C-Übung Nr.

1-1 Fertigungstechnik HS Osnabrück, Professor Adams

LV-Teil: Grundkriterien der Fertigungstechnik

Fehlertechnologie
Sollgeometrie
Die Fehlertechnologie eines Fertigungs-
verfahrens bezeichnet die erreichbaren Istgeometrie
minimalen Fehler bei gegebenem Auf-
wand. Sie ist Grundlage für die Qualität
der erzeugten Güter. Unterschieden wer-
den makrogeometrische Fehler des Ma-
ßes, der Form, der Lage und
mikrogeometrische der Oberfläche.

Da eine mathematisch genaue, fehlerfreie Fertigung wegen unvermeidbarer Prozess- und Werk-
stoffschwankungen unmöglich ist, müssen allen Bauteilmerkmalen in den Fertigungsdokumenten
schon bei der Konstruktion Abweichungen zugelassen werden, die die Funktion des Teiles nicht
beeinträchtigen. Zugelassene Abweichungen gefertigter Istmaße vom theoretischen Nennmaß hei-
ßen Toleranzen und können absolut, d.h. von der Teilegröße unabhängig angegeben werden, z.B.
Ø100+0.1 oder Ø100-0.04, oder durch von der ISO festgelegte Toleranzgrade (Kurzzeichen IT).

Diese berücksichtigen, dass die Fertigung großer Teile im Allgemeinen mit größeren Abweichungen
verbunden ist und sind so aufgebaut, das für jedes Maß 18 verschiedene IT-Qualitäten und die zu-
gehörigen Grundtoleranzen festgelegt werden. Obiges Bild zeigt für Nennmaße von 1 - 500 mm die
Zusammenhänge und macht deutlich, dass beispielsweise die Grundtoleranz 0.04 für den Nenn-
maßbereich 1…3 eine relativ ungenaue Qualität IT10 bedeutet, für den Nennmaßbereich 400…500
dagegen eine sehr anspruchsvolle Fertigungsaufgabe der Qualität 6.
Neben der Definition der Toleranzgrade ei-
ner Fertigungsaufgabe ist deren Lage über
Grundabmaße festzulegen, die nach ne-
benstehendem Bild in DIN ISO 286 mit ge-
normten Buchstaben gekennzeichnet sind.
Dabei stehen Kleinbuchstaben für Außen-
maße (Wellen) und Großbuchstaben für
Innenmaße (Bohrungen). Grundabmaß
und Toleranzgrad bilden zusammen die
Toleranzklasse.
+0
Ø32h7 bedeutet bspw. Ø32 -0,025 und
Ø32H7 Ø32 -0+0,025.
Da alle!!! Bemaßungen toleriert sein müs-
sen, gelten für Maße ohne Toleranzan-
gabe die sogenannten Allgemeintoleran-
zen. Hierzu ist in ISO 2768-1 nach Grö-
ßenklassen definiert, welche max. Abwei-
chungen eines Teilemerkmals zulässig
sind.

Zur Definition mikrogeometrischer Fehler

legt DIN EN ISO 4287 Begriffe und ein Ord-
nungssystem zur Unterscheidung der ver-
schiedenen Gestaltabweichungen einer
Oberfläche fest. Man unterscheidet die Be-
griffe
- lstoberfläche
- Geometrische Oberfläche
- Gestaltabweichungen
Die lstoberfläche ist die messtechnisch er-
fasste und vergrößert dargestellte gefer-
tigte Oberfläche. Die Messungen erfolgen
i.R. im Tastschnittverfahren. Im Messgerät
wird ein Messkopf mit Tastspitze in x-Rich-
tung über die Werkstückoberfläche be-
wegt. Die in y-Richtung gemessene Bewe-
gung der Tastspitze wird über dem Weg x
aufgetragen. Durch induktive Wegaufneh-
mer können die sehr kleinen Y-Wege (im μ-
Bereich) mit einem Vergrößerungsfaktor
gegenüber den X-Wegen (im mm-Bereich)
dargestellt werden, wie nebenstehendes
Bild zeigt. Positive Y-Werte sind dabei Ma-
terialaufwürfe (Berge), negative Werte sind
Materialsenken (Täler) gegenüber der geometrischen Oberfläche.
Die geometrische Oberfläche ist eine ideale Oberfläche, deren Nennform durch die Zeichnung oder
andere technische Unterlagen definiert wird (z.B. CAD-Flächen).
Gestaltabweichungen sind alle Abweichungen der lstoberfläche zur geometrischen Oberfläche.

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Man unterscheidet zwischen Gestaltabweichungen, die beim Betrachten der gesamten Oberflä-
che erkannt werden können und solchen, die nur an einem vergrößerten Flächenausschnitt er-
kennbar sind. Die Gestaltabweichungen werden in sechs Ordnungen unterteilt:
Gestaltabweichungen 1. Ordnung sind solche Gestaltabweichungen, die bei der Betrachtung der
gesamten Istoberfläche eines Formelementes feststellbar sind.
Gestaltabweichungen 2. bis 5. Ordnung sind solche Gestaltabweichungen die an einem vergrößer-
ten Flächenausschnitt eines Formelementes feststellbar sind
Gestaltabweichungen 6. Ordnung sind durch den Materieaufbau bedingte Abweichungen.

Gestaltabweichungen höherer Ordnung werden mit Rauheits-Kennwerten quantifiziert. Die ge-

bräuchlichsten sind die Rauhtiefe Rt, die gemittelte Rauhtiefe Rz und der Mittenrauhwert Ra.

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Die geforderten Rauheitskennwerte werden an den tolerierten Flächen des Bauteiles angetragen
und durch spezielle Rauhigkeitssymbole definiert. Sie stellen Maximalwerte dar, die unterschritten
aber nie überschritten werden dürfen. Der allgemeine Oberflächenzustand aller nicht tolerierten Flä-
chen wird über ein geklammertes Rauhigkeitssymbol hier Rz16 definiert.
So wie die Oberflächen werden
auch die makrogeometrischen
Form- und Lagetoleranzen
durch spezielle Symbole in den
Fertigungsdokumenten defi-
niert. Das Bild zeigt beispielhaft
eine Wellenzeichnung mit Ra
und Rz-tolerierten Oberflächen,
0,08 mm Formabweichungen
von der idealen Zylinderform
und Rundlaufabweichungen ei-
nes Wellenendes gegenüber
dem anderen Ende. Dies ist mit einem Buchstaben A symbolisiert und stellt das Bezugselement dar,
gegenüber dem der Rundlauffehler 0,05mm betragen darf.
Neben der geometrischen Ausbildung einer technischen Oberfläche mit ihrer Abweichung von der
idealen Sollform erzeugen Fertigungsverfahren physikalische und chemische Randzonenverände-
rungen. Sie lassen sich z. B. durch Härteänderungen oder Eigenspannungsverteilungen nachweisen
und stellen Abweichungen des Werkstoffzustandes dar. Härteangaben müssen also auch toleriert
werden z.B. Härte 60 ±3 HRC.

Jedes Fertigungsverfahren, einschließlich der Verfahren der Stoffeigenschaftsänderung, z.B. Ver-

güten, besitzt eine eigene Fehlertechnologie. Qualität und Aufwand hängen eng zusammen. Die bei
der Fertigung eines Werkstückes zugelassenen Fehler werden als Toleranzen zur Makrogeometrie,
zur Oberfläche und zum Werkstoff in den Fertigungsunterlagen aufgeführt.

 1. Rechenaufgabe Fehlertechnologie
Das Diagramm zeigt das Istprofil zweier Werkstückoberflächen. Bestimmen Sie für beide die Rauh-
tiefe Rmax und berechnen den Mittenrauwert Ra und entsprechend der bekannten Integralbeziehung.

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 2. Rechenaufgabe Fehlertechnologie

Dargestellt ist das Istprofil einer Werkstückoberfläche. Bestimmen Sie die gemittelte Rauhtiefe Rz.

Gesamtmessstrecke Lm