TS422 2 DE Col14

TS422
SAP S/4HANA Produktionsplanung

und Fertigung Akademie II 2/2
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TEILNEHMERHANDBUCH
PRÄSENZSCHULUNG
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Version der Schulung: 14
Dauer der Schulung: 10 Tage
Materialnummer: 50155028
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vorausschauenden Aussagen geben die Sicht zu dem Zeitpunkt wieder, zu dem sie
getätigt wurden. Dem Leser wird empfohlen, diesen Aussagen kein übertriebenes
Vertrauen zu schenken und sich bei Kaufentscheidungen nicht auf sie zu stützen.
Typografische Konventionen
Dieses Handbuch wurde vom Amerikanischen Englisch ins Deutsche übersetzt.

Die folgenden typografischen Konventionen werden in diesem Handbuch verwendet:
Diese Informationen werden in der Präsentation des Schulungsreferenten

angezeigt.
Demonstration
Vorgehensweise
Warnung oder Achtung
Hinweis
Zugehörige oder zusätzliche Informationen
Moderierte Diskussion
Steuerung der Benutzungsoberfläche Beispieltext
Fenstertitel Beispieltext
© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. iii

iv © Copyright. Alle Rechte vorbehalten.
Inhaltsverzeichnis
vii Überblick über die Schulung
1 Kapitel 1 : Überblick über die Durchführung der Fertigung
3 Lektion: Überblick über die Fertigungsarten
7 Kapitel 2 : Fertigung mit Prozessaufträgen
9 Lektion: Prozessaufträge: Merkmale und Ausführung
55 Kapitel 3 : Fertigung mit Serienfertigung
57 Lektion: Serienfertigung: Merkmale und Ausführung
73 Kapitel 4 : Materialbereitstellung über Kanban
75 Lektion: Kanban: Merkmale und Ausführung
87 Kapitel 5 : Einführung in die Kapazitätsplanung
89 Lektion: Erläuterungen zu SAP Fiori und zur Systemlandschaft

93 Lektion: Übersicht über die S/4HANA-Kapazitätsplanung
109 Kapitel 6 : Kapazitätsauswertung
111 Lektion: Auswertungen mit dem Report zur Arbeitsplatzbelastung

durchführen
127 Lektion: Verwenden weiterer Reports zur Kapazitätsauswertung
133 Lektion: Auswertungen mit der App „Arbeitsplatzkapazität
verwalten“ durchführen
139 Kapitel 7 : Kapazitätsabgleich: Tabellarische Plantafel und App „Produktion

einplanen“
141 Lektion: Navigieren in der tabellarischen Plantafel

147 Lektion: Einplanen von Vorgängen in der tabellarischen Plantafel
151 Lektion: Kapazitätsabgleich mit der App „Produktion einplanen“
© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. v

163 Kapitel 8 : Kapazitätsabgleich: Grafische Plantafel
165 Lektion: Navigieren in der grafischen Plantafel

169 Lektion: Verwendung grundlegender Einstellungen der
Terminierungs- und Einplanungssteuerung
177 Lektion: Verwendung zusätzlicher Einstellungen der
Terminierungssteuerung für die interaktive Planung
183 Lektion: Verwendung von Puffern zur Begrenzung der Einplanung
189 Lektion: Verwendung von Zeitrastern bei der Einplanung
193 Lektion: Verwendung von Einplanungsreihenfolgen und Methoden
zur Rüstzeitoptimierung
199 Lektion: Ein- und Umplanen mit Fertigungsversionen
209 Kapitel 9 : Weitere Themen der Kapazitätsplanung
211 Lektion: Ein- und Ausplanung von Vorgängen mittels

Hintergrundverarbeitung
213 Lektion: Modellierung von Ausfallzeiten in der Kapazitätsplanung
vi © Copyright. Alle Rechte vorbehalten.

Überblick über die Schulung
ZIELGRUPPE
Diese Schulung richtet sich an die folgenden Zielgruppen:
● Anwendungsberater
● Wirtschaftsanalyst
● Geschäftsprozessarchitekt
● Geschäftsprozessverantwortlicher/Teamleiter/Power-User
● Unternehmensarchitekt
● Branchenspezialist
● Benutzer
© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. vii

viii © Copyright. Alle Rechte vorbehalten.
KAPITEL 1 Überblick über die
Durchführung der Fertigung
Lektion 1
Überblick über die Fertigungsarten 3
LERNZIELE
● Die mit SAP S/4HANA unterstützten Fertigungsarten beschreiben.
© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. 1

Kapitel 1 : Überblick über die Durchführung der Fertigung
2 © Copyright. Alle Rechte vorbehalten.

Kapitel 1
Lektion 1
Überblick über die Fertigungsarten
LERNZIELE DER LEKTION

Am Ende dieser Lektion können Sie:
Fertigungsarten
Die Anforderungen eines Unternehmens an die Fertigungssteuerung unterscheiden sich
abhängig vom Fertigungsprozess, der Produktkomplexität, der Stabilität der Produktion und
anderen Kriterien.
Aus diesem Grund unterstützen die SAP-S/4HANA-Anwendungen verschiedene
Fertigungsarten.
Abbildung 1: Auftragsbezogene Produktion

Kapitel 1 : Überblick über die Durchführung der Fertigung
Lean Manufacturing
Abbildung 2: Lean Manufacturing
ZUSAMMENFASSUNG DER LEKTION

Nun können Sie

Kapitel 1
Überprüfung des Lernerfolgs
1. Welche der folgenden Fertigungsarten basiert auf Regelkreisen?

Wählen Sie die richtige Antwort.
X A Perioden- und mengenorientierte Produktion
X B Diskrete Industrien
X C Kanban
X D Prozessindustrien

Kapitel 1
Überprüfung des Lernerfolgs - Antworten
1. Welche der folgenden Fertigungsarten basiert auf Regelkreisen?

X A Perioden- und mengenorientierte Produktion
X B Diskrete Industrien
X C Kanban
X D Prozessindustrien
Ja, das ist richtig. Der durch Regelkreise gesteuerte Nachschub erfolgt lediglich über
Kanban und über keine der anderen Fertigungsarten, für die in der Regel Aufträge oder
Produktionseinteilungen eine wichtige Rolle spielen. Schauen Sie im Zweifelsfall in den
Schulungsunterlagen zu S4200, Kapitel „Überblick über die Fertigungsarten“, nach.

KAPITEL 2 Fertigung mit Prozessaufträgen
Lektion 1
Prozessaufträge: Merkmale und Ausführung 9
LERNZIELE
● Die Anwendungsbereiche, die Merkmale, die Integration und die Stammdaten von
Prozessaufträgen beschreiben und die einzelnen Schritte der Prozessauftragsabwicklung
ausführen

Kapitel 2 : Fertigung mit Prozessaufträgen

Kapitel 2
Lektion 1
Prozessaufträge: Merkmale und Ausführung

ausführen
Prozessaufträge: Merkmale und Ausführung

Prozessaufträge sind ein zentraler Bestandteil einer komplexen Prozesskette. Diese Kette
beginnt mit einem Bedarf (Planprimärbedarf oder Kundenauftrag) und endet mit dem
Wareneingang des Fertigerzeugnisses. Prozessaufträge steuern den gesamten Ablauf bei der
Eigenfertigung von Produkten.
Wichtige Schritte bei der Prozessauftragsabwicklung sind Auftragseröffnung,
Chargenfindung, Terminierung, Freigabe, Materialentnahme, Rückmeldung, Wareneingang,
Qualitätsprüfung und Abrechnung.
Bei der Fertigung pharmazeutischer Produkte implementieren Sie folgende Funktionen:
Auftragsgenehmigung, Materialidentifikation und Materialbilanzierung, prozessbegleitende
Qualitätsprüfung, Chargenprotokoll, digitale Signatur.
Prozessaufträge sind in die Funktionen von Kapazitätsplanung, Kalkulation, Bestandsführung,
Chargenverwaltung, Qualitätsmanagement und vieler anderer Anwendungen integriert.

Anwendungsbereiche von Prozessaufträgen
Abbildung 3: Anwendungsbereiche von Prozessaufträgen
Prozessaufträge werden in verschiedenen Bereichen der Prozessindustrie verwendet.

Prozessaufträge können für verschiedene Fertigungsverfahren verwendet werden, die
hauptsächlich von der Produktstabilität und -komplexität abhängig sind.
In der Prozessfertigung gibt es höhere Anforderungen bezüglich der Integration der
Chargenverwaltung und des Qualitätsmanagements innerhalb der Logistikkette.

Lektion: Prozessaufträge: Merkmale und Ausführung
Definitionen im Prozessauftrag
Abbildung 4: Definitionen im Prozessauftrag
Anwendungsübergreifender funktionaler Ablauf
Abbildung 5: Anwendungsübergreifender funktionaler Ablauf
Prozessaufträge sind ein zentraler Bestandteil einer komplexen Prozesskette. Diese Kette
beginnt mit einer Anforderung und endet mit dem Wareneingang eines Fertigerzeugnisses.
Prozessaufträge steuern den gesamten Ablauf bei der Eigenfertigung von Produkten und sind

in die Funktionen von Kapazitätsplanung, Kalkulation, Bestandsführung, Chargenverwaltung

und Qualitätsmanagement integriert. Des Weiteren gibt es Schnittstellen zu
Prozessleitsystemen und Laborinformationssystemen.
Stammdaten für Prozessaufträge
Abbildung 6: Stammdaten für Prozessaufträge
Eine Charge ist eine eindeutig identifizierbare Teilmenge eines Materials. Die Chargen eines
Materials werden im Bestand getrennt geführt. Im Hinblick auf den Fertigungsprozess ist eine
Charge eine Menge eines bestimmten Materials, das in einem bestimmten Herstellungsgang
produziert wird. Diese Menge stellt daher eine nicht reproduzierbare Einheit mit eindeutigen
Spezifikationen dar.
Die Stammdaten der Ressourcen beschreiben die Produktionsmittel im Fertigungsprozess.
Die Stammdaten der Planungsrezepte beschreiben die Produktion von einem Material oder
von mehreren Materialien in einem Herstellungsgang.

Material und Charge
Abbildung 7: Material und Charge
In verschiedenen Bereichen, insbesondere der Prozessindustrie, ist es notwendig, in der

logistischen Kette durchgängig mit homogenen Teilmengen eines Materials zu arbeiten.
In S/4 HANA sind Chargenstammsätze immer von Materialstammsätzen abhängig. Chargen
werden für ein Material angelegt.
Chargenstammsatz
Die Daten eines Materialstamms gelten allgemein für alle zugeordneten Chargen. Ein
Chargenstammsatz enthält dagegen Daten, die die entsprechende Charge eindeutig
identifizierbar machen und als nicht reproduzierbare Einheit charakterisieren.
Die Chargenspezifikationen werden über Merkmale aus dem Klassensystem im
Materialstamm zugeordnet und werden auf die zugehörigen Chargenstammsätze vererbt.
Soll ein Material in Chargen hergestellt und verwaltet werden, muss im Materialstammsatz
das Kennzeichen für die Chargenpflicht gesetzt werden.
Ein Chargenstammsatz wird zu bestimmten betriebswirtschaftlichen Vorgängen (z.B.
Wareneingang) im Hintergrund vom System angelegt. Die Benutzer können auch direkt in der
Stammdatenpflege Chargenstammsätze anlegen.

Chargenverwaltung
Abbildung 8: Chargenverwaltung im Supply Chain Management
Die Chargenverwaltung wird in allen Bereichen der Logistik verwendet. Chargen können in der
gesamten Logistikkette nachverfolgt werden, vom Eingang der Rohstoffe über die
Verarbeitung in der Fertigung und den Wareneingang des Endprodukts bis hin zum Verkauf
und zur Lieferung an den Kunden.
Eine Charge kann einem Material an verschiedenen Stellen in der Logistikkette mithilfe eines
Chargenstammsatzes zugeordnet werden. Wenn beispielsweise die Teilmenge eines in
Chargen produzierten Materials einen Fertigungsprozess (Prozessauftrag) mit bestimmten
Spezifikationen verlässt, wird sie mit einer Chargennummer im Bestand gebucht und kann
dort eindeutig identifiziert werden.
Wenn eine Charge mit bestimmten Spezifikationen in der Logistikkette erforderlich ist,
können mithilfe der Chargenfindungsfunktion im System geeignete Chargen im Bestand
gefunden werden. In der Produktion, wird z.B. die Chargenfindung in einem Prozessauftrag
verwendet, um geeignete Materialkomponenten für das zu fertigende Produkt zu finden und
zu entnehmen.

Prozessauftragsabwicklung: Typische Schritte
Abbildung 9: Prozessauftragsabwicklung – typische Schritte
Der Prozessauftrag durchläuft eine Vielzahl einzelner Vorgänge. Viele dieser Vorgänge
können automatisch oder im Hintergrund ausgeführt werden, sodass die manuelle
Auftragsbearbeitung auf ein Minimum reduziert wird. Im Customizing steht eine Reihe von
Einstellungen zur Verfügung, die es Ihnen ermöglichen, sämtliche Schritte der
Auftragsbearbeitung erfolgreich durchzuführen.
Wichtige Schritte bei der Prozessauftragsabwicklung sind Auftragseröffnung,
Chargenfindung, Terminierung, Freigabe, Materialentnahme, Rückmeldung, Wareneingang,
Qualitätsprüfung und Abrechnung.
Die WIP-Ermittlung, die Abweichungsermittlung und die Abrechnung sind i.d.R. periodische
Aufgaben der Kostenträgerrechnung (KTR) und werden im Hintergrund ausgeführt.
Für das Herunterladen von Aufträgen und das Hochladen von Istdaten stehen verschiedene
Schnittstellen für die Prozessintegration zur Verfügung.

Prozessauftrag anlegen: Optionen
Abbildung 10: Anlegen eines Prozessauftrags mit Planaufträgen
Planaufträge werden in der Materialbedarfsplanung (MRP) angelegt. Die Daten eines

Prozessauftrags werden mithilfe der Planauftragsumsetzung automatisch bereitgestellt.
Planaufträge können in der Sammel-, Einzel- oder Teilumsetzung umgesetzt werden. Mithilfe
der Sammelumsetzung setzt der Disponent die Planaufträge einer Produktstruktur
schrittweise entlang der Zeitachse um. Die Sammelumsetzung kann in
Hintergrundverarbeitung durchgeführt werden.
Bei der Umsetzung eines Planauftrags in einen Prozessauftrag wird der Planauftrag gelöscht.
Bei einer Teilumsetzung bleibt der Planauftrag noch erhalten und wird fixiert.
Spezielle Varianten beim Anlegen eines Prozessauftrags
Abbildung 11: Spezielle Varianten beim Anlegen eines Prozessauftrags

Spezielle Varianten beim Anlegen eines Prozessauftrags
Abbildung 12: Spezielle Varianten beim Anlegen eines Prozessauftrags
Prozessauftrag anlegen: Stammdatenselektion
Abbildung 13: Stammdatenselektion
Auf der Grundlage der Gültigkeitsdauer und des Losgrößenbereichs wird einem Planauftrag
eine geeignete Fertigungsversion zugeordnet. Bei der Umsetzung eines Planauftrags wird die
Fertigungsversion aus dem Planauftrag in den Prozessauftrag übernommen. Die davon
abhängigen Sekundärbedarfe (Materialkomponenten) und Kapazitätsbedarfe werden dem
neuen Prozessauftrag erneut zugeordnet. Dabei werden die Sekundärbedarfe in eine
Reservierung umgewandelt.
Beim Anlegen eines Prozessauftrags ohne Planauftrag durchsucht das System den
Materialstamm für Fertigungsversionen, die zur Losgröße und zum Eckstarttermin passen.
Wenn mehrere gültige Fertigungsversionen vorhanden sind, wird entweder die Version
genommen, die alphanumerisch an erster Stelle aufgeführt ist, oder der Benutzer kann eine
Version manuell auswählen. Es können auch Quotierungen gepflegt werden, um festzulegen,

welche Fertigungsversion verwendet werden soll. Wenn keine gültige Fertigungsversion

gefunden wird, bricht das System das Anlegen des Auftrags ab.
Aktivitäten beim Anlegen eines Auftrags
Abbildung 14: Aktivitäten beim Anlegen eines Auftrags
Struktur und Elemente des Prozessauftrags
Abbildung 15: Struktur des Prozessauftrags

Vorgänge beschreiben die während des Produktionsprozesses erforderlichen

Verfahrensschritte. Zur detaillierten Beschreibung dieser Verfahrensschritte werden den
Vorgängen Phasen zugeordnet.
Einem Vorgang wird genau eine Ressource zugeordnet. Die Zuordnung der Ressource gilt
gleichzeitig für alle dem Vorgang zugeordneten Phasen.
Die Bearbeitungsreihenfolge der Phasen wird über Anordnungsbeziehungen definiert.
Die Materialliste besteht aus Komponenten, welche sowohl die Materialien, die in den
Produktionsprozess eingehen oder ihn verlassen, als auch temporär entstehende Materialien
und ihre Planmengen abbilden. Sie definiert außerdem die Zuordnung dieser
Materialkomponenten zu den Phasen des Auftrags entsprechend ihrem Auftreten im Prozess.
In der Materialmengenberechnung legen Sie Formeln fest, die die zu verwendenden oder die
entstehenden Materialmengen in einem Produktionsprozess berechnen. Dabei werden das
Mischverhältnis der Einsatzmaterialien, das Ausbeuteverhältnis der Produkte sowie
spezifische Chargenattribute (zum Beispiel Wirkstoffe) berücksichtigt.
Elemente eines Prozessauftrags
Abbildung 16: Elemente eines Prozessauftrags
Phasen werden für die Terminierung, die Ermittlung von Kapazitätsbedarfen und die
Kalkulation verwendet. Termine und Kapazitätsbedarfe für Vorgänge werden aus den
zugehörigen Phasen abgeleitet.
Vorgängen und Phasen können ggf. Sekundärressourcen zugeordnet werden. Für
Sekundärressourcen sind die gleichen Geschäftsvorgänge wie für Phasen möglich.
Sekundärressourcen können z.B. in der Terminierung, bei der Kapazitätsplanung und bei der
Kalkulation berücksichtigt werden.
Rückmeldungen werden zu Phasen und Sekundärressourcen (jedoch nicht zu Vorgängen)
erfasst.

Terminierung
Abbildung 17: Terminierung: Zeitelemente
Ausgehend vom Eckstart- oder Eckendtermin werden Prozessaufträge mithilfe der Vorwärts-
oder Rückwärtsterminierung terminiert. Das System bestimmt die geplanten Start- und
Endtermine für den Auftrag sowie für die Phasen und Vorgänge unter Berücksichtigung der
Anordnungsbeziehungen.
Die Vorgriffszeit und die Sicherheitszeit sind Zeitpuffer, mit deren Hilfe Sie auf Störungen im
Fertigungsprozess reagieren können.
Das Freigabedatum des Auftrags wird bestimmt, indem der Freigabehorizont vom
terminierten Start abgezogen wird. Der Freigabetermin dient als Selektionskriterium bei der
Sammelfreigabe von Prozessaufträgen.

Phase: Berechnung der Dauer
Abbildung 18: Phase: Berechnung der Dauer
Sie definieren in der Ressource eine Kapazitätsart als Terminierungsbasis und eine Formel
zur Berechnung der Dauer einer Phase.
Auf Basis der Vorgabewerte und weiterer Formelparameter wird die Dauer der einzelnen
Phasen ermittelt.
Bei der Ermittlung der Phasentermine wird das Kapazitätsangebot mit Pausenzeiten
berücksichtigt.

Berechnung der Kapazitätsbedarfe
Abbildung 19: Berechnung der Kapazitätsbedarfe
Auf Grundlage der Vorgabewerte und anderer Formelparameter werden mithilfe einer Formel
die Kapazitätsbedarfe (pro Kapazitätsart) einer Phase berechnet.
Kalkulation
Abbildung 20: Berechnung der Plankosten (I)

Wenn Sie mit der auftragsbezogenen Kostenträgerrechnung arbeiten, wird zu jedem

Einzelprozessobjekt ein Kostenträger geführt. Der Kostenträger ermöglicht verschiedene
Kosteneinzelnachweise für den Prozesssauftrag.
Berechnung der Plankosten
Abbildung 21: Berechnung der Plankosten (II)

Kapazitätsplanung
Abbildung 22: Ziele und Methoden der Kapazitätsplanung
Die Kapazitätsauswertung und der Kapazitätsabgleich können mithilfe der Werkzeuge und
Methoden der Kapazitätsplanung und der erweiterten Produktionsplanung/Feinterminierung
(PP/DS) durchgeführt werden.
Mithilfe des Auftragsinformationssystems kann eine Liste der Vorgänge je Ressource
problemlos erzeugt werden.

Grundlagen und Konzepte
Abbildung 23: Grundlagen und Konzepte
Das Kapazitätsangebot beschreibt die zeitliche Verfügbarkeit einer Ressource.

Der Kapazitätsbedarf gibt an, welchen zeitlichen Bedarf ein Auftragsvorgang bezüglich einer
zu verwendenden Ressource besitzt.
Die folgenden Aktivitäten bestimmen den Prozess der Kapazitätsplanung:
● Definition der Kapazitätsangebote der Ressourcen (Stammdatenpflege)
● Berechnung der Kapazitätsbedarfe für die Vorgänge in den Aufträgen
● Kapazitätsauswertung: Gegenüberstellung von Kapazitätsangeboten und
Kapazitätsbedarfen
● Kapazitätsabgleich: Die Einplanung der Vorgänge zu den Ressourcen, Gewährleistung des
Kapazitätsangebots für einen bestimmten Zeitraum

Werkzeuge zur Kapazitätsplanung
Abbildung 24: Werkzeuge zur Kapazitätsplanung
Tabellarische Plantafeln stellen periodenbezogene, aggregierte Informationen zu

Kapazitätsangeboten, Kapazitätsbedarfen und Kapazitätsbelastungen bereit. Sie können
interaktiv für die Einplanung von Vorgängen oder Aktivitäten zu Kapazitätsangeboten von
Ressourcen in ausgewählten Perioden genutzt werden.
Grafische Planungstabellen ermöglichen das Durchführen zeitkontinuierlicher Einplanungen.
Sie können interaktiv für die Einplanung von Vorgängen oder Aktivitäten zu
Kapazitätsangeboten von Ressourcen zu exakten Zeitpunkten genutzt werden.

Beispiel: Grafische Plantafel
Abbildung 25: Beispiel für eine grafische Planungstabelle
Ressourcennetz und Ressourcenauswahl
Abbildung 26: Ressourcennetz und Ressourcenauswahl
Sie können mithilfe der Ressourcenauswahlfunktion geeignete Ressourcen für einen Vorgang
suchen und prüfen.
Bei der Ressourcenauswahl vergleicht das System die Merkmalswerte der Ressourcen und
Vorgänge.

Das Ressourcennetz, welches die physische Vernetzung der Ressourcen abbildet, wird bei
der Ressourcenauswahl berücksichtigt.
In einem Prozessauftrag können Sie nur Ressourcen des Ressourcennetzes verwenden,
welches dem Auftrag zugeordnet ist. Darüber hinaus müssen diese Ressourcen die
Ressourcenauswahlbedingungen erfüllen.
Verfügbarkeitsprüfungen
Abbildung 27: Verfügbarkeitsprüfungen (Material, Kapazität)
Prozessaufträge können bezüglich der Material(Komponenten)- und Kapazitätsverfügbarkeit

geprüft werden. Dies kann manuell oder automatisch erfolgen, einzeln oder über die
Massenverarbeitung.
Verfügbarkeitsprüfungen für Materialkomponenten stellen sicher, dass nur diejenigen
Aufträge freigegeben werden, für die zum errechneten Bedarfstermin die erforderliche
Materialbedarfsmenge vorhanden ist.
Als Ergebnis der Verfügbarkeitsprüfungen werden Materialmengen bestätigt oder
teilbestätigt, die Auftragsstatus aktualisiert und Fehlteilsätze angelegt, wenn die
Bedarfsmenge der Materialkomponenten zum entsprechenden Datum nicht vollständig
verfügbar ist. Ein Fehlteileinformationssystem ist vorhanden.
Materialverfügbarkeitsprüfungen werden gemäß den Customizing-Einstellungen
durchgeführt. Der Umfang der Verfügbarkeitsprüfung wird pro Material und Auftragsart
festgelegt.

Chargenfindung
Abbildung 28: Chargenfindung
Zur Zuordnung von in der Produktion benötigten Chargen mit speziellen

Materialspezifikationen können Sie die Chargenfindungsfunktion verwenden.
Das System sucht nach Chargen im Bestand und wählt sie gemäß den Auswahlkriterien und
einer Suchstrategie aus. Es findet dabei eine Verfügbarkeitsprüfung auf Chargenebene statt.
Die Chargenfindungsfunktion steht auch für folgende Anwendungen zur Verfügung:
● Fertigungsauftrag
● Serienfertigung
● Vertrieb (Kundenauftrag und Lieferung)
● Bestandsführung (Warenbewegungen)
● Lagerverwaltung

Materialmengenberechnung
Abbildung 29: Materialmengenberechnung
In der Materialmengenberechnung legen Sie Formeln fest, die die zu verwendenden oder die
entstehenden Materialmengen in einem Produktionsprozess berechnen. Dabei werden das
Mischverhältnis der Einsatzmaterialien, das Ausbeuteverhältnis der Produkte sowie
spezifische Chargenattribute (zum Beispiel Konzentration oder Wirkstoff) berücksichtigt.
Sie können in der Materialmengenberechnung auch Formeln zur Berechnung der
Phasenmengen definieren.
Über die Chargenfindung im Zusammenspiel mit der Materialmengenberechnung und der
Verwendung chargenspezifischer Materialmengeneinheiten können Sie eine
Wirkstoffabwicklung im Prozessauftrag realisieren.

Auftragsfreigabe
Abbildung 30: Funktionen der Auftragsfreigabe
Die Auftragsfreigabe ist die Grundlage für die weitere Bearbeitung des Prozessauftrags.
Prozessaufträge besitzen eine Statusverwaltung, die die mögliche Bearbeitungsreihenfolge
der einzelnen Geschäftsprozesse steuert. Bei der Auftragsfreigabe wird der Status
entsprechend gesetzt.
Der Prozessauftrag muss den Status Freigegeben haben, damit die Geschäftsprozesse zur
Prozessauftragsdurchführung ausgeführt werden können.
Die folgenden Aktivitäten können automatisch ausgelöst werden, wenn ein Auftrag
freigegeben wird:
● Chargennummernvergabe für das Produkt
● Chargenfindung für die Materialkomponenten
● Materialverfügbarkeitsprüfung
● Erzeugung eines Prüfloses zur prozessbegleitenden Qualitätsprüfung

Optionen der Auftragsfreigabe
Abbildung 31: Optionen der Auftragsfreigabe
Die Freigabe kann für einzelne Phasen, Vorgänge, einen gesamten Auftrag oder mehrere
Aufträge zugleich erfolgen. Es gibt eine entsprechende Funktion für die Massenfreigabe von
Phasen, Vorgängen oder Aufträgen.
Abhängig vom Anwendungskontext können Prozessaufträge automatisch freigegeben
werden.
Ermittlung von Entnahmelagerort, Materialbereitstellung und Warenausgangsbuchung
Abbildung 32: Ermittlung des Entnahmelagerorts
Ermittlung des Entnahmelagerorts

Bei der Auftragseröffnung kann jeder Materialkomponente im Prozessauftrag ein
Standardentnahmelagerort zugeordnet werden. Dieser Standardvorschlag ermöglicht einen
automatischen Nachschub und automatische Entnahmebuchungen.
Für den Standardvorschlag gibt es zahlreiche Optionen (Ressource, Stückliste,
Materialstamm, Fertigungsversion).

Materialbereitstellung
Abbildung 33: Materialbereitstellung (I)
Die Grundlage für die Materialentnahme bei Prozessaufträgen können

Materialentnahmescheine, Materialbereitstellungslisten, Kommissionierlisten,
Herstellanweisungen, mit Schnittstellen verknüpfte Wiegesysteme und ähnliche Dokumente
oder Technologien sein.
Verfahren der Materialbereitstellung für Prozessaufträge
Zur Organisation der Materialbereitstellung bietet S/4 HANA verschiedene Verfahren an, die
abhängig von der Art der Bestandsführung und Lagerverwaltung sind.
● Materialentnahmeschein und Kommissionierliste:
Materialkomponenten müssen für Prozessaufträge termin- und mengengerecht
bereitgestellt werden. Hierfür gehen Sie als Mitarbeiter mit dem Materialentnahmeschein
oder der ausgedruckten Kommissionierliste zum vorgeschlagenen Lager und entnehmen
das Material. Alternativ kann Ihnen das Material automatisch oder von einem Lieferteam
geliefert werden. Das Verfahren zur Materialentnahmebuchung ist aber gleich.
● Materialbereitstellungsliste:
Das Anfordern und die Umlagerung von Materialbestand können über eine interaktive
Materialbereitstellungsliste erfolgen. Mit dieser Funktion können Sie eine beliebige
Umlagerung vorbereiten, eine Umlagerungsliste anlegen und drucken sowie anschließend
die Umlagerung ausführen.
● Kanban:

Bei Kanban wird der Materialfluss über Behälter organisiert, die sich direkt bei der
entsprechenden Ressource in der Fertigung befinden. Jedes Kanban enthält die Menge
des Materials, die die Ressourcenmitarbeiter für einen bestimmten Zeitraum benötigen.
Sobald ein Behälter durch den Verbraucher geleert wird, wird der Nachschub angestoßen.
Die Quelle des angeforderten Materials kann eine andere Fertigungsstätte, ein externer
Lieferant oder ein Lager sein. Bis der aktuelle Behälter wieder gefüllt zurückkehrt, kann der
Verbraucher Material aus anderen Behältern verwenden.
Materialbereitstellung (II)
Abbildung 34: Materialbereitstellung (II)
● Extended Warehouse Management (EWM)/Warehouse Management (WM)
Materialkomponenten werden in Lagerplätzen in der Fertigung auf Basis von Lageraufgaben

(EWM) oder Transportaufträgen (WM) bereitgestellt.
Optionen für Warenausgangsbuchungen
Abbildung 35: Optionen für Warenausgangsbuchungen

Warenausgangsbuchungen für Prozessaufträge

Die Warenausgangsbuchung erfolgt für den Verbrauch einer Materialkomponente für einen
Prozessauftrag.
● Kommissionierliste:
Für die Vorbereitung und Buchung von Materialentnahmen steht eine
Kommissionierfunktion zur Verfügung. Mit dieser Funktion können Sie eine
Kommissionierliste anlegen und drucken sowie die Materialentnahmen buchen.
● Warenbewegung in der Bestandsführung:
Sie können mithilfe der App/Transaktion für die Warenbewegung in der Bestandsführung
den Warenausgang buchen.
● Retrograde Entnahme:
Die Entnahme der Materialkomponente kann automatisch (retrograde Entnahme),
synchron oder asynchron gebucht werden, wenn eine Phase oder der Auftrag
rückgemeldet wird.
Verwenden Sie immer die retrograde Entnahme, wenn Sie Materialien nicht für einen
bestimmten Auftrag bereitstellen möchten. Es wird davon ausgegangen, dass das Material
an der Ressource bereitgestellt wird.
Typische Anwendungsbereiche sind Fließ- und Montagebänder sowie die Bereitstellung
von weniger wertvollen Materialien.
Sie können die retrograde Entnahme im Materialstamm, in der Ressource oder für die
einzelnen Stücklistenkomponentenzuordnungen zu einer Phase steuern.
Sie können nicht erfolgreiche Entnahmebuchungen (Bestand = 0) nachbearbeiten.
Die Bestandsfindungs- und Chargenfindungsfunktionen können aktiviert werden, wenn die
Buchung der retrograden Entnahme ausgeführt wird.

Auswirkungen einer Warenausgangsbuchung
Abbildung 36: Auswirkungen einer Warenausgangsbuchung
Bei der Warenausgangsbuchung werden folgende Funktionen ausgeführt:

● Bestands- und Verbrauchsfelder werden für den Lagerort aktualisiert.
● Reservierungen werden abgebaut.
● Die Istkosten werden ermittelt (Bewertung) und der Auftrag wird aktualisiert.
● Material-, Buchhaltungs- und Kostenrechnungsbelege werden generiert.
Der Materialbeleg beschreibt die Warenbewegung aus Sicht der Materialwirtschaft (bzw.
des Bestands).
Der Buchhaltungsbeleg beschreibt die Warenbewegung aus Sicht der Finanzbuchhaltung.
Die Kostenrechnungsbelege dienen verschiedenen Kostenanalysevorgängen.
● Sie können einen Warenausgangsbeleg drucken.
Die Warenausgangsbuchung wird über eine Bewegungsart (261) gesteuert, auf die die
einzelnen Buchungen verweisen.

Rückmeldungen
Abbildung 37: Rückmeldung – Übersicht
Rückmeldungen sind Grundlage der Fortschrittskontrolle und der Erfassung von

Eigenleistungen, die für den Auftrag ausgeführt werden. Daher sollten Rückmeldungen so
zeitnah und effizient wie irgend möglich erfolgen.
Rückmeldungen aus Prozessleitsystemen sind über verschiedene Schnittstellen möglich.

Rückmeldungen – Optionen
Abbildung 38: Rückmeldungen – Optionen
Aufgrund der unterschiedlichen Anforderungen aus der Praxis stellt SAP mehrere
Rückmeldeverfahren zur Verfügung.
Bei der Auftragsrückmeldung handelt es sich um eine Rückmeldung eines gesamten Auftrags
auf Auftragskopfebene.
Mithilfe einer Phasenrückmeldung können Sie einen Auftragsschritt rückmelden. Für diese
Art von Rückmeldung stehen unterschiedliche Verfahren zur Verfügung.
Auswirkungen einer Rückmeldung
Abbildung 39: Auswirkungen einer Rückmeldung

Mit der Rückmeldung werden Folgefunktionen ausgeführt, darunter folgende:

● Der Auftrag und die Vorgangs- bzw. Phasenstatus werden aktualisiert.
● Die rückgemeldeten Mengen und Leistungen, Termine und Uhrzeiten werden in den
Prozessauftrag geschrieben.
● Die Istkosten werden für den Prozessauftrag berechnet.
● Automatische Warenausgänge (retrograde Entnahmen) und automatischer Wareneingang
können gebucht werden.
● Der Kapazitätsabbau erfolgt für die rückgemeldeten Vorgänge.
● Rückgemeldete Istdaten können an das Modul HR übertragen werden.
Wareneingang
Wenn Material gefertigt wurde, wird ein Wareneingang für den Prozessauftrag gebucht.
Abbildung 40: Optionen bei der Wareneingangsbuchung
Der Wareneingang aus der Fertigung kann manuell gebucht werden, oder automatisch, wenn
der Auftrag rückgemeldet wird.

Auswirkungen einer Wareneingangsbuchung
Abbildung 41: Auswirkungen einer Wareneingangsbuchung
Bei der Wareneingangsbuchung werden folgende Funktionen ausgeführt:

● Der Lagerbestand erhöht sich.
● Der Auftragsstatus wird aktualisiert.
● Die gelieferte Menge wird im Auftrag aktualisiert.
● Die Istkosten (Bewertung) werden ermittelt und der Auftrag entlastet.
● Der Prozessauftrag wird in der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste und in der Produktsicht
gelöscht.
● Material-, Buchhaltungs- und Kostenrechnungsbelege werden generiert.
● Der Wareneingang wird bewertet.
● Die Fabrikleistung wird aktualisiert.
● Sie können einen Wareneingangsbeleg drucken.
Die WE-Buchung wird über eine Bewegungsart (101) gesteuert, auf die jede Buchung
verweist.

Qualitätsprüfungen in der Produktion
Abbildung 42: Qualitätsprüfungen in der Produktion
In der Produktion können Sie zu folgenden Zeitpunkten die Qualität des Produkts prüfen:
● Während des Fertigungsprozesses (In-Prozesskontrolle)
● Wenn das Produkt an das Lager geliefert wird (Post-Prozesskontrolle).
Prüflos
Abbildung 43: Prüflos

Die Funktionen der Qualitätsprüfung von S/4HANA sind in den gesamten Logistikprozess
vollständig integriert.
Eine Qualitätsprüfung kann nur durchgeführt werden, wenn ein Prüflos angelegt wird.
Prüflose dokumentieren den gesamten Prüfablauf, von der Prüfplanung bis hin zur
Prüfdatenerfassung und zum Verwendungsentscheid. Sie können für die entsprechende
Anwendung automatisch oder manuell angelegt werden.
Bei einer prozessbegleitenden Prüfung parallel zum Fertigungsprozess wird das Prüflos
automatisch angelegt, wenn der Prozessauftrag freigegeben wird. Die Prüfmerkmale werden
in den Vorgängen bzw. Phasen des Planungsrezepts gepflegt, auf dem der Prozessauftrag
basiert. Diese werden dann in das Prüflos übernommen. Die Erfassung der Prüfergebnisse
erfolgt zu den Prüfmerkmalen des Prüfloses.
Bei anderen Aufgaben, wie z.B. einem Wareneingang (Post-Prozesskontrolle), wird ein Prüflos
auf Grundlage eines Prüfplans angelegt. Prüfpläne sind Stammdaten von S/4HANA QM.
Qualitätsprüfung mit Chargenstammaktualisierung
Abbildung 44: Spezifikation produzierter Chargen
In diesem Beispiel ist eine Qualitätsprüfung für die Mischphase geplant. Die Prüfergebnisse
werden im Prüflos für die zugeordneten Prüfmerkmale erfasst.
Wenn es sich um ein chargenpflichtiges Produkt handelt, können die Prüfergebnisse
automatisch in die Merkmale der Charge kopiert werden, die gerade produziert wird.
Auftragsabrechnung
Nachdem der Wareneingang für ein Material gebucht wurde, müssen eventuell noch
vorhandene Istkosten (Belastungen) so behandelt werden, dass der Auftrag zu einem
späteren Zeitpunkt gelöscht werden kann.
Die Entlastung des Prozessauftrags ist eine Aufgabe, die in Ihrem Unternehmen intern vom
Controlling durchgeführt wird. Sie wird mit der Abrechnungsfunktion durchgeführt.

Diese Funktion wird monatlich in einem Batch-Programm erledigt. Als Fertigungssteuerer

oder Vorarbeiter müssen Sie hier keine Aktivitäten ausführen. Sie müssen lediglich wissen,
dass die Funktion ausgeführt werden muss, damit Aufträge gelöscht werden können.
Abbildung 45: Kostenentlastung/-belastung (auftragsbezogene Kostenträgerrechnung)
Die Art der Entlastung und Belastung bei Prozessaufträgen hängt von der im Controlling
ausgewählten Variante der Kostenträgerrechnung (KTR) ab. Diese kann nach den folgenden
Bedingungen ausgeführt werden:
● Auftragsbezogen
● Produktbezogen
Verwendung der auftragsbezogenen KTR

Die Verwendung der auftragsbezogenen Kostenträgerrechnung empfiehlt sich in den
folgenden Fällen:
● Flexible Produktivumgebung
● Flexible Produktpalette
● Kostenmanagement einzelner Produktionslose
● Kosten-Controlling einzelner Aufträge
● Hohe Rüstkosten
● Kuppelproduktion
Die Auftragsabrechnung wird zur Entlastung des Auftrags durchgeführt. Die Abrechnung
erfolgt periodisch. Ihre Steuerung erfolgt über ein Abrechnungsprofil.

Aufträge müssen kostenartengerecht entlastet werden. Die Zuordnung der Kostenarten

zwischen Belastungskostenart (Fertigungsauftrag) und Entlastungskostenart
(Kostenempfänger) erfolgt über ein Verrechnungsschema.
Differenzen werden entweder auf das Preisdifferenzkonto (Aufwand/Erlös) gebucht, oder
führen zur Korrektur des Verrechnungspreises.
Kostenentlastung/-belastung (produktbezogene Kostenträgerrechnung)

Für die Eigenfertigung von Materialien eignet sich die Preissteuerung mit Standardpreis am
besten.
Abbildung 46: Kostenentlastung/-belastung (produktbezogene Kostenträgerrechnung)
Die produktbezogene KTR ist in folgenden Fällen sinnvoll:

● Lagerfertigung
● Serien- und Massenfertigung
● Kundenauftragscontrolling nur in der Ergebnisrechnung
Kostenentlastung/-belastung (produktbezogene Kostenträgerrechnung) – Überblick

Bei der produktbezogenen KTR werden alle Kosten einem Produktkostensammler be- und
entlastet.
Einzelne Prozessaufträge verfügen über keine Kostensegmente und keine
Abrechnungsvorschriften.
Alle Funktionen in der Produktion und bei der Materialwirtschaft, die kostenrelevant sind
(Materialentnahme, Rückmeldung, Wareneingänge), werden basierend auf dem
Prozessauftrag ausgeführt.

Alle Controlling-Funktionen (Prozesskostenverrechnung, Gemeinkostenverrechnung, WIP,

Abweichungsermittlung und Abrechnung) werden am Periodenende basierend auf dem
Produktkostensammler ausgeführt.
Die aktuellen Kosten für eine Periode beinhalten die Werte für:
● Die gelieferten Materialmengen der Periode gemäß Bewertungssteuerung des
Wareneingangs
● Unfertige Erzeugnisse (WIP) gemäß dem Stand der rückgemeldeten Phasen
● Abweichungen (z.B. Ausschuss)
Die Abrechnung erfolgt periodenorientiert auf Grundlage der Kosten des

Produktkostensammlers. In diesem Fall fehlt die Auftragsabrechnung für den einzelnen
Prozessauftrag. Der Prozessauftrag verfügt über keine Abrechnungsvorschrift.
Archivieren und löschen

Prozessaufträge verfügen über eine umfassende Datenstruktur und belegen daher eine große
Mengen an Datenbankressourcen. Prozessaufträge sollten daher nach Ablauf einer
bestimmten Frist archiviert und gelöscht werden.
Abbildung 47: Archivieren und löschen
Ein Auftrag wird archiviert und physisch gelöscht, nachdem eine Anzahl von Bedingungen
überprüft und die Residenzzeiten berücksichtigt wurden.
Prozessaufträge können gelöscht werden, wenn sie über den Status Löschvormerkung
(LÖVM) verfügen.

Voraussetzungen für das Setzen der Löschvormerkung

Voraussetzungen für das Setzen der Löschvormerkung sind: Der Auftrag ist geliefert oder
technisch abgeschlossen, es liegen keine Verbindlichkeiten und Funktionsvormerkungen für
Rückmeldungen vor, und der Kostensaldo beträgt 0.
Wenn Sie bei der Fertigung GMP-konform vorgehen, wird ein Chargenprotokoll archiviert und
genehmigt, bevor Sie den Prozessauftrag archivieren können.
Die Lösch- und die Archivierungsfunktion für den Fertigungsauftrag verwenden die zentralen
Archivierungswerkzeuge von SAP S/4HANA. Damit ist auch die Verwendung verschiedenster
Archivsysteme möglich.
Das Löschen und Archivieren von Aufträgen erfolgt in Stufen. Sie können zwischen Einzel-
oder Massenlöschung wählen.
Für die Anzeige bereits physisch gelöschter und archivierter Aufträge steht eine Retrieval-
Funktion zur Verfügung.
In der Archivverwaltung können Sie eine Indexliste der archivierten Prozessaufträge
verwalten und anzeigen.
GMP-konforme Produktion
Abbildung 48: GMP-konforme Produktion
Good Manufacturing Practices (GMP) – Überblick

Die Richtlinien zu Good Manufacturing Practices (GMP) der U.S. Food and Drug
Administration (FDA) und anderer internationaler Behörden sind in vielen Bereichen von
Prozessindustrien mittlerweile ein internationaler Standard. Sie sollten insbesondere dann
berücksichtigt werden, wenn es um Prozesse in der Pharmabranche geht.
Die Funktionen der GMP-konformen Produktion in S/4HANA erfüllen spezielle Anforderungen
der Pharmabranche (sichere Produktion, Produkthaftung, Verpflichtung zur Erstellung
zugehöriger Dokumente).

Sie können festlegen, dass ein Prozessauftrag nur dann angelegt werden kann, wenn ein
genehmigtes Rezept vorhanden ist. Die Auftragsdaten sind damit gegen Änderungen
gesperrt. Das Genehmigungsverfahren erfolgt im Änderungsdienst von S/4HANA.
Mithilfe der Materialidentifikationsfunktion können Sie prüfen, ob das Material, das für den
Prozessauftrag kommissioniert wurde, an der Produktionslinie vollständig verfügbar ist und in
der richtigen Reihenfolge verwendet wird.
Zwischen Produktionswerk und Labor bzw. Qualitätssicherungssystem können Informationen
über die Produktqualität ausgetauscht werden. Hierfür können Sie das S/4HANA-
Qualitätsmanagementsystem verwenden. Sie können die Prüfergebnisse für die
Chargenspezifikation verwenden, indem Sie sie automatisch in die Merkmale der
produzierten Charge kopieren.
Mithilfe der Materialbilanzierungsfunktion können Sie die Mengen von Warenausgangs- und
Wareneingangsbuchungen am Ende des Fertigungsprozesses analysieren und prüfen.
Das Chargenprotokoll enthält bezüglich der Produkthaftung alle Plan- und Istdaten zum
Fertigungsprozess einer Charge.
Sie können die Funktion für die digitale Signatur aktivieren und damit die Ausführung
bestimmter Geschäftsprozesse im S/4HANA-System prüfen und dokumentieren.
Chargenverwendungsnachweis
Abbildung 49: Chargenverwendungsnachweis
Der Chargenverwendungsnachweis dokumentiert den Weg einer Charge durch das

Unternehmen. Der Chargenverwendungsnachweis wird im Rahmen der Produkthaftung
verwendet. Mithilfe dieses Berichts können Sie beispielsweise Chargen finden, die aus
Qualitätsgründen zurückgerufen werden müssen.
Mithilfe der Top-Down-Analyse können Sie bestimmen, woher eine Charge stammt. Mithilfe
der Bottom-Up-Analyse können Sie erkennen, wo eine Charge weiterverarbeitet wurde.
Sie können den Chargenverwendungsnachweis im Batch Information Cockpit starten.

Massenbearbeitung und Automatisierung

Es kann erforderlich sein, dass Sie mehrere Prozessaufträge oder Planaufträge gleichzeitig
verarbeiten müssen. Aus diesem Grund sind Automatisierungsmöglichkeiten und eine
Massenbearbeitungsfunktion verfügbar.
Abbildung 50: Massenbearbeitung
Vorteile der Massenbearbeitung für Prozessaufträge

Die Massenbearbeitung arbeitet schnell und dialogfrei. Vorteile der Massenbearbeitung sind:
● Ausführung online oder im Hintergrund
● Trennung in „Funktionsvormerkung“ und „Ausführung“
● Parallelverarbeitung
● Erweiterte Selektionskriterien
● Anpassbare Anzeige (Feldauswahl)
● Erweiterte Funktionalität für einige Vorgänge (Freigabe, Terminierung,
Verfügbarkeitsprüfungen)
● Anwendungsprotokoll für die Hintergrundverarbeitung
Sie können die Massenbearbeitung mit den Optionen zum sofortigen Start, zum Erzeugen
einer Funktionsvormerkung oder zur Ausführung im Hintergrund starten.
Darüber hinaus bietet SAP S/4HANA eine Vielzahl von Automatisierungsoptionen für eine
rationelle und zeitsparende Auftragsverwaltung, realisiert durch Hintergrundjobs und
spezielle Einstellungen in den Stammdaten und im Customizing.

Informationssysteme
Fertigungssteuerer, Produktionsleiter oder Vorgesetzte benötigen ständig Berichte über den
Status einzelner Aufträge oder über eine große Anzahl von Aufträgen, die derzeit im
Fertigungsprozess verwendet werden oder die bereits rückgemeldet, geliefert oder gelöscht
wurden.
Insbesondere benötigen sie einen schnellen Überblick über die Aufträge, die nicht
termingerecht begonnen oder abgeschlossen wurden.
Bei der täglichen Fertigungssteuerung ist es wichtig, nicht nur über Berichte zu Aufträgen zu
verfügen, sondern sich auch einen Überblick über die Aufträge und Vorgänge einer
bestimmten Ressource verschaffen zu können.
Abbildung 51: Infosysteme
Für Prozessaufträge bestehen flexible Auswertungsmöglichkeiten und mehrere Infosysteme.

Sie unterscheiden sich durch die Verwendung der Auftragsdatenbank sowie durch die
angezeigten Ergebnisse.

Erweiterte Funktionen von Prozessaufträgen
Abbildung 52: Erweiterte Funktionen von Prozessaufträgen
Eine Reihe von erweiterten Funktionen stehen für Prozessaufträge zur Verfügung, die eine
komplexe Unterstützung der Fertigung ermöglichen.
Herstellanweisung
Abbildung 53: Herstellanweisung
Die Herstellanweisung wird am Bildschirm verarbeitet, d.h. der Anlagenfahrer muss interaktiv
Daten eingeben, rückmelden oder abschließen.
Die Herstellanweisung bietet viele Elemente und Funktionen. Diese werden als XStep-
Stammdaten definiert.

Herstellanweisungen werden im HTML-Layout erzeugt. Mithilfe der Herstellanweisung

profitieren Sie von einer flexiblen, benutzerspezifischen Layoutdefinition und der möglichen
Definition von Frames, beispielsweise um Dokumente, Grafiken, Internet- und Intranet-Links
einzubinden.
Herstellanweisungen werden für Fertigungsaufträge (Arbeitsanweisungen) ebenfalls
unterstützt.

Nun können Sie
ausführen


Kapitel 2
1. Wie legen Sie einen Prozessauftrag an?

Wählen Sie die richtigen Antworten.
X A Mit Hilfe der Planauftragsumsetzung
X B Auf der Basis eines Kundenauftrags
X C Auf der Basis eines Projekts
X D Auf der Basis einer Produktionseinteilung

Kapitel 2
1. Wie legen Sie einen Prozessauftrag an?

X A Mit Hilfe der Planauftragsumsetzung
X B Auf der Basis eines Kundenauftrags
X C Auf der Basis eines Projekts
X D Auf der Basis einer Produktionseinteilung
Ja, das ist richtig. Ein Prozessauftrag kann nicht basierend auf Produktionseinteilungen
angelegt werden, da diese zur Serienfertigung gehören, in der Prozessaufträge nicht
berücksichtigt werden. Alle anderen Auswahlmöglichkeiten treffen zu. Schauen Sie im
Zweifelsfall in den Schulungsunterlagen zu S4200, Kapitel „Prozessaufträge: Merkmale
und Ausführung“, nach.

KAPITEL 3 Fertigung mit Serienfertigung
Lektion 1
Serienfertigung: Merkmale und Ausführung 57
LERNZIELE
● Die Anwendungsbereiche, die Merkmale, die Integration und die Stammdaten der
Serienfertigung beschreiben und die einzelnen Bearbeitungsschritte ausführen

Kapitel 3 : Fertigung mit Serienfertigung

Kapitel 3
Lektion 1
Serienfertigung: Merkmale und Ausführung

Serienfertigung: Merkmale und Ausführung

Serienfertigung
Die komplexe Prozesskette vom Anlegen der Bedarfe bis hin zum Wareneingang der
fertiggestellten Produkte ist in der Serienfertigung in einer verschlankten Version abgebildet.
Typische Eigenschaften sind:
● Die Verwendung von Planaufträgen zur Fertigung
● Die Wareneingangsmeldung der Enderzeugnisse mit gleichzeitiger retrograder Entnahme
der Komponenten
Planaufträge werden nicht in Fertigungs- oder Prozessaufträge umgesetzt. Sie haben die
Auftragsart Produktionseinteilung (PE).
Im Folgenden sind wichtige Schritte der Serienfertigung aufgeführt:
● Einplanung der Mengen auf die Fertigungslinien
● Materialbereitstellung der Komponenten
● Wareneingangsmeldungen der Enderzeugnisse mit gleichzeitiger retrograder Entnahme
der Komponenten
● Abrechnung von Produktkostensammlern

Anwendungsbereiche der Serienfertigung
Abbildung 54: Anwendungsbereiche der Serienfertigung
Die Serienfertigung wird vorwiegend in Produktionsszenarien mit hoher Produktstabilität,

hohem Wiederholungsgrad und niedriger Produktkomplexität eingesetzt.
Anwendungsübergreifender funktionaler Ablauf
Abbildung 55: Anwendungsübergreifender funktionaler Ablauf

Lektion: Serienfertigung: Merkmale und Ausführung
Die komplexe Prozesskette vom Anlegen der Bedarfe bis hin zum Wareneingang der
fertiggestellten Produkte ist in der Serienfertigung in einer verschlankten Version abgebildet.
Typische Eigenschaften sind:
● Die Verwendung von Planaufträgen zur Fertigung
● Die Wareneingangsmeldung der Enderzeugnisse mit gleichzeitiger retrograder Entnahme
der Komponenten
Planaufträge werden nicht in Fertigungs- oder Prozessaufträge umgesetzt. Sie haben die
Auftragsart Produktionseinteilung (PE).
Die Serienfertigung ist in die Funktionen von Kapazitätsplanung, Kalkulation und
Bestandsführung sowie vieler anderer Anwendungen integriert.
Stammdaten für die Serienfertigung
Abbildung 56: Stammdaten für die Serienfertigung
Sie müssen zunächst einige Einstellungen im Materialstamm und in den Fertigungsversionen

vornehmen, damit die Funktionen der Serienfertigung auf ein Produkt angewendet werden
können.
Fertigungslinien werden als einfache Arbeitsplätze angelegt. An den Arbeitsplätzen definieren
Sie die Verfügbarkeit der Fertigungslinien. Die als Arbeitsplätze angelegten Fertigungslinien
sind den entsprechenden Fertigungsversionen sowie dem jeweiligen Vorgang der
zugehörigen Arbeitspläne zugeordnet. Fertigungslinien mit mehreren Arbeitsplätzen können
über eine Linienhierarchie abgebildet werden.
Arbeitspläne in der Serienfertigung verfügen nur über einen Vorgang. In diesem Vorgang ist
die Gesamtproduktionsrate der Fertigungslinie angegeben. Dieser Wert legt fest, wie viele
Materialien pro Zeiteinheit an der Fertigungslinie gefertigt werden können. In dem
Einzelvorgang geben Sie den Arbeitsplatz als Fertigungslinie an. Die Produktionsmengen und

die Kapazitätsbedarfe werden gemäß der Produktionsrate eingeplant und berechnet. Der
Arbeitsplan bildet daher die Grundlage für die Durchlaufterminierung.
Es stehen zwei verschiedene Arbeitspläne zur Verfügung: Normalarbeitspläne und
Linienpläne. Linienpläne sind speziell auf die Anforderungen von Serienfertigern ausgerichtet
und können aus organisatorischen Gründen anstelle von Normalarbeitsplänen verwendet
werden. Es ist aber auch möglich, Normalarbeitspläne in der Serienfertigung einzusetzen.
Serienfertigung: Typische Schritte
Abbildung 57: Serienfertigung: Typische Schritte
Trotz einer schlanken Implementierung der Grundfunktionen sind in der Serienfertigung eine
Vielzahl von Aktivitäten möglich.
Serienfertigung: Aktivitäten
Wesentliche Aspekte sind die Linienbelegungsplanung und (in der Regel simultan) die
Kapazitätsüberwachung.
Die Verfügbarkeit von Baugruppen für das Enderzeugnis kann innerhalb des
Planungstableaus (mehrstufiger Zugriff) überprüft werden.
Der Mitarbeiter kann eine Beschreibung des Vorgangs als Arbeitsanweisung sowie eine
Produktionsliste mit Informationen über Materialien, Mengen und Termine drucken.
Die Materialbereitstellung erfolgt durch Umlagerungen oder Kanban.
Während der Fertigung kann eine Zählpunktmeldung zur Ermittlung der Ware in Arbeit
verwendet werden.
Nach der Fertigung wird eine Wareneingangsmeldung des Enderzeugnisses mit gleichzeitiger
retrograder Entnahme der Komponenten gebucht.
Die Kostenrechnung erfolgt über einen Produktkostensammler.

Linienbelegung
Abbildung 58: Linienbelegung
Sie können die Linienbelegung (Einplanung von Planaufträgen auf Fertigungslinien =

Fertigungsversionen) auf unterschiedliche Weise planen, zum Beispiel wie folgt:
● Automatische Selektion der Fertigungslinie im Materialbedarfsplanungslauf:
Wenn mehrere Linien vorhanden sind, ordnet das System die erste gefundene Linie zu.
● Materialbedarfsplanungslauf mit Quotierung:
Stehen mehrere Fertigungslinien zur Verfügung, so können Sie über die Quotierung die
Menge auf die Alternativlinien verteilen. Sie können eine Nachbearbeitung mithilfe des
Planungstableaus vornehmen.
● Planungstableau für die Serienfertigung (REM) oder Produktplantafel für die
Produktionsplanung/Feinterminierung (PP/DS):
Anders als bei den zuvor genannten Methoden werden die Mengen auf den zur Verfügung
stehenden Linien manuell eingeplant.
● Verwendung von PP/DS-Heuristiken für die Serienfertigung:
Wenn Sie die PP/DS-Heuristiken für die Serienfertigung (REM-Heuristiken) verwenden,
können die drei Schritte der Mengenplanung, der Linienbelegungsplanung sowie der
Kapazitätsplanung kombiniert und automatisch ausgeführt werden.

Linienbelegung – REM-Planungstableau
Abbildung 59: Linienbelegung – REM-Planungstableau
REM-Planungstableau – Verwendung
Der Planer bearbeitet mithilfe des REM-Planungstableaus den Produktionsplan. Der Planer
prüft die Produktionsmengen, ändert sie ggf. und legt neue Produktionsmengen
(Planaufträge) an. Der Planer kann die aktuelle Kapazitätsauslastung der Fertigungslinien
sowie die Verfügbarkeitssituation der Produkte feststellen. Darüber hinaus kann der Planer
den Verursacher der Kapazitätsbedarfe anzeigen (Kapazitätsverursacher).
Da die Planung in der Serienfertigung mengen- und periodenorientiert erfolgt, ist die
Darstellung im Planungstableau mengen- und periodenorientiert. Es kann zwischen
beliebigen Planungsperioden gewählt werden (Schicht, Tag, Woche, Monat,
Planungskalenderperiode).
Im Zuordnungsmodus kann der Planer die Produktionsmengen (Planaufträge) einer
Fertigungslinie zuordnen. Wenn dies bereits bei der Materialbedarfsplanung durchgeführt
wurde, kann der Planer auch bestehende Zuordnungen ändern.
In PP/DS ist eine vergleichbare Funktion vorhanden, die eine Erweiterung des REM-
Planungstableaus darstellt.

Ermittlung des Entnahmelagerorts und Materialbereitstellung
Abbildung 60: Ermittlung des Entnahmelagerorts
Ermittlung des Entnahmelagerorts

Jeder Sekundärbedarf (Materialkomponente) eines Planauftrags kann einem
Standardentnahmelagerort zugeordnet werden. Dieser Standardvorschlag ermöglicht einen
automatischen Nachschub und automatische Entnahmebuchungen.
Für den Standardvorschlag gibt es zahlreiche Optionen (Stückliste, Materialstamm,
Fertigungsversion).
Materialbereitstellung (I)
Abbildung 61: Materialbereitstellung (I)

Zur Organisation der Materialbereitstellung in der Serienfertigung bietet S/4HANA die

folgenden Methoden:
● Materialbereitstellungsliste
Die Anforderung und Umlagerung von Materialbestand kann über eine interaktive
Materialbereitstellungsliste erfolgen. Mit dieser Funktion können Sie eine beliebige
Umlagerung vorbereiten, eine Umlagerungsliste anlegen und drucken sowie anschließend
die Umlagerung ausführen.
● Kanban
Bei Kanban wird der Materialfluss über Behälter organisiert, die sich direkt am
entsprechenden Arbeitsplatz in der Fertigung befinden. Jeder Kanban enthält die Menge
eines Materials, welche die Mitarbeiter am Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum
benötigen. Sobald ein Behälter durch den Verbraucher geleert ist wird der Nachschub
angestoßen. Die Quelle des angeforderten Materials kann eine andere Fertigungsstätte,
ein externer Lieferant oder ein Lager sein. Bis der aktuelle Behälter wieder gefüllt
zurückkehrt, kann der Verbraucher Material aus anderen Behältern verwenden.
Materialbereitstellung (II)
Abbildung 62: Materialbereitstellung (II)
Extended Warehouse Management (EWM)/Warehouse Management (WM)

Materialkomponenten werden in Lagerplätzen in der Fertigung auf Basis von Lageraufgaben
(EWM) oder Transportaufträgen (WM) bereitgestellt.
Die Materialbereitstellungsliste ermöglicht die Integration des Warehouse Management in die
Serienfertigung. Die erforderlichen Mengen werden aus den Zielmengen der Komponenten
berechnet (Sekundärbedarfe).

Rückmeldung mit Wareneingang und retrograder Entnahme
Abbildung 63: Rückmeldung mit Wareneingang und retrograder Entnahme
Rückmeldungen werden entweder manuell eingegeben oder aus einem BDE-System

(Betriebsdatenerfassung) hochgeladen.
Wenn der Wareneingang für die Fertigerzeugnisse mit einer Rückmeldung gebucht wird,
werden standardmäßig verschiedene Aktionen ausgeführt. Diese werden im Wesentlichen
vom Serienfertigungsprofil gesteuert. Sie beinhalten:
● Es werden automatische Warenausgänge für die Komponenten gebucht (retrograde
Entnahme).
● Es werden Statistiken für das Business Information Warehouse aktualisiert.
● Produktionseinteilungen/Planaufträge und damit verbundene Kapazitätsbedarfe an den
Fertigungslinien werden reduziert.
● Istfertigungskosten (Materialkosten, Fertigungsleistungen, Gemeinkosten) werden auf
einen Produktkostensammler gebucht.
● Es wird ein Datenerfassungsbeleg angelegt.
Rückmeldung mit Wareneingang und retrograder Entnahme Weitere optionale Aktionen

Im Folgenden werden weitere optionale Aktionen aufgeführt:
● Berücksichtigung von Rüstkosten für losunabhängige Materialmengen
● Buchen von Komponenten-/Baugruppenausschuss
● Sammelerfassung für verschiedene Materialien einer Linie

● Archivierung von Rückmeldebelegen

● Nur Warenausgangsmeldung oder nur Leistungsmeldung (mehr/weniger Aktivität)
● Zählpunktmeldungen
● Entkoppelte Rückmeldeprozesse
● Verschiedene Nacharbeits- und Stornierungsoptionen
Darüber hinaus ermöglicht eine kundenauftragsorientierte Fertigung eine Rückmeldung mit

Bezug zum Kundenauftrag.
Zählpunktmeldung
Abbildung 64: Zählpunktmeldung
Szenario:
Sie verfügen über eine lange Fertigungslinie mit langer Durchlaufzeit. Die Warenausgänge für
die ersten Komponenten an den Arbeitsplätzen 1-1 und 1-2 sollen jedoch sofort und nicht
durch retrograde Entnahme mit Endrückmeldung am Ende der Fertigungslinie gebucht
werden.
Komponenten, die entlang der Fertigungslinie verwendet werden, werden bei der
Endrückmeldung retrograd entnommen. Bei langen Durchlaufzeiten könnten die
Warenausgänge für die Komponenten erst weit nach dem Zeitpunkt der tatsächlichen
Entnahme im System gebucht werden.
In diesem Fall ist es sinnvoll, zu einem früheren Zeitpunkt nach einem erfolgreichen Abschluss
der Vorgänge die Zählpunktmeldung zur Buchung der Komponentenentnahme (und für die
Fertigungsleistungen) zu verwenden. Das Beispiel umfasst drei Zählpunkte, die mit den

Vorgängen 10 (Arbeitsplatz 1-1), 20 (Arbeitsplatz 1-2) und 40 (Arbeitsplatz 1-4) verknüpft

sind.
Voraussetzung:
Stellen Sie neben der Aktivierung der Zählpunktmeldung im Serienfertigungsprofil sicher,
dass die relevanten Arbeitsplätze vorhanden sind und dass die erforderlichen Vorgänge im
Arbeitsplan zur Verfügung stehen und als Zählpunkte definiert sind.
Je nach Anwendung können Sie entweder optionale oder obligatorische Zählpunktmeldungen
verwenden.
Abrechnung von Produktkostensammlern
Abbildung 65: Kostenentlastung/-belastung (produktbezogene Kostenträgerrechnung)
Die Abrechnung in der Serienfertigung erfolgt grundsätzlich periodenorientiert auf der

Grundlage der Kosten des Produktkostensammlers (produktbezogene
Kostenträgerrechnung).
Mit der Rückmeldung in der Serienfertigung werden die Materialkosten der Komponenten
sowie die Fertigungsleistungen bei der retrograden Entnahme automatisch auf den
Produktkostensammler gebucht. Die Materialkosten und Fertigungsleistungen belasten den
Produktkostensammler.
Außerdem wird bei der Rückmeldung der Produktkostensammler mit dem Bewertungspreis
der Baugruppe entlastet.
Gemeinkosten werden periodisch im Rahmen des Periodenabschlusses im Controlling über
ein Zuschlagsschema ermittelt und auf den Produktkostensammler gebucht.
Komponenten, die sich von den geplanten unterscheiden, könnten in der Fertigung verwendet
werden. Weiterhin könnten sich die Gemeinkostenzuschläge ändern. Dadurch kommt es zu
Abweichungen beim Produktkostensammler, und es muss eine Abrechnung durchgeführt

werden. Ziel der Abrechnung ist es, den Produktionskostensammler vollständig zu entlasten.
Bei der Abrechnung werden die noch nicht entlasteten Kosten des Produktkostensammlers
übertragen. Die abweichenden Kosten werden bei einem Material, das mit dem Standardpreis
bewertet wird, auf das Preisdifferenzenkonto gebucht.
Informationssysteme
Abbildung 66: Informationssysteme
Die Serienfertigung unterstützt verschiedene Auswertemöglichkeiten und

Informationssysteme.
Erweiterte Funktionen der Serienfertigung
Abbildung 67: Erweiterte Funktionen der Serienfertigung
Neben den grundlegenden Funktionen bietet die Serienfertigung verschiedene weitere

Funktionen.
Es besteht eine MS-Office-Anbindung für den Druck von Arbeitsanweisungen über MS Word
und von Produktionslisten über MS Excel.

Neben der Lagerfertigung wird auch die kundenauftragsorientierte Serienfertigung

unterstützt, die beispielsweise den Umgang mit konfigurierbaren Materialien ermöglicht.
Zur Ermittlung der Ware in Arbeit bzw. zur zeitnahen Komponentenmeldung verwenden Sie
Zählpunktmeldungen (nur Lagerfertigung).
Im Zusammenhang mit konfigurierbaren Materialien ermöglicht die Aktionssteuerung ein
automatisches Anstoßen von Aktionen (z.B. Druck der Komponentenliste).
Die Modellierung von Aufgaben und die zugehörige Reihenfolgeplanung finden in einer
separaten Funktion statt: der aufgabenbasierten Fließfertigung.

Nun können Sie


Kapitel 3
1. Auf welchem Objekt basiert die Serienfertigung?

X A Fertigungsauftrag
X B Bestellanforderung
X C Prozessauftrag
X D Planauftrag

Kapitel 3
1. Auf welchem Objekt basiert die Serienfertigung?

X A Fertigungsauftrag
X B Bestellanforderung
X C Prozessauftrag
X D Planauftrag
Ja, das ist richtig. Fertigungs- und Prozessaufträge werden nicht für die Serienfertigung
verwendet, und Bestellanforderungen werden für die Fremdbeschaffung eingesetzt.
Daher bilden Planaufträge (normalerweise in Form einer Produktionseinteilung) die
Grundlage für die Serienfertigung. Schauen Sie im Zweifelsfall in den Schulungsunterlagen
zu S4200, Kapitel „Einblick in die Serienfertigung: Merkmale und Ausführung“, nach.

KAPITEL 4 Materialbereitstellung über
Kanban
Lektion 1
Kanban: Merkmale und Ausführung 75
LERNZIELE
Kanbanlösung beschreiben und die einzelnen Bearbeitungsschritte ausführen

Kapitel 4 : Materialbereitstellung über Kanban

Kapitel 4
Lektion 1
Kanban: Merkmale und Ausführung

Materialbereitstellung über Kanban

Kanban
Kanban ist ein Verfahren zur Fertigungs- und Materialflusssteuerung, das auf dem physischen
Materialbestand in der Fertigung basiert. Regelmäßig benötigtes Material wird in kleinen
Mengen in der Fertigung bereitgehalten. Beim Kanban wird der Nachschub oder die Fertigung
eines Materials nur dann ausgelöst, wenn eine bestimmte Menge des Materials verbraucht
wurde. Dieser Nachschub wird direkt von der Fertigung mithilfe der zuvor gepflegten
Stammdaten ausgelöst. Einträge im System werden auf ein Minimum reduziert, z.B. auf die
Eingabe eines Barcodes. Alle anderen Maßnahmen werden automatisch im Hintergrund
ausgeführt.
Mithilfe von Kanban soll sich der Produktionsprozess selbst steuern und der manuelle
Buchungsaufwand soll auf ein Minimum reduziert werden. So lassen sich kürzere
Durchlaufzeiten und geringere Bestandsmengen realisieren.
Mithilfe von Kanban wird das Signal für die Wiederbeschaffung von Material von dem
Arbeitsplatz ausgelöst, der das Material benötigt (durch den Verbraucher). Bei diesem Signal
kann es sich um eine einfache Karte handeln, die der Verbraucher an den Arbeitsplatz sendet,
der das Material fertigt (Hersteller oder Quelle). Die Karte umfasst das erforderliche Material,
die Menge und Informationen dazu, wohin es geliefert werden soll. Diese Karten, die im
Japanischen als „Kanban“ bezeichnet werden, haben dieser Art von Fertigung ihren Namen
gegeben. Bei Erhalt des Materials kann der Verbraucher den Wareneingang einfach durch
Eingabe oder Scannen eines Barcodes buchen.
Im Vergleich zu dem grundlegenden Kanban-Prozess, bei dem nur Behälter und Karten zum
Auslösen des Materialnachschubs verwendet werden, bietet diese automatische Lösung die
folgenden Vorteile:
● Warenbewegungen werden automatisch gebucht, d.h. die Bestandsinformationen sind
immer auf dem aktuellen Stand.
● Die Bezugsquellen werden schneller über die Bestandssituation beim Verbraucher
informiert.
● Das System erfasst Daten zu den Kanban-Zykluszeiten. Mit diesen Daten können Sie den
Prozess verbessern.

Anwendungsbereiche von Kanban
Abbildung 68: Anwendungsbereiche von Kanban
Die Anwendungsbereiche sind nicht auf bestimmte Branchen beschränkt. Das Prinzip von
Kanban lässt sich mit allen anderen Fertigungsarten gemeinsam verwenden.
Kanban-Prinzip
Abbildung 69: Kanban-Prinzip
Beim Kanban wird der Materialfluss über Behälter organisiert, die sich direkt am
entsprechenden Arbeitsplatz in der Fertigung befinden. Jeder Kanban enthält die Menge
eines Materials, welche die Mitarbeiter am Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum

Lektion: Kanban: Merkmale und Ausführung
benötigen. Sobald ein Behälter durch den Verbraucher geleert wird, wird der Nachschub
angestoßen. Die Quelle des angeforderten Materials kann eine andere Fertigungsstätte, ein
externer Lieferant oder ein Lager sein. Bis der aktuelle Behälter wieder gefüllt zurückkehrt,
kann der Verbraucher Material aus anderen Behältern verwenden.
Das Ziel ist die Steuerung des Nachschubprozesses in der Fertigung selbst und die
bestmögliche Reduzierung der manuellen Buchungsaufwände für das Personal. Dieser
Prozess der Selbststeuerung und die Tatsache, dass die Nachschubelemente kurz vor dem
eigentlichen Verbrauch angelegt werden, bedeutet, dass die Bestände reduziert und die
Durchlaufzeiten verkürzt werden. Der Nachschub wird nur ausgelöst, wenn ein Material
tatsächlich benötigt wird und nicht vorher.
Kanban im Überblick
Beim Kanban wird das Material dort bereitgestellt, wo es benötigt wird. Es steht immer in
kleinen Materialpuffern zur Verfügung. Dies bedeutet, dass die Materialbereitstellung nicht
geplant werden muss. Stattdessen wird das verbrauchte Material durch Kanban umgehend
aufgefüllt.
Durch die Verwendung von Kanban mit S/4HANA können Sie die Übermittlung der
Nachschubdaten automatisieren. Das Scannen des Barcodes auf einer Kanbankarte ist
beispielsweise ausreichend, um die für die Beschaffung erforderlichen Daten zu übertragen
und den Wareneingang zu buchen, wenn das Material eingeht.
Kanban-Merkmale
Abbildung 70: Kanban-Merkmale
Stammdaten
Struktur und Organisation der Fertigung sind wichtige Kriterien bei der Einführung von
Kanban. Sie legen Produktionsversorgungsbereiche und Regelkreise als Stammdaten für
Kanban an.

Abbildung 71: Stammdaten – Produktionsversorgungsbereich
Produktionsversorgungsbereich
Das Material wird bei Kanban in Produktionsversorgungsbereichen direkt in der Fertigung zur
Verfügung gestellt. Aus diesem Produktionsversorgungsbereich bedienen sich dabei ein oder
mehrere Arbeitsplätze. Die Produktionsversorgungsbereiche dienen somit als Puffer für die
notwendigen Materialien und können z.B. ein Regal oder eine markierte Fläche auf dem Boden
sein.
Die Produktionsversorgungsbereiche werden als Stammdaten in S/4HANA definiert. Einem
Produktionsversorgungsbereich sind mehrere Objekte zugeordnet:
● Der Produktionsversorgungsbereich ist ein Datenobjekt, das zum Organisieren des
Materialflusses für Kanban verwendet wird. Es ist kein Bestandsführungsobjekt. Daher
müssen den Versorgungsbereichen Lagerorte zugeordnet werden. Die Bestandsführung
(die beispielsweise für die Buchung von Wareneingängen relevant ist) findet an dem
Lagerort statt, dem der Versorgungsbereich zugeordnet ist.
● Eine weitere wichtige organisatorische Voraussetzung ist das Zuordnen einer für den
jeweiligen Versorgungsbereich verantwortlichen Person. Die einem Versorgungsbereich
zugeordnete Person ist als Bedarfsquelle für die Verarbeitung von Material und für die
Überwachung des Bestands im Versorgungsbereich zuständig. Die Person, die einem
Regelkreis für die Eigenfertigung zugeordnet ist, ist als Bezugsquelle für den Nachschub
zuständig, das heißt für die Materialversorgung und ggf. für die Lieferung zur
Bedarfsquelle. Eine verantwortliche Person wird im Customizing als Disponent definiert.
● Bei der Fremdbeschaffung liefert der Lieferant das Material nicht direkt an den
Produktionsversorgungsbereich. Stattdessen erfolgt die Lieferung an eine bestimmte
Abladestelle, von der aus die Kanbans zum Produktionsversorgungsbereich transportiert
werden. Die Abladestelle legt fest, wohin der Lieferant das Material zu liefern hat (z.B. Tor
1). Dies wird z.B. auf die Kanbankarte gedruckt.
● Im Produktionsversorgungsbereich kann eine Adresse gepflegt werden. Beim Anlegen
eines Regelkreises wird diese Adresse in die Lieferadresse des Regelkreises übernommen
und kann auf eine Kanbankarte gedruckt werden.

Regelkreis
Abbildung 72: Stammdaten – Regelkreise
Die Beziehung zwischen Verbraucher und Quelle lässt sich über die über die Definition eines
Regelkreises festlegen. Der Regelkreis definiert Folgendes:
● Den Verbraucher (Produktionsversorgungsbereich)
● Die Nachschubstrategie (Beispiel: Nachschub mithilfe einer Bestellung für eine
Fremdbeschaffung, mithilfe von Produktionseinteilungen für die Eigenfertigung oder
mithilfe von Umlagerungsreservierungen für Umlagerungen)
● Die Bezugsquelle (Lieferant oder Entnahmewerk für die Fremdbeschaffung,
Verantwortlicher für die Eigenfertigung, Lagerort für Umlagerungen)
● Die Anzahl der zwischen Verbraucher und Quelle umlaufenden Behälter (Kanbans)
● Die Menge pro Behälter
● Die Anlieferadresse (kann auf eine Kanbankarte gedruckt werden)
● Druckparameter für das Drucken der Kanbankarte
● Stellplatz:
Gibt den Platz (z.B. ein bestimmtes Regalfach) genauer an, an dem sich Ihr Material im
Produktionsversorgungsbereich befindet. Der Stellplatz kann ebenfalls auf die
Kanbankarte gedruckt werden.
● Parameter für die automatische Kanbanberechnung.
Sie können Kanbans im Regelkreis auch sperren oder löschen. Sie sperren ein Kanban
beispielsweise dann, wenn es für eine bestimmte Zeit nicht verwendet wird, weil sich der
Verbrauch innerhalb des Regelkreises verringert hat.

Produktionsversorgung über Regelkreise
Abbildung 73: Produktionsversorgung über Regelkreise
Mithilfe des Kanban-Verfahrens sind Lager oder Lieferanten über Regelkreise mit den
Produktionsversorgungsbereichen verknüpft. Produktionsversorgungsbereiche sind den
entsprechenden Produktionslagerorten zugeordnet.
Da die Materialbereitstellung auch für die Eigenfertigung realisiert werden kann, können auch
die Vor- und die Endmontage beispielsweise über Kanban miteinander verknüpft werden.

Kanban in der Fertigung
Abbildung 74: Kanban in der Fertigung
Im allgemeinen Produktionsprozess wird das Kanban-Prinzip im Rahmen der

Materialbereitstellung verwendet.
Kanbanstatus
Die Kanbanabwicklung wird gesteuert, indem die Kanbans auf entsprechende Status gesetzt
werden. Im Normalfall genügt es, die Status „Voll“ oder „Leer“ zu verwenden.

Abbildung 75: KANBAN auf „LEER“ setzen = Beschaffung auslösen
Wenn der Verbraucher den Status „Leer“ setzt, legt das System ein Nachschubelement an,
das die Materialquelle auffordert zu liefern.
Das Leersetzen eines Kanban führt nicht zur Buchung eines Warenausgangs. Warenausgänge
werden retrograd gebucht, wenn ein Auftrag rückgemeldet wird, oder sie werden für einen
Auftrag manuell gebucht.
Sie können den Status auf „Leer“ setzen, indem Sie einen Barcode auf der Kanbankarte
scannen.

Kanban auf „Voll“ setzen = Wareneingang buchen
Abbildung 76: Kanban auf „Voll“ setzen = Wareneingang buchen
Wenn der Verbraucher den Status auf „Voll“ setzt, bucht das System automatisch den
Wareneingang für das Material mit Bezug zum Beschaffungselement.
Sie können den Status auf „Voll“ setzen, indem Sie einen Barcode auf der Kanbankarte
scannen.

Vergleich von Kanban und Materialbedarfsplanung
Abbildung 77: Vergleich von Kanban und Materialbedarfsplanung
Im Folgenden sind die Vorteile von Kanban aufgeführt:

● Beim Kanban handelt es sich um eine einfache Form der Produktionssteuerung: Die
Fertigung steuert den Nachschub weitgehend selbst.
● Der manuelle Buchungsaufwand wird reduziert.
● Das Material ist direkt in der Fertigung verfügbar. Daher ist es nicht nötig, eine
Materialbereitstellung zu organisieren.
● Die Produktionsmengen entsprechen den tatsächlichen Bedarfen. Dieser Prozess der
Selbststeuerung und die Tatsache, dass die Nachschubelemente kurz vor dem
eigentlichen Verbrauch angelegt werden, bedeutet, dass die Bestände reduziert und die
Durchlaufzeiten verkürzt werden. Der Nachschub wird nur ausgelöst, wenn ein Material
tatsächlich benötigt wird und nicht vorher.

Nun können Sie

Kapitel 4
1. Was sind mögliche Nachschubstrategien für die Quelle eines Kanbanregelkreises?

X A Umlagerung
X B Lohnbearbeitung
X C Fremdbeschaffung
X D Eigenfertigung

Kapitel 4
1. Was sind mögliche Nachschubstrategien für die Quelle eines Kanbanregelkreises?

X A Umlagerung
X B Lohnbearbeitung
X C Fremdbeschaffung
X D Eigenfertigung
Ja, das ist richtig. Die Lohnbearbeitung ist keine geeignete Nachschubstrategie für einen
Kanbanregelkreis. Stattdessen eignen sich Fremdbeschaffung, Eigenfertigung und
Umlagerung. Schauen Sie im Zweifelsfall in den Schulungsunterlagen zu S4200, Kapitel
„Kanban: Merkmale und Ausführung“, nach.

KAPITEL 5 Einführung in die
Kapazitätsplanung
Lektion 1
Erläuterungen zu SAP Fiori und zur Systemlandschaft 89
Lektion 2
Übersicht über die S/4HANA-Kapazitätsplanung 93
LERNZIELE
● SAP Fiori und die Systemlandschaft skizzieren

● Die SAP-S/4HANA-Kapazitätsplanung beschreiben

Kapitel 5 : Einführung in die Kapazitätsplanung

Kapitel 5
Lektion 1
Erläuterungen zu SAP Fiori und zur
Systemlandschaft

SAP Fiori – Konzept und Architektur

Mit SAP Fiori wird das Konzept einer einheitlichen, systemübergreifenden und
rollenspezifischen Benutzungsoberfläche für Endbenutzer umgesetzt.
Abbildung 78: SAP Fiori
Das SAP Fiori Launchpad bietet Benutzern genau die Apps, die sie für ihr Tagesgeschäft
benötigen. SAP Fiori ist außerdem geräteunabhängig und kann auf Desktops, Tablets und
Smartphones verwendet werden.
Ein Ziel der SAP-Strategie besteht darin, alle Unternehmens- und Analyseanwendungen auf
SAP HANA mit SAP Fiori als Benutzungsoberfläche anzubieten.

Architektur von SAP Fiori
Abbildung 79: Architektur von SAP Fiori
Die obige Abbildung enthält eine vereinfachte Beschreibung des Prinzips der SAP-Fiori-
Architektur.
Auf dem Frontend-Server werden die UI-Komponenten für das SAP Fiori Launchpad
konfiguriert und die Rollen und Benutzer gepflegt. Über SAP Gateway wird der Zugriff auf die
Anwendungen im Backend-Server realisiert.

Lektion: Erläuterungen zu SAP Fiori und zur Systemlandschaft
SAP Fiori Launchpad
Abbildung 80: SAP Fiori Launchpad
Die obige Abbildung zeigt als Beispiel das SAP Fiori Launchpad für unseren Kurs S4230.
Konfiguration des SAP Fiori Launchpad
Abbildung 81: Konfiguration des SAP Fiori Launchpad

Die Kacheln (Apps) für das SAP Fiori Launchpad sind in Katalogen im Backend-System
organisiert. Um eine Kachel im SAP Fiori Launchpad anzuzeigen, muss sie einer Gruppe
zugewiesen sein. Kataloge und Gruppen werden Benutzern über Rollen zugewiesen.
Die einzelnen Benutzer können das SAP Fiori Launchpad an ihre Anforderungen anpassen.
Neben allgemeinen Einstellungen wie der Sprache können sie Gruppen und Kacheln neu
anordnen, neue Gruppen anlegen, Kacheln zu Gruppen hinzufügen oder Kacheln aus Gruppen
löschen.
Die obige Abbildung zeigt die Einstellungen, die für unseren Kurs S4230 vorgenommen
wurden.

Nun können Sie

Kapitel 5
Lektion 2
Übersicht über die S/4HANA-
Kapazitätsplanung

Die Kapazitätsplanung in SAP S/4HANA Einleitung

Die wirtschaftliche Nutzung verfügbarer Ressourcen ist für viele Unternehmensbereiche ein
wesentliches Ziel. Zu diesem Zweck steht die SAP-S/4HANA-Kapazitätsplanung zur
Verfügung.
Als Planer in der Fertigung sind Sie für die optimale Auslastung Ihrer Arbeitsplätze
verantwortlich. Die Kapazitätsauslastung der Arbeitsplätze darf in bestimmten Zeiträumen
weder zu hoch noch zu niedrig sein. Zudem sollten die Plan- und Fertigungsaufträge den
Arbeitsplätzen in einer optimalen Reihenfolge zugeordnet werden. Um diese Ziele zu
erreichen, können Sie verschiedene Werkzeuge in SAP S/4HANA für die
Kapazitätsauswertung und den Kapazitätsabgleich verwenden.
Zunächst müssen Sie sich einen Überblick über die Integration und die Grundlagen der SAP-
S/4HANA-Kapazitätsplanung verschaffen.
Abbildung 82: SAP-S/4HANA-Kapazitätsplanung: Integration

Die SAP-S/4HANA-Kapazitätsplanung steht für die in der Abbildung aufgeführten Bereiche

zur Verfügung. In diesem Kurs konzentrieren wir uns ausschließlich auf die Anwendung in der
diskreten Industrie, d.h. für Plan- und Fertigungsaufträge. Die hier beschriebenen Werkzeuge
und Funktionen sind in den anderen Bereichen sehr ähnlich und teilweise identisch.
Kapazitätsplanung in der Fertigung
Abbildung 83: Kapazitätsplanung in der Fertigung
Die Funktionen der Fertigung bilden eine komplexe Prozesskette, die mit dem Anlegen von
Bedarfen (Planprimärbedarfen oder Kundenaufträgen) beginnt und mit den Wareneingängen
der Fertigerzeugnisse endet.
Die Fertigung ist in die Funktionen von Kapazitätsplanung, Kalkulation, Bestandsführung,
Qualitätsmanagement und vielen anderen SAP-S/4HANA-Anwendungen integriert.
Außerdem gibt es verschiedene Schnittstellen zu externen Systemen.
Wenn Sie Absatzmengen festlegen oder Plan- oder Fertigungsaufträge anlegen, werden
Kapazitätsbedarfe erzeugt. Diese können in der Kapazitätsplanung ausgewertet und
abgeglichen werden. Durch die Rückmeldung der Aufträge werden die Kapazitätsbedarfe
abgebaut.

Lektion: Übersicht über die S/4HANA-Kapazitätsplanung
Kapazitätsplanung in der Fertigung: Stammdaten und Aufträge
Abbildung 84: Kapazitätsplanung in der Fertigung: Stammdaten und Aufträge
Die Stammdaten der Arbeitsplätze spielen bei der Kapazitätsplanung eine zentrale Rolle. In
den Arbeitsplätzen werden die verfügbaren Kapazitäten und die Formeln für die Berechnung
der Kapazitätsbedarfe von Vorgängen definiert. Arbeitsplätze werden den Vorgängen von
Arbeitsplänen zugeordnet.
Planaufträge oder Fertigungsaufträge werden auf der Grundlage von Arbeitsplänen angelegt.
Basierend auf den Arbeitsplatzformeln erfolgt die Durchlaufterminierung für die Aufträge, und
Kapazitätsbedarfe für ihre Vorgänge werden erzeugt.
Die Vorgänge werden infinit terminiert. Dabei werden die Nichtarbeitszeiten der Arbeitsplätze
berücksichtigt, nicht jedoch die Kapazitätsbedarfe anderer Aufträge. Dies kann zu
Kapazitätsüberlastungen führen.
In solchen Situationen stehen verschiedene Werkzeuge für die Kapazitätsauswertung und den
Kapazitätsabgleich zur Verfügung. Bei der Kapazitätsauswertung wird das verfügbare
Kapazitätsangebot der Arbeitsplätze mit den Kapazitätsbedarfen von Vorgängen verglichen.
Beim Kapazitätsabgleich werden Vorgänge kapazitätsterminiert. Sie werden in Zeiten mit
freier Kapazität eingeplant. Auf diese Weise wird ihnen das Kapazitätsangebot zugesichert.

Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung
Abbildung 85: Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung
In der Abbildung „Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung“ wird erneut auf die

Tatsache verwiesen, dass die Durchlaufterminierung in der Materialbedarfsplanung
durchgeführt wird. Ein unendliches Kapazitätsangebot wird angenommen. In einem
nachfolgenden Schritt müssen Kapazitätsauswertung und Kapazitätsabgleich stattfinden,
wenn Sie Kapazitätsüberlastungen vermeiden möchten.

Werkzeuge zur Kapazitätsplanung
Abbildung 86: Werkzeuge zur Kapazitätsplanung
Für Kapazitätsauswertungen stehen Ihnen mehrere Auswertungsreports zur Verfügung. So

können Sie eine Kapazitätssituation abhängig von Ihren aktuellen Anforderungen flexibel und
effizient analysieren.
Für den Kapazitätsabgleich können Sie eine tabellarische und eine grafische Plantafel
verwenden.
Die tabellarische Plantafel stellt periodenbezogene, aggregierte Informationen zu
Kapazitätsangeboten, Kapazitätsbedarfen und Kapazitätsbelastungen bereit. In der
tabellarischen Plantafel werden die Kapazitätsbedarfe von Vorgängen auf Perioden mit freier
Kapazität eingeplant. Sie können jedoch keine bestimmte Reihenfolge für die eingeplanten
Vorgänge innerhalb einer Periode bilden.
Mithilfe der grafischen Plantafel können Sie die zeitkontinuierliche Feinplanung von
Kapazitätsbedarfen vornehmen. Die Bedarfe von Vorgängen werden zu genauen Zeitpunkten
und in der Reihenfolge ihrer Bearbeitung auf einzelne Kapazitäten eingeplant.

Beispiel: Kapazitätsauswertung in der Bedarfs-/Bestandsliste
Abbildung 87: Beispiel: Kapazitätsauswertung in der Bedarfs-/Bestandsliste
In der Abbildung „Beispiel: Kapazitätsauswertung in der Bedarfs-/Bestandsliste“ ist ein

Beispiel für eine Kapazitätsauswertung dargestellt, die direkt aus der Bedarfs-/Bestandsliste
aufgerufen wurde. Der Disponent zeigt die Kapazitätsbelastungen der betroffenen
Arbeitsplätze an. Überlastsituationen werden sofort erkannt.

Einplanen eines Vorgangs in der grafischen Plantafel
Abbildung 88: Einplanen eines Vorgangs in der grafischen Plantafel
Die Abbildung „Einplanen eines Vorgangs in der grafischen Plantafel“ zeigt ein Beispiel für die
Einplanung eines Vorgangs in der grafischen Plantafel. Zur geplanten Zeit war am
Zielarbeitsplatz nicht genügend Kapazität verfügbar. Daher wurde für den Vorgang eine
Kapazitätsterminierung in Vorwärtsrichtung durchgeführt.
Aktualisieren der Daten in Planaufträgen und Fertigungsaufträgen als Ergebnis der

Einplanung
Abbildung 89: Aktualisieren der Daten in Planaufträgen und Fertigungsaufträgen als Ergebnis der Einplanung
Die Abbildung „Aktualisieren der Daten in Planaufträgen und Fertigungsaufträgen als

Ergebnis der Einplanung“ zeigt, welche Daten bei der Einplanung eines Vorgangs in einem
Planauftrag und einem Fertigungsauftrag fortgeschrieben werden.

In einem Planauftrag wird das Kennzeichen Kapazitiv eingeplant gesetzt. Zudem wird der
Planauftrag fixiert. Er kann nicht über die Materialbedarfsplanung oder eine andere Art der
Durchlaufterminierung umterminiert werden.
In einem Fertigungsauftrag wird für einen eingeplanten Vorgang der Status Eingeplant (EIGP)
gesetzt. Eine Umterminierung über die Durchlaufterminierung ist auch hier nicht möglich.
Eine Umterminierung eingeplanter Vorgänge ist nur über die finite Einplanung in der Plantafel
möglich.
Kapazitätsplanung in SAP S/4HANA: Stammdaten
Abbildung 90: Für die Kapazitätsplanung relevante Arbeitsplatzdaten
In der Abbildung „Für die Kapazitätsplanung relevante Arbeitsplatzdaten“ sind

Arbeitsplatzdaten aufgeführt, die für die Kapazitätsplanung wesentlich sind.
Die Vorgabewerte beschreiben die Zeiten bzw. Leistungen, die an einem Arbeitsplatz erbracht
werden können. Im obigen Beispiel werden dem Arbeitsplatz die Vorgabewerte Rüstzeit,
Maschinenzeit und Personalzeit zugeordnet.
Ein Arbeitsplatz kann mehrere Kapazitätsarten haben. Im Beispiel sind die Kapazitätsarten
001 (Maschine) und 002 (Person) zugeordnet.
Jeder Kapazitätsart werden Formeln zur Berechnung der Kapazitätsbedarfe von Vorgängen
zugeordnet. Für einen Vorgang können die Kapazitätsbedarfe für Rüsten, Bearbeiten und
Abrüsten berechnet werden. Die Abbildung zeigt ein Beispiel einer solchen Formel.
Für jede Kapazitätsart wird ein tägliches Standardangebot definiert. Die Abbildung
beschreibt, welche Elemente bei der Berechnung des Standardangebots berücksichtigt
werden.
Der Fabrikkalender definiert die Arbeitstage.

Sie können Zeitintervalle definieren, in denen das Standardangebot durch spezifische

Kapazitätsangebote, wie z.B. Schichtprogramme oder Ausfallzeiten, übersteuert wird.
Sie können mehrere Versionen von Kapazitätsangeboten definieren, z.B. ein
Standardangebot, ein Minimalangebot und ein Maximalangebot.
Eine Kapazitätsart muss als Terminierungsbasis definiert sein. Das Kapazitätsangebot dieser
Kapazitätsart wird bei der Terminierung berücksichtigt.
Außerdem müssen Sie Formeln für die Berechnung der Dauer von Vorgängen definieren. Sie
können für einen Vorgang die Dauern für Rüsten, Bearbeiten und Abrüsten berechnen.
Für die Kapazitätsplanung relevante Arbeitsplandaten
Abbildung 91: Für die Kapazitätsplanung relevante Arbeitsplandaten
In der Abbildung „Für die Kapazitätsplanung relevante Arbeitsplandaten“ sind

Arbeitsplandaten aufgeführt, die für die Kapazitätsplanung wesentlich sind.
Den Vorgängen eines Arbeitsplans sind Arbeitsplätze und Steuerschlüssel zugeordnet.
Für jeden Vorgang werden die Vorgabewerte aus dem zugeordneten Arbeitsplatz
übernommen. Der Arbeitsplaner ordnet ihnen die Planwerte für die Produktion zu.
Für jeden Vorgang können darüber hinaus die Übergangszeiten Liegezeit, Wartezeit und
Transportzeit gepflegt werden.
Der Steuerschlüssel legt für jeden Vorgang fest, ob der Vorgang für die Terminierung und
Kapazitätsplanung relevant ist und ob der Vorgang rückgemeldet werden soll.

Plan-/Fertigungsauftrag: Durchlaufterminierung
Abbildung 92: Plan-/Fertigungsauftrag: Durchlaufterminierung
Die Abbildung „Plan-/Fertigungsauftrag: Durchlaufterminierung“ beschreibt, welche

Zeitelemente in der Durchlaufterminierung eines Planauftrags oder eines Fertigungsauftrags
berücksichtigt werden. Die Vorgriffszeit und die Sicherheitszeit werden dem Materialstamm
des Produkts über einen Horizontschlüssel zugeordnet.
Vorgang: Berechnung von Dauern
Abbildung 93: Vorgang: Berechnung von Dauern

Die Dauern für das Rüsten, Bearbeiten und Abrüsten eines Vorgangs werden auf der
Grundlage der Terminierungsformeln des zugeordneten Arbeitsplatzes berechnet.
Vorgang: Berechnung der Kapazitätsbedarfe
Abbildung 94: Vorgang: Berechnung der Kapazitätsbedarfe
Entsprechend werden die Kapazitätsbedarfe für das Rüsten, Bearbeiten und Abrüsten eines
Vorgangs anhand der Kapazitätsbedarfsformeln des zugeordneten Arbeitsplatzes pro
Kapazitätsart berechnet.

Nun können Sie


Kapitel 5
1. Die Konfiguration des SAP Fiori Launchpad sowie die Pflege der Rollen und Benutzer
erfolgt auf dem Backend-Server der Fiori-Architektur.
Entscheiden Sie, ob diese Aussage richtig oder falsch ist.
X Richtig
X Falsch
2. Die Kapazitätsbedarfe können sich nach der Rückmeldung des Kundenauftrags und der
Mengen ändern.
X Richtig
X Falsch
3. Wenn Vorgänge infinit für einen Auftrag eingeplant werden, werden die Kapazitätsbedarfe
anderer Aufträge NICHT berücksichtigt, da dies zu Kapazitätsüberlastungen führen kann.
X Richtig
X Falsch

Kapitel 5 : Überprüfung des Lernerfolgs
4. Gleichen Sie die Positionen in Spalte A mit den Positionen in Spalte B ab.
Ordnen Sie die Einträge der ersten Spalte den entsprechenden Einträgen der zweiten
Spalte zu.
Das Kennzeichen „Kapazität Disponent

eingeplant“ ist gesetzt.
Planauftrag
Zeigt Kapazitätsbelastungen
Tabellarische Planung
der betroffenen Arbeitsplätze
an. Grafische Planung
Führt eine kontinuierliche Fein-
planung des Kapazitätsbe-
darfs im Laufe der Zeit durch.
Stellt periodenorientierte ag-
gregierte Informationen zu Ka-
pazitätsangeboten, Kapazi-
tätsbedarfen und Kapazitäts-
belastungen bereit.

Kapitel 5
1. Die Konfiguration des SAP Fiori Launchpad sowie die Pflege der Rollen und Benutzer
erfolgt auf dem Backend-Server der Fiori-Architektur.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Auf dem Frontend-Server werden die UI-Komponenten für das SAP Fiori
Launchpad konfiguriert und die Rollen und Benutzer gepflegt. Über SAP Gateway wird der
Zugriff auf die Anwendungen im Backend-Server realisiert.
2. Die Kapazitätsbedarfe können sich nach der Rückmeldung des Kundenauftrags und der
Mengen ändern.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Wenn Sie Absatzmengen festlegen oder Plan- oder Fertigungsaufträge anlegen,
werden Kapazitätsbedarfe erzeugt. Durch die Rückmeldung der Aufträge werden die
Kapazitätsbedarfe abgebaut.
3. Wenn Vorgänge infinit für einen Auftrag eingeplant werden, werden die Kapazitätsbedarfe
anderer Aufträge NICHT berücksichtigt, da dies zu Kapazitätsüberlastungen führen kann.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Basierend auf den Arbeitsplatzformeln erfolgt die Durchlaufterminierung für die
Aufträge, und Kapazitätsbedarfe für ihre Vorgänge werden erzeugt. Die Vorgänge werden
infinit terminiert. Dabei werden die Nichtarbeitszeiten der Arbeitsplätze berücksichtigt,
nicht jedoch die Kapazitätsbedarfe anderer Aufträge. Dies kann zu
Kapazitätsüberlastungen führen.

Kapitel 5 : Überprüfung des Lernerfolgs - Antworten
4. Gleichen Sie die Positionen in Spalte A mit den Positionen in Spalte B ab.
Ordnen Sie die Einträge der ersten Spalte den entsprechenden Einträgen der zweiten
Spalte zu.
Das Kennzeichen „Kapazität Planauftrag

eingeplant“ ist gesetzt.
Disponent
Zeigt Kapazitätsbelastungen
Grafische Planung
der betroffenen Arbeitsplätze
an. Tabellarische Planung
Führt eine kontinuierliche Fein-
planung des Kapazitätsbe-
darfs im Laufe der Zeit durch.
Stellt periodenorientierte ag-
gregierte Informationen zu Ka-
pazitätsangeboten, Kapazi-
tätsbedarfen und Kapazitäts-
belastungen bereit.
Richtig. In einem Planauftrag wird das Kennzeichen „Kapazität eingeplant“ gesetzt. Der
Disponent zeigt die Kapazitätsbelastungen der betroffenen Arbeitsplätze an. Die
tabellarischen Plantafeln stellen periodenbezogene, aggregierte Informationen zu
Kapazitätsangeboten, Kapazitätsbedarfen und Kapazitätsbelastungen bereit. Mithilfe der
grafischen Plantafel können Sie die zeitkontinuierliche Feinplanung von
Kapazitätsbedarfen vornehmen.

KAPITEL 6 Kapazitätsauswertung
Lektion 1
Auswertungen mit dem Report zur Arbeitsplatzbelastung durchführen 111
Lektion 2
Verwenden weiterer Reports zur Kapazitätsauswertung 127
Lektion 3
Auswertungen mit der App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“ durchführen 133
LERNZIELE
● Den Report zur Arbeitsplatzbelastung für Kapazitätsauswertungen verwenden

● Weitere Reports zur Kapazitätsauswertung verwenden
● Die App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“ beschreiben

Kapitel 6 : Kapazitätsauswertung

Kapitel 6
Lektion 1
Auswertungen mit dem Report zur
Arbeitsplatzbelastung durchführen

Auswertungen mit dem Report zur Arbeitsplatzbelastung durchführen
Abbildung 95: Reports zur Kapazitätsauswertung: Profile
Für die Reports zur Kapazitätsauswertung werden die Auswahl und Anzeige der
auszuwertenden Daten durch die in der Abbildung dargestellten Profile gesteuert. Diese
werden in einem Gesamtprofil zusammengefasst.

Zugriff auf die Reports zur Kapazitätsauswertung
Abbildung 96: Zugriff auf die Reports zur Kapazitätsauswertung
Verschiedene Auswertungsreports können über die in der Abbildung aufgelisteten

Transaktionen oder über die entsprechenden Kacheln im SAP Fiori Launchpad aufgerufen
werden. Die Abbildung zeigt auch die den Transaktionen zugeordneten Gesamtprofile und
SET/GET-Parameter.
Wenn Sie beim Einstieg in die Auswertung flexibel ein eigenes geeignetes Gesamtprofil
zuordnen möchten, wählen Sie die Transaktion CM07 Variable Sicht.
Wenn Sie den obigen Transaktionen benutzerspezifische Gesamtprofile zuordnen möchten,
ordnen Sie diese Profile über die aufgeführten SET/GET-Parameter den entsprechenden
Benutzerstammsätzen zu.

Lektion: Auswertungen mit dem Report zur Arbeitsplatzbelastung durchführen
Reports zur Kapazitätsauswertung: Übersicht
Abbildung 97: Reports zur Kapazitätsauswertung: Übersicht
Wenn Sie einen Auswertungsreport aufrufen, gelangen Sie auf ein Einstiegsbild. Hier können
Sie die Auswahlbedingungen für die Auswahl der auszuwertenden Kapazitätsbedarfe
eingeben.
Sie können die Auswahlbedingungen des Einstiegsbildes mit den Auswahlbedingungen eines
von vier anderen Auswahlbildern kombinieren.
Die ausgewählten Kapazitätsbedarfe können in drei verschiedenen Sichten ausgewertet
werden: In einer Standardübersicht, in einer Kapazitätsdetailliste oder in einer
benutzerspezifischen variablen Übersicht.

Report zur Arbeitsplatzbelastung: Standardübersicht (I)
Abbildung 98: Report zur Arbeitsplatzbelastung: Standardübersicht (I)
In der Standardübersicht des Reports zur Arbeitsplatzbelastung werden Kapazitätsbedarfe

und Kapazitätsangebote verglichen.
Report zur Arbeitsplatzbelastung: Standardübersicht (II)
Abbildung 99: Report zur Arbeitsplatzbelastung: Standardübersicht (II)
Die Kapazitätsbedarfe, Kapazitätsangebote, Kapazitätsbelastungen und freie Kapazitäten der

ausgewählten Arbeitsplatzkapazitäten werden in einem Periodenraster dargestellt.

Einstellungen eines Auswertungsreports
Abbildung 100: Einstellungen eines Auswertungsreports
Die Einstellungen zum Anzeigen der Daten können während der Auswertung interaktiv
geändert und individuell an Ihre aktuellen Anforderungen angepasst werden.
Ändern des Auswertungszeitraums
Abbildung 101: Ändern des Auswertungszeitraums (I)
Der Auswertungszeitraum kann während der Auswertung interaktiv geändert werden.

Abbildung 102: Ändern des Auswertungszeitraums (II)
Die Abbildung „Ändern des Auswertungszeitraums (II)“ zeigt ein Beispiel für die Anpassung
des Auswertungszeitraums.
Ändern des Periodenrasters (I)
Abbildung 103: Ändern des Periodenrasters (I)
Das Periodenraster kann ebenfalls interaktiv angepasst werden.

Abbildung 104: Ändern des Periodenrasters (II)
Im obigen Beispiel wird die Anzeige des Auswertungsreports von einem wöchentlichen in ein
tägliches Periodenraster geändert.
Kapazitätsbedarfe und Kapazitätsangebote kumulieren
Abbildung 105: Kapazitätsbedarfe und Kapazitätsangebote kumulieren (I)
In der kumulierten Anzeige werden die Kapazitätsbedarfe und Kapazitätsangebote über den
Auswertungszeitraum kumuliert. Auf diese Weise können Sie den für einen
Kapazitätsabgleich erforderlichen Mindestzeitraum schätzen.

Abbildung 106: Kapazitätsbedarfe und Kapazitätsangebote kumulieren (II)
Die Abbildung „Kapazitätsbedarfe und Kapazitätsangebote kumulieren“ (II) zeigt ein Beispiel
für die Kumulierung von Kapazitätsbedarfen und Kapazitätsangeboten.
Arbeitsplatz: Versionen des Kapazitätsangebots
Abbildung 107: Arbeitsplatz: Versionen des Kapazitätsangebots
Sie können mehrere Kapazitätsangebotsversionen für eine Arbeitsplatzkapazität pflegen. Im

Beispiel „Arbeitsplatz: Versionen des Kapazitätsangebots“ wird eine Version 3,
Maximalangebot, für die Kapazitätsart 001 des Arbeitsplatzes T-BC300 gepflegt. Diese
Version definiert für ein bestimmtes Zeitintervall ein erhöhtes Kapazitätsangebot im Vergleich
zum Standardangebot.

Version des Kapazitätsangebots ändern (I)
Abbildung 108: Version des Kapazitätsangebots ändern (I)
Während der Kapazitätsauswertung können Sie die Version des Kapazitätsangebots ändern
und ihre Auswirkung auf die Kapazitätsbelastung überprüfen.
Version des Kapazitätsangebots ändern (II)
Abbildung 109: Version des Kapazitätsangebots ändern (II)
Das Beispiel „Version des Kapazitätsangebots ändern (II)“ zeigt, dass das Ändern des
Kapazitätsangebots vom Normalangebot zum Maximalangebot den Kapazitätsengpass fast
beseitigen kann.

Arbeitsplatzhierarchie
Abbildung 110: Arbeitsplatzhierarchie
Wenn bestimmte Aufgaben an mehreren alternativen Arbeitsplätzen ausgeführt werden

können, können Sie für diese Arbeitsplätze eine Arbeitsplatzhierarchie anlegen. Bei der
Kapazitätsauswertung können die Kapazitätsbedarfe und die Kapazitätsangebote der
alternativen Arbeitsplätze auf den Hierarchiearbeitsplatz kumuliert werden.
Im Beispiel „Arbeitsplatzhierarchie“ sind die Arbeitsplätze T-BC300, T-BC300B und T-
BC300C alternative Arbeitsplätze in der Lackiererei. Sie werden durch den
Hierarchiearbeitsplatz H-BC300 abgebildet.
Kapazitätsauswertung mit Arbeitsplatzhierarchie
Abbildung 111: Kapazitätsauswertung mit Arbeitsplatzhierarchie

Die Abbildung „Kapazitätsauswertung mit Arbeitsplatzhierarchie“ beschreibt das folgende

Szenario:
Es liegt eine Überlastung am Arbeitsplatz T-BC300 vor. Wenn die Bedarfe und
Kapazitätsangebote der alternativen Arbeitsplätze T-BC300, T-BC300B und T-BC300C auf
den Hierarchiearbeitsplatz H-BC300 kumuliert werden, liegt keine Überlastsituation vor. Dies
bedeutet, dass die Umplanung von Kapazitätsbedarfen auf die alternativen Arbeitsplätze den
Kapazitätsengpass beseitigen könnte.
Kapazitätsdetailliste
Abbildung 112: Kapazitätsdetailliste
Für ausgewählte Perioden können Sie von der Standardübersicht zur Kapazitätsdetailliste
navigieren. In der Kapazitätsdetailliste werden die Bedarfsverursacher angezeigt, d.h. die
Vorgänge der einzelnen Aufträge.

Umgebung der Kapazitätsdetailliste
Abbildung 113: Umgebung der Kapazitätsdetailliste
Die Abbildung „Umgebung der Kapazitätsdetailliste“ zeigt, zu welchen Objekten, Übersichten

und Funktionen Sie von der Kapazitätsdetailliste aus navigieren können. Wenn Sie
Kapazitäten, Vorgänge oder Aufträge ändern oder Wareneingänge oder Rückmeldungen
buchen, werden die Änderungen in der Auswertung sofort berücksichtigt.
Verteilung von Kapazitätsbedarfen: Verteilungsschlüssel
Abbildung 114: Verteilung von Kapazitätsbedarfen: Verteilungsschlüssel
Die Dauer eines Vorgangs kann sich über mehrere Perioden erstrecken. Ein
Verteilungsschlüssel bestimmt, wie der Gesamtkapazitätsbedarf des Vorgangs auf die

Perioden verteilt wird. Der Verteilungsschlüssel ist die Kombination aus einer
Verteilungsstrategie und einer Verteilungsfunktion.
Verteilungsschlüssel werden in den Kapazitätsauswertungsreports und in der tabellarischen
Plantafel verwendet.
Verteilung von Kapazitätsbedarfen: Beispiel 1
Abbildung 115: Verteilung von Kapazitätsbedarfen: Beispiel 1
Die Abbildung „Verteilung von Kapazitätsbedarfen: Beispiel 1“ beschreibt die

Kapazitätsverteilung eines Vorgangs in einem einfachen Beispiel. Die Kapazitätsbedarfe
werden gemäß der Einsatzzeit des Arbeitsplatzes kontinuierlich über die Vorgangsdauer
verteilt. Diese Art der Verteilung wird normalerweise verwendet.

In diesem Beispiel werden die Kapazitätsbedarfe ebenfalls kontinuierlich über die

Vorgangsdauer verteilt. Im Gegensatz zum vorherigen Beispiel hat dieser Arbeitsplatz jedoch
zwei Einzelkapazitäten, auf die der Vorgang aufgeteilt wurde. Die Dauer des Vorgangs
entspricht nur der Hälfte der Dauer im vorhergehenden Beispiel.
In besonderen Fällen werden die Kapazitätsbedarfe nicht gleichmäßig auf die Vorgangsdauer
verteilt. Das obige Beispiel zeigt eine diskrete Verteilung in fünf gleiche Teile.
Das letzte Beispiel zeigt eine Situation, in der der Gesamtkapazitätsbedarf zu Beginn des
Vorgangs anfällt.


Nun können Sie


Kapitel 6
Lektion 2
Verwenden weiterer Reports zur
Kapazitätsauswertung

Weitere Reports zur Kapazitätsauswertung

Mit dem Report zur Arbeitsplatzbelastung können Sie die aktuelle Kapazitätssituation sehr
flexibel analysieren. Viele Einstellungen zum Anzeigen der Daten können interaktiv an Ihre
Anforderungen angepasst werden. Um typische und spezielle Kapazitätssituationen
auswerten zu können, stehen Ihnen weitere Auswertungsreports mit speziellen
Standardeinstellungen und Auswertungsoptionen zur Verfügung.
Abbildung 119: Reports zur Kapazitätsauswertung
Im Report zur Arbeitsplatzbelastung können Sie viele Einstellungen für die Anzeige von Daten
interaktiv anpassen. Sogar das Gesamtprofil und die einzelnen Unterprofile können während
der Auswertung geändert werden. Um geeignete Einstellungen schneller und effektiver
vornehmen zu können, können Sie weitere Auswertungsreports verwenden. Sie

unterscheiden sich in den zugeordneten Standardprofilen, die für typische praktische

Anforderungen vorkonfiguriert sind.
Auftragsreport
Abbildung 120: Auftragsreport
Für den Auftragsreport ist über das Listenprofil die Kapazitätsdetailliste als Standardliste und
über das Einstellungsprofil das Periodenraster Woche voreingestellt.

Lektion: Verwenden weiterer Reports zur Kapazitätsauswertung
Abbildung 121: Report zu Überlastungen
Im Überlastreport werden nur Perioden mit einer Belastung größer 100 % angezeigt. Dies ist
über eine minimale Belastung von 101 % im Einstellungsprofil voreingestellt. Die minimale und
maximale Belastung kann in den Auswertungsberichten auch interaktiv angepasst werden.
Vorgänge im Rückstand
Abbildung 122: Vorgänge im Rückstand
Verzögerungen im Produktionsprozess können zu Vorgängen im Rückstand führen.

Report zu Rückständen
Abbildung 123: Report zu Rückständen
Im Rückstandsreport werden nur Vorgänge angezeigt, deren Starttermin in der

Vergangenheit liegt. Der Auswertungszeitraum für die Anzeige dieser Vorgänge ist gestern.
Die Kapazitätsbedarfe der Vorgänge werden auf das gestrige Datum kumuliert. Die Abbildung
zeigt die entsprechenden Einstellungen im Einstellungsprofil.
Erweiterte Auswertungsreports: Übersicht
Abbildung 124: Erweiterte Auswertungsreports: Übersicht
Zusätzlich zu den oben beschriebenen Auswertungsreports können Sie auch die in der
Abbildung aufgeführten erweiterten Auswertungsreports verwenden.

Lektion: Verwenden weiterer Reports zur Kapazitätsauswertung
Mit den erweiterten Auswertungsreports können Sie auch Einzelkapazitäten auswerten und
Auswertungen innerhalb des SAP-S/4HANA-Projektsystems durchführen. Darüber hinaus
können Sie SOP-Bedarfe und Istkapazitätsbedarfe auswerten.
Im Gegensatz zu den oben genannten Auswertungsreports haben Sie jedoch in der
erweiterten Auswertung keine Möglichkeit, die Profileinstellungen zum Anzeigen der Daten
interaktiv zu ändern. Es steht auch keine variable Übersicht zur Verfügung.
Abbildung 125: Erweiterte Auswertungsreports: Profile
Die Abbildung „Erweiterte Auswertungsreports: Profile“ zeigt die Profile für die erweiterten
Auswertungsreports. Im Vergleich zu den oben erörterten Auswertungsreports bietet Ihnen
die erweiterte Auswertung keine Möglichkeit, die Profile während der Auswertung interaktiv
zu ändern.
Abbildung 126: Erweiterte Auswertungsreports: Arbeitsplatzsicht

Als Beispiel für einen erweiterten Auswertungsreport zeigt die Abbildung „Erweiterte
Auswertungsreports: Arbeitsplatzsicht“ die Auswertung einer Arbeitsplatzkapazität in der
Standardübersicht.

Nun können Sie

Kapitel 6
Lektion 3
Auswertungen mit der App
„Arbeitsplatzkapazität verwalten“ durchführen

Die App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“

Die App Arbeitsplatzkapazität verwalten bietet Ihnen eine weitere Möglichkeit, die
Kapazitätssituation von Arbeitsplatzkapazitäten flexibel auszuwerten. Sie wird über das SAP
Fiori Launchpad aufgerufen und bietet eine benutzerfreundliche Oberfläche, in der die
gewünschten Informationen klar strukturiert und übersichtlich dargestellt werden und
mühelos an individuelle Fragen und Anforderungen angepasst werden können.
Abbildung 127: Zugriff auf die App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“ über das SAP Fiori Launchpad
Der Zugriff auf die App Arbeitsplatzkapazität verwalten erfolgt über das SAP Fiori Launchpad.

Arbeitsplatzkapazität verwalten: Übersicht (I)
Abbildung 128: Arbeitsplatzkapazität verwalten: Übersicht (I)
Auf dem Übersichtsbild der App Arbeitsplatzkapazität verwalten wird eine Liste der
ausgewählten Arbeitsplatzkapazitäten angezeigt. Sie erhalten aggregierte Informationen für
den ausgewählten Auswertungshorizont.
Es stehen verschiedene Filter und Anzeigeoptionen zur Verfügung. Sie können die maximale
Last, den Zeitpunkt der ersten Überlastung, den Rückstand überfälliger Aufträge und die
Gesamtkapazitätsbedarfe anzeigen. Die Auslastung kann grafisch in einem Diagramm
dargestellt werden.
Abbildung 129: Arbeitsplatzkapazität verwalten: Übersicht (II)
Darüber hinaus können Sie die durchschnittliche Last, den Zeitpunkt der ersten kritischen
Last, die prozentuale Gesamtbelastung und die gesamte verfügbare Kapazität anzeigen.

Lektion: Auswertungen mit der App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“ durchführen
Die Perioden der normalen Last, der kritischen Last und der Überlastung werden in
unterschiedlichen Farben angezeigt. Die Limits für die verschiedenen Lastkriterien können
einzeln festgelegt werden.
Abbildung 130: Arbeitsplatzkapazität verwalten: Auslastungsdiagramm für Arbeitsplatzdetails
Sie können aus dem Übersichtsbild in die Anzeige von Detailinformationen einer
Arbeitsplatzkapazität navigieren.
In der Detailsicht kann das Auslastungsdiagramm angezeigt werden.
Abbildung 131: Arbeitsplatzkapazität verwalten: Vorgänge für Arbeitsplatzdetails

In der Detailsicht können Sie auch die Bedarfsverursacher, d.h. die einzelnen Vorgänge und
Aufträge, anzeigen. Mithilfe der Anzeigeeinstellungen können Sie viele weitere
Detailinformationen zu den Vorgängen anzeigen.
Außerdem können Sie die Schichten der Arbeitsplatzkapazität in der Detailsicht anzeigen und
interaktiv ändern.

Nun können Sie

Kapitel 6
1. Das Auswertungsintervall ist festgelegt und kann nach Beginn der Kapazitätsauswertung
nicht mehr geändert werden.
X Richtig
X Falsch
2. Der Vorteil der Verwendung von Auswertungsreports besteht darin, dass die Mindest- und
Höchstbelastung interaktiv angepasst werden kann.
X Richtig
X Falsch
3. Welche Vorteile bietet die Verwendung der App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“?

X A Sie können den Verbrauch flexibel prognostizieren und die Zugänge pro
Arbeitsplatz optimieren.
X B Sie können die Kapazitätssituation von Arbeitsplätzen flexibel auswerten.
X C Sie können die Bedarfsversursacher, d.h. die einzelnen Vorgänge und Aufträge,
anzeigen.
X D Sie können die Schichten der Arbeitsplatzkapazität anzeigen und interaktiv

ändern.

Kapitel 6
1. Das Auswertungsintervall ist festgelegt und kann nach Beginn der Kapazitätsauswertung
nicht mehr geändert werden.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Der Auswertungszeitraum kann während der Auswertung interaktiv geändert

werden.
2. Der Vorteil der Verwendung von Auswertungsreports besteht darin, dass die Mindest- und
Höchstbelastung interaktiv angepasst werden kann.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Die Mindest- und Höchstbelastung kann in den Auswertungsreports interaktiv

angepasst werden.
3. Welche Vorteile bietet die Verwendung der App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“?

X A Sie können den Verbrauch flexibel prognostizieren und die Zugänge pro
Arbeitsplatz optimieren.
X B Sie können die Kapazitätssituation von Arbeitsplätzen flexibel auswerten.
X C Sie können die Bedarfsversursacher, d.h. die einzelnen Vorgänge und Aufträge,
anzeigen.
X D Sie können die Schichten der Arbeitsplatzkapazität anzeigen und interaktiv

ändern.
Richtig. Die App „Arbeitsplatzkapazität verwalten“ bietet Ihnen eine weitere Möglichkeit,
die Kapazitätssituation von Arbeitsplatzkapazitäten flexibel auszuwerten. In der
Detailsicht können Sie auch die Bedarfsverursacher, d.h. die einzelnen Vorgänge und
Aufträge, anzeigen. Außerdem können Sie die Schichten der Arbeitsplatzkapazität in der
Detailsicht anzeigen und interaktiv ändern.

KAPITEL 7 Kapazitätsabgleich:
Tabellarische Plantafel und App
„Produktion einplanen“
Lektion 1
Navigieren in der tabellarischen Plantafel 141
Lektion 2
Einplanen von Vorgängen in der tabellarischen Plantafel 147
Lektion 3
Kapazitätsabgleich mit der App „Produktion einplanen“ 151
LERNZIELE
● In der tabellarischen Plantafel navigieren

● Vorgänge in der tabellarischen Plantafel einplanen
● Die App „Produktion einplanen“ verwenden

Kapitel 7 : Kapazitätsabgleich: Tabellarische Plantafel und App „Produktion einplanen“

Kapitel 7
Lektion 1
Navigieren in der tabellarischen Plantafel

Die tabellarische Plantafel

Ihre kritischen Engpassarbeitsplätze sind häufig überlastet. Sie entscheiden sich dafür, die
tabellarische Plantafel für den mittelfristigen Kapazitätsabgleich zu nutzen. Zuerst machen
Sie sich mit der Navigation in der tabellarischen Plantafel vertraut.
Abbildung 132: Tabellarische Plantafel
Die tabellarische Plantafel besteht aus zwei Diagrammen. Im oberen Diagramm werden die
freien Kapazitäten der ausgewählten Arbeitsplätze in einem Periodenraster angezeigt. Die
Kapazitätsbedarfe der ausgewählten Vorgänge werden im unteren Diagramm angezeigt.
In der tabellarischen Plantafel werden die Kapazitätsbedarfe von Vorgängen auf Perioden
eingeplant. Sie können für die eingeplanten Vorgänge jedoch innerhalb einer Periode keine
bestimmte Reihenfolge bilden.

Abbildung 133: Tabellarische Plantafel: Profile
Die Selektion und Darstellung der Daten und die Einplanungsfunktionen werden über mehrere
Unterprofile gesteuert, die in einem Gesamtprofil zusammenfasst sind.
Zugriff auf die tabellarische Plantafel
Abbildung 134: Zugriff auf die tabellarische Plantafel
Die tabellarische Plantafel kann mit den in der Abbildung aufgeführten Transaktionen
aufgerufen werden. Die Abbildung zeigt auch die den Transaktionen zugeordneten
Gesamtprofile und SET/GET-Parameter.
Wenn Sie beim Zugriff auf die Plantafel flexibel ein eigenes geeignetes Gesamtprofil zuordnen
möchten, wählen Sie die Transaktion CM25 Variable Sicht.

Lektion: Navigieren in der tabellarischen Plantafel
Abbildung 135: Tabellarische Plantafel: Arbeitsplatzsichten
Das Arbeitsplatzdiagramm kann in zwei verschiedenen Sichten angezeigt werden.

In der ersten Sicht werden die freien Kapazitäten für mehrere ausgewählte Arbeitsplätze nach
Periode angezeigt. Die freien Kapazitäten werden wie folgt berechnet: Freie Kapazität =
verfügbare Arbeitsplatzkapazität – Bedarfe der eingeplanten Vorgänge – Bedarfe der nicht
eingeplanten Vorgänge.
In einer zweiten Sicht werden für einen einzelnen Arbeitsplatz die verfügbare
Arbeitsplatzkapazität, die Bedarfe eingeplanter Vorgänge und die Bedarfe nicht eingeplanter
Vorgänge separat angezeigt.

Bedarfe einer Periode anzeigen
Abbildung 136: Bedarfe einer Periode anzeigen
Die pro Periode angezeigten Bedarfe können die Summe der Bedarfe mehrerer Vorgänge
sein. Sie können die einzelnen Bedarfe für eine Periode anzeigen. Die Bedarfe der
eingeplanten Vorgänge werden schwarz angezeigt, die Bedarfe von nicht eingeplanten
Vorgängen werden in blauer Farbe angezeigt.

Lektion: Navigieren in der tabellarischen Plantafel
Abbildung 137: Verteilung der Kapazitätsbedarfe eines Vorgangs anzeigen
Perioden verteilt wird. Sie können die Kapazitätsverteilung eines Vorgangs anzeigen.
Tabellarische Plantafel: Umfeld
Abbildung 138: Tabellarische Plantafel: Umfeld
Die Abbildung „Tabellarische Plantafel: Umfeld“ zeigt, zu welchen Objekten und Übersichten
Sie von der tabellarischen Plantafel aus navigieren können. Wenn Sie Kapazitäten, Vorgänge

oder Aufträge ändern, oder wenn Sie neue Aufträge anlegen, werden die Änderungen in der
Plantafel sofort berücksichtigt.

Nun können Sie

Kapitel 7
Lektion 2
Einplanen von Vorgängen in der tabellarischen
Plantafel

Einplanen von Vorgängen in der tabellarischen Plantafel

Nachdem Sie sich mit der Navigation in der tabellarischen Plantafel vertraut gemacht haben,
lernen Sie, wie Bedarfe von Vorgängen eingeplant werden können.
Abbildung 139: Einplanen eines Vorgangs: Kapazitätsterminierung vorwärts
Wenn Sie Bedarfe von Vorgängen mittels Kapazitätsterminierung einplanen möchten,

müssen Sie im Strategieprofil das Kennzeichen Kapazitätsterminierung setzen und die
Planungsrichtung festlegen.
Das folgende Beispielszenario wird in der Abbildung „Einplanen eines Vorgangs:
Kapazitätsterminierung vorwärts“ beschrieben:

Im Strategieprofil sind die Kennzeichen Kapazitätsterminierung und Planungsrichtung

vorwärts gesetzt. Ein Vorgang mit einem Gesamtbedarf von 2,8 H und einem geplanten
Starttermin am 21.05.2019 wird ausgewählt. Der Vorgang soll auf seinen geplanten
Arbeitsplatz T-BC300 eingeplant werden, der eine Einsatzzeit von 7 Stunden und
1 Einzelkapazität hat. Das bedeutet, dass der Arbeitsplatz pro Tag über ein Kapazitätsangebot
von 7 Stunden verfügt. Nachdem Sie die Funktion Einplanen gewählt haben, versucht das
System, den Vorgang zum geplanten Termin einzuplanen. Da an diesem Datum nicht
genügend Kapazität vorhanden ist, sucht das System in Vorwärtsrichtung, bis es eine Periode
mit ausreichend verfügbarer Kapazität findet. Der Vorgang wird in dieser Periode eingeplant.
Wenn Planungsrichtung rückwärts gesetzt ist, sucht das System in Rückwärtsrichtung nach
vorhandenen Kapazitäten.
Einplanen eines Vorgangs: Kapazitätsterminierung vorwärts, Kapazitätsverteilung
Abbildung 140: Einplanen eines Vorgangs: Kapazitätsterminierung vorwärts, Kapazitätsverteilung
Perioden verteilt wird. Beim Einplanen des Vorgangs wird diese Kapazitätsverteilung
berücksichtigt.
Das folgende Beispielszenario wird in der Abbildung „Einplanen eines Vorgangs:
Kapazitätsterminierung vorwärts, Kapazitätsverteilung“ beschrieben:
Im Strategieprofil sind die Kennzeichen Kapazitätsterminierung und Planungsrichtung
vorwärts gesetzt. Ein Vorgang mit einem Gesamtbedarf von 24 H und einem geplanten
Starttermin am 10.05.2019 wird ausgewählt. Der Vorgang soll auf seinen geplanten
Arbeitsplatz T-BC100 eingeplant werden, der eine Einsatzzeit von 7 Stunden und
4 Einzelkapazitäten hat. Das bedeutet, dass der Arbeitsplatz pro Tag über ein
Kapazitätsangebot von 28 Stunden verfügt. Der Kapazitätsbedarf des Vorgangs ist über
4 Perioden verteilt, wie in der Abbildung dargestellt. Nachdem Sie die Funktion Einplanen
gewählt haben, versucht das System, den Vorgang zum geplanten Termin einzuplanen. Da an
diesem Datum nicht genügend Kapazität für vier aufeinanderfolgende Perioden vorhanden

Lektion: Einplanen von Vorgängen in der tabellarischen Plantafel
ist, sucht das System in Vorwärtsrichtung, bis es vier aufeinanderfolgende Perioden mit
ausreichend verfügbarer Kapazität findet. Der Vorgang wird auf diese Perioden eingeplant.
Im Falle der Planungsrichtung Rückwärts würde das System entsprechend in
Rückwärtsrichtung nach freier Kapazität suchen.
Einplanen eines Vorgangs auf einen bestimmten Arbeitsplatz und eine bestimmte Periode
(I)
Abbildung 141: Einplanen eines Vorgangs auf einen bestimmten Arbeitsplatz und eine bestimmte Periode (I)
Wenn Sie einen Vorgang auf einen bestimmten Arbeitsplatz und eine bestimmte Periode
einplanen möchten, können Sie wie folgt vorgehen:
Sie wählen den einzuplanenden Vorgang, den gewünschten Zielarbeitsplatz und die
gewünschte Zielperiode aus. Anschließend wählen Sie die Funktion Einplanen.

Abbildung 142: Einplanen eines Vorgangs auf einen bestimmten Arbeitsplatz und eine bestimmte Periode (II)
Wenn Sie einen Vorgang für einen bestimmten Arbeitsplatz und eine bestimmte Periode
einplanen möchten, können Sie alternativ wie folgt vorgehen:
Sie markieren den einzuplanenden Vorgang und wählen die Funktion Einplanen manuell. Ein
Dialogfenster wird geöffnet, in dem Sie den gewünschten Zielarbeitsplatz auswählen und das
gewünschte Datum eingeben können.

Nun können Sie

Kapitel 7
Lektion 3
Kapazitätsabgleich mit der App „Produktion
einplanen“

Die App „Produktion einplanen“

Die App „Produktion einplanen“ ist ein einfaches Werkzeug für den Kapazitätsabgleich von
Plan-, Fertigungs- und Prozessaufträgen. Sie wird über das SAP Fiori Launchpad aufgerufen
und bietet eine benutzerfreundliche Oberfläche, mit der Sie Engpassvorgänge von Aufträgen
transparent und unkompliziert ein- und ausplanen können.
Die App „Produktion einplanen“ wurde eigens für die Einplanung von Aufträgen auf
Pacemaker- oder Engpassarbeitsplätze konzipiert. In der App werden nur Engpassvorgänge
berücksichtigt, die einem Pacemaker-Arbeitsplatz zugeordnet sind.
Abbildung 143: Zugreifen auf die App „Produktion einplanen“ über das SAP Fiori Launchpad
Die App „Produktion einplanen“ wird über das SAP Fiori Launchpad aufgerufen. In den App-
Einstellungen müssen Sie den Verantwortungsbereich und den Branchentyp definieren, um
die erforderlichen Kapazitätsdaten auszuwählen.

Zuordnen von Pacemaker-Arbeitsplätzen zu Fertigungsversionen
Abbildung 144: Zuordnen von Pacemaker-Arbeitsplätzen zu Fertigungsversionen
In der App „Produktion einplanen“ werden nur Engpassvorgänge berücksichtigt, die einem
Pacemaker-Arbeitsplatz zugeordnet sind. Sie definieren einen Arbeitsplatz eines Arbeitsplans
als Pacemaker-Arbeitsplatz, indem Sie ihn der Fertigungsversion zuordnen.
App „Produktion einplanen“: Auftragsliste
Abbildung 145: App „Produktion einplanen“: Auftragsliste
In der Auftragsliste der App „Produktion einplanen“ werden die Engpassvorgänge der
ausgewählten Aufträge aufgelistet.
Für jeden Auftrag können weitere Detailinformationen angezeigt werden. Beispielsweise
können die folgenden Informationen angezeigt werden: Zu fertigendes Material, Bezugsquelle
(Fertigungsversion), Menge, Pacemaker-Arbeitsplatz, für den Engpassvorgang benötigte
Kapazität, Engpassvorgang, Status (eingeplant oder nicht eingeplant) und Vorgangstermine.

Lektion: Kapazitätsabgleich mit der App „Produktion einplanen“
Die ausgewählten Aufträge können nach verschiedenen Kriterien gefiltert werden. Sie können
beispielsweise die folgenden Filter verwenden: Arbeitsplatz, Produkt, Horizont und Status.
In der Auftragsliste können Sie mehrere Aufträge (bzw. deren Engpassvorgänge) auswählen
und einlasten oder ausplanen. Die Aufträge werden gemäß den Einstellungen in der
Planungsstrategie eingeplant.
Für einen Auftrag wird nur der Engpassvorgang auf den Pacemaker-Arbeitsplatz eingeplant.
Die Termine der anderen Vorgänge im Auftrag werden mittels Mittelpunktterminierung
angepasst.
Einzelne Aufträge können umgeplant werden.
Für einzelne Aufträge können Sie zu einer detaillierten Auftragssicht navigieren, in der Sie
Aufträge auf individueller Basis analysieren und einplanen können.
Darüber hinaus können Sie aus der Auftragsliste zur Anzeige der einzelnen Aufträge
navigieren.
Festlegen der Planungsstrategie
Abbildung 146: Festlegen der Planungsstrategie
Aufträge (bzw. deren Engpassvorgänge) werden gemäß den Einstellungen in der

Planungsstrategie eingeplant. In der Planungsstrategie werden der Planungsmodus, die
Einplanungssteuerung und die Planungsrichtung definiert.

Einplanen von Aufträgen in der Auftragsliste
Abbildung 147: Einplanen von Aufträgen in der Auftragsliste
In der Auftragsliste können Sie mehrere Aufträge (bzw. deren Engpassvorgänge) auswählen
und einplanen. Die Aufträge werden gemäß den Einstellungen in der Planungsstrategie
eingeplant. Der Status ändert sich entsprechend.
Auf dieselbe Art und Weise können Aufträge ausgeplant werden.
Prinzip der Einplanung im Planungsmodus Periode
Abbildung 148: Prinzip der Einplanung im Planungsmodus Periode

Die obige Abbildung beschreibt das Prinzip der Einplanung mehrerer Aufträge im
Planungsmodus Periode. In unserem Beispiel wird die infinite Terminierung in
Vorwärtsrichtung auch in der Strategie gesetzt.
Im Beispiel werden die Engpassvorgänge mit ihren Kapazitätsbedarfen zur besseren
Veranschaulichung als grafische Symbole auf der Zeitachse angezeigt. Eine solche grafische
Darstellung ist in der App „Produktion einplanen“ jedoch nicht verfügbar.
Im Planungsmodus Periode werden die Vorgänge auf Tagesperioden eingeplant. Das System
versucht, die Plantermine der Vorgänge einzuhalten. Wenn die Summe der Bedarfe aller
Vorgänge das Kapazitätsangebot der Periode beim Einplanen eines Vorgangs übersteigen
würde, wird der Vorgang in Planungsrichtung umgeplant.
Im Planungsmodus Periode werden die Vorgänge nicht nacheinander in einer Reihenfolge
eingeplant. Daher können sich Vorgänge nach der Einplanung überlappen.
Abbildung 149: Prinzip der Einplanung im Planungsmodus Reihenfolge
Die obige Abbildung beschreibt das Prinzip der Einplanung mehrerer Aufträge im
Planungsmodus Reihenfolge. Im Planungsmodus Reihenfolge werden die Vorgänge
nacheinander eingeplant.

Auftragssicht: Bezugsquellenfindung und Einplanung im Planungsmodus Periode
Abbildung 150: Auftragssicht: Bezugsquellenfindung und Einplanung im Planungsmodus Periode
Für einen einzelnen Auftrag können Sie zu einer detaillierten Auftragssicht navigieren.
Im Auftragsabschnitt werden die folgenden Informationen zum Engpassvorgang angezeigt:
die benötigte Kapazität, die geplanten Vorgangstermine und der Status.
Im Planungsmodus Periode werden im Abschnitt „Bezugsquellenfindung“ die verfügbaren
Kapazitäten der verfügbaren Bezugsquellen (Fertigungsversionen) in Tagesperioden
angezeigt.
Sie können eine Bezugsquelle und eine Periode mit ausreichender Kapazität auswählen und
den Vorgang in diese Periode einplanen.
Abbildung 151: Auftragssicht: Eingeplante Aufträge überprüfen

Sie können die auf eine bestimmte Periode eingeplanten Aufträge anzeigen. Bei Bedarf
können Sie dann Aufträge ausplanen.
Abbildung 152: Auftragssicht: Bezugsquellenfindung und Einplanung im Planungsmodus Reihenfolge
Im Planungsmodus Reihenfolge werden im Abschnitt „Bezugsquellenfindung und Einplanung“

Slots mit ausreichender und/oder überlappender Kapazität angezeigt.
Sie können eine Bezugsquelle und einen Slot mit ausreichender Kapazität auswählen und den
Vorgang in diesen Slot einplanen.
Im Gegensatz zu Perioden wird das Kapazitätsangebot in einem Slot auf die Sekunde genau
angezeigt. Dabei werden Vorgänge, die bereits eingeplant wurden, berücksichtigt. Auf diese
Weise werden die Vorgänge nacheinander ohne Überschneidungen mit anderen Vorgängen
eingeplant.
Abbildung 153: Auftragssicht: Slots mit überlappenden Kapazitäten anzeigen

Im Planungsmodus Reihenfolge können im Abschnitt „Bezugsquellenfindung und Einplanung“

Slots mit überlappenden Kapazitäten, d.h. überlappende Aufträge, angezeigt werden. Bei
Bedarf können Sie Aufträge ausplanen.
Abbildung 154: Auftragsliste: Auftrag umplanen
In der Auftragsliste können Sie einzelne Aufträge umplanen. Abhängig von der
Planungsrichtung können Sie ein neues Start- oder Enddatum angeben.

Nun können Sie

Kapitel 7
1. Die Formel zur Berechnung von freien Kapazitäten lautet: Freie Kapazität = verfügbare
Arbeitsplatzkapazität – Bedarfe der eingeplanten Vorgänge – Bedarfe der nicht
X Richtig
X Falsch
2. den einzuplanenden Vorgang, den gewünschten Zielarbeitsplatz und die gewünschte

Zielperiode auswählen. Anschließend können Sie die Funktion „Einplanen“ wählen.
X Richtig
X Falsch
3. Welche der folgenden Aussagen beschreiben die App „Produktion einplanen“?

X A Sie behält Kapazitäts- und Rohstoffbeschränkungen bei, um den richtigen

Produktmix zu erreichen.
X B Sie ist ein einfaches Werkzeug für den Kapazitätsabgleich von Plan-, Fertigungs-
und Prozessaufträgen.
X C Sie zeichnet Kundenaufträge auf, um sicherzustellen, dass alle Bedarfe denselben

Erfüllungsgrad aufweisen.
X D Sie wurde eigens für die Einplanung von Aufträgen auf Pacemaker- oder
Engpassarbeitsplätze konzipiert.

Kapitel 7
1. Die Formel zur Berechnung von freien Kapazitäten lautet: Freie Kapazität = verfügbare
Arbeitsplatzkapazität – Bedarfe der eingeplanten Vorgänge – Bedarfe der nicht
X Richtig
X Falsch
Richtig. Die Formel zur Berechnung von freien Kapazitäten lautet vielmehr: Freie Kapazität
= verfügbare Arbeitsplatzkapazität – Bedarfe der eingeplanten Vorgänge – Bedarfe der
nicht eingeplanten Vorgänge.
2. den einzuplanenden Vorgang, den gewünschten Zielarbeitsplatz und die gewünschte

Zielperiode auswählen. Anschließend können Sie die Funktion „Einplanen“ wählen.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Wenn Sie einen Vorgang für einen bestimmten Arbeitsplatz und eine bestimmte
Periode einplanen möchten, können Sie den einzuplanenden Vorgang, den gewünschten
Zielarbeitsplatz und die gewünschte Zielperiode auswählen. Anschließend wählen Sie die
Funktion „Einplanen“.

3. Welche der folgenden Aussagen beschreiben die App „Produktion einplanen“?

X A Sie behält Kapazitäts- und Rohstoffbeschränkungen bei, um den richtigen

Produktmix zu erreichen.
X B Sie ist ein einfaches Werkzeug für den Kapazitätsabgleich von Plan-, Fertigungs-
und Prozessaufträgen.
X C Sie zeichnet Kundenaufträge auf, um sicherzustellen, dass alle Bedarfe denselben

Erfüllungsgrad aufweisen.
X D Sie wurde eigens für die Einplanung von Aufträgen auf Pacemaker- oder
Engpassarbeitsplätze konzipiert.
Richtig. Die App „Produktion einplanen“ ist ein einfaches Werkzeug für den
Kapazitätsabgleich von Plan-, Fertigungs- und Prozessaufträgen. Sie wurde eigens für die
Einplanung von Aufträgen auf Pacemaker- oder Engpassarbeitsplätze konzipiert.


KAPITEL 8 Kapazitätsabgleich: Grafische
Plantafel
Lektion 1
Navigieren in der grafischen Plantafel 165
Lektion 2
Verwendung grundlegender Einstellungen der Terminierungs- und Einplanungssteuerung 169
Lektion 3
Verwendung zusätzlicher Einstellungen der Terminierungssteuerung für die interaktive Planung 177
Lektion 4
Verwendung von Puffern zur Begrenzung der Einplanung 183
Lektion 5
Verwendung von Zeitrastern bei der Einplanung 189
Lektion 6
Verwendung von Einplanungsreihenfolgen und Methoden zur Rüstzeitoptimierung 193
Lektion 7
Ein- und Umplanen mit Fertigungsversionen 199
LERNZIELE
● In der grafischen Plantafel navigieren

● Vorgänge unter der Verwendung grundlegender Einstellungen der Terminierungs- und
Einplanungssteuerung einplanen
● Zusätzliche Einstellungen der Terminierungssteuerung für die interaktive Einplanung,
Unterminierung und Ausplanung von Vorgängen verwenden
● Puffer zur Begrenzung der Einplanung von Vorgängen verwenden
● Vorgänge mit Bezug auf Zeitraster einplanen

Kapitel 8 : Kapazitätsabgleich: Grafische Plantafel
● Einplanungsreihenfolgen und Methoden zur Anpassung von Rüstzeiten verwenden

● Vorgänge von Planaufträgen mit automatischer Auswahl der richtigen Fertigungsversion
ein- und umplanen

Kapitel 8
Lektion 1
Navigieren in der grafischen Plantafel

Die grafische Plantafel
Abbildung 155: Grafische Plantafel
Die grafische Kapazitätsplantafel besteht aus Diagrammen, in denen die Arbeits- und
Nichtarbeitszeiten von Arbeitsplätzen sowie die Dauer von Vorgängen auf einer gemeinsamen
Zeitachse angezeigt werden.
Jedes Diagramm weist eine Titelleiste auf und besteht aus einem Tabellenbereich und einem
Diagrammbereich.
Der Tabellenbereich enthält Informationen zur Identifikation und Beschreibung der im
Diagrammbereich angezeigten Vorgänge oder verfügbaren Zeiten.

Der Diagrammbereich ist ein Fenster auf der Zeitachse, das die Vorgänge bzw. die
verfügbaren Zeiten grafisch darstellt. In diesem Fenster wird für alle Diagramme derselbe
Zeitraum angezeigt. Dieser Zeitraum kann durch Änderung der Zeitleiste geändert werden.
In der Abbildung „Grafische Plantafel“ zeigt das obere Diagramm die ausgewählten
Arbeitsplätze und die dafür eingeplanten Vorgänge an. Die Vorgänge werden als Balken
dargestellt. Die dunkleren Zeiträume sind die Nichtarbeitszeiten.
Im unteren Teilbild befindet sich der Vorrat an Vorgängen, die noch nicht eingeplant wurden.
Eine vertikale Linie zeigt die aktuelle Zeit an.
Abbildung 156: Grafische Plantafel: Profile
Die Selektion und Darstellung der Daten und die Einplanungsfunktionen werden über mehrere
Unterprofile gesteuert, die in einem Gesamtprofil zusammenfasst sind.
Zugriff auf die grafische Plantafel
Abbildung 157: Zugriff auf die grafische Plantafel
Die grafische Plantafel kann mit den in der Abbildung aufgeführten Transaktionen aufgerufen
werden. Die Abbildung zeigt auch die den Transaktionen zugeordneten Gesamtprofile und
SET/GET-Parameter.
Wenn Sie beim Zugriff auf die Plantafel flexibel ein eigenes geeignetes Gesamtprofil zuordnen
möchten, wählen Sie die Transaktion CM25 Variable Sicht.

Lektion: Navigieren in der grafischen Plantafel

Grafische Plantafel: Navigation
Abbildung 158: Grafische Plantafel: Navigation
Um Ihre Aufgaben zum Kapazitätsabgleich möglichst effektiv bewältigen zu können, stehen

Ihnen in der grafischen Plantafel viele Funktionen und Anzeige- und Navigationsmöglichkeiten
zur Verfügung. Einige dieser Funktionen und Optionen sind im Folgenden aufgeführt.
Sie haben verschiedene Optionen für das Einplanen, Umplanen und Ausplanen von
Vorgängen. Sie können die entsprechenden Plantafelfunktionen nutzen oder Vorgänge
manuell durch Ziehen und Ablegen planen.
Sie können ein Planungsprotokoll und ein Terminierungsprotokoll verwenden, um die
Ergebnisse Ihrer Planungsprozesse auszuwerten.
Um Vorgänge einzuplanen, umzuplanen oder auszuplanen, müssen Sie diese markieren. Sie
können Vorgänge zudem sortieren, damit sie in einer festgelegten Reihenfolge angezeigt und
eingeplant werden. Außerdem können Sie zusammengehörige Vorgänge farblich
kennzeichnen, um deren Beziehungen zu verdeutlichen. Um Vorgänge effektiv auszuwählen,
zu sortieren und hervorzuheben, haben Sie verschiedene Möglichkeiten.
Um die Kapazitätssituation möglichst effektiv anzuzeigen, können Sie den Maßstab
entsprechend festlegen, den Schichtkalender anzeigen und verschiedene Optionen
verwenden, um zu einem bestimmten Zeitpunkt zu navigieren.
Um bestimmte Informationen zu Aufträgen, Vorgängen und Arbeitsplatzkapazitäten während
des Planungsprozesses zu erhalten, können Sie zu diesen Objekten navigieren und sie bei
Bedarf ändern.

Außerdem können Sie die Bestandskurven sowie die Bedarfs-/Bestandslisten für die
Materialien, die Bedarfsverursacher der Aufträge und Kapazitätsbedarfslisten für
ausgewählte Vorgänge anzeigen.
Abbildung 159: Grafische Plantafel: Mehrfachbelegung
Arbeitsplätze können mehrere Einzelkapazitäten aufweisen, sodass mehrere Vorgänge

gleichzeitig eingeplant werden können. Sie können die Mehrfachbelegungen für diese
Arbeitsplätze anzeigen.

Nun können Sie

Kapitel 8
Lektion 2
Verwendung grundlegender Einstellungen der
Terminierungs- und Einplanungssteuerung

Grundlegende Einstellungen der Terminierungs- und Eingangssteuerung

Nachdem Sie sich mit der Navigation in der grafischen Plantafel vertraut gemacht haben,
testen Sie grundlegende Einstellungen der Terminierungs- und Einplanungssteuerung.
Abbildung 160: Grafische Plantafel: Kapazitätsterminierung vorwärts
Wenn Sie einen oder mehrere Vorgänge mittels Kapazitätsterminierung für einen Arbeitsplatz
einplanen möchten, müssen Sie im Strategieprofil das Kennzeichen Kapazitätsterminierung
setzen und die Planungsrichtung festlegen.
Wenn für einen Vorgang zu dem automatisch ermittelten oder manuell vorgegebenen
Einplanungszeitpunkt nicht genügend freie Kapazität vorhanden ist, wird der Vorgang in
Planungsrichtung auf den nächsten Zeitpunkt mit ausreichend freier Kapazität verschoben.
Die Abbildung „Grafische Plantafel: Kapazitätsterminierung vorwärts“ beschreibt die
Kapazitätsterminierung mit der Planungsrichtung Vorwärts für zwei nacheinander
eingeplante Vorgänge.

Abbildung 161: Grafische Plantafel: Kapazitätsterminierung rückwärts
Die Abbildung „Grafische Plantafel: Kapazitätsterminierung rückwärts“ zeigt entsprechend

die Kapazitätsterminierung mit der Planungsrichtung Rückwärts für die Einplanung von zwei
anderen Vorgängen.
Kapazitätsterminierung vorwärts, eine Einzelkapazität
Abbildung 162: Kapazitätsterminierung vorwärts, eine Einzelkapazität
Die Abbildung „Kapazitätsterminierung vorwärts, eine Einzelkapazität“ zeigt die Einplanung

von vier Vorgängen mit denselben geplanten Terminen. Der erste Vorgang kann auf den
ursprünglich geplanten Termin eingeplant werden. Da der Arbeitsplatz nur eine

Lektion: Verwendung grundlegender Einstellungen der Terminierungs- und Einplanungssteuerung
Einzelkapazität besitzt, können die nächsten drei Vorgänge nicht zum gleichen Termin
eingeplant werden. Sie werden gemäß der Planungsrichtung Vorwärts verschoben.
Kapazitätsterminierung rückwärts, eine Einzelkapazität
Abbildung 163: Kapazitätsterminierung rückwärts, eine Einzelkapazität
Die Abbildung „Kapazitätsterminierung rückwärts, eine Einzelkapazität“ beschreibt ein

Beispielszenario mit der gleichen Ausgangssituation wie im vorherigen Szenario. Hier ist
jedoch die Planungsrichtung Rückwärts eingestellt.

Planungsrichtung wechseln, eine Einzelkapazität
Abbildung 164: Planungsrichtung wechseln, eine Einzelkapazität
Wenn innerhalb des Planungszeitraums kein Kapazitätsangebot in Planungsrichtung

gefunden wird, wird das Einplanen normalerweise beendet. Wenn Sie jedoch möchten, dass
das System in diesem Fall in die andere Richtung sucht, müssen Sie im Strategieprofil das
Kennzeichen Planungsrichtung wechseln setzen.
Die Abbildung „Planungsrichtung wechseln, eine Einzelkapazität“ beschreibt ein
entsprechendes Beispielszenario.

Infinite Terminierung, eine Einzelkapazität, Mehrfachbelegung
Abbildung 165: Infinite Terminierung, eine Einzelkapazität, Mehrfachbelegung
Wenn Sie die Kapazitätsterminierung im Strategieprofil deaktivieren, werden die Vorgänge

beim Einplanen infinit eingeplant. Bereits eingeplante Vorgänge werden nicht berücksichtigt.
Daraus können sich Überlastsituationen und Mehrfachbelegungen ergeben.
Die Abbildung „Infinite Terminierung, eine Einzelkapazität, Mehrfachbelegung“ beschreibt ein
entsprechendes Beispielszenario. Sie zeigt die Einplanung von vier Vorgängen mit denselben
Planterminen. Alle Vorgänge können auf den ursprünglich geplanten Termin eingeplant
werden, obwohl der Arbeitsplatz nur eine Einzelkapazität besitzt.

Kapazitätsterminierung, vier Einzelkapazitäten, Mehrfachbelegung
Abbildung 166: Kapazitätsterminierung, vier Einzelkapazitäten, Mehrfachbelegung
Das Beispiel „Kapazitätsterminierung, vier Einzelkapazitäten, Mehrfachbelegung“ zeigt die

Einplanung von sechs Vorgängen mit denselben geplanten Terminen. Der Arbeitsplatz besitzt
vier Einzelkapazitäten, die von mehreren Vorgängen belegt werden können. Die
Kapazitätsterminierung ist mit der Planungsrichtung Vorwärts aktiviert. Da der Arbeitsplatz
vier Einzelkapazitäten besitzt, ist eine Mehrfachbelegung zulässig. Es können vier Vorgänge
zum ursprünglichen Plandatum eingeplant werden. Die nächsten beiden Vorgänge werden
gemäß der Planungsrichtung Vorwärts verschoben.

Mittelpunktterminierung (I)
Abbildung 167: Mittelpunktterminierung (I)
Die grafische Plantafel ist in erster Linie für die Einplanung von Aufträgen auf
Engpassarbeitsplätze vorgesehen. Sie planen einen Vorgang eines Auftrags auf den
zugehörigen Engpassarbeitsplatz ein. Die übrigen nicht eingeplanten Vorgänge des gleichen
Auftrags werden mittelpunktterminiert. Die Mittelpunktterminierung ist eine infinite
Terminierung, die vom eingeplanten Vorgang ausgeht. Die Vorgänger werden rückwärts und
die Nachfolger vorwärts terminiert.
Abbildung 168: Mittelpunktterminierung (II)
Die Abbildung „Mittelpunktterminierung (II)“ zeigt ein Szenario, in dem Sie einen zweiten
Vorgang für einen Auftrag einplanen. Ausgehend von diesem Vorgang wird die
Mittelpunktterminierung erneut durchgeführt. Der Vorgang, der bereits eingeplant wurde,
wird jedoch von der Mittelpunktterminierung nicht beeinflusst.

Die Vorgangsreihenfolge im Auftrag berücksichtigen
Abbildung 169: Die Vorgangsreihenfolge im Auftrag berücksichtigen
Die Abbildung „Die Vorgangsreihenfolge im Auftrag berücksichtigen“ zeigt, dass Konflikte bei
der Vorgangsreihenfolge auftreten können, wenn Sie mehr als einen Vorgang pro Auftrag
einplanen. Um solche Konflikte zu vermeiden, können Sie im Strategieprofil die Kennzeichen
Vorgangsterminprüfung und Vorgangsreihenfolge im Auftrag beachten setzen. In diesem Fall
erhalten Sie eine Warnung im Planungsprotokoll. Wenn Sie zusätzlich das Kennzeichen
Abbruch der Einplanung bei Fehler setzen, erhalten Sie eine Fehlermeldung, und die
Einplanung wird beendet.

Nun können Sie

Kapitel 8
Lektion 3
Verwendung zusätzlicher Einstellungen der
Terminierungssteuerung für die interaktive
Planung

Zusätzliche Einstellungen der Terminierungssteuerung für die interaktive

Planung
Nachdem Sie sich mit den grundlegenden Einstellungen der Terminierungs- und
Einplanungssteuerung vertraut gemacht haben, testen Sie weitere Strategien für die
interaktive Planung.
Abbildung 170: Kapazitätsterminierung vorwärts, Vorgang einfügen
Wenn Sie einen Vorgang zu einem bestimmten Zeitpunkt einfügen möchten, müssen Sie im
Strategieprofil das Kennzeichen Vorgang einfügen setzen. Fällt der gewünschte
Einplanungszeitpunkt auf einen bereits eingeplanten Vorgang, wird der Vorgang abhängig von
der Planungsrichtung vor oder nach diesem Vorgang eingeplant. Weitere Vorgänge, die
bereits eingeplant wurden, werden in Planungsrichtung verschoben. Würde ein Vorgang aus
dem Planungszeitraum geschoben werden, wird die Einplanung abgebrochen. Das
Kennzeichen Planungsrichtung wechseln ist in diesem Fall nicht wirksam.

Die Abbildung „Kapazitätsterminierung vorwärts, Vorgang einfügen“ zeigt das Einfügen eines
Vorgangs mit der Planungsrichtung Vorwärts.
Abbildung 171: Kapazitätsterminierung rückwärts, Vorgang einfügen
Entsprechend zeigt die Abbildung „Kapazitätsterminierung rückwärts, Vorgang einfügen“ das

Einfügen eines anderen Vorgangs mit der Planungsrichtung Rückwärts.
Kapazitätsterminierung, Einplanung zum frühesten Zeitpunkt
Abbildung 172: Kapazitätsterminierung, Einplanung zum frühesten Zeitpunkt
Wenn Sie Vorgänge innerhalb des Planungszeitraums so früh wie möglich einplanen möchten,
müssen Sie im Strategieprofil das Kennzeichen Einplanung zum frühesten Zeitpunkt setzen.
Wenn dieses Kennzeichen gesetzt ist, wechselt das System auf die Planungsrichtung
Vorwärts.

Lektion: Verwendung zusätzlicher Einstellungen der Terminierungssteuerung für die interaktive Planung
Die Abbildung „Kapazitätsterminierung, Einplanung zum frühesten Zeitpunkt“ zeigt die

Einplanung von vier Vorgängen anhand dieser Strategie.
Abbildung 173: Kapazitätsterminierung, Einplanung zum frühesten Zeitpunkt, Vorgang einfügen
Wenn Sie sowohl das Kennzeichen Einplanung zum frühesten Zeitpunkt als auch das
Kennzeichen Vorgang einfügen gesetzt haben, wird ein Vorgang immer zum aktuellen
Zeitpunkt eingefügt.
Lücken schließen bis zur nächsten Lücke, Planungsrichtung vorwärts
Abbildung 174: Lücken schließen bis zur nächsten Lücke, Planungsrichtung vorwärts
Wenn Sie möchten, dass bei der Ausplanung oder Umplanung von Vorgängen Lücken
geschlossen werden, müssen Sie im Strategieprofil die entsprechende Einstellung
vornehmen.

Wenn Sie die Einstellung Lücken schließen bis zur nächsten Lücke ausgewählt haben, verhält
sich das System im Falle der Planungsrichtung Vorwärts wie in obiger Abbildung beschrieben.
Die Lücke, die sich durch die Ausplanung des Vorgangs ergibt, wird durch die Vorgänge
rechts der Lücke bis zur nächsten Lücke geschlossen.
Abbildung 175: Lücken schließen bis zur nächsten Lücke, Planungsrichtung rückwärts
Die Abbildung „Lücken schließen bis zur nächsten Lücke, Planungsrichtung rückwärts“ zeigt
das entsprechende Verhalten im Fall der Planungsrichtung Rückwärts.
Lücken schließen bis zum Ende des Planungszeitraums, Planungsrichtung vorwärts
Abbildung 176: Lücken schließen bis zum Ende des Planungszeitraums, Planungsrichtung vorwärts
Wenn Sie die Einstellung Lücken schließen bis zum Ende des Planungszeitraums und die
Planungsrichtung Vorwärts gewählt haben, werden mit Bezug auf den ausgeplanten Vorgang
alle Lücken bis zum Ende des Planungszeitraums von rechts geschlossen.

Lektion: Verwendung zusätzlicher Einstellungen der Terminierungssteuerung für die interaktive Planung
Abbildung 177: Lücken schließen bis zum Ende des Planungszeitraums, Planungsrichtung rückwärts
Im Falle der Planungsrichtung Rückwärts werden alle Lücken bis zum Beginn des
Planungszeitraum von links geschlossen.
Planung in Nichtarbeitszeiten
Abbildung 178: Planung in Nichtarbeitszeiten
Wenn Sie Vorgänge in Nichtarbeitszeiten einplanen oder umplanen möchten, ohne die
Kapazitätsangebote der Arbeitsplätze zu ändern, müssen Sie im Strategieprofil das
Kennzeichen Planung in Nichtarbeitszeiten setzen. Für die Nichtarbeitszeiten verwendet das
System eine Einsatzzeit von 00:00 bis 24:00 Uhr und einen Nutzungsgrad von 100 %.

Termineingabe bei Einplanung
Abbildung 179: Termineingabe bei Einplanung
Möchten Sie für einen oder mehrere selektierte Vorgänge den Einplanungstermin und den
Zielarbeitsplatz exakt vorgeben, sollten Sie das Kennzeichen Termineingabe bei Einplanung
verwenden.
Nachdem Sie die Funktion Einplanen gewählt haben, wird ein Dialogfenster angezeigt.
Abhängig von der Planungsrichtung können Sie einen Start- oder Endzeitpunkt und einen
Zielarbeitsplatz angeben. Diese Angabe gilt für alle ausgewählten Vorgänge.

Nun können Sie

Kapitel 8
Lektion 4
Verwendung von Puffern zur Begrenzung der
Einplanung

Verwendung von Puffern zur Begrenzung der Einplanung

Wenn Sie Vorgänge einplanen, werden diese in der Regel vorwärts oder rückwärts
verschoben. Dadurch werden die geplanten Warenausgangstermine für die
Materialkomponenten bzw. die geplanten Wareneingangstermine für die Produkte
möglicherweise nicht eingehalten. Durch die Verwendung von Puffern können Sie diese
Probleme berücksichtigen.
Abbildung 180: Grafische Plantafel: Vorgangsterminprüfung
Wenn Sie die Vorgangstermine bei der Einplanung von Vorgängen prüfen möchten, müssen
Sie im Strategieprofil die Funktion Vorgangsterminprüfung aktivieren.
Wenn nur die Vorgangsterminprüfung aktiviert ist, prüft das System, ob ein Vorgang über die
Ecktermine des Auftrags hinaus verschoben wird. Sie erhalten dann eine Warnung im
Planungsprotokoll. Wenn Sie zusätzlich die Funktion Abbruch der Einplanung bei Fehler
aktivieren, wird die Einplanung abgebrochen, und Sie erhalten eine Fehlermeldung im
Planungsprotokoll.
Die Aktivierung der Vorgangsterminprüfung ist auch eine Voraussetzung für die Aktivierung
verschiedener anderer Prüfungen.

Behandlung der Wartezeit
Abbildung 181: Behandlung der Wartezeit
Wenn die Wartezeit für einen eingeplanten Vorgang verkürzt werden soll, müssen Sie im
Strategieprofil eine entsprechende Methode festlegen.
Wenn Sie Behandlung der Wartezeit auf Minimale Wartezeit gesetzt haben, wird die Wartezeit
auf die minimale im Arbeitsplan definierte Wartezeit verkürzt.
Wenn Sie Behandlung der Wartezeit auf Nach Reduzierungsstufe gesetzt haben, müssen Sie
eine Reduzierungsstufe angeben. Die Wartezeit wird dann entsprechend einer im Customizing
definierten Reduzierungsstrategie reduziert.

Lektion: Verwendung von Puffern zur Begrenzung der Einplanung
Verwendung von Reduzierungsstrategien
Abbildung 182: Verwendung von Reduzierungsstrategien
Beim Einplanen eines Vorgangs wird für die nicht eingeplanten Vorgänge des gleichen
Auftrags eine Mittelpunktterminierung durchgeführt. Sie können Reduzierungsstrategien
verwenden, um zu vermeiden, dass der Auftrag über die ursprünglich geplanten Ecktermine
hinaus verschoben wird.
Sie können die Vorgriffszeit, die Sicherheitszeit, die Wartezeiten und die Transportzeiten
reduzieren. Die Reduzierung der Vorgriffszeit und der Sicherheitszeit wird in den
Terminierungsparametern, die Reduzierung der Wartezeiten und Transportzeiten in einer
Reduzierungsstrategie definiert.

Vorgangspuffer verwenden
Abbildung 183: Vorgangspuffer verwenden
Wenn Sie verhindern möchten, dass ein Vorgang bei der Rückwärtsterminierung über die
Wartezeit hinweg eingeplant wird, müssen Sie im Strategieprofil folgende Kennzeichen
setzen: Vorgangsterminprüfung, Vorgangspuffer berücksichtigen und Abbruch der Einplanung
bei Fehler.
Vorgangspuffer und Vorgriffszeit verwenden
Abbildung 184: Vorgangspuffer und Vorgriffszeit verwenden

Lektion: Verwendung von Puffern zur Begrenzung der Einplanung
Wenn Sie verhindern möchten, dass ein Vorgang bei Rückwärtsterminierung über eine durch
die Summe aus Vorgriffszeit plus Wartezeit gegebene Dauer hinaus eingeplant wird, müssen
Sie im Strategieprofil folgende Kennzeichen setzen: Vorgangsterminprüfung, Vorgangspuffer
berücksichtigen, Vorgriffszeit berücksichtigen und Abbruch der Einplanung bei Fehler
Abbildung 185: Vorgangspuffer, Vorgriffszeit und Sicherheitszeit verwenden
Wenn Sie verhindern möchten, dass ein Vorgang während der Vorwärtsterminierung
außerhalb der durch die Sicherheitszeit festgelegte Dauer eingeplant wird, müssen Sie im
Strategieprofil folgende Kennzeichen setzen: Vorgangspuffer berücksichtigen, Sicherheitszeit
berücksichtigen und Abbruch der Einplanung bei Fehler

Nun können Sie


Kapitel 8
Lektion 5
Verwendung von Zeitrastern bei der
Einplanung

Zeitraster bei der Einplanung

Die grafische Plantafel unterstützt Sie dabei, Zeitraster bei der Einplanung von Vorgängen zu
berücksichtigen. Dabei können verschiedene Zeitraster und Strategien verwendet werden.
Abbildung 186: Kapazitätsterminierung vorwärts: Zeitraster
Wenn Sie Vorgänge mit Bezug auf ein bestimmtes Zeitraster einplanen möchten, können Sie
im Strategieprofil folgende Zeitraster einstellen: Tag, Schicht und Stunde.
Die obige Abbildung beschreibt die Einplanung von sieben Vorgängen mit dem Periodenraster
Schicht und der Planungsrichtung Vorwärts. Das System versucht, die Vorgänge so früh wie
möglich in der Schicht einzuplanen, in der der Starttermin des Vorgangs liegt. Dabei können
Vorgänge auch über Schichtgrenzen hinweg und in Folgeschichten eingeplant werden, falls in
der aktuellen Schicht nicht mehr genügend Kapazität zur Verfügung steht.

Abbildung 187: Kapazitätsterminierung rückwärts: Zeitraster
Die obige Abbildung beschreibt ein entsprechendes Beispiel für die Planungsrichtung
Rückwärts. Das System versucht, die Vorgänge so spät wie möglich in der Schicht
einzuplanen, in der der Endtermin des Vorgangs liegt.
Kapazitätsterminierung vorwärts, Zeitraster, Suchbeginn in Planungsrichtung
Abbildung 188: Kapazitätsterminierung vorwärts, Zeitraster, Suchbeginn in Planungsrichtung
Wenn Sie zusätzlich das Kennzeichen Suchbeginn in Planungsrichtung für die

Planungsrichtung Vorwärts setzen, versucht das System, die Vorgänge so früh wie möglich ab
der folgenden Schicht einzuplanen. Wenn Sie die Planungsrichtung Rückwärts festlegen,
versucht das System, die Vorgänge so spät wie möglich ausgehend von der vorherigen
Schicht einzuplanen.

Lektion: Verwendung von Zeitrastern bei der Einplanung
Abbildung 189: Kapazitätsterminierung vorwärts, Zeitraster, Raster stets einhalten
Wenn Sie das Kennzeichen Raster stets einhalten setzen, kann bei Planungsrichtung Vorwärts
ein Vorgang nur zu einem Schichtbeginn starten. Bei Planungsrichtung Rückwärts muss das
Ende eines Vorgangs auf ein Schichtende fallen.
Abbildung 190: Kapazitätsterminierung vorwärts, Zeitraster, Vorgang vollständig im Raster
Wenn Sie das Kennzeichen Vorgang vollständig im Raster setzen, muss ein Vorgang
vollständig in einer Schicht liegen.

Nun können Sie


Kapitel 8
Lektion 6
Verwendung von Einplanungsreihenfolgen und
Methoden zur Rüstzeitoptimierung

Verwenden von Einplanungsreihenfolgen und Methoden zur Rüstzeitoptimierung

Wenn Sie mehrere Vorgänge einplanen, kann die richtige Einplanungsreihenfolge eine
wichtige Rolle spielen. Dadurch könnte zum Beispiel die Gesamtrüstzeit reduziert werden. Die
grafische Plantafel bietet Ihnen hierfür geeignete Strategien.
Abbildung 191: Verwenden von Einplanungsreihenfolgen
Wenn Sie für mehrere ausgewählte Vorgänge eine bestimmte Einplanungsreihenfolge

festlegen möchten, müssen Sie im Strategieprofil dem Feld EinplngsReihenfolge einen
geeigneten Sortierschlüssel zuordnen und zusätzlich das Kennzeichen Bilden der
Einplanungsreihenfolge setzen.
Mit dem Sortierschlüssel legen Sie fest, nach welchen Feldern das System die
einzuplanenden Vorgänge sortiert.
Die Einplanungsreihenfolge bestimmt nur die Reihenfolge, in der das System die Vorgänge
einplanen soll. Abhängig von den Einstellungen im Strategieprofil und der aktuellen
Planungssituation können die eingeplanten Vorgänge dann eine andere Reihenfolge
aufweisen.

In der Plantafel können Sie den Planaufträgen, Fertigungsaufträgen und Vorgängen

Sequenznummern zuordnen. Mithilfe dieser Sequenznummern und einem Sortierschlüssel,
der die Sequenznummer als Sortierkriterium enthält, können Sie die Einplanungsreihenfolge
flexibel gestalten.
Sie können zudem die Einplanungsreihenfolge über einen User-Exit definieren.
Rüstzeiten manuell anpassen
Abbildung 192: Rüstzeiten manuell anpassen
Wenn Sie die Rüstzeiten von Vorgängen in der Plantafel manuell anpassen möchten, wählen
Sie den Menüpfad Funktionen → Rüstzeit anpassen → Manuell.

Lektion: Verwendung von Einplanungsreihenfolgen und Methoden zur Rüstzeitoptimierung
Voraussetzungen für die automatische Anpassung von Rüstzeiten und für die
Rüstzeitoptimierung
Abbildung 193: Voraussetzungen für die automatische Anpassung von Rüstzeiten und für die
Um die Plantafelfunktionen für die automatische Anpassung von Rüstzeiten, für die
Rüstzeitoptimierung und für die Einplanung eines Vorgangs zur bestmöglichen Rüstzeit
nutzen zu können, müssen Sie die in der obigen Abbildung dargestellten Einstellungen
vornehmen.
Definieren Sie zunächst im Customizing Rüstfamilienschlüssel. Ein Rüstfamilienschlüssel
definiert den für einen Vorgang erforderlichen Rüstzustand. Im obigen Beispiel wurden die
Rüstfamilienschlüssel 10 Weiß, 20 Gelb usw. definiert.
Ordnen Sie anschließend den relevanten Vorgängen Ihrer Arbeitspläne geeignete
Rüstfamilienschlüssel zu. Im obigen Beispiel wurde der Rüstfamilienschlüssel 30 Grün dem
Vorgang Lackieren zugeordnet.
Definieren Sie schließlich eine Rüstmatrix. In der Rüstmatrix definieren Sie für auf einem
Arbeitsplatz aufeinanderfolgend eingeplante Vorgänge, auf welchen Wert die Rüstzeit eines
Vorgangs in Abhängigkeit von seinem Rüstfamilienschlüssel und dem Rüstfamilienschlüssel
seines Vorgängers automatisch angepasst werden kann.

Rüstzeiten automatisch anpassen
Abbildung 194: Rüstzeiten automatisch anpassen
Wenn Sie die Rüstzeiten von einzuplanenden Vorgängen in der Plantafel automatisch
anpassen möchten, markieren Sie die Vorgänge, und wählen Sie den Menüpfad
Funktionen → Rüstzeit anpassen → Automatisch.
Die ursprünglichen Rüstzeiten werden auf der Grundlage der Rüstmatrix neu ermittelt.
Sie müssen im Strategieprofil die Planungsrichtung Vorwärts eingestellt und das Kennzeichen
Vorgang einfügen gesetzt haben.
Abbildung 195: Rüstzeitoptimierung

Lektion: Verwendung von Einplanungsreihenfolgen und Methoden zur Rüstzeitoptimierung
Möchten Sie mehrere Vorgänge lückenlos und in einer Reihenfolge mit minimaler
Gesamtrüstzeit einplanen, müssen Sie im Strategieprofil das Kennzeichen
Rüstzeitoptimierung setzen.
Auf Grundlage der Rüstmatrix werden die einzuplanenden Vorgänge in eine optimale
Reihenfolge gebracht, und die Rüstzeiten werden automatisch angepasst.
Bei dieser Strategie wird die Planungsrichtung vorwärts automatisch aktiviert. Die Funktionen
Einplanung zum frühesten Zeitpunkt, Einplanen zur bestmöglichen Rüstlage und
Termineingabe bei Einplng. werden automatisch deaktiviert.
Wenn Sie die Vorgänge wieder ausplanen, erhalten sie wieder ihre ursprünglichen Rüstzeiten,
sofern Sie Ihre Planung noch nicht gesichert haben.
Einplanen zur bestmöglichen Rüstlage
Abbildung 196: Einplanen zur bestmöglichen Rüstlage
Möchten Sie einen Vorgang in eine schon vorhandene Belegung von Vorgängen so einplanen,
dass sich die Gesamtrüstzeit so wenig wie möglich ändert, müssen Sie im Strategieprofil die
Kennzeichen Einplanen zur bestmöglichen Rüstlage und Vorgang einfügen setzen. Die
Rüstzeitoptimierung muss deaktiviert sein.
Auf Grundlage der Rüstmatrix ermittelt das System den bestmöglichen Einplanungszeitpunkt
für den einzuplanenden Vorgang. Die Rüstzeiten des neu eingeplanten Vorgangs und dessen
Nachfolger werden jedoch nicht automatisch angepasst. Sie müssen dies nachträglich über
die entsprechende Plantafelfunktion tun.

Nun können Sie


Kapitel 8
Lektion 7
Ein- und Umplanen mit Fertigungsversionen

ein- und umplanen
Mit Fertigungsversionen ein- und umplanen

Sie können bestimmte Produkte an alternativen Arbeitsplätzen oder alternativen
Fertigungslinien fertigen. Alternative Arbeitsplätze können sich in ihren Produktionsraten und
anderen Merkmalen unterscheiden. Daher müssen Sie für jeden Arbeitsplatz einen
alternativen Arbeitsplan und eine alternative Fertigungsversion anlegen. Die grafische
Plantafel unterstützt Sie dabei, dass bei der Umplanung von Vorgängen auf alternative
Arbeitsplätze die entsprechenden Planaufträge automatisch mit der richtigen
Fertigungsversion neu terminiert werden. Diese Funktionen stehen nicht für
Fertigungsaufträge zur Verfügung.
Abbildung 197: Fertigungsversionen
Die obige Abbildung beschreibt folgende Ausgangssituation:

Material T-FCL kann an drei alternativen Arbeitsplätzen – T-BCA, T-BCB und T-BCC –
gefertigt werden. Da die Arbeitsplätze unterschiedliche Produktionsraten haben, wurde für
jeden Arbeitsplatz ein eigener Arbeitsplan angelegt. Jeder Arbeitsplan ist einer
Fertigungsversion zugeordnet, in der der entsprechende Arbeitsplatz als Fertigungslinie
eingetragen ist.
Grafische Plantafel: Mit Fertigungsversionen umplanen
Abbildung 198: Grafische Plantafel: Mit Fertigungsversionen umplanen
Die obige Abbildung beschreibt nun das folgende Szenario:

Für das Material T-FCL wurden mehrere Planaufträge mit Bezug auf die Fertigungsversion
0001 angelegt, d.h. mit Bezug zur Fertigungslinie bzw. zum Arbeitsplatz T-BCA. In der
Plantafel sehen Sie die entsprechenden Vorgänge im Auftragsvorrat.
Im Strategieprofil sind die Kennzeichen Umplanen mit Fertigungsversion und Abbruch bei
Umpl. mit FertVers gesetzt.
Wenn ein Vorgang auf einen der alternativen Arbeitsplätze eingeplant oder umterminiert wird,
wird der zugehörige Planauftrag mit der entsprechenden Fertigungsversion neu terminiert
und die Vorgangsdauer auf Basis entsprechenden Produktionsrate neu ermittelt.
Ein Umplanen auf den Arbeitsplatz T-BK100 ist nicht möglich, da dieser nicht als
Fertigungslinie einer Fertigungsversion zugeordnet ist.

Lektion: Ein- und Umplanen mit Fertigungsversionen
Abbildung 199: Grafische Plantafel: Ändern Fertigungsversion bei Fehler
Die obige Abbildung zeigt schließlich das folgende Szenario:

Im Strategieprofil ist zusätzlich noch das Kennzeichen Ändern Fertigungsversion bei Fehler
gesetzt.
Sie versuchen, einen Vorgang automatisch einzuplanen, dem der Arbeitsplatz T-BCA, d.h. die
Fertigungsversion 0001, zugeordnet ist. Da im Planungszeitraum für diesen Arbeitsplatz nicht
genügend Kapazität vorhanden ist, wird der entsprechende Planauftrag mit der nächsten
Fertigungsversion 0002 neu terminiert. Dem Vorgang wird der entsprechende Arbeitsplatz T-
BCB zugeordnet, er verbleibt jedoch im Vorrat.
Auch ein zweiter Einplanungsversuch scheitert, und es erfolgt eine Neuterminierung mit der
Fertigungsversion 0003. Für diese Fertigungsversion bzw. für den Arbeitsplatz T-BCC ist ein
dritter Einplanungsversuch erfolgreich.

Nun können Sie
ein- und umplanen


Kapitel 8
1. Welche der folgenden Funktionen werden von der grafischen Plantafel bereitgestellt?
X A Sie können technische Objekte mit der erweiterten Filter- und Listenfunktion
suchen.
X B Sie können alle relevanten Informationen zu wiederkehrenden, standardisierten

Arbeitsfolgen, Prüfungen und Reparaturen anzeigen.
X C Sie können ein Planungsprotokoll und ein Terminierungsprotokoll verwenden, um

die Ergebnisse Ihrer Planungsprozesse auszuwerten.
X D Sie können Vorgänge in einer festgelegten Reihenfolge sortieren und einplanen.
2. Das Einplanen eines Vorgangs wird beendet, wenn innerhalb einer Planungsperiode kein
Kapazitätsangebot in Planungsrichtung gefunden wird.
X Richtig
X Falsch
3. In welchen der folgenden Situationen wird die Einplanung eines Vorgangs wahrscheinlich
abgebrochen?
X A Wenn die gewünschte Einplanungszeit eines Vorgangs mit einem bereits

eingeplanten Vorgang übereinstimmt
X B Wenn ein kritischer Engpass für einen Arbeitsplatz vorliegt
X C Wenn das Einfügen eines Vorgangs aufgrund fehlender Kapazität infinit fehlschlägt
X D Wenn ein Vorgang aus einer Planungsperiode verschoben wird

Kapitel 8 : Überprüfung des Lernerfolgs
4. Sie können die Vorgriffszeit, die Sicherheitszeit, die Wartezeiten und die Transportzeiten
reduzieren.
X Richtig
X Falsch
5. Wenn in der aktuellen Schicht nicht genügend Kapazität vorhanden ist, werden die
Vorgänge abgebrochen, da sie nicht eingeplant werden können.
X Richtig
X Falsch
6. Welche der folgenden Aussagen sind plausibel, wenn Sie Einplanungsreihenfolgen und
Methoden zur Rüstzeitoptimierung verwenden?
X A Automatische Anpassung der Rüstzeiten bei der Planung
X B Automatische Anpassung bei der Erfassung von Rüstmatrizen
X C Einplanung mehrerer Vorgänge ohne Lücken und in Reihenfolge
X D Immer ein machbarer Produktionsplan
7. Produkte können an alternativen Arbeitsplätzen gefertigt werden, jedoch müssen für

jeden Arbeitsplatz ein alternativer Arbeitsplan und eine alternative Fertigungsversion
angelegt werden, da alternative Arbeitsplätze in Bezug auf Produktionsraten und andere
Merkmale voneinander abweichen können.
X Richtig
X Falsch

Kapitel 8
1. Welche der folgenden Funktionen werden von der grafischen Plantafel bereitgestellt?
X A Sie können technische Objekte mit der erweiterten Filter- und Listenfunktion
suchen.
X B Sie können alle relevanten Informationen zu wiederkehrenden, standardisierten

Arbeitsfolgen, Prüfungen und Reparaturen anzeigen.
X C Sie können ein Planungsprotokoll und ein Terminierungsprotokoll verwenden, um

die Ergebnisse Ihrer Planungsprozesse auszuwerten.
X D Sie können Vorgänge in einer festgelegten Reihenfolge sortieren und einplanen.
Richtig. Sie können ein Planungsprotokoll und ein Terminierungsprotokoll verwenden, um

die Ergebnisse Ihrer Planungsprozesse auszuwerten. Um Vorgänge einzuplanen,
umzuplanen oder auszuplanen, müssen Sie diese markieren. Sie können Vorgänge zudem
sortieren, damit sie in einer festgelegten Reihenfolge angezeigt und eingeplant werden.
2. Das Einplanen eines Vorgangs wird beendet, wenn innerhalb einer Planungsperiode kein
Kapazitätsangebot in Planungsrichtung gefunden wird.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Wenn innerhalb des Planungszeitraums kein Kapazitätsangebot in

Planungsrichtung gefunden wird, wird das Einplanen normalerweise beendet.

3. In welchen der folgenden Situationen wird die Einplanung eines Vorgangs wahrscheinlich
abgebrochen?
X A Wenn die gewünschte Einplanungszeit eines Vorgangs mit einem bereits

eingeplanten Vorgang übereinstimmt
X B Wenn ein kritischer Engpass für einen Arbeitsplatz vorliegt
X C Wenn das Einfügen eines Vorgangs aufgrund fehlender Kapazität infinit fehlschlägt
X D Wenn ein Vorgang aus einer Planungsperiode verschoben wird
Richtig. Würde ein Vorgang aus dem Planungszeitraum geschoben werden, wird die
Einplanung abgebrochen.
4. Sie können die Vorgriffszeit, die Sicherheitszeit, die Wartezeiten und die Transportzeiten
reduzieren.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Sie können die Vorgriffszeit, die Sicherheitszeit, die Wartezeiten und die
Transportzeiten reduzieren.
5. Wenn in der aktuellen Schicht nicht genügend Kapazität vorhanden ist, werden die
Vorgänge abgebrochen, da sie nicht eingeplant werden können.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Vorgänge können auch über Schichtgrenzen hinweg eingeplant werden, wenn in
der aktuellen Schicht keine ausreichende Kapazität vorhanden ist.

6. Welche der folgenden Aussagen sind plausibel, wenn Sie Einplanungsreihenfolgen und
Methoden zur Rüstzeitoptimierung verwenden?
X A Automatische Anpassung der Rüstzeiten bei der Planung
X B Automatische Anpassung bei der Erfassung von Rüstmatrizen
X C Einplanung mehrerer Vorgänge ohne Lücken und in Reihenfolge
X D Immer ein machbarer Produktionsplan
Richtig. Sie können Plantafelfunktionen für die automatische Anpassung von Rüstzeiten,
für die Rüstzeitoptimierung und für die Einplanung eines Vorgangs zur bestmöglichen
Rüstzeit verwenden. Wenn Sie mehrere Vorgänge lückenlos und in einer Reihenfolge mit
einer Mindestgesamtrüstzeit einplanen möchten, müssen Sie im Strategieprofil das
Kennzeichen „Rüstzeitoptimierung“ setzen.
7. Produkte können an alternativen Arbeitsplätzen gefertigt werden, jedoch müssen für

jeden Arbeitsplatz ein alternativer Arbeitsplan und eine alternative Fertigungsversion
angelegt werden, da alternative Arbeitsplätze in Bezug auf Produktionsraten und andere
Merkmale voneinander abweichen können.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Alternative Arbeitsplätze können sich in ihren Produktionsraten und anderen

Merkmalen unterscheiden. Daher müssen Sie für jeden Arbeitsplatz einen alternativen
Arbeitsplan und eine alternative Fertigungsversion anlegen.


KAPITEL 9 Weitere Themen der
Kapazitätsplanung
Lektion 1
Ein- und Ausplanung von Vorgängen mittels Hintergrundverarbeitung 211
Lektion 2
Modellierung von Ausfallzeiten in der Kapazitätsplanung 213
LERNZIELE
● Vorgänge mittels Hintergrundverarbeitung ein- und ausplanen

● Ausfallzeiten in der Kapazitätsplanung modellieren

Kapitel 9 : Weitere Themen der Kapazitätsplanung

Kapitel 9
Lektion 1
Ein- und Ausplanung von Vorgängen mittels
Hintergrundverarbeitung

Vorgänge mittels Hintergrundverarbeitung ein- und ausplanen

Wenn Sie eine große Anzahl von Vorgängen einplanen oder ausplanen wollen, können Sie die
Massenplanung einsetzen. Sie können in der Massenplanung auch einen User-Exit nutzen, mit
dem Sie benutzerspezifisch die Ein- und Ausplanung und auch die Änderung von
Vorgangsdaten steuern können.
Die Massenplanung kann online oder per Hintergrundverarbeitung durchgeführt werden.
Abbildung 200: Einen Job für die Ein- oder Ausplanung von Vorgängen mittels Hintergrundverarbeitung
definieren

Die Abbildung „Einen Job für die Ein- oder Ausplanung von Vorgängen mittels
Hintergrundverarbeitung definieren“ beschreibt, wie Sie einen Hintergrundjob für die
Massenbearbeitung einrichten können.
Zunächst definieren Sie die Parameter für die Massenplanung in der Transaktion CM40. Sie
definieren einen Jobnamen, unter dem die Parameter gesichert werden. Anschließend ordnen
Sie ein für Ihr Planungsszenario geeignetes Gesamtprofil zu und geben an, ob Sie einplanen,
ausplanen oder einen User-Exit verwenden wollen. Schließlich definieren Sie die
Selektionsoptionen für die Auswahl der einzuplanenden Kapazitätsbedarfe. Sie können nun
die Parameter für die Hintergrundverarbeitung sichern oder alternativ die Massenbearbeitung
online starten.
Die Hintergrundverarbeitung wird mit dem Programm RCCYMAB2 ausgeführt. Definieren Sie
nun in der Transaktion SE38 eine Variante für dieses Programm. Ordnen Sie den in der
Transaktion CM40 definierten Job der Variante zu.
Definieren Sie abschließend den Hintergrundjob in der Transaktion SM36. Definieren Sie
einen Jobnamen, und ordnen Sie dem Job das Programm RCCYMAB2 und dessen Variante
zu. Wählen Sie eine Startbedingung für den Job, und sichern Sie ihn.

Nun können Sie

Kapitel 9
Lektion 2
Modellierung von Ausfallzeiten in der
Kapazitätsplanung

Modellierung von Ausfallzeiten in der Kapazitätsplanung

Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen in der Produktion können oftmals langfristig geplant werden,
z.B. für die Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen. Sie müssen jedoch auch flexibel
auf ungeplante Ausfallzeiten reagieren können. Aus diesem Grund untersuchen Sie
verschiedene Möglichkeiten für die Modellierung von Ausfallzeiten in der Kapazitätsplanung.
Abbildung 201: Ausfallzeiten modellieren
Sie haben verschiedene Möglichkeiten zur Modellierung von Ausfallzeiten von

Arbeitsplatzkapazitäten.
Sie können für die entsprechenden Zeiträume Nichtarbeitszeiten in Fabrikkalendern, in den
Kapazitäten oder direkt in einer Plantafel definieren.
Sie können jedoch auch Fertigungsaufträge oder Instandhaltungsaufträge mit Bezug auf die
betroffenen Arbeitsplätze anlegen und diese auf die entsprechenden Zeiträume einplanen.

Definition von Nichtarbeitstagen
Abbildung 202: Definition von Nichtarbeitstagen
Wenn Sie Nichtarbeitstage in Fabrikkalendern oder Kapazitäten definieren, werden diese

beim Anlegen oder Umterminieren von Aufträgen berücksichtigt, d.h. auch in der
Materialbedarfsplanung.
Grafische Plantafel: Definition nicht beplanbarer Zeitintervalle
Abbildung 203: Grafische Plantafel: Definition nicht beplanbarer Zeitintervalle
In einer Plantafel können Sie fixierte Zeitintervalle definieren, die nicht beplanbar sind. Diese
Einstellungen gelten nur innerhalb der Plantafel und nur solange, bis Sie die Plantafel
verlassen.

Lektion: Modellierung von Ausfallzeiten in der Kapazitätsplanung
Abbildung 204: Grafische Plantafel: Ausfallzeiten
Die Abbildung „Grafische Plantafel: Ausfallzeiten“ zeigt die Möglichkeiten bei der
Modellierung von Ausfallzeiten in einer Übersicht.

Nun können Sie


Kapitel 9
1. Bei der Massenbearbeitung können die Vorgangsdaten gemäß den benutzerspezifischen

Anforderungen geändert werden.
X Richtig
X Falsch
2. Auf welche der folgenden Arten können Sie Ausfallzeiten von Arbeitsplatzkapazitäten
modellieren?
X A Definition von speziellen Arbeitsplatzausfallzeiten ohne Aktivitätsarten
X B Definition von arbeitsfreien Perioden in Fabrikkalendern
X C Anlegen alternativer Ressourcen zur Entlastung der Nichtarbeitskapazität
X D Definition von Zeiträumen, die in der Plantafel nicht planbar sind

Kapitel 9
1. Bei der Massenbearbeitung können die Vorgangsdaten gemäß den benutzerspezifischen

Anforderungen geändert werden.
X Richtig
X Falsch
Richtig. Bei der Massenbearbeitung können Sie über einen User-Exit die Ein- und
Ausplanung sowie die Änderung der Vorgangsdaten benutzerspezifisch steuern.
2. Auf welche der folgenden Arten können Sie Ausfallzeiten von Arbeitsplatzkapazitäten
modellieren?
X A Definition von speziellen Arbeitsplatzausfallzeiten ohne Aktivitätsarten
X B Definition von arbeitsfreien Perioden in Fabrikkalendern
X C Anlegen alternativer Ressourcen zur Entlastung der Nichtarbeitskapazität
X D Definition von Zeiträumen, die in der Plantafel nicht planbar sind
Richtig. Sie haben verschiedene Möglichkeiten zur Modellierung von Ausfallzeiten von
Arbeitsplatzkapazitäten. Sie können in Fabrikkalendern arbeitsfreie Perioden für die
entsprechenden Zeiträume definieren. In einer Plantafel können Sie fixierte Zeitintervalle
definieren, die nicht beplanbar sind.

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Dieses Handbuch wurde vom Amerikanischen Englisch ins Deutsche übersetzt.

Diese Informationen werden in der Präsentation des Schulungsreferenten

Warnung oder Achtung

Zugehörige oder zusätzliche Informationen

Steuerung der Benutzungsoberfläche Beispieltext

© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. iii

vii Überblick über die Schulung

1 Kapitel 1 : Überblick über die Durchführung der Fertigung

3 Lektion: Überblick über die Fertigungsarten

7 Kapitel 2 : Fertigung mit Prozessaufträgen

9 Lektion: Prozessaufträge: Merkmale und Ausführung

55 Kapitel 3 : Fertigung mit Serienfertigung

57 Lektion: Serienfertigung: Merkmale und Ausführung

73 Kapitel 4 : Materialbereitstellung über Kanban

75 Lektion: Kanban: Merkmale und Ausführung

87 Kapitel 5 : Einführung in die Kapazitätsplanung

89 Lektion: Erläuterungen zu SAP Fiori und zur Systemlandschaft

109 Kapitel 6 : Kapazitätsauswertung

111 Lektion: Auswertungen mit dem Report zur Arbeitsplatzbelastung

139 Kapitel 7 : Kapazitätsabgleich: Tabellarische Plantafel und App „Produktion

141 Lektion: Navigieren in der tabellarischen Plantafel

© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. v

165 Lektion: Navigieren in der grafischen Plantafel

209 Kapitel 9 : Weitere Themen der Kapazitätsplanung

211 Lektion: Ein- und Ausplanung von Vorgängen mittels

vi © Copyright. Alle Rechte vorbehalten.

© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. vii

● Die mit SAP S/4HANA unterstützten Fertigungsarten beschreiben.

© Copyright. Alle Rechte vorbehalten. 1

2 © Copyright. Alle Rechte vorbehalten.

LERNZIELE DER LEKTION

Abbildung 1: Auftragsbezogene Produktion

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Abbildung 2: Lean Manufacturing

ZUSAMMENFASSUNG DER LEKTION

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Überprüfung des Lernerfolgs

1. Welche der folgenden Fertigungsarten basiert auf Regelkreisen?

X A Perioden- und mengenorientierte Produktion

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Überprüfung des Lernerfolgs - Antworten

1. Welche der folgenden Fertigungsarten basiert auf Regelkreisen?

X A Perioden- und mengenorientierte Produktion

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LERNZIELE DER LEKTION

Prozessaufträge: Merkmale und Ausführung

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Anwendungsbereiche von Prozessaufträgen

Abbildung 3: Anwendungsbereiche von Prozessaufträgen

Prozessaufträge werden in verschiedenen Bereichen der Prozessindustrie verwendet.

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Abbildung 4: Definitionen im Prozessauftrag

Anwendungsübergreifender funktionaler Ablauf

Abbildung 5: Anwendungsübergreifender funktionaler Ablauf

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in die Funktionen von Kapazitätsplanung, Kalkulation, Bestandsführung, Chargenverwaltung

Stammdaten für Prozessaufträge

Abbildung 6: Stammdaten für Prozessaufträge