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Matsushita
Matsushita
Sicherheitshandbuch Maschinensicherheit
Inhaltsverzeichnis
CE- Kennzeichnung 7
Produkthaftung 12-18
Risikobeurteilung 21-23
Kontaktadresse 55
2
Binnenmarkt-Richtlinien Arbeitsschutz- Richtlinien
(gem. Artikel 100a EG- Vertrag) (gem. Artikel 118a EG-Vertrag)
EG-
EG- evtl. weitere Maschine Rahmen-Richtlinie
Maschinen- Richtlinien
Richtlinie
Arbeitsmittel - evtl. weitere
Benutzungs-RL Einzel-Richtlinien
Gerätesicherheitsgesetz Arbeitsschutzgesetzmit
EMV-Gesetz Rechtsverordnungen
Benutzerinformation
Maschinenhersteller des Herstellers Maschinenbenutzer
Abb. 1
⇒ Gesetzliche Grundlage
Die rechtliche Grundlage der Maschinensicherheit in Europa bilden die Maschinen- und
die Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinien. Die Maschinenrichtlinie 98/37/EWG (89/392/EWG
mit Änderungsrichtlinien) wendet sich rein an den Hersteller von Maschinen. Die
sogenannte Arbeitsmittel-Benutzungsrichtlinie 89/655/EWG hingegen an den Betreiber
von Maschinen.
Die Übergangsfrist der Maschinenrichtlinie ist am 1.01.1995 abgelaufen und somit ist diese
ab diesem Datum zwingend anzuwenden.
Bezüglich der Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie ist die Übergangsfrist am 1.01.1997
abgelaufen, da aber diese Richtlinie verspätet in nationales Recht umgesetzt wurde, gab
es bezüglich der Umsetzung eine Verlängerung der Übergangsfrist bis zum 30.06.1998.
D.h. alle sich in Betrieb befindlichen Maschinen in Deutschland mussten bis spätestens
zum 30.06.1998 den Mindestanforderungen der Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie oder der
nationalen Umsetzung (Arbeitsmittelbenutzungsverordnung) entsprechen.
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Maschine/Ausrüstung Binnenmarkt-Richtlinie zwingend anzu-
wenden ab:
Maschinen und Anlagen Maschinenrichtlinie 1.1.1995
allgemein
Kraftbetriebene Maschinenrichtlinie 1.1.1996
Flurförderzeuge
Maschinen zum Heben/ Maschinenrichtlinie 1.1.1997
Fortbewegen von Personen
Sicherheitsbauteile Maschinenrichtlinie 1.1.1997
• Einzelmaschinen,
• komplexe Anlagen (Verkettete Maschinen),
• auswechselbare Ausrüstungen zur Änderung der Funktion einer Maschine,
• bewegliche Maschinen (z.B. Flurförderzeuge)
• Maschinen zum Heben von Lasten (Krane, Hebezeuge),
• Maschinen zum Heben oder Fortbewegen von Personen (z.B. fahrbare
Hubarbeitsbühnen, Regalbediengeräte mit Fahrerplatz).
Hersteller im Sinne der Maschinenrichtlinie ist derjenige, der für die Entwicklung und
Herstellung einer Maschine die Verantwortung trägt. Dem Hersteller steht sein in der EG
niedergelassener Bevollmächtigter gleich.
4
Achtung!: Ein Maschinenbenutzer wird zum ”Hersteller”, wenn er im Sinne von
”Herstellen” tätig wird. Dies ist z.B. der Fall, wenn er:
Maschinen, die im EWR hergestellt und in ein Drittland exportiert werden, unterliegen
nicht den Beschaffenheitsanforderungen der Gemeinschaft, sondern denen des
Drittlandes.
Bei Messen, Austellungen und Vorführungen dürfen vorübergehend und unter bestimmten
Bedingungen nichtrichtlinienkonforme Maschinen oder Sicherheitsbauteile ausgestellt
werden.
T y p A -N o r m e n EN 292: A l lg e m e in e G e s ta l tu n g s l e it s ä tz e
EN 1050: R i s i k o b e u r te ilu n g
S ic h e r h e its -
g ru nd no rm e n
T y p B -N o r m e n EN 294: S i c h e r h e it s a b s tä n d e g e g e n d a s
E r r e ic h e n v o n G e f a h r e n s te lle n
S ic h e r h e its - EN 349: M in d e s t a b s tä n d e z u r V e r m e id u n g
grup p en no rm en d e s Q u e ts c h e n s v o n K ö r p e r te ile n
EN 418: N o t- A u s - E in ric h t u n g e n
EN 1088: V e r r ie g e lu n g s e in ri c h tu n g e n
EN 60204: E l e k tri s c h e A u s r ü s tu n g
T y p C -N o r m e n EN 201: S p r i tz g ie ß m a s c h in e n
EN 422: B l a s fo r m m a s c h i n e n
S ic h e r h e its -
EN 692: M e c h a n is c h e P r e s s e n
pro d uktno r m e n
EN 775: In d u s t rie r o b o te r
EN 12417: B e a r b e it u n g s z e n tr e n
EN 12478: D r e h m a s c h i n e n u n d D r e h z e n tr e n
5
Nur harmonisierte europäische Normen bewirken bei ihrer Anwendung die Vermutung der
Konformität mit den grundlegenden Anforderungen von Richtlinien.
Die Anwendung des Vermutungsprinzips auf eine bestimmte Maschine setzt voraus, daß
dafür eine Norm existiert, die hinreichend konkret ist (Typ C-Norm). Die alleinige
Anwendung von Normen des Typs A und B rechtfertigen eine solche Vermutung nicht.
Sind für bestimmte Maschinen keine Typ C-Normen vorhanden (häufig der Fall) oder
werden Gefährdungen in einer vorhandenen Produktnorm nicht behandelt, so können die
Beschaffenheitsanforderungen nach den zur Verfügung stehenden Normen des Typs A
und B realisiert werden.
Ggf. sind zusätzliche Maßnahmen erforderlich.
⇒ Unfallverhütungsvorschriften
Benutzerinformation (Betriebsanleitung)
6
⇒ CE- Kennzeichnung
An jeder Maschine, die die Anforderungen der Maschinen-Richtlinie erfüllt, muß spätestens
ab 1.01.1995 die CE-Kennzeichnung angebracht sein.
Jede Maschine im Sinne der Richtlinie darf nur eine CE-Kennzeichnung tragen.
Jeder Hersteller (Händler oder Importeur) ist verpflichtet, für Maschinen
EG-Konformitätserklärungen gemäß Anhang II A Maschinenrichtlinie in der Sprache des
jeweiligen Bestimmungslandes auszustellen und mitzuliefern.
Die CE-Kennzeichnung darf nur an verwendungsfertige Maschinen angebracht
werden. Entsprechendes gilt für das Ausstellen der Konformitätserklärung.
Die CE-Kennzeichnung und die Konformitätserklärung umfassen auch die Vorlage einer
Betriebsanleitung in der Sprache des Betreiberlandes, deren Inhalt und Gliederung in
Anhang I Maschinenrichtlinie und DIN EN 292-2 vorgegeben ist.
Hersteller und Importeure haben Technische Dokumentationen (in einer Amtssprache
der EU) bereitzuhalten, mit denen die Angaben in der Konformitätserklärung belegt werden
können.
Maschinen die für sich selber nicht verwendungsfähig sind, bzw. die nur im an- oder
eingebauten Zustand bestimmungsgemäß funktionieren und sicherheitstechnisch
unvollständig sind, erhalten keine CE- Kennzeichnung.
In diesem Fall hat der Hersteller eine Erklärung mitzuliefern, in der die
Inbetriebnahme bis zum Einbau in eine Maschine, die den Bestimmungen der
Maschinenrichtlinie entspricht, untersagt wird.
Der Inhalt einer solchen Herstellererklärung richtet sich nach Anhang II B der
Maschinenrichtlinie.
MASCHINEN Konfirmitätserklärung
eigenverantwortliche TECHNISCHE DOKUMENTATION zu den grundlegenden
geringer
CE-Zertifizierung Unterlagen gemäß Anhang V Anforderungen
Gefährdung
harmonisierte EG-BAUMUSTERPRÜFUNG
MASCHINEN Normen Unterlagen nach Anhang VI
hoher nicht vorhanden gem. Stelle bescheinigt
Gefährdung oder
(Anhang IV) nicht/teilweise
beachtet TECHNISCHE DOKUMENTATION
Unterlagen gemäß AnhangVI
gem. Stelle bestätigt und archiviert
harmonisierte nach Wahl
Normen des Herstellers
berücksichtigt TECHNISCHE DOKUMENTATION
Unterlagen gemäß AnhangVI Konformitätserklärungn
gem. Stelle prüft und archiviert Technische
ach Baumusterprüfung
und bescheinigt korrekte Dokumentation
Anwendung
Abb. 4
7
⇒ Bescheinigungsverfahren zur Erklärung der Konformität
Die Maschinenrichtlinie unterscheidet zwischen zwei Arten von Maschinen, Maschinen mit
geringem Gefährdungspotential und gefährliche Maschinen. Bei Maschinen mit geringem
Gefährdungspotential kann der Hersteller die Konformitätserkärung in eigener
Verantwortung ausstellen und die CE-Kennzeichnung anbringen.
Alle sogenannten gefährlichen Maschinen sind im Anhang IV der Maschinenrichtlinie
aufgelistet. Für diese Maschinen gilt es eine gemeldete Stelle mit in den Vorgang der
Konformitätserklärung einzubeziehen. Die Unterschiedlichen Verfahren sind in Abb. 4
dargestellt.
Auswechselbare Ausrüstungen X X - -
Teilmaschinen, Maschinenkomponenten, - - X -
Teilanlagen
8
⇒ Was müssen die Betreiber von Maschinen beachten
Die Maschinenrichtlinie bezieht sich lediglich auf das Herstellen von Maschinen.
Die Benutzung von Maschinen wir durch die Arbeitsmittel-Benutzungs-Richtlinie in Europa
geregelt. Die Übergangsfrist dieser ABMR ist am 1.01.1997 abgelaufen. Da aber die
nationale Umsetzung in Deutschland durch die Arbeitsmittel-Benutzungs-Verordnung erst
am 1.04.1997 erfolgte, gab es eine Verlängerung der Übergangsfrist bis zum 30.06.1998.
Bis dahin wird für alle Maschinen in Deutschland ein einheitliches Sicherheitsniveau
gefordert. D.h. entspricht eine Maschine nicht den im Anhang I der ABMR (ABMV)
geforderten Mindestanforderungen, so musste sie unverzüglich, spätestens aber bis
zum 30.06.1998 umgerüstet werden.
Grundsätzlich sind Maschinen dann nachzurüsten, wenn die nationalen Bau- und
Ausrüstungsbestimmungen hinter den Mindestanforderungen der ABMR (ABMV) und
ggf. deren nationalen Verschärfungen zurückbleiben und die Maschinen die höheren
Anforderungen nicht erfüllen.
Der Anhang der AMBV enthält die Bau- und Ausrüstungsbestimmungen die auch der
Anhang der Arbeitsmittel-Benutzungs-Richtlinie von 1989 enthält.
Bis zum 31.12.1992 den bis 31.12.1992 geltenden bis 31.12.1996 gem. AMBR spätestens bis
Altmaschine Unfallverhütungsvorschriften und UVVen, 31.12.1996 bzw.
(z.B. GS-Zeichen) 30.06.1998 gem. AMBV 30.06.1998 gem. AMBV
9
Nach einem von den berufsgenossenschaftlichen Fachausschüssen durchgeführten
Vorschriftenvergleich wird in Deutschland eine Nachrüstung für überwiegend nicht
erforderlich gehalten.
Für einige Maschinen im Zuständigkeitsbereich der Fachausschüsse ”Eisen und
Metall II und III, ”Leder” sowie ”Steine und Erden” sind jedoch
Nachrüstungsmaßnahmen erforderlich. Bei älteren Werkzeugmaschinen richtet sich
die Nachrüstung nach einer Prüfung im Einzelfall.
Alt- oder Übergangsmaschinen, die an die Mindestanforderungen der AMBR bzw. der
AMBV angepaßt werden , erhalten keine CE-Kennzeichnung. Es wird auch keine
Konformitätserklärung ausgestellt.
Der Handel mit Gebrauchtmaschinen innerhalb des EWR wird nicht als erneutes
Inverkehrbringen betrachtet und somit fallen diese Maschinen nicht unter die 9.
Verordnung des GSG (nationale Umsetzung der Maschinen-Richtlinie). Es ist keine CE-
Kennzeichnung erforderlich. Allerdings gilt selbstverständlich auch für diese Maschinen
die AMBR bzw. AMBV.
Wer Gebrauchtmaschinen wesentlich verändert und erneut, anderen überläßt oder
wer Gebrauchtmaschinen in den EWR einführt, hat die neuen Rechtsgrundlagen für
das erstmalige Inverkehrbringen neuer Maschinen zu beachten (CE-Kennzeichnung).
Bei Umbauten, die eine Maschine wesentlich verändern, sind die Bestimmungen des
Gerätesicherheitsgesetzes (9. GSGV), der Maschinen-Richtlinie zu beachten (CE-
Kennzeichnung erforderlich).
Eine wesentliche Veränderung einer Maschine, ist jede Veränderung, die zu einer
Risikoerhöhung führen kann und deshalb eine neue sicherheitstechnische Betrachtung der
Maschine erfordert.
10
Von einer wesentlichen Veränderung ist im allgemeinen auszugehen, wenn die
Funktion, der Anwendungsbereich, die Ausstattung oder die Leistungsdaten und
dadurch die bestimmungsgemäße Verwendung geändert und/oder das Schutzsystem
oder sicherheitsrelevante Bauteile wesentlich verändert werden (siehe Abb.7).
Funktions-
änderung
Änderung der nein Unwesentliche
bestimmungsgemäßen
Verwendung? Veränderung*
Änderung des
Anwendungs-
bereiches ja
Wesentliche
ja Veränderung*
Änderung der
Ausstattung Wesentliche
Änderung des Schutz- nein Unwesentliche
systems oder
Leistungs- sicherheitsrelevanter Veränderung*
Bauteile
änderung
11
⇒ Produkthaftung
Die Gewährleistung und Haftung des Anlagen- und Maschinenbauers für sein Produkt wird
landläufig unter dem Begriff "Produkthaftung" zusammengefaßt. Der Begriff
"Produkthaftung" ist indes rechtlich nicht ganz zutreffend. Die Gewährleistung und Haftung
des Anlagen- und Maschinenbauers für sein Werk richtet sich nämlich zuvorderst nach
den mit seinem Auftraggeber getroffenen vertraglichen Regelungen. Die Juristen
sprechen demgegenüber nur dann von "Produkthaftung", wenn es um kraft Gesetzes
bestehende Ansprüche eines Geschädigten gegenüber dem Hersteller geht. Die
"Produkthaftung" im Rechtssinne schließt eine Schutzlücke. Sie gewährt nämlich - kraft
Gesetzes - auch demjenigen Geschädigten einen Schadensersatzanspruch, der mit dem
Hersteller keinen Vertrag abgeschlossen hat.
Die "typischen" Fälle einer objektiv fehlerhaften Anlage/Maschine sollen an dieser Stelle
nicht näher betrachtet werden, da eine Haftung des Anlagen- und Maschinenbauers dem
Grunde nach hier keine besonderen Rechtsprobleme aufwirft. Statt dessen werden
nachfolgend die in der Praxis häufigen Fälle betrachtet, in denen der Anlagen- und
Maschinenbauer haftet, obwohl die von ihm gelieferte Anlage/Maschine möglicherweise
objektiv fehlerfrei ist (dazu a. und b.). Sodann werden Haftungsbesonderheiten abhängig
von der Art des entstandenen Schadens dargestellt, einschließlich der daraus
erwachsenden Haftungsrisiken für den Anlagen- und Maschinenbauer (dazu c.).
a. Vorvertragliche Aufklärungspflichten
Die Haftung des Anlagen- und Maschinenbauers gründet oftmals nicht in einer objektiven
Fehlerhaftigkeit des gelieferten Produkts selber, sondern bereits in unzureichender
vorvertraglicher Aufklärung über die Fähigkeiten und Qualitäten des später gelieferten
Produkts. Erfüllt das - objektiv durchaus fehlerfreie - Produkt nicht die Erwartung des
Kunden, wirft dieser dem Anlagen- oder Maschinenbauer häufig vor, dieser habe doch
genau gewußt, wofür die Anlage/Maschine bestimmt gewesen sei. Da der Anlagen-
/Maschinenbauer der Fachmann sei, habe er, der Auftraggeber, erwartet, so beraten zu
werden, daß die fertige Anlage/Maschine exakt die in sie gesetzten Erwartungen erfüllt.
12
Diesem Einwand kann der Anlagen-/Maschinenbauer nur dann erfolgreich begegnen,
wenn er seine vorvertraglichen Aufklärungspflichten erfüllt hat. Nach der Rechtsprechung
hat ein Auftragnehmer den Kunden ungefragt über solche Umstände aufzuklären, deren
Mitteilung der Kunde nach der Verkehrsauffassung erwarten durfte und deren Kenntnis für
die Beauftragung des Auftragnehmers von wesentlicher Bedeutung war. Dieses Kriterium
ist in der Praxis schwer zu handhaben. Ob im Einzelfall eine Aufklärungspflicht besteht,
kann anhand folgender Fragen näher geprüft werden:
Ist der Kunde selber ebenfalls Fachmann oder nur technischer Laie?
Hat der Kunde gezielt bestimmte Vorgaben für Konstruktion, eingesetzte
Komponenten usw. gemacht?
Hat der Kunde erkennbar die Beratung des Anlagen-/Maschinenbauers in
Anspruch nehmen wollen, etwa indem er nur den Einsatzzweck der geplanten
Anlage/Maschine geschildert hat?
Verursacht die vom Kunden gewünschte Anlage/Maschine bestimmte Gefahren,
die ihm offensichtlich unbekannt sind?
Ist der Kunde selber Fachmann oder verhält er sich zumindest so, sind die
Aufklärungspflichten weit geringer, als wenn der Kunde sich erkennbar der
Beratungskompetenz des Anlagen-/Maschinenbauers bedienen will.
Im Zweifelsfall sollte lieber zu viel als zu wenig aufgeklärt und beraten werden, und zwar
zu Beweiszwecken in schriftlicher Form: Die Nichtbeachtung einer Aufklärungspflicht steht
nämlich, so das Gesetz, dem "arglistigen Verschweigen" gleich. Und dies bedeutet beim
Werkvertrag nicht nur eine Haftung des Anlagen-/Maschinenbauers für die infolge der
Nichtaufklärung entstehenden Schäden. Darüber hinaus gilt auch statt der kurzen
vertraglichen Verjährungsfrist die regelmäßige 30-jährige Verjährungsfrist.
Das Gesetz geht mit der vorgenannten Formulierung von einem "subjektiven
Fehlerbegriff" aus. Ein Sachmangel kann also auch dann vorliegen, wenn die
Anlage/Maschine objektiv fehlerfrei ist, subjektiv jedoch nicht das erfüllt, was die
beiden Vertragspartner vereinbart haben.
Beispiel: Wenn die Parteien einen bestimmten Durchsatz der Anlage vereinbart haben, haftet der
Auftragnehmer auch dann, wenn der von der fertigen Anlage erreichte Durchsatz - rein technisch betrachtet -
objektiv nicht zu beanstanden ist, subjektiv jedoch unter dem vereinbarten Durchsatz bleibt.
13
Bei den Vertragsverhandlungen mit dem Kunden und der späteren vertraglichen
Umschreibung der Merkmale der Anlage/Maschine ist daher stets genau zu beachten, daß
beim Kunden keine falschen Erwartungen geweckt werden. Diese könnten später als
Bestandteil des Vertrags gelten und sich zu einem subjektiven Fehler verdichten.
Auch wenn weder ein subjektiver noch ein objektiver Mangel der errichteten
Anlage/Maschine vorliegt, kann der Anlagen-/Maschinenbauer auf Nachbesserung
in Anspruch genommen werden, wenn die Anlage/Maschine "zugesicherte
Eigenschaften" nicht aufweist.
Beispiel: Wenn der Auftragnehmer ausdrücklich zugesichert hat, daß eine bestimmte DIN-Norm eingehalten
wird, haftet er bei Unrichtigkeit dieser Angabe auch dann, wenn diese für das Funktionieren der Anlage ohne
jede Bedeutung ist.
Die Zusicherung von Eigenschaften ist deswegen riskant, weil eine Haftung alleine nur
wegen der Zusicherung begründet wird, auch wenn die Anlage/Maschine keinen
Sachmangel aufweist. Vor diesem Hintergrund sollte der Anlagen-/Maschinenbauer
insbesondere vermeiden, dem Kunden zuzusichern, daß die bestellte Anlage/Maschine für
einen bestimmten Einsatzzweck oder bestimmte Einsatzbedingungen geeignet ist. Falls
der Kunde derartige Pauschalaussagen wünscht, sollten diese durch objektivierte,
nachvollziehbare Einzelzusicherungen ersetzt werden (z.B. Verweis auf Einhaltung
bestimmter DIN-Normen, bestimmte Schutzklassen, Typprüfungen usw.), die in ihrer
Summe den abstrakten Wünschen des Kunden möglichst nahekommen.
Beispiel: Beschädigt eine gelieferte CNC-Maschine infolge eines Programmierfehlers das zu bearbeitende
Werkstück, liegt ein nächster Mangelfolgeschaden vor. Setzt die defekte CNC-Maschine eine Unglückskette
in Gang, die zu einem Abbrennen der Fabrik des Kunden führt, zählen letztere Schäden zu den entfernteren
Mangelfolgeschäden.
14
Im Bereich der Mangelschäden und der Mangelfolgeschäden gilt es, auf zwei besondere
Haftungsrisiken für den Anlagen- und Maschinenbauer hinzuweisen:
Die kurzen Verjährungsfristen gelten aber dann nicht, wenn der Auftragnehmer einen
Mangel "arglistig verschwiegen" hat. Die Rechtsprechung stellt dem arglistigen
Verschweigen das sogenannte "Organisationsversagen" gleich: Wenn der
Auftragnehmer bei der Herstellung des Werks nicht für eine nach den Umständen
angemessene Überwachung und Prüfung der Leistung sorgt und somit nicht sicherstellt,
daß er Mängel des Werkes vor der Abnahme erkennen kann, handelt er vertragswidrig.
Wie bei arglistigem Verschweigen gilt auch hier anstelle der kurzen vertraglichen
Verjährungsfrist die gesetzliche Regelverjährung von 30 Jahren.
Damit der Auftragnehmer sich im Falle eines Schadens erfolgreich auf die kurze
vertragliche Verjährungsfrist berufen kann, muß er somit während der Errichtung der
Anlage/Maschine dafür Sorge tragen - und dies fortwährend zu Beweiszwecken
dokumentieren -, daß er organisatorisch alle Vorrichtungen getroffen hat, um das
Entstehen von Fehlern zu verhindern oder entstandene Fehler rechtzeitig zu erkennen und
zu beheben.
15
2. Die Produkthaftung des Herstellers
Die vorstehenden Ausführungen haben sich mit der Haftung des Anlagen- und
Maschinenbauers für seine Produkte, im weitesten Sinne also mit "Produkthaftung"
beschäftigt. In diesem Abschnitt geht es nun um die Produkthaftung im eigentlichen Sinne.
Im gewerblichen Bereich wird die Produkthaftung des Herstellers aus der allgemeinen
Deliktsnorm des § 823 Absatz 1 des Bürgerlichen Gesetzbuches (BGB) abgeleitet. Die zu
dieser Norm ergangene Rechtsprechung deckt sich in den wesentlichen Grundsätzen mit
den Regeln des ProdHaftG. Die Produkthaftung gemäß § 823 Absatz 1 BGB ist im übrigen
im Vergleich zum ProdHaftG ein "schärferes Schwert": Die Haftungshöchstgrenze für
Personenschäden (160 Mio. DM im ProdHaftG) und die Selbstbeteiligung des
Geschädigten bei Sachschäden (1.125,00 DM gemäß ProdHaftG) gelten nicht. Außerdem
werden, anders als im ProdHaftG, durch § 823 Absatz 1 BGB auch Schäden an der
fehlerhaften Sache selber erfaßt.
Die Produkthaftung kommt indes vor allem dann zum Zuge, wenn zwischen dem Anlagen-/
Maschinenbauer und dem Geschädigten keine vertraglichen Beziehungen bestehen. Dies
ist z.B. der Fall, wenn durch die Anlage/Maschine Personen verletzt werden. Gleiches gilt,
wenn der Kunde die Anlage/Maschine nicht vom Hersteller selber, sondern von einem
Dritten, z.B. einer Vertriebsgesellschaft, erworben hat. In dieser Konstellation muß sich der
Anlagen-/Maschinenbauer der Produkthaftung stellen. Eine Haftung des
Anlagen-/Maschinenbauers kommt vor allem in den nachfolgenden fünf Fallgruppen in
Betracht:
Die Haftung für Herstellungsfehler ähnelt der auf Vertrag beruhenden Sachmängelhaftung.
Eine Produkthaftung setzt jedoch im Gegensatz zur Vertragshaftung ein Verschulden des
Anlagen-/Maschinenbauers voraus.
Den Einwand, an der Entstehung des Fehlers keine Schuld zu tragen, kann der Anlagen-
/Maschinenbauer indes nur dann erfolgreich erheben, wenn er für einen ordnungs-
gemäßen Herstellungsprozeß Sorge getragen hat. Er muß also nachweisen können,
• den Fertigungsablauf angemessen organisiert und kontrolliert zu haben,
• Fehlerquellen durch geeignete Qualitätskontrollen minimiert zu haben und
• bei der Herstellung den "Stand der Technik" beachtet zu haben.
Zum "Stand der Technik" gehört auch der Einsatz moderner Sicherheitstechnik.
16
Haftung für Konstruktionsfehler
• eine Betriebssicherheit nach dem "Stand der Technik" konstruktiv sicherzustellen und
• die vom Produkt ausgehenden Gefahren durch Sicherungseinrichtungen so weit wie
möglich einzuschränken.
Um die Gefahr einer Haftung für Konstruktionsfehler einzudämmen, ist der Einsatz
moderner Sicherheitstechnik folglich unverzichtbar.
Von einem an sich fehlerfreien Produkt können Gefahren alleine schon dadurch ausgehen,
daß das Produkt falsch bedient wird. Die Rechtsprechung verlangt daher vom Hersteller,
daß er den "durchschnittlichen Verbraucher" über die Bedienung und Handhabung des
Produkts informiert. Die Erwartung des "durchschnittlichen Verbrauchers" kann von Land
zu Land unterschiedlich sein. Für Deutschland ausreichende Bedienungshinweise können
daher z.B. für die U.S.A. unzureichend sein und umgekehrt.
Die Produkte der Anlagen- und Maschinenbauer sind typischerweise für die Bedienung
durch Fachpersonal vorgesehen. Dieser Umstand führt nach der Rechtsprechung zu
deutlich herabgesetzten Instruktionspflichten. Der Anlagen- und Maschinenbauer darf
daher bei seinen Instruktionen die Grundkenntnisse eines "durchschnittlichen"
Fachbedieners voraussetzen. Gleichwohl sollten Bedienung, Handhabung und
Besonderheiten der Anlage/Maschine eher zu umfangreich als zu kurz - und zu
Beweiszwecken stets schriftlich - dokumentiert werden.
In den vorangegangenen drei Fallgruppen war ein Schaden infolge eines Produktfehlers
stets schon eingetreten. Wenn ein Schaden noch nicht entstanden, aber bereits absehbar
ist, kann es dem Verbraucher bzw. gewerblichen Kunden nicht zugemutet werden, das
Entstehen dieses Schadens abzuwarten, ehe Produkthaftungsansprüche geltend gemacht
werden können. Die Rechtsprechung hat diese Schutzlücke durch die Pflicht des
Herstellers zur Produktbeobachtung, Warnung und Rückruf geschlossen.
17
Wenn der Anlagen- und Maschinenbauer mehrere gleichartige Anlagen/Maschinen
fertiggestellt hat und an einer dieser Anlagen/Maschinen ein Fehler auftritt, muß er folglich
prüfen, ob dieser Fehler wegen seiner Eigenart auch an den anderen Anlagen/Maschinen
auftreten könnte. Bejaht er dies, sind die Kunden auf diesen Umstand aufmerksam zu
machen. Bei besonders schwerwiegenden Gefahren kann die Pflicht des Anlagen-
/Maschinenbauers im Einzelfall sogar bis zur Nachbesserung der fehlerhaften
Anlage/Maschine reichen. Diese Verpflichtungen sind der Hintergrund der häufigen
Rückrufaktionen von Automobilherstellern.
Die Pflicht zur Produktbeobachtung besteht grundsätzlich auch dann, wenn die gelieferten
Anlagen/Maschinen im Zeitpunkt der Lieferung dem "Stand der Technik" entsprachen und
erst im nachhinein durch technischen Fortschritt überholt wurden.
Der Anlagen- und Maschinenbauer kann sich nicht ohne weiteres damit entschuldigen, das
fehlerhafte Teilprodukt sei nicht von ihm, sondern von einem Zulieferer gefertigt worden.
Dieser Entlastungsbeweis kann dem Anlagen- und Maschinenbauer allenfalls dann
gelingen, wenn er nachweisen kann, den Zulieferer sorgfältig ausgewählt und ihn und
seine Lieferungen ordnungsgemäß überwacht und kontrolliert zu haben. Am ehesten wird
der Anlagen- und Maschinenbauer mit dieser Argumentation Erfolg haben, wenn er sich
renommierter, erfahrener Zulieferer und deren bewährter Produkte bedient.
Die vorstehend skizzierten Grundsätze der Produkthaftung sind zwingend. Von ihnen kann
also nicht durch Vereinbarung von Haftungseinschränkungen abgewichen werden.
18
⇒ Konstruktion einer sicheren Maschine
Vorgehensweise:
2. Klärung, ob weitere Richtlinien, die eine CE- Kennzeichnung vorsehen, für dieses
Produkt anzuwenden sind; in diesem Fall gilt die Konformität für alle anzuwenden
Richtlinien und muß entspr. dokumentiert werden.
4. Handelt es sich um eine ”gefährliche Maschine” (in Anhang IV der MRL aufgeführt); in
diesem Fall muß eine akkreditierte Stelle hinzugezogen werden.
8. Konstruktion und Bau der Maschine entsprechend der Gefahrenanalyse und der
”Technischen Dokumentation”
19
Bestimmung der Grenzen der Maschine
Identifizierung der Gefährdung
im definierten System
1
2
Harmonisierte
Europa-Norm oder notifiz.
nationale Spezifikation
vorhanden?
3
Einschätzung und
Bewertung des Risikos
Sicher?
Sicherheitsmaßnahmen
aus harmonisierter
Europa-Norm oder aus
notifizierter nationaler
Sicherheits- 2 Spezifikation
4 maßnahmen
Sicher?
5 Überprüfung auf
Ziel erreicht
neue Gefährdung
20
⇒ Risikobeurteilung nach EN 1050
START
Bestimmung der
Grenzen der Maschine
(Abschnitt 5)
Identifizierung der
Risiko- Risiko-
Gefährdungen
analyse beurteilung
(Abschnitt 6)
Risikoeinschätzung
(Abschnitt 7)
Risikobewertung
(Abschnitt 8)
Risikoverminderung
Ist die
Optionsanalyse
Maschine
(siehe Anmerkung und
sicher ?
Anhang A)
JA
ENDE
Abb. 10
Die Typ A-Norm EN 1050 schreibt für die Risikobeurteilung die in Abb. 10 dargestellte
Vorgehensweise vor. Der Konstrukteur der Maschine soll diesen iterativen Prozeß so oft
durchlaufen, bis er sich sicher ist, daß das Schutzziel erreicht und die Maschine sicher ist.
21
Bestimmung der Grenzen der Maschine
zu berücksichtigen:
zu berücksichtigen:
♦ Eingreifen von Personen in allen Lebensphasen der Maschine
♦ Betriebszustände der Maschine
(in Funktion/außer Funktion)
vorhersehbare Fälle von Mißbrauch der Maschine
22
Risikoeinschätzung
Risikoelemente sind:
Risikobewertung Abb. 11
23
⇒ Strategie zur Auswahl von Sicherheitsmaßnahmen EN 292-1
Die EN 292-1 gibt folgende Strategie zur Auswahl von Sicherheitsmaßnahmen vor.
Ist Gefährdung ja
vermeidbar ?
Sind tech. ja
nein
Schutzmaßnahmen Technische Schutzmaßnahmen
möglich
Ist Sicherheit ja
ausreichend ?
nein
Benutzerinformation
Schutzziel erreicht !
Die Rangfolge der Sicherheitsmaßnahmen ist außerdem wie in Abb. 12 beschrieben. D.h
an erster Stelle steht die sichere Konstruktion (keine gefährlichen Stellen vorhanden),
dann kommen die ”Technischen Schutzmaßnahmen und erst danach wird die
Benutzerinformation als weitere Möglichkeit Unfälle zu vermeiden, angewendet.
24
SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE VOM KONTSRUKTEUR DURCHZUFÜHREN SIND
(Anwendungsbereich dieser Norm)
AUSBILDUNG
SICHERE
VORSEHEN VON ARBEITSMETHODEN
PERSÖNLICHEN
SCHUTZ- ÜBERWACHUNG
AUSRÜSTUNGEN
BETRIEBS-
ERLAUBNIS
Abb. 13
Außerdem fordert die EN 292-1 auch, daß der Benutzer der Maschine frühzeitig mit in das
Sicherheitskonzept der Maschine einbezogen werden soll, um dadurch zu vermeiden, daß
Schutzmaßnahmen leichtfertig entfernt werden, wenn sie den Arbeitsablauf stören.
Die hier kurz beschriebenen Normen EN 292 und EN 1050 sind wichtiger Bestandteil der
Risikobeurteilung und sollten in jedem Falle in jeder Konstruktionsabteilung vorhanden
sein.
nachzulesen.
25
⇒ Wahl der Steuerungskategorie
Die Vorgehensweise für die Auswahl der Steuerungskategorie ist in der EN 954-1
Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen geregelt. Diese Typ B1-Norm beschreibt die
Anforderungen von fünf möglichen Sicherheitskategorien an alle möglichen
Steuerungsarten (elektrisch, pneumatisch, hydraulisch, ...). Der Anhang B der EN 954-1
beschreibt ein vereinfachtes Verfahren (Hilfsmittel) zur Einteilung einer Gefahrenstelle in
eine entsprechende Sicherheitskategorie. Die einzelnen Kategorien stellen folgende
Anforderungen an die sicherheitsbezogenen Teile von Steuerungen:
Kategorie B:
Beispiele:
Kategorie 1
Die Anforderungen von B müssen erfüllt sein. Zusätzlich müssen bewährte Bauteile und
bewährte Sicherheitsprinzipen angewendet werden.
Sicherheitstechniken:
26
Beispiel für Kategorie 1:
zwangsbetätigt
offen
1
S1
geschlossen
2
K1
Sicherheitskreis
Bewegliche
K1
Trennende Schutzeinrichtung
Abb. 14
Kategorie 2
Sicherheitstechniken:
27
Beispiel Kategorie 2:
K2 K3 Gefahr
K1
zwangsbetätigt 5
offen K1 K01
AW
K1
1 3
S1
geschlossen
4 K1 K01
K2
K3
Sicherheitskreis
AW = Ausschalt-Wischrelais
Abb. 15
zwangsbetätigt
1 K1 KM
offen
Eingangsebene
S1
SPS
geschlossen 2 3
Ausgangsebene
K1
K1
Bewegliche K1
Trennende Schutzeinrichtung
KM
Abb. 16
28
Kategorie 3
♦ ein einzelner Fehler in jedem dieser Teile nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion
führt, und
♦ wann immer in angemessener Weise durchführbar,
♦ ein Fehler erkannt wird.
Sicherheitstechniken:
zwangsbetätigt Sicherheitskreis
offen
1
S1
K1 K1
geschlossen
2
3
S2 K2 K2
Bewegliche K1 K2
Trennende Schutzeinrichtung
Abb. 17
29
Kategorie 4
♦ ein einzelner Fehler in jedem dieser Teile nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion
führt, und
♦ der einzelne Fehler bei oder vor der nächsten Anforderung an die Sicherheitsfunktion
erkannt wird, oder, wenn dies nicht möglich ist, darf eine Anhäufung von Fehlern dann
nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion führen.
Beispiel Kategorie 4:
zwangsbetätigt K2 Sicherheitskreis
S3
offen
Start
1
S1 K1 K1
5
geschlossen
K3 K2
2 K2 K2
K3 K1 K1
3 K3 K3
nicht
S2
zwangsbetätigt
K2 K3
Bewegliche 4
Trennende Schutzeinrichtung
K1 K3
Abb. 18
30
Nachdem jetzt alle Sicherheitskategorien bekannt sind, stellt sich die Frage, wie wird nun
eine solche einer Gefahrenstelle zugeordnet?
Hierfür ist im Anhang der EN 954-1 der sogenannte Risikograph vorgesehen. Er beschreibt
ein einfaches System zur Zuordnung der Sicherheitskategorien zu einzelnen
Gefahrenstellen. Jeder Risikoebene werden nur zwei Antwortmöglichkeiten zugeordnet, um
eine definierte, wiederholbare Verbindung zu den Steuerungskategorien zu erhalten
Folgende drei Risikoelemente sind für die Einschätzung von Gefahrenstellen relevant:
Im Risikographen finden sich auf der nächsten Seite die Antwortmöglichkeiten der
einzelnen Risikoelemente wieder.
31
Risikograph
Kategorie
B 1 2 3 4
S1
P1
F1
P2
S2
P1
F2
P2
Abb. 19 Risikograph
Sind mehrere Kategorien möglich, so muß bei der Auswahl der niedrigeren Kategorie eine
entsprechende Begründung erfolgen.
Entscheidendes Kriterium für die Auswahl der niedrigeren
Kategorie, kann zum Beispiel eine langjährige vorfallfreie Unfallstatistik sein.
32
Da es sich um Handeinlegearbeiten handelt, muß der Bediener ständig in den
Gefahrenbereich eingreifen. D.h. er ist der Gefahr dauernd ausgesetzt.
Aufgrund der hohen Taktzeiten von Pressen, ist es nicht möglich rechtzeitig zu erkennen,
daß der Stößel nach unten fährt. D.h. der Bediener hat nicht genügend Zeit die Gefahr zu
erkennen und seine Hände aus dem Gefahrenbereich zu entfernen.
Kategorie
B 1 2 3 4
S1
P1
F1
P2
S2
P1
F2
P2
Abb. 20
Ein wichtiger Punkt bei der Risikobetrachtung nach EN 954-1 ist, daß mögliche
Schutzeinrichtungen wie z.B. Zweihandschaltungen oder Unfallschutzlichtgitter usw. nicht in
die Betrachtung mit einbezogen werden. D.h. es wird die Gefahrenstelle mit ihren möglichen
Verletzungen ohne Schutzeinrichtungen bewertet.
Aufgrund des Ergebnisses wird dann eine ausgewählte Schutzeinrichtung nach der entspr.
Sicherheitskategorie ausgelegt.
33
⇒ NOT-AUS- Einrichtungen EN 418
Zweck:
Zielgruppe:
Die NOT-AUS- Funktion soll aufkommende oder bestehende Gefahren für Personen und
Schäden an der Maschine oder am Arbeitsgut abwenden oder mindern. Gefahren sind u.a.
funktionale Unregelmäßigkeiten, Fehlfunktionen der Maschine, nicht hinnehmbare
Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials und menschliche Fehler.
Ausnahmen bilden:
Maschinen, an denen eine NOT-AUS- Einrichtung das Risiko nicht verringern würde.
von Hand getragene und von Hand geführte Maschinen.
NOT-AUS ist eine unterstützende Maßnahme, kein Ersatz für fehlende Schutzmaßnahmen!
Nach EN 60204-1 / VDE 0113-1 müssen Sie NOT-AUS-Einrichtungen an allen
Bedienständen und anderen Arbeitsplätzen vorsehen.
Die NOT-AUS-Wirkweise:
Durch eine einzige Handlung einer Person wird die NOT-AUS-Funktion ausgelöst. Sie muß
zu jeder Zeit verfügbar und funktionsfähig sein (siehe prEN 954-1). Die Betriebsart bleibt
dabei unberücksichtigt.
Abb. 21
34
Die Reaktion der Maschine auf den NOT- AUS- Befehl darf keine zusätzliche Gefährdung
hervorrufen.
= Stop-Kategorie 0
= Stop- Kategorie 1
Stop-Kategorie 0:
Die Anlage wird durch unmittelbares Abtrennen der Energiezufuhr zu dem Antriebselement
oder mechanische Unterbrechung (auskuppeln) zwischen gefährlichen Elementen und ihren
Antriebselementen stillgesetzt.
Anwendungsbeispiel: Hauptschalter mit NOT-AUS-Funktion oder NOT-AUS-Schaltgerät in
Verbindung mit Unterspannungsauslöser.
M~
Abb. 22 Stop-Kategorie 0
35
Stop-Kategorie 1:
Hier erfolgt ein gesteuertes Stillsetzen mit Energiezufuhr zu dem Antriebselement, um den
Halt zu erreichen. Nach erfolgtem Stillstand ist die Energiezufuhr zu unterbrechen.
Anwendungsbeispiel: Motor mit Gleichstrombremse oder geregeltem Antrieb.
M~
Abb. 23 Stop-Kategorie 1
EN 60204 :1988
Der NOT-AUS- Befehl muß den Ausschalteinrichtungen (Schaltern) entweder durch ein
direktwirkendes mechanisches Glied oder durch das Unterbrechen eines betriebsmäßigen
an Spannung liegenden Steuerstromkreis gegeben werden. Der direkt wirkende Not-Aus ist
dargestellt in Abb. 25.
36
Querschlußsicherheit, bei Not-Aus- Schaltgeräten ist nur bei entspr. zweikanaliger
Verdrahtung des Not-Aus- Kreises (siehe Abb. 26) erreichbar. In diesem Fall und mit
überwachtem Start ist die Sicherheitskategorie 4 erreichbar.
37
Abb. 25
Abb. 26
38
Die Schaltung wie in Abb. 25 gezeigt ist absolut unzulässig und darf so keinesfalls
angewendet werden.
Die in Abb. 26 abgebildete Schaltung zeigt den Einsatz eines Not-Aus- Schaltgerätes
XPS-AS in einer Applikation mit mehreren Steuerstromkreisen. Hier ist ein direkt wirkender
Not-Aus nicht zulässig, da mehrere Steuerstromkreise abgeschaltet werden müssen.
In der Praxis ist es heutzutage empfehlenswert für Not-Aus- Anwendungen entsprechende
Schaltgeräte einzusetzen, da hier der Hersteller die Einhaltung der europäischen Richtlinien
und Normen durch eine entsprechende Konformitätserklärung oder sogar eine
Baumusterprüfung garantiert (siehe Abb. 26).
39
⇒ Verriegelungseinrichtungen mit und ohne Zuhaltung EN 1088
Zweck:
Auf welche Weise sollen bewegliche Schutzeinrichtungen überwacht werden? Diese Norm
beschreibt Prinzipien für die Auswahl und Gestaltung von Verriegelungseinrichtungen und
deren Anbindung an die Schutztür (EN 953) bzw. an die Steuerung (EN 954-1).
Zielgruppe:
Einige dieser Kriterien haben Sie mit Hilfe der EN 292, EN 1050 und EN 954-1 bereits
betrachtet.
Weiterhin wird zwischen Ausführungen mit und ohne Zuhaltung unterschieden.
Abb. 27 Sicherheits-
Positionsschalter mit getr.
Betätiger
40
Diese Schutzmaßnahme verhindert die gefahrbringenden Maschinenfunktionen, wenn die
Schutzeinrichtung nicht geschlossen ist. Ein Öffnen der Schutzeinrichtung während des
Betriebes löst einen Halt-Befehl aus. Seine Bedeutung ist analog zu einem Stop-Befehl (EN
418, NOT-AUS- Einrichtungen). Durch Schließen der trennenden Schutzeinrichtung wird die
Maschine betriebsbereit geschaltet. Das Einschaltsignal ("Start") hat jedoch separat zu
erfolgen.
Eine Verriegelungseinrichtung mit Zuhaltung ist eine mechanische oder elektrische
Einrichtung, die den Betrieb einer Maschine nur zuläßt, wenn die Schutztür
geschlossen und zugehalten ist (z.B. Sicherheits-Positionsschalter mit getrenntem
Betätigungselement und elektromagnetischer Zuhaltung).
Die gefahrbringenden Maschinenfunktionen werden durch eine geschlossene und
zugehaltene Schutzeinrichtung abgesichert. Die trennende Schutzeinrichtung bleibt solange
zugehalten, bis das Verletzungsrisiko, durch die gefahrbringende Maschinenfunktion bzw.
Bewegung, ausgeschlossen ist (die Überwachung erfolgt durch z.B. Drehzahl- bzw.
Stillstandswächter o.ä.).
Durch Schließen und Zuhalten der trennenden Schutzeinrichtung wird die Maschine
betriebsbereit geschaltet. Das Einschaltsignal ("Start") hat auch hier separat zu erfolgen.
Abb. 28 Sicherheits-Positionsschalter
mit getrenntem Betätiger und
elektromagnetischer Zuhaltung
Beispiel:
Ein Bediener öffnet die Schutztür einer Drehmaschine und schaltet damit die
Antriebsenergie ab.
Nun greift er in den Gefahrenraum, um ein Werkstück zu entnehmen. Die gefahrbringende
Bewegung muß beendet sein, bevor der Bediener diese Maschinenteile erreicht.
Andernfalls muß eine Verriegelungseinrichtung mit Zuhaltung eingesetzt werden.
Die Anhaltezeit der Maschine läßt sich recht einfach ermitteln.
Die Zugriffs- bzw. Zugangszeit wird von den Parametern Abstand,
Annäherungsgeschwindigkeit und maschinenspezifischen Gegebenheiten wie Art der
Zugängigkeit bestimmt. Mit Hilfe der EN 999 "Anordnung von Schutzeinrichtungen im
Hinblick auf Annäherungsgeschwindigkeiten von Körperteilen" werden diese Zeiten
berechnet.
41
Anordnung und Befestigung von Positionsschaltern
Zuhaltungseinrichtungen müssen:
42
Beispiel für die Anordnung eines mechanischen Positionsschalters mit angebautem
Betätiger
keine Zwangsöffnung
und leicht umgehbar
Zwangsöffnung
Fehler : Verschleiß des Betätigers (nicht bei b.); Klemmen des Betätigers (nicht bei a.)
D.h. werden zur Überwachung einer Schutztüre z.B. zwei mechanische Positionsschalter
mit angebautem Betätiger verwendet, so ist ein Positionsschalter bei geschlossener
Schutztüre betätigt und der zweite wird beim öffnen der Schutztüre zwangsläufig betätigt.
44
Für Schutztüren die betriebsmäßig (also ständig) geöffnet und geschlossen werden
müssen, empfiehlt sich in Kategorie 4 der Einsatz eines speziellen
Schutztüüberwachungsbausteines XPS-FB. Der Baustein ist in der Lage alle möglichen
Fehler zu erkennen und überwacht zusätzlich die zwei angeschlossenen Positionsschalter
auf synchrone Betätigung (Zeitfenster 1,5 sec.). Der Schutztürüberwachungsbaustein XPS-
FB bietet somit einen optimalen Schutz.
Für Applikationen bei denen ein Nachlaufen der gefährlichen Bewegung zu erwarten ist,
kann über eine elktromagnetische Zuhaltung in Kombination mit einem Stillstandswächter
eine optimale Absicherung des Gefahrenbereiches realisiert werden. Der Stillstandswächter
ist an die Anschlußleitungen des Antriebes angeschlossen und überwacht die beim
Auslaufen vom Läufer in der Ständerwicklung induzierte Spannung. Sinkt diese z.B. auf
einen Wert < 50 mA, so kann mit Sicherheit angenommen werden, daß der Antrieb steht.
Die Kontakte des Stillstandswächters geben dann den Ausgangskreis (Klemme 13-14), der
die elektromagnetische Zuhaltung betätigt frei. Die Schutztüre kann geöffnet werden
(siehe Abb. 33).
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⇒ Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen BWS
Eine BWS ist ein Teil der elektrischen Ausrüstung, die an Maschinen angewendet werden
soll, welche Risiken der Körperverletzung bergen. Sie bieten Schutz, indem sie die
Maschinen veranlaßt, einen sicheren Zustand einzunehmen, bevor eine Person gefährdet
wird.
Begriffsdefinitionen:
AOPD
Active Optoelectronic Protective Device
einen Sensorteil;
Steuerungs-/Überwachungsteile;
Ausgangsschaltelemente.
Ausgangsschaltelement (OSSD)
Der teil der BWS , der mit der Maschinensteuerung verbunden ist und der in den Aus-
Zustand übergeht, wenn der Sensorteil während des bestimmungsgemäßen Betriebes
anspricht.
Anlaufsperre
Eine Einrichtung, die einen automatischen Maschinenanlauf verhindert, wenn die
Stromversorgung der BWS eingeschaltet oder unterbrochen und wieder eingeschaltet wird.
Anlauftestung
Ein manueller oder automatischer Test, der durchgeführt wird, nachdem die BWS
eingeschaltet wurde, um das komplette sicherheitsbezogene Steuerungssystem zu testen,
bevor die normale Maschinenfunktion eingeleitet wird.
Wiederanlaufsperre
Eine Einrichtung zur Verhinderung eines automatischen Wiederanlaufs einer Maschine
nach Ansprechen des Sensorteils während eines gefahrbringenden Teils des
Maschinenzykluses, nach einer Änderung der Betriebsart der Maschine und nach einem
Wechsel in der Betätigungsart der Maschine.
Betriebsarten schließen ein: Tippen, Einzelhub, Automatik.
Betätigungsarten schließen ein: Fußschaltung, Zweihandschaltung, Eintakt- oder
Zweitaktauslösung durch den Sensorteil der BWS.
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Arten von BWS
BWS-T (Typ 2): Schutzeinrichtung für die eine konkrete Reaktion auf externe Tests nötig
ist, um ihre Sicherheitsintegrität zu wahren. Sie muß die Anforderungen
der Kategorie 2 erfüllen.
Schutzfeld frei
belegt
Externer
Testzyklus
T T T T T
Risiko
OSSD/FSD
Ein
Aus
Die Fehlererkennung erfolgt bei Prüfung durch externen Test. In dem Zeitraum zwischen
Fehlerfall und den nächsten Test besteht ein Risiko
BWS-S (Typ 4): Schutzeinrichtung, deren Wirkung nicht durch einen Fehler innerhalb
der BWS beeinträchtigt wird. Sie muß geeignet sein, die Anforderungen
der Steuerungskategorie 4 zu erfüllen.
Schutzfeld frei
belegt
Interner
Testzyklus T T T T T T T T T T T T T
1 Ein
Aus
OSSD/FSD
2
Ein
Aus
Trotz eines Fehlers bleibt die Schutzfunktion immer erhalten. Im Gegensatz zu Kat. 3
dürfen bei Nichtaufdecken des Erstfehlers Zweit- und Drittfehler nicht zum Verlust der
Schutzfunktion führen. Interne Tests müssen innerhalb der Ansprechzeit der Schutz-
einrichtung liegen.
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Auswahl optoelektronischer Schutzeinrichtungen
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Festlegung des Sicherheitsabstandes
Von der Unterbrechung der Sicherheits-Lichtschranken bis zum Stillstand der Maschine
verstreicht eine Verzögerungszeit. Die Lichtschranken müssen so montiert werden, daß der
gefährliche Bereich während dieser Verzögerungszeit nicht erreicht werden kann.
Abb. 34
S=KxT+C
Hubauslösung
Auflösung mm Zuschlag mm
AOPD/Taktbetrieb
≤ 14 0 zulässig
>14 ≤ 20 80 zulässig
Abb. 35 Übersicht über Sicherheitskonstante in Abhängigkeit von der Auflösung der BWS
49
Bei der Berechnung des Sicherheitsabstandes werden im Normalfall drei verschiedene
Annäherungsvarianten unterschieden:
40 < d ≤ 70 mm
S = 1600T + 850 Richtung des
Eindringens
H
d > 70 mm
AOPD
S = 1600T + 850 mehrstrahlig
S = 1600T + 1200 einstrahlig
Richtung des AO
Eindringens PD
50
± 5°)
Parallele Annäherung ß= 0° (± Gefahrenbereich
Richtung des
Grenze des Schutzfeldes
Eindringens
S
S = 1600T + (1200 - 0,4 x H)
wobei 1200 - 0,4 x H > 850 mm
Angenommen wird eine Maschine mit einer Nachlaufzeit von 500 ms und einer Absicherung
mit dem Unfallschutzlichtgitter SF4-AH Series und dem Überwachungsbaustein SF-AC.
Die Ansprechzeit des Lichtgitters beträgt < 11ms und die Abfallzeit des
Überwachungsbausteins beträgt <10 ms.
S = K x T + 8 x (d-14mm)
Dabei ist :
S = 881,60 mm
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Mehrachsige Anordnung
Zur Absicherung von Gefahrenbereichen werden die Absicherungshöhen und die Anzahl
der Lichtstrahlen in der EN 999 oder durch eine Risikoanalyse nach EN 954-1 festgelegt.
Abhängig von der Anzahl der Lichtschrankenpaare sind die einzelnen Systeme gemäß
EN 999 in unterschiedlichen Höhen zu montieren (siehe Tabelle oben). Die Anzahl der
verwendeten Systeme ergibt sich aus der entsprechenden Typ-C-Norm oder der
Risikobeurteilung. Seit 1989 müssen beim Einsatz von Sicherheitslichtschranken als
Bereichsüberwachung immer mindestens zwei Geräte verwendet werden
Abb. 39 Mutingaufbau
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Muting (Bestimmungsgemäßes Überbrücken einer Sicherheitsfunktion)
Die BWS wird überbrückt von der Maschinensteurung oder sie hat eine eigene
Überbrückungsfunktion.
Werden nur Teile des Schutzfeldes unwirksam gemacht, muß der der Teil, der nicht mehr
durch die BWS geschützt ist, durch andere Schutzeinrichtungen geschütz werden.
Die Kategorie der sicherheitsbezogenen Teile, die die Aufhebungsfunktion ausführen, muß
so ausgewählt werden, daß die Einbeziehung der Aufhebungsfunktion die für die relevante
Sicherheitsfunktion erforderliche Sicherheit nicht verringert.
Anforderungen:
Ein oder mehrere Leuchtmelder zeigen den Überbrückungszustand an. Diese Leuchtmelder
sollen vom Bedienstand aus gut sichtbar sein.
Bei einem Fehler des Mutingleuchtmelders muß sichergestellt sein, daß die BWS nicht
überbrückt werden kann.
Eine BWS- Typ 4 muß zwei unabhängig verdrahtete Muting- Signalquellen haben, die das
gleiche Sicherheitsniveau besitzen, wie die BWS. Sie müssen vor dem einschalten und
Ingangsetzen getestet und zyklisch überwacht werden.
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Liste einiger harmonisierter Normen:
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Matsushita Electric Works
Deutschland GmbH
Rudolf-Diesel-Ring 2
D-83607 Holzkirchen
Telefon +49 (0) 80 24 6 48 - 0
Telefax +49 (0) 80 24 6 48 – 5 53
E-Mail: sensoren@euro.de.mew.com
www.matsushita.de
www.sunx.de
Uwe Binder
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