläche 296
Normalschnitt 100,104 – des Profils 326
Normalteilung 100 PM-HSS-Schneidstoff 642
Normalverteilung 180 Polykristallines Bornitrid 642
– logarithmisch 180 Präzisionsschmieden 635, 679
Normschneidrad 152 Profilfräsen 654
Nullrad 84 Profilräume 657
Nutzkreisdurchmesser 127, 129 Profilschleifen 662, 668
– diskontinuierlich 668, 669, 683
O – kontinuierlich 670, 683
Oberflächenbeschaffenheit Profilüberdeckung 78, 106
– Prüfung 613 Profilverschiebung 83

Oberflächentemperatur – Einfluss 87
– mittlere 362 – Einfluss auf die Zahnfußtragfähigkeit im
Oktavbandspektrum 434 Dauerfestigkeitsbereich 493
Öleinspritzmenge 404 – Einfluss auf die Zahnfußspannung 494
Öleinspritzung – üblicher Bereich zur Wahl der Summe 500
– vor dem Zahneingriff 426 Profilverschiebungsaufteilung
Ölstandsmessuung 425 – bei Übersetzung ins Langsame 499
Ölübertemperatur – bei Übersetzung ins Schnelle 501
– bei Tauchschmierung 404 – für minimale Blitztemperatur 498

Optische Überwachung 678 – für minimale Integraltemperatur 499
Oster 357 Profilverschiebungsfaktor
– Summe (Gleichung) 85, 86, 105
P Profilverschiebungssumme
Palmgren-Miner-Regel 187 – Grenzen für die Wahl (Innengetriebe) 142
Parallelschaben 656 Protuberanz 68
parametererregt (rheonom) 225 – Protuberanzwerkzeug 68, 111
Parametererregung 440 Prüfgruppe 582, 583
Passmaß 582 Prüfvorschrift 621
Pegelwert Pulver- und Pastenaufkohlen 705
– Überlagerung (Addition) 437 Pulverschmieden 635
Perlitisieren 690
Pfauter 650 Q
Pfeilverzahnung37 Querschaben 656
Philon 15 Querwalzen 638
Phosphatieren 629, 726 Querwalzverfahren 637
Physical Vapour Deposition (PVD) 725
Plantschverlust 392, 424 R
Plasma Assisted Chemical Vapour Radial-Axial-Wälzfräsen 651
Deposition (PACVD) 725 Radialflankenspiel 603
Plasmanitrieren 719, 720 Radialgleitlager
– Puls 719 – Verlustleistung 398
Radialkraft 208 Rockwellhärte

Radial-Wellendichtring 399 – Umwertung in Vickershärte 550
Radkörper Rollen 320
– Anteil der Elastizität 251 Rollgeschwindigkeit 195
– Elastizität 253 Röntgendiffraktions-Analyse 676
– Verformung bei Einzelbelastung 255 ROTO-FLOW-Verfahren 637
– elastisch gestaltet 328 Rundlaufabweichung 602
Radkörperbruch 179
Rainflow-Verfahren 183 S
Randeinfluss 249, 258 Satzrad 46
Randhärtbarkeit 526 – Eigenschaft 46,65
Randkohlenstoffgehalt 704 Schabrad 657
Randschichthärten 624, 697, 698 Schabschleifen 684

Randschichtverfestigen Schadensfunktion s 187
– Verfahren 505 Schadenskraftstufe
Rauheit – Beispiel Ermittlung 375
– Messung in der Zahnfußrundung 614 Schadenswahrscheinlichkeit 297
Rauheitsfaktor 323, 374 Schaftschneidrad 648
Rauhtiefe R Schall
– gemittelt 618 – Luft (Hörschall) 432
Räummaschine 658 – Körper 432
Reaktionsmoment 52 – Flüssigkeits 432

Rechtssteigend 93 – Infra 432
Reflexionsschallfeld 450 – Ultra 432
Reibkraft – Druck 432, 435
– Wirkungsrichtung 209 – Leistung 432, 438
– in Abhängigkeit von der Eingriffsstellung 209 – Dämmung 435
Reibungsmoment – Dämpfung 435
– lastunabhängig 395 – Intensität J (t) 436
– lastabhängig 395 – Leistung P (t) 436
– axiallastabhängig 396 – Schnelle 436
Reibungszahl 364 – Pegelgröße 436
Reishauer 662 – Druckpegel 436, 437
Rekristallisation des Austenits 690 – Leistungspegel 436 ff.
Releaux, F. 27 – Intensitätspegel 436
Resonanzdrehzahl nE1 237 – Impedanz 438
Resonanzverhalten – Ausbreitung bei einem Getriebe 439
– nichtlinear 232 Schallemission
Ringhon-Verfahren 671 – Rangfolge 455
Rissbildung Schallintensitätsmessverfahren 450
– an der Oberfläche 172 Schallleistung von Geräuschquellen 453
Rissprüfung 677 Schallleistungspegel
Rissverläufe bei Innenverzahnungen 179 – Regressionsbeziehung 454
Ritzeldurchmesser 488 – Erwartungswert 455
– Vergleich bei ganzzahligem eb oder eg Schrägungswinkel

464 – an einem beliebigen Durchmesser 95
Schallpegelmessgerät 451 – am Grundkreisdurchmesser 95
Schallschutzkapsel 478 – am Kopfkreisdurchmesser 95
Scheibenmodell 203 – am Schrägstirnrad 96
Scheibenschneidrad 648 – Einfluss 462
Schicht Schrägungswinkelabweichung 592
– galvanisch aufgebracht 726 Schrägverzahnung 37
Schichttiefe – Temperaturverlauf über Zahnbreite 428
– Kurzzeichen 622 Schrägzahn 92
Schichttyp 720 Schraubenlinie 94
Schiebel 127 Schraubgetriebe35
Schiele 650 Schraubwälzprinzip 655

Schleifabsatz 130 Schubverformung 251
– Außen- und Innenverzahnung 299 Schwankung 99
Schleifbrand 675 Schwingbeschleunigung
Schleifkorn – Effektivwert 480
– Energiefluss 675 Schwingung 217
Schleifriss 180, 675 Schwingungsmodell 226
Schleifschnecke 666 – Torsion 220
Schleifverfahren – vollständig, eines schräg verzahnten
– 0˚ 663 einstufigen Stirnradgetriebes 220

– a- 663 Schwingungsverhalten
Schleifwerkzeug 663 – nichtlinear 232
Schmalbandspektrum 434 – instabil 233
Schmierfilmdicke Seitzinger 362
– isotherm 357 Sicherheit
– EHD 361 – Arten 181, 182
Schmierfilmfestigkeit 361 – gegen Grübchenbildung 295
Schmierölviskosität – erforderliche Größe 295
– erforderlich 421 – bei maximaler Beanspruchung 327
Schmierstoff – bei elastisch gestalteten Zahnrädern
– Vorteil synthetisch 422 343
– Nachteil synthetisch 422 – gegen Fressen 369
Schmierstofffaktor 374 – gegen Graufleckenbildung 377
Schmierungsfaktor XS 372 Siliziumkarbid 659
Schneidrad 119 Sinterkorund 659
Schnellarbeitsstähle 641 Sintern 679
Schnellepegel 436 Sinterstahl 544
Schnellerwärmen 702 Smith-Diagramm 344
Schnittkraft 640 Sonderverzahnung
Schnittleistung 640 – Arten 158–169
Schnitttiefen 665 – Einfluss auf Schall 466
Schrägenfaktor 288, 315 Spanbarkeit 643
Spannung – Rücknahme 597

– äquivalent 188 – Balligkeit 597
– örtlich 314 Stirnradgetriebe
– zulässig 325 – Gesamtverlust 387
– infolge Fliehkraft 329 Stirnschnitt 100
– maximal bei elastischem Hohlrad 340 Stirnteilung 100
Spannungsarmglühen 691 Strangpressen 679
Spannungskonzentrationsfaktor 298, 299, 334 Streckgrenzenverhältnis 523
– für Außenverzahnung 307 Stribeck‘sche Wälzpressung 31
– für Innenverzahnung 309 Stülpmoment 332
– Definition 335 Stützziffer 322, 323
Spannungskorrekturfaktor 298 Summengeschwindigkeit 200
Spannungsverlauf 300, 301 Superschaben 671, 672

– über der Zahnhöhe 304
Spritzgießverfahren 633 T
Spritzölfaktor 393 Tangentialkraft 208
Sprungüberdeckung 96, 163 – äquivalente 190
Stähle Tauchschaben 656
– ausscheidungshärtend ferritisch-perlitisch Tauchschmierung 392
521 – eines geschlossenen Stirnradgetriebes 424
– mechanische Eigenschaft von vergüteter Technologiefaktor 320
Stähle 522 Teileingriffsstrecke 79

– niedrige Kernhärtbarkeit 527, 528 Teilkreisdurchmesser 69, 101
– mittlere Kernhärtbarkeit (mittlere Festigkeits- Teilkreisteilung 70
werte erreichbar) 527, 528 Teilschallleistungspegel 449
– hohe Kernhärtbarkeit (hohe Festigkeitswerte Teilüberdeckung 390
erreichbar) 527, 528 Teilung auf beliebigen Durchmessern 104
Stahlguss 517 Teilungsmessung im Fräsertal 601
Stegrad 254, 278 Teilungsspannenabweichung 601
Steifigkeitswert Teilungsspannengesamtabweichung 601
– Abminderung 205 Teilungsspannensummenabweichungs
Steigungshöhe 95 kurve 601
Steigungsrichtung 93,94 Teilungssprung 600
Stickstoffdiffusion 716 Teilungssummenabweichung
Stillstandsmarkierung 175 – über k-Teilungen 600
Stirn- und Kopfkantenbruch 621 Teilungssummenabweichungskurve 600
Stirnabschreckhärte 531 Temperaturblitz 284
Stirnabschreckversuch (Jominy-Versuch) 510 Temperguss 518
Stirnfaktor 261 – mechanische Eigenschaften 518
Stirnmodul 101 Teppichband-Effektivwert 480
Stirnprofil 587 Terzbandspektrum 434
– Winkelabweichung 591 Tiefnitrieren 568
– Formabweichung 591 Timoschenko, St. 29
– Gesamtabweichung 592 Toleranz 584
Toleranzfeld 599 V
Tonhaltigkeit 436 Vakuumbeschichten 724
Torsions-Biege-Modell 221 Verbindungsschicht 539, 718, 719, 722
Torsionseigenkreisfrequenz 233 – VS 540, 565
Torsionsverformung – e- 567
– Anteil 272 Verbundschicht 539, 721
Touch-Honen 671 Verdrehflankenspiel 603
Tragbild 613 Verfahren
Tragfähigkeit – zerteilend 634
– Ermüdungsbruch 330 – abtragend 634
– Schäden infolge maximaler Spannung Verformung
330 – Zonen plastischer 177
Tredgold 26 – bleibende Verformung einer einsatzgehärteten

Trennen 632 Verzahnung 177
Triangulationssensor 678 – infolge Hertz’scher Pressung 251
Tribokorrosion 175 – Wellen, Lager 275
Triboverschleiß 175 – plastische 326
Triebstockverzahnung 35,39 Verformungsanteile 203
Vergleichsspannung
U – nach der Gestaltänderungshypothese 283
Überdeckungsfaktor Vergleichsspannungsmaximum
– Y 315 – Tiefe 562

– Ze 286, 291 Vergüten 623, 692
– Xe 372 Vergütungs- und Einsatzstähle
Übergangsdurchmesser du der Unterschnitt – vergütet oder normalgeglüht nitro
kurve 127 carburiert 571
Überlebenswahrscheinlichkeit 180, 181 – vergütet gas- bzw. plasmanitriert 571
Überschnittener Kopfzylinder 609 Vergütungsstähle
Übersetzung – unlegiert 514
– Definition 47 – mechanische Eigenschaften 515
– einer Radpaarung 48 – (zum Nitrieren geeignete) 567
– Gesamtübersetzung 49 Verkupfern 628
Übersetzungsaufteilung 486, 487 verlorene Form 633
Übertragungsabweichung 612 Verschleiß
Übertragungsadmittanz 438, 446 – einer induktionsgehärteten Zahnflanke
– Pegel 438 175
Übertragungsmaß 436 – Verlauf 380
Umfangsgeschwindigkeit – abrasiver 381
– Einfluss auf Geräusch 456 – Einlauf 381
Umformen 632 Verschleißformen an der Schneide 640
Umlaufhärten 699 Verschleißfortschritt
Umlaufrädergetriebe 49, 223 – Darstellung 175
Unterschnitt 87, 136 Verschleißverlauf
Urformen 632 – nach Plewe 382
Verzahnung Wälz-Rundlaufabweichung 611

– V 86 Wälzschaben 655, 681
– V-NULL 86 Wälzschälen 649, 680
– NULL 86 Wälzschleifen 662, 682
– 28˚ 159 – diskontinuierlich 665
– mit unterschiedlichem Eingriffswinkel 159 – kontinuierlich 666
– Verlustfaktor 389 Wälzstoßen 646, 680
– Lastverlustgrad 389 Walzverfahren 636
– Reibungszahl 389 Wandstärke
– Leerlaufverlustgrad 391 – Auswahl zur Erreichung optimaler Schall
Verzahnungsabweichung 228 dämmung 448
– Einfluss auf Schall 467 Wärme
Verzahnungsachse 585 – Strom über das Getriebefundament

Verzahnungsdämpfung 229 abgegeben 408
– Maß 230 – ölseitige Übergangszahl 409
Verzahnungsgesetz 41 – Abführung über Wellen und Kupplungen 410
Verzahnungsreibungszahl 359 – Bilanz bei instationärem Betrieb 412
Verzahnungsschleifverfahren 662 – Grenzleistung 414
Verzahnungssteifigkeit 227 Wärmebehandlungsbild 626, 627
Verzahnungswirkungsgradniveau 401 Wärmebehandlungsplan 623
Verzug 715, 722 Wärmebehandlungstemperatur 727 ff.
Verzugsmessungen 504 Wärmedurchgang 403

virtuelle Zähnezahl 103 Wärmedurchgangszahl 405
Volumenerwärmen 702 Wärmeleitung 403
Volumen-Momenten-Verhältnis ein- bis Wärmestauwert 32
dreistufiger Getriebe 485 Wärmeübergangszahl 406
Vorschubeingriffsstörung 132, 143, 149 – innere 403
Vorschubmarkierung 594 – infolge Strahlung 406
V-Rad 84 – Staupunktanteil 407
Warmfließpressen 636
W Warmfressen 359
Wälzfräsen 650, 681 – (Warm-)Fressen 360
Wälzfräser Warmpressen 635
– Sonderprofil 653 Warmumformung 636
– Güteklasse 653 Waschbretteffekt 667
Wälzhobeln 645, 680 Weber/Banascheck 205
Wälzhonen 671, 672, 684 Weibullverteilung 180
Wälzkreisdurchmesser 55 Weichglühen 691
Wälzkreise 40 Welligkeit 598
Wälzkreisradius 41 Wendeplatten-Wälzfräser 652
Wälzlager Werkstoff
– Verlustleistung 395 – Einfluss auf Schall 475
Wälzlänge 590 Werkstoffpaarungsfaktor 294
Wälzläppen 673 Werkzeugeigenschaft 685
Werkzeugkopfrundung Zahnfußbeanspruchung
– relative Bahnen des Mittelpunktes 120 – Einflusszahlen 319
Werkzeugverschleiß 644 Zahnfuß-Dauerfestigkeit 551, 556, 566
Wildhaber-Novikov-Verzahnung 35, 37, 39 – vergüteter Zahnräder 547
Winkelfaktor Xab 372 Zahnfußdicke
Winkelmodifikation 597 – Ableitung 111
Wirkleistungsmessung 678 Zahnfußeingriffsstörung 133, 137
Wirkungsgrad 50 – am Ritzel 132, 148
Wöhlerlinie 578 – am Schneidrad 132
– Gleichung 576 – am Hohlrad 132, 149
Wöhlerlinienexponent Zahnfuß-Grundfestigkeit 549, 552, 570, 571
– Grübchenfestigkeit 293 – sFE 548, 560
WPM-Verfahren 638 – für ausgewählte Zahnradstähle 577

Wuchten 621 Zahnfußhöhe 72
Zahnfußspannung 300, 301, 312
Z – Modell zur Berechnung 297
Zahnbelastung Zahnfußtragfähigkeit (kein Zahnkranzeinfluss)
– Verlauf über der Zahnflanke 219 – Ermittlung der Größe für die Berechnung 351
Zahndicke 104 Zahnhöhe h 71,72
– auf einem beliebigen Durchmesser 73 Zahnkopfeingriffsstörung 132, 140
– am Grundzylinder 73 – Vermeidung 142
– s am Teilkreis 84 – außerhalb des Eingriffsgebietes 149

– syt an einem beliebigen Zylinder 104 Zahnkopfformkreisdurchmesser 137
– am Wälzkreis 166 Zahnkopfhöhe 71
– Prüfung 604 Zahnkraft 208
Zahndickenabmaße 582 – Verlauf der dynamischen 219, 236, 441
Zahndickensehne 75, 608 Zahnlückenhärten 699
– konstante 75 Zahnlückenweite 76
Zahn Zahnnormalkraft 208, 285
– unsymmetrisch 161 Zahnprofilfläche 64
Zahneingriffsfrequenz fz 436 Zahnrad
Zahneingriffskreisfrequenz 233 – Werkstoffgruppen und Wärme
Zahneintrittsstoß 227 behandlungszustände für nicht
Zahnfedersteifigkeit randschichtverfestigte 507
– theoretische 204 – Werkstoffgruppen und Wärme
Zahnflankenkorrektur behandlungszustände für randschicht-
– Einfluss auf Geräusch 464 verfestigte 508
Zahnflankenmodifikation 619 Zahnradgeometrie
Zahnflankentopografie 589 – Entwicklung 23
Zahnflankentragfähigkeit Zahnradkörperverformung bei Radkranz
– Ermittlung der Größe für die Berechnung verzahnung 252
347 Zahnrad-Verspannungs-Prüfmaschine 374
Zahnflankenwelligkeitsnormale 587 Zahnstange 83
Zahnform 88 Zahnteilungswinkel 85
Zahnverformung Zufallsgröße 269

– Berechnung 247 zwangserregt 225
– bei fehlerhaftem Zahneingriff 262 Zweiflankenschliff 664
– bei abweichungsfreiem Zahneingriff 262 Zweiflankenwälzabweichung 611
Zahnverlustfaktor 390 Zweiflankenwälz-Achsabstand 609
Zahnweite 605 Zweiflankenwälzsprung 611
– Messung 606 Zweikugelmaß 608
Zeitbewertung 436 – diametral 607
Zeit-Temperatur-Umwandlungs- Zweizylindermaß 608
Diagramm (ZTU-Diagramm) 512 Zwischenrad 49, 222
– des Stahles 42CrMo4 513 Zwischenstufenvergüten 695
Zerspanbarkeit 529 Zykloide 45
Ziehen/Pressen 634 Zykloidenverzahnung 35,38

Zonenfaktor 287, 291
837
837
Autoren
Autoren
Heinz Linke wurde 1935 in Chemnitz geboren. Nach der Grundschule erlernte er den Beruf
Vorrichtungsbauer und arbeitete anschließend im Motorradwerk Zschopau als Werkzeug-
macher. Von 1952 bis 1955 studierte er an der Fachschule für Maschinenbau Schmalkalden
Werkzeugmaschinenbau und nahm anschließend eine Tätigkeit als Berechnungsingenieur im
Entwicklungsbau Pirna auf. Zu seinem Arbeitsgebiet gehörte vorrangig die Festigkeits-

berechnung von Baugruppen der Gasturbinen und Strömungsgetriebe. Während dieser
industriellen Arbeit studierte er an der TU Dresden im Fernstudium Strömungstechnik und
widmete sich zunehmend Entwicklungs- und Forschungsaufgaben. 1968 promovierte er auf
dem Gebiet Antriebsdynamik. 1971 begann Dr. Linke seine Tätigkeit an der TU Dresden am
Lehrstuhl Maschinenelemente. 1973 wurde er zum Dozenten für Konstruktionstechnik und
nach der Habilitation 1979 zum o. Professor für Konstruktionstechnik (Konstruktionslehre/
Maschinenelemente) berufen. Neben Lehre und Forschung gehörte auch die Entwicklung
einer einheitlichen Norm für die Tragfähigkeitsberechnung von Verzahnungen im RGW (für
das um die damalige Sowjetunion zusammengeschlossene Wirtschaftsgebiet) zu seinen Auf-

gaben. In der Folgezeit wurden von ihm verantwortlich die Grundlagen von DIN 743 zur
Belastbarkeit von Wellen und Achsen und die Richtlinie VDI 2737 zur Berechnung der
Zahnfußtragfähigkeit von Hohlrädern/ Innenverzahnungen bearbeitet.
Prof. Linke ist Oversea-Member der US-amerikanischen Normenvereinigung AGMA.
Auf dem Gebiet der Berechnung von Maschinenelementen, insbesondere Zahnradgetrieben
besitzt Prof. Linke eine 55-jährige Erfahrung. Bis zur Gegenwart ist er beratend auf dem
Gebiet der Entwicklung und Forschung für die Ausbildung junger Ingenieure wie auch für die
Industrie tätig. Er veröffentlichte in zahlreichen Beiträgen in Zeitschriften und auf nationalen
und internationalen Tagungen seine Forschungsergebnisse und Erfahrungen.
Autoren Die Autoren
838
Dr.-Ing. J. Börner
Abschnitt 5.3; 6.2; 6.3; Anlagen: 5; 9
ZF Friedrichshafen
Prof. Dr.-Ing. habil. H. Linke Abschnitt 1;2;3.1; 3.2; 4; 5.1; .2; 6.1; 6.5.1; 6.5.2;
TU Dresden, Institut für Maschinenelemente und .6.5.3; 6.5.6; 6.5.7; 7.2; (9.1); Anlagen
Maschinenkonstruktion
Dr.-Ing. E. Röhle Abschnitt 3.3

TU Dresden, Institut für Maschinenelemente und
Prof. Dr.-Ing. I. Römhild Abschnitt 7.1; 7.3

HTW Dresden, Professur für Konstruktion und
Antriebstechnik
Dr.-Ing. M. Senf Abschnitt 6.4; (Anlage 3.2)

Dipl.-Phys. Dipl.-Ing. (FH) W. Sonntag Abschnitt 6.54; 6.5.5; 6.6; Anlagen 13, 14
Dr.-Ing. A. Spengler Abschnitt 7.4; 9.2; 9.3, 10.3; 10.4; Anlagen: 11, 12
Bergakademie Freiberg
Dr.-Ing. F. Spirling Abschnitt 6.7

Ingenieurbüro Antriebstechnik Dr.-Ing. Spirling,
Dresden.
Dipl.-Ing. G. Tripp Abschnitt 10.1; 10.2; Anlage 15 ( die erste Auflage

A. Friedr. Flender AG Bocholt verfasste Prof. W. Thyssen; die zweite Auflage wurde
von Dipl.-Ing. G. Tripp wesentlich überarbeitet und
ergänzt)
Dr.-Ing. St. Wengler Abschnitt 8, (9.1); (Anlage 3.2)

Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg
Institut für Fertigungstechnik und Qualitätssicherung

Heinz Linke
Stirnradverzahnung
Dieses Buch ist eine geschlossene Darstellung aller Teilgebiete, die für die
Getriebeentwicklung wesentlich sind. Dazu zählen Geometrie, Tragfähigkeit,
Getriebelärm, Auslegung, Qualitätssicherung, Werkstoffe/Wärmebehandlung
und Fertigung. Das Werk bietet die Basis für praktische Berechnungen und
genauere Analysen.
In der 2. Auflage neu verfasst wurden Inhalte zu Werkstoffauswahl-Festig-

keitswerten, Qualitätssicherung und Wärmebehandlung. Überarbeitet bzw.
erweitert wurden Fertigungstechnik, Zeichnungserstellung, Sicherheitsnach-
weise und praktische Konstruktionsbeispiele.
www.hanser.de
ISBN 978-3-446-41464-8
9 783446 414648

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731

Anlage 1 Zahnfußgeometrie . ............................................................................................................................ 732

Anlage 3.1 Flankenspiel und Zahnweiten- bzw. Zahndickenabmaße .................................................................. 738

Anlage 11 Relation Härte-Zugfestigkeit ............................................................................................................. 761

Anlage 1.1: Algorithmus für die Berechnung der Zahnfußgeometrie Seite 1

CEingabedaten für die Berechnung:

Restprotuberanz (Fertigteil) spr

Betriebseingriffswinkel αw0 der Herstellpaarung (es genügen meist 2 Iterationsschritte)

Werkzeuggrundkreisradius rb0 rb0 = 0, 5mn z0 cos α 0

Radius rM für den Mittelpunkt M der ⎛ z hap0 k ⎞

Eingriffswinkel αM für Radius rM α M = arc cos ⎜

0, 5π + 2 x0 tan α 0z ka0 − spr

Anlage 1.1: Algorithmus für die Berechnung der Zahnfußgeometrie an Seite2

Kenngrößen für die Fußgeometrie

X = rw1 sin(ψ − θ) − ( K + ka0 )cosθ

CMinimaler Zahnfußrundungsradius am Übergang der Zahnfußrundung in den Fußkreis

C Spannungskorrekturfaktor YS nach DIN 3990 (Ausgabe 1987)

sFn, hFe, k F = k F n siehe Bild 6.5/8, Gl. (6.5/31) und Anlage 1

Tabelle A 2.1: Werte der Gleitschichtbreite k′

1 GG; σB = 150 N/mm2 0,3124 DIN 3990 (Ausgabe 1987) gibt

Anlage 3.2 Flankenmodifikation Seite 1

Breitenrichtung: Erwartungswerte ∑f βi , Schwankungen Σf

Höhenrichtung: Erwartungswerte ∑f αi , Schwankungen Σf αi2 (A3.2/2)

Modifikationen der Flankenlinie

Modifikationen des Profils

Anlage 3.2 Flankenmodifikation (Fortsetzung) Seite 2

Modifikationen Möglichkeiten der Angabe

2. Flankenlinien-Endrücknahme CβI , CβII

Hinweis: Der gerade gezeichnete Verlauf der Endrücknahme

Modifikationen Möglichkeiten der Angabe

5. Kopf- und Fußrücknahme Cα a , Cα f

Modifikationen Möglichkeiten der Angabe

Angabe der Größe der Rücknahme Cij an

8. Diagonalrücknahme CEa, CEf

Erzeugungs - Profilverschiebung xE (Definitionen, Berechnung)

Es sind konstruktiv festgelegt oder

bezogen auf die Zahndicke.

x1 und x2 sind die für die spielfreie

Abmaße durch eine radiale (oder

2 Modellierung von Mehrkörpersystemen

Wie beim klassischen Feder-Masse-Schwingungsmodell muss das zu untersuchende mechani-

3 Abbildung des Zahneingriffs im Mehrkörpermodell

Bild A5/1 Drehwinkelabweichung an einer spielbehafteten Verzahnung bei steigender und

5 Spezielle Literatur zu Anlage 5

Anlage 6 Präzisierte Berechnung der Spannungskonzentrationsfaktoren in der

YFS = ( YFa +YFad)YSab (A6/1)

B: Elastisch gestalteter Zahnkranz:

Infolge MbK (Biegemoment im Zahnkranz):

Anlage 7 Ergänzungen zur Tragfähigkeit bei Hertz’scher Beanspruchung Seite 1

Eine genauere Analyse der Flankentragfähigkeit des Oberflächenbereiches harter Rand-

Biegebeanspruchung an dem später überrollten Eingriffsbereich, die reibungsbedingte Schubbean-

Anlage 7 Ergänzungen zur Tragfähigkeit bei Hertz’scher Beanspruchung Seite 2

Bild A 7.2 Bezogener Härte-Tiefenverlauf, 18CrNiMo7-6, einsatzgehärtet und angelassen

Anlage 7 Ergänzungen zur Tragfähigkeit bei Hertz’scher Beanspruchung

⏐σz ⁄σH⏐ 0,4

⏐σVG ⁄σH⏐ 0,2

Bei der praktischen Berechnung ist folgendes Vorgehen zweckmäßig:

Anlage 8 Belastungsabhängige Profilüberdeckung

(Ergänzungen zur Zahnfußbeanspruchung) Seite 1

ρa0=0,25 mn -12 % Spannung

Ziel: konstante niedrige Spannung

Bild A9/1 Potenzial der optimierten Fußausrundung hinsichtlich einer Spannungsreduzierung

Wird eine Fußkurve für Lastangriff am Zahnkopf opti- ξ rungskopfkante

Breitenrichtung: Erwartungswerte ∑f βi , Schwankungen Σf

Höhenrichtung: Erwartungswerte ∑f αi , Schwankungen Σf αi2 (A3.2/2)