YZF-R1 ’98

4XV1-AG1

WARTUNGSANLEITUNG
 YZF - R1
WARTUNGSANLEITUNG
1997 Yamaha Motor Co., Ltd.
1. Auflage, Oktober 1997
Alle Rechte vorbehalten.
Nachdruck, Vervielfältigung und
Verbreitung, auch auszugsweise,
ist ohne schriftliche Genehmigung der
Yamaha Motor Co., Ltd.
nicht gestattet.
 Zur Beachtung
Die vorliegende Anleitung wurde von der Yamaha Motor Company für den autorisierten
YAMAHA-Händler und seine qualifizierten Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Infor-
mation kann umfassende Kenntnisse auf dem Gebiet der Kraftfahrzeugtechnik nicht ersetzen.
Im Interesse der Betriebssicherheit wird daher vorausgesetzt, daß jeder, der diese Informa-
tion zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, über entsprechende
Fähigkeiten verfügt.
Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbes-
sern. Modifikationen und wesentliche Änderungen in den Bereichen Technik und Wartung
werden allen autorisierten YAMAHA-Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben
dieser Anleitung berücksichtigt.

HINWEIS:
Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

Kennzeichnung wichtiger Informationen

Besonders wichtige Informationen sind in der Anleitung folgendermaßen gekennzeichnet.
Das Ausrufezeichen bedeutet “GEFAHR! Achten Sie auf Ihre Sicher-
heit!”
WARNUNG Ein Mißachten dieser Warnhinweise bringt Fahrer, Mechaniker und an-
dere Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.
ACHTUNG: Hierunter sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor
Schäden aufgeführt.
HINWEIS: Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte
Arbeitsvorgänge zu vereinfachen.
 Benutzerhinweise
Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches
Nachschlagewerk in die Hand zu geben. Alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Aus-
bau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) sind detailliert und in der ent-
sprechenden Reihenfolge beschrieben.
1 Die Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Das Symbol in der oberen rechten Ecke
jeder Seite weist auf das entsprechende Kapitel hin. Siehe unter “Symbole”.
2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte unterteilt. Der Titel der Abschnitte (bzw. die Überschrift der
Arbeitsvorgänge im Kapitel 3, “Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten”) findet sich
ebenfalls in der Kopfzeile links neben dem Kapitel-Symbol.
3 Die einzelnen Arbeitsvorgänge in jedem Abschnitt sind durch Überschriften gekennzeichnet.
4 In jedem Kapitel befinden sich Explosionszeichnungen, die die richtige Reihenfolge beim
Zerlegen bzw. Zusammenbau einzelner Teile oder Baugruppen veranschaulichen.
5 Die in den Explosionszeichnungen dargestellten Teile sind in der Arbeitsreihenfolge
numeriert. (Eine eingekreiste Zahl deutet auf einen kompletten Arbeitsschritt hin.)
6 Symbole in den Explosionszeichnungen weisen auf Schmier- bzw. Klebmittel und -stellen
sowie auf zu erneuernde Bauteile hin. Siehe unter “Symbole”.
7 Eine Tätigkeitsübersicht mit Arbeitsreihenfolge, Bauteilbezeichnung, Stückzahl und
Bemerkungen begleitet die Explosionszeichnungen.
8 Umfangreiche Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in
der richtigen Reihenfolge beschrieben. Dort befinden sich auch Angaben über erforderliche
Spezialwerkzeuge sowie Soll- und Einstellwerte.
1 2 Symbole
Je nach Fahrzeugtyp sind nicht alle hier ab-
GEN gebildeten Symbole von Belang.
INFO SPEC Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole
weisen auf die Themen der einzelnen Kapi-
3 4
tel hin.
CHK 1 Allgemeines

ADJ ENG 2 Technische Daten

3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
4 Motor
5 6 5 Kühlsystem
6 Vergaseranlage
7 Fahrwerk
COOL CARB 8 Elektrische Anlage
9 Fehlersuche
7 8

– +
CHAS ELEC
Die Symbole 0 bis G weisen auf folgende
9 0
wichtige Angaben im Text hin.
TRBL 0 Wartung mit montiertem Motor möglich.
SHTG A Art und Menge einzufüllender Flüssigkeiten
B Schmiermittel
A B C Spezialwerkzeug
D Anzugsmoment
E Sollwerte, Toleranzen, Verschleißgrenzen
F Motordrehzahl
G Elektrische Sollwerte
C D
T.
R.

E F G

Die Symbole H bis M werden in den Explo-

H I J sionszeichnungen verwendet und weisen
auf Schmierstellen und entsprechende
Schmiermittel hin.
E G M
H Motoröl
K L M I Getriebeöl
J Molybdändisulfidöl
B LS M K Radlagerfett
L Lithiumfett
M Molybdändisulfidfett
N O
Die Symbole N und O finden sich ebenfalls
in den Explosionszeichnungen.
New
LT N Klebemittel (LOCTITE) auftragen.
O Bauteil erneuern.
 INHALT
Allgemeines GEN
INFO 1
Technische Daten SPEC
2
Regelmäßige Wartungs- und
Einstellarbeiten CHK
ADJ 3
Motor überholen ENG
4
Kühlsystem COOL
5
Vergaseranlage CARB
6
Fahrwerk CHAS
7
– +

Elektrische Anlage ELEC

8
Fehlersuche TRBL
SHTG 9
GEN
INFO 1
 GEN
INFO
KAPITEL 1
Allgemeines

Fahrzeug-Identifizierung .............................................................................1-1
Fahrzeug-Identifizierungsnummer ......................................................1-1
Modellcode-Information ......................................................................1-1

Wichtige Informationen ...............................................................................1-2

Vorbereitung für Ausbau und Zerlegung ...........................................1-2
Ersatzteile ..............................................................................................1-2
Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe ..................................................1-2
Schutzmaßnahme bei der Verwendung eines
Leistungsprüfstandes .......................................................................1-3
Sicherungsscheiben, -bleche und Splinte ..........................................1-3
Lager und Dichtringe ...........................................................................1-3
Sicherungsringe ...................................................................................1-3

Kabelanschlüsse prüfen ...............................................................................1-4

Spezialwerkzeuge ........................................................................................1-5
GEN
INFO
 GEN
Fahrzeug-Identifizierung INFO
Allgemeines
Fahrzeug-Identifizierung
Fahrzeug-Identifizierungsnummer
Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist
auf der rechten Seite des Lenkkopfrohres
eingeschlagen.

Modellcode-Information
Das Modellcode-Klebeschild 1 ist an abge-
bildeter Stelle auf dem Rahmen angebracht.
Die Codenummer und das Info-Kürzel wer-
den zur Ersatzteilbestellung benötigt.

1-1
 GEN
Wichtige Informationen INFO
Wichtige Informationen
Vorbereitung für Ausbau und Zerlegung
1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bau-
teile und -gruppen sämtlichen Schmutz,
Schlamm, Staub und andere Fremd-
körper entfernen.

2. Nur geeignete Werkzeuge und Reini-

gungsmittel verwenden.
Siehe unter “Spezialwerkzeuge”.
3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile
immer gemeinsam ablegen. Dies gilt
besonders für Zahnräder, Zylinder, Kol-
ben und alle beweglichen Teile, die mit-
einander arbeiten. Solche Baugruppen
dürfen nur komplett wiederverwendet
oder ausgetauscht werden.
4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in
der Reihenfolge des Ausbaus auf einer
sauberen Unterlage ablegen. Dies ge-
währleistet einen zügigen und korrekten
Zusammenbau.
5. Alle Teile von offenem Feuer fernhalten.

Ersatzteile
Nur Original-Ersatzteile von YAMAHA ver-
wenden. Nur von YAMAHA empfohlene
Schmiermittel verwenden. Fremdfabrikate
erfüllen häufig nicht die gestellten Quali-
tätsanforderungen.

Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe

1. Beim Überholen des Motors sind sämt-
liche Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe
zu erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlip-
pen und O-Ringe vor dem Zusammenbau
säubern.
2. Beim Zusammenbau alle beweglichen
Teile sowie Lager ölen und alle Dichtlip-
pen einfetten.

1-2
 GEN
Wichtige Informationen INFO
Schutzmaßnahme bei der Verwendung
eines Leistungsprüfstandes
Die Kohlefaser-Oberfläche des YZF-R1-
Schalldämpfers kann sich unter dem Ein-
fluß hoher Temperaturen verfärben. Des-
halb den Schalldämpfer, während das
Motorrad auf dem Leistungsprüfstand be-
trieben wird, mit einem Ventilator kühlen.

Sicherungsscheiben, -bleche und Splinte

Sicherungsscheiben und -bleche 1 sowie
Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert
werden. Sicherungslaschen und Splint-
enden werden nach dem vorschriftsmäßi-
gen Festziehen der Schraubverbindung ge-
gen die Schlüsselfläche der Schraube bzw.
Mutter hochgebogen.

Lager und Dichtringe

Lager und Dichtringe so einbauen, daß die
Herstellerbeschriftung bzw. Teilenummer
sichtbar bleibt. Beim Einbau von Dichtrin-
gen die Dichtlippen dünn mit Lithiumfett
bestreichen. Lager beim Einbau gegebe-
nenfalls großzügig ölen.
1 Dichtring

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Lager nie mit Druckluft behandeln, da
hierdurch die Lagerflächen beschädigt
werden.
1 Lager

Sicherungsringe
Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau
sorgfältig überprüfen und bei Verformung
oder Beschädigung erneuern. Kolbenbol-
zensicherungen müssen nach jedem Aus-
bau erneuert werden. Beim Einbau eines Si-
cherungsringes 1 stets darauf achten, daß
die scharfkantige Seite 2 den Ring gegen
die Druckrichtung 3 abstützt.
4 Welle

1-3
 GEN
Kabelanschlüsse prüfen INFO
Kabelanschlüsse prüfen
Sämtliche Kabelanschlüsse auf Flecke, Rost,
Feuchtigkeit u. ä. prüfen.
1. Lösen:
• Kabel
• Steckverbinder

2. Kontrollieren:
• Kabel
• Steckverbinder
Feucht → Mit Druckluft trockenblasen.
Rostig, fleckig → Mehrmals abziehen
und wieder aufstecken.

3. Kontrollieren:
• sämtliche Kabelanschlüsse
Locker → Befestigen.
HINWEIS:
Den Stift 1 der Steckverbinder-Anschluß-
klemme, falls abgeplattet, leicht hochbie-
gen.

4. Anschließen:
• Kabel
• Steckverbinder
HINWEIS:
Alle Anschlüsse müssen fest sein.

5. Kontrollieren:
• Durchgang
(mit dem Taschen-Multimeter)

Taschen-Multimeter
90890-03112

HINWEIS:
• Ist ein Widerstand meßbar, die An-
schlußklemmen reinigen.
• Bei der Prüfung des Kabelbaums un-
bedingt die Schritte 1–3 befolgen.
• Handelsübliches Kontaktspray nur als
Notlösung verwenden.

1-4
 GEN
Spezialwerkzeuge INFO
Spezialwerkzeuge
Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montage-
arbeiten unerläßlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge werden Beschädigungen ver-
mieden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder improvisierter Techniken entstehen
können.
Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten die im folgenden aufgeführten Bezeichnun-
gen und Teilenummern angegeben werden.

Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung

Polradabzieher

90890-01080

Zum Ausbau des Lichtmaschinenrotors

Rotorhalter

90890-01235
Zum Lösen und Befestigen der Licht-
maschinen- und Impulsgeberrotoren
Antriebsketten-Trennwerkzeug

90890-01286

Zum Ausbau der Antriebskette

Kolbenbolzen-Abzieher

90890-01304

Zum Ausbau des Kolbenbolzens

Kraftstoffstandmesser

90890-01312
Zur Einstellung des Vergaser-Schwimmer-
standes

Prüfgerät Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät
90890-01325 Adapter
Adapter
90890-01352
Zur Prüfung des Kühlsystems
Hakenschlüssel

90890-01403
Zum Lösen und Festziehen der Lenkkopf-
Ringmuttern
Dämpferrohrhalter

90890-01423
Zum Lösen und Festziehen der Teleskop-
gabel-Dämpferrohr-Schraube

1-5
 GEN
Spezialwerkzeuge INFO
Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
Ölfilterschlüssel

90890-01426

Zum Aus- und Einbau der Ölfilterpatrone

Dämpfereinstellstangen-Halter

90890-01434
Zum Festhalten der Teleskopgabeldämp-
fer-Einstellstange

Abzieher Dämpferrohrabzieher
90890-01437 Adapter
Adapter
90890-01436 Zum Ausbau des Teleskopgabel-Dämpfer-
rohrs
Gabelfederspanner

90890-01441
Zum Zerlegen und Zusammenbauen der
Teleskopgabel
Gabeldichtring-Treiber

90890-01442

Zum Einbau der Teleskopgabel-Dichtringe

Bügelmeßschraube

90890-03008
Zur Messung des Kolbenschaft-Durch-
messers

Synchronuhr Vergaser-Synchronuhr
90890-03094 Adapter
Adapter
90890-03060
Zur Synchronisierung der Vergaser

Druckprüfer Kompressionsdruckprüfer
90890-03081 Adapter
Adapter
90890-04136
Zur Messung der Zylinderkompression
Taschen-Multimeter

90890-03112
Zur Prüfung und Messung der elektri-
schen Systeme

1-6
 GEN
Spezialwerkzeuge INFO
Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
Diagnose-Drehzahlmesser

90890-03113

Zur Messung der Motordrehzahl

Stroboskoplampe

90890-03141

Zur Überprüfung des Zündzeitpunktes

Winkelschraubendreher

90890-03158
Zum Verdrehen der Leerlaufgemisch-
Regulierschraube
Federspanner Ventilfederspanner
90890-04019 Adapter
Adapter
90890-04108
90890-04114 Zum Aus- und Einbau der Ventile

Austreiber Lageraustreiber
90890-04058 Ringdichtungs-Einbauhülse
Einbauhülse
90890-04078 Zum Einbau der Wasserpumpen-Ring-
dichtung
Kupplungshalter

90890-04086
Zur Fixierung der Kupplung beim Aus-
und Einbau der Kupplungsnaben-Mutter
Ventilführungsaustreiber
90890-04111
90890-04116
Zum Ausbau der Ventilführungen
Ventilführungs-Einbauhülse
90890-04112
90890-04117
Zum genauen Einbau der Ventilführungen
Ventilführungs-Reibahle
90890-04113
90890-04118
Zum Aufreiben der neuen Ventilführun-
gen

1-7
 GEN
Spezialwerkzeuge INFO
Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
Zündfunkenstrecken-Tester

90890-06754

Zur Überprüfung des Zündsystems

YAMAHA-Dichtmasse Nr. 1215

90890-85505
Zur Abdichtung der Paßflächen von Kur-
belgehäuse usw.

1-8
SPEC
2
 SPEC
KAPITEL 2
Technische Daten

Allgemeine technische Daten .....................................................................2-1

Motor .............................................................................................................2-2

Fahrwerk .....................................................................................................2-11

Elektrische Anlage .....................................................................................2-15

Anzugsmomente ........................................................................................2-18
Allgemeine Anzugsmomente ............................................................2-18
Motor ...................................................................................................2-19
Fahrwerk .............................................................................................2-22

Schmierstellen und -mittel ........................................................................2-23

Motor ...................................................................................................2-23
Fahrwerk .............................................................................................2-24

Schmiersystem-Schaubilder .....................................................................2-25

Kühlsystem-Schaubilder ...........................................................................2-29

Kabelführung ..............................................................................................2-33
SPEC
 Allgemeine technische Daten SPEC
Technische Daten
Allgemeine technische Daten
Bezeichnung Normal Grenzwert
Abmessungen
Gesamtlänge 2.035 mm (nicht N, S, SF) –
2.095 mm (nur N, S, SF) –
Gesamtbreite 695 mm –
Gesamthöhe 1.095 mm –
Sitzhöhe 815 mm –
Radstand 1.395 mm –
Bodenfreiheit 140 mm –
Wende-Halbkreis 3.400 mm –
Gewicht
fahrfertig, vollgetankt 198 kg –
leer (Eigengewicht) 177 kg –
Max. Zuladung (Summe aus Fahrer, 197 kg –
Beifahrer, Gepäck und Zubehör)

2-1
 Motor SPEC
Motor
Bezeichnung Normal Grenzwert
Motor
Bauart flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Motor, –
DOHC
Hubraum 998 cm3 –
Zylinderanordnung 4-Zylinder-Reihe, quer nach vorn ge- –
neigt
Bohrung × Hub 74 × 58 mm –
Verdichtungsverhältnis 11,8:1 –
Leerlaufdrehzahl 1.050–1.150 U/min –
Ansaugdruck bei Leerlaufdrehzahl 29,3 kPa (220 mm Hg) –
Kompressionsdruck auf Meeres- 1.450 kPa (14,5 kgf/cm2) bei 400 U/min –
höhe
Kraftstoff
Empfohlene Sorte bleifrei Normal –
Kraftstofftank-Fassungsvermögen
Gesamtmenge 18 L –
davon Reserve 5,5 L –
Motoröl
Schmiersystem Naßsumpfschmierung –
Empfohlene Sorte (Viskosität) –

nach API: SE oder hochwertiger

Füllmenge
Gesamtmenge 3,6 L –
Für Ölwechsel ohne Filterwech- 2,7 L –
sel
Für Ölwechsel mit Filterwechsel 2,9 L –
Öldruck bei Betriebstemperatur 45 kPa bei 1.100 U/min –
(0,45 kgf/cm2 bei 1.100 U/min)
Überdruckventil-Öffnungsdruck 490–570 kPa (4,9–5,7 kgf/cm2) –

2-2
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Ölfilter
Ausführung Papierfilter-Patrone –
Überdruckventil-Öffnungsdruck 180–220 kPa (1,8–2,2 kgf/cm2) –
Ölpumpe
Bauart Rotorpumpe –
Radialspiel zw. Innen- u. Außenrotor 0,09–0,15 mm –
Radialspiel zw. Außenrotor u. 0,03–0,08 mm –
Pumpengehäuse
Kühlsystem
Kühler-Fassungsvermögen 2,55 L
Kühlerverschlußdeckel-Öffnungs- 95–125 kPa (0,95–1,25 kgf/cm2) –
druck
Kühlerblock-Abmessungen
Breite 340 mm –
Höhe 298 mm –
Tiefe 24 mm –
Ausgleichsbehälter
Fassungsvermögen 0,45 L –
Wasserpumpe
Bauart Kreiselpumpe mit Einzelzulauf –
Übersetzung 68/43 × 28/28 (1,581) –
Laufradwellen-Rechtwinkligkeit – 0,15 mm
Startsystem Elektrostarter
Zündkerzen
Typ (Hersteller) × Anzahl CR9E (NGK) / U27ESR-N (DENSO) × 4 –
Elektrodenabstand 0,7–0,8 mm –
Zylinderkopf
Max. Verzug – 0,1 mm

2-3
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Nockenwellen
Antrieb Kette (rechts) –
Nockenwellenlager-Durchmesser 24,500–24,521 mm –
Nockenwellen-Lagerzapfen- 24,437–24,450 mm –
Durchmesser
Nockenwellen-Lagerspiel 0,050–0,084 mm –
Einlaß-Nocken-Abmessungen

B
Abmessung A 32,5–32,6 mm 32,4 mm
Abmessung B 24,95–25,05 mm 24,85 mm
Abmessung C 7,45–7,65 mm –
Auslaß-Nocken-Abmessungen

B
Abmessung A 32,95–33,05 mm 32,85 mm
Abmessung B 24,95–25,05 mm 24,85 mm
Abmessung C 7,75–7,95 mm –
Max. Schlag – 0,03 mm

2-4
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Steuerkette
Typ/Anzahl Glieder RH2015 / 130 –
Kettenspannung automatisch –
Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen
Ventilspiel (kalt)
Einlaß 0,11–0,20 mm –
Auslaß 0,21–0,30 mm –
Ventil-Abmessungen

B C
D
A
Ventilteller-Durchmesser Ventilteller-Breite Ventilsitz-Breite Ventilteller-Stärke

Ventilteller-Durchmesser A
Einlaß 22,9–23,1 mm –
Auslaß 24,4–24,6 mm –
Ventilkegel-Breite B
Einlaß 1,76–2,90 mm –
Auslaß 1,76–2,90 mm –
Ventilsitz-Breite C
Einlaß 0,9–1,1 mm –
Auslaß 0,9–1,1 mm –
Ventilteller-Stärke D
Einlaß 0,5–0,9 mm –
Auslaß 0,5–0,9 mm –
Ventilschaft-Durchmesser
Einlaß 3,975–3,900 mm 3,945 mm
Auslaß 4,460–4,475 mm 4,43 mm
Ventilführungs-Innendurchmes-
ser
Einlaß 4,000–4,012 mm 4,05 mm
Auslaß 4,500–4,512 mm 4,55 mm
Ventilschaftspiel
Einlaß 0,010–0,037 mm 0,08 mm
Auslaß 0,025–0,052 mm 0,1 mm
Max. Ventilschaft-Schlag – 0,01 mm

Ventilsitz-Breite
Einlaß 0,9–1,1 mm –
Auslaß 0,9–1,1 mm –

2-5
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Ventilfedern
Ungespannte Federlänge
Einlaß 38,9 mm –
Auslaß 40,67 mm –
Einbaulänge (Ventil geschlossen)
Einlaß 34,5 mm –
Auslaß 35 mm –
Federdruck bei Einbaulänge
Einlaß 82–96 N (8,36–9,79 kgf) –
Auslaß 110–126 N (11,22–12,85 kgf) –
Rechtwinkligkeit

Einlaß – 2,5˚ /
1,7 mm
Auslaß – 2,5˚ /
1,8 mm
Windungsrichtung (Draufsicht)
Einlaß im Uhrzeigersinn –
Auslaß im Uhrzeigersinn –

Zylinder
Zylinderanordnung 4-Zylinder-Reihe, quer nach vorn ge- –
neigt
Bohrung × Hub 74 × 58 mm –
Verdichtungsverhältnis 11,8:1 –
Bohrung 74,00–74,010 mm –
Max. Konizität – 0,05 mm
Max. Ovalität – 0,05 mm

2-6
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Kolben
Kolbenlaufspiel 0,03–0,055 mm 0,12 mm
Durchmesser D 73,955–73,970 mm –

H
D
Höhe H 5 mm –
Kolbenbolzenauge
Durchmesser 17,002–17,013 mm –
Kolbenbolzen 0,5 mm
Durchmesser 16,991–17,000 mm –
Kolbenbolzenspiel 0,002–0,022 mm 0,072 mm
Versatz 0,5 mm –
Versatz-Richtung einlaßseitig –
Kolbenringe
1. Kompressionsring (Topring)

B
T

Ausführung abgerundet –
Abmessungen (B × T) 0,90 × 2,75 mm –
Ringstoß (eingebaut) 0,19–0,31 mm –
Ringnutspiel 0,030–0,065 mm –
2. Kompressionsring

B
T

Ausführung Konizität –
Abmessungen (B × T) 0,8 × 2,8 mm –
Ringstoß (eingebaut) 0,30–0,45 mm –
Ringnutspiel 0,020–0,055 mm –
Ölabstreifring

B
T

Abmessungen (B × T) 1,5 × 2,6 mm –

Ringstoß (eingebaut) 0,10–0,35 mm –

2-7
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Pleuel
Pleuellagerspiel 0,016–0,040 mm –
Lager-Farbkodierung violett = –1 –
weiß = 0
blau = 1
schwarz = 2
Kurbelwelle
F
C C C

E
D
A
B
Kröpfungs-Breite A 52,40–57,25 mm –
Kurbelwellen-Breite B 300,75–302,65 mm –
Max. Schlag C 0,03 mm
Pleuel-Axialspiel D 0,160–0,262 mm –
Hauptlagerspiel 0,004–0,028 mm –
Lager-Farbkodierung rosa/violett = –1 –
rosa/weiß = 0
rosa/blau = 1
rosa/schwarz = 2
rosa/braun = 3
Kupplung
Bauart Mehrscheiben-Ölbadkupplung –
Ausrückmechanismus Gelenkhebelwelle u. -Ritzel, Zugstange –
Ausrückmechanismus-Betätigung Seilzug –
Betätigung Fußbremshebel (rechts) –
Kupplungszugspiel (am Hebelen- 10–15 mm –
de)
Reibscheiben
Stärke 2,9–3,1 mm 2,8 mm
Anzahl 8 –
Stahlscheiben
Stärke 1,9–2,1 mm –
Anzahl 7 –
Max. Verzug – 0,1 mm
Kupplungsfedern
Ungespannte Federlänge 6,5 mm –
Anzahl Federn 1 je Ventil –

2-8
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Getriebe
Ausführung klauengeschaltetes 6-Gang-Getriebe –
Primärantrieb Stirnräder –
Primärübersetzung 68/43 (1,581) –
Sekundärantrieb Kette –
Sekundärübersetzung 43/16 (2,688) –
Betätigung Fußschalthebel (links) –
Getriebeabstufung
1. Gang 39/15 (2,600) –
2. Gang 35/19 (1,842) –
3. Gang 30/20 (1,500) –
4. Gang 28/21 (1,333) –
5. Gang 30/25 (1,200) –
6. Gang 29/26 (1,115) –
Max. Eingangswellen-Schlag – 0,08 mm
Max. Ausgangswellen-Schlag – 0,08 mm
Schaltung
Bauart Schaltwalze –
Max. Führungsstangen-Verzug – 0,1 mm
Schaltgestängen-Einbaulänge 305 mm –
Luftfilter Trockenfiltereinsatz –
Kraftstoffpumpe
Ausführung elektrisch –
Typ (Hersteller) 4SV (MITSUBISHI) –
Förderdruck 20 kPa (0,2 kgf/cm2) –
Vergaser
Typ (Hersteller) × Anzahl BDSR40 (MIKUNI) × 4 –
Gaszugspiel am Gasdrehgriff 3–7 mm –
Kennzeichnung 4XV1 00 –
Hauptdüse Nr. 130 –
Hauptluftdüse Vergaser Nr. 1 u. 4: Nr. 60 –
Vergaser Nr. 2 u. 3: Nr. 65
Düsennadel 6DEY5-53-3 –
Nadeldüse P-O –
Leerlaufluftdüse Nr. 120 –
Leerlaufbohrung 1,0 –
Leerlaufdüse Nr. 17,5 –
Teillastbohrung Nr. 1 0,8 –
Teillastbohrung Nr. 2 0,9 –
Teillastbohrung Nr. 3 0,8 –
Einstellung der Leerlaufgemisch- 2,5 Umdrehungen heraus –
Regulierschraube
Ventilsitz-Größe 1,5 –

2-9
 Motor SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Chokedüse Nr. 1 Nr. 35 –
Chokedüse Nr. 2 0,7 –
Drosselklappen-Größe Nr. 100 –
Schwimmerstand 4,1–5,1 mm unterhalb der Schwimmer- –
kammer-Markierung
Max. EXUP-Seilzugspiel an der – 1,5 mm
Ventil-Laufrolle

2 - 10
 Fahrwerk SPEC
Fahrwerk
Bezeichnung Normal Grenzwert
Rahmen
Bauart unten offener Zentralrohrrahmen –
Lenkkopfwinkel 24˚ –
Nachlauf 92 mm –
Vorderrad
Bauart Gußrad –
Felge
Größe 17 × MT3,50 –
Baumaterial Aluminium –
Radfederweg 135 mm –
Felgenschlag
Max. Höhenschlag – 1 mm
Max. Seitenschlag – 0,5 mm
Hinterrad
Bauart Gußrad –
Felge
Größe 17 × MT6,00 –
Baumaterial Aluminium –
Radfederweg 130 mm –
Felgenschlag
Max. Höhenschlag – 1 mm
Max. Seitenschlag – 0,5 mm
Vorderradreifen
Ausführung Schlauchlos-Reifen –
Größe 120/70 ZR17 (58W) –
Typ (Hersteller) MEZ3 FRONT (METZELER) (nur GB) –
TX15 (MICHELIN) (nur N, D, NL, B, E, P,
I, GR)
Reifenluftdruck (für kalten Reifen)
0–90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) –
90–197 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) –
Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) –
Mindestprofiltiefe – 1,6 mm

2 - 11
 Fahrwerk SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Hinterradreifen
Ausführung Schlauchlos-Reifen –
Größe 190/50 ZR17 (73W) –
Typ (Hersteller) MEZ3 (METZELER) (nur GB) –
TX25 (MICHELIN) (nur N, D, NL, B, E, P,
I, GR)
Reifenluftdruck (für kalten Reifen)
0–90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) –
90–197 kg 290 kPa (2,9 kg/cm2, 2,9 bar) –
Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) –
Mindestprofiltiefe – 1,6 mm
Vorderradbremse
Bauart Doppelscheibenbremse –
Betätigung Handbremshebel (rechts) –
Empfohlene Flüssigkeit DOT 4 –
Bremsscheiben
Durchmesser × Stärke 298 × 5 mm –
Min. Stärke – 4,5 mm
Max. Verzug – 0,1 mm
Scheibenbremsbelag-Stärke 5,5 mm 0,5 mm

Hauptbremszylinderbohrung 14 mm –
Bremssattel-Zylinderbohrung 30,2 mm und 27 mm –
Hinterradbremse
Bauart Einzelscheibenbremse –
Betätigung Fußbremshebel (rechts) –
Fußbremshebel-Position (Ab- 35–40 mm –
stand zw. Fußbremshebel-Ober-
kante u. Fahrer-Fußrastenauflage)
Empfohlene Flüssigkeit DOT 4 –
Bremsscheiben
Durchmesser × Stärke 245 × 5 mm –
Min. Stärke – 4,5 mm
Max. Verzug – 0,1 mm
Scheibenbremsbelag-Stärke 5 mm 0,5 mm

Hauptbremszylinderbohrung 12,7 mm –
Bremssattel-Zylinderbohrung 38,2 mm –

2 - 12
 Fahrwerk SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Vorderradaufhängung
Bauart Teleskopgabel –
Federelemente Spiralfeder, hydraulisch gedämpft –
Federweg 135 mm –
Feder
Ungespannte Federlänge 255 mm –
Distanzstück-Länge 85 mm –
Einbaulänge 242,4 mm –
Federrate (K1) 7,35 N/mm (0,75 kgf/mm)
Federweg (K1) 0–135 mm –
Umrüstmöglichkeiten keine –
Gabelöl
Empfohlene Sorte Gabelöl “01” oder gleichwertig –
Füllmenge (je Gabelholm) 477 cm3 –
Ölstand (gemessen von der 78 mm –
Oberkante des Standrohres, Ga-
bel vollständig eingetaucht,
ohne Gabelfeder)
Abstand zw. Oberkante Gabel- 11 mm –
dämpfer-Einstellstange u. Ober-
kante Mutter
Federvorspannung (Einstellungen)
Minimal 8 –
Normal 6 –
Maximal 7 –
Zugstufen-Dämpfungskraft (Ein-
stellungen)
Minimal* 13 –
Normal* 5 –
Maximal* 1 –
Druckstufen-Dämpfungskraft
(Einstellungen)
Minimal* 11 –
Normal* 5 –
Maximal* 1 –
* nach vollständigem Hineindrehen

2 - 13
 Fahrwerk SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Lenkung
Lenkkopflager Schrägkugellager –
Hinterradaufhängung
Bauart Schwinge mit Umlenkhebelabstützung –
Federelemente Spiralfeder, hydraulisch gedämpft, gas- –
druckunterstützt
Federweg 65 mm –
Feder
Ungespannte Federlänge 176 mm –
Einbaulänge 162,5 mm –
Federrate (K1) 7,84 N/mm (0,8 kgf/mm) –
Federweg (K1) 0–65 mm –
Umrüstmöglichkeiten keine –
Standard-Gas/Luft-Druck 1.200 kPa (12 kgf/cm2) –
Federvorspannung (Einstellungen)
Minimal 1 –
Normal 4 –
Maximal 9 –
Zugstufen-Dämpfungskraft
(Einstellungen)
Minimal* 12 –
Normal* 6 –
Maximal* 1 –
Druckstufen-Dämpfungskraft
(Einstellungen)
Minimal* 12 –
Normal* 8 –
Maximal* 1 –
* nach vollständigem Hineindrehen
Schwinge
Max. Spiel am Schwingenende
Radialspiel – 1 mm
Axialspiel – 1 mm
Antriebskette
Typ (Hersteller) 50ZVM (DAIDO) –
Anzahl Kettenglieder 114 –
Antriebsketten-Durchhang 40–50 mm –
Max. Länge von 10 Antriebs- 150,1 mm
kettengliedern

2 - 14
 Elektrische Anlage SPEC
Elektrische Anlage
Bezeichnung Normal Grenzwert
Bordnetzspannung 12 V –
Zündsystem
Bauart Transistorzündung –
Zündzeitpunkt 5˚ vor OT bei 1.100 U/min –
Frühverstellung 55˚ vor OT bei 5.000 U/min –
Zündversteller elektrisch, Drosselklappensensor –
Impulsgeber: Widerstand/Farbe 248–372 W / Gy–B –
Zündbox: Typ (Hersteller) TNDF41 (DENSO) –
Zündspulen
Typ (Hersteller) JO313 (DENSO) –
Minimale Zündfunkenstrecke 6 mm –
Primärwicklungs-Widerstand 2,53–1,87 Ω –
Sekundärwicklungs-Widerstand 12–18 kΩ –
Zündkerzenstecker
Baumaterial Kunstharz –
Widerstand 10 kΩ –
Drosselklappensensor-Widerstand 4–6 kΩ –
Ladesystem
Bauart Drehstromgenerator mit Permanent- –
magnet
Typ (Hersteller) F4T361 (MITSUBISHI) –
Nennleistung 14 V / 26 A bei 5.000 U/min –
Statorwicklungs-Widerstand 0,45–0,55 Ω bei 20 ˚C –
Spannungsregler
Bauart Halbleiter –
Typ SH650A-12 –
Ruhespannung 14,1–14,9 V –
Gleichrichter
Typ SH650A-12 –
Nennstromstärke 18 A –
Haltespannung 200 V –
Batterie
Typ GT12B-4 –
Batterie-Bezeichnung (Span- 12 V / 10 AH –
nung/Kapazität)
Scheinwerferlampe Halogenlampe
Warn-/Kontrolleuchten: Bauart × Anzahl Leuchtdiode × 5
Lampen: Bezeichnung (Spannung
/Leistung) × Anzahl
Scheinwerfer 12 V / 60/55 W × 2 –
Parklicht (vorn) 12 V / 5 W × 2 –
Rücklicht/Bremslicht 12 V / 5/21 W × 2 –
Blinker 12 V / 21 W × 4 –

2 - 15
 Elektrische Anlage SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Kennzeichenbeleuchtung 12 V / 5 W × 2 –
Instrumentenbeleuchtung 12 V / 1,4 W × 4 –
Startsystem
Bauart Permanenteingriff –
Starter
Typ (Hersteller) SM-13 (MITSUBA) –
Leistung 0,8 kW –
Kohlebürsten
Gesamtlänge 10 mm 5 mm
Federkraft 7,03–10,63 N (717–1.084 gf) –
Ankerwicklungs-Widerstand 0,025–0,035 Ω –
Kollektor-Durchmesser 28 mm 27 mm
Unterschneidung der Kollektor- 0,7 mm –
isolierung
Starter-Relais
Typ (Hersteller) MS5F-631 (JIDECO) –
Ampere 100 A –
Widerstand 4,18–4,62 Ω –
Hupe
Ausführung flach –
Typ (Hersteller) × Anzahl YF-12 (NIKKO) × 1 –
Nennstromstärke 3A –
Blinker-Relais
Bauart elektronisch –
Typ (Hersteller) FE246BH (DENSO) –
Abschaltautomatik keine –
Blinkfrequenz 60–120 Impulse/Minute –
Nennleistung 21 W × 2 –
Ölstandschalter: Typ (Hersteller) 3GM (DENSO) –
Kraftstoffstandgeber
Typ (Hersteller) 3GM (DENSO) –
Widerstand 899,7–900,3 kΩ bei 25 ˚C –
Seitenständer-Relais
Typ 3EN-00 –
Widerstand 225 Ω –
Kraftstoffpumpe: Nennstromstärke 1,2 A –
Kraftstoffpumpen-Relais: Typ 3EN-00 (OMRON) –
(Hersteller)
Kühlerlüfter: Typ (Hersteller) 4XV (TOYO RADIATOR) –
Thermoschalter: Typ (Hersteller) 3LN (NIPPON THERMOSTAT) –

2 - 16
 Elektrische Anlage SPEC
Bezeichnung Normal Grenzwert
Temperaturfühler
Typ (Hersteller) 2YK (NIPPON SEIKI) –
Widerstand 47,5–56,8 Ω bei 80 ˚C –
16,5–20,5 Ω bei 11,5 ˚C
Sicherungen: Ampere × Anzahl
Hauptsicherung 30 A × 1 –
Scheinwerfer-Sicherung 20 A × 1 –
Signalanlagen-Sicherung 20 A × 1 –
Zündungs-Sicherung 15 A × 1 –
Kühlerlüfter-Sicherung 7,5 A × 1 –
Tachometer-Sicherung 7,5 A × 1 –

2 - 17
 Anzugsmomente SPEC
Anzugsmomente
Allgemeine Anzugsmomente
Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugs-
momente für normale Schraubverbin-
dungen mit ISO-Gewinde ersichtlich. An-
zugsmomente für spezielle Bauteile und
Schraubverbindungen werden in den jewei-
ligen Abschnitten dieser Anleitung geson-
dert aufgeführt. Um ein Verziehen von Bau-
teilen mit mehreren Befestigungselementen
zu vermeiden, sollten die Schraubverbin-
dungen schrittweise über Kreuz angezogen
werden, bis das vorgeschriebene Anzugs-
moment erreicht ist. Falls nicht anders ange-
geben, gelten die genannten Anzugs-
momente für saubere und trockene
Schraubverbindungen bei Raumtemperatur.

A: Schlüsselweite
B: Gewindedurchmesser

Allgemeine An-
A B zugsmomente
(Mutter) (Schraube)
Nm m•kg
10 mm 6 mm 6 0,6
12 mm 8 mm 15 1,5
14 mm 10 mm 30 3,0
17 mm 12 mm 55 5,5
19 mm 14 mm 85 8,5
22 mm 16 mm 130 13,0

2 - 18
 Anzugsmomente SPEC
Motor

Befesti- Anzugs-
Gewinde- moment Bemer-
Bezeichnung gungs- Anz.
größe kungen
element Nm m·kgf
Zündkerzen – M10 4 13 1,3
Zylinderkopf Mutter M10 8 50 5,0 E

Zylinderkopf Hutmutter M10 2 50 5,0 E

Zylinderkopf Schraube M6 2 12 1,2

Nockenwellen-Lagerdeckel Schraube M6 28 10 1,0 E

Zylinderkopfdeckel Schraube M6 6 12 1,2

Ölkanal-Kontrollbohrung Schraube M8 1 20 2,0
Stift-
Zylinderkopf (Auspuffkrümmer) M8 8 15 1,5 E
schraube
Pleuellagerdeckel Mutter M8 8 36 3,6 M

Lichtmaschinenrotor Schraube M10 1 95 9,5 E

Kurbelwellenrad Schraube M10 1 60 6,0 E

Steuerkettenspanner-Verschluß-
Schraube M6 1 10 1,0
schraube
Nockenwellenrad Schraube M7 4 24 2,4
Wasserpumpen-Zulaufrohr Schraube M6 1 10 1,0 LT

Wasserpumpen-Ablaufrohr Schraube M6 1 10 1,0 LT

Abtriebszahnrad (Öl-/Wasserpum-
Schraube M6 1 15 1,5 LT

penaggregat)
Ölpumpe Schraube M6 1 10 1,0
Ölkühler Schraube M20 1 35 3,5 E

Motoröl-Ablaßschraube – M14 1 43 4,3

Ölsiebgehäuse Schraube M6 2 10 1,0 LT

Abtriebszahnrad-Abdeckung (Öl-
Schraube M6 1 10 1,0 LT

/Wasserpumpenaggregat)
Ölrohr Schraube M6 1 10 1,0 LT

Ölfilterbolzen Schraube M20 1 70 7,0

Ölfilterpatrone – M20 1 17 1,7 E

Auspuffkrümmer Mutter M8 8 20 2,0

Schalldämpfer-Schlauchschelle Schraube M8 3 20 2,0
Abgaskontrollschrauben (Auspuff-
Schraube M6 4 10 1,0
krümmer)
Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle) Schraube M6 3 10 1,0 LT

EXUP-Seilzug-Halterung Schraube M8 2 10 1,0

Auspuffkrümmer-Halterung Schraube M8 1 20 2,0
Stift-
Kurbelgehäuse (Zylinderkopf) M10 10 10 1,0 E
schraube
Kurbelgehäuse Schraube M9 10 32 3,2 E

Kurbelgehäuse Schraube M6 2 14 1,4 E

Kurbelgehäuse Schraube M6 18 12 1,2 E

2 - 19
 Anzugsmomente SPEC
Befesti- Anzugs-
Gewinde- moment Bemer-
Bezeichnung gungs- Anz.
größe kungen
element Nm m·kgf
Kurbelgehäuse Schraube M8 4 24 2,4 E

Lichtmaschinenrotor-Deckel Schraube M6 9 12 1,2

Antriebsritzel-Abdeckung Schraube M6 5 10 1,0
Kupplungsdeckel Schraube M6 8 12 1,2
Impulsgeberrotor-Deckel Schraube M6 8 12 1,2
Schaltwellen-Deckel Schraube M6 5 12 1,2
Ölleitblech Schraube M6 5 10 1,0 LT

Rotor-Abdeckschraube – M8 1 15 1,5
Starterritzel-Welle Schraube M6 1 10 1,0
Starterkupplung Schraube M6 3 12 1,2 LT

Sicherungs-
Kupplungsnabe Mutter M20 1 70 7,0 scheibe ver-
wenden.
Kupplungsfedern Schraube M6 6 8 0,8
Sicherungs-
Antriebsritzel Mutter M22 1 85 8,5 scheibe ver-
wenden.
Eingangswellen-Lagergehäuse Schraube M6 3 12 1,2 LT

Schaltwalzen-Sicherung Schraube M6 2 10 1,0 LT

Schaltwellen-Federanschlag Schraube M8 1 22 2,2 LT

Schaltgestängen-Kontermutter Mutter M6 2 7 0,7

Schaltarm Schraube M6 1 10 1,0
Statorwicklung Schraube M6 3 10 1,0 LT

Zündbox Schraube M6 1 10 1,0

Leerlaufschalter – M10 1 20 2,0
Impulsgeber Schraube M6 2 10 1,0 LT

Temperaturfühler – – 1 15 1,5
Thermoschalter – M16 1 23 2,3

2 - 20
 Anzugsmomente SPEC
Kurbelgehäuse-Anzugsreihenfolge

2 - 21
 Anzugsmomente SPEC
Fahrwerk
Anzugs-
Gewinde- moment Bemer-
Bezeichnung
größe kungen
Nm m·kgf
Klemmschrauben (obere Gabelbrücke) M8 23 2,3
Lenkkopfmutter M28 115 11,5
Lenkerfaust-Klemmschrauben M8 17 1,7
Siehe
Untere Ringmutter M30 9 0,9
HINWEIS.
Klemmschrauben (untere Gabelbrücke) M8 23 2,3
Arretierung (Bremsflüssigkeits-Behälterdeckel) M4 12 1,2
Hohlschrauben (Vorderradbremse) M10 30 3,0
Hauptbremszylinder vorn M6 13 1,3
Motorhalterung
Motorhalterungs-Schrauben (vorn, links) M10 40 4,0
Motorhalterungs-Schraube (vorn, rechts) M12 55 5,5
Motorhalterungs-Schraube (hinten) M10 55 5,5
Klemmschrauben M8 24 2,4
Auspuffkrümmer-Halterung M8 24 2,4
Schwingenachsmutter M18 125 12,5
Übertragungshebel M10 40 4,0
Umlenk- u. Übertragungshebel M10 40 4,0
Umlenkhebel M10 40 4,0
Stoßdämpfer u. Umlenkhebel M10 40 4,0
Federbein M10 40 4,0
Kraftstoffhahn M6 7 0,7
Kraftstoffstandgeber und -tank M6 7 0,7
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter und Kühler M6 5 0,5
Fahrer-Fußrasten-Halterung M8 28 2,8
Beifahrer-Fußrasten-Halterung M8 28 2,8
Hauptbremszylinder (hinten) M8 23 2,3
Hohlschrauben (Hinterradbremse) M10 30 3,0
Seitenständer M10 63 6,3
Vorderachse M18 72 7,2
Hinterachsmutter M24 150 15,0
Bremssattel (vorn) und Teleskopgabel M10 40 4,0
Bremssattel (hinten) und Halterung M10 40 4,0
Bremsscheibe und Rad M6 18 1,8
Kettenrad und Mitnehmernabe M10 69 6,9
Bremssattel und Entlüftungsschraube M8 6 0,6
Vorderrad-Klemmschraube M8 23 2,3

HINWEIS:
HINWEIS:
1.Die Ringmutter zuerst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 28 Nm (2,8 m • kg) fest-
ziehen, dann völlig lockern.
2.Die Ringmutter anschließend vorschriftsmäßig festziehen.

2 - 22
 Schmierstellen und -mittel SPEC
Schmierstellen und -mittel
Motor
Schmierstelle Schmiermittel
Dichtlippen LS

O-Ringe LS

Lager E

Kurbelzapfen E

Kolbenlaufflächen E

Kolbenbolzen E

Pleuel-Schrauben und -Muttern M

Kurbelwellenzapfen E

Nocken M

Nockenwellen-Lagerzapfen M

Ein- u. Auslaß-Ventilschafte M

Einlaß- u. Auslaß-Ventilschaftenden E

Wasserpumpen-Laufradwelle E

Ölpumpen-Innen- u. Außenrotoren E

Ölpumpengehäuse E

Ölsieb E

Starterritzel-Innenfläche E

Starterkupplung (komplett) E

Primärabtriebszahnrad E

Getriebezahnräder (Gangradpaare) M

Getriebe-Eingangs- und Ausgangswellen M

Schaltwalze E

Schaltgabeln und Führungsstangen E

Schaltwelle E

Motorhalterungs-Schrauben (hinten) LS

YAMAHA-Dicht-
Zylinderkopfdeckel-Paßfläche
masse Nr. 1215
YAMAHA-Dicht-
Kurbelgehäuse-Paßfläche
masse Nr. 1215
YAMAHA-Dicht-
Kupplungsdeckel (Kurbelgehäuse-Paßfläche)
masse Nr. 1215
YAMAHA-Dicht-
Lichtmaschinenrotor-Deckel (Kurbelgehäuse-Paßfläche)
masse Nr. 1215
YAMAHA-Dicht-
Zylinderkopfdeckel
masse Nr. 1215

2 - 23
 Schmierstellen und -mittel SPEC
Fahrwerk

Schmierstelle Schmiermittel
Lenkkopflager und Lagerlaufringe (oben, unten) LS

Vorderrad-Dichtring (links, rechts) LS

Hinterrad-Dichtring LS

Mitnehmernaben-Dichtring LS

Mitnehmernaben-Paßfläche LS

Fußbremshebel LS

Drehpunkt und Gleitflächen des Seitenständers LS

Innere Gleitflächen des Gasdrehgriffs LS

Drehpunkt und Gleitflächen des Handbremshebels LS

Drehpunkt und Gleitflächen des Kupplungshebels LS

Federbein-Dichtring LS

Federbein-Lager LS

Federbein-Distanzstück LS

Schwingenachse LS

Übertragungshebel-Lager (links, rechts) LS

Distanzstück (Umlenk- u. Übertragungshebel) LS

Dichtring (Umlenk u. Übertragungshebel) LS

2 - 24
 Schmiersystem-Schaubilder SPEC
Schmiersystem-Schaubilder
1 Einlaß-Nockenwelle
2 Auslaß-Nockenwelle
3 Kurbelwelle
4 Ölkühler
5 Ölrohr
6 Ölsieb
7 Ölpumpe

2 - 25
 Schmiersystem-Schaubilder SPEC
1 Auslaß-Nockenwelle
2 Einlaß-Nockenwelle
3 Ölfilter

2 - 26
 Schmiersystem-Schaubilder SPEC
1 Zylinderkopf
2 Kurbelwelle

2 - 27
 Schmiersystem-Schaubilder SPEC
1 Getriebe-Eingangswelle
2 Ölzufuhrleitung
3 Getriebe-Ausgangswelle

2 - 28
 Kühlsystem-Schaubilder SPEC
Kühlsystem-Schaubilder
1 Thermostatventil
2 Kühlerverschlußdeckel
3 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
4 Kühler
5 Ölkühler
6 Kühlflüssigkeitssammler

2 - 29
 Kühlsystem-Schaubilder SPEC
1 Thermostatgehäuse
2 Wasserpumpe
3 Kühler
4 Kühlerlüfter

2 - 30
 Kühlsystem-Schaubilder SPEC
1 Kühlerverschlußdeckel
2 Thermostatventil
3 Thermostatgehäuse
4 Wasserpumpe

2 - 31
 Kühlsystem-Schaubilder SPEC
1 Kühler
2 Thermoschalter
3 Temperaturfühler

2 - 32
 Kabelführung SPEC
Kabelführung
1 Gaszüge Å Der Instrumenten-Steckverbinder muß richtig eingesteckt und
2 Bremsschlauch (vorn) die Gummikappe richtig aufgesetzt werden.
3 Kupplungszug ı Das Instrumenten-Kabel durch den linken Scheinwerfer füh-
4 Chokezug ren.
5 Lenkerarmatur-Kabel (links) Ç Die Scheinwerfer-Relais an den Scheinwerfer-Steg montieren.
6 Zündschloß-Kabel Î Mit den Blinker-Steckverbindern (vorn, rechts) verbinden.
7 Lenkerarmatur-Kabel (rechts) ‰ Die Blinker-Kabel zwischen Scheinwerfer u. Scheinwerfer-
Befestigungsvorsprung führen.

2 - 33

Ï Die Parklicht-Kabel (vorn) mit einem Kabelbinder
zusammenbinden.
Ì Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am Befe-
stigungsvorsprung des Scheinwerfers anbinden.
Ó Das Scheinwerfer-Kabel durch die Kunststoff-
führung leiten.
È Das Lenkerarmatur-Kabel (rechts) hinter die Gas-
züge führen. Gaszüge u. Lenkerarmatur-Kabel
(rechts) dürfen sich nicht kreuzen.
Ô Thermoschalter/Temperaturfühler-Nebenkabel-
baum vor den Kühlerverschlußdeckel führen.
2 - 34
Kabelführung SPEC
 Das Lenkerarmatur-Kabel (rechts) vor die
Gaszüge führen.
Ò Die Hupen-Kabel müssen nach außen wei-
sen.
˜ Gaszüge u. Lenkerarmatur-Kabel (rechts)
zwischen Rahmen u. Rahmen-Kunststoff-
abdeckung, dann zwischen unterer Gabel-
brücke u. Gabelbrücken-Blende führen. Das
Lenkerarmatur-Kabel (rechts) über die Gas-
züge führen.

1 Hinterrad-Bremslichtschalter-Kabel
2 Aktivkohlebehälter (nicht EU)
3 Auslaufschutzventil (nicht EU)
4 Thermostat-Entlüftungsschlauch
5 Kühler-Zulaufschlauch
6 Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch
7 Kupplungszug
8 Impulsgeber-Kabel
Å Nicht EU: Den Schlauch zwischen Auslauf-
schutzventil und Kraftstofftank hinter den
Kraftstoffschlauch führen.
2 - 35
Kabelführung SPEC
ı Den Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch
über den Steuerkettenspanner führen.
Ç Den Kunststoff-Clip durch die Bohrung in der
Rahmen-Kunststoffabdeckung stecken, dann
Kabelbaum und Ausgleichsbehälter-Belüf-
tungsschlauch damit befestigen.
Î Den Kupplungszug zwischen Kühler-Halterung
u. Rahmen und vor den Thermostat-Entlüf-
tungsschlauch führen.
‰ Den Kupplungszug hinter den Kühler-Zulauf-
schlauch führen.
Ï Die Kunststoff-Halteklammer in die Bohrung
der Ausgleichsbehälter-Zunge stecken.

1 Luftfiltergehäuse-Entlüftungs-
schlauch
2 Wasserpumpen-Entlüftungs-
schlauch
3 Seitenständerschalter-Kabel
4 Ölstandschalter-Kabel
5 Lenkerarmatur-Kabel (rechts)
6 Gaszüge
7 Ausgleichsbehälter-Belüftungs-
schlauch
8 Kraftstofftank-Überlauf- und -Be-
lüftungsschläuche
Kabelführung SPEC
Å Den Luftfiltergehäuse-Entlüftungsschlauch hinter den
Kabelbaum führen.
ı Das Statorwicklungs-Kabel über die Schläuche u. Kabel füh-
ren und sämtliche Schläuche u. Kabel mit einem Kunststoff-
Clip zusammenbinden.
Ç Den Kabelbaum durch die Aussparung der Hinterradabdek-
kung führen.
Î Den Sitzbankschloß-Seilzug über den Kabelbaum führen.
‰ Den Kabelbaum mit einer Kunststoff-Halteklammer befestigen.
Ï Den Blinker (hinten, links) durch die Kunststoff-Halteklammer
führen.
Ì Das Blinker-Kabel (hinten links) durch die Bohrung oben in der
Hinterradabdeckung führen.
2 - 36

Ó 50 mm
È Seitenständerschalter- u. Ölstandschalter-
Kabel sowie Wasserpumpen-Entlüftungs-
schlauch mit einem Kunststoff-Clip zusam-
menbinden.
Ô Wasserpumpen-Entlüftungsschlauch u.
Kunststoff-Clip dürfen nicht gequetscht wer-
den.
 Beide Kabel (3 u. 4) hinter den Kühler-Ab-
laufschlauch führen.
2 - 37
Kabelführung SPEC
Ò Die Kraftstofftank-Überlauf- u. -Belüftungs-
schläuche über den Kühler-Ablaufschlauch
führen. Die Luftfiltergehäuse-Ablaß- u. Aus-
gleichsbehälter-Belüftungsschläuche hinter
den Kühler-Ablaufschlauch führen. Die
Schläuche müssen unterhalb des Kühler-Ab-
laufschlauchs münden und dürfen die Motor-
verkleidung nicht berühren.
˜ Seitenständerschalter- u. Ölstandschalter-
Kabel hinter die Antriebsritzel-Abdeckung
führen.
 Kabelführung SPEC
1 Geschwindigkeitssensor-Kabel
2 Aktivkohlebehälter (nicht EU)
3 Leerlaufschalter-Kabel
4 EXUP-Seilzüge

Å Die EXUP-Seilzüge hinter die Motorhalterung führen.

ı Die EXUP-Seilzüge mit einem Kabelbinder zusammenbinden.

2 - 38

1 Scheinwerfer-Nebenkabelbaum
2 Lenkerarmatur-Kabel (links)
3 Zündschloß-Kabel
4 Chokezug
5 Lenkerarmatur-Steckverbinder (rechts)
6 Gaszüge
7 Zündspulen-Steckverbinder
8 Impulsgeber-Steckverbinder
9 Steckverbinder (Hinterrad-Bremslichtschalter)
0 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
A Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder
B Leerlaufschalter-Steckverbinder
Kabelführung SPEC
C Kraftstofftank-Überlaufschlauch
D Kraftstofftank-Belüftungsschlauch (nicht EU)
E Starter-Kabel
F Batterie-Pluskabel
G Batterie-Minuskabel
H Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch
I Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder
J Seitenständerschalter-Steckverbinder
K Ölstandschalter-Kabel
L Lichtmaschinen-Steckverbinder
M EXUP-Servomotor-Steckverbinder
N Zündspulen

2 - 39

Å Das Hupen-Kabel über die Hupen-Halterung
führen. Das Kabel muß straff geführt werden.
ı Gaszüge u. Lenkerarmatur-Kabel (rechts)
dürfen sich nicht kreuzen.
Ç Den Kabelbaum mit einer Kunststoff-Halte-
klammer befestigen.
Î Den Zündspulen-Nebenkabelbaum unter
den Drosselklappensensor führen.
‰ Den Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch
über Batterie-Minuskabel u. Starter-Kabel
führen.
Ï Kabelbaum u. Zündspulen-Nebenkabelbaum
2 - 40
Kabelführung SPEC
mit einer Kunststoff-Halteklammer zusammen-
binden.
Ì Die EXUP-Servomotor-, Kraftstoffpumpen-, Ge-
schwindigkeitssensor- u. Leerlaufschalter-Kabel
sowie EXUP-Seilzüge u. Kabelbaum mit einem
Kabelbinder zusammenbinden.
Ó Die Kraftstoffpumpen-, Geschwindigkeitssensor-
, Leerlaufschalter- u. Starter-Kabel, das Batterie-
Minuskabel, die EXUP-Seilzüge und den Kabel-
baum mit einem Kabelbinder zusammenbinden.
È Batterie-Pluskabel u. Starter-Kabel mit einem
Kabelbinder zusammenbinden.

Ô Kabelbaum u. Blinker-Kabel unter die Heckver-
kleidungs-Befestigung an der Rücklicht/Brems-
licht-Halterung führen.
 Den Rücklicht/Bremslicht-Steckverbinder u. die
Blinker-Kabel zwischen Rücklicht/Bremslicht
und Rücklicht/Bremslicht-Halterung stecken.
Ò Der Fahrzeugmassen-Steckverbinder muß sich
über dem Ölstandgeber-Relais-Kabel befinden.
˜ Starter-Relais-Kabel, Massekabel u. Kabelbaum
mit einem Kabelbinder zusammenbinden.
2 - 41
Kabelführung SPEC
ˆ Batterie-Minuskabel u. Kabelbaum mit einem
Kabelbinder zusammenbinden.
Ø Die Kraftstofftank-Überlauf- u. -Belüftungs-
schläuche vor den Kurbelgehäuse-Entlüf-
tungsschlauch und unter den Kraftstoff-
schlauch u. EXUP-Servomotor führen.
∏ Die Seitenständerschalter-, Ölstandschalter-
u. Lichtmaschinen-Kabel mit einem Kabelbin-
der zusammenbinden.

ΠDen Kabelbaum mit einer Kunststoff-Halte-
klammer an den Rahmen befestigen.
 Nur D: Den Aktivkohlebehälter-Schlauch un-
ter EXUP-Servomotor-Kabel u. -Seilzüge,
Batterie-Minuskabel u. Starter-Kabel führen.
Í Die Kunststoff-Halteklammer in die Bohrung
des Rahmens stecken.
Ê Den Kühlerlüfter-Kabel über den Kabelbaum
führen.
2 - 42
Kabelführung SPEC
Ë Kabelbaum u. Kühlerlüfter-Kabel mit einem
Kabelbinder an das Rahmen-Blechteil anbinden.
◊ Das Kabelbinder-Ende muß nach innen weisen.
„ Die Unterdruckkammer-Entlüftungsschläuche
durch das Loch u. den Schlitz in der Gummi-
matte führen.
Ù Den Zündspulen-Nebenkabelbaum vor den
Dämpfungsschaumstoff des Zündspulenblechs
führen, dann die Steckverbinder mit der Kabel-
seite nach oben auf die Zündspulen-Kontakte
aufstecken.
 Kabelführung SPEC
Á Die Gummimatte über den Ansaugtrichtern
montieren.
Û Das Kabelbinder-Ende muß nach innen u.
nach unten weisen.

2 - 43
 SPEC

2 - 44
CHK
ADJ 3
 CHK
ADJ
KAPITEL 3
Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten

Einführung ....................................................................................................3-1

Wartungsintervalle und Schmierdienst .....................................................3-1

Sitzbank ........................................................................................................3-3

Kraftstofftank ...............................................................................................3-4

Verkleidung ..................................................................................................3-5
Ausbau ..................................................................................................3-6
Einbau ...................................................................................................3-6

Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech ....................................................3-7

Ausbau ..................................................................................................3-8
Einbau ...................................................................................................3-8

Motor .............................................................................................................3-9
Ventilspiel einstellen ............................................................................3-9
Tabellen für die Auswahl der Ventilplättchen ..................................3-13
Vergaser synchronisieren ..................................................................3-14
Leerlaufdrehzahl einstellen ...............................................................3-16
Gaszugspiel einstellen .......................................................................3-18
Zündkerzen kontrollieren ...................................................................3-20
Zündzeitpunkt kontrollieren ..............................................................3-21
Kompressionsdruck messen .............................................................3-22
Motorölstand kontrollieren ................................................................3-24
Motoröl wechseln ...............................................................................3-25
Kupplungszugspiel einstellen ...........................................................3-28
Luftfiltereinsatz reinigen ....................................................................3-29
Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren .........................................3-29
Kraftstoffschläuche und -filter kontrollieren ....................................3-30
Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch kontrollieren .........................3-30
Abgasanlage kontrollieren ................................................................3-31
EXUP-Seilzüge einstellen ..................................................................3-32
Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren ..................................................3-33
Kühlsystem kontrollieren ...................................................................3-34
Kühlflüssigkeit wechseln ...................................................................3-35

Fahrwerk .....................................................................................................3-38
Vorderradbremse einstellen ..............................................................3-38
Hinterradbremse einstellen ...............................................................3-38
Bremsflüssigkeitsstand kontrollieren ...............................................3-40
 CHK
ADJ
Scheibenbremsbeläge kontrollieren .................................................3-41
Hinterrad-Bremslichtschalter einstellen ...........................................3-41
Bremsschläuche kontrollieren ...........................................................3-42
Bremshydraulik entlüften ..................................................................3-42
Fußschalthebel einstellen ..................................................................3-44
Antriebsketten-Durchhang einstellen ...............................................3-44
Antriebskette schmieren ....................................................................3-46
Lenkkopf kontrollieren und einstellen ..............................................3-46
Teleskopgabel kontrollieren ..............................................................3-49
Teleskopgabel einstellen ...................................................................3-50
Federbein einstellen ...........................................................................3-52
Reifen kontrollieren ............................................................................3-54
Felgen kontrollieren ...........................................................................3-56
Seilzüge kontrollieren schmieren .....................................................3-57
Hand- und Fußhebel schmieren ........................................................3-57
Seitenständer schmieren ...................................................................3-57
Hinterradaufhängung schmieren ......................................................3-57

Elektrische Anlage .....................................................................................3-58

Batterie kontrollieren und laden .......................................................3-58
Sicherungen kontrollieren .................................................................3-63
Scheinwerferlampe erneuern ............................................................3-65
Scheinwerfer einstellen .....................................................................3-66
 CHK
Einführung/Wartungsintervalle und Schmierdienst ADJ
Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
Einführung
In folgendem Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohle-
nen Wartungs- und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind
Voraussetzungen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen,
teure Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Die Angaben gelten sowohl für Neufahrzeuge
als auch für ausgelieferte Maschinen. Jeder Servicetechniker sollte sich mit den Wartungs-
daten vertraut machen.
Wartungsintervalle und Schmierdienst
Alle
Erst-
Nr. Bezeichnung Ausführung inspektion 6.000 km, 12.000 km,
(n. 1.000 km) spätest. spätest.
n. 6 Mon. n. 12 Mon.
• Kraftstoffschläuche auf Risse und Beschädigung
1 * Kraftstoffleitung prüfen. √ √
• Gegebenenfalls erneuern.
• Zustand prüfen.
2 * Kraftstoffilter √
• Gegebenenfalls erneuern.
• Zustand prüfen.
3 Zündkerzen • Reinigen, Elektrodenabstand einstellen, ggf. √ √ √
erneuern.
• Ventilspiel kontrollieren. alle 42.000 km,
4 * Ventile
• Gegebenenfalls einstellen. spätestens nach 42 Monaten
5 Luftfiltereinsatz • Reinigen, ggf. erneuern. √ √
• Funktion prüfen.
6 Kupplung √ √ √
• Seilzug einstellen, ggf. erneuern.
• Funktion prüfen, Flüssigkeitsstand kontrollieren,
Anlage auf Undichtigkeit prüfen. (Siehe HINWEIS
7 * Vorderradbremse auf Seite 3-2.) √ √ √
• Entsprechend korrigieren.
• Scheibenbremsbeläge kontrollieren, ggf. erneuern.
• Funktion prüfen, Flüssigkeitsstand kontrollieren,
Anlage auf Undichtigkeit prüfen. (Siehe HINWEIS
8 * Hinterradbremse auf Seite 3-2.) √ √ √
• Entsprechend korrigieren.
• Scheibenbremsbeläge kontrollieren, ggf. erneuern.
• Auf Unwucht, Schlag und Beschädigung prüfen.
9 * Räder √ √
• Auswuchten, ggf. erneuern.
• Profiltiefe kontrollieren, auf Beschädigung prüfen.
• Gegebenenfalls erneuern.
10 * Reifen √ √
• Luftdruck kontrollieren.
• Gegebenenfalls korrigieren.
• Auf Schwergängigkeit und Beschädigung prüfen.
11 * Radlager √ √
• Gegebenenfalls erneuern.
• Schwingenlager-Spiel kontrollieren.
• Gegebenenfalls korrigieren.
12 * Schwinge √ √
• Alle 24.000 km, spätestens nach 24 Monaten mit
Lithiumfett schmieren.
• Kettendurchhang kontrollieren.
• Gegebenenfalls einstellen. Sicherstellen, daß das alle 1.000 km sowie nach jeder
13 Antriebskette
Hinterrad korrekt ausgerichtet ist. Fahrzeugwäsche oder Regenfahrt
• Reinigen und schmieren.
• Spiel kontrollieren und auf Schwergängigkeit prüfen.
• Entsprechend korrigieren.
14 * Lenkkopflager √ √
• Alle 24.000 km, spätestens nach 24 Monaten mit
Lithiumfett schmieren.

3-1
 CHK
Wartungsintervalle und Schmierdienst ADJ
Alle
Erst-
Nr. Bezeichnung Ausführung inspektion 6.000 km, 12.000 km,
(n. 1.000 km) spätest. spätest.
n. 6 Mon. n. 12 Mon.
Schraubverbindungen • Alle Schrauben und Muttern auf festen Sitz prüfen.
15 * √ √
am Fahrwerk • Gegebenenfalls festziehen.
• Funktion prüfen.
16 Seitenständer √ √
• Schmieren, ggf. instand setzen.
• Funktion prüfen.
17 * Seitenständerschalter √ √ √
• Gegebenenfalls erneuern.
• Funktion und auf Undichtigkeit prüfen.
18 * Teleskopgabel √ √
• Entsprechend korrigieren.
• Funktion und Stoßdämpfer auf Undichtigkeit prüfen.
19 * Federbein √ √
• Gegebenenfalls Federbein (komplett) erneuern.
Umlenk-/Übertragungs- • Funktion prüfen.
20 * hebel-Drehpunkte • Alle 24.000 km, spätestens nach 24 Monaten mit √ √
(Hinterradaufhängung) Lithiumfett schmieren.
• Leerlaufdrehzahl, Synchronisation und Kaltstart-
21 * Vergaser einrichtung kontrollieren. √ √ √
• Gegebenenfalls einstellen.
• Ölstand kontrollieren und Fahrzeug auf Undichtigkei-
ten prüfen.
22 Motoröl √ √ √
• Gegebenenfalls korrigieren.
• Wechseln (bei Betriebstemperatur).
23 Ölfilterpatrone • Erneuern. √ √
• Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren und Anlage auf
Undichtigkeit prüfen.
24 * Kühlsystem • Gegebenenfalls korrigieren. √ √
• Kühlflüssigkeit alle 24.000 km, spätestens nach
24 Monaten wechseln.

* Diese Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge, besondere Daten und technische Fähigkeiten und soll-
ten daher vom Yamaha-Händler verrichtet werden.
HINWEIS:
• Der Luftfiltereinsatz muß bei übermäßig feuchtem oder staubigem Einsatz häufiger gerei-
nigt bzw. erneuert werden.
• Bremshydraulik:
– Die Bremsflüssigkeit muß gewechselt werden, wenn Hauptbremszylinder oder Brems-
sattel zerlegt wurden.
– Regelmäßig den Bremsflüssigkeitsstand prüfen, ggf. korrigieren.
– Alle zwei Jahre die Hauptbremszylinder- und Bremssattel-Dichtringe wechseln.
– Bremsschläuche bei Beschädigung oder Rißbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre
erneuern.

3-2
 CHK
Sitzbank ADJ
Sitzbank

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Sitzbank demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Beifahrersitz 1
2 Fahrersitz 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

3-3
 CHK
Kraftstofftank ADJ
Kraftstofftank

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Kraftstofftank demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz Siehe unter “Sitzbank”.
1 Schraube
2 Schraube
3 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder Lösen.
4 Kraftstoffschlauch HINWEIS:
Vor dem Lösen des Kraftstoffschlauchs
den Kraftstoffhahn auf “OFF” stellen.
5 Kraftstofftank-Überlaufschlauch 1
6 Kraftstofftank-Belüftungsschlauch 1
7 Kraftstofftank 1
8 Kraftstofftank-Seitenabdeckung 2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

3-4
 CHK
Verkleidung ADJ
Verkleidung

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Verkleidung demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrer- und Beifahrersitz Siehe unter “Sitzbank”.
1 Heckverkleidung 1
2 Motorverkleidung 1
3 Frontverkleidungs-Innenteil (links) 1
4 Frontverkleidungs-Innenteil (rechts) 1
5 Seitenverkleidung (links) 1
6 Seitenverkleidung (rechts) 1
7 Windschutzscheibe 1
8 Rückspiegel 2
9 Frontverkleidung 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

3-5
 CHK
Verkleidung ADJ
Ausbau
Demontieren:
• Heckverkleidung
• Seitenverkleidung (links, rechts)
HINWEIS:
Zum Lösen die Mitte des Schnellver-
schlusses mit einem Schraubendreher
eindrücken und den Schnellverschluß
herausnehmen.

Einbau
Montieren:
• Seitenverkleidung (links, rechts)
• Heckverkleidung
HINWEIS:
Zur Montage den Schnellverschluß-Stift
eindrücken, so daß dieser aus dem
Schnellverschlußkopf herausragt; dann
den Schnellverschluß in das Verklei-
dungsteil stecken und den Stift a mit
einem Schraubendreher eindrücken. Der
Stift muß mit dem Schnellverschluß-
Kopf fluchten.

3-6
 CHK
Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech ADJ
Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Luftfiltergehäuse und Zündspulen- Die Bauteile in der angegebenen Rei-
blech demontieren henfolge demontieren.
Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstofftank”.
1 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
2 Luftfiltergehäuse-Entlüftungsschlauch 1
3 Schlauchschellen-Schraube 4 Lockern.
4 Schraube 1
5 Luftfiltergehäuse 1
6 Schnellverschluß 2
7 Zündspulen-Steckverbinder 1 Lösen.
8 Zündkerzenstecker 4
9 Zündspulenblech/Zündspule 1/2
10 Gummimatte 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

3-7
 CHK
Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech ADJ
Ausbau
Demontieren:
• Gummimatte
HINWEIS:
Zum Lösen die Mitte des Schnellver-
schlusses mit einem Schraubendreher
eindrücken und den Schnellverschluß
herausnehmen.

Einbau
Montieren:
• Gummimatte
HINWEIS:
Zur Montage den Schnellverschluß-Stift
eindrücken, so daß dieser aus dem
Schnellverschlußkopf herausragt; dann
den Schnellverschluß in das Verklei-
dungsteil stecken und den Stift a mit
einem Schraubendreher eindrücken. Der
Stift muß mit dem Schnellverschluß-
Kopf fluchten.

3-8
 CHK
Ventilspiel einstellen ADJ
Motor
Ventilspiel einstellen
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Ventile.
HINWEIS:
• Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor
und Raumtemperatur eingestellt wer-
den.
• Bei Messung oder Einstellung des
Ventilspiels muß der entsprechende
Kolben im oberen Totpunkt (OT) des
Verdichtungstaktes stehen.

1. Demontieren:
• Fahrersitz
• Kraftstofftank
Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank”.
• Luftfiltergehäuse
• Gummimatte
Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech”.
• Motorverkleidung
• Seitenverkleidung (links, rechts)
Siehe unter “Verkleidung”.
• Vergasereinheit
Siehe unter “Vergaseranlage” in
Kap. 6.
• Kühler (komplett)
• Thermostat
Siehe unter “Kühler” u. “Thermostat”
in Kap. 5.

2. Demontieren:
• Zündkerzen
• Zylinderkopfdeckel 1
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung

3. Demontieren:
• Impulsgeberrotor-Deckel 1

3-9
 CHK
Ventilspiel einstellen ADJ
4. Messen:
• Ventilspiel
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Ventilspiel (kalt)
Einlaßventil
0,11–0,20 mm
Auslaßventil
0,21–0,30 mm
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn
drehen.
b) Wenn sich der Kolben des Zylinders
Nr. 1 im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung a des Impulsgeber-
rotors auf die Kurbelgehäuse-Paß-
fläche b ausrichten.
HINWEIS:
Der Kolben befindet sich im oberen Tot-
punkt, wenn die Nocken voneinander
abgewendet sind.

c) Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre

1 messen.
HINWEIS:
• Bei unvorschriftsmäßigem Spiel das
Meßergebnis notieren.
• Das Ventilspiel der einzelnen Zylinder
in der vorgeschriebenen Reihenfolge
messen.

Ventilspiel-Meßreihenfolge
Zylinder Nr. 1 → 2 → 4 → 3

Å vorn
d) Um das Ventilspiel der anderen Zylin-
der zu kontrollieren, die Kurbelwelle
vom OT des Zylinders Nr. 1 jeweils
um den angegebenen Winkel gegen
den Uhrzeigersinn drehen (nachfol-
gende Tabelle beachten).
ı Kurbelwellen-Drehwinkel (gegen den
Uhrzeigersinn)
Ç Zylinder
Î Verbrennungstakt

Zylinder Nr. 2 180˚

Zylinder Nr. 4 360˚
Zylinder Nr. 3 540˚

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 10
 CHK
Ventilspiel einstellen ADJ
5. Demontieren:
• Steuerkettenspanner
• Steuerkettenschiene (auslaßseitig)
• Einlaß-Nockenwellen-Lagerdeckel
• Auslaß-Nockenwellen-Lagerdeckel
• Steuerkette
(von den Nockenwellenrädern)
• Einlaß-Nockenwelle
• Auslaß-Nockenwelle
HINWEIS:
• Siehe unter “Nockenwellen” in Kap. 4.
• Beim Ausbau von Steuerkette und
Nockenwellen die Steuerkette mit
einem Draht sichern, damit sie nicht
herabfällt.

6. Einstellen:
• Ventilspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Tassenstößel 1 und Ventilplättchen
2 ausbauen.
HINWEIS:
• Das Kurbelgehäuse mit einem saube-
ren Tuch abdecken, damit die Ventil-
plättchen nicht hineinfallen können.
• Die Tassenstößel 1 und Ventilplätt-
chen 2 für den späteren Wiederein-
bau markieren.

b) Das passende Ventilplättchen aus-

wählen.
Verfügbare
Stärkenbereich
Ventilplättchen
25 versch. Stärken
Nr. 120– 1,20–
in Abstufungen
240 2,40 mm
von 0,05 mm

HINWEIS:
• Die Stärke a ist in Hundertsteln von
Millimetern auf der Oberseite der Ven-
tilplättchen angegeben.
• Da die Ventilplättchen nur in gewissen
Abstufungen erhältlich sind, jedoch
werkseitig in der Fertigung auch Ven-
tilplättchen in anderen Stufen verwen-
det werden, ist das Auf- bzw. Abrun-
den notwendig, um die nächstliegende
erhältliche Stufe zu bestimmen.

3 - 11
 CHK
Ventilspiel einstellen ADJ
c) Das Hundertstel gemäß nachfolgen-
der Tabelle runden.
Letzte Ziffer Gerundeter Wert
0 oder 2 0
5 5
8 10
BEISPIEL:
Nr. des ausgebauten Ventilplättchens = 148
(Stärke = 1,48 mm)
Gerundeter Wert = 150
d) Die gerundete Ventilplättchen-Num-
mer und das gemessene Ventilspiel
in der entsprechenden Tabelle auf der
folgenden Seite suchen. Aus dem
Schnittpunkt der beiden Koordinaten
ergibt sich die neue Ventilplättchen-
Nummer bzw. -Stärke.
HINWEIS:
Die neue Ventilplättchen-Stärke dient zu-
nächst nur als Bezugsgröße. Das Ventil-
spiel muß erneut kontrolliert und ggf.
korrigiert werden (dazu die obigen Ar-
beitsschritte n. B. wiederholen).

e) Die neuen Ventilplättchen 1 und Tas-

senstößel 2 einsetzen.
HINWEIS:
• Molybdändisulfidfett auf die Ventil-
plättchen auftragen.
• Molybdändisulfidöl auf die Tassen-
stößel auftragen.
• Der Tassenstößel muß sich mühelos
mit einem Finger drehen lassen.
• Ventilplättchen und Tassenstößel
müssen an der richtigen Stelle einge-
setzt werden.

f) Die Einlaß- und Auslaß-Nockenwel-

len, Steuerkette und Nockenwellen-
Lagerdeckel montieren.

Nockenwellenlagerdeckel-
Schraube
T.
R.

10 Nm (1,0 m • kg)

HINWEIS:
• Siehe unter “Nockenwellen” in Kap. 4.
• Die Nocken und Nockenwellen-Lager-
zapfen schmieren.
• Die Auslaß-Nockenwelle zuerst montieren.
• Die Nockenwellen-Markierungen müs-
sen mit den Lagerdeckel-Markierun-
gen fluchten.
• Die Kurbelwelle mehrmals gegen den
Uhrzeigersinn drehen, damit sich die
Bauteile richtig anpassen.
3 - 12
 CHK
Ventilspiel einstellen ADJ
Tabellen für die Auswahl der Ventilplättchen
Einlaß
ı Gemessenes Å Nr. des ausgebauten Ventilplättchens
Ventilspiel 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,00–0,02 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225
0,03–0,07 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230
0,08–0,10 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235
0,11–0,20 Ç Sollspiel
0,21–0,22 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,23–0,27 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,28–0,32 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,33–0,37 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,38–0,42 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,43–0,47 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,48–0,52 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,53–0,57 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,58–0,62 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,63–0,67 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,68–0,72 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,73–0,77 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,78–0,82 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
BEISPIEL:
0,83–0,87 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,88–0,92 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
Ventilspiel (kalt) = 0,11–0,20 mm
0,93–0,97 200 205 210 215 220 225 230 235 240 Gerundeter Wert = 150
0,98–1,02 205 210 215 220 225 230 235 240 Gemessenes Ventilspiel = 0,24 mm
1,03–1,07 210 215 220 225 230 235 240 150er durch 160er Ventilplättchen
1,08–1,12 215 220 225 230 235 240 ersetzen.
1,13–1,17 220 225 230 235 240 Nr. 150 = 1,50 mm
1,18–1,22 225 230 235 240 Nr. 160 = 1,60 mm
1,23–1,27 230 235 240
Ventilplättchen mit der Nummer nach
1,28–1,32 235 240
1,33–1,37 240 unten einbauen!

Auslaß
ı Gemessenes Å Nr. des ausgebauten Ventilplättchens
Ventilspiel 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,00–0,02 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215
0,03–0,07 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
0,08–0,12 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225
0,13–0,17 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230
0,18–0,20 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235
0,21–0,30 Ç Sollspiel
0,31–0,32 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,33–0,37 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,38–0,42 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,43–0,47 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,48–0,52 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,53–0,57 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,58–0,62 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,63–0,67 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,68–0,72 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,73–0,77 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,78–0,82 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,83–0,87 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,88–0,92 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
BEISPIEL:
0,93–0,97 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,98–1,02 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
Ventilspiel (kalt) = 0,21–0,30 mm
1,03–1,07 200 205 210 215 220 225 230 235 240 Gerundeter Wert = 175
1,08–1,12 205 210 215 220 225 230 235 240 Gemessenes Ventilspiel = 0,35 mm
1,13–1,17 210 215 220 225 230 235 240 150er durch 185er Ventilplättchen
1,18–1,22 215 220 225 230 235 240 ersetzen.
1,23–1,27 220 225 230 235 240 Nr. 175 = 1,75 mm
1,28–1,32 225 230 235 240 Nr. 185 = 1,85 mm
1,33–1,37 230 235 240
Ventilplättchen mit der Nummer nach
1,38–1,42 235 240
1,43–1,47 240 unten einbauen!
3 - 13
 Ventilspiel einstellen/ CHK
Vergaser synchronisieren ADJ
g) Das Ventilspiel nochmals messen.
h) Falls unvorschriftsmäßig, die Einstel-
lung wiederholen, bis das vorge-
schriebene Ventilspiel erreicht ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7. Montieren:
• alle ausgebauten Teile
HINWEIS:
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge. Dabei folgende Punkte beach-
ten.

8. Montieren:
• Steuerkettenschiene (auslaßseitig)
• Steuerkettenspanner
• Impulsgeberrotor-Deckel
• Zylinderkopfdeckel
• Zündkerzen
Siehe unter “Nockenwellen” in Kap. 4.

Vergaser synchronisieren
HINWEIS:
Vor dem Synchronisieren der Vergaser
müssen Leerlaufdrehzahl, Ventilspiel
und Zündzeitpunkt vorschriftsmäßig
eingestellt sein.

1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche

stellen.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten
Montageständer stellen.

2. Demontieren:
• Fahrersitz
• Kraftstofftank
• Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank”.

3 - 14
 CHK
Vergaser synchronisieren ADJ
3. Demontieren:
• Schrauben 1
• Kupferscheiben

4. Montieren:
• Adapter
(in die Schraubenlöcher)
• Vergaser-Synchronuhr 1
(an die Adapter)
• Diagnose-Drehzahlmesser 2
(an das Zündkabel von Zylinder Nr. 1)

Vergaser-Synchronuhr
90890-03094
Adapter
90890-03060
Diagnose-Drehzahlmesser
90890-03113
5. Den Motor anlassen und einige Minuten
lang warmlaufen lassen.

6. Messen:
• Leerlaufdrehzahl
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.
Siehe unter “Leerlaufdrehzahl einstel-
len”.

Leerlaufdrehzahl
1.050–1.150 U/min

7. Einstellen:
• Vergaser-Synchronisation
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Vergaser 1 und 2 synchronisieren;
dazu die Synchronschraube 1 ver-
drehen, bis die Meßwerte für beide
Vergaser den gleichen Wert anzeigen.

3 - 15
 Vergaser synchronisieren/ CHK
Leerlaufdrehzahl einstellen ADJ
HINWEIS:
Nach jedem Arbeitsschritt den Motor
zwei- bis dreimal kurz hochdrehen (je-
weils maximal eine Sekunde lang) und
die Synchronisation erneut kontrollie-
ren.

b) Vergaser Nr. 4 und 3 synchronisieren;

dazu die Synchronschraube 2 ver-
drehen, bis die Meßwerte für beide
Vergaser den gleichen Wert anzeigen.
c) Vergaser Nr. 2 und 3 synchronisieren;
dazu die Synchronschraube 3 ver-
drehen, bis die Meßwerte für beide
Vergaser den gleichen Wert anzeigen.

Ansaugdruck bei Leerlaufdrehzahl

29,3 kPa (0,293 kg/cm2,
220 mm Hg)

HINWEIS:
Der Druckunterschied zwischen den Ver-
gasern sollte 1,33 kPa (10 mm Hg) nicht
überschreiten.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8. Messen:
• Leerlaufdrehzahl
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.
9. Den Motor abstellen und die Meßgeräte
entfernen.
10.Einstellen:
• Gaszugspiel
Siehe unter “Gaszugspiel einstellen”.

Gaszugspiel am Gasdrehgriff
3–5 mm

Leerlaufdrehzahl einstellen
HINWEIS:
Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl
sollten die Vergaser vorschriftsmäßig
synchronisiert und der Luftfilter gerei-
nigt sein; der Motor muß außerdem
über ausreichend Kompressionsdruck
verfügen.

1. Den Motor anlassen und einige Minuten

lang warmlaufen lassen.
3 - 16
 CHK
Leerlaufdrehzahl einstellen ADJ
2. Demontieren:
• Luftfiltergehäuse
• Schnellverschlüsse 1
Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech”.

3. Montieren:
• Diagnose-Drehzahlmesser
(an das Zündkabel von Zylinder Nr. 1)

Diagnose-Drehzahlmesser
90890-03113
4. Montieren:
• Luftfiltergehäuse
Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech”.
5. Messen:
• Leerlaufdrehzahl
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Leerlaufdrehzahl
1.050–1.150 U/min

6. Einstellen:
• Leerlaufdrehzahl
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Leerlaufgemisch-Regulierschrau-
be 1 nur leicht bis zum Anschlag hin-
eindrehen.
b) Die Leerlaufgemisch-Regulierschrau-
be um die angegebene Anzahl von
Umdrehungen wieder herausdrehen.

Winkelschraubendreher
90890-03158

Einstellung (Leerlaufgemisch-
Regulierschraube)
2 1/2 Umdrehungen heraus

c) Die Leerlaufeinstellschraube 2 nach a

oder b drehen, bis die vorgeschrie-
bene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.

Nach a Leerlaufdrehzahl höher

Nach b Leerlaufdrehzahl niedriger

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 17
Leerlaufdrehzahl einstellen/ CHK
Gaszugspiel einstellen ADJ
7. Einstellen:
• Gaszugspiel
Siehe unter “Gaszugspiel einstellen”.

Gaszugspiel am Gasdrehgriff
3–5 mm

Gaszugspiel einstellen
HINWEIS:
Vor dem Einstellen des Gaszugspiels
sollten Leerlaufdrehzahl und Vergaser-
Synchronisation richtig eingestellt sein.

1. Messen:
• Gaszugspiel a
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Gaszugspiel am Gasdrehgriff
3–5 mm

2. Demontieren:
• Fahrersitz
• Kraftstofftank
Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank”.
• Luftfiltergehäuse
• Zündspulenblech
(samt Zündspulen)
• Gummimatte
Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech”.

3 - 18
 CHK
Gaszugspiel einstellen ADJ
3. Einstellen:
• Gaszugspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼

HINWEIS:
Beim Öffnen des Gasdrehgriffs wird der
Gasgeberzug 1 gezogen.
Vergaserseitig
a) Die Kontermutter 2 am Gasnehmer-
zug lockern.
b) Die Einstellmutter 3 nach a oder b
drehen, bis der Gasnehmerzug voll-
kommen spielfrei ist.
c) Die Kontermutter 4 am Gasgeber-
zug lockern.
d) Die Einstellmutter 5 nach a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Gas-
zugspiel erreicht ist.

Nach a Gaszugspiel größer

Nach b Gaszugspiel kleiner

e) Die Kontermuttern festziehen.

HINWEIS:
Falls sich das Seilzugspiel nicht verga-
serseitig einstellen läßt, die Einstellung
gasdrehgriffseitig vornehmen.

Gasdrehgriffseitig
a) Die Gummiabdeckung 6 zurückschie-
ben.
b) Die Kontermutter 7 lockern.
c) Die Einstellmutter 8 nach c oder d
drehen, bis das vorgeschriebene Gas-
zugspiel erreicht ist.

Nach c Gaszugspiel größer

Nach d Gaszugspiel kleiner

d) Die Kontermutter festziehen.

WARNUNG
WARNUNG
Nach der Einstellung des Gaszugspiels
den Lenker bei laufendem Motor beid-
seitig bis zum Anschlag drehen und
sicherstellen, daß sich die Leerlauf-
drehzahl dabei nicht verändert.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 19
 CHK
Zündkerzen kontrollieren ADJ
Zündkerzen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Zündkerzen.
1. Demontieren:
• Fahrersitz
• Kraftstofftank
Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank”.
• Luftfiltergehäuse
• Zündspulenblech
(samt Zündspulen)
Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech”.
2. Lösen:
• Zündkerzenstecker
3. Demontieren:
• Zündkerze
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zündker-
zen den Bereich der Kerzenbohrungen mit
Druckluft säubern, damit kein Schmutz in
den Brennraum gelangen kann.

4. Kontrollieren:
• Zündkerzen-Typ
Falsch → Wechseln.

Zündkerzen: Typ (Hersteller)

CR9E (NGK)
U27ESR-N (DENSO)

5. Kontrollieren:
• Elektroden 1
Beschädigt, verschlissen → Zündkerze
erneuern.
• Porzellanisolator 2
Anormal gefärbt → Zündkerze erneu-
ern.
Die normale Färbung reicht von Braun
bis Hellbraun.
6. Reinigen:
• Zündkerze
(mit Zündkerzenreiniger oder einer
Messing-Drahtbürste)
7. Messen:
• Elektrodenabstand a
(mit einer Fühlerlehre)
Unvorschriftsmäßig → Elektroden-
abstand einstellen.

Elektrodenabstand
0,7–0,8 mm

3 - 20
 Zündkerzen kontrollieren/ CHK
Zündzeitpunkt kontrollieren ADJ
8. Montieren:
• Zündkerze 13 Nm (1,3 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
Vor dem Einschrauben der Zündkerze
Kerzenkörper und Dichtfläche säubern.

Zündzeitpunkt kontrollieren
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts
sämtliche Kabelanschlüsse des Zünd-
systems kontrollieren. Die Anschlüsse
müssen fest und frei von Korrosion sein.

1. Demontieren:
• Motorverkleidung
Siehe unter “Verkleidung”.
• Fahrersitz
• Kraftstofftank
Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank”.
• Luftfiltergehäuse
Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech”.
• Rotor-Abdeckschraube 1

2. Montieren:
• Stroboskoplampe 1
• Diagnose-Drehzahlmesser
(an das Zündkabel von Zylinder Nr. 1)

Stroboskoplampe
90890-03141
Diagnose-Drehzahlmesser
90890-03113

3. Kontrollieren:
• Zündzeitpunkt
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Motor anlassen, einige Minuten
warmlaufen lassen und dann mit der
vorgeschriebenen Drehzahl laufen
lassen.

Leerlaufdrehzahl
1.050–1.150 U/min

3 - 21
Zündzeitpunkt kontrollieren/ CHK
Kompressionsdruck messen ADJ
b) Prüfen, ob sich die Zündbereich-Mar-
kierung b des Impulsgeberrotors auf
Höhe der Kurbelgehäuse-Markierung
a befindet.
Zündbereich falsch → Zündsystem
kontrollieren.
HINWEIS:
Der Zündzeitpunkt kann nicht einge-
stellt werden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Kompressionsdruck messen
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Zylinder.
HINWEIS:
Ein zu geringer Kompressionsdruck
führt zu Leistungsverlust.

1. Messen:
• Ventilspiel
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.
Siehe unter “Ventilspiel einstellen”.
2. Den Motor anlassen, einige Minuten
warmlaufen lassen und dann abstellen.
3. Demontieren:
• Fahrersitz
• Kraftstofftank
Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank”.
• Luftfiltergehäuse
• Zündspulenblech
(samt Zündspulen)
• Gummimatte
Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech”.

4. Demontieren:
• Zündkerze
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zünd-
kerzen den Bereich der Kerzenbohrun-
gen mit Druckluft säubern, damit kein
Schmutz in den Brennraum gelangen
kann.

3 - 22
 CHK
Kompressionsdruck messen ADJ
5. Montieren:
• Kompressionsdruckprüfer 1

Kompressionsdruckprüfer
90890-03081
Adapter
90890-04136

6. Messen:
• Kompressionsdruck
Unvorschriftsmäßig → Siehe unter c)
und d).

Kompressionsdruck auf
Meereshöhe
Minimal
1.350 kPa (13,5 kg/cm2,
13,5 bar)
Normal
1.450 kPa (14,5 kg/cm2,
14,5 bar)
Maximal
1.500 kPa (15,0 kg/cm2,
15,0 bar)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Zündschloß auf “ON” stellen.
b) Bei vollständig geöffnetem Gasdreh-
griff den Motor mit dem Starter dre-
hen, bis sich die Anzeige des Kom-
pressionsdruckprüfers stabilisiert.
WARNUNG
WARNUNG
Vor der Betätigung des Starters alle
Zündkabel an Masse legen, um Zünd-
funken zu vermeiden.

HINWEIS:
Der Druckunterschied zwischen den Zy-
lindern sollte 100 kPa (1 kg/cm2, 1 bar)
nicht überschreiten.

c) Wird der maximale Kompressions-

druck überschritten, Zylinderkopf,
Ventilteller und Kolbenboden auf
Ölkohleablagerungen untersuchen.
Ölkohleablagerungen → Entfernen.
d) Wird der minimale Kompressions-
druck nicht erreicht, einige Tropfen Öl
in den betreffenden Zylinder träufeln
und die Messung wiederholen.

3 - 23
Kompressionsdruck messen/ CHK
Motorölstand kontrollieren ADJ
Nachfolgende Tabelle beachten.

Kompressionsdruck
(nach Ölzugabe in den Zylinder)
Meßwert Diagnose
Kolben verschlissen,
höher als ohne
beschädigt → Instand
Öl
setzen.
Kolbenring(e), Ven-
til(e), Zylinderkopf-
wie ohne Öl
dichtung evtl. schad-
haft → Instand setzen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7. Montieren:
• Zündkerze 13 Nm (1,3 m · kg)

T.
R.
Motorölstand kontrollieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
HINWEIS:
• Das Motorrad auf einen geeigneten
Montageständer stellen.
• Das Motorrad muß gerade stehen.

2. Den Motor anlassen, einige Minuten lang

im Leerlauf betreiben und dann abstellen.

3. Kontrollieren:
• Motorölstand
Der Ölstand sollte sich zwischen der
Minimalstand-Markierung a und der
Maximalstand-Markierung b befin-
den.
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung → Öl der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.

Empfohlene Sorte (Viskosität)

Siehe nebenstehende Tabelle.
Nach API
SE oder hochwertiger
(ohne reibungsmindernde
Additive)

3 - 24
Motorölstand kontrollieren/ CHK
Motoröl wechseln ADJ
ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Das Motoröl dient auch zur Schmierung
der Kupplung; um ein Durchrutschen
der Kupplung zu vermeiden, dem Moto-
röl keine Additive zusetzen und weder
Öle mit einer Dieselspezifikation “.../
CD” c oder hochwertiger noch Öle der
Klasse “ENERGY CONSERVING II” d
oder hochwertigere Öle verwenden.
• Darauf achten, daß keine Fremdkörper
in das Kurbelgehäuse gelangen.

4. Den Motor anlassen, einige Minuten

lang warmlaufen lassen und dann ab-
stellen.
5. Kontrollieren:
• Motorölstand
HINWEIS:
Vor der Ölstandkontrolle einige Minu-
ten warten, bis sich das Öl gesetzt hat.

Motoröl wechseln
1. Demontieren:
• Motorverkleidung
Siehe unter “Verkleidung”.
2. Den Motor anlassen, einige Minuten
lang warmlaufen lassen und dann ab-
stellen.
3. Einen Auffangbehälter unter die Motoröl-
Ablaßschraube stellen.
4. Demontieren:
• Motoröl-Einfüllschraubverschluß 1
• Motoröl-Ablaßschraube 2
(samt Scheibe)
5. Ablassen:
• Motoröl
(aus dem Kurbelgehäuse)

6. Soll auch die Ölfilterpatrone gewech-

selt werden, müssen zusätzlich folgen-
de Arbeiten durchgeführt werden.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Ölfilterpatrone 1 mit Ölfilter-
schlüssel 2 abschrauben.

Ölfilterschlüssel
90890-01426

3 - 25
 CHK
Motoröl wechseln ADJ
b) Den O-Ring 3 der neuen Ölfilter-
patrone mit Motoröl benetzen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Der O-Ring 3 muß richtig in der Nut der
Ölfilterpatrone sitzen.

c) Die Ölfilterpatrone mit Ölfilterschlüs-

sel vorschriftsmäßig festziehen.

Ölfilterpatrone
17 Nm (1,7 m • kg)

T.
R.
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7. Kontrollieren:
• Scheibe (Motoröl-Ablaßschraube)
Beschädigt → Erneuern.
8. Montieren:
• Motoröl-Ablaßschraube
43 Nm (4,3 m · kg)

T.
R.
9. Befüllen:
• Kurbelgehäuse
(empfohlenes Motoröl, vorgeschriebene
Menge)

Füllmenge
Gesamtmenge
3,6 L
Ölwechsel ohne Filterwechsel
2,7 L
Ölwechsel mit Filterwechsel
2,9 L
10.Montieren:
• Motoröl-Einfüllschraubverschluß
11.Den Motor anlassen, einige Minuten
lang warmlaufen lassen und dann ab-
stellen.
12.Kontrollieren:
• Motor
(auf Undichtigkeit)
13.Kontrollieren:
• Motorölstand
Siehe unter “Motorölstand kontrollie-
ren”.
14.Montieren:
• Motorverkleidung
Siehe unter “Verkleidung”.

3 - 26
 CHK
Motoröl wechseln ADJ
15.Kontrollieren:
• Motoröldruck
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Öldruck-Kontrollschraube 1 etwas
lockern.
b) Den Motor anlassen und im Leerlauf
betreiben, bis Öl an der Öldruck-Kon-
trollschraube austritt. Tritt nach einer
Minute kein Öl aus, den Motor abstel-
len, um Schäden zu vermeiden.
c) Die Ölkanäle, Ölfilterpatrone und Öl-
pumpe auf Beschädigung und Undich-
tigkeit prüfen. Siehe unter “Ölwanne
und Ölpumpe” in Kap. 4.
d) Nach der Fehlerbeseitigung den Motor
anlassen und den Öldruck erneut prü-
fen.
e) Die Öldruck-Kontrollschraube vor-
schriftsmäßig festziehen.

Öldruck-Kontrollschraube
20 Nm (2,0 m • kg)
T.
R.

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3 - 27
 CHK
Kupplungszugspiel einstellen ADJ
Kupplungszugspiel einstellen
1. Messen:
• Kupplungszugspiel a
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Kupplungszugspiel am
Hebelende
10–15 mm

2. Einstellen:
• Kupplungszugspiel
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Gasdrehgriffseitig
a) Die Einstellschraube 1 nach a oder
b drehen, bis das vorgeschriebene
Kupplungszugspiel erreicht ist.

Nach a Kupplungszugspiel größer

Nach b Kupplungszugspiel kleiner

HINWEIS:
Falls sich das Kupplungszugspiel nicht
hebelseitig einstellen läßt, die Einstel-
lung am kupplungsseitig vornehmen.

Kupplungsseitig
a) Die Kontermutter 2 lockern.
b) Die Einstellmutter 3 nach c oder d
drehen, bis das vorgeschriebene
Kupplungszugspiel erreicht ist.

Nach c Kupplungszugspiel größer

Nach d Kupplungszugspiel kleiner

c) Die Kontermutter festziehen.

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3 - 28
 Luftfiltereinsatz reinigen/ CHK
Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren ADJ
Luftfiltereinsatz reinigen
1. Demontieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “Kraftstofftank”.
• Luftfilter-Gehäusedeckel 1
• Luftfiltereinsatz

2. Reinigen:
• Luftfiltereinsatz
Den Luftfiltereinsatz von der Außen-
seite mit Druckluft ausblasen.
3. Kontrollieren:
• Luftfiltereinsatz
Beschädigt → Erneuern.
4. Montieren:
• Luftfiltereinsatz
• Luftfilter-Gehäusedeckel
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Der Motor darf unter keinen Umständen
mit ausgebautem Luftfilter betrieben
werden. Ungefilterte Ansaugluft kann
zu erhöhtem Verschleiß und Motor-
schäden führen. Der schädliche Einfluß
auf die Vergasereinstellung bewirkt
außerdem Leistungsverluste und Motor-
überhitzung.

HINWEIS:
Beim Einbau darauf achten, daß die
Dichtflächen von Luftfiltereinsatz und
Gehäusedeckel richtig aufeinanderlie-
gen, um Undichtigkeiten zu verhindern.

5. Montieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “Kraftstofftank”.

Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche
Zylindereinlaß-Anschlüsse und Ansaug-
stutzen.
1. Demontieren:
• Vergasereinheit
Siehe unter “Vergaseranlage” in
Kap. 6.

3 - 29
 Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren/
Kraftstoffschläuche und -filter kontrollieren/ CHK
Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch kontrollieren ADJ
2. Kontrollieren:
• Zylindereinlaß-Anschluß 1
Rissig, beschädigt → Erneuern.
Siehe unter “Vergaseranlage” in
Kap. 6.
3. Montieren:
• Vergasereinheit
Siehe unter “Vergaseranlage” in
Kap. 6.

Kraftstoffschläuche und -filter kontrollieren

Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Kraftstoffschläuche.
1. Demontieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “Kraftstofftank”.

2. Kontrollieren:
• Kraftstoffschlauch 1
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Kraftstoffilter 2
Verunreinigt, beschädigt → Erneuern.
HINWEIS:
• Bei sichtbar starker Beschädigung
eines der Bauteile den Kraftstofftank
entleeren und ausspülen.
• Die Pfeilmarkierung des Kraftstoffilters
muß, wie gezeigt, zur Kraftstoffpumpe
3 weisen.

3. Montieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “Kraftstofftank”.

Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch
kontrollieren
1. Demontieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “Kraftstofftank”.

3 - 30
Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch kontrollieren/ CHK
Abgasanlage kontrollieren ADJ
2. Kontrollieren:
• Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
Rissig, beschädigt → Erneuern.
Locker → Befestigen.
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Darauf achten, daß der Kurbelgehäuse-
Entlüftungsschlauch korrekt verlegt
wird.

3. Montieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “Kraftstofftank”.

Abgasanlage kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Auspuffkrümmer und Dichtungen.
1. Demontieren:
• Kühler (komplett)
Siehe unter “Kühler” in Kap. 5.
2. Kontrollieren:
• Auspuffkrümmer 1
• Schalldämpfer 2
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Dichtung 3
Undicht → Erneuern.
3. Messen:
• Anzugsmoment

Auspuffkrümmer-Mutter 4
20 Nm (2,0 m • kg)
T.
R.

Schlauchschellen-Schraube
(Schalldämpfer) 5
20 Nm (2,0 m • kg)
Auspuffkrümmer-Schraube 6
20 Nm (2,0 m • kg)
Schalldämpfer-Schraube 7
38 Nm (3,8 m • kg)

4. Montieren:
• Kühler (komplett)
Siehe unter “Kühler” in Kap. 5.

3 - 31
 CHK
EXUP-Seilzüge einstellen ADJ
EXUP-Seilzüge einstellen
1. Demontieren:
• Kraftstofftank
• Motorverkleidung
Siehe unter “Kraftstofftank” u. “Ver-
kleidung”.
2. Demontieren:
• Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle) 1

3. Kontrollieren:
• Funktion des EXUP-Systems
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den EXUP-Servomotor-Steckverbin-
der lösen.
b) Die Batterie an den EXUP-Servomo-
tor-Steckverbinder anschließen und
prüfen, ob EXUP-Servomotor dreht.

Batterie-Pluskabel → schwarz/gelb 2
Batterie-Minuskabel → schwarz/rot 3

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Batterie nur für die kurze Dauer der
Kontrolle angeschlossen lassen, um den
Servomotor nicht zu beschädigen.

c) Prüfen, ob das EXUP-Ventil funktio-

niert.
d) Den EXUP-Servomotor-Steckverbin-
der anschließen.
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4. Messen:
• EXUP-Seilzugspiel a

Max. Seilzugspiel an der

EXUP-Ventil-Laufrolle
1,5 mm

3 - 32
 EXUP-Seilzüge einstellen/ CHK
Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren ADJ
5. Einstellen:
• EXUP-Seilzugspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Kontermuttern 1 lockern.
b) Einen 4-mm-langen Stift durch die Nase
der EXUP-Ventil-Laufrolle in die Bohrung
in der EXUP-Ventil-Abdeckung stecken.
c) Beide Einstellschrauben 2 gegen den
Uhrzeigersinn drehen, bis kein EXUP-
Seilzugspiel mehr vorhanden ist.
d) Beide Einstellschrauben 1/2 eine Um-
drehung im Uhrzeigersinn drehen.
e) Beide Kontermuttern festziehen und
den zuvor eingesetzten Stift entfernen.
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6. Montieren:
• Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle)
10 Nm (1,0 m · kg)

T.
R.
7. Montieren:
• Motorverkleidung
• Kraftstofftank
Siehe unter “Verkleidung” u. “Kraft-
stofftank”.

Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
HINWEIS:
• Das Motorrad auf einen geeigneten
Montageständer stellen.
• Das Motorrad muß gerade stehen.

2. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand
Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich
zwischen der Minimalstand-Markie-
rung a und der Maximalstand-Markie-
rung b befinden.
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung → Kühlflüssigkeit der empfohle-
nen Sorte bis zum vorgeschriebenen
Stand auffüllen.
ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Wenn Wasser anstatt Kühlflüssigkeit
nachgefüllt wird, sinkt der Frostschutz-
mittelgehalt der Kühlflüssigkeit. Des-
halb muß die Frostschutzmittelgehalt
der Kühlflüssigkeit gemessen und ggf.
korrigiert werden.
• Destilliertes Wasser, am besten
jedoch Kühlflüssigkeit verwenden.
(Wurde notfalls Leitungswasser ver-
wendet, dieses baldmöglichst durch
Kühlflüssigkeit ersetzen.)
3 - 33
Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren/ CHK
Kühlsystem kontrollieren ADJ
3. Den Motor anlassen, einige Minuten
lang warmlaufen lassen und dann ab-
stellen.
4. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeits-
standes einige Minuten warten, bis sich
die Kühlflüssigkeit gesetzt hat.

Kühlsystem kontrollieren
1. Demontieren:
• Motorverkleidung
• Seitenverkleidung (links, rechts)
Siehe unter “Verkleidung”.
2. Kontrollieren:
• Kühler 1
• Kühler-Zulaufschlauch 2
• Kühler-Ablaufschlauch 3
• Ölkühler 4
• Ölkühler-Zulaufschlauch 5
• Ölkühler-Ablaufschlauch 6
• Kühlflüssigkeitssammler-Zulauf-
schlauch 7
• Wasserpumpen-Zulaufrohr 8
• Wasserpumpen-Ablaufrohr 9
Rissig, beschädigt → Erneuern.
Siehe unter “Kühlsystem” in Kap. 5.
3. Montieren:
• Seitenverkleidung (links, rechts)
• Motorverkleidung
Siehe unter “Verkleidung”.

3 - 34
 CHK
Kühlflüssigkeit wechseln ADJ
Kühlflüssigkeit wechseln
1. Demontieren:
• Motorverkleidung
• Seitenverkleidung (rechts)
Siehe unter “Verkleidung”.
2. Lösen:
• Kupplungszug-Halterung 1
(vom Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehäl-
ter)
3. Demontieren:
• Ausgleichsbehälter-Schraube 2
• Ausgleichsbehälter-Verschlußkappe 3
HINWEIS:
Beim Entleeren den Kühlflüssigkeits-
Ausgleichsbehälter so halten, daß keine
Flüssigkeit in den Belüftungsschlauch 4
fließt.

4. Ablassen:
• Kühlflüssigkeit
(vom Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehäl-
ter)
5. Montieren:
• Ausgleichsbehälter-Schraube
6. Montieren:
• Kupplungszug-Halterung

7. Demontieren:
• Kühlerverschlußdeckel 1
WARNUNG
WARNUNG
Der heiße Kühler steht unter Druck.
Daher den Kühlerverschlußdeckel nie-
mals bei heißem Motor abnehmen. Aus-
tretender Dampf und heiße Kühlflüssig-
keit könnten ernsthafte Verbrühungen
verursachen. Den Kühlerverschluß-
deckel erst nach Abkühlen des Motors
wie folgt öffnen.
Einen dicken Lappen über den Kühler-
verschlußdeckel legen und den Deckel
langsam gegen den Uhrzeigersinn bis
zum Anschlag drehen, damit der rest-
liche Druck entweichen kann. Wenn
kein Zischen mehr zu vernehmen ist,
den Deckel niederdrücken und gegen
den Uhrzeigersinn abschrauben.

3 - 35
 CHK
Kühlflüssigkeit wechseln ADJ
8. Demontieren:
• Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 1
(samt Kupferscheibe)
9. Ablassen:
• Kühlflüssigkeit

10.Kontrollieren:
• Kupferscheibe 1
• Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 2
Beschädigt → Erneuern.
11.Montieren:
• Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube
7 Nm (0,7 m · kg)

T.
R.
12.Befüllen:
• Kühlsystem
(empfohlene Kühlflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)

Empfohlenes Frostschutzmittel
Hochwertiges Frostschutz-
mittel auf Äthylenglykolbasis
mit Korrosionsschutz-Additiv
für Aluminiummotoren
Mischungsverhältnis
1:1 (Frostschutzmittel:Wasser)
Füllmenge
Gesamtmenge
2,75 L
Ausgleichsbehälter-Fassungs-
vermögen
0,45 L
Hinweise zum Umgang mit Kühlflüssigkeit
Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte mit
besonderer Vorsicht behandelt werden.
WARNUNG
WARNUNG
• Wenn Kühlflüssigkeit in die Augen ge-
langt, diese gründlich mit Wasser aus-
spülen und einen Arzt aufsuchen.
• Wenn Kühlflüssigkeit auf die Kleidung
gelangt, diese sofort mit Wasser, dann
mit Seife waschen.
• Wenn Kühlflüssigkeit geschluckt wur-
de, die Person schnell zum Erbrechen
bringen und sofort einen Arzt auf-
suchen.

3 - 36
 CHK
Kühlflüssigkeit wechseln ADJ
ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Wenn Wasser anstatt Kühlflüssigkeit
nachgefüllt wird, sinkt der Frostschutz-
mittelgehalt der Kühlflüssigkeit. Des-
halb muß die Frostschutzmittelgehalt
der Kühlflüssigkeit gemessen und ggf.
korrigiert werden.
• Destilliertes Wasser, am besten jedoch
Kühlflüssigkeit verwenden. (Wurde
notfalls Leitungswasser verwendet,
dieses baldmöglichst durch Kühlflüs-
sigkeit ersetzen.)
• Kühlflüssigkeit greift lackierte Flächen
an. Verschüttete Kühlflüssigkeit des-
halb sofort mit Wasser abwaschen.
• Niemals verschiedene Sorten Frost-
schutzmittel vermischen.

13.Montieren:
• Kühlerverschlußdeckel

14.Befüllen:
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
(empfohlene Kühlflüssigkeit, bis zur
Maximalstand-Markierung a)
15.Montieren:
• Ausgleichsbehälter-Verschlußkappe
16.Den Motor anlassen, einige Minuten
lang warmlaufen lassen und dann ab-
stellen.

17.Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand
Siehe unter “Kühlflüssigkeitsstand
kontrollieren”.
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeits-
standes einige Minuten warten, bis sich
die Kühlflüssigkeit gesetzt hat.

18.Montieren:
• Seitenverkleidung (rechts)
• Motorverkleidung
Siehe unter “Verkleidung”.

3 - 37
Vorderradbremse einstellen/ CHK
Hinterradbremse einstellen ADJ
Fahrwerk
Vorderradbremse einstellen
Einstellen:
• Handbremshebel-Position
(Abstand a zw. Handbremshebel u.
Gasdrehgriff)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Den Handbremshebel nach vorn
drücken und dabei das Einstellrad 1
auf die gewünschte Einstellung dre-
hen.
HINWEIS:
Die Einstellung muß mit der Pfeilmarkie-
rung 2 des Handbremshebels fluchten.

Einstellung
Abstand a am größten
Nr. 1
Einstellung
Abstand a am kleinsten
Nr. 5

WARNUNG
WARNUNG
Nach der Einstellung der Handbrems-
hebel-Position prüfen, ob das Einstell-
rad richtig arretiert ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Hinterradbremse einstellen
1. Messen:
• Fußbremshebel-Position
(Abstand a zw. Oberkante Fußbrems-
hebel u. Unterkante Fahrer-Fußrasten-
Halterung)
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Fußbremshebel-Position
(Abstand zw. Fußbremshebel-
Oberkante u. Fahrer-Fußrasten-
auflage)
35–40 mm

3 - 38
 CHK
Hinterradbremse einstellen ADJ
2. Einstellen:
• Fußbremshebel-Position
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Kontermutter 1 lockern.
b) Die Einstellschraube 2 nach a oder
b drehen, bis die vorgeschriebene
Fußbremshebel-Position erreicht ist.
Nach a Fußbremshebel höher
Nach b Fußbremshebel tiefer

WARNUNG
WARNUNG
Nach der Einstellung der Fußbrems-
hebel-Position prüfen, ob die Einstell-
schraube c in der Bohrung d sichtbar
ist.

c) Kontermutter 1 vorschriftsmäßig fest-

ziehen.

Kontermutter
16 Nm (1,6 m • kg)
T.
R.

WARNUNG
WARNUNG
Ein schwammiges Gefühl bei der Betäti-
gung des Fußbremshebels läßt darauf
schließen, daß sich Luft in der Brems-
hydraulik befindet. In diesem Fall muß
die Bremsanlage entlüftet werden, be-
vor das Motorrad wieder in Betrieb ge-
nommen wird. Luft in der Hydraulik ver-
mindert die Bremsleistung und kann zu
schweren Unfällen führen. Daher die
Bremsanlage kontrollieren und ggf. ent-
lüften.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Nach der Einstellung der Fußbrems-
hebel-Position prüfen, ob die Bremse
nicht schleift.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3. Einstellen:
• Hinterrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “Hinterrad-Bremslicht-
schalter einstellen”.

3 - 39
 CHK
Bremsflüssigkeitsstand kontrollieren ADJ
Bremsflüssigkeitsstand kontrollieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
HINWEIS:
• Das Motorrad auf einen geeigneten
Montageständer stellen.
• Das Motorrad muß gerade stehen.

Å 2. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung a → Empfohlene Bremsflüssig-
keit auffüllen.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4
Å Vorderradbremse
ı Hinterradbremse

WARNUNG
WARNUNG
ı
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüs-
sigkeit verwenden. Andere Produkte
können die Gummidichtungen zerset-
zen sowie zu Undichtigkeiten und ver-
minderter Bremsleistung führen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der
gleichen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Produkte kann zu
chemischen Reaktionen und damit zu
verminderter Bremsleistung führen.
• Beim Nachfüllen darauf achten, daß
kein Wasser in den Flüssigkeitsbehäl-
ter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Verschüttete Bremsflüssigkeit
deshalb sofort abwischen.

HINWEIS:
Zur Kontrolle des Bremsflüssigkeits-
standes muß der Bremsflüssigkeits-
behälter waagrecht stehen.

3 - 40
 Scheibenbremsbeläge kontrollieren/ CHK
Hinterrad-Bremslichtschalter einstellen ADJ
Å Scheibenbremsbeläge kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Scheibenbremsbeläge.
1. Den entsprechenden Bremshebel betäti-
gen.
2. Kontrollieren:
• Scheibenbremsbelag (vorn)
• Scheibenbremsbelag (hinten)
Min. Scheibenbremsbelag-Stärke a
Verschleißgrenze ereicht → Scheiben-
bremsbeläge als Satz erneuern.
ı Siehe unter “Vorder- und Hinterrad-
bremse” in Kap. 7.

Min. Bremsscheiben-Stärke
0,5 mm
Å Vorderradbremse
ı Hinterradbremse

Hinterrad-Bremslichtschalter einstellen
HINWEIS:
• Der Hinterrad-Bremslichtschalter wird
vom Fußbremshebel betätigt.
• Die Einstellung ist korrekt, wenn das
Bremslicht unmittelbar vor Einsetzen
der Bremswirkung aufleuchtet.

1. Kontrollieren:
• Hinterrad-Bremslicht-Einschaltpunkt
Falsch eingestellt → Einstellen.
2. Einstellen:
• Hinterrad-Bremslicht-Einschaltpunkt
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Schaltergehäuse 1 mit der Hand fest-
halten und dabei die Einstellmutter 2
nach a oder b drehen, bis der richti-
ge Einschaltpunkt erreicht ist.

Nach a Bremslicht leuchtet früher.

Nach b Bremslicht leuchtet später.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 41
Bremsschläuche kontrollieren/ CHK
Bremshydraulik entlüften ADJ
Bremsschläuche kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtli-
che Bremsschläuche und Schlauchschellen.
1. Kontrollieren:
• Bremsschlauch 1
Rissig, beschädigt, verschlissen → Er-
neuern.
2. Kontrollieren:
• Bremsschlauchschelle
Locker → Schlauchschellen-Schraube
festziehen.
3. Das Motorrad aufrecht stellen und den
entsprechenden Bremshebel mehrmals
betätigen.
4. Kontrollieren:
• Bremsschlauch
Undicht → Beschädigten Schlauch er-
neuern.
Siehe unter “Vorder- und Hinterrad
bremse” in Kap. 7.

Bremshydraulik entlüften
WARNUNG
WARNUNG
Die Bremshydraulik muß entlüftet wer-
den, wenn:
• die Bremsanlage zerlegt wurde,
• ein Bremsschlauch gelöst oder erneuert
wurde,
• der Bremsflüssigkeitsstand sehr nied-
rig ist,
• die Bremse nicht einwandfrei funktio-
niert.

HINWEIS:
• Darauf achten, daß keine Flüssigkeit
verschüttet wird und der Ausgleichs-
behälter nicht überläuft.
• Beim Entlüften der Anlage darauf ach-
ten, daß stets genug Bremsflüssigkeit
im Ausgleichsbehälter vorhanden ist,
bevor der Hebel betätigt wird. Ande-
renfalls kann Luft in die Anlage gelan-
gen und dadurch der Entlüftungsvor-
gang unnötig verlängert werden.
• Kann die Anlage nicht zufriedenstel-
lend entlüftet werden, sollte die Flüs-
sigkeit einige Stunden ruhen. Den Ent-
lüftungsvorgang dann wiederholen,
wenn die winzigen Luftblasen ver-
schwunden sind.

3 - 42
 CHK
Bremshydraulik entlüften ADJ
Å 5. Entlüften:
• Bremshydraulik
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Bremsflüssigkeitsbehälter bis zum
vorgeschriebenen Stand mit empfoh-
len Bremsflüssigkeit auffüllen.
b) Die Bremsflüssigkeitsbehälter-Mem-
bran einsetzen.
c) Einen passenden durchsichtigen
Schlauch 1 an der Entlüftungsschrau-
be 2 befestigen.
ı Å Vorderradbremse
ı Hinterradbremse
d) Das freie Schlauchende in einen Auf-
fangbehälter führen.
e) Den entsprechenden Bremshebel
mehrmals langsam betätigen.
f) Den Bremshebel noch einmal kräftig
betätigen und in dieser Stellung hal-
ten.
g) Die Entlüftungsschraube lockern.
HINWEIS:
Das Lockern der Entlüftungsschraube
bewirkt einen Druckabfall in der Hydrau-
lik, woraufhin sich der Bremshebel bis
zum Anschlag bewegt.

h) Die Entlüftungsschraube festziehen,

dann den Bremshebel loslassen.
i) Die Schritte e–h solange wiederholen,
bis sich keine Luftblasen mehr im
Kunststoffschlauch befinden.
j) Die Entlüftungsschraube vorschrifts-
mäßig festziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 m • kg)
T.
R.

k) Den Bremsflüssigkeitsbehälter bis zum

vorgeschriebenen Stand mit empfoh-
len Bremsflüssigkeit auffüllen.
Siehe unter “Bremsflüssigkeitsstand
kontrollieren”.
WARNUNG
WARNUNG
Nach dem Entlüften der Bremsanlage
die Bremse auf einwandfreie Funktion
prüfen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 43
 Fußschalthebel einstellen/ CHK
Antriebsketten-Durchhang einstellen ADJ
Fußschalthebel einstellen
HINWEIS:
Die Fußschalthebel-Position wird durch
die Einbaulänge a des Schaltgestänges
bestimmt.

1. Messen:
• Schaltgestängen-Einbaulänge a
Falsch eingestellt → Einstellen.

Schaltgestängen-Einbaulänge
305 mm

2. Einstellen:
• Schaltgestängen-Einbaulänge a
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Kontermuttern 1 lockern.
b) Das Schaltgestänge nach b oder c
drehen, bis die korrekte Fußschalt-
hebel-Position erreicht ist.

Nach b Einbaulänge größer

Nach c Einbaulänge kleiner

c) Beide Kontermuttern festziehen.

d) Prüfen, ob die Schaltgestänge-Einbau-
länge vorschriftsmäßig ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Antriebsketten-Durchhang einstellen
HINWEIS:
Die Einstellung des Kettenspiels muß an
der straffsten Stelle der Kette vorge-
nommen werden.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Eine zu straff gespannte Kette verur-
sacht erhöhten Verschleiß von Motor,
Lagern und anderen wichtigen Bautei-
len. Eine lockere Kette kann abspringen
und dabei die Hinterradaufhängung be-
schädigen oder einen Unfall verursa-
chen. Daher darauf achten, daß der Ket-
tendurchhang dem Sollwert entspricht.

1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche

stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Hinterrad frei in der Luft schwebt.

3 - 44
 CHK
Antriebsketten-Durchhang einstellen ADJ
2. Das Hinterrad mehrere Umdrehungen
drehen, um die straffste Stelle der Kette
ausfindig zu machen.
3. Messen:
• Antriebsketten-Durchhang a
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Antriebsketten-Durchhang
40–50 mm

4. Einstellen:
• Antriebsketten-Durchhang
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Achsmutter 1 lockern.
b) Die Kontermuttern 2 lockern.
c) Beide Einstellschrauben 3 nach a
oder b, bis der vorgeschriebene An-
triebsketten-Durchhang erreicht ist.

Kettendurchhang kleiner
Nach a
(Antriebskette straffer)
Kettendurchhang größer
Nach b
(Antriebskette lockerer)

HINWEIS:
Beide Seiten gleichmäßig einstellen, da-
mit sich die Radausrichtung nicht ver-
stellt.

d) Beide Kontermuttern vorschriftsmäßig

festziehen.

Kontermutter
16 Nm (1,6 m • kg)
T.
R.

e) Die Achsmutter vorschriftsmäßig fest-

ziehen.

Achsmutter
150 Nm (15,0 m • kg)
T.
R.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 45
 Antriebskette schmieren/ CHK
Lenkkopf kontrollieren und einstellen ADJ
Antriebskette schmieren
Die Kette besteht aus vielen Teilen, die stän-
dig miteinander in Bewegung sind. Eine un-
sachgemäß behandelte Kette ist schnell ver-
schlissen. Regelmäßige Wartung ist daher
unerläßlich – ganz besonders, wenn das
Motorrad oft unter staubigen Bedingungen
oder im Regen gefahren wird. Die Antriebs-
kette ist mit O-Ringen zwischen den Ket-
tenlaschen ausgestattet. Reinigung mit
einem Dampfstrahler, einem ungeeigneten
Lösungsmittel oder einer rauhen Bürste
kann die O-Ringe beschädigen. Zur Reini-
gung der Kette ausschließlich Petroleum
verwenden. Die Kette muß anschließend
trockengerieben und gründlich mit Motoröl
bzw. Spezialschmiermittel für O-Ring-Ketten
geschmiert werden. Andere Schmiermittel
sind nicht zu verwenden, da sie möglicher-
weise Lösungsmittel enthalten, die die O-
Ringe beschädigen können.

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder O-Ring-Ketten-
spray

Lenkkopf kontrollieren und einstellen

1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Vorderrad frei in der Luft schwebt.

2. Kontrollieren:
• Lenkkopf
Die Gabelholme am unteren Ende
umfassen und die Teleskopgabel, wie
gezeigt, hin und her bewegen.
Locker, schwergängig → Lenkkopf ein-
stellen.

3 - 46
 CHK
Lenkkopf kontrollieren und einstellen ADJ
3. Demontieren:
• Bremsflüssigkeitsbehälter (vorn) 1
• Kappen 2

4. Lockern:
• Klemmschrauben (obere Gabelbrücke) 1
• Lenkerfaust-Klemmschrauben 2
5. Demontieren:
• Schrauben (obere Gabelbrücke) 3
• Lenkerstummel
(von der oberen Gabelbrücke)

6. Demontieren:
• Lenkkopfmutter 1
• Scheibe 2
• obere Gabelbrücke 3

7. Einstellen:
• Lenkkopf
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Sicherungsscheibe 1, obere
Ringmutter 2 und Gummischeibe 3
ausbauen.
b) Die untere Ringmutter 4 lockern,
dann mit dem Hakenschlüssel 5 vor-
schriftsmäßig festziehen.
HINWEIS:
Den Drehmomentschlüssel im rechten
Winkel zum Hakenschlüssel ansetzen.

Hakenschlüssel
90890-01403

Untere Ringmutter
(vorläufiges Anzugsmoment)
T.
R.

28 Nm (2,8 m • kg)

3 - 47
 CHK
Lenkkopf kontrollieren und einstellen ADJ
c) Die untere Ringmutter ganz lockern,
dann vorschriftsmäßig festziehen.
WARNUNG
WARNUNG
Die untere Ringmutter nicht zu fest an-
ziehen.

Untere Ringmutter
(endgültiges Anzugsmoment)

T.
R.
9 Nm (0,9 m • kg)
d) Den Lenkkopf nochmals auf Spiel bzw.
Schwergängigkeit prüfen, indem die Ga-
bel zwischen dem rechtem und linken An-
schlag bewegt wird. Bei Schwergängigkeit
die untere Gabelbrücke zerlegen und die
Lenkkopflager (oben, unten) kontrollieren.
Siehe unter “Lenkkopf” in Kap. 7.
e) Die Gummischeibe 3 montieren.
f) Die obere Ringmutter 2 montieren.
g) Die obere Ringmutter 2 mit der Hand
anziehen, dann die Nuten der beiden
Ringmuttern aufeinander ausrichten.
Bei Bedarf die untere Ringmutter ge-
genhalten und die obere Ringmutter
anziehen, bis die Nuten fluchten.
h) Die Sicherungsscheibe 1 montieren.
HINWEIS:
Die Laschen a der Sicherungsscheibe
müssen richtig in den Nuten b der Ring-
muttern sitzen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8. Montieren:
• Lenkkopfmutter 115 Nm (11,5 m · kg)
T.
R.

• Schraube (obere Gabelbrücke)

13 Nm (1,3 m · kg)
T.
R.

• Lenkerfaust-Klemmschraube
17 Nm (1,7 m · kg)
T.
R.

• Klemmschraube (obere Gabelbrücke)

26 Nm (2,6 m · kg)
T.
R.

9. Messen:
• Lenkkopf-Widerstand
(bei aufgebocktem Motorrad)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼

HINWEIS:
Alle Kabel und Seilzüge müssen richtig
verlegt sein.
a) Den Lenker geradeaus richten.
b) Einen Kabelbinder 1, wie gezeigt, locker
an einer Seite des Lenkers befestigen.
c) Einen Kraftmesser 2 am Kabelbinder
einhaken.
3 - 48
Lenkkopf kontrollieren und einstellen/ CHK
Teleskopgabel kontrollieren ADJ
d) In einem 45˚-Winkel zum Lenker am
Kraftmesser ziehen und beobachten,
mit welcher Kraft der Lenker zu dre-
hen beginnt.

Lenkkopf-Widerstand
200–500 g

e) Die obigen Arbeitsschritte für die an-

dere Lenkerseite wiederholen.
f) Bei unvorschriftsmäßigem Lenkkopf-
Widerstand (an einer oder beiden
Lenkerseiten) die obere Gabelbrücke
ausbauen und die obere Ringmutter
festziehen bzw. lockern.
g) Die obere Gabelbrücke wieder ein-
bauen und den Lenkkopf-Widerstand
erneut messen.
h) Die obigen Arbeitsschritte wieder-
holen, bis der Lenkkopf-Widerstand
vorschriftsmäßig ist.
i) Die Gabelholme am unteren Ende
umfassen und die Teleskopgabel, wie
gezeigt, hin und her bewegen.
Locker, schwergängig → Lenkkopf
einstellen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Teleskopgabel kontrollieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

2. Kontrollieren:
• Gleitrohr 1
Beschädigt, verkratzt → Erneuern.
• Dichtring 2
Undicht → Erneuern.
3. Das Motorrad aufrecht stellen und die
Vorderradbremse betätigen.
4. Kontrollieren:
• Teleskopgabel-Funktion
Die Gabel mehrmals tief ein- und aus-
federn lassen.
Schwergängig → Instand setzen.
Siehe unter “Teleskopgabel” in Kap. 7.

3 - 49
 CHK
Teleskopgabel einstellen ADJ
Teleskopgabel einstellen
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Gabelholme.
WARNUNG
WARNUNG
• Beide Gabelholme müssen gleichmä-
ßig eingestellt werden. Eine ungleich-
mäßige Einstellung beeinträchtigt das
Fahrverhalten.
• Das Motorrad gegen Umfallen sichern.
Federvorspannung

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Die Einstellung läßt sich an den um-
laufenden Rillen ablesen.
• Den Einstellmechanismus nie über
die Minimal- oder Maximaleinstellung
hinausdrehen.

Einstellen:
• Federvorspannung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Die Einstellschraube 1 nach a oder
b drehen.

Federvorspannung größer
Nach a
(Federung härter)
Normal
Federvorspannung kleiner
Nach b
(Federung weicher)

Einstellungen
Minimal: 8
Normal: 6
Maximal: 1

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 50
 CHK
Teleskopgabel einstellen ADJ
Zugstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Einstellmechanismus nie über die
Minimal- oder Maximaleinstellung hin-
ausdrehen.

Einstellen:
• Zugstufen-Dämpfungskraft
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Die Einstellschraube 1 nach a oder
b drehen.

Zugstufen-Dämpfungskraft
Nach a
größer (Federung härter)
Zugstufen-Dämpfungskraft
Nach b
kleiner (Federung weicher)

Einstellungen
Minimal: 13 Rasten gelöst*
Normal: 5 Rasten gelöst*
Maximal: 1 Raste gelöst*
* nach vollständigem Hineindrehen

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Druckstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Einstellmechanismus nie über die
Minimal- oder Maximaleinstellung hin-
ausdrehen.

Einstellen:
• Druckstufen-Dämpfungskraft
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Die Einstellschraube 1 nach a oder
b drehen.

Druckstufen-Dämpfungskraft
Nach a
größer (Federung härter)
Druckstufen-Dämpfungskraft
Nach b
kleiner (Federung weicher)

Einstellungen
Minimal: 11 Rasten gelöst*
Normal: 5 Rasten gelöst*
Maximal: 1 Raste gelöst*
* nach vollständigem Hineindrehen

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 51
 CHK
Federbein einstellen ADJ
Federbein einstellen
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.
Federvorspannung

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Einstellmechanismus nie über die
Minimal- oder Maximaleinstellung hin-
ausdrehen.

Einstellen:
• Federvorspannung
HINWEIS:
Zum Einstellen den Spezialschlüssel und
die Verlängerung aus dem Bordwerk-
zeug benutzen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Einstellring 1 nach a oder b
drehen.
b) Die gewünschte Einstellung auf dem
Einstellring auf die Gegenmarkie-
rung am Stoßdämpfer ausrichten.

Federvorspannung größer
Nach a
(Federung härter)
Federvorspannung kleiner
Nach b
(Federung weicher)

Einstellungen
Minimal: 1
Normal: 4
Maximal: 9

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 52
 CHK
Federbein einstellen ADJ
Zugstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Einstellmechanismus nie über die
Minimal- oder Maximaleinstellung hin-
ausdrehen.

Einstellen:
• Zugstufen-Dämpfungskraft
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Die Einstellschraube 1 nach a oder
b drehen.

Zugstufen-Dämpfungskraft
Nach a
größer (Federung härter)
Zugstufen-Dämpfungskraft
Nach b
kleiner (Federung weicher)

Einstellungen
Minimal: 12 Rasten gelöst*
Normal: 6 Rasten gelöst*
Maximal: 1 Raste gelöst*
* nach vollständigem Hineindrehen

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Druckstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Einstellmechanismus nie über die
Minimal- oder Maximaleinstellung hin-
ausdrehen.

Einstellen:
• Druckstufen-Dämpfungskraft
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Die Einstellschraube 1 nach a oder
b drehen.

Druckstufen-Dämpfungskraft
Nach a
größer (Federung härter)
Druckstufen-Dämpfungskraft
Nach b
kleiner (Federung weicher)

Einstellungen
Minimal: 12 Rasten gelöst*
Normal: 8 Rasten gelöst*
Maximal: 1 Raste gelöst*
* nach vollständigem Hineindrehen

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 53
 CHK
Reifen kontrollieren ADJ
Reifen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Reifen.
1. Messen:
• Reifenluftdruck
Unvorschriftsmäßig → Korrigieren.
WARNUNG
WARNUNG
• Den Reifenluftdruck nur bei kalten Rei-
fen (d. h. Reifentemperatur = Umge-
bungstemperatur) kontrollieren bzw.
korrigieren.
• Reifenluftdruck und Fahrwerkeinstel-
lung müssen der jeweiligen Zuladung
und Fahrgeschwindigkeit angepaßt
werden.
• Das Fahren mit überladenem Motor-
rad kann zu Reifenschäden, Unfällen
und Verletzungen führen.
DAS MOTORRAD NIEMALS ÜBER-
LADEN!

Fahrzeug-
gewicht
198 kg
(fahrfertig,
vollgetankt)
Max.
197 kg
Zuladung*
Reifenluft-
vorn hinten
druck (kalt)
250 kPa 250 kPa
Bis 90 kg
(2,5 kgf/cm2, (2,5 kgf/cm2,
Zuladung*
2,5 bar) 2,5 bar)
250 kPa 290 kPa
90 kg–max.
(2,5 kgf/cm2, (2,9 kgf/cm2,
Zuladung*
2,5 bar) 2,9 bar)
Hochge- 250 kPa 250 kPa
schwindig- (2,5 kgf/cm , (2,5 kgf/cm2,
2

keitsfahrt 2,5 bar) 2,5 bar)

* Summe aus Fahrer, Beifahrer, Gepäck
und Zubehör
WARNUNG
WARNUNG
Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist
unverantwortlich und gefährlich. Wenn
sich die Profiltiefe der Verschleißgrenze
stark nähert, muß der Reifen unverzüg-
lich erneuert werden.

3 - 54
 CHK
Reifen kontrollieren ADJ
2. Kontrollieren:
• Reifenbeschaffenheit
Beschädigt, verschlissen → Reifen er-
neuern.

Mindestprofiltiefe
1,6 mm
1 Profiltiefe
2 Reifenflanke
3 Verschleißanzeiger
WARNUNG
WARNUNG
Å ı
• Niemals Schlauchlos-Reifen auf
Schlauch-Felgen aufziehen.
• Sicherstellen, daß der passende
Schlauch verwendet wird.
• Reifen und Schlauch als Satz erneu-
ern.
• Darauf achten, den Schlauch nicht ein-
zuquetschen.
• Ein defekter Reifen sollte nicht geflickt
und wiederverwendet werden. Not-
falls den Schlauch sorgfältig flicken
und schnellstmöglich durch einen neu-
en Qualitätsreifen ersetzen.
Å Reifen ı Felge
Nur Schlauch-
Schlauch-Felge
Reifen
Schlauch- oder
Schlauchlos-Felge Schlauchlos-
Reifen möglich
• Die nachfolgend aufgeführten Reifen
wurden nach umfangreichen Tests
von der Yamaha Motor Co., Ltd. für
dieses Modell freigegeben. Immer typ-
gleiche Vorder- und Hinterradreifen
vom selben Hersteller verwenden. Für
die Fahreigenschaften anderer Reifen-
kombinationen übernimmt Yamaha
keine Haftung.
Vorderradreifen
Hersteller Größe Typ
120/70 ZR17 BT56F
BRIDGESTONE
(58W) BT57F
MEZ1
120/70 ZR17
METZELER FRONT
(58W)
RACING
120/70 ZR17 MEZ3
METZELER
(58W) FRONT
120/70 ZR17
DUNLOP D207FN
(58W)
120/70 ZR17
MICHELIN TX15
(58W)
120/70 ZR17 MACADAM
MICHELIN
(58W) 90XS
120/70 ZR17
PIRELLI MTR01
(58W)
120/70 ZR17 MTR01
PIRELLI
3 - 55 (58W) CORSA
 CHK
Reifen kontrollieren/Felgen kontrollieren ADJ
Hinterradreifen
Hersteller Größe Typ
190/50 ZR17 BT56R
BRIDGESTONE
(73W) BT57R
190/50 ZR17 MEZ1
METZELER
(73W) RACING
190/50 ZR17
METZELER MEZ3
(73W)
190/50 ZR17
DUNLOP D207L
(73W)
190/50 ZR17
MICHELIN TX25
(73W)
190/50 ZR17 MACADAM
MICHELIN
(73W) 90X
190/50 ZR17
PIRELLI MTR02
(73W)
190/50 ZR17 MTR02
PIRELLI
(73W) CORSA

WARNUNG
WARNUNG
Nach einem Reifenwechsel zunächst
behutsam fahren, um den korrekten Fel-
gensitz des Reifens zu gewährleisten
und um den Reifen anzufahren (Trenn-
mittelrückstände lösen sich langsam).
Die Nichtbeachtung dieser Einfahrhin-
weise kann zu Unfällen und Verletzun-
gen führen.

HINWEIS:
Für Reifen mit einer Laufrichtungs-Mar-
kierung 1:
• Den Reifen so montieren, daß die Mar-
kierung in Laufrichtung weist.
• Die Markierung 2 muß mit dem Rei-
fenventil fluchten.

Felgen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Räder.
Kontrollieren:
• Felge
Beschädigt, verzogen → Erneuern.
WARNUNG
WARNUNG
An den Rädern dürfen keinerlei Richt-
arbeiten vorgenommen werden.

HINWEIS:
Nach jedem Reifenwechsel oder Aus-
tausch der Felge muß das Rad neu aus-
gewuchtet werden.

3 - 56
 Seilzüge kontrollieren schmieren/
Hand- und Fußhebel schmieren/ CHK
Seitenständer schmieren/Hinterradaufhängung schmieren ADJ
Seilzüge kontrollieren schmieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Seilzüge.
WARNUNG
WARNUNG
Eine beschädigte Seilzughülle kann zur
Korrosion des Seilzugs führen und des-
sen einwandfreie Funktion beeinträchti-
gen. Beschädigte Seilzüge und Seilzug-
hüllen müssen daher frühzeitig erneuert
werden.

1. Kontrollieren:
• Seilzughülle
Beschädigt → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Seilzug-Funktion
Schwergängig → Schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Spezial-Seilzug-
Schmiermittel

HINWEIS:
Das Ende des Seilzugs hochhalten und
einige Tropfen Öl in die Seilzughülle
träufeln.

Hand- und Fußhebel schmieren

Die Drehpunkte und Gleitflächen der Hand-
und Fußhebel schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

Seitenständer schmieren
Den Drehpunkt und die Gleitflächen des
Seitenständers schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

Hinterradaufhängung schmieren
Die Drehpunkte und Gleitflächen der Hinter-
radaufhängung schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

3 - 57
 CHK
Batterie kontrollieren und laden ADJ
Elektrische Anlage
Batterie kontrollieren und laden
WARNUNG
WARNUNG
Die in der Batterie enthaltene Schwefel-
säure ist giftig und stark ätzend. Außer-
dem entsteht beim Laden der Batterie
explosives Wasserstoffgas.
Dabei sind folgende Punkte unbedingt
zu beachten:
• Beim Umgang mit der Batterie eine
Schutzbrille tragen.
• Die Batterie nur in einem gut durchlüf-
teten Raum aufladen.
• Die Batterie von Feuer, Funken und of-
fenen Flammen fernhalten.
• Beim Umgang mit der Batterie nicht
rauchen.
• Batterien und Batteriesäure von Kin-
dern fernhalten.
• Körperlichen Kontakt mit Batteriesäu-
re vermeiden. (Batteriesäure kann
schwere Verätzungen und bleibende
Augenschäden hervorrufen.)
Erste Hilfe bei Körperkontakt:
– Äußerlich
• Haut mit Wasser spülen.
• Augen 15 Minuten lang gründlich mit
Wasser spülen, danach sofort einen
Arzt aufsuchen.
– Innerlich
• Große Mengen Wasser oder Milch
trinken, anschließend Speiseöl. Unbe-
dingt einen Arzt aufsuchen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Die Batterie ist wartungsfrei und da-
her dicht verschlossen. Auf keinen Fall
die Dichtkappen entfernen, da dies die
Batterieleistung beeinträchtigt.
• Ladespannung, -strom und -dauer
einer wartungsfreien Batterie weichen
von denen einer herkömmlichen Bat-
terie ab. Die wartungsfreie Batterie
sollte entsprechend den weiter unten
beschriebenen Lademethoden gela-
den werden. Bei Überladung sinkt der
Säurestand der Batterie beträchtlich
ab. Es ist daher wichtig, daß die Batte-
rie vorschriftsmäßig geladen wird.

3 - 58
 CHK
Batterie kontrollieren und laden ADJ
HINWEIS:
Da die wartungsfreie Batterie dicht ver-
schlossen ist, kann deren Ladezustand
nicht durch Messung der Säuredichte
kontrolliert werden. Der Ladezustand
wird statt dessen durch Messen der
Spannung an den Polklemmen ermittelt.

1. Demontieren:
• Fahrersitz
Siehe unter “Sitzbank”.
2. Lösen:
• Batteriekabel
(von den Batteriepolen)
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Zuerst das Minuskabel 1, dann das Plus-
kabel 2 abklemmen.

3. Demontieren:
• Batterie

4. Messen:
• Ladezustand der Batterie
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Einen Digital-Spannungsmesser (Volt-
meter) an die Batteriepole anschlie-
ßen.

Meßgerät-Pluskabel → Batterie-Pluspol
Meßgerät-Minuskabel → Batterie-
Minuspol

Zusammenhang zwischen Ruhespannung HINWEIS:

13.0 und Ladedauer bei 20 °C • Der Ladezustand der wartungsfreien
Ruhespannung (V)

12.5
Batterie kann durch Messung der sog.
Ruhespannung (d. h. bei abgeklemm-
12.0 tem Pluskabel) kontrolliert werden.
• Kein Laden ist erforderlich, wenn die
11.5 Ruhespannung mindestens 12,8 V be-
trägt.
5 6.5 10
Ladedauer in Stunden b) Den Ladezustand der Batterie anhand
· Angaben abhängig von Temperatur, Batteriezustand der nebenstehenden Diagramme und
und Säurestand
des nachfolgenden Beispiels prüfen.
Beispiel:
Ruhespannung = 12,0 V
Ladedauer = 6,5 Stunden
Ladezustand der Batterie = 20–30 %
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 59
 CHK
Batterie kontrollieren und laden ADJ
5. Laden:
Ladevorgang
Temperatur: 20 °C
• Batterie
18
(Die treffende Lademethode wählen.
17
Siehe folgende Seiten.)
Ruhespannung (V)

16
15 WARNUNG
WARNUNG
14
13 Keine Schnellaufladung vornehmen.
12
11
10
0 10 20 30 40 50 60 Zeit in Minuten
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Ruhespannung kontrollieren. • Die Dichtkappen der wartungsfreien
Batterie dürfen nicht entfernt werden.
• Kein Stoßladegerät verwenden. Die
14 von solchen Geräten erzeugten Strom-
Temperatur: 20 °C
13 stöße können die Batterie überhitzen
Ruhespannung (V)

und die Batterieplatten beschädigen.

12 • Falls sich der Nennladestrom am La-
degerät nicht einstellen läßt, dafür
11
sorgen, daß die Batterie nicht überla-
10
den wird.
• Zum Laden die Batterie ausbauen.
(Wird die Batterie dennoch im einge-
100 75 50 30 25 20 0 bauten Zustand geladen, muß zuvor
Ladezustand in Prozent
das Minuskabel abgeklemmt werden.)
• Um Funkenbildung zu vermeiden, das
Ladegerät erst einschalten, nachdem
die Anschlußklemmen des Ladegeräts
an den Batteriepolen angeschlossen
worden sind.
• Ebenso die Anschlußklemmen des La-
degeräts erst von den Batteriepolen
abnehmen, nachdem das Ladegerät
ausgeschaltet worden ist.
• Darauf achten, daß die Klemmen des
Ladegeräts guten Kontakt zu den Bat-
teriepolen haben und nicht kurzge-
schlossen werden. (Bei korrodierten
Anschlußklemmen kann es zu einer
Erhitzung der Kontaktstellen kom-
men, bei ausgeleierten Klemmfedern
zu Abrißfunkenbildung.)
• Falls die Batterie heiß wird, den Lade-
vorgang umgehend unterbrechen und
die Batterie zunächst abkühlen lassen.
Eine erhitzte Batterie stellt eine Explo-
sionsgefahr dar.
• Aus nebenstehendem Diagramm wird
ersichtlich, daß sich die Ruhespan-
nung einer wartungsfreien Batterie
erst ca. 30 Minuten nach Beendigung
des Ladevorganges stabilisiert. Des-
halb vor der Messung der Ruhespan-
nung die frisch geladene Batterie zu-
nächst eine halbe Stunde ruhen
lassen.

3 - 60
 CHK
Batterie kontrollieren und laden ADJ
Lademethode für ein Ladegerät mit variabler Stromstärke/Spannung

HINWEIS:
Vor dem Aufladen die Die Batterie mindestens 30 Minuten ruhen
Ladegerät
Amperemeter Ruhespannung messen. lassen, dann die Ruhespannung messen.

Ladegerät und Ampere-
meter anschließen und mit
dem Ladevorgang
beginnen.
HINWEIS:
Die Ladespannung auf 16–17 V einstellen.
(Geringere Spannungen sind unzureichend,
höhere Spannungen führen zum Überladen
der Batterie.)

Prüfen, ob die Ladestrom-

Ja stärke den auf der Batterie Nein
angegebenen Sollwert
übersteigt.

Die Ladespannung auf 20–25 V

einstellen.

3–5 Minuten lang prüfen, ob

Die Spannung so einstellen, die Ladestromstärke den
Ja
daß die Stromstärke dem Sollwert übersteigt.
Sollwert entspricht.

Nein

Den Zeitschalter auf die Falls die Stromstärke den

Ladedauer einstellen, die sich Sollwert nach 5 Minuten
aus der gemessenen Ruhe- nicht übersteigt, die Batterie
spannung ergibt. erneuern.
Siehe unter “Batterie
kontrollieren und laden”.

Beträgt die ermittelte Ladedauer mehr als 5 Stunden, sollte die

Ladestromstärke nach 5 Stunden kontrolliert werden. Falls sich die
Stromstärke inzwischen geändert hat, die Spannung so einstellen,
daß die Stromstärke dem Sollwert entspricht.

Die Batterie mindestens 30 Minuten ruhen lassen, dann die Ruhe-

spannung messen.
12,8 V ➔ Die Batterie is vollständig geladen.
12,0–12,7 V ➔ Die Batterie muß nachgeladen werden.
Weniger als 12,0 V ➔ Die Batterie muß erneuert werden.

3 - 61
 CHK
Batterie kontrollieren und laden ADJ
Lademethode für ein Ladegerät mit konstanter Spannung

HINWEIS:
Vor dem Aufladen die Die Batterie mindestens 30 Minuten ruhen
Ruhespannung messen. lassen, dann die Ruhespannung messen.

Ladegerät und Ampere-

meter anschließen und
mit dem Ladevorgang
beginnen.

Prüfen, ob die Ladestrom-

Ja stärke den auf der Batterie Nein
angegebenen Sollwert
übersteigt.

Die Batterie laden, bis die Lade- Das Ladegerät ist für eine war-
spannung 15 V beträgt. tungsfreie Batterie ungeeignet.
Ein Ladegerät mit variabler
HINWEIS:
Stromstärke/Spannung benutzen.
Die Ladedauer darf maximal 20 Stunden betragen.

Ladegerät
Die Batterie mindestens 30 Minuten ruhen
lassen, dann die Ruhespannung messen. Amperemeter
12,8 V ➔ Die Batterie ist vollständig geladen. Voltmeter
12,0–12,7 V ➔ Die Batterie muß nachgeladen
werden.
Weniger als 12,0 V ➔ Die Batterie muß
erneuert werden.

ACHTUNG:

Ladegeräte mit konstanter Spannung sind zum

Laden einer wartungsfreien Batterie ungeeignet.

3 - 62
Batterie kontrollieren und laden/ CHK
Sicherungen kontrollieren ADJ
6. Montieren:
• Batterie
7. Anschließen:
• Batteriekabel
(an die Batteriepole)
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Zuerst das Pluskabel 1, dann das Minus-
kabel 2. anklemmen.

8. Kontrollieren:
• Batteriepole
Schmutzig → Mit einer Messing-Draht-
bürste reinigen.
Locker → Befestigen.
9. Schmieren:
• Batteriepole

Empfohlenes Schmiermittel
Batteriepolfett

10.Montieren:
• Fahrersitz
Siehe unter “Sitzbank”.

Sicherungen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Sicherungen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Vor Überprüfung oder Ausbau einer
Sicherung immer das Zündschloß auf
“OFF” stellen, um einen Kurzschluß zu
vermeiden.

1. Demontieren:
• Fahrersitz
Siehe unter “Sitzbank”.
2. Kontrollieren:
• Durchgang
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Taschen-Multimeter an die Siche-
rung anschließen und diese auf Durch-
gang prüfen.
HINWEIS:
Den Wahlschalter des Meßgeräts auf
“Ω × 1” stellen.

Taschen-Multimeter
90890-03112
b) Falls das Meßgerät “∞” anzeigt, die
Sicherung erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 63
 CHK
Sicherungen kontrollieren ADJ
3. Erneuern:
• durchgebrannte Sicherung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Zündschloß auf “OFF” stellen.
b) Eine neue Sicherung mit vorgeschrie-
bener Amperezahl einsetzen.
c) Das Zündschloß auf “ON” stellen und
den entsprechenden Stromkreis ein-
schalten.
d) Brennt die Sicherung sofort wieder
durch, den betroffenen Stromkreis
kontrollieren.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Bezeichnung Ampere Anz.

Hauptsicherung 30 A 1
Scheinwerfer-
20 A 1
Sicherung
Signalanlagen-
20 A 1
Sicherung
Zündungs-
15 A 1
Sicherung
Kühlerlüfter-
7,5 A 1
Sicherung
Tachometer-
7,5 A 1
Sicherung

WARNUNG
WARNUNG
Nur Sicherungen mit der vorgeschriebe-
nen Amperezahl einsetzen und Sicherun-
gen nie durch Behelfsbrücken ersetzen.
Falsche Sicherungen und Behelfsbrücken
können schwere Schäden und nicht sel-
ten Brände in der Elektrik verursachen
sowie die Beleuchtung und Zündung be-
einträchtigen.

4. Montieren:
• Fahrersitz
Siehe unter “Sitzbank”.

3 - 64
 CHK
Scheinwerferlampe erneuern ADJ
Scheinwerferlampe erneuern
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Scheinwerferlampen.
1. Lösen:
• Scheinwerfer-Steckverbinder 1
• Lampenschutzkappe 2

2. Lösen:
• Lampenhalter 1
3. Demontieren:
• Scheinwerferlampe 2
WARNUNG
WARNUNG
Halogenlampen werden sehr heiß. Da-
her brennbare Materialien fernhalten
und die Lampe erst anfassen, wenn sie
abgekühlt ist.

4. Montieren:
• Scheinwerferlampe New
Die neue Lampe mit dem Lampenhal-
ter sichern.
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Glaskolben der Lampe nie mit blo-
ßen Fingern berühren, da Öl-, Fett- und
Schweißspuren das Glas eintrüben, was
die Leuchtkraft und Lebensdauer der
Lampe verringert. Verunreinigungen auf
dem Glaskörper mit einem alkoholge-
tränktem Tuch behutsam entfernen.

5. Montieren:
• Lampenhalter
6. Montieren:
• Lampenschutzkappe
7. Anschließen:
• Scheinwerfer-Steckverbinder

3 - 65
 CHK
Scheinwerfer einstellen ADJ
Scheinwerfer einstellen
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Scheinwerfer.
1. Einstellen:
• Lichtkegel (vertikal)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Einstellschraube 1 nach a oder
b drehen.

Nach a Lichtkegel nach oben

Nach b Lichtkegel nach unten

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

2. Einstellen:
• Lichtkegel (horizontal)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Einstellknopf 1 nach a oder b
drehen.
Scheinwerfer (links)

Nach a Lichtkegel nach rechts

Nach b Lichtkegel nach links

Scheinwerfer (rechts)

Nach a Lichtkegel nach links

Nach b Lichtkegel nach rechts

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3 - 66
ENG
4
 ENG
KAPITEL 4
Motor überholen

Motor .............................................................................................................4-1
Motor montieren ..................................................................................4-7

Nockenwellen ...............................................................................................4-8
Nockenwellen demontieren ..............................................................4-11
Nockenwellen kontrollieren ...............................................................4-12
Steuerkette, Nockenwellenräder und Steuerkettenschienen
kontrollieren ....................................................................................4-13
Steuerkettenspanner kontrollieren ...................................................4-14
Nockenwellen montieren ...................................................................4-15

Zylinderkopf ................................................................................................4-18
Zylinderkopf demontieren .................................................................4-19
Zylinderkopf kontrollieren .................................................................4-19
Zylinderkopf montieren .....................................................................4-20

Ventile und Ventilfedern ...........................................................................4-21

Ventile demontieren ...........................................................................4-23
Ventile und Ventilführungen kontrollieren .......................................4-24
Ventilsitze kontrollieren .....................................................................4-26
Ventilfedern kontrollieren ..................................................................4-28
Tassenstößel kontrollieren ................................................................4-29
Ventil montieren .................................................................................4-29

Lichtmaschine ............................................................................................4-32
Lichtmaschine demontieren ..............................................................4-33
Lichtmaschine montieren ..................................................................4-33

Impulsgeber ................................................................................................4-35
Impulsgeberrotor demontieren .........................................................4-37
Impulsgeberrotor montieren .............................................................4-37

Kupplung .....................................................................................................4-39
Kupplung demontieren ......................................................................4-43
Reibscheiben kontrollieren ................................................................4-43
Stahlscheibe kontrollieren .................................................................4-44
Scheibenfeder kontrollieren ..............................................................4-44
Kupplungskorb kontrollieren .............................................................4-44
Kupplungsnabe kontrollieren ............................................................4-45
Druckplatte kontrollieren ...................................................................4-45
Gelenkhebelwelle und Zugstange kontrollieren ..............................4-45
Starterkupplung kontrollieren ...........................................................4-45
Kupplung montieren ..........................................................................4-46
 ENG
Schaltwelle .................................................................................................4-49
Schaltwelle kontrollieren ...................................................................4-50
Rastenhebel kontrollieren ..................................................................4-50
Schaltwelle montieren .......................................................................4-50

Ölwanne und Ölpumpe .............................................................................4-51

Ölwanne demontieren .......................................................................4-54
Ölpumpe kontrollieren .......................................................................4-54
Überdruckventil kontrollieren ...........................................................4-55
Ölzufuhrleitung und Ölrohr kontrollieren .........................................4-55
Ölsieb kontrollieren ............................................................................4-55
Ölpumpe zusammenbauen ...............................................................4-55
Ölpumpe montieren ...........................................................................4-56
Ölsieb montieren ................................................................................4-56
Ölwanne montieren ...........................................................................4-56

Kurbelgehäuse ............................................................................................4-57
Kurbelgehäuse zerlegen ....................................................................4-60
Kurbelgehäuse kontrollieren .............................................................4-61
Lager und Dichtringe kontrollieren ...................................................4-61
Ketten und Kettenräder kontrollieren ...............................................4-61
Kurbelgehäuse zusammenbauen .....................................................4-62

Pleuel und Kolben ......................................................................................4-64

Pleuel und Kolben demontieren .......................................................4-65
Zylinder und Kolben kontrollieren ....................................................4-66
Kolbenringe kontrollieren ..................................................................4-67
Kolbenbolzen kontrollieren ...............................................................4-68
Pleuellagerschale kontrollieren .........................................................4-69
Kolben und Pleuel montieren ............................................................4-71

Kurbelwelle .................................................................................................4-74
Kurbelwelle demontieren ..................................................................4-75
Kurbelwelle kontrollieren ..................................................................4-75
Hauptlager kontrollieren ....................................................................4-75
Kurbelwelle montieren ......................................................................4-78

Getriebe ......................................................................................................4-79
Getriebe demontieren ........................................................................4-85
Schaltgabeln kontrollieren ................................................................4-85
Schaltwalze kontrollieren ..................................................................4-86
Getriebe kontrollieren ........................................................................4-86
Getriebe montieren ............................................................................4-87
4

Motor ENG
Motor überholen
Motor

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Antriebsritzel demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Kontermutter 1
2 Schaltgestänge 1
3 Antriebsritzel-Abdeckung 1
4 Sicherungsscheibe 1
5 Antriebsritzel 1
6 Schaltarm 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4-1
 Motor ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Abgasanlage demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank” in Kap. 3.
Motor- u. Seitenverkleidung (links, rechts) Siehe unter “Verkleidung” in Kap. 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen. Siehe unter “Kühlflüssigkeit
wechseln” in Kap. 3.
Kühler (komplett) Siehe unter “Kühler” in Kap. 5.
1 Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle) 1
2 Feder 1
3 Scheibe 1
4 EXUP-Ventil-Laufrolle 1
5 Kontermutter 2 Lockern.
6 EXUP-Seilzug 2
7 Auspuffkrümmer (komplett) 1
8 Auspuffkrümmer-Dichtung 4
4-2
 Motor ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
9 Schalldämpfer 1
10 EXUP-Seilzug-Halterung 1
11 EXUP-Ventil-Abdeckung 1
12 Distanzstück 1
13 EXUP-Ventil 1
14 Distanzstück 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4-3
 Motor ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Kabel und Schläuche lösen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge lösen.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech” in Kap. 3.
Vergasereinheit und Zylindereinlaß- Siehe unter “Vergaseranlage” in Kap. 6.
Anschlüsse
Motoröl und Ölfilterpatrone Ablassen.
Siehe unter “Motoröl wechseln” in
Kap. 3.
Ölkühler und Thermostat Siehe unter “Ölkühler” u. “Thermo-
stat” in Kap. 5.
1 Batterie-Minuskabel 1
ACHTUNG:
ACHTUNG:
2 Batterie-Pluskabel 1
Zuerst das Minuskabel, dann das
Pluskabel abklemmen.

4-4
 Motor ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
3 Kupplungszug 1
4 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
5 Starter-Kabel 1 Lösen.
6 Massekabel 1 Lösen.
7 Starter 1
8 Statorwicklungs-Steckverbinder 1 Lösen.
9 Impulsgeber-Steckverbinder 1 Lösen.
10 Ölstandschalter-Steckverbinder 1 Lösen.
11 Leerlaufschalter 1
12 Geschwindigkeitssensor 1
Der Anschluß erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-5
 Motor ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Motor demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
HINWEIS:
Einen geeigneten Montageständer
unter Rahmen und Motor anbringen.
1 Klemmschraube 2 Lockern.
2 Motorhalterungs-Schraube (vorn, rechts) 1
3 Scheibe 1
4 Distanzstück 1
5 Motorhalterungs-Schraube (vorn, links) 2
6 Scheibe 2
7 Selbstsichernde Mutter 2
8 Motorhalterungs-Schraube (hinten) 2
9 Distanzstück 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
4-6
 Motor ENG
Motor montieren
1. Montieren:
• Distanzstück 1
• Motorhalterungs-Schrauben (hinten) 2
• selbstsichernde Muttern 3
• Scheiben 4
• Motorhalterungs-Schrauben (vorn,
links) 5
• Distanzstück 6
• Scheibe 7
• Motorhalterungs-Schraube (vorn,
rechts) 8
HINWEIS:
• Lithiumfett auf die Schafte der Motor-
halterungs-Schrauben (hinten) auftra-
gen.
• Die Muttern und Schrauben nicht ganz
festziehen.

2. Festziehen:
• selbstsichernde Mutter
55 Nm (5,5 m · kg)

T.
R.
• Motorhalterungs-Schrauben (vorn,
links) 40 Nm (4,0 m · kg)

T.
R.
• Motorhalterungs-Schraube (vorn,
rechts) 55 Nm (5,5 m · kg)

T.
R.
• Klemmschrauben 9
24 Nm (2,4 m · kg)
T.
R.

3. Montieren:
• Schaltarm 1 10 Nm (1,0 m · kg)
T.
R.

HINWEIS:
Körnermarkierung a der Schaltwelle
muß mit der Nut des Schaltarms fluch-
ten.

4. Montieren:
• Antriebsritzel-Abdeckung
10 Nm (1,0 m · kg)
T.
R.

HINWEIS:
Siehe unter “Kabelführung” in Kap. 2.

4-7
 Nockenwellen ENG
Nockenwellen

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Zylinderkopfdeckel demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Vergaseranlage Siehe unter “Vergaseranlage” in
Kap. 6.
Kühler und Thermostat Siehe unter “Kühler” u. “Thermostat”
in Kap. 5.
1 Zündkerze 4
2 Zylinderkopfdeckel 1
3 Zylinderkopfdeckel-Dichtung 1
4 Steuerkettenschiene (oben) 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4-8
 Nockenwellen ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Nockenwellen demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Impulsgeberrotor-Deckel Siehe unter “Impulsgeber”.
1 Halterung (Schwimmerkammer- 1
Belüftungsschlauch)
2 Steuerkettenspanner 1
3 Steuerkettenspanner-Dichtung 1
4 Steuerkettenschiene (auslaßseitig) 1
5 Einlaß-Nockenwellen-Lagerdeckel 3
HINWEIS:
6 Paßhülse 6 Beim Ausbau der Nockenwellen-
7 Auslaß-Nockenwellen-Lagerdeckel 3 Lagerdeckel bleiben die Paßhülsen
8 Paßhülse 6 womöglich in den Deckeln stecken.
9 Einlaß-Nockenwelle 1
10 Auslaß-Nockenwelle 1

4-9
 Nockenwellen ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
11 Einlaß-Nockenwellenrad 1
12 Auslaß-Nockenwellenrad 1
13 Stift 1
14 Steuerkettenschiene (einlaßseitig) 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 10
 Nockenwellen ENG
Nockenwellen demontieren
1. Ausrichten:
• OT-Markierung des Impulsgeberrotors
(mit der Kurbelgehäuse-Paßfläche)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn
drehen.
b) Wenn sich der Kolben des Zylinders
Nr. 1 im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung a des Impulsgeber-
rotors auf die Kurbelgehäuse-Paßflä-
che b ausrichten.
HINWEIS:
Der Kolben befindet sich im oberen Tot-
punkt, wenn die Nocken voneinander
abgewendet sind.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

2. Demontieren:
• Schwimmerkammer-Belüftungs-
schlauch-Halterung
• Steuerkettenspanner
3. Demontieren:
• Steuerkettenschiene (auslaßseitig)
4. Demontieren:
• Nockenwellen-Lagerdeckel
• Paßhülsen

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Schrauben der Nockenwellen-Lager-
deckel müssen von der Außen- zur
Innenseite schrittweise über Kreuz gelok-
kert werden, um Zylinderkopf, Nocken-
wellen und Lagerdeckel nicht zu beschä-
digen.

5. Demontieren:
• Einlaß-Nockenwelle 1
• Auslaß-Nockenwelle 2
HINWEIS:
Die Steuerkette mit einem Draht 3
sichern, damit sie nicht herabfällt.

4 - 11
 Nockenwellen ENG
Nockenwellen kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Nocken
Blaugefärbt, angefressen, verkratzt →
Nockenwelle erneuern.
2. Messen:
• Nocken-Abmessungen a und b
Unvorschriftsmäßig → Nockenwelle
erneuern.

Nocken-Abmessungen
Einlaß-Nockenwelle
a 32,40 mm
b 24,85 mm
Auslaß-Nockenwelle
a 32,85 mm
b 24,85 mm

3. Messen:
• Nockenwellen-Schlag
Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Max. Nockenwellen-Schlag
0,03 mm

4. Messen:
• Nockenwellen-Lagerspiel
Unvorschriftsmäßig → Durchmesser
des Nockenwellen-Lagerzapfens mes-
sen.

Nockenwellen-Lagerspiel
0,050–0,084 mm

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Nockenwelle (ohne Paßhülsen
und Lagerdeckel) in den Zylinderkopf
einbauen.
b) Einen Streifen Plastigage 1 in der
abgebildeten Stellung auf die Nok-
kenwellen-Lagerzapfen legen.
c) Die Paßhülsen und Lagerdeckel ein-
bauen.

4 - 12
 Nockenwellen ENG
HINWEIS:
• Die Lagerdeckel-Schrauben von der In-
nen- zur Außenseite schrittweise über
Kreuz festziehen.
• Die Nockenwelle nicht bewegen, bis
die Messung des Lagerspiels mit der
Plastigage beendet ist.

Nockenwellenlagerdeckel-
Schraube

T.
R.
10 Nm (1,0 m • kg)
d) Die Nockenwellen-Lagerdeckel aus-
bauen und die Breite der gepreßten
Plastigage 1 messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

5. Messen:
• Durchmesser a des Nockenwellen-
Lagerzapfens
Unvorschriftsmäßig → Nockenwelle
erneuern.
Vorschriftsmäßig → Zylinderkopf und
Nockenwellen-Lagerdeckel als Satz
erneuern (sofern das Nockenwellen-
Lagerspiel nicht dem Sollwert ent-
spricht).

Nockenwellen-Lagerzapfen-
Durchmesser
24,437–24,450 mm

Steuerkette, Nockenwellenräder und

Steuerkettenschienen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Nockenwellenräder und Steuerketten-
schienen.
1. Kontrollieren:
• Steuerkette 1
Beschädigt, steif → Steuerkette und
Nockenwellenräder als Satz erneuern.

4 - 13
 Nockenwellen ENG
2. Kontrollieren:
• Nockenwellenrad
Mehr als 1/4 des Zahnquerschnitts ver-
schlissen a → Nockenwellenräder und
Steuerkette als Satz erneuern.
a 1/4 Zahn
b in Ordnung
1 Kettenrolle
2 Nockenwellenrad

3. Kontrollieren:
• Steuerkettenschiene (auslaßseitig) 1
• Steuerkettenschiene (einlaßseitig) 2
• Steuerkettenschiene (oben) 3
Beschädigt, verschlissen → Schadhaf-
te Bauteile erneuern.

Steuerkettenspanner kontrollieren
Kontrollieren:
• Steuerkettenspanner
Rissig, beschädigt, schwergängig →
Erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Spannbolzen des Steuerketten-
spanners langsam mit der Hand hin-
eindrücken.
HINWEIS:
Den Spannbolzen indessen mit einem
schmalen Schraubendreher 1 bis zum
Anschlag im Uhrzeigersinn spannen.

b) Den Schraubendreher entfernen und

den Spannbolzen des Steuerketten-
spanners langsam freigeben.
c) Prüfen, ob sich der Spannbolzen des
Steuerkettenspanners leichtgängig her-
ausbewegt. Bei Schwergängigkeit den
Steuerkettenspanner erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4 - 14
 Nockenwellen ENG
Nockenwellen montieren
1. Montieren:
• Steuerkettenschiene (einlaßseitig)
2. Montieren:
• Einlaß-Nockenwellenrad
24 Nm (2,4 m · kg)

T.
R.
• Auslaß-Nockenwellenrad
24 Nm (2,4 m · kg)

T.
R.
3. Montieren:
• Auslaß-Nockenwelle
• Einlaß-Nockenwelle
• Auslaß-Nockenwellen-Lagerdeckel
• Einlaß-Nockenwellen-Lagerdeckel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn
drehen.
b) Wenn sich der Kolben des Zylinders
Nr. 1 im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung a des Impulsgeber-
rotors auf die Kurbelgehäuse-Paß-
fläche b ausrichten.
c) Zuerst die Steuerkette auf die Nocken-
wellenräder, dann die Nockenwellen-
räder an die Nockenwelle montieren.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Kurbelwelle beim Einbau der Nok-
kenwelle nicht bewegen, um Beschädi-
gungen und falsche Ventilsteuerzeiten
zu vermeiden.

HINWEIS:
Die Körnermarkierungen c der Nocken-
wellen müssen nach oben weisen.

d) Die Auslaß- und Einlaß-Nockenwel-

len-Lagerdeckel montieren.

Nockenwellenlagerdeckel-
Schraube
T.
R.

10 Nm (1,0 m • kg)

HINWEIS:
Die Körnermarkierungen c der Nocken-
wellen müssen mit den Pfeilmarkierun-
gen d der Nockenwellen-Lagerdeckel
fluchten. Unvorschriftsmäßig → Erneut
montieren.

e) Den Sicherungsdraht von der Steuer-

kette entfernen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4 - 15
 Nockenwellen ENG
4. Montieren:
• Steuerkettenschiene (auslaßseitig)
5. Montieren:
• Steuerkettenspanner
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Spannbolzen des Steuerketten-
spanners langsam mit der Hand hin-
eindrücken.
b) Den Spannbolzen indessen mit einem
schmalen Schraubendreher 1 bis
zum Anschlag im Uhrzeigersinn span-
nen.
c) Den Steuerkettenspanner 2 samt
Dichtung mit eingestecktem Schrau-
bendreher sowie den Schwimmer-
kammer-Belüftungsschlauch 3 im
Zylinderblock einbauen. Anschlie-
ßend die Steuerkettenspanner-
Schrauben 4 mit dem vorgeschrie-
benen Anzugsmoment festziehen.
WARNUNG
WARNUNG
Die Dichtung muß erneuert werden.

HINWEIS:
Die “UP”-Markierung des Steuerketten-
spanners muß nach oben weisen.

Steuerkettenspanner-Schraube
10 Nm (1,0 m • kg)
T.
R.

d) Den Schraubendreher entfernen und

prüfen, ob der Spannbolzen des Steu-
erkettenspanners freigegeben wird;
anschließend die Verschlußschraube
mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.

Verschlußschraube
10 Nm (1,0 m • kg)
T.
R.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

6. Drehen:
• Kurbelwelle
(mehrere Umdrehungen gegen den
Uhrzeigersinn)

4 - 16
 Nockenwellen ENG
7. Kontrollieren:
• OT-Markierung a
Die OT-Markierung muß mit der Kur-
belgehäuse-Paßfläche b fluchten.
• Nockenwellen-Körnermarkierung c
Die Körnermarkierung der Nockenwel-
le muß mit der Pfeilmarkierung d des
Lagerdeckels fluchten.
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.
Siehe weiter oben.

8. Messen:
• Ventilspiel
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.
Siehe unter “Ventilspiel einstellen” in
Kap. 3.

9. Montieren:
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung
• Zylinderkopfdeckel
HINWEIS:
• Dichtmasse TB1541 auf die Paßflächen
von Zylinderkopfdeckel und -Dichtung
auftragen.
• Dichtmasse 1215B auf die Paßflächen
von Zylinderkopfdeckel-Dichtung und
Zylinderkopf auftragen.
• Die Zylinderkopfdeckel-Schrauben
schrittweise über Kreuz festziehen.

4 - 17
 Zylinderkopf ENG
Zylinderkopf

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Zylinderkopf demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Motor Siehe unter “Motor”.
Einlaß- und Auslaß-Nockenwellen Siehe unter “Nockenwellen”.
1 Zylinderkopf 1
2 Zylinderkopfdichtung 1
3 Paßhülse 2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 18
 Zylinderkopf ENG
Zylinderkopf demontieren
1. Demontieren:
• Zylinderkopf-Schrauben
• Zylinderkopf-Muttern
HINWEIS:
Sämtliche Schrauben und Muttern schritt-
weise über Kreuz um 1/2 Umdrehung lok-
kern. Die Schrauben und Muttern erst
dann herausdrehen, wenn sie alle gelok-
kert worden sind.

Zylinderkopf kontrollieren
1. Entfernen:
• Ölkohleablagerungen im Brennraum
(mit einem abgerundeten Schaber)
HINWEIS:
Keine scharfkantigen Gegenstände be-
nutzen, um Beschädigungen oder Krat-
zer an folgenden Stellen zu vermeiden:
• Zündkerzen-Bohrungsgewinde
• Ventilsitze

2. Kontrollieren:
• Zylinderkopf
Beschädigt, verkratzt → Erneuern.
• Zylinderkopf-Kühlmantel
Ablagerung, Rost → Entfernen.

3. Messen:
• Zylinderkopf-Verzug
Unvorschriftsmäßig → Zylinderkopf
planschleifen.

Max. Zylinderkopf-Verzug
0,1 mm

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Ein Flachlineal 1 und eine Fühler-
lehre 2 auf den Zylinderkopf legen.
b) Den Verzug messen.
c) Falls der Grenzwert überschritten ist,
den Zylinderkopf wie folgt planschlei-
fen.

4 - 19
 Zylinderkopf ENG
d) Naßschleifpapier (Körnung 400–600)
über einer planen Unterlage spannen
und den Zylinderkopf in einer Achter-
bewegung abschleifen.
HINWEIS:
Die Orientierung des Zylinderkopfes
mehrmals ändern, um einen gleichmä-
ßigen Abschliff zu gewährleisten.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Zylinderkopf montieren
Montieren:
• Zylinderkopf
• Zylinderkopf-Mutter
50 Nm (5,0 m · kg)

T.
R.
• Zylinderkopf-Schraube
12 Nm (1,2 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
• Motoröl auf die Zylinderkopf-Muttern
auftragen.
• Die Zylinderkopf-Muttern und -Schrau-
ben in zwei Schritten über Kreuz fest-
ziehen.

4 - 20
 Ventile und Ventilfedern ENG
Ventile und Ventilfedern

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Ventile und Ventilfedern demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Zylinderkopf Siehe unter “Zylinderkopf”.
1 Einlaßventil-Tassenstößel 12
2 Einlaß-Ventilplättchen 12
3 Einlaß-Ventilkeil 24
4 Einlaßventil-Federsitz (oben) 12
5 Einlaß-Ventilfeder 12
6 Einlaßventil-Dichtring 12
7 Einlaßventil-Federsitz (unten) 12
8 Einlaßventil 12
9 Einlaß-Ventilführung 12

4 - 21
 Ventile und Ventilfedern ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
10 Auslaßventil-Tassenstößel 12
11 Auslaß-Ventilplättchen 12
12 Auslaß-Ventilkeil 24
13 Auslaßventil-Federsitz (oben) 12
14 Auslaßventil-Feder 12
15 Auslaßventil-Dichtring 12
16 Auslaßventil-Federsitz (unten) 12
17 Auslaßventil 12
18 Auslaß-Ventilführung 12
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 22
Ventile und Ventilfedern ENG
Ventile demontieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Ventile u. a. Bauteile des Ventiltriebs.
HINWEIS:
Vor dem Zerlegen des Zylinderkopfes
(Ausbau der Ventile, Ventilfedern, Ven-
tilsitze usw.) die Ventilesitze auf Undich-
tigkeit prüfen.

1. Demontieren:
• Tassenstößel 1
• Ventilplättchen 2
HINWEIS:
Die entsprechende Einbaulage sämt-
licher Tassenstößel und Ventilplättchen
festhalten, damit sie wieder in ihre
ursprüngliche Lage montiert werden
können.

2. Kontrollieren:
• Ventil
(auf Undichtigkeit)
Ventilsitz undicht → Ventilkegel, Ventil-
sitz und Ventilsitz-Breite kontrollieren.
Siehe unter “Ventilsitz kontrollieren”.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Ein sauberes Lösungsmittel a in die
Ein- und Auslaßkanäle gießen.
b) Die Ventilesitze auf Undichtigkeit prü-
fen.
HINWEIS:
Der Ventilsitz 1 muß dicht sein.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4 - 23
Ventile und Ventilfedern ENG
3. Demontieren:
• Ventilkeile 1
HINWEIS:
Die Ventilkeile mit dem Ventilfederspan-
ner 2 und Adapter 3 ausbauen.

Ventilfederspanner
90890-04019
Adapter
Einlaßventil
90890-04114
Auslaßventil
90890-04108

4. Demontieren:
• Federsitz (oben) 1
• Ventilfeder 2
• Ventil 3
• Dichtring 4
• Federsitz (unten) 5
HINWEIS:
Die entsprechende Einbaulage sämt-
licher Bauteile festhalten, damit sie wie-
der in ihre ursprüngliche Lage montiert
werden können.

Ventile und Ventilführungen kontrollieren

Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Ventile und Ventilführungen.
1. Messen:
• Ventilschaftspiel

Ventilschaftspiel =
Ventilführungs-Innendurchmesser a
– Ventilschaft-Durchmesser b

Unvorschriftsmäßig → Ventilführung
erneuern.

Ventilschaftspiel
Einlaß
0,010–0,037 mm
Max. 0,08 mm
Auslaß
0,025–0,052 mm
Max. 0,1 mm

4 - 24
Ventile und Ventilfedern ENG
2. Erneuern:
• Ventilführung
HINWEIS:
Den Zylinderkopf in einem Ofen auf
100 ˚C erhitzen, um den Aus- und Einbau
der Ventilführung zu erleichtern und
eine exakte Passung zu gewährleisten.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Ventilführung mit dem Ventilfüh-
rungs-Austreiber 1 ausbauen.
b) Die neue Ventilführung mit der Ven-
tilführungs-Einbauhülse 2 und dem
Ventilführungs-Austreiber 1 montie-
ren.
c) Nach dem Einbau die Ventilführung
mit der Ventilführungs-Reibahle 3
aufreiben, bis das vorgeschriebene
Ventilschaftspiel erreicht ist.
HINWEIS:
Nach Erneuerung der Ventilführung
muß der Ventilsitz nachbearbeitet wer-
den.

Ventilführungsaustreiber
Einlaß (4,0 mm)
90890-04111
Auslaß (4,5 mm)
90890-04116
Ventilführungs-Einbauhülse
Einlaß (4,0 mm)
90890-04112
Auslaß (4,5 mm)
90890-04117
Ventilführungs-Reibahle
Einlaß
90890-04113
Auslaß
90890-04118
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3. Entfernen:
• Ölkohleablagerungen
(von Ventilkegel u. -sitz)
4. Kontrollieren:
• Ventilkegel
Angefressen, verschlissen → Ventil-
kegel nachschleifen.
• Ventilschaft-Ende
Pilzartig verformt, Durchmesser größer
als am Schaftkörper → Ventil erneuern.

4 - 25
Ventile und Ventilfedern ENG
5. Messen:
• Ventilteller-Stärke a
Unvorschriftsmäßig → Ventil erneuern.

Ventilteller-Stärke
0,5–0,9 mm

6. Messen:
• Ventilschaft-Schlag
Unvorschriftsmäßig → Ventil erneu-
ern.
HINWEIS:
• Bei der Montage eines neuen Ventils
muß auch die Ventilführung erneuert
werden.
• Nach jeder Demontage eines Ventils
muß der Dichtring erneuert werden.

Max. Ventilschaft-Schlag
0,01 mm

Ventilsitze kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Ventile und Ventilsitze.
1. Entfernen:
• Ölkohleablagerungen
(von Ventilkegel u. -sitz)
2. Kontrollieren:
• Ventilsitz
Angefressen, verschlissen → Zylinder-
kopf erneuern.
3. Messen:
• Ventilsitz-Breite a
Unvorschriftsmäßig → Zylinderkopf
erneuern.

Ventilsitz-Breite
0,9–1,1 mm
Max. 1,6 mm

4 - 26
Ventile und Ventilfedern ENG
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Tuschierfarbe b auf den Ventilkegel
auftragen.
b) Das Ventil in den Zylinderkopf ein-
bauen.
c) Das Ventil durch die Ventilführung
fest gegen den Ventilsitz pressen, um
einen deutlichen Ausdruck zu erhal-
ten.
d) Das Ventil herausnehmen und die
Ventilsitz-Breite messen.
HINWEIS:
(Die Kontaktfläche von Ventilsitz und
Ventilkegel ist aufgrund der Farbvertei-
lung sichtbar.)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4. Einschleifen:
• Ventilkegel
• Ventilsitz
HINWEIS:
Ventilsitz und -kegel müssen nach Er-
neuerung von Zylinderkopf, Ventil und
Ventilführung eingeschliffen werden.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Grobkörnige Schleifpaste a auf den
Ventilkegel auftragen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Schleifpaste darf nicht zwischen
Ventilschaft und -führung gelangen.

b) Molybdändisulfidöl auf den Ventil-

schaft auftragen.
c) Das Ventil in den Zylinderkopf ein-
bauen.
d) Das Ventil hin und her drehen, bis
Ventilkegel und -sitz gleichmäßig an-
geschliffen sind; danach die Schleif-
paste vollständig abwischen.
HINWEIS:
Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das
Ventil beim Hin- und Herdrehen gegen
den Ventilsitz angedrückt wird.

4 - 27
Ventile und Ventilfedern ENG
e) Feinkörnige Schleifpaste auf den Ven-
tilkegel auftragen und die obigen Ar-
beitsschritte wiederholen.
f) Die Schleifpaste muß nach jedem
Arbeitsgang vollständig abgewischt
werden.
g) Tuschierfarbe b auf den Ventilkegel
auftragen.
h) Das Ventil in den Zylinderkopf ein-
bauen.
i) Das Ventil durch die Ventilführung
fest gegen den Ventilsitz pressen, um
einen deutlichen Ausdruck zu erhal-
ten.
j) Die Ventilsitz-Breite c erneut mes-
sen. Falls unvorschriftsmäßig, den
Ventilsitz nochmals nachbearbeiten
und einschleifen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Ventilfedern kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Ventilfedern.
1. Messen:
• ungespannte Federlänge a
Unvorschriftsmäßig → Ventilfeder er-
neuern.

Ungespannte Federlänge
Einlaß-Ventilfeder
38,90 mm
Min. 36,96 mm
Auslaßventil-Feder
40,67 mm
Min. 38,64 mm

4 - 28
Ventile und Ventilfedern ENG
2. Messen:
• Federdruck (gespannt) a
Unvorschriftsmäßig → Ventilfeder er-
neuern.
b Einbaulänge
Federdruck (bei Einbaulänge)
Einlaß-Ventilfeder
8,36–9,79 kg bei 34,5 mm
Auslaßventil-Feder
11,22–12,85 kg bei 35,0 mm

3. Messen:
• Rechtwinkligkeit a
Unvorschriftsmäßig → Ventilfeder er-
neuern.

Rechtwinkligkeits-Grenzwert
Einlaß-Ventilfeder
max. 2,5˚ / 1,7 mm
Auslaßventil-Feder
max. 2,5˚ / 1,8 mm

Tassenstößel kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Tassenstößel.
1. Kontrollieren:
• Tassenstößel
Beschädigt, verkratzt → Tassenstößel
und Zylinderkopf erneuern.

Ventil montieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Ventile u. a. Bauteile des Ventiltriebs.
1. Entgraten:
• Ventilschaft-Ende
(mit einem Honstein)

2. Schmieren:
• Ventilschaft 1
• Dichtring 2
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl

4 - 29
Ventile und Ventilfedern ENG
3. Montieren:
• Federsitz (unten) 1
• Dichtring 2 New
• Ventil 3
• Ventilfeder 4
• Federsitz (oben) 5
(in den Zylinderkopf)
HINWEIS:
• Die Ventile müssen in ihre ursprüng-
liche Lage eingebaut werden. Folgen-
de eingestanzten Kennzeichen beach-
ten.
– Einlaßventil(e) (links, rechts): “4XV:”
– Einlaßventil(e) (mittig): “4XV.”
– Auslaßventil(e): “4XV”
• Die Ventilfeder mit der größeren Stei-
gung a nach oben einbauen.
b kleinere Steigung

4. Montieren:
• Ventilkeile 1
HINWEIS:
Zum Einbau der Ventilkeile die Ventil-
feder mit dem Ventilfederspanner 2
und dem Adapter 3 zusammendrücken,
dann die Ventilkeile einsetzen.

Ventilfederspanner
90890-04019
Adapter
Einlaß-Ventilfeder
90890-04114
Auslaß-Ventilfeder
90890-04108
5. Leicht mit einem Gummihammer auf
das Ventilschaft-Ende klopfen, um den
Sitz der Ventilkeile 1 zu sichern.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Nicht zu hart schlagen, um das Ventil
nicht zu beschädigen!
4 - 30
Ventile und Ventilfedern ENG
6. Schmieren:
• Ventilplättchen
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl

7. Montieren:
• Ventilplättchen
• Tassenstößel
HINWEIS:
• Der Tassenstößel muß mit der Hand
leicht drehbar sein.
• Die einzelnen Tassenstößel und Ventil-
plättchen müssen an ihrer ursprüngli-
chen Stelle montiert werden.

4 - 31
 Lichtmaschine ENG
Lichtmaschine

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Statorwicklungen demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank” in Kap. 3.
Motorverkleidung Siehe unter “Verkleidung” in Kap. 3.
Motoröl Ablassen. Siehe unter “Motoröl wech-
seln” in Kap. 3.
1 Lichtmaschinenrotor-Deckel 1
2 Dichtung (Lichtmaschinenrotor-Deckel) 1
3 Paßhülse 2
4 Lichtmaschinenrotor-Schraube 1
5 Lichtmaschinenrotor 1
6 Statorwicklungs-Steckverbinder 1 Lösen.
7 Statorwicklungs-Kabelhalterung 1
8 Statorwicklungen 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
4 - 32
 Lichtmaschine ENG
Lichtmaschine demontieren
1. Demontieren:
• Lichtmaschinenrotor-Deckel 1
HINWEIS:
Sämtliche Schrauben schrittweise über
Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die
Schrauben erst dann herausdrehen,
wenn sie alle gelockert worden sind.

2. Demontieren:
• Lichtmaschinenrotor-Schraube 1
• Scheibe
HINWEIS:
Beim Lockern der Lichtmaschinenrotor-
Schraube den Lichtmaschinenrotor 2
mit dem Rotorhalter 3 festhalten.

Rotorhalter
90890-01235

3. Demontieren:
• Lichtmaschinenrotor 1
(mit dem Polradabzieher 2 und Rotor-
halter 3)

Polradabzieher
90890-01080

Lichtmaschine montieren
1. Auftragen:
• Dichtmasse
(auf die Statorwicklungs-Kabeltülle)

YAMAHA-Dichtmasse Nr. 1215

90890-85505
2. Montieren:
• Lichtmaschinenrotor
• Scheibe
• Lichtmaschinenrotor-Schraube
WARNUNG
WARNUNG
Die Lichtmaschinenrotor-Schraube muß
erneuert werden.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Die Rotornabe und den entsprechen-
den Bereich des Kurbelgehäuses mit
Lösungsmittel reinigen.
• Motoröl auf die Lichtmaschinenrotor-
Schraubenschafte auftragen.
4 - 33
 Lichtmaschine ENG
3. Festziehen:
• Lichtmaschinenrotor-Schraube 1
95 Nm (9,5 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
Beim Festziehen der Lichtmaschinen-
rotor-Schraube den Rotor 2 mit dem
Rotorhalter 3 festhalten.

Rotorhalter
90890-01235

4. Montieren:
• Lichtmaschinenrotor-Deckel
HINWEIS:
Die Schrauben des Lichtmaschinen-
rotor-Deckels schrittweise über Kreuz
festziehen.

4 - 34
 Impulsgeber ENG
Impulsgeber

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Impulsgeber und -rotor demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank” in Kap. 3.
Motorverkleidung Seitenverklei- Siehe unter “Verkleidung” in Kap. 3.
dung (rechts)
Motoröl Ablassen. Siehe unter “Motoröl wech-
seln” in Kap. 3.
Lichtmaschinenrotor-Deckel Siehe unter “Lichtmaschine”.
1 Kupplungszug 1
2 Kupplungszug-Halterung 1
3 Impulsgeber-Kabelhalterung 1
4 Impulsgeberrotor-Deckel 1
5 Dichtung (Impulsgeberrotor-Deckel) 1
6 Paßhülse 2

4 - 35
 Impulsgeber ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
7 Impulsgeber-Steckverbinder 1 Lösen.
8 Impulsgeber 1
9 Impulsgeberrotor 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 36
 Impulsgeber ENG
Impulsgeberrotor demontieren
1. Demontieren:
• Kupplungszug-Halterung 1
• Impulsgeber-Kabelhalterung 2
• Impulsgeberrotor-Deckel 3
HINWEIS:
Sämtliche Schrauben schrittweise über
Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die
Schrauben erst dann herausdrehen,
wenn sie alle gelockert worden sind.
2. Demontieren:
• Impulsgeberrotor-Schraube 1
• Scheibe
• Impulsgeberrotor 2
HINWEIS:
Beim Lockern der Impulsgeberrotor-
Schraube den Rotor 3 mit dem Rotor-
halter 4 festhalten.

Rotorhalter
90890-01235

Impulsgeberrotor montieren
1. Montieren:
• Impulsgeberrotor 1
• Scheibe
• Impulsgeberrotor-Schraube
HINWEIS:
Beim Einbau des Impulsgeberrotors die
Nase 2 des Kurbelwellenrads in die Nut
a im Impulsgeberrotor einsetzen.

4 - 37
 Impulsgeber ENG
2. Festziehen:
• Impulsgeberrotor-Schraube 1
60 Nm (6,0 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
Beim Festziehen der Impulsgeberrotor-
Schraube den Rotor 2 mit dem Rotor-
halter 3 festhalten.

Rotorhalter
90890-01235

3. Auftragen:
• Dichtmasse
(auf die Impulsgeber-Kabeltülle)

YAMAHA-Dichtmasse Nr. 1215

90890-85505

4. Montieren:
• Impulsgeberrotor-Deckel
• Impulsgeber-Kabelhalterung
• Kupplungszug-Halterung
HINWEIS:
• Beim Einbau des Impulsgeberrotor-
Deckels den Stift 1 an der Steuer-
kettenschiene (einlaßseitig) in die Boh-
rung 2 im Deckel einsetzen.
• Die Schrauben des Impulsgeberrotor-
Deckels schrittweise über Kreuz fest-
ziehen.

4 - 38
 Kupplung ENG
Kupplung

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Kupplungsdeckel demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Motorverkleidung Seitenverklei- Siehe unter “Verkleidung” in Kap. 3.
dung (rechts)
Motoröl Ablassen.
Siehe unter “Motoröl wechseln” in
Kap. 3.
1 Kupplungszug 1
2 Kupplungsdeckel 1
3 Kupplungsdeckel-Dichtung 1
4 Paßhülse 2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 39
 Kupplung ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Gelenkhebelwelle demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Sicherungsring 2
2 Gelenkhebel 1
3 Gelenkhebel-Feder 1
4 Gelenkhebelwelle 1
5 Dichtring 1
6 Lager 2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 40
 Kupplung ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Kupplung demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Scheibenfeder-Sicherung 1
2 Scheibenfeder 1
3 Scheibenfedersitz 1
4 Druckplatte 1
5 Zugstange 1
6 Reibscheibe 7 Innendurchmesser: 124 mm
7 Stahlscheibe 6
8 Sicherungsscheibe 1
9 Drahtring 1
10 Stahlscheibe 1
11 Reibscheibe 1 Innendurchmesser: 135 mm
12 Kupplungsdämpfer-Feder 1
13 Kupplungsdämpfer-Federsitz 1
14 Kupplungsnabe 1
4 - 41
 Kupplung ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
15 Druckscheibe 1
16 Kupplungskorb 1
17 Lager 1
18 Starter-Zahnrad 1
19 Lager 1
20 Starterkupplung (komplett) 1
21 Sicherungsring 1
22 Starterritzel 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 42
 Kupplung ENG
Kupplung demontieren
1. Demontieren:
• Kupplungsdeckel 1
HINWEIS:
Sämtliche Schrauben schrittweise über
Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die
Schrauben erst dann herausdrehen,
wenn sie alle gelockert worden sind.

2. Die Lasche der Sicherungsscheibe um-

biegen.
3. Lockern:
• Kupplungsnaben-Mutter 1
HINWEIS:
Beim Lockern der Kupplungsnaben-
Mutter die Kupplungsnabe 2 mit dem
Kupplungshalter 3 festhalten.

Kupplungshalter
90890-04086
4. Demontieren:
• Kupplungsnaben-Mutter 1
• Sicherungsscheibe 2
• Kupplungsnabe (komplett) 3
HINWEIS:
Zwischen Kupplungsnabe und Reib-
scheibe ist ein Kupplungsdämpfer ein-
gebaut. Der Drahtring 4 sollte zwecks
Zerlegung des eingebauten Dämpfers
nur dann entfernt werden, wenn die
Kupplung ungewöhnliche Geräusche
produziert.
Reibscheiben kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Reibscheiben.
1. Kontrollieren:
• Reibscheibe
Beschädigt, verschlissen → Reibschei-
ben als Satz erneuern.
2. Messen:
• Reibscheiben-Stärke
Unvorschriftsmäßig → Reibscheiben
als Satz erneuern.
HINWEIS:
Die Reibscheibenstärke jeweils an vier
Stellen messen.

Reibscheiben-Stärke
2,9–3,1 mm
Min. 2,8 mm

4 - 43
 Kupplung ENG
Stahlscheibe kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Stahlscheiben.
1. Kontrollieren:
• Stahlscheibe
Beschädigt → Stahlscheiben als Satz
erneuern.
2. Messen:
• Stahlscheibe-Verzug
(mit einer Fühlerlehre 1 auf einer pla-
nen Unterlage)
Unvorschriftsmäßig → Stahlscheiben
als Satz erneuern.

Max. Stahlscheiben-Verzug
0,1 mm

Scheibenfeder kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Scheibenfeder
Beschädigt → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Scheibenfedersitz
Beschädigt → Erneuern.

Kupplungskorb kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Kupplungsnaben-Keilnuten
Beschädigt, angefressen, verschlissen
→ Kupplungsnaben-Keilnuten entgra-
ten, ggf. Kupplungskorb erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Keilnuten des Kupplungs-
korbes führt zu Kupplungsrupfen.

2. Kontrollieren:
• Lager
Beschädigt, verschlissen → Kupplungs-
korb erneuern.

4 - 44
 Kupplung ENG
Kupplungsnabe kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Keilnuten der Kupplungsnabe
Beschädigt, angefressen, verschlissen
→ Kupplungsnabe erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Keilnuten der Kupplungs-
nabe führt zu Kupplungsrupfen.

Druckplatte kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Druckplatte 1
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Lager 2
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.

Gelenkhebelwelle und Zugstange

kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Ritzelzähne (Gelenkhebelwelle) a
• Zugstangen-Verzahnung b
Beschädigt, verschlissen → Zugstange
und Gelenkhebelwelle als Satz erneu-
ern.
2. Kontrollieren:
• Zugstangen-Lager
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.

Starterkupplung kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Starter-Zahnrad
• Starterritzel
Splittrig, angefressen, rauh, verschlis-
sen → Schadhafte Bauteile erneuern.

4 - 45
 Kupplung ENG
2. Kontrollieren:
• Funktion der Starterkupplung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Starter-Zahnrad 1 an die
Starterkupplung 2 montieren und
die Starterkupplung festhalten.
b) Wenn das Starter-Zahnrad im Uhrzei-
gersinn (Å) gedreht wird, muß zwi-
schen Starterkupplung und Starter-
Zahnrad Kraftschluß bestehen. Ande-
renfalls ist Starterkupplung defekt
und muß erneuert werden.
c) Wenn das Starter-Zahnrad gegen
den Uhrzeigersinn (ı) gedreht wird,
muß es sich frei bewegen lassen.
Anderenfalls ist die Starterkupplung
defekt und muß erneuert werden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Kupplung montieren
1. Montieren:
• Kupplungskorb
HINWEIS:
• Die Nuten a im Kupplungskorb müs-
sen auf den Nasen b am Antriebs-
zahnrad des Öl-/Wasserpumpenaggre-
gats passen.
• Die Primärantriebs- und -abtriebszahn-
räder müssen sich im Eingriff befin-
den.
• Starter-Zahnrad und -ritzel müssen
sich im Eingriff befinden.

2. Montieren:
• Kupplungsnabe (komplett) 1
HINWEIS:
• Den Drahtring 2, falls er ausgebaut
worden ist, erneuern und in der abge-
bildeten Stellung einbauen.
• Die Kupplungsdämpfer-Feder 3 mit
der Markierung “OUTSIDE” nach au-
ßen einbauen.

4 - 46
 Kupplung ENG
3. Montieren:
• Sicherungsscheibe New
• Kupplungsnaben-Mutter 1
70 Nm (7,0 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
Beim Festziehen der Kupplungsnaben-
Mutter die Kupplungsnabe 2 mit dem
Kupplungshalter 3 festhalten.

Kupplungshalter
90890-04086
4. Die Lasche der Sicherungsscheibe ge-
gen die Schlüsselfläche der Mutter
hochbiegen.
5. Schmieren:
• Reibscheiben
• Stahlscheiben
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

6. Montieren:
• Reibscheiben
• Stahlscheiben
HINWEIS:
Reib- und Stahlscheiben im Wechsel
montieren; dabei mit einer Reibscheibe
beginnen.

7. Montieren:
• Druckplatte 1
• Scheibenfedersitz 2
• Scheibenfeder 3
• Scheibenfeder-Sicherung 4
8 Nm (0,8 m · kg)
T.
R.

HINWEIS:
Die Schrauben der Scheibenfeder-
Sicherung schrittweise über Kreuz fest-
ziehen.

8. Montieren:
• Gelenkhebel
HINWEIS:
Den Gelenkhebel mit der “UP”-Markie-
rung zum Kupplungsdeckel einbauen.

4 - 47
 Kupplung ENG
9. Montieren:
• Kupplungsdeckel 12 Nm (1,2 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
• Beim Einbau des Kupplungsdeckels
den Gelenkhebel eindrücken und
sicherstellen, daß die Körnermar-
kierung a des Hebels mit der
Markierung b des Kupplungsdeckels
fluchtet. Die Zugstangen-Verzahnung
und das Gelenkhebelwellen-Ritzel
müssen sich im Eingriff befinden.
• Die Kupplungsdeckel-Schrauben schritt-
weise über Kreuz festziehen.

4 - 48
 Schaltwelle ENG
Schaltwelle

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Schaltwelle und Rastenhebel de- Die Bauteile in der angegebenen Rei-
montieren henfolge demontieren.
Antriebsritzel-Abdeckung Siehe unter “Motor”.
1 Leerlaufeinstellschrauben-Halterung 1
2 Schaltwellen-Deckel 1
3 Schaltwellendeckel-Dichtung 1
4 Paßhülse 2
5 Schaltwelle 1
6 Schaltwellen-Feder 1
7 Distanzstück 1
8 Rastenhebel-Feder 1
9 Rastenhebel 1
10 Sicherungsring 1
11 Distanzhülse 1
12 Schaltwellen-Federanschlag 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
4 - 49
 Schaltwelle ENG
Schaltwelle kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Schaltwelle 1
Verbogen, beschädigt, verschlissen →
Erneuern.
• Schaltwellen-Feder 2
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.

Rastenhebel kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Rastenhebel 1
Verbogen, beschädigt → Erneuern.
Rolle schwergängig → Rastenhebel
erneuern.

Schaltwelle montieren
1. Montieren:
• Schaltwellen-Federanschlag 1
22 Nm (2,2 m · kg)

T.
R.
• Rastenhebel-Feder 2
• Rastenhebel 3
HINWEIS:
• LOCTITE auf das Gewinde des Schalt-
wellen-Federanschlags auftragen.
• Die Enden der Rastenhebel-Feder am
Rastenhebel und am Kurbelgehäuse
einhaken.
• Der Rastenhebel muß sich mit der
Schaltwalzen-Stiftplatte im Eingriff be-
finden.

2. Montieren:
• Schaltwelle 1
• Distanzstück 2
HINWEIS:
• Lithiumfett auf die Dichtlippen auftra-
gen.
• Das Ende der Schaltwellen-Feder am
Schaltwellen-Federanschlag einspan-
nen.

4 - 50
 Ölwanne und Ölpumpe ENG
Ölwanne und Ölpumpe

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Ölwanne und Ölpumpe demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Motoröl Ablassen. Siehe unter “Motoröl wech-
seln” in Kap. 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen. Siehe unter “Kühlflüssigkeit
wechseln” in Kap. 3.
Kühler und Wasserpumpen-Ablauf- Siehe unter “Kühler” u. “Ölkühler” in
rohr Kap. 5.
Auspuffkrümmer (komplett) Siehe unter “Motor”.
1 Ölstandschalter-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Ölstandschalter 1
3 Ölstandschalter-Kabelhalterung 1
4 Ölwanne 1
5 Ölwannen-Dichtung 1
6 Paßhülse 2

4 - 51
 Ölwanne und Ölpumpe ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
7 Ablaßrohr 1
8 Ölsieb 1
9 Ölrohr 1
10 Ölzufuhrleitung 1
11 Antriebszahnrad-Abdeckung 1
(Öl-/Wasserpumpenaggregat)
12 Paßhülse 1
13 Öl-/Wasserpumpenaggregat 1
14 Überdruckventil 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 52
 Ölwanne und Ölpumpe ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Ölpumpe demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Abtriebszahnrad (Öl-/Wasserpum- 1
penaggregat)
2 Scheibe 1
3 Ölpumpengehäuse 1
4 Lager 1
5 Stift 2
6 Ölpumpen-Außenrotor 1
7 Ölpumpen-Innenrotor 1
8 Stift 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 53
Ölwanne und Ölpumpe ENG
Ölwanne demontieren
1. Demontieren:
• Ölstandschalter 1
• Ölwanne 2
• Ölwannen-Dichtung
• Paßhülsen
HINWEIS:
Sämtliche Schrauben schrittweise über
Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die
Schrauben erst dann herausdrehen,
wenn sie alle gelockert worden sind.

Ölpumpe kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Abtriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpen-
aggregat) 1
• Ölpumpengehäuse 2
Rissig, beschädigt, verschlissen →
Schadhafte Bauteile erneuern.

2. Messen:
• Radialspiel zw. Innen- u. Außenrotor
a
• Radialspiel zw. Außenrotor und Pum-
pengehäuse b
Unvorschriftsmäßig → Ölpumpe erneu-
ern.
1 Innenrotor
2 Außenrotor
3 Ölpumpengehäuse

Radialspiel zw. Innen- u. Außen-

rotor
0,09–0,15 mm
Radialspiel zw. Außenrotor u.
Pumpengehäuse
0,03–0,08 mm

4 - 54
Ölwanne und Ölpumpe ENG
3. Kontrollieren:
• Ölpumpen-Funktion
Schwergängig → Schadhafte Bauteile
instand setzen, ggf. erneuern.
Siehe unter “Wasserpumpe” in Kap. 5.

Überdruckventil kontrollieren
Kontrollieren:
• Überdruckventilgehäuse 1
• Überdruckventil 2
• Feder 3
• O-Ring 4
Beschädigt, verschlissen → Schadhaf-
te Bauteile erneuern.

Ölzufuhrleitung und Ölrohr kontrollieren

Kontrollieren:
• Ölzufuhrleitung 1
• Ölrohr 2
Beschädigt → Erneuern.
Zugesetzt → Reinigen und mit Druck-
luft ausblasen.

Ölsieb kontrollieren
Kontrollieren:
• Ölsieb 1
Beschädigt → Erneuern.
Verunreinigt → Mit Motoröl reinigen.

Ölpumpe zusammenbauen
1. Schmieren:
• Innenrotor
• Außenrotor
• Laufradwelle
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

4 - 55
Ölwanne und Ölpumpe ENG
2. Kontrollieren:
• Ölpumpen-Funktion
Siehe unter “Ölpumpe kontrollieren”.

Ölpumpe montieren
Montieren:
• Ölpumpe 10 Nm (1,0 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
Die Antriebskette des Öl-/Wasserpumpen-
aggregats auf das Abtriebszahnrad des
Aggregats montieren.

Ölsieb montieren
Montieren:
• Ölsieb 1 10 Nm (1,0 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
Die Pfeilmarkierung a des Ölsiebgehäu-
ses muß zum Motor weisen.

Ölwanne montieren
Montieren:
• Paßhülsen
• Ölwannen-Dichtung New
• Ölwanne 1 10 Nm (1,0 m · kg)
T.
R.

• Ölstandschalter 2
10 Nm (1,0 m · kg)
T.
R.

• Motoröl-Ablaßschraube 3
43 Nm (4,3 m · kg)
T.
R.

WARNUNG
WARNUNG
Die Kupferscheiben müssen erneuert
werden.

HINWEIS:
• Die Ölwannen-Schrauben schrittweise
über Kreuz festziehen.
• Lithiumfett auf den O-Ring des Ölstand-
schalters auftragen.

4 - 56
 Kurbelgehäuse ENG
Kurbelgehäuse

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil
folge
Kurbelgehäusehälften trennen
Motor
Zylinderkopf
Impulsgeber und Impulsgeberrotor
Statorwicklungen
Kupplungskorb und Starterritzel
Öl-/Wasserpumpenaggregat
1 Steuerkette
2 Kurbelwellenrad
3 Stift
4 Kettenführung (Öl-/Wasserpumpen-
aggregat)
5 Antriebskette (Öl-/Wasserpumpen-
aggregat)
Anz. Bemerkungen
Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Siehe unter “Motor”.
Siehe unter “Zylinderkopf”.
Siehe unter “Impulsgeber”.
Siehe unter “Lichtmaschine”.
Siehe unter “Kupplung”.
Siehe unter “Ölwanne und Ölpumpe”.
1
1
1
1
1

4 - 57
 Kurbelgehäuse ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
6 Antriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpen- 1
aggregat)
7 Scheibe 1
8 Blech 1
9 Untere Kurbelgehäusehälfte 1
10 Paßhülse 3
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 58
 Kurbelgehäuse ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Ölleitbleche und Ölfilterbolzen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
demontieren henfolge demontieren.
Kolben-Pleuel-Baugruppe Siehe unter “Pleuel und Kolben”.
Kurbelwelle Siehe unter “Kurbelwelle”.
Getriebe Siehe unter “Getriebe”.
1 Ölleitblech 1
2 Ölleitblech 1
3 Ölzufuhrleitung 1
4 Lager 1
5 Obere Kurbelgehäusehälfte 1
6 Ölfilterbolzen 1
7 Untere Kurbelgehäusehälfte 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 59
 Kurbelgehäuse ENG
Kurbelgehäuse zerlegen
1. Demontieren:
• Kurbelgehäuse-Schrauben
HINWEIS:
• Sämtliche Schrauben schrittweise
über Kreuz um je 1/4 Umdrehung lok-
kern. Die Schrauben erst dann heraus-
drehen, wenn sie alle gelockert wor-
den sind.
• Die Schrauben in umgekehrter An-
zugsreihenfolge lockern.
• Die im Kurbelgehäuse eingestanzten
Zahlen kennzeichnen die Anzugsrei-
henfolge.

2. Den Motor auf den Kopf stellen.

3. Demontieren:
• untere Kurbelgehäusehälfte

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Mit einem Gummihammer auf das Kur-
belgehäuse klopfen. Nur auf verstärkte
Bereiche des Kurbelgehäuses, niemals
auf die Paßflächen klopfen. Ruhig und
sorgfältig arbeiten; die Gehäusehälften
müssen gleichmäßig getrennt werden.
1–@: M9 × 115 m
K: M8 × 60 mm
L: M8 × 50 mm
G, I, O: M6 × 70 mm
Q: M6 × 65 mm
F, N: M6 × 64 mm
M: M6 × 60 mm
A–E: M6 × 55 mm
H: M6 × 50 mm
J, P, R: M6 × 45 mm
4. Demontieren:
• Paßhülsen

5. Demontieren:
• untere Hauptlagerschale
(von der unteren Kurbelgehäusehälfte)
HINWEIS:
Die entsprechende Einbaulage sämt-
licher unteren Hauptlagerschalen festhal-
ten, damit sie wieder in ihre ursprüng-
liche Lage montiert werden können.

4 - 60
 Kurbelgehäuse ENG
Kurbelgehäuse kontrollieren
1. Die Kurbelgehäusehälften mit einem mil-
den Lösungsmittel reinigen.
2. Sämtliche Dichtflächen und Kurbel-
gehäuse-Paßfläche gründlich säubern.
3. Kontrollieren:
• obere Kurbelgehäusehälfte
• untere Kurbelgehäusehälfte
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Ölkanäle
Zugesetzt → Mit Druckluft ausblasen.

Lager und Dichtringe kontrollieren

1. Kontrollieren:
• Lager
Die Lager reinigen und schmieren, dann
die Innenlaufringe mit den Fingern dre-
hen.
Schwergängig → Erneuern.

Ketten und Kettenräder kontrollieren

1. Kontrollieren:
• Kurbelwellenrad 1
• Antriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpen-
aggregat) 2
Rissig, beschädigt, verschlissen →
Schadhafte Bauteile erneuern.

2. Kontrollieren:
• Steuerkette 1
Beschädigt, steif → Steuerkette und
Kurbelwellenrad als Satz erneuern.
• Antriebskette (Öl-/Wasserpumpen-
aggregat) 2
Beschädigt, steif → Antriebskette und
Antriebszahnrad als Satz erneuern.

4 - 61
 Kurbelgehäuse ENG
Kurbelgehäuse zusammenbauen
1. Schmieren:
• Hauptlagerschalen
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

2. Auftragen:
• Dichtmasse
(auf die Kurbelgehäuse-Paßflächen)
YAMAHA-Dichtmasse Nr. 1215
90890-85505

HINWEIS:
Darauf achten, daß keine Dichtmasse
mit dem Ölkanal und den Hauptlager-
schalen in Berührung kommt. Beim Auf-
tragen des Dichtmittels einen Abstand
von 2–3 mm zu den Hauptlagerschalen
wahren.

3. Montieren:
• Paßhülse

4. Montieren:
• untere Hauptlagerschalen
(in die untere Kurbelgehäusehälfte)
HINWEIS:
• Die Nasen a der unteren Hauptlager-
schalen in die Nuten b der unteren
Kurbelgehäusehälfte einsetzen.
• Die unteren Hauptlagerschalen dürfen
nicht vertauscht werden.

5. Schaltwalze und Getriebezahnräder in

die Leerlaufstellung bringen.

4 - 62
 Kurbelgehäuse ENG
6. Montieren:
• untere Kurbelgehäusehälfte 1
(auf die obere Kurbelgehäusehälfte 2)
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Vor dem Festziehen der Kurbelgehäuse-
Schrauben prüfen, ob die Getriebezahn-
räder richtig ineinandergreifen, wenn
die Schaltwalze mit der Hand gedreht
wird.

7. Montieren:
• Kurbelgehäuse-Schrauben
HINWEIS:
• Motoröl auf die Schraubenschafte auf-
tragen.
• Je eine Scheibe auf die Schrauben 1–
@ legen.
• Die Schrauben in der im Kurbel-
gehäuse eingestanzten Anzugsreihen-
folge festziehen.
1–@: M9 × 115 mm
K: M8 × 60 mm
L: M8 × 50 mm
G, I, O: M6 × 70 mm
Q: M6 × 65 mm
F, N: M6 × 64 mm
M: M6 × 60 mm
A–E: M6 × 55 mm
H: M6 × 50 mm
J, P, R: M6 × 45 mm

Schrauben 1–@
32 Nm (3,2 m • kg)
T.
R.

Schrauben A–E, G–J, M, O–R

12 Nm (1,2 m • kg)
Schrauben F, N
14 Nm (1,4 m • kg)
Schrauben K, L
24 Nm (2,4 m • kg)

4 - 63
 Pleuel und Kolben ENG
Pleuel und Kolben

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Pleuel und Kolben demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Kurbelgehäuse Trennen.
Siehe unter “Kurbelgehäuse”.
1 Pleuellagerdeckel 4
2 untere Pleuellagerschale 4
3 Kolbenbolzensicherung 8
4 Kolbenbolzen 4
5 Kolben 4
6 Pleuel 4
7 Obere Pleuellagerschale 4
8 1. Kompressionsring (Topring) 4
9 2. Kompressionsring 4
10 Ölabstreifring 4
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
4 - 64
 Pleuel und Kolben ENG
Pleuel und Kolben demontieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Pleuel und Kolben.
1. Demontieren:
• Pleuellagerdeckel 1
• Pleuellagerschalen
HINWEIS:
Die entsprechende Einbaulage sämt-
licher unteren Pleuellagerschalen fest-
halten, damit sie wieder in ihre ur-
sprüngliche Lage montiert werden
können.

2. Demontieren:
• Kolbenbolzensicherung 1
• Kolbenbolzen 2
• Kolben 3
• Pleuel 4

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Kolbenbolzen unter keinen Um-
ständen mit einem Hammer heraustrei-
ben.

HINWEIS:
• Den Kolbenboden für den späteren
Wiedereinbau markieren.
• Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens
den Bereich der Kolbenbolzensiche-
rungs-Nut und des Kolbenbolzenauges
entgraten. Läßt sich der Kolbenbolzen
auch danach nur schwer lösen, den
Kolbenbolzen-Abzieher 4 verwenden.

Kolbenbolzen-Abzieher
90890-01304
3. Demontieren:
• 1. Kompressionsring (Topring)
• 2. Kompressionsring
• Ölabstreifring
HINWEIS:
Zum Ausbau der Kolbenringe die Rin-
genden mit den Fingern auseinander-
drücken, dann die gegenüberliegende
Ringseite hochschieben.

4 - 65
 Pleuel und Kolben ENG
Zylinder und Kolben kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Zylinder und Kolben.
1. Kontrollieren:
• Kolbenhemd
• Zylinderwandung
Riefig (in Laufrichtung) → Kurbel-
gehäusehälften sowie Kolben u. Kol-
benring als Satz erneuern.

2. Messen:
• Kolbenlaufspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Zylinderbohrung “C” mit der In-
nenmeßschraube messen.
HINWEIS:
Die Zylinderbohrung “C” sowohl paral-
lel als auch im rechten Winkel zur Kur-
belwelle messen. Anschließend den
Durchschnitt der gemessenen Werte er-
mitteln.

Innenmeßschraube
90890-03017

Zylinderbohrung “C” 74,000–74,010 mm

Max. Konizität “T” 0,05 mm
Max. Ovalität “R” 0,05 mm

“C”= größtes Maß aus D1 – D6

“T” = (größtes Maß aus D1 u. D2)
– (größtes Maß aus D5 u. D6))
“R” = (größtes Maß aus D1, D3 u. D5)
– (kleinstes Maß aus D2, D4 u. D6))

b) Falls unvorschriftsmäßig, die Kurbel-

gehäusehälften sowie die Kolben und
Kolbenringe als Satz erneuern.
c) Den Kolbenschaft-Durchmesser “P”
mit einer Bügelmeßschraube messen.

Bügelmeßschraube
90890-03008

a 5 mm unterhalb der Kolbenunterkante

Kolbenhemd-
73,955–73,970 mm
Durchmesser “P”

d) Falls unvorschriftsmäßig, Kolben

und Kolbenringe als Satz erneuern.
4 - 66
 Pleuel und Kolben ENG
e) Das Kolbenlaufspiel nach folgender
Formel ermitteln.

Kolbenlaufspiel =
Zylinderbohrung “C” –
Kolbenschaft-Durchmesser “P”

Kolbenlaufspiel
0,030–0,055 mm
Max. 0,12 mm

f) Falls unvorschriftsmäßig, die Kurbel-

gehäusehälften sowie die Kolben und
Kolbenringe als Satz erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Kolbenringe kontrollieren
1. Messen:
• Ringnutspiel
Unvorschriftsmäßig → Kolben und
Kolbenringe als Satz erneuern.
HINWEIS:
Vor der Messung des Ringnutspiels die
Ölkohleablagerungen an Kolbenringen
und Ringnuten entfernen.

Ringnutspiel
1. Kompressionsring (Top-
ring)
0,030–0,065 mm
Max. 0,115 mm
2. Kompressionsring
0,020–0,055 mm
Max. 0,115 mm

2. Montieren:
• Kolbenring
(in den Zylinder)
HINWEIS:
Den Kolbenring mit dem Kolbenboden
in den Zylinder schieben, so daß der
Ring rechtwinklig in der Zylinderboh-
rung sitzt.
a 5 mm

4 - 67
 Pleuel und Kolben ENG
3. Messen:
• Ringstoß
Unvorschriftsmäßig → Kolbenring er-
neuern.
HINWEIS:
Das Stoßspiel der Ölabstreifring-Expan-
derfeder kann nicht gemessen werden.
Wenn die Spannringe starken Ver-
schleiß aufweisen, müssen alle drei Rin-
ge erneuert werden.

Ringstoß
1. Kompressionsring (Topring)
0,19–0,31 mm
Max. 0,56 mm
2. Kompressionsring
0,30–0,45 mm
Max. 0,80 mm
Ölabstreifring
0,10–0,35 mm

Kolbenbolzen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Kolbenbolzen.
1. Kontrollieren:
• Kolbenbolzen
Blaugefärbt, riefig → Kolbenbolzen er-
neuern und Schmiersystem überprü-
fen.

2. Messen:
• Kolbenbolzen-Durchmesser a
(mit der Bügelmeßschraube 1)

Bügelmeßschraube
90890-03008

Unvorschriftsmäßig → Kolbenbolzen
erneuern.

Kolbenbolzen-Durchmesser
16,991–17,000 mm
Min. 16,971 mm

3. Messen:
• Kolbenbolzenaugen-Durchmesser
Unvorschriftsmäßig → Kolbenbolzen
erneuern.

Kolbenbolzenaugen-Durch-
messer
17,002–17,013 mm
Max. 17,043 mm

4 - 68
 Pleuel und Kolben ENG
4. Ermitteln:
• Kolbenbolzenspiel
Unvorschriftsmäßig → Kolbenbolzen
erneuern.

Kolbenbolzenspiel =
Kolbenbolzenaugen-Durchmesser
– Kolbenbolzen-Durchmesser

Kolbenbolzenspiel
0,002–0,022 mm
Max. 0,072 mm

Pleuellagerschale kontrollieren
1. Messen:
• Pleuellagerspiel
Unvorschriftsmäßig → Pleuellagerscha-
len erneuern.

Pleuellagerspiel
0,016–0,040 mm

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Pleuel.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Pleuellagerschalen und Pleuel dür-
fen nicht vertauscht werden. Die einzel-
nen Pleuellagerschalen müssen an ihrer
ursprünglichen Stelle montiert werden,
um falsches Pleuellagerspiel und Motor-
schäden zu vermeiden.
a) Die Pleuellagerschalen und deren
Einbaustellen sowie die Kurbelzap-
fen reinigen.
b) Die obere Lagerschale in den Pleuel-
fuß und die untere Lagerschale in den
Lagerdeckel einsetzen.
HINWEIS:
Die Nasen a der Pleuellagerschalen in
die Nuten b der Pleuelfüße und Lager-
deckel einsetzen.

4 - 69
 Pleuel und Kolben ENG
c) Einen Streifen Plastigage 1 auf den
Kurbelzapfen legen.
d) Pleuelfuß und -lagerdeckel zusam-
menbauen.
HINWEIS:
• Pleuel und Kurbelwelle nicht bewegen,
bis die Messung des Spiels abge-
schlossen ist.
• Molybdändisulfidfett auf die Schrau-
benschafte und Kontaktflächen der
Muttern auftragen.
• Die “Y”-Markierung c des Pleuels
muß zur linken Kurbelwellenseite wei-
sen.
• Die Zeichen d auf Pleuelfuß und -La-
gerdeckel müssen richtig zusammen-
passen.

e) Die Pleuel-Muttern festziehen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Zum Festziehen der Pleuel-Muttern
einen geeigneten Drehmomentschlüs-
sel verwenden.
• Die Pleuel-Muttern ohne Unterbre-
chung festziehen, bis das vorgeschrie-
bene Anzugsmoment erreicht ist.
Zwischen 2,0 und 3,6 m • kg mit gleich-
mäßiger Kraft arbeiten. Ab 2,0 m • kg
den Arbeitsgang nicht unterbrechen,
bis das vorgeschriebene Anzugsmo-
ment erreicht ist. Anderenfalls muß die
Mutter bis unter 2,0 m • kg gelöst und
der Arbeitsgang wiederholt werden.
Siehe unter “Kolben und Pleuel montie-
ren”.

Pleuel-Mutter
36 Nm (3,6 m • kg)
T.
R.

f) Die Pleuel und Lagerschalen ausbau-

en.
Siehe unter “Pleuel und Kolben demon-
tieren”.
g) Die Breite e der gepreßten Plastigage
auf dem Kurbelzapfen messen.
Falls das Pleuellagerspiel nicht dem
Sollwert entspricht, passende Ersatz-
lagerschalen auswählen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4 - 70
 Pleuel und Kolben ENG
2. Auswählen:
• Lagergrößen für P1–P4
HINWEIS:
• Die Kennziffern auf Kurbelwange und
Pleuel dienen zur Auswahl von Ersatz-
Pleuellagern.
• Die Lager P1–P4 sind nebenstehend ab-
gebildet.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Wenn beispielsweise für P1 die Kenn-
ziffer auf dem Pleuel “5” und auf der
Kurbelwange “1” lautet, ergibt sich für
P1 folgende Lagergröße:

“P1” (Pleuel) – “P1” (Kurbelwelle) – 2

=5–1–2
=2

Farb-Kodierung (Pleuellager)
–1 violett
0 weiß
1 blau
2 schwarz

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Kolben und Pleuel montieren

Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Kolben und Zylinder.
1. Montieren:
• 1. Kompressionsring (Topring)
• 2. Kompressionsring
• Ölabstreifring
HINWEIS:
Die Kolbenringe mit den Hersteller-
angaben nach oben einbauen.

4 - 71
 Pleuel und Kolben ENG
2. Montieren:
• Kolben 1
(an das entsprechende Pleuel 2)
• Kolbenbolzen 3
• Kolbenbolzensicherung 4 New
HINWEIS:
• Motoröl auf den Kolbenbolzen auftra-
gen.
• Die “Y”-Markierung a des Pleuels
muß nach links weisen, wenn die Pfeil-
markierung b des Kolbens nach oben
weist.
• Die Kolben in die entsprechenden
Zylinder einbauen (Reihenfolge v. l. n. r.:
1–4)

3. Versetzen:
• Ringstöße
a 1. Kompressionsring (Topring)
b unterer Ölabstreif-Spannring
c oberer Ölabstreif-Spannring
d 2. Kompressionsring
Å einlaßseitig

4. Schmieren:
• Kolben
• Kolbenringe
• Zylinder
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

5. Schmieren:
• Schraubengewinde
• Kontaktflächen der Muttern
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett

4 - 72
 Pleuel und Kolben ENG
6. Schmieren:
• Kurbelzapfen
• Pleuellagerschalen
• Pleuelauge, -fuß u. -lagerdeckel
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

7. Montieren:
• Pleuellagerschalen
• Kolben-Pleuel-Baugruppe
(in den Zylinder, auf den Kurbelzapfen)
• Pleuellagerdeckel
(an den Pleuelfuß)
HINWEIS:
• Die Nasen der Pleuellagerschalen in
die Nuten der Pleuelfüße und Lager-
deckel einsetzen.
• Die Pleuellagerschalen dürfen nicht
vertauscht werden.
• Die Kolbenringe mit der einen Hand
zusammendrücken und dabei die Kol-
ben-Pleuel-Baugruppe mit der anderen
Hand in den Zylinder einsetzen.
• Die “Y”-Markierung a der Pleuel muß
zur linken Kurbelwellenseite weisen.
• Die Zeichen b auf Pleuelfuß und -Lager-
deckel müssen richtig zusammenpas-
sen.

8. Ausrichten:
• Schraubenköpfe
(auf die Pleuellagerdeckel)
9. Festziehen:
• Pleuel-Muttern 36 Nm (3,6 m · kg)
T.
R.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Zum Festziehen der Pleuel-Muttern
einen geeigneten Drehmomentschlüs-
sel verwenden.
• Die Pleuel-Muttern ohne Unterbre-
chung festziehen, bis das vorge-
schriebene Anzugsmoment erreicht
ist. Zwischen 2,0 und 3,6 m • kg mit
gleichmäßiger Kraft arbeiten.
Ab 2,0 m • kg den Arbeitsgang nicht
unterbrechen, bis das vorgeschriebe-
ne Anzugsmoment erreicht ist. Ande-
renfalls muß die Mutter bis unter
2,0 m • kg gelöst und der Arbeitsgang
wiederholt werden.

4 - 73
 Kurbelwelle ENG
Kurbelwelle

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Kurbelwelle demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Kurbelgehäuse Trennen.
Siehe unter “Kurbelgehäuse”.
Pleuellagerdeckel Siehe unter “Pleuel und Kolben”.
1 Kurbelwelle 1
2 untere Hauptlagerschale 5
3 Obere Hauptlagerschale 5
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 74
 Kurbelwelle ENG
Kurbelwelle demontieren
1. Demontieren:
• Kurbelwelle 1
• obere Hauptlagerschalen
(aus der oberen Kurbelgehäusehälfte)
HINWEIS:
Die entsprechende Einbaulage sämt-
licher oberen Hauptlagerschalen festhal-
ten, damit sie wieder in ihre ursprüng-
liche Lage montiert werden können.

Kurbelwelle kontrollieren
1. Messen:
• Kurbelwellen-Schlag
Unvorschriftsmäßig → Kurbelwelle er-
neuern.

Max. Kurbelwellen-Schlag
0,03 mm

2. Kontrollieren:
• Kurbelwellenzapfen-Oberfläche
• Kurbelzapfen-Oberfläche
• Lagerflächen
Verkratzt, verschlissen → Kurbelwelle
erneuern.

Hauptlager kontrollieren
1. Messen:
• Hauptlagerspiel
Unvorschriftsmäßig → Hauptlagerscha-
len erneuern.

Hauptlagerspiel
0,004–0,028 mm

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Hauptlagerschalen dürfen nicht ver-
tauscht werden. Die einzelnen Haupt-
lagerschalen müssen an ihrer ursprüng-
lichen Stelle montiert werden, um
falsches Hauptlagerspiel und Motor-
schäden zu vermeiden.

4 - 75
 Kurbelwelle ENG
a) Die Hauptlagerschalen, Kurbelwellen-
zapfen und Lagerschalen-Einbaustel-
len des Kurbelgehäuses reinigen.
b) Das obere Kurbelgehäusehälfte auf
den Kopf stellen.
c) Die oberen Hauptlagerschalen 1 und
die Kurbelwelle in die obere Kurbel-
gehäusehälfte einbauen.
HINWEIS:
Die Nasen a der oberen Hauptlager-
schalen in die Nuten b der oberen Kur-
belgehäusehälfte einsetzen.

d) Einen Streifen Plastigage 2 auf die

einzelnen Kurbelwellenzapfen legen.
HINWEIS:
Darauf achten, daß die Plastigage nicht
mit der Ölbohrung in der Kurbelwelle in
Berührung kommt.

e) Die unteren Hauptlagerschalen in die

untere Kurbelgehäusehälfte einsetzen
und Kurbelgehäusehälften zusam-
menbauen.
HINWEIS:
• Die Nasen a der unteren Hauptlager-
schalen in die Nuten b der unteren
Kurbelgehäusehälfte einsetzen.
• Die Kurbelwelle nicht bewegen, bis die
Messung des Spiels abgeschlossen ist.

f) Die Schrauben vorschriftsmäßig fest-

ziehen. (Die im Kurbelgehäuse einge-
stanzten Zahlen kennzeichnen die An-
zugsreihenfolge.)

Schrauben 1–@
32 Nm (3,2 m • kg)
T.
R.

Schrauben A–E, G–J, M u. O–R

12 Nm (1,2 m • kg)
Schrauben F u. N
14 Nm (1,4 m • kg)
Schrauben K u. L
24 Nm (2,4 m • kg)

HINWEIS:
Motoröl auf die Kurbelgehäuse-Schrau-
benschafte auftragen.

4 - 76
 Kurbelwelle ENG
g) Die untere Kurbelgehäusehälften und
unteren Hauptlagerschalen ausbauen.
h) Die Breite c der gepreßten Plastigage
auf den Kurbelwellenzapfen messen.
Falls unvorschriftsmäßig, Ersatz-Haupt-
lager wählen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

2. Auswählen:
• Hauptlager J1–J5
HINWEIS:
• Die Kennziffern auf Kurbelwange und
unterer Kurbelgehäusehälfte dienen
zur Auswahl von Ersatz-Hauptlagern.
• Die Lager J1–J5 sind nebenstehend ab-
gebildet.
• Falls die Lager J1–J5 identisch sind,
identische Lagergrößen wählen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Wenn beispielsweise für J1 die Kennzif-
fer auf dem Kurbelgehäuse “6” und auf
der Kurbelwange “2” lautet, ergibt sich
für P1 folgende Lagergröße:

Lagergröße für J1
“J1” (Kurbelgehäuse) – “J1” (Kur-
belwange) – 2
=6–2–2
=2

Farb-Kodierung (Hauptlager)
–1 rosa/violett
0 rosa/weiß
1 rosa/blau
2 rosa/schwarz
3 rosa/braun

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4 - 77
 Kurbelwelle ENG
Kurbelwelle montieren
1. Montieren:
• obere Hauptlagerschalen
(in die obere Kurbelgehäusehälfte)
HINWEIS:
• Die Nasen a der oberen Hauptlager-
schalen in die Nuten b der oberen
Kurbelgehäusehälfte einsetzen.
• Die einzelnen oberen Hauptlagerscha-
le in ihre ursprüngliche Lage einbauen.

4 - 78
 Getriebe ENG
Getriebe

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Getriebe, Schaltwalze und Schalt- Die Bauteile in der angegebenen Rei-
gabeln demontieren henfolge demontieren.
Kurbelgehäuse Trennen.
Siehe unter “Kurbelgehäuse”.
Rastenhebel Siehe unter “Schaltwelle”.
1 Ausgangswelle 1
2 Sicherungsring 1
3 Dichtring 1
4 Lager 1
5 Schaltwalzen-Sicherung 1
6 Führungsstange 2
7 Feder 4
8 Schaltgabel “L” 1
9 Schaltgabel “R” 1

4 - 79
 Getriebe ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
10 Schaltwalze (komplett) 1
11 Schaltgabel “C” 1
12 Eingangswelle 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 80
 Getriebe ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Eingangswelle zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Ritzel (2. Gang) 1
2 Sicherungszahnscheibe 1
3 Sicherungszahnscheibe 1
4 Ritzel (6. Gang) 1
5 Distanzstück 1
6 Zahnscheibe 2
7 Sicherungsring 2
8 Ritzel (3. u. 4. Gang) 1
9 Ritzel (5. Gang) 1
@ Distanzhülse 1

4 - 81
 Getriebe ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
A Eingangswelle u. Ritzel (1. Gang) 1
B Lager 1
C Eingangswellen-Lagergehäuse 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 82
 Getriebe ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Ausgangswelle zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Scheibe 1
2 Zahnrad (1. Gang) 1
3 Distanzstück 1
4 Zahnrad (5. Gang) 1
5 Sicherungsring 3
6 Scheibe 3
7 Zahnrad (3. Gang) 1
8 Distanzstück 2
9 Sicherungszahnscheibe 1
@ Sicherungszahnscheibe 1

4 - 83
 Getriebe ENG

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
A Zahnrad (4. Gang) 1
B Zahnrad (6. Gang) 1
C Zahnrad (2. Gang) 1
D Distanzstück 1
E Ausgangswelle 1
F Lager 1
G Distanzstück 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

4 - 84
 Getriebe ENG
Getriebe demontieren
Demontieren:
• Eingangswelle (komplett) 1
(mit einem T30-TORX-Schlüssel)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Zwei passende Schrauben 2 laut Ab-
bildung in das Eingangswellen-Lager-
gehäuse einsetzen.
b) Die Schrauben festziehen, bis sie an
das Kurbelgehäuse stoßen.
c) Die Schrauben weiter anziehen, bis
sich die Eingangswelle aus der obe-
ren Kurbelgehäusehälfte löst.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Schaltgabeln kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Schaltgabeln.
1. Kontrollieren:
• Schaltgabel-Mitnehmerstift 1
• Schaltgabelfinger 2
Verbogen, beschädigt, riefig, verschlis-
sen → Schaltgabel erneuern.

2. Kontrollieren:
• Führungsstange
Die Führungsstange auf einer ebenen
Fläche abrollen.
Verbogen → Erneuern.
WARNUNG
WARNUNG
Niemals versuchen, eine verzogene Füh-
rungsstange richten.

4 - 85
 Getriebe ENG
3. Kontrollieren:
• Schaltgabel-Beweglichkeit
(entlang der Führungsstange)
Schwergängig → Schaltgabel(n) u. Füh-
rungsstange als Satz erneuern.

Schaltwalze kontrollieren
Kontrollieren:
• Führungsnuten
Beschädigt, verkratzt, verschlissen →
Schaltwalze (komplett) erneuern.
• Schaltwalzen-Stiftplatte 1
Beschädigt, verschlissen → Schaltwalze
(komplett) erneuern.
• Schaltwalzen-Lager 2
Beschädigt, angefressen → Schaltwalze
(komplett) erneuern.
Getriebe kontrollieren
1. Messen:
• Eingangswellen-Schlag
(mit einer Einspannvorrichtung und
einer Meßuhr 1)
Unvorschriftsmäßig → Eingangswelle
erneuern.

Max. Eingangswellen-Schlag
0,08 mm

2. Messen:
• Max. Ausgangswellen-Schlag
(mit einer Einspannvorrichtung und
einer Meßuhr 1)
Unvorschriftsmäßig → Ausgangswelle
erneuern.

Max. Ausgangswellen-Schlag
0,08 mm

3. Kontrollieren:
• Getriebezahnräder
Blaugefärbt, angefressen, verschlis-
sen → Schadhafte Zahnräder erneu-
ern.
• Schaltklauen
Rissig, beschädigt, Kanten abgerundet
→ Schadhafte Zahnräder erneuern.

4 - 86
 Getriebe ENG
4. Kontrollieren:
• korrekter Eingriff der Gangradpaare
Falsch → Getriebewellen (komplett)
erneut zusammenbauen.
5. Kontrollieren:
• Beweglichkeit der Getriebezahnräder
Schwergängig → Schadhafte Bauteile
erneuern.
6. Kontrollieren:
• Sicherungsringe
Verbogen, beschädigt, locker → Erneu-
ern.

Getriebe montieren
1. Montieren:
• Eingangswelle (komplett)
• Schaltgabel “C”
• Schaltwalze
• Schaltgabel “R”
• Schaltgabel “L”
• Federn
• Führungsstangen
• Ausgangswelle
HINWEIS:
• Die Schaltgabeln sorgfältig montieren
und sicherstellen, daß sie richtig grei-
fen.
• Die Schaltgabel “C” muß sich mit der
Führungsnut im Ritzel für den 3. u.
4. Gang auf der Eingangswelle im Ein-
griff befinden.
• Die Schaltgabel “L” muß sich mit dem
Zahnrad für den 6. Gang und die
Schaltgabel “R” mit dem Zahnrad für
den 5. Gang auf der Ausgangswelle im
Eingriff befinden.
• Die Sicherungsringe der Ausgangs-
wellenlager müssen in den Nuten in
der oberen Kurbelgehäusehälfte sit-
zen.

2. Kontrollieren:
• Getriebe
Schwergängig → Instand setzen.
HINWEIS:
Sämtliche Zahnräder, Wellen und Lager
großzügig ölen.

4 - 87
 ENG

4 - 88
COOL
5
 COOL
KAPITEL 5
Kühlsystem

Kühler ............................................................................................................5-1
Kühler kontrollieren .............................................................................5-3
Kühler montieren .................................................................................5-4

Ölkühler .........................................................................................................5-5
Ölkühler kontrollieren ..........................................................................5-6
Ölkühler montieren ..............................................................................5-6

Thermostat ...................................................................................................5-8
Thermostatventil kontrollieren ..........................................................5-11
Thermostat zusammenbauen ...........................................................5-11
Thermostat montieren .......................................................................5-12

Wasserpumpe .............................................................................................5-13
Wasserpumpe zerlegen .....................................................................5-15
Wasserpumpe kontrollieren ..............................................................5-15
Wasserpumpe zusammenbauen ......................................................5-16
COOL
 Kühler COOL
Kühlsystem
Kühler

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Kühler demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank” in Kap. 3.
Luftfiltergehäuse u. Gummiabdeckung Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech” in Kap. 3.
Motor- u. Seitenverkleidung (links, rechts) Siehe unter “Verkleidung” in Kap. 3.
Antriebsritzel-Abdeckung Siehe unter “Motor” in Kap. 4.
Kühlflüssigkeit Ablassen. Siehe unter “Kühlflüssigkeit
wechseln” in Kap. 3.
1 Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch 1
2 Ausgleichsbehälterschlauch 1
3 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter 1
4 Thermoschalter-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Temperaturfühler-Steckverbinder 1 Lösen.
6 Massekabel 1 Lösen.
5-1
 Kühler COOL

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
7 Thermoschalter 1
8 Temperaturfühler 1
9 Thermostat-Entlüftungsschlauch 1 Lösen.
10 Kühler-Zulaufschlauch 1
11 Ölkühler-Ablaufschlauch 1 Lösen.
12 Wasserpumpen-Entlüftungsschlauch 1
13 Kühler-Ablaufschlauch 1
14 Wasserpumpen-Zulaufrohr 1
15 Kühlerlüfter-Steckverbinder 1 Lösen.
16 Hupen-Halterung 1
17 Kühler 1
18 Kühlerlüfter 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

5-2
 Kühler COOL
Kühler kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Kühlerlamellen
Zugesetzt → Reinigen.
Von der Kühlerblock-Hinterseite mit
Druckluft freiblasen.
Beschädigt → Instand setzen, ggf. erneu-
ern.
HINWEIS:
Verformte Lamellen mit einem schma-
len Schlitz-Schraubendreher richten.

2. Kontrollieren:
• Kühler-Schläuche
Rissig, beschädigt → Erneuern.

3. Messen:
• Kühlerverschlußdeckel-Öffnungsdruck
Sollwert unterschritten → Kühlerver-
schlußdeckel erneuern.

Kühlerverschlußdeckel-
Öffnungsdruck
95–125 kPa
(0,95–1,25 kg/cm2,
0,95–1,25 bar)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät 1
und Adapter 2 an den Kühlerver-
schlußdeckel 3 anschließen.

Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät
90890-01325
Adapter
90890-01352

b) Den Kühlerverschlußdeckel 10 Sekun-

den lang mit dem vorgeschriebenen
Druck beaufschlagen und prüfen, ob
der Druck nicht abfällt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4. Kontrollieren:
• Kühlerlüfter
Beschädigt → Erneuern.
Defekt → Kontrollieren, instand setzen.
Siehe unter “Kühlsystem” in Kap. 8.

5-3
 Kühler COOL
Kühler montieren
1. Befüllen:
• Kühlsystem
(empfohlene Kühlflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)
Siehe unter “Kühlflüssigkeit wech-
seln” in Kap. 3.
2. Kontrollieren:
• Kühlsystem
Undicht → Defekte Bauteile instand
setzen, ggf. erneuern.
3. Messen:
• Kühlerverschlußdeckel-Öffnungsdruck
Sollwert unterschritten → Kühlerver-
schlußdeckel erneuern.
Siehe unter “Kühler kontrollieren”.

5-4
 Ölkühler COOL
Ölkühler

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Ölkühler demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Kühler (komplett) Siehe unter “Kühler”.
Auspuffkrümmer (komplett) Siehe unter “Motor” in Kap. 4.
Motoröl Ablassen. Siehe unter “Motoröl wech-
seln” in Kap. 3.
1 Ölkühler-Ablaufschlauch 1
2 Schraube 1
3 Sicherungsscheibe 1
4 Ölkühler 1
5 Ölkühler-Zulaufschlauch 1
6 Wasserpumpen-Ablaufrohr 1
7 Kühlflüssigkeitssammler-Zulaufschlauch 1
8 Kühlflüssigkeitssammler 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
5-5
 Ölkühler COOL
Ölkühler kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Ölkühler
Rissig, beschädigt → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Ölkühler-Zulaufschlauch
• Ölkühler-Ablaufschlauch
Rissig, beschädigt, verschlissen → Er-
neuern.

3. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitssammler
• Kühlflüssigkeitssammler-Zulaufschlauch
• Wasserpumpen-Ablaufschlauch
Rissig, beschädigt → Erneuern.

Ölkühler montieren
1. Reinigen:
• Ölkühler- und Kurbelgehäuse-Paßflä-
chen
(mit einem mit Lösungsmittel ange-
feuchteten Lappen)

2. Montieren:
• O-Ring New
• Ölkühler 1
• Sicherungsscheibe 2 New
• Schraube 3 35 Nm (3,5 m · kg)
T.
R.

HINWEIS:
• Vor dem Einbau des Ölkühlers die
Schraube und den O-Ring dünn mit
Motoröl bestreichen.
• Der O-Ring muß richtig passen.
• Die Nase a des Ölkühlers muß mit der
Nut b im Kurbelgehäuse fluchten.

3. Die Lasche der Sicherungsscheibe ge-

gen die Schlüsselfläche der Schraube
hochbiegen.

5-6
 Ölkühler COOL
4. Befüllen:
• Kühlsystem
(empfohlene Kühlflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)
Siehe unter “Kühlflüssigkeit wech-
seln” in Kap. 3.
• Kurbelgehäuse
(empfohlenes Motoröl, vorgeschriebe-
ne Menge)
Siehe unter “Motoröl wechseln” in
Kap. 3.
5. Kontrollieren:
• Kühlsystem
Undicht → Defekte Bauteile instand
setzen, ggf. erneuern.
6. Messen:
• Kühlerverschlußdeckel-Öffnungsdruck
Sollwert unterschritten → Kühlerver-
schlußdeckel erneuern.
Siehe unter “Kühler kontrollieren”.

5-7
 Thermostat COOL
Thermostat

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Thermostat demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank” in Kap. 3.
Luftfiltergehäuse u. Gummiabdeckung Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech” in Kap. 3.
Vergaseranlage Siehe unter “Vergaser” in Kap. 6.
Kühlflüssigkeit Ablassen. Siehe unter “Kühlflüssigkeit
wechseln” in Kap. 3.
1 Kühler-Zulaufschlauch 1 Lösen.
2 Thermostat-Entlüftungsschlauch 1
3 Thermostat-Zulaufschlauch (links) 1
4 Thermostat-Zulaufschlauch (rechts) 1

5-8
 Thermostat COOL

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
5 Thermostat 1
6 Thermostat-Zulaufrohr (links) 1
7 Thermostat-Zulaufrohr (rechts) 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

5-9
 Thermostat COOL

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Thermostat zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Thermostat-Gehäusedeckel 1
2 Thermostatventil 1
3 Thermostatgehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

5 - 10
 Thermostat COOL
Thermostatventil kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Thermostatventil 1
Öffnet nicht bei 71–85 ˚C → Erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Thermostatventil in einen mit
Wasser befüllten Behälter tauchen.
b) Das Wasser langsam aufwärmen.
c) Ein Thermometer mit genauer Anzei-
ge in das Wasser tauchen.
d) Das Wasser kontinuierlich rühren und
dabei Thermometer und Thermostat-
ventil beobachten.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

1 Thermostatventil
2 Thermometer
3 Wasser
4 Behälter
Å Völlig geschlossen
ı Völlig geöffnet

HINWEIS:
Das Thermostatventil bei ungenauer
ı Funktionsweise erneuern. Ein defektes
Öffnung in mm

8
Thermostatventil kann sowohl Überhit-
zung als auch eine zu langsame Erwär-
mung des Motors bewirken.
Å
2. Kontrollieren:
0
71 °C 85 °C • Thermostat-Gehäusedeckel
Temperatur • Thermostatgehäuse
Rissig, beschädigt → Erneuern.

Thermostat zusammenbauen
Montieren:
• Thermostatgehäuse 1
• Thermostatventil 2
• Thermostat-Gehäusedeckel
HINWEIS:
Die Entlüftungsbohrung im Thermostat-
ventil muß sich oben befinden.

5 - 11
 Thermostat COOL
Thermostat montieren
1. Befüllen:
• Kühlsystem
(empfohlene Kühlflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)
Siehe unter “Kühlflüssigkeit wech-
seln” in Kap. 3.
2. Kontrollieren:
• Kühlsystem
Undicht → Defekte Bauteile instand
setzen, ggf. erneuern.
3. Messen:
• Kühlerverschlußdeckel-Öffnungsdruck
Sollwert unterschritten → Kühlerver-
schlußdeckel erneuern.
Siehe unter “Kühler kontrollieren”.

5 - 12
 Wasserpumpe COOL
Wasserpumpe

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Laufradwelle demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
HINWEIS:
• Wasserpumpe und Ölpumpe sind
beide in einem Öl-/Wasserpumpen-
aggregat vereinigt.
• Außer bei extrem niedrigem Kühl-
flüssigkeitsstand oder Kühlflüssig-
keitsaustritt im Bereich der Ölwanne
ist es nicht notwendig, die Laufrad-
welle auszubauen.
Öl-/Wasserpumpenaggregat u. Öl- Siehe unter “Ölwanne und Ölpumpe”
pumpenrotor in Kap. 4.
1 Wasserpumpen-Gehäusedeckel 1
2 O-Ring 1
3 Stift 2
4 Laufradwelle (samt Laufrad) 1
5 - 13
 Wasserpumpe COOL

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
5 Ringdichtung 1
6 Dichtring 1
7 Lager 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

5 - 14
 Wasserpumpe COOL
Wasserpumpe zerlegen
1. Demontieren:
• Ringdichtung 1
HINWEIS:
Die Ringdichtung von der Wasserpum-
pengehäuse-Innenseite herausklopfen.
2 Wasserpumpengehäuse

2. Demontieren:
• Dichtring 1
• Lager 2
HINWEIS:
Das Lager und den Dichtring von der
Wasserpumpengehäuse-Außenseite
herausklopfen.
3 Wasserpumpengehäuse

3. Demontieren:
• Gummipuffer-Sitz 1
• Gummipuffer 2
(vom Laufrad, mit einem schmalen
Schlitz-Schraubendreher)
HINWEIS:
Darauf achten, die Laufradwelle nicht zu
verkratzen.

Wasserpumpe kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Wasserpumpen-Gehäusedeckel 1
• Wasserpumpengehäuse 2
• Laufrad 3
• Gummipuffer 4
• Gummipuffer-Sitz 5
Rissig, beschädigt, verschlissen → Er-
neuern.

2. Kontrollieren:
• Ringdichtung
• Dichtring
• Wasserpumpen-Zulaufrohr
Rissig, beschädigt, verschlissen → Er-
neuern.
• Lager
Schwergängig → Erneuern.

5 - 15
 Wasserpumpe COOL
Wasserpumpe zusammenbauen
1. Montieren:
• Dichtring 1 New
(im Wasserpumpengehäuse 2)
HINWEIS:
• Vor dem Einbau den Dichtring mit
Wasser oder Kühlflüssigkeit benetzen.
• Zum Einbau des Dichtrings eine pas-
sende Stecknuß verwenden.

2. Montieren:
• Ringdichtung 1 New

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Ringdichtung darf unter keinen Um-
ständen mit Öl oder Fett in Berührung
kommen.

HINWEIS:
• Zum Einbau der Ringdichtung die
empfohlenen Spezialwerkzeuge ver-
wenden.
• Vor dem Einbau der Ringdichtung YA-
MAHA-Dichtmasse Nr.1215 2 auf
das Wasserpumpengehäuse auftra-
gen.

Ringdichtungs-Einbauhülse
90890-04078 4
Lageraustreiber
90890-04058
YAMAHA-Dichtmasse Nr. 1215
90890-85505
Å Nach unten drücken.

3. Montieren:
• Gummipuffer 1 New
• Gummipuffer-Sitz 2 New
HINWEIS:
Vor dem Einbau den Gummipuffer mit
Wasser oder Kühlflüssigkeit benetzen.

5 - 16
 Wasserpumpe COOL
4. Messen:
• Laufradwellen-Rechtwinkligkeit
Unvorschriftsmäßig → Schritte 3 u. 4
wiederholen.
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Gummipuffer und Gummipuffer-Sitz
müssen mit dem Laufrad bündig sein.

Laufradwellen-Rechtwinklig-
keit
max. 0,15 mm
1 Flachlineal
2 Laufrad

5 - 17
 COOL

5 - 18
CARB
6
 CARB
KAPITEL 6
Vergaseranlage

Vergaser ........................................................................................................6-1
Vergaser kontrollieren .........................................................................6-6
Vergaser zusammenbauen ..................................................................6-8
Vergaser montieren ...........................................................................6-10
Schwimmerstand messen und einstellen ........................................6-11
Drosselklappensensor kontrollieren und einstellen ........................6-12
Kraftstoffpumpe kontrollieren ...........................................................6-15
CARB
 Vergaseranlage CARB
Vergaseranlage
Vergaser

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Vergaserbatterie demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter “Sitzbank” u. “Kraftstoff-
tank” in Kap. 3.
Luftfiltergehäuse und Gummimatte Siehe unter “Luftfiltergehäuse und
Zündspulenblech” in Kap. 3.
1 Chokezug 1
2 Kraftstoffschlauch 1
3 Drosselklappensensor-Steckverbinder 1 Lösen.
4 Schwimmerkammer-Belüftungsschlauch 2
5 Leerlaufeinstellschraube 1
6 Schlauchschellen-Schraube (Zylin- 8
dereinlaß-Anschluß)
7 Gaszug 2
8 Vergaserbatterie 1
9 Zylindereinlaß-Anschluß 4
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
6-1
 Vergaseranlage CARB

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Vergaser trennen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Choke-Übertragungsstange 1
2 Verbindungsschraube 1 Länge: 245 mm
3 Kupferscheibe 1
4 Verbindungsschraube 1 Länge: 270 mm
5 Distanzstück 1 Länge: 43 mm
6 Distanzstück 1 Länge: 38 mm
7 Distanzstück 1 Länge: 36 mm
8 Schlauchkupplung 2
9 Schwimmerkammer-Belüftungsschlauch 1 Länge: 250 mm
10 Schwimmerkammer-Belüftungsschlauch 1 Länge: 355 mm
11 Feder 2
12 Unterdruckkammer-Entlüftungsschlauch 2
13 Unterdruckkammer-Rohr 1

6-2
 Vergaseranlage CARB

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
14 Kraftstoff-Zulaufrohr 1 Länge: 37 mm
15 Kraftstoff-Zulaufrohr 1 Länge: 32 mm
16 Kraftstoff-Zulaufrohr 1 Länge: 29 mm
17 Rohr 1 Länge: 73 mm
18 Rohr 1 Länge: 68 mm
19 Rohr 1 Länge: 66 mm
20 Leerlaufeinstellschraube 1
21 Drosselklappensensor 1
22 Drosselklappensensor-Halterung 1
23 Vergaser 4
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

6-3
 Vergaseranlage CARB

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Vergaser zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
HINWEIS:
Folgende Arbeitsschritte gelten für
alle Vergaser
1 Chokeschieber 1
2 Ansaugtrichter 1
3 Vergasereinlaß-Anschluß 1
4 Leerlaufluftdüse 1
5 Unterdruckkammer-Deckel 1
6 Gasschieber-Feder 1
7 Düsennadelsitz 1
8 Düsennadel-Bauteile 1
9 Gasschieber 1
0 Leerlaufgemisch-Regulierschraube 1
A Kraftstoff-Ablaßschraube 1
6-4
 Vergaseranlage CARB

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
B Schwimmerkammer 1
C Schwimmerachse 1
D Schwimmer 1
E Nadelventil 1
F Nadelventilsitz 1
G Hauptdüse 1
H Hauptdüsenstock 1
I Leerlaufdüse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

6-5
 Vergaseranlage CARB
Vergaser kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für alle Ver-
gaser
1. Kontrollieren:
• Vergasergehäuse
• Schwimmerkammer
Rissig, beschädigt → Erneuern.

2. Kontrollieren:
• Kraftstoffkanäle
Zugesetzt → Reinigen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Vergaser in einer Reinigungslösung
auf Petroleumbasis spülen. Keine ätzen-
den Vergaserreiniger verwenden.
b) Sämtliche Kanäle und Düsen mit
Druckluft ausblasen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3. Kontrollieren:
• Schwimmerkammergehäuse
Schmutzig → Reinigen.
4. Kontrollieren:
• Schwimmerkammer-Gummidichtung
1
Rissig, beschädigt, verschlissen → Er-
neuern.

5. Kontrollieren:
• Schwimmer
Beschädigt → Erneuern.

6. Kontrollieren:
• Nadelventil 1
• Nadelventilsitz 2
Beschädigt, zugesetzt, verschlissen →
Nadelventil, Nadelventilsitz u. O-Ring
als Satz erneuern.
7. Kontrollieren:
• O-Ring 3
Beschädigt, verschlissen → Nadelven-
til, Nadelventilsitz u. O-Ring als Satz
erneuern.
6-6
 Vergaseranlage CARB
8. Kontrollieren:
• Gasschieber 1
Beschädigt, verkratzt, verschlissen →
Erneuern.
• Gasschiebermembran 2
Rissig, beschädigt → Erneuern.

9. Kontrollieren:
• Unterdruckkammer-Deckel 1
• Gasschieber-Feder 2
• Düsennadelsitz 3
• Düsennadel-Feder 4
Rissig, beschädigt → Erneuern.

10.Kontrollieren:
• Düsennadel-Bauteile 1
• Hauptdüse 2
• Hauptdüsenstock 3
• Leerlaufdüse 4
• Leerlaufgemisch-Regulierschraube 5
• Chokeschieber 6
• Leerlaufluftdüse 7
Verbogen, beschädigt, verschlissen →
Erneuern.
Zugesetzt → Reinigen.
Die Düsen mit Druckluft ausblasen.
11.Kontrollieren:
• Gasschieber-Beweglichkeit
Den Gasschieber in den Vergaser ein-
setzen und auf und ab bewegen.
Schwergängig → Gasschieber erneu-
ern.

12.Kontrollieren:
• Kraftstoff-Zulaufrohre 1
• Rohre 2
• Schlauchkupplungen 3
Rissig, beschädigt → Erneuern.
Zugesetzt → Reinigen.
Die Rohre mit Druckluft ausblasen.

6-7
 Vergaseranlage CARB
13.Kontrollieren:
• Kraftstoffschläuche
Rissig, beschädigt, verschlissen → Er-
neuern.
Zugesetzt → Reinigen.
Die Schläuche mit Druckluft ausblasen.

Vergaser zusammenbauen
Folgende Arbeitsschritte gelten für alle Ver-
gaser

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Vor dem Zusammenbau sämtliche
Vergaser-Bauteile in einer Reinigungs-
lösung auf Petroleumbasis spülen.
• Die Dichtung muß erneuert werden.

1. Montieren:
• Leerlaufgemisch-Regulierschraube
(komplett) 1

Einstellung der Leerlaufge-

misch-Regulierschraube
2 1/2 Umdrehungen heraus

2. Montieren:
• Gasschieber 1
• Düsennadel
• Düsennadelsitz
• Gasschieber-Feder
• Unterdruckkammer-Deckel
HINWEIS:
• Das Ende der Gasschieber-Feder auf
die Halterung am Unterdruckkammer-
Deckel aufsetzen.
• Die Zunge a der Gasschiebermembran
in die Aussparung b im Vergaser-
gehäuse einsetzen.

6-8
 Vergaseranlage CARB
3. Montieren:
• Rohre
• Kraftstoff-Zulaufrohre
• Unterdruckkammer-Rohr
• Unterdruckkammer-Entlüftungs-
schlauch
• Federn
• Schwimmerkammer-Belüftungs-
schläuche
• Schlauchkupplungen
• Distanzstücke
• Kupferscheiben
• Verbindungsschrauben
HINWEIS:
• Die Verbindungsschrauben noch nicht
festziehen.
• Den Drosselklappenhebel 1 an den
Vergasern Nr. 1, 2 u. 4 zwischen der
Feder 2 und der Synchronschraube 3
montieren.

4. Montieren:
• Choke-Übertragungsstange 1
HINWEIS:
Die Choke-Übertragungsstange 1 an
die Chokeschieber montieren.

5. Festziehen:
• Verbindungsschrauben
7 Nm (0,7 m · kg)
T.
R.

HINWEIS:
• Die Vergaserbatterie mit den Ansaug-
stutzen nach unten auf eine plane Un-
terlage abstellen. Die Vergaserbatterie
gleichmäßig gegen die Unterlage pres-
sen und dabei die Verbindungsschrau-
ben festziehen.
• Nach dem Festziehen der Verbindungs-
schrauben Drosselklappenhebel und
Choke-Übertragungsstange auf Leicht-
gängigkeit überprüfen.

6. Montieren:
• Chokezug 1
HINWEIS:
Die Chokezug-Halterung 2 an den
Chokezug montieren.

6-9
 Vergaseranlage CARB
Vergaser montieren
1. Einstellen:
• Vergaser-Synchronisation
Siehe unter “Vergaser synchronisie-
ren” in Kap. 3.

2. Einstellen:
• Leerlaufdrehzahl

Leerlaufdrehzahl
1.050–1.150 U/min

Siehe unter “Leerlaufdrehzahl einstel-

len” in Kap. 3.

3. Einstellen:
• Gaszugspiel

Gaszugspiel am Gasdrehgriff
3–5 mm

Siehe unter “Gaszugspiel einstellen”

in Kap. 3.

6 - 10
 Vergaseranlage CARB
Schwimmerstand messen und einstellen
1. Messen:
• Schwimmerstand a
Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Schwimmerstand (unterhalb
der Schwimmerkammer-Mar-
kierung)
4,1–5,1 mm
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
b) Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so ausrichten,
daß die Vergaser senkrecht stehen.
c) Den Kraftstoffstandmesser 1 an den
Ablaßstutzen 2 am Vergaser an-
schließen.

Kraftstoffstandmesser
90890-01312

d) Die Kraftstoff-Ablaßschraube 3 lockern.

e) Das Meßrohr senkrecht neben der
Schwimmerkammer-Markierung 4
halten.
f) Den Schwimmerstand a messen.
HINWEIS:
Der gemessene Schwimmerstand muß
an beiden Enden der Vergaserbatterie
gleich sein.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

2. Einstellen:
• Schwimmerstand
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Vergaserbatterie demontieren.
b) Nadelventilsitz und Nadelventil kon-
trollieren.
c) Bei Verschleiß (auch nur eines der bei-
den Teile) beide Bauteile erneuern.
d) Wenn beide Bauteile in Ordnung sind,
kann der Schwimmer durch leichtes
Biegen des Schwimmerhebels 1 ein-
gestellt werden.
e) Die Vergaserbatterie montieren.
f) Den Schwimmerstand erneut messen.
g) Die Schritte a–f wiederholen, bis der
Schwimmerstand vorschriftsmäßig ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

6 - 11
 Vergaseranlage CARB
Drosselklappensensor kontrollieren und
einstellen
HINWEIS:
Vor der Einstellung des Drosselklappen-
sensors sicherstellen, daß die Leerlauf-
drehzahl korrekt eingestellt ist.

1. Kontrollieren:
• Drosselklappensensor
(eingebaut)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Drosselklappensensor-Steckver-
binder lösen.
b) Das Taschen-Multimeter (Ω × 1k) an den
Drosselklappensensor anschließen.

Meßgerät-Pluskabel → blau 1
Meßgerät-Minuskabel →
schwarz/blau 2

c) Den Drosselklappensensor-Maximal-
widerstand messen.
Unvorschriftsmäßig → Drosselklap-
pensensor erneuern.

Drosselklappensensor-
Maximalwiderstand
4,0–6,0 kΩ bei 20 ˚C
(blau — schwarz/blau)

d) Das Taschen-Multimeter (Ω × 1k) an den

Drosselklappensensor anschließen.

Meßgerät-Pluskabel → gelb 3
Meßgerät-Minuskabel →
schwarz/blau 2

e) Den Gasdrehgriff langsam öffnen und

dabei prüfen, ob sich der Drosselklap-
pensensor-Widerstand im Sollbereich
befindet.
HINWEIS:
Es kommt bei diesem Schritt vor allem
darauf an, daß sich der Widerstand all-
mählich mit zunehmender Drosselklap-
penöffnung verändert. Dabei darf der
Widerstand geringfügig vom Sollwert
abweichen.
Unvorschriftsmäßig, Widerstand ver-
ändert sich sprunghaft → Schritt 2
ausführen.

Drosselklappensensor-
Widerstand
0–5 ±1,0 kΩ bei 20 ˚C
(gelb — schwarz/blau)

6 - 12 ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
 Vergaseranlage CARB
2. Kontrollieren:
• Drosselklappensensor
(ausgebaut)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Drosselklappensensor-Steckver-
binder lösen.
b) Den Drosselklappensensor ausbauen.
c) Das Taschen-Multimeter (Ω × 1k) an
den Drosselklappensensor anschlie-
ßen.

Meßgerät-Pluskabel → blau 1
Meßgerät-Minuskabel →
schwarz/blau 2

d) Den Drosselklappensensor-Maximal-
widerstand messen.
Unvorschriftsmäßig → Drosselklap-
pensensor erneuern.

Drosselklappensensor-
Maximalwiderstand
4,0–6,0 kΩ bei 20 ˚C
(blau — schwarz/blau)

e) Das Taschen-Multimeter (Ω × 1k) an

den Drosselklappensensor-Steckver-
binder anschließen.

Meßgerät-Pluskabel → gelb 3
Meßgerät-Minuskabel →
schwarz/blau 2

f) Den Gasdrehgriff langsam öffnen und

dabei prüfen, ob sich der Drosselklap-
pensensor-Widerstand im Sollbereich
befindet.
Widerstand verändert sich nicht oder
sprunghaft → Drosselklappensensor er-
neuern.
Nut verschlissen, beschädigt 4 → Dros-
selklappensensor erneuern.
HINWEIS:
Es kommt bei diesem Schritt vor allem
darauf an, daß sich der Widerstand all-
mählich mit zunehmender Drosselklap-
penöffnung verändert. Dabei darf der
Widerstand geringfügig vom Sollwert
abweichen.

Drosselklappensensor-
Widerstand
0–5 ±1,0 kΩ bei 20 ˚C
(gelb — schwarz/blau)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

6 - 13
 Vergaseranlage CARB
3. Einstellen:
• Drosselklappensensor-Einbauwinkel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Zündschloß auf “ON” stellen.
b) Den Drosselklappensensor-Steckver-
binder lösen.
c) Den Drosselklappensensor-Steckver-
binder wieder anschließen.
HINWEIS:
Daraufhin schaltet der Drehzahlmesser
auf die Drosselklappensensor-Diagnose-
betriebsart um.

d) Die Drosselklappensensor-Schrauben 1
lockern.
e) Den Drosselklappensensor-Einbau-
winkel gemäß folgender Tabelle ein-
stellen.
HINWEIS:
Die Drehzahlmesser-Anzeige gibt Auf-
schluß über den Drosselklappensensor-
Einbauwinkel.

Drehzahlmesser- Drosselklappensensor-
Anzeige Einbauwinkel
0 U/min zu klein
5.000 U/min 2 korrekt
10.000 U/min zu groß
f) Nach dem Einstellen des Drosselklap-
pensensor-Einbauwinkels die Drossel-
klappensensor-Schrauben festziehen.
HINWEIS:
Zum Verlassen der Drosselklappensen-
sor-Diagnosebetriebsart den Motor an-
lassen oder das Zündschloß auf “OFF”
stellen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

6 - 14
 Vergaseranlage CARB
Kraftstoffpumpe kontrollieren
Kontrollieren:
• Kraftstoffpumpe 1
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Kraftstofftank demontieren.
Siehe unter “Kraftstofftank” in Kap. 3.
b) Den Kraftstoffschlauch 2 zwischen
Kraftstoffpumpe und Vergaser verga-
serseitig lösen.
c) Den Kraftstoffschlauch zwischen
Kraftstoffpumpe und Vergaser am
Kraftstofftank anschließen und den
Kraftstoffhahn auf “ON” stellen.
d) Einen Behälter unter das Ende des
Kraftstoffschlauchs 2 stellen.
e) Den Motor anlassen und prüfen, ob
Kraftstoff aus dem Kraftstoffschlauch
fließt.

Kraftstoffpumpe
Kraftstoff fließt.
in Ordnung.
Kraftstoff fließt Kraftstoffpumpe
nicht. erneuern.

f) Den Motor abstellen und prüfen, ob

der Kraftstofffluß am Kraftstoff-
schlauch 2 unterbrochen wird.

Kraftstofffluß un- Kraftstoffpumpe

terbrochen. in Ordnung.
Kraftstoffpumpe
Kraftstoff fließt.
erneuern.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

6 - 15
 CARB

6 - 16
CHAS
7
 CHAS
KAPITEL 7
Fahrwerk

Vorderrad und Bremsscheiben ...................................................................7-1

Vorderrad demontieren .......................................................................7-3
Vorderrad zerlegen ...............................................................................7-3
Vorderrad kontrollieren .......................................................................7-4
Bremsscheiben kontrollieren ..............................................................7-5
Vorderrad zusammenbauen ................................................................7-6
Vorderrad montieren ...........................................................................7-7
Vorderrad statisch auswuchten ..........................................................7-7

Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad .................................................7-10

Hinterrad demontieren ......................................................................7-13
Hinterrad kontrollieren .......................................................................7-13
Mitnehmernabe kontrollieren ...........................................................7-14
Kettenrad kontrollieren und erneuern ..............................................7-14
Hinterrad montieren ...........................................................................7-15
Hinterrad statisch auswuchten ..........................................................7-15

Vorder- und Hinterradbremse ...................................................................7-16

Scheibenbremsbeläge (vorn) erneuern ............................................7-18
Scheibenbremsbeläge (hinten) erneuern .........................................7-20
Hauptbremszylinder (vorn) zerlegen ................................................7-28
Hauptbremszylinder (hinten) zerlegen .............................................7-28
Hauptbremszylinder (vorn, hinten) kontrollieren ............................7-28
Hauptbremszylinder (vorn) zusammenbauen und montieren .......7-29
Hauptbremszylinder (hinten) zusammenbauen und montieren ....7-31
Bremssättel (vorn) zerlegen ..............................................................7-37
Bremssattel (hinten) zerlegen ...........................................................7-38
Bremssattel (vorn, hinten) kontrollieren ..........................................7-39
Bremssättel (vorn) zusammenbauen und montieren ......................7-40
Bremssattel (hinten) zusammenbauen und montieren ...................7-42

Teleskopgabel ............................................................................................7-44
Gabelholme demontieren ..................................................................7-47
Gabelholme zerlegen .........................................................................7-47
Gabelholme kontrollieren ..................................................................7-49
Gabelholme zusammenbauen ..........................................................7-50
Gabelholme montieren ......................................................................7-55

Lenker ..........................................................................................................7-56
Lenkerstummel demontieren ............................................................7-58
Lenkerstummel kontrollieren ............................................................7-58
Lenkerstummel montieren ................................................................7-59
 CHAS
Lenkkopf .....................................................................................................7-61
Untere Gabelbrücke demontieren ....................................................7-63
Lenkkopf kontrollieren .......................................................................7-63
Lenkkopf montieren ...........................................................................7-64

Federbein ....................................................................................................7-66
Hinweise zum Umgang mit dem Federbein ....................................7-67
Hinweise zur Entsorgung des Federbeins ........................................7-67
Federbein demontieren .....................................................................7-68
Federbein kontrollieren ......................................................................7-68
Umlenk- und Übertragungshebel kontrollieren ...............................7-69
Federbein montieren ..........................................................................7-69

Schwinge und Antriebskette ....................................................................7-70

Schwinge demontieren ......................................................................7-72
Antriebskette demontieren ................................................................7-73
Schwinge kontrollieren ......................................................................7-73
Antriebskette kontrollieren ................................................................7-74
Schwinge montieren ..........................................................................7-76
6

Vorderrad und Bremsscheiben CHAS

Fahrwerk
Vorderrad und Bremsscheiben

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Vorderrad und Bremsscheiben de- Die Bauteile in der angegebenen Rei-
montieren henfolge demontieren.
HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Vorderrad frei in der Luft schwebt.
1 Bremsschlauch-Halterung (links, 2
rechts)
2 Bremssattel (links, rechts) 2
3 Achs-Klemmschraube 1 Lockern.
4 Vorderachse 1
5 Vorderrad 1
6 Distanzhülse (links, rechts) 2
7 Schutzscheibe (links, rechts) 2
8 Bremsscheibe (links, rechts) 2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
7-1
 Vorderrad und Bremsscheiben CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Vorderrad zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Dichtring (links, rechts) 2
2 Radlager (links, rechts) 2
3 Distanzstück 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

7-2
Vorderrad und Bremsscheiben CHAS
Vorderrad demontieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Vorderrad frei in der Luft schwebt.

2. Demontieren:
• Bremssattel (links)
• Bremssattel (rechts)
HINWEIS:
Beim Ausbau der Bremssättel den Hand-
bremshebel nicht betätigen.

3. Anheben:
• Vorderrad
HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Vorderrad frei in der Luft schwebt.

Vorderrad zerlegen
Demontieren:
• Dichtringe
• Radlager
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Bereich der Radnabe reinigen.
b) Die Dichtringe 1 mit einem Schlitz-
Schraubendreher heraushebeln.
HINWEIS:
Einen Lappen 2 zwischen Schrauben-
dreher und Rad legen, um Beschädigun-
gen zu vermeiden.

c) Die Radlager mit einem Lageraus-

treiber ausbauen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7-3
Vorderrad und Bremsscheiben CHAS
Vorderrad kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Radachse
Die Radachse auf einer ebenen Fläche
abrollen.
Verbogen → Erneuern.
WARNUNG
WARNUNG
Nie versuchen, eine verbogene Achse zu
richten.

2. Kontrollieren:
• Reifen
• Vorderrad
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.
Siehe unter “Reifen kontrollieren” u.
“Felgen kontrollieren” in Kap. 3.

3. Messen:
• Höhenschlag 1
• Seitenschlag 2
Grenzwert überschritten → Erneuern.

Max. Höhenschlag
1,0 mm
Max. Seitenschlag
0,5 mm
4. Kontrollieren:
• Radlager
Rad schwergängig, Spiel in der Rad-
nabe → Radlager erneuern.
• Dichtringe
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.

5. Erneuern:
• Radlager New
• Dichtringe New
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Bereich der Radnabe reinigen.
b) Die Dichtringe 1 mit einem Schlitz-
Schraubendreher heraushebeln.
HINWEIS:
Einen Lappen 2 zwischen Schrauben-
dreher und Rad legen, um Beschädigun-
gen zu vermeiden.

7-4
Vorderrad und Bremsscheiben CHAS
c) Die Radlager 3 mit einem Lageraus-
treiber ausbauen.
d) Die neuen Radlager und Dichtringe in
umgekehrter Ausbau-Reihenfolge ein-
bauen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Niemals gegen den Innenlaufring 4
oder die Kugeln 5 des Lagers schlagen.
Nur auf den Außenlaufring 6 einwir-
ken.

HINWEIS:
Zum Eintreiben von Lager und Dicht-
ring eine passeende Stecknuß 7 o. ä.
verwenden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Bremsscheiben kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Bremsscheiben.
1. Kontrollieren:
• Bremsscheibe
Beschädigt, riefig → Erneuern.
2. Messen:
• Bremsscheibenverzug
Unvorschriftsmäßig → Korrigieren,
ggf. Bremsscheibe erneuern.

Max. Bremsscheibenverzug
Vorn: 0,1 mm
Hinten: 0,1 mm
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Motorrad mit einem Montage-
ständer oder Wagenheber so anhe-
ben, daß das Rad frei in der Luft
schwebt.
b) Vor der Messung des Bremsschei-
benverzugs den Lenker ganz nach
links oder rechts einschlagen, um das
Rad in eine stabile Lage zu bringen.
c) Den Bremssattel ausbauen.
d) Die Meßuhr im rechten Winkel zur
Bremsscheibe ansetzen.
e) Die Messung 2–3 mm von der Brems-
scheibenkante vornehmen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7-5
Vorderrad und Bremsscheiben CHAS
3. Messen:
• Bremsscheibenstärke
Die Messung an mehreren Stellen vor-
nehmen.
Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Min. Bremsscheibenstärke
Vorn: 4,5 mm
Hinten: 4,5 mm

4. Einstellen:
• Bremsscheibenverzug
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Bremsscheibe ausbauen.
b) Die Bremsscheibe um eine Befesti-
gungsbohrung versetzen.
c) Die Bremsscheibe montieren.
HINWEIS:
Die Bremsscheiben-Schrauben schritt-
weise über Kreuz anziehen.

Bremsscheiben-Schraube
18 Nm (1,8 m • kg)
LOCTITE
T.
R.

d) Den Bremsscheibenverzug messen.

e) Die Arbeitsschritte ggf. wiederholen,
bis der Bremsscheibenverzug unter
dem Grenzwert liegt.
f) Die Bremsscheibe erneuern, falls sich
der Bremsscheibenverzug nicht korri-
gieren läßt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Vorderrad zusammenbauen
Montieren:
• Radlager
• Dichtringe New
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Die neuen Radlager und Dichtringe in
umgekehrter Ausbau-Reihenfolge ein-
bauen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Niemals gegen den Innenlaufring 1 oder
die Kugeln 2 des Lagers schlagen. Nur
auf den Außenlaufring 3 einwirken.

HINWEIS:
Zum Eintreiben von Lager und Dichtring
eine passeende Stecknuß 4 o. ä. ver-
wenden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7-6
Vorderrad und Bremsscheiben CHAS
Vorderrad montieren
1. Schmieren:
• Radachse
• Dichtlippen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

2. Montieren:
• Bremsscheiben 1 18 Nm (1,8 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
• LOCTITE 648 auf die Bremsscheiben-
Schraubengewinde auftragen.
• Die Bremsscheiben-Schrauben schritt-
weise über Kreuz anziehen.

3. Festziehen:
• Radachse 1 72 Nm (7,2 m · kg)

T.
R.
• Achs-Klemmschraube 2
23 Nm (2,3 m · kg)

T.
R.
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Vor dem Festziehen der Achsmutter die
Teleskopgabel mehrmals einfedern, um
deren Funktion zu überprüfen.

4. Montieren:
• Bremssättel 40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

WARNUNG
WARNUNG
Darauf achten, daß der Bremsschlauch
korrekt verlegt wird.

Vorderrad statisch auswuchten

HINWEIS:
• Nach dem Wechsel von Reifen und/
oder Felge muß das Rad neu ausge-
wuchtet werden.
• Das Rad mit montierten Bremsschei-
ben auswuchten.

7-7
Vorderrad und Bremsscheiben CHAS
1. Demontieren:
• Auswuchtgewicht(e)
2. Ermitteln:
• schwerste Stelle am Radumfang
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Rad auf den Auswuchtständer
montieren.
b) Das Rad drehen.
c) Wenn das Rad zum Stillstand gekom-
men ist, die tiefste Stelle mit “X1”
markieren.
d) Die “X1”-Markierung, wie gezeigt, um
90˚ nach oben drehen.
e) Das Rad loslassen.
f) Wenn das Rad zum Stillstand gekom-
men ist, die tiefste Stelle mit “X2”
markieren.
g) Die Schritte d–f mehrmals wieder-
holen, bis sich die Markierungen in
einem Punkt decken.
h) Der Punkt “X” ist der schwerste Punkt
des Rades am Umfang.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3. Korrigieren:
• Unwucht des Rades
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Ein Auswuchtgewicht 1 exakt gegen-
über dem schwersten Punkt “X” auf
der Felge anbringen.
HINWEIS:
Immer mit dem kleinsten Auswucht-
gewicht beginnen.

b) Den schwersten Punkt, wie gezeigt,

um 90˚ nach oben drehen.
c) Falls das Rad nicht in dieser Stellung
verharrt, ein weiteres Gewicht anbrin-
gen.
d) Die Schritte b und d mehrmals wie-
derholen, bis das Rad korrekt ausge-
wuchtet ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7-8
Vorderrad und Bremsscheiben CHAS
4. Kontrollieren:
• Rad (auf Unwucht)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Rad der Reihe nach in die abge-
bildeten Stellungen bringen.
b) Falls das Rad nicht in jeder der Stel-
lungen verharrt, die Auswuchtungs-
schritte wiederholen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7-9
 Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad CHAS
Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Hinterrad demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Hinterrad frei in der Luft schwebt.
1 Bremssattel 1
2 Kontermutter (links, rechts) 2 Lockern.
3 Einstellschraube (links, rechts) 2 Lockern.
4 Achsmutter 2
5 Scheibe 1
6 Hinterachse 1
7 Kettenspannerblech (links) 1
8 Kettenspannerblech (rechts) 1 HINWEIS:
9 Hinterrad 1 Das Kettenspannerblech (rechts) mit der
schmaleren Seite zum Rad einbauen.
10 Bremssattel-Halterung 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
7 - 10
 Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Bremsscheibe und Kettenrad Die Bauteile in der angegebenen Rei-
demontieren henfolge demontieren.
1 Bremsscheibe 1
2 Kettenrad 1
3 Schutzscheibe (links, rechts) 2
4 Distanzstück (links, rechts) 2
5 Dichtring 1
6 Lager 1
7 Mitnehmernabe 1
8 Ruckdämpfer 6
9 Hinterrad 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 11
 Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Hinterrad zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Distanzstück 1
2 Lager 1
3 Distanzstück 1
4 Dichtring 1
5 Sicherungsring 1
6 Lager 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

7 - 12
Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad CHAS
Hinterrad demontieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Hinterrad frei in der Luft schwebt.

2. Demontieren:
• Bremssattel
HINWEIS:
Beim Ausbau des Bremssattels den Fuß-
bremshebel nicht betätigen.

3. Demontieren:
• Achsmutter
• Scheibe
• Radachse
• Kettenspannerbleche
• Hinterrad
HINWEIS:
Das Hinterrad nach vorn drücken und
die Antriebskette vom Kettenrad abneh-
men.

Hinterrad kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Radachse
• Hinterrad
• Radlager
• Dichtringe
• Bremsscheibe
Siehe unter “Vorderrad kontrollieren”.
2. Kontrollieren:
• Reifen
• Hinterrad
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.
Siehe unter “Reifen kontrollieren” u.
“Felgen kontrollieren” in Kap. 3.

7 - 13
Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad CHAS
3. Messen:
• Höhenschlag
• Seitenschlag
Siehe unter “Vorderrad kontrollieren”.
Grenzwert überschritten → Erneuern.

Max. Höhenschlag
1,0 mm
Max. Seitenschlag
0,5 mm

Mitnehmernabe kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Mitnehmernabe 1
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Ruckdämpfer 2
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.

Kettenrad kontrollieren und erneuern

1. Kontrollieren:
• Kettenrad
Mehr als 1/4 des Zahnquerschnitts ver-
schlissen a → Kettenrad erneuern.
Zähne verbogen → Kettenrad erneuern.
b in Ordnung
1 Kettenrolle
2 Kettenrad
2. Erneuern:
• Kettenrad
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die selbstsichernden Muttern und das
Kettenrad ausbauen.
b) Die Mitnehmernabe (insbesondere
die Auflagefläche des Kettenrads)
mit einem sauberen Lappen reinigen.
c) Das neue Kettenrad montieren.

Selbstsichernde Mutter
(Kettenrad)
T.
R.

150 Nm (15,0 m • kg)

HINWEIS:
Die selbstsichernden Muttern schrittwei-
se über Kreuz festziehen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7 - 14
Hinterrad, Bremsscheibe und Kettenrad CHAS
Hinterrad montieren
1. Schmieren:
• Radachse
• Radlager
• Dichtlippen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

2. Einstellen:
• Antriebsketten-Durchhang a

Antriebsketten-Durchhang
40–50 mm

Siehe unter “Antriebsketten-Durch-

hang einstellen” in Kap. 3.

3. Festziehen:
• Achsmutter 150 Nm (15,0 m · kg)

T.
R.
• Bremssattel-Schrauben
40 Nm (4,0 m · kg)

T.
R.
WARNUNG
WARNUNG
Darauf achten, daß der Bremsschlauch
korrekt verlegt wird.

Hinterrad statisch auswuchten

HINWEIS:
• Nach dem Wechsel von Reifen und/
oder Felge muß das Rad neu ausge-
wuchtet werden.
• Das Rad mit montierter Bremsscheibe
und Mitnehmernabe auswuchten.

Korrigieren:
• Unwucht des Rades
Siehe unter “Vorderrad statisch aus-
wuchten”.

7 - 15
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Vorder- und Hinterradbremse

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Scheibenbremsbeläge (vorn) Die Bauteile in der angegebenen Rei-
demontieren henfolge demontieren.
Folgende Arbeitsschritte gelten für bei-
de Bremssättel (vorn)
1 Scheibenbremsbelag-Clip 2
2 Scheibenbremsbelag-Haltestift 1
3 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 1
4 Scheibenbremsbelag 2
5 Scheibenbremsbelag-Beilagscheibe 2
6 Entlüftungsschraube 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 16
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Scheibenbremsbeläge (hinten) Die Bauteile in der angegebenen Rei-
demontieren henfolge demontieren.
1 Scheibenbremsbelag-Clip 4
2 Scheibenbremsbelag-Haltestift 2
3 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 1
4 Scheibenbremsbelag 2
5 Scheibenbremsbelag-Beilagscheibe 2
6 Entlüftungsschraube 2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 17
Vorder- und Hinterradbremse CHAS

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Bremsanlage muß nur in seltenen
Fällen zerlegt werden.
Dabei sind folgende Punkte unbedingt
zu beachten:
• Die Bauteile nur zerlegen, wenn es un-
bedingt erforderlich ist.
• Wird eine Verbindung der Hydraulik
gelöst, muß die gesamte Anlage ent-
leert, zerlegt, gereinigt und nach dem
Zusammenbau befüllt und entlüftet
werden.
• Die inneren Bauteile der Anlage nie-
mals mit Lösungsmittel in Berührung
bringen.
• Auch zum Reinigen nur frische Brems-
flüssigkeit verwenden.
• Bremsflüssigkeit greift Lack und
Kunststoffe an. Verschüttete Brems-
flüssigkeit deshalb sofort abwischen.
• Bremsflüssigkeit darf niemals in die
Augen gelangen, da dies zu bleiben-
den Gesundheitsschäden führen kann.
Erste Hilfe: Augen 15 Minuten lang mit
klarem Wasser spülen und umgehend
einen Arzt aufsuchen.

Scheibenbremsbeläge (vorn) erneuern

Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Bremssättel.
HINWEIS:
Zum Wechsel der Bremsbeläge muß
weder der Bremsschlauch gelöst noch
der Bremssattel zerlegt werden.

1. Demontieren:
• Schraube (Bremsschlauch-Halterung) 1
• Bremssattel 2

7 - 18
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
2. Demontieren:
• Scheibenbremsbelag-Clips 1
• Scheibenbremsbelag-Haltestift 2
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 3
• Scheibenbremsbeläge
(samt Beilagscheiben)

3. Messen:
• Scheibenbremsbelag-Stärke
Unvorschriftsmäßig → Scheibenbrems-
beläge als Satz erneuern.

Min. Scheibenbremsbelag-
Stärke a
0,5 mm

4. Montieren:
• Scheibenbremsbelag-Beilagscheiben
(an den Scheibenbremsbelägen)
• Scheibenbremsbeläge
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder
HINWEIS:
Beim Wechsel der Scheibenbremsbeläge
immer auch Spreizfeder und Beilagschei-
ben erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Einen passenden durchsichtigen
Schlauch 1 an der Entlüftungsschrau-
be 2 befestigen. Das freie Schlauch-
ende in einen Auffangbehälter führen.
b) Entlüftungsschraube lockern, dann die
Bremskolben mit den Fingern in den
Bremssattel zurückdrücken.
c) Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 m • kg)
T.
R.

d) Die neuen Beilagscheiben auf die

neuen Bremsbeläge legen.
e) Die neuen Bremsbeläge und die
neue Spreizfeder einbauen.
HINWEIS:
Die Pfeilmarkierung a der Spreizfeder
muß in Bremsscheiben-Drehrichtung
weisen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7 - 19
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
5. Montieren:
• Scheibenbremsbelag-Haltestift
• Scheibenbremsbelag-Clips
• Bremssattel 40 Nm (4,0 m · kg)

T.
R.
6. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung a → Empfohlene Bremsflüssig-
keit auffüllen.
Siehe unter “Bremsflüssigkeitsstand
kontrollieren” in Kap. 3.

7. Kontrollieren:
• Handbremshebel-Funktion
Weich oder schwammig bei der Betäti-
gung → Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.

Scheibenbremsbeläge (hinten) erneuern

HINWEIS:
Zum Wechsel der Bremsbeläge muß
weder der Bremsschlauch gelöst noch
der Bremssattel zerlegt werden.

1. Demontieren:
• Bremssattel 1
• Scheibenbremsbelag-Abdeckung

2. Demontieren:
• Scheibenbremsbelag-Clips 1
• Scheibenbremsbelag-Haltestifte 2
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 3
• Scheibenbremsbeläge
(samt Beilagscheiben)

7 - 20
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
3. Messen:
• Scheibenbremsbelag-Stärke
Unvorschriftsmäßig → Scheibenbrems-
beläge als Satz erneuern.

Min. Scheibenbremsbelag-
Stärke a
0,5 mm

4. Montieren:
• Scheibenbremsbelag-Beilagscheiben
(an den Scheibenbremsbelägen)
• Scheibenbremsbeläge
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder
HINWEIS:
Beim Wechsel der Scheibenbremsbeläge
immer auch Spreizfeder und Beilagschei-
ben erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Einen passenden durchsichtigen
Schlauch 1 an der Entlüftungsschrau-
be 2 befestigen. Das freie Schlauch-
ende in einen Auffangbehälter führen.
b) Entlüftungsschraube lockern, dann
die Bremskolben mit den Fingern in
den Bremssattel zurückdrücken.
c) Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 m • kg)
T.
R.

d) Die neuen Beilagscheiben auf die

neuen Bremsbeläge legen.
e) Die neuen Bremsbeläge und die
neue Spreizfeder einbauen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7 - 21
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
5. Montieren:
• Scheibenbremsbelag-Beilagscheiben
• Scheibenbremsbelag-Clips
• Scheibenbremsbelag-Abdeckung
• Bremssattel 40 Nm (4,0 m · kg)

T.
R.
6. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung a → Empfohlene Bremsflüssig-
keit auffüllen.
Siehe unter “Bremsflüssigkeitsstand
kontrollieren” in Kap. 3.

7. Kontrollieren:
• Fußbremshebel-Funktion
Weich oder schwammig bei der Betäti-
gung → Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.

7 - 22
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Hauptbremszylinder (vorn) und Brems- Die Bauteile in der angegebenen Rei-
flüssigkeitsbehälter demontieren henfolge demontieren.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Arretierung (Behälterdeckel) 1
2 Bremsflüssigkeits-Behälterdeckel 1
3 Membran-Halterung 1
4 Bremsflüssigkeitsbehälter-Membran 1
5 Bremsflüssigkeitsbehälter 1
6 Bremsflüssigkeitsbehälter-Schlauch 1
7 Sicherungsring 1
8 Schlauchkupplung 1
9 Handbremshebel 1
10 Steckverbinder (Vorderrad-Brems- 2 Lösen.
lichtschalter)
11 Hohlschraube 1
12 Kupferscheibe 3
7 - 23
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
13 Bremsschlauch 2
14 Hauptbremszylinder-Halterung 1
15 Hauptbremszylinder 1
16 Vorderrad-Bremslichtschalter 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 24
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Hauptbremszylinder (vorn) zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Staubschutzkappe 1
2 Sicherungsring 1
3 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
4 Hauptbremszylinder 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

7 - 25
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Hauptbremszylinder (hinten) und Die Bauteile in der angegebenen Rei-
Bremsflüssigkeitsbehälter demontieren henfolge demontieren.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Arretierung (Behälterdeckel) 1
2 Bremsflüssigkeits-Behälterdeckel 1
3 Membran-Halterung 1
4 Bremsflüssigkeitsbehälter-Membran 1
5 Bremsflüssigkeitsbehälter 1
6 Bremsflüssigkeitsbehälter-Schlauch 1
7 Schlauchkupplung 1
8 Hohlschraube 1
9 Kupferscheibe 2
10 Bremsschlauch 1
11 Hauptbremszylinder 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
7 - 26
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Hauptbremszylinder (hinten) Die Bauteile in der angegebenen Rei-
zerlegen henfolge demontieren.
1 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
2 Hauptbremszylinder 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

7 - 27
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Hauptbremszylinder (vorn) zerlegen
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Hauptbremszylin-
ders muß die gesamte Bremsflüssigkeit
abgelassen werden.

Demontieren:
• Hohlschraube 1
• Kupferscheiben 2
• Bremsschläuche 3
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylin-
der und Schlauchende stellen, um die
restliche Bremsflüssigkeit aufzufangen.

Hauptbremszylinder (hinten) zerlegen

Demontieren:
• Hohlschraube 1
• Kupferscheiben 2
• Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylin-
der und Schlauchende stellen, um die
restliche Bremsflüssigkeit aufzufangen.

Å Hauptbremszylinder (vorn, hinten) kontrollieren

Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Hauptbremszylinder.
1. Kontrollieren:
• Hauptbremszylinder
Beschädigt, verkratzt, verschlissen →
Erneuern.
• Hydraulikbohrungen
(Hauptbremszylinder)
Zugesetzt → Mit Druckluft ausblasen.
Å vorn
ı ı hinten

7 - 28
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Å 2. Kontrollieren:
• Hauptbremszylinder-Bauteile
Beschädigt, verkratzt, verschlissen →
Erneuern.
Å vorn
ı hinten

Å ı 3. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsbehälter 1
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Bremsflüssigkeitsbehälter-Membran 2
Rissig, beschädigt → Erneuern.
4. Kontrollieren:
• Bremsschläuche
Rissig, beschädigt, verschlissen → Er-
neuern.

Hauptbremszylinder (vorn) zusammenbauen

und montieren
WARNUNG
WARNUNG
• Vor dem Zusammenbau alle inneren
Bauteile ausschließlich mit frischer
Bremsflüssigkeit reinigen und schmie-
ren.
• Die inneren Bauteile der Anlage nie-
mals mit Lösungsmittel in Berührung
bringen.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

7 - 29
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
1. Montieren:
• Hauptbremszylinder 1
13 Nm (1,3 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
• Die Hauptbremszylinder-Halterung mit der
“UP”-Markierung nach oben montieren.
• Das Ende der Hauptbremszylinder-Hal-
terung muß mit der Markierung a des
rechten Lenkerstummels fluchten.
• Zuerst die obere, dann die untere
Schraube festziehen.
2. Montieren:
• Kupferscheiben New
• Bremsschlauch
• Hohlschraube 30 Nm (3,0 m · kg)

T.
R.
WARNUNG
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motor-
rades zu gewährleisten, muß die Brems-
leitung korrekt verlegt sein. Siehe unter
“Kabelführung”.

HINWEIS:
• Beim Anziehen der Hohlschraube den
Bremsschlauch in der abgebildeten
Stellung festhalten.
• Sicherstellen, daß der Bremsschlauch
beim Einschlagen des Lenkers keine an-
deren Bauteile (Seilzüge, Kabel usw.) be-
rührt. Gegebenenfalls korrigieren.

3. Befüllen:
• Bremsflüssigkeitsbehälter
(empfohlene Bremsflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
WARNUNG
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüs-
sigkeit verwenden. Andere Produkte
können die Gummidichtungen zerset-
zen sowie zu Undichtigkeiten und ver-
minderter Bremsleistung führen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der
gleichen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Produkte kann zu
chemischen Reaktionen und damit zu
verminderter Bremsleistung führen.
• Beim Nachfüllen darauf achten, daß
kein Wasser in den Flüssigkeitsbehäl-
ter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.

7 - 30
Vorder- und Hinterradbremse CHAS

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Verschüttete Bremsflüssigkeit
deshalb sofort abwischen.

4. Entlüften:
• Bremsanlage
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.

5. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung a → Empfohlene Bremsflüssig-
keit auffüllen.
Siehe unter “Bremsflüssigkeitsstand
kontrollieren” in Kap. 3.

6. Kontrollieren:
• Handbremshebel-Funktion
Weich oder schwammig bei der Betäti-
gung → Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.

Hauptbremszylinder (hinten) zusammen-

bauen und montieren
Montieren:
• Kupferscheiben New
• Bremsschläuche
• Hohlschraube 30 Nm (3,0 m · kg)
T.
R.

WARNUNG
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motor-
rades zu gewährleisten, muß die Brems-
leitung korrekt verlegt sein. Siehe unter
“Kabelführung”.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bei der Befestigung des Bremsschlauchs
am Hauptbremszylinder darauf achten,
daß der Metallstutzen am Schlauchende
an der Nase a des Hauptbremszylinders
anliegt.

7 - 31
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
1. Befüllen:
• Bremsflüssigkeitsbehälter
(empfohlene Bremsflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
WARNUNG
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüs-
sigkeit verwenden. Andere Produkte
können die Gummidichtungen zerset-
zen sowie zu Undichtigkeiten und ver-
minderter Bremsleistung führen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der
gleichen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Produkte kann zu
chemischen Reaktionen und damit zu
verminderter Bremsleistung führen.
• Beim Nachfüllen darauf achten, daß
kein Wasser in den Flüssigkeitsbehäl-
ter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Verschüttete Bremsflüssigkeit
deshalb sofort abwischen.

2. Entlüften:
• Bremsanlage
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.
3. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung a → Empfohlene Bremsflüssig-
keit auffüllen.
Siehe unter “Bremsflüssigkeitsstand
kontrollieren” in Kap. 3.
4. Einstellen:
• Fußbremshebel-Position
Siehe unter “Hinterradbremse einstel-
len” in Kap. 3.

Fußbremshebel-Position
(Abstand zw. Oberkante Fuß-
bremshebel u. Unterkante
Fahrer-Fußrasten-Halterung)
35–40 mm
5. Einstellen:
• Hinterrad-Bremslicht-Einschaltpunkt
Siehe unter “Hinterrad-Bremslicht-
schalter einstellen” in Kap. 3.

7 - 32
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Bremssättel (vorn) demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Folgende Arbeitsschritte gelten für bei-
de Bremssättel (vorn)
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Hohlschraube 1
2 Kupferscheibe 2
3 Bremsschlauch 1
4 Bremssattel 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 33
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Bremssättel (vorn) zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Folgende Arbeitsschritte gelten für bei-
de Bremssättel (vorn)
1 Scheibenbremsbelag-Clip 2
2 Scheibenbremsbelag-Haltestift 1
3 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 1
4 Scheibenbremsbelag 2
5 Bremskolben 4
6 Bremskolben-Dichtring 8
7 Entlüftungsschraube 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

7 - 34
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Bremssattel (hinten) demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Hohlschraube 1
2 Kupferscheibe 2
3 Bremsschlauch 1
4 Bremssattel 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 35
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Bremssattel (hinten) zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Scheibenbremsbelag-Clip 4
2 Scheibenbremsbelag-Haltestift 2
3 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 1
4 Scheibenbremsbelag 2
5 Bremskolben 2
6 Bremskolben-Dichtring 4
7 Entlüftungsschraube 2
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

7 - 36
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Bremssättel (vorn) zerlegen
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Bremssättel.
HINWEIS:
Vor der Zerlegung der Bremssättel muß
die gesamte Bremsflüssigkeit abgelas-
sen werden.

1. Demontieren:
• Hohlschraube 1
• Kupferscheiben 2
• Bremsschlauch
HINWEIS:
Das untere Ende des Bremsschlauchs in
einen Behälter führen und die Brems-
flüssigkeit vorsichtig herauspumpen.

2. Demontieren:
• Bremskolben 1
• Bremskolben-Dichtringe 2
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die rechten Bremskolben mit einem
Holzstück a blockieren.
b) Druckluft durch die Bremsschlauch-
Anschlußbohrung b blasen, um die
linken Bremskolben herauszupressen.
WARNUNG
WARNUNG
• Niemals versuchen, die Bremskolben
herauszuhebeln.
• Die Schrauben 3 nicht lösen!

c) Die Bremskolben-Dichtringe ausbauen.

d) Die obigen Arbeitsschritte für die rech-
ten Bremskolben wiederhohlen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7 - 37
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Bremssattel (hinten) zerlegen
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Bremssattels
muß die gesamte Bremsflüssigkeit ab-
gelassen werden.

1. Demontieren:
• Hohlschraube 1
• Kupferscheiben 2
• Bremsschlauch
HINWEIS:
Das untere Ende des Bremsschlauchs in
einen Behälter führen und die Brems-
flüssigkeit vorsichtig herauspumpen.

2. Demontieren:
• Bremskolben 1
• Bremskolben-Dichtringe 2
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den rechten Bremskolben mit einem
Holzstück a blockieren.
b) Druckluft durch die Bremsschlauch-
Anschlußbohrung b blasen, um den
linken Bremskolben herauszupressen.
WARNUNG
WARNUNG
• Niemals versuchen, die Bremskolben
herauszuhebeln.
• Die Schraube 3 nicht lösen!

c) Die Bremskolben-Dichtringe ausbauen.

d) Die obigen Arbeitsschritte für den
rechten Bremskolben wiederhohlen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7 - 38
 Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Bremssattel (vorn, hinten) kontrollieren

Empfohlene Austauschintervalle
für Bauteile der Bremsanlage
Scheibenbrems-
nach Bedarf
beläge
Bremskolben-
alle zwei Jahre
Dichtringe
Bremsschläuche alle zwei Jahre
nach Zerlegung
der Anlage, spä-
Bremsflüssigkeit
testens alle zwei
Jahre

1. Kontrollieren:
• Bremskolben 1
Rostig, verkratzt, verschlissen → Brems-
sattel erneuern.
• Bremssattel-Zylinderbohrungen 2
Verkratzt, verschlissen → Bremssattel
erneuern.
Å • Bremssättel 3
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Hydraulikbohrungen
(Bremssattel)
Zugesetzt → Mit Druckluft ausblasen.
WARNUNG
WARNUNG
Nach dem Zerlegen eines Bremssattels
müssen die Bremskolben-Dichtringe er-
neuert werden.
Å vorn
ı ı hinten

2. Kontrollieren:
• Bremssattel-Halterung (hinten) 1
Rissig, beschädigt → Erneuern.

7 - 39
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Bremssättel (vorn) zusammenbauen und
montieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Bremssättel.
WARNUNG
WARNUNG
• Vor dem Zusammenbau alle inneren
Bauteile ausschließlich mit frischer
Bremsflüssigkeit reinigen und schmie-
ren.
• Keine Lösungsmittel verwenden, da
diese die Dichtringe angreifen und zer-
stören.
• Nach dem Zerlegen eines Bremssat-
tels müssen die Bremskolben-Dicht-
ringe erneuert werden.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

1. Montieren:
• Bremssattel 1
(vorläufig)
• Kupferscheiben New
• Bremsschlauch 2
• Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 m · kg)
T.
R.

WARNUNG
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motor-
rades zu gewährleisten, muß die Brems-
leitung korrekt verlegt sein. Siehe unter
“Kabelführung”.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bei der Befestigung des Bremsschlauchs
am Bremssattel 1 darauf achten, daß
der Metallstutzen a am Schlauchende
an der Nase b des Bremssattels anliegt.

2. Demontieren:
• Bremssattel

3. Montieren:
• Scheibenbremsbeläge
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder
• Bremssattel 40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

• Bremsschlauch-Halterung
7 Nm (0,7 m · kg)
T.
R.

Siehe unter “Scheibenbremsbeläge

(vorn) erneuern”.

7 - 40
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
4. Befüllen:
• Bremsflüssigkeitsbehälter
(empfohlene Bremsflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
WARNUNG
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüs-
sigkeit verwenden. Andere Produkte
können die Gummidichtungen zerset-
zen sowie zu Undichtigkeiten und ver-
minderter Bremsleistung führen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der
gleichen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Produkte kann zu
chemischen Reaktionen und damit zu
verminderter Bremsleistung führen.
• Beim Nachfüllen darauf achten, daß
kein Wasser in den Flüssigkeitsbehäl-
ter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Verschüttete Bremsflüssigkeit
deshalb sofort abwischen.

5. Entlüften:
• Bremsanlage
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.
6. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung a → Empfohlene Bremsflüssig-
keit auffüllen.
Siehe unter “Bremsflüssigkeitsstand
kontrollieren” in Kap. 3.

7. Kontrollieren:
• Handbremshebel-Funktion
Weich oder schwammig bei der Betäti-
gung → Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.

7 - 41
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
Bremssattel (hinten) zusammenbauen und
montieren
WARNUNG
WARNUNG
• Vor dem Zusammenbau alle inneren
Bauteile ausschließlich mit frischer
Bremsflüssigkeit reinigen und schmie-
ren.
• Keine Lösungsmittel verwenden, da
diese die Dichtringe angreifen und zer-
stören.
• Nach dem Zerlegen eines Bremssat-
tels müssen die Bremskolben-Dicht-
ringe erneuert werden.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

1. Montieren:
• Bremssattel 1
(vorläufig)
• Kupferscheiben New
• Bremsschlauch 2
• Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 m · kg)
T.
R.

WARNUNG
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motor-
rades zu gewährleisten, muß die Brems-
leitung korrekt verlegt sein. Siehe unter
“Kabelführung”.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bei der Befestigung des Bremsschlauchs
am Bremssattel 1 darauf achten, daß
der Metallstutzen a am Schlauchende
an der Nase b des Bremssattels anliegt.

2. Demontieren:
• Bremssattel
3. Montieren:
• Scheibenbremsbeläge
• Scheibenbremsbelag-Spreizfedern
• Bremssattel 40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

• Bremsschlauch-Halterung
7 Nm (7,0 m · kg)
T.
R.

Siehe unter “Scheibenbremsbeläge

(hinten) erneuern”.

7 - 42
Vorder- und Hinterradbremse CHAS
4. Befüllen:
• Bremsflüssigkeitsbehälter
(empfohlene Bremsflüssigkeit, vorge-
schriebene Menge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG
WARNUNG
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüs-
sigkeit verwenden. Andere Produkte
können die Gummidichtungen zerset-
zen sowie zu Undichtigkeiten und ver-
minderter Bremsleistung führen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der
gleichen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Produkte kann zu
chemischen Reaktionen und damit zu
verminderter Bremsleistung führen.
• Beim Nachfüllen darauf achten, daß
kein Wasser in den Flüssigkeitsbehäl-
ter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Bremsflüssigkeit herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Verschüttete Bremsflüssigkeit
deshalb sofort abwischen.

5. Entlüften:
• Bremsanlage
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.
6. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markie-
rung a → Empfohlene Bremsflüssig-
keit auffüllen.
Siehe unter “Bremsflüssigkeitsstand
kontrollieren” in Kap. 3.

7. Kontrollieren:
• Fußbremshebel-Funktion
Weich oder schwammig bei der Betäti-
gung → Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “Bremshydraulik entlüf-
ten” in Kap. 3.

7 - 43
 Teleskopgabel CHAS
Teleskopgabel

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Gabelholme demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Folgende Arbeitsschritte gelten für bei-
de Gabelholme.
Vorderrad Siehe unter “Vorderrad und Brems-
scheiben”.
Frontverkleidungs-Innenteile Siehe unter “Verkleidung” in Kap. 3.
1 Vorderradabdeckung 1
2 Klemmschraube (obere Gabelbrücke) 1
3 Verschlußschraube 1
4 Lenkerfaust-Klemmschraube 1
5 Klemmschraube (untere Gabelbrücke) 1
6 Gabelholm 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 44
 Teleskopgabel CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Gabelholme zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Folgende Arbeitsschritte gelten für bei-
de Gabelholme.
1 Verschlußschraube 1
2 O-Ring 1
3 Distanzstück 1
4 Mutter 1
5 Federsitz 1
6 Gabelfeder 1
7 Gabeldämpfer-Einstellstange 1
8 Standrohr 1
9 Staubschutzmanschette 1
0 Sicherungsring 1
A Dichtring 1
B Scheibe 1
7 - 45
 Teleskopgabel CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
C Dämpferrohr-Schraube 1
D Kupferscheibe 1
E Dämpferrohr (komplett) 1
F Gleitrohr 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.

7 - 46
 Teleskopgabel CHAS
Gabelholme demontieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Gabelholme.
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Vorderrad frei in der Luft schwebt.

2. Lockern:
• Klemmschraube (obere Gabelbrücke)
1
• Verschlußschraube 2
• Lenkerfaust-Klemmschraube 3
• Klemmschraube (untere Gabelbrücke)
WARNUNG
WARNUNG
Vor dem Lockern der Klemmschrauben
(obere u. untere Gabelbrücke, Lenker-
faust) Teleskopgabel abstützen.

3. Demontieren:
• Gabelholm

Gabelholme zerlegen
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Gabelholme.
1. Demontieren:
• Verschlußschraube 1
(von der Gabeldämpfer-Einstellstange)
• Distanzstück 2
• Mutter 3
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Distanzstück mit dem Gabel-
federspanner 4 niederdrücken.
b) Den Dämpfereinstellstangen-Halter 5
zwischen der Mutter 3 und dem
Distanzstück 2 ansetzen.

Gabelfederspanner
90890-01441
Dämpfereinstellstangen-Halter
90890-01434

7 - 47
 Teleskopgabel CHAS
HINWEIS:
Die Seite “B” des Dämpfereinstellstan-
gen-Halter verwenden.

c) Die Mutter lockern.

d) Die Verschlußschraube lösen.
e) Den Dämpfereinstellstangen-Halter
und den Gabelfederspanner entfernen.
WARNUNG
WARNUNG
Die Gabelfeder ist gespannt!

f) Das Distanzstück und die Mutter aus-

bauen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

2. Ablassen:
• Gabelöl
HINWEIS:
Dabei das Dämpferrohr mehrmals ein-
und austauchen.

3. Demontieren:
• Staubschutzmanschette
• Sicherungsring 1
• Dichtring
• Scheibe
(mit einem Schlitz-Schraubendreher)

4. Demontieren:
• Dämpferrohr-Schraube
• Kupferscheiben
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohr-
halter 1 festhalten und dabei die Dämp-
ferrohr-Schraube lockern.

Dämpferrohrhalter
90890-01423

7 - 48
 Teleskopgabel CHAS
Gabelholme kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Gabelholme.
1. Kontrollieren:
• Gleitrohr 1
• Standrohr 2
Verbogen, beschädigt, verkratzt → Er-
neuern.
WARNUNG
WARNUNG
Niemals versuchen, ein verzogenes
Gleitrohr zu richten, weil dadurch seine
Stabilität verloren geht.

2. Messen:
• ungespannte Federlänge a
Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Ungespannte Federlänge
255 mm

3. Kontrollieren:
• Dämpferrohr 1
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.
Zugesetzt → Sämtliche Ölbohrungen
mit Druckluft ausblasen.
ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Die Gabeldämpfer-Einstellstange sowie
der gesamte interne Teleskopgabel-Me-
chanismus sind sehr empfindlich gegen
Fremdkörper.
• Beim Zerlegen und Zusammenbau
der Teleskopgabel darauf achten, daß
keinerlei Fremdkörper eindringen.

7 - 49
 Teleskopgabel CHAS
4. Kontrollieren:
• O-Ring (Verschlußschraube)
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.

Gabelholme zusammenbauen
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Gabelholme.
WARNUNG
WARNUNG
• Der Ölstand in beiden Gabelholmen
muß identisch sein.
• Ungleicher Ölstand in den Gabelhol-
men kann Fahrverhalten und Stabilität
beeinträchtigen.

HINWEIS:
• Folgende Teile müssen erneuert wer-
den:
- Gleitbuchse
- Kolbenbuchse
- Dichtring
- Staubschutzmanschette
• Vor dem Zusammenbau alle Teile rei-
nigen.

1. Montieren:
• Dämpferrohr (komplett) 1
WARNUNG
WARNUNG
Die Kupferscheiben müssen erneuert
werden.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Das Dämpferrohr langsam durch das
Gleitrohr 2 gleiten lassen, bis es am un-
teren Ende hervorkommt. Vorsichtig ar-
beiten, um das Gleitrohr nicht zu be-
schädigen.

2. Schmieren:
• Gleitrohr-Außenseite

Empfohlenes Schmiermittel
YAMAHA-Gabelöl 01 oder
gleichwertig

Castrol SAE 10 / Mineralöl

7 - 50
 Teleskopgabel CHAS
3. Festziehen:
• Dämpferrohr-Schraube 1
40 Nm (4,0 m · kg)

T.
R.
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohr-
Halter 2 festhalten und dabei die Dämp-
ferrohr-Schraube festziehen.

Dämpferrohrhalter
90890-01423
4. Montieren:
• Staubschutzmanschette 1
• Sicherungsring 2
• Dichtring 3
• Scheibe 4

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Den Dichtring mit der Beschriftung nach
oben einbauen.

HINWEIS:
• Vor Einbau des Dichtrings die Dichtlip-
pen mit Lithiumfett bestreichen.
• Das Gleitrohr auf der Außenseite mit
Gabelöl bestreichen.
• Vor dem Einbau des Dichtrings einen
Plastikbeutel 5 über den Gabelholm
stülpen, um den Dichtring nicht zu be-
schädigen.

5. Montieren:
• Standrohr
(am Gleitrohr)

6. Montieren:
• Scheibe
• Dichtring 1
(mit dem Gabeldichtring-Treiber 2)

Gabeldichtring-Treiber
90890-01442

7. Montieren:
• Sicherungsring 1
HINWEIS:
Der Sicherungsring muß in der Nut im
Standrohr sitzen.

7 - 51
 Teleskopgabel CHAS
8. Montieren:
• Staubschutzmanschette 1
(mit dem Gabeldichtring-Treiber 2)

9. Montieren:
• Dämpferrohrabzieher 1
• Adapter 2
(am Dämpferrohr 3)

Dämpferrohrabzieher
90890-01437
Adapter
90890-01436
10.Den Gabelholm ganz zusammendrücken.
11.Befüllen:
• Gabelholm
(empfohlenes Gabelöl, vorgeschriebe-
ne Menge)

Füllmenge (je Gabelholm)

477 cm3
Empfohlene Sorte
YAMAHA-Gabelöl 01 oder
gleichwertig SAE 10 Mineral

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Ausschließlich Öl der empfohlenen
Sorte verwenden. Andere Öle können
die Gabel-Funktion beeinträchtigen.
• Beim Zerlegen und Zusammenbau
der Teleskopgabel darauf achten, daß
keinerlei Fremdkörper eindringen.

12.Nach dem Befüllen des Gabelholms

muß das Dämpferrohr 1 mindestens 10
Mal ein- und ausgefedert werden, damit
sich das Gabelöl verteilt.
HINWEIS:
Dabei langsam vorgehen, damit das Ga-
belöl nicht herausspritzt.

7 - 52
 Teleskopgabel CHAS
13.Das Gleitrohr 1 langsam um maximal
100 mm ein- und austauchen, um das
Gabelöl noch einmal zu verteilen.
HINWEIS:
Das Gleitrohr nicht mehr als 100 mm
ein- und austauchen, um zu vermeiden,
daß Luft eindringt. Wurde das Gleitrohr
mehr als 100 mm ein- oder ausgetaucht,
die Schritte 12 u. 13 wiederholen.

14.Vor dem Messen des Gabelölstandes

10 Minuten warten, damit sich das Öl
setzten und alle Luftbläschen sich auflö-
sen können.
HINWEIS:
Es darf sich keine Luft mehr in den Ga-
belholmen befinden.

15.Messen:
• Gabelölstand a
Unvorschriftsmäßig → Korrigieren.

Ölstand (gemessen von der

Oberkante des Gleitrohres,
Gabel vollständig eingetaucht,
ohne Gabelfeder)
78 mm

16.Montieren:
• Mutter 1
• Gabelfeder 2
• Federsitz 3
• Distanzstück 4
• Gabeldämpfer-Einstellstange 5
• Verschlußschraube 6
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Dämpferrohrabzieher und Adapter
entfernen.
b) Die Mutter montieren.
7 - 53
 Teleskopgabel CHAS
c) Dämpferrohrabzieher und Adapter
am Dämpferrohr montieren.

Dämpferrohrabzieher
90890-01437
Adapter
90890-01436

d) Gabelfeder, Federsitz und Distanz-

stück einbauen.
HINWEIS:
Die Feder mit der kleineren Steigung a
nach oben Å einbauen.

e) Das Distanzstück mit dem Gabelfeder-

spanner 7 niederdrücken.
f) Den Dämpferrohrabzieher hochziehen
und den Dämpfereinstellstangen-Hal-
ter 8 zwischen der Mutter 1 und dem
Distanzstück 4 ansetzen.
HINWEIS:
Die Seite “B” des Dämpfereinstellstan-
gen-Halter verwenden.

Gabelfederspanner
90890-01441
Dämpfereinstellstangen-Halter
90890-01434
g) Dämpferrohrabzieher und Adapter
entfernen.
h) Die Mutter 1 vorschriftsmäßig (b)
montieren.

Abstand b
11 mm

i) Gabeldämpfer-Einstellstange und Ver-

schlußschraube montieren und die
Verschlußschraube mit der Hand an-
ziehen.
j) Die Verschlußschraube festhalten und
die Mutter vorschriftsmäßig festzie-
hen.

Mutter
15 Nm (1,5 m • kg)
T.
R.

k) Dämpfereinstellstangen-Halter und
Gabelfederspanner entfernen.
WARNUNG
WARNUNG
• Die Gabelfeder ist gespannt!
• Der O-Ring der Verschlußschraube
muß erneuert werden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7 - 54
 Teleskopgabel CHAS
17.Montieren:
• Standrohr
(am Gleitrohr)
HINWEIS:
Die Verschlußschraube vorläufig festzie-
hen.

Gabelholme montieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für beide
Gabelholme.
1. Montieren:
• Gabelholm
Die Klemmschrauben (obere u. untere
Gabelbrücke) vorläufig festziehen.
HINWEIS:
Darauf achten, daß die Gleitrohre bün-
dig mit der oberen Gabelbrücke ab-
schließen.

2. Festziehen:
• Klemmschraube (untere Gabelbrücke)
23 Nm (2,3 m · kg)

T.
R.
• Lenkerfaust-Klemmschraube 1
17 Nm (1,7 m · kg)
T.
R.

• Verschlußschraube 2
23 Nm (2,3 m · kg)
T.
R.

• Klemmschraube (obere Gabelbrücke) 3

23 Nm (2,3 m · kg)
T.
R.

WARNUNG
WARNUNG
Darauf achten, daß die Bremsschläuche
korrekt verlegt werden.

3. Einstellen:
• Federvorspannung
• Zugstufen-Dämpfungskraft
• Druckstufen-Dämpfungskraft
Siehe unter “Teleskopgabel einstel-
len” in Kap. 3.

7 - 55
 Lenker CHAS
Lenker

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Lenker demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Lenkergewicht (links) 1
2 Lenkergriff 1
3 Kupplungsschalter-Steckverbinder 2 Lösen.
4 Lenkerarmatur (links) 1
5 Chokezug 1 Lösen.
6 Chokehebel 1
7 Kupplungszug 1 Lösen.
8 Kupplungshebel 1
9 Lenkergewicht (rechts) 1
10 Gasdrehgriffgehäuse 1
11 Gaszug 2
12 Gasdrehgriff 1

7 - 56
 Lenker CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
13 Steckverbinder (Vorderrad-Brems- 2 Lösen.
lichtschalter)
14 Lenkerarmatur (rechts) 1
15 Hauptbremszylinder-Halterung 1
16 Hauptbremszylinder 1
17 Lenkerfaust-Klemmschraube 2
18 Schraube (obere Gabelbrücke) 2
19 Klemmschraube (obere Gabelbrücke) 2
20 Lenkkopfmutter 1
21 Obere Gabelbrücke 1
22 Lenkerstummel (links) 1
23 Lenkerstummel (rechts) 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 57
 Lenker CHAS
Lenkerstummel demontieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

2. Demontieren:
• Lenkergriff
HINWEIS:
Druckluft zwischen Lenkerstummel
(links) und Lenkergriff blasen und dabei
den Griff abziehen.

3. Demontieren:
• Gasdrehgriffgehäuse 1
• Gasdrehgriff 2
HINWEIS:
um Abnehmen des Gasdrehgriffgehäu-
ses die Gummiabdeckung 3 zurückzie-
hen.

Lenkerstummel kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Lenkerstummel (links)
• Lenkerstummel (rechts)
Verbogen, rissig, beschädigt → Erneu-
ern.
WARNUNG
WARNUNG
Niemals versuchen, verzogene Lenkers-
tummel zu richten, weil dadurch die
Stabilität des Lenkers verloren geht.

7 - 58
 Lenker CHAS
Lenkerstummel montieren
1. Montieren:
• Lenkerarmatur (rechts) 1
HINWEIS:
Die Nase a der Lenkerarmatur (rechts)
in die Bohrung b des Lenkerstummels
(rechts) einsetzen.

2. Montieren:
• Hauptbremszylinder-Halterung 1

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Die Hauptbremszylinder-Halterung mit
der “UP”-Markierung nach oben mon-
tieren.
• Zuerst die obere, dann die untere
Schraube festziehen.

HINWEIS:
• Die Paßflächen der Hauptbremszylin-
der-Halterung müssen mit der Körner-
markierung a des rechten Lenker-
stummels fluchten.
• Einen 2-mm-Abstand zwischen Len-
kerstummel (rechts) und Hauptbrems-
zylinder-Halterung wahren.

3. Montieren:
• Gasdrehgriff
• Gasdrehgriffgehäuse 1
• Gaszüge
HINWEIS:
Die Nase a des Gasdrehgriffgehäuses
in die Bohrung b des Lenkerstummels
(rechts) einsetzen.

4. Montieren:
• Kupplungshebel-Halterung 1
HINWEIS:
Der Spalt in der Kupplungshebel-Halte-
rung muß mit der Körnermarkierung a
des linken Lenkerstummels fluchten.

7 - 59
 Lenker CHAS
5. Montieren:
• Lenkerarmatur (links) 1
HINWEIS:
Die Nase a der Lenkerarmatur (links) in
die Bohrung b des Lenkerstummels
(links) einsetzen.

6. Montieren:
• Lenkergriff
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das äußere Ende des Lenkerstum-
mels (links) dünn mit Gummiklebstoff
bestreichen.
b) Den Lenkergriff über das äußere Ende
des Lenkerstummels (links) stülpen.
c) Überschüssigen Klebstoff mit einem
sauberen Lappen abwischen.
WARNUNG
WARNUNG
Den Lenkergriff nicht mehr berühren,
bis der Klebstoff trocken ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7. Einstellen:
• Kupplungszugspiel
Siehe unter “Kupplungszugspiel ein-
stellen” in Kap. 3.

Kupplungszugspiel am Hebel-
ende
10–15 mm

8. Einstellen:
• Gaszugspiel
Siehe unter “Gaszugspiel einstellen” in
Kap. 3.

Gaszugspiel am Gasdrehgriff
3–5 mm

7 - 60
 Lenkkopf CHAS
Lenkkopf

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Untere Gabelbrücke demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Vorderrad Siehe unter “Vorderrad und Brems-
scheiben”.
Gabelholme Siehe unter “Teleskopgabel”.
1 Zündschloß-Steckverbinder 2 Lösen.
2 Schraube (obere Gabelbrücke) 2
3 Lenkergriff (links, komplett) 1
4 Lenkergriff (rechts, komplett) 1
5 Lenkkopfmutter 1
6 Obere Gabelbrücke 1
7 Blende (untere Gabelbrücke) 1
8 Schraube (Bremsschlauch-Halterung) 2
9 Sicherungsscheibe 1
10 Obere Ringmutter 1
11 Gummischeibe 1
7 - 61
 Lenkkopf CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
12 Untere Ringmutter 1
13 Untere Gabelbrücke 1
14 Lagerdeckel 1
15 Innenlaufring 2
16 Lager (oben) 1
17 Lager (unten) 1
18 Staubschutzmanschette 1
19 Außenlaufring 2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 62
 Lenkkopf CHAS
Untere Gabelbrücke demontieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

2. Demontieren:
• untere Ringmutter 1
(mit dem Spezialwerkzeug 2)

Hakenschlüssel
90890-01403

WARNUNG
WARNUNG
Die untere Gabelbrücke gegen Herabfal-
len sichern.

Lenkkopf kontrollieren
1. Reinigen:
• Lagerkugeln
• Lagerlaufringe

Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum

2. Kontrollieren:
• Lagerkugeln 1
• Lagerlaufringe 2
Beschädigt, angefressen → Erneuern.

3. Erneuern:
• Lagerkugeln
• Lagerlaufringe
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Lagerlaufringe im Lenkkopf, wie
gezeigt, mit einem Hammer und einer
Stange 1 heraustreiben.

7 - 63
 Lenkkopf CHAS
b) Den Lagerlaufring an der unteren
Gabelbrücke, wie gezeigt, mit einem
Hammer und einem Meißel 2 vor-
sichtig lösen.
c) Neue Staubschutzmanschetten und
Lagerlaufringe einbauen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Lagerlaufringe nicht verkanten, um
den Lenkkopf nicht zu beschädigen.

HINWEIS:
• Lager und Lagerlaufringe müssen als
Satz erneuert werden.
• Nach jeder Zerlegung des Lenkkopfes
muß die Staubschutzmanschette er-
neuert werden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4. Kontrollieren:
• obere Gabelbrücke
• untere Gabelbrücke
(samt Lenkschaft)
Verbogen, rissig, beschädigt → Erneu-
ern.

Lenkkopf montieren
1. Schmieren:
• Lager (oben)
• Lager (unten)
• Lagerlaufringe

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

2. Montieren:
• untere Ringmutter 1
• Gummischeibe 2
• obere Ringmutter 3
• Sicherungsscheibe 4
Siehe unter “Lenkkopf kontrollieren
und einstellen” in Kap. 3.

7 - 64
 Lenkkopf CHAS
3. Montieren:
• obere Gabelbrücke
• Lenkkopfmutter
HINWEIS:
Die Lenkkopfmutter vorläufig festziehen.

4. Montieren:
• Gabelholme
Siehe unter “Teleskopgabel”.
HINWEIS:
Die Klemmschrauben (obere u. untere
Gabelbrücke, Lenkerfäuste) vorläufig
festziehen.

5. Festziehen:
• Lenkkopfmutter 115 Nm (11,5 m · kg)

T.
R.
• Klemmschraube (untere Gabelbrücke)
23 Nm (2,3 m · kg)

T.
R.
• Klemmschraube (obere Gabelbrücke)
23 Nm (2,3 m · kg)

T.
R.
• Schraube (obere Gabelbrücke)
13 Nm (1,3 m · kg)

T.
R.
• Lenkerfaust-Klemmschraube
17 Nm (1,7 m · kg)

T.
R.

7 - 65
 Federbein CHAS
Federbein

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Federbein demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1 Schraubenlänge: 54 mm
2 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1 Schraubenlänge: 80 mm
3 Selbstsichernde Mutter/Schraube/ 1/1/1 Schraubenlänge: 65 mm
Distanzstück
4 Federbein 1
5 Distanzstück/Dichtring/Lager 1/2/1
6 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1 Schraubenlänge: 54 mm
7 Umlenkhebel 1
8 Distanzstück/Dichtring/Lager 1/2/2
9 Selbstsichernde Mutter/Schraube/ 1/1/1 Schraubenlänge: 65 mm
Distanzstück
10 Übertragungshebel 1
11 Distanzstück/Dichtring/Lager 2/4/2
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
7 - 66
 Federbein CHAS
Hinweise zum Umgang mit dem Federbein
WARNUNG
WARNUNG
Der im Stoßdämpfer und Gaszylinder
des Federbeins enthaltene Stickstoff
steht unter hohem Druck. Vor Arbeiten
am Federbein die folgenden Hinweise
sorgfältig lesen und die Sicherheits-
ratschläge befolgen. Der Hersteller
übernimmt keinerlei Haftung für Schä-
den oder Verletzungen, die aufgrund
unsachgemäßen Umgangs mit dem Fe-
derbein entstehen.
• Den Stoßdämpfer bzw. Gaszylinder
unter keinen Umständen öffnen oder
manipulieren.
• Den Stoßdämpfer und Gaszylinder von
Hitze und offenen Flammen fernhal-
ten. Ein hitzebedingter Druckanstieg
kann zur Explosion führen.
• Den Stoßdämpfer und Gaszylinder nie-
mals deformieren oder beschädigen.
Ein beschädigter Stoßdämpfer bzw.
Gaszylinder vermindert die Dämpf-
wirkung.

Hinweise zur Entsorgung des Federbeins

Vor der Entsorgung muß der Gasdruck im
Stoßdämpfer vollständig abgebaut werden.
Hierzu laut Abbildung das Ventil mit einem
geeigneten Gegenstand eindrücken, bis
kein Zischen mehr zu vernehmen ist.
WARNUNG
WARNUNG
Dabei unbedingt eine Schutzbrille tra-
gen, um Augenverletzungen durch aus-
strömendes Gas oder umherfliegende
Metallpartikel zu vermeiden.

7 - 67
 Federbein CHAS
Federbein demontieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Hinterrad frei in der Luft schwebt.

2. Demontieren:
• Federbein-Schraube (unten) 1
• Schraube (Umlenkhebel–Schwinge) 2
HINWEIS:
Beim Lösen der Federbein-Schraube
(unten) die Schwinge festhalten, damit
sie nicht herabfällt.

3. Demontieren:
• Federbein-Schraube (oben)
• Federbein
HINWEIS:
Die Schwinge anheben, um das Feder-
bein zwischen den Schwingenarmen
herauszuziehen.

Federbein kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Dämpferstange
Verbogen, beschädigt → Federbein er-
neuern.
• Stoßdämpfer
Undicht (Gas- oder Ölverlust) → Feder-
bein erneuern.
• Feder
Beschädigt, verschlissen → Federbein
erneuern.
• Gaszylinder
Beschädigt, undicht → Erneuern.
• Buchsen
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.
• Staubschutzmanschetten
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.
• Schrauben
Verbogen, beschädigt, verschlissen →
Erneuern.

7 - 68
 Federbein CHAS
Umlenk- und Übertragungshebel kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Umlenkhebel 1
• Übertragungshebel 2
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.
• Lager
• Dichtringe
Beschädigt, angefressen → Erneuern.
• Distanzstücke
Beschädigt, verkratzt → Erneuern.

Federbein montieren
1. Schmieren:
• Lager
• Dichtringe
• Distanzstücke

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

2. Montieren:
• Übertragungshebel
• Umlenkhebel
• Federbein
HINWEIS:
Zum Einbau des Federbeins die Schwin-
ge anheben.

3. Festziehen:
• Mutter (Übertragungshebel – Rahmen)
40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

• Mutter (Umlenkhebel – Übertragungs-

hebel) 40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

• Mutter (Umlenkhebel – Schwinge)

40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

• Federbein-Mutter (oben)
40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

• Federbein-Mutter (unten)
40 Nm (4,0 m · kg)
T.
R.

7 - 69
 Schwinge und Antriebskette CHAS
Schwinge und Antriebskette

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Schwinge und Antriebskette Die Bauteile in der angegebenen Rei-
demontieren henfolge demontieren.
Antriebsritzel Siehe unter “Motor” in Kap. 4.
Hinterrad Siehe unter “Hinterrad, Bremsscheibe
und Kettenrad”.
Federbein Siehe unter “Federbein”.
1 Einstellschraube/Kontermutter 2/2
2 Kettenschutz 1
3 Hinterradabdeckung 1
4 Bremsschlauch-Halterung 2
5 Schwingenachsmutter/Scheibe 1/1
6 Schwingenachse 1
7 Schwinge 1

7 - 70
 Schwinge und Antriebskette CHAS

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
8 Antriebskette 1
9 Staubschutzkappe 2
10 Kettenführung 1
11 Distanzstück 1
12 Lager (links) 1
13 Lager (rechts) 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7 - 71
Schwinge und Antriebskette CHAS
HINWEIS:
Vor dem Ausbau von Antriebskette,
Antriebsritzel und Hinterrad den Ket-
tendurchhang und die Länge von 10
Antriebskettengliedern messen.

Schwinge demontieren
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche
stellen.
WARNUNG
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montagestän-
der oder Wagenheber so anheben, daß
das Hinterrad frei in der Luft schwebt.

2. Messen:
• Schwingen-Axialspiel
• vertikale Beweglichkeit der Schwinge
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Anzugsmoment der Schwingen-
achsmutter messen.

Schwingenachsmutter
125 Nm (12,5 m • kg)
T.
R.

b) Das Schwingen-Axialspiel Å messen;

dazu die Schwinge seitlich hin und
her bewegen.
c) Falls Axialspiel vorhanden ist, Distanz-
stücke, Lager, Scheiben und Staub-
schutzkappen prüfen.

Axialspiel am Schwingenende
1,0 mm

d) Die vertikale Beweglichkeit ı der

Schwinge prüfen; dazu die Schwinge
auf und ab bewegen.
Falls sich die Schwinge nur zäh oder un-
gleichmäßig bewegen läßt, Distanzstük-
ke, Lager, Scheiben und Staubschutz-
kappen prüfen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7 - 72
Schwinge und Antriebskette CHAS
Antriebskette demontieren
1. Demontieren:
• Antriebskette
(mit dem Antriebsketten-Trennwerk-
zeug)

Antriebsketten-Trennwerkzeug
90890-01286

HINWEIS:
Die Antriebskette nur dann auftrennen,
wenn sie oder die Schwinge zu erneuern
ist.

Schwinge kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Schwinge
Verbogen, rissig, beschädigt → Erneu-
ern.
HINWEIS:
Die Antriebskette muß zur Erneuerung
der Schwinge aufgetrennt werden.

2. Kontrollieren:
• Schwingenachse
Die Schwingenachse auf einer ebenen
Fläche abrollen.
Verbogen → Erneuern.
WARNUNG
WARNUNG
Niemals versuchen, eine verbogene
Schwingenachse zu richten.

3. Reinigen:
• Schwingenachse
• Staubschutzkappen
• Distanzstück
• Lager

Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum

7 - 73
Schwinge und Antriebskette CHAS
4. Kontrollieren:
• Staubschutzkappen
• Distanzstück
• Dichtringe
Beschädigt, verschlissen → Erneuern.
• Lager
Beschädigt, angefressen → Erneuern.

Antriebskette kontrollieren
1. Messen:
• Länge a von 10 Antriebskettengliedern
Unvorschriftsmäßig → Antriebskette
erneuern.

Max. Länge von 10 Antriebs-

kettengliedern
150,1 mm

HINWEIS:
• Beim Messen die Antriebskette mit
den Fingern strammziehen.
• Die Messung laut Abbildung zwischen
den Rollen 1 und A vornehmen.
• Die Kette an mehreren Stellen messen.

2. Kontrollieren:
• Antriebskette
Steif → Reinigen u. schmieren, ggf. er-
neuern.

3. Reinigen:
• Antriebskette
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Antriebskette mit einem sauberen
Lappen abwischen.
b) Die Kette in ein Gefäß mit Petroleum
legen und den Schmutz so gut wie
möglich abbürsten.

7 - 74
Schwinge und Antriebskette CHAS
c) Die Kette aus dem Petroleumbad her-
ausnehmen und trocknen.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Die Antriebskette ist mit O-Ringen 1
zwischen den Kettenlaschen abgedich-
tet. Um die O-Ringe nicht zu beschädi-
gen, darf die Kette unter keinen Umstän-
den mit dem Dampfstrahler, Druckluft,
Benzin, Lösungsmitteln oder einer har-
ten Bürste gereinigt werden. Zur Reini-
gung der Kette ausschließlich Petroleum
verwenden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4. Kontrollieren:
• O-Ringe 1
Beschädigt → Antriebskette erneuern.
• Kettenrollen 2
Beschädigt, verschlissen → Antriebs-
kette erneuern.
• Kettenlaschen 3
Rissig, beschädigt, verschlissen → An-
triebskette erneuern.

5. Schmieren:
• Antriebskette

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder O-Ring-Ketten-
spray

6. Kontrollieren:
• Antriebsritzel
• Kettenrad
Mehr als 1/4 des Zahnquerschnitts ver-
schlissen a → Antriebsritzel u. Ketten-
rad als Satz erneuern.
Zähne verbogen → Antriebsritzel u.
Kettenrad als Satz erneuern.
b in Ordnung
1 Kettenrolle
2 Antriebsritzel/Kettenrad

7 - 75
Schwinge und Antriebskette CHAS
Schwinge montieren
1. Schmieren:
• Lager
• Distanzstücke
• Staubschutzkappen
• Schwingenachse

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumfett

2. Montieren:
• Schwinge
• Schwingenachse
• Scheibe
• Schwingenachsmutter
125 Nm (12,5 m · kg)

T.
R.
3. Montieren:
• Federbein
• Hinterrad
Siehe unter “Federbein” u. “Hinter-
rad”.
4. Einstellen:
• Antriebsketten-Durchhang
Siehe unter “Antriebsketten-Durch-
hang einstellen” in Kap. 3.

Antriebsketten-Durchhang
40–50 mm

7 - 76
 – +

ELEC
8
 – +
ELEC
KAPITEL 8
Elektrische Anlage

Elektrische Bauteile .....................................................................................8-1

Instrumente ..................................................................................................8-2
Warn-/Kontrolleuchten .........................................................................8-2
Ölstand/Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte .............................8-2
Instrumentenkonsole ...........................................................................8-3

Schalter .........................................................................................................8-5
Schalter auf Durchgang prüfen ...........................................................8-5

Schalter kontrollieren ..................................................................................8-6

Lampen und Lampenfassungen kontrollieren ..........................................8-8

Lampen-Ausführungen ........................................................................8-8
Lampen kontrollieren ...........................................................................8-8
Lampenfassungen kontrollieren .......................................................8-10
Leuchtdioden kontrollieren ...............................................................8-10

Zündanlage .................................................................................................8-11
Schaltplan ...........................................................................................8-11
Fehlersuche .........................................................................................8-12

Startsystem ................................................................................................8-16
Schaltplan ...........................................................................................8-16
Zündunterbrechungssystem (Funktionsweise) ................................8-17
Fehlersuche .........................................................................................8-18

Starter .........................................................................................................8-22
Starter kontrollieren ...........................................................................8-24
Starter zusammenbauen ...................................................................8-25

Ladesystem .................................................................................................8-26
Schaltplan ...........................................................................................8-26
Fehlersuche .........................................................................................8-27

Beleuchtungsanlage ..................................................................................8-29
Schaltplan ...........................................................................................8-29
Fehlersuche .........................................................................................8-30
Beleuchtungsanlage kontrollieren ....................................................8-31
 – +
ELEC
Signalanlage ...............................................................................................8-35
Schaltplan ...........................................................................................8-35
Fehlersuche .........................................................................................8-37
Signalanlage kontrollieren ................................................................8-38

Kühlsystem .................................................................................................8-44
Schaltplan ...........................................................................................8-44
Fehlersuche .........................................................................................8-45

Kraftstoffpumpen-Schaltkreis ...................................................................8-48
Schaltplan ...........................................................................................8-48
Funktionsweise ...................................................................................8-49
Fehlersuche .........................................................................................8-50
Kraftstoffpumpe kontrollieren ...........................................................8-52

EXUP-System .............................................................................................8-53
Schaltplan ...........................................................................................8-53
Fehlersuche .........................................................................................8-54

Selbstdiagnose ...........................................................................................8-57
Fehlersuche .........................................................................................8-58
 – +
Elektrische Bauteile ELEC
Elektrische Anlage
Elektrische Bauteile
1 Kabelbaum A Starter-Relais K Ölstandschalter
2 Zündschloß B Hauptsicherung L Impulsgeber
3 Vorderrad-Bremslichtschalter C Ölstandgeber-Relais M Kühlerlüfter
4 Zündspulen D Batterie N Hupe
5 Kupplungsschalter E Gleichrichter/Regler O Temperaturfühler
6 EXUP-Servomotor F Hinterrad-Bremslichtschalter P Thermoschalter
7 Relais-Einheit G Leerlaufschalter Q Scheinwerfer-Relais
8 Sicherungskasten H Geschwindigkeitssensor
9 Blinker-Relais I Seitenständerschalter
0 Zündbox J Statorwicklungen

8-1

Instrumente
Warn-/Kontrolleuchten
1 Leerlauf-Kontrolleuchte “ ”
2 Fernlicht-Kontrolleuchte “
3 Blinker-Kontrolleuchte “ ” leuchte auf. In diesem Fall so bald wie
4 Reserve-Warnleuchte “ ”
– +
Instrumente ELEC
Blinker-Kontrolleuchte “ ”
Die Kontrolleuchte blinkt, wenn der Blin-
kerschalter betätigt wird.
Leerlauf-Kontrolleuchte “ ”
Die Kontrolleuchte brennt, wenn das
Getriebe sich in der Leerlaufstellung
befindet.
Fernlicht-Kontrolleuchte “ ”
Die Kontrolleuchte brennt bei eingeschal-
tetem Fernlicht.
Reserve-Warnleuchte “ ”
Wenn der Kraftstoffstand im Tank unter
” ca. 5,5 L fällt, leuchtet die Reserve-Warn-
möglich auftanken.

Ölstand/Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
Diese Warnleuchte brennt in folgenden Fällen:
• Bei zu niedrigem Ölstand – Dabei
blinkt außerdem das Ölstand-Symbol
“ ” im Display. In diesem Fall den
Motor sofort abstellen und Öl der emp-
fohlenen Sorte bis zum vorgeschriebe-
nen Stand nachfüllen.
• Bei Motorüberhitzung – Dabei blinkt
außerdem das Kühlflüssigkeitstempe-
ratur-Symbol “ ” im Display. Nach-
folgende Tabelle gibt Aufschluß über
die verschiedenen Display-Anzeigen in
1 Ölstand/Kühlflüssigkeitstemperatur-Warn- bezug auf die Kühlflüssigkeitstempera-
leuchte “ ” tur.
2 Ölstand-Symbol “ ”
ACHTUNG:
ACHTUNG:
3 Kühlflüssigkeitstemperatur-Symbol “ ”
• Den Motor erst betreiben, wenn fest-
steht, daß genügend Öl vorhanden ist.
• Den Motor bei Überhitzung nicht län-
ger betreiben.

HINWEIS:
Trotz korrekten Ölstands kann es vor-
kommen, daß die Ölstand-Warnleuchte
an Steigungen oder während plötzlichen
Beschleunigungs- bzw. Abbremsvorgän-
gen flackert.

8-2
 – +
Instrumente ELEC

Kühlflüssigkeits-
Display-Anzeige Beschreibung Bedeutung (Abhilfe)
temperatur
Das Kühlflüssig-
keitstemperatur-
Das Fahrzeug kann gefah-
0–40 ˚C Symbol und die
ren werden.
Meldung “LO” wer-
den angezeigt.
Das Kühlflüssigkeits-
temperatur-Symbol
Das Fahrzeug kann gefah-
41–117 ˚C und die Kühlflüssig-
ren werden.
keitstemperatur wer-
den angezeigt.
Anhalten und den Motor im
Kühlflüssigkeitstem- Leerlauf betreiben, bis die
peratur-Symbol und Temperatur fällt.
118–140 ˚C Kühlflüssigkeitstem- Falls die Temperatur nicht
peratur blinken. Die sinkt, den Motor abstellen.
Warnleuchte brennt. Siehe unter “Überhit-
zung” in Kap. 9.
Das Kühlflüssig-
keitstemperatur-
Den Motor abstellen und
Symbol und die
über 141 ˚C abkühlen lassen. Siehe un-
Meldung “HI” blin-
ter “Überhitzung” in Kap. 9.
ken. Die Warnleuch-
te brennt.

Instrumentenkonsole
Die Instrumentenkonsole umfaßt:
• einen Geschwindigkeitsmesser
• einen Kilometerzähler
• zwei Tageskilometerzähler
• einen Reservekilometerzähler
• eine Uhr

1 Geschwindigkeitsmesser
2 Uhr, Kilometerzähler
3 Wahltaste “SELECT”
4 Rückstelltaste “RESET”
Kilometerzähler-Betriebsarten
Der Kilometerzähler zeigt den Gesamtkilo-
meterstand des Motorrads an. Die Tages-
kilometerzähler zeigen die zurückgelegte
Strecke seit der letzten Zählerrückstellung
an.
Der Reservekilometerzähler zeichnet die
seit Aufbrennen der Reserve-Warnleuchte
zurückgelegte Strecke auf.

Mit der Wahltaste “SELECT” kann in folgen-

der Reihenfolge zwischen der Kilometer-
zähler-Betriebsart “ODO” und den Tages-
kilometerzähler-Betriebsarten “TRIP 1” und
“TRIP 2” umgeschaltet werden:
ODO → TRIP 1 → TRIP 2 → ODO

8-3
 – +
Instrumente ELEC
Sobald die Reserve-Warnleuchte aufbrennt,
wechselt das Display automatisch auf die
Reservekilometerzähler-Betriebsart “TRIP F”
um. Mit der Wahltaste “SELECT” kann in fol-
gender Reihenfolge zwischen der Reserve-
kilometerzähler-Betriebsart “TRIP F”, den
Tageskilometerzähler-Betriebsarten “TRIP 1”
und “TRIP 2” sowie der Kilometerzähler-
Betriebsart “ODO” umgeschaltet werden:
TRIP F → TRIP 1 → TRIP 2 → ODO → TRIP F

Zum Zurückstellen eines Tageskilometer-

zählers auf 0.0, die gewünschte Betriebsart
mit der Wahltaste “SELECT” wählen und
die Rückstelltaste “RESET” mindestens
eine Sekunde lang gedrückt halten. Zum
Zurückstellen des Reservekilometerzählers
auf 0,0, die entsprechende Betriebsart mit
der Wahltaste “SELECT” wählen und die
Rückstelltaste “RESET” mindestens eine
Sekunde lang gedrückt halten. Das Display
schaltet daraufhin auf die Tageskilometer-
zähler-Betriebsart “TRIP 1” um. Falls der
Reservekilometerzähler nicht manuell zu-
rückgestellt wird, geschieht dies automa-
tisch, sobald das Motorrad nach dem Tan-
ken 5 km und ca. 3 Minuten lang gefahren
worden ist. Das Display schaltet daraufhin
auf die Tageskilometerzähler-Betriebsart
“TRIP 1” um.

Uhr
Zum Aufrufen der Uhranzeige gleichzeitig
die Wahltaste “SELECT” und die Rückstell-
taste “RESET” drücken.
Zum Stellen der Uhr:
1. Die Wahltaste “SELECT” und die Rück-
stelltaste “RESET” mindestens zwei
Sekunden lang gedrückt halten.
2. Sobald die Stundenanzeige blinkt, die
Stunden mit der Rückstelltaste “RESET”
einstellen.
3. Die Wahltaste “SELECT” drücken, um
die Minutenanzeige aufzurufen.
4. Sobald die Minutenanzeige blinkt, die Mi-
nuten mit der Rückstelltaste “RESET” ein-
stellen.
5. Die Wahltaste “SELECT” drücken, um
die Uhr zu starten.
HINWEIS:
Nach den Stellen der Uhr muß die Wahl-
taste “SELECT” gedrückt werden, da
sonst beim Ausschalten der Zündung
die Einstellung nicht gespeichert wird.

8-4
 – +
Schalter ELEC
Schalter
Schalter auf Durchgang prüfen
Sämtliche Schalter laut entsprechendem
Diagramm mit dem Taschen-Multimeter auf
Durchgang prüfen. Bei mangelhaftem oder
falschem Durchgang die Kabelanschlüsse
kontrollieren und ggf. den Schalter erneu-
ern.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
Steckverbinder nicht kabelseitig 1, son-
dern anschlußklemmenseitig messen.
Anderenfalls besteht die Gefahr, daß die
Kabelanschüsse mit den Meßspitzen ge-
löst oder beschädigt werden.

Taschen-Multimeter
90890-03112

HINWEIS:
• Zur Durchgangsprüfung das Meßge-
rät auf “0” stellen und den Bereich
“Ω × 1” wählen.
• Den jeweiligen Schalter mehrmals ein-
und ausschalten.
Die Anschlußschemen für die einzelnen
Schalter sind in dieser Anleitung wie das
nebenstehende Beispiel des Lichtschal-
ters als Schalter-Diagramme dargestellt.
Im Schalter-Diagramm sind die Schalter-
Stellungen a in der linken Spalte und
die Farb-Kodierung b der Schalter-
Kabel in der oberen Spalte aufgeführt.
HINWEIS:
Das Symbol “ ” weist für die
jeweilige Schalterstellung auf Durch-
gang (d. h. ein geschlossener Strom-
kreis) zwischen den entsprechenden
Anschlußklemmen hin.
Im links abgebildeten Beispiel gilt folgendes:
In der Schalter-Stellung “ ” besteht
Durchgang zwischen den Klemmen
“blau/rot” und “rot”.
In der Schalter-Stellung “ON” besteht
Durchgang zwischen folgenden Klem-
menpaaren: “blau/rot” und “blau”,
“braun/blau” und “rot”, “blau/gelb” und
“blau/schwarz”.

8-5
 – +
Schalter kontrollieren ELEC
Schalter kontrollieren
Sämtliche Schalter auf Beschädigung und Verschleiß sowie auf festen Sitz und Durchgang
prüfen. Siehe unter “Schalter auf Durchgang prüfen”.
Beschädigt, verschlissen → Schalter instand setzen, ggf. erneuern.
Anschluß locker → Korrigieren.
Durchgang mangelhaft oder falsch → Schalter erneuern.

8-6
 – +
Schalter kontrollieren ELEC
1 Zündschloß 9 Starterschalter
2 Lichthupenschalter 0 Vorderrad-Bremslichtschalter
3 Abblendschalter A Sicherung
4 Blinkerschalter B Seitenständerschalter
5 Hupenschalter C Hinterrad-Bremslichtschalter
6 Kupplungsschalter D Leerlaufschalter
7 Lichtschalter E Ölstandschalter
8 Motorstoppschalter

8-7
 – +
Lampen und Lampenfassungen kontrollieren ELEC
Lampen und Lampenfassungen
kontrollieren
Sämtliche Lampen und Lampenfassungen
auf Beschädigung sowie auf festen Sitz und
Durchgang prüfen.
Beschädigt, verschlissen → Lampe
und/oder Lampenfassung instand set-
zen, ggf. erneuern.
Anschluß locker → Korrigieren.
Durchgang mangelhaft oder falsch →
Lampe und/oder Lampenfassung in-
stand setzen, ggf. erneuern.

Lampen-Ausführungen
Die in diesem Fahrzeug verwendeten Lam-
pen-Typen sind nebenstehend abgebildet.
• Lampen des Typs A und B sind
Scheinwerferlampen. Gewöhnlich sind
diese Lampen mit einer Lampenhalte-
rung gesichert, die zum Herausneh-
men der Lampe gelöst werden muß.
Im allgemeinen werden solche Lam-
pen gegen den Uhrzeigersinn aus der
Fassung herausgedreht.
• Lampen des Typs C werden für Blin-
ker sowie Rück- und Bremslichter ver-
wendet. Diese Lampen werden zum
Herausnehmen in die Fassung ge-
drückt und gegen den Uhrzeigersinn
herausgedreht.
• Lampen des Typs D und E werden
zur Instrumentenbeleuchtung und als
Warn-/Kontrolleuchten verwendet.
Diese Lampen lediglich behutsam aus
der Fassung herausziehen.

Lampen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Lampen.
1. Demontieren:
• Lampe

8-8
 – +
Lampen und Lampenfassungen kontrollieren ELEC
WARNUNG
Halogenlampen werden sehr heiß. Da-
her brennbare Materialien fernhalten
und die Lampe erst anfassen, wenn sie
abgekühlt ist.

ACHTUNG:
ACHTUNG:
• Darauf achten, die Fassung beim Her-
ausnehmen der Lampe festzuhalten.
Niemals an den Kabeln ziehen, um zu
vermeiden, daß sich die Anschlüsse
lösen.
• Den Glaskolben der Lampe nie mit
bloßen Fingern berühren, da Öl-, Fett-
und Schweißspuren das Glas eintrü-
ben, was die Leuchtkraft und Lebens-
dauer der Lampe verringert. Verunrei-
nigungen auf dem Glaskörper mit
einem alkoholgetränktem Tuch behut-
sam entfernen.

2. Kontrollieren:
• Lampe (auf Durchgang)
(mit dem Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang → Erneuern.
Taschen-Multimeter
90890-03112

HINWEIS:
Zur Durchgangsprüfung das Meßgerät
auf “0” stellen und den Bereich “Ω × 1”
wählen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Das Meßgerät-Pluskabel an den Lam-
penkontakt 1 und das Meßgerät-
Minuskabel an den Lampenkontakt 2
anschließen und die Lampe auf
Durchgang prüfen.
b) Das Meßgerät-Pluskabel an den Lam-
penkontakt 1 und das Meßgerät-
Minuskabel an den Lampenkontakt 3
anschließen und die Lampe auf
Durchgang prüfen.
c) Falls nicht in beiden Fällen Durch-
gang besteht, die Lampe erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-9
 – +
Lampen und Lampenfassungen kontrollieren ELEC
Lampenfassungen kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Lampenfassungen.
Kontrollieren:
• Lampenfassung (auf Durchgang)
(mit dem Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang → Erneuern.
Taschen-Multimeter
90890-03112

HINWEIS:
Die Lampenfassungen werden auf die
gleiche Weise wie die Lampen auf
Durchgang geprüft. Dabei folgende
Punkte beachten.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Eine gute Lampe in die Fassung ein-
setzen.
b) Die Meßgerätkabel an die entspre-
chenden Klemmen anschließen.
c) Die Lampenfassung auf Durchgang
prüfen. Falls kein Durchgang besteht,
die Lampenfassung erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Leuchtdioden kontrollieren
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Leuchtdioden.
Kontrollieren:
Leuchtdioden-Funktion
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Instrumenten-Steckverbinder von
der Instrumentenkonsole abziehen.
b) Die Batterie, wie gezeigt, mit zwei
Überbrückungskabeln 1 an die ent-
sprechenden Kontakte der Instrumen-
tenkonsole anschließen.
WARNUNG
• Der Querschnitt des Überbrückungs-
kabels muß mindestens so groß wie
der des Batteriekabels sein; anderen-
falls besteht Brandgefahr.
• Wegen möglicher Funkenbildung darf
diese Kontrolle nicht in der Nähe von
entzündlichen Gasen oder Flüssigkei-
ten erfolgen.

c) Prüfen, ob die entsprechende Leucht-

diode leuchtet.
Leuchtet nicht → Instrumentenkonsole
erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8 - 10
 A B
R/B R/B
2 R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
R/G R/G O O
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy

WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS

R
R R R R
R R R/B B R/B
Schaltplan
L/W R/W

R/B B/L B/R B Y/B O

R R R/W
W W L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
Zündanlage

6 9 R/B
W W
W W
5 R/W
B Gy W B
B R L/R R/B L/W O B O
W W W W W W W L/W 0A L/B L/Y Sb B/Y B W/R Y L
3 B
R B 7
W W
B 4 H I
B B B L/R L/R
1 L/Y L/B B L/Y B B/Y Sb L/Y G/Y
R/B
P L L/R L/R L
OFF 8 L/B B/Y
ON B/R L Y/L B/R
B/R Gy B Gy
R R B/Y B/L W/B B/Y
Br/L Br/L
L/B L L G
L/R Br/L L/Y B W/R H I
E B/L
L B/L
n B/L
Br/L R/W B/L L/B J Gy Gy
B G/W
B B F B B/L
Y Gy Gy
B L B/L
(BLACK) (BLACK)
Y
B B B B L Y B/L
B G/W G B/L
B B B B
B B

B B (GREEN) (GREEN)
B B R/L Br
R/B L/Y
D
W R/L r R/W B B Y/B Sb
B B Br B B
B C W B
B (BLACK) Br R/W R/W Br
m B
B
o B R/B R/B B t u v
B B L/Y
B B G/Y G/Y L/W s • —
B B B
B W (BROWN) (BROWN)
B (BLUE) (BLUE)
(Option) B
Br/R R/Y B
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R B
l W L L/B N
Br/L Br

8 - 11
Br O
k
Br/L R/Y
A P
W a Br/W
j Br Br
Br/L Br p Q
\ Br Sb A Sb
A
Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W Y/B A Y/B Sb
X R/L R/G
Br Br R
i A A A L/Y O/R
L R/Y
W/Y Dg Dg Y B/W B L/Y A L/Y W P
q W/G O Ch G Y Z [ ` B/R G/W G/Y
L
B/L B/W
L L/Y B/Y B/Y L/Y — — R/G
Br B PASS OFF B/R P O/R Sb
(BLUE) (BLUE) W W
Y B A
S B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Ch
Br/R R/Y G/W B/L A B/L
B B Y Y G L/Y W
h B Br Br B K
L L T B/L
1 Zündschloß (BLACK) W/Y W/G B O Dg
R/Y A R/Y
R/Y R/Y G/R
B A R/Y R/Y
A U
5 Batterie A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L V
Zündanlage

6 Hauptsicherung W/Y R/Y W/G R/Y Ch A Ch

M
f f Dg A Dg
C Seitenständerschalter B/Y B/L L L
B
A B/L
B
G Zündbox Ch Dg O Dg
W
H Zündspulen L/R A L/R
Y R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
L/R B/L B/L B/L B/L Ch Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
I Zündkerzen B/Y B B/Y B/Y B/Y B
ELEC

L/R L/R
J Impulsgeber Y L/R L Y B B B B
B B
e e
B B
K Leerlaufschalter g L/R Br Br L/R
–

B G d G B
c c b b
B B B B B
n Zündungs-Sicherung B B
A
u Motorstoppschalter
+
 – +
Zündanlage ELEC
Fehlersuche
2.Batterie
Zündanlage funktioniert nicht (kein Zünd- • Zustand der Batterie prüfen.
funke, unregelmäßige Zündung). Siehe unter “Batterie kontrollieren und
laden” in Kap. 3.
Kontrollieren:
Min. Ruhespannung
1. Haupt- u. Zündungs-Sicherungen
12,8 V bei 20 ˚C
2. Batterie
3. Zündkerzen • Batterie in Ordnung?
4. Zündfunkenstrecke
5. Zündkerzenstecker-Widerstand Nein
Ja
6. Zündspulen-Widerstand
7. Impulsgeber-Widerstand
8. Zündschloß • Batteriepole reini-
9. Motorstoppschalter gen.
10.Leerlaufschalter • Batterie laden,
11.Seitenständerschalter ggf. erneuern.
12.Relais-Einheit
13.Kabelverbindungen
(gesamte Zündanlage)
HINWEIS:
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol-
gende Bauteile demontieren: EB802403
1) Fahrersitz
2) Kraftstofftank 3.Zündkerzen
3) Luftfiltergehäuse Folgende Arbeitsschritte gelten für
4) Zündspulenblech samt Zündspulen sämtliche Zündkerzen.
5) Frontverkleidungs-Innenteil (links)
6) Windschutzscheibe • Den Zündkerzen-Zustand prüfen.
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial- • Den Zündkerzen-Typ prüfen.
werkzeuge verwenden. • Den Elektrodenabstand messen.
Siehe unter “Zündkerzen kontrollieren”
in Kap. 3.
Zündfunkenstrecken-Tester
90890-06754 Standard-Zündkerze
Taschen-Multimeter CR9E (NGK)
90890-03112 U27ESR-N (DENSO)
Elektrodenabstand
0,7–0,8 mm
• Zündkerzen in gutem Zustand? Zünd-
EB802400
kerzen-Typ u. Elektrodenabstand vor-
1.Haupt- u. Zündungs-Sicherungen schriftsmäßig?
• Die Sicherungen auf Durchgang prüfen.
Ja Nein
Siehe unter “Sicherungen kontrollieren”
in Kap. 3.
• Haupt- u. Zündungs-Sicherungen in Ord- Elektrodenabstand
nung?
korrigieren, ggf.
Zündkerze erneuern.
Ja Nein

Sicherung(en)
erneuern.

8 - 12
 – +
Zündanlage ELEC
4.Zündfunkenstrecke Zündkerzenstecker-Widerstand
10 kΩ bei 20 ˚C
Folgende Arbeitsschritte gelten für sämt-
liche Zündkerzen. • Zündkerzenstecker in Ordnung?
• Den Zündkerzenstecker von der Zünd-
kerze abziehen. Ja Nein
• Den Zündfunkenstreckentester 1, wie
gezeigt, anschließen.
• 2Zündkerzenstecker Zündkerzenstecker
• Das Zündschloß auf “ON” stellen. erneuern.
• Die Zündfunkenstrecke a messen.
• Den Motor mit dem Starter drehen und
die Zündfunkenstrecke allmählich ver-
größern, bis eine Fehlzündung auftritt. EB802409

6.Zündspulen-Widerstand
Folgende Arbeitsschritte gelten für
sämtliche Zündspulen.
• Die Steckverbinder von den Zündspu-
len-Kontakten abziehen.
• Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an
die Zündspule anschließen.

Meßgerät-Pluskabel → rot/schwarz
Meßgerät-Minuskabel → orange (grau)
Min. Zündfunkenstrecke
6 mm

• Zündfunke vorhanden? Zündfunken-

strecke vorschriftsmäßig?

Nein Ja

Die Zündanlage ist

in Ordnung.
• Den Primärwicklungs-Widerstand mes-
EB802407 sen.
5.Zündkerzenstecker-Widerstand
Primärwicklungs-Widerstand
Folgende Arbeitsschritte gelten für 1,87–2,53 Ω bei 20 ˚C
sämtliche Zündkerzenstecker.
• Den Zündkerzenstecker von der Zünd- • Das Meßgerät (Ω × 1k), wie gezeigt, an
kerze abziehen. die Zündspule anschließen.
• Das Meßgerät (Ω × 1k), wie gezeigt, an • Den Sekundärwicklungs-Widerstand
den Zündkerzenstecker anschließen. messen.
• Den Zündkerzenstecker-Widerstand messen.
Meßgerät-Pluskabel → Zündkabel 1
Meßgerät-Pluskabel → Zündkabel 2

8 - 13
 – +
Zündanlage ELEC
8.Zündschloß
• Das Zündschloß auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Zündschloß in Ordnung?

Ja Nein

Zündschloß erneu-
ern.
Sekundärwicklungs-Widerstand
12–18 kΩ bei 20 ˚C

• Zündspule in Ordnung? EB802412

9.Motorstoppschalter
Ja Nein
• Den Motorstoppschalter auf Durchgang
prüfen.
Zündspule erneu- Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
ern. • Motorstoppschalter in Ordnung?

EB802410 Ja Nein
7.Impulsgeber-Widerstand
• Den Impulsgeber-Steckverbinder vom Lenkerarmatur
Kabelbaum abziehen. (rechts) erneuern.
• Das Meßgerät (Ω × 100), wie gezeigt, an
die Impulsgeber-Kontakte anschließen.
EB802413

Meßgerät-Pluskabel → grau 1 10.Leerlaufschalter

Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2
• Den Leerlaufschalter auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Leerlaufschalter in Ordnung?

Ja Nein

Leerlaufschalter er-
neuern.

EB802414
• Den Impulsgeber-Widerstand messen.
11.Seitenständerschalter
Impulsgeber-Widerstand
248–372 Ω bei 20 ˚C • Den Seitenständerschalter auf Durch-
(grau – schwarz) gang prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Impulsgeber in Ordnung? • Seitenständerschalter in Ordnung?

Ja Nein Ja Nein

Impulsgeber erneu- Seitenständerschal-

ern. ter erneuern.

8 - 14
 – +
Zündanlage ELEC
12.Relais-Einheit 13.Kabelverbindungen
• Die Relais-Einheit vom Steckverbinder • Sämtliche Kabelverbindungen der Zünd-
abziehen. anlage prüfen.
• Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an die Siehe unter “Schaltplan”.
Kontakte der Relais-Einheit anschließen. • Kabelverbindungen der Zündanlage in
• Das Anlaßsperr-Relais auf Durchgang Ordnung?
prüfen.
Meßgerät-Pluskabel → Nein Ja
hellblau 1 Durch-
Meßgerät-Minuskabel → gang
Kabelverbindun- Zündbox erneuern.
blau/gelb 2
gen der Zündanla-
Meßgerät-Pluskabel → Kein ge instand setzen.
blau/gelb 2 Durch-
Meßgerät-Minuskabel →
gang
hellblau 1

HINWEIS:
Falls die Minus- und Pluskabel des Meß-
geräts vertauscht werden, lauten die auf-
geführten Meßergebnisse umgekehrt.
• Meßwerte vorschriftsmäßig?

Ja Nein

Relais-Einheit er-
neuern.

8 - 15
 A B
R/B R/B
2 R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
R/G R/G O O
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy

WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS

R
R R R R
R R R/B B R/B
Schaltplan
L/W R/W
R/B
R R B/L B/R B Y/B O R/W
W W L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
6 9 R/B
W W
Startsystem

W W
5 R/W
B Gy W B
B R L/R R/B L/W O B O
W W W W W W W L/W 0A L/B L/Y Sb B/Y B W/R Y L
3 B
R B 7
W W
B 4 H I
B B B L/R L/R
1 L/Y L/B B L/Y B B/Y Sb L/Y G/Y
R/B
P L L/R L/R L
OFF 8 L/B B/Y
ON B/R L Y/L B/R
B/R Gy B Gy
R R B/Y B/L W/B B/Y
Br/L Br/L
L/B L L G
L/R Br/L L/Y B W/R H I
E B/L
L B/L
n B/L
Br/L R/W B/L L/B J Gy Gy
B G/W
B B F B B/L
Y Gy Gy
B L B/L
(BLACK) (BLACK)
Y
B B B B L Y B/L
B G/W G B/L
B B B B
B B

B B (GREEN) (GREEN)
B B R/L Br
R/B L/Y
D
W R/L r R/W B B Y/B Sb
B B Br B B
B C W B
B (BLACK) Br R/W R/W Br
m B
B
o B R/B R/B B t u v
B B L/Y
B B G/Y G/Y L/W s • —
B B B
B W (BROWN) (BROWN)
B (BLUE) (BLUE)
(Option) B
Br/R R/Y B
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R B
l W L L/B N
Br/L Br

8 - 16
Br O
k
Br/L R/Y
A P
W a Br/W
j Br Br
Br/L Br p Q
\ Br Sb A Sb
A
Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W Y/B A Y/B Sb
X R/L R/G
Br Br R
i A A A L/Y O/R
L R/Y
W/Y Dg Dg Y B/W B L/Y A L/Y W P
q W/G O Ch G Y Z [ ` B/R G/W G/Y
L
B/L B/W
L L/Y B/Y B/Y L/Y — — R/G
Br B PASS OFF B/R P O/R Sb
(BLUE) (BLUE) W W
Y B A
S B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Ch
Br/R R/Y G/W B/L A B/L
1 Zündschloß B B Y Y G L/Y W
h B Br Br B K
L L T B/L
5 Batterie (BLACK) W/Y W/G B O Dg
R/Y A R/Y
R/Y R/Y G/R
B A R/Y R/Y
A U
6 Hauptsicherung A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L V
Ch Ch
Startsystem

7 Starter-Relais W/Y R/Y W/G R/Y A M

f f Dg A Dg
8 Starter B/Y B/L L A L
B B B/L
0 Anlaßsperr-Relais Ch Dg O Dg
W
C Seitenständerschalter L/R A L/R
Y R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
L/R B/L B/L B/L B/L Ch Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
K Leerlaufschalter B/Y B B/Y B/Y B/Y B
L/R L/R
ELEC

] Kupplungsschalter Y L/R L Y B B B B
B B
e e
B B
n Zündungs-Sicherung g L/R Br Br L/R
–

B G d G B
c c b b
B B B B B
u Motorstoppschalter
B A B
v Starterschalter
+
 – +
Startsystem ELEC
Zündunterbrechungssystem (Funktionsweise)
Wenn der Motorstoppschalter auf “ ” und
das Zündschloß auf “ON” stehen (d. h. bei-
de Schalter sind geschlossen) arbeitet der
Starter trotzdem nur dann, wenn zusätzlich
eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
• Das Getriebe befindet sich in der Leer-
laufstellung (d. h. der Leerlaufschalter
ist geschlossen).
• Der Kupplungshebel ist gezogen (d. h.
der Kupplungsschalter ist geschlos-
sen) und der Seitenständer ist hoch-
geklappt (d. h. der Seitenständerschal-
ter ist geschlossen).
Ist keine der genannten Bedingungen erfüllt,
verhindert das Anlaßsperr-Relais die Betäti-
gung des Starters. Das Anlaßsperr-Relais ist
dann geöffnet und unterbricht den Starter-
Stromkreis. Ist eine der oben genannten Be-
dingungen erfüllt, ist das Anlaßsperr-Relais
geschlossen und der Starter kann über den
Starterschalter betätigt werden.
Getriebe in Leerlaufstellung

Kupplungshebel gezogen und

Seitenständer hochgeklappt
1 Batterie
2 Hauptsicherung
3 Zündschloß
4 Zündungs-Sicherung
5 Motorstoppschalter
6 Anlaßsperr-Relais
7 Diode
8 Kupplungsschalter
9 Seitenständerschalter
0 Leerlaufschalter
A Starterschalter
B Starter-Relais
C Starter

8 - 17
 – +
Startsystem ELEC
Fehlersuche
2.Batterie
Startermotor funktioniert nicht. • Zustand der Batterie prüfen.
Siehe unter “Batterie kontrollieren und
Kontrollieren: laden” in Kap. 3.
1. Haupt- u. Zündungs-Sicherungen
2. Batterie Ruhespannung
3. Starter 12,8 V bei 20 ˚C
4. Anlaßsperr-Relais
• Batterie in Ordnung?
5. Relais-Einheit
6. Starter-Relais
7. Zündschloß Ja Nein
8. Motorstoppschalter
9. Leerlaufschalter
10. Seitenständerschalter • Batteriepole reini-
11. Kupplungsschalter gen.
12. Starterschalter • Batterie laden,
13. Kabelverbindungen ggf. erneuern.
(gesamtes Startsystem)
HINWEIS:
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol-
gende Bauteile demontieren:
1) Fahrersitz EB803400
2) Kraftstofftank
3) Luftfiltergehäuse 3.Starter
4) Frontverkleidungs-Innenteil (links)
5) Windschutzscheibe • Den Batterie-Pluspol 1 und das Starter-
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial- Kabel 2 mit einem Überbrückungska-
werkzeuge verwenden. bel 3 verbinden.

Taschen-Multimeter
90890-03112

EB802400

1.Haupt- u. Zündungs-Sicherungen
• Die Sicherungen auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Sicherungen kontrollieren”
in Kap. 3.
• Haupt- u. Zündungs-Sicherungen in Ord- WARNUNG
nung?
• Der Querschnitt des Überbrückungs-
kabels muß mindestens so groß wie der
Ja Nein des Batteriekabels sein; anderenfalls
besteht Brandgefahr.
• Wegen möglicher Funkenbildung darf
Sicherung(en) er- diese Kontrolle nicht in der Nähe von
neuern. entzündlichen Gasen oder Flüssigkeiten
erfolgen.
• Funktioniert der Startermotor?

Ja Nein

Starter instand set-

zen, ggf. erneuern.
8 - 18
 – +
Startsystem ELEC
4.Anlaßsperr-Relais 5.Relais-Einheit
• Die Relais-Einheit vom Steckverbinder • Die Relais-Einheit vom Steckverbinder
abziehen. abziehen.
• Das Meßgerät (Ω × 1) und die Batterie • Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an die
(12 V), wie gezeigt, an die Kontakte der Kontakte der Relais-Einheit anschließen.
Relais-Einheit anschließen. • Anlaßsperr-Relais wie folgt auf Durch-
gang prüfen.
Batterie-Pluspol → rot/schwarz 1
Batterie-Minuspol → schwarz/gelb 2 Meßgerät-Pluskabel →
hellblau 1
Meßgerät-Pluskabel → blau/weiß 3 Meßgerät-Minuskabel →
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 4 schwarz/gelb 2 Durch-
Meßgerät-Pluskabel → gang
hellblau 1
Meßgerät-Minuskabel →
blau/gelb 3
Meßgerät-Pluskabel →
schwarz/gelb 2
Meßgerät-Minuskabel →
hellblau 1 Kein
Durch-
Meßgerät-Pluskabel → gang
• Durchgang (schwarz – blau/weiß) am blau/gelb 3
Anlaßsperr-Relais? Meßgerät-Minuskabel →
hellblau 1
Ja Nein

Relais-Einheit er-
neuern.

HINWEIS:
Falls die Minus- und Pluskabel des Meß-
geräts vertauscht werden, lauten die auf-
geführten Meßergebnisse umgekehrt.
• Meßwerte vorschriftsmäßig?

Ja Nein

Relais-Einheit er-
neuern.

8 - 19
 – +
Startsystem ELEC
6.Starter-Relais 8.Motorstoppschalter
• as Starter-Relais vom Steckverbinder ab- • Den Motorstoppschalter auf Durchgang
ziehen. prüfen.
• Das Meßgerät (Ω × 1) und die Batterie Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
(12 V), wie gezeigt, an den Starter- • Motorstoppschalter in Ordnung?
Relais-Steckverbinder anschließen.
Ja Nein
Batterie-Pluspol → rot/weiß 1
Batterie-Minuspol → blau/weiß 2
Meßgerät-Pluskabel → rot 3 Lenkerarmatur
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 4 (rechts) erneuern.

EB802413

9.Leerlaufschalter
• Den Leerlaufschalter auf Durchgang prü-
fen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Leerlaufschalter in Ordnung?

Ja Nein
• Durchgang (rot – schwarz) am Starter-
Relais?
Leerlaufschalter er-
Ja Nein neuern.

EB802414
Starter-Relais er-
10.Seitenständerschalter
neuern.
• Den Seitenständerschalter auf Durch-
gang prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Seitenständerschalter in Ordnung?
EB802411

7.Zündschloß Ja Nein
• Das Zündschloß auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”. Seitenständerschal-
• Zündschloß in Ordnung? ter erneuern.

Ja Nein
EB803405

11.Kupplungsschalter
Zündschloß erneu-
• Den Kupplungsschalter auf Durchgang
ern.
prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Kupplungsschalter in Ordnung?

Ja Nein

Kupplungsschalter
erneuern.

8 - 20
 – +
Startsystem ELEC
12.Starterschalter
• Den Starterschalter auf Durchgang prü-
fen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Starterschalter in Ordnung?

Ja Nein

Lenkerarmatur
(rechts) erneuern.

EB803408

13.Kabelverbindungen
• Sämtliche Kabelverbindungen des Start-
systems prüfen.
Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelverbindungen des Startsystems in
Ordnung?

Nein Ja

Kabelverbindung- Startsystem-Strom-
endes Startsystems kreis in Ordnung.
instand setzen.

8 - 21
 – +
Starter ELEC
Starter

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Starter demontieren Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
Fahrersitz Siehe unter “Sitzbank” in Kap. 3.
Kraftstofftank Siehe unter “Kraftstofftank” in Kap. 3.
Seitenverkleidung (links) Siehe unter “Verkleidung” in Kap. 3.
1 EXUP-Servomotor 1
2 Leerlaufeinstellschraube 1
3 Starter-Kabel 1
4 Starter (komplett) 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

8 - 22
 – +
Starter ELEC
EB803501

Reihen-
Arbeitsschritt/Bauteil Anz. Bemerkungen
folge
Starter zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Rei-
henfolge demontieren.
1 Antriebslagerschild 1
2 Sicherungsscheibe 1
3 Dichtring 1
4 Lager 1
5 Scheiben-Satz 1
6 Kollektorlagerschild 1
7 Scheiben-Satz 1
8 Anker 1
9 Bürstenträger (samt Kohlebürsten) 1
0 Bürstenhalter (samt Kohlebürsten) 1
A O-Ring 2
B Anker 1
Der Zusammenbau erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge.
8 - 23
 – +
Starter ELEC
Starter kontrollieren
1. Kontrollieren:
• Kollektor
Schmutzig → Mit Schleifpapier (Kör-
nung 600) reinigen
2. Messen:
• Kollektor-Durchmesser a
Unvorschriftsmäßig → Starter erneu-
ern.

Min. Kollektor-Durchmesser
27 mm

3. Messen:
• Unterschneidung der Kollektorisolie-
rung a
Unvorschriftsmäßig → Kollektorisolie-
rung mit einem zurechtgeschliffenen
Sägeblatt aufsägen.

Unterschneidung der Kollektor-

isolierung
0,7 mm

HINWEIS:
Die vorschriftsmäßige Unterschneidung
der Kollektorisolierung ist Vorausset-
zung für die einwandfreie Funktion des
Kollektors.

4. Messen:
• Kollektor-Widerstände (Ankerwicklung,
Isolierung)
Unvorschriftsmäßig → Starter erneu-
ern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Die Anker-Widerstände mit dem
Taschen-Multimeter messen.

Taschen-Multimeter
90890-03112

Ankerwicklungs-Widerstand 1
0,025–0,035 Ω bei 20 ˚C
Min. Isolierungs-Widerstand 2
1 MΩ bei 20 ˚C

b) Falls unvorschriftsmäßig, den Starter

erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8 - 24
 – +
Starter ELEC
5. Messen:
• Kohlebürsten-Länge a
Unvorschriftsmäßig → Kohlebürsten
als Satz erneuern.

Min. Kohlebürsten-Länge
5 mm

6. Messen:
• Federkraft der Kohlebürsten-Federn
Unvorschriftsmäßig → Kohlebürsten-
Federn als Satz erneuern.

Federkraft der Kohlebürsten-

Federn
7,03–10,63 N (717–1.084 gf)

7. Kontrollieren:
• Zahnrad-Zähne
Beschädigt, verschlissen → Zahnrad
erneuern.
8. Kontrollieren:
• Lager
• Dichtring
Beschädigt, verschlissen → Schad-
hafte Bauteile erneuern.

Starter zusammenbauen
1. Montieren:
• Bürstenträger 1
HINWEIS:
Die Zunge a des Bürstenträgers in die
Nut b des Kollektorlagerschildes einset-
zen.

2. Montieren:
• Anker 1
• O-Ringe 2 New
• Antriebslagerschild 3
• Kollektorlagerschild 4
• Schrauben 5 Nm (0,5 m · kg)
T.
R.

HINWEIS:
Die Paßmarkierungen a des Ankers und
b der Antriebs- u. Kollektorlagerschilde
müssen fluchten.

8 - 25
 – +
Ladesystem ELEC
Ladesystem
Schaltplan

R/G
2 R/G

R R R
R R R R
L/W R/W

R R
W W
6
W
W
W
W
5 R/W
B
B R

R
W W W 3 W W W W
7 B L/W
W W B
B 4
1 L/Y L/B B L/Y
B B B

P L L/R L/R L
OFF 8
ON
R R
Br/L Br/L

L/R Br/L L/Y B

L
n
Br/L R/W

B B B B
B B B B

B B
B
B
B
B
W R/L
R/L Br r
Br B
B
m B
B
B
(BLACK) o Br R/W
B R/B
R/W Br
R/B B t
B
B
B B G/Y G/Y L/W s •
B W (BROWN) (BROWN)
B
(Option) B
Br/R R/Y
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R
l W L
Br/L Br

k
Br/L R/Y

W
j
Br/L Br p
3 Gleichrichter/Regler
X
4 Lichtmaschine
Br Br
L i 5 Batterie
W/Y Dg Dg Y
6 Hauptsicherung Y
q W/G O Ch G
L L/Y B/Y B/Y L/Y
8 - 26
 – +
Ladesystem ELEC
Fehlersuche
2.Batterie
Batterie wird nicht geladen. • Zustand der Batterie prüfen.
Siehe unter “Batterie kontrollieren und
Kontrollieren: laden” in Kap. 3.
1. Hauptsicherung
2. Batterie Ruhespannung
3. Ladespannung 12,8 V bei 20 ˚C
4. Statorwicklungs-Widerstand
• Batterie in Ordnung?
5. Kabelverbindungen
(gesamtes Ladesystem)
Ja Nein
HINWEIS:
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol-
gende Bauteile demontieren: • Batteriepole reini-
1) Fahrersitz gen.
2) Kraftstofftank • Batterie laden,
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial- ggf. erneuern.
werkzeuge verwenden.

Diagnose-Drehzahlmesser
90890-03113
Taschen-Multimeter
90890-03112 EB804400

3.Ladespannung
• Den Diagnose-Drehzahlmesser an das
Zündkabel von Zylinder Nr. 1 anschlie-
ßen.
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt,
an die Batterie anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → Batterie-Pluspol
Meßgerät-Minuskabel →
Batterie-Minuspol
EB802400

1.Hauptsicherung
• Die Sicherung auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Sicherungen kontrollieren”
in Kap. 3.
• Hauptsicherung in Ordnung?

Ja Nein

Sicherung erneu- • Den Motor anlassen und mit einer Dreh-

ern. zahl von ca. 5.000 U/min betreiben.
• Die Ladespannung messen.

Ladespannung
14 V bei 5.000 U/min

8 - 27
 – +
Ladesystem ELEC
5.Kabelverbindungen
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Batterie vollgela- • Sämtliche Kabelverbindungen des Lade-
den ist. systems prüfen.
• Ladespannung vorschriftsmäßig? Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelverbindungen des Ladesystems in
Ordnung?
Nein Ja
Nein Ja
Ladestromkreis in
Ordnung.
Kabelverbindungen Gleichrichter/Reg-
des Ladesystems ler erneuern.
EB804401
instand setzen.
4.Widerstand der einzelnen Statorwick-
lungen
• Den Lichtmaschinendeckel demontie-
ren.
• Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an
den Statorwicklungs-Steckverbinder
anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → weiß 1
Meßgerät-Minuskabel → weiß 2
Meßgerät-Pluskabel → weiß 1
Meßgerät-Minuskabel → weiß 3

• Den Widerstand der einzelnen Stator-

wicklungen messen.

Statorwicklungs-Widerstand
0,45–0,55 Ω bei 20 ˚C

• Statorwicklungen in Ordnung?

Ja Nein

Statorwicklungen
erneuern.

8 - 28
 A B
1 Zündschloß
R/B R/B
5 Batterie
2 R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
R/G R/G O O
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy 6 Hauptsicherung
WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS
U Fernlicht-Kontrolleuchte Schaltplan
R R R R/B R/B
R R R R B
L/W R/W W Instrumenetenbeleuchtung
R/B
R R B/L B/R B Y/B O R/W
W W
6 9 L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
Y Lichthupenschalter R/B
W W
W W
5 R/W
B Gy W B
Z Abblendschalter
B R L/R R/B L/W B O O
W W W W W W W L/W 0A L/B L/Y Sb B/Y B W/R Y L
3 B
R B 7
W W d Scheinwerfer
B 4 H I
B B B L/R L/R
1 L/Y L/B B L/Y B B/Y Sb L/Y G/Y
e Parklicht (vorn) R/B
P L L/R L/R L
OFF 8 L/B B/Y
ON B/R L Y/L B/R
B/R
f Scheinwerfer-Relais
B Gy Gy
R R B/Y B/L W/B B/Y
Br/L Br/L
Beleuchtungsanlage

L/B L L G
g Rücklicht/Bremslicht
L/R Br/L L/Y B W/R H I
E B/L
L B/L
n B/L k Scheinwerfer-Sicherung
Br/L R/W B/L L/B J Gy Gy
B G/W
B B F B B/L
Y
l Signalanlagen-Sicherung Gy Gy
B L B/L
(BLACK) (BLACK)
Y
B B B B L Y B/L
B G/W G B/L
B B B B t Lichtschalter
B B

B B (GREEN) (GREEN)
B B R/L Br
R/B L/Y
D
W R/L r R/W B B Y/B Sb
B B Br B B
B C W B
B (BLACK) Br R/W R/W Br
m B
B
o B R/B R/B B t u v
B B L/Y
B B G/Y G/Y L/W s • —
B B B
B W (BROWN) (BROWN)
B (BLUE) (BLUE)
(Option) B
Br/R R/Y B
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R B
l W L L/B N

8 - 29
Br/L Br
Br O
k
Br/L R/Y
A P
W a Br/W
j Br Br
Br/L Br p Q
\ Br Sb A Sb
A
Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W Y/B A Y/B Sb
X R/L R/G
Br Br R
i A A A L/Y O/R
L R/Y
W/Y Dg Dg Y B/W B L/Y A L/Y W P
q W/G O Ch G Y Z [ ` B/R G/W G/Y
L
B/L B/W
L L/Y B/Y B/Y L/Y — — R/G
Br B PASS OFF B/R P O/R Sb
(BLUE) (BLUE) W W
Y B A
S B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Ch
Br/R R/Y G/W B/L A B/L
B B Y Y G L/Y W
h B Br Br B K
L L T B/L
(BLACK) W/Y W/G B O Dg
R/Y A R/Y
R/Y R/Y G/R
B A R/Y R/Y
A U
A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L
Beleuchtungsanlage

Ch Ch
V
W/Y R/Y W/G R/Y A M
f f Dg A Dg
B/Y B/L L A L
B B B/L
Ch Dg O Dg
W
L/R A L/R
Y R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
L/R B/L B/L B/L B/L Ch Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
B/Y B B/Y B/Y B/Y B
ELEC

L/R L/R
Y L/R L Y B B B B
B B
e e
B B
g
–

L/R Br Br L/R c c b b
B B G d G B B B B B

B A B
+
 – +
Beleuchtungsanlage ELEC
Fehlersuche
2.Batterie
Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrolleuchte, • Zustand der Batterie prüfen.
Parkbeleuchtung und/oder Instrumenten- Siehe unter “Batterie kontrollieren und
beleuchtung funktionieren nicht. laden” in Kap. 3.

Ruhespannung
Kontrollieren: 12,8 V bei 20 ˚C
1. Haupt-, Signalanlagen- u. Scheinwer-
fer-Sicherungen • Batterie in Ordnung?
2. Batterie
3. Zündschloß Ja Nein
4. Lichtschalter
5. Abblendschalter
6. Lichthupenschalter • Batteriepole reini-
7. Kabelverbindungen gen.
(gesamtes Ladesystem) • Batterie laden,
ggf. erneuern.
HINWEIS:
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol-
gende Bauteile demontieren:
1) Sitzbank
2) Kraftstofftank
3) Luftfiltergehäuse
4) Frontverkleidungs-Innenteile EB802411
5) Frontverkleidung
6) Heckverkleidung 3.Zündschloß
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial-
werkzeuge verwenden. • Das Zündschloß auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Zündschloß in Ordnung?
Taschen-Multimeter
90890-03112
Ja Nein

EB802400 Zündschloß erneu-

1.Haupt-, Signalanlagen- u. Scheinwerfer- ern.
Sicherungen
• Die Sicherungen auf Durchgang prüfen. EB805400

Siehe unter “Sicherungen kontrollieren” 4.Lichtschalter

in Kap. 3.
• Haupt-, Signalanlagen- u. Scheinwerfer- • Den Lichtschalter auf Durchgang prüfen.
Sicherungen in Ordnung? Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Lichtschalter in Ordnung?
Ja Nein
Ja Nein

Sicherung(en)
erneuern. Lichtschalter defekt.
Lenkerarmatur
(rechts) erneuern.

8 - 30
 – +
Beleuchtungsanlage ELEC
Beleuchtungsanlage kontrollieren
5.Abblendschalter
1. Scheinwerfer und/oder Fernlicht-Kon-
• Den Abblendschalter auf Durchgang trolleuchte funktionieren nicht.
prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”. 1.Scheinwerferlampe u. Lampenfassung
• Abblendschalter in Ordnung? • Lampe u. Lampenfassung auf Durch-
gang prüfen.
Ja Nein Siehe unter “Lampen und Lampenfas-
sungen kontrollieren”.
• Lampe u. Lampenfassung in Ordnung?
Abblendschalter
defekt. Lenkerarma-
Ja Nein
tur (links) erneuern.

Lampe und/oder
Lampenfassung
erneuern.
EB805403

6.Lichthupenschalter
• Den Lichthupenschalter auf Durchgang 2.Fernlicht-Kontrolleuchte (Leuchtdiode)
prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”. • Die Leuchtdiode prüfen.
Siehe unter “Leuchtdioden kontrollie-
• Lichthupenschalter in Ordnung? ren”.
• Leuchtdiode in Ordnung?
Ja Nein
Ja Nein
Lichthupenschalter
defekt. Lenkerarma- Die Instrumenten-
tur (links) erneuern. konsole erneuern.

EB805404
3.Spannung
7.Kabelverbindungen
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
• Sämtliche Kabelverbindungen der die Scheinwerfer- und Instrumenten-
Beleuchtungsanlage prüfen. Steckverbinder anschließen.
Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelverbindungen der Beleuchtungs- Å Abblendschalter auf “ ”
anlage in Ordnung? ı Abblendschalter auf “ ”

Scheinwerfer-Steckverbinder (kabelbaum-
Ja Nein
seitig)

Den Zustand der Kabelverbindun-

einzelnen Strom- gen der Beleuch-
kreise der Beleuch- tungsanlage
tungsanlage prüfen. instand setzen.
Siehe unter “Beleuch-
tungsanlage kon-
trollieren”.

8 - 31
 – +
Beleuchtungsanlage ELEC
Scheinwerfer
Meßgerät-Pluskabel →
schwarz/gelb 1 bzw. schwarz/blau 2
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 3
Fernlicht-Kontrolleuchte
Meßgerät-Pluskabel → gelb 4
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 5
Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaum-
seitig)
• Durchgang (schwarz – weiß/gelb [weiß/
grün]) am Scheinwerfer-Relais?

Ja Nein

Stromkreis in Ord- Scheinwerfer-

nung. Relais erneuern.
• Das Zündschloß auf “ON” stellen. EB805411
• Den Lichtschalter auf “ ” stellen. 2. Instrumentenbeleuchtung funktioniert
• Den Abblendschalter auf “ ” bzw. nicht.
“ ” stellen.
• Den Scheinwerfer-Steckverbinder (kabel- 1.Lampe u. Lampenfassung (Instrumen-
baumseitig, schwarz/gelb [schwarz/blau] tenbeleuchtung)
2) auf Spannung (12 V) prüfen.
• Spannung vorschriftsmäßig? • Lampe u. Lampenfassung auf Durch-
gang prüfen.
Ja Nein Siehe unter “Lampen und Lampenfas-
sungen kontrollieren”.
• Lampe u. Lampenfassung in Ordnung?
Stromkreis zw. Zünd-
schloß u. Scheinwer- Ja Nein
fer-Steckverbinder
defekt – instand set-
zen. Lampe und/oder
Lampenfassung
erneuern.
4.Scheinwerfer-Relais
• Das Scheinwerfer-Relais vom Steckverb- 2.Spannung
inder abziehen.
• Das Meßgerät (Ω × 1) und die Batterie • Das Meßgerät (20 V), wie gezeigt, an den
(12V), wie gezeigt, an die Kontakte des Instrumenten-Steckverbinder (kabel-
Scheinwerfer-Relais anschließen. baumseitig) anschließen.
Batterie-Pluspol → rot/gelb 1 Meßgerät-Pluskabel → blau 1
Batterie-Minuspol → Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2
schwarz/gelb (schwarz/blau) 2
Meßgerät-Pluskabel →
weiß/gelb (weiß/grün) 3
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 4

8 - 32
 – +
Beleuchtungsanlage ELEC
• Das Zündschloß auf “ON” stellen. • Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Den Lichtschalter auf “ ” bzw. “ ” • Den Lichtschalter auf “ ” bzw. “ ”
stellen. stellen.
• Den Instrumenten-Steckverbinder (kabel- • Den Rücklicht/Bremslicht-Steckverbin-
baumseitig, blau 1) auf Spannung (12 V) der (kabelbaumseitig, blau/rot 1) auf
prüfen. Spannung (12 V) prüfen.
• Spannung vorschriftsmäßig? • Spannung vorschriftsmäßig?

Ja Nein Ja Nein

Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Zünd- Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Zünd-
nung. schloß u. Instrumen- nung. schloß u. Rücklicht/
ten-Steckverbinder Bremslicht- Steck-
defekt – instand set- verbinder defekt –
zen. instand setzen.

EB805412 EB805413
3. Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht. 4. Parklicht (vorn) funktioniert nicht.

1.Lampe u. Lampenfassung (Rücklicht/ 1.Parklichtlampe (vorn) u. Lampenfassung

Bremslicht)
• Lampe u. Lampenfassung auf Durch-
• Lampe u. Lampenfassung auf Durch- gang prüfen.
gang prüfen. Siehe unter “Lampen und Lampenfas-
Siehe unter “Lampen und Lampenfas- sungen kontrollieren”.
sungen kontrollieren”. • Lampe u. Lampenfassung in Ordnung?
• Lampe u. Lampenfassung in Ordnung?
Ja Nein
Ja Nein

Lampe und/oder
Lampe und/oder Lampenfassung
Lampenfassung erneuern.
erneuern.
2.Spannung
2.Spannung
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an die Parklicht-Steckverbinder (vorn,
den Rücklicht-/Bremslicht-Steckverbin- kabelbaumseitig) anschließen.
der (lampenseitig) anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → blau/rot 1
Meßgerät-Pluskabel → blau/rot 1 Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2

8 - 33
 – +
Beleuchtungsanlage ELEC
• Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Den Lichtschalter auf “ ” bzw. “ ”
stellen.
• Die Parklicht-Steckverbinder (vorn,
kabelbaumseitig, blau/rot 1) auf Span-
nung (12 V) prüfen.
• Spannung vorschriftsmäßig?

Ja Nein

Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Zünd-

nung. schloß u. Parklicht-
Steckverbindern
(vorn) defekt –
instand setzen.

8 - 34
 A B
R/B R/B
2 R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
R/G R/G O O
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy

WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS

R
R R R R
R R R/B B R/B
Schaltplan
L/W R/W
R/B
R R B/L B/R B Y/B O R/W
W W L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
6 9 R/B
W W
W W
5 R/W
Signalanlage

B Gy W B
B R L/R R/B L/W O B O
W W W W W W W L/W 0A L/B L/Y Sb B/Y B W/R Y L
3 B
R B 7
W W
B 4 H I
B B B L/R L/R
1 L/Y L/B B L/Y B B/Y Sb L/Y G/Y
R/B
P L L/R L/R L
OFF 8 L/B B/Y
ON B/R L Y/L B/R
B/R Gy B Gy
R R B/Y B/L W/B B/Y
Br/L Br/L
L/B L L G
L/R Br/L L/Y B W/R H I
E B/L
L B/L
n B/L
Br/L R/W B/L L/B J Gy Gy
B G/W
B B F B B/L
Y Gy Gy
B L B/L
(BLACK) (BLACK)
Y
B B B B L Y B/L
B G/W G B/L
B B B B
B B

B B (GREEN) (GREEN)
B B R/L Br R/B L/Y
D
W R/L r R/W B B Y/B Sb
B B Br B B
B C W B
B (BLACK) Br R/W R/W Br
m B
B
o B R/B R/B B t u v
B B L/Y
B B G/Y G/Y L/W s • —
B B B
B W (BROWN) (BROWN)
B (BLUE) (BLUE)
(Option) B
Br/R R/Y B
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R B
l W L L/B N
Br/L Br

8 - 35
Br O
k
Br/L R/Y
A P
W a Br/W
j Br Br
Br/L Br p Q
\ Br Sb A Sb
A
Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W Y/B A Y/B Sb
X R/L R/G
Br Br R
i A A A L/Y O/R
L R/Y
W/Y Dg Dg Y B/W B L/Y A L/Y W P
q W/G O Ch G Y Z [ ` B/R G/W G/Y
L
B/L B/W
L L/Y B/Y B/Y L/Y — — R/G
Br B PASS OFF B/R P O/R Sb
(BLUE) (BLUE) W W
Y B A
S B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Ch
Br/R R/Y G/W B/L A B/L
B B Y Y G L/Y W
h B Br Br B K
L L T B/L
(BLACK) W/Y W/G B O Dg
R/Y A R/Y
R/Y R/Y G/R
B A R/Y R/Y
A U
A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L V
Signalanlage

W/Y R/Y W/G R/Y Ch A Ch

M
f f Dg A Dg

B/Y B/L L A L
B B B/L
Ch Dg O Dg
W
L/R A L/R
Y R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
L/R B/L B/L B/L B/L Ch Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
B/Y B B/Y B/Y B/Y B
ELEC

L/R L/R
Y L/R L Y B B B B
B B
e e
B B
g L/R Br Br L/R
–

B G d G B
c c b b
B B B B B

B A B
+
 – +
Signalanlage ELEC
1 Zündschloß
5 Batterie
6 Hauptsicherung
D Kraftstoffstandgeber
K Leerlaufschalter
O Reserve-Warnleuchte
P Ölstand/Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
Q Leerlauf-Kontrolleuchte
R Geschwindigkeitsmesser
S Instrumentenkonsole
V Blinker-Kontrolleuchte
[ Hupenschalter
\ Hupe
_ Blinkerschalter
a Blinker-Relais
b Blinker (hinten)
c Blinker (vorn)
g Rücklicht/Bremslicht
l Signalanlagen-Sicherung
o Ölstandgeber-Relais
p Ölstandschalter
q Hinterrad-Bremslichtschalter
s Vorderrad-Bremslichtschalter

8 - 36
 – +
Signalanlage ELEC
Fehlersuche
2.Batterie
• Blinker, Blinker-Kontrolleuchte und/oder • Zustand der Batterie prüfen.
Bremslicht funktionieren nicht. Siehe unter “Batterie kontrollieren und
• Hupe funktioniert nicht. laden” in Kap. 3.

Kontrollieren: Ruhespannung
1. Haupt- u. Signalanlagen-Sicherungen 12,8 V bei 20 ˚C
2. Batterie
• Batterie in Ordnung?
3. Zündschloß
4. Kabelverbindungen
(gesamte Signalanlage) Ja Nein

HINWEIS:
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol- • Batteriepole reini-
gende Bauteile demontieren: gen.
1) Sitzbank • Batterie laden,
2) Kraftstofftank ggf. erneuern.
3) Luftfiltergehäuse
4) Frontverkleidungs-Innenteile
5) Motorverkleidung
6) Seitenverkleidung (links) EB802411
7) Windschutzscheibe
8) Heckverkleidung 3.Zündschloß
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial-
werkzeuge verwenden. • Das Zündschloß auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Zündschloß in Ordnung?
Taschen-Multimeter
90890-03112
Ja Nein

Zündschloß erneu-
EB802400
ern.
1.Haupt- u. Signalanlagen-Sicherungen
EB806400
• Die Sicherungen auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Sicherungen kontrollieren” 4.Kabelverbindungen
in Kap. 3.
• Sämtliche Kabelverbindungen der Si-
• Sicherungen in Ordnung?
gnalanlage prüfen.
Siehe unter “Schaltplan”.
Ja Nein
• Kabelverbindungen der Signalanlage in
Ordnung?
Sicherung(en) er-
neuern. Ja Nein

Sämtliche Strom- Kabelverbindun-

kreise der Signal- gen der Signalanla-
anlage prüfen. ge instand setzen.
Siehe unter “Signal-
anlage kontrollie-
ren”.

8 - 37
 – +
Signalanlage ELEC
Signalanlage kontrollieren
3.Hupe
1. Hupe funktioniert nicht.
• Den Hupen-Steckverbinder (schwarz)
1.Hupenschalter vom Hupenkontakt abziehen.
• Ein Überbrückungskabel 1 an Hupen-
• Den Hupenschalter auf Durchgang prü- kontakt und Fahrzeugmasse anschlie-
fen. ßen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”. • Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Hupenschalter in Ordnung? • Den Hupenschaltergedrückt halten.
• Funktioniert die Hupe?
Ja Nein

Lenkerarmatur
(links) erneuern.

2.Spannung
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
den Steckverbinder am Hupen-Kontakt
anschließen. Nein Ja
Meßgerät-Pluskabel → schwarz/weiß 1
Meßgerät-Minuskabel → Fahrzeugmasse Hupe in Ordnung.

4.Spannung
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
den Steckverbinder (schwarz) am Hu-
pen-Kontakt anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → schwarz 1
Meßgerät-Minuskabel → Fahrzeugmasse

• Das Zündschloß auf “ON” stellen.

• Den Hupenschaltergedrückt halten.
• Den Steckverbinder (schwarz/weiß) am
Hupen-Kontakt auf Spannung (12 V) prü-
fen.
• Spannung vorschriftsmäßig?

Ja Nein

Stromkreis zw. Zünd- • Das Zündschloß auf “ON” stellen.

• Den Steckverbinder (schwarz 1) am Hu-
schloß u. Hupen-
pen-Kontakt auf Spannung (12 V) prü-
Steckverbinder de- fen.
fekt – instand setzen. • Spannung vorschriftsmäßig?

Ja Nein

Hupe instand set- Hupe erneuern.

zen, ggf. erneuern.

8 - 38
 – +
Signalanlage ELEC
2. Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.
• Das Zündschloß auf “ON” stellen.
1.Lampe u. Lampenfassung (Rücklicht/ • Entsprechenden Bremshebel betätigen.
• Den Rücklicht-/Bremslicht-Steckverbin-
Bremslicht) der (gelb) auf Spannung (12 V) prüfen.
• Lampe u. Lampenfassung auf Durch- • Spannung vorschriftsmäßig?
gang prüfen.
Siehe unter “Lampen und Lampenfas- Ja Nein
sungen kontrollieren”.
• Lampe u. Lampenfassung in Ordnung?
Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Zünd-
Ja Nein nung. schloß u. Rücklicht/
Bremslicht- Steckver-
binder defekt – in-
Lampe und/oder stand setzen.
Lampenfassung er-
neuern.

2.Bremslichtschalter
• Die Bremslichtschalter auf Durchgang
prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
EB806413
• Bremslichtschalter in Ordnung? 3. Blinker und/oder Blinker-Kontrolleuchte
funktionieren nicht.
Ja Nein
1.Blinkerlampe u. Lampenfassung

Bremslichtschalter • Lampe u. Lampenfassung auf Durch-

erneuern. gang prüfen.
Siehe unter “Lampen und Lampenfas-
sungen kontrollieren”.
3.Spannung • Lampe u. Lampenfassung in Ordnung?

• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an Ja Nein

den Rücklicht-/Bremslicht-Steckverbin-
der (lampenseitig) anschließen.
Lampe und/oder
Meßgerät-Pluskabel → gelb 1 Lampenfassung er-
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2 neuern.

2.Blinker-Kontrolleuchte (Leuchtdiode)
• Leuchtdiode prüfen.
Siehe unter “Leuchtdioden kontrollie-
ren”.
• Leuchtdiode in Ordnung?

Ja Nein

Die Instrumenten-
konsole erneuern.

8 - 39
 – +
Signalanlage ELEC
3.Blinkerschalter
• Den Blinkerschalter auf Durchgang prü-
fen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Blinkerschalter in Ordnung?

Ja Nein

Lenkerarmatur
(links) erneuern. • Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Den Blinkerschalter auf “ ” bzw. “ ”
stellen.
4.Spannung • Den Blinker-Relais-Steckverbinder (ka-
belbaumseitig, braun/weiß) auf Span-
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an nung (12 V) prüfen.
den Blinker-Relais-Steckverbinder (ka- • Spannung vorschriftsmäßig?
belbaumseitig) anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → braun 1 Ja Nein
Meßgerät-Minuskabel → Fahrzeugmasse
Blinker-Relais defekt
– erneuern.

• Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Den Blinker-Relais-Steckverbinder (ka-
belbaumseitig, braun 1) auf Spannung
(12 V) prüfen.
• Spannung vorschriftsmäßig?
Ja Nein
Stromkreis zw.
Zündschloß u. Blin-
ker-Relais-Steck-
verbinder defekt –
instand setzen.
6.Spannung
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
die Blinker- u. Instrumenten-Steckverb-
inder (kabelbaumseitig) anschließen.
Å Blinker
ı Blinker-Kontrolleuchte
Blinker (links)
Meßgerät-Pluskabel → schoko (orange) 1
Meßgerät-Minuskabel → Fahrzeugmasse
Blinker (rechts)
Meßgerät-Pluskabel → dunkelgrün 2
Meßgerät-Minuskabel → Fahrzeugmasse
Å ı

5.Spannung
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
den Blinker-Relais-Steckverbinder (ka-
belbaumseitig) anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → braun/weiß 1
Meßgerät-Minuskabel → Fahrzeugmasse

8 - 40

• Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Den Blinkerschalter auf “ ” bzw. “ ”
stellen.
• Den Blinker-Steckverbinder (kabelbaumsei-
tig, schoko [orange] 1 bzw. dunkelgrün 2)
auf Spannung (12 V) prüfen.
• Spannung vorschriftsmäßig?
Ja Nein
– +
Signalanlage ELEC
3.Spannung
• Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
den Instrumenten-Steckverbinder (ka-
belbaumseitig) anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → braun 1
Meßgerät-Minuskabel → hellblau 2

Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Blin-

nung. kerschalter u. Blin-
ker-Steckverbinder
defekt – instand set-
zen.

• Das Zündschloß auf “ON” stellen.

EB806414
• Den Instrumenten-Steckverbinder (braun 1
4. Leerlauf-Kontrolleuchte funktioniert – hellblau 2) auf Spannung (12 V) prüfen.
nicht. • Spannung vorschriftsmäßig?
1.Leerlauf-Kontrolleuchte (Leuchtdiode)
Ja Nein
• Die Leuchtdiode prüfen.
Siehe unter “Leuchtdioden kontrollie-
ren”. Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Zünd-
• Leuchtdiode in Ordnung? nung. schloß u. Instrumen-
ten-Steckverbinder
Ja Nein defekt – instand set-
zen.

Die Instrumenten-
konsole erneuern.
EB806416
5. Ölstand-Warnleuchte funktioniert nicht.

2.Leerlaufschalter 1.Ölstand-Warnleuchte (Leuchtdiode)

• Den Leerlaufschalter auf Durchgang prü- • Die Leuchtdiode prüfen.

fen. Siehe unter “Leuchtdioden kontrollie-
Siehe unter “Schalter kontrollieren”. ren”.
• Leerlaufschalter in Ordnung? • Leuchtdiode in Ordnung?

Ja Nein Ja Nein

Leerlaufschalter er- Die Instrumenten-

neuern. konsole erneuern.

8 - 41
 – +
Signalanlage ELEC
2.Ölstandschalter 4.Spannung
• Das Motoröl ablassen und den Ölstand- • Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
schalter aus der Ölwanne ausbauen. den Instrumenten-Steckverbinder (ka-
• Den Ölstandschalter auf Durchgang prü- belbaumseitig) anschließen.
fen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”. Meßgerät-Pluskabel → braun 1
• Ölstandschalter in Ordnung? Meßgerät-Minuskabel → schwarz/rot 2

Ja Nein

Ölstandschalter er-
neuern.

3.Ölstandgeber-Relais
• Das Ölstandgeber-Relais vom Steck- • Das Zündschloß auf “ON” stellen.
verbinder abziehen. • Den Instrumenten-Steckverbinder (braun 1
• Das Meßgerät (Ω × 1) und die Batterie – schwarz/rot) auf Spannung (12 V) prüfen.
(12 V), wie gezeigt, an die Ölstandgeber- • Spannung vorschriftsmäßig?
Relais-Kontakte anschließen.
Batterie-Pluspol → braun 1 Ja Nein
Batterie-Minuspol → weiß 2
Meßgerät-Pluskabel → rot/blau 3 Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Zünd-
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 4 nung. schloß u. Instrumen-
ten-Steckverbinder
defekt – instand set-
zen.

EB806417
6. Reserve-Warnleuchte funktioniert nicht.
• Durchgang (rot – blau) am Ölstandge-
ber-Relais? 1.Reserve-Warnleuchte (Leuchtdiode)
• Die Leuchtdiode prüfen.
Ja Nein Siehe unter “Leuchtdioden kontrollie-
ren”.
• Leuchtdiode in Ordnung?
Ölstandgeber-Re-
lais erneuern. Nein
Ja

Die Instrumenten-
konsole erneuern.

8 - 42
 – +
Signalanlage ELEC
2.Kraftstoffstandgeber • Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Auf Spannung (12 V) prüfen.
• Den Kraftstoffstandgeber-Steckverbin- • Spannung vorschriftsmäßig?
der vom Kabelbaum abziehen.
• Den Kraftstofftank entleeren und den Ja Nein
Kraftstoffstandgeber ausbauen.
• Den Kraftstoffstandgeber auf Durchgang
prüfen. Stromkreis in Ord- Stromkreis zw. Zünd-
Meßgerät-Pluskabel → grün 1 nung. schloß u. Instrumen-
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2 ten-Steckverbinder
defekt – instand set-
zen.

• Kraftstoffstandgeber in Ordnung?

Ja Nein

Kraftstoffstand-
geber erneuern.

3.Spannung
Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
den Instrumenten-Steckverbinder (ka-
belbaumseitig) anschließen.

Meßgerät-Pluskabel → braun 1
Meßgerät-Minuskabel → grün/rot 2

8 - 43
 A B 1 Zündschloß
R/B R/B
2 R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y 5 Batterie
R/G R/G O O
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy
6 Hauptsicherung
WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS

R
R R R R
R R
M Temperaturfühler
B R/B R/B
Schaltplan
L/W R/W
R/B
S Instrumentenkonsole
R R B/L B/R B Y/B O R/W
W W L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
Kühlsystem

6 9 R/B
W W T Kühlflüssigkeitstemperaturan-
W W
5 R/W
B Gy W B
B R L/R R/B L/W zeige B O O
W W W W W W W L/W 0A L/B L/Y Sb B/Y B W/R Y L
3 B
R B 7
W W
B 4 h Kühlerlüfter H I
B B B L/R L/R
1 L/Y L/B B L/Y B B/Y Sb L/Y G/Y
R/B
P L L/R L/R L i Thermoschalter
OFF 8 L/B B/Y
ON B/R L Y/L B/R
B/R
B Gy Gy
R R B/Y B/L W/B B/Y j Kühlerlüfter-Sicherung
Br/L Br/L
L/B L G L
L/R Br/L L/Y B W/R H
l Signalanlagen-SicherungI
E B/L
L B/L
n B/L
Br/L R/W B/L L/B J Gy Gy
B G/W
B B F B B/L
Y Gy Gy
B L B/L
(BLACK) (BLACK)
Y
B B B B L Y B/L
B G/W G B/L
B B B B
B B

B B (GREEN) (GREEN)
B B R/L Br R/B L/Y
D
W R/L r R/W B B Y/B Sb
B B Br B B
B C W B
B (BLACK) Br R/W R/W Br
m B
B
o B R/B R/B B t u v
B B L/Y
B B G/Y G/Y L/W s • —
B B B
B W (BROWN) (BROWN)
B (BLUE) (BLUE)
(Option) B
Br/R R/Y B
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R B
l W L L/B N
Br/L Br

8 - 44
Br O
k
Br/L R/Y
A P
W a Br/W
j Br Br
Br/L Br p Q
\ Br Sb A Sb
A
Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W Y/B A Y/B Sb
X R/L R/G
Br Br R
i A A A L/Y O/R
L R/Y
W/Y Dg Dg Y B/W B L/Y A L/Y W P
q W/G O Ch G Y Z [ ` B/R G/W G/Y
L
B/L B/W
L L/Y B/Y B/Y L/Y — — R/G
Br B PASS OFF B/R P O/R Sb
(BLUE) (BLUE) W W
Y B A
S B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Ch
Br/R R/Y G/W B/L A B/L
B B Y Y G L/Y W
h B Br Br B K
L L T B/L
(BLACK) W/Y W/G B O Dg
R/Y A R/Y
R/Y R/Y G/R
B A R/Y R/Y
A U
A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L V
Kühlsystem

W/Y R/Y W/G R/Y Ch A Ch

M
f f Dg A Dg

B/Y B/L L A L
B B B/L
Ch Dg O Dg
W
L/R A L/R
Y R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
L/R B/L B/L B/L B/L Ch Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
B/Y B B/Y B/Y B/Y B
ELEC

L/R L/R
Y L/R L Y B B B B
B B
e e
B B
g L/R Br Br L/R
–

B G d G B
c c b b
B B B B B

B A B
+
 – +
Kühlsystem ELEC
Fehlersuche
• Batterie in Ordnung?
• Kühlerlüftermotor funktioniert nicht.
• Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige Ja Nein
funktioniert nicht.
• Batteriepole reini-
Kontrollieren: gen.
1. Haupt-, Signalanlagen- u. Kühlerlüfter- • Batterie laden,
Sicherungen ggf. erneuern.
2. Batterie
3. Zündschloß
EB802411
4. Kühlerlüfter
5. Thermoschalter 3.Zündschloß
6. Temperaturfühler
• Das Zündschloß auf Durchgang prüfen.
7. Kabelverbindungen
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
(gesamtes Kühlsystem)
• Zündschloß in Ordnung?
HINWEIS:
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol- Ja Nein
gende Bauteile demontieren:
1) Fahrersitz
2) Motorverkleidung Zündschloß erneu-
3) Frontverkleidungs-Innenteile
4) Seitenverkleidung (links) ern.
5) Windschutzscheibe
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial-
EB807400
werkzeuge verwenden.
4.Kühlerlüfter (1. Prüfschritt)
Taschen-Multimeter • Den Kühlerlüfter-Steckverbinder vom
90890-03112 Kabelbaum abziehen.
• Die Batterie (12 V), wie gezeigt, anschlie-
EB802400 ßen.
1.Haupt-, Signalanlagen- u. Kühlerlüfter- Batterie-Pluskabel → blau 1
Sicherungen Batterie-Minuskabel → schwarz 2
• Die Sicherungen auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Sicherungen kontrollieren”
in Kap. 3.
• Sicherungen in Ordnung?

Ja Nein

Sicherung(en) er-
neuern.
• Funktioniert der Kühlerlüftermotor?
EB802401
Ja Nein
2.Batterie
• Zustand der Batterie prüfen.
Kühlerlüfter defekt –
Siehe unter “Batterie kontrollieren und
laden” in Kap. 3. erneuern.

Ruhespannung
12,8 V bei 20 ˚C

8 - 45
 – +
Kühlsystem ELEC
5.Kühlerlüfter (2. Prüfschritt) Prüf- Kühlflüssigkeitstemperatur Durch-
• Thermoschalter-Steckverbinder vom Ka- schritt Thermoschalter gang
belbaum abziehen.
• Das Zündschloß auf “ON” stellen. 1 0–98 ˚C Nein
• Die Klemme (braun) 1 und die Klemme Über 105 ± 3 ˚C
2 Ja
(blau) 2, wie gezeigt, mit einem Über-
brückungskabel 3 verbinden. 3* 105–98 ˚C Ja
4* Unter 98 ˚C Nein
Prüfschritte 1 u. 2: Aufwärmungsphase
Prüfschritte 3* u. 4*: Abkühlungsphase

• Funktioniert der Kühlerlüftermotor?

Ja Nein

Stromkreis zw. Zünd-

schloß u. Kühlerlüfter-
Steckverbinder de-
fekt – instand setzen.

EB807402

6.Thermoschalter
• Den Thermoschalter ausbauen.
• Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an
den Thermoschalter-Kontakt 1 anschlie- WARNUNG
ßen. • Den Thermoschalter mit besonderer
• Den Thermoschalter in einen mit Kühl- Vorsicht behandeln.
flüssigkeit 2 befüllten Behälter tauchen. • Den Thermoschalter vor starken
HINWEIS: Erschütterungen schützen. Fällt der
Thermoschalter auf den Boden, muß
Die Thermoschalter-Kontakte dürfen nicht dieser erneuert werden.
naß werden.
• Ein Thermometer 3 mit genauer Anzei- Thermoschalter
ge in die Kühlflüssigkeit tauchen. 23 Nm (2,3 m • kg)
T.

Three bond sealock 10

R.

• Die Kühlflüssigkeit laut den unteren An-

gaben langsam aufwärmen, dann ab-
kühlen lassen.
• Den Thermoschalter bei den unten an-
gegebenen Temperaturen auf Durch-
gang prüfen.
Å Thermoschalter-Stromkreis offen, Kühler-
lüfter ausgeschaltet
ı Thermoschalter-Stromkreis geschlossen,
Kühlerlüftereingeschaltet

8 - 46
 – +
Kühlsystem ELEC

• Funktioniert der Thermoschalter vor-

schriftsmäßig?

Ja Nein

Thermoschalter er-
neuern.

7.Temperaturfühler
WARNUNG
• Den Temperaturfühler ausbauen.
• Das Meßgerät (Ω × 10), wie gezeigt, an Den Temperaturfühler mit besonderer
den Temperaturfühler 1 anschließen. Vorsicht behandeln.
• Den Temperaturfühler in einen mit Was- Den Temperaturfühler vor starken
ser 2 befüllten Behälter tauchen. Erschütterungen schützen. Fällt der
• Ein Thermometer 3 mit genauer Anzei- Temperaturfühler auf den Boden, muß
dieser erneuert werden.
ge im Wasser aufhängen.
• Das Wasser laut den unteren Angaben Temperaturfühler
langsam aufwärmen, dann abkühlen 15 Nm (1,5 m • kg)
lassen.
T.

Three bond sealock  10

R.

• Den Temperaturfühler bei den unten an-

gegebenen Temperaturen auf Durch-
Ja Nein
gang prüfen.
Temperaturfühler-Widerstand
47,5–56,8 Ω bei 80 ˚C Temperaturfühler
16,5–20,5 Ω bei 115 ˚C erneuern.

EB807403

8.Kabelverbindungen
• Sämtliche Kabelverbindungen des Kühl-
systems prüfen.
Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelverbindungen des Kühlsystems in
Ordnung?

Ja Nein

Stromkreis in Ord- Die Kabelverbin-

nung. dungen des Kühl-
systems instand
8 - 47 setzen.
 A B
R/B R/B
2 R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
R/G R/G O O
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy

WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS

R R R R/B R/B
Schaltplan
R R R R B
L/W R/W

R/B B/L B/R B Y/B O

R R R/W
W W L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
6 9 R/B
W W
W W
5 R/W
B Gy W B
B R L/R R/B L/W O B O
W W W W W W W L/W 0A L/B L/Y Sb B/Y B W/R Y L
3 B
R B 7
W W
B 4 H I
B B B L/R L/R
1 L/Y L/B B L/Y B B/Y Sb L/Y G/Y
R/B
P L L/R L/R L
OFF 8 L/B B/Y
ON B/R L Y/L B/R
B/R Gy B Gy
R R B/Y B/L W/B B/Y
Br/L Br/L
L/B L L G
L/R Br/L L/Y B W/R H I
E B/L
L B/L
n B/L
Br/L R/W B/L L/B J Gy Gy
B G/W
B B F B B/L
Y Gy Gy
B L B/L
(BLACK) (BLACK)
Y
B B B B L Y B/L
B G/W G B/L
B B B B
B B

B B (GREEN) (GREEN)
B B R/L Br
R/B L/Y
D
W R/L r R/W B B Y/B Sb
B B
Kraftstoffpumpen-Schaltkreis

Br B B W B
B (BLACK) Br R/W R/W Br C
B o
m B B R/B R/B B t u v
B B L/Y
B —
B B G/Y G/Y L/W s •
B B B
B W (BROWN) (BROWN)
B (BLUE) (BLUE)
(Option) B
Br/R R/Y B
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R B
l W L L/B N
Br/L Br

8 - 48
Br O
k
Br/L R/Y
A P
W a Br/W
j Br Br
Br/L Br p Q
\ Br Sb A Sb
A
Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W Y/B A Y/B Sb
X R/L R/G
Br Br R
i A A A L/Y O/R
L R/Y
W/Y Dg Dg Y B/W B L/Y A L/Y W P
q W/G O Ch G Y Z [ ` B/R G/W G/Y
L
B/L B/W
L L/Y B/Y B/Y L/Y — — R/G
Br B PASS OFF B/R P O/R Sb
(BLUE) (BLUE) W W
Y B A
S B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Ch
Br/R R/Y G/W B/L A B/L
B B Y Y G L/Y W
h B Br Br B K
L L T B/L
(BLACK) W/Y W/G B O Dg
R/Y A R/Y
R/Y R/Y G/R
B A R/Y R/Y
A U
A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L V
Kraftstoffpumpen-Schaltkreis

W/Y R/Y W/G R/Y Ch A Ch

M
1 Zündschloß f f Dg A Dg
B/Y B/L L A L
5 Batterie B B B/L
Ch Dg O Dg
6 Hauptsicherung W
L/R A L/R
A Kraftstoffpumpen-Relais Y R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
L/R B/L B/L B/L B/L Ch Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
B/Y B B/Y B/Y B/Y B
ELEC

B Kraftstoffpumpe L/R L/R

Y L/R L Y B B B B
B B
e e
G Zündbox B B
g
–

L/R Br Br L/R c c b b
n Zündungs-Sicherung B B G d G B B B B B

B A B
u Motorstoppschalter
+
 – +
Kraftstoffpumpen-Schaltkreis ELEC
Funktionsweise
Die Kraftstoffpumpen-Steuereinheit befindet sich in der Zündbox.
1 Batterie
2 Hauptsicherung
3 Zündschloß
4 Zündungs-Sicherung
5 Motorstoppschalter
6 Zündbox
7 Kraftstoffpumpen-Relais
8 Kraftstoffpumpe

8 - 49
 – +
Kraftstoffpumpen-Schaltkreis ELEC
Fehlersuche
2.Batterie
Kraftstoffpumpe funktioniert nicht. • Zustand der Batterie prüfen.
Siehe unter “Batterie kontrollieren und
Kontrollieren: laden” in Kap. 3.
1. Haupt- u. Zündungs-Sicherungen
2. Batterie Ruhespannung
3. Zündschloß 12,8 V bei 20 ˚C
4. Motorstoppschalter
• Batterie in Ordnung?
5. Kraftstoffpumpen-Relais
6. Kraftstoffpumpe
7. Kabelverbindungen Ja Nein
(gesamter Kraftstoffpumpen-Schaltkreis)
HINWEIS: • Batteriepole reini-
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol- gen.
gende Bauteile demontieren: • Batterie laden,
1) Fahrersitz ggf. erneuern.
2) Kraftstofftank
3) Luftfiltergehäuse
4) Frontverkleidungs-Innenteil (links)
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial- EB802411

werkzeuge verwenden. 3.Zündschloß

Taschen-Multimeter • Das Zündschloß auf Durchgang prüfen.

90890-03112 Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
• Zündschloß in Ordnung?

EB802400 Ja Nein
1.Haupt- u. Zündungs-Sicherungen
• Die Sicherungen auf Durchgang prüfen. Zündschloß erneu-
Siehe unter “Sicherungen kontrollieren” ern.
in Kap. 3.
• Haupt- u. Zündungs-Sicherungen in Ord-
EB802412
nung?
4.Motorstoppschalter
Ja Nein • Den Motorstoppschalter auf Durchgang
prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
Sicherung(en) er-
• Motorstoppschalter in Ordnung?
neuern.
Ja Nein

Lenkerarmatur
(rechts) erneuern.

8 - 50
 – +
Kraftstoffpumpen-Schaltkreis ELEC
5.Kraftstoffpumpen-Relais • Den Kraftstoffpumpen-Widerstand mes-
sen.
• Die Relais-Einheit vom Steckverbinder
abziehen. Kraftstoffpumpen-Widerstand
• Das Meßgerät (Ω × 1) und die Batterie 4–30 Ω bei 20 ˚C
(12 V), wie gezeigt, an die Kontakte der
Relais-Einheit anschließen. • Kraftstoffpumpe in Ordnung?
Batterie-Pluspol → rot/schwarz 1 Ja Nein
Batterie-Minuspol → blau/rot 2
Meßgerät-Pluskabel → rot/schwarz 1
Kraftstoffpumpe er-
Meßgerät-Minuskabel → blau/schwarz 3
neuern.
EB808401

7.Kabelverbindungen
• Sämtliche Kabelverbindungen des Kraft-
stoffpumpen-Schaltkreises prüfen.
Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelverbindungen des Kraftstoffpum-
pen-Schaltkreises in Ordnung?

Ja Nein
• Durchgang (rot/schwarz – blau/schwarz)
am Kraftstoffpumpen-Relais?
Zündbox erneuern. Kabelverbindun-
Ja Nein gen des Kraftstoff-
pumpen-Schaltkrei-
ses instand setzen.
Relais-Einheit er-
neuern.

EB808400

6.Kraftstoffpumpen-Widerstand
• Den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
vom Kabelbaum abziehen.
• Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an
den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
(pumpenseitig) anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → schwarz/blau 1
Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2

8 - 51
 – +
Kraftstoffpumpen-Schaltkreis ELEC
Kraftstoffpumpe kontrollieren
WARNUNG
Kraftstoff und Kraftstoffdämpfe sind
leicht entzündlich und explosiv. Daher
nachfolgende Punkte unbedingt beach-
ten:
• Vor dem Tanken den Motor abstellen.
• Funken, Flammen und offenes Feuer
fernhalten, Rauchen einstellen.
• Verschütteten Kraftstoff sofort mit
einem trockenen Lappen aufwischen.
• Kraftstoff kann sich am heißen Motor
entzünden. Den Motor vor Beginn der
folgenden Arbeiten vollständig abküh-
len lassen.

1. Kontrollieren:
• Kraftstoffpumpen-Funktion
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a) Den Kraftstofftank befüllen.
b) Das freie Kraftstoffschlauch-Ende in
einen Auffangbehälter führen.
c) Die Batterie (12 V), wie gezeigt, an
den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
anschließen.

Batterie-Pluskabel → blau/schwarz 1
Batterie-Minuskabel → schwarz 2

d) Falls Kraftstoff aus dem Schlauch

fließt, ist die Kraftstoffpumpe in Ord-
nung. Falls kein Kraftstoff fließt, die
Kraftstoffpumpe erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8 - 52
 A B
R/B R/B
2 R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
R/G R/G O O
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy

WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS

R
R R R R
R R R/B B R/B
Schaltplan
L/W R/W

R/B B/L B/R B Y/B O

R R R/W
W W L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
6 9 R/B
W W
W W
5 R/W
B Gy W B
B R L/R R/B L/W O B O
EXUP-System

W W W W W W W L/W 0A L/B L/Y Sb B/Y B W/R Y L

3 B
R B 7
W W
B 4 H I
B B B L/R L/R
1 L/Y L/B B L/Y B B/Y Sb L/Y G/Y
R/B
P L L/R L/R L
OFF 8 L/B B/Y
ON B/R L Y/L B/R
B/R Gy B Gy
R R B/Y B/L W/B B/Y
Br/L Br/L
L/B L L G
L/R Br/L L/Y B W/R H I
E B/L
L B/L
n B/L
Br/L R/W B/L L/B J Gy Gy
B G/W
B B F B B/L
Y Gy Gy
B L B/L
(BLACK) (BLACK)
Y
B B B B L Y B/L
B G/W G B/L
B B B B
B B

B B (GREEN) (GREEN)
B B R/L Br
R/B L/Y
D
W R/L r R/W B B Y/B Sb
B B Br B B W B
B (BLACK) Br R/W R/W Br C
B o
m B B R/B R/B B t u v
B B L/Y
B —
B B G/Y G/Y L/W s •
B B B
B W (BROWN) (BROWN)
B (BLUE) (BLUE)
(Option) B
Br/R R/Y B
B B L L
G/Y Br
B B L/B L/B
(BROWN) (BROWN)
(BLACK)
G/Y Br Br/R B
l W L L/B N
Br/L Br

8 - 53
Br O
k
Br/L R/Y
A P
W a Br/W
j Br Br
Br/L Br p Q
\ Br Sb A Sb
A
Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W Y/B A Y/B Sb
X R/L R/G
Br Br R
i A A A L/Y O/R
L R/Y
W/Y Dg Dg Y B/W B L/Y A L/Y W P
q W/G O Ch G Y Z [ ` B/R G/W G/Y
L
B/L B/W
L L/Y B/Y B/Y L/Y — — R/G
Br B PASS OFF B/R P O/R Sb
(BLUE) (BLUE) W W
Y B A
S B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Ch
Br/R R/Y G/W B/L A B/L
B B Y Y G L/Y W
h B Br Br B K
L L T B/L
(BLACK) W/Y W/G B O Dg
R/Y A R/Y
R/Y R/Y G/R
B A R/Y R/Y
A U
A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L V
EXUP-System

W/Y R/Y W/G R/Y Ch A Ch

M
f f Dg A Dg
B/Y B/L L A L
B B B/L
Ch Dg O Dg
W
1 Zündschloß L/R L/R
A
Y R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
5 Batterie L/R B/L B/L B/L B/L Ch Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
B/Y B B/Y B/Y B/Y B
ELEC

6 Hauptsicherung L/R L/R

Y L/R L Y B B B B
B B
e e
B B
E EXUP-Servomotor g L/R Br Br L/R
–

B G d G B
c c b b
B B B B B
G Zündbox
B A B
n Zündungs-Sicherung
+
 – +
EXUP-System ELEC
Fehlersuche

EXUP-Servomotor funktioniert nicht

(reagiert nicht auf Lastwechsel).

Schrittfolge 1
Kontrollieren:
1. EXUP-Servomotor-Funktion
EXUP-Servomotor-Funktion (mit abge-
zogenem Steckverbinder)
2. Spannung
3. EXUP-Servomotor-Funktion • Dreht die EXUP-Servomotor-Laufrolle?
4. (mit aufgestecktem Steckverbinder)
5. EXUP-Servomotor-Widerstand Nein Ja
6. Kabelverbindungen
(gesamtes EXUP-System)
Schrittfolge 2 Prüfen, ob EXUP-
Seilzüge richtig
Kontrollieren:
montiert sind. Falls
1. Haupt- u. Zündungs-Sicherungen
2. Batterie in Ordnung, EXUP-
3. Zündschloß Ventil und -Seilzüge
4. Motorstoppschalter prüfen. Siehe unter
5. Kabelverbindungen “Motor” in Kap. 4.
(gesamtes EXUP-System)
HINWEIS: EB811401
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol- 2.Spannung
gende Bauteile demontieren:
1) Fahrersitz • Das Meßgerät (GS, 20 V), wie gezeigt, an
2) Kraftstofftank den EXUP-Servomotor-Steckverbinder
3) Motorverkleidung
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial- (kabelbaumseitig) anschließen.
werkzeuge verwenden. Meßgerät-Pluskabel → schwarz/rot 1
Meßgerät-Minuskabel → schwarz/gelb 2
Taschen-Multimeter
90890-03112

EB811400
Schrittfolge 1
1.EXUP-Servomotor-Funktion (mit aufge-
stecktem Steckverbinder)
• Die EXUP-Seilzüge von der EXUP-Servo-
motor-Laufrolle lösen. • Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Den Motor anlassen und auf 2.000 U/min • Den Steckverbinder (kabelbaumseitig,
hochdrehen. schwarz/rot 1 – schwarz/gelb 2) auf
Spannung (12 V) prüfen.
• Spannung vorschriftsmäßig?

Ja Nein

Schrittfolge 2 aus-
führen.

8 - 54
 – +
EXUP-System ELEC
3.EXUP-Servomotor-Funktion (mit abge-
zogenem Steckverbinder)
• Die EXUP-Seilzüge von der EXUP-Servo-
motor-Laufrolle lösen.
• Den EXUP-Servomotor-Steckverbinder
vom Kabelbaum abziehen.
• Die Batteriekabel, wie gezeigt, an den
EXUP-Servomotor-Steckverbinder (mo-
torseitig) anschließen.
Batterie-Pluspol → schwarz/gelb 1 • Den EXUP-Servomotor-Widerstand mes-
Batterie-Minuspol → schwarz/rot 2 sen.
EXUP-Servomotor-Widerstand
5,3–9,8 kΩ
(weiß/schwarz – gelb/blau)
• Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an
den EXUP-Servomotor-Steckverbinder
anschließen.
Meßgerät-Pluskabel → weiß/schwarz 1
Meßgerät-Minuskabel → weiß/rot 3

• Prüfen, ob EXUP-Servomotor-Laufrolle
(einige Umdrehungen) dreht.
ACHTUNG:
ACHTUNG:
Um den EXUP-Servomotor nicht zu be-
schädigen, die Batterie nur für die kurze
Dauer des Tests angeschlossen lassen.
• Dreht die EXUP-Servomotor-Laufrolle?

Ja Nein • Die EXUP-Servomotor-Laufrolle lang-

sam mit der Hand drehen und dabei den
EXUP-Servomotor-Widerstand messen.
EXUP-Servomotor
erneuern. EXUP-Servomotor-Widerstand
(eine Laufrollen-Umdrehung)
0–ca. 7,5 kΩ
(weiß/schwarz – weiß/rot)
• EXUP-Servomotor in Ordnung?
EB811403

4.EXUP-Servomotor-Widerstand Ja Nein
• Den EXUP-Servomotor-Steckverbinder
vom Kabelbaum abziehen.
EXUP-Servomotor
• Das Meßgerät (Ω × 1), wie gezeigt, an
den EXUP-Servomotor-Steckverbinder defekt – erneuern.
anschließen.
Meßgerät-Pluskabel probe →
weiß/schwarz 1
Meßgerät-Minuskabel → gelb/blau 2

8 - 55
 – +
EXUP-System ELEC
5.Kabelverbindungen 3.Zündschloß
• Sämtliche Kabelverbindungen des EXUP- • Das Zündschloß auf Durchgang prüfen.
Systems prüfen. Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
Siehe unter “Schaltplan”. • Zündschloß in Ordnung?
• Kabelverbindungen des EXUP-Systems
in Ordnung? Ja Nein

Ja Nein
Zündschloß erneu-
ern.
Zündbox erneuern. Kabelverbindungen
des EXUP-Systems
instand setzen.
EB802412

4.Motorstoppschalter

EB811410
• Den Motorstoppschalter auf Durchgang
Schrittfolge 2 prüfen.
Siehe unter “Schalter kontrollieren”.
1.Haupt- u. Zündungs-Sicherungen
• Motorstoppschalter in Ordnung?
• Die Sicherungen auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Sicherungen kontrollieren” Ja Nein
in Kap. 3.
• Haupt- u. Zündungs-Sicherungen in Ord-
nung? Lenkerarmatur
(rechts) erneuern.
Ja Nein

EB811411
Sicherung(en) er-
5.Kabelverbindungen
neuern.
• Sämtliche Kabelverbindungen des
EB802401 EXUP-Systems prüfen.
Siehe unter “Schaltplan”.
2.Batterie
• Kabelverbindungen des EXUP-Systems
• Zustand der Batterie prüfen. in Ordnung?
Siehe unter “Batterie kontrollieren und
laden” in Kap. 3. Ja Nein
Ruhespannung
12,8 V bei 20 ˚C Schrittfolge 1 aus- Kabelverbindungen
• Batterie in Ordnung? führen. des EXUP-Systems
instand setzen.
Ja Nein

• Batteriepole reini-
gen.
• Batterie laden,
ggf. erneuern.

8 - 56
 – +
Selbstdiagnose ELEC
Selbstdiagnose
Die YZF-R1 ist mit einem System für die Selbstdiagnose folgender Stromkreise ausgestattet:
• Drosselklappensensor
• EXUP
• Reserve-Warnleuchte
Unabhängig davon, ob der Motor läuft oder nicht, werden diese Stromkreise bei eingeschal-
teter Zündung automatisch überwacht und Störungen durch unterschiedliche Signale vom
Drehzahlmesser angezeigt.
Stromkreis Störung Rückmeldung Signalcode
Drosselklappen- • Unterbrochen • Die Zündverstellung arbeitet mit 3.000 U/min
sensor • Kurzgeschlossen festgelegter Vollast-Programmie-
• Blockiert rung. Das Motorrad ist betriebs-
bereit.
• Die Störung wird vom Drehzahl-
messer angezeigt.
EXUP • Unterbrochen • Das EXUP-Ventil bleibt drei 7.000 U/min
• Kurzgeschlossen Sekunden lang offen; dann wird
der Servomotor ausgeschaltet.
Das Motorrad ist betriebsbereit.
• Die Störung wird vom Drehzahl-
messer angezeigt.
• Servomotor blok- • Die Stromzufuhr des Servomotors
kiert wird pulsartig unterbrochen, da-
mit dieser nicht durchbrennt. Das
Motorrad ist betriebsbereit.
• Die Störung wird vom Drehzahl-
messer angezeigt.
Reserve- • Unterbrochen • Die Störung wird vom Drehzahl- 8.000 U/min
Warnleuchte messer angezeigt.
Drehzahlmesser-Anzeige

1 0 U/min während 3 Sekunden

Drehzahl in 103 U/min 2 Signalcode während 2,5 Sekunden
3 Motordrehzahl während 3 Sekunden Drehzahlmesser-Anzeige
10

Motordrehzahl

Zeit in Sekunden
5 10 15 20 25
1 2 3 1 2 3 1 2 3

Bei Störungen in mehreren Stromkreisen zeigt der Drehzahlmesser die entsprechenden

Signale in zunehmender Reihenfolge wiederholt an.
Bei abgestelltem Motor ist die angezeigte Motordrehzahl 3 0 U/min.

8 - 57
 – +
Selbstdiagnose ELEC
Fehlersuche
1.Kabelbaum
Selbstdiagnosesystem (Drehzahlmesser) • Den Kabelbaum auf Durchgang prüfen.
zeigt eine Störung an. Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelbaum in Ordnung?
Kontrollieren:
1. Drosselklappensensor Ja Nein
2. EXUP-System
3. Reserve-Warnleuchte
Kabelbaum instand
HINWEIS:
setzen, ggf. erneu-
• Vor dem Beginn der Fehlersuche fol-
gende Bauteile demontieren: ern.
1) Fahrersitz
2) Kraftstofftank EB812401

3) Luftfiltergehäuse 2.Drosselklappensensor
• Bei der Fehlersuche folgende Spezial-
werkzeuge verwenden. • Den Drosselklappensensor auf Durch-
gang prüfen.
Taschen-Multimeter Siehe unter “Drosselklappensensor kon-
90890-03112 trollieren und einstellen” in Kap. 6.
• Drosselklappensensor in Ordnung?

EB812020
Ja Nein
1. Drosselklappensensor
Schaltplan
Zündbox erneuern. Drosselklappensen-
R/B B R/B sor erneuern.
B/L B/R B Y/B O R/W
G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy R/B

Gy W B O B O
W/R Y L

L/R
G/Y
R/B

B/R L Y/L B/R B/Y

B/Y B/L W/B B/Y
B/R Gy B Gy

L L G
W/R
E B/L
B/L

F Y Gy Gy
L B/L
Y
L Y B/L
B/L

B Y/B Sb
W B

F Drosselklappensensor
G Zündbox

8 - 58
 – +
Selbstdiagnose ELEC
2. EXUP-System
2.EXUP-Servomotor
Schaltplan
• Den EXUP-Servomotor auf Durchgang
R/B B R/B
prüfen.
B/L B/R B Y/B O R/W
Siehe unter “EXUP-System”.
G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy
• EXUP-Servomotor in Ordnung?
Gy W B O B O
W/R Y L
Ja Nein
L/R
G/Y
R

B/Y
B/R L
B/Y B/L
Y/L B/R
W/B B/Y
B/R Gy B G Zündbox erneuern. EXUP-Servomotor
L L G erneuern.
W/R
E B/L
B/L

F Y Gy G
L B
Y
L Y B/L
B/L

B Y/B Sb
W B

E EXUP-Servomotor
G Zündbox

EB812400

1.Kabelbaum
• Den Kabelbaum auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelbaum in Ordnung?

Ja Nein

Kabelbaum instand
setzen, ggf. erneu-
ern.

8 - 59
 – +
Selbstdiagnose ELEC
3. Reserve-Warnleuchte
1.Reserve-Warnleuchte (Leuchtdiode)
Schaltplan
• Die Leuchtdiode prüfen.
A Siehe unter “Leuchtdioden kontrollie-
R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
ren”.
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
• Leuchtdiode in Ordnung?
WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS

R/B B R/B Ja Nein

B/L B/R B Y/B O R/W
G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy

/B L/W
/Y Sb B/Y B
Gy W
W/R Y
B
L
O Die Instrumenten-
L/R
konsole erneuern.
G/Y

B/R L Y/L B/R B/Y

B/R Gy
B/Y B/L W/B B/Y

L L G
W/R
E B/L EB812404
B/L
B/L
B
L/B
B
G/W
F Y Gy
2.Kraftstoffstandgeber
L
LACK) (BLACK)
Y
L Y B/L
G/W
B
G
B
B/L
• Den Kraftstoffstandgeber-Steckverbin-
L/Y
(GREEN) (GREEN)
D der vom Kabelbaum abziehen.
C B
B
W
Y/B Sb
B
• Das Meßgerät (W × 1), wie gezeigt, an
B
B
L/Y
B
den Kraftstoffstandgeber-Steckverbin-
(BLUE) (BLUE) der anschließen.
B

Meßgerät-Pluskabel → grün 1
N Meßgerät-Minuskabel → schwarz 2
Br O

A P
a Br/W
Br
Br
Q
Br Sb A Sb
A
Br/W
R/L
Y/B A Y/B
R/G
R
A A A L/Y O/R

` L/Y A L/Y W P
B/R G/W G/Y B/L B/W
R/G
OFF B/R P
S W A W
B
Ch G/Y G/R A G/R
G/W B/L A B/L
L/Y
T B
O Dg

U
Y B

V
A Ch
M
Dg A Dg • Den Kraftstoffstandgeber auf Durchgang
L A L
A prüfen.
Dg O Dg
W • Kraftstoffstandgeber in Ordnung?
R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
Dg Ch Dg Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L

Ja Nein
B B B

b b
B B B
Kraftstoffstand-
geber erneuern.

D Kraftstoffstandgeber
G Zündbox
O Reserve-Warnleuchte
S Instrumentenkonsole

8 - 60
 – +
Selbstdiagnose ELEC
3.Kabelbaum
• Den Kabelbaum auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “Schaltplan”.
• Kabelbaum in Ordnung?

Ja Nein

Zündbox erneuern. Kabelbaum instand

setzen, ggf. erneu-
ern.

8 - 61
 – +
ELEC

8 - 62
TRBL
SHTG 9
 TRBL
SHTG
KAPITEL 9
Fehlersuche

Startprobleme ..............................................................................................9-1
Motor .....................................................................................................9-1
Kraftstoffanlage ....................................................................................9-1
Elektrische Anlage ................................................................................9-1

Schlechter Leerlauf ......................................................................................9-2

Motor .....................................................................................................9-2
Kraftstoffanlage ....................................................................................9-2
Elektrische Anlage ................................................................................9-2

Unrunder Motorlauf oder Leistungsmangel im Teil- und

Vollastbereich ...........................................................................................9-2
Motor .....................................................................................................9-2
Kraftstoffanlage ....................................................................................9-2

Schaltprobleme ............................................................................................9-2
Schaltung schwergängig .....................................................................9-2
Fußschalthebel blockiert ......................................................................9-2
Gänge springen heraus .......................................................................9-2

Kupplungsprobleme ....................................................................................9-3
Kupplung rutscht durch .......................................................................9-3
Kupplung schleift .................................................................................9-3

Überhitzung ..................................................................................................9-3
Motor .....................................................................................................9-3
Kühlmantel ............................................................................................9-3
Kühlsystem ...........................................................................................9-3
Kraftstoffanlage ....................................................................................9-3
Fahrwerk ...............................................................................................9-3
Elektrische Anlage ................................................................................9-3

Betriebstemperatur wird nicht erreicht .....................................................9-3

Kühlsystem ...........................................................................................9-3

Mangelhafte Bremswirkung .......................................................................9-4

Teleskopgabeldefekte ..................................................................................9-4
Undichtigkeit .........................................................................................9-4
Funktionsstörungen .............................................................................9-4
 TRBL
SHTG
Instabiles Fahrverhalten ..............................................................................9-4

Beleuchtungs- und Signalanlage defekt ....................................................9-5

Scheinwerfer brennt nicht oder nur schwach ....................................9-5
Scheinwerfer-Lampe durchgebrannt ..................................................9-5
Rücklicht/Bremslicht brennt nicht .......................................................9-5
Rücklicht/Bremslicht-Lampe durchgebrannt ......................................9-5
Blinker funktioniert nicht .....................................................................9-5
Blinkfrequenz zu niedrig ......................................................................9-5
Blinker hängt .........................................................................................9-5
Blinkfrequenz zu hoch ..........................................................................9-5
Hupe funktioniert nicht ........................................................................9-5

Fehlersuche
HINWEIS:
In der folgenden Übersicht sind nicht alle möglichen Fehlerquellen aufgeführt. Die Aufzählung
dient vielmehr als Orientierungshilfe zur Eingrenzung der Fehlerursachen. Die notwendigen Schrit-
te zur Fehlerbeseitigung sind den jeweiligen Abschnitten in dieser Anleitung zu entnehmen.
Startprobleme
Motor
Zylinder und Zylinderkopf (-köpfe)
• Zündkerze nicht richtig festgezogen
• Zylinderkopf locker
• Zylinderkopfdichtung beschädigt
• Zylinder verschlissen, beschädigt
• Ventilspiel falsch eingestellt
• Ventil undicht
• Kontakt zwischen Ventil und Ventilsitz
mangelhaft
• Steuerzeiten falsch
• Ventilfeder defekt
• Ventil festgefressen
Kolben und Kolbenringe
• Kolbenring falsch montiert
• Kolbenring verschlissen, ermüdet, ge-
brochen
• Kolbenring festgefressen
• Kolben beschädigt, festgefressen
Luftfilter
• Luftfilter falsch montiert
• Luftfiltereinsatz verstopft
Kurbelgehäuse und -welle
• Kurbelgehäuse falsch montiert
• Kurbelwelle festgefressen
Elektrische Anlage
Batterie
• Batterie defekt
• Batterie entladen
Sicherungen
• Sicherung beschädigt/durchgebrannt,
Stärke falsch, Kontakt mangelhaft
• Sicherung falsch eingesetzt
Zündkerzen
• Elektrodenabstand falsch eingestellt
• Wärmewert falsch
• Zündkerze verölt, verrußt
• Elektroden beschädigt, abgebrannt
• Porzellanisolator verschlissen, beschä-
digt
• Zündkerzenstecker defekt
Zündspulen
• Zündspule beschädigt
• Primär- oder Sekundärwicklung gebro-
chen, kurzgeschlossen
• Zündkabel defekt
TRBL
Startprobleme SHTG
Kraftstoffanlage
Kraftstofftank
• Tank leer
• Kraftstoffilter verstopft
• Kraftstofftank-Belüftungsschlauch ver-
stopft
• Auslaufschutzventil verstopft
• Schlauch zwischen Auslaufschutzven-
til und Kraftstofftank verstopft
• Kraftstoff verunreinigt, zu sehr gealtert
Kraftstoffpumpe
• Pumpe defekt
• Kraftstoffpumpen-Relais defekt
Kraftstoffhahn
• Kraftstoffschlauch verstopft, beschä-
digt
Vergaser
• Kraftstoff verunreinigt, zu sehr gealtert
• Leerlaufdüse verstopft
• Leerlaufbohrung verstopft
• Falschluft wird angesaugt
• Schwimmer beschädigt
• Nadelventil verschlissen
• Nadelventilsitz falsch montiert
• Schwimmerstand falsch eingestellt
• Leerlaufdüse falsch montiert
• Chokedüse verstopft
• Chokeschieber defekt
• Chokezug falsch eingestellt
Zündsystem
• Zündbox defekt
• Impulsgeber defekt
Schalter und Kabelverbindungen
• Zündschloß defekt
• Motorstoppschalter defekt
• Kabel gebrochen, kurzgeschlossen
• Leerlaufschalter defekt
• Starterschalter defekt
• Seitenständerschalter defekt
• Kupplungsschalter defekt
• Masseanschluß falsch
• Anschlüsse locker
Startsystem
• Starter defekt
• Starter-Relais defekt
• Anlaßsperr-Relais defekt
• Starterkupplung defekt
9-1
 Schlechter Leerlauf/Unrunder Motorlauf oder Leistungs- TRBL
mangel im Teil- und Vollastbereich/Schaltprobleme SHTG
Schlechter Leerlauf
Motor Elektrische Anlage
Zylinder und Zylinderkopf Batterie
• Ventilspiel falsch eingestellt • Batterie defekt
• Bauteil(e) des Ventiltriebs beschädigt • Batterie entladen
Luftfilter Zündkerzen
• Luftfiltereinsatz verstopft • Elektrodenabstand falsch eingestellt
• Wärmewert falsch
Kraftstoffanlage • Zündkerze verölt, verrußt
Vergaser • Elektroden beschädigt, abgebrannt
• Chokeschieber defekt • Porzellanisolator verschlissen, beschä-
• Leerlaufdüse locker, verstopft digt
• Leerlaufluftdüse locker, verstopft • Zündkerzenstecker defekt
• Zylindereinlaß-Anschluß locker, be- Zündspulen
schädigt • Primär- oder Sekundärwicklung gebro-
• Vergaser falsch synchronisiert chen, kurzgeschlossen
• Leerlaufdrehzahl (Leerlaufeinstell- • Zündkabel defekt
schraube) falsch eingestellt • Zündspule beschädigt
• Gaszugspiel falsch eingestellt Zündsystem
• Vergaser überflutet • Zündbox defekt
• Impulsgeber defekt

Unrunder Motorlauf oder Leistungsmangel im Teil- und Vollastbereich

Siehe unter “Startprobleme”. Kraftstoffanlage
Motor Vergaser
Luftfilter • Gasschiebermembran defekt
• Luftfiltereinsatz verstopft • Schwimmerstand falsch eingestellt
• Hauptdüse locker, verstopft
Kraftstoffpumpe
• Pumpe defekt

Schaltprobleme
Schaltung schwergängig Gänge springen heraus
Siehe unter “Kupplung schleift”. Schaltwelle
Fußschalthebel blockiert • Fußschalthebel-Position falsch einge-
Schaltwelle stellt
• Schaltgestänge falsch eingestellt • Rastenhebel kehrt nicht zurück
• Schaltwelle verbogen Schaltgabeln
Schaltwalze und Schaltgabeln • Schaltgabel verschlissen
• Führungsnut zugesetzt Schaltwalze
• Schaltgabel festgefressen • Axialspiel falsch
• Führungsstange verbogen • Führungsnuten verschlissen
Getriebe Getriebe
• Getriebezahnrad festgefressen • Schaltklaue verschlissen
• Getriebezahnräder zugesetzt
• Getriebe falsch montiert

9-2
 Kupplungsprobleme/Überhitzung/Betriebstemperatur TRBL
wird nicht erreicht SHTG
Kupplungsprobleme
Kupplung rutscht durch Kupplung schleift
Kupplung Kupplung
• Kupplung falsch montiert • Scheibenfeder ungleichmäßig ge-
• Kupplungszug falsch eingestellt spannt
• Kupplungsfeder locker, ermüdet • Druckplatte verzogen
• Reibscheibe(n) verschlissen • Stahlscheibe(n) verbogen
• Stahlscheibe(n) verschlissen • Reibscheibe(n) aufgequollen
Motoröl • Kupplungszugstange verbogen
• Ölstand falsch • Kupplungsnabe beschädigt
• Viskosität zu niedrig • Primärabtriebszahnrad-Buchse ver-
• Öl zu sehr gealtert schlissen
• Paßmarkierungen fluchten nicht
Motoröl
• Ölstand falsch
• Viskosität zu hoch
• Öl zu sehr gealtert
Überhitzung
Motor Kraftstoffanlage
Kühlmantel Vergaser
• Verstopft • Hauptdüse falsch eingestellt
Zylinderkopf (-köpfe) und Kolben • Schwimmerstand falsch eingestellt
• Starke Ölkohleablagerungen • Zylindereinlaß-Anschluß locker, be-
Motoröl schädigt
• Ölstand falsch Luftfilter
• Viskosität falsch • Luftfiltereinsatz verstopft
• Öl minderwertig
Fahrwerk
Kühlsystem Bremsanlage
Kühlflüssigkeit • Bremse schleift
• Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig
Kühler Elektrische Anlage
• Kühler undicht, beschädigt Zündkerzen
• Kühlerverschlußdeckel defekt • Elektrodenabstand falsch eingestellt
• Kühlerlamellen verbogen, beschädigt • Wärmewert falsch
Wasserpumpe Zündsystem
• Wasserpumpe beschädigt, defekt • Zündbox defekt
Thermostatventil
• Thermostatventil öffnet nicht
Ölkühler
• Ölkühler verstopft, beschädigt
Leitungen
• Schlauch beschädigt
• Schlauch locker
• Rohr beschädigt
• Rohranschluß locker

Betriebstemperatur wird nicht erreicht

Kühlsystem
Thermostatventil
• Thermostatventil schließt nicht

9-3
 Mangelhafte Bremswirkung/Teleskopgabeldefekte/ TRBL
Instabiles Fahrverhalten SHTG
Mangelhafte Bremswirkung
• Scheibenbremsbeläge verschlissen • Hohlschraube locker
• Bremsscheibe verschlissen • Bremsschlauch beschädigt
• Luft in der Bremshydraulik • Bremsscheibe verölt
• Bremshydraulik undicht • Scheibenbremsbeläge verölt
• Bremskolben-Dichtring defekt • Bremsflüssigkeitsstand falsch

Teleskopgabeldefekte
Undichtigkeit Funktionsstörungen
• Standrohr verzogen, beschädigt, rostig • Standrohr verzogen, beschädigt
• Standrohr beschädigt • Standrohr verzogen, beschädigt
• Dichtring falsch montiert • Gabelfeder beschädigt
• Dichtring beschädigt • Gleitbuchse verschlissen, beschädigt
• Ölstand zu hoch • Dämpferrohr verbogen, beschädigt
• Dämpferrohr-Schraube locker • Viskosität falsch
• Kupferscheibe der Dämpferrohr- • Ölstand falsch
Schraube beschädigt
• O-Ring der Verschlußschraube be-
schädigt

Instabiles Fahrverhalten
Lenker Schwinge
• Lenkerstummel (rechts) verzogen, • Lager oder Buchse verschlissen
falsch montiert • Schwinge verzogen, beschädigt
• Lenkerstummel (links) verzogen, falsch Federbein
montiert • Feder ermüdet, beschädigt
Lenkkopf • Undichtigkeiten
• Obere Gabelbrücke falsch montiert Reifen
• Untere Gabelbrücke falsch montiert • Reifenluftdruck vorn und hinten un-
(Ringmutter zu fest angezogen, zu lok- gleich
ker) • Reifenluftdruck falsch
• Lenkschaft verbogen • Reifen ungleichmäßig abgefahren
• Kugellager oder Lagerlaufring beschä- Räder
digt • Unwucht
Teleskopgabel • Felge verzogen
• Ölstand in beiden Gabelholmen un- • Radlager defekt
gleich • Radachse locker, verbogen
• Gabelfedern (links, rechts) ungleich- • Max. Felgenschlag überschritten
mäßig gespannt Rahmen
• Gabelfeder beschädigt • Rahmen verzogen
• Standrohr verzogen, beschädigt • Lenkkopfrohr beschädigt
• Standrohr verzogen, beschädigt • Lagerlaufring falsch montiert

9-4
 TRBL
Beleuchtungs- und Signalanlage defekt SHTG
Beleuchtungs- und Signalanlage defekt
Scheinwerfer brennt nicht oder nur Blinkfrequenz zu niedrig
schwach • Blinker-Relais defekt
• Lampenspannung/-leistung falsch • Zündschloß defekt
• Zuviele elektrische Verbraucher einge- • Blinkerschalter defekt
schaltet • Blinker-Lampenspannung/-leistung
• Batterie wird nicht ausreichend gela- falsch
den
• Kabel falsch angeschlossen Blinker hängt
• Masseanschluß falsch • Blinker-Relais defekt
• Zündschloß- oder Lichtschalterkon- • Lampe durchgebrannt
takte defekt
• Lampe durchgebrannt Blinkfrequenz zu hoch
• Lampenspannung/-leistung falsch
Scheinwerfer-Lampe durchgebrannt • Blinker-Relais defekt
• Lampenspannung/-leistung falsch • Lampe durchgebrannt
• Batterie defekt
• Gleichrichter/Regler defekt Hupe funktioniert nicht
• Masseanschluß falsch • Hupe falsch eingestellt
• Zündschloß defekt • Hupe defekt, beschädigt
• Lichtschalter defekt • Zündschloß defekt
• Lebensdauer der Lampe erschöpft • Hupenschalter defekt
• Batterie defekt
Rücklicht/Bremslicht brennt nicht • Sicherung beschädigt/durchgebrannt,
• Rücklicht/Bremslicht-Lampenspan- Stärke falsch, Kontakt mangelhaft
nung/-leistung falsch • Kabelbaum defekt
• Zuviele elektrische Verbraucher einge-
schaltet
• Kabel falsch angeschlossen
• Rücklicht/Bremslicht-Lampe durchge-
brannt

Rücklicht/Bremslicht-Lampe durchge-
brannt
• Rücklicht/Bremslicht-Lampenspan-
nung/-leistung falsch
• Batterie defekt
• Hinterrad-Bremslichtschalter falsch ein-
gestellt
• Lebensdauer der Rücklicht/Bremslicht-
Lampe erschöpft

Blinker funktioniert nicht

• Blinkerschalter defekt
• Blinker-Relais defekt
• Lampe durchgebrannt
• Kabel falsch angeschlossen
• Kabelbaum defekt, beschädigt
• Masseanschluß falsch
• Batterie defekt
• Sicherung beschädigt/durchgebrannt,
Stärke falsch, Kontakt mangelhaft

9-5
 TRBL
SHTG

9-6
Schaltplan YZF-R1 1 Zündschloß
2 Tachometer-Sicherung
A B
3 Gleichrichter/Regler
R/G
2 R/G
R/Y W/Y W Br G/W Dg R/G L G/R G/R L R/G Dg G/W Br W W/Y R/Y
R/B
O
R/B
O
4 Lichtmaschine
R/Y W/G L/Y B G/Y R/L Y/B Ch Sb L/R Br/L Br/L L/R Sb Ch Y/B B/R G/Y B L/Y W/G R/Y
Gy Gy 5 Batterie
WIRE HARNESS HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS WIRE HARNESS IGNITION COIL SUB-WIRE HARNESS 6 Hauptsicherung
R
R R R R
R R R/B B R/B
7 Starter-Relais
L/W R/W
R/B
8 Starter
W W
R R
6
B/L B/R B Y/B O R/W 9 Relais-Einheit
9 L/W G/Y Sb B/Y R/W L/R Gy R/B
W
W
W
W
5 R/W 0 Anlaßsperr-Relais
B
B R
3 W W W W L/W 0A L/R R/B L/W
L/B L/Y Sb B/Y B
Gy W
W/R Y
B
L
O B O
A Kraftstoffpumpen-Relais
R
W W W
W W B 7 B
B Kraftstoffpumpe
B 4 H I
1 L/Y L/B B L/Y
B B B
B B/Y Sb L/Y
L/R L/R
G/Y
R/B
C Seitenständerschalter
P L L/R L/R L L/B
OFF 8 B/R L Y/L B/R B/Y D Kraftstoffstandgeber
ON B/R Gy B Gy
R
Br/L
R
Br/L
B/Y B/L W/B B/Y E EXUP-Servomotor
L/B L L G H I F Drosselklappensensor
L/R Br/L L/Y B W/R
L B/L
E B/L
G Zündbox
B/L
n J
Br/L R/W
B B/L
B
L/B
B
G/W
F
Gy
B
Gy
B/L
H Zündspule
Y Gy Gy
B (BLACK) (BLACK)
L
Y
B/L I Zündkerze
B B B B L Y B/L
B B B B B G/W G B/L J Impulsgeber
B B
(GREEN) (GREEN)
K Leerlaufschalter
B B
R/B L/Y
D L Geschwindigkeitssensor
B
B
B
B
W R/L
R/L Br r R/W B B Y/B Sb

B
Br B
C B
W B M Temperaturfühler
m B (BLACK) o Br R/W R/W Br
t u v
B
B
B
B
B R/B
B G/Y
R/B B
G/Y L/W s • —
B L/Y N Instrumentenkonsole
B B
B
B
B
B
W (BROWN) (BROWN)
(BLUE) (BLUE)
O Reserve-Warnleuchte
(Option)
Br/R R/Y B P Ölstand/Kühlflüssigkeitstemperatur-
L L
B
B
B
B L/B L/B
G/Y Br Warnleuchte
(BROWN)
(BLACK) (BROWN)
G/Y Br Br/R B
N
Q Leerlauf-Kontrolleuchte
l W L L/B
R Drehzahlmesser
Br/L Br
Br O S Instrumentenkonsole
k
Br/L R/Y
A P T Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige
j
W a Br/W
Br U Fernlicht-Kontrolleuchte
Br
Br/L Br p Q V Blinker-Kontrolleuchte
\ Br Sb A Sb
A
X Br/R L/B Br B/Y L/Y Br/W
R/L
Y/B A Y/B Sb
W Instrumentenbeleuchtung
Br Br
R/G
R X Lenkerarmatur (links)
L i R/Y A A A L/Y O/R

q
W/Y Dg
W/G O
Dg Y
Ch G Y Z [ B/W B
` B/R G/W G/Y
L/Y A L/Y W P L Y Lichthupenschalter
B/L B/W
L
Br B
L/Y B/Y B/Y L/Y —
PASS
—
OFF
R/G
B/R P O/R Sb
Z Abblendschalter
Y B
(BLUE) (BLUE)
S W A W
[ Hupenschalter
B/W
(BROWN) (BROWN) Br/W L/B L/B Br/W ] G/Y G/R A G/R
Br/R R/Y
Y G
Ch
G/W B/L A B/L \ Hupe
B B
h Y B Br Br B L/Y W K ] Kupplungsschalter
L L T B/L
(BLACK)
R/Y A R/Y
W/Y W/G B O Dg
G/R
^ Blinkerschalter
B
R/Y A R/Y
R/Y R/Y
A U a Blinker-Relais
A Y B
W/Y W/G
B B/Y B B/L V b Blinker (hinten)
Ch A Ch
M
W/Y R/Y W/G R/Y
c Blinker (vorn)
f f Dg A Dg
d Scheinwerfer
B/Y B/L L A L
B B
Ch Dg O Dg
B/L
e Parklicht (vorn)
W f Scheinwerfer-Relais
Y
L/R A L/R
R/G B L/Y W B/L G/R B/R Y/B
g Rücklicht/Bremslicht
L/R Ch Dg Ch Dg
B/Y
B/L
B B/Y
B/L B/L
B/Y B/Y
B/L
B
Br G/W G/Y Sb Y Ch Dg L
h Kühlerlüfter
Y L/R L Y
L/R L/R
B B B B
i Thermoschalter
B B
e e j Kühlerlüfter-Sicherung
B B
g k Scheinwerfer-Sicherung
L/R
B
Br
G d Br
G
L/R
B
c c b b
B B B B B

B A B
l Signalanlagen-Sicherung
m Diebstahlschutzanlage CYCLELOCK
(Sonderzubehör)
n Zündungs-Sicherung
Farb-Kodierung o Ölstandgeber-Relais
p Ölstandschalter
q Hinterrad-Bremslichtschalter
B ............schwarz Sb ..........hellblau G/R........ grün/rot R/L......... rot/blau r Lenkerarmatur (rechts)
Br...........braun W ...........weiß G/W ...... grün/weiß R/W ....... rot/weiß s Vorderrad-Bremslichtschalter
Ch ..........schoko Y ............gelb G/Y........ grün/gelb R/Y ........ rot/gelb t Lichtschalter
Dg..........dunkelgrün B/L .........schwarz/blau L/B ........ blau/schwarz W/B ....... weiß/schwarz u Motorstoppschalter
G............grün B/R .........schwarz/rot L/R ........ blau/rot W/G....... weiß/grün v Starterschalter
Gy..........grau B/W........schwarz/weiß L/W ....... blau/weiß W/Y ....... weiß/gelb
L ............blau B/Y .........schwarz/gelb L/Y ........ blau/gelb Y/B ........ gelb/schwarz
O............orange Br/L ........braun/blau O/R........ orange/rot Y/L......... gelb/blau
P ............rosa Br/R .......braun/rot R/B ........ rot/schwarz
R ............rot Br/W ......braun/weiß R/G........ rot/grün