IGPCol95 Teil 02 Materialplanung v4

Integrierte Geschäftsprozesse mit SAP ERP
Skript 2: Materialplanung in SAP ERP

Integrierte Geschäftsprozesse mit SAP ERP – Materialplanung in SAP ERP
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Kurs „mySAP ERP – Integrierte Geschäftsprozesse“ auf – das Copyright dieser Teile
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Dipl.-Wirt.-Inf. Taymaz Khatami Page 2
Inhaltsverzeichnis
COPYRIGHT ........................................................................................................................... 2
INHALTSVERZEICHNIS ...................................................................................................... 3
ABBILDUNGSVERZEICHNIS ............................................................................................. 4
1 MATERIALPLANUNG IN SAP ERP ........................................................................... 6
2 ORGANISATIONSEBENEN UND STAMMDATEN IN DER
MATERIALPLANUNG .......................................................................................................... 8
2.1 THEORIE: ORGANISATIONSEBENEN IN DER MATERIALPLANUNG ................................. 8
2.2 THEORIE: STAMMDATEN IN DER MATERIALPLANUNG ................................................. 9
2.2.1 Materialstamm ....................................................................................................... 9
2.2.2 Stücklisten............................................................................................................. 13
2.2.3 Arbeitspläne ......................................................................................................... 16
2.3 PRAXIS: STAMMDATEN IN DER MATERIALPLANUNG ................................................. 17
2.3.1 Materialstammsätze ............................................................................................. 17
2.3.2 Stücklisten............................................................................................................. 22
2.3.3 Arbeitspläne ......................................................................................................... 28
2.4 ERLÄUTERUNG .......................................................................................................... 32
2.4.1 Organisationsebenen in der Materialplanung ..................................................... 32
2.4.2 Stammdaten in der Materialplanung.................................................................... 32
3 MATERIALPLANUNG ................................................................................................ 38
3.1 THEORIE: MATERIALPLANUNGSPROZESS .................................................................. 38
3.1.1 Überblick über den Materialplanungsprozess ..................................................... 39
3.1.2 Absatzplanung (SOP) ........................................................................................... 40
3.1.3 Standard SOP ....................................................................................................... 41
3.1.4 Programmplanung ............................................................................................... 45
3.1.5 Material Requirements Planning (MRP) ............................................................. 51
3.2 PRAXIS: MATERIALPLANUNGSPROZESS ..................................................................... 63
3.2.1 Absatz- und Produktionsplan ............................................................................... 63
3.2.2 Materialbedarfsplanung (MRP) ........................................................................... 70
3.2.3 Kundenauftrag anlegen ........................................................................................ 79
3.2.4 Bedarfs-/Bestandslisten ........................................................................................ 81
3.3 ERLÄUTERUNG .......................................................................................................... 86
3.3.1 Überblick über den Materialplanungsprozess ..................................................... 86
3.3.2 Absatzplanung (SOP) ........................................................................................... 87
3.3.3 Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP) ....................................................... 87
3.3.4 Programmplanung ............................................................................................... 89
3.3.5 Materialbedarfsplanung (MRP) ........................................................................... 93
4 DATENBLATT .............................................................................................................. 98
5 REFLEXION .................................................................................................................. 99
5.1 FRAGEN ..................................................................................................................... 99
5.2 MUSTERLÖSUNG ..................................................................................................... 102

Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Prozessübersicht praktische Anwendung ............................................................. 6
Abbildung 2: Materialstammsatz: Datensichten ...................................................................... 10
Abbildung 3: Datenstruktur von Materialstammsätzen ........................................................... 11
Abbildung 4: Planungssichten Disposition 1 - 4: SAP System-Screenshot ............................. 11
Abbildung 5: Beispiel einer Stückliste in SAP ERP ................................................................ 13
Abbildung 6: Stücklistenstruktur Speedstar ............................................................................. 14
Abbildung 7: Mehrstufige Stückliste Speedstar ....................................................................... 15
Abbildung 8: Stücklistenpositionstypen................................................................................... 15
Abbildung 9: Beispielarbeitsplan Speedstar ............................................................................ 16
Abbildung 10: Prozessübersicht: Stammdatenpflege ............................................................... 17
Abbildung 11: Strategiegruppe für die Materialbedarfsplanung: SAP System-Screenshot .... 22
Abbildung 12: Stückliste für Basismodul (1): SAP System-Screenshot.................................. 24
Abbildung 13: Stückliste für Basismodul (2): SAP System-Screenshot.................................. 24
Abbildung 14: Stückliste Speedstar (1): SAP System-Screenshot........................................... 26
Abbildung 15: Stückliste Speedstar (2): SAP System-Screenshot........................................... 27
Abbildung 16: Arbeitsplan – Vorgangsübersicht: SAP System-Screenshot ............................ 29
Abbildung 17: Arbeitsplan – Vorgangsdetails: SAP System-Screenshot ................................ 30
Abbildung 18: Arbeitsplan – Basismodul: SAP System-Screenshot ....................................... 31
Abbildung 19: Supply Chain Planning..................................................................................... 38
Abbildung 20: Material Planning Overview ............................................................................ 40
Abbildung 21: Flexible Planung und standardmäßige Absatz- und Produktionsgrobplanung 41
Abbildung 22: Absatz- und Produktionsgrobplanung .............................................................. 42
Abbildung 23: Planungsebenen der standardmäßigen Absatz- und Produktionsgrobplanung 43
Abbildung 24: Planung mit dem Standard-Planungstableau.................................................... 44
Abbildung 25: Disaggregation und Übergabe in die Programmplanung ................................. 45
Abbildung 26: Ablauf der Absatzplanung ............................................................................... 46
Abbildung 27: Programmplanung ............................................................................................ 47
Abbildung 28: Kundenaufträge und Planprimärbedarfe .......................................................... 48
Abbildung 29: Umlagerungen .................................................................................................. 49
Abbildung 30: Planung mit Endmontage ................................................................................. 50
Abbildung 31: Verrechnung ..................................................................................................... 51
Abbildung 32: Dispositionsverfahren ...................................................................................... 52
Abbildung 33: Verbrauchsgesteuerte Disposition.................................................................... 53
Abbildung 34: Nettobedarfsrechnung ...................................................................................... 54
Abbildung 35: Materialbedarfsplanung ausführen ................................................................... 55
Abbildung 36: Mehrstufige Materialbedarfsplanung ............................................................... 56
Abbildung 37: Steuerungsparameter Disposition .................................................................... 57
Abbildung 38: Umfang des Planungslaufs ............................................................................... 58
Abbildung 39: Materialbedarfsplanung: Ergebnisse ................................................................ 59
Abbildung 40: Planaufträge und Produktionsaufträge ............................................................. 60
Abbildung 41: Bestellanforderungen und Bestellungen .......................................................... 60
Abbildung 42: Bedarfs-/ Bestandsliste und Dispositionsliste .................................................. 61
Abbildung 43: Funktionen der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste ............................................. 62
Abbildung 44: Prozessübersicht: Produktionsplanung ............................................................ 63
Abbildung 45: Verrechnungsmodus und Verrechnungsintervall: SAP System-Screenshot .... 64
Abbildung 46: Produktgruppe definieren: SAP System-Screenshot........................................ 65
Abbildung 47: Produktionsgrobplanung anlegen (1): SAP System-Screenshot ...................... 66
Abbildung 48: Produktionsgrobplanung anlegen (2): SAP System-Screenshot ...................... 67
Abbildung 49: Planprimärbedarf - Planungstableau: SAP System-Screenshot ....................... 68
Abbildung 50: Bedarf-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot .............................................. 69

Abbildung 51: Bedarf-/Bestandsliste Komponenten: SAP System-Screenshot ...................... 69

Abbildung 52: Prozessübersicht: Materialbedarfsplanung ...................................................... 70
Abbildung 53: Materialbedarfsplanung - NetChange: SAP System-Screenshot ..................... 71
Abbildung 54: Bedarfsplanung: SAP System-Screenshot ....................................................... 72
Abbildung 55: Bedarfs-/Bestandsliste nach der Planung: SAP System-Screenshot ................ 73
Abbildung 56: Bedarfsplanung - Folgeaktivitäten: SAP System-Screenshot .......................... 74
Abbildung 57: Weitere Planungsinformationen: SAP System-Screenshot.............................. 74
Abbildung 58: Planaufträge - Bestellanforderungen: SAP System-Screenshot....................... 75
Abbildung 59: Dispositionsliste: SAP System-Screenshot ...................................................... 76
Abbildung 60: Vergleich Dispoliste - Bedarfs-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot ........ 76
Abbildung 61: Bestands-/Bedarfsliste Speedstarlett: SAP System-Screenshot ....................... 77
Abbildung 62: Bestands-/Bedarfsliste Schaltung: SAP System-Screenshot............................ 78
Abbildung 63: Vergleich Dispoliste - Bedarfs-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot ........ 78
Abbildung 64: Prozessübersicht: Kundenauftragsmanagement ............................................... 79
Abbildung 65: Kundenauftrag anlegen: SAP System-Screenshot ........................................... 80
Abbildung 66: Verkaufskondition erfassen (1): SAP System-Screenshot ............................... 80
Abbildung 67: Verkaufskondition erfassen (2): SAP System-Screenshot ............................... 81
Abbildung 68: Prozessübersicht: Bedarfs-/Bestandslisten ....................................................... 82
Abbildung 69: Bedarfs-/Bestandsliste Speedstar: SAP System-Screenshot ............................ 82
Abbildung 70: Vergleich Bedarfs-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot ............................ 83
Abbildung 71: Bedarfs-/Bestandsliste Speedstar: SAP System-Screenshot ............................ 84
Abbildung 72: Vergleich Bedarfs-/Bestandsliste aktualisiert: SAP System-Screenshot ......... 85

Materialplanung in SAP ERP
1 Materialplanung in SAP ERP

Das Ziel dieser Lerneinheit besteht darin, Ihnen den Materialplanungsprozess im SAP ERP
System näher zu bringen.
Am Ende dieses Kapitels können Sie:

- Organisationsebenen und Stammdaten im Materialplanungsprozess nennen
- die Bedeutung der Planungsstrategie für Geschäftsprozesse erläutern
- Unterschiede zwischen planbezogenen und der verbrauchsgesteuerten Disposition
aufzeigen
- die Schritte der Absatz- und Produktionsplanung (Materialplanungsprozess) in SAP
ERP erläutern
- Schnittstellen mit anderen SAP ERP Prozessen aufzeigen
Szenario für die Fallstudie

In der praktischen Anwendung zu dieser Lerneinheit werden Sie ein neues Produkt (Speed-
starlett) anlegen und dieses mit dem Speedstar zu einer Produktgruppe zusammenfassen. Da-
rauf aufbauend werden Sie für die Produktgruppe die Produktions- und Materialplanung
durchführen. Sie werden einen Kundenauftrag zur Produktion des Speedstarletts erhalten und
Ihre Planung dementsprechend anpassen müssen.
Abbildung 1: Prozessübersicht praktische Anwendung
Die Abbildung zeigt den gesamten Prozess, den Sie in den Kapiteln der praktischen Anwen-
dung selbständig am SAP ERP System durchführen werden. Die farbliche Codierung zeigt

Materialplanung in SAP ERP
die Prozesse der Stammdatenpflege sowohl in den Modulen Materialmanagement als auch
Produktionsplanung. Weiterhin werden Sie sich kurz mit der Vertriebskomponente (SD) be-
fassen, um einen Kundenauftrag anzulegen. Das Kundenauftragsmanagement wird in einem
späteren Kapitel detailliert behandelt.

Organisationsebenen und Stammdaten in der Materialplanung
2 Organisationsebenen und Stammdaten in der Materi-

alplanung
Im folgenden Abschnitt werden Sie sich mit den Organisationsebenen der Materialplanung
befassen. Die Materialplanung stellt eine Komponente der Produktionsplanung
und -steuerung dar (PP). Damit ist sie ein Bestandteil des Logistikmoduls des SAP ERP Sys-
tems. Entsprechend sollten die Organisationsebenen der Materialplanung Ihnen bereits aus
der Lerneinheit Beschaffung bekannt sein.
2.1 Theorie: Organisationsebenen in der Materialplanung

Organisationsebenen dienen dazu, Strukturen zur Darstellung der juristischen
und/oder organisatorischen Sichten eines Unternehmens abzubilden. Die Struk-
tur eines Unternehmens wird in der Regel auf der Basis der Geschäftsprozesse
eines Unternehmens definiert.
Die Organisationsebenen, die für die Materialplanung relevant sind, unter-
scheiden sich nicht von denen, die Sie bereits beim Beschaffungsprozess ken-
nen gelernt haben. Aus diesem Grund erfolgt an dieser Stelle nur eine kurze Zusammenfas-
sung.
Der Mandant umfasst alle Organisationselemente eines Unternehmens, die im SAP System
abgebildet sind.
Der Buchungskreis stellt eine unabhängige Abrechnungseinheit dar. Auf Buchungskreisebe-

ne werden die vom Gesetzgeber geforderte Bilanz sowie die Gewinn- und Verlustrechnung
erstellt.
Das Werk ist eine Organisationseinheit innerhalb eines Unternehmens. In einem Werk wer-
den Waren produziert, Dienstleistungen erbracht oder Waren für den Vertrieb vorbereitet. Ein
Werk kann eine Fertigungsanlage oder ein Lagerhaus/Vertriebszentrum sein.
Der Lagerort ist eine Organisationseinheit innerhalb eines Werks. Ein Lagerort bezeichnet
den Ort im Werk, an dem das Material gelagert wird. Ein Werk hat meist mehrere Lagerorte.

2.2 Theorie: Stammdaten in der Materialplanung

Folgende Stammdaten, die an dieser Stelle näher erläutert werden sollen, wer-
den bei der Materialplanung verwendet:
- Materialstamm
- Stücklisten
- Arbeitspläne
2.2.1 Materialstamm
Auch den Materialstamm kennen Sie bereits aus der vorherigen Lerneinheit (Beschaffung in
SAP ERP).
Der Materialstamm ist die zentrale Ressource zur Erfassung und Freigabe materialspezifi-
scher Daten und wird von sämtlichen Komponenten des SAP-Logistikmoduls genutzt.
Folgende SAP ERP Komponenten gehören u. a. zu SAP Logistik
- SAP MM – Material Management (Beschaffung und Materialplanung sind Unterbe-
reiche von SAP MM)
- SAP SD – Sales and Distribution (Vertrieb)
- SAP PP – Production Planning (Produktionssteuerung)
- SAP PM – Plant Maintenance (Instandhaltung)
Dies können Sie auch anhand des SAP Easy Access Menüs sehen (alle Funktionsbereiche, die
dem Zweig Logistik zugeordnet sind).
Beim Materialstamm handelt es sich um ein Datenobjekt, das alle für die betriebswirtschaftli-
che Verwendung eines Materials erforderlichen Informationen, insbesondere alle Einstellun-
gen für Beschaffung, Fertigung, Lagerung oder Vertrieb, enthält. Bedenken Sie, dass nicht
alle Einstellungen im Materialstamm auch für die Materialplanung relevant sind. Viele Ein-
träge in den jeweiligen Sichten sind für Funktionen anderer Anwendungsbereiche relevant.
Sie haben bereits auch bei der Vorstellung der einzelnen Sichten sehen können, dass der Ma-
terialstamm für die einzelnen Funktionsbereiche eigene Sichten verwendet (Disposition 1-4,
Arbeitsvorbereitung, Kalkulation, Buchhaltung etc.). Dies dient zum Einen der übersichtli-
chen Anzeige und zum Anderen können auf diese Weise die Materialdaten funktionsbereich-
und organisationsebenenspezifisch strukturiert werden.
Die im Materialstamm abgelegten Daten können von allen Fachbereichen gemeinsam genutzt
werden, z.B. Einkauf, Bestandsführung, Materialplanung, Rechnungsprüfung usw.
Die Sichten MRP (Planung  Dispositionssichten 1-4) und Arbeitsvorbereitung (Steue-
rung) müssen für die Fertigung verwaltet werden. Grunddaten sowie Daten aus Finanzbuch-
haltung, Qualitätsmanagement, Prognose, Einkauf und Klassifizierung werden in ver-
schiedenen Planungs- und Durchführungsprozessen von der Produktion genutzt, werden
aber primär von den jeweiligen Abteilungen gepflegt.

Abbildung 2: Materialstammsatz: Datensichten
2.2.1.1 Datenstrukturen
Die Grunddaten (Grunddaten 1 + 2) im Materialstamm sind auf das gesamte Unternehmen
anwendbar und werden auf Mandantenebene gespeichert, d.h. auch, dass in einem Unter-
nehmen nur ein Material mit einer bestimmten Bezeichnung existieren darf. Damit sind die
Grunddatensichten unabhängig von allen organisatorischen Ebenen wie Buchungskreisen,
Werken etc. zu den Grunddaten gehören bspw. die Produktbeschreibung, die Materialnum-
mer, die Materialgruppe, die Mengeneinheit sowie Umrechnungsfaktoren für alternative
Mengeneinheiten.
Die Sichten der Bedarfsplanung (Planung der Produktion = Disposition 1-4), Arbeitsvor-
bereitung (Durchführung der Produktion) und Buchhaltung sind werkspezifisch. Aus
diesem Grund erfolgt bei der Pflege aller Sichten, die nicht mandantenweit gültig sind, vom
SAP System die Abfrage nach den Organisationsebenen (z.B. Werk, Lagerort), für die sie
gültig sein sollen.

Abbildung 3: Datenstruktur von Materialstammsätzen
2.2.1.2 Einstellungen für die Materialplanung

Bei der Pflege der Daten eines Materialstammsatzes stellen sich meist folgende Fragen:
- Wie soll disponiert (geplant oder eingeteilt) werden?
- Wie soll beschafft werden? Wird das Material eigengefertigt oder fremdbeschafft?
- Soll ein Sicherheitsbestand eingeplant werden?
- Wie soll vorgeplant (Lagerfertigung, Losfertigung, Kundeneinzelaufträge etc.) wer-
den?
- Wie findet die ATP (Available-to-Promise) Prüfung statt?
- Welche Fertigungsverfahren (Serienfertigung, Kanban, Prozessfertigung etc.) sollen
angewendet werden?
Die grundlegenden Einstellungen für die Materialplanung, die diese Fragen betreffen, finden
in den Planungssichten Disposition 1 bis 4 im Materialstamm statt. Folgende Abbildung zeigt
die Einstellungen für unser Produkt Speedstar-xxyy. Wie Sie sehen können, sind die Einstel-
lungen noch nicht komplett und werden in der praktischen Anwendung zu diesem Kapitel
noch durchgeführt.
Abbildung 4: Planungssichten Disposition 1 - 4: SAP System-Screenshot

Das Dispositionsmerkmal (in der oberen Abbildung PD für plangesteuert) gibt grundsätzlich
die Art an, wie ein Material disponiert („bereitgestellt“ für z.B. Produktion) werden soll. U.
a. sind im SAP ERP System die Dispositionsmerkmale plangesteuert, verbrauchsgesteuert,
nicht disponiert oder Leitteileplanung standardmäßig verfügbar.
Das Losgrößenverfahren bestimmt die Losgröße der jeweiligen Beschaffungsvorschläge.

Das jeweilige Losgrößenverfahren bestimmt dabei die Menge, die ohne Unterbrechung oder
Umschaltung der Produktion gefertigt wird. Dabei können bspw. Wochenlose oder exakte
Losgrößen festgelegt werden.
Die Beschaffungsart gibt an, wie Materialien beschafft werden. Grundsätzlich stehen in SAP
die Möglichkeiten Eigenfertigung oder Fremdbeschaffung (oder beides) zur Verfügung.
Die Eigenfertigungszeit bzw. die Planlieferzeit geben an, wie lange die Beschaffung dauert.
Die Eigenfertigungszeit gibt die Anzahl von Arbeitstagen an, die benötigt werden, um das
Material in Eigenfertigung herzustellen. Dabei ist die Eigenfertigungszeit unabhängig von der
Auftragsmenge. Entsprechendes gilt für die Planlieferzeit.
Das SAP ERP System ermöglicht es, in einem Materialstamm einen Sicherheitsbestand ein-
zustellen. Bei Unterschreitung des Sicherheitsbestandes wird je nach Einstellung entweder
eine Bestellanforderung bzw. ein Planauftrag erzeugt oder eine Nachricht bzw. Warnung an
den jeweiligen Verantwortlichen verschickt.
Das Verhalten der Planprimärbedarfe wird über die Strategiegruppe gesteuert. Die Steue-
rung der ATP-Prüfung (Available-to-Promise) erfolgt außerdem anhand der Verfügbar-
keitsprüfgruppe.
Durch eine Fertigungsversion kann ein Fertigungsverfahren definiert werden. Insbesondere

können in einer Fertigungsversion Arbeitsplan und Stückliste selektiert werden.
2.2.1.3 Materialart
Die Materialart ist die wichtigste Kennzeichnung, die einem Material zugewiesen wird. Die
erlaubten Geschäftsprozesse und Funktionen, die für ein Material durchgeführt werden kön-
nen, werden durch den Materialtyp geregelt. Dazu gehören bspw.:
- die im Materialstammsatz angezeigten Bilder
- die abteilungsspezifischen Daten, die verwaltet werden können
- die Zuordnung der Materialnummern
- die erlaubten Beschaffungsarten (Eigenfertigung oder Fremdbeschaffung)
- die aktualisierten Hauptbuchkonten
- die Definitionen der Materialarten, die im Customizing gesteuert werden
In einer Materialart werden Materialien mit ähnlichen Grundeigenschaften zusammengefasst.

Das bedeutet, dass Materialien entsprechend den Unternehmensanforderungen verwaltet wer-
den können.

Im Customizing besteht die Möglichkeit zum Anlegen zusätzlicher unternehmensspezifischer

Materialarten.
2.2.2 Stücklisten
Eine Stückliste ist eine Zusammenstellung aller Materialien, die in die Produktion eines Pro-
duktes eingehen. Dabei enthält sie die Baugruppen (Materialien, die wiederum aus mehreren
Materialien gefertigt werden) oder Komponenten. Stücklisten werden in der plangesteuerten
Disposition, Fertigung, Beschaffung und für die Erzeugniskalkulation verwendet.
Eine Stückliste ist aus einem Stücklistenkopf und den Stücklistenpositionen aufgebaut. Die
Basismenge im Kopf gibt an, auf welche Menge des Endprodukts sich die Positionsmengen
beziehen.
Stücklisten sind im SAP ERP System einstufig. Das heißt, dass nur die erste Stufe, der für die
Produktion eines Produktes verwendeten Materialien, als Positionen in einer Stückliste ste-
hen. Positionen einer Stückliste können aber wiederum Komponenten enthalten. So wird
eine mehrstufige Fertigung durch die einstufigen Stücklisten des Endprodukts und die der
Baugruppen und ggf. der Baugruppen der Baugruppen usw. beschrieben.
Neben Lagerpositionen, die in das Endprodukt einfließen, kann eine Stückliste auch Doku-
mente oder Textpositionen enthalten.
Abbildung 5: Beispiel einer Stückliste in SAP ERP
2.2.2.1 Stücklistenstruktur
Der Kopf einer Stückliste beinhaltet alle Einstellungen, die für die gesamte Stückliste gültig
sind. Die Stücklistenverwendung legt bspw. fest, für welche betriebswirtschaftlichen An-
wendungen eine Stückliste verwendet werden kann.
Über den Status der Stückliste wird gesteuert, ob die Stückliste für die jeweilige Anwendung
(z.B. die Bedarfsplanung) aktiv ist.
Neben Einfachstücklisten kann es auch so genannte Mehrfachstücklisten geben, die aus
mehreren Stücklistenalternativen bestehen. Die unterschiedlichen Stücklistenalternativen
können dann bspw. jeweils für unterschiedliche Losgrößenbereiche oder Fertigungsprozesse
gültig sein.

Die Positionen der Stückliste geben an, welche Komponenten zur Produktion des Endpro-
dukts benötigt werden.
Der Positionstyp gibt an, um welche Art von Position es sich handelt:
- Lagerpositionen werden im Lager geführt und bei der Produktion verbaut.
- Nichtlagerpositionen werden im Gegensatz dazu direkt auf einen Produktionsauftrag
kontiert (und nicht über das Lager, ein Beispiel wären Verbrauchsmaterialien (siehe
vorheriges Kapitel)).
- Rohmaßpositionen enthalten Rohmaßdaten (z.B. ein Blech mit bestimmter Fläche).
- Dokumentpositionen schließlich enthalten ein ergänzendes Dokument, das die Ferti-
gung beschreibt (etwa eine Konstruktionszeichnung).
Auch die einzelnen Positionen können eine Vielzahl weiterer Einstellungen tragen, die sich
dann nur auf die jeweilige Position beziehen.
Abbildung 6: Stücklistenstruktur Speedstar
2.2.2.2 Mehrstufige Stücklistenstruktur

Stücklisten werden immer einstufig erstellt und verwaltet. In der folgenden Abbildung sind
zwei einstufige Stücklisten dargestellt. In einer einstufigen Stückliste wird eine Baugruppe
mit ihren Komponenten und deren Mengen dargestellt.
Der Speedstar besteht aus einer Komponente (die Baugruppe Basismodul), die ihrerseits wie-
derum aus weiteren Komponenten bestehen, sodass der Speedstar eine mehrstufige Stücklis-
tenstruktur aufweist.
Mehrstufige Stücklistenstrukturen werden von der Materialbedarfsplanung und der Pro-
duktkostenplanung automatisch aufgelöst. Das heißt, wenn ein Speedstar durch die Materi-
albedarfsplanung (MRP) in der Disposition eingeplant wird, wird die Stückliste bis zur un-
tersten Komponentenebene analysiert und alle benötigten Materialien (auch die der Baugrup-
pe Basismodul) reserviert bzw. in den Bestell- oder Produktionsprozess einbezogen.
Die mehrstufige Stücklistenstruktur kann auch als Stammdatenauswertung aufgelöst wer-
den.

Abbildung 7: Mehrstufige Stückliste Speedstar
2.2.2.3 Stücklistenpositionstypen
Die zur Produktion des Endprodukts benötigten Komponenten werden als Positionen der
Stückliste erfasst. Jeder Komponente in einer Stückliste muss ein Positionstyp zugewiesen
werden, wenn Komponenten in einer Stückliste geändert oder hinzugefügt werden. Durch den
Positionstyp wird die Verarbeitung der Komponente beeinflusst. Der Positionstyp steuert
bspw., ob eine Materialnummer für die jeweilige Komponente erforderlich, optional oder
nicht zulässig ist.
Der Positionstyp gibt an, um welche Art von Position es sich handelt: Ein Material, das als
Lagerposition (Positionstyp L) in einer Stückliste geführt wird, muss über einen Material-
stamm verfügen und wird auf Lager geführt. Für eine Nichtlagerposition dagegen ist ein Ma-
terialstamm nicht zwingend erforderlich. Diese kann auch in einer Materialgruppe abgelegt
werden. Nichtlagerpositionen werden direkt auf einen Produktionsauftrag kontiert (und nicht
über das Lager).
Rohmaßpositionen enthalten Rohmaßdaten (z.B. ein Blech mit bestimmter Fläche), und Be-
legpositionen schließlich enthalten einen ergänzenden Beleg, der die Fertigung beschreibt
(eine Art Konstruktionszeichnung).
Abbildung 8: Stücklistenpositionstypen

2.2.3 Arbeitspläne
Im Arbeitsplan werden die zur Fertigung notwendigen Arbeitsschritte, also die entsprechen-
den Vorgänge, ihre Reihenfolge und die Arbeitsplätze, auf denen diese Vorgänge ausgeführt
werden, festgelegt.
Im SAP ERP System können Arbeitspläne als Produktionsprozessmodelle (PPM) an SAP
Advanced Planning and Optimization (APO) übergeben werden. SAP APO/SAP SCM
stellt ein eigenständiges SAP Produkt dar, welches über die Möglichkeiten des SAP ERP Sys-
tems Funktionalitäten zur Planung und Steuerung der gesamten Supply Chain (vom Lieferan-
ten bis zum Kunden) anbietet.
Die Definition eines Arbeitsplans erfolgt über die so genannte Plangruppe und den Plan-
gruppenzähler. Außerdem enthält der Arbeitsplan den Bezug zu dem Material, dessen Fer-
tigung er beschreibt. Neben der sogenannten Stammfolge kann ein Arbeitsplan parallele
Folgen oder alternative Folgen enthalten.
Die Stammfolge stellt dabei den Normalarbeitsplan dar und beinhaltet eine Anzahl von Ver-
fahrensschritten (Schweißen am Arbeitsplatz X, Montieren am Arbeitsplatz Y etc.), die für
die Herstellung des Produktes notwendig sind.
Parallele Folgen können eingesetzt werden, wenn Arbeitsschritte gleichzeitig ablaufen sollen.
Alternative Folgen werden genutzt, wenn bspw. bei einem Produkt zwischen der Serienferti-
gung und einem Kundeneinzelauftrag Unterschiede in den Arbeitsschritten bestehen.
Der Arbeitsplan enthält insbesondere sogenannte Vorgabewerte. Diese stellen Zeitelemente
(z.B. 15 Minuten an der Maschine X) dar, die für die Terminierung der Vorgänge relevant
sind. Dabei ist zu beachten, dass jeder Vorgang des Plans eine eigene Basismenge enthält, auf
die sich diese Zeitelemente beziehen.
Abbildung 9: Beispielarbeitsplan Speedstar

2.3 Praxis: Stammdaten in der Materialplanung

In diesem Abschnitt befassen Sie sich mit der Pflege der im weiteren Verlauf
der Fallstudie benötigten Stammdaten. Die folgende Abbildung zeigt die dabei
auszuführenden Prozessschritte.
Abbildung 10: Prozessübersicht: Stammdatenpflege
2.3.1 Materialstammsätze
Sie haben bereits in der Lerneinheit „Beschaffung in SAP ERP“ die Materialstammsätze des
Speedstars und seiner Komponenten angelegt. Damit Sie ein Gefühl für die einzelnen Sichten
und deren Datenfelder erhalten, überprüfen Sie noch einmal die Eingaben im Materialstamm
des Speedstars auf deren Richtigkeit.
2.3.1.1 Materialstammdaten anzeigen

Um sich die Materialstammsätze anzeigen zu lassen, wählen Sie
Logistik  Produktion  Stammdaten  Materialstamm  Material  Anzeigen  An-

zeigen akt. Stand (MM03)
1. Geben Sie als Material Ihren Speedstar-xxyy ein.

2. Wählen Sie die Sichten Grunddaten 1, Disposition 1, Disposition 2, Disposition 3
und Buchhaltung 1 aus.
3. Geben Sie in der folgenden Abfrage das Werk 1000 und den Lagerort 0001 ein. Diese
Abfrage wird nur angezeigt, da bis auf die Sicht Grunddaten die anderen Sichten
werksabhängig sind.
4. In der Titelleiste des Bildes sehen Sie, dass es sich beim Speedstar um ein Fertiger-
zeugnis handelt.
5. Wechseln Sie in die Sicht Disposition 1. Hier sehen Sie, dass als Dispositionsverfah-
ren die Plangesteuerte Disposition (PD) ausgewählt ist. Das bedeutet, dass auf Basis
von bspw. Absatzplänen der Bedarf an dem Material bestimmt wird und entsprechend
auch Reservierungen oder Produktionsbedarfe vom System erzeugt werden.
6. Wechseln Sie in die Sicht Disposition 2: Hier sehen Sie, dass im Feld Beschaffungs-
art der Eintrag E steht. Wenn Sie in das Feld klicken und die F4-Hilfe aufrufen, sehen
Sie, dass der Eintrag bestimmt, dass das Material eigengefertigt wird. Weitere Optio-
nen, die im SAP System standardmäßig vorhanden sind, sind Fremdbeschaffung (F),
beide Beschaffungsarten (X) und Keine Beschaffung.
7. Wechseln sie nun in die Sicht Disposition 3. In dieser Sicht sehen Sie, dass die Ver-
fügbarkeitsprüfung für den Speedstar nach dem Einzelbedarf (02) erfolgt.

8. Wechseln Sie schließlich in die Sicht Buchhaltung 1. In dieser Sicht können Sie se-
hen, mit welchem Wert das Material in der Buchhaltung (internes Rechnungswesen)
erfasst wird. Die Sicht ist vornehmlich eine Sicht des Controllings.
9. Verlassen Sie die Materialstammdaten des Speedstars.
Die Unternehmensführung hat beschlossen, dass neben dem Speedstar ein weiteres Modell
auf den Markt kommen soll. Das alternative Modell soll auch hochwertig, aber in einem et-
was geringeren Preissegment anzusiedeln sein. Zudem handelt es sich dabei um ein Damen-
rad. Das Speedstarlett soll im Gegensatz zum Speedstar nicht einen Carbon- sondern einen
Aluminiumrahmen erhalten. Ansonsten sind alle anderen Baugruppen gleich. Legen Sie ent-
sprechend drei neue Materialstammsätze (Speedstarlett, Basismodul2, Alu-Rahmen) eigen-
ständig an. Die Daten für die einzelnen Sichten entnehmen Sie den folgenden Tabellen.
Sie können die Materialstammsätze Ihres Speedstars, Ihres Basismoduls und Ihres Rahmens
als Vorlagenmaterial verwenden. Die Unterschiede sind in den folgenden Tabellen hervorge-
hoben.
2.3.1.2 Materialstammsatz: Speedstarlett

Erstellen Sie den Speedstarlett unter Verwendung des Speedstar als Vorlagenmaterial:
Logistik  Materialwirtschaft  Materialstamm  Material  Anlegen (Speziell)  Fer-

tigerzeugnis (MMF1)
1. Sie sind nun in der Maske Fertigerzeugnis anlegen. Geben Sie folgende Daten in:
- Material Speedstarlett-xxyy
- Branche Maschinenbau
- Vorlage (!) Ihr Material Speedstar-xxyy
- Drücken Sie Enter.
2. Wählen Sie folgende Sichten aus:
- Grunddaten 1
- Grunddaten 2
- Vertrieb: VerkaufsorgDaten 1
- Vertrieb: VerkaufsorgDaten 2
- Vertrieb: allg./Werksdaten
- Disposition 1
- Disposition 2
- Disposition 3
- Disposition 4
- Arbeitsvorbereitung
- Buchhaltung 1
- Buchhaltung 2
- Kalkulation 1
- Kalkulation 2
Bestätigen Sie die Sichtauswahl mit Enter.

3. Im folgenden Dialog geben Sie die Organisationseinheiten ein, für die das Material
angelegt werden soll. Auf der linken Seite geben Sie die Organisationseinheiten ein
und auf der rechten Seite die Organisationseinheiten der Vorlage ein:
- Werk 1000 (Hamburg)
- Lagerort 0001 (Materiallager)
- Verkaufsorganisation 1000 (Frankfurt)
- Vertriebsweg 10 (Endkundenverkauf)
- Vorlage Werk 1000 (Hamburg)
- Vorlage Lagerort 0001 (Materiallager)
- Vorlage Verkaufsorganisation 1000 (Frankfurt)
- Vorlage Vertriebsweg 10 (Endkundenverkauf)
- Bestätigen Sie mit Enter oder .
4. Grunddaten 1: Beschreibung Speedstarlett-xxyy – Enter drücken

5. Grunddaten 2: keine Änderungen – Enter drücken
6. Vertrieb: VerkOrg 1: keine Änderungen – Enter drücken
7. Vertrieb: VerkOrg 2: keine Änderungen – Enter drücken
8. Vertrieb: allg./Werk: Bruttogewicht 20; Nettogewicht 17 – Enter drücken
9. Disposition 1: keine Änderungen – Enter drücken
13. Arbeitsvorbereitung: keine Änderungen – Enter drücken
14. Buchhaltung 1: Standardpreis 2500 – Enter drücken
15. Buchhaltung 2: keine Änderungen – Enter drücken
16. Kalkulation 1: keine Änderungen – Enter drücken
18. Sichern  Ja
2.3.1.3 Materialstammdaten: Basismodul 2

Erstellen Sie die Stammdaten des Basismodul2. Verwenden Sie das Basismodul als Vorlage.
Logistik  Materialwirtschaft  Materialstamm  Material  Anlegen speziell  Halb-

fabrikat (MMB1)
1. Geben Sie folgende Daten ein:

- Material Basismodul2-xxyy
- Vorlage Ihr Material Basismodul-xxyy
2. Sichten:
- Grunddaten 1
- Grunddaten 2
- Disposition 1
- Disposition 2

- Disposition 3
- Disposition 4
- Arbeitsvorbereitung
- Buchhaltung 1
- Buchhaltung 2
- Kalkulation 1
- Kalkulation 2
3. Organisationseinheiten:
4. Grunddaten 1:
- Beschreibung Basismodul2-xxyy
- Bruttogewicht 15 KG
- Nettogewicht 13 KG
10. Arbeitsvorbereitung: keine Änderungen – Enter drücken
12. Buchhaltung 2: keine Änderungen – Enter drücken
15. Sichern  Ja
2.3.1.4 Materialstammsatz: Aluminiumrahmen

Legen Sie nun das Material Alu-Rahmen an und verwenden Sie als Vorlage Carbon-Rahmen.
Logistik  Materialwirtschaft  Materialstamm  Material  Anlegen speziell  Roh-

stoff (MMR1)

- Material Alu-Rahmen-xxyy
- Vorlage Ihr Material Carbonrahmen-xxyy
2. Sichten:
- Grunddaten 1
- Grunddaten 2
- Einkauf
- Disposition 1
- Disposition 2
- Disposition 3

- Disposition 4
- Buchhaltung 1
- Kalkulation 1
3. Organisationseinheiten:
4. Grunddaten 1: Beschreibung Alu-Rahmen-xxyy
6. Einkauf: keine Änderungen – Enter drücken
13. Sichern  Ja
Nun da alle Materialstammsätze angelegt sind, widmen Sie sich den Stammdaten, die für die
Materialplanung und Produktion wichtig sind.
2.3.1.5 Material ändern

Für die beiden Rennräder Speedstar-xxyy und Speedstarlett-xxyy ist eine schnelle Ausliefe-
rung von Kundenaufträgen wichtig. Da die Fertigung der Fahrräder eine gewisse Zeit in An-
spruch nimmt, muss sie vorab geplant werden. Das heißt, dass die Fertigung erfolgen sollte,
bevor Kundenaufträge eingehen. Die Fertigung der Rennräder sollte mit Hilfe der Vorplanung
mit Endmontage geplant werden. Ändern Sie also die Strategiegruppe in der Sicht Disposi-
tion 3 in Strategiegruppe 40, Planung mit Endmontage.
Wählen Sie dazu
Logistik  Produktion  Stammdaten  Materialstamm  Material  Ändern (MM02)
1. Geben Sie als Material Speedstar-xxyy ein und bestätigen Sie mit Enter.
2. Wählen Sie die Sicht Disposition 3 aus und bestätigen Sie.
3. Geben Sie als Werk 1000 und als Lagerort 0001 ein.
4. Geben Sie in das Feld Strategiegruppe 40 ein.
5. Sichern Sie die Änderung.
6. Wiederholen Sie die Schritte für das Speedstarlett-xxyy.

Abbildung 11: Strategiegruppe für die Materialbedarfsplanung: SAP System-Screenshot
2.3.2 Stücklisten
Im Theorieteil dieses Abschnittes haben Sie gelernt, dass Stücklisten die Struktur eines Fer-
tigerzeugnisses oder einer Baugruppe darstellen. Diese Struktur beinhaltet alle Komponenten,
die nötig sind, um das Fertigprodukt oder die Baugruppe zu produzieren. Die Stückliste ist
dabei nicht nur für die Produktion (SAP PP) relevant, sondern spielt auch für die Materialpla-
nung in SAP MM eine entscheidende Rolle. Stücklisten werden in SAP MM verwendet, um
alle Sekundärbedarfe für den Produktionsprozess zu ermitteln. Wenn bspw. ein Primärbedarf
für den Speedstar erzeugt wird, löst SAP MM die Stücklistenstruktur auf und bestimmt die
Komponenten, die für die Speedstarproduktion notwendig sind (Basismodul, Lenker etc.).
Im Folgenden werden sie nun Stücklisten für die folgenden Materialien anlegen:
- Basismodul
- Basismodul2
- Speedstar
- Speedstarlett
2.3.2.1 Stückliste für das Basismodul

Sie fangen mit der Stückliste des Basismoduls an, da das Basismodul nicht nur eigens Kom-
ponenten beinhaltet (Schaltung, Carbonrahmen, Rad, und Kette), sondern gleichzeitig selbst
eine Komponente des Speedstars darstellt. Beachten Sie, dass Sie in SAP ERP nur einstufige
Stücklisten erstellen können. Das bedeutet, dass Sie eine Stückliste für das Basismodul erstel-

len, welcher nur eine Komponentenebene beinhaltet. Die Stückliste des Speedstars beinhaltet
auch nur eine Komponentenebene, in der das Basismodul auftaucht. Auf diese Weise realisie-
ren Sie mehrstufige Stücklisten (Produktionsstrukturen).
Achten Sie im Folgenden unbedingt darauf, dass Sie das Gültigkeitsdatum für
ALLE Stücklisten auf den 01.01. dieses Jahres setzen.
Zum Anlegen der Stückliste für das Basismodul wählen Sie die folgende Transaktion:
Logistik  Produktion  Stammdaten  Stücklisten  Stückliste  Materialstückliste 

Anlegen (CS01)

- Material Basismodul-xxyy
- Werk 1000
- Verwendung 1 (Fertigung)
- Gültigkeit (!) 01.01.dieses Jahres
- Fahren Sie fort mit einem Klick auf oder Enter.
Sie wissen bereits aus der Szenariobeschreibung, dass das Basismodul aus den folgenden La-
germaterialien besteht: Carbonrahmen-xxyy, Rad-xxyy, Kette-xxyy, Schaltung-xxyy.
2. Sie gelangen in den Dialog Materialstückliste anlegen: Positionsübersicht Allgemein.

Geben Sie folgende Daten ein:
Position PTp Komponente Menge

0010 L Carbonrahmen-xxyy 1 ST
0020 L Rad-xxyy 2 ST
0030 L Kette-xxyy 1 ST
0040 L Schaltung-xxyy 1 ST

Abbildung 12: Stückliste für Basismodul (1): SAP System-Screenshot
3. Sichern Sie Ihre Eingaben ( ).

4. Damit Sie sich vom Erfolg der Stücklistenerstellung überzeugen können, lassen Sie
sich die Stücklistenauflösung anzeigen. Wählen Sie dazu folgende Transaktion:
Logistik  Produktion  Stammdaten  Stücklisten  Auswertungen 

Stücklistenauflösung  Materialstückliste  Struktur mehrstufig (CS12)
5. Geben Sie als Material das Basismodul (Basismodul-xxyy) und als Werk Hamburg
(1000) an. Anwendung ist die Fertigung allgemein (PP01).
6. Betätigen Sie den -Button (Ausführen) oder drücken Sie F8. Sie sehen nun die
Stückliste in Textform.
Zum Vergleich:
Die folgende Darstellung zeigt die Stückliste des Basismodul-8999 (vom Dozenten angelegt).
Abbildung 13: Stückliste für Basismodul (2): SAP System-Screenshot

2.3.2.2 Stückliste für Basismodul2

Nun legen sie die Stückliste für das Basismodul2 an. Wählen Sie die folgende Transaktion:

Anlegen (CS01)

- Material Basismodul2-xxyy
- Werk 1000
Der einzige Unterschied zur Stückliste des Basismodul ist, dass hier der Alu-Rahmen anstelle
des Carbonrahmens verwendet wird.
2. Geben Sie daher folgende Daten ein:

0010 L Alu-Rahmen-xxyy 1 ST
0020 L Rad-xxyy 2 ST
0030 L Kette-xxyy 1 ST
0040 L Schaltung-xxyy 1 ST
2.3.2.3 Stückliste für den Speedstar

Wählen Sie

Anlegen (CS01)

- Material Speedstar-xxyy
- Werk 1000
Sie wissen bereits aus der Szenariobeschreibung, dass der Speedstar aus den folgenden La-
germaterialien besteht: Basismodul-xxyy, Pedal, Bremse, Lenker, und Sattel.


0010 L Basismodul-xxyy 1 ST
0020 L Pedal 2 ST
0030 L Sattel 1 ST
0040 L Lenker 1 ST
0050 L Bremse 2 ST
Abbildung 14: Stückliste Speedstar (1): SAP System-Screenshot

4. Lassen Sie sich die Stückliste anzeigen:
Logistik  Produktion  Stammdaten  Stücklisten  Auswertungen 

Stücklistenauflösung  Materialstückliste  Struktur mehrstufig (CS12)
5. Geben Sie als Material das Basismodul (Speedstar-xxyy) und als Werk Hamburg
(1000) an. Anwendung ist die Fertigung allgemein (PP01).
6. Betätigen Sie den -Button (Ausführen) oder drücken Sie F8. Sie sehen nun die
Stückliste in Textform.

Abbildung 15: Stückliste Speedstar (2): SAP System-Screenshot
Wie Sie an der Abbildung sehen können, repräsentiert die Stückliste des Speedstars eine
mehrstufige Struktur.
2.3.2.4 Stückliste für den Speedstarlett

Wählen Sie

Anlegen (CS01)

- Material Speedstarlett-xxyy
- Werk 1000
Sie wissen bereits aus der Szenariobeschreibung, dass der Speedstarlett aus den folgenden
Lagermaterialien besteht: Basismodul2-xxyy, Pedal, Bremse, Lenker, und Sattel.

0010 L Basismodul2-xxyy 1 ST
0020 L Pedal 2 ST
0030 L Bremse 2 ST
0040 L Lenker 1 ST
0050 L Sattel 1 ST

2.3.3 Arbeitspläne
Ein Arbeitsplan ist, wie Sie bereits wissen sollten, die Beschreibung eines Fertigungsablaufs
zur Herstellung von Werksmaterialien bzw. der Erbringung von Leistungen in der Fertigung.
Darüber hinaus werden im SAP ERP System noch zahlreiche weitere Steuerungsparameter im
Arbeitsplan hinterlegt. Hierzu zählen unter anderem:
- Zuordnung von Arbeitsplätzen
- Zuordnung von Vorgabezeiten
- Zuordnung von Fertigungshilfsmitteln
In Ihrem Fertigungslauf müssen Sie vier verschiedene Komponenten produzieren. Dabei han-
delt es sich um die beiden Baugruppen Basismodul-xxyy und Basismodul2-xxyy sowie die
beiden Endprodukte Speedstar-xxyy und Speedstarlett-xxyy. Entsprechend müssen Sie auch
vier Arbeitspläne anlegen. Alle Komponenten werden dabei auf dem Arbeitsplatz 1420 (Mon-
tage IV) durchgeführt.
Aus Gründen der Einfachheit sind die vier Arbeitsabläufe identisch und besitzen lediglich drei
Arbeitsschritte. In der betrieblichen Praxis sind Produktionsabläufe in der Regel komplizierter
und können daher weitaus mehr Schritte beinhalten.
Achten Sie im Folgenden unbedingt darauf, dass Sie das Gültigkeitsdatum für
ALLE Arbeitspläne auf den 01.01. dieses Jahres setzen.
2.3.3.1 Arbeitsplan für Basismodul anlegen

Rufen Sie folgende Transaktion auf:
Logistik  Produktion  Stammdaten  Arbeitspläne  Arbeitspläne  Normalarbeits-

pläne  Anlegen (Transaktionscode: CA01)

- Material Basismodul-xxyy
- Werk 1000
- Stichtag (!) 01.01. dieses Jahres
2. Der Arbeitsplan soll für die Produktion verwendet werden und soll den Status Freige-
geben erhalten. Geben Sie folgende Daten ein:
- Status 4 (Freigegeben allgemein)
- Wählen Sie anschließend den Button (Vorgangsübersicht) oder drü-
cken Sie alternativ F7.
Sie sehen nun die Vorgangsübersicht. Bisher haben Sie noch keine Vorgänge gepflegt.

3. Aus den oben angegebenen Informationen wissen sie, dass alle Vorgänge im Produk-
tionsprozess von einem Arbeitsplatz (1420) erledigt werden. Geben Sie folgende Da-
ten ein:
Vor. Arbeitsplatz Steuerschlüssel Vorlagenschlüssel

0010 1420 PP01 P000001
0020 1420 PP01 P000002
0030 1420 PP99 P000005
Bestätigen Sie mit Enter. Klicken Sie anschließend doppelt in die Zelle mit dem Vor-
gang 0010.
Abbildung 16: Arbeitsplan – Vorgangsübersicht: SAP System-Screenshot
4. Es öffnet sich der Dialog Normalarbeitsplan anlegen: Vorgangsdetail. In diesem

Fenster geben Sie die Detailinformationen zu Standardwerten (Vorgabewerten) und
Leistungsarten ein. Das bedeutet bspw. im Falle von Vorgang 0010, dass Sie für die
Rüstzeit der verwendeten Maschine einen Vorgabewert von 30 Minuten und eine
Leistungsart Ruest-Stunden eingeben. Geben Sie hierzu folgende Daten ein:
- In der Zeile Rüstzeit geben Sie den Vorgabewert 30 min und die Leistungsart
1422 (Ruest-Stunden) ein.
- Betätigen Sie den Zurück-Button oder drücken Sie F3.

Abbildung 17: Arbeitsplan – Vorgangsdetails: SAP System-Screenshot
5. Klicken Sie nun doppelt auf die Zelle mit dem Vorgang 0020. Geben Sie nun folgen-
de Werte ein:
- in der Zeile Maschinenzeit den Vorgabewert 15 Minuten und als Leistungsart
1420 (Maschinenstunden)
- in der Zeile Personalzeit geben Sie einen Vorgabewert von 45 Minuten an und
als Leistungsart 1421 (Lohnstunden). Gehen Sie mit einen Schritt zurück.
6. Ein letztes Mal klicken Sie doppelt auf die Zelle mit dem Vorgang 0030. Geben Sie
hier folgende Werte ein:
- in der Zeile Personalzeit geben Sie als Vorgabewert 24 Minuten an. Leistungs-
art ist 1421 (Lohnstunden)
- Gehen Sie mit einen Schritt zurück.
7. Zum Abschluss vergleichen Sie bitte den von Ihnen angelegten Arbeitsplan mit dem
u. a. Beispiel. Bei Übereinstimmung sichern ( ) Sie den Arbeitsplan.
Notieren Sie die vom System in der Statusleiste gemeldete Nummer der Plangruppe auf dem
Datenblatt.
Arbeitsplannummer 1 (Basismodul): _______________________________________
Zum Vergleich:
Bitte vergleichen Sie Ihren Arbeitsplan und kontaktieren bei Abweichungen Ihren Dozenten.

Abbildung 18: Arbeitsplan – Basismodul: SAP System-Screenshot
2.3.3.2 Erstellen der verbleibenden Arbeitspläne

Legen Sie nun die anderen drei Arbeitspläne (Basismodul2-xxyy, Speedstar-xxyy, Speedstar-
lett-xxyy) selbständig an (Transaktion CA01).
Das Prinzip Material Bereitstellen (P000001)  Montieren (P000002)

Abliefern (P000005) behalten wir bei. Die für den Arbeitsplan des Basismo-
duls angegebenen Zeiten (Maschinen-, Personal-, Rüstzeiten) sollen ebenfalls
identisch bleiben. Sie können auch folgendermaßen dabei vorgehen, um sich
Arbeit zu ersparen:
1. Geben Sie in CA01 folgende Daten ein:

- Material: Basismodul2-xxyy
- Werk: 1000
- und Datum: 01.01. Diesen Jahres (!)
2. Wählen Sie , wählen Sie Normalarbeitsplan und bestätigen Sie.
3. Geben Sie als Vorlagenmaterial Basismodul-xxyy ein und bestätigen Sie.
4. Geben Sie als Status Plan 4 ein und drücken Sie Enter.
5. Alle anderen Angaben werden von dem Vorlagenarbeitsplan übernommen.
Vergessen Sie nicht zu speichern!
Notieren Sie sich hierzu ebenfalls die Arbeitsplannummern auf dem Datenblatt.
Arbeitsplannummer 2 (Basismodul2): _______________________________________
Arbeitsplannummer 3 (Speedstar): _______________________________________
Arbeitsplannummer 4 (Speedstarlett): _______________________________________
Damit sind alle benötigten Stammdaten für den Produktionslauf gepflegt. Als nächstes wer-
den Sie sich mit den theoretischen Grundlagen zur Absatzplanung im SAP ERP System be-
schäftigen.

2.4 Erläuterung
Was haben wir bisher gelernt?
In dieser Einheit wurden die Organisationseinheiten und die Stammdaten vor-
gestellt, die für das Materialmanagement in SAP ERP relevant sind. Sie haben
gelernt, wie Einstellungen in den Materialstammdaten, Stücklisten und Ar-
beitsplänen die Materialplanung beeinflussen.
2.4.1 Organisationsebenen in der Materialplanung

Organisationsebenen, die für die Materialplanung relevant sind, sind:
- Mandant
- Buchungskreis
- Werk
- Lagerort
2.4.2 Stammdaten in der Materialplanung

Folgende Stammdaten sind relevant für die Materialplanung:
- Materialstammdaten
- Stücklisten
- Arbeitspläne
2.4.2.1 Materialstamm
- Der Materialstamm ist die zentrale Ressource zur Erfassung und Freigabe material-
spezifischer Daten
- Daten, die im Materialstamm hinterlegt sind, werden im Allgemeinen von allen Un-
ternehmensbereichen verwendet. Die unterschiedlichen Sichten im Materialstamm
werden in der Regel von der jeweiligen zuständigen Abteilung gepflegt.
- Sichten im Materialstamm, die für die Materialplanung und Fertigungssteuerung rele-
vant sind und primär für die Funktionen dieser Komponenten gepflegt werden, sind:
o Disposition 1-4
o Arbeitsvorbereitung
- Sichten, die für die Materialplanung relevant sind, aber primär andere Komponenten
betreffen sind:
o Buchhaltung 1, 2
o Kalkulation 1, 2
o Prognose
o Einkauf
o Qualitätsmanagement
o (Klassifizierung)  Applikationsübergreifend
o (Grunddaten 1 und 2)  Applikationsübergreifend
Datenstrukturen
- Die Grunddaten (Grunddaten 1 + 2) sind unabhängig von Organisationsebenen und
somit mandantenweit gültig.

- Die Sichten der Bedarfsplanung (Planung der Produktion), Arbeitsvorbereitung

(Durchführung der Produktion) und Buchhaltung sind werkspezifisch. Sie haben
das bei der Definition Ihrer Materialien gesehen. Für diese Sichten mussten Sie immer
das entsprechende Werk und Lagerort eingeben. Beachten Sie dabei, dass Sie nie Bu-
chungskreis oder Kostenrechnungskreis eingeben mussten, auch wenn Sie Sichten der
Kalkulation oder Buchhaltung pflegen wollten. Buchungskreis und Kostenrechnungs-
kreis werden aus der Zuordnung des Werkes ermittelt. Ein Werk ist eindeutig einem
Buchungskreis zugeordnet. Ein Buchungskreis kann nur zu einem Kostenrechnungs-
kreis gehören.
- Alle Sichten, die nicht mandantenweit gültig sind, sind nur für die Organisationsein-
heiten gültig, für die sie angelegt wurden. Sichten können aber jederzeit auf weitere
Organisationseinheiten erweitert werden.
Einstellungen für die Materialplanung

Bei der Materialplanung geht es primär um die Planung der Materialbereitstellung bzw. Mate-
rialverfügbarkeit (wann muss welches Material wo sein und wie wird es beschafft).
Alle Daten, die im Materialstamm zu Zwecken der Materialplanung hinterlegt werden, befin-
den sich in den Sichten Disposition 1 bis 4. Folgende Parameter sind dabei von zentraler Be-
deutung:
- Das Dispositionsmerkmal gibt an, wie ein Material disponiert (geplant, bereitgestellt)
werden soll. Wird das Dispositionsmerkmal eines Materials im Materialstamm als
plangesteuert gekennzeichnet (wie im Speedstar  Kürzel = PD), so wird die Bereit-
stellung des Materials durch das System stets aufgrund von Plänen (z.B. aktuelle und
zukünftige Absatzpläne, Kundenaufträge, Materialreservierungen etc.) durchgeführt.
Verbrauchsgesteuert bedeutet, dass die Materialplanung, -beschaffung und -
bereitstellung anhand historischer Verbräuche erfolgt. Dieses Dispomerkmal wird
meist bei B- und C-Teilen verwendet, die keinen hohen Wert besitzen. Höherwertige
Materialien (A-Teile) können mit der Leitteileplanung gekennzeichnet werden. Bspw.
wird ein Flugzeugrumpf, der im Gegensatz zu den Nieten zur Befestigung, einige Mil-
lionen Euro kostet, als Leitteil der Produktion eingeplant und Just-in-Time angeliefert,
montiert und weiterverarbeitet. Dadurch werden hohe Beträge (keine Kapitalbindung,
keine Zinskosten, keine Lagerhaltungskosten) bei der Produktion des Flugzeuges ein-
gespart.
- Das Losgrößenverfahren bestimmt die Losgröße der jeweiligen Beschaffungsvor-
schläge. Das jeweilige Losgrößenverfahren bestimmt dabei die Menge, die ohne Un-
terbrechung oder Umschaltung der Produktion gefertigt wird. Beim Speedstar haben
Sie bspw. Das Losgrößenverfahren EX (=exakte Losgrößenberechnung) eingegeben.
Dies führt dazu, dass beim Produktionsprozess die exakt zu produzierende Losgröße
bestimmt wird, um einen bestehenden Bedarf (z.B. durch einen Kundenauftrag) zu de-
cken.
- Die Beschaffungsart gibt an, wie Materialien beschafft werden. Sie können in diesem
Feld E (Eigenfertigung), F (Fremdbeschaffung) oder X (beides möglich) eintragen.
Für den Speedstar haben Sie E eingetragen, da der Speedstar im Unternehmen selbst
hergestellt wird. Entsprechend wurde auch keine Einkaufssicht gepflegt, da diese irre-

levant ist. Bei den Rohstoffen hingegen konnten Sie das Feld nicht bearbeiten (Feldin-
halt F, ausgegraut), da die Materialart Rohstoff grundsätzlich beschafft wird.
- Die Eigenfertigungszeit bzw. die Planlieferzeit geben an, wie lange die Beschaffung
dauert. Die Eigenfertigungszeit gibt die Anzahl von Arbeitstagen an, die benötigt wer-
den, um das Material in Eigenfertigung herzustellen. Dabei ist die Eigenfertigungszeit
unabhängig von der Auftragsmenge. Entsprechendes gilt für die Planlieferzeit.
- Das SAP ERP System ermöglicht es, in einem Materialstamm einen Sicherheitsbe-
stand einzustellen. Wenn Sie bspw. Einen Sicherheitsbestand von 50 für Schaltungen
eingeben und der Lagerbestand sinkt durch Verbrauch des Materials auf 50 (oder
drunter), wird automatisch eine Bestellanforderung durch das System generiert.
- Die Strategiegruppe fasst die für ein Material möglichen Planungsstrategien zusam-
men. Die Planungsstrategie repräsentiert die Vorgehensweise zur Planung eines Mate-
rials und wird technisch über die Bedarfsarten gesteuert.
- Der Eintrag im Feld Verfügbarkeitsprüfung gibt an, ob und wie das System die Ver-
fügbarkeit prüft und Bedarfe für die Disposition erzeugt. Der eingegebene Wert be-
stimmt dabei,
o welche Dispoelemente (z.B. Bestellungen, Reservierungen) das System bei der
Verfügbarkeitsprüfung berücksichtigt
o ob die Verfügbarkeit nur bis zum Ende der Wiederbeschaffungszeit oder über
den gesamten Zeitraum, für den die Dispoelemente vorhanden sind, geprüft
wird
o ob das System Einzelbedarfe oder Summenbedarfe erzeugt, wenn Sie Kun-
denaufträge oder Lieferungen zu diesem Material erfassen
Sie haben beim Speedstar bspw. den Wert 02 (=Einzelbedarf eingegeben). Das bedeu-
tet, dass das System die Verfügbarkeit jedes Mal prüft, wenn ein Bedarf erzeugt wird.
Wenn Sie bspw. einen Kundenauftrag erstellen und den Speedstar eingeben, wird di-
rekt nachdem Sie Enter gedrückt haben, vom System überprüft, ob genügend Speed-
stars auf Lager sind oder wann gegebenenfalls das Produkt zur Lieferung bereitgestellt
werden kann. In der Standard SAP Installation sind viele andere Werte für die Verfüg-
barkeitsprüfung vorhanden u.a.: 01 (Tagesbedarf) – Summiert alle Bedarfe eines Ta-
ges; KP (keine Prüfung) – das System führt keine Verfügbarkeitsprüfung durch.
- Durch eine Fertigungsversion kann ein Fertigungsverfahren definiert werden. Insbe-
sondere können in einer Fertigungsversion Arbeitsplan und Stückliste selektiert wer-
den. Mit der Fertigungsversion können Sie bspw. unterschiedliche Varianten eines
Produktes herstellen (z.B. Auto mit zwei Motorenvarianten: 100 PS und 200 PS) oder
unterschiedliche Gültigkeiten festlegen, falls sich bspw. der Produktionsprozess än-
dert. Dabei können unterschiedliche Stücklisten und Arbeitspläne einer Fertigungsver-
sion zugeordnet werden.
Materialart
Die Materialart ist die wichtigste Kennzeichnung, die einem Material zugewiesen wird. Die
erlaubten Geschäftsprozesse und Funktionen, die für ein Material durchgeführt werden kön-
nen, werden durch den Materialtyp geregelt:
- die im Materialstammsatz angezeigten Bilder: z.B. enthalten Rohstoffe nicht die Sicht
Arbeitsvorbereitung, da sie nicht gefertigt werden können

- die abteilungsspezifischen Daten, die verwaltet werden können: z.B. hat die Fertigung
(SAP PP) keine eigene Sicht für Rohstoffe, da die Sicht Arbeitsvorbereitung (Sicht
von SAP PP) nicht relevant ist für Rohstoffe
- die Zuordnung der Materialnummern: einige Materialarten erhalten ihre Bezeichnung
durch das System. Das bedeutet, dass sie nicht den Namen bestimmen, sondern das
System eine Bezeichnung vergibt. Diese Bezeichnung wird dann aus einem vordefi-
nierten Intervall (Nummernkreis) bestimmt, welches der Materialart zugeordnet ist.
- die erlaubten Beschaffungsarten (Eigenfertigung oder Fremdbeschaffung): vgl. Roh-
stoffe vs. Fertigerzeugnisse
- die aktualisierten Hauptbuchkonten: z.B. werden wertbasierte Änderungen für Roh-
stoffe auf dem Konto 300000 erfasst. Änderungen des Bestandes für Fertigerzeugnisse
werden hingegen wertmäßig auf dem Konto 895000 gebucht.
- die Definitionen der Materialarten, die im Customizing gesteuert werden
Im Customizing besteht die Möglichkeit zum Anlegen zusätzlicher unternehmensspezifischer

Materialarten. Materialarten, die im SAP ERP System bereits standardmäßig gepflegt sind,
sind bspw.:
- FERT Fertigprodukte (z.B. Speedstar)
- ROH Rohstoffe (z.B. Kette)
- HALB Halbfabrikate (z.B. Basismodul)
- HAWA Handelsware (z.B. Schaltung)
Beim Anlegen der Materialstämme entscheiden Sie über den Transaktionscode, welche Mate-
rialart das Material haben soll:
- FERT MMF1
- ROH MMR1
- HALB MMB1
- HAWA MMH1
Alternativ kann die allgemeine Transaktion MM01 verwendet werden, wobei dann in einem
weiteren Schritt explizit die Materialart angegeben werden muss!
2.4.2.2 Stücklisten
Eine Stückliste ist eine Zusammenstellung aller Materialien, die in die Produktion eines Pro-
duktes eingehen. Stücklisten werden dabei für die folgenden Aufgaben herangezogen:
- plangesteuerten Disposition: Wenn Produktionsbedarfe für ein Fertigerzeugnis ge-
plant werden, müssen die Komponenten des Fertigerzeugnisses bekannt sein, da diese
mit geplant werden müssen. Basierend auf der Stückliste werden Sekundärbedarfe er-
mittelt.
- Fertigung: Die Fertigung eines Fertigerzeugnisses ist nur möglich, wenn man weiß
aus welchen Komponenten es besteht.
- Beschaffung: Bestellanforderungen für Komponenten eines Fertigerzeugnisses wer-
den aus der Stückliste abgeleitet

- Erzeugniskalkulation: Wenn die Kosten für die Fertigung eines Fertigerzeugnisses in

der Controlling Komponente ermittelt werden, muss bekannt sein, welche Komponen-
ten in dem Fertigerzeugnis stecken.
Stücklistenstruktur
- Stückliste besteht aus dem Stücklistenkopf:
o Beinhaltet alle Einstellungen, die für die gesamte Stückliste gültig sind
o Basismenge gibt an, auf welche Menge des Endprodukts die Positionsmengen
sich beziehen; bspw. 100 Einheiten Speedstars  100 Ketten in der Stückliste
o Stücklistenverwendung bestimmt bspw. für welche betriebswirtschaftlichen
Anwendungen eine Stückliste verwendet werden kann (z.B. Fertigung oder
Erzeugniskalkulation)
- Stückliste hat Stücklistenpositionen:
o Beinhalten die Komponenten des Fertigerzeugnisses
o Der Positionstyp gibt an, um welche Art von Position es sich handelt (Lager,
Nichtlager-, Rohmaß-, Dokumentpositionen)
o Jeder Komponente in einer Stückliste muss ein Positionstyp zugewiesen wer-
den, wenn Komponenten in einer Stückliste geändert oder hinzugefügt werden.
Durch den Positionstyp wird die Verarbeitung der Komponente beeinflusst.
Der Positionstyp steuert bspw., ob eine Materialnummer für die jeweilige
Komponente erforderlich, optional oder nicht zulässig ist.
o Ein Material, das als Lagerposition (Positionstyp L) in einer Stückliste geführt
wird, muss über einen Materialstamm verfügen. Für eine Nichtlagerposition
dagegen ist ein Materialstamm nicht zwingend erforderlich. Diese kann auch
in einer Materialgruppe abgelegt werden.
- Status der Stückliste: Schlüssel, der den aktuellen Bearbeitungsstand der Stückliste
beschreibt. Das Kennzeichen steuert in verschiedenen Arbeitsgebieten (z.B. Konstruk-
tion, Kalkulation, Bedarfsplanung) weitere Aktivitäten für die Stückliste. Beispiele:
o 1 - Stückliste aktiv: Diese Stückliste kann beispielsweise in der Bedarfspla-
nung aufgelöst und für den Planauftrag freigegeben werden.
o 2 - Stückliste inaktiv: Die oben genannten Bearbeitungen sind nicht möglich.
- Stücklisten in SAP ERP sind immer einstufig. Mehrstufige Fertigung wird durch die
einstufigen Stücklisten des Endprodukts und die der Baugruppen und ggf. der Bau-
gruppen der Baugruppen usw. beschrieben (vgl. Speedstar – Basismodul)
- Neben Einfachstücklisten kann es auch so genannte Mehrfachstücklisten geben, die
aus mehreren Stücklistenalternativen bestehen. Die unterschiedlichen Stücklistenal-
ternativen können dann bspw. jeweils für unterschiedliche Losgrößenbereiche oder
Fertigungsprozesse gültig sein. Beispielsweise könnte man einen Speedstar mit Brem-
sen (Stücklistenalternative 1) und eins ohne Bremsen (Stücklistenalternative 2) erzeu-
gen, die in unterschiedlichen Produktionsprozessen verwendet werden.
Mehrstufige Stücklistenstruktur
Es wurde bereits aufgezeigt, dass Stücklisten einstufig sind und mehrstufige Produktionspro-
zesse mit Hilfe von Verkettungen einzelner Stücklisten realisiert werden. Folgend sind einige
Besonderheiten bei der Verwendung mehrstufiger Stücklistenstrukturen aufgelistet:

- Mehrstufige Stücklistenstrukturen werden von der Materialbedarfsplanung und

der Produktkostenplanung automatisch aufgelöst. Das heißt, wenn ein Speedstar
durch die Materialbedarfsplanung (MRP) in der Disposition eingeplant wird, wird die
Stückliste bis zur untersten Komponentenebene analysiert und alle benötigten Mate-
rialien (auch die der Baugruppe Basismodul) reserviert bzw. in den Bestell- oder Pro-
duktionsprozess einbezogen.
- Die mehrstufige Stücklistenstruktur kann auch als Stammdatenauswertung aufgelöst
werden.
2.4.2.3 Arbeitspläne
Im Arbeitsplan werden die zur Fertigung notwendigen Arbeitsschritte, also die entsprechen-
den Vorgänge, ihre Reihenfolge und die Arbeitsplätze, auf denen diese Vorgänge ausgeführt
werden, festgelegt. Die Definition eines Arbeitsplans erfolgt über die sogenannte Plangrup-
pe und den Plangruppenzähler.
Eigenschaften von Arbeitsplänen:
- Bezug zu dem Material: Arbeitspläne werden Materialspezifisch (zu einem Material)
angelegt
- Stammfolge stellt dabei den Normalarbeitsplan dar und beinhaltet eine Anzahl von
Verfahrensschritten (Schweißen am Arbeitsplatz X, Montieren am Arbeitsplatz Y
etc.), die für die Herstellung des Produktes notwendig sind.
- Parallele Folgen können eingesetzt werden, wenn Arbeitsschritte gleichzeitig ablau-
fen sollen.
- Alternative Folgen werden genutzt, wenn bspw. bei einem Produkt zwischen der Se-
rienfertigung und einem Kundeneinzelauftrag Unterschiede in den Arbeitsschritten be-
stehen.
- Vorgabewerte stellen Zeitelemente (z.B. 15 Minuten an der Maschine X) dar, die für
die Terminierung der Vorgänge relevant sind. Dabei ist zu beachten, dass jeder Vor-
gang des Plans eine eigene Basismenge enthält, auf die sich diese Zeitelemente bezie-
hen.
- Im SAP ERP System können Arbeitspläne als Produktionsprozessmodelle (PPM) an
SAP Advanced Planning and Optimization (APO) übergeben werden.

Materialplanung
3 Materialplanung
In dieser Einheit lernen Sie den Materialplanungsprozess in SAP ERP kennen.
3.1 Theorie: Materialplanungsprozess

Die Materialplanung gliedert sich im Allgemeinen in mehrere Schritte. Die
folgende Abbildung zeigt alle Schritte, die im Materialplanungsprozess durch-
geführt werden (können).
Der Prozess der Absatzplanung, der dazu verwendet wird, aus Absatzzahlen
der Vergangenheit ein Produktionsprogramm für die Zukunft abzuleiten, be-
ginnt mit der Absatz- und Produktionsgrobplanung ((Standard) SOP - Sales
and Operations Planning). Daten für die Erstellung solcher Prognosen können dabei aus
dem SAP BW System oder dem SAP LIS (Logistics Information System) bezogen werden.
Die Ergebnisse der SOP werden an die Programmplanung in Form von Primärbedarfen wei-
tergegeben, welche darauf basierend das Produktionsprogramm ermittelt. Diese Daten wiede-
rum werden von der Materialbedarfsplanung (MRP - Material Requirements Planning)
verwendet, um Planaufträge für die Produktion oder die Beschaffung zu erstellen. Die Kapa-
zitätsbedarfsplanung (CRP - Capacity Requirements Planning) vergleicht die benötigten
Produktionsressourcen mit den verfügbaren Kapazitäten (hauptsächlich Arbeitsplatzkapazitä-
ten) und erstellt den detaillierten Produktionsplanungsprozess. Termine, die für Beschaf-
fungsaufträge (Anlieferzeiten des Lieferanten) und Fertigungsaufträge (Eigenbearbeitungs-
zeit) ermittelt wurden, bestimmen den frühesten Zeitpunkt, an dem ein Produkt an den Kun-
den (der das Produkt bestellt hat) ausgeliefert werden kann. Diese Daten werden bei der Ver-
fügbarkeitsprüfung des Kundenauftrages in der Vertriebsanwendung (SAP SD - Sales and
Distribution) berücksichtigt.
Abbildung 19: Supply Chain Planning

Materialplanung
In dieser Lerneinheit konzentrieren wir uns auf die linke Seite der Abbildung.
3.1.1 Überblick über den Materialplanungsprozess
Die Absatz- und Produktionsgrobplanung (Sales & Operations Planning/SOP) befasst sich
mit der Erfassung der zu verkaufenden Produktarten und Produktmengen für einen mittel- bis
langfristigen Planungszeitraum. Dabei werden Bedarfszahlen für aggregierte Enderzeugnisse
(z.B. Produktgruppen), für Enderzeugnisse und selbständig absetzbare Ersatzteile in Form
von Baugruppen und Einzelteilen ermittelt. Ziel des SOP ist es, entsprechende Plandaten für
die Produktion zu erhalten und auf Basis von Marktanalysen oder Vergangenheitsdaten Plan-
absatzdaten auf grober Ebene (ohne Ermittlung von Sekundärbedarfen/Stücklistenauflösung
oder Arbeitsplanterminierung) vorauszusagen und mit den Realisierungsmöglichkeiten der
Fertigung abzugleichen. Die SOP legt für eine zukünftige Planungsperiode in Abhängigkeit
von den aggregierten Kapazitäten der Fertigung sowie der Produktnachfrage auf dem Markt
das Sortiment und die Absatzmenge fest. Damit stellt die SOP das Bindeglied zwischen der
marktorientierten Ergebnisplanung und der fertigungsorientierten Produktionsprogrammpla-
nung dar.
Kundenaufträge stellen keinen Schritt im Materialplanungsprozess im eigentlichen Sinne

dar, aber sie sind zur Bestimmung des Materialbedarfs entscheidend. Kundenaufträge werden
im Kundenauftragsmanagement erfasst (Sales and Distribution - SAP SD). Sie stellen den
konkreten Auftrag eines Kunden dar, mit dem ein Produkt in bestimmter Menge zu einem
vorgegebenen Termin verlangt wird.
Der Zweck der Programmplanung liegt in der Verwaltung der Primärbedarfe:

- Primärbedarfe stellen dabei die durch die Absatzplanung oder durch konkrete Kun-
denaufträge erzeugten Bedarfe an einem Endprodukt dar. Geht bspw. ein Kundenauf-
trag über 50 Speedstars im Unternehmen ein, so wird ein Primärbedarf von 50 Speed-
stars erzeugt.
- Sekundärbedarfe stellen den Bedarf an Komponenten dar, aus denen das Endprodukt
besteht. Der Sekundärbedarf wird durch Auflösung der Stückliste in Bezug zum Pri-
märbedarf ermittelt.
- Das Verhalten von Primärbedarfen in der Programmplanung des SAP ERP Systems
wird durch ihre Bedarfsart oder die Planungsstrategie bestimmt. Das Ziel der Pro-
grammplanung liegt darin, festzulegen, welche Mengen eines Endproduktes zu wel-
chen Zeitpunkten produziert werden sollen. Dies erfolgt, indem Planprimärbedarfe er-
zeugt werden. Dabei enthält der Planprimärbedarf im Unterschied zur Produktions-
grobplanung ein tagesgenaues Datum und kann mit Kundenauftragsbedarfen verrech-
net werden.
In der Materialbedarfsplanung (MRP – Material Requirements Planning), z.B. bei der

plangesteuerten Disposition (Dispositionskennzeichen PD im Materialstamm), wird beim
Planungslauf eine Nettobedarfsrechnung durchgeführt, um festzustellen, ob für ein Material
eine Unterdeckungssituation vorliegt. Bestand und vorhandene feste Zugänge werden mit
dem Sicherheitsbestand und dem Sicherheitsbestandsbedarf verglichen. Das Ergebnis dieser
Gegenüberstellung ist die dispositiv verfügbare Menge.

Materialplanung
Die Fertigung, d.h. die Bearbeitung von Produktionsaufträgen, wird in der Herstellung aus-
geführt. Auch die Fertigung ist nicht Teil des Planungsprozesses. Die Fertigung wird nach
Abschluss der Planung durchgeführt (SAP PP).
Abbildung 20: Material Planning Overview
3.1.2 Absatzplanung (SOP)

Die Absatzplanung wird dazu verwendet, zukünftige Absätze für ein Produkt oder eine Pro-
duktgruppe zu prognostizieren (zu schätzen), darauf basierend Produktionspläne zu entwi-
ckeln und Machbarkeitsprüfungen durchzuführen. Dabei kann dieser Schritt den Ausgangs-
punkt für den gesamten Produktionsplanungsprozess darstellen. Es können bspw. Absatzplä-
ne unter Verwendung von Daten aus dem Vertriebsmodul erstellt werden. Integrierte Progno-
sewerkzeuge dienen dabei zur Absatzprognose, indem bspw. historische Vertriebsdaten be-
reinigt und fortgeschrieben werden. Im Zusammenhang mit der Absatzplanung können dann
bspw. Produktionspläne angelegt werden, die anschließend in Form von Planprimärbedar-
fen an die operative Planung transferiert werden.
Die Absatzplanung (SOP) umfasst zwei Kernelemente: die flexible Planung und die stan-
dardmäßige Absatz- und Produktionsgrobplanung.
Die flexible Planung bietet mehr Flexibilität bei der Erstellung der Absatz- und Produktions-
pläne. Bei der flexiblen Planung können und müssen aber die relevanten Informationsstruktu-
ren und Planungsarten weitgehend selbst erstellt werden, um die Einstellungen für die flexible
Planung anzulegen.
Die standardmäßige Absatz- und Produktionsgrobplanung (Standard SOP) hingegen ist als
Standardprozess gestaltet, der zur Standardinstallation gehört und viele Einstellungen bereits

Materialplanung
enthält. Die standardmäßige Absatz- und Produktionsgrobplanung basiert auf der Informati-
onsstruktur S076. Diese Informationsstruktur bedient sich einer Stufenplanung, bei der die
Stufen der Planungshierarchie voneinander unabhängig sind. Das bedeutet, dass Pläne auf
verschiedenen Stufen nicht konsistent sein müssen. Die standardmäßige Absatz- und Produk-
tionsgrobplanung ist eine vereinfachte Variante der flexiblen Planung, bei der ein bestimmter
Planungsprozess bereits festgelegt ist. Deshalb ist zur Verwendung dieser Funktion keine De-
tailkenntnis der Einstellungen des Logistik-Informationssystems, auf dem sie basiert, erfor-
derlich.
Die folgende Abbildung fasst die Unterschiede zwischen der flexiblen und der Standard SOP
zusammen. Im weiteren Verlauf werden wir uns nur mit der Standard SOP befassen.
Abbildung 21: Flexible Planung und standardmäßige Absatz- und Produktionsgrobplanung
3.1.3 Standard SOP

Die standardmäßige Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP) stellt ein Planungs- und
Prognosemodul in der Logistik dar. Diese Komponente dient dazu, zukünftige Absätze für
ein Produkt oder eine Produktgruppe zu prognostizieren (zu schätzen), darauf basierend Pro-
duktionspläne zu entwickeln und Machbarkeitsprüfungen durchzuführen. Es können bspw.
Absatzpläne unter Verwendung von Daten aus dem Vertriebsmodul erstellt werden. Inte-
grierte Prognosewerkzeuge dienen dabei zur Absatzprognose, indem bspw. historische Ver-
triebsdaten bereinigt und fortgeschrieben werden.
Ein Produktionsplan wird auf Basis des Absatzplans entwickelt. Die Machbarkeit des Pro-
duktionsplans kann anhand von Schlüsselressourcen (z.B. ein knappes Gut oder eine zentrale
Fertigungsmaschine, die zu Fertigungsengpässen führen kann) grob überprüft werden und
wenn nötig der Plan geändert werden. Als Hilfestellung zur Ausführung dieser Funktionen
dient ein Planungstableau. Dieses ist so ähnlich aufgebaut wie eine Tabellenkalkulation.

Materialplanung
Abbildung 22: Absatz- und Produktionsgrobplanung
3.1.3.1 Planungsebenen der standardmäßigen Absatz- und Produktionsgrobplanung

Bei der Absatz- und Produktionsgrobplanung können Sie die Planung für Produktgruppen
oder Materialien durchführen. Produktgruppen dienen bei der standardmäßigen Absatz- und
Produktionsgrobplanung der Erleichterung des Planungsprozesses. Eine Produktgruppe ist
vergleichbar mit einer Produktfamilie. Sie besteht aus Produkten mit ähnlichen Planungs-
merkmalen. Eine Produktgruppe kann wiederum aus anderen Produktgruppen bestehen. Die
Produktgruppe 1 in der folgenden Abbildung setzt sich z.B. aus Produktgruppe A und Pro-
duktgruppe B zusammen. Die letzte Produktgruppe in der Hierarchie muss aus Materialien
zusammengesetzt sein.
In der Absatz- und Produktionsgrobplanung werden Produktgruppen angelegt. Für jede Pro-
duktgruppe wird ein Materialstamm mit der Materialart PROD angelegt.
Die Planung auf höheren Produktgruppenebenen kann auf die Elemente der Produktgruppe
disaggregiert werden. Dazu benötigen Produktgruppen einen Anteilsfaktor. Dieser wird bei
der Disaggregation eines Absatzplans oder eines Produktionsplans von einer höheren Ebene
auf eine niedrigere Ebene verwendet, indem die Aufteilung der Planungsdaten unter den Ele-
menten nach dem Anteilsfaktor erfolgt. Im folgenden Beispiel werden die Planungsdaten der
Produktgruppe Gruppe 1 auf die Produktgruppen A und B mit den Anteilsfaktoren 60 bzw. 40
% aufgeteilt.
Die Anteilsfaktoren können manuell definiert oder anhand von historischen Verbrauchswer-
ten automatisch berechnet werden. Die Summe aller Anteilsfaktoren einer Planungsebene
beträgt normalerweise 100%. Ein Anteilsfaktor kann auch Null sein.
Auch die werksübergreifende Planung ist mit der standardmäßigen Absatz- und Produktions-
grobplanung möglich.

Materialplanung
Abbildung 23: Planungsebenen der standardmäßigen Absatz- und Produktionsgrobplanung
3.1.3.2 Planung mit dem Standard Planungstableau

Das Planungstableau der Absatz- und Produktionsgrobplanung dient zur Erstellung der Ab-
satz- und Produktionspläne. Für alle Mitglieder einer Produktgruppenhierarchie ist ein Pla-
nungstableau vorhanden.
Die Planung kann parallel in mehreren unabhängigen Versionen durchgeführt werden. In der
folgenden Abbildung erfolgt die Planung in der aktiven Version A00. In der Version A00
erfolgt die Planung immer im Änderungsmodus, wahrend die Planung in inaktiven Versionen
zuerst angelegt werden muss, bevor sie im Zuge einer nachfolgenden Überarbeitung geändert
werden kann.
Das Standardtableau der Absatz- und Produktionsgrobplanung enthält je eine Zeile für den
Absatzplan, den Produktionsplan, den Lagerbestand (vom System ermittelt), den Ziella-
gerbestand, die Reichweite (vom System ermittelt) und die Zielreichweite.
Die Zeiträume im Planungstableau können Tage, Wochen, Monate oder eine Kombination
aus verschiedenen Zeiträumen sein. Es können auch andere Zeiträume definiert werden, die
z.B. Buchungsperioden oder Vertriebszeiträumen entsprechen.
Ein Absatzplan kann auf verschiedenen Wegen erstellt werden:

- durch Übernahme von Daten aus dem Vertriebsinformationssystem (VIS)
- durch Übernahme von Daten aus der Ergebnis- und Marktsegmentrechnung
- durch Verwendung von Daten aus der Vergangenheit zur Absatzprognose
- durch Übernahme von Daten aus einer anderen Produktgruppe
- durch manuelle Erfassung
Nach der Fertigstellung des Absatzplans kann auf dessen Basis ein Produktionsplan erstellt
werden. Hierzu sind ebenfalls verschiedene Möglichkeiten vorhanden:
- Übernahme der Daten aus dem Absatzplan
- Orientierung am Ziellagerbestand (absatzsynchron)
- Orientierung an der Zielreichweite (absatzsynchron)

Materialplanung
- Bestand ausgleichen (Reduzierung des vorhandenen Bestandssaldos auf Null und

dann Planung wie Absatzplan)
- durch manuelle Erfassung
Selbstverständlich können Sie die Pläne jederzeit manuell erstellen oder korrigieren.
Die Verteilungsfunktion bietet ein einfaches Verfahren zur Dateneingabe für die einzelnen
Kennzahlen und Perioden.
Abbildung 24: Planung mit dem Standard-Planungstableau
3.1.3.3 Disaggregation und Übergabe in die Programmplanung

Wird ein Absatz- oder Produktionsplan auf einer Ebene der Produktstruktur erstellt, so wer-
den Pläne auf niedrigerer Ebene nicht automatisch erzeugt. Hierzu ist die Disaggregation
des Plans notwendig.
Für die Durchführung der Disaggregation stehen unterschiedliche Optionen zur Verfügung.
- Es kann bspw. der Produktionsplan der Produktgruppe 1 disaggregiert werden oder
der Absatzplan der Produktgruppe 1 wird disaggregiert, der dann zum Absatzplan der
Produktgruppen A und B wird. Anschließend werden Produktionspläne auf dieser
Ebene erstellt und diese auf die Materialebene (Material A, B und C) disaggregiert.
- Eine andere Option besteht darin, die Absatzpläne aller Produktgruppen auf die
Materialebene (Material A, B und C) zu disaggregieren und auf dieser Ebene Pro-
duktionspläne zu erstellen.
Im SAP ERP System besteht die Möglichkeit, die Planungsdaten aller Elemente einer Pro-
duktgruppenebene (z.B. Produktgruppe A) in die Programmplanung zu übergeben.
Es können auch die Planungsdaten für ein Material (z.B. Rahmen) in die Programmplanung
übergeben werden.
Es können verschiedene Planungsszenarien für jede Produktgruppenstruktur entwickelt wer-

den, da jeder Plan mit einer Versionsnummer und einer Beschreibung gespeichert wird.
Hierbei gilt nur eine Version als aktiv, in diesem Fall die Standardversion A00. Sie können
die aktive Version oder eine inaktive Version in die Programmplanung übergeben.

Materialplanung
Nach Durchführung der Disaggregation sind Planprimärbedarfe in der Programmplanung

vorhanden. Der Plan wird an die Programmplanung gesendet und in der Materialbedarfspla-
nung (MRP) verwendet.
Abbildung 25: Disaggregation und Übergabe in die Programmplanung
3.1.4 Programmplanung
Bis zu diesem Zeitpunkt haben Sie im Materialplanungsprozess die zukünftigen Bedarfe in
der Absatzplanung prognostiziert (Standard SOP), den Absatzplan aufgestellt und davon den
Produktionsplan für die Produktion durch Disaggregation abgeleitet. Schließlich transferieren
Sie den Planprimärbedarf an die Programmplanung. Die folgende Abbildung verdeutlicht den
Ablauf der Absatzplanung.
3.1.4.1 Ablauf der Absatzplanung

Die ersten beiden Schritte werden in der SOP durchgeführt:
1. Historische Kundenauftragsmengen bilden eine Grundlage für die Prognose zukünfti-
ger Bedarfe. Diese historischen Daten werden in einer Informationsstruktur im LIS
verwaltet. Anhand spezieller Extraktionsstrukturen werden die Daten aus dem betrieb-
lichen ECC-System in die Informationsstruktur übernommen. Zusätzlich können
Marktinformationen oder einmalige Ereignisse (z.B. Messen) in die Prognose einbe-
zogen werden.
2. Der Absatzplan (oder jede andere Kennzahl) wird als Ergebnis der Prognose als
Planprimärbedarf freigegeben. Die Planprimärbedarfe werden dann anschließend in
die Programmplanung übertragen.
3. Die Programmplanung verwendet diese Planprimärbedarfe, konkrete Kundenaufträge
aus SAP SD und Umlagerungsbedarfe, um die Beschaffungs- und Produktionspläne
zu erstellen (siehe nächste Abbildung).

Materialplanung
4. Der Kreislauf endet mit der Aktualisierung der historischen Daten im System. Die
neuen Daten zu aktuellen Verkaufszahlen werden dann in der nächsten Absatzplanung
(darauf folgende Jahr oder Periode) verwendet.
Abbildung 26: Ablauf der Absatzplanung
3.1.4.2 Produktionsprogramm in der Materialplanung

Wie bereits vorher erwähnt, befasst sich die Programmplanung mit der Verwaltung der so
genannten Primärbedarfe (Primärbedarfe stellen die Mengen an Endprodukten dar, die auf-
grund von Absatzprognosen oder konkreten Kundenaufträgen benötigt werden). Wie Primär-
bedarfe sich in der plangesteuerten Disposition verhalten (z.B. ob sie bedarfswirksam sind, ob
sie sich mit anderen Bedarfen verrechnen), wird durch ihre Bedarfsart bzw. die Planungs-
strategie festgelegt.
Die Planprimärbedarfe stellen die Grundlage für die Beschaffungs- und Produktionspla-
nung dar und können z.B. mit den aktuellen Kundenaufträgen verrechnet werden. Dabei
stellen Planprimärbedarfe keine konkreten Bedarfe für ein Material dar. Sie basieren lediglich
auf Prognosen und Schätzungen. Üblicherweise (wenn keine Lagerfertigung vorliegt!) wer-
den Planprimärbedarfe mit konkreten Kundenaufträgen (deren Menge und Auftreten mit der
Programmplanung prognostiziert werden sollte), sobald diese eintreffen, verrechnet.
Das bedeutet in diesem Fall, dass Planprimärbedarfe um die Menge erfasster Kundenaufträge
reduziert werden. Bedenken Sie dabei, dass innerhalb der Programmplanung die Verrechnung
von Kundenaufträgen und Planprimärbedarfen erfolgt. Das System verwendet den Absatz-
und den Produktionsplan nicht operativ, solange diese nicht in die Programmplanung transfe-
riert wurden.
Über die Prognose wird festgelegt, welche Bedarfsarten geplant werden und welche Pla-
nungsbedarfe mit welchen Kundenbedarfen ausgeglichen werden. Dafür stehen mehrere Mög-
lichkeiten zur Verfügung. Die verschiedenen Auswirkungen von Planprimärbedarfen werden
durch die so genannte Planungsstrategie gesteuert. In SAP ERP gibt es drei Typen von Pri-
märbedarfen:

Materialplanung
Planprimärbedarfe stellen Lagerbedarfe dar. Das bedeutet, dass sie Primärbedarfe darstel-
len, die sich aus einer Prognose der zukünftigen Bedarfssituation ableiten.
Beispiel: In der Lagerfertigung möchten Sie die Beschaffung der betroffenen Materialien ein-
leiten, ohne auf konkrete Kundenaufträge zu warten. Durch ein solches Vorgehen können
einerseits die Lieferzeiten verkürzt werden, andererseits ist es möglich, die eigenen Produkti-
onsressourcen durch vorausschauende Planung möglichst gleichmäßig zu belasten. Eine Mög-
lichkeit für ein Produkt dies zu realisieren, besteht darin, die erwähnte Planungsstrategie
(Strategiegruppe) im Materialstammsatz entsprechend zu setzen.
Kundenaufträge (Kundenprimärbedarfe) werden im Vertriebsmodul erfasst. Unabhängig

von der eingestellten Bedarfsart können Kundenbedarfe direkt in die plangesteuerte Disposi-
tion eingehen. Dies ist bei der kundenspezifischen Planung erforderlich.
Kundenaufträge können als alleinige Bedarfsquellen dienen, für die dann spezifisch die Be-
schaffung gestartet wird (Kundeneinzelfertigung), oder sie können zusammen mit Planpri-
märbedarfen den Gesamtbedarf stellen. Des Weiteren ist eine Verrechnung mit Planprimärbe-
darfen möglich.
Umlagerungsbedarfe, d.h. Bedarfe von anderen Gliedern in der Logistikkette (wie Verteil-
zentren), können zusammen mit den im Produktionswerk erfassten Primärbedarfen in das
Produktionsprogramm einbezogen werden.
Als Ergebnis der Programmplanung ist das Produktionsprogramm, welches von der Materi-
albedarfsplanung verwendet wird, um Planaufträge zu erstellen.
Abbildung 27: Programmplanung

Materialplanung
3.1.4.3 Kundenaufträge und Planprimärbedarfe

Die beiden folgenden Abbildungen zeigen, welche Auswirkungen Kundenaufträge und Um-
lagerungen auf den Planprimärbedarf haben können.
Kundenaufträge und Planprimärbedarf

Das Kundenauftragsmanagement ist ein Bestandteil der Logistikkomponente Vertrieb (SD).
Entsprechend werden Kundenaufträge im Vertrieb erfasst. Sie stellen den Auftrag eines
Kunden dar, mit dem ein Produkt in bestimmter Menge zu einem vorgegebenen Termin ver-
langt wird. Kundenaufträge stellen einen Bedarf im Lieferwerk dar.
Die Planung der Lagerfertigung hingegen findet in einem Vertriebszentrum (Verteilzentrum)

oder einer Fertigungsanlage über Planprimärbedarfe statt. So wird der geplante Verbrauch
prognostiziert. Aufgrund dieser Planung und Prognose erfolgt die Beschaffung. Wenn später
konkrete Bedarfe (z.B. in Form von Kundenaufträgen oder Sekundärbedarfen) vorliegen,
können diese im Idealfall aus dem Lager gedeckt werden.
Abbildung 28: Kundenaufträge und Planprimärbedarfe
Umlagerungen und Planprimärbedarf

Bedarfe können durch Umlagerungen aus anderen Lokationen (Werken) im Lokationsnetz
gedeckt werden. Zu diesem Zweck wird in der den Bestand benötigenden Lokation eine Be-
stellanforderung für die Beschaffung aus dem „Lieferwerk" angelegt. Im Gegenzug erhält das
Lieferwerk einen Bedarf in Form einer Bestellanforderungsfreigabe.

Materialplanung
Abbildung 29: Umlagerungen
3.1.4.4 Strategien der Vorplanung

Das SAP ERP System bietet eine Vielzahl an Möglichkeiten, um die Vorplanung der Produk-
tion mit Hilfe von Planprimärbedarfen durchzuführen. Die unterschiedliche Wirkungsweise
der Planprimärbedarfe wird dabei durch die Planungsstrategie gesteuert.
Bei der Lagerfertigung erfolgt die Produktion auf der Grundlage einer kundenauftragsano-
nymen Vorplanung. Wenn Strategien zur Lagerfertigung verwendet werden, so findet die
Produktion in der Regel statt, auch ohne dass bereits Kundenaufträge für das betreffende
Material vorliegen müssen. Gehen dann Kundenaufträge ein, so können diese vom Lager be-
liefert werden, so dass kurze Lieferzeiten realisiert werden können. Zudem ist es bei der La-
gerfertigung möglich, einen möglichst gleichmäßigen Produktionsverlauf unabhängig von der
momentanen Nachfrage zu realisieren.
Bei der Baugruppenvorplanung handelt es sich analog um die Lagerfertigung für Baugrup-
pen. Entsprechend kann eine Lagerfertigung auch für Baugruppen ausgeführt werden. Also
werden in diesem Fall nicht die Endprodukte selbst auf Lager produziert, sondern vielmehr
nur die benötigten Baugruppen beschafft. Ein Kundenauftrag für ein Endprodukt kann
dann in der Regel rasch erfüllt werden, weil nur noch die Endmontage ausgeführt werden
muss, die Baugruppen aber bereits vorliegen.
Bei der Einzelfertigung (Kundenauftragsfertigung) handelt es sich um keine Vorplanung

im eigentlichen Sinn; es wird vielmehr erst für einen konkret vorliegenden Kundenauftrag
beschafft. Oftmals wird die Kundeneinzelfertigung in Verbindung mit einer Baugruppenvor-
planung für die Komponenten verwendet, um die Lieferzeiten möglichst kurz zu halten.

Materialplanung
3.1.4.5 Verrechnung
Ziel der Planung mit Endmontage ist die flexible bzw. schnelle Reaktion auf Kundenwün-
sche, wobei gleichzeitig auch ein möglichst glatter Produktionsverlauf angestrebt wird. Kun-
denaufträge sind dabei bedarfswirksam und verrechnen sich mit den Planprimärbedarfen.
Bereits vor Eintreffen von konkreten Kundenaufträgen werden die Beschaffung und die Pro-
duktion aller Komponenten und Baugruppen einschließlich ihrer Endmontage über Planpri-
märbedarfe angestoßen.
Die Planprimärbedarfe für das Endprodukt werden über die Programmplanung eingestellt.
Eingehende Kundenaufträge verrechnen sich gegen diese Planprimärbedarfe.
Sollte die Kundenbedarfsmenge größer als die Planungsmenge sein, so wird mit dem nächsten
Bedarfsplanungslauf automatisch ein Planauftrag über die volle Höhe des Kundenauftrags,
also auch über die nicht vorgeplante Menge, erzeugt (Kundenaufträge sind also bedarfswirk-
sam). Die Verfügbarkeitsprüfung kann dabei aus dem Kundenauftrag nach ATP-Logik durch-
geführt werden.
Ob und wie die Verrechnung der Kundenbedarfe mit den Planprimärbedarfen erfolgt, ist
abhängig vom Verrechnungsmodus und den Verrechnungsintervallen. Beide Kennzeichen
werden im jeweiligen Materialstamm gesetzt.
Abbildung 30: Planung mit Endmontage
Der Verrechnungsmodus legt fest, in welcher Richtung auf der Zeitachse die Verrechnung
der eintreffenden Kundenaufträge mit den Planprimärbedarfen erfolgen.
Die Rückwärtsverrechnung (Verrechnungsmodus 1) verrechnet den Kundenbedarf mit
Planprimärbedarfen, die zeitlich vor dem Kundenbedarf liegen.
Die Vorwärtsverrechnung (Verrechnungsmodus 3) verrechnet den Kundenbedarf mit Plan-
primärbedarfen, die zeitlich nach dem Kundenbedarf liegen.
Rückwärts- und Vorwärtsverrechnung können unter Berücksichtigung der jeweiligen Interval-
le kombiniert werden (Verrechnungsmodus 2 bzw. 4).

Materialplanung
Der Verrechnungsmodus und die Verrechnungsintervalle können im Materialstamm oder

über die Dispogruppe definiert werden. Wenn hier keine Werte angegeben werden, gilt die
Standardeinstellung mit Rückwärtsverrechnung über 999 Tage
Hinweis: Wenn ein Verrechnungsmodus, aber kein Verrechnungsintervall eingegeben wurde,
bedeutet dies, dass nur Bedarfe am selben Tag verrechnet werden.
Abbildung 31: Verrechnung
3.1.5 Material Requirements Planning (MRP)

Dieses Kapitel gibt Ihnen einen Überblick über zwei unterschiedliche Planungstypen, die im
Rahmen dieses Kurses relevant sind: Verbrauchsgesteuerte Disposition und Plangesteuerte
Disposition.
3.1.5.1 Dispositionsverfahren
Welches Dispositionsverfahren bei einem Material zur Anwendung kommt, wird pro Material
mit dem Dispositionsmerkmal festgelegt. Das Dispositionsmerkmal wird in der Disposition-
1-Sicht des Materialstamms eingetragen. Die Disposition kann bspw. plan- (PD) oder ver-
brauchsgesteuert (z.B. RF) sein. Mit Hilfe des entsprechenden Dispositionsmerkmals kann
ein Material auch von der Disposition ausgeschlossen werden (keine Disposition - ND).
Die plangesteuerte Disposition verwendet den aktuellen und zukünftigen Absatz zur Aus-
richtung der aktuellen Disposition des Materials. Es wird die gesamte Stücklistenstruktur in
die Planung einbezogen. Die geplanten Bedarfsmengen (in Form von Planprimärbedarfen
oder Kundenaufträgen) geben den Anstoß für die Bedarfsrechnung.
Die verbrauchsgesteuerte Disposition bezieht die Verbrauchswerte des Materials aus der
Vergangenheit ein und schließt mit Hilfe einer Prognose oder statistischer Verfahren auf den
zukünftigen Bedarf. Die verbrauchsgesteuerte Disposition zeichnet sich durch ihre Einfach-

Materialplanung
heit aus und findet vorwiegend für so genannte B- und C-Teile Verwendung, also für Teile
mit niedrigem Wertanteil.
Abbildung 32: Dispositionsverfahren
Verbrauchsgesteuerte Disposition
Die manuelle Bestellpunktdisposition ist ein typisches Verfahren der verbrauchsgesteuer-
ten Disposition. Ihr Vorteil ist ihre besondere Einfachheit in der Anwendung.
Die verbrauchsgesteuerte Disposition bezieht die Verbrauchswerte des Materials aus der
Vergangenheit (historische Daten) ein und schließt mit Hilfe einer Prognose oder statistischer
Verfahren auf den zukünftigen Bedarf. Die verbrauchsgesteuerte Disposition enthält keinen
Bezug zum Produktionsplan. Das bedeutet, dass die Nettobedarfsrechnung nicht durch einen
Primär- oder Sekundärbedarf angestoßen wird. Erst wenn der Lagerbestand unter einen Be-
stellpunkt (z.B. Sicherheitsbestand) oder durch den anhand vergangener Verbrauchsdaten
prognostizierten Bedarf fällt, wird eine Bestellung ausgelöst.
Gesteuert wird die Disposition durch einen manuell anzugebenden Meldebestand (z.B. 50
St.). Das System prüft beim Planungslauf dann lediglich, ob dieser Meldebestand unterschrit-
ten ist oder nicht (ob also noch weniger als bspw. 50 St. auf Lager sind). Wenn das der Fall
ist, wird die Beschaffung in Höhe der Losgröße (bspw. fixe Losgröße von 500 St.) angesto-
ßen.
Wenn z.B. für fremdbeschaffte Materialien von der Disposition direkt Lieferplaneinteilungen
erzeugt werden, ist der administrative Aufwand bei dieser Art der Disposition äußerst gering.
Die Bestellpunktdisposition ist nur sinnvoll für Materialien mit relativ gleichmäßigen Ver-
brauchsverläufen, wobei zusätzlich eine zeitnahe Bestandsführung erforderlich ist.

Materialplanung
Abbildung 33: Verbrauchsgesteuerte Disposition
3.1.5.2 Nettobedarfsrechnung
In der plangesteuerten Disposition wird beim Planungslauf eine Nettobedarfsrechnung
durchgeführt. Dabei soll festgestellt werden, ob für ein Material, welches als Bauteil in die
Produktion des eigentlichen Fertigungserzeugnisses (Primärbedarf) eingeht, eine Unterde-
ckungssituation vorliegt. Um festzustellen, ob eine Unterdeckungssituation vorliegt, werden
der Bestand und die bereits vorliegenden festen Zugänge (Bestellungen, Fertigungsaufträge,
fixierte Bestellanforderungen und Planaufträge...) dem Sicherheitsbestand und den Bedarfen
gegenübergestellt. Das Ergebnis dieser Gegenüberstellung ist die so genannte dispositiv ver-
fügbare Menge.
Wird dabei festgestellt, dass die dispositiv verfügbare Menge kleiner als null ist, so spricht
man von einer Unterdeckung. Die Bedarfsplanung reagiert auf Unterdeckungssituationen mit
dem Anlegen von neuen Beschaffungsvorschlägen. Das heißt, dass das System abhängig
von der Beschaffungsart (F, E, X) im Materialstamm des jeweiligen Materials mit dem An-
legen von Bestellanforderungen oder Planaufträgen reagiert. Die vorgeschlagene Beschaf-
fungsmenge ergibt sich dabei aus dem Losgrößenverfahren (z.B. EX), das auch im Material-
stamm eingestellt ist.

Materialplanung
Abbildung 34: Nettobedarfsrechnung
3.1.5.3 Durchführung der Bedarfsplanung

Es existieren im SAP ERP System zwei Ebenen, auf denen der Planungslauf durchgeführt
werden kann:
- als Gesamtplanung für ein Werk
- für ein bestimmtes Material.
Gesamtplanung
Die Gesamtplanung kann für mehrere Werke und/oder Dispositionsbereiche (Planungsum-
fang) durchgeführt werden. Dabei werden alle Materialien des Planungsumfangs (Werk,
Werke, Dispositionsbereiche) geplant.
Die Gesamtplanung kann ausgehend von dem Menübild der Bedarfsplanung „Online“ oder
„Als Hintergrundjob“ durchgeführt werden. Zur Durchführung der Gesamtplanung im Hin-
tergrund wählen Sie eine Berichtvariante mit der Abgrenzung des entsprechenden Werks aus
und planen den Job ein. Die Gesamtplanung für ein Werk beinhaltet die Planung aller dis-
positionsrelevanten Materialien für dieses Werk und umfasst die Stücklistenauflösung für
Materialien mit Stückliste.
Mit einem User-Exit kann der Gesamtplanungslauf gezielt auf Materialien eingeschränkt
werden, welche frei definierbare Kriterien erfüllen. Damit können z.B. alle Materialien aus-
gewählt werden, für die ein bestimmter Disponent verantwortlich ist. Ein User-Exit stellt eine
definierte Stelle in SAP-Standardprogrammen dar, an denen der Kunde eigene Programmie-
rung in das Standardprogramm einbinden kann.
Die Gesamtplanung umfasst die Planung aller dispositionsrelevanten Materialien im Pla-

nungsumfang und beinhaltet die Stücklistenauflösung für Materialien mit Stückliste. Das be-
deutet (siehe nächste Abbildung), dass nicht nur die Materialien selbst geplant werden, son-
dern auch alle Komponenten, die in der Stückliste der jeweiligen Materialien enthalten sind,
geplant werden.

Materialplanung
Abbildung 35: Materialbedarfsplanung ausführen
Einzelplanung
Es besteht die Auswahl, die Einzelplanung für nur eine Stücklistenstufe (einstufig) oder für
alle Stücklistenstufen (mehrstufig) durchzuführen. Auch die interaktive Planung eines Ma-
terials ist möglich.
Für die Einzelplanung bestehen folgende Optionen (die in diesem Kurs relevant sind):
- Einzelplanung Einstufig (Transaktion MD03)
- Einzelplanung Mehrstufig (Transaktion MD02)
- Einzelplanung, Einstufig Interaktiv (Transaktion MD43)
Die Einzelplanung hat die Aufgabe, ein Material bzw. Endprodukt separat zu planen (z.B.
interaktiv).
Dabei wird bei der Einstufigen Einzelplanung tatsächlich nur das Kopfmaterial geplant.
Beispiel: Sie planen nur den Speedstar. Die einzelnen Komponenten des Speedstar (Sattel,
Lenker etc.) werden nicht mitgeplant.
Bei der Mehrstufigen Einzelplanung wird über sämtliche Stücklistenstufen dieses Materials
hinweg geplant. Die mehrstufige Planung umfasst also auch die abhängigen Bedarfe (Se-
kundärbedarfe) für das Material. Die vom Kopfmaterial abhängigen Bedarfe ergeben sich
aus der Auflösung der Stücklistenkomponenten des Endprodukts (Kopfmaterial). Sie werden
als Sekundärbedarfe bezeichnet. Sekundärbedarfe hängen von den entsprechenden Planauf-
trägen ab. Für die Planaufträge sind Materialien (Bauteile) erforderlich.
Wenn ein Planauftrag in einen Fertigungsauftrag umgesetzt wird, werden die Sekundärbedar-
fe in Auftragsreservierungen überführt.
Die Interaktive Planung ist eine einstufige simulative Planung. Sie ermöglicht es, das Pla-
nungsergebnis besonders sorgfältig zu überprüfen und eine Feinabstimmung durchzuführen,
und eignet sich daher besonders für alle Materialien, bei denen eine sorgfältige Überprüfung
notwendig erscheint, vor allem auch für Leitteile (siehe auch Leitteileplanung).
Das System zeigt bei der interaktiven Planung zunächst die aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste
an, plant also noch nicht direkt. Aus dieser Bedarfs-/Bestandsliste heraus können Sie dann die
Planungs- und Simulationsfunktionen manuell anstoßen.
Die interaktive Planung bietet hierbei folgende Möglichkeiten:

Materialplanung
- Sie können Beschaffungsvorschläge für eigen- und fremdbeschaffte Materia-

lien erfassen.
- Sie können die vom Planungslauf erstellten Beschaffungsvorschläge ändern oder um-
terminieren.
- Sie können nach jeder Änderung eine Umterminierungsprüfung und
die Planung (Netto- und Losgrößenrechnung) neu durchführen.
Sämtliche Änderungen wirken zunächst simulativ und werden erst nach dem Sichern auf die
Datenbank geschrieben.
Abbildung 36: Mehrstufige Materialbedarfsplanung
3.1.5.4 Steuerungsparameter Disposition

Beim Starten des Planungslaufs (MD02) sind folgende Steuerparameter für die Disposition
anzugeben:
- Mit dem Verarbeitungsschlüssel wird die Planungsart als Neuplanung oder Verände-
rungsplanung im gesamten Horizont oder eingeschränkt auf den Planungshorizont de-
finiert.
- Die Kennzeichen „Bestellanforderung erstellen“ und „Lieferplaneinteilungen“ sind
nur für fremdbeschaffte Materialien relevant. Es kann festgelegt werden, ob und wenn
dies zu trifft in welchem Zeitraum Bestellanforderungen und Lieferplaneinteilungen
als Ergebnis des Planungslaufs gewünscht sind.
- Weiter kann geregelt werden, ob der Planungslauf Dispositionslisten erstellen soll.
Dabei ist es möglich, Dispositionslisten in Abhängigkeit vom Auftreten gewisser
Ausnahmemeldungen zu erstellen (die Ausnahmemeldungen, die zum Erstellen einer
Dispositionsliste führen sollen, sind im Customizing-Schritt „Ausnahmemeldungen
festlegen und gruppieren“ zu definieren).
- Mit dem Planungsmodus wird festgelegt, ob die bestehenden Planungsdaten lediglich
angepasst, ob darüber hinaus Stücklisten und Arbeitspläne neu aufgelöst werden sol-
len bzw. ob die Planung von Grund auf neu erstellt werden soll.

Materialplanung
- Die Erstellungskennzeichen für Bestellanforderungen, Lieferplaneinteilungen und

Dispositionslisten können auch in der Dispositionsgruppe hinterlegt werden. Die die-
ser Dispositionsgruppe zugeordneten Materialien werden dann beim Gesamtplanungs-
lauf entsprechend geplant.
Abbildung 37: Steuerungsparameter Disposition
3.1.5.5 Umfang des Planungslaufs

Wenn die Materialbedarfsplanung durchgeführt wird, bestehen mehrere Möglichkeiten für die
Wahl des Verarbeitungsschlüssels. Im Einstiegsbild zur Planungstransaktion (MD01, MDBT,
MD02, MD03, MD43) wird die Art des Planungslaufs festgelegt.
Im Feld „Verarbeitungsschlüssel“ kann im Fall der Einzelplanung (z.B. MD02) unterschieden

werden, ob eine Veränderungsplanung (NETCH) oder eine Veränderungsplanung im Pla-
nungshorizont (NETPL) durchgeführt wird. Bei der Gesamtplanung ist auch der Schlüssel
NEUPL (Neuplanung) möglich, mit dem alle Materialien der Planungsvormerkdatei geplant
werden. Bedenken Sie, dass die Eingabe der Neuplanung (NEUPL) nicht in den Einzelpla-
nungstransaktionen (MD02, MD03, MD43) möglich ist.
Wenn bei der Materialplanung eine Neuplanung durchgeführt wird, werden sämtliche Mate-
rialien eines Werks geplant. Eine Neuplanung ist bei der ersten Durchführung des Planungs-
laufs sinnvoll. Weiterhin ist es im laufenden Betrieb sinnvoll, eine Neuplanung durchzufüh-
ren, wenn durch technische Fehler die Konsistenz der Daten nicht gewährleistet ist. Die Neu-
planung wird mit dem Verarbeitungsschlüssel NEUPL ausgeführt.
Insbesondere bei vielen Materialien ist es in der Regel sinnvoll, im laufenden Betrieb nur für
die Materialien eine Bedarfsplanung durchzuführen, die eine dispositionsrelevante Änderung
erfahren haben (z.B. durch Warenausgänge, neue Kundenaufträge, Änderungen in der Stück-
listenstruktur). Um nur Materialien mit dispositionsrelevanten Änderungen bei der Planung zu

Materialplanung
berücksichtigen, steht die Veränderungsplanung (NETCH - Net-Change-Verfahren) zur Ver-

fügung. Das Net-Change-Verfahren ermöglicht aufgrund seiner geringeren Laufzeit den Pla-
nungslauf in kurzen Zeitintervallen durchzuführen, um immer mit dem aktuellen Planungser-
gebnis arbeiten zu können.
Wird die Veränderungsplanung im Planungshorizont (NETPL) durchgeführt, werden vom
System nur Änderungen im Planungshorizont berücksichtigt. Dabei werden nur die Materia-
lien geplant, die innerhalb des Planungshorizonts eine dispositionsrelevante Änderung erfah-
ren haben. Außerdem werden die Materialien nur innerhalb dieses Horizonts geplant. Der
Planungshorizont wird im Customizing der Bedarfsplanung als Werks- oder Dispositions-
gruppenparameter eingestellt. Die Länge des Planungshorizonts sollte mindestens den Zeit-
raum umfassen, in dem Kundenaufträge im Normalfall (z.B. 30 Tage) eingehen. Zudem sollte
er die Lieferfristen und die Gesamtdurchlaufzeiten der Materialien beinhalten.
Abbildung 38: Umfang des Planungslaufs
3.1.5.6 Materialbedarfsplanung: Ergebnisse

Werden bei der Bedarfsplanung Unterdeckungsmengen festgestellt, so erzeugt das SAP ERP
System Beschaffungsvorschläge. Beschaffungsvorschläge können Bestellanforderungen oder
Planaufträge sein.
Bestellanforderungen (für bspw. Handelswaren) und Planaufträge (für bspw. Halbfabrika-
te) sind interne planerische Elemente, die aufgrund der Materialbedarfsplanung erstellt wer-
den. Sie können jederzeit verändert, umterminiert oder gelöscht werden.
Welche Art von Beschaffungsvorschlag vom System bei der Materialbedarfsplanung erzeugt
wird, hängt von der Beschaffungsart im Materialstamm ab. Die Beschaffungsart für eigenge-
fertigte Materialien wird im Materialstamm auf E gesetzt. Bei fremdbeschafften Materialien
wird dieser auf F gesetzt. Wenn beide Beschaffungsarten (Beschaffungsart = X) durch die
Beschaffungsart zugelassen sind, beginnt die Bedarfsplanung mit der Eigenfertigung.

Materialplanung
Wird ein Produkt in Eigenfertigung erzeugt, so erstellt das System Planaufträge zur Planung
der Produktionsmengen. Ist die Planung abgeschlossen, werden die Planaufträge in Ferti-
gungs- oder Prozessaufträge umgesetzt.
Wird ein Produkt oder Material hingegen fremdbeschafft, so erzeugt das System entweder
einen Planauftrag oder direkt eine Bestellanforderung zur Planung der externen Beschaf-
fungsmenge. Ist die Planung abgeschlossen, wird der Planauftrag in eine Bestellanforderung
umgesetzt und später die Bestellanforderung in eine Bestellung (Einkauf).
Ob für fremdbeschaffte Materialien direkt Bestellanforderungen oder zunächst Planaufträge

erzeugt werden sollen, kann im Einstiegsbild des Planungslaufs anhand des Erstellungskenn-
zeichens für Bestellanforderungen eingestellt werden. Ist für ein Material ein Lieferplan vor-
handen und ist dieser im Orderbuch dispositionsrelevant, können auch direkt durch die Be-
darfsplanung Lieferplaneinteilungen erzeugt werden. Dies kann durch das Erstellungskenn-
zeichen für Lieferplaneinteilungen im Einstiegsbild eines Planungslaufs gesteuert werden.
Abbildung 39: Materialbedarfsplanung: Ergebnisse
3.1.5.7 Planaufträge und Produktionsaufträge

Soll ein Material (Produkt) in Eigenfertigung (Kennzeichen E im Materialstamm) hergestellt
werden, so werden vom Planungslauf Planaufträge erstellt. Planaufträge enthalten die grund-
legenden Daten für die Fertigung. Des Weiteren enthalten sie Informationen zu den für die
Fertigung erforderlichen Komponenten in Form von Sekundärbedarfen. Die Kapazitätspla-
nung kann auf der Grundlage von Planaufträgen durchgeführt werden.
Der Planauftrag wird für die Durchführung der Produktion in einen Produktionsauftrag (PP
- Fertigungsauftrag oder PI - Prozessauftrag) umgesetzt.

Materialplanung
Abbildung 40: Planaufträge und Produktionsaufträge
3.1.5.8 Bestellanforderungen und Bestellungen

Soll ein Material (Produkt) fremdbeschafft (Kennzeichen F im Materialstamm) werden,
kann die Planung der Beschaffung mittels Planaufträgen oder Bestellanforderungen erfol-
gen. Wenn zunächst Planaufträge erzeugt werden, müssen diese in Bestellanforderungen um-
gewandelt werden. Es ist auch eine direkte Planung mit Lieferplanabrufen möglich.
In der Einkaufsabteilung (Modul MM) werden die Bestellanforderungen in Bestellungen um-
gesetzt. Spätestens in diesem Schritt sollte der Bestellanforderung eine Bezugsquelle (ein Lie-
ferant) zugeordnet werden.
Abbildung 41: Bestellanforderungen und Bestellungen
3.1.5.9 Bedarfs-/ Bestandsliste und Dispositionsliste

Die Bedarfs-/Bestandsliste ist eine dynamische Liste, die den aktuellen Status der Bestände,
Bedarfe und Zugänge enthält. In der Bedarfs-/Bestandsliste werden alle Änderungen der Be-
stände und Bedarfe sofort angezeigt, sobald die aktuelle Liste aufgerufen wird oder in der

Materialplanung
Anzeige der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste die Elemente mit der Funktion „Auffrischen“
aktuell aus der Datenbank gelesen werden.
Die Dispositionsliste ist im Gegensatz zur Bestands-/Bedarfsliste statisch und zeigt das Er-
gebnis des letzten Planungslaufs (MRP) an. Die nach dem Planungslauf vorgenommenen Än-
derungen wie bspw. Änderungen an der Stückliste, wodurch sich bspw. Sekundärbedarfe än-
dern, sind nicht sichtbar. Erst wenn ein neuer Planungslauf durchgeführt wird, werden die
Änderungen in der Dispoliste angezeigt und wie im Beispiel angedeutet der Sekundärbedarf
aktualisiert. Beim Planungslauf können Sie steuern, ob eine Dispositionsliste erstellt werden
soll.
Der grundsätzliche Aufbau beider Listen ist gleich:
- Links befindet sich in Form eines Baums der Arbeitsvorrat des Disponenten.
- Über der Liste befindet sich der Kopf mit der Materialnummer. Zusätzlich lassen sich
über die Kopfdetails weitere Informationen anzeigen.
- Die Liste selbst enthält die einzelnen Dispositionselemente und die entsprechenden
verfügbaren Mengen.
Benutzerspezifische Einstellungen ermöglichen das Anpassen der Listen an die persönlichen

Anforderungen – sie gelten für beide Listen.
Über einen User-Exit können Sie zusätzliche Daten einblenden, die dann mit Hilfe einer
Funktionstaste aufgerufen werden können.
Abbildung 42: Bedarfs-/ Bestandsliste und Dispositionsliste
Wie die Dispositionsliste bietet auch die aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste mehrere Anzeige-
möglichkeiten: Es können verschiedene Datumszeitpunkte angezeigt werden (das Verfügbar-
keitsdatum oder das Wareneingangsdatum, mit/ohne Bedarfsvorlaufzeit). Außerdem können
Anzeigenfilter und Selektionsregeln verwendet, in der Periodensummendarstellung gearbeitet
werden usw. Die Anzeige kann in den persönlichen Einstellungen des Users entsprechend
definiert werden.

Materialplanung
„Periodensumme" ist eine Anzeigefunktion in den Auswertungen der Dispositions- und der
Bedarfs-/Bestandsliste, die die Planungsergebnisse periodisch zusammenfasst (z.B. wöchent-
lich oder monatlich). In der Aktivität Periodenanzeige für Periodensummen festlegen im
Customizing wird festgelegt, welche Perioden in der Anzeige „Periodensumme" angezeigt
werden. Die hier ausgewählten Perioden werden auf verschiedenen Registerkarten in der Pe-
riodensummendarstellung angezeigt.
Aus der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste kann die Kapazitätssituation analysiert werden. Das
System zeigt das Kapazitätsangebot, die Gesamtkapazitätsbedarfe und die Kapazitätsbedarfe
des aktuellen Materials für jeden Arbeitsplatz und jede Kapazitätsart an. Überlastungen wer-
den farblich hervorgehoben. Beachten Sie, dass Planaufträge, die nicht mit der Feinterminie-
rung eingeplant wurden, keine Kapazitätsbedarfe erzeugen.
Abbildung 43: Funktionen der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste

Materialplanung
3.2 Praxis: Materialplanungsprozess

Die beiden Rennräder sollen mit Hilfe der Absatz- und Produktionsgrobpla-
nung geplant werden. Da es sich bei beiden Produkten um Neuentwicklungen
handelt, existieren natürlich keine historischen Absatzzahlen mit deren Hilfe
eine Absatz- und Produktionsgrobplanung durchgeführt werden könnte.
3.2.1 Absatz- und Produktionsplan

Im Allgemeinen werden zukünftige Absatzzahlen mit Hilfe historischer Absatzzahlen prog-
nostiziert, indem Methoden wie Trendfortschreibungen, Lebenszyklusmodelle etc. angewen-
det werden. Eine andere Möglichkeit stellt die Absatzprognose mit Hilfe des Bass Diffusi-
onsmodells dar. Wenn bspw. keine historischen Absatzzahlen vorhanden sind, können ausge-
hend von den Absatzzahlen eines ähnlichen Produktes Parameter ermittelt werden und unter
bestimmten Annahmen für das neue Produkt die zukünftigen Absatzzahlen geschätzt werden.
Abbildung 44: Prozessübersicht: Produktionsplanung
3.2.1.1 Material anpassen

Bevor Sie mit der Produktionsplanung anfangen, müssen Sie noch einige Änderungen an Ih-
ren Materialstammsätzen vornehmen. Bei eingehenden Kundenaufträgen (stellen konkre-
te/„echte“ Bedarfe dar) sollen diese mit den Planprimärbedarfen (bezeichnen die geschätz-
ten zukünftigen Bedarfe), die aus der Produktionsplanung hervorgehen, verrechnet werden.
Das heißt, wenn ein Kundenauftrag eingeht, muss der Planprimärbedarf der Periode um genau
diesen Betrag reduziert werden. Dafür müssen Sie in den Materialstammdaten des Speedstars
und des Speedstarletts den Verrechnungsmodus einstellen. Der Verrechnungsmodus steuert
dabei, in welcher Richtung auf der Zeitachse die Bedarfsverrechnung erfolgt.
Wählen Sie
Logistik  Produktion  Stammdaten  Materialstamm  Material  Ändern (MM02)
1. Geben sie als Material Ihren Speedstar-xxyy ein und bestätigen Sie mit Enter.
2. Wählen Sie die Sicht Disposition 3 und bestätigen Sie mit Enter.
3. Geben Sie als Werk 1000 und als Lager 0001 ein.
- Verrechnungsmodus 2
- VerInt Rückwärts 30
- VerInt Vorwärts 30
5. Sichern Sie Ihre Änderungen.
6. Wiederholen Sie die Schritte 1-5 für das Material Speedstarlett-xxyy.

Materialplanung
Abbildung 45: Verrechnungsmodus und Verrechnungsintervall: SAP System-Screenshot
Durch diese Einstellungen werden Kundenaufträge, die zu einem Zeitpunkt X bedient werden
sollen, mit Planprimärbedarfen 30 Tage vor oder 30 Tage nach dem Zeitpunkt verrechnet.
Standardmäßig erfolgt eine Rückwärtsterminierung, so dass der Auftrag mit den Planprimär-
bedarfen „vor 30 Tagen“ verrechnet wird.
3.2.1.2 Produktgruppe anlegen

Die beiden Rennräder Speedstar und Speedstarlett sollen in einer Produktgruppe zusammen-
gefasst werden. Produktgruppen dienen im Allgemeinen der Zusammenfassung ähnlicher
Produkte und sollen den Pflegeaufwand im System strukturieren und verringern. Entspre-
chend wird Ihre erste Aufgabe sein, die Produktgruppe Rennrad im SAP System zu definie-
ren.
Um eine Produktgruppe anzulegen, wählen Sie bitte
Logistik  Produktion  Absatz-/Grobplanung  Produktgruppe  Anlegen (MC84)
Geben Sie im Bild Produktgruppe anlegen: Einstieg folgende Daten ein:

1. Produktgruppe Rennrad-xxyy
2. Beschreibung Rennrad-xxyy
3. Werk 1000
4. Basis ME St
5. Mitglieder Wählen Sie den Radiobutton Materialien
6. Bestätigen Sie mit Enter.
Die Marketingabteilung erwartet, dass von der Produktgruppe 60% Speedstars und 40%
Speedstarletts abgesetzt werden. Geben Sie dies entsprechend ein:
1. Erste Zeile:
- Nummer Mitglied Speedstar-xxyy
- Werk 1000
- Aggr. Fakt. 0
- Anteil 60 %

Materialplanung
2. Zweite Zeile:
- Nummer Mitglied Speedstarlett-xxyy
- Werk 1000
- Aggr. Fakt. 0
- Anteil 40 %
Abbildung 46: Produktgruppe definieren: SAP System-Screenshot
3. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit Enter und Sichern Sie die Produktgruppe.
3.2.1.3 Absatz- und Produktionsplan anlegen

Nun können Sie für Ihre Produktgruppe Rennrad-xxyy einen Absatz- und Produktionsplan
erstellen. Danach werden beide Pläne auf die Materialebene disaggregiert unter Nutzung der
Anteilsfaktoren.
Wählen Sie folgende Transaktion
Logistik  Produktion  Absatz-/Grobplanung  Planung  Für Produktgruppe 

Ändern (MC82)
1. Geben Sie im Bild Produktgrobplanung ändern: Einstieg Ihre Produktgruppe Renn-

rad-xxyy und das Werk 1000 ein. Wählen Sie Enter.
2. Drücken Sie , um in der aktiven Version A00 zu planen.
3. Sie gelangen nun in das Bild Produktgrobplanung ändern.
In unserem Beispiel gehen wir davon aus, dass die Marktforschungsabteilung die Absatzzah-
len der nächsten Monate bereits geschätzt hat. Die folgende Tabelle zeigt die ermittelten Zah-
len für die nächsten sechs Monate

Materialplanung
Monat geschätzte Absatzzahlen

Aktueller Monat + 2 2000
Somit ist der Planprimärbedarf für die Fahrradproduktion bereits bekannt.

4. Legen Sie nun einen Absatzplan an. Geben Sie, beginnend mit dem übernächsten
Monat (falls wir uns im September befinden, ist der übernächste Monat November),
in die Zeile Absatz der Planungstabelle die Informationen aus der obigen Tabelle ein.
5. Aufgrund der unsicheren Marktlage soll ein verfügbarer Bestand für 3 Tage vorgehal-
ten werden. Um dies in Ihrem Plan festzulegen, geben Sie im Feld Zielreichweite für
jeden Monat, beginnend mit dem übernächsten Monat, den Wert 3 ein.
6. Wählen Sie nun Enter. Das System füllt automatisch die Zeile Lagerbestand aus.
Abbildung 47: Produktionsgrobplanung anlegen (1): SAP System-Screenshot
7. Legen Sie nun den Produktionsplan für Ihre Produktgruppe Rennrad-xxyy auf der
Grundlage des Absatzplans und des gewünschten Zielbestands an, indem Sie aus dem
Menü Bearbeiten  Prod.plan erstellen  Zielreichweite auswählen. Wie Sie nun
sehen sollten, errechnet das System die Produktionszahlen für die einzelnen Perioden.

Materialplanung
Abbildung 48: Produktionsgrobplanung anlegen (2): SAP System-Screenshot
Kleinere Abweichungen, von den in der oberen Abbildung aufgeführten Zahlen

sind möglich. Auch die im weiteren Verlauf der Fallstudie aufgezeigten Screens-
hots bzgl. der Dispositionslisten können kleinere Abweichungen (ca. 50 Stück) zu
Ihrem Ergebnis enthalten.
Sie können aber auch die Zahlen in der Zeile Produktion manuell anpassen, so dass diese mit
dem obigen Screenshot übereinstimmen (dadurch kann sich dann die Reichweite ändern, was
aber nicht schlimm ist). Sie erhalten aber dann für den weiteren Verlauf der Fallstudien glei-
che Ergebnisse wie im Skript beschrieben.
Nachträglich können die Zahlen auch unter der Transaktion MC82 geändert werden. Dabei
muss dann die Produktgruppe angegeben werden und „aktive Version“ verwendet werden.
Die nachfolgenden Schritte der Planung (Disaggregation etc.) müssen natürlich auch noch-
mals ausgeführt werden, wenn eine Änderung der Planung nachträglich vorgenommen wer-
den sollte.
8. Sichern Sie Ihre Eingaben.
3.2.1.4 Disaggregieren des Produktionsplans

Nun da der Produktionsplan für die Produktgruppe Rennrad erstellt ist, muss dieser disaggre-
giert werden, um die Fertigungszahlen für die einzelnen Produktgruppenmitglieder zu erhal-
ten. Disaggregieren Sie nun den Produktionsplan für Ihre Fertigungsgruppe (Rennrad-xxyy)
und übertragen Sie die Fertigungspläne für den Speedstar-xxyy und Speedstarlett-xxyy für die
detaillierte Produktionsplanung an die Programmplanung. Wählen Sie dazu
Logistik  Produktion  Absatz-/Grobplanung  Disaggregation  Überg. Progr.pl. PG

(MC75)

Materialplanung
1. Geben Sie im Bild Übergabe Plandaten an die Programmplanung die folgenden

Daten ein:
- Produktgruppe Rennrad-xxyy
- Werk 1000
- Version A00
- Produktionsplan Material(ien) als Anteil PG selektieren
- Von Datum aktuelles Datum
- Verbuchung dunkel nicht aktiviert
- Aktiv selektieren
Wählen Sie den Button , um die Übergabe des Produktionsplans an die

Programmplanung durchzuführen.
Wenn Sie das Kontrollkästchen Verbuchung dunkel deaktivieren, werden die Ergebnisse der
Disaggregation in einem anderen Bild angezeigt, so dass der Planer die Möglichkeit hat, die
Ergebnisse vor dem Speichern manuell entsprechend den Anforderungen des Managements
zu ändern.
Wenn Sie sich die Ergebnisse der Übertragung ansehen, werden Sie feststellen, dass 60% der
Fertigungspläne für Ihre Produktgruppe dem Produkt Speedstar-xxyy und 40% dem Produkt
Speedstarlett-xxyy zugeordnet wurden.
Notieren Sie den Wert für den fünften Monat für das Produkt Speedstar auf Ihrem Datenblatt:
Speedstar 5. Monat: __________________________________________________________
2. Sehen Sie sich die Ergebnisse für den Speedstar an und wählen Sie Sichern.
3. Die Ergebnisse für den Speedstarlett werden angezeigt. Sichern Sie die Ergebnisse für
den Speedstarlett ebenfalls.
Abbildung 49: Planprimärbedarf - Planungstableau: SAP System-Screenshot
Die Auswirkungen der Programmplanung können Sie sich in der Bedarfs-/Bestandsliste anse-
hen. Wählen Sie dazu
Logistik  Produktion  Bedarfsplanung  Auswertungen  Bedarfs-/Bestandsliste

(MD04)

Materialplanung
Geben Sie Ihr Produkt Speedstar-xxyy und das Werk 1000 ein und bestätigen Sie mit Enter.
Wie Sie sehen, wurde der Planprimärbedarf in die Bedarfs-/Bestandsliste übertragen. Damit
sind die Produktionszahlen für die sechs angegebenen Monate (im Beispiel Juli - Dezember)
erfasst. In der Spalte Dispoelement (Dispo…) steht das Kürzel VP-BED. Dieser Eintrag gibt
an, dass es sich bei dem Bedarf um den Bedarf aus der Vorplanung handelt.
Abbildung 50: Bedarf-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot
In der Spalte Zugang/Bedarf wird der Bedarf oder wenn bspw. ein Planauftrag eingeplant
wurde der Zugang an dem entsprechenden Produkt angezeigt. Die Spalte Verfügbare Menge
zeigt an, wie viele Einheiten des Produktes im freiverfügbaren Bestand vorhanden sind.
Schauen Sie sich eigenständig die Bedarfs-/Bestandsliste für den Speedstarlett an. Wie hoch
ist der Verfügbare Bestand im letzten Monat der Vorplanung? Notieren Sie sich die Antwort
auf Ihrem Datenblatt.
Speedstarlett verfügbare Menge:________________________________________________
Schauen Sie sich auch die Bedarfs-/Bestandsliste für die Komponente Basismodul-xxyy an.
Wie Sie sehen sollten, ist hier kein Bedarf entstanden. Das liegt daran, dass die Disposition
noch nicht durchgeführt wurde. Erst das Durchführen der Disposition mit der Auflösung der
Stücklisten und der Ermittlung der Sekundärbedarfe erzeugt einen Bedarf für die einzelnen
Komponenten.
Abbildung 51: Bedarf-/Bestandsliste Komponenten: SAP System-Screenshot

Materialplanung
Der eingeplante Planprimärbedarf wird, wie an der Spalte Dispoelement zu sehen ist, nicht
durch Planaufträge abgedeckt. Dazu muss erst die Disposition durchgeführt werden. Dies
wird Ihre nächste Aufgabe sein. Führen Sie die Bedarfsplanung für die beiden Produkte
Speedstar und Speedstarlett durch.
3.2.2 Materialbedarfsplanung (MRP)

Im Folgenden führen Sie die Materialbedarfsplanung für Ihre Produktgruppe durch. Folgende
Abbildung zeigt die notwendigen Schritte.
Abbildung 52: Prozessübersicht: Materialbedarfsplanung
3.2.2.1 Bedarfsplanung für Speedstar durchführen

Führen Sie eine Bedarfsplanung für die gesamte Stückliste des Produktes Speedstar-xxyy im
Werk 1000 durch. Wählen Sie dazu
Logistik  Produktion  Bedarfsplanung  Planung  Einzelpl. Mehrstufig (MD02)
Verwenden Sie folgende Daten:
1. Verwenden Sie folgende Einstellungen:

- Verarbeitungsschlüssel NETCH
- Bestellanf. erstellen 3 (!)
- Lieferplaneinteilungen 3
- Dispoliste erstellen 1
- Planungsmodus 3 (!)
- Terminierung 1
- Auch unveränderte Komponenten planen nicht selektieren
- Ergebnisse vor dem Sichern anzeigen nicht selektieren
- Materialliste anzeigen nicht selektieren
- Simulationsmodus nicht selektieren

Materialplanung
Abbildung 53: Materialbedarfsplanung - NetChange: SAP System-Screenshot
2. Wählen Sie Enter und übergehen Sie die Meldung mit erneutem Drücken der Enter-
Taste. Sie sollten nun folgendes Bild erhalten.

Materialplanung
Abbildung 54: Bedarfsplanung: SAP System-Screenshot
Oben in der Rubrik Statistik sehen Sie, dass 10 Materialien eingeplant wurden. Dies ent-
spricht den zehn Komponenten (Basismodul-xxyy, Rahmen-xxyy, Rad-xxyy, Kette-xxyy,
Schaltung-xxyy, Pedal, Bremse, Lenker, Sattel und der Speedstar-xxyy selber), welche das
System bei der Bedarfsermittlung einbezieht. Bei 6 Materialien (manchmal 7, weil das Pedal
idR. miteingeplant wird) sind Ausnahmen aufgetreten. Dabei handelt es sich um die Materia-
lien Basismodul, Rahmen, Rad, Kette, Schaltung und den Speedstar, da diese Materialien im
Werk nicht vorrätig sind. Die anderen 4 Materialien sind im verfügbaren Bestand in großer
Zahl vorrätig. Die Ausnahmen, die das System meldet, beziehen sich darauf, dass wie in der
Rubrik Datenbankstatistik zu sehen ist, für all diese Materialien Planaufträge (insgesamt 36

Materialplanung
= 6 Materialien * 6 Monatsbedarfe) erzeugt wurden. Einen genauen Einblick in die Dispositi-

onssituation erhalten Sie, wenn Sie erneut die Bedarfs-/Bestandsliste aufrufen.
Es können aber auch, je nachdem welchen Planungsmodus man gewählt hat, bis
zu 10 Ausnahmen auftreten. Sollten Sie 10 Ausnahmen angezeigt bekommen, so
ist dies auch kein Fehler.
3. Sie können sich die Ergebnisse der Materialbedarfsplanung in der Bedarfs-

/Bestandsliste einsehen. Wählen Sie dazu

(MD04)
4. Geben Sie als Material Ihren Speedstar-xxyy und das Werk 1000 ein. Sie sollten nun die
Auswirkungen der Planung sehen.
Abbildung 55: Bedarfs-/Bestandsliste nach der Planung: SAP System-Screenshot
Wie Sie sehen, wurden entsprechend der Vorplanungsbedarfe Planaufträge erzeugt. Die
Planaufträge sind durch den Eintrag PL-AUF in der Spalte Dispositionselement gekennzeich-
net. Dadurch ist auch der Planprimärbedarf durch die Planaufträge abgedeckt. Das erkennen
Sie daran, dass in der Spalte Verfügbare Mengen keine negativen Zahlen mehr stehen. Es
kommt durch den Planauftrag eine positive Menge hinzu und gleicht den Vorplanungsbedarf
(0) aus.
Doppelklicken Sie in der Spalte Dispositionselement auf den ersten Eintrag PL-AUF.
Dadurch öffnet sich ein kleines Fenster. In diesem Fenster können Sie die Folgeaktivitäten
zum Planauftrag bestimmen. Da es sich bei dem Speedstar um ein Fertigprodukt handelt,
werden die Optionen (Buttons)
- Fertigungsauftrag ,
- Teilfertigungsauftrag ,
- Prozessauftrag ,

Materialplanung
- Teilprozessauftrag und
- Bestellanforderung
vom System angeboten.
Mit den ersten vier Optionen können Sie den Planauftrag in einen Produktionsauftrag um-
wandeln, um diesen in der Produktion zu bearbeiten. Eine Bestellanforderung dient dazu
ein Material fremdzubeschaffen. Durch diese Option wird der Planauftrag in eine Bestellan-
forderung umgewandelt und kann dann von der Materialwirtschaft (Einkauf) in eine Bestel-
lung umgesetzt werden.
Abbildung 56: Bedarfsplanung - Folgeaktivitäten: SAP System-Screenshot
5. Schließen Sie das Fenster mit Enter.

6. Wählen Sie das Symbol . Dadurch erhalten Sie weitere Planungsdaten zum Material,
die vornehmlich aus dem Materialstammsatz stammen.
Abbildung 57: Weitere Planungsinformationen: SAP System-Screenshot

Materialplanung
Schauen Sie sich auch die Bedarfsliste und die Folgeaktivitäten der anderen Komponenten
selbstständig an. Wie Sie sehen werden, ist bspw. bei der Komponente Schaltung nur die Op-
tion Bestellanforderung möglich, da es sich dabei um eine Handelsware handelt, die grund-
sätzlich fremdbeschafft wird. Außerdem wird in der Spalte Dispositionselement nicht das
Kürzel VP-BED (Vorplanungsbedarf) angezeigt, sondern SK-BED (Sekundärbedarf).
Da die Folgeaktivitäten erst in der nächsten Fallstudie behandelt werden, wenden Sie sich
zunächst der Dispositionsliste zu.
Abbildung 58: Planaufträge - Bestellanforderungen: SAP System-Screenshot
3.2.2.2 Dispositionsliste
Um die Dispositionsliste aufzurufen wählen Sie die Transaktion
Logistik  Produktion  Bedarfsplanung  Auswertungen  Dispoliste (MD05)
1. Geben Sie Ihr Material Speedstar-xxyy und das Werk 1000 an. Bestätigen Sie mit En-
ter.
Auch hier können Sie erkennen, dass der Planprimärbedarf aus der Vorplanung durch die
Planaufträge gedeckt wird.
2. Sehen Sie sich auch die zusätzlichen Informationen im Kopfbereich an. Es wird auf-
gezeigt, dass 6 Ausnahmen der Gruppe vier (allgemeine Meldungen – die Beschrei-
bung zu den Gruppen können Sie durch klicken in das entsprechende Feld und drü-
cken der F1-Hilfe erhalten) aufgetreten sind.

Materialplanung
Abbildung 59: Dispositionsliste: SAP System-Screenshot
3. Um sich die Dispoliste und die Bedarfs-/Bestandsliste im Vergleich anzusehen, wäh-

len Sie aus dem Menü Springen  Vergleich Akt BBL.
4. Sie sehen, dass keine Unterschiede zwischen der Dispositionsliste (Liste 1) und der
Bedarfs-/Bestandsliste (Liste 2) bestehen. Das darin begründet liegt, dass seit der
Durchführung der Disposition keine Planungs- oder Ausführungsaktivitäten stattge-
funden haben.
Abbildung 60: Vergleich Dispoliste - Bedarfs-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot

Materialplanung
5. Schließen Sie die Dispositionsliste und kehren Sie in das SAP Easy Access Menü zu-
rück.
3.2.2.3 Bedarfsplanung für Speedstarlett durchführen

Führen Sie nun die Bedarfsplanung für die gesamte Stückliste des Produktes Speedstarlett-
xxyy im Werk 1000 durch. Wählen Sie dazu
Logistik  Produktion  Bedarfsplanung  Planung  Einzelpl. Mehrstufig (MD02)

- Bestellanf. erstellen 3
- Terminierung 1
- Auch unveränderte Komponenten einplanen nicht selektieren
Taste.
Sie sehen, dass 18 Planaufträge erzeugt wurden. Dabei handelt es sich um die Planaufträge für
Speedstarlett-xxyy, Basismodul2-xxyy und dem Alu-Rahmen-xxyy. Die übrigen 18
Planaufträge betreffen die Komponenten, die das Basismodul1 mit dem Basismodul2 ge-
meinsam nutzen (z.B. Schaltung). Hier wurden die Planaufträge geändert.
1. Schauen Sie sich das Ergebnis in den Bedarfs-/Bestandslisten (MD04) selbständig an.
Abbildung 61: Bestands-/Bedarfsliste Speedstarlett: SAP System-Screenshot

Materialplanung
2. In der folgenden Abbildung können Sie sehen, dass bei der Schaltung sowohl ein Se-
kundärbedarf für Basismodul1 als auch Basismodul2 entstanden ist. Der Planauftrag
für die Periode wurde entsprechend aufgestockt. Beachten Sie auch die freiverfügbare
Menge aus der ersten Fallstudie über 100 Mengeneinheiten.
Abbildung 62: Bestands-/Bedarfsliste Schaltung: SAP System-Screenshot
3. In der Dispositionsliste (MD05  Springen/Vergleich aktuelle BBL) können Sie

nun im Vergleich zu der Bedarfs-/ Bestandsliste des Speedstarletts die Übersicht zur
Materialplanung sehen.
Abbildung 63: Vergleich Dispoliste - Bedarfs-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot

Materialplanung
3.2.3 Kundenauftrag anlegen

Sie erhalten von einem Ihrer Kunden (1000 – Becker Berlin) Ihren ersten Auftrag. Der Kunde
möchte 100 Speedstars und 100 Speedstarletts ordern. Erfassen Sie im nächsten Schritt den
Kundenauftrag.
Abbildung 64: Prozessübersicht: Kundenauftragsmanagement
Die Kundenauftragserfassung ist eine Funktion des Funktionsbereichs Vertrieb

(SD) und nicht der Materialplanung (Produktion - PP). Dennoch soll an dieser
Stelle ein Kundenauftrag erfasst werden, damit Sie dessen Auswirkungen auf die
Disposition sehen. Wie Sie sich aus der theoretischen Abhandlung erinnern
können, stellen disponierte Bedarfe nicht nur Planprimärbedarfe dar, sondern
eben auch Kundenaufträge, die im Gegensatz zur Planung „echte“ Bedarfe darstellen.
Legen Sie nun den Kundenauftrag an. Wählen Sie dazu
Logistik  Vertrieb  Verkauf  Auftrag  Anlegen (VA01)
Geben Sie im Bild Kundenauftrag anlegen: Einstieg folgende Einträge ein:

1. Auftragsart TA
2. Verkaufsorganisation 1000
3. Vertriebsweg 10
4. Sparte 00
5. Bestätigen Sie mit Enter.
Geben Sie im Bild Terminauftrag anlegen: Übersicht die folgenden Daten ein:
1. Auftraggeber 1000 (vorhandener Kunde des IDES Konzerns)
2. Warenempfänger 1000
3. Bestellnummer Bestellung-xxyy
4. Wunschlieferdat. heutiges Datum + 3 (!) Monate
+3 Monate bedeutet, dass wenn wir bspw. jetzt den 27. Januar 2011 hätten,
dann geben Sie als Datum den 27. April 2011 ein.
5. Material Position 10 Speedstar-xxyy

6. Material Position 20 Speedstarlett-xxyy
7. Auftragsmenge Position 10 100
8. Auftragsmenge Position 20 100
9. Bestätigen Sie mit Enter und übergehen sie eventuelle Meldungen des Systems mit
Enter.

Materialplanung
Abbildung 65: Kundenauftrag anlegen: SAP System-Screenshot
Da für die Fahrräder noch keine Verkaufskonditionssätze existieren (Teil des Funktionsbe-
reichs Vertrieb und wird später behandelt) werden Sie an dieser Stelle die Verkaufspreise ma-
nuell erfassen.
1. Markieren Sie dazu die beiden Zeilen in der Positionsübersicht (Speedstar) und wäh-
len Sie aus dem Menü Springen  Position  Konditionen.
Abbildung 66: Verkaufskondition erfassen (1): SAP System-Screenshot

Materialplanung
2. Geben Sie in das erste freie Feld (nicht ausgegraut) der Spalte KArt die Kondition
pr00 und in der Spalte Betrag 3000 ein. Der Verrechnungspreis, der bereits in der
Kondition steht, stammt aus dem Materialstammsatz des Speedstars. Bestätigen Sie
mit Enter und drücken Sie anschließend auf (nächste Position).
Abbildung 67: Verkaufskondition erfassen (2): SAP System-Screenshot
3. Wiederholen Sie die Prozedur für das Speedstarlett mit der Konditionsart pr00 und
dem Betrag 2500.
4. Gehen Sie einen Schritt zurück ( ), um in das Ausgangsbild des Auftrags zu gelan-
gen.
Verwechseln Sie die Verkaufskondition für einen Kunden nicht mit den Kondi-
tionen, die Sie für Ihre Materialien in der ersten Fallstudie (Beschaffung) er-
fasst haben. Dabei handelte es sich um Einkaufskonditionen für einen Liefe-
ranten.
5. Sichern Sie den Auftrag und notieren Sie sich die Auftragsnummer auf dem Daten-
blatt.
Auftragsnummer:__________________________________________________________
3.2.4 Bedarfs-/Bestandslisten
Zum Abschluss der Fallstudie schauen Sie sich die Bedarfs-/Bestandslisten an, um sich ein
Bild von der neuen Dispositionssituation nach der Materialplanung zu machen.

Materialplanung
Abbildung 68: Prozessübersicht: Bedarfs-/Bestandslisten
3.2.4.1 Bedarfs-/Bestandslisten
Lassen Sie sich die Bedarf-/Bestandsliste für den Speedstar-xxyy im Werk 1000 erneut anzei-
gen.

(MD04)
Wie Sie sehen sollten, ist der Kundenauftrag in der Bedarfsplanung eingeplant worden. Wei-
terhin wurde der Kundenauftragsbedarf mit dem Bedarf aus der Vorplanung verrechnet. Der
Wert für die Periode 01.2011 (Januar) wurde im Beispiel-Screenshot um die 100 Mengenein-
heiten reduziert.
Abbildung 69: Bedarfs-/Bestandsliste Speedstar: SAP System-Screenshot
Vergleichen Sie nun die Bedarfs-/Bestandsliste über Springen  Vergleich Dispoliste mit
der Dispositionsliste.
Hier sollten Sie sehen, dass aufgrund der Verrechnung durch den Kundenauftrag der Primär-
bedarf in der Dispositionsliste (Liste 2) um 100 Einheiten über der Bedarfs-/Bestandsliste
liegt. Die Unterschiede zwischen den beiden Listen sind rot hervorgehoben.

Materialplanung
Abbildung 70: Vergleich Bedarfs-/Bestandsliste: SAP System-Screenshot
Beachten Sie, dass die Dispositionsliste die Werte nach Durchführung der letzten Planung
(MD02) anzeigt, während die Bestands-/Bedarfsliste den aktuellen Planungszustand wieder-
gibt. Führen Sie deshalb noch einmal die Bedarfsplanung durch.
3.2.4.2 Bedarfsplanung für Speedstar nochmal durchführen

Führen Sie nun die Bedarfsplanung für die gesamte Stückliste des Produktes Speedstar-xxyy
im Werk 1000 durch. Wählen Sie dazu
Logistik  Produktion  Bedarfsplanung  Planung  Einzelplanung, mehrstufig

(MD02)

- Terminierung 1
Taste.
3.2.4.3 Bedarfsplanung für Speedstarlett nochmal durchführen

Führen Sie nun die Bedarfsplanung für die gesamte Stückliste des Produktes Speedstarlett-
xxyy im Werk 1000 durch. Wählen Sie dazu
Logistik  Produktion  Bedarfsplanung  Planung  Einzelplanung, mehrstufig

(MD02)

Materialplanung

- Terminierung 1
Taste.
3.2.4.4 Bedarfs-/Bestandslisten noch mal ansehen

Lassen Sie sich die Bedarf-/Bestandsliste für den Speedstar-xyy im Werk 1000 erneut anzei-
gen.

(MD04)
Nun sehen Sie, dass der Kundenauftrag einen neuen Planauftrag erzeugt hat und gleichzeitig
der Planauftrag für die Planprimärbedarfe um genau die Menge des Kundeauftragsbedarfs
reduziert wurde.
Damit ist sichergestellt, dass die Planprimärbedarfe, die ja dafür zuständig sind, die Kun-
denaufträge zu prognostizieren, mit genau diesen Kundenaufträgen verrechnet werden,
wenn diese tatsächlich auftreten.
Abbildung 71: Bedarfs-/Bestandsliste Speedstar: SAP System-Screenshot

Materialplanung
Vergleichen Sie nun die Bedarfs-/Bestandsliste über Springen  Vergleich Dispoliste erneut
mit der Dispositionsliste. Hier sollten Sie nun sehen, dass beide Listen aktualisiert und auf
demselben Stand sind.
Abbildung 72: Vergleich Bedarfs-/Bestandsliste aktualisiert: SAP System-Screenshot

Materialplanung
3.3 Erläuterung
Was haben wir bisher gelernt?
Sie haben gelernt, wie die Materialplanung in SAP ERP durchgeführt wird und
welche Bestandteile und Parameter für den Prozess relevant sind. Darüber
hinaus wurde gezeigt, welche Ergebnisse der Materialplanungsprozesses pro-
duziert.
3.3.1 Überblick über den Materialplanungsprozess

Der Materialplanungsprozess besteht aus den folgenden Bestandteilen:
Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP):
- Im Grunde verwendet SOP historische Verkaufszahlen und Zahlen aus Produktions-
prozessen oder Marktanalysen der Marketingabteilung, um zukünftige Verkäufe zu
prognostizieren / schätzen. Ergebnis dieser Prognosen sind Plandaten für die zukünfti-
ge Produktion.
- SOP wird verwendet um Bedarfszahlen für aggregierte Enderzeugnisse (z.B. Produkt-
gruppen), für Enderzeugnisse und selbständig absetzbare Ersatzteile in Form von
Baugruppen und Einzelteilen zu ermitteln. Das bedeutet, dass Sekundärbedar-
fe/Stücklistenauflösung oder Arbeitsplanterminierung nicht stattfindet.
- Mittel- (Monate) und langfristiger (Jahre) Horizont
Kundenaufträge
- Sind nicht Teil des Materialplanungsprozesses werden aber natürlich bei der Ermitt-
lung der Bedarfszahlen berücksichtigt, da Kundenaufträge konkrete (echte) Bedarfe
im Planungsprozess darstellen.
Programmplanung
- Verwaltung von Primärbedarfen
- Bestimmt, welche Mengen eines Enderzeugnisses (Primärbedarfe) zu welchem Zeit-
punkt gefertigt werden sollen
- Planprimärbedarfe die durch die Programmplanung erzeugt werden, können durch
konkrete Kundenaufträge konsumiert werden. Das bedeutet, dass wenn bspw. ein
Planprimärbedarf von 50 Speedstars basierend auf den Prognosen aus der SOP für den
15. August ermittelt wurden und es kommt ein Kundenauftrag über 25 Speedstars für
den 20. August rein, könnte der errechnete Planprimärbedarf um 25 Einheiten redu-
ziert werden. Ob eine Reduzierung stattfindet oder nicht, hängt von der Bedarfsart
oder der Planungsstrategie im Materialstamm des Speedstars ab.
- Primärbedarfe stellen dabei die durch die Absatzplanung oder durch konkrete Kun-
denaufträge erzeugten Bedarfe an einem Endprodukt dar. Geht bspw. ein Kundenauf-
trag über 50 Speedstars im Unternehmen ein, so wird ein Primärbedarf von 50 Speed-
stars erzeugt.
- Sekundärbedarfe stellen den Bedarf an Komponenten dar, aus denen das Endprodukt
besteht. Der Sekundärbedarf wird durch Auflösung der Stückliste in Bezug zum Pri-
märbedarf ermittelt.
Materialbedarfsplanung (MRP)
- Die Materialbedarfsplanung führt eine Nettobedarfsrechnung durch, um zu ermitteln,
ob für ein Material eine Unterdeckungssituation vorliegt.

Materialplanung
- Bestand und vorhandene feste Zugänge werden mit dem Sicherheitsbestand und dem
Sicherheitsbestandsbedarf verglichen.
- Das Ergebnis dieser Gegenüberstellung ist die dispositiv verfügbare Menge.
Fertigung
- Ist ein Schritt nach der Materialplanung: Fertigungsaufträge werden bearbeitet.
Beschaffung
- Ist ein weiterer Schritt nach der Materialplanung: Beschaffungsanforderungen und Be-
schaffungsaufträge (Bestellungen) werden bearbeitet.
3.3.2 Absatzplanung (SOP)

Die Absatzplanung wird dazu verwendet, zukünftige Absätze für ein Produkt oder eine Pro-
duktgruppe zu prognostizieren (zu schätzen).
Flexible Absatzplanung
- bietet mehr Flexibilität
- ist komplexer in der Verwendung und Einstellung: relevante Informationsstrukturen
und Planungsarten müssen weitgehend selbst erstellt werden
- setzt detailliertes Verständnis der Strukturen des Logistics Information System (LIS)
voraus
Standard SOP
- Standardplanungsprozess welches standardmäßig installiert und eingestellt ist.
- basiert auf der Informationsstruktur S076:
o bedient sich einer Stufenplanung, bei der die Stufen der Planungshierarchie
voneinander unabhängig sind
o entsprechend müssen Pläne auf verschiedenen Stufen nicht konsistent sein
- stellt eine vereinfachte Version der flexiblen Planung dar, in der ein bestimmter Pla-
nungsprozess bereits definiert ist.
- setzt kein detailliertes Verständnis der Strukturen des Logistics Information System
(LIS) voraus.
3.3.3 Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP)

- ist ein Planungs- und Prognosemodul in SAP LO, das verwendet wird, um
- zukünftige Verkäufe für ein Produkt oder Produktgruppe zu bestimmen
- Produktionspläne zu erstellen
- eine Machbarkeitsstudie anhand von Schlüsselressourcen durchzuführen
- Beispiel:
Sie erzeugen einen Absatzplan basierend auf den Verkaufszahlen des Speedstars des
letzten Jahres. Die integrierten Prognosewerkzeuge werden verwendet, um zukünftige
Verkäufe zu schätzen.
Basierend auf dem Absatzplan wird ein Produktionsplan erstellt und auf Machbarkeit
hin überprüft. Bei der Machbarkeitsstudie werden Schlüsselressourcen im Produkti-
onsprozess berücksichtigt. Schlüsselressourcen könnten bspw. Arbeitslätze sein, die
einen hohen Durchsatz aber eine relativ kleine Kapazität haben. Werden Engpässe

Materialplanung
festgestellt, können Produktionspläne entsprechend angepasst werden. Als Hilfestel-

lung zur Ausführung dieser Funktionen dient ein Planungstableau.
Planungsebenen der standardmäßigen Absatz- und Produktionsgrobplanung

- Sie können Produkte mit ähnlichen Eigenschaften zu Produktgruppen (Produktfami-
lie) zusammenfassen. Beispielsweise haben Sie die Produkte Speedstar und Speedstar-
lett in der Produktgruppe Rennrad zusammengefasst.
- In der Absatz- und Produktionsgrobplanung werden Produktgruppen angelegt. Für je-
de Produktgruppe wird ein Materialstamm mit der Materialart PROD angelegt.
- Produktgruppen können weitere Produktgruppen beinhalten. Die unterste Ebene einer
Produktgruppe muss aus Materialien bestehen.
- Produktgruppen erfordern einen Anteilsfaktor. Dieser wird bei der Disaggregation ei-
nes Absatzplans oder eines Produktionsplans von einer höheren Ebene auf eine niedri-
gere Ebene verwendet. Beispiel: Sie haben für die Produktgruppe Rennrad die Anteils-
faktoren 40% Speedstarlett und 60% Speedstar eingegeben. Dadurch werden bei der
Disaggregation der Plandaten (z.B. 1000 Rennräder) dieselben Anteilsfaktoren für die
einzelnen Produkte verwendet (d.h. 400 Speedstarlett und 600 Speedstar).
- werksübergreifende Planung ist mit der standardmäßigen Absatz- und Produktions-
grobplanung möglich.
Planung mit dem Standard Planungstableau

- Das Planungstableau dient zur Erstellung der Absatz- und Produktionspläne.
- Jedes Mitglied einer Produktgruppenhierarchie hat ein eigenes Planungstableau.
Das bedeutet, dass Sie die Planung auf jeder Hierarchiestufe durchführen können
(Rennrad oder Speedstar/Speedstarlett)
- Das Planungstableu besitzt je eine Zeile für
o den Absatzplan
o den Produktionsplan
o den Lagerbestand (vom System ermittelt)
o den Ziellagerbestand
o die Reichweite (vom System ermittelt)
o die Zielreichweite
- Zeiträume, die im Planungstableu verwendet werden können: Tage, Wochen, Mona-
tes, oder eine Kombination verschiedener Zeiträume.
- Ein Absatzplan kann auf verschiedenen Wegen erstellt werden:
o durch Übernahme von Daten aus dem Vertriebsinformationssystem (VIS)
o durch Übernahme von Daten aus der Ergebnis- und Marktsegmentrechnung
o durch Verwendung von Daten aus der Vergangenheit zur Absatzprognose
o durch Übernahme von Daten aus einer anderen Produktgruppe
o durch manuelle Erfassung
- Auf Basis des Absatzplanes kann ein Produktionsplan erstellt werden und zwar
durch
o Übernahme der Daten aus dem Absatzplan
o Orientierung am Ziellagerbestand
o Orientierung an der Zielreichweite

Materialplanung
o Bestand ausgleichen (Reduzierung des vorhandenen Bestandssaldos auf Null

und dann Planung wie Absatzplan)
o manuelle Erfassung
Disaggregation und Übergabe in die Programmplanung

- Wird ein Absatz- oder Produktionsplan auf einer Ebene der Produktstruktur erstellt, so
werden Pläne auf niedrigerer Ebene nicht automatisch erzeugt  Disaggregation
des Plans notwendig
- Der Absatzplan kann zunächst auf jede beliebige Ebene der Produktstrukturhierarchie
disaggregiert werden und dann erst der Produktionsplan erstellt werden
- Planungsdaten aller Elemente einer Produktgruppenebene (z.B. Produktgruppe A oder
Material A) können in die Programmplanung übergeben werden.
- Es können verschiedene Planungsszenarien für jede Produktgruppenstruktur entwi-
ckelt werden, da jeder Plan mit einer Versionsnummer und einer Beschreibung ge-
speichert wird. Hierbei gilt nur eine Version als aktiv, in diesem Fall die Standardver-
sion A00. Sie können die aktive Version oder eine inaktive Version in die Programm-
planung übergeben.
- Ergebnis der Disaggregation sind Planprimärbedarfe, die in der Programmplanung
vorhanden sind. Der Plan wird an die Programmplanung gesendet und in der Materi-
albedarfsplanung verwendet.
3.3.4 Programmplanung
Ablauf der Absatzplanung
Die ersten beiden Schritte werden in der SOP durchgeführt:
1. Historische Kundenauftragsmengen bilden eine Grundlage für die Prognose zukünfti-
ger Bedarfe. Zusätzlich können Marktinformationen oder einmalige Ereignisse (z.B.
Messen) in die Prognose einbezogen werden.
2. Der Absatzplan (oder jede andere Kennzahl) wird als Ergebnis der Prognose als
Planprimärbedarf freigegeben. Die Planprimärbedarfe werden dann anschließend in
die Programmplanung übertragen.
3. Die Programmplanung verwendet diese Planprimärbedarfe, konkrete Kundenaufträge
aus SAP SD und Umlagerungsbedarfe, um die Beschaffungs- und Produktionspläne
zu erstellen.
4. Der Kreislauf endet mit der Aktualisierung der historischen Daten im System. Die
neuen Daten zu aktuellen Verkaufszahlen werden dann in der nächsten Absatzplanung
(darauf folgende Jahr oder Periode) verwendet.
5. In der Regel (wenn nicht Lagerfertigung als Planungsstrategie verfolgt wird) werden
Planprimärbedarfe mit konkreten Kundenaufträgen verrechnet. Entsprechend sind die
Mengen und das Auftreten konkreter Kundenaufträge bereits in den prognostizierten
Absatzzahlen in der Programplanung berücksichtigt.
Programmplanung und Produktionsprogramm in der Materialplanung

- Programmplanung befasst sich mit der Verwaltung der Primärbedarfe

Materialplanung
- Primärbedarfe stellen die Mengen an Endprodukten dar, die aufgrund von Absatz-
prognosen oder konkreten Kundenaufträgen benötigt werden. Primärbedarfe hängen
dabei nicht von anderen Materialien ab, bspw. erzeugt ein Kundenauftrag für Speed-
stars einen Primärbedarf, dieser Primärbedarf erzeugt wiederum einen Sekundärbedarf
für bspw. das Basismodul. Sekundärbedarfe hängen somit von anderen Materialien ab
(in diesem Fall vom Speedstar)
- „Verhalten“ von Primärbedarfen in der plangesteuerten Disposition wird durch die
Bedarfsart bzw. die Planungsstrategie festgelegt. Verhalten bedeutet in diesem Kon-
text, ob ein Primärbedarf z.B. bedarfswirksam ist, d.h. ob der Primärbedarf sich mit
anderen Bedarfen (z.B. Kundenaufträge) verrechnet bzw. diese konsumiert. Bei der
Planungsstrategie 40 ist dies bspw. der Fall.
Für die Programmplanung sind drei Arten von Primärbedarfen relevant:

- Planprimärbedarfe sind Bedarfe, die für das Lager produziert werden. Das bedeutet
die Fertigungsstrategie ist dabei die Lagerfertigung. Lagerfertigung wird immer für
Massenfertigung verwendet (z.B. Schuhe). Dabei werden die Produkte auf Lager pro-
duziert und vertrieben, ohne auf konkrete Aufträge zu warten. Dabei bestehen häufig
Verträge und Abkommen mit Großhändlern und es werden feste Lieferzeiten verein-
bart. Die Vorteile der Lagerfertigung bestehen in berechenbaren Lieferzeiten und der
gleichmäßigen Belastung der eigenen Produktionsressourcen durch vorausschauende
Planung. Die Planungsstrategie für Lagerfertigung kann im Materialstamm in der
Sicht MRP 3 (Planungsstrategie = 10) gesetzt werden. Dieses Feld steuert dann das
Verhalten des Materials in der Materialbedarfsplanung. Beispielsweise verrechnet sich
ein Planprimärbedarf eines Materials mit dieser Planungsstrategie nicht mit konkreten
Kundenaufträgen (da Kundenaufträge in der Regel nicht vorgesehen sind bei Lagerfer-
tigung).
- Kundenaufträge (Kundenprimärbedarfe) werden im Vertriebsmodul erfasst. Un-
abhängig von der eingestellten Bedarfsart können Kundenbedarfe direkt in die plange-
steuerte Disposition eingehen. Wird bspw. ein Kundenauftrag über 50 Speedstars in
SAP SD erstellt, so wird ein Primärbedarf für Speedstars mit der Menge 50 in der
Programmplanung erzeugt. Es gibt drei Möglichkeiten, wie die Materialbedarfspla-
nung abhängig von der Planungsstrategie mit Kundenaufträgen umgeht:
1) Kundenaufträge können als alleinige Bedarfsquellen dienen, für die dann spe-
zifisch die Beschaffung gestartet wird (Kundeneinzelfertigung),
2) Kundenaufträge können zusammen mit Planprimärbedarfen den Gesamtbedarf
stellen. Wenn Sie bspw. einen Planprimärbedarf von 50 Speedstar bereits in
der Programmplanung haben und es kommt ein Kundenauftrag über 25 Speed-
star rein, dann erhöht sich der gesamt Bedarf auf 75 Speedstar.
3) Kundenaufträge können mit Planprimärbedarfen verrechnet werden. Wenn Sie
bspw. einen Planprimärbedarf von 50 Speedstar bereits in der Programmpla-
nung haben und es kommt ein Kundenauftrag über 25 Speedstar rein, dann
verringert sich der Planprimärbedarf auf 25 und der Gesamtbedarf bleibt bei 50
Speedstar.

Materialplanung
- Umlagerungsbedarfe, d.h. Bedarfe von anderen Gliedern in der Logistikkette (wie

Verteilzentren), können zusammen mit den im Produktionswerk erfassten Primarbe-
darfen in das Produktionsprogramm einbezogen werden.
- Kundenaufträge und Umlagerungsaufträge vs. Planprimärbedarfe
1) Kundenauftragsmanagement ist ein Bestandteil der Logistikkomponente (SAP
SD). Das bedeutet, dass Kundenaufträge in SAP SD einen Bedarf im Lie-
ferwerk darstellen.
2) Die Planung der Lagerfertigung hingegen findet in einem Vertriebszentrum
(d.h. in der Versandstelle) oder einer Fertigungsanlage über Planprimärbe-
darfe statt. So wird der geplante Verbrauch prognostiziert. Aufgrund dieser
Planung und Prognose erfolgt die Beschaffung. Wenn später konkrete Bedarfe
(z.B. in Form von Kundenaufträgen oder Sekundärbedarfen) vorliegen, können
diese im Idealfall aus dem Lager gedeckt werden.
3) Bedarfe können durch Umlagerungen aus anderen Lokationen (Werken) im
Lokationsnetz gedeckt werden. Zu diesem Zweck wird in der den Bestand be-
nötigenden Lokation eine Bestellanforderung für die Beschaffung aus dem
„Lieferwerk" angelegt. Im Gegenzug erhält das Lieferwerk einen Bedarf in
Form einer Bestellanforderungsfreigabe.
- Als Ergebnis der Programmplanung ist das Produktionsprogramm, welches von der
Materialbedarfsplanung verwendet wird, um Planaufträge zu erstellen.
Planungsstrategien
- Das SAP ERP System bietet eine Vielzahl an Möglichkeiten, um die Vorplanung der
Produktion mit Hilfe von Planprimärbedarfen durchzuführen. Die unterschiedliche
Wirkungsweise der Planprimärbedarfe wird dabei durch die Planungsstrategie ge-
steuert.
- Folgende Planungsstrategien sind in diesem Kurs relevant:
1) Lagerfertigung:
- Produktion auf der Grundlage einer kundenauftragsanonymen Vor-
planung.
- Produktion findet in der Regel auch ohne konkrete Kundenaufträge
statt.
- Eingehende Kundenaufträge können vom Lager beliefert werden, so
dass kurze Lieferzeiten realisiert werden können.
- möglichst gleichmäßiger Produktionsverlauf unabhängig von der mo-
mentanen Nachfrage
2) Baugruppenvorplanung:
- analog zur Lagerfertigung; nur in diesem Fall für Baugruppen (z.B. Ba-
sismodul)
- Nicht die Endprodukte selbst werden auf Lager produziert, sondern
vielmehr nur die benötigten Baugruppen.
- Ein Kundenauftrag für ein Endprodukt kann dann in der Regel rasch
erfüllt werden, weil nur noch die Endmontage ausgeführt werden muss,
die Baugruppen aber bereits vorliegen.
3) Einzelfertigung (Kundenauftragsfertigung):

Materialplanung
- ist keine Vorplanung im eigentlichen Sinn;

- es wird erst für einen konkret vorliegenden Kundenauftrag be-
schafft.
- Oftmals wird die Kundeneinzelfertigung in Verbindung mit einer Bau-
gruppenvorplanung für die Komponenten verwendet, um die Lieferzei-
ten möglichst kurz zu halten.
Verrechnung
- Ziel: flexible bzw. schnelle Reaktion auf Kundenwünsche, wobei gleichzeitig auch ein
möglichst glatter Produktionsverlauf angestrebt wird.
- Kundenaufträge sind dabei bedarfswirksam und verrechnen sich mit den Planpri-
märbedarfen.
- Bereits vor Eintreffen von konkreten Kundenaufträgen werden die Beschaffung und
die Produktion aller Komponenten (+Baugruppen) einschließlich ihrer Endmontage
über Planprimärbedarfe angestoßen.
- Sollte die Kundenbedarfsmenge größer als die Planungsmenge sein, so wird mit dem
nächsten Bedarfsplanungslauf automatisch ein Planauftrag über die volle Höhe des
Kundenauftrags, also auch über die nicht vorgeplante Menge, erzeugt (Kundenaufträ-
ge sind also bedarfswirksam).
- Die Verfügbarkeitsprüfung kann dabei aus dem Kundenauftrag nach ATP-Logik
durchgeführt werden.
- Ob und wie die Verrechnung der Kundenbedarfe mit den Planprimärbedarfen erfolgt,
ist abhängig vom Verrechnungsmodus und den Verrechnungsintervallen.
Der Verrechnungsmodus legt fest, in welcher Richtung auf der Zeitachse die Verrechnung
der eintreffenden Kundenaufträge mit den Planprimärbedarfen erfolgt. Folgende Möglichkei-
ten stehen zur Verfügung:
- Rückwärtsverrechnung (Verrechnungsmodus 1) verrechnet den Kundenbedarf mit
Planprimärbedarfen, die zeitlich vor dem Kundenbedarf liegen.
- Vorwärtsverrechnung (Verrechnungsmodus 3) verrechnet den Kundenbedarf mit
Planprimärbedarfen, die zeitlich nach dem Kundenbedarf liegen.
- Rückwärts- und Vorwärtsverrechnung (Verrechnungsmodus 2 bzw. 4) können unter
Berücksichtigung der jeweiligen Intervalle kombiniert werden.
- Verrechnungsintervalle bestimmen das Zeitintervall, welches bei der Vorwärts oder
Rückwärtsterminierung für die Verrechnung der Primärbedarfe herangezogen werden.
Beispiel 1:
- Sie haben einen Planprimärbedarf für den 15. August und einen für den 15. Juli
- Sie haben für das Material Vorwärtsverrechnung (Verrechnungsmodus 3) eingestellt
- Das Verrechnungsintervall beträgt 1 Monat
- Nun erhalten Sie einen Kundenauftrag mit dem Datum 16. Juli. Dieser Kundenauftrag
verrechnet sich mit dem Planprimärbedarf von August.
Beispiel 2:
- Sie haben einen Planprimärbedarf für den 15. August und einen für den 15. Juli

Materialplanung
- Sie haben für das Material Rückwärts- und Vorwärtsverrechnung (Verrechnungsmo-

dus 2 bzw. 4) eingestellt
- Das Verrechnungsintervall beträgt 1 Monat
- Nun erhalten Sie einen Kundenauftrag mit dem Datum 29. Juli. Dieser Kundenauftrag
verrechnet sich mit dem Planprimärbedarf von Juli, da der Planprimärbedarf von Juli
näher an dem Datum des Kundenauftrages liegt.
3.3.5 Materialbedarfsplanung (MRP)

Die Materialbedarfsplanung (MRP) oder die Leitteileplanung (MPS) ist der letzte Schritt im
Materialplanungsprozess.
Dispositionsverfahren
- Das Feld Dispositionsmerkmal in der Sicht Disposition 1 des Materialstamms legt
fest, welches Dispositionsverfahren in der Materialplanung angewendet wird.
- Dispositionsmerkmale sind bspw.:
o Die plangesteuerte Disposition (PD) verwendet den aktuellen und zukünfti-
gen Absatz zur Ausrichtung der aktuellen Disposition des Materials. Es wird
die gesamte Stücklistenstruktur in die Planung einbezogen. Die geplanten Be-
darfsmengen (in Form von Planprimärbedarfen oder Kundenaufträgen) geben
den Anstoß für die Bedarfsrechnung.
o Die verbrauchsgesteuerte Disposition (V1) bezieht die Verbrauchswerte des
Materials aus der Vergangenheit ein und schließt mit Hilfe einer Prognose oder
statistischer Verfahren auf den zukünftigen Bedarf. Die verbrauchsgesteuerte
Disposition zeichnet sich durch ihre Einfachheit aus und findet vorwiegend für
sogenannte B- und C-Teile Verwendung, also für Teile mit niedrigem Wertan-
teil.
o Keine Disposition (KP): Material wird bei der Materialbedarfsplanung nicht
berücksichtigt
Verbrauchsgesteuerte Disposition
- bezieht die Verbrauchswerte des Materials aus der Vergangenheit (historische Daten)
mit ein und schließt mit Hilfe einer Prognose oder statistischer Verfahren auf den zu-
künftigen Bedarf.
- Die verbrauchsgesteuerte Disposition enthält keinen Bezug zum Produktionsplan.
- Gesteuert wird die Disposition durch einen manuell anzugebenden Meldebestand (z.B.
50 St.). Das System prüft beim Planungslauf dann lediglich, ob dieser Meldebestand
unterschritten ist oder nicht (ob also noch weniger als bspw. 50 St. auf Lager sind).
Wenn das der Fall ist, wird die Beschaffung in Höhe der Losgröße (bspw. fixe Los-
größe von 500 St.) angestoßen.
- Die Bestellpunktdisposition ist nur sinnvoll für Materialien mit relativ gleichmäßigen
Verbrauchsverläufen, wobei zusätzlich eine zeitnahe Bestandsführung erforderlich ist.

Materialplanung
Nettobedarfsrechnung
- In der plangesteuerten Disposition wird beim Planungslauf eine Nettobedarfsrech-
nung durchgeführt. Dabei soll festgestellt werden, ob für ein Material, welches als
Bauteil in die Produktion des eigentlichen Fertigungserzeugnisses (Primärbedarf) ein-
geht, eine Unterdeckungssituation vorliegt.
- Es werden dabei der Bestand und die bereits vorliegenden festen Zugänge (Bestellun-
gen, Fertigungsaufträge, fixierte Bestellanforderungen und Planaufträge...) dem Si-
cherheitsbestand und den Bedarfen gegenübergestellt. Das Ergebnis dieser Gegen-
überstellung ist die sogenannte dispositiv verfügbare Menge.
- Wird dabei festgestellt, dass die dispositiv verfügbare Menge kleiner als null ist, so
spricht man von einer Unterdeckung. Die Bedarfsplanung reagiert auf Unterdeckungs-
situationen mit dem Anlegen von neuen Beschaffungsvorschlägen (Planaufträge/ Be-
stellanforderungen) und Planaufträge (für Produktion). Dies hängt von der Beschaf-
fungsart (F, E, X) im Materialstamm ab.
- Die vorgeschlagene Beschaffungsmenge ergibt sich dabei aus dem Losgrößenverfah-
ren (z.B. EX), das auch im Materialstamm eingestellt ist.
Materialbedarfsplanung: Prozess
- Bei der Durchführung der Materialbedarfsplanung stehen zwei Optionen zur Verfü-
gung:
1) Gesamtplanung (MD01, MDBT):
- alle Materialien von einem oder mehreren Werken werden geplant
- User-Exit kann verwendet werden, um die Gesamtplanung auf Materia-
lien zu beschränken, die bestimmte freidefinierbare Kriterien erfüllen.
- Planung kann entweder interaktiv oder als Hintergrundjob ausgeführt
werden.
2) Einzelplanung:
- nur ein Material wird geplant
- Einzelplanung Einstufig (Transaktion MD03): Nur Kopfmaterial wird
geplant
- Einzelplanung Mehrstufig (Transaktion MD02): Planung wird für alle
Stücklistenebenen des Materials durchgeführt
- Einzelplanung, Einstufig Interaktiv (Transaktion MD43): Sämtliche
Änderungen wirken zunächst simulativ und werden erst nach dem Si-
chern auf die Datenbank geschrieben.
Die mehrstufige Planung umfasst also auch die abhängigen Bedarfe (Sekundärbedarfe: z.B.
Kette, Basismodul etc.) für das Material (Primärbedarf/Kopfmaterial = Speedstar). Die vom
Kopfmaterial abhängigen Bedarfe ergeben sich aus der Auflösung der Stücklistenkomponen-
ten des Endprodukts (Kopfmaterial).
Sekundärbedarfe hängen von den jeweiligen Planaufträgen ab. Wenn ein Planauftrag in einen
Fertigungsauftrag umgesetzt wird, werden die Sekundärbedarfe in Auftragsreservierungen
überführt.

Materialplanung
Steuerungsparameter Disposition
Wenn die Transaktion MD02 aufgerufen wird, müssen diverse Parameter eingestellt werden:
- Verarbeitungsschlüssel: Bestimmung der Planungsart (NEUPL, NETCH, NETPL)
- Bestellanforderung erstellen und Lieferplaneinteilungen: Nur relevant für fremd-
beschaffte Materialien. Diese Felder bestimmen, ob und wenn dies zutrifft in welchem
Zeitraum Bestellanforderungen und Lieferplaneinteilungen als Ergebnis des Planungs-
laufs gewünscht sind.
- Dispositionslisten: Bestimmt, ob eine Dispositionsliste erstellt werden soll
- Planungsmodus: legt fest, ob
o die bestehenden Planungsdaten lediglich angepasst
o Stücklisten und Arbeitspläne neu aufgelöst werden sollen oder
o die Planung von Grund auf neu erstellt werden soll
- Dispositionsgruppe: Die Erstellungskennzeichen für Bestellanforderungen, Liefer-
planeinteilungen und Dispositionslisten können auch in der Dispositionsgruppe hinter-
legt werden. Die dieser Dispositionsgruppe zugeordneten Materialien werden dann
beim Gesamtplanungslauf entsprechend geplant.
Umfang des Planungslaufs

SAP ERP bietet mehrere Planungsverfahren für die Durchführung der Materialbedarfspla-
nung. Der entsprechende Verarbeitungsschlüssel kann im Einstiegsbild der Transaktion
MD02 eingegeben werden:
- Neuplanung (NEUPL):
o alle Materialien eines Werkes können geplant werden
o normalerweise angewendet, wenn die Planung das erste Mal in einem Werk
durchgeführt wird
o anwenden im laufenden Betrieb sinnvoll, wenn durch technische Fehler die
Konsistenz der Daten nicht gewährleistet ist.
o Problem: Benötigt sehr hohe Prozessorkapazität und Rechenzeit
- Veränderungsplanung (Net change planning: NETCH):
o Die Bedarfsplanung berücksichtigt nur diejenigen Materialien, die dispositi-
onsrelevante Änderungen erfahren haben (z.B. durch Warenausgänge, neue
Kundenaufträge, Änderungen in der Stücklistenstruktur)
o ermöglicht aufgrund ihrer geringeren Laufzeit den Planungslauf in kurzen
Zeitintervallen durchzuführen
- Veränderungsplanung im Planungshorizont (NETCH for planning horizon: NETPL):
o ähnlich wie NETCH, ist aber auf ein bestimmtes Zeitintervall beschränkt (z.B.
1 Monat)
o System plant nur dispositionsrelevante Veränderungen in diesem Planungsho-
rizont
o Planungshorizont wird im Customizing des Systems als werksspezifischer oder
dispositionsgruppenspezifischer Parameter gesetzt. Die Länge des Planungsho-
rizonts sollte mindestens den Zeitraum umfassen, in dem Kundenaufträge im
Normalfall (z.B. 30 Tage) eingehen. Zudem sollte er die Lieferfristen und die
Gesamtdurchlaufzeiten der Materialien beinhalten.

Materialplanung
Materialbedarfsplanung: Ergebnisse
- Wenn Sie die Materialbedarfsplanung in bspw. MD02 durchführen, ermittelt das Sys-
tem Unterdeckungsmengen und erzeugt Beschaffungsvorschläge (Bestellanforderun-
gen oder Planaufträge).
- Planaufträge oder Bestellanforderungen werden für Beschaffungsbedarfe (für bspw.
Handelswaren) erzeugt (Beschaffungsart F oder X).
- Planaufträge werden für Halbfabrikate und Fertigerzeugnisse erzeugt (Beschaffungs-
art E oder X).
- Planaufträge und Bestellanforderungen können manuell verändert, gelöscht oder neu
terminiert werden.
Es wird im Allgemeinen unterschieden zwischen:

- Eigenfertigung (E als Beschaffungsart im Materialstamm): Das System erstellt
Planaufträge zur Planung der Produktionsmengen. Ist die Planung abgeschlossen,
werden die Planaufträge in Fertigungs- oder Prozessaufträge umgesetzt.
- Fremdbeschafft (F als Beschaffungsart im Materialstamm): Das System erzeugt
entweder einen Planauftrag oder direkt eine Bestellanforderung zur Planung der ex-
ternen Beschaffungsmenge. Ist die Planung abgeschlossen, wird der Planauftrag in ei-
ne Bestellanforderung umgesetzt und später die Bestellanforderung in eine Bestellung
(Einkauf). Ob Planaufträge oder direkt Bestellanforderungen erzeugt werden, kann in
der Transaktion MD02 festgelegt werden.
- Ist für ein Material ein Lieferplan vorhanden und ist dieser im Orderbuch dispositi-
onsrelevant, können auch direkt durch die Bedarfsplanung Lieferplaneinteilungen er-
zeugt werden. Dies kann durch das Erstellungskennzeichen für Lieferplaneinteilungen
im Einstiegsbild eines Planungslaufs gesteuert werden.
Planaufträge und Produktionsaufträge

- Planaufträge werden verwendet, um Materialien, die selbst produziert werden (Ei-
genfertigung), zu planen.
- Planaufträge beinhalten die grundlegenden Daten für die bei der Fertigung erforderli-
chen Komponenten in Form von Sekundärbedarfen.
- Die Kapazitätsplanung kann auf der Grundlage von Planaufträgen durchgeführt wer-
den.
- Der Planauftrag wird für die Durchführung der Produktion in einen Produktionsauf-
trag (Fertigungsauftrag oder Prozessauftrag) umgesetzt.
Bestellanforderungen und Bestellungen

- Soll ein Material (Produkt) fremdbeschafft (Kennzeichen F im Materialstamm) wer-
den, kann die Planung der Beschaffung mittels Planaufträgen oder Bestellanforde-
rungen erfolgen.
- Wenn zunächst Planaufträge erzeugt werden, müssen diese in Bestellanforderungen
umgewandelt werden.
- In der Einkaufsabteilung (Modul MM) werden die Bestellanforderungen in Bestellun-
gen umgesetzt. Spätestens in diesem Schritt sollte der Bestellanforderung eine Be-
zugsquelle (ein Lieferant) zugeordnet werden.

Materialplanung
- Es ist auch eine direkte Planung mit Lieferplanabrufen möglich.
Bedarfs-/ Bestandsliste und Dispositionsliste

SAP ERP erzeugt bei der Materialbedarfsplanung zwei unterschiedliche Listen:
- Bedarfs-/ Bestandsliste (MD04):
o dynamische Liste, die den aktuellen Status der Bestände, Bedarfe und Zugänge
enthält
o alle Änderungen der Bestände und Bedarfe werden sofort angezeigt, sobald die
aktuelle Liste aufgerufen wird oder in der Anzeige der aktuellen Bedarfs-
/Bestandsliste die Elemente mit der Funktion „Auffrischen“ aktuell aus der Da-
tenbank gelesen werden.
- Dispositionsliste (MD05):
o statisch und zeigt das Ergebnis des letzten Planungslaufs (MRP) an
o Änderungen an der Stückliste, wodurch sich bspw. Sekundärbedarfe ändern,
sind nicht sichtbar. Erst wenn ein neuer Planungslauf (MD02) durchgeführt
wird, werden die Änderungen in der Dispoliste angezeigt
Der grundsätzliche Aufbau beider Listen ist gleich:

- Links befindet sich in Form eines Baums der Arbeitsvorrat des Disponenten.
- Über der Liste befindet sich der Kopf mit der Materialnummer. Zusätzlich lassen sich
über die Kopfdetails weitere Informationen anzeigen.
- Die Liste selbst enthält die einzelnen Dispositionselemente und die entsprechend ver-
fügbaren Mengen.
Bedarfs-/ Bestandsliste und Dispositionsliste bieten verschiedene Anzeigemöglichkeiten:

- Verschiedene Datumszeitpunkte können angezeigt werden (das Verfügbarkeitsdatum
oder das Wareneingangsdatum, mit/ohne Bedarfsvorlaufzeit)
- es können Anzeigefilter und Selektionsregeln verwendet werden, in der Perioden-
summendarstellung arbeiten usw.
- Anzeige kann in persönlichen Einstellungen des Users definiert werden
- Anzeige von „Periodensummen"
- Analyse der Kapazitätssituation möglich. Das System zeigt das Kapazitätsangebot, die
Gesamtkapazitätsbedarfe und die Kapazitätsbedarfe des aktuellen Materials für jeden
Arbeitsplatz und jede Kapazitätsart an. Überlastungen werden farblich hervorgehoben.
- Beachten Sie, dass Planaufträge, die nicht mit der Feinterminierung eingeplant wur-
den, keine Kapazitätsbedarfe erzeugen.

Datenblatt
4 Datenblatt
Herzlichen Glückwunsch! Sie haben die Fallstudie Materialplanung beendet.
Die weiteren Fallstudien bauen auf den Ergebnissen dieser Fallstudie auf. Sollte Ihr Daten-
bestand von der Beschreibung im Skript abweichen, kontaktieren Sie bitte vor der Bearbei-
tung der nächsten Fallstudie Ihren Dozenten.
Sie haben in der zweiten Fallstudie Materialplanung in SAP ERP den Funktionsbereich Pro-
duktionsplanung kennen gelernt.
Zum Abschluss übermitteln Sie bitte das vollständig ausgefüllte Datenblatt zur Fallstudie
SAP ERP Beschaffung an Ihren Betreuer.
Beachten Sie bitte die Einhaltung der Namenskonvention (Datenblätter, die nicht korrekt
bezeichnet sind, werden nicht angenommen). Das heißt, benennen Sie die Datei
02-Materialplanung-xxyy-zzz-Nachname.doc
welche Sie aus dem Downloadbereich des Kurses runtergeladen haben, um.
Dabei ist xyy Ihre User-Nummer ohne das WIP und ohne den Bindestrich (WIP-xx-yy) und
zzz ist die Nummer des Mandanten, an dem Sie arbeiten.
Beispiel:
Sie heißen Max Mustermann, arbeiten am Mandanten 901 und die User-Nummer WIP-89-
99. Dann benennen Sie Ihr Dokument folgendermaßen:
02-Materialplanung-8999-901-Mustermann.doc

Reflexion
5 Reflexion
Testen Sie nun Ihr Wissen! In diesem Abschnitt werden Sie mit einigen Fragen
zu den Theoriekapiteln dieser Lerneinheit konfrontiert. Versuchen Sie zunächst
die Fragen selbständig zu lösen, bevor Sie sich die im Anschluss aufgezeigten
Musterlösungen anschauen.
5.1 Fragen
Verständnisfragen
1. Produkte mit ähnlichen Eigenschaften werden in SAP ERP zu ______________ zusam-
mengefasst.
2. Was passiert, wenn die Disposition ergibt, dass für ein Material Fehlmengen bestehen?
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
3. Welche Optionen stehen für die Durchführung einer Disposition zur Verfügung?
__________________________
__________________________
__________________________
4. Was ist der Unterschied zwischen der Durchführung eines Neuplanungslaufs und der
Durchführung eines Veränderungsplanungslaufs?
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
Richtig/Falsch Fragen
5. Die verbrauchsgesteuerten Planungsverfahren basieren im Allgemeinen ausschließlich auf

dem früheren Verbrauch des Materials.
6. Alle Stücklisten werden einstufig erstellt und verwaltet.
7. Grunddaten im Materialstamm gelten für das gesamte Unternehmen und werden auf
Werksebene gespeichert.
8. Während der Durchführung einer Disposition wird die Menge eines Planungsauftrags von
den Materialkosten bestimmt.
Multiple Choice

Reflexion
9. Alle Organisationsebenen der Fertigung sind angesiedelt im…

(Wählen Sie eine Antwort aus)
a. Werk
b. Mandant
c. Buchungskreis
d. Lagerort
10. Welche der folgenden Aussagen über Stücklisten treffen zu?

(2 richtige Antworten)
a. Stücklisten werden im MRP-Lauf, der Produktion und in der Beschaffung ver-
wendet.
b. Die Basismenge im Stücklistenkopf spezifiziert die Mengen der einzelnen Kom-
ponenten, die zur Fertigung des Enderzeugnisses verwendet werden.
c. Eine Stückliste kann weitere Stücklisten beinhalten.
d. Eine Stückliste besteht aus einem Stücklistenkopf, Stücklistenpositionen und Vor-
gängen.
11. Welche der folgenden Punkte sind Beispiele für Stücklistenpositionstypen?

a. Lagerposition
b. Fertigerzeugnis Position
c. Nicht-Lager Position
d. Dokumentposition
e. Handelsware Position
12. Was kann verwendet werden, um die Absatzgrobplanung durchzuführen (SOP)?

a. Daten, die vom Vertriebsinformationssystem transferiert werden
b. Daten die aus dem Controlling/Ergebnisrechnung stammen
c. Daten, die manuell angegeben werden
d. Daten aus dem Einkauf
13. Die Nettobedarfsrechnung verwendet Daten aus welchen Modulen?

a. Human Resources
b. Lagerverwaltungsmanagement
c. Qualitätsmanagement
d. Materialmanagement
e. Vertrieb

Reflexion
14. Welche der folgenden Zuordnungen ist für Organisationseinheiten der Fertigung möglich?
(1 richtige Antwort)
a. 1 Werk zu N Buchungskreisen
b. 2 Werke zu 1 Buchungskreis
c. 1 Werk zu 1 Kostenrechnungskreis
d. 1 Werk zu mehr als 1 Ergebnisbereich
15. Welche der folgenden Stammdatensätze werden in der Materialbedarfsplanung direkt

verwendet?
a. Materialstammdaten (Sichten: Disposition 1, 2, 3, 4 und Arbeitsvorbereitung)
b. Fertigungsressourcen
c. Arbeitspläne
d. Stücklisten
e. Arbeitsplätze
16. Welche der folgenden Aussagen treffen auf die Programmplanung zu?
a. Planprimärbedarfe werden aus Kundenaufträgen generiert.
b. Kundenprimärbedarfe werden aus der Komponente SAP SD erzeugt.
c. Die Planungsstrategie im Materialstamm umfasst eine Prozedur zur Planung von
Materialien.
d. Geplante Materialien können nur eigengefertigt werden.

Reflexion
5.2 Musterlösung
Verständnisfragen
1. Produkte mit ähnlichen Eigenschaften werden in SAP ERP zu Produktgruppen zusam-
mengefasst.
2. Was passiert, wenn die Disposition ergibt, dass für ein Material Fehlmengen bestehen?
Es werden Beschaffungsvorschläge erzeugt; Bestellanforderungen und Planaufträge

sind interne planerische Elemente, die jederzeit verändert, umterminiert oder gelöscht
werden können.
Im Fall der Eigenfertigung erstellt das System Planaufträge zur Planung der Produkti-
onsmengen. Ist die Planung abgeschlossen, werden die Planaufträge in Fertigungs- o-
der Prozessaufträge umgesetzt.
Im Fall der Fremdbeschaffung erzeugt das System entweder einen Planauftrag oder di-
rekt eine Bestellanforderung zur Planung der externen Beschaffungsmenge. Ist die
Planung abgeschlossen, wird der Planauftrag in eine Bestellanforderung und später die
Bestellanforderung in eine Bestellung (Einkauf) umgesetzt.
3. Welche Optionen stehen für die Durchführung einer Disposition zur Verfügung?
- Einzelplanung (einstufig, mehrstufig oder interaktiv)
- Gesamtplanung online
- Gesamtplanung im Hintergrund
4. Was ist der Unterschied zwischen der Durchführung eines Neuplanungslaufs und der
Durchführung eines Veränderungsplanungslaufs?
Bei der Neuplanung werden alle Materialien eingeplant. Bei einem Veränderungspla-
nungslauf werden nur solche Materialien eingeplant, bei denen eine Änderung in Be-
zug auf die Disposition aufgetreten ist.
Richtig oder Falsch?
5. Die verbrauchsgesteuerten Planungsverfahren basieren im Allgemeinen ausschließlich auf

dem früheren Verbrauch des Materials.
Richtig. Im Gegensatz zur plangesteuerten Disposition basiert das verbrauchsgesteuerte

Planungsverfahren auf dem Materialverbrauch. Externe Bedarfe wie Kundenaufträge,
Planprimärbedarfe, Reservierungen usw. sind in der Regel für die Planung nicht relevant.
6. Alle Stücklisten werden einstufig erstellt und verwaltet.
Richtig!

Reflexion
7. Grunddaten im Materialstamm gelten für das gesamte Unternehmen und werden auf
Werksebene gespeichert.
Falsch! Grunddaten im Materialstamm gelten für das gesamte Unternehmen, werden je-
doch auf Mandantenebene gespeichert. Grunddaten sind die Materialnummer, die Mate-
rialgruppe, die Maßeinheit und die Konvertierungsfaktoren für alternative Maßeinheiten.
8. Während der Durchführung einer Disposition wird die Menge eines Planungsauftrags von
den Materialkosten bestimmt.
Falsch! Die Menge eines Planungsauftrages basiert auf dem im Materialstammsatz defi-
nierten Losgrößenschlüssel
Multiple Choice
9. Alle Organisationsebenen der Fertigung sind angesiedelt im…

(Wählen Sie eine Antwort aus)
a. Werk
b. Mandant
c. Buchungskreis
d. Lagerort
Richtige Antwort(en): b
10. Welche der folgenden Aussagen über Stücklisten treffen zu?

a. Stücklisten werden im MRP-Lauf, der Produktion und in der Beschaffung ver-
wendet.
b. Die Basismenge im Stücklistenkopf spezifiziert die Mengen der einzelnen Kom-
ponenten, die zur Fertigung des Enderzeugnisses verwendet werden
c. Eine Stückliste kann weitere Stücklisten beinhalten
d. Eine Stückliste besteht aus einem Stücklistenkopf, Stücklistenpositionen und Vor-
gängen
Richtige Antwort(en): a, c
11. Welches der folgenden Punkte sind Beispiele für Stücklistenpositionstypen?

a. Lagerposition
b. Fertigerzeugnis Position
c. Nicht-Lager Position
d. Dokumentposition
e. Handelsware Position
Richtige Antwort(en): a, c, d

Reflexion
12. Was kann verwendet werden, um die Absatzgrobplanung durchzuführen (SOP)?

a. Daten, die vom Vertriebsinformationssystem transferiert werden
b. Daten die aus dem Controlling/Ergebnisrechnung stammen
c. Daten, die manuell angegeben werden
d. Daten aus dem Einkauf
Richtige Antwort(en): a, b, c
13. Die Nettobedarfsrechnung verwendet Daten aus welchen Modulen?

a. Human Resources
b. Lagerverwaltungsmanagement
c. Qualitätsmanagement
d. Materialmanagement
e. Vertrieb
Richtige Antwort(en): d, e
14. Welches der folgenden Zuordnungen ist für Organisationseinheiten der Fertigung mög-
lich?
(1 richtige Antwort)
a. 1 Werk zu N Buchungskreisen
b. 2 Werke zu 1 Buchungskreis
c. 1 Werk zu 1 Kostenrechnungskreis
d. 1 Werk zu mehr als 1 Ergebnisbereich
Richtige Antwort(en): b
15. Welche der folgenden Stammdatensätze werden in der Materialbedarfsplanung direkt

verwendet?
a. Materialstammdaten (Sichten: Disposition 1, 2, 3, 4 und Arbeitsvorbereitung)
b. Fertigungsressourcen
c. Arbeitspläne
d. Stücklisten
e. Arbeitsplätze
Richtige Antwort(en): a, c, d
16. Welche der folgenden Aussagen treffen auf die Programmplanung zu?
a. Planprimärbedarfe werden aus Kundenaufträgen generiert.
b. Kundenprimärbedarfe werden aus der Komponente SAP SD erzeugt.
c. Die Planungsstrategie im Materialstamm umfasst eine Prozedur zur Planung von
Materialien.
d. Geplante Materialien können nur eigengefertigt werden.
Richtige Antwort(en): b, c


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Integrierte Geschäftsprozesse mit SAP ERP

Skript 2: Materialplanung in SAP ERP

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

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Abbildung 51: Bedarf-/Bestandsliste Komponenten: SAP System-Screenshot ...................... 69

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1 Materialplanung in SAP ERP

Am Ende dieses Kapitels können Sie:

Szenario für die Fallstudie

Abbildung 1: Prozessübersicht praktische Anwendung

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

2 Organisationsebenen und Stammdaten in der Materi-

2.1 Theorie: Organisationsebenen in der Materialplanung

Der Buchungskreis stellt eine unabhängige Abrechnungseinheit dar. Auf Buchungskreisebe-

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

2.2 Theorie: Stammdaten in der Materialplanung

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Abbildung 2: Materialstammsatz: Datensichten

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Abbildung 3: Datenstruktur von Materialstammsätzen

2.2.1.2 Einstellungen für die Materialplanung

Abbildung 4: Planungssichten Disposition 1 - 4: SAP System-Screenshot

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Das Losgrößenverfahren bestimmt die Losgröße der jeweiligen Beschaffungsvorschläge.

Durch eine Fertigungsversion kann ein Fertigungsverfahren definiert werden. Insbesondere

In einer Materialart werden Materialien mit ähnlichen Grundeigenschaften zusammengefasst.

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Im Customizing besteht die Möglichkeit zum Anlegen zusätzlicher unternehmensspezifischer

Abbildung 5: Beispiel einer Stückliste in SAP ERP

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Abbildung 6: Stücklistenstruktur Speedstar

2.2.2.2 Mehrstufige Stücklistenstruktur

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Abbildung 7: Mehrstufige Stückliste Speedstar

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Abbildung 9: Beispielarbeitsplan Speedstar

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

2.3 Praxis: Stammdaten in der Materialplanung

Abbildung 10: Prozessübersicht: Stammdatenpflege

2.3.1.1 Materialstammdaten anzeigen

Logistik  Produktion  Stammdaten  Materialstamm  Material  Anzeigen  An-

1. Geben Sie als Material Ihren Speedstar-xxyy ein.

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2.3.1.2 Materialstammsatz: Speedstarlett

Logistik  Materialwirtschaft  Materialstamm  Material  Anlegen (Speziell)  Fer-

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

4. Grunddaten 1: Beschreibung Speedstarlett-xxyy – Enter drücken

2.3.1.3 Materialstammdaten: Basismodul 2

Logistik  Materialwirtschaft  Materialstamm  Material  Anlegen speziell  Halb-

1. Geben Sie folgende Daten ein:

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

2.3.1.4 Materialstammsatz: Aluminiumrahmen

Logistik  Materialwirtschaft  Materialstamm  Material  Anlegen speziell  Roh-

1. Geben Sie folgende Daten ein:

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

2.3.1.5 Material ändern

Wählen Sie dazu

Logistik  Produktion  Stammdaten  Materialstamm  Material  Ändern (MM02)

Copyright Prof. Dr. Heimo H. Adelsberger/Dipl.-Wirt.-Inf. Pouyan Khatami/

Abbildung 11: Strategiegruppe für die Materialbedarfsplanung: SAP System-Screenshot

2.3.2.1 Stückliste für das Basismodul