2291 Programmieranleitung

Typ1 osa M / CC 220 M
Programmieranleitung
103
Ausgabe
Typ1 osa M / CC 220 M
Programmieranleitung
1070 073 313-103 (96.07) D
Z4 GA (Typ1 osa M)
Z25 GO (CC 220 M)
Reg. Nr. 16149-03
1996
Alle Rechte bei Robert Bosch GmbH,

auch für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und Weitergaberecht, bei uns.
Schutzgebühr 30.– DM
Programmierung Typ1 osa M / CC 220 M
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
Sicherheitshinweise
Piktogramm- und Symbolerläuterungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicher – 1
Bestimmungsgemäßer Gebrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicher – 3
Qualifiziertes Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicher – 4
Sicherheitsbewußtes Arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicher – 4
Programmierung der CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicher – 5
Wartung, Reparaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicher – 6
Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicher – 6
Vorwort
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vorwort – 1
Verwendete Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vorwort – 2
1 Allgemeines
Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 1
Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 1
Koordinatensystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 1
Achsbezeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 1
Achsbefehle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 2
Nullpunkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 2
Grundsätzliche Festlegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 4
Programmaufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 4
Programmanfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 4
Programmablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 5
Programmende . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 5
Programmsatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 5
Programmwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 6
Programmcode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 6
Datei-Gruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 8
Dateikopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 9
Dateischutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 9
Dateiende . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 10
Programm-Handhabung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 10
Programmanwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 10
Programme und Tabellen automatisch löschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 10
Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 11
Standard-Programmierformate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 13
LEERER MERKER Inhalt – 1

Inhaltsverzeichnis
2 G-Funktionen
G-Codes Gruppenzugehörigkeit der G-Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 1
G0 Geradeninterpolation im Eilgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 4
G1 Geradeninterpolation im Vorschub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 5
G2, G3 Kreisinterpolation im Vorschub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 6
Radiusprogrammierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 7
Gewindefräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 10
Zylindermantelfräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 11
G4, G104 Verweilzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 14
G5 Kreisinterpolation mit tangentialem Eintritt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 15
G6 Beschleunigungsprogrammierung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 16
G7 Beschleunigungsprogrammierung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 16
G106 Bahnbeschleunigung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 17
G107 Bahnbeschleunigung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 17
G8 Bahnslope EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 19
G9 Bahnslope AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 19
G10, G11, Polarkoordinaten Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 20
G12, G13
G14 KV-Programmierung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 30
G15 KV-Programmierung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 30
G16 KV-Messung (Nachlaufmessung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 31
G17 X/Y-Ebene (Ebenenauswahl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 32
G18 Z/X-Ebene (Ebenenauswahl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 32
G19 Y/Z-Ebene (Ebenenauswahl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 32
G20 Ebenenauswahl 2 aus 6 Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 33
G22 Unterprogrammaufruf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 34
ohne G22 Unterprogrammaufruf über P-/Q-Adresse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 35
G23 Bedingter Sprung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 37
G24 Unbedingter Sprung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 38
G25, G26, Arbeitsraumbegrenzung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 39
G125, G126
G27 Arbeitsraumbegrenzung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 39
G28 Eckenverzögerung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 43
G128 Eckenverzögerung EIN (Satzweise) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 43
G29 Eckenverzögerung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 43
G29 Eckenverzögerung/-Beschleunigung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 44
G32 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 45
G33 Gewindeschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 47
G37, G38, G39 Programmierbares Spiegeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 60
G37, G38, G39 Koordinatendrehung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 64
G38, G39 Maßstabprogrammierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 68
G40, G41, G42 Fräserbahnkorrektur (siehe auch Kap. 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 71
G140, G ( ) 43, Achsparallele Korrektur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 73
G ( ) 44
G145, Externe Werkzeug-Korrektur EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 76
G245 ... G845
G146 Externe Werkzeug-Korrektur AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 76
G43, G44 Räumlicher Werkzeugversatz (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 79
G51 Werkstücknullpunktverschiebung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 83
G52 Werkstücknullpunktverschiebung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 83
G( )54 – G( ) 59 Nullpunktverschiebungen (NPV) EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 85
G53 Nullpunktverschiebungen (NPV) AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 85
G60 Programmierte Nullpunktverschiebung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 87
G67 Programmierte Nullpunktverschiebung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 87
G160 Externe Nullpunktverschiebung EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 88
G167 Externe Nullpunktverschiebung AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 88
Inhalt – 2 LEERER MERKER

Inhaltsverzeichnis
G61 Genauhalt EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 90

G62 Genauhalt AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 90
G161 Genauhalt EIN für Eilgang (G0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 91
G162 Genauhalt AUS für Eilgang (G0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 91
G63 Vorschub 100% Setzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 93
G66 Löschen von G63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 93
G64 Fräsereingriffspunkt Vorschubkorrektur (bei Fräserradiuskorrektur) . . . . . . . . . 2 – 94
G65 Fräsermittelpunkt Vorschubkorrektur (bei Fräserradiuskorrektur) . . . . . . . . . . . . 2 – 94
G68 Kreisbogen (Konturübergänge) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 96
G69 Schnittpunkt (Konturübergänge) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 96
G70 Zollprogrammierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 97
G71 Metrische Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 97
G73 Linearinterpolation mit IN-Positionslogik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 98
G74 Referenzpunkt Anfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 99
G174 Referenzpunkt Anfahren über Zwischenposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 100
G274 Wegfahren vom Referenzpunkt über Zwischenposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 101
G75 Meßtaster - Eingang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 103
G76 Maschinenfeste Achsposition Anfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 104
G78, G79 Bohrachsenumschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 106
G80 bis G86, G184 Bohrzyklen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 109
G90 Absolutmaß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 120
G91 Relativmaß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 120
G92 Istwert Setzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 121
G100 Achsposition Rücksetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 122
G192, Drehzahlbegrenzung Spindel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 124
G292
G93 Zeitprogrammierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 125
G94 Vorschub [mm/min] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 127
G95 Vorschub [mm/U] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 128
G98 Schneller Rückzug EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 129
G99 Schneller Rückzug AUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 129
G101, G102 Spline-Interpolation (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 130
G108, G109, Konturabhängige Vorschubbeeinflussung –Look ahead– (Option) . . . . . . . . . . 2 – 133
G110, G8
Slope-Punkt Beeinflussung für G108 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 136
Strategie der Satzübergangsgeschwindigkeit –Look ahead– . . . . . . . . . . . . . . 2 – 138
Strategie der Vorschubbeeinflussung, angepaßt
an die Blockzykluszeit –Look ahead– . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 143
G114, G115 Vorsteuerung (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 146
G130, G131, G132, Tangentiale Werkzeugführung (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 148
G133,G134, G135,
G136
G179, G178 Achsenumschaltung Synchron/Asynchron . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 154
G240 Löschen der Handrad-Onlinekorrektur (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 156
G892, G992 Laserleistungssteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 157
G993, G994 Asynchrone Pendelachse (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 159
G995 Achskopplung (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 161
LEERER MERKER Inhalt – 3

Inhaltsverzeichnis
3 Hilfs- und Zusatzfunktionen

Hilfsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 1
Unterprogrammaufrufe mit HIFU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 3
Adresse F Vorschubgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 7
Adresse S Spindeldrehzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 8
Adresse M M - Codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 9
M19 Programmierbare Spindelorientierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 11
M40 / M41 - M48 Getriebestufenauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 13
Adresse T Werkzeugauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 14
4 Werkzeugkompensation
Werkzeugkompensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 1
Längenkorrektur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 2
Korrekturvorzeichen bei der Längenkorrektur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 3
Radiuskorrektur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 4
Werkzeugtabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 5
Anzeigeformat der KS-Tabellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 6
Startpunkt, Konturanfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 7
Kontureintritt mit unterschiedlichen Startpunkten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 8
Konturübergänge mit G68 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 9
Konturübergänge mit G69 (Schnittpunkt) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 10
Beispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 11
Endpunkt, Kompensationsabwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 12
Unterdrückung von Kontur-Elementen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 13
Außenecken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 14
5 Spezielle Funktionen
Rundachsenprogrammierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 1
Positionierachsen (Hirthachsen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 4
Leseüberwachung (E-Code) (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 6
Viertelkreisprogrammierung (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 8
Richtungsabhängige Vorschubkorrektur (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 10
Parallelachse (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 12
Korrektur der Werkstücklage (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 16
6 Anhang
Maschinenfehler- und Zustandsanzeige (MZA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 1
Beispiel: Aufbau einer MZA-Datei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 1
Beispiel: Teileprogramm (Dateigruppe P) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 3
Beispiel: Programm mit CPL-Befehlen (Dateigruppe P) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 3
Beispiel einer Nullpunktverschiebungstabelle (Dateigruppe V) . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 4
Beispiel: Geometrie-Korrekturtabelle (Dateigruppe K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 4
Beispiel: Aufbau einer Werkzeugtabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 5
Beispiel: Werkzeugtabelle W-Tabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 6
Beispiel: NPV-Werte als Vorspann zum Teileprogramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 6
Beispiel: LSEC Spindelsteigungsfehlertabelle (Dateigruppe L) . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 7
Beispiel: CCOMP Fehlertabelle für die Kreuzkompensation (Dateigruppe L) . . . 6 – 7
ASCII-Zeichensatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 8
Lochstreifencode (ISO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 9
Lochstreifencode (EIA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 10
Inhalt – 4 LEERER MERKER

Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise
Die Steuerungen der Baureihe Typ1 osa und CC220 wurden unter Beachtung der
grundlegenden Sicherheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinie entwickelt,
gefertigt und geprüft.
Trotzdem bestehen Restrisiken!
Lesen Sie deshalb die Bosch-CNC-Handbücher, bevor Sie die Typ1 osa oder die
CC220 bedienen, programmieren, konfigurieren, deren Inbetriebnahme durchfüh-
ren oder mit den Maschinenparametern arbeiten.
Dieses Handbuch richtet sich an Personen, die die Programmierung an den
CNC-Steuerungen Typ1 osa M oder CC 220 M vornehmen.
Piktogramm- und Symbolerläuterungen
An den Hardware-Baugruppen können folgende Warnungen und Hinweise

angebracht sein, die Sie auf bestimmte Dinge aufmerksam machen sollen:
Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung!
Elektrostatisch gefährdete Bauelemente!
Vor dem Öffnen Netzstecker ziehen!
Bolzen nur für Anschluß des Schutzleiters!
Nur für Anschluß eines Schirmleiters!
LEERER MERKER Sicher – 1

Sicherheitshinweise
In diesem Handbuch werden hierarchische Warnhinweise verwendet. Die

Warnhinweise sind fett gedruckt und durch ein Warnzeichen am Seitenrand
gekennzeichnet und hervorgehoben.
Die Warnhinweise sind hierarchisch nach folgender Ordnung abgestuft:
1. WARNUNG
2. ACHTUNG
3. HINWEIS
WARNUNG!
! Der Begriff WARNUNG wird bei Warnung vor einer unmittelbaren drohenden
Gefahr verwendet.
Die möglichen Folgen können Tod oder schwerste Verletzungen sein
(Personenschäden).
ACHTUNG!
! Der Begriff ACHTUNG wird bei Warnung vor einer möglichen gefährlichen
Situation verwendet.
Die möglichen Folgen können Tod, schwere oder leichte Verletzungen
(Personenschäden), Sachschäden oder Umweltschäden sein.
HINWEIS
Der Begriff HINWEIS wird bei einer Anwendungsempfehlung verwendet.
Die möglichen Folgen einer Nichtbeachtung können Sachschäden, z.B. an der Ma-
schine oder am Werkstück, oder auch Datenverlust sein.
Zusätzlich zu den oben beschriebenen hierarchischen Warnhinweisen wird das

Symbol BEMERKUNG verwendet:
BEMERKUNG
Hiermit werden Textpassagen gekennzeichnet, die ergänzende Erläuterungen,
Informationen oder Tips enthalten.
Sicher – 2 LEERER MERKER

Sicherheitshinweise
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Die Typ1 osa M bzw. CC220 M dient zum

Ansteuern von Vorschubantrieben, Spindeln und Hilfsachsen einer
Werkzeugmaschine zwecks Führen eines Bearbeitungs-Werkzeuges
entlang einer programmierten Bahn zur Bearbeitung eines Werkstückes
(CNC).
Zusätzlich wird eine SPS mit entsprechenden E/A-Komponenten be- nö-
tigt, die -in Kommunikation mit der eigentlichen CNC- den Bearbeitung-
sprozeß an der Maschine ganzheitlich steuert und auch in sicherheits-
technischer Hinsicht überwacht.
Programmieren von Kontur und Bearbeitungs-Technologie (Bahnvor-
schub, Spindeldrehzahl, Werkzeugwechsel) eines Werkstückes
Jeder darüber hinausgehende Gebrauch ist nicht bestimmungsgemäß!
ACHTUNG!
Die Folgen einer nicht bestimmungsgemäßen Verwendung können Perso-
! nenschäden des Benutzers oder Dritter, sowie Sachschäden an der Geräte-
ausrüstung, an dem zu bearbeitenden Werkstück oder Umweltschäden sein.
Setzen Sie unsere Produkte deshalb nur bestimmungsgemäß ein!
Lebensgefahr und Verletzungsgefahr durch Achs- und Werkzeugbewegun-
! gen!
Jeder Anwender, Linienbauer oder Maschinenhersteller ist verpflichtet, Ein-
gangssignale der Typ1 osa M bzw. der CC220 M, welche einen Bearbeitungs-
start auslösen können (z.B. NC-START) als auch den Kontakt READY(2) (Be-
triebsbereitschaft) so zu verschalten, daß dies nach den gültigen Sicherheits-
bestimmungen erfolgt.
Weiterhin muß der NOT–AUS-Kreis nach den gültigen Sicherheitsbestim-

mungen und Richtlinien aufgebaut sein.
Durch
Schutzabdeckungen
Schutzgitter
Lichtschranken usw.
kann das Unfallrisiko erheblich vermindert werden.

Sicherheitshinweise
Qualifiziertes Personal
Dieses Handbuch wendet sich an speziell ausgebildetes Personal, wie Techniker,

Programmierer und Ingenieure, die über besondere Kenntnisse innerhalb der
CNC-Technik verfügen. Sie benötigen fundierte Kenntnisse über die Hardware-
und Software-Komponenten der zu steuernden Maschinenanlage sowie über
Kenntnisse der Bedienung und Programmierung an der NC bzw. an der Maschine.
Qualifiziertes Personal sind Personen, die
als Projektierungspersonal mit den Sicherheitsrichtlinien der Elektro- und
Automatisierungstechnik vertraut sind
als Inbetriebnahmepersonal berechtigt sind, Stromkreise und Geräte/
Systeme gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen,
zu erden und zu kennzeichnen
mit dem Erstellenen des für die Maschine relevanten Programmcodes und
der eigentlichen Programmierung von NC-Teile-Programmen vertraut sind.
ACHTUNG!
! Das Verändern von Maschinenparametern darf nur durch jeweils entsprechend
geschultes Fachpersonal erfolgen! Dieses Personal muß in der Lage sein,
Gefahren, welche durch Parameteränderungen und allgemein durch die mechani-
sche, elektrische oder elektronische Ausrüstung verursacht werden können, zu
erkennen.
Beim Verändern von Maschinenparametern durch ungenügend oder nicht
geschultem Personal können schwere Schäden an Maschine und Antrieben,
Verlust von Software oder sogar Personenschäden die Folge sein!
Bosch haftet nicht für Folgeschäden aus falsch programmierten, berechneten oder
optimierten Konfigurationsparametern oder nicht eingehaltenen Grenzdaten!
Bitte beachten Sie unser umfangreiches Schulungsangebot. Eine Seminarüber-

sicht finden Sie auf der Innenseite des Handbuch-Deckblattes. Nähere Auskünfte
erteilt Ihnen gerne unser Schulungszentrum (Tel: 06062 / 78258).
Sicherheitsbewußtes Arbeiten
WARNUNG!

! Lebensgefahr
Achsbewegungen!
und Verletzungsgefahr durch Werkzeug- und
Vorschub- und Spindelmotore bringen sehr hohe mechanische Kräfte auf und
können durch die große Dynamik sehr schnell beschleunigen.
Halten Sie sich deshalb bei eingeschalteter Anlage nie im Gefahrenbereich
der Maschine auf!
Setzen Sie sicherheitsrelevante Funktionen der Anlage nie -auch nicht kurz-
zeitig- außer Kraft!
Melden Sie auftretende Störungen an der Anlage sofort Ihrer Instandhal-
tungs- bzw. Reparaturabteilung.
Lebensgefahr und Verletzungsgefahr durch falsche Arbeitskleidung!
An Maschinen mit beweglichen Teilen können sich bei unvorsichtiger
Handhabung Kleidungsstücke oder auch lange Haare in der Mechanik ver-

Sicherheitshinweise
fangen und den Bediener in die Maschine ziehen!
Deshalb:
Haarnetz tragen
Maschinenschutzanzug tragen
vor dem Hantieren in der Nähe von beweglichen Teilen
Schutzhandschuhe ausziehen
Schmuck oder Armbanduhren ablegen
Während des Betriebs der Maschinenanlage muß mit weggeschleuderten

Spänen gerechnet werden! Augenverletzungen und Verbrennungen können
die Folge sein.
Deshalb:
Schutzbrille tragen
Maschinenschutzanzug tragen
Verletzungsgefahr beim Transport an scharfen Werkstück- und Werkzeug-

kanten!
Deshalb:
Schutzhandschuhe tragen
Programmierung der CNC
Die Programmierung darf nur durch entsprechend geschultes Personal erfolgen.
ACHTUNG!
Bei Programmierung durch ungenügend oder nicht geschultem, bzw. uner-
! fahrenem Personal können schwere Schäden an Maschine, Antrieben, Werk-
zeugen, Werkstücken oder sogar Personenschäden die Folge sein!
Testen Sie Programme zunächst ohne Achsbewegung sorgfältig aus! Die
Steuerung bietet dazu in der Gruppenbetriebsart ABARBEITEN (NC) den
Softkey TEST EIN. Ist dieser Softkey invers dargestellt, finden keine -durch
ein Teileprogramm direkt initiierte- Achsbewegungen statt.
Bosch haftet nicht für Folgeschäden, die aus der Abarbeitung eines NC- oder
CPL-Progammes, eines einzelnen NC-Satzes oder durch manuelles Verfah-
ren der Achsen resultieren! Bosch haftet nicht für Folgeschäden, die durch
entspechende SPS-Programmierung hätten vermieden werden können!

Sicherheitshinweise
Wartung, Reparaturen
WARNUNG!
Lebensgefahr durch elektrische Spannung!
Wartungsarbeiten sind -wenn nicht anders beschrieben- grundsätzlich nur bei
ausgeschalteter Anlage durchzuführen! Dabei muß die Anlage gegen unbe-
fugtes oder unbeabsichtigtes Wiedereinschalten gesichert sein.
Sind Meß- oder Prüfarbeiten an der aktiven Anlage erforderlich, müssen be-
stehende Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften unbedingt eingehal-
ten werden. In jedem Fall ist geeignetes Elektrowerkzeug zu verwenden!
Lebensgefahr durch unzureichende NOT–AUS-Einrichtungen!
NOT–AUS-Einrichtungen müssen in allen Betriebsarten der Anlage wirksam
und erreichbar bleiben. Ein Entriegeln der NOT–AUS-Einrichtung darf keinen
unkontrollierten Wiederanlauf der Anlage bewirken!
Lebensgefahr und Verletzungsgefahr durch Werkzeug- und Achsbewegun-
gen!
Vorschub- und Spindelmotore bringen sehr hohe mechanische Kräfte auf und
können durch die große Dynamik sehr schnell beschleunigen.
Halten Sie sich deshalb bei eingeschalteter Anlage nie im Gefahrenbereich
der Maschine auf!
Setzen Sie sicherheitsrelevante Funktionen der Anlage nie -auch nicht kurz-
zeitig- außer Kraft!
Melden Sie auftretende Störungen an der Anlage sofort Ihrer Instandhal-
tungs- bzw. Reparaturabteilung!
Explosionsgefahr bei Batterien!
Batterien nicht gewaltsam öffnen, nicht aufladen, nicht am Zellenkörper löten
oder ins Feuer werfen!
Tauschen Sie verbrauchte Batterien nur gegen neue Batterien aus!
ACHTUNG!
Reparaturen/Wartungsarbeiten an den Komponenten der Steuerung dürfen
! nur vom Bosch-Service, oder von -von Bosch autorisierten- Reparatur-/
Wartungsstellen vorgenommen werden!
Es dürfen nur von Bosch zugelassene Ersatz-/Austauschteile verwendet wer-
den!
Verbrauchte Batterien oder Akkus sind in jedem Fall als Sondermüll zu
entsorgen.
Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber

Unsere Geräte sind von uns sicher konzipiert und gebaut worden.
WARNUNG!
Nachrüstungen oder Veränderungen können allerdings die Sicherheit der
! Geräte beeinträchtigen!
Die möglichen Folgen können Tod, schwere oder leichte Verletzungen
(Personenschäden), Sachschäden oder Umweltschäden sein.
Nehmen Sie deshalb vor einer Nachrüstung oder Veränderung der Anlage mit
Ausrüstungsteilen fremder Hersteller Kontakt mit uns auf. Nur so kann geklärt
werden, ob diese Teile für den Einsatz mit unserem Produkt geeignet sind.

Vorwort
Vorwort
Das vorliegende Handbuch bezieht sich auf die Software-Versionen ”Z4 GA” der
Steuerungreihe Typ1 osa M und ”Z25 GO” der CC 220 M.
BEMERKUNG
Angaben über die aktuelle Software-Version ’Ihrer’ Steuerung finden Sie in der
Gruppenbetriebsart DIAGNOSE nach Drücken der Softkeys DIAGNOSE STEUE-
RUNG und SOFTWARE VERSION.
Es enthält die - bezüglich des Handbuchtitels - erforderlichen Informationen zum

bestimmungsgemäßen Gebrauch der Steuerung. Aus Gründen der Übersichtlich-
keit kann es jedoch nicht sämtliche Details zu allen möglichen Funktionskombina-
tionen enthalten. Ebenso ist es nicht möglich - da die Steuerung in der Regel
Bestandteil größerer Anlagen oder Systeme ist - jeden nur denkbaren Fall der
Integration oder des Betriebes zu berücksichtigen.
Wenn Sie jedoch weitere, tiefergehende Informationen wünschen oder falls
besondere Probleme im Umgang mit der Steuerung auftreten die in diesem
Handbuch nicht, oder nicht ausführlich genug behandelt werden, richten Sie sich
mit Ihren Fragen bitte an Ihren zuständigen Bosch-Service oder an unsere
Kundenberatung.
Die vorliegende Beschreibung gilt nur für die DIN-Programmierung der CNC. Für
die CPL-Programmierung ist ein gesondertes Handbuch verfügbar.
Beachten Sie für die Programmierung von Werkzeugmaschinenhersteller-Zyklen
die entsprechende Beschreibung des Werkzeugmaschinenherstellers.
Durch das Programmieren der Steuerung haben Sie Einfluß auf Achsbewegungen
(z.B. Positionen usw.), Bearbeitungstechnologie (z.B. Vorschub, Drehzahl usw.),
Bearbeitungsablauf (z.B. Werkzeugwechsel, Korrekturen, Ausgabe von Hilfsfunk-
tionen usw.) und sogar auf das Zusammenspiel zwischen CNC und Antrieben (z.B.
KV-Programmierung). All dies setzt einerseits allgemeine Programmierkenntnisse
(z.B. für den logischen Programmablauf, für die Beschreibung der Kontur usw.)
und andererseits Kenntnisse in der Technologie des CNC-Drehens/Fräsens (z.B.
für die Wahl des richtigen Vorschubs zur Bearbeitung eines Materials) voraus.
Beachten Sie besonders die Sicherheitshinweise in dieser Programmier-
anleitung.
LEERER MERKER Vorwort – 1

Vorwort
Verwendete Abkürzungen
ASCII American Standard Code for Information Interchange

CLM Clear Memory
CNC Computerized Numerical Control
CPL Customer Programming Language (Kundenprogrammier-
Sprache)
CR Carriage Return (Wagenrücklauf) entspricht auch
Satzendezeichen (EIA)
DFS Define Storage
EIA Electronic Industries Association
ETX End of Text
GBA Gruppenbetriebsart
HIFU Hilfsfunktion
IF Interface
ISO International Standards Organization
KS Kommunikationsspeicher
LF Line Feed (Zeilenvorschub) entspricht auch
Satzendezeichen (ISO)
MP Maschinenparameter
MZA Maschinenfehler- und Zustandsanzeige
NC Numerical Control
SK Softkey
STX Start of Text
UP Unterprogramm
WMH Werkzeugmaschinenhersteller
BEMERKUNG
Die Programmierbeispiele haben nur symbolischen Charakter.
<CR> und <LF> (Satzendezeichen) wird bei Programmerläuterungen der
Übersicht wegen weggelassen. Es erscheint nur dort, wo es zum besseren
Verständnis beiträgt.
Maschinentypische und maschinenabhängige Programmierungen sind zu
beachten (siehe Anleitung des WMH).
Vorwort – 2 LEERER MERKER

Allgemeines
1 Allgemeines
Allgemeine Hinweise
1. Die G-Funktionen G900 bis G990 sind vom Kunden frei belegbar.
2. Die W-Tabellen W999999001 bis W999999999 sind intern belegt.
3. Die Programmnummern P999999000 bis P999999999 sollten nicht benutzt
werden; sie sind für NC-interne Programme reserviert wie z.B.:
Bohrzyklen (P999999081 ... 086)
Meßzyklen (P999999901 ... 937)
Maschinenfehler- und Zustandsanzeige (P999999999)
CPL- / Dialogaufruf (P999999000 ... 003)
Der WMH sollte M6, M60 und andere Programme in den Bereich
P 899 999 000 bis P 899 999 999 legen.
4. Eine über ”Antrieb Ein” (IF-Signal) stillgesetzte Achse darf nicht program-
miert werden.
5. Programme können im Schnelldurchlauf über ”Programm Test” oder
”Satzvorlauf” getestet werden.
Definitionen Koordinatensystem
Die Erläuterungen in dieser Anleitung orientieren sich an der DIN 66217. Darin sind
Richtung und Anordnung der Koordinatenachsen genormt.
Verwendet wird ein rechthändiges, rechtwinkliges Koordinatensystem mit den
Achsen X, Y und Z.
+Z
+X
+Y
Achsbezeichnung
Die Zuordnung des Koordinatensystems richtet sich nach der Arbeitsspindel zu der
die Z-Achse parallel verläuft. Positive Achsrichtung verläuft vom Werkstück zum
Werkzeug.
Die X-Achse liegt parallel zur Werkstück-Aufspannfläche und verläuft horizontal.
LEERER MERKER 1–1

Allgemeines
Durch X und Z ergibt sich die Lage der Y-Achse.

Weitere unabhängig gesteuerte Achsen, die parallel zu den Hauptachsen
angeordnet sind, werden mit U, V, W bezeichnet. Von Maschinenkomponenten
ausgeführte Drehbewegungen um die Hauptachsen (z. B. Rundachse) werden mit
A, B, C bezeichnet.
+Y
+V
+B
+A
+C +X
+U
+W
+Z
Achsbefehle
Zur einheitlichen Erklärung aller programmierten Bewegungen wird davon
ausgegangen, daß das Werkstück in Ruhelage bleibt und sich nur das Werkzeug
bewegt (relative Werkzeugbewegung). Alle Bewegungen sind auf das zugeordne-
te Koordinatensystem bezogen.
Nullpunkte
Ein rechtsdrehendes kartesisches Koordinatensystem wird zugrunde gelegt.
Die Z-Achse verläuft parallel zum Werkzeug, +Z geht von der Werkzeugspitze in
die Spindel.
+Z
+Y +X
Der Nullpunkt des Koordinatensystems ist vom Programmierer frei wählbar. Er

wird im folgenden Werkstücknullpunkt (W) genannt und ist gekennzeichnet
durch
Die Transformation dieses Koordinatensystems in das Werkzeugmaschinen-

Koordinatensystem erfolgt programmtechnisch durch G92 (Bezugspunktverschie-
bung) oder G154–G159, G254–G259 (Nullpunktverschiebung). Der Nullpunkt der
Maschinen-Koordinaten wird im folgenden Maschinennullpunkt (M) genannt und
ist gekennzeichnet durch
1–2 LEERER MERKER

Allgemeines
Der Maschinennullpunkt wird vom Maschinenhersteller festgelegt.
Die CNC benötigt nach dem Einschalten ein elektrisches Signal, das die exakte
Position jeder Achse meldet. Dieses Signal wird durch justierbare Nockenschalter
gegeben. Die gemeldete Position wird Referenzpunkt (R) genannt und ist
gekennzeichnet durch
R
Der Referenzpunkt jeder Achse ist vom Maschinennullpunkt aus genau vermes-
sen und seine Position in der CNC gespeichert.
In dieser Anleitung sind alle Verfahrwege als Relativbewegung des Werkzeuges

dargestellt.
Durchmesser und Länge des Werkzeuges werden dabei im allgemeinen nicht
berücksichtigt. Die Position des Werkzeuges auf der programmierten Bahn
entspricht der Werkzeug-Bezugspunkt (N), der gekennzeichnet ist durch
N
Beispiele
ÊÊ
ÊÊ
ÊÊÊ
ÊÊ
ÊÊ
ÊÊÊ ÉÉ
ÊÊ
ÉÉ
ÉÉ
Gestartet und beendet wird jedes Programm im Programm-Nullpunkt (P) der

außerhalb des Werkstücks liegt, um sicheren Werkstückwechsel zu gewährlei-
sten. Gekennzeichnet ist der Programm-Nullpunkt durch
P
LEERER MERKER 1–3

Allgemeines
Grundsätzliche Festlegungen
Die Programmierung von CNC-Steuerungen legt im wesentlichen folgende
Abläufe fest:
Werkstückbearbeitung
Werkzeugauswahl und -wechsel
Werkstückwechsel
Werkstück und Werkzeug vermessen.
Die Typ1 osa M / CC 220 M hat hierzu 2 Möglichkeiten der Programmierung:

nach DIN 66025
CPL
In dieser Anleitung wird mit Ausnahme der Bohrzyklen nur die Programmierung
nach DIN 66025 behandelt. Hauptthema ist die Bearbeitung. Werkzeug- und
Palettenwechsel sind maschinenabhängige Zyklen und werden hier nicht berück-
sichtigt.
Teile-Programme können folgendermaßen erzeugt werden:
Direkt am Bedienfeld der Maschine über standardmäßige Rechentastatur
oder optionale ASCII-Tastatur
Im Büro über Programmierplätze
Programmaufbau
Das Programm stellt eine Folge von Bearbeitungsschritten dar und gliedert sich in
Sätze.
Diese Sätze enthalten Wegbedingungen, Weginformationen, Hilfs- und
Zusatzfunktionen. Damit werden folgende Angaben gemacht:
zur Position
zur Technologie
zum Programmablauf
Die Anzahl der Programme ist nur durch den vorhandenen Speicherplatz
begrenzt.
Programmanfang
Beim Einlesen muß das erste Zeichen eines Programms ein Satzendezeichen
sein. Dadurch erkennt die Steuerung den Beginn eines Programmes. Der
Programmiercode (EIA/ISO) wird in Abhängigkeit der Parität dieses ersten
Satzendezeichens ermittelt:
Parität gerade = ISO-Code (8 Bit incl. Even Parity)
Parität ungerade = EIA-Code (8 Bit incl. Odd Parity)
ISO- und EIA-Codetabellen sind im Anhang dieser Anleitung zu finden.
BEMERKUNG
Alle, vor dem ersten Satzendezeichen programmierten Zeichen werden beim Ein-
lesen von der Steuerung ignoriert.
1–4 LEERER MERKER

Allgemeines
Programmablauf
Ohne programmtechnische Anweisungen werden die Programmsätze nacheinan-
der abgearbeitet. Der Programmablauf kann aber durch folgende Möglichkeiten
beeinflußt werden:
Unterprogramm-Aufrufe
Wiederhol-Anweisungen
Sprungbefehle
Funktion ”Satz überlesen”
Programmende
Das Programmende wird durch
M30 und Satzendezeichen oder
M02 und Satzendezeichen oder
M2 und Satzendezeichen gekennzeichnet.
M02, M2 und M30 wirken absolut identisch.
Außer M02, M2 oder M30 dürfen keine weiteren Informationen im letzten
Programmsatz enthalten sein. M02/M2/M30 setzt immer Einschaltzustand außer
bei G14/G15 und G70/G71.
Am Ende von Unterprogrammen bewirkt M02/M2/M30 nur den Rücksprung ins
rufende Programm.
Programmsatz
Ein Satz besteht aus der Satzadresse, einem oder mehreren Worten, sowie dem
Satzendezeichen.
Das Satzendezeichen muß immer geschrieben werden (ISO-Code: LF, EIA-
Code: CR) wird aber nicht angezeigt. Die Sätze können unterschiedlich lang sein,
sind jedoch auf 128 Zeichen pro Satz begrenzt. Am Satzanfang steht die
Satzadresse. Prinzipiell sind mehrere G- und M-Wörter in einem Satz erlaubt. Vor
der Satzadresse und vor Wörtern sind die Sonderzeichen ”BLANK” und ”TAB”
erlaubt. Die Programmierung von ”BLANK’s” und ”TAB’s” ist allerdings speicher-
platzintensiv und darüber hinaus Blockzykluszeit verlängernd.
Ist vor der Satzadresse ein Schrägstrich programmiert (z.B. ”/N100”), kann
während des Programmablaufes dieser Satz übersprungen werden. Dazu muß in
der Gruppenbetriebsart ”NC” die Funktion ”/SATZ ÜBERLESEN” bzw. betreffen-
des Interfacesignal aktiviert werden (siehe auch Bedienungsanleitung
Typ1 osa M / CC 220 M, Kapitel 6: ”Eingriffe in den Ablauf” und Anschlußbedingun-
gen, Kapitel 5.1: ”Eingänge der Steuerung”).
Beispiel:
/ N100 G1 X255.3 Y3240 Z20.78 F600 LF
Kennung
Satzadresse
Worte
Satzendezeichen
Die Satznummern sollten mit aufsteigender Reihenfolge programmiert werden.

Empfehlenswert ist lückenloses hochzählen.
LEERER MERKER 1–5

Allgemeines
Wird das Programm später editiert, lassen sich zwischen zwei Sätzen noch bis zu
99 weitere Sätze einfügen.
Beispiel
N1
N1.1
.
. einfügbar
.
N1.99
N2
BEMERKUNG
Bei Weglassen der Satzadresse wird die Lesbarkeit und Flexibilität (Sprung-
befehle) des Programms zwar verschlechtert, die Blockzykluszeit aber gering-
fügig verbessert.
HINWEIS
In 13 aufeinanderfolgenden NC-Sätzen dürfen maximal 114 NC-Adressen pro-
grammiert werden.
Programmwort
Ein Wort besteht aus dem Adressbuchstaben, Vorzeichen und einer Ziffern-
folge Positives Vorzeichen kann bei der Eingabe entfallen. Formatabhängig
(integer/real) kann die Ziffernfolge einen Dezimalpunkt enthalten. Innerhalb der
festgelegten Grenzen können Worte mit beliebiger Länge programmiert werden.
Dabei brauchen aber nur die Ziffern angegeben zu werden, die tatsächlich
Information enthalten.
Beispiel
Ziffernfolge als Wortinhalt

Ziffernfolge ohne Information kann entfallen
R - 2 3 8 . 2 0 0
Dezimalpunkt
Vorzeichen
Adressbuchstabe
Programmcode
Im EIA-Code programmierte Teileprogramme (z.B. vorhandene Programme auf

Lochstreifen) lassen sich problemlos in die Typ1 osa M / CC 220 M übernehmen.
Eine Ausgabe von Programmen (auf Lochstreifen, Kassette oder Diskette) ist nur
im ISO-Code möglich.
1–6 LEERER MERKER

Allgemeines
Zeichen Bedeutung
* NULL SPROCKET (TRANSPORTZEICHEN)

* STX START DES 1. TEILEPROGRAMMES
* CR
LF
DATEI-KOPF DFS-KENNUNG
CR
LF
---
.
.
DATEN NC-SÄTZE
.
.
---
CR
LF
* ETX ENDE DES TEILEPROGRAMMES
* NULL SPROCKET (TRANSPORTZEICHEN)
* wird vom System beim Ausgeben von Programmen generiert.
BEMERKUNG
STX hat dieselbe Bedeutung wie Line Feed (LF) am Programmanfang und
legt die Parität auf ISO. Alle Zeichen nach STX werden ausgewertet (beim
Einlesen). STX wird zusätzlich zu < LF> ausgegeben, um das Erkennen von
Nutzdatenbeginn für angeschlossene Datenspeichergeräte zu erleichtern.
ETX hat dieselbe Bedeutung wie M2 <LF> / M30 <LF> am Programmende
(Programmendekennung beim Einlesen). ETX wird zusätzlich zu M30 <LF>
ausgegeben, um das Erkennen des Nutzdatenendes für angeschlossene
Datenspeichergeräte zu erleichtern.
Vor jedem File wird zwischen Vorspann und 1. LF ein STX erzeugt (beim
Ausgeben).
Die CNC gibt bei Ausgeben von Programmen / Tabellen M30 <LF> und ETX
aus.
Carriage Return (CR) wird beim Ausgeben von der CNC automatisch
generiert und beim Einlesen ignoriert.
Zur Erhöhung der Einlesesicherheit von externen Datenträgern in den
Programmspeicher der CNC ist die Option ”E-CODE” (Leseüberwachung)
verfügbar (siehe Seite 5–7: Leseüberwachung).
Verwendete Zeichen
A .... Z
26 Großbuchstaben
0 .... 9
10 Ziffern
LEERER MERKER 1–7

Allgemeines
– Vorzeichen Minus
Ist der Wert einer Eingabe negativ, muß zwischen dem Adressbuchstaben und der
Ziffernfolge ein negatives Vorzeichen geschrieben werden.
+ Vorzeichen Plus
Positive Vorzeichen können, müssen aber nicht geschrieben werden.
Satzende
ISO-Code LF, EIA-Code CR. Das Satzende-Zeichen ist ein Betriebszeichen für die
Steuerung und muß am Ende des Satzes stehen. Das erste von der Steuerung
eingelesene Satzende-Zeichen wird als Programmanfang erkannt.
( ) Klammer auf, Klammer zu

Aktiviert Sonderlogik im Zusammenhang mit DFS und MSG (kann auch zur
Kommentierung benutzt werden).
, Komma
Sonderzeichen nach MSG und DFS. Wird innerhalb eines Hinweises als
Satzzeichen verarbeitet.
. Dezimalpunkt
Der Dezimalpunkt wird zur Werteingabe benötigt.
Innerhalb von Texten wird er nur als Satzzeichen verarbeitet.
/ Slash
Wird ”/” vor einer Satznummer programmiert, kann der betreffende Satz bei der
Programmabarbeitung durch die Funktion ”/SATZ ÜBERLESEN” und entspre-
chendes Interfacesignal übersprungen werden.
MSG, Hinweis (siehe Seite 1–14)
DFS - Kennung (siehe Seite 1–10)
RWED Dateischutz (siehe Seite 1–10)
E-Code Leseüberwachung (siehe Seite 5–7)
Datei-Gruppen
Im System existieren mehrere Datei-Gruppen:
P: Teileprogramme, CPL-, Dialog-Programme
K: Korrekturtabellen
V: Nullpunktverschiebungstabellen
W: Kommunikationsspeicher-Tabellen
G: Grafikdateien (z.Zt. nicht benutzt)
D: Diagnoseprogramme
L: Systemdateien
S: SPS-Programme (PIC 200, SPIC)
1–8 LEERER MERKER

Allgemeines
Für die Werkstückprogrammierung (Anwendung) sind die ersten 5 genannten

Datei-Gruppen von Bedeutung.
Das System macht bezüglich der Dateigruppe keinen Unterschied zwischen
Haupt-und Unterprogrammen bzw. Zyklen. Alle 3 Programmtypen werden mit der
Dateigruppe P gekennzeichnet. Somit ist es möglich, ein bereits bestehendes
Hauptprogramm auch als Unterprogramm aufzurufen.
BEMERKUNG
Die Anzeige einzelner Sätze von Unterprogrammen kann während der Betriebsart
”ABARBEITEN” unterdrückt werden. Hierfür ist per Softkey- Bedienung der Lese-
schutz (R herausnehmen) zu aktivieren.
Die Datei-Gruppen D, L, S sind spezielle Dateien und unterliegen besonderen Ge-
setzmäßigkeiten.
Falls eine Datei mit der Kennung T eingelesen wird, zeigt die CNC deren Inhalt nur
auf dem Bildschirm an. Die Datei wird nicht in den Teileprogrammspeicher über-
nommen.
Dateikopf
Jede Datei muß einen definierten Dateikopf - die sog. DFS-Kennung - enthalten.
Dadurch besteht u.a. die Möglichkeit , Dateien vor unbefugtem Zugriff zu schützen.
Vor dem Dateikopf ist ein Satzendezeichen bzw. STX zu programmieren.
Format der DFS-Kennung:

(DFS, P 123456789, TEXT, R W E D)
Datei-Schutz
Datei-Name (max. 30 Zeichen)
Datei-Nummer (max. 9 Zeichen)
Datei-Gruppenkennung
Komma, ”)” und LF sind im Datei-Namen nicht erlaubt. Datei-Name und

Datei-Schutz müssen nicht angegeben werden. Fehlt in der DFS-Kennung der
Datei-Schutz, wird ”RWED” als Standard eingesetzt.
Dateischutz
”RWED” bedeutet:
R ( = Read): Lesen erlaubt
W ( = Write): Schreiben erlaubt
E ( = Execute): Ausführen (Nutzen) erlaubt
D ( = Delete): Löschen erlaubt
Zusätzliche Anzeigen:
L ( = Linked): Linktabelle vorhanden
A ( = Aktiv): z.B. Programmdatei momentan aktiv
P ( = Permanent): Dateischutz ist permanent
LEERER MERKER 1–9

Allgemeines
BEMERKUNG
Spindelsteigungsfehlerkompensation
Die per Laserinterferometer ermittelten Werte sind maschinen- bzw. achsab-
hängig und können im CNC-System fest abgelegt (EEPROM) werden.
Die Daten liegen in den L-Dateien L101 bis L108 (1. bis 8. Achse) ab.
Maschinenparameter
Für das Editieren von Maschinenparametern wird im Teileprogrammspeicher eine
L-Datei L444 angelegt.
(Näheres siehe Handbuch Typ1 osa / CC220 Maschinenparameter).
E-Code
Die als Option verfügbare Ausbaustufe ”E-Code” dient zur Erhöhung der
Einlesesicherheit von externen Datenträgern in dem Programmspeicher der CNC
(Beschreibung siehe Kap. 6).
Dateiende
Nach M30/M2/M02 ist immer ein Satzendezeichen zu programmieren.
Programm-Handhabung
Programmanwahl
Mit Anwahl eines Programmes - von Hand oder extern - wird ein Linklauf gestartet
und eine Linktabelle angelegt. In dieser werden Sprungadressen zu
verschiedenen Unterprogrammen, Berechnungen usw. durchgeführt, die während
der Abarbeitung des Programms nicht mehr durchgeführt werden müssen.
Dadurch ist ein schneller Programmdurchlauf möglich.
Die Linktabellen werden unter der GBA Abarbeiten aufgelistet (siehe Bedienungs-
anleitung Typ1 osa M /CC 220 M).
Linktabellen werden dem Bereich L1 bis L99 zugeordnet (L1–L10: nicht
permanente Linktabellen; L11–L99: permanente Linktabellen). Sie sind löschbar,
können aber auch permanent angelegt werden (dann entfällt der Linklauf vor der
Programmabarbeitung).
Weiterhin können Linktabellen auch vorab angelegt werden. Das gelinkte
Programm ist dann nach Linkende nicht angewählt (Linken im Hintergrund).
Programme und Tabellen automatisch löschen

Über den Befehl CLM können Teileprogramme, NPV-Tabellen oder Korrektur-
tabellen automatisch vor dem Einlesen neuer Programme gelöscht werden.
(CLM, P...) Löschen Teileprogramm
(CLM, V...) Löschen NPV-Tabelle
(CLM, K...) Löschen Korrekturtabelle
Vor dem Klammerausdruck ist das LF-Zeichen (Line Feed) zu programmieren. Es
können mehrere CLM-Befehle hintereinander programmiert werden.
1 – 10 LEERER MERKER
Allgemeines
Beispiel 1:
.
.
. Transportspur
.
.
<CR> <LF>
(CLM,P60) <CR> <LF>
(DFS,P60, Getriebegehäuse M5, RWED) <CR> <LF>
N1 G0
N2
N3
.
Beispiel 2: (Speicherplatz freigeben)

.
.
. Transportspur
.
.
<CR> <LF>
(CLM,P1505) <CR> <LF>
(DFS,P11) <CR> <LF>
Vorspannprogrammierung
Als Vorspann zum eigentlichen Teileprogramm kann ein Text zur Identifikation
(z. B. bei Lochstreifen) programmiert werden.
Der Text im Vorspann kann beliebig lang sein. Es darf kein Satzendezeichen
(innerhalb des Vorspanns) programmiert sein. Auf diese Weise wird der Text von
der CNC ignoriert und nicht angezeigt.
Durch das erste Satzendezeichen (LF) erkennt die CNC das Code-Format
(EIA/ISO) automatisch. LF oder STX legt das Code-Format auf ISO. Danach wird
eine DFS-Kennung von der CNC erwartet.
Programmierung
TESTPROGRAMM 15, VOM 12.12.94, CC 220 M <CR> <LF>
(DFS,P123456789, MOTORBLOCK V.21, RWED) <CR> <LF>
N1 ....
N2 ....
N3 ....
.
.
.
Hinweisprogrammierung (Hinweise vor dem Programm-Einlesen)
Anwendungen
Hinweise vor dem Einlesen eines oder mehrerer Programme für den Bediener.
Bei mehreren Programmen auf einem Speichermedium, um ein Inhaltsverzeichnis
anzeigen zu können.
LEERER MERKER 1 – 11
Allgemeines
Soll nur ein Text zur Anzeige gebracht werden, ist der Vorspann der Datei, welche
den Text enthält wie folgt zu schreiben:
(DFS, T) <CR> <LF>
.
.
. Text
.
.
<CR> <LF>
M30 <CR> <LF>
T kann auch alternativ mit einer Nummer programmiert werden (z.B. DFS, T10),
um mehrere ”Textdateien” auf einem Speichermedium zu unterscheiden.
Für den Text stehen auf dem Bildschirm 18 Zeilen mit je 64 Zeichen zur Verfügung.
Die Trennung einzelner Zeilen erfolgt nach 64 Zeichen automatisch (auch mitten
im Wort) oder an definierter Stelle durch Satzendezeichen (LF).
Mit Erkennen von M30 wird der Einlesevorgang gestoppt und der programmierte
Text (z.B. mit Bedienungsanweisungen für ein Teileprogramm) zur Anzeige
gebracht. Der Text wird nicht in den Programmspeicher der CNC übernommen.
Zum Einlesen des eigentlichen Programms kann über Softkey erneut gestartet
werden. Die Anzeige erscheint nur in der Betriebsart Programmspeicher. Sie wird
bei Betriebsartenwechsel gelöscht und erscheint auch dann nicht wieder, wenn auf
gleiche Betriebsart zurückgeschaltet wird.
BEMERKUNG
Die Kombination der Zeichen M30 und Satzende darf innerhalb des Textes nicht
vorkommen. Ein programmiertes Satzendezeichen bewirkt keine Anzeige.
Zwischen dem Text und der nachfolgenden Datei muß sich ein Zwischenraum von
110 Zeichen <NUL> befinden.
Hinweisprogrammierung (Anzeige während der Programmausführung)

Soll ein Text während der Programmausführung zur Anzeige gebracht werden, ist
er an der entsprechenden Stelle des Programms wie folgt zu schreiben:
N.....(MSG, Text .....)
Für den Text stehen max. 64 Zeichen zur Verfügung. Die Anzeige erscheint in der
Gruppenbetriebsart Abarbeiten.
Anwendungen
Hinweise für den Bediener. Durch entsprechende Programmierung (z. B. M0) kann
das Programm erst nach Quittierung des Hinweises (NC-Start) weiter abgearbeitet
werden.
BEMERKUNG
Alle Zeichen außer Satzendezeichen und ”)” sind im Hinweis erlaubt.
<CR> und <TAB> werden beim Einlesen nicht berücksichtigt.
Die Satznummer muß nicht programmiert werden, dient aber der besseren Über-
sicht.
Allgemeines
Standard-Programmierformate
für metrische Programmierung und 0.001 mm Auflösung

Das Standardformat gilt für metrische Eingabe und eine Meßsystemauflösung von
0,001 mm. Adressen in Verbindung mit G33, Gewindeschneiden, sind in der
Tabelle nicht enthalten.
Die Standardformate können teilweise in den Maschinenparametern verändert
werden.
Adressen vorbereitende Standard Bedeutung Einheit

Funktionen format
Positionsangaben
variabel, z.B. G1, G2 +
- 4.3 Achsposition kartesisch mm bzw.
z.B. X,Y,Z bzw. Grd.
variabel, z.B. G11, G12 +
- 4.3 Achsposition polar,
z.B. U,V,W Vektorlänge mm
A Vektorwinkel Grd.
I,J,K G2, G3 +
- 4.3 Kreisparameter mm
R +
- 5.3 Kreisradius mm
Technologie-Angaben
D G41/G42 +
- 4.3 Fräser-Radiuskorrektur mm
F G93 6.1 Eckenverzögerung
F G94 6.1 Vorschub mm/min
F G95 4.3 Vorschub mm/U
F G28 2 stetige Vorschubreduz. %
F G4 5.2 Verweilzeit sek
F G104 7.0 Verweilzeit U
H +
- 4.3 Werkzeug-Längenkorr. mm
K G28 4.3 Abstand zur Ecke mm
S 5.1 Spindeldrehzahl U/min
T 8 Werkzeug ---
Programmangaben
L 5 Satzwiederholung
L G23 5.2 bedingter Sprung
L G24 5.2 unbedingter Sprung
N (Satznr.) 5.2 Satzadresse N1, N2, N2.1 usw.
P,K,V 9 Programm-, Korrektur-, NPV-Adr.

P,K,V G22 Unterprogr.-, Korr.,-NPV-Aufruf
Q Unterprogramm-Aufruf
G 3 G-Funktion
M 3 Maschinen-Zusatzfunktion
Allgemeines
Ihre Notizen
G–Funktionen
2 G-Funktionen
Gruppenzugehörigkeit der G-Funktionen
Von den G-Funktionen darf aus jeder Gruppe pro Satz nur ein Wort geschrieben
werden. Sonst gilt das zuletzt programmierte Wort dieser Gruppe.
G Interpolations Funktionen
0/10 Geradeninterpolation im Eilgang/Polarkoordinaten S Gruppe 2

1/11 Geradeninterpolation im Vorschub/Polarkoordinaten S
2/12 Kreisinterpolation im Vorschub, rechtsdr. Polark. S
3/13 Kreisinterpolation im Vorschub, linksdr. Polark. S
5 Kreisinterpolation mit tangentialem Eintritt S
32 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter O
33 Gewindeschneiden O
73 Linearinterpolation mit Genauhalt. S
Satzweise wirksame Funktionen
4 Verweilzeit (mit FWort) in sek. S Gruppe 1

104 Verweilzeit (mit FWort) in U S
16 KVMessung /Abgleich O
22 Aufruf UP, Korr., NPV S
23 Bedingter Sprung (mit LWort) S

24 Unbedingter Sprung (mit LWort) S
128 Eckenverzögerung/ beschleunigung O

74 Automatisches Referenzpunktanfahren S
174 Referenzpunktanfahren über Zwischenposition S

274 Wegfahren vom Ref.Pkt. über Zwischenposition S
75 Aktivierung Meßtastereingang S
76 Maschinenfeste Achsposition anfahren S
92 Istwert Setzen S
192 Minimalbegrenzung Drehzahl S
292 Maximalbegrenzung Drehzahl S
240 Löschen des HandradOnlinekorrekturwertes O
892 Laserleistungssteuerung oberer Grenzwert O

992 Laserleistungssteuerung unterer Grenzwert O
fett gedruckt = Einschaltzustand

* = Einschaltzustand / über
O = Option
MPP änderbar
S = Standard
(siehe MPHandbuch)
Einschaltzustand wird durch M2/M30, Grundstellung oder Logik Löschen herbei-

geführt.
Ausgenommen sind hiervon G14/G15 und G70/G71.
LEERER MERKER 2–1

G–Funktionen
Ein/Aus Funktionen (Modal)
6 Beschleunigungsprogrammierung EIN O Gruppe 9

7 Beschleunigungsprogrammierung AUS O
8 Bahnslope EIN* S Gruppe 11

9 Bahnslope AUS
14 KVProgrammierung EIN O Gruppe 13

15 KVProgrammierung AUS
28 Eckenverzögerung EIN O Gruppe 14

29 Eckenverzögerung AUS
60 Programmierte Nullpunktverschiebung EIN S Gruppe 21

67 Programmierte Nullpunktverschiebung AUS
160 Ext. Nullpunktverschiebung EIN O Gruppe 30

167 Ext. Nullpunktverschiebung AUS*
61 Genauhalt EIN (G1, G2, G3, G5, G11, G12, G13) S Gruppe 23
62 Genauhalt AUS* (G1, G2, G3, G5, G11, G12, G13)
161 Genauhalt EIN (G0) S Gruppe 35

162 Genauhalt AUS* (G0)
63 Vorschub 100% setzen S Gruppe 5

66 Löschen von G63*
78 Korrektur u. Bohrzyklen EIN O Gruppe 15

79 Korrektur u. Bohrzyklen AUS O
98 Schneller Rückzug EIN S Gruppe 27

99 Schneller Rückzug AUS
106 Bahnbeschleunigung EIN O Gruppe 34

107 Bahnbeschleunigung AUS* O
114 Geschwindigkeitsvorsteuerung EIN O Gruppe 29

115 Geschwindigkeitsvorsteuerung AUS*
145 Externe WZKorrektur EIN* O Gruppe 28

146 Externe WZKorrektur AUS
993 Asynchrone Pendelachse EIN O Gruppe 31

994 Asynchrone Pendelachse AUS
101 Spline Interpolation EIN O Gruppe 2

102 Spline Interpolation AUS
UmschaltFunktionen (Modal)
17 Ebenenauswahl X Y* S Gruppe 10
18 Ebenenauswahl Z X S
19 Ebenenauswahl Y Z S
20 Auswahl 2 aus 6 Achsen S Gruppe 12

25/26 Erlaubter Arbeitsraum O
125/126 Verbotener Arbeitsraum O
27 Löschen der Arbeitsraumbegrenzung*
37 Pol für Spiegeln und Drehen O Gruppe 22

38 Progr. Spiegeln, Drehen, Skalieren O
39 Löschen von G37/G38 O
64 Vorschubkorrektur (Fräsereingriffspunkt) S Gruppe 25

65 Vorschubkorrektur * (Fräsermittelpunkt)
2–2 LEERER MERKER

G–Funktionen
UmschaltFunktionen (Modal)
68 Außenecken als Kreisbogen* S Gruppe 26
69 Außenecken als Schnittpunkt S
70 Zollprogrammierung S Gruppe 3
71 Metrischprogrammierung* S
90 Absolutmaßeingabe* S Gruppe 4
91 Relativmaßeingabe S
93 Zeitprogrammierung S Gruppe 7
94 Vorschub in mm/min* S
95 Vorschub in mm/U O
108 Konturabhängige Vorschubbeeinflussung O Gruppe 11

109
110
178 Achsenumschaltung (Synchron>AsynchronBetrieb) O Gruppe 32
179 Achsenumschaltung (Asynchron>SynchronBetrieb) O Gruppe 32
995 Achskopplung O
Umschalt/Ein/Aus Funktionen (Modal)
40 Fräserbahnkorrektur bzw. räuml. WZVersatz AUS Gruppe 8

41 Fräserbahnkorrektur (WZ links von der Kontur) S
42 Fräserbahnkorrektur (WZ rechts von der Kontur) S
43 Räumlicher Werkzeugversatz O
44 Räumlicher Werkzeugversatz O
140 Achsparallele Korrektur AUS O Gruppe 6

()43 Achsparallele Korrektur positiv O
()44 Achsparallele Korrektur negativ O
() Zahl in Klammern entspricht Achsnummer
51 Werkstücknullpunktverschiebung AUS O Gruppe 18

52 Werkstücknullpunktverschiebung EIN O
53 Nullpunktverschiebung AUS
54
.. Nullpunktverschiebungen aufrufen S
59
153 1. additive NPV Aus (oder 2. absolute) Gruppe 19

154
.. 1. additive NPV aufrufen (oder 2. absolute) S
159
253 2. additive NPV Aus (oder 3. absolute) Gruppe 20

254
. 2. additive NPV aufrufen (oder 3. absolute) S
.
259
80 Arbeitszyklen AUS Gruppe 16

81 Bohrzyklen
. Arbeitszyklen aufrufen S
.
86
89 Frei verfügbar
130 Tangentiale Werkzeugführung AUS O Gruppe 17

131 Tang. WZFührung EIN (normales WZ) O
132 Tang. WZFührung EIN (symmetr. WZ) O
133 Tang. WZFührung EIN (WZAnstellwinkel) O
134 Tang. WZFührung EIN (Rückwärtsbewegung O
bzgl. G133)
135 Tang. WZFührung EIN (programmierbarer O
WZAnstellwinkel)
136 Tang. WZFührung EIN (Rückwärtsbewegung bzgl. G135) O
LEERER MERKER 2–3

G–Funktionen
Geradeninterpolation im Eilgang G0
Definition
Die programmierte Position wird interpolierend auf einer Geraden mit größt-
möglicher Geschwindigkeit angefahren.
Vorschub
Die Programmierung eines Vorschubwertes entfällt (masch.-spezifische
Konstante wird wirksam).
Wechselwirkungen
Wirkt selbsthaltend, bis eine neue Bewegungsart angewählt wird. G0 löscht die
Bewegungsarten G1, G2, G3, G5, G33, G73, (G10, G11, G12, G13).
G0 mit Genauhalt (Standard):
Ist G161 (Genauhalt EIN für G0) programmiert bzw. Einschaltzustand, dann wird
erst mit dem nächsten Satz begonnen, wenn alle im Eilgang verfahrenden Achsen
”IN– POSITION” sind. Der IN–POSITIONS-Bereich ist durch Maschinen-Parame-
ter festgelegt.
G0 ohne Genauhalt:
Ist G162 (Genauhalt AUS für G0) programmiert, so wird kein ”IN POSITION”-
Signal einzelner Achsen bei der Eilgangbewegung G0 abgewartet.
Programmierung
G0 X... Y... Z...
Mit und ohne Achsadressen programmierbar
Verfahrweg
Die Verfahrbewegung ist geradlinig, auch bei unterschiedlich langen Wegstrecken
der Achsen, bzw. unterschiedlichen Eilgangsgeschwindigkeiten der Achsen. Das
Override-Poti kann bei G0 über Softkey maschinenspezifisch unwirksam gemacht
sein.
Beispiel:
Ausgangsposition: X100 Y100
N10 G0 X500 Y300
Resultierende Fahrbewegung bei unterschiedlicher Weglänge.
+Y
300 B
200
100
A
W
+X
100 200 300 400 500
Geschwindigkeiten
Die Achse, welche die längste Verfahrzeit hat, fährt mit maximaler Geschwindig-
keit. Die Geschwindigkeiten weiterer Achsen werden so geregelt, daß sie zum
selben Zeitpunkt den Zielpunkt erreichen.
2–4 LEERER MERKER

G–Funktionen
Geradeninterpolation im Vorschub G1
Definition
Der programmierte Punkt wird mit dem wirkenden Vorschub (F-Wort) auf einer
Geraden angefahren.
Die Bewegung wird so koordiniert, daß alle beteiligten Achsen gleichzeitig den
programmierten Endpunkt erreichen.
Vorschub
Der programmierte Vorschub-Wert (F) wirkt als Bahnvorschub, dadurch ist bei
Bewegungen mehrerer Achsen der Anteil jeder einzelnen Achse kleiner als F. Die
Geschwindigkeit läßt sich mit dem Vorschub-Potentiometer beeinflussen.
Wechselwirkungen
G1 löscht G0, G2, G3, G5, G10, G11, G12, G13, G33, G73 und wirkt modal
Programmierung
G1 X.... Y..... Z..... F....
Mit und ohne Weginformation programmierbar
Muß mit F-Wort programmiert werden, wenn noch kein F-Wort wirksam ist.
Einmal programmierter Vorschub bleibt so lange wirksam, bis er durch einen
neuen überschrieben wird, auch nach Ausschalten der Steuerung.
Beispiel:
Startposition: X50 Y30
N100 G1 X30 Y20 F100
+Y
30 A
20 B
10
W
+X
10 20 30 40 50
LEERER MERKER 2–5

G–Funktionen
Kreisinterpolation im Vorschub G2, G3
Definition
Der programmierte Endpunkt wird mit dem wirkenden Vorschub (F-Wort) auf einer
Kreisbahn angefahren.
Die Bewegung wird so koordiniert, daß alle beteiligten Achsen den programmier-
ten Endpunkt gleichzeitig erreichen.
Wirkung
G2, G3 wirkt selbsthaltend und löscht die G-Funktionen in der Gruppe 2, bzw. wird
von diesen gelöscht. Die Maschine verfährt im programmierten Vorschub und zwar
in der gewählten Ebene kreisförmig, bei G2 rechtsdrehend (im Uhrzeigersinn), bei
G3 linksdrehend (im Gegenuhrzeigersinn). Ein Vorschubwert muß wirksam sein.
G17, XY-Ebene G18, ZX-Ebene
+Z +Y
+Z
+Y
G2
G3
G3
G2
+X +X
G19, YZEbene
+Y
+Z
G2
G3
+X
Programmierung
Neben den Positionswerten für den Kreisendpunkt (X, Y, Z) sind zur Bestimmung
des Kreisbogens noch die Interpolationsparameter (I, J, K) oder der Radius (R)
anzugeben.
Durch G20, Ebenenauswahl 2 aus 6 Achsen, kann die Kreisinterpolation mit zwei
beliebigen synchronen Achsen ausgeführt werden.
Neben der Vollkreisprogrammierung (Radius- und Mittelpunktsprogrammierung)
ist die Viertelkreisprogrammierung verfügbar. Sie kann über Interfacesignal
anstelle der Vollkreisprogrammierung aktiviert werden. Genauere Beschreibung
siehe Kapitel ”SPEZIELLE FUNKTIONEN”.
2–6 LEERER MERKER

G–Funktionen
Radiusprogrammierung N... G17 G3 X... Y... R+/-... F... S... M...
Ausgehend von der aktuellen Position als Anfangspunkt wird eine Kreisbewe-
gung durch den Endpunkt des Kreisbogens und dessen Radius bestimmt.
Mit den Werten von Anfangspunkt, Endpunkt und Radius wird der Kreismittelpunkt
bestimmt. Es ergeben sich zwei Schnittpunkte, die links und rechts von der Strecke
Anfangspunkt - Endpunkt liegen.
ML
E E
R A = Anfangspunkt
E = Endpunkt
R
A A R = Radius
ML = Mittelpunkt links
MR
MR = Mittelpunkt rechts
Die Positionen von Anfangs- und Endpunkt können absolut oder inkremental
angegeben werden, der Radius immer inkremental.
Welcher der zwei Mittelpunkte zutreffend ist, wird durch das Vorzeichen des
Radiuswertes festgelegt:
positiver Radiuswert bestimmt den Kreismittelpunkt links der Strecke
Anfangspunkt - Endpunkt
negativer Radiuswert bestimmt den Kreismittelpunkt rechts der Strecke
Anfangspunkt - Endpunkt
Der Drehsinn des Kreisbogens steht bereits durch G2 bzw. G3 fest.
G2
+R
E
G2 -R
A
A
G3
Wie aus den Zeichnungen ersichtlich ist, muß der Radius mindestens halb so groß
sein, wie der Abstand zwischen Anfangs- und Endpunkt, da sich sonst kein
Schnittpunkt ergeben kann. Ist der Radius genau halb so groß wie die Strecke
Anfangs - Endpunkt, ergibt sich der Sonderfall mit nur einem Schnittpunkt. Das ist
nur beim Halbkreis möglich. Das Vorzeichen des Radiuswertes ist dann beliebig
(vorzugsweise positiv, da positives Vorzeichen nicht programmiert werden muß).
Vollkreise können mit Radiusprogrammierung nicht erzeugt werden.
Der kleinste mögliche Kreisbogen ist abhängig von den eingestellten Maschinen-
parametern (P9903) der Steuerung (ca. 10 Inkremente).
LEERER MERKER 2–7

G–Funktionen
Mittelpunktsprogrammierung
Ausgehend von der aktuellen Position als Anfangspunkt wird eine Kreisbewegung
durch den Endpunkt des Kreisbogens und dessen Mittelpunkt bestimmt.
Interpolationsparameter
Den an der Kreisinterpolation beteiligten Achsen werden sogenannte Interpola-
tionsparameter zugeordnet. Sie verlaufen parallel zu den Achsen und haben
entsprechend ihrer Richtung ein Vorzeichen, unabhängig davon, ob die Maschine
im negativen oder positiven Bereich einer Achse steht.
+Z +Y
+K
+J
-K
-J
-I
+I
+X
Welche Achsen an der Kreisinterpolation beteiligt sind, ist durch die Ebenenaus-
wahl festgelegt. Bei G17 z. B. sind das die Achsen X und Y mit den zugehörigen
Interpolationsparametern I und J. Die Interpolationsparameter definieren den
Abstand vom Kreisanfangspunkt zum Kreismittelpunkt.
Beispiele:
N.... G90 G17 G2 X350 Y250 I200 J–50 F... S... M...
250 E
A
100
-J M
50
X
100 300 350 400
200
+I
N.... G90 G17 G3 X350 Y200 I–50 J200 F... S... M...
Y
250
M
200 E
+J
50
A
X
100 150 200 350
-I
2–8 LEERER MERKER

G–Funktionen
Ermittlung der Interpolationsparameter:

I = M (X) – A (X)
J = M (Y) – A (Y) unabhängig von G90/G91
K = M (Z) – A (Z)
mit I, J, K, als Interpolationsparameter,

X, Y, Z Achsanteil der entsprechenden Koordinate,
M für Kreismittelpunkt und
A für Kreisanfangspunkt.
Beispiele für Sonderfälle
Viertelkreis als Quadrant

N... G17 G2 X... Y... J–... F... S... M...
Y Merkmal: Einer der Interpolationsparameter ist

immer Null und kann bei der Programmierung
A
entfallen.
J Im Beispiel entfällt I.
M
E
Halbkreis aus zwei Quadranten

N... G17 G3 X... I... F... S... M...
Y Merkmale: Die Koordinaten des Anfangs und End
punktes sind in einer Achse gleich.
Der Achsanteil kann als Zielangabe entfallen. Der zu
A M E dieser Achse gehörende Interpolationsparameter ist
Null und kann auch entfallen.
Im Beispiel entfallen Y und J.
X
I
Vollkreis
N... G17 G2 I... F... S... M...
Y Merkmale: Die Koordinaten des Anfangs und End
punktes sind identisch.
M Beide Achsanteile können als Zielvorgabe entfallen.
A E Liegen Anfangs und Endpunkt genau auf einem
Quadrantenübergang, ist ein Interpolationsparameter
Null und muß somit auch nicht programmiert werden.
Im Beispiel entfallen X, Y und J.
X
I
Anmerkung:
Werden im gleichen Satz Interpolationsparameter und Kreisradius programmiert,
wird ausschließlich der Radius verwendet. Die CNC berechnet jeweils aus den
Strecken Anfangspunkt - Mittelpunkt und Mittelpunkt- Endpunkt den Kreisradius.
Treten dabei Differenzen auf, wird immer der größere Radius verwendet und die
Mittelpunktskoordinaten mit diesem Radius neu berechnet.
LEERER MERKER 2–9

G–Funktionen
Gewindefräsen
Definition
Wird zur Kreisinterpolation zweier Achsen eine dritte Achse programmiert, verfährt
diese linear. Die resultierende Bewegung aller drei Achsen ergibt eine Schrauben-
linie.
Die Fräserbahnkorrektur wirkt in der Zirkularebene, die mit G17, G18, G19 oder mit
G20 beliebig festgelegt werden kann. Der Vorschub F entspricht der Bahnge-
schwindigkeit am programmierten Kreis. Die Kreisinterpolation wirkt selbsthal-
tend.
Es ergeben sich folgende Möglichkeiten der Programmierung:
G90, Absolutmaß oder G91, Relativmaß
Interpolationsparameter
Rundachsenprogrammierung wird im Kapitel 5 behandelt.
Als einfache Programmiermethode empfiehlt sich G91 mit I, J, K.
Beispiel:
5 Gewindegänge durch Satzwiederholung z. B.

N... G17 G2 X... Y... Z... I... J... F... S... M... L4
Innengewinde Außengewinde
Schraubenlinie
G–Funktionen
Zylindermantelfräsen
Definition
Unter Zylindermantelfräsen versteht man eine Bearbeitung auf einem Zylinder-
mantel mit konstantem Radius. Dies setzt eine Interpolation (linear + zirkular)
zwischen einer Linear-und Rundachse voraus. Als Rundachsentyp ist nur ”RUND”
zugelassen.
Wirkung
Auf einem Zylindermantel mit beliebigem Radius können Geraden und Kreise in
Verbindung mit Fräserbahnkorrektur (G41/G42) programmiert werden.
Die Positionen der Rundachse werden in Grad angegeben.
Der Bearbeitungsradius (RA) wird direkt in mm angegeben.
Anhand des programmierten Radius rechnet die Steuerung auf die Umfangmaße
um.
Der Einheitsradius (RE) beträgt 57,296 mm für den keine Umrechnung notwendig
ist (RE = 360° / 2* ).
Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit wird auf der Kontur eingehalten.
Der Zylindermantel wird steuerungs- und programmtechnisch wie eine Ebene
behandelt, d. h. Betrachtungsweise in der Abwicklung des Zylindermantels.
Zusätzlich ist es möglich, eine weitere Achse (z. B. Z-Achse) mit interpolieren zu
lassen; bei Kreisen auf dem Zylindermantel bedeutet dies Helical-Interpolation.
Hierbei kommt es zu Konturfehlern, die vernachlässigbar sein können, wenn die
Zustellbewegungen pro Satz klein gehalten werden.
Programmierung
Der Aufruf von Zylindermantelfräsen erfolgt mit der Festlegung der Bearbeitungse-
bene über G20 und der Angabe eines R-Wertes.
Beispiel: Aufruf Zylindermantelfräsen
N100 G20 Y0 B0 R-Wert

Arbeitsradius
Ebenendefinition
Aufruf
Der Aufruf muß als separater Satz im Teileprogramm geschrieben werden und
bewirkt kein Verfahren.
Die nach einem Aufruf zu programmierenden Sätze werden in gewohnter Weise
(DIN, CPL) programmiert.
Zylindermantelfräsen wird aufgehoben durch:
Grundstellung
M2/M30
Logik Löschen
Programmieren von R0 (in Verbindung mit G20)
Anwahl einer anderen Ebene
Durch Programmieren eines neuen R-Wertes wird der alte überschrieben. Hierbei
muß der gesamte Aufruf-Satz neu programmiert werden.
G–Funktionen
Beispiel:
60 RA= 57.296
R2=10
50
R1=20 60
40 50
20 40
20
0°
X 30° 50°
60° 110°
30° 50° 60° 110°
N100 G90 G53...

N110 G20 B0 Y0 R57.296 Anwahl Zylindermantelfräsen;
Hauptachse B, Nebenachse Y
N120 G1 G42 B0 Y20 F500 Fräserradiuskorrektur EIN; B0/Y20
anfahren
N130 Z20 Fräser eintauchen
N140 B30
N150 G3 B50 Y40 R20
N160 G1 Y50
N170 G2 B60 Y60 R–10
N180 G1 B110
N190 Z0
N200 G40
N210 G17 X0 Y0 Z0 Abwahl Zylindermantelfräsen;
X0/Y0/Z0 anfahren
Als Arbeitsradius ist hier der Einheitsradius angegeben. Dadurch entfällt die
Umrechnung zwischen Grad und mm.
Somit entspricht der Radiuswert R1 = 20mm bzw. R2 = 10mm in Bezug auf die
Länge genau der Umfangsstrecke zwischen 30° und 50° bzw. 50° und 60°.
Wird ein anderer Arbeitsradius angegeben, muß man berücksichtigen, daß dann z.
B. die Umfangsstrecke zwischen 30° und 50° nicht mehr einer Strecke von 20mm
entspricht (Fehlermeldung ”Unzul. Kreisparameter” möglich).
Die bei der Programmierung erforderlichen Gradpositionen können nach folgen-
der Beziehung berechnet werden:
X° =
Strecke [mm]
. 180°
Arbeitsradius [mm]
G–Funktionen
Bei einem Arbeitsradius von RA = 250 mm und gleichbleibenden Radien R1 und R2

ändern sich dann die Werte des Beispielprogramms auf:
N100 G90 G53...
N110 G20 B0 Y0 R250
N120 G1 G42 B0 Y20 F500
N130 Z20
N140 B30
N150 G3 B34.586 Y40 R20
N160 G1 Y50
N170 G2 B36.879 Y60 R–10
N180 G1 B110
N190 Z0
N200 G40
N210 G17 X0 Y0 Z0
Anzeige
Der aktuelle Radiuswert kann durch folgende Softkey-Bedienung (siehe Bedie-
nungsanleitung) angezeigt werden:
GBA Korrektur
SK Sondertabellen
SK Programm Parameter Anzei

ge
Anzeige: G20 Y0 B0 R-Wert (siehe unter G78/G79)
G–Funktionen
Verweilzeit G4, G104
Definition
G4, G104 wirkt satzweise und wird mit einem F-Wort für die Verweildauer in einem
separaten Satz ohne Weginformation programmiert. Zulässig sind im
Verweilzeitsatz nur noch Hilfs- und Zusatzfunktionen.
Programmierung
N... G4 F... Verweilzeit in Sekunden (Format 5.2)
Verweilzeit in 0.1 Sekunden (Format 5.2)
N... G104 F.. Verweilzeit in Spindelumdrehungen (Format 7.0)
Die Einheit der G4 Verweilzeit läßt sich nur über den Maschinenparameter P9917
voreinstellen.
Das in Verbindung mit G4 bzw. G104 programmierte F-Wort wirkt satzweise, d. h.
für gleiche Verweildauer muß in folgenden Sätzen erneut der G-Code mit F-Wort
geschrieben werden.
Für die Funktion G 104 ist die Anzahl der tatsächlichen Spindelumdrehungen
maßgebend. Die Verweilzeit wird gestartet, wenn der Verweilzeitsatz von der CNC
vollständig aufbereitet wurde. Für die Verweildauer wird das Programm angehal-
ten. Alle Bewegungen werden bis zum Zielpunkt fortgesetzt. (Werkzeugwechsel,
Nachlauf usw.) Die Spindel wird jedoch nicht angehalten.
G–Funktionen
Kreisinterpolation mit tangentialem Eintritt G5
Programmierung
G5 X.... Y....
Eintritt in den Kreisabschnitt

Bei Programmierung von G5 berechnet die Steuerung einen tangentialen
Kreiseintritt. Der Radius wird nicht programmiert. Als tangential gilt nur der
Übergang, der keine Richtungsumkehr aufweist. Größe und Lage des gebildeten
Kreisbogens berechnet die Steuerung entsprechend den folgenden Konstruktio-
nen:
Beim Aneinanderreihen mehrerer G5-Bewegungen beeinflußt die 1. Eintritts-
tangente alle nachfolgenden Konturelemente mit G5.
Einfluß des Endpunktes
+Y +Y M +Y
E3
E2 120 M2
100
T1 A T1 A T1 A
70 70 70
40 P1
10 W M E1 W W M1
+X +X +X
50 110 50 130 -15 50 90
G1 X20 Y70 F200 G1 X20 Y70 F200 G1 X–15 Y40 F200

X50 X50 G3 X50 Y70 R–60
G5 X110 Y10 G5 X130 Y100 G5 X90 Y120
Einfluß der Tangente
+Y +Y +Y
M2
T4
T2
A A
70 70 T3 70 A
M1 E
30 E 30 E 30
W W M W
+X +X +X
50 110 50 110 -15 50 110
G1 X50 Y70 F200 G1 X50 Y70 F200 G1 X–15 Y80 F200

G5 X110 Y30 G5 X110 Y30 G3 X50 Y70 R32.882
G5 X110 Y30
Einschränkungen
Während G5 ist keine Ebenenumschaltung erlaubt.
Nach G92 ist kein G5 erlaubt.
Die Programmierung von G5 in Handeingabe und als 1. Satz im Programm ist nicht
möglich, da hier keine Tangente berechnet werden kann.
Tn = Tangente A = Anfang des Kreissegmentes
Mn = Mittelpunkt E = Ende des Kreissegmentes
G–Funktionen
Beschleunigungsprogrammierung EIN G6
Beschleunigungsprogrammierung AUS G7
Definition
Mit der G-Funktion G6 werden die Beschleunigungswerte für die jeweiligen
Achsen programmiert. Die neuen Werte gelten nur für Bahnbetrieb. Asynchrone
Achsbewegungen werden weiterhin mit den Beschleunigungswerten durchge-
führt, die als Maschinenparameter unterlegt sind.
Die Programmierung der Beschleunigungswerte kann nicht in Verbindung mit
Verfahr-Informationen stehen. Andere Information ist zugelassen.
Wirkung
G6 bewirkt ein Abspeichern der Beschleunigungswerte für die programmierten
Achsen. Die Werte sind in Abhängigkeit des aktuellen angewählten Maßsystems
(G70/G71) zu programmieren.
Eingabeeinheit ist inch/sec2 bzw. m/sec2.
Format 1.2 bzw. 1.3
Programmierung
G6 X1.0 (separater Satz) ; Beschleunigung = 1 m/sec2
Übernahme eines neuen Beschleunigungswertes für die X-Achse. Die
Beschleunigung der Y-Achse bleibt unverändert. P1002 bzw. P1020 wird für die
X-Achse unwirksam.
G7 X100 Y100 F20

Die als Maschinenparameter festgelegten Beschleunigungswerte für alle Achsen
werden wirksam. Anschließend wird der Punkt (X100, Y100) mit F20 angefahren.
Die Funktion G6 ist selbsthaltend, Abwahl erfolgt durch G7, M2/M30 oder
Grundstellung was dazu führt, daß die Werte der Maschinenparameter wieder
wirksam werden.
G7 kann in Verbindung mit Verfahr-Information programmiert werden.
Die programmierten Beschleunigungswerte einer jeden Achse müssen innerhalb
der als Maschinenparameter festgelegten Beschleunigungsgrenzen liegen; wenn
nicht, erfolgt entsprechende Fehlermeldung.
BEMERKUNG
G6 beeinflußt die bei G114 evtl. wirksame Slope-Beschleunigung (P1002 bzw.
1020)!
Beispiel:
N10 G6 X1.0 X-Slope = 1.0m/s2,4–Slope = P1002[Y]
N20 G114 X-Slope = 1.0m/s2,4–Slope = P1020[Y]
N30 F1000 S500
N40 G1 X1800 Y800
.
N100 G7 X-Slope = P1020[X],Y-Slope = P1020[Y]
N110 X600 Y1200
.
N200 G115 X-Slope = P1002[X],Y-Slope = P1002[Y]
...
G–Funktionen
Bahnbeschleunigung EIN G106

Bahnbeschleunigung AUS G107
Definition
Mit der Funktion G106 / G107 kann die Bahnbeschleunigung aller an der
Interpolation beteiligten Achsen im NC-Programm bestimmt werden.
Wirkung
Aus technologischen Gründen (hohe Anforderungen an Bearbeitungsflächen,
Dauerbelastung der Maschine) ist es von Fall zu Fall wünschenswert, alle
beteiligten Achsen mit einer Bahnbeschleunigung (G106) zu fahren, die unterhalb
der maximalen achsspezifischen Beschleunigung einzelner Achsen liegen soll.
G6–Wirkung:
Im Unterschied zu G106 wird die Bahnbeschleunigung in G6 so gewählt, daß
mindestens eine der an der Interpolation beteiligten Achsen ihren Beschleuni-
gungsgrenzwert erreicht.
G106–Wirkung:
Mit G106 wählt man dagegen einen Beschleunigungswert (Bahnbeschl.), der in
jedem Fall unterhalb des Beschleunigungsgrenzwert derjenigen an der Interpola-
tion beteiligten Achse liegt, die die geringste ”maximale achsspezifische Beschleu-
nigung” besitzt.
Bei Zirkularbeschleunigung (Kreisbewegung) wird weiterhin die Vorschub- be-

grenzung auf dem Kreisbogen intern durch G6 so begrenzt, daß die Radialbe-
schleunigung die Achs-Grenzwerte nicht übersteigen.
Programmierung
G106 E <ab> Bahnbeschleunigung EIN
E fester Adressierbuchstabe für die Beschleunigung,

ab ist der einzugebende Bahn-Beschleunigungswert
Eingabeeinheit ist inch/sec2 bzw. m/sec2.

Format 1.2 bzw. 1.3
G107 Bahnbeschleunigung AUS

Rückkehr zur maximal möglichen Bahnbeschleunigung (G6)
G–Funktionen
Überwachung der Bahnbeschleunigung (G106):
Unterer Grenzwert für den Bahnbeschleunigungswert ”ab”:

2
a min= 0.001 m/s (bei Format 1.3)
-11
a min= 10 m/s 2 (kleinere Beschleunigungswerte sind mit einer
CPL-Variablen einzugeben; siehe nachfolgendes
Beispiel)
Der einzugebende Wert für ”ab” ist vom eingestellten Wertebereich in den
Maschinenparametern (P1002 ff.) abhängig.
Oberer Grenzwert für den Bahnbeschleunigungswert ”ab”:

a max = der Bahnbeschleunigungswert ”ab” aus G106 wird durch den in G6
programmierten achsspezifischen Beschleunigungswert begrenzt. Ist ”ab” sehr
groß gewählt, dann wird die Bahnbeschleunigung abgeschaltet (G107) und es
wirkt wieder G6 bzw. die im Maschinenparameter eingetragenen max. Achs-
Beschleunigungswerte.
Beispiel:
N10 G106 E2.0 Bahnbeschleunigung EIN mit einer
Bahnbeschleunigung von 2.0 m/s2 für alle
an der Interpolation beteiligten Achsen.
oder:
N05 AB! = 0.00000000001

N10 G106 E[AB] Bahnbeschleunigung EIN mit einer
Bahnbeschleunigung von 10 –11 m/s2 für alle
an der Interpolation beteiligten Achsen.
BEMERKUNG
Die folgenden Hinweise sind bei der Anwendung und Programmierung der
Bahnbeschleunigung zu beachten:
G106 / G107 kann mit allen G-Funktionen, die nicht zur Gruppe 34 gehören,
zusammen mit Verfahrbewegungen programmiert werden.
G106 / G107 kann nicht mit G-Funktionen programmiert werden, die die
Adresse E verwenden.
Im Einschaltzustand, nach (externe) Grundstellung, Programmabwahl,
Programmende, Logik löschen, Backup laden wird G107 geschaltet.
WARNUNG!
G106 /G107 ist nur bei aktiver ”Konturabhängiger Vorschubbeeinflussung
(G108, G109, G110)” oder Slope-Beschleunigung G8 (und P6801 [8] ungleich
0) anwendbar.
! Wird diese Einschränkung nicht beachtet, wird ohne Warnung auf amax,
d.h. auf den in den Maschinenparametern bzw. in G6 eingestellten Wert
beschleunigt.
Für die richtige Wahl von Beschleunigungsgrenzwerten im Zusammenhang
mit G106/ G107 wenden Sie sich bitte an Ihren Maschinenhersteller.
G–Funktionen
Bahnslope EIN G8
Bahnslope AUS G9
Definition
Bahnslope dient dazu, beim Bearbeiten von Konturen, eine möglichst konstante
Vorschubgeschwindigkeit zu erzeugen. Im Gegensatz zu Positioniervorgängen,
bei denen jeweils ein kompletter Up- und Down-Slope durch geführt wird, findet
beim Bahnbetrieb dieser Slope nur soweit statt, wie er zum Umfahren einer Ecke
notwendig ist.
Wirkung
Der Bahnslope kann durch G8 ein, und durch G9 ausgeschaltet werden. Die
Funktion ist modal wirksam. Der Bahnslope wirkt nur auf Bearbeitungsachsen.
Einschaltzustand wird durch M2/M30 und Grundstellung hergestellt.
Beispiel: G8
+V P1 P2 N010 G8 F8000
P0 ––> P1: N020 X100
P7 P1 ––> P2: N030 X200
P2 ––> P3: N040 X300
P3 P6 P8 P9 P3 ––> P4: N050 X200
P0
t P4 ––> P5: N060 X100
P5 ––> P6: N070 X0
P6 ––> P7: N080 X100 F4000
P7 ––> P8: N090 X200
-V m/min P4 P5
P8 ––> P9: N100 X0 M30
Beispiel: G9
+V Die Geschwindigkeit wird auf das im

m/min Maschinenparameter P 1007 eingestellte
P7 Achssprungvermögen abgesenkt.
P1 P2 P3 P6 P8 P9
P0
P4 P5 t
-V
N010G1 F8000
P0 ––> P1: N020G9 X100
P1 ––> P2: N030 X200
P2 ––> P3: N040 X300
P3 ––> P4: N050 X200
P4 ––> P5: N060 X100
P5 ––> P6: N070 X0
P6 ––> P7: N080 X100 F4000
P7 ––> P8: N090 X200
P8 ––> P9: N100 X0 M30
G–Funktionen
Polarkoordinaten Programmierung G10, G11, G12, G13
Funktion
Die Funktion Polarkoordinaten ermöglicht die Bestimmung von Punkten in einer
frei wählbaren Ebene mit Hilfe von Radius und Winkel, ausgehend von einem frei
wählbaren Pol.
Die Punkte können im Eilgang, mit Linear- oder Zirkularinterpolation verbunden
werden.
Die Polarkoordinatenprogrammierung ist modal wirksam in Verbindung mit
folgenden G-Funktionen:
G10 G00 - lin. Interpolation im Eilgang mit Bestimmung des Endpunktes durch
Radius und Winkel
G11 G01 - lin. Interpolation mit Vorschubgeschwindigkeit mit Bestimmung des

Endpunktes durch Radius und Winkel
G12 G02 - zirkulare Interpolation im Uhrzeigersinn mit Vorschubgeschwindig-

keit, Bestimmung des Endpunktes durch Radius und Winkel
G13 G03 - zirkulare Interpolation gegen den Uhrzeigersinn mit Vorschubge-

schwindigkeit, Bestimmung des Endpunktes durch Radius und Winkel
G17 = Ebenenauswahl Polarebene = X / Y

Definition des Pols X = 0 (Hauptachse)
Y = 0 (Nebenachse)
G18 = Ebenenauswahl Polarebene = Z / X

Definition des Pols Z = 0 (Hauptachse)
X = 0 (Nebenachse)
G19 = Ebenenauswahl Polarebene = Y / Z

Definition des Pols Y = 0 (Hauptachse)
Z = 0 (Nebenachse)
G20 = Ebenenauswahl 2 aus 6 Achsen

Polarebene entsprechend der prog. Achsen
Definition des Pols xx = prog. Wert (Hauptachse)
yy = prog. Wert (Nebenachse)
G–Funktionen
Definitionen
(siehe auch Skizzen der folgenden Seiten)
Polarebene
Ebene in der die Polarkoordinatenprogrammierung (POLPROG) wirksam ist.
Die Polarebene wird durch Definieren der Haupt- und Nebenachse festgelegt (z.B.
Hauptachse: X; Nebenachse: Y).
Pol
Koordinatenursprung des Polarkoordinatensystems.
Radiusachse
Dem Radius zugeordnete Achse aus der Polarebene (z.B. X-Achse, Y-Achse). Die
positive Achsrichtung der Radiusachse entspricht dem Winkel A=0 Grd.
Winkel
Winkel bezogen auf die positive Richtung der programmierten Radiusachse. Beim
Definieren des Pols bzw. der Polarebene wird der Winkel auf Null gesetzt. Durch
den Maschinenparameter 9909 kann die Winkeladresse (Winkelname) festgelegt
werden.
BEMERKUNG
Die Funktionen G00, G01, G02, G03, G05, G10, G11, G12, G13, G33, G73 sind
modal wirksam und Überschreiben sich gegenseitig.
Zu G17, G18, G19, G20 siehe deren Beschreibung.
G–Funktionen
Ebenenauswahl 2 aus 6 Achsen

Die Auswahl der Polarebene und der Position des Pols in dieser Ebene erfolgt
absolut durch Programmieren von G20 und zwei Achsinformationen.
Beispiel:
N150 G20 X100 Y75 entspricht:
Polarebene = X/Y
Polposition = X = 100 / Y =75
Hauptachse = X
Nebenachse = Y
Polarebene
100
Pol
100 100
Z X
Die Zuordnung von Haupt- und Nebenachse erfolgt nach folgendem Schema (H =
Hauptachse; N = Nebenachse):
Mögliche Adressen
X U A H - N
Gültig, wenn die gewählten

Y V B N H - Achsadressen nicht in einer
Zeile stehen.
Z W C - N H
H N -
Gültig, wenn die gewählten
- H N Achsadressen in einer Zeile
stehen.
N - H
G–Funktionen
Beispiel:
X in 1. Zeile; B in 2. Zeile rechte Tabelle: B

X
G20 X_B_ X: Hauptachse, B; Nebenachse
Z und W in einer Zeile untere Tabelle: W

Z
G20 Z_W_ Z: Hauptachse, W; Nebenachse
U in 1. Zeile; W in 3. Zeile rechte Tabelle: U

W
G20 U_W_ W: Hauptachse, U; Nebenachse
Programmierte Achsen außerhalb der Polarebene werden linear verfahren (G00,

G01).
Gleichzeitig werden durch die ausgesuchte Ebene auch die zugehörigen
Mittelpunktskoordinaten festgelegt, die bei Zirkularinterpolation programmiert
werden müssen.
Es gilt die folgende Zuordnung:
X U A I
Y V B J
Z W C K
I J K
Befinden sich die ausgewählten Achsen in einer Zeile, so gilt die untere
Zuordnung der Mittelpunktsparameter. In allen anderen Fällen gilt die rechte
Spalte, d. h. die rechte Spalte hat den Vorrang.
Bei Zirkular-Interpolation wird überprüft, ob die angegebenen Parameter mit den
durch die aktive Ebene festgelegten Größen übereinstimmen. Ist das nicht der Fall,
wird eine entsprechende Fehlermeldung ausgegeben. Dies gilt sowohl für die
Koordinaten des Endpunktes als auch für die Mittelpunktswerte.
Die Definition des Polpunktes erfolgt immer absolut, d. h. unabhängig von
G90/G91.
Die Skalierung des Pols erfolgt in dem beim Programmieren von G20 aktiven
Maßsystem (G70, G71). Beim Umschalten in ein anderes Maßsystem bleibt der
Pol an der ehemals programmierten Stelle fest d. h. er wird nicht verschoben.
Der modale Radius muß umgerechnet werden.
Bei aktiver Nullpunktverschiebung G54 ... G60 wird der Pol auf das gerade aktive
(verschobene) Koordinatensystem bezogen.
G–Funktionen
Ebenenauswahl bei nicht aktivem Baustein 2 aus 6 Achsen

Bei nicht aktivem Baustein ”2 aus 6 Achsen” ist POLPROG in der durch G17, G18
und G19 gewählten Ebene wirksam. Der Pol entspricht dabei immer dem
Koordinatenursprung.
100
Ebene G19 Ebene G17
Pol=Koordinatenursprung
100 100
Z Ebene G18 X
Mit der Ebenenauswahl wird die Ebene festgelegt, in der Kreise bzw. Kreisbögen
für zirkulare Interpolation und Winkel für Polarkoordinatenprogrammierung
beschrieben werden.
Für die X/Y-, Z/X- und die Y/Z-Ebene stehen feste G-Codes zur Verfügung.
G-Code Hauptachse Nebenachse
G17 X Y
G18 Z X
G19 Y Z
G20 Achse 1 Achse 2
Bei G17, G18 und G19 können auch Achsinformationen programmiert werden;
diese werden jedoch nicht als Polpunktkoordinaten interpretiert.
Bei G20 müssen genau zwei Koordinaten angegeben werden. Andernfalls
erscheint eine Fehlermeldung.
Die Achswerte werden zur Festlegung der aktiven Ebene und zur Bestimmung des
Polpunktes benutzt.
Die angewählte Ebene ist modal wirksam. Grundstellung aktiviert den Einschaltzu-
stand.
Beim erneuten Anwählen der gleichen, oder einer anderen Ebene wird der modale
Radius und der modale Winkel auf Null gesetzt.
Um mit Polarkoordinaten verfahren zu können, muß die Radiusachse program-
miert werden, um den Winkelbezug auf Haupt- oder Nebenachse zu definieren.
G–Funktionen
Definieren eines Punktes in der Polarebene (G90 absolut)
Bei aktiver Polarkoordinatenprogrammierung werden sämtliche Positionierbewe-

gungen in der Polarebene durch Programmieren des Winkels A und des Radius
(Radiusachse und Betrag) definiert.
Die Wahl der Radiusachse bestimmt die Lage des Winkels in Grad.
Wird z.B. die X-Achse als Radiusachse verwendet, beziehen sich alle Winkelanga-
ben auf die X+Richtung.
Beispiel 1:
Radiusachse = X:
N150 G20 X100 Y75 Festlegung des Pols
N160 G10 X50 A75.5 Bestimmung des Endpunktes ausgehend
von der positiven Richtung der Hauptachse
Y
P1
120
X50
100
A75.5
75
POL
50
Polarebene
X
50 100 150 170
Beispiel 2:
Radiusachse = X:
N170 G20 X100 Y75 Festlegung des Pols
N180 G10 Y50 A75.5 Bestimmung des Endpunktes ausgehend
von der positiven Richtung der Nebenachse
120
A75.5
100
P1
75
POL
50 Y50
Polarebene
X
50 100 150 170
G–Funktionen
Konturbeschreibungen durch Polarkoordinatenprogrammierung (G90)

In den Anwahlcodes für die Polarkoordinatenprogrammierung (G10...G13) sind
alle Interpolationsarten enthalten:
G11 = G01+POLPROG = Linearinterpolation,
G12 = G02+POLPROG = Zirkularinterpolation rechtsdrehend
G13 = G03+POLPROG = Zirkularinterpolation linksdrehend
Durch die Wahl des G-Codes (G10...G13) wird die Interpolationsart, mit der die
durch POLPROG definierten Punkte verbunden werden sollen, definiert.
Beispiel:
.
.
N200 G20 X100 Y75 Definition des Polpunktes (POL)
N210 G10 X50 A75.5 Anfahren des Startpunktes P0 im Eilgang (P0)
N220 G12 X41 A37 R–25 Radius rechtsdrehend; Mittelpunkt (P1)
rechts der Strecke P0–P1
N230 G11 X36 A26 Gerade P1–P2 (P2)
N240 G13 X44 A351 R25 Radius linksdrehend; Mittelpunkt links (P3)
der Strecke P2–P3
.
A1 = 75.5°
Y A2 = 37°
P0 A3 = 26°
A4 = 351° =-9°
X1 = 50
X2 = 41
X3 = 36
X1 P1 X4 = 44
X2 P2
X3
A2
A3 A1
X+ = 0 Grd
A4 POL
X4
P3
BEMERKUNG
Obiger NC–Satz N240 kann auch mit negativem Wert A-9 programmiert werden.
G–Funktionen
Polarkoordinatenprogrammierung mit inkrementaler Eingabe (G91)

Der Radius wird nur dann inkremental verrechnet, wenn die Haupt- oder
Nebenachse programmiert wurde, d. h. falls dies nicht erfolgt, gilt der alte Radius
und die alte Bezugsachse des Winkels.
Der Winkel wird nur dann inkremental verrechnet, wenn dieser programmiert
wurde. Anderenfalls bleibt der Winkel modal erhalten.
Beispiel:
Linearinterpolation G11 (Lochreihe), Eilgang G10
Wird bei aktivem G91 (inkrementale Eingabe) in Polarkoordinaten programmiert,
ist im Eilgang und bei Linearinterpolation der Winkel und der Radius inkremental
(Anwendung:Lochreihen etc.). Falls hier Bohrzyklen verwendet werden, ist darauf
zu achten, daß am Bohrzyklusende die Polarkoordinatenprogrammierung aufge-
hoben wird! G10 muß hier bei jeder neuen Positionierung wieder programmiert
werden!
Beispiel ohne Bohrzyklus
N290 G90 G0 X100 Y75 Z0 N290 G90 G0 X100 Y75 Z0
N300 G91 F1000 N300 G91 F1000
N305 G20 X100 Y75 N305 G20 X100 Y75
N310 G81 [100, 80] N310 G10 X30 A38
N320 G10 X30 A38 N320 X30
N330 G10 X30 N330 X40
N340 G10 X40 N340 G.....
N350 G80
+Y
150 P3
P2
100 P1
Pol
50
Polarebene
W
+X
50 100 150 200 250
G–Funktionen
Beispiel:
Inkrementale Verrechnung des Winkels
Wird bei aktivem G91 (inkrementale Eingabe) in Polarkoordinaten programmiert,
so ist der Winkel ebenfalls inkremental.
N10 G90 G00 X0 Y0 - Anfahren abs. Position
N20 G17 - Ebenenauswahl X/Y
N30 G11 X200 A0 - Lin. Interpolation P1
N40 G91 Y200 A30 - inkrementale Anfahren P2
N50 A60 L4 - ink. Anfahren P3 ...P7
mit 4-facher Satzwiederholung
N60 G90 X0 - zurück auf Nullpunkt
N70 M30 - Programmende
+Y
A60
P3
P2
A60
A30
P4 POL
+X
P0/8 P1/7
A60
A60
P5
A60 P6
Programmierformate
Die Eingabe aller geometrischer Daten erfolgt im Zahlenformat ”REAL”.
POL +
-Zahlenbereich, auch außerhalb des Verfahrbereichs
Radius +
-Zahlenbereich, auch außerhalb des Verfahrbereichs
Winkel +
-Zahlenbereich [Grad]
Endpunkt muß innerhalb des Verfahrbereichs liegen
Sich nicht ändernde Informationen müssen nicht geschrieben werden.
Ausnahme:
In Verbindung mit G20 müssen immer 2 Achsinformationen geschrieben werden.
G–Funktionen
Achsen außerhalb der Polarebene
Achsen außerhalb der Polarebene können gleichzeitig mit Polarkoordinaten

programmierung in einem Satz geschrieben werden.
Bei wirksamem G10, G11 können beliebig viele Achsen außerhalb der Polarebene
programmiert werden, die dann mit G00(G10) bzw. G01(G11) verfahren werden.
Bei wirksamem G12, G13 kann nur eine Achse außerhalb der Polarebene
programmiert werden, wenn Gewindefräsen appliziert ist.
Beim Gewindefräsen handelt es sich um eine Überlagerung einer Zirkularinterpo-
lation und einer Linearinterpolation. Beide Bewegungsarten werden synchron
durchgeführt, d. h. die Bewegungen der einzelnen Achsen sind voneinander
abhängig.
Die Programmierung erfolgt wie bei der Zirkularinterpolation (Mittelpunktspro-
grammierung oder Radiusprogrammierung) mit Angabe des Endpunktes auf der
Kreisbahn mit Radiusachse und Winkel sowie der zusätzlichen Angabe des
Endpunktes der Linearbewegung außerhalb der Polarebene.
Beispiel: (Mittelpunktsprogrammierung)
G12 X-Wert, Z-Wert, A-Wert, I-Wert, J-Wert
Bei der Ebenenauswahl G17 (XY-Ebene) und G90 (absolut) ist X der Endpunkt
bezogen auf den Pol (X0, Y0) und A der Winkel relativ zur Hauptachse X.
Zu dem daraus entstehenden Endpunkt in der kartesischen X/Y-Ebene wird
zirkular interpoliert.
Mit Z wird der lineare Endpunkt angegeben.
Wirksamkeit
POLPROG ist in den Betriebsarten Automatik, Einzelsatz und Handeingabe
wirksam. Die Bahnkorrektur und Spiegeln bleiben unverändert wirksam.
Alle anderen Korrekturen beziehen sich auf die kartesischen Koordinaten.
Bohrzyklen
Die Bohrzyklen G81 bis G86 wirken modal. Sie können in Verbindung mit
Polarkoordinaten programmiert werden.
Interface
Die Ausbaustufe POLPROG erfordert keine zusätzlichen Interfacesignale.
Einschaltbedingung
POLPROG ist beim Einschalten nach Logik Löschen und nach Grundstellung
nicht wirksam. M02, M30 löscht POLPROG.
Anzeige
In der Anzeige erscheinen unter Endpunkt, Istweg und Restweg die achsbezoge-
nen Werte.
Die aktiven G-Codes sind unter GBA ”Diagnose” ersichtlich.
G–Funktionen
KV-Programmierung EIN G14

KV-Programmierung AUS G15
Definition
Die Funktion KV-Programmierung Ein ermöglicht den bei der Inbetriebnahme
ermittelten und in den Maschinenparametern abgelegten KV-Wert innerhalb eines
bestimmten Bereiches zu verändern.
Wirkung
Diese Funktion dient der kurzfristigen Erhöhung der Maschinengenauigkeit z. B.
Bohrung H7 fräsen.
m
[ min ]
KV =
S [mm]
V = max. Bahnvorschub
S = Nachlauf beim max. Bahnvorschub
Format 1.2 bzw. 1.3
Programmierung
G14 X1.20 Y1.20 Z1.20 (separater Satz)
Übernahme eines neuen KV-Wertes für die X-/Y-/Z-Achse.
P1001 bzw. P1021 werden unwirksam.
Fehlermeldung, wenn G14 ohne Achsinfo programmiert wurde.
G15 X200 Y300 Z-150 (Verfahrbewegung in X, Y, Z)
Die als Maschinenparameter festgelegten KV-Werte werden für alle Achsen
wieder wirksam.
Programmierung von G15 auch ohne Achsinfo möglich.
Die programmierten KV-Werte einer jeden Achse müssen innerhalb der als
Maschinenparameter festgelegten KV-Grenzen liegen, ansonsten erfolgt entspre-
chende Fehlermeldung.
BEMERKUNG
G14 muß über die Programmierung G15 abgewählt werden.
M2/M30 bzw. Grundstellung hat keinen Einfluß auf G14.
G14 beeinflußt den bei G114 evtl. wirksamen KV-Wert (P1001 bzw. 1021)!
Beispiel:
N10 G14 X1.20 X-KV = 1,20m,Y-KV = P1001[Y]
N20 G114 X-KV = 1,20m,Y-KV = P1021[Y]
.
.
N100 G15 X-KV = P1021[X],Y-KV = P1021[Y]
.
.
N200 G115 X-KV = P1001[X],Y-KV = P1001[Y]
.
G–Funktionen
KV-Messung (Nachlaufmessung) G16
Definition
Die KV-Messung dient dazu, eventuelle Unterschiede von KV-Faktoren einzelner
Achsen anzugleichen, die durch Ungenauigkeiten im Achsensystem entstanden
sein können, so z.B. durch Temperatur, Offset, Bauteiltoleranzen, Verschleiß usw.
Aufgrund dieser Möglichkeit wird die Sicherheit und Qualität der Bearbeitung
erhöht.
Hierzu werden die Achsen programmtechnisch um eine frei wählbare, aber zur
Messung ausreichende Strecke verfahren.
Programmierung
N100 G16 X300 Y300 F500
Wirksamkeit
Bei Programmierung dieses Satzes wird während des Verfahrens - sobald sich der
Nachlauf stabilisiert hat - die KV-Messung durchgeführt und der Verrechnungsfak-
tor abgespeichert. Dieser wird dann mit der Programmierung von G14 in den
entsprechenden Achsen wirksam.
G16 wirkt satzweise
Vorschub-Potentiometer ist unwirksam im G16-Satz
Wird kein Vorschub angegeben, so wird der zuletzt aktive F-Wert genommen
Mit Ausschalten der NC bzw. Logik Löschen werden die einmal ermittelten
KV-Korrekturwerte gelöscht.
G–Funktionen
Ebenenauswahl G17 X/Y-Ebene

G18 Z/X-Ebene
G19 Y/Z-Ebene
Definition
Durch diese G-Codes wird die Arbeitsebene festgelegt.
Daran gekoppelt sind die Wirkungen von G2 / G3 / G5, G12, G13 und die
Werkzeugradiuskompensation.
Wechselwirkungen
G17, 18, 19 sind selbsthaltend und löschen sich gegenseitig.
Eine Polfestlegung mit G20 ergibt gleichfalls eine Ebenenauswahl.
+Y
G18
G2
+X
+Z
+Y
+Y G2
G41
G2 +Z
+X
+X
G19
G17
+Z
Programmierung
Eine Änderung der Ebene muß vor der ersten Kreisbewegung (G2, G3)
programmiert werden.
Bei Erkennen von M30 wird automatisch auf Einschaltzustand ( MP) geschaltet.
Ebenenwechsel darf nicht während aktiver WZ-Radiuskompensation (G41, G42)
Ebenen-Auswahl
WZLängenKompensation
G-Code WZRadiusKompensation
Zustellachse bei Standard
ZirkularInterpolation Bohrzyklen
G17 X/YEbene ZAchse separat
G18 Z/XEbene ZAchse umschaltbar
G19 Y/ZEbene ZAchse über G78
(siehe dort)
G–Funktionen
Ebenenauswahl 2 aus 6 Achsen G20
Wirkung
ist selbsthaltend
löscht die Funktionen ”G17”, ”G18” und ”G19”
ermöglicht freie Wahl der zirkularen Interpolations- und der
Fräserradiuskorrektur-Ebene
die Auswahl der Interpolationsebene wird durch die programmierten
Achs-Adressen bestimmt
mit ”G20” zusammen programmierte Weginformationen haben keine
Verfahrbewegung zur Folge
es werden nur die Achs-Adressen verarbeitet. Die Werte der mit ”G20”
programmierten Achs-Adressen werden ignoriert.
Beispiel:
N100 G20 X100 Y200 (100 und 200 werden ignoriert).
wird ”G20” ohne, mit einer oder mit mehr als zwei Achs-Adressen
programmiert, wird Fehler angezeigt und die Bearbeitung wird am Ende des
vorhergehenden Satzes gestoppt
bei aktivem Gewindefräsen wird die Achse, die nicht in der zirkularen
Interpolations-Ebene liegt, linear mitgeführt
bei Erkennen von ”M30” wird automatisch auf ”G17” geschaltet
den Achsen der angewählten Ebene wird automatisch die Fräserbahnkorrek-
tur zugeordnet
Kreisinterpolation ist nur in den Achsen der angewählten Ebene möglich
”G20” darf nur zusammen mit zwei Achs-Adressen programmiert werden
”G20” darf nicht während aktiver Fräserbahnkorrektur programmiert werden
d.h. vor Anwahl einer neuen Ebene muß eine aktive Fräserbahnkorrektur mit
”G40” herausgenommen werden (siehe Programmierung Bahnkorrektur,
Zirkularinterpolation, Polarkoordinatenprogrammierung und Gewinde-
schneiden)
die zu programmierenden Interpolationsparameter werden folgendermaßen
zugeordnet:
Befinden sich beide programmierten

Achs–Adressen in der gleichen
X U A I waagrechten Spalte, gilt die unten
angegebene Zuordnung der Interpola-
tionsparameter.
Y V B J
Befinden sich die programmierten
Z W C K Achs-Adressen in verschiedenen
waagrechten oder in der gleichen
senkrechten Spalte, gilt die rechts
I J K
angegebene Zuordnung der Interpola-
tionsparameter.
LEERER MERKER Interpolationsparameter 2 – 33

G–Funktionen
Unterprogrammaufruf G22
Definition
Unterprogramme sind wie Hauptprogramme über die P-Adresse gekennzeichnet
und werden mit G22 aufgerufen. Außerdem können im selben Satz Korrektur-
tabellen (K) und NPV-Tabellen (V) mit aufgerufen werden.
Wirkung
Mit G22 P, (K, V) aufgerufene Unterprogramme Korr. + NPV-Tabelle werden
bedingungslos ausgeführt.
Sie müssen in einem separaten Satz geschrieben werden.
Programmierung
Beispiel: G22 P15
P 15 wird einmal ausgeführt
Es ist eine ca. 29-fach tiefe Unterprogrammschachtelung möglich.
(Schachtelung = ein UP ruft seinerseits weitere UP auf). Falls bereits für alle
Unterprogramme Linktabellen ausgelegt sind, ist eine unbegrenzte Unterpro-
grammschachtelung möglich.
P1 P5 P2 P7 P8
N1 N1 N1 N1 N1
N8
N9
N10 G22 P5 N23 G22 P2 N32 P7 L1 N44 P8 L3
N11 N24 N33 N45
N18 M30 N27 M30 N39 M30 N55 M30 N75 M30
P1 = Hauptprogramm; P5, P2, P7, P8 = Unterprogramme
zum vorzeitigem Beispiel:

Der Aufruf von P 8 im Satz 44 ergibt für sich alleine betrachtet 4 Durchläufe von P 8
(1 Ausführung + 3 Wiederholungen)
Der vorgeschaltete Aufruf von UP 7 im Satz 32 ergibt für sich alleine betrachtet 2
Durchläufe von UP 7
Gesamtzahl P1 P5 P2 P7 P8
der Durchläufe 1 1 1 1+1=2 2 x (1+3) = 8
Allgemeine Form
G22 P..... und/oder K..... und/oder V.....
P = Programmnummer, 9-stellig
K = Korrekturtabellennummer, 9-stellig
V = NPV-Tabellennummer, 9-stellig
Einschaltzustand
Nach Einschalten der NC ist immer eine Korrekturtabelle bzw. NPV-Tabelle
(Ausschaltzustand) aktiv.
G–Funktionen
Unterprogrammaufruf ohne G22

über P-/Q-Adresse
Im Gegensatz zum G22-Aufruf dürfen hierbei im Aufrufsatz Weginformationen

P-Adresse
Wird nur ein Unterprogramm P (keine Tabelle K und V) aufgerufen, so kann G22
entfallen.
Beispiel 1:
N100 P10
P10 wird als Unterprogramm aufgerufen und behandelt.

Wird das Unterprogramm P aufgerufen und soll dies wiederholt werden, so muß
G22 entfallen.
Zur Festlegung der Wiederholungen muß der Satzwiederholungsfaktor L zusätz-

lich programmiert werden. L kann als fester Wert oder auch mit einer Variablen
belegt werden:
Beispiel 2:
L mit festem Wert:
N100 X.... Y.... P10 L5
L mit Variable vorbelegt:

90 A=5
N100 X.... Y.... P10 L[A]
In beiden Fällen wird der gesamte Satz N100 5-mal wiederholt (= 6-mal
abgearbeitet).
Beispiel 3:
L mit festem Wert:
N100 P10 L5

90 A=5
N100 P10 L[A]
In beiden Fällen wird P10 5-mal wiederholt (= 6-mal abgearbeitet).
G–Funktionen
Q-Adresse
Wird ein Unterprogramm über Q-Adresse aufgerufen, so muß G22 entfallen.
Beispiel 1:
N100 Q10 (= N100 P10)
Beispiel 2:
Im Wiederholungsfalle kann zusätzlich der Faktor L (mit festem Wert oder durch
eine Variable vorbelegt) programmiert werden.
L mit festem Wert:

N100 Q10 L5 (= N100 P10 L5)

90 A=5
N100 Q10 L[A] (= N100 P10 L[A])
In beiden Fällen wird P10 5-mal wiederholt (= 6-mal abgearbeitet).
Beispiel 3:
L mit festem Wert:
N100 X.... Y.... Q10 L5

90 A=5
N100 X.... Y.... Q10 L[A]
In beiden Fällen wird nicht der gesamte Satz wiederholt, sondern nur das
Unterprogramm P10 (6-mal abgearbeitet).
BEMERKUNG
Unterprogramme können auch direkt über frei wählbare G-Codes, M-Codes und
andere HiFu-Codes angesprochen werden. Sie werden in der MP-Datei definiert
(siehe dort). Siehe auch Kapitel 3.
G–Funktionen
Bedingter Sprung G23
Definition
Das Sprungziel - Satznummer als L-Adresse - wird vom Signalzustand des
Interface-Signals ”BEDINGTER SPRUNG” abhängig gemacht.
Wirkung
Abfrage wird gemacht, wenn der G23-Satz vorbereitet wird, d.h. ein Interface-
Signalwechsel zwischen Satzvorbereitung und Satzausführung wird nicht berück-
sichtigt.
Kann dies nicht sichergestellt werden, so muß die Satzvorbereitung durch
WAIT-Programmierung angehalten werden.
Sprungziel muß absolut identisch mit der Angabe L-Adresse im G23-Satz sein,
auch bei vorlaufenden Nullen.
Allgemeine Form
G23 L....
L= Eingabeformat 5.2
Satznummer (Sprungziel)
Programmierung
Beispiel: G23 L1
G23 muß stets alleine programmiert werden.
Beispiel: WAIT-Programmierung
N68 X–250 Y20
.
.
N100 X100 Y200 Z50
N101 X0 Y0 Z10
102 WAIT
N103 G23 L68 (N68 wird angesprungen, wenn Bedingung
erfüllt)
N104 X200 Y–300
.
.
Im CPL-Satz 102 wird durch die WAIT-Programmierung erreicht, daß ein
Signalwechsel von der NC unmittelbar vor der Abarbeitung von N103 erkannt wird.
BEMERKUNG
Es können nur DIN-Sätze, keine CPL-Sätze angesprungen werden.
G–Funktionen
Unbedingter Sprung G24
Definition
Das Sprungziel - Satznummer als L-Adresse - wird bedingungslos ausgeführt
(Endlosschleife möglich).
Programmierung
Allgemeine Form:
G24 L....
L = Eingabeformat 5.2 (Satznummer)
Ein Sprung darf nicht zusammen mit anderen Instruktionen im gleichen Satz
Sprungziel (N-Wort) muß absolut identisch mit der Angabe ”L-Wort” im G24-Satz
sein, auch bei vorlaufenden Nullen.
BEMERKUNG
Es können nur DIN-Sätze, keine CPL-Sätze angesprungen werden.
Programmierbeispiel
L-Adresse mit vorlaufenden Nullen
N020 G1 X200 Y300 F500
.
.
N500 G24 L020
Im Satz N500 darf nicht L20 programmiert werden.
G–Funktionen
Arbeitsraumbegrenzung EIN G25, G26

G125, G126
Arbeitsraumbegrenzung AUS G27
Definition
Diese Funktion dient dazu, innerhalb des normalen Verfahrbereichs der Achsen
(Software-Endschalter), einen zusätzlichen eingeengten, abgesicherten
Arbeitsraum zu definieren, um Maschine und Werkstücke aufgrund von Fehlpro-
grammierungen zu schützen.
Im Steuerungssystem bestehen 2 verschiedene Möglichkeiten, einen überwach-
ten Arbeitsraum zu definieren:
einen erlaubten Arbeitsraum (G25, G26)
Y Z G26 (X, Y, Z, U, W,...)
(erlaubt)
G25 (X, Y, Z, ...)

X
einen verbotenen Arbeitsraum (G125, G126)
Y Z G126 (X, Y, Z)
(verboten)
G125 (X, Y, Z)
X
G25, G125 - Minimalwerte

G26, G126 - Maximalwerte
G–Funktionen
Die im Teileprogramm aktivierten Werte werden in der GBA Korrektur angezeigt!

Über G25 werden die Minimalwerte und über G26 die Maximalwerte mit den
entsprechenden Achsadressen (max. 8 Bearbeitungsachsen) angegeben.
Dasselbe gilt auch für G125 bzw. G126, jedoch maximal 3 Bearbeitungsachsen.
Werden mehr als 3 Achsen programmiert, dann wird das Programm mit
Fehlermeldung ”2110: ARBEITSRAUM MAX 3 ACHSEN” abgebrochen.
Über G27 wird die Überwachung des Arbeitsraumes aufgehoben.
Die Arbeitsraumbegrenzung ist möglich bei Folgesatz, Einzelsatz und Handein-
gabe.
Programmierung
G25, G26
ist modal wirksam
G125, G126
wird funktionell gelöscht durch G27
bewirkt kein Verfahren der Achsen
kann nicht mit Verfahrinformationen im gleichen Satz geschrieben werden
die programmierten Werte beziehen sich auf den Programmnullpunkt; auch
auf den G92-Nullpunkt
die programmierten Werte bleiben gespeichert wirksam bis G27 program-
miert wird
immer in getrennten Sätzen zu programmieren
es müssen nur die sich ändernden Werte neu programmiert werden
kann alleine im Satz geschrieben werden
müssen nicht zusammenhängend programmiert werden
darf nicht mit anderen Wegbedingungen im selben Satz programmiert werden
kann mit Hilfsfunktionen programmiert werden
Korrekturen in Länge und Radius sowie Nullpunktverschiebungen werden
berücksichtigt
im Aufruf-Satz müssen sich die Achsen im erlaubten Arbeitsraum befinden
wird funktionell gelöscht durch M2/M30, Grundstellung, Logik Löschen und
setzt automatisch Endschalterwerte
G27
ist modal wirksam
löscht die Funktion G25, G26, G125, G126
kann mit anderen Wegbedingungen, Verfahrinformationen und Hilfsfunktio-
nen im selben Satz geschrieben werden
setzt alle Werte in der Tabelle auf Endschalterwerte
G–Funktionen
Bedienung
Über die GBA KORREKTUR können die Arbeitsraumwerte angezeigt werden:
NULLPUNKT GEO. KORR. SONDER- KS- CPL/DIALOG

TABELLEN TABELLEN TABELLEN TABELLEN AUFRUF
ARBEITS- PROGRAMM EXTERNE

RAUM-TAB. PARAMETER WERK.KORR.
Tabellenbild (siehe unten)
Programmhinweis: Die Programmierung von G92 bei aktivem G25, G26, G125
oder G126 verschiebt den erlaubten oder verbotenen Arbeitsraum um die
G92-Nullpunktverschiebung.
Es wird im Regelfalle daher notwendig sein, nach G92 den Arbeitsraum neu zu
definieren.
Anzeige
Der aktive G-Code wird unter der Spalte WEGBEDINGUNGEN wie alle anderen
auch angezeigt.
Zusätzlich können die programmierten Werte in einer Tabelle angezeigt werden.
Tabellenaufbau:
KEIN BF0 NC0 KORREKTUR

PROGRAMM 22. 7 11:10
AKT WARTET
ARBEITSRAUM–TABELLE
G 25 X 10.000 Y 25.500 Z– 29.400
G 26 X 100.600 Y 80.000 Z– 0.500
G125 X 15.500 Y 30.150 Z– 33.500
G126 X 44.540 Y 40.000 Z 1.000
G 27 X– 50.500 Y– 45.500 Z– 33.500
G 27 X 151.000 Y 101.000 Z 1.000
SONDERTABELLEN
ARBEITS- PROGRAMM EXTERNE
RAUM-TAB. PARAMETER WERKZ.KORR
.
G–Funktionen
Einschaltbedingung
Einschaltzustand ist G27.
Grundstellung, Logik Löschen oder M2/M30 setzen G27.
Fehlermeldungen
VERB. ARBEITSRAUM ACHSE 1 ... 8
VERB. ARBEITSRAUM KREIS
ARBEITSRAUM MAX 3 ACHSEN
VERB. ARBEITSRAUM (Endpunkt im verbotenen Arbeitskreis)
Das Programm wird abgebrochen. Fehlermeldungen werden auch bei falscher
Arbeitsraumdefinition ausgegeben. Hierbei setzt das System dann alle Daten der
Arbeitsraumbegrenzung auf die Softwareendschalterpositionen zurück.
BEMERKUNG
Die Überwachung von Bahnpunkten außerhalb des erlaubten Bereichs wird von
der Steuerung bei aktivem Arbeitsraum übernommen.
Sie findet allerdings auch im Normalfall (G27) innerhalb der Software-Endschalter-
bereiche (Maschinenparameter) statt.
Erlaubter und verbotener Arbeitsraum können gleichzeitig wirksam sein.
Einschränkungen
Die Arbeitsraumbegrenzung wirkt nur für Bearbeitungsachsen; davon abhängig
wird die Größe der Tabelle bestimmt.
Bei G125, G126 können max. 3 beliebige Achsen programmiert und ausgewählt
werden.
Bei Modulo-Achsen (endlose Achsen) kann die Arbeitsraumbegrenzung nicht
angewandt werden.
G–Funktionen
Eckenverzögerung G28 Eckenverzögerung EIN

G128 Eckenverzögerung EIN (Satzweise)
G29 Eckenverzögerung AUS
Definition
Diese Option dient dazu, die Bearbeitungsgenauigkeit einer Maschine zu erhöhen.
Wirkung
Die Funktion bewirkt eine Eckenverzögerung oder -beschleunigung innerhalb
einer programmierbaren Distanz K zum programmierten Endpunkt auf einen
programmierten Prozentwert F des zuvor wirksamen Vorschubs.
Der Bahnslope ist nicht wirksam.
G28 ist selbsthaltend, wird nur durch G29 gelöscht. Verzögerung und Beschleuni-
gung wirken nur bei G1 und G73. bei G2 und G3 wird der Vorschub konstant auf
dem programmierten Wert F gehalten (wenn G28 aktiv).
G128 wirkt satzweise.
G29 ist Einschaltzustand, wirkt selbsthaltend, löscht nicht die gespeicherten K-und
F-Werte (d. h. nach erneutem Programmieren von G28 sind die K- und F-Werte
wieder wirksam).
Programmierung
N45 G28 K10 F60
...
N49 G29
G28, Abstand K und Prozentwert F müssen zusammen in einem Satz program-
miert werden, wenn ein neuer K- und/oder F-Wert wirksam werden soll.
Andernfalls wird der zuletzt gespeicherte Wert wirksam.
G28 kann mit G1, G73 zusammen programmiert werden; ebenso mit Weginforma-
tionen und Hilfsfunktionen.
Im G28-Satz wird ein programmierter F- und/oder K-Wert immer der G28-Funktion
zugeordnet, d.h. F in % und K als Abstand.
K und F sind solange wirksam, bis sie durch neue Werte in einem G28-Satz
überschrieben werden.
Es können Prozentwerte F0 bis F100 programmiert werden (0–100 %)
Abstand K kann einen beliebigen Wert annehmen, jedoch nicht größer als die
halbe Verfahrstrecke selbst.
Beispiel
N010 G01 F2000
N020 G42 X150 D1
N030 G28 K10 F20
N040 X30
N050 Y30
N060 G3 X40 Y2 I10
N070 G28 K5 F50
N080 G1 X140 F3000
N090 G3 X150 Y30 J10
N100 G1 Y85
N110 G29
N120 G40 Y90 M30
G–Funktionen
Eckenverzögerung/-Beschleunigung AUS G29
Wirksamkeit
G29
G29 wirkt selbsthaltend
ist Einschaltzustand
löscht G28
löscht nicht den gespeicherten K-und F-Wert.
K- und F-Wert ist nach erneutem Programmieren von G28 wieder wirksam.
Programmierung
G29 kann mit und ohne Weginformationen in einem Satz geschrieben werden
Programmierbeispiel
N1 G0 G90 G94 X20 Y0 M3 S1500
N2 G42 G1 Y100 F1000 D1
N3 G28 X100 K15 F50
N4 Y55
N5 G2 X80 Y35 R20
N6 G1 G28 X65 K5
N7 Y... usw.
Einschaltbedingung
G29 ist Einschaltzustand.
Grundstellung, Logik Löschen und M2/M30 setzen Einschaltzustand und beein-
flussen den Wert im K- und F-Speicher nicht.
Eine Überprüfung und Überwachung auf Überschreitung von FSprung max.
(Bahnslope-Parameter) und A Slope max. ist hierbei immer wirksam (nur G128).
Der K-Wert sollte wesentlich kleiner als die gesamte Distanz sein, da sonst kein
Erreichen des F(%)-Wertes möglich ist; eine notwendige Bedingung besteht aber
nicht.
Es wird die Beschleunigung intern so gewählt, daß F(%)-Wert bzw.
F Sprung max. erreicht werden kann (nur G128).
Es wird grundsätzlich der kleinere Wert von
F Sprung max. und F(%) verwendet (nur bei G128).
G128 darf nur in Verbindung mit aktivem G8, G29 angewählt werden.
G128 wirkt bei G0, G1, G2, G3, G5.
Im G128-Satz wird K als Verzögerungsdistanz und F als Prozentwert ausge-
wertet.
G–Funktionen
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (Option) G32
Funktion, Wirkung
Die Funktion ermöglicht ein Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter. Dabei wird
intern eine Synchronisation zwischen der Linearinterpolation der Bohrachse und
der Spindeldrehung vorgenommen. Ein Ausgleichsfutter, das die Drehzahldiffe-
renz zwischen Bohrachse und Spindel aufnimmt, ist somit nicht erforderlich.
Programmierung
Die Funktion G32 ist satzweise wirksam.
Der resultierende Vorschub der jeweiligen Bohrachse(n), die Spindeldrehzahl
sowie die Spindeldrehrichtung müssen programmiert sein. Die Gewindesteigung
ergibt sich aus dem Verhältnis von Bahnvorschub/Drehzahl. Die zulässigen
Steigungswerte liegen zwischen 0.001 mm/U und 1000 mm/U. Für die Dauer des
Gewindebohrens wird das Interfacesignal 16.5 ausgegeben. Während des
Gewindebohrens ist nur das Spindelpoti wirksam.
Beispiel: Programmieren - Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter -

N10 G0 X20 Y15 Z10 F1000 S500 Positionieren der Achsen
N20 M19 S0 Positionieren der Spindel
N30 G32 Z–20 F1000 M3 S1000
Bohrachse Z, Einbohren
N40 G32 Z5 F1000 M4 S1000
Bohrachse Z, Rückzug
...
...
BEMERKUNG
Vorschubgeschwindigkeit (F-Wort) und Drehzahl (S-Wort) der jeweiligen Bohrach-
se müssen bei G32 immer programmiert sein. F/S = Gewindesteigung; S =
Spindeldrehzahl beim Bohren. F, M und S wirken nur innerhalb des G32-Satzes.
Voraussetzungen
Die Spindel und alle Bohrachsen müssen auf einer Servokarte appliziert sein.
Vor Start des Gewindebohrens wird intern auf ”INPOS” aller beteiligten
Achsen (Spindel und Bohrachse) gewartet.
Der INPOS-Bereich der Spindel bei Zyklusstart (erster G32-Satz) und
Zyklusende (letzer G32-Satz) kann speziell über die Maschinenparameter
P6517 [2] bzw. P7012 auf die Maschinenbedürfnisse abgestimmt werden.
Driftet eine Achse aus ihrem Inpos-Bereich, so wird Gewindebohren nicht
gestartet. Die wirksamen INPOS-Bereiche sind in MP 1508 für die Bohrachse
und P 7012 bzw. P6517[2] für die Spindel eingetragen.
Vor der Ausführung des Gewindebohrens muß deshalb die Spindellagerege-
lung geschlossen sein (programmieren von M5 oder M19).
Es muß eine Spindel mit Rückführung (P 7018) und Lageregelung (P7002)
appliziert sein. Bei Übernahme der Maschinenparameter und gesetztem
Applikationsbit werden diese Bedingungen überprüft.
G–Funktionen
Für die Spindel müssen die getriebestufenabhängigen KV-Werte und

Sollbeschleunigungen in Maschinenparametergruppe 7200 definiert sein.
Für jede Bohrachse sind die Geschwindigkeits- und Beschleunigungsbewer-
tungen (Vorsteuerbewertung) so einzustellen, daß der Nachlauf minimiert
wird.
BEMERKUNG
G32 nicht bei aktiver Fräserradiuskorrektur programmieren. Es folgt sonst die
Fehlermeldung ”G-Adresse bei G41/42 unzulässig”.
Einstellen der
Vorsteuerbewertung
Sie ermitteln mit dem integrierten Diagnoseprogramm D28 für jede programmierte
Bohrachse die Faktoren für die Geschwindigkeits- und Beschleunigungsbewer-
tung, so daß sich der Nachlauf minimiert.
Ähnlich wie unter Diagnose ”ACHSOSZILLOSKOP” beschrieben, können Sie eine
Aufzeichnung starten, Istpositionen und Nachlaufwerte ablegen und anzeigen.
Anhand der visuellen Kontrolle der Nachlaufwerte geben Sie den jeweiligen
Bewertungsfaktor für Geschwindigkeit und Beschleunigung ein. Die ermittelten
optimalen Vorsteuerbewertungsfaktoren für Geschwindigkeit und Beschleunigung
übernehmen Sie. Damit folgt der automatische Eintrag in das Maschinenparame-
terprogramm (P 7203/P 7204).
BEMERKUNG
Die Bewertungen sind bei jedem G32 wirksam, unabhängig von G114/G115.
Zusätzlich müssen Sie die spindel- und getriebestufenabhängigen KV-Werte und
Sollbeschleunigungen in das Maschinenparameterprogramm (P7201/7202)
eintragen.
Technologieparameter
F = 800 S = 400 für M16 Steigung = 2
F = 900 S = 600 für M10 Steigung = 1,5
F = 1260 S = 1800 für M4 Steigung = 0,7
G–Funktionen
Gewindeschneiden G33
Definition
In Verbindung mit diesem Baustein können folgende Gewinde geschnitten werden
Längsgewinde
Plangewinde
Gekettete Gewinde
konische Gewinde
Mehrgängige Gewinde
mit konstanter, zunehmender und abnehmender Steigung
Darüber hinaus
Rechts und Linksgewinde
Gewindeschneiden von links nach rechts und umgekehrt
Erläuterungen
Die Einteilung in Haupt- und Nebenachse wird durch die Ebenenauswahl
festgelegt.
Abkürzungen:
NA = Nebenachse; STNA = Steigungsparameter zur NA
HA = Hauptachse; STHA = Steigungsparameter zur HA
Parameter und Grenzwerte beim Gewindeschneiden
R max. Rückzugswinkel 60° 60 deg

min. Rückzugswinkel 0° 0 deg
STNA (STHA)
max. Steigung 500 mm/U (20 inch/rev)*
min. Steigung 0,001 mm/U 0,00005 inch/rev
S max. Spindeldrehzahl 5000 U/min *
min. Spindeldrehzahl 1 U/min
V max. Vorschub = wie in Maschinenparameter P6510 definiert.
min. Vorschub 1 mm/min
Vorschub = Steigung x Spindeldrehzahl
V mm = ST mm x S U
min U min
* Überschreitung möglich, steuerungsseitig wird der max. zulässige Vorschub

überwacht.
G–Funktionen
Wirkung
G33 Gewindeschneiden (schneller Rückzug abhängig von Adresse R)
G33 ist gespeichert wirksam
G33 wird gelöscht durch G0, G1, G2, G3, G5, G10, G11, G12, G13 und G73
Gewindeschneiden ist mit Absolutmaßprogrammierung (G90) oder
Inkrementalmaßprogrammierung (G91) möglich
G33 wird im Satz mit den Weginformationen (Gewindelänge, Steigungswerte)
programmiert
Programmierung
Beispiel:
G17
G33 X.... I....Y....J....(R....)(F....)
G20 W.... U....
G33 W.... K....U....I....(R....)(F....)
Klammerwerte können, müssen aber nicht programmiert werden.
Formate:
In einem Satz mit G33 sind nur folgende Parameter möglich:
G33
NA ± 4.3 [mm] ± 3.4[inch]
HA ± 4.3 [mm] ± 3.4[inch]
STHA ± 4.3 [mm/U] ± 3.4[inch/rev]
STNA ± 4.3 [mm/U] ± 3.4[inch/rev]
F ± 3.3 [mm/U] ± 2.4[inch/rev]
R + 2.2 [Grad] + 2.2[deg]
G–Funktionen
Parameterzuordnung (I J K) zu den Steigungswerten
Die Zuordnung der Parameter zu den am Gewindeschneiden beteiligten Achsen

erfolgt nach dem selben Schema wie bei der Auswahl der zirkularen Interpola-
tionsebene.
Bei wirksamen G20 werden die Interpolationsparameter nach folgendem Schema
zugeordnet.
b1 b2 b3
a1 X U A I
a2 Y V B J
a3 Z W C K
I J K
Befinden sich beide Interpolationsachsadressen in der selben Reihe (a) so gilt für
die Zuordnung der Parameter die untere Reihe. In allen anderen Fällen gilt die
rechte Spalte; d.h. die rechte Spalte hat Vorrang.
Beispiel
Das Gewindeschneiden soll in X- und W-Achse erfolgen (konisches Gewinde).
Welche der beiden Achsen die Gewindeschneid-Achse und welche die Zustell-
Achse ist, wird durch die Auswahl Haupt-/Neben-Achse bestimmt.
X U A I
Y V B J
Z W C K
I J K
Die Achsadressen befinden sich nicht in der selben Reihe, daher gelten die
Parameteradressen der rechten Spalte. Entsprechend dem Schema ergeben sich
als Interpolationsparameter für
X=I
W=K
G–Funktionen
Zuordnung von Haupt- und Nebenachse

Die Hauptachse ist immer die Achse in deren Richtung das Gewinde geschnitten
wird, die Nebenachse führt die Zustell-bzw. Rückzugbewegungen aus (nur bei
Längsgewinde). Bei wirksamem G20 wird die Interpolationshauptachse nach
folgendem Schema ausgewählt:
b1 b2 b3
a1 X U A H N
a2 Y V B N H
a3 Z W C N H
H N
H = Hauptachse
N = Nebenachse
H N
N H
Diese Auswahl muß für konische Gewinde getroffen werden (Gewindeschneidvor-

gänge an denen 2 Achsen beteiligt sind). Für zylindrische Gewinde bleibt diese
Auswahl unberücksichtigt.
Startpunkt und Endpunkt der Gewindebearbeitung
Startpunkt P0:
Der Startpunkt des Werkzeuges für die Gewindebearbeitung ist in einer definierten
Stellung vor dem Werkstück zu wählen. Die Maschinenachsen benötigen bis zur
Erreichung einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit eine Anlaufstrecke. Für
die Bemessung der Anlaufstrecke gilt folgende Formel:
Anlaufstrecke = F/Kv . (In( K . 100 )

v
F . EW
-
EW
100 ) F
Kv
EW
= Vorschub
= Kreisverstärkungsfaktor
= Nachlaufendwert
Endpunkt PX:
Eine entsprechende Auslaufstrecke für das Werkzeug (Freischneidstelle) ist
vorzusehen. Der Betrag der Auslaufstrecke entspricht dem der Anlaufstrecke.
Werkstück
PX P0
Gewindelänge
Auslauf- Anlauf-
strecke strecke
G–Funktionen
Längsgewinde mit variabler Steigung
Kein STNA programmiert

STHA nur positiv Steigung in HA-Richtung
NA Rückzugswert in Richtung der Nebenachse
HA Gewindelänge in Richtung der Hauptachse
R Winkel unter dem mit progr. Steigung auf Rückzugswert aus dem
Gewinde gezogen wird. (0 bis 60 Grad)
F Änderung der Steigung in HA-Richtung pro Umdrehung
F oder +F = Zunahme der Steigung

–F = Abnahme der Steigung
NA
HA
Die Strecke unter R wird von der Gewindelänge abgezogen.

Ist R nicht programmiert oder R =0 wird das Gewinde im Eilgang im Winkel
von 90° verlassen.
NA
HA
Bei variabler Steigung gilt:

HA = n . (STHAa + (n . F)/2)
HA = Gewindelänge in Richtung der Hauptachse
n = Anzahl der Gewindegänge
STHAa = Anfangssteigung
F = Zu bzw. Abnahme der Steigung pro Umdrehung
Die Richtung in der das Gewinde geschnitten wird, d.h. ob von links nach rechts
oder umgekehrt, wird durch den HA-Wert festgelegt.
G–Funktionen
Plangewinde mit variabler Steigung
Kein STHA programmiert

STNA nur positiv Steigung in NA-Richtung
NA Gewindelänge in Richtung der Nebenachse
HA Rückzugswert in Richtung der Hauptachse
F Änderung der Steigung in NA-Richtung pro Umdrehung
HA
R
NA
Die Strecke unter R wird von der Gewindelänge abgezogen.

Ist R nicht programmiert, oder R = 0 wird das Gewinde mit G00 im Winkel von 90°
verlassen.
HA
NA
Bei variabler Steigung gilt:

NA = n . (STNAa + (n . F)/2)
NA = Gewindelänge (Inkrementalangabe) in Richtung der Nebenachse
n = Anzahl der Gewindegänge
STNAa = Anfangssteigung in Richtung der Nebenachse
F = Zu- bzw. Abnahme der Steigung
Die Richtung in der das Gewinde geschnitten wird, d.h. ob von innen nach
außen oder umgekehrt, wird durch den NA-Wert festgelegt.
G–Funktionen
Konisches Längsgewinde mit variabler Steigung
STHA und STNA programmiert

STHA nur positiv Steigung in HA-Richtung
STNA Steigung in NA-Richtung
STNA oder +STNA positive Steigung
–STNA negative Steigung
NA Rückzugswert
HA Gewindelänge
F Änderung der Steigung in HA-Richtung pro Umdrehung
Die Strecke unter R wird

von der Gewindelänge
abgezogen
NA R
HA
Ist R nicht programmiert, oder R = 0 wird das Gewinde im Eilgang im Winkel von
90° verlassen.
Bei variabler Steigung wird STHA pro Umdrehung um F erhöht. STNA wird
angeglichen, so daß Winkel konstant bleibt.
Die Richtung in der das

Gewinde geschnitten wird,
NA d.h. ob von rechts nach links
oder umgekehrt, wird durch
den HA-Wert festgelegt.
HA
STHA+3F STHA+2F STHA+1F
Umdr. Umdr. Umdr.
G–Funktionen
Konisches Plangewinde mit variabler Steigung

STHA und STNA programmiert
STNA nur positiv Steigung in NA-Richtung
STHA Steigung in HA-Richtung
STHA oder +STHA positive Steigung
–STHA negative Steigung
NA Gewindelänge
HA Rückzugswert
F Änderung der Steigung in NA-Richtung pro Umdrehung
HA
Die Strecke unter R wird
von der Gewindelänge
R
abgezogen
NA
Ist R nicht programmiert oder R = 0 wird das Gewinde mit G00 im Winkel von 90°
verlassen.
Bei variabler Steigung wird STNA pro Umdrehung um F erhöht.
STHA wird angeglichen, so daß Winkel konstant bleibt.
Die Richtung in der das

Gewinde geschnitten wird,
STNA + F
d.h. ob von rechts nach links
Umdr. oder umgekehrt, wird durch
den NA-Wert festgelegt.
STNA + 2F
Umdr.
STNA + 3F
Umdr.
NA
HA
G–Funktionen
Gekettete Gewinde
gekettete Gewinde lassen sich bei allen bisher beschriebenen Gewindearten
herstellen.
bei G33 wird überprüft ob ein weiterer Satz mit G33 folgt. Ist dies der Fall, so
haben der Rückzugswert und der Winkel R keine Bedeutung. Nach Ende des
ersten G33 Satzes wird nicht auf Marker-Impuls gewartet und der nächste
Gewindesatz angeschlossen.
es sollte aber bei jedem G33 Satz ein Winkel R und ein Rückzugsmaß
programmiert werden. Diese Werte werden beim Werkzeugbruch zum
Freifahren benötigt.
Wirkung
G33 wirkt selbsthaltend
G33 wird überschrieben durch G0, G1, G2, G3, G5, G10, G11, G12, G13, G73
Bedienung
Freifahren bei Werkzeugbruch
Freifahren ist bei G33 generell möglich
Freifahren erfolgt bei ”Emergency In” Signal unter dem programmierten
Winkel R bei gleichbleibender Steigung mit abnehmender Gewindetiefe auf
Rückzugswert.
Freifahren
NA R R
HA
kein Freifahren, wenn kein Rückzugswert (NA) programmiert ist.

es besteht nicht die Möglichkeit den unterbrochenen Satz nach Eingabe eines
Interfacesignals (z.B. Taster Wiederanfahren an die Kontur) zu wiederholen
das Programm muß nach Werkzeugwechsel neu gestartet werden.
G–Funktionen
BEISPIEL 1: G33
zylindrisches Gewinde konstanter Steigung mit schnellem Rückzug der
U-Achse. Bearbeitung in 2 Schnitten, Lineare Wegzustellung P0 P0’
PX' Werkstück
100 P0'
PX'
P0
PX
R K
PR'
50 PR Zustellung
Bearbeitung Z U-Achse
Rückzug Z
P
Z
50 100 150 200 250
Absolutmaßprogrammierung G90
N100 G18 U90 S100 M3
P0 N110 G0 U85 Z230
P0 ––> PX ––> PR N120 G33 U50 Z20 K20 R60
PR ––> PR’ N130 G0 Z230
PR’ ––> P0’ N140 U90
P0’ ––> PX’ ––> PR N150 G33 U50 Z20 K20 R60
PR ––> PR’ N160 G0 Z230
Bei variabler Steigung muß zusätzlich im G33-Satz ± F-Wort programmiert
werden
G–Funktionen
BEISPIEL 2: G33
Konisches Gewinde konstanter Steigung mit schnellem Rückzug der

U - Achse, Bearbeitung in 2 Schnitten.
P0'
Werkstück
100 P0
U1
PX' I Uges 2
UR1
PX K
50 R PR1
PR2
P
Z
50 100 150 200 250
Absolutmaßprogrammierung G90
P0 N100 G0 U110 Z220
N105 G90 G18 S50 M3
P0 ––> PX ––>PR1 N110 G33 U50 Z60 I8 K32 R60
PR1 ––> P0’ N120 G0 Z218
N130 U118
P0’ ––> PX’––>PR2 N140 G33 U40 Z58 I8 K32 R60
N150 G0 Z220
das U - Wort der Gewindebearbeitung mit G33 definiert die Rückzugsposition

PR in der U - Achse. Die Rückzugsposition wird automatisch mit Erreichen
des Gewindeendpunktes PX’ PX im Eilgang angefahren
G–Funktionen
Mehrgängige Gewinde
Die bisher beschriebenen G33-Funktionen erlauben das Schneiden von mehr
gängigen Gewinden nur über eine Verlegung des Startpunktes entgegen der
Schneidrichtung. Dies setzt jedoch eine ausreichende Bewegungsfreiheit des
Werkzeugs entgegen der Schneidrichtung voraus.
Ist diese Bewegungsfreiheit nicht gegeben, kann man den Startpunkt der
Interpolation auf eine vorgegebene Winkellage der Spindel (relativ zum 0-Marker)
triggern.
Der Versatzwinkel zwischen 0-Marker und Interpolationsstart ist als zusätzlicher
Parameter im G33-Satz anzugeben. Die Eingabe erfolgt immer in Grad. Als
zugehörige Adresse dient, abhängig von der angewählten Ebene, der jeweils
unbenutzte Steigungsparameter I, J oder K. Negative Winkel werden entgegen der
Bezugsrichtung angetragen.
Die Bezugsrichtung des Winkels ist der physikalischen Spindeldrehrichtung stets
entgegengesetzt:

Spindeldrehrichtung

Winkelversatz
Liegt der programmierte Winkel außerhalb des Bereichs –360° < < +360°, so
wird er über eine Modulorechnung (mod 360°) in den erlaubten Bereich
transformiert.
Beispiel:
4-gängiges Gewinde; I, J: Steigungsparameter; K:Winkelversatz 0°, 90°, 180° und
270° zum Marker..
...
N10 G17
N20 G1 X50 Y0 F2000
N30 M4 S200
N40 G33 X100 Y10 I0.1 J0.01 R30 K0
N50 G0 X50 Y0
N60 G33 X100 Y10 I0.1 J0.01 R30 K90
N70 G0 X50 Y0
N80 G33 X100 Y10 I0.1 J0.01 R30 K180
N70 G0 X50 Y0
N80 G33 X100 Y10 I0.1 J0.01 R30 K270
Marker
90°
180°
270°
G–Funktionen
BEMERKUNG
STNA und STHA können nur inkremental eingegeben werden
NA, HA können sowohl inkremental als auch absolut eingegeben werden
die Umschaltung in inkremental oder absolut erfolgt über G90 bzw. G91
bei G33 wird Override von Spindel und Vorschub auf 100% gesetzt
(steuerungsintern)
NA, HA wirken modal
STNA, STHA, R und F wirken nur in prog. G33-Satz
Spindeldrehzahl, Drehrichtung und Getriebestufe müssen vor dem G33-Satz
programmiert werden
der vorher prog F-Wert hat während G33 keine Bedeutung, wirkt aber nach G33 wieder
bei Längsgewinde kann STHA nur positive Werte annehmen, STNA kann positive und
negative Werte annehmen
bei Plangewinde kann STNA nur positive Werte annehmen, STHA kann positiv oder
negativ sein
ist kein Rückzugswert programmiert wird auch der programmierte R-Wert vernach-
lässigt
Es muß immer mindestens STNA oder STHA prog. werden
wird kein R-Wert programmiert , so wird bei prog. HA- oder NA-Wert im Winkel von 90°
aus dem Gewinde mit Eilgang zurückgezogen. Hierbei ist das Eilgangpoti wirksam.
bei prog. R-Wert wird mit gleichem Vorschub, d.h. mit gleicher Steigung, auf den
Rückzugswert aus dem Gewinde herausgezogen
die Gewindezustellung muß in einem separaten Satz prog. werden
die Zustellung vor dem G33 Aufruf muß mit G00 erfolgen
unzulässige Parameter bei G33 werden ignoriert
bei nicht prog. STNA- oder STHA-Wert wird automatisch STNA bzw. STHA = 0
eingesetzt
wird kein F-Wert prog. so gilt F = 0, d.h. konstante Steigung
beim Verlassen des Gewindes (Herausziehen) wird nicht auf IN POS gewartet
während G33 ist ”Vorschub Halt” möglich (Verriegelung über SPS mit Interfacesignal
G33 möglich)
die eingegebenen Parameter werden erst in der Satzaufbereitung überprüft
beim Programmieren muß Anlauf und Auslaufstrecke mit berücksichtigt werden,
ansonsten Beschädigung des Gewindes (Vom Programmierer zu beachten)
kein Freifahren wenn kein Rückzugswert programmiert
die bei G33 programmierten Wege müssen in dem durch G70 oder G71
programmierten Maßsystem eingegeben werden
es besteht die Möglichkeit auch mehrere G-Funktionen während G33 zu programmie-
ren.
es dürfen aber keine G-Funktionen programmiert werden, die Parameter R, F, STNA,
STHA, NA und HA modifizieren.
bei G-Funktionen aus der gleichen Gruppe wirkt die zuletzt eingegebene Funktion
G–Funktionen
Programmierbares Spiegeln G37, G38, G39
Definition
Diese Funktion ermöglicht es, innerhalb von Bearbeitungsachsen jede Achse und
beliebig viele Achsen durch Programmierung zu spiegeln.
Aktivierung und Aufhebung der Spiegelfunktion wird über G-Funktionen im
Teileprogramm programmiert.
Diese Funktion ist im Zusammenhang mit den Ausbaustufen KOORDINATEN
DREHUNG und MASS-STABPROGRAMMIERUNG zu sehen.
G37 Polfestlegung für programmierbares Spiegeln und/oder
Koordinatendrehung
G38 Definition der Spiegelachsen und/oder der Maßstabfaktoren und/oder
des Drehwinkels
G39 Ausschaltfunktion für G37, G38
Funktion
G37 Poldefinition (Spiegelpunkt)
G38 Spiegeln Ein
G39 Spiegeln Aus
Die alleinige Programmierung von G38 mit den entsprechenden Achsadressen
und Ziffer -1 erlaubt das Spiegeln um den Programmnullpunkt der program-
mierten Achsen (Normalfall).
Zusätzlich kann über die Programmierung von G37 ein beliebiger Spiegelpunkt
definiert werden (Sonderfall). Die in diesem Satz programmierten Achswerte
stellen den Abstand zum Programmnullpunkt dar, in dem die Achsen parallel zum
Koordinatensystem gespiegelt werden.
Bei Programmierung von G39 werden alle gespiegelten Achsen zurück-
gesetzt.
Bei mehrfachem Programmieren von G38 müssen immer alle Spiegelachsen
programmiert werden. Die vorher programmierten Spiegelachsen bleiben nicht
erhalten.
Auch nach einem Wechsel von G39 nach G38 müssen in diesem Satz alle
gewünschten Spiegelachsen entsprechend definiert werden.
G–Funktionen
Programmierung
G37 Poldefinition (Spiegelpunkt)
G38 Spiegeln Ein
G39 Spiegeln Aus
G37 ist modal wirksam

ist nur wirksam in Verbindung mit G38
falls notwendig, müssen die Polwerte immer in einem
separaten Satz programmiert werden
die Polwerte bleiben gespeichert wirksam
die Polwerte sind Absolutwerte
darf nicht mit anderen Wegbedingungen im selben Satz
programmiert werden; Hilfsfunktionen sind erlaubt
die Polwerte werden gelöscht durch G39, Grundstellung,
M2/M30 und Logik Löschen, d.h. zu Null gesetzt
wird nicht durch die in G38 programmierten Faktoren und
Drehwinkel beeinflußt.

muß immer mit den zu spiegelnden Achsen in einem
separaten Satz geschrieben werden
Angabe mit Achsadresse und negativer Ziffer
darf nicht mit anderen Wegbedinungen im selben Satz
programmiert werden
kann mit Hilfsfunktionen programmiert werden
berücksichtigt Interpolationsparameter bei Zirkularinterpolation
berücksichtigt Fräserradius- und Längenkorrektur
berücksichtigt die programmierbare Nullpunktverschiebung G60
berücksichtigt nicht die Nullpunktverschiebungen G54 - G259;
auch nicht G92
Spiegelung wird mit der nächsten Verfahrinformation wirksam
wird gelöscht durch G39, M2/M30, Grundstellung oder Logik Löschen

setzt alle Spiegelachsen in Grundstellung
löscht G37 und G38 und setzt Polwerte zu Null
kann mit Wegbedingungen, Verfahrinformationen und
Hilfsfunktionen im selben Satz geschrieben werden
die angefahrenen Achspositionen bleiben solange erhalten,
bis sie neu programmiert werden
G–Funktionen
Aufruf:
N99 G37 X100 Y–200
Spiegelpunkte
Aufruf Polfunktion
N100 G38 X–1 Y–1
Spiegelachsen
Aufruf Spiegelfunktion
Programmierbeispiel:
Polinformation = Null, d.h. Spiegeln um den Programmnullpunkt
N100 G1 X400 Y500 F1000
N101 G38 X–1 Spiegeln in der X-Achse
N102 G73 X...
.
N200 G38 Y–1 Spiegeln in der Y-Achse
.
N300 G38 X–1 Y–1 Spiegeln in der X- und Y-Achse
.
N400 G39 G1 X300 Y–400 Z0 Spiegeln Aus; Polwerte = Null
BEMERKUNG
Im ersten Satz nach G38 muß G90 aktiv sein.
Ist dies nicht möglich, so muß bei G91-Programmierung vorher der Fixpunkt ange-
fahren werden.
Programmierhinweise zu artverwandten Funktionen:

Spiegeln (Programmnullpunkt):
G38 X–1 Y–1
Spiegeln um einen Pol:
G37 X100 Y–200
G38 X–1 Y–1
Spiegeln + Maßstabprogrammierung:
G37 X100 Y–200
G38 X–3.15 Y–2.95
Spiegeln + Maßstabprogrammierung + Koordinatendrehung:
G37 X100 Y–200
G38 X–3.15 Y–2.95 R115.5
BEMERKUNG
Bei gleichzeitiger Programmierung von Drehen + Spiegeln bzw. Maßstab wird
zuerst Drehen und dann Spiegeln bzw. Maßstab ausgeführt.
Soll die Funktion ”Spiegeln über Interface” (SPS-seitig verknüpft) angewählt
werden, dann darf G38 nicht aktiv sein (s.a. Typ1 osa M / CC220 M Maschinen-
parameter P6516[5]).
G–Funktionen
Skizze: Spiegeln in der X-Achse
P3' 10 P3
9
P2' P2'' P1' 4 P1 P2
-15 -9 -3 3 10 15
NPVY
Programmnullpunkt
NPVX
Maschinennullpunkt
im Programmnullpunkt X0 Aufruf: G38 X–1

P1 (3/4) wird zu P1’ (–3/4)
P2 (15/4) wird zu P2’ (–15/4)
P3 (3/9) wird zu P3’ (–3/9)
im Abstand X3 vom Programmnullpunkt: Aufruf: G37 X3
(gestrichelte Linie) G38 X–1
P1 (3/4) bleibt P1 (3/4)
P2 (15/4) wird zu P2” (–9/4)
P3 (3/9) bleibt P3 (3/9)
Bedienung
Spiegeln wirkt nur in den Betriebsarten Folgesatz, Einzelsatz und Handeingabe.
Die Verfahrrichtung der Achsen Über Tipptasten verändert sich bei aktivem G38
nicht.
Anzeige
G37/G38/G39 werden wie die anderen Wegbedingungen angezeigt. Die aktuellen
Polwerte sowie die gespiegelten Achsen können durch Softkey-Bedienung
angezeigt werden:
GBA Korrektur
SONDER-
TABELLEN
PROGRAMM Anzeige wie bei Koordinaten

PARAMETER drehung (siehe 2 64)
G–Funktionen
Koordinatendrehung G37, G38, G39
Definition
Spiegeln wirkt nur in den Betriebsarten Folgesatz, Einzelsatz und Handeingabe.
Die Verfahrrichtung der Achsen Über Tipptasten verändert sich bei aktivem G38
nicht.
Diese Funktion dient dazu, dem Teileprogrammierer die Programmierarbeit zu
erleichtern. Wiederkehrende Programmabschnitte, die nur in einem bestimmten
Winkel verdreht sind, brauchen nur einmal programmiert zu werden.
Weiterer Vorteil: Die Maße winkliger Werkstückteile müssen nicht auf die
Maschinenkoordinaten umgerechnet werden, sondern sind unter Angabe des
Drehwinkels direkt aus der Zeichnung übernehmbar.
Die Funktion der ”Koordinatendrehung” ist im Zusammenhang mit den Ausbau-
stufen ”Programmierbares Spiegeln” und ”Maßstabprogrammierung” zu sehen.
G37 Polfestlegung für programmierbares Spiegeln und/oder
Koordinatendrehung
G38 Definition der Spiegelachsen und/oder des Drehwinkels
Wirkung
Mit der Funktion ”Koordinatendrehung” kann in einer durch G17, G18, G19 oder
G20 angewählten Ebene, das Koordinatensystem in einem Punkt um einen Winkel
gedreht werden.
In 2 getrennten Aufrufsätzen wird der Drehpunkt über G37 und der Drehwinkel
über G38 angegeben.
Die Koordinaten des Drehpunktes werden über die Achsadressen definiert; der
Drehwinkel über die R-Adresse.
Der Drehpunkt bezieht sich immer absolut auf den Programmnullpunkt.
Der Drehwinkel ist der Winkel zwischen der Drehachse des Ausgangswerkstücks
zur Lage der Drehachse des neuen Werkstücks.
Die Drehachsen haben denselben Ursprung und stellen die Verbindung zum
selben Punkt der jeweiligen Werkstücke dar.
Programmierung
G37 Poldefinition (Drehpunkt)
G38 Koordinatendrehung Ein
G39 Koordinatendrehung Aus
G37 ist modal wirksam - ist nur wirksam in Verbindung mit G38
falls erforderlich, müssen die Polwerte immer in einem separaten Satz
programmiert werden
die Polwerte bleiben gespeichert wirksam bis G39 programmiert wird
die Polwerte sind Absolutwerte
darf nicht mit anderen Wegbedingungen im selben Satz geschrieben
werden; Hilfsfunktionen sind erlaubt
Die Polwerte werden gelöscht (Werte Null) mit G39, M2/M30, Grund-
stellung, Logik Löschen
G–Funktionen

wird gelöscht durch G39
muß immer mit dem Drehwinkel (R) in einem separaten Satz programmiert
werden
der programmierte R-Wert bleibt gespeichert wirksam, bis G39 oder
erneut G38 wirksam wird
darf nicht mit anderen Wegbedingungen im selben Satz programmiert
Drehwinkelwert ist Absolutwert und kann positiv (CW) oder negativ
(CCW) sein
mit Achsinformation programmiert bedeutet Maßstabveränderung;
mit negativem Vorzeichen geschrieben bedeutet zusätzliches Spiegeln
dieser Achse
wird gelöscht durch G39, M2/M30, Grundstellung oder Logik Löschen
ist Einschaltzustand - löscht G37 und setzt die Werte zu Null
kann mit anderen Wegbedingungen, Verfahrinformation und Hilfs-
funktion im selben Satz geschrieben werden
die angefahrenen Achspositionen bleiben solange erhalten bis sie neu
programmiert werden
G–Funktionen
Skizze:
+Y
300
Drehrichtung
200
(X,Y) - Pol (Drehpunkt)
100
(X, Y) -R
P Drehwinkel
+X
100 200 300 400
Drehpunkt- und Drehwinkelwerte können 7-stellig mit und ohne Dezimalpunkt

programmiert werden; Standard-Format 4.3.
Programmier-Aufruf
N100 G17 G37 X100 Y50
Poldefinition
Aufruf
Ebenenfestlegung
N101 G38 R-30
Drehwinkel
Aufruf
Koordinatendrehung:
G37 X100 Y200
G38 R–127
Koordinatendrehung + Spiegeln:
G37 X100 Y200
G38 X–1 Y–1 R–127
Koordinatendrehung + Spiegeln + Maßstabprogrammierung:

G37 X100 Y200
G38 X–3.5 Y–10 R–127
Koordinatendrehung + Maßstabprogrammierung:
G37 X100 Y200
G38 X3.5 Y10 R–127
G–Funktionen
Spiegeln + Maßstabprogrammierung:
G37 X100 Y200) abhängig vom Anwendungsfall
G38 X–3.5 Y–10
BEMERKUNG
Bei gleichzeitiger Programmierung von Drehen + Spiegeln / Maßstab wird zuerst
Drehen und dann Spiegeln / Maßstab ausgeführt.
Im ersten Satz nach G38 muß G90 aktiv sein. Ist dies nicht möglich, so muß bei
G91-Programmierung vorher der Fixpunkt angefahren werden.
G60 wird in die Berechnung der Koordinatendrehung mit einbezogen.
Bedienung
Die Funktion ”Koordinatendrehung” wirkt im Folgesatz, Einzelsatz und bei
Handeingabe. Sie hat keine Auswirkungen auf den Einrichtbetrieb.
Anzeige
G37, G38, G39 wird wie alle anderen G-Gruppen behandelt:
Anzeige unter der Spalte ”Wegbedingungen”.
Die Pol- und Winkelwerte sind über Softkey-Bedienung sichtbar, und zwar über
GBA Korrektur
SONDER-
TABELLEN
PROGRAMM
PARAMETER Anzeige wie folgt

AKT WARTET
PROGRAMM PARAMETER
G 17 X 0.000 Y 0.000
G 37 X 12.000 Y 50.000 Z– 25.000
G 38 X –0.500000 Y 0.5000000 Z 0.5000000

R 45.000
G 79 +Z
G140
SONDERTABELLEN
ARBEITS- PROGRAMM
RAUM-TAB. PARAMETER
G–Funktionen
Maßstabprogrammierung G38, G39
Definition
Mit der Ausbaustufe ”Maßstabfaktorumschaltung” kann über programmierbare
Maßstabfaktoren der Maßstab für das zu fahrende Wegmaß aller Achsen einer
Maschine verändert werden. Sie erlaubt dem Benutzer eine ”freie” effektive
Teilegestaltung für seine Anlage einzurichten. Diese Funktion ist im Zusammen-
hang mit den Ausbaustufen ”Koordinatendrehung” und ”Programmierbares
Spiegeln” zu sehen:
G38 Definition der Spiegelachsen und/oder der Maßstabfaktoren und/oder
des Drehwinkels
Anwendung
Erstellung eines Teileprogrammes zur Definition einer Kontur mit einer
festgelegten Größe (Normgröße). Vor dem Aufruf dieses Teileprogrammes
kann jetzt durch die Angabe eines Faktors pro Achse der Maßstab der
programmierten Kontur beeinflußt werden.
Bei der Formenerstellung von Guß- oder Schmiedeteilen lassen sich so die
Schwundmaße der Werkstücke kompensieren, wenn diese Maße schon bei
der Bearbeitung der Guß- oder Schmiedeform berücksichtigt werden. Diese
Berücksichtigung erfolgt durch Eingabe der entsprechenden Maßstab-Fakto-
ren (Multiplikationsfaktor).
Wirkung
Die Maßstabfaktorumschaltung wird mit der Funktion G38 aktiviert und mit
G39 inaktiviert.
Die Maßstabfaktoren können in einem Bereich von 7 Stellen mit oder ohne
Dezimalpunkt über die Achsadressen (Standard-Format 4.3) programmiert
werden.
Es können ungleiche Maßstabfaktoren programmiert werden (nur bei
Linearinterpolation sinnvoll).
Bei Zirkularinterpolation müssen die Maßstabfaktoren der Haupt- und
Nebenachse gleiche Größe haben (Absolutwert); ansonsten Fehlermeldung.
Die Maßstabfaktoren verändern nicht nur die Wegmaße der Achsadressen,
sondern auch die Interpolationsparameter I, J, K. R für die Radiusprogam-
mierung und für die Referenzebene wird ebenso umgerechnet.
Die Maßstabfaktorumschaltung beeinflußt nicht den programmierten
Vorschub
Die Maßstabfaktorumschaltung kann bei Wirksamkeit von G70 und G71
aktiviert werden
Eine aktivierte Umschaltung beeinflußt nicht die Bedienung in der Betriebsart
”EINRICHTEN”, d.h. die unterlegten Hand und Schrittvorschübe bleiben
erhalten
M2/M30 in einem Unterprogramm hat keinen Einfluß auf die Maßstabfaktor-
Umschaltung
Die Funktionen des Wiedereintritts bleiben auch bei aktivem G38 oder bei
gerade erfolgter Umschaltung voll erhalten
G–Funktionen
Die Maßstabfaktorumschaltung wirkt bei den Wegbedingungen wie folgt:
G0, G1, G2, G3, G5, G61, wirksam in Verbindung mit den pro-
G62, G73 grammierten Achsinformationen
G10, G11, G12, G13, G20 analog zu G0, G1, G2, G3
G25, G26, G27, G125, G126 die Arbeitsraumwerte werden nicht
scaliert
G28, G29, G128 wirksam, aber der K- und F-Wert wird
nicht scaliert
G33 unwirksam
G37 Polwerte werden nicht scaliert
G40, G41, G42, G43, G44 wirksam, die Korrekturwerte werden
nicht scaliert
G54–G59, G154–G159, die Nullpunktverschiebungswerte
G254–G259 werden nicht scaliert
G60 die programmierbare Nullpunktver-
schiebung wird scaliert
G70, G71 wirksam bei Zoll- und Metrischpro-
grammierung
G74, G75, G76, G174, G274 unwirksam
G81–G86 wirksam, auch für den R-Wert
G90–G91 wirksam
G92, G98 unwirksam
Programmierung G38 Maßstabprogrammierung Ein

G39 Maßstabprogrammierung Aus
wird gelöscht durch G39
muß immer mit allen Maßstabfaktoren in einem separaten Satz
geschrieben werden
die programmierten Maßstabfaktoren bleiben erhalten bis G39 oder
erneut G38 programmiert wird
darf nicht mit anderen Wegbedingungen im selben Satz programmiert
Maßstabfaktoren mit negativen Vorzeichen beinhaltet gleichzeitiges
Spiegeln der Achsen
wird gelöscht durch G39, M2/M30, Grundstellung und Logik Löschen

ist Einschaltzustand
löscht G38 und setzt Maßstabfaktoren auf 1
kann mit anderen Wegbedingungen, Verfahrinformationen und Hilfs-
funktionen im selben Satz geschrieben werden
die angefahrenen Achspositionen bleiben solange erhalten, bis sie neu
programmiert werden
G–Funktionen
Programmier-Aufruf
N100 G38 X2.12 Y3.28
Maßstabfaktor X-, Y-Achse

Aufruf
Im ersten Satz nach G38 muß G90 aktiv sein. Ist dies nicht möglich, so muß bei
G91-Programmierung vorher der Fixpunkt angefahren werden.

Maßstabprogrammierung:
G38 X15.12 Y4.5
Maßstabprogrammierung + Spiegeln:
G38 X–19.12 Y–4.5
Maßstabprogrammierung + Spiegeln um Spiegelpunkt:
G37 X100 Y200
G38 X–2 Y–5
Maßstabprogrammierung + Spiegeln + Koordinatendrehung:
G37 X100 Y200
G38 X–2 Y–5 R–30
Spiegeln + Koordinatendrehung:
G37 X100 Y200
G38 X–1 Y–1 R–30
Bedienung Die Funktion ”Maßstabprogrammierung” wirkt im Folgesatz, Einzelsatz und bei

Handeingabe. Sie hat keine Auswirkung auf den Einrichtbetrieb.
Bei gleichzeitiger Programmierung von Drehung + Spiegeln / Maßstab wird zuerst
Drehen und dann Spiegeln / Maßstab ausgeführt.
Anzeige G38, G39 werden wie alle anderen Wegbedingungen behandelt. Die aktuellen
Maßstabfaktoren sind sichtbar über die Softkey-Bedienung
GBA Korrektur
SONDER-
TABELLEN
PROGRAMM Anzeige wie bei Koordinaten

PARAMETER drehung (siehe 2 64)
Als Sollwert wird der durch die Maßstabprogrammierung umgerechnete Zahlen-

wert angezeigt. Der Positionswert entspricht der tatsächlichen Achsposition;
dasselbe gilt für Restweg und Nachlauf.
Fehlermeldungen Bei Zirkularinterpolation und betragsmäßig ungleichen Faktoren von Haupt- und
Nebenachse wird eine Fehlermeldung generiert:
UNGLEICHER FAKTOR
Das Programm wird nicht fortgesetzt.
G–Funktionen
Fräserbahnkorrektur (siehe auch Kap. 4) G40, G41, G42
Definition
Die Fräserbahnkorrektur führt das Werkzeug beim Abarbeiten eines teilebezoge-
nen Programms auf einer Äquidistanten parallel zu der programmierten Bahn.
Äquidistante = Bahn mit rechtwinkligem, konstanten Abstand zu der programmier-
ten Kontur.
G42
G41 G42
G42 G41
G41
Wirkung
G40 Löschen der Bahnkorrektur (G41/G42) in Verbindung mit oder ohne
Wegmaßprogrammierung für die, über die Ebenenauswahl (G17/G18/ G19/
G20) ausgewählten Achsen. G40 löscht nicht eine wirksame Werkzeuglän-
genkorrektur. G40 ist Einschaltzustand und entspricht der Grundstellung.
G40 darf nicht bei aktivem G2/G3, G5 oder G12/G13 programmiert werden.
G41 Aufruf Fräserbahnkorrektur links vom Werkstück in Bearbeitungsrich-
tung gesehen, bezogen auf positive Korrekturwerte. G41 ist der entsprechen-
de Bahnkorrekturwert über die D-Adresse oder T- Adresse zuzuweisen. G41
kann in Verbindung mit- oder ohne Wegmaß programmiert werden. Die
Korrekturbewegung wird erst ausgeführt, wenn nach G41 eine Weginformati-
on, d. h. eine Bewegung in mindestens einer Adresse der vorgewählten
Ebene programmiert ist (max. 5 Sätze ohne Weginformation zwischen G41
und dem 2ten Satz mit Weginformation in der aktiven Ebene).
G42 Aufruf Fräserbahnkorrektur rechts vom Werkstück in Bearbeitungsrich-
tung gesehen, bezogen auf positive Korrekturwerte. G42 ist der entsprechen-
de Bahnkorrekturwert über die D-Adresse (Geometriekorrektur-Tabelle) oder
T-Adresse (Werkzeugtabellenkorrektur) in Verbindung mit M06-Programmie-
rung zuzuweisen. G42 kann in Verbindung mit oder ohne Wegmaß
programmiert werden. Die Korrektur wird erst dann ausgeführt, wenn nach
G42 eine Weginformation, d. h. eine Bewegung in mindestens einer Achse
der vorgewählten Ebene programmiert ist (max. 5 Sätze ohne Weginformati-
on zwischen G42 und dem 2ten Satz mit Weginformation in der aktiven
Ebene).
Programmierung
N60 G41 X... Y... Z... D... oder (N60 M06)
N65 G41 X... Y... Z...
Sobald nach G41/G42 die 1. Weginformation in der Korrekturebene programmiert

wurde, dürfen max. 6 Sätze ohne Achsinformation der aktiven Ebene (Leersätze)
innerhalb von 3 Sätzen mit Achsinformation programmiert werden. Nach G40 ohne
G–Funktionen
Weginformation dürfen max. 6 Leersätze zwischen nächstem und vorletztem Satz

mit Achsinformation programmiert werden.
BEMERKUNG
Bei aktivem G41/G42 keine
Ebenenumschaltung G17 – G20
G70 / G71 - Umschaltung
G33, G92, G98, G174, G274
kein WAIT erlaubt
M2/M30 hebt die Fräserbahnkorrektur nicht auf. Hierfür muß G40 mit
Verfahrinformation programmiert werden.
G40/G41/G42 darf nicht bei aktivem G2/G3, G5 oder G12/G13 programmiert
werden. Ebenfalls nicht für Endlos-Achsen.
Als erste Weginformation nach G40/G41/G42 darf keine Kreisinterpolation
verwendet werden.
G–Funktionen
Achsparallele Korrektur G140

G ( ) 43
G ( ) 44
Definition
Diese Ausbaustufe wird in Sonderfällen (z.B. Zeilenfräsen) angewandt, oder dort,
wo die Bedingungen einer Fräserbahnkorrektur nicht einzuhalten sind (z.B.
Anfahren an die Kontur, Wegfahren von der Kontur, Ausgleichsbewegungen).
Wirkung
Die achsparallele Korrektur erlaubt es, einen Korrekturwert beliebigen Achsen
zuzuordnen. Dieser Korrekturwert wird über die D-Adresse angewählt. Die
D-Adresse enthält eine Korrekturgruppe aus einer Geometriekorrektur-Tabelle. Je
nach verwendeter G-Funktion wird der Korrekturwert zum programmierten
Endpunkt der jeweiligen Achse dazu addiert oder subtrahiert.
Bei Wortkopplung mit der PC 600 (nur CC220) ist es möglich, eine zusätzliche
Korrektur bereitzustellen (X-Radius). Über G145/146 kann diese ein- und
ausgeschaltet werden.
Bei existierender WZ-Tabelle (FPC, VPC) im Kommunikationsspeicher (nur bei
Wortkopplung PC 600) wird über das T-Wort automatisch eine Korrektur
bereitgestellt und mit M06 verrechnet. In diesem Falle wirkt die achsparallele
Korrektur zusätzlich (additiv), sofern sie programmiert wird.
Programmierung
Die Programmierung erfolgt über die G-Funktionen G143, G144, G243 bis G844,
wobei die
- Hunderter-Stelle die Achsnummer der zu korrigierenden Achse angibt
- Zehner + Einer-Stelle die Art der Korrekturverrechnung angibt:
( ) 43 additiv
( ) 44 subtraktiv
Der zu verrechnende Korrekturwert wird über die D-Adresse (K-Tabelle) ange-
wählt.
Es können mehrere G-Funktionen G143 bis G844 in einem Satz programmiert
werden, wobei sich nur die einer Achse zugeordneten G-Funktionen gegenseitig
überschreiben.
Wirksamkeit:
G143 bis G844 sind modal wirksam.

G143 bis G844 werden gelöscht durch G140.
G–Funktionen
Programmierbeispiel:
-Y
N3
110
N2
N4
30
N1
P N6 N5
+X
40 210
N1 G1 G90 G144 X40 G244 Y30 D1 F1000

N2 G243 Y110
N3 G143 X210
N4 G244 Y30
N5 G144 X40
N6 G140 X0 Y0
BEMERKUNG
G41/G42 mit WZ-Tabellenkorrektur (autom. Bereitstellung und Verrechnung) oder
über D-Adresse (programmiert) kann mit G143 ... G843 bzw. G144 ... G844 (D-
Adresse) kombiniert werden, sofern sinnvoll. Zusätzlich könnte über G78 (H-
Adresse) eine weitere Längenkorrektur vorgenommen werden. Eine solche Vermi-
schung von Korrekturen ist jedoch nur in wenigen Fällen sinnvoll.
G41/42 und G143/844 schließen einander nicht aus. Allerdings ist es nicht sinnvoll,
beide zusammen zu benutzen.
G–Funktionen
Anzeige
Unter Gruppenbetriebsart DIAGNOSE wird die im aktiven Satz zuletzt program-
mierte achsparallele Korrektur angezeigt.
Unter der Gruppenbetriebsart KORREKTUR, Funktionstaste ”Sondertabellen”
werden alle achsparallelen Korrekturen folgendermaßen angezeigt (Auszug):
GBA Korrektur
SONDER-
TABELLEN
PROGRAMM

AKT WARTET
PROGRAMM PARAMETER
G 17 X 0.000 Y 0.000
G 37 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 A 0.000

B 0.000
G 38 X 1.0000000 Y 1.0000000 Z 1.0000000 A 1.000000
R 0.000
G 79 +Z
G143 +X G 243 +Y G 344 –Z
SONDERTABELLEN
ARBEITS- PROGRAMM
RAUM-TAB. PARAMETER
G–Funktionen
Externe Werkzeug-Korrektur EIN G145, G245 ... G845

Externe Werkzeug-Korrektur AUS G146
Funktion
Mittels der G-Funktionen 145, 245...845 kann eines von 8 Korrekturpaaren für
Radius-und Längenkorrektur aktiviert werden.
Alle Werte liegen im KS-Speicher ab und werden von der SPS vorgegeben
(Anwendung z. B. für Mehrfachkorrekturen bei Kombinationswerkzeugen). Bei der
Verrechnung werden die abliegenden Werte erst durch Normierungsfaktoren
dividiert, die durch den Maschinenparameter P6508 bestimmt sind. Die so
normierten Korrekturwerte beziehen sich immer auf die Einheit mm.
Falls auf Inch umgeschaltet wird, werden die normierten Radius- und
Längenkorrekturwerte durch 25.4 dividiert!
Der gesamte Radiuskorrekturwert ist die Summe aus dem Radiuskorrekturwert
der aktiven Geometriekorrekturtabelle (K-Tabelle) und höchstens einem dieser
acht normierten Radiuskorrekturwerten.
Entsprechendes gilt für den gesamten Längenkorrekturwert (Werkzeugtabellen-
korrektur und die Tabellen-Geometriekorrekturen addieren sich).
Programmierung
Es werden immer die momentan aktiven, externen WZ-Korrekturwerte in die
Berechnung der Gesamtkorrektur einbezogen. Ändert die SPS während der
Abarbeitung eines Teileprogrammes die momentan aktiven Korrekturwerte, dann
ist diese Änderung erst für denjenigen Programmsatz wirksam, der als nächster
Satz vorbereitet wird.
Es können so unter Umständen noch bis zu 12 Sätze ohne die Änderung zur
Abarbeitung anstehen.
Soll die Korrektur unmittelbar nach der Änderung auch für den nächsten zur
Abarbeitung anstehenden NC-Satz gültig sein, müssen bereits vorbereitete
Sätze erneut vorbereitet werden (über ”RESTWEG LOESCHEN”). Siehe Beispiel
2.
Weiterhin besteht die Möglichkeit, unmittelbar nach dem Satz, der die SPS zum
übergeben der neuen Korrekturwerte veranlaßte, die Satzvorbereitung über den
Befehl ”WAIT” solange anzuhalten, bis alle vor ”WAIT” programmierten Sätze
abgearbeitet wurden. Im nach ”WAIT” folgenden Programmsatz sind dann bereits
die neuen Korrekturwerte wirksam (siehe Beispiel 3).
G145, G245...G845, G146
sind modal wirksam
überschreiben sich gegenseitig
können mit anderen Wegbedingungen, Achsinformationen und Hilfsfunktio-
nen im selben Satz programmiert werden
bewirken, wenn alleine in einem Satz programmiert, keine Verfahrbewegung
G–Funktionen
Beispiel 1:
G0 X0 Y0 Z0
H0 Tabellen-Längenkorrektur AUS
G146 externe Werkzeugkorrektur AUS
G1
H1 Tabellen-Längenkorrektur1 EIN
X10 Y10 Z10 Verfahrbewegung mit Tabellen-Längenkorrektur1
G145 externe WZ-Korrektur1 EIN
X20 Y20 Z20 Verfahren mit Tabellen-Längenkorrektur1 plus externe
WZ-Korrektur 1
G345 externe WZ-Korrektur1 AUS und
externe WZ-Korrektur3 EIN
X30 Y30 Z30 Verfahren mit Tabellen-Längenkorrektur 1 plus externe
WZ-Korrektur 3
H0 Tabellen-Längenkorrektur AUS
X40 Y40 Z40 Verfahren mit ext. WZ-Korrektur 3
G146 ext. WZ-Korrektur AUS
X0 Y0 Z0 Verfahren ohne Korrektur
Beispiel 2:
G145 externe WZ-Korrektur wird aktiviert

.
M... Die M-Funktion veranlaßt die SPS zu folgendem
Zyklus:
1. Neue Korrekturwerte übergeben.
2. Signal für ”VS-Halt” an CNC senden.
3. Signal für ”RESTWEG LOESCHEN” an CNC senden.
4. Quittung für Zyklusende an CNC senden (die CNC
interpretiert diese Quittung als Beendigung der
Abarbeitung des Satzes bzw.”Unterprogrammes” M...).
”VORSCHUB HALT” und anschließendes ”RESTWEG LOESCHEN” bewirkt, daß

Sätze, die dem Satz ”M...” im Teileprogramm folgen und schon vorbereitet wurden,
erneut mit den neuen Korrekturwerten vorbereitet werden.
Beispiel 3:
.
G145 externe WZ-Korrektur wird aktiviert
.
M... Die M-Funktion veranlaßt die SPS zu folgendem
Zyklus:
1. Neue Korrekturwerte übergeben.
2. Quittung für Zyklusende an CNC senden (die CNC
interpretiert diese Quittung als Beendigung der
Abarbeitung des Satzes bzw.”Unterprogrammes” M...).
10 WAIT Satzvorbereitung wird solange angehalten, bis M....
abgearbeitet wurde.
G–Funktionen
Ein-/ Ausschalten
Jeweils eines der insgesamt 8 Korrekturpaare kann mit G145 bis G845 aktiviert
werden. G146 schaltet die externe WZ-Korrektur aus.
Der Einschaltzustand kann über Maschinenparameter P3011 festgelegt werden.
Die im KS-Speicher abliegenden externen WZ-Korrekturwerte werden nur bei
”BACKUP LADEN” mit dem Wert ”0” überschrieben bzw. initialisiert.
Reset oder ”Logik löschen” verändert die abliegenden WZ-Korrekturwerte nicht.
Anzeigen der Werte

In der Betriebsart ”Korrektur” werden die momentan aktiven, normierten, externen
WZ-Korrekturwerte angezeigt. Ist G146 aktiv, wird unter X und Z jeweils der Wert
”0” angezeigt.
Weiterhin lassen sich in der Betriebsart ”Korrektur”, SK ”Sondertabellen”, SK
”EXT.WERKZ.KOR.” alle 8 Wertepaare auflisten. Die momentan aktive G-Funktion
(G145 bis G845) ist invers dargestellt. Das Anzeigeformat der einzelnen
Korrekturwerte ist maximal 8-stellig.
Die normierten externen WZ-Korrekturwerte werden bei Umschaltung von G71
nach G70 (Inch) entsprechend eingerechnet und in Inch angezeigt. In diesem Fall
wird in der Anzeige die Anzahl der Vorkommastellen um 1 erniedrigt und die der
Nachkommastellen um 1 erhöht.
BEMERKUNG
G(1)45 bis G(8)45 ist in Verbindung mit PC 600 - Wortkopplung (CC 220 M)
möglich.
Mittels CPL-Programmierung (s.a. CPL-Programmieranleitung) kann bei Verwen-
dung folgender SPS-Kopplungen auf G(1)45 bis G(8)45 lesend und schreibend
zugegriffen werden:
– Bit-Kopplung (Typ1 osa M, CC220 M)

– SoftPIC (Typ1 osa M)
– PIC250 (CC220 M)
G(1)45 bis G(8)45 überschreiben sich gegenseitig.
G–Funktionen
Räumlicher Werkzeugversatz (Option) G43, G44
Definition
Die Funktionen G43 bzw. G44 bewirken eine Modifikation des in einem
Teileprogramm programmierten Verfahrweges. Die modifizierte Endposition des
Verfahrweges unterscheidet sich von der programmierten durch einen Versatzvek-
tor, der über die Parameter I, J, K, R und D bestimmt ist. Auf diese Weise kann ein
räumlicher Werkzeugversatz erzielt werden.
Funktion
Anstelle der programmierten Position E mit den Koordinaten (X, Y, Z) wird eine, um
den Vektor V, bestehend aus den Komponenten Vx, Vy, Vz, versetzte Position E’
mit den Koordinaten (X’, Y’, Z’) bei G43 bzw. E” (X”, Y”, Z”) bei G44 angefahren.
Y
0E' E' (X', Y', Z')
0 V
E (X, Y, Z)
Z 0E
X
E''
X' X Vx
Dabei gilt: 0E' = 0E + V oder Y' = Y + Vy bei G43
Z' Z Vz
Versatzvektor
X'' X Vx
bzw. 0E'' = 0E - V oder Y'' = Y Vy bei G44
Z'' Z Vz
Der Versatzvektor wird mittels der Adressen I, J, K, D und gegebenfalls R

festgelegt. Die Richtung bestimmt sich aus dem Größenverhältnis von I:J:K.
Die Länge wird aus dem Korrekturwert Dxxx in der Geometriekorrekturtabelle
oder/und dem aktiven Korrekturwert aus der Werkzeugtabelle (PC 600) und einem
Normierungsfaktor mit der Adresse R ermittelt.
Es gelten folgende Beziehungen:
Vx = Korrekturwert * I/I2 + J2 + K2
Vy = Korrekturwert * J/ I2 + J2 + K2 falls R=0
Vz = Korrekturwert * K/ I2 + J2 K2
und
Vx = Korrekturwert * I/R
Vy = Korrekturwert * J/R falls R > 0
Vz = Korrekturwert * K/R
G–Funktionen
Ein-, Ausschalten
Der Einschaltzustand der Ausbaustufe ist G40. Einschaltzustand der Adressen I, J,
K, R ist jeweils 0.
G43/G44 ist modal wirksam und wird durch Programmierung von G40/G41/G42
oder M30 aufgehoben.
Falls G43/G44 über G40/G41/G42 bzw. M30 ausgeschaltet wird, setzt das System
die Parameter I, J, K und R auf 0.
Ein vorübergehendes Ausschalten von G43/G44 ohne Parameterverlust ist durch
Programmierung von D0 (bzw. G146 bei WZ-Tabellenkorrektur) möglich.
Unter ”Programmparameter” in der Gruppenbetriebsart ”Korrektur” werden die
zuletzt programmierten Werte für I, J, K und R in folgender Form angezeigt:
G40
oder
Gxx Ixxx Jxxx Kxxx Rxxx
Da I, J, K und R Verhältniszahlen (und damit dimensionslos) sind, ändern sich beim
Umschalten zwischen G70/G71 (Inch/Meter) deren Werte nicht!
BEMERKUNG
Während G2/G3 aktiv ist, kann keine Änderung des Versatzvektors erfolgen.
Beim Ein- oder Ausschalten des räuml. Werkzeugversatzes darf keine
Kreisinterpolation aktiv sein.
Nach dem Einschalten des räumlichen Werkzeugversatzes mittels G43/G44
(oder mittels D-Adresse!) darf der Satz mit der nächsten Verfahrbewegung
keine Kreisinterpolation beinhalten.
Nach dem Ausschalten des räumlichen Werkzeugversatzes mittels G40
(oder mit D0!) darf der Satz mit der nächsten Verfahrbewegung ebenfalls
keine Kreisinterpolation beinhalten.
Bei Kreisinterpolation sind Radius- und Mittelpunktsprogrammierung zuläs-
sig.
Auswahl bzw. Umschalten der Interpolationsebene mittels G17/G18/G19
kann nur bei nicht-aktivem G43/G44 erfolgen.
Bei aktivem G43/G44 ist die Programmierung von folgenden Funktionen
unzulässig und führt zu Laufzeitfehlern:
G10 – G13 (Polarkoordinaten)
G37,G38,G39 (Koordinatendrehung, -spiegelung, -skalierung)
G80 – G86 (Bohrzyklen)
G92 (Istwertsetzen)
Falls R nicht oder mit dem Wert ”0” programmiert ist, erfolgt dessen
Berechnung intern.
G–Funktionen
Programmierung
Nur bei aktivem G43/G44 können mittels der Adressen I, J, K und R die Richtung
des Versatzvektors und der Normierungsfaktor festgelegt werden. Wird bei
aktivem G43/G44 in einem Satz lediglich R ohne I, J und K programmiert, setzt das
System I, J und K auf den Wert 0.
Falls in einem Satz nur D und/oder G40 programmiert wird (ohne X, Y, Z und ohne I,
J, K), erfolgt keine Verfahrbewegung. Im Gegensatz hierzu hat die Programmie-
rung von I, J, K ohne X, Y, Z eine Verfahrbewegung zur Folge.
Beispiel 1: Verfahrbewegung bei linearer Interpolation
N10 G1 X... Y... Z..

Aktivierung des räuml. WZ- N15 G43 R1
Versatzes mit vorgegebenem
Normierungsfaktor
N10
Versatzvektor hat noch den N20 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. D0
Betrag 0 (D0)
Versatzvektor wird auf N30 X.. Y.. Z..

D1 größer 0 gesetzt (D1) N20
Veränderung der Länge des N40 X.. Y.. Z.. D2 N30

Versatzvektors mittels D2
Versatz in entgegengesetzter N45 G44 X.. Y.. Z N40

Richtung
Ursprüngliche Versatzrichtung N50 G43 X.. Y.. Z.. D0 N45

wiederherstellen, gleiche Position
wie in N45 programmieren und
Versatzvektors auf 0 (D0)
N50
Verändern von Richtung und N55 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. D3
Betrag des Versatzvektors N55
N60 X.. Y.. Z
Normierung von (I, J, K) N65 G43 R0
N60
wird intern berechnet
Änderung von Betrag und N70 I.. J.. K D4
Richtung des Versatzvektors N70
da I, J und K programmiert N80 X.. Y.. Z..
wurden, wird der Endpunkt von N80
N60 nun mit dem Versatzvektor
aus N70 angefahren
Ausschalten des räumlichen N90 G40 X.. Y.. Z
N90
WZ-Versatzes und anfahren
des Endpunktes von N90
progr. Weg ohne WZ- Versatz

progr. Weg mit WZ- Versatz
G–Funktionen
Beispiel 2: Räumliche Radius- und vertikale Längenkorrektur

Zur Bearbeitung von (Freiform) Flächen mittels vertikal orientiertem Kugelfräser
kann durch Verwendung von G43/G44 (3-D-Korrektur) und H (1-D- Korrektur) im
Teileprogramm die Bahn des Werkzeugeingriffspunktes anstelle der des Werk-
zeugbezugspunktes programmiert werden.
Dazu sind
für I, J und K die Werte des Flächennormalenvektors am jeweiligen
Werkzeugeingriffspunkt,
für R = 1 (sofern der Flächennormalenvektor auf 1 normiert ist)
für D die dem Fräserradius entsprechende Nummer in der Geometrie-
korrekturtabelle (Werkzeugkorrekturtabelle) und
für H die der Fräserlänge entsprechende Nummer in der Geometrie-
korrekturtabelle (Werkzeugkorrekturtabelle)
zu programmieren.
Beispiel: N10 G1 G43 D... H... R1
N11 X... Y... Z... I... J... K...
PB
PM
n
F
W
PE
PS
PB = Werkzeugbezugspunkt
P = Werkzeugspitze
S
P = Eingriffspunkt von Werkzeug an Kontur
E
P = Werkzeugmitte
M
W = Einheitsvektor in Richtung der Werkzeugachse
n = Flächennormale in P (Einheitsvektor in Richtung P nach P )
F E E M
G–Funktionen
Werkstücknullpunktverschiebung AUS G51

Werkstücknullpunktverschiebung EIN G52
Allgemeines
In der Betriebsart MASCHINE wird die Funktion ”Werkstücknullpunkt Aufnahme”

angeboten. Diese dort ermittelten Werte können, außer in beliebige Nullpunkt-
tabellen, auch in den Werkstücknullpunktspeicher abgelegt werden.
Bei mehrmaliger Aufnahme eines Werkstücknullpunktes in den Werkstücknull-
punktspeicher werden die neuen Werte jeweils zu bereits vorhandenen Werten
hinzuaddiert.
Im Werkstücknullpunktspeicher abliegende Werte gehen auch beim Ausschalten
der Steuerung nicht verloren.
Per Maschinenparameter P3014 kann der Einschaltzustand G51 bzw. G52
festgelegt werden.
Der Einschaltzustand gilt nach: Einschalten der CNC und LOGIK LOESCHEN.
Die zuletzt programmierte G-Funktion (G51/G52) bleibt auch nach M30 bzw.
Programmabwahl aktiv. Grundsstellung ändert den zuletzt programmierten
Zustand von G51/G52 nicht.
Nach ”Backup laden” ist G51 aktiv. Vorher im Werkstücknullpunktspeicher
enthaltene Werte sind dann gelöscht.
Mit G52 aktivieren Sie im Werkstücknullpunktspeicher abliegende Verschiebungs-
werte.
Mit G51 deaktivieren Sie die Funktion. Die zuletzt aktiven Werkstücknullpunkt-
Verschiebungswerte bleiben weiterhin gespeichert.
Jede der G-Funktionen G()54 – G()59, G60 und G160 baut auf G52 auf (wirkt also
additiv) und wird deaktiviert, sobald G51 oder G52 programmiert wird.
Ist der Einschaltzustand G52 und ein Verschiebungswert befindet sich im
Werkstücknullpunktspeicher, wird der Wert nach ”Referenzpunkt Anfahren” in der
jeweiligen Achse sofort aktiv.
Programmierung
G52
(ohne Achsinformation) Die im Werkstücknullpunktspeicher abliegenden Ver-
schiebungswerte werden aktiviert.
G52 X10 Y20 Z30
(mit Achsinformation) Die programmierten Achswerte werden in den Werkstück-
nullpunktspeicher eingetragen, und als neue Verschiebungswerte aktiviert. Zuvor
gespeicherte Werte werden dabei überschrieben. Der programmierte Wert
entspricht der neuen Achsposition.
G52 Y15
Falls G51 vorher aktiv war: Y-Wert wird in den Werkstücknullpunktspeicher
geschrieben (alter Y-Wert wird überschrieben).
Danach wird die Funktion Werkstücknull-
punktverschiebung aktiviert.
Falls G52 vorher aktiv war: Es ändert sich lediglich die Werkstücknullpunkt-
position der Y-Achse.
G–Funktionen
G51
Hebt die Wirksamkeit von G52 auf. Die zuletzt aktiven Werkstücknullpunktver-
schiebungswerte bleiben weiterhin gespeichert und können per G52 direkt wieder
aktiv geschaltet werden.
BEMERKUNG
Wenn die Funktion ”Werkstücknullpunktverschiebung” appliziert ist, wird der
Softkey ACHSEN NULLEN nicht mehr angeboten.
G52 kann nur programmiert werden, wenn keine G92-Verschiebung (Istwert
setzen) aktiv ist.
Mit der CPL-Funktion FXC kann auf den Werkstücknullpunktspeicher
lesend und schreibend zugegriffen werden (schreibend nur, wenn G51 aktiv
ist).
G–Funktionen
Nullpunktverschiebungen (NPV) G( )54 – G( ) 59 NPV EIN

G53 NPV AUS
Definition
Über NPV ist es möglich, den Programm-Nullpunkt beliebig auf jeden Punkt der
Achse zu verschieben und festzulegen. Durch Programmierung von G( )54 –
G( )59 werden in den Tabellen V1 – V999999999 abliegende Verschiebungswerte
aktiviert. Mittels G( )53 können diese wieder aufgehoben werden.
Wirkung
G( )54 bis G( )59 wirken selbsthaltend und löschen sich gegenseitig, sowie durch
die Funktion G( )53. Die Größe der Verschiebung wird durch den abgespeicherten
Wert bestimmt. Die Nullpunktverschiebung wird nach Programmierung von G( )54
bis G( )59 erst mit der nächsten Weginformation wirksam. Dabei muß jede Achse in
der die Nullpunktverschiebung wirksam werden soll, programmiert sein. G( )54 bis
G( )59 allein haben keine Verfahrbewegung zur Folge.
Mit G22 lassen sich mehrere Nullpunktverschiebungs-Tabellen bzw. Geometrie-
korrektur-Tabellen im Teileprogramm aktivieren.
Die Nullpunkt-Verschiebungstabelle enthält maximal 3 Gruppen zu je
6 Nullpunktverschiebungen.
(G54..G59; G154..G159; G254..G259)
Die Anzahl der Gruppen (1 – 3) ist durch im Maschinenparameter P4501
einstellbar.
Die Nullpunktverschiebungen aus unterschiedlichen Gruppen wirken additiv
zueinander (z.B. G54 + G156 + G259). Jede Gruppe für sich alleine programmiert
ergibt absolute Wirksamkeit und damit Erhöhung der Anzahl der Nullpunktver-
schiebungen.
Die Nullpunktverschiebungen in den einzelnen Gruppen überschreiben sich
gegenseitig.
G53 setzt alle aktiven Nullpunktverschiebungen außer G60 zurück.
G153 bzw. G253 setzt die additiven Nullpunktverschiebungen zurück.
Programmierung
G54 ergibt alleine keine Bewegung
oder
G54 X...Y...Z.. Verschiebung gilt schon für die hier progr. Position
Eine aktive NPV (G()54 – G()59) muß vor der Programmierung von G92 (Istwert
setzen) ausgeschaltet werden.
G–Funktionen
Beispiel: Zugehörige NPV-Tabelle
+Y
G54 X100 Y10 Z70
G55 X300 Y100 Z70
G56 X500 Y100 Z70
500 G57 X100 Y450 Z70
G57 G58 G59 G58 X300 Y450 Z70
W W W G59 X500 Y450 Z70
400
Diese Tabelle kann durch ma
nuelle Eingaben an der Steue
300 rung, CPLZugriff,
über die serielle Schnittstelle oder
über den DNCKanal geladen
200
werden.
100 G54 G55 G56

W W W
M
+X
100 200 300 400 500 600 700
N9 G22 V10 P10 Aufruf Unterprogramm 10 + NPV-Tabelle 10

N10 G54 1. NPV aktiviert
N11 X... Y... 1. NPV wird ausgeführt
.
.
N20 G59 X... Y... 6. NPV aktiviert und ausgeführt
N21 G22 P5 Aufruf Unterprogramm 5
N22 G53 Maschinenkoordinaten gelten wieder
.
.
N10 G22 P5 Aufruf Unterprogramm 5
G Y NPV aktiviert und ausgeführt
N12 G154 X... Y... 1. additive NPV aktiviert und ausgeführt
(zusätzlich)
.
.
N100 G256 X... Y... 2. additive NPV aktiviert und ausgeführt
.
N150 G153 1. additive NPV wird ausgegeben
.
N200 G53 X... Y... Maschinenkoordinaten gelten wieder
G–Funktionen
Programmierte Nullpunktverschiebung EIN G60

Programmierte Nullpunktverschiebung AUS G67
Wirkung
Mit G60 kann eine Nullpunktverschiebung direkt im Teileprogramm - also
werkstückabhängig - programmiert werden.
Sie wirkt additiv zu anderen Korrekturwerten.
Der G60-Satz hat keine Verfahrbewegung zur Folge. Er aktiviert nur die
Verschiebungswerte. Durch G67-Programmierung werden die G60-Werte wieder
rausgerechnet.
Programmierung
N10 G60 X... Y... Z...
(kein Verfahren der Achsen)
.
.
N100 G1 X... Y... Z...
(Verfahren der Achsen unter Berücksichtigung der Verschiebungen)
.
.
N210 G67 X... Y... Z...
(Verfahren der Achsen unter Herausrechnung der G60-Werte)
oder G67
(Rücksetzen der NPV)
G–Funktionen
Externe Nullpunktverschiebung EIN G160

Externe Nullpunktverschiebung AUS G167
Funktion
Über G160 kann für jede applizierte Achse eine Nullpunktverschiebung durchge-
führt werden. Die Werte können von der SPS an die CNC übergeben und auch
während der Abarbeitung eines Teileprogrammes von der SPS geändert werden.
In der CNC ist es möglich, über CPL die vorhandenen Werte zu lesen. Die Werte
liegen im KS-Speicher ab. Bei aktivem G160 wirken die ext. NPV-Werte additiv zu
weiteren bereits aktiven Korrekturen (Tabellen-NPV; Programm-NPV).
Die von der SPS übergebenen Werte müssen ganzzahlig sein und beziehen sich
auf die Maßeinheit Inkrement (I). Dieses ist mittels der Maschinenparameter
P9904 und P103 wie folgt definiert:
. . (P9904)
-(P103)
1 I = 10
Beispiel: Falls P9904 = MM und P103 = 3 ergibt sich ein Inkrement zu:
= 10 -3 . mm
= 1 m
Wenn nun ein Korrekturwert von 10 m eingerechnet werden soll, muß von der
SPS der Wert 10 übergeben werden.
Die externen Nullpunktverschiebungswerte werden im metrischen Fall gemäß der
vorgegebenen Achsdistanz (P9904) und des vorgegebenen Achsformates (P103)
berechnet und in der jeweiligen Eingabeeinheit (mue, mm, cm usw.) angezeigt.
Bei der Umschaltung nach Inch werden die in der CNC abliegenden Werte
entsprechend umgerechnet. Ein Inkrement (I) ergibt sich dann zu:
. ( -(P103) . (P9904) ) .
1 I = 10 1 Inch 1 Inch
Bei aktivem G70 (Inch) kann ein NPV-Wert von der SPS höchstens bis auf
(-(P103)+1)
10
Inch genau vorgegeben werden. Ist z. B. P103 = 2, beträgt die maximale Auflösung
1/10 Inch.
G–Funktionen
Ein-/ Ausschalten
Die ext. Nullpunktverschiebung wird mit G160 ein-, mit G167 ausgeschaltet. Die im
KS-Speicher abliegenden, externen NPV-Werte werden nur bei ”BACKUP-
LADEN” mit dem Wert ”0” überschrieben bzw. initialisiert. Reset oder Logik
Löschen verändert vorhandene externe NPV-Werte nicht.
Nach Programmierung von G160 werden immer die momentan vorhandenen ext.
NPV-Werte in die Berechnung der gesamten Nullpunktverschiebung einbezogen.
Werden während des Ablaufs eines Teileprogrammes bei aktivem G160 die Werte
von der SPS geändert (z. B. durch M-Funktion), sind direkt nach der M-Funktion
programmierte, bereits vorbereitete Sätze noch nicht durch die neuen Werte
beeinflußt!
Abhilfe:
Nach Programmierung der M-Funktion ist im nächsten Programmsatz der
CPL-Befehl ”WAIT” zu schreiben. Dadurch wird die Satzvorbereitung solange
angehalten, bis alle vor ”WAIT” programmierten Sätze abgearbeitet wurden.
Danach wird die Satzvorbereitung und -abarbeitung inklusive der neuen NPV-Wer-
te fortgesetzt. Weiterhin ist die gezielte Einrechnung der NPV-Werte möglich,
wenn durch die M-Funktion die SPS zuerst die Korrekturwerte an die CNC
übergibt, das Signal ”VS-Halt” und ”RESTWEG LOESCHEN” an die CNC schickt
und anschließend die Quittung für Zyklusende an die CNC ausgibt. In diesem Fall
braucht kein ”WAIT” programmiert zu werden.
Anzeigen der Werte

In Betriebsart ”Korrektur” SK ”Nullpunkttabellen” zeigt die CNC nach Betätigen des
Softkeys ”EXTERNE NULLP.VER.” die momentan in der Steuerung abliegenden
Werte an.
BEMERKUNG
Mit Maschinenparameter P 3013 kann der Einschaltzustand für G160/G167 fest-
gelegt werden.
Mittels CPL-Programmierung (s.a. CPL-Programmieranleitung) kann bei Verwen-

dung folgender SPS-Kopplungen auf G160 lesend und schreibend zugegriffen
werden:
– Bit–Kopplung (Typ1 osa M, CC220 M)

– SoftPIC (Typ1 osa M)
– PIC250 (CC220 M)
G–Funktionen
Genauhalt EIN G61

Genauhalt AUS G62
Definition G61
In den Interpolationsarten G1, G2, G3, G5, G11, G12, G13 wird von der Steuerung
pro Satz das Erreichen des In-Positions-Fensters abgewartet, bevor die Interpola-
tion des nächsten Satzes begonnen wird. Die Fensterbreite ist durch Maschinen-
Parameter bestimmbar.
Wirkungen
Die Festlegungen G61/62 wirken modal
G62
G62 ist Einschalt-Zustand
+Y
Auswirkung auf eine Eckenbearbei-
G1/ tung mit G61 bzw. G62
G62
500
400 G1/
G61
300
200 Fräser
100
M
+X
100 200 300 400 500 600 700 800 900
Programmierung
G61, G62 muß spätestens in dem Satz programmiert werden, für den die Funktion
gelten soll. M2/M30 setzt Einschaltzustand.
Beispiel
.
N10 G61 keine Bewegung
N11 G1 Y200 Interpolation mit Genau Halt
oder
.
.
N10 G62 Interpolation ohne Genau-Halt
N11 G1 Y200
.
.
N50 G61 X200 Interpolation mit Genau Halt schon in diesem Satz
G–Funktionen
Genauhalt EIN für Eilgang (G0) G161

Genauhalt AUS für Eilgang (G0) G162
Definition G161 / G162

Die Funktion G161 / G162 ermöglicht das wahlweise EIN-/ und AUS-Schalten des
Genauhalts für den Eilgang G0/G10.
Genauhalt EIN (G161) wartet, bis alle synchrone Achsen am Ende einer
Fahrbewegung (Ende eines Satzes) das Erreichen des In–Positions-Fensters
melden, bevor die Interpolation des nächsten Satzes begonnen wird. Die
Fensterbreite (INPOS-Fensters) ist durch Maschinenparameter bestimmbar.
Genauhalt AUS (G162) bewirkt, daß die in einem Satz mit G0 programmierten
Achsen nicht auf das gegenseitige INPOS für die Enposition warten, sondern
sofort die im folgenden Satz programmierten Verfahrbewegungen ausführen.
Wirkungen
G161/G162 wirkt nur auf G0 Bewegungen.
Ist G0 von bewegungserzeugenden Funktionen der ersten Gruppe (G74, G76,
G174, G274) überlagert, dann wirkt nur G61 bzw. G62.
Die Festlegungen G161/162 wirken modal.
Der Einschaltzustand von G161/162 wird im Maschinenparameter P 3015
festgelegt. (Externe) Grundstellung, Logik löschen, Backup richten sich nach dem
festgelegten Einschaltzustand.
Programmierung
G161, G162 können mit anderen G-Funktionen und Fahrbewegungen program-
miert werden.
G161, G162 muß spätestens in dem Satz programmiert werden, für den die
Funktion gelten soll.
Mit M2/M30 wird in den Einschaltzustand zurückgesetzt.
Beispiel: G0 ohne Genauhalt (G162)
...
N10 G162 G0 Y250 X250 ;Eilgang G0 ohne Genauhalt
(Genauhalt AUS (G162)
...
N11 G1 X150 ;Interpolation mit G1
...
M30
G–Funktionen
Wirkung von G161 / G162
+Y Genauhalt AUS G0
G162
500
Genauhalt EIN G0
400 G16
1
300
Eilgangbewegung
200
Werkstück
100 Fräser
M
+X
100 200 300 400 500 600 700 800 900
BEMERKUNG
Bitte beachten Sie auch die Anmerkungen in der Funktion G0 (Eilgang).
G–Funktionen
Vorschub 100% Setzen G63

Löschen von G63 G66
Definition G 66
Die Stellung der entsprechenden Vorschubkorrektur-Potentiometer auf dem
Einrichtbedienfeld wird ausgewertet. G66 löscht G63.
Definition G 63
Vorschub wird zu 100% des programmierten Wertes gesetzt, unabhängig von der
Stellung des Potentiometers.
Spindeldrehzahl 100 % kann anpaßtechnisch realisiert werden, wenn Ausgangs-
signal ”G63” das Eingangssignal ”Spindel-override 100 %” setzt.
Wechselwirkungen
Beide Funktionen wirken modal und schließen sich gegenseitig aus.
Programmierung
Auch zusammen mit anderen Wegbedingungen.
M2/M30 setzt Einschaltzustand.
Anwendung
Das Korrekturpotentiometer für Vorschub kann so programmtechnisch unwirksam
gemacht werden. Mit Hilfe der Anpaßlogik auch das Korrekturpotentiometer für die
Spindel.
BEMERKUNG
Wirkt nur im Automatik / Handeingabebetrieb nur für Vorschub (kein Eilgang).
G–Funktionen
Vorschubkorrektur (bei Fräserradiuskorrektur) G64 - Fräsereingriffspunkt

G65 - Fräsermittelpunkt
Definition
Der mit F-Wort festgelegte Vorschub gilt bei Kreissegmenten für die Schnittbahn
des Fräsers oder für die Fräsermittelpunktsbahn.
Wechselwirkungen
G64/65 wirken modal und schließen sich gegenseitig aus.
Die Steuerung hält den Vorschub (FM) entlang der Fräsermittelpunktsbahn
konstant. G65 ist Einschaltzustand (über MP P3009 einstellbar).
Beispiele
FM = Fprogr.
Fprogr. = programmierter Vorschub
FB FM Feff = von der Steuerung verwendeter
Vorschub
FB
FM = Vorschub entlang der Mittel
punktsbahn
FB = Vorschub entlang der Schnitt

bahn
Der an der Kontur wirkende Vorschub ist im gewählten Beispiel kleiner als
der programmierte.
G64
Die Steuerung hält den Vorschub (FB) entlang der Schnittbahn konstant. Möglich
ist diese Berechnung nur bei aktivem G41/G42 auf Kreisbögen G2/03/05/12/13.
Da sich die Geschwindigkeit auf Kreisen stark erhöhen kann, sollte diese
Funktion nur beim Schlichtfräsen verwendet werden.
FM = Feff Vorschuberhöhung
FB = Fprogr. FM
FB
Der effektive Achsvorschub ist höher als im Beispiel programmiert.
G–Funktionen
Besonderheiten
Der wirksame Vorschub bei einem Ausgleichskreis in Verbindung mit Fräser
bahnkorrektur hängt davon ab wie er programmiert wird:
Beispiel 1:
N10 X100 F100
N20 Y100 F200
Der Ausgleichskreis wird mit F100 verfahren
Beispiel 2:
N10 X100 F100
N20 F200
N30 Y100
Beispiel 3:
N10 X100 F100
N20 Z50
N30 Y100 F200
G–Funktionen
Konturübergänge G68 - Kreisbogen

G69 - Schnittpunkt
Definition
An Außenecken muß die Steuerung bei wirkender Radius-Kompensation einen
Übergang schaffen. Dieser Übergang kann wahlweise ein Schnittpunkt der
Äquidistanten oder ein automatisch erzeugter Kreisbogen sein.
G68/69 sind modal wirksam.
Wirkung G68
Kreisbogen Nur mit G41/42 bei Winkeländerung alpha zwischen 0° und 180° Der
Kreisbogen ergibt einen stetigen Übergang, der meist technologisch optimal ist
und wegen des weichen Übergangs die Antriebe schont.
automatisch erzeugt
programmierte Punkte

G69
Schnittpunkt
Nur bei G41/42 und Winkeländerung zwischen 0° und 90°.
Bei Winkeln von größer 90° bis 180° Wirkung wie G68.
Die Schnittpunktberechnung wird von der Steuerung wesentlich schneller

durchgeführt als die eines Kreisbogens. Schnittpunkt-Berechnung ist bevorzugt zu
verwenden für Konturen, die extrem kurze Satzfolgezeiten erfordern.
Programmierung
G68/G69 ohne Wegbedingungen
Einschaltbedingung
Durch Maschinenparameter kann G68 oder G69 als Einschaltzustand fest gelegt
sein.
G-Funktionen
Zollprogrammierung G70
Durch Maschinenparameter kann G68 oder G69 als Einschaltzustand fest gelegt
sein.
G70 ist selbsthaltend und löscht die Funktion G71. Alle Weg- und Vorschubinfor-
mationen müssen nach G70 im Zollmaß angegeben werden. Alle wirksamen
metrischen Werte und Nullpunktverschiebungen werden automatisch in Zoll
umgerechnet.
Eingabeformat ist ±3.4
Metrische Programmierung G71
G71 ist selbsthaltend und löscht die Funktion G70. Alle Weg- und Vorschub-
informationen müssen nach metrischen Maßen angegeben werden. Alle
wirksamen Zollwerte und Nullpunktverschiebungen werden in metrische Werte
umgerechnet.
Eingabeformat ist ± 4.3
Betätigen von Logik löschen und Grundstellung bewirkt keinen Einschaltzustand.

In einem Satz dürfen nicht mehrere der folgenden Funktionen gleichzeitig
programmiert werden:
G70/G71
G6
G92
G98/G99
G174/G274
G33
G16
G23
Stanzen (T) T-Wort (D)
Pratzenumfahren (T), C-Achs-Umschaltung
Vorsteuerung G114
G-Funktionen
Linearinterpolation mit IN-Positionslogik G73
Definition
Bei der Bearbeitung eines Werkstückes im Interpolationsbetrieb verfahren die
Maschinenachsen im programmierten Bahnvorschub dem Sollwert nacheilend
d.h. es entsteht ein Nachlauffehler, auch LAG genannt. Somit entstehen bei
unstetigen Konturübergängen bei Linearinterpolation Konturfehler, die man auch
als Eckenverschleiß bezeichnet.
Der Eckenverschleiß ist umso größer, je höher der Bahnvorschub ist.
Wirkung
Die Funktion G73 hilft den Eckenverschleiß zu eliminieren, d.h. das programmierte
Werkstückkonturelement wird maßgenau angefahren. Hierbei kommt es bei der
Bearbeitung des Konturelementes zwangsläufig zu einer Vorschubverringerung
bis Null.
Ist die programmierte Position erreicht, wird der nächste Satz eingelesen und die
Bearbeitung im programmierten Bahnvorschub fortgesetzt.
G73 ist modal wirksam.
G73 wird gelöscht durch G0, G1, G2, G3, G5, G33 (G10, G11, G12, G13) sowie
durch Betätigung von Grundstellung.
G73 wirkt wie G1, d.h. wie Linearinterpolation jedoch mit IN-POSITION Erken-
nung.
G73 löscht G0, G1, G2, G3, G5 und G33 (G10, G11, G12, G13)
G73 darf nicht in einem Satz mit G98 programmiert werden!
Bestimmungsgrößen
Die Wegbedingung G73 ist vor den Weginformationen zu programmieren welche
mit Linearinterpolation und IN-POSITIONS Erkennung bearbeitet werden sollen.
G73 ist wie G1 der entsprechende Vorschubwert über das F-Wort zuzuordnen.
G-Funktionen
Referenzpunkt Anfahren G74
Definition
Die in einem Satz programmierten Achsen verfahren gleichzeitig mit Eilgang auf
den (die) Referenzpunkt(e). Bei G74 werden weder Referenzpunktnocken noch
-marker berücksichtigt. G74 ist ein reiner Positioniervorgang (gilt also auch für
Achsen mit abstandskodierten Gebern). Es werden die unter P5101 abliegenden
Achspositionen angefahren.
Wirkung
wirkt nur satzweise
die mit G74 in einem Satz programmierten Achsen verfahren gleichzeitig mit
Eilgang auf den Referenzpunkt (normales Positionieren).
beim Anfahren des Referenzpunktes mit G74 werden die Achs-Istwerte nicht
gesetzt bzw. nicht genullt, d. h. die programmierten Verschiebungswerte
werden nicht beeinflußt
G74 wird gelöscht, wenn die mit G74 im Satz programmierten Maschinenach-
sen den Referenzpunkt erreicht haben
Eilgangpotentiometer ist wirksam, wenn ”TEST EILGANG” aktiv ist.
evtl. noch aktive Korrekturen, NPV, usw. werden nicht beeinflußt
eine aktive Handrad-Online-Korrektur (digitales Handrad) muß über das
Programm (z.B. mit M-Funktion) zum Zeitpunkt der Satzvorbereitung inaktiv
geschaltet werden; d.h. Handrad ist inaktiv, die Online-Korrekturen werden für
das ”Referenzpunkt Anfahren” intern verrechnet.
Nach Beendigung von G74 bzw. bei Wiederaufnahme des Programms kann
das Handrad über eine weitere Funktion (z.B. mit M-Funktion) aktiviert
werden. Die intern abgespeicherten Online-Korrektur-Werte sind wieder
aktiv.
G74 setzt nicht das Interface-Signal ”EILGANG”
Programmierung
wird in einem gesonderten Satz mit den zu verfahrenden Achsen program-
miert.
Hilfs- und Zusatzfunktionen können im gleichen Satz programmiert werden.
die Achsadressen müssen zusammen mit dem Zahlenwert Null (X0, Y0, Z0)
programmiert werden
der Zahlenwert Null hat keinen Einfluß auf die Referenzpunktposition, er dient
nur der Wortvervollständigung
Beispiel
N100 G74 X0 Y0 Z0 (alle Achsen fahren gleichzeitig auf den
Referenzpunkt)
Erläuternde Skizze zu G74: s. G274
G-Funktionen
Referenzpunkt Anfahren über Zwischenposition G174
Definition
Diese Funktion erlaubt das Anfahren eines 2. Referenzpunktes. Über Zwischenpo-
sitionen, die im Satz mit G174 programmiert werden müssen, wird der 2.Referenz-
punkt angefahren.
Wirkung G174
Wird X0, Y0 usw. programmiert, so werden die Zwischenpositionen X0, Y0 usw.
angefahren, dann erst der Referenzpunkt.
Der Versatz des 2.Referenzpunktes (G174) zum 1.Referenzpunkt (G74) richtet

sich danach, ob im P1503 ein Wert ungleich 0 steht. Der 1.Referenzpunkt kann nur
mit G74 angefahren werden.
Als Referenzpunkt kann der 1. Ref.-Pkt. (G74) (wenn P1503 gleich 0) oder ein 2.
Ref.-Pkt. (wenn P1503 ungleich 0) angefahren werden.
2. Referenzpunkt = 1. Referenzpunkt + P1503 (inkremental).
Ansonsten gelten dieselben Bedingungen wie bei G74 (s. G74)
Beispiel
N150 G74 X0 Y0 Anfahren des 1. Ref.-Pkt. ohne
Zwischenposition.
.
N500 G174 X0 Y0 Anfahren des 2. Ref.-Pkt. mit
Zwischenposition X0, Y0
.
N700 G174 X500 Y–100 Anfahren des 2. Ref.–Pkt. mit
Zwischenposition X500, Y–100
Die unter G174 programmierten Weginformationen beziehen sich absolut auf den
Referenzpunkt.
Erläuternde Skizze zu G174: s. G274

G-Funktionen
Wegfahren vom Referenzpunkt über Zwischenposition G274
Definition
Diese Funktion erlaubt das Anfahren einer programmierten Position vom
Referenzpunkt über Zwischenposition. Als Zwischenposition wird die unter G174
programmierte Position genommen. Ist diese nicht vorhanden - G174 wurde nicht
programmiert - dann wird die unter G274 programmierte Position direkt
angefahren.
Die G274-Funktion kann ausgelöst werden, unabhängig ob der Referenzpunkt mit
G74 oder G174 angefahren wurde.
Wirkung G274
Wirkt nur satzweise.
Wird unwirksam, wenn die angefahrene Position erreicht ist.
Verfahren der Achsen mit Eilgang (Interface-Signal ”EILGANG” wird dabei nicht
gesetzt!).
Evtl. noch aktive Korrekturen, Verschiebungswerte usw. werden nicht beeinflußt.
Eilgangpotentiometer ist wirksam, wenn ”TEST EILGANG” aktiv ist.
G274 schaltet bei aktivem G93/G95 auf G94 um.
Programmierung
Wird in einem gesonderten Satz mit den zu verfahrenden Achsen programmiert.
Hilfs- und Zusatzfunktionen können im gleichen Satz programmiert werden.
Die unter G274 programmierten Weginformationen beziehen sich auf den

Programmnullpunkt.
Beispiel:
.
N40 G274 X.... Y.... Z....
N41 G274 X.... Y.... Z....
Satz N41 wird überlesen, da G274 zweimal hintereinander programmiert ist.
Erläuternde Skizze zu G74, G174, G274 auf der folgenden Seite:

G-Funktionen
Y
ZP (200 / 600)
2
500 3 P1 (600 / 500)

3
2
MRP2
4
300 1
4
MPY P2 (900 /150)
5
MRP1 600 900 X

MPX
MRP 1= 1. Maschinenreferenzpunkt (G74) = Maschinenparameter P1502

MRP2 = 2. Maschinenreferenzpunkt (G174), sofern Abstände MPX und
MPY über Maschinenparameter P1503 definiert sind.
P1 = Ausgangspunkt im Teileprogramm
P2 = Anfahrpunkt im Teileprogramm
ZP = Progr. Zwischenposition (G174)
1. Anfahren des Maschinenreferenzpunktes MRP1 von P1

N100 G74 X0 Y0
Direktes Anfahren von P1 nach MRP1
2. Anfahren des Maschinenreferenzpunktes MRP2 = MRP1 von P1

(MPX = 0, MPY = 0)
N100 G174 X200 Y600
Anfahren von P1 nach MRP2 (=MRP1) über ZP (MRP2=MRP1, da MPX = 0 und
MPY = 0)
3. Anfahren des Maschinenreferenzpunktes MRP2 von P1

(MPX = – 150, MPY = – 350)
N100 G174 X200 Y600
Anfahren von P1 nach MRP2 über ZP
4. Wegfahren vom Maschinenreferenzpunktes MRP1 zum P2)

N101 G274 X900 Y150
Wegfahren von MRP1 nach P2 über ZP, wenn G174 zuvor programmiert war.
5. Wegfahren vom Maschinenreferenzpunktes MRP1 zum P2)

N101 G274 X900 Y150
Direktes Wegfahren von MRP1 nach P2 ohne ZP, wenn noch kein G174
programmiert war.

G-Funktionen
Meßtaster - Eingang G75
Definition
Diese Funktion ist nur im Zusammenhang mit einem CPL-Programm sinnvoll zu
nutzen, z.B. bei Meßzyklen.
Die Steuerung führt die Meßachse in Richtung auf die mit G75 programmierte
Position und prüft dabei den Signalzustand des schnellen Einganges ”Meßtaster”
der sich auf der Servo-Karte befindet.
Wirkung
Sobald die über Maschinenparameter definierte Flanke erkannt wird (Meßfläche
wird berührt), reagiert die Steuerung folgendermaßen:
Abspeichern der Ist-Position
Einleiten von Achsenstopp mit Down-Slope-Funktion
Löschen des Restweges
Löschen von G75 (satzweise wirksam)
BEMERKUNG
Mit aktivem G75 wird ein evtl. aktives Handrad (digitales Handrad), mit dem zuvor
eine Online-Korrektur durchgeführt wurde, inaktiv geschaltet. Die Online-Korrek-
turwerte bleiben bestehen.
Programmierung
N100 G75 X400
G75 ist zusammen mit einer Achsposition zu programmieren. Dieser Wert stellt die
maximale Suchtiefe dar, bis zu welcher der Taster spätestens geschaltet haben
muß.
Im G75-Satz dürfen keine Hilfsfunktionen programmiert werden.
Mit anderen Wegbedingungen kann G75 programmiert werden, sofern sinnvoll.
Auswertung
Fortfahren im Programm, Auswertung der Achsinformationen, Sicherheitsüberwa-
chungen, Generieren von Fehlermeldungen usw. müssen im CPL- Programm
realisiert werden.
Beispiel
N100 G75 Y250 F500 Anfahren an die zu messende Kontur
110 IF SD(9)=0 THEN Anfrage, ob Meßtaster ausgelenkt wurde
120 YPOS=PPOS(2) Abspeichern der Position im Schalt-
moment der 2. Achse (Y-Achse) in
der Variablen ”YPOS”.
N130 (MSG, MESSTASTER
WURDE AUSGELENKT)
140 GOTO N180
150 ENDIF
N160 (MSG,MESSTASTER WURDE
NICHT AUSGELENKT)
N170 M0 Programm Halt
N180 .....

G-Funktionen
Maschinenfeste Achsposition Anfahren G76
Definition
Innerhalb des Zeitraums einer Werkstückbearbeitung müssen des öfteren feste
Maschinenachspositionen angefahren werden, z.B. bei Werkzeugwechsel, Bruch-
kontrolle von Werkzeugen, Meßzyklen usw.
Palettenwechsel, die in der Regel am Beginn oder am Ende einer Bearbeitung
vorkommen, sind davon nicht ausgenommen.
Wirkung
G76 ist nur satzweise wirksam und bedeutet NC-intern, das Verrechnen bzw.
Aufheben von folgenden Funktionen:
Längenkorrekturen (H0)
Achsparallele Korrekturen (G140)
Radiuskorrekturen (G40)
WZ-Tabellenkorrektur (G146)
Nullpunktverschiebungen (G53)
Absolutmaßprogrammierung (G90)
Istwert Setzen (G92)
Spiegeln (G38)
aktives Handrad mit Online–Korrektur–Funktion. Diese Funktion muß über
den Programmablauf (z.B. mit einer M–Funktion) inaktiv geschaltet werden.
G76 gehört in die G-Code-Gruppe 1 und kann daher nicht als Einschaltzustand
definiert werden.
Programmierung
G76 wird zusammen mit Weginformationen programmiert
G76 kann mit anderen Wegbedingungen (G93, G94, G95, G0, G1)
zusammen geschrieben werden
G76 kann zusammen mit dem F-Wort geschrieben werden.
wirkt in Verbindung mit:

G93, G94, G95
G0, G1
F-Wort
Die mit G76 in einem Satz programmierten Achsen verfahren gleichzeitig mit der
programmierten Geschwindigkeit.

G-Funktionen
Nach Programmierung von G76 werden im nächsten Satz folgende Funktionen

wieder wirksam, sofern sie durch G76 gelöscht wurden:
Nullpunktverschiebungen
Achsparallele Korrektur (G143...G144)
Relativmaßprogrammierung (G91)
Istwert Setzen (G92)
WZ-Tabellenkorrektur (G145)
Spiegeln (G38)
Längenkorrektur (Hxx)
eine aktive Handrad-Online-Korrektur (digitales Handrad) nur mit Hilfe einer
im Programmablauf programmierten Funktion (z.B. M–Funktion).
Die verrechneten Werte für die einzelnen Achsen werden erst dann verfahren,
wenn ein Wegmaß der betreffenden Achse programmiert ist.
Die programmierten Wegmaße in Verbindung mit G76 beziehen sich auf ein
absolutes Maß innerhalb des Maschinenkoordinatensystems, das nach dem
Referenzpunkt-Anfahren automatisch definiert wird.
Das Anfahren der maschinenfesten Achspositionen kann sowohl im Eilgang als
auch im Vorschub programmiert verfahren werden.
1. Beispiel
.
N150 G94 G1 X200 Y400 F2000
N160 G0 G76 X0 Y0
N170 X200 Y400
N180 G1 X... Y... F...
.
2. Beispiel
.
N500 G0 X500 Y800
N510 G94 G1 G76 X100 Y200 F4000
N520 X300 Y200 F300
.
3. Beispiel mit bereits aktivierter Handrad-Online-Korrektur
.
N140 G94 G1 X200 Y400 F2000
N150 M111 ;Unterbrechen der Handrad–
Online–Korrektur per SPS
N160 G0 G76 X0 Y0
N170 X200 Y400
165 WAIT
N168 M112 ;Aktivieren der Handrad–
Online–Korrektur per SPS
N180 G1 X... Y... F...
.
Anzeige
Als Soll-Istwertanzeige wird die angefahrene Position bezogen auf den
Referenzpunkt angezeigt.

G-Funktionen
Bohrachsenumschaltung G78, G79
Allgemeines
Bohrarbeiten auf Werkzeugmaschinen werden nicht nur mit der Z-Achse
durchgeführt, sondern auch mit anderen Bearbeitungsachsen.
Deshalb bietet die Steuerung verschiedene Möglichkeiten, die Bohrachse und die
Längenkorrekturrichtung auf beliebige Bearbeitungsachsen umzuschalten und
wirksam werden zu lassen:
durch Programmierung im Teileprogramm
durch Auswahl der Bohrachse über Multi-Interface
(siehe Anschlußbedingungen Teil 2)
durch Setzen des Maschineneparameters P6507
Die höchste Priorität hat G78. Ist keine progr. Umschaltung aktiv (G79), dann gilt
die zuletzt über Interface ausgewählte Bohrachse. Wurde hier keine Bohrachse
ausgewählt (oder Vorgabe 0), wirkt die Maschinenparametereinstellung.
Nach dem Einschalten der CNC ist als Bohrachse die über P6507 definierte Achse
wirksam (z. B. 3te Achse, Z-Achse)
Wirkung
Über die Funktion G78 und Achsadresse (mit Ziffer ”1” und Vorzeichen) kann eine
frei wählbare Achse als Bohrachse definiert werden (im Teileprogramm oder in
Betriebsart HANDEINGABE).
Über das Vorzeichen im Aufrufsatz wird automatisch positive oder negative
Längenkorrekturrichtung festgelegt.
(zu Längenkorrektur siehe Kap. ”Werkzeugkompensation”).
Bei Programmierung von G79 ist wieder diejenige Achse als Bohrachse wirksam,
die zuletzt über Multi-Interface vorgegeben wurde, oder als Maschinenparameter
unterlegt ist.
Für synchrone Rundachsen und Hilfsachsen (asynchrone Achsen) wird die
Bohrachsenumschaltung steuerungsintern nicht zugelassen.
Beispiel:
Bohrachsenumschaltung auf X-Achse mit neg. Korrekturrichtung:
G78 X–1

G-Funktionen
Programmierung
G78 Bohrachsenumschaltung EIN
Ist modal wirksam
Muß immer mit der Adresse der Bohrachse in einem separaten Satz
programmiert werden, mit Ziffer 1 oder Ziffer (-1)
Darf nicht mit anderen Achsadressen von synchronen Achsen zusammen
programmiert werden, wohl aber mit Hilfsfunktionen
Darf nicht mit anderen Wegbedingungen im gleichen Satz geschrieben
werden
Verrechnet eine programmierte Längenkorrektur vorzeichenrichtig in die
angewählte Achse
Wird gelöscht durch M30, Grundstellung und Logik Löschen.
G79 Bohrachsenumschaltung AUS

Ist modal wirksam.
Es gilt die zuletzt über das Multi-Interface ausgewählte Bohrachse. Wurde
dort keine Bohrachse ausgewählt (oder der Wert 0 vorgegeben), wirkt die
Einstellung in P6507
Kann zusammen mit anderen Wegbedingungen, Verfahrinformation und
Hilfsfunktionen in einem Satz geschrieben werden
Programmierbeispiel
N199
N200 X300 Y400 H10 G82 [1000,800,2] Bohrzyklus mit der am Multi-
N201 X400 Y200 Interface od. per P6507 vorge-
gebenen Bohrachse.
N202 X... Y... Als Längenkorrektur wird der unter
G80 H10 eingetragene Wert verwendet.
.
N300 G78 X1 Umschaltung auf Y-Achse als
N301 Y100 Z200 H9 G81 [500,400] Bohrachse, pos. Korrekturrich-
N302 Y200 Z300 tung. Als Längenkorrektur wird
G80 der unter H9 eingetragene Wert
verwendet.
.
N400 G78 Y–1 Umschaltung auf X-Achse als
N401 X500 Z–300 H11 G84 [400,300] Bohrachse, neg. Korrekturrich-
N402 X600 Z–250 tung. Als Längenkorrektur wird
G80 der unter H11 eingetr. Wert
. verwendet.
.
N500 G79 G80 X0 Y0 Z0 H0 Bohrachsenumschaltung AUS.
N501 M30 Bohrzyklus mit der am Multi-
Interface od. per P6507 vor-
gegebenen Bohrachse.

G-Funktionen
Anzeige
G78, G79 werden wie alle anderen aktiven G-Funktionen unter der Gruppenbe-
triebsart ”DIAGNOSE” in der Spalte ”Wegbedingungen” angezeigt.
Über die Sondertabellenanzeige ist erkennbar, welche Achse momentan als
Bohrachse aktiviert und welche Längen-Korrekturrichtung wirksam ist.
GBA Korrektur
SONDER-
TABELLEN
PROGRAMM

AKT WARTET
PROGRAMM PARAMETER
G 17 X 0.000 Y 0.
000
G 37 X 0.000 Y 0.
000 Z 0.000
G 38 X –1.0000000 Y 1.
0000000 Z 1.0000000
R 0.000
G 79 +Z
G140
SONDERTABELLEN
ARBEITS- PROGRAMM
RAUM-TAB. PARAMETER
Bohrachsenumschaltung AUS (G79 aktiv). Aktive Bohrachse ist Z-Achse mit pos.
Längenkorrekturrichtung.
Fehlermeldungen
Werden im G78-Satz mehr als eine Bearbeitungsachsadresse programmiert, oder
eine Ziffer ungleich ”1”, erscheint der Laufzeitfehler
”ADR NICHT ZULAESSIG”.
Die Steuerung unterbricht den Programmfortgang.
BEMERKUNG
Rundachsen und Hilfsachsen können nicht mit Bohrzyklen beaufschlagt werden,
dies wird NC-intern verhindert.

G-Funktionen
Bohrzyklen G80 bis G86

Definition
Bohrzyklen erleichtern die Teileprogrammierung erheblich. Sie sind einfach zu
programmieren und bedingen eine Folge von Bearbeitungsabläufen. Im Wieder-
holfall ergeben sich besondere Vorteile für den Teileprogrammierer.
Wirkung
Bohrzyklen (oder andere Bearbeitungszyklen: Fräszyklen, Punktemuster usw.)
werden mit Hilfe von ”CPL” geschrieben, unterliegen dessen Gesetzmäßigkeiten
hinsichtlich Bedienung und Programmierung und sind in EPROM abgelegt.
(Bibliothek 4). Sie können direkt aus dem EPROM abgearbeitet werden.
Im Grundumfang der Steuerung sind die Bohrzyklen G81 bis G86 ohne grafische
Aufzeichnungen auf dem Bildschirm enthalten.
Darüber hinausgehende Bearbeitungszyklen müssen vom Anwender selbst
Als frei belegbare G-Funktionen dient der reservierte Bereich G87 bis G89 und die
3-stelligen G-Codes G181 bis G189. Andere 3-stellige G-Codes können ebenfalls
benutzt werden, sofern sie nicht durch die CNC bereits belegt sind.
Die max. mögliche Anzahl der G-Codes für Arbeits- und Bohrzyklen im System
beträgt 32. Die Zuweisung der G-Nummern zu P-Nummern erfolgt über die
Maschinenparametergruppe 4000.
Standardbelegung:
G81: = P 999 999 081
G82: = P 999 999 082
G83: = P 999 999 083
G84: = P 999 999 084
G85: = P 999 999 085
G86: = P 999 999 086
Bei diesen Bohrzyklen wird der Bewegungsablauf im allgemeinen wie folgt
durchgeführt:
PE
PE Positionierebene XY
R2
2 5' R1 Referenzebene 1
R2 Referenzebene 2
R1
Z Bohrtiefe
3 5 Vorschub
Eilgang
Z
P 4 P Verweilzeit
1. Positionierung in der XY-Ebene mit Eilgang

2. Zustellung zur programmierten Referenzebene R1 mit Eilgang
3. Zustellung zur programmierten Bohrtiefe Z mit Vorschub
4. Betrieb in Bohrtiefe Z evtl. mit Verweilzeit
5. Rückzugsbewegung zur programmierten Referenzebene R1 oder R2 mit
Vorschub oder Eilgang; der Weg 5’ wird immer mit Eilgang ausgeführt.
Alle Bohrzyklen können in positiver (Z > R1) und negativer (Z < R1) Bohrrichtung
durchgeführt werden. Die Bohrzyklen können in andere Achsen über G78-Funk-

G-Funktionen
tion umgeschaltet werden (siehe G78).
Die Bohrzyklen G80 bis G86, G184 in der Übersicht:
Wegbedingung Bearbeitungszyklus Bohrbewegung Betrieb bei Rückzugsbewegung Anwendungs

in Z Bohrtiefe in +Z beispiele
G80 nein - - - Bearbeitungszyklen
löschen
G81 ja Bohren 1 Vorschub (Verweilzeit) Eilgang Bohren, Ausbohren
G82 ja Bohren 2 Vorschub (Verweilzeit) Vorschub Plansenken,

Zentrieren
G83 ja Tiefloch schrittweise (Verweilzeit) Eilgang Tieflochbohren
bohren Vorschub
G84 ja Gewinde Arbeitsvorschub Spindelumkehr Vorschub Gewindebohren mit
bohren (Verweilzeit) Ausgleichsfutter
G85 ja Ausbohren 1 Vorschub Spindel Halt Eilgang Ausbohren 1

(Verweilzeit)
G86 ja Ausbohren 2 Vorschub Spindel Halt Vorschub Ausbohren 2

(Verweilzeit)
G184 ja Gewinde Arbeitsvorschub Spindelumkehr Vorschub Gewindebohren ohne

bohren (Verweilzeit) Ausgleichsfutter
Programmierung
Außerhalb der Klammern wird nach den Gesetzmäßigkeiten der DIN 66025
programmiert.
Innerhalb der Klammern wird nach den Vorschriften des ”CPL” programmiert.
N... G... X... Y... [Z, R1, K, k, P, R2]
Die letzte Position der Bohrachse vor Programmierung eines Bohrzyklusses
muß die Rückzugsebene sein.
Die Anzahl der Parameter ist abhängig vom aufgerufenen Bohrzyklus G81-
G86.
Bei Bohrzyklenwechsel muß vorher G80 programmiert werden.
Im G80-Satz darf kein Klammerausdruck stehen.
Die Bohrposition muß im Zyklenaufrufsatz oder danach stehen und kann
auch die Bohrachse beinhalten.
Die Programmierung der Werte in den Klammern ist an die obengezeigte
Reihenfolge gebunden.
Die Werte für Z und R1 müssen immer programmiert werden.
K, k müssen nur bei G83 angegeben werden.
P und R2 können, müssen aber nicht programmiert werden.

G-Funktionen
Soll einer der beiden Klammerwerte nicht programmiert werden, muß folgender-
maßen programmiert werden:
a) P soll nicht programmiert werden.
G84 [Z, R1, , R2] G83 [Z, R1, K, k, , R2]
b) R2 soll nicht programmiert werden.
G84 [Z, R1, P] G83 [Z, R1, K, k, P]
c) P + R2 soll nicht programmiert werden.
G84 [Z, R1] G83 [Z, R1, K, k]
Bei einer Parameterwertänderung muß der gesamte Zyklus aufgerufen
werden.
Anstatt Zahlenwerte können auch Variablennamen in den eckigen Klammern
nach vorheriger Zuweisung programmiert werden.
Bedeutung:
G: Bearbeitungszyklus-Aufruf
X,Y:Bohrposition in der XY-Ebene, festgelegt durch absolute oder inkremen-
tale Programmierung; die Zustellbewegung wird im Eilgang ausgeführt.
Z: Abstand zwischen Referenzebene und Bohrtiefe, festgelegt durch
absolute oder inkrementelle Programmierung. Die Bohrbewegung erfolgt mit
dem programmierten Vorschub. Die Rückzugsbewegung erfolgt entspre-
chend dem Bearbeitungszyklus mit Vorschub oder Eilgang.
R1:Abstand zwischen Positionier- und Referenzebene, die Zustellbewegung
erfolgt im Eilgang.
R2/R1:Abstand zwischen Bohrtiefe und Referenzebene 1/2.
Die Rückzugsbewegung wird gemäß Festlegung im Zyklus mit Eilgang
oder/und Vorschub ausgeführt.
K: Zustelltiefe bei Zyklus G83 (Tieflochbohren)
k: Abstand vor Bearbeitungsebene (Geschwindigkeitsumschaltpunkt)
P: Verweilzeit (0.01–99.99s) in der Bohrtiefe bei allen Zyklen möglich
F: Arbeitsvorschub
L: Wiederholzahl
Besonderheiten R2-Ebene:
Programmierter R2-Wert überlagert den R1-Wert. Soll R2-Ebene unwirksam
werden, so muß der Klammerausdruck ohne R2-Wert geschrieben werden
oder R2=R1-Wert programmiert werden.
Soll ein Klammerwert innerhalb der Zahlenfolge nicht programmiert werden,
dann wird der Wert einfach weggelassen: [1000, 800, , 900].
R1 > R2 bzw. R1 < R2 ist möglich.
Dabei ist darauf zu achten, daß die Differenzstrecke R1 R2 bzw.
R2 R1 beim Wechsel der einen zur anderen und umgekehrt immer im
Eilgang gefahren wird (Werkzeug nicht im Eingriff).
R1 ist immer die Eintauchebene.
Besonderheiten L-Adresse:
Über G91 und L-Adresse (Wiederholung) können Zyklen in gleichen Abständen
ausgeführt werden.
In Verbindung mit G90 und L-Adresse wird der Zyklus L-mal an gleicher Stelle
wiederholt.

G-Funktionen
Anzeige
Unter der GBA ”Diagnose” in der Rubrik ”Wegbedingungen” kann der aktive
Bohrzyklus bzw. G80 angezeigt werden.
Interface
Die Wirkung der Interfacesignale (Vorschubfreigabe, Fahrbefehl, In Position usw.)
bleiben voll erhalten.
Im Gewindebohrzyklus G84 wird auf Bit 255 das Signal ”G84” ausgegeben, und
zwar solange der Bearbeitungszyklus aktiv ist.
Im Bohrzyklus G86 wird auf Bit 254 das Signal ”G86” für die Zeit des Rückzuges
ausgegeben.
”Vorschub Halt” wirkt generell. Falls erforderlich muß es anpaßtechnisch verriegelt
werden.
Einschaltbedingung
G80 ist Einschaltzustand und ist selbsthaltend.
”Grundstellung” und ”Logik Löschen” setzen G80.
BEMERKUNG
Die Bohrzyklen G81 bis G86 können mit G90/G91 zusammen programmiert
werden. Dann müssen auch die Parameter in den eckigen Klammern
inkremental geschrieben werden.
Bei Satzwiederholung darf das L-Wort nicht im gleichen Satz wie der
Bohrzyklus-Aufruf programmiert werden.
Beispiel:
N1 G84 [Parameter....] (richtig)
N2 X1 Y1 L2
N1 G84 X1 Y1 L2 [Parameter..] (falsch)
Über die Funktionen G81 bis G86 werden die Bohrzyklen als Unterprogramme
aufgerufen. Bei der Programmierung ist darauf zu achten, daß bei mehreren
Programmwörtern in derselben Zeile die zu übergebenden Parameter direkt nach
dem Bohrzyklusaufruf programmiert werden.
Beispiel:
N100 G55 G81 [Parameter1,Parameter2...] (richtig)
N200 G81 G55 [Parameter1,Parameter2...] (falsch)
Bedeutung von G90/G91

G90 (absolut) G91 (inkremental)
R Referenzebene
R
0 Z Bohrtiefe
R
R R Vorschub
Z Eilgang
Z R = RWert
Z = ZWert
Z Z

G-Funktionen
G81 BOHREN 1
G81 mit R1Ebene G81 mit R2Ebene
PE PE PE Positionierebene XY
R2
R Referenzebene 1,2
Z Bohrtiefe
R1
Vorschub
Eilgang
P Z P Z P Verweilzeit
Anwendung
Zentrier- und einfache Bohrbearbeitung, Plansenken, Ausbohren mit und ohne
Verweilzeit.
Nach Erreichen der Bohrtiefe Z wird evtl. eine Verweilzeit wirksam, danach
Rückzugsbewegung im Eilgang.
Programmierung
N100 X... Y... G81 [Z, R1, P, R2]
Z, R1 müssen programmiert werden
P, R2 können programmiert werden
G82 BOHREN 2
R2
R Referenzebene 1,2
Z Bohrtiefe
R1 R1
P Verweilzeit
Vorschub
P Z P Z
Eilgang
Anwendung
Zentrier- und einfache Bohrbearbeitung, Plansenken, Ausbohren mit und ohne
Verweilzeit.
Nach Erreichen der Bohrtiefe Z wird evtl. eine Verweilzeit wirksam, danach
Rückzugsbewegung im Vorschub.
Programmierung
N100 X... Y... G82 [Z, R1, P, R2]

G-Funktionen
G83 TIEFLOCHBOHREN
PE PE
R2 R Referenzebene R1,R2
R1 R K Zustelltiefe
K K Z Bohrtiefe
k k
k Abstand zum Geschwin
K K digkeitsUmschaltpunkt
k k
Vorschub
K K Eilgang
Z Z P Verweilzeit
P P
Anwendung
Tieflochbohren mit vollständigem Herausholen der Bohrspäne
Nach Erreichen der programmierten Zustelltiefe K erfolgt jeweils eine Rückzugs-
bewegung zur Referenzebene R mit Eilgang. Die erneute Zustellung wird bis zu
dem programmierten Abstand k (Geschwindigkeitsumschaltpunkt) ebenfalls mit
Eilgang durchgeführt. Dieser Abstand k und die Zustelltiefe K werden mit
Vorschubgeschwindigkeit ausgeführt.
Die schrittweise Zustellung mit jeweiligem Rückzug bis zur Referenzebene erfolgt
bis die programmierte Gesamtbohrtiefe Z erreicht ist.
Die Zustelltiefe K wird im Kettenmaß ohne Vorzeichen programmiert. (auch bei
negativer bzw. positiver Bohrrichtung)
Bei diesem Bearbeitungszyklus werden die Bohrspäne vor jeder erneuten
Zustellung vollständig aus der Bohrung befördert.
Bei fehlerhafter Programmierung der Zustelltiefe K, durch die die maximale
Bohrtiefe Z überschritten wird, wird der Bohrzyklus mit M0 gestoppt. Die
Fehlermeldung ”BOHRTIEFE K ZU GROSS” wird angezeigt.
Nach erneutem Starten wird der Bohrzyklus abgebrochen (M30).
Programmierung
N100 X... Y... G83 [Z, R1, K, k, P, R2]
Z, R1, K, k müssen programmiert werden

G-Funktionen
G84 GEWINDEBOHREN (mit Ausgleichsfutter)

G63
D R2 R Referenzebene 1,2
G66
R1 D Z Bohrtiefe
P Verweilzeit
P P Z
Z D Drehrichtungs
D D umkehr
Vorschub
Eilgang
Anwendung
Gewindebohren (links und rechts) mit Ausgleichfutter mit und ohne Verweilzeit;
Voraussetzung S-Analogausgabe CNC.
Die Bohrerzustellung erfolgt mit programmiertem Spindelrechtslauf M3 oder
Spindellinkslauf M4.
Ist die Bohrtiefe erreicht, wird die Drehrichtung umgekehrt und eine Verweilzeit
läuft ab (sofern programmiert). Danach erfolgt Rückzugsbewegung im Vorschub
auf R-Ebene.
Ist die R-Ebene erreicht, dann wird die Umkehrung der Spindeldrehrichtung wieder
aufgehoben.
Einzelsatzabarbeitung wird unterdrückt. Bei programmiertem Einzelsatz wird der
Bohrzyklus mit M0 gestoppt. In der Anzeige erscheint die Fehlermeldung
”EINZELSATZ UNZULAESSIG”.
Nach Umschaltung auf Folgesatz wird der Bohrzyklus durchgeführt.
Sollten nach dem zweiten Start weiterhin Einzelsatz programmiert sein, wird der
Bohrzyklus abgebrochen (M30).
Zum Testen kann die Einzelsatzunterdrückung durch Setzen von CNC-Interface-
Eingang 20.7 ”EINZELSATZ G84 (TEST)” aufgehoben werden.
Programmierung
N100 X... Y... G84 [Z, R1, P, R2]

G-Funktionen
G184 GEWINDEBOHRZYKLUS (ohne Ausgleichsfutter)
PE PE
G63 P1 Gewindetiefe
P4
G66
P2
P2 Referenzebene 1
P6 P6 oder P7 P6 P6 oder P7
P4 Referenzebene 2
P1
P3 Verweilzeit auf
P1
P3 P3
P6 Gewindetiefe
1. Drehzahl
Vorschub
P7 2. Drehzahl bei
Eilgang Rückzug
Anwendung
Der Gewindebohrzyklus G184 wird für das Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
eingesetzt. G184 setzt eine geregelte Spindel voraus (die Option ”G32
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter” muß aktiv geschaltet sein).
Die Auswahl eines Rechts- oder Linksgewindes wird über das Vorzeichen des
Zyklusparameter (P5) gesteuert.
Der Vorschub des Werkzeuges wird intern durch das Produkt aus
”Drehzahl x Gewindesteigung” errechnet.
Bei erreichter Gewindetiefe wird die Drehrichtung automatisch umgekehrt, wobei

eine Verweilzeit optional angegeben werden kann. Der Rückzug erfolgt im
Vorschub auf R1- oder R2-Ebene.
Eine Neuorientierung der Spindeldrehrichtung erfolgt erst mit der Programmierung

eines neuen Gewindebohrzyklus.
Programmierung
N100 X... Y... G184 [P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7]
P1= Gewindetiefe
P2= 1. Referenzebene
P3= Verweilzeit auf Gewindetiefe
P4= 2. Referenzebene
P5= Gewindesteigung (Rechtsgewinde)
P5= Gewindesteigung (Parameter mit negativem Vorzeichen = Linksgewinde)
P6= 1. Drehzahl
P7= 2. Drehzahl bei Rückzug
P1, P2, P5, P6 müssen programmiert werden

P3, P4, P7 können programmiert werden
BEMERKUNG
Dieser Zyklus setzt die Option ”G32 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter”
voraus.

G-Funktionen
G85 AUSBOHREN 1
M03
R2
M03
R Referenzebene 1,2
R1
Z Bohrtiefe
Vorschub
P P Z Eilgang
Z
M05 M05 P Verweilzeit
Anwendung
Ausbohren mit und ohne Verweilzeit.
Nach Erreichen der Bohrtiefe Z läuft evtl. eine Verweilzeit ab bei gleichzeitigem
Spindel Stop. Danach erfolgt eine Rückzugsbewegung im Eilgang.
Programmierung
N100 X... Y... G85 [Z, R1, P, R2]
G86 AUSBOHREN 2
R2 R Referenzebene 1,2
M03
R1 M3
Z Bohrtiefe
Vorschub
P Z
P Z Eilgang
M05 M05 P Verweilzeit
Anwendung
Ausbohren mit und ohne Verweilzeit.
Nach Erreichen der Bohrtiefe Z läuft evtl. eine Verweilzeit ab bei gleichzeitigem
Spindel Stop. Danach Rückzugsbewegung im Vorschub auf R-Ebene.
Programmierung
N100 X... Y... G86 [Z, R1, P, R2]

G-Funktionen
Programmierbeispiele
Beispiel 1:
G81 R1- und R2-Ebene, mit und ohne Verweilzeit.
.
.
N90 G1 M3 S1050 F400
N91 X500 Y700 G81 [–1000,–800]
N92 X600 Y800 nach diesem Satz wird wieder der
Bohrzyklus G81 abgearbeitet
.
.
N100 X800 Y700 G81 [–1000,–800,,–600]
N101 X1000 Y1200
. (Rückzug auf R2-Ebene)
.
N110 X0 Y0 G81 [–1000,–800]
N111 X–100 Y–500
. (Rückzug auf R1-Ebene)
.
N150 X–400 Y200 G81 [–1000,–800,1]
N151 X200 Y300
. (Verweilzeit 1 Sekunde)
.
N200 Y100 G81 [–1000,–800]
N201 X950 (Verweilzeit = 0 Sekunden)
.
Dieselben Beispiele können auch mit G82, G84, G85 und G86 programmiert werden.
Beispiel 2:
G82, G91, Polarkoordinaten, Wiederholung mit L-Faktor
.
N69 G91 G20 X50 Y20 M3 S1500 F400
N70 G1 X400 G82 [–300, –200, 5]
N71 G11 X100 A25 L10
N72
.
.
N90 G90 X200 A50
N91 X300 A100
.
Beispiel 3:
Ebene R2 soll sofort wirksam werden bei G83
.
.
N70 G73 M3 S490 F700
N71 Y500 G83 [–1000,–800,10,1,2,–700]
N72 X800
N73
.
Beispiel 4:
Ebenenumschaltung: Bohrachse = X-Achse mit positiver Korrektur
N10 G78 X1
N20 G1 M3 S1050 F400
N30 G81 [–100, –800]
N40 Y500 Z700
N50 G79

G-Funktionen
Beispiel 5:
Zyklenaufrufe ohne G80-Programmierung
N10 G81 [....]
N20 X100 Y100 Zyklus G81 auf X100 Y100
N30 G82 [....] in G82 wirkt G81 [..] für jede Achse
N50 G83 [....] in G83 wirkt G81 [..] für jede Achse
N70 .......
G81 wird erst von G80 überschrieben. Es wirkt, solange nach jedem Satz eine Achse neu positioniert
wird; also auch innerhalb einer anderen G- Funktion (z.B. G82). G82 wird hingegen von z.B. G83
überschrieben.
Beispiel 6:
Aufruf des Bohrzyklus im Hauptprogramm und die anzufahrenden Positionen im Unterprogramm
N10 G91 G84 X100 Y100
N20 P1000
N30 G91 G84 X200 Y200
N40 P1000
N50 G91 G84 X300 Y300
N60 P1000
N70 G80
P1000 Unterprogramm
N10 G91 X10 Y10

N20 X20 Y20
N30 X30 Y30
N40 M30
Beispiel 7:
Variablennamenprogrammierung von Bohrzyklen
N5 X200 Y400 M3
N10 Z = 1000
N20 R1 = 800
N30 P = 2 CPLZuweisungen
N40 R2 = 900
N50 X... Y... G84 [Z, R1, P, R2]
Wenn vor dem Bohrzyklenaufruf entsprechende Zuweisungen getroffen werden, dann kann innerhalb
der Klammern mit Variablennamen nach denselben Gesetzmäßigkeiten ohne Zahlenwerte program-
miert werden.
Beispiel 8:
Zyklenaufruf mit Bohrachsenpositionierung
N100 X100 Y200 Z0 G81 [Z, R1, P, R2]
N101 X... Y...
N102 X... Y...
.
.
Im Satz 100 werden zuerst die Achsen X, Y, Z positioniert und dann der Zyklus G81 mit den
Klammerwerten ausgeführt.

G-Funktionen
Bemaßungsart G90 Absolutmaß

G91 Relativmaß
Definition
Teilepositionen können angegeben werden mit:
G90 Absolutmaß d. h. die Maßangaben beziehen sich auf den wirkenden

Nullpunkt oder
G91 Relativmaß, d. h. die Maßangaben beziehen sich jeweils auf die vorher
programmierten Positionen
G90 Absolutmaßeingabe
Wirkung
G90 ist Einschaltzustand, wirkt selbsthaltend und löscht die Funktion G91.
Alle Endpunkte werden von einem Nullpunkt aus vermessen.
250
200
150
50 100 150 200 250 300
G91 Relativmaßeingabe
G91 wirkt selbsthaltend und löscht die Funktion G90. Jeder Endpunkt wird vom
jeweils letzten Endpunkt aus vermessen.
50
50
150
50 100 150 200 250 300

G-Funktionen
Istwert Setzen G92
Definitionen
Programmierung von G92 ohne Achsinformation:
Setzen auf Maschinenkoordinaten ohne Berücksichtigung von Korrekturen und
Nullpunktverschiebungen.
Programmierung von G92 mit Achsinformation:
Setzen auf programmierte Achsinformation. Darf nicht in Verbindung mit
aktiven NPV’s programmiert werden (vor G92 ist Programmierung von G53
erforderlich).
Wirkung
Die neuen Werte werden angezeigt, es findet dabei keine Achsbewegung statt.
Bezugspunktverschiebung
G92 rücksetzen
G92 X... Y... setzen
G92 wirkt satzweise. Zum Istwert setzen wird es zusammen mit den
Achsinformationen in einem Satz geschrieben, hat jedoch keine Verfahrbewegung
zur Folge.
Weitere Funktionen dürfen nicht im Satz enthalten sein. Wird G92 ohne
Achsinformationen programmiert, werden die Achs-Istwerte auf die momentanen
Positionen im Maschinenkoordinatensystem gesetzt, d. h. Bezugspunktverschie-
bungen sind aufgehoben.
Programmierung
G92 X... Y.... Z.... Achswerte zuweisen
BEMERKUNG
Wenn G92 auf G40 folgt und die Korrektur ist noch nicht herausgerechnet, entsteht
ein Versatz, weil sich G92 auf den korrigierten Wert bezieht und nicht auf den
programmierten.
Nach G92 ist kein G5 erlaubt.
Beispiel
+Y P0
G90 F200
80 G1 X140 Y90
P1 G92 X0
70 P10
G1 Y30
G2 X-10 Y20 I-10
60
G1 X-55
50 X-65 Y30
X85
40 X95 Y20
X-100
30 P9 P2
P6 P5 G2 X-110 Y30 J10
20 G1 Y70
P8 P7 P4 P3 X5
10
-130 -120 -110 -100 -90 -80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 W 10 20
X0 Y80
G92
+X M30
M 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160

G-Funktionen
Achsposition Rücksetzen G100
Definitionen
Eine Achse kann innerhalb ihrer Endschalter fahren. Durch Programmierung mit
G100 läßt sich jedoch auch eine Achse vom Typ LINEAR oder RUND endlos in die
gleiche Richtung verfahren.
Eine ”endlose” Bewegung setzt sich aus vielen Einzelbewegungen zusammen.
Über ”Achsposition Rücksetzen” wird die Achsposition von Rund- und Linearach-
sen zwischen den Einzelbewegungen teileprogrammgesteuert zurückgesetzt.
Wirkung
RUND-Achse:
G100 löst für RUND-Achsen, die endlos verfahren sollen, eine teileprogrammge-
steuerte Modulorechnung aus. Die Summe aus Position und G92-Verschiebung
der programmierten Achsen wird Modulo 360° gerechnet. Die G92-Verschiebun-
gen werden gelöscht.
Programmierung
.
G1 B767 B-Achse steht auf 767 Grad
G100 B0 C0 B-Achse steht auf 47 Grad, C-Achse steht auf 0 Grad
.
G100 mit der entsprechenden Achsadresse setzt die Position der programmierten
Rund-Achsen B und C auf einen Wert zwischen 0 und 359.9 Grad zurück.
BEMERKUNG
G100 darf bei aktiver Fräserbahnkorrektur (G41/G42) nicht programmiert werden.
G100 ist nicht für Hirthachsen erlaubt.
Wirkung
LINEAR-Achse:
G100 löst für LINEAR-Achsen, die endlos verfahren sollen, ein teileprogrammge-
steuertes Löschen der Achsposition aus. Die Achsposition und die G92-Verschie-
bung der programmierten LINEAR-Achsen werden gelöscht. Der Bezug zum
Referenzpunkt geht verloren.
Programmierung
G100 X0 Y0 ...
G100 mit der entsprechenden Achsadresse setzt die Position der programmierten
Achsen X und Y auf den Wert 0 zurück.

G-Funktionen
Beispiel
Fahrbereich: X = 3000
X ist eine endlose Linearachse (P6516[11]=1)
N05 G0 X0
N10 G1 X2950 F100
N20 G100 X0 ; G100 mit der entsprechenden Achsadresse
setzt die Position der programmierten Linear-
achsen auf den Wert 0 zurück.
N30 G1 X2950 F100
N40 M30
BEMERKUNG
Das Anfahren maschinenfester Positionen (G74, G174, G76) ist für alle
LINEAR-Achsen, für die G100 erlaubt ist, verboten.
G100 darf bei aktiver Fräserbahnkorrektur (G41/G42) nicht programmiert werden.
Ein Meßtasterposition (PPOS Achsnummer), die mit G75 an einer Achse, für die
G100 erlaubt ist, ermittelt wurde, liefert eine Position relativ zur Position beim
letzten Nullsetzen.
Allgemeine Hinweise:
BEMERKUNG
RUND- und LINEAR-Achsen können zusammen mit G100 programmiert werden.
Es dürfen nur Achsen vom Typ LINEAR und RUND programmiert werden.
Asynchrone Achsen werden von der Steuerung ignoriert.
Alle LINEAR-Achsen, für die G100 erlaubt sein soll, müssen in den Maschinen-
parametern P107 und P6516 [11] eingetragen werden.
Alle RUND-Achsen, für die G100 erlaubt sein soll, müssen in dem Maschinen-
parameter P107 eingetragen werden.

G-Funktionen
Drehzahlbegrenzung Spindel G192

G292
Vorbedingung
Spindelansteuerung mit analogem Ausgang durch die CNC.
Wirkung
Während eines Bearbeitungsabschnittes kann ein minimaler und/oder maximaler
Drehzahlwert als Drehzahlbegrenzung für die Spindel programmiert werden. Die
Grenzwerte gelten für alle Getriebestufen, wirken aber nur, wenn sie innerhalb der
Getriebestufengrenzen liegen.
G192 S1500 (Minimalwert)
G292 S2500 (Maximalwert)
G192 S0 (Aufheben Minimalwert)
G292 S–1 (Aufheben Maximalwert)
Programmierbeispiele
N100 X_ _ Y_ _ G192 S1500 M10
N101 X_ _ Y_ _ G292 S2500 T40
.
N500 X_ _ Y_ _ G292 S–1
BEMERKUNG
Die hierbei programmierten S-Werte haben keinen Einfluß auf die
Drehzahlen in Verbindung mit M3-/M4-Programmierung. Die Begrenzung
wirkt bis M2/M30, Grundstellung, Logik Löschen oder eine der Löschfunktio-
nen aktiv wird.
Die programmierten Grenzwerte können nicht mit dem Spindelpoti über- oder
unterschritten werden.
G192/G292 können durch Programmierung neuer Grenzwerte überschrie-
ben werden oder durch LOGIK LOESCHEN, GRUNDSTELLUNG und M30
gelöscht werden.

G-Funktionen
Zeitprogrammierung G93
Definition Mit aktivem G93 kann die Bearbeitungszeit für eine programmierte lineare (G1)
oder zirkulare (G2, G3, G5, G73) Wegstrecke bestimmt werden. Die gilt auch dann,
wenn in Polarkoordinaten programmiert wird.
Die Bearbeitungszeit wird über das F-Wort bestimmt.
Wirkung
G93 ist selbsthaltend.
Das mit G93 programmierte F-Wort ist modal wirksam.
G93 wird durch G94 oder G95 gelöscht
Format des F-Wortes bei G93: F 6.1 in Sekunden
Programmierung G 93 Zeitprogrammierung
G93 kann alleine oder mit G-Funktionen aus anderen Gruppen zusammen
programmiert werden. Ebenso sind Achs- und Schaltinformationen im G93 - Satz
programmierbar.
Die Bearbeitungszeit in Sekunden wird über das F-Wort programmiert.
Das F-Wort muß nicht bei jeder neu zu verfahrenden Wegstrecke wieder
programmiert werden. Es ist aber aus technologischen Gründen sinnvoll dies zu
tun.
G93 braucht nur einmal vor den zu verfahrenden Wegstrecken programmiert
werden.
N100 G93 G1 X100 Y200 A50 B120 F60
Es wird eine Linearinterpolation durchgeführt, die 60 Sekunden dauert.
G93 Invers Time Programmierung

(Programmaustauschbarkeit für ”System 5”- und ”Micro 5”-Programme)
Um Programme älterer Steuerungen abarbeiten zu können, kann per Maschinen-
parameter (P6516[7] die ”G93 Umkehrzeitprogrammierung” voreingestellt
werden.
Auch hier handelt es sich um eine Programmierung der Bearbeitungszeit für
lineare und zirkulare Wegstrecken mit Hilfe des F-Wortes. Die Berechnung des
F-Wortes erfolgt für Linear- und Zirkularinterpolation auf zwei verschiedene Arten:
NIT = (Normal Inverse Time), wenn der berechnete F-Wert 1
(Format 6.1)
EIT = (Extended Inverse Time), wenn der berechnete F-Wort <1
(Format –3.4)
Berechnung des F–Wortes für:

Linearinterpolation G93 Umkehrprogrammierung
1 Vorschub (mm/min) V
F(NIT) = x Faktor = x Faktor = x Faktor
t Verfahrweg (mm) S
1 V
F(EIT) = x (-1024) x Faktor = x (-1024) x Faktor
t S

G-Funktionen
Zirkularinterpolation G93 Umkehrprogrammierung

Bogenlänge Vorschub (mm/min) V
F(NIT) = x Faktor = x Faktor = x Faktor
t Radius (mm) R
Bogenlänge V
F(EIT) = x (-1024) x Faktor = x (-1024) x Faktor
t R
Faktor:
G93 Umkehrprogrammierung (NIT, EIT): Faktor = 1 (Micro 5-Progr.)
G93 Umkehrprogrammierung (NIT, EIT): Faktor = 10 (System 5-Progr.)
Es gelten die Wirkungen und Einschränkungen der G93 Zeitprogrammierung.
Anwendung
G93 Umkehrprogrammierung wird verwendet, wenn die Berechnung der Vor-
schubgeschwindigkeit (mm/min) z.B. bei 3D-Interpolation ohne Rechnerunterstüt-
zung zu schwierig wird.
Vorschub [mm/min] G94
Definition Das Verfahren der Achsen im Vorschub mm/min wird durch die Wegbedingung
G94 und das F-Wort vorbereitet.
Die nachfolgenden Achsinformationen werden im Bahnvorschub entsprechend
dem F-Wort in mm/min interpolierend verfahren.
Beispiel: N10 G1 G94 X200 Z–300 F200
Wirkung
wirkt modal
wird gelöscht durch G95 oder G93
löscht G95 und G93
kann auch in Verbindung mit anderen Wegbedingungen innerhalb eines
Satzes programmiert werden.
Das F-Wort hat die Bedeutung ”Vorschubwert in mm/min” (über Maschinenpara-

meter einstellbar).
F1 = Vorschubgeschwindigkeit von 1 mm/min
Das F-Wort ist max. 7-stellig (6.1) und kann mit/ohne Dezimalpunkt programmiert
werden. Die Begrenzung für das F-Wort richtet sich nach dem Maximalwert der
Vorschubgeschwindigkeit der beteiligten Achsparameter.
Das F-Wort in mm/min wirkt modal, es wird nur durch ein neues F-Wort (von G94)
überschrieben.
Netz Aus, Grundstellung und G95 F löschen das F-Wort von G94 nicht!
Programmierung
N10 G1 G94 X200 Z300 F200 Vorschub F=200 mm/min
N11 G4 F400 Verweilzeit F=400 Sekunden
N12 X300 Z400 Vorschub F=200 mm/min
wirkt wieder

G-Funktionen
Vorschub [mm/U] G95
Definition
Das Verfahren der Achsen im Vorschub mm/U wird durch die Wegbedingung G95
und das F-Wort vorbereitet.
Vor der 1. Weginformation, die mit G95 verarbeitet werden soll, muß die
Hauptspindel angesteuert werden.
Bei laufender Hauptspindel werden die nachfolgenden Achseninformationen im
Vorschub mm/U entsprechend dem F-Wort interpolierend verfahren.
Beispiel:
N9 S200 M4
N10 G95 X200 Z300 F2
Wirkung
wirkt modal
wird gelöscht durch G94 oder G93
löscht G94 und G93
kann in Verbindung mit anderen Weginformationen innerhalb eines Satzes
Das F-Wort hat die Bedeutung ”Vorschubwert in mm/U”.
Format / Dimension
Das F-Wort für G95 hat das Format 4.3-stellig.
Das F-Wort kann mit/ohne Dezimalpunkt programmiert werden, die vorlaufenden
Nullen können entfallen.
Das F-Wort für mm/U wirkt modal, es wird nur durch ein neues F-Wort von G95
überschrieben. Netz Aus, Grundstellung und G94 F.. löschen das F-Wort von G95
nicht.
Verweilzeit
Wird bei wirksamen G94 oder G95 ein G4- oder G104-Satz mit einem F-Wort
programmiert (ohne Weginformation), so wird eine entsprechende Verweilzeit in
Sekunden bzw. Spindelumdrehungen wirksam.
Wirksamkeit:
Das programmierte F-Wort wirkt für G4 und G104 satzweise und muß in jedem
Verweilsatz neu geschrieben werden.
Danach wird der alte programmierte Vorschub wieder wirksam.
Programmierung
N10 G1 G95 X200 Z400 F10.5
N20 G104 F5 (Verweilzeit 5 Umdrehungen)
N30 X0 Z0 (es wirkt wieder der Vorschub 10.5 mm/U)

G-Funktionen
Schneller Rückzug EIN G98

Schneller Rückzug AUS G99
Definition
Überwachungen von kritischen Bearbeitungsabläufen an der Maschine verlangen
im Ansprechfalle ein gezieltes Eingreifen und schnelles Reagieren, um größere
Schäden an Werkstück und Maschine zu verhindern.
Wirkung
Der Bearbeitungsprozeß selbst wird grundsätzlich extern überwacht, wobei die
Reaktion als Folge davon die CNC übernimmt.
Schneller Eingang auf der CC220 Servo-Karte (X51):
Ein im Teileprogramm mit G98 gekennzeichneter Satz kommt unmittelbar zur
Bearbeitung, wenn der schnelle Eingang mit High-Pegel (+24V) beaufschlagt wird.
Hierbei wird der gerade aktive Satz in seiner Ausführung abgebrochen. Als
Reaktion darauf kann die CNC einen aus Weginformationen bestehenden linearen
DIN-Satz bearbeiten und ausführen. Entsprechende Wegbedingungen (G0, G1)
sowie Vorschub F dürfen zusätzlich programmiert werden.
Die Verfahrinformationen werden grundsätzlich inkremental ausgeführt und sind
demzufolge als Inkrementalwerte zu programmieren.
Programmierung
G98 kennzeichnet den evtl. auszuführenden Satz.
Dieser bleibt solange aktiv bis G99 programmiert wird.
G98 wirkt modal und kann nur durch G99 gelöscht werden.
Beispiel:
.
N120 X0 Y0 G1 F1000
N125 G98 G0 X500 Y200 Z400 ;z.B. Wegfahren vom Werkstück
N130 G1.... X100 F900 ;Beginn der Bearbeitung
;während der Bearbeitung löst ein Sensor (über einen

schnellen Eingang) eine Unterbrechung des Prozesses aus.
Die Sätze N180, N190 werden nicht mehr abgearbeitet, statt
dessen springt das Programm direkt in N125 und führt die
Anweisungen unter G98 aus.
N180 X200 Y300

N190 X500 Y600
N200 G99
Mit G99 werden die unter G98 abgespeicherten Informationen gelöscht.
Im G98-Satz müssen demzufolge alle auszuführenden Achsbewegungen immer
wieder programmiert werden.
Der Satz N125 kommt zur Ausführung im Programmbereich N130 bis N199, wenn
entsprechendes IF-Signal anspricht.
Direkte Unterprogrammaufrufe (P, Q) sind im G98-Satz nicht möglich.
In einem Satz mit G98 darf kein G73 programmiert werden.
BEMERKUNG
Es ist darauf zu achten, daß die inkrementale Rückzugsbewegung die Software-
Endschalterbereiche nicht überschreitet.

G–Funktionen
Spline-Interpolation (Option) G101, G102
Überwachungen von kritischen Bearbeitungsabläufen an der Maschine verlangen

im Ansprechfall ein gezieltes Eingreifen und schnelles Reagieren, um größere
Schäden an Werkstück und Maschine zu verhindern.
Funktion, Wirkung
Bei der Spline-Interpolation werden programmierte Achspositionen als Kontroll-
punkte verrechnet und die resultierende Bahn durch stückweise definierte
Polynombögen 2. Grades (Parabelbögen) dargestellt. Durch Kombination der
Kontrollpunkte mit Spline-Funktion können weitgehend beliebige, nur von diesen
Punkten abhängige Formen dargestellt werden.
Beispiel: Programmierte Kontur (Prinzipdarstellung)
Spline-Interpolation
Glatter Kurvenverlauf mit
wenigen Stützpunkten.
K1
K3
Aus Geraden zusammengesetzter

K0 Kurvenzug mit mehreren
Stützpunkten.
K2
K0, K1, K2, K3 = programmierte Kontrollpunkte
Die Spline-Interpolation wird durch modal wirksame G-Funktionen G101 und G102
aktiviert bzw. beeinflußt und ist nur für zwei synchrone Achsen wirksam. Das
gleichzeitige Programmieren einer dritten Achse ist nicht erlaubt.
Programmierung
Aktivieren
Sie programmieren die Spline-Interpolation mit der modal wirksamen G-Funktion
G101.
Deaktivieren
Durch Programmieren von G102 bei aktiver Spline-Interpolation wird der
darauffolgende Kontrollpunkt als Endpunkt des zugehörigen Parabelbogens
angefahren. Wird die Interpolationsart nicht deaktiviert, verhält sie sich wie nach
Programmieren von G101.

G–Funktionen
Beispiel: Spline-Interpolation (Prinzip)
Programmierte Spline-Funktion
3. 4.
1. N10 G1 X0 Y0 F1000 S500
S2 2. N20 G101 X100
3. N30 Y100
S1 4. N40 X200
5. N50 G102 Y0
S0 M30
Y
S3
1. 2. 5.
Kontur nach Programmieren der
Spline-Funktion
X
Im Beispiel werden die programmierten Kontrollpunkte (1. bis 5.) stückweise mit
Parabelbögen (Polynombögen 2. Grades) miteinander verbunden.
Die Anfangs- und Endpunkte S0 bis S3 fallen am Anfang der Gesamtkurve und
nach Programmieren von G102 mit den Kontrollpunkten zusammen. Die übrigen
Endpunkte sind jeweils durch den Mittelpunkt der Strecke zwischen zwei
aufeinanderfolgenden Kontrollpunkten gegeben.
Die Richtung bzw. die Tangente der Gesamtkurve ist in den Endpunkten jeweils mit
der Verbindungslinie zwischen den aufeinanderfolgenden Kontrollpunkten
identisch.
Durch geeignete Wahl der Kontrollpunkte können besondere Eigenschaften wie
Geradenstücke oder Ecken als Teile der Kurve dargestellt werden.
Die vor der Aktivierung erreichte bzw. programmierte Position geht als erster
Kontrollpunkt in die interne Verrechnung ein.
Eine Verfahrbewegung der Achsen erfolgt erst, wenn mindestens drei Kontroll-
punkte zur internen Verrechnung vorliegen. Es müssen nach oder einschließlich
des Satzes mit der aktivierenden G-Funktion mindestens zwei Sätze mit
synchronen Achsen programmiert sein, bis die erste Achsbewegung in dieser
Interpolation ausgeführt wird.
Zu Beginn der Interpolation wird mindestens ein Satz ohne Verfahrbewegung
ausgeführt, obwohl darin eine synchrone Achse programmiert ist. (Es fehlt noch
ein Kontrollpunkt!). Danach erfolgt bei jedem Satz mit programmierten synchronen
Achsen eine Verfahrbewegung. Die Form ist durch die letzten drei programmierten
Positionen bestimmt.
Die interpolierenden Achsen sind jeweils durch die in den beiden letzten relevanten
Sätzen programmierten Achsadressen gegeben.

G–Funktionen
Abwahl der Spline-Interpolation

Abwahl der Spline-Interpolation mit:
Programmieren einer anderen G-Funktion aus der Gruppe der
Interpolationsfunktionen.
Grundstellung.
Programmierung von M2 oder M30.
Programmabwahl.
Einschränkungen
Folgende Funktionen sind bei aktiver Spline-Interpolation nur eingeschränkt
möglich:
G70, G71 Inch/Metrisch-Umschaltung bei aktiver Spline-Interpolation ist nicht
erlaubt.
G93, G94, G95 Der max. Vorschub wird in Abhängigkeit von der maximalen
Krümmung des aktuellen Spline-Satzes mit einem internen Reduzierfaktor
versehen.
Es erfolgt keine Überwachung:

G130, G131, G132 Tangentiale Werkzeugführung
Folgende Funktionen werden bei aktiver Spline-Interpolation nicht wirksam bzw.

führen zu einer Fehlermeldung:
G4, G104 Verweilzeitprogrammierung

G8, G108, G109, G110 Bahnslope
G14 KV-Programmierung
G16 KV-Messung
G22 P, Q Unterprogrammaufruf
G28, G128 Eckenverzögerung
G41, G42 Fräserbahnkorrektur
G46, G47, G48 Werkzeugorientierung
G143, G144, .... G844 Achsparallele Korrektur
G64 Vorschubkorrektur
G68 Konturübergänge
G74, G174, G274 Referenzpunktanfahren
G75 Meßtastereingang
G76 Maschinenfeste Achsposition anfahren
G81, G82, .... G86 Arbeitszyklen
G....Benutzerdefinierte G-Funktionen
G92 Istwert setzen
G115 Geschwindigkeitsvorsteuerung
G145 Werkzeugtabellenkorrektur
G890, G892, G894, G992 Laserleistungssteuerung

G–Funktionen
Konturabhängige Vorschubbeeinflussung (Option) G108, G109, G110, G8
Funktion, Wirkung
Mit der konturabhängigen Vorschubbeeinflussung haben Sie aufgrund der frei

programmierbaren Struktur vielfältige Möglichkeiten, das Geschwindigkeitsprofil
der Bearbeitung so zu ändern, daß optimale Bearbeitungsergebnisse und Zeiten
entstehen. Die Strategieparameter sind im Maschinenparameterprogramm
(P6800 Look ahead) abgelegt.
Sie programmieren über G-Funktionen eine geforderte Strategie.
Sie berücksichtigen die Blockzykluszeit der Steuerung
Aufgrund des dynamischen Vorausschaubereiches über 10 Programmsätze wird,

je nach Programmierung, die Geschwindigkeit an den Satzübergängen nur so weit
abgesenkt wie es für die programmierte Kontur des Werkstückes erforderlich ist
bzw. die Geschwindigkeit bleibt sogar konstant. Insbesondere ermöglicht die
Funktion aufgrund des dynamischen Vorausschaubereiches ein Beschleunigen
oder Verzögern über mehrere Sätze hinweg.
Vorteile der konturabhängigen Vorschubbeeinflussung:

Kürzere Bearbeitungszeit durch geringere Anzahl von Slope-Down-
Vorgängen innerhalb des Teileprogrammes.
Hohe Vorschübe auch bei kurzen Verfahrsätzen, da durch den ver-
größerten Vorausschaubereich automatisch über mehrere Sätze
beschleunigt werden kann.
Automatische Geschwindigkeitsreduktion. Der Vorschub kann so reduziert
werden, daß keine Geschwindigkeitseinbrüche durch die Blockzykluszeit
auftreten (z.B. bei sehr kurzen Verfahrsätzen).
Aufgrund des glatten Geschwindigkeitsprofils ergibt sich eine optimale
Bearbeitungsqualität.
Slope-Verhalten am Anfang und Ende eines Vorschub-Zyklusses.

G–Funktionen
Beispiel: Geschwindigkeits-Zeitverhalten (Bahngeschwindigkeit; Prinzip)
Ohne progr. Vorschub- Mit Bahnslope bzw. Mit progr. Vorschub-

beeinflussung (G9) (G8) beeinflussung (z. B. G108)
N10 X0 Y100 F4000 N10 X0 Y100 F4000 G8 N10 X0 Y100 F4000 G108
N20 X1 N20 X1 N20 X1
N30 X2 N30 X2 N30 X2
N40 X12 N40 X12 N40 X12
M30 M30 M30
V V V
4m/
min
N20 N20
N20 N30 N40 t N30
N40 t N30
N40 t
Voraussetzungen
Die konturabhängige Vorschubbeeinflussung wirkt bei den Interpolatoren: G0, G1,
G2, G3, G5, G10, G11, G12, G13, G73.
BEMERKUNG
Die konturabhängige Vorschubbeeinflussung ist bei programmiertem G95
- Vorschub in mm/U - nicht wirksam.
Die programmierten G-Codes G0, G10, G73 und G61 sind für die konturabhängige
Vorschubbeeinflussung der Abschluß eines zusammenhängenden Abschnittes
(zusammenhängender Abschnitt = Bearbeitungs-Zyklus).
In Sätzen ohne Verfahrbewegung ist der Vorschub Null. Daher liegen alle Sätze
ohne Verfahrbewegung außerhalb des Abschnittes. Dies gilt auch für intern
erzeugte Sätze ohne Verfahrbewegung.
Wird eine Hilfsfunktion mit Transferstop (MPP 2002) programmiert, so wird am
Ende des vorausgehenden Satzes auf Null gebremst.
Bei G9 ist die konturabhängige Vorschubreduzierung ausgeschaltet. Der G9-Satz
liegt außerhalb des Zyklus. Am Satzende des vorhergehenden Satzes ist der
Vorschub Null.
Kurze Sätze
Eine Satzlänge umfaßt mind. ein Interpolationsschritt (Abtastschritt). Der max.
mögliche Vorschub ergibt sich aus der Interpolationszeit und der Distanz des
Satzes nach folgender Beziehung:
Max. Vorschub = Distanz / Zeit

G–Funktionen
Beispiel: Maximale Vorschubgeschwindigkeit

Interpolationsschritt = 10 ms
Distanz = 1mm
Max. Vorschub-Geschwindigkeit = 1 mm/0.010 s
=100mm/s = 6000 mm/min
Besonders bei sehr kurzen Sätzen kann die so intern ermittelte Vorschubge-
schwindigkeit kleiner als die programmierte Vorschubgeschwindigkeit werden.
Überblick
Sie programmieren die konturabhängige Vorschubbeeinflussung wahlweise mit

den G-Codes G8, G108, G109 oder G110.
Um eine höchstmögliche Bearbeitungsqualität zu erreichen, ist die Wirkungsweise
der G-Codes in den verschiedenen Bearbeitungsphasen eines Werkstückes
über Maschinenparameter voreinstellbar.
Die Bearbeitungsphasen unterteilen sich in:
Zyklusanfang (Werkzeug fährt das Werkstück an; oder nach Satz-Puffer-

Überlauf). In dieser Bearbeitungsphase kann insbesondere mit dem Slope–
Punkt auf die Qualität des Bearbeitungsprozesses eingewirkt werden.
Bereich mit mehreren zusammenhängenden Bearbeitungsätzen (Werk-
stück über mehrere Sätze in Bearbeitung durch das Werkzeug). In dieser
Bearbeitungsphase sind die für die Bearbeitung geeigneten Look ahead-Stra-
tegien anzuwenden.
Zyklusende (Werkzeug verläßt das Werkstück; oder nach Satz-Puffer-Über-
lauf).In dieser Bearbeitungsphase kann insbesondere mit dem Slope–Punkt
auf die Qualität des Bearbeitungsprozesses eingewirkt werden.
Im folgenden wird auf die Einflußnahme mittels geeigneter Einstellungen näher

eingegangen.
Programmierung
Slope-Punkt Beeinflussung
Das Slope-Verhalten der Bearbeitungsphasen kann durch G8-Slope bzw.

G108-Slope gesteuert werden:
Slope-Punkt Beeinflussung im G108-Zyklus

Die Wirkungsweise des G-Codes wird über den Maschinenparameter P1003
eingestellt.
Look ahead-Strategien
Durch die Wahl der Strategien der Satzübergangsgeschwindigkeit und durch

die blockzykluszeitgesteuerte Vorschubbeeinflussung werden die Parameter
für die Bearbeitungphase (konturabhängige Vorschubbeeinflussung im Bereich
mehrerer zusammenhängender Bearbeitungsätze) eingestellt.

G–Funktionen
Strategie der Satzübergangsgeschwindigkeit

Konstante Satzübergangsgeschwindigkeit
Satzübergangsgeschwindigkeit entsprechend dem Achssprungvermögen
Programmierte Satzübergangsgeschwindigkeit
Die Wirkungsweise der G-Codes projektieren Sie über die Maschinenparameter-

gruppe ”P 6800 Konturabhängige Vorschubbeeinflussung (Look ahead)”.
Mit Eingabe einer minimalen Pufferdistanz können Sie speziell das Geschwindig-
keitsprofil in der Anlaufphase eines Bearbeitungszyklus - für jede Strategie -
beeinflussen.
Strategie der Vorschubbeeinflussung, angepaßt an die Blockzykluszeit

Automatische Blockzykluszeit-Vorschubreduzierung
Verlängerungsfaktor für die Blockzykluszeit
Verlängerungszeit bei Hilfsfunktionen
Die Wirkungsweise der G-Codes projektieren Sie über die Maschinenparameter-

gruppe ”P 6800 Konturabhängige Vorschubbeeinflussung (Look ahead)”.
Weitere Hinweise und nähere Erläuterungen zum Parametrieren der einzelnen
Maschinenparameter finden Sie im Handbuch ’Typ1 osa / CC 220 Maschinenpara-
meter’.
Slope-Punkt Beeinflussung
Slope-Punkt Beeinflussung im G108-Zyklus
Ähnlich dem Slope für G8/G9 kann der Slope-Punkt für G108 im Maschinenpara-
meter P1003 eingestellt werden. Beim Beschleunigen springt die Achse von Null
auf den im Maschinenparameter P1003 eingestellten Slope-Punkt. Beim Abbrem-
sen wird umgekehrt vom Slope-Punkt auf Null gesprungen.
Der Slope-Punkt wirkt nur am Zyklusanfang und am Zyklusende. Ein G108-Zy-
klus besteht meistens aus mehreren Sätzen, für die ein zusammenhängendes
Geschwindigkeitsprofil berechnet wird. Der Zyklus endet nach G0-Sätzen, vor
”Dummysätzen” oder wenn der Puffer der Satzvorbereitung leergearbeitet wurde.
Während eines G108-Zyklus wirkt kein Slopepunkt an den Satzübergängen.

G–Funktionen
G108 SlopePunkt
V
Zyklusanfang Zyklusende
G108-Zyklus
SlopePunkt
P1003
prog.
Achssprung
vermögen P1007 ... N200
N10... t
Satzübergang
Wenn die maximale Satzgeschwindigkeit kleiner als der Slope-Punkt ist, wird nicht
auf den Slope-Punkt gesprungen. Der Sätze werde mit der vorgegebenen
”maximalen” Geschwindigkeit gefahren.
G108 SlopePunkt > max. Satzgeschwindigkeit

SlopePunkt V
P1003 Zyklusanfang Zyklusende
G108Zyklus
maximale
Satz
geschwindigkeit
prog.
Achssprung N10... ... N200 t
vermögen P1007
Satzübergang
BEMERKUNG
Für den Slope-Punkt von G108 gelten die Einschränkungen des Slope-Punktes
von G8:
wichtig ist unter anderem
der Slope-Punkt ist kleiner als der Kommutierungspunkt
bei aktiver Ausbaustufe ”Geschwindigkeits-Vorsteuerung” muß der
Slope-Punkt auf Null gesetzt werden

G–Funktionen
Strategie der Satzübergangsgeschwindigkeit

Mit der konturabhängigen Vorschubbeeinflussung können Sie die Geschwindig-
keit an den Satzübergängen auf verschiedene Arten bestimmen:
Automatisch, durch zwei intern errechnete Strategien
oder
zusätzlich im Teileprogramm programmieren.
Mit der Eingabe eines fiktiven Verfahrweges (Pufferdistanz) beeinflussen Sie das
Geschwindigkeitsverhalten zu Beginn des Bearbeitungsabschnittes, unabhängig
von der gewählten Strategie.
Mit Eintrag in MPP 6801 bestimmen Sie die Strategie - separat für jeden
G-Code (G8, G108, G109, G110) -.
Mit Eintrag in MPP 6802 schalten Sie eine interne Überwachung der
Satzübergangsgeschwindigkeit Ein bzw. Aus.
Mit Eintrag in MPP 6807 legen Sie die Adresse der programmierten
Satzübergangsgeschwindigkeit fest.
Mit Eintrag in MPP 6803 geben Sie die Pufferdistanz vor.
Konstante Satzübergangsgeschwindigkeit
MPP 6801: 1 - Keine Absenkung der Bahngeschwindigkeit - (Spezialfall, nur
bei sehr kleinem Winkel-/Richtungsänderungen im Programm
- sonst SERVO-Error möglich).
Abhängigkeit zu MPP 6802
Die programmierte Geschwindigkeit wird unabhängig von der Kontur eingehalten.

Vor starken Richtungsänderungen erfolgt keine Geschwindigkeitsreduzierung
(Servo-Error möglich)! Eine Geschwindigkeitsreduzierung tritt nur ein, wenn der
Bremsweg innerhalb des kompletten Vorausschaubereiches nicht ausreicht.
Einhaltung der an der Maschine zulässigen Grenzdaten obliegt ausschließlich
dem Programmierer, da mit der programmierten Geschwindigkeit verfahren wird!
Beispiel: Konstante Satzübergangsgeschwindigkeit (Prinzip)
MPP 6801: [108] 1

Bahngeschwindigkeit
Programmierte Kontur V-t -Diagramm
X V
N110
N100
N120
N100 N110 N120
Z t
.
N100 Z70 X80 F6000 G108 G108 = Konstante Satzüber-
N110 Z100 gangsgeschwindigkeit
N120 X20
.

G–Funktionen
Satzübergangsgeschwindigkeit entsprechend dem Achssprungvermögen
MPP 6801: 2 - Achssprungvermögen berücksichtigen - (Normalfall)
Abhängigkeit zu MPP 6802 und MPP 1007
Die programmierte Geschwindigkeit wird konturabhängig eingehalten.

Vor starken Richtungsänderungen erfolgt eine Geschwindigkeitsreduzierung auf
die in P1007 bzw. P1022 definierte Geschwindigkeit.
Die Geschwindigkeit wird ebenfalls reduziert, wenn der Bremsweg innerhalb des
kompletten Vorausschaubereiches nicht ausreicht.
Beispiel: Satzübergangsgeschwindigkeit entsprechend dem Achssprungvermö-

gen (Prinzip)
MPP 1007: [1.A] 2.000 [2.A] 2.000

MPP 6801: [108] 2
Bahngeschwindigkeit
X V
N110
N100
N120
Z N100 N110 N120 t

. Progr. Achssprungvermögen
.
MPP 1007
N100 Z70 X80 F6000 G108
N110 Z100 G108 = Achssprungvermögen
N120 X20
.
.
Standard-Bahnslope-Logik
MPP 6801: 0 - Standard Bahnslope-Logik -
Die Eingabe ist nur für G8 zulässig. Sie wählen damit die Standard-Bahnslope-
Logik (siehe ’G8 Bahnslope Ein’).

G–Funktionen
Programmierte Satzübergangsgeschwindigkeit - für einen Satzübergang -
MPP 6807: - Adresse der programmierten Geschwindigkeit -

Zusätzlich zu der gewählten Strategie programmieren Sie die Geschwindigkeit in
[mm/s] für einen Satzübergang im Teileprogramm.
Abhängigkeit zu MPP 6802 und MPP 6807
Die programmierte Endgeschwindigkeit gilt nur satzweise. Sie ist deshalb nur für
den einen Satzübergang gültig.
Beispiel: Programmierte Satzübergangsgeschwindigkeit (Prinzip)
Bahngeschwindigkeit
X V
N110
N100
N120
Z N100 N110 N120 t

.
.
N100 Z70 X80 F6000 G108
N110 Z100 E0 Programmierter Vorschub am
Satzende = 0
N120 X20
.
.

G–Funktionen
Überwachung der Satzübergangsgeschwindigkeit

Je nach der angegebenen Strategie (MPP 6801), berechnet die Steuerung intern
die erforderliche Satzübergangsgeschwindigkeit. Diese wird mit der programmier-
ten Geschwindigkeit verglichen. Die Geschwindigkeit kann entsprechend dem
Eintrag in MPP 6802 überwacht werden. Zur Überwachung sind zwei Anwen-
dungsfälle zu unterscheiden:
Sie programmieren eine kleinere Vorschubgeschwindigkeit als für die Strategie
intern berechnet:
Es werden alle in der unterlegten Strategie zugesicherten Überwachungen
eingehalten. Eine kleinere Geschwindigkeit dürfen Sie deshalb immer
programmieren.
Sie programmieren eine höhere Geschwindigkeit als in der unterlegten Strategie
intern berechnet:
Es werden alle in der unterlegten Strategie zugesicherten Überwachungen
ausgeschaltet.
MPP 6802: JA/NEIN - Überwachung der programmierten Geschwindigkeit -
Beispiel: Programmierte Satzübergangsgeschwindigkeit
Höher programmierte Satz- Höher programmierte Satz-

übergangsgeschwindigkeit übergangsgeschwindigkeit
ist zugelassen ist nicht zugelassen
MPP 6802: [108] NEIN MPP 6802: [108] JA
Bahngeschwindigkeit Bahngeschwindigkeit
V-t-Diagramm V-t-Diagramm
Nicht überwachte
Beschleunigungs- Überwachter
V überschreitung V Abbremsvorgang
N100 N110 N120 t N100 N110 N120 t

Abbremsvorgang in Satz N120. Abbremsen über zwei Sätze
Es kann zu dynamischen Problemen
in der Maschine kommen
Damit die Maschine gegen ein ungewolltes Programmieren einer zu hohen

Geschwindigkeit geschützt ist, können Sie mit dem Eintrag ”JA” in MPP 6802,
separat für die möglichen G-Codes, die Überwachung einschalten. Sie verfahren
dann mit der intern berechneten Satzübergangsgeschwindigkeit.
Die Eingabe von NEIN erzwingt das Verfahren mit der programmierten Geschwin-
digkeit. Es kann unter Umständen zu Überschreitungen der in MPP 1002
definierten Beschleunigungsgrenzwerten einzelner Achsen kommen.

G–Funktionen
P6802 sollte nur dann auf NEIN gesetzt werden, wenn z. B. ein externer
Pre-Prozessor verwendet wird, der die entsprechenden Geschwindigkeitswerte
anhand der Kontur berechnen und ein entsprechendes NC-Programm generieren
kann.
In diesem Fall braucht die CNC die - durch den Pre-Prozessor ja schon richtig
berechneten - Geschwindigkeitswerte nicht zu überwachen.
Minimale Pufferdistanz
MPP 6803: - Eingabe eines Verfahrweges in [mm] -
Für jede projektierte G-Funktion - Strategie der Satzübergangsgeschwindigkeit -
können Sie über MPP 6803 einen fiktiven Verfahrweg eingeben.
Das Abarbeiten wird wird nach einem Programm-/Bearbeitungszyklusstart erst
dann begonnen, wenn diese Distanz durch die Satzvorbereitung intern verarbeitet
wurde und Sätze in der Satzvorbereitung bereitstehen (wenn MPP 6804=2). So
erreichen Sie ein einheitliches Geschwindigkeitsprofil bereits zu Beginn des
Abarbeitens, wenn dort mehrere kurze Sätze (bezogen auf den Verfahrweg)
programmiert sind. (Beschleunigen über mehrere Sätze).
Beispiel: Pufferdistanz (Prinzip)
Bahngeschwindigkeit
V-t-Diagramm
Abarbeiten ohne Puffer
N10 N20 N30 N40 t
Bahngeschwindigkeit
V-t-Diagramm
V
Abarbeiten mit Puffer
N10 N20 N30 N40 t

Puffer
füllen
In folgenden Fällen wird mit dem Abarbeiten schon vor Erreichen der minimalen
Pufferdistanz begonnen:
Es sind schon 10 Sätze vorbereitet.
Das Zyklus–/Programmende ist erreicht.

G–Funktionen
Strategie der Vorschubbeeinflussung, angepaßt an die Blockzykluszeit

Die drei angebotenen Strategien berücksichtigen die Blockzykluszeit.
Sie parametrieren jeweils über die MPP 6804, MPP 6805 oder MPP 6806.
Strategie der automatischen BLZ-Vorschubreduzierung
Verlängerungsfaktor der BLZ
Verlängerungszeit der BLZ bei prog. Hilfsfunktionen
Strategie der automatischen Blockzykluszeit- Vorschubreduzierung

MPP 6804: - Blockzykluszeit-Vorschubreduzierung -
Falls die Satzausführung schneller als die Satzvorbereitung ist (viele, bezogen auf
den Verfahrweg, sehr kurze Sätze), können kurzzeitige Geschwindigkeitsein-
brüche (Achsstottern) auftreten. In MPP 6804 können Sie, separat für G8, G108,
G109 und G110 festlegen, ob und wie die Geschwindigkeits-Reduktion vorgenom-
men wird.
Mit dem jeweiligen Eintrag bestimmen Sie:
Keine Geschwindigkeitsreduktion
Geschwindigkeitsreduktion entsprechend der Blockzykluszeit
Geschwindigkeitsreduktion entsprechend der dynamischen Pufferung
(Satzaufbereitung) .
Geschwindigkeitsreduktion entsprechend der Blockzykluszeit

MPP 6804: 1
Die Geschwindigkeitseinbrüche werden durch eine automatische Vorschubredu-
zierung des max. Vorschubes in den entsprechenden Sätzen verhindert. Der
Vorschub wird satzweise so weit gesenkt, daß die Ausführungszeit der Sätze mind.
so lang wie die Blockzykluszeit ist.
Beispiel: Geschwindigkeit (keine Reduktion/angepaßt an Blockzykluszeit)
Die beiden Diagramme zeigen die prinzipiellen Zusammenhänge

Bahngeschwindigkeit
V-t-Diagramm
V
Keine Geschwindigkeits-
reduktion
N10 N20 N30 N40 t

V
Geschwindigkeitsreduktion
entsprechend der
Blockzykluszeit
N10 N20 N30 N40 t

BLZ ( P6805)

G–Funktionen
Keine Geschwindigkeitsreduktion
MPP 6804: 0
Eine interne Überwachung der Blockzykluszeit findet nicht statt.
Geschwindigkeitsreduktion entsprechend der dynamischen Pufferung
MPP 6804: 2
Die Strategie berücksichtigt die Pufferung zwischen Satzvorbereitung und
Satzausführung.
Die Pufferung wird nicht berücksichtigt, wenn neben den Endpunkten der
synchronen Achsen noch weitere Informationen programmiert sind; z.B.:
ein neuer G-Code im Satz steht
eine asynchrone Achse programmiert ist
ein neuer Vorschub programmiert ist
eine neue Spindeldrehzahl programmiert ist.
Der Vorschub wird dann entsprechend der Strategie ”Geschwindigkeitsreduktion

entsprechend der Blockzykluszeit” reduziert.
Ist die Pufferung nicht aufgehoben (es sind nur Achsinformationen programmiert),
dann wird der Puffer zwischen Satzvorbereitung und Satzaufbereitung nur
abgearbeitet, wenn:
Sätze kürzer als die Blockzykluszeit sind
das Einlesen beim ”Direkten Abarbeiten” stockt.
Durch den Vorausschaubereich sind die Sätze immer mit einer Abbremsphase am
Ende der vorbereiteten Strecke versehen. Wird der vorhandene Pufferbereich
abgearbeitet, kommt am Ende die Abbremsphase der gerade vorbereiteten Sätze.
Die normale Beschleunigung wird nicht überschritten.
Wird ein neuer Satz vorbereitet, so kann das Abbremsprofil des aktiven Satzes
nicht mehr verändert werden. Der Vorausschaubereich beginnt mit dem nächsten
Satz. Dementsprechend wird auch das Abbremsprofil bestimmt. Solange bis die in
MPP 6803 abgelegte minimale Pufferdistanz erreicht ist, erfolgt keine Beschleuni-
gung. Die maximale Geschwindigkeit der Sätze wird auf die Endgeschwindigkeit
des gerade aktiven Satzes begrenzt. Diese Begrenzung wird erst wieder
aufgehoben, wenn die minimale Pufferdistanz erreicht ist. Dadurch wird das
Geschwindigkeitsprofil geglättet.

G–Funktionen
Verlängerungsfaktor der Blockzykluszeit
MPP 6805: - Verlängerungsfaktor der Blockzykluszeit -

Die Blockzykluszeit ist keine feste Größe, sondern für jeden Anwendungsfall und
abhängig von den applizierten Ausbaustufen, verschieden. Mit dem Eintrag in
MPP 6805 wird eine fiktive Standard-Blockzykluszeit multipliziert. Somit können
Sie die Zeiten an die speziellen Anforderungen, d. h. die aktuelle Blockzykluszeit,
anpassen.
Die geänderte Blockzykluszeit wirkt generell auf alle Strategien.
Verlängerungsfaktor der Blockzykluszeit bei programmierten Hilfsfunktionen
MPP 6806: - Verlängerungsfaktor der BLZ bei progr. Hilfsfunktionen -

Bei Sätzen mit ”Hilfsfunktionsausgabe ohne Transferstop” ist neben der Block-
zykluszeit noch die Quittungszeit der Hilfsfunktion zu berücksichtigen. Da die
Quittungszeit anwenderspezifisch ist, kann die Verlängerungszeit für jede
G-Funktion hinterlegt werden. Die max. Ausführungszeit der Sätze ist dann mind.
”Blockzykluszeit + Eintrag in MPP 6806”.

G–Funktionen
Vorsteuerung (Option) G114, G115
Anwendung, Wirkung
Die Vorsteuerung wirkt nur auf synchrone Achsbewegungen bei
Linearinterpolation (G1)
Zirkularinterpolation (G2, G3, G5)
Helixinterpolation
Gewindeschneiden (G33)
Für gesperrte Achsen sowie beim Verfahren im Eilgang (G0) ist die
Vorsteuerung nicht aktiv.
Konturfehler werden maßgeblich vom systembedingten Nachlauf verursacht.

Der aktuelle Nachlauf ist im eingeschwungenen Zustand von der Vorschubge-
schwindigkeit und in der Beschleunigungsphase zusätzlich von der Beschleuni-
gung abhängig. Durch eine geeignete aus der Sollgeschwindigkeit und Sollbe-
schleunigung ermittelten Korrektur der Interpolator-Vorgabewerte wird der Nach-
lauf vermindert bzw. minimiert. Damit ist eine höhere Konturtreue erzielbar.
Für jede synchrone Achse ergibt sich der Vorsteuerwert aus der Sollgeschwindig-
keit und der Sollbeschleunigung, jeweils gewichtet mit einem einstellbaren
Bewertungsfaktor. Die ermittelten Bewertungsfaktoren können Sie in MPP 1016
und MPP 1017 global ablegen.
Der modale G-Code G114 ermöglicht die Übernahme dieser Voreinstellung bzw.
die individuelle Programmierung der Bewertungsfaktoren unterschiedlich für
Geschwindigkeit und Beschleunigung.
Programmierung G114
Für alle synchronen Achsen werden die Geschwindigkeitsbewertungen aus
MPP 1016 und Beschleunigungsbewertungen aus MPP 1017 aktiviert.
Zusätzlich werden anstelle der Parameter 1001, 1002 u. 1007 (Nenn-KV,
Slopebeschleunigung und Achssprungvermögen) gegebenenfalls die Parameter
1020 bis 1022 verwendet (siehe Handbuch Maschinenparameter).
Falls G114 bei aktivem G6 bzw. G14 programmiert wird, erfolgt zu diesem
Zeitpunkt noch keine Änderung der KV- bzw. Slope-Werte! Erst nach G7 bzw. G15
werden die in den Maschinenparametern abgelegten Werte (P1020, P1021) für KV
und Slope aktiv! Siehe auch G6 und G14!
G114 X... Y...

Verändert die Geschwindigkeitsbewertungen der programmierten synchronen
Achsen (X, Y). Die max. programmierbare Bewertung ist in MPP 1014 eingetragen.
G114 X–... Y–...

Mit dem negativen Vorzeichen verändern Sie die Beschleunigungsbewertun-
gen der programmierten synchronen Achsen (X, Y). Die max. programmierbare
Bewertung ist in MPP 1015 eingetragen.
G114 X0 Y0
Für die programmierten Achsen (X, Y) werden die Geschwindigkeits- und
Beschleunigungsbewertungen gelöscht.

G–Funktionen
G115
Die Vorsteuerung aller Achsen werden gelöscht. Die Funktion wird deaktiviert.
Beispiel: Programmieren der Vorsteuerbewertung
N10 G114 Vorsteuerung wird aktiviert mit den
Bewertungen aus MPP1016/1017
N20 F1000 S500
N30 G1 X1800 Y800
.
N120 X600 Y1200
N130 G114 X–600 Y–600 Beschleunigungsbewertung ändern
N140 X1700 Y700
N150 G114 Bewertungen aus MPP 1016 /1017 wieder
aktivieren
N160 X1500 Y1000
N170 G2 I50
N180 G115 Vorsteuerung deaktivieren
.
M30
Ermitteln der Bewertungsfaktoren

Geeignete Einstellwerte für MP 1016 und MP 1017 können Sie durch lineares
Verfahren der Achsen und visuelle Kontrolle von Sollwert und Nachlauf bestim-
men. Dazu eignet sich das Diagnoseprogramm ”D22 Achsoszilloskop”.
Legen Sie zuerst den Faktor für die Geschwindigkeitsbewertung fest. Im Beispiel
ist der Satz N30 mit den Bewertungsfaktoren für das Beschleunigungsverhalten
ausgeblendet. Dazu zeichnen Sie den Nachlauf der einzustellenden Achse mit
dem Achsoszilloskop auf. Durch Eingabe entsprechender Bewertungsfaktoren
und Kontrolle mit dem Achsoszilloskop stellen Sie ein optimales Nachlaufverhalten
ein.
Angelehnt an die Vorgehensweise optimieren Sie die Beschleunigungsbewertung.
Der Satz N30 ist eingeblendet. Der Nachlauf in der Beschleunigungsphase wird
minimiert. Die gefundenen Werte können Sie in die Maschinenparameter
P 1016 und P 1017 eintragen.
Beispiel: Ermitteln der Bewertungsfaktoren - Faktoren für Beschleunigungsver-

halten sind ausgeblendet -
N10 G1 F2000 Programmierte Bewertungsfaktoren:
N20 G114 X9940 Y9940 > Geschwindigkeit
/N30 G114 X–380 Y–380 > Beschleunigung
N40 X100
N50 G4 F1
N60 X0
N70 Y100
N80 G4 F1
N90 Y0
N100 G115
M30
BEMERKUNG
Für eine nachlauffreie Bearbeitung müssen die Slopepunkte für den Bahnbetrieb
MP 1003 auf 0 gesetzt werden. Für geslopte Bewegungen, deren Beschleunigung
in der Satzvorbereitung überwacht wird, ergeben sich durch die Vorsteuerung zu
hohe Beschleunigungswerte. Die Überhöhung ist abhängig von den programmier-
ten Bewertungen. Dies kann umgangen werden, indem mit G6 entsprechend
niedrigere Beschleunigungswerte programmiert werden.

G–Funktionen
Tangentiale Werkzeugführung (Option) G130, 131, 132, 133, 134, 135, 136
Anwendung
Bei manchen Anwendungen ist es erforderlich, daß das Werkzeug (z. B. Messer,
Schleifwerkzeug) tangential zur programmierten Kontur mitgeführt werden muß (z.
B. Stoffschneiden, Oberflächenschleifen).
Funktion
Die Ausbaustufe steuert automatisch eine Drehachse um Z so an, daß diese nach
Programmierung der G-Funktionen (G131, G132) tangential zu einer, in der
X–Y-Ebene definierten Kontur, mitgeführt wird oder durch Voreinstellung (G133,
G134) in einem bestimmten Anstellwinkel zur Kontur gebracht wird oder durch
Drehwinkel-Programmierung (G135, G136) individuell auf einen Anstellwinkel zur
Kontur positioniert wird.
Die Drehachse C ist dann auf 0°-Position, wenn ein Konturzug parallel zur X-Achse
ausgeführt wird. Ein von der Drehachse C mitgeführtes Werkzeug zeigt in positive
X-Richtung.
Die Drehung der Drehachse erfolgt immer zwischen 2 programmierten Bahnab-
schnitten. Dabei verhält sich die Ausbaustufe bei Linear- bzw. Zirkularsätzen
unterschiedlich.
Linearsatz
Zwischen 2 Linearsätzen dreht sich die Drehachse um einen bestimmten Winkel.
Danach wird der nächste Linearsatz ohne Bewegung der Drehachse ausgeführt.
1
3
Zirkularsatz
Ist ein Zirkularsatz programmiert, dreht sich die Drehachse zuerst tangential zur
Zirkularbahn, bevor der Zirkularsatz abgearbeitet wird. Während der Ausführung
des Zirkularsatzes dreht die Drehachse automatisch mit. Die Drehgeschwindigkeit
der Drehachse wird dann aus der Bahngeschwindigkeit der beiden Linearachsen
abgeleitet. Da die max. Geschwindigkeit der Drehachse nicht überschritten
werden darf, kann es zur Begrenzung der Bahngeschwindigkeit der Linearachsen
kommen.
1
3
Bei entsprechend großem Änderungswinkel zwischen zwei Bahnabschnitten gibt

die Steuerung 2 Signale an den schnellen Ausgängen der Regelkreiskarte SERVO
(X31) bzw. osa modul (X21) aus, durch die die Drehachse vor der Drehung
angehoben und danach wieder abgesenkt werden kann. Anheben und Absenken
der Drehachse bzw. des Werkzeugs sind dabei in der SPS zu realisieren. Der
Drehwinkel, ab dem die Drehachse angehoben werden soll und die Zeitdauer des
Anhebe- und Absenksignals können über die Maschinenparameter P6402, P6403
und P6404 bestimmt werden.

G–Funktionen
Programmierung
Mit G130, G131 und G132 darf keine Verfahrbewegung irgendeiner Achse
innerhalb des Satzes programmiert werden.
G130
G130 ist Einschaltzustand und bedeutet Ausschalten der tangentialen Werkzeug-
führung. Die tangentiale Werkzeugführung wird immer bei Einschalten der
Steuerung, GRUNDSTELLUNG, externe Grundstellung, LOGIK LOESCHEN und
nach BACKUP LADEN ausgeschaltet.
Ist G130 aktiv, kann die Drehachse wie eine normale Rundachse (Achstyp RUND
oder ENDLOS möglich) programmiert werden.
G131
Bei aktivem G131 wird die Drehachse vor dem Abarbeiten des nächsten
Bahnabschnittes in diejenige Richtung zur neuen Position gedreht, in welcher der
Drehwinkel ≤ 180° ist. Die max. Verfahrstrecke der Drehachse ist dabei höchstens
180°.
G131 muß dann programmiert werden, wenn das Werkzeug nicht symmetrisch ist
(Messer hat z. B. nur 1 Schneide).
Y
Schneide
Messer G131
2
2
1 3 1
3
Bei aktivem G131 ist eine Programmierung der Drehachse nicht erlaubt.
G132
Bei aktivem G132 wird die Drehachse vor dem Abarbeiten des nächsten
Bahnabschnittes in diejenige Richtung zu neuen Position gedreht, in welcher der
Drehwinkel ≤ 90° ist. Die max. Verfahrstrecke der Drehachse ist dabei 90°.
G132 kann bei symmetrischen Werkzeugen programmiert werden (Messer hat z.
B. 2 Schneiden).
Y Schneide
G132
Messer
2 2
1 1
3
3
Bei aktivem G132 ist eine Programmierung der Drehachse nicht erlaubt.

G–Funktionen
Beispiel 1:
N100 G1 F1000
N110 X0 Y0 C0 Linearachsen und Rundachsen fahren auf Null.
N120 G131 Einschalten der tangentialen Werkzeugführung.
N130 X100 Y100 Zunächst fährt die Rundachse auf 45°. Ist diese Bewegung
beendet, wird N130 ausgeführt.
M30 Programmende
Beispiel 2:
N100 G1 F1000
N110 X0 Y0 C0 Linearachsen und Rundachsen fahren auf Null.
N120 G131 Einschalten der tangentialen Werkzeugführung.
N130 G2 X100 Y0 C90 Zunächst fährt die Rundachse auf + 90°. Ist diese Bewegung
beendet, wird der Zirkularsatz N130 ausgeführt. Dabei fährt die
Drehachse von +90° nach –90°.
M30 Programmende
G133
Die Programmierung von G133 wird ohne Winkelangabe vorgenommen. Bei
aktivem G133 wird der momentane Winkel des Werkzeuges bezogen auf die
Kontur als Anstellwinkel übernommen. Der Anstellwinkel wird entlang der
Kontur des Werkstücks (s. nachfolgendes Bild) mitgeführt.
G134
Die Programmierung von G134 wird ohne Winkelangabe vorgenommen. G134
bewirkt ein Umschalten des Anstellwinkels in Bezug auf den momentan
eingestellten Anstellwinkel (aus G133 oder G135) für eine Rückfahrbewegung
entlang der Kontur (z.B. Rückwärtsfahren bei Schleifanwendungen) Der absolute
Betrag des neuen und alten Anstellwinkels ist identisch und wird entlang der
Kontur des Werkstücks mitgeführt.
G134 ist nur wirksam, wenn zuvor G133 oder G135 aktiv waren.
G133 (vorwärts) G134 (rückwärts)
1 3
2 2

1
3
Kontur Kontur
Bei aktivem G133, G134 ist eine Programmierung der Drehachse nicht erlaubt.
BEMERKUNG
Beachten Sie, daß der Anstellwinkel zur Kontur nur dann mit der Drehung der
C-Achse übereinstimmen, wenn der Konturverlauf parallel zur X-Achse verläuft.
Sonst ist der Winkel zur X-Achse bezüglich des ”Startpunktes an der Kontur” bei
der Berechnung der C-Achsen-Drehung zu berücksichtigen.

G–Funktionen
Beispiel: G133 / G134 mit konstantem WZ-Anstellwinkel für Vorwärts- . .

und Rückwärtsbewegung (z.B. Schleifen)
N10 G0 X10 Y20 C45 Linearachsen und Rundachsen fahren auf Startpositionen
(C-Achse auf 45°)
N20 G1 G133 X100 F500 Tangent. Werkzeugführung entlang Kontur
N25 G134 X10 Rückfahrbewegung entlang Kontur
N35 G133 X100 Tangent. Werkzeugführung entlang Kontur
N45 G134 X10 Rückfahrbewegung entlang Kontur
N55 G130 Abschalten der Tangent. Werkzeugführung
N60 G0 X0 Y0 C0 Positionierung des Werkzeugs in allen Achsen
M30 Programmende
Y Tangentiale Werkzeugführung
Werkstück
20
Bewegungs Bewegungs
richtung G133 Werkzeug G134 richtung
10 100 X
G135
Zusammen mit G135 kann der Anstellwinkel des Werkzeuges bezogen auf die
Kontur programmiert werden. Der Anstellwinkel wird entlang der Kontur des
Werkstücks mitgeführt. Die Programmierung des Winkels erfolgt z.B. über die
C-Achse und einer Winkelangabe.
Der Anstellwinkel darf 0° ≤ < 360° betragen.
G136
Zusammen mit G136 kann der Anstellwinkel des Werkzeuges bezogen auf die
Kontur für eine Rückfahrbewegung entlang der Kontur programmiert werden.
Der Anstellwinkel wird entlang der Kontur des Werkstücks (s. nachfolgendes
Bild) mitgeführt. Die Programmierung des Winkels erfolgt z.B. über die C-Achse
und einer Winkelangabe.
Der Anstellwinkel kann 0° ≤ < 360° betragen.
Die Funktion G136 setzt voraus, daß zuvor G133 oder G135 aktiv waren.

G–Funktionen
Y
G135 (vorwärts) G136 (rückwärts)
1
2 3 2
3
Kontur Kontur
1
Sonderfall:
War zuvor G135 oder G133 aktiv und wird mit G136 kein neuer Anstellwinkel
programmiert, dann bewirkt G136 eine Richtungsänderung um 180° und die
Beibehaltung des in G133 bzw. G135 vorhandenen Anstellwinkels. Der absolute
Betrag des neuen Anstellwinkels ist in diesem Fall:
BEMERKUNG
Beachten Sie, daß die programmierten Anstellwinkel bzw. zur Kontur nur dann
mit der Drehung der C-Achse übereinstimmen, wenn der Konturverlauf parallel zur
X-Achse verläuft. Sonst ist der Winkel zur X-Achse bezüglich des ”Startpunktes an
der Kontur” bei der Berechnung der C-Achsen-Drehung zu berücksichtigen.
Beispiel: G135 / G136 mit 2 verschiedenen programmierten Anstellwinkel

für die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung
N10 G0 X10 Y20 C45 Linearachsen und Rundachsen fahren auf
Startpositionen (C-Achse auf 45°)
N20 G1 G135 C33 X100 F500 . Tangent. Werkzeugführung entlang Kontur und
Drehen der C-Achse auf den Anstellwinkel von 33°
N25 G136 C55 X10 Rückfahrbewegung entlang Kontur und Drehen der
C-Achse auf den neuen Anstellwinkel von 55°
N35 G135 C33 X100 Tangent. Werkzeugführung entlang Kontur und
Drehen der C-Achse auf den alten Anstellwinkel
von 33°
N45 G136 C55 X10 Rückfahrbewegung entlang Kontur und Drehen der
C-Achse auf den neuen Anstellwinkel von 55°
N55 G130 Abschalten der Tangent. Werkzeugführung
N60 G0 X0 Y0 C0 Positionierung des Werkzeugs in allen Achsen

G–Funktionen
M30 Programmende
Y Tangentiale Werkzeugführung
Werkstück
20
Bewegungs Bewegungs
richtung G135 G136 richtung
Werkzeug
10 100 X

G–Funktionen
BEMERKUNG
Die programmierte Position der Messerspitze muß bei G131 der Position der
Drehachse entsprechen.
Der Änderungswinkel wird nur an Satzwechseln überprüft (siehe P 6402).
Während der Kreisinterpolation wird die Drehwinkeldifferenz zwischen 2
Abtastschritten nicht überwacht.
G92 ist vor der Aktivierung der Tangentialen Werkzeugführung zu program-
mieren und abzuwählen
Die Tangentiale Werkzeugführung kann mit Bahnslope (G108) verfahren
werden.
Satzvorlauf: Beim Satzvorlauf auf einen Satz, bei dem G131/G132 aktiv ist,
werden die Endpunkte dieses Satzes ohne vorherige Drehung des Werk-
zeuges angefahren.
Vor Anfahren der Endpunkte des nächsten Satzes erfolgt dann die korrekte
Drehung des Werkzeuges.
Alle Funktionen G130 bis G136 sind zusammen mit der Fräserbahnkorrektur
programmierbar.
Y Tangentiale Werkzeugführung mit Fräserbahnkorrektur

Satz 2 Satz 2
mit Fräserbahnkorrektur
ohne Fräserbahnkorrektur
Werkstück .
. Satz 1a (Ausgleichsbewegung)
.
Satz 1 Satz 1a (interpolierter Ausgleichskreis
Satz 1
.

G–Funktionen
Achsenumschaltung Synchron/Asynchron G179, G178
Definition
Um Maschinenabläufe zeitoptimaler ablaufen zu lassen, können synchrone
Achsen, die zeitweise keine synchrone (interpolierenden) Verfahrensbewegungen
ausführen, in den Asynchron-Betrieb geschaltet werden. Diese in den
Asynchron-Betrieb geschalteten Achsen sind dann in der Lage, bereits neue
Positionen oder ähnliche Verfahrensbewegungen parallel zum Synchronbetrieb
der anderen Achsen auszuführen.
Die Umschaltung der synchronen Achsen vom Synchron- in den Asynchron-

Betrieb wird durch die Funktionen G178 ausgelöst. G179 schaltet vom Asynchron-
in den Synchron-Betrieb zurück.
Wirkung
G178 ist solange wirksam, bis der Asynchronbetrieb der umgeschalteten Achsen
(nur diejenigen synchronen Achsen, die mit G178 geschaltet wurden) durch
Programmierung von G179, durch Programmende (M30,M02), Programmabwahl,
Grundstellung oder Logik Löschen aufgehoben wird. Danach befinden sich die
Achsen wieder im Synchronbetrieb.
Durch mehrfaches Programmierung von G178 lassen sich weitere synchrone
Achsen in den Asynchron-Betrieb umschalten.
G179 schaltet alle Achsen, die zuvor durch G178 auf Asynchron-Betrieb
umgeschaltet wurden, wieder in den Synchron-Betrieb. Eine Aufhebung
einzelner Achsen in den Synchronbetrieb ist nicht möglich.
G179 ist zugleich Einschaltzustand, d.h. kein Asynchron-Betrieb aktiv.
Programmierung
Die Programmierung der Funktionen lautet:
G178 <Achsadresse> 1 <Achsadresse> 1 ...

G179 ohne Achsadresse
Beispiel: X, Y, Z und B Achse sind synchrone Achsen

...
N10 G1 F5000 X10 Y20 Z–100 B0 kein Umschalten aktiv, alle programmierten
Achsen fahren synchron
N20 G178 Z1 B1 M178 Umschalten der Z- und B-Achse auf
Asynchron-Betrieb
N30 G1 X100 Y100 X- und Y-Achse verfahren synchron;
N40 G2 X200 Y0 R100 parallel dazu werden die Z- und B-Achse
N50 G0 X0 Y0 durch die SPS asynchron verfahren.
N60 G179 Rücksetzen der Z- und B- Achse auf Syn-

chron-Betrieb. Falls die asynchronen
Verfahrbewegungen noch nicht abgeschlos-
sen sind, hält das Programm an, bis sie
beendet sind.
...
Alle synchrone Achsen, die durch G178 in den Asynchronbetrieb umgeschaltet

wurden, können nur durch die SPS verfahren werden. Dies geschieht durch
Sollwertvorgabe der SPS für die entsprechende Achse.

G–Funktionen
Der Sollwertvorgabe der SPS wird immer als Maschinenposition interpretiert,

auch wenn für die Achse zuvor Korrekturen aktiv waren.
Einschränkungen
Folgende Funktionen dürfen bei aktivem G178 nicht programmiert werden:
Achsadressen der durch G178 umgeschalteten Achsen, dürfen nicht
programmiert werden
G92 ohne Achsinformation (Rücksetzen der Istwertverschiebung)
G51 (Rücksetzen der Werkstücknullpunktverschiebung)
G2,G3,G5,G12,G13,G41-G44, wenn mindestens eine Achse in der Interpola-
tionsebene auf Asynchronbetrieb umgeschaltet ist
Folgende Funktionen dürfen bei der Programmierung von G178 nicht aktiv sein:
G2,G3,G5,G12,G13,G41–G44, wenn mindestens eine Achse in der Interpo-
lationsebene auf Asynchronbetrieb umgeschaltet ist
Satzvorlauf im Asynchronbetrieb (G178)

Wird ein Satz durch Satzvorlauf angewählt, in dem G178 modal wirksam ist, dann
kann auf zwei Arten reagiert werden:
Es erfolgt keine SPS-Sollwertvorgabe für die umgeschalteten Achsen. Das
Interface-Signal A20.6 ”Wiederanfahren” (positive Flanke) führt zum Anfah-
ren der Startposition. Die Startposition entspricht der Position, die von dem
vorhergehenden Satz angefahren wird.
Die SPS fährt die im synchrone Achse auf eine andere Position.
Das Interface-Signal A20.6 ”Wiederanfahren” (positive Flanke) führt nicht
zum Anfahren der Startposition. Statt dessen bleibt die Achse auf der
Position, die sie durch die SPS-Vorgabe eingenommen hat.
Mit dem Interface-Signal A20.6 ”Wiederanfahren” (negative Flanke) wird die

Position des angewählten Satzes angefahren, um das Programm fortzusetzen.
Anzeigen
In der Betriebsart ”Korrektur” unter ”Programm-Parameter” erhalten Sie Informa-
tionen, welche Achsen momentan auf Asynchron-Betrieb umgeschaltet sind.

G–Funktionen
Löschen der Handrad-Onlinekorrektur (Option) G240
Funktion, Wirkung
In der Ausbaustufe ”Onlinekorrektur mit digitalem Handrad” kann die Sollposition
einer Achse (Typ: LINEAR oder RUND) per Handrad schrittweise korrigiert
werden. (z.B. Korrektur der Abrichtvorrichtung für eine Schleifscheibe). Meist ist
eine geringe Einflußnahme (wenige Inkremente) der Sollposition einer Achse
durch die manuelle Handradkorrektur gewünscht.
Mit der G-Funktion G240 können vorhandene Onlinekorrekturen wieder gelöscht

werden. Dies kann im Teileprogramm in der Betriebsart ”NC” oder in der
Betriebsart ”Handeingabe erfolgen. Der Korrekturwert wird dem Endpunkt und der
Istposition zugeschlagen. Eine Fahrbewegung findet nicht statt.
Programmieren
...
N100 G240 X0 Y0 G240 löscht die Onlinekorrektur der
X- und Y-Achse
...
oder
...
N100 G240 G240 löscht die Onlinekorrektur
aller Achsen
...
BEMERKUNG
G240 darf nicht bei aktiver Fräserradiuskorrektur programmiert werden.
G240 muß allein in einem Satz stehen.
G240 gehört zur 1. Gruppe
Weiter Hinweise zur Onlinekorrektur finden Sie in den Beschreibungen Typ1 osa /
CC 220 ”Bedienung”, ”Maschinenparameter” und unter G75, 74,76, 174.

G–Funktionen
Laserleistungssteuerung G892, G992
Anwendung
Falls an einem Analogausgang z.B. anstelle einer Spindel eine Laserleistungs-
steuerung angekoppelt ist (siehe auch Maschinenparameter P6301), können mit
diesen G-Funktionen Spannungsschwellwerte für den Ausgang definiert werden.
Funktion
Am Analogausgang steht eine, vom Ist- und Sollwert des Bahnvorschubes
(Fist/Fsoll) abhängige Spannung in den Grenzen 0V U 10V zur Verfügung.
Bei konstanter Geschwindigkeit wird ein über G992 festgelegter oberer
Spannungswert ausgegeben. Dieser ist während konstanter Geschwindigkeit
durch das Vorschubpotentiometer nicht beeinflußbar.
Bei nicht konstanter Geschwindigkeit (Beschleunigungs- oder Abbremsphase)
wird das Verhältnis von Ist- zu Sollvorschub ausgegeben. Beide Größen werden
dann auch vom Vorschubpotentiometer beeinflußt. Falls jetzt Potiänderungen
vorgenommen werden, ändert sich sprungartig das Verhältnis von Fist/Fsoll und
dementsprechend auch die Ausgangsspannung.
Um zu vermeiden, daß die Ausgangsspannung bei nicht konstanter Bahnge-
schwindigkeit bestimmte Werte über- oder unterschreitet (z.B. Unterschreitung bei
Satzübergängen; Laser würde im Extremfall sogar abgeschaltet), ist es möglich
mit G992 einen oberen und mit G892 einen unteren Schwellwert zu programmie-
ren.
Falls der Potiwert ”0” eingestellt wird, geht die Ausgangsspannung proportional zur
Bahngeschwindigkeit auf Null. Dabei ist es ohne Bedeutung, ob die Poti-Änderung
während eines Beschleunigungsvorganges, oder bei konstanter Bahngeschwin-
digkeit erfolgte.
Einschränkungen (Laserkopfbewegung)
Der Laser darf nur dann aktiv sein, wenn der Laserkopf bewegt (synchrone
Achsbewegungen) wird. Überprüft wird dies, indem festgestellt wird, ob folgende
Bedingungen nicht eintreten:
Positioniervorgang mit G0 oder G10
Nachlauf mindestens einer beteiligten Achse größer oder kleiner als der in
P6517 eingetragene Nachlauf
(s. a. Maschinenparameter Typ1 osa M / CC 220 M)
P2 Fehler (NC-intern)

G–Funktionen
Programmierung
G892 - Programmierung des unteren Schwellwertes
G992 - Programmierung des oberen Schwellwertes
Die Schwellwerte werden in % der max. Ausgangsspannung (+10 V) mit der
Adresse ”S” programmiert.
Beispiel: Oberer Schwellwert
.
N100 G992 S80
.
.
Festlegung des oberen Schwellwertes auf 80% der max. Ausgangsspannung. Die
Spannung am Analogausgang beträgt dann höchstens +8 V.
Beispiel: Unterer Schwellwert

.
N110 G892 S20
.
.
Festlegung des unteren Schwellwertes auf 20% der max. Ausgangsspannung. Die
Spannung am Analogausgang beträgt dann mindestens +2 V.
BEMERKUNG
Bei nachfolgenden Fällen wird ebenfalls am Analogausgang die Spannung 0V
ausgegeben:
Fehlermeldung von P2
Eingriffsfunktion ”GRUNDSTELLUNG”
Im Tippbetrieb
Im Testbetrieb, sowohl bei ”GESAMT-” als auch bei ”EINZELSPERRE”
Bei Wegnahme des Interfacesignals ”VS-FREIGABE” oder
”ANTRIEB EIN” einer an der Bahninterpolation beteiligten Achse
Bei Wegnahme des Interfacesignals ”VS HALT QUER”.
BEMERKUNG
Analogausgänge, die für synchrone oder asynchrone Achsen belegt sind, können
nicht für die Laserleistungssteuerung verwendet werden.

G–Funktionen
Asynchrone Pendelachse (Option) G993, G994
Anwendung Beim Flachschleifen ist das Oszillieren bzw. Pendeln einer Achse und das
Zustellen einer anderen Achse Voraussetzung.
Funktion Die Ausbaustufe ermöglicht das Pendeln einer asynchronen Achse zwischen zwei
vorgegebenen Endpunkten (I, J) mit einer bestimmten Geschwindigkeit (F). In
Maschinenparameter P6511 wird die Achse festgelegt, die als asynchrone
Pendelachse verwendet werden soll.
Solange die Maschinenposition sich innerhalb eines programmierten Bereichs
(2*K) um den linken oder rechten Endpunkt befindet, ist das Signal ”UMKEHR-
BEREICH ERREICHT” am CNC-Interface (A16.7) HIGH. Dieses IF-Signal kann in
der SPS zur Verknüpfung für die Zustellung einer synchronen Achse verwendet
werden.
K K
I J
Weg
Umkehrbereich 2 * K Umkehrbereich 2 * K
Programmierung G994:
G994 ist Einschaltzustand und bedeutet Ausschalten der Pendelbewegung. Falls
vorher Pendelbewegung aktiv war, fährt die Achse auf den nächsten Umkehrpunkt
und bleibt dort stehen.
Nach Grundstellung ”Logik Löschen” oder ”Backup laden” ist G994 aktiv, so daß
die asynchrone Pendelachse als normale asynchrone Achse programmiert
werden kann.
G994 wird alleine in einem Satz programmiert.
G993:
G993 aktiviert die Pendelbewegung und darf nur dann programmiert werden,
wenn die Achse steht. M30 oder Betriebsartenwechsel deaktiviert G993 nicht.
G993 muß immer zusammen mit den 4 Adressen I, J, K und F programmiert
werden:
G993
I... J... K... F...
I = 1. UmkehrpunktJ = 2. Umkehrpunkt
K = Umkehrbereich F = Geschw. der Pendelachse
Alle benutzten Adressen sind parametrierbar. Das Vorschubpoti wird bei der
Pendel-Geschwindigkeit berücksichtigt.
G993 darf nicht mit anderen G-Funktionen im gleichen Satz programmiert werden.
Beispiel
N100 G993 I200.0 J300.0 K10.0 F2000.0
Die Achse pendelt mit 2000 mm/min zwischen dem ersten Umkehrpunkt bei 200.0 mm und dem 2.
Umkehrpunkt bei 300.0 mm hin und her. Befindet sich die Achse im Bereich von 10.0 mm vom 1. und 2.
Umkehrpunkt entfernt, gibt die Steuerung HIGH-Signal am NC-Interface (A16.7) aus.

G–Funktionen
BEMERKUNG
Bei aktivem G993 darf die Achse nicht per Tippbetrieb verfahren werden.
G95 wirkt nicht auf die Pendelachse.
Die Pendelachse kann nur im Einschaltzustand programmiert werden.

G–Funktionen
Achskopplung (Option) G995
Funktion, Wirkung
Die Ausbaustufe Achskopplung ist eine geldwerte Option der Steuerungen
Typ1 osa M / CC220 M.
Mit programmieren von G995 können Sie 2 * 2 synchrone Achsen softwareseitig so
koppeln, daß die jeweils angekoppelte Achse zusammen mit der programmierten
Achse verfahren wird.
Die gekoppelten Achsen sind in Maschinenparameter P124 festgelegt. Maximal
können 2 Achspaare definiert werden. Weitere Erläuterungen finden Sie im
Handbuch ”Typ1 osa / CC220 Maschinenparameter” ).
Beispiel: Gekoppelte Achsen
Es sind 6 synchrone Achsen im System definiert (1.Achse=X, 2.Achse=Y,

3.Achse=Z, 4.Achse=U, 5.Achse=V, 6.Achse=W).
Es soll die U-Achse an die X-Achse und die V-Achse an die Y-Achse gekoppelt
werden:
Eintrag in P 124: [1.] 1 [2.] 4 [3.] 2 [4.] 5

(X) (U) (Y) (V)
1. Achspaar: X/U 2. Achspaar: Y/V
Bei aktiver Kopplung wird die angekoppelte Achse (Slave) mit der fahrenden
Achse (Master) verfahren, wobei die Adresse der Slave-Achse bei aktiver
Kopplung nicht programmiert werden darf.
Im abgekoppelten Zustand können beide Achsen wie bisher durch Programmieren
der Achsadressen verfahren werden.
Aktivieren der Achskopplung

Sie programmieren G995 mit der Adresse der Achse, die angekoppelt werden soll,
mit dem Wert ’1’. Die Kopplung wird aktiviert.
Die Slave-Achse wird an die Position der Master-Achse herangefahren.
Im gekoppelten Zustand erhalten Sie in der Gruppenbetriebsart DIAGNOSE unter
Status die Meldung über den aktiven Kopplungszustand:
1. ACHSPAAR GEKOPPELT und/oder 2. ACHSPAAR GEKOPPELT.
Deaktivieren der Achskopplung

Sie programmieren G995 mit der Adresse der Achse - die abgekoppelt werden soll
- mit dem Wert ’0’. Die Kopplung wird aufgehoben.
Die Slave-Achse bleibt an der letzten Position stehen.
M30 hebt alle Achskopplungen auf.
Hinweise, Anmerkungen
Satzvorlauf
Innerhalb des Satzvorlaufes wird die Kopplung verrechnet; d. h. am Ende des
Rechenlaufes wird - bei zu diesem Zeitpunkt aktiver Kopplung - die Endposition

G–Funktionen
der Master-Achse angefahren. Bei inaktiver Kopplung wird die letzte Position der
Slave-Achse angefahren, unabhängig davon, ob diese Position durch gekoppelte
oder direkte Adressierung programmiert wurde.
Ist zum Zeitpunkt der Ankopplung eine Nullpunktverschiebung der Master-Achse
aktiv, wird diese Nullpunktverschiebung auf die Slave-Achse übertragen. Die
Endpunkte beider Achsen, bezogen auf Maschinenkoordinaten, sind identisch.
Programmwertanzeige
Es wird der Programmwert der Master-Achse - auch für die Slave-Achse -
übernommen; obwohl diese Achse nicht programmiert wurde.
Überwachungen
Die Achsen werden einzeln - im Rahmen der Nachlaufüberwachung - überwacht.
Der Abstand der gekoppelten Achsen wird nicht kontrolliert.
Achsdynamik
Es gelten die für die jeweiligen Achsen im MPP programmierten Werte. Die
Dynamik der Slave-Achse muß gleich oder besser sein als die der Master-Achse.
Programmierbeispiel zur Achskopplung

Voraussetzung:
Es ist die U-Achse an die X-Achse (X/U = 1. Achspaar) und die V-Achse an die
Y-Achse (Y/V = 2. Achspaar) zu koppeln. Maschinenparameter P124 ist
entsprechend parametriert:
N10 G1 F3000 X125 Y250 U10 V–20 Achsen verfahren synchron auf
programmierte Endpunkte.
N20 G995 U1 Aktivieren der Kopplung 1. Achspaar.
U-Achse fährt auf Endpunkt der X-Achse.
N30 X320 Y230 X-Achse und U-Achse fahren nach 320;
Y-Achse nach 230, V bleibt auf –20.
N40 G995 U0 V1 Kopplung 1. Achspaar (X/U) wird aufgehoben;
2. Achspaar (Y/V) wird gekoppelt, wobei die V-Achse
zur Position der Y-Achse verfährt.
N50 G0 X0 Y0 U0 Alle Achsen fahren auf Position 0.
N60 G995 V0 Kopplung 2. Achspaar wird aufgehoben.
- Alle Kopplungen sind aufgehoben -.
N70 G2 X100 R50 Kreisinterpolation von X und Y mit dem
Mittelpunkt X50/Y0 nach Zielpunkt X100/Y0;
N80 G995 U1 V1 Kopplung aktivieren 1. Achspaar (X/U) und
2. Achspaar (Y/V). Achsen U und V fahren synchron
zu den Endpunkten der Master-Achsen.
N90 G3 X0 R–50 Kreisinterpolation der gekoppelten Achsen mit
Mittelpunkt X50/Y0 nach Zielpunkt X0/Y0.
Die gekoppelten Achsen fahren die gleiche Bahn wie
die Master-Achsen.
M30 Programmende; beide Achskopplungen aufgehoben.
BEMERKUNG
Bei aktiver Ausbaustufe ”Parallelachse” (s.a. Kapitel 5 ”Spezielle Funktionen”)
kann G995 nicht programmiert werden.

Hilfs– und Zusatzfunktionen
3 Hilfs- und Zusatzfunktionen
Hilfsfunktionen
Folgende Hilfsfunktionen (HIFU) werden unterschieden:
intern wirkende Hilfsfunktionen wie z.B. Programm Halt (M0), Programm-
Ende (M30), Spindel Rechtslauf (M3), ...
Übersicht siehe Kapitel ”M-codes”, Seite 3 – 9.
vom Maschinenhersteller verwendete Hilfsfunktionen wie z.B. Kühlmittel
EIN/AUS, Werkzeugwechsel, ...
Hilfsfunktionen für Unterprogrammaufrufe des Maschinenherstellers (Bohr-
zyklen, Schleifzyklen, ...) oder des Anwenders (Bearbeitungsverfahren).
Übersicht siehe Kapitel ”Unterprogrammaufrufe”, Seite 3 – 3.
BEMERKUNG
Für den Programmablauf ist wichtig, daß die Vergabe und Bedeutung der
HIFU-Adresse (=Adressbuchstabe + Nummer) eindeutig ist, d.h. zu Überschnei-
dungen mit anderen vergebenen Hilfsfunktionsadressen (beispielsweise mit
NC-internen M-Funktionen oder Achsadressen) darf es nicht kommen.
Steuerungsseitig vergebene Adressbuchstaben siehe Tabelle Seite 3 – 10.
HIFUAusgabe
HIFU-Ausgabe von nicht intern wirkenden Hilfsfunktionen
Außer M-Funktionen können auch andere Hilfsfunktionsausgabe-Adressen vom
Hersteller verwendet werden.
Die Hilfsfunktionsausgaben der vom Maschinenhersteller definierten HIFU-Funk-
tionen können im Programm auf drei verschiedene Arten verarbeitet werden:
die im selben Satz programmierte Verfahrbewegung wird erst nach Abschluß
der Hilfsfunktionsausgabe (nach Beendigung des Strobe-Signals) ausgeführt
(HIFU-Ausgabe mit Transfer-Stop)
die im selben Satz programmierte Verfahrbewegung wird gleichzeitig mit
der Hilfsfunktionsausgabe ausgeführt (HIFU-Ausgabe ohne Transfer-Stop)
die im selben Satz und in den nachfolgenden Sätzen programmierten
Verfahrbewegungen werden gleichzeitig mit der Hilfsfunktionsausgabe
ausgeführt (fliegende HIFU-Ausgabe)
HIFU-Ausgabe mit Transfer-Stop

Diese Hilfsfunktionen können sowohl aus intern wirkenden M-Codes (siehe
Tabelle auf Seite 3–11) als auch aus HIFU-Codes (M,S,T,...), die vom
Maschinenhersteller definiert wurden, bestehen.
HIFU-Ausgabe ohne Transfer-Stop

Diese Hilfsfunktionen können sowohl aus intern wirkenden M-Codes (s. obenste-
hende Tabelle) als auch aus HIFU-Codes (M,S,T,...), die vom Maschinenhersteller
definiert wurden, bestehen.
LEERER MERKER 3–1

Fliegende HIFU-Ausgabe
Diese Hilfsfunktionen beziehen sich nur auf HIFU-Gruppen, die keine interne
Schaltfunktion haben ( M0, M1, M2, M3, M4, M5, M13, M14, M19, M40-M48).
Sind in einem Satz mehrere HIFU’s (fliegend, normal, ...) programmiert, dann
erfolgt die fliegende HIFU-Ausgabe nur dann korrekt, wenn diese an letzter Stelle
der HIFU-Ausgabereihenfolge eines Satzes programmiert wird.
BEMERKUNG
Wenden Sie sich an den Maschinenhersteller für Informationen (Dokumentation
der Maschinenfunktionen) bezüglich des Verhaltens der Hilfsfunktionsausgabe
von Maschinenfunktionen, wenn Sie diese in Ihr NC-Programm aufnehmen wollen
oder für Handeingaben benötigen.
Beispiel 1: HIFU-Ausgabe mit Transfer-Stop (M10, M50)

N0 G91 G1 F10000
N10 X10 M10 Ausgabe der HIFU ”M10”; NC-
N20 X10 Bearbeitung wartet, bis Ausgabe
N30 Y10 von M10 beendet ist
N40 X0
N50 Y0 M50 Ausgabe der HIFU ”M50”; NC-
N60 X10 Bearbeitung wartet, bis Ausgabe
N70 X10 von M50 beendet ist
N80 X0
M30
Beispiel 2: Fliegende HIFU-Ausgabe (M10, M50)

N0 G91 G1 F10000
N10 X1 M10 Ausgabe der HIFU ”M10” und
N20 X1 gleichzeitige NC-Bearbeitung; kein
N30 Y1 Warten, bis Ausgabe von M10
N40 X0 beendet ist.
N50 Y0 M50 Ausgabe der HIFU ”M50” und
N60 X1 gleichzeitige NC-Bearbeitung; kein
N70 X1 Warten, bis Ausgabe von M50
N80 Y1 beendet ist.
N90 X0
M30
Die Ausgabe der Hilfsfunktion und das gleichzeitige Vorbereiten und Abarbeiten
der auf die HIFU folgenden Sätze (fliegende HIFU-Ausgabe) verringert
Wartezeiten aufgrund von Hilfsfunktionsausgaben im NC-Programm. Dies ist
besonders wichtig, wenn die Verfahrdauer der nächsten Sätze kleiner ist als der
HIFU–Strobe (z. B. sehr kurze Verfahrsätze mit hohe Vorschubgeschwindigkeit).
Bei einer HIFU-Ausgabe mit/ohne Transferstop müßte die NC-Bearbeitung
weiterer Sätze warten, bis die Ausgabe der Hilfsfunktion abgeschlossen ist.
3–2 LEERER MERKER

Unterprogrammaufrufe
Unterprogramme enthalten Abläufe, die an verschiedenen Stellen des Bearbei-

tungsprogrammes benutzt werden sollen oder von verschiedenen
Bearbeitungsprogrammen immer in derselben Art einzusetzen sind. Der Aufuf der
Unterprogrammme wird u.a. mit Hilfsfunktionen gesteuert.
Es gibt mehrere Möglichkeiten, diese Unterprogramme aufzurufen:
über frei wählbare M-Codes oder HIFU-Codes
über benutzerdefinierte G-Funktionen (s. a. MP P4001-P4004 und G81-G86)

UP-G-Funktion (modal / nicht modal)
über die Funktion G22 und der Unterprogrammadresse (P..., K... oder V...)
(s.a. G22) UP-G22-Code
über die Unterprogrammadresse (P..., Q...) (s.a. G22) UP-P,Q-Programm
Im folgenden werden nur die Unterprogrammaufrufe über HIFU beschrieben. Zu

den anderen Unterprogrammaufrufen wird auf die Funktion G22 ff. verwiesen.
Unterprogrammaufruf über Hilfsfunktionen

Es existieren 3 Möglichkeiten, Unterprogramme durch Hilfsfunktionen aufzurufen.
1. M-Funktionen (HIFU-Unterprogrammaufruf)
Bis zu 32 M-Funktionen können jeweils einem Unterprogramm mit einer beliebigen
P-Nr. zugeordnet werden.
Nähere Einzelheiten dazu im Kapitel ”M-Codes” und in den Maschinenparametern
P4005, P4006, P4019, P4020.
Programmier-Beispiel:
...
N10 G0 X0 Y0 M6 M6 ruft P6 (Werkzeugwechsel) auf
N20 G1 X10 Y10 M60 M60 ruft P99900060 (Palettenwechselzyklus)
auf.
...
LEERER MERKER 3–3

2. Benutzerdefinierter Hilfsfunktionsunterprogrammaufruf (HIFU-UP)

Für eine Hilfsfunktionsadresse (P4007, P2001) können bis zu 8 Unterprogramme
definiert werden.
benutzerdefinierte HIFU-Adresse :E (s. a. MP P4007 und P2001)

Nr. der HIFU-Adresse E :1 ... 8 (s. a. MP P4009)
benutzerdefinierte Unterprogramm :P101, P102, ... P108 (s. a. MP P4008)
d.h. E1 ruft P101, E2 ruft P102, ... auf.
...
N10 G0 X0 Y0 E1 E1 ruft P101 auf
N20 G1 X10 Y10 E6 E6 ruft P106 auf.
...
3. Benutzerdefinierte Hilfsfunktionen (UP-HIFU)

Für bis zu 6 HIFU (s.a. P2001) können beliebige Unterprogramme (s.a. P4022)
zugeordnet werden. Auch mehreren Hilfsfunktionsadressen kann ein gemeinsa-
mes Unterprogramm zugeordnet werden.
Jeder HIFU’s ist intern eine Priorität (1= höchste Prio ; 6= niedrigste Prio)
zugeordnet. Da die HIFU’s untereinander nach Prioritäten eingeordet sind, werden
auch die durch sie aufgerufenen Unterprogramme mit der entsprechenden
Priorität abgearbeitet.
...
N10 G0 X0 Y0 T33 T33 ruft P10 (UP 10) auf
N20 G1 X10 Y10 M34 M34 ruft P10 (UP 10) auf
...
Beide HIFU’s (T33 und M34) führen zum Aufruf von P10.
Stehen die Aufrufe T33 und M34 im selben Satz, dann führt nur diejenige HIFU
zum Aufruf von P10, die die höhere Priorität besitzt (s. a. P4022).
BEMERKUNG
Voraussetzung ist, daß die HIFU-Adressen nicht bereits durch M-Funktionen, P-,
Q-Aufrufe, durch Benutzerdefinierte Hilfsfunktion oder durch intern wirkende
HIFU bzw. M-Funktionen (M30, M3, ...) vergeben sind.
Prioritäten des Hilfsfunktionsaufrufes von Unterprogrammen

Beim Programmieren von HIFU im Bearbeitungsprogramm ist auf die richtige
Reihenfolge und Ausgabe während der Bearbeitung zu achten.
Im allgemeinen haben Aufrufe über P.., Q.., G.., HIFU-Unterprogrammaufrufe (z.B.

M-Funktionen) und über die benutzerdefinierte HIFU (aus P4007) die höchste
Priorität. Es folgen die Aufrufe der ”benutzerdefinierten HIFU’s” (aus P4022), die
wiederum nach ihrer internen Priorität (lt.Maschinenparametereintrag in P4022)
bewertet werden.
3–4 LEERER MERKER

Das Abarbeiten der Unterprogrammaufrufe innerhalb eines oder mehrerer

aufeinanderfolgenden Sätze ist streng nach Prioritäten der HIFU’s und UP-Aufru-
fen geregelt. Steht innerhalb eines Satzes HIFU’s mit unterschiedlichen Prioritä-
ten, dann wird nur die HIFU mit der höchsten Priorität abgearbeitet.
Da eine Vielzahl von Unterprogrammaufruf-Möglichkeiten über G-Funktionen,

Hilfsfunktionen oder Unterprogrammadressen (P,Q) existieren, wird im folgenden
die Wirkung einiger Aufrufe dargestellt, die in einem Programm-Satz stehen:
Prioritäten-Verarbeitung von UP-Aufrufen
Begriffserklärung:
HIFU-UP: Benutzerdefinierter Hilfsfunktions-
unterprogrammaufruf (P4007, P2001)
UP-HIFU: Benutzerdefinierte Hilfsfunktionen (P4022, P 2001)
UP-G..-Funktion: UP-Aufruf über benutzerdefinierte G-Funktionen
UP-G..-Funktion (modal): UP-Aufruf über modale benutzerdefinierte
G-Funktionen
UP-P..,Q..: UP-Aufruf über Unterprogrammadresse P oder Q
Die erste Spalte der folgenden Tabelle enthält einen Überblick über die
Möglichkeiten, Unterprogramme mit Hilfsfunktionsadressen oder Unterpro-
grammaufrufen (in Form von G-Codes, P- oder Q-Adressen) aufzurufen.
Die zweite Spalte zeigt, ob und welche Hilfsfunktionen zu einem Unterprogram-
maufruf tatsächlich führen.
Die dritte Spalte zeigt, ob die Hilfsfunktionsaufrufen zu NC-Fehlermeldungen
führen.
Unterprogramm-Aufrufe Unterprogrammaufruf Fehlermeldung

jeweils in einem Programm-Satz durch:
HIFU-UP HIFU-UP Fehlermeldung beim Linken
HIFU-UP UP-HIFU HIFU-UP keine Fehlermeldung
UP-HIFU UP-HIFU UP-HIFU mit höchster keine Fehlermeldung

Priorität
HIFU-UP UP-P..,Q.. Fehlermeldung beim Linken
UP-HIFU UP-P..,Q.. Fehlermeldung beim Linken
X.. Y.. HIFU-UP UP-G..- Funk- Modales UP-G.. keine Fehlermeldung

tion (modal)
X.. Y.. UP-HIFU UP-G..- Funk- Modales UP-G.. keine Fehlermeldung
tion (modal)
X.. Y.. UP-P.. UP-G..- Funk- Modales UP-G.. keine Fehlermeldung
tion(modal)
X.. Y.. UP-Q.. UP-G..- Funktion Q.., dann modales G.. keine Fehlermeldung
(modal)
UP-HIFU UP-G..-Funktion Fehlermeldung beim Linken
HIFU-UP UP-G..-Funktion Fehlermeldung beim Linken
LEERER MERKER 3–5

BEMERKUNG
Eine genaue Kenntnis und Wirkung der in den Maschinenparametern eingetrage-
nen Hilfsfunktionsaufrufe und ihrer dazugehörigen Unterprogramme ist daher
wichtig, um die Programmierung des Teileprogramm mit Unterprogrammauf-
rufen zweckdienlich durchführen zu können. Diese Informationen werden
üblicherweise vom Maschinenhersteller bzw. Projektierer zur Verfügung gestellt.
3–6 LEERER MERKER

Vorschubgeschwindigkeit Adresse F
VORSCHUB
ADRESSE F
Die Steuerung verfügt über 3 Arten der Vorschubprogrammierung, die über

entsprechende Wegbedingungen ausgewählt werden können.
G94 F6.1 Vorschub in mm/min
G95 F4.3 Vorschub in mm/U
G93 F6.1 Vorschubzeit in Sekunden
Über Maschinenparameter kann das F-Format und eine Vorschubgeschwindig-
keitsbegrenzung (maximal programmierbarer Bahnvorschub) festgelegt werden.
VERWEILZEIT
ADRESSE F
Im System Typ1 osa M / CC 220 M existieren 2 Arten der Verweilzeitprogrammie-
rung, die über entsprechende Wegbedingungen F aufgerufen werden.
G4 F5.2 Verweilzeit in 1, 0.1, 0.01, 0.001 [Sekunden]
G104 F7.0 Verweilzeit in Umdrehungen
LEERER MERKER 3–7

Spindeldrehzahl Adresse S
Definition
Die Drehzahlauswahl für die Spindel erfolgt direkt über das S-Wort in U/min.
Format: 5.1, Nachkommastelle muß nicht geschrieben werden.
Wirkung
Das S-Wort wirkt modal.
Mit Programmende (M2/M30) oder Grundstellung wird der S-Wert NC-intern auf
”0” gesetzt.
Er muß daher am Programmanfang wieder programmiert werden.
BEMERKUNG
Drehzahlen können auch programmtechnisch begrenzt werden (G192,
G292).
Im Testbetrieb ”Gesamtsperre” bzw. Einzelsperre der Spindel wird kein
Sollwert für die Spindel ausgegeben. Die Lageregelung wird durch Program-
mieren von M3 bzw. M4 nicht aufgehoben. G95, G33 und G104 ist möglich.
Drehrichtungsauswahl
Zur Drehzahlauswahl gehört die Angabe der Drehrichtung bzw. das Stillsetzen der
Drehzahl.
Hierfür sind folgende M-Funktionen festgelegt:
M3 - Spindel Rechtslauf
M4 - Spindel Linkslauf
M5 - Spindel Stopp
M13 - wie M3 und Kühlmittel Ein
M14 - wie M4 und Kühlmittel Ein
M3/M13 bzw. M4/M14 kann mit dem S-Wort in einem Satz geschrieben werden.
Kühlmittel Ein muß durch die SPS-Logik ausgewertet und ausgelöst werden.
3–8 LEERER MERKER

M Codes Adresse M
Definition
Ausgangssignale können über M-Adresse erzeugt werden. Der Anwender kann
jede M-Funktion nutzen, die von der Maschine ausgewertet wird.
Unterprogrammaufruf
In den Maschinenparametern sind bis zu 32 M-Funktionen und 8 Schaltfunktionen
(Adresse frei wählbar) zuweisbar, die ein Unterprogramm (P-Nummer) aufrufen.
M-Funktionen haben keine modale Wirkung.
Programmierung
In einem Satz darf prinzipiell nur ein UP-Aufruf mittels G, M oder HiFu stehen.
Weiterhin ist darauf zu achten, daß bei mehreren gleichen Adressen, von denen
eine ein Unterprogramm aufruft, am Ende der Adressenreihenfolge program-
miert wird.
Beispiel: Unterprogrammaufruf mit M6
M6 ruft UP
N500 M3 S500 M6 ; richtig
N500 M6 M3 S500 ; falsch
BEMERKUNG
Die M-Funktionsausgabe bei Satzvorlauf wird entsprechend dem Maschinen-
parameter P2010 gesteuert.
Ist P2010 mit ”2” belegt (letzte Hilfsfunktion ausgeben), werden die M-Funktionen
M3, M13, M4, M14 und die Funktion ”programmierbare Spindelorientierung”
gespeichert, mit Wiederanfahren die zuletzt programmierte Funktion dieser
Gruppe ausgeführt und über Interface ausgegeben. An schließend wird der zuletzt
programmierte bzw. automatisch ermittelte Getriebestufen-M-Code über Interface
ausgegeben.
LEERER MERKER 3–9

Intern wirkende Hilfsfunktionen

Die nachfolgend beschriebenen Codes haben folgende Wirkungen:
Code Interne Wirkung
M0 Programm Halt, weiter nach NCStart

(Keine Änderung des aktuellen Zustands)
M1 Wahlweise Halt, weiter nach NCStart,

keine Änderung des aktuellen Zustands
(Wirksam nur wenn Softkey "Wahlweise Halt" aktiv).
M2 ProgrammEnde (nur im Hauptprogramm verwenden).

Wegbedingungen (außer G14/G15 und G70/G71) und andere aktuelle
Zustände werden zurückgesetzt. Außerdem wird M5 ausgelöst.
M3 Spindel Rechtslauf.
M4 Spindel Linkslauf
M5 Spindel Stopp
Spindeldrehzahl und Getriebestufe bleiben intern gespeichert. Bei Lage
regelung der Spindel bewirkt M5 das Schließen des Regelkreises ab
einer bestimmten Drehzahl. Bei gesteuerter Spindel gibt die CNC nach
M5 am betreffenden Ausgang 0 Volt aus.
M6 WerkzeugWechsel (frei definierbar)
M13 Spindel Ein (Rechtslauf) und Kühlmittel Ein
M14 Spindel Ein (Linkslauf) und Kühlmittel Ein
M19 HauptspindelOrientierung auf feste Position in Grad M19 S....:

Positionierung auf programmierte Winkelposition
(MCode über Maschinenparameter änderbar)
M30 ProgrammEnde; wie M2, jedoch auch für Unterprogramme
M40 Automatische GetriebestufenAuswahl

(EinschaltZustand)
(MCode über Maschinenparameter 7017 änderbar)
M41-M48 Feste Getriebestufen 1 bis 8

(MCode über Maschinenparameter 7017 änderbar)
M999 SegmentENDE bei Abarbeiten vom DNC Kanal
Beim Programmieren von 2 intern wirkenden M-Codes, die sich gegenseitig

ausschließen, wirkt der zuletzt in diesem Satz programmierte.
Dies betrifft die Gruppen:
M0, M1, M2, M30

M3, M4, M5, M13, M14, M19 (M-Code für ”progr. Spindelorientierung” änderbar)
M40, M41, M42, M43, M44, M45, M46, M47, M48 (M-Code über MP 7017
änderbar)
Die Funktionen M0, M1, M2, M30 müssen separat in einem getrennten Satz
geschrieben werden.
Programmierbare Spindelorientierung M19
Definition
Diese Funktion hat die Aufgabe, die Spindel in eine gewünschte Stellung zu
positionieren, um so z.B. die Voraussetzungen für einen Werkzeugwechsel oder
technologiebedingte Anwendungen (Rückzugsbewegung mit feststehendem
Werkzeug) zu erfüllen.
Der M-Code ist per Maschinenparameter 7013 änderbar.
Programmierung
M19 kann alleine oder mit anderen M-Funktionen (außer NC-internen) und nicht
aus der selben Gruppe zusammen programmiert werden.
Bei Programmierung von mehreren M-Funktionen werden diese gemäß ihrer
Programmierreihenfolge abgearbeitet, bzw. wirksam.
M19 kann mit oder ohne S-Wort in einem Satz programmiert werden. Ist M19 ohne
Positionsangabe (S–Wort) programmiert, dann positioniert die Spindel auf die
0-Marke bzw. auf eine durch P7028 (Ref.-Pkt.-Versatz) definierte Position. Wird ein
zusätzliches S-Wort nach dem M-Code für ”Spindel Richten” programmiert, dann
wird auf diese Position gerichtet. Dabei legt P7033 den oberen Grenzwert dieser
Position in M3-Richtung fest.
Für das S-Wort gilt: programmierter S-Wert dividiert durch 360 = Anzahl
der Umdrehungen.
Divisionsrest = Position auf Kreis zwischen 0° und
359.9°.
0° <
- programmierter Wert < - P7033
Weitere Hilfsfunktionen können mit M19 im selben Satz geschrieben werden.
Wird derselbe Positionswert noch einmal programmiert, so bleibt die Spindel in
vorhandener Stellung stehen, d.h. kein erneuter Positioniervorgang. Bei Program-
mieren eines anderen Positionswertes wird auf diesen positioniert.
M3, M13, M4, M14, M5, M19 gehören einer Gruppe an und haben sowohl
NC-interne als auch externe Funktion. Sie schließen sich gegenseitig in einem
Satz aus.
Beispiele:
N100 M19 (erlaubt)
N101 M5 M19 (nicht sinnvoll)
N200 Z700 M19 (erlaubt)
N500 P10 M19 (erlaubt)
Im P10-Programm ist darauf zu achten, daß keine
Funktion wirksam wird, die mit M19 kollidiert.
Rechts Richten aus Stillstand (auf 0-Marke):
N100 M3 M19
Rechts Richten aus Stillstand (1 Umdrehung +20°):

N100 M3 M19 S 380
Links Richten aus Stillstand (auf 0-Marke):
N100 M4 M19
Links Richten aus Stillstand (2 Umdrehungen +35°):
N100 M4 M19 S 755
Besonderheit am
Programmende
M2/M30 bricht einen laufenden Spindelrichtvorgang ab. Aus diesem Grunde ist
programmtechnisch sicherzustellen, daß der Richtvorgang rechtzeitig beendet ist.
Erläuterungsbeispiel:
N499 X400 Y500 M19
N500 Z0 erlaubt
N501 M30
N499 X400 Y500 Z0

N500 M19 nicht erlaubt, da nach M19 sofort M30
N501 M30 wirksam wird
N499 X400 Y500 Z0

N500 M19
501 WAIT erlaubt
N502 M30
Getriebestufenauswahl M40 / M41 M48
Die maschinenspezifischen Drehzahlbereiche werden durch schaltbare Getriebe

oder Kupplungen realisiert. Hierbei unterstützt die Steuerung die Getriebekennung
automatisch. Die Anzahl der Getriebestufen und Drehzahlbereiche sowie weitere
Parameter werden im MP-Programm definiert.
Ein Getriebestufencode braucht im Teileprogramm aufgrund der automatischen
Erkennung im Normalfall nicht programmiert zu werden.
Sollte dies trotzdem einmal notwendig werden, so ist M41 bis M48
(Getriebestufe1-8) zu programmieren (den einzelnen Getriebestufen können auch
andere M-Codes zugewiesen werden; siehe MP 7017).
Wird eine Drehzahl programmiert, die in der angewählten Stufe nicht erreicht
werden kann, wird die min. bzw. max. Drehzahl für die betreffende Stufe
ausgegeben.
M40 sollte einmal am Beginn des Teileprogrammes geschrieben werden.
Automatische Auswahl
Bei wirkendem M40 (M-Code änderbar) wählt die Steuerung selbst die Getriebe-
stufe nach folgenden Kriterien aus:
bis 8 Getriebestufen können mit Minimal- und Maximaldrehzahlen kontrolliert
werden.
Drehzahlausgabe 1 bis 99999 U/min (maschinentypisch eingeschränkter
Bereich beachten)
aus den aktuellen Programmdaten wird, wenn S programmiert wird die
passende Stufe ausgewählt. Programmierung von S0 bewirkt keinen
Wechsel.
bei Überlappung von Stufen wird die niedrigere Stufe (mit der höheren
Motordrehzahl) gewählt.
Wird eine Getriebestufe über M-Code vorgegeben, bewirkt dies das Ausschalten
der automatischen Getriebestufenanwahl.
Die automatische Getriebestufenanwahl kann über MP 7031 als Einschaltzustand
festgelegt werden.
BEMERKUNG
Beim Getriebestufenwechsel ist P7034 zu beachten. Hier wird festgelegt, ob
der Wechsel über Trudeln oder ”Spindel richten” eingeleitet wird.
Per Maschinenparameter 7037 kann definiert werden, ob nach einem
Getriebestufenwechsel der Referenzpunkt gelöscht wird oder nicht. Nach
löschen muß der 0-Marker (Ref.-Punkt) neu gesucht werden.
Werkzeugauswahl Adresse T
Über das T-Wort wird die Werkzeuganforderung programmiert. Bei Werkzeugma-

schinen mit automatischen Werkzeugwechslern wird dieses von der NC in
BCD/Binär-Code ausgegebene Signal zur Einleitung des Magazinsuchlaufes
benutzt. Für Werkzeugmaschinen mit manuellem Werkzeugwechsel dient das
programmierte T-Wort als Tätigkeitshinweis für das Bedienungspersonal oder zur
Koinzidenzprüfung zwischen dem angeforderten und dem in der Spindel
eingesetzten Werkzeug.
Wirkung
Maximale Wortlänge für Programmierung des T-Wortes ist abhängig von
Maschinenparameter 9020.
Das T-Wort kann mit variabler Wortlänge mit 1 bis 8 Stellen programmiert werden
(siehe Programmieranleitung des Werkzeugmaschinenherstellers).
Für die Ausgabe des T-Wortes am CNC-Interface ist die Maschinen-Parameter-
gruppe 2000 zu beachten bzw. entsprechend einzustellen.
Unter Gruppenbetriebsart ”Diagnose” wird das zuletzt programmierte T-Wort
angezeigt.
BEMERKUNG
Mit M6 erfolgt der eigentliche Werkzeugwechsel zwischen vorher gesuchtem
Werkzeug und Spindelwerkzeug.
Zur Werkzeugauswahl siehe auch Projektierungshandbuch Teil 2 ”Standard-WZ-
Verwaltung”, P.-Nr. 3898.
Programmierung
Die Programmierung ist abhängig von WZ-Verwaltungslogik.
Beispiel:
N10 T123 M06

N20 G0
N30 G1
. Bearbeitung mit T123
.
.
N500 T234 M06
Werkzeugkompensation
4 Werkzeugkompensation
Definition
Die Werkzeugkompensation dient dazu, über dasselbe Teileprogramm dasselbe
Werkstück mit unterschiedlichen Werkzeuggrößen zu bearbeiten.
Sie beinhaltet eine Korrektur des Werkzeugs sowohl in der Länge als auch im
Radius.
Adresse der Längenkorrektur: H
Adresse der Radiuskorrektur: D
ËËË
ËËË
ËËË
F ËËËËË
ËËËËË
ËËËËË L (T)
ËËËËË
ËËËËË
R
S
G42
LEERER MERKER 4–1

Längenkorrektur
Wirksamkeit
Die Werkzeuglängenkorrektur wird durch den Aufruf des H-Wortes wirksam und ist
standardmäßig der in P6507 definierten Achse zugeordnet (siehe auch G78/G79).
Sie ist modal wirksam und kann nur durch Aufruf einer neuen Längenkorrektur oder
durch programmieren von H0 gelöscht werden.
Es können positive und negative Korrekturwerte wirksam werden.
Die Längenkorrektur wird wirksam mit der nächsten Weginformation der Längen-
korrekturachse nach dem Aufruf des H-Wortes, d. h. H-Wort alleine hat keine
Verfahrbewegung zur Folge.
Bei aktivem G90 wird die Längenkorrektur in Abhängigkeit des Korrekturwertvor-
zeichens zu jedem neuen programmierten Wegmaß der Korrekturachse addiert
oder subtrahiert.
Bei aktivem G91 wird der Korrekturwert nur mit dem ersten Wegmaß der
Korrekturachse verrechnet.
Programmierung
Das H-Wort kann alleine oder zusammen mit anderen Informationen in einem Satz
Beim Wechsel der Korrekturnummer kann diese direkt überschrieben, oder durch
H0 und ein Wegmaß der Längenkorrekturachse aufgehoben werden.
Beispiel
N99 G22 K10

N100 G1 X... Y... Z... H... F...
Aufruf
Korrekturnummer
(Wert liegt in GeometriekorrekturTabelle ab)
Verrechnung des Wertes in der

ZAchse
BEMERKUNG
Bei Benutzung der PC 600 Werkzeugverwaltung (Voraussetzung: Wortkopplung
CNC - SPS) wird die Längenkorrektur des jeweiligen Werkzeuges bei aktivem
G145 automatisch wirksam.
Ein zusätzlicher H-Wert wirkt dann additiv.
4–2 LEERER MERKER

Korrekturvorzeichen bei der Längenkorrektur
Bei rechtsdrehendem Koordinatensystem sind die Vorzeichen der Werkzeug-

Längenkorrektur wie folgt in die Korrekturtabelle einzugeben.
Beispiel:
Bohrer zu kurz Bohrer zu lang

Korrekturwert Korrekturwert
Z 10 Z +10
Z
80
70
60
50
40
30
2
20 1
3
10
+X
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
1 = programmierte Bohrtiefe
2 = Korrekturwert "-"
3 = Korrekturwert "+"
im oben angegebenen Beispiel weicht die Länge der verwendeten Bohrer

von der programmierten Bohrerlänge ab
diese Differenz wird durch die Werkzeuglängenkorrektur ausgeglichen
ist der Bohrer zu lang, wird ein positiver Korrekturwert als Z-Wert in die
Längenkorrekturtabelle abgespeichert
ist der Bohrer zu kurz, wird ein negativer Korrekturwert als Z-Wert in die
Längenkorrekturtabelle abgespeichert
Korrektur wird durch Aufruf des H-Wortes bzw. G145 wirksam
LEERER MERKER 4–3

Radiuskorrektur
Wirksamkeit
Die Werkzeugradiuskorrektur wird durch den Aufruf des D-Wortes in Verbindung
mit G41/G42 wirksam.
Über die Ebenenauswahl G17/G18/G19/G20 wird die Ebene bestimmt, in der
Zirkularinterpolation bzw. Radiuskorrektur ausgeführt wird.
Das D-Wort ist modal wirksam.
Durch Programmieren eines neuen D-Wortes wird der alte Wert unwirksam und
der neue Wert aktiv.
Der Korrekturwert wird erst mit der nächsten linearen Verfahrinformation der
korrigierten Achsen wirksam. Dies gilt auch für das Herausrechnen des
Korrekturwertes.
Die Radiuskorrekturwerte werden als Differenz zu einem, bei der Programmierung
des Teileprogrammes angenommenen Fräserradius interpretiert. Der Wert wird
mit derjenigen Einheit der Hauptachse der Ebene bewertet, die zum Zeitpunkt der
Korrekturaktivierung in der Satzvorbereitung aktiv ist.
Programmierung
Das D-Wort kann alleine oder zusammen mit anderen Informationen in einem Satz
Bei Wechsel eines Korrekturwertes wird der neue wirksam, bzw. über Program-
mierung von G40 aufgehoben.
Beispiel
N99 G22 K10

N100 G1 G41 X... Y... F... D...
Korrekturnummer
(Wert liegt in Geometriekorrektur
Tabelle ab)
Aufruf
BEMERKUNG
Bei Benutzung der Werkzeugtabelle (Voraussetzung: Wortkopplung CNC - SPS)
wird die Radiuskorrektur des jeweiligen Werkzeuges bei aktivem G145 automa-
tisch wirksam.
Ein zusätzlicher D-Wert wirkt dann additiv.
Programmieranleitung des WMH ist zu beachten.
4–4 LEERER MERKER

Werkzeugtabelle
Wirksamkeit
In Verbindung mit der Werkzeugtabelle (Option) werden bei der Programmierung
des Werkzeuges (T-Wort) und nach erfolgtem Werkzeugwechsel (M6) die
entsprechenden Korrekturwerte (Länge/Radius) automatisch bereit gestellt und
verrechnet, sofern G145 aktiv ist.
Das H- oder D-Wort (z.B. in einer separaten K-Tabelle) braucht hierbei nicht mehr
programmiert zu werden.
Das T-Wort ist 8-stellig, wobei nur 7 Stellen zu programmieren sind.
Die 8. Stelle dient der Ersatzwerkzeugkennung.
Für Sonderanwendungen besteht weiterhin die Möglichkeit der H- und D-
Programmierung. Bei Anwendung werden die programmierten H- und D-
Korrekturen additiv zu den Korrekturen in der Werkzeugtabelle verrechnet.
Programmierung
N100 G17 G1 G41 X...Y...F...T...
zugehöriger Korrekturwert
liegt in der Werkzeugtabelle ab
Der Korrekturwert wird nach jedem Werkzeugwechsel (Werkzeug in Spindel nach

M6) der CNC durch die SPS zur Verfügung gestellt und verrechnet.
BEMERKUNG
Programmieranleitung des WMH ist zu beachten, da Programmierart von der
Maschinenauslegung abhängig ist.
Beachten Sie auch die Hinweise im Handbuch ”KS-Tabellen” ; P.-Nr.3875.
LEERER MERKER 4–5

Anzeigeformat der KS-Tabellen
Folgender Tabellenaufbau ist für die Anzeige vorgesehen:

Horizontale Tabellenform
P12345678. BFO NCO KORREKTUR
N12345 AKT LAEUFT

MAGAZINPL. MAGAZINPL. 30.12
MAGAZINPL.
9:00 #1 #2 #3
WERKZEUG–NR. T 12345678 T 11341678 T 11341618

PLATZNUMMER D 123 D 113 D 112
RADIUSKORR. X 123.456 X 113.416 X 113.156
LAENGENKORR. Z 123.456 Z 113.156 Z 123.156
RAD.VERSCHL. U 1.234 U 1.114 U 1.214
LAENG.VERSCHL. W 1.234 W 1.214 W 1.134
STANDZEIT ABS. L 1234.56 L 1214.16 L 1 34.16
STANDZEIT VORW. V 1234 V 1134 V 1134
ZUSTANDSWORT M 12345678 M 11345178 M 14345178
STANDZ.ABSCHAL A 1234 A 1214 A 1134
FAKTOR FUER L B 12 B 11 B 21
WERKZEUGTABELLE AENDERN
SUCHEN T Z L A D U V B X W M LOESCHEN
# = 1 bis = XXX kennzeichnet die einzelnen Gruppen
4–6 LEERER MERKER

Startpunkt, Konturanfang
Startpunkt
Vom Werkzeugwechselpunkt kann man in vielen Fällen nicht direkt an die Kontur
fahren, meistens wird von einer Zwischenposition gestartet (Startpunkt).
Die Wahl eines geeigneten Startpunkts vermeidet Konturverletzungen. Auf dem
Weg dorthin werden die Kompensationswerte linear aufgebaut.
Der Startpunkt sollte möglichst ein tangentiales Anfahren an die Kontur erlauben,
wenigstens sollte er so liegen, daß sich am ersten Konturpunkt kein Richtungs-
wechsel einer Achse (Freischneiden) ergibt.
Konturanfang
Es sollte als Konturanfang eine lineare Kante des Werkstücks gewählt werden;
andernfalls muß eine lineare Zwischenpositionierung (mindestens 3 Inkremente)
erfolgen.
Kompensations-Aufruf
Jeder Kompensationsaufruf muß in einer linearen Betriebsart (G0, G1, G10, G11,
G61) erfolgen. Der unmittelbar auf den Aufruf (G40, G41, G42) folgende Satz muß
ebenfalls linear sein (nur, wenn G40/G41/G42 ohne Verfahrbewegung program-
miert wurde).
Musterkontur ohne
Kompensations-Aufruf
Y
P1 P2
N1 G1 Z10 F100
P1 N2 X0 Y0
P2 N3 X2 F200
P3 N4 G2 Y–20 R10
P4 N5 G1 X10
N6 X0 Y0
P4 P3
N7 M2
X
Aufruf einer Kompensation mit Positionierung nur für die Achse(n) in der die
Kompensation wirkt:
Beispiel: Z- Positionierung zum T-Aufruf (Ebene XY)
XY- Positionierung zu G41, G42 (Ebene XY)
Aufbau der Radius-Kompensation

Beim Aufruf einer Radiuskompensation baut die Steuerung den Abstand zur
programmierten Kontur in einer linearen Anfahrbewegung auf. Die Äquidistante
beginnt senkrecht über dem Beginn des ersten zu kompensierenden Wegstücks.
LEERER MERKER 4–7

Kontureintritt mit unterschiedlichen Startpunkten
S2
S1
1 1
P1 P1
4 4
S4
1 1
P1 P1
S3
4 4
programmierte Bahn (Kontur)

Mittelpunktsbahn
von der Steuerung erzeugte Ausgleichsbewegung
S1–S4 Der Kompensationswert wird linear vom Startpunkt bis zu P1 aufgebaut.

Stets ist die Kontur vollständig bearbeitet, keine Konturverletzung
S1 Sauberster Kontureintritt durch tangentiales Anfahren,
S2 Guter Kontureintritt, Startpunkt auch als Endpunkt verwendbar
4 1
S3 Unter Berücksichtigung des Konturzugs tiefste mögliche Start-
punkte ohne Kollision
1
S4 Freischneiden an wegen Richtungswechsel!
Beispiel mit S2 als Start- und Endpunkt inklusive WZ-Kompensation
S
E
N1 G0 Z–10 T01
1 N2 G1 X–20 Y20 F200
N3 G41 X0 Y0 S500 M3
N4 X20
N5 G2 Y–20 R20
4 N6 G1 X10
N7 X0 Y0
2
N8 G40 X–20 Y20
N9 Z300 T00
N10 M2
4–8 LEERER MERKER

Konturübergänge mit G68

Die folgenden Beispiele zeigen die Wirkungsweise der Werkzeug-Kompensation
wie Erzeugung von Ausgleichsbögen (außen) und Berechnung der Winkelhalbie-
renden (innen).
Geradenübergänge
u u
u
u

u

Kreisübergänge
t t
t
u
u
Unstetige Übergänge
u
u
t
u
t = tangential automatisch von der Steuerung erzeugtes Kreissegment

u = unstetig
LEERER MERKER 4–9

Konturübergänge mit G69 (Schnittpunkt)
Winkeländerung 0° bis 90°
Programmierung Ausführung
Beispiele
G41 an Außenkontur
Konturprogrammierung mit Werkzeug-Radiuskompensation links vom Werkstück
und Herausnahme der Kompensation am Bearbeitungsende.
Der Werkzeugradius-Kompensationswert wurde in die Technologietabelle als
R-Wert abgespeichert.
N1 G1 F200
+Y N2 G41 X125 Y60
P10 P0 N3 Y50
80 N4 X105 Y40
P8 P9
N5 X90
70
N6 G5 X75 Y25
60 P6 P11
N7 G1 Y20
P1 N8 X25
50 N9 Y60
P3 P2
N10 X45 Y80
40
N11 X70
30 P4 N12 G3 X100 R15
P6 P5 N13 G1 X125 Y60
20 P12
N14 Y50
N15 G40 Y20
10
N16 M2
+X
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
programmierte Bahn (Werkstückkontur)

korrigierte Bahn (Fräsermittelpunktsbahn)
G42 an Innenkontur
Konturprogrammierung mit Fräserbahnkorrektur rechts vom Werkstück und
Herausnahme der Kompensation am Bearbeitungsende.
N2 G42 F300
+Y N3 G1 X115 Y50
P11 N4 G5 X130 Y35
80 P12
N5 G1 Y20
P9 P10
N6 X55
70 P8
N7 Y30
P13 N8 X40
60
P14 N9 G5 X25 Y45
50 N10 G1 Y70
P1
P7 N11 X40
40 P0
N12 G3 X70 R15
P2
30 N13 G1 X100 Y80
P6
P5 N14 X140
20 P3 N15 Y60
P4 N16 X115
10
N17 Y50
+X N18 G40 Y35
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 N19 M2
programmierte Bahn (Werkstückkontur)

korrigierte Bahn (Fräsermittelpunktsbahn)
Endpunkt, Kompensationsabwahl
Endpunkt
Von der Kontur aus wird in der Regel nicht direkt auf den Werkzeugwechselpunkt
gefahren, sondern über eine Zwischenposition (Endpunkt).
Die Wahl eines geeigneten Endpunkts vermeidet Konturverletzung, außer dem
kann zwischen dem Endpunkt und dem WZ- Wechselpunkt die Längenkompensa-
tion abgebaut werden (der Abbau der Kompensation erfolgt linear).
Der Endpunkt sollte möglichst einen tangentialen Kontur-Austritt mit aktiver
Radiuskompensation erlauben.
Er sollte so liegen, daß sich beim Wegfahren von der Kontur kein Freischneiden
durch Richtungswechsel ergibt.
Konturende
Ein lineares Stück der Kontur sollte gewählt werden. Andernfalls muß eine kurze
lineare Zwischenpositionierung über das Konturende hinaus eingefügt werden
(mind. 3 Inkremente).
Wird am Ende eines Hauptprogrammes G40 ohne Verfahrbewegung program-
miert, korrigiert die Steuerung die momentane Position auf einen Punkt, der auf der
Normalen durch den Endpunkt des letzten programmierten Elementes vor G40
liegt und als Abstand den Korrekturradius hat.
Kompensations-
Abwahl
Jede Kompensationsabwahl muß in einer linearen Betriebsart (G0, G1, G10, G11,
G73) erfolgen.
Für die Wahl der Endpunkte gilt sinngemäß dasselbe, wie für die Wahl des
Startpunktes (siehe Kontureintritt).
Optimaler Austritt in der direkten Verlängerung des letzten Konturzugs (analog
Startpunkt 1).
Dabei sind Start- und Endpunkt verschieden.
Wahl eines gemeinsamen Start- und Endpunktes (wie S2) ist ebenfalls möglich.
Abwahl bei Innenkonturen
Empfohlen wird folgendes Verfahren (G41 aktiv)

letzte Konturbearbeitung (z. B. G2 aktiv)
tangentiales Verlassen der Kontur mit G1
(z. B. nur X und Y programmiert)
mit G1 Z freifahren (z. B. nur Z programmieren)
G40 mit X/Y Bewegung in der Verlängerung der letzten Bewegung
(z. B. nur X/Y programmieren)
T00 mit Z-Bewegung (z. B. nur Z programmieren)
Programmende
Unterdrückung von Kontur-Elementen
Bei eingeschalteter Kollisionsüberwachung werden nicht alle programmierten

Konturelemente ausgeführt, wenn der wirkende Werkzeug-Radius eine Bearbei-
tung nicht zuläßt.
Programmierte Kontur Ausführungsvarianten mit G68
1. alle Konturelemente ausgeführt
A B A B
mit Kollisionsüberwachung 2. Ein Element unterdrückt, da

WZRadius größer als Kontur
Element
A B A B
Kollisionsbereiche
BEMERKUNG
Wenn auf Grund der geometrischen Verhältnisse mehr als ein Kontur- Element
nicht ausgeführt werden kann, unterbricht die Steuerung mit einer Fehlermeldung
die Bearbeitung.
Kompensationsabwahl an Innenecken
Programmierte Kontur Ausführungsvarianten der Kom
pensationsAbwahl
1. alle programmierten Kontur

elemente korrekt bearbeitet
2. Ein Konturelement beschädigt

E
E = mit G40 programmierter Endpunkt

zur Abwahl der Radiuskompensation
Außenecken
Winkeländerung Ausführung mit G68 Ausführung mit G69

zwischen 0 und 90°

Winkel zwischen 90° und 180°
Winkeländerung Identische Ausführung bei G68/G96

zwischen 90 und 180°
TreppenStufen Werkzeug Ausführung mit G68 Ausführung mit G69

Radius kleiner gleich Kontur
element
Falls der Werkzeugradius bei aktivem G69 größer als das kleinste Konturelement
ist, erfolgt bei eingeschalteter Kollisionsüberwachung eine Fehlermeldung.
Spezielle Funktionen
5 Spezielle Funktionen
Rundachsenprogrammierung
In der Typ1 osa M / CC 220 M werden 2 Typen von Rundachsen unterschieden, die
im Maschinenparameter 107 für die betreffende Achsadresse festgelegt werden
können:
1. Achstyp ”RUND”
2. Achstyp ”ENDLOS”
Achstyp ”RUND”:
Die Achse kann nur innerhalb des Endschalterbereiches verfahren werden. Bei
aktiver Softwareendschalterausblendung beträgt der maximale Verfahrbereich
2 * 109 Inkremente.
Achstyp ”ENDLOS”:
Für die Programmierung eines einzelnen Satzes gilt bei diesem Achstyp das
gleiche wie beim Achstyp ”RUND”.
Während eines Satzes wird zunächst bis zur programmierten Endposition
gefahren. Am Satzende allerdings erfolgt eine Modulorechnung (mod 360°) auf die
>
Endposition. Dadurch wird die Endposition (falls diese außerhalb der Grenzen 0 =
Endposition <360° liegt) immer in den Bereich 0 - Endposition 360° transformiert.
So kann die Endlos-Rundachse beliebig oft in ein und dieselbe Richtung verfahren
werden.
Die Programmierung der Rundachsen erfolgt in Grad. Das F-Wort entspricht
einem Vorschub in Grad/min.
Sowohl Absolutmaßprogrammierung (G90), als auch Inkrementalprogrammie-
rung (G91) sind möglich.
Einschränkungen in Bezug auf G91 können sich ergeben, wenn eine Rundachse
als Positionierachse (Hirthachse) definiert wurde (siehe Abschnitt
”Positionierachsen”).
Eine Rundachse kann im Maschinenparameter 101 bzw. 102 sowohl als
synchrone, als auch als asynchrone Achse definiert werden.
BEMERKUNG
G-Funktionen wirken nicht auf asynchrone Achsen!
LEERER MERKER 5–1

Beispiel 1: Unterschied synchrone/asynchrone Rundachse

synchron:
N100 X200 Y400 B60 F200 Die Achsen X, Y und B erreichen zum
selben Zeitpunkt die progr. Endposition.
asynchron:
N100 X200 Y400 B60 F200 Die B-Achse muß nicht gleichzeitig mit X
und Y die progr. Endposition erreichen.
Nicht signifikante Nachkommastellen müssen bei Dezimalpunktprogrammierung
nicht geschrieben werden.
Beispiel 2: Unterschied Achstyp RUND/ENDLOS (G90 aktiv)
RUND ENDLOS
N100 B60 Achse fährt auf 60° wie bei Typ "RUND"
N101 B360 Achse fährt um 300° auf 360° Achse fährt um 300° auf 360°
Istposition = 360° Istposition = 0°
N102 B360 Keine Achsbewegung Achse fährt um 360° auf 360°

Istposition = 0°
N103 B270 Achse fährt um -90° auf 270° Achse fährt um 270° auf 270°
N106 B-10 Achse fährt um 400° auf -10° Achse fährt um 40° auf -10°
Istposition = -10° Istposition = 350°
Programmierung in Grad
Die Typ1 osa M / CC 220 M erlaubt die Definition von 3 verschiedenen
Programmierarten einer Rundachse (Maschinenparameter P111):
Programmierung mit ”Suchlogik”
Programmierung mit ”Vorzeichen bestimmt die Richtung”
Programmierung wie eine normale Rundachse
Für die erste Programmierart (Suchlogik) ist ein eventuell aktives G91 nicht
wirksam.
5–2 LEERER MERKER

1080°
720°
360° 730°
0° 370°
350° 10° 380°
20°
+ -
990° 460° 270° 90° 450° 810°
180°
540°
900°
Suchlogik Die Suchlogik bewirkt, daß die programmierte Position immer auf kürzestem Weg
(bezogen auf den Einheitskreis) angefahren wird. Daraus ergibt sich ein maximaler
Verfahrweg von 180°.
Die Istposition beträgt z. B. 350°. Als Sollposition wird 10° vorgegeben. Diese
Position kommt physikalisch bei einer Rundachse mehrmals vor (10°, 370°, 730°,
1090° usw.). Die Suchlogik wählt jetzt diejenige physikalische Position als
Sollposition aus, welche zur Istposition die geringste Distanz hat - hier also 370°.
Ein evtl. programmiertes ”–” -Vorzeichen wird von der Steuerung ignoriert.
Vorzeichen In welche Richtung die Sollposition angefahren wird, hängt ausschließlich vom
programmierten Vorzeichen ab. Der maximale Verfahrweg beträgt 360°. Ist ein
neg. Vorzeichen programmiert, führt die Achse in negative Richtung, bei positivem
Vorzeichen in positiver Richtung die Sollposition an (pos. Vorzeichen braucht nicht
programmiert zu werden).
Die Istposition beträgt z. B. 730°. Es wird nun der Wert ”–20” programmiert. Die
Position kommt physikalisch bei einer Rundachse mehrmals vor (20°, 380°, 740°,
1100° usw.). Die Achse verfährt jetzt in negativer Richtung auf diejenige Position,
die 20° entspricht - hier also auf 380°. Programmierung von ”– 0°” ist nicht erlaubt.
Stattdessen kann ”–360°” geschrieben werden.
Normal Bei der Programmierung verhält sich dieser Achsentyp wie eine normale
Rundachse. Die Umrechnung auf Positionen zwischen 0° und 360° ist hier
abhängig vom Maschinenparameter 107 (RUND, ENDLOS). Es wirkt sowohl G90
als auch G91.
Beispiel: Unterschied Suchlogik / Vorzeichen / Normal

(Istposition 350°; P107=RUND; G90 aktiv)
Suchlogik Vorzeichen Normal
N100 A10 um 20° auf 370° (pos. Richt.) um 20° auf 370° (pos. Richt.) um 340° auf 10° (neg. Richt.)
oder N100 A-10 wie "A10" (Vorz. wird ignor.) um 340° auf 10° (neg. Richt.) um 360° auf -10° (neg. Richt.)
oder N100 A180 um 170° auf 180° (neg. Richt.) um 190° auf 540° (pos. Richt.) um 170° auf 180° (neg. Richt.)
oder N100 A-370 um 20° auf 370° (pos. Richt.) um 340° auf 10° (neg. Richt.) um 720° auf -370° (neg. Richt.)
oder N100 A350 Achse verfährt nicht Achse verfährt nicht Achse verfährt nicht
oder N100 A-710 Achse verfährt nicht Achse verfährt nicht um 1060° auf -710° (neg. Richt.)
LEERER MERKER 5–3

Positionierachsen (Hirthachsen)
Definition
Positionierachsen sind Rundachsen (Achstyp RUND oder ENDLOS), die zwar an
der Interpolation teilnehmen können, aber nur bestimmte erlaubte Positionen
anfahren dürfen. In der Regel werden sie nicht als synchrone Achsen appliziert, da
sie z. B. Werkzeugwechslerachsen, Werkzeugachsen oder Achsen mit Verzah-
nung darstellen und daher keine Bahninterpolation notwendig ist.
Prinzipiell können Programme von Hirthachsen aber auch in Steuerungen mit
interpolierenden Rundachsen abgearbeitet werden.
Ob eine Rundachse als Hirthachse definiert werden soll, kann bei der Typ1 osa M /
CC220 M im Maschinenparameter P108 festgelegt werden.
Die Auflösung der anfahrbaren Positionen kann bis zu 0.001 Grad betragen.
Besonderheiten
Ist eine Rundachse als Hirthachse spezifiziert, sind verschiedene Besonderheiten
zu beachten:
Referenzpunkt und Endschalter müssen auf dem Hirth-Raster liegen.
Handradbetrieb für Hirthachsen ist nicht erlaubt.
Vor ”Verfahren über inkrementalen Tippbetrieb” muß eine anfahrbare
Position angefahren sein.
Falls Positionen programmiert sind, die nicht auf dem Hirth-Raster liegen, kann per
Maschinenparameter (P120) entschieden werden, ob die Steuerung einen
Laufzeitfehler ausgibt, oder die betreffende Achse ohne Laufzeitfehler automa-
tisch auf die nächstmögliche Position führt.
Programmierung in Plätzen
Außer der Programmierung, einer Positionierachse (Hirthachse) in Grad kann die

Platzprogrammierung per Maschinenparameter P110 aktiviert werden.
Der Achsbuchstabe wird dann zusammen mit der Platznummer angegeben. Dabei
entspricht der Position 0 Grad immer die Platznummer 0.
Die angewählte Programmierart (P111) ist auch bei Platzprogrammierung
wirksam.
Beispiel
Werkzeugmagazin (asynchrone Achse: A)
Das Magazin ist in 12 Plätze unterteilt (P108 = 12).
Platzprogrammierung wurde aktiviert (P110 = JA).
Die Hirthprogrammierart (P111) ist auf ”Vorzeichen bestimmt die Richtung”
festgelegt (P111 = 2).
N100 A7 Magazin fährt auf Platz 7 (in pos. Richtung)
N110 A–6 Magazin fährt auf Platz 6 (in neg. Richtung)
Bei z. B. einer Definition von P108 = 12 bedeutet dies, daß bei der Programmierung
von z. B. Platznr. 2 (z. B. N100 A2) die Position 60° angefahren wird.
5–4 LEERER MERKER

Anzeige
Die Anzeigeart für Positionierachsen läßt sich in der Typ1 osa M / CC220 M
unabhängig von der Programmierart durch 2 Maschinenparameter beeinflussen:
P117: Moduloanzeige unter Betriebsart MASCHINE
P119: Platzanzeige unter AUTOMATIK und HANDEINGABE
Näheres hierzu finden Sie im Handbuch ” Typ1 osa / CC220 Maschinenparameter”
(P.-Nr. 3855) unter den entsprechenden Parametern.
Die Anwendung von G53 – G59, G153 – G159, G253 – G259, G60 ist möglich. Der
im Teileprogramm programmierte Wert wird mit dem NPV-Wert beaufschlagt und
als Endposition eingesetzt (wie bei Linearachsen auch).
Die Programmierung von G92 in Verbindung mit Rundachsen ist zwar möglich,
aber nicht sinnvoll.
G92 darf nicht in Verbindung mit aktiven NPV’s programmiert werden (vor G92 ist
Programmierung von G53 erforderlich)!
LEERER MERKER 5–5

Leseüberwachung (E-Code) (Option)
Allgemeines
Die als Option verfügbare Ausbaustufe ”E-Code” dient zur Erhöhung der
Einlesesicherheit von externen Datenträgern in den Programmspeicher der CNC.
Dabei werden folgende Schnittstellen unterstützt:
Bedienfeld (20 mA / V.24)

CPKarte im Logikteil (20 mA) Standard
Koppelkarte im Logikteil (V.24/20mA) DNC
Funktion
Beim Einlesen addiert die Steuerung die ASCII-Wertigkeit aller Zeichen eines
Blockes oder Satzes auf und vergleicht sie mit der vor dem Satzendezeichen (LF)
stehenden Prüfsumme (E-Adresse). Die E-Adressen werden beim korrekten
Einlesen nicht in den Programm- oder Kommunikationsspeicher der CNC
übernommen.
Bei einem Unterschied zwischen vorgenommener Addition und E-Adresse gibt
das System in der Bildschirmkopfzeile die Fehlermeldung ”E-Code” aus.
Falls die einzulesende Datei ein Teileprogramm, LSEC- oder Maschinenparame-
ter-File ist, wird die fehlerhafte Zeile mit der E-Adresse im Speicher abgelegt und
das Einlesen fortgesetzt. Bei allen anderen Dateien unterbricht das System den
Einlesevorgang. Die Daten werden dann nicht im Teileprogrammspeicher
abgelegt. Ausnahmen bilden W-Tabellen. Sie existieren nach dem Einlesen im
Teileprogrammspeicher; deren Daten können jedoch unvollständig sein.
Nachdem der Einlesevorgang beendet ist, wird für die fehlerhafte Datei die
Ausführungserlaubnis entzogen (siehe Dateischutzarten RWED; E=Execute). Um
diese Datei wieder abarbeiten bzw. ausführen zu können, muß der Bediener die
fehlerhaften Stellen im Editor korrigieren und die Schutzart ”E” wieder deaktivieren.
Die Funktion ”E-Code” kann über Softkey aktiv geschaltet werden (siehe
Bedienungsanl.). Die Steuerung bildet dann beim Ausgeben einer Datei für jeden
Satz oder Block die Summe der ASCII-Wertigkeiten aller darin enthaltenen
Zeichen.
Unmittelbar vor dem Satzendezeichen (LF) wird diese Prüfsumme (z.B. 123) in der
Form ”E123” eingefügt und mitübertragen. Die Prüfsumme ist max. 3- stellig.
Sollte die Summe aller ASCII-Wertigkeiten eines Satzes oder Blockes größer als
999 sein, so wird die Prüfsumme über eine Modulo-Funktion gebildet. In den
Maschinenparametern kann dazu als Modulo-Wert 999 oder 1000 ausgewählt
werden (Achtung: Sonderfall siehe nächste Seite, Abschnitt ”Hinweise”!).
5–6 LEERER MERKER

Beispiel:
N99 G1 X0 Y0 E585 (CR) (LF)
N100 G1 X500 Y700 M10 S1000 E270 (CR) (LF)

Summe E-Code
(Prüfsumme)
Im Beispiel beträgt in Zeile N100 die Summe der ASCII-Wertigkeiten aller Zeichen
1270. Durch Anwendung der Modulo-Funktion ergibt sich die Prüfsumme
1270 mod 999 = 271 (bei Modulo-Wert von 999) oder

1270 mod 1000 = 270 (bei Modulo-Wert von 1000)
(je nach den in Maschinenparameter P 5508 gewählten Modulo-Werten).
BEMERKUNG
Beim Einlesen einer Datei werden alle Zeichen in der Prüfsumme erfaßt, die
sich zwischen dem letzten Satzendezeichen (LF) und der E-Adresse
befinden.
Ausnahme: DELETE (Überlesezeichen; ASCII-Wert:127).
Ist im Lochstreifen außer Satzende (LF) auch ein Wagenrücklauf (CR)
gestanzt, so muß zuerst (CR) und danach (LF) gestanzt werden. Nur in
diesem Fall bleibt (CR) und (LF) von der Prüfsumme unberücksichtigt.
Andernfalls zählt (CR) bereits zur Summe des nächsten Satzes oder Blockes.
Falls in abgespeicherten Teileprogrammen E-Adressen existieren, die
Ausbaustufe ”E-Code” im System aber nicht vorhanden ist, werden die
E-Adressen beim Einlesen mit in den Speicher übernommen.
Bei Anlagen mit Ausbaustufe ”E-Code” erfolgt die Aktivierung der Funktion
”E-Code” automatisch, wenn beim Einlesen einer Datei mit DFS-Kennung die
E-Adresse hinter dem Dateikopf, bei einer Datei ohne DFS-Kennung im
1.Satz unmittelbar vor dem Satzendezeichen (LF) vorgefunden wird.
(DFS, P..., Text, RWED) E-Adresse (LF) mit DFS-Kennung
N1 X... Y... Z... M... S... T... E-Adresse (LF) ohne DFS-Kennung.
Bei einem ohne DFS-Kennung einzulesenden Programm darf im ersten Satz
keine anderweitig verwendete E-Adresse (z.B. Hilfsadresse) unmittelbar vor
den Satzendezeichen programmiert werden!
Sonderfall Modulo 999: Falls Maschinenparameter P5508 auf ”999” ge-
setzt wurde, gilt für die Summen der ASCII-Wertigkeiten 999, 2*999,
3*999 bis n*999 die Prüfsumme ”999”!
n . (999) mod 999 E999
LEERER MERKER 5–7

Viertelkreisprogrammierung (Option)
Allgemeines
Anstelle eines vorzeichenbehafteten Radius (Radiusprogrammierung) bzw. der
Komponenten des Vektors vom Kreisbogenanfang zum Kreisbogenzentrum
(Mittelpunktsprogrammierung) werden hier die Absolutbeträge dieser Komponen-
ten angegeben. Mit dieser Ausbaustufe können (trotz ihres Namens) Kreisbögen
bis max. 180° in einem Satz programmiert werden.
Da auf älteren NC’s als Kreisinterpolation oft nur die Viertelkreisprogrammierung
verfügbar war, benötigt man diese Ausbaustufe dann, wenn alte Programme (z.B.
von System 5) auf die Typ1 osa M / CC 220 M übernommen werden sollen.
Aktivierung
Aktivierung erfolgt über Interface-Signal Byte 20.4 (Bit 164):
aktiv = High;
inaktiv = Low.
Eine Aktivierung bzw. Deaktivierung ist nur dann möglich, wenn kein Programm in
der Betriebsart ”Abarbeiten” angewählt ist und kein NC-Satz in der Betriebsart
”Handeingabe” zur Abarbeitung ansteht.
Ist die Viertelkreisprogrammierung aktiv, so darf keine Mittelpunkts- oder
Radiusprogrammierung benutzt werden. Wird dies nicht beachtet, bricht die CNC
das Programm mit der Fehlermeldung ”UNZUL. KREISPARAMETER” ab.
Funktion
Die Interpolationsparameter I, J bzw. J, K bzw. K, I (je nach aktiver Interpolationse-
bene) sind die Abstände auf den Hauptachsen zwischen Kreisbogenanfang und
Kreisbogenmittelpunkt ( =Absolutbeträge der Komponenten des Vektors AM).
Interpolations- ABSTAND (Anfangspunkt Kreismittelpunkt)

parameter
I parallel zur XAchse
J parallel zur YAchse
K parallel zur ZAchse
Bei der ”Viertelkreisprogrammierung” ist für einen Teilkreis (max. 180° pro Satz)
die Angabe von 2 verschiedenen Parameterpaaren möglich (siehe Bild 1,
Interpolationsparameter I1 und J1 bzw. I2 und J2).
5–8 LEERER MERKER

Das folgende Beispiel zeigt die beiden Programmiermöglichkeiten für den Teilkreis
aus Bild 1. Da die Werte der Adressen I und J gerundet sind, können sich kleine
Abweichnungen zwischen beiden Bahnen ergeben.
Bild 1
+Y
160
E N10 G1 X100 Y40
M2 N20 G2 X160 Y160 I100 J25
140 G2
oder
120 N10 G1 X100 Y40
N20 G2 X160 Y160 I40 J85
100
J2
80
M1
60
J1
40
A
20
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

+X
I2 I1
BEMERKUNG
Die Wegbedingung ”Zirkularinterpolation” kann mit G2 im Uhrzeigersinn und
mit G3 im Gegenuhrzeigersinn aufgerufen werden.
Der Endpunkt und die Interpolationsparameter I, J, K müssen angegeben
werden (es sind immer 2-Achsen zu programmieren).
Der Endpunkt kann als Absolutwert (G90) oder Relativwert (G91) pro-
grammiert werden.
Die Interpolationsparameter I, J, K sind immer ohne Vorzeichen zu
programmieren. Interpolationsparameter mit evtl. ”negativ” eingegebene
Vorzeichen werden ignoriert und mit ”positiven” Vorzeichen angesehen.
Dabei spielt es keine Rolle, ob G90 oder G91 aktiv ist.
LEERER MERKER 5–9

Richtungsabhängige Vorschubkorrektur (Option)
Funktion
Mit dieser Ausbaustufe ist es möglich, beim Schneiden von Werkstücken mittels
Laser den Einfluß des elliptischen Laserbrennflecks zu berücksichtigen. Da die
Schnittbreite von der Schnittgeschwindigkeit abhängig ist, kann durch geeignete
Korrektur des Vorschubes eine konstante Schnittbreite - unabhängig von der
Schnittrichtung - erreicht werden.
X = Schnittbreite bei Vorschub in YRichtung

X Y = Schnittbreite bei Vorschub in XRichtung
Y
Laserbrennfleck
X
Dazu muß für jede Hauptrichtung (±X, ±Y, ±Z) die Vorschubabweichung (in
Prozent, bezogen auf den progr. Vorschub) ermittelt werden, bei der sich eine
konstante Schnittbreite ergibt.
Diese 6 Werte werden in der NC abgespeichert und dienen bei der Bearbeitung zur
Ermittlung von Zwischenwerten, wenn der Vorschub nicht in einer der Hauptrich-
tungen erfolgt. Die Zwischenwerte werden durch lineare Interpolation gebildet.
Da die Korrekturwerte in der Regel nur für einen bestimmten Vorschubwert
ermittelt werden, stehen 10 Korrekturgruppen mit jeweils 6 Korrekturwerten zur
Verfügung. Auf diese Weise können bis zu 10 Vorschubwerte korrigiert werden.
Alle Korrekturwerte befinden sich in einer Vorschubkorrekturtabelle. Hier für ist die
W-Datei 999999001 reserviert.
Aktivierung
Nach dem Einschalten der Steuerung ist die Vorschubkorrektur nicht aktiv.
Die einzelnen Korrekturgruppen werden über M-Funktionen angewählt (z.B. M600
– M609; Zuordnung zu anderen, noch nicht belegten M-Codes ist möglich). Sie
können nur dann aktiviert werden, wenn ihnen eine M-Funktion zugewiesen
wurde. Fehlt die Vorschubkorrektur-Tabelle erscheint die Warnung ”VS-
Korr.Tab.fehlt”.
Um die Vorschubkorrektur während des Programmablaufes auszuschalten, muß
eine Korrekturgruppe aktiviert werden, die nur zu Null gesetzte Korrekturwerte
enthält (Nullkorrekturgruppe).
Die richtungsabhängige Vorschubkorrektur” wird auch mit ”Grundstellung”, ”Logik
löschen”, M02/30 oder Programmabwahl ausgeschaltet.
Änderung der Korrekturdaten
Zum Ändern der Korrekturdaten kann man nach Anwahl der Vorschubkorrektur-
tabelle (W999999001) entscheiden, ob die Daten aller Korrekturgruppen, oder nur
die der derzeit aktiven Korrekturgruppe geändert werden sollen. Ist bei Anwahl der
”aktiven Korrekturgruppe” noch keine Korrekturgruppe aktiviert, erscheint der
Hinweis ”Tabelle nicht vorhanden”. Die Korrekturdaten können auch bei angewähl-
tem bzw. laufendem Programm geändert werden. Dazu wird das laufende
Programm durch Wegnahme des IF-Signals ”VS-Halt Quer” (E5.5) unterbrochen,
die Korrekturdaten geändert und anschließend mit ”NC-Start” (E5.4) die Übernah-
me der Korrekturwerte eingeleitet.
Durch Setzen von ”NC-Start” und Wegnahme von ”VS-Halt” werden dann die
neuen Korrekturdaten im unterbrochenen Satz wirksam.
BEMERKUNG
Die Vorschubkorrektur wirkt nur bei Geradeninterpolation (G1, G73) oder
beim Zylindermantelfräsen.
Sie bezieht sich nur auf die ersten 3 Achsen (X, Y, Z).
Die ersten 3 Achsen müssen synchrone Achsen sein.
Bei Programmunterbrechungen durch ”VS-Halt Quer” ist es nicht möglich,
über Schaltfunktion durch Programmieren einer M-Funktion die aktive
Vorschubkorrekturgruppe zu wechseln.
In Steuerungen ohne PC 600 - Kopplung muß die Ausbaustufe
”Kommunikationsspeicher-Tabellen” appliziert sein.
Die Ausbaustufe benötigt die KS-Tabelle W999999001.
Wird ein Programm angewählt und die Tabelle W999999001 existiert nicht,
verfahren die Achsen ohne VS-Korrektur. Es erscheint die Warnung: ”Tabelle
nicht vorhanden”.
Parallelachse (Option)
+Z Tisch 2
(UAchse) +X
Tisch 1
+Y
(XAchse)
Parallelachsen
Funktion
Bei Portalfräsmaschinen oder Werkzeugmaschinen mit zwei Tischen werden
zwei oder mehrere Tische (bzw. Achsen) miteinander gekoppelt, um sie
gemeinsam zu verfahren. Per SPS (Programm von Maschinenhersteller bereitzu-
stellen) werden diese Achsen (Tische) elektronisch gekoppelt, so daß sie vom
Maschinenbediener in den Betriebsarten ”Abarbeiten, Handeingabe, Tippbetrieb”
gemeinsam verfahren werden können.
Folgende Kopplungsarten sind möglich und müssen vom SPS-Programm

entsprechend bedient werden.:
Parallelachsen: Achsen, die parallel zur Hauptrichtung einer Achse an-
geordnet sind und zeitweise mit dieser gekoppelt sind.
Gantry-Achse: Achsen, die mechanisch (Portal) miteinander verbunden sind
und deshalb nur im gekoppelten Zustand betrieben werden dürfen.
Je nach Kopplungsart hat dies Auswirkungen auf die Programmierung im

Teileprogramm oder auf das manuelle Verfahren von Achsen.
Programmierung
Meist wird ein Tisch (Achse) immer als sogennannte ”Masterachse” (führende
Achse) definiert und nur diese Achse wird in gekoppeltem Zustand mit einer
anderen Achse programmiert. Die Programmierung des Tisches (Masterachse)
wird durch seine Adressierung (X-Achse) vorgenommen. Ist beispielsweise ein
zweiter Tisch (Slaveachse) in die zu verfahrenden X-Richtung als U-Achse
definiert, so wird diese in gekoppeltem Zustand nicht programmiert. Die
Verfahrinformationen der X-Achse werden von der NC stattdessen auf die
U-Achse identisch übertragen.
Eine Slaveachse (X2) kann auch ohne Masterachse (X1) trotz gekoppeltem
Zustand verfahren werden. Zuvor muß die Masterachse (X1) geparkt werden. Das
Parken wird durch ein entsprechend programmiertes SPS-Programm durchge-
führt. Nach erfolgtem Parken ist die Verfahrbewegung der Slaveachse (X2) mit der
Achsadresse (X1) der Masterachse zu programmieren.
Soll während eines aktiven Programms eine Kopplung ein- bzw. ausgeschaltet
werden (z.B über M-Funktion), dann muß ein WAIT programmiert werden, um zu
verhindern, daß während der Umschaltung evtl. vorbereitete Sätze in der NC
noch existieren.
Beispiel (Parallelachsen): X-Achse = Masterachse,

U-Achse = Slaveachse
N10 G1 X30 U20 Die X- und U-Achse fahren ungekoppelt
N20 G1 X30 U20
N30 M555 Mit M555 erhält die SPS den Auftrag, die Achskopplung
zwischen X und U vorzunehmen. ”Einlesefreigabe” und
”VS-Halt-Quer” werden auf LOW gesetzt. Der Koppelauftrag
wird über Multimode 39 an die NC abgesetzt. Die NC bestätigt
die Kopplung mit dem Signal ”Kopplung aktiv”. Die SPS setzt
”Einlesefreigabe” und ”VS-Halt Quer” wieder auf HIGH. Das
Teileprogramm wird fortgesetzt.
10 WAIT WAIT sorgt dafür, daß in der Satzvorbereitung keine vor-
bereiteten Sätze mehr existieren.
N40 X10 Ab N40 ist die Kopplung aktiv. X- und U-Achse fahren
gemeinsam als Achsverbund (nur X wird im Teileprogramm
programmiert!).
N50 X20
N60 M556 Mit M556 erhält die SPS den Befehl, die Achskopplung
aufzuheben.
20 WAIT
N60 X60 U20 Ab N60 ist die Kopplung aufgehoben. X- und U-Achse fahren
wieder getrennt.
N70 X70 U30
N80 M30 Programmende
BEMERKUNG
Bei aktiver Achsen- bzw. Tischkopplung sind folgende Programmiervorschriften
zu beachten:
bei aktiver Kopplung darf die Achsadresse der Slaveachsen nicht program-
miert werden.
G52, G92 (Istwert setzen): Das Istwert-Setzen bezieht sich nur auf die
Masterachse.
Nullpunktverschiebungen: Eine Aktivierung einer Nullpunktverschiebung
bezüglich der Masterachse wirkt sich auch auf die Slaveachsen aus.
Radius-Längenkorrektur: Eine Aktivierung einer Radius-Längenkorrektur
bezüglich der Masterachse wirkt sich auch auf die Slaveachsen aus.
Spiegeln, Skalieren, Koordinatendrehung: Eine Aktivierung einer
Spiegeln, Skalieren, Koordinatendrehung bezüglich der Masterachse wirkt
sich auch auf die Slaveachsen aus.
G74 Referenzpunktanfahren: Die Referenzpunktposition der Masterachse
wird von allen Achsen des Achsverbandes angefahren.
G75 Meßtaster: Nach Auslenkung des Meßtasters kann je nach Anwendung

die Position der Master- bzw. Slave-Achsen über den MPOS-Befehl ermittelt
werden.
Satzvorlauf: Ein Satzvorlauf wird generell ohne Achsenkopplung durchge-
führt. Vor dem Wiederanfahren kann die Kopplung wieder aktiviert werden.
Anfahren zum Unterbrechungspunkt: Während des Anfahrens zum
Unterbrechungspunkt ist die Kopplung aktiv.
Arbeitsraumbegrenzung: Bei einer aktiven Kopplung wird die Arbeitsraum-
begrenzung der Slave-Achsen nicht berücksichtigt.
LSEC und CCOMP: Auch bei aktiver Kopplung werden alle Spindel-
steigungs- (LSEC) und Kreuzfehlerkompensationswerte (CCOMP) mit einge-
rechnet.
Softwareendschalter: Die Softwareendschalter der Slaveachsen werden
nicht berücksichtigt bei:
Referenzpunktanfahren
Externer Sollwertvorgabe für synchrone Achsen
Handrad-Betrieb
Tippbetrieb
berücksichtigt werden die Softwareendschalter der Slaveachsen in den

Betriebsarten:
NC (Abarbeiten)
Handeingabe
Testbetrieb:
Im Testbetrieb kann jede Achse einzeln gesperrt (keine Ausgabe von
Sollwerten) werden.
Die Kopplung der Achsen wird nur dann zugelassen, wenn die Achsen-
sperre für alle Achsen ein- bzw. ausgeschaltet ist.
Wird in der Betriebsart ”NC” (Abarbeiten) für eine Achse eines Achsver-
bandes die Achsensperre ein- bzw. ausgeschaltet, so wird der Zustand
automatisch auf die anderen Achsen des Achsverbandes übertragen.
Im gekoppelten Zustand darf die Achsensperre nicht ausgeschaltet
werden, wenn mindestens eine Achse des Achsverbandes zuvor im
entkoppelten Zustand mit Achssperre verfahren wurde.
Ist dieser Zustand trotzdem entstanden, so muß die Achsenkopplung vor
dem Ausschalten der Achsensperre aufgehoben werden.
Anzeige
Die Achskopplungsinformationen sind in der Betriebsart ”Maschine” unter dem
Softkey ”*Anzeige Achskopplung” ersichtlich.
KEIN BFO NC0 MASCHINE

PROGRAMM AKT WARTET 19.12 16: 3
ACHSKOPPLUNG
ISTWERT SOLLABSTAND ABWEICHUNG
X 100.000 * X 0.000 X 0.000 M1

Y 0.000 * Y 0.000 Y 0.000
Z 200.000 * Z 0.000 Z 0.000 M2
A 300.000 * A 200.000 A 0.129 S1
B 400.000 * B 300.000 B 0.076 S1
C 0.000 * C 0.000 C 0.000
U 500.000 # U 200.000 U 0.023 S2
V 0.000 # V 0.000 V 0.000
ENDSCHALTER M1 X -500.000 X 2000.000

M2 Z -120.000 Z 800.000
F 1000.0 100% S 0.0 100% S-IST 0.0
*ANZEIGE
ACHSKOPPLUNG
M1, S1 = Achsverband 1
M2, S2 = Achsverband 2
M/S invers = Achskopplung aktiv

M normal = Masterachse geparkt
Die Endschalterbereiche des jeweiligen Achsverbandes bezieht sich auf das

Teileprogramm bzw. Handeingabe.
Einschaltzustand
Nach dem Einschalten, Logik löschen, Backup laden der Steuerung ist die
Kopplung inaktiv. Evtl. vorhandene Achskopplungen an der Maschine müssen
vom SPS-Programm erkannt werden und sind an die NC mit entsprechenden
MZA–Meldungen mitzuteilen.
Nach Grundstellung bzw. nach externer Grundstellung bleibt die Achskopplung
erhalten.
Korrektur der Werkstücklage (Option)
Funktion
Für die Bearbeitung muß die Lage eines Werkstücks (z. B. vormontierte
Werkstücke auf Palettensystemen) bezüglich des Maschinenkoordinatensystems
bekannt sein.
In einem Palettensystem kann die Werkstücklage bezogen auf die Palette mit einer
Meßvorrichtung aufgenommen werden. Die Einbeziehung der von der Meßvor-
richtung ermittelten Werkstücklagedaten bietet nun die Möglichkeit, NC-intern mit
Hilfe der ermittelten Werkstücklagedaten eine Koordinatendrehung und eine
Nullpunktverschiebung auf alle programmierten Verfahrbewegungen einzurech-
nen. Dadurch kann ein manuelles Justieren des Werkstücks auf Maschinenkoor-
dinaten entfallen.
Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die Programmierung unabhängig
von einer späteren ”Werkstücklage auf der Maschine” vorgenommen werden
kann. Außerdem spart man Maschinenstillstandszeiten, da eine Justierung auf der
Maschine entfallen kann, vorausgesetzt, daß die Werkstücklage vorher extern
ermittelt wurde.
Möglich wird dies durch die CPL-System-Funktionen ”SD”, die die Transformation
des auf Maschinenkoordinaten bezogene Koordinatensystem in ein neues
verschobene und/oder gedrehte Koordinatensystem NC-intern vornimmt. Danach
ist die NC in der Lage, das Werkstück ”justiert” zu bearbeiten.
Durch die Werkstücklagekorrektur mit der SD-Funktion läßt sich die programmier-
te Nullpunktverschiebung G60 und die Koordinatendrehung G37 / G38 für weitere
Anwendungen innerhalb eines Programms nutzen.
Wirkung
Die Lage eines Werkstücks weist im Allgemeinen einen Versatz in der X- und
Y-Achse und einen von Null verschiedenen Winkel gegenüber dem Koordinaten-
system der Maschine auf (s. folgendes Bild)
Mit der Justierung (einbeziehen des X-,Y- und Winkel-Versatzes) werden alle
programmierten Verfahrbewegungen der 1. und 2. Achse in der Interpolations-
ebene (Haupt- und Nebenachse) bezogen auf ein neues transformierte Koordina-
tensystem (intern) gefahren.
Im Einschaltzustand, nach (externer) Grundstellung, Logik löschen und Backup
laden ist die Koordinatentransformation zurückgesetzt.
Interne Transformation des Maschinenkoordinatensystems

auf werkstückbezogene Koordinaten
Maschinenkoordinatensystem
tatsächliche Werkstücklage
werkstückbezogenes Y'
Koordinatensystem X'
neuer Bezugspunkt M' Drehwinkel
Offset 2. Achse
X
M
Offset 1. Achse
Maschinennullpunkt
Die Bearbeitungsebenen ist durch G17, G18, G19, G20 festgelegt.
Programmierung
10 DUMMY% = SD (101,Offset_1_A) legt den Offset der 1.Achse
(Hauptachse) fest
20 DUMMY% = SD (102,Offset_2_A) legt den Offset der 2.Achse
(Nebenachse) fest
30 DUMMY% = SD (103,Drehwinkel) legt den Drehwinkel fest und akti-
viert Koordinatentransformation
(–360°< Drehwinkel< 360°)
Vorzeichen: +: im Gegenuhrzeigersinn
– : im Uhrzeigersinn
40 DUMMY% = SD (104,0) deaktiviert Koordinaten-
transformation
Eingabe für:
Offset: 1/1000 mm bei aktivem G71 (Metr.)

1/10000 Inch bei aktivem G70 (Inch)
Drehwinkel:1/1000 Grad Drehwinkel ≥ 360 Grad werden auf den

Einheitskreis 0° – 360° (Modulo 360) umgerechnet.
Beispiel: Werkstücklage wurde vermessen; die Korrekturwerte in der

KS-Tabelle W424 gespeichert.
Hauptprogramm:
...
N10 M180 Aufruf des Unterprogramms P180,
welches die Korrekturaktivierung
veranlaßt
N20 G1 F1000 X100 Beginn der Bearbeitung
...
M30 Programmende
Unterprogramm P180:
10 XKOORD%=TD(1,1,424) Auslesen der Korrekturwerte aus der

20 YKOORD%=TD(2,1,424) KS-Tabelle 424
30 DREHWI%=TD(3,1,424)
40 D%=SD(101,XKOORD%) Aktivieren der SD-Werte
50 D%=SD(102,YKOORD%)
60 D%=SD(103,DREHWI%)
M30 Programmende
Die in der KS-Tabelle W424 abliegenden Korrekturwerte (z.B. von Paletten-Meß-
vorrichtung) werden über die SD-Funktion ausgelesen und aktiviert.
BEMERKUNG
Folgende Hinweise sind bei der Programmierung zu beachten:
Es empfiehlt sich, eine Aktivierung des neuen Koordinatensystem mit
SD-Funktionen zu Beginn eines Programms durchzuführen.
Muß das Aktivieren eines neuen Koordinatensystems innerhalb eines
Programms stattfinden, so ist vor den SD-Funktionen ein WAIT-Befehl zu
schreiben, um den Zeitpunkt der Koordinatentransformation festzulegen.
Nach Programmende wird die Koordinatentransformation rückgängig ge-
macht, so daß danach wieder das Maschinenkoordinatensystem gilt.
Das Ein- und Ausschalten der Koordinatentransformation bewirkt keine
Verfahrbewegung
Wird bei aktivem G37 ein G52 / G92 durchgeführt, so wirkt diese Funktionen
auf das Maschinenkoordinatensystem oder auf das transformierte
Koordinatensystem., d.h. wurde eine Kontur mit G52 / G92 erzeugt, so
verändert sich die Kontur bei den Funktionen Drehen, Spiegeln oder
Maßstabprogrammierung. Diese Einschränkung gilt auch im transformierten
Koordinatensystem.
Alle Aktivierungswerte, die als Werkstücklagekorrekturdaten eingehen,
beziehen sich auf Maschinenkoordinaten bzw. auf die durch Fräserkopf-
korrektur, G52 (Werkstücknullpunkt Setzen) oder durch G92 (Istwert
Setzen) versetzten Maschinenkoordinaten (s. a. folgende Beispiele).
Beispiel 1: G52 / G92 vor Aktivierung der Koordinatentransformation
Wird vor der Koordinatentransformation ein G52 / G92 durchgeführt, so wirken

diese Funktionen auf die Maschinenkoordinaten und nicht auf die transformierten
Koordinaten.
IstwertSetzen vor Aktivierung der Koordinatentransformation des

Maschinenkoordinatensystems
Y
Neues Koordinatensystem
nach "Istwert Setzen mit
Achsinformation"
Werkstück
Transformiertes Y' 2 X'

Koordinatensystem
mit Bezug auf neuen
Istwert (W)
Y Drehwinkel
Offset 2. Achse
500 X
W
Offset 1. Achse
Werkstück
1 X'
Y'
Drehwinkel
Offset 2. Achse
X
M 100
Offset 1. Achse
durch Istwertsetzen ohne
Maschinennullpunkt Achsinformation
zu 1 : Wird ”Istwert-Setzen (G92 / G52) ohne Achsinformationen” vor der

Koordinatentransformation programmiert, bezieht sich die Koordinatentransfor-
mation auf das ursprüngliche Maschinenkoordinatensystem (M).
zu 2 : Wird ”Istwert-Setzen (G92 / G52) mit Achsinformationen (z.B. G92 X100
Y500)” vor der Koordinatentransformation programmiert, bezieht sich die
Koordinatentransformation auf den durch Istwert Setzen in X und Y versetzten
ursprünglichen Maschinennullpunkt (= neuer benutzerdefinierte Nullpunkt (W)).
Beispiel 2: G52 / G92 nach Aktivierung der Koordinatentransformation

Wird bei aktiver Koordinatentransformation ein G52 / G92 durchgeführt, so wirken
diese Funktionen auf die transformierten Koordinaten.
IstwertSetzen nach Aktivierung der Koordinatentransformation

des Maschinenkoordinatensystems
Transformiertes
Koordinatensystem
nach "Istwert Setzen mit
Achsinformation"
Y'
X'
Y' 2
Y Drehwinkel
X100
Transformiertes
W Koordinatensystem mit
Bezug auf
Maschinennullpunkt (M)
Werkstück
1 X'
Y500
Drehwinkel
M' Offset 2. Achse

X
M
Offset 1. Achse
Maschinennullpunkt
zu 1 : Die Koordinatentransformation bezieht sich auf das ursprüngliche

Maschinenkoordinatensystem (M).
zu 2 : Wird ”Istwert-Setzen (G92 / G52) mit Achsinformationen (z.B. G92 X100

Y500)” nach der Koordinatentransformation programmiert, bezieht sich G92 / G52
auf die transformierten Koordinaten (M’). Der Drehpol bezieht sich auf das neue
Koordinatensystem (W).
Anhang
6 Anhang
Maschinenfehler- und Zustandsanzeige (MZA)
Übersicht
Diese Funktion erlaubt das Anzeigen von 224* Fehlern und Zuständen, verteilt auf
7* Bildschirmseiten (bei entspr. Bedienung) mit je 32 Texten. Die Texte zu je max.
28 Zeichen werden unter der Programmnummer P999 999 999 in die Steuerung
geladen.
Über den Screen-Editor können die Texte im RAM editiert werden.
Die E- bzw. Z-Nummern sind in aufsteigender Reihenfolge zu programmieren;
Lücken können vorhanden sein.
E kennzeichnet Fehler (Error)
Z kennzeichnet Zustände
Die Bereiche für Fehler- bzw. Zustandstexte können in Größe (Anzahl) beliebig
festgelegt werden.
Es wird davon ausgegangen, daß die Maschinenfehler (E) nach Prioritäten den
Textnummern zugeordnet werden.
Damit ist gewährleistet, daß die Meldung in der Kopfzeile die höchste Priorität hat.
Vor der Zeile mit der DFS-Kennung und hinter jeder Textklammer (Ende der
Zeile) muß ein Satzendezeichen programmiert werden.
Am Dateiende ist M30 und Satzendezeichen zu programmieren.
In Sonderfällen, nach Rücksprache mit Bosch, können die MZA-Texte in 2

verschiedene Sprachen in EPROM abgelegt werden.
Eine andere Möglichkeit besteht, sofern noch Speicherplatz vorhanden ist, die
MZA-Texte einsprachig in EEPROM abzulegen.
Die Programmierung der MZA-Datei geht aus dem folgenden Beispiel hervor.
*) Bei Wortkopplung: 2048 Maschinenfehler und Zustände auf max. 64 Seiten.
Beispiel: Aufbau einer MZA-Datei

(DFS,P999999999,MZA 17.12.85 NB–H150 06.05,RWED)
(Z1,GRUNDSTELLUNG DOPPELGREIFER)
(Z2,GRUNDSTELLG. HANDHABEGERAET)
(Z3,GRUNDSTLLG.PAL.WE.LINKS)
(Z4,GRUNDSTLLG.PAL.WE.RECHTS)
(Z5,WECHSELSTLLG.HANDHABEGER.)
(Z6, )
(Z7,SCHLUESSELSCH.TUER MAGAZIN)
(Z8,SCHLUESSELSCH.ARBEITSRAUM)
(Z9,SCHLUESSELSCH.ENDBEGRENZG.)
(Z10, )
(Z11,PAL.TUER NICHT GESCHLOSSEN)
LEERER MERKER 6–1

Anhang
(Z12,PALETTE NICHT FREIGEGEBEN) (E118, )

(Z13, ) (E119, )
(Z14,SPAENEFOERDERER EINSCHALT.) (E120,HYDRAULIKOEL FEHLT)
(Z15,KEINE DREHM/VORSCH.UEBERW.) (E121, )
(Z16, ) (E122, )
(Z17, ) (E123, )
(Z18, ) (E124, )
(Z19, ) (E125, )
(Z20, ) (E126, )
(Z21, ) (E127, )
(Z22, ) (E128, )
(Z23, ) (E129,WZW.POSIT.Y–ACHSE N.ERREICHT)
(Z24, ) (E130,WZW.POSIT.Z–ACHSE N.ERREICHT)
(Z25, ) (E131, )
(Z26, ) (E132,WERKZEUGNUMMER N.GEFUNDEN)
(Z27, ) (E133,WZ–CASSETTE NICHT VORHANDEN)
(Z28, ) (E134,WERKZEUGPLATZ IST BELEGT)
(Z29, ) (E135,WERKZEUGPLATZ IST GESPERRT)
(Z30, ) (E136,KOLLISTIONSRADIUS ZU GROSS)
(Z31, ) (E137,KEIN KOLLISIONSRAD.EINGEGEB)
(Z32, ) (E138, )
(E33,ENDBEGRENZUNG X+ RICHTUNG) (E139, )
(E34,ENDBEGRENZUNG X– RICHTUNG) (E140,KEIN LEERPL.IM MAG.VORHAND.)
(E35,ENDBEGRENZUNG Y+ RICHTUNG) (E141, )
(E36,ENDBEGRENZUNG Y– RICHTUNG) (E142,HANDHABEGER.NICHT GESPANNT)
(E37,ENDBEGRENZUNG Z+ RICHTUNG) (E143,HANDHABEGER.NICHT GELOEST)
(E38,ENDBEGRENZUNG Z– RICHTUNG) (E144, )
(E39,ENDBEGRENZUNG X1+RICHTUNG) (E145,HANDHABEGER.N.ANGEHOBEN 150)
(E40,ENDBEGRENZUNG X1–RICHTUNG) (E146,HANDHABEGER.N.ANGEHOBEN 8MM)
(E41,ENDBEGRENZUNG Y1 ACHSE) (E147,HANDHABEGER.N.ABGESENKT 150)
(E42,NOT–AUS ANLAGE/TASTER) (E148,HANDHABEGER.N.ABGESENKT 8MM)
(E43,HAUPTACHSEN BTB2 FEHLT) (E149, )
(E44,HILFSACHSEN BTB2 FEHLT) (E150,DOPPELGREIFER NICHT GELOEST)
(E45,SPINDELANTRIEB BTB FEHLT) (E151,DOPPELGREIFER N. GESPANNT)
(E46, ) (E152, )
(E47,KUPPL.X–ACHSE AUSGELOEST) (E153,DOPPELGR.N.IN GRUNDSTELLUNG)
(E48,KUPPL.Z–ACHSE AUSGELOEST) (E154,DOPPELGR.N.IN UEBERNAHMESTG)
(E49,UEBERLAST X–ACHSE) (E155,DOPPELGR.N.IN UEBERGABESTLG)
. (E156,DOPPELGR.N.IN ENDSTELLUNG)
. (E157, )
. (E158, )
(E106, ) (E159, )
(E107,STOERUNG FREQUENZW.PAL.WECHS) (E160, )
(E108,PAL.KETTE A NICHT IN GRSTLLG) M30
(E109,PAL.KETTE B NICHT IN GRSTLLG)
(E110,PAL.KETTE A NICHT IN WECHSTG)
(E111,PAL.KETTE B NICHT IN WECHSTG)
(E112,PALETTE A NICHT VORHANDEN)
(E113,PALETTE B NICHT VORHANDEN)
(E114,PAL.AUF RUNDTISCH NICHT GEKL)
(E115,FALSCHER M–CODE F.PAL.WECHS.)
(E116,B–ACHSE NICHT ANGEHOBEN)
(E117,B–ACHSE NICHT ABGESENKT)
6–2 LEERER MERKER

Anhang
Beispiel: Teileprogramm (Dateigruppe P)

(DFS,P 31,PROFIL GROSS 25.11,RWED)
N10(MSG,PROGRAMM PROFIL – FUER MASCHINENMODELL)
N14(MSG,RADIUSPROGRAMMIERUNG UND G5)
N15G74X0Y0Z0
N16G92X285Y255Z0
N18X0Y0F4000
/N20G42D1
N25H1Z0F1000
N30X29.467
N50G3R53.333X35.54Y35.020
N60G5X22.873Y71.293
N80X10.640Y100.320
N90X15.440Y153.540
N100G2R–93.333X121.553Y188.347
N110G5X145.267Y173.220
N120X154.113Y155.420
N140G1X159.293Y124.113
N160G5X155.007Y114.120
N170X154.113Y107.573
N190G1X167.567Y80.353
N210G5X161.753Y73.493
N220X158.040Y67.267
N230X155.687Y60.567
N250G2R–5.333X154.120Y51.667
N270G5X154.060Y44.753
N280X148.993Y27.060
N300G1X127.520Y22.247
N320G5X114.900Y6.647
N340G1Y0
N350G40X80
N355H0Z0
N360M30
Beispiel: Programm mit CPL-Befehlen (Dateigruppe P)

(DFS,P 9960,PALETTE A/B ABRAEUMEN 10.08,RWED)
N1(MSG,PALETTE A ODER B ABRAEUMEN)
10 IF IC(232)=TRUE THEN
N20G0G76Z0
N25G76X0
N30M55
40 ENDIF
50 IF IC(233)=TRUE THEN
N60G0G76Z0
N65G76X0
N70M56
80 ENDIF
90 IF (IC(232)=FALSE) AND (IC(233)=FALSE) THEN
100 GOTO N1
110 ENDIF
N150M2
LEERER MERKER 6–3

Anhang
Beispiel einer Nullpunktverschiebungstabelle (Dateigruppe V)
(DFS,V 123,NULLP.TAB.FUER P123 ,RWED)

G 54 X 10.000 Y 20.000 Z 30.000 B 0.000 V 0.000
G 55 X –10.000 Y –20.000 Z –30.000 B 0.000 V 0.000
G 56 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 55.000 V 100.000
G 57 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G 58 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G 59 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G154 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G155 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G156 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G157 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G158 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G159 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G254 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G255 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G256 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G257 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G258 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
G259 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000 V 0.000
M30
Beispiel: Geometrie-Korrekturtabelle (Dateigruppe K)
(DFS,K 123,KORR.TAB.FUER P123

,RWED)
D 1 X 3.800 D 96 X 0.000
D 2 X 0.000 H 1 Z 0.000
D 3 X 0.000 .
D 4 X 0.000 .
D 5 X 0.000 H 79 Z 0.000
D 6 X 0.000 H 80 Z 0.000
D 7 X 0.000 H 81 Z 0.000
D 8 X 0.000 H 82 Z 0.000
D 9 X 0.000 H 83 Z 0.000
D 10 X 0.000 H 84 Z 0.000
D 11 X 0.000 H 85 Z 0.000
D 12 X 0.000 H 86 Z 0.000
D 13 X 0.000 H 87 Z 0.000
D 14 X 0.000 H 88 Z 0.000
D 15 X 0.000 H 89 Z 0.000
D 16 X 0.000 H 90 Z 0.000
D 17 X 0.000 H 91 Z 0.000
D 18 X 0.000 H 92 Z 0.000
D 19 X 0.000 H 93 Z 0.000
D 20 X 0.000 H 94 Z 0.000
D 21 X 0.000 H 95 Z 0.000
. H 96 Z 0.000
. M30
6–4 LEERER MERKER

Anhang
Beispiel: Aufbau einer Werkzeugtabelle

Um Tabellenwerte in die KS-Tabelle einzubringen, kann mit irgend einem
Datenträger über eine der Datenschnittstellen an der CC 220 M eingelesen
werden. Das Vorgehen ist analog dem des Einlesens von Definitionsprogrammen.
Programmierung
# n T.... X.... Z....
Beispiel
# 15 T12345678 X–100.54 Z20.85
In der Spalte 15 werden die Werte für T, X und Z eingefügt.
Sollen nur einzelne Werte, die zu einer bestimmten T-Nummer gehören,
eingelesen werden, (die Gruppe (Spalte) in der sich dieses T befindet ist nicht
bekannt), so kann das Einlesen auch adressorientiert erfolgen.
Programmierung
# T.... X.... Z....
BEMERKUNG
Handhabung und Programmierung siehe separate Beschreibung ”KS-Tabellen”
P.-Nr. 3875.
Beispiel: # T50 X–20.867 Z123.85

In diesem Fall wird die T-Nummer 50 gesucht und die dazugehörigen Werte
X–20.867 und Z123.85 eingelesen.
Um einen kompletten Tabelleninhalt auf einmal einzulesen wird ein ganzes
Ladeprogramm geschrieben.
(DFS,W1)
# *
# 1T101X20.5Z100.45U0.01W0.015L100V95M141A105B1.1
# 2T201X20.5Z100.45U0.01W0.015L100V95M143A105B1.1
# 3T301X20.5Z100.45U0.01W0.015L100V95M143A105B1.1
# 4T401X20.5Z100.45U0.01W0.015L100V95M143A105B1.1
# 5T501X20.5Z100.45U0.01W0.015L100V95M143A105B1.1
# 6T601X20.5Z100.45U0.01W0.015L100V95M143A105B1.1
# 8T102X35.35Z50.5L80V78M141A82B1.1
# 9T202X35.35Z50.5L80V78M143A82B1.1
#10T302X35.35Z50.5L80V78M143A82B1.1
#11T402X35.35Z50.5L80V78M143A82B1.1
#12M200
#13M200
#14M200
#15T5051M520
#16T5050X200Z150L200V190M571
#17T5052M510#18T6051M520
#19T6050X200Z150L200V190M573
#20T6052M510
#21M200
#22M200
#23M200
M30
LEERER MERKER 6–5

Anhang
Beispiel: Werkzeugtabelle W-Tabelle

Formatierter Ausdruck der gesamten Werkzeugtabelle (Auch Teilausgaben möglich):
(DFS,W 2,WERKZEUGTABELLE 2 ,RWED)
#*
# 1 C 1 D 1 T 1 E 1 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 2 C 2 D 2 T 2 E 2 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 3 C 3 D 3 T 3 E 3 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 4 C 4 D 4 T 4 E 4 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 5 C 5 D 5 T 5 E 5 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 6 C 6 D 6 T 6 E 6 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 7 C 7 D 7 T 7 E 7 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 8 C 8 D 8 T 8 E 8 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 9 C 9 D 9 T 9 E 9 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 10C 10D 10 T 10 E 10 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 11 C 11 D 11 T 11 E 11 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 12 C 12 D 12 T 12 E 12 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 13 C 13 D 13 T 13 E 13 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 14 C 14 D 14 T 14 E 14 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 15 C 15 D 15 T 15 E 15 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 16 C 16 D 16 T 16 E 16 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 17 C 17 D 17 T 17 E 17 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 18 C 18 D 18 T 18 E 18 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 19 C 19 D 19 T 19 E 19 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 20 C 20 D 20 T 20 E 20 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 21 C 21 D 21 T 21 E 21 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 22 C 22 D 22 T 22 E 22 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 23 C 23 D 23 T 23 E 23 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 24 C 24 D 24 T 24 E 24 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
# 25 C 25 D 25 T 25 E 25 R 50 M 141 X 1.000 Z–10.000 U 1.000 W 1.000
M30
Beispiel: NPV-Werte als Vorspann zum Teileprogramm

Die NPV-Werte werden zu Beginn des Teileprogramms in die NPV-Tabelle eingetragen:
(DFS,P111,SPANNLAGE,RWED)
1 REM ********* ERSTELLEN DER NPV–TABELLE ******
2 FXC(1,54,1)=125:FXC(2,54,1)=–180:FXV(3,54,1)=–429
3 FXC(1,55,1)=189:FXC(2,55,1)=–180:FXV(3,55,1)=–327
4 FXC(1,56,1)=291:FXC(2,56,1)=–180:FXV(3,56,1)=–391 Ladeprogramm
5 FXC(1,57,1)=0:FXC(2,57,1)=0:FXV(3,57,1)=0
6 FXC(1,58,1)=0:FXC(2,58,1)=0:FXV(3,58,1)=0
7 FXC(1,59,1)=0:FXC(2,59,1)=0:FXV(3,59,1)=0
8 REM *****************************************
N0010 T28 M06
N0020 B0
N0030 G0 G80 G54 X7.1 Y83.8 F132 S1346 T15 M03 M08
N0040 Z56
N0050 G81 51.5,56
N0060 Y8.8
N0070 Y–66.2
N0080 Y–83.8 Teileprogramm
N0090 Y–8.8
N0100 Y66.2
N0110 G00 G80 Z56
N0120 M06
.
.
N0500 M30
6–6 LEERER MERKER

Anhang
Beispiel: LSEC Spindelsteigungsfehlertabelle (Dateigruppe L)
Zur Spindelsteigungsfehler-Kompensation siehe auch Handbuch ”Diagnose”

(Best.-Nr. 1070 073 305, deutsch).
(DFS,L 102,LSEC Y-ACHSE

LSEC,RWED)
S10000 Y–10000N1
Y–200000P1 Y–20000N2
Y–190000P2 Y–30000N3
Y–180000P3 Y–40000N4
Y–170000P4 Y–50000N5
Y–160000P5 Y–60000N6
Y–150000P6 Y–70000N7
Y–140000P7 Y–80000N8
Y–130000P8 Y–90000N9
Y–120000P9 Y–100000N10
Y–110000P10 Y–110000N10
Y–100000P10 Y–120000N9
Y–90000P9 Y–130000N8
Y–80000P8 Y-140000N7
Y–70000P7 Y–150000N6
Y–60000P6 Y–160000N5
Y–50000P5 Y–170000N4
Y–40000P4 Y–180000N3
Y–30000P3 Y–190000N2
Y–20000P2 Y–200000N1
Y–10000P1 M30
R0P0
R0N0
Beispiel: CCOMP Fehlertabelle für die Kreuzkompensation (Dateigruppe L)
Korrektur einer X-Achse
Fehlertabelle für die Kreuzkompensation.

Zur Kreuzkompensation siehe auch Handbuch ”Diagnose” (P.Nr. 4228).
(DFS,L 131,CCOMP X/Y-ACHSE ,RWED)

S1000 ; Schrittweite 1000 Inkremente
Z0000P–6 ; Korrektur –6 in X bei pos. Richtung Z0
Z1000P–5 ; Korrektur –5 in X bei pos. Richtung Z1000
Z1000P3 ; Korrektur 3 in X bei pos. Richtung Z2000
Z1000P0 ; Korrektur 4 in X bei pos. Richtung Z5000 (Referenzpunkt)
Z1000N0 ; Korrektur 3 in X bei pos. Richtung Z5000 (Referenzpunkt)
Z1000N–1 ; Korrektur –1 in X bei pos. Richtung Z4000
Z1000N2 ; Korrektur 2 in X bei pos. Richtung Z3000
M30 ; Dateiende
LEERER MERKER 6–7

Anhang
Tabellen
ASCII-Zeichensatz
Dez. Hex ASCII Dez. Hex ASCII Dez. Hex ASCII Dez. Hex ASCII
0 00 NUL 32 20 SP 64 40 @ 96 60 `
1 01 SOH 33 21 ! 65 41 A 97 61 a
2 02 STX 34 22 " 66 42 B 98 62 b
3 03 ETX 35 23 # 67 43 C 99 63 c
4 04 EOT 36 24 $ 68 44 D 100 64 d
5 05 ENQ 37 25 % 69 45 E 101 65 e
6 06 ACK 38 26 & 70 46 F 102 66 f
7 07 BEL 39 27 ' 71 47 G 103 67 g
8 08 BS 40 28 ( 72 48 H 104 68 h
9 09 HT 41 29 ) 73 49 I 105 69 i
10 0A LF 42 2A * 74 4A J 106 6A j
11 0B VT 43 2B + 75 4B K 107 6B k
12 0C FF 44 2C , 76 4C L 108 6C l
_
13 0D CR 45 2D 77 4D M 109 6D m
14 0E SO 46 2E . 78 4E N 110 6E n
15 0F SI 47 2F / 79 4F O 111 6F o
16 10 DLE 48 30 0 80 50 P 112 70 p
17 11 DC1 49 31 1 81 51 Q 113 71 q
18 12 DC2 50 32 2 82 52 R 114 72 r
19 13 DC3 51 33 3 83 53 S 115 73 s
20 14 DC4 52 34 4 84 54 T 116 74 t
21 15 NAK 53 35 5 85 55 U 117 75 u
22 16 SYN 54 36 6 86 56 V 118 76 v
23 17 ETB 55 37 7 87 57 W 119 77 w
24 18 CAN 56 38 8 88 58 X 120 78 x
25 19 EM 57 39 9 89 59 Y 121 79 y
26 1A SUB 58 3A : 90 5A Z 122 7A z
27 1B ESC 59 3B ; 91 5B [ 123 7B {
28 1C FS 60 3C < 92 5C \ 124 7C I
29 1D GS 61 3D = 93 5D ] 125 7D }
30 1E RS 62 3E > 94 5E ( ) 126 7E ~
31 1F US 63 3F ? 95 5F ( _ ) 127 7F DEL
: Zeichen, welche beim Einlesen standardmäßig überlesen werden.
6–8 LEERER MERKER

Anhang
Lochstreifencode (ISO)
Lochstreifen- Lochstreifen- Lochstreifen-

Spur Spur Spur
87654 321 87654 321 87654 321
. NUL Transportspur o o. oo + o o .oo V

o . o SOH Start des Vorspanns o o o.o , oo o .ooo W
o . o STX Start des Textes o o.o o – oo oo. X
. oo ETX Ende des Textes o o.oo . o oo. o Y
o .o EOT Ende der Übertragung o o o.ooo / o oo. o Z
.o o ENO Anfrage oo . 0 oo oo. oo [
.oo ACK Positive Quittierung o oo . o 1 o oo.o \
o .ooo BEL Klingel o oo . o 2 oo oo.o o ]
o o. BS Rückschritt oo . oo 3 oo oo.oo ^
_
o. o HT Horizontaltabulator o oo .o 4 o oo.ooo
o. o LF Zeilenvorschub oo .o o 5 oo . `
o o. oo VT Vertikaltabulator oo .oo 6 ooo . o a
o.o FF Blattvorschub o oo .ooo 7 ooo . o b
o o.o o CR Wagenrücklauf o ooo. 8 oo . oo c
o o.oo SO Umschalter aus ooo. o 9 ooo .o d
o.ooo SI Umschalter ein ooo. o : oo .o o e
o o . DLE Umschaltung Datenleitung o ooo. oo ; oo .oo f
o . o DC1 XON ooo.o < ooo .ooo g
o . o DC2 Gerätesteuerung 2 o ooo.o o = ooo o. h
o o . oo DC3 XOFF o ooo.oo > oo o. o i
o .o DC4 Gerätesteuerung 4 ooo.ooo ? oo o. o j
o o .o o NAK Negative Quittierung oo . @ ooo o. oo k
o o .oo SYN Synchronisation o . o A oo o.o l
o .ooo ETB Ende eines Textblockes o . o B ooo o.o o m
oo. CAN Löschen oo . oo C ooo o.oo n
o oo. o EM Papierende o .o D oo o.ooo o
o oo. o SUB Austauschen oo .o o E oooo . p
oo. oo ESC ESCAPE (Codeumschaltg.) oo .oo F ooo . o q
o oo.o FS Dateitrennung o .ooo G ooo . o r
oo.o o GS Gruppentrennung o o. H oooo . oo s
oo.oo RS Satztrennung oo o. o I ooo .o t
o oo.ooo US Einheitentrennung oo o. o J oooo .o o u
o o . SP Leerzeichen o o. oo K oooo .oo v
o . o ! oo o.o L ooo .ooo w
o . o ” o o.o o M oooo. x
o o . oo # o o.oo N ooooo. o y
o .o $ oo o.ooo O ooooo. o z
o o .o o % o o . P oooo. oo {
o o .oo & oo o . o Q ooooo.o |
o.ooo ’ oo o . o R oooo.o o }
o o. ( o o . oo S oooo.oo ~
o o o. o ) oo o .o T ooooo.ooo DEL
o o o. o * o o .o o U .
87654 321 87654 321 87654 321
LEERER MERKER 6–9

Anhang
Lochstreifencode (EIA)
Lochstreifen-
Spur
87654 321
o . 0 Zahlenwert
. o 1 Zahlenwert
. o 2 Zahlenwert
o . oo 3 Zahlenwert
.o 4 Zahlenwert
o .o o 5 Zahlenwert
o .oo 6 Zahlenwert
.ooo 7 Zahlenwert
o. 8 Zahlenwert
oo. o 9 Zahlenwert
oo . o a Adresse Winkelmaß um x
oo . o b Adresse Winkelmaß um y
oo . oo c Adresse Winkelmaß um z
oo .o d Adresse Bahnkorrektur
ooo .o o e Adresse Leseüberwachung
ooo .oo f Adresse Vorschub Verweilzeit
oo .ooo g Adresse Wegbedingungen
oo o. h Adresse Längenkorrektur
oooo. o i Adresse Interpolationsparameter
o o. o j Adresse Interpolationsparameter
o o. o k Adresse Interpolationsparameter
o . oo l zur freien Verfügung
o o .o m Adresse Maschinenbefehle
o .o o n Adresse Satznummer
o .oo o nicht verwendet
o o .ooo p Adresse Verweilzeit/Unterprogr.
o oo. q Adresse Unterprogramm
o o. o r Referenz Ebene/Radius
oo . o s Adresse Spindeldrehzahl
o . oo t Adresse Werkzeug/Korrektur
oo .o u Adresse Parallelachse
o .o o v Adresse Parallelachse
o .oo w Adresse Parallelachse
oo .ooo x Adresse Hauptachse
ooo. y Adresse Hauptachse
o o. o z Adresse Hauptachse
o <= Satzende
o. oo STOP Programmanfang
oo . o / Wahlweise Satzunterdrückung
o . – negative Fahrrichtung
o o.o Anmerkung EIN
oooo.o Anmerkung AUS
o o.o *
oo o. oo . Dezimalpunkt
Akzeptierte Zeichen, die nicht verarbeitet werden
ooo . + positive Fahrrichtung
ooo. oo , Komma
o o.ooo : Doppelpunkt
ooo.oo TAB Tabulator
oooo.ooo IRR Korrekturzeichen
o . ZWR Zwischenraum
. Transportspur
o o. o RT Zeichen Rücksprung
o oo. oo % Prozent
– Wagenrücklauf
87654 321
1070 073 313-103 (96.07) D · HB NC · AT/VSP · Printed in Germany

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Typ1 osa M / CC 220 M

1070 073 313-103 (96.07) D

Z25 GO (CC 220 M)

Reg. Nr. 16149-03

Alle Rechte bei Robert Bosch GmbH,

LEERER MERKER Inhalt – 1

Inhalt – 2 LEERER MERKER

G61 Genauhalt EIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 90

LEERER MERKER Inhalt – 3

3 Hilfs- und Zusatzfunktionen

Inhalt – 4 LEERER MERKER

Trotzdem bestehen Restrisiken!

Piktogramm- und Symbolerläuterungen

An den Hardware-Baugruppen können folgende Warnungen und Hinweise

Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung!

Elektrostatisch gefährdete Bauelemente!

Vor dem Öffnen Netzstecker ziehen!

Bolzen nur für Anschluß des Schutzleiters!

Nur für Anschluß eines Schirmleiters!

LEERER MERKER Sicher – 1

In diesem Handbuch werden hierarchische Warnhinweise verwendet. Die

Zusätzlich zu den oben beschriebenen hierarchischen Warnhinweisen wird das

Sicher – 2 LEERER MERKER

Die Typ1 osa M bzw. CC220 M dient zum

Jeder darüber hinausgehende Gebrauch ist nicht bestimmungsgemäß!

Weiterhin muß der NOT–AUS-Kreis nach den gültigen Sicherheitsbestim-

LEERER MERKER Sicher – 3

Dieses Handbuch wendet sich an speziell ausgebildetes Personal, wie Techniker,

Bitte beachten Sie unser umfangreiches Schulungsangebot. Eine Seminarüber-

Sicher – 4 LEERER MERKER

fangen und den Bediener in die Maschine ziehen!

Während des Betriebs der Maschinenanlage muß mit weggeschleuderten

Verletzungsgefahr beim Transport an scharfen Werkstück- und Werkzeug-

Programmierung der CNC

Die Programmierung darf nur durch entsprechend geschultes Personal erfolgen.

LEERER MERKER Sicher – 5

Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber

Sicher – 6 LEERER MERKER

Es enthält die - bezüglich des Handbuchtitels - erforderlichen Informationen zum

LEERER MERKER Vorwort – 1

ASCII American Standard Code for Information Interchange

Vorwort – 2 LEERER MERKER

LEERER MERKER 1–1

Durch X und Z ergibt sich die Lage der Y-Achse.

Der Nullpunkt des Koordinatensystems ist vom Programmierer frei wählbar. Er

Die Transformation dieses Koordinatensystems in das Werkzeugmaschinen-

1–2 LEERER MERKER

Der Maschinennullpunkt wird vom Maschinenhersteller festgelegt.

In dieser Anleitung sind alle Verfahrwege als Relativbewegung des Werkzeuges

Gestartet und beendet wird jedes Programm im Programm-Nullpunkt (P) der

LEERER MERKER 1–3

Die Typ1 osa M / CC 220 M hat hierzu 2 Möglichkeiten der Programmierung:

1–4 LEERER MERKER

/ N100 G1 X255.3 Y3240 Z20.78 F600 LF

Die Satznummern sollten mit aufsteigender Reihenfolge programmiert werden.

LEERER MERKER 1–5

Ziffernfolge als Wortinhalt

Im EIA-Code programmierte Teileprogramme (z.B. vorhandene Programme auf

1–6 LEERER MERKER

* NULL SPROCKET (TRANSPORTZEICHEN)

* wird vom System beim Ausgeben von Programmen generiert.

LEERER MERKER 1–7

( ) Klammer auf, Klammer zu

/ N100 G1 X255.3 Y3240 Z20.78 F600 LF

4 Verweilzeit (mit FWort) in sek. S Gruppe 1

23 Bedingter Sprung (mit LWort) S

128 Eckenverzögerung/ beschleunigung O

240 Löschen des HandradOnlinekorrekturwertes O

14 KVProgrammierung EIN O Gruppe 13

78 Korrektur u. Bohrzyklen EIN O Gruppe 15

145 Externe WZKorrektur EIN* O Gruppe 28

Umschalt/Ein/Aus Funktionen (Modal)

40 Fräserbahnkorrektur bzw. räuml. WZVersatz AUS Gruppe 8