Systembeschreibung

Elektronischer Motor-Regler
System description
Electronic engine governor EMR

0297 7432 de/en

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3. Auflage, 10/98

Best.-Nr. 0297 7432 de/en

 EMR

Inhalt Seite Contents Page

Vorwort 7 Foreword 45

Systembeschreibung 9 System description 47

Einsatz des EMR 9 Use of the EMR 47
Systemübersicht 9 System overview 47
Systembeschreibung 10 System description 48
Grundausstattung 10 Basic system 48
Systemfunktionen 11 System functions 49
Drehzahlregelung 12 Speed control 50
Sollwertvorgabe 14 Setpoint setting 52
Kraftstoffmengenbegrenzung (Dachkurve) 14 Fuel delivery limit (top curve) 52
P-Grad 15 Speed droop 53
Motor-Start/Stop 15 Engine Start/stop 53
Anzeigen / Ausgaben Displays/Outputs
(Überwachungsfunktion) 16 (monitoring function) 54
LDA-Funktion 17 Smoke limiter function 55
Temperaturabhängige Startsteuerung 17 Temperature-dependent start control 55
Geschwindigkeitsbegrenzung 17 Speed limitation 55
Motorschutzfunktionen 17 Engine safeguarding functions 55
Schnittstellen 19 Interfaces 57

Konfiguration und Parametrierung 21 Configuration and parameter setting 59

Funktionsübersicht, Pin-Zuordnung Function overview, pin assignment
und Konfigurationsbeispiele 21 and configuration examples 59
Diagnose 23 Diagnosis 61
Eigendiagnose mit Fehlerlampe 23 Self-diagnosis with fault indicator lamp 61
Diagnosemöglichkeit mit Software SERDIA 24 Diagnosis facility with SERDIA software 62
Reparatur 25 Repair 63

Einbau 27 Installation 65

Technische Daten 29 Technical Data 67

Allgemeine Daten 29 General data 67
Sensoren 30 Sensors 68
Steckerbelegungen 31 Plug assignments 69
Signalspezifikation 33 Signal specification 71
Anhang 35 Appendix 73
Zeichnungen 35 Drawings 73
Anschlußplan Baumaschinen 37 Connection diagram construction machinery 75
Anschlußplan Landmaschinen 39 Connection diagram agricultural machinery 77
Anschlußplan Aggregate 41 Connection diagram units 79

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Systembeschreibung
Elektronischer Motor-Regler EMR
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Vorwort

1 Vorwort
Diese Systembeschreibung gibt eine Übersicht zum Aufbau und zum Betrieb des elektronischen Motor-
reglers (EMR) als Steuergerät im Einsatz bei Motoren der Baureihe 1012/1013 (1015*).
Daneben wird erläutert, welche Funktionen der EMR beinhaltet, und wie Probleme mit dem EMR zu erken-
nen sind.

* Gleiches System mit Bosch EDC-Stellglied

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Vorwort

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Systembeschreibung

2 Systembeschreibung
2.1 Einsatz des EMR
Der Elektronische Motor-Regler (EMR) dient zur Drehzahlregelung für DEUTZ-Dieselmotoren der Baureihe
1012/1013 (1015) für den Einsatz in Land- und Baumaschinen sowie in Aggregaten. Er ist für den rauhen
Einsatz auch unter schwierigen Umweltbedingungen ausgelegt und verfügt über entsprechende Schutz-
klassen.
Der Regler erfüllt alle Funktionen des mechanischen Reglers (Alldrehzahlregelung, Drehmomentbegren-
zung, LDA-Funktion) und stellt darüber hinaus weitere Funktionen zur Verfügung (siehe Kap. 3).

2.2 Systemübersicht
Der EMR besteht im wesentlichen aus den Sensoren, dem Steuergerät und dem Stellglied (Aktuator).
Motorseitige sowie fahrzeug-/anlagenseitige Einrichtungen werden über separate, vorgefertigte Kabel-
bäume an das EMR-Steuergerät angeschlossen. Die fahrzeugseitige Verkabelung erfolgt durch den Fahr-
zeug-/Anlagenhersteller.
Motor- und fahrzeugseitige Einrichtungen siehe nachfolgende Grafik.

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Systembeschreibung

2.3 Systembeschreibung
Die am Motor angebrachten Sensoren versorgen die Elektronik im Steuergerät mit allen relevanten physika-
lischen Größen.
Entsprechend dieser Informationen über den momentanen Motorzustand und den Vorgaben (Fahrpedal
etc.) steuert der EMR einen Drehmagneten an, der die Regelstange der Einspritzpumpen betätigt und damit
die Kraftstoffmenge dosiert.
Über den Regelstangenweggeber, der sich zusammen mit dem Drehmagneten in einem Gehäuse, dem
„Stellglied“ befindet, wird die exakte Position der Regelstange zurückgemeldet und gegebenenfalls korri-
giert.
Der EMR ist mit Sicherheitseinrichtungen und -maßnahmen in der Hard- und Software ausgestattet, um
Notlauffunktionen (Limp home) sicherzustellen, siehe Kap. 6.1.
Zum Abstellen des Motors wird der EMR über den Zündschalter stromlos geschaltet. Eine ausreichend
starke Feder im Stellglied drückt im stromlosen Zustand die Regelstange in die Nullposition. Optional kann
zusätzlich ein Hubmagnet zur Abstellung angesteuert werden.
Der EMR ist zunächst motorneutral vorprogrammiert. Auf dem Prüffeld wird der Motor mit dem EMR gete-
stet, eingestellt und programmiert. Nach dieser Programmierung ist der EMR dem Motor fest zugeordnet
und enthält einen motorspezifischen Datensatz.
Für die verschiedenen Einsatzfälle sowie Kundenwünsche - z. B. hinsichtlich eines bestimmten Funktions-
umfangs - wird der EMR durch die Bandendeprogrammierung über die ISO 9141-Schnittstelle konfiguriert,
siehe Kap. 5.

2.4 Grundausstattung
Neben dem Steuergerät sind als Mindestaustattung folgende Komponenten für den Betrieb des Motors
notwendig:
Fahrzeugseitig:
• Energieversorgung (Batterie)
• Diagnoseschnittstelle (ISO 9141)
• Fehlerlampe
Motorseitig:
• Stellglied (enthält Regelstangenweg-Geber und Stellmagnet)
• Drehzahl-Sensor (Nockenwelle)
• Kühlmitteltemperatur-Geber (NTC)
• Kabelbaum
Je nach Anwendungsfall bzw. gewünschten Funktionen sind weitere Komponenten / Einrichtungen erfor-
derlich, siehe Kapitel 3 und 5.

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Systemfunktionen

3 Systemfunktionen
Der EMR stellt ein breites Angebot von Funktionen zur Verfügung, die durch eine applikationsabhängige
Konfiguration und die Zuordnung der Ein- und Ausgänge aktiviert werden können. Er ermöglicht einen
Signalaustausch sowohl zwischen Motor (über den Motorstecker) als auch zwischen Fahrzeug (über den
Fahrzeugstecker) und EMR. Die Signale können analog, digital, oder pulsweitenmoduliert (PWM Signale)
sein.
Welche Funktionen genutzt werden, hängt von den Einsatzbedingungen des Motors ab. Dementsprechend
ergeben sich verschiedene Varianten der Funktionen und der Pinbelegung der Stecker.
Die Funktionen des EMR beziehen sich auf Drehzahlregelung, Mengenbegrenzung (Einspritzung), Überwa-
chung, Fahrzeug- und Gerätefunktionen und Kommunikations-/Diagnoseschnittstellen.
Der EMR bietet eine Grundausstattung an, auf der alle Varianten optional aufbauen können, siehe Abb.
unten:

Sensoreingänge für: Sollwertvorgabe

Regelstangenweg Pedalwertgeber
Drehzahl Handgas
Kühlmitteltemperatur Schalter für
Ladeluftdruck Umschaltfunktionen
Öldruck

Mikro-
prozessor

Unterstrichen = Schnittstellen

Grundausstattung Energieversorgung
Diagnoseschnittst.
CAN-Bus
Speicher
für
Programm Anzeigefunktionen

Parameter Drehzahl
Aktuatorfunktionen Kennlinie Drehmoment
Kennfeld Warnsignale
Stellmagnet Fehlerlampe
Hubmagnet

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Systemfunktionen

3.1 Drehzahlregelung
Es sind verschiedene Varianten der Drehzahlregelung vorgesehen, die je nach Anwendungsfall (Aggregat,
Bau- oder Landmaschine) und Einsatzbedingungen im Vorfeld (Bandendeprogrammierung) vorprogram-
miert werden müssen. Die Varianten ergeben sich je nach Art der einprogrammierten und gewählten Funk-
tionen.
Optional sind die nachfolgend aufgeführten Drehzahlregelungsarten (Schalter) vorgesehen, die werkseitig
variantenabhängig programmiert werden (Pinbelegung siehe Kap. 5.1):

Funktion Variante Beschreibung Bemerkung

Drehzahlregelung
Alldrehzahl- Alldrehzahlregler b) Reiner Alldrehzahlregler ohne Zusatz- und nur eine Vari-
Regelung Umschaltfunktion. ante wählbar
Festdrehzahlregler Alldrehzahlregler mit fest vorgegebener Dreh-
zahl für Aggregate (1500 oder 1800/min),
Solldrehzahl wird im Kundenlieferumfang
(KLU) festgelegt.
Umschaltung Alldrehzahlregler mit Umschaltmöglichkeit
Drehzahl 1 / 2 a) zwischen zwei Drehzahlen.
Umschaltung feste/ Alldrehzahlregler mit Umschaltmöglichkeit
variable Drehzahl a) zwischen einer fest programmierten und der
variablen Drehzahl.
Drehzahl variabel/ Alldrehzahlregler mit Umschaltmöglichkeit
einfrieren a) zwischen: Festhalten einer aktuellen
Istdrehzahl als Sollwert unabhängig von der
Pedalstellung und einer variablen Drehzahl.
Drehzahlmemory- Kundenspezifische Lösung für Speichern und
funktion Abrufen zweier Drehzahlen.
Aggregate-Regler mit Wie Umschaltung feste/variable Drehzahl. Für
einstellbarem den Test der Drehzahlüberwachung kann die
Drehzahlbereich Drehzahl im Drehzahlbereich verstellt werden.
Aggregat für Netz- Wie Umschaltung feste/variable Drehzahl. Für
synchronisation und die Netzsynchronisation und Lastverteilung
Lastverteilung kann die variable Drehzahl im Drehzahlbereich
verstellt werden.
Alldrehzahl-/Min- Alldrehzahl-/Min- Umschalten zwischen Alldrehzahl- und
Max-Regelung Max-Regler a) MinMax-Regelung.
Min-Max- Min-Max-Regler b) Leerlauf- und Enddrehzahlregler für
Regelung Fahrzeuganwendungen.

a)
Umschaltung siehe „Umschaltbare Drehzahlfunktionen“
b)
Drehzahlregelungs-Arten
- Alldrehzahl-Regelung
Bei dieser Regelart wird in Abhängigkeit vom Sollwert die Drehzahl des Motors geregelt bzw. kon-
stant gehalten. Bei Laständerungen wird gemäß einer PID-Regelung die neue benötigte Kraftstoff-
menge eingestellt. Der Sollwert kann über verschiedene Varianten vorgegeben werden.
- Min-Max-Regelung
Bei dieser Regelart wird in Abhängigkeit vom Sollwert die Kraftstoff-Einspritzmenge vorgegeben. Das
hat zur Folge, daß sich bei dieser Art der Regelung eine Drehzahl in Abhängigkeit von der Lastsitua-
tion einstellt. Der Leerlauf (=Minimum) und die Enddrehzahl (=Maximum) werden unter Berücksichti-
gung der Abregelparameter P-Grad1 und P-Grad2 drehzahlgeregelt. Grundlage für diese Reglerart
ist das Fahrkennfeld.

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Systemfunktionen

Umschaltbare Drehzahlfunktionen
Die Zustände der umschaltbaren Varianten werden durch einen Schalter (Eingang Pin 18, GND Pin 17
F-Stecker) ausgewählt. Der Schalter schließt seinen Kontakt nach -UBatt.
Für die umschaltbaren Drehzahlfunktionen gilt:

umschaltbare Drehzahlfkt. Schalter offen Schalter geschlossen

(nur eine wählbar) (1/HIGH) (0/LOW)

Drehzahl 1/ Drehzahl 2 Drehzahl 1 Drehzahl 2

feste / variable Drehzahl variabel fest

Drehzahl variabel / einfrieren variabel einfrieren

Alldrehzahlregler / Min-Max-Regler Alldrehzahlregler Min-Max-Regler

Bei nicht angeschlossenem Schalter werden die unterstrichen gekennzeichneten Zustände als voreinge-
stellte Werte (Default-Werte) aktiviert.
Der Schaltzustand kann mit Hilfe der Diagnosesoftware SERDIA (siehe Kap. 6.2) angezeigt werden.
Die Festdrehzahl 1 muß immer kleiner als die Festdrehzahl 2 sein, z.B. Festdrehzahl 1 = 1500 1/min, Fest-
drehzahl 2 = 1800 1/min (Aggregatbetrieb).
Zweiter Drehzahleingang (optional)
Dieser Eingang kann als ein redundanter Drehzahleingang benutzt werden. Ist ein zweiter Drehzahlsensor
eingebaut, wird der Motor bei Ausfall des ersten Drehzahlsensors nicht abgestellt, sondern auf den zweiten
Drehzahlsensor umgeschaltet. Der Ausfall des Drehzahlsensors 1 wird durch Dauerlicht der Fehlerlampe
angezeigt. Der Betrieb des Motors kann durch Festlegung einer niedrigen Nenndrehzahl eingeschränkt
werden (vgl. Kap. 6.1).

Überdrehzahlschutz
Bei der Überschreitung der Überdrehzahlgrenze (n-max) bringt der EMR die Regelstange in die Stopposi-
tion. Der Ausgang Motorabstellung Digital 3, (M2) wird aktiviert (falls programmiert) und eine Fehlermeldung
generiert.
Im Schubbetrieb kann es zu einer Überschreitung der Überdrehzahl kommen. In diesem Fall würde der
EMR den Motor ausschalten. Man kann dem EMR nun über eine entsprechende Konfiguration mitteilen,
daß Drehzahlen auch über Überdrehzahlen zulässig sind. Die Regelstange wird in diesem Fall in Nullposi-
tion gebracht und die Fehlerlampe leuchtet. Auch in dieser Betriebsart ist der Motor noch gegen Überdre-
hen geschützt.
Nach Unterschreitung einer Erholgrenze (n-min) wird die Regelung wieder aufgenommen und die Fehler-
lampe erlischt. n-max und n-min sind einstellbare Parameter.

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Systemfunktionen

3.2 Sollwertvorgabe
Bei den Sollwertvorgaben für den Regler sind folgende Varianten möglich:

Funktion Variante Beschreibung Bemerkung

Sollwertvorgabe

Pedalwertgeber Vorgabe mit Potentiometer (5V Referenzspan-

nung Pin 25, Eingang Pin 24, GND
Pin 23 F-Stecker)

Spannung Vorgabe durch eine externe Spannung (Ein- Ersatz für

gang Pin 24, GND Pin 23 F-Stecker) Pedalwertgeber

Handgas Vorgabe mit Handgas. Der Sollwert im EMR Einsetzbar nur

wird durch eine Maximum-Funktion bestimmt mit Alldrehzahl-
(5V Referenzspannung Pin 25, regler und
Eingang Pin 20, GND Pin 23 F-Stecker). Memoryfunktion

CAN Vorgabe über die CAN-Schnittstelle

(siehe Kap. 5.1)

intern (feste Vorgabe über interne Parameter. für Aggregate

Drehzahl) Der Parameter wird im Kundenlieferumfang
(KLU) festgelegt.

PWM-Signal Der Sollwert wird durch ein externes PWM- Ersatz für
Signal (Frequenz=100Hz) mit einer Modulation Pedalwertgeber
von 5% bis 95% vorgegeben (s. techn. Daten).

3.3 Kraftstoffmengenbegrenzung (Dachkurve)

Zur Einstellung der Motorleistung und des gewünschten Drehmomentverlaufs muß die maximale Einspritz-
menge/Hub entsprechend den Vorgaben begrenzt werden.
Im EMR sind zwei Dachkurven vorgesehen. Die Dachkurve wird als Kennlinie mit 13 frei wählbaren Dreh-
zahl-Stützpunkten realisiert. Die Abnahmepunkte müssen Stützpunkte sein, wobei die Abnahme mit der
Dachkurve 1 erfolgt. Die Dachkurve 2 wird mit den Korrekturdaten der Dachkurve 1 entsprechend korrigiert.

Funktion Variante Beschreibung Bemerkung

Dachkurve nur eine

Variante
Dachkurve 1 Mengenbegrenzung mit einer Dachkurve wählbar
(Dachkurve 1)
Dachk. 1/2 Umschalten zwischen zwei Dachkurven

Eingang für Dachkurvenumschaltung Schalter offen Schalter geschlossen

Pin 19, GND Pin17 F-Stecker (1/HIGH) (0/LOW)

Dachkurve 1/ Dachkurve 2 Dachkurve 1 Dachkurve 2

Bei nicht angeschlossenem Schalter werden die unterstrichen gekennzeichneten Zustände als voreinge-
stellte Werte (Default-Werte) aktiviert.

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Systemfunktionen

3.4 P-Grad
Die Besonderheit des elektronischen Reglers liegt darin, daß im Ggs. zum mechanischen Regler der
P-Grad auf 0% eingestellt und zwischen zwei festgelegten P-Graden umgeschaltet werden kann. Der maxi-
male Wert liegt bei 80%.
Zur Nachbildung des P-Grad-Verhaltens des mechanischen Reglers ist eine drehzahlabhängige P-Grad-
Funktion vorgesehen (Kennlinie mit 8 Drehzahlstützpunkten).

Funktion Variante Beschreibung Bemerkung

P-Grad nur eine

Variante
konstanter P-Grad P-Grad ist im gesamten Drehzahlbereich konstant. wählbar
variabler P-Grad Drehzahlabhängiger P-Grad

P-Grad 1/2 Umschalten zwischen zwei festen P-Graden

konstant/variabel Umschalten zwischen konstantem und variablem

P-Grad

umschaltbare Variante Schalter offen Schalter geschlossen

Pin 21, GND Pin 17 F-Stecker (1/HIGH) (0/LOW)

P-Grad 1/ P-Grad 2 P-Grad 1 P-Grad 2

konstanter / variabler P-Grad konstant variabel

Bei nicht angeschlossenem Schalter werden die unterstrichen gekennzeichneten Zustände als voreinge-
stellte Werte (Default-Werte) aktiviert.
Der feste P-Grad 1 muß immer kleiner als der P-Grad 2 sein, z.B. P-Grad 1=4%, P-Grad 2=6% (Aggregat-
betrieb).

3.5 Motor-Start/Stop
Sobald die Start-Drehzahl vom Steuergerät erkannt wird, wird die Regelstange für den Start freigegeben.
Zur Abstellung des Motors muß der EMR über den Zündschlüssel ausgeschaltet werden. Mit dieser Abstel-
lung wird die Regelstange durch die Federkraft des Stellgliedes und den redundanten Hubmagneten in
Stopposition gebracht.
Die Motorabstellung kann auch durch einen Fehler im EMR ausgelöst werden, siehe Kap. 6.1 Eigendiagno-
se.

Funktion Variante Beschreibung

Motor Start/Stop

Abstellung mit EMR- Stromlos bringt der EMR-Steller die Regelstange in

Stellglied Stopposition und stellt den Motor ab.

Redundante Abstel- Zusätzlich wird der Motor über einen redundanten Hub-
lung mit Hubmagnet magneten abgestellt (muß im Steuergerät programmiert
(Pin M2 und Masse- sein).
punkt Fahrzeug)

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Systemfunktionen

3.6 Anzeigen / Ausgaben (Überwachungsfunktion)

Über die digitalen und PWM-Ausgänge können - je nach Konfigurierung - verschiedene Signale angezeigt
und ausgegeben werden.

Fehlerlampe (Pin 4 F-Stecker)

Die rote Fehlerlampe ist vom Kunden geräteseitig gut sichtbar anzubringen. Die Fehlerlampe dient zur gro-
ben Einschätzung des aufgetretenen Fehlers; hierbei bedeutet

Dauerlicht: Es liegt eine Fehlermeldung vor, das System ist jedoch weiter (evtl. eingeschränkt) betriebs-
fähig.

Blinken: Schwerwiegender Fehler - Motor wird abgestellt.
Detaillierte Angaben siehe Kap. 6.1.

Ausgabesignale

Funktion Variante Beschreibung

Anzeigefunktionen

Drehzahl 1 Entsprechend der Pulszahl (Zähnezahl)

(Pin 16 F-Stecker)

Drehmoment PWM-Signal (100Hz) mit Tastverhältnis von 5 bis 95%.

(Pin 5 F-Stecker) Bezugswert: Dachkurve im Arbeitspunkt oder Md Max

Warnsignal Kühlmittel- Grenzwertüberschreitung

temperatur
(Pin 3 F-Stecker)

Warnsignal Öldruck Drehzahlabhängige Öldruckkontrolle

(Pin 15 F-Stecker)

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Systemfunktionen

3.7 LDA-Funktion
Zur Vermeidung des Rauchausstoßes wird die Einspritzmenge beim Beschleunigen und dynamischen Last-
aufschaltung in Abhängigkeit des Ladeluftdrucks begrenzt (Rauchmengen-Kennfeld).

3.8 Temperaturabhängige Startsteuerung

Zur Vermeidung des Rauchausstoßes und zur Optimierung des Regelverhaltens werden die Startmenge,
die Drehzahlrampe und die Reglerparameter temperaturabhängig gesteuert (notwendige Grundfunktion).

3.9 Geschwindigkeitsbegrenzung
Diese kundenspezifische Lösung kann nur alternativ zum Anschluß eines zweiten Drehzahlsensors gewählt
werden, da der zweite Drehzahleingang hierbei mit dem Geschwindigkeitssignal belegt wird.

3.10 Motorschutzfunktionen
Öldrucküberwachung
Der Bediener wird über die Fehlerlampe gewarnt, wenn
a) der Öldruck die Warngrenze unterschreitet und/oder
b) nach einer Vorwarnzeit die Leistung reduziert wird, oder
c) der Öldruck die Abstellgrenze unterschreitet und nach einer Vorwarnzeit der Motor abgestellt wird.

Kühlmitteltemperaturüberwachung
Der Bediener wird über die Fehlerlampe gewarnt, wenn
a) die Temperatur die Warngrenze überschreitet und/oder
b) nach einer Vorwarnzeit die Leistung reduziert wird, oder
c) die Temperatur die Abstellgrenze überschreitet und nach einer Vorwarnzeit der Motor abgestellt wird.

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Systemfunktionen

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Schnittstellen

4 Schnittstellen
Diagnoseschnittstelle (Grundfunktion)
Über die serielle Diagnoseschnittstelle (nach ISO 9141) erfolgt die Bandendeprogrammierung des EMR.
Mit Hilfe eines angeschlossenen PC’s und der Diagnosesoftware SERDIA (vgl. Kap. 6.2) können - je nach
Zugangsberechtigung - Meßwerte, Fehlermeldungen und andere Parameter angezeigt und eingestellt wer-
den.

CAN-Bus-Schnittstelle
Die CAN-Bus-Schnittstelle (Controller-Area-Network) ist zum Meßwert- und Datenaustausch mit einem
anderen geräteseitigen Steuergeräten (Hydraulik-/Getriebesteuerung etc.) erforderlich. Zur Kommunikation
wird das SAE J1939-Protokoll verwendet.

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Schnittstellen

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Konfiguration und Parametrierung

5 Konfiguration und Parametrierung

Der EMR wird speziell für jeden Motor programmiert/konfiguriert, d. h., der EMR erthält einen speziellen
Datensatz. Die Konfiguration erfolgt über die von außen zugängliche Diagnoseschnittstelle (ISO 9141) und
ist stark abhängig von Kundenwünschen, von Einsatzfällen und vom Verhalten eines Fahrzeugs im Betrieb.
Durch in vier Ebenen (Ebenen) organisierte Zugriffsrechte ist der Zugriff auf die verschiedenen Parameter
geschützt (Passwortschutz) und kann nur durch autorisiertes Personal erfolgen.
Es sind mehr als 500 verschiedene Parameter verfügbar. Der Zugriff auf diese Parameter sowie andere
Daten kann mit der auf einem PC installierten speziellen Diagnosesoftware SERDIA erfolgen (siehe
Kap. 6.2).

5.1 Funktionsübersicht, Pin-Zuordnung und Konfigurationsbeispiele

Zusammengefaßte Funktionsübersicht mit Beispielen zur Funktionsauswahl
Stecker Auswahl Ausführung für
Ein-/Aus-
Funktionen Motor / Pins Bau- Aggregat
gang Landmaschinen
Fahrzeug maschinen (Inselbetrieb)
Sensoreingänge
Drehzahlsensor 1 (Nockenwelle) M 12,13 E x x x
Drehzahlsensor 2 (Kurbelwelle) M 10,11 E x x
Ladedrucksensor (LDA-Funktion) M 23,24,25 E x x
Öldrucksensor M 20,21,22 E x
Temperatursensor Kühlmittel M 8,9 E x x x
Regelstangenweggeber M 17,19 E x x x
Aktuatorfunktionen
Stellmagnet M 14,15 A x x x
dig. Ausgang (PWM) M 3 A
Hubmagnet M 2 A
Vorgabefunktionen
Sollwertvorgabe über
- Handgas F 23,20,25 E x
- Fahrpedal (Potentiometer) F 23,24,25 E x
Speicherfunktionen
- Festdrehzahl (obere Grenze) F 17,18 E
- Festdrehzahl (untere Grenze) F 17,21 E
- akt. Drehzahl einfrieren F 17,19 E x x
Kraftstoffmengenbegrenzung, eine Dachkurve x
Umschaltfunktionen
- Drehzahl 1 / 2 F 17,18 E x
- feste / variable Drehzahl F 17,18 E x x
- Drehzahl variabel / einfrieren F 17,18 E
- Alldrehzahl-/Min-Max-Regelung F 17,18 E
- Dachkurve 1 / 2 F 17,19 E x x
- P-Grad 1 / 2 F 17,21 E x x x
- P-Grad konst. / variabel F 17,21 E
Schlüssel Start/Stop, Energieversorgung F 1,14 x x x
Anzeige-/Ausgabefunktionen
Fehlerlampe F 4,(Batt+) A x x x
Warnung Kühlmitteltemperatur F 3,(Batt+) A
Warnung Öldruck F 15,(Batt+) A
Drehzahl F 16,(Batt+) A x
Drehmoment(reserve) F 5,(Batt+) A x x
Kraftstoffverbrauch F 5,(Batt+) A
Diagnoseschnittstelle
- ISO 9141-L F 10 x x x
- ISO 9141-K F 11 x x x
CAN-Bus (SAE J 1939-Protokoll)
- CAN-H F 12 x x x
- CAN-L F 13 x x x

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Konfiguration und Parametrierung

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 EMR
Diagnose

6 Diagnose
6.1 Eigendiagnose mit Fehlerlampe
Der EMR verfügt über eine Vielzahl von Schutzfunktionen für den Motor - abhängig von den zur Verfügung
stehenden Meßstellen bzw. Sensoren. Je nach Schwere des erkannten Fehlers kann der Motor (evtl. mit
Einschränkungen) weiterlaufen (Fehlerlampe leuchtet dauernd) oder wird abgestellt (Fehlerlampe blinkt).
Ein Leuchten der Fehlerlampe deutet auf einen Verdrahtungsfehler (Kurzschluß, Kabelbruch) oder auf einen
Defekt bei den Anzeigen oder den entsprechenden Sensoren hin. Als weitere Fehlerquelle kommt ein Unter-
oder Überschreiten der Meßwertgrenzen in Betracht (siehe Kap. 9.2).

Fehlerlampe Fehlermeldungen (Nur mit SERDIA lesbar) mögliche Ursachen Abhilfe

Fehlerart Fehlerort n.i.O.
nach Dauer- (3) Leistung reduziert 8343:KühlmTempÜberwachung KM-Temperatur war
licht 8363:Öldrucküberwachung kurzzeitig zu hoch. Öldruck war
erlöschen kurzzeitig zu niedrig.
(normaler (5) Abstellgrenze 8305:Drehzahlüberwachung Erholgrenze der
Weiterlauf) über- /unterschritten Überdrehzahl wurde
wieder unterschritten.
Dauerlicht (0) Allg. Fehler oder 8120:(F24)Fußpedalgeber = SWG 1 Steckverbindung unterbrochen
Steckverbindung wiederherstellen
Kabelbruch/Kurz- 8130:(F20)Handgas = SWG 2 i.O.
schluß liegt vor 8140:(M9)KMTemp-Sensor
8150:(M24)Ladedrucksensor
Steckkontakte verschmutzt
Stecker reinigen, ggf. ersetzen
oder korrodiert
8160:(M21)Öldrucksensor i.O.
8170:(M13)Drehzahl 1, Nockenwelle
Sensor defekt
Sensor ersetzen
8180:(M11)Drehzahl 2, Klemme W
i.O.
8190:(intern)Elektroniktemp.
Leitung unterbrochen
Kabelbaum prüfen, ggf. ersetzen
(2) Meßstelle defekt 8002:(F18)PWM-Signalüberw. für Probleme mit der Auswertung
PWM-Eing1 des externen PWM-Signals
8012:(F21)PWM-Signalüberw. für
PWM-Eing2
(3) Leistung reduziert 8343:KühlmTempÜberwachung Temperatur-Warngrenzwert
Daten im SERDIA-Menü
8363:Öldrucküberwachung wurde zu lange überschritten. „Konfiguration“ prüfen, ggf. ändern
Öldruck-Warngrenzwert wurde
zu lange unterschritten. Konfi-
guration fehlerhaft.
Dauerlicht (5) Abstellgrenze 8305:Drehzahlüberwachung Überdrehzahl wurde
(Motor aus) über- /unterschritten überschritten.
Blinken (5) Abstellgrenze 8345:MotAbstellung durch Kühlm- Temperatur-Abstellgrenzwert
(Leistung über- /unterschritten TempÜberw. wurde kurzzeitig überschritten.
reduziert) 8365:Motabstellung durch Öldruck- Öldruck-Abstellgrenzwert
überw. wurde kurzzeitig unterschritten.
(0) Allg. Fehler oder 8170:(M13)Drehzahl 1, Nockenwelle Steckverbindung unterbrochen
Steckverbindung wiederherstellen
Kabelbruch/Kurz- (nur, wenn Drehzahlgeber 2 nicht vor- i.O.
schluß liegt vor handen oder defekt)
8180:(M11)Drehzahl 2, Klemme W
Steckkontakte verschmutzt
Stecker reinigen, ggf. ersetzen
oder korrodiert
(nur, wenn Drehzahlgeber 1 defekt) i.O.
Sensor defekt
Sensor ersetzen
i.O.
Leitung unterbrochen
Kabelbaum prüfen, ggf. ersetzen
Blinken (2) Meßstelle defekt 8112:(M17)Regelwegsensor Steckverbindung unterbrochen
Steckverbindung wiederherstellen
(Motor aus) i.O.
Steckkontakte verschmutzt
Stecker reinigen, ggf. ersetzen
oder korrodiert
i.O.
Stellglied defekt
Stellglied ersetzen
i.O.
Leitung unterbrochen
Kabelbaum prüfen, ggf. ersetzen
(5) Abstellgrenze 8305:Drehzahlüberwachung Grenzwerte zu lange über- oder
Daten im SERDIA-Menü „Konfigu-
über- /unterschritten 8345:MotAbstellung durch Kühlm- unterschritten. Konfiguration ration“ prüfen, ggf. ändern
TempÜberw. fehlerhaft (z.B. Schubbetrieb
8365:Motabstellung durch Öldruck- AUS).
überw.
8405:Stellglied (Stellglied, Wegmeß- Stellglied defekt
Stellglied ersetzen
syst., Regelstange)

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Diagnose

Fehlerlampe Fehlermeldungen (Nur mit SERDIA lesbar) mögliche Ursachen Abhilfe

Fehlerart Fehlerort n.i.O.
(Motor läßt (0) Allg. Fehler oder 8210:Datenverlust EEPROM Datenverlust, Software fehler-
Steuergerät ersetzen
sich nicht Kabelbruch/Kurz- 8220:Datenverlust Spulendaten haft
starten) schluß liegt vor
Blinken 8020:Steuergerät(Stelleransteuerung) Ausfall
Blinken oder - - Fehler in der Zentralelektronik,
Steuergerät ersetzen
Dauerlicht Programm im EMR wurde nicht
ausgeführt
Aus (0) Allg. Fehler oder 8170:(M13)Drehzahl 1, Nockenwelle
Kabelbruch/Kurz- (nur, wenn Drehzahlgeber 2 nicht ver-
schluß liegt vor fügbar)
(5) Abstellgrenze 8405:Stellglied (Stellglied, Wegmeß- Stellglied defekt
Stellglied ersetzen
über-/unterschritten syst., Regelstange)

Festgestellte Fehler in der Elektronik werden im Steuergerät und durch die Fehlerlampe angezeigt. Sobald
der Fehler nicht mehr vorliegt, erlischt die Fehlerlampe; nur wenn die Elektronik auf Notlauf(-drehzahl)
umgeschaltet hatte, muß der Motor mit dem Schlüsselschalter kurz abgestellt werden, um das Blinken der
Fehlerlampe zu beenden.

Auch behobene bzw. nicht mehr aktuelle Fehler bleiben im Steuergerät gespeichert und können mit der
Diagnosesoftware SERDIA ausgelesen oder gelöscht werden, siehe nachfolgendes Kapitel.

6.2 Diagnosemöglichkeit mit Software SERDIA

Mit Hilfe der Diagnosesoftware SERDIA können die im Steuergerät gespeicherten Fehlermeldungen ausge-
lesen bzw. ausgewertet werden.
Dabei werden Informationen angezeigt über:
- Fehlerort (z.B. „Pedalwertgeber“, „Kühlmitteltemperatursensor“).
- Fehlerart (z.B. „Unteren Grenzwert überschritten“,“sporadischer Fehler“)
- Umweltdaten (z.B. Drehzahl zum Zeitpunkt des Fehlereintritts)
- Anzahl der Fehlerorte
- Häufigkeit
- Fehlerstatus (aktiv, passiv).
Fehlermeldungen nicht aktueller/behobener Fehler können mit SERDIA gelöscht werden.

SERDIA (Service Diagnose) ist ein Softwareprogramm, mit dessen Hilfe der Anwender vom PC aus Meß-
werte bei laufendem Dieselmotor überwachen und daraus ein fehlerhaftes Betriebsverhalten erkennen
kann. Bei Motorstillstand ist es dann möglich, vom PC aus bestimmte Parameter über das Steuergerät
gezielt vorzugeben (Parametrisierung), um das Betriebsverhalten zu ändern.
Der PC wird hierzu über ein Interface mit der Diagnose-Schnittstelle verbunden. Die Kommunikation mit
dem Steuergerät erfolgt über ein spezielles EMR-Protokoll.
Zum Umgang mit SERDIA siehe separate Bedienungsanleitung.

Seite 24 1198
 EMR
Reparatur

7 Reparatur
Sämtliche Komponenten können nur ausgetauscht werden (keine Reparatur) und sind einzeln erhältlich. Da
das Steuergerät mit einem motorspezifischen Datensatz programmiert werden muß, sind folgende Anga-
ben erforderlich:

Motornummer

vollständige Teilnummer.

Bitte wenden Sie sich an Ihren Service-Partner.

Achtung:
Zur Vermeidung einer Beschädigung der Steuergeräte müssen vor E-Schweißarbeiten die Steckverbindun-
gen am Steuergerät getrennt werden!

1198 Seite 25
 EMR
Reparatur

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 EMR
Einbau

8 Einbau
Zum mechanischen Einbau des Steuergerätes wird auf die Einbaurichtlinien zum Einbau von Elektroniksy-
stemen an DEUTZ-Dieselmotoren, Bestell-Nr. 0399 1990/1 verwiesen. Nähere Informationen hierzu erhalten
Sie von der
DEUTZ AG
Einbauberatung
Tel.: (0221) 822 3140

Achtung:
Weder zu Prüf- noch zu Testzwecken dürfen Sensoren und Stellglied einzeln an oder zwischen externe
Spannungsquellen, sondern nur in Verbindung mit dem EMR angeschlossen werden, da sonst die Gefahr
der Zerstörung besteht!
Trotz Verpolschutz in den Steuergeräten muß eine Falschpolung vermieden werden. Durch Falschpolung
können die Steuergeräte beschädigt werden!
Die Steckverbindungen der Steuergeräte sind nur bei aufgestecktem Gegenstecker staub- und wasser-
dicht! Bis zum Aufstecken der Gegenstecker müssen die Steuergeräte gegen Spritzwasser geschützt wer-
den!

1198 Seite 27
 EMR
Einbau

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 EMR
Technische Daten

9 Technische Daten
9.1 Allgemeine Daten

Nennspannung 12 und 24V, Bereich 10...30V

Stromaufnahme (incl. Stellglied) 7A Spitzenstrom
Betriebs-, Lagertemperatur -40...80°C
Luftfeuchtigkeit 98% bei 55°C
Schutzart IP 66K
Schock < 50g
Schwingung 10...20Hz: < 1,5mm
21...63Hz: < 180mm/s
64...2000Hz: < 7g
Kontamination Resistent gegenüber üblichen Stoffen im Motorumfeld
Gehäuse Aluminium-Druckguß, unlackiert
Steckverbinder Fa. AMP, 2x25-polig, kodiert, Einzeladerabdichtung
EMV DIN/ISO 11451-1...3
DIN/ISO 11452-1...3
ISO 7637-1...3
VDE 0879-1...3
EN 50081-2
EN 50082-2
Load dump: U<60V, Stellglied während der Störwirkung nicht
bestromt

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 EMR
Technische Daten

9.2 Sensoren
Temperatursensor (NTC), Kühlmittel
Pins: Signal Pin 9, GND Pin 8 Motorstecker
Meßbereich: -40°C bis 130°C

Öldrucksensor
Pins: Signal Pin 21, GND Pin 20, Referenzspannung +5V Pin 22 Motorstecker
Meßbereich: 0 bis 10 bar
Ausgangssignal: 0,5V bis 4,5V

Ladeluftdrucksensor
Pins: Signal Pin 24, GND Pin 23, Referenzspannung +5V Pin 25 Motorstecker
Meßbereich: 0,5 bis 4 bar
Ausgangssignal: 0,5 V bis 4,5V

Drehzahlsensor
Meßbereich: 30 bis 4500 1/min
1. Drehzahl:
Anbauort: Nockenwelle, Räderkasten
Pins Signal Pin 13, GND Pin 12 Motorstecker
- 44 Impulse/Umdrehung bei 1012
- 48 Impulse/Umdrehung bei 1013
2. Drehzahl (optional):
Anbauort: SAE-Gehäuse, Kurbelwelle
Pins Signal Pin 11, GND Pin 10 Motorstecker
- 129 Impulse/Umdrehung bei 1012/1013
- Klemme w (Lichtmaschinenimpulse)

Seite 30 1198
 EMR
Technische Daten

9.3 Steckerbelegungen
Motorstecker

Pin-Nr. Bezeichnung Beschreibung

1 Reserve Reserve
2 Ausgang: Digital 3 Digitaler Ausgang für Hubmagnet
3 Ausgang: DIGITAL / PWM 3 PWM oder digitaler Ausgang
4 NC nicht belegt
5 NC nicht belegt
6 NC nicht belegt
7 NC nicht belegt
8 GND Bezugspotential für Analogsignal
an Pin 9
9 Eingang: Analog 3 Analoger Eingang für
Kühlmitteltemperatur-Geber (NTC)
10 GND Bezugspotential für Signal an Pin 11
11 Eingang: Drehzahl 2 Digitaler Eingang zweite
Motordrehzahl (Kurbelwelle)
12 GND Bezugspotential für Signal an Pin 13
13 Eingang: Drehzahl 1 Digitaler Eingang erste
Motordrehzahl (Nockenwelle)
14 STG - PWM-Ausgang, Signal für Steller-
spule
15 STG + PWM-Ausgang, Signal für Steller-
spule
16 Schirm Abschirmung Regelweggeber
(für Leitungen 17,18,19)
17 RF - gemeinsamer Anschluß für
Referenz- & Meßspule
18 RF REF analoger Eingang, Meßsignal
der Referenzspule
19 RF MESS analoger Eingang, Meßsignal
der Meßspule
20 GND Bezugspotential für Signal an Pin 21
21 Eingang: Analog 4 Analoger Eingang, Sensorsignal
Öldruckgeber
22 +5V REF +5V Referenzspannung für Signal
an Pin 21 (max. 15 mA)
23 GND Bezugspotential für Signal an Pin 24
24 Eingang: Analog 2 Analoger Eingang, Sensorsignal
Ladeluftdruck
25 +5V LDA +5V Referenzspannung für Signal
an Pin 24 (max. 15 mA)

1198 Seite 31
 EMR
Technische Daten

Fahrzeugstecker
Die 25-pol. Stecker des EMR-Steuergerätes sind mechanisch kodiert, d.h. der Fahrzeugstecker und der
Motorstecker passen nur in die dafür vorgesehenen Steckplätze, so daß eine Vertauschung ausgeschlos-
sen ist.

Pin-Nr. Bezeichnung Beschreibung

1 U Batt - Minuspol der Batterie (Klemme 31)
2 GND Bezugspotential für Signal
3 Ausgang: Digital / PWM 2 PWM oder digitaler Ausgang,
verschiedene Fkt.
4 Ausgang: Digital 1 Fehlerlampe
5 Ausgang: Digital / PWM 1 PWM oder digitaler Ausgang,
verschiedene Fkt.
6 Reserve Reserve
7 NC nicht belegt
8 NC nicht belegt
9 NC nicht belegt
10 L-Leitung Serielle ISO 9141 Schnittstelle
11 K-Leitung Serielle ISO 9141 Schnittstelle
12 CAN high Schnittstelle für CAN-Bus
13 CAN low Schnittstelle für CAN-Bus
14 U Batt + Pluspol der Batterie (Klemme 15)
15 Ausgang: Digital 2 Digitaler Ausgang, verschiedene Fkt.
16 Ausgang: Digital / PWM / Freq., PWM oder digitaler Ausgang,
Frequenz verschiedene Fkt.
17 Masse Bezugspotential für Signale an Pins
18, 19 und 21
18 Eingang: Digital / PWM 1 PWM oder digitaler Eingang,
verschiedene Fkt.
19 Eingang: Digital Digitaler Eingang, verschiedene Fkt.
20 Eingang: Digital / Analog Digitaler oder analoger Eingang,
verschiedene Fkt.
21 Eingang: Digital / PWM 2 PWM oder digitaler Eingang,
verschiedene Fkt.
22 Schirm Abschirmung (z.B für Leitungen
Handgas oder PWG)
23 GND Bezugspotential für Signal an Pin 24
24 Eingang: Analog 1 Analoger Eingang Pedalwertgeber
(PWG)
25 +5V REF +5V Referenzspannung für Signal
an Pin 24

Seite 32 1198
 EMR
Technische Daten

9.4 Signalspezifikation

Drehzahl 1,2 Induktivsensor, fi=25...8000Hz, Ui=0,2...30V AC

Eingang: Analog 1 Ui=0...5V, fg=7Hz, Ri=220kΩ,

Uref=5V±25mV, Iref<30mA

Eingang: Analog 2,3,4 Ui=0...5V, fg=7Hz, Ri=220kΩ,

Uref=5V±25mV, Iref<15mA

Eingang: Digital / Analog Ui=0...5V, fg=7Hz, Ri=220kΩ, durch zusätzlichen Pull-up-Wi-

derstand als Eingang: Digital 2 verwendbar

Eingang: Digital, U0<2V, U1>6,5V, Rpu=4,7kΩ

Eingang: Digital / PWM 1,2 für Digital gilt: Ulow<2V, Uhigh>6,5V, Rpu=4,7kΩ
für PWM gilt: fmax=500Hz (typ. 100Hz), Tan/Tper=5% bis 95%

Ausgang: Digital 1,2 Isink<0,5A, Urest<0,5V, Ileck<0,1mA, masseschaltend (open Kol-

lektor)

Ausgang: Digital 3 Isource<3A, Urest<0,5V, Ileck<0,1mA, plusschaltend

Ausgang: Digital / PWM 1,2,3 Isink<0,5A, Urest<0,5V, Ileck<0,1mA, masseschaltend

(open Kollektor)

Ausgang: Digital / PWM / Freq. für PWM gilt: fmax=500 Hz (typ. 100Hz),
Tan/Tper=5% entspricht kleinstem Ausgabewert/Meßwert
Tan/Tper=95% entspricht größtem Ausgabewert/Meßwert

ISO 9141 Serielle Schnittstelle nach ISO 9141, <9,6kbit/s

CAN-Bus ISO/DIS 11898, extended CAN, <500kbit/s

Regelweg-Eingang Induktivsensor mit Referenzspule zur Temperaturkompensati-

on, FM-Verfahren

Stellmagnet-Ausgang I<7A, I<10A für T<100ms, Pulsweitenmodulation (PWM)

Alle Ausgänge sind kurzschlußfest gegen Batterieplus und -minus.

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 EMR
Technische Daten

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 EMR
Anhang

10 Anhang
10.1 Zeichnungen
● Anschlußplan Baumaschinen
● Anschlußplan Landmaschinen
● Anschlußplan Aggregate

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 EMR
Anhang

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 EMR
Anhang
Anschlußplan Baumaschinen

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 EMR
Anhang

Seite 38 1198
 EMR
Anhang
Anschlußplan Landmaschinen

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 EMR
Anhang

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 EMR
Anhang
Anschlußplan Aggregate

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 EMR
Anhang

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System description
Electronic engine governor EMR
 EMR
Foreword

1 Foreword
This system description provides an overview of the design and functions of the electronic engine control
(EMR) as a control unit for use in engines of the series 1012/1013 (1015*).
In addition the manual explains which functions the EMR contains and how problems are to be recognised
with the EMR.

* The same system with the Bosch EDC actuator

1198 Page 45
 EMR
Foreword

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 EMR
System description

2 System description
2.1 Use of the EMR
The electronic engine control (EMR) serves to control the speed of DEUTZ diesel engines of the 1012/1013
(1015) series for use in agricultural and construction machinery as well as gensets. It is designed for heavy-
duty use in tough operating conditions and is assigned the corresponding protection classes.
The control fulfils all the functions of the mechanical controller (variable-speed control, torque limitation,
LDA function) as well as providing further functions (see Section 3).

2.2 System overview

The main components of the EMR are the sensors, the control unit and the actuator. Engine-side and
vehicle/system-side equipment is connected to the EMR control unit via separate, prefabricated wiring har-
nesses. The vehicle-side wiring is installed by the vehicle or equipment manufacturer.
The engine- and vehicle-side equipment is shown in the following graphic.

1198 Page 47
 EMR
System description

2.3 System description

The sensors installed on the engine supply the electronics in the control unit with all the relevant physical
variables.
According to this information about the instantaneous engine condition and the requirements input (accele-
rator pedal) the EMR controls a rotating magnet, which actuates the control rod of the injection pumps
which in turn controls the fuel supply rate. Feedback on the exact position of the control rod is supplied,
and corrected if necessary, by the control rod position sensor, which is located together with the rotating
magnet in a housing, comprising the „actuator“.
The EMR is equipped with safety devices and measures in the hardware and software which safeguard the
limp home functions, see Section 6.1.
To switch off the engine, the EMR is de-energised via the ignition switch. A sufficiently strong spring in the
actuator presses the control rod into the zero position when the power supply is switched off. Optionally, a
separate shutdown solenoid can also be used to switch off the engine.
The EMR is initially pre-programmed with neutral engine characteristics. The engine is tested, adjusted and
programmed using the EMR in the test berth. After the EMR has been set, it is assigned to the engine and
receives a set of data specific to the engine.
The EMR is configured by the end-of-line programming via the ISO 9141 interface for various applications
and customer requirements - e.g. for particular function scope, see Section 5.

2.4 Basic system

In addition to the control unit the following components are required to operate the engine as minimum
equipment:
On the vehicle side:
• Power supply (battery)
• Diagnostic interface (ISO 9141)
• Fault indicator lamp
On the engine side:
• Actuator (includes control rod position sensor and solenoid)
• Speed sensor (camshaft)
• Coolant temperature sensor (NTC)
• Wiring harness
Depending on the application or functions required further components/equipment are required, see
Section 3 and 5.

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 EMR
System functions

3 System functions
The EMR has a wide range of functions available which can be activated by application-dependent configu-
ration and the assignment of inputs and outputs. It permits an exchange of signals between both the engine
and the EMR (via the engine plug), and the vehicle and the EMR (via the vehicle plug).
Which functions are used depends on the operating conditions of the engine. There are therefore various
versions of the functions and pin assignment of the plugs.
The functions of the EMR encompass speed control, delivery limit (injection), monitoring, vehicle and equip-
ment functions and communication/diagnosis interfaces.
The EMR provides a basic system on which all variants can be optionally added, see figure below:

Sensor inputs for: Setpoint requirement

control rod position Pedal sensor

speed Hand-operated
coolant temperature throttle
charge air pressure Switches for
oil pressure changeover functions

Micro-
processor

Underlined = Interfaces

basic system Power supply

Diagnosis interface
CAN bus
Memory for
program
Display functions
Parameters
Characteristic Speed
Actuator functions curve Torque
Mapping Warning signals
actuator core Fault indicator lamp
lifting solenoid

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 EMR
System functions

3.1 Speed control

Various versions of the speed control are available which have to be pre-programmed in advance (end-of-
line programming) depending on the application (genset, construction or agricultural machinery). The versi-
ons derive according to the type of programmed and selected functions.
The speed control modes (switches) listed below are provided as equipment options and are programmed
by the manufacturer according to equipment version (pin assignment, see Section 5.1).

Function Version Description Note

Speed control
Variable speed Variable speed control b) Variable speed control only without addi- Only one ver-
control tional and changeover function sion
Fixed speed control Variable speed control with fixed speed selectable
for ancillaries (1500 or 1800 rpm), set-
point speed is specified in the custo-
mer's scope of delivery
Changeover speed 1 / 2 a) As variable speed control, but with
changeover option between two speeds
Changeover fixed/variable Variable speed control with changeover
speed a) option between a fixed programmed
speed and the variable speed
Variable speed/freeze a) Variable speed control with changeover
option: A current speed value is retained
as the setpoint, irrespective of the acce-
lerator pedal position, together with a
variable speed.
Speed memory function Customer-specific solution for saving
and calling up two speeds
Genset governor with adju- Like switching between fixed/variable
stable speed range speed. For the speed monitoring test the
speed can be reset within the speed
range.
Genset for mains synchroni- Like switching between fixed/variable
zation and load sharing speed. For mains synchronization and
load sharing the variable speed can be
adjusted within the speed range.
Variable speed/ Variable speed/min.-max. Changeover between variable speed
min.-max. control controller a) and min.-max. control
Min.-max. control Min.-max. controller b) Idle and final speed controller for vehicle
applications

a)
For changeover, see “Switch-selectable speed functions”
b)
Types of speed control
- Variable speed control
With this type of control the speed of the engine is regulated or kept constant depending on the set-
point value. Following a change in load the new fuel quantity required is set by means of a PID con-
troller. The setpoint value can be entered on various versions.
- Min.-max. control
With this type of control, the fuel injection quantity is specified in relation to the setpoint value. This
means that with this type of control a speed is set in relation to the load situation. The idle speed
(= minimum) and the final speed (= maximum) are speed regulated taking into account the limit para-
meters speed droop 1 and speed droop 2. This type of control is based on the driving map.

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 EMR
System functions

Switch-selectable speed functions

The statuses of the switch-selectable versions are selected by a switch (input pin 18, GND pin 17 vehicle
plug). The switch closes contact after -UBatt .
The following applies to switch-selectable speed functions:

Switch-selectable speed function Switch open Switch closed

(only one selectable) (1/HIGH) (0/LOW)
Speed 1/speed 2 Speed 1 Speed 2

Fixed/variable speed Variable Fixed

Speed variable/hold Variable Hold

Variable speed control/min.-max. control Variable speed control Min.-max. control

When the switch is not connected the underlined statuses are activated as preset values (default values).
The switch status can be displayed using the diagnosis software SERDIA (see Section 6.2).
The fixed speed 1 must always be smaller than fixed speed 2, e.g. fixed speed 1 = 1500 1/min,
fixed speed 2 = 1800 1/min (genset operation).
Second speed input (optional)
This input can be used as a redundant speed input. If a second speed sensor is fitted, the engine is not shut
off in the event of a failure of the first speed sensor, but switched over to the second speed sensor. The
failure of the speed sensor 1 is displayed by the fault indicator lamp coming on permanently. The engine's
operating range may be restricted by specifying a low rated speed (c.f. Section 6.1).

Overspeed protection
If the overspeed limit is exceeded (n-max), the EMR draws the control rod into the stop position. The engine
shutoff digital output 3 (M2) is activated (if programmed) and a fault message is generated.
In overrun operation, it is possible that the overspeed limit will be exceeded. In this situation, the EMR
would normally shut down the engine. It is possible to select a configuration which informs the EMR that
speeds in excess of the overspeed limit are permissible. In this instance, the control rod is moved to the
zero position and the fault indicator lamp comes on. The engine is likewise protected against overspeeding
in this operating mode.
After its speed has fallen below a recovery limit (n-min) again, the control device is reactivated and the fault
indicator lamp goes out. n-max and n-min are adjustable parameters.

1198 Page 51
 EMR
System functions

3.2 Setpoint setting

The following versions are possible for the setpoint settings:

Function Version Description Note

Setpoint setting

Pedal sensor Setting with potentiometer (5 V reference

voltage pin 25, input pin 24, GND pin 23
plug F)

Voltage Setting by external voltage Replacement for

(input pin 24, GND pin 23 plug F) pedal sensor
Hand-operated Setting with hand-operated throttle. The set- Can be used only
throttle point value in the EMR is determined by a with variable-
maximum function (5 V reference voltage pin speed governor
25, input pin 20, GND pin 23 plug F) and memory
function.

CAN Setting via the CAN interface

(see Section 5.1)

Internal (fixed Setting via internal parameters. The parame- For gensets
speed) ter is specified in the customer’s scope of
delivery.
PWM signal The setpoint is specified by an external PWM Replacement for
signal (frequency = 100 Hz) with a modula- pedal sensor
tion of 5% to 95% (see technical data).

3.3 Fuel delivery limit (top curve)

To set the engine output and the desired torque curve, the maximum injection quantity/stroke must be
limited corresponding to the settings.
In the EMR there are two top curves. The top curve is created by 13 freely selectable speed interpolation
points. The measuring points have to be interpolation points, the measurement being effected with top
curve 1. Top curve 2 is corrected with the correction data from top curve 1.

Function Version Descrition Note

Top curve Only one

version
Top curve 1 Delivery limit with a top curve (top curve 1) selectable
Top curve 1/2 Changeover between two top curves

Input for top curve changeover Switch open Switch closed

pin 19, GND pin 17 plug F (1/HIGH) (0/LOW)

Top curve 1 / top curve 2 Top curve 1 Top curve 2

When the switch is not connected the statuses underlined are activated as preset values (default values).

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 EMR
System functions

3.4 Speed droop

The special feature of the electronic control is that - in contrast to the mechanical control - the speed droop
can be set to 0% and it switches between two fixed speed droops. The maximum value is 80%.
To simulate the speed droop ratio of the mechanical control, a speed-dependent speed droop function is
provided (characteristic curve with 8 speed interpolation points).

Function Version Description Note

Speed droop Only one

version
Constant speed Speed droop is constant across entire speed range selectable
droop

Variable speed Speed-dependent speed droop

droop

Speed droop 1/2 Changeover between two fixed speed droops

Constant/variable Changeover between constant and variable speed

droop

Sitch-selectable version Switch open Switch closed

pin 21, GND pin 17 plug F (1/HIGH) (0/LOW)

Speed droop 1/ speed droop 2 Speed droop 1 Speed droop 2

Constant/variable speed droop Constant Variable

When the switch is not connected the statuses underlined are activated as preset values (default values).
The fixed speed droop 1 must always be smaller than speed droop 2, e.g. speed droop 1 = 4%,
speed droop 2 = 6% (genset operation).

3.5 Engine Start/stop

The control rod for the start is released as soon as the starting speed is recognized by the control unit.
Switch off the EMR by means of the ignition key prior to shutting off the motor. This shut-off brings the con-
trol rod to its stop position by means of the spring power of the actuator and the redundant lifting solenoid.
However, motor shut-off may also be triggered by an error in the EMR, refer to chapter 6.1 Self-diagnosis.

Function Version Description

Engine Start/stop

Shut-off using EMR When isolated from the power, the EMR actuator brings
actuator. the control rod into stop position and shuts off the motor.

Redundant shut-off In addition, the motor is shut-off by means of a redundant

using lifting solenoid lifting solenoid (must be programmed in the control unit).
(Pin M2 and mass
point of vehicle).

1198 Page 53
 EMR
System functions

3.6 Displays/Outputs (monitoring function)

Depending on the configuration, various signals can be displayed and output via the digital and PWM out-
puts.

Fault indicator lamp (pin 4 plug F)

The red fault indicator lamp is to be fitted by the customer in a clearly visible position. The fault indicator
lamp serves to give a general idea of the type of fault that has occurred, as follows:

Continuous:A fault has occurred but the system can still be operated (possibly with restrictions).

Flashing: Serious fault - engine is switched off.
For detailed specifications, see Section 6.1.

Output signals

Function Version Description

Display functions

Speed 1 Corresponds to the pulse number (number of teeth)

(pin 16, plug F)

Torque PWM signal (100 Hz) with on/off ratio of 5 to 95%.

(pin 5, plug F) Reference value: Top curve at operating point or Md max.

Coolant temperature Limit value exceeded

warning signal
(pin 3, plug F)

Oil pressure warning Speed-dependent oil pressure monitoring

signal (pin 15, plug F)

Page 54 1198
 EMR
System functions

3.7 Smoke limiter function

To avoid emission of smoke, the injection volume required for acceleration and dynamic additional load on
the engine is limited depending on the charge-air pressure (smoke level map).

3.8 Temperature-dependent start control

To avoid emission of smoke and to optimise the control characteristics, the starting fuel, speed ramp and
control parameters are controlled depending on the temperature (required basic function).

3.9 Speed limitation

This customer-specific solution can only be selected as an alternative to the second speed sensor, as the
second speed input is taken up by the speed signal.

3.10 Engine safeguarding functions

Oil pressure monitoring
The operator is alerted by means of the fault indicator lamp if
a) the oil pressure falls below the warning limit and/or
b) the output is reduced after a period of prewarning, or
c) the oil pressure falls below the shutoff limit and the engine is switched off after a period of prewarning.

Coolant temperature monitoring

The operator is alerted by means of the fault indicator lamp if
a) the temperature exceeds the warning limit and/or
b) the output is reduced after a period of prewarning, or
c) the temperature exceeds the shutoff limit and the engine is switched off after a period of prewarning.

1198 Page 55
 EMR
System functions

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 EMR
Interfaces

4 Interfaces
Diagnosis interface (basic function)
The end-of-line programming of the EMR takes place via the serial diagnosis interface (in accordance with
ISO 9141).
Using a connected PC and the diagnosis software SERDIA (c.f. Sec. 6.2), measured values, fault messages
and other parameters can be displayed and adjusted, depending on access authorisation.

CAN bus interface

The CAN bus interface (Controller Area Network) is required for exchange of measured values and data with
other control units on the equipment side (hydraulic/transmission control etc.). The SAE J1939 protocol is
used for communication purposes.

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 EMR
Interfaces

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 EMR
Configuration and parameter

5 Configuration and parameter setting

The EMR is specially programmed/configured for each engine, i.e. the EMR receives a special data record.
Configuration takes place via the diagnosis interface accessible from outside (ISO 9141) and largely
depends on customer requirements, duties and the vehicle’s characteristics in operation.
Access to the various parameters is protected by access authorisations organised in four levels (levels)
(password protection) and can only take place through authorised personnel.
There are more than 600 different parameters available. These parameters and other data can be accessed
using the special SERDIA diagnosis software installed on a PC (see Section 6.2).

5.1 Function overview, pin assignment and configuration examples

Summary overview of functions with examples of function selection
Engine(M)/ Selection of version for
Input /
Functions vehicle(F) Pins Construction Genset (isola- Agricultural
Output
plug machinery ted operation) machinery
Sensor inputs
Speed sensor 1 (camshaft) M 12,13 I x x x
Speed sensor 2 (crankshaft) M 10,11 I x x
Charge-air pressure sensor (smoke limiter function) M 23,24,25 I x x
Oil pressure sensor M 20,21,22 I x
Coolant temperature sensor M 8,9 I x x x
Control rod position sensor M 17,19 I x x x
Actuator functions
Solenoid M 14,15 O x x x
Dig. Output (PWM) M 3 O
Lifting solenoid M 2 O
Setting functions
Setpoint settings via
- Hand-operated throttle F 23,20,25 I x
- Accelerator pedal (potentiometer) F 23,24,25 I x
Memory functions
- Fixed Speed (upper limit) F 17,18 I
- Fixed speed (lower limit) F 17,21 I
- Hold current speed F 17,19 I x x
Fuel delivery limit (top curve) x
Switch-selectable functions
- Speed 1 / 2 F 17,18 I x
- Fixed/variable speed F 17,18 I x x
- Speed variable/hold F 17,18 I
- Variable speed/min.-max. control F 17,18 I
- Top curve 1 / 2 F 17,19 I x x
- Speed droop 1 / 2 F 17,21 I x x x
- Speed droop constant / variable F 17,21 I
Start/stop key, power supply F 1,14 x x x
Display/output functions
Fault indicator lamp F 4,(Batt+) O x x x
Coolant temperature warning signal F 3,(Batt+) O
oil pressure warning signal F 15,(Batt+) O
Speed F 16,(Batt+) O x
Torque (reserve) F 5,(Batt+) O x x
Fuel consumption F 5,(Batt+) O
Diagnosis interface
- ISO 9141-L F 10 x x x
- ISO 9141-K F 11 x x x
CAN bus (SAE J 1939-protocol)
- CAN-H F 12 x x x
- CAN-L F 13 x x x

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 EMR
Configuration and parameter setting

Page 60 1198
 EMR
Diagnosis

6 Diagnosis
6.1 Self-diagnosis with fault indicator lamp
The EMR has a host of safeguarding functions for the engine - depending on the measuring points and sen-
sors available. Depending on the severity of the fault recognised the engine can continue running (possibly
with restrictions) (fault indicator lamp comes on permanently) or is switched off (fault indicator lamp flas-
hes).
A lit error lamp indicates a wiring error (short circuit, cable break) or a defective display or sensor. Another
error source may be dropping below or exceeding the measured value limits (refer to chapter 9.2).

Fault indica- Fault messages (can only be read with SERDIA) Possible causes Remedy
tor lamp
Type of fault Fault location n.i.o.
Goes out after (3) Power reduced 8343:Coolant temp. monitoring Coolant temperature was
being on per- 8363:Oil pressure monitoring briefly too high. Oil pressure
manently was briefly too low.
(engine conti- (5) Shutoff limit 8305:Speed monitoring Recovery limit of overspeed
nues to run exceeded/fallen has been fallen below again.
normally) below
Lit up perma- (0) Broken cable or 8120:(F24)AccelerPedal = SWG 1 Connector open-circuited
Remake connection
nently short-circuit 8130:(F20)HandThrottle = SWG 2 
i.o.
8140:(M9)CoolantTempSensor Plug contacts dirty or corroded
Clean plug and replace if necessary
8150:(M24)BoostPressureSensor 
i.o.
8160:(M21)OilPressureSensor
Sensor defective
Replace sensor
8170:(M13)Speed 1, camshaft

i.o.
8180:(M11)Speed 2, terminal W
8190:(intern)ElectronicsTemperature Cable open-circuited
Check wiring harness and replace if
necessary
(2) Measuring point 8002:(F18)Signal monitoring for Problems with evaluation of
defective PWM-Inp1 external PWM signal
8012:(F21)Signal monitoring for
PWM-Inp2
(3) Power reduced 8343:Coolant temp. monitoring Temperature warning limit has
Check data in SERDIA “Configura-
8363:Oil pressure monitoring been exceeded for too long. tion” menu and change if necessary
Oil pressure warning limit has
been fallen below for too long.
Configuration defective.
Lit up perma- (5) Shutoff limit 8305:Speed monitoring Overspeed has been
nently (engine exceeded/fallen exceeded.
off) below
Flashing (5) Shutoff limit 8345:Eng.OFF->CoolantTempMonit Temperature shutoff limit value
(output redu- exceeded/fallen 8365:Eng.OFF->OilPressMonit has been exceeded briefly. Oil
ced) below pressure shutoff limit value has
been fallen below briefly.
(0) Broken cable or 8170:(M13)Speed 1, camshaft Connector open-circuited
Remake connector
short-circuit (only if speed sensor 1 defective) 
i.o.
8180:(M11)Speed 2, terminal W Plug contacts dirty or corroded
Clean plug and replace if necessary
(only if speed sensor 1 defective) 
i.o.
Sensor defective
Replace sensor

i.o.
Cable open-circuited
Check wiring harness and replace if
necessary
Flashing (2) Measuring point 8112:(M17)Rack travel sensor Connection open-circuited
Remake connector
(engine off) defective i.o. 
Plug contacts dirty or corroded
Clean plug and replace if necessary
i.o. 
Actuator defective
Replace actuator
i.o. 
Cable open-circuited
Check wiring harness and replace if
necessary
(5) Shutoff limit 8305:Speed monitoring Limit values exceeded or fallen
Check data in SERDIA “Configura-
exceeded/fallen 8345:Eng.OFF->CoolantTempMonit below for too long, configura- tion” menu and change if necessary
below 8365:Eng.OFF->OilPressMonit tion defective (e.g. overrun
mode OFF)
8405:Actuator (positioner, Actuator defective
Replace actuator
travel meter, fuel rack)

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 EMR
Diagnosis

Fault indica- Fault messages (can only be read with SERDIA) Possible causes Remedy
tor lamp
Type of fault Fault location n.i.o.
(Engine (0) Broken cable or 8210:Data loss EEPROM Data loss, software defective/
Replace control unit
cannot be short-circuit 8220:Data loss coil data
started)
flashing 8020:ECU (positioner actuation) Failure
Flashing or - - Fault in central electronics,
Replace control unit
lit up perma- program has not been execu-
nently ted in EMR
Off (0) Broken cable or 8170:(M13)Speed 1, camshaft
short-circuit (only if speed sensor 2 not available)
(5) Shutoff limit 8405:Actuator (positioner, Actuator defective
Replace actuator
exceeded/fallen travel meter, fuel rack)
below

Faults found in the electronics are displayed in the control unit and by a fault indicator lamp. As soon as the
fault no longer exists, the fault indicator lamp goes out; only when the electronics has changed over to
emergency running (speed), must the engine be briefly shutoff using the key-operated switch in order to
stop the fault indicator lamp flashing.
Faults which are rectified or no longer current are also stored in the control unit and can be read out or era-
sed with the SERDIA diagnosis software, see the following Section.

6.2 Diagnosis facility with SERDIA software

The fault messages stored in the control unit can be read out or evaluated with the aid of the SERDIA dia-
gnosis software.
Information is displayed on:
- Fault location (e.g. “pedal sensor”, “coolant temperature sensor”)
- Type of fault (e.g. “lower limit value exceeded”, “intermittent fault”)
- Environmental data (e.g. speed at the time the fault occurred)
- Number of fault locations
- Frequency
- Fault status (active, passive).
Fault messages of non-current/rectified faults can be erased with SERDIA.

SERDIA (service diagnosis) is a software program with the help of which the user can monitor measured
values using a PC when the diesel engine is running and recognise faulty operating characteristics from
this. When the engine is not running it is then possible to specify certain parameters using a PC via the con-
trol unit (parameter setting) in order to modify the operating characteristics.
For this purpose, the PC is connected to the diagnosis interface via an interface. A special EMR protocol is
required to communicate with the control unit.
See separate operating manual on how to use SERDIA.

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 EMR
Repair

7 Repair
All components can only be replaced (not repaired) and are available individually. As the control unit has to
be programmed with an engine-specific data record, the following details are required:

Engine number

Complete part number.

Please contact your service partner.

Caution:
To prevent damage to the control unit, the connectors must be disconnected from the control unit before
electrical welding work!

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 EMR
Repair

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 EMR
Installation

8 Installation
For the mechanical installation of the control unit, please refer to the installation guidelines for the installa-
tion of electronic systems in DEUTZ diesel engines, order no. 0399 1990/1. Further information can also be
obtained from
DEUTZ AG
Installation Advice
Tel.: 0049 - 221 882 3140

Caution:
Sensors and actuators must not be connected individually to or between external voltage sources, but only
in connection with the EMR, either for checking or test purposes, as there is the risk of irreparable damage!
In spite of protection against reverse polarity in the control unit, incorrect polarity must be avoided. The
control units may be damaged due to incorrect polarity!
The connectors of the control units are only dust and watertight when the mating plug is connected. The
control units must be protected against splash water until the mating plugs are connected!

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 EMR
Installation

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 EMR
Technical Data

9 Technical Data
9.1 General data

Nominal voltage 12 and 24V, range 10...30V

Power consumption (incl. actuator)7A peak current
Operating/storage temperature -40...80°C
Humidity 98% at 55°C
Type of protection IP 66K
Shock < 50g
Vibration 10...20Hz: < 1,5mm
21...63Hz: < 180mm/s
64...2000Hz: < 7g
Contamination Resistant to usual substance in engine environment
Housing Diecast aluminium, unpainted
Plug connector AMP, 2x25-pin, coded, individual strand sealing
EMC DIN/ISO 11451-1...3
DIN/ISO 11452-1...3
ISO 7637-1...3
VDE 0879-1...3
EN 50081-2
EN 50082-2
Load dump: U<60V, current not supplied to actuator during
interference

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 EMR
Technical Data

9.2 Sensors
Temperature sensor (NTC), coolant
Pins: Signal Pin 9, GND pin 8 engine plug
Measuring range: -40°C to 130°C

Oil pressure sensor

Pins: Signal pin 21, GND pin 20, reference voltage +5V pin 22 engine plug
Measuring range: 0 to 10 bar
Output signal: 0,5V to 4,5V

Charge-air pressure sensor

Pins: Signal pin 24, GND pin 23, reference voltage +5V pin 25 engine plug
Measuring range: 0,5 to 4 bar
Output signal: 0,5 V to 4,5V

Speed sensor
Measuring range: 30 to 4500 1/min
1st speed:
Installation point: Camshaft, flywheel housing
Pins Signal Pin 13, GND pin 12 engine plug
- 44 pulses/revolution on 1012
- 48 pulses/revolution on 1013
nd
2 speed (optional):
Installation point: SAE housing, crankshaft
Pins Signal pin 11, GND pin 10 engine plug
- 129 pulses/revolution on 1012/1013
- Terminal w (alternator pulses)

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 EMR
Technical Data

9.3 Plug assignments

Engine plug

Pin no. Designation Description

1 Reserve Reserved
2 Output: DIGITAL 3 Digital output for lifting solenoid
3 Output: DIGITAL / PWM or digital output
PWM 3
4 NC Not assigned
5 NC Not assigned
6 NC Not assigned
7 NC Not assigned
8 GND Reference potential for analog signal at
pin 9
9 Input: ANALOG 3 Analog input for coolant temperature
sensor (NTC)
10 GND Reference potential for signal at pin 11
11 Input: speed 2 Digital input, second engine speed
(crankshaft)
12 GND Reference potential for signal at pin 13
13 Input: speed 1 Digital input, first engine speed
(camshaft)
14 STG - PWM output, signal for actuator coil
15 STG + PWM output, signal for actuator coil
16 Screen Screening, rack-travel sensor
(for cables 17, 18, 19)
17 RF - Common connection for reference coil
and measuring coil
18 RF REF Analog input, measuring signal of
reference coil
19 RF MESS Analog input, measuring signal of
measuring coil
20 GND Reference potential for signal at pin 21
21 Input: ANALOG 4 Analog input, sensor signal, oil pressure
sensor
22 +5V REF +5 V reference voltage for signal at
pin 21 (max. 15 mA)
23 GND Reference potential for signal at pin 24
24 Input: ANALOG 2 Analog input, sensor signal, charge-air
pressure
25 +5V SMOKE LIMITER +5 V reference voltage for signal at
pin 24 (max. 15 mA)

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 EMR
Technical Data

Vehicle plug
The 25-pin plugs of the EMR control unit are coded mechanically, i.e. the vehicle plug and the engine plug
only fit in the receptacles provided so that transposition is ruled out.

Pin no. Designation Description

1 U Batt - Negative terminal of battery
(terminal 31)
2 GND Reference potential for signal
3 Output: DIGITAL / PWM 2 PWM or digital output, various
functions
4 Output: DIGITAL 1 Fault indicator lamp
5 Output: DIGITAL / PWM 1 PWM or digital output, various
functions
6 Reserve Reserved
7 NC Not assigned
8 NC Not assigned
9 NC Not assigned
10 L-line Serial ISO 9141 interface
11 K-line Serial ISO 9141 interface
12 CAN high Interface for CAN bus
13 CAN low Interface for CAN bus
14 U Batt + Positive terminal of battery
(terminal 15)
15 Output: DIGITAL 2 Digital output, various functions
16 Output: DIGITAL / PWM / Freq. PWM or digital output, various
frequency functions
17 Earth Reference potential for signals at pins
18, 19 and 21
18 Input: DIGITAL / PWM 1 PWM or digital input, various
functions
19 Input: DIGITAL Digital input, various functions
20 Input: DIGITAL / ANALOG Digital or analog input, various
functions
21 Input: DIGITAL / PWM 2 PWM or digital input, various
functions
22 Screen Screening (e.g. for cables, hand-ope-
rated throttle or pedal sensor (PWG))
23 GND Reference potential for signal at pin 24
24 Input: ANALOG 1 Analog input, pedal sensor (PWG)
25 +5V REF +5 V reference voltage for signal at
pin 24

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9.4 Signal specification
Speed 1,2
Input: ANALOG 1
Input: ANALOG 2,3,4
Input: DIGITAL / ANALOG
Input: DIGITAL,
Input: DIGITAL / PWM 1,2
Output: DIGITAL 1,2
Output: DIGITAL 3
Output: DIGITAL / PWM 1,2,3
Output: DIGITAL / PWM / freq.
ISO 9141
CAN bus
Control rod position input
Positioning magnet output
All outputs are resistant to short-circuit to battery positive and negative.
1198
EMR
Technical Data
Inductive sensor, fi=25...8000Hz, Ui=0,2...30V AC
Ui=0...5V, fg=7Hz, Ri=220kΩ,
Uref=5V±25mV, Iref<30mA
Ui=0...5V, fg=7Hz, Ri=220kΩ,
Uref=5V±25mV, Iref<15mA
Ui=0...5V, fg=7Hz, Ri=220kΩ, can be used as digital input 2 by
means of additional pull-up resistor.
U0<2V, U1>6,5V, Rpu=4,7kΩ,
Applies for DIGITAL: Ulow<2V, Uhigh>6,5V, Rpu=4,7kΩ
Applies for PWM: fmax=500Hz (typ. 100Hz),
Tan/Tper=5% to 95%
Isink<0,5A, Urest<0,5V, Ileck<0,1mA, earth switching
(open collector)
Isource<3A, Urest<0,5V, Ileck<0,1mA, positive switching
Isink<0,5A, Urest<0,5V, Ileck<0,1mA, earth switching
(open collector)
Applies for PWM: fmax=500Hz (typ. 100Hz),
Tan/Tper=5%
Corresponds to smallest output value/measurement.
Tan/Tper=95%
Corresponds to smallest output value/measurement.
Serial interface in accordance with ISO 9141, <9,6kbit/s
ISO/DIS 11898, extended CAN, <500kbit/s
Inductive sensor with reference coil for temperature compen-
sation, FM method
I<7A, I<10A for T<100ms, pulse width modulation (PWM)
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 EMR
Technical Data

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 EMR
Appendix

10 Appendix
10.1 Drawings
● Connection diagram construction machinery
● Connection diagram agricultural machinery
● Connection diagram units

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 EMR
Appendix

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 EMR
Appendix
Connection diagram construction ma-
chinery

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 EMR
Appendix

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 EMR
Appendix
Connection diagram agricultural machine-
ry

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Appendix

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 EMR
Appendix
Connection diagram units

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Appendix

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